Вы находитесь на странице: 1из 52

Содержание.

Аннотация.
Введение (цели и задачи).
Анализ технологичности формы, конструктивных элементов
1
детали и свойств материала.
Анализ возможных вариантов штамповки детали. Выбор и
2
обоснование варианта штамповки.
Патентная проработка (по схеме штамповой оснастке или
3
варианта штамповки).
4 Технологические расчеты.
Расчет технологических переходов, определение формы и
4.1
размеров заготовки по переходам (с приложением эскизов).
4.2 Расчет коэффициента использования металла.
Расчет потребных сил штамповки, с учетом упрочнения,
4.3
построение типового графика рабочей нагрузки.
4.4 Выбор оборудования
5 Проектирование штамповой оснастки.
5.1 Проектирование схемы расположения инструмента.
5.2 Проектирование инструмента.
5.3 Расчет пуансонов на прочность и жесткость
Выбор подготовительных и завершающих операций
6
технологического процесса.
7 Выбор смазки.
8 Список использованных источников.
Приложения.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Аннотация

Объектом разработки является технология изготовления заготовки


детали «Палец шаровой тяг рулевой трапеции» методом холодной
объемной штамповки. Целью данной работы является повышение технико-
экономических показателей процесса изготовления детали «Палец шаровой
тяг рулевой трапеции» в условиях массового производства.
Результатом данной работы является разработка рационального
технологического процесса холодной объемной штамповки детали «Палец
шаровой тяг рулевой трапеции».
Листов 53 стр. Табл. 7. Ил. 15. Библиогр. 11 назв. Прилож. 3

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Введение

Работа направлена на решение следующих технологических задач:


1. Повышение качества готовой продукции;
2. Применение модернизированных типовых прогрессивных
малоотходных и новейших технологии;
3. Снижение металлоемкости производства;
4. Повышение производительности труда;
Холодная объемная штамповка (ХОШ) является наиболее
прогрессивным методом получения крепежных изделии на автоматах;
Преимуществами ХОШ благодаря которым ее можно отнести к числу
передовых технологии, являются следующие:
1. Возможность получения заготовок по форме, размерам, точности,
приближающимся к готовым изделиям, позволяет в ряде случаев полностью
исключить последующую обработку резанием;
2. Коэффициент использования металла может быть доведен до 0,98;
3. Высокая производительность труда при малых трудозатратах;
4. Возможность механизации и автоматизации технологических
процессов;
Для эффективного применения и дальнейшего расширения производства
крепежных изделии методами ХОШ требуется рациональный подход к
разработке технологии изготовления изделии, оптимизация технологических
процессов.
Важнейшую роль в развитии холодной высадке играет уровень
производства стали соответствующего качества.
Применение эффективных технологических смазок обеспечивает
значительное снижение контактного трения, удельных сил, повышения
стойкости инструмента.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
1 Анализ технологичности формы, конструктивных элементов
детали и свойств материала.

Заготовкой, для изготовления которой разрабатывается технологический


процесс в данном проекте, является «Палец шаровой тяг рулевой трапеции».
Данная деталь применяется в автомобилях «ВАЗ».
Все элементы данной детали по базовой технологии изготавливаются
методами холодной объемной штамповки (ХОШ) на холодновысадочном
автомате, так как ХОШ является наиболее прогрессивным методом получения
крепежных деталей на автоматах, данный метод имеет ряд преимуществ перед
другими видами обработки металла, как в технологическом, так и в
экономическом отношении. Передняя фаска получается последующей
механической обработкой на токарном станке.
Практическая возможность и технико-экономическая целесообразность
применения ХОШ зависят от технологичности конструкции детали. Одним из
основных показателей технологичности является штампуемость материала,
под которой обычно понимают обрабатываемость материала в условиях
заданной операции штамповки.
Основные критерии величины деформируемости определяются из
испытаний на растяжение, сжатие, кручение и срез.

Таблица 1- Химический состав стали 15ХГНМ по ТУ 14-1-4486-88

Химический состав, %

Углерод Кремний Маргане Сера Фосфор Хром Никель Молибден Медь,


ц не более
не более

0,13-0,18 0,17- 0,7-1,1 0,035 0,035 0,4- 0,4-0,7 0,15-0,25 0,3


0,37 0,7

Таблица 2- Механические свойства стали 15ХГНМ (ГОСТ 10702-78)

Марка стали Характеристика механических свойств


Твердость,  â ,МПа  ,%
НВ
15ХГНМ 217  490 60

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
2 Анализ возможных вариантов штамповки детали. Выбор и
обоснование варианта штамповки.

В данном проекте рассматриваются два технологических варианта


изготовления детали:
1. Базовый (существующий) технологический процесс изготовления
детали «Палец шаровой тяг рулевой трапеции» с формообразованием за 5
рабочих переходов:
- Отрезка заготовки.
1) Первое редуцирование сплошного стержня.
2) Закрытая высадка цилиндрической головки с обратным выдавливанием
цилиндрического углубления (предварительно формовать сферу) и второе
редуцирование сплошного стержня.
3) Формовать сферу, окончательное редуцирование стержня.
- Снять фаску, на отдельном токарном станке НС-12А.
Штамповка заготовки производится на автомате 5/8-5ВМ.
Производительность автомата 60 шт./мин.
2. Целью предлагаемого технологического процесса изготовления
детали «Палец шаровой тяг рулевой трапеции» является повышение
коэффициента использования материала, снижение себестоимости
выпускаемой детали путем применения технико-экономических показателей, а
именно применение технологического.
Предлагаемый технологический процесс изготовления детали «Палец
шаровой тяг рулевой трапеции» формообразование за 4 рабочих переходов:
- Отрезка заготовки.
1) Предварительная высадка головки с цилиндрической и конической
частью для большей устойчивости, редуцирование сплошного стержня.
2) Высадка сферической головки и второе редуцирование сплошного
стержня высадка фаски.
3) Обратное выдавливание цилиндрического углубления (предварительно
формовать сферу) и третье редуцирование сплошного стержня.
4) Штамповка окончательная сферы, высадка стержня под накатку
резьбы.
Недостатком данного технологического процесса является:
- высокие удельные нагрузки на инструмент (быстрый выход из строя
инструмента);
- необходимость изготовления фаски путем механической обработки;
- низкая производительность.
Предлагаемый технологический процесс лишен этих недостатков:
- снижение удельных нагрузок на инструмент (по результатам
моделирования в программе DEFORM-3D);
- фаска формируется на третьем переходе;
- повышается производительность до 90 шт/мин.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
2.1 Расчет деформаций

Базовый вариант
Первый переход: Редуцировать стержень
Редуцирование цилиндрического стержня
Истинная:
Еi1=2lnD0\D=2ln(13.8\12.54)=0.191;
Относительная:
е1=1-D2\D02=1-(12.542\13.82)=0.174;
Формирование фаски
Еi1=2lnD0\D=2ln(12,61\12,575)=0,006;
е1=1-D2\D02=1-(12,5752\12,612)=0,006;
Формирование конусной части
Еi1=2lnD0\D=2ln(13,99\13,3)=0,101;
е1=1-D2\D02=1-(13,32\13,992)=0,096;
Формирование цилиндрической части
Еi1=2lnD0\D=2ln(13,99\13,8)=0,027;
е1=1-D2\D02=1-(13,82\13,992)=0,027;
Набор металла в матрице нижнего участка сферы
Еi1=2lnD0\D=2ln(21,8\13,8)=0,914;
е1=1-D2\D02=1-(13,82\21,82)=0,599;
Набор металла в пуансоне верхнего участка сферы
Еi1=2lnD0\D=2ln(21,8\13,9)=0,914;
е1=1-D2\D02=1-(13,92\21,82)=0,593;

Второй переход: Предварительно формовать сферу


Редуцирование цилиндрического стержня
Еi2=2lnD0\D=2ln(12,54\10,99)=0,264;
е2=1-D2\D02=1-(10,992\12,542)=0,232;
Формирование фаски
Еi2=2lnD0\D=2ln(12,63\11,81)=0,134;
е2=1-D2\D02=1-(11,812\12,632)=0,126;
Формирование конусной части
Еi2=2lnD0\D=2ln(14,05\13,34)=0,104;
е2=1-D2\D02=1-(13,342\14,052)=0,099;
Формирование цилиндрической части
Еi2=2lnD0\D=2ln(14,05\13,99)=0,009;
е2=1-D2\D02=1-(13,992\14,052)=0,017;
Набор металла в матрице нижнего участка сферы
Еi2=2lnD0\D=2ln(21,98\21,8)=0,016;
е2=1-D2\D02=1-(21,82\21,982)=0,016;
Обратное выдавливание
Деформацию считаем как при обратном выдавливании:

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Ei2=ln(D02\D02-dВн2)=ln(21,982\21,982-15,92)=0,741;
е2=dВн2\D02=15,92\21,982=0.477;
где D0-диаметр головки пальца;
dВн-диаметр пуансона
Третий переход: Формовать сферу.
Редуцирование цилиндрического стержня
Еi3=2lnD0\D=2ln(11,11\10,99)=0,022;
е3=1-D2\D02=1-(10,992\11,112)=0,021;
Формирование фаски
Еi3=2lnD0\D=2ln(11,91\11,11)=0,139;
е3=1-D2\D02=1-(11,112\11,912)=0,129;
Формирование конусной части
Еi3=2lnD0\D=2ln(13,4\12,71)=0,106;
е3=1-D2\D02=1-(12,71\13,42)=0,1;
Формирование цилиндрической части
Еi3=2lnD0\D=2ln(14,09\14,05)=0,006;
е3=1-D2\D02=1-(14,052\14,092)=0,006;
Набор металла в матрице нижнего участка сферы
Еi3=2lnD0\D=2ln(22\21,98)=0,0018;
е3=1-D2\D02=1-(21,982\222)=0,0018;
Набор металла в пуансоне верхнего участка сферы
Еi3=2lnD0\D=2ln(22\21,98)=0,0018;
е3=1-D2\D02=1-(21,982\222)=0,0018;

Предлагаемый вариант:
Первый переход: Высадить головку предварительно.
Редуцирование цилиндрического стержня.
Еi1=2lnD0\D=2ln(13.8\12.46)=0.204;
е1=1-D2\D02=1-(12.462\13.82)=0,185;
Формирование конусной части.
Еi1=2lnD0\D=2ln(13,8\13,15)=0,096;
е1=1-D2\D02=1-(13,152\13,82)=0,092;
Формирование цилиндрической части.
Еi1=2lnD0\D=2ln(13,82\13,8)=0,0029;
е1=1-D2\D02=1-(13,82\13,822)=0,0029;
Набор металла головы.
Еi1=2lnD0\D=2ln(18,2\13,82)=0,551;
е1=1-D2\D02=1-(13,822\18,22)=0,423;
Второй переход: Высадить головку окончательно.
Редуцирование цилиндрического стержня.
Еi2=2lnD0\D=2ln(12,46\10,95)=0,558;
е2=1-D2\D02=1-(10,952\12,462)=0,238;
Формирование фаски.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Еi2=2lnD0\D=2ln(12,46\11,745)=0,118;
е2=1-D2\D02=1-(11,7452\12,462)=0,111;
Формирование конусной части.
Еi2=2lnD0\D=2ln(12,54\12,1425)=0,064;
е2=1-D2\D02=1-(12,14252\12,542)=0,062;
Формирование цилиндрической части.
Еi2=2lnD0\D=2ln(13,9\13,82)=0,012;
е2=1-D2\D02=1-(13,822\13,92)=0,011;
Набор металла в матрице нижнего участка сферы.
Еi2=2lnD0\D=2ln(21,5\18,2)=0,333;
е2=1-D2\D02=1-(18,22\21,52)=0,283;
Обратное выдавливание.
Набор металла в матрице верхнего участка сферы.
Еi2=2lnD0\D=2ln(13,9\13,82)=0,012;
е2=1-D2\D02=1-(13,822\13,92)=0,011;
Третий переход: Выдавить полость.
Редуцирование цилиндрического стержня.
Еi3=2lnD0\D=2ln(11,04\10,95)=0,022;
е3=1-D2\D02=1-(10,952\11,042)=0,016;
Формирование фаски.
Еi3=2lnD0\D=2ln(11,835\11,04)=0,139;
е3=1-D2\D02=1-(11,042\11,8352)=0,129;
Формирование конусной части.
Еi3=2lnD0\D=2ln(13,31\12,63)=0,1;
е3=1-D2\D02=1-(12,63\13,312)=0,09;
Формирование цилиндрической части.
Еi3=2lnD0\D=2ln(13,99\13,9)=0,013;
е3=1-D2\D02=1-(13,92\13,992)=0,012;
Набор металла в матрице нижнего участка сферы.
Еi3=2lnD0\D=2ln(21,98\21,5)=0,044;
е3=1-D2\D02=1-(21,52\21,982)=0,043;
Обратное выдавливание.
Деформацию считаем как при обратном выдавливании:
Ei2=ln(D02\D02-dВн2)=ln(21,982\21,982-15,92)=0,741;
е2=dВн2\D02=15,92\21,982=0.477;
где D0-диаметр головки пальца;
dВн-диаметр пуансона
Четвёртый переход: Штамповать сферу.
Редуцирование цилиндрического стержня.
Еi4=2lnD0\D=2ln(11,11\11,04)=0,0126;
е4=1-D2\D02=1-(11,042\11,112)=0,013;
Формирование фаски
Еi4=2lnD0\D=2ln(11,91\11,11)=0,139;

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
е4=1-D2\D02=1-(11,112\11,912)=0,129;
Формирование конусной части
Еi4=2lnD0\D=2ln(13,4\12,71)=0,105;
е4=1-D2\D02=1-(12,71\13,42)=0,1;
Формирование цилиндрической части
Еi4=2lnD0\D=2ln(14,09\13,99)=0,014;
е4=1-D2\D02=1-(13,992\14,092)=0,014;
Набор металла в матрице нижнего участка сферы
Еi4=2lnD0\D=2ln(22\21,98)=0,0018;
е4=1-D2\D02=1-(21,982\222)=0,0018;
Набор металла в пуансоне верхнего участка сферы
Еi4=2lnD0\D=2ln(22\21,98)=0,0018;
е4=1-D2\D02=1-(21,982\222)=0,0018;

Суммарное значение степени деформации предлагаемого варианта:


Истинная
Еi = Еi1 + Еi2 + Еi3 + Еi4 +Еi5 = 3,38

Относительная
ei = ei1 + ei2 + ei3 + ei4 +ei5 = 2,55

Вывод: по результатам расчетов можно сказать, что степень деформации


по переходам не превышает допустимых значений и сделать заключение о
том, что возможно получить качественную деталь без внутренних дефектов.

3 Патентная проработка предлагаемого варианта штамповки.

При изготовлении детали ХОШ позволяет достичь: деформационное


упрочнение, позволяющее, заменять низколегированные и
среднеуглеродистые стали низкоуглеродистыми, отсутствие надрезов,
направленность волокна вдоль конфигурации штампованной заготовки,
улучшение микрогеометрии (по сравнению с обработкой резанием, литьем
и горячей штамповкой), увеличение коэффициента использования металла
(по сравнению с литьем и горячей штамповкой на 30 и более, по сравнению
с обработкой резанием в 2-3 раза). Значительно снижается трудоемкость и
станкоемкость. Применение многопозиционных штамповочных автоматов
обеспечивает повышение производительности в 5-10 раз и более по сравнению
с современными автоматами для обработки резанием эквивалентных деталей.
Известны:
- способы изготовления шаровых пальцев с обратным конусом по патенту
на изобретение № 2080202 С1 класс В21К1/00;

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
- способ изготовления шаровых пальцев из цилиндрической заготовки,
включающий формирование цилиндрической хвостовой части, переходной
конической части и полого цилиндрического участка с последующим его
обжимом при получении полой сферической головки по патенту на
изобретение № 764820, класс В21К1/76;
- способ изготовления штамповки шаровых пальцев, который состоит в
том, что на первых двух переходах предварительной высадки головки
штампуют два конических участка с промежуточным бочкообразным
элементом, к которому конические участки примыкают по большим
основаниям по патенту на изобретение № 2138360, класс 7В21К1/46;
- способ изготовления шаровых пальцев, включающий отрезку заготовки,
первую и вторую предварительные высадки головки, окончательное
редуцирование стержня и окончательную высадку шаровой головки по
патенту на изобретение № 2212973, класс НКИ 10-76;
- способ изготовления шаровых пальцев, включающий в себя отрезку
заготовки, предварительную высадку головки с участком в форме конуса,
редуцирование стержня, осадку конуса и окончательную высадку шаровой
головки с оформлением на стержне диаметра под накатку резьбы по патенту
на изобретение № 2238167, класс 7В21К1/46.
Одним из близких к предлагаемому в данной курсовой работе способу
является способ изготовления шаровых пальцев гаек по патенту на
изобретение № 2238167, класс 7В21К1/46.
Данный способ осуществляется следующим образом:
- от бунтового металла отрезают заготовку;
- на первом переходе штамповки осуществляют предварительную
высадку головки, состоящую из цилиндра и конического участка, а так же
предварительное редуцирование стержня;
- на втором переходе штамповки осуществляют вторую предварительную
высадку головки, состоящую из цилиндра и конического участка, затем второе
редуцирование стержня;
- на третьем переходе осуществляют осадку конуса и окончательную
высадку шаровой головки, после чего проводят обточку фаски на стержневой
части и поперечноклиновую прокатку галтели на цилиндрической подголовке
с получением окончательных размеров.
Недостатком этого способа является дополнительное применение
механических операций, то есть снятие фаски, получение поперечноклиновой
прокатки галтели, повышенный расход металла в стружку (отсутствие
внутренней полости в сферической части шарового пальца).

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
4 Технологические расчеты.
4.1 Расчет технологических переходов, определение формы и
размеров заготовки по переходам (с приложением эскизов).

Объем детали и поковки для базового и предлагаемого вариантов


рассчитывается при помощи прикладной программы МЦХ КОМПАС-3D V12
Объем детали для базового и предлагаемого вариантов: Vдет.= 9890,4мм3.
Объем заготовки для базового варианта:Vзаг.=10314,6мм3.
Объем заготовки для предлагаемого варианта:Vзаг.=9890,4мм3.
Определение расчетных размеров исходной заготовки.
Расчетные размеры исходной заготовки определяют из равенства объемов
исходной заготовки и длины. Длину заготовки определяют по формуле:
V
l  2з ;
πd
4
где V з - объем заготовки;
d - диаметр исходной заготовки.
Базовый вариант: d = 13,8 мм.;
Длина заготовки:
V 10314,6
l  2з   68,96 .
πd 3,14  13,8 2
4 4
Предлагаемый вариант: d = 13,8 мм.;
Длина заготовки:
V 9890,4
l  2з   66,12 .
d 3,14  13,8 2
4 4

Определение массы заготовки и показателей эффективности


использования металла.
Определение массы детали и показателей эффективности использования
металла.

Массу детали находят по формуле:


Gдет.  V  
г г
где  - плотность материала;   7,85 _ см 3
 0,00785 _
мм 3
;
V - объем детали;
Масса детали по базовой технологии:
Gдет  9890.4  0,00785  0.07767 г;
Масса детали по предлагаемой технологии:
Gдет  9890,4  0,00785  0,07767 г;
Базовый вариант

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Расчет размеров заготовки после операции отрезки
Сначала отрезают исходную заготовку от мотка в отрезной матрице.
Размеры заготовки рассчитаны и указанны в пункте 4.2.1.

Рисунок 1 - Исходная заготовка

Расчет размеров первого перехода.


На первом переходе производят прямое выдавливание стержня.
Размер h4 находят по формуле:
4  V4 4  1495,6
h4    9,59 мм- размер цилиндра;
  d 2 3   13.99 2

Рисунок2 - Эскиз заготовки на 1 переходе.


3
V4=1456,769 мм V2=591,544 мм3
V5=4517,813 мм3 V1=1852,577 мм3
V3=1895,897 мм3
Размер d1 берут равным наименьшему предельному диаметру гладкой
части стержня минус сумма технологических зазоров по всем переходам;
d 1  12,54 мм;
Размер d 2 берут равным диаметру исходной мерной заготовки плюс
технологический зазор (0,04-0,1) мм.;
d 2  13,9 мм; d 3  13,9 мм; d 4  21,8 мм;
Размер h1 находят по формуле:

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
4  V1 4  1852,577
h1    15,0 мм - редуцирование стержня;
  d 21   12,54 2
Размер h 2 находят по формуле:
4  V2 4  591,544
h2    4,31 мм - формирование фаски;
  d 22   13,22 2
Размер h3 находят по формуле:
4  V3 4  1895,897
h3    13,8 мм - формирование конуса;
  d 32   13,2 2
Размер h 4 находят по формуле:
4  V4 4  5974,582
h4    24,6 мм - формирование головы.
  d 42   17,6 2

На втором переходе проводится закрытая высадка цилиндрической


головки с обратным выдавливанием цилиндрического углубления
(предварительно формовать сферу) и второе редуцирование сплошного
стержня.

Рисунок 3 - Эскиз заготовки на 2 переходе.


V1=1748,475 мм3 V4=1899,247 мм3
V2=147,734 мм3 V5=3288,1 мм3
V3=1723,557 мм3 V6=1506,438 мм3
Размер d 1 принимают равным диаметру стержня на втором переходе
плюс технологический зазор.
d 1  10,99 мм
Размеры d 2 , d 3 , d 4 , d , h3 выбирают конструктивно:
5

d 2  12,49 мм; d 3  13,7 мм; d 4  21,98 мм; d 5  15,9 мм; d 6  18,42 мм


Размер h1 находят по формуле:
4  V1 4  1749,476
h1    18,44 мм - редуцирование стержня;
  d12
  10,99 2
Размер h2 находят по формуле:

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
4  V2 4  147,734
h2    1,2 мм - формирование фаски;
  d 22   12,49 2
Размер h3 находят по формуле:
4  V3 4  1723,557
h3    14 мм - формирование конуса;
  d 32   13,7 2
Размер h4 находят по формуле:
4  V4 4  1899,297
h4    10,5 мм - формирование внутренней
   d 42  d 52    (21,98 2  15,9 2 )
полости головы;
Размер h5 находят по формуле:
4  V5 4  4794,537
h5    17,99 мм - формирование головки.
  d 52   18,42 2

На третьем переходе производят формование сферы, окончательное


редуцирование стержня.

Рисунок 4 - Эскиз заготовки на 3 переходе.

V1=1788,637 мм3 V4=1460,323 мм3


V2=150,23 мм3 V5=5161,615 мм3
V3=1753,795 мм3

Предлагаемый вариант.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Вначале отрезают мерную заготовку от мотка, размеры которой
рассчитаны выше.

Рисунок 5 - Эскиз исходной мерной заготовки.

На первом переходе производят предварительную высадку головки с


цилиндрической и конической частью для большей устойчивости,
редуцирование сплошного стержня.

Рисунок 6 - Эскиз заготовки на 1 переходе.


V1=2121,657 мм3 V4=759,641 мм3
V2=1848,75 мм3 V5=3360,252 мм3
V3=1500,1 мм3 V6=300 мм3
Размер d1 берут равным наименьшему предельному диаметру гладкой
части стержня минус сумма технологических зазоров по всем переходам;
d 1  12,46 мм;
Размер d 2 берут равным диаметру исходной мерной заготовки плюс
технологический зазор (0,04-0,1) мм.;
d 2  13,15 мм - средний диаметр конической части;
d 3  13,82 мм - размер нижней цилиндрической части;
d 4  13,82 мм - размер верхней цилиндрической части;
d 5  18,2 мм - размер нижней цилиндрической части.
Размер h1 находят по формуле:
4  V1 4  2121,657
h1    17,39 мм - редуцирование стержня;
  d12
  12,46 2
Размер h2 находят по формуле:

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
4  V2 4  1848,75
h2    13,61 мм - формирование конуса;
  d 22   13,15 2
Размер h3 находят по формуле:
4  V3 4  1500,1
h3    10,0 мм - формирование цилиндра;
  d 3   13,82 2
2

Размер h4 находят по формуле:


d  d5 18,2  13,82
h4  3   5,15 мм - формирование перехода;
2  tg 23 0
2  tg 23 0
Размер h5 находят по формуле:
d  d5 18,2  13,82
h5  4   16,65 мм - формирование конуса;
2  tg 7,5 0
2  tg 7,5 0
Размер h6 находят по формуле:
4  V6 4  300
h6    1,99 мм - формирование верхней цилиндрической
  d 4   13,82 2
2

части.

На втором переходе производят высадку сферической головки и второе


редуцирование сплошного стержня.

Рисунок 7 - Эскиз заготовки на 2 переходе.


3
V1=121,05 мм V4=1868,42 мм3
V2=1572,66 мм3 V5=1669,215 мм3
V3=434,03 м3 V6=4225,025 мм3
Размер d 2 принимают равным диаметру стержня на втором переходе
плюс технологический зазор.
d 2  10,95 мм - размер фаски
Размеры d , d , h3 , h4 выбирают конструктивно:
1 3

d1  9,3 мм - размер фаски;


d 3  12,54 мм - размер фаски;

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
d 4  13,9 мм - размер цилиндрической части;
d 5  18,48 мм - средний размер сферической части;
Размер h1 находят по формуле:
d  d1 10,95  9,3
h1  2   1,43 мм - размер фаски;
2  tg 30 0
2  tg 30 0
Размер h2 находят по формуле:
4  V2 4  1572,66
h2    16,7 мм - размер стержня;
  d2
2
  10,95 2
Размер h3 находят по формуле:
d3  d2 12,54  10,95
h3    3,3 мм - размер конуса;
2  tg13 0
2  tg13 0
Размер h находят по формуле:
4

d4  d3 13,9  12,54
h4    13,7 мм - размер конуса;
2  tg 5 43 29
0 , ..
2  tg 5 0 43 , 29..
Размер h5 находят по формуле:
4  V5 4 1669,215
h5    11,0 мм - размер цилиндра;
  d4
2
 13,9 2
Размер h6 находят по формуле:
4  V5 4  4225,025
h6    15,75 мм - размер высоты головы;
  d5
2
 18,48 2

На третьем переходе производят обратное выдавливание


цилиндрического углубления (предварительно формовать сферу) и третье
редуцирование сплошного стержня.

Рисунок 8 - Эскиз заготовки на 3 переходе.

V1=122,47 мм3 V3=132,209 м3


V2=1828,36 мм3 V4=1893,924 мм3

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
V5=1460,323 мм3 V7=1446,057 мм3
V6=3299,538 мм3
Размер d 2 принимают равным диаметру стержня на третьем переходе
плюс технологический зазор.
d 2  11,04 мм - размер фаски;
Размеры d1 , d 3 , d 4 , d 5 выбирают конструктивно:
d1  9,3 мм - размер фаски;
d 3  11,04 мм - размер цилиндра;
d 4  12,63 мм - размер конуса;
d 5  13,99 мм - размер конуса;
d 6  20,5 мм - средний диаметр высаживаемой части головы;
d 7  15,9 мм - диаметр внутренней полости;
d 8  21,98 мм - наружный диаметр.

Размер h1 находят по формуле:


d  d1 11,04  9,3
h1  2   1,005 мм - размер фаски;
2  tg 60 0
2  tg 60 0
Размер h2 находят по формуле:
4  V2 4  1828,36
h2    19,1 мм - размер цилиндра;
  d 2 3   11,04 2
Размер h3 находят по формуле:
d  d3 12,63  11,04
h3  4   0,92 мм - размер фаски;
2  tg 60 0
2  tg 60 0
Размер h4 находят по формуле:
d5  d 4 13,99  12,63
h4    13,57 мм - размер конуса;
2  tg 5 43 29
0 , ..
2  tg 5 0 43, 29..
Размер h5 находят по формуле:
4  V5 4 1460,323
h5    9,5 мм - размер цилиндра;
  d5
2
 13,99 2
Размер h6 находят по формуле:
4  V6 4  3299,538
h6    9,9 мм;
  d6
2
  20,5 2
Размер h7 находят по формуле:
4  V7 4 1446,057
h7    9,1 мм.
2
  (d 8  d 7 )
2
  (21,98 2  15,9 2 )

На четвертом переходе производят окончательную штамповку сферы,


высадку стержня под накатку резьбы.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Рисунок 9 - Эскиз заготовки на 4 переходе.
3
V1=123,923 мм V4=1973,216 мм3
V2=1904,265 мм3 V5=1495,6 мм3
V3=152,322 м3 V6=4241,074

4.2 Расчет коэффициента использования металла.

Показатели эффективности использования металла находят по методике


изложенной в работе [3].
Коэффициент точности заготовки находят по формуле:

KЗ  ;

где - масса детали;

- масса заготовки;

Для базового варианта:
0,07767
К3   0,96 ;
0,08097
Для предлагаемого варианта:
0,07767
К3  0,07767  1,0 ;

Коэффициент раскроя находят по формуле:



KР  ;
N
где - масса заготовки;

N - норма расхода металла на изготовление заготовки;
N  G З  G K  G H  G Д  GО ;
где G K - вес концевого отхода на одну деталь;
G H - потеря металла на наладку, составляет 1% от массы заготовки;
G Д - потеря металла на доделочных операциях (накатка резьбы),
составляет 1% от массы заготовки;

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
GО - организационные потери, составляют 1% от массы заготовки;
m
GK  ;
n
где m - масса концевого отхода;
n - число деталей из бухты;,
Длина концевого отхода в среднем для х/в автоматов для высадки
стержневых деталей составляет 3 м.
Для базового варианта:
  d 22   13,8 2
m l     3000  7,85  3,5 кг;
4 4
m1 350000
n   4323 шт; где m1 – масса бухты
GЗ 80,97
m 3500
GK    0.81 _ г ;
n 4322
N  G З  G K  G H  G Д  GО  80,97  0,81  0,81  0,81  0.81  84,21 г;
Для предлагаемого варианта:
  d 22   13,8 2
m l     3000  7,85  3,5 _ кг ;
4 4
m1 350000
n   4508 шт; где m1 – масса бухты
GЗ 77,64
m 3500
GK    0,78 г;
n 4506
N  GЗ  GK  G H  G Д  GО  77,67  0,77  0,77  0,77  0,77  80,75 г;
Для базового варианта:
GЗ 80,97
KР    0,96 ;
N 84,21
Для предлагаемого варианта:
GЗ 77,67
KР    0,96 ;
N 80,75
Коэффициент использования металла находят по формуле:
КИ  КЗ  КР ;
Для базового варианта:
К И  К З  К Р  0,96  0,96  0,92 ;
Для предлагаемого варианта:
К И  К З  К Р  1,0  0,96  0,96
Полученные результаты сведем в таблицу 3.
Таблица 3. Основные показатели вариантов ХОШ заготовки для
детали «Палец направляющий»
Базовый техпроцесс Предлагаемый
техпроцесс
Показатели К И  0,92 К И  0,96
эффективности К Р  0,96 К Р  0,96
использования металла К З  0,96 К З  1,0
Количество переходов 3 4

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Масса одной детали, г. 81 78
Количество деталей из
одного мотка, шт. 4323 4508
Производительность
оборудования, шт/мин. 60 90

4.3 Расчет потребных сил штамповки, с учетом упрочнения,


построение типового графика рабочей нагрузки.

Для построения суммарного графика технологических нагрузок на


автомате строим графики технологических нагрузок по переходам
(зависимость силы штамповки от хода ползуна), используя данные,
полученные в программе Deform -3D (рис.11-15), расчетные графики рабочих
нагрузок, вычерчиваем в виде отрезков прямых.

Оценка энергосиловых параметров технологий ХОШ изделия «Палец


шаровой тяг рулевой трапеции» выполнялась на основе математического
моделирования, Deform -3D в результате которого были построены графики
сил деформирования заготовки в зависимости от рабочего хода ползуна по
технологическим переходам ХОШ для предлагаемого варианта

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
а) б.)
Рисунок 11 – График сил деформирования заготовки в зависимости от
рабочего хода ползуна на первом переходе а)«Высадить головку
предварительно» б.) Редуцирования стержня

а.) б.)
Рисунок 12 – График сил деформирования заготовки в зависимости от
рабочего хода ползуна на втором переходе а.)«Высадить головку
окончательно» б.) предварительно формировать сферу

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
а.) б.)
Рисунок 13 – График сил деформирования заготовки в зависимости от
рабочего хода ползуна на третьем переходе а) «Выдавить полость» б)
Формировать сферу.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Рисунок 14 – График сил деформирования заготовки в зависимости от
рабочего хода ползуна на четвертом переходе («штамповать сферу»)

Суммарная сила штамповка находится с учетом коэффициента запаса


прочности (т.е. увеличиваем удельную силу на 10%). Силу при отрезке
заготовки от прутка не учитываем т.к. отрезка производится при обратном
ходе ползуна.
Предлагаемый P∑=1,1·(P1+P2+P3+P4)=1,1·(286+461+369+211)=1460 кН.
Базовый P∑=1,1·(P1+P2+P3+P4)=1,1·(941+353+152)=1590 кН

4.4 Выбор оборудования.

Оборудование выбираем по максимальной суммарной силе и ходу


ползуна. При выборе оборудования также учитывается типовой график
технологических нагрузок, приведенный в работе [6].

Рисунок 15. Типовой условный график нагрузки для расчета


оборудования для ХОШ выдавливанием.
S P - рабочий ход;
h - номинальный ход;
P - сила штамповки;
Ph - номинальная сила;

Определим номинальный ход:


SP 35,1
H    219.37 мм. ;
0,16 0,16
Номинальная сила автомата должна быть не менее суммарной силы
штамповки, т.е. не менее 1460 (кН);
Номинальный ход главного ползуна автомата должен быть не менее
219,37 (мм);
Выбор оборудования для ХОШ обусловлен габаритными размерами и
конструкцией изделия и масштабами производства. Для данной детали
изначально просчитывалась технология для изготовления её на
холодновысадочном (Х/В) автомате.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Для этого вполне подходит Х/В автомат M12Б.
Технические данные автомата М12Б представлены в таблице 4.
Таблица 4. Основные технические данные и характеристики на Х/В
автомат М12Б.
Характеристика Размерность Величина
Диаметр заготовки мм 15
Длина заготовки мм 30-150
Производительность шт./мин 180
Мощность электродвигателя кВт 50
Масса т 39
Номинальное усилие кН 1500
Ход ползуна мм 260

5. Конструирование штамповой оснастки.


5.1 Проектирование схемы расположения инструмента.

В автоматах используются качественная высокоскоростная отрезка


заготовок закрытыми ножами с наличием электронного устройства для
точного контроля длинны отрезаемой заготовки.
Основной рабочий механизм состоит из кривошипно-шатунного
механизма и ползуна. На ползуне крепятся формоизменяющие матрицы.
Посадочные гнезда для пуансонов имеют увеличенные диаметры почти
такого же размера, как и для матриц. Это позволяет осуществлять
формообразующие переходы в пуансонах такие же, как и в матрицах. Клещи,
переносящие заготовки, при возврате на исходную позицию поднимаются и
проходят над пуансоном. Регулировка пуансонов в продольном направлении
осуществляется клиньями.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Рисунок 16. Схема расположения инструмента.

Инструменты размещаются не в одном цельном блоке, а в отдельных


быстро сменных блоках. При смене инструмента соответствующий блок с
пакетом матрицы или пуансона заменяется заранее собранным сменным
блоком. При наладке автомата ось заготовки подаваемой в матрицу, должна
точно совпасть с осью матрицы.
На многопозиционных автоматах осуществляется большое количество
разделительных и формообразующих материалов: отрезка заготовки, осадка,
образование фасок, калибровка торцов, редуцирование, накатка резьбы и
другие. Отштампованная деталь выдается за каждый ход ползуна.
Многопозиционный автомат состоит из следующих основных узлов:
основного рабочего (ползун, шатун, коленчатый вал); подачи исходного
материала, отрезки заготовки и переноса ее на первую позицию; переноса
штампуемых по операциям заготовок с одной позиции на другую;
выталкивания из матриц и пуансонов привода.
Автоматы-комбайны, такие как М12Б, имеют дополнительные узлы для
накатки резьбы, подрезки торцов изделия и другие устройства,
обеспечивающие законченный технологический цикл точного изготовления
изделия.
Холодная высадка производится следующим образом. Калиброванный
металл Ø 13,8 мм с помощью рихтующих и подающих роликов 1,2,3,4,5,6,7,8
подаётся в отрезную матрицу 10 до упора. Отрезным ножом 9 производится
отрезка заготовок длиной 67 мм и при помощи лапок 41,42 переноса заготовка
отправляется на первую позицию высадки.
Предварительным пуансоном 15 заготовка заталкивается в матрицу 16 и
пуансон 14 высаживает предварительную головку. При помощи
выталкивателя 21 первого перехода заготовка выталкивается и переносится на
следующую позицию. Следующим ходом ползуна заготовка заталкивается в
матрицу второго перехода 24, где происходит набор головки и частичное
редуцирование стержня. При помощи выталкивателя второй позиции 27
заготовка выталкивается и переносится на третью позицию. Следующим
ходом ползуна заготовка заталкивается в матрицу 36, где происходит
редуцирование и выдавливание полости. Выталкивателем третьей позиции 47
заготовка выталкивается и переносится на четвёртую позицию. Следующим
ходом ползуна заготовка заталкивается в матрицу, где происходит
окончательная высадка.

5.2 Проектирование инструмента.

Для изготовления деталей с программой выпуска более 200  106 штук


применяются как правило высадочные матрицы сборочной конструкции со
вставками.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
При выборе конструкции инструмента необходимо целесообразность того
или типа инструмента. Особое внимание при выборе конструкции уделяют
величине и равномерности изнашивания инструмента по позициям, выбору
зазоров между заготовкой и матрицей, применению твердосплавных вставок
матриц и пуансонов и сборных конструкции штампов в целом.
Как показала практика эксплуатации в большинстве случаев, для
твердосплавного инструмента достаточно оставлять на износ всего лишь 0,03-
0,06 мм на сторону. Наружные твердосплавные вставки матриц
многопозиционных автоматов, работающие в условиях особо тяжелых
нагрузок, запрессовывают в обойму с натягом 0,09-0,12 мм на конус с углом
0 0 30 | на сторону. Для нормального износа необходимо, чтобы общая длина
твердого сплава в матрице превышала на 2-3 мм длину высаживаемой детали.
Твердосплавные матрицы для многопозиционных автоматов проектируются
так, чтобы торцы наружной вставки, обоймы и корпуса находились в одной
плоскости. Материалы для вставок формоизменяющих матриц взяты по
рекомендации Г.А. Навроцкого [стр.340 таб.38].

Рисунок 17 сборная матрица

Конструкция матриц со сквозным отверстием под запрессовку вставок


является прогрессивной унифицированной конструкцией. Экономична по
расходу металла за счёт укороченной длины, простота в изготовлении
позволяет многократно использовать корпус после выпрессовки отработанных
вставок и рекомендуется для широкого применения. Многолетний опыт
применения этой конструкции в отрасли, а также зарубежный опыт
использования показали её высокую стойкость.
Материалы для инструмента выберем по рекомендациям СТО 015-2006
ОАО «БелЗАН» для:
пуансонодержателя - 6ХВ2С;
вставок, вкладышей, заталкивателей пуансонов, пуансонов – Р6М5;
плиток пуансонов – 9ХС;
корпуса пуансонов – 30ХГСА;
вставок матриц – ВК10КС;
втулок матриц и гайки – 9ХС;

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
бандажа матриц – 4Х5МФС.
Применение твёрдосплавных вставок с выдавливающим (редуцирующим)
пояском, которые короче длины изделия с дополнительной вставкой из
высоколегированной стали не рекомендуется, такое сочетание не гарантирует
высокую стойкость инструмента и качества изделия из-за задиров,
происходящих в местах стыка твердого сплава и стали [7]. Конструкция
сборочных матриц зависит от формы и размеров высаживаемого изделия. Для
коротких изделий применяются матрицы с одной вставкой.
При проектировании инструмента со стальными вставками в целях
унификации размеров и взаимозаменяемости корпусов при повторном их
использовании рекомендуется назначать диаметр и длину вставок в
соответствии с ГОСТ 10284-74.

5.2.1 Определение минимального размера вставки.

Для определение минимального размера вставки на втором


переходе(высадка головки окончательно) применим формулу(5) .
0,4  Р
р    ;
F
Допускаемое напряжение для материала Р6М5 равно:
 =3200 ,
HRC 64-65, красностойкость-6200С, t зак  1220 0 С , t отп  550 0 С (  9.стр608 )
    где n-запас прочности равный 1,5
n
   3200  2133,3 Н/мм2
1,5
Где Р- сила деформирования на втором переходе полученная при
моделировании. Р.=418 кН
F- площадь вставки при деформирования на втором переходе.
 21,5 13,9 
F  2 В  В   h/ 2
 2 2 
 21,5 13,9 
F  В  В   h
 2 2 
Где В - толщина рабочей части пуансона
h- высота рабочей части пуансона=6,57
21,5-наибольший диаметр сферы (задан по условию)
13,9- наименьший диаметр сферы (задан по условию)

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Рисунок 18 - Расчётная схема
Подставим выражение (6) в выражение (5) получим
0,4 Р

 21,5 13,9  (7)
В  В   h
 2 2 
Из выражения (7) найдем минимальную толщину стенки.
0,4  Р
 3,8h
В 
2h
0,4  418000
 3,8  6,57
2133,3
В  4,065
2  6,57
На основе полученного расчета можно сделать вывод, что минимальная
толщина вставки будет ровна 4,065 мм. Следовательно, минимально
допустимый диаметр вставки уменьшится до размера 29,63мм

Рисунок 19 - Расчётная схема

5.3 Расчет пуансонов на прочность и жесткость

Расчет опорной поверхности пуансона на сжатие.

Пуансон для высадки головки предварительно (1 переход).

сж = P/f  сж ;


где, Р – сила деформирования = 286000 Н;
f – площадь наименьшего сечения = 688,13 мм2;

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
сж  - допустимое напряжение на сжатие = 3200-3600 МПа [9, стр.415];

сж =286000/688,13 = 415,6 МПа; (условие выполняется).

Расчет опорной поверхности пуансона на смятие.


Пуансон для высадки головки предварительно (1 переход).

см = P/F  см ;


где, F – площадь наименьшего сечения = 688,13 мм2;
см  - допустимое напряжение на смятие =2600 МПа;

см = 286000/688,13 = 415,6 МПа; (условие выполняется).

Расчет опорной поверхности пуансона на сжатие.

Пуансон для высадки головки окончательно(2 переход).

сж = P/f  сж ;


где, Р – сила деформирования = 461000 Н;
f – площадь наименьшего сечения = 945,9 мм2;
сж  - допустимое напряжение на сжатие = 3200-3600 МПа;
сж = 461000/945.9 = 487,36 МПа; (условие выполняется).

Расчет опорной поверхности пуансона на смятие.

Пуансон для высадки головки окончательно ( 2переход).

см = P/F  см ;


где, F – площадь наименьшего сечения = 945,9 мм2;
см  - допустимое напряжение на смятие 2600 МПа;

см = 461000/945,9 = 487,36 МПа; (условие выполняется).

Расчет опорной поверхности пуансона на сжатие.

Пуансон для высадки полости ( 3 переход):

сж = P/f  сж ;


где, Р – сила деформирования = 369000 Н;
f – площадь наименьшего сечения = 150 мм2;

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
сж  - допустимое напряжение на сжатие;

сж = 369000/150 = 2460 МПа; (условие выполняется).

Расчет опорной поверхности пуансона на смятие.

Пуансон для высадки полости ( 3 переход):

см = P/F  см ;


где, F – площадь наименьшего сечения = 210 мм2;
см  - допустимое напряжение на смятие;

см = 369000/210 = 1757,14 МПа; (условие выполняется).

Расчет опорной поверхности пуансона на сжатие.

Пуансон для высадки сферы ( 4 переход):

сж = P/f  сж ;


где, Р – сила деформирования = 211000 Н;
f – площадь наименьшего сечения = 1256,63 мм2;
сж  - допустимое напряжение на сжатие;

сж = 211000/1256,63 = 168 МПа; (условие выполняется).

Расчет опорной поверхности пуансона на смятие.

Пуансон для высадки сферы ( 4 переход):

см = P/F  см ;


где, F – площадь наименьшего сечения = 1256,63 мм2;
см  - допустимое напряжение на смятие;

см = 211000/1256,63 = 168 МПа; (условие выполняется).

5.3.1 Расчёт инструмента на прочность.

При расчете инструмента на прочность используем данные полученные


при моделировании в программе Deform-3D
Первый переход ,предлагаемой технологии. Контактные нормальные
напряжения с пуансоном (рис1 Приложение А) равный 2000 МРа

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Расчёт прочности пуансона
Допускаемое напряжение для материала Р6М5 равно:
   3200МПа. (  9.стр608 )
Условие прочности
   экв ,
3200МПа>2000МПа,
Значит, условие прочности выполняется.

Второй переход предлагаемой технологии контактные нормальные


напряжения с пуансоном (рис3 Приложение А) равный 2000 МРа
Расчёт прочности пуансона
Допускаемое напряжение для материала Р6М5 равно:
   3200МПа. (  9.стр608 )
Условие прочности
   экв ,
3200МПа>2000МПа,
Значит, условие прочности выполняется.
выполняется.

Третий переход предлагаемой технологии контактные нормальные


напряжения с пуансоном (рис 5 Приложение А) равный 791 МРа
Расчёт прочности пуансона
Допускаемое напряжение для материала Р6М5 равно:
   3200МПа. (  9.стр608 )
Условие прочности
   экв ,
3200МПа>791МПа,
Значит, условие прочности выполняется.

Четвёртый переход предлагаемой технологии контактные нормальные


напряжения с пуансоном (рис7 Приложение А)равный 1700 МРа
Расчёт прочности пуансона
Допускаемое напряжение для материала Р6М5 равно:
   3200МПа. (  9.стр608 )
Условие прочности
   экв ,
3200МПа>1700МПа,
Значит, условие прочности выполняется.

6 Выбор подготовительных и завершающих операций


технологического процесса

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Входной контроль свойств металла в состоянии поставки.
На заводе “БелЗАН” действует стандарт предприятия СТП 37.356.105-85
“Входной контроль материалов. Основные положения”. Данный стандарт
устанавливает правила организации входного контроля, упорядочение
хранения в цехе складского хозяйства (ЦСХ), движение стали со склада в цеха
- потребители.
Поступившая калиброванная сталь выгружается из вагонов и
складируется на площадку. Контролер ОТК проверяет наличие бирок,
замеряет размер. Контролируется вес согласно сопроводительным
документам. Отбор проб, их маркировка и транспортировка в лабораторию
входного контроля проводится работниками ЦСХ в присутствии контролеров
ОТК. Пробы берутся при помощи газового резака или ножниц. Отбор проб
производится на специальных стеллажах. На поверхности пробы не
допускается наличие вмятин, забоин, разных перегибов и других
механических повреждений. Обезличенные мотки металла подвергаются
100%-му контролю на определение марки с последующим испытанием на
соответствие требованиям технических условий и стандартов, после чего к
ним прикрепляются бирки, на которых указывается марка стали и размер;
укладка металла в стеллажи производится по маркам и размерам.
Испытания образцов производятся по следующим стандартам:
- испытания на осадку в холодном состоянии по ГОСТ 8817-73;
- определение глубины обезуглероженного слоя по ГОСТ 1763-68;
- определение величины зерна по ГОСТ 5639-65;
- оценка микроструктуры по ГОСТ 8233-56;
- твердость по ГОСТ 9012-59;
-определение неметаллических включений по ГОСТ 1778-70.
Пробе, мотку или связке, из которых отобрана проба, присваивается
порядковый номер, выбиваемый на бирке. Бирка прикрепляется к мотку.
Проволока должна хранится на металлических стеллажах в контейнерах
отдельно по маркам и размерам.
Металл подается в работу в порядке очередности поступления от заводов
- поставщиков, т.е. сначала подается металл старых поставок.
Подготовка исходного металла перед ХОШ
Для процесса холодной объемной штамповки осуществляют подготовку
металла, поступающего на предприятие по следующей технологии.
Для данной детали используется металл в виде мотка диаметром 16,0 мм
по ТУ 14-1-4459-88 из стали 15ХГНМ. После подготовки металла для высадки
данной детали, металл имеет конечный диаметр, равный 13,8-0.1.

Таблица 5 – Профиль металла до и после подготовки

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Заготовка Готовая продукция
Временное
Вид Марка Размер,
Профиль Размер, мм. Профиль сопротивле
обработки стали мм.
ние разрыву
Круг Токарная 15ХГНМ 16,0 Круг 13,8-0.1 55-62 МПа

16,0 00,,35  T 14,3  0,1  13,8 0 ,1

Таблица 6 – Операции, применяемые при подготовке металла


Наименование операции Размер, мм. Оборудование
Контрольная 16,0 ЛВК ОКК
Токарная 14,3-0,1 Цех 15
Маркировка бирки - ЦСХ
Контроль - ОКК
Фосфатирование - Цех 15
Волочение 13,8-0,1 ВСМ1/750
Маркировка бирки 13,8-0,1 ЦСХ
Контроль 13,8-0,1 ОКК
Складирование 13,8-0,1 ЦСХ
Транспортирование 13,8-0.1 ЦВЗП

Волочение проводится для «подгонки» диаметра прутка под требуемый


диаметр заготовки. В качестве оборудования выбираем волочильный стан
модели ВСМ 1/750, СОЖ– стружка мыльная ТУ 9144-011-00336444-96 (круг
диаметром от 11 до 25 мм). В результате волочения стабилизируется зернистая
структура металла и механические свойства, что способствует снижению
усилий штамповки, улучшению качества и повышению износостойкости
инструмента.
Фосфатирование заключается в нанесении на поверхность заготовки
стойкого при высоких давлениях кристаллического фосфата, который играет
роль высококачественного смазочного материала, обладает пластичностью и
может деформироваться вместе со штампуемым металлом. Фосфатные
пленки, прочно сцепленные с основным металлом силами химических связей,
выполняют функции надежной разделительной прослойки между
поверхностями инструмента и деформируемого материала. Они
предотвращают явление холодного сваривания металла при ОМД. Фосфатные
пленки пористые, хорошо адсорбируют мыло, масло, прочно удерживают их
на поверхности, что дает возможность получить дополнительный смазочный
эффект. Ввиду перечисленных выше достоинств фосфатное покрытие и
используется в данной технологии подготовки металла. Единственным
недостатком фосфатного слоя является возможность его разрыва при высоких
удельных нагрузках и недостаточная термостойкость при выдавливании.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Фосфатирование проводится для обеспечения оптимальных условий работы
смазки в процессе высадки (фосфатный слой обеспечивает прилипание смазки
к поверхности полуфабриката). На первой стадии металл привозят в
травильный цех и загружают бунты пруткового материала на крючковой
захват Н234-054А грузоподъемностью 29,4 кН (3 тс) с траверсой Н234-052
мостовым краном Г8-70 с поворотной тележкой. Затем плотно увязанные
мотки перед загрузкой необходимо распутать, удалить увязки завода-
поставщика ручными ножницами и заменить их ослабленными увязками
отожженной проволокой по ГОСТ 3282-74.
Рассмотрим в порядке очередности операции фосфатирования:
Обезжиривание металла производят с применением лабомида-203 (ТУ
38.307.47.001-90) конц. 30-40 г/дм³ и воды по ГОСТ 9.314-90 с заменой
раствора не реже раза в 2 месяца. Температура процесса 70-80 ºС; необходимо
выдержать садку металла в ванне при непрерывной циркуляции раствора
насосом Х20-18, время процесса 5-8 мин.
Промывка в воде по ГОСТ 9.314-90 с температурой 70-80 ºС в течение 1-3
мин.; объем промывочной ванны 16 м³. После этого также производят
улавливание в этой же ванне в течение 0,8 мин.
Контроль: визуально проверяется поверхность мотков на отсутствие
видимых следов масла и сплошность смачивания водой поверхности металла.

Составление маршрутной технологической карты

1 Перед началом высадки необходимо сверить данные МК, бирки,


проверить соответствие марки, окраски концов (сталь 15ХГНМ окрашивается
в черный цвет),  в, диаметра металла ОК. Проверить отсутствие
повреждений, загрязнений на поверхности металлопроката и наличие
фосфатного слоя. Проверить в МК наличие штампа ОТК. От каждой бухты
для подтверждения марки, автоматчик (наладчик) отрезает пробу
металлопроката длиной от 35 до 45 мм и передает вместе с
идентификационной биркой контролеру ОКК. При подтверждении
химического состава стали бирка возвращается. Автоматчик (наладчик) до
получения результата контроля не должен производить высадку деталей.
2 По выходу первых трех деталей автоматчик (наладчик) должен
проверить размеры 1-12. К изготовлению продукции автоматчик
(наладчик)должен приступать только при соответствии размеров и параметров
1-12 данной ОК. Периодичность контроля размеров автоматчик (наладчик)
производит через 30 мин. по одной штуке в рабочем режиме оборудования.
Результаты контроля регистрируются в листе измерений.
3 Автоматчик (наладчик) ведет визуальный контроль в процессе
изготовления.
4 Необходимо делать замену инструмента, если невозможна дальнейшая
регулировка(наладка):

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
- при последовательном приближении результатов измерений к границе
НСП;
- при визуальном контроле, при появлении на изделии дефектов
механического происхождения, таких как сколы, задиры, заусенцы.
При невозможности самостоятельно устранить проблему автоматчик
(наладчик) должен сообщить мастеру, сообщение зафиксировать в журнале.
5 Перед запуском новой позиции в работу, необходимо производить
очистку оборудования от предыдущей позиции, с последующей ее изоляцией.
6 Высадку необходимо производить с использованием ударогасящего
лотка Н 903-164.00.00.000.И 02010.1148-2005.
7 Контроль деталей перед началом работы, поле замены инструмента,
ремонта (наладки) оборудования, замены мотка, запуска новой позиции
производится в соответствии с пунктом 2.
8 Необходимо оформить и вложить МСК в тару с продукцией,
прошедшей производственный контроль.
9 Производственный контроль производится в соответствии с СТО 028-
2007.
Маршрутная карта (Палец шаровой тяг рулевой трапеции):
005 Контроль. Проверить сталь на соответствие техническим условиям
на поставку.
010 Подготовка металла.
015 Высадка. М12Б Автомат холодновысадочный.
020 Промывка. Н141-21.00.00.000 моечная машина.
025 Контроль.
030 Сверлильная. АГН-4 Настольно-сверлильный станок.
035 Зенковочная. АГН-4 Настольно-сверлильный станок.
040 Обкатка. UPW 12,5х70 Автомат резьбонакатной.
045 Накатка резьбы. UPW 25х100 Автомат резьбонакатной.
050 Контроль.
055 Хранение.
060 Промывка.141-021 Машина моечная.
065 Термообработка.
070 Контроль.
075 Контроль, 100%
080 Упаковывание.
Транспортирование.
После каждой производственной операции следует транспортирование
внутрицеховое – бункер Н904-84, межцеховое 01204.00068 Инв.№61.
Производственный контроль по СТО 028-2007.

7 Выбор технологической смазки

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Смазка для ХОШ должна обеспечить высокую стойкость инструмента,
скольжение металла по контакту. Смазку наносят до деформации. Необходимо
обеспечить сохранность смазки на протяжении всего процесса. Перед
холодной штамповкой заготовку фосфатируют и омыливают. Слой фосфата
цинка состоит из множества кристаллов с капиллярным строением, которые
сцепляются с поверхностью. Они способны адсорбировать примерно в 5 раз
больше минерального масла, чем изготовленная механическая поверхность,
что обеспечивает равномерность смазки, требуемую для оптимизации
процесса деформации. В сочетании с фосфатированием целесообразно
применять смазку, содержащую в качестве присадок серу, хлор, фосфор.
Для данного технологического процесса изготовления детали применяют
масло Росойл – 101М. Эта смазка предназначена для процессов калибровки,
волочения, а также других операций холодной объемной штамповки изделий
при температуре до 400ºС и удельных нагрузках на инструмент до 2500 МПа.
Росойл – 101М представляет собой минеральное масло, легированное
функциональными присадками по ТУ 0258 – 019 – 06377289 – 2001.

Таблица 7 - Показатели смазки Росойл – 101М

Наименование показателя Норма Метод


Цвет От темно- Визуально
вишневого до
темно-
коричневого
3
Плотность при 20ºС,г/см 0,9 – 1,1 ГОСТ-3900
2
Кинематическая вязкость при 50ºС,мм /c 20 – 50 ГОСТ-33
Температура вспышки, ºС 170 ГОСТ-4333
Содержание, % масс Сера 0,4 – 2,0 ГОСТ-1431
Хлор 12 – 25 ГОСТ-20242
Содержание воды, % не менне 0,03 ГОСТ-2477
Температура застывания, ºС не выше - 10 ГОСТ-20287
Содержание механических примесей, % 0,1 ГОСТ-6370
Смазывающие свойства на 4-х 6000 ГОСТ-9490
шариковой машине, нагрузка
смазывания, Н не ниже

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
8. Список использованных источников.

1. Ковка и штамповка: Справочник. В 4–х т./Ред. совет: Е.И. Семенов и


др. М.: Машиностроение, 1985. Т. 3. Холодная объемная штамповка. /
Под ред. Г. А. Навроцкого 1987. 384с.
2.  Холодная объемная штамповка. Справочник. / Под ред. Г. А.
Навроцкого - М.: Машиностроение, 1987. 384с.
3. Е.Н. Ланской, А.Н. Банкетов. Элементы расчета деталей и узлов
кривошипных прессов. М., Машиностроение, 1966 г.
4. Основы технологии автоматизированного холодновысадочного
производства / М.Г. Амиров, Ю.А. Лавриненко; Уфа, 1992. 142с.
5. СТП УГАТУ 002 – 98 Графические и текстовые конструкторские
документы. Дата введения 23.02.1988. В замен СТП УфАИ 002 – 88.
6. Хомяк Б.С. Твердосплавной инструмент для холодной высадки и
выдавливания. М.: Машиностроение, 1972, 200 с.
7. Степанский Л.Г. "Расчеты стойкости инструмента
холодновысадочных автоматов" Кузнечно-штамповочное
производство 1994. № 6. С 16-17.
8. Гур О.П., Кондакова В.Н. "Объемная штамповка крепежных деталей
конструктивные и технологические расчеты". Горький.:
КТИавтометиз, 1983г.
9. Марочник сталей и сплавов/ М.М. Колосков и др.; Под общей ред. А.С.
Зубченко – М.: Машиностроение, 2001. 672 с.: ил.
10.СТО 015-2006 ОАО «БелЗАН»
11.Федоренко В.А., Шошин А.И. Справочник по машиностроительному
черчению. – 14-е изд., перераб. и доп./ Под ред. Г.Н. Поповой. – Л.:
Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. – 416 с., ил.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
ПРИЛОЖЕНИЕ А.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Контактные нормальные напряжения.

Предлагаемой технологии Базовой технологии

Рисунок 1. Первый переход. Рисунок 2. Первый переход

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Рисунок 3 Второй переход. Рисунок 4. Второй переход

Рисунок 5. Третий переход Рисунок 6. Третий переход

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Рисунок 7. Четвертый переход.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Сравнение поврежденность между базовым и предлагаемым

В данном сравнении было принята за основу последний переход из


каждой технологии, где происходила операция формирования сферы. По
данным результатам видно, в предлагаемом варианте поврежденности
меньше, тем самым можно сказать, что данная технология лучьше.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Рисунок 1. Предлагаемый вариант Рисунок 2. Базовый вариант

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
ПРИЛОЖЕНИЕ В

Расчет соединений с натягом матриц и пуансонов.

Для повышения прочности матриц и пуансонов используют соединения с


натягом. Натяг рассчитывают в зависимости от внутреннего давления вставки.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Внутреннее давление на втором переходе находят как [1]:
P  P 2  1.2  1880  1.2  2256МПа;
где P2 - сила высадки второго перехода на 90 шагу моделирования
предлагаемого варианта;
Натяг между корпусом матрицы и вставкой находим как [5]:
 c  b 2   c 2  a 2  
2 p    
  ,
E  b 2   c 2  a 2   c 2   b 2  c 2  
     
где p - внутреннее давление;
E - модуль нормальной упругости;
E  2  10 5 МПа;
a - радиус отверстия вставки;
a  6.2125 мм;
b - радиус корпуса матрицы;
b  22.625 мм;
с - радиус вставки (наружный);
ñ  14.77 мм;
 14.77  22.625 2  
14.77  6.2125 
2 2
 
2  2256   

     0.19 мм
5  2  2 2  2  2 2 
2 10  22.625  14.77  6.2125   14.77   22.625  14.77  
    

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Рисунок 29 - Расчётная схема соединения с натягом

Соединение с натягом, охватывающее деталь (рис. 29), испытывает


повышенные напряжения. Поэтому его рассчитывают на прочность:
Эквивалентное напряжение в точке А (рис. 29) находят по формуле [5]:
 
2  b2  1 
 экв  P  2  1   ;
b a  2
b 2
c 2


 b 2  c 2 c 2  a 2 
 
2  22.6252  1 
 экв  1880   1    2684МПа,
22.625  6.2125 
2
2 2
22.625 14.77 2 

 22.625  14.77
2 2
14.77 2  6.21252 

где P - внутреннее давление;


a - радиус отверстия во вставке;
a  6.2125 мм;
b - радиус матрицы в опасном сечении;
b  22.625 мм;
с - наружный радиус вставки;
ñ  14.77 мм.

Допускаемое напряжение для материала ВК10КС равно[6] стр.5:


   3000МПа.
Условие прочности
   экв ,
3000>2684,
значит, условие прочности выполняется.

Для повышения прочности матриц и пуансонов используют соединения с


натягом. Натяг рассчитывают в зависимости от внутреннего давления вставки.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Внутреннее давление на третьем переходе находят как [1]:
P  P3  1.2  1040  1.2  1248МПа;
где P3 - сила высадки третьего перехода на 33 шагу моделирования
предлагаемого варианта;
Натяг между корпусом матрицы и вставкой находим как [5]:
 c  b 2   c 2  a 2  
2 p    
  ,
E  b 2   c 2  a 2   c 2   b 2  c 2  
    
где p - внутреннее давление;
E - модуль нормальной упругости;
E  2  10 5 МПа;
a - радиус отверстия вставки;
a  6.2575 мм;
b - радиус корпуса матрицы;
b  22.625 мм;
с - радиус вставки (наружный);
с  14.77 мм;
 14.77  22.6252  
14.77  6.2575 
2 2
 
2  1248    
     0.11 мм
5  2  2 2  2  2 2 
2  10  22.625  14.77  6.2575   14.77   22.625  14.77  
    

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Рисунок 29 - Расчётная схема соединения с натягом

Соединение с натягом, охватывающее деталь (рис. 29), испытывает


повышенные напряжения. Поэтому его рассчитывают на прочность:
Эквивалентное напряжение в точке А (рис. 29) находят по формуле [5]:
 
2  b2  1 
 экв  P  2  1   ;
b a  2
b 2
c 2


 b 2  c 2 c 2  a 2 
 
2  22.625 2  1 
 экв  1040   1    1484.9 МПа ,
22.625  6.2572 
2
2 2
22.625 14.77 2 

 22.625  14.77
2 2
14.77 2  6.2575 2 

где P - внутреннее давление;


a - радиус отверстия во вставке;
a  6.2575 мм;
b - радиус матрицы в опасном сечении;
b  22.625 мм;
с - наружный радиус вставки;
ñ  14.77 мм.

Допускаемое напряжение для материала ВК10КС равно [6] стр.5:


   3000МПа.
Условие прочности
   экв ,
3000>1484.9,
значит, условие прочности выполняется.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Для повышения прочности матриц и пуансонов используют соединения с
натягом. Натяг рассчитывают в зависимости от внутреннего давления вставки.

Внутреннее давление на четвёртом переходе находят как [1]:


P  P4  1.2  1070  1.2  1284МПа;
где P4 - сила высадки четвёртого перехода на 93 шагу моделирования
предлагаемого варианта;
Натяг между корпусом матрицы и вставкой находим как [5]:
 c  b 2   c 2  a 2  
2 p    
  ,
E  b   c  a   c   b  c  
2 2 2 2 2 2
    
где p - внутреннее давление;
E - модуль нормальной упругости;
E  2  10 5 МПа;
a - радиус отверстия вставки;
a  5.0925 мм;
b - радиус корпуса матрицы;
b  22.625 мм;
с - радиус вставки (наружный);
ñ  14.77 мм;
 14.77  22.6252   
14.77  5.0925 
2 2
2  1248   
       0.11 мм
2  105 2  2 2  2  2 2 
 22.625  14.77  5.0925   14.77   22.625  14.77  

    

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Рисунок 29 - Расчётная схема соединения с натягом

Соединение с натягом, охватывающее деталь (рис. 29), испытывает


повышенные напряжения. Поэтому его рассчитывают на прочность:
Эквивалентное напряжение в точке А (рис. 29) находят по формуле [5]:
 
2  b2  1 
 экв  P  2  1   ;
b a  2
b 2
c 2


 b 2  c 2 c 2  a 2 
 
2  22.625 2  1 
 экв  1070   1    1464.9 МПа,
22.625  5.0925 
2
2 2
22.625 14.77 2 

 22.625  14.77
2 2
14.77 2  5.09252 

где P - внутреннее давление;


a - радиус отверстия во вставке;
a  5.0925 мм;
b - радиус матрицы в опасном сечении;
b  22.625 мм;
с - наружный радиус вставки;
ñ  14.77 мм.

Допускаемое напряжение для материала ВК10КС равно [6] стр.5:


   3000МПа.
Условие прочности
   экв ,
3000>1464.9,
значит, условие прочности выполняется.

Вывод.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь
Предлагаемы технологический процесс является более предпочтительный,
чем базовый т.к:
- коэффициент использования металла больше Предлагаемый 0,96
Базовый 0,92
- контактное напряжение меньше (Приложение А). Что не
посредственно показывает, что инструмент будет работать дольше.
- Поврежденность металла в опасном сечении так же меньше на
предлагаемой технологии (Приложение Б) чем на базовой.
По этим трем параметрам можно утверждать, что предлагаемый
технологический процесс является более технологичным.

Лист

Изм. Лис № докум. Подпис Дата


54
т ь