MONITORAMENTO DA ESPESSURA DO RECOBRIMENTO DE NYLON 6/6

NA FIBRA DE CARBONO VIA OTIMIZAÇÃO DA SÍNTESE DO POLÍMERO

Edson Cocchieri Botelho1, Natália Scherbakoff2, Mirabel Cerqueira Rezende3

Resumo: O presente trabalho aborda a impregnação de cabos de fibras de carbono com

poliamida 6/6 obtida “in situ” via policondensação interfacial. Ênfase é dada à
caracterização do recobrimento obtido, visando uma impregnação adequada do reforço,
mantendo a relação reforço/matriz próxima de 60/40. O polímero obtido foi
caracterizado por calorimetria exploratória diferencial e termogravimetria. As fibras de
carbono impregnadas foram caracterizadas por microscopia eletrônica de varredura
(MEV) e por análise termogravimétrica. Os resultados obtidos nas análises mostram a
viabilidade deste processo na obtenção de compósitos com boa interface fibra/matriz.

Palavras chave: poliamida 6/6, pultrusão reativa, polimerização interfacial, compósitos

termoplásticos.

Abstract: The present study shows the impregnation of carbon fibers tows with
polyamide 6/6 obtained by interfacial polycondensation. The obtained size was
characterized aiming an adequate impregnation of the carbon fiber reinforcement,
attending a reinforcement/matrix relation near 60/40. The synthesized polymer was
characterized by differential scanning calorimetry and thermogravimetry. The carbon
fiber impregnation was evaluated by scanning electron microscopy and
thermogravimetry. The results show that the reaction pultrusion process favors the
carbon fiber tow impregnation showing a very good reinforcement/matrix interface.

Key-words: polyamide 6/6, reaction pultrusion, interfacial polymerization,

thermoplastic composites.

1
Departamento de Física/Instituto Tecnológico de Aeronáutica/Centro Técnico Aeroespacial - S.J. dos
Campos/SP/Brasil
2
Rhodia Polyamides/Recherches Centre de Recherches de Lyon - Lion/France
3
Divisão de Materiais/Instituto de Aeronáutica e Espaço/Centro Técnico Aeroespacial - S.J. dos
Campos/SP/Brasil

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1. Introdução
Os compósitos estruturais são materiais de engenharia constituídos de fibras de
reforço, com orientação definida ou não, dispersas em uma matriz metálica, cerâmica ou
polimérica [1-4]. Devido à sua baixa massa específica (0,9 a 1,5 g/cm3), excelentes
propriedades mecânicas e por conferir ao projetista a flexibilidade de produzir peças
complexas com propriedades locais específicas, os compósitos poliméricos vêm a cada
ano conquistando mais espaço em aplicações como material de engenharia. A Figura 1
mostra uma aeronave produzida pela EMBRAER, com ênfase nas regiões onde os
compósitos são aplicados.

Figura 1. Aplicações de materiais compósitos na aeronave EMB-314 (Tucano)

produzida pela EMBRAER (Cortesia da EMBRAER).

Os polímeros reforçados com fibras de carbono exibem os maiores valores de

resistência mecânica e rigidez específicas entre os materiais disponíveis [5,6]. Logo, a
substituição do alumínio por compósitos estruturais à base de resinas permite uma
redução de peso de 20 a 30%, além de 25% na redução do custo final de obtenção [7].
Atualmente, os compósitos termoplásticos vêm conquistando uma grande
versatilidade de aplicações. No setor aeronáutico, pode ser citada a sua utilização na
obtenção de componentes internos e nervuras de asas em aeronaves da Boeing, portas

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de trens de aterrissagem, painéis de piso, superfícies móveis como elevadores em aviões
da Fokker, radome do Hércules, flapes, entre outras [8-10]. Dentro deste contexto, os
polímeros poliamídicos encontram-se como bons candidatos para matriz impregnante de
compósitos termoplásticos em função de seu custo e facilidade de manuseio.
O nylon 6/6 é um polímero termoplástico semicristalino, com temperatura de
fusão de 269ºC, conferindo a este material condições de utilização como material
estrutural em vários ramos da indústria, podendo-se incluir a aeronáutica [11-13]. A
característica semicristalina de termoplásticos como as poliamidas (nylons) apresenta
grande interesse para a obtenção de peças, devido à sua resistência a produtos químicos
e à sua transcristalinidade em compósitos com fibras de carbono, permitindo uma
melhor adesão fibra/matriz e, consequentemente, melhores propriedades mecânicas [14-
16].
Atualmente, um dos processos de obtenção de materiais compósitos que se
mostra promissor é a pultrusão reativa, que consiste basicamente em puxar o reforço
contínuo através de uma câmara de reação, onde o polímero é sintetizado, sendo em
seguida impregnado ao reforço. A vantagem deste processo encontra-se na obtenção de
uma melhor impregnação do polímero ao reforço, possibilitando a aquisição de fibras
que viabilizam a obtenção de pré-impregnados (pré-pregs) com uma variedade ilimitada
de arranjos do reforço em diferentes direções, além do simples transporte e manuseio. A
obtenção de fibras de carbono impregnadas por pultrusão reativa possibilita, ainda, a
obtenção de tubos, onde as fibras de carbono podem ser trançadas em diferentes ângulos
(braiding), pois estes materiais não podem ser obtidos por simples prensagem a quente
[17,18].
Este trabalho tem como objetivo a monitoração da impregnação de cabos de
fibras de carbono com poliamida 6/6 obtida “in situ” via controle dos parâmetros da
policondensação interfacial. A poliamida 6/6 sintetizada foi caracterizada por
calorimetria exploratória diferencial (DSC) e por termogravimetria (TGA). O compósito
final obtido foi caracterizado por microscopia eletrônica de varredura (MEV) e por
análise termogravimétrica.

2. Materiais e Métodos

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 Foram sintetizadas 2 amostras de poliamida 6/6 via policondensação interfacial,
utilizando-se concentrações diferentes dos monômeros cloreto de adipoila, previamente
sintetizado [19], e hexametilenodiamina (HMD), fornecido pela Rhodia Poliamidas do
Brasil. A Tabela 1 apresenta as formulações utilizadas em cada caso.

Tabela 1. Formulações utilizadas na obtenção da poliamida 6/6.

Síntese Solução A Solução B
Cloreto de adipoila diclorometano HMD água Na2CO3
1 1,50 mL 50mL 2,2 g 50 mL 4,0 g
2 0,75 mL 50mL 1,0 g 50 mL 2,0 g

As amostras de poliamida 6/6 obtidas foram caracterizadas por DSC, utilizando-

se um analisador térmico da Perkin Elmer modelo Pyres (em todas as análises foi
utilizada uma massa de aproximadamente 10 mg e uma razão de aquecimento de
10ºC/min, sob fluxo constante de nitrogênio (20mL/min)) e por termogravimetria,
utilizando-se um TGA da Perkin Elmer modelo 7 (massa utilizada de 10 mg e análise
realizada sob fluxo de ar de 20mL/min a uma razão de aquecimento de 10°C/min).
Na obtenção do compósito poliamida 6,6/fibra de carbono foi utilizado um
sistema de pultrusão reativa, onde um cabo de fibras de carbono foi puxado passando
pela interface entre as soluções A e B, sendo este impregnado com a poliamida recém
sintetizada. Sabendo-se que, é nesta interface que ocorre a formação da poliamida 6/6.
O teor fibra/matriz para as diferentes formulações foi monitorado por TGA e a interface
fibra/matriz do materinal obtido foi avaliada por microscopia eletrônica de varredura,
utilizando-se o “Digital Scanning Microscope” da Zeiss modelo 950.

3. Resultados e Discussão

A Figura 2 mostra a impregnação de um cabo de fibras de carbono, contendo

3.000 filamentos, pela poliamida 6/6 (síntese 1) sintetizada via policondensação
interfacial. Como pode ser observado, a reação entre o cloreto de adipoíla e o
hexametilenodiamina formou um filme que recobriu o cabo de fibras de carbono.
Neste processo são necessários alguns cuidados quanto à velocidade de tração da

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fibra, pois observou-se que quando as fibras são tracionadas a velocidades superiores a
0,5 m/s a poliamida 6/6, obtida via policondensação interfacial, não impregna o reforço.

Figura 2. Impregnação da fibra de carbono pela poliamida 6/6.

A Figura 3 mostra a fibra de carbono impregnada com a poliamida 6/6 recém

sintetizada via pultrusão reativa. Como pode ser observado, durante o processo de
impregnação com o produto da síntese 1, uma maior quantidade da matriz envolveu a
fibra (Figura 3a). Entretanto, a utilização de uma menor quantidade dos monômeros
(síntese 2) resultou em uma espessura de recobrimento menor (Figura 3b).

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 a) b)
Figura 3. Fibra de carbono impregnada com a poliamida 6/6 (a) síntese 1 (b) síntese 2.

Para ambas as amostras de fibras de carbono impregnadas, a relação fibra/matriz

foi determinada por TGA. A Figura 4 mostra a curva de TGA da fibra de carbono
impregnada com o produto da síntese 2. Esta análise mostrou a existência de 52,2% de
fibras de carbono e 47,8% de poliamida 6/6 para o pré-impregnado obtido com a síntese
1 e 62,2% de fibras de carbono e 37,8% de poliamida 6/6 para o pré-impregnado obtido
com a síntese 2 (Tabela I). Segundo a literatura, os valores adequados da relação
fibra/matriz em um compósito utilizado em aplicações estruturais é 60/40 [20]. Logo, as
fibras impregnadas com o produto da síntese 2 atendem de maneira mais adequada esta
relação fibra/matriz.

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 100
800°C
98,50 %

Perda de massa (%)

80
130°C
250°C 800°C
85,05 %
83,06 % 79,22 %
60 fibra de carbono
poliamida 6/6 (amostra 2)
Compósito
40

800°C
18,51 %
20

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Temperatura (°C)

Figura 4. Curvas de TGA obtidas da poliamida 6/6 obtida na síntese 2, da fibra de

carbono impregnada e da fibra de carbono como fornecida pelo fabricante.

A Figura 4 mostra as curvas de TGA do polímero obtido na síntese 2, da fibra de

carbono e da fibra de carbono recoberta com o polímero recém sintetizado. Como pode
ser observado, o polímero resultante da síntese 2 apresentou duas regiões de perda de
massa: uma que se iniciou a 40°C e se prolongou até 130°C, onde ocorreu uma perda de
14,95% da massa inicial, provavelmente proveniente da perda de monômeros e umidade
adsorvida, ainda presentes no polímero e outra entre 250°C e 450°C, onde ocorreu a
degradação do polímero, gerando um resíduo de 18,51%. Este fato mostra que os
subprodutos resultantes da síntese da poliamida 6/6 (provavelmente cloreto de sódio)
estão sendo arrastados junto com o polímero formado [19]. O mesmo fato ocorreu para
o produto da síntese 1, apresentando duas perdas de massa na mesma faixa de
temperatura da síntese 2, gerando um resíduo final de 21,3%.
A Figura 5 mostra as fotomicrografias obtidas por MEV das fibras de carbono
impregnadas com a poliamida 6/6 (síntese 2), via pultrusão reativa. A análise
microscópica dos cabos de fibras de carbono com o nylon 6/6 mostra que a impregnação
ocorreu de forma homogênea. A Figura 5a mostra uma infiltração adequada do
polímero no cabo de fibras. Isto se deve, provavelmente, ao baixo peso molecular do

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 polímero formado, associado, consequentemente, a um baixo valor de viscosidade.
Estas características permitiram uma boa infiltração e adesão desta matriz polimérica no
reforço utilizado. A Figura 5b mostra o recobrimento externo da poliamida sobre o cabo
de fibras de carbono. Foi observado que a espessura de recobrimento obtida com o
produto da síntese 1 apresentou uma espessura média de 71,3 µm, enquanto que a
obtida a partir da síntese 2, apresentou uma espessura média de 22,2 (Tabela 1).
Desta forma, os resultados obtidos por TGA e as análises microscópicas
mostraram que a impregnação mais adequada do reforço foi obtida com o produto da
síntese 2.

matriz
embutimento

Revestimento de
poliamida
compósito
Reforço

4µm

a) b)
Figura 5. Fotomicrografias (a) das fibras de carbono recobertas com a poliamida 6/6
obtida na síntese 2, 5000x, (b) detalhe do recobrimento de poliamida externo ao cabo de
fibras de carbono (size), 1000x.

Tabela 1. Valores da espessura do size de poliamida 6/6 no cabo de fibras de carbono e

os teores de fibras e matriz no compósito.

fibra + produto da síntese 1 Teor de fibras Teor de matriz Espessura do

(%) (%) µm)
recobrimento (µ
1a amostragem 51,0 49,0 80,1
2a amostragem 52,1 47,9 65,2
3a amostragem 53,5 46,5 68,4
Valor médio 52,2 47,8 71,3

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fibra + produto da síntese 2 Teor de fibras Teor de matriz Espessura do
(%) (%) µm)
recobrimento (µ
1a amostragem 62,5 37,5 29,1
2a amostragem 65,1 34,9 16,0
3a amostragem 59,1 40,9 21,4
Valor médio 62,2 37,8 22,2

A Figura 6 mostra a curva de DSC para o polímero resultante da síntese 2. Como

pode ser observado, a curva apresenta um pico endotérmico em 141°C, sendo este um
valor inferior ao encontrado na literatura, onde é citado que o ponto de fusão para a
poliamida 6/6 encontra-se entre as temperaturas de 255°C e 265°C [20]. Este fato
ocorreu, provavelmente, devido ao produto da síntese 2 tratar-se de um pré-polímero.
Sendo assim, um tratamento térmico pós-síntese deste produto de síntese faz-se
necessário para a obtenção de um polímero com um peso molecular mais elevado.
Entretanto, o polímero resultante da síntese 1 apresentou um pico endotérmico em
249°C, superior ao encontrado para o polímero resultante da síntese 2, porém, abaixo
dos valores encontrados em literatura. Este fato se deve, provavelmente, à maior
concentração dos monômeros favorecer a obtenção de um produto de maior peso
molecular.

Figura 6. Curva de DSC do produto da síntese 2.

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4. Conclusões

Os resultados deste trabalho mostram que o recobrimento de fibras de carbono

por poliamida 6/6, pelo processo de pultrusão reativa, é um sucesso, sendo que a
espessura do filme de polímero sobre o reforço depende da concentração dos
monômeros utilizados na síntese.
As fibras de carbono impregnadas com o produto da síntese 2 mostraram a
melhor relação reforço/matriz (62,2/37,8), atendendo de maneira mais satisfatória as
especificações normalmente utilizadas no processamento de compósitos de uso
aeronáutico. A análise termogravimétrica dos produtos de síntese mostrou duas regiões
de perda de massa: a primeira entre 40 - 130°C, com uma perda de aproximadamente
15% da massa inicial, provavelmente proveniente da perda de monômeros e umidade e
uma segunda entre 250 - 450°C, onde ocorreu a degradação do polímero.
A análise microscópica dos cabos de fibras de carbono com a poliamida 6/6
mostra que a impregnação do polímero no reforço ocorreu de forma homogênea. Isto se
deve, provavelmente, ao baixo peso molecular do polímero formado. Foi observado,
também, que os revestimentos obtidos apresentaram a espessura de 71,3 µm para a
amostra resultante da síntese 1 de 22,2 µm para a resultante da síntese 2.

5. Agradecimentos
Os autores agradecem à FAPESP (processo: 98/07439-6) e ao Ministério da
Defesa pelo suporte financeiro, à Rhodia Poliamidas e à Hexcel Corporation.

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