Corrosão de metais:

alguns fundamentos

Com exceção de poucos como ouro, platina, etc, os metais são sempre encontrados na natureza na forma
de compostos: óxidos, sulfetos, etc. Isto significa que tais compostos são as formas mais estáveis para os
mesmos.

A corrosão pode ser vista como nada mais que a tendência para o retorno a um composto estável. Assim,
por exemplo, quando uma peça de aço enferruja, o ferro, principal componente, está retornando à forma
de óxido, que é o composto original do minério.

Combater é importante?
Você pode imaginar que muita energia é gasta na cadeia produtiva, desde a extração do minério até a
transformação do metal em algo utilizável. Tudo isto se perde na corrosão.

O autor não dispõe de estimativas mas as perdas por corrosão contribuem de forma significativa para a
ineficiência dos processos produtivos como um todo.

Formas de corrosão
São várias as formas que podem ocorrer. Algumas são mais freqüentes que outras e depende muito do
ambiente e processos usados. Os itens seguintes descrevem as formas mais comuns.

Corrosão pelo ar
A maioria dos metais tende a se combinar com o oxigênio do ar, produzindo os respectivos óxidos. Não
considerando a ação de vapores contidos no ar (de água, etc), este processo se dá de forma lenta para o
ferro em temperaturas usuais de ambientes.

Entretanto, em alguns metais como o alumínio a corrosão é rápida mas acontece um interessante
fenômeno: a camada de óxido formada na superfície isola o oxigênio e impede a continuação do processo.
Isto é chamado de apassivação.

A presença de vapor d'água acelera o processo e ainda mais se tais vapores contém substâncias agressivas
como sais ou ácidos. Ocorre em muitos ambientes industriais, locais próximos ao mar, etc.

A prevenção e o combate dependem de cada caso. Métodos comuns são, por exemplo, uso de tintas
protetoras, tratamentos superficiais como niquelagem, cromagem, fosfatização, etc. É evidente que em
alguns casos pode ser viável o uso de materiais mais adequados. Exemplo: alumínio ou plástico no lugar do
aço.

Corrosão por ação direta

Pode-se incluir neste item os casos em que o metal está diretamente em contato com substâncias que o
atacam. É comum em processos industriais.

Exemplos: soluções químicas, sais ou outros metais fundidos, atmosferas agressivas em fornos, etc.

A prevenção e controle são específicos para cada caso.

Corrosão biológica
Microorganismos também podem provocar corrosão em metais. Isto é particularmente importante em
indústrias alimentícias e similares.

Corrosão galvânica
 É provavelmente o tipo mais comum. Isto porque a corrosão
devido à presença de água quase sempre se deve ao processo
galvânico. Seja um metal exposto ao tempo e, portanto, sujeito à
ação da umidade e da chuva ou submerso ou sob o solo. É o caso
típico de reservatórios, tubulações, estruturas.

O fenômeno pode ser visto no modelo de uma célula galvânica

conforme Fig 1 ao lado.

Dois eletrodos de materiais diferentes são imersos em um

eletrólito e são eletricamente ligados entre si.

Nestas condições, as reações serão:

No catodo: O2 + 4e- + 2H2O → 4OH-
No anodo: 2Fe → 2Fe++ + 4e-

Assim, no anodo ocorre uma reação de oxidação (corrosão do

material) e no catodo, uma reação de redução.

Para que a célula galvânica ocorra, é necessário que os materiais

do anodo e catodo sejam diferentes, ou melhor, apresentem
potenciais de oxidação (tensão gerada por cada em relação a um
eletrodo neutro de referência) diferentes.

A tabela ao lado dá os valores práticos de Material Pot (volts)

potenciais de vários metais, em solos e Magnésio comercialmente puro - 1,75
água, medidos em relação a um eletrodo Liga de Mg (6% Al, 3% Zn, 0,15% Mn) - 1,60
de referência. Zinco - 1,10
Liga de alumínio (5% Zn) - 1,05
Quanto mais negativo o potencial, mais Alumínio comercialmente puro - 0,80
anódico será a sua condição, ou seja,
Aço estrutural (limpo e brilhante) - 0,50 / - 0,80
mais sujeito à corrosão.
Aço estrutural (enferrujado) - 0,40 / - 0,55
Ferro fundido branco, chumbo - 0,50
Aço estrutural no concreto - 0,20
Cobre, latão, bronze - 0,20
Na prática, as células galvânicas se formam devido às diferenças de materiais existentes como soldas,
conexões ou simples diferenças superficiais no mesmo metal. O eletrólito pode ser a água contida no solo
ou em contato direto.

Algumas construções práticas podem agravar o problema da corrosão: se uma tubulação subterrânea de
cobre é assentada junto a uma de aço e se houver, de alguma forma, um contato elétrico entre ambas,
haverá a formação de uma extensa célula galvânica que aumentará significativamente a corrosão no aço.

Um outro exemplo: em uma tubulação subterrânea de aço já atacada pela corrosão, foram trocados apenas
os trechos mais corroídos. Algum tempo depois, verificou-se que os trechos novos duraram menos que o
esperado. Em vez do motivo clássico (já não se fazem mais tubos como antigamente), melhor considerar
que, conforme tabela, o aço novo tem um potencial mais negativo que o usado e, assim, os trechos novos
ficaram anódicos em relação aos antigos e, portanto, foram mais afetados.

Proteções contra a corrosão galvânica

Em tubulações e reservatórios deve ser considerada também a corrosão das superfícies internas, que
dependerá muito do fluido em contado. Pinturas e revestimentos anticorrosivos são comuns na parte
interna dos reservatórios.

Tubulações de sistemas em circuito fechado, como torres de resfriamento e circuitos de água quente,
podem ter a corrosão interna controlada pelo tratamento químico da água.

Seja interna ou externamente, pinturas e revestimentos contribuem para reduzir a corrosão galvânica mas
sua durabilidade não é eterna e sempre apresentam pequenas falhas mesmo quando novos. Isto traz a
necessidade de manutenções periódicas.
 Para tubulações subterrâneas, um método clássico e eficiente é a
proteção catódica conforme esquema da
Fig 2.

Um ou mais eletrodos são introduzidos no solo junto à tubulação

e a corrente de uma fonte externa é aplicada em ambos de
forma a se opor à natureza anódica do mesmo. Assim, ele passa
operar como catodo, no qual não há oxidação.

Pintura ou revestimento anticorrosivo no tubo contribui para

otimizar o sistema: as áreas de contato com o solo serão apenas
as fissuras e pequenas falhas, reduzindo a potência necessária da
fonte.

Galvanização, isto é, aplicação de uma película de zinco, é também uma forma clássica de proteção. Mas,
na realidade, é também uma proteção catódica: o zinco, por ter um potencial mais negativo que o aço, atua
como anodo e é consumido no lugar deste.