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Fábio Barroso
Introdução
O atual ambiente de negócios exige operações logísticas mais rápidas e de menor custo,
capazes de suportar estratégias de marketing, gerenciar redes de fornecedores e clientes, e
viabilizar práticas como Just-In-time.
O cross-docking é um conceito de operação logística interessante como resposta
a essas necessidades. Ele acelera o fluxo de mercadorias, reduz os custos por condensar
cargas e, idealmente, dispensa armazenagem. Vejamos por que.
O fundamento básico do cross-docking é o roteamento dos produtos que vêm
dos fornecedores para os consumidores sem estocagem. Para uma melhor compreensão do
que se trata, vejamos o seguinte exemplo.
Vamos considerar a operação de uma rede de mini-mercados instalados em
postos de gasolina. Suponhamos que existem cinco tipos de produtos, cada um com seu
fornecedor exclusivo: bebidas, biscoitos, chocolates, revistas e cigarros. Também
consideremos que existam 20 lojas.
Assim, cinco caminhões (um de cada fornecedor) chegam ao armazém pelo lado
chamado “entrada”. Vinte caminhões entram pelo lado “saída”. Os produtos, à medida que
são retirados dos caminhões dos fornecedores, são encaminhados (roteados) para os
veículos que levarão as mercadorias para as lojas, na quantidade certa para cada cliente.
Essa operação leva poucas horas e dispensa qualquer estocagem.
Analisemos o que aconteceu nesse exemplo. O fluxo de mercadorias foi
acelerado porque os fornecedores e clientes se “encontraram” todos no mesmo lugar, e não
houve grandes esperas ou armazenagens. O custo foi reduzido porque tanto as cargas de
entrada como de saída eram condensadas, tinham uma única origem (respectivamente
fábrica e CD) e um único destino (respectivamente CD e loja). Tudo isso foi conseguido
apesar de se trabalhar com cinco fornecedores e 20 lojas. Ou seja, verificamos através de
um exemplo como o cross-docking pode oferecer respostas aos desafios logísticos que
vimos no primeiro parágrafo.
Alguns problemas, no entanto, podem acontecer. Um deles é conseguir toda essa
coordenação para reunir cinco fornecedores sem grandes atrasos. Por outro lado, gerenciar
as informações de seleção, arrumação e roteamento dos produtos com um mínimo de
estocagem pode ser crítico. Esses são os principais problemas técnicos a serem
solucionados para implementação do cross-docking.
Definição de cross-docking
Para que o cross-docking seja possível e atinja seus objetivos, alguns cuidados devem ser
tomados, principalmente quanto à escolha dos produtos, fornecedores, fluxos de
informação e produtos e das pessoas. Por exemplo, produtos que requerem um mínimo de
manuseio, possuem alto custo de estocagem (perecibilidade, custo de oportunidade),
possuem códigos de barras que auxiliam o processo de roteamento e possuem um padrão de
demanda conhecido e de baixa variabilidade são ideais para serem distribuídos por cross-
docking.
Os fornecedores também devem ser escolhidos com cuidado. Os fornecedores
ideais são capazes de disponibilizar a quantidade pedida do produto no tempo exato. São
também capazes de configurar seus produtos de modo eficiente quanto ao manuseio e
possuem um bom canal de comunicação com o OCD. Observe que a configuração física do
produto é crítica para determinação da complexidade do cross-docking, porque produtos
rotulados, arrumados e de fácil manuseio são trabalhados mais rapidamente e dispensam
cuidados adicionais.
O fluxo de informações ideal sincroniza os parceiros da operação, coordena o
fluxo de materiais corretamente para suprir a demanda e, preferencialmente, dispensa
papéis. O cross-docking ideal possui uma rede de transporte, equipamentos e operações
para dar suporte ao fluxo de produtos do fornecedor ao consumidor. Deve prover, sempre
que necessário, embalagem, montagem de kits, ordenação e outros serviços.
Enfim, as pessoas que trabalham no cross-docking ideal reconhecem a
importância da movimentação dos produtos ao invés da sua estocagem. Sendo capazes de
perceber pontos fortes e fracos, atualizar-se tecnologicamente e coordenar fornecedores e
consumidores.
Portanto, o cross-docking é um processo complexo, cheio de detalhes, e que por
isso mesmo exige maturidade dos clientes e dos fornecedores, no sentido de saber
especificar suas necessidades reais e suas limitações.
Benefícios do Cross-docking:
Aumenta velocidade do fluxo de produtos e circulação do estoque.
Reduz custo de manuseio.
Permite consolidação eficiente de produtos.
Dá suporte às estratégias de Just-In-Time.
Promove melhor utilização dos recursos.
Reduz necessidade de espaço.
Reduz danos aos produtos por causa do menor manuseio.
Reduz furtos e compressão dos produtos.
Reduz obsolescência (e problemas com prazo de validade) dos produtos.
Acelera pagamento ao fornecedor, logo melhora parcerias.
Diminui o uso de papéis associados ao processamento de estoque.
Desvantagens do Cross-docking:
Dificuldade de determinação dos produtos candidatos.
Requer sincronização dos fornecedores e demanda.
Relações imperfeitas com fornecedores; pequena ou nenhuma credibilidade nos
fornecedores; relutância dos fornecedores.
Sindicatos temem perda de empregos.
Dependências inadequadas ou retornos sobre investimentos insuficientes para justificar
a compra, reforma ou construção de um CD apropriado.
Sistemas de informação inadequados.
Gerência nem sempre possui uma visão holística e orientada da cadeia de suprimentos.
Medo de stock-out pela ausência de estoque de segurança.
Realização de um Cross-Docking
Fase 1: Negociação
Identificar produtos e fornecedores “candidatos” „a operação de Cross-Docking.
Identificar pontos fortes e fracos no atual sistema: operação atual, instalações e
equipamentos, sistemas de informação, clientes e transportes.
Desenvolver recomendações preliminares para eliminação de fraquezas e
fortalecimento.
Comunicar recomendações com fornecedores e negociar linhas gerais do Cross-
Docking.
Determinar requisitos da Fase 2: Planejamento e Design.
Fase 2: Planejamento e Design
Design do Cross-Docking.
Desenvolver análises econômicas das alternativas.
Selecionar a alternativa mais apropriada.
Fase 3: Justificativa Econômica
Criar modelos de custos integrados e determinar retorno sobre investimento.
Criar modelos de custos dos produtos e determinar lucratividade.
Determinar custos e economias projetados e nível de compartilhamento ao longo da
cadeia de suprimento.
Fase 4: Implementação
Desenvolver um plano de implementação.
Implementar um programa-piloto.
Implementar um sistema amplo de cross-docking.
Desenvolver procedimentos e padrões para monitoramento periódico e expansão do
programa.