Вы находитесь на странице: 1из 76

№1 Основные и вспомогательные материалы в стоматологии.

Требования к основным и вспомогательным материалам?


Материалы для зубных протезов должны удовлетворять следующим
требованиям:
1) токсикологические — отсутствие раздражающего, бластомогенного (т. е.
способствующего образованию опухоли), токсико-аллергического действий;
2) гигиенические — отсутствие условий, ухудшающих гигиену полости рта, в
частности — ретенционных пунктов для пищи и образования налета;
3) физико-механические — высокие прочностные качества, износоустойчивость,
линейно-объемное постоянство;
4) химические — постоянство химического состава, антикоррозийные свойства;
5) эстетические — возможность полной имитации тканей полости рта и лица, эффект
естественности;
6) технологические — простота и легкость обработки, приготовления, придания
нужной формы и объема.

№2 Общая характеристика и значение вспомогательных


материалов?
Вспомогательные материалы - это большая группа различных веществ и препаратов,
применяемых при изготовлении зубных протезов, но не составляющих саму
конструкцию протеза.
Значение:
Вспомогательные материалы, в отличие от основных , могут находиться в полости рта
незначительное время во время клинического приема пациента, могут применяться
только в лаборатории на промежуточных этапах изготовления протеза. В связи с этим
они должны быть безвредны и для пациента, и для доктора, и по возможности для
зубного техника.

№3 Классификация и общая характеристика основных зуботехнических


материалов?
Для изготовления зубных протезов и аппаратов различных конструкций применяются
две группы материалов: одни входят в состав протеза (конструкционные, основные),
другие применяются на промежуточных этапах (вспомогательные).
Классификация основных зуботехнических материаллов:

А) металлические сплавы на основе золота, серебра и палладия, кобальта и хрома,


железа, хрома и никеля;

Б) пластмассы на основе акрилатов, силиконов, бутилакрилата, хлорвинила и


полихлорвинила;

В) керамические (фарфор и ситаллы).

Общая характеристика основных зуботехнических материалов.

Основные зуботехнические материалы - те, из которых изготавливают зубные протезы,


аппараты, пломбы. Синонимом является термин «конструкционные» материалы.

№4 Физические свойства зуботехнических материалов?


К физическим свойствам относят: цвет, плотность, температуру плавления,
температуру кипения, теплопроводность, усадку, тепловое расширение и др.

Цвет – это свойство материала отражать свет со своей поверхности. Цвет важен в
готовых протезах. Цвет металлических элементов протезов нарушает восприятие,
ухудшает внешний вид человека. Цвет пластмассовых и фарфоровых зубов,
выпускаемых промышленностью в настоящее время, можно подобрать точно по цвету
естественных зубов.

Плотность – это отношение массы тела к его объему. За единицу плотности


принимают плотность воды. Измеряют плотность в г./куб. см, кг./куб.м. Зная плотность
материала, его объем, можно определить массу. По массе, например, восковой
композиции (копии) можно высчитать, сколько нержавеющей стали, золотого или
кобальтохромового сплава нужно взять для точного литья той или иной детали.

Температура плавления – эта та температура, при которой нагретый материал из


твердого состояния переходит в жидкое. У каждого металла своя температура
плавления. Она постоянна. Например, олово плавится при температуре 232 градуса
(это самая низкая температура из всех металлов), золото – при 1064 гр. нержавеющая
хромоникелевая сталь – при 1450 -1500, а платина – при 1773 гр. Зная температуры
плавления металлов и их сплавов, можно без труда подобрать источник их
расплавления, а также очередность расплавления металлов при составлении сплавов
собственной или известной специалистами рецептуры.
При дальнейшем нагревании металла наступит момент, когда он из жидкого состояния
будет переходить в газообразное. Это – температура кипения. Она различна у
разных металлов, но постоянна для каждого из них. Самая низкая температура
кипения у кадмия (778 гр.). При перегревании кадмия или сплава, в котором он есть,
происходит улетучивание металла и соответственное изменение свойств сплава.

Усадка – это уменьшение объема материала при переходе его из жидкого состояния в
твердое. Измеряется усадка в процентах по отношению к первоначальной модели. В
зуботехнической практике усадка считается отрицательным свойством. Чем она
больше, тем сильнее могут быть нарушения и неточности при изготовлении протезов и
аппаратов.

Расширение. Все металлы и сплавы (кроме висмута, сурьмы и сурьмянистых сплавов)


при нагревании увеличиваются в объеме и длине. Эти увеличения определяются
коэффициентами объемного и линейного расширения. Это постоянные величины.
Например, коэффициент линейного расширения (КЛР) золота – 0,0000144, платины –
0,0000087. Эти свойства также необходимо учитывать в процессе изготовления зубных
протезов.

Теплопроводность – это способность тела или вещества передавать тепло при


нагревании с одного конца (поверхности) на другой (другую). Наиболее высокой
теплопроводностью обладает серебро (100). Золото имеет – 68,3, железо – 14,7, а
висмут только 2.

Съемный пластиночный протез из материала с низкой теплопроводностью долго


ощущается как инородный предмет, а вкладки из металла, изготовленные на живой
зуб, вследствие высокой теплопроводности металла, могут причинять боль и даже
повредить зубную мякоть (пульпу).

№5 Механические свойства зуботехнических материалов?


К механическим свойствам относят: твердость, прочность, упругость, пластичность.

Твердость – это способность тела сопротивляться внедрению в него другого тела,


более твердого. В настоящее время твердость чаще определяют по методике,
предложенной Бринеллем, суть которой заключается в том, что в испытуемый
материал специальным прессом вдавливаются стандартные шарики. Автором
составлена таблица, учитывающая величину нагрузок, площадь отпечатков и диаметр
шариков, т.е. определяющая число твердости. Эту величину обозначают через НВ.
Прочность – способность материала сопротивляться действию внешней силы,
постепенно возрастающей и стремящейся его разорвать. Прочность материала
вычисляют путем деления величины нагрузки на значение площади поперечного
сечения образца и рассчитывают в килограмм-силах на 1 кв.мм. (кгс/кв.мм). Это одно
из основных требований к материалу.

Упругость – способность материала оказывать возрастающее сопротивление


деформирующим силам, изменять под их действием форму и восстанавливать ее
после снятия нагрузки. Нагрузка, при которой материал полностью восстанавливает
форму и размеры, называется пределом упругости. Увеличивая нагрузку сверх
предела, можно получить остаточную деформацию, т.е. тело становится неспособным
принять прежнюю форму. Упругость можно уменьшать и увеличивать с помощью
специальных технологических приемов.

Пластичность – способность материала, не разрушаясь, изменять форму под


воздействием внешней среды (нагрузки) и сохранять эту форму после того, как
нагрузка перестала действовать. Пластичность, как и прочность, одно из основных
свойств зуботехнических материалов. Его учитывают при выборе оттискных
материалов, штамповке деталей, при вальцевании и т.п. Пластичность металлов
равнозначно понятию ковкость.

№6 Технологические свойства зуботехнических материалов?


Из технологических свойств в первую очередь имеют значения свойства литейные
(жидкотекучесть, ликвация), а также спаиваемость и способность материала к
обработке.

Жидкотекучесть – свойство металла или сплава заполнять форму в процессе литья.


Чем быстрее кристаллизуется вещество при затвердевании, тем оно жидкотекучее.
Умеренное перегревание увеличивает жидкотекучесть, улучшается она в нагретой
форме и при применении некоторых добавок.

Ликвация – неоднородность затвердевшего сплава. Ликвация возникает чаще тогда,


когда в состав сплава включены металлы различной плотности и способности к
кристаллизации. Ликвация – явление отрицательное, она значительно ухудшает
механические, технологические и химические свойства.

Ковка – это воздействие на металлы и сплавы давлением, ударной силой с целью


получения нужной формы. Если материалу придают форму штампа, ковку называют
штамповкой. Пластичные, вязкие металлы и сплавы обладают хорошей ковкостью и
хорошо штампуются.
Спаиваемость – способность металлов и сплавов прочно соединяться с помощью
припоев или свариваться под действием высоких температур. Учитывая тот факт, что
паяние в зуботехнической лаборатории применяется часто, хорошая спаиваемость
только улучшает качество работы.

Обрабатываемость – способность материала поддаваться обработке теми


инструментариями и приспособлениями, которые применяются в стоматологии с
целью получения гладкой, чистой поверхности зубного протеза.

№6 Технологические свойства зуботехнических материалов?


Из технологических свойств в первую очередь имеют значения свойства литейные
(жидкотекучесть, ликвация), а также спаиваемость и способность материала к
обработке.

Жидкотекучесть – свойство металла или сплава заполнять форму в процессе литья.


Чем быстрее кристаллизуется вещество при затвердевании, тем оно жидкотекучее.
Умеренное перегревание увеличивает жидкотекучесть, улучшается она в нагретой
форме и при применении некоторых добавок.

Ликвация – неоднородность затвердевшего сплава. Ликвация возникает чаще тогда,


когда в состав сплава включены металлы различной плотности и способности к
кристаллизации. Ликвация – явление отрицательное, она значительно ухудшает
механические, технологические и химические свойства.

Ковка – это воздействие на металлы и сплавы давлением, ударной силой с целью


получения нужной формы. Если материалу придают форму штампа, ковку называют
штамповкой. Пластичные, вязкие металлы и сплавы обладают хорошей ковкостью и
хорошо штампуются.

Спаиваемость – способность металлов и сплавов прочно соединяться с помощью


припоев или свариваться под действием высоких температур. Учитывая тот факт, что
паяние в зуботехнической лаборатории применяется часто, хорошая спаиваемость
только улучшает качество работы.

Обрабатываемость – способность материала поддаваться обработке теми


инструментариями и приспособлениями, которые применяются в стоматологии с
целью получения гладкой, чистой поверхности зубного протеза.
№7 Классификация слепочных материалов?
Классификация:

 Твердокристаллические:
1. Гипс – получают в результате обжига природного гипса (двуводный сульфат
кальция переходит в полугидрат сульфата кальция).
2. Цинкоксидэвгеноловые пасты – содержатся в двух тубах: белая (основная) и
желтая (катализатор).

 Эластические:
1. Альгинатные – многокомпонентный дисперсный порошок (основной
компонент – альгинат натрия), к которому добавляется холодная вода.
Замешивается с помощью шпателя в резиновой чашке.
2. Силиконовые – на основе кремнийорганических полимеров (синтетических
каучуков). Силиконовые массы используются при дефектах, частичной или
полной потере зубов.
3. Полисульфидные (тиоколовые) – полимер, окисляемый катализатором с
разрастанием модели и превращением пасты в каучук.
4. Полиэфирные – основная (полиэфир с умеренно низкой молекулярной массой и
этиленовыми кольцами) и катализаторная (2,5-дихлорбензенсульфонат) пасты.

 Термопластические:
1. Стенс-03 - масса оттискная термопластическая представляет собой материал,
температура размягчения которого 48-60˚С, при этой температуре масса
приобретает необходимую пластичность. При температуре 35-3˚С Стенс-03
затвердевает. Выпускается в виде круглых пластин красных тонов. Стенс-03
технологичен в работе, хорошо передает детали поверхности модели.
2. Дентафоль - представляет собой термопластичный компрессионный оттискной
материал на основе природных смол и полимеров. В отличие от других
оттискных материалов оттиск из Дентафоля получают на индивидуальной
ложке.
3. Стомапласт – термопластический компрессионный оттискной материал на
основе природных смол и полимеров.
4. МСТ-03 - масса оттискная термопластическая представляет собой сплав
натуральных и синтетических смол и восков с наполнителями. В размягченном
виде масса пластична гомогенна и дает отчетливый рисунок тканей протезного
ложа. Температура размягчения массы 55-75˚С.
5. Масстер - масса оттискная термопластическая представляет собой материал,
температура размягчения которого 48-60˚С, при этой температуре масса
приобретает необходимую пластичность. При температуре 35-37˚С
затвердевает.
Характеризуются термопластические массы размягчением и затвердеванием только
под воздействием изменения температур.

№8 Альгинатные слепочные материалы, состав и свойства. Технология


применения альгинатных слепочных масс, их достоинства и недостатки?
Альгинатные слепочные материалы — относятся к эластичным оттискным
материалам. При смешивании порошка альгината натрия с водой образуются
эластичные необратимые продукты.

Состав:

Альгинаты относятся к эластичным слепочным материалам. Сырьем для получения


альгинатов являются морские водоросли. Порошок альгинатного материала содержит
натриевые или калиевые соли альгиновой кислоты (15 %), которые хорошо
растворимы в воде, сульфат кальция (около 12 %), фосфат натрия – замедлитель
схватывания (2 %). Неорганические наполнители (тальк, оксид цинка) определяют
вязкость материала и его устойчивость после затвердевания и состовляют основную
массу порошка (70 %). Дополнительно, альгинатный порошок содержит небольшое
количество красящих веществ, вкусовых добавок, отдушек и соединений фтора для
усиления прочности поверхности гипсовой модели.

Свойства альгинатов:

Вязкость замешанного альгинатного материала в большой степени зависит от


количества воды, добавленной при замешивании. Поэтому необходимо
придерживаться пропорций воды и порошка, которые предложены производителем.

Точность (точность передачи деталей), с которой альгинатные слепочные массы


способны передавать детали, определяется размером гранул порошка и типом
образовавшихся макромолекул. Предел точности передачи мелких объектов
составляет около 50nm. Эта точность передачи деталей не так хороша, как у
силиконовых слепочных материалов, поэтому альгинаты не должны использоваться
для снятия слепков для рабочих моделей на которых будут изготавливаться вкладки,
коронки и мостовидные конструкции.
Стабильность размеров. Вода в полимеризовавшемся альгинате находится в
несвязанном виде между макромолекулами. Следовательно, в зависимости от
условий, в которых храниться готовый слепок, вода может быть легко поглощена
материалом, при ее избытке, или материал может терять воду и высыхать. Накопление
или потеря воды приводит к изменению исходных размеров слепков, поэтому
гипсовые модели должны быть получены сразу же после получения слепков.

Эластичность. Благодаря наличию перекрестно связанной структуры макромолекул,


полимеризовавшийся альгинатный материал имеет эластичность, которая позволяет
получать отображение областей с поднутрениями. Однако данная эластичность даже
меньше чем у гидроколлоидных слепочных масс. Альгинатный слепочный материал
разрушается при 50% давлении и при сравнительно низких нагрузках на разрыв.
Поэтому обширные поднутрения, такие как широкие межзубные пространства и
пространства под промежуточными частями мостовидных протезов, должны быть
изолированы в полости рта пациента перед снятием альгинатного слепка. Также
необходимо помнить о том, что слой альгината между зубами и слепочнй ложкой
должен быть не менее 5 мм толщиной. Пластмассовые слепочные ложки не должны
использоваться. Это требование объясняется тем, что эластическая деформация
альгината при выведении слепка будет столь велика, что не произойдет полного
восстановления исходной формы слепка и останется постоянная пластическая
деформация.

Дезинфекция. Проблема дезинфекции альгинатных слепков состоит в том, что


альгинаты могут находиться в водной среде лишь короткое время без значительного
поглощения воды и нарушения размеров. Однако исследования показывают, что
использование гипохлорита натрия (бытовой отбеливатель) обеспечивает эффетивную
дезинфекцию альгинатных слепков в течение нескольких минут без ухудшения
качества слепков.

Правильное хранение альгинатных материалов. Альгинатный порошок в


оригинальной упаковке может храниться до 3-х лет при комнатной температуре (23˚С).
Открытую упаковку после забора порошка необходимо обязательно закрывать.
Альгинатный порошок всегда должен изыматься из упаковки только сухими
инструментами.

Альгинатные массы применяются при протезировании больных с частичной


потерей зубов съемными протезами, для получения предварительных оттисков с
беззубых челюстей, а также в ортодонтии для изготовления аппаратов и
диагностических моделей челюстей.
К достоинству альгинатных оттискных материалов можно отнести высокую
эластичность, хорошее воспроизведение микрорельефа мягких и твердых тканей
полости рта, простоту применения.

Основными недостатками можно считать отсутствие адгезии к оттискной ложке,


(используют перфарированнуюложку, или края ложки предварительно оклеивают
лейкопластырем, а поверхность массы приглаживают смоченным водой пальцем
перед введением в полость рта), и значительную усадку во времени в результате
потери воды и явления синерезиса (сразу же после снятия слепка отлить гипсовую
модель). При использовании альгинатных материалов важно точно соблюдать
инструкцию завода производителя.

№9 Силиконовые слепочные материалы, состав и свойства. Технология


применения силиконовых слепочных масс, их достоинства и
недостатки?
Силиконовые материалы стали одними из первых полимерных оттискных материалов.
Они появились в 50-х годах после открытия силиконовых смесей холодной
полимеризации. По своей природе – это кремнийорганические полимеры.

В состав силиконовых материалов входят:

1. Сшив агент

2. Корреляторы вкуса, запаха, цвета

3. Катализатор

4. Поверхностно-активные вещества

5. Окислы металлов

6. Наполнители

Свойства силиконовых оттискных материалов: Положительные:

1. Материалы легко приготавливаются

2.бладают различной степенью пластичности, которая может регулироваться врачом.

3. Дают точное отображение рельефа тканей протезного ложа.

4. Не дают усадки.

5. Не дают остаточной деформации при выведении за счет высокой элас-

6. Легко отделяются от модели.

7. Хорошо дезинфицируются.
Отрицательные: Не все материалы обладают хорошей адгезией к оттискной ложке.

Показания к применению:

1. При протезировании вкладками, фарфоровыми, керамическими, цельнолитыми


протезами.

2. Для получения высокоточных функциональных оттисков при полном отсутствии


зубов.

3. Практически можно использовать при изготовлении любых протезов. В настоящее


время отдают предпочтение этим материалам в связи с их стоимостью и доступностью.

Достоинства силиконовых оттискных масс:

1. Очень высокая точность в отображении рельефа тканей протезного ложа;

2. Низкая усадка;

3. Высокая механическая прочность;

4. Эластичность;

5. Устойчивость к деформациям;

6. Возможность выбора степени вязкости (консистенции) материала;

7. Простота дезинфекции;

8. Хорошая адгезия к оттискной ложке.

Недостатки:

1. Высокая стоимость;

2. Возможность токсического эффекта (С-силиконы);

3. Высокая чувствительность катализаторов А-силиконов к внешним факторам.

№10 Моделировочные восковые смеси, их состав и применение?


Восковые моделировочные стоматологические материалы, воспроизводящие
анатомическую форму зуба, протезного базиса или каркаса в последующем
заменяются основным материалом — металлом, ситаллом или пластмассой. Они
являются материалами временными, т. е. подлежащими замене на основные. Без
использования моделировочных материалов в большинстве случаев невозможен
процесс изготовления зубных протезов.
От них зависит точность и многие другие свойства будущих протезов. Воск
моделировочный для моделирования отдельных элементов дуговых протезов
(бюгельный). Выпускается в виде палочек, зеленый - для литья на огнеупорной
модели, коричневый - для литья вне модели.

Воск базисный. Выпускается под названием «Воск базисный» в виде прямоугольных


пластин размерами 170x80x1,8 мм розового цвета.

Состав (%):

- парафина (78 - 88%),

- пчелиного воска (3,5 - 8%),

- карнаубского воска (1%).

Применение:

1. Длямоделирования базисов съемных протезов;

2. изготовления окклюзионных восковых шаблонов;

3. слепочной ложки или ее части;

4. модели для ортопедических аппаратов и протезов, изготовляемых из пластмасс.

Воск бюгельный. Выпускается под этим названием в виде дисков розового цвета
диаметром 82 мм, толщиной 0,4 и 0,5 мм.

Состав его не отличается от состава базисного воска,

Применяется для создания промежуточного слоя при моделировании каркасов


бюгельных протезов.

№11 Воски, классификация. Зависимость свойств моделировочных


восковых композиций от компонентов?
Классификация восков:

1. Природные воски:

Природные воски (содержат в основном две группы органических соединений:


углеводороды и сложные эфиры высших жирных кислот и высших одноатомных, реже
двухатомных спиртов) делятся на:

а) минеральные воски, основным компонентом минеральных восков являются


углеводороды.
б) животные воски, содержат в значительных количествах эфиры, кислоты,
углеводороды и смолы.

в) растительные воски, содержат в значительных количествах эфиры, кислоты,


углеводороды и смолы.

Монтановый воск - вытяжка из растворенного бурого угля. Содержит эфиры высших


спиртов. Характеризуется значительной твердостью и высокой температурой
плавления 73-80°С. Используется в качестве добавок в зуботехнических восковых
смесях для повышения их температуры плавления и твердости.

Пчелиный воск - имеет наибольшее практическое значение из животных восков. На


вид желтого цвета, после воздействия на него перекисью водорода приобретает
твердость и теряет свою окраску. Размягчается при температуре 36-38°С, температура
плавления 62-64°С, коэффициент линейного расширения при нагревании до 30°С --
0,0003. Хорошо растворяется в бензине, хлороформе, четыреххлористом углероде,
сероуглероде и эфирных маслах. Улучшает пластичность и моделировочные свойства
зуботехнических восков.

К воску животного происхождения относят также китайский, спермацет, ланолин.

Карнаубский воск - изготавливают из листьев пальмовых деревьев, растущих в


Бразилии. Очищенный воск желто-зеленого цвета. По запаху напоминает сено. В руках
не разминается, ножом не режется и отличается смолоподобной хрупкостью.
Плотность - 0,999 г/см, размягчается при температуре 40-45°С, плавится при
температуре 80-96°С, хорошо растворим в эфире и кипящем спирте. В
стоматологической практике применяется как моделировочный материал. Входит в
состав зуботехнических восковых композиций для повышения их твердости и
температуры плавления. Пластичность составов при добавлении карнаубского воска
понижается (восковая смесь «Лавакс»).

Японский воск (плодовый воск) - изготавливают из плодов восковых деревьев,


растущих в Японии и других странах. Он представляет собой при обычных условиях
твердое хрупкое вещество, а в подогретом состоянии очень липкое, желто-зеленого
цвета. При длительном пребывании на открытом воздухе приобретает коричневую
окраску. Состоит главным образом из пальмитиновой, стеариновой, масляной кислот и
глицерина. Плотность - 0,99 г/см, размягчается при температуре 34-36°С, температура
плавления - 52-53°С. Входит в состав зуботехнических восковых смесей для повышения
их твердости и температуры плавления. Пластичность смеси при этом понижается.

Канделильские воски - состоят из 40-60% парафиновых углеводородов, а также


свободных спиртов, сложных эфиров, кислот и лактонов. Температура плавления - 68-
73°С. Их используют для повышения твердости зуботехнических восков.
2. Синтетические воски:

Синтетические воски относятся к группе полимерных материалов. Имеют стабильный


состав и определенные свойства, которые во многом отличаются от природных восков,
в связи с чем применение их в стоматологической практике ограничено. Они входят в
состав некоторых восковых композиций, но широкого использования еще не нашли,
так как не могут полностью заменить природные воски.

Канифоль - прозрачная стекловидная хрупкая масса.

Различают два вида канифоли:

1. Подсочную, добывают путем перегонки смолы соснового дерева

2. Экстракционную, получаемую путем вытяжки бензином из корней соснового


дерева.

Обе они представляют собой смесь смоляных кислот. Температура размягчения -52-
68°С. Является основным компонентом восковой смеси «Липкий Воск». Входит в состав
кристаллизирующихся слепочных паст (эвгенолоксицинковых) и термопластических
масс (стенс, ортокор, дентафоль, акродент и др.). Иногда используют как флюс при
паянии оловом.

Зависимость свойств моделировочных восковых композиций от компонентов.

При моделировочных работах следует учитывать физико-химические свойства восков.


Нарушение режима их обработки приводит к снижению качества протеза. Для
иллюстрации приводим пример:

При моделировании восковую пластинку надо равномерно прогреть с обеих сторон и


до охлаждения успеть придать ей форму. Если моделирование вести при неполно или
неравномерно разогретой пластинке, возникнут внутренние напряжения, которые
исказят форму. Воски — вещества аморфные. Переход их из твердого агрегатного
состояния в жидкое происходит в температурном интервале в несколько градусов.
Протекает основная усадка воска.

Добавка твердых восков или смол приводит к увеличению кристалличности в


структуре восков и тем самым обеспечивает повышение жесткости смеси. При
температуре выше точки кристаллизации воск легко формуется, причем не возникают
внутренние напряжения, так как молекулы еще не образовали определенной
кристаллической структуры. В случае же формования воска при температурах ниже
точки кристаллизации появляются внутренние напряжения, которые приводят к
деформации. Внутренние напряжения возникают не только в результате деформаций
уже возникших кристаллических решеток, но и при изменении расстояния между
молекулами воска в их аморфных расположениях.
Напряжения в воске исчезают при повышении температуры или со временем. В
моделировочных восках наибольшие напряжения возникают при формовании в
диапазоне 18—37 °С, так как при этих температурах воск достаточно твердый. Важно,
что нагрев и охлаждение в данном температурном интервале совершенно безопасны
для моделирования, ибо при этом не происходит объемных изменений, за
исключением обычного теплового расширения или сжатия. Все же рекомендуется
избегать и этих изменений, поскольку термическое расширение и сжатие отдельных
конструктивных элементов восковых моделей, имеющих различную толщину, могут
привести к деформации.

№12 Сплавы на основе золота. Аффинаж.


Существует два вида сплава на основе золота применяемых в
зуботехническом деле:
1) Золотой сплав 900пробы. В него входит: Au-90% , Ag-4% , Cu-6%. Применяется для
изготовления штампованных коронок и мостовидных протезов, а также изготавливают
промежуточные части мостовидных протезов. Диаметр золотых дисков: 18мм. ,
20мм. , 23мм. , 25мм. , а толщина диска 0,28мм.

2) Золотой сплав 750пробы. В него входит: Au-75% , Ag-17% , Сu- 8%. По качеству этот
сплав твёрже и более пружинящий чем сплав 900пробы. Применяется для
изготовления кламмеров, каркасов бюгельных протезов, металло-керамических
каркасов.

Если в золотой сплав 900пробы добавить 15% Cd (кадмий) , то температура плавления


такого сплава уменьшится до 800 гадусов С , таким образом получают золотой припой.

Аффинаж.
Аффинаж - процесс получения чистого золота из сплава.

Только Царская водка растворяет золото, в неё входит HCI и HNO3 в соотношении 3:1
(3 части HCI и 1 часть HNO3).

Существует несколько видов аффинажа:

1) Мокрый аффинаж. Золотой сплав помещают в концентрированную азотную


кислоту и кипятят. Чистое золото выпадает в виде осадка (в виде хлопьев). При
кипячении выделяется бурый дым. Кислоту сливают, а хлопья золота промывают,
сушат и сплавляют => получается золото 999 пробы.
2) Сухой аффинаж. Расплавляют золотой сплав и сверху посыпают калийной силитрой
KNO3. На поверхности образуется плёнка калийной силитры и вредных примесей,
которую удаляют кипячением в азотной кислоте. При кипении выделяется бурый дым.

№13 Применение нержавеющей стали в ортопедической стоматологии?


Нержавеющая сталь широкое применение в ортопедической стоматологии получила в
30-х годах нашего столетия. С момента внедрения в зубопротезную практику
нержавеющей стали стало возможным почти полностью заменить дорогостоящие
металлы — золото и платину. Протезирование зубов с момента внедрения стали
сделалось более доступным для населения, расширились возможности изготовления
различных комбинированных и сложных протезов. Нержавеющая сталь, применяемая
в зубопротезной технике, обладает высокими противокоррозийными свойствами.
Противокоррозийное качество металла или сплава в ортопедической стоматологии
является особенно необходимым и ценным. В условиях полости рта степень коррозии
металлов и сплавов значительно повышается от действия слюны, кислот и щелочей,
вводимых с пищей, от действия поваренной соли и других агентов. В промышленности
уже давно были известны антикоррозийные сплавы. Для получения устойчивости к
коррозии вводили добавки к обычной стали хрома 12—27% или никеля, однако
легированная хромом сталь не могла найти применения в зубопротезной технике из-
за недостаточных механических качеств. Высокое процентное содержание хрома в
нержавеющей стали повышает ее твердость, сталь трудно поддается механической
обработке, особенно ковке. При механической обработке такая сталь быстро
приобретает наклеп, плохо штампуется. Все эти недостатки заставили искать новые
рецепты нержавеющей стали с нужными качествами для ортопедической
стоматологии. В 1930—1932 гг. Д. Н. Цитрин разработал и предложил новый рецепт
нержавеющей стали. С 1933 г. в зубопротезной технике применяется нержавеющая
хромоникелевая сталь, выпускаемая под маркой 18/8, в состав которой входит 18%
хрома, 8% никеля, 0,1—0,2% углерода, 0,2—0,3% кремния, 0,4—0,5% марганца и 73%
железа. Если ввести в сплав нержавеющей стали 0,5—0,8% титана, сталь приобретает
новые свойства. Повышается ее сопротивляемость на разрыв, уменьшаются свойства
наклепа при механической обработке, улучшаются штамповочные качества. При
повышении процента кремния до 2,5 повышается текучесть при отливке деталей
протезов. В настоящее время ассортимент нержавеющей стали, пригодной для целей
протезирования зубов, значительно вырос. В книге М. М. Гернера, В. Н. Батовского, В.
И. Шарчилева, М. А. Нападова «Основы материаловедения по стоматологии» (М.,
1969) приводятся состав и механические свойства нержавеющих сталей, применяемых
в ортопедической стоматологии и выпускаемых промышленностью.
Состав и Механические свойства нержавеющих сталей. Сталь, содержащая до 0,1%
углерода, обладает высокой эластичностью, ковкостью, содержащая от 0,1 до 0,4%—
средней твердостью, при содержании углерода от 0,4 до 1,5%—высокой твердостью.

Нержавеющие стали применяются в ортопедической стоматологии для изготовления


всех видов зубных и челюстно-лицевых протезов. Из стали марки ЭЯ1-Т изготовляют
коронки, кламмеры, ортодонтические аппараты. Сталь марки ЭИ-95, обладающая
хорошими литейными свойствами, применяется для отливки зубов, фасеток, бюгелей
и других деталей протезов.

№14 Лигатурные металлы: медь, олово, свинец, кадмий, висмут?


Лигату́ра (в металлургии) — сплав из двух и более компонентов, предназначенный
для введения в жидкий металл тугоплавких элементов.
Медь – металл красного цвета, с плотностью -8,8, температура плавления -1083˚С. Обладает
хорошей ковкостью, тягучестью, тепло и электропроводностью. Окисляется во влажной среде,
покрываясь зеленым налетом. Растворяется в слюне, являясь ядовитым для организма
человека веществом. Применяется для очистки золотых сплавов от примесей при квартовании,
входит в состав золотых сплавов для повышения вязкости и твердости, в состав припоев,
амальгамы, для изготовления некоторых инструментов.

Олово – серебристо-белый блестящий металл. Плотность – 7,3, температура плавления - 232˚


С, самая низкая t из всех твердых металлов. Ковкий, растворимый в кислотах. Образует сплавы
с большинством других металлов. Применяется в виде фольги. Входит в состав бронзы, припоя
для холодного паяния, легкоплавких сплавов, серебряной амальгамы.

Свинец – синевато-серый с блеском металл. Плотность – 11,37, температура плавления -327˚C.


Мягкий , тягучий, непрочный. Под влиянием влажности воздуха окисляется (пассивируется).
Имеет малую (1,4%) усадку. Применяется в виде фольги, для прокладок с целью получения
герметизма, в виде подставок, «подушек», для предварительной штамповки коронок. Входит в
состав легкоплавких сплавов, припоев для холодного паяния.

Кадмий – серебристо-синеватый металл. Плотность – 8,6; температура плавления - 320˚C.


Температура кипения - 778˚C (самая низкая из всех металлов). Окисляется под влиянием
влажного воздуха, образуя ядовитую темно-желтую окись кадмия. Применяется в припоях и
легкоплавких сплавах.

Висмут – серебристо-белый с красноватым оттенком. Плотность -9,8, температура плавления -


271˚C. Очень хрупкий металл. При накаливании горит ярким пламенем. Хорошо растворяется в
азотной и серной кислотах. Входит в состав легкоплавких сплавов, понижая усадку и придавая
им твердость.
№15 Кобальто-хромовый сплав. Состав, свойства, применение?
СОСТАВ (КХС) :

 кобальт 66-67%, придающий сплаву твердость, улучшая, таким образом, механические


качества сплава.
 хром 26-30%, вводимый для придания сплаву твердости и повышения
антикоррозийной стойкости, образующего пассивирующую пленку на поверхности
сплава.
 никель 3-5%, повышающий пластичность, вязкость, ковкость сплава, улучшая тем
самым технологические свойства сплава.
 молибден 4-5,5%, имеющий большое значения для повышения прочности сплава за
счет придания ему мелкозернистости.
 марганец 0,5%, увеличивающий прочность, качество литья, понижающий температуру
плавления, способствующий удалению токсических зернистых соединений из сплава.
 углерод 0,2%, снижающий температуру плавления и улучшающий жидкотекучесть
сплава.
 кремний 0,5%, улучшающий качество отливок, повышающий жидкотекучесть сплава.
 железо 0,5%, повышающий жидкотекучесть, увеличивающий качество литья.
 азот 0,1%, снижающий температуру плавления, улучшающий жидкотекучесть сплава. В
то же время увеличение азота более 1% ухудшает пластичность сплава.
 бериллий 0-1,2%
 алюминий 0,2%

СВОЙСТВА:

КХС обладает высокими физико-механическими свойствами, относительно малой


плотностью и отличной жидкотекучестью, позволяющей отливать ажурные
зуботехнические изделия высокой прочности. Температура плавления составляет
1458˚С, механическая вязкость в 2 раза выше таковой у золота, минимальная величина
предела прочности при растяжении составляет 6300 кгс/см2. Высокий модуль
упругости и меньшая плотность (8 г/см3) позволяют изготавливать более легкие и
более прочные протезы. Они также устойчивее против истирания и длительнее
сохраняют зеркальный блеск поверхности, приданный полировкой.

Применение:
Благодаря хорошим литейным и антикоррозийным свойствам сплав используется в
ортопедической стоматологии для изготовления: литых коронок, мостовидных
протезов, различных конструкции цельнолитых бюгельных протезов, каркасов
металлокерамических протезов, съемных протезов с литыми базисами, шинирующих
аппаратов, литых кламмеров.
№16 Серебряно-палладиевые сплавы. Состав, свойства, применение?
 СПЛАВ ПД-250

СОСТАВ: 24,5% палладия, 75,1% серебра, небольшие количества легирующих


элементов (цинк, медь, золото).

ФОРМА ВЫПУСКА: диски диаметром 18, 20, 23, 25 мм. и полосы толщиной 0,3 мм.

ПРИМЕНЕНИЕ: при несъемном протезировании для изготовления штампованных


металлических коронок.

 СПЛАВ ПД-190

СОСТАВ: 18,5% палладия, 78% серебра, небольшие количества легирующих элементов.

ФОРМАВЫПУСКА: диски толщиной 1,0 мм при диаметре 8 и 12 мм и ленты толщиной


0,5; 1,0 и 1,2 мм.

ПРИМЕНЕНИЕ: для изготовления несъемных протезов методом литья.

 СПЛАВ ПД-150

СОСТАВ: 14,5% палладия, 84,1% серебра, небольшие количества легирующих


элементов.

ФОРМАВЫПУСКА: пластинки, полосы толщиной 0,25 и 0,32мм.

ПРИМЕНЕНИЕ: для изготовления вкладок.

 СПЛАВ ПД-140

СОСТАВ: 13,5% палладия, 53,9% серебра, легирующие элементы.

ФОРМАВЫПУСКА: выпускается в виде проволоки.

ПРИМЕНЕНИЕ: при несъемном протезировании для заливки внутрь коронки на


режущий край и жевательную поверхность.

СВОЙСТВА:

Серебряно-палладиевые сплавы имеют температуру плавления около 1100-1200°C,


твердость по Бринеллю 60-65 кгс/мм2, плотность 10-11 кг/м3. По физико-
механическим свойствам они напоминают сплавы золота, но уступают им по
коррозионной стойкости и темнеют в полости рта, особенно при кислой реакции
слюны. Сплавы пластичные, ковкие. Паяние сплавов проводится золотым припоем.
Отбелом служит 10-15% раствор соляной кислоты.
№17 Нержавеющая сталь для стоматологических протезов. Состав,
изменение свойств на технологических этапах?
В стоматологической и общей ортопедии применяются стали марки ЭЯ1-Т и ЭИ-95; в их
состав входит 17—20% хрома, 8—10% никеля и небольшое количество углерода. Сталь
марок ЭИ-95 и ЭЯ1Т имеет хорошие литейные свойства и применяется для отливки
различных деталей зубных протезов.

Для изготовления зубных протезов применяются две марки нержавеющей стали -


20Х18Н9Т и 25Х18Ш02С.

Устойчивость нержавеющих сталей против коррозии обусловлена введением в них


хрома и никеля.

Изменение свойств на технологических этапах:

Изготовление любого зубного протеза, ортопедического аппарата представляет собой


сложный технологический процесс, в ходе которого материал подвергается различным
механическим, термическим и химическим воздействиям. В результате в материале
происходят сложные структурные превращения, изменяются физико-химические
свойства. Знание механизма и сущности указанных процессов дает возможность
управлять ими, регулировать и использовать в желаемом направлении.

Изменяя режим технологического процесса, можно из одного сплава получать


изделия с различными свойствами. В свою очередь, изменение свойств сплавов
приводит к необходимости изменения приемов работы с ними, например, при
обработке резанием, штамповке ит.д. Наиболее заметные изменения структуры и
физико-химических свойств сплавов наблюдаются при литье, обработке давлением,
термической обработке, паянии.

№18 Легкоплавкие сплавы Мелота, Вуда.


Легкоплавкие сплавы.
Легкоплавкие сплавы с температурой плавления 96—98° применяются для отливки штампов и
контрштампов, при штамповке зубных коронок и для моделей при изготовлении бюгельных
протезов, капп и других деталей.

Легкоплавкие сплавы должны обладать достаточной твердостью, прочностью, минимальной


усадкой и возможно низкой температурой плавления.

Висмут придает легкоплавким сплавам основные свойства (твердость, уменьшение усадки).

Другие металлы способствуют снижению температуры плавления и уменьшению хрупкости


сплава.

Сплав Вуда.
Сплав Вуда — легкоплавкий сплав, изобретённый в 1860 году американским дантистом
Барнабасом Вудом. Температура плавления 60-68,5 °C, плотность 9720 кг/м³.

Состав:
Олово — 12,5 %;

Свинец — 25 %;

Висмут — 50 %;

Кадмий — 12,5 %.

Существует и ряд других рецептов сплава Вуда с низкой точкой плавления.

Применение в зависимости от конструкций зубных протезов:

1) для изготовления зубных протезов большой протяженности (тяжело нагруженных) на


основании Со.

2) Для изготовления зубных протезов малой протяженности (легконагруженные) на основании


Ni.

Токсичность.

Сплав Вуда токсичен из-за содержания в нём кадмия, поэтому контакт с голой кожей считается
вредным, особенно в расплавленном состоянии. Известно, что пары из кадмиевых сплавов
представляет опасность для человека. Отравление кадмием несет риск рака, аносмии (потери
обоняния) и повреждения печени, почек, нервов, костей и дыхательной системы.

Пыль может образовывать легковоспламеняющиеся смеси с воздухом.

Популярные ошибки.

Из-за происхождения фамилии Вуд от англ. wood (лес, древесина), неопытные технические
переводчики иногда называют сплав «деревянным металлом».

Изобретение сплава часто приписывают американскому физику Роберту Вильямсу Вуду, тем
более что розыгрыш с использованием сплава упоминается в биографической книге о нём В.
Сибрука, однако знаменитый физик родился только в 1868 году, через 8 лет после этого
изобретения, и, более того, даже не является родственником изобретателя сплава —
Барнабаса Вуда.
Мелот.
Температура плавления 63 °С

Состав:
Висмут - 48%

Свинец - 24%

Олово - 28%

Кадмий ----

Применяется для штампов при штамповки коронок, контр штампов, изготовления разборных
моделей.

Висмут входя в состав мелота уменьшает температуру плавления.

№19 Способы обработки металлов и сплавов: штамповка, ковка,


прокатка(вальцеванеи), паяние, литьё?
Чаще других в зуботехнической лаборатории применяются: ковка, штамповка,
прокатка (вальцевание), волочение ( протягивание), термическая обработка (отжиг),
паяние и литье металлов и сплавов.

Штамповка нашла широкое применение при изготовлении металлических коронок в


нашей стране. При штамповке техник изменяет форму, добиваясь строго соответствия
деталей форме штампа. В зуботехнической лаборатории различают предварительную
и окончательную штамповку. Предварительная штамповка применяется для придания
гильзе (колпачку) формы металлического штампа на которой она насажена. Штампы
делаются из специально подобранных сплавов, а т.к. прочность их невелика, то
изготавливают не больше двух штампов. На втором (как правило) проводят
предварительную штамповку, а первой оставляют для окончательной штамповки и
опрессовки. Окончательная штамповка может проводиться тремя методами:
наружным, внутренним и комбинированным. Наружный метод основан на действии
силы, приходящейся снаружи от коронки. За счет этой силы металлическая коронка
обжимается по металлическому штампу, на которой она насажена за счет мольдина
( смесь белой глины с глицерином), который в специальном цилиндре давит на
коронку снаружи, являясь контрштампом.

При внутренней штамповке штампов является дробь, каучук (сырая резина), которыми
заполняют гильзу (коронку), а контрштампом – форма из легкоплавкого сплава с
отпечатками коронки.
Уплотняя дробь в гильзе (в коронке), заставляют последнюю принять форму,
отпечатанную на контрштампе. При комбинированном способе штамп и контрштамп
делаются из легкоплавкого сплава. Коронку насаживают на штамп, заключают в
контрштамп и там опрессовывают.

Ковка – это произвольное изменение формы при помощи молотка (молота). В


зуботехнической лаборатории ковку проводят на наковальне молотком, приближая
форму взятой гильзы к форме данного зуба.

Прокатка (вальцевание) – воздействие на металл с целью получения его в листовой


форме. В зуботехнической лаборатории для этих целей используют специальные
вальцы. Сплав проходит между двумя параллельными валиками, расстояние между
которыми регулируется винтом с делением по 0,005мм. Толщину прокатываемого
листа или пластины определяют микрометром.

Паяние – это соединение металлических частей при помощи связующего, называется


припоем. Различают два вида паяния: мягкое и твердое. При мягком (холодном ) –
спаиваемые детали очищают от окалины, смазывают флюсом (например, канифолью)
и соединяют (без предварительного нагрева) припоем (например, свинцово-
оловянным), который слегка проникает в детали.

Твердое (горячее) паяние проводится в нагретом до 700-900˚ состоянии. При этом


между припоем и спаиваемым сплавом или металлом образуется связь на основе
твердого раствора. Для обеспечения прочной, качественной спайки необходим целый
ряд условий. Большое значение имеет качество припоя, его состав и свойства.

Литье осуществляется в специальную форму из огнеупорной формовочной массы,


внутренние очертания которой должны соответствовать наружным очертаниям
модели (восковой композиции). Чтобы получить хорошие отливки необходимо целый
ряд условий. Процесс: литья – это целая серия манипуляций, следующих друг за
другом в строго определенной последовательности. Сначала создают деталь в
восковом виде. Ее снимают с модели, приклеивают к ней литник. Деталь
устанавливают на конусной подставке, накрывают кольцом или опокой, которую
заполняют огнеупорной формовочной массой. Нержавеющую сталь и КХС лучше
формовать с облицовкой специальным составом. После затвердевания масс путем
нагрева удаляют воск из формы, ее прогревают до красного каления (свечения) и
переносят в аппарат для литья. Расплавив сплав, принимают срочные меры, чтобы он
заполнил форму и создал точную копию восковой композиции. После потемнения
сплава литую деталь освобождают от формовочных масс, отпиливают литник и
используют по назначению.
№20 Флюсы. Назначение и требования к ним?
Флюс (лат. Fluxus — поток, течение) - химическое вещество (бура, борная кислота,
хлористые и фтористые соли), служащее для растворения окислов, образующихся на
спаиваемых поверхностях металлов при паянии. Наибольшее распространение в
качестве флюса получила бура — белое кристаллическое вещество. При нагревании
она постепенно теряет воду, а температура ее плавления достигает 741° С. Кроме того,
бура поглощает кислород, препятствуя тем самым образованию на поверхности
металла окислов, и способствует лучшему растеканию припоя, а также защиты от
действия окружающей среды.

Назначение флюсов. Для того, чтобы получить качественное соединение, спаиваемые


детали должны иметь температуру примерно на 100 градусов выше, чем температура,
при которой плавится припой. Детали, подлежащие пайке, могут нагреваться с
помощью печей, токов высокой частоты или газовых горелок. Для разогрева
небольших деталей используются паяльники. Для того, чтобы место соединения
основных деталей и припоя было прочным, на их поверхностях должны отсутствовать
загрязнения и окислы. Для того, чтобы исключить интенсивное окисление во время
нагревания, спаиваемые места покрываются флюсом, благодаря которому образуется
газообразная или жидкая преграда, защищающая детали от воздействия окружающего
воздуха. Сам принцип пайки довольно простой. Во время нагревания происходит
расплавление припоя, который при соприкосновении с деталями, смачивает их и
заполняет всю поверхность. При остывании материал и припой образуют единую
прочную монолитную конструкцию.

Для успешного проведения процесса пайки и получения соединения высокого


качества флюсы должны удовлетворять следующим требованиям:

1. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя.

2. Флюс должен быть жидким и достаточно подвижным при температуре пайки, легко
и равномерно растекаться по основному металлу, хорошо проникать в зазоры; кроме
того, он не должен быть слишком тягучим и «уходить» от места пайки.

3. Флюс должен способствовать своевременному и полному растворению окислов


основного металла к моменту вывода расплавленного припоя.

4. Флюс не должен образовывать соединений с основным металлом и припоем, а


также поглощаться ими, так как в противном случае понижаются прочность и
коррозионная стойкость соединения, нарушается его герметичность.
5. Флюс должен равномерным слоем покрывать поверхность основного металла у
места пайки, предохраняя его от окисления в процессе пайки. Однако адгезия флюса с
основным металлом должна быть слабее, чем адгезия припоя.

6. Остаток флюса и продукты его разложения должны выступать на поверхность


припоя, как только последний схватится с основным металлом. Они должны также
легко удаляться после выполнения пайки с поверхности основного металла и паяного
соединения.

7. Флюс и продукты его разложения при выполнении пайки не должны выделять


удушливых, неприятных или вредных для здоровья людей газов.

№21 Отбелы. Их состав, требования к ним. Отбеливание сплавов, состав


отбелов.Техника безопасности при работе с кислотами?
Отбел –вещества служащие для растворения окалины, а сам процесс удаления
окалины называется отбеливанием.

Состав для различных типов отбелов:

Отбелы для нержавеющей стали:

- хлористоводородная кислота – 47%, азотная – 6%, вода – 47%

- хлористоводородная – 33%, серная – 22%, вода – 34%

- хлористоводородная – 5%, азотная 10%, вода – 85%.

Отбелы для СПД (серебряно-палладиевого сплава):

- Отбеливают в 10 – 15% растворе хлористоводородной кислоты.

Отбелы для золотых сплавов:

- Отбеливают в 30% растворе хлористоводородной кислоты.

Все отбелы должны отвечать определенным требованиям:

1. растворять окалину в минимально короткие сроки;


2. не оказывать растворяющего воздействия на сплавы;
3. быть безопасными в обращении;
4. быть экономичными.

Химическое. Отбел оказывает химическое воздействие не только на слой окалины, но


и на металл. Состав и свойства отбела зависят от вида металла.
Алгоритм отбеливания:

- включение вытяжной вентиляции

- положить металлическую конструкцию протеза в пробирку или лоток

- залить приготовленным отбелом

- подогреть и довести отбел до кипения 0,5 – 1 мин

- слить отбел, промыть металлическую конструкцию водой.

Электрохимическое. Очистка окалины электролитическим способом. Основным


компонентом электролита является ортофосфорная и серная кислота, которые под
действием тока в несколько раз увеличивают свою активность.

Алгоритм отбеливания:

- механическая очистка каркаса протеза с помощью металлической щетки или


пескоструйного аппарата

- закрепить каркас в аппарате, подключив к нему анод

- опустить каркас с анодом в электролитическую ванну с раствором

- катод находится в ванной

- включают аппарат, процесс отбеливания идет 1-3 мин при силе тока 7-9 амп при t
отбела 20 – 27 градусов.

Основные принципы безопасной работы с кислотами и щелочами:

 Основные (запасные) количества кислот и других агрессивных жидкостей


должны храниться в помещении, специально для этого предназначенном.
 Разливку концентрированных кислот: азотной, соляной, других дымящих
веществ, а также аммиака, во избежание отравлений следует проводить под
тягой с особой осторожностью.
 Нельзя переносить и даже поднимать склянки с кислотами и другими
агрессивными жидкостями, взяв их только за горловину сосуда.

 При разбавлении концентрированных кислот водой нужно лить кислоту в воду,


а не наоборот, при постоянном помешивании. Приливание воды к
концентрированной кислоте (особенно серной) сопровождается сильным
разогреванием и разбрызгиванием жидкости, что может привести к ожогам.
 При разбавлении концентрированных кислот, смешивании их друг с другом и
при смешивании веществ, сопровождающихся выделением тепла, необходимо
пользоваться только термостойкой химической или фарфоровой посудой.
 Нельзя вливать горячие и даже теплые жидкости в толстостенные сосуды и
приборы (например, аппарат Киппа) и добавлять в них серную кислоту.
 Во избежание ожогов полости рта, а также отравления запрещается набирать
растворы кислот, щелочей и других агрессивных жидкостей в пипетку ртом. При
засасывании этих веществ следует пользоваться пипетками с различными
ловушками посредством резиновой груши.
 При всех операциях с кислотами и щелочами следует обязательно применять
резиновые перчатки, защитные очки и другие защитные средства.
 Растворять щелочи следует в фарфоровой посуде путем медленного
прибавления к воде небольших порций вещества при непрерывном
помешивании. Куски щелочи можно брать только пинцетом или щипцами.
 Большие куски едких щелочей следует раскалывать на мелкие кусочки в
специально отведенном месте с применением защитных очков и перчаток.
 Отработанные кислоты и щелочи следует собирать раздельно в специально
предназначенную посуду и сливать в канализацию только после
нейтрализации.
 Разлитые кислоты и щелочи необходимо немедленно засыпать песком,
нейтрализовать и после этого производить уборку.
 В случае аварий (разбился прибор, склянка с агрессивной жидкостью), когда
начинают выделяться значительные количества ядовитых паров и газов,
необходимо немедленно удалить всех студентов из помещения и после этого
приступать к ликвидации аварийного состояния, применяя при этом противогаз
и другие защитные средства.

№22 Припои для сплавов золотых, серебряно-палладиевых,


нержавеющей стали?
Припой - металл или сплав, заполняющий зазор между соединяемыми деталями при
паянии.

Припои для золотых сплавов.

Припой для золота имеет более низкую пробу, чем золото идущее на изготовление
протеза.
Температура плавления золотых припоев 750 – 800 С.

Припой 750-й пробы. Состав: золота - 75 % , серебро - 5 % , медь - 13 % , кадмий - 5


% , латунь - 2 %. Цвет припоя бледно - желтый с красноватым оттенком. Температура
плавления колеблется от 791 - 810 ?, в зависимости от количества кадмия.
Применяется при пайке мостовидных протезов, штифтовых зубов, бюгельных
протезов.

Припой 583 -й пробы. Состав: золота - 58,3 % , серебра 13,7 % , меди 28 % . Цвет
красновато - желтый. Применяется для пайки штифтовых зубов, бюгельных протезов.

Припои для нержавеющей стали.

Для нержавеющей стали применяют припой предложенный Цитриным Д.Н.

ПСР - 37. Состав: серебро - 37 % , медь - 38 % , цинк - 15 % , кадмий - 0,5 % , марганец


- 5,2 % , никель 4 % , магний 0,3 % . Температура плавления 800?. Хорошо растекается,
хорошо диффундирует в спиваемую поверхность.

На пайку техник списывает 0,15 г припоя.

Припои серебряно-палладиевых.

Для паяния серебряно-палладиевых сплавов к припою для нержавеющей стали


добавляется около 15% палладия.

№23 Формовочные материалы. Состав. Технология применения?


Формовка — это процесс получения формы для литья металлов, а формовочная масса служит
материалом для этой формы. Основными компонентами формовочных масс являются
огнеупорный мелкодисперсный порошок и связующие вещества.

Гипсовый формовочный материал.

Состав:

гипс (20—40 %) и окиси кремния. Гипс в этом случае является связующим. Окись кремния,
выступающая в качестве наполнителя, придает массе необходимую величину усадочной
деформации и теплостойкость.

Технология применения:

Применяется для изготовления форм при литье мелких золотых конструкций (вкладок,
искусственных зубов, кламмеров, дуг и пр.).
Фосфатные формовочные материалы.

Состав:

состоят из порошка (цинк-фосфатный цемент, кварц молотый, кристобалит, окись магния,


гидрат окиси алюминия и др.) и жидкости (фосфорная кислота, окись магния, вода, гидрат
окиси алюминия).

Технология применения:

Предназначены эти материалы для компенсации усадки.

Силикатные формовочные материалы.

Состав:

порошок (кварц, корунд, кристобалит и), жидкость (смесь этилового спирта, вода,
концентрированная соляная кислота, этилсиликат).

Технология применения:

Силамин – формовочная силикатная масса , предназначенная для получения


огнеупорных моделей при отливке цельнолитых бюгельных протезов из
кобальтохромового сплава.

Бюгелит – формовочная силикатная масса, предназначенная для изготовления


бюгельных каркасов и кобальтохромовых сплавов, и применяется при отливки
огнеупорных моделей.

№24 Факторы, влияющие на компенсацию усадки металлов и сплавов


при литье?
Усадка - сокращение размеров тела при переходе из расплавленного состояния в
твердое или с более нагретого в менее нагретом состоянии.

Различают объемную и линейную усадку.

- Объемная усадка - уменьшение объема тела.

- Линейная усадка - уменьшение размера тела в прямолинейном направлении (по


длине или ширине).
Компенсация усадки металлов и сплавов при литье достигается использованием
технологических способов:

1. Изготовление моделей, которые выплавляются увеличенными на величину усадки


размеров. Это достигается применением компенсационных лаков. Так, при отливке
путем снятия восковых репродукций из модели (цельнолитые коронки, мостовидные
протезы), препарированных зубов на модели перед восковым моделированием
покрывают компенсационным лаком. При твердении лак дает пленку определенной
толщины, которая соответствует величине усадки определенного сплава.

2. Применение материала типа «Адепта» для моделирования репродукций каркасов


цельнолитых коронок. При этом внутренний колпачок толщиной 0,1 мм выполняет ту
же функцию, что и компенсационный лак.

3. Литье каркасов съемных (бюгельных, ЧС пластиночных с металлическим базисом) на


моделях с огнеупорной массы. Расширение модели компенсирует усадку сплава при
отливке.

4. Построение литниковой системы с созданием резервных муфт, которые


обеспечивают поступление металла в области расположения деталей каркасов,
компенсируя усадку на периферии отливки.

5. Размещение литниковой системы в «центре тепла» опоки, а деталей отливки на


периферии обеспечивает возможность постоянного поступления расплавленного
сплава и профилактики образования пор в отливке.

6. Создание в литниковой системе дополнительных газоотводных каналов.

7. Использование для создания огнеупорных форм (опок, муфелей, формовочных


масс, КТР которых соответствует величине усадки сплава, которые отливаются).

8. Использование для создания репродукций каркасов беззольных моделирующих


материалов (восков, пластмасс) с минимальной усадкой.

9. Соблюдение технологии и температурных режимов при формовании и разогреве


опок (муфель) и при отливке.
№25 Оснащение паяльной комнаты. Правила техники безопасности и
противопожарные мероприятия при работе на паяльном аппарате?
Оснащение паяльной комнаты.

В паяльной или паяльно-сварочной комнате отжигают гильзы и коронки, выжигают


воск, прогревают гипсовые подставки перед паянием, паяют и сваривают
металлические детали протезов, отбеливают протезы. Все эти работы проводятся при
включенной вентиляции в вытяжном шкафу. В металлических шкафах устанавливаются
паяльные и сварочные аппараты.

Все рабочие места около электрических установок и приборов выстилают


токозащитными ковриками.

В этом помещении могут устанавливаться аппараты для калибровки (притягивания)


гильз, вальцы зуботехнические и др. оборудование.

Правила техники безопасности и противопожарные мероприятия при работе на


паяльном аппарате.

Бензин используется в качестве горючего вещества в паяльном аппарате.

При заправке аппарата необходимо пользоваться воронкой, заливая не более 100 мл


за один прием. Для работы надо брать только неокрашенный (неэтилированный)
бензин. В лаборатории может находиться только дневная норма расхода бензина.
Запасы бензина могут храниться в отдельном холодном помещении, в герметичной
упаковке, под замком. Этилированный бензин ядовит! Можно использовать
авиационный и автомобильный бензин. Чем выше октановое число, тем полнее
сгорает бензин в аппарате, давая температуру до 1200 градусов.

В сварочном аппарате медицинском (САМ-1) паяние и сварка осуществляются


водородно–кислородным пламенем. Кислород и водород поступают в горелку из
агрегата, где они образуются путем электролитического разложения
дистиллированной воды.

К работе на аппарате САМ-1 допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие


медосмотр, специальное обучение и аттестацию, проверку навыков работы на
рабочем месте, инструктаж по технике безопасности с регистрацией в журнале.
Запрещается стравливание водорода в помещение без зажигания горелки. При
перерывах в работе более 30 минут необходимо сжигать водород и стравливать
кислород.
В атмосфере помещения не допускается наличие паров кислот и щелочей. Давая
температуру до 3000 градусов, САМ-1 является источником повышенной опасности.

Все работы, связанные с выделением токсических веществ, пожаро- и взрывоопасных


паров или газов, должны проводиться в вытяжных шкафах с включенной вентиляцией.

 Оставлять без присмотра рабочее место, зажженный паяльный аппарат и


другие нагревательные приборы запрещается.
 Все студенты и сотрудники должны знать место нахождения средств
пожаротушения и уметь ими практически пользоваться.
 Запрещается загромождать и захламлять проходы, а также подходы к
средствам пожаротушения.
 Мыть полы и оборудование керосином, бензином, другими горючими
жидкостями запрещается.
 Убирать случайно пролитые горючие жидкости при зажженных горелках и
включенных электронагревательных приборах нельзя.

№26 Плотность: определение. Значение знания плотности в


зуботехнической практике?
Плотность – это отношение массы тела к его объему. За единицу плотности принимают
плотность воды. Измеряют плотность в г./куб. см, кг./куб.м. Зная плотность материала, его
объем, можно определить массу. По массе, например, восковой композиции (копии) можно
высчитать, сколько нержавеющей стали, золотого или кобальтохромового сплава нужно взять
для точного литья той или иной детали.

№27 Температура плавления металлов и сплавов, применяемых в


зуботехнической практике. Тепловое расширение материалов, значение
знания коэффициента теплового расширения в зуботехнической
практике?
1. Платина (Pt), с температурой плавления – 1770°С.
2. Серебро (Ag), температура плавления – 960°С.
3. Нержавеющая сталь, или её называют хромоникелевая (типа 1Х18Н9Т),
температура плавления 1450°С.
4. КХС – сталь кобальтохромовая, с температурой плавления 1460°С.
5. Титан (Ti) имеет высокую температуру плавления ~1670°С.
6. Сплавы на основе серебра и палладия (серебряно-палладиевые сплавы):ПД-
190, ПД-250, температура плавления 1000°-1200°С.
7. Припои для нержавеющей стали, для золотых и серебряно-палладиевых
сплавов, 11СрМц7 – для нержавеющей стали (припой Цитрина),ЗлСрКдМ-750-
30 - для золотых и серебряно-палладиевых сплавов. Припой для золота и
нержавеющей стали выпускается промышленностью. Температура плавления
800ºС.
8. Сплавы на основе золота (Au):
 Сплав 900-916 пробы, температура плавления – 1050°C.
 Сплав 750 пробы, температура плавления – 800°С.

Коэффициент теплового расширения — физическая величина, характеризующая


относительное изменение объёма или линейных размеров тела с увеличением
температуры на 1 К при постоянном давлении.

Числовые значения коэффициентов линейного расширения так малы, что, казалось бы,
ими можно пренебречь. Однако следует учесть, что в зуботехнической практике
постоянно приходится иметь дело с телами, обладающими коэффициентами
линейного и объемного расширения. Так, если коэффициент теплового расширения
тканей коронки зуба в среднем равен 8, золота—14, стали 11 - 10 , то коэффициент
теплового расширения акриловой пластмассы составляет 81 , т. е. в 10 раз больше, чем
у тканей зуба и в 6 раз больше, чем у золота. При воздействии и быстрой смене
температур протезы и ткани зуба могут повреждаться под действием сил,
возникающих при расширении. Например, вкладка из пластмассы расширится больше,
чем ткани зуба, и окажет на них соответствующее давление. Если не учесть
коэффициента теплового расширения, то при отливке металлических деталей в
обычные огнеупорные, а не в компенсационные массы они не будут соответствовать
заготовленной детали вследствие усадки при охлаждении.

№28 Сплавы титана. Основные свойства. Достоинства титановых


сплавов и перспективы развития?
Сплавы титана обладают высокими технологическими и физико-механическими
свойствами, а также токсикологической инертностью. Титан марки ВТ-100 листовой
используется для штампованных коронок (толщина 0,14-0,28 мм), штампованных
базисов (0,35-0,4 мм) съемных протезов, каркасов титанокерамических протезов,
имплантатов различных конструкций. Для имплантации применяется также титан ВТ-6.

Для создания литых коронок, мостовидных протезов, каркасов дуговых (бюгельных),


шинирующих протезов, литых металлических базисов применяется литьевой титан ВТ-
5Л . Температура плавления титанового сплава составляет 1640° С.
Достоинства титановых сплавов:

* малая плотность (4500 кг/м3) способствует уменьшению массы используемого


материала;

* высокая механическая прочность. Стоит отметить, что при повышенных температурах


(250-500 °С) титановые сплавы по прочности превосходят высокопрочные сплавы
алюминия и магния;

* необычайно высокая коррозионная стойкость, обусловленная способностью титана


образовывать на поверхности тонкие (5-15 мкм) сплошные пленки оксида ТiO2, прочно
связанные с массой металла;

* удельная прочность (отношение прочности и плотности) лучших титановых сплавов


достигает 30-35 и более, что почти вдвое превышает удельную прочность
легированных сталей.

Перспективы развития титановых сплавов:

Освещены современные тенденции применения сплавов на основе титана, а также


новые требования к их физико-механическим свойствам. Описаны преимущества
современных титановых сплавов на основе в-фазы в качестве высокопрочных
конструкционных материалов, указаны пути дальнейшего повышения их механических
и технологических свойств. Представлены результаты исследований влияния
химического состава (степень легирования, соотношение количества изоморфных и
эвтектоидных в-стабилизаторов и др.) на уровень механических свойств
экспериментальных сплавов на основе в-фазы. Сделаны выводы о перспективах
разработки новых в-титановых сплавов на основе оптимального легирования,
приведены области их применения.

Несмотря на специфические требования, которые отсутствуют при обработке других


металлов, и особенности инструментов, целый список положительных качеств титана
всё же привело к усовершенствованию процессов работы с ним. Химические свойства
титана с одно стороны открывают новые возможности для зубных техников, но с
другой требуют более тщательного соблюдения технологии обработки и учёта всех
особенностей.

№29 Формовочные материалы. Требования к ним?


Формовка — это процесс получения формы для литья металлов, а формовочная масса служит
материалом для этой формы. Основными компонентами формовочных масс являются
огнеупорный мелкодисперсный порошок и связующие вещества.
В зависимости от связующего формовочные материалы подразделяются на три группы:

1. Гипсовый формовочный материал состоит из гипса (20—40 %) и окиси


кремния. Гипс в этом случае является связующим. Окись кремния, выступающая
в качестве наполнителя, придает массе необходимую величину усадочной
деформации и теплостойкость. Приготовление формовочной массы
сопровождается увеличением объема, что используется для компенсации
усадки отливки. Так, например, усадка золотых сплавов, которая составляет
1,25—1,3% объема, полностью компенсируется расширением формовочного
материала.
2. Фосфатные формовочные материалы состоят из порошка (цинк-фосфатный
цемент, кварц молотый, кристобалит, окись магния, гидрат окиси алюминия и
др.) и жидкости (фосфорная кислота, окись магния, вода, гидрат окиси
алюминия). Эти материалы компенсируют усадку при охлаждении
нержавеющих сталей, которые имеют температурный коэффициент объемного
расширения примерно 0,027 °С-1. Усадка золотых сплавов составляет примерно
1,25%, и эту усадку компенсирует гипсовая форма. Схватывание фосфатных
форм в зависимости от состава продолжается 10—15 мин.
3. Силикатные формовочные материалы почти повсеместно вытеснены
фосфатными материалами. Они отличаются высокой термостойкостью и
прочностью. Их внедрение вызвано применением КХС и нержавеющих сталей.
Кроме гипса и фосфатов, в качестве связующих здесь используют кремниевые
гели. Из органических соединений кремния чаще применяются
тетраэтилортосиликат , который легко гидролизуется с образованием при
прокаливании конечных продуктов в виде двуокиси кремния. Силикатные
формовочные массы отличаются большим коэффициентом термического
расширения. Оптимальное соотношение, обеспечивающее компенсацию
усадки формы, составляет 30 г жидкости и 70 г порошка. Время схватывания
материала равняется 10-30 мин.
Формовочные материалы должны обладать следующими свойствами:

— обеспечивать точность литья, в том числе четкую поверхность отлитого изделия;

— легко отделяться от отливки, не «пригорая» к ней;

— затвердевать в пределах 7—10 мин.;

— создавать газопроницаемую оболочку для поглощения газов, образующихся при литье


сплава металлов;

— достаточным для компенсации усадки затвердевающего металла коэффициентом


термического расширения.
№30 Сульфатный формовочный материал, назначения. Технология
применения?
Сульфатные (гипсовые) формовочные материалы.Формовочные материалы, в которых
связывающим веществом является гипс, называются гипсовыми. Основными
компонентами их могут быть окись кремния и окись алюминия (минутник).

Назначается для изготовления огнеупорных форм и огнеупорных моделей.

Технология применения:

Гипсовые формовочные смеси находят применение при литье сплавов, имеющих


температуру плавления до 1100°С. При литье сплавов с более высокой температурой
плавления, пользоваться такими смесями не следует. Уже при температурах свыше
400—500°С наступает частичное разложение гипса с образованием сернистого газа,
сероводорода и других газообразных продуктов.

Однако при температурах плавления сплавов до 1100°С применение гипса для связи
огнеупорных наполнителей допустимо, так как действие высокой температуры за
очень короткое время практически не успевает вызвать разрушение оболочки и на
качестве небольшой по массе отливки не сказывается.

№31 Силикатные формовочные материалы. Состав. Технологические


применения?
Силикатные формовочные материалы почти повсеместно вытеснены фосфатными
материалами. Они отличаются высокой термостойкостью и прочностью. Их внедрение
вызвано применением КХС и нержавеющих сталей.

1) Формолит представляет собой набор материалов — молотого пылевидного кварца,


предназначенного для получения огнеупорных покрытий (оболочек) на восковых
моделях, песка формовочного и борной кислоты, используемых как наполнитель.

2) Аурит — масса формовочная огнеупорная, обладающая необходимой прочностью и


чистотой поверхности. Представляет собой смесь кристобалита с техническим гипсом.
Термическое расширение при 700°С составляет не менее 0,8%. Массу замешивают на
воде в соотношении 100г порошка и 35-40мл воды. Для более качественного
смешения рекомендуется проводить эту операцию на вибростолике. Время
схватывания обмазки равно 10-15мин.
Состав:

- гипс, фосфаты;

- кремниевые гели (связующие вещества);

- тетраэтилортосиликат [Si (OC2 H 5)4] (легко гидролизуется с образованием при


прокаливании конечных продуктов в виде двуокиси кремния);

- вяжущая жидкость силикатной формовочной массы - смесь этилового спирта, воды и


концентрированной соляной кислоты, куда постепенно (по каплям) введен
этилсиликат.

- кварц, маршаллит, корунд, кристобалит и другие вещества (огнеупорная


составляющая).

Технологические применения.

Фориолит применяется для отливки зубов и деталей протезов из нержавеющей стали.

Аурит применяется для литья из сплавов золота.

№32 Фосфатные формовочные материалы. Состав, свойства.


Достоинства фосфатных формовочных материалов?
В фосфатных формовочных материалах в качестве связующего вещества используются
фосфаты, по составу подобные фосфат-цементам, применяемым в стоматологии.

Фосфатные формовочные материалы:

1. Силикан — универсальная формовочная масса на основе фосфатного вяжущего


материала, кварца и кристобалита производства фирмы «Спофа Дентал»
(Чехия) применяется для литья высокоплавких (хромокобальтовых) сплавов.
Для улучшения качества приготовления массы целесообразно использование
вибратора.
2. Силикан-F — фосфатная формовочная масса, содержит самые чистые сорта
кварца и жаростойкого вяжущего материала. Зернистость формовочной массы
выбрана с таким расчетом, чтобы продолжительность затвердевания,
прочность формы после обжига и изменения объема были оптимальными для
применяемого лабораторного изготовления протезов из высокоплавких
сплавов.
3. Пауэр Кэст — это тонкозернистый, свободный от углерода формовочный
материал, обеспечивающий быстрое выгорание и создающий безопочным
методом литьевую форму, не имеющую трещин. Он выдерживает быстрый
подъем температуры, легко разбивается, позволяет получить точные отливки с
высокой чистотой поверхности, очистка и обработка которой требует
минимальных затрат времени.
4. Вест-Джи — фосфатный паковочный материал фирмы «ДжиСи» (Япония)
применяется для любых сплавов. Уменьшенная прочность этого материала
после литья обеспечивает легкое удаление отливки из формы. Расширение
массы может быть увеличено до 3,26% за счет изменения количества жидкости
при замешивании.
5. Фудживест и Фудживест Супер — не содержащий углерод фосфатный
формовочный материал фирмы «ДжиСи» (Япония). Эти материалы специально
разработаны для литья из всех видов сплавов. Фудживест может быть помещен
прямо в нагретую печь при конечной температуре 800° С + 50е С, что
обеспечивает экономию времени до двух часов. Такой быстрый прогрев формы
не оказывает влияния на расширение и качество поверхности материала.
Стандартные методы прогрева также могут быть использованы при работе с
этим материалом.
6. Альфакаст — фосфатно-силикатная точная паковочная масса для литья золота.
Состоит из порошка и жидкости. Металлические каркасы легко освобождаются
от нее.
7. Керамикор — масса (порошок и жидкость) на основе фосфата производства
фирмы «С & М» может быть использована для литья любых сплавов металлов.

Состав.

Фосфатные формовогные материалы состоят из порошка (цинкфосфатный цемент,


кварц молотый, кристобалит, окись магния, гидрат окиси алюминия и др.) и жидкости
(фосфорная кислота, окись магния, вода, гидрат окиси алюминия).
Свойства.

Фосфатные формовочные материалы должны обладать следующими свойствами:

 обеспечивать точность литья, в том числе четкую поверхность отлитого изделия;


 легко отделяться от отливки, не “пригорая” к ней;
 затвердевать в пределах 7-10 мин.;
 создавать газопроницаемую оболочку для поглощения газов, образу-ющихся
при литье сплава металлов;
 формы из фосфатных материалов не обладают свойством гигроскопического
расширения.

№33 Материалы для дублирования моделей, для огнеупорных


моделей?
Материалы для дублирования моделей:

1. гидроколлоидные (дуплексные) массы;


2. гель;
3. силикон.

Бюгельные протезы с кламмерной фиксацией, как правило, дублируют гелем или


гидроколлоидной (дуплексной) массой, а с замковой фиксацией, при наличии
большого количества фрезеровочных участков, дублируют силиконом.

Материалы для огнеупорных моделей:

1. бюгелит;
2. силамин;
3. кристосил.

После застывания дублирующей массы гипсовую модель извлекают из кюветы и


тщательно высушивают полученный слепок. В этот отпечаток заливаются специальные
огнеупорные керамические массы «Бюгелит», «Силамин», «Кристосил»,
выдерживающие температуру нагрева до 1400-1600 °С без последующей деформации.

При использовании «Бюгелита» получается огнеупорная модель с гладкой


поверхностью, которая хорошо компенсирует усадку сплава. Однако масса имеет и
недостатки: огнеупорная модель до пропитки воском непрочна и легко осыпается;
огнеупорная масса после отливки каркаса бюгельного протеза с большим трудом
отделяется от него, что требует в последующем специальной химической обработки
каркаса.
Огнеупорная масса «Силамин» проста в приготовлении, т.к. замешивается на воде.
После отливки каркаса легко отделяется от него и хорошо компенсирует усадку сплава.
К недостаткам массы относят зернистость поверхности огнеупорной модели.

Керамические модели, полученные из массы «Кристосил-1», наоборот, имеют гладкую


поверхность, однако в сравнении с «Силамином» эта масса недостаточно хорошо
компенсирует усадку хромокобальтовой стали, отличается низкой текучестью и
быстрым затвердеванием после замешивания.

«Кристосил-2» обладает всеми положительными свойствами массы «Кристосил-1», но


проще в приготовлении, т.к. замешивается на воде. Эта масса хорошо компенсирует
усадку сплава и легко отделяется от отливки.

Технология изготовления керамических моделей при пользовании всеми


вышеуказанными массами принципиально одинакова.

Заполнение формы производят на вибростолике. Этим повышают плотность модели,


т.к. уменьшается содержание жидкой фазы в огнеупорной формовочной массе. Через
10-15 минут после заливки модель начинает затвердевать. Окончание процесса
затвердевания модели происходит через 40-45 минут, затем ее освобождают от
дуплексной массы. Огнеупорная модель получается непрочной. Для упрочнения ее
оставляют на воздухе еще на 15-20 минут, после чего подвергают сушке в специальном
шкафу при температуре 200-250 °С в течение 30 минут. Закрепляют модель путем
пропитывания в течение 1 минуты в воске, нагретом до 150 °С.

В качестве закрепителя керамических моделей из «Бюгелита» применяют пчелиный


воск; для моделей из «Силамина» - зуботехнический воск, для моделей из
«Кристосила» - парафин.

№34 Гипс, применение в зубопротезной технике, классификация гипса в


соответствии международного стандарта?
Гипс - это один из самых распространенных вспомогательных материалов,
используемых в зуботехническом производстве.

Классификация гипса в соответствии международного стандарта.

Согласно ГОСТ Р51887-2002, ИСО 6873, все стоматологические гипсы делятся на пять
классов, в соответствии с их назначением и твердостью:

1. Гипс для оттисков. Мягкий и податливый низкотвердый гипс. Используется для


получения частичных и полных оттисков (окклюзионных оттисков), в том числе и с
челюстей без зубов. Такой гипс быстро твердеет и обладает наименьшим
расширением.
2. Медицинский гипс. Алебастровый гипс обычной твердости. Этот вид материала
подходит для изготовления диагностических анатомических моделей, а также
моделей, используемых для планирования ортопедической конструкции. Гипс этого
класса относят к вспомогательным материалам, так как модель из него имеет
недостаточный показатель прочности. Таким образом, гипс для оттисков и
медицинский стоматологический гипс используются только в технических целях, но не
для изготовления рабочих моделей.

3. Класс твердых гипсов. Высокопрочный гипс для моделей. Применяется для


изготовления диагностических и рабочих моделей челюстей в технологии съемных
зубных протезов, как всего зубного ряда, так и замещающих отсутствующую часть
зубов, для изготовления основы несъемных разборных протезов и других изделий
этого ряда. В отличие от обычного медицинского гипса, материал этого класса
обладает достаточно высокими показателями прочности.

4. Сверхтвердый. Сверхпрочный гипс для моделей с низким показателем расширения.


Гипс с наибольшими показателями прочности, отлично подходит для изготовления
разборных моделей челюстей.

5. Особотвердый, с добавлением синтетических материалов. Гипс с регулируемым


показателем расширения. Предназначен для изготовления моделей, требующих особо
высокой точности.

№35 Химический состав гипса. Технология промышленного


производства гипса различных классов?
Химический состав гипса - CaSO4

Технология промышленого производства гипса различных классов:

1. Полугидрат, получаемый посредством обжига — медицинский гипс (β-


полугидрат). Процесс его изготовления — нагревание в варочном открытом
котле до испарения части влаги. Материал получается пористым и рыхлым.
Перед использованием в стоматологической практике порошок смешивается с
водой в пропорции 2:1.
2. Модельный гипс (а-полугидрат) изготавливают методом автоклавирования. При
смешивании непористого порошка с водой используются такие пропорции — 5
частей гипсовых частиц на 1-1.5 части воды.
3. Для получения супер гипса стоматологического используется метод кипячения с
добавлением хлорида (магния или кальция). Хлориды выступают
дефлоккулянтами, препятствующими образованию хлопьев и
способствующими разделению частиц. При добавлении воды традиционно
используются пропорции 5:1.
Особенности и стадии технологического процесса производства гипса: дробление
исходного сырья, помол и сушка, обжиг. Физико-химические процессы, протекающие в
исходном материале при тепловой обработке.

№36 Оснащение гипсовочной комнаты и правила техники безопасности


при работе с гипсом, на зуботехническом прессе?
Оснащение гипсовочной комнаты:

В гипсовочной производят многое: отливку моделей, загипсовку в окклюдатор,


гипсовку протезов в кюветы перед полимеризацией, освобождение протезов от гипс-
формы и др. В комнате размещается большой стол, поверхность которого выполнена
из металла. К столу подводится горячая и холодная вода. На столе устанавливается
бункер для хранения гипса, пресс, для выдавливания гипса из кювет и обычный пресс.
В ящиках стола или на полках хранят кюветы, окклюдатор, артикуляторы и другое
оборудование и инструментарий.

ТБ при работе с гипсом, на зуботехническом прессе:

 проверить исправность пресса


 при сдавливании пресса убедиться в том, что между прессом и сдавливаемой
поверхностью нету своих конечностей ,а также конечностей товарищей.

№37 Основные свойства гипса. Технология применения гипса?


Гипс - это один из самых распространенных вспомогательных материалов,
используемых в зуботехническом производстве.

Свойства гипса:

 Доступность,
 Позволяет получать четкий отпечаток поверхности тканей протезного ложа,
 Безвреден,
 Не обладает неприятным вкусом и запахом,
 Практически не дает усадки,
 Не растворяется в слюне,
 Не набухает при смачивании водой и легко отделяется от модели при
употреблении простейших разделительных средств (вода, мыльный раствор и т.
п.).
 Хрупкость, поломка
 С трудом, путем раскалывания на фрагменты, выводится из полости рта
 Плохо отделяется от модели
 Не дезинфицируется.

Применение гипса.
Гипсом пользуются почти на всех этапах протезирования. Его применяют для
получения:

1. оттиска;
2. модели челюсти;
3. маски лица;
4. в качестве формовочного материала;
5. при паянии;
6. для фиксации моделей в окклюдаторе (артикуляторе) и кювете.

№38 Условия, влияющие на скорость схватывания и прочности гипса?


Скорость схватывания гипса зависит от ряда факторов, например, температуры,
степени измельчения и качества гипса, влияние солей, прочность, дисперсность,
расширение гипса при схватывании. Рассмотрим каждый подробнее.

Условия влияющие на скорость схватывания гипса:

 Температура.

Повышение температуры смеси до 30—37°С приводит к сокращению срока


схватывания гипса. Увеличение температуры от 37 до50°С практически не влияет на
скорость схватывания, при температуре выше 50°С скорость схватывания начинает
падать, а после 100°С процесс схватывания не происходит.

 Степень измельчения и качества гипса.

Время схватывания гипса можно сократить применением теплой воды. Чем в большей
степени измельчен гипс, тем больше его поверхность, тем быстрее он схватывается.

 Влияние солей

Скорость схватывания гипса можно регулировать, добавляя к смеси некоторые


минеральные или органические вещества. Вещества, изменяющие скорость
схватывания, могут вноситься как в гипс, так и в воду, применяемую для замешивания
гипса.

а)Ускорители схватывания гипса сульфат калия (K2S04), сульфат натрия (Na2S04),


хлорид натрия (NaCl), хлорид калия (КО), алюмокалиевые квасцы [K2S04A12(S04)3'
12Н20], нитрат калия (KN03). Из них сульфат калия ускоряет схватывание гипса в любых
концентрациях, другие же действуют в качестве ускорителей только при
концентрациях порядка нескольких процентов. При увеличении концентрации они
могут задерживать схватывание. Чаще всего для ускорения схватывания применяют
2,5% раствор поваренной соли.

б)Замедлители схватывания — бура (Na2B407), этиловый спирт (С2Н5ОН), сахар


(С12Н22Оп).
 Дисперсность.

Дисперсность — чем выше тонкость помола гипса, тем больше его поверхность, что
приводит к ускорению реакции схватывания; скорость замешивания — чем
интенсивнее перемешивание, тем полнее контакт порошка и воды, тем быстрее
процесс схватывания;

Условия влияющие на прочность гипса:

На прочность схватившегося гипса оказывают влияние как качество исходного


полугидрата, так и условия его замешивания. Жидкие консистенции, излишнее
перемешивание, остаточная влага, быстрое внесение гипса в воду — все это снижает
прочность гипса. После окончательного схватывания прочность гипса постепенно
растет в течение 12—24 ч. Удаление остаточной влаги улучшает качество гипса.
Прочность на удар влажного гипса в 2 раза меньше просушенного. Сушку гипсовой
модели нельзя вести при температуре свыше 100 °С, так как при этом может
происходить дегидратация. При необходимости прочность гипса может быть
увеличена погружением его после высушивания в расплавленный стеарин или
кипящий 2% раствор буры.

№39 Технология изготовления гипсовых моделей?


Изготовление гипсовых моделей по оттискам складывается из следующих этапов:

1)обработка оттиска;

2)подготовка гипсового оттиска;

3)отливка гипсовой модели;

4)отделение оттиска от модели;

5)обработка модели.

Первый этап. Гипсовые или эластические оттиски извлекают из полости рта,


ополаскивают проточной водой, погружают в 4 - 6% раствор перекиси водорода на 10 -
15 минут для дезинфекции. Хорошие результаты дает применение 0,5 % раствора
гипохлорита натрия, экспозиция - 20 минут. При этом не нарушается, стабильность
оттиска и нет негативного воздействия препарата на гипсовую модель.
Обеззараживание оттиска из альгинатных масс проводится глутарексом и глутаровым
альдегидом в течение 10 мин.

Второй этап. Подготовка оттиска производится различно, в зависимости от материала,


из которого изготовлен оттиск.

Если оттиск получен с помощью термопластических, силиконовых или альгинатных


масс, то он не нуждается в предварительной обработке, так как сохраняет целостность
после выведения из полости рта.
Гипсовый оттиск после выведения из полости рта чаще всего раскалывается и его
необходимо собрать. При правильно сложенном слепке его части плотно прилегают к
ложке, линии излома точно совпадают. Оценка оттиска является важным этапом при
изготовлении ортопедической конструкции. Врачу следует уточнить, все ли участки
протезного ложа получили свое отображение в полном объеме и с достаточной
четкостью в данном оттиске. На рабочей поверхности оттиска не должно быть
воздушных пузырей и размытых слюной участков. Перед отливкой модели оттиск
помещают в холодную воду на 10 - 15 минут для полного насыщения гипса водой и
исключения в последующем поглощения воды из более жидкого гипса, которым будет
отливаться модель.

Третий этап. Подготовленные оттиски стряхивают для удаления остатков воды и


заливают гипсом. Гипс замешивается на воде без добавления соли, тщательно
промешивается, чтобы не было комочков, пузырьков воздуха, достаточно жидкой
консистенции. Порошок гипса добавляют в воду небольшими порциями по мере его
погружения. Это делают до того момента, когда на поверхности воды появится
небольшой холмик. Излишки жидкости по необходимости сливают, массу
размешивают быстрыми круговыми движениями до однородной сметанообразной
консистенции. Затем накладывают небольшую порцию на выступающую часть оттиска.
Легким постукиванием оттиска о край резиновой чашки перемещают эту порцию в
углубленные места, в результате гипс хорошо проникает во все участки и исключается
образование воздушных пор. Эту операцию рекомендуется проводить на
вибростолике. Заполнив с некоторым излишком весь оттиск, накладывают оставшийся
гипс горкой на кафельную плитку, ложку переворачивают и слегка прижимают к гипсу,
так чтобы поверхность ложки была параллельна столу. Высота цоколя модели должна
быть не менее 1,5 - 2 см. Шпателем распределяют гипс вровень с краями оттиска,
излишки убирают. После полного затвердевания гипса приступают к освобождению
модели.

Четвертый этап. Когда гипсовые модели полностью затвердели, от оттиска отделяют


ложку и срезают неровности гипса до обнаружения края оттиска и начала рабочей
части модели. Для облегчения отделения кусков оттиска от модели их погружают на 3 -
5 минут в теплую воду. Освобождение модели начинают с вестибулярной стороны по
видимым линиям соприкосновения, вводя и продвигая шпатель по границе
соприкосновения кусков. Рычагообразными движениями от модели отделяют куски
оттиска. Таким образом, освобождается вся модель.

Для освобождения гипсовой модели от термопластического оттиска, ее погружают в


горячую воду (50 - 60°С), после размягчения массы приподнимают один из краев
оттиска и снова погружают в горячую воду, чтобы вода проникла в горячие слои.

Затем осторожно отделяют термопластическую массу от модели. Для очистки модели


от следов термопластической массы берут кусочек ее, размягчают в горячей воде и,
прижимая к модели, собирают все остатки массы. В заключение модель можно
промыть эфиром или мономером.

Отделение гипсовой модели от альгинатного оттиска проводится через 50 - 60 минут.


Пользуясь скальпелем, оттиск разрезают на кусочки, последовательно освобождая
модель. Если отделение гипсовой модели проводить на 2 - 3 сутки, то возможна
поломка модели из-зазначительной усадки альгинатной массы (1,5 - 2,5 % в течение
часа) и большого затвердения (так как в состав входят гипс и наполнители).

Пятый этап. После освобождения модели производят ее оценку. Если при отделении
оттиска от модели отламывается гипсовый зуб, его можно приклеить к модели при
помощи воска.

№40 Оснащение полимеризационной комнаты. Правила техники


безопасности при работе с полимерами?
Оснащение полимеризационной и формовочной комнаты.

В этом помещении приготавливают пластмассу, производят ее формовку и


полимеризацию.

В комнате располагается стол, предназначенный для заготовки теста из различных


пластмасс и его формовки в кюветы. Стол должен иметь гладкую поверхность, легко
поддающуюся очистке. На столе укрепляют один или два зуботехнических пресса для
прессования пластмассового теста в кюветах перед затягиванием их в бюгели. На столе
также должен быть герметически закрывающийся сосуд для сбора остатков
пластмассы после формовки в кюветы с целью уменьшения испарения
метилметакрилата.

На газовой плите устанавливают не менее двух стерилизаторов открытого типа или


подобных им аппаратов. Один из них служит для выплавления воска из кювет, другой
для полимеризации пластмассы. Над столом и газовой плитой обязательно
устанавливается вытяжной зонд (колпак) вентиляционной установки.

Правила техники безопасности при работе с полимерами:

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Полимерные материалы характеризуются относительной дешевизной, легкостью и


прочностью. Благодаря этому их применяют в промышленности и ремонтном
производстве. Однако большинство из них токсичны, горючи, а некоторые (например,
эпоксидные смолы) выделяют вредные вещества при нагреве свыше 60 °С. Поэтому
работы с полимерными материалами проводят в изолированных производственных
помещениях с температурой воздуха не ниже 15 °С и относительной влажностью не
более 70 %. Стены должны быть оштукатурены и выложены облицовочной плиткой на
высоту не менее 2 м от пола. В таких помещениях предусматривают приточно-
вытяжную вентиляцию с местными отсосами, обеспечивающую не менее чем 8... 10-
кратный обмен воздуха в час. Здесь же устраивают вытяжные шкафы для хранения
синтетических смол, клеев и т. п.

В помещениях для работы с эпоксидными смолами устанавливают машины с


подводом холодной и горячей воды, наличием мыла, щеток и бумажных полотенец
или салфеток из обыкновенной тонкой оберточной бумаги. При использовании
эпоксидных смол в небольших количествах допускается проведение работ в общем
помещении, на специально выделенных и оборудованных местной вытяжной
вентиляцией постах. Электроосвещение и электроустановки должны быть во
взрывобезопасном исполнении.

К работе с полимерными материалами допускают лиц не моложе 18 лет (кроме


женщин), признанных годными к выполнению данного вида работ медицинской
комиссией и прошедших вводный и первичный на рабочем месте инструктажи по
безопасности труда. Работающие обязаны использовать положенную им по нормам
спецодежду и другие средства индивидуальной защиты.

Рабочие места, где приготовляют полимерные составы, необходимо покрывать


бумагой, которую после окончания работ сжигают. Запрещается использовать в
технологическом процессе пылевидный капрон при размере частиц менее 0,1 мм в
связи с его

взрывоопасностью. Хранят полимерные материалы в изолированном помещении,


оборудованном вентиляцией. Запрещается хранить полимеры вблизи отопительных
приборов, сушильных камер и электродвигателей. Полимерные композиции следует
готовить, разогревать и выпаривать только в вытяжных шкафах, дверцы которых
можно открывать не ранее чем через 5 мин после выключения подогрева.

Для предотвращения вредного воздействия эпоксидных смол, отвердителей и других


материалов руки предварительно смазывают жидкой мазью (на основе вазелина или
ланолина) и периодически (через каждые 2 ч работы) моют их теплой водой с мылом,
нанося по мере надобности защитный слой. Эпоксидные составы на ремонтируемый
участок наносят только специальным инструментом (шпателем или лопаткой), не
прикасаясь к ним. Снимать излишки и подтеки эпоксидной смолы с деталей следует
бумагой, а затем ветошью, смоченной ацетоном или другим растворителем,
применяемым для этих целей. При попадании эпоксидной смолы на кожу ее снимают
сухим тампоном из мягкой ткани, затем тампоном, смоченным в ацетоне, после чего
руки моют с мылом в воде; при попадании отвердителя на кожу рук их промывают
теплой водой с мылом и натирают мыльной пастой. Запрещается курить и принимать
пищу во время работы с эпоксидными смолами и другими полимерными составами.

Для обезжиривания вновь изготовленных и ремонтируемых деталей перед


нанесением полимерных покрытий применяют растворители (дихлорэтан,
четыреххлористый углерод и др.). Запрещается применение для этой цели
этилированного бензина. Растворители — это летучие наркотические вещества,
оказывающие вредное воздействие на организм при вдыхании их паров или
проникновении через кожу. Кроме того, некоторые из них пожаро- и взрывоопасны.
Поэтому при обращении с этими веществами следует соблюдать ряд мер
безопасности. Хранят растворители в герметичной стеклянной или стальной таре в
изолированном помещении под вытяжным зонтом. Их оберегают от соприкосновения
с сильными кислотами и щелочами во избежание образования ядовитых и
самовоспламеняющихся соединений. Переливать растворители из одной емкости в
другую следует на открытом воздухе, используя соответствующие средства защиты
органов дыхания (например, фильтрующий противогаз с коробкой марки "А"). Нельзя
курить, пользоваться открытым огнем и искрящим оборудованием при работе с
дихлорэтаном, бензином-растворителем, этиловым спиртом и другими веществами.
Четыреххлористый углерод негорюч, но при соприкосновении с пламенем или
раскаленными предметами разлагается, выделяя фосген.

Затвердевшая эпоксидная смола совершенно безвредна при использовании в


технических целях. Однако следует помнить, что возникающая при ее механической
обработке пыль вызывает раздражение слизистых оболочек глаз и дыхательных путей.
Рабочие места и помещения следует убирать ежедневно. Удаляют пыль только
влажным способом.

№41 Синма-М. Содержание комплекта. Схема получения нужного цвета


и оттенка протезов из Синмы-М. Технологические свойства?
Содержание комплекта.

Комплект Синма-М содержит порошок «Дентин» восьми цветов, порошок «Эмаль»


двух цветов, жидкость и концентраты четырех красителей, белый, желтый,
коричневый и серый. Каждый порошок «Дентин» из комплекта Синма-М по цвету
соответствует одному из номеров единой стоматологической расцветки.

Схема получения нужного цвета и оттенка протезов из Синмы-М.

Приготовление пластмассы следует начинать с подбора цвета пластмассы. Имея номер


расцветки в техническом листе, зубной техник берет нужный порошок из расчета 0,5—
1,0 г порошка на один промежуточный зуб в мостовидном протезе.

Если необходимо получить зуб или коронку с более густым оттенком, тогда добавляют
небольшое количество концентрата желаемого цвета (приблизительно 0,3 г на 5 г
основного порошка) и тщательно перемешивают.

Технологические свойства.

За последние десятилетия пластмассы получили неизвестный для других материалов


темп развития. Это связано с исключительными технологическими свойствами
пластмасс. Технологические свойства пластмассы Синма-М характеризуется: удельным
объемом, сыпучестью, текучестью, скоростью отверждения ( скорость перехода в
термостабильное состояние), усадкой, содержанием летучих и влаги, определяют
режимы их переработки в изделия.

№42 Базисные пластмассы: классификация, основные свойства,


совершенствование базисных материалов.
Базисные пластмассы – это разновидность полимеров, которые эксплуатируются при
производстве протезов для зубов

Классификация.

В зависимости от назначения базисные пластмассы подразделяют на четыре основные группы:

1) пластмассы для базисов;

2) пластмассы для мягких базисных подкладок;

3) пластмассы для перебазирования съемных протезов и починки протезов;

4) конструкционные пластмассы — самотвердеющие материалы, используемые для


изготовления ортодонтических аппаратов и в челюстно-лицевой ортопедии.

Разновидности базисных пластмасс:

Этакрил.

Этакрил (АКР-15) — базисный материал, являющийся сополимером метилметакрилата,


этилметакрилата и метилакрилата, окрашенного в цвет, близкий к таковому слизистой
оболочки полости рта. Обладает повышенной пластичностью в момент формования и
достаточной эластичностью после полимеризации.

Фторакс.

Следует отметить и такие свойства, как медленное старение, незначительное


водопоглощение, сохранение или незначительное изменение линейных размеров, отсутствие
токсического действия на микрофлору полости рта, а также на организм в целом. Сюда нужно
добавить меньший срок адаптации к протезам из Фторакса и хорошую имитацию им цвета
слизистой оболочки полости рта.

Акронил.

Акронил обладает повышенной ударопрочностью, невысокой водопоглощаемостью,


хорошими технологическими показателями. Порошком является привитый к
поливинилацеталю сополимер метил-метакрилата, жидкостью — метилметакрилат,
содержащий сшивагент.

Акрел.

Акрел является сополимером со «сшитыми» полимерными Цепями, что придает ему


повышенные физико-механические свойства. Образование сетчатой (сшитой) структуры
полимера происходит в процессе полимеризации с помощью сшивагента, который введен в
мономер и участвует в реакции только при полимеризации формовочной массы. Жидкость
Акрела, кроме метилметакрилата, содержит сшивагент и ингибитор. Порошок состоит из
мелкодисперсного полиметилметакрилата, пластифицированного дибутилфталатом.

Бакрил.

Бакрил — высокопрочная акриловая пластмасса, имеющая по сравнению с другими


полимерами большие устойчивость к растрескиванию, стиранию, ударную вязкость и высокую
прочность на изгиб. Пластмасса обладает хорошей технологичностью.

Можно выделить основные направления исследований по совершенствованию базисных


материалов:

• модификация состава акриловых базисных материалов путем введения вновь


синтезированных мономеров для сополимеризации при получении суспензионного порошка,
в качестве сшивающих агентов в жидкость и других добавок;

• привлечение полимерных материалов других классов, например литьевых термопластов с


полным отказом от технологии акриловых полимер-мономерных композиций и исключения
«остаточного мономера»;

• создание новых материалов и технологий для формования и отверждения полимерных


базисных материалов.

№43 Классификация стоматологических пластмасс?


Стоматологические пластмассы имеют различное предназначение. Используют их в
стоматологии терапевты и хирурги, но более всего ортопеды и зубные техники для
изготовления базисов съемных пластиночных и бюгельных протезов, а также при
изготовлении зубов.

Исходя из этого, различаются:

1-базисные,

2-быстротвердеющие (самотвердеющие),

3-эластические пластмассы,

4-пластмассы для искусственных зубов и мостовидных протезов.

В каждой группе есть несколько современных представителей.

Классификация пластмасс:
По назначению все пластмассы, применяемые в ортопедической стоматологии
подразделяются:

1. Для изготовления несъемных конструкций протезов:


- Горячей полимеризации;

- Холодной полимеризации;

2. Для изготовления съемных конструкций протезов (базисные):

- Горячей полимеризации;

- Холодной полимеризации (самотвердеющие, быстротвердеющие);

3. Для изготовления временных коронок и мостовидных протезов.

4. Эластические пластмассы: для получения мягких прокладок в пластиночных протезах; для


боксерских шин, обтураторов, протезов лица;

5. Для изготовления индивидуальных ложек.

№44 Современные композитные материалы как облицовочный материал


металлопластмассовых цельнолитых протезов. Технология применения?
Первоначально композиционные материалы применялись исключительно на
клиническом приёме. С развитием техники и появлением нового вида оборудования и
материалов, стало возможным применение композитов в зуботехнической
лаборатории. В настоящее время можно выделить несколько направлений, где
используются композиты:

1. Композиты в качестве вспомогательного материала.


2. Композиты в качестве основного (конструкционного) материала.

№45 Технология изготовления пластмассового базиса протеза.


Приготовление пластмассового теста, стадии набухания; влияние на
скорость набухания окружающей среды?
Технология изготовления пластмассового базиса съемного протеза предполагает
следующие обязательные манипуляции:

-- подготовку гипсовой модели с восковым базисом, искусственными зубами (и


кламмерами) к гипсовке в кювету;

-- получение гипсовой пресс-формы;

-- удаление воскового базиса из гипсовой пресс-формы с последующим заполнением


ее заранее приготовленной полимер-мономерной композицией базисной пластмассы;

-- проведение полимеризации базисной пластмассы и последующей механической


обработки базиса протеза, шлифования и полирования.

Приготовление пластмассового теста.


Для получения изделия с достаточно высокими прочностными свойствами
необходимо, чтобы полимеризация смеси полимер+мономер проходила в условиях,
при которых достигается наибольшая плотность полимера. К таким условиям
относятся:

1) оптимальное соотношение компонентов смеси;

2) полное созревание пластмассового теста перед формовкой;

3) создание и строгое выдерживание температурного режима полимеризации;

4) поддержание необходимого давления внутри формы.

Оптимальным является объемное соотношение мономера к полимеру 1:3. При таком


количестве мономера шарики полимера находятся в плотном касании, а мономер
заполняет пространство между гранулами. В этих условиях усадка мономера при
полимеризации уменьшается с 20%, наблюдаемой при свободной полимеризации, до
6-7%.

Пластмассовое тесто приготавливают в стеклянной или фарфоровой посуде. Вначале


наливают мономер, а затем насыпают порошок, используя для этого мерники. Смесь
тщательно размешивают и сосуд плотно закрывают.

Обычно мономер берут с некоторым избытком, однако после полного насыщения


полимера избыток его с поверхности масс следует удалить. В таком состоянии
пластмассовое тесто должно быть выдержано 30-40 мин.

В течение этого периода происходит набухание, разрыхление и частичное растворение


гранул полимера, а молекулы мономера под действием катализатора-перекиси
бензоила начинают частично полимеризоваться. Это приводит к некоторому
уплотнению смеси, показателем чего является изменение ее вязкости.

У набухающей незатвердевшей массы по ее физическому состоянию различают


четыре стадии:

1) песочную, характеризующуюся свободным, не связанным положением гранул в


смеси. Масса напоминает смоченный водой песок;

2) тянущихся нитей, когда масса становится более вязкой, а при ее растягивании


появляются тонкие нити;

3) тестообразную, отличающуюся еще большей плотностью и исчезновением


тянущихся нитей при разрыве;

4) резиноподобную с выраженными упругими свойствами.

Пластмассовое тесто считается созревшим, когда наступает третья стадия его


созревания и при растягивании массы прекращается образование нитей. В таком
состоянии масса пластична и легко формуется. Дальнейшее выдерживание массы
нецелесообразно: она приобретает резиноподобную консистенцию, а в последующем
затвердевает.

Влияние на скорость набухания окружающей среды.

В зависимости от температуры окружающей среды время выдержки массы может


меняться. Созревание массы идет быстрее в тепле, на холоде оно замедляется. Для
замедления процесса созревания массу можно поместить в холодильник.

А также, чтобы удлинить время нахождения массы в пластичном состоянии,


используют полимерные порошки разной степени дисперсности и с разной
относительной молекулярной плотностью. Так же на процесс созревания
пластмассового теста оказывают действие ингибитор и пластификатор. С увеличением
количества ингибитора (гидрохинона) созревание массы замедляется. Добавка
пластификатора (дибутилфталата) в созревающую массу замедляет процесс набухания
полимера вследствие того, что зерна полимера оказываются окруженными
пластификатором и путь молекулам мономера к ним становится более трудным.

№46 Режим полимеризации базисной пластмассы. Причины и


механизм возникновения различных видов пористости у пластмасс?
Режим полимеризации базисной пластмассы.

Хорошо закрытую кювету закрепляют в бюгеле, полностью погружают в чистую


холодную воду. Хорошие результаты можно получить в том случае, если
придерживаться следующего метода подогрева:

1. помещают в воду комнатной температуры,


2. доводят воду в течение часа до 95-98˚С,
3. выдерживают при этой температуре ~40-45 минут(время нахождения в кипятке
указано производителем пластмассы),
4. вынимают кювету после полного охлаждения.
Причины и механизм возникновения различных видов пористости у пластмасс.

Различают 3 вида пористости:

ГАЗОВАЯ пористость возникает в толще пластмассы, когда темпераура внутри


пластмассы резко повышают до 100˚С. Мономер быстро переходит в парообразное
состояние, внутри массы при этом возникают пузырьки,которые из-за малого времени
и высокой вязкости полимеризующейся массы не имеют возможности улетучится и
остаются внутри протеза.

ГРАНУЛЯРНАЯ ПОРИСТОСТЬ выглядит в виде меловых полос или пятен, она возникает
как результат недостатка мономера, Наиболее часто мономер улетучивается из
открытой минзурки, где созревает пластмассовое тесто. Или при контрольном
раскрытии кюветы, и длительном нахождении ее в таком состоянии. Поверхность
открытой массы высыхает, преобретает матовый оттенок. Формовка такой массой
приводит к появлению шеловых полос и пятен, а так же гранулярная пористость резко
ухудшает физико-химические свойства пластмассы.

ПОРИСТОСТЬ СЖАТИЯ возникает при недостаточном давлении внутри формы,


вследствии чего некоторые места формы остаются пустыми, этот вид пористости
наблюбаются при концевых истонченных краях протеза, а так же когда нет соединения
зубов с базисом.

№47 Требования к искусственным зубам. Искусственные зубы из


фарфора и пластмассы, способы соединения зубов с базисом протеза.
Разновидности гарнитуров?
Искусственные зубы предназначены для возмещения дефектов, образовавшихся в
естественном зубном ряду, что имеет важное функциональное, а также эстетическое и
гигиеническое значение. Искусственные зубы, как правило, изготавливаются централизованно
заводским путем, и лишь в отдельных случаях, главным образом металлические
искусственные зубы, изготавливают в зубо-технической лаборатории.

Требования к искусственным зубам:

1. должны иметь правильную анатомическую форму;


2. обладать длительной остаточной прочностью и высокой износо-стойкостью;
3. иметь цвет, близкий к естественным зубам;
4. должны иметь оптимальные показатели теплостойкости, водопоглотительной
способности и других физико-механических свойств;
5. прочно соединяться с базисом протеза;
6. не оказывать вредного влияния на ткани ротовой полости легко подвергаться
механической обработке выдерживать жевательное давление;
7. быть дешевыми и доступными.
Искусственные зубы должны прочно соединяться с базисом протеза, восстанавливающего
дефект зубного ряда. Такая прочность соединения может быть достигнута за счет
однородности структуры материалов базиса и зубов или за счет различных дополнительных
механических приспособлений. Последнее значительно усложняет работу по техническому
изготовлению протезов.

Фарфоровые зубы.

Фарфоровые зубы используют при изготовлении как съемных, так и несъемных конструкций
зубных протезов. Они имеют преимущество по сравнению с другими искусственными зубами.
Фарфоровые зубы больше соответствуют естественным зубам с эстетической точки зрения, не
оказывают вредного влияния на ткани полости рта, имеют большую прочность и высокую
эффективность в функциональном отношении.
Так как фарфоровые зубы не вступают в химическое соединение с базисными материалами
протезов, то для прочного соединения базиса с зубами они должны иметь специальные
механические приспособления.

По способу соединения фарфоровых зубов с базисом протеза различают зубы крампонные,


диаторические (дырчатые) и трубчатые.

Пластмассовые зубы.

Искусственные зубы из пластмассы применяются очень широко. Их изготавливают из «синмы».


Технология изготовления очень простая: в зоводских условиях их делают методом горячей
прессовки пластмассового теста при температуре 120 градусов в течение 10 минут. Такая
технология позволяет сохранить цвет зуба на определенный срок того как зубы,
изготовленные в лаборатории изменяют цвет довольно быстро.

Разновидности гарнитуров.

Выпускаются следующие наборы зубов: по 6 передних зубов верхней и нижней челюстей,


укрепленные воском на пластмассовой пластинке; по 8 боковых зубов и полные гарнитуры по
28 зубов. Кроме того, выпускают пластмассовые искусственные зубы в кассетах, в отдельные
ячейки которых расфасованы зубы одного цвета, размера и формы. Такая расфасовка удобна
для их экономичного расходования при изготовления небольших съемных протезов. Имеется
три основных фасона передних зубов: прямоугольный, клиновидный и овальный. Цвет зубов
при изготовлении съемных протезов подбирают с помощью набора пластмассовых зубов 13-ти
цветов.

№48 Пластмассы холодного отверждения. Технология применения в


ортопедии?
Пластмассы холодного отверждения (представители):

- Протакрил; Для изготовления ортодонтических инструментов.

- Редонт; Для изготовления ортодонтических инструментов.

- Карбопласт; Для изготовления индивидуальных оттискных ложек.

- Карбодент; Для изготовления ортодонтических инструментов.

- Норакрил; Для изготовления ортодонтических инструментов.

- Акрилоксид; Для пломбирования зубов, для изготовления вкладок, для одноэтапного


изготовления пластмассовых коронок и штифтовых зубов, для реставрации
пластмассовых коронок, фасеток, штифтовых зубов, жевательных поверхностей зубов в
съемных протезах.

- Вертекс; Для изготовления полных съемных протезов, починка протезов,


изготовление индивидуальных ложек и подкладок к базисам.
- Темпрон. Для изготовления ортопедических конструкций временных коронок и
мостов.

№49 Эластичные пластмассы. Технология применения в зубопротезной


технике?
Эластичные пластмассы:

1. Эладент- пластифицированный сополимер акриловых мономеров


(металакрилат с метилметакрилатом), окрашенный в розовый цвет.
Применяется для подкладки под базисы съемных протезов с целью
уменьшения давления на малоподатливые участки протезного ложа.
2. Ортопласт — сополимерная пластифицированная эластичная пластмасса,
выпускается 6 цветов и предназначена для изготовления эктопротезов уха, носа
и др. Полимеризация ее подобна акриловым пластмассам.
3. Эластопласт представляет собой пластифицированный дибутилфталатом
сополимер хлорвинила и бутил акрилата. Основное назначение препарата —
изготовление индивидуальных боксерских шин.
4. Боксил— эластичный полимер, основу которого составляет силиконовый каучук
холодной вулканизации. Препарат предназначен для изготовления боксерских
защитных шин и выпускается в форме пасты и жидкости. Паста, помещенная в
тубы, состоит из полидиметилсилоксана 77%, аэросила 19% и окиси цинка 4%.

Технология применения в зубопротезной технике.

В ортопедической стоматологии эластичные пластмассы применяются для


изготовления мягких амортизирующих подкладок под базисы съемных протезов,
челюстно-лицевых протезов, обтураторов, эластичных пелотов и т. д.

№50 Состав и свойства стоматологической керамики.


Состав керамики:

1) Полевой шпат;

2) Каолин;

3) кварц;

4) Красители.

Свойства стоматологической керамики.

1. Биологическая совместимость с тканями полости рта.

2. Лёгкость изменения своей геометрической и объёмной формы.


3. Экономичность, т.е. работа с этим материалом должна быть выгодна всем трём
заинтересованным сторонам: врачу, зубному технику и пациенту.

4. Безукоризненная механическая прочность в пределах переменных и


разновекторных нагрузок, возникающих в полости рта. Это нагрузки на сдвиг, слом,
разрыв, растяжение и скручивание.

5. Эстетика, другими словами максимальное приближение в цвете и форме к


естественному зубу.

Фарфор подразделяется на керамику и ситалл-стеклокерамика.


Керамика - самый древний поделочный искусственный материал, относящийся к
каменному веку (неолита), но сохранивший свое значение в человеческом обществе
до настоящего времени. Применение керамики в стоматологии связывают с именем
французского аптекаря Alexis Duchateau, который впервые изготовил себе съемные
протезы с фарфоровыми зубами. В 1844-1883 г. началось промышленное
производство фарфоровых зубов в Англии, Германии и Америке. В конце XIX в. доктор
Лэнд запатентовал способ изготовления жакетных коронок из фарфора на платиновой
фольге. А в 1962 г. был запатентован метод изготовления металлокерамических
коронок, и началась эра металлокерамики. В конце ХХ века появились новые
керамические составы и современные технологии для изготовления
цельнокерамических протезов.

Говоря о стоматологической керамике, часто используют два термина для


обозначения данного класса восстановительных материалов - керамика и фарфор. По
определению энциклопедического словаря, слово «керамика» произошло от
греческого keramike - гончарное искусство (ker- amos-глина). К керамике относят
изделия и материалы, полученные спеканием глин и их смесей с минеральными
добавками, а также оксидами и другими неорганическими соединениями. Фарфор -
это белая полупрозрачная (прозрачная) керамика, которую обжигают до
глазурованного состояния.

Первые составы фарфора имели повышенную хрупкость. Их применение в


восстановительной стоматологии ограничивалось изготовлением искусственных зубов
и, в редких случаях, коронками для одиночных зубов. С развитием стоматологического
материаловедения и совершенствованием материалов для восстановления зубов
применение керамических материалов существенно расширилось.

Полевой шпат является очень распространенным минералом, входящим в состав


гранита и других горных пород. Температура его плавления от 1150 до 1200 °С.
Полевые шпаты, используемые для стоматологического фарфора, представляют собой
смеси натриевого и калиевого полевого шпата. Натриевый полевой шпат называется
альбитом, калиевый - микроклином или ортоклазом. Последний - основной материал
для получения стоматологической фарфоровой массы.

Каолин, или белая глина, представляет собой продукт разрушения горных пород,
состоящий в основном из минерала каолинита, который является соединением
алюминия и кремневой кислоты. Каолин - гидратированный алюмосиликат, который
действует в качестве связки, повышая способность необожженного фарфора к
моделированию. Из-за непрозрачности в состав стоматологической керамики его
добавляют только в очень маленьких количествах, если вообще добавляют. При
нагревании до температуры 1350 °С каолин спекается, а при нагревании до 1850 °С -
плавится.

Кварц - самый распространенный минерал. По своему химическому составу он


является ангидридом кремниевой кислоты. В природе встречается в виде прозрачных
призм, которые называют горным хрусталем. В зависимости от примесей кварц может
принимать различные оттенки. Температура плавления кварца 1800 °С. При
расплавлении он превращается в стекловидную массу высокой прочности.

№51 Преимущества и недостатки стоматологической керамики.


Перспективы развития?
Преимущества:

1. долгий срок службы — 15–20 лет и более;


2. высочайшие эстетические свойства;
3. быстрые сроки изготовления (в случае применения техники компьютерного
моделирования CAD/CAM);
4. гипоаллергенность;
5. не требуется значительная обточка зуба;
6. максимальное прилегание к десне, уменьшающее риск развития кариеса.

Недостатки:

1. высокая цена конструкции.


2. хрупкость материала. Даже изготовленные по новейшей технологии
керамические коронки имеют неприятное свойство трескаться, откалываться на
кончиках. Если в приоритете прочность, то более подходящий выбор —
Металлокерамические коронки
3. негативное воздействие на зубы-антагонисты. Органы на противоположной
челюсти быстро истираются;

Перспективы развития:

Можно сказать, что керамический материал, называемый фарфором, занимает особое


место в стоматологии, так как, несмотря на развитие композитов и стеклоиономерных
материалов, именно применение керамического материала — фарфора для
восстановления зубов, дает наилучший эстетический результат. Его цвет,
светопроницаемость и естественность невозможно сравнить ни с каким другим
материалом.

№52 Современные методики изготовления керамических протезов?


1. Ручное изготовление.

Это очень сложный процесс – из кусочка керамики отличается каркас, на который


зубной техник послойно наносит окрашивающий состав, добиваясь идеальной формы,
а также максимально точно подбирая оттенок будущего протеза, призванного в
полной мере повторить анатомию и цвет натурального зуба.

2. Фрезерование с применением компьютерных технологий CAD/CAM.

Современные клиники и зуботехнические лаборатории работают по технологии


CAD/CAM – сначала воссоздается виртуальная модель зубочелюстной системы и
предполагаемого протеза. После с помощью оборудования специалист определяет
основные параметры конструкции. Данные передаются на специальный аппаратный
блок под управлением компьютера, который фрезерует изделие из керамической
заготовки.

Главные преимущества такого метода – сокращение сроков изготовления протеза,


высокая точность позиционирования на зубе, воссоздание анатомической формы зуба,
великолепная эстетика.

3. Прессование.

Данная технология стала по-настоящему революционной в отрасли протезирования.


Она применяется для получения прессованной керамики (основной бренд – это
система IPS EMPRESS, разработанная компанией Ivoclar). Таким протезам свойственна
высокая прочность, максимальная износостойкость, очень плотное прилегание к
твердым тканям реставрируемого зуба.

Правда, речь идет именно о получении нового вида керамики. Обрабатывается он


дальше по традиционной схеме – при помощи CAD/CAM технологии.

Основное преимущество прессования – в процессе создания коронки керамика


становится более плотной, в ней практически отсутствуют поры, а значит, она не
подвержена изменению оттенка в процессе эксплуатации. Обладатель протеза из
прессованной керамики может употреблять продукты с ярко выраженным красящим
пигментом, а также такие напитки, как чай, кофе, вино.

№53 Изготовление металлокерамических протезов. Требования к


керамике, применяемой для облицовки каркаса?
Этапы изготовления металлокерамических протезов:

- Препарирование опорных зубов.

- Получение двуслойных оттисков.

- Изготовление моделей (рабочей и вспомогательной).

- Распилка рабочей модели.

- Нанесение компенсационного лака на опорные зубы.

- Изготовление восковых колпачков.

- Моделирование воскового каркаса металлокерамической конструкции.

- Формирование литниковой системы.

- Установка восковой конструкции с литниковой системой в кювету.

- Замешивание формовочной массы и паковка восковой конструкции.

- Литье.

- Извлечение готового литья из кюветы и обработка каркаса.

- Удаление окисной пленки в пескоструйном аппарате.

- Проверка металлокерамического каркаса в полости рта.

- Нанесение опакового слоя керамики и обжиг.

- Нанесение керамики.

- Припасовка конструкции протеза в полости рта.

Общие требования к керамике, применяемой для облицовки каркаса:

1. Керамический материал должен быть однородным. Неорганические пигменты,


применяемые для окраски керамики при ее обжиге, и другие красители
должны быть равномерно распределены в материале. При смешивании не
должны выделяться интенсивно окрашенные участки. В материале должны
отсутствовать посторонние включения, раздражители и токсичные компоненты.
2. Керамический материал должен быть технологичным. При смешивании
порошка керамического материала с водой или с жидкостью для
моделирования порошок не должен образовывать комочки и гранулы.
Подготовленная подобным образом паста должна быть удобна для ручной
формовки с использованием обычных технических приемов. Излишки влаги
должны быть хорошо удаляемыми при конденсации. Образец должен хорошо
удерживать форму.
3. Требования к физическим и химическим свойствам образцов керамического
материала.

№54 Мнослойное покрытие каркаса керамикой?


Керамика наносится кистью.

 наносим первый слой аппака(грунта) (скрываем 70% каркаса);


 запекаем в печи;
 наносим второй слой аппака(скрываем полностью каркас), если мы вторым
слоем не перекрыли каркас , то наносим третий слой;
 ВОЖНО. Руками не трогаем рабочаю поверхность, до того как мы нанесли
первый слой аппака;
 запекание каждого слоя аппака происходит в печи при определённых
температурах , заданных фирмой производителя.( У каждой фирмы
изготавлемоемой керамику своя температура запекания);
 наносим дентин ;
 наносим Clear (стекло);
 наносим эмаль (по цвету);
 запекаем в печи;
 наносим Translucent и запекаем в печи
 после корректировки покрываем глазурью и запекаем( можно без глазури, вот
только нужно будет отполировать).

№55 Преимущества металлокерамических протезов перед


штамповано-паяными?
1. эстетические качества. Металлокерамические протезы выглядят естесственней
чем штамповано-паяные;
2. в штампованно-паяных окисляется место спаивания (припой);
3. металлокерамические протезы надёжней (крепче) чем штамповано-паяные, так
как штамповано-паяные часто ломаются на месте спаивания;

№56 Характеристика стоматологических фарфоровых масс, их


компоненты?
Основные характеристики стоматологических фарфоровых масс:

1. ИНТЕРВАЛ ОБЖИГА.
2. ТЕХНИКА ФОРМОВАНИЯ.
3. ВОДОПОГЛОЩЕНИЕ
4. УСАДКА.
5. МОРОЗОСТОЙКОСТЬ.
6. КОЭФФИЦИЕНТ ТЕРМИЧЕСКОГО РАСШИРЕНИЯ (КТР)
Компоненты стоматологических фарфоровых масс:
Фарфор - керамический продукт, получаемый в результате обжига фарфоровой массы,
приготовленной из основных компонентов: каолина и полевого шпата.
Каолин - белая глина, которая содержится в фарфоровой массе от 5-30%. Добавка от 3-
10% делает ыарыоровую массу непрозрачной и уменьшаеттекучесть.
Полевой шпат. Он создаёт блестящую, глазурованную поверхность после обжига. При
расплавлении он превращаетсяв вязкую стеклоподобную массу.
Кварц. Он упрочняет керамическое изделие, придаёт большую твёрдость и
химическую стойкость, уменьшает усадку и снимает хрупкость изделия.

№57 Полировочные средства, состав. Технология полировки с помощью


полировочных инструментов и материаллов?
Полирование — обработка изделий для получения гладкой зеркальной поверхности
(12-14-го класса) проводится разными методами:

— механическим (обработкой абразивным инструментом, пластическим


деформированием поверхности);

— электрохимическим и др.

Полировочные средства:

1. Минутник применяется для полировки пластмассовых протезов. Порошок


полировочный представляет собой тонкоизмельченный кварц-полевошпатовый
материал с небольшой добавкой каолина.
2. Паста ГОИ применяется для полировки стальных частей протеза.Состоит на
основе оксида хрома (III)

Процесс полировки:

1) Войлочный фильц.

2) Волосяная щётка.

3) Чистая нитяная щётка или пуховка.

Полированием предусмотрено снятие минимального слоя материала, для чего


инструменты покрываются специальными пастами. В состав этих паст входят
абразивные и связующие материалы. Процессу полирования предшествует
тщательное шлифование. При полировании применяются инструменты, аналогичные
употребляемым при шлифовании, но с иной, более мелкой структурой.
В настоящее время для полирования металлических каркасов протезов широкое
применение нашли специальные пасты, предложенные Государственным оптическим
институтом (ГОИ), которые имеют грубую, среднюю и тонкую зернистость. Известны
импортные пасты подобного назначения (Диапол, Хай-Лайт и др.).

№58 Абразивные материалы, классификация. Свойства шлифующих


материалов?
Абразивные материалы (от лат. abrasio — соскабливание) — мелкозернистые
вещества высокой твердости (корунд, электрокорунд, карборунд, наждак, алмаз и др.),
употребляемые для обработки (шлифования, полирования, заточки, доводки и пр.)
поверхностей изделий из металлов, полимеров, дерева, камня и т. д.

Классификация абразивных материалов:

1) по назначению:

- шлифовочные,

- полировочные.

2) по связующему веществу:

- керамические,

- бакелитовые,

- вулканитовые,

- пасты.

3) по форме инструмента (материала):

- круги различных размеров,

- тарельчатые,

- чашечные,

- чечевичные фрезы,

- фасонные головки (грушевидные, конусовидные и др.),

- наждачное полотно и бумага.

Основными свойствами абразивного материала являются:

1) твердость, прочность и вязкость;

2) форма абразивного зерна;

3) абразивная способность;
4) зернистость.

№59 Требования предъявляемые к помещению зуботехнической


лаборатории?
На одного техника положено не менее 4м² и не менее 16м³, а также высота не менее 3
метров. Стены должны быть зладкими без щелей, покрытыми краской или плиткой.
Потолок должен быть белым. Полы должны быть влагостойкими (плитка, линолеум,
наливные полы). Полы должны быть без щелей, а также гигиенически чистыми.
Оптимальная температура в помещении 18-20˚С. Проведено искусственное
освещение, а также искусственная вентиляция. Лучшая искусственная вентиляция
приточно-вытяжная.

№60 Оснащение полимеризационной комнаты. Правила техники


безопасности при работе с полимерами?
Оснащение полимеризационной и формовочной комнаты.

В этом помещении приготавливают пластмассу, производят ее формовку и


полимеризацию.

В комнате располагается стол, предназначенный для заготовки теста из различных


пластмасс и его формовки в кюветы. Стол должен иметь гладкую поверхность, легко
поддающуюся очистке. На столе укрепляют один или два зуботехнических пресса для
прессования пластмассового теста в кюветах перед затягиванием их в бюгели. На столе
также должен быть герметически закрывающийся сосуд для сбора остатков
пластмассы после формовки в кюветы с целью уменьшения испарения
метилметакрилата.

На газовой плите устанавливают не менее двух стерилизаторов открытого типа или


подобных им аппаратов. Один из них служит для выплавления воска из кювет, другой
для полимеризации пластмассы. Над столом и газовой плитой обязательно
устанавливается вытяжной зонд (колпак) вентиляционной установки.

Правила техники безопасности при работе с полимерами:

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Полимерные материалы характеризуются относительной дешевизной, легкостью и


прочностью. Благодаря этому их применяют в промышленности и ремонтном
производстве. Однако большинство из них токсичны, горючи, а некоторые (например,
эпоксидные смолы) выделяют вредные вещества при нагреве свыше 60 °С. Поэтому
работы с полимерными материалами проводят в изолированных производственных
помещениях с температурой воздуха не ниже 15 °С и относительной влажностью не
более 70 %. Стены должны быть оштукатурены и выложены облицовочной плиткой на
высоту не менее 2 м от пола. В таких помещениях предусматривают приточно-
вытяжную вентиляцию с местными отсосами, обеспечивающую не менее чем 8... 10-
кратный обмен воздуха в час. Здесь же устраивают вытяжные шкафы для хранения
синтетических смол, клеев и т. п.

В помещениях для работы с эпоксидными смолами устанавливают машины с


подводом холодной и горячей воды, наличием мыла, щеток и бумажных полотенец
или салфеток из обыкновенной тонкой оберточной бумаги. При использовании
эпоксидных смол в небольших количествах допускается проведение работ в общем
помещении, на специально выделенных и оборудованных местной вытяжной
вентиляцией постах. Электроосвещение и электроустановки должны быть во
взрывобезопасном исполнении.

К работе с полимерными материалами допускают лиц не моложе 18 лет (кроме


женщин), признанных годными к выполнению данного вида работ медицинской
комиссией и прошедших вводный и первичный на рабочем месте инструктажи по
безопасности труда. Работающие обязаны использовать положенную им по нормам
спецодежду и другие средства индивидуальной защиты.

Рабочие места, где приготовляют полимерные составы, необходимо покрывать


бумагой, которую после окончания работ сжигают. Запрещается использовать в
технологическом процессе пылевидный капрон при размере частиц менее 0,1 мм в
связи с его

взрывоопасностью. Хранят полимерные материалы в изолированном помещении,


оборудованном вентиляцией. Запрещается хранить полимеры вблизи отопительных
приборов, сушильных камер и электродвигателей. Полимерные композиции следует
готовить, разогревать и выпаривать только в вытяжных шкафах, дверцы которых
можно открывать не ранее чем через 5 мин после выключения подогрева.

Для предотвращения вредного воздействия эпоксидных смол, отвердителей и других


материалов руки предварительно смазывают жидкой мазью (на основе вазелина или
ланолина) и периодически (через каждые 2 ч работы) моют их теплой водой с мылом,
нанося по мере надобности защитный слой. Эпоксидные составы на ремонтируемый
участок наносят только специальным инструментом (шпателем или лопаткой), не
прикасаясь к ним. Снимать излишки и подтеки эпоксидной смолы с деталей следует
бумагой, а затем ветошью, смоченной ацетоном или другим растворителем,
применяемым для этих целей. При попадании эпоксидной смолы на кожу ее снимают
сухим тампоном из мягкой ткани, затем тампоном, смоченным в ацетоне, после чего
руки моют с мылом в воде; при попадании отвердителя на кожу рук их промывают
теплой водой с мылом и натирают мыльной пастой. Запрещается курить и принимать
пищу во время работы с эпоксидными смолами и другими полимерными составами.

Для обезжиривания вновь изготовленных и ремонтируемых деталей перед


нанесением полимерных покрытий применяют растворители (дихлорэтан,
четыреххлористый углерод и др.). Запрещается применение для этой цели
этилированного бензина. Растворители — это летучие наркотические вещества,
оказывающие вредное воздействие на организм при вдыхании их паров или
проникновении через кожу. Кроме того, некоторые из них пожаро- и взрывоопасны.
Поэтому при обращении с этими веществами следует соблюдать ряд мер
безопасности. Хранят растворители в герметичной стеклянной или стальной таре в
изолированном помещении под вытяжным зонтом. Их оберегают от соприкосновения
с сильными кислотами и щелочами во избежание образования ядовитых и
самовоспламеняющихся соединений. Переливать растворители из одной емкости в
другую следует на открытом воздухе, используя соответствующие средства защиты
органов дыхания (например, фильтрующий противогаз с коробкой марки "А"). Нельзя
курить, пользоваться открытым огнем и искрящим оборудованием при работе с
дихлорэтаном, бензином-растворителем, этиловым спиртом и другими веществами.
Четыреххлористый углерод негорюч, но при соприкосновении с пламенем или
раскаленными предметами разлагается, выделяя фосген.

Затвердевшая эпоксидная смола совершенно безвредна при использовании в


технических целях. Однако следует помнить, что возникающая при ее механической
обработке пыль вызывает раздражение слизистых оболочек глаз и дыхательных путей.
Рабочие места и помещения следует убирать ежедневно. Удаляют пыль только
влажным способом.

№61 Факторы влияющие на здоровье зубного техника. Принципы


организации зуботехнического производства, обеспечивающие
безопасность зубного техника?
Технологический процесс в основных помещениях зуботехнической лаборатории
включает работы по термической обработке гильз для коронок, плавления воска,
литье золота, сушку деталей протезов перед спаиванием, отбеливание металлических
протезов в растворах кислот, шлифовка зубных протезов и др. В результате зубной
техник подвергается воздействию пыли карборунда, пластмасс и металлов, который
образуется при обработке протезов из нержавеющей стали, легкоплавких металлов, а
также паров свинца, ртути и кислот, которые выделяются при производстве заготовок
протезов.

Для изготовления базисов зубных протезов применяют Фторакс, который представляет


собой пластмассу горячего отверждения на основе фторсодержащих акриловых
сополимеров типа порошок-жидкость. Протезы из Фторакса имеют повышенную
прочность, эластичность, а своим цветом и полупрозрачность хорошо гармонируют с
мягкими тканями полости рта. Основой в данном соединении является
метилметакрилат, который является сильно действующим ядовитым веществом.
Содержание его в зоне дыхания зубного техника (без использования вытяжного
шкафа) значительно превышает допустимую концентрацию.
На рабочем месте зубного техника при шлифовки протеза на корундовом камни и
обработке металлического протеза появляется широкополосный шум, который
составляет 83-84 дБ, что превышает допустимые уровни звукового давления.

Вибрация на поверхности пластмассового протеза, в местах контакта его с руками при


обработке на шлифовальном круге, превышает допустимые значения виброскорости
на 2 дБ в октаве 63 Гц.

В связи с этим в производственных помещениях наблюдаются следующие


профессиональные вредности:

1) в гипсовального - гипсовый пыль;

2) в паяльной - пары азотной и соляной кислот, металлов, подлежащих пайке,


материала припоя, пыль карборунда, пемзы, двуокиси кремния

3) в формовочной и полимеризационной - пары воды, акрилатов, летучих


компонентов воска;

4) в полировочной - пыль абразивных материалов (карборунда, пемзы, паст) и


материалов протезов;

5) в литейном - пары различных металлов, которые идут на изготовление


металлических зубных протезов (золота, серебра, меди, платины, кадмия, цинка,
хрома, никеля, титана, марганца, палладия,олова, свинца, висмута, железа и др.).

Поверхность зубных протезов, как правило, инфицирована. Постоянный контакт с


протезами в процессе их изготовления и коррекции приводит к загрязнению рук
зубных техников различными микробами, в том числе и патогенными. Итак, в работе
зубных техников есть опасность заражения контактным путем, что требует широкого
применения современных методов дезинфекции и стерилизации.

Один из самых важных факторов влияющих на здоровье зубного техника - это


малоподвижная работа.

Принципы организации зуботехнического производства, обеспечивающие


безопасность зубного техника.

Зубные техники должны строго соблюдать санитарно-противоэпидемический режим,


заключающийся в выполнении элементарных правил личной гигиены, регулярной
влажной уборке помещений, санации воздуха, использовании индивидуальных
полотенец или салфеток однократного применения, дезинфекции всех
зуботехнических изделий непосредственно после извлечения из полости рта пациента.

Для защиты работающих в зуботехнической лаборатории от вредного влияния


акриловых пластмасс рекомендуется замешивать массу через двойную увлажненную
целлофановую плёнку, на лицо надевать маску, а на глаза - очки. Запылённость на
рабочем месте зубного техника резко возрастает во время шлифовки и полировки
протезов.

В ортопедических отделениях, в том числе и зуботехнических лабораториях,


рекомендуется использовать флюоресцентные лампы, благоприятные для выполнения
работы. Люминесцентные лампы с улучшенной цветопередачей типа ЛДЦ-4 (лампы
дневного света) и ЛХБЦ-Д (холодного белого света, дневные), ксеноновые лампы часто
используют и рекомендуют в нашей стране.

Для снижения шума и вибрации в зуботехнической лаборатории необходимо


следующее.

1. Установить компрессор в отдельном помещении или поместить его в защитный


кожух из звукопоглощающего материала.
2. Установить шлифмоторы на рабочем столе на резиновую амортизирующую
подушку.
3. Своевременно чистить и смазывать вращающиеся части механизмов, следить за
исправностью отдельных узлов и шлифмотора в целом.
4. Следить за техническим состоянием шлифовального круга и не допускать его
деформации.
5. Рекомендовать зубным техникам применять индивидуальные средства защиты
от шума.

Имеются данные о возможном заражении врачей, сестринского и технического


персонала стоматологических лечебных учреждений через загрязнённый
инструментарий, слепки, протезы.

Для снижения риска заражения врача и техника при работе со съёмными протезами
предложено обрабатывать их различными дезинфицирующими растворами и
средствами.

Помещения зуботехнической лаборатории должны хорошо вентилироваться. Все


участки с вредными веществами, где проводятся пыльные работы, должны быть
обеспечены вытяжкой. Освещение лаборатории должно соответствовать санитарным
и гигиеническим нормам. Соотношение остеклённой поверхности к площади пола
должно быть не менее 1/5. Рекомендуемой высотой лабораторных помещений
является 3-3,5 м. При этой высоте, объёме производственного помещения не менее 13
м3 (4 м2 площади на каждого сотрудника) и оптимальном освещении (свет на рабочее
место падает прямо или с левой стороны от работающего) можно говорить о
соблюдении санитарных норм и правил в зуботехнической лаборатории.

Для сохранения нормального гигиенического состояния и чистоты помещений и во


избежание образования щелей полы делают ровными, с гладкими покрытиями
светлых тонов, которые удобно чистить и мыть.
№62 Требования к оттискным материалам. Техника получения
оттисков?
Оттискная масса должна удовлетворять следующим требованиям:

1) давать точный отпечаток рельефа слизистой оболочки полости рта и зубов;

2) быть безвредной и не обладать дурным запахом или неприятным вкусом;

3) обладать слабым антисептическим действием;

4) не прилипать к тканям протезного поля;

5) не растворяться в ротовой жидкой среде;

6) размягчаться при температуре, не грозящей ожогом слизистой оболочки;

7) легко вводиться и выводиться из полости рта;

8) не слишком быстро или медленно отвердевать, позволяя врачу провести все


необходимые функциональные пробы;

9) не деформироваться и не сокращаться при выведении из полости рта;

10) не соединяться с гипсом модели и легко отделяться от нее;

11) сохраняться при комнатной температуре, длительное время, не сокращаясь;

12) позволять повторное применение материала после его стерилизации;

13) легко подвергаться расфасовке и дозировке;

14) быть удобной для хранения, транспортировки и быть дешевой.

Техника получения оттисков.

Оттиски могут получаться под дозированным, произвольным или жевательным


давлением. В этих случаях, особенно когда используются вязкие, плотные оттискные
материалы, оттиск называется компрессионным. В тех случаях, когда требуется
минимальное давление на подвижные ткани протезного ложа, снимают
разгружающие оттиски с помощью текучего материала и перфорированной ложки.

Техника получения оттиска. Края подобранной ложки окантовывают лейкопластырем,


а внутреннюю поверхность смазывают специальным быстровысыхающим клеем-
адгезивом, который с помощью кисточки, фиксированной в крышке флакона,
наносится на поверхность ложки перед получением оттиска. Все это способствует
прилипанию оттискного материала к поверхности ложки.

Замешивание материала проводится с помощью металлического или пластмассового


шпателя в резиновой чашке, на стекле, вощаной или мелованной бумаге либо в
механических смесителях. Кроме того, для этой цели существуют специальные
пистолеты-смесители, которыми снабжаются материалы, расфасованные в
специальные картриджи и заряжаемые в пистолеты.

Приготовленная в соответствии с инструкцией оттискная масса укладывается в ложку


вровень с бортами. Излишками массы (материала) промазывают свод нёба и
преддверие полости рта в области альвеолярных бугров на верхней челюсти или
боковые отделы подъязычного пространства на нижней челюсти. Это самые
труднодоступные для оттискного материала участки. Здесь могут образовываться
воздушные пузыри, приводящие к грубым дефектам оттиска.

Углы рта пациента смазываются вазелином или специальным антисептическим


кремом. Ложка вводится в полость рта левой своей стороной, которая отодвигает
левый угол рта. Затем стоматологическим зеркалом или язычным шпателем,
удерживаемым левой рукой врача, оттягивается правый угол рта, и ложка оказывается
в полости рта. Ее располагают в проекции зубного ряда, при этом ручка
устанавливается по средней линии лица. Затем ложка прижимается к зубному ряду
так, чтобы зубы и альвеолярная часть погрузились в оттискную массу. При этом
сначала давление оказывается в задних отделах, затем в переднем участке челюсти.
Это исключает затекание массы в глотку. Излишки отгискного материала
перемещаются вперед. При выдавливании массы в области мягкого нёба ее
осторожно удаляют стоматологическим зеркалом.

При получении оттиска (особенно верхней челюсти) голова больного должна


располагаться отвесно или быть наклонена вперед. Все это предупреждает
провоцирование рвотного рефлекса и аспирацию массы или слюны в гортань и
трахею.

Удерживая ложку пальцами правой руки, левой рукой врач формирует вестибулярный
край оттиска. При этом на верхней челюсти он захватывает верхнюю губу и щеку
пальцами, оттягивает их вниз и в стороны, а затем слегка прижимает их к борту ложки.
На нижней челюсти оттягивается вверх нижняя губа, после чего также слегка
прижимается к борту ложки. Язычный край нижнего оттиска формируется поднятием и
высовыванием языка.

Через несколько минут после затвердевания оттискного материала оттиск стягивается


с зубного ряда рычагообразным движением указательных пальцев, введенных в
боковые отделы преддверия полости рта. Одновременно большие пальцы оказывают
сбрасывающее давление на ручку оттискной ложки.

Оттиск считается пригодным, если точно отпечатался рельеф протезного ложа (в том
числе переходная складка, контуры десневого края, межзубные промежутки, зубной
ряд) и на его поверхности нет пор и смазанностей рельефа слизью.

№63 Правила техники безопасности при приготовлении отбелов и в


процессе отбеливания?
Правила техники безопасности при приготовлении отбелов.

Большинство отбелов, используемых в лаборатории, составлены из кислот. При


приготовлении отбелов руки техника должны быть обязательно защищены
резиновыми перчатками. Отбелы составляются только в вытяжном шкафу при
включенной вытяжной вентиляции. Кислоты отмериваются мерными колбами,
фиксированными в вытянутых вперед руках. Если в состав отбела входит серная
кислота, то сначала надо отмерить требуемое количество других компонентов,
соединить их, а затем только вливать туда серную кислоту. Лить воду в серную кислоту
категорически запрещается из-за возможного разрыва склянки и разбрызгивая
кислоты. Все химические вещества (реактивы, кислоты, щелочи и т.д.) должны быть
обозначены и закупорены. Некоторые из них (царская водка, концентрированные
кислоты) должны храниться в емкостях с притертыми пробками и под замком.

Техника безопасности в процессе отбеливания.

Отбеливает протезы также в вытяжном шкафу. Лучше отбеливать в колбах из


жаростойкого стекла на электроплитках закрытого типа. Ставить колбу на плитку,
класть в отбел детали и снимать колбу можно только при выключенном
электроприборе.

№64 Требования по технике безопасности, предъявляемые к


оборудованию рабочего места зубного техника?
Техника безопасности при работе со спиртовкой

1. Спиртовку нельзя ставить на край стола.

2. Тушить спиртовку только с помощью крышки.

3. При работе со спиртовкой волосы должны быть убраны под шапочку.

4. На руках не должно быть марлевых повязок.

5. Нельзя наливать полную спиртовку, заполнять только до половины.

6. В металлической спиртовке должно быть отверстие, для выходов паров спирта.

7. На столе рядом со спиртовкой не должно быть никаких легковоспламеняющихся


веществ.

Техника безопасности при работе со шлифмотором.

1. Шлифмотор должен быть зафиксирован и заземлен.

2. Запрещено работать на шлифмоторе с бинтовыми повязками на руках.

3. Индивидуальные средства защиты: халат, шапочка, маска, очки.


4. На шлифмоторе могут работать два человека, но действия их должны быть
согласованы.

5. Не оставлять шлифмотор включенным без присмотра и выключать после


завершения работы.

Техника безопасности при работе с кислотами и щелочами.

1. Работа должна проходить в вытяжном шкафу при включенной вытяжной


вентиляции.

2. При работе непосредственно с кислотами (концентрированными) руки должны быть


защищены резиновыми перчатками.

3. Кислота или щелочь наливается в сосуд на вытянутых руках.

4. Кислоту следует добавлять в воду (особенно касается серной кислоты).

5. Нюхать вещества, содержащие кислоты или щелочи, не рекомендуется. При


необходимости это делают крайне осторожно, держа склянку с веществом на
расстоянии, и движением руки направляя к себе пары вещества.

6. Отбелы используются несколько раз. Использованный отбел сливают в специальную


посуду.

7. Посуда, в которой хранятся кислоты и щелочи должна быть специальной с


притертыми пробками, иметь четкие надписи.

8. Индивидуальные средства защиты при работе с кислотами: халат, резиновые


перчатки, резиновый фартук, специальная обувь.

9. Сливать неразбавленные кислоты и щелочи в канализацию категорически


запрещается.

Пролитую кислоту засыпать сухим песком, убрать совком впитавшийся песок и


засыпать это место карбонатом натрия (сода) для нейтрализации остатков кислоты.
Далее промыть это место большим количеством воды.

Если была пролита щелочь, то ее засыпают опилками, затем удаляют их и участок


заливают разбавленной уксусной кислотой, а потом большим количеством воды
смывают. Уборку проводят обязательно в перчатках.

№65 Индивидуальные средства защиты зубного техника?


Средства индивидуальной защиты (СИЗ) — средства, используемые
работником для предотвращения или уменьшения воздействия вредных и
опасных производственных факторов, а также для защиты от загрязнения.
Индивидуальные средства защиты зубного техника:
1) Спецодежда (халат).
2) Маска или респиратор.
3) Колпак.
4) Фартук.
5) Спецочки и лицевой экран (щиток).
6) Перчатки (латексные, виниловые, нитриловые, хлоропреновые
(неопреновые) ).
7) Защитный и увлажняющий крема.
8) Обувь.
№66 CAD/CAM - технология в ортопедической стоматологии?
CAD/CAM расшифровывается как «Computer Assisted Design/Computer Aided
Manufacturing», что в переводе на русский звучит как«компьютерный
дизайн/производство под управлением компьютера».

При использовании CAD/CAM систем можно изготовить:

 одиночные коронки и мосты малой и большой протяженности;

Материалы которые используются в CAD/CAM системе:

 диоксид циркония, титан, кобаль-хромовый сплав, пластмасса, воск.

Преимущества CAD/CAM систем по сравнению с традиционным методом:

 Высочайшая точность работ (отклонение размеров 15-20 мкм в сравнении с 50-


70 мкм при литье)
 Не требуется высокая квалификация и большой опыт работы оператора
системы. В стоматологии CAD/CAM системы применяются для производства
каркасов зубных протезов с помощью конструирования на компьютере и
фрезерования на станках с числовым программным управлением.

Оптик-ДЕНТ – ВНИИОФИ (Россия). В нашей стране профессором Левиным Г. Г. (д.т.н.,


проф., нач. лаборатории Всероссийского научно-исследовательского института оптико-
физических измерений, ВНИИОФИ) был разработан и запатентован способ оптического
измерения формы поверхности трехмерного объекта, что привело к появлению
отечественной CAD/САМ-системы „Оптик-ДЕНТ”. Это кабинетная мини-система,
предназначенная для изготовления вкладок, виниров, коронок, каркасов протезов.
Оптик-ДЕНТ включает: внутриротовую видеокамеру для бесконтактного измерения
формы поверхности препарированного зуба или гипсовой модели; компьютерную
моделировочную часть, программное обеспечение которой позволяет произвести
виртуальную реставрацию; фрезеровочный станок. Внутриротовая камера для системы
Оптик- ДЕНТ имеет короткое время съемки и импульсное освещение, что значительно
нивелирует фактор дрожания руки при съемке. Размеры камеры составляют
48×65×255 мм (ширина × высота × длина). Компьютерная программа системы
содержит библиотеку 3D-моделей зубов; средства редактирования 3D- поверхности
(перемещение, деформация, просмотр сечений, масштабирование, вращение,
локальное редактирование поверхности); цифровое моделирование реставрации.

№67 Электробезопастность в зуботехнической лаборатории?


Электробезопасность – это система организационных и технических мероприятий и
средств, которые обеспечивают защиту людей от вредного и опасного действия
электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического
электричества.

Во всех помещениях зуботехнической лаборатории должна быть скрытая


электропроводка.

К работе в зуботехнической лаборатории допускаются лица, имеющие подготовку на I


группу электробезопасности.

При работе в зуботехнической лаборатории запрещается:

— работать на неисправных аппаратах, приборах, устройствах с неисправными


приспособлениями;

— оставлять без присмотра аппараты, приборы, устройства, включенные в


электрическую сеть, держать вблизи них легковоспламеняющиеся вещества;

— работать при отключенной системе вентиляции;

По окончании работы персонал зуботехнической лаборатории обязан:

— отключить электрооборудование и приборы или перевести их в режим,


оговоренный инструкцией по эксплуатации;

— выключить вентиляцию;

При поражении человека электрическим током и прочих травмах действовать согласно


инструкции по оказанию первой помощи пострадавшим от электрического тока.

При прекращении подачи электроэнергии, замыкании, обрыве в системах


электропитания или при появлении запаха гари персонал должен отключить
электрооборудование и вызвать электромонтера.

№68 Виды инструктажей по охране труда и технике безопастности?


Виды инструктажей:
1) Вводный инструктаж. Проводится со всеми вновь пришедшими на работу, в том
числе со студентами прибывшими на практику. Инструктаж проводит инженер по
охране труда. В инструктаже: распорядок дня, основные положения трудового
законодательства.

2) Инструктаж на рабочем месте. Инструктаж проводит непосредственный


руководитель. В инструктаж входит: устройство оборудования, методы безопасной
работы на определенных аппаратах, а также спрос инструктора с инструктируемого.

3) Повторный инструктаж. Проводится не реже одного раза в год.

4) Внеплановый инструктаж. Проводится по мере надобности.

№69 Техника безопастности при работе со спиртовками?


ТБ при работе со спиртовками:
1) Спиртовку нельзя ставить на край стола.

2) Тушить спиртовку только с помощью крышки.

3) Зажигать спиртовку только спичкой или зажигалкой.

4) В спиртовку нельзя наливать спирт небольше половины.

5) На руках не должно быть никаких марлевых повязок.

6) При работе со спиртовкой, волосы должны быть убраны под колпак(шапочку).

7) Рядом с горящей спиртовкой не должно быть легковоспламеняющихся веществ.

8) Нельзя переносить спиртовку (зажжённую) по помещению.

№70 Оказание первой доврачебной помощи пострадавшим?


Первую помощь пострадавшему при несчастном случае оказывают сразу же на месте
происшествия до прихода врача или до транспортировки пострадавшего в больницу. Каждый
работающий должен уметь оказать первую помощь пострадавшему и помощь самому себе
(«самопомощь»). При оказании первой помощи следует обладать навыками обращения с
раненым. Это особенно важно при переломах, сильных кровотечениях, потере сознания,
термических и химических ожогах. Приподнимать и переносить раненого следует осторожно,
поддерживая его снизу. Для оказания первой помощи каждый производственный участок,
каждая строительная площадка должна быть оснащена стандартными средствами первой
помощи.

Первая помощь при ранениях и ушибах.

Оказывающий помощь должен вымыть руки с мылом, протереть их спиртом или смазать
пальцы йодом. Нельзя промывать рану водой, очищать ее, прикасаться к ней даже вымытыми
руками. Если рана загрязнена, можно только протереть кожу вокруг нее от краев раны к
периферии стерильной ватой или марлей. Ссадины, уколы, мелкие ранения, которые не
кровоточат, необходимо смазать 5%-ной настойкой йода или бриллиантовой зеленью и
наложить повязку.

Небольшие раны можно заклеить полоской пластыря, клеем БФ-6, коллодием, которые
дезинфицируют рану и предохраняют от загрязнения. При отсутствии индивидуального
перевязочного пакета можно использовать чистый носовой платок, предварительно смочив
его йодом.

Солнечный и тепловой удары.

Первая помощь: пострадавшего перенести в прохладное место, в тень, снять с него одежду и
уложить, несколько приподняв голову, на голову и область сердца прикладывать холодные
компрессы или поливать холодной водой. Если сознание не потеряно, надо обильно поить
холодными напитками. Для возбуждения пострадавшему давать нюхать ватку, смоченную
нашатырным спиртом. При нарушении дыхания или остановке сердца — немедленно
проводить искусственное дыхание и непрямой массаж сердца.

Обморожение.

Первая помощь: с пострадавшего снять одежду и обувь. На пораженную конечность наложить


теплоизолирующую повязку. Ее следует накладывать, захватывая участок здоровой,
неповрежденной кожи. При этом на область отморожения накладывают стерильные сухие
салфетки, поверх них укладывают толстый слой ваты. После этого конечность обертывают
клеенкой, брезентом или металлической фольгой. Бея повязка фиксируется бинтом.
Пострадавшего помещают в теплое помещение, дают обильное горячее питье,
обезболивающие препараты — анальгин или амидопирин. При отморожении ушных раковин,
щек, носа эти участки растирают рукой до покраснения, затем обрабатывают этиловым
спиртом. Недопустимо растирание отмороженных участков снегом. При использовании
теплоизолирующей повязки ее не снимают до появления на отмороженных участках чувства
теплоты, покалывания. Пострадавший доставляется в ближайшее лечебное учреждение.

Замерзание.

Первая помощь: пострадавшего, предварительно сняв с него одежду, помещают в ванну:


температура воды в которой должна быть 36—37 °С, в течение 15—20 мин температуру воды
поднимают до 38—40 °С. Согревание в ванне продолжают до тех пор, пока температура тела,
измеренная в прямой кишке пострадавшего, не достигнет 35 °С. Необходимо следить, чтобы
пострадавший не захлебнулся.

Если нет возможности приготовить ванну, пострадавшего моют теплой водой, постепенно
повышая ее температуру. После восстановления нормальной температуры и сознания,
пострадавшего надо напоить горячим чаем, укутать теплым одеялом и быстро доставить в
лечебное учреждение.

Электротравма.

При поражении человека электрическим током необходимо прежде всего освободить его от
действия электрического тока. Этого можно достичь либо отделением пострадавшего от
токоведущих частей, либо отключением напряжения. Отделение от токоведущих частей
производится при помощи сухой палки, доски, черенка лопаты и т.д. Пострадавшего можно
оттянуть за сухую одежду. Если трудно отделить пострадавшего от токоведущих частей,
следует перерубить провода топором с сухой ручкой или каким-либо предметом с
изолирующей ручкой. Голыми руками прикасаться к пострадавшему нельзя.

Основное условие успеха оказания первой помощи — быстрота действий, так как спустя 5 мин
после паралича сердца человека спасти нельзя. Если пострадавший находится на высоте, то
перед отключением напряжения следует обезопасить падение пострадавшего.

Ожоги.

Первая помощь: пострадавшего вынести из зоны действия высокой температуры.


Воспламенившуюся одежду или горящие на теле вещества быстро загасить, прекратить доступ
воздуха к горящему участку (закрыть плотной тканью, засыпать землей, песком), тлеющую
одежду заливают водой. На пострадавшем с обширными ожогами части одежды надо
обрезать и оставить на месте. Вскрывать пузыри и отрывать части одежды, прилипшие к
местам ожогов нельзя! К обожженным участкам руками не притрагиваться. Обожженные
места прикрыть чистой марлей или положить сухую ватно-марлевую повязку. При обширных
ожогах пострадавшего укутывают в чистую простыню. Можно продезинфицировать
повреждения, смочив их одеколоном.

Пострадавшего укутать в одеяло, напоить большим количеством жидкости, дать анальгин или
амидопирин и немедленно перевезти в лечебное учреждение.

Отравление химическими веществами.

Первая помощь при химических отравлениях сводится в основном к тому, чтобы до прибытия
врача или до доставки пострадавшего в лечебное учреждение удалить яд из организма или
нейтрализовать его. Если яд попал в организм через желудочно-кишечный тракт, надо дать
пострадавшему несколько стаканов теплой воды или слабого раствора марганцово-кислого
калия, а затем вызвать рвоту. Рвоту вызывают раздражением задней стенки глотки или при
помощи раствора поваренной соли (2 столовые ложки на один стакан теплойводы). После
рвоты для связывания яда пострадавшему надо дать выпить полстакана воды с двумя-тремя
столовыми ложками активированного угля, а затем солевое слабительное.

При отравлении солями тяжелых металлов и кислотами рекомендуется промывание желудка


раствором окиси магния (20...30 г на 1 л воды). Окись магния образует нерастворимые
соединения с тяжелыми металлами и нейтрализует кислоты.