1.

PROBLEMA

La planta de producción de fertilizante ubicada en Bhopal, termino en una catástrofe

debido al mal funcionamiento y manejo de los protocolos de seguridad establecidos,
ocasionando miles de muertes de personas ajenas a esto.

El desastre que ocurrió lo ocasiono el cumulo de errores y fallos de varios sucesos

uno tras de otro; para los años 60 el crecimiento de India fue notable por lo cual el
gobierno se vio obligado a aumentar el rendimiento de la producción agrícola para
abastecer toda la demanda de alimentos, para esto era netamente necesario el uso
de plaguicidas en el proceso, por lo tanto, Union Carbide comienza la fabricación de
SEVIN, el cual era eficaz, barato e inocuo, y que únicamente afectaba el sistema
nervioso de los insectos, sin embargo, uno de sus componentes más peligroso
usado en su fabricación era el Isocianato de Metilo (MIC).

Con el inicio de este, la demanda de fertilizante no fue tan elevada como la

esperada lo cual implico una reducción de gastos en diferentes áreas del proceso,
como lo son costos en seguridad, mantenimiento de las instalaciones y la calidad de
las materias primas comparadas, además aquellos empleados con especialización
los cuales poseían las nóminas más elevadas fueron despedidos y las funciones
que ellos ejercían pasaron al mando de obreros.

El inicio del desastre correspondió a la equivoca tarea de rutina de lavado de

tuberías, esto debido a que comúnmente en la producción de pesticidas, con el
paso del tiempo, los contaminantes generan incrustaciones por acumulación, siendo
así, el obrero prosiguió su lavado haciendo uso de agua por medio de una
manguera, pero debido a lo anterior el fluido comenzó a obstruiste, tapando en su
totalidad los desagües, ocasionando un contraflujo que se dirigía poco a poco al
centro de la fábrica hasta llegar a contaminar el tanque de MIC. Para alertar y evitar
este suceso existían varios procedimientos previos con el fin de preverlo:
  El primero correspondía al uso de bridas en las tuberías o válvulas de
seguridad, para evitar el paso de cualquier fluido, en este caso el agua, que
generara consecuencias por contacto.
 Adicionalmente, se podría haber deducido el comportamiento del agua por
medio de indicadores de nivel que estuviesen calibrados y con un régimen de
mantenimiento.
 Por otro lado, la contaminación del MIC por agua genera una reacción
altamente exotérmica pero que, sin embargo, puede ser controlada por medio
del uso de un refrigerante manteniendo frio el tanque y reduciendo la velocidad
de reacción, este tiene como finalidad quitarle calor a la reacción.
 Por último, el uso de un catalizador que neutralice los gases tóxicos antes de
ser liberados al ambiente. (mirar tamaño según la cantidad de MIC)

Finalmente, por el mal manejo de la planta y la reducción de protocolos de

seguridad la reacción entre el MIC y el agua se salió de las manos llevando a una
liberación de gases tóxicos a la atmosfera matando a más de 500.000 habitantes.

2. OBJETIVOS
 Desarrollar una propuesta de diseño de procesos para la producción de
un bio-insecticida.
 Determinar el impacto financiero y ambiental del proceso industrial.

3. SUPOSICIONES
4. VARIABLES
MIRAR QUE OTRAS MAS
pH, temperatura, humedad, sol,
5. ANÁLISIS
Debido a que para la producción de SEVIN se requieren de materias primas
altamente toxicas y peligrosas como lo son la monometilamina, el fosgeno e
Isocianato de metilo, la producción de este ha sido prohibida en varios países, y es
por esto que realizar mejoras en su diseño de proceso no tiene ninguna finalidad ni
 congruencia, dado lo anterior, la propuesta a evaluar corresponde a la producción
de un bio-insecticida a partir de hongos entomopatógenos, su mecanismo consiste
en afectar a su huésped por medio de una adhesión en la circulación externa,
prosigue con una germinación en la conidia del insecto para fijarse en ella, este
proceso dura alrededor de 12 a 20 horas, continua así con una penetración del
integumento, es decir, de la cutícula del insecto, por medio de una degradación
enzimática que dura aproximadamente entre 8 a 12 horas, pro siguiente a ello,
viene la multiplicación del hongo en forma de levadura o desarrollo por germinación
(Blastosporas), para continuar con la producción de toxinas que finalmente
concluyen en la muerte del insecto por baja de defensas.

El hongo procede a colonizar el cadáver por una duración de 3 a 8 días,

dependiendo de la cepa, y liberando esporas produciendo inoculo para infectar a los
otros insectos, si el ambiente posee la humedad propicia la esporulación se
expande por un periodo de 24 a 48 horas colonizando a toda la plaga.

Gracias a la efectividad de su mecanismo de supervivencia, los hongos

entomopatógenos, son una alternativa sustentable, económica y ambientalmente
exitosa para uso en desaparición de plagas en diferentes cultivos.

5.1. Ambiental:
ESTO ES SOLO UNA IDEA, PERO FALTA MUCHO MAS Y MEJOR
(La finalidad de producir un pesticida netamente orgánica y amigable ambientalmente,
es reducir todo el daño a corto o largo plazo que pueda tener el medio ambiente; y
aunque hablamos solo de Colombia, esta idea radical e innovadora de utilizar como
componente activo un ser vivo para lograr erradicar a otros es algo bastante novedoso
y puede ser utilizado a nivel internacional.

Para nuestro caso decidimos utilizar un hongo, el porque de este uso es bastante
sencillo, no necesitas tener el hongo presente en donde vives, no se necesitan
productos químicos peligrosos tanto para la tierra, las plantas o inclusive los seres
humanos; si no por el contrario solo necesitaremos una cepa de este, ya sea aislada en
Colombia o traída desde el exterior, a partir de una cepa puede iniciarse el proceso de
multiplicación y lograr obtenerlo o producirlo en masa.

Gracias a que este es un proceso biotecnológico, no tiene residuos peligrosos en el

proceso, por el contrario, se han evaluado y realizado estudios en el Carmen de Viboral
en Colombia los cuales demuestran que el uso de Pochonia chlamydosporia como
insecticida es viable incluso cuando no se poseen grandes cantidad; esto debido a que
cuando el hongo logra entrar en el insecto a la larva se reproduce dentro del mismo, y
al morir el insecto se expulsan nuevas esporas capaces de infectar a los demás
inmediatamente, haciendo una cadena constante sin afectar la salud humana y no
menos importante, la salud del cultivo.

Con el cambio de lo químico a lo natural favoreceremos las vidas de quienes deben

hacer los riegos en los cultivos, las familias aledañas a las parcelas en donde se riegan
y animales inofensivos para los mismos; todos estos notarán una mejoría en su salud,
ya que como sabemos los químicos utilizados en este tipo de insecticidas son
altamente nocivos, tóxicos e inclusive cancerígenos siendo esta una estrategia y un
cambio fundamental tanto ambiental como humano.)
La finalidad producir un pesticida netamente orgánico es reducir de manera
inteligente las repercusiones al ambiente, en este caso dado que Colombio posee
una enorme biodiversidad, este tipo de hongos se encuentran en el Amazonas
(¿????) contribuyendo al uso de materias primas sustentables y poco usadas en la
industria para obtener un producto igual o mejor que el que comúnmente se ve en el
comercio.
El impacto ambiental del proceso es nulo debido a que, por ser una materia prima
proveniente de la naturaleza, y durante todo su proceso es el mismo solo que
modificado físicamente hasta su producto final, contribuye a disminución de del
cambio climático, esto está respaldado por el desarrollo tecnológico e investigativo
que ha venido en crecimiento con el tiempo, innovando con procesos diferentes que
permitan utilizar esta materia prima.
 5.2. Financiero:
5.3. Proceso industrial:
Para el diseño de proceso industrial para un producto bio se requieren de varios
aspectos iniciales a considerar:
 Materia prima: Hongos entomopatogenos (Beauveria bassiana, Metarhizium
anisopliae, Isaria fumosorosea, Pochonia chlamydosporia) DEBEMOS
SELECCIÓN CUAL HONGO
 Agente biológico: Es el responsable de la transformación de la materia
prima, en este caso la acción enzimática.
 Tipo de producto: La finalidad es obtener un bio-pesticida.

Para la producción industrial de este insecticida se tomará como materia prima la cepa
del hongo XXXXX, la cual será previamente comprada en el mercado por razones
económicas y sustentablemente ambientales, debido a que el éxito del proceso
depende netamente de la inocuidad de la cepa, siendo así se llevará a cabo por el
siguiente procedimiento:

1. Preparación del medio líquido: En esta etapa se realizará la preparación del

medio en el cual se fermentará y activará el hongo; en esta caso utilizaremos CA
(caldo de arroz “pochonia”) y procederemos a introducir la mezcla en los
biofermentadores, para el caso de que este posea un volumen de 20 Litros, se
procederá a preparar 15 Litros de medio y se esterilizarán en un autoclave, por
una hora a 121°C y 1atm de presión, esto con el fin de ejecutar una desinfección
correctamente y eliminar cualquier patógeno presente en la mezcla. Cabe
resaltar, se debe sellar la mezcla para evitar entre en contacto con el agua.

2. Biofermentacion: Luego de tener el medio líquido frío en el biofermentador, se

procederá a agregar 13mL de ácido láctico y 2g de cloranfenicol, teniendo que
se agrega 1 mL por 1,5L de solución y 0,1g por 1L de solución respectivamente.
Posteriormente, se procede a inocular las esporas del hongo las cuales son
respectivamente adquiridas de un expendedor externo (averiguar) y después se
 procederá a dejar el biofermentador con un motor de pecera (averiguar rpm)
en donde se dejará agitando por 3 días en un rango de temperatura de
24 y 28°C, no obstante, se mejora la activación de la espera al tenerla
exactamente a 25°C.

3. Preparación del sustrato: El sustrato contiene 800g de arroz y 100mL de agua

destilada teniendo en cuenta estas proporciones son directamente utilizadas
para el pochonia, posteriormente se toman bolsas de polipropileno, se llenan con
la mezcla y se procede a esterilizarlas en un autoclave por 45 minutos a 121°C y
1 atmósfera de presión. Después de este procedimiento se retiran las bolsas y
se dejen enfriar en un ambiente libre de agentes patógenes el cual fue irradiado
directamente por luz UV por una hora.

4. Inoculación: Se procede a realizar la siembra del hongo tomando 30mL del

medio líquido fermentado procederemos a agregarlo a las bolsas de sustrato con
un jeringa previamente desinfectada y libre de patógenos. Cabe resaltar que
cada uno de los equipos, utensilios o personal que maneje la muestra, debe
estar desinfectado previamente para evitar contaminación en las muestras o el
producto y así evitar incurrir en pérdidas.

5. Incubación: En este paso las bolsas incubadas se llevaran a la sala de

germinación, una sala esterilizada con una temperatura que se encuentra en los
24°C en la cuál estarán 21 días, la sala estará en completa oscuridad para el
favorecimiento el desarrollo de los micelios; al cuarto día se resquebrará parte
de la bolsa con el arroz para permitir el paso del oxígeno y se observará un
correcto crecimiento cuando procedan a formarse manchas amarillas en el arroz.

6. Secado: Lo que se requiere en este paso es la reducción de la humedad

presente dentro de las bolsas con el hongo, la mezcla y los residuos que este va
 generando; por ende, se procede a abrir las bolsas de la mitad y se deja en un
ambiente estéril y fresco, de esta forma logramos disminuir de un 30% - 35% de
humedad.

 Recuperacion de esporas
 Crecimiento en mantraz
 Crecimiento en biorreactor
 Cinetica y parámetros de crecimiento
 Recuento, esporas, biastosporas, UFC
 Formulacion en polvo – Formulacion en emulsión
 Pulverizaciora estatica: Evaluacion % Eficacia de Abbott
 Fertilizante
6. CONCLUSIONES
7. RECOMENDACIONES
Diseñar segura y con prudencia
Determinar el tamaño correcto de los equipos según la capacidad instalada
Dolor de ojos, mirar seguridad