Dirección Provincial de Vialidad

Departamento Tecnología y Laboratorio

DIPLOMATURA EN TECNICAS DE LABORATORIO VIAL

MATERIAL DIDÁCTICO

MODULO II: ESTABILIZACIÓN QUÍMICA – SUELO CAL-

SUELO CEMENTO

PROF.: DR. ING. ENRIQUE QUINTANA

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ESTABILIZACIÓN QUÍMICA

Es un mecanismo para mejorar las propiedades geotécnicas de los suelos usados en capas de bases,
subbases o subrasantes mediante el agregado e íntimo mezclado de una adecuada cantidad de
aditivos.

Definiciones

Suelos: materiales naturales usados en las obras viales para la construcción de capas de bases,
subbases, subrasantes, etc., cuyas propiedades ingenieriles son determinadas mediante ensayos.

Aditivos: productos naturales o comerciales, que agregados y mezclados íntimamente con el suelo
en la proporción adecuada, mejoran ciertas propiedades del mismo, como la trabajabilidad,
plasticidad, granulometría, resistencia, etc. Los aditivos naturales son aquellos que poseen un
comportamiento puzolánico: cenizas volcánicas, tobas, tufas, diatomeas, etc. Los comerciales son
cemento portland, cal, cenizas volantes, asfaltos.

Estabilización: Proceso de composición y mezclado de materiales y suelos para mejorar ciertas

propiedades del suelo. El proceso puede incluir la mezcla de suelos para lograr una granulometría
deseada o el mezclado con aditivos que pueden alterar la granulometría, textura y plasticidad o
actuar como un ligante para cementación del suelo.

Estabilización Mecánica: consiste en el mezclado o composición de suelos de dos o más

granulometrías para obtener un material que cumpla la especificación requerida.

Estabilización Química: consisten en el agregado de aditivos al suelo a fin de mejorar algunas de

sus propiedades. La cantidad de aditivo surge del estudio de laboratorio y depende de la
clasificación del suelo y del grado de mejoramiento de la calidad del suelo que sea necesario. Una
vez realizada la mezcla, la misma se distribuye y compacta a la densidad requerida.

Modificación: El término se refiere al proceso de mejoramiento de alguna característica del suelo,

pero donde no se busca por proyecto, un incremento significativo en la resistencia y durabilidad del
material.

Objetivo de la estabilización de suelos.

Cada capa de un sistema de pavimento debe resistir esfuerzos de corte, evitando excesivas
deflexiones que causen agrietamiento por fatiga en ella o en las capas superiores y prevenir
deformaciones permanentes por posterior densificación. Cuando se incrementa la calidad de una
capa estructural, aumenta su capacidad de distribuir cargas, lo cual permite reducir su espesor y el
de las capas superiores.

Mejoramiento de la Calidad: se logra mediante una mejor granulometría del suelo, reducción de
plasticidad, del hinchamiento, mayor estabilidad volumétrica e incremento en la resistencia y
durabilidad.
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SELECCIÓN DEL ADITIVO

En la selección del aditivo estabilizante se deben considerar los siguientes factores:

1. Tipo de suelo
2. Uso a dar a la capa estabilizada.
3. Tipo de mejoramiento deseado.
4. Resistencia y durabilidad requerida.
5. Costo y condiciones ambientales.

Tipo de suelos y aditivos. Hay más de un tipo de aditivo para cada tipo de suelo, no obstante,
existen algunas reglas generales para una orientación preliminar.
El cemento Pórtland necesita de un mezclado íntimo con la fracción fina (pasante T 200) del suelo
para una correcta estabilización, por lo tanto, los materiales arcillosos, con elevada plasticidad
deberían evitarse. Los suelos granulares con un contenido de finos suficiente como para producir
una matriz en la que flote el agregado grueso (retenido en el T4), son los óptimos para estabilizar
con cemento.
La cal reacciona con suelos de mediana a alta plasticidad produciendo disminución de plasticidad,
estabilidad volumétrica, incrementando la trabajabilidad y la resistencia. La cal se usa para
estabilizar una variedad de materiales incluyendo suelos de subrasantes débiles, transformándolos
en una mesa de trabajo o subbase, y con materiales granulares marginales para bases por ej: gravas
arcillosas, gravas sucias con finos, para formar una capa de base resistente de alta calidad.
La ceniza volante es el residuo fino de la combustión del carbón, colectado de la columna de humo
en las centrales eléctricas. Tiene comportamiento puzolánico es decir que, en condiciones
adecuadas de humedad, reacciona con la cal produciendo compuestos cementicios, similares a los
del cemento portland. Se usa en suelos con poco contenido de finos y siempre en combinación con
cal. Adicionalmente se puede agregar un pequeño porcentaje de cemento para incrementar la
resistencia en capas de base estabilizadas.
Los materiales asfálticos son utilizados para incrementar resistencia e impermeabilidad. Los suelos
adecuados para estabilización asfáltica son arenas limosas y materiales granulares dado que es
necesario cubrir completamente todas las partículas de suelo.
La selección del aditivo se puede realizar en base a la Figura 1 y Tabla 1.
El triangulo de granulometría del suelo se encuentra dividido en áreas de suelos con similar tamaño
de grano y por lo tanto similares características de pulverización.
El proceso de selección del aditivo se continúa con la Tabla 1 donde aparecen los posibles aditivos
y las restricciones basadas en tamaño de grano y/o Índice de Plasticidad. Los datos requeridos para
entrar a la Figura 1 son el porcentaje de arena (determinado mediante la diferencia entre el PT 4 y
PT200) y el porcentaje de finos PT 200.

Ejemplo: Seleccionar un aditivo para un suelo con 93 % pasante Tamiz 4 y 25 % pasante Tamiz
200, LL = 20 e IP = 11. Por lo tanto, el 68% del material se encuentra entre el T4 y el T200
(fracción arena), ubicando al suelo en el área 1C. Existen cuatro aditivos posibles: La
estabilización bituminosa es factible ya que el IP no excede de 10 y el PT 200 es inferior al 30%, no
obstante, el suelo ingresa muy ajustadamente en las especificaciones para este grupo por lo tanto
este aditivo no será seguramente el óptimo. Las restricciones para el cemento portland indican que
el IP debe ser menor que el valor obtenido en la ecuación ** y se cumple esa condición. Par el uso
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de la cal el IP debe ser superior a 12, por lo que la cal no puede ser utilizada aquí. Para las mezclas
puzolana-cal, la restricción es el IP menor de 25, por lo tanto, esta también sería una opción valida.

ESTABILIZACIÓN CON CEMENTO PORTLAND

La adición de cemento pórtland puede ser usado para modificar y mejorar la calidad de un suelo o
para transformar el suelo en una masa cementada. En base a ese criterio existen tres mezclas de
suelo y cemento.
1. Suelo cemento compactado: contiene suficiente cemento como para endurecer el suelo y el
grado de humedad óptimo para su compactación y la hidratación del cemento.
2. Suelo cemento plástico: contiene una cantidad de agua que le da una consistencia similar al
del mortero plástico.
3. Suelo modificado con cemento: es una mezcla no endurecida o semiendurecida de suelo y
cemento, que se logra agregando una pequeña cantidad de cemento a suelos arenosos o
arcillosos a fin de modificar las propiedades físico mecánicas del suelo que no son
apropiadas, por ejemplo, el exceso de plasticidad o la baja capacidad portante.

Es importante recordar que en el proceso de fraguado del cemento se generan hidróxidos de Calcio
que producen un medio alcalino en la mezcla.

Tipos de cemento Pórtland

El cemento Pórtland usado es el normal, pudiendo utilizarse cemento con mayor resistencia a los
sulfatos en suelos agresivos o cementos de alta resistencia, si esa propiedad fuera necesaria, como
así también cementos puzolánicos o con filler calcáreo si en los ensayos de laboratorio se previeran
la necesidad de tales compuestos cementicios.

Agua
El uso de agua potable para hidratación del cemento es apropiado. El agua salada de mar también a
dado resultados favorables.

Suelos
Características Químicas.
Las características químicas de los suelos tienen principal importancia en la calidad final del suelo
cemento. Dentro de los principales cuidados que se deben tener para el uso de suelos es la
determinación del contenido de material orgánica y de sulfatos.
Un suelo puede ser ácido, neutro o alcalino y responder bien al tratamiento con cemento, no
obstante algunos tipos de compuestos orgánicos, vegetación parcialmente descompuesta, el ácido
nucleico, la dextrosa, etc., actúan como retardadores de la hidratación del cemento y reducen la
resistencia, perjudicando el proceso normal de endurecimiento.
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Áreas Clasificación Características Aditivo Restric- Restric- Observaciones

Unificada Recomendado ciones ciones
de Suelos en en
LL e IP PT200
1A SW o SP PT4 > 50% 1. Bituminoso
PT 200 < 5% 2. Cemento
Portland
3. Puzolana - Cal IP < 25
1B SW–SP PT4 > 50% 1. Bituminoso IP < 10
PT 200 < 5% 2. Cemento IP < 30
Portland
SM –SC PT4 > 50% 3. Cal IP > 12
PT 200 > 12% 4. Puzolana - Cal IP < 25
IP < 4 - > 7
1C SM ó SC PT4 > 50% 1. Bituminoso IP < 10 < 30%
ó SM-SC PT 200 > 12% 2. Cemento **
IP < 4 - > 7 Portland
3. Cal IP > 12
4. Puzolana - Cal IP < 25
2A GW ó GP PT4 < 50% 1. Bituminoso Materiales bien grad.
2. Cemento > 45% PT4
Portland
3. Puzolana - Cal IP < 25
2B GW -GP PT4 < 50% 1. Bituminoso IP < 10 Materiales bien grad.
PT 200 < 5% 2. Cemento IP < 30 > 45% PT4.
Portland
GM -GC PT4 < 50% 3. Cal IP > 12
PT 200 > 12% 4. Puzolana - Cal IP < 25
IP < 4 - > 7
2C GM ó GC PT4 < 50% 1. Bituminoso IP < 10 < 30% Materiales bien grad.
ó GM-GC PT 200 > 12% 2. Cemento ** > 45% PT4.
IP < 4 - > 7 Portland
3. Cal IP > 12
4. Puzolana - Cal IP < 25
3 CH ó CL pT200> 50% 1. Cemento LL< 40 e Suelos orgánicos y muy
ó MH ó ML Portland IP < 20 ácidos no son
ó OL ó ML- estabilizados por estos
CL 2. Cal IP > 12 agentes.

Tabla 1 ** IP <= 20 + 50 – PT 200

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Figura 1

La determinación del pH de una mezcla 10:1 suelo: cemento puede servir para indicar la presencia
de materia orgánica. Si después de 15 minutos de mezclado el suelo y el cemento en una solución
de agua destilada, se mantiene el pH en un valor superior a 12.0 se puede esperar que no haya
interferencia de la materia orgánica en el endurecimiento.
La presencia de sulfatos en el suelo produce un efecto adverso en la calidad del hormigón. En los
suelos se ha encontrado un comportamiento variable. La reacción de las arcillas con los sulfatos
puede causar deterioros de mezclas de suelos finos con cemento. En cambio, en mezclas de suelos
granulares con cemento no se ha observado susceptibilidad al ataque con sulfatos. Por lo tanto,
debería evitarse el uso de cemento en suelos finos con más del 1% de sulfatos.
El uso de cementos resistentes a los sulfatos es aconsejado para estabilización de suelos gruesos en
zonas de aguas subterráneas con alto contenido de sulfatos, no aconsejándose su uso en
estabilizaciones de suelos finos.

Características granulométricas.
La Tabla 2 indica los requerimientos granulométricos de los suelos a emplear en suelo-cemento
(según TM 5-822-14 -Manual Técnico Armada EU):
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Capa Tamiz Porcentaje pasante

Base 11/2” 100
¾” 70-100
4 45-70
40 10-40
200 0-20
Subbase 11/2” 100
4 45-100
40 10-50
200 0-20
Tabla 2

Contenido de cemento para modificación de suelo

 Mejoramiento de la plasticidad. El contenido de cemento requerido para disminuir el Índice

Plástico se obtiene realizando la determinación de la plasticidad en mezclas con diversos
contenidos de cemento. El mínimo contenido de cemento que lleva al IP deseado es el
seleccionado. Como la determinación se realiza sobre el pasante tamiz 40, se deberá ajustar
el valor adecuado a la totalidad de la muestra mediante la fórmula:

A = 100 * B* C

A: contenido de cemento referido al peso total del suelo.

B: porcentaje pasante Tamiz 40 (expresado como decimal)
C: porcentaje de cemento requerido para obtener el IP deseado de pasante T40 (expresado como
decimal)

Ejemplo: Pasa Tamiz 40: 55% C: 3% A = 0.55 * 0.03 * 100 = 1.65 %

 Mejoramiento del potencial de hinchamiento. Pequeñas cantidades de cemento portland

pueden reducir el potencial de hinchamiento de suelos expansivos. No obstante, el uso de cal
es más apropiado y económico para esta aplicación.

Contenido de cemento para estabilización de suelos

 Determinar la clasificación de suelo no tratado según la Clasificación HRB.
 En base a esta clasificación estimar un contenido de cemento, según la Tabla 3:
Clasificación de suelos HRB % en Peso
A1-a 3–5
A1-b 5–8
A2 (4-5-6-7) 5–9
A3 7 – 11
A4 7 – 12
A5 8 – 13
A6 9 – 15
A7 10 – 16
Tabla 3
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 Con el contenido estimado de cemento se realizan ensayos de compactación Proctor (según

Norma VN-E19-66) a fin de determinar la Densidad máxima y la Humedad Óptima de la
mezcla. Se utiliza un molde de 101.6 mm de diámetro por 116.6 mm de altura, pisón de 2.5
kg, altura de caída 30.5 cm. El material se compacta en 3 capas con 25 golpes por capa. Se
diferencia el ensayo con material grueso cuando retiene más del 5% en el T4 y material fino
cuando retiene menos del 5% en dicho tamiz.
 Procedimiento para material fino:
1. Se mezcla todo el material a usar, homogeneizando el mismo y se determina su
humedad.
2. Se pesan 3000 gr. calculándose la cantidad exacta de peso de suelo seco.
3. Se pesa la cantidad de cemento que se incorporará al suelo para obtener la mezcla
con el porcentaje de cemento elegido para el ensayo. Dicha cantidad se calcula con
la siguiente fórmula:

Pc = Pss * C
100 - C

Pc = Peso del cemento necesario

C = porcentaje de cemento (con respecto a la mezcla) con que se desea ejecutar el
ensayo

Ejemplo: Mezcla con 3 % en peso de cemento. Se toman 3000 gr. de suelo húmedo
con una Humedad de 20%. Se calcula el Peso de suelo seco (Pss)

Pss = Psh * (100 / 100 + H) = 2500 gr.

Pc = 2500 * 3 / (100-3) = 77.31 gr.

1. Se coloca en una bandeja el suelo al que se agrega la cantidad de cemento

previamente calculada, homogeneizándose bien la mezcla hasta que su aspecto
revele uniformidad.
2. Se agrega el agua necesaria para que con la existente en el suelo se alcance una
humedad que sea del 4 al 6% inferior a la prevista como valor de la humedad óptima.
Se mezcla bien hasta lograr uniformidad.
3. Se efectúa la compactación por capas con 25 golpes de pisón.
4. Se extrae la probeta del molde se desmenuza (100% PT4) y se determina la humedad
del material.
5. Se incorpora al material de la bandeja, un 1 a 2% de agua y se repiten las operaciones
de compactado y mezclado
6. Se repite el proceso hasta obtener dos puntos en los que el peso del suelo húmedo
compactado disminuye.
7. Se dibuja la curva Densidad – Humedad determinando el punto de Densidad Máxima
al que corresponde la Humedad Óptima.

 Procedimiento para material grueso:

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1. Se elimina el Retenido en el T ¾ y se pesa la muestra sobrante.

2. Se calculan los porcentajes de las fracciones (1) Ret. T ¾, (2) Pasa T ¾ - Ret. T 4 y
(3) Pasa T 4. Tomándose como 100 % la suma de los pesos de dichas fracciones.
3. Se pesan separadamente las cantidades necesarias de las fracciones (2) y (3) con las
que efectuará el ensayo hasta obtener aproximadamente 10 kgs. de material. Se debe
tomar de la fracción 2 una cantidad proporcional a la suma de los porcentajes de las
fracciones 1 y 2.
4. Se pone en remojo a fin de saturar el material retenido por el Tamiz 4 cuyo peso se
determinó en el paso anterior.
5. Se pesa la cantidad de cemento determinada anteriormente.
6. Se coloca en una bandeja el material Pasante Tamiz 4, se le adiciona el cemento y se
lo mezcla cuidadosamente.
7. Se agrega el agua necesaria para que, sumada a la existente en esa fracción del
material, se alcance una humedad del 4 al 6% inferior a la prevista como Humedad
Óptima y se la mezcla hasta uniformar.
8. Se incorpora el material Retenido en el Tamiz 4 en la condición de saturado a
superficie seca. Se mezcla cuidadosamente.
9. Se realizan las mismas operaciones que con el material fino, con la salvedad que al
enrasar la superficie compactada deben rellenarse con material fino los huecos que
quedan al arrancar partículas gruesas.
 Preparar muestras triplicadas de la mezcla suelo cemento para ensayos de compresión
simple (Norma VN E33-67) y ensayos de durabilidad por humedecimiento y secado (VN
E21-66) y congelamiento y deshielo (VN E22-66), con el contenido de cemento
seleccionado anteriormente y un 2% por encima y por debajo de dicho valor. Las muestras
deben prepararse a la densidad y contenido de humedad que se espera obtener en obra. Por
ejemplo, si la densidad de diseño es del 95% de la máxima densidad obtenida en laboratorio,
las muestras deberán ser preparadas al 95 %.
 Ensayo de compresión simple (según Norma VN E33-67):
Se prepara suficiente cantidad de material para confeccionar 3 probetas, siguiendo las
consideraciones de la Norma VN E19 y teniendo en cuenta si el material es grueso o fino. Se
mezcla el suelo con la humedad y el porcentaje de cemento y se compacta, teniendo la precaución
de revestir con grasa mineral negra la superficie interior del molde y escarificar la superficie de
cada una de las dos capas inferiores de la probeta. Calcular la humedad de la mezcla.
Mantener las probetas, con sus moldes, en cámara húmeda por lo menos 12 horas, quitar las
probetas de sus moldes mediante el extractor de probetas, pesarlas y calcular los respectivos pesos
secos, para verificar la densidad prevista. Identificar las probetas y colocarlas en cámara húmeda
durante 7 días para su curado. Pesar las probetas al cabo de 7 días a fin de calcular su humedad.
Encabezar las probetas con yeso dejándolo 3 horas en cámara húmeda hasta su endurecimiento.
Finalizado el período de curado en cámara húmeda se ensayan las probetas a la compresión.
La velocidad de descenso del cabezal superior debe mantenerse de modo que la presión aumente a
razón de 1.4 +/- 0.7 kg/cm2.
La resistencia a la compresión se calculará, dividiendo la carga máxima por el área
transversal de la probeta y multiplicando el cociente por el factor de corrección a fin de llevar la
relación altura diámetro a 2.
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 Ensayos de durabilidad por humedecimiento y secado (VN E21-66).

Finalizado el periodo de curado se pesan 2 probetas y se toman las dimensiones (diámetro y altura)
de la Nº 1. Se colocan ambas probetas 5 horas en baño de inmersión a temperatura ambiente. Se
extraen del baño, dejándolas escurrir durante 2 o 3 minutos y se pesan tomándose las dimensiones
de la Nº 1. Se colocan ambas probetas durante 42 horas en estufa a 71ºC. Luego se pesan
tomándose las dimensiones de la Nº 1- La probeta Nº 2 se cepilla con el cepillo raspador
recubriendo dos veces toda su superficie incluyendo las bases, con una presión de raspado de 1.5
kg. Con un pincel se quita el polvo que queda adherido y se pesa la probeta. Este proceso se reitera
12 veces, calculándose finalmente las variaciones de humedad y volumen con la probeta Nº 1 y las
perdidas de peso con la Nº 2.
 Ensayos de durabilidad por congelamiento y deshielo (VN E22-66).
Finalizado el periodo de curado se pesan 2 probetas y se toman las dimensiones (diámetro y altura)
de la Nº 1. Se colocan ambas probetas dentro del refrigerador, regulado a –23 ºC, durante 24 horas.
Se retiran del refrigerador y se pesan tomándose las dimensiones de la Nº 1. Se colocan ambas
probetas durante 23 horas en cámara húmeda a 21ºC y 100% de humedad. Luego se pesan
tomándose las dimensiones de la Nº 1- La probeta Nº 2 se cepilla con el cepillo raspador
recubriendo dos veces toda su superficie incluyendo las bases, con una presión de raspado de 1.5
kg. Con un pincel se quita el polvo que queda adherido y se pesa la probeta. Este proceso se reitera
12 veces. En el último ciclo se colocan las probetas en estufa a 105º hasta peso constante,
calculándose finalmente las variaciones de humedad y volumen con la probeta Nº 1 y las perdidas
de peso con la Nº 2.
 Comparar los resultados de la resistencia a la compresión simple y durabilidad con los
requerimientos de la Tabla 4 (TM 5-822-14). Dichos requerimientos pueden utilizarse en
forma orientativa y quedan sujetos a las exigencias de pliego.

Mínima Resistencia a la compresión simple

Capa de suelo estabilizado
Pavimentos Flexibles Pavimentos Rígidos
Bases 52 kg/cm2 34 kg/cm2
Subbases o subrasantes 17 kg/cm2 14 kg/cm2

Tipo de suelo estabilizado Máxima perdida de peso en % después de 12 ciclos de

Humedecimiento – Secado o Congelamiento – Deshielo.
Granular IP < 10 11
Granular IP > 10 8
Limos 8
Arcillas 6
Tabla 4

El Pliego de Especificaciones Técnicas Generales de la DNV (Sección C. IV. Base o Subbase de

Suelo-Cemento Ed. 1994 establece los siguientes requerimientos de durabilidad (Tabla 5)
Tipo de suelo estabilizado Máxima perdida de peso en % después de 12 ciclos de
Humedecimiento – Secado o Congelamiento – Deshielo.
Suelos A1 – A2-4 – A2-5 – A3 14 %
Suelos A2-6 – A2-7 – A4 y A5 10 %
Suelos A6 y A7 7%
Tabla 5
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 El menor contenido de cemento que cumpla con los requisitos de las Tablas 4 – 5, en cuanto
a resistencia y durabilidad es el contenido de cemento de diseño.

 Si la mezcla cumple los requisitos de durabilidad, pero no los de resistencia, la mezcla se

considerará como suelo mejorado con cemento. Si no cumple ninguno de los dos requisitos,
se seleccionará un porcentaje mayor de cemento y se repetirán todos los ensayos.

Control de Calidad
Las operaciones básicas para la construcción de un suelo – cemento consisten en: Pulverización –
Distribución - Mezclado – Compactación - Curado.

Pulverización
Puede ser problemática cuando se estabilizan suelos limosos o arcillosos. Se controla mediante el
tamizado sobre Tamiz 4. La humedad apropiada es esencial para lograr la pulverización requerida.
Contenido de Cemento.
Puede usarse cemento a granel o en bolsas. Las especificaciones particulares establecerán la
cantidad de cemento a distribuir.
El contenido de cemento especificado en peso con respecto al del suelo seco, puede ser expresado
en volumen, con respecto al del suelo-cemento compactado, si se conoce la máxima densidad. Una
bolsa de cemento pesa 50 kg y tiene un volumen de 0.033 m3, es decir una densidad de 1500
kg/m3.

Ejemplo: Para realizar un suelo-cemento con 4% en peso de cemento, calcular la cantidad de

cemento por metro cuadrado para un espesor compactado de 18 cms.

4 kg cemento = 4 kg / 1500 (densidad cemento) = 0.0026 = 0.0426 * 100 =

100 kg suelo seco 104 kg / 1700 (densidad suelo-cemento) 0.061

= 4.26% en volumen.

104 kg suelo-cemento = 0.061 m3

1700 kg/m3

En 0.061 m3 de suelo cemento entran --------- 4 kg de cemento

En 0.18 m3 (1 m * 1 m * 0.18 m) entran.......... x = 4 * 0.18 m3 / 0.061 m3 = 11.80 kg / 50 kg =
= 0.24 bolsas

ESTABILIZACIÓN CON CAL

En general todos los suelos finos tratados con cal muestran una disminución de su plasticidad,
mejoras en su trabajabilidad y estabilidad volumétrica. No obstante, no todos generan importantes
incrementos de resistencia.
La acción estabilizante de la cal sobre los suelos se basa en tres reacciones que ocurren
simultáneamente:
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1. INTERCAMBIO CATIÓNICO. El mismo ocurre entre las partículas negativamente

cargadas de los minerales arcillosos y los cationes que se encuentran presentes en el agua
del suelo. Cuando la solución saturada de Hidróxido de Calcio toma contacto con el suelo, el
ión Ca es incorporado a la estructura del mineral arcilloso en reemplazo del Hidrógeno,
permitiendo la unión entre partículas de arcillas que antes se repelían al poseer igual carga
negativa y generando la floculación y aglomeración de partículas. Este proceso es de corta
duración (horas). La Capacidad de Intercambio Catiónico de un suelo en contacto con una
solución saturada de cal, puede estimarse en base a su plasticidad, que refleja en definitiva la
Actividad de los minerales arcillosos del suelo. Dicha Actividad se define como la relación
entre el Índice Plástico y el porcentaje de arcilla:

A = IP / % Arcilla (< 5 micras)

2. REACCION PUZOLÁNICA. Este proceso que comienza conjuntamente con el anterior,

puede prolongarse durante años. Consisten en la solubilización de los compuestos de sílice y
alúmina amorfos o débilmente cristalizados en la solución de hidróxido de Calcio,
generándose aluminosilicatos dicálcicos y tricálcicos similares a los obtenidos en el
fraguado del cemento portland. Es decir que es un proceso natural de formación de cemento.
Esta reacción es irreversible.
Los minerales con actividad puzolánica pueden tener diversos orígenes:

a) Sedimentario Clástico: Minerales arcillosos como la caolinita, la illita, la montmorillonita,

que forman parte de sedimentos finos de origen eólico, hídrico, residual, etc. Comunes en
los sedimentos de la llanura pampeana.

b) Sedimentario No clástico: sedimentos químicos siliceos como la ftanita y el pedernal

constituidos por 95 % o más de sílice fibrosa microcristalina y sílice amorfa u ópalo y
cuarzo criptocristalino, cuyo origen se debe a la precipitación de la sílice contenida en el
agua de mar. Tierras silíceas, de diatomeas o radiolarios, constituidas por caparazones de
diatomeas o radiolarios marinos, formados por sílice amorfa u opalina, por ej: las diatomeas
de Quilino en el Norte de la Provincia de Córdoba.

c) Volcánico: la efusión del magma y el contacto del mismo con la atmósfera produce un
enfriamiento brusco, con la consiguiente formación de rocas duras en las que parte de los
minerales no han alcanzado a cristalizar, quedando en estado amorfo. La obsidiana o vidrio
volcánico que constituye parte importante de los basaltos, andesitas y otras rocas de
enfriamiento rápido está constituida por sílice amorfa. Ejemplos: los basaltos de Los
Cóndores, Chaján, etc., las andesitas de Pocho.

d) Piroclásticos: La obsidiana o vidrio volcánico está también presente en tobas, tufas, y

bombas volcánicas como las existentes en Pocho y en cenizas volcánicas procedentes del
volcanismo local y cordillerano. Estas últimas se encuentran presentes en diversas
proporciones en los sedimentos pampéanos como consecuencia de la actividad volcánica
cordillerana de fines del Terciario y Cuaternario (aproximadamente 5 millones de años).
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La Actividad Puzolánica se mide mediante una serie de ensayos físicos: confección de morteros
cemento pórtland -puzolana -arena que se ensayan a la compresión simple a 28 días, comparándose
su resistencia con la del mortero cemento -arena), químicos: determinación del contenido de sílice
y alúmina del suelo). Ambos ensayos son complejos y llevan gran cantidad de tiempo para conocer
el resultado. Existen un método rápido y preciso que consiste en medir la Conductividad de una
solución saturada de (HO)2Ca y agregar el suelo en cuestión, registrando luego la evolución de la
caída de conductividad en el tiempo. El cociente entre la Conductividad Inicial y la Conductividad a
los 2 minutos se denomina INDICE DE ACTIVIDAD PUZOLÁNICA. Si el IAP supera los 1.2
mS/cm el suelo posee una elevada Actividad Puzolánica.

Para que se produzca el INTERCAMBIO CATIÓNICO Y LA REACCIÓN PUZOLÁNICA son

necesarias 3 condiciones:

 La existencia de minerales de sílice y alúmina en estado amorfo o parcialmente cristalizado.

 Una gran superficie específica que puede deberse a un tamaño muy pequeño, conjuntamente
con una forma elongada y chata en la partícula mineral (propia de los minerales arcillosos,
espículas y vidrios volcánicos).
 Un ambiente alcalino que permita la movilidad de la sílice y la alúmina.

3. FORMACIÓN DE CARBONATOS DE CALCIO. La cal aérea hidratada está constituida

por Hidróxido de Calcio, que se obtiene mediante la calcinación de la piedra caliza
(Carbonato de Ca). Por efecto del calor el Carbonato de Calcio pierde el CO2 (anhídrido
carbónico), separándose el Óxido de Calcio o cal viva, que luego es hidratado en un proceso
posterior para obtenerse el Hidróxido de Calcio. Si la cal hidratada queda en contacto con el
aire, el proceso anterior se revierte comenzando a formarse nuevamente el Carbonato de
Calcio. Este proceso es perjudicial ya que la cal carbonatada no reacciona con el suelo,
formándose un cementante muy ligero, como el Carbonato de Calcio y restándole
posibilidad a las reacciones de intercambio catiónico y puzolánica. Por lo tanto, la cal debe
protegerse lo máximo posible del contacto con el aire, de allí la importancia de la buena
coordinación entre las operaciones de compactación y curado.

Tipos de cal
Se han utilizado con éxito diversos tipos de cal: cal hidratada, cal viva, cales cálcicas, dolomíticas,
etc. El uso más generalizado es el de la cal hidratada, dado que la cal viva es muy cáustica, no
obstante, su uso en riegos es muy apropiado.
Desde el punto de vista químico se considera cal cálcica aquella que tiene un mínimo de 75% de
CaO y cal magnesiana a las que presentan un mínimo de 20% de MgO.
Como conceptos generales se puede establecer la siguiente comparación entre cales cálcicas y
magnesianas (Tabla 6):

Propiedades Cales Cálcicas Cales Magnesianas

Resistencia Menor Mayor
Disminución de Plasticidad Mayor Menor
Disminución de Dens. Máx. Mayor Menor
Incremento de H. Opt. Mayor Menor
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Tabla 6

Todos estos fenómenos se explican por la acción diferentes de los iones Calcio y Magnesio

Las Normas IRAM que establecen las condiciones para los distintos tipos de cal son:

IRAM Nº 1508: Cal Hidráulica de origen natural, hidratada para la construcción. (Tabla 7)

Tipo A Tipo B Método de Ensayo

REQUISITOS
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Cal Útil expresada en 30% - 33% - Método de la Sacarosa
OCa
Anhídrido Carbónico. - 5% - 5%
Residuo Insoluble - 5% - 5%
Anhidrido Silícico soluble 10% - 10% -
(SiO2) + (Fe2O3+ Al2O3)
Tabla 7

IRAM Nº 1626: Cal Aérea hidratada en polvo para la construcción. (Tabla 8)

Tipo I Tipo II Método de Ensayo
REQUISITOS
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
OCa + OMg Totales 65% - 62% -
Anhídrido Carbónico. - 3% - 5% de Iram 1508
OCa útil más OMg Total 58% - 58% - de Iram 1508
Tabla 8

IRAM Nº 1628: Cal Viva aérea para la construcción.

IRAM Nº 1629: Cal Hidráulica compuesta de escorias, hidratada para la construcción.

Desde el punto de vista vial son dos los requerimientos necesarios para una cal:
a) fineza: Máximos permisibles: Ret. Tamiz Nº 50 = 0.5%, Ret. Tamiz
Nº 80 = 5%, Ret. Tamiz Nº 200 = 15%,
b) porcentaje de cal útil.

La calidad de la cal será valorada mediante el ensayo de cal útil vial (C.U.V.) según el Pliego de
Especificaciones Técnicas Generales de la DNV – Sección K.IV. Edición 1994. Se denomina Cal
Útil Vial a la cal original o liberada, capaz de reaccionar química y físicamente con el suelo,
produciendo cambios en su naturaleza y propiedades y provocando cementación al crearse
productos cementantes hidráulicos. Los compuestos cálcicos útiles desde el punto de vista vial son:
Ca(OH)2 libre, CaO y OCa combinado con SiO2, Al2O3 y Fe2O3, que en contacto con agua liberan
en parte el Ca(OH)2.

Requerimientos granulométricos de los suelos a emplear

Son los mismos que se utilizan en la estabilización con cemento.

Contenido de cal para mejoramiento de suelos.

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La cantidad de cal requerida para mejorar las propiedades del suelo se calcula del mismo modo que
con el cemento, mediante el procedimiento de prueba y error, hasta obtener los resultados
esperados.

Influencia en la plasticidad de los suelos.

La cal en pequeñas cantidades (1% según especificaciones técnica de la DNV) reacciona con los
suelos arcillosos, produciendo un intercambio iónico y una saturación del mineral arcilloso con el
ión Calcio. Esto trae como consecuencia una floculación de los suelos y aglomeración de las
partículas de arcillas
La adición de cal produce en los suelos arcillosos una disminución muy importante del Índice
Plástico, como consecuencia de una constancia o ligero aumento en el Límite Líquido y un elevado
aumento en el Límite Plástico. Esto último permite la compactación del material a porcentajes de
humedad más elevados, lo cual permite en épocas de lluvia o zonas de climas húmedo un mayor
aprovechamiento de los días laborables. La reducción de la plasticidad aumenta la trabajabilidad de
la mezcla, haciéndola más friable y por lo tanto más fácil de distribuir y compactar.

Influencia en la granulometría de los suelos.

La cal reacciona con los suelos arcillosos, produciendo un intercambio iónico y una saturación del
mineral arcilloso con el ión Calcio. Esto trae como consecuencia una floculación de los suelos y
aglomeración de las partículas de arcillas (menores de 5 micras), en conjuntos de partículas de
tamaño limo (entre 5 y 50 micras) y arena fina (entre 50 micras y 100 micras). Por lo tanto, la curva
granulométrica del material se hace más gruesa.

Influencia en la estabilidad volumétrica de los suelos.

Los minerales arcillosos suelen incrementar su volumen por adsorción de agua en proporción
variable según el tipo de mineral. La caolinita y la illita presentan incrementos moderados, a
diferencia de la montmorillonita que puede sufrir modificaciones de volumen de hasta el 900 %.
La cal mediante los procesos químicos antes mencionados modera y llega a anular las
características expansivas de los minerales arcillosos.

Contenido de cal para estabilización de suelos.

1. Determinación del requerimiento de cal del suelo. El suelo adsorbe una cantidad de cal
determinada que será función de la fracción arcillosa: cantidad y tipo de minerales
arcillosos. Una forma de determinar el requerimiento de cal adecuado para un suelo es
mediante el ensayo de pH. Se preparan diversas soluciones de suelo-cal con porcentajes de
cal de 1, 2, 4, 6 % y se determina su pH después de una hora de agitación. El más bajo
porcentaje de cal para el cual el pH es de alrededor de 12.5 (valor que corresponde a la cal
libre) se tomará como valor inicial de diseño.
2. Un método alternativo para fijar el porcentaje óptimo de cal es utilizando el gráfico de la
figura teniendo en cuenta que el mismo ha sido confeccionado para cales relativamente
puras con 90% o más de hidróxido de Ca y/o Mg y 85% o más de pasante Tamiz 200.
3. Con este porcentaje de cal se realizarán ensayos de Humedad – Densidad para determinar
los valores de Densidad Máxima y Humedad Óptima. Las determinaciones se realizan según
Norma VN E19-66, ya descripta en el apartado de estabilización con cemento, pero con las
siguientes diferencias:
Antes de ser compactadas, las mezclas de suelo cal deberán permanecer en cámara húmeda
durante 24 horas, con una humedad alrededor del 75 % de la humedad óptima estimada.
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La compactación de las probetas se llevará a cabo con 35 golpes por capa.

 Preparar muestras triplicadas de la mezcla suelo cal para ensayos de compresión simple
(Norma VN E33-67), con el contenido de cal seleccionado anteriormente y un 2% por
encima y por debajo de dicho valor. Las muestras deben prepararse a la densidad y
contenido de humedad que se espera obtener en obra. Por ejemplo, si la densidad de diseño
es del 95% de la máxima densidad obtenida en laboratorio, las muestras deberán ser
preparadas al 95 por ciento.
 Ensayo de compresión simple (según Norma VN E33-67):

Se prepara suficiente cantidad de material para confeccionar 3 probetas, siguiendo las

consideraciones de la Norma VN E19 y teniendo en cuenta si el material es grueso o fino. Se
mezcla el suelo con la humedad y el porcentaje de cal y se compacta, teniendo la precaución de
revestir con grasa mineral negra la superficie interior del molde y escarificar la superficie de cada
una de las dos capas inferiores de la probeta. Calcular la humedad de la mezcla.
Mantener las probetas, con sus moldes, en cámara húmeda por lo menos 12 horas, quitar las
probetas de sus moldes mediante el extractor de probetas, pesarlas y calcular los respectivos pesos
secos, para verificar la densidad prevista. Identificar las probetas y colocarlas en cámara húmeda
durante 7 días para su curado. Pesar las probetas al cabo de 7 días a fin de calcular su humedad.
Encabezar las probetas con yeso dejándolo 3 horas en cámara húmeda hasta su endurecimiento.
Finalizado el período de curado en cámara húmeda se ensayan las probetas a la compresión. La
velocidad de descenso del cabezal superior debe mantenerse de modo que la presión aumente a
razón de 1.4 +/- 0.7 kg/cm2.
La resistencia a la compresión se calculará, dividiendo la carga máxima por el área
transversal de la probeta y multiplicando el cociente por el factor de corrección a fin de llevar la
relación altura diámetro a 2.
A fin de realizar un análisis más completo de la reacción suelo cal se suelen efectuar probetas para
ser curadas en las mismas condiciones descriptas durante períodos más prolongados por Ej.: 7, 14,
28, 60, 90 días, etc. Si la resistencia a 28 días supera los valores estipulados en la Tabla 4, ese
porcentaje de cal será el de diseño. Si está contemplado en el proyecto la posibilidad de
congelamiento del suelo, puede efectuarse el ensayo de durabilidad por congelamiento y deshielo en
suelo cal, realizándose el mismo ensayo que para suelo cemento, exceptuando el cepillado con
cepillo de alambre. Debe en ese caso tenerse en cuenta además que la reacción puzolánica se ve
inhibida por las bajas temperaturas.

 El menor contenido de cal que cumpla con los requisitos de la Tabla en cuanto a resistencia
y durabilidad es el contenido de cal de diseño.
 Si la mezcla cumple los requisitos de durabilidad, pero no los de resistencia, la mezcla se
considerará como suelo mejorado con cal. Si no cumple ninguno de los dos requisitos, se
seleccionará un porcentaje mayor de cal y se repetirán todos los ensayos.
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Figura 2
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REFERENCIAS

 SOIL STABILIZATION FOR PAVEMENTS. Join Departments of the Army and Air Force
USA TM 5-822-14 /AFMAN 32-8010. 1994.
 MANUAL DE CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS DE SUELO CEMENTO. Instituto
Cemento Portland. 1974
 MEJORAMIENTO Y ESTABILIZACIÓN DE SUELOS. Carlos Fernandez Loisa. Ed.
Limusa. Méjico. 1982
 NORMAS IRAM.
 NORMAS DE ENSAYO DNV.
 PLIEGO GENERAL DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. DNV.