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CONCRETO LANZADO

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL


CONCRETO LANZADO
SHOTCRETE
DOCENTE: ING. CARLOS VEGA
ALUMNO: ESAUD ABRIL FLORES
BARRANCO, NOVIEMBRE 2009
TECNOLOGIA DE MATERIALES
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CONCRETO LANZADO
INDICE GENERAL
CAPITULO 1: 1.1 Introducción. 1.2 Definición. 1.3 Evolución del concreto Lanzado 1.4 A
plicaciones del concreto Lanzado 1.5 Requerimientos del Concreto Lanzado. (Calid
ad – Desempeño) 1.6 Requerimientos del Concreto Lanzado. (Ecología - Economía) 1.7 Métodos
de aplicación del Concreto Lanzado. 1.7.1 Método por Vía Seca. 1.7.2 Diseño de Mezcla.
1.7.3 Ventajas y Desventajas. 1.7.4 Método por Vía Húmeda. 1.7.4.1 Uso del cemento 1.7
.4.2 Uso del Agregado 1.7.5 Diseño de Mezcla 1.7.6 Ventajas y Desventajas 1.7.7 Sh
ocrete Reforzado con Fibra 1.7.8 Consideraciones de la Fibra 1.7.9 Características
Geométricas de la Fibra 1.7.10 Características del Material 1.7.11 Materiales Usado
s para la Elaboración 1.7.12 Aplicaciones en el sostenimiento APLICACIONES Y TIPOS
DE CONCRETO LANZADO 5 5 6 7 8 11 12 12 14 15 15 17 18 19 20 20 21 22 22 23 24
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CAPITULO 2:
2. Introducción 2.1 Requisitos de la norma.
ENSAYOS DEL CONCRETO LANZADO
27 27 27 28
2.1.1 Ensayos de Paneles Circulares ASTM C 1550 2.1.2 Ensayos de Vigas Prismáticas
ASTM C 1399
CAPITULO 3: 3.1 Ensayos en Paneles Circulares 3.1.2 Parámetros Registrados 3.2 Ens
ayos de Vigas Prismáticas
ENSAYOS DE PANELES CIRCULARES Y VIGAS PRISMATICAS.
29 33 33 33 36
3.2.1 Elaboración de Testigos y descripción del ensayo 3.2.2 Parámetros Registrados CA
PITULO 4:
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 37
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RESUMEN
El concreto lanzado o “shotcrete”, inicialmente desarrollado para la actividad miner
a pero actualmente en expansión hacia el ámbito urbano en la forma de sostenimiento
de taludes e incluso en la construcción de estructuras vaciadas contra terreno, es
definido por los códigos ACI como “concreto o mortero reumáticamente proyectado a alt
a velocidad sobre una superficie que contiene fibras discontinuas y separadas. E
ste material tiene como propiedad característica la capacidad para deformación si pr
esentar colapso, a diferencia de los concretos convencionales. Esta propiedad es
evaluada a través de las normas ASTM C 1399 (vigas prismáticas) y ASTM C 1550 (pane
les circulares). Se estudiara también los tipos y usos de concreto lanzado en el ámb
ito de la
ingeniería civil y minera, los ensayos realizados de acuerdo alas normas ASTM, Y l
os diferentes equipos empleados para la aplicación del Shotcrete.
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CAPITULO 1 APLICACIONES Y TIPOS DE CONCRETO LANZADO 1.1 INTRODUCCION
Hoy en día se viene utilizando con mucho éxito el Shotcrete o concreto lanzado en el
mundo, cuyo campo de aplicación es variado como son: revestimiento y reparación de
túneles, estabilización de taludes, paredes de retención, sostenimiento de rocas en la
bores mineras, etc. La industria moderna ha ido reemplazando las estructuras hec
has con materiales tradicionales, en particular durante el siglo XX, tales como
piedra, madera y albañilería convirtiéndose, junto con el acero, es el material de may
or uso en la actualidad. Una ventaja fundamental del shotcrete es que permite ef
ectuar un soporte rápido y efectivo de grandes áreas. Con productos y un diseño adecua
do de mezcla, en una sola aplicación se pueden obtener espesores de shotcrete supe
riores a 300 mm. La adición de acelerante especializados puede lograr que el concr
eto finalice su fraguado en pocos minutos y finalice su fraguado en pocos minuto
s y desarrolle altas resistencias mecánicas en horas. Uno de los múltiples desarroll
os que ha tenido el concreto es el concreto lanzado o “shotcrete”, inicialmente desa
rrollado para la actividad minera pero actualmente en expansión hacia el ámbito urba
no en la forma de sostenimiento de taludes. La tecnología del shotcrete se ha desa
rrollado con dos métodos de aplicación diferentes, cada uno con su propia línea de equ
ipos, y procedimientos de fabricación y colocación: proyección por vía húmeda y proyección
or vía seca.
1.2 DEFINICION
El código ACI 506R-05 “Guía al shotcrete” en su acápite 1.4 define al shotcrete como “concr
to o mortero neumáticamente proyectado a alta velocidad sobre una superficie”. Toman
do un segundo enunciado para este material, la enciclopedia electrónica Wikipedia
publicada en Internet presenta una definición similar a las anteriores, sin embarg
o añade: “…El shotcrete experimenta colocación y compactación al mismo tiempo debido a la
fuerza con la que es proyectado desde la boca de salida. Este puede ser impactad
o sobre cualquier tipo o forma de superficie incluidas áreas verticales o invertid
as”.
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1.3 EVOLUCION DEL CONCRETO LANZADO
1895: Desarrollo de la pistola original de cemento (Chicago, EUA) 1907: Invento
del rociado de concreto y mortero a alta velocidad por el doctor Carl E. A 1910:
Patente en Estados Unidos. Registro del nombre gunite por la Cement Gun Co. de
Allentown, PA 1920: Patente en Alemania 1930: Introducción del nombre genérico de sh
otcrete por la American Railway Engineering Association 1940: Uso inicial de agr
egado grueso en concreto lanzado 1945: Adopción del término shotcrete por el ACI 195
0: Creación del Comité ACI 506 Desarrollo de la pistola tipo rotatoria en Michigan 1
955: Introducción del método de vía húmeda 1970: Primer uso práctico de concreto lanzado c
on fibra de acero por el US Army Corps of Engineers 1975: Primer uso de concreto
lanzado con microsílica en Noruega 1980: Primer uso de microsílica en Norteamérica (V
ancouver, BC) Introducción de mezclas pre embolsadas 1985: Primer uso de aire incl
uido en concreto lanzado vía seca 1998: Formación de la American Shotcrete Associati
on.
Fig. 1 Evolución de Equipos y Acelerante
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1.4 APLICACIONES DEL CONCRETO LANZADO
Aplicaciones más comunes del concreto lanzado:
• • • • • • • • • • •
Estabilización de taludes y muros de contención Cisternas y tanques de agua Albercas
y lagos artificiales Rocas artificiales (rockscaping) Canales y drenajes Rehabi
litación y refuerzo estructural Recubrimiento sobre panel de poliestireno Túneles y
minas Muelles, diques y represas Paraboloides, domos geodésicos y cascarones Concr
eto refractario para chimeneas, hornos y torres Requerimientos Típicos • Alta resist
encia inicial. • Buena adherencia. • Alto rendimiento. • Bajo rebote.
Uso Soporte Temporal en Túneles
Soporte permanente túneles
• Alta resistencia inicial. • Alta resistencia final. • Baja permeabilidad. • Alta durab
ilidad.
Minería
• Alta resistencia inicial. • Sello de superficies de
excavación • Baja a media resistencia final Resistencia al fuego • Carga protectora (s
in función de de carga). • Alta adherencia. • Resistencia a temperatura de hasta 1200° C
.
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Estabilización de Taludes
• Rápido
desarrollo
de
resistencias. • Uso flexible. • Volúmenes concreto Reparación de túneles • Resistencia a la
go plazo. • Buena adherencia. • Resistencia química. Reparación de presas de concreto. • A
lta durabilidad en capas delgadas. • Bajo de modulo de bajos de
elasticidad. • Bajo rebote. Reparación de muelles • Alta resistencia mecánica. • Alta resi
stencia a ataques químicos. • Bajo modulo de elasticidad. Reparación de puentes • Concre
to joven no
susceptible vibración por el tráfico. • Bajo modulo de elasticidad.
1.5 REQUERIMIENTOS DEL CONCRETO PROYECTADO (CALIDAD – DESEMPEÑO)
Para el diseñador del proyecto, el factor más importante es cumplir con las especifi
caciones de los estándares para el trabajo de concreto Proyectado, mientras que el
contratista hace un énfasis en un método de producción e instalación que garantice la c
alidad la calidad requerida al mínimo costo. Por otro lado, las autoridades, de Sa
lud y seguridad demandan la máxima higiene y seguridad en obra durante las operaci
ones de colocación del Concreto Proyectado (máxima resistencia inicial del concreto
Proyectado aplicado para la estabilización sobre cabeza, baja contaminación de polvo
y mínimo riesgo en sustancias toxicas o alcalinas).
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1.5.1 RESISTENCIA INICIAL
Este es un prerrequisito para el concreto Proyectado sobre cabeza, particularmen
te para altos rendimientos, cuando se aplican capas gruesas o cuando se lanzan e
n lugares con filtraciones de agua. La curva de desarrollo de resistencia en los
primeros minutos tiene una fuerte influencia en la generación de polvo y en rebot
e. El desarrollo de la resistencia inicial se evalúa entre los 6 y los 60 minutos,
luego las medidas se hacen cada hora.
Fig. 2. Resistencia Inicial
1.5.2 RESISTENCIA FINAL
A menor cantidad de agua en la mezcla, menor porosidad de la pasta de concreto e
ndurecido. Esto tiene un efectivo ventajoso en la mayoria de las propiedades del
concreto, especialmente para la resistencia para la resistencia a la compresión.
La cantidad de agua necesaria para la hidratación del cemento equivale a una relac
ión A/C cercana a 0.25. El agua en exceso se evapora después de la aplicación y deja p
oros en la pasta del concreto endurecido.
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Fig. 3 Resistencia Final
1.5.3 DURABILIDAD - IMPERMEABILIDAD
Durabilidad significa baja impermeabilidad. La baja porosidad capilar es esencia
l para una alta estanqueidad y se obtiene mediante la aplicación correcta del conc
reto proyectado con una baja relación A/C y un concreto bien curado.
Fig. 4 Durabilidad - Impermeabilidad
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1.5.4 SULFATOS
Los sulfatos solubles en agua reaccionan con C3A del cemento para formar etringi
ta. Los cristales de etringita se propagan primero en los poros, cuando los poro
s están llenos, la etringita desarrolla una presión al interior del concreto que pue
de destruir la estructura.
1.6 REQUERIMIENTOS DEL CONCRETO PROYECTADO (ECOLOGIA ECONOMIA)
• Es clave que la generación de polvo sea reducida y los riesgos creados por los quími
cos corrosivos y tóxicos sean minimizados. Un producto utilizado es el acelerante
de Fraguado Sigunit AF de la marca Sika. • Los acelerantes con álcalis son tóxicos, si
n embargo cuando se les libera de ellos – con un ph de alrededor de 3, reducen el
impacto ambiental y el riesgo de accidentes durante su manipulación, almacenamient
o y uso. • El caudal de concreto es el principal factor que hace del sistema vía húmed
a el proceso de proyección de concreto mas económico; dependiendo de la aplicación, se
pueden colocar hasta 30 m2/ hora. Para obtener estos óptimos rendimientos es impo
rtante encontrar el mejor diseño de la mezcla de concreto, espesor de capa, tipo y
cantidad de acelerante. Los altos rendimientos no pueden ser obtenidos a menos
que el concreto sea fácilmente bombeable. • La cantidad de material de rebote es un
factor de costo crucial, adicional a la carga, el transporte y la disposición del
material de rebote, los costos de rebote también incluyen el concreto Proyectado e
xtra que se debe producir y aplicar. • Parámetros que influyen en la cantidad de reb
ote: Espesor de la capa. Trayectoria del concreto Proyectado. Volumen y presión de
l aire. Propiedades de adherencia. Tipo de Fibra Proceso de Proyección (vía seca o húm
eda).
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Fig.5 Rangos de PH.
1.7 METODOS DE APLICACIÓN DEL CONCRETO LANZADO
Existen dos métodos para aplicar el concreto lanzado sobre una superficie determin
ada. 1.7.1 Método por vía Seca
consiste en mezclar el cementante (cemento + adiciones) con la arena para luego
impulsarlo a través de la manguera a la boquilla del equipo, en donde se combinará c
on el agua y los aditivos líquidos, los cuales llegan por una manguera independien
te, para ser finalmente proyectada hacia la superficie mediante el uso de aire c
omprimido. El método no requiere una alta mecanización, lo cual favorece el uso de e
sta tecnología en las actividades mineras. La capacidad de los equipos de proyección
utilizados para el Shotcrete Vía Seca son de volúmenes de proyección pequeños; por lo q
ue el reducido tamaño de estos equipos hace que sean versátiles en sus
desplazamientos y ubicaciones respecto a la zona que se desea estabilizar. Tiene
una gran acogida en las operaciones mineras, las cuales tienen secciones reduci
das en sus labores. La buena instalación del Shotcrete Vía Seca depende en gran medi
da de la destreza del operador. Es el operador quien controla los niveles de agu
a con aditivo que serán adicionados a la mezcla, así como la proyección de la mezcla h
acia el macizo rocoso (manipuleo de la pistola de lanzado). Es por ello que los
niveles de productividad y
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calidad, en gran medida, obedecen al grado de entrenamiento y responsabilidad de
l operador. La aplicación de Shotcrete Vía Seca produce niveles de rebote elevados.
Esto ocurre principalmente cuando se tiene: a) una mala aplicación de la mezcla so
bre la superficie del macizo; b) condiciones operativas no apropiadas (baja pres
ión de aire para el equipo); etc. Cabe indicar que los niveles de rebote utilizand
o esta tecnología de lanzado son mayores que los de la tecnología por vía húmeda.
Fig. 6 Secuencia de Aplicación Vía Seca.
Fig.7
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1.7.2
Diseño de Mezcla para concreto proyectado por Vía Seca.
Las diseños de las mezclas de concreto proyectado deben siempre adaptarse a las es
pecificaciones del agregado y del cemento disponible para poder obtener la resis
tencia inicial y la manejabilidad requeridas. Los ensayos preliminares en el lab
oratorio hacen más fáciles las operaciones en obra. El tipo del cemento tiene una fu
erte influencia en el desarrollo tanto de la resistencia inicial como de la fina
l y en las propiedades del concreto endurecido. Las fibras de acero incrementan
la capacidad de carga y las propiedades de ductilidad del concreto proyectado. E
l tamaño máximo del agregado depende del espesor de capa y del acabado de la superfi
cie requerida del concreto proyectado. Aproximadamente el 95 % de la superficie
del agregado corresponde a la fracción de arena de 0-4 mm, las variaciones en la a
rena tienen un fuerte efecto en las propiedades del concreto fresco, en la relac
ión a/c y por ende en las propiedades del concreto endurecido.
Los presentes diseños y estándares son datos de trabajo realizado en la mina Chungar
.
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1.7.3
Ventajas y Desventajas del concreto proyectado por Vía Seca. Ventajas Desventajas
volúmenes • • lanzadores son más • • Alta generación de Polvos. Alto Rebote. Mayor contamin
. Perdidas de mezcla por rebote de hasta 35%.
• • •
Fácil
manejo
para
pequeños. Equipos
económicos. En la boquilla se tiene el control del agua y de la consistencia de la
mezcla. • • Mantenimiento de equipos es más económica. Transportable a mayor distancia.
1.7.4
Método por vía Húmeda
El segundo método, llamado “vía húmeda” consiste en mezclar la arena, cementante y el agua
antes de ser impulsados a través de la manguera del equipo, de tal forma que cuan
do la mezcla llega a la boquilla de la máquina, esta ya se encuentra lista para se
r proyectada. Requerimientos Básicos: La resistencia mínima requerida es de 30 Kg/cm²
a las 4 horas de lanzado, a las 24 horas 100 kg/cm² y a los 7 días debe ser mayor de
210 kg/cm²; verificado mediante ensayes de laboratorio. La proyección por vía húmeda ti
ene las ventajas de un control de calidad superior (a través del control de la rel
ación w/c), menor costo de colocación y un ambiente de trabajo relativamente libre d
e polvo. En el método de proyección por vía húmeda es usualmente necesario añadir un acele
rante en la boquilla para agilizar el fraguado y la ganancia de resistencia inic
ial del concreto en el substrato.
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Fig.8 Esta constituido a diferencia del shotcrete por vía seca de más aditivos como:
Inhibidores de hidratación: permiten regular el fraguado pudiendo mantener la mez
cla las horas que sean necesarias para poder utilizarlo (12 a 72 Hrs).
Superplastificantes: ayudan a mantener la trabajabilidad del mortero y evitan la
sobrecarga de agua en el concreto, recordar que si excedemos el agua de diseño el
shotcrete pierde resistencia.
Acelerantes ultrarrápidos: permiten que se puedan continuar con los trabajos de ex
plotación pocas horas después de ser colocado y mejoran el desempeño del concreto en z
onas húmedas.
Humo de sílice o Microsílice: es utilizado como complemento del cemento incrementa l
a plasticidad y la resistencia a la compresión, su propiedad hace que la mezcla se
a pegajosa y mas densa.
Fibras de acero y polipropileno: este aditivo permite incrementar la resistencia
a la compresión y flexión del shotcrete, pero no se debe usar como reemplazo de un
refuerzo de acero; utilizamos la fibra de polipropileno, ya que no se deteriora
con el
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agua, es inerte. Proyectado a presión de aire sobre la superficie que En relación al
diseño utilizado en nuestra labores se ha determinado que debe trabajar con una r
esistencia a la compresión (f’c) mínima: 7 Mpa a 1 dia, 30 Mpa a 28 dias. La resistenc
ia mínima a la flexión no debe ser menor a 4 Mpa(41 Kg/cm2), 1.7.4.1 USO DEL CEMENTO
Cabe señalar que el shotcrete va a comportarse diferente en un inicio si es que s
e utiliza otro tipo de cemento como el Tipo V2, pero el producto final es el mis
mo.
Fig.9
cemento tipo I los sulfatos lo alteran muy rápido además de que los cristales en for
mación empujan la capa de shotcrete haciendo que falle(ver Foto 1), además de que pi
erde adherencia con respecto de la superficie de la labor, por lo tanto no traba
ja; lo que no ocurre con el Tipo V.
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1.7.4.2 USO DEL AGREGADO Tener un agregado adecuado influye directamente en el s
hotcrete, ya que depende de no exceder los limites máximos y mínimos preestablecidos
por el. Según bibliografía el diámetro mayor de los agregados debe ser 3/8’, el materia
l que pase la malla # 200 debe estar entre el 2% y 10 %.

Ambiente de Trabajo.
Los operarios del proceso por vía seca estaban acostumbrados a trabajar en medio d
e una gran cantidad de polvo. Se emitía polvo no sólo desde la boquilla, sino también
desde la máquina de proyección. Como norma general, los resultados de las mediciones
de polvo en el ambiente de trabajo eran más de tres veces la cantidad permisible.
El método por vía húmeda mejoró sustancialmente las condiciones del ambiente de trabajo
, trayendo consigo mayor seguridad para los trabajadores de túneles. Una de las si
tuaciones que impulsó el desarrollo del método por vía húmeda fue el lanzamiento de conc
reto bajo condiciones peligrosas. Los riesgos a la seguridad eran frecuentemente
inaceptables. Con el control remoto de los equipos era posible que el operador
estuviera bajo un área previamente protegida por lo cual los riesgos de caídas de ro
cas involucrarían solo equipos, más no vidas humanas.

Aplicación.
Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad constante a lo largo del pro
ceso de proyección. La mezcla ya lista se descarga en una bomba y se
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transporta a presión a través de la manguera. Al principio se utilizaban principalme
nte bombas helicoidales, ahora predominan las bombas de pistón. En la boquilla del
extremo de la manguera, se agrega aire al concreto, a razón de 7-15 m3/min, y a u
na presión de 7 bars según el tipo de aplicación (manual o robot). El aire tiene la fu
nción de aumentar la velocidad del concreto a fin de lograr una buena compactación y
adherencia a la superficie. Un error común que se comete con el método de vía húmeda es
utilizar cantidades insuficientes de aire. Generalmente, se agregan entre 4 y 8
m3/min, lo cual lleva a menores resistencias a la compresión así como también a la ad
herencia deficiente y rebote. Para la proyección robotizada se requieren hasta de
15 m3/min de aire.
Fig.10
1.7.5
Diseño de Mezcla para concreto proyectado por Vía Húmeda.
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1.7.6
Ventajas y Desventajas del concreto proyectado por Vía Húmeda.
Ventajas Desventajas • Se requiere de una planta de concreto para el preparado de
mezcla con las dosificaciones de diseño. • • Para el manejo de los equipos se requiere
de mano de obra calificada. No se puede aplicar en secciones menores • de 3.0x3.0
m por las
• • •
Alto rendimiento hasta 30 m3/h Se puede colocar colocar concreto proyectado con
fibras de acero. Mejor control de la la dosificación agua /
principalmente cemento. • • •
relación
Menor rebote de la mezcla, se estima como máximo 10%. Menos producción de polvo, por
ende menos contaminación. Velocidad proyección alta 60-70 m/s
dimensiones de los equipos. Los costos son relativamente más altos que el de vía sec
a.
Fig.11
1.7.7
SHOCRETE REFORZADO CON FIBRA.
La adición de fibras de refuerzo a la mezcla permite proveer de ductilidad al conc
reto, lo cual permite que la estructura soporte deformaciones más allá de su límite elás
tico, provocadas por desplazamientos del terreno luego de la aplicación. Debido a
factores económicos, las fibras se utilizan usualmente sólo en shotcrete proyectado
por vía
húmeda y son dosificadas junto con la mezcla de concreto. cumple con las especific
aciones ASTM C1116 para concreto y Shotcrete reforzado con fibra sintética. Las fi
bras añadidas al shotcrete pueden ser de acero, de vidrio, sintéticas o hechas de ma
teriales naturales. La inclusión de estas adiciones tiene como propósito mejorar las
propiedades del shotcrete tales como ductilidad, tenacidad, resistencia a la fl
exión, resistencia al impacto, resistencia a la fatiga (ciclos de carga y descarga
) e incluso incrementar ligeramente la resistencia a la compresión.
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Fig.12 1.7.8 CONSIDERACIONES DE LA FIBRA.
CLASIFICACIÓN DE FIBRAS (ASTM A820) Alambre cortado en frío Lámina cortada Extracción a
partir de masa fundida, otros
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PARÁMETROS QUE DESCRIBEN LA CALIDAD DE LA FIBRA Radio de Aspecto (Longitud / Diámetr
o) Resistencia a la tensión Forma geométrica CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LA FIBRA Peso
Específico Módulo de Young o Módulo de elasticidad Módulo de Tensión de ruptura por tracció
Elongación de Rotura 1.7.9 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LAS FIBRAS.
Fig.13 1.7.10 CARACTERISTICAS DEL MATERIAL. El concreto lanzado (shotcrete) refo
rzado con fibras metálicas, incorpora un volumen relativamente pequeño de estas fibr
as en comparación con su masa total (hasta un 2%). Las propiedades características d
e este material son definidas por el código ACI 506.1R-98 en función a 5 criterios b
ase: Resistencia a la flexión y compresión: Las resistencias típicas a la flexión obteni
das a las 28 días a partir de testigos prismáticos (vigas), obtenidas de acuerdo a l
a norma ASTM C78, se sitúan en un rango entre 42 kg/cm2 (4.1 MPa) y 105 kg/cm2 (10
.3 MPa). Cabe señalar que este rango se basa en los valores típicos especificados pa
ra minería y construcción, sin
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embargo es posible incrementar la resistencia dependiendo de los requerimientos
estructurales del proyecto siempre que esto sea factible tecnológica y prácticamente
. La misma norma sitúa la resistencia en compresión del shotcrete entre 296 kg/cm2 (
29 MPa) y 530 kg/cm2 (52 MPa), aplicándose la misma consideración que en el caso ant
erior. Resistencia al impacto: De acuerdo al ensayo para cargas de impacto descr
ito en el código ACI 544.2R, se espera que el número de golpes del martillo estándar r
equeridos para fisurar y separar los especímenes de shotcrete reforzado con fibras
a los 28 días, se encuentre entre 100 y 500 dependiendo de la dosis y tipo de fib
ras. En comparación las mezclas de shotcrete sin fibras requieren usualmente 10 a
40 golpes para alcanzar la falla. Tenacidad: La cantidad de energía requerida para
producir la falla en este tipo de concreto, dependerá de la dosis de fibra y su t
ipo. De acuerdo a las pruebas realizadas bajo la norma ASTM C 1018, en vigas peq
ueñas (100 x 100 x 350 mm), se espera que esta energía sea 10 a 20 veces la requerid
a para hacer fallar una muestra control sin fibra, bajo las mismas condiciones d
e ensayo.
Esfuerzos de tracción al 90% de la carga de falla: A pesar de que este parámetro no
es de referencia común, permite evaluar el comportamiento de shotecrete frente a c
argas aplicadas rápidamente hasta llegar a la falla. De acuerdo a los ensayos real
izados por R.A. Kaden descritos en su libro “Fiber Reinforced Shotcrete: Ririe Dam
and Little Goose (CPRR) Relocation” publicado por el ACI internacional, se espera
que el desempeño del shotcrete reforzado con fibras sea aproximadamente el doble
del obtenido por el shotcrete sin este refuerzo.
Resistencia al desprendimiento (prueba de adherencia): Los ensayos realizados so
bre anclajes embebidos durante el proceso de vaciado, muestran una resistencia a
l desprendimiento del shotcrete reforzado con fibra superior en más de 50% con res
pecto a la resistencia de su contraparte de shotcrete carente de este refuerzo.
1.7.11 MATERIALES USADOS PARA LA ELABORACION DEL SHOCRETE REFORZADO. Los materia
les usados en el Shotcrete son básicamente los mismos que los utilizados en un con
creto convencional: cemento, agregados inertes finos, agua, aditivos, y a partir
de los 80´s se empezaron a usar fibras.
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CONCRETO LANZADO
Cemento y Agua: El cemento utilizado fue el cemento convencional Pórtland Tipo I y
el agua empleada en el diseño de mezcla fue agua potable. Agregados: Los agregado
s para el Shotcrete deben cumplir siempre con la norma ASTM C33. Aditivos: POLYH
EED RI.- Es un aditivo retardante, reductor de agua de medio rango, multicompone
nte y libre de cloruros formulado para producir en el caso del Shotcrete increme
nto en el desarrollo de las resistencias a la compresión y a la flexión en todas las
edades, además que resulta efectivo ya sea como un aditivo único o como parte de un
sistema de aditivos MBT. RHEOBUILD 1000.- Es un aditivo reductor de agua de alt
o-rango diseñado para producir concreto rheoplastico y recomendado para desarrollo
rápido de resistencias y uso fundamental en aplicaciones civiles y de minería ya se
a en Shotcrete por vía húmeda o seca. MEYCO SA160.- Es un aditivo acelerante de elev
ado rendimiento, exento de álcalis para su utilización en el proceso de proyección por
vía húmeda, adecuado para todas aquellas aplicaciones donde se requieran resistenci
as iniciales o finales elevadas, es idóneo para concreto proyectado por vía húmeda en
el sostenimiento de rocas.
1.7.12 APLICACIÓN EN LA CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS. El shotcrete constituye un ma
terial prefabricado de rápida aplicación y puesta en servicio, que en estado endurec
ido permite el movimiento restringido de las estructuras sobre las que es aplica
do. Esta característica lo hace ideal para la construcción de estructuras de sosteni
miento de terreno o vaciadas contra este. En el campo de la minería este material
es aplicado en la construcción del sostenimiento de los túneles, reemplazando los an
tiguos pórticos de madera y sistemas de anclaje convencionales. Este tipo de estru
cturas, definidas por varios autores como “sostenimiento temporal activo”, deben ser
capaces de absorber los movimientos naturales de los frentes de roca los cuales
imprimen deformaciones a todas las estructuras apoyadas sobre estos. Este movim
iento se traduce en energía de deformación misma que el shotcrete debe disipar sin l
legar al colapso. El shotcrete sin fibras, así como el concreto convencional es un
material que trabajará esencialmente a compresión y mientras las cargas se orienten
en este sentido no se
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CONCRETO LANZADO
tendrá mayores problemas, sin embargo cuando se presentan cargas perpendiculares a
l plano axial de compresión, la deformación inducida genera esfuerzos de tracción que
el shotcrete buscará disipar en forma de fisuras. De no existir un elemento quecon
tinúe transmitiendo los esfuerzos de tracción a través de las fisuras, la formación de e
stas constituirá el fin de la resistencia del shotcrete y de continuar aplicando c
arga en este plano, el colapso será inevitable. Por el contrario si se añaden, en es
te caso, fibras metálicas a la matriz del shotcrete, estas comenzarán a transmitir l
os esfuerzos de tracción a través de las fisuras, disipando la energía y preservando l
a continuidad de la estructura.
Fig.14 En base a las experiencias obtenidas con el shotcrete reforzado con fibra
s metálicas en la minería y tomando en cuenta las capacidades de este material, se h
a incursionado en obras civiles tales como sostenimiento de taludes, bien sea me
diante la estabilización temporal o construyendo, muros de contención, e incluso est
ructuras como cisternas y piscinas.
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CONCRETO LANZADO
Los ensayos realizados demuestran que el shotcrete reforzado con fibras tiene ca
pacidad para absorber deformaciones muy elevadas sin colapsar a diferencia de lo
exhibido por el concreto no reforzado, cuyo colapso se presenta usualmente al a
parecer la primera fisura. Las pruebas sobre paneles circulares, según la norma AS
TM C 1550, han dado como resultado un incremento en el concreto de aproximadamen
te 100 veces la capacidad para deformarse debido a la adición de fibra. Así mismo es
tas pruebas han evidenciado un ligero incremento en la resistencia a compresión en
los testigos cilíndricos debido a la resistencia que aporta la fibra a la deforma
ción en el eje perpendicular a la carga.
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CONCRETO LANZADO
CAPITULO 2 ENSAYOS DEL CONCRETO LANZADO.
2. INTRODUCCION Las normas son la ASTM C 1399 (ensayo de vigas prismáticas) y ASTM
C 1550 (ensayo de paneles circulares). En el primer caso, el ensayo de vigas re
quiere una prensa estándar, equipada con cabezales para rotura a tres luces tal co
mo indica la referida norma, y un sistema de registro simultáneo de fuerza aplicad
a y deflexión central. En el caso del ensayo para paneles circulares, además de los
dispositivos de medición mencionados en el caso anterior, se requiere contar con u
n marco de reacción que acomode al espécimen de ensayo y que permita la ejecución del
mismo de acuerdo a las indicaciones de la correspondiente norma ASTM. 2.1 Requis
itos de las normas aplicables para los dispositivos de ensayo Para medir las pro
piedades de los materiales a ensayar, el marco teórico (normas aplicables) debe ga
rantizar la repetitividad de los ensayos realizados. La
estandarización de cada ensayo se realizó fijando las variables de los mismos dentro
de rangos determinados. Tanto para los ensayos de paneles circulares como para
las
11 vigas prismáticas, las normas determinan los siguientes rangos para los equipos
y
la información a obtener: 2.1.1 Ensayos de Paneles Circulares ASTM C 1550 • El equip
o de registro de carga aplicada debe tener una resolución mínima de+50 N. • • El marco d
e reacción y dispositivos de apoyo deben ser capaces de soportar carga hasta 100 K
N aplicados al centro del espécimen. Los soportes del espécimen deben tener la sufic
iente rigidez para no desplazarse radialmente más de 0.5 mm bajo un espécimen con 40
mm de deflexión central y una carga pico de 100 KN. Así mismo dichos soportes no se
desplazarán más de 0.5 mm siguiendo la dirección de la circunferencia sobre la cual s
e alinean dichos soportes, bajo las condiciones mencionadas anteriormente • • El pis
tón de carga consiste en un cilindro de 50 +5 mm de diámetro cuyo punto de contacto
lo forma un casquete esférico de 80 +5 mm de radio. Los testigos a ensayar tendrán l
as siguientes dimensiones: 800 +10 mm de diámetro y 75 -5/+15 mm de espesor. La de
sviación estándar de un total de 10mediciones será menor a 3 mm.
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CONCRETO LANZADO

Cada material o mezcla a ensayar deberá contar con al menos tres especimenes. Cada
muestra consistirá de al menos 2 ensayos exitosos, considerando bajo dicha condic
ión a aquellos especimenes que presenten al menos tres fallas radiales. Aquellos p
aneles que muestren una única falla a través del diámetro serán descartados.
Fig.15 Lanzado de Shocrete en moldes de paneles redondos.
2.1.2 Ensayos de Vigas Prismáticas ASTM C 1399 • La celda de carga a emplear tendrá un
a capacidad mínima de 44.5 KN. • • • • La deflexión debe ser medida con un instrumento capa
de registrar deformaciones con una resolución mínima de 0.025 mm. El equipo de regi
stro de datos debe recopilar simultáneamente la deflexión del espécimen y la carga apl
icada. El dispositivo de carga deberá contar con una placa de acero de 100 mm de a
ncho, 350 mm de largo y 12 mm de espesor. Los testigos prismáticos (vigas) tendrán l
as siguientes dimensiones: 100 mm de ancho, 350 mm de largo y 100 mm de espesor.
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CAPITULO 3 ENSAYOS EN PANELES CIRCULARES Y VIGAS PRISMÁTICAS DE CONCRETO REFORZADO
CON FIBRAS METÁLICAS
3.1Ensayos en Paneles Circulares 3.1.1 Elaboración de Testigos y descripción del ens
ayo. Los paneles circulares a ensayar se moldean de acuerdo a lo requerido en el
acápite 7.1 de la norma ASTM C 1550, considerando las dimensiones del molde, la f
orma del vaciado, el curado y la ejecución del ensayo Los moldes fueron construido
s de acero según la recomendación de la norma, conservando las medidas internas 800
mm (con una variación de 10 mm) y una profundidad de 75 mm.
Fig 16
Previo a cada jornada de vaciado, los moldes fueron ubicados sobre soportes incl
inados a 45 (Fig. 17). Se aplicó desmoldante a las superficies interiores a fin de
evitar que el espécimen se adhiera al molde y se provoquen daños al mismo durante el
desencofrado.
Fig.17
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CONCRETO LANZADO
El vaciado de los moldes se realizó con un equipo de concreto lanzado (Fig. proyec
tando la mezcla de concreto sobre los moldes siguiendo una espiral desde el cent
ro hacia fuera (Fig.18 ).
Fig18
Esta metodología se empleó a fin de obtener, en la medida de lo posible, una masa un
iforme en toda la extensión del panel. Una vez moldeados los paneles, estos se ret
iraron rápidamente de sus soportes para darle el acabado superficial, antes que el
endurecimiento del concreto lo impida
Fig.19
Al término de cada jornada los paneles moldeados se colocaron en parihuelas bajo u
n secado húmedo con mantas y plástico protector. Luego de 3 días dichos paneles se col
ocaron en la poza de curado hasta la víspera de sus respectivos ensayos (Fig. 20).
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Fig. 20
Concluido el período de curado para los especimenes, estos se trasladaron al labor
atorio de pruebas donde se les tomó las medidas correspondientes y dejaron secar d
urante 24 horas. Una vez secos los especimenes, se procedió a colocarlos manualmen
te sobre el dispositivo de ensayo, ubicando los tres puntos de apoyo pivotantes
sobre la circunferencia interna de 750 mm de cada testigo. La disposición de los p
aneles al interior del dispositivo de ensayos se realizó de forma que el pistón de c
arga se ubique sobre el centro del panel y el dispositivo de medición de desplazam
ientos (LVDT) se ubique debajo de este. La ubicación del testigo sobre los pivotes
así como la ubicación de los dispositivos de carga y medición de desplazamiento corre
sponden a lo especificado por la norma ASTM C1550 (Figs. 21).
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Fig.21
El ensayo consistió en aplicar, de forma constante, deformación al centro del panel
con un pistón semiesférico. La velocidad de avance del pistón se ajustó a lo indicado en
el acápite 9.3 de la norma ASTM C 1550. El ensayo del testigo se detiene una vez
alcanzados los 45 mm de deflexión central o el colapso del panel. El objetivo del
ensayo es obtener para cada testigo los datos de fuerza vs. Deformación durante la
ejecución del ensayo hasta que este llegue a la deflexión final. Con los datos de f
uerza (KN) y deflexión central (mm), se construyó, de acuerdo al acápite 10 de la norm
a ASTM C 1550, la curva de fuerza vs. Deformación, la cual constituye una propieda
d física de cada panel. Calculando la integral de dicha curva (el área bajo la misma
) se obtuvo la energía total, expresada en joules, absorbida por cada panel de sho
tcrete. La gráfica muestra el punto de falla del concreto y el inicio del trabajo
de la fibra como elemento resistente frente a la deformación. Este punto se muestr
a como un pico de resistencia máxima a partir del cual la resistencia comienza a d
escender a medida que se incrementa la deflexión central. Tomando este punto como
inicio, la integral de la curva desde este punto da como resultado la energía abso
rbida por las fibras metálicas presentes en la masa de concreto, también llamada ene
rgía residual (Fig. 22)
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3.1.2 Parámetros Registrados. De acuerdo a los requerimientos de la norma ASTM C 1
550, cada panel debe ser verificado antes del ensayo a fin de asegurar la unifor
midad de las medidas de los testigos a ser ensayados. Se midió tres veces el diámetr
o y el espesor de cada panel así como la desviación estándar de estas medidas, en cump
limiento de lo indicado por la norma indicada. Así mismo el resultado del ensayo d
e un testigo será valido cuando la falla ocurre de cuerdo a lo descrito en la norm
a; es decir formando al menos tres fisuras radiales. De cada testigo se obtendrá l
os siguientes parámetros: • • Antes del ensayo: Espesor promedio del panel (mm), desvi
ación estándar del espesor, diámetro promedio del panel (mm), desviación estándar del diáme
ro. Después del ensayo: Carga de falla del panel, deflexión de falla del panel (mm),
energía total absorbida hasta los 35 mm, energía residual absorbida hasta los 35 mm
, tipo de falla observada. 3.2 Ensayos de Vigas Prismáticas. 3.2.1 Elaboración de Te
stigos y descripción del ensayo. Para la elaboración de las vigas prismáticas, se mold
earon paneles rectangulares de 600x600 mm dichos paneles se moldearon paralelame
nte a los paneles circulares. Los testigos cortados de los paneles rectangulares
tienen como dimensiones 350x100x100 mm, e acuerdo a lo requerido por el acápite 7
.3.2 de la norma ASTM C 1399 Los moldes empleados se fabrican de acero a fin de
mantener las dimensiones de cada panel y garantizar un ambiente rígido para la mez
cla de shotcrete (Fig.23 ).
Fig.23 Previo a cada jornada de vaciado, los moldes son ubicados sobre soportes
inclinados a 45 . De igual forma que para los paneles circulares, se aplicó desmolda
nte a las superficies interiores (Fig. 24).
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Fig.24 El vaciado de los moldes se realizó con el mismo equipo de concreto lanzado
proyectando la mezcla de concreto sobre los moldes manteniendo la metodología emp
leada en los paneles circulares (Fig. 25)
Fig.25 Una vez moldeados los paneles, estos se retiraron rápidamente de sus soport
es para darle acabado superficial, antes que el endurecimiento del concreto lo i
mpida. Al término de cada jornada los paneles moldeados se colocaron en parihuelas
bajo un secado húmedo con mantas y plástico protector (Fig.26). Luego de 3 días dicho
s paneles se colocaron en la poza metálica hasta la víspera de sus respectivos ensay
os (Fig. 27).
Fig. 26
Fig. 27
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Concluido el período de curado para los especímenes, estos fueron retirados de la po
za de curado y cortados para extraer las vigas de 100x100x350 mm. Una vez cortad
as las vigas estas se trasladaron al laboratorio de pruebas, donde se les tomaro
n las medidas correspondientes y se dejaron secar por un período de 24 horas. Los
ensayos se realizaron siguiendo el procedimiento descrito en el acápite 8 de la no
rma ASTM C 1399. Las vigas prismáticas se colocaron en una prensa configurada según
los requerimientos del acápite 4.1 de la mencionada norma (Fig.28).
Fig. 28 El ensayo de cada viga se realiza de la siguiente manera: Previo a la co
locación del testigo en el dispositivo se instaló sobre los soportes pivotantes, la
plancha metálica rígida. Sobre esta plancha se ubicó el testigo haciendo coincidir las
marcas de la viga con las existentes en el dispositivo de ensayo de forma que e
l conjunto quede centrado según el esquema presentado en la figura. La viga se ubi
có sobre la plancha colocando la cara corta paralela a la misma. La plancha rígida t
iene en el centro un orificio por donde atraviesa el dispositivo de medición de de
splazamiento LVDT, el cual se encuentra en contacto con la superficie del testig
o. La ejecución del ensayo se llevó a cabo en dos etapas. En la primera etapa, se ap
lica una carga sobre la viga a una velocidad constante hasta alcanzar los 0.5 mm
de deflexión central. Si la fisura no se produce luego de alcanzar esta deflexión,
el resultado es inválido. Luego de alcanzados los 0.5 mm de deflexión, se detiene el
ensayo, se almacenan los datos y se retira la plancha rígida.
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La segunda etapa del ensayo consiste en aplicar nuevamente carga sobre la viga y
a fisurada, partiendo de cero (se reinicia el dispositivo de medición de desplazam
iento) hasta llegar a los 1.25 mm de deflexión, culminando de esta forma con el en
sayo de la viga. El objetivo del ensayo es obtener para cada testigo los datos d
e fuerza (N) vs. Deformación (mm) durante ambas etapas del ensayo de forma que se
puedan construir las curvas de carga y recarga del espécimen (Fig. 29).
Fig.29 3.2.2 Parámetros Registrados. De acuerdo a los requerimientos de la norma A
STM C 1399, se verificarán las medidas de todas las vigas prismáticas a ensayar. Se
midió tres veces la altura, longitud y ancho de cada viga, tomándose como valor el p
romedio de cada una de estas dimensiones. Así mismo el resultado del ensayo de un
testigo será valido válido cuando la falla ocurre de acuerdo a lo descrito en la nor
ma. De cada testigo se obtendrán los siguientes parámetros:

Antes del ensayo: Dimensiones promedio de la viga, historial de curado. Después de
l ensayo: Carga de primera fisura, deflexión de fisuración, tipo de falla observada,
carga máxima del ensayo, ancho promedio de la fisura, deflexión para la carga máxima.

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CONCRETO LANZADO
CAPITULO 4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 4.1 CONCLUSIONES
• • • • • Los aditivos adicionados al shotcrete ayudan a elevar su resistencia en un menor
lapso de tiempo. Se deben realizar controles periódicos del rebote, ya que el mis
mo varía con cada operador. La resistencia a la flexión no debe ser menor a 4 Mpa. S
i es mayor es mejor. El promedio de rebote en el shotcrete de vía seca es del 25%
por m3, y por vía húmeda es menor a 10% por m3. El Shotcrete reforzado con fibras of
rece muchas ventajas en comparación al Shotcrete convencional, por ejemplo: lo hac
e más dúctil, controla las fisuras, tiene una aplicación mucho más rápida y fácil, es más d
ble, eficaz y rentable. • Aplicado el Shotcrete sobre una superficie rocosa es obl
igado a introducirse en las fisuras y en las juntas abiertas, de este modo se ha
ce cargo de la misma función de unión que tiene el mortero en un muro de piedra. Aun
cuando se aplique en forma de capa fina, cuenta con una considerable capacidad
para impedir el desprendimiento de rocas. • Para que haya una menor variabilidad e
n los resultados de la prueba se recomienda que el Shotcrete sea lanzado sobre l
os paneles de manera cuidadosa para no tener problemas con la desviación del espes
or en las muestras. • Hay que analizar las grietas que se producen en el ensayo ya
que de ellas dependen si existirá una baja o alta variabilidad en el comportamien
to logrado de la tenacidad a la flexión.
4.2 RECOMENDACIONES.
• Al inicio de cada proyecto en los que se considera el uso de concreto lanzado (s
hotcrete) se recomienda definir los requisitos de servicio de la estructura a co
nstruir. Estos requisitos permitirán al constructor evaluar diferentes alternativa
s de shotecrete con fibras metálicas y seleccionar la mejor opción. • Antes de aceptar
como válidos los resultados de los ensayos tanto de paneles circulares como de vi
gas prismáticas, se recomienda verificar su
correspondencia con lo esperado como resultados por las normas marco de
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CONCRETO LANZADO
estos ensayos así como la similitud de estos datos experimentales con lo obtenido
por otros laboratorios sobre muestras similares. Si los resultados obtenidos no
cumplen con lo anterior, deben replantearse los ensayos ya que el análisis posteri
or descansa sobre los valores experimentales.
CAPITULO 5 BIBLIOGRAFIA
Bueno, F.J.C. (2003). Manual del Shotcrete Cobriza, Asistente de Geomecánica – Cobri
za – Huancavelica, Perú Franco, E. A.; Macedo, A. M.; Clark, L.(2001). Sostenimiento
Moderno, Aplicación. Aleksey de Las Casas. Estudio del desempeño de concreto Lanzad
o Reforzado con Fibra. Universidad Católica del Perú. Sika. Sistemas para Concreto P
royectado – Tecnología y Concreto. Fernando Campo Martinez. Shocrete Reforzado con F
ibras.
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