Proyecto v1.4

REDISEÑO, AUTOMATIZACIÓN Y SIMULACIÓN DE PROCESO DE MEZCLA
DE ADITIVOS PARA PVC EN EQUIPO TURBO MEZCLADOR
Jorge Eduardo Cárdenas Amaya
Daniel Enrique Tovar Romero
Rafael Antonio Ortiz Latorre
ESCUELA TECNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
BOGOTÁ
2013
REDISEÑO, AUTOMATIZACIÓN Y SIMULACIÓN DE PROCESO DE MEZCLA
DE ADITIVOS PARA PVC EN EQUIPO TURBO MEZCLADOR
Jorge Eduardo Cárdenas Amaya
Daniel Enrique Tovar Romero
Rafael Antonio Ortiz Latorre
ASESORES DE PROYECTO
Ing. Carlos H. Gonzáles
Ing. Alfonso Solano
ESCUELA TECNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
BOGOTÁ
2013
NOTA DE ACEPTACIÓN
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PRESIDENTE DEL JURADO
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JURADO
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JURADO
A todos los estudiantes de la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central
quienes día tras día, con su esfuerzo y dedicación,
construyen el futuro de nuestra ciudad, nuestra industria y nuestra nación.
A sus padres, cónyuges, hijos, profesores y demás personas
que contribuyen en su educación y los alientan a llegar a la meta
de ser profesionales útiles a la sociedad y con grandes valores humanos.

AGRADECIMIENTOS
A nuestras familias por el apoyo incondicional durante todos nuestros estudios, sin
el cual no hubiese sido posible alcanzar nuestro Título Profesional.
A la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central por ofrecernos una educación

con un excelente nivel académico, lleno de valores y formación humanística. Pilares
de un profesional integral y con compromiso social.
A la empresa Partes y Complementos Plásticos PCP Ltda por permitirnos

desarrollar el presente proyecto como una alternativa de mejoramiento continuo en
sus procesos productivos.
A nuestro maestro asesor, que nos orientó durante toda la ejecución del proyecto y
nos permitió hacer realidad nuestros objetivos en beneficio de los estudiantes de la
Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central.
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 11
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................. 12
1.1. ANTECEDENTES .................................................................................... 12
1.2. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................. 14
1.3. JUSTIFICACIÓN ...................................................................................... 16
2. OBJETIVOS.................................................................................................... 17
2.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................. 17
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................... 17
3. ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO .......................................... 18
4. MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 19
4.1. MATERIA PRIMA ..................................................................................... 19
4.1.1. PROPIEDADES DE LA RESINA DE PVC ......................................... 19
4.1.2. ADITIVOS PARA EL COMPUESTO DE PVC.................................... 20
4.1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS PARA EL PVC ....................... 20
4.1.4. ADITIVOS EMPLEADOS EN EL PROCESO DE MEZCLA PARA LA
FABRICACIÓN DE ACCESORIOS RÍGIDOS BLANCOS (PCP LTDA).......... 21
4.1.5. FORMULACIÓN DE COMPUESTO PARA MEZCLA DE ADITIVOS Y
RESINA DE PVC EMPLEADA PARA LA FABRICACIÓN DE ACCESORIOS
RÍGIDOS (PCP LTDA) .................................................................................... 25
5. METODOLOGÍA ............................................................................................. 27
6. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN ................................................................... 29
6.1.1. OPCIÓN 1: SISTEMA DE LLENADO DE MEZCLA DE ADITIVOS Y
MATERIAL PVC EMPLEANDO UNA BANDA TRANSPORTADORA. ........... 29
6.1.2. OPCIÓN 2: SISTEMA DE LLENADO MEDIANTE DISPOSITIVO DE
ALIMENTADOR INDEPENDIENTE PARA CADA ADITIVO ........................... 31
6.2. ANÁLISIS SUBJETIVO DE VIABILIDAD.................................................. 35
6.3. ANÁLISIS CUANTITATIVO DE VIABILIDAD ........................................... 36
6.4. ALTERNATIVA SELECCIONADA ............................................................ 38
7. DISEÑO MECÁNICO ...................................................................................... 40
7.1. TEORÍA DEL FLUJO EN TOLVAS DE ALMACENAMIENTO .................. 40
7.1.1. CARACTERÍSTICAS DE FLUJO ....................................................... 42
7.1.2. PROPIEDADES DE FALLA ............................................................... 42
7.2. CÁLCULOS PARA LA TOLVA ................................................................. 45
7.3. CALCULO DE BOCA DE DESCARGA Y ÁNGULO DE INCLINACIÓN DEL
CONO CON RESPECTO A LA VERTICAL ....................................................... 49
7.4. CÁLCULOS PARA TORNILLO SINFÍN.................................................... 56
7.5. Construcción de prototipo ........................................................................ 61
7.5.1. Resultados del diseño del prototipo ................................................... 63
8. DISEÑO ELÉCTRICO..................................................................................... 67
8.1. DISEÑO DE ACOMETIDA ELÉCTRICA .................................................. 67
8.1.1. CÁLCULO DE CONDUCTOR DE ACOMETIDA ............................... 67
8.1.2. CÁLCULO DE PROTECCIONES ...................................................... 69
8.2. PLANOS ELÉCTRICOS Y NEUMÁTICOS............................................... 70
8.3. SEÑALES ANALÓGICAS DE PESO Y TEMPERATURA ........................ 80
9. DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN .......................................... 82
9.1. MANUAL DE OPERACIÓN DEL EQUIPO ............................................... 82
9.1.1. CONDICIONES INICIALES ............................................................... 82
9.1.2. MENSAJES DE ESTADO DEL PROCESO ....................................... 82
9.2. PROGRAMA DEL PLC ............................................................................ 85
10. SIMULACIÓN DEL SISTEMA TURBO MEZCLADOR ............................... 106
10.1. SIMULACIÓN DE LA LÓGICA DEL PROGRAMA ................................. 106
10.2. SIMULACIÓN DE PLANTA .................................................................... 108
11. RECURSOS Y PRESUPUESTO ............................................................... 110
11.1. COSTO NETO DEL PROYECTO .......................................................... 111
11.2. PÉRDIDAS ASOCIADAS AL REPROCESO .......................................... 111
CONCLUSIONES................................................................................................ 113
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 114
ANEXO: ............................................................................................................... 115
PLANOS ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS ......................................................... 115
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1: Esquema del equipo actual. ................................................................... 13

Figura 2: Solución con Banda Transportadora ...................................................... 30
Figura 3: Disposición sugerida para las tolvas en una plataforma. ....................... 32
Figura 4: Despiece de prototipo de sistema impulsor. ........................................... 34
Figura 5: Disposición sugerida de los recipientes en esta alternativa. .................. 34
Figura 6: Obstrucción del flujo por la formación de arcos. .................................... 40
Figura 7: Cargas durante el flujo en silos. ............................................................. 41
Figura 8: Celda de corte de JENIKE. .................................................................... 43
Figura 9: Test para determinar el ángulo de fricción con la pared......................... 43
Figura 10: Partículas que fluyen libremente. ......................................................... 44
Figura 11: Partículas cohesivas. ........................................................................... 44
Figura 12: Diseño gráfico para tolvas de salida cónica. ........................................ 51
Figura 13: Esfuerzo Crítico Aplicado ..................................................................... 53
Figura 14: Tolva de Pesaje para polvos ................................................................ 55
Figura 15: Prototipo de Impulsor de Material......................................................... 62
Figura 16: Prototipo de Impulsor Tipo Transitube ................................................. 63
Figura 17: Diagrama de Potencia Turbo Mezclador .............................................. 72
Figura 18: Diagrama de Accionamiento de Válvulas ............................................. 73
Figura 19: Diagrama de Accionamiento de Alimentadores ................................... 75
Figura 20: Diagrama Eléctrico de Control ............................................................. 76
Figura 21: Diagrama de Entradas / Salidas PLC ................................................... 77
Figura 22: Diagrama de Entradas / Salidas PLC (continuación) ........................... 78
Figura 23: Diagrama Neumático............................................................................ 79
Figura 24: Circuito Analógico ................................................................................ 80
Figura 25: Elementos del software simulador S7_200 ........................................ 106
Figura 26: El TD-200 en el simulador S7_200..................................................... 107
Figura 27: Simulación gráfica del programa en S7_200 ...................................... 107
Figura 28: Pantalla de la simulación gráfica del proceso .................................... 109
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1: Tiempos del proceso ............................................................................... 15

Tabla 2: Fórmula para compuesto de PVC para Accesorios Rígidos Blancos ...... 25
Tabla 3: Cuadro comparativo de puntuación de alternativas................................. 37
Tabla 4: Datos relevantes de los materiales a mezclar. ........................................ 45
Tabla 5: Variables de la tolva ................................................................................ 46
Tabla 6: Datos Experimentales Obtenidos con el Ensayo de Jenike .................... 49
Tabla 7: Datos Experimentales Obtenidos con el Ensayo de Janike .................... 52
Tabla 8: Geometría del tornillo Sinfín .................................................................... 57
Tabla 9: Datos Mecánicos del Tornillo Sinfín ........................................................ 61
Tabla 10: Costo de Impulsor Tipo Transitube........................................................ 62
Tabla 11: Datos de rendimiento del prototipo ........................................................ 63
Tabla 12: Tiempos de dosificación ........................................................................ 64
Tabla 13: Tiempos de proceso inherentes al equipo. ............................................ 65
Tabla 14: Cuadro de Cargas del equipo Turbomezclador ..................................... 67
Tabla 15: Materiales Eléctricos Turbo Mezclador.................................................. 70
Tabla 16: Lista de Compra de Materiales Eléctricos ............................................. 71
Tabla 17: Materiales para el sistema analógico .................................................... 81
Tabla 18: Mensajes en Estado Detenido ............................................................... 83
Tabla 19: Mensajes en Estado de Marcha ............................................................ 84
Tabla 20: Tabla de símbolos empleados en el programa del PLC ...................... 103
Tabla 21: Costo de Materiales............................................................................. 110
Tabla 22: Costos Operativos (**) ......................................................................... 111
Tabla 23: Costos Mensuales Asociados al Reproceso de Materia Prima ........... 112
LISTA DE ECUACIONES
Pág.
Ecuación 1: Densidad de la mezcla. ..................................................................... 45

Ecuación 2: Ecuación de Jansen .......................................................................... 46
Ecuación 3: Presión Normal del material en la Pared ........................................... 47
Ecuación 4: Espesor de la lámina ......................................................................... 48
Ecuación 5: Espesor de las orejas de soporte ...................................................... 48
Ecuación 6: Coeficiente de Rozamiento Interno.................................................... 49
Ecuación 7: Ángulo de fricción interna .................................................................. 50
Ecuación 8: Coeficiente de rozamiento con la pared. ........................................... 50
Ecuación 9: Ángulo de fricción con la pared. ........................................................ 51
Ecuación 10. Esfuerzo de Cizallamiento ............................................................... 52
Ecuación 11: Factor para cálculo de diámetro de descarga. ................................. 53
Ecuación 12: Diámetro de descarga. .................................................................... 54
Ecuación 13: Flujo másico del tornillo ................................................................... 58
Ecuación 14: Flujo volumétrico del tornillo ............................................................ 58
Ecuación 15: Potencia del tornillo por arrastre ...................................................... 58
Ecuación 16: Potencia del tornillo en vacío ........................................................... 59
Ecuación 17: Potencia por elevación .................................................................... 59
Ecuación 18: Potencia Total .................................................................................. 60
Ecuación 19: Potencia Eléctrica Requerida .......................................................... 60
Ecuación 20: Cálculo de corriente ......................................................................... 67
Ecuación 21: Impedancia Eficaz ........................................................................... 68
Ecuación 22: Caída de Tensión en un Conductor ................................................. 68
Ecuación 23: Caída de Tensión Trifásica .............................................................. 69
Ecuación 24: Regulación Trifásica ........................................................................ 69
INTRODUCCIÓN
El Poli cloruro de Vinilo (PVC) es un material empleado en la industria de los

plásticos. En la empresa Partes y Complementos Plásticos (PCP Ltda) se requiere
la adición de algunos compuestos o aditivos necesarios para obtener unas
propiedades específicas requeridas en el producto terminado. Por lo tanto se hace
necesario disponer de un sistema de mezcla adecuado para estos aditivos aplicados
al material de PVC y así poder garantizar la calidad en la fabricación de los
productos que emplean este material.
La empresa PCP Ltda se especializa en la fabricación y comercialización de

productos plásticos por el sistema de inyección, y tiene como mercado principal los
accesorios para el manejo de aguas, tales como válvulas, codos, uniones,
mangueras y sistemas para el filtrado. La empresa al poseer una certificación de
calidad ISO 9000 tiene una política estricta respecto a la calidad en el producto
terminado.
Este sistema de mezclado se encuentra actualmente administrado por un tercero,

el cuál presta el servicio a la empresa PCP Ltda. Este procedimiento de mezclado
es realizado de forma manual por un operario que debe estar pendiente de los
indicadores de temperatura, de las cantidades de aditivo y de los cronómetros de
operación del equipo, para de acuerdo al procedimiento y los niveles observados
agregar los aditivos de forma manual; esta forma de operación no puede garantizar
el cumplimiento estricto del procedimiento establecido para el proceso generando
problemas de calidad en el producto terminado ya que las propiedades del producto
terminado dependen del control detallado del proceso realizado a la materia prima.
11
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. ANTECEDENTES
En la empresa Partes y Complementos Plásticos PCP Ltda se ha identificado una

falla recurrente en su línea de producción. La materia prima empleada no es
totalmente homogénea y ocasiona fallas al realizar control de calidad sobre los
productos terminados.
La resina de PVC requiere de la adición de algunos aditivos que modifican sus

propiedades y la hacen apta para los diferentes trabajos de moldeado e inyección.
La empresa fabrica accesorios rígidos de PVC blanco, para lo cual ha formulado un
compuesto que se compone de 9 elementos, cada uno de los cuales debe guardar
una proporción exacta, y adicionalmente debe ser agregado a la mezcla a una
temperatura exacta, ya que de ello dependen las propiedades finales del producto
terminado que se fabrique con dicha resina.
El proceso de mezclado era realizado anteriormente por un tercero, pero la empresa

ha tomado la decisión de realizar en sus instalaciones la mezcla, mediante el uso
de un turbo mezclador propio. El equipo comercialmente se compone de dos
elementos principales, un mezclador, y un enfriador, cada uno con sus compuertas
de descarga en la parte inferior. La adición de componentes es totalmente manual
y no posee un sistema de automatización, de tal forma el operario es el responsable
de operar el equipo, adicionar los componentes, controlar la temperatura, y controlar
la descarga del material.
Todo el proceso es realizado por un operario de forma manual, con una balanza
electrónica realiza el pesaje previo de cada uno de los componentes. Al operar el
mezclador y agregar la resina de PVC la mezcla empieza a aumentar su
temperatura por efecto de la fricción, el control de la temperatura es netamente
manual, el operario debe estar pendiente del indicador de temperatura en el tablero
eléctrico e ir agregando los aditivos manualmente al mezclador.
Considerando lo sensible que es el manejo de las cantidades y de la temperatura,

y que de ello dependen las propiedades finales de la resina de PVC, se debe
considerar un mecanismo de control y automatización que garantice la uniformidad
del proceso y sobre todo que permita obtener un producto acorde a las necesidades
de la empresa.
12
La empresa dispone de un equipo relativamente nuevo, el cual ha instalado en una
nueva área física de la empresa, luego de que en la empresa se hicieran los arreglos
locativos y realizaran el montaje de la máquina en su sitio, la empresa nos hace
entrega del equipo para la actualización tecnológica requerida.
La bodega en la que se encuentra instalado el equipo es de un único nivel con el

techo a 9 metros de altura.
Figura 1: Esquema del equipo actual.
TABLERO
ELÉCTRICO
MOTOR
PRINCIPAL MEZCLADOR
ENFRIADOR
Fuente: Diseño propio, dibujado sobre medidas reales.
13
1.2. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
El problema principal es la no uniformidad en la materia prima, ya que de un lote a

otro la resina de PVC posee diversas características, las proporciones en la mezcla
no son las mismas, y sus propiedades físicas, químicas y mecánicas no son
homogéneas. Esto se debe a errores en el proceso de preparación de la resina,
tanto en las cantidades como en las temperaturas de proceso.
Esto se evidencia en los siguientes factores:
 Calidad deficiente en el producto terminado.

 Reproceso frecuente en las partes defectuosas.
 Demoras en el despacho de pedidos.
 Pérdidas económicas representadas en horas de trabajo y materiales
desperdiciados.
El proceso es netamente manual, y requiere que un operario pese y agregue todos

los componentes de forma manual, así mismo el accionamiento del equipo es
manual. El proceso de pesaje requiere de un tiempo de alistamiento de
aproximadamente 10 minutos. Por otro lado el operario no puede descuidar el
proceso de mezcla para ir pesando mientras tanto los componentes, ya que podría
descuidar la mezcla y perder el control del proceso en la adición de los productos.
La tabla 1 indica los tiempos inherentes al proceso por cada ciclo de mezclado. El
objetivo primordial es atacar los primeros dos ítems, los cuáles se consideran tiempo
muerto en el proceso. El resto de los ítems dependen de la velocidad de giro del
mezclador y del enfriador, así como su capacidad de calentamiento y enfriamiento
respectivamente. Por lo cual no se modificarán de forma significativa.
Se puede observar que el tiempo muerto es incluso mayor al tiempo requerido para
efectuar la mezcla, por lo que se espera poder reducir a la mitad el tiempo de
proceso y duplicar la eficiencia.
Con el tiempo requerido por cada mezcla, y considerando que se trabaja en un turno
de trabajo de 8 horas diarias, se pueden procesar hasta 25 ciclos de mezclado. Lo
que representa una producción neta de 731 Kg de materia prima. Si conseguimos
la mejora en los tiempos muertos podríamos incluso llegar a procesar hasta 1500Kg
de materia prima al día.
14
Tabla 1: Tiempos del proceso
Tiempo
Procedimiento Descripción del procedimiento requerido
[seg]
El operario debe sacar de cada bulto cada uno de los
componentes en polvo, y debe vaciar el estabilizante de la
caneca en donde viene envasado. Cada componente se saca
en un recipiente y con él se llena un segundo recipiente
Pesaje de 500
ubicado sobre una balanza. Finalizado el proceso de pesaje el
elementos (8,33 min)
operario obtiene 4 recipientes para las diferentes
temperaturas del proceso. La resina de PVC se agrega por
bultos de 25Kg, confiando en la capacidad previamente
pesada por el fabricante.
Alistamiento de El operario debe subir a la plataforma todos los recipientes

100
los que contienen los componentes, y el bulto de resina de PVC a
(1,67 min)
componentes la plataforma. Para poder iniciar el proceso de mezcla
Luego de tener los componentes a la mano se da inicio al

Arranque del mezclador y se agrega el bulto de PVC, el proceso de 80
mezclador mezclado por fricción ocasiona el aumento de temperatura en (1,33 min)
la mezcla.
Se debe aguardar a la temperatura de 60º C antes de poder

Adición del
agregar este componente. Al alcanzar la temperatura se vacía 120
primer
manualmente el primer recipiente, el cual contiene el (2 min)
recipiente
estabilizante.

Adición del
segundo
manualmente el segundo recipiente, el cual contiene el (1,5 min)
recipiente
estearato y las dos ceras.

Adición del
tercer
manualmente el tercer recipiente, el cual contiene la ayuda (1,67 min)
recipiente
de proceso, el modificador de impacto y el dióxido de titanio.

Adición del
cuarto
manualmente el cuarto recipiente, el cual contiene el (1,77 min)
recipiente
carbonato.
15
Al llegar a la temperatura de 105º C se debe descargar la
Descarga del mezcla y pasarla al enfriador. Si se supera esta temperatura la 70
mezclador mezcla se daña y es necesario descartarla, ya que el producto (1,17 min)
se quema y no es apto para el proceso.
Luego de que la mezcla se transfiere al enfriador, se debe

Descarga del 204
esperar a que la mezcla alcance los 35º C, valor en el cuál se
enfriador (3,4 min)
puede almacenar y/o cargar en el equipo peletizador.
1370
Tiempo total requerido para el proceso [segundos]
(22,83 min)
Fuente: Departamento de Calidad de PCP Ltda.
1.3. JUSTIFICACIÓN
Con el desarrollo del presente proyecto se busca la mejora del proceso de mezcla
de aditivos para la resina de PVC, lo cual se verá reflejado en menos pérdidas de
materia prima, mayor volumen de producción, mayor calidad del producto
terminado, reducción en el reproceso, y en última instancia una utilidad económica
a corto plazo para la empresa Partes y Complementos Plásticos PCP Ltda.
16
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
Rediseñar, automatizar y simular el proceso de mezcla de aditivos para PVC en

equipo turbo mezclador.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diseñar el mecanismo de entrega de aditivos que pueda ser accionado

automáticamente por medio de señales de control.
 Diseñar el mecanismo de dosificación que garantice la cantidad exacta en el

momento exacto de acuerdo al procedimiento establecido.
 Calcular la acometida eléctrica y demás fuentes de energía requeridas para

el funcionamiento de la máquina.
 Diseñar un sistema que permita controlar variables de temperatura, tiempo

de mezclado, dosificación de aditivos y tiempo de entrega para el proceso de
mezclado del PVC.
 Optimizar el proceso de mezclado existente en tiempo y calidad de producto

terminado.
 Desarrollar un programa de automatización que simule el control de las

variables presentes durante el proceso de mezcla.
 Entregar planos eléctricos, mecánicos, neumáticos, así como circuitos de

control y programación del controlador del sistema.
17
3. ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO
De acuerdo a la carta de autorización de la empresa Partes y Complementos

Plásticos PCP Ltda, la fabricación de las piezas, así como el montaje e
implementación de la solución entregada corre por responsabilidad de la empresa,
la cual es libre de elegir el momento más apropiado para realizar la implementación.
El diseño está sujeto a las necesidades y aprobación del área de ingeniería de la

empresa Partes y Complementos Plásticos PCP Ltda, quienes considerarán la
viabilidad de cada una de las alternativas de solución, y finalmente elegirán la que
consideren más conveniente teniendo en cuenta factores como costo, forma de
operación, dimensiones, tiempo de implementación, etc.
El presente proyecto proveerá a la empresa Partes y Complementos Plásticos PCP

Ltda todos los planos, memorias de cálculo, lista de materiales y especificaciones
técnicas, los cuáles permitirán la implementación de la solución entregada.
18
4. MARCO TEÓRICO
4.1. MATERIA PRIMA
El cloruro de polivinilo o PVC está constituido molecularmente por tres elementos

naturales: carbono e hidrogeno (en forma de etileno) y cloro, derivado de la sal.
En etapas previas a la producción del PVC, el etileno se obtiene a partir de petróleo

o gas mediante un proceso de craqueo. Por su parte, el cloruro se obtiene de la sal
común al separarlo del sodio presente en ella mediante la electrólisis. La
combinación del etileno y el cloro origina el di-cloro-etileno, que se transforma en
cloruro de vinilo monómero por calentamiento.1
4.1.1. PROPIEDADES DE LA RESINA DE PVC
El PVC es un polvo blanco, inodoro e insípido, fisiológicamente inofensivo. Es un

material químicamente resistente a líquidos corrosivos, soluciones básicas y ácidas,
aceites, detergentes y agua, de allí se justifica su aplicación en tuberías y accesorios
para la conducción de agua y drenaje y entre otros. Tiene un contenido teórico de
57% de cloro, difícilmente inflamable, no arde por sí mismo. El diámetro de sus
partículas varía dependiendo del proceso de polimerización.
En el proceso de suspensión se obtiene partículas de 80 a 200 micras, y la

configuración de las partículas de PVC va desde esferas no porosas y lisas hasta
partículas irregulares y porosas. Para formular un compuesto de PVC, se requiere
escoger la resina conforme a los requerimientos en propiedades físicas finales,
como flexibilidad, procesabilidad y aplicación para un producto determinado.
En el mercado del plástico existe una gran variedad de resinas de PVC Para
identificarlas se recure a su valor K, que es una forma práctica de presentar su
viscosidad inherente. Comercialmente los valores K varían de 43 a 84 unidades. El
valor K es mayor conforme aumenta la viscosidad. Sus propiedades físicas cambian
de acuerdo a su peso molecular o viscosidad inherente.
El PVC es un polímero termoplástico capaz de cambiar su forma y estructura al

variar su temperatura. Por si solo es el más inestable de los termoplásticos, pero
con aditivos es el más versátil, ya que puede ser transformado por varios procesos
1 Tomado de Enciclopedia Encarta, Microsoft Corporation, 2009
19
en una infinidad de productos útiles. Por su consumo ocupa el segundo lugar
mundial detrás del Polietileno.
La resina empleada en PCP Ltda es el PVC 35 que es una resina de poli cloruro de
vinilo tipo homopolímero elaborada por el proceso de polimerización en suspensión.
Tiene un bajo peso molecular y se recomienda para la elaboración de artículos
rígidos como es el caso de los accesorios para tubería.
4.1.2. ADITIVOS PARA EL COMPUESTO DE PVC
Cuando se formula un compuesto de PVC para un uso específico, es indispensable

la integración de aditivos adecuados que ayuden a mejorar su procesamiento,
presentación y aumentar su resistencia en medios externos.
Los aditivos deben cubrir como mínimo lo siguiente
 Tener facilidad de dispersión en el plástico

 Estar debidamente apegados a las regulaciones de SSA de México, FDA de
USA o por la BDA de Alemania cuando sean empleados en la manufactura
de productos que estén en contacto con alimentos.
 No deben desarrollar efectos secundarios como alterar el producto en su
apariencia y toxicidad
 No debe provocar problemas de salud al usuario.
4.1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS PARA EL PVC
Los aditivos que se incorporan a la resina, antes y durante su transformación son

de dos tipos:
 Aditivos de Procesos: Facilitan el procesamiento de los plásticos, evitan la

adhesión de estos a las partes metálicas de las máquinas y la degradación
química, entre otras funciones. Estos son:
a) Estabilizadores Térmicos
b) Lubricantes
c) Anti-oxidantes
d) Modificadores de Viscosidad
e) Agentes deslizantes
20
 Aditivos Funcionales: Sirven para modificar las propiedades de los
plásticos y para protegerlos delos factores externos, como la luz solar, fuego
y microorganismos. Estos son:
a) Plastificantes
b) Absorbedores de luz ultravioleta
c) Modificadores de impacto
d) Cargas
e) Agentes de acoplamiento
f) Agentes de entre cruzamiento
g) Agentes antiestáticos
h) Agentes antibloqueo
i) De activadores de metales
j) Pigmentos
k) Supresores de humo
l) Agentes espumantes
m) Blanqueadores ópticos
4.1.4. ADITIVOS EMPLEADOS EN EL PROCESO DE MEZCLA PARA LA

FABRICACIÓN DE ACCESORIOS RÍGIDOS BLANCOS (PCP LTDA)
La siguiente es la lista de todos los aditivos empleados en la preparación de la resina

de PVC en la empresa Partes y Complementos Plásticos PCP Ltda, con la cual
fabrican sus productos, principalmente accesorios rígidos tuberías a alta y baja
presión.
4.1.4.1. Polystab E-137 - Estabilizante
Los estabilizantes son necesarios en todas las formulaciones de PVC para prevenir
su descomposición por el calor durante el procesamiento. Le otorgan mejor
resistencia a la luz, a la intemperie y al calor, y ejercen una importante influencia en
las propiedades físicas y en el costo de la formulación.
La elección de un estabilizante depende de un número de factores incluidos en los

requerimientos que el usuario solicita al producto final como por ejemplo,
cristalinidad u opacidad, especificaciones técnicas y de salubridad.
21
Es importante mencionar que el estabilizante es el único ingrediente con el cual el
PVC reacciona durante la fabricación del compuesto y su procesado; que seguirá
en cierta forma reaccionando durante la vida útil del producto, retardando la
degradación que el calor y la luz producen en el producto. Los estudios de rastreo
por radio carbón han confirmado esta teoría.
El POLYSTAB E-137 es un estabilizante de Butil estaño con azufre diseñado

principalmente para la extrusión de tuberías de PVC, es totalmente compatible con
la resina de PVC y con sus aditivos, permitiendo un excelente control de color,
buena estabilidad a largo plazo, alto brillo, buena resistencia química y baja
extractabilidad. No causa residuos en los moldes (plate-out) ni exudación,
proporciona muy buenos resultados en procesos de extrusión y moldeo por
inyección de compuestos de PVC. El POLYSTAB E-137 da buena resistencia a la
intemperie para aplicaciones en materiales deconstrucción, tales como perfiles,
canales y bajantes.2
4.1.4.2. Estearato de calcio
Funciona como un lubricante interno y sirve para reducir la fricción entre las
moléculas de polímero, la viscosidad del fundido y la resistencia al flujo. Los
lubricantes internos controlan el calor generado internamente en el material fundido,
forman una película entre el material y las partes metálicas de la maquinaria para
que se deslice sin que exista fricción.
4.1.4.3. Polylub 70 - Cera Parafínica
Los lubricantes externos, grupo al que pertenece la cera parafínica, mejoran la

procesabilidad de los polímeros y realizan varias funciones:
 Reducen la fricción entre las partículas del material, minimizando el

calentamiento y retrasando la función hasta el punto óptimo.
 Reducen la viscosidad del fundido, promoviendo el flujo adecuado del
material.
 Evitan que el polímero caliente se pegue a las superficies del equipo de
procesamiento.
2 Datos tomados de la hoja técnica del producto Polystab E-137. Ver anexo
22
El POLYLUB 70 es un lubricante de acción externa cuya composición provee una
adecuada lubricación a todo lo largo del proceso de transformación de los
compuestos de PVC, desarrollado para formulaciones de tubería, que garantiza una
excelente respuesta a las distintas condiciones de temperatura y torque que se
presentan durante el proceso.3
4.1.4.4. Luwax OA- Cera polietilénica
La cera polietilénica se utiliza para la extrusión y el moldeo por inyección de

productos rígidos. La cera polietilénica está en el grupo de los lubricantes externos
cuyas características ya han sido mencionadas, sin embargo, una diferencia entre
la cera parafínica y la polietilénica es que a temperaturas altas estas son más
efectivas en su fusión.
El LUWAX OA es una cera de polietileno oxidada, de amplio campo de aplicación,

es útil para la preparación de ceras para automóviles, ceras para muebles, ceras
para calzado y cuero, y en términos generales es un buen lubricante resistente a
altas temperaturas.
4.1.4.5. Polystrength 551 - Ayudas de proceso
Las ayudas de proceso trabajan en forma similar a un lubricante interno. En general

son acrílicos que hacen el procesado más suave, dando un mejor acabado y una
fusión más rápida y temprana, pero aumentando la viscosidad de la fusión.
El Plastistrength 551 es una ayuda de proceso de peso molecular medio que ofrece
una mayor capacidad de procesamiento a bajo costo, ideal para compuestos de
vinilo más rígidos y flexibles, en la fabricación de revestimientos, perfiles, tubos,
láminas calandradas, y botellas moldeadas por soplado. Es resistente a la fusión, y
ayuda a controlar la fusión de los compuestos de vinilo, permitiendo el máximo
desarrollo de las propiedades físicas, además proporciona al compuesto excelente
resistencia a la intemperie.4
3 Datos tomados de la hoja técnica del producto Polylub 70. Ver anexo
4 Datos tomados de la hoja técnica del producto Plastistrength 551. Ver anexo
23
4.1.4.6. Durastrenght 200 - Modificador de impacto
Los modificadores de impacto se emplean para aumentar la resistencia al impacto

de los compuestos rígidos, creando una interface, donde el elastómero entre la
resina actúa como absorbedor de choque en el proceso de absorción y disipación
de energía.
El Durastrength 200 es un modificador de impacto acrílico que imparte excelentes

propiedades de impacto a los productos de vinilo rígido. Su fórmula única lo ha
convertido en el principal modificador de impacto utilizado en los productos de
construcción para exteriores, ofrece una excelente resistencia al clima, la retención
de impacto y resistencia al impacto a bajas temperaturas, en combinación con
facilidad sin igual de procesamiento.
4.1.4.7. Dióxido de Titanio 2039
Este es un agente de acoplamiento que ayuda a las cargas a incorporarse a nivel

molecular mejorando la dispersión de las partículas aglomeradas y aumentando las
propiedades mecánicas y de procesamiento. Adicionalmente acentúa y estabiliza el
color blanco, por lo cual es ampliamente utilizado en diferentes tipos de pintura.
4.1.4.8. Carbonato de calcio FT
El carbonato de calcio pertenece al grupo de los aditivos funcionales (cargas) que

se utilizan para mejorar las propiedades físicas y químicas de los compuestos de
PVC. También se usan para bajar costos en algunos casos y en otros para
proporcionar ciertas propiedades de flujo.
Es ampliamente usado como fundente en pastas para vasijas de mesa y para

algunos refractarios. Es una de las principales materias primas del cemento. Es muy
utilizado en la industria de la construcción y en la siderúrgica. En procesos químicos
industriales sirve como neutralizador de ácidos, como aditivo floculante, como
hidrolizado y como agente enlazante. Se utiliza para mantenerla estabilidad
dimensional de la cerámica, En la formulación de elementos concentrados para
animales, de productos cosméticos, jabones, cremas, entre otros. En la industria de
la construcción sirve como relleno inerte, en la formulación de morteros y
recubrimientos de acabado. En la formulación de caucho para diversas
aplicaciones.
24
4.1.5. FORMULACIÓN DE COMPUESTO PARA MEZCLA DE ADITIVOS Y
RESINA DE PVC EMPLEADA PARA LA FABRICACIÓN DE
ACCESORIOS RÍGIDOS (PCP LTDA)
De acuerdo a las propiedades anteriormente mencionadas, la empresa Partes y

Complementos Plásticos (PCP Ltda) ha desarrollado una formula especial, la cual
le ha dado excelentes resultados, y experimentalmente ha resultado en el
compuesto ideal para la fabricación de accesorios rígidos blancos.
Para garantizar las propiedades finales del producto terminado los aditivos deben
ser adicionados a la mezcla a una temperatura específica, esta temperatura es muy
importante y su riguroso control garantiza la calidad del compuesto de PVC.
La mezcla se realiza en un recipiente de acero inoxidable que posee un agitador de

alta velocidad, se debe iniciar en vacío y gradualmente agregar la resina de PVC
35. La mezcla se calienta gradualmente por efecto de la fricción.
A continuación se muestra la fórmula empleada y las temperaturas a las cuáles se

deben agregar a la mezcla.5
Tabla 2: Fórmula para compuesto de PVC para Accesorios Rígidos Blancos
COMPUESTO CANT. [gr] TEMP. [ºc]

PVC 35 25000 20-40
Polystab E-137 600 60
Estearato de Calcio 300
Polylub 70 275 70
Luwax OA 60
Plastistrenght 551 450
Durastrenght 200 750 80
Dióxido de Titanio 2039 300
Carbonato de Calcio FT 1500 90
Temperatura de finalización de proceso 105
5 Datos suministrador por la empresa Partes y Complementos Plásticos PCP Ltda
25
Al llegar a los 105 ºC se finaliza el proceso de mezcla, en este punto se considera
que los elementos se han incorporado correctamente y se procede al rápido
enfriamiento del producto, el cual se trasfiere a otro recipiente con agitador de baja
velocidad y es enfriado por convección mediante el uso de un espiral y una camisa
externa con circulación de agua fría. Al llegar a los 35 ºC se procede a descargar y
almacenar el compuesto, el cual se encuentra en estado de polvo.
Para su correcto aprovechamiento en la planta de inyección, la materia prima se

debe peletizar antes de ser enviada a la línea de producción, esto disminuye
considerablemente la polución al interior de la planta. El equipo peletizador se
encuentra en la misma área de mezclado.
26
5. METODOLOGÍA
Teniendo en cuenta que los productos elaborados por Partes y Complementos

Plásticos PCP Ltda cumplen con certificaciones de calidad ISO 9001, se hace
necesario optimizar el proceso realizado por el turbo mezclador de tal manera que
los aditivos sean suministrados en la temperatura, el tiempo y medida adecuados
de acuerdo a las especificaciones del proceso.
El primer paso es definir el presupuesto y los materiales disponibles, para con ellos
empezar a trabajar en una solución. Aunque el presupuesto inicialmente no es muy
elevado se deben analizar todas las posibles alternativas y se definirá relación costo
beneficio y la tasa de retorno estimada.
El siguiente paso es elaborar una propuesta de la mejora, para debatirla con el

equipo de ingeniería, en ella se verificarán detalles técnicos y funcionales de las
diferentes alternativas de solución. Finalmente, luego de este análisis se definirá
cual será la alternativa a implementar.
A continuación se construirá un prototipo mecánico, donde se pueda poner a prueba

el funcionamiento del dispositivo, para luego proceder a la construcción definitiva.
Se deben analizar todos los factores de costo, mantenimiento, maquinado y
reparación. En esta etapa se obtendrán planos de todas las piezas mecánicas a
fabricar y/o intervenir.
Luego de tener el mecanismo se procederá a la integración del sistema eléctrico

requerido, se analizarán cargas para el sistema motriz y se definirán las
características eléctricas de los componentes. Finalmente se seleccionarán todos
los elementos necesarios. Se deben generar los planos eléctricos de fuerza y
control, y el neumático.
Posteriormente se procederá a la selección y programación del controlador lógico

del sistema. Esto se debe realizar teniendo en cuenta las señales de entrada y
salida requeridas, de acuerdo a los elementos eléctricos seleccionados
anteriormente. Se diseñará un programa acorde al proceso requerido y se depurará
con el fin de corregir errores de programación durante el proceso.
Con el software funcional del controlador se procederá por último a la simulación

final mediante software, la cual debe visualizar el proceso, sus variables y
componentes mecánicos principales. Esta simulación debe considerar los tiempos
reales de proceso con el fin de analizar la eficiencia y productividad esperadas.
27
Con todos estos elementos, se realizará una entrega del resultado del ejercicio al
departamento de ingeniería, con todos los planos, cálculos, simulaciones,
recomendaciones de instalación y manual de operación. Los responsables del
presente diseño se comprometen a realizar el acompañamiento y asesoría del
montaje en un plazo no mayor a 90 días calendario posterior a la fecha de
sustentación del proyecto..
28
6. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
Para dar solución al problema expuesto se plantean algunas posibles alternativas,

con las cuales luego de ser analizadas se establecerá la más apropiada;
considerando factores como eficiencia, costo, facilidad de mantenimiento,
disponibilidad de fuentes de energía, espacio disponible.
Teniendo en cuenta que el sistema de llenado se realiza manualmente, se observa

que el recipiente del turbo mezclador cuenta con una tolva para facilitar el ingreso
de la mezcla de PVC y de aditivos.
El objetivo primordial del dispositivo es agregar cada uno de los componentes al

mezclador en la cantidad correcta a la temperatura de la mezcla adecuada.
6.1.1. OPCIÓN 1: SISTEMA DE LLENADO DE MEZCLA DE ADITIVOS Y

MATERIAL PVC EMPLEANDO UNA BANDA TRANSPORTADORA.
Como primera alternativa se propone instalar una banda transportadora junto a la

tolva de llenado en la cual el operario se disponga a colocar en su respectivo orden
la cantidad de los ocho aditivos correspondientes empacando cada aditivo en una
bolsa de polietileno teniendo en cuenta que la cantidad de cada aditivo no supera
los 2 Kg.
La resina de PVC debe ser agregada manualmente por el operario al iniciar el

proceso, viene empacada comercialmente en bultos de 25Kg.
Esta banda transportadora puede ser accionada mediante un control de

temperatura discreto que se encargará de hacer avanzar la banda transportadora a
medida que se alcancen los valores de temperatura preestablecidos para la mezcla.
Esta alternativa fue propuesta por la dirección de la empresa, sin embargo posee
algunos inconvenientes que no permiten una adecuada automatización del proceso.
Debilidades:
- Proceso de pesaje manual. Sujeto al operario.

- El operario debe pesar y empacar previamente todos los aditivos.
- El operario debe ubicar las bolsas en el orden correcto.
- El operario debe cargar con el peso de todos los elementos.
29
Oportunidades:
- La temperatura controla el momento en el cuál debe avanzar la banda, por lo

que se suministraría el aditivo en el momento adecuado.
Fortalezas:
- Bajo costo de instalación y mantenimiento.

- Facilidad de implementación.
Amenazas:
- El polietileno de las bolsas es agregado a la mezcla.

- No se garantiza que se agreguen todos los aditivos, depende del operario.
- No es un método realmente confiable y/o preciso.
Figura 2: Solución con Banda Transportadora
Fuente: Diseño propio
30
6.1.2. OPCIÓN 2: SISTEMA DE LLENADO MEDIANTE DISPOSITIVO DE
ALIMENTADOR INDEPENDIENTE PARA CADA ADITIVO
Este sistema consiste en un dispositivo automático de dosificación compuesto por

ocho depósitos independientes donde se almacenarán los aditivos con el volumen
necesario para el proceso de mezcla. Adicionalmente se debe disponer de un
depósito de gran tamaño donde se almacenará la resina de PVC 35. Cada depósito
dispondrá de un mecanismo de descarga controlada, el cual garantizará la cantidad
a ser dosificada. Un control analógico de temperatura permitirá el control preciso de
la dosificación.
Debilidades:
- Costo elevado, debido al control preciso de todas las variables.

- Tiempo de implementación mayor.
Oportunidades:
- El dispositivo controla las dos variables, peso y temperatura, por lo que es

preciso y ofrece repetitividad al proceso.
- El operario es únicamente responsable de mantener los depósitos llenos.
Fortalezas:
- Precisión en las cantidades suministradas y en el control de temperatura.

- Controlador programable, para modificar la ‘fórmula’ de forma sencilla.
- Sistema automático, el operario únicamente supervisa el proceso.
Amenazas:
- El operario debe verificar los niveles de los depósitos antes de iniciar el

proceso.
- La velocidad de pesaje y dosificación debe ser rápida para poder dosificar a
medida que se realiza el proceso de mezclado.
Dentro de esta alternativa se pueden considerar algunas variaciones, entre ellas la

dosificación volumétrica por tornillo sinfín, y la dosificación gravimétrica en caída
libre, por propulsión y por aspiración. En donde la principal diferencia es el elemento
mecánico empleado para la dosificación.
31
6.1.2.1. Dosificación volumétrica con tornillo sinfín
Cada tolva deberá disponer de un sistema de tornillo sinfín, accionado por un servo
motor. Se requiere un control electrónico que permita traducir los impulsos del servo
motor en unidades de peso, la descarga se realiza directamente al mezclador. Las
tolvas deben posicionarse encima del nivel del mezclador, se requiere de una
plataforma de al menos 4 metros de altura donde se ubiquen las tolvas que
contienen los componentes de la mezcla. Los elementos deberán ser subidos a la
plataforma con un sistema adecuado, el cuál puede incluir un polipasto o un
diferencial con cadena. El mecanismo se controla con PLC y pantalla HMI. Requiere
de capacitación para la manipulación de las variables en el HMI.
Figura 3: Disposición sugerida para las tolvas en una plataforma.
La figura 3 muestra el esquema sugerido para la construcción de la plataforma de

aditivos, este esquema es válido para todas las alternativas que requieran el uso de
32
plataforma. Los factores determinantes en la altura de la plataforma son: la posición
del tablero eléctrico y la altura mínima necesaria para ubicar el dispositivo de pesaje,
para las alternativas que lo usan.
Las tolvas empleadas se encuentran disponibles para su uso en la empresa, y

hacen parte de excedentes industriales de otros equipos empleados en la empresa,
por lo que no requieren de gastos adicionales en compra y/o fabricación. Debido al
gran volumen de PVC requerido en cada ciclo y al trabajo de cargar la tolva, se
sugiere ubicar a nivel de piso el PVC; así mismo como el estabilizante viene en
canecas de 55 galones (220Kg), su traslado a otras alturas sería poco conveniente.
Por esto también se debe ubicar al nivel del suelo.
6.1.2.2. Dosificación gravimétrica con control proporcional de apertura
Cada tolva deberá disponer de una válvula con control proporcional de apertura,
accionada de forma neumática o eléctrica. Al igual que la opción anterior requiere
de una plataforma, además de un dispositivo de pesaje, compuesto por una tolva
suspendida sobre celdas de carga, la tolva de pesaje requiere a su vez de otra
válvula para la descarga directa al mezclador. El mecanismo se controla con PLC y
pantalla HMI. Requiere de capacitación para la manipulación de las variables en el
HMI.
6.1.2.3. Dosificación gravimétrica por impulsor de material
Cada tolva deberá disponer de un sistema de impulso de material, las tolvas se

pueden ubicar al mismo nivel del mezclador, ya que el impulsor se encarga de elevar
el material. Se requiere de un motor eléctrico y un control de velocidad para cada
tolva y de un mecanismo impulsor para el material, el cuál puede emplear como
elemento activo un espiral o resorte. Para optimizar el espacio disponible se sugiere
reemplazar las tolvas por recipientes en forma de columna, una alternativa
económica que aprovecha mejor el espacio disponible.
El PVC se sugiere colocarlo al nivel del suelo para cargarlo en la tolva con facilidad,
la caneca de estabilizante se sugiere ubicarla a nivel del suelo y dosificarlo mediante
una bomba. No se requiere de una plataforma adicional, Se requiere al igual que en
el numeral anterior, de una tolva con sistema de pesaje y válvula de descarga.
Al no disponer de la plataforma se sugiere sostener el dispositivo de pesaje de una

viga metálica sostenida entre los dos muros adyacentes a la máquina, esto con el
fin de aislar la vibración del equipo del dispositivo de pesaje. El mecanismo se
33
controla con PLC y pantalla HMI. Requiere de capacitación para la manipulación de
las variables en el HMI.
Figura 4: Despiece de prototipo de sistema impulsor.
Figura 5: Disposición sugerida de los recipientes en esta alternativa.
6.1.2.4. Dosificación gravimétrica por aspiración
34
Requiere de un sistema de aspiración interconectando la salida de todas las tolvas,
cada tolva requiere de una válvula de apertura. El aspirador, o soplador requiere de
la instalación de filtros, ya que el material a movilizar es altamente volátil. Puede
que se requiera de la plataforma, se deben realizar pruebas preliminares para
determinar este factor. Se requiere al igual que en el numeral anterior, de una tolva
con sistema de pesaje y válvula de descarga. El mecanismo se controla con PLC y
pantalla HMI. Requiere de capacitación para la manipulación de las variables en el
HMI.
6.2. ANÁLISIS SUBJETIVO DE VIABILIDAD
Una vez que se realizaron bosquejos preliminares, se procedió a realizar la

cotización de los elementos requeridos para desarrollar cada alternativa. Luego de
un análisis económico y funcional, realizado en conjunto con el área de ingeniería
de la empresa, se obtuvieron las siguientes conclusiones:
 La banda trasportadora no ofrece el nivel de automatización requerido para

el proceso, deja muchas variables a consideración del operario, aparte que
el proceso de pesaje sería manual. Esta opción fue sugerida por gerencia,
pero su nivel de simplicidad no satisface los objetivos propuestos.
 La plataforma de alimentación de materiales requiere de una inversión alta,

no solo en su fabricación, sino en los elementos auxiliares que se necesitan,
como el polipasto. Además por seguridad personal y practicidad requiere de
dos personas para subir el material desde el suelo. En lo posible se busca no
emplear la plataforma.
 El sistema de dosificación por volumen tiene un alto costo, además de

requerir de la plataforma, los motores paso a paso y sus controladores son
elementos de costo muy elevado, que por el momento la empresa no puede
permitirse.
 En el proceso diario, realizado de forma manual, se evidencia un alto nivel

de polución en el área de trabajo, por lo cual no sería viable un mecanismo
de soplado o aspiración. Al instalar un sistema de trasporte con aire se
requeriría de cambios y limpieza continua de los filtros, a su vez la
obstrucción de los ductos y filtros constituiría un problema en el proceso de
dosificación y pesaje. Los niveles bajos de polución son una prioridad de la
gerencia. En lo posible se busca evitar fuentes de polución.
35
 Las válvulas proporcionales son elementos altamente costosos, y su
mantenimiento es muy especializado, además la polución inherente al
ambiente de trabajo podría deteriorar su correcto funcionamiento. Es un
elemento preciso pero muy costoso, además de que se requiere del uso de
la plataforma.
 El sistema de propulsión de material de forma preliminar resulta ser el más

apropiado, ya que no requiere el uso de la plataforma, adicionalmente el
dispositivo mecánico se puede fabricar en el taller de la empresa. Los
motores pueden ser convencionales, se debe analizar la forma de bajar
costos en los variadores de frecuencia, o controles de velocidad en corriente
continua. Una forma práctica sería mediante la conmutación del dispositivo
controlador de velocidad, lo que permitiría controlar con un solo dispositivo
todos los motores.
6.3. ANÁLISIS CUANTITATIVO DE VIABILIDAD
Teniendo en cuenta las consideraciones previas se procedió a hacer un análisis

cuantitativo entre las opciones del numeral 5.1.2. descartando en primera medida la
banda trasportadora por no satisfacer las expectativas iniciales, la banda
trasportadora fue propuesta por la mesa directiva de la empresa, pero posee
muchos inconvenientes: el pesaje es manual, el orden de los componentes va a
voluntad del operario, se deben usar bolsas para empacar los componentes
pesados, etc.
Se evaluaron los siguientes aspectos, en donde 1 representa la calificación más

baja, es decir el ítem no se cumple de forma adecuada; y 5 la calificación más alta,
el ítem se cumple satisfactoriamente.
1. Incremento en demanda de producto: Mejora en el tiempo de proceso por

lote de producción.
2. Mejora en la calidad: Disminución en el porcentaje de error en el proceso.
3. Consumo de energía: El dispositivo aprovecha eficientemente la energía.
4. Ahorro en seguridad: Ahorros estimados en compra de Elementos de
Protección Personal adicionales, capacitaciones de seguridad (alturas),
seguros de vida, posibilidad hospitalización y accidentes, indemnizaciones a
familiares, costos de representación legal, multas provenientes de organismos
reguladores de la actividad laboral, tiempo fuera de servicio de los equipos al
producirse un accidente, reemplazo o reparación de equipos afectados.
5. Ahorro en calidad: Ahorros estimados en: "Reproceso" o reparación de
piezas, reducción de la frecuencia de los servicios de mantenimiento,
36
reparación y garantías ofrecidos al cliente, aumento de la demanda por la
mejora esperada en la calidad del producto, disminución de la devolución de
artículos por parte del consumidor, aumento de la demanda por parte de
clientes debido a la continuidad en el cumplimiento de las especificaciones,
ingreso a nuevos mercados y aumento de la demanda al obtener una
certificación por parte de un organismo supervisor de calidad.
6. Ahorro en logística: Disminución de los costos de almacenamiento e
inventarios
7. Eficiencia: Utilización más eficiente de la materia prima y de la energía,
disminución en los costos de eliminación de los desperdicios.
8. Salud y Ambiente: Ahorros estimados en disminución de la generación de
ruido, efectos sobre el personal, efectos sobre la comunidad, gastos médicos
e indemnizaciones a las personas afectadas
9. Disminución de tiempos muertos: Reducción de paradas de máquina,
optimización del tiempo de proceso, proceso en ciclo continuo y autónomo,
pesaje automático.
10. Ahorro en Energía: estimados en disminución o uso más eficiente de la
energía, equipos con menor consumo eléctrico, menor consumo de fuentes de
aire comprimido.
11. Costo Inicial: Dinero que se debe invertir en equipos y software. A mayor
costo menor será la puntuación.
12. Mantenimiento del sistema: Se consideran las posibilidades de
mantenimiento del software y del hardware del sistema, costo de la ingeniería,
construcción, arranque y puesta en marcha
13. Costo de entrenamiento: del personal que se encargará del sistema y costo
de la inducción de la organización al nuevo esquema de trabajo
14. Adecuación: de los sitios donde serán ubicados los diferentes elementos del
sistema, costos asociados a la documentación inicial del sistema, costos
asociados al control del proyecto.
Se procedió a la realización de la presente encuesta a todos los involucrados en la

toma de decisiones respecto al proyecto. Se realizó un promedio simple por cada
ítem y cada alternativa, luego se procedió a tabular el resultado y obtener los totales.
Se consideran como viables las alternativas con mayor puntuación total, la
puntuación máxima posible es de 70 puntos, que es el resultado de multiplicar 14
factores con un máximo de 5 puntos cada uno.
Tabla 3: Cuadro comparativo de puntuación de alternativas
ÍTEM ASPECTO ASPIRACIÓN IMPULSOR PROPORCIONAL SINFÍN

1 Demanda 5 4 4 5
2 Calidad 4 5 3 4
37
3 Consumo 3 3 5 4
4 Ahorro Seguridad 2 4 2 3
5 Ahorro Calidad 3 5 3 4
6 Ahorro Logística 3 4 2 2
7 Eficiencia 1 5 4 5
8 Salud/Ambiente 1 4 3 4
Disminución
9 2 4 2 2
Tiempos Muertos
10 Ahorro en Energía 2 3 3 2
11 Costo Inicial 3 4 1 1
Costo de
12 1 3 5 4
Mantenimiento
13 Capacitación 3 5 3 3
14 Adecuaciones 2 4 1 1
PUNTAJE TOTAL 35 57 41 44
De esta manera el impulsor de material cumple con 81% de los requerimientos

evaluados, seguido por el tornillo sinfín con un 63%, válvulas proporcionales con
59% y por último el sistema de aspiración con un 50%.
De acuerdo al anterior análisis se eligió la alternativa de impulsor de material por

ser la más favorable de acuerdo a los aspectos evaluados.
6.4. ALTERNATIVA SELECCIONADA
Luego analizar los resultados anteriores y debatir con el área de ingeniería de la

empresa todas las opciones se decidió elegir un mecanismo de alimentación
independiente para cada aditivo empleando como elemento activo el impulsor de
material, cada aditivo será adicionado secuencialmente en una única tolva de pesaje
mediante el uso de celdas de carga. Una vez se tengan las cantidades de cada
descarga, y se alcance la temperatura requerida, la tolva de pesaje descargará su
contenido al turbo mezclador.
De acuerdo a la fórmula presentada anteriormente se requiere de 5 descargas de

la báscula, una para cada valor de temperatura en el proceso:
1. Resina de PVC 35 al inicio del proceso, se puede agregar entre 15 y 45 ºC

2. Estabilizante líquido a los 60 ºC
3. Estearato de calcio y las ceras parafínica y polietilénica a los 70 ºC
38
4. Ayudas de proceso, modificador de impacto y dióxido de titanio a los 80 ºC
5. Carbonato a los 90 ºC.
Al llegar a la temperatura máxima de 105 ºC la mezcla debe ser descargada al

enfriador, temperaturas mayores ocasionan daño a las propiedades físicas del
material.
El dispositivo de pesaje y alimentación debe operar en simultáneo al mezclador, por

lo que la velocidad del pesaje y suministro debe ser la apropiada para poder trabajar
en tiempo real sin necesidad de detener la mezcla.
39
7. DISEÑO MECÁNICO
Para el presente trabajo se requiere calcular y diseñar algunas piezas críticas para
el proceso, cabe anotar que al ser una mejora sobre una máquina ya existente,
algunas de las piezas ya hacen parte del equipo, en cuyo caso nos limitaremos a
validar su diseño y contrastarlo con los cálculos.
7.1. TEORÍA DEL FLUJO EN TOLVAS DE ALMACENAMIENTO
Los patrones de flujo o forma de movimiento de un material granular en un silo,

dependen de las características del material siendo los más importantes el flujo en
masa (massflow) y flujo en embudo (funnelflow). El primero se caracteriza por que
cualquier cantidad de material que se descarga en el orificio de salida, provoca que
todo el material en el silo se mueva hacia abajo. Para el flujo en embudo,
únicamente la parte central del material almacenado se mueve y la descarga del
silo se hace de arriba hacia abajo, evitando la fricción directa del material
almacenado con las paredes del depósito. La obstrucción al flujo se acentúa en
materiales a granel húmedos y aquellos de consistencia fibrosa debido al
entrelazamiento de partículas. El material al dejar de fluir se compacta, formando
un arco capaz de soportar esfuerzos considerables a lo largo de sí mismo.
Figura 6: Obstrucción del flujo por la formación de arcos.
Fuente: Memorias Del XV Congreso Internacional Anual De La Somim, México, 2009
40
El arco transfiere los esfuerzos S a la pared inclinada de la tolva, incrementando la
presión sobre de ella, así como el la fuerza de fricción sobre la pared. Este
incremento impide su falla, evitando que el material por encima de él fluya.
Adicionalmente, el arco formado adquiere una resistencia interna Fc, que le confiere
la capacidad de soportar el esfuerzo S antes de hacerlo fallar. Este hecho tiene tres
implicaciones:
 Si Fc< S Hay flujo del material

 Si Fc> S No hay flujo del material
 Si Fc = S Se alcanza el punto crítico
El esfuerzo S es proporcional a la abertura del orificio de descarga B de la tolva,

producido por el peso del arco formado, Al observar un elemento de material
fluyendo a través del silo, la presión de consolidación P o σ sobre el elemento se
incrementa desde cero en la parte superior hasta un máximo en la zona de
transición con la tolva, para luego decrecer hasta cero en el vértice, como se
muestra en la figura. Durante este proceso, el material va adquiriendo la resistencia
interna Fc, cuyo punto inicial y final pueden tener un valor diferente de cero, debido
a que en su estado natural puede ya tener resistencia interna. El esfuerzo S inducido
por el peso del arco es constante en la parte recta del silo y decrece linealmente en
la parte cónica hasta cero, como lo hace B. Así, las curvas de Fc y S se interceptan
en un punto que corresponde al estado crítico donde Fc< S y el arco falla,
permitiendo el flujo continuo. Asociado a este punto es factible determinar la
dimensión crítica del orificio de descarga de la tolva, Bcrit.
Figura 7: Cargas durante el flujo en silos.
Fuente: Memorias Del XV Congreso Internacional Anual De La Somim, México, 2009
41
7.1.1. CARACTERÍSTICAS DE FLUJO
Las características de flujo de sólidos son de gran importancia en muchas

situaciones de transporte y almacenamiento debido a que los sólidos en flujo son
sometidos a fuerzas de:
• Gravedad
• Fricción
• Cohesión (fuerzas interarticulares)
• Adhesión (atracción entre las partículas y las paredes)
Es necesario entonces identificar las propiedades de flujo claves para garantizar

fluidez del material.
7.1.2. PROPIEDADES DE FALLA
Las propiedades de falla tienen en cuenta el estado de compactación de la muestra

por lo tanto el tiempo de consolidación en una dada condición puede afectar estas
propiedades. Las propiedades que describen la condición de falla son:
• Ángulo de fricción con la pared φ: Es equivalente a la fricción entre dos

superficies sólidas, sólo que en este caso una de las superficies es el sólido.
La fricción con la pared de los recipientes donde el sólido está contenido hace
que parte del peso del material sea soportado por el contenedor.
• Angulo efectivo de fricción interna δ: Es una medida de la fricción entre las
partículas la cual es función del tamaño, forma rugosidad y dureza del material
sólido.
• Cohesión: Es una función de la atracción entre partículas, las cuales tienden
a prevenir el desplazamiento entre ellas.
Para el análisis delas propiedades de falla se hace un procedimiento llamado

experimento de JENIKE el cual consiste en que de manera experimental se realizan
pruebas para de esta manera realizar una curva de esfuerzo normal vs esfuerzo
cortante.6
6Tomado de D. Schulze, http://www.dietmar-schulze.de/fre.html
42
Figura 8: Celda de corte de JENIKE.
Fuente: D. Schulze, fabricante de equipos de Prueba y Medición.
De esta prueba se puede determinar el ángulo de fricción interna.
Por otro lado si se quiere determinar el ángulo de fricción con la pared el dispositivo
para realizar la prueba debe ser el que se muestra a continuación.
Figura 9: Test para determinar el ángulo de fricción con la pared.
43
A continuación se muestran las curvas que se pueden obtener de los ensayos de
JANIKE
Figura 10: Partículas que fluyen libremente.
Figura 11: Partículas cohesivas.
De los anteriores gráficos como del círculo de MOHR se puede obtener el ángulo
de fricción interna para materiales que son cohesivos
44
7.2. CÁLCULOS PARA LA TOLVA
Para poder realizar los cálculos mecánicos el primer paso es obtener la densidad
de la mezcla a partir de la sumatoria de volúmenes y pesos, de la siguiente tabla
podemos obtener dichos valores.
Tabla 4: Datos relevantes de los materiales a mezclar.
Peso Peso Densidad Volumen Volumen

MATERIAL
[Kg] [%] [Kg/m^3] [m^3] [%]
Estabilizante 0,6 2,1 940 0,0006383 1,2
Estearato de
0,3 1,0 1120 0,00026786 0,5
Calcio
Cera Parafínica 0,275 0,9 940 0,00029255 0,6
Cera
0,06 0,2 952 6,3025E-05 0,1
Polietilénica
Ayudas de
0,45 1,5 900 0,0005 0,9
proceso
Modificador de
0,75 2,6 952 0,00078782 1,5
Impacto
Carbonato 1,5 5,1 2711 0,0005533 1,0
Dióxido de
0,3 1,0 4200 7,1429E-05 0,1
Titanio
PVC 35 25 85,5 500 0,05 94,0
Totales 29,235 100,0 0,05317428 100,0
Fuente: Hojas de datos de los componentes.
Ecuación 1: Densidad de la mezcla.
m

V
Dónde:  = Densidad [Kg/m3]
m = Masa [Kg]
V = Volumen [m3]
45
Con los valores totales se reemplaza en la ecuación 1:
29, 253Kg Kg
  549, 795
0, 0531743m3 m3
Para el diseño de la tolva se tomarán en cuenta los siguientes valores de referencia:7

Tabla 5: Variables de la tolva
VARIABLE VALOR COMENTARIO

Esfuerzo de fluencia (σ) 276 MPa Para acero A36
Densidad de la mezcla 549,8 Kg/m3 Valor Calculado
Gravedad 9,81 m/s2 Constante Universal
Altura de la tolva 0,5 m Valor Arbitrario
Diámetro de la tolva 0,4 m Valor Arbitrario
Fuente: Mediciones en campo y datos teóricos
Ecuación 2: Ecuación de Jansen
 gD   4 Kz  
pv  1  e   D  
4 Kgc   
Dónde:  = Densidad del material [Kg/m3]
g = Gravedad (9,81 m/s2)
D = Diámetro del silo [m]
μ = Coeficiente de rozamiento (0,3639 según proveedor)
K = Constante de Jansen (0,4)
z = Altura del silo [m]
Gc = Factor para convertir unidades de masa en unidades de fuerza
7Tomado de SOLIDS NOTES 10, George G. Chase, The University of Akron página 10
46
kg m
549,8 *9,81 2 *0, 4m 
m 3
s  4(0,3639)(0, 4)(0,5m)  
pv  1 e      1915, 78Pa
 kgm    0, 4 m 
4(0,3639)(0, 4) 1 2 
 Ns 
La presión en la base del silo en PSI será:
1915, 78Pa
Ppsi   0,2779psi
6894, 76
Ecuación 3: Presión Normal del material en la Pared
PW  K * PV
Dónde: Pw = Presión Normal en la pared
K = Constante de Jansen
PV = Presión vertical
N
766,315
N m 2
PW  0, 4*1915, 78Pa  766,315 2   0,1111 psi
m 6894, 76
Para una lámina de Acero con una resistencia a la fluencia de 276 MPa, basados
en el criterio de Faires, elegimos un factor de seguridad de 2, de forma que
obtenemos la presión normal que soporta el material de la pared:
276000000
PWmáx   138MPa
2
47
Ecuación 4: Espesor de la lámina
D
PW *
tl  2
l
Dónde: tl = espesor de la lámina
PW = esfuerzo normal en la pared
D = diámetro del silo
 l = esfuerzo de trabajo de la lámina
0, 4m
766,315Pa *
t 2  1,1106 x106 m  0, 00111mm  0.00000437in
138000000Pa
Teniendo en cuenta que la presión ejercida por el material sobre la pared es muy
pequeña, y de esta manera el espesor también lo es, por presión no fallaría ningún
material, pero al tener que dejar la tolva suspendida de las orejas de soporte, celdas
de carga, y a su vez soportando el peso del material, más los otros elementos del
conjunto de pesaje, se ha decidido realizar el cálculo para las orejas de soporte
Ecuación 5: Espesor de las orejas de soporte
W
ts 
S *D
48
Dónde: ts = espesor mínimo requerido en la oreja de soporte
W = peso del equipo
S = esfuerzo a tensión del material de la oreja
D = distancia de la oreja
55 Kg
ts   1,328 x105 m  0, 01328mm  0, 0000523in
138000000 Pa *0.03m
Debido al bajo espesor requerido se procedió a emplear un calibre comercial común,

además la tolva debe resistir los esfuerzos de la compuerta de descarga y debe ser
mecánicamente resistente a impactos externos. Por todas estas consideraciones se
procederá a la fabricación en lámina de acero A36 calibre 14.
7.3. CALCULO DE BOCA DE DESCARGA Y ÁNGULO DE INCLINACIÓN

DEL CONO CON RESPECTO A LA VERTICAL
Acorde con las características del material, para un esfuerzo normal aplicado se
obtiene el correspondiente esfuerzo cortante, mediante el ensayo de Jenike
Tabla 6: Datos Experimentales Obtenidos con el Ensayo de Jenike
Esfuerzo Normal (KPa) Esfuerzo Cortante (KPa)

2 0.795
3 0.825
Δy Δx
1 1.62
Ecuación 6: Coeficiente de Rozamiento Interno.



49
Dónde: μ = Coeficiente de rozamiento
σ = Esfuerzo normal [KPa]
 = Esfuerzo cortante [KPa]
1KPa
  0, 6172
1, 62 KPa
Ecuación 7: Ángulo de fricción interna
  arctan 
Dónde: δ = Angulo de fricción interna [grados]
μ = Coeficiente de fricción del material con la pared
  arctan 0,6172  31,6863O  0,553rad
Ecuación 8: Coeficiente de rozamiento con la pared.

p 

Dónde: μ’ = Coeficiente de rozamiento con la pared
σ = Esfuerzo Normal [KPa]
 = Esfuerzo Cortante [KPa]
0,825
p   0, 4125
2
50
Ecuación 9: Ángulo de fricción con la pared.
  arctan  p
Dónde: Ф = Ángulo de fricción con la pared
μ’ = Coeficiente de rozamiento con la pared
  arctan 0, 4125  22, 416  0,3912rad
Figura 12: Diseño gráfico para tolvas de salida cónica.
Fuente: Solid Notes 10, figura 10-18, página 20.
51
De la gráfica anterior se obtiene:
Ψ = Ángulo semi-incluido de la tolva = 21,25 grados
ff = Factor de flujo (flow factor) = 1,78
1 1
  0,5618  m
ff 1, 78
Según los datos iniciales enumerados en la tabla 5, tenemos que la densidad del
kg
material es 549,8 3 , ahora realizando el ensayo de Janike con el material se
m
obtienen los siguientes datos:
Tabla 7: Datos Experimentales Obtenidos con el Ensayo de Janike
Fricción interna Fricción con la pared

σ (Kpa) fc (Kpa) σ1 (Kpa) fc (Kpa) AS = σ1*1/ff
1,1 0,6 1,1 0,6 0,61797753
1,5 0,95 1,5 0,95 0,84269663
2 1,35 2 1,35 1,12359551
2,3 1,56 2,3 1,56 1,29213483
Ecuación 10. Esfuerzo de Cizallamiento

AS 
ff
Dónde: AS = Esfuerzo de Cizallamiento [KPa]
 = Esfuerzo Normal [KPa]

ff = factor de flujo
52
Graficamos  vs fc, y 1 vs AS en un mismo esquema:
Figura 13: Esfuerzo Crítico Aplicado
De la anterior grafica se obtiene:
CAS = Esfuerzo Critico Aplicado (intersección de las dos rectas) = 0.68 KPa
Ecuación 11: Factor para cálculo de diámetro de descarga.

H  2 
60
Dónde: Hψ = Factor para cálculo de diámetro de descarga en tolvas cónicas
Ψ = Ángulo de cono de tolva
21, 25
H  2   2,354
60
53
Ecuación 12: Diámetro de descarga.
CAS
D  H gc
*g
Dónde: D = Diámetro de la descarga [m]
Hψ = Factor para cálculo de diámetro de descarga en tolvas cónicas
CAS = Esfuerzo Critico [Pa]
ρ = Densidad del material [Kg/m3]
g = Gravedad universal (9,81 m/s2)
Gc = Factor para convertir unidades de masa en unidades de fuerza
0, 68 x103 Pa Kgm
D  2,354* *1 2  0, 2967m
Kg m Ns
549,8 3 *9,81 2
m s
Acorde con los cálculos anteriores se procedió a diseñar la tolva, la cual está hecha
en lámina de Acero A36 calibre 14. Tal y como se muestra en la siguiente figura.
54
Figura 14: Tolva de Pesaje para polvos
Fuente: Diseño propio, basado en los cálculos.
Nótese que a la tolva se le han dejado dos orejas o pestañas laterales para la
sujeción de las celdas de carga, y el área cilíndrica inferior es para facilitar la
instalación de la escotilla de descarga, la cual se accionará mediante cilindro
neumático.
55
7.4. CÁLCULOS PARA TORNILLO SINFÍN
Las mezclas de granos y finos se clasifican así:
• Menos de 10% son granos cuyo tamaño es mayor que la mitad del grano más
grande.
• Menos del 25% son granos cuyo tamaño es mayor que la mitad del grano más
grande.
• Más del 95% son granos cuyo tamaño es mayor que la mitad del grano más
grande y menos del 5% miden menos que 1/10 del grano más grande.
Acorde con la granulometría del material, para realizar los cálculos se usará el tercer
caso, en donde el tamaño del grano es muy homogéneo. Para este caso y de
acuerdo a las especificaciones generales dadas por el manual del ingeniero
mecánico, las siguientes son las restricciones de diseño para el tornillo:8
• El diámetro del tornillo debe ser al menos 12 veces el tamaño del grano
estándar.
• El diámetro del tornillo debe ser al menos 4 veces el tamaño del grano no
estándar más grande.
• La distancia radial debe ser mayor a 1.5 veces el tamaño del grano no estándar
más grande.
Ejemplo: Si el máximo tamaño de grano es 60mm el diámetro del tornillo debe ser
de mínimo 240mm pero como hay que dejar espacio adicional 10mm. Así que el
diámetro será 250mm. La distancia radial entre el cilindro central y el externo puede
ser de 105mm porque es un valor mayor que el máximo tamaño de grano no
estándar más grande para que no se presente atascamiento en el caso más crítico
de un grano grande y varios estándar a la vez.
Normalmente el paso del tornillo se toma igual al diámetro del tornillo, sin embargo
algunas veces puede variar entre 0.75 y 1 veces el diámetro del tornillo.
Para los cálculos se utilizan los datos totales de la tabla 5 y las ecuaciones:
8 Tomado de http://www.mechanicalengineeringblog.com
56
Q  V '* 

Q  60*( ) * D 2 * S * N * *  * C
4
Dónde: Q = Capacidad de flujo del tornillo dosificador [Kg/h]
V’ = Capacidad volumétrica [m3/h]
 = Densidad del material [Kg/m3]
D = Diámetro nominal [m]
Ѕ = Paso del tornillo [m]
N = Velocidad del tornillo [RPM]
Ψ = Eficiencia del tornillo
C = Factor de inclinación del tornillo
Luego de realizar los cálculos preliminares, considerando que el grano estándar de

la mezcla es de aproximadamente 0,4mm con una homogeneidad superior al 95%y
el tamaño máximo del grano no estándar es de 4mm (para las pastillas de cera
polietilénica que corresponden al 0,1% del volumen total) se eligió la siguiente
geometría para el tornillo sinfín, la cual excede ampliamente el criterio de diseño.
Los cálculos están basados en el manual práctico del ingeniero mecánico9
Tabla 8: Geometría del tornillo Sinfín
Diámetro del tornillo D 0.04 m Mayor al requerido según criterio

Distancia radial 0.007 m Mayor al grano no estándar más grande
Paso del tornillo S 0.03 m 0,75 – 1,0 veces el diámetro
Velocidad angular N 2300 RPM Entre 10 y 2500 RPM
Eficiencia del tornillo Ψ 0.27 Material Medianamente Abrasivo
Factor de inclinación C 0.4 Entre 30 y 40º con la horizontal
9 Tomado de http://www.mechanicalengineeringblog.com
57
Ecuación 13: Flujo másico del tornillo

Q  60*( ) * D 2 * S * N * *  * C
4
 Kg
Q  60* *  0, 04  *0, 03m * 2300 RPM *0, 27 *549, 795*0, 4  308,912
2
4 h
kg 1Ton Ton
Q  308,912 *  0,3089
h 1000 Kg h
Ecuación 14: Flujo volumétrico del tornillo
Q  V '* 
Despejando y reemplazando en la ecuación 14:
kg
308,912
h m3
V '  0,56186
kg h
549, 795 3
m
Ecuación 15: Potencia del tornillo por arrastre
M * L * Cr * g
PA 
3600
Dónde: M = Flujo másico [Ton/h]
L = Longitud del tornillo [m]
Cr = Coeficiente de resistencia
58
Ton m
0,3089 * 2,5m * 4*9,81 2
PA  h s  0, 0084175kW
3600
Ecuación 16: Potencia del tornillo en vacío
*L
pv 
20
Dónde: Pv = Potencia del tornillo en vacío [kW]
Ф = Diámetro del tornillo [m]
L = Longitud del tornillo [m]
0, 04m * 2,5m
pv   0, 005kW
20
Ecuación 17: Potencia por elevación
M *h* g
pst 
3600
Dónde: PST = Potencia Por Elevación [kW]
M = Flujo másico [Ton/h]
Ton m
0,3089 *2m *9,81 2
pst  h s  0, 0016835kW
3600
59
Ecuación 18: Potencia Total
PT  PA  PV  PST
Dónde: PT = Potencia Total [kW]
PA = Potencia de Arrastre [kW]
PST = Potencia por Elevación [kW]
PT  0, 0084175  0, 005  0, 0016835  0, 015101kW
Ecuación 19: Potencia Eléctrica Requerida
PT * FS
PE 

Dónde: PE = Potencia Eléctrica Requerida [kW]
PT = Potencia Mecánica Total [kW]
FS = Factor de Servicio del motor

 = Rendimiento del motor.
0, 015101kW *1,5
PE   0, 026649kW
0,85
0, 026649kW
PE   0, 035737 HP
0,7457 kW HP
60
Tabla 9: Datos Mecánicos del Tornillo Sinfín
Longitud del Sin importar si es

2,5 m
tornillo inclinado recto o curvo
Varía entre 2-4 para
Coeficiente de
4 materiales tipo sal
resistencia
mineral
Altura a la que subirá el
Elevación vertical 2 m
material
Potencia
Mecánica por 0,0084175 kW Ver ecuación
arrastre
Potencia
Mecánica del 0,005 kW Inercia de la espiral
tornillo en vacío
Potencia energiapotencial
Mecánica por 0,0016835 kW tiempo
elevación
Potencia
0,015101 kW
Mecánica Total
Potencia Eléctrica Por catálogo se usará
0,035737 HP
Total motor de 0,06 HP
Fuente: Datos obtenidos con los cálculos realizados.
7.5. Construcción de prototipo
Acorde con los cálculos se procedió a realizar el prototipo del tornillo sinfín el cuál
se puede apreciar en el siguiente esquema simplificado.
61
Figura 15: Prototipo de Impulsor de Material
Fuente: Diseño propio.
En concordancia con los cálculos mecánicos se fabricó el espiral, y como elementos

portantes se empleó tubería de PVC, de 1½’’ para el exterior y de ½’’ para el interior.
Este diseño posee algunas ventajas versus el diseño convencional, el costo se
reduce al reemplazar la camisa y el eje por tubos de PVC, el peso se reduce
considerablemente y el mantenimiento es sencillo y económico.
El conjunto terminado se compone de un motor eléctrico, una base metálica en

hierro estructural, dos tubos de PVC, el espiral en acero, el acople mecánico hecho
a medida y algunos accesorios en PVC. El costo del prototipo se detalla a
continuación.
Tabla 10: Costo de Impulsor Tipo Transitube
DETALLE COSTO
Espiral (1.75 m) $ 63.800
Chasis en Hierro Estructural $ 12.000
Acoples PVC $ 11.400
Accesorios PVC $ 6.405
Tuberías en PVC $ 3.300
Variador de Frecuencia $ 645.000
Motor Trifásico AC 50W $ 200.000
Gastos Tornero $ 15.000
COSTO TOTAL DEL TRANSITUBE $ 941.920
En la figura 16 se aprecia el impulsor diseñado montado en la tolva de alimentación

del equipo peletizador.
62
Debido a las ventajas que posee este diseño la empresa solicitó la implementación
de varios impulsores de material en diferentes áreas de la planta, esto con el fin de
reducir la polución y brindar comodidad a los operarios en el llenado de tolvas de
alimentación de las diferentes máquinas. El sistema puede operar de forma
independiente mediante el uso de un sensor capacitivo y un circuito de control a
base de temporizador, el cual mantiene las tolvas llenas.
Figura 16: Prototipo de Impulsor Tipo Transitube
Fuente: Fotografía de la planta.
7.5.1. Resultados del diseño del prototipo
Luego de poner en operación el prototipo se procedió a realizar pruebas a diferentes

velocidades, las cuáles arrojaron los siguientes resultados:
Tabla 11: Datos de rendimiento del prototipo
Velocidad en RPM Material transportado en Kg/min
63
500 Se atasca el material, no gira
1000 3,254
1500 5,126
2300 7,865
2800 9,542
3250 Recalentamiento de la pared
3600 Deformación plástica del dispositivo
Fuente: Pruebas experimentales.
Se puede concluir que las bajas velocidades no son suficientes para poner en
marcha el tornillo, así mismo las velocidades muy elevadas ocasionan
recalentamiento de las paredes del impulsor y en casos extremos la deformación
plástica y rotura de las paredes del dispositivo. Razón por la cual el dispositivo debe
operarse en un rango de 1000 a 2500 rpm.
A continuación se presentan los tiempos de alimentación resultantes del uso de los

nuevos mecanismos de dosificación:
Tabla 12: Tiempos de dosificación
Tiempo
[seg]
Alimentación El alimentador de PVC entrega 25Kg a la tolva de pesaje de 192

PVC polvos. Para este cálculo se toma el rendimiento a 2300 rpm. (3,2 min)
La bomba de diafragma se puede ajustar entre 0 y 30 lt/min.

Alimentación de
Debido a los requerimientos de precisión en la dosificación se 9
estabilizante
operará a 4 lt/min. Este ajuste es neumático.
Los aditivos sólidos tienen un peso combinado de 3635 g,

Alimentación de debido a las pequeñas cantidades de cada aditivo, es
69
Aditivos sólidos necesario un ajuste fino, el cual se traduce en baja velocidad.
Para este cálculo se toma el rendimiento a 1000 rpm.
270
Tiempo total requerido para la dosificación [segundos]
(4,5 min)
Fuente: Cálculos basados en las pruebas de rendimiento.
Los tiempos de los procesos indicados en la tabla 12 no incrementan el tiempo de

proceso inherente de la máquina, ya que el pesaje y dosificación se realizan en
paralelo al proceso de calentamiento y mezclado de los componentes.
64
De acuerdo a la tabla 1, enumerada en el planteamiento del problema estamos
atacando los dos primeros ítems de pesaje y alistamiento de los componentes,
traduciéndolo en un ahorro de 600 segundos por ciclo de operación.
El tiempo para el ciclo de funcionamiento del equipo es el que se enuncia en la tabla

13. Estos tiempos no dependen del proceso de pesaje y dosificación, únicamente
dependen de la capacidad mecánica del equipo para calentar y enfriar el material,
estos factores no serán modificados con el desarrollo del presente proyecto, ya que
no involucramos modificaciones en las velocidades de giro de los motores, ni
modificaremos el circuito del agua empleada en el enfriamiento.
El objetivo primordial es poder dosificar los componentes durante el tiempo que

toma el calentar y enfriar la mezcla, de forma que el equipo pueda trabajar en ciclo
continuo y automático, eliminando las pausas existentes entre un ciclo y otro, las
cuáles actualmente corresponden a un promedio de 10 minutos.
Tabla 13: Tiempos de proceso inherentes al equipo.
Tiempo
[seg]
Este tiempo es el que toma el mezclador en calentar la mezcla e

Calentamiento incorporar todos los componentes. Depende de las propiedades 496
de la mezcla físicas y químicas de los componentes y de la velocidad de giro (8,27 min)
del motor.
Es el tiempo que toma en desocuparse el mezclador y trasferir

Descarga del 70
la mezcla al enfriador. Este tiempo depende de la velocidad de
mezclador (1,17 min)
giro del mezclador y del tamaño de la compuerta.
Es el tiempo que toma en bajar la temperatura desde 105 ºC

Enfriamiento hasta 35ºC. Temperatura de descarga final. Depende de la 204
de la mezcla eficiencia del enfriador dada por el ciclo de agua fría y la (3,4 min)
velocidad del agitador
770
Tiempo inherente al proceso [segundos]
(12,83 min)
Si consideramos un turno de trabajo de 8 horas operando en ciclo continuo el

mezclador actualmente está en capacidad de producir 21 ciclos por turno, lo que
equivale a poco más de 600 kilos. Con esta modificación se proyecta el aumento a
37 ciclos por turno de trabajo, lo que equivale aproximadamente a 1 Tonelada de
materia prima procesada.
65
En este orden de ideas la capacidad de producción de materia prima se
incrementará en un 40%. Y su calidad aumentará significativamente al tener un
proceso repetible y automatizado, el cual garantiza la uniformidad de la materia
prima.
Con una materia prima de mayor calidad se obtiene mayor productividad en las
líneas de inyección, ya que disminuye el reproceso y los tiempos muertos derivados
de dicho reproceso.
66
8. DISEÑO ELÉCTRICO
8.1. DISEÑO DE ACOMETIDA ELÉCTRICA
Considerando que el equipo se encuentra actualmente energizado, damos por

hecho que la acometida ya se encuentra instalada y calculada de forma apropiada,
sin embargo debido a la adición de nuevos elementos y como ejercicio demostrativo
se verificará que la instalación actual es apropiada para soportar las mejoras que
se realizarán.
8.1.1. CÁLCULO DE CONDUCTOR DE ACOMETIDA
Realizando un inventario de los componentes eléctricos del equipo tenemos el

siguiente cuadro de cargas:
Tabla 14: Cuadro de Cargas del equipo Turbomezclador
EQUIPOS EN TRES FASES - 208V kW

Motor Mezclador (1) 22
Motor Enfriador (1) 7,5
Motores Dosificadores (8) 0,38
Equipos eléctricos y electrónicos de control 0,3
Total kW 30,18
Ecuación 20: Cálculo de corriente
P
I
V * 3 *cos 
Dónde: I = Corriente en Amperios
P = Potencia en Watts
V = Tensión de alimentación
cos  = Factor de potencia, determinado por placa de motores
67
30180
I  93,1788 A Corriente Máxima Nominal
220* 3 *0,85
De acuerdo a las tablas de conductores para líneas de fase, neutro y tierra de la
NTC 2050 (Cuadro 310-17), y considerando las restricciones para instalación de
acometidas en bandeja porta cable en ambientes industriales (Sección 318-3b) se
requiere conductor calibre 6 AWG, el cual admite hasta 105A, para la alimentación
del tablero del equipo.
La acometida actual está cableada en conductor THHN de cobre, Calibre 4 AWG y

tiene una longitud de 18 metros. En la tabla de propiedades del cable dada por el
fabricante (CENTELSA) encontramos los datos de resistencia y reactancia propios
de este conductor, con estos datos se procederá al cálculo de regulación en el
conductor.
Ecuación 21: Impedancia Eficaz
Zef  R cos   Xsen

Dónde: Zef = Impedancia Eficaz en ohm/km
R = Resistencia del cable en ohm/km
X = Reactancia del cable en ohm/km
cos  = Factor de potencia = 0,85
sen  = 0,53 (correspondiente al F.P. de 0,85)
Zef  (1, 02*0,85)  (0,157 *0,53)  0,9497 Ohm/ Km
Ecuación 22: Caída de Tensión en un Conductor
V fase neutro  Zef * L * I
68
Dónde: V = Caída de tensión en voltios
Zef = Impedancia Eficaz en ohm/km
L = Longitud del circuito en Km
I = Corriente en Amperios
V  0,9497*0,018*98,5544  1,6847V
Ecuación 23: Caída de Tensión Trifásica
V fase fase  3 * V faseneutro
V fase fase  3 *1, 6847V  2,9180V
Ecuación 24: Regulación Trifásica
% Reg  ( V/ Vr) *100

% Reg  (2,9180 / 220) *100  1,33%
De acuerdo a los cálculos anteriores el conductor de cobre calibre 4 AWG es

apropiado para la acometida del equipo.
El conductor de puesta a tierra actual es de cobre calibre 6 AWG, según la tabla

250-95 de la NTC 2050 y considerando que el seccionador principal del tablero tiene
una capacidad máxima de 150 Amperios, también es apropiado para la protección
del equipo.
8.1.2. CÁLCULO DE PROTECCIONES
Luego de disponer de conductores apropiados para la acometida es necesario

calcular las protecciones para el tablero y sus circuitos ramales.
69
El seccionador principal del tablero es un interruptor termo-magnético GV7-RE150,
con ajuste de 90 a 150 Amperios, considerando la corriente máxima hallada de
93,17 A. Se encuentra en el rango apropiado para proteger el tablero, se debe
ajustar al 125% de la corriente máxima nominal es decir a 116,5 Amperios.
La protección para el motor del mezclador es un interruptor termo-magnético GV7-

RE100, con ajuste de 60 a 100 Amperios. Según datos de placa el motor consume
82 Amperios, así que el ajuste se debe hacer al 115%, es decir a 94,3 Amperios.
La protección para el motor del mezclador es un interruptor termo-magnético GV7-

RE40, con ajuste de 25 a 40 Amperios. Según datos de placa el motor consume 30
Amperios, así que el ajuste se debe hacer al 115%, es decir a 34,5 Amperios.
8.2. PLANOS ELÉCTRICOS Y NEUMÁTICOS
A continuación se muestran todos los componentes del tablero eléctrico:
Tabla 15: Materiales Eléctricos Turbo Mezclador
REF. PLANO DESCRIPCIÓN MARCA

AD1 - AD8 SENSOR CAPACITIVO 2 HILOS 110VAC N/A 18MM SIEMENS
AUX SENSOR INDUCTIVO 2 HILOS 110VAC N/A 30MM SIEMENS
C1A, C1B, C1C CONTACTOR TRIFÁSICO LC1D80 SCHNEIDER
C2 CONTACTOR TRIFÁSICO LC1D40 SCHNEIDER
C3 - C6 RELÉ 11 PINES 110 VAC/10 AMP SCHNEIDER
C7 – C15 CONTACTOR TRIFÁSICO LC1D09 SCHNEIDER
EV1 - EV4 ELECTROVÁLVULA 4/2 VÍAS 110VAC MICRO
EV5 - EV6 ELECTROVÁLVULA 4/2 VÍAS 110VAC MICRO
F0 INTERRUPTOR TERMO MAGNÉTICO GV7RE220 SCHNEIDER
F3, F4 INTERRUPTOR TERMO MAGNÉTICO UNIPOLAR 2A SCHNEIDER
GM1 - GM9 GUARDA MOTOR AJUSTABLE GV2P06 1-1,6A SCHNEIDER
H1 - H7 PILOTO LED 110V VERDE XB4BVG3 SCHNEIDER
H8 PILOTO LED 110V AMARILLO XB4BVG5 SCHNEIDER
K1 - K15 RELÉ 11 PINES 110 VAC/10 AMP RUN31A21F7 SCHNEIDER
MA-AU CONMUTADOR CON MULETILLA 2 POSICIONES SCHNEIDER
MOT1 MOTOR 3F 208V DAHLANDER 14/22 KW SIEMENS
MOT2 MOTOR 3F 208V 7,5 KW SIEMENS
MOT3 - MOT11 TORNILLO DE DOSIFICACIÓN TIPO TRANSITUBE PCP
70
PARO INTERRUPTOR PARO DE EMERGENCIA SCHNEIDER
PLC PLC SIEMENS S7-200 CPU 224 SIEMENS
PVC SENSOR CAPACITIVO 2 HILOS 110VAC N/A 30MM SIEMENS
S0-1 - S0-6 PULSADOR ROJO 1 N/C XB7EA42 SCHNEIDER
S1-1 - S1-6 PULSADOR VERDE 1 N/A XB7EA31 SCHNEIDER
S2-1 PULSADOR VERDE 1 N/A + 1 N/C XB7EA31 SCHNEIDER
START PULSADOR VERDE 1 N/A XB7EA31 SCHNEIDER
T1 RELÉ TÉRMICO TRIFÁSICO 1 N/A + 1 N/C 100A MAX SCHNEIDER
T2 RELÉ TÉRMICO TRIFÁSICO 1 N/A + 1 N/C 50A MAX SCHNEIDER
TD200 PANEL SIEMENS TD-200 VISUALIZADOR DE TEXTO SIEMENS
Fuente: Selección de materiales de acuerdo a catálogo.
Gran parte de los materiales hacen parte actualmente del equipo, por lo que solo se
deben comprar y adicionar los siguientes elementos:
Tabla 16: Lista de Compra de Materiales Eléctricos
UNIDADES DESCRIPCIÓN
4 BASE PARA RELÉ 11 PINES RUZ1A
1 BOMBA DE DIAFRAGMA MICROBOXER 1/2”
8 CONTACTOR TRIFÁSICO LC1D09
2 ELECTROVÁLVULA MICRO 5/2 VÍAS 110VAC
8 GUARDA MOTOR AJUSTABLE GV2P04
1 MOD. EXPANSIÓN ANALÓGICO SIEMENS EM231
1 PANEL SIEMENS TD-200 VISUALIZADOR DE TEXTO
1 PLC SIEMENS S7-200 CPU 224 AC/AC/RLY
1 PULSADOR VERDE 1 N/A XB7EA31
4 RELÉ 11 PINES 110 VAC/10 AMP RUN31A21F7
8 SENSOR CAPACITIVO 2 HILOS 110VAC N/A 18MM
1 SENSOR CAPACITIVO 2 HILOS 110VAC N/A 30MM
2 SENSOR INDUCTIVO 2 HILOS 110VAC N/A 30MM
8 TORNILLO DE DOSIFICACIÓN TIPO TRANSITUBE
Fuente: Selección de materiales de acuerdo a catálogo.
El equipo posee actualmente un tablero que contiene los controles manuales, y los
elementos de potencia y control. El esquema de potencia es el siguiente:
71
Figura 17: Diagrama de Potencia Turbo Mezclador
Fuente: Levantamiento de planos actuales.
El equipo posee dos motores, el del mezclador lleva configuración Dahlander, para
dos velocidades de funcionamiento y acciona de forma directa el rotor del
72
mezclador; el motor del enfriador lleva una caja de reducción y su arranque es
directo.
Para el control lleva un sistema de lógica cableada, la cual se actualizará y

modificará de acuerdo a los siguientes esquemas de accionamiento y control:
Figura 18: Diagrama de Accionamiento de Válvulas
Fuente: Levantamiento de planos actuales.
Los circuitos ramales señalados como BASCULA POLVOS, BASCULA LIQUIDO Y

BOMBA ESTABILIZANTE son elementos que se agregarán al equipo, los demás ya
hacen parte del mismo.
73
Los elementos con la indicación Cx, son para el accionamiento manual, los
elementos con la indicación Kx serán adicionados y se emplearán para el
accionamiento automático con el PLC.
El diagrama de accionamiento de alimentadores corresponde a los elementos

nuevos que se adicionaran para dosificar cada uno de los componentes, figura 20.
A su vez el diagrama de control manual en el tablero se rediseñará de acuerdo al

esquema presentado en la figura 21.
74
Figura 19: Diagrama de Accionamiento de Alimentadores
75
Figura 20: Diagrama Eléctrico de Control
76
Figura 21: Diagrama de Entradas / Salidas PLC
Fuente: Diseño Propio.
77
Figura 22: Diagrama de Entradas / Salidas PLC (continuación)
Fuente: Diseño Propio.
78
El diagrama de Entradas / Salidas del PLC, figura 23, nos muestra todos los
elementos de control que serán adicionados al equipo turbo mezclador.
El PLC debe poseer al menos, 16 entradas digitales, 15 salidas digitales y 2

entradas análogas para las señales de peso y temperatura. Se sugiere que las
entradas digitales sean en corriente alterna, las salidas digitales con relevo y la
fuente de alimentación a 110V. Sin embargo si se desea se puede trabajar todo a
24VDC requiriendo de la adición de una fuente para alimentar los sensores y el PLC.
Todos los elementos, incluido el PLC, deben seleccionarse de acuerdo al nivel de
tensión que se vaya a emplear. Ya sea 24VDC o 110VAC.
Para el diseño se ha elegido el PLC marca SIEMENS modelo S7-200 CPU 226
AC/AC/RLY, con un módulo adicional de entradas análogas EM-231; para la
comunicación del operario con el PLC se adicionará una pantalla visualizador de
textos TD-200. En donde se podrá visualizar el estado del proceso y ajustar las
variables requeridas.
El siguiente es el esquema de accionamiento neumático el cuál solo contará con la

adición de dos nuevos actuadores, la VÁLVULA POLVOS y la VÁLVULA LÍQUIDOS
las cuáles descargan las tolvas de pesaje. Los demás elementos ya se encuentran
instalados en el equipo.
Figura 23: Diagrama Neumático
79
8.3. SEÑALES ANALÓGICAS DE PESO Y TEMPERATURA
El sistema de pesaje debe proporcionar una señal analógica al PLC, ya sea en

voltaje o corriente, la cual indicará el nivel en la tolva de pesaje. El sistema de pesaje
se compone del dispositivo mecánico, y el sistema electrónico de control.
Por otro lado la temperatura del mezclador debe obtenerse mediante una
termocupla y un acondicionador de señal, el cuál convierte la temperatura en un
valor analógico proporcional.
Figura 24: Circuito Analógico
El dispositivo mecánico de pesaje se compone de las válvulas de descarga, de las

tolvas para pesaje de líquido y polvos, y de las celdas de carga sobre las que reposa
el conjunto de pesaje.
El sistema electrónico de pesaje se encarga de recibir la señal de cada una de las

celdas de carga, sumarlas y entregar la señal al PLC a través de un acondicionador
de señal que convierta el peso en un valor analógico proporcional.
80
Para el pesaje se ha seleccionado un controlador BBG TUXOM-A con visualizador
incorporado y salida analógica de 4 a 20mA, cuatro celdas de carga tipo S (LOAD1
- LOAD4) y una caja de empalmes para la suma de las señales de las celdas de
carga.
Se seleccionó un controlador de temperatura Omron E5EZ-C3 con salida de

corriente de 4 a 20mA, y una termocupla tipo PT100 para obtener la temperatura.
Para el enfriador se emplea también una PT100 y un controlador de temperatura

Omron E5EZ-R3, con salidas digitales, se empleará el Set Point establecido en el
controlador para la temperatura de descarga del enfriador. Este dispositivo se
encuentra actualmente montado en el equipo, por lo que no se modificará,
simplemente la señal se entregará al PLC para realizar el control.
La siguiente es la lista de materiales necesarios para el controlador de peso y

temperatura.
Tabla 17: Materiales para el sistema analógico
UNIDADES DESCRIPCIÓN MARCA

1 CAJA DE EMPALMES PARA 4 CELDAS DE CARGA BBG
4 CELDA DE CARGA TIPO “S” PARA 50KG BBG
1 CONTROLADOR DE TEMPERATURA E5EZ-C3 OMRON
1 CONTROLADOR DE TEMPERATURA E5EZ-R3 OMRON
1 FUENTE 24VDC 3AMP ALIMENTACIÓN 110VAC GENÉRICO
2 SENSOR DE TEMPERATURA PT100 GENÉRICO
1 TRANSDUCTOR DE PESO TUXOM-A SALIDA ANALOG BBG
Fuente: Selección de materiales por catálogo.
El controlador de temperatura con salidas digitales y las PT100 hacen parte del
dispositivo actual, los demás elementos son nuevos en el diseño y se deben
comprar.
81
9. DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN
Para el correcto funcionamiento del turbo mezclador, se requiere un sistema

automatizado de control, el cual permita visualizar y controlar las variables del
proceso. Y debe disponer de mecanismos de monitoreo y control de fallas en los
dispositivos.
Empleando los elementos seleccionados nos centraremos en el PLC Siemens S7-

200 y del visualizador de textos Siemens TD-200.
9.1. MANUAL DE OPERACIÓN DEL EQUIPO
A continuación se presenta el manual de usuario para el equipo turbo mezclador,

en él se presenta la forma de operación y los procedimientos para la detección y
corrección de fallas en el proceso.
9.1.1. CONDICIONES INICIALES
Antes de iniciar el sistema se deben cumplir las siguientes condiciones.
 Se deben cargar todos los insumos en sus respectivas tolvas / recipientes.

Si falta algún componente no será posible arrancar el dispositivo. Los
sensores de nivel garantizan al menos un ciclo de mezclado.
 La protección de los motores no debe estar disparada, los contactos térmicos
indicarán la falla en los motores y ocasionan la detención del proceso.
 El sistema debe tener presión de aire para funcionar. Si falla el aire se detiene
el proceso.
 El enfriador de agua o chiler debe estar encendido. Al apagarse se detiene
el proceso.
 Las tapas de mantenimiento del mezclador y el enfriador deben estar
cerradas, al abrirlas se detiene el proceso.
 El paro de emergencia no debe estar accionado, al accionarlo se detiene el
proceso.
 Asegúrese de colocar el carro o recipiente para almacenar el producto
terminado en la salida del enfriador, de lo contrario el producto se podría
verter en el suelo.
9.1.2. MENSAJES DE ESTADO DEL PROCESO
82
El visualizador de textos TD-200 muestra al operador el estado del proceso,
indicando los mensajes de error y/o los pasos en la ejecución del programa.
Los siguientes son los mensajes en estado detenido, al visualizar cualquiera de los
siguientes mensajes deberá verificar la falla o error que impide el correcto
funcionamiento del mezclador.
Tabla 18: Mensajes en Estado Detenido
El paro de emergencia está activo, verifique

que todos los botones de paro de emergencia
se encuentren sin accionar.
El selector de operación está en posición

Manual, en este estado puede trabajar con los
botones del panel de operación manual en el
tablero.
La protección del motor del mezclador se ha

habilitado, verifique que el motor funcione
correctamente y restablezca el térmico del
motor.
La protección del motor del enfriador se ha

habilitado, verifique que el motor funcione
correctamente y restablezca el térmico del
motor.
Falta algún elemento auxiliar del proceso.

Verifique que esté funcionando el chiler, que
haya presión de aire, y que las tapas de
mantenimiento del mezclador y el enfriador se
encuentren cerradas.
No hay insumos para iniciar el ciclo de

funcionamiento. Verifique los niveles en las
tolvas y agregue los componentes según sea
necesario.
El sistema no presenta fallas. Está listo para

iniciar. Presione el pulsador de marcha para
83
iniciar o reanudar el funcionamiento del
equipo.
Los siguientes son los mensajes en estado de funcionamiento, indican en qué etapa
del proceso se encuentra funcionando el equipo.
Tabla 19: Mensajes en Estado de Marcha
El equipo acaba de iniciar en vacío, esperando

a que la temperatura del mezclador baje al
nivel mínimo requerido.
Se está agregando un componente a la

mezcla. El sistema tiene una válvula de
alimentación abierta. Ya sea en báscula de
polvos o de líquidos.
El mezclador contiene solo la resina de PVC,

se está esperando la temperatura correcta
para agregar más componentes.
Se ha agregado el Estabilizante a la mezcla,

se está esperando la temperatura correcta
para agregar más componentes.
Se han agregado el Estearato y las Ceras a la

mezcla, se está esperando la temperatura
correcta para agregar más componentes.
Se han agregado el Modificador de Impacto, la

Ayuda de Proceso y el Dióxido de Titanio a la
mezcla, se está esperando la temperatura
correcta para agregar más componentes.
Se ha agregado el Carbonato a la mezcla, se

está esperando la temperatura correcta para
iniciar la descarga del mezclador.
84
La válvula de transferencia está abierta. La
mezcla alcanzó su temperatura máxima
permisible y se está transfiriendo al enfriador.
El mezclador está vacío y enfriándose, la

mezcla se está enfriando, esperando la
temperatura correcta para la descarga del
enfriador.
La válvula de descarga está abierta. La

mezcla alcanzó su temperatura final y se está
descargando del equipo.
9.2. PROGRAMA DEL PLC
El programa diseñado se presenta en lógica de contactos, la cual es más sencilla

de entender y en caso de ser requerida es más fácil de migrar a otra marca de PLC.
Se presenta instrucción por instrucción con su respectivo comentario. Para la
secuencia de funcionamiento se emplea la estrategia paso a paso.
85
Network 1: Se hace un reset general del sistema, esto sucede al energizar el PLC.
Asegura que las condiciones iniciales se establezcan en los valores correctos.
Posiciona el proceso en el estado Mezclando y en el Paso 0.
Network 2: Visualiza en la TD-200 el mensaje “DETENIDO”
86
Network 3: Visualiza en la TD-200 el mensaje “FUNCIONANDO”
Network 4: Visualiza en la TD-200 cada uno de los mensajes de falla, “PARO DE

EMERGENCIA”, “SELECTOR EN MANUAL”, “FALLA MOTOR MEZCLAD.”,
“FALLA MOTOR ENFRIAD.” y “FALLA ELEMENTOS AUX.”
87
Network 5: Visualiza en la TD-200 el mensaje de error “FALTAN INSUMOS”
88
Network 6: Visualiza en la TD-200 el mensaje “LISTO PARA INICIAR”
89
90
Network 7: Visualiza en la TD-200 los mensajes de estado en funcionamiento
“TRABAJANDO EN VACIO”, “AGREGANDO COMPONENTE”, “MEZCLANDO
RESINA PVC”, “MEZCLANDO ADITIVOS 1”, “MEZCLANDO ADITIVOS 2”,
“MEZCLANDO ADITIVOS 3”, “MEZCLANDO ADITIVOS 4”, “TRANSFIRIENDO
MEZCLA”, “ENFRIANDO LA MEZCLA” y “DESCARGANDO MEZCLA”
91
Network 8: Captura las variables análogas y las asigna a variables numéricas.
Luego asigna los set-points de acuerdo a los valores previamente definidos. Estos
valores dependen del valor entregado por los transductores de peso y temperatura,
92
se deben ajustar de acuerdo a los valores apropiados al momento de realizar el
montaje.
Network 9: Activa los dos motores de acuerdo a las condiciones de trabajo.
93
Network 10: (Paso 0) Cargar el PVC hasta alcanzar el peso requerido, luego
descargar la báscula agregando el componente al mezclador.
94
Network 11: (Paso 1) Cargar el Estabilizante hasta alcanzar el peso requerido, al
llegar a la temperatura de 60º C descargar la báscula agregando el componente al
mezclador.
95
Network 12: (Paso 2) Cargar el Estearato y las dos ceras hasta alcanzar el peso
requerido, al llegar a la temperatura de 70º C descargar la báscula agregando los
componentes al mezclador.
96
Network 13: (Paso 3) Cargar el Modificador de Impacto, las Ayudas de Proceso y el
Dióxido de Titanio hasta alcanzar el peso requerido, al llegar a la temperatura de
80º C descargar la báscula agregando los componentes al mezclador.
97
Network 14: (Paso 4) Cargar el Carbonato hasta alcanzar el peso requerido, al llegar
a la temperatura de 90º C descargar la báscula agregando el componente al
mezclador.
98
Network 15: (Paso 5) Al llegar a la temperatura de 105º C Activar el enfriador y
transferir la mezcla al enfriador.
99
Network 16: (Paso 6) Al transcurso de 30 segundos cerrar la válvula de
transferencia.
Network 17: (Paso 7) El mezclador queda trabajando en vacío, por lo que reduce su
temperatura, al llegar a 25º C se apaga, el enfriador continúa su proceso hasta llegar
a 35º C. Habiendo cumplido estas dos condiciones de temperatura pasa al último
paso.
100
Network 18: (Paso 8) El mezclador abre la válvula de descarga, para depositar la
mezcla en la tolva de almacenamiento. Trascurrido el tiempo programado la válvula
se cierra y el enfriador se detiene. Se habilita el Paso 0 para iniciar un nuevo ciclo.
A continuación se muestra el bloque de datos de configuración e inicialización de la

pantalla TD-200. Las líneas se encuentran comentadas indicando su respectiva
función. Las variables VB24 a VB384 contienen el texto de los mensajes de la
pantalla, mientras que los bits de V14, V15 y V16 al activarlos habilitan la
visualización de cada uno de los mensajes.
101
102
Por último presentamos la tabla de símbolos, la cual detalla cada una de las
variables empleadas en el programa.
Tabla 20: Tabla de símbolos empleados en el programa del PLC
NOMBRE
DIRECCIÓN DESCRIPCIÓN
SIMBÓLICO
E_STOP I0.0 Paro de Emergencia
AUTOMATICO I0.1 Selector Manual/ Automático
START I0.2 Inicio del Mezclador
MOT1_OK I0.3 Térmico Mezclador
MOT2_OK I0.4 Térmico Enfriador
AUX_OK I0.5 Elementos Auxiliares Listos (Aire, Agua, Tapas)
NIVEL_1 I0.6 Presencia de PVC
NIVEL_2 I0.7 Presencia de Estabilizante
NIVEL_3 I1.0 Presencia de Estearato
NIVEL_4 I1.1 Presencia de Cera Parafínica
NIVEL_5 I1.2 Presencia de Cera Polietilénica
NIVEL_6 I1.3 Presencia de Ayuda de Proceso
NIVEL_7 I1.4 Presencia de Modificador de Impacto
NIVEL_8 I1.5 Presencia de Dióxido de Titanio
NIVEL_9 I1.6 Presencia de Carbonato
TEMP_ENF_SP I1.7 Set point de temperatura Enfriador
MOT_MEZC Q0.0 Motor Ppal Contactor Principal
MOT_ENFR Q0.1 Motor Enfriador
VALV_XFER Q0.2 Válvula de Transferencia
VALV_DESC Q0.3 Válvula de Descarga
VAL_BASC Q0.4 Válvula de Báscula Polvos
VALV_LIQ Q0.5 Válvula de Báscula Líquidos
ALIM_1 Q0.6 Alimentador de PVC
ALIM_2 Q0.7 Alimentador de Estabilizante
ALIM_3 Q1.0 Alimentador de Estearato
ALIM_4 Q1.1 Alimentador de Cera Parafínica
ALIM_5 Q1.2 Alimentador de Cera Polietilénica
ALIM_6 Q1.3 Alimentador de Ayuda de Proceso
ALIM_7 Q1.4 Alimentador de Modificador de Impacto
ALIM_8 Q1.5 Alimentador de Dióxido de Titanio
ALIM_9 Q1.6 Alimentador de Carbonato
PESO_AI AIW0 Peso en Báscula
TMEZC_AI AIW2 Temperatura Mezclador
LISTO M0.0 No hay Fallas
MEZC_ON M0.1 Enclavamiento Mezclador
ENFR_ON M0.2 Enclavamiento Enfriador
MEZCLANDO M0.3 El sistema está Mezclando
103
ENFRIANDO M0.4 El sistema está Enfriando
VACIAR M0.5 Vaciar la Báscula
TEMP1_1 M1.0 Temp Mezcla>25
TEMP2_1 M1.6 Temp Enfriador > 35 (Set Point Pirómetro)
PESO1 M1.7 Peso de PVC
PESO2 M2.0 Peso de Estabilizante
PESO3 M2.1 Peso de Estearato
PESO4 M2.2 Peso de Cera Parafínica
PESO5 M2.3 Peso de Cera Polietilénica
PESO6 M2.4 Peso de Ayuda de proceso
PESO7 M2.5 Peso de Modificador de Impacto
PESO8 M2.6 Peso de Dióxido de Titanio
PESO9 M2.7 Peso de Carbonato
PASO_0 M3.0 Etapa Inicial
PASO_1 M3.1 Mezclando PVC
PASO_2 M3.2 Mezclando AD1
PASO_6 M3.6 Transfiriendo
PASO_7 M3.7 Enfriando
PASO_8 M4.0 Descargando
F1_TD200 M8.0 Botón F1 de la TD200
MSG_RUN V14.7 Mensaje Funcionando
MSG_STOP V14.6 Mensaje Detenido
MSG_E_STOP V14.5 Mensaje Paro de Emergencia
MSG_MANUAL V14.4 Mensaje Selector en Manual
MSG_GMOT1 V14.3 Mensaje Falla Motor Mezclador
MSG_GMOT2 V14.2 Mensaje Falla Motor Enfriador
MSG_DOOR V14.1 Mensaje Puertas Abiertas
MSG_PROD V14.0 Mensaje Faltan Insumos
MSG_LISTO V15.7 Mensaje Listo para Iniciar
MSG_VBASC V15.6 Mensaje Válvula Báscula
104
MSG_MEZC1 V15.5 Mensaje Funcionando en Vacío
MSG_MEZC2 V15.4 Mensaje Mezclando PVC
MSG_MEZC3 V15.3 Mensaje Mezclando AD1
MSG_XFER V16.7 Mensaje Transfiriendo
MSG_ENFRIANDO V16.6 Mensaje Enfriando
MSG_DESCARGA V16.5 Mensaje Descargando
105
10. SIMULACIÓN DEL SISTEMA TURBO MEZCLADOR
Debido a que la implementación del proyecto corre por cuenta y responsabilidad de

la empresa PCP Ltda, se debe realizar un análisis funcional del diseño mediante
simulaciones, con el fin de garantizar que el dispositivo cumple con las necesidades
de la empresa.
Las simulaciones se realizarán empleando dos programas diferentes, el S7_200 y

el Wonderware® Intouch.
10.1. SIMULACIÓN DE LA LÓGICA DEL PROGRAMA
El programa S7_200 es un software de libre distribución y desarrollo independiente,

el cual permite la simulación de la lógica del programa del PLC, permitiendo simular
todas las entradas y visualizando las salidas en tablas de estado y en los leds de
las salidas digitales del PLC. Permite también la simulación del visualizador de
textos TD-200. De esta forma se puede depurar el programa y verificar que las
condiciones de trabajo sean las correctas para el proceso. Una vez que el programa
se simula correctamente se puede transferir al PLC físico con la seguridad de que
funcionará correctamente.
Figura 25: Elementos del software simulador S7_200
106
En la gráfica anterior podemos visualizar la interfaz gráfica del simulador, podemos
apreciar los indicadores luminosos de estado para las entradas y salidas digitales,
y los potenciómetros para simular las entradas análogas de Peso y Temperatura del
Mezclador. Los interruptores verdes en la parte media de la gráfica permiten simular
las condiciones de las entradas digitales I0.0 a I2.7.Basados en la tabla de símbolos
podemos conocer la función de cada entrada, con el fin de poderlas simular de una
forma adecuada.
Figura 26: El TD-200 en el simulador S7_200
En la ventana del simulador de textos podemos interactuar con el programa,

pudiendo visualizar los diferentes mensajes del proceso.
Figura 27: Simulación gráfica del programa en S7_200
107
En la ventana de simulación gráfica podemos ver la lógica de contactos y las
diferentes variables con su estado actual. Los contactos en morado indican
activación, los contactos sin el recuadro morado significan desactivación. En esta
ventana podemos visualizar también los valores de los temporizadores y de las
variables numéricas.
La simulación se adjunta en forma de video en el disco anexo.
10.2. SIMULACIÓN DE PLANTA
El software Wonderware® Intouch es un software de simulación y permite también

su uso como interfaz HMI para el control de un proceso en tiempo real. Posee
licencia comercial y su costo varía de acuerdo al número de etiquetas (tags) que se
habiliten en el programa.
La interfaz de usuario permite realizar un esquema de planta realista, pudiendo

apreciar los elementos que se están controlando. De esta forma se puede tener un
panorama general del proceso y se puede visualizar el estado del mismo.
El programa del PLC se ha se ha cargado en la aplicación y se ha dibujado el

esquema que incluye todos los elementos del proceso. Las variables se simularán
de forma que el proceso correrá de forma automatizada, existen varios controles
que nos permiten simular las fallas y los diferentes estados del proceso.
En la siguiente gráfica se puede apreciar la aplicación diseñada. En la parte superior

se encuentran las tolvas de almacenamiento, al hacer click sobre ellas se simula la
presencia o falta del elemento en el sensor capacitivo. El estado se visualiza en el
contorno del recipiente, verde para lleno y rojo para vacío. En la parte inferior
izquierda se encuentran los pulsadores de marcha y paro de emergencia y los
interruptores que simulan las fallas en los motores, y los equipos auxiliares, así
como el selector de Manual/Automático. La pantalla en el centro izquierdo de la
aplicación nos muestra los mensajes de la TD-200 y los visualizadores al lado
derecho nos muestran el estado de las variables análogas de peso y temperatura.
Por último las válvulas y motores nos muestran su estado mediante indicación de
color, rojo para detenido y verde para funcionando.
108
Figura 28: Pantalla de la simulación gráfica del proceso
La simulación se adjunta en forma de video en el disco anexo.
109
11. RECURSOS Y PRESUPUESTO
Los gastos de ejecución del proyecto corren a cargo de la empresa Partes y

Complementos Plásticos PCP Ltda. El valor del proyecto será un factor a tener en
cuenta, y el tope máximo de gastos será establecido por la empresa.
Tabla 21: Costo de Materiales
DESCRIPCIÓN CANT MEDIDA VLR UNIT. VLR. TOTAL

BASE PARA RELÉ 11 PINES RUZ1A 4 UND $ 27.700 $ 110.800
BOMBA DE DIAFRAGMA MICROBOXER ½” POLIURE. 1 UND $ 1.618.200 $ 1.618.200
CONTACTOR TRIFÁSICO LC1D09 9 UND $ 154.300 $ 1.388.700
VÁLVULA NEUMÁTICA MICRO 4/2 110VAC MUELLE 2 UND $ 75.150 $ 150.300
GUARDA MOTOR AJUSTABLE GV2P06 1-1,6A 9 UND $ 339.100 $ 3.051.900
MOD. EXPANSIÓN ANALÓGICO SIEMENS EM231 1 UND $ 245.000 $ 245.000
PANEL SIEMENS TD-200 VISUALIZADOR DE TEXTO 1 UND $ 437.200 $ 437.200
PLC SIEMENS S7-200 CPU 224 AC/AC/RLY 1 UND $ 1.047.800 $ 1.047.800
PULSADOR VERDE 1 N/A XB7EA31 1 UND $ 19.300 $ 19.300
RELÉ 11 PINES 110 VAC/10 AMP RUN31A21F7 4 UND $ 64.700 $ 258.800
SENSOR CAPACITIVO 2 HILOS 110VAC N/A 18MM 8 UND $ 186.300 $ 1.490.400
SENSOR CAPACITIVO 2 HILOS 110VAC N/A 30MM 1 UND $ 246.700 $ 246.700
SENSOR INDUCTIVO 2 HILOS 110VAC N/A 30MM 2 UND $ 325.400 $ 650.800
TORNILLO DE DOSIFICACIÓN TIPO TRANSITUBE 8 UND $ 941.920 $ 7.535.360
SUBTOTAL ELEMENTOS ELÉCTRICOS $ 18.251.260
CILINDRO DOBLE EFECTO 300MM DIAM 20MM 2 UND $ 245.000 $ 490.000
MANGUERA NEUMÁTICA DIAMETRO 6MM 10 METRO $ 4.500 $ 45.000
RACOR 6MM EN L NTP 1/4" 10 UND $ 3.200 $ 32.000
FILTRO PARA VÁLVULA NEUMÁTICA 2 UND $ 14.300 $ 28.600
SUBTOTAL ELEMENTOS MECÁNICOS $ 595.600
CAJA DE EMPALMES PARA 2-4 CELDAS DE CARGA 1 UND $ 95.000 $ 95.000
CELDA DE CARGA TIPO “S” PARA 50KG 2 UND $ 90.000 $ 180.000
CONTROLADOR DE TEMPERATURA E5EZ-C3 1 UND $ 165.450 $ 165.450
FUENTE 24VDC 3AMP ALIMENTACIÓN 110VAC 1 UND $ 57.600 $ 57.600
TRANSDUCTOR DE PESO TUXOM-A SALIDA ANALOG 1 UND $ 970.000 $ 970.000
SUBTOTAL ELEMENTOS CONTROL ANALÓGICO $ 1.468.050
GRAN TOTAL $ 20.314.910
Fuente: Facturas y cotizaciones de los respectivos elementos.
Una ventaja que se tiene es que la empresa dispone de gran parte de los elementos
mecánicos, como son las piezas de acero, las tolvas de los alimentadores, y en
110
general dispone de un taller de mecánica en capacidad de fabricar las piezas
requeridas.
11.1. COSTO NETO DEL PROYECTO
Según la tabla anterior, el costo neto de los elementos necesarios para el desarrollo
del proyecto es de: $20.314.910
Por otro lado los gastos derivados de la investigación, diseño y desarrollo teórico
del proyecto corren por cuenta de los estudiantes responsables del proyecto, los
gastos operativos se pueden estimar de la siguiente manera:
Tabla 22: Costos Operativos (**)

HORAS TECNÓLOGO ELECTROMECÁNICO 200 H/TÉCN. $ 30.000 $ 6.000.000
FOTOCOPIAS 200 UN $ 50 $ 10.000
CARPETAS 10 UN $ 400 $ 4.000
FOLDER 5 UN $ 1.500 $ 7.500
CD 10 UN $ 500 $ 5.000
IMPRESIONES 400 UN $ 150 $ 60.000
COMPRA DE LIBROS Y CATÁLOGOS 1 UN $ 150.000 $ 150.000
MENSUALIDAD DE SERVICIO 3 MESES $ 60.000 $ 180.000
DESPLAZAMIENTOS EN TRANSPORTE PÚBLICO 40 PASAJES $ 1.500 $ 60.000
DESAYUNOS, ALMUERZOS, COMIDAS 20 PLATOS $ 5.000 $ 100.000
GRAN TOTAL $ 6.576.500
(**) Los gastos operativos serán asumidos en su totalidad por los responsables del
proyecto, las horas técnico empleadas no generan costo adicional debido a que la
labor es ejecutada por los mismos responsables del proyecto.
11.2. PÉRDIDAS ASOCIADAS AL REPROCESO
Ahora se analizarán los costos mensuales derivados del reproceso de productos no

conformes debido a defectos de calidad.
Los productos no conformes deben ser desarmados, clasificados y posteriormente

el material reutilizable se muele y se envía a la bodega de mezclas en donde es
fundido y peletizado de nuevo.
111
Las pérdidas se contabilizan en tiempo de disponibilidad de máquina, carga laboral
extra para el proceso, consumo energético empleado en el reproceso, necesidad de
programar horas extra para cumplir con los pedidos, necesidad de auditoría
exhaustiva a la producción. Dichos gastos se pueden reducir drásticamente si se
consigue obtener una materia prima homogénea con las características adecuadas
para el proceso.
Tabla 23: Costos Mensuales Asociados al Reproceso de Materia Prima

UTILIDAD PROMEDIO PERDIDA EN MAQUINARIA 85 HORAS $ 250.000 $ 21.250.000
CARGA LABORAL COMBINADA REPROCESO 95 HORAS $ 18.000 $ 1.710.000
CONSUMO ENERGÉTICO POR REPROCESO 360 KWh $ 400 $ 144.000
MATERIA PRIMA NO RECUPERABLE 180 KG $ 65.000 $ 11.700.000
COSTOS DE LABORATORIO Y ANÁLISIS 48 HORAS $ 45.000 $ 2.160.000
COSTO MENSUAL REPROCESO $ 36.964.000
Si se logra reducir en al menos un 30% el costo del reproceso luego de implementar

la automatización del proceso de mezclado en la materia prima, se conseguirá la
recuperación de la inversión en un plazo no mayor a 3 meses.
$35.264.000 * 0.30 = $11.089.200 / MES
Este porcentaje de ahorro se puede incrementar mediante un ajuste riguroso del

proceso de mezclado, así como unas rutinas de mantenimiento más estrictas en los
equipos de producción.
Acorde con este análisis financiero, la inversión a corto plazo se encuentra

totalmente justificada. Si a este análisis le agregamos el hecho de que la mayoría
de los proveedores de los materiales empleados en el proyecto otorgan a la
empresa la facilidad de pago a 30 y 60 días, significa que el flujo de caja no se verá
afectado.
112
CONCLUSIONES
Luego de finalizar con el desarrollo del presente proyecto podemos concluir que:
 El proceso de mezclado de PVC para accesorios rígidos requiere un control

preciso de las variables de peso y temperatura, al modificar las cantidades
de los componentes y/o las temperaturas del proceso podemos llegar a dañar
las propiedades del compuesto. Su estricto control garantizará un producto
terminado uniforme y acorde a los más altos estándares de calidad.
 Las pérdidas por deficiencia de calidad en la materia prima son elevadas, por
lo que es un factor crítico que debe ser minimizado con el fin de mejorar el
proceso productivo de la empresa..
 La información de los insumos en cuanto a sus propiedades físicas, químicas

y mecánicas hacen parte del secreto de producción de sus respectivos
fabricantes. Por lo que la obtención de ciertos datos resultó compleja.
 La automatización del proceso conlleva a una mejora en la calidad de vida

del operario, el cual reduce su esfuerzo físico y el estrés que pueda causar
la operación del equipo.
 Lo más costoso en un proceso de pesaje son los elementos electrónicos

requeridos para la conversión analógica y la manipulación de las señales.
 La simulación de planta es una forma amigable de visualizar el resultado de

la automatización, pudiendo visualizar todo el proceso y el estado de los
diferentes componentes del sistema.
 Se requiere de algunos ajustes menores en el programa del PLC al momento

de realizar la implementación, ya que las variables análogas y sus
respectivos set-points dependen de la calibración y ajuste de los
transductores que se emplearán.
113
BIBLIOGRAFÍA
 Norma Técnica Colombiana NTC2050: Código Eléctrico Colombiano.

Capítulos 1 y 3. ICONTEC, Actualización 2009.
 Tecnología Neumática Industrial, Parker Hannifin Corporation, Apostilla

M1001BR, 2003.
 Solids Notes 10, George G. Chase, The University of Akron
 Manual Práctico del Ingeniero Mecánico,

http://www.mechanicalengineeringblog.com
 D. Schulze, fabricante de equipos de Prueba y Medición.

http://www.dietmar-schulze.de/fre.html
 Memorias del XV Congreso Internacional Anual De La Somim, 23 al 25 de

Septiembre, 2009, Ciudad de Obregón, Sonora. México
 Manual Didáctico de Electroneumática, FESTO, 2003.
 Enciclopedia Encarta 2009, Microsoft Corporation.
 Wikipedia en Español, PVC, www.wikipedia.es
114
ANEXO:
PLANOS ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS
115

Proyecto v1.4

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REDISEÑO, AUTOMATIZACIÓN Y SIMULACIÓN DE PROCESO DE MEZCLA

DE ADITIVOS PARA PVC EN EQUIPO TURBO MEZCLADOR

Jorge Eduardo Cárdenas Amaya

Daniel Enrique Tovar Romero

Rafael Antonio Ortiz Latorre

ESCUELA TECNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL

Jorge Eduardo Cárdenas Amaya

Daniel Enrique Tovar Romero

Rafael Antonio Ortiz Latorre

Ing. Carlos H. Gonzáles

Ing. Alfonso Solano

ESCUELA TECNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL

PRESIDENTE DEL JURADO

quienes día tras día, con su esfuerzo y dedicación,

construyen el futuro de nuestra ciudad, nuestra industria y nuestra nación.

A sus padres, cónyuges, hijos, profesores y demás personas

que contribuyen en su educación y los alientan a llegar a la meta

de ser profesionales útiles a la sociedad y con grandes valores humanos.

A la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central por ofrecernos una educación

A la empresa Partes y Complementos Plásticos PCP Ltda por permitirnos

Figura 1: Esquema del equipo actual. ................................................................... 13

Tabla 1: Tiempos del proceso ............................................................................... 15

Ecuación 1: Densidad de la mezcla. ..................................................................... 45

El Poli cloruro de Vinilo (PVC) es un material empleado en la industria de los

La empresa PCP Ltda se especializa en la fabricación y comercialización de

Este sistema de mezclado se encuentra actualmente administrado por un tercero,

En la empresa Partes y Complementos Plásticos PCP Ltda se ha identificado una

La resina de PVC requiere de la adición de algunos aditivos que modifican sus

El proceso de mezclado era realizado anteriormente por un tercero, pero la empresa

Considerando lo sensible que es el manejo de las cantidades y de la temperatura,

La bodega en la que se encuentra instalado el equipo es de un único nivel con el

Figura 1: Esquema del equipo actual.

Fuente: Diseño propio, dibujado sobre medidas reales.

El problema principal es la no uniformidad en la materia prima, ya que de un lote a

Esto se evidencia en los siguientes factores:

 Calidad deficiente en el producto terminado.

El proceso es netamente manual, y requiere que un operario pese y agregue todos

Alistamiento de El operario debe subir a la plataforma todos los recipientes

Luego de tener los componentes a la mano se da inicio al

Se debe aguardar a la temperatura de 60º C antes de poder

Se debe aguardar a la temperatura de 70º C antes de poder

Se debe aguardar a la temperatura de 80º C antes de poder

Se debe aguardar a la temperatura de 90º C antes de poder

Luego de que la mezcla se transfiere al enfriador, se debe

2.1. OBJETIVO GENERAL

Rediseñar, automatizar y simular el proceso de mezcla de aditivos para PVC en

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diseñar el mecanismo de entrega de aditivos que pueda ser accionado

 Diseñar el mecanismo de dosificación que garantice la cantidad exacta en el

 Calcular la acometida eléctrica y demás fuentes de energía requeridas para

 Diseñar un sistema que permita controlar variables de temperatura, tiempo

 Optimizar el proceso de mezclado existente en tiempo y calidad de producto

 Desarrollar un programa de automatización que simule el control de las

 Entregar planos eléctricos, mecánicos, neumáticos, así como circuitos de

De acuerdo a la carta de autorización de la empresa Partes y Complementos

El diseño está sujeto a las necesidades y aprobación del área de ingeniería de la

El presente proyecto proveerá a la empresa Partes y Complementos Plásticos PCP

4.1. MATERIA PRIMA

El cloruro de polivinilo o PVC está constituido molecularmente por tres elementos

En etapas previas a la producción del PVC, el etileno se obtiene a partir de petróleo

4.1.1. PROPIEDADES DE LA RESINA DE PVC

El PVC es un polvo blanco, inodoro e insípido, fisiológicamente inofensivo. Es un

En el proceso de suspensión se obtiene partículas de 80 a 200 micras, y la

El PVC es un polímero termoplástico capaz de cambiar su forma y estructura al