LE SOUDAGE

Sommaire

Généralités
Conception d'un assemblage soudé
Soudage par friction
Soudage par aluminothermie
Énergie de soudage
Thermique du soudage
Métallurgie du soudage
Examens, essais et mesures
Cet ouvrage fait partie de la collection Technologie

Le chapitre présent aborde de manière générale la soudure dans le contexte de la pièce, de l'ensemble fabriqué.
Il ne prétend pas être exhaustif, mais donner des orientations générales sur les cas les plus courants.

Choix du mode d'assemblage

Un produit complexe — machine, structure — est fait de plusieurs pièces assemblées. Cela permet :

de simplifier la conception et la fabrication : on ne travaille que sur un sous-ensemble simple à

la fois ;
de faciliter la manutention, le transport : on transporte en pièces détachées ;
d'utiliser des éléments normalisés, fabriqués en grand nombre et par plusieurs entreprises
concurrentes, ce qui réduit les coûts et temps de fabrication (économie d'échelle) ainsi que les
risque de pénurie.
Il existe deux grandes familles d'assemblage :

les assemblage démontables : vissage, boulonnage, serrage dans un étau, bridage, …

les assemblages indémontables : collage, soudage, sertissage, rivetage, …
Les assemblages démontables facilitent la maintenance (démontage de pièces pour les changer ou les réparer),
le transport (si l'ensemble doit être déplacé régulièrement), le réglage, le désassemblage en fin de vie (tri).
L'assemblage nécessite en général peu de matériel (tournevis, clefs) et permet d'avoir des tolérances serrées,
typiquement 1/10 à 1/100 mm. Mais le serrage peut s'altérer : les vibrations desserrent les vis, l'assemblage
prend du jeu.
Les assemblages indémontables sont robustes et tiennent dans la durée, mais la réparation ou le démontage
définitif nécessitent de découper les pièces.

Le soudage est donc choisi dans le cas :

d'un assemblage définitif ;

ne nécessitant pas de tolérances serrées (typiquement de l'ordre du mm) ;
dont les pièces sont faites d'un matériau fusible (qui fond).
Notons que l'on peut usiner des surfaces fonctionnelles après soudure, et donc avoir des tolérences serrées. Il
faut pour cela prévoir des surépaisseurs — matière à enlever — supérieures aux déplacements relatifs
provoqués par la soudure, et disposer d'une machine pouvant usiner l'assemblage, qui est en général de grandes
dimensions.

Le soudage est donc bien adapté pour la construction métallique (escaliers, passerelles, gardes-corps), les
tolérances en génie civil étant en général de l'ordre du cm. Dans le cas de l'assemblage de pièces mécaniques par
soudage — ensemble mécano-soudé —, donc avec notion de mouvement, il faut s'assurer que le mécanisme est
isostatique afin de pouvoir s'adapter aux imperfection de positionnement et d'orientation (défaut de coaxialité,
de concentricité, …). Le soudage permet également d'assurer l'étanchéité, il est donc utilisé en tuyauterie, et
pour la fabrication des cuves, réservoirs, chaudières et appareil de pression (chaudronnerie).

Mais tous les matériaux fusibles ne sont pas soudables. Par exemple, les aciers dits « trempés » (rendus durs par
un refroidissement rapide) fondent comme tous les aciers, mais la soudure les fragilise.

Choix du mode de soudage

Comme nous l'avons vu précédemment, il existe plusieurs modes de soudage. Le choix dépend des matériaux à
assembler, de la résistance attendue, ainsi que de critères économiques. Le coût de la mise en œuvre du procédé
dépend :

du temps d'opération, donc du « rendement » du procédé ;

de la complexité de la soudure, de la qualification requise pour l'opérateur ;
du coût des consommables : métal d'apport, gaz de protection ou gaz actif, énergie.
Par ailleurs, le mode de soudage peut être imposé par une norme.

Voici quelques critères généraux de choix :

si les pièces de base ne doivent pas être altérées : brasage (soudure hétérogène) ;
le chauffage est modéré, seul le métal d'apport fond, cela nécessite peu de matériel (fer à
souder, petit chalumeau), déforme peu les pièces, et permet d'assembler des matériaux très
différents comme du verre et du métal, du polymère et du métal (composant sur carte en
électronique) ;
si l'assemblage doit avoir une grande résistance mécanique : soudage autogène ;
le métal de base (c'est-à-dire les pièces) et le métal d'apport fondent et se resolidifient, on
obtient donc au final une seule pièce (continuité métallique), mais le chauffage est important
(température de fusion du métal) et cela déforme l'assemblage ;
si les pièces sont en acier :
en acier non allié (acier au carbone) à basse teneur en carbone : tous les procédés
de soudage peuvent être utilisés ;
en acier inoxydable : le bain de fusion doit être protégé de l'oxygène de l'air, on utilise
donc essentiellement le procédé MIG (metal inert gas, procédé 131 [1] ) ou bien TIG
(tungstene inert gas, procédé 141),
 si les métaux s'oxydent facilement : alliages d'aluminium, de nickel, de titane : le problème
est similaire à celui des inox, on utilise le TIG (141).
Le soudage au chalumeau — soudage autogène (procédés 311 à 313), brasage (procédés 91, 94 et 971) — est le
plus simple à mettre en œuvre (il ne nécessite pas de source d'électricité, le poste avec les bouteille de gaz est
autonome). Les procédés à arc (désignation commençant par un 1) sont les plus utilisés industriellement pour le
soudage autogène : la fusion est très localisée, ce qui limite la déformation, et la productivité est importante,
mais le refroidissement est rapide (phénomène de trempe, contraintes résiduelles).

Les cas les plus courants sont :

électronique (assemblage de composants sur circuit imprimé — carte polymère) : brasure avec
un alliage d'étain et de plomb (par exemple 60 %Sn/40 % Pb, fondant à 190 °C), avec un fer à
souder (énergie électrique convertie en chaleur par une résistance) ;
plomberie : assemblage de tuyaux de cuivre par soudo-brasage (brasage au chalumeau
oxyacétylénique), le métal d'apport est un alliage de cuivre contenant du phosphore, du zinc
(laiton) ou de l'argent, ces éléments d'alliage permettant d'abaisser le point de fusion entre 600
et 800 °C (le cuivre fond à 1 085 °C) ; pour les raccords gaz, seul l'alliage cuivre/argent est
autorisé (meilleure résistance mécanique) ;
fonte, acier galvanisées (recouvert de zinc) : soudo-brasage (procédé 97), le métal d'appport
étant un laiton à 40 % de zinc (CuZn40, CW509L selon la désignation européenne) ;
acier non allié à basse teneur en carbone (aciers d'usage général, aciers de construction, aciers
« à ferrer les ânes ») : on choisit en priorité les procédés suivants :
soudage à l'arc avec électrode enrobée (procédé 111) : ne nécessite qu'un poste à souder
(en particulier pas de bouteille de gaz), la fusion de l'enrobage produit un gaz qui protège
le bain de fusion, c'est le procédé à arc qui a le meilleur rendement (chaleur produite par
rapport à l'électricité consommée) ; le cordon doit être meulé entre deux passes pour
éviter des inclusions de laitier ;
MAG (metal active gas, procédé 135) : la présence d'un gaz actif permet d'abaisser la
température et donc de moins déformer les pièces, le métal d'apport est sous forme de fil
qui défile de manière semi-automatique ; il nécessite la présence d'une bouteille de gaz,
mais le caractère semi-automatique facilite l'opération.
Le procédé TIG (141) peut être utilisé dans tous les cas et donne un cordon de soudure d'excellente qualité,
mais :

il nécessite une bonne formation de l'opérateur ;

il nécessite la présence d'une bouteille de gaz protecteur ;
il a un rendement chaleur produite/électricité consommée médiocre ;
la température est très élevée (jusqu'à 4 000 °C au niveau du cordon pour une température
d'arc pouvant atteindre 19 000 °C [2] , contre 3 100 °C pour l'électrode enrobée et le MAG), il y a
donc une déformation importante.

Choix de l'acier
Le refroidissement d'une soudure est rapide, on se retrouve donc dans des conditions de trempe. Or, la formation
de martensite — phase durcissante des aciers trempables — fragilise la soudure. Il faut donc s'assurer que l'on
ne formera pas de martensite. Il existe d'autres problèmes métallurgiques. Tout ceci conditionne le choix de la
nuance des pièces — métal de base — et de la baguette — métal d'apport.

Le premier cas est celui des aciers de construction de type

acier d'usage général, S185 (1.0035) à S355JR (1.0045) ;

acier pour construction mécanique, E155 (1.003) à E370 (1.0261) ;
 acier pour appareil de pression à haute température, P195GH (1.0348) à P355GH (1.0473) ;
Ces aciers sont des aciers à basse teneur en carbone (inférieure à 0,25 % en masse), ils ne sont pas trempables,
le problème ne se pose pas. Par contre, c'est le carbone qui permet d'élever la limite élastique. Si l'acier doit
avoir une résistance importante, en particulier pour réduire la masse de l'ensemble, on choisira des nuances
particulières : des aciers à haute limite d'élasticité (HLE) soudables. Pour ces aciers, on ajoute de petites
quantités d'éléments d'alliage — niobium, titane, vanadium, … — qui durcissent l'acier tout en diminuant sa
trempabilité (alphagènes) :

aciers formables à froid de type S315MC (1.0972) à S700MC (1.8974) ; le suffixe M indique un
formage thermomécanique (typiquement laminage) et le C un formage spécial à froid (cold
forming) ;
aciers soudables à grain fin de type S275N (1.0486) à S460N (1.8905), S275NL (1.0488) à
S460NL (1.8915) ; le suffixe N désigne un acier normalisé, le L une utilisation possible à basse
température (low temperature) ;
idem pour les appareils de pression, nuances P275NH (1.0487) à P460NH (1.8935) pour les
hautes températures, P215NL (1.0451) à P460NL1 (1.8915)/P460NL2 (1.8918) pour les basses
températures ;
aciers trempés (quenched) et revenus, de type S460Q (1.8908) à S960Q (1.8941), S460QL
(1.8906) à S960QL (1.8933) ;
aciers microalliés soudables de type H240LA (1.0480) à H400LA (1.0556).
Le cas des aciers inoxydables est plus compliqué. En effet, la très grande majorité des inox utilisés sont des inox
austénitiques, de phase gamma, donc qui comportent des éléments gammagènes, ceux-là même qui favorisent la
formation de martensite. Par ailleurs, comme ce sont des aciers fortement alliés, il y a lors du refroidissement
une concentration des éléments d'alliage en certains endroit (phénomène de ségrégation) qui abaisse localement
le point de fusion (eutexie) et provoque de la fissuration à chaud. Il existe d'autres phénomènes de fragilisation :
formation d'une phase sigma (fer-chrome), grossissement de grains de phase alpha.

Pour les inox, le point capital est le choix de la nuance de métal d'apport : en utilisant un métal d'apport différent
du métal de base, on crée un bain de fusion ayant une composition différente du reste des pièces, donc avec un
comportement à la trempe différent. En particulier, on cherche à avoir un mélange d'austénite avec 5 à 15 % de
ferrite (phase alpha), qui va « ancrer » la soudure. Pour choisir la nuance de métal d'apport, on peut utiliser par
exemple le diagramme de SCHAEFFLER (voir Wikiversité : Composition et structure d'un cordon de soudure).

Pour limiter les problèmes de fragilisation, on peut aussi :

préchauffer les pièces, ce qui permet de réduire la vitesse de refroidissement ;

effectuer un traitement thermique après soudage.

Communication technique
Sur un plan, les soudures peuvent être représentées de deux manières : de manière simplifiée ou de manière
symbolique.

La représentation simplifiée permet de visualiser le cordon de soudure. On peut coter sa longueur et son
épaisseur, mais cela n'apporte pas d'information sur sa réalisation (mode de soudage). Vue en coupe, on
représente les pièces avant soudage (bords préparés), et le cordon de soudure est noirci. En vue extérieure, on
représente des arcs de cercle correspondant à la progression de la soudure.

La représentation symbolique consiste à coter toutes les caractéristiques de la soudure :

épaisseur de la soudure ;
 préparation des bords (chanfreinage) ; les symboles
élémentaires de soudure sont donnés ci-après ;
longueur de la soudure ;
procédé de soudage.
Les pièces sont représentées avant préparation des bords.

Dans le cas d'une soudure bord-à-bord, on cote l'épaisseur s de la

soudure (inférieure ou égale à l'épaisseur de la tôle). Dans le cas d'une
soudure d'angle, on peut coter : Représentation d'une soudure
d'angle symétrique : simplifiée
soit la largeur du plan de gorge, a : c'est cette valeur qui (gauche) et symbolique (droite)
conditionne la résistance de la soudure (voir le calcul de
dimensionnement ci-après) ;
soit la largeur du cordon de soudure z : elle indique
l'encombrement, donc intervient lorsque le point important
est le jeu, par exemple si le cordon est à proximité du
chemin de roulement d'un galet.
Si l'angle entre les pièces est droit, on a simplement

Représentation d'une soudure en V

(tôles chanfreinées) : simplifiée
(gauche) et symbolique (droite)

La représentation symbolique d'une soudure selon la norme ISO 2553

comprend les éléments suivants (voir figure ci-contre) :

1. Ligne de repère.
2. Ligne d'identification (ici : symbole côté trait plein, indiquant
que le cordon se trouve du côté où pointe la flèche).
Représentation symbolique d'une
3. Symbole complémentaire (ici : soudure sur chantier). soudure
4. Épaisseur du cordon de soudure.
5. Symbole de soudure (ici : soudure d'angle) .
6. Longueur du cordon de soudure.
7. Mode de soudage selon la norme ISO 4063 (ici : électrode enrobée).
Dans les domaines sensibles — assemblage soumis à de fortes pressions, fortes températures, nucléaire —, le
mode opératoire de soudage (MOS) doit être défini de manière précise : procédé utilisé, mais aussi conditions
(nature du métal d'apport, intensité du courant de l'arc, vitesse d'avance, …). Le soudage doit être réalisé sur des
éprouvettes (pièces métalliques) qui sont ensuite testées pour vérifier leur résistance. On constitue un dossier de
qualification du mode de soudage (QMOS). Le soudeur doit être lui-même qualifié pour réaliser la soudure : il
réalise la soudure sur des éprouvettes qui sont testées, la qualification devant être renouvellée régulièrement. Le
descriptif des modes opératoires de soudage (DMOS) accompagne les plans, souvent sous la forme d'un cahier
de soudage.
 Procédés de soudage selon ISO 4063 (extrait)
1 Soudage à l'arc 3 Soudage aux gaz
11 Électrode fusible sans protection gazeuse 31 Soudage oxygaz
111 électrode enrobée 311 oxyacétylénique
112 électrode enrobée, par gravité 312 oxyproprane
113 fil nu 313 oxyhydrique
114 fil fourré 4 Soudage par pression, à l'état solide
12 Sous flux en poudre 41 par ultrasons
13 Sous protection gazeuse avec fil-électrode fusible 42 par friction
131 MIG 7 Autres procédés de soudage
135 MAG 71 aluminothermie
14 Sous protection gazeuse avec électrode réfractaire 74 par induction
141 TIG 75 Par rayonnement
15 Au plasma 751 laser
2 Soudage par résistance 78 Soudage des goujons
21 par points 9 Brasage
22 à la molette 91 brasage fort
24 par étincelage 92 brasage tendre
25 en bout par résistance pure 97 soudobrasage

Symboles complémentaires

1. Soudure périphérique.
2. Soudure sur chantier.

Symboles
complémentaires

Conception du cordon de soudure

La soudure en elle-même occasionne des déformations et la présence de contraintes résiduelles. Une bonne
conception de la forme des pièces à assembler, et donc des cordons de soudure, permet de limiter les
problèmes :

on cherche à faire les cordons de soudure les plus petits possibles (diminution des déformations
et du temps de travail) ; si possible, on fait des cordons discontinus ;
on évite les cordons trop rapprochés ou se croisant ;
si le cordon doit changer de direction, on utilise une courbe et non un angle vif ;
on met le cordon au milieu des faces, pas aux arêtes ;
l'épaisseur des pièces doit être la même de chaque côté du cordon, afin que la vitesse de
refroidissement soit la même de chaque côté.

Soudure bord-à-bord
Les bords des pièces doivent être préparés : le métal doit être propre (dégraissé, sans trace d'oxydation). Les
bords sont en général chanfreinés, hormis pour les tôles de faible épaisseur, afin d'avoir une bonne pénétration
de la soudure ; sinon, le résultat n'est qu'un « collage » (seule une petite partie du métal de base fond, le métal
d'apport pénètre dans le joint sans se mélanger).
 1. Pour les très faibles épaisseurs
(moins de 1 mm), on peut faire une
soudure sur bords relevés
complètement fondus : les plis aux
extrémités des tôles disparaissent
avec la fusion.
2. Pour les faibles épaisseurs (entre 1
et 1,4 mm), on peut faire une simple Soudures bout-à-bout.
soudure bord-à-bord.
3. À partir de 3 ou 4 mm, on peut faire
une soudure envers ou un chanfrein avec talon.
4.
5. À partir de 10 mm, on peut faire une soudure en Y.
6. Entre 3 et 20 mm (éventuellement jusqu'à 40 mm), on fait une soudure en vé ; par rapport à la
soudure en Y, le talon fait moins de 3 mm.
7. À partir de 6 mm, on peut faire une soudure en X (ou en double vé).
8. Pour les très fortes épaisseurs (supérieures à 20 mm), on fait une soudure en tulipe.
Si les pièces n'ont pas la même épaisseur, on
s'arrange pour accomoder les épaisseurs au niveau
de la soudure (illustration ci-contre, figures de
droite) :

1. Lorsque la différence d'épaisseur est faible,

on fait simplement un chanfrein en vé.
2. Lorsque l'épaisseur est plus importante, on
fait un délardage : chanfrein en retrait ayant
un angle de 25 % maximum. Soudage de pièces d'épaisseur différente.
3. On peut également pratiquer une rainure
de décharge.

Soudure d'angle
On fait en général une soudure d'angle symétrique (figures
2 et 4). Si l'on ne fait un cordon que d'un seul côté, alors la
sollicitation doit se faire dans le sens de l'ouverture de la
soudure (fig. 1 et 3). Si l'on peut, on effectue la soudure
bout-à-bout sur une partie rectiligne (fig. 3 et 4) : ainsi, la
concentration de contrainte est hors du cordon (meilleure
tenue en fatigue) et cela diminue la déformation, mais cela
nécessite en général d'avoir une pièce de fonderie.

Dimensionnement d'une soudure Soudures d'angle

Le cordon est dimensionné en fonction de la résistance

mécanique. On utilise la théorie des poutres en considérant que la section droite est le plan de gorge.

Plan de gorge

Le cordon de soudure peut être modélisé comme un dièdre ; le

plan de gorge est le plan bissecteur de ce dièdre.
Traction sur une soudure bout-à-bout en vé
Considérons deux tôles de même épaisseur s, soudées sur
une longueur L, et soumises à de la traction avec une force
F. Le plan de gorge, hachuré en gris sur la figure, a une aire

S = s×L.

Le plan de gorge est soumis à de la contrainte normale σ :

.
Traction sur une soudure bout-à-bout en vé.

La valeur à ne pas dépasser est la résistance pratique à

l'extension Rpe, qui est la limite d'élasticité Re divisée par un coefficient de sécurité k, Rpe = Re/k. La condition
de résistance de la soudure est donc :

Si l'on suppose que l'épaisseur s est fixée, la longueur minimum que doit faire le cordon est

Par exemple, pour des tôle en acier S235 (Re = 235 MPa) et d'épaisseur s = 5 mm, soumis à une force F =
5 000 N et avec un facteur de sécurité k = 2, la longueur minimale du cordon vaut :

On retient en général que, avec un coefficient de sécurité de 2, un cordon ayant un plan de gorge de 1 cm2 (soit
10 mm×10 mm ou bien 20 mm×5 mm) peut tenir plus de 10 000 N (soit l'équivalent de 1 t).

Une soudure acier tient une tonne par centimètre carré en traction.

Cisaillement d'une soudure d'angle

Considérons deux plats soudés ; on effectue une traction
symétrique sur chacun des plats, d'une intensité F. Nous
négligeons le moment du couple et ne considérons que la
force.

Cette force est parallèle au plan de gorge, c'est donc un

Soudure d'angle soumise à une force longitudinale
effort tranchant. L'aire des plans de gorge, au nombre de
deux, vaut

S = n×L×a ; n = 2

et donc la contrainte, appelée « contrainte de cisaillement parallèle », vaut :

.
Pour que la conception de la soudure soit validée, il faut que cette contrainte soit inférieure à la résistance
pratique au glissement Rpg, qui est la limite élastique au glissement Reg à laquelle on applique un coefficient de
sécurité k, Rpg = Reg/k :

Rappelons que pour un acier doux, dont notamment les aciers de construction, ou un alliage d'aluminium, on a
Reg ≈ Re/2 [3] .

Étude d'une oreille de levage

Pour lever un ouvrage lourd, on utilise
souvent des élingues que l'on relie à des
oreiles de levage soudées. Nous considérons
un électrolyseur utilisé pour fabriquer du
dihydrogène à partir de l'eau ; il doit
fonctionner à des température allant de 120
à 160 °C sous des pressions de 30 à 70 bar.

L'électrolyseur est fait de plusieurs cellules

contenues dans une virole en acier P295GH
de diamètre extérieur 3 100 mm, de
longueur 3 820 mm et d'épaisseur 40 mm.
Lors du levage, les élingues font un angle α Levage du corps central d'une cellule d'électrolyse.
= 60 ° avec l'horizontale. Le poids de
l'ensemble vaut P = 200 kN, soit une
traction de 116 kN sur chaque élingue.

Le système présente un plan de symétrie

pour les charges comme pour les cordons,
chaque cordon est donc sollicité de la même
manière. L'aire de la gorge d'un cordon vaut

S = a×L = 10×350 = 3 500 mm

donc l'intensité du vecteur contrainte pour

un cordon vaut

Projection du vecteur contrainte

On considère le repère local du plan de gorge. Le vecteur contrainte s'exprime par ses composantes
. On peut obtenir ces composantes en appliquant la matrice de changement de repère

soit

(MPa).

On peut aussi obtenir ce résultat de manière géométrique — voire graphique — plutôt qu'algébrique : on
commence par projetter le vecteur contrainte sur les axes horizontaux et verticaux

Puis on décompose la composante verticale :

Comme nous sommes en présence à la fois de contrainte normale et de cisaillement, on calcule une contrainte
équivalente σe, par exemple de VON MISES :

ou bien de TRESCA

On compare ensuite cette contrainte à la résistance pratique à l'extension ; ici, Re = 295 MPa, si l'on prend un
coefficient de sécurité k = 2, on a Rpe = 147 MPa.

Concernant le choix entre VON MISES et TRESCA, citons Jean-Louis FANCHON :

Si, pour les matériaux ductiles, von Mises est un peu plus précis que Tresca, de nombreuses
vérifications expérimentales ont donné des résultats situés sur la frontière entre les deux
critères. Tresca, plus simple et souvent utilisé, est plus conservatif [4] en laissant une marge de
sécurité légèrement plus grande. Cependant, beaucoup de programmes commerciaux
d'analyse des contraintes et d'éléments finis s'appuient sur von Mises ; de ce fait, il existe une
tendance naturelle à utiliser celui-ci en toutes circonstances.
 Jean-Louis Fanchon, Guide de mécanique — Sciences et technologies industrielles,
Nathan/VUEF, 2001 (ISBN 2-09-178965 - 8), p. 445

Prise en compte des moments

L'étude de la résistance d'un cordon de soudure devrait prendre en
compte les moments (couples). Cependant, dans de nombreux cas, le
bras de levier est faible donc le moment négligeable. Mais ce n'est pas
toujours le cas.

Cas où le moment d'encastrement

est négligeable

Rappelons le calcul du moment d'encastrement dans deux cas (l'encastrement étant ici réalisé par la soudure).

Calcul du moment d'encastrement [1]

Cas Illustration Moment d'encastrement

Poutre encastrée MA = F×L

(console)

Poutre biencastrée MA = -MB = F×L/8

Un moment se traduit par une répartition

linéaire de la contrainte : la contrainte
générée est nulle au centre de gravité de la
section, et croît de manière linéaire lorsque
l'on s'en éloigne : contrainte normale pour
un moment fléchissant Mf, contrainte de
cisaillement pour un moment de torsion Mt.
On s'intéresse aux extrémités du cordon de
soudure, là où les contraintes sont les plus Répartition de la contrainte dans le cas de la flexion, de la torsion et
élevées ; on a : d'une superposition des deux

, s'ajoute à ;

, s'ajoute à ;

, s'ajoute à ;

avec, pour une section rectangulaire de dimensions b×h (h ≥ b) :

module de flexion transversal : W = b×h2/6 ;

module de flexion longitudinal : W = h×b2/6 ;
constante de torsion sur l'axe parallèle : C// = h×b2/3 [5] ;
constante de torsion sur l'axe perpendiculaire : C⊥ = C// /0,742 [6] .
Notons que dans le cas d'une combinaison flexion transversale+torsion,
la contrainte normale maximale n'est pas au même endroit que la
contrainte de cisaillement maximal.

Torsion d'une section rectangulaire

pleine

Cordons de soudure multiples

Chaque cordon de soudure réalise une liaison encastrement. Avec la statique, on peut donc déterminer les efforts
globaux qui s'exercent sur les cordons reliant deux pièces ; mais si l'on s'intéresse aux cordons individuellement,
on se retrouve face à un problème hyperstatique. La résolution analytique est bien trop complexe. On peut
resoudre ce problème avec la méthode des éléments finis (calcul sur ordinateur). Cependant, certaines
hypothèses permettent de faire un calcul approché à la main.

Lorsque le problème présente une symétrie des cordons de soudure et du chargement, alors l'effort se répartit
équitablement sur chacun de cordons.

Sinon, il faut répartir les efforts en fonction de l'orientation des soudures, en appliquant les règles
(simplifications) suivantes [7] :

forces :
si un cordon est parallèle à une force, alors il reprend intégralement cette force ;
si plusieurs cordons sont dans ce cas, alors la force est répartie proportionnellement à
l'aire de la section de la gorge ;
moment :
si un cordon est parallèle à un vecteur moment, alors il reprend intégralement ce moment ;
si plusieurs cordons sont dans ce cas, alors le moment est réparti proportionnellement au
moment quadratique de la section de la gorge.

Étude de la liaison d'un pied sur une cuve

Nous étudions un filtre à vin utilisé dans une entreprise de stockage et de distribution du vin en gros. ce filtre est
mobile pour pouvoir être amené aux différentes cuves. Le filtre est donc sur roulettes ; les pieds sont soudés sur
la cuve. Les pieds sont en tube carré de section □115ext ép.8 et font un angle de 45 ° avec l'horizontale.

On détermine que l'action maximale du sol sur un pied est F = 1 000 daN. La limite élastique de la soudure vaut
Re = 250 MPa, et le coefficient de sécurité vaut k = 2.
 Mise en situation : filtre à vin

L'effort d'encastrement au niveau de la soudure comprend donc :

une force F = 10 000 N ;

un moment M = F×L = 10 000×1,06 = 10 600 Nm (L étant la
longueur du bras de levier).
La force génère une contrainte de cisaillement

La variable L' est ici la longueur du cordon de soudure, et il y a deux

cordons symétriques.

Soudure entre le pied et la cuve

Le vecteur moment se projette dans le plan de gorge selon Mf, un

moment fléchissant, et perpendiculairement à ce plan selon Mt, un
moment de torsion. On a :

Les caractéristiques de la section sont :

W = a×L'2/6 = 5×1452/6 = 17 500 mm3 (flexion

transversale) ;
C// = L'×a2/3 = 145×52/3 = 1 210 mm3 (on a bien L'/a > 10) ;
C⊥ = C// /0,742 = L'×a2/3/0,742 = 1 630 mm3.
Projection du vecteur moment ; le
On en déduit (il y a deux cordons symétriques ; attention aux unités, on
plan de gorge est vu en bout.
a utilisé des m pour le moment et des mm pour les caractéristiques de la
section) :
 .

Il n'est pas nécessaire d'aller au bout du calcul : la contrainte maximale de cisaillement générée par la torsion est
largement supérieure à la limite élastique en cisaillement (3 100 >> 125, τ// max >> Reg).

Considérons une autre conception avec un cordon de soudure

périphérique de largeur de gorge uniforme a = 5 mm. On peut considérer
qu'il y a quatre cordons : deux horizontaux et deux verticaux.

D'après la règle de répartition vue précédemment :

les cordons verticaux supportent intégralement la force

verticale F ;
les cordons horizontaux supportent intégralement le
moment d'axe horizontal M.
Dans les cordons horizontaux, on a donc uniquement une contrainte de
cisaillement uniforme
Modèle pour le cordon de soudure
τ// = 6,90 MPa. périphérique.

La résistance pratique au glissement vaut

Rpg = Reg/k = Re/(2k) = 250/(2*2) = 62,5 MPa.

On a ainsi 6,90 ≤ 25 soit τ// ≤ Rpg donc les cordons horizontaux sont validés.

Comme les cordons horizontaux sont espacés, on peut considérer que la contrainte est uniforme dans chaque
cordon et que le couple M est sous la forme d'un couple de de forces distantes de d = 163 mm =
0,163 m :

F1 = M/d = F×L/d = 650 000 N.

Le vecteur contrainte a pour norme

T = F1/S = F×L/d/a/L" = 113 MPa.

soit

La contrainte équivalente de VON MISES vaut

Cette contrainte est inférieure à la limite élastique, mais hors de la zone de sécurité puisque la résistance
pratique à l'extension vaut Rpe = Re/k = 125 MPa. Le coefficient de sécurité effectif vaut keff = 250/186 = 1,3.
Le cordon n'est donc pas validé.
Normes de calcul des soudures
Les normes reprennent la démarche utilisée précédemment. Le critère général est

où

λ est un coefficient établi expérimentalement ; il allait de 1,8 à 2 dans les années 1970 [8] , il est
établi actuellement entre 2,5 et 3 ; il vaut 3 si l'on considère le critère de VON MISES et 4 si l'on
considère le critère de TRESCA ;
α est un coefficient de qualité ; β = 1/α est le coefficient de sécurité.
Outre ce coefficient de qualité de soudure, on applique un coefficient de pondération de charge kp en fonction
du domaine (typiquement, kp = 1,5 pour une oreille de levage) ; l'effort retenu est l'effort nominal multiplié par
ce coefficient. Le coefficient de sécurité total vaut donc

k = kp/α = kpβ

(les notations k, α et β diffèrent selon les normes).

Dans les normes récentes, citons

Acier — norme Afnor NF P 22-470 (1989)

avec

k : coefficient fonction du matériau,

k = 0,7 pour un acier S235 (1.038),
k = 0,85 pour un acier S275 (1.044),
k = 1 pour un acier S355 (1.0045) à S460N (1.8901)
σe : limite d'élasticité du métal.

Acier — Eurocode 3 (1993)

avec

βw : facteur de corrélation allant de 0,7 à 1,8 ;

fu : résistance ultime de l’acier Rm ;
γM2 : coefficient partiel de sécurité de résistance à la rupture des sections transversales en
traction, valant 1,25 [EN 1993-1-1:2005]
 Coefficients selon la
nuance d'acier
f (R )
Nuance u m βw γM2
(MPa)
S235 360 0,8 1,25
S275 430 0,85 1,30
S355 510 0.9 1,35

Alliage d'aluminium — Eurocode 9 (1999)

avec

α : coefficient de qualité d'exécution allant de 0,7 (soudure difficile à réaliser) à 1 (cordon de

soudure travaillant en compression, ou bien soudure réalisé dans de bonnes conditions) ;
β : coefficient d'efficacité métallurgiqure allant de 0,43 à 1 selon les nuances d'alliage ;
γ : coefficient de prise en compte d'autres phénomènes allant de 0,8 à 1.
Le tableau ci-dessous utilise les désignations normalisées européennes (5083 désigne l'EN AW-
5083[AlMg4,5Mn0,7], 42100 désigne l'EN AC-42100[AlSi7Mg0,3]) ; on indique l'ancienne désignation
française entre parenthèses.

Coefficients selon la nuance d'alliage d'aluminium

État métallurgique
Type de pièce Métal de base Métal d'apport β γ
[1] [2]
0, H111 5356, 5183 1 1
5083 (AG4MC)
H116 5356, 5183 0,58 1
0, H111 5356, 5183 1 1
5086 (A-G5MC)
H116 5356, 5183 0,51 1
H24 5356, 5183 0,43 1
5454 (A-G2,7M0,7)
H111 5356, 5183 1 1
1
5754 (A-G3M) H111 5356, 5183 1
1
T5 5356, 5183 0,50 1
Corroyé 6005A (A-SG0,5MC)
T5 4043 0,45 0,90
T5 5356, 5183 0,56 1
6060 (A-GS)
T5 4043 0,56 1
T6 5356, 5183 0,53 1
6061 (A-GSUC)
T6 4043 0,53 0,80
T6 5356, 5183 0,49 1
6082 (A-SGM0,7)
T6 4043 0,49 0,80
T5 5356 0,45 1
6106
T5 4043 0,45 1
42100 (A-S7G0,3) KT6 (Y33) 4043 0,55 0,80
42200 (A-S7G0,6) KT6 (Y33) 4047 0,55 0,80
Fonderie
44200 (A-S13) SF (Y20) 4043, 4047 1 1
71000 (A-Z5G) ST64 (Y29) 5356, 5280 0,80 0,80

Voir aussi

Bibliographie
 Claude Hazard, Frédy Lelong et Bruno Quinzain, Mémotech — Structures métalliques, Paris,
Casteilla, 1997 (ISBN 2-7135-1751-6), p. 249-292
André Chevalier, Guide du dessinateur industriel, Paris, Hachette, 2004 (ISBN 978.2.01.168831.6[à
vérifier : ISBN invalide]), p. 172-179

Jean-Louis Fanchon, Guide des sciences et technologies industrielles, Paris, Nathan/Afnor,

2011 (ISBN 978-2-09-161590-5), p. 223-244

Notes et références
1. désignation numérique des procédés selon la norme ISO 4063
2. http://hypertextbook.com/facts/2007/AnthonyHo.shtml
3. soit Reg ≈ 0,5×Re ; pour les aciers mi-durs, on a Reg ≈ 0,7×Re, et pour les aciers durs et les
fontes, Reg ≈ 0,8×Re
voir Daniel Spenlé et Robert Gourhant, Guide du calcul en mécanique, Hachette technique, 2003
(ISBN 2-01-16-8835-3), p. 161
4. prudent
5. le coefficient dépend du rapport h/b, nous supposons ici un rapport supérieur à 10 ; pour plus de
précision, pour un rapport h/b supérieur ou égal à 5, on peut prendre
C = k1×h×b2
avec k1 = (1 - 0,63×b/h)/3
voir Jean-Louis Fanchon, Guide de mécanique, Nathan, 2001 (ISBN 978-2-09-178965-1), p. 315
6. comme précédemment, nous avons supposé un rapport L/a supérieur ou égal à 10 ; dans le cas
général, on a
C⊥ = C// /η
où η dépend du rappport h/b, mais varie très lentement : η = 0,743 pour un rapport de 6
voir Torsion (ESTP) (http://rdmestp.voila.net/poly/TP1_C11.pdf) p. 5
7. Alain Michel, « Pièces mécaniques soudées — Calcul des assemblages », dans Techniques de
l'ingénieur, no BM 5 187, 2006, p. 6
8. par exemple norme CM66 (décembre 1966)

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