El mantenimiento centrado en la confiabilidad o R.C.M.

El R.C.M. es el proceso utilizado para determinar las accione que aseguren que un equipo o
sistema cumpla con las funciones programadas.

Este proceso nació en 1960 en USA, en la industria Aeronáutica, la cual dependía de un

mantenimiento preventivo muy frecuente, dando la creencia de que se estaba realizando un
mantenimiento excesivo, que no era ni viable ni necesario. Pensando en eso, se decide
realizar varios estudios para determinar las principales fallas de los componentes, y la
efectividad de los planes de mantenimiento basados en la periodicidad. La conclusión a la
que llego el estudio era que un mantenimiento periódico y exhaustivo no afectaba ni
positiva ni negativamente y que en algunos casos luego de realizar un mantenimiento total,
se aumentaban los casos de fallas para luego estabilizarse. Basando se en estos estudios se
crea el RCM que usa los Análisis de los Modos de falla, los Efectos, las Causas y las
Criticidades de las Fallas (FMECA,) que permite identificar los modos de falla potenciales
para un equipo, máquina y proceso).

Principios Objetivos Beneficios

Preservación de las -Asegurar la seguridad y la Incremento en la
funciones del sistema o del confianza en el desempeño. disponibilidad de la planta
equipo: no es necesario un El objetivo del RCM es
mantenimiento excesivo que mantener el equipo
puede causar fallas en lugar cumpliendo su función, no
de prevenirlas. operando como si
estuviera nuevo.
Enfocarse más en el sistema -Mantener el sistema y los Reducción de los costos de
que en los componentes, ya equipos funcionales del mantenimiento
que las funciones son modo más económico.
realizadas por sistemas.
La seguridad y la economía -Determinar las tareas de Incremento en las acciones
son criterios específicos: Se mantenimiento con la preventivas de
debe asegurar la seguridad a mayor relación costo mantenimiento
todo costo, posteriormente beneficio que minimicen el
se encontrará la relación riesgo e impacto de fallas en
entre el costo beneficio de las funciones de un equipo.
realizar un mantenimiento.
Centrarse en la Planes de mantenimiento
confiabilidad: Procura eficientes
establecer la probabilidad
condicional de una falla,
dada una edad específica.
La confiabilidad en un Reducción de las acciones
equipo está ligada a la correctivas
confiabilidad que se tiene en
el diseño del equipo. El
mantenimiento no puede
aumentar la confiabilidad,
máximo puede mantener la
confiabilidad del diseño.
La realimentación es Mejora en el conocimiento
esencial para la mejora: A de las máquinas
través de la realimentación
lograda con el
mantenimiento, puede
ayudar a mejorar el diseño
de los equipos.
Las fallas son una condición
indeseada: Las fallas se
presentan cuando un sistema
o equipo pierde la
capacidad de cumplir
alguna de sus funciones, o
se pierde calidad en la
labor desempeñada.
El mantenimiento se deriva
de técnicas de análisis
estructuradas: El
mantenimiento basado en la
confiabilidad utiliza la
herramienta de árbol lógico
de fallas para desarrollar
tareas de mantenimiento.

Para la Implementación de RCM se debe:

 1. Definir los sistemas, no ver la planta como un todo si no como un conjunto de
sistemas que cumplen una función.

Recolectar la mayor cantidad de información que describa el sistema.

2. Definir los límites del sistema, procurando identificar las funciones principales en
conjunto con las funciones de soporte, que hacen posible la realización de la tarea.
3. Describir el sistema, describir sus funciones, parámetros clave, sistemas de
protección, características de los equipos y sistemas de seguridad. Que permitan
comprender el completo funcionamiento de los equipos e identificar las posibles
fallas.
4. Funciones del sistema y descripciones de fallas, es importante identificar que
función realiza el sistema, para cuanto este no cumpla su función o la realiza
deficientemente, se sabrá que hay una falla.
5. Modos de falla, usando el análisis de árbol de fallas, se encontrara sistemáticamente
las posibles causas de una falla funcional:

Árbol de fallas

6. Análisis de modo de fallas y efectos, esta herramienta facilita la detección de fallas

basado en la función de los equipos, se analiza el efecto que pueda tener
determinada falla y se da una calificación a los siguientes factores:
 Grado de impacto:

 4 Muy crítica Paradas largas y costosas, daño del

equipo, afectación de la calidad y seguridad.
 3 Critica Paradas que afectan la seguridad industrial y/o
la operatividad.
 2 Marginal Afectan con baja severidad.
 1 Insignificante Se gestiona con tareas de mantenimiento de
baja prelación.

Frecuencia:

 4 Frecuente Una falla en un mes.

 3 Ocasional Una falla en un año.
 2 Remota Una falla en cinco años.
 1 Poco probable Una falla en veinte años.

Detección:

 4 Casi imposible de detectar No existe un método de

detección.
 3 Baja probabilidad El método de detección tiene
una efectividad baja.
 2 Probabilidad moderada El método de detección tiene
una efectividad moderada.
 1 Casi seguro de detectar El método de detección tiene
una efectividad alta.

Al combinar estos 3 factores nos da el Número de Prioridad de Riesgo o NPR,

NPR= Grado de impacto * frecuencia * probabilidad de detección.

Y que nos ayuda a priorizar el riesgo que requieren de una mayor atención.

Introducción:
En años anteriores la empresa en la que laboro, a las tareas de mantenimiento se le ha dado
una mayor importancia. Dando así que la cantidad de recursos dedicados al mantenimiento
de los equipos haya aumentado, pero tan bien a proporcionando mejoras en su sistema
productivo, se han actualizado equipos y traído nuevos permitiendo a su vez, una
optimización y mejoras en el mantenimiento. Como consecuencia se ha decidido
implementar un sistema de mantenimiento que permita la continua mejora del proceso
productivo y su sistema de mantenimiento como un cambio ideológico de los trabajadores.
Los cual nos lleva a la filosofía o modelo LEAN.

Tipo de mantenimiento implementado en la empresa

El tipo de mantenimiento que se está tratando de implementar en la empresa y

específicamente en mi área de trabajo Trasformación de Plásticos, son los conceptos y
herramientas del modelo de gestión LEAN el cual se define como una filosofía dirigida a
optimizar y mejorar el proceso productivo. Busca eliminar o disminuir todas aquellas
actividades que no aporten ningún tipo de valor al proceso. Es decir, las actividades que no
añaden nada al cliente ni tampoco contribuyen de algún modo a acelerar o mejorar el
proceso de producción.

El proceso Lean hace uso de varias herramientas como lo son:

5s

SMD

Kanban

Hoshin Kanri

Andon

TPM

Heijunka

Takt time

Gemba

Poka-Yoke
De los cuales estamos haciendo uso de 2 de ellas como:

1. Manejo de las 5s, en etapa de implementación:

Etapa Cero

Objetivo:

Mantener un lugar de trabajo limpio y seguro en el cual se puedan llevar a cabo procesos
con un alto nivel de desempeño.

Actividades:

 Clasificar: Conservar solo lo necesario

Listar todos los elementos del entorno (incluye todo lo que se mueve, herramientas,
canecas, mesas, etc.)
Clasificar en necesarios e innecesarios
Definir una zona de elementos innecesarios y un área de descarte
Direccionar al área de descarte, trasladar a otras áreas, reparar y volverlo útil.

 Ordenar: Mantener todo ordenado sistemáticamente

Ordenar los elementos necesarios

Clasificar por frecuencia de Uso

Realizar el mapa 5 eses (o estándares de los lugares de trabajo o proceso)

Definir una zona para ubicarlos de acuerdo a su frecuencia de uso

Identificación - gestión visual de esas zonas de ubicación

Definir recursos y necesidades (un estante, una caja, etc.)

 Limpiar: Mantener todo en condiciones óptimas de limpieza

Estándares de limpieza de entorno

Realizar chequeo a los elementos y las condiciones para comenzar a realizar la limpieza

Realizar chequeo del cumplimiento del estándar de limpieza

Estandarizar: Establecer las condiciones para mantener los estándares

Validar y verificar que se cumplen los estándares en los tiempos y frecuencias y volverlos
definitivos
Etapa 1 etapa en la que estamos actualmente

Limpieza como método de inspección

Objetivo:

Por medio de la limpieza y la inspección detectar anormalidades a través de los 5 sentidos.

Actividades:

 Elaborar estándar de limpieza: Validar con área de Calidad e inocuidad de cada

planta y realizar toma de tiempos para cada actividad.

 Inspección: Observación, Limpieza Superficial, Detectar Anormalidades, Clasificar

por color (Tarjetas Azules y Tarjetas Rojas), Formato de Incidentes corporativo.

 Gestionar anormalidades: mapear por tipo y lugar, construir diagrama Pareto por
tipo y lugar, dar solución con apoyo de las demás áreas. Registrar y analizar riesgos
de seguridad y aspectos e impactos para el medio ambiente. Registro de eventos sst-
ga

 Interacción del pequeño grupo con los otros pilares: Distribuir roles al pequeño
equipo de trabajo, se designan encargados para realizar registros y seguimientos a
las LUP´s realizadas. Realizar el registro y gestión de la matriz de habilidades,
Registrar la disponibilidad, rendimiento y calidad de la producción, Registrar,
documentar y gestionar pequeñas proyectos de mejora.
  Listar Fuentes de Contaminación, Focos de Suciedad y Lugares de Difícil: Hacer
listado de FC, FS, LDA generales del equipo y del entorno Listar Fuentes de
Contaminación, Focos de Suciedad y Lugares de Difícil Acceso: Definir qué es un
FC, FS, LDA.

2. El Mantenimiento Productivo Total o TPM es más que un sistema o programa de

mantenimiento. Es un compromiso de parte de todos los integrantes en la empresa
por involucrarse en el mantenimiento y mejora de los equipos. La palabra “total” en
Mantenimiento Productivo Total tiene tres significados relacionados con tres
importantes características del TPM:

o Eficacia total: la búsqueda de eficacia económica o rentabilidad.

o Mantenimiento preventivo total: mejorar la facilidad del mantenimiento y el
mantenimiento preventivo.
o Participación total: el mantenimiento autónomo por parte de los operarios o
de pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel. Esforzándose por
lograr cero fallos y detenciones en los equipos. Esto se intenta lograr con
técnicas de Mantenimiento Preventivo y mediante una mayor participación
de los operarios.

Como conclusión:

A pesar de que estamos empezando a implementar estos cambios se han hecho muy
notorios.

Cambio de mentalidad. La empresa empezó a dar nos mas autonomía para la gestión y la
mejora en el trabajo, haciéndonos “lideres” en nuestro puesto de trabajo. Haciendo que nos
comprometamos con el proceso completo de trabajo y sentirnos protagonistas de los éxitos,
de ver cómo se desarrollan las mismas ideas que sugerimos, mejorando así nuestra forma
de laboral y nuestro entorno de trabajo; pasamos de una bodega donde parecíamos
maquinas solo produciendo a ser pequeños equipos de trabajo autónomos con mayores
responsabilidades, cambiamos nuestro entorno de trabajo haciendo lo más cómodo y
practico. Desarrollando el concepto de autogestión para que cada persona pueda aportar
todas sus capacidades y sea autosuficiente en su puesto. Es importante destacar que la
autonomía del equipo no se extiende a la toma de decisiones o la evaluación del
rendimiento, que vienen direccionadas por otras áreas de la empresa aunque internamente
debe existir cierta autoevaluación de los resultados obtenidos.