Вы находитесь на странице: 1из 408

ГИДРОМАНИПУЛЯТОРЫ

И ЛЕСНОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ

Монография

Под редакцией доктора технических наук,


профессора И.М. Бартенева

Москва
Издательство «ФЛИНТА»
Издательство «Наука»
2011
УДК 630*:65.011.54 Печатается по решению научно-
ББК 43.43 технического совета ГОУ ВПО «ВГЛТА»
Г46 (протокол № 3 от 06.06.2011 )
Р е ц е н з е н т ы:
д.т.н. проф. ГОУ ВПО «ВГАУ» А.П. Тарасенко;
д.с.-х.н. проф. В.В. Цыплаков
А в т о р ы:
З.К. Емтыль, И.М. Бартенев, М.В. Драпалюк, П.И. Попиков,
А.П. Татаренко, Л.Д. Бухтояров
Гидроманипуляторы и лесное технологическое оборудование : монография /
Г46 З.К. Емтыль, И.М. Бартенев, М.В. Драпалюк, П.И. Попиков, А.П. Татаренко, Л.Д. Бух-
тояров; под ред. д-ра технических наук, проф. И.М. Бартенева. – М. : ФЛИНТА :
Наука, 2011. – 408 с. : илл.
ISBN 978-5-9765-1189-7 (ФЛИНТА)
ISBN 978-5-02-037696-0 (Наука)
В монографии изложены результаты исследований по выбору параметров ме-
ханизмов конструкций манипуляторов с учётом инерционных сил, податливости ра-
бочей жидкости и элементов гидропривода; динамической нагруженности манипуля-
тора при совмещении движений отдельных звеньев и эффективности совмещения;
рассмотрена динамика гидропривода с дополнительным демпфером и представлены
механико-технологические основы совершенствования конструкций гидроманипуля-
тора, а также эксериментальные данные по динамике составляющих его механизмов и
звеньев; представлено технологическое оборудование к гидроманипуляторам для вы-
полнения отдельных рабочих операций в лесном хозяйстве.
Монография предназначена для научных работников и конструкторов лесного
машиностроения, аспирантов и студентов лесотехнических вузов.
УДК 630*:65.011.54
ББК 43.43
Научное издание
Бартенев Иван Михайлович, Емтыль Зауркан Камболетович,
Татаренко Александр Петрович, Драпалюк Михаил Валентинович,
Попиков Петр Иванович, Бухтояров Леонид Дмитриевич
ГИДРОМАНИПУЛЯТОРЫ И ЛЕСНОЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Монография
Компьютерная верстка Л.Д. Бухтоярова
Подписано в печать 17.06.11. Формат 60х84 1/16. Усл. печ. л. 24,99.
Уч.-изд. л. 20,82. Тираж 500 экз. Заказ №
ООО «ФЛИНТА», 117342, г. Москва, ул. Бутлерова, д. 17-Б, комн. 324.
Тел/факс: (495) 334-82-65; тел. (495) 336-03-11
E-mail: flinta@mail.ru; WebSite: www.flinta.ru
Издательство «Наука», 117997, ГСП-7, г. Москва В-485, ул. Профсоюзная, д. 90
Отпечатано с готового оригинал-макета в типографии ГОУ ВПО «ВГЛТА»
394087, г. Воронеж, ул. Докучаева, д. 10
ISBN 978-5-9765-1189-7 (ФЛИНТА) © Колл. авторов, 2011
ISBN 978-5-02-037696-0 (Наука)
3

Предисловие

Сложившиеся за многие годы технологии лесовосстановления и лесораз-


ведения, выработанные технологические процессы и операции характеризуют-
ся не только положительными, но и отрицательными факторами, к числу кото-
рых относятся большая энерго- и материалоемкость, нарушение экологии при-
родной среды.
Существующий технологический процесс лесовосстановления на выруб-
ках включает такие операции как сбор и удаление порубочных остатков, кор-
чевка пней, подготовка почвы, посадка культур, лесоводственный и агротехни-
ческий уходы за ними. Все эти операции, за исключением корчевки пней, вы-
полняются при непрерывном поступательном движении агрегатов за счёт мощ-
ности двигателя, реализуемой через движители тракторов. В результате образу-
ется колея, глубина которой зависит от удельного давления движителя на поч-
ву, сдирается напочвенный покров, нарушается сложившаяся веками структура
почв, повреждается подрост ценных пород.
Многооперационность технологических процессов приводит к многократ-
ным перемещениям различных агрегатов по одному следу и большой степени
покрытия лесокультурой площади колеёй, что увеличивает плотность почвы и
снижает её водопроницаемость. В результате в зоне расположения корней,
плотность почвы превышает допустимые пределы оптимального значения и
возрастает водная эрозия почв на площадях с уклоном всего лишь в 2 – 30 и бо-
лее.
Корчевка пней вместе с корнями сопровождается минерализацией окру-
жающей поверхности с разрушением структуры почв, образованием подпневых
ям, удалением гумусового горизонта и снижением плодородия. Остающиеся
нераскорчеванные кулисы между расчищенными полосами, заполненные до-
полнительно выкорчеванными пнями, зарастают порослью второстепенных по-
4

род и становятся непреодолимым препятствием на пути движения тракторных


агрегатов, осуществляющих уходы за культурами.
Всё это выдвигает перед учеными, конструкторами, машиностроителями и
работниками лесного комплекса важные задачи по разработке и применению
энерго- ресурсо- и экологосберегающих технологий и средств механизации ра-
бот в лесном хозяйстве. Одним из путей решения стоящих задач является науч-
но обоснованный переход от непрерывного способа выполнения технологиче-
ских операций к дискретному способу, к более широкому внедрению рабочих
органов активного действия, пневмно- и гидравлического привода, обладающе-
го демпфирующими свойствами за счёт упругих элементов. В качестве средст-
ва, транспортирующего рабочие органы при выполнении ими рабочих опера-
ции, например, по дроблению или срезанию пней, подготовке почвы площад-
ками, посадке растений в них и уходу за ними и др., можно использовать гид-
равлические манипуляторы разного класса и типа.
В монографии дан подробный анализ гидравлических манипуляторов, тео-
ретические основы выбора параметров их конструктивных элементов, рассмот-
рены вопросы податливости рабочей жидкости и её влияния на динамическую
нагруженность манипулятора и ряд других вопросов. Представлено технологи-
ческое оборудование, навешиваемое на манипуляторы, для выполнения раз-
личных видов работ.
Книга предназначена для научных работников и конструкторов лесного
машиностроения, аспирантов и студентов лесотехнических вузов.
Главы 1,2,3,4,5 и 7 написаны З.К. Емтылем и А.П. Татаренко под научным ру-
ководством и непосредственном участии И.М. Бартенева в процессе подготовки
З.К. Емтылем и А.П. Татаренко кандидатских и З.К. Емтылем докторской диссер-
таций; главы 6,8 – М.В. Драпалюком, П.И. Попиковым и Л.Д. Бухтояровым.
5

1. Область применения манипуляторов


и направления, связанные
с повышением их технического уровня

1.1. Типы манипуляторов и область их применения

История зарождения и развития лесозаготовительных машин манипулятор-


ного типа достаточно молода [118]. Начало было положено созданием и успеш-
ной эксплуатацией на протяжении почти 10 лет валочно-пакетирующей маши-
ны для рубок ухода ЛП-2, которую в 60–70-ых годах производил Великолук-
ский машиностроительный завод «Торфмаш». Подобные машины обеспечива-
ют не только достаточную производительность, но и сохранность подроста
ценных пород [153].
Базируясь на опыте создания и эксплуатации машины ЛП-2, отечественны-
ми учеными, конструкторами и производителями в 70–80-ых годах была создана
целая гамма лесосечных машин манипуляторного типа: бесчокерные трелевоч-
ные машины ТБ-1 (Онежский тракторный завод) и ЛП-18 (Пермское ПО «Ком-
мунар»); валочно-пакетирующая машина ЛП-19 (Йошкар-Олинский машино-
строительный завод «Лесмаш»), валочно-трелевочная машина ЛП-49 (Пермское
ПО «Коммунар»), которые позволили довести уровень машинизации наиболее
тяжелых лесозаготовительных работ до 60–65% [152].
В 1980 году были начаты интенсивные работы по созданию отечественных
манипуляторов для лесозаготовительных машин.
В результате анализа сложившихся и перспективных технологий лесозаго-
товительных работ были определены типы и основные параметры манипулято-
ров [110, 147].
6

В зависимости от конструкции манипуляторы лесозаготовительных машин


подразделяются на следующие типы (рис.1.1):

Рис. 1.1. Типы манипуляторов лесозаготовительных машин:


МШ - шарнирно-рычажный (а);
МТ - телескопический (б);
МК - комбинированный (в).

Манипулятор шарнирно-рычажный состоит из стрелы и рукояти, соеди-


ненных шарнирно. Манипулятор телескопического типа представлен как ряд
телескопически подвижных звеньев, а рукоять в нём, как элемент конструкции
– отсутствует. Манипулятор комбинированный – это шарнирно-рычажный, в
котором рукоять снабжена выдвижной секцией (удлинителем).
Конструкция манипуляторов должна обеспечивать:
- удобный доступ к сборочным единицам, подвергаемым ежедневному
техническому обслуживанию;
7

- возможность разборки на составные части для транспортирования;


- удобство выполнения монтажных и демонтажных работ;
- возможность агрегатного ремонта;
- управление и ежесменное обслуживание одним оператором;
- использование с различными сменными рабочими органами, входящи-
ми в комплект манипулятора.
Манипуляторы шарнирно-рычажные применяются преимущественно
для тяжелых условий работы с грузовым моментом М>110 кНм; телескопи-
ческие – для лесозаготовительных и лесохозяйственных машин, работаю-
щих под пологом леса; комбинированные – для погрузочно-разгрузочных и
других основных лесозаготовительных работ в составе различных машин.
Отечественные гидроманипуляторы подразделяются на 7 размерных групп
по грузовому моменту (табл.1.1). Минимальный вылет манипулятора, угол по-
ворота в горизонтальной плоскости, момент поворота, мощность основной на-
сосной установки, конструктивная масса зависят от типа и назначения манипу-
лятора.
Наибольшее распространение в лесозаготовительном и лесохозяйственном
производстве получили погрузочно-разгрузочные манипуляторы, к которым
наряду с технологическими требованиями – максимальный и минимальный вы-
лет рабочего органа, грузовой момент, момент поворота в горизонтальной
плоскости, максимальная высота подъема груза – предъявляются требования
ограничения манипулятора по массе. Это объясняется тем, что масса манипуля-
тора влияет на выбор базы погрузочно-транспортной машины (форвардера или
сортиментовоза), от которой, в значительной мере, зависит соответствие лесо-
заготовительной или лесохозяйственной машины лесоводственным требовани-
ям, в т.ч. заданному значению удельного давления на грунт и сохранению под-
роста.
8

Таблица 1.1
Размерные группы манипуляторов по грузовому моменту и вылету стрелы
Размерные группы Сила тяги Грузоподъ-
вылет базового емность
Грузовой мо- Наименование машин
стрелы, трактора, автомоби-
мент, кНм
м кН лей, т.
1. М≥50 l≥6 Трелевочные тракторы. 1430
Валочно-трелевочные машины. 3050
Передвижные рубительные машины. 1420
Ремонтно-заправочные агрегаты.
Погрузочно-транспортные средства. 3050
2. М≥70 l ≥7 Валочно-трелевочные, сучкорезные и 3050 57, 6
многооперационные машины.
Сортиментовозы.
Погрузочно-транспортные средства,
лесосплавные агрегаты; сортировочные
устройства.
3. М≥90 l ≥ 7,5 Лесовозные автопоезда. Сучкорезные и 40100 до 10
многооперационные машины. Лесовоз-
ные агрегаты.
4. М≥110 l ≥ 7,5 Трелевочные тракторы, валочно- 40100 510
трелевочные, сучкорезные, укладочно-
транспортные машины. Лесовозные
автопоезда.
5. M≥140 l ≥ 7,5 Валочно-пакетирующие (1 типа) и ва- 40100
лочно-трелевочные машины.
Сучкорезно-раскряжевочные руби-
тельных установок,
погрузчики-штабелеры.
6. M≥180 l ≥ 8.0 Погрузчики-штабелеры.
7. M≥320 l ≥ 8.0 Валочно-пакетирующие машины(11
типа), сортировочные установки по-
грузчики-штабелеры.

В настоящее время гидравлические манипуляторы находят все более ши-


рокое применение и в других отраслях народного хозяйства: на предприятиях
путей сообщений как погрузочно-разгрузочное средство на ремонтных маши-
нах и машинах для обслуживания железнодорожной призмы; на предприятиях
нефтегазового и энергетического комплекса в ремонтных и специальных ма-
шинах (например – штанговозах), на специальных машинах для перевозки и
монтажа железобетонных опор линий электропередач. В перспективе гидрома-
нипуляторы могут найти широкое применение в сельском хозяйстве, автомо-
бильном транспорте.
9

На погрузочно-разгрузочные манипуляторы (за исключением специаль-


ных) с 1998 года распространяются правила устройства и безопасной эксплуа-
тации грузоподъемных кранов [137, 138], что делает требования безопасности и
надежности приоритетными. Требования, предъявляемые к техническому
уровню гидроманипуляторов, повышаются. Это прежде всего экологические
требования (меньшая удельная материалоемкость; больший вылет; наличие
устройств, исключающих розлив рабочей жидкости при разрыве гибких трубо-
проводов) и требования безопасности (применение соответствующих материа-
лов и технологий, специальных методов контроля, приборов и устройств безо-
пасности).
Поэтому на протяжении всего периода разработки и производства отечест-
венных погрузочно-разгрузочных манипуляторов ученые, конструкторы и про-
изводители ищут резервы, направленные на снижение массы манипуляторов,
используя накопленный опыт и научно-технический прогресс.

1.2. Компоновочно-кинематические схемы гидравлических


манипуляторов и их соответствие предъявляемым требованиям

1.2.1. Механизмы подъема стрелы и привода рукояти

Технический уровень манипулятора во многом зависит от совершенства


его кинематической схемы, обеспечивающей работу манипулятора в задан-
ной зоне. Зона работы определяется технологическими и экологическими
требованиями. Одним из важнейших показателей технического уровня мани-
пулятора является его масса. Выбор той или иной кинематической схемы, а
затем оптимизация ее параметров позволяют существенно снизить массу ма-
нипулятора.
Основываясь на данных, опубликованных в работах [102, 15, 18, 14, 17, 24, 25,
35 и др.] и рекламных проспектах, все известные в настоящее время манипуляторы
зарубежного и отечественного производства можно объединить в 15 основных
групп (рис.1.2; 1.3), отличающихся по кинематике исполнения механизмов подъема
стрелы и привода рукояти. Два типа из них №12 и 14 имеют специфическую струк-
туру механизма складывания рукояти и в дальнейшем не рассматриваются.
10

Схема 1 Схема 2

Схема 3 Схема 4

Схема 5 Схема 6

Схема 7 Схема 8

Рис. 1.2. Кинематические схемы механизма подъема стрелы и привода рукояти


гидравлических манипуляторов
11

Схема 9 Схема 10

Схема 11 Схема 12

Схема 13 Схема 14

Схема 15

Рис. 1.3. Кинематические схемы механизма подъема стрелы и привода


рукояти гидравлических манипуляторов
12

Кинематические схемы механизма привода рукояти (рис.1.2; 1.3) на схемах


1, 2, 3, 7, 8, 9, 12 идентичны и сводятся к базовой схеме (рис.1.4). Остальные
схемы могут быть получены путем упрощения базовой кинематической схемы.

Рис. 1.4. Базовая кинематическая схема механизма привода рукояти: 1 – стрела;


2 – рукоять с удлинителем; 3 – гидроцилиндр привода рукояти.
С – угол наклона стрелы 1 к горизонту;
 - угол между осью стрелы и осью звена СД;
 - угол между прямой АЕ и осью стрелы 1;
1 – угол между осью стрелы и осью звена АВ;
 -угол между прямой АД и осью стелы 1;
l3 – расстояние между точками А и Е;
а1; а2; а3; b; с; d; - соответственно длины звеньев АВ; ВВ; АВ; СД; ВС; и АД;
S = EB - текущие значения расстояния между осями проушин гидроцилиндра
привода рукояти.

Из анализа приведенных кинематических схем видно, что механизмы


подъема стрелы, представленные на схемах 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, идентичны и
сводятся к базовой схеме 1 (рис.1.5а), а схемы 9,10, 11 сводятся к базовой схеме
2 (рис.1.5б).
Путем внесения упрощений в структуру базовой схемы механизма привода
рукояти (рис.1.4) могут быть получены 3 основных вида схем (рис.1.6), охваты-
вающих все выделенные 13 кинематических схем. При этом необходимо иметь
в виду, что эти схемы полностью отображают свойства схем и при их зеркаль-
ном изображении.
Как видно (рис.1.4), механизм складывания рукояти в общем случае имеет
10 конструктивных параметров, т.е. положение механизма в плоскости опреде-
13

ляется этими 10 параметрами. Причем это не полная геометрическая характе-


ристика, т.к. положение механизма зависит и от угла наклона стрелы к горизон-
ту  c и текущего значения расстояния между осями проушин гидроцилиндра.

Рис. 1.5. Базовые кинематические схемы механизма подъема стрелы гид-


равлического манипулятора:
1 – стрела; 2 – гидроцилиндр подъема стрелы; 3 – колонна;
а = ОА – расстояние между осями шарниров О и А;
b = ОС – расстояние от оси шарнира О до точки С;
е = ВС расстояние от оси шарнира В до оси стрелы;
с – расстояние от оси шарнира О до оси вращения колонны;
 – угол между прямой ОА и горизонтальной осью;
S1 = AB – текущее значение расстояния между осями проушин гидроци-
линдра.

Таким образом, положение рукояти в данный момент определяется функцией:


П1=f(  ; с ; l 3; s; d ; ; a1; a 2; a 3; b; c;p ).
Положение стрелы в плоскости определяется (рис.1.5,схема 1) пятью пара-
метрами и текущим значением расстояния между осями проушин ГЦ подъема
стрелы s1 .т.е. П2=f(a, b, c, l, , s1).
14

Рис. 1.6. Кинематические схемы механизма привода руко-


яти, получаемые путем упрощения базовой схемы
15

Кроме того, при работе механизмов подъема стрелы и привода рукояти, в


переходных режимах, значения параметров s1; s2; c; p представляют собой
функции не только времени, но и податливости рабочей жидкости и элементов
гидропривода.
При разработке кинематической схемы необходимо учитывать также ха-
рактер работ, выполняемых манипулятором, а также базовую машину, на кото-
рую предполагается установить манипулятор.
Наибольшее распространение получили кинематические схемы механизма
подъема стрелы (рис.1.5, схема 1) и привода рукояти №1, 2, 3 и 4 (рис.1.2). В
погрузочно-разгрузочных манипуляторах наибольшее распространение имеют
схемы механизмов привода рукояти (схема 1, рис.1.2) и подъема стрелы
(рис.1.5а), которые являются предметом настоящих исследований.
При выборе оптимальных значений кинематических параметров механизма
подъема стрелы и привода рукояти гидравлического манипулятора различными
авторами принимаются различные критерии оптимальности. В работах К.Н. Ба-
ринова и В.А. Александрова [24], Г.В. Каршева [87, 84, 86, 85] и других [37, 46,
93, 94, 135, 120, 143, 151, 160, 161, 162] предлагается производить оптимизацию
конструкции по условному показателю металлоемкости.
В работе [24] параметры подвески гидроцилиндра подъема стрелы оптими-
зируются из условия обеспечения максимальной грузоподъемности, что соот-
ветствует максимальному плечу усилия на штоке гидроцилиндра, и условие оп-
тимизации записывается в виде

( f (ai cos кон  d sin  кон )   i (ai sin  кон  d cos кон ))
hцопт  max ,
li , Li D
i
Li
ai , i T

где a, f , i , d – параметры подвески гидроцилиндра подъема стрелы;


 кон – угол отклонения стрелы от вертикали в нижнем положении;

l, Li – соответственно ход штока и длина ГЦ при полностью втянутом штоке.


16

Аналогично решается задача выбора гидроцилиндра управления рукоятью.


Таким образом, из совокупности гидроцилиндров (li, Li) выбирается такой, при
котором обеспечивается максимальная грузоподъемность.
В работе [85] установлено, что минимум полезного объема гидроцилиндра
 ц шарнирно-сочлененного звена достигается при максимуме отношения плеча

усилия ГЦ к ходу его штока. Параметры подвеса ГЦ предлагается подбирать


таким образом, чтобы при расчетном угле поворота звена обеспечивалось мак-
симальное плечо
 2 2
max hц ( )   a  b при 01  02 ,
 с 2  d 2 при 01  02

где а, b, c, d – параметры установки ГЦ подъема стрелы.


Для обоснования типа гидрораспределителя автор рассмотрел линейное и
идеально-плавное управление в переходном режиме. Установлено, что ускоре-
ние точки сопряжения звена с гидроцилиндром при линейном законе управле-
ния постоянно. Однако исследование проведено без учета податливости рабо-
чей жидкости и элементов гидропривода.
В работе С.М. Кашубы и И.В. Турулай [88] предлагается оптимизировать
размеры элементов манипулятора (lc, lp) по производительности. Оптимальные
параметры стрелы и рукояти определяются из условия W(lc, lp)min путем ре-
шения задач нелинейного программирования:
Rmax  1 (lc , l p )  1D    2 (lc , l p )   2 D  
Wt (lc , l p )  2  
Rmin  
1

  2
  RdR ,
 


где 1 – угол расположения рукояти относительно стрелы;


2 – угол расположения стрелы относительно горизонта;
D – точка, определяющая место укладки лесоматериалов;
Rmax, Rmin – соответственно максимальный и минимальный вылет манипулятора;
 – плотность положений захвата в горизонтальной плоскости.
Предлагаемая авторами формула предполагает совмещение операций дви-
17

жения стрелы и рукояти с поворотом колонны, но не учитывает инерционные


(динамические) силы, возникающие при установившемся движении штоков
гидроцилиндров подъема стрелы и вращения рукояти.
В работах [34, 33] предлагается за критерий оптимальности параметров
стрелоподъемного механизма принимать минимальное колебание давления в
гидроцилиндре подъема стрелы. Давление в ГЦ записывается в виде функции
параметров механизма
sin(   ) 1  K 2  2 K cos(   y )
Pц ( )  .
sin(   y )

Задача сводится к решению уравнения численным методом с применением


ЭВМ:
Pц ( )  Pmin  0.

По результатам исследований построена номограмма выбора оптимальных


параметров у и н стрелоподъемного механизма. Однако автором не учитыва-
ются инерционные силы, возникающие вследствие неравномерного вращения
стрелы и значительно влияющие на усилие ГЦ.
При обосновании параметров кинематических схем в работах [79, 93]
предлагается определять координаты установки шарниров гидроцилиндров из
условия равенства момента (брутто) манипулятора и момента, развиваемого
гидроцилиндром при одном фиксированном положении.
В работах С.П. Дорохова [52, 51] с помощью уравнений Лагранжа – Эйле-
ра обоснована оптимальная по минимуму времени пространственная траекто-
рия переноса хлыста манипулятором в раскряжевочной установке. Полученную
оптимальную по минимальному времени траекторию предлагается использо-
вать также для обоснования кинематических параметров вновь разрабатывае-
мых манипуляторов. Однако не указано, каким образом обосновать эти пара-
метры; не учитываются инерционные силы, возникающие вследствие неравно-
мерного движения звеньев манипулятора.
В работе [111] исследовано влияние некоторых факторов на рациональный
18

вылет манипулятора машины при рубках промежуточного пользования. Пока-


зано, что рациональным является вылет манипулятора, при котором производи-
тельность машины и трактора равны.
В работе В.Н. Андреева и Ю.Ю. Герасимова [17] стратегия поиска опти-
мальных параметров механизма управления стрелой записывается в виде:
 Fg Pg n g h( ) 
min  max M e ( )  1  0,
(2,5,d ) 0   K 

где Fg – площадь бесштоковой полости ГЦ стрелы;


Pg – давление в гидросистеме;
ng – коэффициент полезного действия;
h() – плечо усилия на штоке гидроцилиндра стрелы;
Me() – момент, развиваемый манипулятором (брутто) с учетом момента
от веса металлоконструкции.
Для механизма управления рукоятью стратегия поиска оптимального ре-
шения записывается через управляющие параметры в виде:
 f (r ) M z ( , ) 
min  max  1  0 ,
( 2,9, d ) 0   K  M e ( , ) 
 0   K

где f(r) – передаточная функция рычажного механизма;


Mz(,) – момент, развиваемый гидроцилиндром
M z ( ,  )  Fg Pg n g h( ) ;

Fg; Pg; ng; h(); – соответственно площадь бесштоковой части гидроци-


линдра, давление в гидросистеме, коэффициент полезного действия, плечо уси-
лия на штоке гидроцилиндра рукояти;
Mz(,) – момент от груза и рукояти.
Как видно из приведенных формул, определение оптимальных значений
параметров, также как и у предыдущих авторов, производятся без учета инер-
ционных сил, возникающих при неравномерном движении звеньев.
19

В указанных выше работах не рассматривается влияние инерционных сил


на оптимальные значения параметров механизмов манипулятора. Не исследо-
ваны также влияние податливости рабочей жидкости и элементов гидродпри-
вода на эти параметры.
А.С. Пискунов и П.И. Попиков [117], в отличие от других авторов, при оп-
тимизации параметров механизма подъема стрелы манипулятора учитывают
инерционные силы, возникающие вследствие неравномерного вращения стрелы
при установившемся движении штока гидроцилиндра. Авторами показано, что
эти силы оказывают значительное влияние на оптимальные значения парамет-
ров. Однако авторами рассмотрено влияние этих сил только на один из пара-
метров механизма подъема стрелы.

1.2.2. Кинематические схемы механизма поворота манипулятора

Проведя систематику всего многообразия механизмов поворота манипуля-


торов и классифицируя их по кинематике исполнения, можно выделить 11 ос-
новных типов схем (рис.1.7). По величине угла поворота все схемы подразде-
ляются на две группы: с ограниченным углом поворота (схемы 1 – 8) и с неог-
раниченным углом поворота (схемы 9 – 11).
Масса опорно-поворотного устройства составляет 25-30% массы манипу-
лятора. Следовательно, выбор оптимальной схемы ОПУ позволяет значительно
снизить массу манипулятора в целом. Выбор схемы ОПУ зависит от назначения
манипулятора, требуемого момента поворота, условий работы.
Схемы 1 и 2 с подшипником скольжения и с двумя шток-рейками отлича-
ются относительной простотой, малым диаметральным габаритом, но большим
моментом трения и, как следствие, малым полезным моментом.
20

Схема 1 Схема 2 Схема 3

Схема 4 Схема 5 Схема 6

Схема 7 Схема 8 Схема 9

Схема 10 Схема 11

Рис. 1.7. Кинематические схемы механизма поворота манипулятора

Схемы 4 и 5 с одним подшипником скольжения и с одним подшипником


качения отличаются меньшим значением момента трения. Схемы 3 и 6 с двумя
подшипниками качения характеризуются высоким значением КПД. Схемы
21

9,10,11 обеспечивают неограниченный угол поворота манипулятора, но габари-


ты, масса ОПУ возрастают, а также усложняется система подвода рабочей жид-
кости к манипулятору.
При расчетах механизма поворота манипулятора большое значение имеют
инерционные силы, возникающие в пуско-тормозных режимах ввиду больших
значений моментов инерции манипулятора с грузом во вращательном движе-
нии.
Учет всех факторов, в том числе податливости рабочей жидкости и эле-
ментов гидропривода, при динамических расчетах манипулятора, позволяет
разработать наиболее приближенную к реальной конструкции математическую
модель механизма поворота, получить теоретические зависимости давления ра-
бочей жидкости в гидроцилиндрах поворота манипулятора.
Вопросам защиты гидросистемы от забросов давления при пуско-
тормозных режимах посвящены работы [35, 131]. Наиболее распространенным
способом защиты является установка предохранительных клапанов [35]. Пре-
вышение давления над номинальным заставляет клапан сработать и сбросить
какой-то объем жидкости в сливную магистраль, в результате чего давление в
напорной магистрали падает.
Эффективно снижают динамические нагрузки демпфирующие устройства,
встраиваемые в гидроцилиндрах поворота. Однако, они срабатывают только в
конечных положениях механизма поворота. Проблематичной остается сниже-
ние динамических нагрузок при остановке механизма поворота в промежуточ-
ных положениях путем прекращения подачи и слива рабочей жидкости.
Оригинальное устройство, предложенное авторами П.И. Попиковым и
А.П. Нестеровым [131], позволяет решить проблему демпфирования в проме-
жуточных положениях механизма поворота. Идея демпфирования заброса дав-
ления заключается в перепуске определенного объема жидкости из полости
гидроцилиндра с нарастающим давлением в полость с падающим давлением.
22

1.2.3. Механизмы поворота рабочего органа (ротаторы)

Конструкция механизма поворота (далее по тексту – ротатора) рабочего


органа гидравлического манипулятора значительно влияет на эффективность
использования последнего.
Ротаторы, используемые в конструкции гидравлических манипуляторов,
можно классифицировать по величине угла поворота рабочего органа и конст-
руктивному исполнению (рис. 1.8).

Ротатор рабочего органа гидравлического манипулятора

С ограниченным углом по- С неограниченным углом


ворота поворота

Лопастной Винтовой Много- С гидро-


с одной лопастный мотором и
лопастью редуктором

Реечный С высоко- Волновой


моментным
гидромотором

Рис. 1.8. Классификация ротаторов

Наиболее распространенные в настоящее время в отечественной практике


лопастные ротаторы с ограниченным углом поворота имеют существенные не-
достатки: низкую надежность (ресурс 500 – 600ч.), и не соответствуют эксплуа-
тационным требованиям по углу поворота.
В работе [98] исследованы характеристики гидропривода неполнопово-
ротного лопастного ротатора, получена зависимость его объемного коэффици-
ента полезного действия от геометрических размеров (D, d, b), угловой скоро-
23

сти вала , перепада давления на ротаторе (р), к.п.д. насоса (н), к.п.д. соеди-
нительных магистралей и мощности насоса (Nн):
bp( D 2  d 2 ) .
 
8 N   мн

Из приведенной формулы видно, что к.п.д. напрямую зависит от внут-


ренних перетечек ротатора (р) и, следовательно, к точности изготовления де-
талей предъявляются повышенные требования.
В работе [99] показана эффективность торможения разворачиваемого
грейфера с лесоматериалами методом противодавления рабочей жидкости в не-
полноповоротном лопастном ротаторе. Известен графический метод определе-
ния основных динамических характеристик неполноповоротного лопастного
ротатора [97]. В результате решения системы дифференциальных уравнений
определены угловая скорость и угловое ускорение вала неполноповоротного
лопастного ротатора в процессе разворота грейфера с лесоматериалами [96].
Реечные ротаторы имеют высокую себестоимость, нетехнологичны и не
нашли распространения ввиду низкой эксплуатационной надежности.
Ротатор с высокомоментным гидромотором имеет высокую себестои-
мость, большую массу, низкую эксплуатационную надежность.
Ротатор с гидромотором и редуктором отличается конструктивной слож-
ностью, большой массой и себестоимостью.
Многолопастные ротаторы отличаются малой массой, высокой надежно-
стью и являются наиболее перспективными. Однако, предъявляют высоки тре-
бования к точности изготовления. В настоящее время лопастные ротаторы ис-
пользуются в составе большинства манипуляторов применяемых для погрузки
леса.
Повышение надежности и расширение зоны работы ротатора (примерно
вдвое) достигается при применении винтового ротатора. Однако, данных в на-
учно-технической литературе по обоснованию конструкции, параметров и ре-
жима работы винтового ротатора крайне недостаточно. Это не позволяет кон-
24

структорам разрабатывать высокоэффективные манипуляторы для целей лесно-


го комплекса.

1.3. Современный технический уровень


погрузочно-разгрузочных манипуляторов

При оценке технического уровня манипулятора в заданном типоразмерном


ряду, определяемом грузовым моментом, основными оцениваемыми парамет-
рами являются: масса, вылет рабочего органа и показатели надежности [118].
Масса манипулятора и соответственно масса лесозаготовительной или ле-
сохозяйственной машины манипуляторного типа, определяет удельное давле-
ние на грунт. Увеличение вылета, при прочих равных условиях, способствует
большему сохранению плодородного слоя почвы, а также большему сохране-
нию подроста. При этом для осуществления прогрессивных и экологических
технологий необходимы специальные колесные тракторы, оборудованные гид-
романипуляторами с вылетом 8м и более (харвестеры, форвардеры). Причем,
ставка на сельскохозяйственные тракторы К-703М, T-l50K, ЛТЗ-155 и другие
является неперспективной [29, 30].
Грузовой момент и максимальный вылет определяются, как указывалось
выше, технологическими и экологическими требованиями. А такой показатель,
как масса, при равных значениях грузового момента и вылета, зависит от кон-
структивного совершенства манипулятора, гидрооборудования и качества при-
меняемых материалов.
Важнейшими показателями технического уровня являются показатели на-
дежности. Гидроманипулятор – это сложная гидромеханическая система, на-
дежность которой определяется надежностью отдельных узлов и деталей. При
работе гидроманипуляторы испытывают внешние воздействия: объективные
(силовые, температурные, климатические и т.д.) и субъективные, определяемые
деятельностью эксплуатационного персонала. Субъективные воздействия по-
25

рой оказывают большее влияние на работоспособность манипулятора, чем объ-


ективные. Показатели надежности, предусмотренные ТУ, должны подтвер-
ждаться при испытаниях: стендовых ресурсных и в условиях эксплуатации.
Определение показателей надежности гидроманипулятора и его отдельных уз-
лов в условиях эксплуатации – процесс длительный (5−6 лет). За это время в
эксплуатацию могут поступить манипуляторы с серьезными конструктивными
недостатками. Следовательно, предпочтение следует отдать следующей схеме
испытаний: определение показателей надежности при стендовых испытаниях и
их подтверждение в условиях эксплуатации. Налаженная система испытаний:
приемочных, квалификационных, периодических, сертификационных и типо-
вых обеспечивает производство манипуляторов с гарантированными показате-
лями надежности.
Высокий технический уровень обеспечивается внедрением методов опти-
мального проектирования, передовых технологических процессов, системы
управления качеством продукции, в том числе:
а) повышение надежности металлоконструкции манипулятора за счет:
- совершенствования методов расчета, обеспечивающих их качество и
предполагающих высокую достоверность определения действующих нагрузок,
в том числе с учетом податливости рабочей жидкости, элементов гидропривода
и звеньев манипулятора; определения для каждого звена расчетной схемы (вза-
имное положение звеньев, при котором в конструкциях возникают наибольшие
напряжения); внедрение методов расчета по предельному состоянию с учетом
срока службы;
- правильного выбора материалов, в том числе сварочных, для изготов-
ления несущих сварных стальных конструкций манипулятора с учетом условий
работы, в том числе природно-климатических;
- совершенствования технологических процессов с целью обеспечения
высокого качества сварных соединений;
- совершенствования методов испытаний, в том числе экспериментальное
26

определение действующих напряжений и сравнение их с расчетными значе-


ниями;
- совершенствования методов контроля сварных швов, внедрение мето-
дов неразрушающего контроля;
б) совершенствование компоновочно-кинематической схемы за счет:
- оптимизации кинематических параметров механизмов с учетом инер-
ционных сил;
- выбора наиболее простых кинематических схем механизмов привода
стрелы и рукояти, отвечающих условию постоянства нагрузок на механизмы
при заданном значении грузового момента;
- выбора параметров, обеспечивающих наименьшие значения динамиче-
ских нагрузок и постоянства давления в гидроцилиндрах;
- учета податливости рабочей жидкости и элементов гидропривода при
определении параметров механизмов;
- выбора параметров механизмов привода стрелы и рукояти, обеспечи-
вающих перемещение груза массой, соответствующей номинальному значению
грузового момента и текущему значению вылета во всей зоне, описываемой
кинематической схемой манипулятора;
в) совершенствование гидравлической схемы с целью снижения динамиче-
ских нагрузок за счет:
- применения гидрораспределителей с пропорциональным управлением,
позволяющих совмещать движение звеньев;
- применения регулируемого насоса, имеющего обратную связь с гидро-
распределителем, обеспечивающего подачу рабочей жидкости в зависимости от
положения золотника (золотников) распределителя;
- применения 2-х контурной гидросистемы с 2-мя насосами или 2-х по-
точным насосом для обеспечения совмещения движений звеньев манипулятора;
27

- применения на механизме подъема стрелы тормозных клапанов в соче-


тании с дросселем, а также применения гидрораспределителей, гасящих коле-
бания давления при торможении опускающегося груза;
- применения системы с программным управлением, обеспечивающей
перемещение груза по заданной траектории, в том числе с минимальными за-
тратами энергии;
г) повышение надежности отдельных узлов манипулятора, лимитирующих
его ресурс за счет:
- применения ротатора и рабочего органа более совершенной конструкции;
- применения более совершенных антифрикционных материалов в узлах
трения;
- применения новых конструкций уплотнений в гидроцилиндрах и со-
временных материалов для них.
Если сравнить некоторые перспективные отечественные манипуляторы с
зарубежными аналогами (табл.1.2), то можно сделать вывод, что технический
уровень отечественных манипуляторов по ряду параметров достаточно близок
к уровню зарубежных. Но по среднему ресурсу значительно уступают лучшим
зарубежным аналогам.
Отечественная наука накопила достаточно большой материал по разработ-
ке манипуляторов, на технический уровень которых значительно влияет выбор
оптимальной кинематической схемы, совершенство методов расчета металло-
конструкций, технология производства, выбор комплектующих изделий. Во-
просам оптимального проектирования манипуляторов посвящены работы из-
вестных отечественных ученых В.А. Александрова, В.Н. Андреева, К.Н. Бари-
нова, Ю.Ю. Герасимова, С.П. Дорохова, Г.В. Каршева, С.М. Кошуба, П.М. Ма-
зуркина. и других [10, 8, 18, 17, 24, 23, 22, 70, 65, 88, 87, 84, 86, 85, 93, 94, 107,
105, 108, 109, 106, 135, 120, 143, 151, 160, 161, 162 и др.].
28

Таблица 1.2
Сравнительная характеристика некоторых отечественных манипуляторов
с зарубежными аналогами
Наименование показателя Ед. изм. ЛВ-184А-10 E65L ЛВ-185 E90L

1. Грузовой момент кН.м 70 65 70 89


2. Наибольший вылет м 7,4 7,56 7,8 8,0
3. Наибольший угол поворота в
горизонтальной плоскости град. 400 425 400 425
4. Момент поворота в горизон-
тальной плоскости кНм 14 14 20 24
5. Удельная материалоемкость кг/кНм 21,1 21,0 19,9 20,0

Тем не менее, еще недостаточно изучены режимы работы манипуляторов,


нагрузочная характеристика на отдельные элементы конструкции и ее измене-
ние в динамике, проблемы повышения надежности и снижения металлоемко-
сти. Конструктор не имеет полного научно-обоснованного материала для про-
ектирования манипуляторов, соответствующих по своему техническому уров-
ню мировому.

1.4. Динамическая нагруженность манипуляторов


лесозаготовительных и лесохозяйственных
машин в различных режимах

Динамические силы, действующие на манипулятор в переходных режимах,


достаточно глубоко изучены В.А. Александровым [3, 7, 2, 4, 10, 8, 9, 5, 6], В.Н.
Андреевым, Ю.Ю. Герасимовым [17], К.Н. Бариновым [24], И.М. Бартеневым,
З.К. Емтылем [28, 26, 75, 63 ] и другими. В работе [24] обосновано, что с доста-
точной для инженерных расчетов точностью при расчете упругой системы, ле-
сосечная машина – предмет труда, можно принять упрощенную трех – или
двухмассовую дискретную систему; при выборе расчетной системы можно
пренебречь влиянием упругих и демпфирующих свойств грунта и кроны паке-
29

тируемого с грунта дерева, массой неподрессоренной передней части трактора,


демпфированием подвески автомобиля и массой гусениц при определении мо-
мента инерции подрессоренных масс. В работе составлены и решены диффе-
ренциальные уравнения движения масс упругой системы; определены динами-
ческие нагрузки в упругих связях трелевочного трактора при разгоне и тормо-
жении дерева стрелой в случаях: разгон «с веса», подъем «с подхватом». В це-
лом работа посвящена определению динамических нагрузок, возникающих в
результате пуска (торможения) элементов манипулятора с грузом, быстрого
изменения нагрузки в рабочем органе вследствие освобождения его от пакети-
руемого дерева и по другим причинам.
Значительный вклад в исследование переходных режимов работы был сде-
лан Александровым В.А., который на основании анализа расчетных схем и слу-
чаев нагружения машины манипуляторного типа сделал вывод о невозможно-
сти однозначного переноса расчетных методов, используемых в смежных от-
раслях машиноведения, в практику проектирования лесных машин.
В работе [8] рассмотрены методы моделирования взаимодействия лесных
машин с предметом труда и внешней средой; составлены дифференциальные
уравнения движения гибкой системы с заменой распределенных элементов ле-
сосечных машин, предмета труда сосредоточенными (дискретными) массами,
соединенными между собой упругими связями; при определении динамической
нагруженности масса стрелы и рукояти приводятся к точке подвеса захвата;
учитывается жесткость элементов гидропривода, приведенная изгибная жест-
кость стрелы, рукояти и дерева, приведенная жесткость подвеса базы; рассмат-
ривается динамическая нагруженность лесосечной машины в режиме подъема
(опускания) дерева стрелой, подтаскивания рукоятью и подъема (опускания)
уложенного на рукояти дерева стрелой; приведены методы моделирования ва-
лочно-трелевочных, валочно-пакетирующих и рубительных машин.
В работе [108] исследован процесс взаимодействия валочно-трелевочной
машины с манипулятором с предметом труда – деревом, разработаны аналити-
30

ческие зависимости и методика расчета и выбора основных параметров конст-


рукции базы и технологического оборудования; выявлены зависимости дина-
мических нагрузок от положения точки удара, объема пачки. Рассмотрена ди-
намика в переходных режимах.
Предложена континуальная расчетная схема упругой системы, в которой
конструкция манипулятора и груза (дерева, хлыста, доски) схематизируется ба-
лочной моделью с переменными по длине массово-жесткостными характери-
стиками и сосредоточенными включениями [92, 91, 90]. Этот метод позволяет
более точно учитывать динамику элементов и машины в целом. Особенно это
важно в период переходного процесса, т.е. для определения коэффициента ди-
намичности. Метод слишком сложен для использования в инженерных расче-
тах.
Одним из отличительных особенностей режимов нагружения манипуля-
торного технологического оборудования лесных машин является высокая ди-
намическая нагруженность, обусловленная в первую очередь предметом труда
в условиях лесосеки и под пологом леса. Динамические нагрузки, возникающие
при работе лесозаготовительных машин манипуляторного типа, зависят также
от характеристик аппаратов управления гидравлической системой [3].
Выведен коэффициент динамичности при работе лесосечной машины в ре-
жиме разгона «с веса» и режиме отрыва груза от основания. Установлена зави-
симость коэффициента динамичности от жесткости металлоконструкций мани-
пулятора [5,6].
В работе [49] рассматривается дискретная расчетная схема упругой систе-
мы. Разработана 4-х массовая расчетная схема и математическая модель коле-
баний трактора с телескопическим манипулятором при опускании (подъеме)
хлыста, позволяющие оценить динамику и параметры манипулятора. Также
рассмотрена динамика переходного процесса.
В работе Л.М. Тарко [159] при изучении переходных процессов в гидрав-
лических механизмах учитываются: нагрузка исполнительного механизма,
31

инерция поршня силового механизма и соединенных с ним деталей исполни-


тельного органа, упругость жидкости в полостях гидроцилиндра, характеристи-
ка источника питания, утечки гидросистемы, силы трения действующие на
поршень и исполнительный орган, плотность и сжимаемость рабочей жидкости
в трубопроводах, упругость трубопроводов, гидравлическое сопротивление ма-
гистрали, продолжительность срабатывания органа управления. Исследовано
также влияние расположения органа управления подачи рабочей жидкости. Ус-
тановлено, что расположение органа управления у гидроцилиндра приводит к
снижению амплитуды колебаний давления в гидросистеме. Исследованы пере-
ходные процессы при изменении (увеличении, уменьшении) нагрузки. Так,
возникновение пика давления при возрастании нагрузки объясняется тем, что
кинетическая энергия подвижных частей механизма и рабочей жидкости пере-
ходит в потенциальную энергию деформации трубопроводов, цилиндра и сжа-
тии рабочей жидкости. Однако, считается, что заранее известен закон измене-
ния нагрузки на шток гидроцилиндра. Не учитывается характер изменения по-
дачи рабочей жидкости.
Г.А. Рахманин [141] провел теоретические и экспериментальные исследо-
вания динамики погрузочно-штабелевочных манипуляторов. Установлено, что
наибольшие нагрузки на конструкцию и привод манипулятора, как и следовало
ожидать, возникают в переходных режимах:
- разгон при подъеме свободно висящего груза;
- разгон при подъеме груза с основания;
- торможение при подъеме;
- торможение при опускании.
При теоретических исследованиях автором не учитывается приращение
подачи рабочей жидкости вследствие ее сжимаемости. Автор экспериментально
подтвердил, что наибольшие динамические нагрузки на манипулятор возника-
ют в переходных режимах, а максимального значения они достигают при тор-
можении опускающегося груза. Установлено, что колебания давления в гидро-
32

системе вследствие гидравлического удара, возникающего при переключении


золотника, на основную гармонику колебаний заметного влияния не оказыва-
ют. Частота и период колебаний давления зависят от конструктивных парамет-
ров и массы груза, что является вполне естественным.
А.А. Ермолин при изучении и исследовании математической модели гид-
равлического исполнительного механизма установил влияние утечек и подат-
ливости рабочей жидкости на колебания, возникающие в системе.
Решив задачу определения динамических нагрузок манипулятора с учетом
податливости рабочей жидкости и элементов гидропривода можно получить
теоретические зависимости давления от времени и тем самым определить фак-
тические нагрузки, действующие на механизмы и металлоконструкцию мани-
пулятора при всех положениях звеньев. Это дает возможность определить наи-
более достоверные расчетные схемы для всех звеньев, т.е. определить положе-
ние в пространстве звеньев, когда напряжения в них достигают максимальных
значений.
Но наиболее совершенной математической моделью, естественно, будут
уравнения, в которых учитываются жесткость звеньев и податливость основа-
ния, на котором установлен манипулятор. Решение этой задачи позволит с вы-
сокой точностью определить значение коэффициента динамичности во всех
режимах работы манипулятора.
В работе В.А. Нестерова В.А. при определении динамической нагруженности
проектируемого изделия учитывается податливость элементов конструкции и при-
вода.
Вопросы динамической нагруженности подъемно-транспортных машин
достаточно глубоко изучены в работах [39, 48, 166, 80, 168, 101, 158 и др]. При-
ведены расчетные формулы для определения коэффициента динамичности раз-
личных типов грузоподъемных кранов при работе механизма подъема груза.
Исследована динамика при работе и других механизмов крана. Мало исследо-
ванными остаются вопросы динамики металлических конструкций при совме-
33

стной работе нескольких механизмов.


В [158] показано, что принятие наибольших динамических нагрузок при
работе нескольких механизмов в виде суммы наибольших динамических нагру-
зок, возникающих в каждом из механизмов, будет завышать действительные
напряжения в конструкциях.
Динамические нагрузки у стреловых кранов, определенные суммированием
нагрузок при раздельной работе механизмов поворота и передвижения в 1,52
раза больше, чем, если рассматривать сложное движение крана и груза при со-
вместном действии механизмов [80].
Определенный интерес представляет диаграмма вероятности совпадения
углов отклонения груза у портального крана в плоскости стрелы и в плоскости,
перпендикулярной стреле, полученная в эксплуатационных условиях [166].
К.Н. Баринов и В.Ю. Милютников [25] впервые рассмотрели совмещение
движений стрелы и рукояти с помощью согласующего устройства. В зависимо-
сти от необходимой зоны обслуживания определены параметры согласующего
устройства. Задача решена без учета инерционных сил. Предложенное автора-
ми согласующее устройство приемлемо только для манипуляторов валочных,
валочно-трелевочных машин и не приемлемо для универсальных погрузочно-
разгрузочных манипуляторов.
Г.В. Каршев [85] предложил определять коэффициент динамичности на-
грузки для пуско-тормозного режима без учета жесткости элементов гидропри-
вода и изгибной жесткости звеньев гидроманипулятора, а полезный объем гид-
роцилиндра привода звена с учетом динамических сил, возникающих в период
пускового режима, т.е. в зависимости от интенсивности подачи рабочей жидко-
сти насосом, а также системы гидроуправления, определяющей характер пере-
ходного режима управления. Это дает завышенное значение полезного объема
гидроцилиндра. К тому же коэффициент динамичности для всех звеньев мани-
пулятора получается одинаковым, что не совпадает с данными эксперимента.
С.И. Кашуба и И.В. Турлай [88], проведя исследование, получили форму-
34

лу для оптимизации размеров элементов манипулятора по производительности.


При этом предполагается совмещение движений рукояти и стрелы, но не учи-
тываются возникающие инерционные силы при установившемся движении
штоков гидроцилиндров.
А.С. Пискунов и П.И. Попиков [117], в отличие от предыдущих работ, при
оптимизации параметров стрелоподъемного механизма гидроманипулятора,
учитывают инерционные силы, возникающие в период установившегося дви-
жения штока гидроцилиндра. Однако, исследовано влияние на динамическую
нагруженность только одного из параметров механизма подъема стрелы – рас-
стояния от оси сочленения стрелы с колонной до оси кронштейна ГЦ подъема.
В приведенных выше работах рассматривается динамическая нагружен-
ность машин в переходных режимах и без учета возможности совмещения
движений звеньев манипулятора, т.е. не рассматриваются инерционные силы,
возникающие при установившемся движении штоков гидроцилиндров. Вопрос
учета динамики манипулятора в период установившегося движения штоков
гидроцилиндров является актуальным. Решение этого вопроса позволит повы-
сить технический уровень создаваемых манипуляторов.

1.5. Напряженное состояние металлоконструкции


гидравлических манипуляторов

Основными критериями работоспособности металлоконструкции манипу-


лятора являются прочность и жесткость, оценка которых на стадии проектиро-
вания осуществляется на основании существующих методов инженерных рас-
четов. В большой мере результаты оценки по этим критериям зависят от приня-
тых расчетных схем нагружений, а также от целого ряда факторов, в т.ч. коэф-
фициентов, учитывающих режим работы манипулятора и его конкретную кон-
струкцию, а также предполагаемого технологического процесса его производ-
ства.
35

Наиболее реальную оценку напряженного состояния металлоконструкции


манипулятора можно произвести по результатам ее тензометрических исследо-
ваний, которые предполагают определение, во-первых, возможных расчетных
схем нагружений, и, во-вторых, величин напряжений в узлах металлоконструк-
ции при соответствующих режимах нагружения.
Вопросам повышения надежности сварных стальных конструкций посвя-
щены работы М.М. Гохберга [48, 158], В.Х. Мюнзе [169], Р.В. Хейвуда [167],
В.Н. Андреева и Ю.Ю. Герасимова [17, 16], П. Форреста [165], А.В. Питухина
[119], Я.И. Анспоккс [19], А.С. Лукьянчук [103] и других авторов [16, 42, 43,
45, 100, 114, 133, 134, 119, 132].
В работе [48] сформулированы особенности работы металлических конст-
рукций при переменных напряжениях, основы расчета по методу допускаемых
напряжений, основы расчета по методу предельных состояний.
Основы расчета на прочность, жесткость и надежность, расчет металличе-
ских конструкций на прочность от действия постоянных и переменных во вре-
мени напряжений, как по методу предельных состояний, так и по методу до-
пускаемых напряжений изложены в [158]. В работе показано влияние сварных
напряжений на предел выносливости в зависимости от коэффициента концен-
трации напряжений и коэффициента асимметрии цикла для различных сталей.
В [169] дан обширный материал по усталостной прочности сварных сталь-
ных конструкций; показано влияние остаточных сварочных напряжений, асим-
метрии цикла, состояния поверхности, температуры и других факторов на уста-
лостную прочность конструкций; приведены рекомендации Американского
общества сварки по повышению надежности сварных стальных конструкций.
Обобщению и систематизации обширной информации по усталостной
прочности посвящена работа [165]. Автором использовано большое количество
сведений из английской, немецкой, американской, а также австралийской, гол-
ландской и шведской литературы. Рассматривается усталостная прочность де-
талей конструкции из сталей, чугунов, алюминиевых, медных, магниевых и ти-
36

тановых сплавов и стеклопластиков. В таблицах и графиках содержится об-


ширный справочный материал.
В [167] приведены: методы испытания на усталость; данные об усталости
металлов, о влиянии конструктивных и технологических факторов, повышен-
ных температур и активных сред на сопротивление усталости материалов, де-
талей машин и конструкций; справочные сведения по усталостным характери-
стикам конструкционных металлов и сплавов.
В ГОСТ 25.507-85, ГОСТ 25.502-79 изложены методы испытаний образ-
цов металлов и сплавов на усталостную прочность при изгибе, сжатии круче-
нии при различных циклах напряжений с учетом и без учета концентрации на-
пряжений при различных температурных режимах. Приведены методы механи-
ческих испытаний для определения характеристик трещиностойкости при тем-
пературе от минус 2690 до плюс 6000 С. Однако, не приведены методы оценки
усталостной прочности металлоконструкции изделия в целом.
Проблемам прочности металлоконструкции манипуляторов при перемен-
ных напряжениях с учетом концентрации напряжений, размеров конструкций,
качества обработки поверхностей, остаточных напряжений посвящены работы
[19, 103, 100]. В [19] автором предпринята попытка учесть влияние сварки на
усталостную долговечность манипулятора ПЛГ-50. Однако, в этом плане ка-
ких-либо конкретных результатов по влиянию дефектности на ресурс конст-
рукции не получено несмотря на то, что им была проведена дефектоскопия и
дана качественная оценка опасности наличия дефектов.
В настоящее время метод расчета по допускаемым напряжениям при ста-
тической прочности все больше вытесняется методом расчета по предельному
состоянию, который оказывается более точным, так как учитывает реальные
факторы динамики конструкции в эксплуатации [95]. Применительно к гидро-
манипуляторам предложен метод статистической оптимизации по критерию
металлоемкости с учетом ограничения на надежность [95].
В работе [17] на современном уровне с учетом выводов [81, 107, 163 и др.]
37

и особенностей металлоконструкций лесных машин изложена теория усталост-


ной прочности от зарождения усталостных микротрещин до окончательного
разрушения конструкции; показано влияние на усталостную прочность дефек-
тов сварных швов, остаточных сварочных напряжений, неоднородности
свойств сварного соединения, концентрации напряжений, пластического тече-
ния, толщины проката, эффекта торможения от перегрузки в процессе эксплуа-
тации. Экспериментальными исследованиями определены: параметры статиче-
ской и циклической трещиностойкости материалов, которые наиболее широко
используются в лесном машиностроении для изготовления сварных металло-
конструкций; фактические размеры технологических дефектов сварки, которые
встречаются в сварных элементах лесных машин, уровень остаточных напря-
жений растяжения в исследованной металлоконструкции манипулятора.
Сформулирована задача определения допустимой и предельной длины
трещины в механических элементах лесных машин. Предложено решение на
основе теории статистических решений с использованием методов механики
разрушений [119].
Сформулированы требования, предъявленные к применяемым материалам
в сварных стальных конструкциях грузоподъемных кранов, к технологии их из-
готовления [146, 149, 148, 145]. Однако, известные методы расчета прочности и
жесткости конструкции кранов нельзя переносить в чистом виде на манипуля-
торы лесных машин, условия и режим работы которых более сложны и тяжелы
по сравнению с кранами.
Надежность металлоконструкции манипуляторов во многом зависит от на-
дежности узлов передачи сосредоточенных сил [48, 89, 144, 156]. Предложена
формула для определения напряжений в сварных швах в месте приварки про-
ушин крепления гидроцилиндра. [89].
Применяемые в настоящее время формулы для определения напряжения в
накладке и верхнем поясе короба стрелы [144] очень громоздки, не учитывают
толщины листа верхнего пояса и накладки и поэтому не могут быть применены в
38

инженерных расчетах. В работе С.А. Соколова [156] учитывается толщина по-


ясного листа и диафрагмы. Но это относится к расчету крановых балок, что ха-
рактерно и для работ [41, 48]. Применение данных работ в расчете верхнего по-
ясного листа рукояти дает завышенные, по сравнению с фактическими, значения
напряжений, что ведет к необоснованному перерасходу материала и увеличению
массы манипулятора.
При тензометрических исследованиях базовой модели манипулятора уни-
фицированного ряда не представляет особого труда определить фактические
напряжения, а значит, и уточненные значения коэффициентов в формулах для
расчета напряжений от местного изгиба, предлагаемых в работе [48]. Этими ко-
эффициентами можно пользоваться при прочностных расчетах металлоконст-
рукции очередного манипулятора унифицированного ряда на стадии его проек-
тирования.
Таким образом, с целью повышения надежности металлоконструкции гид-
равлических манипуляторов унифицированного ряда на стадии его проектиро-
вания наиболее рациональной можно считать следующую последовательность
работ:
- тензометрирование металлоконструкции существующей базовой моде-
ли манипулятора с определением коэффициента динамичности при конкретной
гидроаппаратуре, предполагаемой к установке на серийном манипуляторе, и
коэффициентов в формулах для определения напряжений в узлах передачи со-
средоточенных сил;
- введение определенных экспериментальным путем значений коэффи-
циентов в существующие формулы инженерных расчетов;
- проведение инженерных расчетов очередной модели манипулятора
унифицированного ряда;
- тензометрирование новой модели манипулятора в сечениях, где дейст-
вуют наибольшие напряжения и сравнение их с расчетными.
39

1.6. Выводы

1. Отечественные манипуляторы уступают зарубежным по таким важней-


шим показателям технического уровня, как производительность и надежность.
2. При определении оптимальных значений кинематических параметров
механизмов подъема стрелы и привода рукояти не учитываются инерционные
силы, возникающие вследствие неравномерного движения звеньев манипулято-
ра.
3. Недостаточно изучено влияние податливости рабочей жидкости и эле-
ментов гидропривода на оптимальные значения параметров и динамическую
нагруженность механизмов манипулятора.
4. Не исследованы возможности повышения производительности и сниже-
ния динамических нагрузок при совмещении движений звеньев манипулятора.
5. Не исследовано влияние податливости рабочей жидкости и элементов
гидропривода на динамическую нагруженность манипулятора при совмещении
движений звеньев.
6. Не исследована синхронность работы двух гидроцилиндров механизма
подъема стрелы.
7. Отсутствует надежная в эксплуатации и технологичная в изготовлении
конструкция механизма поворота рабочего органа (ротатора).
8. Отсутствует достоверная методика расчета металлоконструкции мани-
пулятора в узлах передачи сосредоточенных сил, что ведет к необоснованному
завышению массы манипулятора.
9. Недостаточно исследованы возможности применения современных ма-
териалов в шарнирных узлах манипуляторов.
40

2. Теоретические основы выбора параметров


механизмов гидроманипуляторов с учетом
инерционных сил

2.1. Обоснование параметров механизма подъема стрелы

Инерционные силы, возникающие вследствие неравномерного вращения


стрелы при равномерном движении штока гидроцилиндра подъема, и завися-
щие от кинематических параметров механизма, оказывают весьма существен-
ное влияние на расчетные нагрузки, преодолеваемые манипулятором в процес-
се работы.
При теоретических исследованиях по определению оптимальных значений
параметров принимаем следующие допущения:
- массу подвижных частей элементов привода, а также трение в
подвижных сочленениях механизма и вязкое трение рабочей жидкости в
маслопроводах не учитываем;
- сжимаемость жидкости и податливость звеньев манипулятора не
учитываем;
- податливостью основания, на котором устанавливается манипулятор,
пренебрегаем.
Угол поворота стрелы ОС отсчитывается от оси ОХ (рис. 2.1). Для началь-
ного положения  = 0, для верхнего  = max. Расстояние между осями про-
ушин гидроцилиндра

АВ = S0 + Vt, (2.1)
где V – скорость движения штока гидроцилиндра, при установившемся дви-
жении принимаем V = сonst;
41

Y С

mg
F Д

e c
 mcg
А

О 
 X
b

Рис. 2.1. Кинематическая схема механизма подъема стрелы

S0 – закрытая высота гидроцилиндра (расстояние между осями проушин при


полностью втянутом штоке);
t – текущее значение времени; отсчет ведется от начала движения штока.

Исходные данные:
ОС = l – длина стреловой группы (стрела, рукоять, удлинитель);
ОД = lc – расстояние до центра тяжести стреловой группы;
mc – масса стреловой группы (стрелы с рукоятью и удлинителем);
m – масса груза с грузозахватным органом и ротатором;
 – угол ОАВ;
c – угол подъема стрелы,
c =  +  . (2.2)
Угловая скорость стрелы определяется по формуле [49]:
42

d ( S 0  Vt )V
  . (2.3)
dt ab sin(   )

Угол поворота стрелы находится из соотношения:


Vt
cos(   )  cos(   0 )  (S0  Vt / 2) . (2.4)
ab
Угловое ускорение стрелы:
d 2 V 2 sin(   )  V ( S 0  Vt ) cos(   )
 2  . (2.5)
dt ab sin 2 (   )
Потребную величину хода штока гидроцилиндра подъема стрелы опреде-
ляем по формуле:
S = Smax – S0 , (2.6)

S max  a 2  b 2  2ab cos(   max ) , (2.7)

S 0  a 2  b 2  2ab cos(   0 ) . (2.8)


Уравнение движения при подъеме стрелы имеет вид:

 
2
2 d 
J c  ml 2
 g ( ml  mc lc ) cos(   )  Fb sin  , (2.9)
dt
где F – усилие на штоке гидроцилиндра;
Jc – момент инерции стреловой группы относительно точки О;
g – ускорение сил тяжести.
 b 2  ( S  Vt ) 2  a 2 
 0 
  arccos . (2.10)
 2b( S  Vt ) 
 0 
Для погрузочно-разгрузочных манипуляторов параметр a, а также значения
начального  и конечного max углов подъема стрелы выбираются из техноло-
гических соображений в зависимости от выполняемых ими функций. Поэтому
задача исследования состоит в определении зависимости полезного объема
гидроцилиндра подъема стрелы и массы стреловой группы с колонной от пара-
метров b, е,  (рис .2.1).
43

В работе [68] установлена зависимость массы колонны и стреловой группы


от изгибающих моментов, действующих на них, а затем зависимость этих мо-
ментов от параметров b, е,  в виде
m kc  m k  mc1  5,94  10 4 ( M k  1,8M c )  k ( M k  1,8M c ) . (2.11)
Изгибающие моменты, действующие на колонну и стрелу, определяются
по формулам:
 
M k  F cos(   )   (ml  mclc ) sin(   )   2 (ml  mclc ) cos(   ) a sin 
(2.12)
 
 F sin(   )   (ml  mc l– ) cos(   )  g(m  mc )   (ml  mclc ) sin(   ) c  J c ,
2

где с – расстояние по горизонтали от оси шарнира О до центра тяжести сече-


ния колонны у его основания
M c   ml(l  b cos )  J c   gm(l  b cos )  mc (lc  b cos )cos(   ) 
(2.13)
 Fe cos(   ).

Исследования проводим в следующей последовательности:


1. Задаемся значениями угла  в пределах от  = 0 до  = max через рав-
ные промежутки.
2. Определяем значения S, Smax, S0 по формулам (2.6), (2.7), (2.8).
3. Из уравнения (2.4) находим значение t, соответствующее текущему зна-
чению угла , по формуле

 S0  S02  2abcos(   )  cos(   0 )


t . (2.14)
V
4. Вычисляем значения угловой скорости по формуле (2.3), углового уско-
рения (2.5), угла  (2.10), усилия на штоке (2.9) и усилия на штоке гидроци-
линдра без учета инерционных сил Fст, принимая в уравнении (2.9)
d 2
  0.
dt 2
5. Определяем зависимости M kmax  f (b ) ; M cmax  f (b) ; M cmax  f (e) ;

M kmax  f (e) ; M cmax  f ( ) ; M kmax  f ( ) ; m kc  f ( ) ; m kc  f (b) ; m kc  f (e) и


устанавливаем степень влияния кинематических параметров механизма подъе-
44

ма стрелы манипулятора на массу колонны и стрелы. Полезный объем гидро-


цилиндра находим по формуле:
F max
ц  S , м3 , (2.15)
p

где S – ход поршня цилиндра, м;


р – давление рабочей жидкости, Па;
max
F – максимальное значение усилия на штоке гидроцилиндра при
 0     max , Н.
Задача минимизации полезного объема гидроцилиндра записывается в виде
( J c  ml 2 )  g (ml  mclc ) cos(   ) S
Ц  max  min . (2.16)
 ( 0 , max ) b sin  p

Эта задача не может быть решена методами линейного программирования.


Определив частные производные от полезного объема гидроцилиндра по пара-
метрам b, e, , приравняв их нулю, и решив систему уравнений (2.17), можно
найти оптимальные значения b, e,.
 ц 
 f (b, e,  )  0
b 
 ц 
 f (b, e,  )  0 . (2.17)
e 
 ц
 f (b, e,  )  0
 

Решение этой задачи аналитическим способом представляет большие труд-


ности, т.к. угловое ускорение  зависит от параметров b,  и косвенно (через So )
от e; угол  зависит от параметров b и e, sin от параметра  и косвенно от e.
Значения S и So также зависят от параметров b,  и косвенно (через 0 и
max) от параметра e. Таким образом, при подстановке в уравнение (2.16) значе-
ний , , sin S получаются громоздкие выражения частных производных, вхо-
дящих в систему уравнений (2.17).

Кроме того, предварительно необходимо определить значение угла  (или


времени t ), при котором усилие гидроцилиндра достигает максимального зна-
45

чения в пределах от 0 до max.


Поиск оптимальных значений кинематических параметров механизма
подъема стрелы предлагается проводить путем последовательного определения
оптимального значения каждого параметра с последующим уточнением (улуч-
шением).
Этот метод отличается от известного циклического метода покоординатно-
го спуска [32] тем, что в каждом цикле проводится сравнение полученного оп-
тимального значения параметра с начальным и в случае необходимости прово-
дится корректировка. Это позволяет сократить время расчетов и избежать так
называемые "овраги".
Предлагаемый метод состоит в следующем:
А. Задаемся значениями параметров a, b, e, , соответствующими аналогу
проектируемого манипулятора.
Б. Принимая значения a, e,  постоянными, меняем значения параметра b от
0,3м до 1,0м; определяем значение параметра b, при котором полезный объем
ц минимален, т.е. b = bопт.
В. Принимаем значения a,  постоянными, значение b соответствующим
оптимальному, т.е. b = bопт и меняя параметр e от -0,1м до 0,3м, определяем оп-
тимальное значение e, при котором полезный объем ц минимален. Если опти-
мальное значение e не соответствует принятому в п. Б, то принимаем e=eопт и
повторяем расчеты по п. Б и В.
Г. Принимая значение а постоянным, значения b и e равными оптималь-
ным, т.е. b = bопт и e=eопт и меняя угол  от 400 до 900, определяем его опти-
мальное значение. При определении опт учитываем не только значения пара-
метра ц, но и изгибающих моментов, действующих на колонну и стрелу. Если
опт не соответствует принятому значению в расчетах по п. Б и В и конструк-
тивно угол  выполним, то принимаем в расчетах по п. Б и В значение = опт и
повторяем расчеты.
46

Блок-схема алгоритма оптимизации параметров механизма подъема стрелы


представлена на рис.2.2.

Н 1

Ввод исходных
данных Нет
/еi-еopt/<
Ввод переменных
данных b1; e1; 1 е1:=еopt Да

minmax

b:=bmin bmax
opt Вычисления
Вычисления F max; S; opt
F max; S; bopt

b1:=bopt Нет /i-opt /<

e:= emin emax Да

Вычисления Вывод на
печать
F max; S; eopt

К
1
Рис. 2.2. Блок-схема алгоритма оптимизации параметров механизма
подъема стрелы

По окончании процесса оптимизации, принимая оптимальные значения па-


раметров и меняя последовательно параметры 0,3≤b≤1,0 с шагом 0,05м;
47

0,1м≤e≤0,3м с шагом 0,05м; и 40≤≤90 с шагом 10, проводим расчеты и


строим графики ц=f(b), ц =f(e), ц =f(). По этим графикам можно судить о
степени влияния отклонения фактических значений параметров от оптималь-
ных на величину полезного объема гидроцилиндра. Полезный объем гидроци-
линдра без учета инерционных сил (при V =0):
max
Fст
цст  S,
p
max
где Fcт – максимальное значение Fcт в пределах от =0 до =max. Причем

ццст.
Расчеты по пунктам 1-4 проводим в последовательности А, Б, В, Г.
Предлагаемая методика теоретического определения оптимальных значе-
ний параметров механизма подъема стрелы и расчетных нагрузок на звенья ма-
нипулятора апробирована на манипуляторах ЛВ-184А (52 кНм), ЛВ-185 (75
кНм) ЛВ-215 (90 кНм), ЛВ-190 (110 кНм). На рисунках 2.3...2.5 представлены
графики зависимости полезного объема гидроцилиндра от параметров b, e, 
для манипулятора ЛВ-185.

11,1
11
10,9
10,8
V = 0,10 м/с
10,7
10,6
V = 0,15 м/с
ц10 ,
3 10,5
м3 10,4
10,3
V = 0,05 м/с
10,2
10,1
10
9,9
9,8
9,7
0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85
b (м)
Рис. 2.3. Зависимости полезного объема гидроцилиндра подъема стрелы от па-
раметра b при различных скоростях движения штока (манипулятор ЛВ-185)
48

11,1
11
10,9
10,8
10,7
10,6
ц10 ,
3
10,5
м3 10,4 V = 0,15 м/с
10,3
10,2
V = 0,10 м/с
10,1
V = 0,05 м/с
10
9,9
9,8
9,7
-0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
е (м)
Рис. 2.4. Зависимости полезного объема гидроцилиндра подъема стрелы от па-
раметра е при различных скоростях движения штока (манипулятор ЛВ-185)

12,1

11,9

11,7

11,5

11,3

11,1
ц103, 10,9
м3 10,7

10,5 V = 0,15 м/с


10,3

10,1
V = 0,10 м/с
9,9
V = 0,05 м/с
9,7
39 48 57 66 75 84 93

 (град)
Рис. 2.5. Зависимости полезного объема гидроцилиндра подъема
стрелы от угла  при различных скоростях движения штока
(манипулятор ЛВ-185)
49

Так как значение угла =60 конструктивно выполнить сложно, а суммар-


ная масса колонны и стрелы слабо зависит от параметров b и e, то оптимальны-
ми с точки зрения массы манипулятора можно считать значения параметров,
при которых полезный объем гидроцилиндра подъема стрелы минимален. При
значениях параметра b, меньших оптимального, значение полезного объема ГЦ
значительно возрастает, а при значениях, больше оптимального, полезный объ-
ем ГЦ незначительно возрастает (рис.2.3).
Оптимальное значение параметра e находится в пределах 0,1м<e<0,132м
(рис.2.4). Значение угла  оказывает существенное влияние на величину полез-
ного объема ГЦ подъема стрелы (рис. 2.5).
Аналогичные предыдущим зависимости получены для всех исследованных
погрузочно-разгрузочных манипуляторов.
Переход к оптимальным значениям параметров механизма подъема стрелы
позволяет уменьшить полезный объем ГЦ в 1,5 раза для ЛВ-185, в 1,28 раза для
ЛВ-215 и в 1,15 раза для ЛВ-190, а следовательно, во столько раз увеличить бы-
стродействие и заменить два гидроцилиндра 100х63х630 на один ГЦ 100х63х640
(для ЛВ-185), один ГЦ 125х63х630 (для ЛВ-215), один ГЦ 125х63х730 (для ЛВ-
190) и снизить массу ГЦ подъема стрелы соответственно на 54; 49 и 42кг.
Рассмотрим случай опускания стрелы и влияния этого на параметры меха-
низма подъема.
При опускании стрелы уравнение движения стрелы примет вид:
d 2
g (mc lc  ml ) cos(   )  Fb sin   ( J c  ml ) 2 .
2
(2.18)
dt
При этом угловая скорость и угловое ускорение определяются из следую-
щих соотношений (рис. 2.6):
AB  S max  Vt ,
где Smax – расстояние между осями проушин гидроцилиндра при полностью
выдвинутом штоке, м.
50

А
с
A 

d A
b


О 
a

Рис. 2.6. К определению угловой скорости и углового ускорения


при опускании стрелы

С другой стороны, заменяя криволинейный треугольник ААА на прямо-


линейный получим
ds  b  d sin  .

Разделив последнее выражение на dt, получим:


ds d
 b  sin  ;
dt dt
d V
  ;
dt b sin 

a  sin(   )
sin   , (2.19)
S max  Vt

тогда
( S max  Vt )  V
 . (2.20)
ab sin(   )

Интегрируя (2.20), имеем


Vt  Vt 
cos(   )  cos(   0 )   S max   . (2.21)
ab  2

Угловое ускорение стрелы


51

d d 2 V 2 sin(   )  V ( S max  Vt ) cos(   )  


  2  . (2.22)
dt dt ab sin 2 (   )

При установке тормозного клапана, соединенного с поршневой полстью


гидроцилиндра подъема стрелы, скорость опускания груза поддерживается по-
стоянной. Расход рабочей жидкости через тормозной клапан определяется кон-
струкцией последнего и обычно выбирается равной или несколько больше но-
минальной производительности насоса.
Скорость движения поршня определяется по формуле
4Q
V , (2.23)
d n2

где Q – номинальный расход рабочей жидкости через тормозной клапан, м3/с;


dn – диаметр поршня ГЦ подъема стрелы.
При установке в поршневой полости гидроцилиндра подъема стрелы дрос-
селя и отсутствии подачи рабочей жидкости в штоковую полость и, пренебре-
гая подпором на сливе ввиду его незначительности, определим скорость пере-
мещения поршня под действием веса груза и конструкции по формуле
d 02  2P
V 2 , (2.24)
dn 
где d0 – диаметр отверстия дросселя;
 – коэффициент расхода;
 – плотность рабочей жидкости;
dn – диаметр поршня ГЦ;
Р – давление в поршневой полости ГЦ подъема стрелы; начальное значе-
ние давления можно определить из уравнения (2.11) при =0.
При подаче рабочей жидкости в штоковую полость ГЦ подъема стрелы в
процессе опускания
d n2  d ш2
P  P1  P2  ,
d n2

где Р1 – давление в поршневой полости ГЦ от действия груза;


52

Р2 – давление в штоковой полости;


dш – диаметр штока ГЦ подъема стрелы ГЦ, м.
Решая совместно уравнения (2.18) и (2.28), получим зависимости P=f(t) и
V=f(t).
Как видно из выражения (2.28), при установке в поршневой полости гид-
роцилиндра подъема стрелы дросселя вместо тормозного клапана скорость
движения поршня при установившемся режиме не является постоянной, так как
при опускании стреловой группы вылет увеличивается, возрастает также дав-
ление в поршневой полости, перепад давления на дросселе и, следовательно,
расход рабочей жидкости.
Угловая скорость опускания стрелы равна:

V a 2  b 2  2ab cos(   )
 . (2.25)
ab sin(   )
Значение sin определяется по формуле:
a sin(   )
sin   . (2.26)
a  b  2ab cos(   )
2 2

Угловое ускорение стреловой группы получим, дифференцируя выражение


(2.25):
 dV 2Vab sin(   )   
 a 2  b 2  2ab cos(   )   sin(   )
 dt a  b  2ab cos(   ) 
2 2
 
ab sin 2 (   )
(2.27)
V a  b  2ab cos(   )  cos(   )  
2 2
 .
ab sin 2 (   )
Интегрируя (2.25), получим выражение для определения угла подъема
стрелы
Vt
a 2  b 2  2ab cos(   )  a 2  b 2  2ab cos(   max )  , (2.28)
2
53

d O21  2P
a  b  2ab cos(   )  a  b  2ab cos(   max ) 
2 2 2 2
 t . (2.29)
2d n2 
Решая совместно уравнения (2.18) и (2.29) с учетом выражений (2.25),
(2.26), (2.27) получим зависимости P=f(t), V=f(t), =f(t) и c=f(t). Задачу реша-
ем методом Эйлера.
Теоретическое решение задачи для манипулятора ЛВ-185-07 (90 кНм), при
различных углах торможения стреловой группы, представлено на рисунках
2.7…2.9. Изменение давления вплоть до пикового значения при торможении
опускающейся стреловой группы с грузом совпадает с экспериментальной за-
висимостью. Отсутствие колебаний после завершения переходного процесса

Р, МПа , с-1

t, c t, c
a) в)

V, м/с
, град

t, c t, c
б) г)
Рис. 2.7. Расчетные зависимости (max=830, торм=00):
а) давления в поршневой полости;
б) скорости движения штока;
в) угловой скорости;
г) угла подъема стрелы
54

торможения (рис. 2.7а, 2.8а, 2.9а) объясняется тем, что при теоретическом ре-
шении задачи не учтены податливость рабочей жидкости и элементов гидро-
привода, а также утечки в гидросистеме.

Р, МПа , с-1

t, c t, c
a) в)

V, м/с , град

t, c t, c
б) г)
0 0
Рис. 2.8. Расчетные зависимости (max=83 , торм=-13 ):
а) давления; б) скорости движения штока;
в) угловой скорости; г) угла подъема стрелы

При установке тормозного клапана скорость движения штока гидроцилин-


дра является постоянной, а при установке дросселя в процессе опускания стре-
лы увеличивается на 12% (рис. 2.7б, 2.8б, 2.9б). Давление в поршневой полости
гидроцилиндра подъема стрелы, за исключением кратковременного пикового
значения при торможении, при правильном подборе диаметров отверстий в
дросселях, не превышает давление при подъеме стрелы.
Следовательно, результаты оптимизации параметров механизма, получен-
ные при рассмотрении режима подъема стреловой группы, являются вполне
корректными.
55

Р, МПа , с-1

t, c t, c
a) в)

V, м/с , град

t, c t, c
б) г)
Рис. 2.9. Расчетные зависимости (max=830, торм=-200):
а) давления; б) скорости движения штока;
в) угловой скорости; г) угла подъема стрелы

2.2. Обоснование параметров и эффективности применения


гидроманипулятора с изменяемой кинематической схемой
механизма подъема стрелы (переменным грузовым моментом)

Фиксированное значение положения кронштейна гидроцилиндра подъема


на стреле значительно ограничивает возможности манипулятора. При подъеме
грузов различной массы рационально иметь различные скорости. Этого можно
добиться, если значение параметра b (рис. 2.1) будет переменным, т.е. выпол-
нить кронштейн гидроцилиндра подъема на стреле подвижным (рис. 2.10).
Из выражения (2.9) при ()=0 получим выражение для определения гру-
зового момента с учетом инерционных сил:
56

Рис. 2.10. Кинематическая схема гидроманипулятора с переменным грузо-


вым моментом: 1 – стреловая группа; 2 – гидроцилиндр подъема стрелы;
3 – гидроцилиндр изменения грузового момента; 4 – кронштейн гидроци-
линдра подъема стрелы

d 2
Fb sin   mc lc g  J c 2
M гр  mgl  dt , (2.30)
l d 2
1
g dt 2
где F – усилие, развиваемое гидроцилиндром подъема стрелы.
d n2
F P, (2.31)
4
где dn – диаметр поршня гидроцилиндра подъема стрелы, м;
Р – давление рабочей жидкости, МПа.
Угловое ускорение определяется из выражения (2.5).
Однако в соответствии с техническими условиями на манипуляторы грузо-
57

d 2
вой момент (нетто) определяется в статике, т.е. при 2  0 . Тогда
dt
M гр  Fb sin   mc lc g . (2.32)

Как видно из формулы (2.26) sin является также функцией параметра b. Значе-
ние sin определяется по формуле (2.26) при  = – .
Расчеты по формуле (2.32) показывают, что при перемещении кронштейна
гидроцилиндра подъема стрелы манипулятора ЛВ-184А на 150 мм (с b=450 мм
до b=600 мм) грузовой момент возрастает с 52 кНм до 78 кНм, т.е. манипулятор
по грузовому моменту переходит в другой класс. Это указывает на целесооб-
разность разработки манипулятора с переменным грузовым моментом.
Манипулятор с измененной кинематической схемой механизма подъема
стрелы является более универсальным; позволяет снизить удельную материало-
емкость на 2025% и в условиях леспромхозов и лесхозов может успешно за-
менить два манипулятора различного класса. Изменение грузового момента
достигается перемещением кронштейна 4 вдоль стрелы 1 с помощью гидроци-
линдра 3.
В табл. 1.1 приведена классификация гидроманипуляторов по грузовому
моменту и вылету стрелы. В соответствии со сложившейся и перспективной
технологией лесозаготовительных и лесохозяйственных работ определены семь
размерных групп манипуляторов с грузовым моментом соответственно 50, 70,
90, 110, 140, 180 и 320 кНм. С целью сокращения номенклатуры манипуляторов
в лесном комплексе размерные группы по грузовому моменту установлены с
шагом от 20 до 140 кНм. Однако, анализ типоразмерных рядов зарубежных
гидроманипуляторов показывает, что шаг между размерными группами состав-
ляет в основном 5-10 кНм. (Например: 25, 34, 36, 40, 43, 45, 50, 52, 56, 60, 62,
65, 67, 70, 75, 77, 80, 88, 90, 95, 100, 110, 115, 120, 126, 130, 150, 170, 205, 210,
235, 250, 255, 260, 280, 300 кНм.).
Применение гидроманипуляторов с переменным грузовым моментом по-
зволяет устранить недостатки типоразмерных рядов и изменять грузовой мо-
58

мент плавно и, как следствие, сократить номенклатуру манипуляторов, снизить


их удельную материалоемкость и повысить производительность. Предлагаемый
типоразмерный ряд манипуляторов с переменным грузовым моментом приве-
ден в таблице 2.1.

Таблица 2.1
Типоразмерный ряд погрузочно-разгрузочных манипуляторов с
переменным грузовым моментом
Параметры Размерные группы
1 2 3 4
Грузовой момент, кНм 50-75 75-110 110-180 180-270
Максимальный вылет, м 6 7,3 8,5 8,5
Масса манипулятора (без ротатора и рабо-
1290 2330 2600 4100
чего органа), кг
Масса груза, поднимаемого на максималь-
1275 1540 2160 3440
ном вылете, кг
Удельная материалоемкость, кг/кНм 17,2 18,4 14,4 15,1

Характеристики манипулятора группы 1 соответствуют манипулятору ЛВ-


184Б (ЛВ-184А.06), рекомендованному приемочной комиссией к серийному
производству, а группы 2 – манипулятору ЛВ-185-11.
При прогнозировании остальных размерных групп за основу принято, что
масса поднимаемого на максимальном вылете груза должна быть не менее 70
массы манипулятора, а удельная материалоемкость не должна превышать
20кг/кНм, что обеспечивает соответствие мировому уровню. Коэффициент
M max
диапазона изменения грузового момента размерной группы K M  должен
M min

находиться в пределах 1,41,6.


Максимальный вылет указан для погрузочно-разгрузочных манипуляторов.
Для манипуляторов, предназначенных для валочно-пакетирующих, валочно-
сучкорезно-раскряжевочных машин, вылет должен составлять не менее 9 м.
59

При выборе параметров механизма подъема стрелы, с учетом результатов


исследований в разделе 2.1, можно руководствоваться следующими рекоменда-
циями.
1. Параметр b (рис.2.1), определяющий грузовой момент при постоянной
величине усилия гидроцилиндра, должен изменяться от bmin, соответствующего
оптимальному значению, bопт1 манипулятора с грузовым моментом Мmin, до
bmax, соответствующего оптимальному значению bопт2 манипулятора с грузовым
моментом Мmax. Так, например, для манипулятора с Мmin=52 кНм
bопт1=(0,40,5)м, а для манипулятора Мmax=75 кНм bопт2=(0,60,65)м, в зависи-
мости от скорости движения штока гидроцилиндра.
Для манипулятора с М=5275 кНм принимаем bmin= 0,45 м и bmax= 0,6 м.
Если bопт1= bопт2, то bmax определяется из условия обеспечения значения Мmax.
2. Параметр е (рис.2.1) практически не оказывает влияния на грузовой мо-
мент и принимается равным полусумме оптимальных значений еопт1 и еопт2 ма-
нипуляторов с грузовым моментом Мmin и Мmax соответственно.
3. Параметр  (рис.2.1) также не оказывает существенного влияния на зна-
чение грузового момента и принимается равным полусумме оптимальных зна-
чении опт1 и опт2, манипуляторов с грузовым моментом Мmin и Мmax.
Промежуточное значение максимального угла подъема стрелы
 a 2  bmax
2
 S max
2
  e 
 c max  arccos     arcsin  . (2.33)
 2abmax   bmax 
Промежуточное значение минимального угла подъема стрелы
 a 2  bmax
2
 S 02   e 
 c min  arccos     arcsin  , (2.34)
 2abmax   bmax 
где Smax, S0 – максимальное и минимальное расстояние между осями проушин
гидроцилиндра подъема стрелы при полностью выдвинутом и полностью
втянутом штоке соответственно.
Остальные обозначения приведены на рис.2.1.
60

Далее проверяем соответствие полученных значений  c max и  c min экс-


плуатационным требованиям.
Определяем зависимости усилия гидроцилиндра подъема стрелы от угла
подъема при различных значениях b и скоростях V движения штока гидроци-
линдра F  f ( ) , используя формулы, приведенные в разделе 2.1.
При скорости движения штока V>0,1 м/с в конце угла подъема за счет ди-
намической составляющей усилие гидроцилиндра значительно возрастает (рис
2.11 а, б, в).
Коэффициент динамичности (рис. 2.12) Кд = Fд/Fc, при установившемся
движении штока гидроцилиндра, в конце угла подъема увеличивается. Больше-
му значению скорости соответствует большее значение усилия. При отрица-
тельных значениях угла подъема стрелы коэффициент динамичности Кд<1.
Объясняется это тем, что при  <0 силы инерции направлены в сторону враще-
ния стреловой группы и вычитаются из сил статического сопротивления. При
всех значениях скорости движения штока большим значением параметра b со-
ответствуют меньшие значения коэффициента динамичности (рис. 2.12 а, б).
При скорости движения штока V=0,15 м/с и при b=0,4 м и массе груза m=884 кг
коэффициент динамичности достигает значения Кд=1,6 против Кд=1,3 при
b=0,6м и массе груза 1275 кг (рис. 2.12 б).
Итак, большим значениям груза соответствуют меньшие скорости и, как
следствие, меньшие значения коэффициента динамичности. Большая на 44%
грузоподъемность манипулятора с переменным грузовым моментом (ЛВ-
184.06) на полном вылете по сравнению с манипулятором ЛВ-184А при незна-
чительном увеличении времени цикла обеспечивает большую производитель-
ность на погрузочно-разгрузочных работах.
61

230
220
Fд при V =0,15 м/с
210
200

190
Fд при V =0,10 м/с
F,. Fст, кН 180
170
160
150
140
130 Fст.
120
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60
, град.
а)
260

240 Fд при V =0,15 м/с

220

200
F, Fст., кН
Fд при V =0,10 м/с
180

160

140
Fст.
120
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60
, град.
б)
280

260
Fд при V =0,15 м/с
240

220

F, Fст., кН
200 Fд при V =0,10 м/с
180

160

140

120 Fст.
100
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60
, град.
в)
Рис. 2.11. Зависимость усилия, передаваемого ГЦ подъема стрелы мани-
пулятора ЛВ-184Б (ЛВ-184А-06), от угла подъема, при значениях:
а) b=0,4м, m=884 кг; б) b=0,5м, m=1078 кг;
в) b=0,6м, m=1275 кг
62

1,3

1,25
при b = 0,4 м. m = 884 кг
1,2

1,15 при b = 0,5 м. m = 1078 кг


Fд/Fc 1,1

1,05

0,95
при b = 0,6 м. m = 1275 кг
0,9
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60

, град.
а)
1,6

1,5 при b = 0,4 м. m = 884 кг


1,4

1,3 при b = 0,5 м. m = 1078 кг


Fд/Fc 1,2

1,1

0,9 при b = 0,6 м. m = 1275 кг


0,8
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60
, град.
б)
Рис. 2.12. Зависимость коэффициента динамичности Кд=Fд/Fc от
угла подъема стрелы при скоростях движения штока ГЦ мани-
пулятора ЛВ-184Б (ЛВ-184А-06): а) V=0,10м/с; б) V=0,15м/с

Одним из важнейших преимуществ манипулятора с переменным грузовым


моментом является то, что грузовысотные характеристики оказываются более
прямыми (рис. 2.13 б), а их разрывы (зоны А и Б рис. 2.13 а) ликвидируются
(рис. 2.13 б).
63

Н, м 6 А Н, м 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
-1 Б -1
-2 -2
-3 -3
-4 -4
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
l, м l, м
а) б)
Рис. 2.13. Грузовысотные характеристики манипуляторов:
а) ЛВ-184А; б) ЛВ-184Б (ЛВ-184А-06), при массе груза 1500 кг

2.3. Обоснование основных параметров механизма


привода рукояти манипулятора

Рассмотрим наиболее распространенную схему механизма привода рукояти


погрузочно-разгрузочных манипуляторов (рис. 2.14). Длина звеньев шарнирно-
го четырехзвенника АВСД и положение шарниров А, Д, Е влияет на параметры
гидроцилиндра привода рукояти: рабочее давление, ход и, в конечном итоге, на
его полезный объем, а, следовательно, и массу.
Графический и графоаналитический методы кинематического анализа
шарнирного четырехзвенника АВСД не обладают необходимой точностью и
является достаточно трудоемким по сравнению с аналитическим методом. Ана-
литический метод позволяет провести исследования с любой степенью точно-
сти. Аналитические зависимости, связывающие между собой параметры кине-
64

матической схемы механизма, позволяют составить программу для ЭВМ и


значительно сократить время анализа.

В
F
 3
E a с
l3 1 C
b

А 
 X
d p
Д
1 2

lp
mpg
K
l
mg

Рис. 2.14. Кинематическая схема механизма привода рукояти

Рукоять с удлинителем вращается вокруг шарнира Д. Гидроцилиндр при-


вода рукояти закреплен в шарнирах Е и В и приводит в движение рукоять через
шарнирный четырехзвенник АВСД. На конце удлинителя в точке К подвешен
груз массой m.
Так как вращение рукояти неравномерно, сила F, создаваемая гидроци-
линдром, складывается из статической и динамической составляющих
F = Fcm+Fд .
Угол поворота рукояти  и угол поворота 1 ведущего звена АВ шарнир-
ного четырехзвенника АВСД отсчитываются от горизонтальной оси X. Введем
обозначение длин звеньев: АВ=a; ДС=b; ВС=с; АД=d; ДК=l. Для начального
положения (рукоять поджата к стреле)  =  0, для конечного положения (ось
рукояти параллельна оси стрелы)  =  max.
Расстояние между осями проушин гидроцилиндра привода рукояти
65

EB = Smax – Vt , (2.35)
где Smax- расстояние между осями проушин при полностью выдвинутом штоке;
V- скорость движения штока гидроцилиндра; в период установившегося дви-
жения принимаем V=const;
t – время движения штока (отсчет ведется от начала движения, т.е.    0 ).
Закон движения звена АВ шарнирного четырехзвенника АВСД в зависимо-
сти от времени движения штока гидроцилиндра (рис. 2.15) может быть опреде-
лен следующим образом.

Y В' 

F В'' В

E d1 a
l3  1

А X

Рис. 2.15. Схема движения звена АВ

При повороте звена AВ на малый угол d 1 , точка В переместится в поло-


жение В. Точку Вможно поворотом отрезка ЕВ перевести в положение В на
линии ЕВ.
ВВ = EB – EB = dS = Vdt .
Дуга
BB = AB d 1 = a d 1 .

Заменив криволинейный треугольник ВВВ на линейный прямоугольный


треугольник, в котором угол ВВВ равен  , получим:

ВВ = BBsin  = a d 1 sin  = Vdt .


Угловая скорость звена АB
66

d1 V
1   . (2.36)
dt a sin 
Из треугольника AВЕ имеем:
l3 S  Vt
 max
sin  sin  ,
где sin  = 180 – (    1 );sin  = sin(    1 ):
l3 S  Vt
 max . (2.37)
sin  sin(  1 )
С учетом (2.37) окончательно будет

d 1 V ( S max  Vt )
1   . (2.38)
dt al3 sin(   1 )

Интегрируя (2.38), получим выражение для определения 1 :


Vt Vt
cos(  1 )  cos(  10 )  ( S max  ) . (2.39)
al3 2
Дифференцируя (2.38) получим угловое ускорение звена АВ:
d 21 V 2 sin(  1 )  V ( S max  Vt ) cos(  1 )1
1  2   . (2.40)
dt al3 sin 2 (  1 )
Установим зависимости угла поворота  , угловой скорости  и углового
ускорения  выходного звена СD шарнирного четырехзвенника AДСД от со-
ответствующих параметров входного звена, т.е. установим зависимости:
  f (1 );   f (1 ) ;   f (1 ) . Используя метод контуров [21], разбиваем
замкнутый контур АВСД на два треугольника АВД и ВСД и составляем век-
торное уравнение для контура АВД (рис. 2.16):
a  e  d  0. (2.41)
Проектируем уравнение (2.41) на оси АХ иАY:
a cos1  e cos e  d cos   0; (2.42)
a sin 1  e sin  e  d sin   0 . (2.43)
67

Рис. 2.16. К определению положений звеньев механизма

Отсюда имеем:
d sin   a sin 1
tg e  . (2.44)
d cos   a cos 1

Модуль вектора e из уравнения (2.43)


d sin   a sin 1
e (2.45)
sin  e

Для машинных программ удобнее определять значение e и  e по другим

формулам. Из треугольника АВД

e  a 2  d 2  2ad cos(1   ) . (2.46)

Из уравнения (2.43) имеем


d sin   a sin 1
 e  arcsin( ). (2.47)
e
Из треугольника ВСД получим:
c2 = b2 +e2 + 2becos  4e ;

b2 = c2 + e2 + 2сecos  3e .
68

Отсюда
 с 2  b2  e2 
 4e = arccos   ; (2.48)
 2 be 
 с2  e2  b2 
 3e = arccos   . (2.49)
 2 ce 
   4e   e ; (2.50)
 3   3e   e . (2.51)
Используя известные методы теории машин и механизмов, установим связь
между угловой скоростью  и угловым ускорением  выходного звена СД
шарнирного четырехзвенника АВСД с соответствующими значениями входно-
го звена АВ:
  1i4l ; (2.52)

  1i41 ,
  12i41 (2.53)
где i41 – аналог угловой скорости звена СД;
i41 – аналог углового ускорения звена СД;
a sin(1   3 )
i41 = ; (2.54)
b sin(   3 )

a cos(1   3 )  i31
2 2
c  i41b cos(   3 )
i41= , (2.55)
b sin(   3 )
a sin(1   )
где i31= - . (2.56)
с sin( 3   )
Установим соотношение моментов, приложенных к звеньям АВ и СД. Мо-
мент, приложенный к звену АВ (рис .2.15), равен
M1 = Fasin  . (2.57)
Элементарная работа, совершаемая звеном АВ при повороте его на угол
d 1 , составит
dA1 = M1d 1 . (2.58)
Элементарная работа, совершаемая звеном СД при том же перемещении
69

входного звена АВ:


dА = Md  .
Пренебрегая потерями на трение, можно записать
dA = dA1
или
M1d 1 = Md  . (2.59)
Отсюда имеем
d1 M Fa sin  sin(   3 )
M = M1 = 1= =Fbsin  . (2.60)
d i41 (a sin(1   3 ) (b sin(   3 ) sin(1   3 )
Уравнение вращения рукояти примет вид:
sin(   3 )
Fbsin  = (Jp+ml2)  + g(ml + mplp)cos(    p ) , (2.61)
sin(1   3 )

где Jp – момент инерции рукояти относительно оси шарнира Д кгм2;


m – масса груза с рабочим органом и ротатором, кг;
mp – масса рукояти с удлинителем и гидроцилиндром удлинителя, кг;
lp – координата центра тяжести рукояти с удлинителем (удлинитель выдвинут), м;
l – длина рукояти с удлинителем (удлинитель выдвинут), м;
 p – угол между прямой, соединяющей оси шарниров С и Д и осью руко-

яти, град; в общем случае p  90.

Подстановка (2.37), (2.50), (2.51), (2.53) в уравнении (2.61) дает громоздкое


уравнение.
Практические расчеты выполняем в следующей последовательности:
1. Задаемся значениями  в пределах от  0 до  max ;
2. Определяем значения 1 ; e1 ; e1 по формулам:

 a 2  c 2  e12 
1 = arcсos    e1  ; (2.62)
 2ae1 
 d sin   b sin  
e1 = arctg   ; (2.63)
 d cos   b cos  
70

d sin   b sin 
e1= . (2.64)
sin  e1
3. Определяем значения Smax, S0, и S:

Smax= (l3 cos   a cos 10 ) 2  (l3 sin   a sin 10 ) 2 ; (2.65)

S0= (l3 cos   a cos 1 max ) 2  ( a sin  1 max  l3 sin  ) 2 ; (2.66)

S = Smax-S0. (2.67)
4. Находим из уравнения (2.39) значение времени
2
S max  S max  2al3 [cos(  1 )  cos(  10 )]
t= . (2.68)
V
5. Находим значения sin  ; 1 ;  1 ; 1 ; i41;  ; i41; i31;  по вышеприведен-
ным формулам.
6. Определяем значения F из уравнения (2.61), а Fст из уравнения (2.61),
принимая  =0.
7. Определяем полезный объем гидроцилиндра привода рукояти и миними-
зируем эту функцию. Эта задача записывается так:

( J p  ml 2 )  g (ml  m p l p ) cos(   p ) S
ц  max  min , (2.69)
 ( 0 , max ) sin(   3 ) p
b sin 
sin( 1   3 )

где р – давление рабочей жидкости, Па.


Задача поиска оптимального (минимального) объема ГЦ не может быть
решена методами линейного программирования.
Определив частные производные от полезного объема гидроцилиндра по
параметрам  ,  ,a, b, c, d, приравняв их к нулю и решив систему уравнений,
можно найти оптимальные значения параметров  ,  ,a, b, c, d. Поиск опти-
мальных значений кинематических параметров проводим путем определения
оптимального значения параметра с последующим уточнением (улучшением).
Суть метода изложена в разделе 2.1.
71

Блок-схема алгоритма оптимизации параметров механизма привода руко-


яти представлена на рис. 2.17.

Рис. 2.17. Блок-схема алгоритма оптимизации параметров механизма привода рукояти


72

Предлагаемая методика апробирована на манипуляторах ЛВ-184А с грузо-


вым моментом 52 кНм, ЛВ-185 с грузовым моментом 75 кНм и ЛВ-185-07 с
грузовым моментом 90 кНм и ЛВ-190 с грузовым моментом 110 кНм.
Результаты расчетов сведены в таблицы, а по ним построены в пакете Quat-
tro Pro графики ц= f(  );ц = f(  );ц = f(a); ц = f(b); ц = f(c);
ц = f(d).
По этим графикам можно судить о влиянии скорости движения штока на
оптимальные значения параметров, а также влиянии принятых в конструкции
значений параметров, отличающихся от оптимальных на величину полезного
объема гидроцилиндра.
На рисунках 2.18.2.23 представлены графики для манипулятора
ЛВ-185-07. Для остальных манипуляторов получены подобные графики.
Оптимальное значение угла  зависит от скорости движения штока, а по-
лезный объем ГЦ во многом зависит от принятого значения угла  (рис. 2.18).
Оптимальное значение угла  в зависимости от скорости движения штока ГЦ

7,1

6,9

6,7

ц103, м3 6,5
3

6,3
2

6,1
1
5,9
-30 -20 -10 0 10 20
, град.
Рис. 2.18. Графики зависимости полезного объема гидроцилиндра привода руко-
яти от угла  при различных скоростях движения штока:
1 – V= 0,05 м/с,  = 9,62, а = 0,66м, b = 0,300 м, с = 0,58 м, d = 0,220 м;
2 – V= 0,10 м/с,  = 12,6, а = 0,66м, b = 0,300 м, с = 0,58 м, d = 0,225 м;
3 – V= 0,15 м/с,  = 14,4, а = 0,68м, b = 0,302 м, с = 0,58 м, d = 0,205 м
73

7,2

6,8

6,6
ц103, м3
6,4
3
6,2

2
6
1
5,8
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
, град.
Рис. 2.19. Графики зависимости полезного объема гидроцилиндра привода рукояти
от угла  при различных скоростях движения штока:
1 – V= 0,05 м/с,  = -10, а = 0,66м, b = 0,300 м, с = 0,58 м, d = 0,220 м;
2 – V= 0,10 м/с,  = -10, а = 0,66м, b = 0,300 м, с = 0,58 м, d = 0,225 м;
3 – V= 0,15 м/с,  = -9, а = 0,68м, b = 0,302 м, с = 0,58 м, d = 0,225 м

7,1

6,9

6,7
3
3 3 6,5
ц10 , м
6,3

2
6,1

1
5,9
0,48 0,51 0,54 0,57 0,6 0,63 0,66 0,69 0,72 0,75 0,78
а, м.
Рис. 2.20. Графики зависимости полезного объема гидроцилиндра привода рукояти от
параметра а при различных скоростях движения штока:
1 – V= 0,05 м/с,  = 9,62,  = -10, b = 0,300 м, с = 0,58 м, d = 0,220 м;
2 – V= 0,10 м/с,  = 12,6,  = -10, b = 0,300 м, с = 0,58 м, d = 0,225 м;
3 – V= 0,15 м/с,  = 14,4,  = -9, b = 0,302 м, с = 0,58 м, d = 0,205 м
74

7,1

6,9

6,7

6,5
ц103, м3
6,3
2 3
6,1
1
5,9
0,22 0,25 0,28 0,31 0,34 0,37 0,4
b, м.

Рис. 2.21. Графики зависимости полезного объема гидроцилиндра привода рукояти


от параметра b при различных скоростях движения штока:
1 – V= 0,05 м/с,  = 9,62,  = -10, а = 0,66м, с = 0,58 м, d = 0,220 м;
2 – V= 0,10 м/с,  = 12,6,  = -10, а = 0,66м, с = 0,58 м, d = 0,225 м;
3 – V= 0,15 м/с,  = 14,4,  = -9, а = 0,68м, с = 0,58 м, d = 0,205 м

7,1

6,9

6,7

6,5
ц103, м3
6,3
3
2
6,1
1
5,9
0,44 0,47 0,5 0,53 0,56 0,59 0,62 0,65 0,68 0,71 0,74
с, м.
Рис. 2.22. Графики зависимости полезного объема гидроцилиндра привода рукояти
от параметра с при различных скоростях движения штока:
1 – V= 0,05 м/с,  = 9,62,  = -10, а = 0,66м, b = 0,300 м, d = 0,220 м;
2 – V= 0,10 м/с,  = 12,6,  = -10, а = 0,66м, b = 0,300 м, d = 0,225 м;
3 – V= 0,15 м/с,  = 14,4,  = -9, а = 0,68м, b = 0,302 м, d = 0,205 м
75

7,1

6,9
3
6,7

6,5
ц103, м3 2

6,3

6,1
1

5,9
0,1 0,13 0,16 0,19 0,22 0,25 0,28 0,31
d, м.

Рис. 2.23. Графики зависимости полезного объема гидроцилиндра привода рукояти


от параметра d при различных скоростях движения штока:
1 – V= 0,05 м/с,  = 9,62,  = -10, а = 0,66м, b = 0,300 м, с = 0,58 м;
2 – V= 0,10 м/с,  = 12,6,  = -10, а = 0,66м, b = 0,300 м, с = 0,58 м;
3 – V= 0,15 м/с,  = 14,4,  = -10, а = 0,68м, b = 0,302 м, с = 0,58 м

находится в пределах 9,614,4. Если при V=0,05 м/с принято значение


опт= 9,6, то при увеличении скорости движения штока ГЦ до 0,15 м/с полез-
ный объем ГЦ должен быть увеличен на 15% (рис.2.19).
Изменение параметра «а» ведет к значительному увеличению полезного
объема ГЦ (рис. 2.20). Так, при V=0,05м/с и a=0,50маопт полезный объем ГЦ
на 16% выше минимального. Это же наблюдается и в случае с параметром «b»
(рис. 2.21). Однако, при увеличении скорости движения штока в 3 раза при из-
менении параметра «с» полезный объем ГЦ возрастает всего на 7,5% (рис.2.22).
Оптимальное значение параметра «d» находится в пределах 0,13  d  0,22м
и зависит от скорости движения штока гидроцилиндра (рис.2.23).
О совершенстве кинематической схемы механизма привода рукояти мани-
пулятора можно судить по относительному значению полезного объема гидро-
цилиндра
ц
 ц  , м3/Нм, (2.70)
mgl p
76

где m – масса груза, кг;


g – ускорение сил тяжести, м/с2;
lp – длина рукояти с выдвинутым удлинителем, м;
ц – полезный объем гидроцилиндра, м3.
Оптимальные значения параметров механизма привода рукояти манипуля-
торов ЛВ-184А, ЛВ-185, ЛВ-185-07, ЛВ-190 приведены в таблицах 2.22.5.

Таблица 2.2
Манипулятор ЛВ-184А
ц106
V, м/с  , град  , град a, м b, м c, м d, м ц 10 , м
3 3

м3/Нм

0,05 -30 6 0,550 0,20 0,60 0,200 2,50 0,102

0,10 -40 6 0,600 0,13 0,65 0,139 2,55 0,104

0,15 -30 6 0,568 0,15 0,60 0,139 2,70 0,112

факт
-30,25 7 0,565 0,211 0,593 0,139 5,02/3,06
знач

Таблица 2.3
Манипулятор ЛВ-185
ц106
V, м/с  , град  , град a, м b, м c, м d, м 3
ц 10 , м 3

м3/Нм
0,05 -10 9,62 0,660 0,302 0,600 0,225 5,05 0,158
0,10 0 10,20 0,640 0,302 0,539 0,160 5,25 0,164
0,15 +15 9,00 0,720 0,340 0,540 0,220 5,41 0,169
факт
-10,76 11,42 0,476 0,302 0,539 0,225 9,81/7,32
знач
77

Таблица 2.4
Манипулятор ЛВ-185-07
ц106
V, м/с  , град  , град a, м b, м c, м d, м ц 10 , м
3 3

м3/Нм
0,05 -10 9,62 0,660 0,300 0,580 0,220 6,00 0,157
0,10 -10 12,60 0,660 0,300 0,580 0,225 6,26 0,163
0,15 -9 14,40 0,680 0,302 0,580 0,205 6,46 0,168
факт
-10,76 11,48 0,476 0,302 0,539 0,225 9,81/7,32
знач

Таблица 2.5
Манипулятор ЛВ-190
ц106
V, м/с  , град  , град a, м b, м c, м d, м 3
ц 10 , м 3

м3/Нм
0,05 -46 8,4 0,680 0,250 0,650 0,145 4,79 0,093
0,10 -42 8,2 0,680 0,205 0,665 0,190 5,00 0,0096
0,15 -35 9,0 0,680 0,205 0,650 0,197 5,30 0,102
факт
-11,7 7,5 0,680 0,250 0,650 0,197 12,26/9,15
знач

Из приведенных данных, полученных теоретическим путем, видно, что


наиболее совершенными являются кинематические схемы механизма вращения
рукояти манипуляторов ЛВ-190 и ЛВ-184А. При переходе от фактических зна-
чений параметров к оптимальным, полезный объем гидроцилиндра привода ру-
кояти может быть снижен соответственно: для ЛВ-184А в 1,2 раза т.е. возмож-
на замена ГЦ 80х50х1000 на ГЦ 80х50х800; для ЛВ-185 в 1,44 раза, ЛВ-185-07 в
1,22 раза, т.е. возможна замена ГЦ 125х63х800 на ГЦ 100х63х800; для ЛВ-190 в
1,91, т.е. возможна замена ГЦ 125х63х1000 на ГЦ 100х63х1000.
78

2.4. Выбор типа и обоснование основного параметра


механизма поворота рабочего органа гидроманипулятора

Из ротаторов с ограниченным углом поворота эксплуатационным и техно-


логическим требованиям наиболее полно соответствует винтовой ротатор.
Винтовой ротатор (рис. 2.24) работает следующим образом. При подаче ра-
бочей жидкости через штуцер 5 в гильзу 1 поршень 2 с закрепленным на нем
винтом 4 перемещается вниз и совершает вращательное движение относитель-
но гайки 3, закрепленной в гильзе. При подаче рабочей жидкости в гильзу через
штуцер 6 поршень с винтом перемещается вверх и совершает вращательное
движение.

Рис. 2.24. Схема винтового ротатора

Требуемый момент поворота ротатора зависит от момента инерции груза с


грузозахватным органом и углового ускорения
2 n
M=J , (2.71)
t2
где J – момент инерции груза с грузозахватным органом, кгм2;
 n – угол поворота груза, рад;
t – время полного поворота груза, с.
79

Момент, развиваемый винтовым ротатором,


Rd 2
Mp= cos 2  (tg  f1 ) , (2.72)
2
где R – осевое усилие, действующее на винт, Н;
d2 – средний диаметр резьбы, м;
 – угол подъема резьбы, град;
f1 – приведенный коэффициент трения,
f
f1 = , (2.73)
cos( 2)
 - угол профиля резьбы;
f – коэффициент трения материалов винта и гайки.
Оптимальным можно считать такой угол подъема резьбы, при котором по-
лезный объем ротатора минимален, а следовательно, минимальна его масса.
Полезный объем ротатора при угле поворота  =360 определяется по фор-
муле:
p= SFп, (2.74)
где S – ход резьбы;
S = d 2tg , (2.75)
где - угол подъема резьбы, град;
Fп – эффективная площадь поршня, м,
R
Fп = (2.76)
p
R – осевое усилие, действующее на винт, H;
р – давление рабочей жидкости, Па.
С учетом (2.72), (2.75) и (2.76) получим:
2M p tg
р = , (2.77)
p cos 2  (tg  f1 )
где Мр – требуемый момент ротатора (Нм).
Для определения оптимального значения  найдем производную от полез-
80

ного объема ротатора по углу подъема резьбы и приравняем нулю:


d p 2M p 2 sin 2  (tg  f1 )  f1
  0; (2.78)
d p 
cos 2  (tg  f )
2
1 
2M p
p

 0 ;   0 ; cos 2  (tg  f1 ) 2  0 ; 
2 sin 2  (tg  f1 )  f1  0 . (2.79)
Решая уравнение при f1 =0,124, находим  =25,l.
d p d p
 0;  0.
d 0
  25,1  0
d 0
  25,1  0

Следовательно,  = 25,10 является точкой минимума.


Пренебрегая потерями на трение поршня и гильзы, коэффициент полезного
действия ротатора определяем как отношение полезной работы, совершаемой
ротатором, к работе затраченной по перемещению поршня
M p d
 , (2.80)
RdS n

где d – элементарный угол поворота винта ротатора;


dSn – осевое перемещение поршня, соответствующее повороту винта на
угол d
d2
dS n  d  tg  . (2.81)
2
Подставляя выражения (2.72) и (2.81) в (2.80), получим:
cos 2  (tg  f1 )
 . (2.82)
tg
Максимальное значение к.п.д ротатора соответствует углу подъема резьбы
= 25,1o. Итак, угол подъема резьбы  = 25,1° является оптимальным, как с
точки зрения минимальной массы ротатора, так и максимального значения его
к.п.д.
Для определения влияния принятого в конструкции значения  на полез-
81

ный объем, строим график функции р =f() (рис.2.25). Из графика видно, что
при значениях , отличных от оптимального, полезный объем ротатора
значительно возрастает. При уменьшении угла подъема резьбы с 25 до 10 р
увеличивается в 2,5 раза, а при увеличении угла до 50 р возрастает в 1,6 раза.

Рис. 2.25. Зависимость полезного объема (р) и к.п.д. ()


винтового ротатора от угла подъема резьбы при f1 = 0,124

Винтовой ротатор выгодно отличается от неполноповортных лопастных и


волновых тем, что ориентация пачки сортимента в нужном положении осуще-
ствляется путем прекращения подачи (слива) рабочей жидкости. В полнопово-
ротных ротаторах даже при торможении противовключением пребег составляет
90180, что затрудняет наводку рабочего органа на пачку сортимента и ориен-
тацию пачки сортимента в нужном положении.
82

2.5. Выводы

1. Изменение параметров механизма подъема стрелы незначительно влияет


на массу стреловой группы и колонны, поэтому за оптимальные принимаются
значения параметров, при которых полезный объем гидроцилиндра подъема
стрелы является минимальным.
2. Инерционные силы, возникающие вследствие неравномерного вращения
стрелы манипулятора, в значительной мере зависят от кинематических пара-
метров механизма подъема и оказывают существенное влияние на полезный
объем гидроцилиндра подъема стрелы.
3. Оптимальные значения параметров механизма подъема стрелы в зависи-
мости от скорости движения штока гидроцилиндра для всех исследованных
манипуляторов составляют: b=(0,44-0,65) м, e=(0,09-0,15) м, =760-900.
4. Переход к оптимальным значениям параметров механизма подъема стре-
лы позволяет уменьшить полный объем ГЦ 1,151,5 раза, во столько же раз
увеличится быстродействие, и снизить массу ГЦ от 42 до 54 кг.
5. Наиболее рациональной является изменяемая кинематическая схема ме-
ханизма подъема стрелы манипулятора, позволяющая наиболее полно исполь-
зовать несущую способность гидроцилиндра, снизить удельную материалоем-
кость на 2030%, уменьшить номенклатуру манипуляторов в 1,5-2 раза, повы-
сить производительность на погрузочно-разгрузочных работах до 3040%, а
также снизить динамическую нагруженность манипулятора.
6. Динамическая составляющая усилия гидроцилиндра привода рукояти за-
висит как от параметров кинематической схемы механизма привода рукояти,
так и от скорости движения штока гидроцилиндра.
7. За оптимальные принимаются значения параметров механизма привода
рукояти, при которых полезный объем гидроцилиндра минимален
8. Определение оптимальных значений параметров механизма привода ру-
кояти необходимо вести с учетом динамических (инерционных) сил, так как
83

скорость движения штока гидроцилиндра весьма существенно влияет на эти


силы, а следовательно, и параметры.
9.Переход к оптимальным значениям параметров позволяет уменьшить по-
лезный объем ГЦ привода рукояти в 1,21,9 раза и, следовательно, во столько
же раз увеличится его быстродействие.
10. Значение угла подъема резьбы винтового ротатора, соответствующее
минимальному полезному объему и максимальной величине К.П.Д. ротатора,
зависит от приведенного коэффициента трения и для пары сталь-бронза
(f1=0,124) составляет =25,10.
84

3. Исследование влияния податливости рабочей


жидкости и элементов гидропривода на
динамическую нагруженность и значения
параметров механизмов гидроманипулятора

3.1. О сжимаемости рабочей жидкости в общей системе


податливости гидропривода

Податливость гидропривода любого механизма гидроманипулятора скла-


дывается из сжимаемости рабочей жидкости, деформации элементов гидропри-
вода (трубопроводов, гильз гидроцилиндров, гибких рукавов), изменения,
(уменьшения) подачи насоса при изменении (повышении) давления, т.е. от ха-
рактеристики насоса. При рассмотрении уравнения баланса подаваемой насо-
сом рабочей жидкости необходимо также учитывать ту часть рабочей жидко-
сти, которая перепускается (стравливается) предохранительным клапаном (вто-
ричным или «ударным»).
Рассмотрим влияние сжимаемости рабочей жидкости на коэффициент
податливости в целом гидропривода, принимая неизменными характеристику
насоса и настройку предохранительных клапанов.
Сжимаемость рабочей жидкости, в силу ее малости, можно, безусловно,
не учитывать при общих расчетах гидропривода – при определении подачи,
мощности насоса. Это общеизвестно, однако, общеизвестным является и то, что
при переключениях заточника гидрораспределителя, т.е. при гидравлических
ударах, необходимо учитывать сжимаемость жидкости, которая в данном слу-
чае имеет положительное значение в части снижения пикового значения давле-
ния.
Как известно, при явлении гидравлического удара величина избыточного
давления, определяемая по формуле Н.Е. Жуковского, зависит в значительной
85

степени от объемного модуля упругости жидкости


 0 v0 ,
P 
2r0  0  0

ES Eж

где r0 , S , E – внутренний радиус трубы, толщина стенки и модуль упруго-


сти материала трубы соответственно;
 0 , v 0 , E ж – плотность, скорость движения и модуль объемной упругости
рабочей жидкости соответственно.
При проектировании гидропривода стремятся избежать указанное вред-
ное явление – гидравлический удар. Чем совершеннее гидрораспределитель,
тем меньше явление гидравлического удара, тем меньше пик давления в конце
переходного процесса. В дискретных гидрораспределителях (отечественных и
болгарских) этот пик значителен. В пропорциональных (типа «Динойл», «Гид-
роконтроль») – пик значительно меньше. А в пропорциональных независимо от
нагрузки гидрораспределителях «Данфос» (Дания) с «ударными» клапанами на
каждой секции это вредное явление практически отсутствует.
Из приведенной выше формулы видно, что сжимаемость рабочей жидко-
сти также, как и податливость элементов гидропривода оказывает положитель-
ное влияние на снижение пиков давлений в момент открытия-закрытия золот-
ника гидрораспределителя.
Оценим влияние сжимаемости рабочей жидкости и деформации трубо-
проводов на величину избыточного давления. Скорость движения рабочей
жидкости по трубопроводам манипулятора (тр. 16х2) без учета потерь при по-
даче Qн =1,33.10-3 м3/с:
4Qн 4  1,33  10 3
v0    11,8 м/с;
 (2r02 ) 3.14  (0,012) 2
2r0  0 2  0,006  850
  2,55  10 8 с/м;
E  S 2  10  0,002
11
86

0850
  48,5  10 8 с/м.
E ж 1750  10 6

Повышение давления с учетом деформации трубопроводов

850  11,8
Р   14,02 МПа.
2,55  10 8  48,5  10 8
Повышение давления без учета деформации трубопроводов

850  11,8
Р   14,4 МПа.
48,5  10 8
Как видно, деформацией трубопроводов можно пренебречь, т.к. разница
составляет менее 3%.
Вопросы учета податливости рабочей жидкости и элементов гидроприво-
да при расчете гидросистем рассмотрены в работах известных авторов Т.М.
Башта, Л.М. Тарко, В.А. Александрова, Г.А. Рахманина., А.А. Ермолина.
Г.А. Рахманин установил, что колебания давления в гидроприводе вслед-
ствие гидравлического удара, возникающего при переключении заточника, на
основную гармонику колебания давления заметного влияния не оказывают.
Сжимаемость жидкости (упругая деформация) характеризуется коэффи-
циентом сжатия , зависящие как от сорта рабочей жидкости, скорости дефор-
мирования, а также температуры. При повышений температуры с 20 °C до 80°С
коэффициент сжимаемости при давлении 20 МПа повышается: для масла МГ-
30 – на 22%, а для ВМГЗ – на 16%. При расчете гидропривода Васильченко
В.А. предлагает учитывать это явление.
Автор В.А. Александров предлагает пренебречь податливостью стальных
цилиндров и трубопроводов, поскольку их модуль упругости в 130150 раз
превышает модуль упругости рабочей жидкости [8], а рабочую жидкость рас-
сматривать как пружину постоянной жесткости.
Автор М.В. Кондаков [90, 91] моделирует действия рабочей жидкости в
гидроцилиндре в виде пружины и, задаваясь графиком изменения давления в
87

гидроцилиндре, определяет напряжения, возникающие в конструкции гидрома-


нипулятора ЛВ-184.
Автор Г.В. Каршев [85] определяет динамическую нагруженность мани-
пулятора в виде функции изменения подачи рабочей жидкости, а податливость
рабочей жидкости и элементов гидропривода не учитывает.
Работа Л.М. Тарко [159] полностью посвящена исследованию переход-
ных процессов в гидроприводе. При расчете предлагает пренебречь податливо-
стью элементов гидропривода.
Деформация рабочей жидкости и элементов гидропривода, а также утеч-
ки в гидросистеме оказывают существенное влияние на динамическую нагру-
женность манипулятора. Это объясняется тем, что энергия, расходуемая на
сжатие рабочей жидкости и элементов гидропривода, безвозвратно теряется в
ходе рабочего процесса [35]. Объемный модуль упругости минеральных масел
используемых в гидросистемах [35], находится в пределах (1,551,75)I03 МПа,
т.е. многократно меньше модуля упругости материалов элементов гидроприво-
да (трубопроводов, гильз гидроцилиндров). Как известно. сжимаемость жидко-
сти зависит от давления, температуры и скорости деформации. Так при повы-
шении давления от 0 до 20 МПа объемный модуль упругости минерального
масла увеличивается [35] на 10%, а при увеличении температуры с 40°С до
80°С уменьшается на 22%. Для быстропротекающих процессов в гидросисте-
мах (в переходных режимах), если рассматривать гкдроцилиндр как гидропру-
жину, можно принять [35] при давлениях 520 МПа Еа = 1,5Е.
На наш взгляд нельзя рассматривать рабочую жидкость в гидроцилиндре
как пружину постоянной жесткости, т.к. объем рабочей жидкости в ходе рабо-
чего процесса постоянно меняется, т.е. меняется длина пружины, значит, и же-
сткость.
При установившемся режиме работы гидропривода можно ожидать, на
основе анализа приведенных работ, что податливость не оказывает существен-
ного влияния на динамическую нагруженность манипулятора, хотя в процессе
88

подъема стрела вращается неравномерно и в зависимости от скорости движения


штока могут возникать значительные инерционные силы. Так как начало про-
цесса подъема груза может происходить при различной степени заполнения ГЦ
рабочей жидкостью (подъем с разных начальных углов), то в расчетах необхо-
димо учитывать первоначальный объем рабочей жидкости в гидроцилиндре.
Увеличением модуля упругости на 10%, как указывалось выше, при повыше-
нии давления от 0 до 20 МПа можно пренебречь, а вот увеличением его в 1,5 в
переходных режимах нельзя пренебрегать. Уменьшением модуля упругости до
20% при повышении температуры от 20°С до 80°С можно пренебречь, т.к. за
время одного рабочего цикла температура изменяется незначительно, а также в
силу того, что при динамических расчетах необходимо учитывать наибольшие
значения модуля объемной упругости, дающие большие значения коэффициен-
та динамичности.
Необходимо также отметить, что приведенная выше формула
Н.Е. Жуковского не учитывает деформацию гибких рукавов, которые являются
неотъемлемой частью манипулятора.
Наиболее точную оценку податливости гидропривода можно провести по
известной методике, приведенной, например, в [27, 56]. Однако, для этого не-
обходимо записать осциллограмму изменения давления опытного образца ма-
нипулятора. Таким образом, нельзя на стадии проектирования, не имея натур-
ного образца манипулятора, с высокой степенью точности оценить коэффици-
ент податливости. Определив долю составляющих в податливости гидроприво-
да: сжатие рабочей жидкости, деформацию трубопроводов, гидроцилиндров и
гибких рукавов, можно, взяв за основу податливость рабочей жидкости, ос-
тальные составляющие учесть в виде поправочных коэффициентов.
Коэффициент податливости в работе [27] определен в виде
10 5
Kp  .
7,28 P  106
Экспериментально определено значение коэффициента податливости ра-
бочей жидкости (см. гл. 6): в статике
89

1,65  10 4
Kp  ;
5,2 P  9,2  10 7
в динамике
3,5  10 3
Kp  .
5,1P  7,75  10 7
Определить деформацию трубопроводов и гидроцилиндра не представляет
труда, а для определения деформации рукавов проведены испытания (см. гл. 7).
Деформация рабочей жидкости в трубопроводе единичной длины (l=1м)
d 12  1
W ж   p ,
4E ж
где d1 – внутренний диаметр трубопровода, м;
Eж – объемный модуль упругости, МПа;
P – приращение давления, МПа.
При увеличение давления от 0 до 20 МПа
3,14  0,012 2
W ж  20  1,29  10  6 м3.
4  1750
Определим увеличение объема стального трубопровода за счет деформа-
ции стенок. Радиальное перемещение внутренних точек трубопровода при дав-
лении Р, определим по формуле [157]
1   P  r13 1   P  r1  r22
U    2 ,
E r22  r12 E r2  r12
где E – модуль упругости материала трубопровода, МПа;
r1, r2 – внутренний и наружный диаметр трубы соответственно, м;
 – коэффициент Пуассона.
1  0,3 20  0,006 3 1  0,3 20  0,006  0,008 2
U тр      23,2  10  7 м.
2  10 0,008  0,006
5 2 2
2  10 5
0,008  0,006
2 2

Приращение объема трубопровода единичной длины (l=1м)


Wтр  2r1U тр  2  3,14  0,006  23,2  10 7  0,087  10 6 м3.

Отношение деформации трубопровода к деформации рабочей жидкости


90

Wтр 0,087  10 6
k1    0,068  0,07 .
W ж 1,29  10  6
Аналогичные расчеты проведем для единичной длины гидроцилиндра
подъема стрелы (тр. 168х14):
3,14  0,14 2
W жц  20  175,8  10  6 м3;
4  1750
1  0,3 20  0,07 3 1  0,3 20  0,007  0,008 2
Uц      40,91  10  6 м;
2  10 0,084  0,07
5 2 2
2  10 5
0,084  0,07
2 2

Wц  2  3,14  0,07  40,91  10 6  17,98  10 6 м3.

Отношение деформации гильзы гидроцилиндра к деформации рабочей


жидкости в ней
17,98  10 6
k2   0,1 .
175,8  10  6
Отношение деформации гибких рукавов (РВД) 16 мм с двухслойной ме-
таллической оплеткой к деформации рабочей жидкости в нем эксперименталь-
но установлено:
k 3  1,25 , а РВД 12 k 4  2,1.
При определении коэффициента податливости перед величинами объемов
рабочей жидкости в трубопроводе, ГЦ и РВД предлагается вводить коэффици-
енты К1, К2, К3, К4 соответственно, которые равны K 1  1  k1  1,07 ,
K 2  1  k 2  1,1 , K 3  1  k 3  2,4 , K 4  1  k 4  3,1 . Это позволит, используя
широко известные и хорошо изученные характеристики рабочей жидкости, оп-
ределить коэффициент податливости на стадии проектирования.
Остается один неучтенный фактор – влияние на податливость характери-
стики насоса. При применении аксиально-поршневых насосов с
жесткой характеристикой при повышении давления от 0 до 20 МПа подача
снижается на 5%, т.е. можно принять К5 = 1,05.
Окончательно можно записать
91

K 5
Kp  K1d т2 l т  K 2 d п21 S п1  K 3d p21l p  K 4 d p22 l p 2 ,
4E ж
где Кр – коэффициент податливости рабочей жидкости и элементов гидро-
системы, м3/Па;
Sn1 – текущая высота поршневой полости гидроцилиндра;
dp1, dp2 – диаметр рукавов, м;
lт, lp1,2 – длина трубопровода и рукава соответственно, м.

3.2. Влияние податливости рабочей жидкости и элементов


гидропривода на динамическую нагруженность и
параметры механизма подъема стрелы

Такие показатели технического уровня, как удельная материалоемкость и


производительность, во многом зависят от совершенства гидравлического при-
вода механизмов манипулятора. При расчете нагрузок, преодолеваемых мани-
пулятором в процессе работы, необходимо оценить влияние всех факторов, в
том числе податливости рабочей жидкости, элементов гидропривода и утечек в
гидросистеме.
Предложенный во 2-ой главе аналитический метод оптимизации кинема-
тических параметров механизмов гидроманипулятора выполнен без учета по-
датливости рабочей жидкости и элементов гидропривода.
При проектировании для предварительных расчетов возможно использо-
вание экспериментальные данные по манипуляторам других типоразмерных
рядов. Очень важной задачей является разработка наиболее приближенной к
конструкции конкретного манипулятора математической модели, которая по-
зволяет с большой степенью достоверности описать работу проектируемого
устройства и определить нагрузки, преодолеваемые в процессе работы. Это по-
зволяет повысить достоверность расчетов, определить с высокой степенью точ-
ности действующие в звеньях напряжения, провести расчеты на долговечность
92

с учетом уровня и характера изменения напряжений, а также числа циклов за


срок службы манипулятора.
Как установлено во 2-ой главе, характер изменения давления в поршне-
вой полости гидроцилиндра подъема стрелы зависит от скорости движения
штока и значения угла подъема стрелы манипулятора.
Утечки в гидросистеме зависят от конструктивного исполнения аппара-
тов управления и исполнительных органов, сорта рабочей жидкости, темпера-
туры, давления. При неизменном характере подачи рабочей жидкости, т.е. при
заданных характеристиках гидрораспределителя и насоса, сжимаемость жидко-
сти и утечки в гидросистеме способствуют увеличению времени переходного
процесса и, следовательно, уменьшению коэффициента динамичности.
Рассмотрим переходный и установившийся режимы движения стреловой
группы манипулятора, кинематическая схема которого представлена на
рис. 2.1. Рабочая жидкость, подаваемая в поршневую полость гидроцилиндра,
расходуется на перемещение поршня, утечки в гидросистеме, деформацию ра-
бочей жидкости и элементов гидропривода.
Для определения мгновенного значения скорости движения поршня рас-
смотрим треугольник ОАВ при элементарном перемещении штока гидроци-
линдра dS (рис. 3.1).
Мгновенное значение скорости движения штока [118]

dS
V .
dt
При малых значениях приращения угла подъема можно принять
AA  bd .

Заменяя криволинейный треугольник ААА на прямоугольный с точно-


стью до малых второго порядка, находим
dS  AA  AA sin   b sin   d ,

тогда
93

А

A 

d A
b


О 
a

Рис. 3.1. К определению скорости движения штока


dS d
V   b sin  . (3.1)
dt dt

Объем жидкости, расходуемый в единицу времени на перемещение


поршня
d 2 d
Q1  b sin  , (3.2)
4 dt
где d – диаметр поршня гидроцилиндра подъема стрелы, м;
 – текущее значение угла подъема стрелы, град.
Количество жидкости, расходуемой в единицу времени на утечки, равно
Q2  a y P , (3.3)
3
где a y – коэффициент утечек, м /(сПа);

P – давление рабочей жидкости, Па.


Приращение подачи рабочей жидкости в единицу времени, вследствие ее
сжимаемости и деформации элементов гидропривода, определяется следующим
образом:
dP
Q3  K P , (3.4)
dt

где Kp – коэффициент податливости рабочей жидкости и элементов гидро-


привода, м3/Па.
94

При подъеме стрелы дифференциальные уравнения движения стреловой


группы манипулятора и расхода рабочей жидкости, пренебрегая потерями,
можно записать в виде:
d 2 d dP 
Q К t  b sin   a y P  Kp 
4 2 dt dt , (3.5)
2 d  d
 
2
J c  ml  Pb sin   K H  g (ml  mc l c ) cos(   )
dt 2 4 
где QH – номинальная производительность насоса, м3/с;
t – время, с;
d – диаметр поршня гидроцилиндра, м;
Jc – приведённый момент инерции стреловой группы относительно шар-
нира 0, кгм2;
m – масса груза с грузозахватным органом и ротатором, кг;
l – вылет манипулятора, м;
g – ускорение сил тяжести, м/с2;
b – плечо приложения усилия гидроцилиндра, м;
mc – масса стреловой группы, кг;
lc – расстояния от шарнира 0 до центра масс стреловой группы, м;
 – текущее значение угла между осями звеньев ОА и АВ, град;
t
Kt  при t  t H ; K t  1 при t  t H ;
tH

t H – время нарастания расхода рабочей жидкости от 0 до номинального

значения QH.;
КН – коэффициент, характеризующий изменение нагрузки до отделения
груза от снования, КН = 1 после отделения груза от основания. Принима-
ем, что нагрузка возрастает по линейному закону.
Из треугольника ОАВ (рис. 3.1) имеем
a AB
 ;
sin  sin(   )

AB  a 2  b 2  2ab cos(   ) .

Тогда
a sin(   )
sin   ,
a  b 2  2ab cos(   )
2
95

где a, b,  ,  – параметры механизма подъема стрелы.


Система дифференциальных уравнений (3.5) была решена модифициро-
ванным методом Эйлера [50] с предварительным понижением порядка. В каче-
стве исходных данных были взяты параметры универсального навесного гид-
романипулятора ЛВ-185-07, выпускаемого Майкопским машиностроительным
заводом. Масса поднимаемого груза m=1250кг, подъем стрелы с –15 до 83.
Коэффициент податливости рабочей жидкости и элементов гидропривода Кр
определен экспериментально в соответствии с рекомендациями [27].
В результате теоретических исследований установлено следующее.
При линейном законе нарастания подачи рабочей жидкости характер из-
менения давления рабочей жидкости при номинальном значении подачи
3 10 5
QH  1,33  10 3 м /с и значении коэффициента податливости K P  ,
7,28 P  106

м3/Па приведен на рис. 3.2. Коэффициент утечек в ходе расчета принимался


3
a y  2  10 12 м /(Пас), время нарастания расхода жидкости до номинального зна-

чения t H  1,5 с. Установлено, что давление в конце подъема стрелы несколько


возрастает за счет значительных сил инерции при больших скоростях движения
штока (V = 0,08 м/с).

Р, МПа Р, МПа

Рис. 3.2. Расчетная зависимость давления, Рис. 3.3. Расчетная зависимость давления
от времени в гидро-цилиндре подъема от времени в гидро-цилиндре подъема
стрелы манипулятора ЛВ-185-07, при стрелы манипулятора ЛВ-185-07, при
Qn=1,310-3м3/с, Кр=10-5/(7,28Р+106). Qn=0,510-3м3/с, Кр=10-5/(7,28Р+106).
96

Анализируя характер изменения скорости движения штока гидроцилинд-


ра (рис. 3.4), полученную при номинальной подаче QH  1,33  103 м3/с, нужно
отметить, что после завершения переходного процесса скорость движения што-
ка практически не изменяется. Такой вывод подтверждается исследованиями
Л.М. Тарко [159]. Следовательно, вполне корректно допущение о постоянстве
скорости движения штока, принятое в разделе 2.1 при определении оптималь-
ных значений параметров механизма подъема стрелы. Итак, при определении
оптимальных значений параметров механизма подъема стрелы можно не учи-
тывать податливость рабочей жидкости и элементов гидропривода. Угловая
скорость стрелы (рис 3.5) изменяется на протяжении всего процесса подъема
стрелы. Изменение угловой скорости стрелы при постоянной скорости движе-
ния штока объясняется изменением углов между элементами гидроманипуля-
тора.

V, м/с , 1/с

Рис. 3.4. Изменение скорости движения штока Рис. 3.5. Изменение угловой скорости
гидроцилиндра подъема стрелы манипулятора стреловой группы манипулятора ЛВ-185-
ЛВ-185-07 при Qн=1,310-3 м3/с, 07, при Кр=10-5/(7,28Р+106),
Кр=10-5/(7,28Р+106) Qн=1,310-3 м3/с

Характер изменения скорости штока и угловой скорости стрелы не изме-


няется при уменьшении подачи насоса с 1,3310-3 м3/с до 0,510-3 м3/с. Снижа-
ются лишь величины этих скоростей.
При увеличении податливости рабочей жидкости в два раза (что возмож-
но при повышении температуры) пиковое значение давления (рис. 3.6) не-
сколько превышает соответствующее значение при меньшей податливости
97

(рис. 3.2). При установившемся режиме движения штока гидроцилиндра харак-


тер изменения давления в поршневой полости ГЦ стрелы (рис. 3.6) не изменя-
ется по сравнению случаем с меньшей податливостью (рис. 3.2).
Увеличение пикового
значения давления при вы-
Р, МПа
бранном изменении подат-
ливости рабочей жидкости
объясняется большими инер-
ционными силами, которые
Рис. 3.6. Расчетная зависимость давления от време- возникают в начальный пери-
ни в гидроцилиндре подъема стрелы манипулятора
ЛВ-185-07 при Qн=1,3310-3м3/с, од движения стреловой груп-
Кр=210-5/(7,28Р+106)
пы вследствие более позднего
страгивания при большем значении подачи рабочей жидкости, линейно расту-
щей с течением времени в период переходного процесса.
Расчетные пиковые давления значительно превышают значения, полу-
ченные при натурных испытаниях манипуляторов (гл. 7). Следовательно, необ-
ходимо более точно учитывать характер изменения подачи рабочей жидкости,
работу предохранительных устройств и, возможно, учитывать податливость
звеньев манипулятора.
При определении коэффициента податливости следует учитывать объем
деформируемой рабочей жидкости в гидроцилиндре и трубопроводах.
Рассмотрим влияние объема рабочей жидкости в гидроцилиндрах и тру-
бопроводах на характер изменения давления. Коэффициент сжимаемости опре-
деляем по формуле [35]:
W
 ,
W1 p

отсюда W  pW1 ,
98

где W1 – начальный объем рабочей жидкости при атмосферном давлении, м3;

р – изменение (приращение) давления рабочей жидкости, Па.

Как известно, коэффициент податливости рабочей жидкости


W pW1
Кр    W1 .
p p

1
Так как E,

где Е – объемный модуль упругости, то


W1
Kp  .
E

С учетом начального объема рабочей жидкости в трубопроводах и гидро-


цилиндре
 l1d p2  d 2 s 
Kp  , (3.6)
4E

где l1, dp – длина и диаметр трубопроводов в магистрали поршневой полости;


d – диаметр поршня ГЦ подъема стрелы, м;
S – текущее значение расстояния от крышки до поршня ГЦ подъема стрелы, м.
Результаты решения задачи с учетом коэффициента податливости, опре-
деляемой по формуле (3.6), представлены на рис. 3.7. Как видно, в данном слу-
чае значительно (в 2 раза) снизились пиковые значения давления по сравнению
с предыдущим случаем (рис. 3.2.). Время переходного процесса зависит от дав-
ления настройки предохранительного клапана (рис. 3.7. а, б).
В данном случае теоретические зависимости P=f(t) совпадают с высокой
степенью точности с экспериментальными, что свидетельствует в пользу учета
объема жидкости, находящейся в гидросистеме, при определении коэффициен-
та податливости.
99

Р, МПа Р, МПа

а) б)

V, м/с
V, м/с

в) г)

Р, МПа Р, МПа

д) е)
Рис. 3.7. Расчетные зависимости при подъеме стрелы манипулятора ЛВ-185-07 при подаче
Qн=1,3310-3м3/с, tн =0,5с, с начального угла подъема стрелы -15, до 62: а) давления в порш-
невой полости ГЦ стрелы без учета податливости гидросистемы при давлении настройки
первичного предохранительного клапана 20МПа, вторичного – 19МПа; б) давления в порш-
невой полости ГЦ стрелы без учета податливости гидросистемы при давлении настройки
единственного предохранительного клапана 25 МПа; в) скорости штока ГЦ стрелы без учета
податливости гидросистемы при давлении настройки первичного предохранительного кла-
пана 20МПа, вторичного – 19МПа; г) скорости штока ГЦ стрелы без учета податливости
гидросистемы при давлении настройки единственного предохранительного клапана 25 МПа;
д) давления в поршневой полости ГЦ стрелы с учетом податливости гидросистемы при дав-
лении настройки первичного предохранительного клапана 20МПа, вторичного – 19МПа; е)
давления в поршневой полости ГЦ стрелы с учетом податливости гидросистемы при давле-
нии настройки единственного предохранительного клапана 25 МПа
100

3.3 Исследование динамической нагрузки манипулятора


при торможении опускающейся стрелы с грузом с учетом
податливости рабочей жидкости и элементов гидропривода

Рассмотрим случай опускания стрелы с грузом. При этом возможны ва-


рианты: 1) отсутствие дросселей в поршневой и штоковой полостях;
2) наличие дросселя в поршневой полости; 3)наличие дросселей в поршневой и
штоковой полостях; 4) наличие тормозного клапана в магистрали поршневой
полости.
Требования безопасности исключают применение в реальных конструк-
циях первого варианта. Если в манипуляторах лесного комплекса возможно
применение дросселей с обратным клапаном, то для манипуляторов кранового
исполнения обязательным является установка тормозного клапана.
Наибольший интерес представляет торможение опускающейся стрелы с
грузом. Результаты экспериментальных исследований показывают, что пиковые
значения давления в поршневой полости гидроцилиндра подъема стрелы при
торможении опускающейся стрелы с грузом при отсутствии дросселя и тормоз-
ного клапана достигает 40 МПа, а размах колебаний 2025 МПа. Ограничить
скорость опускания стрелы, а значит динамические нагрузки, можно установив
в магистрали поршневой полости дроссель или тормозной клапан. Диаметр от-
верстия дросселя можно рассчитать исходя из условия, что скорость опускания
груза должна быть равна или несколько больше, чем скорость подъема.
Для теоретического решения задачи определения зависимости P=f(t) при
опускании стрелы составим систему дифференциальных уравнений расхода ра-
бочей жидкости вытесняемой из поршневой, подаваемой в штоковую полости и
движения стреловой группы в виде:
101

d12 d dP 
Q1  b sin   a y ( P1  P2 )  K P1 1 
4 dt dt 
 d dP 
Q2  (d12  d 22 )b sin   a y ( P1  P2 )  K P2 2 , (3.7)
4 dt dt 
2 
 d 
 
g (ml  mc lc ) cos(   )  d12 P1  (d12  d 22 ) P2 b sin   ( J c  ml 2 ) 2 
4 dt 

где Q1 – объем рабочей жидкости, вытесняемой из поршневой полости в еди-


ницу времени, м3/с;
Q2 – объем рабочей жидкости, поступающей в штоковую полость, м3/с;
Р1, Р2 – давления в поршневой и штоковой полостях гидроцилиндра
подъема стрелы, Па;
ау – коэффициент утечек в гидроцилиндре, м3/(Пас);
К р1 , К р2 – коэффициент податливости рабочей жидкости, находящейся в

сливной и напорной магистралях, соответственно, м3/Па;


d1, d2 – диаметры поршня и штока гидроцилиндра подъема стрелы соот-
ветственно.
Пренебрегая подпором рабочей жидкости на сливе, расход рабочей жид-
кости из поршневой полости определяем по формуле
 d o2 2 P1
Q1  1
0 . (3.8)
4 

Объем рабочей жидкости, поступающей в штоковую полость


 d o2 2( РМ  P2 )
Q2  2
0 , (3.9)
4 

где РМ – давление в магистрали перед дросселем, ограничивающим подачу


рабочей жидкости в штоковую полость гидроцилиндра, Па;
 – плотность рабочей жидкости, кг/м3;
0 – коэффициент расхода;
d o1 , d o2 – диаметр дроссельного отверстия в магистралях поршневой и што-

ковой полостей соответственно, м.


102

Коэффициенты податливости рабочей жидкости находим по формулам


 l1d p2  d12 L 
К р1  ; (3.10)
4E
 l2 d p2  d12  d 22 L0  L 
К р2  , (3.11)
4E
где l1, l2 – длина трубопроводов сливной и напорной магистрали соответст-
венно, м;
dp – внутренний диаметр трубопроводов, м;
L0, L – максимальное и текущее расстояние от задней крышки до поршня
соответственно, м.
Систему уравнений (3.7) решаем методом Эйлера. Результаты расчетов
представлены на рис. 3.8 и 3.9.
Значительный подпор давления в поршневой полости при большой вели-
чине диаметра отверстия дросселя в штоковой полости (рис. 3.8) объясняется
тем, что дроссель, при опускании стрелы, "отсекает" вторичный предохрани-
тельный клапан в магистрали поршневой полости.

Р1, МПа Р2, МПа

а) б)

Рис. 3.8. Изменение давления при d O1 =3мм, d O2 =4мм:


а) в поршневой полости ГЦ подъема стрелы;
б) в штоковой полости ГЦ подъема стрелы
манипулятор ЛВ –185-07

Из рисунка 3.9 видно, что ограничение подачи рабочей жидкости в што-


ковую полость гидроцилиндра подъема стрелы установкой дросселя 2,7 мм
103

позволяет значительно снизить давление в поршневой полости как во время


опускания, так и во время торможения стрелы с грузом.

Р1, МПа Р2, МПа

t, с t, с
а) б)

Рис. 3.9. Изменение давления при d O1 =3мм, d O2 =2,7мм:


а) в поршневой полости ГЦ подъема стрелы;
б) в штоковой полости ГЦ подъема стрелы
манипулятор ЛВ-185-07

Расчетные значения давления в поршневой полости ГЦ стрелы без учета


податливости, но с учетом инерционных сил приведены в разделе 2.1.
Составив уравнение расхода рабочей жидкости через дроссельные отвер-
стия в магистралях штоковой и поршневой полостей гидроцилиндра подъема
стрелы с учетом соотношения объемов жидкости, подаваемой в штоковую и
вытесняемую из поршневой, и принимая, ввиду малости, давление на сливе
равным нулю, получим зависимость
4
 do  d14
P1   2   PM  P2  . (3.12)
 do
 1  1 
 d2 d2
2 2

Из условия равновесия поршня

 d12  d 22  d12
P2   R  P1 . (3.13)
4 4
Значение осевой нагрузки на шток определим из третьего уравнения сис-
темы (3.7)
104

d 2
g (ml  mc lc ) cos(   )  ( J c  ml 2 )
R dt 2 .
b  sin 

Зависимости (3.12 и 3.13) позволяют правильно определить отношение


диаметров дроссельных отверстий, исключающее нежелательное повышение
давления в поршневой полости при опускании стрелы с грузом.

3.4. Исследование влияния податливости рабочей жидкости и


элементов гидропривода на динамическую нагруженностъ
механизма поворота гидроманипулятора

Одним из основных узлов гидроманипулятора является опорно-


поворотное устройство с аутригерами. Малая масса и высокая надежность это-
го узла, при прочих равных условиях, во многом определяет технический уро-
вень манипулятора в целом.
Результаты исследований, изложенные в разделе 3.1, дают основание
предположить, что податливость гидропривода и утечки в гидросистеме оказы-
вают значительное влияние на динамическую нагруженность механизма. В си-
лу значительных инерционных сил, возникающих при работе механизма пово-
рота, учет влияния податливости рабочей жидкости и элементов гидропривода
при динамическом расчете механизма представляется весьма важным.
В работах современных авторов [3, 8, 14, 24, 70 и др.] не уделено доста-
точного внимания вопросам влияния податливости рабочей жидкости и эле-
ментов гидропривода механизма поворота манипулятора на его динамическую
нагруженность.
Рабочая жидкость, подаваемая насосом, расходуется на перемещение
 d 2 d d 
поршня гидроцилиндра поворота  n   , утечки в гидросистеме a y P  , де-
 8 dt 

формацию рабочей жидкости и элементов гидропривода  K P  .


dP
 dt 
Пренебрегая потерями и давлением рабочей жидкости на сливе, ввиду
малости, запишем систему дифференциальных уравнений вращения манипуля-
тора и расхода рабочей жидкости в механизме с одной шток-рейкой при отсут-
105

ствии дросселей в напорной и сливной магистралях:


d n2 d d dP 
Q   ay P  KP 
8 dt dt , (3.14)
d  d n d
 
2 2
J 1 cos( 1   )  J 2  ml cos ( 1   )
2 2
 P  MC 
dt 2 8 

где Q – подача рабочей жидкости, м3/c;


dn -диаметр поршня гидроцилиндра поворота, м;
d – диаметр делительной окружности вала-шестерни опорно-поворотного
устройства, м;
ay – коэффициент утечек в гидросистеме, м3/Пас;
P – давление рабочей жидкости, Па;
KP – коэффициент податливости рабочей жидкости и элементов гидро-
привода, м3/Па;
d
 – угловая скорость поворота манипулятора, с-1;
dt
J1 – момент инерции стреловой группы (стрелы, рукояти, удлинителя), кгм2;
с – угол подъема стреловой группы, град.;
J2 – момент инерции колонны с вал-шестерней, кгм2;
m – масса груза, кг;
l – максимальный вылет манипулятора, м;
Mc – момент сил сопротивления, Нм,
M C  M ТР  М У  М В ;
МТР – момент от сил трения в опорах опорно-поворотного устройства
Нм;
МУ – момент сопротивления, возникающий при работе на уклоне, Нм;
МВ – момент от сил ветровой нагрузки Нм.
Систему дифференциальных уравнений (3.14) решаем методом Эйлера с
предварительным понижением порядка. Проверку проводим методом конечных
разностей. Решение задачи проводим при различных углах подъема стрелы:
 c max
С  0 ; С  ;  C   c max .
2
Установив зависимости P  f (t ) и сравнивая максимальные значения дав-
лений, определяем значение угла подъема стрелы, при котором необходимо
производить прочностные расчеты.
106

Для определения степени влияния податливости рабочей жидкости и эле-


ментов гидропривода решаем отдельно второе уравнение системы (3.14) опре-
деляем зависимость P  f (t ) и сравниваем с ранее построенными графиками.
Решение этой задачи приведено в конце раздела 4.3.
Как установлено в работе [85] ускорение механизма с гидроприводом за-
висит от интенсивности изменения подачи рабочей жидкости. При заданной
производительности насоса Qн интенсивность подачи определяется временем

переходного процесса tn, т.е. k  .
tn
При этом угловое ускорение, расчитываемое по формуле, имеет посто-
янную величину
8Qн
 .
d n2 d  t n
Однако, из второго уравнения системы (3.14) следует, что характер изме-
нения углового ускорения зависит от характера изменения давления в переход-
ных режимах работы гидропривода. Многочисленными экспериментальными
исследованиями [68] установлено, что в переходных режимах характер измене-
ния давления можно принимать линейным.
При постоянной скорости перемещения золотника характер изменения
подачи рабочей жидкости зависит от конструктивных особенностей гидрорас-
пределителя. В большинстве распределителей зависимость имеет линейный
или близкий к линейному характер. Меньшие динамические нагрузки следует
ожидать при установке распределителя с “S” -образной зависимостью.
Принимаем, что подача рабочей жидкости изменяется по линейному за-
кону, т.е.
t
Q  Qн .
tn
Тогда угловое ускорение в переходном режиме
d 2 8Q  t
  2  2Н 2 . (3.15)
dt d n d  t n
Время переходного процесса зависит не только от характеристик гидро-
привода, но также от статических сил сопротивления и инертности вращаю-
щейся системы и может определяться приближенно по формуле
107

64Qн ( J 1 cos  1  J 2  ml 2 cos 2  c )


tn  . (3.16)
d n2 (d n2 d 2  Pn  8M C d )
Теоретические исследования проведены при различных расчетных пара-
метрах. Во всех случаях предохранительные устройства отсутствуют:
10 5
а) К Р  ; Qн  0,6  10 3 м3/с; время нарастания расхода жидкости
2,87  Р  106
0,8с; закон нарастания расхода рабочей жидкости линейный; угол подъема
стрелы 1  0 . a y  2  10 12 м3/Пас. Система уравнений решена методом Эйлера с
шагом 0,0001с. Результаты расчетов представлены на рис. 3.10 и 3.11.
10 5
б) К Р  ; Qн  0,0006 м3/с; время нарастания расхода жидкости
2,87  Р  106
0,8 с; закон нарастания расхода рабочей жидкости по характеристикам распре-
делителя Monsun-Tison F130 CF при наличии дросселя; угол подъема стрелы
3
 1  0 . a y  2  10 12 м /Пас. Результаты расчетов представлены на рис. 3.12.

а) б)

Рис. 3.10. Расчетные зависимости:


а) скорости поршня; б) угла поворота колонны

б)
а)

Рис. 3.11. Расчетные зависимости:


а) изменения угловой скорости;
б) изменение давления в напорной полости ГЦ поворота
108

10 5
в) К Р  ; Qн  0,0006 м3/с; время нарастания расхода жидкости
2,87  Р  106
2 с; закон нарастания расхода рабочей жидкости по характеристикам распреде-
лителя Monsun-Tison F130 CF при наличии дросселя; угол подъема стрелы
3
 1  0 . a y  2  10 12 м /Пас. Результаты расчетов представлены на рис. 3.13.

10 5
г) К Р  ; Qn  0,0006 м3/с; время нарастания расхода жидкости
2,87  Р  106
0,8 с; закон нарастания расхода рабочей жидкости линейный; угол подъема
стрелы 1  0 . a y  4 10 12 м3/Пас. Результаты расчетов представлены на рис. 3.14.

Рис. 3.12. Расчетные зависимости:


а) изменения подачи рабочей жидкости;
б) изменение давления в напорной полости ГЦ поворота

Рис. 3.13. Расчетные зависимости:


а) изменения подачи рабочей жидкости;
б) изменение давления в напорной полости ГЦ поворота

4  10 5
д) К Р  ; Qn  0,0006 м3/с; время нарастания расхода жидкости
2,87  Р  106
0,8 с; закон нарастания расхода рабочей жидкости линейный; угол подъема стре-
лы 1  0 . a y  4  10 12 Пам3/с. Результаты расчетов представлены на рис. 3.15.
109

В результате теоретических исследований установлено следующее:


- после завершения переходного процесса скорость движения штока и
угловая скорость вращения колонны являются постоянными (рис. 3.10а, 3.11а);
- при небольшой продолжительности переходного процесса характер из-
менения подачи рабочей жидкости не оказывает влияния на динамическую на-
груженность механизма (рис. 3.12);

Рис. 3.14. Расчетные зависимости:


а) изменения угловой скорости поворота колонны;
б) изменение давления в напорной полости ГЦ поворота

Рис. 3.15. Расчетные зависимости:


а) изменения угловой скорости поворота колонны;
б) изменение давления в напорной полости ГЦ поворота

- увеличение времени нарастания подачи рабочей жидкости с 0,8с до 2с


практически не влияет на характер изменения давления в переходном процессе
в силу того, что интенсивность подачи рабочей жидкости снижается только в
конце переходного процесса (рис. 3.13а);
- увеличение в 2 раза коэффициента утечек ау, что возможно при значи-
тельном износе гидросистемы или повышении температуры рабочей жидкости,
110

максимальное значение давления в переходном режиме снижается в 1,9 раза


(рис 3.14);
- значительное (в 4 раза) увеличение коэффициента податливости КР ве-
дет к снижению давления в переходном режиме (рис. 3.15).
Итак, во всех случаях пиковые значения давления в переходных режимах
многократно (в 810 раз) превышают фактические значения, полученные при
натурных испытаниях гидроманипуляторов (см. гл. 7). Причинами такого явле-
ния могут служить: а) отсутствие предохранительных клапанов; б) отсутствие
дросселей, ограничивающих подачу рабочей жидкости в магистрали гидроци-
линдра поворота; в) при определении коэффициента податливости рабочей
жидкости не учитывается деформация объема жидкости в гидроцилиндре и
подводящих магистралях.
Рассмотрим влияние неучтенных факторов на решение задачи. При уста-
новке дросселей в магистралях гидроцилиндра поворота система дифференци-
альных уравнений (3.14) примет вид:
d n2 d d dP1 
Q1    a y1 P1  K P1 
8 dt dt 


d n d d
2
dP2 , (3.17)
Q2    a y 2 P2  K P2 
8 dt dt 
 
  
2 2
d d d
J1 cos(1   )  J 2  ml 2 cos 2 (1   ) 2  n ( P1  Р2 )  M C 
dt 8 

где Q1 – подача рабочей жидкости через дроссель в напорную полость гидро-


цилиндра поворота, м3/c;
Q2 – объем рабочей жидкости, вытесняемой из сливной полости гидроци-
линдра поворота в единицу времени, м3/c;
Р1, Р2 – давление в напорной и сливной полостях гидроцилиндра поворота
соответственно, Па;
а у1 , а у2 – коэффициент утечек в напорной и сливной магистралях соответ-

ственно, м3/Пас;
111

К р1 , К р2 – коэффициент податливости рабочей жидкости напорной и

сливной магистралей соответственно, м3/Па.


Расход рабочей жидкости через дроссельные отверстия определяем по
известным формулам:

d O1 d O2
P1 F P2

Q1 Q2

Рис. 3.16. Схема механизма поворота манипулятора

 d О21 2( Р М  P2 )
Q1   ; (3.18)
4 
 dО2 2 2( Р2  PС )
Q2   , (3.19)
4 

где  – коэффициент расхода;


d o1 , d o2 – диаметр дроссельного отверстия в напорной и сливной магистра-

лях соответственно, м;
РМ – давление в магистрали напорной полости, Па;
РС – давление на сливе, Па;
 – плотность рабочей жидкости, кг/м3.
Из условия равновесия шток-рейки
d n2 d n2
P1  F  P2 , (3.20)
4 4
где F – осевое усилие на шток-рейке, Н.
8M l
F (3.21)
d n2 d
При установке дросселя и наличии предохранительного клапана, рабочая
жидкость, подаваемая насосом
112

QН  Q1  QК , (3.22)
где QK – расход рабочей жидкости через предохранительный клапан, м3/с.
Коэффициент податливости рабочей жидкости определяем по формуле
 d n2lЦ  d р2lР ; К  d n2lЦ  d р2lР ,
К Р1  1 1
Р2  2 2
(3.23)
4Е 4Е
где lЦ – текущее значение расстояния от крышки ГЦ поворота до поршня, м.
Расчет проводим для манипулятора ЛВ-184А при следующих условиях:
давление в сливной магистрали – 0,3 МПа; давление настройки предохрани-
тельного клапана – 16 МПа; условный диаметр предохранительного клапана – 3
мм; плотность рабочей жидкости – 760 кг/м3; модуль упругости рабочей жид-
кости Е=2200 МПа; коэффициент утечки а у = а у =210-12 м3/Пас; время нараста-
1 2

ния подачи рабочей жидкости – 0,5 секунд.


Рассмотрим следующие случаи: при d O  d O =1,5 мм, номинальная подача
1 2

QН=1,010-3 м3/с и угле поворота =1000 результаты расчетов приведены на рис. 3.17.

Р1, МПа Р2, МПа

а)
б)

V, м/с , с-1

с) д)

Рис. 3.17. Изменение расчетных зависимостей при повороте колонны:


а) давления в напорной полости; б) давления в сливной полости;
с) скорости штока; д) угловой скорости поворота колонны (номинальная подача
Qн=1,010-3 м3/с)
113

Как видно, через 5 секунд с начала увеличения давления в полостях гидроци-


линдра скорости стабилизируются. При увеличении подачи рабочей жидкости
до QН=1,3310-3 м3/с пиковое значение давления увеличивается до 20 МПа, а пе-
реходной процесс завершается через 3 секунды с начала движения (рис. 3.18).

Р1, МПа Р2, МПа

а)
б)

V, м/с , с-1

с) д)

Рис. 3.18. Изменение расчетных зависимостей при повороте колонны: а) давления в


напорной полости; б) давления в сливной полости; с) скорости штока; д) угловой
скорости поворота колонны (номинальная подача Qн=1,3310-3 м3/с)

При торможении вращающейся колонны прекращением подачи и слива


рабочей жидкости через 7 секунд, после начала движения давление в напорной
полости снижается до 0, а далее имеет колебательный характер (рис. 3.19 а).
Давление в сливной полости при этом повышается до 20 МПа, а затем среднее
значение давления снижается до 2,5 МПа (рис. 3.19б). При увеличении подачи
рабочей жидкости до 1,3310-3 м3/с характер расчетных зависимостей не изме-
няется, но изменяются их величины (рис. 3.20).
При увеличении диаметра дросселей до 2 мм и подаче QН=1,010-3 м3/с
угловая скорость увеличивается вдвое (рис. 3.22а), давление в напорной
114

Р1, МПа Р2, МПа

а)
б)

V, м/с , с-1

с) д)
Рис. 3.19. Изменение расчетных зависимостей при повороте и торможении
колонны: а) давления в напорной полости; б) давления в сливной полости; с)
скорости штока; д) угловой скорости поворота колонны (номинальная подача
Qн=1,010-3 м3/с)

Р1, МПа Р2, МПа

а)
б)

V, м/с , с-1

с) д)
Рис. 3.20. Изменение расчетных зависимостей при повороте и торможении
колонны: а) давления в напорной полости; б) давления в сливной полости;
с) скорости штока; д) угловой скорости поворота колонны (номинальная
подача Qн=1,3310-3 м3/с)
115

полости не изменяется (рис. 3.21). При торможении прекращением подачи и


слива рабочей жидкости пик давления в сливной полости увеличивается в 1,5
раза (рис. 3.21б). Аналогичные расчетные зависимости для манипулятора ЛВ-
185-07 с вылетом 7,3м представлены на рис.3.23; дроссели в магистралях отсут-
ствуют.
Анализ полученных теоретических зависимостей давления с течением
времени и сравнение их с экспериментальными зависимостями и показывает,
что наиболее точной математической моделью механизма поворота является
система (3.17).

Р1, МПа Р2, МПа

а)
б)

Рис. 3.21. Изменение расчетных зависимостей при повороте и торможении


колонны: а) давление в напорной полости; б) давления в сливной полости
(номинальная подача Qн=1,010-3 м3/с, дроссель в сливной магистрали 2мм)

, м/с , град

а) б)
Рис. 3.22. Изменение расчетных зависимостей при повороте и торможении
колонны: а) угловой скорости поворота колонны; б) угол поворота колонны
(номинальная подача Qн=1,010-3 м3/с; дроссель в сливной магистрали 2мм)
116

Р1, МПа Р2, МПа

а) б)
Рис. 3.23. Изменение расчетных зависимостей при повороте на угол 90 и
торможении колонны (манипулятор ЛВ-185-07): а) давление в напорной по-
лости; б) давления в сливной полости (номинальная подача Qн=1,010-3 м3/с,
без дросселя в напорной и сливной магистрали, при действии предохрани-
тельного клапана в сливной и напорной полости, настроенного на давление
16МПа

3.5. Исследование влияния податливости рабочей жидкости


и элементов гидропривода на динамическую нагруженность
и параметры механизма привода рукояти

Значительное влияние на динамическую нагруженность механизма при-


вода рукояти оказывают величины податливости рабочей жидкости, элементов
гидропривода, а также утечек в гидросистеме. Ввиду незначительной величины
деформации элементов гидропривода (трубопроводов, гидроцилиндров) в ре-
альных конструкциях гидроманипуляторов, как показано в разделе 3.1, при ди-
намических расчетах можно учитывать только сжимаемость, утечки рабочей
жидкости и деформацию РВД [159]. Значительное влияние на податливости
гидропривода механизма рукояти в целом оказывает характеристика насоса.
Поэтому, при определении коэффициента податливость необходимо учитывать
характеристику конкретного типа насоса, устанавливаемого на манипулятор.
При больших скоростях изменения давления (в переходных режимах) необхо-
димо учитывать уменьшение податливости примерно в 1,5 раза. При устано-
вившемся режиме работы гидропривода коэффициент податливости можно оп-
ределять как при статическом нагружении. Коэффициент утечек зависит от ти-
117

па и характеристик аппаратов управления, степени изношенности гидрообору-


дования, температуры рабочей жидкости и определяется экспериментальным
путем. В расчетах необходимо принимать минимальное значение коэффициен-
та утечек, соответствующее максимальному значению коэффициента динамич-
ности.
Коэффициент динамичности зависит также от интенсивности изменения
подачи рабочей жидкости [85], скорости движения штока гидроцилиндра, на-
выков оператора [8], наличия предохранительных устройств, времени переход-
ного процесса, характера изменения подачи рабочей жидкости.
При линейном характере нарастания подачи рабочей жидкости и нагруз-
ки дифференциальные уравнения расхода рабочей жидкости и вращения руко-
яти можно записать в виде:
 (d n2  d ш2 ) sin(   3 ) d dP 
QH K t  b sin    a y P2  K p 2 ; 
4 sin(1   3 ) dt dt 
d 2
   ( d 2
 d 2
) d 2
 sin(   3 ) 
( J p  ml ) 2   P2
2 n ш
 P1 n
b sin   , (3.24)
dt  4 4  sin( 1   3 ) 
 gK t (ml  mP l P )  cos(   P ). 


t
где K t  QH при t  t n ;
tn

K t  1 при t  t n ;

tп – время переходного процесса, с;


t – текущее значение времени, с;
QН – номинальная подача рабочей жидкости насосом, м3/с;
P2 – давление в штоковой полости ГЦ привода рукояти, Па;
Р1 – давление в поршневой полости ГЦ привода рукояти, Па.
2
V 2   d n2 
P1    ; (3.25)
2  d o2  

dO – диаметр отверстия дросселя в поршневой полости ГЦ привода руко-


яти, м;
118

- коэффициент расхода рабочей жидкости через отверстие дросселя,


принимаем =0,5;
- плотность рабочей жидкости, кг/м3;
dn, dш – диаметры поршня и штока ГЦ привода рукояти соответственно,
м;
JP – момент инерции рукояти с выдвинутым удлинителем относительно
точки D, кгм2;
 – текущее значение угла между прямой СД и осью Х, град;
 – текущее значение угла между прямыми ЕВ и АВ, град.
Из треугольника АВЕ (рис. 2.14) определяем значение
l3 sin(   1 )
sin   ; (3.26)
l32  a 2  2l3 a cos(   1 )

ау – коэффициент утечек в гидросистеме, м3/Пас;


Кр – коэффициент податливости рабочей жидкости и элементов гидро-
привода, м3/Па.
Мгновенное значение скорости движения штока гидроцилиндра:
sin(   3 ) d
V  b sin   . (3.27)
sin( 1   3 ) dt

Выразим угол поворота звена АВ через угол . Составим векторное урав-


нение для контура АСД (рис. 2.16):
e1  b  d  0 . (3.28)
Проектируем уравнение (3.28) на оси АХ и АУ:
e1 cos  e1  b cos   d cos   0 ; (3.29)
e1 sin  e1  b sin   d sin   0 . (3.30)
Откуда имеем
d sin   b sin 
tg e1  ; (3.31)
d cos   b cos
119

 d sin   b sin  
 e1  arctg  . (3.32)
 d cos   b cos 
Из (3.30) получим выражение для е1
d sin   b sin 
e1  . (3.33)
sin  e1

Из треугольника АВС (рис. 2.19)


 a 2  c 2  e12 
1e1  arccos  ; (3.34)
 2ae1 

 a 2  c 2  e12   d sin   b sin  


1  1e1   e1  arccos   arctg  . (3.35)
 2ae1   d cos   b cos  

Из (2.60) с учетом (2.56) и (2.58) имеем


 c2  e2  b2   d sin   a sin 1 
 3  arccos   arcsin . (3.36)
 2ce   e 

Значение е определяем по формуле (2.45)


a, b, c, d, l3, ,  – кинематические параметры механизма привода рукояти
(рис. 2.14).
Систему дифференциальных уравнений (3.24) решаем двумя методами:
методом Эйлера с предварительным понижением порядка и для оценки по-
грешности – методом Рунге-Кутта.
Теоретические исследования проведены, для следующих режимов работы
механизма привода рукояти:
1) Подъем груза с основания рукоятью:
а) при горизонтальном положении стрелы (рис. 3.24 а);
б) при наклонном положении стрелы (рис. 3.24 б);
2) Подъем груза рукоятью из промежуточного положения (рис. 3.24 в).
3) Торможение опускающегося груза (рис.3.24 г).
4) Внезапное снятие нагрузки (сброс груза) (рис. 3.24 д) при подъеме
груза (продолжение движения рукояти).
5) Подъем груза с основания стреловым цилиндром (рис. 3.24 е).
120

с =150

а) б)

в) г)

д) е)

Рис. 3.24. Схемы нагружения механизма привода рукояти

В результате исследований установлено следующее:


- податливость рабочей жидкости и элементов гидропривода рукояти
необходимо учитывать в переходных режимах при определении коэф-
фициента динамичности;
- после завершения переходного процесса скорость движения штока
гидроцилиндра привода рукояти имеет незначительные колебания, что
подтверждает корректность принятого в разделе 2.3 допущения о по-
стоянстве скорости движения штока при установившемся режиме ра-
боты гидропривода;
- при внезапном снятии нагрузки возникают колебания давления в гид-
росистеме, которые необходимо учитывать при расчетах металлокон-
121

струкции и гидропривода;
- податливость рабочей жидкости и элементов гидропривода не оказы-
вает влияние на оптимальные значения кинематических параметров
механизма привода рукояти.
Коэффициент динамичности зависит от продолжительности переходного
процесса, изменения интенсивности и величины подачи рабочей жидкости, на-
личия предохранительных устройств.
Результаты решения задачи при движении рукояти с грузом с отвесного
(вертикального) положения при К Р  10 5 /(7,28Р  106) приведены на рис. 3.25.
Необходимо отметить, что при уменьшении подачи рабочей жидкости
давление в ГЦ привода рукояти заметно снижается. Значительные колебания
давления имеют место только в ходе переходного процесса. Сколько-нибудь
значительных колебаний скорости движения штока и угловой скорость рукояти
не наблюдается.
Значительные пики давлений в переходных режимах (рис. 3.25 д, е) объ-
ясняются отсутствием предохранительных устройств, дросселей в магистрали
поршневой полости ГЦ. Значительные пики давлений можно объяснить также
тем, что при определении коэффициента податливости не учитывалась дефор-
мация жидкости в гидроцилиндре и подводящей магистрали.
Систему дифференциальных уравнений подачи (слива) рабочей жидкости
в штоковую (поршневую) полость и вращения рукояти запишем в виде:
d n2 sin(   3 ) d dP 
K t Q1  b sin   a y ( P2  P1 )  K P1 1 
4 sin( 1   3 ) dt dt 


 (d n  d ш )
2 2
sin(   3 ) d dP2  , (3.37)
K t Q2  b sin   a y ( P2  P1 )  K P2 
4 sin( 1   3 ) dt dt 


     
 
2
( J p  ml 2 ) 2   d n2  d ш2 P2  d n2 P1 b sin 
d sin( 3 )
 
dt 4 sin( 1   3 ) 
 K H g (ml  mc l c ) cos(   Р ) 
122

VШ, м/с VШ, м/с

а) б)

Р, 1/с Р, 1/с

в) г)

Р, МПа Р, МПа

д) е)
Рис. 3.25. Расчетные зависимости:
а) и б) – скорости штока ГЦ привода рукояти при QН =10-3 м3/с и
QН =0,610-3 м3/с соответственно;
в) и г) – угловой скорости поворота рукояти при QН =10-3 м3/с и
QН =0,610-3 м3/с соответственно;
д) и е) – давления в поршневой полости ГЦ привода рукояти при
QН =10-3 м3/с и QН =0,610-3 м3/с соответственно

где Q1 – объем рабочей жидкости, вытесняемой из поршневой полости или


подаваемой в нее в единицу времени, м3/с;
Q2 – объем рабочей жидкости, подаваемой в штоковую полость или вы-
тесняемой из нее в единицу времени, м3/с;
123

ау – коэффициент внутренних утечек гидроцилиндра, м3/Пас;


Р1, Р2 – давление в поршневой и штоковой полостях гидроцилиндра соот-
ветственно, м3/с;
К Р1 , К Р2 – коэффициент податливости рабочей жидкости в магистралях

поршневой и штоковой полости соответственно, м3/Па.


Знак "+" относится к случаю подачи рабочей жидкости в штоковую по-
лость, а знак "-" – к случаю подачи рабочей жидкости в поршневую полость.
При подаче рабочей жидкости в штоковую полость и установке дроссе-
лей с обратными клапанами в напорной и сливной магистралях рабочая жид-
кость, подаваемая насосом
QH=Q2+QK,
где QK – расход рабочей жидкости через предохранительный клапан, м3/с.
Расход рабочей жидкости из поршневой полости
d O2 2( P1  PC )
Q1  1
 ,
4 

где d O1 – диаметр отверстия дросселя, м;

Рс – давление на сливе, Па;


 – плотность рабочей жидкости, м3/с.
При подаче рабочей жидкости в поршневую полость
QH=Q1+QK
d O2 2( P2  PC )
Q2  2
 , (3.38)
4 

где d O2 – диаметр отверстия дросселя ив магистрали штоковой полости, м.

Обычно d O  d O  3 мм .
1 2

Если пренебречь объемом рабочей жидкости в подводящих трубопрово-


дах, коэффициенты податливости можно определять по формулам:
d n2 lц
K P1  ; (3.39)

124

 (d n2  d Ш
2
)( S  lц )
K P2  , (3.40)

где lц – текущее расстояние от задней крышки до поршня гидроцилиндра, м;
S – ход поршня гидроцилиндра, м;
Е – модуль упругости, Па.
Для минеральных масел Е=2220 МПа. В период переходного процесса
Еа=1,5 Е. Систему дифференциальных уравнений (3.37) решаем методом Эйле-
ра. Результаты решения представлены на рис. 3.26.
Как видно, пиковые значения давления снизились в несколько раз.
Система (3.37) является более точной математической моделью механиз-
ма привода рукояти.

Ррш, МПа Ррш, МПа

а) б)

Ррш, МПа Ррш, МПа

в) г)

Рис. 3.26. Расчетные зависимости (манипулятор ЛВ-185-07): а) и б) давления в


штоковой полости ГЦ рукояти при начальных углах поджима 0 и -30 соответ-
ственно при отсутствии дросселя, ограничивающего расход рабочей жидкости
из поршневой полости ГЦ рукояти; в) и г) давления в штоковой полости ГЦ
рукояти при начальных углах поджима 0 и -30 соответственно при наличии
дросселя диаметром 4мм, ограничивающего расход рабочей жидкости из
поршневой полости ГЦ рукояти
125

3.6. Влияние податливости рабочей жидкости и


внутренних перетечек на динамическую нагруженность
винтового ротатора

При разгоне и торможении пачки сортимента на динамическую нагру-


женность ротатора и металлоконструкции манипулятора значительно влияет
сжимаемость и утечки рабочей жидкости.
Мгновенное значение скорости перемещения поршня ротатора можно
определить, разделив левую и правую части выражения (2.81) на dt.
dS n d 2 d
Vn   tg  . (3.41)
dt 2 dt
Пренебрегая подпором рабочей жидкости на сливе и массой груза момент
движущих сил, развиваемый ротатором, определяем из выражения (2.72), с уче-
том (2.76)
d2
M P  Fn P cos 2  (tg  f1 ) . (3.42)
2
С учетом давления рабочей жидкости на сливе и массы груза момент
движущихся сил ротатора равен
d2
M P  ( Fn P  mg  Fn1 Pn ) cos 2  (tg  f1 ) . (3.43)
2
Рабочая жидкость, подводимая к ротатору, расходуется на перемещение
d
поршня  Fn 2 tg  , утечки в гидросиситеме (a y P) и на компенсацию дефор-
d
 2 dt 

мации рабочей жидкости и элементов гидропривода  K P  .


dP
 dt 

Систему дифференциальных уравнений расхода рабочей жидкости, пода-


ваемой в напорную полость, и вращения ротатора (рис. 2.24) можно записать в
виде:
d2 d dP 
Q  Fn tg  ay P  KP 
2 dt dt 2 , (3.44)
d d 
( Fn P  mg  Fn1 Pn ) 2 cos 2  (tg  f1 )  M C  J 2 
2 dt 
126

где Pn – давление подпора, Па;


Эффективная площадь поршня:
а) при выдвижении винта
d n2  (d n2  d ш2 )
Fn  ; Fn1  ;
4 4
б) при втягивании винта
 (d n2  d ш2 ) d n2
Fn  ; Fn1  ,
4 4
где dn, dш – диаметры поршня и штока ротора, соответственно.
Давление подпора Pn определяем из уравнения:
Pn dP
QC  w 2  a y Pn  K P , (3.45)
 dt

где  – коэффициент расхода дроссельного отверстия;


w – площадь сечения дроссельного отверстия, м2;
 – плотность рабочей жидкости, кг/м3;
Qc – объем рабочей жидкости, вытесняемый из полости ротатора в еди-
ницу времени, м3/с.
 (d n2  d Ш
2
)
QC  Vn – при выдвижении винта;
4
d n2
QC  Vn – при втягивании винта.
4
В случае вращения ротатора без торможения двумя последними слагае-
мыми в уравнение для определения подпора Pn можно пренебречь, что значи-
тельно упрощает задачу.
В ходе решения системы (3.44) принимаем, что в период переходного
процесса подача рабочей жидкости изменяется по линейному закону, т.е.
tn
Q  QH ,
t
где QH – номинальная подача рабочей жидкости насосом, м3/с;
tn – время переходного процесса, с.
127

При t  t n Q  QН .
Во втором уравнении системы (3.44) слагаемое mg имеет знак «+» при
выдвижении винта и знак «–» при втягивании.
Начальное давление в напорной полости ротатора принимаем равным
Р0=13 МПа. Если начальное давление в напорной полости принять равным ну-
лю, т.е. Р0=0, то пик давления в начале движения ротатора увеличиться почти в
два раза.
При решении системы (3.44) моделируется действие предохранительного
клапана, настроенного на давление 25 МПа.
Систему уравнений (3.44) решаем методом Эйлера для случая вращения
ротатора и торможения путем перекрытия напорной и сливной магистрали.
Давление в напорной полости ротатора при движении штока вверх имеет
кратковременный пик при расчетных зависимостях: ау = 210-12 м3/(сПа); tn=1c;
Q=1,3310-3 м3/с; КР=10-5/(7,28Р+106); диаметр сливного отверстия dо=1,510-3м
(рис. 3.27а). При закрытии органа управления кинетическая энергия вращения
пачки сортимента и подвижных частей ротатора и захвата переходит в упругую
деформацию рабочей жидкости и элементов ротатора, захвата и подвески. При
перекрытии в течение 0,5 секунд напорной и сливной магистрали через 3 се-
кунды после начала движения в сливной полости возникает пик давления до 20
МПа (рис. 3.27б).
При уменьшении подачи рабочей жидкости в 10 раз (до Q=0,13310-3 м3/с)
пик давления в напорной полости снижается в 3 раза, меняется также характер
изменения давления (рис. 3.27в). При движении штока вниз характер изменения
давления меняется незначительно (рис. 3.27г).
При подаче Q=1,3310-3 м3/с и увеличении коэффициента утечек до
ау=810-12 м3/(сПа) в случае Р>27 МПа пик давления уменьшается до 3-х раз
(рис. 3.27д) по сравнению со случаем ау = 210-12 м3/(сПа), но характер измене-
ния давления отличается от случая Q=0,13310-3 м3/с. Характер
128

Р, МПа Р, МПа

t, c t, c
а) б)

Р, МПа Р, МПа

t, c t, c
в) г)

Р, МПа Р, МПа

t, c t, c
д) е)
Рис. 3.27. Расчетные зависимости:
а) изменение давления в напорной полости ротатора;
б) изменение давления в сливной полости ротатора при прекращении вращения;
в) изменение давления в напорной полости ротатора при Q=0,13310-3м3/с;
г) изменение давления в напорной полости при движении поршня вниз;
д) давление в напорной полости при ау=810-12м3/Пас;
е) давление в напорной полости при Q = 0,13310-3 м3/с, и при увеличении утечек до
ау=810-12 м3/(сПа), прекращение подачи рабочей жидкости через 3с после начала
движения
129

изменения давления в напорной полости ротатора значительно изменяется при


Q=0,13310-3 м3/с, ау=810-12 м3/(сПа) и перекрытии напорной и сливной полос-
тей (рис. 3.27е).
Значительный пик давления (рис. 3.27а) объясняется тем, что система
уравнений (3.44) не учитывает ограничение рабочей жидкости, поступающей в
напорную магистраль, а также тем, что при определении коэффициента подат-
ливости на учитывается деформация рабочей жидкости, находящейся в полос-
тях ротатора.
Для более точного теоретического решения задачи составим систему
дифференциальных уравнений вращения вала ротатора и расхода рабочей жид-
кости, подаваемой в напорную и вытесняемой в сливную магистрали, пренеб-
регая дросселированием рабочей жидкости через винтовую пару, в виде:
d n2 d 2 d dP 
Q1  tg  a y ( Pn  Pш )  К р1 n 
8 dt dt 
 (d n2  d ш2 )d 2 d dPш 
Q2  tg  a y ( Pn  Pш )  К р 2 , (3.46)
8 dt dt 
 d n2  (d n2  d ш2 )  d 2 2 d 2 
 Pn  mg  Pш  cos  (tg  f1 )  M C  J 2 
 4 4  2 dt 

где Q1 – объем рабочей жидкости, поступающей в поршневую полость или


вытесняемой из нее в единицу времени, м3/с;
Q2 – объем рабочей жидкости, вытесняемой из штоковой полости или по-
ступающей в нее в единицу времени, м3/с;
d2 – средний диаметр резьбы винтовой пары, м;
 – угол подъема резьбы винтовой пары, град.;
Рn, Рш – давление в поршневой и штоковой полостях соответственно, Па;
ау – коэффициент, учитывающий внутренние перетечки ротатора,
м3/(сПа);
К Р1 , К Р2 – коэффициенты податливости рабочей жидкости для поршневой

и штоковой полостей соответственно, м3/Па;


m – масса груза и грузозахватного органа, кг;
130

f1 – приведенный коэффициент трения в винтовой паре;


J – момент инерции груза с грузозахватным органом, кгм2;
МС – момент сил статического сопротивления, Нм;
 – угол поворота вала (штока) ротатора, град.
Знак "+" относится к случаю подачи рабочей жидкости в поршневую по-
лость, а знак "-" к случаю подачи рабочей жидкости в штоковую полость.
Расход рабочей жидкости через дроссельное отверстие в магистрали
поршневой полости
d O2 2P1
Q1  1
 , (3.47)
4 

где d O1 – диаметр отверстия дросселя в магистрали поршневой полости, м;

Р1 – разность давлений рабочей жидкости до и после дросселя, установ-


ленного в магистрали поршневой полости, Па.
При подаче рабочей жидкости в поршневую полость
Р1  Рn  Pn ,

где Pn – давление в магистрали подвода рабочей жидкости, Па.


При подаче рабочей жидкости в штоковую полость
Р1  Рn  Pc ,

где Рс – давление подпора на сливе; ввиду малости давления подпора на сли-


ве принимаем Рс  0. Расход рабочей жидкости через дроссельное отвер-
стие в магистрали штоковой полости
d O2 2P2
Q2  2
 , (3.48)
4 

где d O2 – диаметр отверстия дросселя в магистрали штоковой полости, м.

При подаче рабочей жидкости в поршневую полость


Р2  Рш  Pc .

При подаче рабочей жидкости в штоковую полость


Р2  Рш  Pш ,
131

где Pш – давление в магистрали подвода рабочей жидкости, Па.

Коэффициенты податливости определяем с учетом объема деформируе-


мой жидкости по формулам:
d n2 l1
K P1  ;
4 Еж

 (d n2  d Ш
2
)l2
K P2  ,
4Еж
где l1, l2 – расстояние от поршня до верхней и нижней крышки соответственно, м.
В переходных режимах принимаем Еа=1,5Е.
Систему дифференциальных уравнений (3.46) решаем методом Эйлера.
Результаты решения представлены на рисунках 3.28 … 3.31.

Рп, МПа
Рш, МПа

t, c t, c
а) б)
Рис. 3.28. Расчетные зависимости:
а) давления в поршневой полости; б) давления в штоковой полости

При подаче рабочей жидкости в поршневую полость давление в ней воз-


растает до 19 МПа и, по мере разгона, в течение 3 с несколько снижается. При
прекращении подачи и слива рабочей жидкости давление снижается до нуля, а
затем начинает постепенно повышаться (рис. 3.28а). Снижение давления рабо-
чей жидкости в поршневой полости и последующее его повышение объясняет-
ся тем, что после прекращения подачи и слива рабочей жидкости (торможения)
пачка сортимента, продолжая вращаться по инерции, сжимает рабочую жид-
кость в штоковой полости (рис. 3.28б), а затем под действием возрастающего
давления рабочей жидкости в штоковой полости возвращается в положение,
соответствующее началу торможения. При этом давление в поршневой полости
132

повышается до 14 МПа (рис. 3.28а), а давление в штоковой полости снижается


(рис. 3.28б).

, град Vn, м/с

t, c t, c
а) б)

, 1/град

t, c
в)
Рис. 3.29. Расчетные зависимости:
а) угла поворота; б) скорости поршня; в) угловой скорости

Рш, МПа Рп, МПа

t, c t, c
а) б)
Рис. 3.30. Расчетные зависимости:
а) давления в штоковой полости; б) давления в поршневой полости
133

, град Vn, м/с

t, c t, c
а) б)

, 1/град

t, c
в)
Рис. 3.31. Расчетные зависимости:
а) угла поворота; б) скорости поршня; в) угловой скорости

Процессы разгона, торможения и возвращения в положение, соответст-


вующее началу торможения пачки сортимента, представлены на рис. 3.29а. Ха-
рактер изменения скорости поршня и угловой скорости вала ротатора (рис.
3.29 б, в) также свидетельствуют о возвращении вращающегося груза в исход-
ное состояние. Изменения скорости перемещения поршня и угловой скорости
его вращения, за исключением переходных режимов, имеют линейный характер
(рис. 3.29 б, в).
Примечательным является то, что, в отличие от ротаторов других типов
(полноповоротных и неполноповоротных), винтовой ротатор имеет высокую
точность позиционирования. Если перебег (угол вращения пачки сортимента от
начала прекращения подачи и слива рабочей жидкости до полной ее остановки)
в лопастных ротаторах (полноповоротных и неполноповоротных) составляет
134

180-2000, то винтовой ротатор после перебега в 5-100 возвращается в положе-


ние, соответствующее началу торможения. Объясняется это тем, что новый
винтовой ротатор практически не имеет перетечек. При износе уплотнений
поршня в процессе эксплуатации точность позиционирования может снизиться,
но будет всегда выше, чем у ротаторов других типов.
Аналогичные зависимости получены при подаче рабочей жидкости, в
штоковую (винтовую) полость ротатора (рис. 3.30 а, б; 3.31 а, в).
Итак, система уравнений (3.46) является наиболее точной математиче-
ской моделью винтового ротатора. Однако, можно определить зависимость
расчетных значений давлений в поршневой и штоковой полостях при устано-
вившемся режиме от диаметров отверстий дросселей и требуемого момента по-
ворота.
Расход рабочей жидкости через поршневую полость ротатора
d n2
Q1  Vn , (3.49)
4
где Vn – скорость поступательного движения поршня ротатора, м/с.
Расход рабочей жидкости через штоковую (винтовую) полость ротатора
 (d n2  d ш2 )
Q2  Vn . (3.50)
4
Тогда
Q1 d n2
 .
Q2 d n2  d ш2

С учетом (3.47) и (3.48) получим


d O41 P1 (d n2  d ш2 ) 2  d O42 P2 d n4 . (3.51)

Пренебрегая потерями на трение, составим уравнение равновесия поршня


при подаче рабочей жидкости в поршневую полость:
Рnd n2  (d n2  d ш2 )
 Pш  R  mg . (3.52)
4 4
Значения осевого усилия, необходимого для обеспечения момента пово-
рота Мр, определим из (2.72)
135

2M p
R . (3.53)
d 2 cos  (tg  f1 )
2

Из (3.52) с учетом (3.53)


(d n2  d ш2 ) 4( R  mg )
Рn  Pш  . (3.54)
d n2 d n2

Из (3.51) с учетом (3.54) получим


 (d 2  d 2 ) 4( R  mg )  2
d O41  Pn  Pш n 2 ш   (d n  d ш )  Pш d O2 d n .
2 2 4 4
(3.55)
 dn d n 
2

Отсюда находим
4( R  mg )(d n2  d ш2 ) 2
Pn(d n2  d ш2 ) 2 
d n2
Pш  4
. (3.56)
(d  d )
2 2 3d
4  O2

n
 dш
n

d n2 
 d O1 

d O2
Обозначим  k1 .
d O1

Из (3.56) определяем зависимость Рш=f(k1), а из (3.54) – зависимость


Рn=f(k1).
При подаче рабочей жидкости в штоковую полость, получим аналогич-
ные зависимости
d O42 ( Pш  Рш )d n4  d O41 Pn (d n2  d ш2 ) 2 . (3.57)
Из условия равновесия поршня
(d n2  d ш2 ) 4( R1  mg )
Рn  Pш  . (3.58)
d n2 d n2

d O1
Тогда, обозначив k 2  , имеем
d O2

4( R1  mg )(d n2  d ш2 ) 2
d n4 Pш  k24
d n2
Pш  . (3.59)
4 (d n  d ш )
2 2 3
d n  k2
4

d n2
136

d n2  d ш2
Обычно Pn  Pш и тогда R1  R.
d n2
1
Учитывая, что k2  , получим
k1

4( R1  mg )(d n2  d ш2 ) 2
d Pш 
4
n
k14  d n2 .
Pш 
(d  d )
2 2 3
d n4  n 4 ш2
k1  d n

Если значение Рп по формуле (3.58) меньше нуля, то необходимо увели-


чить Рш, т.е. давление настройки предохранительного клапана в штоковой по-
лости.
Из (5.58) и (5.59) определяем зависимости Pш  f (k1 ) и Pn  f (k2 ) .
Используя полученные зависимости, можно получить оптимальные соот-
ношения диаметров дроссельных отверстий.

3.7. Выводы

1. Податливость рабочей жидкости и элементов гидропривода механизмов


подъема стрелы, привода рукояти и поворота колонны необходимо учитывать в
переходных режимах при определении коэффициента динамичности.
2. Величина пиковых значений давлений в переходных режимах зависит
от характера изменения подачи рабочей жидкости, коэффициента податливости
рабочей жидкости, работы предохранительных устройств, наличия дроссель-
ных устройств.
3. После завершения переходного процесса, скорости движения штоков не
изменяются, что подтверждает корректность принятого в главе 2 допущения о
постоянстве скорости движения штоков при установившемся режиме работы
гидропривода.
4. Оптимальные значения параметров механизмов подъема стрелы и при-
137

вода рукояти можно определить без учета податливости рабочей жидкости,


элементов гидропривода, так как скорости движения штоков гидроцилиндров
после завершения переходного процесса являются постоянными, что соответ-
ствует принятому допущению при определении оптимальных значений.
5. Наибольшие динамические нагрузки возникают при торможении опус-
кающегося груза.
6. Подпор давления в поршневой полости ГЦ при опускании стрелы зави-
сит от соотношения диаметров отверстий дросселей, установленных в поршне-
вой и штоковой полостях. При установке в поршневой полости дросселя с диа-
метром отверстия 3 мм, а в штоковой – менее 2,7 мм увеличение давления в
поршневой полости не наблюдается.
7. При учете деформации рабочей жидкости, находящейся в полостях гид-
роцилиндров и магистралях, диаметров отверстий в дросселях, утечек в гидро-
системе и работы предохранительных устройств математические модели меха-
низмов манипулятора наиболее точно отражают работу механизмов, а получен-
ные расчетные зависимости совпадают с экспериментальными (см. гл. 6).
8. При внезапном снятии нагрузки (что предусмотрено технологией рабо-
ты манипулятора) возникают колебания давления в гидросистеме, которые не-
обходимо учитывать при расчетах металлоконструкций и гидропривода.
9. Колебания груза в плоскости подъема стрелы при торможении подни-
мающейся (опускающейся) стрелы создают значительные колебания давления в
гидросистеме и напряжений в металлоконструкции, которые необходимо учи-
тывать при расчетах.
10. Пиковые значения давлений при разгоне и торможении винтового рота-
тора зависят от диаметров отверстий в дросселях, наличия предохранительных
устройств, характеристик рабочей жидкости, утечек в гидросистеме, а также
коэффициента податливости рабочей жидкости.
11. Дроссели, устанавливаемые в напорной и сливной магистралях гидро-
цилиндра подъема стрелы и привода рукояти "отсекают" вторичные предохра-
138

нительные клапаны в секциях гидрораспределителя, что может, при ошибках в


расчетах, привести к значительному превышению давления, против предусмот-
ренных гидросхемой.
12. Логарифмический декремент затухания колебаний давления при тор-
можении опускающейся стрелы с грузом зависит от настройки предохрани-
тельного клапана.
13. Значительные пики давления (до 35 МПа) при резком торможении ме-
ханизма поворота манипулятора в промежуточных положениях можно снизить
уменьшив диаметр дроссельных отверстий или применив специальное устрой-
ство предложенное в работе [131], или соединив полости гидроцилиндра пово-
рота через дроссель, или применив дроссели с обратным клапаном, или исклю-
чив дроссели из гидросхемы.
139

4. Исследование динамической нагруженности


манипулятора при совмещении движений звеньев
и определение эффективности совмещения

4.1. Исследование динамической нагруженности гидравлического


манипулятора и обоснование целесообразности совмещения
операции подъема стрелы и вращения рукояти

Динамические (инерционные) силы, возникающие вследствие неравно-


мерного вращения стрелы и рукояти гидравлического манипулятора при рав-
номерном движении штоков гидроцилиндров, оказывают весьма существенное
влияние на расчетные нагрузки, преодолеваемые манипулятором в процессе
работы. Эти силы, зависящие как от кинематических параметров манипулятора,
так и от скоростей движений штоков гидроцилиндров, могут быть значительно
снижены при совмещении движений звеньев, а, следовательно, повышена на-
дежность металлоконструкции и гидрооборудования манипулятора. Кроме то-
го, совмещение операций может обеспечить значительное повышение произво-
дительности манипулятора.
Так как время цикла движения рукояти и стрелы составляет более 50%
времени полного цикла работы манипулятора, то наиболее целесообразным яв-
ляется совмещение этих операций. Однако совмещение операций связано с ус-
ложнением гидравлической схемы манипулятора, поэтому целесообразность
совмещения должна быть обоснована в каждом конкретном случае.
На рис 4.1 представлена кинематическая схема стреловой группы (стрела
и рукоять с удлинителем) гидравлического манипулятора. Рассмотрим рукоять
с удлинителем как одно звено с одной степенью свободы потому, что инерци-
онные силы, возникающие при установившемся движении удлинителя, незна-
чительны.
140

Y Y1
p

c  Х1
2 b2 2
 1p c
F2
а p
4 D  О1 mg
С d2 mpg
F1 
e mcg c
 А 1
1
О 1
1 X
b1

а1

Рис. 4.1. Кинематическая схема стреловой группы гидравли-


ческого манипулятора: 1 – стрела; 2 – рукоять с удлинителем;
3 – гидроцилиндр подъема стрелы; 4 – гидроцилиндр привода
рукояти

Введем следующие обозначения:


ОО1=lc – длина стрелы;
mc – масса стрелы с гидроцилиндром и механизмом привода рукояти;
О1Д=lp- длина рукояти с удлинителем;
mp – масса рукояти с удлинителем и гидроцилиндром удлинителя. При-
нимаем, что центр тяжести стрелы лежит на прямой ОО1 и делит этот отрезок
пополам, а центр тяжести рукояти соответственно лежит в точке К, причем
О1К=ДК;
 c – угол подъема стрелы,

 c  1   ; (4.1)
 р – угол между осью рукояти и горизонтальной осью,
141

 p   2  ( p   c )   2   1     p ; (4.2)
m – масcа груза с грузозахватным органом и ротатором;
F1 – усилие, преодолеваемое гидроцилиндром подъема стрелы;
F2 – усилие, преодолеваемое гидроцилиндром привода рукояти;
a1, b1, e, ,  1 – заданные параметры механизма подъема стрелы;
1  ОАВ – текущее значение угла между прямыми ОА и АВ;
l3 ,  , a2 , b2 , c2 , d 2 ,  2 – заданные параметры механизма привода руко-
яти;
 р – угол между осью звена b2 и осью рукояти; в общем случае  р  90 ;
1 р – текущее значение угла между осью звена a2. и прямой, параллель-
ной оси О1Y1;
 3 – текущее значение угла между осью звена C2 и осью, параллельной
оси О1Х1.
Стрела 1 массой mc и длиной lc приводится в движение посредством гид-
роцилиндра 3. Рукоять 2 с удлинителем массой mp и длиной lp приводится в
движение посредством гидроцилиндра 4. При подаче рабочей жидкости к гид-
роцилиндрам 3 и 4 приводятся в движение одновременно стрела и рукоять.
Решение задачи совмещения движений проводим в следующей последо-
вательности:
1. Определяем число степеней свободы для данного случая. Оно равно
двум.
2. Выбираем систему координат и вводим независимые обобщенные ко-
ординаты: для стрелы 1 и для рукояти  2 .
3. Записываем уравнения Лагранжа II-го рода [47]:
d T Т 
  Q1 
dt   1   1  . (4.3)
d Т Т 
  Q2 
dt   2   2 
4. Находим обобщенные силы Q1 и Q2, соответствующие обобщенным
142

перемещениям. Для этого вычислим сумму работ сил F1, mcg, F2, mpg, mg пре-
небрегая силами трения, на возможных перемещениях, соответствующих
обобщенному возможному перемещению 1  0 . При этом  2  0
А  А( F1 )  A(mc g )  A( F2 )  A(m p g )  A(mg )
A  F1b1 sin 11  0,5mc gl c cos  c 1  m p g (l c cos  c  (4.4)
 0.5l p cos  p )1  mg (l c cos  c  l p cos  p )1 .

Так как  c  1   ;  p   2  ( p   c )   2  1     p , то

А  F1b1 sin 1  0.5mc gl c cos(1   ) 


 m p g l c cos(1   )  0.5l p cos( 2  1     p ) 

 mg l c cos(1   )  l p cos( 2  1     p ) 1 . 
(4.5)
Коэффициент пропорциональности, стоящий в выражении (4.5), при 1
является обобщенной силой Q1, т.е.
Q1  F1b1 sin 1  0,5mc glc cos(1   )  m p g lc cos(1   ) 
 0,5l p cos( 2  1     p )   , (4.6)

 mg lc cos(1   )  l p cos( 2  1     p ) 
a1 sin( 1  1 )
где sin 1  ; (4.7)
S 01  V1t

S01 – закрытая высота (расстояние между осями проушин при полностью


втянутом штоке) гидроцилиндра подъема стрелы;
V1 – скорость движения штока гидроцилиндра подъема стрелы;
t – текущее значение времени.
Начало отсчета совпадает с 1  10
e
  arcsin . (4.8)
b1

Для определения обобщенной силы, соответствующей обобщенному пе-


ремещению  2  0, примем 1  0

A  A( F1 )  A( mc g )  A( F2 )  A( m p g )  A(mg )


A( F1 )  0; A(mc g )  0.
(4.9)
143

 sin( 2   3 )
A   F2b2 sin  2  0.5m p gl p cos( 2  1     p ) 
 sin(1 p   3 ) (4.10)
 mgl p cos( 2  1     p )  2 . 
Обобщенная сила, соответствующая перемещению 2 , равна:
sin( 2   3 )
Q2  F2 b2 sin  2 
sin(1 p   3 ) , (4.11)
 gl p (m  0,5m p ) cos( 2   1     p )

l3 sin(  1 p )
где sin  2  ; (4.12)
S max 2  V2 t

Smax2 – открытая высота (максимальное расстояние между осями проушин


при полностью выдвинутом штоке) гидроцилиндра привода рукояти;
V2 – скорость движения штока гидроцилиндра привода рукояти,
 2   4e 2   e 2 ; (4.13)
 c 22  b22  e22 
 4e 2  arccos  ; (4.14)
 2b2 e2 

e2 = a 22  d 22  2a 2 d 2 cos( 1 p   2 ) ; (4.15)

 d 2 sin  2  a 2 sin  1 p 
 e 2  arcsin  ; (4.16)
 e2 
 3   3e 2   e 2 ; (4.17)
 c 22  e22  b22 
 3e  arccos  . (4.18)
 2c 2 e2
2

5. Определим кинетическую энергию системы.
Кинетическая энергия системы равна сумме кинетических энергий стре-
лы, рукояти с удлинителем и груза
T = Tc+ Tp+ Tгр . (4.19)
Кинетическая энергия стрелы, совершающей вращательное движение:
1
T J c c2 , (4.20)
2
где Jc – момент инерции стрелы относительно оси О,
144

mc lc2
Jc = ; (4.21)
3
 с – угловая скорость стрелы.

Кинетическая энергия рукояти, совершающей плоскопараллельное дви-


жение:
1 1
Tp  m p V k2  J pђ  2р , (4.22)
2 2
где Vк – скорость центра масс рукояти (рис. 4.2);
Jрк.- момент инерции рукояти относительно его центра масс;
 р – мгновенная угловая скорость рукояти.

Рис. 4.2. Схема для определения скорости рукояти

Кинетическая энергия груза


Тгр= 1 mVD2 , (4.23)
2

где VD- абсолютная скорость точки D (точки подвеса груза). Скорость точки
01 стрелы
V01= lc  р = lс1 . (4.24)
145

Скорость точки D относительно 01


d ( 2  1     p )
VDO1 = lp  р = lp  l p (1   2 ) . (4.25)
dt

Абсолютная скорость точки


V D  V O1  V DO1 . (4.26)
VD VDO1
 . (4.27)
sin( c   p ) sin 

Положение мгновенного центра скоростей находим на пересечении пер-


пендикуляров, восстановленных к векторам скоростей V O1 и V D .
Из треугольника PO1D
lp PD
 . (4.28)
sin  sin( c   p )

С учетом (3.27)
l pVD PD
 . (4.29)
VDO1 sin( c   p ) sin( c   p )

Мгновенная угловая скорость рукояти


VD VDVDO1 VDO1
p     1   2 . (4.30)
PD VD l p lp

Скорость точки К в относительном движении


V KO1  O1 K  p  0,5l p ( 1   2 ) . (4.31)

Найдем из треугольников скоростей абсолютные скорости точек D и К


VD  VO21  V DO
2
 2VO1 VDO1 cos( c   p ) 
1
. (4.32)
 l c212  l p2 (1   2 ) 2  2l c l p1 (1   2 ) cos( p   2 )

VK  VO21  VKO
2
 2VO1VKO1 cos( c   p ) 
1
(4.33)
 lc212  0,25l p2 (1   2 ) 2  lc l p1 (1   2 ) cos( p   2 ) .

Кинетическую энергию системы находим по формуле (4.19) с учетом


(4.20), (4.21), (4.23), (4.32) и (4.33)
  2p 
T
1 1
 Jc12  J pk 1  2 
2
 mp  c1  1  2 2   c  p1 1  2  cos p  2
1 2 2
  
 
2 2 2 4
146


 m  2c  12   2p  1   2   2  с  p  1  1   2  cos 
1

2
2
 p 
  2 .. (4.34)

Найдем производные, входящие в уравнения Лагранжа (4.3):


2
T 1 p
 J C  1  J РК ( 1   2 )  т p [2 2c1  (1   2 ) 
 1 2 2
1
  c  p (21   2 ) cos( p   2 )]  m[2 2c 1  2 2p (1   2 )  (4.35)
2
 2 c  p (21   2 ) cos( p   2 )]

d T 1  2p
 J C 1  J РК (1  2 )  т p [2 2c1  (1  2 ) 
dt  1 2 2
  c  p (21  2 ) cos( p   2 )   c  p (21   2 ) 2 sin( p   2 )]  (4.36)
1
 m[2 2c1  2 2p (1  2 )  2 c  p (21  2 ) cos( p   2 ) 
2
 2 c  p 2 (21   2 ) sin( p   2 )]

T
0 (4.37)
 1

T 1  2p
 J РК (1   2 )  т p [ (1   2 )   c  p1 cos( p   2 )] 
 2 2 2 (4.38)
1
 m[2 2p (1   2 )  2 c  p1 cos( p   2 )]
2
2
d T 1 p
 J РК (1  2 )  т p [ (1  2 )   c  p1 cos( p   2 ) 
dt  2 2 2
1
  c  p1 2 sin( p   2 )]  m[2 2p (1  2 )  (4.39)
2
 2 c  p1 cos( p   2 )  2 c  p1 2 sin( p   2 )]

T
 (0,5m p  m) c  p1 ( 1   2 ) sin( p   2 ). (4.40)
 2

Подставив выражения (4.36), (4.37), (4.39), (4.40), (4.6), (4.11) в уравнение


(4.3) и сделав некоторые преобразования, получим дифференциальные уравне-
ния движения системы стрела-рукоять.
J c 1  J pk
1   2   m p  m  2c 1  0 , 25 m p  m  2p 1   2  

 0,5m p  m  c  p 21 2 cos  p  2   0,5m p  m  c  p 21  2  2 sin  p  2  


 F 1b1sin  1  0,5 mc g c cos 1   m p g  c cos 1  0,5 p cos  2  1  p   (4.41) 

 mg  c cos  1     p cos  2   1    p . 
147

J pk 1 2   0,25 m p  m2p 1 2   0,5 m p  mc  p1 cos p  2 
sin 2  3 . (4.42)
 0,5 m p  mc  p12 sin p  2  F 2 b2 sin  2 

sin 1p  3 
 g  p m  0,5 m p cos 2  1    p 

При  2   p  const ; 2  0;2  0; p   c т.е. ось рукояти параллельна оси

стрелы, из (4.41) будем иметь дифференциальное уравнение движения стрело-


вой группы в целом (стрелы и рукояти с удлинителем)

J c1  J pk1  m p  mc21  0,25m p  m2p1  0,5m p  mc  p 21 


 F1b1sin  1  0,5 mc g c cos1   m p gc  0,5  pcos1  

 mg  c   p cos  1   .

После некоторых преобразований имеем:


  p 
2 
J c J  
pk   c     
 m p c  p 2
m 1  F 1 b1 sin  1 
  2  
 

 
 g 0,5 mc c  m p c  0,5   m c   p  cos 1    .
 p

Обозначив момент инерции стреловой группы


2
 p 
J сг  J c  J pk   c   m p ;
 2

длину стреловой группы
  с   р ;

центр масс стреловой группы


 p 
0,5 mc c  m p  c  

 2 
ц  ,
mc  m p
окончательно получим дифференциальное уравнение движения стреловой
группы при неподвижной рукояти относительно стрелы:
148

J сг  m21  F1 b1sin 1 gmсг ц  mcos1  . (4.43)

Принимая  1  const ;1  0;1  0; c   1    const , из выражения (4.42)

получим уравнение движения рукояти при фиксированных значениях


 с 1 :
sin  2   3 
 
J pk 2  0 , 25 m p  m  2p 2  F 2 b 2 sin  2

sin  1 p   3 

 g  p m  0,5m p cos 2 1  p  . (4.44)

Обозначив момент инерции рукояти относительно оси его вращения


2
 p  2,
J p  J pk    m p  J pk  0,25m p  p
 2 
и учитывая, что 1+=с , имеем дифференциальное уравнение вращения руко-
яти при неподвижной стреле:
sin  2  3
J p  m 2p2  F2b2 sin  2 sin     g  p m  0,5m p cos 2  1  p . (4.45)
1p 3

Систему дифференциальных уравнений (4.41) и (4.42) решаем численным


методом в следующей последовательности:
1. Задаемся значениями скоростей движения штоков гидроцилиндров
подъема стрелы и привода рукояти V1м с ,V2 м с  .

2. Определяем время цикла, как наибольшее из значений


Smax1 S01
t1  ;'
V1
S S
t2  max 2 02 .
V2
3. Разбиваем интервал времени на 10 частей и определяем:
а) значения 1 из выражения
V1t  Vt
cos  1 1  cos  1 10    S 01  1 ; (4.46)
a1b1  2 

б) угловую скорость стрелы по формуле:


149

V1 ( S 01  V1t )
1  ; (4.47)
a1b1 sin( 1  1 )
в) угловое ускорение стрелы
2
sin  1 1 V1 S 01 V1t cos  1 1 
1  V 1 ;
a1b1 sin 2  1 1  (4.48)
г) текущее значение угла , из треугольника ОАВ
 b12  S 01  V1t 2  a12 
 1  arccos  ;
2 b1 S 01  V1t 
 
(4.49)
д) угол поворота звена a2 механизма привода рукояти pиз выражения
V2t  V t
cos 1 p   cos 1 p0   S max 2  2 ;
a2  3  2 
(4.50)
е) угловую скорость звена a2 механизма привода рукояти

1 p 

V2 S max V2t
2
;

a2 3 sin  1 p  (4.51)
ж) угловое ускорение звена a2

1 p  
    
V 22 sin    1 p  V 2 S max 2 V 2 t cos    1 p  1 р 
;

a 2  3 sin 2    1 p 
з) значения вспомогательных величин e2 ;  e2 ;  3e2 ;  4 e2 и значения углов 

и  по формулам (4.15), (4.16), (4.18), (4.14), (4.13) и (4.17).


Для машинных программ удобнее вычислять  e по формуле 2

 d 2 cos  2  a2 cos1p  (4.52)


 e2  arccos ;
 e2 
 
и) аналоги скорости и ускорения шарнирного четырехзвенника механиз-
ма привода рукояти:

i41 

a2 sin 1 p  3 ; (4.53)
b2 sin 2  3 
a sin  1 p   2  (4.54)
i31   2 ;
с 2 sin  3  2 


i41 

a2 cos 1 p  3  i31
2

c2 i241b2 cos 2  3 
;
(4.55)
b2 sin 2  3 
к) угловую скорость и угловое ускорение рукояти:
150

2  1 pi41; (4.56)


2  12p i 41
/ 
1 pi41;

л) значения sinи sin по формулам (4.7) и (4.12).


Вычисленные в п.3 значения параметров подставляем в уравнения (4.41)
и (4.42) определяем значения усилий в гидроцилиндрах подъема стрелы и при-
вода рукояти F1 и F2 для каждого текущего значения времени t.
Принимаем значения V1 и V2 постоянными в течение всего цикла движе-
ния. При решении задачи приняты следующие допущения:
- податливость гидросистемы и сжимаемость рабочей жидкости равны
нулю;
- деформацией звеньев манипулятора и рассеянием энергии пренебрега-
ем.
Учитывая, что динамические силы в основном не превышает 30% от ста-
тических в период установившегося движения штоков гидроцилиндров, данное
допущение можно считать вполне корректным.
Исходные данные для расчета приведены в таблице 4.1.
Расчет проводим в следующей последовательности:
А. Совмещение движений рукояти и стрелы.
1. Задаемся значениями времени цикла Тц от 4 сек до 20 сек с интервалом
1 сек.
2. Принимаем V1 = V2 и определяем как минимальное из значений
S1 S
V1  ; V2  2 .
TЦ TЦ

Проводим все расчеты и строим графики зависимости F1max  f (TЦ ) ;

F2max  f (TЦ ) ; Fdmax


1  f (TЦ ) ; Fdmax
2  f (TЦ ) .
151

Таблица 4.1
Исходные данные для расчета эффективности совмещения движения
стрелы и рукояти
Параметры Модель манипуляторов
ЛВ-184А ЛВ-185 ЛВ-215
m 884 кг 1047 кг 1257 кг
mp 122 кг 190 кг 190 кг
mc 311 кг 520 кг 520 кг
lp 2,8818 м 3,110 м 3,110 м
d1 1,347 м 1,389 м 1,389 м
b1 0,447 м 0,460 м 0,460 м
e 0,09 м 0,132 м 0,132 м
1 76,25 76,46 76,46
 11,61 16,69 16,69
S01 1,075 м 1,075 м 1,075 м
Smax1 1,705 м 1,705 м 1,705 м
a2 0,565 м 0,476 м 0,476 м
b2 0,211 м 0,302 м 0,302 м
c2 0,593 м 0,539 м 0,539 м
d2 0,139 м 0,225 м 0,225 м
l3 1,841 м 1,683 м 1,683 м
 7,02 11,48 11,48
2 -30,25 -10,76 -10,76
p 95,44 96,65 96,65
S02 1,365 м 1,380 м 1,380 м
Smax2 2,365 м 2,180 м 2,180 м
2 2
Jc 1153 кгм 3198 кгм 3198 кгм2
Jpk 81 кгм2 153 кгм2 153 кгм2
10 -31,61 -36,69 -36,69
1max 60,9 48,3 48,3
1PO 53 46,5 46,5
1Pmax 146 137 137
co -20 -20 -20
cmax 72,5 65 65
lc 3,335 м 4295 4295
152

S S
3. Принимаем V1  V2 ; V1  1 ; V2  2 .
TЦ TЦ

Это случай идеального совмещения, когда стрела и рукоять одновремен-


но начинают и заканчивают движение.
Для этого случая проводим все расчеты и строим графики F1max  f (TЦ ) ;
F2max  f (TЦ ) ; Fdmax
1  f (TЦ ) ; Fdmax
2  f (TЦ ) .

Б. Раздельное (последовательное) выполнение операций:


1. Задаемся значениями времени цикла Тц от 4с до 20с с интервалом 1с.
2. Принимаем V1  V2 и определяем скорости
S1  S 2
V  V1  V2  .

Расчеты проводим для двух случаев последовательного движения звеньев


манипулятора:
а) движение рукояти от начального до конечного положения при непод-
вижной стреле, а затем движение стрелы от начального до конечного положе-
ния;
б) движение стрелы от начального до конечного положения, а затем дви-
жение рукояти от начального до конечного положения.
Расчеты сводим в таблицы и по ним строим графики F1max  f (TЦ ) ;
F2max  f (TЦ ) ; Fdmax
1  f (TЦ ) ; Fdmax
2  f (TЦ ) .

Г. Определяем целесообразность совмещения движения конкретных мо-


делей манипуляторов со штатным насосом.
Для манипуляторов с грузовым моментом 52 кНм (ЛВ-184), 75 кНм (ЛВ-
185), 90 кНм (ЛВ-215) применяется насос 310.56 с номинальной подачей Qн =
80 л/мин = 1,3310-3 м3/с.
Рассматриваем два случая совмещение движений и раздельное движение
звеньев манипулятора.
1. Совмещение движений.
При установке в гидросхеме делителя расхода скорости движения штоков
гидроцилиндров определяются из соотношения:
V1 / V2  f 2 / f1 ,
153

Н Н

Ввод исходных данных Ввод исходных данных

Вычисление
Вычисление Q Q
V1  H ; V2  V1 H
QH f1 2 f1 f2
V1  ; V 2  V1
2 f1 f2

Вычисление
S S
Вычисление t1  1 ; t 2  2 ; tc  t1  t 2
V1 V2
t1;t2 ; tc : max(t1; t 2 )

V1:=0

t : 0  t c
t : 0  t c

Нет
Вычисление V2t>S2
1;1;1; 1;1 p ;1 p ;
1 p ; e2 ; e 2 ; 3e 2 ; 4 e ;
2
Да
 ; 2 ;
 2 ; 3 ; i41 ; i31; i41 V2 : 0; V1 : V .
2 ; sin 1; sin  2 ; F1;
F1СТ ; F1д ; F2 ; F2 д ; F2CT .
Вычисление
1;1;1; 1;1 p ;1 p ;1 p ; e2 ; e 2 ;
 ; 2 ;2 ;
 3e 2 ; 4 e ; 2 ; 3 ; i41; i31; i41
2

sin 1; sin  2 ; F1; F1СТ ; F1д ; F2 ; F2д ; F2CT .


Вывод на печать

Вывод на печать
К а)

К б)

Рис. 4.3. Блок-схема определения значений усилий гидроцилиндров подъема


стрелы и привода рукояти в зависимости от времени при совмещении движений (а)
и раздельном движении (б)
154

где f1 и f2 – эффективные площади поршней гидроцилиндров подъема стрелы


и привода рукояти.
Производительность насоса (без учета потерь)
Qн  V1 f 1  V 2 f 2 ;

Qн  2V1 f1 или


V1  ;
2 f1

f1
V2  V1 .
f2

Для манипулятора ЛВ-184А (52 кНм) с учетом, что f1 =7,8510-3 м2;


f2=5,02410-3 м2; (3,06210-3) м2 = f2ш, имеем V1 = 0,085 м/с, V2 = 0,13 м/с (0,22
м/с).
Для манипуляторов ЛВ-185 (75 кНм), ЛВ-215 (90 кНм) при f1=15,710-3 м2;
f2=12,66610-3 м2; (9,1510-3) м2 = f2ш, V1 = 0,042 м/с, V2 = 0,054 м/с (0,072 м/с).
При раздельном (последовательном) движении звеньев:

V1  ;
f1


V2  .
f2

Для ЛВ-184А (52 кНм) V1 = 0,17 м/с V2 = 0,26 м/с (0,43 м/с). Для ЛВ-185
(75 кНм) и ЛВ-215 (90 кН.м) V1 = 0,085 м/с V2 = 0,11 м/с (0,15 м/с).
Блок-схема алгоритма решения задачи представлена на рис. 4.3 и 4.4.
Предлагаемая методика определения целесообразности совмещения опе-
раций проверена на манипуляторах ЛВ-184А (52 кНм), ЛВ-185 (75 кНм) ЛВ-
215 (90 кНм).
Совмещение операций особенно эффективно при времени цикла Tц<11
сек (рис. 4.5). Так при Tц=6 сек и раздельном движении звеньев максимальные
значения усилий в гидроцилиндрах подъема стрелы и привода рукояти больше
соответственно на 90% и 30%, чем при совмещении движений.
155

Н Н

Ввод исходных данных Ввод исходных данных

Вычисление
TЦ = 4020 S1  S 2
V

Вычисление
S S V1:=0
V1  1 ; V2  2
TЦ TЦ

t : 0  t c

t : 0  TЦ
Нет
V2t>S2

Вычисление Да
1;1;1; 1;1 p ;1 p ;
1 p ; e2 ; e 2 ; 3e 2 ; 4e 2 ; V2 : 0; V1 : V
 ; 2 ;
 2 ; 3 ; i41; i31; i41 t:=t2TЦ
2 ; sin 1; sin  2 ; F1;
F1СТ ; F1д ; F2 ; F2д ; F2CT .

Вычисление
1 ;1 ;1 ; 1 ;1 p ;1 p ;1 p ; e2 ; e 2 ;
 ; 2 ;2 ;
 3e 2 ; 4e 2 ; 2 ; 3 ; i41 ; i31 ; i41
sin 1 ; sin  2 ; F1 ; F1СТ ; F1д ; F2 ; F2д ; F2CT .

Вывод на печать

К Вывод на печать
а)

К б)

Рис. 4.4. Блок-схема определения значений усилий гидроцилиндров подъема стрелы и


привода рукояти в зависимости от времени при совмещении движений (а) и раздельном
движении (б)
156

Динамические составляющие максимальных значений усилий гидроци-


линдров подъема стрелы и привода рукояти при совмещении движений
уменьшаются в 3-8 раз в зависимости от времени цикла (рис. 4.6).
max ЛВ-184А
раздельное движение
max
F2, совместное движение
кН ЛВ-184А max
320 раздельное движение max
Fd2
300 совместное движение
кН
280
140
260
130
240 2
120
230
110
200
100 2
180
90
160 1
80
140 4
70
120 4
60 1
100 50
80 3
40
60 30 3
40 20
20 10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 Tц, c 0 2 4 6 8 10 12 15 16 18 20 Tц, c
Рис. 4.6. Зависимость максимального
Рис. 4.5. Изменение максимального значения
значения динамической составляющей
усилия ГЦ подъема стрелы (1, 2) и привода
усилия ГЦ подъема стрелы (1, 2) и
рукояти (3, 4) манипуля-тора ЛВ-184А от
привода рукояти (3, 4) манипулятора
времени цикла
ЛВ-184А от времени цикла

Характер изменений усилий в гидроцилиндрах подъема стрелы и привода


рукояти при их движении от начальных до конечных положений (рис.4.7 и
рис.4.8) свидетельствует в пользу целесообразности совмещения операций. Так,
при совмещении операций (движений) с применением делителя потока усилие
гидроцилиндра подъема стрелы на 30%, а усилие в штоковой полости гидроци-
линдра привода рукояти в 2 раза меньше, чем при раздельном движении (рис.
4.7). Причем, усилие в гидроцилиндре подъема стрелы при совмещении опера-
157

ций изменяется более плавно, без резких пиков.


ЛВ-184А
F2 , 2 ЛВ-184А Qn=80 л/мин
кН Qn=80 л/мин Делитель потока
150 Делитель потока раздельное движение
140
раздельное движение Fd2, совместное движение
130
1 кН
120 совместное движение
110 100
100 90 2
90 4 80
80 70
70 60
60 50
50
40
40 30 4
30 3
20 1
20
10 10
3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 t, c 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 t, c
-10 -10
-20 -20
-30 -30

Рис. 4.7. Изменение усилия ГЦ подъема Рис. 4.8. Изменение динамической


стрелы (1, 2) и привода рукояти (3, 4) составляющей усилия от ГЦ подъема
манипулятора ЛВ-184А от времени стрелы (1, 2) и привода рукояти (3, 4)
манипулятора ЛВ-184А по времени

Различие в величине динамической составляющей усилий в гидроцилин-


драх подъема стрелы и привода рукояти особенно проявляется в конце хода
(рис.4.8).
На рис. 4.9 и рис.4.10 представлены изменения усилий гидроцилиндров
подъема стрелы и привода рукояти за время рабочего цикла при различных
скоростях штоков гидроцилиндров. При этом в случае совмещения движений
обеспечение таких же скоростей штоков гидроцилиндров, как и при раздель-
ном движении, возможно при установке 2-х насосов. Из графиков видно, что
при совмещении движений (V1=V2=0,15м/с) максимальное значение усилия
158

гидроцилиндра подъема стрелы на 20% выше, чем при раздельном выполне-


нии операций, но время цикла при совмещении сокращается в 1,7 раза.
max
ЛВ-184А
раздельное движение max
F2 ,
кН
совместное движение кН
180 (2 насоса) ЛВ-184А
320
170 раздельное движение
V1=V2=0,15 м
с
300
совместное движение
160
280
150
260
140
240 2
130
120 220
110 200
100 180
90 160 1
м
80 V1=V2=0,10 с 140
70 120 4
60 100
80 3
40
60
30
40
20
20
10
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 t, c
Рис. 4.9. Изменение усилия ГЦ подъема Рис. 4.10. Изменение усилия ГЦ привода
стрелы при совмещенном и раздельном рукояти при совмещенном и раздельном
движении рукояти и стрелы за время движении рукояти и стрелы за время
рабочего цикла при различных скоростях рабочего цикла при различных скоростях
движения штока движения штока

При V1=V2=0,10 м/с, хотя максимальные значения усилий в гидроцилинд-


рах при совмещении и раздельном движении одинаковы, но время цикла также,
сокращается в 1,7 раза. Усилие гидроцилиндра привода рукояти меньше в 1,8
раза, а время цикла в 1,5-1,8раза ниже, чем при раздельном движении рукояти и
стрелы.
Аналогичные предыдущим зависимостям, получены и выявлен характер
изменения усилий гидроцилиндров подъема стрелы и привода рукояти, их ди-
намических составляющих при различных скоростях движения штоков гидро-
159

цилиндров гидроманипуляторов ЛB-185 и ЛВ-215. При совмещении движений


рукояти и стрелы усилие гидроцилиндра подъема стрелы снижается в 1,3-1,7
раза, а привода рукояти в 1,2-2,2 раза (для ЛВ-215 – снижается в 1,5-4,0 раза);
динамическая составляющая усилий уменьшается в 3,0 раза (ЛВ-185) и 2,5-5
раз (ЛВ-215).

4.2. Влияние податливости рабочей жидкости и элементов


гидропривода на динамическую нагруженность
гидроманипулятора при совмещении движений подъема
стрелы и вращения рукояти

Принятие наибольших динамических нагрузок при работе нескольких


механизмов в виде суммы наибольших динамических нагрузок, возникающих
при работе каждого из механизмов, будет завышать действительные напряже-
ния в конструкциях [158].
Динамические нагрузки у стреловых кранов, как указывалось ранее, оп-
ределяемые суммированием нагрузок при раздельной работе механизмов пово-
рота и передвижения, в 1,52 раза больше, чем, если рассматривать сложное
движение крана и груза при совместном действии нагрузок [80].
В работе [68] показано, что при совмещении движений подъема стрелы и
вращения рукояти, в зависимости от схемы совмещения, усилия, преодолевае-
мые гидроцилиндрами, снижается до 2-х раз, а производительность повышается
до 2-х раз. Однако в работе не учтено влияние податливости рабочей жидкости
и элементов гидропривода на динамическую нагруженность манипулятора.
Введем следующие обозначения:
J C , J PK – момент инерции стрелы и рукояти, соответственно;

d1, d n 2 , d Ш1, d Ш 2 – диаметры поршней и штоков гидроцилиндров подъема

стрелы и поворота рукояти соответственно;


аУ 1 , аУ 2 – коэффициенты утечек в гидросистемах механизмов подъема

стрелы и привода рукояти;


160

P1 , P3 – давление в поршневой полости гидроцилиндра (ГЦ) подъема стре-

лы и поворота рукояти соответственно;


P2 – давление в штоковой полости ГЦ поворота рукояти;

К Р1 , К Р 2 – коэффициенты податливости рабочей жидкости и элементов

гидропривода механизмов подъема стрелы и привода рукояти;


К t1 , К t 2 – коэффициенты изменения подачи рабочей жидкости к гидроци-

линдрам подъема стрелы и привода рукояти;


К Н 1 , К Н 2 – коэффициенты нарастания нагрузок;

1 , 2 – независимые обобщенные координаты для стрелы и рукояти, со-

ответственно (рис. 4.1);


Остальные обозначения приведены в разделе 4.1.
С учетом выводов, сделанных в работах [39, 40], запишем дифференци-
альные уравнения движения системы стрела-рукоять с удлинителем и расхода
рабочей жидкости, подаваемой к гидроцилиндрам подъема стрелы и вращения
рукояти в виде:
d12 
Q1 K t1  b1 sin  11  a y1 P1  K P1 P1 ; 
4 
J C 1  J PK (1  2 )  (m P  m)l C2 1  (0,25m P  m)l P2 (1  2 )  

 (0,5m P  m)lC l P (21  2 ) cos( P   2 )  (0,5m P  m)lC l P (21   2 ) 2 sin( P   2 ) 
d 2 
 1 P1b1 sin 1  0,5mC gl C cos(1   )  m P g[lC cos(1   )  
4 
 0,5l P cos( 2  1     P )]  K H 1 mg[l C cos(1   )  l P cos( 2  1     P )]; 

 (d n 2  d ш 2 )
2 2
sin( 2   3 ) .(4.57)
Q2 K t 2  b2 sin  2  2  a y 2 P2  K P 2 P2 ;
4 sin(1P   3 ) 

J PK (1  2 )  (0,25m P  m)l P (1  2 ) 
2


 (0,5m P  m)lC l P1 cos( P   2 )  (0,5m P  m)l C l P1 sin( P   2 ) 
2

 (d n22  d ш2 2 ) sin( 2   3 ) 
 P2 b2 sin  2  K H 2 gl P (m  0,5m P ) cos( 2  1     P )  
4 sin(1P   3 ) 
d n 22
sin( 2   3 ) 
 P3b2 sin  2 
4 sin(1P   3 ) 

Систему уравнений (4.57), описывающую совместное движение звеньев


манипулятора, кинематическая схема которого представлена на рис. 4.1, реша-
ем методом Эйлера. Параметры движения механизма подъема стрелы опреде-
161

ляются следующим образом:


1. При рассмотрении совмещения движений стрелы и рукояти принима-
ем, что делитель расхода делит поток рабочей жидкости пополам, т.е.

Q1  Q2  ,
2
где QН – номинальная подача насоса, м3/с;
2. Определяем параметры движения механизма подъема стрелы:
а) на каждом временном интервале цикла работы гидроманипулятора оп-
ределяем угловое ускорение 1 и угловую скорость подъема стрелы 1 из
второго уравнения системы (4.57);
б) мгновенное значение скорости штока ГЦ подъема стрелы
V1  b1 sin 11 , (4.58)
a1 sin( 1  1 )
где sin 1  ;
a12  b12  2a1b1 cos( 1  1 )

в) на каждом временном интервале определяем значение давления в


поршневой полости ГЦ подъема стрелы из первого уравнения системы (4.57).
3. Определяем параметры движения механизма привода рукояти:
а) на каждом временном интервале цикла работы гидроманипулятора оп-
ределяем угловое ускорение 2 и угловую скорость поворота рукояти  2
из четвертого уравнения системы (4.57), используя следующие соотно-
шения:
 c2 2  e2 2  b2 2   d sin  2  a2 sin 1Р 
 3  arccos   arcsin  2
  ; (4.59)
2 c e  e
 2 2   2 

e2  a2  d2  2a2d 2 cos(1Р   2 ) ;
2 2
(4.60)
 a2 2  c2 2  e12   d sin  2  b2 sin  2 
1Р  arccos   arctg  2
  d cos   b cos  
; (4.61)
 2а2e1   2 2 2 2 

d 2 sin  2  b2 sin  2
e1  ; (4.62)
sin  e1
162

 d 2 sin  2  b2 sin  2 
 e1  arctg  ; (4.63)
d
 2 cos  2  b2 cos  2 

б) мгновенное значение скорости штока ГЦ привода рукояти


sin( 2   3 )
V2  b2 sin  2   2 , (4.64)
sin(1Р   3 )
l3 sin(  1P )
где sin  2  .
l32  a22  2l3a2 cos(  1P )
в) давление в поршневой полости ГЦ привода рукояти Р3 определяется
следующим образом
2
V 2  d 2 
P3  2  22 n  , (4.65)
2  do  

где d o – диаметр отверстия дросселя в поршневой полости ГЦ привода руко-

яти, м;
 – коэффициент расхода рабочей жидкости через отверстие дросселя;
3
 – плотность рабочей жидкости, кг/м .

г) на каждом временном интервале определяем значение давления в што-


ковой полости ГЦ привода рукояти из третьего уравнения системы (4.57).
Предлагаемая методика апробирована на манипуляторах ЛВ-184А иЛВ-
185-07. В первом случае в ходе расчета использовались следующие расчетные

зависимости, а также начальные и граничные условия: К P1  10 5


7,286  P1  106

К P2 
10 5 ; начальный угол подъема стрелы  1  (  20  ) , начальный
7,286  P2  106

угол поворота рукояти  2  5,44  ; максимальный угол подъема стрелы

 max 1  71 , максимальный угол поворота рукояти  max 2  95,44 ; после достиже-

ния максимального значения угла поворота рукояти рассчитываются только


изменяющиеся параметры механизма подъема стрелы; закон нарастания рабо-
чей жидкости линейный до QH  0,00133 м3/с за время, t н  1с. Расчетные зави-
симости представлены на рис. 4.11.
163

а) б)

с) д)
Рис. 4.11. Изменение расчетных параметров при совмещении движе-ний звеньев
манипулятора ЛВ-184А:
а) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы; б) давления в штоковой по-
лости ГЦ привода рукояти; с) скорости движения штока ГЦ подъема стрелы; д)
скорости движения штока ГЦ привода рукояти

Были проведены аналогичные расчеты для раздельного движения стрелы


и рукояти манипулятора с теми же параметрами и расчетными зависимостями,
которые были использованы при описании совместного движения звеньев
манипулятора. Результаты этих расчетов приведены на рис. 4.12. Для расчета
использовались уравнения системы (4.57). При этом в первом и втором уравне-
ниях системы угловые скорости и ускорения поворота рукояти принимались
равными нулю. Во втором и третьем уравнениях системы угловые скорости и
ускорения подъема стрелы принимались равными нулю. Принимается, что зна-
чение подачи рабочей жидкости нарастает линейно на временном интервале от 0
до tH и достигает номинального значения QH. Процесс подъема стрелы рассматри-
вался при максимальном угле поворота рукояти.
164

a) б)

с) д)

Рис. 4.12. Изменение расчетных параметров при раздельном движе-ний звеньев


манипулятора ЛВ-184А:
а) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы; б) давления в штоковой по-
лости ГЦ привода рукояти; с) скорости движения штока ГЦ подъема стрелы; д)
скорости движения штока ГЦ привода рукояти

Влияние изменения коэффициента податливости рабочей жидкости на


динамическую нагруженность гидроманипулятора можно оценить, увеличив
коэффициент податливости вдвое, по сравнению с принятым ранее. Результаты
расчетов при совместном движении стрелы и рукояти с большим коэффициен-
том податливости приведены на рис. 4.13.
Теоретическими исследованиями манипулятора ЛВ-184А установлено:
- при совмещении движений с использованием делителя расхода время
цикла не изменяется;
- давление в поршневой полости ГЦ подъема стрелы при совмещении
движений звеньев меньше, чем при раздельном движении (рис. 4.11а;
4.12а):
165

а) пиковое значение давления – в 2 раза;


б) в переходном режиме – в 1,3-1,7 раза;

а) б)

с) д)
Рис. 4.13. Изменение расчетных параметров при совместном движе-ний звеньев
манипулятора ЛВ-184А:
а) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы; б) давления в штоковой по-
лости ГЦ привода рукояти; с) скорости движения штока ГЦ подъема стрелы; д)
скорости движения штока ГЦ привода рукояти

- давление в штоковой полости ГЦ привода рукояти при совместном


движении меньше, чем при раздельном движении (рис. 4.11 б, 4.12 б):
а) пиковое значение – в 3,7 раза;
б) в переходном режиме до 2-х раз;
- после завершения переходного процесса скорости движения штоков гид-
роцилиндров является постоянной (рис. 4.11 с, д; 4.12 с, д), что подтвер-
ждает корректность сделанных в работе [68] допущений, а характер из-
менения давления в гидросистеме такой же, как в разделе 4.1.
166

- после завершения переходного процесса изменение коэффициента по-


датливости не влияет на характер изменения давления в гидроцилинд-
рах (рис. 4.11а, 4.11б, 4.13а, 4.13б).
- увеличение коэффициента податливости рабочей жидкости и элемен-
тов гидропривода в 2 раза (рис. 4.11, 4.13) приводит к увеличению уча-
стков нестабильности давления рабочей жидкости в ГЦ подъема стре-
лы и ГЦ привода рукояти.
Значительный кратковременный пик давления в гидроцилиндрах в пере-
ходном режиме объясняется тем, что не учитывается работа предохранитель-
ных клапанов, а при определении коэффициента податливости не учитывается
деформация объема жидкости в гидроцилиндрах и подводящих магистралях.
Аналогичные расчеты по вышеизложенной методике проведены для ма-
нипулятора ЛВ-185-07. Отличие состоит в том, что поток рабочей жидкости,
направляемой к гидроцилиндрам подъема стрелы и вращения рукояти, как при
совместном движении, так и при раздельном движении одинаков и составляет
половину подачи насоса, т.е.:

Q1  Q2  .
2
В расчетах учитывалось наличие предохранительных клапанов, ограни-
чивающих давление в поршневой полости ГЦ подъема стрелы 19МПа и в што-
ковой полости ГЦ привода рукояти (16 МПа).
Кроме того, в расчетах коэффициент податливости рсчитывается с уче-
том объема рабочей жидкости в гидросистеме, т.е. коэффициент податливости,
представляется в виде:
K 5
K p1  K 2 d п21 S п1  K 3d p21l p1  K 4 d p22 l p 2 ;
4Eж
K 5
K p2  K1d т2 lт  K 2 d п22  d ш2 2 S ш 2  K 3d p21l p1  K 4 d p22 l p 2  .
4Eж
167

Проводятся также расчеты, в которых не учитывается податливость эле-


ментов гидропривода, а только жидкости, т.е. коэффициент податливости пред-
ставляется в виде:

K p1  d 2
п1 S п1   d pi2 l pi  ;
4Eж

K p2  d 2
п2  d ш2 2 S ш 2  K 3d p21l p1   d pi2 l pi ,
4Eж
где Eж = 1750 МПа – модуль объемной упругости рабочей жидкости, МПа;
Sn1, Sш2 – текущая высота поршневой полости гидроцилиндра подъема
стрелы и штоковой полости ГЦ привода рукояти соответственно, м;
dpi – диаметр рукава, м;
lт, lpi – длина трубопровода и рукава соответственно, м.
К1, К2, К3, К4 – коэффициенты, учитывающие деформацию стальных тру-
бопроводов, гидроцилиндров, РВД 12 и 16мм;
К5 – коэффициент учитывающий изменение подачи насоса при повыше-
нии давления.
В расчетах принимается К1=1,07; К2=1,1; К3=3,1; К4=2,24; К5=1,05.
Расчеты проведены для следующих случаев:
а) Q1 = Q2 = 0,6610-3 м3/с (рис.4.14);
б) Q1 = Q2 = 1,010-3 м3/с (рис.4.15);
в) Q1 = Q2 = 1,3310-3 м3/с (рис.4.16).
В результате теоретических исследований установлено:
- при совмещении движений звеньев независимо от подачи время цикла
сокращается в 2 раза (рис. 4.14, 4.15, 4.16), а усилия, преодолеваемые
гидроцилиндрами снижаются в 1,11,2 раза;
- податливость элементов гидропривода необходимо учитывать в пере-
ходных режимах.
168

Р2, МПа
Р1, МПа

а) б)

Р1, МПа Р2, МПа

в) г)

Р1, МПа Р2, МПа

д) е)
Рис. 4.14. Расчетные зависимости для манипулятора ЛВ-185-07 при подаче
Q1 = Q2 = 0,6610-3 м3/с, поворот рукояти с вертикального положения до упора, подъ-
ем стрелы с 15 до 62, ау = 2,010-12 м3/(Пас), tн=0,8с:
а) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы при совмещении движений;
б) давление в штоковой полоти ГЦ привода рукояти при совмещении движений;
в) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы при раздельном движении;
г) давление в штоковой полоти ГЦ привода рукояти при раздельном движении;
е) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы при раздельном движении
без учета деформации элементов гидропривода;
ж) давление в штоковой полоти ГЦ привода рукояти при раздельном движении без
учета деформации элементов гидропривода
169

Р2, МПа
Р1, МПа

а) б)

Р1, МПа Р2, МПа

в) г)

Р1, МПа Р2, МПа

д) е)
Рис. 4.15. Расчетные зависимости для манипулятора ЛВ-185-07 при подаче
Q1 = Q2 = 1,010-3 м3/с, поворот рукояти с вертикального положения до упора, подъем
стрелы с 15 до 62, ау = 2,010-12 м3/(Пас), tн=0,8с:
а) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы при совмещении движений;
б) давление в штоковой полоти ГЦ привода рукояти при совмещении движений;
в) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы при раздельном движении;
г) давление в штоковой полоти ГЦ привода рукояти при раздельном движении;
е) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы при раздельном движении
без учета деформации элементов гидропривода;
ж) давление в штоковой полоти ГЦ привода рукояти при раздельном движении без
учета деформации элементов гидропривода
170

Р2, МПа
Р1, МПа

а) б)

Р1, МПа Р2, МПа

в) г)

Р1, МПа Р2, МПа

д) е)
Рис. 4.16. Расчетные зависимости для манипулятора ЛВ-185-07 при подаче
Q1 = Q2 = 1,3310-3 м3/с, поворот рукояти с вертикально положения до упора, подъ-
ем стрелы с 15 до 62, ау = 2,010-12 м3/(Пас), tн=0,8с:
а) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы при совмещении движений;
б) давление в штоковой полоти ГЦ привода рукояти при совмещении движений;
в) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы при раздельном движении;
г) давление в штоковой полоти ГЦ привода рукояти при раздельном движении;
е) давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы при раздельном движении
без учета деформации элементов гидропривода;
ж) давление в штоковой полоти ГЦ привода рукояти при раздельном движении без
учета деформации элементов гидропривода
171

4.3. Влияние совмещения движений подъёма стрелы и


поворота колонны гидроманипулятора на его
динамическую нагруженность

Теоретические и экспериментальные исследования динамической нагру-


женности манипулятора показали (раздел 4.1), что при совмещении движений
подъёма стрелы и вращения рукояти динамические нагрузки снижаются до 2-х
раз, а время цикла сокращается в 1,52,0 в зависимости от схемы совмещения.
До настоящего времени неисследованным остаётся влияние совмещения
движений подъема стрелы и поворота манипулятора на его динамическую на-
груженность.
Совмещение движений подъема стрелы и поворота манипулятора может
обеспечить снижение динамических нагрузок и повышение производительно-
сти. Для определения целесообразности совмещения рассмотрим сложное дви-
жение груза и звеньев манипулятора (рис. 4.17). Рассмотрим стреловую группу
(стрела, рукоять, удлинитель) как одно звено с одной степенью свободы.
Введём следующие обозначения:
ОС =l – длина стреловой группы, м;
ОЕ=lс – расстояние до центра тяжести стреловой группы, м;
m, mc – масса груза и стреловой группы манипулятора, кг;
с – угол подъёма стреловой группы, с=1+, рад;
F1, F2 – усилия, передаваемые гидроцилиндрами подъёма стрелы и пово-
рота соответственно, Н;
 – текущее значение угла между прямыми ОА и АВ, град;
а,b,e,, – заданные параметры механизма подъема стрелы;
Стреловая группа (стрела, рукоять, удлинитель) 2 массой mс и длинной lc
приводится в движение посредством гидроцилиндра 3. Колонна 1 приводится в
движение посредством одной или двух пар гидроцилиндров поворота с шток-
рейками через вал шестерню 4.
172

Рис.4.17. Кинематическая схема механизма подъема стрелы и поворота манипулятора

При подаче рабочей жидкости к гидроцилиндрам подъёма стрелы и пово-


рота манипулятора приводятся в движение одновременно стрела и колонна.
Задачу решаем в следующей последовательности:
1. Определяем число степеней свободы. Для данного случая оно равно
двум.
2. Выбираем систему координат и вводим независимые обобщённые ко-
ординаты: для стреловой группы 1 и для колонны с вал-шестерней 2.
3. Пренебрегая податливостью рабочей жидкости, элементов гидропри-
вода, звеньев манипулятора и рассеянием энергии, записываем уравнение Ла-
гранжа II-го рода:
173

d T T 
  Q1 
dt 1 1 
. (4.66)
d T T
  Q2 
dt 2  2 

4. Находим обобщённые силы, соответствующие обобщённым перемеще-


ниям. Для этого вычислим сумму работ сил F1; F2; mcg; mg и момента Мс на
возможных перемещениях, соответствующих обобщённому возможному пере-
мещению 10. При этом 2=0. Потерями на трение в шарнирах пренебрега-
ем.
A  A( F1 )  A( F2 )  A( mc g )  A( mg )  A( M c ).
(4.67)
A  F1  b  sin   1  mc glc cos( 1   )  1  mgl cos( 1   )  1 .
Коэффициент пропорциональности, состоящий в выражении (4.56) при
1, является обобщённой силой Q1, т.е.
Q1  F1b sin   ( mc lc  ml )g cos( 1   ), (4.68)
a sin(   1 )
где sin   ; (4.69)
a  b 2  2ab cos(   1 )
2

e
  arcsin .
b
Начало отсчета совпадает с начальным положением 1=10.
Для определения обобщённой силы, соответствующей обобщенному пе-
ремещению 20, примем 1=0. Для варианта ОПУ с одной шток-рейкой
d  d 
A  F2 2  M c 2   F2  M c 2 . (4.70)
2  2 
Откуда
d
Q2  F2  Mc , (4.71)
2
где d – диаметр делительной окружности вала-шестерни, м;
Mc – момент сил статического сопротивления, Нм;
M c  M тр  M у  М в (4.72)
174

Мтр – момент от сил трения в опорах опорно-поворотного устройства ма-


нипулятора, Нм;
Му – момент от сил, возникающих при работе на уклоне, Нм;
Мв – момент от сил ветровой нагрузки, Нм.
5. Определяем кинетическую энергию системы. Кинетическая энергия
системы равна сумме кинетических энергий груза и стреловой группы с колон-
ной.
T  TСГ  Т ГР . (4.73)
Кинетическая энергия стреловой группы, совершающей сложное враща-
тельное движение относительно шарнира О и оси вала-шестерни, определяется
по формуле:
1 1
Т СГ  Т СГ 1  Т СГ 2  J 1 12  ( J 1 cos  c  J 2 ) 22 (4.74)
2 2
где J1 – момент инерции стреловой группы относительно точки О, кгм2;
 1 – угловая скорость стреловой группы относительно оси шарнира О, с-1;
J2 – момент инерции колонны с вал-шестерней, кгм2;
 2 – угловая скорость вращения вала-шестерни, с-1;
g – ускорение сил тяжести, м/с2.
Кинетическая энергия груза
1
T  mVc2 , (4.75)
2
где Vc – скорость точки подвеса груза, м/с2,
Vc2  (  c l )2  (  2 l cos  c )2 .
Тогда
1
Т ГР  ml 2 (  c2   22 cos 2  c ) . (4.76)
2
Принимая во внимание, что с=1+ и  c   1 , окончательно имеем

T
1
2
1 1
 
J 1 12  J 1 cos( 1   )  J 2  22  ml 2  12   22 cos 2 ( 1   )
2 2
(4.77)
175

Определим производные, входящие в уравнение (4.66):


T
 J 1 1  ml 2  1 ;
 1
d T
 J 1  ml 2 
1 ;
dt  1
T 1
  J 1 sin( 1   ) 22  ml 2 cos1    sin( 1   ) 22 ;
1 2
T
 J 1 cos( 1   )  J 2  2  ml 2 cos 2 1    2 ;
 1
d T
 J 1 cos( 1   )  J 2 
 2  ml cos 1   
2 2
 2  J 1 sin( 1   )   1   2 
dt  2
 2ml 2 cos( 1   )  sin( 1   )   1   2 ;
T
 0.
 2
Подставляя полученные выражения в уравнение (4.55), получим уравне-
ние Лагранжа в развернутом виде:

J 1  ml 2   
1
1 
J 1 sin( 1   ) 22  ml 2 cos( 1   ) sin( 1   ) 22


2

 F1b sin   g ( ml  mc lc ) cos( 1   ); 
 (4.78)
( J 1 cos( 1   )  J 2 )  
 2  ml cos ( 1   )  
2 2
 2  
d 
 [ J 1  2ml 2 cos( 1   )]  sin( 1   )   1   2  F2  Mc. 
2 
Решение задачи разделим на два этапа: период переходного процесса ра-
боты механизма вращения манипулятора (ttп) и период установившегося дви-
жения (t>tп).
Приближенное значение времени переходного процесса определим из
уравнения вращения манипулятора без учета совмещения движения, т.е.
1+=const:
[( J 1  ml 2 cos( 1   ))  cos( 1   )  J 2 ]  
 2  M Д  M c , (4.79)

где Мд – момент движущих сил, Нм


176

M Д  Mc

 2  
2  . (4.80)
[( J 1  ml cos( 1   ))  cos( 1   )  J 2 ]
2

Интегрируя (4.69) по времени на промежутке от 0 до t, получим:


M Д  Mc
2   C1 .
[( J 1  ml 2 cos( 1   ))  cos( 1   )  J 2 ]
Постоянную интегрирования С1 находим из начальных условий. При t=0,
2=0, C1=0. Тогда
M Д  Mc
 2  2  t. (4.81)
[( J 1  ml cos( 1   ))  cos( 1   )  J 2 ]
2

Интегрируем (4.81) по времени на промежутку от 0 до t:


M Д  Mc
2  t 2  C2 .
2[( J 1  ml cos( 1   ))  cos( 1   )  J 2 ]
2

При t=0, 2=0, C2=0. Окончательно


M Д  Mc
2  t2 , (4.82)
2[( J 1  ml cos( 1   ))  cos( 1   )  J 2 ]
2

d
где M Д  F2 – для механизма поворота с одной шток-рейкой;
2
Мд=F2d – для механизма поворота с двумя шток-рейками.
Усилие, развиваемое гидроцилиндром поворота,
d п2
F2  Р2 ,
4
где dп – диаметр поршня гидроцилиндра, м;
Р2 – давление рабочей жидкости в ГЦ поворота, Па;
Тогда
d п2 d d п2 d
МД  Р2  P2 . (4.83)
4 2 8
Из (4.81) имеем
177

d п2 d
P2  M c
2  8 t; (4.84)
[( J 1  ml 2 cos( 1   ))  cos( 1   )  J 2 ]

d d п2 dP2  8M c d
V2  2  t. (4.85)
2 16[( J 1  ml 2 cos( 1   ))  cos( 1   )  J 2 ]
С другой стороны при установившемся движении скорость движения
поршня гидроцилиндра поворота при отсутствии дросселя
4Qн
V2  ,
d п2
где Qн – номинальная подача рабочей жидкости насосом, м3/с.
Приравняв правые части уравнений (4.84) и (4.85), найдём выражение для
времени переходного процесса
64QН [( J 1  ml 2 cos( 1   ))  cos( 1   )  J 2 ]
tп  . (4.86)
d п2 d ( d п2  P2  8M c )
При установившемся движении угловая скорость поворота колонны при
отсутствии дросселя равна
2V2 8QН
 2  2   2 . (4.87)
d d п d
Для решения системы уравнений (4.78) принимаем следующие допуще-
ния. В период переходного процесса считаем известными законы изменения
скоростей штоков гидроцилиндра подъема стрелы (линейный) и гидроцилиндра
поворота колонны (квадратичный). После окончания переходного процесса
скорости штоков считаем постоянными.
В ходе решения разбиваем временной интервал работы манипулятора на
малые временные отрезки в течении которых считаем скорости штоков посто-
янными. На каждом временном интервале определяем угловые скорости, уско-
рения и изменения углов между элементами манипулятора, пользуясь извест-
ными значениями скоростей штоков и геометрическими параметрами манипу-
лятора.
178

Вычисленные таким образом значения подставляем в систему (4.78) и оп-


ределяем значения F1 и F2 для каждого текущего значения времени t.
Расчёты выполняем для случаев:
А. Совмещение движений подъема стрелы и поворота манипулятора:
1. Задаемся значениями времени цикла tц от 4с до 20с с интервалом 1с.
2. Принимаем скорости движения штоков гидроцилиндров подъема стре-
лы, V1 и поворота колонны, V2 равными V1=V2 и определяем их как минималь-
ное из значений
S1 S 2V
V1  ; V2  2 ;  2  2 ;  2  0 .
tц tц d

Проводим все расчеты и строим графики зависимости F1maz  f ( tц ) ;

F2maz  f ( tц ) ; Fdmaz
1  f ( tц ) ; Fdmaz
2  f ( tц ) .

S1 S
3. Принимаем V1V2; V1  ; V2  2 . Это случай идеального совмеще-
tц tц

ния, когда подъем стрелы и поворот манипулятора (на полный угол) начинают-
ся и заканчиваются одновременно. Для этого случая повторяем все расчеты и
строим соответствующие графики F1maz  f ( tц ) ; F2maz  f ( tц ) .

Б. Раздельное движение.
1. Задаемся значениями времени цикла, tц от 4с до 20с интервалом 1с.
2. Принимаем V1=V2 и определяем скорости V1=V2=(S1+S2)/tц, где S1и S2
– ход гидроцилиндров подъема стрелы и поворота манипулятора.
Принимаем с=с0=const;  1  0; 
1  0 .
Производится вращение манипулятора от 2=20=0 до 2=2max. Затем
принимаем 2=const (  1  0; 
1  0 ) и производится подъем стрелы от 1=10 до
1=1max.
Строим графики F1maz  f ( tц ) ; F2maz  f ( tц ) ; Fdmaz
1  f ( tц ) ; Fdmaz
2  f ( tц ) .
179

В. Определяем целесообразность совмещения движений конкретных мо-


делей манипуляторов со штатным насосом.
1. При совмещении движений с установкой делителя расхода скорости
движения штоков гидроцилиндров определяются из соотношения
V1 f 2
 ,
V2 f1
где f1 и f2 – эффективные площади поршней гидроцилиндров подъема
стрелы и поворота колонны.
Производительность насоса без учета потерь:
QН  V1 f1  V2 f 2 ;
QН f
V1  ; V2  V1 1 .
2 f1 f2
Для манипулятора ЛВ-184А f1=7,85 10-3 м2; f2=7,85 10-3 м2;
V1=V2=0,085 м/с.
Для манипуляторов ЛВ-185 и ЛВ-215 f1=15,7 10-3 м2; f2=7,85 10-3 м2;
V1=0,042 м/с; V2=0,094 м/с.
2. Раздельное движение
Qп Q
V1  ; V2  п .
f1 f2

Проводим все расчеты и строим графики зависимости F1=f(t); F2=f(t);


Fd1=f(t); Fd2=f(t).
Результаты расчетов для манипулятора ЛВ-184А при установке делителя
расхода (случай В) представлены на рис. 4.18. Предохранительные устройства и
дроссели отсутствуют.
180

Рис. 4.18. Изменение расчетных параметров с течением времени:

а) усилия, развиваемого гидроцилиндром подъема стрелы при раздельном


движении;
б) усилия, развиваемого гидроцилиндром поворота колонны с течением
времени при раздельном движении;
в) усилия, развиваемого гидроцилиндром подъема стрелы с течением
времени при совмещении движений;
г) усилия, развиваемого гидроцилиндром поворота колонны с течением
времени при совмещении движении.

Несмотря на то, что при раздельном движении установившиеся скорости


штоков гидроцилиндров подъема стрелы и поворота колонны манипулятора
ЛВ-184А вдвое превосходят скорости штоков при совместном движении стре-
181

лы и колонны, общее время цикла работы гидроманипулятора заметно меньше


при совместном движении.
В результате теоретических исследований установлено следующее (рис. 4.18):
- при совмещении движений поворотной колонны и подъема стрелы вре-
мя цикла сокращается на 1520%;
- максимальное значение усилия гидроцилиндра поворота в переходном
режиме уменьшается в 1,8 раза;
- усилие гидроцилиндра подъема стрелы при совмещении движений сни-
жается в 1,11,2 раза.
Значительные пики усилий в переходных режимах объясняются тем, что
при решении задачи не учитывается податливость рабочей жидкости, наличие
дросселей в полостях гидроцилиндра поворота и предохрантельных устройств в
напорной и сливной магистралях.
Для более точного решения задачи систему дифференциальных уравне-
ний совместного движения колонны и стрелы и расхода рабочей жидкости,
подводимой к гидроцилиндрам подъема стрелы и вращения колонны, запишем
в виде:

d п22 d d 2 dP 
Q2   a y 2 P2  K P 2 2 ; 
8 dt dt 
d d d 2
2
dP 
Q3  п 2  a y 3 P3  K P 3 3 ; 
8 dt dt

d d d1
2
dP 
Q1  п1  a y1 P1  K P1 1 ; 
8 dt dt


J1  ml 2   1  1 J1 sin( 1   ) 22  ml 2 cos( 1   ) sin( 1   ) 22 
2  (4.88)
d 2

 п1 P1b sin   K Н 1 g ( ml  mc lc ) cos( 1   ); 
4 
( J 1 cos( 1   )  J 2 )    2  ml cos ( 1   )  
2 2
 2  

d п22
 [ J 1  2ml cos( 1   )]  sin( 1   )   1   2 
2
( Р2  Р3 )d  M c 
8 
 ,
182

где Q1 – подача рабочей жидкости в поршневую полость гидроцилиндра

подъема стрелы в единицу времени, м3/с;

Q2 – объем рабочей жидкости, подаваемой в напорную полость гидроци-

линдра поворота в единицу времени, м3/с;

Q3 – объем рабочей жидкости, вытесняемый из сливной полости гидро-

цилиндра поворота в единицу времени, м3/с;

КН1 – коэффициент нарастания нагрузки;

Р1,Р2,Р3 – давление в поршневой полости гидроцилиндра подъема стрелы,

напорной и сливной полостях гидроцилиндра поворота соответственно, Па;

аy1, ay2, ay3 – коэффициенты утечек в магистрали гидроцилиндра подъема

стрелы, напорной и сливной магистралях гидроцилиндра поворота соответст-

венно, м3/Пас;

Кр1, Кр2, Кр3 – коэффициент податливости рабочей жидкости в магистра-

лях гидроцилиндра подъема стрелы, напорной и сливной магистралях гидроци-

линдра поворота соответственно, м3/Па;

dп1, dп2 – диаметр поршня гидроцилиндра подъема стрелы и поворота ко-

лонны соответственно, м.

d О21 2( Р м  Р2 )
Q2  ; (4.89)
4 

d О22 2( Р3  РС )
Q3   . (4.90)
4 

где dO1, dO2 – диаметры отверстий дросселей в напорной и сливной маги-

стралях, м;
183

Рм – давление в магистрали напорной полости гидроцилиндра поворота,

Па;

Рс – давление подпора на сливе, Па.

Рабочая жидкость, подаваемая насосом

K t QН  Q1  Q2  QK 2 ,

где QК2 – расход рабочей жидкости через предохранительный клапан, ус-

тановленный в напорной магистрали гидроцилиндра поворота, м3/с;

Кt – коэффициент, учитывающий изменения подачи рабочей жидкости.

( d п21l Ц1  d p2 l P1 )
K P1  ; (4.91)
4 Eж

( d п22 l Ц 2  d p2 l P 2 )
K P2  ; (4.92)
4 Eж

( d п22 l Ц 3  d p2 l P 3 )
K P3  . (4.93)
4 Eж

где lЦ1, lЦ2, lЦ3, – текущее расстояние от поршня до крышки гидроцилинд-

ра подъема стрелы, напорной и сливной полостей гидроцилиндра поворота со-

ответственно, м;

l Р1 , l Р2 , l р3 – длина трубопроводов магистралей гидроцилиндров, м;

dp – внутренний диаметр трубопроводов, м.

В переходных режимах принимаем Еа=1,5 Е.

Решение системы (4.87) даст более точные зависимости P1=f(t), P2=f(t),

P3=f(t), как при раздельном движении звеньев, так и при совмещении движений

(рис. 4.19).
184

Рис. 4.19. Расчетные зависимости для манипулятора ЛВ-185-07 при совместном


движении и номинальной подаче Qн=1,3310-3 м3/c на каждый контур:
а) давление в поршневой полости ГЦ подъема стрелы;
б) давления в напорной полости ГЦ поворота колонны при отсутствии дросселя,
ограничивающего подачу;
c) давление в сливной полости ГЦ поворота колонны при отсутствии дросселя,
ограничивающего слив

Сравнивая результаты расчетов с результатами расчетов по системе


(4.67), можно оценить влияние податливости рабочей жидкости и утечек на ди-
намическую нагруженность механизмов при совмещении движений.
185

4.4. Упрощенный динамический расчет манипулятора

Многочисленные натурные тензометрические испытания манипуляторов


различной грузоподъемности показывают [68], что динамические нагрузки ме-
ханизма подъема стрелы в пуско-тормозных режимах зависят от характеристик
аппаратов управления гидросистемой (рис. 4.20), утечек в гидросистеме; подат-
ливости рабочей жидкости, элементов гидропривода, звеньев манипулятора, а
также основания, на котором установлен манипулятор.
Рmax = 25 МПа

Остановка
Начало
подъема

Нулевая Опуска-
Подъем Успокоение ние
линия
а)
Рmax = 20 МПа

Остановка

Нулевая Начало Опуска-


линия подъема Подъем Успокоение ние

б)
Рис. 4.20. Изменение давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы при
работе с распределителем Р 20П (а) и F-130CF (б)

Экспериментальными исследованиями установлено, что для упрощенных


динамических расчетов можно сделать следующие допущения:
- давление в гидроцилиндре подъема стрелы до момента отделения груза
от основания возрастает по линейному закону (рис. 4.21 а);
- скорость движения штока при установившемся режиме работы гидро-
привода является постоянной;
- колебания давления высокой частоты (вибрации) не оказывают суще-
ственного влияния (ввиду кратковременности воздействия) на ресурс
гидроцилиндра и циклическую трещиностойкость металлоконструкции
186

манипулятора и, следовательно, для упрощенных расчетов можно при-


нять, что после отделения груза от основания он совместно с конст-
рукцией совершает колебания (рис. 4.21 б).

Р, МПа у/уст

tс а) t, с б) t, с
Рис. 4.21. Изменение давления в ГЦ подъема стрелы (а) и колебания
системы после отделения груза от основания (б)

Подобные соотношения установлены тензометрическими испытаниями


кранов различной грузоподъемности. Для грузоподъемных кранов коэффици-
ент динамичности при подъеме груза равен [48]:
V mM  mГ
  1 , (4.94)
ycm  cm сM

где V – скорость груза в момент отделения от основания, м/с;


yст – статический прогиб конструкции крана в точке приложения номи-
нальной нагрузки, м;
ст – статическое удлинение каната, м;
mM – приведенная масса металлоконструкции, кг;
mГ – масса груза, кг;
сМ – приведенная жесткость конструкции крана.
m g
сМ  . (4.95)
ycт

Для гидроманипулятора с жесткой и шарнирной подвеской грузозахват-


ного органа ст =0.
187

Проекция скорости груза на вертикальную ось, равная скорости отделе-


ния груза от основания
l
V  sin(   )VШ , (4.96)
b
где VШ – скорость движения штока гидроцилиндра, м/с;
l = ОС – длина стреловой группы, м.
Если пренебречь утечками рабочей жидкости и потерями, скорость дви-
жения штока во время переходного процесса будет равна
QН t 4Q Н t
VШ   ,
f Ш t n d 2 t n

где QН – номинальная производительность насоса, м3/с;


d – диаметр поршня гидроцилиндра подъема стрелы, м;
tn – время переходного процесса, с.


О
 А с
b 
 С
а

mгg

Рис. 4.22. Кинематическая схема механизма подъема стрелы

Рассмотрим момент, когда t  t n и V Ш  V Шmax .


Натурными испытаниями гидроманипуляторов установлено, что под дей-
ствием номинального груза статический прогиб yст  0,42м (для ЛВ-184А) и
y ст  0,22 м (для ЛВ-185).
Соответственно приведенная жесткость конструкции манипулятора (с
учетом податливости жидкости, элементов гидропривода и звеньев) равна
188

860  9,81
сМ   20,1  103 Н/м (для ЛВ-184А);
0,42
1030  9,81
сМ   45,9  103 Н/м. (для ЛВ-185).
0,22

Из выражения (4.96) следует, что скорость отделения груза от основания


зависит от параметров манипулятора b и l, угла подъема стрелы при отрыве
груза от основания, а также скорости движения штока гидроцилиндра.
Максимальному значению скорости соответствует значение     900 ,
т.е.
l
Vmax  V Ш . (4.97)
b
С учетом (4.94), окончательно будет:
lV Ш mМ  m Г
 1  1 . (4.98)
by cт сМ

Приведем массу конструкции манипулятора к точке подвеса груза (точке


С). Кинетическая энергия системы стрела-рукоять с удлинителем при вращении
вокруг оси проходящей через точку О равна (рис. 4.23)

Д С
О
mцg
А mcg mрg

mгg
lc lр

В
l

Рис. 4.23. Схема приведения массы стрелы и рукояти к точке


подвеса груза

J c 2 J po
2
mV2
T   ц ц , (4.99)
2 2 2
189

где – Jc – момент инерции стрелы относительно оси, проходящей через


точку О, кгм2;
Jро – момент инерции рукояти с удлинителем и гидроцилиндром удлини-

теля относительно оси, проходящей через точку О, кгм2;

 – угловая скорость поворота стреловой группы, с-1;

mц – масса гидроцилиндра привода рукояти с механизмом складывания, кг;

Vц – скорость центра масс гидроцилиндра привода рукояти с механизмом

складывания, м/с.

Рассматривая стрелу и рукоять с удлинителем, как однородные стержни

имеем

lc2 l2
J c  mc ; J ро  m р p  m pl Д2 .
3 12

Учитывая, что

Vc V
 и VЦ  c l Ц ,
l l

получим

Vc2  mclc2 m рl p2 2m pl Д2 mц lц2 


T  2  2  2  2 .
2  3l 6l l l 

Следовательно, масса стрелы, рукояти с удлинителем и гидроцилиндром,

приведенная к точке подвеса груза

2mclc2  m p (l p2  12l Д2 )  6mцlц2


mM  . (4.100)
6l 2

Исходные данные для упрощенного расчета коэффициента динамичности

и результаты расчетов для манипуляторов различной грузоподъемности приве-

дены в таблице 4.2.


190

Таблица 4.2
Исходные данные и результаты расчета коэффициента динамичности
Параметр Значения параметров для манипуляторов
Ед. изм. ЛВ-184А ЛВ-184Б ЛВ-185 ЛВ-215
mГ кг 884 1250 1047 1257
mc кг 311 340 520 520
Jc кгм2 1153 1170 3198 3198
lc м 3,335 3,335 4,295 4,295
mp кг 122 122 190 190
lp м 2,818 2,818 3,110 3,110
lД м 4,723 4,785 5,445 5,445
mц кг 49 83 100 100
lц м 2,070 2,030 3,1 3,1
l м 6,153 6,153 7,405 7,405
lmc м 3,00 3,1 3,92 3,92
mmc кг 31,3 57 42 42
b м 0,447 0,6050,447 0,46 0,46
ycm м 0,42 0,61 0,22 0,27
cM Н/м 20,1103 20,1103 45,9103 45,9103

0,05м/с 1,38 1,22 1,63 1,55


1 VШ= 0,10м/с 1,75 1,44 2,25 2,10
0,15м/с 2,14 1,67 2,88 2,85
0,05м/с 1,76 1,45 2,25 2,10
2 VШ= 0,10м/с 2,51 1,89 3,51 3,20
0,15м/с 3,27 2,35 4,75 4,30

Расчет по упрощенной формуле (4.98) дает заниженное значение коэф-


фициента динамичности. Расчет по другой [48] упрощенной формуле
2V mM  mГ
  1 (4.101)
ycт  ст сМ

дает завышенное значение коэффициента динамичности. Для гидроманипуля-


торов с жесткой шарнирной подвеской грузозахватного органа формула (4.101)
примет вид:
2lVШ mM  mГ
  1 . (4.102)
bycт сМ

По данным точного метода расчета, хорошо согласующегося с экспери-


ментом, значение коэффициента динамичности находится между значениями,
вычисленными по упрощенным формулам (4.98) и (4.102).
191

При расчетах на прочность скорость груза в момент отделения от основа-


ния принимается равной скорости точки подвеса. При расчетах на выносли-
вость для манипуляторов лесозаготовительных машин, режим работы которых
соответствует тяжелому и весьма тяжелому, можно принять V = (0,50,8) Vп, а
для манипуляторов кранового исполнения V = (0,350,5) Vп. Так как конструк-
ция манипуляторов лесного и кранового исполнения отличается только конст-
рукцией грузозахватного органа и наличием предохранительных устройств, то
в расчетах рекомендуется принимать V = (0,50,8) Vп.
В соответствии с Правилами расчета, составленными Европейской Феде-
рацией по погрузочно-разгрузочным машинам (ФЕМ) [136], динамический ко-
эффициент  при скорости подъема V  1 м/с определяется по формуле:
  1  1Vn , (4.103)
где 1 – коэффициент, полученный опытным путем по результатам мно-
гочисленных измерений;
Vn – скорость подъема, м/с.
Коэффициент 1, зависит от кинематических параметров гидроманипуля-
тора, совершенства аппарата управления гидросистемой. При установке гидро-
распределителей с пропорциональным управлением коэффициент 1, значи-
тельно меньше, чем при установке гидрораспределителя с дискретным управ-
лением (рис. 4.21). Зависимость подачи рабочей жидкости от хода золотника
трех различных распределителей представлена на рис. 4.24.
Фактические значения коэффициента динамичности для различных
звеньев манипулятора по результатам тензометрических исследований [68] яв-
ляются разными. Это явление можно объяснить различной жесткостью звеньев
манипулятора, элементов звеньев в узлах передачи сосредоточенных сил [68], а
также различной для каждого сечения массой конструкции, вовлекаемой в
движение. Применение единого коэффициента динамичности [85], [48] следует
признать некорректным при расчетах металлоконструкции манипулятора.
192

Удовлетворительное теоретическое значение коэффициента динамичности, в


сравнении с экспериментальным, можно получить, если рассматривать манипу-
лятор не как одномассовую систему [48], [85], а как многомассовую.

Q
(л/мин)
80
60
Р=20 МПа
40
20

1 2 3 4 5 6 7 S, мм
Q а)
(л/мин)
80
60
Р=20 МПа
40
20

1 2 3 4 5 6 7 S, мм

Q б)
(л/мин)
120
100
Р=20 МПа
80
60
40
20

1 2 3 4 5 6 S, мм
в)
Рис. 4.24. Зависимость расхода рабочей жидкости от хода золотника гид-
рораспределителя 346-3ККККК3 (а), Monsun-Tison F130CF (б), Р 20П (в)

Рекомендуемая методика [148] для прочностных расчетов с учетом слу-


чайных составляющих нагрузок является громоздкой и не может быть принята
для расчетов металлоконструкции манипуляторов, так как коэффициенты, при-
нятые в расчетах, определены на основе опыта эксплуатации стреловых само-
ходных кранов, режим работы которых значительно отличается от режима ра-
боты манипуляторов.
193

Установим влияние положения сечения звена манипулятора на коэффи-


циент динамичности. Рассмотрим звенья манипулятора (удлинитель, рукоять,
стрела) как однородные стержни с равномерно распределенной по длине мас-
сой. Принимаем сечение с абсциссой Х, отсчитываемой от точки О. Кинетиче-
ская энергия звена длиной (l-x) будет равна
2
T  JЭ ,
2

где JЭ – момент инерции элемента звена, кгм2.


q3
q4 q2 q1

О С
Д уст
А
X

Рис. 4.25. Схема к определению коэффициента динамичности


звеньев манипулятора

Если принять стреловую группу за однородный стержень с распределен-


ной массой q1  q2  q3  q4  q , то
2
q(l  x)3  l  x
JЭ   q(l  x) l   . (4.104)
12  2 

Угловая скорость подъема стреловой группы


Vn
 ,
l
где Vn – скорость точки подвеса груза, м/с;
l – вылет стрелы манипулятора, м;
q – плотность распределенной массы конструкции, кг/м.
Кинетическая энергия элемента звена
194

 l  x 
2

 q (l  x)  12q(l  x)
3
 
Vn2   2  
T . (4.105)
2  12l 2 
 
 

Приведенная к точке подвеса груза масса элемента звена


q(l  x)3  3q(l  x)(l  x) 2
mМЗ  . (4.106)
12l 2
При значениях х  b можно упрощенно рассматривать стреловую группу
как консольную балку и прогиб сечения с координатой Х определять по фор-
муле [52]:
1  Rlx 2 Rx 3 ql 2 x 2 qlx 3 qx 4 
у1       , (4.107)
EJ х  2 6 4 6 24 

где R  mg - вес груза, Н;


Е – модуль упругости, Па;
Jx – осевой момент инерции сечения стреловой группы с координатой Х.
Распределенная нагрузка от собственного веса стреловой группы
mC g
q ,
l
где mc – масса стреловой группы, кг.
Подставляя в выражение (4.98) значение mМЗ вместо mМ, Х вместо l, у
mg
вместо уст, сМХ  вместо см, получим зависимость коэффициента динамично-
y

сти от Х, т.е.  1  f ( x) и  2  f ( x) .
Вертикальное перемещение сечения с координатой Х с учетом податли-
вости колонны и основания
y  y1  Kmgx , (4.108)
где К – коэффициент, учитывающий податливость колонны и основания.
При установке на жесткое основание
К =1,7210-6 Н-1 (для ЛВ-184) и
К =1,0110-6 Н-1 (для ЛВ-185).
195

Расчетные значения коэффициента 1 для стрелы и рукояти манипулято-


ра ЛВ-184А без учета и с учетом податливости колонны и основания, на кото-
ром установлен манипулятор, приведены в табл. 4.3.

Таблица 4.3
Расчетные значения коэффициента 1
Звено манипулятора Значение коэффициента 1.
Без учета податливости колон- С учетом податливости колон-
ны при скорости штока VШ, м/с. ны при скорости штока VШ, м/с.
0,05 0,10 0,15 0,05 0,10 0,15
Стрела 1,63 2,26 2,90 1,33 1,69 2,03
Рукоять 1,22 1,44 1,66 1,20 1,41 1,62

Как видно, коэффициент динамичности для стрелы значительно выше,


чем для рукояти. Податливость колонны и основания существенно влияет на
коэффициент динамичности для стрелы и практически не влияет на коэффици-
ент динамичности для рукояти.
Коэффициент динамичности механизма подъема гидроманипулятора для
пуско-тормозного режима с учетом интенсивности изменения подачи рабочей
жидкости в работе [85] предлагается определять по формуле
J np k SЦ
Kд  1   , (4.108)
M ст nЦVЦ k f h  R pГ
Г
Ц

где Jпр – приведенный момент инерции стреловой группы, кгм2;


k – интенсивность изменения подачи рабочей жидкости, м3/с2,
при линейном законе переходного процесса

k ;
t
Qн – подача рабочей жидкости, м3/с;
t – время, с;
Мс – статический момент сил, Нм;
196

пц – количество цилиндров, шт;


Vц – полезный объем гидроцилиндра подъема стрелы, м3;
kf – коэффициент учета различия эффективных площадей штоковой и
бесштоковой полости гидроцилиндра;
SЦ – ход штока гидроцилиндра, м;
hЦГ – плечо усилия гидроцилиндра, м;
RPГ – передаточная функция механизма подъема стрелы.
Приведенная выше формула не учитывает влияние податливости рабочей
жидкости, элементов гидропривода и звеньев манипулятора на коэффициент
динамичности и не может использоваться в практике расчетов.
В.А. Александров [8] экспериментально установил, что коэффициент ди-
намичности, характеризующий нагружение трелевочного трактора упругими
колебаниями, составляет при пакетировании 1,10-1,53, а при опускании дерева
и торможении значительно выше и находится в пределах 1,87-3,14. Причем,
при пакетировании за вершину этот коэффициент выше на 5-8%, чем при паке-
тировании за комель. Более высокие значения коэффициентов динамичности
соответствуют меньшим значениям объемов деревьев (массы груза), что под-
тверждено и при стендовых испытаниях манипуляторов [68]. Автором не ис-
следовано влияние характера переходного процесса, зависящего от аппарата
управления гидросистемой, на коэффициент динамичности.
Определение коэффициента динамичности по характеру изменения дав-
ления в поршневой полости гидроцилиндра подъема стрелы нельзя считать
корректным, так как податливость рабочей жидкости в 130-150 раз превышает
податливость конструкции [8]. Поэтому при экспериментальном определении
коэффициента динамичности для металлоконструкции необходимо записывать
осциллограммы деформаций (напряжений) в звеньях манипулятора (колонна,
стрела, рукоять, удлинитель).
Коэффициент динамичности, как видно из выражений (4.98) и (4.102), за-
висит от суммарной податливости рабочей жидкости, элементов гидропривода
197

и звеньев манипулятора, а также скорости движения штока. При установив-


шемся режиме работы гидропривода скорость штока при неизменном положе-
нии золотника распределителя, как установлено ранее, является постоянной.
При уменьшении вылета манипулятора уст уменьшается на два порядка быст-
рее и, следовательно, увеличивается коэффициент динамичности. Так как с из-
менением вылета изменяется и жесткость см, то для более точного анализа за-
висимости  от l необходимо найти аналитические выражения для уст, см, mM,
d
затем производную , приравнять к нулю и найти значение l, соответствую-
dl

щее наибольшей величине . Однако, наибольшие напряжения в элементах ме-


таллоконструкции манипулятора возникают в положении указанном на рис.
4.23 и коэффициент динамичности необходимо определять для этого случая.
Следует заметить, что увеличение вылета манипулятора ведет к умень-
шению жесткости и увеличению времени развития нагрузки tн. Но в большей
степени время развития нагрузки зависит от конструкции гидрораспределителя
и изменения интенсивности подачи рабочей жидкости.
Период развития нагрузки tн, а значит и коэффициент динамичности, за-
висят также от навыков оператора. На основе анализа осциллограмм Александ-
ров В.А. установил, что при недостаточной квалификации операторов динами-
ческие нагрузки на манипулятор превышают статические в 1,82,5 раза. Этот
режим необходимо учитывать при расчете динамических нагрузок в звеньях
манипулятора и гидроприводе.
Рассмотрим процесс торможения опускающегося груза.
Если принять допущение мгновенного торможения опускающейся с гру-
зом стрелы, то кинетическая энергия опускающегося груза и стреловой группы
при торможении перейдет в потенциальную энергию деформации металлокон-
струкции, сжатия рабочей жидкости в гидроцилиндрах механизмов подъема
стрелы и вращения рукояти манипулятора.
Кинетическая энергия опускающегося груза (рис. 4.26)
198

l  С
ус
с  V
О А
Р
у

Рис. 4.26. Схема к определению динамических нагрузок при


торможении опускающегося груза

mV 2 2
TГ   ml 2 , (4.109)
2 2
где V – окружная скорость груза, м/с;
l – длина стреловой группы, м;
 – угловая скорость стреловой группы, с-1;
m – масса груза, кг.
2
Кинетическая энергия стреловой группы TC  J C .
2
Суммарная кинетическая энергия груза и стреловой группы
2
T  ( J C  ml )
2
,
2
где Jc – момент инерции стреловой группы относительно оси, проходя-
щей через точку О, кгм2;
Если привести массу стреловой группы к точке подвеса груза, то кинети-
ческая энергия
 mC lC2 V2 V2

T   2  m  или T  mnp , (4.110)
 3l  2 2

где mnp – суммарная приведенная масса, приложенная в точке подвеса


груза, кг.
199

Потенциальная энергия деформации стреловой группы в поперечном на-


правлении
Pд yC Pд Рд Рд2 Рд2 уст
П    . (4.111)
2 2 сМ 2сМ 2mg

Приравнивая правые части (4.110) и (4.111), получим


mnpV 2 Рд2 уст
 ,
2 2mg

откуда
mnp mg
Pд  V . (4.112)
уст

Если пренебречь кинетической энергией стреловой группы (в реальных


конструкциях она не превышает 810%), т.е. принять m np  m , то

g
Pд  mV .
y ст

Максимальная вертикальная нагрузка на конце стрелы


g  V cos C 
Рmax  mg  mV cos C  mg 1  . (4.113)
yст  gy 
 ст 

Выразим скорость движения груза через скорость движения штока гид-


роцилиндра (рис. 4.26)
l
V  VШ sin(   ) ,
b
где    C   .
В общем случае с учетом (4.113) коэффициент динамичности
l
VШ sin( C     )  cos  C
  1 b . (4.114)
gyст

d
Найдем производную и приравняем к нулю:
d C

d l
 VШ cos( C     ) cos  C  sin  C sin( C     )  0 ;
d C b
200

cos  C cos(    )  sin  C sin(    )cos  C 


 sin  C cos(    )  cos  C sin(    )sin  C  0;

cos 2  C cos(    )  sin  C cos  C sin(    ) 


 sin 2  C cos(    )  sin  C cos  C sin(    )  0;

или

cos 2
 C  sin 2  С cos(    )  2 sin  C cos  C sin(    )  0 ;

cos 2 С cos(    )  sin 2 C cos  C sin(    )  0 ;

1  tg 2 C tg (    )  0 .

Так как   1800  (   ) , то tg 2 C tg (180       )  1 ; tg 2 C tg (180     C )  1 ;

tg 180  (   С )  tg (   С ) , то tg 2 C tg (   C )  1 ,

2tg C tg  tg C


  1 ; tg  tg 3 C  tg 2 C  tg  tg C  1  0 ; (4.115)
1  tg C 1  tg  tg C
2

tg 2 C (tg C tg  1)  (tg C tg  1)  0 ;

1
(tg 2 C  1)(tg C tg  1)  0 ; tg C   .
tg

При заданном значении  = 76, коэффициент динамичности достигает

максимума при значении С =13.

При подъеме груза с основания потенциальная энергия деформации ме-


таллоконструкции и сжатия рабочей жидкости гидроцилиндров переходит в
кинетическую энергию груза и металлоконструкции, так как к моменту отделе-
ния груза от основания масса конструкции обладает некоторой скоростью.
Для манипуляторов с гибкой подвеской рабочего органа формула (4.97)
примет вид

lVШ mМ  mГ
1  1  , (4.116)
b( ycт  ст ) сМ
201

где ст – статическое удлинение каната под действием груза массой m;

При торможении поднимаемого груза коэффициент динамичности, по


аналогии с формулой (4.114)
l
VШ sin(     ) cos  C
  1 b . (4.117)
gyст

Рассмотрим случай мгновенной разгрузки. У манипуляторов, работаю-


щих в лесной промышленности на погрузочно-разгрузочных работах, техноло-
гией предусмотрена мгновенная разгрузка при раскрытии грейферного захвата.
Теоретические исследования динамики манипулятора проведены с учетом по-
датливости рабочей жидкости и элементов гидропривода путем решения сис-
темы уравнений (4.118):
 md 2 d dP
Q
 Н 1К  b sin   ay P  K p ;
4 dt dt
 (4.118)
( J  ml 2 ) d   md Pb sin   K g (ml  m l ) cos(l   ),
2 2

 c dt 2 4
H c c

где Qн – номинальная производительность насоса, м3/с;


t – время, с;
d – диаметр поршня гидроцилиндра, м;
Jc – приведённый момент инерции стреловой группы относительно шар-
нира поворота О (рис. 2.1), кг м2;
m – масса груза с грузозахватным органом и ротатором, кг;
l – вылет манипулятора, м;
b – плечо приложения усилия гидроцилиндра, м;
mc – масса стреловой группы, кг;
lc – расстояние от шарнира О до центра масс стреловой группы, м;

 – текущее значение угла между осями звеньев ОА и АВ, град;


202

Kt=t/tн при t=tн ; Kt=1 при t>tн ;


tн – время нарастания расхода рабочей жидкости от 0 до номинального
значения Qн;
aу – коэффициент утечек, м3(с. Па);
d – диаметр поршня гидроцилиндра подъёма стрелы, м;
P – давление рабочей жидкости, Па.

При t = 1,52 с ( = 0) во втором уравнении системы (4.118) значение мас-

сы принято равным нулю (сброс груза) а движение стрелы без груза продолжа-
ется. Принят линейный закон нарастания подачи рабочей жидкости в период

переходного процесса (t  tn). Номинальная подача рабочей жидкости Qn

=1,33103м3/с. Задача решена методом Эйлера с шагом t=0,0005с. Рассеянием

энергии при деформации системы пренебрегаем. При сбросе груза (рис. 4.27а)
возникают колебания давления в поршневой полости ГЦ подъема стрелы с час-

тотой приблизительно равной 6Гц, амплитудой 7,58,5 МПа и средним значе-

нием 7,58 МПа. Колебания начинают затухать при t = 3с. Колебательный ха-

рактер имеют также скорость движения штока ГЦ (рис. 4.24б), угловая ско-
рость (рис. 4.27в) и угловое ускорение стрелы (рис. 4.27г).
Эти колебания необходимо учитывать при расчетах усталостной прочно-
сти конструкций манипуляторов, так как за время одного цикла возникают де-
сятки колебаний. Для приближенных расчетов крановых конструкций прини-
мается, что при мгновенной разгрузке к конструкции приложена направленная
вверх сила, равная 25% от веса груза [48].
203

Сброс
Р, МПа груза
V, м/с

а) б)

, ,
рад/с 1/с2

в) г)

Рис. 4.27. Расчетные зависимости при сбросе груза Q=1,3310-3м/с;


10 5
Кр= : а) давление в поршневой полости ГЦ подъема стрелы;
7,283  P  106
б) скорость движения штока гидроцилиндра;
в) угловая скорость подъема стрелы; г) угловое ускорение стрелы

Так как манипулятор не имеет, как правило, противовеса, то расчет на ус-

тойчивость при мгновенном снятии нагрузки можно не проводить.

Необходимо отметить, что понятие «мгновенное снятие нагрузки», строго

говоря, не соответствует механизму процесса, т.к. проходит некоторое время

(1,02,0 с) от воздействия оператора на рычаг гидрораспределителя до полного

раскрытия грейфера и освобождение пачки сортимента.


204

На основе проведенных теоретических и экспериментальных исследова-

ний установлено следующее:

 коэффициент динамичности зависит от характеристики аппарата

управления гидросистемой, податливости рабочей жидкости элементов гидро-

привода и звеньев манипулятора, скорости движения штока ГЦ, режима работы

манипулятора и опыта оператора;

 коэффициент динамичности для различных звеньев манипулятора,

а также различных сечений одних и тех же звеньев имеет разные значения;

 коэффициент динамичности зависит от вида подвеса рабочего ор-

гана (гибкой, жесткой, шарнирной);

 рекомендуемые значения коэффициента динамичности для всех ис-

следованных гидроманипуляторов, работающих в режиме погрузки-разгрузки,

составляет: для удлинителя  =1,11,3; рукояти 1,21,4; стрелы 1,31,7; колон-

ны 1,52,0. Большие значения коэффициента динамичности относятся к мани-

пуляторам, устанавливаемым на жестком основании (стационарно) и с боль-

шими скоростями движения штока ГЦ подъема стрелы. Несмотря на отсутствие

в большинстве манипуляторов гибкой подвески (каната) коэффициент дина-

мичности гидроманипуляторов ниже, чем у грузоподъемных кранов с механи-

ческим приводом в силу большой податливости рабочей жидкости.


205

4.5. Исследование динамической нагруженности


гидроманипулятора от раскачивания груза
в плоскости подъема стрелы

В гидроманипуляторах с шарнирной подвеской грузозахватного органа, в


отличие от грузоподъемных кранов и кранов-манипуляторов с гибкой подвес-
кой органа, при работе механизма подъема возникают инерционные силы, рас-
качивающие груз в плоскости подъема, обусловленные перемещением груза
при подъеме по некоторой кривой. Исследование нагрузок от раскачивания
груза является важной задачей, так как это приводит к возникновению колеба-
ний давления в гидросистеме и напряжений в металлоконструкции, что в свою
очередь может привести к снижению ресурса гидроманипулятора в целом
вследствие значительного количества изменений напряжений за время одного
рабочего цикла. Разработка методов борьбы с раскачиванием груза также акту-
альна, так как при больших углах подъема стреловой группы раскачивающийся
груз может соударяться с удлинителем или рукоятью и вызвать их поврежде-
ние. Кроме того, раскачивание груза снижает производительность, так как вре-
мя цикла увеличивается на время успокоения раскачивающегося груза.
Воспользуемся теоремой об изменении количества движения и составим
дифференциальное уравнение вращения груза вокруг оси подвеса при останов-
ке поднимающейся стрелы (рис. 4.28)
d 2 1 n
J O1   M O1 ( Fi ) (4.118)
dt 2 i 1

или
d 2 1
J O1   mgl n sin  1
dt 2
d 2 1
J O1  mgl n sin  1  0 , (4.119)
dt 2
206

Рис.4.28. К определению динамических нагрузок от раскачи-


вания груза в плоскости подъема стрелы

где J O1 – момент инерции груза с грузозахватным органом относительно оси

подвески, кгм2;
 1 – угол отклонения груза от вертикали при раскачивании, град;
m – масса груза с грузозахватным органом и ротатором, кг;
О1С1  l n – расстояние от центра масс груза с грузозахватным органом до оси
подвески, м.
При малых значениях угла раскачивания груза, принимая  1  sin  1 , по-
лучим:
1  k 2 1  0 , (4.120)
mgl n
где k 2 
J O1

Принимая груз с грузозахватным органом за материальную точку, имеем


J O1  m  l n2 .
207

g
Тогда k 2  .
ln

С учетом того, что в начальный момент при t=0, 1=0,  1   10 , т.е. грузу
была сообщена посредством толчка от сил инерции при торможении начальная
угловая скорость 10 , то решение уравнения (4.120) примет вид:
 10
1  sin kt . (4.121)
k
Начальную угловую скорость можно определить по формуле
 C l1 sin( C   )
 10  , (4.122)
ln
где  C – угловая скорость стреловой группы в момент начала торможения, с-1;
 C – угол подъема стреловой группы в момент остановки, град;
l1 – расстояние от корневого шарнира до центра масс груза с грузозахватным
органом, м;
 – угол между прямыми ОО1 и ОС,
 ln  cos  C 
  arctg   (4.123)
 l1 
Из треугольника ОО1С1 имеем:

l1  l 2  l n2  2l  l n  sin  C , (4.124)
где OO1=l – длина стреловой группы, м.
Максимальное значение угла отклонения груза с учетом центробежных
сил можно определить, составив уравнение моментов сил относительно оси О1;
 l1 (l  l1 cos  )   C2 l1 sin( C   )l n 
 1 max  arcsin  , (4.125)
 g 
где  – угловое ускорение при торможении поднимающейся стреловой группы, с-
2

C
  ;
tT
208

где t T – время торможения поднимающейся стрелы с грузом, с.


Более точное значение начальной угловой скорости:
 10   1 max  k .
Значение угловой скорости  C в момент начала торможения можно опре-
делить из уравнений движения стреловой группы и расхода рабочей жидкости:
d 2 d dP 
QH K t  b sin   ay P  KP 
4 dt dt
 . (4.126)
d 2
 d 2
( J C  ml 2 ) 2  Pb sin   K H g (ml  mC lC ) cos(   )
dt 4 

Давление в поршневой полости гидроцилиндра подъема стрелы можно


определить, приняв в первом уравнении системы (4.115) QH=0, переписав вто-
рое уравнение в виде:
d 2
(J C  ml )  mgl  cos(   )  ln sin1   mC glC cos(   ) 
2
Pbsin 
4
и решив полученную систему совместно с уравнением (4.121).

4.6. Выводы

1. Эффективность операции совмещения подъема стрелы и вращения ру-


кояти зависит от времени цикла движения стрелы и рукояти. Совмещение осо-
бенно эффективно при Тц<11 секунд.
2. При заданном времени цикла динамические составляющие усилий гид-
роцилиндров подъема стрелы и вращения рукояти при совмещении движений
уменьшаются в 3-8 раз.
3. При установке одного насоса и делителя расхода (для совмещения опе-
раций) максимальные значения усилий гидроцилиндров снижаются в 1,1-2,0
раза для различных манипуляторов, а динамические составляющие усилий гид-
роцилиндров снижаются до 4-х раз.
209

4. Наиболее эффективной схемой совмещения операций является двух-


контурная гидросистема с 2-мя насосами. В зависимости от выбранной схемы
усилия гидроцилиндров снижаются до 70%, или время цикла сокращается в 1,5-
2 раза.
5. После завершения переходного процесса скорости движения штоков
гидроцилиндров не изменяются, что подтверждает корректность принятого ра-
нее допущения о постоянстве скорости штоков при установившемся режиме
работы гидропривода.
6. После завершения переходного процесса изменение коэффициента по-
датливости рабочей жидкости и элементов гидропривода не влияет на характер
изменения давления в гидроцилиндрах.
7. Значительное увеличение коэффициента податливости рабочей жидко-
сти и элементов гидропривода приводит к увеличению участков нестабильно-
сти давления рабочей жидкости в гидроцилиндрах подъема стрелы и привода
рукояти.
8. Влияние податливости элементов гидропривода на динамическую на-
груженность манипулятора в переходных режимах зависит от степени заполне-
ния гидроцилиндров рабочей жидкостью в начале процесса движения.
9. При установившемся движении штоков гидроцилиндров динамиче-
скую нагруженность манипулятора при совмещении движений можно опреде-
лять без учета податливости рабочей жидкости и элементов гидропривода.
10. При совмещении движений подъема стрелы и поворота колонны вре-
мя цикла сокращается на 20-25 %, максимальное значение усилия гидроцилин-
дра поворота в переходном режиме уменьшается в 1,8 раза, а усилие гидроци-
линдра подъема стрелы уменьшается в 1,1-1,2 раза.
11. Рекомендуемые значения коэффициента динамичности для всех ис-
следованных гидроманипуляторов, работающих в режиме погрузки-разгрузки,
составляет: для удлинителя =1,11,3; рукояти =1,21,4; стрелы =1,31,7;
колонны =1,52,0. Большие значения коэффициентов динамичности относят-
ся к манипуляторам, установленным на жестком основании.
210

5. Механико-технологические основы
совершенствования конструкции
гидроманипулятора

5.1. Совершенствование шарнирных узлов


гидравлических манипуляторов

Причиной отказов шарнирных соединений манипуляторов является из-


нос, который зависит от множества факторов: нагрузки, скорости относитель-
ных перемещений, материала трущейся пары, состояния поверхности, темпера-
туры, т.е. износ является случайным процессом [14]. С другой стороны, износ
пропорционален времени. Аналитически процесс износа можно записать в виде
[14]:
U (t )  U 0  Vu t ,

где U(t) – случайное значение износа в момент времени t;


U0 – случайное начальное значение размера;
Vu – случайная величина скорости изнашивания.
Увеличение зазоров в шарнирах из-за износа элементов трущейся пары
приводит к большим динамическим нагрузкам и ударам, особенно при измене-
нии направления действия нагрузки.
Ресурс может быть определен по формуле [14]:
U пр
T ,
2mVu

где Uпр – значение предельного износа;


mVu – математическое ожидание скорости изнашивания.

Традиционно в шарнирных сочленениях звеньев манипуляторов, как и в


шарнирных узлах грузоподъемных кранов, устанавливаются стальные втулки и
211

оси, имеющие различную твердость. При небольших скоростях (в грузоподъ-


емных кранах) такое решение оправдано даже при малой твердости сопрягае-
мых деталей. В связи с относительно большими скоростями движения звеньев
манипуляторов, даже при различных вариантах твердости сопрягаемых дета-
лей, образуются задиры значительной глубины, оси интенсивно изнашиваются,
что может привести к их поломке.
Замена стальных втулок бронзовыми позволяет исключить задиры и ин-
тенсивный износ осей. Среднее давление В шарнирах превышает на 30% допус-
тимое для бронзы [157], однако произведение среднего значения давления на
скорость значительно меньше допустимого, а ресурсные испытания подтверди-
ли высокую надежность узлов с бронзовыми втулками. Существенными недос-
татками этих узлов являются: высокая себестоимость бронзовых втулок, необ-
ходимость устройства в осях и втулках каналов для смазки и трудоемкость их
обслуживания в эксплуатации.
Сочленение задних крышек и проушин гидроцилиндров со звеньями ма-
нипулятора обычно выполняется с использованием сферических подшипников
типа ШС. Хотя сферические подшипники позволяют компенсировать непарал-
лельность осей звеньев манипулятора и обеспечивают нормальную собирае-
мость изделия, многочисленные испытания на стендах и в условиях эксплуата-
ции показали их низкую надежность (заклинивание, износ осей). Технологиче-
ские процессы, обеспечивающие соосность осей отверстий в звеньях манипуля-
тора в пределах, требуемых конструкцией, позволяют взамен подшипников ШС
применять бронзовые втулки. Устранить недостатки шарнирных соединений с
бронзовыми втулками позволяет применение пластмассовых втулок.
Из пластмасс наиболее полно отвечают требованиям сегодняшнего дня
по технологическим свойствам и механическим характеристикам угленапол-
ненные полиамиды ПА-66-1-Л-У40 по ТУ 6-06-25-06 и УПА 6-40 по ТУ 6-13-
31-654-89.
Характеристики указанных полиамидов и других армированных термо-
212

пластов производства ПО «Химволокно» (г. Светлогорск) представлены в таб-


лице 5.1.

Таблица 5.1
Характеристики армированных термопластов
Исходный полимер ПА-6,6 ПА-6 ПА-6 ПА-6 ПЭТФ ПП
Содержание углеволокна, % 40 20 30 40 40 20
Плотность, г/см3 1,2 1,15 1,17 1,2 1,2 1,05
Предел прочности при изгибе,
МПа 220 120 160 200 180 60
Модуль упругости при изгибе,
ГПа 11,5 6,0 8,5 11,0 11,0 5,0
Предел прочности при растяже-
нии, МПа 160 100 120 150 140 50
Ударная вязкость без надреза,
кДж/м2 30 20 20 15 15 6,5
Термостойкость (1,8МПа) С 220 200 210 220 180 140
Коэффициент линейного расши-
рения 10-5/К 3,0 7,0 5,0 3,0 3,0 7,0
Коэффициент трения 0,2 0,26 0,22 0,2 0,22 0,26

В связи с отсутствием сведений о долговечности втулок из ПА-66-1-Л-


У40 при различных удельных давлениях и температурах для принятия решения
о серийном производстве втулок были проведены сравнительные ресурсные ис-
следовательские испытания различных пластмасс и бронзы. Испытания прово-
дились на специально разработанном стенде СИ-16. Проведены испытания вту-
лок в составе манипулятора ЛВ-184 на стенде СИ-11 и в составе манипулятора
ЛВ-190 в производственных условиях.
Режим стендовых испытаний: угол качания 30, частота вращения 2,8
об/мин; удельная нагрузка 25...40 МПа.
Результаты стендовых испытаний приведены в таблице 5.2.
213

Таблица 5.2
Сравнительные характеристики различных материалов
№ Наименование материала Среднее значение Ресурс, ч
п/п давления, МПа
1. ПА-66-1-Л-У40А 36 10235
2. Капролон В с графитом 36 9400
3. Полиамид ПА-610 36 1690
4. Бронза БРАЖ-9-4 36 6000

Полиамид ПA-66-1Л-У40 рекомендуется применять для шарнирных со-


единений манипуляторов при удельном давлении до 36 МПа и произведении
среднего значения давления на скорость (P V) до 0,5 МПам/с.
Для проверки работоспособности полиамида в условиях отрицательных
температур было изготовлено специальное устройство к стенду СИ-16. Испы-
тания подтвердили работоспособность полиамида ПА-66-1Л-У40 при темпера-
турах до минус 40°С.
Интенсивность износа подшипников скольжения из композиционных
материалов ПА-66-1-Л-У40 и УПА 6-40 для шарнирных соединений гидрома-
нипуляторов за время их испытаний на стендах СИ-16 и СИ-11 определяется по
известной формуле [20]
U
J , (5.1)
S
где U – величина износа, мм;
S – длина пути трения, мм.
В свою очередь
S  Dn ,

где D – внутренний диаметр подшипника, мм;


n – число циклов за время испытаний.
Исходные данные и результаты расчета интенсивности износа приведе-
ны в таблице 5.3.
214

Таблица 5.3
Результаты расчета интенсивности износа
Документ Материал Износ D, мм n J108 Удельная нагрузка,
(№ акта) U, мм МПа
акт №6 ПА-66-1-Л-У40 0,7 70 237130 1,34 3640
акт №14 ПА-66-1-Л-У40 0,2 50 269235 0,47 2526
акт №20 ПА-66-1-Л-У40 0,8 90 174227 1,62 3640
акт №20 ПА-66-1-Л-У40 0,5 50 297720 1,06 3640
акт №22 ПА-66-1-Л-У40 0,2 50 160200 0,79 3640
акт №23 УПА-6-40 0,4 50 215160 1,18 3640
акт №24 УПА-6-40 0,4 70 138665 1,31 2527
акт №25 УПА-6-40 0,25 50 134380 1,18 3640
акт №25 УПА-6-40 0,3 70 134380 1,02 3640

Сравнение результатов 3 и 5 серии испытаний показывает, что при од-


ном и том же давлении (3640; МПa) износ втулки 90 вдвое превышает износ
втулки 50. Объясняется это тем, что при неизменной частоте вращения 2,8
об/мин окружная скорость у втулки 90 мм в 1,8 раза выше, чем у втулки 50.
Остались недостаточно исследованными влияние на интенсивность из-
носа шероховатости поверхностей, окружной скорости и температуры.
Отработка технологического процесса изготовления и конструкции вту-
лок из полиамида является важнейшим этапом их внедрения. Установлено, что
при толщине стенок втулок до 4 мм материал после прессования имеет равно-
мерную структуру, его механические характеристики соответствуют, указан-
ным в технических условиях.
Для исключения проворота втулок из полиамида по наружному диамет-
ру, вследствие нарушения натяга при запрессовке, приходится увеличивать
толщину стенки. После прессования таких втулок образуется неравномерная
структура по толщине стенки, плотность от поверхности к внутренним слоям
215

уменьшается. В результате этого, особенно после механической обработки с


удалением поверхностного слоя, износостойкость втулок резко снижается.
При применении армированных втулок с металлическим каркасом, во-
первых, экономится дорогостоящий материал (полиамид) и, во-вторых, после
запрессовки втулок сохраняется заданный натяг. Однако, опыт применения ар-
мированных втулок показал, что при остывании после прессования в силу
большого коэффициента усадки пластмасса отслаивается от металлического
каркаса (рис. 5.1).

Рис. 5.1. Армированная в225

Устройство канавок, канавок в сочетании с отверстиями, изменение кон-


струкции канавок не исключают отслаивание пластмассы. Отслаивание ведет к
возникновению, кроме напряжений сжатия, напряжений изгиба в слое пласт-
массы, и, как следствие, к снижению ресурса. Конструкция сотового каркаса
(втулка с продольными канавками по внутреннему или наружному диаметру и
поперечными кольцевыми канавками по внутреннему или наружному диамет-
ру) имеет большую трудоемкость, но отличается надежностью закрепления
пластмассы на каркасе и проваркой пластмассы по всей толщине, что позволяет
обеспечить высокие механические характеристики (рис. 5.2 а).
Втулки с сотовым каркасом обладают следующими недостатками: высо-
кая трудоемкость изготовления, невозможность отделения полиамида от карка-
са в бракованных при заливке втулках; из-за разной усадки в местах с разной
216

толщиной полиамида внутренняя поверхность втулки имеет форму чередую-


щихся возвышений и впадин, что ведет к увеличению удельного давления.
Наиболее приемлемой является гладкая тонкая (с толщиной стенки
=22,5мм) разрезная полиамидная втулка, которая приклеивается к гладкой
стальной обойме (рис. 5.2 б) Усилие прижима при приклеивании создается с
помощью разжимной оправки.
1,6

1,6

а) б)
Рис. 5.2. Конструкции втулок

Одной из важнейших технологических проблем является получение вту-


лок с требуемой точностью без механической обработки. Решение этой про-
блемы позволяет, во-первых, снизить трудоемкость, во-вторых, исключить уда-
ление наиболее прочного поверхностного слоя пластмассы. Для определения
оптимальных режимов стабилизационной термической обработки проведены
дополнительные исследования по определению влагопоглащения и влияния
температуры среды на стабилизацию размеров втулок из полиамида ПА-66-1-
Л-У40.
Для определения влагопоглощения (ГОСТ 4650-80) были отобраны три
втулки из полиамида диаметром 50 мм. Втулки были просушены при
температуре 50°С в течение 34 часов, взвешены, выдержаны в течение 24 часов
в воде при температуре 23°С и снова взвешены. До сушки и после выдержки в
воде проводились измерения внутреннего диаметра. Результаты измерений и
расчетов приведены в таблице5.4.
217

Таблица 5.4
Результаты определения влагопоглощения
Наименование показателя Результаты измерений втулок
1 2 3
внутренний диаметр
- до сушки min 50,06 49,97 49,95
max 50,41 50,38 50,52
- после выдержки в воде min 50,00 50,45 50,4
max 50,40 49,85 49,85
Масса m1 после сушки, г 50,184 50,493 50,394
Масса m2 после выдержки в воде, г 50,439 50,734 50,613
Влагопоглощение, х, % 0,51 0,48 0,43

Влагопоглощение в % определяется по формуле


m2  m1
x 100 .
m1

Из таблицы видно, что после выдержки в воде происходит так называемое


«набухание» пластмассовых втулок. Проведенные работы по определению влия-
ния технологии термической обработки втулок из полиамида ПА-66-1-Л-У40 на
изменение их размеров под действием влаги в атмосфере показали, что наиболее
эффективной является термообработка в масле при температуре
100С с выдержкой 80 мин. После проведения термической обработки были про-
ведены замеры внутреннего и наружного диаметров втулок, которые были приня-
ты за начало отсчета (нуль по оси У). Далее замеры проводились через 20, 29 и 18
суток. Результаты 7 серий испытаний в графическом виде изображены на рис. 5.3.
В последние 78 месяцев у поставляемого полиамида УПА-6-40 коэф-
фициент трения составляет 0,320,5. При смазке маслом коэффициент трения
снижается до 0,20,22. Однако в этом случае приходится увеличивать время из-
готовления втулок и осей, увеличиваются также затраты на обслуживание.
Сравнительные испытания новой партии полиамида УПА-6-40 с повы-
шенным коэффициентом трения и латуни Л59 показали, что износ втулок из
218

латуни в 44,5 раза превышает износ втулок из полиамида.

 Dнар. dвн.

0,04
3
0,03

dвн.
 Dнар.
0,02

6 7
1
0,01 7
5
4
0 4
6 Сутки
2
-0,01
5
2
1
-0,02

3
-0,03

-0,04

20 49 67

Рис. 5.3. График изменения размеров втулки:


1. -нагревание в масле и воде, выдержка в воде;
2. -кипячение в масле и воде, выдержка на воздухе;
3. -кипячение в масле выдержка в воде;
4. -кипячение в масле, выдержка на воздухе;
5. -кипячение в масле, выдержка в масле;
6. -кипячение в воде, выдержка в воде;
7. -кипячение в воде, выдержка на воздухе

Испытания широко рекламируемого материала – бронзали показали


полную непригодность этого материала для подшипников скольжения и несо-
ответствие декларируемых характеристик (P и PV) фактическим.
Испытания биметаллических втулок со вставкой бронзового листа
БрАЖ-9-4 показали высокую износостойкость в течение 6000 часов машинного
времени износ составил 0,32 мм, что в 3 раза меньше допустимого значения.
219

5.2. Особенности грузовысотной характеристики


гидроманипулятора и ограничения грузоподъемности
(грузового момента)

Требования к приборам безопасности гидроманипуляторов ужесточи-


лись в связи с принятием нового нормативного документа [138]. Выбор типа и
принципа действия ограничителя грузоподъемности (грузового момента) зави-
сит от типа привода и грузовысотной характеристики манипулятора [20, 154].
При заданных значениях давления в гидроцилиндрах подъема стрелы и привода
рукояти масса поднимаемого груза может ограничиваться усилием, развивае-
мым гидроцилиндром подъема стрелы или гидроцилиндром привода рукояти.
Масса груза, подъем которого обеспечивается гидроцилиндром подъема
стрелы, определяется по формуле:
F1b1 sin 1  (mC lC/  mЦC l ЦC  mMС l MC ) g cos  C (lC cos C  0,5l P* cos  P )mP
m1   , (5.2)
g (lC cos  C  l P* cos P ) lC cos C  l P* cos P

где F1 – усилие, развиваемое гидроцилиндром подъема стрелы, Н;


d 2
F1  P1 ,
4
где d – диаметр поршня гидроцилиндра подъема стрелы, м;
Р1 – давление в поршневой полости гидроцилиндра подъема стрелы, Па;
l P* – текущее значение длины рукояти с удлинителем, м.

Из треугольника ОАВ (рис. 5.4) определяем


a1 sin( 1   1 )
sin  1  , (5.3)
a12  b12  2a1b1 cos( 1   1 )

где lC – длина стрелы – расстояние между осями шарниров ОО1, м;


lC/ – расстояние от оси шарнира О до центра масс стрелы, м;

l ЦС – расстояние от оси шарнира О до центра масс гидроцилиндра при-

вода рукояти, м;
220

l МС – расстояние от оси шарнира О до центра масс механизма складыва-

ния, м;

Y Y2

 p
l мс c
2 E b2 X2 2
 1p
l цс а p
`
lс 4 D  mg
С d2 mpg
F1 
e mcg c l*p
 А 1
1
О 1
1 X
b1

а1

Рис. 5.4. Кинематическая схема стреловой группы гидравли-


ческого манипулятора. 1 – стрела; 2 – рукоять с удлинителем;
3 – гидроцилиндр подъема стрелы; 4 – гидроцилиндр привода
рукояти.
mЦС – масса гидроцилиндра привода рукояти, кг;

mMС – масса механизма складывания (привода рукояти), кг;

a1 ; b1 ;  1 ;  – параметры механизма подъема стрелы;

1 – текущее значение угла между прямой ОА и горизонтальной осью,

град;
 С  1   .
Масса груза, подъем которого обеспечивается гидроцилиндром привода
рукояти, определяется по формуле:
sin( 2   3 )
F2b2 sin  2  0,5mP glP* cos  P
sin(1P   3 )
m2  , (5.4)
glP* cos  P
221

где F2 – усилие, развиваемое гидроцилиндром привода рукояти, Н.


 (d n2  d ш2 )
F2  P2 ,
4
где dn – диаметр поршня гидроцилиндра привода рукояти, м;
dш – диаметр штока гидроцилиндра привода рукояти, м;
Р2 – давление в штоковой полости гидроцилиндра привода рукояти, Па.
В соответствии с выводами [39]:
 c 2 2  e 2  b2 2  d sin  2  a 2 sin  1P 
 3  arccos   arcsin 2 ; (5.5)
2c 2 e   e 
 

e  a 2  d 2  2a 2 d 2 cos( 1Р   2 ) . (5.6)
2 2

Из треугольника СЕД имеем:


l3 CE
 ;
sin  2 sin  1

 1  180   (   1P ) ;

sin  1  sin[180   (   1P )]  sin(   1P ) ;

CE  l32  a 22  2l3 a 2 cos  1 ;

cos  1  cos[180   (   1P )]   cos(   1P ) .

Тогда
CE  l 32  a 22  2l3 a 2 cos(   P ) .

Окончательно
l 3 sin(   1P )
sin  2  . (5.7)
l  a  2l 3 a 2 cos(   1P )
2
3
2
2

l3 ; ; a2 ; b2 ; c2 ; d 2 ;  2 – параметры механизма привода рукояти;

1P – текущее значение угла между звеном а2 и осью, параллельной оси


Х1, град;
 2 – текущее значение угла между звеном b2 и осью, параллельной оси
Х1, град;
 e1 ; 3 – вспомогательные углы, град;
222

e;e1 – вспомогательные величины, м.

 a 2 2  c 2 2  e12   d sin  2  b2 sin  2 


 1P  arccos   arctg  2
  d cos   b cos   ; (5.8)
 2a 2 e1   2 2 2 2 

d 2 sin  2  b2 sin  2
e1  ; (5.9)
sin  e1

 d 2 sin  2  b2 sin  2 
 e1  arctg  . (5.10)
 d 2 cos  2  b2 cos  2 

Остальные обозначения приведены на рис. 5.4.


Определив массив значений m1i, m2i и координаты хi и уi при различных
положениях стрелы, рукояти, удлинителя и выбрав из этого массива значения хi
и уi, соответствующие массе груза mi строим в пакете Quattro Pro грузовысот-
ные характеристики манипулятора.
Грузовысотные характеристики манипуляторов типов МК, МШ, в отли-
чие от грузовысотных характеристик кранов, представляют собой не линии, а
некоторую область для каждого значения массы груза (рис. 5.5). Так, в зависи-
мости от угла подъема стрелы, положения рукояти и удлинителя манипулятор
ЛВ-190 может поднять груз массой 2000 кг как на вылете 3,6 метра (точка А),
так и на вылете 6,3 м (точка В).
Для предотвращения опрокидывания крана-манипулятора (манипулято-
ра на транспортном средстве) и предохранения металлоконструкции и гидро-
системы от перегрузок его необходимо оборудовать ограничителем, срабаты-
вающем при перегрузке гидроцилиндров подъема стрелы или привода рукояти.
Предохранительные клапаны не удовлетворяют требованиям нормативных до-
кументов [62]. В настоящее время над созданием простой и надежной конст-
рукции ограничителя работают многие предприятия и организации.
Из-за несовершенства компоновочно-кинематической схемы манипуля-
тора ЛВ-190 груз массой 2500 кг нельзя перенести из зоны А в зону Б (рис. 5.6).
Груз может перемещаться отдельно в пределах зоны А или Б. Это ограничение
зоны работы значительно снижает конкурентоспособность манипулятора.
223

Для исключения разрывов грузовысотной характеристики (рис. 5.6) не-


обходимо, чтобы суммарный ход всех ступеней удлинения был не менее (см.
главу I):

H, м H, м

l, м l, м
Рис. 5.5. Грузовысотная характе- Рис. 5.6. Грузовысотная характе-
ристика манипулятора ЛВ-190 ристика манипулятора ЛВ-190
при m =2000 кг при m =2500 кг

l y  0,5l (1  cos c max ) ,

а длина рукояти не превышала величины


l P  0,5l cos  c max ,
где l – максимальный вылет манипулятора, м;
 с max – максимальное значение угла подъема стрелы манипулятора,
град.
Грузовысотные характеристики манипулятора ЛВ-185-08 с более совер-
шенными параметрами компоновочно-кинематической схемы, чем у манипуля-
тора ЛВ-190 представлены на рис. 5.7, 5.8.
На основе проведенных исследований установлено следующее:
- грузовысотная характеристика гидроманипулятора типа МШ или МК
для каждого значения массы груза представляет собой некоторую область, на
224

правой и левой границе которой должен срабатывать ограничитель грузового


момента;
H, м H, м

l, м l, м

Рис. 5.7. Грузовысотная характе- Рис. 5.8. Грузовысотная характе-


ристика манипулятора ЛВ-185-08 ристика манипулятора ЛВ-185-08
при m =1000 кг при m =1500 кг

- ограничитель перегрузки должен срабатывать при превышении давле-


ния в поршневой полости гидроцилиндра подъема стрелы и штоковой полости
гидроцилиндра привода рукояти;
- для исключения разрывов грузовысотной характеристики не-
обходимо при разработке компоновочно-кинематической схемы манипу-
лятора выдерживать определенные соотношения длин звеньев: стрелы,
рукояти удлинителя.

5.3. Исследования изменения давления в двух гидроцилиндрах


механизма подъема стрелы гидроманипулятора

Установка двух гидроцилиндров на механизме подъема стрелы гидрома-


нипулятора обосновывается расчетами с учетом номенклатуры гидроцилинд-
ров, изготавливаемых на предприятии или предлагаемых рынком. При установ-
ке двух гидроцилиндров надежность механизма подъема повышается, при ус-
ловии, что каждый из цилиндров имеет резерв по давлению. Если система со-
225

стоит из двух равнонадежных параллельно соединенных элементов, то вероят-


ность безотказной работы системы определяется по известной формуле [14]:
P(t )  2e t  e 2 t , (5.11)
где  – интенсивность отказов,
t – время.
Среднее время безотказной работы при этом увеличивается в 1,5 раза.
Однако, установка двух гидроцилиндров создает проблемы выравнивания
давления в них. Установлено, что разница давлений зависит в основном от ка-
чества изготовления, степени изношенности уплотнений гидроцилиндров, а
также температуры, т.е. тех же факторов, которые влияют на внутренние пере-
течки и утечки. Интенсивность износа уплотнения зависит от качества изготов-
ления (первоначальные зазоры, отклонения гильзы и поршня от цилиндрично-
сти, шероховатости поверхностей), применяемых материалов (резины, защит-
ных колец), а также от совершенства конструкции.
Вследствие неравномерного износа уплотнений двух цилиндров их утечки
имеют различную величину. При одинаковой величине подачи рабочей жидко-
сти к гидроцилиндрам (Q1 = Q2) и различных значениях коэффициента утечек
возникает разность давления в двух гидроцилиндрах.
Из осциллограммы, записанной одновременно по двум цилиндрам, видно
(см. гл. 6), что разница давлений достигает 20 %. Причем, после завершения
переходного процесса уменьшение давления в одном вызывает увеличение дав-
ления в другом цилиндре.
Разница давлений в гидроцилиндрах не позволяет синхронизировать рабо-
ту двух тормозных (аварийно-запорных) клапанов и при опускании стрелы с
грузом возникают динамические нагрузки в виде вибрации с амплитудой, рав-
ной четверти среднего значения давления, которые снижают ресурс металло-
конструкции и манипулятора в целом.
В работе [68] нет теоретического обоснования появления в двух гидроци-
линдрах разницы давлений.
226

Для теоретического решения задачи исследования изменения давления в


двух гидроцилиндрах подъема стрелы составим систему дифференциальных
уравнений подъема стрелы и расхода рабочей жидкости (рис. 2.1):
d 2 d dP 
Q1 К t  b sin   a y1 P1  Kp1 1 
42 dt dt 
d d dP 
Q2 К t  b sin   a y 2 P2  Kp 2 2 , (5.12)
4 2 dt dt 
2 d  d 2

J c  ml   ( P1  P2 )b sin   К Н  g (ml  mc l c ) cos(   )

dt 2 4

где Q1 и Q2 – объемы рабочей жидкости, подаваемые к гидроцилиндрам 1


и 2 (рис. 5.9), м3/с; пренебрегая разностью утечек в гидроцилиндрах принимаем
Q1=Q2=QH/2;
t – время, с;
F1 F2
Jc – приведенный момент инерции
l1 стреловой группы относительно шарни-
ра 0, кгм2;

Р1 m – масса груза, кг;


Р2
l – вылет манипулятора, м;
g – ускорение сил тяжести, м/с2;
Q1 Q2
QН b – плечо приложения усилия гид-
Рис. 5.9. Схема установки 2-х гидроци- роцилиндров, м;
линдров подъема стрелы
mc – масса стреловой группы, кг;
lc – расстояние от шарнира 0 до центра масс стреловой группы, м.
 – текущее значение угла между плечом приложения усилия и осями
штоков гидроцилиндров подъема стрелы, град.
t
Kt  при t  t H ; K t  1 при t  t H ;
tH

t H – время нарастания расхода рабочей жидкости от 0 до номинального

значения QH;
227

K Н – коэффициент, характеризующий изменение нагрузки при поднятие

груза с снования, K Н  1 после отделения груза от основания;


ау1 и ау2 – коэффициенты утечек первого и второго гидроцилиндров, соот-
ветственно;
Р1 и Р2 – давление в поршневых полостях первого и второго гидроцилинд-
ров соответственно, Па;
Кр1 и Кр2 – коэффициенты податливости рабочей жидкости и элементов
гидропривода первого и второго гидроцилиндров.
Коэффициенты податливости определяются следующим образом:
10 5 10 5
K P1  ; K P2  .
7,28 P1  106 7,28 P2  106

В переходном режиме, при большой скорости изменения давления коэф-


фициент податливости принимаем вдвое меньше, т.е.
10 5 10 5
K P1  ; K P2  .
2  (7,28 P1  106) 2  (7,28 P2  106)

Систему дифференциальных уравнений (5.12) решаем методом Эйлера.


Используя систему уравнений (5.12) в качестве математической модели про-
цесса подъема стрелы можно выявить влияние различных факторов на значения
давления в двух гидроцилиндрах путем моделирования различных режимов ра-
боты. Решение проводим для следующих случаев:
3 3
a y1  2  10 12 м /(Пас), a y 2  2,5  10 12 м /(Пас);
3 12 3
a y1  1  10 12 м /(Пас), a y 2  2 10 м /(Пас).

В расчетах принимаем QH  1,33  10 3 м3/с; d = 0,1 м.


Зависимости P1(t) и Р2(t) для манипулятора ЛВ-185 с m = 1200 кг представ-
лены на рис. 5.10.
Разные усилия, развиваемые гидроцилиндрами, кроме того, создают до-
полнительный крутящий момент в сечении стрелы, равный
М кр  ( F1  F2 )l1 / 2 .
228

где F1 и F2 – усилия, создаваемые первым и вторым гидроцилиндрами


подъема стрелы, Н;
l1 – расстояние между точками приложения этих сил, м.

Р, МПа 1 Р, МПа
1

2
2

t, c t, c
а) б)
Рис. 5.10. Расчетные изменения давления в поршневых полостях гидроци-
линдров с меньшим коэффициентом утечек (кривая 1) и с большим коэф-
фициентом утечек (кривая 2):
12 12
а) a y1  2  10 м3/(Пас), a y 2  2,5 10 м3/(Пас);
12
б) a y1  1  10 м3/(Пас), a y 2  2 10 12 м3/(Пас).

Наличием такого крутящего момента и колебаниями стрелы в плоскости


перпендикулярной ее подъему объясняется то, что после завершения переход-
ного процесса уменьшение давления в одном, вызывает увеличение давления в
другом цилиндре. Система уравнений (5.12) составлена без учета возможности
крутильных колебаний стрелы и по этой причине экспериментальные и теоре-
тические кривые изменений давления имеют некоторое качественное отличие в
небольшой период после окончания переходного процесса, когда влияние неуч-
тенного фактора становится более заметным. Значительные пики давления в
переходных режимах объясняются тем, что при определении коэффициента по-
датливости не учитывается объем рабочей жидкости, находящийся в гидроци-
линдрах и подводящих трубопроводах.
Анализ теоретически полученных зависимостей (рис. 5.10) позволяет сде-
лать вывод о том, что даже незначительная разница между коэффициентами
утечек в гидроцилиндрах подъема приводит к довольно существенной разнице
значений давлений. Следовательно, более рациональной является схема меха-
низма подъема стрелы с одним гидроцилиндром большего диаметра.
229

5.4. Некоторые направления повышения надежности


металлических конструкций гидроманипуляторов

Оценка надежности металлических конструкций гидроманипуляторов


производится по критерию прочности. Степень рассеивания эксплутационных
напряжений зависит, как показывает опыт эксплуатации лесозаготовительных
машин, от таких факторов: условий эксплуатации, разброса характеристик под-
нимаемых грузов (деревьев), деятельности оператора [14]. В работе показано,
что плотность распределения допускаемых напряжений f(д) описывается нор-
мальным законом распределения
(  Д  т  )2
Д

1 2 2
f ( Д )  е Д
,
  Д 2
где т ,   – соответственно математическое ожидание, дисперсия действую-
Д Д

щих напряжений.
На основе анализа работ [21, 42, 43, 169, 114, 133, 134, 119, 132, 146, 149,
148, 144, 167, 165 и др./ и с учетом опыта проектирования, изготовления, экс-
плуатации гидроманипуляторов определены направления повышения надежно-
сти металлоконструкции. Остановимся на наиболее важных из них.
1. Совершенствование методов расчета путем повышения достоверности
расчетных схем и нагрузок с использованием результатов тензометрирования
натурных образцов манипуляторов, ресурсных стендовых испытаний, сбора и
обработки информации по эксплуатационной надежности металлоконструкции,
применения методов расчета по предельному состоянию с учетом числа циклов
за срок службы.
Как указывалось ранее, наиболее реальную оценку напряженного состоя-
ния металлоконструкции манипулятора можно провести по результатам тензо-
метрических исследований. Практически не исследованным остается напря-
женное состояние металлоконструкции в узлах передачи сосредоточенных сил.
Из-за отсутствия достоверных методик в расчетах не учитываются дополни-
230

тельные напряжения, возникающие в этих узлах.


С использованием результатов статического и динамического тензометри-
рования определены значения напряжений в элементах металлоконструкции
манипулятора, которые сведены в табл. 5.6 и 5.7. Наибольшие значения напря-
жений возникают в колонне (датчики 6 и 7) при нагружении по схемам 3, 4, 5
(табл. 5.6). Максимальные напряжения в стреле возникают над кронштейном
ГЦ подъема стрелы (датчик 8) при нагружении по схемам 3, 4, 5 и у окончания
кронштейна ГЦ привода рукояти (датчик 12, схемы нагружения 2,3,4,5). Мак-
симальные напряжения в рукояти возникают у окончания накладки (датчик 16,
схемы нагружения 3 и 5). При статическом и динамическом тензометрировании
с номинальным грузом (табл. 5.7) максимальные напряжения возникают в тех
же сечениях звеньев манипулятора. Коэффициент динамичности по этим сече-
ниям колеблется от 1,1 до 2,0. Так, напряжения в динамике у основания колон-
ны (датчик 6) превышают напряжения в статике в 2 раза, а в рукояти (датчик
16) всего в 1,1 раза, что подтверждает результаты теоретических исследований.
В узлах передачи сосредоточенных сил возникают напряжения, значитель-
но превышающие расчетные (табл. 5.5).

Таблица 5.5
Напряжение в узлах передачи
№ датчика p, МПа э, МПа
12 169,0 247,8
18 98,0 178,1

Так, напряжения вблизи антифрикционной накладки удлинителя (датчик


№18) больше расчетных в 1,8 раза, а вблизи кронштейна ГЦ привода рукояти
(датчик 12) в 1,46 раза.
1

Таблица 5.6
Схемы нагружения и значения напряжения (в МПа) в элементах манипулятора по результатам статического тензометрирования

Номер
датчика

Схема 1 Схема 2 Схема 3 Схема 4 Схема 5 Схема 6


1 2 3 4 5 6 7
00 -6,7 -62,2 -55,5 -28,1 -1,3 -36,1
01 54,6 147,8 178,9 158,9 149,1 64,7
02 116,7 112,6 108,4 194,0 186,7 37,3
03 8,4 101,2 62,6 6,7 9,0 26,8
04 107,5 84,4 66,4 111,7 104,6 60,4
05 9,6 16,0 45,0 27,3 33,6 28,9
06 84,8 187,3 232,7 238,6 229,7 94,5
07 74,0 172,6 213,8 207,5 203,7 93,2
08 65,1 179,4 221,3 207,5 203,7 36,9
09 54,2 75,6 -115,0 74,7 101,6 73,9
10 47,0 159,2 185,6 173,0 180,1 45,3
11 -48,3 -114,7 -82,3 -109,6 -158,7 -91,9
12 93,2 204,7 247,8 215,5 272,0 14,2
13 -36,1 -110,9 -139,0 -88,2 -137,3 -85,3

231
2

Продолжение таблицы 5.6.

1 2 3 4 5 6 7
14 33,6 110,5 182,3 33,2 176,4 52,9
15 -31,0 -102,1 -147,9 -36,1 -137,7 -196,5
16 86,9 224,3 306,2 27,3 334,0 67,6
17 -53,8 -91,2 - -34,0 -171,7 -181,8
18 51,7 112,2 178,1 27,3 138,6 34,4
19 -5,5 -112,2 - -40,3 -89,8 -138,6
20 -51,2 -147,8 -80,7 -109,2 -144,9 -41,6
21 -19,8 -168,8 -131,0 -164,6 -122,6 -57,1
22 36,5 148,7 159,2 168,4 165,4 33,7
23 25,6 63,0 12,2 8,0 6,3 52,9
24 38,6 128,5 157,1 133,5 44,1
25 38,6 107,1 171,8 139,4 123,9 70,1
26 20,6 99,1 152,9 139,9 124,7 37,8
Показания динамометра, манометра
G, кН 2,25 2,70 7,5÷8,0 1,85÷1,90 1,10÷1,15 2,10
Р, Мпа 14,5 14,5 16,6 16,6 16,0 16,0

232
233

Таблица 5.7
Значения напряжений в элементах базовой модели манипулятора по результатам
статического и динамического тензометрирования при работе с номинальным грузом
Напряжения, МПа
Датчик Динамика Статика
1 150,8 125,1
2 185,0 123,0
3 30,6 18,0
4 84,5 41,5
5 46,2 41,1
6 220,0 109,2
7 195,0 141,9
8 209,0 147,0
9 -168,0 -112,5
10 159,2 122,2
11 -212,0 -182,0
12 250,3 202,0
13 -121,8 -104,7
14 163,8 128,9
15 -197,6 -137,7
16 257,0 233,1
17 -205,8 -171,7
18 131,9 100,3
19 -192,3 -129,7
20 -148,0 -135,2
21 -183,0 -163,8
22 152,0 122,2
24 156,0 110,8
25 107,0 78,9
26 122,0 95,7

Объяснить это явление можно возникновением напряжений от общего из-


гиба и дополнительно от местного изгиба элементов металлоконструкций в уз-
лах передачи сосредоточенных сил: от кронштейна гидроцилиндра привода ру-
кояти к верхнему поясу короба стрелы и от антифрикционной накладки удли-
нителя к верхнему поясному листу рукояти.
Методика расчета сварных узлов шарнирных соединений дорожных ма-
шин [144] не учитывает конструктивные особенности манипулятора, а расчеты
рукояти по [48] в силу этих же обстоятельств дают высокие, по сравнению с
234

фактическими, значения напряжений.


Сила давления удлинителя на верхний пояс рукояти определяется по фор-
муле
  
1  3 
2
R1  R1  P  . (5.13)
  
 2  3 
 2

Для манипулятора ЛВ-185 при Р = 5135 Н, R1 =14670 Н.


После приработки антифрикционной накладки удлинителя реакцию удли-
нителя можно принимать, как равномерно распределенную по площади наклад-
ки. Верхний пояс рукояти представляет собой неразрезную пластину, опорами
которой являются вертикальные стенки (рис. 5.11).

Y
a1

O
a

X
b1

Рис. 5.11. Схема нагружения верхнего поясного листа рукояти

Поясной лист, при определении в нем напряжений от силы R1 можно рас-


сматривать, как пластину, свободно опертую на стенки. Прогиб в центре пла-
стины толщиной  под влиянием сосредоточенной силы N равен [48]:
Na 2 ,
f k 1 (5.14)
E 3

где а – расстояние между вертикальными стенками;


k1 – коэффициент, зависящий от l/a;
 – расстояние между диафрагмами; при  / a =  (отсутствие диафрагм);
k1=0,1899;
E – модуль упругости.
Изгибающие моменты на единицу длины (Нм/м) поперек и вдоль балки Му
и Мх в центре пластины M y  k 2 R1 ; M y  k 3 R1
235

Нормальные напряжения в крайних волокнах центра пластины [48] при


N=R1 определяется по формулам:

  6M
x
x

6k 3 R1
, (5.15)
 2
2
6M y
 y  
6k 2 R1
. (5.16)
 2
2
Формулы (5.15) и (5.16) удобны в инженерных расчетах. Однако в силу
конструктивных особенностей рукояти манипулятора, как указывалось выше,
расчет по этим формулам с использованием коэффициентов k2 и k3 из таблиц 23
и 24 [48] дает завышенные значения напряжений.
Применяя метод тензометрирования, определены деформации верхнего
поясного листа короба рукояти, а затем значения коэффициентов k2 и k3 из со-
отношений (5.15) и (5.16) по формулам:

k3  x   2  x y  u  ,
2 2  E  (5.17)
6R1 6R1 1 
2 2 E
k2  y   ( y  x). (5.18)
6R1 6R1 1 2

Напряжения от общего изгиба в расчетном сечении


P( 2   3 ) .
u 
Wx

Для манипулятора ЛВ-185 при Р = 5185 Н; ( 2   3 )  1,89 м; Wx = 1710-5 м3

напряжение от прямого изгиба в исследуемом сечении и = 114,2 МПа.


Значения коэффициентов, рассчитанные по формулам (5.17) и (5.18) све-
дены в табл. 5.8.
Приведенные напряжения с учетом напряжений общего изгиба для плос-
кого напряженного состояния определяются по известной формуле:

 np  ( u  x ) 2  y2  y ( u  x ) . (5.19)
236

Таблица 5.8
Значения коэффициентов k2 и k3
b1/a k2 при а1/а
0,195 0,260 0,390 0,520 0,650
0,195 0,129 0,121 0,101 0,085 0,079
0,260 0,122 0,115 0,095 0,083 0,077
0,390 0,113 0,109 0,091 0,079 0,075
0,520 0,109 0,101 0,084 0,076 0,071
0,650 0,088 0,084 0,081 0,074 0,069
k3 при а1/а
0,195 0,102 0,098 0,085 0,073 0,071
0,260 0,096 0,092 0,079 0,071 0,069
0,390 0,076 0,072 0,066 0,059 0,057
0,520 0,066 0,061 0,058 0,051 0,046
0,650 0,060 0,057 0,053 0,046 0,042

Увеличивать толщину листа короба рукояти нецелесообразно, т.к. это при-


ведет к необоснованному увеличению массы рукояти. Для уменьшения напря-
жений от местного изгиба достаточно усилить верхний пояс рукояти накладной
(рис. 5.12), длина которой равна или больше хода удлинителя.
1 2

Рис. 5.12. Вариант усиления верхнего листа короба рукояти накладкой:


1 – рукоять; 2 – удлинитель; 3 – накладка

Расчет толщины накладки производим следующим образом. Ширина на-


кладки должна быть не менее
a’  a1  2 ,

где a1 – ширина антифрикционной накладки удлинителя.


Усилие, воспринимаемое верхним поясом рукояти, распределяется между
накладкой и верхним листом короба рукояти (рис. 5.13)
237

aн 4

н
N
Р


3
R1
a1

a 1

2
Рис. 5.13. Схема к расчету толщины накладки: 1 – рукоять;
2 – удлинитель; 3 – антифрикционная накладка; 3 – накладка

R1=P+N, (5.20)
где Р – усилие, воспринимаемое верхним поясом короба рукояти;
N – усилие, воспринимаемое накладкой.
Прогиб верхнего листа короба рукояти в точке пересечения осей x и y (рис.
5.11):
2
Pa .
f 1  k1
E 3

Пренебрегая перемещением концов накладки (обычно накладка выполня-


ется по ширине равной ширине верхнего пояса короба рукояти), найдем прогиб
в середине накладки:
Na 2
f  k1 н .
E 3
н

Так как f=f1 ,то


Pa 2 Na’2 .
k1 k
1
E 3 E  н3
Отсюда имеем:
a 2 н3 .
N  (R1  N ) 2 3
aн 
Учитывая, что a н  a и обозначив отношение толщин накладки и листа ко-
роба рукояти
238

 н3 ,
n
3
окончательно получим:
nR1 . (5.21)
N
1 n

Определив значение N, вычисляем напряжения в накладке по формулам


(5.15), (5.16) и (5.19).
Для манипулятора ЛВ – 185 при заданных значениях R1= 14670 Н,
и= 114,2 МПа, а = 124 мм,  = 6 мм, в1= 80 мм, а1= 80 мм и принимая ан = 100
мм, н = 6 мм, получим: х= 61,6 МПа; у= 101,2 МПа; кр= 152,8 МПа.
Значения напряжений в накладке, определенные тензометрированием,
равны соответственно: хэ= 63,8 МПа; уэ= 105,8 МПа.
Различия между теоретическими и экспериментальными значениями на-
пряжений составляют соответственно 3,5 % и 4,5 %.
Как видно, напряжения от местного изгиба верхнего поясного листа х и у
соизмеримы с напряжением от общего изгиба и.
2. Применение низколегированных сталей с пределом текучести
т=430450 МПа.
В настоящее время для изготовления сварных стальных конструкций ма-
нипуляторов широко применяются низколегированные стали марок 09Г2С,
10ХСНД, 15ХСНД, 12-ой категории (с проверкой ударной вязкости при темпе-
ратуре -40°С и после механического старения). Эти стали отличаются более вы-
соким пределом текучести по сравнению с углеродистыми сталями, более низ-
кой температурой перехода в хрупкое состояние и повышенной коррозионной
стойкостью. К недостаткам низколегированных сталей относятся большие
стоимость и чувствительность к концентрациям напряжений. В обоснованных
случаях, когда определяющим является критерий прочности, а не жесткости,
необходимо применять низколегированные стали с пределом текучести
т = 590780 МПа (например сталь 12ГМ2МФАЮ). При выборе материалов
239

для сварных стальных конструкций необходимо учитывать не только механи-


ческие характеристики, но также технологические свойства и в первую оче-
редь-свариваемость.
3. Обеспечение высокого качества сварных соединений. Для этого необхо-
димо руководствоваться требованиями, изложенными в работах [48, 137, 138,
146, 145, 158, 169], а также следующими рекомендациями:
- требовать снятия усиления шва в зоне с высоким уровнем переменных
напряжений, так как усиление шва значительно снижает предел выносливости;
- избегать крепления каких-либо деталей к элементам конструкций, ра-
ботающих при высоких переменных напряжениях;
- размещать сварные швы в местах с низким уровнем напряжении и ма-
лой переменной составляющей напряжений;
- нагрузки от кронштейнов передавать не на пояса, а стенки или одно-
временно на пояса и стенки конструкции;
- элементы конструкций, воспринимающие давление выдвижных сек-
ций, усиливать накладками, длина которых превышает ход удлинителя;

5.5. Выводы

1. На механизме подъема стрелы гидроманипулятора рекомендуется уста-


навливать один гидроцилиндр вместо двух.
2. Грузовысотная характеристика гидроманипуляторов типа МШ и МК для
каждого значения массы груза представляет собою некоторою область, на
ближней и дальней границе которой должен сработать ограничитель грузового
момента.
3. Для обеспечения максимальной грузоподъемности на заданном вылете
операторам рекомендуется работать при минимально возможных углах подъе-
ма стрелы.
240

4. Для исключения разрывов грузовысотной характеристики при разработ-


ке компоновочно-кинематической схемы манипулятора необходимо выдержи-
вать определенные соотношения длин звеньев: стрелы, рукояти, удлинителя,
изложенные в разделе 5.2.
5. При прочностных расчетах металлоконструкции манипулятора необхо-
димо учитывать дополнительные напряжения, возникающие в узлах передачи
сосредоточенных сил.
6. В шарнирных узлах гидроманипулятора рекомендуется применять вза-
мен бронзы угленаполненные полиамиды типа ПА-66-1-Л-У40 или УПА-6-40 с
коэффициентом трения по стали не более 0,2.
241

6. Динамика гидропривода лесного


манипулятора сортиментовоза с
дополнительным демпфером

6.1. Моделирование механической и гидравлической


подсистем манипулятора

Для снижения амплитуды колебаний при переходных процессах в гидро-


приводе механизма подъема стрелы манипулятора целесообразно использовать
демпфер плунжерного типа. На стреле 1 манипулятора (рис. 6.1), установлен-
ной на колонне лесозаготовительной машины, шарнирно соединен гидроци-
линдр 2, поршневая 3 и штоковая 4 полости которого через линии 5 и 6 подсое-
динены к гидрораспределителю 7. К линиям 5 и 6 подключен дополнительный
демпфер 8 через обратные клапаны 9 и 10. В корпусе демпфера 8 размещен
ступенчатый плунжер 11, в концевых частях которого выполнены дроссели-
рующие каналы 12 и 13 с калиброванными отверстиями. Левая полость 14
демпфера соединяется с гидролинией 6 через регулируемый дроссель 15, а пра-
вая полость 16 демпфера соединена с гидролинией 5 через регулируемый дрос-
сель 17. Гидролиния 6 соединена с гидробаком 18 через предохранительный
клапан 19, а гидролиния 5 соединена с гидробаком 18 через предохранительный
клапан 20. Поршневая полость 3 и штоковая полость 4 гидроцилиндра 2 соеди-
нены между собой подпиточными клапанами 21 и 22. В корпусе демпфера ус-
тановлены резьбовые пробки 23 и 24. Объёмы полостей демпфера равны объё-
мам деформации жидкости в поршневой и штоковой полостях гидроцилиндра.
Разработана универсальная математическая модель функционирования
манипулятора, оснащенного демпфером. При создании модели ориентирова-
лись на возможность моделирования манипуляторов, серийно выпускаемых
Майкопским машиностроительным заводом, в частности ЛВ-184А-06 и ЛВ-210.
В рамках модели воспроизводятся физические процессы, происходящие в ме-
ханической и гидравлической подсистемах манипулятора, оснащенного демп-
242

фером. Устройство описывается системой дифференциальных и алгебраиче-


ских уравнений. Решение системы уравнений производится путем численного
интегрирования [155, 113], при этом получаются временные зависимости ос-
новных параметров, характеризующих работу манипулятора и демпфера: дав-
лений в поршневой и штоковой полостях гидроцилиндра PП(t) и PШ(t), угла
подъема стрелы α(t), а также положения плунжера демпфера xД(t).

Рис. 6.1. Схема гидропривода подъема стрелы манипулятора с демпфером


243

В рамках модели учитываются два механических процесса: вращательное


движение стрелы манипулятора вокруг точки О (рис. 6.2) и поступательное
движение плунжера вдоль оси демпфера. Для описания данных процессов ис-
пользуются уравнения классической динамики.

LG

G
LC MG
LA MС Gбр
A C
O MГЦ
α ψ
hГЦ
LBY Gбр

Mбр Gбр

LBX

Рис. 6.2. Расчетная схема манипулятора

Манипулятор представляется в виде двух тел: неподвижно закрепленного


основания OB и стрелы OG, имеющей возможность вращаться относительно
шарнира O в вертикальной плоскости. Угловое положение стрелы задается уг-
лом α, измеряемым от горизонтального направления против хода часовой
стрелки. Для описания поворота стрелы используется основное уравнение ди-
намики вращательного движения:

d 2
J 2   M i ( ) (6.1)
dt i
244

где J – момент инерции стрелы относительно шарнира О;


Mi – моменты сил, действующих на стрелу.
Описание движения плунжера демпфера под воздействием нескомпенси-
рованных давлений в целом базируется на использовании второго закона Нью-
тона:

d 2xД
mД   Fi , (6.2)
dt 2 i

где mД – масса плунжера;


xД – положение плунжера в демпфере (рис. 6.3);
Fi –силы, действующие на плунжер.

Рис. 6.3. Расчетная схема демпфера

В рамках данной модели гидравлическая система манипулятора, осна-


щенного демпфером, представляется в виде шести отдельных полостей, содер-
жащих рабочую жидкость: поршневая и штоковая полости гидроцилиндра
(обозначены буквами "П" и "Ш" на рис. 6.4); запираемые полости демпфера
"П2" и "Ш2"; полости сброса рабочей жидкости демпфера "П1" и "Ш1". Полос-
ти соединены друг с другом с помощью трубопроводов и дросселирующих от-
245

верстий. Для запирания жидкости в полостях демпфера гидросистема содержит


обратные клапаны, которые также учитываются в модели.

A

"П"
DГ xГ



"Ш"


B
Рис. 6.4. Расчетная схема гидроцилиндра подъема стрелы

При перемещении поршня гидроцилиндра или плунжера демпфера изме-


няются объемы Vm соответствующих полостей (m – означает индекс полости).
Это приводит к изменению давлений Pm в полостях, причем данные изменения
связаны зависимостью [164]

dPm E
 , (6.3)
dVm Vm

где E – объемный модуль упругости рабочей жидкости.


Если давления в двух полостях, соединенных между собой, различаются,
начинается перетекание рабочей жидкости, при этом расход Qij определяется по
известной зависимости:

Qij  kij sign( Pi  Pj ) Pi  Pj , (6.4)

где i и j – индексы полостей;


246

kij – коэффициент дросселирования;


sign(x) – функция, возвращающая знак переменной x.
Эта формула используется как для дросселей (коэффициент дросселиро-
вания достаточно велик), так и для трубопроводов (коэффициент дросселиро-
вания мал).
В модели считается, что все дросселирующие отверстия демфера имеют
круглое сечение, поэтому коэффициент дросселирования определяется через
диаметр отверстия dij по формуле [140]

d ij2 2g
kij  
4  , (6.5)

где μ – коэффициент расхода;


g – ускорение свободного падения;
 – плотность рабочей жидкости.
Податливость элементов гидропривода (трубопроводов, РВД, гильз) в
модели не учитывается. Не учитываются также малые дросселя с обратным
клапаном, утечки в гидросистеме, а сжимаемость рабочей жидкости учитывает-
ся коэффициентом Е.
Основную вычислительную сложность при компьютерном моделирова-
нии манипулятора представляют дифференциальные уравнения (6.1), (6.2), а
также множество уравнений вида (6.3). Ориентируясь на вычислительные воз-
можности компьютера, для расчета использован метод итераций. На каждом
шаге просчитываются некоторые элементарные изменения системы – элемен-
тарный поворот стрелы манипулятора и элементарное перемещение плунжера
демпфера. Распишем ниже, в какой последовательности производится расчет
параметров системы на каждой итерации.
Расчет начинается с того, что по текущему значению угла α подъема
стрелы определяется длина гидроцилиндра AB:
247

AB  LA cos  LBX 2  LA sin   LBY 2 , (6.6)

где LA – расстояние от шарнира О до точки крепления гидроцилиндра A.


Затем определяется положение поршня xГ в гидроцилиндре:

x Г  AB  LШ  LК  LП ,

где LШ – длина штока;


LК – расстояние от границы рабочей полости гидроцилиндра до точки его
крепления;
LП – ширина поршня.
Далее, зная положение xГ поршня гидроцилиндра и положение xД плун-
жера демпфера, рассчитываем объемы полостей гидроцилиндра (VП, VШ) и
демпфера (VП1, VП2, VШ1, VШ2):
DГ2
VП  x Г ;
4
 DГ2  d Г2 
VШ  LГ  LП  xГ  ;
4

πd П2
VП1  x Д  L ДП  LЦП  ;
4

VП 2  x Д

π D Д2  d П2 ;
4
d Ш
2
VШ 1  LД  LДШ  x Д  H  LЦШ  ;
4
 DД2  d Ш
2

VШ 2  LД  x Д  H  ,
4
где DГ и dГ – внутренний диаметр гидроцилиндра и диаметр штока, м;
LГ – длина рабочей полости гидроцилиндра, м;
248

LДП и LДШ – длины цилиндрических запираемых полостей демпфера в


поршневой и штоковой части, м;
LЦП и LЦШ – длины запирающих цилидров демпфера в поршневой и што-
ковой части, м;
DД – внутренний диаметр демпфера, м;
dП и dШ – диаметры запираемых полостей демпфера, м;
LД – длина основной полости демпфера, м;
H – ширина плунжера, м.
Изменение объемов полостей при перемещениях поршня и плунжера
приводит к изменению давлений в полостях. Новые давления PП, PШ, PП1, PП2,
PШ1, PШ2 на k-м шаге интегрирования вычисляются по формуле (6.3), перепи-
санной в конечных разностях следующим образом:

k 1 Vmk  Vmk 1
P P
k
m m E , (6.7)
Vmk

где индекс m означает полость, в которой вычисляется давление, и может при-


нимать значения "П", "Ш", "П1", "П2", "Ш1", "Ш2".
После расчета новых давлений в полостях, некоторые давления, будучи
довольно малыми на предыдущем шаге, могут на шаге k стать отрицательными.

В этом случае производится их корректировка, то есть, если Pm  0 , то произ-


k

водится присваивание Pm  0 .
k

Далее в компьютерном расчете производится учет перетекания жидкости


из одной полости в другую под влиянием разности соответствующих давлений.
С учетом гидравлической схемы системы (рис. 6.1) возможны следующие вари-
анты перетекания жидкости:
- перетекание П → П1:
VПk  VПk -1  k ПП1 PП  PП1 t;
если PП  PП 1 , то  k
VП1  VПk1-1  k ПП1 PП  PП1 t;
249

- перетекание П → П2:
VПk  VПk -1  k ПП 2 PП  PП 2 t;
если PП  PП 2 , то  k
VП 2  VПk 2-1  k ПП 2 PП  PП 2 t;
- перетекание П1 → П2:
VПk1  VПk1-1  k П1П 2 PП1  PП 2 t;
если PП 1  PП 2 , то  k
VП 2  VПk 2-1  k П1П 2 PП1  PП 2 t;
- перетекание П2 → П1:
VПk1  VПk1-1  k П 2 П1 PП 2  PП1 t;
если PП 2  PП 1 , то  k
VП 2  VПk 2-1  k П 2 П1 PП 2  PП1 t;
- перетекание Ш → Ш1:
VШk  VШk -1  k ШШ1 PШ  PШ1 t;
если PШ  PШ 1 , то  k
VШ1  VШk 1  k ШШ1 PШ  PШ1 t;
- перетекание Ш1 → Ш:
VШk  VШk -1  k ШШ1 PШ1  PШ t;
если PШ 1  PШ , то  k
VШ1  VШk -11  k ШШ1 PШ1  PШ t;
- перетекание Ш → Ш2:

VШk  VШk -1  k ШШ 2 PШ  PШ 2 t;


если PШ  PШ 2 , то  k
VШ 2  VШk -12  k ШШ 2 PШ  PШ 2 t;
- перетекание Ш1 → Ш2:
VШk 1  VШk -11  k Ш1Ш 2 PШ1  PШ 2 t;
если PШ 1  PШ 2 , то  k
VШ 2  VШk -21  k Ш1Ш 2 PШ1  PШ 2 t;
- перетекание Ш2 → Ш1:
VШk 1  VШk -11  k Ш 2 Ш1 PШ 2  PШ1 t;
если PШ 2  PШ 1 , то  k
VШ 2  VШk -12  k Ш 2 Ш1 PШ 2  PШ1 t.
250

Рассчитанные таким образом объемы перетекающей жидкости затем кор-


ректируются с учетом пропускной способности соответствующих трубопрово-
дов.
В режимах "подъем стрелы" и "опускание стрелы" необходимо учитывать
не только перетекание жидкости из полости в полость, но и поступление жид-
кости от гидронасоса и слив жидкости в сливную магистраль.
В режиме "подъем стрелы" предварительно рассчитываются предпола-
гаемые расходы жидкости:

- поступление ГН → П: если PГН  PП , то QГНП  k ГНП PГН  PП ;

- поступление ГН → П1: если PГН  PП 1 , то QГНП 1  k ГНП 1 PГН  PП 1 ;

- поступление ГН → П2: если PГН  PП 2 , то QГНП 2  k ГНП 2 PГН  PП 2 .

Если суммарный расход QГНП + QГНП1 + QГНП2 превышает номинальный


расход гидронасоса Qном, производится коррекция расходов:

Qном
QГНП  QГНП ;
QГНП  QГНП 1  QГНП 2

Qном
QГНП 1  QГНП 1 ;
QГНП  QГНП 1  QГНП 2

Qном
QГНП 2  QГНП 2 .
QГНП  QГНП 1  QГНП 2

После корректировки вычисляются новые объемы жидкости в полостях:


251

- если PГН  PП , то VП  VП  QГНП ;

- если PГН  PП 1 , то VП 1  VП 1  QГНП 1 ;

- если PГН  PП 2 , то VП 2  VП 2  QГНП 2 .

В то время, как в поршневые полости гидроцилиндра и демпфера гидро-


насос подает жидкость, из штоковых полостей жидкость поступает в сливную
магистраль:

- слив Ш → А: если PШ  PА , то VШ  VШ  k ША PШ  PА t;

- слив Ш1 → А: если PШ 1  PА , то VШ 1  VШ 1  k Ш 1 А PШ 1  PА t.

Аналогично производятся расчеты в режиме "опускание стрелы". Пред-


варительно рассчитываются предполагаемые расходы жидкости:

- поступление ГН → Ш: если PГН  PШ , то QГНШ  k ГНШ PГН  PШ ;

- поступление ГН → Ш1: если PГН  PШ 1 , то QГНШ 1  k ГНШ 1 PГН  PШ 1 ;

- поступление ГН → Ш2: если PГН  PШ 2 , то QГНШ 2  k ГНШ 2 PГН  PШ 2 .

Если QГНШ + QГНШ1 + QГНШ2 > Qном, то:

Qном
QГНШ  QГНШ ;
QГНШ  QГНШ 1  QГНШ 2

Qном
QГНШ 1  QГНШ 1 ;
QГНШ  QГНШ 1  QГНШ 2
252

Qном
QГНШ 2  QГНШ 2 .
QГНШ  QГНШ 1  QГНШ 2

После корректировки вычисляются новые объемы жидкости:

- если PГН  PШ , то VШ  VШ  QГНШ ;

- если PГН  PШ 1 , то VШ 1  VШ 1  QГНШ 1 ;

- если PГН  PШ 2 , то VШ 2  VШ 2  QГНШ 2 .

Слив жидкости из поршневых полостей учитывается в расчете следую-


щим образом:

- слив П → А: если PП  PА , то VП  VП  k ПА PП  PА t;

- слив П1 → А: если PП 1  PА , то VП 1  VП 1  k П 1 А PП 1  PА t.

Полученные текущие значения объемов жидкости VП, VШ, VП1, VП2, VШ1,
VШ2 в полостях используются на следующем шаге интегрирования k + 1 для но-
вого расчета давлений Pm по формулам (6.6).
По известным давлениям в полостях демпфера рассчитываются силы,
действующие на плунжер, и затем рассчитывается новое положение и скорость
плунжера. При этом для интегрирования уравнения (6.2) используется числен-
ный метод – модифицированный метод Эйлера.

1 
 PП1

 D Д2  d П2  d П2  
 D Д2  d Ш
2
d Ш
2 

x     
k
Д  PП2 PШ1 PШ2 x
 k
Д Д ;
mД  4 4 4 4 

k 1 k 1
xkД t 2
x x
k
Д Д  x t 
Д ; (6.8)
2
253

x kД  x kД1  xД t . (6.9)

где kД – коэффициент вязкого трения плунжера при перемещениях в демпфе-


ре.
По сравнению с базовым методом Эйлера, имеющим первый порядок по-
грешности, данный метод имеет третий порядок погрешности для координаты
и второй для скорости, а сам вычислительный процесс по формулам (6.3, 6.4)
является эффективным и устойчивым [82].
Динамический расчет для гидроцилиндра не производится, так как масса
поршня и штока гидроцилиндра пренебрежимо меньше массы стрелы, шарнир-
но связанной с гидроцилиндром. Не учитываются также силы трения в шар-
нирных соединениях.
Основное уравнение вращательного движения для стрелы имеет вид:

J C  J G  2  M ГЦ  M C  M G  kTC d ,
d 2
(6.10)
dt dt

где JC и JG – моменты инерции стрелы и груза;


MГЦ – момент, сообщаемый стреле гидроцилиндром;
MC и MG – моменты сил тяжести, действующих на центр тяжести стрелы
C и груз G;
kТС – коэффициент вязкого трения.
Для расчета момента инерции стрелы, последнюю можно с большой сте-
пенью адекватности считать одномерным стержнем длиной LG и массой mC. То-
гда по известной формуле

1
J C  mC L2G .
3

В приближении жесткой связи груза массой mG со стрелой можно запи-


сать
254

J G  mG L2G .

Моменты сил тяжести зависят от угла подъема стрелы:

M C  mC gLC cos  ;

M G  mG gLG cos  .

При вычислении момента силы гидроцилиндра

M ГЦ  FГЦ  hГЦ

необходимо предварительно вычислить плечо hГЦ силы FГЦ, действующей со


стороны гидроцилиндра:

LA sin(   ) L2BY  L2BX


hГЦ  LA sin  ,
LШ  LП  LК  t

где υ – скорость штока гидроцилиндра, м/с.


При этом OB выражается через координаты LBX и LBY точки B относительно
шарнира O:

OB  L2BX  L2BY .

Сила, действующая на стрелу со стороны гидроцилиндра, определяется


по формуле:

DГ2  DГ2  d Г2 
FГЦ  PП  PШ .
4 4

По формуле (6.10) рассчитывается угловое ускорение стрелы:


255

 k 
1
JC  JG

M ГЦ  M C  M G  kTC k 1 . 

Затем, по формулам, реализующим модифицированный метод Эйлера для


дифференциального уравнения второго порядка, определяется новое угловое

положение стрелы  и угловая скорость  :


k k

k t 2
 
k k 1
  k 1
t  ;
2

 k   k 1  k t .

Далее расчет переходит на следующую итерацию k + 1.

6.2. Реализация математической модели

Для решения системы дифференциальных уравнений, положенной в ос-


нову модели, и для проведения различных компьютерных экспериментов с мо-
делью составлена компьютерная программа для моделирования демпфера гид-
росистемы манипулятора лесовозного автопоезда (на языке Object Pascal в ин-
тегрированной среде программирования Borland Delphi 7.0).
Функциональные возможности программы:
- проведение компьютерного эксперимента по подъему и опусканию гру-
за манипулятором с возможностью мгновенного запирания напорной и сливной
магистрали, для изучения импульсных нагрузок в гидросистеме;
- вывод схематических изображений манипулятора, гидроцилиндра ма-
нипулятора, демпфера, а также графиков давлений PП(t) и PШ(t);
- выбор одного из двух серийных манипуляторов или задание парамет-
ров нового манипулятора;
256

- задание геометрических параметров демпфера и коэффициентов дрос-


селирования между различными его полостями
Основные ограничения программы:
- рабочее давление гидросистемы: от 2 до 20 МПа;
- временной интервал (шаг интегрирования дифференциальных уравне-
ний): 4·10–6 с;
Основные параметры манипулятора и демпфера можно изменять перед
запуском программы, для чего предусмотрено большое количество окон (при-
ложение А).
Компьютерный эксперимент с моделью заключается в подъеме и опуска-
нии стрелы манипулятора с быстрым запиранием магистралей в конце процес-
сов подъема и опускания (рис. 6.5). При этом фиксируются временные зависи-
мости давления в поршневой и штоковой полостях гидроцилиндра PП(t) и PШ(t).

Рис. 6.5. Изображение, выводимое на экран компьютера


257

В начальный момент времени стрела устанавливается в горизонтальное


положение, а гидросистема находится в режиме "заперто". С началом интегри-
рования системы уравнений под действием силы тяжести стрела постепенно
опускается, вызывая рост давления в поршневой части гидроцилиндра. Опуска-
ние происходит до тех пор, пока давление PП не достигнет значения, необходи-
мого для компенсации момента сил тяжести. При этом стрела совершает зату-
хающие колебания вблизи данного равновесного положения (график на рис.
6.5). В момент времени t = 3 с гидросистема переводится в режим "подъем
стрелы", после чего начинается постепенное увеличение угла α. После дости-
жения стрелой угла α = 40О гидросистема переводится в режим "заперто", что
вызывает скачки давления в полостях гидросистемы, которые и подлежат ис-
следованию. В режиме "заперто" система выдерживается до t = 8 с, после чего
включается режим "опускание стрелы". При достижении стрелой горизонталь-
ного положения α = 0 снова включается режим "заперто", и также анализиру-
ются скачки давления. В момент времени t = 15 c компьютерный эксперимент
завершается и производится сохранение результатов эксперимента.
Шаг численного интегрирования Δt определяется путем многократного
проведения экспериментов с последовательно уменьшающимся в 2 раза шагом
и остановки на шаге, после которого результаты моделирования практически не
изменяются (изменение составляет не более 2 %). Определенный таким обра-
зом шаг составил Δt = 4·10–6 с и был использован во всех расчетах в данной ра-
боте.
Перечислим входные параметрами модели, которые ниже изменяются
при проведении компьютерных экспериментов.
Параметры манипулятора:
PГН – давление гидронасоса, Па;
Qном – номинальная подача гидронасоса, м3/с;
mG – масса груза, кг;
mC – масса стрелы, кг;
258

LA – расстояние от шарнира O до точки A крепления гидроцилиндра, м;


LG – расстояние от шарнира O до точки G приложения силы тяжести гру-
за, м;
LC – расстояние от шарнира O до центра тяжести стрелы С, м;
LBX, LBY – декартовы координаты точки B крепления гидроцилиндра отно-
сительно шарнира O, м;
kТС – коэффициент вязкого трения, Нс/м;
Параметры гидроцилиндра:
DГ – внутренний диаметр гидроцилиндра, м;
dГ – диаметр штока, м;
LГ – длина рабочей полости, м;
LП – ширина поршня, м;
LШ – длина штока, м;
LК – расстояние от границы рабочей полости гидроцилиндра до точки его
крепления, м.
Параметры демпфера:
mД – масса плунжера, кг;
kД – коэффициент вязкого трения плунжера при перемещении в поршне,
Нс/м;
H – ширина плунжера, м;
dП, dШ – диаметры запираемых полостей демпфера, м;
DД – внутренний диаметр демпфера, м;
LЦП и LЦШ – длины запирающих цилиндров демпфера в поршневой и што-
ковой части, м;
LДП и LДШ – длины цилиндрических запираемых полостей демпфера в
поршневой и штоковой части, м;
LД – длина основной полости демпфера, м.
Параметры дросселей и трубопроводов:
259

kГНП, kГНП1, kГНП2, kГНШ, kГНШ1, kГНШ2, kПА, kП1А, kША, kШ1А, kПП1, kПП2, kП1П2, kП2П1, kШШ1, kШШ1,
kШ1Ш2, kШ2Ш1 – коэффициенты дросселирования.
В процессе компьютерного эксперимента на экран компьютера непре-
рывно выводятся следующие выходные характеристики (рис. 6.5):
- схематичные изображения в масштабе манипулятора, подъемного гид-
роцилиндра и демпфера, по которым можно визуально анализировать эффек-
тивность работы демпфера (рис. 6.6);
- временные зависимости давлений в поршневой PП(t) и штоковой PШ(t)
полостях гидроцилиндра (рис. 6.7 а), либо давления в поршневой полости PП(t),
угла α(t) поворота стрелы и положения xD(t) плунжера в демпфере;
- текущие значения угла подъема стрелы.
По окончании компьютерного эксперимента по графикам PП(t) и PШ(t)
пик пик
определяются пиковые давления PП и PШ , снижение которых и составляет
основную задачу данной работы.

Рис. 6.6. Схематичные изображения манипулятора, подъемного гидроцилиндра и демпфера


260

20 20 α(t)
PШ(t)
xД(t)
20
0
20 PП(t)

PП(t)

а б

Рис. 6.7. На экран выводятся графики либо давлений в полостях


гидроцилиндра (а), либо основных параметров процесса (б)

Рис. 6. 8. Отображение на экране компьютера текущих значений основных


параметров манипулятора

Разработанная модель, благодаря своей универсальности, предоставляет


широкие возможности для изучения влияния большого количества параметров
модели на эффективность демпфирования всплесков давления в гидросистеме.
В данном подразделе представлены результаты систематического иссле-
дования влияния на выходные характеристики основных входных параметров,
перечисленных выше. Каждый из параметров Fi по-очереди меняли в некото-
ром интервале [Fi min, Fi max] с некоторым шагом ΔFi, в то время как остальные
параметры оставались неизменными и имели базовые значения. Для каждого
получающегося набора параметров проводили отдельный компьютерный экс-
перимент. Каждый из параметров варьировали, как правило, по 21-му уровню,
чтобы четко определить вид получающейся зависимости. Данный подход по-
зволил получить зависимости от отдельных параметров выходных характери-
пик пик
стик, в первую очередь PП ( Fi ) и PШ ( Fi ) . На этапе систематических иссле-
261

дований выполнено пять серий компьютерных экспериментов. В рамках каж-


дой серии проведено от двух до 21-го эксперимента.
Для первичной проверки работоспособности модели и проверки согласо-
ванности получаемых результатов в компьютерном и натурном экспериментах,
был проведен компьютерный эксперимент с наиболее типичными значениями
всех входных параметров (в дальнейшем будем называть этот эксперимент "ба-
зовым").
Для базового эксперимента выбрали следующие значения входных пара-
метров: PГН = 20 МПа; Qном = 1330 см3/с; mG = 600 кг; mC = 250 кг; kТС = 100000
Н·м·с/рад; LG = 6115 мм; LC = 2700 мм; LA = 450 мм; LBX = 320 мм; LBY = 1300
мм; DГ = 100 мм; dГ = 63 мм; LГ = 670 мм; LП = 100 мм; LШ = 900 мм; LК = 160
мм; mД = 1 кг; kД = 1000 Н·с/м; H = 45 мм; dП = 42 мм; dШ = 35 мм; DД = 65 мм;
LЦП = LЦШ = LДП = LДШ = 95 мм; LД = 120 мм; kГНП = kГНП1 = kГНП2 = kГНШ = kГНШ1 =
kГНШ2 = kПА = kП1А = kША = kШ1А = kПП1 = kПП2 = kШШ1 = kШШ1 = 2·10–6; E = 1750
МПа/м3.
При проведении базового эксперимента получены следующие зависимо-
сти давлений PП и PШ от времени (рис. 6.9).

100
Р, МПа
80
20
15 РШ(t)
60
10
0
40
20
20
15 РП(t)
10
0
0 2 4 6 8 10 12 t,14с

Рис. 6.9. Результаты базового эксперимента

Полученные зависимости хорошо согласуются с результатами натурного


эксперимента. Модель адекватно воспроизводит как переходные процессы,
262

возникающие в гидросистеме при смене режимов работы ("подъем"–


"остановка", "опускание"–"остановка"), так и плавные изменения давления в
течение одного режима.
Дальнейшие исследования заключались в том, чтобы, изменяя различные
входные параметры модели вблизи базовых значений, наблюдать за изменени-
ем результатов моделирования по сравнению с базовым экспериментом.
Для того, чтобы оценить, насколько эффективно демпфирующее устрой-
ство сглаживает скачки давления в гидросистеме, провели два компьютерных
эксперимента. В первом эксперименте ("без демпфера") модель гидравлической
подсистемы не содержала демпфера, что было реализовано обнулением коэф-
фициентов дросселирования kГНП1, kГНП2, kГНШ1, kГНШ2, kП1А, kШ1А, kПП1, kПП2, kШШ1,
kШШ1. В качестве второго эксперимента ("с демпфером") выступал базовый экс-
перимент, в котором модель гидравлической подсистемы содержала демпфер с
типичными параметрами.
Как предполагалось на этапе проектирования демпфера, его использова-
ние позволяет сгладить импульсы давления в гидросистеме (рис.6.10).

160 160
РП, МПа РШ, МПа
140 140
120
20 120
20
100
15 100
15 без демпфера
без демпфера
80
10 80
10
60
0 60
0
40
15 с демпфером 40
15
с демпфером
20
10 20
10
00 0
0 2 4 6 8 10 12 t,14с 0 2 4 6 8 10 12 t,14с

Рис. 6.10. Сглаживание высокочастотных колебаний давления при использовании демпфера

При этом достигаются две цели: практически полностью устраняются вы-


сокочастотные колебания давления, возникающие при смене режима работы, а
также снижается пиковое давление, которое может вызвать повреждение гид-
росистемы, в частности, отсоединение или разрыв соединительных шлангов.
263

Использование демпфера позволяет существенно снизить пиковое давле-


ние в магистрали поршневой полости гидроцилиндра с 95 МПа до 52 МПа (на
47 %); а в магистрали штоковой полости с 40 до 30 МПа (на 25%).
Основным параметром, определяющим эффективность работы демпфера,
является диаметр dК дросселирующих каналов плунжера. Для того, чтобы изу-
чить влияние диаметра dК на эффективность работы демпфера была проведена
серия из 21-го компьютерного эксперимента, в рамках которой dК изменяли от
0 до 10 мм с шагом 0,5 мм. Диаметр dК связан с коэффициентами дросселиро-
вания, непосредственно учитываемыми в модели, следующим образом [164].

d K2
ki   ,
4
где ki – коэффициент дросселирования (в частности, kП2П1 или kШ2Ш1);
μ – коэффициент расхода, зависящий от параметров рабочей жидкости и
формы дросселирующего канала.
По результатам компьютерных экспериментов построена зависимость
максимального давления в гидросистеме от параметра dК (рис. 6.11).

Рис. 6.11. Влияние диаметра дросселирующих каналов на пиковое давление в гидросистеме

На зависимостях PПmax(dК) и PШmax(dК) наблюдается минимум при значе-


ниях диаметра в интервале 4,0÷4,5 мм для PП и в интервале 2,0÷2,5 мм для PШ.
Высокие значения Pmax при малом диаметре dК связаны с тем, что рабочая жид-
кость в ходе быстропротекающего переходного процесса не успевает протекать
264

по дросселирующим каналам, и демпфер оказывается практически исключен-


ным из гидросистемы. Как видно из зависимостей PП(t) и PШ(t) при dК = 1 мм
(рис. 6.12, нижние графики), высокочастотные колебания давления, возникшие
в результате переходного процесса, не устраняются, то есть давление в гидро-
системе меняется практически так же, как в отсутствии демпфера (рис. 6.10).

РП, МПа РШ, МПа

20 20

10 dК = 7 мм 10 dК = 7 мм

0 0

10 dК = 3 мм 10 dК = 3 мм
100
0 100
0

50
20 50
20

10 dК = 1 мм 10 dК = 1 мм

00 00
0 2 4 6 8 10 12 14t, с 0 2 4 6 8 10 12 14t, с

Рис. 6.12. Влияние диаметра дросселирующих каналов на всплески


давления в гидросистеме

С другой стороны, при увеличении dК от значений 34 мм также проис-

ходит рост пикового давления Pmax. По-видимому, это связано с тем, что скачки
давления, возникающие при смене режимов работы манипулятора, приводят к
быстрому перемещению плунжера внутри демпфера, практически не встре-
чающему препятствия в виде запертой жидкости. Однако при этом практически
не происходит гашения гидродинамической энергии в гидросистеме, поэтому
пиковое давление в момент смены режима остается практически таким же, как
и в отсутствии демпфера (рис. 6.12, верхние графики). В то же время, свобод-
ное перемещение плунжера позволяет сгладить высокочастотные колебания
давления и на зависимостях P(t) присутствует один широкий пик, а не несколь-
ко затухающих пиков.
265

Таким образом, оптимальный диаметр дросселирующего канала, при ко-

тором демпфер не оказывается "запертым" и в то же время хорошо гасит им-

пульсы давления, составляет около 4 мм.

Важной задачей, решаемой при проектировании демпфера, является

уменьшение его линейных размеров, что позволяет снизить металлоемкость и

энергоемкость производства демпфера. Кроме того, компактный демпфер мож-

но устанавливать в элементах основания или стрелы манипулятора, тем самым

делая более компактным сам манипулятор. В этой связи было изучено влияние

размеров демпфера на эффективность его работы.

В рамках модели размеры демпфера можно задавать с помощью коэффи-

циента K, позволяющего пропорционально увеличивать линейные размеры всех

элементов демпфера: H, dП, dШ, DД, LЦП, LЦШ, LДП, LДШ, LД. Была проведена се-

рия из 21-го компьютерного эксперимента, в рамках которой коэффициент K

изменяли от 0,7 до 2,7 с шагом 0,2. При этом диаметры дросселирующих кана-

лов оставляли неизменными и равными dКП = dКШ = 3 мм.

С увеличением размеров демпфера монотонно снижается величина пико-

вого давления PПmax (рисунки 6.13, 6.14). При увеличении размеров демпфера в

2,5 раза, по сравнению с базовыми размерами, пиковое давление снижается до

36 МПа. При этом, по сравнению с пиковым давлением 95 МПа в отсутствии

демпфера, эффективность гашения составляет 62 %.


266

Pmax,
60
МПа

40
10

20
5 PШ

0
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 К
3,0

Рис. 6.13. Влияние размеров демпфера на пиковое давление в гидросистеме

Убывающий монотонный вид зависимости можно объяснить следующим


образом. С увеличением размеров демпфера увеличивается объем жидкости,
запираемый в штоковой полости демпфера под действием давления в поршне-
вой полости. В момент запирания быстрое ум