Вы находитесь на странице: 1из 12

Лабораторная работа № 1

МОДЕЛИРОВАНИЕ НАРЕЗАНИЯ
ЭВОЛЬВЕНТНЫХ ПРОФИЛЕЙ ЗУБЬЕВ МЕТОДОМ ОГИБАНИЯ

1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ
Изучение методов нарезания зубьев эвольвентных зубчатых колес.
Освоение принципа образования эвольвеньных профилей при нарезании
зубьев инструментальной рейкой методом обкатки (огибания). Опреде-
ление влияния смещения исходного контура зуборезного инструмента
на геометрические параметры изготовляемых зубчатых колес.

2. ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТЫ
1) Образцы зуборезных инструментов.
2) Прибор ТММ 42.
3) Круг бумажный.
4) Чертежные инструменты: циркуль, линейка, карандаш.

3. УСТРОЙСТВО ПРИБОРА ТММ 42


Прибор ТММ 42 позволяет моделировать нарезание эвольвентных
зубьев инструментальной рейкой (гребенкой). Прибор изображен на рис.
1.1. На неподвижном основании 1 установлена каретка и ось диска 2. На
каретке закреплена рейка 3, геометрические параметры которой соответ-
ствуют стандартному зуборезному инструменту. На рейке указаны значе-
ния делительного диаметра d нарезаемого колеса, модуля т и угла α про-
филя рейки. Каретка с рейкой может совершать поступательное перемеще-
ние относительно основания, а диск 2 может вращаться вокруг своей оси.
Перемещение каретки и вращение диска синхронизированы посредством
струны 4, которая охватывает диск по специальной канавке и закреплена
обоими концами на каретке. Для обеспечения фрикционной связи с диском
струна должна быть натянута. При ослабленной струне диск 2 может вра-
щаться свободно. Для увеличения или ослабления натяжения струны слу-
жит рычаг 5. Каретка перемещается собачкой, которая зацепляется с хра-
повой рейкой (на рисунке не показаны), закрепленной на основании при-
бора. Собачка установлена на оси рычага 6. При каждом нажатии на рычаг
6 каретка совершает одностороннее перемещение справа налево на один
шаг храповой рейки. Обратному перемещению каретки препятствует вто-
рая собачка (на рисунке не показана), управляемая рычагом 7. После пово-
рота рычага 7 влево влияние второй собачки устраняется и каретку можно
свободно перемещать по ее направляющим. Рейка 3 крепится на каретке
двумя винтами 8 с возможностью устанавливать требуемое смещение, ко-
торое регистрируется по шкалам 9.
При моделировании нарезания зубьев на диск 2 устанавливается бу-
мажный круг, который прижимается крышкой 11 с винтом 10. В каждом из

4
положений рейки ее зубья, попавшие на поле бумажного круга, обводятся
карандашом.

11
10

0 0

9 3 1 6 7 8
Рис. 1.1. Прибор ТММ 42

4. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
Эвольвентные зубчатые передачи имеют наиболее широкое примене-
ние. Эвольвентная передача имеет в своем составе эвольвентные зубчатые
колеса.
У эвольвентного колеса профиль зуба в торцовой плоскости, (т. е.
плоскости, перпендикулярной к оси колеса), очерчен по эвольвенте
окружности. Эвольвентой окружности называется кривая, описываемая
любой точкой прямой линии при перекатывании этой прямой без скольже-
ния по окружности, которая называется основной окружностью (рис. 1.2).
Диаметр основной окружности обозначается db, а ее радиус rb.

5
 1
 M dw1
эвольвента 1

Производящая
 1

прямая
M0 3
3 2

aw
db   A
dw2 2
rb О
2
основная
окружность
Рис. 1.3. Схема цилиндрической
Рис. 1.2. Образование передачи внешнего зацепления
эвольвенты
Прямая, обкатываемая по основной окружности, называется произво-
дящей прямой. Положение текущей точки М, принадлежащей эвольвенте,
определяется текущим радиус-вектором ОМ эвольвенты и углом  между
текущим радиус-вектором и начальным радиус-вектором ОМ0. Острый
угол  между касательной  −  к профилю зуба в точке М и текущим ра-
диус-вектором ОМ называется профильным углом зуба. Угол θ называется
эвольвентным углом или инволютой (inv) угла  :
 = inv . (1.1)
Угол АОМ =  , поскольку ОА и  −  параллельны между собой как
перпендикуляры к общей прямой АМ. Расстояние от точки А касания про-
изводящей прямой с основной окружностью до текущей точки эвольвенты
является радиусом ρ кривизны эвольвенты в данной точке, т.е. AM =  .
Длина дуги M 0 A = rb ( +  ) и равна  , поскольку производящая прямая
перекатывается по основной окружности без скольжения. Из прямоуголь-
ного треугольника ОАМ получим:  = rb tg . Отсюда
rb ( +  ) = rb tg . После сокращения на rb получим эвольвентную функ-
цию:  = tg −  (5.2)
или inv = tg −  . (5.3)
Таблица инволют эвольвентных углов дана в Приложении 1.
На рис. 1.4 показана схема торцового сечения прямозубого цилиндри-
ческого колеса с внешними зубьями. Определения и обозначения геомет-
рических параметров зубчатых колес регламентированы Государственным
стандартом. Окружность, проходящая через вершины зубьев, называется
окружностью вершин, ее диаметр обозначается da, а радиус ra. Со сторо-
ны тела колеса зубья ограничены окружностью впадин, диаметр которой
обозначается df, а радиус rf. Делительная окружность с радиусом r и

6
диаметром d делит зубья на головки и ножки. Высота головок зубьев обо-
значается ha, высота ножек зубьев hf.
Работу цилиндрической зубчатой передачи можно представить как
перекатывание друг по другу без скольжения двух цилиндров, которые
называются начальными цилиндрами с диаметрами dw1 и dw2. Цилиндриче-
ская передача является плоским механизмом, поэтому вместо начальных
цилиндров можно рассматривать перекатывание друг по другу начальных
окружностей, которые получаются сечением начальных цилиндров плос-
костью, перпендикулярной к осям зубчатых колес. Начальные окружности

центров
линия
зацепления

линия
w
P
окружность
начальная

А
pb
окружность
впадин
 основная
окружность
rf
w
rb
rw

ra O
r

высота делительная
ножки зуба окружность
вершин зубьев
окружность

высота
головки зуба
Рис. 1.4. Геометрические параметры
эвольвентного цилиндрического колеса

7
являются центроидами в относительном движении сопряженных зубчатых
колес. Для передач внешнего зацепления межосевое расстояние (рис. 1.3)
d + d w1
a w = rw 2 + rw1 = w 2 , (1.4)
2
где rw1 и rw2 – радиусы начальных окружностей сопряженных зубчатых ко-
лес.
Для передач внутреннего зацепления
d − d w1
a w = rw 2 − rw1 = w 2 . (1.5)
2
Во время работы передачи точка контакта между сопряженными про-
филями зубьев двух зубчатых колес перемещается по прямой линии, назы-
ваемой линией зацепления. Точка Р пересечения линии зацепления с лини-
ей центров (рис. 1.4) называется полюсом зацепления. Под линией цен-
тров понимается прямая, проходящая через центры сопряженных зубчатых
колес. Полюс зацепления Р является точкой касания начальных окружно-
стей сопряженных зубчатых колес и мгновенным центром скоростей со-
пряженных профилей зубьев в их относительном движении. Угол  w , об-
разуемый линией зацепления и перпендикуляром к линии центров, прове-
денным через полюс Р, называется углом зацепления в полюсе. Линия
зацепления является общей касательной к основным окружностям сопря-
женных зубчатых колес и общей нормалью к сопряженным профилям
зубьев. Угол АОР между линией центров и перпендикуляром к линии за-
цепления, проведенным из центра О колеса через точку А ее касания с ос-
окружность
делительная

тх
делительная

а) нулевая установка (х=0) б) положительная


прямая

делительная окружность установка (х>0)

Рис.1.5. Установка
исходного контура
тх

зуборезного
инструмента
относительно
заготовки
в) отрицательная установка (х<0)

8
новной окружностью, также равен  w . Отсюда OA = OP cos w или
rb = rw cos  w . Расстояние АР от точки А касания линии зацепления с ос-
новной окружностью до полюса Р равно радиусу кривизны профиля зуба в
полюсе. Расстояние между одноименными (левыми или правыми) сторо-
нами двух соседних зубьев, измеренное по дуге окружности колеса, назы-
вается шагом зубьев: р – делительный шаг, измеряемый по дуге делитель-
ной окружности; рb – основной шаг, измеряемый по дуге основной
окружности; pw – начальный шаг, измеряемый по дуге начальной окружно-
d
сти. Делительный шаг p = . Главным геометрическим параметром зуб-
z
p d
чатых колес служит модуль m. Для прямозубых колес m = = . Отсюда
 z
d = mz . (1.6)
Модуль должен быть обязательно стандартным. Все геометрические
параметры зубчатого венца пропорциональны модулю.
Изготовление зубьев зубчатых колес производят способом копирова-
ния или способом огибания (обкатки). Способ огибания обеспечивает бо-
лее высокую производительность и точность изготовления. При способе
огибания зубья нарезаются на специальных зуборезных станках, где ин-
струмент (инструментальная рейка, червячная фреза или долбяк) вводятся
в принудительное зацепление с заготовкой колеса при одновременном
осуществлении технологических движений, в результате которых удаляет-
ся материал из впадин зубьев нарезаемого колеса. Нарезание зубьев мето-
дом огибания является непрерывным процессом. Кинематически его мож-
но рассматривать как зацепление производящего исходного контура ин-
струмента с заготовкой. Такое зацепление называется станочным зацепле-
нием. Контур зубьев номинальной исходной
зубчатой рейки в сечении плоскостью, пер-
эвольвента

пендикулярной ее делительной плоскости,


называется исходным контуром. Наиболее
широко применяется стандартный угол про-
филя инструментальной рейки  = 20 . Для
высоконагруженных авиационных зубчатых
зоны колес используется исходные производящие
подрезания контуры с углами  = 25 и  = 28 при ра-
Рис. 1.6. Подрезание зуба диусах выкружки соответственно 0,203т и
0,184т. Находят применение также исходные
контуры с углами  = 22,5 и  = 23 .

Линейные параметры исходного контура пропорциональны модулю т.


Линия, условно разделяющая контур зубьев рейки на головки и ножки,
называется делительной прямой. При нарезании зубьев методом копирова-
ния применяются дисковые или пальцевые модульные фрезы, у которых

9
режущие кромки имеют форму впадины между зубьями нарезаемого коле-
са. Каждая впадина между зубьями нарезается отдельно. Метод копирова-
ния может осуществляться на универсальных фрезерных станках. Точ-
ность изготовления и производительность ниже, чем при методе огибания.

Рис. 1.7. Результаты моделирования нарезания зубьев

Различают нулевую, положительную и отрицательную установку зубо-


резного инструмента относительно нарезаемого зубчатого колеса (рис.
1.5). При нулевой установке делительная прямая исходного производящего
контура касается делительной окружности нарезаемого колеса (рис. 5.5а).
Полученное колесо называется нулевым. В нулевом колесе делительная
окружность совпадает с начальной окружностью. Установка, при которой
инструмент отодвигается от центра заготовки (соответственно, делитель-
ная прямая исходного контура отодвигается от делительной окружности

10
нарезаемого колеса), считается положительной и полученное зубчатое ко-
лесо также называется положительным (рис. 1.5б). При отрицательной
установке (рис. 1.5в) зуборезный инструмент приближается к центру за-
готовки и делительная прямая исходного контура пересекает делительную
окружность нарезаемого колеса, которое в этом случае называется отрица-
тельным. Расстояние тх между делительной прямой исходного контура и
делительной окружностью нарезаемого колеса называется смещением ин-
струмента, где х – коэффициент смещения. При нулевой установке x = 0 ,
при положительной установке x  0 и при отрицательной установке x  0 .
При числе зубьев обрабатываемого зубчатого колеса z  17 имеет место
интерференция зубьев колеса и инструментальной рейки в станочном за-
цеплении с нулевой установкой. В результате возникает подрезание зубьев
у их основания (рис. 1.6). Подрезание уменьшает эвольвентную часть про-
филя зуба и снижает прочность на изгиб в опасном сечении. Для того что-
бы исключить подрезание при нулевой установке зуборезного инструмен-
та, должно соблюдаться условие: z  z min  17 .
Как правило, для прямозубых колес принимается z min = 18 . При необ-
ходимости изготовить колесо с числом зубьев z  z min (например, с целью
уменьшения размеров зубчатой передачи) применяют положительное
смещение. Минимальный коэффициент смещения из условия отсутствия
17 − z
подрезания хmin = . (1.7)
17
Смещение иногда применяют также для повышения прочности зубьев
на изгиб или для регулирования межосевого расстояния зубчатой переда-
чи. Если известны модуль т и делительный диаметр d, то число зубьев
d
z= . (1.8)
m
В каждом приборе, применяемом в данной лабораторной работе,
z  17 , поэтому при x = 0 зубья получают подрезание.
На одной половине бумажного круга необходимо получить зубья без
смещения, а на второй половине – со смещением, которое должно быть не
менее требуемого по условию отсутствия подрезания (рис. 1.7).
Методы нарезания зубьев, применяемые в машиностроительном про-
изводстве, показаны на рис. 1.8 … 1.11.

11
Рис. 1.8. Нарезание зубьев методом копирования

Рис. 1.9. Нарезание зубьев инструментальной рейкой

Рис. 1.10. Нарезание зубьев долбяком

12
Рис. 1.11. Нарезание зубьев червячной фрезой

5. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ


1) Записать в табл. 1.1 номер прибора, значения модуля, делительного
диаметра и угла профиля рейки.
2) Ослабить винты 8 (рис. 1.1). Установить рейку 3 в нулевое положе-
ние по шкалам 9 и закрепить винтами 8.
3) Освободить винт 10 и снять крышку 11. Установить на диск 2 бу-
мажный круг, наколов его на игольчатые штифты диска. Установить
крышку 11 на игольчатые штифты диска и закрепить винтом 10.
4) Повернуть рычаг 7 влево и сдвинуть каретку с рейкой в правое
крайнее положение. Поворотом рычага 5 по ходу часовой стрелки обеспе-
чить натяжение струны 4. Повернуть рычаг 7 вправо.
5) Обвести карандашом зубья рейки, попавшие на поле бумажного
круга. Однократным нажатием рычага 6 переместить каретку с рейкой и
вновь обвести карандашом зубья рейки. Повторять эту операцию до те пор,
пока каретка с рейкой не придет в крайнее левое положение.
6) Определить число зубьев по формуле (1.8), минимальный коэффи-
циент смещения х2min по формуле (1.7) и минимальное абсолютное смеще-
ние тх2min. Принять абсолютное смещение тх2 и вычислить коэффициент
смещения х2. Результаты занести в табл. 1.1.
7) Установить смещение тх2 рейки.
8) Повернуть рычаг 7 влево и сдвинуть каретку с рейкой в правое
крайнее положение. Поворотом рычага 5 против хода часовой стрелки
ослабить натяжение струны 4. Повернуть диск 2 так, чтобы предусмотреть
на бумажном круге свободное поле для построения профилей зубьев. По-
вернуть рычаг 7 вправо и рычаг 5 по ходу часовой стрелки.

13
9) Повторить пункт 5.
10) Освободить винт 10, снять крышку 11 и бумажный круг. Устано-
вить на диск 2 крышку 11 и закрепить ее винтом 10.
11) Оформить отчет о лабораторной работе.
12) Ответить на контрольные вопросы

6. ОТЧЕТ О ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ


«Моделирование нарезанияэвольвентных профилей зубьев
методом огибания»

1) Таблица 1.1. Геометрические параметры зубчатых колес.


Параметры Обозначение Единицы Величина
измерения
Номер прибора – –
Модуль т мм
Делительный диаметр d1=d2 мм
Угол профиля рейки α градусы
Число зубьев z1=z2 –
Коэффициент смещения для х1 – 0
колеса 1
Абсолютное смещение для тх1 мм 0
колеса 1
Минимальный коэффициент х2min –
смещения для колеса 2
Минимальное абсолютное сме- тх2min мм
щение для колеса 2
Принятое абсолютное смещение тх2 мм
для колеса 2
Коэффициент смещения для х2 –
колеса 2

2) Бумажный круг с результатами моделирования нарезания зубьев.

7. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1) Что называется эвольвентой окружности?
2) Что называется основной окружностью зубчатого колеса? Как обо-
значается диаметр основной окружности?
3) Запишите эвольвентную функцию.
4) Что называется окружностью вершин зубьев? Как обозначается
диаметр окружности вершин?
5) Что называется окружностью впадин зубьев? Как обозначается
диаметр окружность впадин?

14
6) Что называется делительной окружностью и как обозначается ее
диаметр? Как обозначаются высота головок зубьев и высота ножек зубьев?
7) Что представляют собой начальные окружности зубчатых колес?
Как обозначаются диаметры начальных окружностей?
8) Как определяется межосевое расстояние цилиндрической передачи
внешнего зацепления?
9) Как определяется межосевое расстояние цилиндрической передачи
внутреннего зацепления?
10) Что представляет собой линия зацепления?
11) Что называется полюсом зацепления?
12) Что называется углом зацепления в полюсе?
13) Что называется шагом зубьев?
14) Как можно определить модуль зубьев?
15) По какой формуле можно вычислить делительный диаметр цилин-
дрического прямозубого колеса?
16) Какие существуют методы нарезания зубьев и какие инструменты
при этом используются? Изложите сравнительные характеристики этих
методов.
17) Какова величина угла профиля инструментальной рейки?
18) Что представляет собой подрезание зубьев? В каких случаях может
возникнуть подрезание? Какие последствия вызывает подрезание? Как
можно предотвратить подрезание зубьев?
19) В каких целях осуществляют смещение исходного контура зубо-
резного инструмента?
20) Как определяется минимальный коэффициент смещения из условия
отсутствия подрезания зубьев?
21) Какие зубчатые колеса называют нулевыми? Положительными?
Отрицательными?

15