МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Допускается к защите в ГАК

Заведующий кафедрой
профессор Бажин В.Ю.
(Ф.И.О.) ссссс
\__________________
(подпись)счсс((

“__”__________2017г.

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА МАГИСТРА

(МАГИСТЕРСКАЯ ДИССЕРТАЦИЯ)

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Тема: «Управление трубчатой вращающейся печью для обжига

клинкера»

Автор: магистрант гр. АПМ-М-15 /Масько О.Н./

(шифр) (подпись) (Ф.И.О.)

Руководитель работы: доцент /Фирсов А.Ю./

(должность) (подпись) (Ф.И.О.)

Рецензент: __________ _____________ /_______________/

(должность) (подпись) (Ф.И.О.)

Санкт-Петербург
2017 год
 КОНСУЛЬТАНТЫ

1. Иностранный язык: ____________ ________________ /________________/

(должность) (подпись) (Ф.И.О.)

2. Кафедра экономики, учета и финансов:

____________ ________________ /________________/
(должность) (подпись) (Ф.И.О.)
 МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Заведующий кафедрой
профессор Бажин В.Ю.
(Ф.И.О.) ссссс
\__________________
(подпись)ссс((

“__”__________2017г.

Кафедра автоматизации технологических процессов и производств

ЗАДАНИЕ НА ВЫПУСКНУЮ
КВАЛИФИКАЦИОННУЮ РАБОТУ МАГИСТРА
(МАГИСТЕРСКУЮ ДИССЕРТАЦИЮ)

магистранту группы Масько О.Н. АПМ-М-15 152058

(Ф.И.О.) (шифр группы) (индекс)

Тема: «Управление трубчатой вращающейся печью для обжига клинкера»

Исходные данные: Материалы преддипломной практики, научно-

исследовательской работы, научно-производственной практики, техническая
литература, учебные пособия, конспекты лекций

Тема специальной части: Создание системы управления трубчатой вращающейся

печью для обжига клинкера в Proficy Csense

Требования к графической части диссертации и её пояснительной записке

содержатся в Методических указаниях по дипломному проектированию.

Руководитель работы: доцент /Фирсов А.Ю./

(должность) (подпись) (Ф.И.О.)

Задание принял к исполнению магистрант ________ /Масько О.Н./

(подпись) (Ф.И.О.)

Дата получения задания: ____ _____________ 201__ г.

 Аннотация
В настоящей магистерской диссертации рассматривается проблема
эффективного управления технологическим процессом обжига цементного клинкера
в трубчатой вращающейся печи на «Базэлцемент». Для решения вышеупомянутой
проблемы применяется моделирование процесса в программном пакете Proficy
CSense .
В данной работе:
 Созданы частные модели, выходами которых являются
технологически наиболее важные параметры процесса.
 Частные модели объединены в единую модель системы управления
процессом обжига цементного клинкера во вращающейся печи.
 Определены управляющие воздействия для каждого целевого
параметра и настроены регуляторы для них.
 Описаны принципы работы трубчатой вращающейся печи и химико-
физические аспекты процесса обжига клинкера.
 Произведена оценка экономической эффективности внедрения
смоделированной системы управления процессом.
В работе применялись следующие программные средства: программный
пакет Proficy CSense, предназначенный для моделирования и оптимизации
производственных процессов, SCADA система iFIX, САПР Компас- 3D и текстовый
редактор Microsoft Wordю
Пояснительная записка содержит 71 страницу, 10 таблиц и 39 рисунков.
 Abstract
The master's graduation paper deals with the problem of effective control by the
technological process of burning cement clinker in tubular rotary kiln of the enterprise of
"Bazelcement". To solve the above mentioned problem process modeling in the program
package of Proficy CSense is used.
The contains:
 Creating private models wich exits are technologically the most essential
parameters of process.
 Private models incorporated in the uniform model of control system by the
process of burning cement blade.
 Determination control action were certain for every having a special target
parameter and adjusted regulators for them.
 The working principles of tubular rotary kiln and chemical-physical aspects
of process burning clinker.
 The economic efficiency estimation of modelled control system
introduction has been done.
The following software tools were used in this paper: Proficy CSense software
package for modeling and optimization of production processes, SCADA system iFIX,
CAD Compass-3D and text editor Microsoft Word
The graduation paper includes:
Pages – 71,
Tables – 10,
Figures – 39.
 Содержание

Введение..............................................................................................................................................2

1 Портландцемент...............................................................................................................................3

2 Основные схемы производства портландцемента........................................................................7

2.1 Производство портландцемента по мокрому способу.........................................................7

2.2 Производство портландцемента по сухому способу............................................................9

2.3 Производство портландцемента по комбинированному способу.....................................12

3 Процесс обжига цементного клинкера........................................................................................15

3.1 Трубчатые вращающиеся печи.............................................................................................15

3.2 Процессы, происходящие при обжиге цементного клинкера............................................17

4 Автоматизация процесса обжига цементного клинкера............................................................30

5 Программный пакет Proficy Csense..............................................................................................35

6 Подготовка и визуализация данных в Proficy Troubleshooter....................................................37

7 Создание модели в Proficy Architect.............................................................................................41

8 Проверка результатов моделирования.........................................................................................50

9 Внедрение регуляторов.................................................................................................................54

10 Расчет экономической эффективности проведенных мероприятий.......................................66

Заключение........................................................................................................................................69

Библиографический список.............................................................................................................71
 Введение

Целью настоящей работы является моделирование процесса обжига

цементного клинкера в трубчатой вращающейся печи на основе архивных данных,
полученных с «Базэлцемент» и синтез автоматизированной системы управления
данным процессом в программной среде Proficy CSense.
Цемент представляет собой искусственное неорганическое вяжущее вещество
и является одним из основных материалов, используемых в строительстве. Его
качество напрямую влияет на безопасность сооружаемых с его помощью объектов.
Поэтому так важно тщательное следование технологической карте процесса
поддержание ключевых параметров процесса на заданном уровне.
Процесс обжига цементного клинкера является предпоследней и наиболее
важной стадией производства цемента. На стадии обжига происходят основные
физико-химические превращения сырья в почти готовый цемент – цементный
клинкер.
Процесс обжига в основном проводят в трубчатых вращающихся печах.
Основными параметрами, влияющими на качество получаемого в процессе обжига
клинкера, являются расходы, пульпы, топлива, воздуха, температуры материала и
отходящих газов, состав отходящих газов и т.д. Стабилизация и регулирование
данных параметров существенно повышает качество продукта и экономическую
эффективность процесса.
Актуальность настоящей работы состоит в применении имитационного
моделирования системы автоматического управления процессом обжига цементного
клинкера во вращающейся печи. Управление любым технологическим
производством относится к числу сложных и трудоемких процессов. Колоссальное
значение в управлении технологическими процессами в настоящее время играет
имитационное моделирование. Имитационное моделирование представляет собой
метод, позволяющий строить модели, описывающие процессы так, как они
проходили бы в действительности. Такую модель можно «проиграть» во времени
как для одного испытания, так и заданного их множества. При этом результаты
будут определяться случайным характером процессов. Создание имитационной
модели процесса позволяет создать модель реального процесса и на ее базе
проводить поиск решения для управления процессом. Таким образом сокращаются
расходы на проведение испытаний разработанной системы управления на реальном
2
объекте, поскольку на этапе моделирования учтены большинство возможных
ошибок.

1 Портландцемент

Портландцемент – это вяжущее вещество, получаемое путем тонкого

измельчения клинкера с гипсом и добавками и при разбавлении водой образующее
тесто, способное затвердевать на воздухе и в воде.
Сырьевую смесь для получения портландцементного клинкера требуемого
состава и свойств составляют из нескольких компонентов.
Получают портландцементный клинкер путем обжига сырьевой смеси,
состоящей преимущественно из известкового компонента, представляющего собой в
основном из карбоната кальция, и глинистого компонента, в состав которого входят
кислотные оксиды SiO2 и А12О3. В некоторых случаях, если есть возможность, два
основных компонента заменяют одним мергелем. Мергель является смесью
глинистых веществ и карбоната кальция в соотношении, необходимом для
производства клинкера.
Продукт, соответствующий по составу портландцементному клинкеру, также
может быть получен путем полного расплавления сырьевой смеси.
Химико-минералогический состав клинкера выражают содержанием оксидов
(% по массе). Основными составляющими являются: СаО-63-66%, SiO2-21-24%,
Al2O3-4-8%, Fe2O3=2-4%, общее количество которых составляет 95-97%. Основные
оксиды в процессе обжига образуют силикаты, алюминаты, алюмоферрит кальция.
Основными минералами клинкера являются:
Алит 3CaO·SiO2– главный минерал цементного клинкера, имеет высокую
активность в реакции с водой (в начальном сроке). Быстро твердеет и набирает
высокую прочность, содержится в клинкере в количестве 45-60%.
Белит 2CaO·SiO2 – второй по важности и содержанию (20-30%) минерал
клинкера. Не менее активен, чем алит. Твердеет медленно. По истечении месяца его
продукт обладает сравнительно невысокой прочностью.
Трехкальциевый алюминат 3СаО·Al2O3. Самый активный минерал в составе
портландцементного клинкера, отличается быстрым взаимодействием с водой.
Имеет высокое тепловыделение. Быстрое твердение минерала порождает раннее
структурное образование в цементном тесте и сильно ускоряет сроки схватывания
(несколько минут). Без введения дополнительных добавок в виде гипса получается
3
бетонная смесь, которая не успевает перемешаться и уложиться в форму.
3СаО·Al2O3 наименее морозостойкий из всех минералов в составе клинкера.
Содержание в клинкере 4-12%.
Четырехкальциевый алюмоферрит 4СаО·Al2O3·Fe2O3 обладает умеренным
тепловыделением. Быстрота твердения занимает промежуточное положение между
алитом и белитом. Прочность продуктов твердения (гидратация) в ранние сроки
ниже, чем у алита и выше, чем у белита, содержится в количестве 10-20%.
Содержание СаО и MgO не должно превышать соответственно 1 и 5%, иначе
снижается качество цемента. Щелочи(Na2O, K2O) присутствуют в виде сульфатов,
их содержание не должно превышать 0,6% из-за опасности растрескивания.
Для регулирования содержания в сырьевой смеси того или иного оксида
вводятся корректирующие добавки. Так при недостатке SiO2 в сырьевую смесь
вводят трепел, песок, опоку, диатомит и другие вещества, имеющие высокое
содержание оксида кремния. При недостатке Al2O3 добавляют бокситы,
алюминиевые шлаки а также глину с высоким содержанием оксида алюминия.
Недостаток Fe2O3 восполняют введением в сырьевую смесь железной руды,
колошниковой пыли, колчеданных огарков.
Использование тех или иных сырьевых материалов в процессе производства
портландцемента определяют на основании анализа условий производства, добычи
сырья, химико-технологических характеристик материалов.
В процессе производства портландцемента к портландцементному клинкеру
допускается в соответствии со стандартом изготовления добавлять активные
добавки. Делается это в целях снижения экономических и материальных затрат.
Обжиг клинкера достаточно энергоемкий процесс, требующий большого расхода
топлива. В отличие от обжига клинкера при сушке и подготовке минеральных
добавок для смешивания с клинкером затрачивается в 10 раз меньше топлива, что
делает оптимальным по соотношению цена-качество производство портландцемента
с введением добавок.
В качестве добавок в портландцементный клинкер вводятся 3 группы
веществ:
 Активные минеральные добавки
 Гипс
 Поверхностно-активные добавки (ПАВ)

4
 Активные минеральные добавки подразделяются на природные и
искусственные.
Природные активные минеральные добавки делятся в зависимости от
происхождения на:
 Добавки осадочного происхождения (диатомиты, трепелы, опоки)
 Добавки вулканического происхождения (пеплы вулканические, туфы
вулканические, пемза)
Искусственные минеральные добавки, использующиеся при производстве
цемента: доменные гранулированные шлаки, кремнеземистые добавки, топливные
золы и шлаки и обожженные глины.
Помимо активных минеральных добавок в портландцемент добавляют гипс.
Гипс является неотъемлемой частью портландцемента и добавляется к клинкеру в
виде гипсового камня. По химическому составу гипсовый камень представлен в
основном двуводным сернокислым кальцием CaSO4⸳2H2O.
Поверхностно-активные добавки вводятся в портландцемент для повышения
пластичности цемента или же достижения его гидрофобности. В зависимости от
свойств, которыми ПАВ придают продукту, выделяют:
 Пластифицирующие ПАВ
 Гидрофобные ПАВ
При введении ПАВ того или иного вида цемент приобретает дополнительное
название в соответствии с приобретенными свойствами.
ПАВы с пластифицирующими свойствами добавляют в виде концентратов
сульфитно-спиртовой барды. ПАВы такого типа образуются как отход от
производства целлюлозы по сульфитному способу. Оптимальное количество
вводимой добавки в цемент находится в пределах 0,15-0,25% от массы цемента,
считая на сухое вещество добавки. Оптимальным будет добавление
пластифицирующих ПАВ в цемент в количестве сухого вещества 0,15-0,25% от
массы цемента.
ПАВы с гидрофобиризующими свойствами используют в виде нафтеновых
или нефтяных кислот, образующихся в процессе переработки нефти. В частности
асидола, асидол-мылонафта и мылонафта. Помимо нефтяных кислот используют
олеиновую кислоту, содержащуюся в животных жирах. Количество сухих
гидрофобизирующих добавок в цементе колеблется в значительных пределах в

5
зависимости от вида добавки и состава самого цемента. Обычно количество данной
добавки колеблется в пределах от 0,06 до 0,30% от массы цемента.
Для улучшения однородности распределения активных добавок в цементе,
добавки вводят в цемент в жидком виде. Для этого используют специальные
механизмы дозирования. Твердые добавки или добавки в виде пасты, такие как
мылонафт, растворяют в
Для лучшего распределения добавок в цементе их вводят в цементную
мельницу в жидком виде. Для этой цели применяют специальные дозировочные
механизмы. Если же добавки поступают ил завод в виде пасты, например мылонафт,
или в твердом состоянии их растворяют и горячей воде.
Готовый портландцемент представляет собой порошок серо-зеленого цвета
тонкого помола. Вышеописанные минералы, входящие в состав клинкера, задают
основные свойства портландцемента. Портландцемент обладает такими
отличительными особенностями как быстрое нарастание прочности, полная
воздухостойкость, водостойкость в пресной воде, достаточная морозостойкость в
растворах и бетонах.
Портландцемент применяется в зависимости от марки в следующих областях
строительства:
 Марка 400. Для железобетонных монолитных конструкций, для
аэродромного строительства.
 Марки 400 и 500. Для сборных железобетонных конструкций,
гидротехнических сооружений (для пресной воды), наружных частей
монолитного бетона массивных сооружений, аэродромного
строительства, асбестцементных изделий, дорожного строительства.
 Марка 600. Для изготовления сборных сборных железобетонных
конструкций из бетонов высоких марок.
 Марка 700. Для изготовления высокопрочных бетонов и
предварительно напряженных сборных железобетонных конструкций
высокой прочности1.

1
Под ред. Холина И.И. / Справочник по производству цемента. М. Государственное
издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам. 1963, с. 56.
6
 2 Основные схемы производства портландцемента

Процесс получения цемента заключается в добыче сырья, его дроблении,

тонком измельчении, приготовлении гомогенизированной сырьевой смеси заданного
состава, обжиге полученной смеси до спекания с получением клинкера, помоле
клинкера с добавками в виде небольшого количества гипса и активных минералов в
порошок тонкого помола – цемент. Сырьевую смесь получают путем измельчения,
совместного или раздельного, двух и более компонентов и последующего
тщательного их смешивания, гомогенизации, усреднения и корректировки до
заданного состава в сухом состоянии или же в присутствии воды. В зависимости от
нюансов подготовки сырьевой смеси выделяют три основных способа производства
цемента: мокрый, сухой и комбинированный.

2.1 Производство портландцемента по мокрому способу

Технология производства цемента по мокрому способу существует с начала
XX века, и ее развитие и повышение эффективности осуществлялось в основном
путем совершенствования технических средств производства.
Согласно этой технологии на начальной операции сырьевые компоненты
подвергаются измельчению до сметанообразной массы с тонкостью помола шлама с
содержанием до 85% — 90% частиц размером 80 мкм и менее. Необходимость такой
тонкости помола сырья объясняется тем, что достаточно гомогенизированный
клинкер на выходе из печи можно получить только из тщательно перемешанного
сырья, состоящего из тонко измельченных компонентов.
Первичное сырье, используемое для производства портландцементного
клинкера, может состоять из крупных кусков, размеры которых достигают до 1 м.
Переработать материалы таких размеров в тонкий шлам можно только за несколько
этапов. Первыми двумя этапами являются грубое измельчение и дробление,
осуществляющиеся в дробилках, а в заключении производится тонкий помол в
мельницах или болтушках в присутствии большого количества воды. Совместный
процесс помола сырьевых компонентов и добавление воды позволяет существенно
снизить расход электроэнергии на измельчение, обеспечить достаточную
однородность и текучесть полученной смеси.
Компоненты – известняк и глиняный шлам – подаются в сырьевую мельницу
в определенном соотношении, необходимом для получения клинкера заданного
7
состава. Поскольку даже химический состав сырья, добытого из одного
месторождения, колеблется в определенных пределах, заданное соотношение между
компонентами необходимо корректировать после помола в бассейнах. С целью
поддержания заданного соотношения компонентов сырьевой смеси в мельницах
производят подготовку шлама с заведомо высоким или низким содержанием CаCO3,
а далее приготовленный шлам поступает в корректирующий шламовый бассейн в
определенной пропорции.
Шлам, подготовленный таким образом, представляет собой сметанообразную
массу с влагосодержанием до 35% - 45%. Далее шлам с помощью насосов подают в
расходный бачок, из которого сырье поступает непосредственно в печь. Для обжига
клинкера в основном применяются трубчатые вращающиеся печи. Они
представляют собой стальной барабан длиной до 230 м и диаметром до 7 м,
футерованный внутри огнеупорным кирпичом. Производительность трубчатой
вращающейся печи достигает 3000 т клинкера в сутки. Барабан печи устанавливают
с уклоном 3-40 гр. Чаще всего организация подачи сырья и топлива осуществляется
по противотоку, т.е. шлам подают с холодного конца печи, а топливо в виде газа,
угольный пыли или мазута вдувают в печь с противоположной стороны (горячего
конца). В результате вращения наклонного барабана находящиеся в нем материалы
продвигаются по печи в сторону ее горячего конца. В области горения топлива
развивается наиболее высокая температура: материала — до 1500 ºС, газов — до
1700 ºС, и завершаются химические реакции, приводящие к образованию клинкера.
Отходящие газы движутся навстречу обжигаемому сырью и подогревают
более холодные материалы на протяжении своего пути, в результате чего сами
отходящие газы охлаждаются. Как следствие температура отходящих газов
снижается начиная с зоны обжига по длине печи с 1700 ºС до 200 ºС. Полученный в
результате обжига клинкер поступает на охлаждение холодным воздухом в
холодильник.
Из холодильника клинкер поступает на склад или напрямую в цементные
мельницы для помола. Предварительная подготовка к помолу готового клинкера
включает в себя дробление до зерен, имеющих размер до 10 мм. Также введение
добавок, таких как гипс, активные минеральные добавки или поверхностно-
активные вещества. Помол клинкера вместе с добавками обеспечивает тщательное

8
перемешивание материала. Это позволяет повысить однородность готового
продукта, что является одним из важнейших показателей качества портландцемента.
Из мельницы готовый цемент отправляют на силосный склад, оборудованный
механическим (элеваторы, винтовые конвейеры), пневматическим (пневматические
насосы, аэрожелоба) или пневмомеханическим транспортом.
Отгрузка готового продукта потребителю осуществляется навалом в
цементовозах, специальных судах, контейнерах или в таре (бумажных мешках по 50
кг). Каждая партия цемента снабжается паспортом2.
В Российской Федерации на данный момент более 60% производства цемента
осуществляется по мокрому способу.
Схема производства портландцемента по мокрому способу представлена на
рисунке 2.1.

Рис.2.1. Схема производства портландцемента по мокрому способу

2
Дуда, В. Цемент [пер. с нем.] / В. Дуда, Е. Ш. Фельдман; под ред. Б. Э. Юдовича. –М.:
Стройиздат, 1981, с. 42-46.
9
 2.2 Производство портландцемента по сухому способу
Технология сухого способа производства впервые была разработана в 1830-е
годы. Основное преимущество сухого способа – снижение расхода топлива на
производство клинкера относительно других способов производства цемента, в
особенности, относительно мокрого способа. В технологии сухого способа при
естественной влажности сырья от 6% до 25% затраты на выпаривание влаги из
шлама составляют всего 10% - 25% от общего расхода на обжиг клинкера, в то время
как при производстве цемента по мокрому способу затраты на выпаривание
составляют от 40% до 50%3.
До 1990-х годов применяемость сухого способа была ограничена из-за более
сложного процесса усреднения сырьевой шихты а также из-за повышенного
пылевыделения, особенно в печах с конвейерными кальцинаторами. В 1990-х годах
были разработаны высокоэффективные агрегаты для помола сырья с одновременной
сушкой а также пылеулавливающих аппаратов и технологических линий мощностью
до 4 млн тонн в год, в то время как для технологии мокрого способа максимальная
мощность линии составляет 650 тысяч тонн в год. Все вышеперечисленное решило
проблемы, присущие сухому способу производства портландцемента и широкое
распространение получил высокоэффективный сухой способ.
Технология производства цементного клинкера по сухому способу состоит из
следующих операций:
Компоненты сырьевой смеси - глину и известняк – подготавливают к
смешиванию путем дробления и сушки до влажности 1 %. Затем компоненты
смешивают и совместно измельчают в сырьевую муку. Сушить компоненты
сырьевой смеси можно совместно в сырьевых сепараторных мельницах,
выполняющих одновременно две функции – помол и сушка, или раздельно при
помощи сушильных барабанов либо других тепловых аппаратов. Сырьевая мука
должна иметь необходимое соотношение сырьевых компонентов для производства
клинкера заданного состава. Для обеспечения заданного соотношения компонентов
в сырьевой муке ее предварительно направляют на смесительные, а затем на
корректирующие силосы. На корректирующие силосы подают сырьевую муку с

3
Дуда, В. Цемент [пер. с нем.] / В. Дуда, Е. Ш. Фельдман; под ред. Б. Э. Юдовича. –М.:
Стройиздат, 1981, с. 48-52.

10
заведомо низким или высоким содержанием
CaCO 3 . Мука в силосах
перемешивается с помощью сжатого воздуха.
После смешения компонентов и корректировки состава, сырьевая мука
подается в систему циклонных теплообменников. Система состоит из нескольких
циклонов, чаще всего четырех, соединенных друг с другом и с печью газопроводами.
Проходя последовательно через каждый циклон в течении 20-30 с сырьевая мука
нагревается отходящими газами, которые движутся навстречу сырью. Несмотря на
малое время пребывания в циклонах, сырье успевает нагреться до температуры 700
ºС - 800 ºС, полностью испаряется влага и происходит частичная (на 25%)
декарбонизация. После прохождения системы циклонов нагретый и обезвоженный
материал подается в печь, где происходят дальнейшие химико-физические
превращения сырья. Далее готовый цементный клинкер направляется на
охлаждение, а после охлаждения – на клинкерный склад.
Завершающие стадии процесса, такие как подготовка активных добавок,
помол и хранение цемента осуществляются аналогично мокрому способу
производства портландцемента.
Технологическая схема производства портландцемента по сухому способу
представлена на рисунке 2.2.

11
 Рис.2.2. Схема производства портландцемента по сухому способу

2.3 Производство портландцемента по комбинированному способу

Комбинированный способ производства портландцемента совмещает в себе
технологии мокрого и сухого способов. Сущность технологии комбинированного
способа производства заключается в том, что процесс подготовки, измельчения и
гомогенизации сырья осуществляется аналогично технологии мокрого способа, а
обжиг смеси по схеме сухого способа. Подготовленный в соответствии с
требуемыми физическими и химическими показателями шлам направляется в
прессфильтр, где происходит частичное механическое обезвоживание шлама от
влажности от 40 % — 45 % до 18 % — 22 %. Агломерация полученного кека
осуществляется в грануляторах или сушилках-дробилках, в которых при обработке
12
кека обеспечивается придание ему размеров и формы для оптимизации процесса
обжига.

Рис.2.3. Схема производства портландцемента по комбинированному способу

2.4 Недостатки и достоинства способов производства портландцемента

Каждая из описанных выше технологий производства портландцемента имеет
свои недостатки и преимущества. Например, в присутствии воды упрощается
измельчение материалов и легче обеспечивается гомогенность сырьевой смеси,
однако расход тепла на обжиг шлама увеличивается на 30-40% относительно сухого
способа. Также при мокром способе производства существенно возрастает
необходимый объем печи при обжиге влажной сырьевой смеси, т.к. существенная
часть печи выполняет функции испарителя влаги из сырья.

13
 Способ, по которому целесообразнее производить цемент, определяется
технологическими, техническими и экономическими факторами, такими как состав и
свойства сырья, его гомогенность и влажность. При природной влажности сырья
более 18% — 20% и нестабильном химическом составе целесообразнее выбирать
мокрый способ. Мокрый способ является также предпочтительным при
использовании мягких компонентов – глины и мела – т.к. их размельчение
достигается простым разбалтыванием в воде.
При хорошей фильтруемости сырьевых шламов выгоднее применять
комбинированный способ.
При сухом способе производства известняк и глину после выхода из
дробилки высушивают до влажности примерно 1 % и измельчают в сырьевую муку.
После измельчения ее дозируют, усредняют и корректируют в специальных
смесительных силосах и подают в циклонные теплообменники. Главными
достоинствами сухого способа производства портландцементного клинкера
являются более высокий, чем при мокром способе производства, выход клинкера с 1
м² печного агрегата а также экономичность данного способа, достигающаяся путем
снижения расхода топлива.
При мокром способе получения цемента потребление электроэнергии на
этапе подготовки сырья (помола) значительно ниже, чем при сухом способе. На
помол мела и глины электроэнергии затрачивается еще меньше, поскольку их
измельчение производится путем их размачивания. Затраты составляют половину от
показателя при измельчении твердых компонентов, таких как известняк, мергель,
мрамор. При мокром способе для приготовления сырьевой пульпы вводят
дополнительно 30 % — 50 % воды. Однако, введение воды в сырьевой компонент
значительно увеличивает расход топлива на обжиг. Удельный расход топлива на
обжиг при сухом способе составляет 100–125 кг на тонну клинкера, а при мокром —
185–230 кг на тонну клинкера, что обеспечивает снижение себестоимости продукции
при сухом способе производства.
В сухой технологии производства цементного клинкера сушка сырья
осуществляется перед измельчением или же в процессе измельчения в дробилках
или мельницах с одновременной сушкой.
При мокром способе производства шлам перемещается гидротранспортом —
самотеком или с помощью центробежных насосов, при сухом же способе применяют
пневмотранспорт, конвейеры и элеваторы, что повышает загрязнение пылью воздуха
14
в цехах и на территории завода и требует установки дополнительного оборудования
для обеспыливания аспирационного воздуха. Объем печных газов при сухом способе
на 35 % — 40 % меньше, чем при мок- ром, при одинаковой производительности
печей. В результате при сухом способе производства снижается стоимость
обеспыливания печных газов, имеются более широкие возможности использования
тепла отходящих из печи газов для сушки сырья, что позволяет снизить общий
расход топлива на производство клинкера, но вызывает усложнение технологии
производства.

15
 3 Процесс обжига цементного клинкера

3.1 Трубчатые вращающиеся печи

Обжиг цементного клинкера осуществляется в 96% производств в трубчатых
вращающихся печах. Это объясняется высокой производительностью вращающихся
печей и высокой надежностью их эксплуатации, а также возможностью
эффективного использования различных видов топлива и сырья.
Вращающиеся печи, применяемые для производства цементного клинкера,
работают по принципу противотока. При мокрой технологии производства шлам
подаётся в печь со стороны её верхнего (холодного) конца, а смесь воздуха и
топлива, сгорающая на протяжении 20 - 30 м длины печи, вдувается со стороны
нижнего (горячего) конца. Горячие газы движутся навстречу материалу, нагревая его
до требуемой температуры.
Трубчатая вращающаяся печь представляет собой цилиндрическую
промышленную печь, движущуюся вокруг продольной оси. Вращающиеся печи
предназначены для осуществления нагрева сырьевых материалов с целью их физико-
химической обработки.
Трубчатые вращающиеся печи делятся по следующим основным
характеристикам:
 Способ передачи тепла
 Способ передачи энергии
 Цель обжига
По способу передачи тепла вращающиеся печи подразделяются на печи с
противотоком (материал и топливо-воздушная смесь подаются из разных концов
печи) и печи с параллельным током (материал и топливо-воздушная смесь подаются
из одного конца печи).
По способу обмена энергией разделяют печи с прямым, косвенным (через
стенку) и комбинированным нагревом сырьевого материала.
В зависимости от цели обжига выделяют трубчатые вращающиеся печи для
получения цементного клинкера, проведения различных видов обжига
(хлорирующего, восстановительного, окислительного), обезвоживания, прокалки
материалов, обжига огнеупоров.

16
 В производстве наиболее часто используют вращающиеся печи, теплообмен в
которых организован по противотоку, а топливо сжигается в рабочем пространстве
печи.
Трубчатая вращающаяся печь представляет собой конструкцию, основным
элементом которой является корпус в виде металлического барабана, футерованного
огнеупорным кирпичом. Барабан печи устанавливают на опорные ролики под углом
к горизонту 3% - 40%. При необходимости барабан выполняют с переменной
длиной. На барабане печи на подкладках закреплены массивные бандажи
прямоугольного сечения. Участки барабана, на которых располагаются бандажи,
изготавливаются из более толстого стального листа, чем остальной корпус. Для
печей, диаметр корпуса которых менее 4 метров, бандажи выполняются
цельнолитыми, а для печей больших диаметров – сварными из двух половин.
Примерно на середине корпуса печи устанавливается венцовая шестерня. Печь
приводит во вращательное движение (1-2 об/мин) электродвигатель через
понижающий число оборотов редуктор и открытую зубчатую передачу. Кроме
основного рабочего двигателя привода имеется вспомогательный, обеспечивающий
вращение печи в случае внезапного выхода из строя основного привода. В
технологии мокрого способа производства портландцемента для загрузки шлама
используют шламовый питатель и загрузку производят со стороны холодной
головки печи. Топливо же подается через горелки, помещенные в горячем конце
печи. Также в горячем конце печи происходит выгрузка готовой продукции, которая
затем направляется на охлаждение. Для очищения отходящих из печи газов
используют электрофильтр. Для улучшения теплообмена между сырьем и горелкой
применяют различные теплообменные устройства, такие как цепные завесы,
лопасти, полки и т.п. а также выполняют футеровку сложной формы.
Основными конструктивными параметрами вращающейся печи являются
длина и диаметр, которые варьируются в широком диапазоне значений: длина от 50
до 230 м, а диаметр от 3 до 7,5 м. Производительность вращающейся печи достигает
150 т/ч (готового продукта). В настоящее время наблюдается тенденция к
соединению вращающиеся печи с различными теплообменными аппаратами, что

17
позволяет при повышении технико-экономических показателей работы печей
уменьшать их размеры4.

Рис.3.1. Схема трубчатой вращающейся печи

3.2 Процессы, происходящие при обжиге цементного клинкера

Обжиг тщательно подготовленного сырья в трубчатых вращающихся печах -
пожалуй, наиболее ответственный этап производства портландцемента. Конечным
продуктом обжига является цементный клинкер, состоящий преимущественно из
извести и кремнезема. Также в состав клинкера входят глинозем и оксид железа,
содержащиеся в сырье в виде алюминатов, силикатов и алюмоферритов кальция.
Для образования цементного клинкера минералы сырьевой смеси должны
химически прореагировать между собой.
В обычных условиях компоненты смеси инертны, т.е. не реагируют между
собой. При повышении температуры смеси активность компонентов смеси
повышается, они становятся активными и начинают реагировать друг с другом.
Объясняется это тем, что при нагревании энергия движущихся молекул твердых
веществ становится столь значительной, что между ними возможен взаимный обмен
молекулами и атомами с образованием нового соединения. Образование нового
вещества в результате реакции двух или нескольких твердых веществ называют
реакцией в твердых фазах.
Вяжущие свойства портландцемента определяются свойствами входящих в
него компонентов – минералов.

4
Боганов, А.И. Вращающиеся печи цементной промышленности. М.: Машиностроение, 1965,
с. 150-157
18
 Процесс получения конечного продукта обжига, а именно
портландцементного клинкера, сопровождается множеством физико-химических
превращений и теплотехнических процессов, протекающих в заданных
температурных границах. Такие температурные границы определяют
технологические зоны печи.
При получении портландцемента по мокрому способу шлам с содержанием
влаги 35% - 50% поступает в первую технологическую зону вращающейся печи –
зону испарения влаги. В зоне испарения для повышения интенсивности сушки
шлама присутствуют вспомогательные приспособления, такие как лопасти полки.
Но чаще всего используют цепные завесы.
В процессе нагревания шлама происходит частичная дегидратация. Влага
испаряется из шлама и он загустевает. На цепных завесах при этом образуются
гранулы, влажность которых составляет от 6% до 12% и имеют температуру порядка
100ºС.
Расход тепла, затрачиваемый в зоне испарения, зависит от способа
производства. При сухом способе расход тепла составляет порядка 20 ккал/кг
клинкера. При мокрой технологии производства расход тепла в данной зоне
составляет более трети от всех затрат тепла на обжиг клинкера – до 650 ккал/кг
клинкера.
Поток газа поступает в зону испарения влаги с температурой 800ºС–1000ºС,
обменивается теплом с сырьевыми материалами и выходит из печи с температурой
150ºС или несколько выше. Потери тепла с отходящими газами не превышают 150
ккал/кг клинкера.
Следующая технологическая зона совмещает в себе два процесса – подогрев
материала и его полную дегидратацию. В этой зоне происходит прогрев материала
от 100ºС до 600ºС. При температуре 450 ºС и выше начинается дегидратация и

процесс разложения каолинового ядра глинистого компонента на

Al 2 O3 и SiO 2 .
На этом участке печи обычно устанавливаются металлические или
керамические теплообменники, которые улучшают процесс передачи тепла и
снижают температурный перепад между газами и материалом.
Рассмотрим подробнее реакции и превращения, происходящие при
нагревании глинистого компонента сырья.

19
 При нагревании глин реакции дегидратации сопровождаются значительными
изменениями в структуре кристаллических решеток глинистых минералов. В
результате этих превращений создаются новые фазы, принимающие активное
участие в синтезе минералов портландцементного клинкера. Дегидратация, прежде
всего, вызывает появление дефектов в структуре кристаллов глинистых минералов.
Это приводит к увеличению межплоскостных расстояний примерно на 0,01-0,03 нм,
а также к появлению пустот и активных центров. Рассмотрим процесс дегидратации
каолинового ядра по следующей химической реакции:
Al 2 O3⋅2 SiO 2⋅2 H 2 O→ Al 2 O 3⋅2 SiO 2 +2 H 2 O↑(газ )
(3.1)
В результате дегидратации каолинового ядра образуется каолиновый
ангидрит или метакаолинит, который имеет неупорядоченную, почти аморфную
структуру. Энергия активации данной реакции составляет 180 кДж/моль. Реакция
дегидратации каолинита осуществляется при диффузионном контроле удаления
−
ионов ОН . Дегидратация, как принято считать, связана с перемещением ионов

Н
+
и образованием новых гидроксил-ионов (ОН − )¿ , находящихся в активном
состоянии. Данные превращения упрощенно можно представить следующей
реакцией:
ОН − +ОН − →( ОН − )¿ +( ОН − )¿ → H 2 O +O2
(3.2)
Полученный метакаолинит имеет большинство свойств, присущих каолиниту,
таких как слоистость строения.
При дальнейшем нагревании до температуры 450ºС в
алюмогидроксикислородных слоях происходят значительные изменения, в то время
как исходные кремнекислородные слои остаются неизменными.
Алюмогидроксикислородные слои при достижении температуры 600ºС меняют свою
5−
структуру и превращаются в тетраэдрические, состоящие из элементов [ AlO4 ] .В
метакаолините ковалентные связи (-Si-O-Al-), присущие каолиниту, не разрываются.
Их число возрастает. Этим объясняется то, что в процессе дегидратации каолинита

оксиды
Al 2 O3 и SiO 2 не распадаются.

20
 Разложение оксидов
Al 2 O3 и SiO 2 происходит начинается при
нагревании глинистой компоненты сырьевой смеси до конечной температуры зоны
подогрева и дегидратации. При температуре 600 ºС запускается процесс перестройки
кристаллической решетки метакаолинита, основная часть которой происходит в зоне
декарбонизации при температуре 900 ºС.
Перестройка решетки заключается в разрыве слоя из кремнекислородных
тетраэдров и частичном повышении координации ионов алюминия по следующей
схеме:
9−
[ AlO4 ]5− → [ AlO6 ]
(3.3)
Процесс протекает необратимо с выделением теплоты. Вместо общих связей
(-Si-O-Al-) образуются новые обособленные связи: (Al-O-Al) и (Si-O-Si), появляются
изолированные тетраэдры муллита – силиката алюминия.
Помимо преобразований, происходящих с глинистым компонентом сырья, в
зоне подогрева и дегидратации начинается процесс разложения карбоната магния,
происходящего по реакции 4.
МgCO 3 (тв)↔ МgO( тв)+СO 2 (газ)↑
(3.4)
Большое влияние на энергию активации и, соответственно, на процесс
2−
разложения аниона [CO 3 ] оказывает природа катиона в кристаллической решетке
исходного соединения.
В ряду карбонатов температура, до которой необходимо нагреть карбонат,
чтобы запустить реакцию разложения, увеличивается при переходе от иона магния к
2−
иону бария, в то время как устойчивость аниона [CO 3 ] закономерно понижается
2−
с увеличением электростатического взаимодействия катиона с анионом О .
Последовательность катионов второй группы периодической таблицы им.
Д.И. Менделеева, образующих соединения с карбонатами, по увеличению
температуры, необходимой для начала реакции разложения, представлена в таблице
3.1.
Таблица 3.1
Периодичность увеличения температуры разложения карбонатов
Ряд периодической таблицы Катион второй группы
21
 2 Be 2+
2+
3 Мg
4 Ca2+
5 Zn 2+
6 Sr 2+
7 Cd 2+
8 Ba 2+

2+
Исходя из вышеописанного, можно сделать вывод, что катион Мg ,

имеющий более маленький радиус в сравнении с катионом Ca2+ (

r Mg2+ =0 ,037 нм) 2+

, будет оказывать более сильное действие в с равнении с Ca и,
соответственно, будет более энергично притягивать к себе анионы кислорода,

необходимые для разложения карбоната и образования оксида магния МgO .

Поэтому в температурных рамках данной технологической зоне печи – до 600
ºС происходит разложение именно карбоната магния, в то время как для разложения
карбоната кальция требуется более высокая температура – 600 ºС-650 ºС.
По форме полученный в результате разложения карбоната оксид магния
обладает такой же кристаллической решеткой, как и оксид кальция – кубической.
Однако, отличия MgO и СаО заключаются в размерах кристаллов и различной их
плотности. Кристалл MgO обладает меньшими размерами и большей плотностью
относительно кристалла СаО. Характеристики кристаллов оксидов магния и кальция
представлены в таблице 3.2.
Эти характеристики определяют меньшую гидравлическую активность
оксида магния. Поэтому МgO затворяют не водой, а растворами солей.

Таблица 3.2
Характеристики кристаллов MgO и СаО
Кристалл Размер ребра, нм Сумма ионных радиусов, нм
MgO 0,420 0,24
СаО 0,479 0,21

В следующем участке печи происходит разложение карбоната кальция.

Поскольку основную долю карбонатов в сырьевой смеси для производства

22
портландцементного клинкера составляет карбонат кальция
СаСО 3 , зону печи, в
которой происходит его разложение, называют зоной декарбонизации.
Участок печи, где происходит разложение карбонатной составляющей, - так
называемая зона декарбонизации, является с теплотехнической точки зрения главной
зоной печи с максимальным потреблением тепла. Процесс разложения карбоната
кальция начинается при температуре около 600 ºС и ускоряется по мере повышения
температуры материала, достигая максимума при 900 ºС, когда парциальная
упругость СО2 достигает 760 мм.рт.ст.
Одновременно с диссоциацией карбонатов идут реакции в твердом состоянии
между известью, с одной стороны, кремнеземом и полуторными окислами – с
другой. Процесс твердофазной реакции образования кристаллов двухкальциевого
силиката размером до 1мк начинается при температуре ниже 800 ºС.
В процессе обжига известняка происходит его диссоциация – разложение -

твердого вещества
СаСО 3 на более простое вещество – оксид кальция – и
углекислый газ. Данный процесс описывается следующим стехиометрическим
уравнением:
СаCO 3 (тв )↔ СаO( тв)+СO 2 (газ)↑
(3.5)
Описанная выше реакция обратима. И протекает в сторону образования
оксида кальция только при определенных условиях. Такими условиями являются
температура материала и давление углекислого газа в среде обжига. Чем ниже

давление СO 2 в печи, тем более интенсивно проходит диссоциация карбоната.

Давление СO 2 , соответствующее равновесию всех компонентов реакции

3.5, называют давлением диссоциации или разложения. Для протекании реакции 3.5

в сторону образования оксида кальция давление СO 2 , выделяющегося при

реакции, должно быть выше чем давление СO 2 в среде обжига.

Диссоциация карбоната кальция при температуре, соответствующей
нормальной температуре окружающей среды, невозможно вследствие того, что

давление углекислого газа, выделяющегося в результате разложения

СаСО 3
ничтожно мало. Для интенсификации процесса диссоциации, реакция должна

23
проходить при температуре более 600 ºС, именуемой также температурой
декарбонизации.
Разложение любых карбонатов, в том числе и карбонатов кальция и магния,
2−
начинается с распада анионов [CO 3 ] по следующей схеме:
2− 2−
[CO 3 ] →CO 2 +O
(3.6)
В результате образуются нейтральные молекулы углекислого газа и анионы
2+
кислорода. Анионы кислорода затем соединяются с катионами кальция Ca в
результате чего появляется новая фаза в виде оксида кальция, располагающаяся в

пределах исходного кристалла

СаСО 3 . Разложение карбоната кальция
осуществляется по топохимическому механизму. Из этого следует, что в процессе
обжига портландцементного клинкера, а именно известняковой его составляющей,
параллельно и параллельно-последовательно происходит разрушение
кристаллической решетки карбоната кальция, диссоциация сложных анионов
2−
[CO 3 ] и образование кристаллической решетки CaO . Все эти процессы в
совокупности представляют кристаллохимическую сторону разложения карбоната
кальция.

Процессы распад анионов и разрушение кристаллической решетки

СаСО 3
осуществимы только при определенных условиях, при которых частицы,
составляющие кристаллическую решетку исходного вещества, имеют достаточный
для разрушения существующих и образования новых связей запас кинетической
энергии. Следовательно, описанные выше процессы, коснутся в первую очередь
карбонат-ионов, имеющих значительный энергетический потенциал группы
2− 2−
[CO 3 ] , достаточный для высвобождения аниона О .

Чтобы осуществить отрыв аниона О2− , нейтральная молекула CO 2

должна успеть удалиться от О2− на достаточное расстояние за период времени,

соизмеримый с частотой колебания частиц в кристаллической решетке.
Необходимыми для этого условиями обладает, в первую очередь, поверхность
карбоната кальция. Вместе с этим способствовать диссоциации будет и силовое поле

24
 2−
катионов Ca2+ , деформирующее [CO 3 ] . На поверхности кристалла карбоната
кальция наиболее выгодными для протекания процесса распада карбонат-ионов
являются места, имеющие изменения в кристаллической решетке, такие как
вакансии и дислокации. В таких местах наиболее слабы связи между частицами, в то
время как запас кинетической энергии довольно высок. Места с такими изменениями
кристаллической решетки называют активными центрами поверхности.
Таким образом, распад карбонат-ионов – это первый этап процесса

разложения
СаСО 3 . Следующим за ним, главным этапом, является
преобразование кристаллической решетки. Гексагональная кристаллическая решетка
карбоната кальция преобразуется в кубическую кристаллическую решетку оксида
кальция и уменьшается в объеме в 2,2 раза
Процесс преобразования решетки карбоната кальция в решетку оксида
кальция имеет следующую последовательность. С постепенным распадом карбонат-
2−
ионов концентрация анионов О на поверхности кристалла растет. Это приводит
к искажению участка кристаллической решетки. В отличии от удаления в газовую

фазу нейтральных молекул СO 2 (хемодесорбции), проникновение анионов

кислорода в исходный продукт протекает значительно труднее по причине малой

подвижности О2− в кристаллической решетке исходного вещества и большой

энергии связи между О2− и Ca2+ . Вследствие этого появление новой фазы в

виде CaO на начальном этапе проходит медленно, что существенно увеличивает

2−
время диффузионного перемешивания анионов О . Формирующих грани новой

кристаллической решетки CaO . Следовательно, именно данная стадия будет

лимитирующей в процессе формирования CaO .

Новообразованная фаза CaO находится в дисперсном состоянии и обладает
высокой поверхностной энергией, а, следовательно, является термодинамически
неустойчивой или метастабильной.
Далее процесс диссоциации карбоната кальция проходит на границе раздела

поверхностей CaO и
СаСО 3 . Объясняется это тем, что вследствие
деформирующего влияния оксида кальция на образующейся поверхности легче идет

25
распад карбонильной группы. Как только образуются границы раздела CaO и

СаСО 3 , происходит интенсификация разложения карбоната. Процесс становится

автокаталитическим.
«Фронт» процесса, который определяет положения границ фаз состоит из

новобразовавшихся и из растущих частиц CaO . Скорость процесса разложения

достигает максимума в месте наибольшей поверхности раздела CaO и

СаСО 3 .
После достижения максимального значения, скорость реакции снижается вследствие

увеличения внешнего слоя, представляющего собой CaO .

Затем наступает период, когда переход молекул углекислого газа через раздел
может стать лимитирующей стадией процесса. Это существенно замедляет процесс
диссоциации. Чтобы избежать этого температура обжига повышается до 900 ºС.
Значение температуры не ограничивается только повышением скорости образования
оксида кальция.
О.П. Мчедловым-Петросяном изучено изменение свойств извести при
повышении температуры обжига до 900 ºС и выше. Определено, что изменения

свойств CaO связано с видом валентных связей Са-О. При увеличении

температуры доля ионной связи в решетке CaO возрастает (доля ковалентности

соответственно уменьшается) и достигает максимума при температуре около 1200
ºС. Увеличение степени ионности в молекулах, как известно из кристаллохимии,
сопровождается повышением потенциальной энергии. Следовательно, энергия

кристаллической решетки CaO и ее химический потенциал будут увеличиваться.

Известь, полученная при таких условиях, отличается максимальной реакционной
способностью. Однако, при наличии в сырье оксидов железа, кремния и др. при
повышенных температурах обжига появляются условия для получения частиц
пережженной извести, что значительно ухудшает ее свойства.
В температурном интервале 1000 ºС - 1200 ºС реакции в твердой фазе между
оксидом кальция и силикатными составляющими протекают довольно быстро.
По данным многочисленных исследований реакции, протекающие между
веществами, находящимися в твердых фазах, чаще всего многоступенчатые и
образуют множество промежуточных соединений. Последовательность
возникновения новых фаз определяется не их химическим потенциалом, а работой

26
их образования. Если структуры наиболее термодинамически выгодных новых
соединений мало отличимы от исходных веществ, они являются первичными и
наиболее устойчивыми. Если же структуры более выгодных новых соединений
достаточно далеки от структур исходных веществ, появляются кинетические
проблемы при прямом преобразовании исходных веществ в эти структуры.
Вследствие этого сначала при таких условиях образуются промежуточные, близкие к
исходным веществам по структуре, соединения, не вызывающие трудностей при
переходе. Однако, термодинамически данные превращения менее выгодны. Поэтому
промежуточные вещества всегда термодинамически неустойчивы и стремятся
превратиться в другие, более устойчивые в данных условиях, но тоже
промежуточные фазы. Данные превращения длятся до тех пор, пока система не
перейдет в равновесное состояние, которое характеризуется минимумом свободной
энергии. Обосновывать и прогнозировать состав клинкерных фаз в процессе обжига

позволяют данные термодинамического анализа. Так, в системе CaO−SiO 2

наблюдается следующая последовательность синтеза силикатов кальция:

3 СaO+ SiO 2 →2 CaO⋅SiO 2 →3 CaO⋅2 SiO 2 →CaO⋅SiO 2 →2 CaO⋅SiO 2⋅CaO (3.

7)
Многоступенчатая реакция образования силикатов кальция начинается на

поверхности кристаллов SiO 2 и CaO . Скорость перехода катионов Ca2+ в

кристаллическую решетку SiO 2 в разы выше, чем скорость проникновения

2+
катионов Ca в кристаллическую решетку CaO . В начальный момент времени
2+
при избыточном количестве катионов Ca создаются условия для разрушения

связей -Si-O-Si- на поверхности SiO 2 и образования в результате силикатов

кальция с неупорядоченной структурой.
В интервале температур 800 ºС - 1000 ºС из глинозема в глинистом
компоненте и оксида кальция образуется моноалюминат кальция, который при
повышении температуры реагирует с оксидом кальция, в результате чего образуется

С5 А 3 , а затем и С3 А .

Образование минералов в системе

СaO−Al 2 O3 происходит в соответствии
со следующей многоступенчатой реакцией:

27
 3 СaO+ Al 2 O3 →CaO⋅3 Al 2 O3 →5 CaO⋅3 Al 2 O 3 →3 CaO⋅Al 2 O3
(3.8)
Механизмы данного процесса можно представить следующей

последовательностью. Катионы Ca2+ проникают в кристаллическую решетку

Al 2 O3 . Это провоцирует разрыв связей Al-O-Al и образование моноалюмината

кальция. Моноалюминат кальция характеризуется пространственной связью
9− 5−
октаэдров [ AlO6 ]
2+
и тетраэдров [ AlO4 ] при помощи Ca .
Взаимодействие оксида железа с известью начинается при температуре 800

ºС- 900ºС. В результате данного взаимодействия образуется С2 F . Полученный

С2 F в свою очередь при более высокой температуре вступает в реакцию с

алюминатом кальция, в результате чего образуются алюмоферриты кальция.

В системе
СаO−Fe 2 O3 присутствует встречная диффузия катионов Fe2 +

и Fe3 + а также катионов Ca2+ . Многоступенчатая реакция, соответствующая

данному процессу имеет следующий вид:
2CaO +Fe 2 O3 →CaO⋅Fe 2 O3 →2 CaO⋅Fe 2 O3
(3.9)

В трехкомпонентной системе
CaO−Al 2 O3 −Fe2 O3 образуются твердые
растворы алюмоферритов кальция, описывающиеся в общем виде формулой

СaO⋅xAl 2 O3⋅yFe 2 O3 . Получение алюмоферритов кальция также происходит

многоступенчато, через промежуточные стадии. Продуктом первой стадии является

сложные соединения
5СaO⋅3 Al 2 O3 и 2СaO⋅Fe 2 O3 . Следующим этапом данной

реакции является взаимодействие между полученными минералами

5СaO⋅3 Al 2 O3

,
2СaO⋅Fe 2 O3 и CaO . В результате данного взаимодействия образуются

СaO⋅Al 2 O3⋅Fe O3
алюмоферриты кальция различного состава, в том числе и 2 .
С термодинамической точки зрения реакции образования минералов
клинкера из оксидов осуществимы уже при температуре в 600 ºС-850 ºС. При таких
температурах энергия Гиббса имеет отрицательное значение. Но проблема состоит в

28
том, что исходные компоненты для описанной выше реакции (оксиды

СaO, SiO 2 , Al 2 O3 , Fe 2 O3 ) при столь малых температурах присутствуют в

незначительных количествах. Поэтому более предпочтительной является реакция

образования β−С 2 S минерала путем взаимодействия кальцита и метакаолинита.

5 СaCO3 + Al 2 O3⋅2 SiO 2 =2( β 2 CaO⋅SiO 2 )+CaO⋅Al 2 O3 +5 CO 2

(3.10)
∆G данной реакции составляет - 1713,2 кДж/моль.

Появление минерала β−С 2 S также связано со следующей реакцией:

40 СaCO 3 +7 ( Al 2 O3⋅2 SiO 2 )=14( β 2CaO⋅SiO2 )+12 CaO⋅7 Al 2 O3 +40CO 2 (13.
11)
(∆G = - 1713,2 кДж/моль).

Клинкерный минерал
2СaO⋅Fe 2 O3 образуется в результате реакции:

2СaCO 3 +Fe 2 O 3=2 CaO⋅Fe2 O3 +2 CO 2

(3.12)
(∆G = - 29,7 кДж/моль).
По результатам термодинамических расчетов получается, что образование

минералов
3CaO⋅Al 2 O3 и 4 CaO⋅Al 2 O3⋅Fe 2 O3 , т.к. энергия Гиббса
соответствующих реакций положительна. Образование данных минералов
происходит при более высоких температурах обжига.

Относительно образования 3 СaO⋅SiO 2 расчеты показывают, что энергия

Гиббса реакции синтеза этого соединения из оксидов кальция и кремния с
увеличением температуры растет, что свидетельствует о малой вероятности

образования 3 СaO⋅SiO 2 из оксидов кальция и кремния путем их

непосредственного взаимодействия при обжиге.
Таблица 3.3

Величина энергии Гиббса образования 3 СaO⋅SiO 2 в зависимости от

температуры
Реакция Температура, ºС Энергия Гиббса, кДж/моль
25 -115,15
3 СaO+SiO 2 →3 СaO⋅SiO 2 729 -33,13
1127 24,30

29
 Образование 3 СaO⋅SiO 2 из кальцита и β 2 CaO⋅SiO 2 тоже
характеризуется положительной величиной энергии Гиббса, а следовательно

термодинамически невозможна. Получение 3 СaO⋅SiO 2 путем взаимодействия

β−С 2 S и
СаО освоб . напротив, термодинамически возможен на всем диапазоне
температур: ∆G при температуре 727 ºС равна -104,5 кДж/моль, а при 11270ºС

составляет -159,6 кДж/моль. Но количество 3 СaO⋅SiO 2 , полученного при данных

условиях, будет сравнительно мало. Причина в том, что

СаСО 3 при таких

условиях разлагается примерно на половину, свободного CaO в материале

практически отсутствует, т.к. CaO почти мгновенно связывается с кислотными

оксидами, особенно SiO 2 , с образованием ортосиликата кальция β−С 2 S .

Примечательно, что при таких температурных условиях образуются первичные

неустойчивые эвтектические расплавы, нарушающие топохимическое протекание
процессов минералообразования. Расплавы образуются в виде тонких пленок на
поверхностях частиц сырья, богатых железистыми, сернистыми и щелочными
соединениями. Такие расплавы существуют недолгое время и имеют переменный
расплав, и тем не менее ускоряют ход реакций между твердыми веществами. При
увеличении температуры обжига материала до 1050ºС -1200 ºС скорость разложении

СаСО 3 увеличивается скорость связывания CaO и образуется около 10%

свободная известь. В условиях повышения температуры начинают протекать
реакции насыщения низкоосновных алюминатов и силикатов кальция до более
высокоосновных, иногда промежуточного состава.
Реакции образования алюминатов, ферритов и силикатов кальция являются
экзотермическими и сопровождаются значительным выделением теплоты (до 420
кДж на 1 кг клинкера). Выделение такого количества тепла приводит к повышению
температуры вплоть до 200 ºС (экзотермическая зона обжига). Вследствие этого
повышается скорость реакции в твердом состоянии. К концу экзотермической зоны
температура материала достигает 1300 ºС и начинается новый процесс, который
получил название спекания, в ходе которого в обжигаемом материале появляется

30
расплав. К этому моменту времени материал состоит из С2 S , C3 A , C 4 AF

(или C2 AF ) и определенного количества

CaO своб. .
Для более полного прохождения твердофазных реакций имеют весьма
существенное значение такие факторы, как тонкость помола и однородность
сырьевой смеси.
При плохой гомогенизации и крупном помоле смеси образовавшиеся в

результате разложения
СаСО 3 зародышевые кристаллы извести могут остаться в
свободном виде и вследствие кристаллизации не могут быстро взаимодействовать с
другими окислами.
От правильной организации процесса сжигания топлива и дальнейшего
использования тепла продуктов сгорания зависят расход тепла на обжиг и качество
клинкера.
В зависимости от времени пребывания клинкера при высоких температурах, а
также скорости охлаждения клинкера кристаллы его могут иметь различные
размеры.
Кристаллическая структура клинкера оказывают существенное влияние на
прочностные показатели. Установлено, что металлическая структура клинкера
позволяет при прочих равных условиях получать цементы более высоких
прочностей.
Процесс охлаждения клинкера в самой печи и в холодильниках имеет
большое значение как с теплотехнической, так и с технологической точки зрения.
Обычно в зоне охлаждения, расположенной в самой печи, температура
клинкера снижается до 1100 ºС - 1350ºС, а в холодильниках в зависимости от их
конструкции - до 50 ºС – 300 ºС.
Вторичный воздух, охлаждающий линкер, нагревается до 600 ºС - 800 ºС и с
ним возвращается в печь 200-270 ккал/кг клинкера. Следовательно, эффективное
охлаждение клинкера приводит к значительной экономии тепла и повышению
температуры горения топлива.

31
 4 Автоматизация процесса обжига цементного клинкера

На процесс обжига сырья оказывает влияние множество факторов, таких как

расход пульпы, ее влажность, состав и тонкость помола, расход топлива и воздуха,
необходимого для сгорания топлива, характер движения материала в печи и т.д.
Исходя из вышесказанного, можно сделать вывод, что для поддержания
заданного режима печи и, соответственно, получения качественного продукта на
выходе, необходим контроль и регулирование параметров процесса обжига.
Современные трубчатые вращающиеся печи для обжига цементного клинкера
оснащены большим количеством приборов контроля и регулирования параметров
процесса. Полная схема автоматизации, применяемая на производстве, сложна и
громоздка. В данной работе будет рассмотрены только основные контуры
регулирования, управление которыми будет смоделировано в программном пакете
Proficy Csense.
Автоматизированная система технического и технологического контроля
должна способствовать получению всей необходимой для обеспечения
работоспособности оборудования и управления процессом и последующем
получении продукции заданного качества информации.
Обобщенную задачу управления трубчатой вращающейся печью можно
сформулировать как нормализацию теплового режима печи с помощью средств
контроля и управления.
Целью данной работы является управление процессом обжига цементного
клинкера в трубчатой вращающейся печи на предприятии «Базэлцемент».
Контролируемые параметры обжига клинкера на «Базэлцемент», а также средства их
контроля представлены в таблице 4.1.
Таблица 4.1
Измеряемые параметры и средства их измерения
Наименование Наименование и техническая характеристика Марка
параметра оборудования оборудования
Температура перед
Преобразователь термоэлектрический, гр. ХА ТХА
цепной завесой
Температура
отходящих газов перед Преобразователь термоэлектрический, гр. ХК ТХК
электрофильтром
Температура
отходящих газов после Преобразователь термоэлектрический, гр. ХК ТХК
электрофильтром
32
 Продолжение таблицы 4.1
Наименование Наименование и техническая характеристика Марка
параметра оборудования оборудования
Температура Преобразователь термоэлектрический, гр. ХК ТХК
отходящих газов в
холодной головке печи
Температура Термопреобразователь сопротивления, гр. 50М ТСМ
природного газа
Давление газа перед Пребразователь измерительный избыточного Сапфир 22-ДИ
горелкой давления, выходной сигнал 0…5 мА
Давление воздуха Преобразователь избыточного давления, выходной Сапфир 22-ДИ
перед горелкой сигнал 0…5 мА
Давление масла Манометр показывающий электроконтактный ЭКМ
главного привода
Разрежение отходящих Преобразователь измерительный Сапфир 22-ДВ
газов перед дымососом вакуумметрического давления, выходной сигнал 0…
5 мА
Разрежение отходящих Преобразователь измерительный Сапфир 22-ДВ
газов в холодной вакуумметрического давления, выходной сигнал 0…
головке печи 5 мА
Расход пульпы Диафрагма камерная ДКС
Расход газа Диафрагма камерная ДКС
Расход воздуха Диафрагма камерная ДКС
Содержание
О2 в
Газоанализатор автоматический АГОО11

отходящих газах

Содержание
СО 2 в
Газоанализатор автоматический ТП2221М

отходящих газах
Содержание СО в Газоанализатор автоматический ГИАМ-14
отходящих газах
Ток нагрузки главного Преобразователь измерительный переменного тока, Е854/1-М1
привода входной сигнал 0…5А, выходной сигнал 0…5мА
Ток нагрузки привода Преобразователь измерительный переменного тока, Е854/1-М1
вентилятора воздуха на входной сигнал 0…5А, выходной сигнал 0…5мА
горение
Ток нагрузки привода Преобразователь измерительный переменного тока, Е854/1-М1
дымососа входной сигнал 0…5А, выходной сигнал 0…5мА

Исходя из описанных в предыдущих главах процессов, происходящих во

вращающейся печи при обжиге клинкера, можно сделать вывод, что необходимым
условием для протекания физико-химических превращений сырьевой пульпы в
цементный клинкер является поддержание необходимой температуры в заданной
зоне печи.
Назначение системы автоматического регулирования состоит в обеспечении
стабилизации качества обжига и снижения расхода топлива при заданной

33
производительности. Иначе говоря, эта система предназначена для поддержания
определенной температуры в различных зонах печи, а также температуры
отходящих газов. Система автоматического регулирования настроена так, что
действие каждого регулятора при появлении возмущения в предшествующей зоне
сводится к своевременной компенсации отклонения в процессе только до уровня,
при котором существенно не нарушается протекание процесса в последующей по
ходу движения материала зоне печи.
Температурный режим в печи напрямую зависит от количества подаваемого
топлива и степени его сгорания.
Степень сгорания топлива зависит от количества подаваемого в печь воздуха.
Поиск оптимальной величины расхода воздуха, необходимого для горения, является
непременным условием получения максимальной температуры факела, что
значительно повышает экономичность процесса обжига цементного клинкера.
Если воздуха подается больше, чем необходимо для горения, то температура
факела становится ниже и происходит пережог топлива, нерациональное его
использование. При подаче воздуха меньше необходимого температура факела
уменьшается и происходит неполное сгорание топлива. В обоих случаях из-за
нарушения указанного соотношения нерационально используется топливо.
Регулирование расхода воздуха осуществляется по содержанию кислорода в
отходящих газах. Для обеспечения минимального расхода топлива в системе
имеется регулятор концентрации кислорода в отходящих газах, изменяющий, расход
воздуха в зависимости от необходимой уставки концентрации кислорода.
Основным показателем качества процесса в зоне испарения является
содержание влаги в сырьевом материале.
В связи с тем, что непосредственно определить влажность материала в данной
зоне при работе печи практически невозможно, о ней судят по косвенному
показателю — температуре отходящих газов. Путем стабилизации температуры
отходящих газов поддерживают постоянство влажности материала на данном
участке печи. Эту температуру регулируют электронным потенциометром.
Установленная перед электрофильтром термопара измеряет температуру отходящих
газов, а показания термопары записывает потенциометр. В случае превышения
температурой допустимого предела регулятор воздействует на исполнительный
механизм, изменяющий подачу топливного газа в печь.

34
 Для предотвращения попадания отходящих газов в атмосферу необходимо
регулировать разрежение перед дымососом. Разряжение перед дымососом
регулируется путем изменения тока нагрузки на привод дымососа.
Для поддержания устойчивого процесса горения необходимо удалять
продукты сгорания. Продукты сгорания удаляются дымососами. Косвенным
показателем соответствия между подачей в печь топлива и воздуха и удалением
продуктов сгорания служит разряжение перед дымомососом. Увеличение
разряжения приводит к возрастанию присосов воздуха в печь. При этом
увеличивается расход электроэнергии на привод дымососа, и экономичность работы
печи снижается. Однако, нельзя допускать и снижения тяги дымососа, а
следовательно появления избыточного давления, так как при этом дымовые газы
будут попадать в помещение. Разряжение перед дымососом стабилизируется на
заданном уровне путем изменения тока нагрузки на привод дымососа.
В зоне кальцинирования или декарбонизации температуру регулируют
позиционным регулятором. Температура материала в этой зоне сохраняется в
определенных пределах, причем материал поступает в нее подготовленным, и
требуется лишь незначительное изменение подачи сырьевой пульпы на входе в печь,
чтобы получить хорошее качество обжига клинкера. В связи с этим позиционный
регулятор начинает действовать только при понижении температуры материала
ниже установленного предела. В зоне кальцинирования температуру измеряют
термопарой, установленной в специальном кармане. Внутренняя поверхность
кармана автоматически очищается скребками, имеющими вид двух полудуг,
которые жестко скреплены с рычагом, находящимся снаружи кармана. При каждом
обороте печи в карман поступает новая порция материала.
Термопару устанавливают в кармане так, чтобы при погружении в материал
ее показания соответствовали только температуре материала, так как при работе
печи на термопару оказывают влияние факторы, искажающие показания: теплоотвод
вдоль защитного чехла, снижающий показание, а также излучение футеровки и
частиц пыли в газе, повышающие показание термопары.
Обобщив вышеописанное, получим четырехконтурную систему
регулирования. На рисунке 1 представлена упрощенная схема автоматизации,
описанная выше, включающая в себя первичные преобразователи и регуляторы.

35
 Теоретически данная система является оптимальной для решения проблемы
управления температурой в трубчатой вращающейся печи обжига цементного
клинкера.
Для разработки системы автоматизированного управления (САУ) обжигом
цементного клинкера, и для оценки работы полученной САУ применялся
программный пакет Proficy Csense, состоящий из двух программ: Proficy
Troubleshooter и Proficy Architect.
Данный программный пакет не требует большой трудоемкости при
построении модели процесса и позволяет наглядно представить зависимости
параметров процесса и их вид.
Вывод: в этой части работы рассмотрены основные аспекты управления
процессом обжига цементного клинкера в трубчатой вращающейся печи.
Определены основные параметры, имеющие ключевое значение для качества
готового продукта.
Также на базе имеющейся информации о параметрах процесса, полученной с
предприятия «Базэлцемент» создана предварительная схема управления.
Определены управляющие воздействия для регуляторов созданной схемы.

36
 5 Программный пакет Proficy Csense

Программный пакет Proficy CSense фирмы General Electric представляет

собой интеллектуальную надстройку над базами оперативно поступающих и
архивных производственных данных. Основной функцией данного программного
обеспечения является извлечение информации о протекании технологических
процессов, построение функциональных связей между параметрами процесса и
создание статистических моделей зависимости ключевых показателей
эффективности процессов от входных параметров.
На базе сгенерированных моделей появляется возможность симуляции
различных режимов работы системы (имитационное моделирование) для выбора в
последующем оптимальной стратегии управления реальным объектом и методов
оптимизации технологического процесса. Это позволяет повысить эффективность
управления и оптимизировать процесс без вреда для оборудования.
Как результат, данный программный продукт позволяет формировать
решения различных видов, начиная от офлайн синтеза управляющих воздействий с
созданием активных правил и рекомендаций по коррекциям работы процесса и
заканчивая онлайн решениями решениями в режиме советчика и возможностью
создания APC (Advanced Process Control)5.
Таким образом, настоящий продукт представляет собой мощный аппарат для
построения различных интеллектуальных систем на производственных
предприятиях. Для обработки и подготовки статистики для моделирования в пакете
можно проводить корреляционный анализ данных, который используется как для
выбора декоррелированных входных параметров модели и определения ключевых
факторов, влияющих на целевой параметр, так и для нахождения временных
запаздываний целевого параметра от входов модели.
Заложена также возможность проведения частотного анализа данных для
определения цикличности различных показателей. Построение моделей здесь
реализовано с помощью современных методов машинного обучения. Продукт
позволяет строить многомерные модели различной степени сложности: как
линейные, так и сильно нелинейные. Для построения сложных нелинейных
5
Центр технического обучения GE. Intellegent Platforms/ Proficy CSense. Continuous
Troubleshooter. 2012, с.7-8.

37
зависимостей используется аппарат искусственных нейронных сетей. Помимо этого,
имеется возможность программировать собственные модели или добавлять
функции, созданные в других приложениях

6 Подготовка и визуализация данных в Proficy Troubleshooter

Компонент Troubleshooter предназначен для обработки исторических данных

и созданию моделей технологических процессов, основным достоинством которого
считается наличие богатого интерфейса для визуализации и анализа статистической
информации. Troubleshooter подразделяется на подмодули для работы с
непрерывными процессами и дискретными технологическими процессами,
отличающихся подбором методов и инструментов для моделирования
соответствующих производств. Работа в Troubleshooter состоит из ряда интуитивно
понятных шагов (рисунок 2).

Рис.2. Структура Proficy Troubleshooter

В данном компоненте пакета Proficy Csense были реализованы только два

первых шага из семи возможных: подготовка данных и визуализация данных.
Для исследования процесса обжига цементного клинкера в трубчатой
вращающейся печи были использованы архивные данные, снятые с печи №2
«Базэлцемент». Параметры печи и соответствующие им теги приведены в таблице
6.1

38
 Таблица 6.1
Теги и соответствующие им параметры печи
Название параметра Название Тега Единица измерения

Расход топливного газа FG м3/ч

Расход воздуха FV м3/ч
Расход пульпы CFP м3/ч
Соотношение расходов газа и воздуха FG_FV -
Соотношение расходов газа и пульпы FG_CFP -
Содержание O2 в отходящих газах КО2 %
Содержание CO в отходящих газах КСО %
Содержание CO2 в отходящих газах KCO2 %
Разряжение на горячем обрезе печи POG кгс/м²
Разряжение перед дымососом POGD кгс/м²
Температура отходящих газов на выходе из печи TOG ºС
Температура отходящих газов перед электрофильтром TOGPEF ºС
Температура отходящих газов после электрофильтра TOGAEF ºС
Температура пульпы перед цепной завесой TCZ ºС
Температура пульпы в зоне декарбонизации TDCARB ºС
Ток нагрузки привода дымососа IDD1 A

Реализован первый шаг Proficy Troubleshooter - подготовка данных. Для

этого импортированы данные разрозненных тегов за 10 дней и затем объединины
единый файл.
На втором этапе работы в Proficy Troubleshooter произведен анализ
построенных по импортированным данным графиков и произведена последующая
очистка данных, относящихся к нештатным ситуациям. Модель, построенная по
данным, включающим в себя данные, измеренные во время простоев производства и
нештатных ситуаций, будет некорректно описывать процесс.
Поскольку часть данных, соответствующих нештатным ситуациям, авариям,
удалена, образуются пустые промежутки на временной оси, что недопустимо.
Избежать таких ничем незаполненных промежутков можно изменив в настройках
блока, загружающего архивные данные в Proficy Troubleshooter, метки времени –
timestamp. В архивных данных, полученных с «Базэлцемент», параметры
измеряются 1 раз в 3 минуты. Для удобства заменим фиксированные timestamp
архивных данных, привязанные к моменту времени, когда эти данные были сняты,
на «плавающие» timestamp 3 секунды. Таким образом, будет моделироваться
измерение параметров в реальном времени с частотой 1 раз в 3 секунды.

39
 Далее на данном этапе строится корреляционная матрица для того, чтобы при
построении модели исключить сильно коррелирующие между собой параметры. На
рисунках 6.1 и 7.1 представлены корреляционные матрицы исходных данных с
производства и очищенных данных соответственно. Проанализировав данные
матрицы можно сделать вывод, что очистка данных исключает неверные
корреляционные зависимости при простоях производства.

Рис.6.1. Корреляционная матрица по исходным данным

Рис.6.2. Корреляционная матрица после очистки данных

Также на данном этапе обозначены границы изменения параметров: high-high,
high, low, low-low, которые в последующем будут учитываться при управлении
40
моделью. Управляющие воздействия ограничиваются пределами high-high и low-
low.
Оценивается запаздывание процесса. В данном случае запаздывание присуще
расходу пульпы, которая пребывает в печи довольно продолжительное время и
изменение подачи пульпы на входе доходит до выхода печи со значительным
запаздыванием, в отличие от расхода газа и воздуха. Для расхода пульпы
запаздывание установлено в 70 секунд.
Дальнейшая реализация управления обжигом цементного клинкера в
трубчатой вращающейся печи в Proficy Troubleshooter не целесообразна в виду
невозможности построения сложной модели с несколькими. Proficy Troubleshooter
позволяет строить модель только с одним выходом. Поэтому удобнее будет
перенести этап моделирования в Proficy Architect.
Вывод: в данной главе были рассмотрены основные этапы подготовки и
визуализации архивных данных, полученных с печи №2 предприятия «Базэлцемент»
в программе Proficy Troubleshooter. Выведены в виде графиков параметры процесса.
Произведен анализ полученных графиков исходных данных, вследствие чего
выявлены промежутки времени, в течение которых данные были измерены
некорректно либо имела место нештатная ситуация, остановка производства.
Определено взаимное влияние параметров процесса и допустимые пределы их
изменения в виде границ high-high и low-low, а также границы желаемого изменения
значений параметров в виде high и low границ. В конечном итоге подготовленные
данные экспортированы в виде файла для работы в Proficy Architect.

41
 7 Создание модели в Proficy Architect

Модуль Architect обеспечивает проведение симуляций на моделях,

построенных в Troubleshooter, и создание онлайн решений. Помимо этого, в нем
самом содержится богатый инструментарий для многокомпонентного
моделирования и оптимизации как в режиме офлайн, так и в реальном времени.
Имеются возможности для программирования собственных моделей и объектов, а
также для интеграции объектов, созданных во внешней среде.
Проанализировав данные в Proficy Troubleshooter, определим входные,
целевые и управляющие параметры для построения моделей и их тип.
Входными воздействиями для трубчатой вращающейся печи являются
расходы пульпы, воздуха и газа, ток привода дымососа, а также соотношение
расходов газа и воздуха и газа и пульпы.
Идентификация систем основывается в основном на линейных стационарных
моделях, которые широко применяются для производственных процессов. В то же
время большинство реальных систем являются нелинейными и обладают, с точки
зрения организации процесса управления, многими “неудобными” свойствами.
Представление таких систем линейными стационарными моделями не дает
приемлемых для практики результатов. При формализации закономерностей
процессов, протекающих в нелинейных системах применение линейных или
линеаризованных моделей возможно лишь в ограниченной области изменения
переменных. Реальные системы могут быть адекватно охарактеризованы на всей
рабочей области только нелинейными моделями.
Исходя из этого, целесообразнее представить процесс обжига клинкера в
трубчатой вращающейся печи в виде нелинейной модели. Следовательно, для
создания модели необходимо выбрать в библиотеке Architect соответствующий
модуль – nonlinear model.
На основе входных параметров удалось построить адекватную модель, в
которой выходом будет содержание кислорода в отходящих из печи газах (см.
рис.7.1).

42
 Рис.7.1. Схема модели KO2

Содержание кислорода в отходящих газах позволяет оценить степень

сгорания топлива и эффективность его использования.
Идентификация модели представлена на рисунке 7.2. Зеленый тренд –
исходные заводские данные. Красный – результат моделирования. Модель
описывает исходные данные на 71%, что является достаточным для последующего
регулирования процесса.

Рис.7.2. Идентификация модели KO2

Следующая построенная модель в качестве входных параметров использует,
помимо определенных в начале входов, выход предыдущей модели – KO2,
поскольку температура отходящих газов зависит от состава газов. Выходом модели
является температура отходящих газов перед электрофильтром (см. рис. 7.3).

Рис.7.3. Схема модели TOGPEF

Идентификация модели представлена на рисунке 7.4. Зеленый тренд –

исходные заводские данные. Красный – результат моделирования. Модель
43
описывает исходные данные на 78%, что является достаточным для последующего
регулирования процесса.

Рис.7.4. Идентификация модели TOGPEF

Модель разрежения отходящих газов перед дымососом строится на основе
следующих входных параметров: расходы газа, расход воздуха, ток нагрузки на
дымосос, концентрация кислорода. Здесь, аналогично модели температуры
отходящих газов перед электрофильтром, присутствует связь между разряжением
отходящих газов и их составом.

Рис.7.5. Схема модели POGD

Разряжение отходящих газов перед дымососом и температура отходящих

газов перед электрофильтром взаимосвязаны. От грамотной стабилизации этих
параметров зависит температура материала в печи, а, следовательно, и качество
продукта на выходе.
Модель разряжения перед дымососом описывает исходные данные на 87%
(см. рис. 7.6). Красный тренд – значения выхода модели. Зеленый – исходная
величина разрежения отходящих газов перед дымососом.

44
 Рис.7.6. Идентификация модели POGD

Последняя, основная модель, будет задавать основную цель регулирования –

температуру пульпы в зоне кальцинации и зависеть помимо расходов от разряжения
и температуры отходящих газов (см. рис. 7.7).

Рис.7.7. Схема модели TDACRB

Идентификация модели представлен на рисунке 7.8. Зеленый тренд –
исходные заводские данные. Красный – результат моделирования. Модель
описывает исходные данные удовлетворительно, на 76%.

Рис.7.8. Идентификация модели TDCARB

45
 Полученные модели являются стационарными. Однако, вращающаяся печь
объект инерционный. Для представления вращающейся печи в виде динамического
объекта модель необходимо дополнить.
Возрастание требований к эффективности систем управления влечет за собой
повышение требований к точности и адекватности моделей управляемых объектов.
Поскольку реальные объекты обычно характеризуются нелинейной, сложной
структурой, а также неполнотой математического описания и информации как о
самом объекте, так и сигналах и помехах, действующих на него, существуют два
подхода к решению задачи идентификации. Первый подход связан с
аппроксимацией объекта набором элементарных звеньев известной структуры, а
построение модели сводится к оценке характеристик этих звеньев по данным
нормальной эксплуатации. Сущность второго подхода состоит в желании ослабить
зависимость результата решения задачи идентификации от ограничений,
накладываемых априорными предположениями, и создании более общего
унифицированного подхода к решению задачи идентификации. Примерами такого
подхода являются разработки методов статистической линеаризации, метода
функциональных преобразований и дисперсионных методов идентификации.
В данной работе используется первый, блочно-ориентированный подход. То
есть создание нелинейной модели в виде различных комбинаций инерционных
звеньев и нелинейных безынерционных элементов, а именно их последовательного
соединения между собой в виде простой модели Винера.
Нелинейная динамическая система в виде модели Винера представляет собой
последовательно соединенные линейный динамический (ДЛЭ) и нелинейный
статический элементы (СНЭ), причем линейная динамическая часть находится в
условиях статической неопределенности. Вид нелинейности предполагается
известным с точностью до параметров. Динамический линейный элемент
представлен в виде апериодического звена первого порядка. Статическим
нелинейном элементом является стационарная нелинейная модель.

.
Рис.7.9. Структурная схема простой модели Винера
x(t) – входные параметры модели

46
 z(t) = f(x(t)) – нелинейная функция, преобразующая вектор входных данных
x(t), имеет такую же размерность, что и y(t);
y(t) – выход линейного передаточного звена
z(t) – внутренняя переменная, служащая выходом СНЭ.
Для представления созданных ранее стационарных нелинейных моделей в
виде моделей Винера в Proficy Architect необходимо создать динамический
линейный элемент, который внесет инерцию в наши модели. Поскольку в Proficy
Architect нет специальных блоков для задания передаточных функций, чтобы создать
апериодическое звено первого порядка используем блок скрипта.
За основу возьмем уравнение апериодического звена первого порядка:
y вых ( р)⋅(Тр+1)=k⋅y вх ( р)
(7.1)
Это звено называют также инерционным звеном или инерционным звеном
первого порядка. Апериодическое звено характеризуется двумя параметрами:
постоянной времени Т, характеризующей инерционность звена, и передаточным
коэффициентом k.
В дифференциальном виде апериодическое звено описывается уравнением
7.2.
dy вых
y вых (t )+T =k⋅y вх (t )
dt
(7.2)
Решение уравнения 2 при нулевых начальных условиях (

dy вых( t )
( y вых (0 )=0 ; =0 )
dt имеет вид:
t
−
T
y вых (t )=k⋅y вх (t )⋅(1−e )
(7.3)
α⋅Δt
Примем допущение, что α d =e ≈1−α⋅Δt .
Результирующим уравнением, используемым в скрипте, будет уравнение 7.4.
Δt
y (t+ Δt )= y (t )+ ⋅(− y (t )+k⋅y (0))
T
(7.4)

47
 Определим коэффициенты уравнения 7.4. Δt - период времени, между
двумя соседними измерениями входной величины y, частота измерения параметра.

Для данной модели – 3 секунды. Инерционность – Т примем 10 Δt , т.е. 30 секунд.

Коэффициент передачи k установим в 1.
Основываясь на уравнении 7.4, создадим скрипт апериодического звена для
модели KO2 (рисунок 7.10).

Рис.7.10. Скрипт апериодического звена первого порядка для модели KO2

На рисунке 7.11 представлен результат последовательного соединения

статического нелинейного элемента и динамического линейного элемента,
апериодического звена первого порядка, созданного в виде скрипта,
представленного на рисунке 7.10. Результаты идентификации модели Винера
(красный тренд) представлены на графике в сравнении с идентификацией
статической нелинейной модели (зеленый тренд). Видим, что график на рисунке 7.11
является сглаженным повторением графика статической нелинейной модели.
Модель является динамической.

48
Рис.7.11. Результат идентификации модели Винера для концентрации кислорода в отходящих газах
Аналогично преобразуются стационарные нелинейные модели температуры
отходящих газов перед электрофильтром, разрежения отходящих газов перед
дымососом, температуры материала в зоне декарбонизации.
Скрипты апериодических звеньев первого порядка реализуются аналогично
скрипту для модели содержания кислорода в отходящих газах, представленному на
рисунке 7.10 с той лишь разницей, что меняется входной параметр.

Рис.7.12. Результат работы идентификации Винера для температуры отходящих газов перед
электрофильтром.
На рисунке 7.12 также наблюдаем более сглаженный, инерционный график
модели температуры отходящих газов перед электрофильтром в сравнении с
графиком статической модели.

49
 Рис.7.13. Результат идентификации модели Винера для разрежения отходящих газов перед
дымососом

Рис.7.14. Результат работы модели Винера для температуры материала в зоне кальцинации
На рисунках 7.13 и 7.14 представлены результаты работы моделей Винера для
разрежения отходящих газов перед дымососом и температуры материала в зоне
кальцинации соответственно.
Для дальнейшего использования моделей Винера необходимо добавить
инерционность во входные параметры. В противном случае, при регулировании
целевых параметров могут возникнуть проблемы вследствие того, что модель
реагирует на изменение управляющих воздействий не сразу, инерционно. Решить
эту проблему возможно при подаче исходных значений входных параметров на
скрипт апериодического звена первого порядка.
Вывод: в настоящей главе рассмотрен процесс создания частных моделей для
параметров процесса, выбранных в качестве целей управления: концентрации

50
кислорода в отходящих газах, температуры отходящих газов перед
электрофильтром, разрежения отходящих газов перед дымососом и температуры
материала в зоне декарбонизации.
Данные модели создавались в два этапа: вначале нелинейная статическая
модель, затем выходное значение нелинейной статической модели подается на
апериодическое звено первого порядка для введения в процесс инерции. В
результате объединения обоих элементов получена простая модель Винера.
Помимо моделирования произведены преобразования входных параметров
моделей, а именно введены динамические составляющие с помощью
апериодических звеньев первого порядка.
Таким образом получены частные модели целевых параметров процесса,
максимально приближенные к реальности.

51
 8 Проверка результатов моделирования

После построения моделей, необходимо определить, как влияют на поведение

моделей изменение входных параметров. Для удобства построим общую модель
процесса обжига клинкера в трубчатой вращающейся печи, состоящую из четырех,
созданных ранее частных моделей процесса. Общая модель представлена на подобие
«черного ящика» в виде суперблока, на вход которого подаются все используемые
входные воздействия: расходы газа, воздуха, пульпы, соотношения расходов газа-
воздуха и газа-пульпы, ток нагрузки привода дымососа. Входные переменные типа
KO2, TOGPEF, POGD, являющиеся одновременно выходами одних частных моделей
и входами других, рассчитываются внутри модели и определяются в суперблоке
общей модели как выходные параметры.
Поскольку нет возможности изменять данные напрямую в Proficy Architect,
для этих целей воспользуемся OPC сервером.
OPC (OLE for Process Control) — семейство программных технологий,
предоставляющих единый интерфейс для управления объектами автоматизации и
технологическими процессами.
Для работы с OPC сервером воспользуемся компонентом, входящим в
программный пакет Proficy Csense – Action Object Manager.
Action Object Manager – сервис размещения и запуска on-line решений,
разработанных в Troubleshooter и Architect. Этот модуль формирует Run-time
оболочку исходного продукта.
В программе Action Object Manager в модуле real-time необходимо выбрать
готовое решение, созданное в Proficy Architect. Тем самым проект в Proficy Architect
представляется в виде OPC сервера.
Для того чтобы подключится к модулю real-time Action Object Manager
необходимо работать не с архивными источниками данных, а с данными,
поступающими в реальном времени. Для этого в Proficy Architect используют блоки
OPC server source и OPC server sink, являющиеся источником и приемником данных
в реальном времени соответственно.
В качестве входных переменных в блоке OPC server source вручную задаются
используемые в общей модели входные параметры (см. рис. 8.1). В блоке OPC server
sink выбираются выходные параметры, изменение которых будет отслеживаться и
анализироваться.
52
 Рис.8.1. Входные параметры общей модели процесса обжига клинкера
После конфигурации входных и выходных параметров сконфигурированная общая
модель процесса представлена на рисунке 8.2.

Рис.8.2. Обобщенная модель процесса обжига клинкера

Для работы с созданным OPC сервером используем OPC Power Tool. C

помощью данной программы подключаемся к созданному OPC серверу и
конфигурируем переменные (см. рис. 8.3). Создано две группы переменных – input и
output, для которых выбраны соответствующие теги.

53
 Рис.8.3. Конфигурация тегов в OPC Power Tool
Для более удобного изменения входных параметров и контроля выходных в
ПО iFIX был создан экран оператора (см. рис. 8.5) и предварительно создана база
данных входных и выходных параметров (см. рис. 8.4).
В результате анализа поведения модели при подаче на нее различных
возмущающих воздействий были выбраны управляющие воздействия для
управления выходными параметрами модели.

Рис.8.4. База данных в iFIX

54
 Рис.8.5. Экран оператора в iFIX

Вывод: глава посвящена оценке корректности работы полученных частных

моделей. Для удобства частные модели объединяются в общую модель процесса,
представленную в виде «черного ящика». Проверка результатов моделирования
производится путем изменения входных параметров моделей. Задания новых
значений входных параметров осуществлено с помощью OPC сервера. Поведение
выходных параметров модели отслеживается на экране оператора, созданном в
SCADA-системе iFIX. По результатам наблюдений за реакцией выходных
параметров модели на изменения входных воздействий сделан вывод об
адекватности модели. Также по результатам наблюдений окончательно определены
управляющие воздействия для всех четырех целевых параметров процесса.

55
 9 Внедрение регуляторов

После обучения моделей и выбора управляющих воздействий необходимо

выбрать регуляторы.
В данной работе функции регуляторов будут выполнять блоки Proficy
Architect нелинейной оптимизации - nonlinear optimization.
Блок нелинейной оптимизации осуществляет оптимизацию оценочной
фунции (cost function), используя нелинейный алгоритм, путем подбора
оптимальных входных параметров выбранного блока. Выбранным блоком может
быть любой блок Proficy Architect, который преображает входные данные в
выходные. Такими блоками могут быть блок обученной нелинейной модели, блок
скрипта.
Функция оценки – выражение, которое вычисляет единственное значение
оценочного параметра. Затем блок нелинейной оптимизации начинает поиск такого
значения входного параметра, при котором значение оценочной функции
максимально либо минимально. Оценочная функция должна зависеть от выходного
значения выбранного блока.
Входные параметры блока могут быть определены следующим образом:
 Оптимизированное значение (optimized value) – значение входного
параметра изменяется в заданных пределах в соответствии с целевой
функцией.
 Константное значение (constant value) – значение входного параметра
не изменяется и подается на выход блока нелинейной оптимизации
неизмененным.
Выбор триггера для блока нелинейной оптимизации – еще один параметр,
нуждающийся в настройке. В качестве триггера выбирается один из параметров
блока, для которого осуществляется поиск оптимального значения входных
параметров. Обычно в качестве триггера выбирается значение целевого параметра
оптимизируемой модели. При изменении текущего значения выбранного в качестве
триггера параметра запускается процесс пересчета оптимизируемых входных
параметров.
Поскольку созданные модели Винера состоят из двух элементов -
динамического линейного и статического нелинейного, выбор данных моделей в

56
блоке нелинейной оптимизации не представляется возможным. Необходимо
объединить оба элемента таким образом, чтобы входными параметрами общего
блока модели Винера были параметры, подаваемые на вход нелинейной
стационарной модели, а на выходе блока – выходное значение целевого параметра
модели.
Для объединения элементов модели Винера использована функция publish
analytic. Данная функция создает закрытый блок с соответствующими входами и
выходами. Созданный блок появляется в библиотеке Proficy Architect. Для
последующего использования созданных блоков, необходимо выбрать их из
библиотеки Proficy Architect и задать соответствие между входными параметрами
блока и параметрами, подающимися на его вход. Аналогичные операции
необходимо провести с выходами блока.
После того, как блоки моделей Винера сконфигурированы, приступим
непосредственно к регулированию целевых параметров.
Для модели KO2 целевым параметром является содержание кислорода в
отходящих из печи газах. На этапе проверки работы модели было определено, что
наибольшее влияние на данный параметр оказывает расход подаваемого в печь
воздуха.
Формула целевой функции блока нелинейной оптимизации для модели
концентрации кислорода в отходящих газах представлена ниже:
abs( O_KO2m - SP) (9.1)
O_KO2m – выходное значение модели Винера для концентрации кислорода в
отходящих газах.
SP – уставка концентрации кислорода в отходящих газах (0,8 %)

57
 Рис.9.1. Функция оптимизации модели KO2
Во вкладке constraints блока нелинейной оптимизации заданы управляющие
воздействия и ограничения их изменений (см. рис. 9.2).

Рис.9.2. ограничения управляющих воздействий KO2

Грубое ограничение управляющих воздействий в виде high-high и low-low
ограничений дает резкие колебания управляющих воздействий, что недопустимо при
управлении реальным объектом. Выход из этой ситуации – задание подвижных
ограничений управляющих воздействий, т.е. при изменении управляющего

58
воздействия задается своего рода «коридор» его возможного изменения (см. рис.
9.3).

Рис.9.3. Пример задания ограничений управляющих воздействий

Для задания подвижных ограничений используется блок скрипта (см. рис.
9.4), в котором FV_MIN, FV_MAX генерируются в качестве выходных значений.
Подвижные ограничения описаны в первой части скрипта. Для расхода воздуха,
выбранного в качестве управляющего воздействия для модели концентрации
кислорода в отходящих газах, в качестве подвижной границы выбраны пределы ±150
м³/час. Поскольку расход воздуха меняется в довольно широких пределах,
выбранный диапазон приемлем для данной модели. Жесткие ограничения во второй
части служат для тех случаев, когда управляющее воздействие выходит за границы
high-high и low-low и принимаются равными данным границам. Для расхода воздуха
границы high-high и low-low составляют 7000 м³/час – 10500 м³/час.

59
 Рис.9.5. Блок скрипта для задания ограничений управляющих воздействий
График результатов оптимизации представлен на рисунке 9.6. Красный тренд
– оптимизированное значение концентрации кислорода в отходящих газах. Зеленый
тренд – смоделированное значение концентрации. По графику видно, что изменение
расхода воздуха позволяет удерживать концентрацию кислорода в отходящих газах
на заданном значении за исключением наиболее резких скачков концентрации.
Такое управление можно считать удовлетворительным, поскольку идеально
компенсировать все возмущающие воздействия на реальном объекте не
представляется возможным.

60
 Рис.9.6. Результат регулирования концентрации кислорода в отходящих газах
На рисунках 9.7 и 9.8 представлены результаты применения различных видов
ограничений управляющей величины FV. На рисунке 9.7 – оптимизированное
значение расхода воздуха на выходе блока нелинейной оптимизации при
использовании подвижных ограничений. На рисунке 9.8 – при использовании
жестких ограничений управляющего воздействия.
Красный тренд – исходное значение расхода воздуха. Зеленый – расход
воздуха на выходе из блока нелинейной оптимизации.

Рис.9.7. Изменение управляющего параметра FV при использовании подвижных ограничений

61
 Рис.9.8. Изменение управляющего параметра FV при использовании жестких ограничений
Схема управления концентрацией кислорода в отходящих газах представлена
на рисунке 9.9. Источник архивных данных находится в снаружи суперблока, в
котором расположена данная схема. Первым блоком в данной схеме является
суперблок DataCleaning, предназначенный для задания ограничений с помощью двух
блоков Limiter, определяющих границы high, low; high-high, low-low. Границы high,
low задают оптимальные пределы изменения параметра. При превышении данных
границ качество значения параметра остается положительным. Границы high-high,
low-low задают пределы изменения параметра, при превышении которых качество
значения параметра считается отрицательным. Данные границы позволяют
отсортировать значения параметров, измеренные при аварии, простое производства.
На схеме два блока моделей Винера: исходная KO2_Model, построенная на
основе архивных данных и оптимизированная KO2_Optimize – построенная на
основе измененных, отрегулированных управляющих воздействий. Блок скрипта
Aperiod_zveno преобразует входные параметры модели, добавляя им инерционность.
Блок скрипта MIN_MAX1 – задает ограничения изменения управляющей
величины.
Выходами из суперблока KO2 являются оптимизированное значение
параметра KO2 и отрегулированное управляющее воздействие - расход воздуха FV.

62
 Рис.9.9. Схема регулирования концентрации кислорода в отходящих газах
Для модели температуры отходящих газов перед электрофильтром в качестве
управляющего воздействия выбран расход топливного газа м³/час.
Формула целевой функции блока нелинейной оптимизации для модели
температуры отходящих газов перед электрофильтром представлена ниже:
abs( O_TOGPEFm - SP) (9.2)
O_TOGPEFm – выходное значение модели Винера для температуры
отходящих газов перед электрофильтром.
SP – уставка температуры отходящих газов перед электрофильтром (245 ºС)
Для задания подвижных ограничений изменения выбранного в качестве
управляющего воздействия расхода газа написан скрипт аналогично модели
концентрации кислорода в отходящих газах, в котором FG_MIN, FG_MAX
генерируются в качестве выходных значений. Для расхода топливного газа,
выбранного в качестве управляющего воздействия для модели концентрации
кислорода в отходящих газах, в качестве подвижной границы выбраны пределы ±90
м³/час. Поскольку расход воздуха меняется в довольно широких пределах,
выбранный диапазон приемлем для данной модели. Жесткие ограничения во второй
части служат для тех случаев, когда управляющее воздействие выходит за границы
high-high и low-low и принимаются равными данным границам. Для расхода воздуха
границы high-high и low-low составляют 3400 м³/час – 4600 м³/час.
Результат работы модели представлен на рисунке 9.10. Зеленый тренд -
выходное значение модели температура отходящих газов перед электрофильтром.
Зеленый – результат регулирования температуры. Управление не компенсирует все
возмущающие воздействия на температуру отходящих газов. Однако большую часть
возмущающих воздействий удалось компенсировать регулятором, в результате чего
температура поддерживается на заданном уровне практически на всем
рассматриваемом промежутке времени.
63
 Рис.9.10. результат регулирования температуры отходящих газов перед электрофильтром
На рисунке 9.11 представлена схема для управления температурой отходящих
газов в Proficy Architect. Общие принципы построения схема и используемые блоки
аналогичны представленным на схеме управления концентрацией кислорода в
отходящих газах (см. рис. 9.9). Созданная схема также заключается в суперблок.
Поскольку созданная система управления применяется на едином объекте и работает
с взаимосвязанными параметрами, необходимо учитывать изменение параметров в
каждом контуре для корректного моделирования системы управления. На выход
которого подаются измененное управляющее воздействие – расход газа - и
отрегулированная температура отходящих газов перед электрофильтром.
На вход в суперблок данной схемы подаются измененный расход воздуха и
оптимизированная концентрация кислорода.

Рис.9.11. Схема регулирования температуры отходящих газов перед электрофильтром

Разрежение отходящих газов перед электрофильтром управляется
изменением тока нагрузки на привод дымососа, А.

64
 Формула целевой функции блока нелинейной оптимизации для модели
разрежения отходящих газов перед дымососм представлена ниже:
abs( O_POGDm - SP) (9.3)
O_POGDm – выходное значение модели Винера для разрежения отходящих
газов перед дымососм.
SP – уставка разрежения отходящих газов перед дымососом (90 кгс/м²)
Значения подвижных границ IDD_MIN, IDD_MAX нагрузки тока привода
дымососа выбраны пределы ±4 м³/час.. Жесткие ограничения high-high и low-low
принимаются равными 55 А – 70А.
Результат регулирования разрежения отходящих газов перед дымососом
представлен на рисунке 33.
Зеленый тренд – результат управления моделью разрежения отходящих газов
перед дымососом. Красный – выходное значение параметра POGD, выход модели.
Регулятор адекватно управляет разрежением отходящих газов, поддерживая
заданное значение разрежения практически на всем рассматриваемом промежутке
времени.

Рис.9.12. Результат регулирования разрежения отходящих газов перед дымососом

На рисунке 9.13 изображена схема регулирования разрежения отходящих из

печи газов перед дымососом. На вход суперблока модели измененные в
предыдущих суперблоках, которые осуществляют регулирование концентрации
кислорода и температуры перед электрофильтром отходящих газов, расходы газа и
воздуха. А также выходное значение оптимизированной модели концентрации
кислорода.
65
 Рис.9.13. Схема регулирования разрежения отходящих газов перед дымососом
Температура материала в зоне кальцинации является главной целью
созданной системы управления обжигом цементного клинкера в трубчатой
вращающейся печи. Данный целевой параметр напрямую определяет качество
получаемого в результате рассматриваемого процесса клинкера.
В качестве управляющей величины для температуры материала в хоне
кальцинации выбран расход сырьевой пульпы, м³/час.
Формула целевой функции для регулятора, функции которого выполняет блок
нелинейной оптимизации, для модели температуры материала в зоне
декарбонизации (кальцинации) представлена ниже:
abs( O_TDCARBm - SP) (9.4)
O_TDCARBm – выходное значение модели Винера для температуры
материала в зоне декарбонизации
SP – уставка температуры материала в зоне декарбонизации (600 ºС).
Значения минимальной и максимальной границ изменения управляющего
воздействия – расхода сырьевой пульпы - CFP_MIN, CFP_MAX в текущий момент
времени принимаются равными ±4 м³/час.. Жесткие ограничения high-high и low-low
принимаются равными 19 м³/час – 26 м³/час.
Результат управления сконфигурированной схемы регулирования
температуры материалов в зоне декарбонизации изображен на рисунке 9.14.
Зеленый тренд – результат управления моделью разрежения отходящих газов
перед дымососом. Красный – выходное значение параметра TDCARB, выход
модели. Регулятор адекватно управляет разрежением отходящих газов, поддерживая
заданное значение разрежения практически на всем рассматриваемом промежутке
времени.

66
 Рис.9.14. Результат регулирования температуры материала в зоне декарбонизации

На рисунке 9.15 представлена схема управления температурой материала в

зоне кальцинации. На вход суперблока, в который заключается схема, подаются
результаты управления разрежением отходящих газов перед дымососом и
температурой отходящих газов перед электрофильтром. Соотношение расходов
топливного газа и воздуха рассчитывается с блоке скрипта FG_FV. На вход блока
подаются измененные расходы газа и воздуха.

Рис.9.15. Схема регулирования температуры материала в зоне декарбонизации

Завершающим этапом создания модели системы управления процессом

обжига цементного клинкера является объединение частных схем регулирования
67
отдельных целевых параметров. Общая схема регулирования процесса представлена
на рисунке 9.16.

Рис.9.16. Общая схема регулирования процесса обжига цементного клинкера

Вывод: в настоящей главе описаны завершающие шаги процесса создания

системы управления обжигом цементного клинкера. Выбраны регуляторы для
каждого целевого параметра, заданы ограничения управляющих воздействий,
заданы формулы целевых функций для регуляторов и уставные значения выходных
параметров. Налажена связь между частными схемами регулирования целевых
параметров. В результате частные схемы регулирования объединены в единую
систему регулирования обжига цементного клинкера.

68
 10 Расчет экономической эффективности проведенных мероприятий

При производстве цемента, как и при изготовлении большинства

строительных материалов, основная часть затрат падает на сырье и топливо.
Экономия топлива достигается интенсификацией тепловых процессов и
совершенствованием тепловых агрегатов, снижением влажности сырьевых
материалов, применением вторичного сырья, промышленных отходов и других
технологических приемов.
В цементной промышленности снижение затрат топлива достигается обжигом
клинкера по сухому способу, получением многокомпонентных цементов,
применением .минерализаторов при обжиге клинкера и различных типов
теплообменных устройств, обезвоживанием шлама, низкотемпературной
технологией, полной или частичной заменой глины такими промышленными
отходами, как золы, шлаки и др. Один из главных резервов снижения расхода
топлива в производстве цемента - уменьшение влажности шлама. Каждый процент
снижения влажности шлама позволяет уменьшить удельный расход топлива на
обжиг клинкера в среднем на 1,7-2 %.
Целью данной работы является управление процессом обжига цементного
клинкера по мокрому способу в трубчатой вращающейся печи на «Базэлцемент»
путем внедрения путем автоматизированного регулирования целевых параметров
процесса. При этом изменения в применяемую на «Базэлцемент» технологию обжига
цементного клинкера в трубчатой вращающейся печи не вносятся.
В данной работе в качестве целевых параметров выбраны: содержание
кислорода в отходящих газах, температура отходящих газов перед электрофильтром,
разрежение отходящих газов перед дымососом и температура материала в зоне
кальцинации.
Напрямую на технико-экономические затраты процесса обжига цементного
клинкера влияет такой входной параметр процесса, как расход топливного газа.
Рациональное использование топлива позволяет существенно снизить затраты на
производство.
В качестве топлива для обжига цементного клинкера в трубчатой
вращающейся печи на «Базэлцемент» используют природный газ.
Цена на природный газ для промышленных предприятий Ленинградской
области представлена в таблице 10.1.
69
 Таблица 10.1
Цена на природный газ в 2016 году

Категория потребления Субъект РФ Оптовая цена на газ, руб./1000 м³

Промышленность Ленинградская область 4370,00
Имея данные о расходе топлива при обжиге цементного клинкера в трубчатой
вращающейся печи до проведения оптимизации и после неё, а также зная цену за
1000 м³ природного газа можно рассчитать затраты на топливо за рассматриваемый
десятидневный период.
Таблица 10.2
Стоимость топлива до оптимизации и после нее
Расход топлива до Расход топлива после Стоимость топлива Стоимость топлива
оптимизации, 1000 м³ оптимизации, 1000 м³ до оптимизации, млн. после оптимизации,
руб. млн. руб.
859,64 857,87 3,827 3,757
Увеличение количества сырья, перерабатываемого при заданном расходе
топливного газа, является косвенным показателем эффективности управления
целевыми параметрами процесса. Поскольку при снижении расхода топлива
повышение расхода сырьевой пульпы свидетельствует о увеличении выхода
готового клинкера . В таблице 3 приведены данные расхода сырьевой пульпы и
соответствующие и величина затрачиваемого на переработку сырья топлива.
Таблица 10.3
Расход сырьевой пульпы при соответствующим расходе топлива
Расход топлива до Расход пульпы до Расход топлива после Расход пульпы после
оптимизации, 1000 м³ оптимизации, м³ оптимизации, 1000 м³ оптимизации, м³
859,64 5190,3 857,87 5201,6

Для оценки чистой эффективности проведенных мероприятий необходимо

высчитать количество топлива, затраченное на переработку 1 м³ сырьевой пульпы.
Таблица 10.4
Стоимость топлива на 1 м³ сырьевой пульпы
Расход топлива до Расход топлива после Стоимость топлива Стоимость топлива
оптимизации, 1000 м³ оптимизации, 1000 м³ до оптимизации, после оптимизации,
тыс. руб. тыс. руб.
165,60 164,92 723,67 720,70

70
 Таким образом экономический эффект от проведенной оптимизации при
переработке 1 м³ сырьевой пульпы составит:
E' эф=S исх−Sопт =723 , 67−720 ,70=2 ,97 млн рублей.
(10.1)
Вывод: в данной части работы произведена экономическая оценка внедрения
спроектированной системы управления. Результатом применения созданной
системы управления помимо повышения качества конечного продукта процесса
является положительный экономический эффект. Положительный эффект достигнут
благодаря увеличению загрузки сырьевой пульпы при одновременном снижении
расхода топливного газа.

71
 Заключение

В результате проделанной работы рассмотрен процесс обжига цементного

клинкера в трубчатой вращающейся печи в качестве объекта управления.
Рассмотрены основные принципы управления данным процессом и определены цели
управления.
В магистерской диссертационной работе создана система управления
процессом обжига цементного клинкера с помощью программного пакета Proficy
CSense. Система управления создана на основе архивных данных, полученных с
предприятия «Меахим». В качестве целей управления выбраны следующие
параметры процесса: концентрация кислорода в отходящих газах, температура
отходящих газов перед электрофильтром, разрежение отходящих газов перед
дымососом и температура материала в зоне декарбонизации. Выбранные целевые
параметры являются ключевыми параметрами для качества процесса.
Для каждого целевого параметра были созданы нелинейные модели,
состоящие из статического нелинейного и динамического линейного элементов –
простые модели Винера. Модели представлены в таком виде для более точной
имитации реального процесса.
На базе созданных моделей сконфигурированы контуры регулирования
отдельных целевых параметров, объединенные впоследствии в единую систему
управления процессом обжига цементного клинкера в трубчатой вращающейся печи.
Настроенные регуляторы стабилизируют целевые параметры на заданном
значении, компенсируя большую часть возмущений.
Также в данной работе оценены эффекты от внедрения смоделированной
системы управления на реальном производственном объекте. Определено, что
применение созданной системы управления принесет положительный
экономический эффект производству за счет снижения затрат на топливо.
Созданная система управления достаточно точно имитирует реальную
систему управления производственным процессом.
Поскольку наиболее приближенное к реальным условиям моделирование и
последующие создание и настройка системы управления процессом обжига
цементного клинкера является конечной целью данной работы, из всего
вышеописанного можно сделать вывод о том, что цель работы реализована в полной
мере.
72
73
 Библиографический список

1. Бутт, Ю.М. Химическая технология вяжущих материалов / Ю.М. Бутт, М.М. Сычев, В.В.
Тимашев. М.: Высшая школа, 1980, 460 с.
2. Боганов, А.И. Вращающиеся печи цементной промышленности. М.: Машиностроение, 1965,
320 с.
3. Болдырев A.C. Пути экономии топлива в цементной промышленности/ Болдырев A.C.,
Хохлов В.К. М.: Стройиздат,1983, с. 240-243.
4. Вальберг Г.С. Природный газ в цементной промышленности. М.: Госстройиздат, 1962, 172 с.
5. Вознесенский A.A.Тепловые установки в производстве строительных материалов и изделий.
М. Стройиздат. 1964.
6. Под ред. Герасимова С.Г. /Автоматизации тепловых процессов. Л.:Госэнергоиздат, 1968, 215
с.
7. Диомидовский Д.А. Контроль и автоматизация процессов в цветной металлургии. Часть
вторая. Автоматизация металлургических процессов. М.: Металлургия, 1967, с. 305-315
8. Диомидовский Д.А. Печи цветной металлургии. М.: Металлургиздат, 1959.
9. Дуда, В. Цемент [пер. с нем.] / В. Дуда, Е. Ш. Фельдман; под ред. Б. Э. Юдовича. –М.:
Стройиздат, 1981, 464 с.
10. Линчевский В.П. Топливо и его сжигание. М.: Металлургия, 1959, 400 с.
11. Фолио А. Теплопередача во вращающейся печи. Л.: Гипроцемент, 1957.
12. Ходоров Е.И., Срибнер Н.Г. / Моделирование процесса спекания глиноземсодержащих шихт
во вращающихся печах // Производство глинозема. Труды ВАМИ. - Л.: ВАМИ, 1971. Вып.
77. с. 122-131.
13. Под ред. Холина И.И. / Справочник по производству цемента. М. Государственное
издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам. 1963.
14. Mokrzycki, E. Alternative fuels for the cement industry / E. Mokrzycki, A. Uliasz- Bocheczyk //
Applied Energy. – 2003. – Vol. 74. – Issues 1-2. – P. 95-100.
15. Центр технического обучения GE. Intellegent Platforms/ Proficy CSense. Continuous
Troubleshooter. 2012.
16. Центр технического обучения GE. Intellegent Platforms/ Proficy CSense. Architect. 2012.

74