Вы находитесь на странице: 1из 6

For our foreign readers

технологии производства

New carbonitride processing developed in NPO CNIITMASH is used for valve part
hardening. Essentially this processing is similar to TF-1 (Germany), Melonite® (USA)
and «soft nitriding» (Japan). The article covers the chemical engineering basis, the
properties of incipient surface layer, and tells the advantages of carbonitride process-
ing over usually used treatment of valve part surfaces.

Применение карбонитрации
при изготовлении энергетической арматуры
С.Г. Цих, В.И. Гришин, В.Н. Лисицкий, Ю.А. Глебова, ОАО НПО «ЦНИИТМАШ», МГТУ им. Н.Э. Баумана, г. Москва

Н
а машиностроительных предприятиях России, про- также как антикоррозионная защита углеродистых ста-
изводящих паровые турбины и запорную арматуру лей. Примеры применения азотирования в турбострое-
для тепловых и атомных станций, для повышения нии приведены в табл. 1.
надежности и долговечности деталей широко использу- Существенным недостатком технологии газового азо-
ется низкотемпературная технология их поверхностного тирования является большая длительность технологичес-
упрочнения – газовое азотирование. Для большинства кого цикла, достигающая нескольких десятков часов, и
деталей применение технологии азотирования имеет це- повышенная хрупкость азотированного слоя.
лью повышение поверхностной твердости, износостой- Среди процессов, направленных на интенсификацию
кости и коррозионной стойкости в паровой, воздушной скорости насыщения сталей азотом, особое место занима-
и масляных средах. ет технология азотирования в жидких средах, при которой
Азотированию подвергаются несколько сотен наиме- происходит преимущественное насыщение сталей азотом
нований деталей паровых турбин. Это детали многочис- и углеродом. Жидкостное азотирование в расплавах солей
ленных узлов регулирования и парораспределения, раз- обеспечивает высокую скорость нагрева, уменьшает тер-
личного назначения клапаны, втулки, буксы, золотники; мические напряжения и коробление изделий, позволяет
штоки, шпиндели, тарелки и другие детали запорной регулировать в широких пределах скорость охлаждения
арматуры, к которым предъявляются требования обеспе- после насыщения и т.п.
чения хорошей плотности и отсутствия утечек воды или История низкотемпературного процесса жидкостного
пара. Для этого посадочные места должны иметь высокую азотирования берет начало с 30-х годов прошлого столе-
твердость и длительно сохранять свои первоначальные тия, когда Д.А. Прокошкин [1,2] сообщил о технических
размеры до температуры 540 °С. Азотирование приме- возможностях жидкостного цианирования, его простоте
няется и для упрочнения резьбовых соединений с целью и высокой эффективности. Впервые было отмечено, что
предотвращения заедания при высокой температуре, а поверхностное упрочнение при низкотемпературном

Толщина Твердость
Марка стали Назначение стали Цель азотирования
слоя, мм по ТУ, HV
1 2 3 4 5
Втулки, валики, кулачки и др. детали, Повышение износостойкости и усталостной
38Х2МЮА 0,20-0,50 500-900
работающие при нормальной температуре прочности
Шестерни, вал-шестерни, валы, Повышение износостойкости и усталостной
18Х2Н4ВА 0,20-0,30 500-650
шлицевые валы и др прочности
25Х2МФ (ЭИ 10) Повышение износостойкости при температу-
Штоки, втулки, клапаны, буксы, болты, гайки 0,20-0,50 500-800
20Х1М1Ф1ТР (ЭП 182) ре до 500 °С и для устранения схватывания
35ХМА То же То же, но для температуры 400-450 °С 0,20-0,40 450-600
20Х3МВФ (ЭИ 415) То же То же, но для температуры 500-535 °С 0,15-0,20 500-800
25Х2М1Ф (ЭИ 723) То же То же, но для температуры до 535 °С 0,20-0,40 500-700
Для увеличения эрозионной стойкости
1Х13 Лопатки сопловых аппаратов 0,10-0,20 450-700
в паровой среде
Для увеличения эрозионной стойкости,
15Х11МФ Лопатки сопловых аппаратов, штоки, буксы, 0,10-0,20 450-800
износостойкости и устранения схватывания
15Х12ВМФ втулки, клапаны 0,10-0,20 450-700
при температуре 535-565 °С
Для устранения схватывания и повышения
40Х Болты, шпильки, гайки, валики 0,15-0,20 400-500
коррозионной стойкости
50ХФА Для повышения коррозионной стойкости 0,10-0,20 550-750
Винтовые пружины и др. детали
60С2 в паровой и влажной среде 0,10-0,20 400-600
Контролю
Углеродистые стали 20, 30, Серьги, поршни, скобы, колесо импеллера, Для повышения коррозионной стойкости
До 0,65 твердости не
35, 40, 45 рабочие колеса насосов и др. детали в паровой, влажной и масляной среде
подвергаются

Таблица 1. Стали для азотирования деталей турбин и их назначение

1 (58) 2009 33
технологии производства

процессе связано не с формированием мартенситных Среди технологий низкотемпературного упрочне-


структур, как в случае высокотемпературного цианирова- ния карбонитрация в расплавах солей является наиболее
ния, а с образованием нитридов и карбонитридов, и сам экономичным процессом, т.к. сокращает длительность
процесс протекает в условиях, исключающих    пре- выдержки до 0,5-6 ч, вместо 10-60 ч при газовом азоти-
вращение, как это имеет место при других видах повер- ровании. При этом практически отсутствует хрупкость
хностного упрочнения (цементация, нитроцементация, карбонитрированного слоя, характерная для длительных
высокотемпературное цианирование, поверхностная за- процессов газового азотирования.
калка). Поэтому локальные разогревы в месте контакта Впоследствии, на основе собственных разработок,
при трении, контактном нагружении не приводят к мест- подобные технологии появились в Германии (новый Те-
ному разупрочнению азотированных и карбонитрирован- нифер-процесс TF 1), в США («Мелонайт»), в Японии
ных слоев, чего нельзя избежать в случае мартенситных («Мягкое азотирование»), во Франции («Сюрсульф») и
структур, получаемых при закалке. Это объясняет и пре- др., где заложен тот главный принцип, который впервые
дельно малые величины деформации и коробления дета- был реализован в методе карбонитрации.
лей при низкотемпературном насыщении деталей азотом Сущность метода карбонитрации заключается в том,
(газовое азотирование) и азотом и углеродом (жидкостное что детали машин из конструкционных, нержавеющих,
азотирование, карбонитрация). теплостойких инструментальных и быстрорежущих ста-
Широкое освоение технологии низкотемпературного лей подвергают нагреву в расплаве солей при 540-600 °С с
цианирования сдерживалось использованием в составе выдержками 5-40 мин для режущего инструмента и 1-6 ч
расплава высокотоксичных цианидов. В 50-х годах ХХ в. для деталей машин и штампового инструмента в зависи-
фирма «Дегусса» (Германия) предложила состав ванны, мости от требуемой толщины упрочненного слоя. Про-
содержащий наряду с цианидами 50% цианатов щелоч- цесс карбонитрации прост в осуществлении, не требует
ных металлов и тем самым положила начало знаменито- сложного оборудования. Стоимость обработки в зависи-
му «Тенифер»-процессу – «мягкому азотированию». По мости от размера деталей и компоновки садки не превы-
сравнению с цианированием «ядовитость» процесса со- шает 2-8% стоимости детали.
кратилась вдвое, и он был внедрен на более чем 1000 ма- Применение карбонитрации для обработки деталей
шиностроительных предприятиях многих стран. повышает усталостную прочность на 50-80%, резко уве-
Учитывая высокую эффективность технологии жид- личивает износостойкость по сравнению с цементацией,
костного азотирования в плане существенного повы- нитроцементацией, газовым азотированием, обеспечи-
шения эксплуатационных свойств деталей, технологич- вает минимальные величины деформаций и микронную
ность, экономичность и простоту процесса, в дальнейшем точность деталей. Технология применима для упрочне-
развитие технологии было направлено на поиск состава ния деталей из любых марок сталей и чугуна. Процесс
расплава на неядовитой основе. карбонитрации позволяет обеспечить: высокую скорость
В результате исследования химизма процесса низко- нагрева, равномерность температуры в объеме ванны, в
температурного цианирования было установлено, что ре- широких пределах регулировать скорость охлаждения и,
акции в расплаве идут путем окисления: как правило, является окончательной операцией техно-
2 KCN + O2 = 2 KCNO (1) логического цикла изготовления деталей. Карбонитрация
2 KCNO + O2 = K2CO3 + 2 N + CO (2) деталей, изготавливаемых из конструкционных сталей,
2 CO = CO2 + C (3) обеспечивает получение высоких значений поверхност-
c выделением атомов азота и углерода в результате окис- ной твердости и сопротивления износу и может приме-
ления цианата. Не сам цианид калия (KCN), а продукт его няться без последующей механической обработки.
окисления – цианат калия (KCNO) – является поставщи- После карбонитрации углеродистых и низколегиро-
ком активных атомов азота и углерода в рабочем расплаве. ванных сталей перлитного класса на поверхности дета-
В отличие от цианида цианат калия – вещество неядови- лей образуется упрочненный слой, состоящий из двух
тое, пожаро- и взрывобезопасное, хорошо растворимое в зон (рис. 1). Верхняя зона толщиной до 15 мкм по дан-
воде. Именно цианаты представляют интерес и являются
наиболее подходящими веществами для осуществления
жидкостных процессов химико-термической обработки.
Задача, связанная с разработкой технологически при-
емлемой жидкой среды для низкотемпературного уп-
рочнения металлических изделий, в середине 70-х годов
была решена в МГТУ им. Н.Э. Баумана проф. Прокошки-
ным Д.А. [3]. Им предложена и получила промышленное
внедрение экологически безвредная технология, которую
автор назвал «карбонитрация». Расплав на основе циана-
та калия (KCNO – 75-85%) и поташа (K2CO3 – 15-25%)
обладает высокой химической активностью, хорошей
технологичностью, имеет низкую температуру плавления
и при рабочих температурах процесса 550-580 °С характе-
ризуется высокой жидкотекучестью. Рис. 1. Структура стали 09Г2С после карбонитрации, 570 °C, 2 ч

34 1 (58) 2009
технологии производства

Твердость, Н100 Общая толщина слоя, мкм Толщина карбонитридного слоя, мкм
Марка
стали Время карбонитрации, ч Время карбонитрации, ч
сердцевина поверхность
1 2 4 6 1 2 4 6
20 170 400-500 220 300 - - 5 9 14 -
45 190 400-550 190 250 - - 5 8 13 -
60 210 500-600 170 220 - - 3 6 10 -
У8 220 600-700 - - - - 2 5 8 -
У10 240 700-750 - - - - - - - -
40Х 220 550-700 190 270 380 460 10 14 20 25
30ХГСА 220 700-900 180 260 360 450 9 13 17 20
40Х1НВА 260 700-900 160 240 340 410 8 12 15 18
38Х2МЮА 280 800-1200 150 220 320 360 8 12 15 18
18ХГТ 200 700-800 180 260 360 440 12 15 19 22
18Х2Н4ВА 250 700-900 160 220 310 390 9 13 16 19
Таблица 2. Режимы обработки и характеристики карбонитрированного слоя углеродистых и низколегированных сталей

ным рентгеноструктурного анализа представляет собой


карбонитрид типа Fe3(N,C) или оксикарбонитрид типа
Fe3(N,C,О) в зависимости от состава стали. Под карбо-
нитридным слоем располагается диффузионная зона
(гетерофазный слой), состоящая из твердого раствора
углерода и азота в железе с включениями карбонитрид-
ных фаз, твердость которой значительно выше твердости
сердцевины и плавно снижается от поверхности к основе.
В табл. 2 приведены характеристики карбонитрирован-
ного слоя. С увеличением легирования конструкционных
сталей существенно возрастает поверхностная твёрдость,
толщина упрочненного слоя при этом уменьшается.
На рис. 2 и 3 представлены результаты исследования
распределения микротвердости по толщине слоя различ-
ных конструкционных сталей. С увеличением содержа-
ния в сталях нитридо- и карбидообразующих элементов
(Cr, Mo, V) общий уровень твердости слоя повышается.
Это связано с образованием мелкодисперсных карбонит-
ридов легирующих элементов, плотность распределения Рис. 3. Распределение твердости по толщине слоя сталей 40Х (1),
которых в твердом растворе углерода и азота в железе 40ХН (2), 40ХМФА (3), 30ХГСА (4). Карбонитрация 570 °С, 5 ч
уменьшается от поверхности к сердцевине.
К материалам ряда деталей паровых и гидравлических Так, детали узлов регулирования паровых турбин, рабо-
турбин предъявляются требования высокой коррозион- тающие при температуре до 565 °С, должны обладать доста-
ной стойкости в сочетании с износостойкостью. точной сопротивляемостью коррозионному и эрозионному
воздействию пара, а также удовлетворительной износостой-
костью в условиях сухого трения при взаимном перемеще-
нии. Детали сервомоторов, работающие в среде конденсата
при температуре 70-80 °С, должны иметь высокую коррози-
онную стойкость и удовлетворительную работоспособность
в условиях сухого трения или водяной смазки. Для поверх-
ностного упрочнения этих деталей на заводах применяется
технология газового азотирования. Но, как показано ниже,
азотированный слой обладает в два раза меньшей стойкос-
тью к износу по сравнению с карбонитрированным.
Испытания карбонитрированного слоя на износос-
тойкость показывают наличие трех стадий. Первая стадия
связана с приработкой и износом пористой верхней час-
ти карбонитрированного слоя (рис. 1, верхняя часть слоя
толщиной 5 мкм) и занимает небольшое место в износе.
Вторая характеризуется исключительно низкой скоро-
Рис. 2. Распределение твердости по толщине слоя сталей 10 (1), стью износа карбонитридной фазы. Слой изнашивается
20 (2), 09Г2С (3) после карбонитрации по режимам: без выкрашивания и сколов, что свидетельствует о его
1 – 590 °С, 3 ч, 2 – 570 °С, 2,25 ч, 3 – 570 °С, 3 ч высокой пластичности и вязкости. Третья фаза относит-

1 (58) 2009 35
технологии производства

Метод химико- Толщина упрочненного Условия испытаний Скорость износа, мг/км


термической обработки слоя, мкм Нагрузка, Н Скорость скольжения, м/с пути трения
800 500 0,5
Цементация 0,15/180
800 1000 1,5
Карбонитрация
14 500 0,5
Карбонитридный слой 0,007/5,5
14 1000 1,5
270 500 0,5
Гетерофазный слой 0,025/150
270 1000 1,5
Примечание. Указана скорость износа при трении со смазкой (числитель) и без смазки (знаменатель)
Таблица 3. Износостойкость стали 20Х после цементации и карбонитрации

ся к износу гетерофазного слоя. Здесь в массе феррита щаяся на поверхности при насыщении нержавеющих ста-
присутствуют дисперсные карбиды и нитриды железа и лей азотом, оказывается очень хрупкой и её приходится
легирующих элементов, и такая структура вообще харак- удалять операцией шлифования. Сам технологический
теризуется высоким сопротивлением износу. процесс газового азотирования усложняется, так как при-
Сравнительные испытания на износостойкость различ-
ных видов диффузионных покрытий показывают, напри-
мер: скорость износа стали 20 после цементации более, чем
в 20 раз выше, чем после карбонитрации (табл. 3) (рис. 4).

Рис. 5. Сравнительные испытания на свинчивание бурильных


Рис. 4. Зависимость износа стали 20 от пути трения со смазкой.
замков ЗЛ–152 с фосфатированием и карбонитрацией
1 – карбонитрированный слой, 2 – гетерофазный слой,
резьбы. 2 и 6 – фосфатирование, 3 и 5 – карбонитрация
3 – цементированный слой
570 °С, 2,5 ч (3) и 5 ч (5)

А в сравнении с фосфатированием, используемым в


качестве противозадирного покрытия резьбовых соеди-
нений, карбонитрация резьбовых соединений из стали
40ХН в 4 раза снижает скорость износа резьбы (рис. 5).
Даже газовое азотирование, являющееся одним из
близких аналогов процесса карбонитрации, показывает
износостойкость более чем в 2 раза меньшую, чем при
карбонитрации (рис. 6).
Надежность и долговечность деталей из нержавеющих
хромистых и аустенитных сталей, работающих в различ-
ных условиях эксплуатации, зависят не только от свойств
основного металла, но и от состояния сравнительно тон-
ких поверхностных слоев. В энергомашиностроении для
повышения поверхностной твердости, износостойкости,
задиростойкости, эрозионной стойкости, усталостной
прочности этого класса конструкционных сталей приме-
няют газовое азотирование. Но этот процесс, во-первых, Рис. 6. Износостойкость рычага рулевого управления снегохода
слишком длительный, во-вторых, наблюдается деформа- из стали 10 после карбонитрации (1) и серийного режима
ция и коробление деталей, в-третьих,  – фаза, образую- газового азотирования (2)

36 1 (58) 2009
технологии производства

ходится вводить в муфель депассиватор, устраняющий


окисную пленку с поверхности нержавеющих сталей.
Процесс жидкостной карбонитрации нержавеющих
сталей лишен указанных недостатков. Скорость насыще-
ния в расплаве солей выше, чем в газовых средах, а одно-
временное насыщение азотом и углеродом позволяет по-
лучать на поверхности стальных изделий карбонитридный
слой высокой твердости (рис. 7) и практически лишенный
хрупкости, в отличие от чисто нитридного. В результате
отпадает необходимость последующей механической об-
работки, и, кроме того, карбонитридный слой существен-
но повышает износостойкость и снижает коэффициент
трения поверхностных слоев контактирующих деталей
до 5 раз. Это подтверждают сравнительные исследования
значений коэффициента трения стали 10Х18Н10Т после
закалки, газового азотирования и карбонитрации (рис. 8).
Рис. 8. Изменение коэффициента трения стали 12Х18Н10Т
в зависимости от удельного давления при контактном
трении. 1 – закалка 1150 °С, 2 – азотирование 620 °С, 35 ч,
3 – карбонитрация 570 °С, 12 ч

Рис. 7. Распределение твердости по толщине слоя нержавеющих


сталей 20Х13 (1), 14Х17Н2 (2), 12Х18Н10Т (3).
Карбонитрация 590 °С, 6 ч
Рис. 9. Распределение твердости по толщине наплавленного слоя
стали 25Х1МФ после карбонитрации 570 °С, 3 ч
Необходимо отметить, что нами разработана техноло-
гия ремонта шпинделей из стали 25Х1МФ, подвергнутых
газовому азотированию. Технология включает в себя сле- тилей DN 10-50 из сталей 20, 09Г2С, 25Х1М1Ф, помимо
дующие операции: существенного повышения эксплуатационных свойств,
1. Обдирка азотированного слоя на глубину 0,5-0,7 мм. хорошо зарекомендовала себя и как способ антикорро-
2. Наплавка (аргонодуговая или лазерная). зионной защиты, что позволило исключить операцию
3. Мехобработка. окраски. На рис. 10 представлены примеры деталей, под-
4. Полировка. вергаемые карбонитрации.
5. Карбонитрация. Для реализации технологии жидкостной карбонит-
В результате на поверхности формируется упрочнен- рации разработано и изготавливается оборудование, со-
ный слой с высокой твердостью, низ-
ким коэффициентом трения (рис. 9).
На ряде фирм карбонитрации под-
вергаются детали запорной арматуры
общего назначения и на высокие пара-
метры температуры и давления энерге-
тического, газо- и нефтедобывающего
оборудования (штоки, шпиндели, зо-
лотники, в том числе с зубчатым при-
водом, тарелки, шиберы, оси, втулки,
специальной конструкции гайки с
обычной и трапециидальной резьбой, Рис. 10.1. Корпус, шпиндель, грундбукса. Рис. 10.2. Клапан. Сталь 25Х1М1ФТЮР
пробки шаровых кранов и др.). Техно- Сталь 20, 35, 09Г2С, 25Х1М1Ф, (l = 1300 мм)
логия карбонитрации корпусов вен- 38Х2МЮА, 14Х17Н2.

1 (58) 2009 37
технологии производства

пример, для пробок шаровых кранов


из стали 09Г2С и ряда других изделий
энергомашиностроения и других от-
раслей промышленности.
В заключение следует отметить, что
технология жидкостной карбонитра-
ции в настоящее время нами внедрена
и широко используется при изготов-
лении различных деталей на таких
предприятиях как: «Чеховский завод
энергетического машиностроения»,
Рис. 10.3. Пробка. Сталь 08Х18Н10Т Рис. 10.4. Золотник, рейка, шпиндель.
Сталь 14Х17Н2, 12Х1810Т «Чеховский завод «Машиностроитель»,
«Корпорация Сплав» г. Великий Нов-
ставляющее технологическую линию город, «Тяжпромарматура» г. Алексин,
жидкостной карбонитрации (ТЛЖК) «Фирма Союз‑01» г. Москва, «Север-
и позволяющее проводить упрочне- маш» г. Рыбинск, «Уренгойгазпром»,
ние деталей длиной до 1300 мм и диа- «Сургутнефтегаз», «Нефтегазгеофизи-
метром до 600 мм. В состав ТЛЖК в ка» г. Тверь, «Станкоагрегат» г. Моск-
промышленном варианте входят: печь ва, «Газмаш» г. Чайковский, г. Балаки-
подогрева деталей, печь-ванна карбо- рево и др.
нитрации, ванны промывки, обезжи-
ривания, оксидирования, охлаждения,
накопительная ёмкость для промстока
и испаритель промстоков. На рис. 11
показана одна из таких линий [6,7].
В совершенствовании технологии
жидкостной карбонитрации представля-
ет интерес так называемый НОК-процесс
(низкотемпературное оксикарбонитри-
рование), разработанный российскими
исследователями [9]. Позже аналогич-
ный процесс, предложенный фирмой Рис. 10.5. Шпиндель. Сталь 25Х1М1Ф, Рис. 11. Технологическая линия
«ДЕГУССА» (Германия), получил на- 25Х2М1Ф (длина до 1500 мм) жидкостной карбонитрации
звание TUFFTRYDE – QPQ. Эта техно-
логия, первоначально задуманная для улучшения товарного
список литературы
вида деталей, резко понижает коэффициент трения и, по 1. Прокошкин Д.А. Химические и термические методы обра-
данным немецких исследователей [10], существенно повы- ботки стали. М.-Л.: ОНТП, 1938.
шает коррозионную стойкость деталей из сталей перлитного 2. Прокошкин Д.А. Теория и практика цианирования быстро-
режущих сталей. М.: ВНИИТОМ, 1940.
и мартенситного классов. При испытании в солевом тумане, 3. Прокошкин Д.А. А.С. 576350 СССР, МКИ3 С22С27/0 опубл.
в растворе соли с перекисью водорода коррозионная стой- в Б. И., №3, 1977.
кость деталей, обработанных по технологии QPQ, превосхо- 4. Прокошкин Д.А. Химико-термическая обработка металлов –
карбонитрация. М.: Машиностроение, Металлургия, 1984, 240 с.
дит стойкость гальванического хромового покрытия. 5. Супов А.В. Создание процесса карбонитрации. Сборник на-
Себестоимость обработки деталей по технологии QPQ учных трудов: «Металловедение. Термическая и химико-терми-
на 40% меньше стоимости технологии нанесения гальва- ческая обработка сплавов». М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003.
6. Цих С.Г., Щеглов М.Е., Гришин В.И., Лисицкий В.Н. Раз-
нического покрытия. работка технологических процессов для карбонитрации круп-
НОК-процесс включает в себя следующую последо- ногабаритных деталей. Сборник научных трудов: «Металлове-
вательность операций: карбонитрация  охлаждение и дение. Термическая и химико-термическая обработка сплавов».
М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003.
выдержка в нитритно-щелочном расплаве ванны оксиди- 7. Цих С.Г., Пласконь И.А., Гришин В.И., Лисицкий В.Н. Разра-
ровния при 350-400 °С  охлаждение на воздухе  про- ботка технологической линии жидкостной карбонитрации и процес-
сов упрочнения запасных частей к основному оборудованию и инстру-
мывка  полировка  повторное оксидирование в рас- менту. Материалы научно-технической конференции «Обеспечение
плаве  промывка. эффективного функционирования Уренгойского нефтегазодобываю-
Низкий коэффициент трения и высокая коррозион- щего комплекса», г. Анапа,2003 г.- М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2004.
8. Цих С.Г., Щеглов М.Е., Гришин В.И., Лисицкий В.Н., Мурадов
ная стойкость сталей с оксикарбонитридным покрытием А.В. Исследование закономерностей комбинированного упрочнения
по технологии НОК после проверки эксплуатационных структуры поверхностного слоя стали 25Х1МФ. НТЖ «Защита
свойств дают основания рассматривать данную техноло- окружающей среды в нефтегазовом комплексе», 2002, №3, с. 14-17.
9. Прокошкин Д.А., Супов А.В., Богомолов А.М., Кошенков
гию в качестве процесса для поверхностного упрочнения В.Н. Карбонитрация режущего инструмента в соляных ваннах.
деталей из низколегированных сталей перлитного клас- МиТОМ. № 4, 1981.
са и хромистых нержавеющих сталей и, в частности, как 10. Г. Валь. Влияние режимов нитроцементации и последую-
щего окисления на свойства деталей. МиТОМ. № 7, 1991.
замена технологии гальванического хромирования, на-

38 1 (58) 2009