For our foreign readers

технологии производства

New carbonitride processing developed in NPO CNIITMASH is used for valve part
hardening. Essentially this processing is similar to TF-1 (Germany), Melonite® (USA)
and «soft nitriding» (Japan). The article covers the chemical engineering basis, the
properties of incipient surface layer, and tells the advantages of carbonitride process-
ing over usually used treatment of valve part surfaces.

Применение карбонитрации
при изготовлении энергетической арматуры
С.Г. Цих, В.И. Гришин, В.Н. Лисицкий, Ю.А. Глебова, ОАО НПО «ЦНИИТМАШ», МГТУ им. Н.Э. Баумана, г. Москва

Н
а машиностроительных предприятиях России, про-
изводящих паровые турбины и запорную арматуру
для тепловых и атомных станций, для повышения
надежности и долговечности деталей широко использу-
ется низкотемпературная технология их поверхностного
упрочнения – газовое азотирование. Для большинства
деталей применение технологии азотирования имеет це-
лью повышение поверхностной твердости, износостой-
кости и коррозионной стойкости в паровой, воздушной
и масляных средах.
Азотированию подвергаются несколько сотен наиме-
нований деталей паровых турбин. Это детали многочис-
ленных узлов регулирования и парораспределения, раз-
личного назначения клапаны, втулки, буксы, золотники;
штоки, шпиндели, тарелки и другие детали запорной
арматуры, к которым предъявляются требования обеспе-
чения хорошей плотности и отсутствия утечек воды или
пара. Для этого посадочные места должны иметь высокую
твердость и длительно сохранять свои первоначальные
размеры до температуры 540 °С. Азотирование приме-
няется и для упрочнения резьбовых соединений с целью
предотвращения заедания при высокой температуре, а
также как антикоррозионная защита углеродистых ста-
лей. Примеры применения азотирования в турбострое-
нии приведены в табл. 1.
Существенным недостатком технологии газового азо-
тирования является большая длительность технологичес-
кого цикла, достигающая нескольких десятков часов, и
повышенная хрупкость азотированного слоя.
Среди процессов, направленных на интенсификацию
скорости насыщения сталей азотом, особое место занима-
ет технология азотирования в жидких средах, при которой
происходит преимущественное насыщение сталей азотом
и углеродом. Жидкостное азотирование в расплавах солей
обеспечивает высокую скорость нагрева, уменьшает тер-
мические напряжения и коробление изделий, позволяет
регулировать в широких пределах скорость охлаждения
после насыщения и т.п.
История низкотемпературного процесса жидкостного
азотирования берет начало с 30-х годов прошлого столе-
тия, когда Д.А. Прокошкин [1,2] сообщил о технических
возможностях жидкостного цианирования, его простоте
и высокой эффективности. Впервые было отмечено, что
поверхностное упрочнение при низкотемпературном

Толщина Твердость
Марка стали Назначение стали Цель азотирования
слоя, мм по ТУ, HV
1 2 3 4 5
Втулки, валики, кулачки и др. детали, Повышение износостойкости и усталостной
38Х2МЮА 0,20-0,50 500-900
работающие при нормальной температуре прочности
Шестерни, вал-шестерни, валы, Повышение износостойкости и усталостной
18Х2Н4ВА 0,20-0,30 500-650
шлицевые валы и др прочности
25Х2МФ (ЭИ 10) Повышение износостойкости при температу-
Штоки, втулки, клапаны, буксы, болты, гайки 0,20-0,50 500-800
20Х1М1Ф1ТР (ЭП 182) ре до 500 °С и для устранения схватывания
35ХМА То же То же, но для температуры 400-450 °С 0,20-0,40 450-600
20Х3МВФ (ЭИ 415) То же То же, но для температуры 500-535 °С 0,15-0,20 500-800
25Х2М1Ф (ЭИ 723) То же То же, но для температуры до 535 °С 0,20-0,40 500-700
Для увеличения эрозионной стойкости
1Х13 Лопатки сопловых аппаратов 0,10-0,20 450-700
в паровой среде
Для увеличения эрозионной стойкости,
15Х11МФ Лопатки сопловых аппаратов, штоки, буксы, 0,10-0,20 450-800
износостойкости и устранения схватывания
15Х12ВМФ втулки, клапаны 0,10-0,20 450-700
при температуре 535-565 °С
Для устранения схватывания и повышения
40Х Болты, шпильки, гайки, валики 0,15-0,20 400-500
коррозионной стойкости
50ХФА Для повышения коррозионной стойкости 0,10-0,20 550-750
Винтовые пружины и др. детали
60С2 в паровой и влажной среде 0,10-0,20 400-600
Контролю
Углеродистые стали 20, 30, Серьги, поршни, скобы, колесо импеллера, Для повышения коррозионной стойкости
До 0,65 твердости не
35, 40, 45 рабочие колеса насосов и др. детали в паровой, влажной и масляной среде
подвергаются

Таблица 1. Стали для азотирования деталей турбин и их назначение

1 (58) 2009 33
технологии производства
процессе связано не с формированием мартенситных
структур, как в случае высокотемпературного цианирова-
ния, а с образованием нитридов и карбонитридов, и сам
процесс протекает в условиях, исключающих    пре-
вращение, как это имеет место при других видах повер-
хностного упрочнения (цементация, нитроцементация,
высокотемпературное цианирование, поверхностная за-
калка). Поэтому локальные разогревы в месте контакта
при трении, контактном нагружении не приводят к мест-
ному разупрочнению азотированных и карбонитрирован-
ных слоев, чего нельзя избежать в случае мартенситных
структур, получаемых при закалке. Это объясняет и пре-
дельно малые величины деформации и коробления дета-
лей при низкотемпературном насыщении деталей азотом
(газовое азотирование) и азотом и углеродом (жидкостное
азотирование, карбонитрация).
Широкое освоение технологии низкотемпературного
цианирования сдерживалось использованием в составе
расплава высокотоксичных цианидов. В 50-х годах ХХ в.
фирма «Дегусса» (Германия) предложила состав ванны,
содержащий наряду с цианидами 50% цианатов щелоч-
ных металлов и тем самым положила начало знаменито-
му «Тенифер»-процессу – «мягкому азотированию». По
сравнению с цианированием «ядовитость» процесса со-
кратилась вдвое, и он был внедрен на более чем 1000 ма-
шиностроительных предприятиях многих стран.
Учитывая высокую эффективность технологии жид-
костного азотирования в плане существенного повы-
шения эксплуатационных свойств деталей, технологич-
ность, экономичность и простоту процесса, в дальнейшем
развитие технологии было направлено на поиск состава
расплава на неядовитой основе.
В результате исследования химизма процесса низко-
температурного цианирования было установлено, что ре-
акции в расплаве идут путем окисления:
2 KCN + O2 = 2 KCNO (1)
2 KCNO + O2 = K2CO3 + 2 N + CO (2)
2 CO = CO2 + C (3)
c выделением атомов азота и углерода в результате окис-
ления цианата. Не сам цианид калия (KCN), а продукт его
окисления – цианат калия (KCNO) – является поставщи-
ком активных атомов азота и углерода в рабочем расплаве.
В отличие от цианида цианат калия – вещество неядови-
тое, пожаро- и взрывобезопасное, хорошо растворимое в
воде. Именно цианаты представляют интерес и являются
наиболее подходящими веществами для осуществления
жидкостных процессов химико-термической обработки.
Задача, связанная с разработкой технологически при-
емлемой жидкой среды для низкотемпературного уп-
рочнения металлических изделий, в середине 70-х годов
была решена в МГТУ им. Н.Э. Баумана проф. Прокошки-
ным Д.А. [3]. Им предложена и получила промышленное
внедрение экологически безвредная технология, которую
автор назвал «карбонитрация». Расплав на основе циана-
та калия (KCNO – 75-85%) и поташа (K2CO3 – 15-25%)
обладает высокой химической активностью, хорошей
технологичностью, имеет низкую температуру плавления
и при рабочих температурах процесса 550-580 °С характе-
ризуется высокой жидкотекучестью.
34
Среди технологий низкотемпературного упрочне-
ния карбонитрация в расплавах солей является наиболее
экономичным процессом, т.к. сокращает длительность
выдержки до 0,5-6 ч, вместо 10-60 ч при газовом азоти-
ровании. При этом практически отсутствует хрупкость
карбонитрированного слоя, характерная для длительных
процессов газового азотирования.
Впоследствии, на основе собственных разработок,
подобные технологии появились в Германии (новый Те-
нифер-процесс TF 1), в США («Мелонайт»), в Японии
(«Мягкое азотирование»), во Франции («Сюрсульф») и
др., где заложен тот главный принцип, который впервые
был реализован в методе карбонитрации.
Сущность метода карбонитрации заключается в том,
что детали машин из конструкционных, нержавеющих,
теплостойких инструментальных и быстрорежущих ста-
лей подвергают нагреву в расплаве солей при 540-600 °С с
выдержками 5-40 мин для режущего инструмента и 1-6 ч
для деталей машин и штампового инструмента в зависи-
мости от требуемой толщины упрочненного слоя. Про-
цесс карбонитрации прост в осуществлении, не требует
сложного оборудования. Стоимость обработки в зависи-
мости от размера деталей и компоновки садки не превы-
шает 2-8% стоимости детали.
Применение карбонитрации для обработки деталей
повышает усталостную прочность на 50-80%, резко уве-
личивает износостойкость по сравнению с цементацией,
нитроцементацией, газовым азотированием, обеспечи-
вает минимальные величины деформаций и микронную
точность деталей. Технология применима для упрочне-
ния деталей из любых марок сталей и чугуна. Процесс
карбонитрации позволяет обеспечить: высокую скорость
нагрева, равномерность температуры в объеме ванны, в
широких пределах регулировать скорость охлаждения и,
как правило, является окончательной операцией техно-
логического цикла изготовления деталей. Карбонитрация
деталей, изготавливаемых из конструкционных сталей,
обеспечивает получение высоких значений поверхност-
ной твердости и сопротивления износу и может приме-
няться без последующей механической обработки.
После карбонитрации углеродистых и низколегиро-
ванных сталей перлитного класса на поверхности дета-
лей образуется упрочненный слой, состоящий из двух
зон (рис. 1). Верхняя зона толщиной до 15 мкм по дан-
Рис. 1. Структура стали 09Г2С после карбонитрации, 570 °C, 2 ч
1 (58) 2009
 технологии производства

Твердость, Н100 Общая толщина слоя, мкм Толщина карбонитридного слоя, мкм
Марка
стали Время карбонитрации, ч Время карбонитрации, ч
сердцевина поверхность
1 2 4 6 1 2 4 6
20 170 400-500 220 300 - - 5 9 14 -
45 190 400-550 190 250 - - 5 8 13 -
60 210 500-600 170 220 - - 3 6 10 -
У8 220 600-700 - - - - 2 5 8 -
У10 240 700-750 - - - - - - - -
40Х 220 550-700 190 270 380 460 10 14 20 25
30ХГСА 220 700-900 180 260 360 450 9 13 17 20
40Х1НВА 260 700-900 160 240 340 410 8 12 15 18
38Х2МЮА 280 800-1200 150 220 320 360 8 12 15 18
18ХГТ 200 700-800 180 260 360 440 12 15 19 22
18Х2Н4ВА 250 700-900 160 220 310 390 9 13 16 19
Таблица 2. Режимы обработки и характеристики карбонитрированного слоя углеродистых и низколегированных сталей

ным рентгеноструктурного анализа представляет собой

карбонитрид типа Fe3(N,C) или оксикарбонитрид типа
Fe3(N,C,О) в зависимости от состава стали. Под карбо-
нитридным слоем располагается диффузионная зона
(гетерофазный слой), состоящая из твердого раствора
углерода и азота в железе с включениями карбонитрид-
ных фаз, твердость которой значительно выше твердости
сердцевины и плавно снижается от поверхности к основе.
В табл. 2 приведены характеристики карбонитрирован-
ного слоя. С увеличением легирования конструкционных
сталей существенно возрастает поверхностная твёрдость,
толщина упрочненного слоя при этом уменьшается.
На рис. 2 и 3 представлены результаты исследования
распределения микротвердости по толщине слоя различ-
ных конструкционных сталей. С увеличением содержа-
ния в сталях нитридо- и карбидообразующих элементов
(Cr, Mo, V) общий уровень твердости слоя повышается.
Это связано с образованием мелкодисперсных карбонит-
ридов легирующих элементов, плотность распределения Рис. 3. Распределение твердости по толщине слоя сталей 40Х (1),
которых в твердом растворе углерода и азота в железе 40ХН (2), 40ХМФА (3), 30ХГСА (4). Карбонитрация 570 °С, 5 ч
уменьшается от поверхности к сердцевине.
К материалам ряда деталей паровых и гидравлических Так, детали узлов регулирования паровых турбин, рабо-
турбин предъявляются требования высокой коррозион- тающие при температуре до 565 °С, должны обладать доста-
ной стойкости в сочетании с износостойкостью. точной сопротивляемостью коррозионному и эрозионному
воздействию пара, а также удовлетворительной износостой-
костью в условиях сухого трения при взаимном перемеще-
нии. Детали сервомоторов, работающие в среде конденсата
при температуре 70-80 °С, должны иметь высокую коррози-
онную стойкость и удовлетворительную работоспособность
в условиях сухого трения или водяной смазки. Для поверх-
ностного упрочнения этих деталей на заводах применяется
технология газового азотирования. Но, как показано ниже,
азотированный слой обладает в два раза меньшей стойкос-
тью к износу по сравнению с карбонитрированным.
Испытания карбонитрированного слоя на износос-
тойкость показывают наличие трех стадий. Первая стадия
связана с приработкой и износом пористой верхней час-
ти карбонитрированного слоя (рис. 1, верхняя часть слоя
толщиной 5 мкм) и занимает небольшое место в износе.
Вторая характеризуется исключительно низкой скоро-
Рис. 2. Распределение твердости по толщине слоя сталей 10 (1), стью износа карбонитридной фазы. Слой изнашивается
20 (2), 09Г2С (3) после карбонитрации по режимам: без выкрашивания и сколов, что свидетельствует о его
1 – 590 °С, 3 ч, 2 – 570 °С, 2,25 ч, 3 – 570 °С, 3 ч высокой пластичности и вязкости. Третья фаза относит-

1 (58) 2009 35
технологии производства

Метод химико- Толщина упрочненного Условия испытаний Скорость износа, мг/км

термической обработки слоя, мкм Нагрузка, Н Скорость скольжения, м/с пути трения
800 500 0,5
Цементация 0,15/180
800 1000 1,5
Карбонитрация
14 500 0,5
Карбонитридный слой 0,007/5,5
14 1000 1,5
270 500 0,5
Гетерофазный слой 0,025/150
270 1000 1,5
Примечание. Указана скорость износа при трении со смазкой (числитель) и без смазки (знаменатель)
Таблица 3. Износостойкость стали 20Х после цементации и карбонитрации

ся к износу гетерофазного слоя. Здесь в массе феррита щаяся на поверхности при насыщении нержавеющих ста-
присутствуют дисперсные карбиды и нитриды железа и лей азотом, оказывается очень хрупкой и её приходится
легирующих элементов, и такая структура вообще харак- удалять операцией шлифования. Сам технологический
теризуется высоким сопротивлением износу. процесс газового азотирования усложняется, так как при-
Сравнительные испытания на износостойкость различ-
ных видов диффузионных покрытий показывают, напри-
мер: скорость износа стали 20 после цементации более, чем
в 20 раз выше, чем после карбонитрации (табл. 3) (рис. 4).

Рис. 5. Сравнительные испытания на свинчивание бурильных

Рис. 4. Зависимость износа стали 20 от пути трения со смазкой.
замков ЗЛ–152 с фосфатированием и карбонитрацией
1 – карбонитрированный слой, 2 – гетерофазный слой,
резьбы. 2 и 6 – фосфатирование, 3 и 5 – карбонитрация
3 – цементированный слой
570 °С, 2,5 ч (3) и 5 ч (5)

А в сравнении с фосфатированием, используемым в

качестве противозадирного покрытия резьбовых соеди-
нений, карбонитрация резьбовых соединений из стали
40ХН в 4 раза снижает скорость износа резьбы (рис. 5).
Даже газовое азотирование, являющееся одним из
близких аналогов процесса карбонитрации, показывает
износостойкость более чем в 2 раза меньшую, чем при
карбонитрации (рис. 6).
Надежность и долговечность деталей из нержавеющих
хромистых и аустенитных сталей, работающих в различ-
ных условиях эксплуатации, зависят не только от свойств
основного металла, но и от состояния сравнительно тон-
ких поверхностных слоев. В энергомашиностроении для
повышения поверхностной твердости, износостойкости,
задиростойкости, эрозионной стойкости, усталостной
прочности этого класса конструкционных сталей приме-
няют газовое азотирование. Но этот процесс, во-первых, Рис. 6. Износостойкость рычага рулевого управления снегохода
слишком длительный, во-вторых, наблюдается деформа- из стали 10 после карбонитрации (1) и серийного режима
ция и коробление деталей, в-третьих,  – фаза, образую- газового азотирования (2)

36 1 (58) 2009
 технологии производства

ходится вводить в муфель депассиватор, устраняющий

окисную пленку с поверхности нержавеющих сталей.
Процесс жидкостной карбонитрации нержавеющих
сталей лишен указанных недостатков. Скорость насыще-
ния в расплаве солей выше, чем в газовых средах, а одно-
временное насыщение азотом и углеродом позволяет по-
лучать на поверхности стальных изделий карбонитридный
слой высокой твердости (рис. 7) и практически лишенный
хрупкости, в отличие от чисто нитридного. В результате
отпадает необходимость последующей механической об-
работки, и, кроме того, карбонитридный слой существен-
но повышает износостойкость и снижает коэффициент
трения поверхностных слоев контактирующих деталей
до 5 раз. Это подтверждают сравнительные исследования
значений коэффициента трения стали 10Х18Н10Т после
закалки, газового азотирования и карбонитрации (рис. 8).
Рис. 8. Изменение коэффициента трения стали 12Х18Н10Т
в зависимости от удельного давления при контактном
трении. 1 – закалка 1150 °С, 2 – азотирование 620 °С, 35 ч,
3 – карбонитрация 570 °С, 12 ч

Рис. 7. Распределение твердости по толщине слоя нержавеющих

сталей 20Х13 (1), 14Х17Н2 (2), 12Х18Н10Т (3).
Карбонитрация 590 °С, 6 ч
Рис. 9. Распределение твердости по толщине наплавленного слоя
стали 25Х1МФ после карбонитрации 570 °С, 3 ч
Необходимо отметить, что нами разработана техноло-
гия ремонта шпинделей из стали 25Х1МФ, подвергнутых
газовому азотированию. Технология включает в себя сле- тилей DN 10-50 из сталей 20, 09Г2С, 25Х1М1Ф, помимо
дующие операции: существенного повышения эксплуатационных свойств,
1. Обдирка азотированного слоя на глубину 0,5-0,7 мм. хорошо зарекомендовала себя и как способ антикорро-
2. Наплавка (аргонодуговая или лазерная). зионной защиты, что позволило исключить операцию
3. Мехобработка. окраски. На рис. 10 представлены примеры деталей, под-
4. Полировка. вергаемые карбонитрации.
5. Карбонитрация. Для реализации технологии жидкостной карбонит-
В результате на поверхности формируется упрочнен- рации разработано и изготавливается оборудование, со-
ный слой с высокой твердостью, низ-
ким коэффициентом трения (рис. 9).
На ряде фирм карбонитрации под-
вергаются детали запорной арматуры
общего назначения и на высокие пара-
метры температуры и давления энерге-
тического, газо- и нефтедобывающего
оборудования (штоки, шпиндели, зо-
лотники, в том числе с зубчатым при-
водом, тарелки, шиберы, оси, втулки,
специальной конструкции гайки с
обычной и трапециидальной резьбой, Рис. 10.1. Корпус, шпиндель, грундбукса. Рис. 10.2. Клапан. Сталь 25Х1М1ФТЮР
пробки шаровых кранов и др.). Техно- Сталь 20, 35, 09Г2С, 25Х1М1Ф, (l = 1300 мм)
логия карбонитрации корпусов вен- 38Х2МЮА, 14Х17Н2.

1 (58) 2009 37
технологии производства
Рис. 10.3. Пробка. Сталь 08Х18Н10Т Рис. 10.4. Золотник, рейка, шпиндель.
Сталь 14Х17Н2, 12Х1810Т
ставляющее технологическую линию
жидкостной карбонитрации (ТЛЖК)
и позволяющее проводить упрочне-
ние деталей длиной до 1300 мм и диа-
метром до 600 мм. В состав ТЛЖК в
промышленном варианте входят: печь
подогрева деталей, печь-ванна карбо-
нитрации, ванны промывки, обезжи-
ривания, оксидирования, охлаждения,
накопительная ёмкость для промстока
и испаритель промстоков. На рис. 11
показана одна из таких линий [6,7].
В совершенствовании технологии
жидкостной карбонитрации представля-
ет интерес так называемый НОК-процесс
(низкотемпературное оксикарбонитри-
рование), разработанный российскими
исследователями [9]. Позже аналогич-
ный процесс, предложенный фирмой Рис. 10.5. Шпиндель. Сталь 25Х1М1Ф,
«ДЕГУССА» (Германия), получил на- 25Х2М1Ф (длина до 1500 мм)
звание TUFFTRYDE – QPQ. Эта техно-
логия, первоначально задуманная для улучшения товарного
вида деталей, резко понижает коэффициент трения и, по
данным немецких исследователей [10], существенно повы-
шает коррозионную стойкость деталей из сталей перлитного
и мартенситного классов. При испытании в солевом тумане,
в растворе соли с перекисью водорода коррозионная стой-
кость деталей, обработанных по технологии QPQ, превосхо-
дит стойкость гальванического хромового покрытия.
Себестоимость обработки деталей по технологии QPQ
на 40% меньше стоимости технологии нанесения гальва-
нического покрытия.
НОК-процесс включает в себя следующую последо-
вательность операций: карбонитрация  охлаждение и
выдержка в нитритно-щелочном расплаве ванны оксиди-
ровния при 350-400 °С  охлаждение на воздухе  про-
мывка  полировка  повторное оксидирование в рас-
плаве  промывка.
Низкий коэффициент трения и высокая коррозион-
ная стойкость сталей с оксикарбонитридным покрытием
по технологии НОК после проверки эксплуатационных
свойств дают основания рассматривать данную техноло-
гию в качестве процесса для поверхностного упрочнения
деталей из низколегированных сталей перлитного клас-
са и хромистых нержавеющих сталей и, в частности, как
замена технологии гальванического хромирования, на-
38
пример, для пробок шаровых кранов
из стали 09Г2С и ряда других изделий
энергомашиностроения и других от-
раслей промышленности.
В заключение следует отметить, что
технология жидкостной карбонитра-
ции в настоящее время нами внедрена
и широко используется при изготов-
лении различных деталей на таких
предприятиях как: «Чеховский завод
энергетического машиностроения»,
«Чеховский завод «Машиностроитель»,
«Корпорация Сплав» г. Великий Нов-
город, «Тяжпромарматура» г. Алексин,
«Фирма Союз‑01» г. Москва, «Север-
маш» г. Рыбинск, «Уренгойгазпром»,
«Сургутнефтегаз», «Нефтегазгеофизи-
ка» г. Тверь, «Станкоагрегат» г. Моск-
ва, «Газмаш» г. Чайковский, г. Балаки-
рево и др.
Рис. 11. Технологическая линия
жидкостной карбонитрации
список литературы
1. Прокошкин Д.А. Химические и термические методы обра-
ботки стали. М.-Л.: ОНТП, 1938.
2. Прокошкин Д.А. Теория и практика цианирования быстро-
режущих сталей. М.: ВНИИТОМ, 1940.
3. Прокошкин Д.А. А.С. 576350 СССР, МКИ3 С22С27/0 опубл.
в Б. И., №3, 1977.
4. Прокошкин Д.А. Химико-термическая обработка металлов –
карбонитрация. М.: Машиностроение, Металлургия, 1984, 240 с.
5. Супов А.В. Создание процесса карбонитрации. Сборник на-
учных трудов: «Металловедение. Термическая и химико-терми-
ческая обработка сплавов». М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003.
6. Цих С.Г., Щеглов М.Е., Гришин В.И., Лисицкий В.Н. Раз-
работка технологических процессов для карбонитрации круп-
ногабаритных деталей. Сборник научных трудов: «Металлове-
дение. Термическая и химико-термическая обработка сплавов».
М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003.
7. Цих С.Г., Пласконь И.А., Гришин В.И., Лисицкий В.Н. Разра-
ботка технологической линии жидкостной карбонитрации и процес-
сов упрочнения запасных частей к основному оборудованию и инстру-
менту. Материалы научно-технической конференции «Обеспечение
эффективного функционирования Уренгойского нефтегазодобываю-
щего комплекса», г. Анапа,2003 г.- М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2004.
8. Цих С.Г., Щеглов М.Е., Гришин В.И., Лисицкий В.Н., Мурадов
А.В. Исследование закономерностей комбинированного упрочнения
структуры поверхностного слоя стали 25Х1МФ. НТЖ «Защита
окружающей среды в нефтегазовом комплексе», 2002, №3, с. 14-17.
9. Прокошкин Д.А., Супов А.В., Богомолов А.М., Кошенков
В.Н. Карбонитрация режущего инструмента в соляных ваннах.
МиТОМ. № 4, 1981.
10. Г. Валь. Влияние режимов нитроцементации и последую-
щего окисления на свойства деталей. МиТОМ. № 7, 1991.
1 (58) 2009