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Alegrete
2015
IVO ETCHEPARE NETO
Alegrete
2015
RESUMO
Vehicle design is a complex task because all parts work together. To facilitate
the design it is necessary to divide whole system into subsystems and unit them
finally. This work designs the transmission power system of the flying-car, which
drivers to mechanical power generated by the engine to the propeller components or
to the wheels for road riding, using mechanical power transmission components. This
work consists of the designed definitions, such as engine used to power generation
and possible mechanical elements envolved on the flying-car, and the dimension
determination of the components. This work designs the transmission system in such
a way of efficiency with flying as main objective and light and resistent materials. The
design consists of following steps: general concepts and states of arts, metodology of
machines and components design, assembly of transmission system with engine and
structural analysis of finite elements. The projected power transmission system works
with flying and road riding securities and light weith.
1. INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 13
3 METODOLOGIA ....................................................................................................... 26
4 DESENVOLVIMENTO .............................................................................................. 27
5 RESULTADOS .......................................................................................................... 73
6 CONCLUSÕES ......................................................................................................... 81
REFERÊNCIAS ............................................................................................................ 83
1. INTRODUÇÃO
1.1 Contextualização
Fonte: www.pal-v.com
14
Fonte: www.terrafugia.com
Fonte: www.flyrotax.com
Ajuste de
velocidade
1.2 Objetivos
1.3 Justificativa
2. REVISÃO DE LITERATURA
2.2 Eixos
2.3 Mancais
Segundo Norton (2004) sempre que duas partes têm movimento relativo, elas
constituem um mancal por definição, sem levar em conta sua forma ou definição,
sendo geralmente necessária lubrificação para reduzir o atrito e remover o calor. Os
mancais podem rolar, escorregar ou fazer ambos simultaneamente.
Norton (2004) também cita a utilização dos materiais em mancais, sendo
geralmente diferenciadas as duas partes: uma (que se move) com material que
tenha dureza mínima para garantir resistência ao desgaste (usualmente aço ou ferro
fundido) e a outra (contra a qual se move) de material de “apoio” como bronze ou
polímero não-metálico.
Essa diferenciação de material é comum em projetos de engenharia
mecânica, onde existe movimento relativo entre as peças e consequente desgaste.
O objetivo é garantir que o desgaste ocorra no material com menor dureza (material
de apoio), assim é possível, inclusive, prever a troca da peça desgastada
periodicamente.
Segundo Shigley (2004) os mancais são fabricados para receber cargas
radiais puras, cargas de empuxo ou uma combinação desses dois tipos de cargas.
Os mancais podem ser diferenciados como mancais planos (ou deslizantes) e
mancais de elementos rolantes. Os mancais planos ou deslizantes requerem o
deslizamento do componente de sustentação da carga em seu suporte. Já nos
mancais de elementos rolantes o eixo e os componentes externos são separados
22
por esferas ou roletes e assim o atrito é dado por rolamento. A Figura 6 mostra um
mancal de esferas e sua nomenclatura.
Portanto mancais são elementos que dão suporte para elementos mecânicos,
sendo geralmente eixos. Assim os mancais devem ser selecionados ou
dimensionados para suportar os esforços à eles submetidos. Os mancais para este
projeto serão selecionados em tabelas de fabricantes a partir das solicitações, para
baixar custos de projeto.
2.4 Engrenagens
2.5 Embreagens
3 METODOLOGIA
4 DESENVOLVIMENTO
∑𝑭 = 0 ...(1)
∑𝑴 = 0 ...(2)
𝜎𝑚𝑖𝑛 ...(5)
𝑅=
𝜎𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑎 ...(6)
𝐴=
𝜎𝑚
O limite de fadiga Se’ para aços pode ser calculado com a Equação 7.
29
sendo Sut o limite de ruptura do material. Esse cálculo é realizado considerando Se`
para 103 ciclos.
Norton (2004) afirma que a melhor maneira de adquirir informações a respeito
da resistência à fadiga de um material é promover ensaios com montagens reais ou
protótipos dos dispositivos. Entretanto esses métodos nem sempre são possíveis em
projetos reais de engenharia, porém podemos utilizar de critérios de resistência em
fadiga, os mais usuais foram abordados por Soderberg com a Equação 8, Goodman
com a Equação 9 e Gerber com a Equação 10. A Figura 12 mostra vários critérios
de falha por fadiga. Para cada critério, os pontos a partir da linha (acima) indicam
falha. O critério da linha elíptica da ASME também é muito utilizado por projetistas
de máquinas menos conservadores.
𝜎𝑚 ...(8)
𝜎𝑎 𝑎𝑑𝑚 = 𝑆𝑓 [1 − [ ]]
𝑆𝑦
𝜎𝑚 ...(9)
𝜎𝑎 𝑎𝑑𝑚 = 𝑆𝑓 [1 − [ ]]
𝑆𝑢𝑡
30
𝜎𝑚 2 ...(10)
𝜎𝑎 𝑎𝑑𝑚 = 𝑆𝑓 [1 − [ ] ]
𝑆𝑢𝑡
sendo 𝜎𝑎 𝑎𝑑𝑚 a aplitude de tensão admissível para cada caso e Se o limite de fadiga
totalmente corrigido apresentado na Equação 11.
𝑆𝑒 = 𝑆𝑒` . 𝑘𝑎 . 𝑘𝑏 𝑘𝑐 . 𝑘𝑑 . 𝑘𝑒 . 𝑘𝑓 ...(11)
𝑏
𝑘𝑎 = 𝑎. 𝑆𝑢𝑡 ...(12)
...(13)
O fator de carregamento para eixos com torção e flexão, como os que serão
utilizados neste trabalho, sofrem flexo-torção, sendo considerados kc =1.
Quanto ao fator de temperatura, como os equipamentos devem ser
lubrificados por óleo e a temperatura do óleo não deve ultrapassar os 100°C (para
evitar perda da capacidade de lubrificação ou possíveis danos ao lubrificante) adota-
se kd =1.
O fator de confiabilidade ke é calculado a partir da Equação 14:
𝑘𝑒 = 1 − 0,08. 𝑧𝑎 ...(14)
16𝑇 ...(15)
𝜏𝑥𝑦 =
𝜋𝑑3
32𝑀 ...(16)
𝜎𝑥 =
𝜋𝑑3
𝑃 = 𝑇. 𝜔 ...(17)
32𝑀𝑎 ...(18)
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓
𝜋𝑑3
32𝑀𝑚 ...(19)
𝜎𝑚 = 𝑘𝑓𝑚
𝜋𝑑3
16𝑇𝑎 ...(20)
𝜏𝑎 = 𝑘𝑓
𝜋𝑑3
16𝑇𝑚 ...(21)
𝜏𝑚 = 𝑘𝑓𝑚
𝜋𝑑3
1
1 3 ...(22)
2 2 2 2 2
16𝑛 𝑀𝑎 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑎 𝐾𝑓 𝑀𝑚 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚
𝑑={ [4 (𝑘𝑓 ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦
4.5 Engrenagens
𝑧2 ...(23)
𝑖=
𝑧3
Onde:
𝑧2,3 = Número de dentes da respectiva engrenagem.
𝑖 = Relação de transmissão de ambos os estágios.
Sabendo que a relação a ser corrigida é 2,43 vezes, a divisão das relações
pode ser encontrada a partir da raiz quadrada desse valor, resultando em 1,558 em
cada estágio. A partir de algumas análises, é encontrada a relação de 24 dentes
para o pinhão e 37 dentes para a coroa, sendo:
37
𝑖= = 1,54
24
Para essa redução, após algumas iterações de cálculos, foi definido o passo
diametral em 6 dentes por polegada devido à grande potência transmitida pelo
sistema.
A partir da definição do passo diametral, é possível calcular o diâmetro
primitivo das engrenagens com a Equação 24.
38
𝑁𝑝 ...(24)
𝑑=
𝑃𝑑
37
𝑑𝑐 = = 6,17 [polegadas] = 156,6mm
6
24
𝑑𝑝 = = 4 [polegadas]= 101,6mm
6
60000. 𝐻 ...(25)
𝑊𝑡 =
𝜋𝑑𝑛
60000.100.746
𝑊 𝑡1 = = 3816 𝑁 = 857,9 lbf
𝜋.156,6 .2384
𝑁𝑝 ...(28)
𝛾 = tan−1
𝑁𝑐
𝑁𝑐 ...(29)
Γ = tan−1
𝑁𝑝
37
𝛾 = tan−1 = 57,03°
24
24
Γ = tan−1 = 32,97°
37
60000.100.746
𝑊 𝑡2 = = 2415,84 𝑁 = 543,1𝑙𝑏𝑓
𝜋. 156,6 . 3766
𝑊𝑡 𝐾𝑠 𝐾𝑚 ...(30)
(S𝑡 )𝐶 = 𝑃𝐾𝑜 𝐾𝑣
𝐹 𝐾𝑥 𝐽𝐺
𝐽𝐺 ...(31)
(S𝑡 )𝑃 = (S𝑡 )𝐶
𝐽𝑃
𝑑𝑝 6,17 ...(33)
𝐴𝑜 = = = 5,67 𝑝𝑜𝑙
2. sin 𝛾 2. sin 32,97°
10
F = 𝑚í𝑛 (0,3.5,67 ; ) = 𝑚í𝑛 (1,7 ; 1,66) = 1,66 𝑝𝑜𝑙
6
24 2 ...(34)
𝐾𝑜 = 1 + 0,01 ( ) = 1,004
37
42
𝐵
𝐴 + √𝑣𝑡 ...(35)
𝐾𝑣 = ( )
𝐴
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) ...(36)
2⁄
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣 ) 3 ...(37)
𝜋𝑑𝑛 ...(38)
𝑣𝑡 =
12
Onde 𝑄𝑣 é o número de precisão de transmissão e como decisão de projeto é igual a
6, d o diâmetro primitivo em polegadas e n em rpm. Então:
2⁄
𝐵 = 0,25(12 − 6) 3 = 0,8255
𝜋. 6,17 . 2387 𝑓𝑡
𝑣𝑡 = = 3855,7
12 𝑚𝑖𝑛
0,8255
59,772 + √3855,7
𝐾𝑣 = ( ) = 1,8
59,772
43
...(40)
16
Onde a primeira equação provém da hipótese 0,5 ≤ 𝑃𝑑 ≤ e a segunda equação
𝑝𝑜𝑙
16
para a hipótese 𝑃𝑑 > .
𝑝𝑜𝑙
0,2132
𝐾𝑠 = 0,4867 + = 0,522
6
0,22
(S𝑡 )𝑃 = 13349,6 = 11.747,63 𝑝𝑠𝑖
0,25
45
𝑆𝑎𝑡 𝐾𝐿 ...(41)
𝑆𝑤𝑡 =
𝑆𝐹 𝐾𝑇 𝐾𝑅
Onde a incógnita 𝑆𝑎𝑡 é o valor admissível para tensão de flexão para engrenagens
de aço, dado na Tabela 4 e o fator de segurança SF=2.
par engrenado para ligas de aço, segundo Norton (2004, pág. 632) 𝐶𝑝 = 2300.
...(42)
46
Considerando o número de ciclos (N L) para vida infinita em fadiga de 107 ciclos, tem-
se:
Este valor é o mesmo para pinhão e coroa, visto que a diferença entre número de
ciclos é pequena e o resultado é inferior a 2%, o suficiente para ser desconsiderado.
40000.1
𝑆𝑤𝑡 = = 20000 𝑝𝑠𝑖
2.1.1
Esse valor é o mesmo para pinhão e coroa, visto que o material selecionado é o
mesmo e os demais fatores são iguais.
47
𝑆𝑤𝑡 ...(43)
𝑆𝑓 = 2.
𝑆𝑡
20000
𝑆𝑓𝑃 = 2. = 3,4
11747,63
20000
𝑆𝑓𝑐 = 2. =3
13349,6
0,5
𝑊𝑡 ...(44)
𝑆𝐶,𝑃 = 𝐶𝑝 ( 𝐾 𝐾𝐾 𝐶𝐶 )
𝐹. 𝑑𝑃 . 𝐼 𝑜 𝑣 𝑚 𝑠 𝑥𝑐
...(45)
49
857,9 0,5
𝑆𝑃 = 2300 ( 1,004 . 1,8 . 1 . 0,645 . 1,5) = 126229,3 psi
1,66 . 4 . 0,075
857,9 0,5
𝑆𝑐 = 2300 ( 1,004 . 1,8 . 1 . 0,645 . 1,5) = 101.635,9 psi
1,66 . 6,17 . 0,075
𝑆𝑎𝑐 𝐶𝐿 𝐶𝐻 ...(46)
(𝑆𝑤𝑐 )𝑃,𝐺 = ( )
𝑆𝐻 𝐾𝑇 𝐶𝑅 𝑃,𝐺
...(47)
Esse valor é o mesmo para pinhão e coroa, visto que o número de dentes é
próximo e a diferença de ciclagem é mínima podendo ser desconsiderada.
250000 . 1,3196 . 1
(𝑆𝑤𝑐 )𝑃,𝐶 = ( ) = 233.274,5 𝑝𝑠𝑖
√2 . 1 . 1 𝑃,𝐺
2
𝑆𝑤𝑐 ...(48)
𝑆𝐻 = ( )
𝑆𝑃,𝑐
𝑆𝑤𝑐 2 233.274,5 2
𝑆𝐻𝑃 =( ) =( ) = 3,42
𝑆𝑃 126.229,3
𝑆𝑤𝑐 2 233.274,5 2
𝑆𝐻𝐶 =( ) =( ) = 5,27
𝑆𝑐 101.635,9
𝑊𝑡 . 𝐶𝐷
𝑀𝑌𝐼 = 𝑅𝐵𝑍 . 𝐵𝐶 = ( ) . 𝐵𝐶 = 1431 . 0,025 = 35,775𝑁. 𝑚
𝐵𝐷
53
0,1216 2
𝑀𝐼𝐼 = √(3816 . 0,025)2 + (1165,23 . 0,025)2 + (755,84 . ) = 109,83 𝑁. 𝑚
2
= 972,08𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑜𝑙
54
De forma análoga à árvore II, é possível analisar a árvore III a partir da Figura
21, assumindo o ponto B como fixo. Então tem-se:
0,1216 2
𝑀𝐼𝐼𝐼 = √(2415,84 . 0,025)2 + ( 737,69. 0,025)2 + (107,57 . ) = 63,49 𝑁. 𝑚
2
= 561,93𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑜𝑙
55
𝐼 2 𝐼 2
... (48)
𝑀𝑎𝐼 = √𝑀𝑋𝑌 + 𝑀𝑋𝑍 = 38,53 𝑁. 𝑚 = 378,81 𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑜𝑙
𝐾𝑓 = 2,14
𝐾𝑓𝑠 = 3
Sy = 860 MPa = 124,73 ksi, resistência à tração Sut = 1280 MPa = 185,65 ksi, tem-
se:
𝐾𝑐 = 1
𝐾𝑒 = 0,814
58
1
1 3
16.2 972,08 2 3 . 1761,3 2 2
𝑑𝐼𝐼 = { [4 (2,14 ) +3( ) + 0 + 0] } = 0,971𝑝𝑜𝑙 = 24,67 𝑚𝑚
𝜋 79830 124730
1
1 3
16.2 561,93 2 3 . 1132,89 2 2
𝑑𝐼𝐼𝐼 = { [4 (2,14 ) + 3( ) + 0 + 0] } = 0,829 𝑖𝑛 = 21,06 𝑚𝑚
𝜋 79830 124730
III é de 1 polegada.
59
Como critério para seleção dos rolamentos observou-se o diâmetro dos eixos
e as cargas axial e radial sobre as árvores, sendo selecionado para suportar as
maiores cargas do sistema. Dessa maneira, para menores cargas é garantido o
funcionamento com segurança.
Consultando o site do fabricante de rolamentos SKF foi selecionado o
5
seguinte rolamento para a árvore I na Figura 22, respeitando o diâmetro de 1 pol
16
da árvore.
A diferença entre a Figura 26 (a) e (b) é dada pela diferença da junta e fixação
do parafuso, sendo a primeira junta passante, assim como a usada para união das
caixas. A junta da Figura 26 (b) pode ser denominada como parafuso de máquina, e
será usada para a fixação das caixas no item 3.18.
Para calcular o comprimento total do parafuso soma-se o comprimento da
junta, porca e dois filetes a mais de sobra após aperto. O comprimento da porca (H)
é encontrado na Tabela 9.
𝐻 = 4,7𝑚𝑚
𝐿𝑇 = 2. 𝑑 + 6 = 2 . 5 + 6 = 16𝑚𝑚 ...(49)
𝑙𝑑 = 𝐿 − 𝐿𝑇 = 20 − 16 = 4𝑚𝑚 ...(50)
𝑙𝑡 = 𝑙 − 𝑙𝑑 = 20 − 4 = 14𝑚𝑚 ...(51)
𝐴𝑑 𝐴𝑡 𝐸 ...(52)
𝐾𝑏 =
𝐴 𝑑 𝑙𝑡 + 𝐴 𝑡 𝑙𝑑
66
2
Sendo: 𝐴𝑑 = 𝜋. 5 ⁄4 = 19,63𝑚𝑚
Onde os dados são dados das características das áreas de parafusos das na
Tabela 10.
0,5774 . 𝜋 . 𝐸 . 𝑑 ...(53)
𝐾𝑚 = = 2,253. 1011 𝑁/𝑚𝑚
0,5774 . 𝑙 + 0,5 . 𝑑
2. ln (5. )
0,5774. 𝑙 + 2,5 . 𝑑
𝐾𝑏 1,765 ...(54)
𝐶= = = 0,439
𝐾𝑏 + 𝐾𝑚 1,765 + 2,253
O torque necessário para produzir a pré-carga (Tpc) dado pela Equação 56.
𝑇𝑝𝑐 = 𝑘. 𝐹𝑖 . 𝑑 ...(56)
𝑇𝑝𝑐 = 0,3.4047.0,005 = 6 𝑁. 𝑚
𝐶. 𝑛. 𝑃 0,439.2.3816 ...(57)
𝑁= = = 2,48
𝑆𝑝 . 𝐴𝑡 − 𝐹𝑖 380.14,2 − 4047
4.15 Vedação
Para permitir futuras manutenções, cada caixa será feita em duas partes e
presas por parafusos (já especificados). Dessa forma é necessário garantir a união
dessas peças de maneira a evitar vazamento do óleo lubrificante. Para tal função foi
determinado o selante da marca Hylomar, usado pelas maiores montadoras
automobilísticas mundiais, inclusive pelas equipes da Fórmula 1 e Nascar,
garantindo assim sua qualidade. O selante especificado para juntas de caixas de
transmissão é o Universal Blue, com garantia de resistência à óleos e combustíveis,
nunca endurecer e temperatura de trabalho de -50°C até 250 °C.
4.16 Caixa
série 7XXX, que pussuem Manganês como componente, pela alta resistência
mecânica aliada a baixo peso específico.
O material selecionado para a caixa foi a liga AA7050, segundo catálogo
online da ASM que possui tensão de ruptura de 470Mpa, tensão de escoamento de
425Mpa e módulo de elasticidade 71,7GPa
O projeto da caixa é feito a partir do dimensionamento final dos eixos,
engrenagens e seleção dos rolamentos, com o objetivo de abrigar os componentes
da transmissão e, após, devem ser verificadas as tensões atuantes na caixa. Para
verificar a resistência da caixa, nenhum cálculo será feito devido à complexidade de
suas formas. A análise estrutural será feita em software específico e a espessura da
caixa será a varíavel a ser modificada até que o coeficiente de segurança atinja o
valor mínimo de 2.
𝐾𝑏 2,193
𝐶= = = 0,229
𝐾𝑏 + 𝐾𝑚 2,193 + 7,372
O torque de aperto é dado pela Equação 56, onde o coeficiente K=0,3 é dado
na Tabela 11.
𝐶. 𝑛. 𝑃 0,229.2.3816
𝑁= = = 0,503
𝑆𝑝. 𝐴𝑡 − 𝐹𝑖 380.36,6 − 10431
5 RESULTADOS
Componente C.S.
Caixa Superior Base 4,86
Caixa Inferior Base 2,9
Fixador 3,5
Flexão das Coroas 3
Contato das coroas 5,27
Flexão dos pinhões 3,4
Contato dos pinhões 3,42
União parafusada 2
Fixação 8
5.4 Lubrificação
6 CONCLUSÕES
REFERÊNCIAS
AÇO FORMA. Catálogo Aço Forma: Anéis de retenção para eixos. Disponível
em: <http://www.acoforma.com.br/din471.htm>. Acesso em 05 de março de 2015.
ASM. ASM Specifications Aluminium Alloy 7000 Series. Disponível em: <
http://asm.matweb.com/search/SpecificMaterial.asp?bassnum=MA7050T745>.
Acesso em 13 de abril de 2015.
HIBBELER, R.C., Resistência dos Materiais, 5ª Ed., São Paulo: Pearson, 2004.
15
35
68
5
170
0
R2,50
R1
35
15
13
25,40
53
40
74
6
4
20
R10
20
10
10
6 4
30
8 6
70
R50
R40
40
0
2,5
R3
170
R12,70 21
125
35
16
0
R1
25,40
53
10
R4
0
5
47
182
84
47
0
R1
55
137
14
R2
21
0
4
70
R10
10
6
4,76
R16,67
6,35
R12,70
6,35
R12,
70
70
8
5
222
R12,
70
R12,
70