В.Н.

МОРГУНОВ

ПЕЧИ ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХОВ

Характеристика, анализ, классификация

(Учебное пособие)

Пенза 2009

1
 УДК 621.745.4.5(075.8)

Рецензенты:
Ученый совет Пензенского научного центра;
Главный металлург ОАО «Пензадизельмаш»
А.С. Белоусов

Моргунов В.Н. Печи литейных цехов. Характеристика, анализ,

классификация.: Учеб. пособие. – Пенза: Изд-во пенз. гос. ун-та, 2009 -
с.179.
Проанализированы и изложены основные технологические, энерге-
тические, экологические и иные задачи, которые поставлены современным
производством отливок перед печными агрегатами, как технологическим
оборудованием тепловой обработки материалов. Представлены классифи-
кация и основные конструктивно-технологические схемы современных пе-
чей литейного производства. Изложены основные вопросы тепло- и массо-
обмена в печах при их тепловой работе.
Учебное пособие предназначено для студентов высших учебных
заведений, обучающихся по специальности «Машины и технология литей-
ного производства» направления подготовки дипломированных специали-
стов «Машиностроительные технологии и оборудование».

ПРЕДИСЛОВИЕ

2
 Многие процессы производства отливок связаны с тепловой обра-
боткой материалов, производимой в печах. Например, при производстве
литейных форм требуется определенная тепловая обработка формовочных
материалов, стержней, форм и т.п. Для придания отливкам определенных
свойств их могут подвергать термической обработке. Производство литей-
ных сплавов для отливок вообще невозможно без плавильных печей. Из-
вестно, что, в настоящее время, затраты на производство литейных сплавов
в себестоимости произведенных отливок составляют более 50% от общих
затрат на изготовление литья. Поэтому в литейном производстве широко
внедряются высокоэффективные плавильные агрегаты и технологические
методы плавки в них сплавов, которые позволяют не только улучшить экс-
плуатационные свойства литых деталей, но и повысить экономичность их
производства за счет снижения материало- и энергоемкости.
Экономику литейного производства осложнило значительное по-
вышение цен на шихтовые материалы, электроэнергию, кокс, природный
газ. Это привело литейщиков к необходимости изменения традиционных
технологий и оборудования производства сплавов для изготовления кон-
курентно-способных отливок по качеству и экономичности их производст-
ва. Для обеспечения современных технологических процессов тепловой
обработки, производимых в печах, необходимо знать:
- основные положения и законы нагрева различных материалов, в
т.ч. и при изменении их агрегатного состояния;
- основные технологические и энергетические задачи, которые
должны решаться в печах литейных цехов;
- основные характеристики современных печей, их параметры и
технологические возможности;
- основы тепловой работы печей и зависимость их конструктивно-
технологических схем от задач, поставленных перед ними;
- конструкции современных печей и основных их систем, узлов и
оборудования; основные материалы, применяемые для строительства, ре-
монта и эксплуатации печей;
- основные положения, требования и правила эксплуатации печно-
го хозяйства.
Изучением данных вопросов занимается дисциплина «Печи литей-
ных цехов», которая основывается на знаниях таких областей науки, как
термодинамика, теплотехника, газодинамика, пирометаллургия.
В области освещения конструкций и методик расчета металлурги-
ческих печей издано достаточно много научно-технической и учебной ли-
тературы. Материал в них обширен, но разобщен. Многие конструктивно-
технологические схемы печей, описанные в изданной литературе, устаре-
ли.

3
 Настоящее учебное пособие является существенным дополнением
для изучения дисциплины «Печи литейных цехов». Во первых, в пособии
достаточно подробно анализируются основные технологические, энерге-
тические и иные задачи печей с представлением современных требований
к основным ее узлам, элементам и материалам. Во вторых, в пособии
представлен подробный анализ основных характеристик и параметров пе-
чей во взаимосвязи с их технологическими и энергетическими задачами. В
третьих, приводится достаточно подробная классификация печей по ос-
новным классификационным признакам с анализом их задач и конструк-
тивных особенностей. В четвертых, в пособии представлены материалы
анализа конструктивно-технологических решений сушильных нагрева-
тельных и плавильных печей во взаимосвязи с основными тепловыми и
температурными параметрами технологических процессов сушки, нагрева
или плавки материалов.

4
 1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И АНАЛИЗ РАБОТЫ
ПЕЧНОГО ХОЗЯЙСТВА

Тепловая обработка материалов требует специального теплового

агрегата, который называется печью. Основным назначением любой печи
является создание определенных тепловых и температурных условий, ко-
торые должны обеспечить выполнение заданного технологического про-
цесса тепловой обработки материала. Кроме полного удовлетворения тре-
бований технологии печь должна обеспечивать:
- высокую производительность при минимальном расходе теплоты
и минимальных потерях металла (материала) при нагреве;
- минимальный расход материалов и времени для постройки и ре-
монта при минимальных капитальных затратах;
- возможность автоматизации работы;
- благоприятные условия труда.
Для выполнения своего назначения любая печь должна решать оп-
ределенные технологические и энергетические задачи. Постановка этих
задач исходит из заданного технологического процесса тепловой обработ-
ки материала. Рассмотрим основные задачи, которые должна решать печь
при своей работе.

1.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЗАДАЧИ

Постановка технологических задач, которые должна выполнять

печь, зависит от вида тепловой обработки материала. Так для сушильных
печей основной технологической задачей является не сам по себе нагрев
материала, а удаление из него влаги и других летучих соединений (иногда
обеспечение полимеризации связующих в песчаных литейных формах и
стержнях). Нагрев материалов в данном случае необходим для осуществ-
ления этих процессов или ускорения их. Для решения технологической за-
дачи тепловой сушки в сушильных печах существенную роль приобретают
печные газы.
Основной технологической задачей термических печей является
обеспечение ими требуемых техпроцессом термообработки изменений в
структуре сплава отливок, с целью получения заданных механических или
иных свойств сплава в отливках. Решение этой задачи возможно только
при нагреве отливок с заданной температурной скоростью до четко опре-
деленных конечных температур (температурный график нагрева). Часто
решение данной задачи связано с наведением специальных атмосфер в пе-

5
чи (химически – активных, нейтральных, безокислительных и т.п.), или с
введением в нее специальных твердых или газообразных реагентов.
Главной технологической задачей плавильных печей является про-
изводство жидкого сплава определенных температуры и химического со-
става. Для решения этой задачи одного переплава шихты в жидкое состоя-
ние недостаточно. При производстве сплавов плавильные печи должны
обеспечивать решение ряда металлургических задач (окисления, раскисле-
ния, легирования, рафинирования, модифицирования, наведения шлаков,
перемешивания расплава, температурной выдержки и пр.). Для производ-
ства высококачественных литейных сплавов в плавильных печах создают-
ся специальные печные атмосферы (нейтральные, безокислительные, ваку-
ум и пр.).
Любая технологическая задача, решаемая в печи, обязательно со-
провождается передвижением обрабатываемого материала или изделия
(загрузка, передвижение в печи выгрузка и т.п.). Поэтому все печи должны
быть оборудованы специальными устройствами и механизмами, обеспечи-
вающими передвижение материала по зонам печи, а также механизмами
передвижения рабочих дверей, крышек, сводов и других узлов печи, от-
крывающих или закрывающих ее рабочее пространство.
Решение технологических задач всегда сопровождается присутст-
вием каких-то печных газов или вакуумом. Поэтому конструкция печи
должна иметь устройства и механизмы для наведения, передвижения, ути-
лизации и удаления печных газов.
Решение технологических задач в печах часто связано с образова-
нием различных побочных продуктов (например, шлаков при плавке спла-
вов или отработанных реагентов при термообработке). В связи с этим лю-
бая конструкция печи должна иметь устройства для удаления и утилизации
данных побочных продуктов.

1.2. ОСНОВНЫЕ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ ЗАДАЧИ

Для решения определенных технологических задач печь должна

выполнить определенный комплекс энергетических задач. Несомненно,
что постановка энергетических задач вытекает из технологических задач
тепловой обработки, которые в свою очередь определяются параметрами
нагрева материала (например, температурным графиком нагрева). Поэто-
му, для выявления основных энергетических задач, вначале рассмотрим
основные параметры нагрева материала.

6
 1.2.1. Параметры нагрева материала

При любом технологическом процессе тепловой обработки основ-

ными параметрами нагрева материала являются:
- конечная температура нагрева;
- температурная скорость нагрева до конечной температуры;
- время выдержки при конечных температурах нагрева;
- количество теплоты для обеспечения заданного нагрева;
- температурная скорость охлаждения после выдержки до заданной
температуры.

Конечная температура нагрева

Любая тепловая обработка материала связана с его нагревом от на-

чальной температуры (Тн) до заданной конечной температуры (Тк). Значе-
ние конечной температуры зависит, главным образом, от цели (технологи-
ческой задачи) процесса нагрева материала (сушки, нагрева, плавки и т.п.).
При термообработке конечная температура нагрева назначается в
соответствии с видом термообработки по значениям критических темпе-
ратур изменения структуры или свойств сплава в отливке (они характерны
только для этого типа сплава). Например, для осуществления полного от-
жига стальных отливок необходимо их нагревать до конечной температу-
ры, равной на 30-50К выше критической точки окончания образования ау-
стенита (точки АС3), что составляет 1223-1323К (950-10500С).
При плавке конечная температура нагрева (перегрева) определяется
прежде всего температурой плавления сплава, а затем уже характером вне-
печной обработки жидкого сплава, условиями его заливки в литейную
форму и конструктивной сложностью изготовляемой отливки (габаритны-
ми размерами, массой, толщиной стенки и т.д.). Например, температура
выпуска ЧПГ из печей, в зависимости от вида литья, находится в пределах
1583-1653К (1310-13800С), а температура выпуска нелегированных сталей
из печей – 1793-1823К (1520-15500С).
При сушке материалов конечная температура нагрева определяется
критическими температурами необратимых физико-химических процес-
сов, происходящих в материале или в каких-то его компонентах. Напри-
мер, конечная температура сушки формовочного песка находится в преде-
лах 773-873К (500-6000), стержней и форм на органических водных свя-
зующих – в пределах 423-453К (150-1800), а на глинистых связующих – в
пределах 723-773К (450-5000).

7
 Температурная скорость нагрева

Скорость нагрева материала, или температурная скорость нагрева

( ∂Т / ∂τ ; град/с) в основном определяется следующими тремя факторами:
- поставленной технологической задачей нагрева (сушка, термооб-
работка, плавка и т.п.);
- теплофизическими характеристиками материала (теплоемкостью,
теплопроводностью, температуропроводностью и т.п.);
- размерными и количественными характеристиками материала или
изделия (массой, габаритными размерами, толщиной стенок и т.п.).

Часто скорость нагрева является основополагающим параметром

тепловой обработки материала. Поэтому необходимо более подробно рас-
смотреть вопрос выбора данного параметра.
Если исходить из экономических соображений выбора температур-
ной скорости нагрева материала, то ее значение должно быть максимально
возможным. Т.к. в этом случае сокращается время тепловой обработки и
повышается тепловое к.п.д. Именно такой нагрев применяется в основном
при плавке шихты в печах, т.к. скорость нагрева и плавления шихты не
оказывает значительного влияния на физико-химические свойства конеч-
ного изделия – отливки.
Для обеспечения максимально допустимой скорости нагрева необ-
ходимо создать в печи такие тепловые условия, при которых возникал бы
[
максимально возможный тепловой поток Q пов
(max)
]
к поверхности обраба-
тываемого материала. Такие тепловые условия в печи могут возникать:
- при создании максимально возможной разности температур (∆Т)
между теплоносителем и нагреваемым материалом (т.е. создании макси-
мального градиента температур);
- при создании интенсивного движения теплоносителя (печных га-
зов) в рабочем пространстве топливных печей, что увеличивает тепловой
поток к нагреваемому материалу за счет конвективной составляющей теп-
лообмена.
Однако, во многих случаях, очень высокая скорость нагрева может
вызвать опасность перегрева поверхности материала (особенно массивно-
го) и даже его разрушения под действием температурных напряжений. Это
говорит о том, что скорость нагрева материала в каждом конкретном слу-
чае должна иметь вполне определенное значение.

8
 Критерием оценки правильного выбора значения температурной
скорости нагрева может служить температурная равномерность нагре-
ва материала. Показателем температурной равномерности нагрева являет-
ся скорость изменения разности температур поверхности и центральной
части нагреваемого материала (∆Т = Тпов. – Тц) во времени:

∂ (∆Т ) ∂ (∆Т ) ∂ (∆Т )

〉 0; = 0; 〈 0; (1.1)
∂τ ∂τ ∂τ

В случае когда ∆Т не изменяется во времени (∆Т- const) нагрев

считается равномерным.
Равномерность или неравномерность нагрева всегда связана с со-
вместным решением внутренней и внешней задач нагрева.
Решение внешней задачи нагрева обеспечивается определенным
количеством теплового потока (Qпов) от теплоносителя к поверхности ма-
териала. Например, если принять, что теплоотдача в основном осуществ-
ляется по закону Ньютона-Рихмана, то тогда значение внешнего теплового
потока можно определить по следующему уравнению:

Qпов. = α ∑ ⋅ (Т Т − Т пов. ) ⋅ F , (Вт) (1.2)

где α ∑ - суммарный коэффициент теплоотдачи ( Вт

);
м ⋅ град
2

F – тепловопринимающая поверхность материала (м2);

ТТ; Тпов. – температуры теплоносителя и поверхности материала соответ-
ственно (К).

Решение внутренней задачи нагрева обеспечивается определенным

тепловым потоком от поверхности внутрь материала. Решение этой задачи
зависит от свойств материала (геометрических, теплофизических и т.п.).
При этом внутренний тепловой поток к центру изделий можно определить
по следующей формуле:

2λ
Qц = (Т − Т ц ) ⋅ F , (Вт) (1.3)
δ
пов .

Вт
где λ – коэффициент теплопроводности материала ( );
м ⋅ град

9
δ – расчетная толщина материала (м);
Тпов.; Тц – температуры поверхности и центра материала (К);
F – тепловоспринимающая поверхность материала (м2).

Здесь следует отметить, что при нагреве жидких материалов реше-

ние внутренней задачи ускоряется за счет перемешивания, т.е. внутренний
теплоперенос начинает осуществляться не только за счет теплопроводно-
сти, но и за счет конвекции.
Равномерность нагрева материала будет соблюдаться только при
равенстве внешнего и внутреннего тепловых потоков:

Qпов. = Qц. (1.4)

В случае, когда Qпов. > Qц , нагрев внешней поверхности материа-

ла будет осуществляться быстрее, чем его центральная часть, т.е.:

∂ (∆Т )
〉 0; (1.5)
∂τ

Чем выше скорость роста ∆Т, тем выше перегрев поверхности ма-
териала, тем вероятнее возникновение недопустимых термических напря-
жений. Поэтому скорость нагрева должна быть ограничена каким-то пре-
дельно допустимым значением.
Во многих случаях, особенно при термообработке отливок, ско-
рость нагрева определяется скоростью заданного изменения структуры
сплава, скоростью диффузии и т.п. Поэтому скорость нагрева, особенно
при термообработке, назначается специальным температурным графиком
нагрева материала.
В качестве примера, на рис. 1.1 представлен температурный график
нагрева отливок различной толщины из стали марки 40ГЛ для проведения
специального вида термообработки – отжига.

10
 Рис. 1.1. Температурный график нагрева отливок
из стали марки 40ГЛ для термообработки

Время нагрева и выдержки при конечных температурах нагрева

При нагреве всегда температура центральной части материала

меньше температуры поверхности (если нагрев осуществляется внешним
источником тепловой энергии). Поэтому для выравнивания температур по
сечению материала, а также для наиболее полного осуществления техноло-
гических задач тепловой обработки (изменение структуры, гомогенизации,
снятия напряжений и т.п.) необходимо определенное время выдержки при
заданных конечных температурах нагрева. Чем сложнее изделие, тем
сложнее определить время выдержки, т.к. для ее определения требуется
множество факторов (режимы нагрева, теплофизические характеристики
материла, скорости их изменения от изменения температуры и т.п.). По-
этому время нагрева и выдержки часто определяют по значениям безраз-
мерных критериев:

11
 - критерия Био (Bi), который характеризует тепловую инерцион-
ность системы;
- критерия Фурье (Fо), который характеризует температурную
инерционность системы;
- температурного критерия поверхности (θ), который характеризует
температурную напряженность системы.
Время нагрева и выдержки приближенно можно найти из следую-
щих эмпирических зависимостей данных критериев:

Fо⋅δ 2 lnθ Tпечи−Тм(к) αΣ ⋅δ λ

τ= ; Fо = ;θ = ; Bi = ; а = ,
a Bi Тпечи−Тм(н) λ сср ⋅ ρ (1.6)

где а – температуропроводность материала (м2/с);

δ – расчетная толщина нагреваемого тела (расстояние от поверхности до
центра) (м);
Тпечи; Т м( к ) ; Т м( н ) - температуры печи, поверхности материала в конце и на-
чале нагрева соответственно (К);
⎛ Вт ⎞
α Σ - суммарный коэффициент теплоотдачи ⎜⎜ 2 ⎟⎟ ;
⎝ м ⋅ град ⎠
⎛ ⎞
λ – коэффициент теплопроводности материала ⎜⎜ Вт ⎟⎟ ;
⎝ м ⋅ град ⎠
⎛ Дж ⎞
сср – средняя удельная теплоемкость материала ⎜⎜ ⎟⎟ ;
⎝ кг ⋅ град ⎠
ρ – плотность материала (кг/м3).

Теплофизические характеристики основных литейных сплавов, ма-

териалов литейных форм и иных материалов, используемых в литейном
производстве, представлены в приложении А.
Рассмотрим, в качестве примера, режимы нагрева для отжига отли-
вок из стали и чугуна.
Так, при полном отжиге стальных отливок, необходимо обеспечи-
вать время выдержки при Тк (1223-1323К) около 1 часа на каждые 25 мм
их толщины стенок. А, при высокотемпературном отжиге отливок из ЧПГ,
время выдержки при Тк (1113-1173К) зависит от содержания цементита в
структуре чугуна (который должен полностью разложиться) и колеблется
от 0,5 до 5,0 час.

12
 С теплотехнической точки зрения все изделия, подвергаемые тер-
мической обработке, подразделяются на термически «тонкие» и терми-
чески «массивные».
В термически «тонких» телах, при их нагреве, перепадом темпера-
тур между центром и поверхностью изделия можно пренебречь, т.е. можно
принимать распределение температуры по сечению изделия равномерным.
В термически «массивных» телах перепад температур составляет
значительную величину и пренебречь им нельзя при выборе скорости на-
грева.
Условное разделение тел на термически "тонкие" или термически
«массивные» производят по значению безразмерного критерия Био:

δ /λ
Вi = , (1.7)
1/ α
где δ – расстояние (толщина) от центра до поверхности (м);
⎛ Вт ⎞
λ – коэффициент теплопроводности ⎜⎜ ⎟⎟ ;
⎝ м ⋅ град ⎠
⎛ ⎞
α – коэффициент теплоотдачи ⎜⎜ 2 Вт ⎟⎟ .
⎝ м ⋅ град ⎠
Величина δ/λ представляет собой тепловое сопротивление нагре-
ваемого (охлаждаемого) материала (его называют внутренним). Величина
1/α – представляет собой тепловое сопротивление на пути переноса тепло-
ты от теплоносителя к поверхности материала (это тепловое сопротивле-
ние называют внешним по отношению к материалу). Следовательно, число
Вi можно охарактеризовать как отношение внутреннего теплового сопро-
тивления изделия при нагреве к внешнему. Чем меньше величина δ/λ и
больше 1/α, тем меньше перепад температур по сечению изделия. Увели-
чение δ/λ и снижение 1/α приводят к росту перепада температур и, если
этот перепад значителен, тело следует отнести к классу «массивных». Рас-
четы показывают, что принадлежность тел к классу «тонких» определяется
значениями критерия Био в пределах:

Вi = (0÷0,25).

Принадлежность к «массивным» телам проявляется при значениях

Био:

Вi >0,5.

13
 Область 0,25 ≤ Вi ≤ 0,5 является переходной.
Рассмотрим нагрев изделий с учетом значения критерия Био при
постоянной температуре температурного поля.

Нагрев термически "тонких" тел при постоянной

температуре

При постоянной температуре в рабочем пространстве печи (Тпечи –

const) время нагрева термически "тонких" тел зависит только от интен-
сивности внешнего теплообмена. В данном случае изменения температуры
тела Т и( ) (τ )
за время (τ) можно определить из следующей эмпирической
зависимости:

[
Т и(τ ) = Т печи − Т печи − Т и(н ) ⋅ е ] (
− ( F ⋅α Σ ⋅τ ) / m⋅cср )
, (1.8)

(н )
где Тпечи; Т и - температуры печи и начальная изделия (К);
F – площадь поверхности изделия (м2);
τ – время нагрева (с);
m – масса изделия (кг);
⎛ Дж ⎞
сср – средняя удельная теплоемкость материала изделия ⎜⎜ ⎟⎟ ;
⎝ кг ⋅ град ⎠
α Σ - средний суммарный коэффициент теплоотдачи за период нагрева
⎛ Вт ⎞
⎜⎜ 2 ⎟⎟ .
⎝ м ⋅ град ⎠

Исходя из данной эмпирической зависимости можно найти про-

должительность окончательного нагрева изделия (τк) при его нагреве до
(к )
конечной температуры Т и :

τк =
m ⋅ сср
⋅ ln
[Т печи − Т и(н )]
F ⋅α Σ [Т печи − Т и(к ) ] , (с) (1.9)

14
 Нагрев термически "массивных" тел при постоянной
температуре

Расчет нагрева "массивных" тел основывается на решениях задач

теплопроводности для нестационарного температурного поля. В частности
при нагреве "массивных" тел в температурном поле с Т = const темпера-
турную скорость нагрева и продолжительность нагрева можно найти через
значения безразмерных критериев нагрева (Био, Фурье и температурного)
по эмпирическим зависимостям (1.6).
Расчет ведется в следующей последовательности.
1. Находят значение безразмерного критерия Био (Bi) по уравне-
нию (1.6).
2. Находят безразмерный температурный критерий поверхности
(н )
нагреваемого изделия, при нагреве от начальной температуры ( Т пов ) до
(к )
конечной температуры ( Т пов ):

θ пов =
[Т печи − Т и(н )]
(1.10)
[Т печи − Т и(к ) ]

3. По значениям критериев θпов и Вi, пользуясь специальными

номограммами для расчета нагрева Д.В. Будрина, находим значение без-
размерного критерия Фурье (Fо).
4. По значениям критериев Fо и Вi, пользуясь номограммами
Д.В. Будрина, находим безразмерный температурный критерий центра на-
греваемого изделия (θц).
5. По значению температурного критерия центра (θц) находят
(к )
конечную температуру нагрева центра ( Т ц ):

[
Т ц(к ) = Т печи − Т печи − Т ц(н ) ⋅ θ ц ] (1.11)

6. Находят разность конечных температур нагрева поверхности и

центра изделия:

(к ) (к )
∆Т = Т пов − Т ц (1.12)

15
 7. Находят температуропроводность изделия (а) по уравнению
(1.6).
8. Находят конечное время нагрева (τк), исходя из значений кри-
терия Фурье (Fо), температуропроводности (а) и расчетной толщины на-
греваемого тела (δ), по уравнению (1.6).

Количество теплоты, необходимое для проведения тепловой

обработки

Любая тепловая обработка материала, связанная с его нагревом до

определенной конечной температуры (Тк), возможна только при передаче
ему определенного количества теплоты (полезная теплота нагрева, Qп).
Данное количество теплоты зависит:
- от разности температур нагрева (∆Т = Тк – Тн);
- от массы нагреваемого изделия или от массовой (объемной) про-
изводительности тепловой обработки;
- от теплофизических характеристик материала или изделий (теп-
лоемкости, скрытых теплот плавления, испарения и т.п.).
Полезную теплоту для обеспечения нагрева материала можно оп-
ределить по уравнению:

QП = М ·(сср.к. · Тк – сср.н.· Тн) = М · ∆Н, (Дж или Вт) (1.13)

где сср.к.и сср.н – средние удельные теплоемкости нагреваемого материала

⎛ Дж ⎞
при Тк и Тн соответственно ⎜⎜ ⎟⎟ ;
⎝ кг ⋅ град ⎠
М – масса нагреваемого материала (кг или кг/с);
∆Н – изменение энтальпии (теплосодержания) материала при его нагреве
от Тн до Тк (Дж/кг);
Тк и Тн – температуры материала в конечный и начальный период нагрева
соответственно (К).
Удельная теплоемкость – это количество теплоты, необходимое для нагрева
тела, массой в 1 кг, на 1 градус (К). Различают удельные теплоемкости при изобарном
или изохорном процессе. Известно, что при изобарном процессе (Р = const) удельная
теплоемкость – есть функция температуры. Поэтому в теплотехнике часто пользуются
значениями средней теплоемкости в пределах изменения температур до (Тк).
В пособии используются значения средних удельных теплоемкостей при изо-
барных процессах (сср), т.к. в печах термодинамические процессы происходят в основ-
ном при постоянном давлении (Р ≈ 100 кПа), или при незначительном его изменении.

16
При расчетах, связанных с газообразными веществами, используются объемные сред-
ние теплоемкости изобарного процесса (Дж/м3 · град).
Энтальпия – в данном случае, это количество тепловой энергии, которое со-
держится в материале массой 1 кг, участвующем в термодинамическом процессе (в
расчетах значение энтальпии приняты при нормальном атмосферном давлении Р ≈ 100
кПа) и имеющем определенную температуру (Тм). Для газов часто значение энтальпии
относят к 1 м3. При этом объем газов должен быть приведен к нормальным условиям.

Изменение энтальпии материала можно определить по следующей

формуле:
∆Н = Нк - Нн. (1.14)

Если давление в печи будет постоянным, равным атмосферному

(Р = Р0 = const), то:
Нк = сср.к. · Тк; Нн = сср.н.· Тн, (1.15)

где Нк и Нн – значения энтальпий материала при Тк и Тн (Дж/кг).

Следует напомнить, что значения средних удельных теплоемкостей

и иных теплофизических свойств основных материалов, подвергаемых те-
пловой обработке в литейном производстве (металлов, сплавов, формовоч-
ных материалов и изделий, и т.д.), представлены в приложении А.

Если в процессе нагрева происходит изменение агрегатного со-

стояния материала или его составных компонентов, то на данный процесс
также затрачивается определенное количество теплоты, которое должно
учитываться при определении значения полезно затрачиваемой теплоты
(Qп). Количество теплоты, затрачиваемое на изменение агрегатного со-
стояния можно определить по следующей формуле:

Qагр. = qагр. · М, (Дж или Вт), (1.16)

где qагр. – удельная скрытая теплота агрегатного превращения (плавления,

испарения, кристаллизации или конденсации) (Дж/кг);
М – масса компонента материала, меняющего агрегатное состояние (кг или
кг/с).

Удельная скрытая теплота является одной из теплофизических ха-

рактеристик материала. В качестве примера, в табл. 1.1 приведены значе-
ния удельных скрытых теплот плавления для некоторых чистых металлов.

17
 Каждая печь, как тепловой агрегат, имеет определенный тепловой
к.п.д. (η). Поэтому необходимое количество теплоты для осуществления
нагрева будет равно:

QП
Qнеобх. = η , (Дж или Вт) (1.17)

Таблица 1.1.
Температуры и теплоты плавления металлов
Температура плав- Удельная скрытая
Металл Плотность, ρ(кг/м3) ления, Тпл; К(0С) теплота плавления
qпл(кДж/кг)
Железо (Fe) 7880 1808(1535) 268,0
Медь (Сu) 8930 1356(1083) 213,6
Алюминий (Al) 2700 933,3(660,1) 385,2
Цинк (Zn) 7150 692,7(419,5) 104,7
Магний (Mg) 1760 923(650) 209,4
Олово (Sn) 7300 505(231,9) 58,6

Температурная скорость охлаждения

Для определенных процессов тепловой обработки требуется вполне

определенное значение температурной скорости охлаждения материала
(особенно в процессах термообработки).
Например, при низкотемпературном отжиге (старении) отливок из
ВЧШГ охлаждение, после выдержки при Тк = 773-873 К, ведут медленно с
температурной скоростью 20-50 град/ч до температуры 573 К.

1.2.2. Вывод основных энергетических задач печи

Для обеспечения определенного (назначенного) температурного

графика нагрева материала в пространстве печи необходимо создать:
- определенную температуру теплоносителя в печи (Тп);
- определенный тепловой поток от теплоносителя к поверхности
обрабатываемого материала (Qпов).
Так как температурный график нагрева материала может преду-
сматривать различную температурную скорость нагрева или охлаждения,
то печь, соответственно, должна иметь возможность изменять тепловые

18
условия нагрева в своем рабочем пространстве. Т.е. печь также должна
обеспечивать изменения значений температуры источника теплоты и теп-
лового потока от него к материалу во времени.
Изменения во времени в рабочем пространстве печи температуры
теплоносителя ( ∂Т / ∂τ ) и теплового потока ( ∂Qпов / ∂τ ) называются
температурным и тепловым режимами работы печи соответственно. А
обеспечение соответствующих теплового и температурного режимов
работы является самой главной энергетической задачей печи.
Для обеспечения данной задачи необходимо постоянно вносить те-
пловую энергию. Поэтому второй, не менее важной, энергетической зада-
чей печи является генерация определенного количества теплоты. Для ре-
шения этой задачи печь должна иметь устройства для генерации тепловой
энергии из других ее видов.
Любой тепловой процесс не обходится без тепловых безвозвратных
потерь, которые определяют его экономичность. Исходя из этого третьей
энергетической задачей печи является обеспечение минимальных энерге-
тических затрат при ее работе. Для решения этой задачи печь, как высо-
котемпературный агрегат, должна быть:
- в первую очередь изолирована от окружающей среды специаль-
ной теплоизолирующей и огнеупорной оболочкой, обладающей мини-
мальной теплопроводностью и высокой огнеупорностью внутренних сло-
ев;
- во вторую очередь обеспечена специальными устройствами (теп-
лообменниками), которые бы позволяли производить утилизацию теплоты
отходящих печных газов (это уменьшает потери теплоты, связанные с вы-
бросами печных газов в атмосферу).
Следует отметить, что весь комплекс тепловых явлений, которые
происходят в печи при ее работе для обеспечения заданного графика теп-
ловой обработки материала, называется тепловой работой печи.

1.3. ГРАНИЧНЫЕ УСЛОВИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ

ИЗУЧЕНИИ ТЕПЛОВОЙ РАБОТЫ ПЕЧИ

Как правило, тепловая работа печи сопровождается сложными теп-

ловыми процессами между телами, с различными геометрическими, физи-
ческими и иными характеристиками, в основном, в нестационарном тем-
пературном поле. Поэтому, для упрощения рассмотрения тепловых про-
цессов работы печи, для упрощения расчетов параметров тепловых про-
цессов, в теплотехнике вводят определенные граничные условия. Гранич-
ные условия дают возможность в каком-то приближении рассмотреть теп-

19
лообмен в печи по упрощенной схеме. В общем случае при рассмотрении
теплообмена между средами применяют четыре рода граничных условий.
Граничные условия первого рода характеризуют случай, когда за-
дано изменение температуры поверхности тела в функции времени:

Тпов → f(τ) (1.18)

В расчетах (предварительных) часто принимают, что изменение

температуры поверхности тела происходит по прямолинейному закону,
т.е.:
∂T
→ const (1.19)
∂τ
Граничные условия второго рода характеризуют случай, когда за-
дано изменение теплового потока к поверхности тела в функции времени
(тепловой график нагрева):
Qпов → f(τ) ; (1.20)

Часто принимают, что тепловой поток во времени не изменяется:

Qпов → const . (1.21)

Граничные условия третьего рода характеризуют случай, когда

задано:
- изменение температуры теплоносителя (печи) в функции времени
(температурный график печи):
ТТ → f(τ) ; (1.22)
- изменение интенсивности теплообмена на границе поверхности
нагреваемого тела также по определенному закону.
Очень часто принимают, что температура теплоносителя (печи) не
изменяется во времени:
ТТ → const, (1.23)

а теплообмен на поверхности осуществляется по закону Ньютона-Рихмана:

Qпов = α Σ ·∆Т, (1.24)

где α Σ - суммарный коэффициент теплоотдачи на поверхности нагревае-

⎛ Вт ⎞
мого тела ⎜⎜ ⎟⎟ .
⎝ м ⋅ град ⎠
2

20
 Граничные условия четвертого рода характеризуются равенством
тепловых потоков, проходящих через поверхность беззазорного контакта
двух тел:

⎛ ∂Т ⎞ ⎛ ∂Т ⎞
λ1 ⎜ ⎟ = λ2 ⎜ ⎟ . (1.25)
⎝ ∂х ⎠1 ⎝ ∂х ⎠ 2

1.4. ОСНОВНЫЕ ТЕМПЕРАТУРНЫЕ РЕЖИМЫ, ПРИМЕ-

НЯЕМЫЕ ПРИ РАБОТЕ ПЕЧЕЙ

Температура печи (Тпечи) – это важнейший показатель ее тепло-

вой работы. Выбор значений температуры печи зависит от вида и условий
технологического процесса тепловой обработки материала. Прежде всего
от конечной температуры нагрева материала (Тк) и температурного графи-
ка его нагрева ( ∂ Т / ∂ τ ). В зависимости от данных параметров нагрева
материала в рабочем пространстве печи создается определенное значение
разности температур (∆Т) между температурой поверхности материала и
температурой печи. Эта разность температур определяется в основном ис-
ходя из соображений равномерности нагрева материала. Практически для
сушильных печей ∆Т устанавливается в пределах 20-100К, для термиче-
ских печей – 50-70К, для плавильных печей – максимально допустимая в
режиме плавления.
В зависимости от заданной скорости нагрева материала температу-
ру печи могут поддерживать постоянной или изменить во времени, могут
поддерживать одинаковые ее значения по всему объему рабочего про-
странства или разные значения в разных точках рабочего пространства.
Известно, что скорость нагрева зависит от теплотехнических ха-
рактеристик изделия. Исходя из их значений изделия подразделяются на
термически "Тонкие" и термически "массивные". Такое условие разделе-
ния изделий производят по значению критерия Био (Bi).
Именно по значению критерия Био часто определяется скорость
нагрева и, соответственно, выбор температурного режима печи (особенно в
нагревательных печах).
Как правило, при назначении максимально возможной скорости на-
грева тел (термически «тонких») в печах применяют одноступенчатый
температурный режим нагрева, а при нагреве термически «массивных» тел
в основном применяют многоступенчатый температурный режим нагрева.

21
 1.4.1. Одноступенчатый температурный режим

При нагреве термически «тонких» тел для ускорения процесса на-

грева, повышения производительности печи и снижения окисления можно
выбирать такой температурный режим, где время нагрева было бы мини-
мальным. Этому требованию удовлетворяет температурный режим печи,
который характеризуется постоянством температуры печи либо во време-
ни, либо по длине рабочей камеры (в зависимости от характера работы пе-
чи - периодического или непрерывного). Такой режим подразумевает
только одну ступень нагрева и называется одноступенчатым (см. рис. 1.2)
и соответствует граничным условиям 3-го рода. Данный режим нагрева,
при Тпечи = const, называется камерным режимом.
При одноступенчатом режиме нагрева материал помещается сразу
же в среду с высокой температурой, поэтому скорость нагрева будет высо-
кой. Это естественно будет вызывать перепад температур по толщине ма-
териала. Только термически «тонкие» тела позволяют производить нагрев
с такой скоростью, т.к. в этих телах при нагреве возникают незначитель-
ные термические напряжения, которыми можно пренебречь.

Рис. 1.2. Одноступенчатый температурный режим работы печи

При данном режиме нагрева чем выше температура греющей среды

в печи, тем больше значение коэффициента теплоотдачи (α Σ ) к поверхно-
сти тела и тем меньше время нагрева. Однако, здесь следует отметить, что
повышение коэффициента теплоотдачи влечет за собой увеличение числа
Био. Это может привести к тому, что значение числа Био может выйти из
области определения термически «тонких» тел. В данном случае, это же

22
тело, следует рассматривать как термически «массивное», которое нельзя
нагревать, применяя одноступенчатый температурный режим.
«Массивные» тела нагревать при одноступенчатом температурном
режиме можно лишь в том случае, когда температурная скорость нагрева
по каким-то причинам не ограничивается (например, нагрев изделий из
«мягких» сталей или плавка шихты).

1.4.2. Многоступенчатые температурные режимы

Многоступенчатые температурные режимы складываются из не-

скольких тепловых периодов: предварительного нагрева; интенсивного на-
грева; выдержки при постоянной температуре; охлаждения и т.п. Каждый
тепловой период характеризуется определенной скоростью нагрева (охла-
ждения) материала и соответственно определенными значениями темпера-
туры в печи.
Многоступенчатые температурные режимы применяются для на-
грева термически «массивных» тел или для многоступенчатой термообра-
ботки отливок. Они могут применяться, как в печах периодического дейст-
вия, так и в многозоновых печах непрерывного действия.
На практике часто используются двух- или трехступенчатые тем-
пературные режимы.
Двухступенчатые температурные режимы работы используются
в основном двух видов:
- с замедленным режимом нагрева в 1-ом периоде с определенной
температурной скоростью;
- с ускоренным режимом нагрева в 1-ом периоде.

а) б)
Рис. 1.3. Схемы двухступенчатых температурных режимов работы печи:
а - с замедленным режимом нагрева в первом периоде;
б – с ускоренным режимом нагрева в первом периоде

23
 В двухступенчатом температурном режиме с замедленным на-
гревом в 1-ом периоде (см. рис. 1.3а) температура печи повышается с оп-
ределенной скоростью, что создает условия протекания нагрева при более-
менее постоянном тепловом потоке (Qпов = const). Это соответствует гра-
ничным условиям 2-го рода. Во втором периоде, для выравнивания темпе-
ратур поверхности и центра материала, температуру печи поддерживают
постоянной (Тпечи = const – граничные условия 3-го рода).
В двухступенчатом температурном режиме с ускоренным нагревом
(см. рис. 1.3б) в 1-ом периоде температуру печи поддерживают постоянной
(Тпечи = const), как при одноступенчатом режиме. Отличие состоит в том,
что во втором периоде, для создания лучших условий выравнивания тем-
ператур поверхности и центра материала, температуру печи уменьшают с
определенной скоростью, добиваясь, чтобы Тпов = Тк = const (граничные
условия 1-го ряда).
Трехступенчатый температурный режим печи позволяет осу-
ществить более эффективно нагрев «массивных» тел, для которых терми-
ческие напряжения представляют значительную опасность. В первую оче-
редь к ним относятся сложные массивные отливки (кокильные, непрерыв-
ного литья), которые отличаются высоким уровнем остаточных напряже-
ний, а также изготовленные из сплавов с низкой теплопроводностью.
На практике в основном используются две разновидности трехсту-
пенчатого температурного режима работы печи.
Первая разновидность характеризуется: медленным повышением
температуры печи в 1-ом периоде; постоянством температуры печи во 2-ом
периоде; понижением температуры печи в 3-ем периоде нагрева (см. рис.
1.4).

Рис. 1.4. схема трехступенчатого температурного режима работы печи

24
 Вторая разновидность характеризуется: замедленным повышением
температуры печи в 1-ом периоде; более ускоренным повышением темпе-
ратуры печи во 2-ом периоде; постоянством температуры печи в 3-м пе-
риоде.
Применение той или иной разновидности трехступенчатого темпе-
ратурного режима зависит от условий техпроцесса нагрева отливок, в ос-
новном для определенного вида термообработки. Трехступенчатый темпе-
ратурный режим работы часто используется в термических печах с вы-
движным (выкатным) подом.
Приведенные температурные режимы работы печей рассматрива-
лись с точки зрения эффективности нагрева «тонких» или «массивных»
тел. Но в литейном производстве достаточно часто график изменения ско-
рости нагрева материала назначается не с точки зрения более эффективно-
го его нагрева, а с точки зрения поставленной технологической задачи
(особенно при термической обработке отливок). Например, графитизи-
рующий отжиг отливок из белого чугуна на ковкий (см. рис. 1.5).

Рис. 1.5. Схема температурного режима нагрева при графитизирующем

отжиге отливок из белого чугуна на ферритный ковкий чугун

При полном графитизирующем отжиге получают ферритный (чер-

носердечный) ковкий чугун. Типовой режим графитизирующего отжига
состоит из пяти периодов:

25
 - нагрев до температуры 1203-1243К (930-9700С), во время которо-
го (П + Ц) превращается в (А + Ц);
- выдержка при данной температуре от 6 до 12 час для разложения
цементита и образования в структуре (А + Г);
- охлаждение до температуры около 1033К (7600С), т.е. до темпера-
туры несколько выше начала эвтектоидного превращения, при этом мат-
рица (А + Г) превращается в (П + Г);
- медленное контролируемое охлаждение со скоростью 5-8К/ч до
температуры 973-993К (700-7200), при котором цементит перлита должен
полностью разложиться на феррит и графит, т.е. образуется структура (Ф +
Г);
- окончательное охлаждение до заданной температуры выгрузки
отливки из печи.
В данном процессе тепловой обработки скорость нагрева и охлаж-
дения отливки определяется механизмом и кинетикой структурных преоб-
разований сплава в отливке, а не ее теплотехническими характеристиками.
Еще раз следует отметить, что в печах непрерывного действия тем-
пература ее зон не изменяется во времени, а в печах периодического дей-
ствия она циклически изменяется во времени.

1.5. ОСНОВНЫЕ РЕЖИМЫ ТЕПЛООБМЕНА ПРИ ТЕП-

ЛОВОЙ РАБОТЕ ПЕЧЕЙ

В зависимости от способа теплогенерации и условий теплообмена

различают несколько режимов теплообена при тепловой работе печей:
конвективный, радиационный, слоевой и внутренний. Очень часто именно
режим теплообмена определяет конструктивно- технологическое оформ-
ление пространства печи.

1.5.1. Конвективный режим теплообмена

Конвективный режим характеризуется преимущественным конвек-

тивным теплообменом и обязательным движением теплоносителя (печной
атмосферы) в ее рабочем пространстве. Передача теплоты излучением при
данном режиме выражена слабо и может быть учтена с помощью попра-
вочного коэффициента к конвективному коэффициенту теплоотдачи.
Конвективный режим свойственен только низкотемпературным пе-
чам, в которых температура теплоносителя не превосходит 873К (6000).
Роль конвективного режима тепловой работы возрастает в печах,
где нагреваемые изделия распределены по всему их рабочему объему, а
также в печах, где происходит нагрев изделий, поверхность которых имеет

26
достаточно низкую степень черноты (ε < 0,4), что присуще, например,
цветным сплавам. В первом случае изделия, подвергаемые нагреву взаим-
но экранируются от излучающей составляющей тепловой энергии, что
почти исключает ее роль в общем теплообмене. Во втором случае, из-за
малого значения степени черноты, незначительна поглощающая способ-
ность лучистой составляющей теплового потока. Это также снижает роль
радиационной составляющей в общем теплообмене.
В печах с конвективным режимом работы стремиться достичь раз-
витого движения печных газов в рабочем пространстве, их циркуляцию и
часто, рециркуляцию. Этим обеспечивается:
- увеличение теплового потока к поверхности материала и равно-
мерное его распределение по ней;
- более равномерный нагрев материала;
- повышение теплового к.п.д. печи.
На рис. 1.6. показана схема печи для сушки литейных форм, рабо-
тающей по конвективному режиму теплообмена с циркуляцией и рецир-
куляцией печных газов.

Рис. 1.6. Схема печи с конвективным режимом тепловой работы:

1 – нагреваемое изделие; 2 – экран; 3 – поток теплоносителя;
4 – поток отработанных печных газов

Конвективный тепловой режим работы применяется в печах, где

теплоносителем служит жидкая среда (например, солевые ванны). Только
в этом случае необходимо обеспечивать преобладание конвективного теп-
лообмена над теплообменом посредством теплопроводности. Это достига-
ется интенсивным движением теплоносителя в печи.

27
 1.5.2. Радиационный режим

Радиационный режим тепловой работы печи характеризуется пре-

имущественным радиационным теплообменом. Данный режим реализует-
ся в печах при температуре выше 873К (6000). Источником теплового из-
лучения могут быть: горящий факел и раскаленные продукты сгорания то-
плива; электрическая дуга или низкотемпературная плазма; раскаленный
электрический нагревательный элемент (сопротивление); раскаленная фу-
теровка печи; раскаленные радиационные нагревательные трубы и т.д.
В топливных печах при радиационном режиме тепловой работы
большое значение имеет степень черноты пламени (εп). При малых значе-
ниях εп тепловой поток от пламени (продуктов сгорания) невелик. Поэтому
для увеличения теплового потока необходимо увеличивать степень черно-
ты пламени (εп). Для повышения εп пламени в печах применяют следую-
щие два способа:
- увеличивают толщину слоя пламени над материалом (т.е. увели-
чивают свободное пространство печи);
- производят естественную или искусственную карбюризацию пла-
мени (вдувают угольную пыль в пламя; подают природный газ в пламя, где
он диссоциирует на сажистый углерод и Н2).
Увеличение толщины слоя пламени (раскаленных газов) повышает
его εп, однако это ведет к нерациональному увеличению высоты рабочего
пространства печи. Здесь также следует отметить, что повышение слоя
пламени приводит к экранированию теплового потока от раскаленной фу-
теровки к поверхности материала. Поэтому применение карбюризации
пламени, с точки зрения повышения значения теплового потока к материа-
лу, предпочтительнее, чем увеличение толщины слоя пламени.
Радиационный режим тепловой работы печи, в зависимости от ос-
новной направленности теплового потока в рабочем пространстве от ис-
точника теплового излучения, подразделяется на три разновидности (см.
рис.1.7):
- с равномерно распределенным радиационным теплообменом
(Qм = Qф);
- с направленным прямым радиационным теплообменом
(Qм > Qф);
- с направленным косвенным радиационным теплообменом
(Qм < Qф);

28
 Рис. 1.7. Схема печи с радиационным режимом тепловой работы:
1 – оболочка (футеровка) печи; 2 – источник лучистой тепловой
энергии; 3 – теплообрабатываемый материл

Для всех трех разновидностей радиационного режима тепловой ра-

боты роль внутренней поверхности оболочки (футеровки) рабочего про-
странства печи, как участника в общем теплообмене будет различна.
Равномерно распределенный, радиационный режим тепловой
работы наиболее целесообразно применять для нагрева массивных изде-
лий. В данном случае относительно небольшая интенсивность внешнего
теплообмена обеспечивает равномерность нагрева массивных изделий. Та-
кой режим тепловой работы характерен для камерных вертикальных тер-
мических печей.
Направленный прямой радиационный режим тепловой работы
обеспечивается созданием максимальных температур источника тепловой
энергии возле поверхности нагреваемого материала.
На практике направленный прямой радиационный теплообмен
применяют в плавильных и термических печах при нагреве изделий, раз-
мещенных по поду печи. Для обеспечения такого режима в пламенных пе-
чах высокотемпературный хорошо светящийся факел располагают вблизи
поверхности нагреваемого или проплавляемого материала. В дуговых
электропечах аналогичную задачу выполняет расположенная близко к по-
верхности материала электрическая дуга.
Режим направленного прямого теплообмена нерационально приме-
нять в том случае, когда поверхность нагрева распределена по всему объе-
му рабочего пространства печи, или когда изделия имеют большую тол-
щину при малом коэффициенте теплопроводности.
Направленный косвенный радиационный режим тепловой рабо-
ты целесообразно применять в том случае, когда исключается любой мест-
ный перегрев поверхности материала. В данном случае основная тепловая

29
энергия от источника теплоты передается оболочке (футеровке) печи, ко-
торая ее аккумулирует.
После раскаления внутренней поверхности оболочки она начинает
интенсивно излучать тепловую энергию на поверхность нагреваемого ма-
териала. В технической литературе такие печи получили название «отра-
жательные» печи. Но этот термин не выражает сущности печи, т.к. футе-
ровка печи не отражает тепловую энергию, а излучает часть аккумулиро-
ванной тепловой энергии.
В пламенных печах раскаленные продукты сгорания имеют отно-
сительно низкую излучательную способность, т.к. тепловое излучение га-
зов селективно (избирательно). В основном теплоизлучающей способно-
стью обладают только трехатомные газы (СО2, Н2О и т.п.). При примене-
нии направленного косвенного радиационного теплообмена футеровка пе-
чи трансформирует (преобразует) селективное аккумулированное тепловое
излучение газов в сплошное тепловое излучение, направленное от поверх-
ности футеровки на нагреваемый материал. Такая форма теплообмена ста-
билизирует тепловой поток к нагреваемому материалу и приводит к более
равномерному его нагреву.
В печах с направленным косвенным радиационным режимом рабо-
ты большое значение имеет степень развития свободной поверхности обо-
лочки (футеровки) рабочего пространства ϖ :

Fф
ϖ =
Fм , (1.26)

где Fф – Площадь свободной внутренней поверхности футеровки рабочего

пространства печи (м2);
Fм – площадь тепловоспринимающей поверхности нагреваемого материа-
ла (м2).
Чем больше значение степени развития футеровки рабочего про-
странства печи, при данном радиационном режиме тепловой работы, тем
выше значение теплового потока к поверхности материала.
На рис. 1.8. представлены схемы расположения газогорелочных
устройств в топливных печах при различных радиационных режимах их
тепловой работы.

30
 а) б) в)

Рис. 1.8. Схемы расположения горелочных устройств в топливных

печах с радиационным режимом тепловой работы:
а – равномерно-распределенным; б – прямонаправленным;
в – косвенно-направленным

1.5.3. Слоевой режим

Данный режим тепловой работы применяют для тепловой обработ-

ки кускового или сыпучего материала. Слоевой режим характеризуется
обязательным равномерным расположением нагреваемого материала и те-
плоносителя по всему рабочему пространству печи. При данном режиме
все три вида теплообмена (излучение, конвекция и теплопроводность) тес-
но связаны между собой и разделить их практически невозможно. При
слоевом режиме либо теплоноситель проходит (фильтруется) через слой
материала, либо материал (сыпучий) равномерно распределяется в тепло-
носителе. Исходя из данного положения различают три разновидности
слоевого режима тепловой работы:
- с фильтрацией теплоносителя через плотный пористый слой, как
правило, кускового материала;
- с фильтрацией теплоносителя через разуплотненный (псевдоожи-
женный) пористый слой сыпучего (зернистого) материала;
- с взвешиванием зернистого материала в потоке теплоносителя.
При слоевом режиме тепловой работы с фильтрацией теплоно-
сителя через пористый слой материала большое значение имеет такая ха-
рактеристика слоя материала, как его порозность:

Vпор
f =
Vсл , (1.27)

31
где Vпор - объем пор в слое материала (м3);
Vсл – общий объем слоя материала (м3).

а) б) в) г)

Рис. 1.9. Схемы печей со слоевым режимом тепловой работы:

а – с фильтрацией теплоносителя через плотный «толстый» пористый
слой кускового материала; б – с фильтрацией теплоносителя через разуплотнен-
ный пористый слой сыпучего материала при механическом воздействии (враще-
ние барабана); в – с фильтрацией теплоносителя через псевдоожиженный (кипя-
щий) слой сыпучего материала; г – с движением разуплотненного сыпучего мате-
риала совместно с потоком теплоносителя

Схемы печей со слоевым режимом тепловой работы представлены

на рис. 1.9, где представлены все три разновидности.
Слоевой режим с фильтрацией теплоносителя через плотный
пористый слой кускового материала. Плотный слой кускового материала
образуется под действием сил тяжести. Порозность такого слоя, как прави-
ло, меняется в очень узких пределах (порядка 0,45-0,47). В печах с фильт-
рацией теплоносителя через плотный пористый слой материала (см. рис.
1.9,а) газообразный теплоноситель фильтруется через слой материала, как
правило, снизу вверх, при этом передает часть своей тепловой энергии.
Материал очень часто также движется, как, например, в шахтных плавиль-
ных печах (вагранках). По такой схеме слоевого режима можно произво-
дить сушку и подогрев шихтовых материалов.
Слоевой режим с фильтрацией теплоносителя через разуплот-
ненный (псевдоожиженный) пористый слой сыпучих материалов.
Псевдоожиженный слой сыпучего материала в рабочем пространстве печи

32
может осуществляться под действием различных внешних сил (механиче-
ских, газодинамических и иных). К таким слоям можно отнести:
- слой сыпучих материалов, разуплотненный при вращении бараба-
на, внутри которого расположен тот или иной материал (рис. 1.9,б);
- «кипящий» слой сыпучего материала, созданный под действием
кинетической энергии потока газообразного теплоносителя (рис. 1.9,в).
В разуплотненном слое порозность меняется в широких пределах.
Это оказывает значительное влияние на интенсивность теплообмена.
Возникновение «кипящего» слоя. При определенном значении ско-
рости газа, фильтрующегося через слой сыпучего материала (с размерами
частиц от 0,5 до 4,0 мм), частицы начинают раздвигаться относительно
друг друга. Объем слоя увеличивается. Слой начинает перемещаться. На-
ступает момент псевдоожижения слоя. Причем увеличение объема при пе-
реходе в псевдоожиженное состояние, в зависимости от свойств сыпучего
материала, может колебаться в пределах:

Vпл < Vож ≤ 4Vпл (1.28)

где Vож - объем слоя в псевдоожиженном состоянии (м3);

Vпл – объем слоя в плотной упаковке, до ожижения (м3).

Для аэродинамического состояния "кипящего" слоя характерны две

скорости – минимальная ( ϖ мин), при которой начинается ожижение, и
максимальная ( ϖ max), при которой слой начинает переходить во взвешен-
ное состояние. Скорости газа в любом месте «кипящего» слоя ϖ к, очевид-
но, должны удовлетворять условию:

ϖ мин < ϖ к < ϖ max, (1.29)

где ϖ мин, ϖ max и ϖ к – скорости минимальная, максимальная и «кипяще-

го» слоя, отнесенные ко всему сечению слоя (м/с), без учета порозности
слоя.

Отношение средней скорости потока по сечению слоя (ϖ к) к ми-

нимальной скорости начала псевдоожижения (ϖ мин) называется числом
псевдоожижения (W):

33
 ϖк
W=
ϖ мин . (1.30)
Устойчивое состояние псевдоожижения, как правило, наблюдаеся
при значении числа псевдоожижения:

W = (2 – 6).

Значения ϖ мин и ϖ max можно найти по значениям критериев Рей-

нольдса (минимального и максимального). Минимальное значение крите-
рия Рейнольдса (Reмин), которое соответствует началу псевдоожижения
находится по следующей эмпирической зависимости:

0 , 54
⎡ Аr f ⎤
Re мин =⎢ ⋅ 0 ,15 ⎥ (1.31)
⎣ 4,35 (1 − f ) ⎦

Максимальное значение критерия Рейнольдса (Remax) можно опре-

делить по следующей зависимости:

fк
Remax = ( )· Аr (1.32)
18

где Аr – критерий Архимеда;

f и fк – порозность плотного и «кипящего» слоев сыпучего материала.

Критерии Рейнольдса со скоростью потока газа связан следующи-

ми соотношениями:

ρ Г ⋅ d Г ⋅ ϖ мин d Г ⋅ ϖ мин d ⋅ϖ
Re мин = = ; Re max = Г max , (1.33)
µ ν ν

где ρГ – плотность газа (кг/м3);

dГ – гидравлический диаметр потока газа (м);
µ – динамичесий коэффициент вязкости газа ( Н ⋅2с );
м
2
ν – конематический коэффициент вязкости газа ( м );
с

34
ϖ и ϖ max – минимальная и максимальная скорости потока газа, при
мин
которых слой в состоянии «ожижения» (м/с).
Критерий Архимеда связан определенным соотношением с крите-
риями Грассгофа (Gr) и Рейнольдса:

Gr
Ar = (Re) 2 (1.34)

В свою очередь критерий Грассгофа находят по следующей эмпи-

рической зависимости:

g ⋅ β ⋅ ∆T0 ⋅ l 3
Gr = , (1.35)
ν2

где g – ускорение свободного падения (9,8 м/сек2);

β – коэффициент объемного расширения газа (1/град):
∆Т0 – разность температур потока газа при фильтрации материала
(∆Т0 = Тн – Тк), (К);
l – рассматриваемый размер потока (в данном случае dГ), (м);
ν – кинематический коэффициент вязкости (м2/с).

После установления псевдоожиженного состояния сопротивление

«кипящего» слоя, при фильтрации через него газа, становится постоянным
и практически не зависит от скорости газа. Оно может быть определено по
следующей формуле:

∆Р = Н·(ρм – ρГ )· (1 – fк) · g, (Н/м2) (1.36)

где Н – высота псевдоожиженного слоя (м);

ρм и ρГ – плотность частиц материала и газа соответственно (кг/м3);
fк – порозность псевдоожиженного слоя;
g – ускорение свободного падения (9,8 м/сек2).

Очень часто в исходном сыпучем материале присутствуют частицы

различного размера, кроме этого они изменяют свои размеры в процессе
тепловой обработки. Поэтому в «кипящем» слое часто наблюдается вынос
частиц за пределы границ слоя. Этот вынос может достигать 50% и выше.

35
 Теплопередача между газом и частицами в «кипящем» слое проис-
ходит главным образом конвекцией, что объясняется в основном малым
диаметром частиц (0,5 - 4 мм) и хорошими условиями их обтекания.
Значения коэффициента теплоотдачи (αкип) в «кипящем» слое на-
⎛ Вт ⎞
ходятся в пределах 12-35 ⎜⎜ 2 ⎟⎟ .
⎝ м ⋅ град ⎠
Здесь следует отметить, что значение теплоотдачи в «кипящем»
слое окружающим поверхностям во много раз превосходит значение теп-
лоотдачи от простого потока газа, разумеется при сопоставимых условиях.
Коэффициент теплоотдачи конвекцией (αк) в «кипящем» слое окружаю-
⎛ Вт ⎞
щим поверхностям материала может достигать 600-800 ⎜⎜ 2 ⎟⎟ .
⎝ м ⋅ град ⎠

Слоевой режим тепловой работы со взвешиванием частиц ма-

териала в потоке теплоносителя. Во взвешенном состоянии частиц
число псевдоожижения достигает величины – W > 50. При этом частицы
увлекаются потоком газа (см. рис. 1.9,г).
Частицы в потоке газа могут двигаться ускоренно (а > 0), замед-
ленно (а < 0) или с постоянной скоростью (а = 0). Размеры частиц мате-
риала, применяемого для тепловой обработки во взвешенном состоянии,
находятся в пределах 0,05-0,5 мм.
В зависимости от организации газовых потоков в рабочем про-
странстве движение частиц материала и газа может быть: спутным,
встречным и перекрестным. В основном применяется спутное движение,
которое может быть организовано вертикальным, горизонтальным или
спиралевидным (циклонным). Спиралевидное спутное движение наиболее
перспективно, так как позволяет создавать компактные агрегаты для теп-
ловой обработки высокой производительности.
При спутном вертикальном взвешивании необходимо создать оп-
ределенное равновесие сил, действующих на частицу, которое приведено в
следующем уравнении:

⎡ (ω Г − ω ч )2 ⎤
mч ⋅ а ч = [(mч − m Г ) ⋅ g ] + ⎢ К ч ⋅ ⋅ ρ ч ⋅ Fм ⎥ + R тр . (Н), (1.37)
⎣⎢ 2 ⎦⎥

где mч – масса частицы (кг);

ач – ускорение частиц в потоке газа (м/сек2);

36
mГ – масса газа (кг);
g – ускорение свободного падения (9,8 м/сек2);
Кч – постоянный коэффициент сопротивления формы частицы;
ωГ – скорость потока газа (м/сек);
ωч – скорость частицы в потоке газа (м/сек);
ρч – плотность частицы (кг/м3);
Fм – площадь наибольшего сечения частицы в плоскости, перпендикуляр-
ной направлению ее движения (миделево сечение) (м2);
Rтр. – результирующая сил трения при движении частицы в потоке газа
(Н).

1.5.4. Внутренний режим

Внутренний режим тепловой работы характеризуется генерацией

теплоты непосредственно в обрабатываемом материале. Например, за счет
подведенной к нему электрической энергии. При этом режиме тепловой
работы отсутствует теплоноситель как передаточное звено в теплообмене.

а) б)

Рис. 1.10. Схемы печей (плавильных) с внутренним режимом

тепловой работы: а – электрических; б – топливных

Внешний теплообмен, в данном случае, связан не с нагревом мате-

риала, а, наоборот, с потерями теплоты. Такой режим тепловой работы ха-
рактерен для индукционных плавильных печей и конверторов. В индукци-
онных печах за счет электротехнических свойств обрабатываемого мате-
риала, при наведении в нем электродвижущей силы (э.д.с.), производится

37
генерация теплоты внутри материала (см. рис. 1.10а). В конверторах гене-
рация теплоты внутри обрабатываемого материала производится за счет
химической энергии его элементов (см. рис. 1.10б). Частично этот режим
тепловой работы присутствует в плавильных дуговых и мартеновских пе-
чах (где присутствует металлургический этап выжигания элементов спла-
ва).

1.6. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОГНЕУПОРНОЙ ОБО-

ЛОЧКИ ПЕЧНОГО ПРОСТРАНСТВА

Огнеупорная оболочка печного пространства выполняет, как пра-

вило, две основные функции: технологическую и теплотехническую. Кро-
ме этих двух основных функций огнеупорная оболочка может выполнять
строительную функцию. В связи с этим она должна обладать, как мини-
мум, определенной строительной прочностью.
Главной технологической функцией оболочки является герметиза-
ция рабочего пространства печи от окружающего пространства. При
этом следует учитывать, что высокие температуры в печи могут значи-
тельно изменить прочностные и иные свойства выбранной оболочки для
герметизации. Оболочка может вступать в химическое взаимодействие с
печными газами, жидкими сплавами и шлаками. Очень часто на оболочку
печи оказывается механическое воздействие материалом (происходит ее
истирание). То есть для выполнения своей технологической функции обо-
лочка печи должна соответствовать определенным требованиям. Она
должна иметь:
- высокую температуру начала размягчения, т.е. высокую огне-
упорность;
- устойчивость против резких изменений температуры;
- максимальную химическую сопротивляемость воздействию шла-
ков, печных газов и жидкого металла;
- минимальное изменение размеров в процессе службы;
- определенную плотность, которая существенно влияет на массу
печи, на количество аккумуляции теплоты печью, на прочность несущих
строительных частей печи;
- размерную точность изготовления, что влияет на ее долговечность
(особенно это касается изделий из которых выполняется оболочка).
В качестве примера, в табл. 1.2 проставлены данные по максималь-
но допустимой температуре нагрева распространенных огнеупорных изде-
лий для изготовления огнеупорной оболочки (футеровки).

38
 Таблица 1.2
Максимально допустимые температуры футеровки печи из
различных материалов и изделий
Огнеупорный материал и изделия Температура, К (0С)
Шамотный кирпич: класс А 1573-1673
(1300-1400)
класс Б 1523-1573
(1250-1300)
класс В 1473-1523
(1200-1250)
Динасовый кирпич 1873-1953
(1600-1680)
Магнезитовый кирпич 1923-1973
(1650-1700)
Шамотный легковесный кирпич 1473-1623
(1200-1350)
Теплоизоляционный кирпич 1073-1123
(800-850)
Графитовые огнеупоры 2273(2000)
Форстеритовые огнеупоры 1973(1700)
Хромитовые огнеупоры 1973(1700)
Циркониевые огнеупоры 2273(2000)

Оценка устойчивости огнеупорных материалов или их химической

сопротивляемости воздействию шлаков, жидких сплавов и печных газов по
трехбальной шкале (отличная, удовлетворительная или плохая) представ-
лена в приложении Б.
Например, динасовые огнеупоры имеют отличную химическую со-
противляемость воздействию кислых шлаков и плохую – воздействию ос-
новных шлаков, а магниевые огнеупоры, наоборот, плохую сопротивляе-
мость при воздействии кислых шлаков и отличную – при воздействии ос-
новных.
Значения плотности огнеупорных и теплоизоляционных материа-
лов и изделий представлены в приложении В.
Теплотехническая функция оболочки выражается в ее способно-
сти теплоизолировать рабочее пространство печи от окружающего про-
странства. Эта способность оболочки оценивается ее теплопроводностью
и толщиной. В любом случае тепловой поток, проходящий через оболочку
печи, прямо пропорционален ее коэффициенту теплопроводности и обрат-
но пропорционален ее толщине (λ/δ). В связи с этим одним из самых глав-
ных теплотехнических требований к оболочке является минимально воз-
можное значение ее коэффициента теплопроводности. В высокотемпера-

39
турных печах толщина теплоизоляционной оболочки может достигать зна-
чительных размеров и, соответственно, значительной массы. Поэтому обо-
лочка должна обладать по возможности, минимальной плотностью. Дан-
ные требования к оболочке не исключают определенные требования к ог-
неупорности и прочности.
Оболочка печи, в процессе ее работы, участвует в теплообмене, как
внутри, так и с окружающей средой. Тепловой поток через огнеупорную
оболочку печи в окружающую среду может достигать значений 4,65-7,00
кВт/м2 (в качестве сравнения, тепловой поток внутри печи имеет значение
порядка 470-930 кВт/м2). Тепловые потери через огнеупорную оболочку
печи складываются из двух составляющих, это:
- потери теплоты, связанные с градиентом температуры (∆Т) в обо-
лочке значениями коэффициента ее теплопроводности (λ) и толщины стен-
ки (δ) (чем выше значение ∆Т, тем больше теплопотерь; чем больше зна-
чение δ и меньше λ, тем меньше теплопотерь);
- потери теплоты, связанные с аккумуляцией определенного коли-
чества теплоты (Qакк) оболочкой и последующей, при охлаждении печи,
передачей ее в окружающую среду; данный вид теплопотерь связан с оп-
ределенными характеристиками оболочки, как ее масса (Мф), теплоем-
кость (Сф), температура конечного нагрева (Тф), а также с длительностью
цикла термического воздействия на материал (период) (чем выше Тф, ее
Сф и Мф, тем больше Qакк; чем выше значение Qакк, тем больше теплопо-
терь при охлаждении печи).
Потери аккумулированной теплоты имеют значительную величину
в печах периодического действия, в которых через определенный цикл
происходит ее охлаждение. Поэтому в печах периодического действия
следует применять огнеупорную оболочку с минимально возможной мас-
сой и минимальным значением теплоемкости.
Значения удельных теплоемкостей и других теплофизических
свойств огнеупорных и теплоизоляционных материалов изделий, в каче-
стве ознакомления, представлены в приложении В.
По своему исполнению огнеупорные оболочки печей (футеровка
печей) может быть из одного материала (однослойная оболочка) и из не-
скольких материалов (многослойная оболочка). Наиболее распространены
три основных исполнения:
- однослойная футеровка;
- двухслойная с внешним теплоизолирующим слоем и внутренним
слоем высокой огнеупорности;
- трехслойная с дополнительным внешним теплоизолирующим
слоем малой огнеупорности.

40
 На рис. 1.11, в качестве примера, приведены схемы распределения
температур по таблице огнеупорных оболочек трех исполнений, приведен-
ных выше.

а) б) в)

Рис. 1.11. Варианты исполнения огнеупорных оболочек (футеровок) пе-

чей: а – однослойной; б – двухслойной; в – трехслойной

Из представленных схем следует, что, в случае выполнения внут-

реннего огнеупорного слоя оболочки из одного материала для всех трех
исполнений, наименьшим значением средней температуры характеризует-
ся трехслойная оболочка (см. рис. 1.11). Однослойное исполнение конст-
руктивно самое простое и дешевое, но ее применение приводит к повы-
шенным тепловым потерям.
В табл. 1.3, для примера, представлены значения потерь теплоты
через огнеупорные оболочки печи различного исполнения. В качестве
внутреннего огнеупорного слоя во всех исполнениях служит шамотный
кирпич.

41
 Таблица 1.3
Потери теплоты через оболочку (футеровку) печи
Потери теплоты,Qп(Вт/м2) и температура наруж-
Материал оболочки Обозначе- ной стенки,Тн(К), при температуре внутренней
(толщина слоя) ние показа- стенки,Твн(К):
теля 673 1073 1673
Шамот (1 кирпич) Qп 1190 2742 5658
Тн 375 450 550
Шамот (1 кирпич), Qп 145 345 760
изоляция (1 кирпич)
Тн 300 326 357
Шамот (1 кирпич), Qп 85 220 530
изоляция (1 кирпич),
шлаковая засыпка
Тн 300 315 342
(100 мм)

В табл. 1.4 даны рекомендации по выбору толщин слоев оболочек

из различных огнеупорных и теплоизоляционных материалов для нагрева-
тельных печей.
Таблица 1.4
Рекомендуемые толщины кладки и теплоизоляции нагревательных печей
Элементы Температура Огнеупорный слой Изоляционный слой
кладки рабочего про- толщина, мм толщина, мм
странства пе- материал материал
чи,Твн(К)
До 1473 250 Шамот 250 Диатомитовый
Стены класса В кирпич
Выше 1473 230-350 Шамот 120-250 "-"
класса А
До 1273 230 Шамот 150-200 Изоляционная
класса Б засыпка
Своды с 1273-1473 230 Шамот 150-200 "-"
пролетом класса А
до 3,5 м Динас или
Выше 1473 300 шамот 150-200 «-«
класса А
До 1273 300 Шамот 150-200 «-«
класса Б
Своды с 1273-1473 300 Шамот 150-200 «-«
пролетом класса А
до 3,5 м Динас или
Выше 1473 300 шамот 150-200 «-«
класса А

42
 1.7. ХАРАКТЕРИСТИКА ПЕЧНЫХ ГАЗОВ

1.7.1. Роль печных газов в технологии тепловой обработки ма-

териалов

Печные газы по своей сущности и в зависимости от вида тепловой

обработки в различных печах могут играть двоякую роль.
В первом случае они являются активными участниками технологи-
ческого процесса тепловой обработки. Во втором случае они являются по-
бочным продуктом процесса, часто нежелательным, приносящим тепло-
вые, материальные, экологические и иные потери (это выброс тепловой
энергии в атмосферу, взаимодействие с металлами, их окисление, насыще-
ние газами, выброс вредных веществ в атмосферу и т.д.).
Активные печные газы в процессе тепловой обработки материала
в печах выполняют, как правило, две важные функции: энергетическую и
технологическую.
Энергетическая функция печных газов заключается в обеспечении
переноса и передачи определенного количества теплоты материалу в рабо-
чем пространстве печи. Для этого они должны обладать определенными
массой, температурой и теплосодержанием (энтальпией). При этом приоб-
ретают большое значение такие характеристики газов, как их теплоемкость
(спр.сг.) и степень черноты (εГ). Чем выше теплоемкость печных газов, тем
выше их энтальпия при заданной температуре, тем значительнее тепловой
поток к материалу. Чем выше степень черноты печных газов, тем выше его
«светимость» (т.е. выше тепловая излучающая способность).
В топливных печах печные газы являются единственным теплоно-
сителем. Они в основном определяют и обеспечивают тепловую работу
печи.
В низкотемпературных конвективных электрических печах печные
газы также являются основными теплоносителями и передатчиками тепло-
вой энергии материалу. Причем во всех конвективных печах обязательное
интенсивное движение печных газов. Без движения нет конвективного
теплообмена.
Технологическая функция печных газов заключается в создании оп-
ределенных условий в рабочем пространстве печи, которые способствуют
или определяют главную технологическую задачу тепловой обработки ма-
териала (сушку, термообработку, плавление).
В топливных и электрических термических, а также плавильных
печах печные газы играют важную металлургическую роль. Инертные газы
в печах защищают отливки или сплав от окисления. Восстановительные

43
печные газы, особенно в топливных высокотемпературных плавильных
печах, способствуют восстановлению элементов сплава. В вакуумных пла-
вильных печах обеспечивается дегазация сплава.
В сушильных печах печные газы, кроме функции теплоносителя,
играют роль сушильного агента. Они забирают влагу из обрабатываемого
материала и удаляют ее из печи. Поэтому к печным газам сушильных пе-
чей предъявляются дополнительные требования по их составу, влажности,
равномерности распределения по рабочему пространству, скорости подачи
к поверхности сушильного материала и скорости их отвода от нее.
Естественно, что для выполнения своих функций активные печные
газы должны осуществлять определенное движение в рабочем пространст-
ве печи. При этом скорость печных газов, ее векторная направленность к
поверхности материала (угол атаки), характер их движения (ламинарный
или турбулентный) в значительной степени определяют интенсивность те-
плообмена, в особенности конвективного.
Движение печных газов в рабочем пространстве печи осуществля-
ется в основном двумя способами:
- нагнетающими устройствами (вентиляторами, избыточным дав-
лением в газопроводах и т.п.);
- отсасывающими устройствами с созданием разряжения в рабочем
пространстве (дымососами и специальными дымовыми трубами).
Состав печных газов топливных печей зависит от технологического
топлива (уголь, кокс, мазут, природный газ и т.п.) Например, при сжигании
топлива, содержащего углеводороды, в печных газах в основном содер-
жатся: углекислый газ (СО2); азот (N2); водяной пар (Н2О); угарный газ
(СО); в небольших количествах оксиды серы и азота, а также водород (Н2)
и кислород (О2). При сжигании кокса в печных газах значительно повыша-
ется содержание угарного газа, а содержание водяного пара будет незначи-
тельно. Как правило, печные газы в своем составе содержат взвешенные
частицы пыли, состоящие в основном из оксидов металлов и неметаллов, а
также из остатков технологического топлива.
В электрических печах, где специально печная атмосфера не наво-
дится, печные газы в основном состоят из воздушной атмосферы с содер-
жанием в том или ином количестве тех же компонентов, что и в топливных
печах.
В печах со специальной атмосферой состав печных газов определя-
ется вводимым в печное пространство технологическим газом (инертным,
восстановительным, вакуумом и т.п.).

44
 1.7.2. Печные газы – как экологически вредные выбросы в
атмосферу

После выполнения своих энергетических и технологических задач

отработанные печные газы выбрасываются из печей в окружающую атмо-
сферу. Поэтому печи являются достаточно серьезными источниками вред-
ных выбросов, загрязняющих атмосферу.
В состав печных газов могут входить следующие экологически
опасные составляющие:
- взвешенная пыль различной дисперсности, состоящая из остатков
топлив, оксидов металлов и неметаллов (в т.ч. и тяжелых металлов);
- оксиды серы и азота (даже незначительная концентрация оксида
азота может быть смертельно опасна для окружающей среды);
- угарный газ (СО) и углекислый газ (СО2).
Состав вредных составляющих в печных газах зависит от выпол-
няемых печью технологических задач. Так при сушке выбрасываются про-
дукты сгорания топлива, пары летучих составляющих материала, пыле-
видные включения и т.п. При нагреве отливок под термическую обработку
выбрасываются в атмосферу продукты сгорания, технологические газы для
регулирования атмосферы печи, оксиды металлов и т.п. При плавке спла-
вов выбрасываются в атмосферу продукты сгорания различных топлив,
пылевидные выделения топлив, оксиды металлов, пылевидные выделения
футеровки, составляющие шлака, продукты взаимодействия газа, металла,
футеровки и шлака при металлургических процессах и т.д.
Общее количество газовых выбросов из печей литейных цехов мо-
жет достигать 7000 м3 на одну тонну теплообрабатываемого материала.
Так при производстве 1 тонны отливок из стали или чугуна может выде-
ляться: пыли до 50 кг; оксида углерода до 250 кг; оксида серы до 2 кг; уг-
леводородов до 2,5 кг; оксида азота до 0,5 кг и т.п.
Приведенные данные еще раз подтверждают, что печи литейных
цехов являются экологически опасными объектами, как по выбросам пыли,
так и по выбросам оксидов углерода, серы и азота.
В пылевидной фракции газовых выбросов из печей содержится
достаточно большое количество токсичных металлов, их оксидов и других
соединений. По эффекту токсичности металлы и оксиды делятся на 4 клас-
са опасности:
1 класс – особо токсичные вещества (к ним относятся: As; Be; Cd;
Hg; Sс; Pb; Zn; фосген);
2 класс – вещества повышенной токсичности (Со; Cr; Cu; Mo; Ni;
Sb; NO2);
3 класс – токсичные вещества (V; W; Mn; Cr; сернистый ангидрид);

45
 4 класс- менее токсичные вещества (титан и его соединения).
Для обеспечения безопасной жизнедеятельности содержание ток-
сичных веществ в окружающей среде ограничивают специальными зако-
нами и нормативными документами, в которых указываются предельно
допустимые концентрации вредных веществ в окружающей среде (ПДК), а
также предельно допустимое количество выбросов из определенных объ-
ектов выброса (ПДВ), устанавливаемое для конкретного района, региона и
т.п.
Например, ГОСТ 12.1.005-88 устанавливает ПДК вредных веществ
в воздухе рабочей зоны. В приложении Г приведена токсилогическая ха-
рактеристика основных металлов, выбрасываемых из печей, а также значе-
ния их ПДК в воздухе и воде.
В табл. 1.5 приведена технологическая характеристика основных
вредных газообразных веществ, выбрасываемых печами в атмосферу и их
ПДК в воздухе.
Таблица 1.5
Краткая токсилогическая характеристика вредных газообразных
веществ
Вещество ПДК Класс Характер токсического действия
мг/м3 опасности
Оксиды азота 2,0 2 Оказывает выраженное раздражающее
(в пересчете и прижигающее действие на дыхатель-
на NO2) ные пути, поражает альвиольную
ткань, что приводит к отеку легких:
оказывает действие на артерии, вызы-
вает расширение сосудов и снижение
кровяного давления.
Сернистый 10,0 3 Оказывает сильное раздражающее дей-
ангидрид ствие на дыхательные пути, нарушает
обменные и ферментные процессы.
Оксид угле- 20,0 4 Вытесняет кислород из оксигемоглаби-
рода на крови, что препятствует переходу
кислорода из печени к тканям; понижа-
ет содержание кислорода в крови, вы-
зывает удушье. Оказывает токсическое
действие на клетки, нарушая тканевое
дыхание и уменьшает потребление
тканями кислорода.
Фосген 0,5 1 Токсичный отравляющий газ удушаю-
(СОСl2) щего действия. Смертельная концен-
трация в воздухе 100-300 мг/м3.

46
 В воздухе промышленной зоны концентрации вредных веществ
всегда выше, чем в окружающей атмосфере. Для основных газообразных
вредных выбросов значения максимально допустимых концентраций в ра-
бочей зоне представлена в табл. 1.6.
Таблица 1.6
Максимально допустимые концентрации вредных веществ в
промышленной зоне
Наименование вещества Максимально допустимые концен-
трации (мг/м3)
Оксид углерода (СО) 120,0
Диоксид углерода (СО2) 9000,0
Диоксид серы (SО2) 26,0
Сероводород (Н2S) 27,0
Оксиды азота (NОх) 57,0
Хлор (Сl) 3,0
Фосген (СОСl2) 4,0
Пыль содержащая > 50% SiО2 2000,0
То же, содержащая от 5% до 50% 10000,0
SiО2

Из приведенных таблиц следует, что вредные выбросы из печей

должны постоянно учитываться и контролироваться.
Рассмотрим, в качестве примера, характеристики выделяемых
вредных веществ плавильными агрегатами, которые отнесены к опасным
агрегатам металлургического производства. Значительные выбросы вред-
ных газов и пылевидных частиц наблюдается при использовании вагранок.
Они, при работе, выбрасывают в атмосферу большое количество газов, со-
держащих полидисперсную пыль и такие токсичные компоненты, как ок-
сид углерода, оксиды серы, азота, пары масел и др. Расход колошниковых
газов и их параметры на выходе из слоя шихты зависят от производитель-
ности вагранки и интенсивности режима плавки. Ориентировочно удель-
ный выход колошниковых газов составляет 1,2-1,4 т или 0,9-1,2 тыс.нм3 на
одну тонну выплавляемого чугуна. Колошниковые газы коксовых вагранок
характеризуются следующим химическим составом (объемн. %): СО2 –
5,2-16; СО – 5,5-24: Н2О до 1,2; SO2 – 0,025-0,5; Н2 – 0,5-0,7; О2 – 0,4-1,3. В
незначительных количествах в газах содержатся SО3 и NOх. Концентрация
пыли в колошниковых газах лежит в диапазоне 3-20 г/нм3. В отдельные
моменты плавки концентрация может достигать 25-40 г/нм3. Резкое увели-
чение концентрации пыли в газах наблюдается в моменты загрузки шихты
и при проплавке, когда уровень завалки в шахте вагранки понижается. Хи-

47
мический состав ваграночной пыли зависит от состава металлозавалки, то-
плива, условий работы вагранки. В среднем он характеризуется следую-
щими величинами (масс. %): С - около 50; SiO2 - 20-45; СаО - 2-12; Аl2О3 -
0,5-4,0; (FeO +Fe2O3) - 10-30; MnО - 0,5-2,5. Ваграночная пыль отличается
широким спектром дисперсности, причем содержание частиц размером
менее 5 мкм составляет 10-20%. Удельная масса ваграночной пыли лежит
в диапазоне 2,3-3,1 г/см3. Она относится к группе неслипающихся пылей.
Установлено, что наиболее опасной для организма человека является пыль
с размером частиц от долей микрометра до 5 мкм, так как она проникает
глубоко в легкие и находится там длительное время. В зоне завалочного
устройства и в системе очистки колошниковые газы разбавляются подса-
сываемым воздухом. В связи с этим общий объем газовых выбросов из ва-
гранок увеличивается в 1,5-3,5 раза (по сравнению с объемом ваграночных
газов на уровне колошника).
Плавка чугуна и стали в дуговых печах сопровождается интенсив-
ным пылегазообразованием. Интенсивность пылегазообразования при
плавке стали в дуговых печах зависит от ведения технологического про-
цесса, вида шихтовых материалов, расхода электродов, состава футеровки
и других показателей. При отсутствии системы уплотнения (герметизации)
печи газы фильтруются через неплотности свода, электродные зазоры, же-
лоб и рабочее окно. В зависимости от системы отбора газов неорганизо-
ванные выбросы могут составлять до 40% общего объема. При анализе
выбросов дуговых печей следует различать первичные газы, которые обра-
зуются непосредственно в рабочем пространстве печи, и вторичные – это
разбавленные подсасываемым воздухом выходящие из печи первичные га-
зы. При этом объем вторичных газовых выбросов увеличивается в десятки
раз. За счет выгорания углерода из металла, угара электродов, а также за-
грязнений, вносимых шихтой, образования газов при разложении флюсов
и окисления в электродуговой печи в среднем за плавку выделяется 350-
500 м3 первичных газов на 1 т металлозавалки. При крупной чистой шихте
выбросы снижаются до 100 м3/т. Газы, образующиеся при плавке стали в
дуговых печах, состоят из оксидов углерода (СО и СО2), азота (NO и NO2),
серы (SO2 и SO3). В небольших концентрациях присутствуют цианиды,
фториды, пары воды и некоторые деструкции органических веществ. Ос-
новная доля указанных газов образуется в зоне горения дуги. Часть газов
выделяется из расплава в период кипения и доводки металла. Установлено,
что при выжигании в дуговых печах 1% металла в минуту выделяется 5
кг/мин пыли и газа на каждую тонну выплавляемого металла. В табл. 1.7
представлен усредненный химический состав первичных газов выделяе-
мых при плавке стали в дуговых печах.

48
 Таблица 1.7
Химический состав первичных газов,
выделяемых при плавке стали в дуговой печи
Период плавки Состав газов (объемн.%)
СО СО2 О2 N2
Расплавление шихты 4-10 6-12
Кипение расплава 8-26 6-8 1-4 остальное
Раскисление и доводка 8-16 8-14
расплава

Концентрация пыли в первичных газах колеблется в пределах от 5-

10 г/м при расплавлении шихты до 20-50 г/м3 при раскислении стали и
3

вводе известняка. Химический состав пыли отличается многокомпонент-

ностью и значительно изменяется в зависимости от периодов плавки и
марки выплавляемой стали. В табл. 1.8 приведено содержание основных
компонентов пыли при плавке стали.

Таблица 1.8
Изменение химического состава пыли, выделяющейся при плавке
среднеуглеродистой стали в дуговой печи
Период плавки Химический состав, масс.%
С SiO CaO MgO MnO FeO Fe2O3
Расплавление 0,9-2,0 10-20 0,6-1,5 1,0-2,0 1,0-3,0 6-10 50-75
шихты
Раскисление и
доводка рас- 0,8-2,0 15-30 1,0-3,0 1,0-2,0 1,0-3,0 6-12 40-65
плава

В приложении Д представлены усредненные значения вредных вы-

бросов, отнесенных к 1 тонне выплавленного сплава, из основных типов
печей при плавке стали, чугуна, алюминиевых и медных сплавов.

В связи со значительными выбросами вредных веществ из печей

главным экологическим требованием к их конструкциям является обяза-
тельное присутствие эффективных систем очистки газовых выбросов.
Также в печах необходимо применять экологически чистые виды топлив и
шихтовых материалов.

49
 Газовые выбросы из печей могут иметь высокую температуру (до
1000-1200 К), что также наносит значительный экологический вред окру-
жающей среде. Известно, что при высоких температурах продукты сгора-
ния обладают большим теплосодержанием. Значение теплосодержания
продуктов сгорания зависит от содержания в них компонентов и их тепло-
физических свойств, в особенности от значений удельных теплоемкостей.
В приложении Е, для ознакомления, представлены значения удельных теп-
лоемкостей для основных компонентов печных газов, в зависимости от
температуры продуктов сгорания.
Для снижения температуры продуктов сгорания, выбрасываемых в
атмосферу, необходимо снизить их теплосодержание (чем меньше тепло-
содержание продуктов сгорания, тем меньше их температура). Поэтому все
высокотемпературные печи должны быть обеспечены специальными уст-
ройствами для утилизации теплоты газовых выбросов. Это, в свою оче-
редь, повышает тепловой к.п.д. печей.

1.8. ОСНОВНЫЕ ЗОНЫ ПЕЧНОГО ПРОСТРАНСТВА И

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УСТРОЙСТВА ПЕЧЕЙ

Схематично любую печь можно представить состоящую из трех

зон (см. рис. 1.12):
- зоны технологического процесса тепловой обработки, где распо-
лагается обрабатываемый материал и происходит процесс передачи ему
определенного количества теплоты;
- зоны переноса теплоты, где происходит теплоперенос от источни-
ка теплогенерации к обрабатываемому материалу непосредственно или с
помощью специального теплоносителя (печных газов);
- зоны теплогенерации, где происходит преобразование, в основ-
ном, электрической или химической энергии в тепловую.
Зона технологического процесса совместно с зоной переноса теп-
лоты чаще всего оформляют рабочее пространство печи.
Размеры и конфигурация зоны технологического процесса зависят
от размеров обрабатываемого материала, производительности печи и тре-
буемой тепловоспринимающей поверхности.
Размеры зоны переноса теплоты и ее расположение зависят от ре-
жима тепловой работы печи (конвективный, радиационный, слоевой, внут-
ренний), источника теплогенерации (топливный или электрический) и
свойств теплоносителя. Так, например, в топливных печах размеры и кон-
фигурацию зоны переноса теплоты определяют характеристики продуктов
сгорания (количество, скорость, характер и направление движения).

50
 Расположение зоны теплогенерации зависит от источника теплоге-
нерации и режима теплообмена при тепловой работе печи. Она может рас-
полагаться, как в рабочем пространстве печи, так и за ее пределами. На-
пример, при конвективном режиме работы зону теплогенерации выносят
за пределы рабочего пространства (см. рис. 1.12б). В данном случае тепло-
генерация происходит в отдельных устройствах. Эти устройства в топлив-
ных печах называются топками, а в электрических печах сопротивления –
калориферами. Следует отметить, что при расположении теплогенератора
за пределами рабочего пространства обязательно использование теплоно-
сителя (печных газов). При радиационном режиме теплообмена зону теп-
логенерации очень часто располагают в рабочем пространстве печи (см.
рис. 1.12а). Это связано с особенностями радиационного теплообмена. При
внутреннем режиме теплообмена зона теплогенерации всегда совмещена с
зоной технологического процесса (рис. 1.12в). В данных печах отсутствует
зона переноса теплоты. При слоевом режиме теплообмена зона переноса
теплоты всегда совмещена с зоной технологического процесса (рис. 1.12г).

а) б) в) г)

Рис. 1.12. Схемы расположения основных зон печного пространства:

а – с расположением зоны теплогенерации в рабочем пространстве; б – с
выносом зоны теплогенерации за пределы рабочего пространства;
в - совмещение зон теплогенерации и технологического процесса;
г – совмщение всех трех зон; 1 – зона технологического процесса; 2 – зона
переноса теплоты; 3 – рабочее пространство; 4 – зона теплогенерации

Здесь следует отметить, что при разработке геометрических форм

печей необходимо, по возможности, добиваться минимального соотноше-
ния площади внутренней поверхности огнеупорной оболочки печи (Fст) к
объему ее пространства (Vз):

51
 Fст
V з → min (1.38)

Соблюдение данного требования приводит к уменьшению тепло-

вых потерь через оболочку печи. Для взаимосвязи основных зон печного
пространства печь имеет специальные соединительные части: дымоходы,
борова, трубопроводы, дымовые трубы.
Наиболее распространенными геометрическими формами рабочего
пространства печей являются:
- прямоугольный параллелепипед (шириной В, высотой Н и длиной
L);
- прямой цилиндр (диаметром Д и высотой Н).
В реальности формы печей более разнообразны, но их с некоторы-
ми допущениями можно свести к этим двум геометрическим формам.
Обычно при оформлении геометрии рабочего пространства для го-
ризонтальных печей сначала определяют длину (L), а для вертикальных -
высоту (Н). Другие размеры устанавливают исходя из размеров нагревае-
мого материала, режима тепловой работы, назначения технологического
процесса и т.д.
Объем рабочего пространства печи (Vр.п.), как уже отмечалось, со-
держит в своем составе: зону технологического процесса, зону переноса
теплоты, иногда зону теплогенерации. Соотношение объемов этих зон ха-
рактеризуется коэффициентом заполнения рабочего пространства (Кз).
Коэффициент заполнения рабочего пространства равен отношению объема
зоны технологического процесса (Vм) к общему объему рабочего про-
странства.

Vм
Кз = V (1.39)
р .п.

Значение коэффициента заполняемости зависит от поставленных

технологических задач и тепловых режимов работы печей. Так при слое-
вом и внутреннем режимах теплообмена коэффициент заполняемости по
значению приближается к единице, а в печах с радиационным или конвек-
тивным режимами теплообмена его значение приблизительно равно 0,25.
Для обеспечения выделения тепловой энергии зона теплогенерации
в той или иной мере должна иметь такие устройства, как топки, горелки,
форсунки в топливных печах или электронагреватели, индукторы, элек-

52
троды, плазмотроны, лазерные и электронные пушки в электрических пе-
чах.
Печи не могут функционировать без следующего оборудования:
- нагнетательно-отсасывающего (вентиляторы, дымососы и т.п.),
обеспечивающих движение печных газов в рабочем пространстве и их вы-
брос в атмосферу;
- различных механизмов загрузки, выгрузки и перемещения мате-
риалов в печи;
- устройств для охлаждения узлов печи, подвергаемых сильному
тепловому воздействию;
- устройств для подогрева дутьевого воздуха (воздухоподогревате-
ли) и топлива, а также шихтовых материалов;
- очистных и аспираторных сооружений, обеспечивающих безопас-
ность жизнедеятельности;
- различного электрооборудования (силовые трансформаторы, уси-
лители тока, преобразователи тока и т.п.), обеспечивающего печи электри-
ческой энергией, как для ее тепловой работы, так и для работы ее различ-
ных подвижных устройств и механизмов;
- контрольно- измерительных приборов и устройств автоматизации
(КИП и А), обеспечивающих заданные режимы работы печи и контроль за
ними.

1.9. ТОПЛИВО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ БАЛАНС И ОСНОВ-

НЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ТОПЛИВА

Современная структура потребления топливо-энергетических ре-

сурсов характеризуется следующими приближенными данными: освеще-
ние 0,5%; силовые процессы 25%; высокотемпературные процессы (свыше
673 К) 25%; средне- и низкотемпературные процессы (соответственно 423-
673 и 373-423 К) 49,5%. Освещение и силовые процессы определяют по-
требность в электроэнергии. Высокотемпературные процессы, а к ним от-
носятся и тепловая обработка материалов в литейном производстве, опре-
деляет потребность в технологическом топливе, электроэнергии и паре.
Причем доля технологического топлива в высокотемпературных
процессах литейного производства в настоящее время, оставаясь значи-
тельной, постепенно уменьшается, уступая место электроэнергии.
Электрической энергии как источнику тепловой энергии, предъяв-
ляются в основном требования к трем параметрам: напряжению (т.е. обес-
печение его постоянства), подводимой мощности (обеспечение в необхо-
димом количестве) и частоте (обеспечение постоянства частоты тока).

53
 1.9.1. Классификация технологического топлива и основные
требования, предъявляемые к нему.

Технологическим топливом называется горючее вещество, способ-

ное при сжигании в воздухе выделять значительное количество тепловой
энергии. К технологическому топливу предъявляются следующие требо-
вания:
- эти вещества должны быть достаточно распространены в природе
и их добыча должна иметь, по возможности, низкие затраты;
- сжигание этих веществ не должно быть связано с выделением
вредных и ядовитых веществ опасных для здоровья и жизнедеятельности
человека, а также окружающей среды;
- эти вещества должны обеспечивать легкость своего сжигания и
регулирование процесса горения.
По агрегатному состоянию виды топлива разделяются на твердое,
жидкое и газообразное.
По происхождению – на естественные и искусственные.
Топливо, используемое в том виде в котором оно находится в при-
роде, называется естественным. В настоящее время естественное топливо
является уникальным и невозобновляемым сырьем для химической, неф-
техимической, фармацевтической, микробиологической и иных промыш-
ленностей. Хотя, как непосредственные источники тепловой энергии, они
достаточно широко применяются в промышленности.
Непосредственное сжигание естественного топлива по целому ряду
причин не всегда целесообразно, поэтому в технике широко применяются
методы переработки естественного топлива. Продукт переработки естест-
венного топлива носит название искусственного топлива.
Основные виды технологического топлива, которые используются
в промышленности представлены в табл. 1.9.

54
 Таблица 1.9
Классификация топлива по агрегатному состоянию и происхождению
Агрегатное со- Происхождение
стояние естественное искусственное
Твердое Дрова, торф, бурый Древесный уголь, кокс, полукокс,
уголь, каменный уголь, брикеты, термоантрацит
антрацит, горючие
сланцы
Жидкое Нефть Бензин, керосин, мазут и другие
продукты переработки нефти,
спирт, каменноугольная смола и
др.
Газообразное Природный и нефте- Газы: коксовый, доменный, све-
промысловые газы тильный, водяной, генераторный,
нефтезаводской и др.

Самый древний вид топлива – дрова. В настоящее время дрова ис-

пользуются в промышленности очень ограниченно.
Нефть как топливо применяется со второй половины XIX века. В
настоящее время нефть является одним из важнейших ископаемых. Нефть
в основном напрямую не сжигают. Ее используют для изготовления искус-
ственных топлив: мазута, керосина и т.п.
С древнейших времен в металлургии в качестве топлива применял-
ся древесный уголь, однако появившийся в более позднее время кокс вы-
теснил его.
В последнее время очень широкое применение получили природ-
ные газы. Увеличивается добыча каменного угля. При этом значительно
увеличивается добыча углей, годных для коксования.
Кокс и термоантрацит в основном используется при плавке чугуна
в вагранках.
Природный газ нашел самое большое распространение в сушиль-
ных и нагревательных (термических) печах, а также в плавильных печах
для производства алюминиевых и медных сплавов.
Из жидких топлив наибольшее распространение получил мазут. Он
по некоторым показателям превосходит другие топлива, в т.ч. и природ-
ный газ. Очень часто его используют в качестве резервного для печей, ра-
ботающих на природном газе. В целом ряде случаев работа на комбиниро-
ванном газо-мазутном топливе оказывается экономически более выгодной,
чем на одном газообразном.

55
 Все виды топлива характеризуются своим составом, т.е. содержани-
ем горючих и негорючих составляющих. Негорючие составляющие назы-
ваются балластом топлива.

Элементарный состав жидкого и твердого топлива

Как горючее, так и негорючие составляющие жидкого или твердого

топлив находятся в различных, часто сложных, химических соединениях.
Поэтому для удобства определения горючих составляющих жидкого или
твердого топлива расчет производят по их элементарному составу. В пол-
ном виде элементарный состав жидкого или твердого топлив описывается
уравнением массы рабочего топлива (рабочего – означает с учетом балла-
ста и влажности):

Ср + Нр + Ор + Sр + Np + Vp + Ap + Wp + Рр = 100%, (1.40)
р р р р p
где С ; Н ; О ; S ; N – содержание (по массе) соответствующих химиче-
ских элементов в топливе (%);
Vp; Ap; Wp; Рр – содержание (по массе) летучих, золы, влаги и пыли соот-
ветственно (%).

Состав газообразного топлива

Состав газообразного топлива определяют по концентрации хими-

ческих составляющих, как горючих, так и балласта. Очень часто концен-
трацию составляющих газообразного топлива выражают в объемных про-
центах (объемн.%), приведенных к нормальному состоянию. Так для при-
родного газа состав рабочего топлива описывается следующим уравнени-
ем:
CH 4p + ΣC n H mp + H 2p + CO p + CO 2p + N 2p + O2p + SO 2p + H 2 O p + NO xp =
=100(объемн.%) (1.41)

где CH 4 иΣC n H m - содержание (по объему) метана и других углеводоро-

p p

дов в рабочем топливе (объемн.%);

H 2p ; CO p ; CO 2p ; N 2p ; O2p ; SO 2p ; H 2 O p ; NO xp - содержание различных газо-
образных составляющих рабочего топлива (объемн.%).

56
 1.9.2. Основные теплотехнические характеристики технологи-
ческого топлива

Ценность топлива определяется следующими характеристиками:

теплотворной способностью или теплотой сгорания; жаропроизводитель-
ностью; температурой воспламенения; удобством сжигания; содержанием
вредных примесей.
Кроме этого технологическое топливо может характеризоваться
следующими параметрами: температурой вспышки; реакционной способ-
ностью; расходом воздуха на горение; пределом воспламенения; плотно-
стью; пористостью; вязкостью; температурой застывания; размерами кус-
ков или дисперсностью частиц.

Теплотворная способность топлива

кДж кДж
Теплотворная способность топлива ( ; 3 ) – это максималь-
кг м
ное количество теплоты, которое может выделиться при полном сжигании
1 кг или 1 м3 топлива в холодном воздухе (Тв = 273 К). От теплотворной
способности зависит расход топлива на проведение заданной тепловой об-
работки материала в печи. Различают высшую и низшую теплотворную
способность. Их значения зависят от содержания влаги в топливе.
р
Высшая теплотворная способность ( Q в ) – это максимальное ко-
личество теплоты, выделенной при полном сгорании топлива с образова-
нием воды.
р
Низшая теплотворная способность ( Q н ) – это максимальное ко-
личество выделенной теплоты при полном сжигании топлива с учетом по-
глощения теплоты на парообразование. При парообразовании происходит
поглощение теплоты в количестве:
2512 кДж/кг(Н2О).
Низшая теплотворная способность топлива более реальна. В данном
случае процесс должен происходить без конденсации влаги, а продукты
сгорания должны выходить из печи с температурой не менее 373 К
(2730С).
р
При нормальных физических условиях Q н и Q в связаны между
р

собой следующим выражением:

Q нр = Q вр - q H 2O ⋅ m H 2O , (1.42)

57
 кДж
где q H 2O - удельная теплота испарения влаги (q = 2512 );
кг
mH 2O - удельное содержание влаги в продуктах сгорания, полученных при
сжигании 1 м3 или 1 кг топлива, приведенное к нормальным условиям
кг кг
( 3 ; ).
м кг

Содержание балласта уменьшает теплотворную способность топли-

ва и, соответственно, его жаропроизводительность. В газообразном топли-
ве в качестве балласта чаще всего встречается Н2О, N2 и СО2. В жидком
топливе - Н2О и сернистые соединения. В твердом топливе – вода, различ-
ные минеральные твердые и летучие соединения, оксиды и т.д. Летучая
часть балласта топлива переходит в продукты сгорания, а твердая – обра-
зует золу при сжигании. Поэтому жидкие и твердые топлива характеризу-
p p
ются такими параметрами, как содержание влаги (W ) и летучих (V ), а
р
также значением зольности (А ).

Температуры продуктов горения топлива

Температурными характеристиками топлива являются: жаропроиз-

водительность, калориметрическая температура, теоретическая температу-
ра и действительная температура горения. Жаропроизводительность явля-
ется основной температурной характеристикой топлива.
Жаропроизводительность (Тж) – это максимальная температура,
которая развивается при полном сжигании топлива в воздухе с учетом па-
рообразования, но без учета диссоциации продуктов сгорания. Значение
жаропроизводительности топлива показывает на его тепловые возможно-
сти при обработке материала в печах.
Сжигание топлива в современных печах часто производят с исполь-
зованием подогрева воздуха и самого топлива. Несомненно, что физиче-
ские теплоты топлива и "дутьевого" воздуха, вносимые в теплосодержание
продуктов сгорания дополнительно, должны повысить их температуру (т.е.
выше значения Тж).
Максимально возможная температура горения с учетом физических
теплот топлива и "дутьевого" воздуха, но без учета потерь теплоты в ок-
ружающее пространство и на диссоциацию продуктов сгорания называется
калориметрической температурой горения. Ее значение определяется по
уравнению:

58
 Qнр + Qф.т. + Qф.в.
Тк = n , (К), (1.43)
∑ сi ⋅ υi
i =1

где Q нр - низшая теплотворная способность топлива (кДж/кг или кДж/м3);

Qф.т. и Qф.в. – физические теплоты, вносимые топливом и "дутьевым"
воздухом в зону горения (кДж/кг или кДж/м3);
ci – средня теплоемкость i-го компонента продуктов сгорания при темпе-
кДж
ратуре Тк ( );
м ⋅ град
3

υi – объем i-го компонента продуктов сгорания при сжигании единицы

массы или объема топлива, приведенный к нормальным условиям (м3);
n – количество компонентов в продуктах сгорания.

При Qф.т. = 0 и Qф.в. = 0 калориметрическая температура горения

должна быть равна жаропроизводительности:

Тк = Тж, при Qф.т. = Qф.в.= 0.

Реально при высоких температурах происходят реакции диссоциа-

ции продуктов сгорания:

СО2 → СО + 1/2О2; Н2О → Н2 + 1/2О2

Эти реакции требуют затрат теплоты, т.е. относятся к эндотермиче-

ским реакциям. Также в реальных условиях горения обязательно наблюда-
ется химический недожог топлива.
Значение температуры горения топлива с учетом потерь теплоты на
диссоциацию продуктов сгорания и химический недожог топлива называ-
ют теоретической температурой (Тт).
Известно, что при увеличении значения жаропроизводительности
топлива степень диссоциации его продуктов сгорания увеличивается.
Практически влияние диссоциации продуктов сгорания на значение теоре-
тической температуры сказывается при значениях температуры выше
1873-1923 К (1600-16500С).

59
 Для определения теоретической температуры горения топлива в
воздухе часто используют поправочный коэффициент, учитывающий сте-
пень диссоциации продуктов сгорания (коэффициент диссоциации – φ):

Тт = φ · Тк , (1.44)

при Т = 2473 К – φ ≈ 0,93; при Т = 2323 К – φ ≈ 0,95;

при Т = 2223 К – φ ≈ 0,96; при Т = 2123 К – φ ≈ 0,97.

Действительная температура горения (ТД) – это температура про-

дуктов горения, которая достигается при сжигании топлива в реальных ус-
ловиях работающей печи. Данная температура будет ниже, чем значение
теоретической температуры, вследствие теплообмена продуктов сгорания
в рабочем пространстве печи.
Для практических расчетов действительной температуры горения
(ТД) все потери теплоты, происходящие при теплообмене продуктов сго-
рания в рабочем пространстве, учитываются специальными пирометриче-
скими коэффициентами (η), значения которых определены эксперимен-
тальным путем:

ТД = η · Тт = η ·φ · Тк (1.45)

Значение пирометрического коэффициента зависит от конструкции

рабочего пространства печи и условий сжигания топлива. В табл. 1.10 при-
ведены значения η для наиболее распространенных конструктивных вари-
антов печей.

Таблица 1.10
Значение пирометрического коэффициента (η)
Вариант печи η
Камерные печи периодического 0,62-0,70
действия
Проходные печи, методические на- 0,70-0,75
гревательные печи
Закрытые туннельные печи 0,75-0,82
Вагранки 0,78-0,85

60
 Теоретический расход воздуха на горение.
Коэффициент расхода воздуха.

Теоретический расход воздуха на горение или стехиометрический

объем воздуха (Lт) – это минимально возможное количество воздуха, не-
обходимое для полного горения единицы массы или объема топлива, рас-
считанное по стехиометрическим уравнениям горения, согласно химиче-
ского состава топлива.
Полное горение топлива – это такое горение, при котором в продук-
тах сгорания не образуются горючие газы, способные в дальнейшем дого-
рать с выделением теплоты.
В реальных условиях тепловой обработки действительный или фак-
тический расход воздуха на горение (LД), по заданным условиям сжига-
ния, часто имеет значение отличное от значения теоретического расхода
(Lт ).
Соотношение действительного расхода воздуха на горение (LД) к
теоретическому расходу (Lт) учитывается специальным коэффициентом
(α), который называется "коэффициентом расхода воздуха на горение то-
плива":

LД
α= (1.46)
Lт

Несомненно, что для полного сжигания топлива, в реальных усло-

виях практический расход воздуха (Lпр) будет выше по значению, чем
Lт. На практический расход воздуха при полном горении будут оказывать
влияние следующие факторы:
- вид топлива и его подготовка к горению;
- устройство топок и топливосжигающего оборудования;
- назначение и конструкция печи.
Реально для полного сжигания топлива, в зависимости от его вида,
рекомендуются следующие значения коэффициента расхода воздуха (αп =
Lп/ Lт):
- газообразное топливо – 1,05-1,10;
- мазут – 1,10-1,25;
- пылевидное топливо – 1,20-1,25;
- каменноугольное топливо – 1,20-1,70.
Изменяя коэффициент расхода воздуха можно регулировать состав
продуктов сгорания и их температуру. В приложении Ж , в качестве при-

61
мера, приведены состав и калориметрическая температура горения при-
родного газа в зависимости от коэффициента расхода воздуха и темпера-
туры его подогрева.

Температура воспламенения и вспышки

Температура воспламенения топлива характеризует момент пере-

хода реакции его окисления от медленного протекания к быстрому (т.е. го-
рению). Для большинства горючих газов температура воспламенения на-
ходится в пределах 773-873 К (500-6000С). Для твердого топлива темпера-
тура воспламенения находится в пределах 973-1073 К (700-8000С). Чем
больше летучих веществ в твердом топливе, тем ниже его температура
воспламенения. Жидкое топливо воспламеняется только в парообразном
состоянии при 773-973 К (500-7000С).
Кроме температуры воспламенения жидкое топливо характеризу-
ется температурой вспышки. Это значение температуры, при которой над
поверхностью жидкого топлива образуется взрывчатая газообразная смесь
из паров топлива и воздуха. Температура вспышки значительно ниже тем-
пературы воспламенения. Например, у мазута температура вспышки имеет
значение 353-373 К (80-1000С).
Следует отметить, что присутствие балласта в топливе повышает
температуру воспламенения, а водяной пар до определенной концентрации
является катализатором горения топлива (без присутствия группы ОН по
теории цепной реакции горения невозможно сжигание топлива).

Пределы воспламенения

Пределы воспламенения – это граничные концентрации горючего

газа в горючей газовоздушной смеси, в пределах которых происходит ее
воспламенение. Данный параметр характерен для газообразных топлив.
Горючие газовоздушные смеси в пределах воспламенения взрыво-
опасны. Они могут взорваться от любого источника огня (спички, искры и
т.п.). Повышение температуры среды расширяет пределы воспламеняемо-
сти среды. В качестве примера. Пределы воспламеняемости природного
газа при температуре 293 К (200С) имеют следующие значения:
- минимальная концентрация газа (объемн.) – 3%
- максимальная концентрация газа (объемн.) – 17%.

62
 Удобство сжигания

Удобство сжигания топлива характеризуется трудоемкостью подго-

товки топлива к сжиганию и затратами дополнительной энергии на его
подготовку и розжиг. Кокс, например, перед сжиганием просеивают и сор-
тируют по размерам кусков (что важно для наведения холостой колоши ва-
гранки). Розжиг кокса требует затрат дополнительного топлива (природно-
го газа, дров) и длителен по времени. Мазут перед сжиганием необходимо
подогреть, что требует специальных устройств для подогрева. Его сжига-
ние связано с обязательным распылением сжатым воздухом, паром и др.
дополнительными источниками кинетической энергии. Природный газ
разжигается достаточно легко с помощью газового или электрического за-
пальника.

Вредные примеси

Вредные примеси топлива оказывают существенное влияние на

экологическую обстановку при его сжигании в печах. Чем больше вредных
примесей в топливе, тем больше капитальных затрат на очистку продуктов
сгорания. К часто встречающимся вредным примесям относятся сера и ее
соединения, пылевидные частицы (оксиды, частицы самого топлива и пр.).
Такая примесь, как сера, кроме экологической опасности, наносит вред ка-
честву сплавов при их производстве (особенно при производстве чугуна и
стали).

Реакционная способность твердого топлива

Реакционная способность – это способность топлива, содержащего

углерод, участвовать, при высоких температурах, в реакции газификации
углерода, при продувке его углекислым газом (СО2):

С + СО2 → 2СО (1.47)

Эта реакция эндотермическая. Для ее прохождения требуется затра-

ты теплоты:
Qэнд = 13548 кДж/кг(С)

Реакционная способность (R) характеризует степень прохождения

реакции газификации и определяется соотношением количества (СО2) и

63
(СО) в продуктах сгорания, выраженных в объемных процентах (объ-
емн.%) и приведенных к нормальным условиям:

CO (объемн.%)
R= (1.48)
СО (объемн.%) + СО2 (объемн.%)

Чем больше реакционная способность топлива, тем больше СО вы-

деляется в продукты сгорания, тем меньше температура продуктов сгора-
ния. На реакционную способность большое влияние оказывает пористость
топлива. Чем выше пористость топлива, тем выше его реакционная спо-
собность.
Одной из важных характеристик ценности топлива является его
стоимость. Однако следует отметить, что стоимость топлива должна всегда
рассматриваться в комплексе с транспортными расходами, хранением, за-
тратами на обеспечение безопасности и т.п.

Условное топливо и эквивалентный коэффициент

Для сопоставления различных технологических топлив введено по-

нятие «Условное топливо».
Условное топливо – это такое предполагаемое топливо, у которого
низшая теплотворная способность принята равной:

Qр н.усл.т = 29350 кДж/кг.

Для сравнения различных технологических топлив, при расчетах их

расхода, производят перерасчет количества реального топлива (тр.т.) в
количество условного топлива (тусл.т.). Перерасчет производится с помо-
щью эквивалентного коэффициента (Э):

тусл.т = Э · тр.т (1.49)

Эквивалентный коэффициент связывает между собой низшие теп-

р
лотворные способности реального топлива (Q н.р.т.) и условного топлива
(Qр н.усл.т.):
Qнр. р.т. 1
Э= р = ⋅ Qнр. р.т. = 34ּ 10-6 ּ Qн. р.т. (1.50)
Qн. усл.т. 29350

64
 1.9.3. Перспективы использования естественного топлива

По состоянию на начало 2006 года общее потребление первичной

энергии в мире составило 15,05 млрд. тонн условного топлива или 2,42
тонн условного топлива в среднем на одного жителя планеты в год. В табл.
1.11 представлена структура мирового потребления первичной энергии по
ее видам на начало 2006 года.
Таблица 1.11
Структура мирового потребления энергии по регионам мира на начало
2006 г. (в %)
Виды первичной энергии
Регионы Всего природ- Атомная
нефть ный газ уголь и гидро-
энергия
Северная, Цен- 31,3 35,3 32,8 21,6 38,8
тральная и Юж-
ная Америка, в
т.ч. США 22,2 24,6 23,0 19,6 19,0
Европа и Евра- 28,3 25,1 40,8 18,4 36,5
зия, в т.ч. Рос-
сия 6,4 3,4 14,7 3,8 5,7
Ближний Восток 4,8 7,1 9,1 0,3 0,35
Африка 3,0 3,4 2,6 3,4 1,75
Азиатско-
Тихоокеанский
регион, в т.ч.: 32,6 29,1 14,7 56,3 22,5
Китай 14,7 8,5 1,7 36,9 7,9
Япония 5,0 6,4 2,9 4,1 6,6

Обеспеченность основными видами энергетических ресурсов ре-

гионов мира крайне неодинакова. Географическое несовпадение центров
запасов и, соответственно, производства энергетических ресурсов и пре-
имущественных центров потребления определяет две основные проблемы
развития мировой экономики:
- обеспечение надежности поставок огромных объемов энергетических
ресурсов из центров производства в центры их потребления;
- установление разумных цен на энергоресурсы в нестабильных условиях
развития экономики.
В табл. 1.12 представлены данные о распределении запасов основ-
ных топливо-энергетических ресурсов по состоянию на начало 2006 года.

65
 Таблица 1.12
Распределение основных топливо-энергетических ресурсов по регионам
мира (в %)
Регионы Природный газ Нефть Каменный и бу-
рый уголь
Северная, Цен-
тральная и Юж- 8,4 13,8 30,2
ная Америка, в
т.ч. США 3,2 2,2 27,1
Европа и Евра- 35,3 11,8 31,6
зия, в т.ч. Россия 27,5 6,2 17,3
Ближний Восток 41,9 61,9 0,05
Африка 8,0 9,2 5,5
Азиатско-
Тихоокеанский
регион, в т.ч.: 6,4 3,3 32,6
Китай 0,9 1,3 12,6
Япония - - 0,04

В настоящее время использовать естественные виды топлива на-

прямую для сжигания в топках печей нерационально, т.к. они являются
уникальным сырьем многих перерабатывающих отраслей промышленно-
сти.
Поэтому в настоящее время необходимо использовать комплексные
энерготехнологические методы использования топлива, в которых преду-
сматривать комбинированные процессы:
- с одной стороны для извлечения всех ценных составляющих из топли-
ва;
- с другой стороны для рационального сжигания топлива с последующей
организацией технологий утилизации продуктов сжигания.
По простейшей энерготехнологической схеме естественное топливо
необходимо подвергать специальной термической переработке, в результа-
те которой получается:
- ценное сырье для химической и иной промышленности;
- высококалорийное искусственное технологическое топливо (твердое,
газообразное, жидкое, пылевидное).
Энерготехнологические методы в настоящее время возможно ис-
пользовать для всех видов твердых, жидких и газообразных топлив.

66
 Так путем переработки угля получают сотни ценных продуктов. Из
нефти и природного газа производится более 95% продуктов органическо-
го синтеза: полиэтилен; пластмассы; полиэфирные волокна; синтетический
каучук; кормовой белок и т.д.
На рис. 1.13, в качестве примера, представлена энерготехнологиче-
ская схема переработки природного газа в сырье химической промышлен-
ности и синтетическое высококалорийное технологическое топливо.

Технологиче-
ское топливо

При- Термиче- Горю-

родный ская пере- чий газ
газ работка
Получение
электроэнер-
гии
Сырье для химической и иной
промышленности

Рис. 1.13. Энерготехнологическая схема рационального использования природно-

го газа.

1.10. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПЕЧЕЙ

Работа любой печи характеризуется определенным набором коли-

чественных, геометрических и теплотехнических параметров, которые оп-
ределяют их возможности при решении заданных технологических задач.

1.10.1. Количественные и геометрические параметры работы

Количественные параметры печи характеризуют объемы процес-

са тепловой обработки, производимого в ней. Самым основным количест-
венным параметром работы печи является ее производительность. Для ха-
рактеристики печи обычно используют два понятия производительности –
это общая производительность и удельная производительность.
В печах периодического действия количественные параметры ха-
рактеризуются количеством изделий массой или объемом материала (сад-

67
кой), загружаемых в рабочее пространство (т; м3; шт.), а также временем
цикла тепловой обработки (час).
Общая производительность печи (G; M; V; L) характеризует коли-
чественные ее возможности по тепловой обработке материала (т/час;
м3/час; шт/час; т/цикл; шт/цикл). Именно общая производительность печи
совместно с такими характеристиками, как размеры материала, назначение
тепловой обработки и режим тепловой работы, определяют размеры ее ра-
бочего пространства.
Удельная производительность печи (g; m; υ) характеризует интен-
сивность ее работы. Данный параметр определяет производительность ра-
боты единицы площади пода или единицы объема рабочего пространства
печи [(кг/(м2·час); кг/(м3·час)]. Удельную производительность называют
массовой напряженностью пода или массовой напряженностью рабочего
пространства. Например, для современных нагревательных печей массо-
вая напряженность пода составляет 550-570 кг/(м2·час).
Для оценки интенсивности работ печей периодического действия,
работающих циклически, вводят понятие условной производительности.
Ее определяют отношением массы или объема «садки» к времени техноло-
гического цикла тепловой обработки (т/час; м3/час; шт/час).
Геометрические параметры печи характеризуют ее возможности
при тепловой обработке материала или изделий, исходя из их габаритных
размеров и плотности упаковки. Геометрические параметры печи долны
быть связаны с ее производительностью. К геометрическим параметрам
печи можно отнести:
- размеры рабочего пространства (высота, длина, ширина; или площадь
пода; или площадь поперечного сечения и длина);
- объем рабочего пространства;
- коэффициент загрузки рабочего пространства;
- габаритные размеры печи.

1.10.2. Теплотехнические параметры работы

Теплотехнические параметры характеризуют тепловую работу пе-

чи. К ним можно отнести следующие параметры: рабочую температуру
печи и температурный режим ее работы; тепловую нагрузку и тепловой
режим ее работы; тепловую мощность; удельную тепловую мощность; ко-
эффициент форсирования; тепловое напряжение рабочего пространства;
удельный расход тепловой энергии или технологического топлива.
Рабочая температура печи (Тп) – это максимальная температура,
которая может использоваться в данной печи для тепловой обработки ма-

68
териала. Данный параметр определяет предельные возможности печи по
тепловой обработке материала.
(τ)
Температурный режим работы (Тп ) – это заданный график из-
менения температуры в печи во времени (К/с). Данный параметр назнача-
ется исходя из технологических задач нагрева (температурного графика
нагрева) материала.
Тепловая нагрузка (Wп) – это количество тепловой энергии, пода-
ваемое в рабочее пространство печи в единицу времени (Вт). Тепловая на-
грузка определяется тепловым режимом печи.
В топливных печах тепловую нагрузку часто характеризуют расхо-
дом технологического топлива (В) в единицу времени (кг/час; м3/час; кг/с;
м3/с).
(τ)
Тепловой режим печи (Wп ) – это график изменения тепловой на-
грузки во времени (Вт/с). Тепловой режим должен поддерживать заданный
температурный режим печи.
Тепловая мощность печи (Wmax) – это наибольшее количество теп-
ловой энергии, которое можно подать в печь в единицу времени (Вт). Теп-
ловая мощность характеризует тепловые возможности печи.
Удельная тепловая мощность (ϖ max) – это тепловая мощность, от-
несенная к единице площади печи Fп или единице объема рабочего про-
странства Vр.п. (Вт/м2; Вт/м3):

Wmax Wmax
ϖ max = ;ϖ max = V (1.51)
Fn р .п.

Коэффициент форсирования (Кф) – это отношение тепловой мощ-

ности к средней тепловой нагрузке за время работы печи:

Wmax
Кф = W (1.52)
п .ср .

Тепловое напряжение (тепловая напряженность) рабочего про-

странства (ϖ н) – это номинальная тепловая нагрузка печи (Wп.ном.), от-
несенная к единице площади пода (Fп) или к единице свободного объема
рабочего пространства (Vр.п.):

69
 Wп.ном. Wп.ном.
ϖн= ϖ
Fn ; н = V р.п. (1.53)

Тепловая напряженность может изменяться в достаточно широком

пределе:

ϖ н = (60 – 1200) (кВт/м3)

В электрических печах сопротивления вместо теплового напряже-

ния используется понятие удельная поверхностная мощность – это номи-
нальная тепловая нагрузка (Wп.ном.), отнесенная к единице поверхности
нагревателя.
Удельный расход тепловой энергии или технологического топлива
(ϖ уд; Вуд) – это расход тепловой энергии или технологического топлива
на единицу массы материала, подвергаемого тепловой обработке (Дж/кг;
Вт/кг; кг/кг; м3/кг).

1.10.3. Энергетический к.п.д. печей

В топливных печах эффективность тепловой работы характеризует-

ся общим тепловым к.п.д. печи (η0), который равен отношению количества
полезно затраченной теплоты (Qп) к общей тепловой энергии, вводимой в
печь:
Qп
η0 =
(В ⋅ Qн + Qф + Qдоп ) ,
р (1.54)

р
где Q н – низшая теплотворная способность топлива (Дж/кг или Дж/м3);
В – расход топлива на сжигание в печи (кг; м3 или кг/с; м3/с);
Qф – физическое тепло топлива и дутьевого воздуха, вносимые в печь (Дж
или Дж/с);
Qп – полезно затраченная теплота (Дж или Дж/с);
Qдоп – дополнительно вводимая теплота в печь (Дж или Дж/с).

Для электрических печей характерны три показателя к.п.д.: элек-

трический; тепловой; общий.
Электрический к.п.д. – это отношение количества электроэнергии,
поступившей в печь, к количеству электроэнергии, поданной от силовой
сети к печной установке:

70
 Wn
ηэ = W , (1.55)
c

где Wп – электрическая мощность, поступившая в печь (Вт);

Wс – электрическая мощность, поданная к печной установке от силовой
сети (Вт).

Электрический к.п.д. печи характеризует количество потерь элек-

троэнергии электрооборудованием печной установки.
Тепловой к.п.д. электрической печи – это отношение полезно затра-
ченной тепловой энергии (Qп) ко всей энергии, поступившей в рабочее
пространство печи:
Qn
ηт = , (1.56)
Wn + Wдоп

где Wп – электрическая мощность, поступившая в печь (Вт);

Wдоп – дополнительно введенная тепловая энергия в рабочее пространство
печи (Вт).

Общий к.п.д. электрической печи – это отношение полезной тепло-

вой энергии (Qп) к общей электроэнергии (Wс), подаваемой от силовой се-
ти к печной установке:

Qn
ηо = W , (1.57)
c

Если дополнительно введенная тепловая энергия в рабочее про-

странство печи равна нулю (Wдоп = 0), то общий к.п.д., в данном случае,
будет равен:

ηо = ηэ · ηт (1.58)

71
 1.11. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ПЕЧАМ
ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХОВ

Печи литейных цехов относятся к особо опасным объектам поэтому

к ним предъявляются особые требования по экологической безопасности,
взрывобезопасности, пожаробезопасности и иной промышленной безопас-
ности.
Проектирование, строительство, эксплуатация печей, подготовка и
аттестация работников, эксплуатирующих печей, должно производиться в
соответствии с требованиями специальных нормативных Правил безопас-
ности, которые утверждаются постановлением Госгортехнадзора России. К
ним относятся:
- "Правила безопасности в литейном производстве" (ПБ 11-551-03);
- "Общие правила безопасности для металлургических и коксохимиче-
ских предприятий и производств" (ПБ 11-493-02);
- "Правила безопасности в газовом хозяйстве металлургических и коксо-
химических предприятий и производств" (ПБ 11-401-01);
- соответствующие строительные нормы и правила (СН и П), санитарные
нормы (СН), правила противопожарной и электробезопасности (ППБ;
ПУЭ; РД и т.п.) и иные нормативные документы.
В принятых Нормативных документах особое внимание уделяется
экологической безопасности при эксплуатации печей. Так в "Правилах
безопасности в литейном производстве" п.2.2.1 гласит: - "Применяемые ва-
гранки должны быть закрытого типа и оборудованы взрывобезопасными
устройствами для пылеоочистки, дожигания колошниковых газов…. Со-
держание СО в отходящих газах не должно превышать 0,1%, пыли – не бо-
лее 80-100 мг/м3".
Печи литейных цехов нельзя эксплуатировать без специального
разрешения соответствующего органа Госнадзора РФ, а обслуживающий
персонал должен пройти обучение и получить соответствующий допуск на
эксплуатацию и ремонт печей.

72
 2. ОБЩАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ И КОНСТРУКТИВ-
НО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПЕЧЕЙ

Как уже отмечалось, печи литейных цехов выполняют определен-

ные технологические задачи, которые входят в общий технологический
процесс изготовления отливок. Поэтому за основу анализа и классифика-
ции печей необходимо взять технологическое назначение печей.
Для выполнения конкретных технологических задач тепловой об-
работки материала необходим какой-то принцип действия печи. То есть
данный признак характерен для всех печей и, поэтому, используется при
классификации печей.

Характерные Источник
Технологи- классификационные теплогене-
ческое рации
назначение
признаки печей

Форма
Принцип рабочего Темпера- Режим теп-
действия и пространст- турный ре- лообмена
исполнение ва жим

Способ ути- Способ за-

лизации теп- грузки и пе- Печная
лоты отрабо- редвижения атмосфера
танных газов материала

Рис. 2.1. Основные признаки, характерные для печей и

принятые за основу их классификации

73
 Известно, что, для осуществления своего назначения, любая печь
должна иметь, как минимум, два основных элемента, которые собственно
ее образуют, это:
- рабочее пространство, где производится тепловая обработка материала;
- зона с источником генерации тепловой энергии, необходимой для теп-
ловой обработки.
Поэтому включение в анализ и классификацию печей таких харак-
терных признаков, как способ генерации тепловой энергии и форма рабо-
чего пространства, не должно вызывать сомнений.
Технологические процессы тепловой обработки материала требуют
определенных температурных режимов, которые должны обеспечиваться
определенным режимом теплообмена. Поэтому данные характерные при-
знаки подвергаются анализу и входят в классификацию печей.
Любой технологический процесс тепловой обработки реализуется в
рабочем пространстве печи с какой-то печной атмосферой. Т.е. способ
реализации технологического процесса тепловой обработки в той или иной
печной атмосфере является характерным признаком печей и должен ис-
пользоваться при классификации печей.
Таким образом, к классификационным признакам можно отнести
следующие характерные признаки печей (см.рис.2.1):
- технологическое назначение;
- принцип действия и конструктивное исполнение;
- геометрическая форма рабочего пространства;
- способ загрузки материала и его передвижения в рабочем пространстве;
- источник теплогенерации;
- температурный режим и режим теплообмена;
- способ утилизации теплоты отходящих печных газов;
- печная атмосфера в рабочем пространстве.

2.1. КЛАССИФИКАЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ НА-

ЗНАЧЕНИЮ

В зависимости от технологического назначения печи подразделя-

ются на три группы: плавильные; нагревательные и сушильные. По более
узкому технологическому назначению они могут подразделяться на под-
группы и т.д.

Плавильные печи

К плавильным печам относятся печи, в которых осуществляют про-

изводство из исходных твердых шихтовых материалов жидкого сплава за-

74
данного химического состава, температуры и качества. Изменение агре-
гатного состояния технологического материала сопровождается изменени-
ем формы, размеров, плотности и прохождением различных окислительно-
восстановительных реакций. Все эти процессы сопровождаются значи-
тельными тепловыми эффектами, что оказывает определенное влияние на
тепловую работу печей.
В зависимости от поставленных технологических задач плавильные
печи можно классифицировать следующим образом (см.рис.2.2):
- собственно плавильные печи;
- печи доводки и выдержки расплава (миксеры);
- раздаточные печи.
По назначению, т.е. исходя из производства какого-то типа сплава,
плавильные печи подразделяют на сталеплавильные, чугуноплавильные и
для плавки цветных сплавов. Печи для плавки цветных сплавов, в свою
очередь, подразделяют на печи для плавки алюминиевых, медных, цинко-
вых, магниевых, титановых и иных литейных сплавов.

Первичные пла- Миксерования Раздаточные

вильные

По технологическим задачам

ПЛАВИЛЬНЫЕ ПЕЧИ

По назначению

Чугуноплавильные Для цветных сплавов Сталеплавильные

Легкоплавких Среднеплавких Тугоплавких

(Al;Mg;Zn и пр.) (Сu;Ni и пр.) (Тu и пр.)

Рис. 2.2. Классификация плавильных печей

75
 Нагревательные печи

Нагревательные печи предназначены для нагрева твердых материа-

лов и изделий без изменения их агрегатного состояния. Т.е. в этих печах не
происходит существенных изменений химического состава, формы, разме-
ров и плотности теплообрабатываемого материала. Поэтому технологиче-
ские процессы в печах данной группы не оказывают существенного влия-
ния на их тепловую работу.
В зависимости от технологических задач, поставленных перед на-
гревательными печами, их подразделяют (см.рис. 2.3):
- на печи для нагрева отливок под заварку;
- на печи для прокалки керамических литейных форм;
- на термические печи.

Прокалка форм Нагрев отливок для

исправления дефектов

НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ ПЕЧИ

Термические

отжиг закалка нормализация отпуск

универсальные агрегаты

Рис. 2.3. Классификация нагревательных печей

Термические печи наиболее распространенные в группе

нагревательных печей. Они служат для изменения структуры сплава в
отливках, снятия внутренних напряжений в теле отливок и стабилизации
их размеров при тепловой обработке. Термические печи в зависимости от
технологических задач подразделяются на печи отжига, закалки, отпуска
или нормализации.

76
 Если печь может выполнять поочередно несколько
технологических задач, то их называют универсальными термическими
печами.
Если несколько печей с различными технологическими задачами
объединяются в единую технологическую цепочку термической обработки
отливок, то их в данном случае называют агрегатами.

Сушильные печи

К сушильным печам относятся (см.рис. 2.4):

- печи для сушки исходных формовочных материалов;
- печи или стенды для сушки литейных форм;
- печи для сушки стержней;
- печи для сушки и подогрева шихтовых материалов;
- печи для сушки пиломатериалов, используемых для изготовления
моделей;
- печи или стенды для сушки и прокалки заливочных ковшей;
- печи для сушки отливок после окраски.

СУШИЛЬНЫЕ ПЕЧИ

Формовоч- Форм
ных материа- и Шихтовых Заливочных
лов (песка и стержней материалов ковшей
глины)

Пиломатериалов Отливок после окраски

Рис. 2.4. Классификация сушильных печей

77
 2.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ПО ПРИНЦИПУ ДЕЙСТВИЯ
И КОНСТРУКТИВНОМУ ИСПОЛНЕНИЮ

По принципу действия все печи подразделяются на две группы

(см.рис. 2.5): периодического и непрерывного действия.

ПЕЧИ ПО ПРИНЦИПУ ДЕЙСТВИЯ И

КОНСТРУКТИВНОМУ ИСПОЛНЕНИЮ

Периодического действия Непрерывного действия

Поворотные Стационарные Вращающиеся

Тупиковые Проходные

Рис. 2.5. Классификация печей по принципу действия и

конструктивному исполнению

В печах непрерывного действия технологический процесс тепловой

обработки материала не прерывается в течение длительного времени.
Данный процесс отвечает требованиям массового производства отливок. В
печах непрерывного действия необходимо обеспечивать:
- непрерывное движение материала в ее рабочем пространстве;
- непрерывную подачу исходных материалов или изделий в рабочее
пространство;
- непрерывную выгрузку обработанного материала или изделий из
рабочего пространства.
Печи периодического действия работают циклично. В этих печах
тепловая обработка материала производится партиями (садкой) без его
передвижения в рабочем пространстве.
Характерной особенностью печей периодического действия
является то, что в каждом последующем цикле требуется производить

78
дополнительные затраты теплоты на нагрев остывшей футеровки
(аккумуляцию теплоты футеровкой).
По конструктивному исполнению печи можно подразделить на
стационарные, поворотные, вращающиеся, тупиковые или проходные. Как
правило вращающиеся печи являются проходными непрерывного
действий. Стационарные печи могут быть как периодического, так и
непрерывного действий. Стационарные печи непрерывного действия могут
быть только проходные, а периодического – как проходные, так и
тупиковые. Поворотные печи могут быть только периодического действия.

2.3. КЛАССИФИКАЦИЯ ПО ФОРМЕ РАБОЧЕГО

ПРОСТРАНСТВА

По форме рабочего пространства печи подразделяют (см.рис. 2.6)

на ванные, тигельные, шахтные, шахтно-ванные, барабанные и камерного
типа. Как правило, ванные, тигельные и шахтные печи используют для
плавки литейных сплавов.

ФОРМЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА

ПЕЧЕЙ

Ванные Тигельные Шахтные Барабанные

Шахтно-ванные Камерного типа

Рис. 2.6. Классификация печей по форме рабочего пространства

Ванные печи

Ванные печи по форме рабочего пространства представляют собой

горизонтальную емкость с прямоугольным или круглым основанием,
выполненную из огнеупорной и теплоизолирующей оболочки (футеровки).

79
В зависимости от технологического назначения и габаритных размеров
ванные печи подразделяются на стационарные и поворотные (см.рис. 2.7).

а) б)

Рис. 2.7. Схемы ванных плавильных печей:

а – стационарных (пламенных или электросопротивления);
б – поворотных (электрических или пламенных).

Ванные печи используют в основном для плавки стали,

алюминиевых и медных сплавов. Они могут быть как топливные, так и
электрические.
Иногда ванные печи используются для нагрева отливок в жидких
соляных средах (соляные ванны).

Тигельные печи

В тигельных печах рабочее пространство выполнено в форме

вертикального полого цилиндрического или конического огнеупорного
изделия с дном. Иногда данное изделие имеет форму параллелепипеда. В
печном хозяйстве данные изделия называются тиглем.
Именно в тигле данных печей происходит технологический процесс
плавки, доводки и выдержки литейных сплавов. По конструктивному
исполнению тигельные печи могут быть стационарные или поворотные, с
постоянным или выемным тиглями (см.рис. 2.8).
В зависимости от способа генерации теплоты тигельные печи могут
быть индукционные, электросопротивления или топливные.

80
 а) б) в)

Рис. 2.8. Схемы тигельных печей: а – стационарных с постоянным тиглем;

б – поворотных с постоянным тиглем; в – стационарных с выемным
тиглем

Для изготовления тиглей применяются жаропрочные чугуны и

стали, а также жаростойкие огнеупорные изделия (графитовые,
графитошамотные, алундовые и т.п.).
В индукционных тигельных печах постояные тигли
изготавливаются непосредственно на печи набивкой специальных
огнеупорных масс на основе огнеупорных песков (маршалита,
хромомагнезита и т.д.). Набивка на печи осуществляется с помощью
шаблона. Затем тигель в печи просушивается и спекается без изъятия
шаблона.
Шахтные и шахтно-ванные печи

Шахтные печи имеют рабочее пространство в форме вертикальной

цилиндрической или конической шахты, выполненной из огнеупорной и
теплоизоляционной оболочки (футеровки с металлическим кожухом).
Оболочку печи могут выполнять: из огнеупорных изделий (кирпичей); из
огнеупорных набивных масс; из огнеупорных панелей и т.п.

81
 Рис. 2.9. Схема шахтной чугуноплавильной
печи - вагранки

Классическим примером шахтной печи является вагранка (рис. 2.9).

Она служит в качестве плавильного агрегата для плавки чугуна. В этих
печах используется слоевой режим тепловой работы. Они непрерывного
действия и работают по принципу противотока, т.е. движение шихтовых
материалов и печных газов в рабочем пространстве противоточное.
При длительной плавильной компании огнеупорная оболочка
рабочего пространства вагранки выполняется из “гарнисажа”. В данном
случае металлический кожух шахты вагранки принудительно охлаждается
потоком воды.
Шахтно-ванные печи совмещают ванну и шахту. В шахте в
основном происходит подогрев шихты и ее плавление, а в ванне печи
проводят перегрев расплава.

82
 а) б)

Рис. 2.10. Схемы шахтно-ванных печей: а – чугуноплавильной с

водоохлаждаемыми колосниками; б – для плавки алюминиевых сплавов с
разделением ванны на зоны плавки и доводки

Для поддержания столба шихты в шахте печи, в нижней ее части

выполняются:
- либо подина с уклоном в сторону ванны;
- либо водоохлаждаемые колосники.
Ванну печей данной конструкции иногда разделяют на отдельные
зоны: плавки и перегрева расплава.
Шахтно-ванные печи с выполнением водоохлаждаемых колосников
в нижней части шахты используют для плавки чугуна (см.рис. 2.10а).
Шахтно-ванные печи с разделением ванны на зоны плавки и
перегрева в основном используют для плавки алюминиевых сплавов
(см.рис. 2.10б).
Барабанные печи

Барабанные печи имеют рабочее пространство в виде

горизонтального или наклонного цилиндров. Иногда барабанные печи
имеют форму усеченного конуса или нескольких усеченных конусов,
расположенных друг в друге противоположно по направлению
конусности.

83
 а) б) в)

Рис. 2.11. Схемы барабанных печей: а – вращающихся наклонных

одноходовых; б – вращающихся конусных многоходовых; в – поворотных
плавильных (топливных или электрических)

В зависимости от конструктивного исполнения барабанные печи

могут быть вращающиеся или поворотные (см. рис. 2.11). Вращающиеся
барабанные печи используются:
- для сушки сыпучих материалов (например, песка);
- для термообработки малогабаритных отливок в поточно-массовом
производстве.
Они всегда выполняются непрерывного действия. Материалом для
изготовления барабанов, в данном случае, могут служить износостойкие
жаропрочные чугуны или стали.
Вращающиеся барабанные печи, в зависимости от изменения
направления потока сыпучего материала могут быть одноходовые (см.рис.
2.11а) и многоходовые (рис.2.11б).
Поворотные барабанные печи (см.рис. 2.11в) служат для плавки,
выдержки и раздачи литейных сплавов. Они периодического действия.
Рабочее пространство этих печей выполнено из огнеупорных
футеровочных материалов и изделий.
Барабанные печи могут быть, как топливные, так и электрические
(дуговые и канальные).

Печи камерного типа

Печи камерного типа имеют форму рабочего пространства в виде

горизонтального или вертикального параллелепипеда (иногда цилиндра),
выполненного из огнеупорных и теплоизоляционных стенок.
Отличительной особенностью данных печей является то, что они служат

84
для тепловой обработки готовых изделий или материалов, расположенных
в каком-то мерном жаростойком сосуде (подоне, корзине, коробе, тигле и
т.п.) или на конвейере. В данном случае изделия, подвергаемые тепловой
обработке, не принимают форму зоны технологического процесса, в
основном не соприкасаются с внутренними стенками рабочего
пространства и не вступают с ними в какое-либо взаимодействие.
Горизонтальные печи камерного типа (см.рис. 2.12) по исполнению
могут быть:
- тупиковые периодического действия;
- проходные, как периодического, так и непрерывного действия;
- колпаковые, в которых нагреваемое изделие, установленное на
стационарный под, накрывается сверху съемным футерованным
корпусом печи.

а) б) в)
Рис. 2.12. Схемы горизонтальных печей камерного типа: а – тупиковых
периодического действия; б – проходных периодического или непрерывного
действия; в – колпаковых периодического действия

В основном горизонтальные печи камерного типа используются:

для сушки литейных форм и стержней; для термообработки отливок; для
прокалки керамических оболочек.
Колпаковые печи используются для термообработки
крупногабаритных массивных отливок.
В литейном производстве для термообработки отливок иногда
используют горизонталные карусельные печи камерного типа с
вращающимся подом (кольцевым или тарельчатым). Они неперывного
действия. Устройства для загрузки и выгрузки у печей данной
конструкции распологаются рядом.
На рис. 2.13 изображена схема горизонтальной карусельной печи
камерного типа с вращающимся кольцевым подом.

85
 Рис. 2.13. Схема кольцевой печи камерного типа: 1 – вращающийся под;
2 – огнеупорная оболочка печи с корпусом; 3 – загрузочное окно;
4 – окно выгрузки

Вертикальные печи камерного типа (см.рис. 2.14) по исполнению

могут быть с верхней загрузкой изделий, с нижней загрузкой изделий
(лифтовые) и конвейерные.

а) б) в)

Рис. 2.14. Схемы вертикальных (шахтных) печей камерного типа: а – с

верхней загрузкой изделий периодического действия; б – с нижней загрузкой
изделий периодического действия; в – конвейерные непрерывного действия

Вертикальные печи камерного типа с верхней и с нижней

загрузками изделий используются в основном для термообработки
отливок. Оба эти типа печей периодического действия.

86
 Вертикальные конвейерные печи камерного типа служат для сушки
стержней или для термообработки отливок из цветных сплавов. Они
непрерывного действия.
Все печи камерного типа могут быть топливными или
электрическими.

2.4. КЛАССИФИКАЦИЯ ПО ИСТОЧНИКУ

ТЕПЛОГЕНЕРАЦИИ

В зависимости от источника теплогенерации все печи

подразделяются на две группы: топливные и электрические.

2.4.1. Топливные печи

Топливные печи в зависимости от способа сжигания топлива

подразделяются:
- на пламенные с четко выраженным факелом;
- на печи с горением топлива в слое кускового материала (пористой
среде).

Пламенные печи

В пламенных печах теплопередача нагреваемому материалу

осуществляется от пламени (факела) и раскаленных продуктов сгорания в
свободном объеме рабочего пространства.

а) б) в)
Рис. 2.15. Пламенные печи контактного (прямого) действия: а – ванные;
б – барабанные; в – камерного типа; 1 – горелка; 2 – нагреваемый
материал

87
 По форме рабочего пространства пламенные печи могут быть
ванные, тигельные, шахтно-ванные, барабанные и камерного типа.
В зависимости от места расположения источника теплогенерации и
способа теплопередачи пламенные печи подразделяются на печи
контактного (прямого) или бесконтактного (косвенного) действий.
В пламенных печах контактного действия (см.рис. 2.15) материал,
подвергаемый тепловой обработке, находится в непосредственном
контакте с продуктами сгорания. Это может привести к повышенному
окислению элементов сплава и насыщению его газами. Однако, несмотря
на данный недостаток, в литейном производстве достаточно широко
используются топливные ванные плавильные печи (так называемые
"отражательные печи"). Для пламенных отражательных печей характерны:
повышенные вместимость (до 12-15 т) и производительность; возможность
использования крупногабаритной шихты при механизированной загрузке;
простота обслуживания. Эти печи применяют для плавки алюминиевых,
реже – магниевых сплавов в цехах фасонного литья с большим годовым
выпуском.

а) б)

Рис. 2.16. Нагревательные пламенные печи бесконтактного (косвенного)

действия камерного типа: а – с муфелированием изделий; б – с муфелированием
пламени; 1 – горелка; 2 – нагреваемое изделие; 3 – муфель; 4 – радиационная
труба; 5 – тепловые затворы

В пламенных печах бесконтактного действия продукты сгорания

отделены от изделий, подвергаемых тепловой обработке, специальной не-

88
проницаемой, огнеупорной перегородкой. Теплопередача осуществляется
через эту перегородку.
Разделение перегородкой (муфелирование) может производиться
несколькими способами. В первом случае (см.рис. 2.16,а) теплообрабаты-
ваемые изделия в печи накрываются специальным колпаком (муфелем),
который предохраняет их от контакта с продуктами сгорания. Причем под
муфелем можно создать любую печную атмосферу, например, защитную.
Во втором случае (см.рис. 2.16,б) «муфелируют» продукты сгорания. В
данном случае топливо сжигается в специальных радиационных трубах.
Они нагреваются и осуществляют передачу теплоты изделиям. В этом слу-
чае в рабочем пространстве печи можно наводить необходимую печную
атмосферу.
В пламенных плавильных тигельных печах «муфелирование» про-
дуктов сгорания осуществляется тиглем (см.рис. 2.17,а). Печи данной кон-
струкции (поворотные или стационарные) применяют для плавки и вы-
держки цинковых, магниевых, алюминиевых и медных сплавов.

а) б)

Рис. 2.17. Пламенные плавильные печи бесконтактного действия:

а – тигельные; б – ванные с погруженным газогорелочным устройством;
1 – горелка; 2 – расплав; 3 – тигель; 4 – газоотводящая труба – нагрева-
тель

К преимуществам топливных тигельных печей можно отнести:

- простоту конструкции и надежность в эксплуатации;

89
- хорошую маневренность при переходе от плавки сплава одного хими-
ческого состава к сплаву с другим составом;
- удобство проведения различных технологических операций (легирова-
ния, рафинирования, дегазации, модифицирования);
- возможность применения для разливки металла отдельными порциями
дозаторов, манипуляторов, роботов.
Недостатками тигельных печей являются:
- малая вместимость (100-500 кг), невысокая производительность, повы-
шенный расход топлива;
- неудобство в разливке метала, в случае необходимости выемки тигля из
печи или разбора разливочной ложкой (небольшим ковшом), что увели-
чивает продолжительность разливки.
Для плавки магниевых сплавов применяются стальные тигли, для
плавки оловянных, свинцовых, алюминиевых сплавов – чугунные, для
плавки медных и алюминиевых сплавов – графитошамотные (8-12% гра-
фита, 20-25% шамота; 50-67% огнеупорной глины). Вместимость графи-
тошамотных тиглей – 0,5÷500 кг.
Недостатком металлических тиглей является растворение железа во
время плавки и переход его в состав сплава, что ухудшает качество сплава.
С целью предотвращения этого процесса внутреннюю поверхность тиглей
и плавильного инструмента окрашивают или обмазывают специальными
составами.
Наибольшее распространение получила краска состава:
- оксид цинка (50%); отмученный мел (50%); жидкое стекло (5%
свыше 100%); вода (100%, свыше 100%). Перед нанесением краски по-
верхность подогревают до 80-900С. В состав обмазки для тиглей входят
магнезит, асбест и жидкое стекло. Смесь наносят на поверхность тиглей
слоем 5-15 мм, высушивают при 200-800С.
В пламенных плавильных или солевых ванных печах бесконтактно-
го (косвенного) действия применяют газогорелочные погруженные уст-
ройства. Газоотводящие трубы этих устройств погружаются в расплав
(см.рис. 2.17,б). продукты сгорания, которые проходят по данным трубам,
нагревают их. В то же время они не имеют контакта с расплавом.

Топливные печи с сжиганием топлива в пористой среде

Сжигание топлива в пористой среде может производится в «тол-

стом» ее слое или в «тонком» ее слое.
Сжигание топлива в «толстом» слое пористой среды производит-
ся в вагранках. В этих печах сжигание топлива производится в «толстом»
слое холостой колоши, высота которой поддерживается постоянной.

90
 а) б)

Рис. 2.18. Схемы топок вагранок с холостой колошей: а – коксовых;

б – газовых; 1 – фурма; 2 - горелка

В коксовой вагранке (см.рис. 2.18,а) сжигание кокса производится в

«толстом» слое холостой коксовой колоши (ХКК). Для сжигания кокса
внутрь ХКК через фурмы подается с определенной скоростью воздух. По-
полнение ХКК производится сверху загрузкой рабочих коксовых колош.
Этим самым обеспечивается постоянство высоты ХКК.
В газовой вагранке с холостой огнеупорной колошей (ХОК)
(см.рис. 2.18,б) газо-воздушная смесь из горелки подается внутрь слоя
ХОК, где происходит ее сжигание. ХОК, как правило, состоит из кусков
(шаров) огнеупорного материала, который содержит определенное количе-
ство углерода в виде графита. Пополнение ХОК, для поддержания посто-
янства ее высоты, производится также, как и у коксовой вагранки. Только
расход ХОК значительно меньше чем расход ХКК.
Сжигание твердого топлива в «тонком» слое пористой среды
производится в специальных топках на колоснике (см.рис. 2.19).

91
 Рис. 2.19. Схема топки твердотопливной печи со слоевым режимом тепло-
вой работы при сжигании топлива в «тонком» пористом слое:
1 – кусковое топливо; 2 – колосник

В данных печах уголь загружается в топку на колосники «тонким»

слоем. Снизу топки через колосники подается воздух для сжигания. Зола
из топки через колосники попадает в зольник.

2.4.2. Электрические печи

Электрические печи широко применяются в литейных цехах. Они

используются для плавки сплавов, термообработки отливок, сушки литей-
ных форм, стержней и т.п. В электропечах значительно легче производить
регулировку температуры в рабочем пространстве с достаточно высокой
точностью В электропечах намного легче создать требуемую печную ат-
мосферу. Рабочее пространство электропечей легче герметизировать. Это
позволяет осуществить нагрев материала в защитных атмосферах, в том
числе и в вакууме.
Электрические печи периодического действия с конвективным ре-
жимом теплообмена могут работать в замкнутом цикле рециркуляции печ-
ной атмосферы, что значительно повышает к.п.д. печей и создает условия
тепловой обработки материала (изделий) в неизменной печной атмосфере
заданного состава.
Превращение электрической энергии в тепловую в электропечах
производят следующим образом:
- в твердых, жидких или газообразных проводниках электрического тока
(резисторах) при приложении к ним внешней Э.Д.С.;
- в рабочем теле при помещении его в переменное электромагнитное по-
ле и индуцировании в нем Э.Д.С.;

92
- в поверхностном слое рабочего тела при его бомбардировке потоком
электронов, ускоренных в вакууме;
- в поверхностном слое рабочего тела при воздействии на него светового
электромагнитного потока сверхвысокой плотности;
- в газе при его ионизации и изменении кинетической энергии воздейст-
вием внешних электрических сил (Э.Д.С., электромагнитного поля и
т.д.).
В зависимости от способа превращения электроэнергии в тепловую,
печи подразделяются (см.рис. 2.20) на дуговые, индукционные, сопротив-
ления, плазменные, электрошлаковые, солевые, электроннолучевые и аэ-
родинамического нагрева.

Дуговые Индукционные Сопротивления Плазменные

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ПЕЧИ

Электро- Электронно- Аэродинамиче- Солевые

шлаковые лучевые ского нагрева

Рис. 2.20. Классификация электрических печей по способу преобразования

электрической энергии в тепловую

Дуговые печи

Дуговые печи используют в качестве плавильных. Тепловая энергия

в этих печах генерируется в газообразном проводнике при приложении к
нему разности электрических потенциалов. При воздействии разности по-
тенциалов возникает интенсивная термоэлектронная эмиссия. Электроны
ускоряются и производят ударную ионизацию молекул газа. Газ частично
ионизируется, его электросопротивление резко падает. Все это приводит к
«загаранию» дуги в данной зоне.
При атмосферном давлении температура кратера дуги достигает
значений 3000-4000 К, а температура в канале электрической дуги – 5000-
6000К.

93
 ДУГОВЫЕ ПЕЧИ

Переменного тока Постоянного тока

С зависимой дугой

С независимой дугой

Рис. 2.21. Классификация дуговых печей

В зависимости от источника тока дуговые печи могут быть

переменного или постоянного тока (см. рис.2.21).
В зависимости от места образования дуги в рабочем пространстве
дуговые печи подразделяются на печи с зависимой (прямого действия) или
независимой (косвенного действия) дугой. Конструктивные схемы дуговых
плавильных печей представлены на рис. 2.22.

а) б) в)

Рис. 2.22. Схемы дуговых плавильных печей: а – барабанной поворотной с

независимой дугой; б – ванной поворотной с зависимой дугой переменног тока;
в – ванной поворотной с зависимой дугой постоянного тока; 1 – электрод;
2 – сплав; 3 – анод

94
 Печи с зависимой дугой или печи прямого действия переменного
тока (см.рис. 2.22,б) получили широкое распространение для плавки
чугуна и стали. В данных печах дуга “горит” между электродом и
металлической садкой (шихтой или расплавом). По форме рабочего
пространства эти печи относятся к печам ванного типа.
Дуговые печи выполняются с кислой и с основной огнеупорной
футеровкой, в зависимости от технологического процесса плавки (кислого
или основного).
Современные дуговые печи имеют прогрессивную систему подъема
и поворота свода для открывания печей подж загрузку через верх. Печи
типа ДС-6Н1 имеют выкатную ванну. Вообще, в зависимости от способа
открывания печи для загрузки шихты сверху, различают печи с
поворотным сводом (серия ДСП) и с выкатным корпусом (серия ДСВ). В
печах серии ДСП свод подвешен к полупорталу Г-образной конструкции
из балок коробчатого сечения, а серии ДСВ – к порталу П-образной
конструкции.
Все дуговые электропечи имеют современную систему
автоматического перемещения электродов; при этом у всех печей, кроме
ДС-6Н1, эта система выполнена электрогидравлической. Печи емкостью
более 25 т оборудуются устройствами для электромагнитного
перемешивания металла и могут иметь механизмы вращения ванны
металла. На всех печах применены усовершенствованные электродные
уплотнения.
Преимущества дуговых электропечей по сравнению с
индукционными печами заключаются:
- в использовании горячего активного шлака для десульфурации,
дефосфорации и других металлургических процессов;
- в более либеральных требованиях к используемой шихте по влажности
и химсоставу;
- в высоком КПД при расплавлении (80-85%);
- в возможности проведения металлургических процессов в
восстановительной и нейтральной атмосферах, что часто необходимо
для получения высокопрочного чугуна с шаровидным графитом;
- в осуществлении более быстрого подъема температуры;
- в большей производительности (на 23-30%) и меньшей стоимости при
одинаковой емкости;
- в более высокой стойкости футеровки (срок службы подины,
водоохлаждаемого свода и стеновых панелей – 2000 плавок и более);
- в исключении из плавильной кампании создания "болота";
- в использовании однородной загрузки всей шихты без сортировки по
размеру.

95
 Недостатки:
- более низкий к.п.д. при перегреве (не более 20%);
- значительное выделение дыма и шум во время работы (до 105 дБ);
- большой угар шихты (3,%-5,0);
- большая неравномерность температуры металла.
Печи с зависимой дугой постоянного тока (см.рис. 2.22,в) для
обеспечения электрической цепи, должны иметь охлаждаемый анод. Чаще
всего его располагают в подине ванны. Достоинство печей данного типа
заключается в том, что постоянный ток устраняет пульсацию горения дуги
и стабилизирует процесс плавки. Это приводит к общему снижению
удельной мощности печи.
Дуговые печи постоянного тока применяются при плавке
высококачественных тугоплавких сплавов в вакууме. В настоящее время
дуговые печи постоянного тока начинают вытеснять промышленные
дуговые печи переменного тока различной мощности.
Основными преимуществами дуговых печей постоянного тока
перед аналогичными дуговыми печами переменного тока являются:
- снижение расхода графитированных электродов до 1,5 кг на тонну
жидкого металла;
- снижение угара металла до 2-4% (увеличение выхода годного);
- снижение расхода ферросплавов в среднем на 15-20%;
- снижение количества пылевыбросов в 6-8 раз;
- снижение уровня шума на 15-20 децибелл (т.е. до пределов санитарных
норм);
- снижение фликкер-эффекта.

Фликкер-эффект (мерцание катода) – флуктуации эмиссии электродов с

поверхности накаленного катода, возникающие в следствие диффузии к поверхности
катода примесных атомов; один из шумовых источников.

Следует еще раз отметить, что особенностью всех дуговых

плавильных печей с зависимой дугой является высокая активность шлака,
перегретого до температуры, превышающей температуру перегрева
жидкого металла.
В печах с независимой дугой дуга горит между двумя электродами
(рис. 2.22,а). Эти печи в основном поворотные барабанного типа. Они на-
шли применение для плавки медных сплавов.

96
 Плазменно-дуговые печи

Плазменные печи работают, используя энергию плазмы. Плазма от-

личается от других состояний вещества тем, что в ней часть молекул иони-
зируется. В плазменных печах используется низкотемпературная плазма со
степенью ионизации около 1%.. Температура низкотемпературной плазмы
находится в пределах 10000-30000 К.
Поток плазмы в печах генерирует специальное устройство, которое
называется плазмотроном. В плазмотрон постоянно подается плазмообра-
зующий газ (например, аргон), который под действием разности потенциа-
лов ионизируется.
Для получения плазмы используются два типа плазмотронов: дуго-
вые (электродные) и индукционные (безэлектродные).

а) б) в) г)

Рис. 2.23. Схематичное устройство плазмотронов: а – дуговых постоянного

тока прямой полярности; б – дуговых переменного тока; в – дуговых комбиниро-
ванных; г – индукционных высокочастотных

Дуговые плазмотроны в свою очередь могут быть двух типов –

косвенного и прямого действия постоянного и переменного тока. В литей-
ном производстве получили распространение плазменные печи с дуговыми
плазмотронами прямого действия постоянного тока прямой полярности
(см.рис. 2.23,а).
В печах с плазмотронами прямого действия образование плазмы
происходит между плазмотроном и металлом, расположенным в печи. Та-
кая схема работы плазмотрона, имеет наивысший к.п.д. (70-85%). Недос-
татком является постоянно изменяющееся расстояние между поверхно-

97
стью металла и соплом плазмотрона, что снижает стабильность работы
плазмотрона.
Дуговые плазмотроны переменного тока (см.рис. 2.23,б) применя-
ются в случае использования трехфазных сетей, чтобы обеспечивать рав-
номерность нагрузки.
Для повышения стабильности горения переменного тока использу-
ются комбинированные плазмотроны. В данных плазмотронах основную
дугу переменного тока прямого действия стимулируют вспомогательной
маломощной дугой постоянного тока, горящей между электродом и со-
плом (см.рис. 2.23,в).
Принцип работы индукционных плазмотронов (ВЧ-плазмотронов)
основан на поглощении в плазме энергии переменного электромагнитного
поля частотой до 40 МГц. При этом температура плазменной струи дости-
гает 15000-20000 К.

а) б) в)

Рис. 2.24. Схемы плазменно-дуговых печей: а – ванных; б – с переплавом

расходуемого слитка в кристаллизатор; в – с переплавом расходуемого слитка в
гарнисажный тигель; 1 – плазмотрон; 2 – водоохлаждаемый медный анод; 3 – рас-
ходуемый слиток; 4 – кристаллизатор; 5 – гарнисажный тигель

Плазменно-дуговые печи с дуговыми плазмотронами прямого дей-

ствия, в зависимости от поставленных технологических задач плавки, по
форме рабочего пространства могут быть (см.рис. 2.24):
- ванного типа, с переплавом в ней шихты;
- с переплавом расходуемого слитка в кристаллизатор;
- с переплавом расходуемого слитка в гарнисажный тигель.

98
 Плазменно-дуговая печь ванного типа (см.рис. 2.24,а) по устройст-
ву подобна обычным дуговым печам постоянного тока. Только вместо
электрода устанавливаются один или несколько плазмотронов. В подину
печи также закладывается водоохлаждаемый медный анод. В отличие от
дуговых печей плазменно-дуговые печи должны быть более герметичны.
Основным преимуществом плазменного нагрева является возмож-
ность управления составом газовой среды печи изменением состава пода-
ваемого плазмообразующего газа. Кроме того, в данных печах можно соз-
дать широкий диапазон давлений – от 0,1 Па до 300 кПа.
Плазменные печи используются в основном для плавки тугоплав-
ких высококачественных сплавов, высоколегированных сталей и жаро-
прочных сплавов.
Длина дуги горения в печи может достигать 1-2 м, что обеспечивает
устойчивое горение вне зависимости от обвалов шихты и всплесков жид-
кой ванны.
Отсутствие углеродистых электродов исключает науглероживание
металла и позволяет выплавлять низкоуглеродистые стали. Нейтральная
атмосфера из аргона способствует очищению сплава от водорода и азота.
На рис. 2.24,б показана схема плазменно-дуговой печи для переплава
расходуемого слитка в кристаллизатор. При переплаве в среде аргона
производится рафинирование сплава. Поэтому в кристаллизаторе образу-
ется отливка (слиток) с более высоким качеством сплава. В этой печи
плазмотрон располагается сверху по центру, а расходуемый слиток сбоку.
На рис. 2.24,в представлена схема плазменно-дуговой печи для пе-
реплава расходуемого слитка в гарнисажный тигель, расплав из которого
разливается в литейные формы. В данной печи предусмотрено боковое
расположение плазмотронов и центральное расположение расходуемого
слитка.
Следует отметить, что в плазменно-дуговых печах ванного типа
большой емкости плазмотроны могут устанавливаться по периметру боко-
вой стенки ванны (см.рис. 2.25).

99
 Рис. 2.25. Плазменно-дуговая печь ванного типа с боковой установкой
плазмотронов

Печи данной конструкции могут запитываться трехфазным током.

В этом случае металл в ванне будет нулевой точкой в электрической схеме
печи.
Введение в плазмообразующий газ плазмотрона (например, в аргон)
молекулярно-восстановительных или окислительных газов (водорода, азо-
та, кислорода) позволяет совместить процесс плавления металла с его ра-
финированием и дополнительной обработкой.
Применение дуговых плазмотронов с высоковольтной плазмой из
молекулярно-восстановительных газов в рудно-термических печах может
не только резко увеличить их производительность, но и качественно изме-
нить технологический процесс. Например, применение водородных плаз-
мотронов в карботермическом процессе восстановления тугоплавких ме-
таллов привело к исключению кокса из процесса восстановления, т.е. про-
цесс стал водородотермическим. Причем во многоплазменных рудно-
термических печах (рис. 2.26) возможно совмещение восстановительного и
рафинировочного процессов, например, для получения тугоплавких метал-
лов. При этом необходимое энергосодержание восстановительного про-
цесса (до 20 кВт·ч/кг) обеспечивается нагревом плазмообразующего газа –
водорода до 5500-6000 К.

100
 Рис. 2.26. Схема плазменно-дуговой восстановительно-рафинировочной
печи для производства тугоплавких металлов: 1 – шихта; 2 – плазмотроны; 3 –
жидкий металл; 4 – слиток

Индукционные печи

Индукционные печи - это разновидность электрических печей, ра-

бота которых основана на принципе работы трансформатора. В индукци-
онных печах переменное электромагнитное поле наводится с помощью
спиралеобразного, охлаждаемого водой или воздухом индуктора (первич-
ная обмотка), по которому пропускают первичный переменный электриче-
ский ток.
В качестве вторичной обмотки используется непосредственно пере-
плавляемый литейный сплав или стенка тигля. Именно в них наводится
вторичный ток, который генерируется в тепловую энергию.
Важной особенностью индукционных печей является интенсивная
циркуляция жидкого металла, вызываемая воздействием электромагнит-
ных полей. Интенсивность перемешивания пропорциональна квадрату ам-
пер – витков (I · n)2 и обратно пропорциональна частоте питающего тока
(f). Перемешивание расплава ускоряет процессы плавления и выравнива-
ния расплава по химическому составу, и температуре. Это является поло-
жительной стороной индукционных печей. Отрицательной стороной дви-
жения расплава является повышенный износ футеровки (тигля или кана-
ла), образование мениска, вероятность выброса расплава из печи.

101
 Другой особенностью индукционных печей является то, что плот-
ность вторичного (индуцируемого) тока достигает максимума на поверх-
ности расплава, т.е. у стенок футеровки, и снижается по направлению к
внутренним его слоям. Причем толщина поверхностного слоя металла, где
в основном наблюдается вторичный электрический ток, зависит от частоты
данного тока, а именно, значение толщины поверхностного слоя любого
проводника (∆), где в основном течет электрический ток, обратно про-
порционально квадрату его частоты (∆ → 1/f2). Поэтому основная тепло-
вая энергия генерируется именно в этом слое проводника.
Основными преимуществами индукционных печей являются:
- генерирование тепловой энергии непосредственно в нагреваемом мате-
риале, что значительно снижает потери энергии;
- достижение температуры расплава лимитируется только стойкостью
огнеупорной футеровки печи;
- циркуляция расплава в печи, ускоряющая процессы плавки и стабили-
зации свойств;
- незначительный угар легирующих элементов;
- малые габариты печей;
- пониженное содержание газов в расплаве (незначителен процесс их по-
глощения).
Основными недостатками индукционных печей являются:
- низкая температура шлака и, соответственно, малая его активность, т.е.
шлак не обладает эффективным рафинирующим свойством;
- малая стойкость футеровки, особенно основной.
На рис. 2.27 представлена схема классификации индукционных
печей, в зависимости от способа наведения вторичного тока, применяемой
частоты тока, конструктивного исполнения, области применения и т.п.

102
 ИНДУКЦИОН-
Плавильные Миксеры Миксеры Раздаточные
НЫЕ ПЕЧИ

Плавильные
Чугун
Промышленной
ТИГЕЛЬНЫЕ частоты КАНАЛЬНЫЕ
Чугун
Сталь (50 Гц)

Сплавы: Cu; Al; Zn

Сплавы:
Повышенной
Al; Cu; Zn;
частоты
Mg; Ni
(до 10000 Гц)
С вертикаль- С горизонталь-
ным ным
каналом каналом

Прямого Косвенного
действия действия
Барабанные Шахтные Ванные

Рис. 2.27. Классификация индукционных плавильных печей

103
 В зависимости от способа наведения вторичного тока в переплав-
ляемом сплаве и конструктивного исполнения различают две разновидно-
сти индукционных печей: тигельные и канальные (см.рис. 2.27).

Индукционные тигельные печи

Индукционные тигельные печи применяются для плавки почти всех

литейных сплавов. В них производят выплавку сталей (печи типа ИСТ),
чугуна (печи типа ИЧТ), алюминиевых сплавов (ИАТ), латуни (ИЛТ) и
других цветных сплавов (Zn; Mg; Ni). Тигельные печи имеют достаточно
высокий электрический к.п.д. – порядка 55-65%.
В тигельных печах (см.рис. 2.28) тигель с рабочим материалом
(шихтой) помещают внутрь спиралеобразного индуктора. При пропуска-
нии через индуктор переменного тока тигель с шихтой попадает в пере-
менное электромагнитное поле удвоенной силы, которое вызывает возник-
новение вторичного вихревого тока (тока Фуко).

а) б)

Рис. 2.28. Схемы индукционных тигельных печей: а – прямого действия;

б – косвенного действия; 1 – индуктор; 2 – тигель огнеупорный; 3 – сплав;
4 – блок конденсаторов; 5 – источник переменного тока заданной частоты; 6 – до-
полнительный тигель-нагреватель

В зависимости от места преимущественного возникновения вто-

ричного тока различают индукционные тигельные печи прямого действия
и косвенного действия.

104
 В индукционных тигельных печах прямого действия вторичные то-
ки возникают в шихтовых материалах и расплаве, расположенных в тигле
(см.рис. 2.28,а).
В индукционных тигельных печах косвенного действия вторичный
ток в основном возникает в дополнительном тигле-нагревателе, который
играет роль вторичной оболочки (см.рис. 2.28,б). От тигля-нагревателя
происходит нагрев сплава. Материалом для изготовления тигля-
нагревателя служит преимущественно графит.
Индукционные тигельные печи в зависимости от частоты тока мо-
гут быть промышленной частоты (50 Гц) и повышенной частоты (до
10000 Гц).
В комплект оборудования индукционных печей повышенной часто-
ты обязательно входят преобразователи частоты и напряжений переменно-
го тока.
Частота тока оказывает значительное влияние на работу индукци-
онных печей. От нее зависит время и температура нагрева, интенсивность
перемешивания расплава, к.п.д. печи и т.п.
В первом приближении выбор оптимального значения частоты тока
зависит от размеров тигля печи, типа выплавляемого сплава (его магнит-
ной проницаемости) и массы металла в тигле. Чем больше диаметр тигля,
чем больше в нем масса сплава, тем меньшее значение частоты тока можно
применять в тигельных печах. В табл. 2.1, в качестве ознакомления, пред-
ставлены интервалы значений частот тока, применяемых в тигельных пе-
чах, в зависимости от размеров тигля и обрабатываемого сплава.
Таблица 2.1
Предпочтительная частота тока для тигельных индукционных печей
Внутренний Масса металла в тигле, (т) Частота тока,
диаметр тиг- Сталь, чугун Алюминие- Медный (Гц)
ля, (мм) вый сплав сплав
300-425 0,25-0,65 0,10-0,25 0,30-0,75 500-2400
450-550 1,0-1,5 0,35-0,55 1,0-2,0 50-1000
Выше 550 Выше 1,5 Выше 0,55 Выше 2,0 50-500

Специфической особенностью индукционных тигельных печей, при

рассмотрении их работы с позиции работы по принципу трансформатора,
является отсутствие замкнутого магнитопровода. Это приводит к
возникновению значительного индуктивного сопротивления в цепи
переменного тока, что вызывает сдвиг фаз напряжения и тока. Мощность
такой установки падает, соответственно коэффициент мощности
тигельной печи может имееть значения:

105
 Cosφ = 0,03 – 0,2

Для увеличения коэффициента мощности (Cosφ) в электрическую

схему индукционной тигельной печи параллельно включают батарею кон-
денсаторов. Они должны компенсировать индуктивное сопротивление и
вызывать обратный сдвиг фаз. Методом подбора емкости конденсаторов
добиваются увеличения Cosφ, приближая его к единице.
Здесь следует отметить, что повышение частоты электрического то-
ка в индукционной тигельной печи ведет к снижению требуемой емкости
конденсаторных батарей, для повышения Cosφ до максимальных значений.
Индукционные тигельные печи могут использоваться в качестве
плавильных агрегатов, как первичные агрегаты, или в качестве миксеров,
как вторичные агрегаты.

Рис. 2.29. Схема индукционной тигельной ванной печи: 1 – индуктор;

2 – тигель-ванна

В настоящее время для миксерования большого количества

расплава разработаны тигельные ванные печи большой емкости (см.рис.
2.29).
Для интенсификации процесса выплавки литейных сплавов
высокого качества применяются индукционные плазменно-дуговые печи
(см.рис. 2.30).

106
 Рис. 2.30. Схема индукционной плазменно-дуговой печи: 1 – плазмотрон;
2 – индуктор; 3 – анод

Конструктивно данная печь не отличается от индукционной

тигельной печи. Отличие состоит в том, что в крышку данной печи над
тиглем установлен дуговой плазмотрон прямого действия, а в подине
тигля выполнен водоохлаждаемый анод.
Плазматрон с механизмом передвижения смонтирован на крышке
печи. Мощность плазмотрона составляет примерно 1/3 мощности
индуктора. Применение плазматрона для обогрева ванны в тигле позволяет
устранить основные недостатки индукционных печей – низкую
температуру шлаков и ограниченную возможность проведения активных
металлургических процессов. Производительность печи в данном случае
повышается в 1,5-1,7 раза. В начальный период плавки плазменная дуга
относительно быстро проплавляет в шихте колодец. Образуется "болото"
металла, что резко повышает к.п.д. плавления. Для плавки сталей
выпускаются индукционно-плазменные печи серии ИПСТ емкостью 0,16 и
0,25 т. потребляемая мощность печей 170 и 290 кВт соответственно.
Плазмобразующий газ – аргон. Его расход – 1,5 м3/ч. Постоянный ток
плазмотрона – 1,5 кА.

Индукционные канальные печи

В индукционных канальных печах вторичный ток наводится в

замкнутом витке жидкого металла. Виток жидкого металла оформляется

107
специальным каналом, выполненным в нижней части рабочего
пространства печи из огнеупорного материала. Огнеупорный канал
выполнен таким образом, что образует виток вокруг водоохлаждаемого
(воздухоохлаждаемого) индуктора. Внутри индуктора проходит ветвь
замкнутого магнитопровода (стального сердечника). Совместное
выполнение магнитопровода, индуктора и огнеупорного канала образует
единое устройство, котрое называется индуктивной единицей.
Мощность индуктивной единицы ограничена огнеупорностью
футеровки. Поэтому в канальных печах большой емкости устанавливают
несколько индуктивных единиц.
Индукционные канальные печи выпускаются только
промышленной частоты (50Гц).
При работе печи в замкнутом витке жидкого металла (вторичной
обмотке) возникает вторичный ток, который может достигать значений 10
и более килоампер (кА). В данном витке металла происходит
преобразование электрической энергии в тепловую. Плавление и перегрев
сплава в рабочем пространстве печи происходит за счет постоянной
циркуляции расплава в замкнутом канале.
Во избежание разрыва цепи вторичной обмотки (непредвиденный
выход расплава из канала) в печи необходимо постоянно держать
определенное количество расплава ("болото").
Замкнутые каналы в канальных печах могут выполняться
вертикальными (см.рис. 2.31,а) и горизонтальными (см.рис. 2.31,б).

108
 а) б)

Рис. 2.31. Схемы индукционных канальных печей: а – с вертикальным

каналом; б – с горизонтальным каналом; 1 – индуктор; 2 – сплав; 3 – замкнутый
канал; 4 – магнитопровод

В свою очередь индукционные канальные печи с вертикальным

каналом по форме рабочего пространства и конструктивному исполнению
канала могут быть (см.рис. 2.32):
- барабанные с U-образным исполнением каналов;
- вертикальные (шахтные) с U-образным исполнением каналов;
- вертикальные (шахтные) с прямоугольным исполнением каналов.

109
 а) б) в)

Рис. 2.32. Схемы индукционных канальных печей с вертикальным кана-

лом: а – барабанные; б – вертикальные (шахтные) с U-образным каналом; в – вер-
тикальные (шахтные) с прямоугольным исполнением канала; 1 – индукционная
единица

Выполнение каналов в печи прямоугольной формы требуется при

плавке быстроокисляемых сплавов, имеющих тугоплавкие оксиды (напри-
мер, алюминиевых сплавов). При циркуляции расплава по каналу, его ок-
сиды засоряют канал. Для упрощения чистки канала его выполняют пря-
моугольной формы.
Как правило индукционные канальные печи имеют высокий к.п.д.
– порядка 75-80%. Они при выдержке расплава более совершенны, чем ти-
гельные. Значение Соsφ у канальных печей выше в 3 раза, по сравнению с
тигельными. В связи с этим для работы канальной печи требуется в 3-4
раза меньше применяемая емкость конденсаторных батарей. Средний
удельный расход электроэнергии у канальных печей в режиме перегрева
расплава соствляет около 50 кВт·ч/т.
Индукционные канальные печи применяются для плавки медных
(печи типа ИЛК) и алюминиевых сплавов (типа ИАК), а также для пере-
грева и миксерования чугуна (ИЧКМ).
Сейчас разработаны конструкции ванных индукционных канальных
печей большой емкости (см.рис. 2.33).

110
 Рис. 2.33. Схема ванной индукционной канальной печи: 1 – индукционная
единица; 2 – расплав

Печи данной конструкции предназначены для длительной выдерж-

ки значительного количества расплава, т.е. используется как миксерные
печи.

Индукционные канальные раздаточные печи

В настоящее время индукционные канальные печи широко исполь-

зуются в качестве раздаточных печей.
Индукционные канальные раздаточные печи (ИКРП) входят в авто-
матизированные системы разливки, которые действуют на стыке между
формовочной линией и плавильными установками. ИКРП выполняют две
основные функции:
- хранение расплава, готового к разливке, этим обеспечивается гаранти-
рованная непрерывность производства, либо при перебоях в подаче
расплава из плавильных печей, либо при перебоях в работе формовоч-
ной линии;
- разливка расплавленного металла в литейные формы с определенной
скоростью при обеспечении дозирования порции.
При выполнении этих функций ИКРП должны:
- поддерживать постоянную температуру и химический состав расплава
во время выдержки и разливки;
- ограничивать наличие шлаковых включений в разливаемом расплаве;
- обеспечивать модифицирование и легирование с регулировкой подачи
модификаторов и лигатур по времени, и соответствующей их дозиров-
кой;
- приспосабливать разливку сплава к определенному перемещению ли-
тейных форм на линии.
Как правило, ИКРП при разливке и дозировке сплава в литейные
формы используют специальные регулируемые стопорные механизмы.

111
 По принципу действия они подразделяются (см.рис. 2.34):
- на ИКРП с выдачей расплава созданием повышенного давления в рабо-
чем пространстве печи (системы PRESSPOUR или POUROMAT);
- на чайниковые ИКРП с выдачей расплава поворотом печи.

а) б)

Рис. 2.34. Схемы индукционных канальных раздаточных печей (ИКРП):

а – с выдачей расплава созданием повышенного давления в печи;
б – с выдачей расплава поворотом печи

ИКРП системы PRESSPOUR представляют собой футерованный

герметичный цилиндрический кожух. Наполнение и разливка осуществля-
ется через каналы в форме сифонов. Нижние концы сифонов расположены
у основания печи. Такое расположение обеспечивает разливку без шлака.
Инертный газ под давлением подает расплавленный металл в разливочный
носок печи из которого происходит его разлива через стопорное устройст-
во. Давление газа также поддерживается постоянный уровень расплава в
разливочном носке печи. Скорость разливки регулируется стопором сто-
порного устройства.
ИКРП чайникового типа производит разливку расплава, при пово-
роте печи, в промежуточный ковш, в котором установлено стопорное уст-
ройство.

Печи сопротивления

В электрических печах сопротивления теплогенерация производит-

ся в твердом проводнике тока, имеющем определенное электросопротив-
ление (т.е. в резисторе), при приложении к нему разности электрических

112
потенциалов (напряжения). Данные твердые проводники - резисторы на-
зываются нагревательными элементами электросопротивления.
Все печи электросопротивления в литейном производстве относятся
к печам косвенного действия (т.е. теплогенерация в них производится не в
рабочем материале, а в отдельном нагревательном элементе).
По назначению печи электросопротивления могут быть плавиль-
ными, нагревательными и сушильными. По форме рабочего пространства
они могут быть тигельными, ванными и камерного типа, как горизонталь-
ного, так и вертикального исполнения.
На рис. 2.35 представлены схемы плавильных электрических печей
сопротивления тигельных и ванных. Эти печи сопротивления нашли ши-
рокое распространение для плавки и выдержки цветных легкоплавких
сплавов, а также как раздаточные печи.

а) б)

Рис. 2.35. Схемы плавильных печей электросопротивления: а – тигель-

ных; б – ванных; 1 – расплав; 2 – электронагреватель (резистор, ТЭН и т.п.)

Печи сопротивления камерного типа, как вертикальные, так и гори-

зонтальные, получили достаточно широкое распространение при нагреве и
термообработке отливок. Иногда их применяют для сушки литейных форм
и стержней.

113
 а) б)

Рис. 2.36. Схемы электрических печей сопротивления камерного типа:

а – с радиационным режимом теплообмена; б – с конвективным режимом
теплообмена; 1 – электронагревательный элемент; 2 – изделие (материал); 3 – вен-
тилятор; 4 – экран

В зависимости от режима теплообмена печи электросопротивления

камерного типа подразделяются на две группы (см.рис. 2.36):
- с конвективным режимом теплообмена или конвективные печи;
- с радиационным режимом теплообмена или радиационные печи.
По принципу действия печи сопротивления камерного типа могут
быть, как периодического (садочного) действия, так и непрерывного дей-
ствия.
Электрошлаковые печи

Электрошлаковые печи относятся к печам сопротивления косвенно-

го действия. Отличие электрошлаковых печей заключается в том, что в них
электронагревательным элементом (сопротивлением) служит жидкий
шлак.

114
 а) б) в)

Рис. 2.37. Схемы электрошлаковых печей: а – плавильной ванного типа с

нерасходуемыми (графитовыми) электродами; б – переплавной в форму-
кристаллизатор с расходуемым электродом; в – переплавной в гарнисажный
тигель с расходуемым электродом; 1 – нерасходуемый электрод; 2 – жид-
кий шлак; 3 – расплав; 4 – расходуемый электрод; 5 – кристаллизатор; 6 – слиток
(отливка); 7 – гарнисажный тигель; 8 – охлаждаемый подовый электрод

По материалу электродов и принципу работы электрошлаковые пе-

чи подразделяются (см.рис. 2.37):
- на плавильные ванные с нерасходуемыми электродами; как правило
графитовыми;
- на переплавные с расходуемыми элекродами (ЭШП).
Электрошлаковые ванные печи с нерасходуемыми электродами
(см.рис. 2.37,а) используются для рафинирования жидкого сплава перегре-
тым шлаком определенного состава, а также для плавки металлоотходов
(стружки, обрези и т.п.) с последующей заливкой расплава в изложницы
(для изготовления чушек) или в кристаллизаторы (для изготовления расхо-
дуемых электродов). Чушки используются, как исходный шихтовый мате-
риал для производства какого-то сплава. Расходуемые электроды (болва-
ны) используются в переплавных печах.
Электрошлаковые печи с расходуемыми электродами (см.рис.
2.37,б) получили широкое распространение для производства слитков в
кристаллизаторе из высококачественных сталей и других сплавов ответст-
венного назначения. Сущность электрошлакового переплава (ЭШП) за-
ключается в следующем. На дно кристаллизатора устанавливают специ-
альную металлическую затравку. На затравку насыпают смесь рабочего
флюса и магниевого или алюминиевого порошка (для лучшего зажигания
дуги и последующего формирования жидкой шлаковой ванны). Переплав-
ляемый электрод (болван из сплава) опускают в кристаллизатор до сопри-
косновения со смесью. Вокруг электрода засыпают рабочий флюс в коли-
честве 6-8% от массы электрода. Подают напряжение в цепь: электрод -

115
рабочий флюс-затравка-кристаллизатор. Рабочий флюс расплавляется, об-
разуя жидкую шлаковую ванну. В последующем жидкий шлак играет роль
элекросопротивления, в котором происходит генерация теплоты. Темпера-
тура шлаковой ванны имеет значения от 1873 до 2273 К (1600-20000С). В
зависимости от цели переплава состав шлаковой ванны можно изменить.
Конец переплавного электрода всегда погружен в шлаковую ванну. При
плавлении капли металла с электрода проходят шлаковую ванну и, под ее
воздействием, рафинируются. Постепенно под шлаковой ванной образует-
ся слой расплава, который постоянно увеличивается. Под воздействием
кристаллизатора происходит направленная кристаллизация расплава в сли-
ток или отливку.
Печи ЭШП выпускаются как с одним электродом, так и многоэлек-
тродные. По способу выплавки слитка они бывают с неподвижным глухим
и со сквозным кристаллизаторами. В первом случае высота кристаллизато-
ра равна высоте переплавляемого слитка, а во втором – кристаллизатор пе-
ремещается относительно слитка. Наиболее важным узлом ЭШП является
кристаллизатор. Его изготавливают из меди или хромистой бронзы, а на-
ружный кожух – из немагнитной стали.
Если вместо кристаллизатора для слитка установить водоохлаждае-
мую литейную форму, то получим одну из разновидностей электрошлако-
вого литья (ЭШЛ). В данном случае жидкий металл с электрода поступает
через шлак в водоохлаждаемую литейную форму.
Вторая разновидность ЭШЛ реализована в ЭШП с накоплением
расплава в гарнисажном тигле (см.рис. 2.37,в). Затем накопленный расплав
из тигля сливают в литейные формы. Литейными формами могут быть:
- кокиль, тогда этот процесс называется электрошлаковое кокильное ли-
тье (ЭКЛ);
- центробежная установка, тогда процесс называется центробежное элек-
трошлаковое литье (ЦЭШЛ).
Главным компонентом ЭШП является шлак, к которому предъяв-
ляются следующие требования:
- должен обеспечивать эффективное рафинирование сплава;
- при рабочих температурах должен иметь стабильную электропровод-
ность (в пределах 0,001-0,005 Ом·м);
- должен иметь низкую температуру плавления и высокую температуру
кипения;
- должен иметь стабильную вязкость при рабочих температурах;
- должен обеспечивать высокое межфазовое натяжение на границе с ме-
таллом и обладать высокой адгезией к неметаллическим включениям;
- не должен быть дефицитным и гигроскопичным;
- должен быть экологически чистым.

116
 Наиболее распространенными шлаками для ЭШП являются шлаки
на основе фтористого кальция (СаF2), который обеспечивает достаточную
температуру плавления и кипения, хорошее удаление неметаллических
включений и защиту металла от окисления. Кроме этого в шлак добавляют
следующие материалы: СаО, Al2O3, MgO и др., Каждый из них выполняет
ту или иную функцию, способствующую улучшению качества металла. В
промышленности в основном используют готовые флюсы (табл. 2.2).
Таблица 2.2
Состав и свойства флюсов для ЭШП
Марка Содержание компо- Удельное элек-
3
флюса нента,% Тпл, К ρ,т/м тросопротивле-
СаF2 Al2O3 СаО MgO ние,Ом·м
АНФ- 95 - 5 - 1663-1683 2,25 0,0015-0,002
1П95
АНФ-6 70 30 - - 1593-1613 2,47 0,003-0,0035
АН-291 18 40 25 17 1723 2,64 0,0037-0,004

Солевые печи

Электрические солевые печи или печи с жидким теплоносителем

можно отнести к печам сопротивления косвенного действия.
В отличие от обычных печей рабочее пространство в данных печах
заполняется жидким теплоносителем, в качестве которого используются
расплавленные соли. Нагрев изделий осуществляется погружением их в
расплав соли. Выбор состава теплоносителя зависит от технологических
целей нагрева (типа сплава и температуры нагрева). В табл. 2.3 приведены
наиболее распространенные составы жидких теплоносителей и темпера-
турные области их применения.
Таблица 2.3
Состав жидких теплоносителей для соляных печей
Состав теплоносителей Температурная область применения,
К
26%NaCl+74%CaCl2 813-1143
100%KCl 1073-1273
100%NaCl 123-1373
100%BaCl2 1373-1623

Применение солевых печей обеспечивает высокую равномерность

нагрева отливок. Главное достоинство солевых печей заключается в высо-

117
кой точности нагрева. Перепад температур в объеме жидкой среды не пре-
вышает 3-5 градусов, а при применении электромагнитного перемешива-
ния уменьшается до 1 градуса. Немаловажное преимущество солевых пе-
чей проявляется в сохранении поверхности отливок от окисления.
В зависимости от способа нагрева расплава соли в печи они подраз-
деляются (см.рис. 2.38):
- на тигельные с внешним источником тепловой энергии (электронагре-
вателем);
- на ванные с погружным электронагревателем (ТЭНом);
- на ванные электродные, где генерация теплоты происходит в самом рас-
плаве соли.

а) б) в)
Рис. 2.38. Схемы электрических солевых печей: а – тигельных
электросопротивления; б – ванных с погружными электронагревателями
(ТЭНами); в – ванные с погружными электродами;
1 – расплав соли; 2 – отливка; 3 – электронагреватель; 4 – ТЭН погруж-
ной; 5 – погружные электроды

Солевые тигельные печи с внешним электронагревателем (см.рис.

2.38,а) имеют огнеупорный тигель с расплавом соли. Вокруг тигля с внеш-
ней его стороны располагают электронагревательные элементы. В печах
данной конструкции рабочая температура среды может достигать 1123 К
(8500С).
В солевых ванных печах с погружными электронагревателями на-
грев расплава соли осуществляется ТЭНом, которые располагают возле
внутренних боковых стенок ванны (рис. 2.38,б). Печи данной конструкции
более компактны по сравнению с тигельными.
Солевые ванные печи с погружными электродами (рис. 2.38,в)
представляют собой печи сопротивления с жидким нагревательным эле-
ментом (т.е. расплавом соли).

118
 В данных печах нерасходуемые электроды из жаропрочных сталей
погружаются в расплав соли на небольшом расстоянии друг от друга (25-
50 мм). К электродам подводят электрический ток напряжением 5-25 В.
Между электродами через расплав соли начинает протекать ток порядка
5000-10000 А. Высокая плотность тока обеспечивает интенсивную цирку-
ляцию расплава и равномерный его перегрев.
Печи данной конструкции позволяют осуществить нагрев изделий
до 1573 К (13000С).

Печи аэродинамического нагрева

Печи аэродинамического нагрева или рециркуляционные нагрева-

тельные установки (РНУ) основаны на принципе аэродинамического теп-
лового эффекта, который возникает при нагнетании газового потока рото-
ром центробежного вентилятора в замкнутом циркуляционном контуре
(рис. 2.39). Ротор в этом случае служит одновременно нагнетателем и ге-
нератором теплоты.

Рис. 2.39. Схема печи аэродинамического нагрева: 1 – ротор;

2 – экран; 3 – изделие; 4 – корпус печи

Замкнутый циркуляционный контур в этих печах создается специ-

альным экраном, установленным внутрь корпуса печи. Между стенками
корпуса и экраном образуются каналы, которые совместно с рабочей каме-
рой составляют замкнутый тракт, замыкающийся на роторе. Основное тре-
бование к данным печам – герметичность пространства. РНУ нашли при-
менение для термообработки отливок из цветных сплавов нагрев до 773-
823 К. Преимущества данного способа нагрева заключается в возможности

119
точного регулирования температуры (скоростью ротора), создании любых
контролируемых атмосфер.

Электронно-лучевые печи

Электронно-лучевые печи (ЭЛП) работают на принципе превраще-

ния кинетической энергии быстро летящих электронов в тепловую энер-
гию, выделяющуюся при ударе электронов о поверхность нагреваемого
металла.
ЭЛП целесообразно применять для производства (переплава) туго-
плавких, высококачественных сплавов или особо чистых металлов (титана,
вольфрама, молибдена, ниобия, титана, циркония, урана, высококачест-
венных сталей и т.п.).
Для осуществления работы ЭЛП необходимо иметь:
- герметичную камеру, в которой необходимо создавать вакуум (добав-
лением не более 0,07 Па);
- поток свободных электронов, направленный на нагреваемый материал;
- ускоряющее электрическое поле (разность потенциалов).
Источником свободных электронов служит специальный термока-
тод, который представляет собой металлический материал, характеризую-
щийся низкой работой выхода электронов и нагретый до высокой темпера-
туры. В качестве такой материала используется вольфрам.
Электроны вылетают из нагретого вольфрамового катода и ускоря-
ются приложенным между анодом и катодом ускоряющим напряжением.
Следует отметить, что с увеличением ускоряющего напряжения ко-
ротковолновая часть спектра излучения смещается в область ренгеновкого
излучения. Мощность ренгеновского излучения в ЭЛП не превышает 0,6%
общей мощности электронного луча. Но даже такая величина ренгеновско-
го излучения представляет серьезную опасность для обслуживающего
персонала. Поэтому величину ускоряющего напряжения в ЭЛП ограничи-
вают до 30-35 кВ. В то же время, даже при значении ускоряющего напря-
жения равном 10 кВ, скорость электронов достигает значения 60 км/с.
Печи работают при постоянном токе. Для обеспечения достаточно
плотного потока электронов применяются специальные сложные фокуси-
рующие устройства и магнитные линзы.
Комплекс излучателя электронов, устройств для их ускорения и фо-
кусирования называется электронной пушкой. По принципу действия элек-
тронные пушки делятся на электростатические и магнетронные. Электро-
статические электронные пушки, в свою очередь по конструктивным осо-
бенностям делятся на пушки с кольцевым катодом, радиальные и аксиаль-
ные.

120
 Классификация ЭЛП представлена на рис. 2.40. За основу класси-
фикации приняты следующие признаки:
- тип применяемой электронной пушки;
- назначение ЭЛП;
- способ подачи расходуемой заготовки в переплавных ЭЛП.

С кольцевой С аксиаль-
пушкой ной пушкой

ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВЫЕ
ПЕЧИ(ЭЛП)
С радиаль- С магне-
ной пушкой тронной
пушкой

Термические Плавильные

С переплавом С переплавом С переплавом

слитка в кристал- слитка в гарнисаж- шихты в гарни-
лизатор ный тигель сажном тигле

Рис. 2.40. Классификация электронно-лучевых печей

ЭЛП, имеющие пушку с кольцевым катодом являются наиболее

простыми. В данных печах кольцевой катод из вольфрамовой проволоки
нагревается до температуры более 2273 К от источника питания. Анодом
служит нагреваемое тело (слиток). Печи с такой пушкой имеют наиболее
высокий к.п.д. (15-40%). Однако близкое расположение катода к нагревае-
мому металлу приводит к быстрому его выходу из строя (пары металла
попадают на катод). Поэтому печи с такими пушками нашли ограниченное
применение.
ЭЛП с радиальной пушкой не имеют данного недостатка. Так как
радиальный катод не связан электрической цепью с нагреваемым метал-
лом. Для ускорения электронов в данном случае используется отдельный
анод, который предохраняет катод от паров металла (см.рис. 2.41).

121
 Рис. 2.41. Схема устройства электронно-лучевых печей: 1 – катод; 2 – фо-
кусирующее устройство; 3 – водоохлаждаемый анод; 4 – магнитная линза; 5 – на-
греваемое тело

Электронный пучок направляется прямо или, с помощью магнитной

линзы, отклоняется в сторону нагреваемого тела. К недостаткам радиаль-
ных пушек относится сложность и громоздкость печей большой мощности,
где организуется несколько пушек.
В ЭЛП с аксиальной электронной пушкой возможно разделение
систем откачки (создания вакуума) из рабочего пространства печи и при-
катодного пространства пушки. В печах данной конструкции формируется,
в отличие от установок с кольцевым катодом и с радиальной пушкой, не
плоский, а конусообразный электронный луч. Такие установки получили
наибольшее распространение. Схема работы такая же, как у печей с ради-
альной пушкой. Отличие заключается в том, что нагрев вольфрамового ка-
тода может осуществляться с помощью вспомогательного электронно-
лучевого нагревателя, а камера, где располагается катод, имеет свою сис-
тему откачки. После анода устанавливается система диафрагм, которые
ограничивают попадание паров металла в катодное пространство.
На рис. 2.42 представлена конструктивная схема ЭЛП с аксиальной
электронной пушкой.

122
 Рис. 2.42. Схема электронно-лучевой плавильной печи с аксиальной пуш-
кой: 1 – катод; 2 – разгоняющие электроды; 3 - сжимающая электромагнитная ка-
тушка; 4 – сжимающая электромагнитная катушка с электромагнитной системой
отклонения или развертки пучка электронов (по окружности, спирали или под уг-
лом); 5 – диафрагма сопротивления потоку газа; 6 – вакуумный затвор

В настоящее время выпускаются аксиальные электронные пушки

мощностью от 30 до 1200 кВт.
В магнетронных электронных пушках используют дополнительные
устройства для создания в них магнитного поля. Наложение магнитного
поля на поток электронов приводит к их движению по спирали. Такое
движение электронов снижает требование к юстировке электростатической
электрической системы катод-анод.
По назначению ЭЛП подразделяются на печи:
- для переплава расходуемого слитка в кристаллизатор;
- для переплава расходуемого слитка в гарнисажный тигель, с после-
дующей заливкой из него расплава в литейную форму;
- для переплава шихты в гарнисажном тигле;
- для зонной перекристаллизации;
- для термической обработки изделий.

123
 По способу подачи расходуемой заготовки переплавные ЭЛП могут
быть (см.рис. 2.43):
- с горизонтальной подачей расходуемой заготовки с одной или двух сто-
рон;
- с вертикальной подачей расходуемой заготовки.

а) б)
Рис. 2.43. Основные конструктивные схемы подачи расходуемых загото-
вок в переплавные электронно-лучевые печи: 1 – электронная пушка; 2 – расхо-
дуемая заготовка; а – вертикальная; б - горизонтальная

Для дополнительного рафинирования металла в переплавных ЭЛП

применяются промежуточные водоохлаждаемые гарнисажные емкости
(гарнисажные тигли). Схема такой установки представлена на рис. 2.44.

124
 Рис. 2.44. Схема переплавной ЭЛП с промежуточным гарнисажным
тиглем (холодным подом): 1 – электронная пушка; 2 – расходуемая заго-
товка; 3 – холодный под

На рис. 2.45 приведена оригинальная электронно-лучевая установка

для переплавки отходов титановых сплавов в слитки, которые затем ис-
пользуются как расходуемые электроды в дуговых гарнисажных печах.
Плавление отходов ведут в титановом, охлаждаемом водой тигле с донным
сливом с применением двух пушек.
Изложницы для слитков располагаются на поворотном столе зали-
вочной камеры.
Производительность установки состаляет 4-5 слитков в час; масса
одного слитка – до 300 кг, рабочий вакуум ЭЛП – 6,7-0,13 Па.

125
 Рис. 2.45. Схема ЭЛП для переплава отходов титановых сплавов: 1 – за-
грузочная камера шихтовых материалов; 2 – электронно-лучевая пушка; 3 –
смотровое окно; 4 – тигель с донным сливом; 5 – изложница; 6 – поворотный стол;
7 – водоохлаждаемый воротник изложницы; 8 – электропривод; 9 – вакуумный
затвор; 10 – патрубки к вакуумной системе

Производительность установки составляет 4-5 слитков в час, масса

одного слитка – до 300 кг, рабочий вакуум ЭЛП – 6,7-0,13 Па.

2.5. КЛАССИФИКАЦИЯ ПО РЕЖИМАМ ТЕПЛОВОЙ

РАБОТЫ

По применяемому режиму теплообмена печи подразделяются на

три группы:
- конвективные печи, где используется конвективный режим теплообме-
на;
- радиационные печи, где используется в основном радиационный режим
теплообмена;
- радиационно-конвективные печи, где в различных частях рабочего про-
странства используются различные режимы теплообмена.
По применяемым температурным режимам работы печи подраз-
деляют на две группы, это:

126
- печи с камерным режимом работы или камерные печи;
- печи с методическим режимом работы или методические печи.

Печи с камерным режимом работы

В камерных печах обеспечивается практически постоянная темпе-

ратура по всему объему рабочего пространства печи.
В топливных камерных печах для обеспечения одинаковой темпе-
ратуры расредотачивают равномерно по всей длине рабочего пространства
подвод тепловой энергии и отвод печных газов (см.рис. 2.46,а).

а) б)
Рис. 2.46. Схемы камерных печей: а – топливных;
б - электросопротивления

В электрических камерных печах сопротивления нагревательные

элементы должны быть равномерно распределены по стенкам, своду и по-
ду печи. Причем все нагревательные элементы должны иметь одинаковую
мощность (рис. 2.46,б). Значительную роль в обеспечении камерного ре-
жима играет интенсивная циркуляция печных газов.
Печи периодического действия, как правило, работают по камер-
ному режиму. Температура в этих печах со временем может изменяться, но
в любой момент времени по объему рабочего пространства она поддержи-
вается одинаковой.
В печах непрерывного действия, работающих по камерному ре-
жиму, температура в рабочем пространстве остается неизменной не только
по его длине, но и во времени.

127
 Методические печи

В печах с методическим режимом нагрева тепловая нагрузка рас-

пределена неравномерно по длине пространства, т.е. температура в раз-
личных точках рабочего пространства имеет разное значение. Т.к. все ме-
тодические печи непрерывного действия, то значение их температуры в
каждом поперечном сечении рабочего пространства неизменна во времени
(температура различна только по длине рабочего пространства). В связи с
этим нагреваемый материал, передвигаясь вдоль рабочего пространства
печи попадает в зоны с различной температурой. При обеспечении регули-
рования температуры по зонам рабочего пространства печи можно доби-
ваться требуемой скорости нагрева материала.
Топливные методические печи в зависимости от направлений
движения нагреваемого материала и печных газов в рабочем пространстве
подразделяются на две группы (см.рис. 2.47):
- печи с прямоточным движением;
- печи с противоточным движением.

Рис. 2.47. Схемы методических печей и графики распределения темпера-

тур в них: а – с противоточным движением; б – с прямоточным движением;
Тг – температура печных газов; Тм – температура нагреваемого
материала

В прямотоке печные газы и нагреваемый материал движутся в од-

ном направлении. В противотоке – движение происходит в противопо-
ложных направлениях.
Методические топливные печи с противотоком характеризуются
достаточно высоким к.п.д. (40-50%) и более высокой температурой нагрева
материала.

128
 Прямоточные методические печи применяются только в случае
необходимого интенсивного отбора теплоты материалом в зоне высоких
температур, для исключения чрезмерного теплового воздействия в этой
зоне на огнеупорную оболочку рабочего пространства.
В методических топливных печах изменение температуры печных
газов по длине рабочего пространства, как правило, применяется плавно
без видимых скачков (см.рис. 2.47). Но если методическая печь имеет не-
сколько зон, то в каждой зоне можно установить свой температурный ре-
жим, т.е. по длине печи будет наблюдаться скачкообразное изменение
температуры, при переходе от данной зоны в другую.
В электрических печах методический режим можно осуществить
двумя методами:
- первый метод, это вынос электронагревателя за пределы рабочего про-
странства печи и подогрев в нем газообразного теплоносителя, вдувае-
мого в печь;
- второй метод, это создание в печи по ее длине несколько тепловых зон,
в которых расположены электронагреватели различные по мощности.
На рис. 2.48 представлена схема электрической методической печи
с выносным электронагревателем и дополнительным газовым теплоноси-
телем. В качестве газового теплоносителя может использоваться воздух.

Рис. 2.48. Схема электрической методической печи с выносным электро-

нагревателем и газообразным теплоносителем (воздухом)

В данной конструктивной схеме печи холодный воздух подается в

электронагреватель (калорифер), где он подогревается, а затем подается в
рабочее пространство печи. Там он отдает часть своей теплоты теплообра-
батываемому материалу. Затем через газоотводящие каналы воздух выво-

129
дится из печи. При необходимости его можно повторно использовать, сме-
шивая со свежей порцией холодного воздуха.
На рис. 2.49 изображена схема трехзонной электрической методи-
ческой печи с электронагревателями различной мощности. В этой печи
каждая зона имеет свою рабочую температуру, поддерживаемую электро-
нагревателями.

Рис. 2.49. Схема трехзонной электрической методической печи:

1 – зона замедленного нагрева; 2 – зона интенсивного нагрева
и выдержки; 3 – зона регулируемого охлаждения

В первой зоне температура поддерживается невысокой. Поэтому

нагрев материала в данной зоне будет замедленный. Во второй зоне под-
держивается наивысшая температура. При попадании в эту зону материал
интенсивно нагревается до конечной температуры. В третьей зоне уста-
новлены нагреватели малой мощности. Служит данная зона для регули-
руемого охлаждения материала.

2.6. КЛАССИФИКАЦИЯ ПЕЧЕЙ ПО СПОСОБАМ

ЗАГРУЗКИ МАТЕРИАЛА И ЕГО ПЕРЕДВИЖЕНИЯ
В РАБОЧЕМ ПРОСТРАНСТВЕ

По способам загрузки материала и его передвижения в рабочем

пространстве в основном классифицируются сушильные и нагревательные
печи камерного типа.
Печи периодического действия (садочные) в зависимости от спосо-
ба загрузки классифицируются:

130
- на печи со стационарным подом и специализированными устройствами
загрузки;
- на печи с подвижным подом.
Печи периодического действия со стационарным подом, в зависи-
мости от конфигурации рабочего пространства и его размеров могут быть
(см.рис. 2.50):
- с верхней загрузкой (краном, тельфером и т.п.) со съемным или раскры-
вающимся сводом;
- с боковой загрузкой погрузочным устройством;
- с боковой загрузкой при помощи выкатной тележки (платформы).

а) б) в) г)
Рис. 2.50. Печи камерного типа периодического действия со стационар-
ным подом: а – с верхней загрузкой; б – с боковой загрузкой; в – с выкатной те-
лежкой (платформой) тупиковые; г – с выкатной тележкой проходные

Верхняя загрузка мелких изделий в садочные печи со стационар-

ным подом производится в специальных корзинах или контейнерах при
помощи подъемных механизмов (крана, тельфера, пневматического и гид-
равлического подъемников).
Боковая загрузка мелких изделий в садочные печи со стационарным
подом производится с помощью специальных поддонов толкательными
устройствами, а крупных изделий – при помощи специальных садочных
машин.
Загрузка изделий в садочную печь с выкатной тележкой осуществ-
ляется краном на платформу тележки, которую затем закатывают в печь по
рельсам.
Печи периодического действия с подвижным подом выполняются
двух видов (см.рис. 2.51):
- горизонтальные с выкатным подом;
- вертикальные с опускающимся подом (элеваторные печи).

131
 а) б)
Рис. 2.51. Печи периодического действия с подвижным подом: а – с вы-
катным; б – с опускающимся

Загрузка изделий в садочную печь с выкатным подом осуществля-

ется с помощью крана на платформу пода, затем он специальным меха-
низмом закатывается в печь.
Загрузка в садочную печь с опускающимся подом происходит сле-
дующим образом. Тележка-под в нижнем положении выкатывается с
платформы подъемника по рельсам из-под печи и загружается краном. За-
тем тележка-под закатывается на платформу подъемника, который подни-
мает ее и вталкивает снизу в подовое окно печи.
Печи непрерывного действия в зависимости от конструктивных
решений устройств перемещения материала подразделяются (см.рис. 2.52):
- на толкательные печи, как правило, со специальными закрытым циклом
поддонов, на которых устанавливаются изделия;
- на печи с импульсным (пульсирующим) подом (для термообработки
мелких отливок);
- на печи с роликовым подом;
- на печи с вращающимся тарельчатым подом;
- на печи с вращающимся кольцевым подом;
- на печи с подовым горизонтальным конвейером;
- на печи с вертикальным конвейером;
- на печи с подвесным конвейером.

132
 Рис. 2.52. Печи непрерывного действия с различными устройствами для
перемещения материала в рабочем пространстве: а – толкательные; б – с им-
пульсным подом; в – роликовые; г – с вращающимся тарельчатым подом; д – с
вращающимся кольцевым подом; е – вертикальные конвейерные; ж - горизон-
тальные с подовым конвейером; з – с подвесным конвейером

В толкательных печах передвижение коробов-поддонов осуществ-

ляется пневматическими, электромеханическими или гидравлическими
толкателями, а выгрузка – специальными выталкивателями.
В печах с пульсирующим подом мелкие отливки загружаются на
под в виде лотка, установленный на специальные катки. Под-лоток имеет
возвратно-поступательное движение с помощью специального устройства.
Отливки при каждой пульсации передвигаются вдоль печи. Выгрузка от-
ливок осуществляется по наклонному лотку.
В печах с роликовым подом движение крупных изделий или мелких
в поддонах осуществляется вращением роликов.
В печах с вращающимся подом при нагреве мелких изделий преду-
сматривается одно загрузочно-раздаточное рабочее окно. При нагреве
средних отливок загрузка в данные печи осуществляется через два загру-
зочных окна. При нагреве крупных отливок в печи предусматриваются от-
крытые загрузочные сектора, через которые краном производится загрузка
на под.

133
 В горизонтальные конвейерные печи загрузка мелких отливок на
конвейер осуществляется с помощью бункерного вибрационного загрузчи-
ка.
В вертикальных конвейерных печах передвижение изделий в печи
осуществляется с помощью специальных этажерок, установленных на кон-
вейере.

2.7. КЛАССИФИКАЦИЯ ПЕЧЕЙ ПО НАВЕДЕНИЮ

ПЕЧНОЙ АТМОСФЕРЫ

В зависимости от способа наведения и состава печной атмосферы

печи могут быть: с пассивной или активной печной атмосферой; с окисли-
тельной, восстановительной, инертной атмосферой или вакуумной.
В печах с пассивной атмосферой печные газы специально не наво-
дятся – они присутствуют при технологическом процессе (например ин-
дукционные печи).
В печах с активной атмосферой печные газы специально наводятся
для проведения каких-либо технологических операций (нагрева, сушки,
защиты от окисления и т.д.).
Восстановительные атмосферы в печах, как правило, содержат про-
дукты неполного сжигания топлива (СО, Н2 и пр.). Поэтому после их ис-
пользования необходимо произвести их дожигание в специальных устрой-
ствах.
Инертная атмосфера используется для безокислительного нагрева
металла (отливок в термических печах или сплава в плавильных печах). В
этих печах используется инертный газ (аргон, азот и т.п.). Поэтому рабочее
пространство данных печей требует герметизации.
В качестве ознакомления в табл. 2.4 представлены составы газов,
которые достаточно часто используют для наведения печной атмосферы в
термических печах.

134
 Таблица 2.4

Состав контролируемых атмосфер термических печей

Атмосфера Состав атмосферы, % (объемн.)
СО2 СО Н2 Н2О N2
Защитные:
-для ферритного и <0,1 1,8-5,0 1-4 - остальное
перлитного КЧ
-зндогаз - 20 40 - остальное
-экзогаз 5 14 18 1 остальное
-генераторный газ 1-5 25-30 1-3 - остальное
древесноугольный
Нейтральные:
-азот <0,1 СО+Н2=1,9-4,0 - остальное
-аргон - 100% аргона
Окислительные:
-состав 1 8-8 25-28 15-30 12-18 остальное
-состав 2 4 11,2 8 5,5 остальное
-состав 3 9,1 24,5 9 6,9 остальное

В пламенных печах при применении защитных газов необходимо

использовать устройства для муфелирования отливок или пламени. В элек-
трических печах необходимость применения этих устройств отпадает.
Слабоокислительную атмосферу в пламенных печах можно создать
при сжигании топлива непосредственно в печи. Только для этого необхо-
димо сжигать топливо при коэффициенте расхода воздуха α ≤ 0,5 и подог-
реве воздуха до температур 1173-373 К (900-11000С) (см. приложение Ж).
Такие печи обязательно должны иметь в своей конструкции высокотемпе-
ратурные регенераторы для подогрева воздуха.

2.7.1. Классификация вакуумных печей

Вакуумом называется определенная степень разряжения газа, при которой

можно пренебречь соударениями между молекулами и считать, что средняя длина сво-
бодного пробега частицы (l) значительно превышает линейные размеры сосуда (d), в
котором газ находится, т.е. l > d.

Для производства тугоплавких сплавов, высококачественных спла-

вов и чистых металлов, а также сплавов, которые имеют высокую реакци-
онную активность в расплавленном состоянии (например, титановые спла-

135
вы) необходимо выполнить ряд требований, предъявляемых к плавильным
печам. К ним можно отнести:
- необходимость использования источников теплоты, которые создают
высокую температуру в зоне плавления непосредственным подводом к
сплаву теплового потока большой плотности и не вносят в атмосферу
печи или в расплав посторонних продуктов;
- исключение контакта расплава с элементами конструкции печи (ванной
или тиглем) не защищенными гарнисажем (намороженным слоем рас-
плавляемого сплава);
- создание в печи защитной атмосферы или вакуума.
Этим требованиям в полной мере отвечают вакуумные плавильные
печи. Они в зависимости от способа генерации тепловой энергии подраз-
деляются на:
- вакуумные индукционные тигельные печи (ВИП);
- вакуумные дуговые печи (ВДП);
- вакуумные электронно-лучевые печи (ВЭП) или электронно-лучевые
печи (ЭЛП).
Конструктивные схемы вакуумных плавильных печей представле-
ны на рис. 2.53.

а) б) в)

Рис. 2.53. Схемы вакуумных плавильных печей: а – индукционных ти-

гельных; б – электродуговых с расходуемым электродом; в – электронно-лучевых;
1 – индукционная печь; 2 – литейная форма; 3 – расходуемый электрод; 4 –
гарнисажный тигель; 5 – электронная пушка; 6 – расходуемая заготовка

136
 Классификация вакуумных электронно-лучевых печей была рас-
смотрена ранее в подразделе 2.4.2. В данном подразделе рассмотрим клас-
сификационные признаки ВИП и ВДП.

Вакуумные индукционные печи

Конструкции ВИП разнообразны. Они выпускаются вместимостью

от 0,01 до 2,5 тонн. В литейных установках с ВИП отливают детали турбин
авиационных двигателей (лопасти, направляющие дики, клапаны и др.) из
жаропрочных сплавов. Данные установки характеризуются высокой ско-
ростью расплавления и обслуживаются генераторами повышенной мощно-
сти (до 10 кВт на 1 кг сплава).
Как правило литейные установки ВИП работают на заранее вы-
плавленной подготовительной заготовке, которую вводят в тигель печи
специальными зажимными устройствами. Заготовку выплавляют в круп-
ных ВИП из шихтовых материалов. При данном переплаве происходит ра-
финирование расплава.
В литейных установках очень часто с ВИП используются такие
способы литья, как литье по выплавляемым моделям или центробежное
литье.
Классификация ВИП ведется по конструктивному исполнению и
режиму работы или принципу действия.
По конструктивному исполнению ВИП классифицируются исходя
из следующих признаков:
- взаимного расположения индуктора и тигля печи;
- относительного перемещения тигля и кожуха печи;
- способам слива готового расплава из тигля;
- способам крепления форм (или изложниц) в кожухе печи.
По взаимному расположению индуктора и тигля ВИП подразделя-
ются (см.рис. 2.54):
- на печи, в которых индуктор расположен вне вакуумного пространства
(рис. 2.54,а), а тигель установлен внутри неэлектропроводного кожуха
(обычно кварцевая труба); в таком исполнении изготавливают неболь-
шие лабораторные ВИП до 5 кг;
- на печи, в которых индуктор располагается совместно с тиглем в ваку-
умном пространстве (см.рис. 2.54,б).
Близкое расположение индуктора к тиглю (во втором исполнении)
значительно повышает электрическое к.п.д. печей, поэтому они нашли
достаточно широкое распространение.

137
 а) б)

Рис. 2.54. Схемы расположения индуктора в ВИП: а – за пределами ваку-

умного пространства; б – совместно с тиглем в вакуумном пространстве

По способу слива готового расплава из тигля ВИП подразделяются:

- на печи с разливкой через отверстие в подине тигля, перекрываемое
внутренним или внешним стопором;
- на печи с сифонным сливом;
- на печи с разливкой через сливной носок тигля при его наклоне (см.рис.
2.55).
По относительному перемещению тигля и кожуха ВИП подразде-
ляются:
- на печи, в которых для слива металла в форму (изложницу) поворот
тигля осуществляется совместно с кожухом (см.рис. 2.55,а);
- на печи, в которых поворотным выполняется тигель, а кожух находится
в стационарном положении (см.рис. 2.55,б).

а) б)
Рис. 2.55. Схемы ВИП с разливкой расплава поворотом тигля: а – с со-
вместным поворотом кожуха; б – в стационарно расположенном кожухе

ВИП с поворотным кожухом по способу крепления литейной

формы в вакуумном пространстве подразделяются:

138
- на печи с подвешиваемой литейной формой с помощью цапф, что по-
зволяет ей сохранять вертикальное положение при повороте кожуха с
тиглем (см.рис. 2.55,а);
- на печи с жестким закреплением литейной формы в плавильной камере
под углом 900 относительно тигля (см.рис. 2.56,а);
- на печи с жестким закреплением литейной формы в выносной заливоч-
ной камере под углом 900 относительно тигля (см.рис. 2.56,б).

а) б)
Рис. 2.56. Схемы ВИП с поворотным кожухом и жестким креплением
форм: а – в плавильной камере; б – в выносной заливочной камере

По принципу действия ВИП подразделяются на две группы: перио-

дические и полунепрерывные.
В печах периодического действия плавление металла и его после-
дующая дегазация производятся под вакуумом, а разливка расплава может
производиться под вакуумом или в среде нейтральных газов. В данных
конструкциях ВИП завалка шихты в индукционную печь производится со
снятием вакуума т.е. при открытой камере. При этом производят открытие
вакуумной камеры печи, изъятие залитой формы, очистку тигля, загрузку
шихты и установку новой литейной формы.
Для малых ВИП периодического действия применяют плавильную
вакуумную камеру в форме вертикальной шахты, закрытой сверху сфери-
ческой съемной крышкой (см.рис. 2.55). Более крупные ВИП периодиче-
ского действия имеют горизонтальную вакуумную камеру. Один из конст-
руктивных вариантов такой печи представлен на рис. 2.57.

139
 Рис. 2.57. Схема вакуумной индукционной печи периодического действия:
1 – литейная форма; 2 – откатной корпус; 3 – вакуумная камера; 4 – дозатор;
5 – индукционная печь

Печи периодического действия в конструктивном отношении про-

ще и поэтому затраты на них сооружение меньше. Однако создание вакуу-
ма после каждой плавки требует установки более мощных вакуумных на-
сосов. Кроме того, металл, выплавленный в печах периодического дейст-
вия, может содержать большее количество кислорода и газов, по сравне-
нию с металлом, полученным в печах полунепрерывного действия. Это
связано с тем, что при нарушении вакуума стенки тигля пропитываются
оксидами, образующимися из остатков металла, а поверхность печи, ваку-
умной камеры и расположенных в ней устройств поглощают газы.
В ВИП полунепрерывного действия (см.рис. 2.58) рабочий цикл
производства сплава происходит без нарушения вакуума в плавильной ка-
мере. Длительность компании непрерывной плавки и заливки форм в дан-
ных печах определяется обычно стойкостью тигля печи.

140
 Рис. 2.58. Схема ВИП полунепрерывного действия: 1 – загрузочная каме-
ра; 2 – вакуумный затвор; 3 – диффузионный насос; 4 – форвакуумный насос; 5 –
патрубок к вакуумному насосу; 6 – поворотный стол; 7 – литейная форма; 8 – от-
верстие для удаления форм; 9 – индукционная тигельная печь; 10 – камера для
дозагрузки присадками

Смена литейных форм и загрузка шихты в ВИП полунепрерывного

действия производится с помощью специальных шлюзовых устройств (ка-
мер), которые отделены от основной вакуумной камеры печи вакуумными
затворами. Благодаря этому в камере печи происходит плавка в вакууме, а
в шлюзовых камерах загрузки шихты и подготовки литейных форм произ-
водятся работы при атмосферном давлении. После окончания работ шлю-
зовые камеры герметизируются и в них создается вакуум с помощью соб-
ственных вакуумных насосов. Затем открываются затворы шлюзовых ка-
мер и они сообщаются с основной камерой печи.
На рис. 2.59, в качестве примера, представлены конструктивные
схемы шлюзовых камер крупных ВИП для загрузки шихтовых материалов
и присадок.

141
 а) б)

Рис. 2.59. Загрузка крупных индукционных вакуумных печей: а – совме-

щение присадок с загрузкой; б – раздельная загрузка и введение присадок; 1 - ти-
гель; 2 – питатель; 3 – шибер; 4 – направляющая воронка; 5 – малые емкости; 6 –
основная емкость для шихты; 7 – камера шихты; 8 – корзина с шахтой; 9 – тележ-
ка для подачи корзин

Печи полунепрерывного действия нашли широкое распростране-

ние. По сравнению с печами периодического действия они имеют ряд пре-
имуществ:
- устраняется откачка печи перед началом каждой новой плавки, что по-
вышает производительность установки;
- улучшаются условия работы огнеупорной футеровки тигля, которая не
испытывает длительных колебаний температуры во время открывания
печи;
- снижается пропитывание стенок тигля оксидами металла, что уменьша-
ет загрязнение металла при последующей плавке.
Преимущества вакуумной плавки более полно реализуются при
бесшлаковом процессе. Поэтому плавка в ВИП обычно ведется без шлака
и отличается сравнительной простотой. Получение требуемого состава
достигается переплавом соответствующих отходов или сплавлением чис-
тых материалов.
Недостаточная стойкость тиглей является основной причиной огра-
ниченного использования ВИП. Для печей вместимостью до 2 т стойкость

142
футеровки составляет 40-65 плавок, а для печей вместимостью более 2 т
стойкость футеровки меньше 30 плавок.
Тигли обычно изготавливают из магнезита и диоксида циркония. В
качестве связующих используются борная кислота или жидкое стекло. В
малых печах материалами тигля являются: графит, кварц, корунд и т.п.
Плавка в вакуумных индукционных печах производится при давле-
ниях от 0,01 до 0,001 мм рт.ст. Такие давления обеспечивают полноту уда-
ления большей части летучих примесей. Вакуумные системы печей состо-
ят из механических насосов, двухроторных насосов, пароструйных масля-
ных диффузионных и бустерных насосов, пароводяных эжекторных насо-
сов. Схема вакуумной откачки печи представлена на рис. 2.60.

Рис. 2.60. Схема вакуумной откачки индукционной печи: 1 – вакуумный

корпус; 2 – устройство для термопары; 3 – устройство для пробника; 4 – подача
инертного газа; 5 – кран для напуска воздуха; 6 – вакуумные шиберы; 7 - масля-
ный диффузионный насос; 8 – механические бустерные насосы; 9 – фильтры; 10 –
вакуумные механические насосы

Вакуумные дуговые печи

ВДП нашли широкое распространение при производстве тугоплав-

ких и реакционно-активных сплавов на основе титана, ниобия, тантала,
молибдена и т.д.

143
 ВДП, как и другие дуговые плавильные печи, могут работать, как
на постоянном, так и на переменном электрическом токе. Однако приме-
нение переменного тока часто не обеспечивает стабильного горения дуги
(она гаснет в периоды, когда величина напряжения близка к нулю). Поэто-
му чаще используется постоянный ток. Причем в схеме электрической ду-
ги постоянного тока катодом служит электрод, а анодом – ванна расплава
(такую полярность дуги называют прямой). Именно при плавке в дуговых
печах с дугой прямой полярности обеспечивается более высокая темпера-
тура расплава.
На форму и устойчивость электродугового разряда большое влия-
ние оказывает остаточное давление газов в вакуумной камере печи. При
давлении в диапазоне от 0,13 Па до 26,6 кПа электрическая дуга может
иметь следующие формы: отшнурованную, диффузную, переходную.
Отшнурованная дуга существует при давлении более 6-13 кПа
(0,06-0,13 атм). Она характерна тем, что ее столб представляет собой яркий
шнур, постоянно меняющий свое положение в дуговом промежутке. Ка-
тодное пятно дуги сравнительно большого диметра. Оно рывками переме-
щается по торцу электрода.
Дуга диффузного характера возникает при остаточном давлении
0,13-13,3 Па. Она имеет несколько небольших катодных пятен, которые
периодически образуются и быстро перемещаются по торцу и боковой по-
верхности катода, где происходит их распад. Количество катодных пятен
растет с увеличением силы тока. Столб диффузной дуги имеет относитель-
но небольшую яркость и занимает практически весь объем под торцом
электрода.
Дуга переходной формы – это промежуточное явление перехода ду-
ги от диффузного характера к отшнурованному разряду при давлениях
0,014-6,0 кПа.
Отшнурованный и диффузный разряды наиболее эффективны при
нагреве и плавлении металлов и сплавов.
Переходный разряд сопровождается большими потерями энергии
на нагрев стенки тигля и непосредственно в вакуумную камеру печи, что
снижает скорость и равномерность плавления.
В диапазоне остаточных давлений от 66 до 133 Па может возникать
"тлеющий" разряд. Дуга становится размытой, а анодное пятно исчезает,
плавление прекращается.
В связи с выше изложенным эффективная и устойчивая дуга, на-
пример при плавке титановых сплавов, может быть обеспечена в вакууме с
остаточным давлением от 0,13 до 13,3 Па, а в среде аргона с остаточным
давлением от 6,6 до 26,6 кПа.

144
 Исходя из применяемого состава исходных шихтовых материалов,
ВДП делятся (см.рис. 2.61):
- на печи с нерасходуемым электродом (как правило, графитовым);
- на печи с расходуемым электродом, выполняемым из переплавного
болвана.

Переменного ВАКУУМНЫЕ ДУГО- Постоянного

тока ВЫЕ ПЕЧИ (ВДП) тока

С нерасходуемыми электродами С расходуемыми электродами

Гарнисажным тиглем Кристаллизаторы

С разливкой "из-под дуги" С разливкой после выключения дуги

С наклоном С поворо-
узла ти- том тигля С наклоном
гель- на 900 тигля
электрод

Рис. 2.61. Классификация вакуумных дуговых печей

ВДП с не расходуемым электродом применяются для выплавки ту-

гоплавких металлов и сплавов из шихты в гарнисажном тигле. Они имеют
сравнительно небольшие размеры.
ВДП с расходуемым электродом, в зависимости от назначения пе-
реплава, подразделяются на:
- печи с переплавом в водоохлаждаемый кристаллизатор, для изготовле-
ния сверхкачественных и сверхчистых заготовок;

145
- печи с переплавом в охлаждаемый гарнисажный тигель (графитовый,
стальной, медный) с последующей разливкой в литейные формы.
Расходуемый электрод должен изготавливаться из того же сплава,
который необходимо получить. Исключение составляют сплавы, в которых
есть содержание легко испаряющихся элементов. При переплаве данных
сплавов в расходуемом электроде необходимо увеличить содержание легко
испаряющихся элементов на 20-25% по сравнению с требуемым содержа-
нием в готовом.
Следует отметить, что применение гарнисажных тиглей в настоя-
щее время является одним из самых основных направлений развития ваку-
умных печей. Известно, что, для сохранения гарнисажа на стенках тигля
необходимо, чтобы их температура была ниже температуры кристаллиза-
ции выплавляемого сплава. Поэтому целесообразно выбирать такие источ-
ники теплоты, которые обеспечивали бы подвод тепловой энергии непо-
средственно к открытому зеркалу ванны в тигле, а не стенкам тигля. К
этим источникам энергии можно отнести: электрическую дугу, электрон-
ный луч и поток плазмы. В вакуумных печах наибольшее применение, как
источник тепловой энергии, получила электрическая дуга, из-за простоты
преобразования электрической энергии в тепловую. Именно подвод теп-
ловой энергии непосредственно зеркалу металла в тигле является основ-
ным преимуществом ВДП по сравнению с ВИП. В данном случае упроща-
ется охлаждение стенок тигля и наблюдается устойчивость сохранения
гарнисажа в процессе плавки. Термический к.п.д. ВДП с гарнисажным
тиглем составляет 30-40%. Удельный расход технологической электро-
кВт ⋅ ч ⎞
энергии, например при плавке титана, составляет 0,8-1,1 ⎛⎜ ⎟ [2,9-3,6
⎝ кг ⎠
⎛ МДж ⎞
⎜ ⎟ ].
⎝ кг ⎠
Кроме этого, расход электроэнергии для питания приводов вакуум-
кВт ⋅ ч ⎞
ных насосов и различных механизмов ВДП составляет 0,4-0,6 ⎛⎜ ⎟.
⎝ кг ⎠
ВДП с переплавом расходуемого электрода в кристаллизатор рабо-
тают следующим образом. На водоохлаждаемом поддоне кристаллизатора
располагают металлическую "затравку", которая служит для первоначаль-
ного зажигания дуги. Затем капли металла с расходуемого электрода про-
ходят через высокотемпературную зону под воздействием вакуума рафи-
нируются. Быстрое охлаждение в кристаллизаторе позволяет получать
слитки химически однородные, с мелкозернистой структурой.
ВДП с переплавом расходуемого электрода в гарнисажный тигель
большое распространение нашли для производства титановых сплавов. В

146
зависимости от способа разливки расплава из тигля в литейную форму
ВДП данного типа подразделяют на две группы:
- печи с разливкой расплава при горящей дуге (разливка "из-под дуги");
- печи с разливкой расплава после выключения дуги.
В печах с разливкой расплава при горящей дуге не происходит ох-
лаждение ванны при сливе его в форму. Это является преимуществом, т.к.
сохраняется жидкотекучесть расплава и, соответственно, хорошая запол-
няемость форм. Однако эти печи менее надежны в эксплуатации. В про-
мышленных ВДП разливка металла может производится (см.рис. 2.62):
- наклоном узла тигель-электрод внутри неподвижной вакуумной камеры
(рис. 2.62,а);
- поворотом специально выполненного коробчатого гарнисажного тигля,
с затопляемой металлической леткой (рис. 2.62,б).

а) б)

Рис. 2.62. Схемы разливки расплава "из-под дуги" в ВДП: 1 - расходуе-

мый электрод; 2 – гарнисажный тигель; 3 – форма; 4 – тигель с затопляемой лет-
кой; а – с наклоном узла тигель-электрод; б – с наклоном специального тигля с
затопляемой металлической леткой

Во втором случае металлическая летка располагается в боковой

стенке тигля (см.рис. 2.62,б) таким образом, чтобы до нее не доходил уро-
вень расплава во время плавки. При разливке тигель поворачивается на 900
и металлическая летка оказывается напротив заливочной воронки формы,
причем под слоем расплава.
В ВДП с разливкой после выключения дуги остаток электрода под-
нимается и беспрепятственно производится поворот тигля. В этих печах
может происходить охлаждение расплава. Однако значительное охлажде-

147
ние происходит только в случае малой скорости подъема электрода или
медленного поворота тигля печи.

Рис. 2.63. Вакуумная дуговая плавильно-заливочная установка 833Д: 1 –

вакуумная камера; 2 – плавильный тигель; 3 – механизм подачи электрода; 4 –
приемно-направляющий лоток; 5 – контейнер с литейными формами; 6 – глядел-
ка; 7 – поворотный кран; 8 – привод центробежной машины; 9 – контактная пло-
щадка для приварки электрода

На рис. 2.63 приведена принципиальная схема вакуумной дуговой

плавильно-заливочной установки с центробежной заливкой форм, предна-
значенной для мелкосерийного производства титановых отливок неболь-
ших и средних габаритов (833Д). Основной узел печи – водоохлаждаемый
графитовый гарнисажный тигель расположен внутри цилиндрической ва-
куумной камеры. Снаружи камеры на верхнем фланце установлен меха-
низм подачи электрода, состоящий из электродвигателя постоянного тока
для рабочей подачи во время плавления и пневмоцилиндра для отброса
электрода перед сливом металла из тигля. Контейнер с литейными форма-
ми загружают на центробежный стол с помощью поворотного крана. Этим

148
же краном устанавливают на контактную площадку новый расходуемый
электрод с целью его приварки к огарку ранее расплавленного электрода.
Разливка металла после выключения дуги и отброса электрода про-
изводится поворотом тигля с помощью гидропривода вокруг оси, прохо-
дящей через сливной носок. Расплав к форме подается по приемно-
направляющему лотку. Привод центробежной машины вынесен за пределы
вакуумной камеры, он состоит из электродвигателя постоянного тока, ре-
дуктора и рамы. Скорость вращения стола диаметром 1000 мм регулирует-
ся бесступенчато и составляет 200-600 об/мин. Емкость тигля – до 130 кг
(по жидкому титану), максимальная сила тока дуги 16 кА. Рабочий вакуум
0,67 Па.

2.8. КЛАССИФИКАЦИЯ ПЕЧЕЙ ПО СПОСОБАМ

УТИЛИЗАЦИИ ТЕПЛОТЫ ОТРАБОТАННЫХ ПЕЧНЫХ ГА-
ЗОВ

Уже отмечалось, что любая печь выбрасывает в атмосферу печные

газы нагретые до достаточно высоких температур. Согласно технологии
нагрева любого материала печные газы, выходящие из рабочего простран-
ства, должны при выходе иметь температуру выше, чем значение конечной
температуры нагрева (Тк). Поэтому температура отходящих газов из рабо-
чего пространства может достигать значений 1700К и выше (например, в
сталеплавильных топливных печах).
Выброс в атмосферу печных газов с такой температурой недопус-
тим, как с экологической точки зрения, так и с экономической точки зре-
ния (неэкономичность использования тепловой энергии). В связи с этим
любая высокотемпературная печь должна иметь устройство для утилиза-
ции тепла отходящих газов. Только в низкотемпературных печах примене-
ние устройств может быть неэффективно.
Утилизация теплоты отходящих газов может производиться раз-
личными способами:
- возвратом отработанных печных газов в рабочее пространство специ-
альными устройствами;
- нагревом воздуха, который используется для сжигания технологическо-
го топлива в данных же печах, в специальных теплообменниках (реку-
ператорах или регенераторах);
- нагревом воды в котлах-утилизаторах, через которые протекают отхо-
дящие продукты сгорания.
Исходя из вышесказанного все печи по способам утилизации тепло-
ты отходящих печных газов можно классифицировать следующим обра-
зом:

149
- без утилизации теплоты отходящих газов;
- рециркуляционные, т.е. с возвратом печных газов в рабочее простран-
ство;
- с рекуперацией или регенерацией теплоты отходящих газов в воздухо-
нагревателях (теплообменниках);
- с рекуперацией теплоты отходящих газов в котлах-утилизаторах.
На рис. 2.64 представлены схемы печей без использования тепло-
обменных устройств для утилизации теплоты отходящих газов. В первом
случае (см.рис. 2.64,а) отработанные печные газы выбрасываются полно-
стью в атмосферу без какой-либо утилизации теплоты. Это свойственно
только низкотемпературным печам.

а) б)

Рис. 2.64. Схемы печей без применения теплообменников для утилизации

теплоты отходящих газов: а – с полным выбросом отработанных газов в атмосфе-
ру; б – с рециркуляцией газов

Во втором случае (см.рис. 2.64,б) отработанные печные газы, выхо-

дящие из рабочего пространства, полностью или частично возвращаются в
рабочее пространство, где происходит сжигание топлива или электропо-
догрев газов. В данном случае используется теплота возвращенных газов.
Это ведет к снижению расхода технологического топлива или электро-
энергии и, соответственно, к повышению теплового к.п.д. печей. Такие
конструктивные схемы нашли большое распространение в сушильных и
термических печах.
На рис. 2.65 показаны схемы печей с использованием теплообмен-
ников для утилизации теплоты отходящих газов.

150
 а) б)
Рис. 2.65. Схемы печей с применением теплообменников для утилизации
теплоты отходящих газов: а – с котлами-утилизаторами; б – с рекуперативным
или регенеративным воздухоподогревателями

Такие конструктивные схемы получили широкое распространение в

плавильных и нагревательных печах.
На первой схеме (см.рис. 2.65,а) показана печь с рекуперативным
котлом-утилизатором. Данные конструктивные схемы применяются в пе-
чах непрерывного действия большой производительности. В литейном
производстве данные схемы печей не нашли распространения.
На второй схеме (см.рис. 2.65,б) показана печь с рекуперативным
или регенеративным теплообменниками, в которых за счет теплоты отхо-
дящих газов производят подогрев воздуха. Горячий воздух затем подается
в топочное пространство для осуществления горения топлива.
Такие конструктивные схемы получили широкое распространение в
плавильных и нагревательных печах.

2.9. РАЗМЕРЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА

Как уже отмечалось, что наиболее распространенными геометриче-

скими формами рабочего пространства печей являются прямоугольный
параллелепипед (шириной В, высотой Н и длиной L) и цилиндр (диметром
Д и высотой Н). Обычно для оформления геометрии рабочего пространства

151
горизонтальных печей сначала определяют длину (L), а для вертикальных
– высоту (Н). Другие размеры устанавливают исходя из размеров нагре-
ваемого материала, режима тепловой работы, назначения технологическо-
го процесса и т.д.
Основными размерами рабочего пространства горизонтальных на-
гревательных печей (камерного типа) является длина и ширина пода, а
также высота от пода до замка свода. На данные размеры большое влияние
оказывают габариты нагреваемых изделий и их количество в единицу вре-
мени (т.е. производительность печи, шт/час или тонн/час).
В качестве примера предположим, что:
- заданная производительность печи равна – G (кг/ч);
- габаритные размеры нагреваемых изделий равны: ширина – аи (м);
толщина (высота) – ви (м); длина – lи (м);
- масса нагреваемого изделия равна – m (кг);
- время нагрева изделий (по температурному графику нагрева) равно – τн
(час).
Тогда для печей камерного типа периодического действия масса
"садки" (Мс) рассчитывается по следующей формуле:
G ⋅τ н
Мс =
К пр (кг), (2.1)

где Кпр – средний коэффициент простоя нагревательных печей.

Средний коэффициент простоя находят по соотношению истинного

годового времени работы печи (τи) и годового рабочего фонда времени
печного оборудования (τф):
τи
К пр = (2.2)
τф

Количество изделий, которые должны находиться в печи согласно

производительности, будет равно:
Мс
n= , (шт). (2.3)
m
При однородном расположении изделий их количество в печи не
должно превышать значения 200 штук, т.к. при большем количестве изде-
лий конструкция печи получается неудачной, длинной и узкой. В этом
случае следует применять двурядовое или многорядовое расположение из-
делий. Причем между изделиями, между боковой стенкой печи и изделия-

152
ми, а также между рядами изделий необходимо оставлять зазор размерами
не менее 0,25 м.
Для тупиковых печей между изделиями и торцевыми стенками ус-
танавливается зазор в пределах 0,5 – 0,75 м.
Согласно данных размерных параметров длина печей рассматри-
ваемого типа при однорядовом расположении изделий будет составлять:

L = aи· n + 0,25 (n – 1) + 2(0,5 ÷ 0,75) (м) (2.4)

При многрядовом расположении изделий на поду печи длина будет

равна:
n n −1
L = aи· + 0,25 ( ) + 2(0,5 ÷ 0,75) (м) (2.5)
r r

Ширина печи (В) при многорядовом расположении изделий на поду

будет равна:
В = lи · r + 0,25(r + 1) (м), (2.6)
где r – количество рядов изделий.

Произведение длины печи (L) и ширины печи (В) дает общую пло-
щадь пода FПО:

FПО = L · B (м2) (2.7)

Часть общей площади пода, занимаемая изделиями, называется ак-
тивной площадью пода (FПА). Иногда расчеты площади пода ведут через
коэффициент использования пода (КП):

FПА
КП = (2.8)
FПО
Данный коэффициент обычно равен 0,80 –0,85.
Высоту печи (Н) очень часто определяют конструктивно. В пла-
менных печах высоту печи можно ориентировочно определить по эмпири-
ческой формуле М.А. Глинкова:

Н = (А + 0,05 · В)·(ТГ – 273)· 10-3 (м) (2.9)

где ТГ - температура газов в той зоне печи, для которой определяется вы-
сота, (К);
В – ширина печи (для камерных печей – наибольший размер) (м);

153
А – температурный коэффициент; при ТГ = 1173 К и ниже А = 0,50 – 0,55;
при ТГ = 1773 К и выше А = 0,65; для промежуточных значений ТГ значе-
ние температурного коэффициента (А) определяют интерполяцией.

При проектировании дымоходов (каналов, боровов) особое внима-

ние обращают на их размеры и герметичность. Если площадь сечения ды-
моходов будет большой, то они потребуют больших затрат на постройку.
При малой площади сечения дымоходов будет значительное сопротивле-
ние течению газов. Считается, что оптимальным условием отвечает такое
сечение дымохода, которое обеспечивает скорость движения газов (приве-
денной к нормативным условиям) в пределах:
w0 = 2 – 2,5 м/с.
пр .сг
Зная количество протекающих газов ( V0 ) и задаваясь скоростью
пр .сг
их движения ( w0 ) можно определить площадь сечения дымоходов по
формуле:
пр .сг
V0
Fg = w пр .сг (м2) (2.10)
0
Ориентировочно размеры печей можно определить через значение
кг
массовой напряженности пода (g, ), которое практически опреде-
м ⋅ час
2

ляется для однотипных печей и приводится в справочной литературе (см.

приложение З).
Так общая площадь пода (FПО) определяется по следующей форму-
ле:
М
FПО = с , (м2) (2.11)
g

где Мс – масса изделий, которые необходимо располагать на поду печи

(кг).
Зная размеры изделий и способ укладки, по площади нетрудно оп-
ределить длину и ширину пода согласно уравнений (2.5; 2.6; 2.7).
В дальнейшем размеры печи уточняются при тепловом расчете.
Основные размеры вертикальных нагревательных печей находят
аналогичным способом.

154
 2.10. ОБОЗНАЧЕНИЕ ПЕЧЕЙ

Как правило, за основу обозначения печей принимается буквенно-

цифровая индексация, в которой указывается в различных вариациях сле-
дующие характеристики и параметры:
- применяемый способ нагрева;
- основной конструктивный признак печи;
- тип обрабатываемого сплава;
- среда печного пространства;
- размеры рабочего пространства или его емкость;
- температура в рабочем пространстве печи;
- мощность теплового источника.
В индексации, в зависимости от назначения печей и источника теп-
логенерации, могут входить дополнительные буквенно-цифровые пара-
метры.
Некоторые организации не применяют индексации, а в наименова-
нии печи указывают ее основные технологические характеристики.
В литейном производстве специализированными предприятиями в
основном изготавливаются типовые конструкции печей с электрическим
источником тепловой энергии. Поэтому электропечи более широко под-
вергались типовому обозначению.

2.10.1. Обозначение электрических плавильных печей

Для электрических плавильных печей действует следующая систе-

ма обозначений. Условное обозначение состоит из трех или четырех ос-
новных букв, нескольких цифр и вспомогательных букв и цифр. На рис.
2.66 показаны основные критерии, которое входят в буквенное обозначе-
ние печей.
Первая буква в индексе электрических плавильных печей обозна-
чает метод нагрева: И, П, Д, Э, Ш, С – индукционный, плазменный, дуго-
вой, электронный, электрошлаковый методы нагрева соответственно и на-
грев электросопротивлением.

155
 Первая Вторая Третья Четвертая
буква буква буква буква
вспомогательная

По способу на- По произво- По конструк- По иным осо-

грева димым спла- тивным осо- бенностям
вам бенностям

С- А- Т-тигельные А-агрегаты
сопротивления алюминиевых
К-канальные М-миксеры
И- С-стали
индукционные К-камерные Р-раздаточные
Ч-чугуна
Н- Г-
Д-дуговые М-медных наклоняющие- гарнисажные
ся
Э-электронные Л-латуни Т-постоянного
В-вакуумные тока
Г-магниевых
Ш- Б-барабанные
электрошла- Т-тинавовых
ковые П-с поворот-
Ц-цинковых ным подом
П-плазменные
В-с выкатным
кожухом

Рис. 2.66. Основные сведения, входящие в буквенное обозначение

плавильных печей

Если плавильные печи по производству сплава универсальны, то

первой буквой в индексе часто служит буква У.
Вторая буква в индексе для плавильных печей обозначает произ-
водимый сплав: чугун - Ч; сталь - С ; алюминиевый сплав – А и т.д.

156
 Третья буква в индексе обозначает конструктивные особенности
печей. Так для дуговых печей с поворотным сводом обозначением служит
буква П, а с выкатным кожухом – бука В. Для индукционных тигельных
печей – буква Т, а канальных – буква К. Для печей сопротивления: тигель-
ные – Т; камерные – К; барабанные – Б.
Четвертая вспомогательная буква обозначает какие-то особенно-
сти работы печей: агрегаты – А; миксеры – М; раздаточные – Р и т.д.
Цифра после буквенного обозначения указывает вместимость пе-
чи в тоннах, за исключением дуговых вакуумных или электрошлаковых
печей, для которых она означает максимальный диаметр выплавляемого
слитка (в дециметрах). Для первых из них через тире ставится вторая циф-
ра – масса слитка в тоннах. Для электроннолучевых печей – первая цифра
указывает число пушек (излучателей электронов).
Печи сопротивления имеют довольно сложную систему обозначе-
ний, учитывающих основные конструктивные признаки печи, характер
среды в рабочем пространстве, размеры рабочего пространства, макси-
мальную рабочую температуру и другие показатели.
Для плазменных дуговых печей обычно употребляется обозначение
ПДП. Другие виды нагрева не имеют пока установленных обозначений.
Следующее число, указанное через дробь - это мощность источника
питания (МВ.А).
В конце индекса указывается порядковый номер исполнения (И1,
И2 и т.д. или Н1, Н2 и т.д.).
Примеры обозначения плавильных электропечей:
- ИЧТ-1/0,4 – индукционная чугуноплавильная тигельная печь вместимо-
стью 1 т, мощностью 0,4МВ.А;
- ДСП-50 – дуговая сталеплавильная печь с поворотным сводом вмести-
мостью 50 т;
- ЭЛП-1А-250 – электроннолучевая печь с одной аксиальной пушкой
мощностью 250 кВт;
- САТ-0,16Н-Х1 – электропечь сопротивления для плавки и раздачи
алюминиевых сплавов вместимостью (по алюминиевому сплаву) 0,16 т,
наклоняющиеся (Н), исполнения Х1.

2.10.2. Обозначение нагревательных печей

Для электрических нагревательных печей индекс также состоит

из трех основных букв, нескольких цифр и вспомогательных букв.
Первая бука индекса для всех печей обозначает способ нагрева: С
– сопротивлением.

157
 Вторая буква индекса нагревательных печей сопротивления харак-
теризует основной конструктивный признак: А – карусельная; Б - барабан-
ная; В – ванная; Г – колпаковая; Д – с выдвижным подом; Е – подвесной
конвейер; Ж – жидкостная; И – с пульсирующим подом; К – конвейерная;
Л – туннельная; Н – камерная; Р – роликовоконвейерная; Т – толкатель-
ная; У – трубчатая (лабораторная); Ф – калорифер; Ш – шахтная; Э - эле-
ваторная; Ю – с шагающим подом; Я – ямная.
Третья буква характеризует среду в рабочем пространстве печи: А
– азотирования; В – вакуум; З – защитная атмосфера; К – компрессия (по-
вышенное давление); М – масло; Н – водород; О – окислительная (воздух);
П – водяной пар; Р – агрессивная; С – соль, селитра; Ц – цементация; Щ –
щелочь.
Индекс может включать вспомогательную четвертую букву: А – аг-
регат из нескольких печей; Л – лабораторная; П – проходная; М – муфель-
ная; Х – с камерой охлаждения. Для вакуумных печей исполнение тепло-
изоляции: Г – графитовая; Ф – керамическая; Э – экранная.
После букв через дефис указывают размеры рабочего пространства
печи (в дециметрах); для прямоугольной – ширину, длину и высоту; для
цилиндрической – диаметр и высоту (длину).
В виде исключения:
- для карусельных печей приводят внешний и внутренний диаметры и
высоту рабочей камеры;
- для барабанных печей приводят диаметр внутренний и активную длину
барабана;
- для агрегатов приводят ширину, длину и высоту рабочего пространства
закалочной или цементационной печи.
После соответствующих размеров или мощности (для калориферов)
через дробь указывают рабочую температуру печи, а для агрегатов - мак-
симальную температуру отпускной печи в сотнях градусов Цельсия.
Кроме того, для некоторых конструкций применяют дополнитель-
ные обозначения. Например, для многокамерных печей после размера че-
рез дефис указывают число камер (шт.); для печей с выдвижным подом по-
сле температуры через тире приводят максимальную массу загрузки.
Примеры обозначения печей:
- СГО-20.15-2/3 – электропечь сопротивления колпаковая с воздушной
атмосферой, диаметр рабочего пространства 2 м, высота 1,5 м, двухстендо-
вая, температура 3000С;
- СВС-3,5.8.4/6 – электрованная соляная, ширина рабочего простран-
ства 0,35 м, длина 0,8 м, высота 0,4 м, температура 6000С;
- СРЗА-6.30.2/3,5 – агрегат сопротивления с закалочной роликовокон-
вейерной печью с защитной средой и рабочим пространством шириной 0,6

158
м, длиной 3 м, высотой 0,2 м, максимальная температура отпускной печи
3500С.
Для обозначения всех пламенных печей приняты индексы, в кото-
рых указаны назначение, тип, основные размеры, температура нагрева.
Первая буква индекса обозначает назначение печи: Т – термиче-
ская пламенная, Н – нагревательная пламенная.
Вторая буква характеризует основной конструктивный признак
печи: А – с вращающимся подом; Б – барабанная; Д – с выдвижным по-
дом; Е – с подвесным конвейером; И – с пульсирующим подом; К – кон-
вейерная; Н – камерная периодического действия; Р – рольганговая; Т –
толкательная; У – методическая; Ш – круглого сечения; Щ – щелевая; Э –
элеваторная; Ю – с шагающими балками; Я – ямная.
Третья буква обозначает характер среды в рабочем пространстве
печи: О – обычная печная (окислительная); З – защитная, безокислитель-
ная и др.
Четвертая буква характеризует отдельные особенности печи: А –
печь входит в агрегат; В – вертикальная (в печах круглого сечения); К –
кольцевой под (в печах с вращающимся подом); М – механизированная, Н
– непрерывного действия (в печах барабанных); П – горизонтальное (па-
раллельно поду) перемещение заготовок (в печах щелевых механизиро-
ванных); Т – тарельчатый под (в печах с вращающимся подом).
После буквенных обозначений через дефис приводят цифровые
значения.
Первая цифра обозначает округленную ширину пода печи в деци-
метрах (для печей с вращающимся подом она обозначает диаметр рабочего
пространства), вторая цифра – округленную длину (глубину) пода печи в
дециметрах (для печей с вращающимся подом она обозначает ширину ра-
бочего пода или кольца), третья цифра – округленную высоту рабочего
пространства печи или максимальную высоту окна загрузки в дециметрах.
После цифр, обозначающих габаритные размеры, через дробь указывается
предельная рабочая температура нагрева в сотнях градусов Цельсия и че-
рез дефис ставится буква, определяющая вид топлива: Г – газ, М – мазут.
Приводимые значения размеров печей округлены до 50 мм. Приме-
ры обозначения печей:
- ТТО-8.72.8,5/10-Г – печь термическая толкательная с окислительной
атмосферой и размерами рабочего пространства: ширина 0,8 м, длина
7,2 м, высота 0,85 м, максимальная температура 10000С, топливо – газ;
- ТТЗА-8.72.8,5/9,5-Г – печь термическая толкательная с защитной атмо-
сферой, входящая в агрегат, с размерами рабочего пространства: шири-
на поддона 0,8 м, длина 7,2 м, высота 0,85 м, максимальная температура
9500С, топливо – газ.

159
 Список использованной литературы

1. Аникеев В.В. Печи литейного производства: Учебное пособие для

вузов – Самара: Самар.гос.техн.ун-т. 2006.-129 с.
2. Алюминиевые сплавы. Плавка и литье алюминиевых сплавов: Спра-
вочник/ Под общ.ред. В.И. Добаткина – М.: Металлургия, 1983.-352
с.
3. Высокопроизводительная плавка алюминиевых сплавов/ А.Д. Анд-
реев, В.Б. Гогин, Г.С. Макаров – М.: Металлургия, 1980.-136 с.
4. ГлинковМ.А. Общая теория печей: Учебное пособие для вузов/ М.А.
Глинков, Г.М. Глинков – М.: Металлургия, 1978.-264 с.
5. Грачев В.а. Печи литейных цехов: Учебное пособие для вузов – М.:
Изд-во МГОУ, 1994.-634с.
6. Грачев В.А. Современные методы плавки чугуна/ В.А. Грачев, А.А.
черный – саратов6 Приволжск.книжн.изд-во, 1973.-342с.
7. Гилод В.я. сжигание мазута в металлургических печах – М.: Метал-
лургия, 1973.-312с.
8. Грошев М.В. Основы расчета промышленных печей (механика газов
и теория подобия). – Киев: Гос.изд-во техн.литерат. УССР, 1954.-
200с.
9. Дуговые печи постоянного тока – высокоэффективные плавильные
агрегаты/ С.м. Нехашин, М.М. Крутянский, А.К. Фили-
пов//Литейщик России – 2005.-№5.
10. Долотов Г.П. Печи и сушила литейного производства: Учебник для
техникумов/ Г.П. Долотов, Е.А. Кондаков – М.: Машиностроение,
1990.-304с.
11. Долотов Г.П. Конструкция и расчет заводских печей и сушил: Учеб-
ник для техникумов/ Г.П. Долотов, Е.А. Кондаков – М.: Машино-
строение, 1973.-272с.
12. Долотов Г.П. Оборудование термических цехов и лабораторий испы-
тания металлов: Учебник для техникумов/ Г.П. Долотов, Е.А. Конда-
ков – М.: Машиностроение, 1988.-336с.
13. Егоров А.В. Электроплавильные печи черной металлургии: Учебник
для вузов. – М.: Металлургия, 1985.-280с.
14. Егоров А.В. Электрические печи (для производства сталей): Учебное
пособие для вузов/ А.В. Егоров, А.Ф. Моржин – М.: Металлургия,
1975.-352с.
15. Зобнин Б.Ф. Нагревательные печи. Теория и расчет – М.: Машино-
строение, 1964.-312с.

160
16. Информационный указатель индивидуальных проектов печей для
машиностроительных заводов. ИУ-4.4.2. – М.: НИПИТеплопроект,
1992.-202с.
17. Каталог паспортов индивидуальных проектов сушил для литейных
цехов машиностроительных заводов.: РТМ15-85-М.: ВНИПИТепло-
проект, 1985.-92с.
18. Каталог паспортов индивидуальных проектов печей для машино-
строительных заводов.: РТМ14-87-М.: ВНИПИТеплопроект, 1987.-
230с.; РТМ14-90-М.: ВНИПИТеплопроект, 1990.-137с.
19. Казанцев Е.И. промышленные печи. Справочное руководство для
расчетов и проектирования – М.: Металлургия, 1975.-368с.
20. Курдюмов А.В. Литейное производство цветных и редких металлов/
А.В. Курдюмов, М.В. Пикунова, В.М.Чурсин – М.: Металлургия,
1986.-352с.
21. Китаев Б.И. Теплообмен в шахтных печах/Б.И. Китаев, Ю.Г. Яро-
шенко, В.Д. Сучков – Свердловск: Металлургиздат, 1957.-280с.
22. Кацевич Л.С. Теория теплопередачи и тепловые расчеты электриче-
ских печей: Учебник для техникумов – М.: Энергия, 1977.-304с.
23. Карпухин В.В. Печи для цветных и редких металлов: Учебник для
техникумов – М.: Металлургия, 1980.-392с.
24. Линчевский Б.В. Вакуумная индукционная плавка – М.: Металлур-
гия, 1975.-240с.
25. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении: Учеб-
ное пособие для вузов/ В.М. Воздвиженский, В.А. Грачев, В.В. Спас-
ский. - .: Машиностроение, 1984.-432с.
26. Литейные сплавы и плавка: Учебник для вузов/ А.П. Трухов, А.И.
Маляров – М.: Издат. Центр "Академия", 2004.-336с.
27. Литейные печи и сушила: Учебное пособие для вузов/ А.Н. Минаев,
Б.И. Шипилин – Свердловск: Машгиз, 1959.-472с.
28. Мастрюков Б.С. Теплотехнические расчеты промышленных печей:
Учебное пособие для техникумов М.: Металлургия, 1972.-368с.
29. Металлургическая теплотехника. Т.1. Теоретические основы: Учеб-
ник для вузов/ Под общ.ред. В.А. Кривандина – М.: Металлургия,
1986.-424с.
30. Металлургическая теплотехника. Т.2. Конструкция и работа печей:
Учебник для вузов/ Под общ.ред. В.А. Кривандина – М.: Металлур-
гия, 1986.-592с.
31. Металлургические печи: Учебник для металлургических вузов/ Под
общ.ред. М.А. Глинкова – М.: Металлургиздат, 1951.-975с.
32. Металлургические печи: Учебник для металлургических вузов/ Под
общ.ред. В.А. Кривандина – М.: Металлургия, 1977.-463с.

161
33. Металлургические печи. Ч.I. Топливо, огнеупоры, основы теплотех-
ники: Учебник для вузов/ Под общ.ред. М.А. Глинкова – М.: Метал-
лургиздат, 1963.-441с.
34. Металлургические печи. Ч.II. Общие принципы конструирования,
оборудование и элементы печей: Учебник для вузов/ Под общ.ред.
М.А. Глинкова – М.: Металлургия, 1964.-343с.
35. Общая металлургия: Учебник для металлургических вузов/ Под
общ.ред. В.Г. Воскобойникова – М.: Металлургия, 1979.-487с.
36. Общая металлургия: Учебник/ В.Г. Воскобойников, В.А. Кудрин,
А.М. Якушев – М.: Академкнига, 2002.-768с.
37. Огнеупорные изделия, материалы и сырье. Справочник/ Под ред.
А.к. Карклита – М.: Металлургия, 1977.-216с.
38. Промышленные установки электродугового нагрева и их параметры/
Под общ.ред. Л.Е. Никольского – М.: Энергия, 1971.-272с.
39. производство стальных отливок: Учебник для вузов/ Под общ.ред.
Л.Я. Козлова – М.: МИСИС, 2005.-351с.
40. Плавка сплавов цветных металлов для фасонного литья6 Учебное
пособие для вузов/ Л.М. Мариенбах. Л.О. Соколовский – М.: Высшая
школа, 1967.-248с.
41. Пикунов М.В. Плавка металлов, кристаллизация сплавов, затверде-
вание отливок: Учебное пособие для вузов. – М.: МИСИС, 2005.-
416с.
42. Промышленные печи: Учебное пособие для техникумов/ Г.М. Енен-
ко, Е.М. Степанов, Ю.П. Филимонов – М.: Машиностроение, 1964.-
360с.
43. Печи в литейном производстве. Атлас конструкций: Учебное посо-
бие для вузов/ Под общ.ред. Б.П. Благонравова – М.: Машинострое-
ние, 1986.-592с.
44. Плавка и внепечная обработка чугуна для отливок: Учебное пособие
для вузов/ К.И. ващенко, В.с. Шумихин – Киев: Вища школа, 1992.-
246с.
45. Пуговкин А.у. Рециркуляционные пламенные печи в машинострое-
нии – Л.: Машиностроение, 1987.-158с.
46. Равич М.Б. Эффективность использования топлива – М.: Наука,
1977.-344с.
47. Рециркуляционные установки аэродинамического нагрева/ Под
общ.ред. Е.Г. Шадека – М.: Машиностроение, 1986.-208с.
48. Справочник литейщика. Цветное литье из легких сплавов/ И.Ф. Ко-
лобнев, В.В. Крымов, А.В. Мельников – М.: Машиностроение, 1974.-
416с.

162
49. Современное состояние ваграночной плавки за рубежом. Обзор. Се-
рия С-4/ В.Н. Огородник, А.А. Кремнев – М.: НИИМаш, 1978.-82с.
50. Справочник по чугунному литью/ Под общ.ред. Н.Г. Гиршовича –
Л.: машиностроение, 1978.-758с.
51. Строганов А.И., Рысс М.А. Производство стали и ферросплавов:
Учебник для техникумов – М.: Металлургия, 1974.-400с.
52. Сафронов В.Я. Справочник по литейному оборудованию. – М.: Ма-
шиностроение, 1985.-320с.
53. Теория, конструкции и расчеты металлургических печей. Т.1. Теория
и конструкции металлургических печей: Учебник для техникумов/
В.А. Кривадин, Ю.П. Филимонов – М.: Металлургия, 1986.-479с.
54. Топливо, огнеупоры и металлургические печи: Учебное пособие для
вузов/ А.А. Вагин, В.А. Кривандин, И.А. Прибытков, Н.И. Перлов –
М.: Металлургия, 1978.-432с.
55. Титановые сплавы. Производство фасонных отливок из титановых
сплавов/ Е.А. Бибиков, С.. Глазунов, А.А. Неуструев, Г.Л. Ходоров-
ский, К.К. Ясинский. – М.: Металлургия. 1983.-296с.
56. Теплотехнические расчеты металлургических печей: Учебное посбие
для вузов/ Под общ.ред. А.С. Телегина – М.: Металлургия, 1970.-
528с.
57. Теплотехнические расчеты металлургических печей: Учебное посбие
для студ. металлург. специальностей/ Под научн.ред. А.С. Телегина –
М.: Металлургия, 1982.-360с.
58. Тепловая работа дуговых сталеплавильных печей/ Л.Е. Никольский,
В.Д. Столяренко, Л.Н. Кузнецов – М.: Металлургия, 1981.-320с.
59. Типы и размерные ряды нагревательных термических печей, средств
механизации к ним и термических агрегатов для машиностроитель-
ной промышленности: Типовые проектные решения (406-09-256) –
М.: ВНИПИТеплопроект, 1983.-81с.
60. Тарасов В.П. Загрузочные устройства шахтных печей – М.: Метал-
лургия, 1974.-312с.
61. Теплотехника: Учебник для вузов/Под общ.ред. В.И. Крутова – М.:
Машиностроение, 1986.-432с.
62. Теплотехника металлургического производства. Т.1. Теоретические
основы: Учебное пособие для вузов/ Под общ.ред. В.А. Кривандина
– М.: МИСИС, 2002.-608с.
63. Теплотехника металлургического производства. Т.2. конструкция и
работа печей: Учебное пособие для вузов/ Под общ.ред. В.А. Кри-
вандина – М.: МИСИС, 2002.-736с.
64. Фарбман С.А., Колобнев И.Ф. Индукционные печи для плавки ме-
таллов и сплавов – М.: Металлургия, 1968.-494с.

163
65. Цветное литье. Справочник/ Под общ.ред. н.М. Галдина – М.: Ма-
шиностроение, 1989.-528с.
66. Шорин С.Н. Теплопередача: Учебное пособие для вузов – М.: Выс-
шая школа, 1964.-490с.
67. Электрические печи и установки индукционного нагрева: учебник
для техникумов/ Н.И. Фомин, Л.М. Затуловский – М.: Металлургия,
1979.-247с.
68. Ярошенко Ю.Г. Тепловая работа и автоматизация печей (Введение в
специальность).: Учебное пособие для вузов – М.: Металлургия,
1984.-208с.
69. Современные нагревательные итермические печи. Конструкции и
технические характеристики: Справочник/ В.Л. Гусовский, М.Г. Ла-
дыгичев, А.Б. Усачев. Под ред. А.Б. Усачева. – М.: "Теплотехник",
2007.-656с.
70. Шуляк В.С. проектирование литейных цехов: Учебное пособие, 3-е
изд., стереотип. – М.: МГИУ, 2007.-92с.
71. Современные вагранки и электрические дуговые и индукционные
печи для плавки и устройства для внепечной обработки чугуна и ста-
ли: Сборник трудов. – М.: ИТЦМ "Металлург", 2007.-249с.
72. Электрические печи литейных цехов для выплавки черных и цвет-
ных сплавов: Учебное пособие/ Л.М. Романов, А.Н. Болдин, А.Н.
Граблев, Д.П. Михайлов. – М.: МГИУ, 2007.-104с.
73. Современные горелочне устройста. Конструкции и технические ха-
рактеристики: Справочное издание/ А.А. Винтовкин, М.Г. Ладыги-
чев, В.Л. Гусовский, А.Б. Усачев. – М.: "Теплотехник", 2008.-496с.
74. грачев В.А. Генерация и передача теплоты в печах литейного произ-
водства: Конспект лекций. – Пенза: изд-во Пенз.политехн.ин-та,
1983.-54с.

164
 Прложение А

Теплофизические характеристики основных литейных сплавов

и материалов литейных форм
Наименование мате- ρ, Тпл, Сср, λср, Теплота
риала 3
(кг/м ) (К) ⎛ кДж ⎞ ⎛ Вт ⎞ плавления,
⎜⎜ ⎟ ⎜ ⎟
кг ⋅ град ⎟ ⎜ м ⋅ град ⎟ qскр(кДж/к
⎝ ⎠ ⎝ ⎠ г)
Сталь конструкцион- 7800- 1763- тв-0,68
ная нелегированная 7850 1793 ж-0,70 30-53 272,1
литейная
Чугун серый 7000- 1423- тв-0,6-0,7 тв-42-55 210
7100 1453 ж-0,8-0,9 ж-16,7
Алюминиево- 2650- 823- тв-0,87
кремнистые сплавы 2660 853 ж-1,1 160 385,2
(Аl-Si)
Алюминиево- 2500- 723-
кремнисто-медные 2720 813 0,87 180 385
сплавы (Аl-Si-Сu)
Бронзы оловянные 8500- ~1253 0,34-0,38 56 210
9100
Латуни 8300- ~1173 0,38 110-160 213
8600
Цинковые сплавы 6900- ~682 0,4-0,5 тв-110 105-110
7150 ж-58
Песок влажный 1650 - 2,09 1,13 -
Формовочная смесь 1200 - 0,84 - -
Шлак ваграночный - 1373- 1,13 - 272
1420
парооб-
Вода 1000 273 3,9 0,55-0,68 разова-
ние
2512

165
 Приложение Б

Оценка устойчивости огнеупорных материалов оболочки печи

к взаимодействию со шлаками, расплавами и иными
реагентами
Шлаки Реагенты Жид-
Огнеупоры основные кислые окислитель- восстано- кие
ные вительные сплавы
Магнезитовые О П О У О
Хромитовые О У О У О
Хромомагнези- О У О У О
товые
Циркониевые У О О П О
Графитовые О У П О О
Шамотные У У О О У
Динасовые П О О О У
Муллитокорундовые У О О У О
Периклазовые О П У У О
Периклазо- О У О У О
хромитовые

Примечание: О – отличная; У – удовлетворительная; П - плохая

166
 Приложение В

Теплофизические свойства основных материалов огнеупорной

и теплоизоляционной оболочек печи
Коэффициент
Плотность, Теплоемкость, теплопро-
3
Материалы ρ (кг/м ) ⎛ кДж ⎞ водности,
С ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ кг ⋅ град ⎠ ⎛ Вт ⎞
λ ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ м ⋅ град ⎠
Шлакобетон 1500 ~0,79 ~0,69
Графитовые огнеупор- 1600-2200 0,84 122,1
ные изделия
Хромитовые изделия 3000-4200 1,13 1,69
Циркониевые изделия 3300-5000 0,67 0,66
Динасовые изделия 1900-2500 1,14 1,62
Магнезитовые изделия 2600-3200 1,19 3,0
Хромомагнезитовые из- 2800-3800 1,2 1,9-2,1
делия
Шамотные изделия 1800-2600 1,12 1,42
Минераловатные изде- 350-450 0,92 0,06-0,08
лия
Диатомитовые изделия 500-700 0,84 0,2
Пеношамот 600-950 0,80 0,3

167
 Приложение Г

Токсилогическая характеристика металлов и их соединений

ПДК в воз-
Металл и Пути про- Класс духе
его окси- Характер действия на ор- никнове- опасно- (мг/м3)/ПДК
ды ганы человека ния сти в воде
(мг/л)
1 2 3 4 5
Свинец Оксид свинца вызывает Органы 1 0,01/0,1
(Pb) нарушение обменных про- дыхания,
цессов, поражение нервной пищевари-
системы, малокровие, яз- тельный
венные болезни, наруше- тракт.
ние энергетического ба-
ланса клетки. Нарушение
процессов кроветворения,
повреждение печени и по-
чек.

Кидмий Пыль и оксид кадмия вы- Органы 1 0,1

(Cd) зывает поражение цен- дыхания.
тральной нервной системы,
внутренних органов, на-
рушение фосфорно-
кальциевого обмена, пора-
жение желудочно-
кишечного тракта, острые
и хронические респира-
торные заболевания, по-
чечная дисфункция, злока-
чественные образования.

168
 Продолжение приложения Г

1 2 3 4 5
Никель Пыль оказывает токсичное Органы 1 0,05/0,1
(Ni) действие, вызывая нару- дыхания
шение центральной нерв-
ной системы, снижение
кровяного давления. Пары
электролитов, соли оказы-
вают канцерогенное дейст-
вие – вызывают рак брон-
хиальный, носа, легких,
желудка. Респираторные
заболевания, включая аст-
му, нарушения дыхатель-
ной защитной системы,
врожденные пороки и
уродства.
Вызывает аллергические Кожный
заболевания кожи. Соли покров.
оказывают токсическое
действие, поражение кожи
(никелевая экзема, никеле-
вая чесотка).

Литий (Li) Пыль оказывает раздра- Органы 1 0,05/-

жающее действие на дыха- дыхания,
тельные пути, вызывает кожный
ожоги. покров.

Хром (Сr) Оксид хрома вызывает на- Органы 1 0,01/0,1

рушение центральной ерв- дыхания,
ной системы, аллергиче- пищевари-
ские заболевания дермати- тельный
ки, рак легких, злокачест- тракт.
венные образования в же-
лудочно-кишечном тракте.

169
 Продолжение приложения Г
1 2 3 4 5
Бериллий Пыль и пар оказывают Органы 1 0,001/0,0002
(Ве) вредное влияние на кож- дыхания,
ный покров и слизистую кожный
оболочку, желудочно- покров
кишечный тракт. Вызывает
проф.заболевание – берил-
лез.

Марганец Пыль при длительном воз- Органы 2 0,3/-

(Мn) действии ядовита, вызыва- дыхания
ет головную боль, утом-
ляемость.

Кобальт Пыль вызывает нарушение Органы 2 0,5/-

(Со) углеводородного обмена, дыхания
изменение строения и
функции щитовидной же-
лезы, поражение сердечно-
сосудистой системы, пи-
щеварительного тракта.

Медь (Си) Пыль и оксид меди вызы- Органы 2 1,0/1,0

вает: раздражение верхних дыхания,
дыхательных путей, желу- желудочно-
дочно-кишечного тракта, кишечный
функциональные рас- тракт
стройства нервной систе-
мы.

Магний Пыль и оксид магния вы- Кожный 2 1,0/15

(Мg) зывают воспалительные покров
гнойные процессы кожно-
го покрова.

Алюминий Пыль вызывает раздраже- Органы 3 2/0,5

(Аl) ние слизистой оболочки дыхания
глаз, носа, рта, поражение
легких (алюминоз легких)

170
 Продолжение приложения Г
1 2 3 4 5
Вольфрам Пыль и оксид вольфрама Органы 3 6/0,1
(W) вызывает нарушение дея- дыхания
тельности желудочно-
кишечного тракта, раздра-
жение верхних дыхатель-
ных путей. Уколы прово-
локой заживают с трудом.
Цинк (Zn) Пыль и оксид цинка вызы- Органы 3 6/5
вают заболевания верхних дыхания,
дыхательных путей, изме- желудочно-
нения в желудочно- кишечный
кишечном тракте. тракт
Молибден Пыль и оксид молибдена Органы 3 4,0/0,5
(Мо) вызывают функциональ- дыхания,
ные нарушения обменных желудочно-
процессов. кишечный
тракт
Ванадий Раздражение дыхательных Органы 3
(V) путей, нервные расстрой- дыхания
ства, изменение формулы
крови.
Олово (Sn) Пыль и оксид олова вызы- Органы - -
вают заболевания легких, дыхания
хронический бронхит, ды-
хательную недостаточ-
ность.
Титан (Тi) Пыль вызывает раздраже- Органы 4 10/-
ние органов дыхания. дыхания

171
 Приложение Д
Количество вредных веществ, выделяемых плавильными печами,
отнесенных к 1 тонне выплавленного сплава

Печных Оксида Диоксида Оксида

Тип печи газов,м3/т Пыли,кг/т углеро- серы,кг/т азота,кг/т
да,кг/т
1 2 3 4 5 6
При плавке чугуна
Коксовая вагранка 0,011-
(на уровне колош- 900-1200 16-22 160-220 1,1-1,8 0,017
ника)
Газовая вагранка 0,01- 0,005- 0,008-
(на уровне колош- 900-1300 1,88-2,4 0,15 0,008 0,01
ника)
Дуговая печь кис-
лая (отсос через 330-420 6,8-9,6 1,2-1,6 - 0,24-0,32
отверстия свода)
Индукционная ти- 0,08- -
гельная печь (от- 1000-5000 0,75-1,98 0,13 0,06-0,08
сос через зонт)
При плавке стали
Дуговая печь кис- 0,0284
лая (отсос через 320-420 6,8-10,0 1,2-1,6 (фториды- 0,24-0,32
отверстия свода) 0,00056)
Индукционная ти- 0,10-
гельная печь 3000-7000 0,64-2,12 0,16 - 0,06-0,09
(ИСТ) (отсос через
зонт)
При плавке медных сплавов
Дуговая печь пря- 1,68- -
мого действия 5000-6000 2,45-2,92 2,24 0,61-1,21
(ДМК;ДМБ)
Индукционные ти- 0,11- -
гельные печи 3000-5000 0,36-0,77 0,17 0,48-0,78
(ИАТ)
Индукционные
канальные печи 3000-5000 Выделение на 4% ниже, чем в ИЛТ
(ИЛК)
Печь сопротивле- - 0,8-1,27 0,2-0,5 - 0,3-0,7
ния

172
 Продолжение приложения Д
При плавке алюминиевых сплавов
Индукционные ти- 0,08-
гельные печи 3500-7000 0,20-0,57 0,13 - 0,15-0,24
(ИЛТ)
Тигельные печи 0,15-
сопротивления - 0,52-1,08 0,38 - 0,22-0,30
(САТ)
Ванные мазутные - 2,57-3,26 2,05- - 0,30-0,36
печи 5,66

Примечания: 1 – при плавке нержавеющих сталей в дуговых печах со-

держание пыли в отходящих газах увеличивается в 1,4-1,5 раза;
2 – при плавке стали в дуговых печах в период расплавления выбрасы-
ваемая пыль содержит до 11% оксидов марганца, а в период доводки до 6% окси-
дов кальция и до 70% оксидов магния;
3 – при плавке стали в дуговых печах с применением в системе газоотсоса
разрыва количество выбрасываемых газов увеличивается в 4-5 раз; с применени-
ем кольцевого отсоса – в 10-12 раз; с применением для отсоса зонтов или колпаков
– в 15-20 раз.

173
 Приложение Е

Средние теплоемкости воздуха и основных компонентов про-

дуктов сгорания (Сср), приведенных к нормальным условиям
кДж
( 3 )
м ⋅ град
Температура N2 СО2 Н2О Воздух Продукты
0
газа, К( С) сухой сгорания
природного
газа
373(100) 1,298 1,700 1,507 1,302 1,530
473(200) 1,304 1,788 1,524 1,306 1,398
673(400) 1,315 1,930 1,566 1,327 1,432
873(600) 1,340 2,043 1,616 1,357 1,465
1073(800) 1,365 2,098 1,666 1,382 1,499
1273(1000) 1,390 2,202 1,725 1,411 1,537
1473(1200) 1,415 2,265 1,775 1,432 1,570
1673(1400) 1,436 2,315 1,830 1,453 1,604
1773(1500) 1,444 2,336 1,855 1,470 1,621
2073(1600) 1,453 2,374 1,876 1,478 1,637
2173(1700) 1,461 2,383 1,901 1,486 1,654
2273(1800) 1,470 2,391 1,922 1,492 1,671

174
 Приложение Ж

Калориметрическая температура (Тк) и состав продуктов сго-

рания природного газа, при его сжигании в воздухе с различными ко-
эффициентом расхода (α) и температурой его подогрева (Тв)
Тк(К) при Количество
α Состав продуктов сгорания температуре продуктов
(объемн.%) воздуха сгорания на
Тв(К) 1м3 газа,
СО2 Н2О N2 СО Н2 О2 273 673 Vпр.сг.(м3/м3)
0,3 1,0 4,0 42,0 19,0 34,0 - 1193 1353 5,21
0,5 4,0 11,0 52,0 13,0 20,0 - 1653 1893 7,01
0,8 8,5 16,0 64,0 5,5 7,0 - 2158 2401 9,11
1,0 10,0 19,0 71,0 - - - 2323 2593 10,30
1,2 8,5 16,1 72,2 - - 3,2 2083 2343 12,15
1,4 7,4 14,0 73,1 - - 5,5 1883 2143 13,92
1,6 6,5 12,4 73,8 - - 7,3 1718 1998 15,84
1,8 5,8 11,1 74,3 - - 8,8 1588 1859 17,68
2,0 5,3 10,0 74,8 - - 9,9 1488 1758 19,53

175
 Приложение З

Массовая напряженность пода или объема рабочего простран-

ства печей
Наименование печей Единица Показа-
измерений тели
Сушильных
Барабанных для сушки песка (на 1м3 рабочего про- Т 1,1-1,3
странства) м ⋅ час
3

2
Для сушки песка в пневмопотолке (на 1 м сечения Т 40,0
рабочей трубы) м ⋅ час
2

2
Для сушки песка в "кипящем" слое (на 1м су- Т 2,8-4,3
шильной решетки) м ⋅ час
2

Вертикальных конвейерных для сушки стержней кг 28,0-30,0

3
(на 1м рабочего пространства) м 3
⋅ час
Горизонтальных конвейерных для сушки стержней кг 45,0-75,0
м 3 ⋅ час
Термических
С выдвижным подом для тяжелых садок (на 1м2 кг 40-125
пода) м ⋅ час
2

Колпаковых кг 500-800
м ⋅ час
2

Камерных тупиковых для мелких и средних отли-

вок: кг
отпускных м ⋅ час
2
80-120
нормализационных и закалочных кг 150-250
м ⋅ час
2

Электрических садочных с защитной атмосферой кг 25-50

м ⋅ час
2

Пламенных непрерывного действия кг 70-200

м ⋅ час
2

176
 СОДЕРЖАНИЕ

Предисловие ………………………………………………………….3

1. Общая характеристика и анализ работы печного хозяйства…5

1.1. Технологические задачи…………………………………………5

1.2. Основные энергетические задачи……………………………….6
1.2.1. Параметры нагрева материала…………………………………7
1.2.2. Вывод основных энергетических задач печи…………………18
1.3. Граничные условия, применяемые при изучении тепловой
работы печи…………………………………………………………………..19
1.4. Основные температурные режимы, применяемые при
работе печей…………………………………………………………………..21
1.4.1. Одноступенчатый температурный режим ……………………22
1.4.2. Многоступенчатые температурные режимы…………………23
1.5. Основные режимы теплообмена при тепловой
работе печей………………………………………………………………….26
1.5.1. Конвективный режим теплообмена………………………….26
1.5.2. Радиационный режим………………………………………….28
1.5.3. Слоевой режим………………………………………………….31
1.5.4. Внутренний режим…………………………………………….37
1.6. Общая характеристика огнеупорной оболочки печного
пространства…………………………………………………………………..38
1.7. Характеристика печных газов……………………………………43
1.7.1. Роль печных газов в технологии тепловой
обработки материалов……………………………………………………….43
1.7.2. Печные газы, как основные вредные выбросы в
атмосферу……………………………………………………………………..45
1.8. Основные зоны печного пространства и технологические
устройства печей……………………………………………………………..50
1.9. Топливо – энергетический баланс и основные
характеристики технологического топлива…………………………………53
1.9.1. Классификация технологического топлива, и основные
требования, предъявляемые к нему…………………………………………54
1.9.2. Основные теплотехнические характеристики
технологического топлива……………………………………………………57
1.9.3. Перспективы использования естественного топлива…………65
1.10. Основные параметры печей……………………………………67
1.10.1. Количественные и геометрические параметры работы……..67
1.10.2. Теплотехнические параметры работы………………………..68

177
 1.10.3. Энергетический к.п.д. печей………………………………….70
1.11. Общие требования безопасности к печам литейных цехов……72

2. Общая классификация и конструктивно-технологические

особенности печей……………………………………………………………73

2.1. Классификация по технологическому назначению…………….74

2.2. Классификация по принципу действия и
конструктивному исполнению……………………………………………….78
2.3. Классификация по форме рабочего пространства…………….79
2.4. Классификация по источнику теплогенерации…………………87
2.4.1. Топливные печи………………………………………………….87
2.4.2. Электрические печи……………………………………………..92
2.5. Классификация по режимам тепловой работы………………126
2.6. Классификация печей по способам загрузки материала
и его передвижения в рабочем пространстве……………………………130
2.7. Классификация печей по наведению печной атмосферы………134
2.7.1. Классификация вакуумных печей……………………………135
2.8. Классификация печей по способам утилизации теплоты
отработанных печных газов………………………………………………149
2.9. Размеры рабочего пространства ………………………………151
2.10. Обозначение печей…………………………………………….155
2.10.1. Обозначение электрических плавильных печей………….155
2.10.2. Обозначение нагревательных печей………………………157

Список использованной литературы………………………………160

ПРИЛОЖЕНИЕ А
Теплофизические характеристики основных литейных
сплавов и материалов литейных форм……………………………………165
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
Оценка устойчивости огнеупорных материалов оболочки
печи к взаимодействию со шлаками расплавами и иными реагентами…166
ПРИЛОЖЕНИЕ В
Теплофизические свойства основных материалов огнеупорной
и теплоизоляционной оболочек печи………………………………………167
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
Токсилогическая характеристика металлов и их соединений……168
ПРИЛОЖЕНИЕ Д
Количество вредных веществ, выделяемых плавильными
печами, отнесенных к 1 тонне выплавленного сплава……………………172

178
 ПРИЛОЖЕНИЕ Е
Средние теплоемкости воздуха и основных компонентов
продуктов сгорания, приведенных к нормальным условиям……………174
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж
Калориметрическая температура и состав продуктов
сгорания природного газа, при его сжигании в воздухе с
различными коэффициентом расхода и температурой его
подогрева ……………………………………………………………………175
ПРИЛОЖЕНИЕ З
Массовая напряженность пода или объема рабочего
пространства печей…………………………………………………………176

179