Tesis de Grado Isadora Calderas

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JÓSE DE SUCRE”
VICE RECTORADO “LUIS CABALLERO MEJÍAS”
CARACAS
SOLUCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN DE LA RED DE CONDENSADO

DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR DEL MEJORADOR
PETROMONAGAS, S.A.
Br. Isadora Ibarra Bruzual
Caracas, Octubre de 2009
1
CARACAS

PETROMONAGAS, S.A.
Alumna: Isadora Ibarra Bruzual

Expediente: 200420530
Cédula: 18.027.565
Tutor Académico: Ing. Zirka Padyk
Tutor Industrial: Ing. Miguel Díaz
Caracas, Octubre de 2009
2
AGRADECIMIENTOS
A mis Padres, Armando Ibarra y Josefa Bruzual, por darme la vida, por
educarme y por ser los mayores responsables de la persona que soy hoy.
Son las personas mas sagradas del mundo.
A mi hermana Violeta Ibarra, porque los hermanos son la relación más

pura y la única familia verdadera. Además por ser siempre mi amiga y
compañera de vida.
Gracias a mi familia en Puerto la Cruz: a mis primos Ana Graciela

Martínez y Sebastián Dellan por ser mis angelitos y mis mayores motivos de
alegría en mi estadía allá. A mi tía Lunaidit Bruzual, gracias por la ayuda, el
hospedaje, la confianza y el amor, después de mi mami tú. Y finalmente a
Carlos Dellan y a Daniel “Chachi” por su cariño y compañerismo.
A mis tías, Rosita Bruzual, Oraima Bruzual, Maritza Bruzual, Argelia

Monascal y Yolanda Villasana, gracias por quereme tanto y estar siempre
pendientes de mi bienestar.
A mis amigos verdaderos: Víctor Arreaza, Abraham Muguerza,

Alexander Pérez y Luis Enrique Quero, por siempre preocuparse por mi, por
darme su ayuda incondicional con la universidad y con la vida, por sus
consejos y por todo su amor, gracias. Y a mi mejor amiga Ruth Montoya,
porque mas que mi amiga eres mi hermana.
A mis amigos del mejorador Petromonagas: Mirielis Benitez, Rafael

Ceccato, Alexis Díaz, Karen Fermín, Marielena Manaure, Pablo Marcano,
Arelys Marín, Carlos Palomo, Luis Rattia, Gabriel Revilla y Ramón Useche,
iii3
son los mejores compañeros de trabajo que pude haber pedido, los quiero y
nunca los olvidaré.
Por su ayuda con mi investigación en el mejorador, al señor Juan
González, Douglas Pérez, Víctor Mustiola, Ana González y Lisset Cáceres.
Y finalmente gracias mis tutores, Miguel Díaz y Zirka Padyk por su
ayuda para la realización de este proyecto.
iv
4
CARACAS

PETROMONAGAS, S.A.
AUTORA: Isadora Ibarra Bruzual

Tutora Académica: Zirka Padyk
Tutor Industrial: Miguel Díaz
Período: 2009-I
RESUMEN
El proyecto factible se realizó con el objetivo de solucionar la

contaminación de la red de condensado del sistema de generación de vapor
del mejorador Petromonagas, en el cual se mejora crudo de 8°API a16°API.
El sistema de vapor de este mejorador, aporta carga a los distintos equipos
involucrados en el proceso. Entre estos equipos, se encuentra el horno de
coquización, el cual tiene pases de hidrocarburo y vapor. Aquí se encuentra
el problema, ya que repentinas caídas de presión del vapor, hace que el
hidrocarburo llegue a las calderas mediante el condensado que retorna por
las trampas de vapor instaladas en cada uno de estos pases. Mediante tres
fases, se desarrolló la investigación, que concluyó en recomendar instalar un
arreglo en serie de válvulas de retención check que sirvan de doble retención
al crudo en reverso que causa esta contaminación. Solucionando este
problema, se mejora el sistema de vapor y optimiza el proceso del mejorador.
Palabras Claves: solución, condensado, sistema de vapor, mejorador.
v5
ÍNDICE GENERAL
Agradecimientos………………………………………………………….. iii
Resumen…………………………………………………………………... v
Índice General……………………….……………………………………. vi
Índice de Figuras…………………………………………………………. ix
Índice de Tablas……………………………………………………………. xi
Introducción………………………………………………………………… 12
CAPÍTULO I: IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

Antecedentes……………………………………………………………….. 14
Misión………………………………………………………………………... 15
Visión………………………………………………………………………… 15
Organigrama Petromonagas……………………………………………... 16
Organigrama Mejorador…………………………………………..………. 17
CAPÍTULO II: DEFINICIÓN DEL PROYECTO

Descripción del Proceso……………………..……………………………. 18
Planteamiento del Problema………………………………………………. 19
Objetivos del Proyecto…………………………………………...………… 20
Justificación del Proyecto…………………………………………………. 21
Alcance del Proyecto………………………………………………...…….. 22
Limitaciones del Proyecto…………………………………………………. 23
CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO

Antecedentes del Problema……………………………………………… 24
Fundamentos Teóricos…………………………………………………… 25
- Mejorador de Crudo……………………………………………………… 25
- Coquización Retardada…………………………………………………. 27
- Sistema de Vapor………………………………………………………… 32
6
- Distribución de Vapor…………………………………………………… 47
- Recuperación de Condensado………………………………………… 52
- Tuberías en Instalaciones Industriales…………………………………. 54
- Dibujos de Tubería…………………………..…………………………… 67
Definiciones Básicas………………………………………………………. 70
CAPÍTULO IV: MARCO METODOLÓGICO

Tipo de la Investigación…………………………………………………… 73
Nivel de la Investigación…………………………………………………… 73
Diseño de la Investigación………………………………………………… 74
Fuentes de Información……………………………………………………. 75
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos…………………….. 75
Técnicas de Análisis e Interpretación de Datos y Resultados………… 76
Formas para la Presentación de Datos y Resultados……...…………... 77
Fases de la Investigación………………………………………………….. 78
- Fase de Detección de la Necesidad, o Diagnóstico……………...…… 78
- Fase de Formulación de la Propuesta………………………...……….. 80
- Fase de Demostración de Factibilidad de la Propuesta………………. 82
CAPÍTULO V: RESULTADOS……………………………………………. 97
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones………………………………………………………...……… 109
Recomendaciones………………………………………………………….. 111
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………..…………… 112
ANEXOS………………………………………….…………………………. 115
A Mejorador Petromonagas……………………………………………….. 116
B Sistema de vapor (Balance de Vapor)………………………………… 118
7
C Pases en zona de convección de horno 13-F-1301………………… 120
D Pases en zona de convección de horno 13-F-1302………………… 122
E Pases de vapor al horno 13-F-1301…………………………………… 124
F Pases de vapor al horno 13-F-1302…………………………………… 126
G Modificación a los pases de vapor al horno 13- F- 1301……………. 128
H Modificación a los pases de vapor al horno 13- F- 1302……………. 130
I Isométricos de tuberías de vapor de entrada al horno 13-F-1301…... 132
I-1LíneaHS130207 G………………………………………………………. 133
I-2 Línea HS130208 G……………………………………………………... 135
I-3 Línea HS130209 G……………………………………………………... 137
I-4 Línea HS130210 G……………………………………………………... 139
I-5 Línea P130201 J-STB………………………………………………….. 141
I-6 Línea P130202 J-STB………………………………………………….. 143
I-7 Línea P130203 J-STB………………………………………………….. 145
I-8 Línea P135012 J-STB………………………………………………….. 147
J Isométricos de tuberías de vapor de entrada al horno 13-F-1302….. 149

J-1LíneaHS130407 G……………………………………………………... 150
J-2 Línea HS130408 G…………………………………………………….. 152
J-3 Línea HS130409 G…………………………………………………….. 154
J-4 Línea HS130410 G…………………………………………………….. 156
J-5 Línea P130401 J-STB…………………………………………………. 158
J-6 Línea P130402 J-STB…………………………………………………. 160
J-7 Línea P130403 J-STB…………………………………………………. 162
J-8 Línea P135011 J-STB…………………………………………………. 164
K Especificaciones de la línea 6CM2P………………………………….. 166

L Válvula de compuerta OMB…………………………………………….. 171
M Válvula de compuerta OMB……………………………………………. 173
N Válvula de retención (swing check) OMB valves……………………. 175
8
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.- Organigrama de Petromonagas…………………………….. 16
Figura 2.- Organigrama Mejorador……………………………………… 17
Figura 3.- Calderas Pirotubulares………………………………………. 33
Figura 4.- caldera Acuotubular………………………………………….. 33
Figura 5.- Caldera Acuotubular de tubos doblados…………………… 34
Figura 6.- Niveles de vapor del mejorador Petromonagas…………… 42
Figura 7.- Trampas en la Red…………………………………………… 48
Figura 8.- Trampas de Proceso…………………………………………. 49
Figura 9.- Trampa de Circuito de Calentamiento……………………… 49
Figura 10.- Trampas Mecánicas………………………………………… 50
Figura 11.- Trampas Termostáticas…………………………………….. 51
Figura 12.- Trampas Termodinámicas…………………………………. 51
Figura 13.- Tambor de Condensado……………………………………. 53
Figura 14.- Brida………………………………………………………….. 57
Figura 15.- Discos Ciegos……………………………………………….. 57
Figura 16.- Codo y Reducción………………………………………….. 58
Figura 17.- Tapón (plug)…………………………………………………. 59
Figura 18.- Válvula de Compuerta……………………………………… 60
Figura 19.- Válvula de Retención tipo columpio……………………… 62
Figura 20.- Válvula de retención en línea de alimentación a las
calderas…………………………………………………………………….. 63
9
Figura 21.- Válvula de Retención después de trampa de vapor…….. 63
Figura 22.- Válvula de retención en circuitos de agua caliente……… 64
Figura 23.- Válvula check como interruptor de vacío…………………. 64
Figura 24.- Válvula check en tuberías de mezcla……………………... 65
Figura 25.- Válvulas check en calderas múltiples…………………….. 65
Figura 26.- Válvula check en tanque de venteo……………………….. 66
Figura 27.- Válvula de retención de elevación………………………… 66
Figura 28.- Válvula de retención tipo mariposa……………………… 67
Figura 29.- Entrada de los tambores de condensado 43-D-
4303/4304 hacia el desaereador 43-D-4301…………………………... 82
Figura 30.- Cabezal de vapor de alta…………………………………… 83
Figura 31.- Sistema propuesto de desincorporación de condensado
contaminado……………………………………………………………….. 89
Figura 32.- Transmisores de presión en los pases del horno………. 90
Figura 33.- Control de presión en cada pase del horno (actual)……. 91
Figura 34.- Control de presión en cada pase con válvula ON- OFF… 91
Figura 35.- Cabezal de vapor de Alta…………………………………... 92
Figura 36.- Entrada de vapor a uno de los pases al horno…………. 93
Figura 37.- Arreglo de válvulas de retención check en paralelo……. 94
Figura 38.- Arreglo de válvulas de retención check en serie………… 94
Figura 39.- Montaje de válvula de retención check (de frente)……… 95
Figura 40.- Montaje de válvula de retención check (lateral)…………. 95
10
Figura 41.- Comparación de propuestas por variables……………….. 100
Figura 42.- Comparación de costos asociados por propuesta………. 101
Figura 43.- Comparación de seguridad operacional por propuesta…. 102
Figura 44.- Comparación de mantenimiento por propuesta…………. 103
Figura 45.- Comparación de factibilidad por propuesta………………. 104
Figura 46.- Comparación de Variables de cada Propuesta………….. 105
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Condiciones de suministro a las calderas…………………… 45
Tabla 2: Calidad del agua cruda………………………………………... 46
Tabla 3: Condiciones de suministro para el Sistema de Condensado 53
Tabla 4: Diagnóstico de la situación actual ………………………… 79
Tabla 5: Comparación de Propuestas………………………………… 98
Tabla 6: Comparación Cuantitativa de las Propuestas……………… 100
Tabla 7: Matriz DOFA de la propuesta 1……………………………… 105
Tabla 8: Matriz DOFA de la propuesta 2……………………………… 106
Tabla 9: Matriz DOFA de la propuesta 3.1..…………………………… 106
Tabla 10: Matriz DOFA de la propuesta 3.2…………………………… 107
11
INTRODUCCIÓN
El mejorador Petromonagas se encuentra ubicado dentro del Complejo

Industrial Petrolero y Petroquímico General José Antonio Anzoátegui, está
ubicado aproximadamente a 16 Km de la Capital del estado Anzoátegui,
Barcelona. Aquí se mejora crudo extra pesado que llega a 8°API, a un crudo
de 16°API. Aquí, el crudo pasa por varios procesos, siendo el más
importante la coquización retardada, y se utilizan recursos como agua, gas
natural, electricidad, nitrógeno y vapor.
El sistema de vapor de este mejorador, aporta vapor a los distintos

equipos y unidades involucradas en el proceso. Uno de estos equipos es el
horno de coquización retardada, donde además se inyecta vapor a los pases
de este. Es aquí donde se encuentra el problema, ya que las repentinas
caídas de presión del vapor, hace que el hidrocarburo llegue a las calderas
mediante el condensado que retorna por las trampas de vapor instaladas en
cada uno de los pases de vapor al horno mencionado anteriormente, creando
así la contaminación con crudo de todo el sistema de generación de vapor.
A través de los años, este problema ha persistido, lo que ha llevado a

proponer distintas posibles soluciones pero sin nunca antes hacer un estudio
detallado y preciso de la situación. Por esto, el último objetivo específico a
cumplir es escoger la mejor propuesta para solucionar el problema de la
contaminación con crudo de la red de condensado del mejorador.
Al solucionar este problema, se mejora la operación y producción del

sistema de vapor, específicamente de las calderas, y así optimizar el proceso
de mejoramiento de crudo extra-pesado.
Para la realización del proyecto, se sigue la metodología del proyecto

factible o investigación aplicada, la cual resuelve el problema práctico e
12
inmediato. Además un nivel de investigación descriptiva y un diseño de
investigación de campo y documental.
El desarrollo, se hace posible por la utilización de técnicas como

observación estructurada o sistemática donde se observan y anotan los
fenómenos y además se capta fotográficamente la situación.
La investigación se divide en tres fases principales, la de diagnóstico,

la de formulación de la propuesta donde se plantean cuatro propuestas, y la
de demostración de factibilidad de la propuesta donde se analizan las cuatro
propuestas planteadas mediante cuadros comparativos que llevarán a la
presentación gráfica de las variables comparables, y llevando finalmente a
elegir la mejor solución al problema.
Es posible, que durante la investigación se presenten ciertas

dificultades como los espacios limitados para instalar los arreglos propuestos,
además de las dificultades que se presentan en un mejorador para recoger la
data necesaria.
El proyecto cuenta con cinco capítulos, los cuales reflejan

estructuradamente las partes de la investigación. El capítulo I consta de la
descripción de la empresa, su misión, visión y estructura organizativa. El
capítulo II define el proyecto, se describe el problema, los objetivos
planteados, la justificación del proyecto, el alcance y las limitaciones para
realizar este. Por otro lado, el capítulo III refleja todo el soporte teórico
necesario para la realización del proyecto. Mientras que el capítulo IV
describe la metodología empleada y las etapas o fases en las cuales se
realizó la investigación. El capítulo V muestra los resultados, y el diseño
recomendado.
Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones de la

realización del proyecto técnico.
13
CAPÍTULO I
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
Antecedentes
La nacionalización de la faja Petrolífera del Orinoco se lleva a cabo,

luego de un proceso de migración que se desarrolló de acuerdo a un
cronograma establecido previamente, lo que incluyó en la firma de
Memorandas de Entendimiento, 10 de las 13 empresas extranjeras que
operaban en la Faja Petrolífera del Orinoco y en los Convenios de
Exploración a Riesgo y Ganancias Compartidas.
Como parte de esta estrategia, PDVSA canceló 501 millones de

dólares por el 99% de los bonos de la asociación Cerro Negro, dando paso a
la creación de la empresa mixta Petromonagas, donde PDVSA posee una
participación accionaría de 83,3% y la British Petroleum un 16,67 %,
produciendo 105.000 barriles de petróleos diarios.
PETROMONAGAS, S.A., fue constituida y domiciliada en Caracas,

Venezuela, el 21 de febrero de 2008, originalmente inscrita en el Registro
Mercantil Segundo de la Circunscripción Judicial del distrito Capital, Estado
Bolivariano de Miranda, bajo el Tomo 25-A-Sgdo, N° 53.
El decreto 5.200 permitió que la Corporación Venezolana de Petróleo

CVP, conformara una Comisión de Transición, para que cada asociación
migrara a sus trabajadores. En el caso de Petromonagas esta migró a 300
trabajadores, así como absorbió a 200 de estos, permitiéndoles integrarse a
este proyecto de Nacionalización de la Faja Petrolífera del Orinoco y de los
Convenios de Exploración a Riesgo y Ganancias Compartidas.
14
Misión
Producir y mejorar hidrocarburos de manera eficiente, cumpliendo con

los compromisos adquiridos, en armonía con el ambiente. Asegurando el
Desarrollo Endógeno del entorno; alineados con el Plan de la Nación,
transformando lo obtenido en ganancias para el pueblo con un adicional para
nuestros socios que corresponde al retorno de su inversión manteniendo las
premisas establecidas por nuestro ente garante.
Visión
Optimizar los recursos asignados, e innovar al mínimo el costo de

inversión para obtener el máximo de beneficios que serán retribuidos en
Planes para la Nación: Mejorar la calidad de vida (Desarrollo Endógeno),
alcanzar excelencia en gestión empresarial, generar ganancias para el
pueblo; trabajo mancomunado de los socios logrando así, el manejo eficiente
de los recursos.
15
CLASIFICACION # PERSONAS
PETROMONAGAS 680
16
PDVSA 80
BP 01
CONTRATADOS 207
VACANTES 76
TOTAL 1.044
17
CAPÍTULO II
18
DEFINICIÓN DEL PROYECTO
Descripción del Proceso
El estudio esta centrado al sistema de generación de vapor del

mejorador petromonagas. Este sistema de vapor consta de tres cabezales de
presión. El de alta presión (450 Psig), que es generado por las calderas de
servicios, generadores de vapor de alta en Unidad de Coquización Retardada
y las calderas de la unidad de recuperación de azufre.
El de media presión (150 Psig) es generado por turbinas y por

estaciones que bajan la presión de alta a media. Y el de baja presión (50
Psig) que es generado por condensadores y estaciones que bajan la presión
de media a baja.
El vapor de alta presión es usado como vapor de emergencia en los

hornos de la unidad de recuperación de condensado y de la unidad de
coquización retardada, y además como vapor de velocidad en estos últimos.
En las líneas de estos sistemas están conectadas trampas de vapor que
descargan al sistema de recuperación de condensado.
Los condensados de media y alta presión son combinados y

recolectados en un tambor de condensado, cuya presión de operación es de
50 Psig. Debido a que la cantidad de condensado de alta proveniente del
precalentador de la unidad de recuperación de condensado es muy alta,
existe una línea exclusiva al tambor de condensado ya antes mencionado. El
condensado presente en el tambor es transferido al tambor desaereador por
las bombas de condensado. La corriente de tope de este tambor es
recuperada como vapor de baja presión.
El condensado de baja presión es recolectado en el tambor de

condensado atmosférico y va a la unidad hidrotratadora de nafta. La corriente
19
de tope es condensada a través de los enfriadores y retornada al tambor por
gravedad.
Planteamiento del Problema
En el mejorador Petromonagas, se ha presentado una contaminación

en el sistema de generación de vapor, específicamente en la red de
condensado.
Sucede que parte del vapor generado en las calderas se utiliza en

varios equipos que trabajan con hidrocarburos, para luego reciclarse en
forma de condensado. En tal sentido, la contaminación en el sistema de
condensado arrastra hidrocarburos hasta el interior de las calderas.
Aparentemente, éste problema ocurre debido a fallas eléctricas en el

sistema y a problemas operacionales en general, ocasionando este deposito
de crudo en el sistema. Todo esto ocurre aleatoriamente, lo que hace muy
difícil su evaluación y control.
La contaminación del sistema consiste en un problema ocasionado por

la caída de presión de las líneas de vapor provenientes del cabezal de vapor
de alta. Esta presión baja hasta llegar a ser igual o menor que la presión de
los pases de crudo, proveniente de la unidad recuperadora de diluente, que
van directamente a los hornos de la unidad de coquización retardada, en los
cuales de efectúa el proceso de coquización.
En consecuencia, la brea pasa a las instalaciones del vapor de alta,

estancando las válvulas de retención (check) de estas líneas. Al no cerrar las
check ante la presencia de brea, esta se mezcla con el condensado y llega
hasta las trampas de vapor, las cuales recolectan el condensado y lo mandan
de vuelta a la caldera, contaminándola con el crudo arrastrado por este.
20
En la historia del mejorador, es la tercera vez que ocurre este caso
(2001, junio 2006 y octubre 2008), pero durante la gestión de la operadora
cerro negro se hicieron varios análisis y propuestas pero ninguna se
implementó.
Mientras se efectúan todas las investigaciones para encontrarle

solución a este problema, se están haciendo intervenciones en las limpiezas
mecánicas de los hornos, para efectuar el mantenimiento mecánico
preventivo en cada una de las válvulas de retención. También se realizan
limpiezas químicas a las calderas, para liberarlas de hidrocarburo. Además
se están haciendo barridos periódicos con vapor de cada una de las líneas
donde están instaladas estas válvulas check, y mantener libre de
deposiciones de coque los asientos de estas válvulas.
Estos barridos, intervenciones y limpiezas, están ocasionando

pérdidas económicas y operacionales para la empresa, ya que al hacer esto
se requiere de un paro momentáneo en el sistema, creando un retraso en el
proceso petrolero, debido a que el crudo diluido saliente del mejorador
Petromonagas, después irá a otros procesos de refinación. Este retraso, en
consecuencia, afecta la producción y la venta de derivados del petróleo.
Objetivos del Proyecto
Objetivo General
- Solucionar la contaminación de la red de condensado del sistema de

generación de vapor del mejorador Petromonagas, S.A.
Objetivos Específicos
21
- Diagnosticar los elementos del sistema de generación de vapor del
mejorador Petromonagas.
- Proponer posibles soluciones a la contaminación de la red de condensado.
- Calcular las propuestas planteadas.
- Comparar costo y aplicación de las propuestas.
- Escoger la mejor solución.
Justificación del Proyecto
El mejorador de crudo extra pesado Petromonagas fue diseñado para

procesar 158.000 barriles por día de crudo diluido de 8.5 ºAPI proveniente
del campo operacional en Morichal, edo. Monagas (actualmente conocido
como COPEM). Al procesar esta carga en la unidad recuperadora de diluente
(DRU) se producen 48.000 barriles por día de residual atmosférico, el cual
sirve de carga a la unidad de coquización retardada (DCU).
Esta Unidad de Coquización Retardada, es una de las implicadas en la

investigación. En este componente del mejorador, se procesa el destilado
atmosférico residual proveniente del fondo de la unidad recuperadora de
diluente, el cual es transportado por redes de vapor de alta. Este vapor es
generado por calderas pertenecientes al sistema de vapor del mejorador.
La coquización es un proceso térmico dentro del cual, el destilado

atmosférico residual es rápidamente calentado en el horno y luego mantenido
en la zona de reacción, bajo condiciones de temperatura y presión
adecuadas. La porción sin vaporizar del efluente del horno es convertida en
vapor y coque.
22
Esta entrada al horno solo es posible con el buen funcionamiento de
las calderas generadoras del vapor de alta, las cuales proporcionarán el
transporte sin problema del destilado atmosférico. Estas calderas tienen una
capacidad de producción de vapor de 140.000 lb/hr a una temperatura de
620 ºF con una presión de operación de 465 psig, poseen 2 quemadores y
gas de refinería como combustible usando también gas natural como
reposición.
Teniendo esto en cuenta, es importante mantener en buen estado las

condiciones del sistema generador de vapor, debido a que por él ocurren
muchos de los procesos del mejorador, haciendo así que se continúen
sacando productos de mayor valor agregado con más fluidez.
Debido a las estrategias y sinergias gerenciales se procesan 154.000

BPD de crudo diluido en la unidad DRU, generando una carga de 48.500
BPD para la DCU. Con las cargas antes mencionadas los ciclos de los
tambores de coque se encuentran entre 18- 21 horas y se produce un crudo
mejorado con una calidad de 16 °API para luego ser procesado en la
refinería. Para un precio de crudo mejorado de 49 dólares el barril, en el
mejorador se obtiene 5.071.347 dólares por día.
La unidad de coquización retardada produce un rango de productos

que incluyen: gases livianos, nafta, destilados, gasóleo de coque liviano,
gasóleo de coque pesado y coque. Mientras que el sistema de generación de
vapor, produce 270.000 lb de vapor / hr, y recupera un 60% en condensado.
Alcance del Proyecto
Se estudiará, evaluara, planteará y efectuará una solución para la

contaminación de la red de condensado del mejorador Petromonagas, donde
se verán involucradas las unidades 13 y 43, es decir, el Sistema de
23
Generación de Vapor STM y la Unidad de Coquización Retardada DCU. Se
cuenta con dieciocho semanas para el desarrollo de este proyecto, que a su
vez se efectúa dentro del complejo industrial petrolero y petroquímico
“General José Antonio Anzoátegui”, aproximadamente a 16 Km. de la capital
del estado Anzoátegui, Barcelona.
Limitaciones del Proyecto
Durante la realización del proyecto, se presentaron algunas

limitaciones. Entre ellas se pueden nombrar la escasez de documentación
bibliográfica referente al problema desarrollado. También, la falta de
información, inspecciones o informes del problema, es decir antecedentes del
mismo.
En cuanto a la elaboración de las propuestas, se presentó la limitación
impuesta por las especificaciones de las normas PDVSA, además de los
detalles indicados en los documentos de construcción de la planta.
Finalmente es importante resaltar que la limitación principal fue la
ubicación de la planta, seguida por las restricciones y normas de seguridad
de la empresa, las cuales dificultaron las visitas de campo.
24
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
Antecedentes del Problema
Jhonatan Suarez en su tesis de grado del 2002 “Optimización del

sistema de tuberías de distribución de vapor y retorno de condensado de las
instalaciones de generaciones de vapor de la planta procesadora de
alimentos Piscicolas (Propisca)”, determino las deficiencias en el sistema de
vapor, donde se redimensionaron las tuberías, se elaboraron nuevos planos
y propuestas de mantenimiento, con el fin de mejorar la eficiencia global del
proceso productivo de la planta.
De esta tesis, se extrajo la estructura del marco teórico, el cual

contiene: calderas, clarificación de las calderas, tratamiento de agua para
calderas, características químicas básicas del agua, distribución de vapor,
condensado, trampas de vapor, tuberías, aislamiento térmica, materiales
aislantes.
Además de estas investigaciones, también se consultaron otras tres,

de las cuales se consulto la metodología empleada y donde se verifico el tipo
de investigación seleccionada. Entre estas tesis se encuentran:
“Estudio de factibilidad de reemplazo de las tuberías de acero al

carbono sin costura por tuberías de acero al carbono con costura en una
unidad de destilación atmosférica del circuito refinador PDVSA” de Argenis
Rodríguez, 2004.
“Elaboración de una propuesta destinada a controlar los factores que

generan altas temperaturas en el aceite lubricante de las unidades
turbogeneradoras de la planta” de Oscar Augusto Machado, 2000.
25
“Programa de mantenimiento basado en confiabilidad para reactores
de coquización retardada en el mejorador de crudo Operadora
Cerro Negro” de Wilfredo Villa, 1999.
Fundamentos Teóricos
Mejorador de Crudo
Un mejorador de crudo es una instalación que mejora el bitumen en

crudo sintético. Las plantas mejoradoras están localizadas normalmente
cerca de lagos petrolíferos tales como la de Athabasca en Canadá, o la faja
del Orinoco en Venezuela (Cfr.: http://en.wikipedia.org/wiki/Upgrader, 2009).
El mejorador usa destilación fraccionada o tratamientos químicos para

convertir el bitumen, para que así pueda ser manejado por las refinerías de
petróleo. Esto significa, por lo menos reducir su viscosidad para que pueda
ser bombeado a través de las tuberías “el bitumen es 1000 veces más
viscoso que el crudo liviano” (ibídem), y a menudo, separar las fracciones
pesadas y reducir el sulfuro, el nitrógeno y metales tales como el níquel y el
vanadio.
Un mejorador implica varios procesos, como la destilación al vacío,

para separar las fracciones más ligeras, dejando atrás residuos con un peso
molecular mayor a 400. Otro proceso es el desasfaltado del residuo de la
destilación al vacío, para remover los compuestos alicíclicos con mayor peso
molecular, los cuales precipitan como asfáltenos negros o marrones, cuando
la mezcla es disuelta en alcanos C3–C7, dejando crudo desasfaltado en la
solución. Una mezcla de propano y butano removerá los compuestos
metálicos que puedan interferir con el hidrotratamiento. También se realiza el
craqueo, para romper largas cadenas moleculares del crudo desasfaltado en
26
cadenas mas cortas. El hidrotratamiento, puede ser empleado también para
remover el sulfuro y reducir el nivel de nitrógeno (ibídem).
Actualmente se están haciendo investigaciones para la

implementación de la Biotecnología. Con esta se podrán efectuar algunos de
estos procesos a temperaturas y costos más bajos.
El mejorador Petromonagas, cuya estructura se encuentra en el anexo

A, se encuentra ubicado dentro del Complejo Industrial Petrolero y
Petroquímico General José Antonio Anzoátegui, está ubicado
aproximadamente a 16 Km de la Capital del estado Anzoátegui, Barcelona.
Este, está diseñado para elevar de 8.5 a 16.5, los grados API del crudo
diluido que luego será procesado en la refinería. (OCN, 2002, p. 7)
En el mejorador, el crudo extra pesado diluido proveniente del Centro

de Instalaciones de Producción COPEM en Morichal edo. Monagas, a través
del sistema de oleoductos, es desalado antes de cualquier otro proceso con
el fin de proteger todas las unidades aguas abajo de la corrosión. Luego el
proceso de destilación remueve el diluente y algunos destilados del crudo
desalado, dejando solo residuos en el fondo de la unidad destiladora. El
diluente pesado removido es reciclado hacia el centro de Instalaciones de
Producción (ibídem).
Una parte de los residuos obtenidos en la unidad de destilación son

procesados a través de la Unidad de Coquización Retardada. La porción
restante y los destilados del proceso de destilación son mezclados con los
líquidos obtenidos de la Unidad de Coquización Retardada para producir
Crudo Sintético (ibídem).
27
Coquización Retardada
La Unidad de Coquización Retardada es el componente más

importante de un Mejorador. “Esta está diseñada para procesar 48000 BPSD
(740°F+) de residuo atmosférico proveniente del procesamiento de crudo
cerro negro; entre presiones de operación de 15- 30 psig en condiciones
normales. La producción de coque verde es de 2340 STPD” (OCN, 2000,
modulo 1, p. 66). Adicionalmente, la unidad es capaz de procesar una
corriente de slop de refinería en forma intermitente.
“La coquización retardada es un proceso térmico en el que un material

residual es rápidamente calentado (horno) y luego es enviado a una zona de
reacción (tambor de coque), bajo control de presión y temperatura” (Lluch
Urpi, 2008, p.322). El efluente proveniente del horno se convierte en una
mezcla de vapor y coque.
En este proceso las moléculas largas de crudo se descomponen, por

calentamiento, en moléculas más pequeñas, de punto de ebullición más bajo,
de coque. La rata en la cual la coquificación térmica ocurre, es proporcional
al tiempo de resistencia, la temperatura y la característica de la alimentación.
Las principales variables de procesos que afectan la operación y el

rendimiento de productos en la reacción de coquización retardada, son la
composición de la alimentación, temperatura, presión y tiempo de residencia
en el tambor de coque. La alimentación típica de una Unidad de Coquización
Retardada, tiene un contenido de carbón residual (concarbon) entre 15- 25%
peso (OCN, 2000, modulo 1, p. 90).
Los rendimientos de coque, gases y productos líquidos, son una

función directa del contenido de carbón residual en la alimentación. A medida
que el contenido de carbón aumenta, disminuye el rendimiento de productos
líquidos y aumenta el rendimiento de coque y gases.
28
En el DCU, la corriente de alimentación tiene un concarbon de 21.6%
en peso. Es decir, el rendimiento de coque es equivalente a
aproximadamente 1.24 veces el concarbon presente en la alimentación
(OCN, 2000, modulo 1, p. 90).
La calidad del coque es una función de las propiedades de la

alimentación, así como de las condiciones de operación de los tambores de
coque. Las diferencias que existen en la estructura del coque, dan lugar a la
clasificación de cuatro tipos de coque, como lo son el coque tipo esponja, el
aguja, el colmena y el perdigón.
La mayor parte del coque de petróleo se produce como pedazos

sólidos, porosos, irregulares, cuyo tamaño abarca desde las 20 pulgadas
hasta polvo fino. Este tipo de coque se denomina coque esponjoso debido a
su apariencia.
Según Gary- Handwerk en su libro “Refino de petróleo: tecnología y

economía”, .los usos principales del coque esponjoso del petróleo son los
siguientes:
1. Fabricación de electrodos para uso en hornos eléctricos para la

producción de fósforo elemental, dióxido de titanio, acero, carburo
cálcilo y carburo de silicio.
2. Fabricación de ánodos para la reducción electrolítica de la alúmina.
3. Uso directo como fuente de productos químicos de carbono para la
fabricación de fósforo elemental, dióxido de titanio, acero, carburo
cálcilo y carburo de silicio.
4. Fabricación de grafito.
Es importante resaltar que el coque de petróleo no tiene la suficiente

consistencia para ser utilizado en los altos hornos para la producción de
29
hierro crudo, ni tampoco para su utilización como coque de fundición. Para
estos fines se utiliza coque derivado del carbón.
“El contenido en azufre del coque de petróleo varía con el contenido

en azufre de la materia prima del coquizador. Normalmente se sitúa en el
intervalo del 0.3 y al 1.5% en peso. Sin embargo, en algunas ocasiones
puede llegar al 6%. El contenido en azufre no reduce significativamente
mediante la calcinación” (Gary- Handwerk, 1980, p. 60).
Una segunda forma de coque de petróleo que se está produciendo en

cantidades crecientes es el coque de aguja. El nombre de coque de aguja
deriva de su estructura cristalina alongada. El coque de aguja se produce a
partir de materias primas altamente aromáticas cuando la unidad de
coquización opera a presiones elevadas y razones de reciclado altas El
coque de aguja es preferible al coque esponjoso en su utilización para la
fabricación de electrodos, debido a su menor resistividad eléctrica y a su
menor coeficiente de dilatación.
Ocasionalmente se produce un tercer tipo de coque involuntariamente.

Este coque se denomina coque perdigón debido a las agrupaciones de
bolitas del tamaño de un perdigón que lo caracterizan. Se produce
normalmente durante desajustes operacionales, probablemente como
resultado de temperaturas bajas en el tambor de coque o de bajas presiones.
Sorprendentemente solo se produce en apariencia, cuando se procesan
residuos de California.
El coque sin refinar, es decir, sin calcinar o antes de otro

procesamiento, se conoce como coque verde. Este coque se caracteriza por
una más alta densidad y contenido de material volátil, que el coque refinado.
La cantidad de azufre presente en el coque, es función del contenido

de azufre en la alimentación, el rendimiento de coque y la calidad del crudo.
30
Típicamente, está en el orden de 40 a 50% más alta, que la cantidad de
azufre en la alimentación (OCN, 2000, módulo 1, p.91).
El rendimiento y calidad de los productos están directamente

relacionados por tres variables de proceso: temperatura, presión y relación
de flujo totalizado.
La relación de flujo totalizado está definida como la relación de la

alimentación del líquido total al horno del coque (alimentación fresca +
reciclo) entre la alimentación fresca total, entrando desde el límite de batería
(ibídem).
TRP= Rata de alimentación + HCGPO Rata de reciclo

Rata de alimentación
Los productos de la unidad de coquización retardada son: Coque,

Gasóleo Pesado, Gasóleo Liviano, Nafta Virgen y Vapores de Tope. El
gasóleo liviano y el gasóleo pesado, los cuales son mezclados con Nafta
Hidrotratada de la unidad hidrotratadora de Nafta, además de la recuperación
del diluente en la unidad recuperadora de diluente, es mezclada para formar
el crudo sintético. Los productos obtenidos en la unidad de recuperación de
diluente, comprenden Nafta Liviana de Purga, Kerosén, Gasóleo Atmosférico,
y Residuo Atmosférico. Los vapores de cabecera y la nafta virgen de la
Unidad de Coquización Retardada, van hacia un tambor de cabecera y luego
enviados a la sección liviana para su tratamiento final.
El residuo atmosférico que alimenta al Coquificador es bombeado y

enviado a los hornos a una presión de descarga de 523 psig. Este residuo es
rápidamente calentado a una temperatura deseada (905- 930 °F) para que
se lleven a cabo las reacciones de coquificación en los tambores. Los hornos
operan utilizando gas combustible y la temperatura de salida es controlada
31
ajustando tanto el consumo de gas como las condiciones de la llama
(oxigeno) (OCN, 2000, módulo 1, p.67).
El efluente de los hornos, fluye a cada uno de los pares de tambores

de coque donde, bajo las condiciones apropiadas de tiempo, temperatura y
presión; el líquido entrampado se convierte en coque y vapores de
hidrocarburo fluyen hacia el fraccionador.
Los hornos están provistos de instalaciones para la inyección de vapor

de alta presión (450 psig) en cada pase, esto para aumentar la velocidad del
residuo a través del horno y por ende disminuir el tiempo de residencia;
reduciendo así la formación de coque en los tubos del horno. Este vapor
también será utilizado para el descostramiento en línea de los pases del
horno. (ibídem)
Existen también conexiones para la inyección de agua de calderas en

cada pase; para inyectar durante el procedimiento de descostramiento en
línea. Adicionalmente existe un tambor para utilizarlo durante el
descostramiento Vapor- Aire.
Los productos Líquidos, son mezclados para producir Crudo Sintético

que es despachado por el Petroterminal de Jose. Además, el coque y el
azufre producido, es embarcado desde las instalaciones de Petrozuata.
Los gases ácidos, de la Unidad de Tratamiento y Regeneración de

Aminas y de la Unidad Removedora de Aguas Agrias, son tratados en la
Unidad de Recolección de Azufre en donde se obtiene azufre líquido, el cual
es solidificado en la Unidad de Solidificación de Azufre.
La nafta de la unidad de coquización retardada llega como

alimentación a la unidad Recuperadora de Gas, aquí es estabilizada para
alimentar la Unidad de Hidrotratamiento de Nafta en el cual se somete a un
32
proceso de reacción en donde se saturan las olefinas y diolefinas antes de
ser enviado a la piscina de diluente al Centro de Instalaciones de Producción.
Los gases livianos son quemados en el Mejorador como combustible y

el exceso es exportado a la planta petroquímica del mismo condominio. Los
destilados, la nafta hidrotratada, gasóleo y residuos son mezclados
proporcionalmente para la producción de Crudo Sintético. El Crudo Sintético
resultante del proceso completo es de aproximadamente 16.5 °API.
Sistema de Vapor
La utilización del vapor en una refinería o mejorador es de vital

importancia en las operaciones diarias.
Dentro de los usos más importantes del vapor de agua se encuentran

la generación de electricidad, el calentamiento de corrientes de proceso,
despojamiento, síntesis de hidrógeno y como fuerza motora en turbinas de
bombas y compresores.
El proceso de generación de vapor consiste en la ebullición del agua

a presiones por debajo del punto crítico (3206.2 lb/in2 y 705.4 ºF) (OCN,
2001, p.2).
Esta transformación generalmente se realiza en equipos denominados

calderas. Para eso, se requiere tratar el agua para removerle un alto
porcentaje de los contaminantes. De no hacerlo, además de los problemas
ambientales, se tendrían problemas de corrosión en los circuitos que
manejan estas corrientes.
La generación de vapor generalmente se realiza en equipos

denominados calderas. Una caldera es un equipo para generar vapor para
33
potencia, procesos o propósitos de intercambio de calor. Las calderas se
clasifican según el contenido de los tubos en calderas pirotubulares y
calderas acuatubulares.
Las pirotubulares son aquellas, donde la fuente de calor está dentro

de los tubos del equipo, los cuales atraviesan una carcaza generalmente
cilíndrica, que contiene agua que se ha de calentar o evaporar.
Figura 3.- Calderas Pirotubulares
Mientras que las acuatubulares son aquellas, donde el agua circula

por dentro de los tubos mientras que los productos de combustión están en el
exterior de los mismos. Existen dos tipos de calderas acuatubulares:
Figura 4.- caldera acuotubular
Las de Tubos Rectos: Son aquellas donde el cuerpo de presión o sea

el conjunto de elementos que contiene el agua o vapor a presión, está
34
compuesto por bancos de tubos inclinados conectados entre cabezales o
cajas rectangulares, los cuales a su vez están comunicados con un tambor
superior expuesto a la llama. El vapor producido sube al tope del tambor
superior y sale del mismo a través de dispositivos de secado.
Las de Tubos Doblados: Como su nombre lo indica los tubos son

doblados e interconectan tambores cilíndricos de manera tal que se forman
circuitos que recorren las diversas zonas de la caldera con una circulación de
agua, de acuerdo con las posibilidades de absorción de calor en cada una de
dichas zonas.
Los elementos principales que conforman este tipo de caldera son: un

tambor de separación (tambor de vapor), un tambor de menor diámetro
(tambor de lodo), varios bancos de tubos doblados, los cuales interconectan
a los tambores y forman los circuitos de ebullición, hogar, sobrecalentador,
ventiladores y quemadores.
Tambor
Entrada de de Vapor
Agua A.
Chimenea
Quemadores
Bomba de
Zona Tambor Recirculación
Radiante de Lodo
Ventilador
Figura 5.- Caldera Acuotubular de tubos doblados
35
Este tipo de calderas es uno de los más usados en Plantas de
Proceso y de generación de potencia.
El tambor de vapor cumple funciones muy importantes en el proceso

de generación de vapor, las cuales son:
• Receptor de agua de alimentación a la caldera
• Separador de vapor proveniente de los tubos ascendentes de la mezcla.
• Punto de inyección del tratamiento químico interno del agua de caldera.
• Purga continua de la caldera para disminuir concentración.
La separación líquido-vapor se da en dos pasos.
En la separación primaria todo vapor es removido del agua y en la

separación secundaria se remueven pequeñas gotas de agua que suben con
el vapor.
En la separación primaria se hace uso del efecto de gravedad pasado

por deflectores que ayudan a la separación del vapor.
Este tambor viene dotado con conexiones para purga intermitente y en

algunos casos sirve de precalentador del agua alimentación de calderas.
Algunos diseños utilizan el efecto de fuerza centrífuga para lograr la
separación.
Los equipos usados en estos casos son ciclones, esencialmente

cilíndricos, que se colocan dentro del tambor a lo largo del mismo: el
agua es admitida a ellos tangencialmente y por diferencia de densidad, la
fuerza centrifuga lleva el agua hacia las paredes del cilindro para luego caer
y el vapor al mismo tiempo queda en el centro del cilindro desde donde
36
asciende y pasa a la separación secundaria. En ésta se elimina la humedad
presente en el vapor, a través de una serie de láminas corrugadas.
El tambor inferior o tambor de lodo está diseñado para desempeñarse

como una reserva de agua saturada para todos los circuitos evaporativos en
la caldera. En el tambor de lodo se acumulan los depósitos que se generan
en el tratamiento interno (si el tratamiento lo genera), los sólidos que
pudieran precipitar en su fase natural (hierro) o cualquier otro componente o
contaminante más denso que el agua.
En el tambor de lodo hay normalmente facilidades para extraer estos

lodos de la caldera en operación.
El hogar es la cámara de combustión que incluye el área de los

quemadores y el horno. El horno es una cámara de combustión diseñada
para proporcionar con un volumen y tiempo de residencia bastante grande
para asegurar una combustión completa del combustible, antes que los
gases entren a la sección de convección, mientras absorbe la radiación
luminosa generada durante el proceso de combustión. El agua disponible
naturalmente, contiene impurezas que pueden causar serios problemas en el
proceso de generación de vapor, si no se toman las medidas adecuadas.
El conocimiento de cuales son estas impurezas y sus consecuencias

en el sistema de generación de vapor, es necesario para comprender la
importancia de los métodos de tratamientos de agua para generadores de
vapor o calderas.
El tratamiento global del agua de alimentación de calderas comprende

2 etapas.
Para ejecutar estos tratamientos se requiere de unidades de

filtración, unidades de intercambio iónico, desareador, tanques de reservas
37
de agua, calderas, bombas de agua y químicos, tambores de condensación
de vapor y químicos.
Primero se hace el pretratamiento o tratamiento externo, donde el

agua es tratada fuera del sistema de generación vapor, ajustando las
características del agua de alimentación a las condiciones de operación de la
caldera. Este proceso constituye la parte más crítica del tratamiento total del
agua, y en él se eliminan o disminuyen las impurezas presentes en el agua
hasta concentraciones muy bajas o a niveles aceptables.
Luego se realiza el tratamiento interno, donde el agua es tratada

dentro de la caldera utilizando programas químicos, para eliminar
definitivamente las impurezas del agua que se concentran en la caldera
evitando de esa manera que esas sustancias presentes en el agua de la
caldera causen costosos problemas, tanto de operación como de
mantenimiento.
Seguidamente en las unidades de filtración de agua cruda, se realiza

el proceso en el cual se remueven básicamente, sólidos suspendidos en el
agua.
El filtro contiene un medio poroso. El agua llena los poros del medio
dejando atrás los sólidos hasta que la caída de presión exceda el máximo
permitido. En este momento a la unidad se le debe hacer un lavado y/o
retrolavado en el cual se hace pasar el flujo en sentido contrario al que
normalmente opera el equipo arrastrando los sólidos contenidos en el lecho.
Agentes oxidantes fuertes en el Agua Cruda, tales como el cloro,

atacan y degradan la resina. Para remover el cloro antes de que llegue a la
resina, se inyecta el Bisulfito de Sodio como agente de reducción.
38
La reacción entre el cloro, el agua y el Bisulfito de Sodio es como
sigue:
Cl2 + H2O → HClO + HCl
NaHSO3 + HClO → H2SO4 + NaCl
La proporción de la inyección se determina, de acuerdo al volumen de

cloro contenido en el Agua Cruda.
En las unidades de intercambio iónico, se cumple el proceso utilizado

para la remoción de sustancias minerales disueltas, se distinguen dos tipos:
catiónico y aniónico.
Todas las aguas contienen diferentes concentraciones de sales

disueltas, las cuales se disocian en el agua formando partículas llamadas
iones. Los iones con cargas positivas, son llamados cationes y los cargados
negativamente, aniones.
Los intercambiadores iónicos intercambian un ión en el agua con otro

de la resina, el ion intercambiado es mantenido temporalmente, y entonces
liberado con la solución regenerante.
En el sistema de intercambio iónico, se reemplazan los iones

indeseables en el agua de suministro con iones aceptables.
Luego tenemos el intercambio catiónico, el cual tiene por finalidad

remover los cationes presentes en el agua que ocasiona problemas, como el
calcio y el magnesio, también remueve el hierro, manganeso, sodio, potasio y
otros.Las impurezas iónicas pueden afectar seriamente la confiabilidad y
eficiencia operacional del sistema de vapor. El Intercambiador Catiónico
intercambia el ion hidrógeno por los cationes presentes en el Agua Cruda
como se muestra a continuación.
39
⎡2HCO 3 ⎤ ⎡2H 2 CO 3 ⎤
⎡Ca ⎤ ⎢ ⎥ ⎢H SO ⎥ ⎡Ca ⎤
⎢Mg ⎥ ⋅ ⎢SO 4 ⎥ + 2Z ⋅ H → ⎢ 2 4 ⎥ + 2Z ⋅ ⎢Mg ⎥
⎢ ⎥ ⎢2Cl ⎥ ⎢2HCl ⎥ ⎢ ⎥
⎢⎣2Na⎥⎦ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢
⎣ 2Na ⎥⎦
⎣ 2NO 3 ⎦ ⎣ 2HNO 3 ⎦
(agua) (resina) (agua) (resina)
Para completar el proceso de desmineralización, el agua desde el

intercambiador catiónico se pasa a través del Intercambiador aniónico. La
siguiente reacción ocurre en el intercambiador aniónico.
⎡H 2 SO 4 ⎤ ⎡ SO 4 ⎤
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢ 2HCl ⎥ ⎢ 2Cl ⎥
⎢ 2H 2 SiO 3 ⎥ + 2Z ⋅ OH → 2H 2 O + 2Z ⋅ ⎢ 2HSiO 3 ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢ 2H 2 CO 3 ⎥ ⎢ 2HCO 3 ⎥
⎢ 2HNO ⎥ ⎢ 2NO ⎥
⎣ 3 ⎦ ⎣ 3 ⎦
Por otro lado, el intercambio aniónico tiene como objetivo eliminar los
aniones que están presentes en el agua y que no son desplazado en el
intercambio catiónico, tales como bicarbonatos, sulfatos y cloruros. Los
intercambiadores son regenerados con ácido y cáustico cuando sus
capacidades de intercambio están saturadas. La reacción en la regeneración
del Intercambiador Catiónico es como sigue:
⎡ Ca ⎤ ⎡ Ca ⎤
H 2 SO + 2Z ⋅ ⎢⎢Mg ⎥ → ⎢Mg ⎥ ⋅ SO + 2Z ⋅ H
4 ⎥ ⎢ ⎥ 4
⎢⎣ 2Na ⎥⎦ ⎢⎣ 2Na ⎥⎦
40
Por otro lado, la reacción en la regeneración del intercambiador
aniónico es como sigue:
⎡SO 4 ⎤ ⎡SO 4 ⎤
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢2Cl ⎥ ⎢2Cl ⎥
2NaOH + 2Z ⋅ ⎢2HSiO 3 ⎥ → Na 2 ⋅ ⎢2HSiO 3 ⎥ + 2Z ⋅ OH
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢2HCO 3 ⎥ ⎢2HCO 3 ⎥
⎢2NO ⎥ ⎢2NO ⎥
⎣ 3 ⎦ ⎣ 3 ⎦
(en agua) (en resina) (en agua) (en resina)
Luego que el agua es tratada tanto filtrada como desmineralizada,

continua su proceso de tratamiento para adecuarla como agua de
alimentación caldera por lo que es sometida a un proceso de desaereación.
La función del desaereador de agua de alimentación de calderas es

remover los gases no-condensables y calentar el agua de alimentación a las
calderas.
Un desaereador de agua de alimentación a las calderas consiste en un

recipiente en el cual el agua y el vapor son íntimamente mezclados bajo
condiciones controladas.
Cuando éste propósito es logrado, la temperatura del agua aumenta,

los gases disueltos no condensables son liberados y removidos del
desaereador a la atmósfera, y el afluente de agua puede ser considerada
relativamente no corrosiva desde este punto de vista sin oxígeno y sin
dióxido de carbono.
Un desaereador calentador de agua de alimentación es el equipo

principal de la caldera de una planta como protector de las bombas de
alimentación, tuberías, calderas y cualquier otra parte del equipo que está en
la alimentación de la caldera y ciclo de retorno de los efectos de gases
41
corrosivos. Estos ejecutan la reducción de la concentración de gases no
condensables; oxígeno y dióxido de carbono, a un nivel donde ellos no son
ningún factor significante en el proceso corrosivo.
El desaereador calentador de agua de alimentación proporciona agua

al tanque de almacenamiento localizado aguas abajo del desaereador. Este
tanque de almacenamiento tiene capacidad de absorber la demanda y
variaciones de la alimentación de agua a las calderas.
El sistema de condensado, recolecta el vapor que ha sido usado en el

proceso para ser retornado nuevamente como un agua o condensado de
vapor.
Ácido y Cáustico para el sistema de regeneración son proporcionados

para regenerar los lechos de resina de los intercambiadores Catiónicos /
Aniónicos.
En el Mejorador se define Vapor de tres niveles, a saber, HP o Alta

Presión (450 psig), MP o Media Presión (150 psig) y LP o Baja Presión (50
psig), los cuales se generan para suministrar calor a las unidades, accionar
turbinas y para otros usos.
42
CABEZAL DE VAPOR DE ALTA PRESIÓN
450 psig.
AGUA
DESOBRECALENTADOR DESMINERALIZADA
43-SP-4301A/B DE LAS
43-P-4304A/B
CABEZAL DE VAPOR DE PRESIÓN MEDIA

150 psig.
ESTACION REDUCTORA
43-SP-4302A/B
CABEZAL DE VAPOR DE BAJA PRESIÓN
50 psig.
Figura 6.- Niveles de vapor del mejorador Petromonagas
El Vapor de Alta Presión (HP) es generado por:
• Calderas de Vapor de Alta Presión (U-4301A/B/C).
• Generador de Vapor HP HCGO (SG-1301A/B) en la Unidad de

Coquización Retardada.
• Calderas de Recuperación de Calor (E-3311/3321) en la Unidad de

Recuperación de Azufre.
43
Las Calderas de Alta Presión (43-U-4301A/B/C) están diseñadas para
generar el 50% del vapor requerido. La carga térmica es de 1500 MMBTU/h
para cada Caldera.
Estas calderas tienen una capacidad de producción de vapor de

140.000 Lb/Hr a una temperatura de 620 ºF con una presión de operación de
465 psig, purga de 3%, poseen 2 quemadores y gas de refinería como
combustible usando también gas natural como reposición.
El vapor HP generado por las calderas y el generador de vapor HP es

sobrecalentado. El vapor HP generado por las calderas de recuperación de
calor es saturado.
El propósito principal del control de agua de alimentación de las

calderas es mantener el nivel de agua correcto en el tambor de vapor. Por
cada libra de agua de alimentación suministrada una libra de vapor es
producida. Durante la operación de la caldera, el nivel de agua del tambor
disminuye cuando se incrementa la demanda de vapor, y viceversa el nivel
del tambor de vapor aumenta con una disminución en la demanda de vapor.
Un incremento repentino en la demanda de vapor causa una

disminución temporal en la presión del tambor de vapor y un incremento en el
calor aplicado al horno. Esta acción causa que el nivel de agua del tambor de
vapor se expanda temporalmente debido a un incremento en el volumen de
las burbujas de vapor. Similarmente, una disminución repentina en la
demanda de vapor causa un incremento temporal en la presión del tambor de
vapor y una disminución en el calor aplicado al horno.
Esta acción causa que el nivel de agua del tambor de vapor se

contraiga temporalmente debido a una disminución en el volumen de las
burbujas de vapor. Las tres variables de proceso que están involucradas en
44
el control de nivel del Tambor de Vapor son: el nivel del tambor, el flujo de
vapor y el flujo de agua de alimentación.
La caldera tiene un sobrecalentador para llevar el vapor hasta una

temperatura más alta que la temperatura de saturación. La temperatura del
vapor a la salida de la caldera de servicio es ajustada a 620°F y 600°F (al
Mínimo). Esto es para mantener el vapor sobrecalentado por encima de lo
normal en la entrada de la turbina, considerando la pérdida de calor en el
cabezal de Vapor HP.
El vapor es enfriado a la temperatura deseada, usando el

desrecalentador. El desrecalentador rocía agua a través de una boquilla
hacia la línea de vapor, donde el agua vaporizada se mezcla con el vapor
sobrecalentado y lo enfría.
La Purga de las calderas es para eliminar las sustancias disueltas y

concentradas del agua de caldera. Su propósito es controlar los parámetros
de la caldera dentro de los límites para minimizar las incrustaciones y la
corrosión. La purga remueve los sólidos suspendidos en el agua de
alimentación.
Cada caldera posee una línea de purga continua y una de purga

intermitente. El flujo de la purga continua normalmente se controla alrededor
de 1% del vapor de HP generado y hasta un máximo de 3%. La rata de purga
debe ser determinada de acuerdo al análisis de conductividad del agua de
calderas.
El agua de alimentación de calderas es producida en el sistema de

agua desmineralizada por medio de resinas de intercambio iónico. La calidad
del agua desmineralizada debe ser como se muestra a continuación:
45
El agua desmineralizada que es mezclada con condensado
recuperado en el desareador es enviada a la caldera y a otros usuarios. Las
condiciones de suministro deben ser como se expone a continuación.
Tabla 1
Condiciones de suministro a las calderas
Diseño de Diseño
Proceso Mecánico
Temperatura (°F) 250 300
Presión (psig) 650 830
El sistema de vapor es capaz de suplir el vapor, condensado, agua

desmineralizada y agua de alimentación a calderas requerido para las
actividades operaciones normales, operaciones de mantenimiento y paradas
de emergencia. Las capacidades de las calderas, desareador, y sistema
desmineralizador se muestran a continuación:
La demanda máxima ocurre en el caso que el sistema de Generación

de Vapor está en operación normal, un Tambor de Coque para soplar con
vapor, un Tambor de Coque en calentamiento y cambiando, sin
decoquificación con aire y vapor.
El agua que alimenta al Complejo Mejorador de Crudo Petromonagas

proviene de la línea de la Compañía Aguas Industriales de Jose (la cual pasa
a través del Condominio Industrial de Jose). Es utilizada en el Complejo
como suministro de agua cruda a los diferentes usuarios, dentro de ellos en
el proceso de agua desmineralizada donde el agua es sometida a un proceso
de filtrado para remover los sólidos suspendidos.
46
Tabla 2
Calidad del agua cruda
INTERLAB NALCO
Parámetros Resultados Parámetros Resultados
PH 7.52 PH 7.80
Cloruros (ppm
Cloruros (mg/ L) 10 52
NaCl)
Sulfatos (ppm
Sulfatos (mg/ L) 21 18
SO4)
Dureza Cálcica Dureza Cálcica

97 108
(mg/L CaCO3) (ppm CaCO3)
Unidades de
Color Real ---------- 30
Color PT/CO
Alcalinidad Total Alcalinidad

102 146
(mg/L CaCO3) Total (ppm)
Hierro Total (mg/ Hierro Total

0.2 0.30
L) (ppm Fe)
Dureza Total Dureza Total

135 140
(mg/L CaCO3) (ppm CaCO3)
Conductividad Conductividad
253 269
(MS/cm) (MS/cm)
Sílice (ppm
Sílice (mg/L) 3.9 3.625
SiO2)
Turbidez (NTU) 0 Turbidez (NTU) 8
47
El agua cruda es enviada al sistema desmineralizador, desde el
cabezal principal de agua cruda mediante las bombas. Seguidamente, esta
agua es almacenada en el Tanque de agua desmineralizada, tres bombas de
agua desmineralizada transfieren el agua desmineralizada al desareador
para eliminar el contenido de oxígeno y monóxido de carbono por
despojamiento con vapor de agua y tratamiento químico que incluye un
secuestrador de oxígeno, amina neutralizante e inhibidor de incrustaciones.
En el Desareador, el Agua de Alimentación a las Calderas es

producida por el despojamiento con vapor del agua de alimentación, que está
formada por agua desmineralizada y el condensado de vapor recuperado.
Esta agua es suministrada a las calderas a través de bombas.
Distribución de Vapor
Toda esta producción de vapor anteriormente explicada es posible

mediante un medio, el cual es la red de distribución de vapor y retorno de
condensado, que esta conformada a su vez por una serie de elementos.
Estas redes o líneas generalmente son de acero. Deben ser seleccionadas
de acuerdo al flujo y presión que circula por ellas. Una mala selección
ocasionará perdidas de energía y daños en válvulas, trampas de vapor o
equipos consumidores. La velocidad media del vapor y el condesado no debe
sobrepasar 50 m/s y 5 m/s, respectivamente.
Entre los elementos que conforman la red de distribución de vapor y

condensado se encuentran las trampas de vapor. Estas se utilizan para
desalojar condensado de las líneas de distribución o a la salida de los
intercambiadores de un equipo consumidor. Estas abren en presencia de
condensado y cierran en presencia de vapor. Garantizan el buen
funcionamiento de tuberías y elementos de la red y contribuyen al uso
48
eficiente de la energía. Se pueden clasificar según su ubicación en el sistema
de vapor o según su forma de operación.
Entre las clasificadas por su ubicación, se encuentran las llamadas

trampas en la red, las cuales están ubicadas en la red de distribución de
vapor en lugares donde se produce fácilmente el condensado (Ver figura 3),
por ejemplo depósitos o bolsillos y tramos de tubería con reducciones,
también suelen ubicarse trampas al menos cada 30 metros ya que el vapor
que circula pierde energía con el ambiente y puede condensarse.
Estas trampas protegen los diferentes elementos de la red contra el

efecto martillo (water hammer), producido por el choque del condensado a
alta velocidad.
Figura 7.- Trampas en la Red
También están las trampas de proceso. En estas, el vapor que ingresa

al equipo o proceso demandante de energía cede su calor latente
transformándose en condensado. Este debe ser desalojado para evitar
pérdidas de calor e inundación del serpentín o intercambiador de calor. Para
49
ello se ubican trampas de vapor a la salida del equipo de intercambio de
calor (figura 6).
Figura 8.- Trampas de Proceso
Otra trampa clasificada según su ubicación en el sistema, es la trampa

de circuito de calentamiento. Algunas redes de transporte y distribución de
líquidos requieren el calentamiento continuo del fluido para mantener bajos
niveles de viscosidad haciendo posible el bombeo. Para mantener estas
temperaturas se ubican serpentines con circulación de vapor arrollados a la
tubería o red de bombeo, el que se transforma en condensado al ceder su
energía y posteriormente ser desalojado del sistema mediante la instalación
de trampas (figura 7).
Figura 9.- Trampa de Circuito de Calentamiento
50
Por otro lado, están las trampas clasificadas según su operación.
Entre ellas están las trampas mecánicas, las cuales trabajan con el principio
de diferencia entre la densidad del vapor y la del condensado. Por ejemplo,
un flotador que asciende a medida que el nivel del condensado se
incrementa, abriendo una válvula, pero que en presencia del vapor la
mantiene cerrada o una trampa de balde invertido que en presencia de vapor
asciende por la fuerza ejercida por el vapor cerrando la válvula y abre cuando
se encuentra con presencia de condensado.
Figura 10.- Trampas Mecánicas
Además están las trampas termostáticas, que operan por la percepción de la

temperatura del condensado. Cuando la temperatura cae a un específico
valor por debajo de la temperatura del vapor, la trampa termostática abrirá
para liberar el condensado, entre ellas se encuentran las bimetalicas que
opera por la diferencia de coeficiente de expansión térmica entre varillas que
se encuentran unidas, y que empujan un vástago según la temperatura que
sensan.
51
Figura 11.- Trampas Termostáticas
Finalmente, entre las trampas de vapor clasificadas según su

operación, están las trampas termodinámicas, las cuales operan con la
diferencia entre el flujo del vapor sobre una superficie, comparada con el flujo
del condensado sobre la misma superficie. El vapor o el gas fluyendo sobre
la superficie crean un área de baja presión. Este fenómeno es empleado para
mover la válvula hacia el asiento y así cerrar su paso.
Figura 12.- Trampas Termodinámicas
52
Recuperación de Condensado
Todo proceso térmico donde se utiliza vapor como fluido calefactor

produce o forma condensado. La presencia de éste en el circuito de vapor
puede bajar el rendimiento térmico de la instalación o averiar elementos del
circuito por el fenómeno de martillo de agua ¨Water Hammer¨, siendo por ello
necesario evacuarlo.
Aunque este condensado debe ser desalojado de la red de

distribución o a la salida de los equipos de consumo, es recomendable
recuperarlo para disminuir el consumo de combustible del sistema y los
costos debidos al agua tratada.
Se estima que el aumento del agua de alimentación en (5 – 6) ºC,

presenta una disminución del consumo de combustible de 1%. (Cfr.:
http://www.si3ea.gov.co/Eure/5/inicio.html, 2009)
En el Mejorador se genera tres niveles de condensado, a saber:

Condensado de Alta, Media y Baja Presión, provenientes de los sistemas de
vapor de 450 psisg, 150 psig y 50 psig
El condensado de alta y media presión se mezclan y juntos se

colectan en el tambor de condensado como se muestra en la figura. La
presión de operación de este tambor es 50 psig. El condensado de baja
presión es colectado en el tambor de condensado atmosférico, cuya presión
de operación es 1 psig.
53
CABEZAL DE VAPOR DE BAJA PRESIÓN
50 psig.
CONDENSADO DE
ALTA PRESIÓN
43-D-
CONDENSADO DE 4304
PRESIÓN MEDIA
AL 43-D-4301
43-P-4302A/B
Figura 13.- Tambor de Condensado
Las condiciones de suministro para el Sistema de Condensado deben

ser como se expone a continuación:
Tabla 3
Condiciones de suministro para el Sistema de Condensado
Condensado de
Alta Presión + Condensado de
Condensado de Baja Presión
Media Presión
Presion Nominal de
50 1
Condensado, psisg
Temperatura, °F 298 215
Presión mínima de Retorno

requerida en el límite de 80 80
batería, psig
54
Tabla 3 (cont.)
Temperatura Diseño Mecánico,

510 350
°F
Presión Diseño Mecánico, psig 100 100
Rating de las bridas, psig 150 150
Tuberías en Instalaciones Industriales
Las tuberías están fabricadas de muchos materiales como acero,

acero inoxidable, hierro fundido, arcilla vitrificada, cobre y plástico, entre
otros. Por otra parte, las presiones y temperaturas de los materiales
transportados por las tuberías pueden ser muy altas, de modo que, algunas
tuberías se sueldan en sus uniones.
Las tuberías de acero carbonado se usan por encima del nivel de

tierra para muchas aplicaciones, además se fabrican con un proceso de forja
y barrenado. La tubería de acero es fuerte, se puede soldar y es muy
durable. Si la tubería va a usarse a temperaturas y presiones elevadas, o en
ambientes corrosivos, entonces deben utilizarse aleaciones de acero (acero
inoxidable).
Por otro lado, las tuberías de hierro fundido son resistentes a la

corrosión y se usan para gas, agua y desperdicios. Se emplean en
aplicaciones subterráneas a causa de la larga vida del material. Han
sustituido a las tuberías de plomo, sobre todo en instalaciones de agua
caliente. Son bastante duras y, por lo tanto, difíciles de manipular. Se pueden
cortar con sierras para metales.
55
Las tuberías de cobre y aleación de cobre se usan en construcciones
residenciales y líneas de instrumentos. Se emplean cuando existe la
posibilidad de formación de escamas y óxido si se utilizaran tuberías de
acero. Las tuberías de cobre no sufren un deterioro comparable con las de
hierro, plomo o PVC. Resisten el calor, la presión y la oxidación.
Finalmente, está la tubería de plástico, esta se emplea en

construcciones residenciales para desperdicios y agua. Está hecha de
cloruro de polivinilo (PVC). El PVC es muy resistente a productos corrosivos,
disfruta de un índice de dilatación térmica razonable y los tramos de tubería
se unen fácilmente con adhesivos especiales. Su uso se recomienda para
tragantes (tuberías por donde se evacua el agua usada), bajantes (tubo
principal de desagüe) o sifones ("obstáculos" de la tubería que permiten filtrar
objetos que pueden dañar la tubería, e impiden el retorno de malos olores).
El uso de tuberías de PVC es limitado, ya que con altas temperaturas el
material puede sufrir alteraciones. Las bajas temperaturas también le afectan
negativamente, provocan gran rigidez en el plástico y elevan su sensibilidad
a los golpes.
Las tuberías en general se pueden unir de varias formas, ya sea

mediante soldadura, roscado, pegado o por el uso de bridas. El material de la
tubería y su tamaño determinan el método de unión. Las tuberías que tienen
extremos acampanados requieren de bridas de soporte para su conexión.
Las tuberías de plástico se unen con pegamento y solvente.
El soldado es la conexión más común utilizada en la industria. Los dos

tipos más comunes de soldadura son las de tope y de boquilla. La primera se
usa en tuberías con un diámetro igual o mayor que dos pulgadas, y la unión
que se va a soldar será preparada con borde achaflanado para acomodar la
soldadura. La segunda se emplea en tuberías con un diámetro igual o menor
56
que dos pulgadas. Los dos tipos de soldadura generan una conexión a
prueba de fugas.
Otro tipo de conexión es la roscada. Las roscas se usan para evitar

fugas y unir tuberías en aplicaciones donde las temperaturas y presiones son
bajas. Las tuberías con roscas se encuentran en general en las líneas de gas
casero. Las conexiones con rosca se utilizan de manera usual en tuberías de
acero y bronce con diámetros iguales o menores a 2 pulgadas.
También existen las conexiones con bridas. Las uniones con bridas
son dispositivos utilizados para sujetar tuberías de acero, con un diámetro
mayor al de la tubería y se mantiene unida entre sí con pernos. Se usa un
empaque para sellar la unión al momento de apretar los pernos.
Además de las uniones, una tubería requiere de diferentes accesorios

para su montaje. Estos accesorios son un conjunto de piezas moldeadas o
mecanizadas que, unidas a los tubos mediante un procedimiento
determinado, forman las líneas estructurales de tuberías de una planta de
proceso. Entre los tipos de accesorios mas comunes se puede mencionar las
bridas, codos, tes, reducciones, cuellos o acoples, niples, empacaduras,
tornillos y válvulas. Entre las características se encuentran: tipo, tamaño,
aleación, resistencia, espesor y dimensión.
Las bridas son accesorios para conectar tuberías con equipos

(Bombas, intercambiadores de calor, calderas, tanques, etc.) o accesorios
(codos, válvulas, etc.). La unión se hace por medio de dos bridas, en la cual
una de ellas pertenece a la tubería y la otra al equipo o accesorio a ser
conectado. Existen varios tipos: Brida con cuello para soldar, Brida con
boquilla para soldar, Brida deslizante, Brida roscada, Brida loca con tubo
rebordeado, Brida ciega, Brida orificio, Brida de cuello largo para soldar,
Brida embutible, Brida de reducción.
57
Figura 14.- Brida
La ventaja de las uniones bridadas radica en el hecho de que por estar

unidas por espárragos, permite el rápido montaje y desmontaje a objeto de
realizar reparaciones o mantenimiento.
Los discos ciegos son accesorios que se utilizan en las juntas de

tuberías entre bridas para bloquear fluidos en las líneas o equipos con un fin
determinado. Los discos ciegos existen en diferentes formas y tamaños, los
mas comunes son: Un plato circular con lengua o mango, Figura en 8, Bridas
terminales o sólidas.
Figura 15.- Discos Ciegos
Además están los codos, los cuales son accesorios de forma curva
que se utilizan para cambiar la dirección del flujo de las líneas tantos grados
como lo especifiquen los planos o dibujos de tuberías. Los codos estándar
son aquellos que vienen listos para la prefabricación de piezas de tuberías y
que son fundidos en una sola pieza con características específicas y son:
Codos estándar de 45°, Codos estándar de 90° y Codos estándar de 180°.
58
Las tes son accesorios que se fabrican de diferentes tipos de
materiales, aleaciones, diámetros y schedulle y se utiliza para efectuar
fabricación en líneas de tubería. Entre los tipos de tes se citan: Diámetros
iguales o te de recta, Reductora con dos orificios de igual diámetro y uno
desigual.
Las reducciones son accesorios de forma cónica, fabricadas de

diversos materiales y aleaciones. Se utilizan para disminuir el volumen del
fluido a través de las líneas de tuberías.
Figura 16.- Codo y Reducción
La empacadura es un accesorio utilizado para realizar sellados en

juntas mecanizadas existentes en líneas de servicio o plantas en proceso.
Entre los tipos de empacaduras se encuentran: Empacadura flexitalica,
Anillos de acero, de asbesto, de cartón, de goma, completa, de metal,
grafitadas.
Los tapones son accesorios utilizados para bloquear o impedir el pase

o salida de fluidos en un momento determinado. Mayormente son utilizados
en líneas de diámetros menores. Según su forma de instalación pueden ser
macho y hembra.
59
Figura 17.- Tapón (plug)
Finalmente tenemos las válvulas. Una válvula es un dispositivo

mecánico destinado a controlar, retener, regular o dar paso al fluido de una
tubería. Este proceso puede ser desde cero (válvula totalmente cerrada),
hasta de flujo (válvula totalmente abierta), y pasa por todas las posiciones
intermedias, entre estos dos extremos.
Básicamente la válvula es un ensamblaje compuesto de un cuerpo con

conexión a una tubería, de unos elementos que realizan la función de sellado
que dejan pasar el fluido o no a partir de un accionamiento. Además puede ir
complementado por una serie de accesorios como posicionadores,
transductores, reguladores de presión, etc.
Las válvulas pueden clasificarse de diferentes formas, como por

ejemplo por la operatividad del obturador de la válvula. Esta clasificación se
basa en que la forma como se desplaza el obturador define la geometría y
modo de funcionamiento de la válvula. Tenemos las multigiro o válvulas de
movimiento lineal, donde el obturador tiene un movimiento lineal guiado,
generalmente provocado por el empuje que hace su eje al girar sobre una
rosca. En esta clasificación se encuentra comprendida la válvula anular, la
válvula de diafragma, la válvula de compuerta, la válvula de globo, la válvula
de cono fijo, la válvula de aguja, la válvula tipo pinch, entre otras.
60
Figura 18.- Válvula de Compuerta
Otro tipo de válvula según la operatividad del obturador es la de

cuarto de giro o válvula rotativa. En esta el obturador y eje tienen un giro de
0º a 90º desde la posición totalmente abierta a cerrada. Son válvulas de
rápida obertura. Entre ellas esta la válvula de bola, la válvula de mariposa, la
válvula tipo plug, y la válvula esférica.
Otra clasificación de las válvulas se rige por la naturaleza y

condiciones físicas del fluido implicado. Por esta razón, estas válvulas
dependen de diferentes condiciones tales como las bajas o altas
temperaturas, las altas presiones, el riesgo de cavitación, las características
corrosivas del fluido, la viscosidad, los requerimientos higiénicos, y el riesgo
de explosión o inflamabilidad.
Finalmente están las clasificadas por la funcionalidad de la válvula,

entre las cuales se encuentran las válvulas de control. La válvula automática
de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de control
instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección
de paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal o una
presión en una forma determinada.
También están las de cierre por sobrevelocidad del fluido (como por
ejemplo cierre de la válvula en caso de rotura de la tubería aguas abajo), las
61
que protegen de sobrepresiones, las de servicio de abrir/cerrar, y las que
sirven para prevenir el retorno del fluido (válvula de retención o antiretorno).
La válvula de retención esta destinada a impedir una inversión de la

circulación. La circulación del líquido en el sentido deseado abre la válvula; al
invertirse la circulación, se cierra. Hay tres tipos básicos de válvulas de
retención, las válvulas de retención de columpio, las de elevación y las de
mariposa.
Las válvulas de retención de columpio, tienen un disco embisagrado o

de charnela que se abre por completo con la presión en la tubería y se cierra
cuando se interrumpe la presión y empieza la circulación inversa. Hay dos
diseños, uno en "Y" que tiene una abertura de acceso en el cuerpo para el
esmerilado fácil del disco sin desmontar la válvula de la tubería y un tipo de
circulación en línea recta que tiene anillos de asiento reemplazables.
Este tipo de válvula es recomendada para cuando se necesita

resistencia mínima a la circulación, cuando hay cambios poco frecuentes del
sentido de circulación en la tubería, para servicio en tuberías que tienen
válvulas de compuerta, y para tuberías verticales que tienen circulación
ascendente. Entre las ventajas de esta válvula se encuentra que esta puede
estar por completo a la vista, y además de que la turbulencia y las presiones
dentro de la válvula son muy bajas, el disco en “Y” se puede esmerilar sin
desmontar la válvula de la tubería. Se aplican para servicio con líquidos a
baja velocidad.
62
Figura 19.- Válvula de Retención tipo columpio
Las válvulas de retención tipo columpio, se han convertido en el tipo

de válvula de retención más usada, debido a que su tamaño es compacto y
su costo es relativamente bajo. A continuación se presenta una lista de sus
más comunes aplicaciones.
(Cfr.:http://www.spiraxsarco.com/resources/steam-engineering-
tutorials/pipeline-ancillaries/check-valves.asp, s/f)
En las líneas de alimentación a las calderas: es usada para prevenir

que el agua de la caldera se devuelva al tanque de agua, cuando la bomba
de alimentación deja de operar.
63
Figura 20.- Válvula de retención en línea de alimentación a las calderas
Después de una trampa de vapor: Deben ser siempre insertadas

después de una trampa de vapor para prevenir el flujo de condensado en
reversa que pueda ocupar el espacio del vapor. La válvula puede también
prevenir que se dañe la trampa de vapor por algún problema en las líneas de
vapor.
Figura 21.- Válvula de Retención después de trampa de vapor
64
En circuitos de agua caliente: Debe ser instalada después de cada
bomba para prevenir el flujo en reversa cuando la bomba deja de operar.
Figura 22.- Válvula de retención en circuitos de agua caliente
Como interruptores de vacío: Pueden ser usadas como interruptores

de vacío al instalarlas al revés. Cuando un vacío es creado, la valvula abre,
permitiendo que el aire fluya desde la atmósfera.
Figura 23.- Válvula check como interruptor de vacío
65
En una mezcla: una válvula debe ser instalada en cada línea surtidora
para prevenir el flujo en reversa en cualquiera de las líneas, lo que llevaría a
una contaminación.
Figura 24.- Válvula check en tuberías de mezcla
También tiene aplicación en calderas múltiples como se ve en la figura

25.
Figura 25.- Válvulas check en calderas múltiples
Y en tanques de purga y venteo.
66
Figura 26.- Válvula check en tanque de venteo.
Por otro lado, están las válvulas de retención de elevación, las cuales
son similares a la válvula de globo, excepto que el disco se eleva con la
presión normal en la tubería y se cierra por gravedad y la circulación inversa.
Esta se utiliza generalmente para cuando hay cambios frecuentes de
circulación en la tubería, para uso con válvulas de globo y angulares, y para
cuando la caída de presión a través de la válvula no es problema. Su
aplicación es común en tuberías para vapor de agua, aire, gas, agua y
vapores con altas velocidades de circulación.
Figura 27.- Válvula de retención de elevación
67
Finalmente tenemos las llamadas válvulas de retención de mariposa.
Estas válvulas tiene un disco dividido embisagrado en un eje en el centro del
disco, de modo que un sello flexible sujeto al disco este a 45° con el cuerpo
de la válvula, cuando esta se encuentra cerrada. Luego, el disco solo se
mueve una distancia corta desde el cuerpo hacia el centro de la válvula para
abrir por completo. Es recomendado su uso para cuando se necesita
resistencia mínima a la circulación en la tubería, para cuando hay cambios
frecuentes en el sentido de la circulación y para su uso conjunto a válvulas
de mariposa, macho, bola, diafragma o de apriete. Entre las ventajas de este
tipo de válvula se tiene que el diseño del cuerpo se presta para la instalación
de diversos tipos de camisas de asiento, además, esta es menos costosa
cuando se necesita resistencia a la corrosión, y finalmente se puede decir
que estas tiene un funcionamiento rápido.
Figura 28.- Válvula de retención tipo mariposa
Dibujos de Tubería
Los dibujos de tubería son representaciones en dos dimensiones de

los sistemas de tubería en los cuales se utilizan símbolos gráficos para el
diseño, construcción y mantenimiento de sistemas de proceso. En este tipo
de dibujo de tuberías se representan tuberías en plantas ortográficas o vistas
elevadas, vistas de sección y vistas ilustrativas, específicamente, en vistas
68
isométricas. Por lo común, los dibujos de tubería emplean símbolos para
representar tuberías, uniones, válvulas y otros componentes de la tubería.
Un dibujo en planta muestra la distribución de la tubería, de manera

ortográfica, tal como es vista desde arriba, es decir, como una vista superior.
La vista lateral se conoce como dibujo de elevación. La vista en planta o de
elevación es el tipo más común de dibujo de tubería. En las tuberías se usan
dos tipos de dibujos de elevación y de planta, de línea simple y de línea
doble.
Los dibujos de línea simple son aquellos que simplifican la creación de

dibujos de tubería mediante la representación de las líneas de eje de las
tuberías como líneas sólidas gruesas. Los símbolos utilizados para
representar los diferentes componentes también se dibujan como líneas
gruesas.
Por otro lado, los dibujos de línea doble, representan las tuberías
como dos líneas paralelas. La elaboración de estos dibujos lleva más tiempo,
aunque tienen una apariencia mucho más realista que la de los dibujos de
línea simple.
Los dibujos de línea doble se usan para ilustraciones de sistemas de

tubería, dibujos de presentación, visualizaciones y verificaciones de juegos e
interferencias en tuberías con diámetros grandes.
El dibujo de línea doble comienza con la distribución de la

construcción y de los miembros estructurales, y después ubicando las
coordenadas para el equipo más importante de la planta de distribución. A
continuación el equipo grande, como tanques, filtros y otros, se añaden al
dibujo. Los distribuidores de equipos proporcionarán las dimensiones de
este, las cuales se usarán para crear un dibujo a escala. Las líneas de eje de
las tuberías se dibujan con líneas de construcción, o mediante el uso de
69
construcciones por capas, si se emplea el CAD. Después se añaden los
accesorios a los diámetros externos de las tuberías.
Además, los dibujos isométricos son representaciones ilustrativas de

un sistema de tuberías que pueden ser de línea simple o doble, completas
con tuberías, accesorios, válvula, equipos y dimensiones.
Los dibujos isométricos son una ayuda de visualización del sistema de

tubería. También pueden incluirse con ellos una lista de materiales. Cuando
se emplean herramientas tradicionales, los dibujos isométricos se crean una
vez terminadas las vistas en planta y elevación. Algunas veces, los dibujos
isométricos de tuberías no se dibujan a escala si las dimensiones no son
críticas. Algunos programas de CAD para tuberías permiten que el usuario
cree el sistema de tuberías tridimensional, generando entonces, de manera
automática, las vistas isométricas.
También están los dibujos de ensamble secundario, que son dibujos

de tubería de submontaje que señalan las instrucciones de montaje y las
especificaciones necesarias para construir partes pequeñas de un sistema de
tubería. Los ajustadores y soldadores de tuberías trabajan a partir de este
tipo de dibujo para crear los submontajes de tubería.
Todas estas representaciones gráficas antes mencionadas, son

regidas mediante reglas o dimensiones. Los accesorios y los tubos siempre
se localizan dando las distancias entre centros, porque las longitudes de los
tubos por lo general se dejan al instalador de tuberías.
Se deben utilizar notas para especificar el tamaño nominal y el tipo de

cada accesorio y el tamaño nominal del tubo en cada tramo. Además, se
recomienda indicar, en una válvula de bridas, el diámetro del maneral y su
distancia sobre el centro del accesorio en plena abertura.
70
Puede ser necesario dar las dimensiones globales de otros aparatos si
el espacio máximo disponible es importante.
Definiciones Básicas
Amina: Las aminas son compuestos químicos orgánicos que se

consideran como derivados del amoníaco y resultan de la sustitución de los
hidrógenos de la molécula por los radicales alquilo. Según se sustituyan uno,
dos o tres hidrógenos, las aminas serán primarias, secundarias o terciarias,
respectivamente. (Cfr.: http://es.wikipedia.org/wiki/Amina, 2009)
Azufre: El azufre es un elemento químico de número atómico 16 y

símbolo S (del latin Sulphur). Es un no metal abundante e insípido. El azufre
se encuentra en forma nativa en regiones volcánicas y en sus formas
reducidas formando sulfuros y sulfonales o bien en sus formas oxidadas
como sulfatos. Es un elemento químico esencial para todos los organismos y
necesario para muchos aminoácidos y, por consiguiente, también para las
proteínas. Se usa principalmente como fertilizante pero también en la
fabricación de pólvora, laxantes, cerillas e insecticidas. También está
presente, en pequeñas cantidades, en combustibles fósiles (carbón y
petróleo) cuya combustión produce dióxido de azufre que combinado con
agua produce la lluvia ácida. (Cfr.: http://es.wikipedia.org/wiki/Azufre, 2009)
Bitumen: es una mezcla de líquidos orgánicos altamente viscosa,

negra, pegajosa, completamente soluble en disulfuro de carbono y
compuesta principalmente por hidrocarburos aromáticos policíclicos. El
bitumen es la fracción residual (el fondo) resultante de la destilación
fraccionada del petróleo. Es la fracción más pesada y la que tiene el punto de
ebullición más elevado. (Cfr.: http://es.wikipedia.org/wiki/Bitumen, 2009)
71
BPSD: Barrels per steam day (Flujo de barriles por días). (Cfr.:
http://acronyms.thefreedictionary.com/BPSD, 2009)
Calibre: Diámetro nominal interno de una tubería o conducto. (Cfr.:

http://www.diclib.com/cgi-
bin/d1.cgi?l=es&base=arquitectura&page=showid&id=1085, s/f)
Concarbon: Carbon residual (OCN, 2000, modulo 1, p. 90)
Coque: El coque es un combustible obtenido de la destilación de la

hulla calentada a temperaturas muy altas en hornos cerrados la cual le
añaden calcita para potencializar su combustión, que la aislan del aire, y que
sólo contiene una pequeña fracción de las materias volátiles que forman
parte de la misma. Es producto de la descomposición térmica de carbones
bituminosos en ausencia de aire. Cuando la hulla se calienta desprende
gases que son muy útiles industrialmente; el sólido resultante es el carbón de
coque, que es liviano y poroso. (Cfr.: http://es.wikipedia.org/wiki/Coque,
2009)
Craqueo: El craqueo es un proceso químico por el cual se quiebran

moléculas de un compuesto produciendo así compuestos más simples. (Cfr.:
http://es.wikipedia.org/wiki/Craqueo, 2009)
Gravedad o grado API: La gravedad API, de sus siglas en inglés

American Petroleum Institute, es una medida de densidad que describe cuán
pesado o liviano es el petróleo comparándolo con el agua. Si los grados API
son mayores a 10, es más liviano que el agua, y por lo tanto flotaría en esta.
La gravedad API es también usada para comparar densidades de fracciones
extraídas del petróleo. Cfr.: http://es.wikipedia.org/wiki/Gravedad_API, 2009)
Mechurrio: Es un equipo para disponer de forma segura de drenaje

de vapores y efluentes de hidrocarburos y líquidos de una planta, durante
72
condiciones de arranques, paradas, operación normal y condiciones de
emergencias. (OCN, 2002, p. 76)
Nafta: La nafta (del árabe, naft), también conocido como éter de

petróleo, es un derivado del petróleo extraído por destilación directa, utilizado
principalmente como materia prima de la industria petroquímica ("nafta
petroquímica" o "nafta no energética"), en la producción de alquenos, como
etileno y propileno, así como de otras fracciones líquidas como benceno,
tolueno y xilenos. (Cfr.: http://es.wikipedia.org/wiki/Nafta, 2009)
Psig: Se denomina psi (del inglés Pounds per Square Inch) a una
unidad de presión cuyo valor equivale a 1 libra por pulgada cuadrada. Psig es
la escala común, cuyo cero es la presión ambiente equivalente a una
atmósfera o sea, aproximadamente 15 psi, en general no se especifica que la
presión atmosférica se deja de lado y se le llama simplemente psi. (Cfr.:
http://es.wikipedia.org/wiki/Psig. 2009)
Slop: material vertido en un tanque para aguas sucias. (Cfr.:

http://energia.glosario.net/terminos-petroleo/limpieza-de-tanques-1976.html,
2006)
STPD: Condiciones estandarizadas de presión y temperatura. (Cfr.:

http://www.answers.com/topic/stpd-1, s/f)
73
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
Tipo de la Investigación
La escogencia del tipo de investigación determina los pasos a seguir

del estudio, es decir, las técnicas y métodos que se puedan emplear en el
mismo. En general determina todo el enfoque de la investigación, influyendo
en instrumentos, y hasta la manera de cómo se analizan los datos
recaudados. Así, el tipo de investigación elegido, constituye un paso
importante en la metodología, pues este determina el enfoque del proyecto.
Según su finalidad, se podría decir que esta investigación es de tipo

proyecto factible o aplicada, debido a que su principal objetivo se basa en
resolver un problema práctico inmediato, como lo es la contaminación con
crudo de la red de condensado del sistema de generación de vapor del
mejorador Petromonagas.
Nivel de la Investigación
En cuanto a la profundidad, objetivo y nivel de conocimiento que se
desea alcanzar, la investigación se clasifica en exploratoria, descriptiva,
correlacional, explicativa, experimental y predicativa. (Cfr.:
http://www.rena.edu.ve/cuartaEtapa /metodologia/Tema4.html, 2008)
Dicho esto, se tiene que este trabajo se trata de una investigación

descriptiva, donde se caracteriza la presente contaminación de crudo del
sistema de generación de vapor del mejorador Petromonagas, con el fin de
establecer su comportamiento, describiendo minuciosamente cada aspecto
de lo manifestado y observado. Se selecciona y se mide información para así
74
describir el problema. (Cfr.: http://www.mailxmail.com/curso-tesis-
investigacion/tipos-investigacion-2-2, 2009).
Diseño de la Investigación
Esta investigación se apoya en un diseño de campo y documental. Ya

que el problema que se estudia surge de una realidad y la información se
obtiene de ella, pero al mismo tiempo cuenta con el apoyo teórico de libros,
manuales y cualquier otro tipo de trabajos previos.
La investigación de campo es un método directo para obtener

información confiable que permita conocer la situación real del problema e
imaginarse las propuestas para solucionarlo. Para la UPEL (1990, p.5), la
investigación de campo es:
“El análisis sistemático de problemas en la realidad, con el propósito

bien sea de describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y factores
constituyentes, explicar sus causas y efectos o predecir su ocurrencia,
haciendo uso de métodos característicos de cualquiera de los paradigmas o
enfoques de investigación conocidos o en desarrollo.” Los datos de interés
son recogidos en forma directa de la realidad en este sentido se trata de
investigaciones a partir de datos originales o primarios.
Igualmente este estudio tendrá relación con material bibliográfico y

documental que servirá de base para el marco teórico. Esta clase de
investigación es conocida como investigación documental, la cual es definida
por la UPEL (1990, p.6), como:
“El estudio de un problema con el propósito de ampliar y profundizar el

conocimiento de su naturaleza principal, en trabajos previos, así como
información y datos divulgables por medios impresos.”
75
Fuentes de Información
Para la realización de este proyecto se usaron tanto fuentes primarias

como fuentes secundarias. Entre las fuentes primarias, se utilizó material de
primera mano relativo al fenómeno estudiado, es decir, inspecciones
visuales, recolección de datos a través de los diferentes instrumentos
pertenecientes a los equipos estudiados, y fotografías de los elementos,
tanto causantes como afectados, de la contaminación.
Por otro lado, las fuentes secundarias se usaron para la

generalización, análisis, síntesis, interpretación y evaluación de lo extraído de
las fuentes primarias, es decir, libros, revistas, documentos electrónicos,
informes, y manuales y planos de las unidades estudiadas.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Para la elaboración de un proyecto, la selección de la técnica e

instrumentación de recolección de datos juega un papel muy importante,
pues de este depende el éxito del trabajo. Entre las técnicas de recolección
de datos mas utilizadas se encuentra la entrevista y la observación, siendo
esta última la utilizada en esta trabajo, específicamente, la observación
estructurada o sistemática.
Este tipo de observación se realiza, cuando el problema se ha definido

claramente y permite un estudio preciso del comportamiento que quieren
observar y medir. Esta además apela, a instrumento para la recopilación de
datos sobre los hechos abordados como objeto de la investigación.
76
Los instrumentos utilizados para recolectar datos en esta investigación
fueron, diario de campo, cuaderno de notas y cámara fotográfica.
El proceso de observación consistió en un análisis a planos y

manuales de las unidades implicadas en el problema, es decir, la unidad de
coquización retardada DCU y el sistema de vapor STM, en los cuales se
identificaron y ubicaron los elementos específicos afectados por la deposición
de coque. Luego de ubicados en planos, se procedió a realizar visitas a
planta, en las cuales se diagnosticó cada elemento del sistema estudiado, es
decir, las válvulas check, líneas pertenecientes a la red de recuperación de
condensado y sistema de vapor en general, incluyendo calderas. En la red de
condensado se recolectaron datos mediante los indicadores de flujo, los que
permitieron el balance de masa necesario para calcular el condensado
recuperado en el mejorador, es decir, el condensado que al contaminarse se
desecha.
Con todos estos datos observados directamente de la planta, se

realizaron los cálculos, orientados por la bibliografía investigada, además de
las normas PDVSA, para la correcta realización de estos.
Técnicas de Análisis e Interpretación de Datos y Resultados
Para el análisis de los datos se inició con un diagnostico que consistió

en analizar, estudiar y describir todo lo referente a cada una de las
soluciones planteadas.
En este sentido, se empezó seleccionando los aspectos o

características dignas de ser estudiadas, luego con los datos recolectados
durante el período de estadía en planta, se elaboró un cuadro comparativo, el
cual organizó la información recaudada, permitiendo así, una mejor
visualización de los caracteres seleccionados de cada una de las propuestas.
77
Mediante este cuadro, se pudo no solo asignar un valor de escala a
cada propuesta sino que se pudo determinar límites entre cada categoría, y
de esta forma, se pudo conocer con precisión cuales eran los limites reales
de cada una de estas, es decir, hasta que valores reales se puede considerar
que la variable es indispensable, muy útil, o todo lo contrario.
A partir de esta técnica se trato de dar objetividad a los criterios de la

investigación realizada, al convertir la escala ordinal en escala de intervalo,
es decir, convertir los datos de cualitativos a cuantitativos.
Estos datos, hicieron posible la realización de gráficos, que

representaran estos límites con respecto a cada una de las propuestas,
representando así la funcionalidad y factibilidad de cada solución con
respecto a las otras.
Finalmente, el análisis de estos datos y gráficos permitió escoger lo

que se concluyó como la mejor solución.
Formas para la Presentación de Datos y Resultados
Una vez recogida y procesada la información, es necesario presentar

los resultados de manera adecuada, de forma tal que se logre una mejor
comprensión y exposición de dichos resultados, en función de los objetivos
planteados.
Para la presentación de los resultados de esta investigación, se utilizó

un cuadro comparativo, a partir del cual, se realizó otro cuadro donde se
convirtieron los datos cualitativos en datos cuantitativos, con el fin de poder
representarlos gráficamente.
78
La forma gráfica constituye un complemento importante para la
presentación de los resultados ya que permite incrementar la información
científica que se trata de transmitir. De esta forma se logra ilustrar las
comparaciones de forma clara y exacta.
Fases de la Investigación
Según la UPEL (1990, pág. 7), realizar una investigación de tipo

proyecto factible o aplicada implica el cumplimiento de tres fases, a saber:
¾ Fase de detección de la necesidad, o diagnóstico.
¾ Fase de formulación de la propuesta.
¾ Fase de demostración de factibilidad de la propuesta.
Fase de Detección de la Necesidad, o Diagnóstico
Esta fase constó de una investigación intensiva del problema en

cuestión. En esta, se revisaron manuales y libros, y se hicieron visitas al sitio
para determinar las causas, consecuencias y elementos implicados en la
contaminación con hidrocarburo del sistema de vapor.
Se empezó con un manual de operaciones de la unidad 13: Unidad de

Coquización Retardada, en la cual se encuentran los hornos, válvulas y
trampas problema. En este manual se pudo entender la filosofía de operación
de los hornos 13-F-1301/1302, conociendo sus variables de operación a la
entrada y a la salida de los mismos.
Luego se estudió el libro de datos técnicos (technical data book) de la

misma unidad, donde se pudieron apreciar los planos (P&ID) de los pases al
horno, en donde se ubicaron los tres diferentes vapores entrantes al horno,
79
es decir, el vapor de crossover, el de velocidad y el de emergencia. Acá, se
identificaron las válvulas de retención check respectivas a cada una de las
líneas de los correspondientes hornos.
Terminado el diagnóstico de la unidad 13, se procedió a investigar la

unidad 43: Sistema de Vapor. Con respecto a esta unidad, también se
estudió el manual de operaciones, en el cual se halló la filosofía de operación
de las calderas, de los diferentes cabezales de presión y del recuperado de
condensado es decir, flujo, presión y temperatura de operación. Además se
encontraron los P&IDs de esta misma unidad 43, los cuales facilitaron el
análisis del recorrido de vapor y de condensado.
Luego de familiarizarse con los procesos y la relación entre ellos, se

procedió a visitas a la planta, en donde se observó el daño en las válvulas
así como el desecho de condensado. También se observaron las calderas y
el desaereador 43-D-4301, donde se tomaron los datos respectivos de los
instrumentos q estos poseen, lo cual permitió el balance de vapor y por
consiguiente el cálculo del vapor total producido, así como también el del
condensado total recuperado.
En esta fase se logró cumplir con el primer objetivo específico, donde

el diagnóstico se expresa en la siguiente tabla:
Tabla 4
Diagnóstico de la situación actual
CALDERAS
Capacidad de Producción 140.000 lb/Hr
Temperatura de Operación 620 ºF
80
Presión de Operación 465 Psig
Purga 1%
Mantenimiento Limpiezas químicas para el
descostramiento
PASES AL HORNO DE COQUIZACIÓN
Capacidad de Producción 400 – 1000 lb/Hr/pase del horno
Temperatura de Operación 600 ºF
Presión de Operación 380 Psig
Mantenimiento Inyección de vapor crossover para el
descostramiento de las líneas
CONDICIONES DE SUMINISTRO DE VAPOR DE ALTA PRESIÓN
Diseño de Proceso Diseño Mecánico
Temperatura 575ºF - 600ºF 650ºF
Max. 645 Psig

Presión Mín. 450 Psig 500 Psig
(límite de batería
de cada Unidad)
Fuente: Ibarra, Isadora (2009)
Fase de Formulación de la Propuesta
A partir del diagnóstico elaborado en la primera fase, se enumeraron

los casos que ocasionan el problema.
Como puntos claves, se consideró:
• El condensado contaminado proveniente de los hornos de

coquización.
81
• La caída de presión del cabezal de vapor de alta.
• Las válvulas de retención check obstruidas con hidrocarburo.
En primer lugar se tiene el condensado contaminado, el cual ocasiona

la deposición de hidrocarburo en las calderas. Esto llevo a plantear el
desecho de este condensado contaminado, evitando su retorno y a su vez, la
contaminación de las calderas.
Tomando en cuenta esto, se propuso desviar el condensado, al

desincorporar las trampas de vapor en los pases a los hornos, al diseñar una
tubería paralela a la existente, que lleve el condensado, en vez de al tambor
de condensado, a la piscina de coque donde este podría ser utilizado para el
proceso de cortado.
También se propuso, colocar una válvula ON-OFF, que retenga el

condensado en caso de que haya una falla, y así enviarlo al tambor
blowdown, donde se desecha el agua de purgas, evitando así su retorno a
las calderas.
Por otro lado, se estudió la caída de presión del cabezal de

vapor de alta, y se busco una forma de evitar esta caída de presión, al
incorporar una entrada de vapor adicional a las calderas, que garantice la
presión normal de operación.
Finalmente se encuentra el caso de la válvula de retención check, las

cuales se ven afectadas también por la deposición de crudo. En vista de la
obstrucción de estas por el hidrocarburo en los asientos, se propuso un
arreglo de válvulas, de las mismas especificaciones, en paralelo para
flexibilidad de mantenimiento, ya que al hacerle el servicio a una, se pondría
la otra en operación y viceversa.
82
Además se propuso hacer un arreglo en serie, para garantizar la
retención del fluido en reversa.
En cuanto a estas propuestas de arreglos de válvulas, se planteó

buscar con los proveedores, la existencia de una válvula mejor, cuyas
especificaciones, garanticen un mejor funcionamiento bajo las condiciones a
las que tiene que operar.
Con el desarrollo de esta fase, se logró cumplir con el segundo

objetivo.
Fase de Demostración de Factibilidad de la Propuesta
De acuerdo con la fase anterior se llegó a cuatro propuestas:

1. Desincorporar las trampas de vapor.
2. Colocar una válvula ON-OFF para enviar el condensado contaminado
al tambor blowdown.
3. Agregar una entrada de vapor adicional al cabezal de vapor de alta.
4. Arreglo de válvulas de retención check.
Primera propuesta:
Para el estudio de la primera propuesta, se calculó la producción total

del condensado contaminado, es decir el condensado que será desechado.
A partir de las figuras, con valores de datos tomados de los diferentes

instrumentos de control vistos en el anexo B, se hace el balance de vapor, se
calcula el condensado que retorna, y según el total del vapor producido, se
ve en porcentaje la recuperación de condensado.
83
Figura 29.- Entrada de los tambores de condensado 43-D-4303/4304
hacia el desaereador 43-D-4301
Condensado desde el tambor de condensado D-4303 hacia el D-

4301= 51.618,00 lb/hr
Condensado desde el tambor de condensado D-4304 hacia el D-

4301= 104.834,00 lb/hr
Luego, el total de condensado recuperado será la suma de los dos

anteriores, quedando:
(51.618,00 + 104.834,00) (lb/hr) = 156.452,00 lb/hr
Después de haber calculado el total de condensado producido, se

procedió a calcular el total de vapor producido, tomando en cuenta las
entradas de vapor en el cabezal de vapor de alta, como lo muestra la figura.
84
Figura 30.- Cabezal de vapor de alta
Vapor producido por las calderas A, B, C a la salida del

sobrecalentador = 169.721,00 lb/hr
Vapor producido por los generadores 13-SG-1301A/B = 44.166,00

lb/hr.
Vapor producido por las calderas de recuperación E-3321/ 3311 =

26.444,00 lb/hr
Con estos datos se tiene que el total de condensado recuperado es la

sumatoria de estos, quedando:
(169.721 + 44.166 + 26.444) (lb/hr) = 240.331,00 lb/hr
Ahora comparando los totales de vapor producido y de condensado

recuperado, se saca la relación porcentual entre estos, quedando que el
porcentaje de recuperación de condensado es:
Total condensado recuperado x 100

Total vapor producido
85
156.452,00 lb/hr x 100 = 65,10 %
240.331,00 lb/hr
Sabiendo eso, se pudo calcular el condensado recuperado de la

unidad estudiada, es decir, el condensado que se desechará con la
propuesta de la desincorporación de las trampas de vapor de la unidad de
coquización retardada.
Alimentación al DCU= 44.608 lb/hr
Condensado recuperado del DCU= 44.608 x 0.65 = 28.995,20 lb/hr
El agua cruda proveniente de Pequiven tiene un costo de 1,10$/m3,

esta agua tiene una cantidad de sólidos disueltos de 126 mg/L.
A través de la tabla de conversión para conductividad a ppm TDS, y

tomando en cuenta que el condensado tiene una conductividad promedio de
8 µs/cm, se dice que este tiene una cantidad de sólidos disueltos de 4,2
mg/L.
Por una proporcionalidad, de acuerdo al precio de del agua cruda,

tenemos que el precio del agua con 4,2 mg/L de solidos disueltos, es 0,0367
$/m3.
Por otro lado el condensado también se puede calcular mediante la

consideración de los regenerantes utilizados para la desmineralización del
agua cruda.
Básicamente, se hace una regeneración cada 18 horas de operación,

y se utilizan 2 regenerantes, el acido sulfurico y el acido caustico. El total de
acido utilizado por regeneración el 918,08 Kg de H2SO4, mientras que el
total de caustico es de 663,189 Kg de NaOH.
86
Según el banco central, el precio del acido y del caustico es de 877,78
BsF/ton y 2283,87 BsF/ton respectivamente. De acuerdo a esto tenemos
que:
Costo de H2SO4 por regeneración:

918,08 Kg x 877,78 BsF x 1 Ton = 805,872 BsF/18 hr
18 hr Ton 1000 Kg
Costo de NaOH por regeneración:

663,189 Kg x 2283,87 BsF x 1 Ton = 1514,637 BsF/18 hr
18 hr Ton 1000 Kg
Por otro lado el flujo de agua en una regeneración es de 294 GPM

(17640 gal/hr), que durante 18 horas de esta, resulta 317520 galones por
corrida. Además tomando en cuenta el precio del agua proveniente de
Pequiven, se podrá sacar el precio del agua cruda usada en una
regeneración:
317520 gal x 0,00378 m3 x 1,10 $ = 1322,134 BsF/18 hr

18 hr gal m3
Ahora con estos cálculos se puede obtener el costo total del agua
desmineralizada, el cual es:
805,872 BsF + 1514,637 BsF + 1322,134 BsF = 3642, 643 BsF

18 hr 18 hr 18 hr 18 hr
3642,643 BsF x 24 hr = 4856,857 BsF/ día

18 hr 1 día
Adicional al agua desmineralizada, la alimentación de la caldera

también consta del condensado recuperado y tratado. Para este tratado de
87
condensado se utiliza amina neutralizante y secuestrante de oxígeno o
control. El costo de este tratamiento se calcula según los kilogramos de
sustancia utilizados diariamente en el tratamiento del condensado. De amina
neutralizante se utilizan 3,20 Kg y de secuestrante de oxígeno 1,60 Kg. El
costo de estas sustancias son 7,051 BsF/Kg para a amina y 2,539 BsF/Kg.
Con estos datos tenemos que:
Costo de amina:
3,20 Kg x 7,051 BsF = 22,563 BsF
día Kg día
Costo de secuestrante
1,60 Kg x 2,539 BsF = 4,062 BsF
día Kg día
Sumando estos costos con el costo del agua desmineralizada, se

obtiene el costo total del agua de alimentación:
4856,857 BsF + 22,563 BsF + 4,062 BsF = 4883,482 BsF
día día día día
Ahora bien, si el agua de alimentación es la suma del vapor producido

más la purga, entonces el vapor será 4834,647 BsF/día, y si a su vez ya
anteriormente se calculó que el condensado recuperado es el 65,10% del
vapor, entonces el costo del condensado es 3179,146 BsF/día, es decir esto
es lo que perdería la empresa al botar el condensado.
Además, para el desecho del condensado mencionado anteriormente,

se necesita una nueva ruta. En este sentido, se hizo el diseño de la figura, en
la cual las líneas resaltadas con amarillo, representan la nueva línea o
tubería, la verde la línea de condensado de alta, y las rosadas las líneas que
88
transportan el condensado proveniente de las trampas de vapor de los
hornos de la unidad de coquización retardada.
Para la instalación de este diseño, se necesitarán los siguientes

materiales:
a) Instalar 142 mts de tubería de 4" de diámetro SC136013, paralela a

tubería SC115002, debe instalarse válvula drenaje de 3/4" en tubería
nueva.
b) Colocar ciego figura en 8 en tubería de entrada a línea SC115002-6"-

3CS1S (Punto B, proviene de trampas de vapor de hornos 13-F-
1301/1302).
c) Instalar 4 mts de tubería de 3/4" de diámetro (SC136010-0.75-

3CS1S)en tubería de entrada a línea SC115002-6"-3CS1S (Punto D,
proviene de trampas de vapor de hornos 13-F-1301/1302) e
interconectar en nuevo tramo de tubería SC136013-4"-3CS1S, con su
respectiva válvula de compuerta.
d) Colocar ciego figura en 8 en tubería SC115002-2"-3CS1S (Punto E,

proviene de trampas de vapor de hornos 13-F-1301/1302).
e) Instalar 4 mts de tubería de 2"(SC136011-2"-3CS1S) para

interconectar tubería SC115002-2"-3CS1S con tubería nueva
SC136013-4"-3CS1S, con su respectiva válvula de compuerta (Punto
F).
f) Colocar ciego figura en 8 en tubería sin identificación que descarga a

piscina de asentamiento.
89
g) Interconectar tubería nueva SC136013-4"-3CS1S (Punto G), con línea
sin identificación que descarga a la piscina de asentamiento (Punto H),
a través de 25 mts de tubería de 2" (SC136012-2"-3CS1S), con su
respectiva válvula de compuerta.
h) Todas las tuberías a instalar deben ser provistas de aislamiento para

conservación de calor (HC,1.0).
90
Figura 31.-
91
Segunda Propuesta
Como segunda solución propuesta para el problema, tenemos la de la

válvula ON-OFF. Para esta, después del diagnostico del sistema, se planteó
aprovechar la señal de los transmisores de presión en cada pase del horno
visto en la figura 32 y anexos C y D para cerrar la válvula, y de esta manera
enviar el condensado contaminado al tambor de purga o blow down.
Figura 32.- Transmisores de presión en los pases del horno
92
Figura 33.- Control de presión en cada pase del horno (actual)
Se propuso poner la válvula como se muestra en la figura, para el

cierre inmediato de esta al detectar cualquier cambio de presión
Figura 34.- Control de presión en cada pase con válvula ON- OFF
93
Tercera Propuesta
Para la tercera posible solución, se planteó agregar una entrada

adicional al cabezal de vapor actual, y luego del diagnóstico realizado a este,
se encontró que además de las calderas de servicio, existen dos entradas de
vapor adicionales, la de los generadores de la unidad 13 de coquización
retardada DCU la cual aporta una carga de 44.166,00 lb/hr de vapor, y la de
las calderas de la unidad 33 de recuperación de azufre SRU que aporta a su
vez 26.444,00 lb/hr de vapor, como se muestra en la figura.
Figura 35.- Cabezal de vapor de Alta
A pesar de estas entradas adicionales de vapor, el mismo problema

sigue ocurriendo, lo que hizo que esta propuesta, después de consultar con
expertos de la planta tales como ingenieros de procesos y operadores, fuera
descartada del estudio.
Cuarta Propuesta
Finalmente la última posible solución que se planteó fue hacer un

arreglo de válvulas de retención check, donde se estudió el arreglo en serie y
el arreglo en paralelo.
94
El arreglo actual en cada una de las tres líneas de vapor que van al
horno, como se muestra en el grafico y en los anexos E y F, consta de una
válvula de retención check, un bloqueo o válvula de compuerta, y un drenaje
mediante dos válvulas de compuerta también.
Figura 36.- Entrada de vapor a uno de los pases al horno
En primer lugar, se plateó un arreglo de válvulas en paralelo, el cual

consistiría en un by- pass, es decir un hacer el mismo arreglo actual en una
linea paralela.
95
Figura 37.- Arreglo de válvulas de retención check en paralelo
Por otro lado, también se planteó el arreglo en serie, el cual consta

solo de la instalación de otra válvula de retención check de las mismas
especificaciones de la ya existente, con el fin de tener una doble retención o
protección.
96
Figura 38.- Arreglo de válvulas de retención check en serie
A partir de esta cuarta propuesta, se fue al área a verificar si el

espacio existente es el adecuado para hacer este tipo de arreglos, y se
tomaron las siguientes fotos que muestran la situación.
97
Check
Figura 39.- Montaje de válvula de retención check (de frente).
Espacio Disponible Espacio Necesario
Figura 40.- Montaje de válvula de retención check (lateral).
98
Cabe destacar que estas medidas fueron verificadas en los
isométricos correspondientes a cada una de las líneas, los cuales se
encuentran, como anexos de este trabajo de investigación, al igual que las
especificaciones de las válvulas.
99
CAPÍTULO V
RESULTADOS
En el capítulo anterior, referente a la metodología empleada para la

realización de la investigación, se describieron las fases de la investigación
que llevaron a la obtención de los resultados. La primera fase, fue la de la
detección de la necesidad, en donde se cumplió el primer objetivo específico
propuesto, es decir se diagnosticaron los elementos del sistema de
generación de vapor del mejorador, y donde se localizó el problema
específico.
Luego se paso por la fase de formulación de la propuesta, donde se
cumplió el segundo objetivo planteado, y se propusieron cuatro posibles
soluciones al problema de la contaminación de la red de condensado.
Finalmente se cumplieron con los últimos tres objetivos específicos en
la fase de demostración de factibilidad de la propuesta. Pero hasta este
punto de la investigación, solo se calcularon, describieron y diseñaron las
cuatro diferentes propuestas, y hasta se elimino una de ellas, debido al
análisis y diagnostico de la situación y ambiente de trabajo.
Ahora bien, se procede a comparar las tres propuestas restantes, lo
que llevara a cumplir el ultimo objetivo específico que será escoger la mejor
solución y finalmente solucionar el problema existente el sistema de
generación de vapor del mejorador Petromonagas S.A.
Mencionado esto, y con los datos obtenidos en los cálculos y
diagnósticos realizados anteriormente, se hace el siguiente cuadro
comparativo, en donde se presentan las propuestas y cada una de sus
variables comparables.
100
Tabla 5
Comparación de Propuestas
Desincorporar Válvula ON- Arreglo de Arreglo de
trampas de OFF que Válvulas de Válvulas de
vapor del transporte el retención retención
horno de condensado check en check en
coquización al tambor de paralelo serie
(1) purga (3.1) (3.2)
(2)
-Elevado costo -Costo de -Requiere -Su
de instalación y instalación y pocos instalación
materiales requiere materiales consta de 8
(tuberías y pocos como 24 checks y
accesorios) materiales válvulas de 1metro de
(válvula ON- compuerta y 8 tubería.
Costos Asociados
-Pérdida total de OFF y tubería valvulas

condensado. al blowdown). check. -No se
desecha
-Costo del -No hay condensado
pago de desecho de
personal. condensado.
- Desecho de
condensado
con cada
cierre de la
válvula
Es muy seguro Si y solo si Hay riesgo de Habrá doble
ya que le hay una caída que el retención, lo
condensado, al de presión, se problema que
Seguridad Operacional
ser desechado, desviará el persista, si no garantiza el

no llega a la condensado. se le hace bloqueo del
caldera, En caso de mantenimiento flujo en
evitando así su que haya constante a reversa, y la
contaminación. hidrocarburo ambas protección
en el válvulas. del
condensado condensado
por otras que retorna
razones, este a las
llegará igual a calderas.
la caldera.
101
Tabla 5 (cont.)
Se necesitarán Se necesitará Cada vez que Solo revisar
barridos un operador ocurra una la válvula en
periódicos que que al ver la falla, tanto contacto
eliminen las caída de eléctrica como directo con
deposiciones presión en la operacional, o el
del hidrocarburo sala de cualquier hidrocarburo
arrastrado por el control, caída de si vuelve a
condensado. notifique al presión, hay ocurrir la
Mantenimiento
personal para que hacerle contaminaci

desviar mantenimiento ón del
manualmente a la válvula, condensado
el condensado poniendo a
contaminado operar la
al blowdown. válvula
instalada en
paralelo
mientras la
otra es
tratada. De
igual manera
se hará con la
otra válvula.
-La empresa no -La distancia El espacio no En dos
está al alcance de los es suficiente líneas no
de gastar el transmisores para montar el hay espacio
costo de la al tambor de arreglo y no suficiente
instalación ni la purga es es posible la para la
cantidad de grande, extensión. instalación
Factibilidad
materiales además de de la válvula

requerida por que la tubería check
esta propuesta. atravesaría la adicional
- Tampoco se unidad de recomendad
puede solidificación a, pero hay
desperdiciar el de azufre de posibilidad y
condensado la planta. espacio
debido a que -No hay para la
más del 60% de disponibilidad extensión o
este es de personal. rediseño de
recuperado. las tuberías.
102
A partir de este cuadro se, se pasó el contenido cualitativo a
cuantitativo, en el cual se toma una escala del 1 al 4, como se muestra a
continuación:
Tabla 6
Comparación Cuantitativa de las Propuestas
Propuesta Propuesta Propuesta Propuesta
1 2 3.1 3.2
Costos
1 2 3 4
Seguridad
4 3 1 2
Mantenimiento
3 1 2 4
Factibilidad
2 3 1 4
1: No recomendable
2: Poco recomendable
3: Recomendable
4: Muy recomendable
Ahora con estos datos se pueden hacer los gráficos, que puedan
demostrar gráficamente la comparación de estas variables.
103
COMPARACIÓN DE PROPUESTAS
100
90
80
70
60
1
% 50
2
40
3,1
30
3,2
20
10
0
Costos Seguridad Mantenimiento Factibilidad
Propuesta
Figura 41.- Comparación de propuestas por variables

En la figura 41 se muestra un gráfico que presenta una comparación

de las propuestas por variables, convirtiendo así el cuadro comparativo en
gráfico. Pero para ver más fácilmente la comparación, a continuación se
presentan las comparaciones de las propuestas por cada variable estudiada.
En la figura 42 se muestra la comparación de costos, y como la
propuesta de la desincorporación de las trampas de vapor es la propuesta
más costosa y en consecuencia la menos recomendable, mientras que la
propuesta del arreglo de las válvulas de retención check en serie, viene
siendo la mas recomendada por su bajo costo de instalación y por ser una
propuesta que no requiere el desecho del condensado. Esto es un beneficio,
ya que la empresa no puede costear la pérdida de 3179,146 BsF, que vale el
condensado por día.
104
COSTOS ASOCIADOS
100
90
80
70
60
% 50
40 Costos
30
20
10
0
11 22 3 3.1 4
Propuesta
Figura 42.- Comparación de costos asociados por propuesta

En la gráfica siguiente, se muestra la seguridad operacional por

propuesta, donde se ve que la propuesta más segura es la de la
desincorporación de las trampas de vapor, debido a que esta solución no
permite la llegada del condensado contaminado a las calderas, asegurando
así, que estas no se contaminen. Por parte de la propuesta de la válvula ON-
OFF, esta se muestra como la segunda recomendable, debido a que esta
también implica un desecho de condensado, pero su recomendación baja
porque el desecho de condensado sucede solo al suceder caídas de presión,
y no asegura el desecho de todo el condensado contaminado. Luego se tiene
la propuesta de las válvulas en serie, en la cual no se bota condensado, pero
presenta una doble retención o protección de la línea de vapor. Igualmente la
propuesta de las válvulas en paralelo no botan condensado, pero estas
tienen el riesgo de seguir presentando el problema actual, debido a su alta
exigencia de mantenimiento.
105
SEGURIDAD OPERACIONAL
100
90
80
70
60
% 50
40 Seguridad
30
20
10
0
1 1 2 2 3 3.1 4
Propuesta
Figura 43.- Comparación de seguridad operacional por propuesta

En cuanto al mantenimiento, en la figura 44 se puede ver, que la

solución que implica la válvula on-off, es la que más requiere personal, ya
que con esta propuesta se necesita control constante, ya que la válvula se
cerraría con cualquier cambio en la presión y se necesita un operador para
mandar el condensado al tambor de purga como para abrir la válvula, y lo
que la hace menos recomendable por la poca accesibilidad de personal que
tiene la empresa y además de que en la zona se a aumentado la frecuencia
de las fallas eléctricas, lo que crea las caídas de presión repentinas. El
arreglo de válvulas de retención en paralelo, necesita un constante
mantenimiento, que asegure que no se repita el problema actual. Por otro
lado la línea del condensado desviado de la propuesta 1, requiere de algunos
barridos periódicos para evitar el encostramiento de estas, pero este es un
procedimiento de rutina, lo que lo hace recomendable. Por otro lado, la
106
propuesta de las válvulas en serie, es la más recomendada, ya que es la que
no requiere mantenimiento, debido a que la doble retención evita la presencia
de hidrocarburo en las líneas de vapor y de igual manera es menos probable
la acumulación de coque en el asiento de la válvula.
MANTENIMIENTO
100
90
80
70
60
% 50
40 Mantenimiento
30
20
10
0
1 1 2 2 3 3.1 4
Propuesta
Figura 44.- Comparación de mantenimiento por propuesta

Finalmente en la figura 45 se ve el porcentaje de factibilidad de cada

propuesta. La propuesta menos factible es la del arreglo de válvulas check
en paralelo, debido a que como se ve en la figura 40 encontrada en el
capítulo anterior, el espacio no es suficiente lo que hace imposible su
montaje. Luego esta la propuesta de la desincorporación de las trampas de
vapor, la cual a pesar de sus múltiples ventajas, se convierte en poco factible
por su alto costo de instalación y por el costo que implica el desecho del
condensado, el cual la empresa no esta dispuesta a pagar. Por otro lado está
la de la válvula on- off, la cual es recomendable, pero hay que tomar en
107
cuenta la gran distancia que hay entre la ubicación de la válvula y del tambor
de purga al que se enviará el condensado atrapado. Es factible pero la
tubería atravesaría otras unidades de la planta, causado obstáculos en la
misma. Además es necesario aclara que no hay personal disponible para
controlar esta operación. Todo este análisis hace que el arreglo de válvulas
de retención check en serie sea la más factible, ya que su instalación no se
ve impedida por nada, solo presenta una falta de espacio, que puede ser
solucionada con unos centímetros más de tubería fáciles de instalar.
FACTIBILIDAD
100
90
80
70
60
% 50
40 Factibilidad
30
20
10
0
1 1 2 2 3 3.1 4
Propuesta
Figura 45.- Comparación de factibilidad por propuesta

Después de hacer este análisis, se procede a ver las variables por

propuesta, las cuales permiten ver cual de estas es la que es más
recomendable. En la figura 46, se ve como la propuesta de las válvulas en
paralelo es la que menos ventajas presenta, seguida por la de la válvula on-
off y la desincorporación de las trampas de vapor. Esta última es descartada
primordialmente por la gran cantidad de condensado desechado, el cual no
108
esta previsto dentro de los planes de la empresa, ya que el condensado es
una parte muy importante para el sistema de generación de vapor del
mejorador
VARIABLES POR PROPUESTA
100
90
80
70
60
Costos
% 50
Seguridad
40
Mantenimiento
30
Factibilidad
20
10
0
1 2 3,1 3,2
Propuesta
Figura 46.- Comparación de Variables de cada Propuesta

Tabla 7
Matriz DOFA para propuesta 1
Debilidades Fortalezas
- Altos costos de - Es la propuesta más
Instalación segura porque
Análisis Interno - Requiere gran desecha por completo
cantidad de el condensado
Materiales contaminado.
- No necesita gran
mantenimiento.
109
Oportunidades Amenazas
Garantiza que el Perdida económica
Análisis Externo condensado considerable por el
contaminado no gran desecho del
llegue a las calderas. condensado.
Tabla 8
Matriz DOFA para propuesta 2
Análisis Interno -Necesita control -Desecha el
operacional constante condensado
contaminado con
cualquier caída de
presión
Análisis Externo Garantiza que el -Requiere personal.
condensado -Para
contaminado no llegue momentáneamente el
a las calderas. proceso.
Tabla 9
Matriz DOFA para propuesta 3.1
Análisis Interno -Posibilidad de que -Bajo costo de
ocurra el problema en materiales e
110
ambas válvulas. instalación.
Análisis Externo - Facilidad de - Requerimiento de
Mantenimiento de las espacio inexistente.
válvulas check.
Tabla 10
Matriz DOFA para propuesta 3.2
Análisis Interno -Posibilidad de - Es la propuesta más
presencia de coque en económica debido a su
los asientos de la bajo costo de material
válvula. e instalación.
- No requiere
mantenimiento.
Análisis Externo -Doble retención que Al no cerrar las
asegura que el válvulas, las calderas
hidrocarburo no pase a se volverían a
las instalaciones del contaminar.
vapor de alta.
Lo que deja finalmente el arreglo de las válvulas de retención check en

serie como la solución más recomendada, por ser la más económica, la que
necesita menos mantenimiento y la más factible de instalar por su fácil
arreglo, los pocos materiales que necesita y por aportar la seguridad
111
necesaria para evitar la contaminación de la red de condensado del sistema
generador de vapor del mejorador Petromonagas S.A.
Este arreglo y las modificaciones en los planos de las líneas

respectivas, se muestran en los anexos G y H de este proyecto.
Por otro lado, para la compra de las válvulas necesarias para el
montaje, se toman en cuenta los tipos de línea en las que estas estarán
instaladas, y de ahí se extraen sus especificaciones como se ve en los
anexos I J K L. Aquí, se exponen las especificaciones de las válvulas según
sus fabricadores en los anexos I y J, así como también su manual de uso y
mantenimiento.
112
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
En la investigación se utilizaron como variables de comparación de las

cuatro propuestas, el costo asociado a cada una, la seguridad operacional, el
mantenimiento y personal requerido para su buena operación y la factibilidad
de su instalación.
En cuanto a la comparación de costos, se concluyó que la opción más

económica es la del arreglo de las válvulas de retención check, ya que para
su instalación solo se necesita la compra de las válvulas, además de los
centímetros de tubería que se necesitan para la extensión de las líneas con
espacio limitado para la instalación.
Por otro lado, referente a la seguridad operacional, la propuesta del

desvío de condensado es la más segura, porque con esta hay certeza de que
la caldera no se contaminará con el crudo arrastrado por el condensado.
En cuanto al mantenimiento, la propuesta de las válvulas en serie, es

la más recomendada, ya que es la que requiere menos mantenimiento,
debido a que la doble retención evita la presencia de hidrocarburo en las
líneas de vapor y de igual manera es menos probable la acumulación de
coque en el asiento de la segunda válvula.
Además, se mostró que el arreglo de válvulas de retención check en

serie es la propuesta más factible, ya que su instalación no se ve impedida
por nada, debido a que solo presenta una falta de espacio, que puede ser
solucionada con unos centímetros de extensión de las líneas problema.
113
Finalmente se concluyó que la solución más recomendada para la
contaminación de la red de condensado del sistema generador de vapor del
mejorador Petromonagas S.A., es el arreglo de las válvulas de retención
check en serie, por ser la más económica, la que necesita menos
mantenimiento y la más factible de instalar por su fácil arreglo, los pocos
materiales que necesita y por aportar la seguridad necesaria para evitar el
problema estudiado.
114
Recomendaciones
• Aprovechar la parada de planta programada para el 2011, para hacer

la instalación requerida.
• Utilizar las mismas especificaciones y proveedores de las válvulas

existentes, ya que estas garantizan el cumplimiento de las normas
relacionadas al proyecto.
• Realizar el mantenimiento preventivo semestral de las válvulas de

retención check para evitar la deposición de crudo en los asientos de
las válvulas.
115
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Limusa.
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ZAPPE, R.W (1999). “Valve Selection Handbook: Engineering Fundamentals

for Selecting Manual Valves, Check Valves, Pressure Relief Valves, and
Rupture Discs”. Gulf Professional Publishing. 4º Edición Ilustrada.
118

Tesis de Grado Isadora Calderas

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

SOLUCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN DE LA RED DE CONDENSADO

Br. Isadora Ibarra Bruzual

Caracas, Octubre de 2009

SOLUCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN DE LA RED DE CONDENSADO

Alumna: Isadora Ibarra Bruzual

Caracas, Octubre de 2009

A mi hermana Violeta Ibarra, porque los hermanos son la relación más

Gracias a mi familia en Puerto la Cruz: a mis primos Ana Graciela

A mis tías, Rosita Bruzual, Oraima Bruzual, Maritza Bruzual, Argelia

A mis amigos verdaderos: Víctor Arreaza, Abraham Muguerza,

A mis amigos del mejorador Petromonagas: Mirielis Benitez, Rafael

SOLUCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN DE LA RED DE CONDENSADO

AUTORA: Isadora Ibarra Bruzual

El proyecto factible se realizó con el objetivo de solucionar la

Palabras Claves: solución, condensado, sistema de vapor, mejorador.

CAPÍTULO I: IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

CAPÍTULO II: DEFINICIÓN DEL PROYECTO

CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO IV: MARCO METODOLÓGICO

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………..…………… 112

J Isométricos de tuberías de vapor de entrada al horno 13-F-1302….. 149

K Especificaciones de la línea 6CM2P………………………………….. 166

Figura 1.- Organigrama de Petromonagas…………………………….. 16

Figura 2.- Organigrama Mejorador……………………………………… 17

Figura 3.- Calderas Pirotubulares………………………………………. 33

Figura 4.- caldera Acuotubular………………………………………….. 33

Figura 5.- Caldera Acuotubular de tubos doblados…………………… 34

Figura 6.- Niveles de vapor del mejorador Petromonagas…………… 42

Figura 7.- Trampas en la Red…………………………………………… 48

Figura 8.- Trampas de Proceso…………………………………………. 49

Figura 9.- Trampa de Circuito de Calentamiento……………………… 49

Figura 10.- Trampas Mecánicas………………………………………… 50

Figura 11.- Trampas Termostáticas…………………………………….. 51

Figura 12.- Trampas Termodinámicas…………………………………. 51

Figura 13.- Tambor de Condensado……………………………………. 53

Figura 14.- Brida………………………………………………………….. 57

Figura 15.- Discos Ciegos……………………………………………….. 57

Figura 16.- Codo y Reducción………………………………………….. 58

Figura 17.- Tapón (plug)…………………………………………………. 59

Figura 18.- Válvula de Compuerta……………………………………… 60

Figura 19.- Válvula de Retención tipo columpio……………………… 62

Figura 20.- Válvula de retención en línea de alimentación a las

Figura 22.- Válvula de retención en circuitos de agua caliente……… 64

Figura 23.- Válvula check como interruptor de vacío…………………. 64

Figura 24.- Válvula check en tuberías de mezcla……………………... 65

Figura 25.- Válvulas check en calderas múltiples…………………….. 65

Figura 26.- Válvula check en tanque de venteo……………………….. 66

Figura 27.- Válvula de retención de elevación………………………… 66

Figura 28.- Válvula de retención tipo mariposa……………………… 67

Figura 29.- Entrada de los tambores de condensado 43-D-

4303/4304 hacia el desaereador 43-D-4301…………………………... 82

Figura 30.- Cabezal de vapor de alta…………………………………… 83

Figura 31.- Sistema propuesto de desincorporación de condensado

Figura 32.- Transmisores de presión en los pases del horno………. 90

Figura 33.- Control de presión en cada pase del horno (actual)……. 91

Figura 35.- Cabezal de vapor de Alta…………………………………... 92

Figura 36.- Entrada de vapor a uno de los pases al horno…………. 93

Figura 37.- Arreglo de válvulas de retención check en paralelo……. 94

Figura 38.- Arreglo de válvulas de retención check en serie………… 94

Figura 39.- Montaje de válvula de retención check (de frente)……… 95

Figura 40.- Montaje de válvula de retención check (lateral)…………. 95

Figura 42.- Comparación de costos asociados por propuesta………. 101