Вы находитесь на странице: 1из 30

1.

К какому историческому периоду относятся первые упоминания об


использовании нефти. История возникновения терминов: «Первое Баку»,
«Второе Баку».
Нефть используется человеком достаточно давно. Первоначально она само-
изливом выходила на земную поверхность и скапливалась в низких местах, откуда ее
добывали и использовали для смазки, как горючий материал, а впоследствии и в
лечебных целях. Египтяне применяли окисленную нефть для бальзамирования,
нефтяные битумы использовались для приготовления строительных растворов. По
описанию древнеримского историка Плутарха в 4 веке до нашей эры в войсках
Александра Македонского применяли для освещения нефть с Апшеронского
полуострова.
История развития нефтяной промышленности нашей страны началась с
Бакинской нефти. В 1723 году по указу Петра I бакинская нефть была подвергнута
перегонке в главной Московской аптеке для изготовления лекарственных бальзамов. В
1745 году появляется первый в мире нефтеперегонный завод Федора Прядунова, а в
1823 появляется нефтеперегонный завод на Кавказе братьев Дубининых.
С совершенствованием методов добычи нефти начало увеличиваться количе-
ство эксплуатационных скважин, их глубина, добыча нефти. К концу 20 века в районе
Баку существовало более 300 скважин, а глубина бурения составляла 300-500 метров.
С 70-х годов 19 века начинается деятельность братьев Нобель в районе Баку,
внесших большой вклад в развитие нефтяной промышленности: совершенствование
инфраструктуры, нефтяные металлические баржи, первые опыты безотходного
производства.
После Октябрьской революции добыча нефти значительно снизилась, также
снижению способствовала Первая Мировая война. С 1920 года начинается подготовка
специалистов нефтяников.
С 1923-го года зарождается глубинно-насосная эксплуатация.
К моменту начала ВОВ в СССР была создана мощная нефтяная
промышленность, но основным нефтедобывающим районом оставался Азербайджан,,
где добывалось 23,5 млн тонн нефти. Создание в предвоенные годы между Волгой и
Уралом новой нефтяной базы – второго Баку – способствовало приближению
источников нефти к потребителям, комплексному развитию экономики, сокращению
затрат на транспорт. К этому времени на территории второго Баку было открыто 12
месторождений. Поиск вели 19 геологических партий.
2.Первая в истории нефтяная скважина. Год рождения отечественной
нефтяной промышленности.
Первое в мире бурение скважины для целей нефтедобычи проведено в 1846
году по предложению члена Главного управления Закавказским краем Василия
Николаевича Семенова (1801-1863гг.) в посёлке Биби-Эйбат близ Баку, входившем
тогда в Российскую империю. Глубина скважины составила 21 м.
Хотя добыча нефти велась в нашей стране очень давно, рождение
отечественной нефтяной промышленности связано с началом механического бурения
скважин, стенки которых крепились металлическими обсадными трубами. В 1864 году
в долине реки Кудако на Кубани было начато бурение ударным способом первых в
России нефтяных скважин, где с глубины 55 м был получен первый управляемый
фонтан нефти с суточным дебитом 200т в сутки.
3.Основные гипотезы происхождения нефти
Единого мнения о происхождения нефти и газа нет. Существуют в основном две
гипотезы: неорганического и органического происхождения.
Гипотезу органического происхождения высказал Ломоносов в 1759 году.
Согласно этой теории нефть и газ образуются из остатков животных и растительных
организмов под воздействием высоких температур и давления без доступа кислорода.
В результате разложения органических остатков образуются углеводороды как
основная составная часть нефти и газа.
Основными предпосылками биогенной теории происхождения нефти служит
приуроченность большей части объема промышленных скоплений углеводородов к
осадочным образованиям, наличие скоплений в замкнутых линзах песчаников,
прибрежных местах древних палеоморей и палеорусел рек, заключенных в мощной
толще непроницаемых глин, наличие в составе нефтей различных химических
соединений биогенного происхождения, сходство изотропного состава нефти и
органического вещества и т. д.
Гипотезу неорганического происхождения нефти и газа выдвинул в 1877 году
Менделеев. Согласно этой теории, углеводороды могут образовываться в недрах
земли под воздействием перегретого водяного пара на карбиды тяжелых металлов
под действием высоких температур и давлений. Во время горных процессов по
трещинам разломам в земную кору поступает вглубь вода, которая на своем пути
встречает карбиды железа и вступает с ними в реакцию. В результате реакций
образуются окислы железа и углеводороды в виде паров. Образовавшиеся
углеводороды по тем же трещинам поднимаются в верхние слои земной коры и по
проницаемым породам перемещаются к местам образования нефтяных залежей.
Кроме этого существуют теории космического происхождения нефти (Соколов,
1892 г.) , магматическая теория (Кудрявцев) и др.
4.Определение понятия «месторождение нефти». В чем абсурдность
названия?
Совокупность залежей, находящаяся в земной коре, содержащая нефть, газ или
конденсат , образует нефтяное, газовое или газоконденсатное месторождение.
Абсурдность название заключается в том, что это не место, где зародились нефть и
газ, а место, где в процессе миграции нефть и газ встретили на своем пути
непроницаемую ловушку. Правильнее было бы назвать не месторождение, а
местоскопление.
Месторождение может иметь от одной до нескольких залежей.
Месторождения нефти и газа разделяют на два класса. К первому относят
месторождения в геосинклинальных областях ( месторождения Апшеронского
полуострова, шельфа Каспийского моря, Крыма, Туркмении и т.д.). Ко второму –
месторождения , сформировавшиеся в платформенных областях ( Волго-Уральский
регион, Западная Сибирь)
5.Природные резервуары. Ловушки.
Пористые и трещинные породы, проницаемые для жидкостей и газа и способные
быть их вместилищами, называются коллекторами. Для сосредоточения нефти и газа в
пластах и формирования месторождения необходимо, чтобы сверху и снизу коллектор
был перекрыт плотными непроницаемыми породами, способными не допускать
перетоков нефти и газа из данного коллектора в другие пласты. Коллектор,
перекрытый непроницаемой кровлей и подошвой, называют природным резервуаром.
Различают три типа природных резервуаров:
1. Пластовые – совокупность проницаемых пород коллекторов,
ограниченных в кровле и подошве непроницаемыми породами.
2. Массивные - совокупность проницаемых пород коллекторов,
ограниченных непроницаемыми породами только у кровли.
3. Литологически-экранированные – ограничены со всех сторон
непроницаемыми горными породами.
Ловушка представляет собой часть природного резервуара, имеющего
непроницаемые препятствия для дальнейшей миграции нефти и газа. В ловушке
устанавливается равновесие (с учетом плотности) между нефтью, газом и водой.
Самыми распространенными я являются сводовые ловушки: образуются в
антиклинальных складках, если в кровле и подошве располагаются слабопроницаемые
подошвы. При этом нефть и газ всплывают над водой, находящейся в проницаемом
пласте, попадают в свод антиклинали и оказываются в ловушке.
Литологически-экранированные ловушки – хорошо проницаемая порода
ограничена на некотором участке плохо проницаемой.
Тектонически-экранированные ловушки – образуются в местах контакте по
трещине порового пласта и плохо проницаемой породы.
Стратиграфически-экранированные ловушки – нефть и газ находятся в наклонно
залегающем пористом пласте и контактируют с горизонтально залегающими плохо
проницаемыми породами, которые служат экраном для нефти и газа.
6.Режим работы залежей нефти.
Режимом пласта называют совокупность всех естественных и искусственных
факторов, определяющих процессы, проявляющиеся в пористом пласте при его
разработке.
В зависимости от того, какой вид энергии является основной движущей силой
перемещения нефти из залежи к забою, выделяют следующие режимы:
 Жестководонапорный – режим, при котором движение нефти в пласте к забоям
скважин происходит под действием давления краевых или законтурных вод,
имеющих постоянное пополнение из поверхностных источников за счет
атмосферных осадков, талых вод, водоемов или за счет искусственной закачки
воды в нагнетательные скважины (коэффициент нефтеизвлечения: 0,5-0,7).
 Упруговодонапорный – режим, при котором водоносная часть залежи очень
большая и может простираться от контура нефтеносности на десятки и сотни
километров, а также иметь или не иметь связь с дневной поверхностью
(коэффициент нефтеизвлечения: 0,8).
 Газонапорный– режим, при котором основной движущей силой является энергия
сжатого газа, находящегося в газовой шапке (коэффициент нефтеизвлечения: 0,4-
0,6).
 Режим растворенного газа – режим, при котором пузырьки газа, растворенного в
нефти, при понижении давления освобождаются и выталкивают нефть к участкам
пониженного давления, то есть к забою коэффициент (нефтеизвлечения: 0,15-0,25).
 Гравитационный режим – проявляется, когда в нефтяном пласте давление
снижено до атмосферного, а имеющаяся нефть не содержит растворенного газа (не
имеет практического применения).
Следует отметить, что нефтяная залежь редко работает сначала и до конца в
одном режиме, в ней постоянно ведутся исследовательские работы, по результатам
анализа которой вносят коррективы.
7.Основные характеристики пяти крупнейших месторождений газа в
России.
1) Уренго́йское газовое месторождение — супергигантское газовое месторождение,
третье в мире по величине газовых запасов. Открыто в июне 1966 года. Находится в
Ямало-Ненецком автономном округе, близ поселка Уренгой. Общие геологические
запасы оцениваются в 16 трлн м3 природного газа и 1,2 млрд тонн газоконденсата.
Остаточные геологические запасы составляют 10,5 трлн м³ природного газа и
65,63 % от общих геологических запасов Уренгойского месторождения..
Продуктивный слой представлен ачимовскими отложениями.
2) Ямбургское нефтегазоконденсатное месторождение — месторождение газа,
газового конденсата и нефти. Открыто в 1969 году. Расположено в Заполярной
части Западносибирской равнины, на Тазовском полуострове в субарктической
зоне. Толщина вечной мерзлоты достигает 400 метров. Промышленная
газоносность установлена в сеноманских и неокомских отложениях. Общие
геологические запасы оцениваются 8,2 трлн м³ природного газа. Остаточные
геологические запасы составляют 4,2 трлн м³ природного газа и 42,31 % от общих
геологических запасов Ямбургского месторождения.
3) Бованенковское нефтегазоконденсатное месторождение — гигантское газовое
месторождение на полуострове Ямал в России, расположена в 40 километрах от
побережья Карского моря, близ месторождения находится посёлок Бованенково.
Месторождение было открыто в 1971 году. Запасы месторождения оцениваются в
4,9 трлн. м³ природного газа. Среднее содержание конденсата в пластовом газе
составляет 2,5 грамма на кубический метр.
4) Штокмановское или Штокманское месторождение — одно из
крупнейших газокондесатных месторождений в мире. Расположено в  центральной
части шельфа российского сектора Баренцева моря в 550 км к северо-востоку
от Мурманска. Открыто в 1981 году. Глубины моря в этом районе колеблются от
320 до 340 м. Запасы 3,94 трлн м³ газа и 56,1 млн т. конденсата..
5) Ленинградское газовое месторождение — гигантское газовое
месторождение России, расположено в Карском море. Открыто в 1992 году.
Газоносность связана с отложениями альб-сеноманского возраста. Месторождение
является многозалежным (свыше 10), залежи пластовые сводовые. Газ по составу
сухой, метановый (от 91 до 99 %). Конденсат присутствует лишь в аптских
отложениях. Залежи на глубине 1700 — 2600 м. Начальные запасы 3,0 трлн
м3 природного газа.
8.Понятие скважина. Требования к скважине.
Скважина – это цилиндрическая горная выработка (вертикальная или
наклонная), сооружаемая в толще земной коры без доступа в нее человека, диаметр
которой во много раз меньше ее длины. Верхняя часть – устье, нижняя – забой,
боковая поверхность – ствол.
Требования к скважине:
1) Обеспечение механической устойчивости ствола скважины и надежного
разобщения всех пластов друг от друга, свободного доступа к забою скважины
спускаемого оборудования , недопущения обрушения горных пород в стволе
скважины;
2) Эффективная и надежная связь забоя скважины с продуктивным пластом;
3) Возможность герметизации устья скважины и обеспечение направления
извлекаемой продукции в систему сбора, подготовки и транспорта нефти и газа или
нагнетания в пласт агента воздействия;
4) Возможность проведения в скважине исследовательских работ, а также различных
геолого-технических и ремонтно-профилактических работ.
9. Конструкция скважины.
Под конструкцией скважины следует понимать данные о числе и глубине спуска
обсадных колонн, диаметре обсадных труб и интервалах их цементирования.
Конструкция скважины:
1) Направление – первая труба или колонна труб, предотвращающая размыв или
разрушение пород, которые залегают у поверхности;
2) Кондуктор – это колонная, спускаемая в скважину после направления для
укрепления стенок ствола в неустойчивых породах и для перекрытия осложнений;
3) Промежуточная колонна – все колонны труб между кондуктором и
эксплуатационной. Ими перекрывают глубоко залегающие неустойчивые породы,
изолируют продуктивные пласты, расположенные выше проектной глубины;
4) Эксплуатационная колонна – внутренняя колонна труб, которая служит не только
для изоляции и укрепления горизонтов, но и каналом для доставки жидкостей и
газа из пласта или же в пласт.
При выборе конструкции скважины учитывают ряд факторов: литологический;
горно-геологические условия; глубину скважины; наличие зон аномально высоких
давлений; глубины залегания водоносных и газоносных пластов, кровли
флюидоупоров; состав пластового флюида.
Скважина может быть с закрытым или открытым забоем. Если продуктивный
пласт сложен из плотных пород – карбонатных, известковых или плотных песчаников
– то забой оборудуется открытым.
Если продуктивный пласт состоит из неустойчивых или
слабосцементированных песчаников или известняков, то забой скважины оборудуется
закрытым.
Если продуктивный пласт представлен слабосцементированными песчаниками
или алевролитами, то продуктивный пласт можно вскрывать при открытом забое с
последующим спуском фильтра-хвостовика.
10.Способы бурения скважин.
Существует несколько способов бурения, но промышленное значение нашло
только механическое бурение. Механическое бурение разделяют на ударное и
вращательное (роторное и турбинное). В настоящее время используется только
вращательное механическое бурение.
11.Канатно-ударный способ бурения
При канатно-ударном бурении буровой инструмент
состоит из долота 1, ударной штанги 2, канатного замка 3.
На скважине устанавливается мачта 12, которая имеет в
верхней части блок 5, оттяжной ролик балансира 7,
вспомогательный ролик 8 и барабан бурового станка 11.
Канат навивается на барабан 11 бурового станка. Буровой
инструмент подвешивается на канате 4, который
перекидывается через блок 5 мачты 12. При вращении
шестерен 10 шатун 9 совершая возвратно-поступательное
движение, приподнимает и опускает балансирующую
раму 6. При опускании рамы 6 оттяжной ролик 7
натягивает канат и поднимает буровой инструмент над
забоем скважины. При подъеме рамы канат опускается,
долото падает на забой и разрушает породу. Для очистки
забоя от разрушенной породы используют желонку.
Производительность ударно-канатного способа
зависит от правильного выбора долота. Для мягких и
средней плотности пород используют двутавровые
долота, для твердых – зубильные тяжелые долота, для
твердых трещиноватых – крестовые долота.
Увеличение высоты падения бурового инструмента приводит к повышению
эффективности удара, но в этом случае уменьшается число ударов в единицу времени.
Для повышения эффективности ударно-канатного способа необходимо
своевременно очищать забой скважины от выбуренной породы.
12.Вращательные способы бурения.
Нефтяные и газовые скважины бурятся в настоящее время методом
вращательного бурения. При вращательном бурении разрушение горных пород
происходит за счет вращения долота. Под весом инструмента долото входит в породу
и под влиянием крутящего момента разрушает породу. Крутящий момент передается
на долото с помощью ротора , устанавливаемого на устье скважины через колонну
бурильных труб. Этот метод бурения называется роторным бурением. Если крутящий
момент передается на долото от забойного двигателя (турбобура, электробура), то этот
способ называют турбинным бурением.
13. Роторное бурение. Основные элементы.
Ротор служит для вращения бурильной
колонны с частотой 30-300 об/мин в процессе
бурения , для восприятия реактивного крутящего
момента колонны , для удержания на весу
бурильных или обсадных труб, устанавливаемых
на его столе при свинчивании свечей во время
спуско-подъемных операций и других работтах.
Ротор состоит из станины 1, во внутренней
полости которой установлен на подшипнике
стол 2 с укрепленным зубчатым венцом, вала 6 с одной стороны и конической
шестерней с другой стороны, кожуха 5 с наружной рифельной поверхностью,
вкладышей 4 и зажимов 3 для ведущей трубы. Во время работы вращательное
движение от лебедки с помощью цепной передачи сообщается валу 6 и преобразуется
в поступательное вертикальное движение ведущей трубы, зажатой в роторном столе 2
зажимами 3.
14.Турбинное бурение. Основные элементы.
При турбинном бурении долото приводится во вращение забойным двигателем,
называемым турбобуроом. Турбобур – забойный двигатель, превращающий энергию
движущегося потока бурового раствора в механическое движение – вращение вала
турбобура, соединенного с долотом. Турбобур представляет собой многоступенчатую
турбину с числом ступеней от 25 до 300.Каждая ступень состоит из статора,
жесткосоединенного с корпусом турбобура и ротора, укрепленного на валу турбобура.
В статоре и роторе поток бурового раствора меняет свое направление движения и,
перетекая из ступени в ступень, отдает часть гидравлической мощности каждой
ступени. Мощность, создаваемая на валу турбобура всеми ступенями, суммируеттся
на валу турбобура и передается долоту.
15.Состав установки для бурения.
Разрушение горных пород
осуществляется с помощью долота
1, спускаемого на бурильных трубах
20 на забой. Вращательное
движение долота передается
забойным двигателем 22 или
ротором 13 через колонну
бурильных труб. Ротор монтируется
на устье скважины. Колонна
бурильных труб состоит из ведущей
трубы 11 квадратного сечения и
соединенных с ней переводником 19
бурильными трубами 20. Колонна
бурильных труб проходит через
ротор и подвешивается на крюке 9
оснастки буровой установки.
Вращательное движение колонны
бурильных труб осуществляется
через ротор – конический редуктор
с цепным приводом от дизельного
или электрического привода.
Спускоподъемные операции и
удержание на весу колонны
бурильных труб осуществляется
грузоподъемным механизмом.
Грузоподъемный механизм состоит
из буровой лебедки 4, электрического или дизельного двигателя 5, системы оснастки
7, талевого блока 8, кронблока, вертлюга 6 и крюка 9. Каркасом подъемника
грузоподъемного механизма служит буровая вышка 12. Для уменьшения усилия на
стальной канат 7 талевой системы применяется система полиспастов – подвижных и
неподвижных блоков, позволяющих значительно снизить усилие на ходовом канате.
В процессе бурения необходимо вращать колонну бурильных труб с долотом и
одновременно подавать в эти трубы буровой раствор для выноса разбуренной породы.
С этой целью между крюком 9 и квадратом 6 монтируется вертлюг 6.
Буровой глинистый раствор из емкости 18 забирается поршневым буровым
насосом 16 с двигателем 17 и по нагнетательному трубопроводу 15 через
специальный гибкий шланг высокого давления 10 под давлением подается в
бурильные трубы через вертлюг.
Выйдя через отверстия долота, буровой раствор, смешиваясь с частичками
разбуренной породы , поднимается по затрубному пространству скважины на
поверхность, где по желобам 14 поступает в систему очистных сооружений. В системе
очистных сооружений буровой раствор очищается от частиц горной породы, вновь
поступает в приемную емкость 18, и процесс бурения продолжается.
16.Буровой раствор. Требования к нему.
Буровой раствор при бурении скважины выполняет ряд важных задач. При
постоянной циркуляции во время бурения буровой раствор охлаждает шарошки
бурового долота, выносит частицы разбуренной породы с забоя скважины на
поверхность, предотвращает возможные выбросы нефти и газа в процессе бурения
скважины, препятствует обвалам и разрушениям стенок ствола скважины в процессе
бурения. Для каждого месторождения в зависимости от горно-геологических условий,
строения и состава пород, пластового давления и т. д. приготавливается свой буровой
раствор. Рецептура и состав должны быть указаны в техническом проекте на бурение
скважины. Буровой раствор должен быть достаточно подвижным , хорошо удерживать
частицы разбуренной породы во взвешенном состоянии, не фильтроваться в горные
породы и т.д. В основном в качестве бурового раствора применяется глинистый
раствор специальной рецептуры – раствор глины в воде с соответствующими
добавками. Реже применяются растворы на нефтяной основе (вскрытие продуктивных
пластов, зоны солей или набухающих глин), эмульсионные растворы (глинистые и
солевые отложения), газообразные или аэрированные (вскрытие продуктивным
пластов с низким забойным давлением, зоны катастрофического поглощения),
растворы с использованием ПАВ (зоны, где необходимо сохранить устойчивость
стенок скважин и не допустить снижения проницаемости).
При турбинном бурении буровой раствор является
рабочей жидкостью для привода гидравлического
забойного двигателя – турбобура.
17.Колонковое долото: назначение, устройство.
Колонковые долота - специальные долота,
предназначенные для отбора и поднятия керна. Керны
представляют собой целики неразрушенной горной
породы, по которым составляют стратиграфический разрез,
изучают литологическую характеристику пород,
определяют содержание нефти и газа в пласте и т.д. Такое
долото состоит из бурильной головки 1 и колонкового
набора, прикрепляемого к корпусу бурильной головки с
помощью резьбового соединения. Шарошки в бурильной
головке смонтированы так, чтобы порода в центре забоя
бугрящейся скважины не разрушалась, за счет чего
образуется керн 2. Керн 2 при дальнейшем бурении
скважины поступает в колонковый набор, состоящий из корпуса 4 и колонковой трубы
3, называемой грунтоноской. Грунтоноска 3 обеспечивает сохранность керна во время
бурения скважины и при подъеме бурильного инструмента на поверхность. В нижней
части грунтоноски устанавливаются кернорватели и кернодержатели, а в верхней
монтируется шаровой клапан 5, который обеспечивает пропуск жидкости из
грунтоноски при заполнении ее керном.
18.Типовая схема размещения оборудования на буровой.
Типовая схема размещения оборудования,
инструмента и запасных частей и материалов
на буровой:
1 - буровая вышка; 2 - лебедка; 3 - ротор; 4 -
бурильные трубы; 5 -стеллажи; 6 -
инструментальная площадка; 7 - площадка
отработанных долот; 8 - хозяйственная будка;
9 - площадка глинохозяйства;9 - площадка
глинохозяйства; 10 - площадка ловильного
инструмента; 11 - площадка горюче-
смазочных материалов; 12 - приемные мостки;
13 - верстак слесаря; 14 - стеллаж легкого
ин струмента; 15 - очистная система; 16 -
запасные емкости; 17 - глиномешалка; 18 -
силовой привод; 19 – насосы
19.Состав технологического комплекса в
бурении.
-
20.Способы добычи нефти.
Основным процессом в добыче нефти и газа является подъем газожидкостной
смеси на дневную поверхность. При всех способах добычи газожидкостная смесь
движется по насосно-компрессорным трубам (НКТ) от забоя до устья скважины. При
подъеме из этой смеси выделяется газ.
Способы добычи подразделяются на:
 Фонтанный – нефть поднимается на поверхность под действием пластовой энергии;
 Газлифтный – нефть поднимается на поверхность за счет газа, нагнетаемого в
скважину;
 Насосный (механизированный) – нефть поднимается с помощью насосов
(глубинные с приводом от станков-качалок (НГН), электроцентробежные (ЭЦС),
винтовые, гидропоршневые)
21.Фонтанный способ добычи нефти
Фонтанный способ – способ эксплуатации скважин, при котором подъем
газожидкостной смеси от забоя скважины на земную поверхность происходит за счет
пластовой энергии . Фонтанирование происходит за счет гидростатического напора, за
счет энергии сжатого газа, а также за счет энергии сжатых горных пород.
Приток нефти к забоям скважины происходит за счет разности забойного и
пластового давлений. В случае, когда давление столба жидкости (до устья
заполненной скважины) меньше пластового давления, скважина будет фонтанировать.
Фонтанные скважины имеют наземное и подземное оборудование. К
подземному – насосно-компрессорные трубы, т.е. подъемник.
Насосно-компрессорные трубы в фонтанных скважинах служат для подъема
жидкости и газа на поверхность, регулирования работы скважины, проведения
исследовательских работ, борьбы со смолопарафиновыми отложениями, проведения
различных геолого-технических предприятий, предохранения эксплуатационной
колонны от коррозии, предупреждение и ликвидация песочных пробок, глушения
скважин перед подземными и капитальными ремонтами и т.д.
К наземному оборудованию относятся: колонная головка, фонтанная арматура,
выкидная линия.
Колонная головка предназначается для обвязки устья скважины с целью
герметизации межтрубных пространств, а также для подвески обсадных колонн и
установки фонтанной арматуры. Колонная головка должна обеспечивать надежную
герметизацию межтрубного пространства, надежное и быстрое закрепление подвески
обсадных колонн, удобный и быстрый монтаж, возможность контроля за движение
жидкости и газа в межтрубном пространстве, минимально возможную высоту.
Фонтанная арматура служит для подвески НКТ, герметизации устья скважины,
контроля за межтрубным (между НКТ и обсадной колонной)пространством,
направления нефти и газа в выкидную линию, проведение геолого-технических
операций при эксплуатации скважины, регулирования режима работы скважины,
проведения исследований в скважине, создания противодавления на забой и т.д.
Фонтанная арматура состоит из трубной головки, устанавливаемой на колонную
головку, и фонтанной елки.
22.Газлифтный способ добычи нефти.
При определенных условиях, когда пластовой энергии недостаточно для нефти с
забоя на поверхность, скважины прекращают фонтанировать. Однако фонтанирование
можно искусственно продлить путем закачивания в скважину по НКТ сжатого газа,
Для сжатия газа до необходимого давления применяют компрессоры. В этом случае
эксплуатация скважин называется компрессорным газлифтом. В случае, когда в
качестве рабочего агента используется нефтяной газ, залежи нефти с высокими
пластовыми давлениями или сжатый природный газ, тогда способ эксплуатации
нефтяной скважины называют бескомпрессорным газлифтом.
Газлифтом называется подъемник, рабочим агентом которого служит газ.
Газовый подъемник состоит из двух трубопроводов. Один из них служит для
подачи газа, другой - для подъема жидкости с забоя на поверхность.
Принцип действия газового подъемника сводится разгазированию жидкости в
подъемных трубах и понижению ее плотности.
Подъемники бывают однорядными, двухрядными и полуторарядными (зависит
от числа труб, спускаемых в скважину). По направлению нагнетания рабочего агента
имеются две системы подъемников: кольцевая и центральная.
Для ввода в эксплуатацию газлифтная скважина оборудуется устьевой
арматурой, которая обеспечивает герметизацию устья скважины, поддержку
подъемных НКТ, ввод рабочего агента в межтрубное пространство и направление
газожидкостной смеси из скважины в выкидную линию.
23.Внутрискваженный газлифт.
Часто на газонефтяных месторождениях применяется так называемый
внутрискважинный газлифт, когда природный газ поступает из газового пласта в
подъемник непосредственно в скважине. Внутрискважинный газлифт по сравнению с
компрессорным и бескомпрессорным характеризуется наибольшей эффективностью.
Если газовый пласт расположен выше
нефтяного пласта, то газожидкостная смесь
поднимается по трубе 1. Необходимое количество
газа для подъема жидкости из скважины поступает
через клапан 2, устанавливаемый выше пакера.
Излишек газа перетекает в затрубное пространство 3.
Клапан рассчитывают таким образом, чтобы расход
газа через него и давление внутри подъемника на
уровне клапана обеспечивал подъем жидкости через
центральные трубы до устья и в выкидные линии.
24.Эксплуатация скважин глубинными
штанговыми насосами.
Наиболее распространенным методом добычи
нефти в нашей стране является эксплуатация скважин
штанговыми насосами. Этому соответствует простота
оборудования и его обслуживания, небольшие
затраты на обустройство скважин.
Штанговыми глубинными насосами можно
добывать нефть с
глубины до 3000 метров. В основном глубинно-
насосную эксплуатацию применяют в мало- и
среднедебитных нефтяных скважинах. Глубинный
штанговый насос представляет собой плунжерный
насос специальной конструкции, привод которого
осуществляется через колонну штанг.
Штанговая установка состоит из глубинного
насоса 1, который спускается на НКТ 4 в скважину под
динамический уровень , и станка-качалки,
устанавливаемого на устье скважины , а также
устьевого оборудования, состоящего из тройника с
сальником и планшайбы. В скважину на штангах 3
опускается плунжер насоса 2. Верхняя штанга
называется полированным штоком, который проходит
через сальник 6 и соединяется с головкой балансира 7.
Вращение электродвигателя 11 станка-качалки при
помощи редуктора 12, кривошипа 10 и шатуна 9
превращается в возвратно-поступательное движение
балансира 8, передаваемое плунжеру насоса 2 через
колонну штанг 3. На устье скважины устанавливается
тройник 5, в который поступает нефть со скважины. В
верхней части тройника имеется сальниковое
устройство, через которое пропущена верхняя штанга
(полированный шток), и которое служит для
герметизации устья и недопущения разлива нефти во
время работы насосной установки. В средней части
тройника имеется боковой отвод , через который нефть из скважины поступает в
выкидную линию.
25.Станок-качалка

Станок-качалка состоит из
рамы со стойкой ,
устанавливаемой на бетонный
фундамент, балансира с
головкой, редуктора с двумя
кривошипами, на которых
закрепляются противовесы и
траверсы с двумя шатунами.
Вращение вала
электродвигателя 11 при помощи
клиноременной передачи 15
передается ведущему валу
редуктора 10.Долговечность и
безаварийность станка во многом
зависят от его
уравновешенности. Поэтому
используют противовес 5 так,
чтобы нагрузка на
электродвигатель и редуктор
были равномерными. Для
равномерной нагрузки станка качалки штанги необходимо уравновесить полностью, а
вес столба жидкости – наполовину. Существует три способа уравновешивания станка-
качалки:
 Балансирный – контргруз устанавливается на заднем конце балансира.
Применяется на станках-качалках небольшой грузоподъемности.
 Роторный – контргруз устанавливается на кривошипах. Применяется на станках
качалках большой грузоподъемности.
 Комбинированный – контргруз устанавливается одновременно на балансире и
кривошипах. Применяется на станках средней грузоподъемности.
Регулярно должны смазываться редуктор, подшипники головок шатунов и
балансира и другие трущиеся части станка.
26.Глубинный штанговый насос
В промысловой практике применяю вставные и невставные штанговые насосы.
В невставных (трубных) насосах основные узлы спускают в скважину раздельно.
Вначале в скважину на НКТ спускается цилиндр насоса, а затем на штангах в цилиндр
насоса опускают плунжер и всасывающий клапан. Вставные штанговые насосы
спускаются в скважину в собранном виде и закрепляют с помощью специального
замкового приспособления, заранее опускаемого в скважину. Целесообразнее
использовать вставные насосы ( НКТ служат дольше), однако если в нефти
присутствуют парафины и смолы, вставные насосы практически не используют.
Глубинные штанговые насосы состоят из следующих частей:
 Цилиндры – собираются из отдельных коротких металлических втулок длиной 300
мм, вставляемых на специальной оправе в кожух. Внутреннюю поверхность
шлифуют, торцы обрабатывают, чтобы они были строго перпендикулярны оси
втулки и плотно прилегали друг к другу.
 Плунжеры – изготавливаются из цельностянутых стальных труб. Глубинные
насосы могут комплектоваться плунжерами с гладкой поверхностью (для сбора
жидкости, не содержашей механические примеси), с кольцевыми и винтовыми
канавками на внутренней поверхности (канавки становятся ловушками тля твердых
механических примесей), с резиновыми уплотнениями (для отбора жидкостей, не
содержащих песка, а также в обводненных скважинах).
 Клапаны – регулируют приток нефти. Шаровой клапан состоит из шарика и седла
шарика. Шарик должен плотно прилегать к седлу с целью недопущения пропуска
жидкости через зазоры.
 Насосные штанги – предназначены для соединения плунжера штангового насоса с
приводом насосной установки и сообщают плунжеру возвратно-поступательное
движение.
27.Схема оборудования выкида насосной установки с полыми штангами.
Осложняющим фактором в работе штанговых насосных установок является
вынос вместе с нефтью к забоям скважин песка.
Для лучшего выноса песка иногда используют насосные установки с полыми
штангами. В качестве полых штанг применяют насосно-компрессорные трубы (НКТ).
Трубчатые штанги передают плунжеру насоса движение от станка-качалки и
одновременно являются трубопроводом для откачиваемой жидкости из скважины.
Присоединяют трубчатые штанги к плунжеру с помощью специальных переводников.
Жидкость из плунжера выходит и попадает в полые штанги, не соприкасаясь с
наружной поверхностью плунжера и внутренней поверхностью цилиндра насоса, что
исключает заклинивание плунжера песком.
Насосная установка с полными
штангами монтируется следующим
образом. Цилиндр глубинного насоса
опускается на НКТ, а плунжер
спускается на трубчатых штангах. В
верхний конец полой штанги 3
вваривается вертлюжок 2, с помощью
которого колонну трубчатых штанг
подвешивают к подвеске 1 станка-
качалки. К верхней трубчатой штанге 3
приваривают патрубок 4 с фланцем , к
которому прикрепляют фланец 5 гибкого
шлага 6. Другой конец шланга с фланцем
присоединяют к выкидной линии 7.
Кольцевое пространство между
насосными трубами и трубчатыми
штангами заполняют водой или нефтью
для устранения неуравновешенности
плунжера при ходе вниз.
28.Эксплуатация скважин электроцентробежными насосами.
Эксплуатация скважин электроцентробежными насосами нашла широкое
применение в нашей стране . ЭЦС имеют значительные преимущества перед
глубинными штанговыми насосами: простота наземного оборудования, возможность
отбора жидкости из скважин до 1000 м3/с, возможность использовать их на скважинах
с глубиной более 3000м, высокий межремонтный период работы, возможность
проведения исследований без подъема насосного оборудования, менее трудоемкие
процессы удаления парафинов.
Установка ЭЦС состоит из
погружного электронасоса 4,
спускаемого в скважину по НКТ 5,
погружного электродвигателя 1,
специального круглого и плоского
бронированного кабеля 6,
питающего электродвигатель
энергией, протектора 2 , станции
автоматического управления 10,
автотрансформатора 9.
В собранном виде
электродвигатель располагается
внизу, над ним гидрозащита
(протектор), над протектором –
насос. Эти узлы соединяются между
собой фланцами. Насос имеет
боковой прием жидкости , которая
поступает в него из межтрубного
пространства между
эксплуатационной колонной и
электродвигателем через фильтр-
сетку 3.
Наземное оборудование
состоит из устьевой арматуры 7
(направление продукции в выкидную линию, герметизация затрубного пространства),
ролика 8 (предохраняет кабель от перегибов при спуско-подъемных операциях),
барабана со стойками для кабеля 11, автоматической станции управления 10 и
автотрансфораматора 9 (служит для компенсации падения напряжения в кабеле 6) .
Электрический ток от промысловых электростанций через автотрансформатор
поступает по кабелю 6 к погружному электродвигателю 1, в результате чего
электродвигатель начинает вращаться и одновременно вращает вал насоса и приводит
ЭЦС в действие. Во время работы жидкость всасывается центробежным насосом через
фильтр-сетку 3 и нагнетает ее по НКТ на поверхность. Для того, чтобы жидкость при
остановках насосного агрегата не протекала из НКТ в скважину, на погружным
насосом устанавливается обратный клапан. Также над насосом устанавливается
спусковой клапан, через который жидкость из НКТ во время их подъема сливается в
скважину.
29.Схема подземного оборудования для одновременно-раздельной
эксплуатации.
Большинство нефтяных и газовых месторождений является многопластовыми,
при этом несколько продуктивных слоев располагаются один за другим. С целью
уменьшения капитальных вложений на бурение объединяют несколько продуктивных
пластов в один эксплуатационный объем. Однако одновременная разработка одним
объектом возможна только при условии одинаковых физико-химических свойств
нейтей, близких значениях пластового давления, близкой обводненности и т.д. Если
эти условия не соблюдаются, применяют метод одновременно-раздельной
эксплуатации (ОРЭ).
Обязательное требование ко всем ОРЭ – возможность раздельного освоения и
пуска в эксплуатацию каждого пласта, а также раздельного замера каждого пласта на
обводненность, газосодержание и исследование каждого пласта на приток нефти и
газа.
При ОРЭ двух горизонтов пласты разделяются друг от друга пакером. В
скважину опускается один или два ряда НКТ, которые спускают параллельно или
концентрично.
Рассмотрим схему ОРЭ фонтан-фонтан:
Для эксплуатации верхнего пласта в скважину при
спуско-подъемных операциях на них устанавливаются
предохранительные кольца 1, которые создают плавный
переход от поверхности соединительных муфт к
поверхности трубы.
Затем в скважину опускают хвостовик 9 с седлом
шарового клапана 10, пакером 8, гидравлическим якорем 6
и клапаном 5. В хвостовик устанавливают второй ряд труб 7
меньшего диаметра с уплотнительным конусом , который
садится в седло 4 верхнего конца хвостовика. Эта
концентрическая сборка опускается на НКТ. По этим трубам
поднимается продукция нижнего пласта.
Башмак второго ряда НКТ 3 устанавливается над
фильтром верхнего пласта. В эксплуатацию вводятся
одновременно оба пласта. С этой целью сбрасывается
металлический шарик, который, дойдя до седла в конце
муфты, отключает от него нижний пласт. Промывочная
жидкость нагнетается в колонну НКТ 2 , вытесняет из нее
глинистый раствор через башмак трубы 7, проходит через
перепускной клапан 5 во второй ряд НКТ 3 и поднимается
на поверхность.
Если продуктивные пласты расположены на
незначительном расстоянии, то в этом случае нет
необходимости спускать хвостовик 9 и гидравлический
якорь 6, препятствующий перемещению пакера 8 и труб 2
под действием большого давления в нижнем пласте. Устье
скважины оборудуется специальной двойной арматурой
тройникового типа с двухсторонними выкидными линиями
для каждого пласта.
30.Осложнения при добыче нефти
Осложнения при добыче нефти в основном связаны с высоким содержанием в
нефти смолопарафиновых веществ, солей, воды и механических примесей.
Наиболее емкой в плане материальных затрат является проблема образования
смолопарафиновых веществ на поверхностях внутрискваженного оборудования и
промысловых транспортных коммуникациях. Эти вещества приводят к порче
нефтедобывающего оборудования, затрудняют и замедляют добычу нефти, загрязняют
скважины.
Все методы борьбы со смолопарафиновыми отложениями разделяются на две
группы: профилактические, основанные на предупреждении отложений и методы
удаления сформировавшихся отложений (применение растворителей, пропарка НКТ,
применение механических скребков).
Вода, скапливаясь на забое, образует стойкие водонефтяные эмульсии, что
приводит к обводненности нефти. Для предупреждения этого спускают НКТ до забоя
или используют передвижной компрессор. О скоплении воды узнают по изменению
давления в НКТ.
Нередко в процессе добычи нефти образуются нерастворимые соли, которые
скапливаются в НКТ и на забое и приводит к уменьшению дебитов. Для удаления
образовавшихся солевых отложений используют кислоты, щелочные удалители и
комплексоны. Для предотвращения солеотложения используют технологические
(изменение техники эксплуатации скважины), физические (применение магнитных,
электрических и акустических полей для обработки добываемой жидкости) и
химические (применение ингибиторов солей) методы.
Для борьбы с механическими примесями используют специальные фильтры , а
также сепараторы механических примесей.
31.Газоконденсатные месторождения. Разработка газоконденсатных
месторождений
Залежи, в которых содержатся растворенные в газе жидкие углеводороды,
называются газоконденсатными. Содержание конденсата в газе газоконденсатных
месторождений зависит от состава газа, пластового давления и температуры.
Обычно до глубин 1600 м жидкие углеводороды полностью растворены в газе, т.
е. углеводороды в смеси находятся в однофазном состоянии. После начала разработки
скважины пластовое давление начинает падать и из газа начинает выпадать конденсат.
Разработка такого месторождения может осуществляться в двух режимах:
 Режим истощения – способ разработки, который используют, когда содержится
небольшое количество конденсата в газе и применение методов поддержания
пластового давления экономически не целесообразно.
 Режим поддержания пластового давления – искусственно воздействуют на залежь с
целью поддержания пластового давления закачкой воды или сухого газа. Закачка
воды в настоящее время не используется ни на одном газоконденсатном
месторождении. Закачка сухого газа происходит по схеме кругового оборота. Газ
вместе с конденсатом попадает из скважины на поверхность в конденсатную
установку, в которой при соответствующем температуре и давлении, выпадают
жидкие углеводороды. Затем очищенный сухой газ сжимается на 15-20%
превышающего давления в скважине и обратно нагнетается в пласт.
При снижении пластового давления часть конденсата впитывается породой
пласта, большая часть которого может остаться в пласте безвозвратно.
32.Сайклинг-процесс
Сайклинг-процесс – способ разработки газоконденсатных
месторождений с поддержанием пластового давления посредством обратной
закачки газа в продуктивный горизонт. При этом используется газ, добываемый на
данном месторождении (а в случае необходимости — из других месторождений),
после извлечения из него высококипящих углеводородов. Поддержание пластового
давления препятствует происходящему вследствие ретроградной конденсации
выделению в продуктивном горизонте из пластового газа высококипящих
углеводородов, образующих газовый конденсат (который в противном случае является
практически потерянным).
Сайклинг-процесс применяется в случае, когда имеется возможность
консервации запасов газа данного месторождения в течение определенного времени.
При полном сайклинг-процессе в пласт закачивают весь добываемый на
месторождении газ после извлечения из него углеводородов С5+. Прогнозный
коэффициент извлечения конденсата из пласта при полном СП достигает70-80%.
При частичном сайклинг-процессе соотношение объемов (приведенных к
пластовым условиям) закачанного и отобранного газов составляет 60-85%.
Прогнозный коэффициент извлечения конденсата составляет 60-70%.
Полный и частичный сайклинг-процессы могут проводиться сразу после ввода
месторождения в эксплуатацию, а также в случае разработки его в течение некоторого
времени в режиме истощения. Однако чем позже начинается реализация сайклинг-
процесса, тем ниже коэффициент конденсатоотдачи пласта. Целесообразность
применения сайклинг-процесса определяется экономической эффективностью,
достигаемой за счёт дополнительной добычи конденсата (по сравнению с разработкой
месторождения в режиме истощения).
33.Принципиальная схема самотечной двухтрубной системы сбора нефти.

При самотечной системе сбора продукция скважин сначала разделяется при


давлении 0,6 МПа. Выделяющийся при этом газ под собственным давлением
транспортируется до компрессорной станции или сразу на ГПЗ. Жидкая фаза
отправляется на вторую ступень сепарации. Выделившийся здесь газ используется на
собственные нужды. Нефть с водой самотеком (за счет разности нивелирных высот)
поступает в резервуары участкового сборного пункта, откуда подается насосом в
резервуары центрального сборного пункта. Преимущества: снижение затрат на
электроэнергию для транспортировки нефти. Недостатки: при увеличении дебита
скважины или вязкости жидкости требуется реконструкция; требуется глубокая
дегазация для предотвращения образования газовых скоплений в трубопроводах;
возможность запарафинивания из-за низких скоростей движения нефти; потеря легких
фракций углеводородов из-за негерметичности резервуаров.
34.Принципиальная схема высоконапорной однотрубной системы сбора.

Отличительная особенность высоконапорной однотрубной системы –


совместный транспорт продукции скважин на расстояние в несколько десятков км за
счет высоких устьевых давлений.
Применение высоконапорной однотрубной системы сбора позволяет отказаться
от участковых пунктов сбора и перенести опреции по сепарации нефти на ЦСП.
Преимущества: централизация технологического оборудования; укрупнение и
централизация ЦСП; сокращение металлоемкости нефтегазосборной сети,
исключается возможность строительства насосных и компрессорных станций на
территории промысла; возможность утилизации попутного нефтяного газа с самого
начала разработки месторождений. Недостатки: значительные пульсации давления и
массового расхода жидкости и газа из-за высокого содержания газа в смеси, что
нарушает устойчивость трубопроводов, разрушает их, отрицательно влияет на работу
сепараторов и измерительной аппаратуры. Высоконапроная однотрубная система
сбора может осуществляться только на месторождениях с высоким пластовым
давлением.
35.Трубопроводный транспорт нефти. Состав сооружений магистрального
трубопровода.
Основным и самым экономичным видом транспорта является трубопроводный.К
его преимуществам относится: низкая стоимость перевозки; возможность
строительства в любом месте и направлении на требуемые расстояния; простота
обслуживания; бесперебойность работы и гарантированное обеспечение потребителей,
независимо от погодных условий, времени года; высокая степень автоматизации;
снижение потерь нефти и нефтепродуктов при транспорте и т.д.
Все трубопроводы, по которым перекачивается нефть и нефтепродукты на
большие расстояния, называются магистральными. Характеристики: длина, диаметр,
пропускная способность, наличие перекачивающих станций.
К основным объектам магистрального нефтепровода относятся подводящие
трубопроводы, головная и промежуточные нефтеперекачивающие станции, конечный
пункт и линейные сооружения. Подводящие трубопроводы соединяют объекты
добычи нефти с головными сооружениями магистрального нефтепровода. Головная
нефтеперекачивающая станция осуществляет прием нефти с промыслов, ведет учет
нефти и закачку ее в магистральный нефтепровод. Промежуточные
нефтеперекачивающие станции предназначаются для восполнения энергии,
расходуемой потоком нефти на преодоление сил трения, с целью обеспечения
дальнейшей перекачки нефти. Обычно их размещают через каждые 50-100км.
Конечным пунктом магистральных трубопроводов являются нефтеперерабатывающие
заводы (НПЗ), или перевалочные пункты (нефтебазы, морские или ж/д нефтеналивные
станции).
К линейным сооружениям магистрального трубопровода относятся: линейная
часть трубопровода; запорная арматура; переходы через реки, дороги; линии
электропередач и связи, станции катодной и протекторной защиты от коррозии.
36. Состав технологического комплекса в добыче нефти
-
37.Промысловая подготовка нефти
Из нефтяных скважин на поверхность вместе с нефтью и попутным газом
поступает сильно минерализованная пластовая вода и механические примеси.
Пластовая вода , обладая сильными коррозионными свойствами в процессе ее
внутрипромысловой транспортировки вызывает коррозионные разрушения
трубопроводов, днищ резервуаров, насосов и т.д. Такую продукцию без отделения
нефти от пластовой воды поставлять на НПЗ нельзя, так как коррозионному
разрушению будут подвергаться магистральные трубопроводы, появятся
неоправданные затраты на электроэнергию и проблему с утилизацией воды в местах
переработки нефти. Также нецелесообразно транспортировать на НПЗ механические
примеси и попутный нефтяной газ.
Отделение газа, воды, механических примесей и солей от нефти происходит на
центральном сборном пункте. На ЦСП осуществляется сепарация газа, обезвоживание,
обессоливание и стабилизация нефти.
Сепарация осуществляется в многоступенчатых сепараторах, расположенных на
ЦПС в УКПН – установке комплексной подготовки нефти.
Механические примеси удаляют в процессе сепарации и отстоя нефти.
Обезвоживанием называют процесс отделения нефти от воды. В процессе
движения нефти от забоя до ЦПС происходит ее перемешивание с водой с
образованием стойких эмульсий, в которых невозможно отделить воду отстоем. В
процессе обезвоживания содержание воды в нефти доводится до 1- 1,5%.
В процессе обессоливания из нефти удаляются соли, путем пропуска через
пресную воду с последующим обезвоживанием до 0,01%.
Стабилизация нефти – процесс отделения легких углеводородов, оставшихся в
нефти после ее дегазации. Для стабилизации нефть подвергают горячей сепарации на
специальной стабилизационной установке.
38.Принципиальная схема установки комплексной подготовки нефти
Работает УПКН следующим образом. Холодная «сырая» нефть из резервуаров
ЦСП насосом 1 через теплообменник 2 подается в отстойник 3 непрерывного
действия. Здесь большая часть минерализованной воды оседает на дно аппарата и
отводится для дальнейшей подготовки с целью откачки в пласт. Далее в отток
вводится пресная вода, чтобы уменьшить концентрацию солей в оставшейся
минерализованной воде. В электродегидраторе 4 производится окончательное
отделение нефти от воды и обезвоженная нефть попадает через теплообменник 5
поступает в стабилизационную колонну 6. За счет прокачки нефти из низа колонны
через печь 10 насосом 11 ее температура доводится до 2400. При этом легкие фракции
нефти испаряются, поднимаются в верхнюю часть колонны и далее поступают в
конденсатор-холодильник 7. Здесь пропан-бутановые и пентановые фракции
конденсируются , образуя широкую фракцию, а несконденсированные отводятся для
использования в качестве топлива. Широкая фракция откачивается насосом 9 на
фракционирование , а частично используется для орошения в колонне 6. Стабильная
нефть из низа колонны насосом 12 откачивается в товарные резервуары. На этом пути
нефть отдает часть своего тепла сырой нефти в теплообменнике 1,5.
39.Системы сбора газа на промыслах

Существующие системы сбора газа классифицируют:


1. По степени централизации технологических объектов:
a. Индивидуальная система: каждая скважина имеет свой комплекс сооружений
для подготовки газа (УПГ), после которого газ поступает в сборный
коллектор, а далее на центральный сборный пункт. Данная система
применяется в начальный период разработки месторождения, а также на
промыслах с большим удалением друг от друга.
b. Групповая система: сбора весь комплекс по подготовки газа
сосредотачивается  на групповом сборном пункте (ГСП) обслуживает близко
расположенные скважины до 16 и более.
c. Централизованная система: газ от всех скважин по индивидуальным линиям
и сборному коллектору поступает к единому централизованному сборному
пункту (ЦСП), где осуществляется весь комплекс процессов подготовки газа,
и откуда он направляется потребителям.
2. По конфигурации трубопроводов коммуникаций различают:
a. Бесколлекторная система: сбора газ поступает на центральный сборный
пункт по индивидуальным сборным линиям.
b. Коллекторная система: отдельные скважины подключаются к коллекторам,
а уже по ним газ поступает на центральный сборный пункт (линейная,
лучевая, кольцевая).
3. По рабочему давлению делятся:
a. – вакуумные (P<0,1МПа)
b. – низкого давления (0,1<Р<0,6МПа)
c. – среднего давления (0,6<Р<1,6МПа)
d. – высокого давления (Р>1,6МПа)
40.Формы газосборной коллекторной сети

В коллекторной системе отдельные
скважины подключаются к коллекторам, а уже
по ним газ поступает на центральный сборный
пункт.
Линейная газосборная сеть состоит из
одного коллектора и применяется при
разработке в вытянутых в плане
месторождений небольшим числом (2,3)
Лучевая газосборная сеть состоит из
нескольких коллекторов сходящихся в одной
точке в виде лучей.
Кольцевая газосборная сеть представляет
собой замкнутый коллектор, огибающий
большую часть месторождения и имеющий
перемычки. Кольцевая форма сети позволяет
обеспечить бесперебойную подачу газа
потребителям в случае выхода из строя одного
из участков коллектора.

41. Промысловая подготовка газа.


Если месторождение чисто газовое, то подготовка газа происходит на установке
предварительной подготовки газа (УППГ). На УППГ замеряют объем добываемой
продукции, поступающей с газовых скважин.
Подготовка газа сводится к удалению влаги конденсата, при этом применяют
три технологических процесса: Низкотемпературную сепарацию (НТС),
абсорбционную сушку (АбС) и адсорбционную сушку(АдС). Для подготовки газа на
чисто газовых месторождениях применяют абсорбционную, а также адсорбционную
сушку. В условиях северных газоконденсатных месторождений при наличии в газе
конденсата - НТС наряду с АбС и АдС.
В случае если в газе содержится повышенное содержание сероводорода и
углекислого газа, газ дополнительно очищают от сероводорода и углекислого газа на
специальных установках – абсорберах, где газ движется снизу вверх и
взаимодействует со встречным потоком водного раствора моноэтанолов (МЭГ) и
диэтанолов (ДЭГ) в качестве абсорбентов. Очистка газа от сероводорода должна
обеспечивать содержание его в газе не более 2 г на 100м3.
42. Осушка газа абсорбционным методом

Газ, требующий
осушки, попадает в абсорбер
1, в нижней части которой
он очищается от
взвешенных капель
жидкости и поднимается
вверх, проходя через
систему тарелок. Навстречу
газу по тарелкам стекает
концентрированный раствор
ДЭГ, закачиваемый в
абсорбер насосом 2 из
емкости 3. Раствор ДЭГ
поглощает пары воды. Далее
газ проходит через верхнюю
секцию, где освобождается
от капель раствора и выходит из аппарата. Остальная часть схемы служит для
восстановления абсорбера. Использованный раствор ДЭГ собирается с нижней глухой
тарелки абсорбера 1, подогревается в теплообменнике 4 встречным потоком
регенерированного абсорбера и направляется в вывтравитель 5, где освобождается от
неконденсирующихся газов. Далее раствор снова подогревается в теплообменнике 6 и
поступает в десорбер 7. Выпарная колонна состоит из двух частей: собственно
колонны тарельчатого типа, в которой из раствора ДЭГ выпаривается влага (верхняя
часть) и кипятильника (нижняя часть). Водяной пар из десорбера поступает в
конденсатор-холодильник 8, где он конденсируется и собирается в емкости 9. Часть
полученной насосом 10 воды закачивается в верхнюю часть колонны , чтобы
несколько снизить там температуру и уменьшить испарение (и соответственно унос
частиц ДЭГ). Регенирированный раствор ДЭГ прокачивается через теплообменник 6
и 4, холодильник 12 и поступает в емкость 3.
Недостатком метода является унос абсорбента и относительная сложность его
регенерации.
43. Осушка газа адсорбционным методом
Влажный газ
поступает в адсорбер 1, где
он проходит снизу вверх
через слой адсорбента и
далее выводится из
аппарата. Процесс осушки
осуществляется в течении
определенного
промежутка времени (12
-16 ч.). После этого
влажный газ пускают через
адсорбер 2 , а адсорбер 1
отключают и выводят на
регенерацию. Для этого
через регулятор давления 3
типа «после себя» на
газовой сети отбирают
сухой газ , и
возздуходувкой 6 подается в нагреватель 7, где газ нагревается до температуры 180-
200 градусов. Далее он подается в адсорбер 1, где отбирает влагу от адсорбента, после
чего поступает в холодильник 4. Сконденсировавшая влага собирается в емкости 5, а
газ используется для осушки повторно. Процесс регенерации адсорбента происходит в
течении 6-7 часов. После этого около 8 часов адсорбент остывает.
44.Осушка газа методом НТС
Пока пластовое давление значительно больше давления в магистральном
газопроводе газ охлаждают, дросселируя излишнее давление. При этом газ
расширяется и в соответствии с эффектом Джоуля-Томсона охлаждается. Если
давление понижено, то охлаждение газа проводится на установках
низкотемпературной сепарации. Низкотемпературная сепарация осуществляется при
температуре от -150 в циклонных сепараторах с предварительным охлаждением газа,
так как при низких температурах удается более полно провести удаление влаги и
конденсата. Эти установки очень сложны и дороги.
45.Эффект Джоуля-Томсона
Эффект Джоуля-Томсона заключается в том, что сжатые газы при их
расширении до более низкого давления без совершения внешней работы и без обмена
теплом с окружающей средой охлаждаются за счет внутренней работы расширения,
совершаемой против сил притяжения между частицами газа. Данный эффект является
одним из методов получения низких температур.
46.Схема компоновки подземного оборудования скважин АГКМ
Клапан-отсекатель 1 – применяют для отключения продуктивного пласта от
нагнетательных и добывающих скважин на время проведения в них ремонтных работ,
а также предотвращает открытое фонтанирование при нарушениях в оборудовании
устья скважины.
Ингибиторный клапан 2 - Ингибиторный клапан предназначен для перепуска
ингибиторов коррозии из затрубного пространства в трубы и герметичного
перекрытия потока с целью предотвращения перетока жидкости в обратном
направлении. Ингибиторные клапаны открываются при перемещении внутренней
втулки инструментом, спускаемым на проволоке.

Температурный компенсатор 3 - устройство, позволяющее воспринимать и


компенсировать перемещения, температурные деформации, вибрации, смещения,
возникающие из-за разности температур на различных глубинах в скважине.
Пакер 4 – Уплотняющее приспособление в буровой скважине, предназначенное
для разобщения друг от друга различных частей кольцевого пространства ствола
скважины. Пакер позволяет проводить раздельное испытание различных горизонтов
на притоки нефти, газа или воды как в обсаженных, так и в необсаженых скважинах.
Пакер представляет собой резиновый армированный брезентом манжет,
расширяющийся в скважине при нажиме колонной вышерасположенных труб.
47.Схема обвязки устья скважины АГКМ

В состав обвязки устья входят:


1. угловой регулируемый штуцер;
2. подогреватель газа;
3. автоматический регулятор давления «после себя», он же регулятор расхода газа;
4. трёхходовой кран, он же узел запуска поршня;
5. линия аварийного глушения скважины;
6. предохранительные клапаны;
7. факельное хозяйство, включая вертикальный факел и горизонтальное факельное
устройство ГФУ;
8. система розжига факела и поддержания дежурного огня в нём.
Кроме того на устье скважины имеется:
1. система контроля за состоянием воздушной среды на предмет обнаружения
2. сероводорода;
3. система контроля за возникновением пожара.
4. система подготовки и распределения очищенного газа;
5. трубопроводы обеспечения непрерывной подачи ингибитора коррозии в скважину;
6. система дистанционного контроля и дистанционного управления;
7. режимом работы скважины;
8. система телекоммуникации и связи.
Газ в обвязке устья ступенчато дросселируется до давления не выше 130 атм,
подогревается до расчётной температуры (зависит от длины шлейфа) с тем расчётом,
чтобы температура газа приходящего на ГПЗ была не ниже 30 градусов С.
Температурный режим важен из-за жёстких условий гидратообразования.
Особенности компонентного состава газа Астраханского месторождения таковы, что
температура образования гидратов при рабочих давлениях составляет 27 градусов
цельсия.
48.Технологическая схема УППГ на АГКМ

УППГ — это Установка Предварительной Подготовки Газа.


УППГ Астраханского ГКМ состоит из:
o Блок входных манифольдов (представляют собой несколько трубопроводов, обычно
закреплённых на одном основании, рассчитанных на высокое давление и соединенных
по определенной схеме, включают в себя линии дросселирования и глушения);
o Контрольный сепаратор;
o Узел замера газа;
o Узел запуска поршня;
o Склад хранения хим. реагентов с узлом приготовления ингибитора коррозии;
o Технологическая насосная;
o Узел подготовки и распределения очищенного газа;
o Факельное хозяйство, включая факельный сепаратор, вертикальный факел и
горизонтальное факельное устройство ГФУ
o Система дистанционного розжига факела и поддержания постоянного горения
с дистанционным видеонаблюдением за состоянием факела в диспетчерской;
o Диспетчерская с пультами управления оборудованием УППГ и оборудованием
всех скважин данного УППГ.
На Астраханских УППГ подготовки газа, в общем понимании этого термина, не
происходит. Там осуществляется:
 Соединение газа, приходящего с каждой скважины по своему шлейфу, в единый
газоконденсатопровод диаметром 400 мм;
 Проведение исследований каждой скважины индивидуально на контрольном
сепараторе с целью определения оптимального технологического режима её работы;
 Замер общего количества потока газоконденсатной смеси уходящей на ГПЗ по
газокондесатопроводу диаметром 400 мм.
49. Особенности транспортировки сероводородсодержащего газа на примере
АГКМ
Ввиду того, что в составе газа АГКМ содержится большое количество
сероводорода и углекислоты, использовать его в качестве топлива в народном
хозяйстве и в быту без предварительной очистки нельзя. Очистка газа производится на
газоперерабатывающем заводе (ГПЗ).
Так как на АГКМ содержится 26% сероводорода, то газ перед закачкой в
магистральный трубопровод должен быть очищен от сероводорода. Чаще всего для
очистки газа от сероводорода применяют абсорбционный метод, а в качестве
абсорбера используют водные растворы моноэтанолов и диэтанолов. Очистку
проводят в абсорберах, где газ движется снизу вверх и взаимодействует со встречным
потоком раствора МЭА или ДЭА. Очистка газа должна обеспечивать содержание
сероводорода в газе не более 2г на 100 м3.
50.Трубопроводный транспорт газа. Состав сооружений магистрального
газопровода.
К магистральным газопроводам относят газопроводы, по которым газ подают из
районов добычи газа до мест его потребления. Магистральные газопроводы во многом
схожи с магистральными нефтепроводами, однако обладают увеличенным диаметром
вследствие большого удельного объема газов и изменения его объема от давления.
К особенностям магистральных газопроводов необходимо относить применение
специальных мероприятий по предотвращению гидратных пробок и мероприятий,
связанных с повышенной взрывоопасности газа, а также по беспрерывной поставке
газа. Перед подачей газа в магистральный газопровод он очищается от мех. примесей,
солей, влаги и т.д.
В состав сооружений входят: головные сооружения (сбор газа с промыслов);
компрессорный цех; установки очистки и осушки газа; линейные сооружения;
компрессорные станции (подготовка газа к дальнейшему транспорту, очистка);
газораспределительные станции (подача газа в распределительную сеть
потребителей), а иногда подземные газохранилища с компрессорными станциями.
51.Системы распределения газа
Газораспределительной сетью называют систему трубопроводов и
оборудования, служащую для транспорта и распределения шаза в населенных
пунктах. Газ в газораспределительную сеть поступает через газораспределительную
станцию. В зависимости от давления различают слудующие типы газопроводов систем
снабжения: высокого (0,3-1,2 МПа), среднего (0,3-0,005МПа) и низкого (менее 0,005
МПа) давления.
В зависимости от числа ступеней понижения давления в газопроводах системы
газоснабжения населенных пунктов бывают:
 Одноступенчатые : система газоснабжения, по которой распределение и подача
газа потребителям осуществляются по газопроводам только одного давления.
Применяется в небольших населенных пунктах.
 Двухступенчатая – обеспечивает распределение и подачу газа потребителям по
газопроводам двух категорий: среднего и низкого или высокого и низкого
давлений. Рекомендуется для населенных пунктво с большим количеством
потребителей на значительной территории.
 Трехступенчатая – система газоснабжения, при которой подача и распределение
газа потребителям осуществляется по газопроводам низкого, и среднего и высокого
давлений. Рекомендуется для больших городов.
При применении двух- и трехступенчатых систем газоснабжения
дополнительное редуцирование происходит на газорегуляторных пунктах ГРП.
52. Принципиальная схема ГРС

Газораспределительные станции (ГРС) должны обеспечивать подачу

потребителям газа обусловленного количества с определённым давлением, степенью


очистки и одоризации. На ГРС осуществляются следующие основные
технологические процессы: очистка газа от твёрдых и жидких примесей; снижение
давления (редуцирование); одоризация; учёт количества (расхода) газа перед подачей
его потребителю.
Основное назначение ГРС – снижение давления газа и поддержание его на
заданном уровне.
 Узел переключения ГРС предназначен для переключения потока газа высокого
давления с автоматического на ручное регулирование давления по обводной линии,
а также для предотвращения повышения давления в линии подачи газа
потребителю с помощью предохранительной арматуры.
 Узел очистки газа ГРС предназначен для предотвращения попадания механических
(твёрдых и жидких) примесей в технологическое и газорегуляторное оборудование
и средства контроля и автоматики ГРС и потребителя.
 Узел предотвращения гидратообразований предназначен для предотвращения
обмерзания арматуры и образования кристаллогидратов в газопроводных
коммуникациях и арматуре.
 Узел редуцирования газа предназначен для снижения и автоматического
поддержания заданного давления газа, подаваемого потребителю.
 Узел учёта газа предназначен для учёта количества расхода газа с помощью
различных расходомеров и счётчиков.
 Узел одоризации газа предназначен для добавления в газ веществ с резким
неприятным запахом (одорантов). Это позволяет своевременно обнаруживать
утечки газа по запаху без специального оборудования.
53. Принципиальная схема ГРП

Газорегуляторные пункты устанавливаются в местах соединения газопроводов


различного давления. ГРП предназначены для снижения давления и автоматическом
поддержании его на заданном уровне.
ГРП включает входной гахопровод 1, задвижки 2, фильтр 3, предохранительный
клапан 4, регулятор давления 5, выходной 6 и обходной 7 газопроводы, манометры 8.
Газ, поступающий на ГРП, очищается от мех. примесей в фильтре 3. Затем проходит
через предохранительный клапан 4, который служит для автоматического перекрытия
трубопровода в случае повышения выходного давления сверх заданного,
свидетельствует о неисправности регулятора давления 5. Контроль за работой
генератора 5 ведется также с помощью манометров 8.
54. Подземное хранение газа. Назначение. Способы хранения.
Подземным хранилищем газа называют хранилище газа, созданное в горных
породах. Различают два вида ПХГ: в искусственных выработках и в пористых пластах.
Широкое использование хранилищ в истощенных нефтегазовых месторождениях
объясняется минимальными дополнительными затратами на оборудование ПХГ, так
как саму ловушку с непроницаемым пластом природа уже изготовила.
Оптимальная глубина, на которых создаются подземные газохранилища,
составляет от 500 до 800м. Это связано с тем, что с увеличением глубины возрастают
затраты на обустройство скважины. С другой стороны, глубина не должна быть
слишком маленькой, так как в хранилище создаются достаточно высокие давления.
Подземное хранилище закачивают в течении нескольких лет, закачивая каждый
сезон больше газа, чем тот, который отбирался.
Общий объем газа складывается из активной и буферной составляющей.
Буферный объем обеспечивает минимально необходимое заполнение хранилища,
активный – это то объем, которым можно оперировать.
55.Состав технологического комплекса в добыче газа на примере АГК

1.Газопромысловое управление
2. Газоперерабатывающий завод
3. Газотранспортное предприятие
4. Энергообеспечивающее предприятие
5. Железнодорожное предприятие
6. Транспортное управление
7. Контора капитального и подземного ремонта скважин
8. Военизированная газоспасательная часть
9. Управление производственно-технического обслуживания и комплектации
10. Строительно-монтажный трест
11. Управление связи
12. Служба безопасности
13. Медико-санитарная часть
14. Учебный центр
15. Институт
16. Управление промышленной безопасности и технического надзора
17.Полигон по утилизации отходов
18. Буровое предприятие