Вы находитесь на странице: 1из 258

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение


высшего образования
«Тихоокеанский государственный университет»

ВВЕДЕНИЕ В СПЕЦИАЛЬНОСТЬ
«Подъёмно-транспортные, строительные,
дорожные машины и оборудование»
«Рекомендовано Дальневосточным региональным учебно-методическим цен-
тром (ДВ РУМЦ) в качестве учебника для студентов, обучающихся по направ-
лению подготовки бакалавров «Наземные транспортно-технологические ком-
плексы» (профиль подготовки «Подъёмно-транспортные, строительные, до-
рожные машины и оборудование») вузов региона»;

Хабаровск
Издательство ТОГУ
2020

1
УДК 621.878/879
ББК Н6-5я7+ОЗ11-5я7
Л 543

Рецензенты:
кафедра “Строительные и путевые машины” Дальневосточного государственного уни-
верситета путей сообщения (завкафедрой проф. Ю. А. Гамоля);
доктор технических наук, профессор кафедры "Графика, конструирование и информацион-
ные технологии в промышленном дизайне" Воронежского государственного технического
университета В.А. Нилов

А.В. Лещинский
Введение в специальность «Подъёмно-транспортные, строительные, дорожные машины и
Л 543 оборудование» : учебник / [А.В. Лещинский] ; – Хабаровск : Изд-во Тихоокеан. гос. ун-та,
2020. – 258 с.
ISBN 978-5-7389-2993-9

В учебнике представлен обзор основных машин, применяемых при сооружении водохо-


зяйственных объектов, добыче полезных ископаемых, строительстве автомобильных дорог,
газо- и нефтепроводов, промышленных и коммунальных сооружений. В начале кратко рас-
смотрены механические передачи, детали передач и специальные узлы и детали грузоподъ-
емных машин. Представлены основные сведения о машинах для земляных работ, поскольку
эти работы по своему удельному весу в общих объемах строительных работ являются наибо-
лее массовыми и трудоемкими. Рассмотрены уплотняющие машины, необходимые для
уплотнения грунтов при возведении насыпей автомобильных дорог, железнодорожных маги-
стралей, при укладке аэродромных покрытий и др. Большое внимание уделено грузоподъем-
ным машинам, широко используемым для выполнения строительно-монтажных работ а
гражданском, промышленном и энергетическом строительстве. Представлены машины для
бурения шпуров, скважин и ям в грунтах и скальных породах, а также машины и оборудова-
ния для сооружения свайных фундаментов. Отражены основы рациональной эксплуатации
машин и оборудования – организация своевременного проведения профилактических и ре-
монтных работ без существенного отвлечения машин от производства.
Учебник предназначен для обучающихся вузов по направлению подготовки бакалав-
ров «Наземные транспортно-технологические комплексы».

УДК 621.878/879
ББК Н6-5я7+ОЗ11-5я7

ISBN 978-5-7389-2993-9  Тихоокеанский государственный


университет, 2020
 Лещинский А.В. 2020

2
ВВЕДЕНИЕ

Механизация технологических процессов в строительстве осуществляется


за счет их технического вооружения на основе применения комплектов высо-
копроизводительных машин. В строительстве применяются тысячи наименова-
ний машин. Они позволяют в десятки, сотни и тысячи раз повысить производи-
тельность труда по сравнению с производительностью при ручных работах, со-
кратить сроки и снизить стоимость строительства.
Большие объемы зданий и сооружений, водохозяйственных объектов, до-
бычи полезных ископаемых строительства автомобильных дорог, газо- и
нефтепроводов, промышленных и коммунальных сооружений обусловливает
необходимость создания и правильной эксплуатации строительных и дорожных
машин.
Для того, чтобы стать настоящим руководителем и организатором совре-
менного высокомеханизированного строительного производства, уметь вы-
брать наиболее эффективную для конкретных производственных условий ма-
шину и полностью использовать ее возможности, необходимы знания кон-
струкции и правил эксплуатации строительных машин.
Курс «Введение в специальность» знакомит обучающихся с машинами,
применяемыми в строительстве, и делится на две части: «Детали машин» и соб-
ственно «Строительные и дорожные машины». Любая машина состоит из дета-
лей, и, чтобы знать машину, необходимо иметь некоторые знания по курсу
«Детали машин», поэтому в первой главе кратко рассмотрены механические
передачи, детали передач и специальные узлы и детали грузоподъемных ма-
шин. Во второй главе представлены основные сведения о машинах для земля-
ных работ, поскольку эти работы по своему удельному весу в общих объемах
строительных работ являются наиболее массовыми и трудоемкими. Третья гла-
ва посвящена уплотняющим машинам, необходимым для уплотнения грунтов
при возведении насыпей автомобильных дорог, железнодорожных магистралей,
при укладке аэродромных покрытий и др. В четвертой главе внимание уделено
грузоподъемным машинам, широко используемым для выполнения строитель-
но-монтажных работ а гражданском, промышленном и энергетическом строи-
тельстве. В пятой главе представлены машины для бурения шпуров, скважин и
ям в грунтах и скальных породах, а шестая глава посвящена конструкции и ра-
боте машин и оборудования для сооружения свайных фундаментов.
В седьмой главе отражены основы рациональной эксплуатации машин и
оборудования – организация своевременного проведения профилактических и
ремонтных работ без существенного отвлечения машин от производства.

3
Глава 1. ДЕТАЛИ МАШИН

1.1. Передачи

Любая машина состоит из деталей, и, чтобы знать машину, необходимо


иметь некоторые знания по курсу «Детали машин», из которого кратко рас-
смотрены следующие разделы:
- передачи;
- детали передач;
- специальные узлы и детали грузоподъемных машин.

1.1.1. Привод строительных машин

Привод машин – это совокупность силового оборудования, транс-


миссии и систем управления, обеспечивающих приведение в действие
механизмов машины и рабочих органов.
По типу применяемого силового оборудования различают строитель-
ные машины с двигателями внутреннего сгорания (ДВС) и электродвиг а-
телями.
Двигатели внутреннего сгорания на строительных машинах чаще
устанавливают дизельные, реже – карбюраторные (бензиновые). Дизели
обладают сравнительно высоким коэффициентом полезного действия
(КПД), который достигает 30-37 %, сравнительно невысокими удельной
массой (3-4 кг/кВт), расходом топлива (0,20-0,25 кг/кВт∙ч). Долговеч-
ность дизелей достигает 6 000-8 000 ч работы при правильной эксплуата-
ции.
К недостаткам дизелей в приводе строительных машин следует отне-
сти затруднения при эксплуатации при низких температурах и большую
чувствительность к перегрузкам, связанную с его жесткой механической
характеристикой.
В машинах, не требующих автономности от внешнего источника
энергии, применяют электродвигатели переменного или постоянного т о-
ка.
Электродвигатели переменного тока, питающиеся обычно от элек-
тросети напряжением 380-220 В с нормальной частотой 50 Гц, конструк-
тивно просты, дешевы, надежны и удобны в эксплуатации, поэтому
нашли широкое применение. Однако они имеют большой пусковой ток и

4
не обладают достаточными возможностями регулирования скоростей в
зависимости от нагрузки.
Кроме того, в настоящее время широко используются комбиниро-
ванные силовые установки: ДВС – электрогенератор, обеспечивающий
электропривод механизмов от автономного источника энергии; ДВС (или
электродвигатель) – гидронасос, обеспечивающий гидропривод механиз-
мов; ДВС (или электродвигатель) – компрессор, обеспечивающий пнев-
мопривод механизмов.
Привод ручных машин осуществляется непосредственно от пневма-
тических двигателей, в которых энергия сжатого воздуха преобразуется в
механическую энергию. Их выполняют обычно в едином корпусе с руч-
ной машиной. При этом применяют двигатели: поршневые – мощностью
0,4-4 кВт с частотой вращения до 3000 мин -1 ; турбинные – мощностью до
0,4 кВт при частоте вращения до 15 000 мин -1 и ротационные – мощ-
ностью 2-3 кВт с частотой вращения до 20 000 мин -1 . Малая удельная
масса ротационных двигателей (кг/кВт), которая примерно в 10 раз
меньше, чем у поршневых, а также простота их конструкций и несложное
реверсирование обеспечили им широкое применение. Положительным
свойством пневматических двигателей для многих ручных машин являе т-
ся также их мягкая механическая характеристика.
Вид привода должен соответствовать условиям работы машины.
Мощность привода, необходимая для выполнения рабочих операций,
определяется, кВт
𝑃𝑣 𝑀𝜔
𝑁= , или 𝑁 = ,
1000 𝜂 1000 𝜂

где Р – усилие, преодолеваемое исполнительным механизмом, Н; v – ли-


нейная скорость передвижения, м/с; M – крутящий момент, Н∙м; ω –
угловая скорость вращения, рад/с; η – КПД трансмиссии.

1.1.2. Трансмиссии строительных машин

Трансмиссии – это устройства, обеспечивающие передачу движения


от силовой установки к исполнительным механизмам и рабочим органам
машины. Они позволяют изменять по величине и направлению скорости,
крутящие моменты и усилия. По способу передачи энергии трансмиссии
подразделяют на механические, электрические, гидравлические, пневма-
тические и комбинированные. Наиболее распространены механические,
гидравлические и комбинированные трансмиссии.

5
Одним из основных показателей эффективности работы трансмиссий
является их КПД
𝑁у
𝜂= ,
𝑁д
где N у и N д – мощность исполнительного механизма и силовой уста-
новки рабочего органа.
Важным параметром передач является передаточное отношение i,
определяющее изменение скорости вращения вала исполнительного ме-
ханизма ω у относительно скорости вращения выходного вала силовой
установки ω д .
𝜔д
𝑖= .
𝜔у
В данном разделе рассмотрены только механические трансмиссии.
Они включают в себя механические передачи, муфты, тормоза и другие
элементы, обеспечивающие передачу движения. Механические передачи
по принципу работы делят на: передачи трением с непосредственным
контактом тел качения (фрикционные) и с гибкой связью (ременные); пе-
редачи зацеплением с непосредственным контактом (зубчатые и чер-
вячные) и с гибкой связью (цепные).
В фрикционных передачах ( р и с . 1 . 1 ) движение осуществляется с
помощью сил трения скольжения. Сила прижатия колес Q, необходимая
для передачи окружного усилия Р, равна, Н
𝑃𝛽
𝑄= ,
𝑓
где f – коэффициент трения; β – коэффициент запаса сцепления, принима-
емый для силовых передач равным 1.25-1,50.

а б в
Рис. 1.1. Схемы фрикционных передач:
а – с цилиндрическими колесами; б – с коническими колесами;
в – с переменным передаточным числом

6
Фрикционные передачи могут передавать крутящий момент между
параллельными (рис.1.1, а) и пересекающимися валами (рис. 1.1, б). При
выполнении ведомого колеса с переменным радиусом качения (рис. 1.1, в)
фрикционная передача дает переменное передаточное отношение.
Достоинством фрикционных передач является простота конструкции,
однако непостоянство передаточного отношения из-за проскальзывания
колес, большие нагрузки от усилий прижатия на валы и подшипники,
быстрый износ значительно ограничивают их применение.
Ременные передачи состоят из ведущего и ведомого шкивов и ремня,
надетого на шкивы с натяжением и передающего окружные усилия с п о-
мощью сил трения (рис. 1.2).

Рис. 1.2. Схема ременной передачи

Ремни выполняют плоскими 1, клиновыми 2, поликлиновыми 4 и круглого


сечения 3. Необходимым условием работы ременной передачи является натя-
жение ремня, которое должно сохраняться в условиях эксплуатации. Натяжение
осуществляется перемещением одного из шкивов, натяжным роликом
(рис. 1.3, а) или пружиной, автоматическим устройством, обеспечивающим ре-
гулирование натяжения в зависимости от нагрузки.
Ременные передачи, как правило, применяют для передачи движения па-
раллельными валами, вращающимися в одну сторону (открытые передачи). В
легких передачах благодаря закручиванию ремня возможна передача движения
между параллельными валами, вращающимися в разные стороны (рис. 1.3, б) и
между перекрещивающимися (рис. 1.3, в).

7
Рис. 1.3. Схемы ременных передач

Основными требованиями, предъявляемыми к ремням, являются: необхо-


димая прочность при переменных напряжениях и износостойкость; достаточ-
ный коэффициент трения со шкивом; невысокая изгибная жесткость. Этим тре-
бованиям удовлетворяет высококачественная кожа, однако вследствие дефи-
цитности применяется редко. Наиболее распространенными являются прорези-
ненные тканевые ремни, имеющие достаточно высокую нагрузочную способ-
ность, удовлетворительную долговечность при работе со скоростями до 30 м/с.
Основным несущим элементом этих ремней является высокопрочная хлопчато-
бумажная ткань – бельтинг. В последние годы стали чаще применять ремни из
синтетических материалов, допускающие рабочие скорости до 75 м/с и имею-
щие значительно большие прочность и долговечность. В некоторых случаях ис-
пользуют ременные передачи мощностью до 3 000 кВт с передаточным отно-
шением до 20.
Величина полезного окружного усилия F, передаваемого ременной пере-
дачей, в соответствии с формулами Эйлера определится как разность натяже-
ния в набегающей S1 и сбегающей S2 ветвях передачи (см. рис. 1.2):
S1
F = S1 − S2 . = efα ,
S2

8
где е – основание натурального логарифма; f – коэффициент трения между
ремнем и шкивом; α – угол обхвата шкива ремнем.
Передаточное отношение ременной передачи с учетом наличия упругого
скольжения ремня по шкивам
𝑛1 𝐷2
𝑖= = ,
𝑛2 𝐷1 𝜉
где ξ – коэффициент, учитывающий относительное упругое скольжение ремня;
ξ = 0,99-0,98.
Достоинствами ременных передач являются: простота конструкции, воз-
можность передачи движения на большие расстояния, способность предохра-
нять механизмы привода от перегрузок за счет проскальзывания. К недостаткам
относятся большие габариты передачи и недостаточная долговечность ремней.
При эксплуатации ременных передач во избежание резкого снижения тягового
усилия необходимо следить, чтобы смазка не попадала на шкивы и ремень пе-
редачи.
Зубчатые передачи. Эти механизмы с помощью зубчатого зацепления пе-
редают или преобразуют движение с изменением угловых скоростей и момен-
тов. Зубчатые передачи между параллельными осями (рис. 1.4, а-в, ж) осу-
ществляются цилиндрическими колесами с прямыми, косыми, кривыми и шев-
ронными зубьями. Передачи между пересекающимися осями (рис. 1.4, г, д)
осуществляются коническими колесами, передачи между перекрещивающими-
ся осями – винтовыми колесами (рис. 1.4, е).
Меньшее зубчатое колесо в паре называется шестерней, большее –
колесом.
Для преобразования вращательного движения в поступательное и
наоборот служат зубчатые колеса с рейкой (рис. 1.4, з). Так, например, реечный
механизм применяется в одноковшовых экскаваторах с канатно-блочной
системой управления для создания напорного усилия прямой лопаты.
Зубчатые передачи в строительных машинах применяются наиболее
широко, поскольку в сравнении с другими передачами имеют малые габариты,
высокий КПД (0.97-0,99), большую долговечность и надежность, постоянство
передаточного соотношения ввиду отсутствия проскальзывания, возможность
применения в большом диапазоне негрузок, скоростей и передаточных
отношений.

9
Рис. 1.4. Виды зубчатых колес:
а – цилиндрические прямозубые; б – цилиндрические косозубые;
в – цилиндрические шевронные; г – конические прямозубые;
д – конические с круговым зубом; е – винтовые; ж – с внутренним зацеплением;
з – с реечным зацеплением

К недостаткам относится шум при работе при значительных скоростях и


недостаточно качественном исполнении.
Червячные передачи (рис. 1.5) передают вращение между перекрещива-
ющимися осями и состоят из винта – червяка 1 с трапецеидальной или близкой
к ней резьбой и косозубого червячного колеса 2. Передаточное число определя-
ется из условия, что за каждый оборот червяка червячное колесо поворачивает-
ся на число зубьев, равное числу заходов червяка
𝑛 𝑧
𝑖= 1= 2 ,
𝑛2 𝑧1

10
где n1 и n2 – частоты вращения червяка и колеса, мин-1; z1 и z2 – число заходов
червяка и число зубьев колеса.

Рис. 1.5. Схема червячной передачи:


а – обычное зацепление; б – глобоидное зацепление

В строительных машинах червячные передачи применяются с передаточ-


ным числом i = 8-60 при количестве заходов червяка соответственно 4-1. При
этом η = 0,90-0,65. Для повышения КПД червячной пары за счет снижения сил
трения зубья колеса делают из антифрикционного материала – качественной
бронзы, а зуб червяка закаливают и шлифуют. Вследствие низких КПД червяч-
ные передачи используют в основном в передачах с небольшими мощностями –
40-50 кВт и реже до 200 кВт при скоростях до 15 м/с.
Кроме прямых червяков с различными профилями зубьев изготовляются
вогнутые так называемые глобоидные охватывающие зубья колеса на некото-
рой дуге (рис. 1.5, б). Такие червячные передачи обладают высокой несущей
способностью вследствие большого количества зубьев, находящихся одновре-

11
менно в зацеплении. Однако они более сложны в изготовлении, монтаже и ре-
гулировке, особенно после некоторого износа зубьев колеса.
Редукторы – механизмы, состоящие из одной или нескольких пар зубчатых
или червячных передач, заключенных в специальном корпусе (рис. 1.6), слу-
жащие для понижения частоты вращения и увеличения крутящего момента.

Рис. 1.6. Схемы редукторов

Для передаточных чисел i = 8-10 редукторы выполняют одноступенчатыми


(рис. 1.6, а). Основное распространение имеют двухступенчатые редукторы с
i = 8-50 (рис. 1.6, б, в) и одноступенчатый червячный редуктор (рис. 1.6, е). Для
больших передаточных чисел используют трехступенчатые редукторы (рис.
1.6, г, д). Передаточное число многоступенчатых редукторов равно произведе-
нию передаточных чисел каждой ступени.
Коробки передач, так же как и редукторы, широко применяют в качестве
отдельных узлов механических передач в строительных машинах. Редуктор
имеет постоянное передаточное число, т. е. если его поставили в кинематиче-
скую схему какого-то механизма, то при неизменном числе оборотов вала дви-
гателя число оборотов на выходном валу редуктора неизменно. Но при работе
машин очень часто необходимо менять рабочие скорости. Изменять число обо-
ротов вала двигателя не всегда возможно, т. к. при этом, например, падает
мощность, тяговая способность машины и т. д. Поэтому возникает необходи-
мость в коробках перемены передач, которые позволяют изменять число обо-

12
ротов на выходном валу, не меняя число оборотов вала двигателя. Коробка
передач — это механизм, выполненный, как правило, в отдельном корпусе. Она
служит для ступенчатого изменения передаточного отношения, которое осу-
ществляется путем переключения зубчатых передач. По числу элементов
управления, включаемых на каждой ступени изменения скорости выходного
звена, различают коробки передач с одним, двумя элементами и более, включа-
емыми на каждой ступени изменения скорости.
Простейшая двухскоростная коробка передач (рис. 1.7) работает следую-
щим образом. Блок шестерен неподвижно закреплен на ведущем валу I, а блок
зубчатых колес имеет возможность перемещаться вдоль ведомого вала II по
шлицам с помощью муфты.

Рис. 1.7. Схема двухскоростной коробки перемены передач

При включении пары зубчатой передачи с числами зубьев z1 и z3 получаем


повышенную скорость вращения ведомого вала II с передаточным отношением
z
i = 3 , а при включении пары зубчатой передачи с числами зубьев z2 и z4 полу-
z1
чаем пониженную скорость вращения ведомого вала II с передаточным отно-
z
шением i = 4 . Одновременное включение двух механизмов и более недопу-
z2
стимо.
Цепные передачи предназначаются для передачи движения между двумя
параллельными валами при достаточно большом расстоянии между ними. Пе-
редача (рис. 1.8) состоит из ведущей 2 и ведомой 1 звездочек и цепи 3, охваты-
вающей их. Кроме этих основных элементов имеются натяжное и смазочное
устройства, а также ограждения.

13
Рис. 1.8. Схема цепной передачи (а) и конструкция втулочно-роликовой цепи (б)
4 – валики; 5 – наружные пластины; 6 – втулки; 7 – внутренние пластины;
8 – ролики

В строительных машинах в качестве приводных цепей наиболее широко


применяют втулочно-роликовые цепи, состоящие из валиков 4, на которых
насажены наружные пластины 5 и свободно поворачивающиеся втулки 6. На
втулки напрессованы внутренние пластины 7 и свободно посажены ролики 8. В
качестве тяговых цепей в конвейерах, рабочих органах цепных экскаваторов
используются обычно длиннозвенные втулочные цепи.
Передаточное число
𝑛 𝑧
𝑖= 1= 2 ,
𝑛2 𝑧1
где n1 и n2 – частоты вращения ведущей и ведомой звездочек, мин-1; z1 и z2 –
соответствующее количество зубьев звездочек.
К достоинствам цепных передач относят: возможность передачи движения
на значительные расстояния; меньшие, чем у ременных передач, габариты; от-
сутствие скольжения; достаточно высокий КПД (η =0,98-0,94), возможность
легкой замены цепи. К недостаткам цепных передач относят: сравнительно
быстрый износ шарниров, работающих в условиях попадания абразива; требу-
ют более сложного ухода – смазки, регулировки в сравнении с клиноременны-
ми передачами; значительные вибрации и шум при достаточно высоких скоро-
стях и невысокой точности элементов конструкции.
Основные параметры цепи определяются из шага t, по которому они приво-
дятся в ГОСТах.
В строительных машинах в зависимости от мощностей и скоростей применяют
как однорядные, так и многорядные цепные передачи.

14
Вопросы и задания к разделу 1.1.
1. Как связаны между собой потребная мощность и мощность электродвига-
теля?
2. Как определяется передаточное отношение фрикционной передачи?
3. Достоинства и недостатки фрикционной передачи?
4. Что такое передаточное отношение плоскоременной передачи?
5. В чем принципиальное отличие клиноременной передачи и плоскоремен-
ной?
6. Как определяют необходимое число зубьев ведущей и ведомой звездочек
в цепной передаче?
7. Что необходимо сделать во избежание соскакивания цепи?
8. Какими способами регулируют натяжение цепи в цепных передачах?
9. Что такое шаг цепи?
10.Какие зубчатые передачи служат для преобразования вращательного
движения в поступательное и наоборот?
11.Какие существуют виды зубчатых колес?
12. Как классифицируются зубчатые передачи по направлению передавае-
мых усилий?
13. Как классифицируются зубчатые передачи по взаимному расположению
их осей вращения?
14. Какое преимущество имеют передачи с косозубыми цилиндрическими
колесами по сравнению с прямозубыми?
15. Какое преимущество имеют передачи кривозубыми цилиндрическими
колесами по сравнению с косозубыми?
16. Как можно устранить осевую нагрузку в кривозубой цилиндрической пе-
редаче?
17. Что такое «шевронная» передача?
18. Как определяется передаточное отношение червячной передачи?
19. Как можно увеличить передаваемый момент червячной передачей, не
изменяя число зубьев червячного колеса?
20. Пояснить преимущества и недостатки червячной передачи по сравнению
с цилиндрической зубчатой.
21. Назначение редукторов?
22. Как классифицируются редукторы по направлению передаваемого мо-
мента?
23. Как посчитать передаточное отношение многоступенчатого редуктора?
24. В чем заключается преимущество редукторов по сравнению с открыты-
ми передачами?
25.Для чего служат коробки перемены передач?
26. Зачем устанавливается коробка перемены передач, если скорость враще-
ния вала можно изменять, регулируя скорость вращения вала двигателя?

15
1.2. Детали передач

1.2.1. Валы и оси


Оси (рис. 1.9) служат для поддержания вращающихся деталей. В отличие от
осей валы предназначены для передачи крутящего момента вдоль своей оси.
Многие типы валов подвержены действию как крутящих моментов, так и попе-
речных и осевых сил и изгибающих моментов.

Рис. 1.9. Основные типы валов и осей

По форме геометрической оси валы разделяют на прямые (рис. 1.9, в, г), колен-
чатые (рис. 1.9, д) и гибкие, с изменяемой формой геометрической оси
(рис. 1.9, е). Оси (рис. 1.9, а, б) подвергаются в основном воздействию изгиба-
ющих моментов. Они разделяются на неподвижные (рис. 1.9, а), как у блоков
грузоподъемных полиспастов, и вращающиеся. Опорные части валов называют
цапфами. Промежуточные цапфы называют шейками, концевые — шипами.
Для соединения вращающихся деталей с валами применяют шпонки (от одной
до трех по окружности вала) или делают шлицевые соединения. Валы в боль-
шинстве случаев выполняют ступенчатыми (рис. 1.9, г). Эта форма удобна в из-
готовлении и сборке; уступы валов могут воспринимать большие осевые силы.
Основными материалами для валов и осей служат углеродистые и легирован-
ные стали.

16
Гибкие валы (рис. 1.9, е) применяют для передачи крутящего момента между
узлами машин или агрегатами, меняющими свое относительное положение при
работе. Они состоят из сердечника и нескольких плотно навитых слоев прово-
лок. Основными свойствами гибких валов являются их малая жесткость при из-
гибе и значительная жесткость при кручении. Их применяют в основном в ме-
ханизированном инструменте, вибратоpax, приборах дистанционного управле-
ния и контроля, следящих приводах.
Для соединения валов с деталями применяют шпонки или шлицы (рис. 1.10).

Рис. 1.10. Валы:


а – для шпоночного соединения; б – для шлицевого соединения.

1.2.2. Подшипники
Подшипники служат для поддержания вращающихся деталей, валов и осей и
восприятия действующих на них нагрузок.
По виду трения подшипники разделяют на подшипники скольжения и каче-
ния.
Подшипники скольжения – это опоры вращающихся деталей, работающих
в условиях относительного скольжения поверхности цапфы по поверхности
подшипника, разделенных слоем смазки.
Корпуса подшипников скольжения выполняют цельными и разъемными.
Цельные корпуса проще по конструкции, но требуют осевого перемещения де-
талей при монтаже. Наибольшее применение нашли разъемные подшипники
скольжения в качестве опор коленчатых валов, где использование других типов
подшипников невозможно. При их использовании облегчаются монтаж валов и
регулировка зазоров в подшипнике.
17
Такой подшипник (рис. 1.11) состоит из корпуса 4, крышки 3 и вкладышей 1
и 2, поддерживающих вал, а также смазывающих устройств.

Рис. 1.11. Подшипник скольжения с разъемным корпусом

Основными рабочими элементами подшипников скольжения являются


вкладыши, изготавливаемые из антифрикционных материалов (баббиты, брон-
зы, пластмассы, металлокерамика, чугуны, графит).
Подшипники качения – это опоры вращающихся или качающихся дета-
лей, использующие элементы качения (шарики или ролики) и работающие на
основе трения качения. Они получили наибольшее применение в машиностро-
ении и стандартизированы в международном масштабе.
Подшипники качения состоят (рис. 1.12) из наружного кольца 1 диамет-
ром D, внутреннего кольца 2 диаметром d, тел качения 3 (шариков или роли-
ков), сепараторов 4, разделяющих и направляющих тела качения.
Подшипники качения классифицируют: по направлению воспринимаемой
нагрузки (радиальные, радиально-упорные, упорно-радиальные, упорные);
числу рядов тел качения (одно- и двухрядные); способности самоустанавли-
ваться; форме тел качения (шариковые и роликовые) и габаритным размерам.
Радиальные подшипники предназначены для восприятия в основном ради-
альных нагрузок (рис. 1.12, а, б, г, е, ж). Наиболее распространенным из них
является шариковый однорядный подшипник (рис. 1.12, а).

18
Рис. 1.12. Основные типы подшипников качения

Радиально-упорные подшипники (рис. 1.12, в, д) применяют при комбини-


рованном нагружении радиальной и осевой силами, а упорно радиальные под-
шипники (рис. 1.12, з) – в случаях, когда осевая сила значительно больше ради-
альной. Упорные подшипники (рис. 1.12, и) воспринимают только осевые
нагрузки.
К самоустанавливающимся подшипникам относят сферические подшип-
ники (рис. 1.12, б, е), допускающие углы перекоса колец 2-3°.
По габаритным размерам при данном внутреннем диаметре подшипники
качения делятся на серии (рис. 1.13): 1 – сверхлегкая; 2 – особо легкая;
3 –легкая; 4 – средняя; 5 – тяжелая; 6 – средняя широкая; 7 –легкая широкая.
К основным достоинствам подшипников качения в сравнении с подшип-
никами скольжения относятся: меньшие моменты сил трения и теплообразова-
ние (в 5-10 раз); меньшие пусковые моменты; значительно меньшие требования
по уходу; меньший расход смазочных материалов. К недостаткам относят по-
вышенные радиальные габариты; большая стоимость.
Подшипники качения изготавливаются на специальных заводах и подби-
раются в зависимости от величины и направления нагрузки, скорости враще-
ния, какое кольцо вращается; температуры; способа смазки и пр.

19
Рис. 1.13. Схема классификации подшипников по сериям

Обычно подшипники качения в строительных машинах в зависимости


от конструкции и условий работы рассчитывают на срок службы от 500 до
10000 ч.

1.2.3. Приводные муфты


Приводные муфты служат для передачи крутящего момента между валами,
являющимися продолжением один другого. Промышленность выпускает боль-
шое количество муфт, отличающихся по назначению и конструкции (рис. 1.14).

Рис. 1.14. Классификация муфт

20
Длинные валы по условиям технологии изготовления и сборки или транс-
портировки делают составными. Участки такого вала соединяют нерасцепляе-
мыми (глухими) муфтами (рис. 1.15). К ним относятся втулочные (рис. .15, а, б)
и фланцевые (рис. .15, в).

Рис. 1.15. Глухие муфты:


а, б – втулочные; в – фланцевые (поперечно свертные);
1 – ведущий вал; 2 – ведомый вал; 3 –втулка; 4 –штифт; 5 –шпонка; 6 –ведущая
полумуфта; 7 –ведомая полумуфта; 8 – болт; 9 – гайка;
10 – разрезная пружинная шайба

Крутящий момент втулочными муфтами 3 передается от ведущего 1 к ве-


домому валу 2 с помощью штифтов 4 или шпонок 5, а фланцевыми муфтами –
болтами 8, соединяющими закрепленные на валах на шлицах или шпонках по-
лумуфтах 6 и 7.
Достоинством втулочных муфт является простота конструкции, а недо-
статком – необходимость раздвигать валы при соединении.
Компенсирующие муфты соединяют валы при некотором их взаимном
смещении или перекосе в результате неточности изготовления, монтажа или
деформации во время работы. Имеется несколько типов таких муфт, наиболее
простые – упругие втулочно-пальцевая и с торообразной оболочкой (рис. 1.16).
В упругой втулочно-пальцевой муфте (рис. 1.16, а) крутящий момент пе-
редается через пальцы 3 и сидящие на них упругие резиновые элементы 4 в ви-
де колец или гофрированных трубок.
Муфты с упругой торообразной оболочкой (рис. 1.16, б) состоят из упру-
гой оболочки 5 типа шины, двух полумуфт 1 и 2 и двух колец 6, которые с по-
мощью винтов 7 закрепляют оболочку на полумуфтах. Эта муфта имеет хоро-
шие демпфирующие качества, позволяет компенсировать значительные неточ-

21
ности устанавливаемых валов и обеспечивает легкость сборки, разборки и за-
мены упругого элемента.

Рис. 1.16. Компенсирующие муфты:


а – упругая втулочно-пальцевая; б – с торообразной оболочкой
1 –ведущая полумуфта; 2 –ведомая полумуфта; 3 – палец; 4 – упругий резиновый эле-
мент; 5 – упругая торообразная оболочка; 6 – крепежное кольцо; 7 – винт; 8 – гайка

Сцепные муфты применяют в приводах, когда необходимо при работе ча-


сто соединять или разъединять валы. Сцепные муфты бывают кулачковые
(зубчатые) и фрикционные.
Кулачковая муфта (рис. 1.17, а) состоит из двух полумуфт. На торцовых
поверхностях которых имеются кулачки. Включаются и выключаются такие
муфты при осевом перемещении одной из полумуфт.

Рис. 1.17. Сцепные муфты: а – кулачковая; б – фрикционная

Применяют для механизмов, включаемых при их остановке или очень


медленном вращении.
Фрикционные сцепные муфты (рис. 1.17, б) используют при включениях,
производимых на ходу с периодом действия в течение иногда нескольких се-

22
кунд. Эти муфты передают крутящий момент за счет сил трения на рабочих
поверхностях. Муфты могут работать как всухую. Так и со смазкой. Давление
на трущихся поверхностях создается с помощью усилия Fa, включения меха-
низмами разного вида – пружинно-рычажными. гидравлическими, пневматиче-
скими или электромагнитными.
Фрикционные муфты могут кратковременно работать в качестве предо-
хранительных, поскольку при превышении момента сопротивления на ведомом
валу полумуфты проскальзывают.

Вопросы и задания к разделу 1.2.


1. Чем отличается ось от вала?
2. Какие бывают оси по подвижности и где применяются?
3. Какие валы бывают по конструкции и назначению?
4. Существующие способы крепления деталей на валах?
5. Какие подшипники бывают по виду трения?
6. Пояснить конструкцию разъемного подшипника скольжения.
7. Где применяются разъемные подшипники скольжения, их достоинства и
недостатки?
8. Где изготавливаются подшипники скольжения и подшипники качения?
9. Из каких деталей состоит подшипник качения?
10.Классификация подшипников качения по форме тел качения?
11.Классификация подшипников качения по направлению воспринимаемой
нагрузки?
12. Где применяются подшипники качения с роликами в виде усеченного
конуса?
13. Где применяются подшипники качения с роликами в виде бочонка?
14. Что необходимо знать при выборе подшипника качения?
15. Для чего предназначены приводные муфты?
16. Как классифицируются муфты по назначению?
17. Из каких деталей состоит втулочная муфта, ее достоинства и недостатки?
18. Из каких деталей состоит фланцевая муфта, ее достоинства и недостат-
ки?
19. Описать кулачковую сцепную муфту, ее конструкцию, достоинства и не-
достатки.
20. Фрикционная сцепная муфта, конструкция, работа, достоинства и недо-
статки?

23
1.3. Остановы и тормоза
Остановы и тормоза применяют для удержания поднятого груза на задан-
ной высоте.
1.3.1. Остановы
Остановы допускают свободное вращение валов в одном направлении,
например, в сторону подъема груза, и препятствуют их вращению в обратную
сторону, удерживая тем самым груз на заданной высоте. Остановы предназна-
чены только для удержания груза, и не изменяют скорости его опускания.
По конструкции различают храповые и фрикционные (эксцентриковые и
роликовые) остановы. В грузоподъемных машинах наибольшее применение
нашли храповые остановы (рис. 1.18).

а б

Рис. 1.18. Храповой останов:


а – схема применения; б – схема останова

Храповое колесо 1 насаживается на вал 3 привода барабана 6 лебедки. При


вращении барабана за рукоятку 7 против часовой стрелки (подъем груза) со-
бачка 2, свободно установленная на оси 4, проскальзывает по зубьям храповика
при вращении его.
При подъеме груза 8 на заданную высоту рукоятку отпускают, и сила тя-
жести груза стремится повернуть барабан в противоположную сторону. Но при
этом собачка упирается в зуб храповика, препятствуя опусканию груза. Чтобы
собачка самопроизвольно не соскочила с зуба и груз не упал, установлена при-
жимная пружина 5. Для опускания груза необходимо откинуть собачку в сто-
рону.

24
1.3.2. Тормоза
Тормоза, в отличие от остановов, допускают вращение вала в обоих
направлениях и могут не только удерживать груз, но и изменять скорость опус-
кания его, или регулировать скорость ходовых механизмов.
Тормоза различают:
1. по назначению:
- спускные, регулирующие скорость опускания груза. Они действуют в те-
чение всего периода опускания груза;
- стопорные, производящие остановку в конце подъема или опускания гру-
за. Предназначены для удержания груза на заданной высоте и вступают в дей-
ствие только в конце движения;
- регуляторы скорости, включающиеся в работу автоматически при пре-
вышении заданной скорости;
2. по конструктивному исполнению:
- колодочные;
- ленточные;
- дисковые;
3. по характеру действия приводного усилия:
- нормально замкнутые тормоза. Размыкание таких тормозов происходит
одновременно с включением привода; при выключении привода тормоз авто-
матически замыкается, удерживая поднимаемый или опускаемый груз на за-
данной высоте;
- нормально разомкнутые тормоза – замыкание при приложении усилия
управления тормозом;
- комбинированные тормоза, работающие в нормальных условиях как
нормально разомкнутые, в аварийных ситуациях – как нормально замкнутые;
4. по принципу действия:
- управляемые;
- автоматические.
Местом установки тормозного шкива обычно является наиболее быстро-
ходный вал механизма, где действует наименьший крутящий момент и, следо-
вательно, тормоз развивает малый тормозной момент и имеет наименьшие га-
бариты и наименьшую мощность приводы тормоза. В качестве тормозного
шкива можно использовать одну из полумуфт соединения двигателя с редукто-
ром. Если в механизме применена муфта с амортизирующим устройством (вту-
лочно-пальцевая, с торообразной оболочкой, пружинная и т. п.), то в качестве

25
тормозного шкива можно использовать только полумуфту, находящуюся на
валу редуктора (рис. 1.19).

Рис. 119. Схема для определения места установки тормоза на грузовой лебедке:
1 – электродвигатель, 2 – редуктор; 3 –грузовой барабан; 4 –канат; 5 – груз;
6 и 7 – муфты; 8 – тормоз

Колодочные тормоза, простые по конструкции и надежные в эксплуата-


ции, получили наибольшее распространение в грузоподъемных машинах. Они
различаются между собой в основном по схемам рычажных систем или по рас-
положению и количеству колодок.
В простейшем колодочном нормально замкнутом тормозе (рис. 1.20) при-
жатие колодок 1 к шкиву 2 происходит под действием груза 6, а размыкание
производится электромагнитом 7. Электромагнит подключен к сети парал-
лельно с приводным электродвигателем. При включении электродвигателя
включается и электромагнит, его сердечник втягивается в катушку, коромысло
9 поворачивается вверх, толкая вверх тягу 5, точка В двуплечего рычага 8 дви-
жется против часовой стрелки, стойки 3 и 4 расходятся, и колодки 1 освобож-
дают тормозной шкив 2.
Тормоз должен удерживать поднимаемый груз, поэтому момент трения
между тормозным шкивом и колодками должен быть больше крутящего мо-
мента на шкиве
D
Mт = 2Nf ≥ Mкр ,
2
где N – усилие прижатия колодки к тормозному шкиву, f – коэффициент трения
материала колодки о шкив; D – диаметр тормозного шкива.

26
Рис. 1.20. Схема простейшего колодочного нормально замкнутого тормоза

При выключении привода электромагнит обесточивается, груз 6 повора-


чивает коромысло 9 по часовой стрелке и тяга 5 опускается. Точка В тяги дви-
жется вниз и одновременно влево, а точка Б – вправо. В это же время стойка 4 с
правой колодкой движется влево, а стойка 3 с левой колодкой 1 – вправо, в ре-
зультате чего тормозные колодки зажимают шкив.
Ленточные тормоза часто применяют при больших тормозных моментах.
Ленточный тормоз (рис. 1.21) состоит из шкива 1, гибкой стальной ленты
2, охватывающей его внешнюю поверхность и обычно снабжаемой или асбе-
сто-ленточной прокладкой или другим фрикционным материалом, и тормозно-
го рычага 3. Угол обхвата лентой тормозных шкивов принимается, как прави-
ло, в пределах от 180 до 270°, а величина отхода ленты от шкивов при тормо-
жении составляет 1,0-1,5 мм.
Сила трения ленты о шкив F равна разности натяжения ее концов
F = Sнаб − Sсб .
Тормозной момент, создаваемый лентой
D (Sнаб −Sсб )D
Mт = F = .
2 2

27
Рис. 1.21. Схема простого ленточного тормоза

Согласно формуле Эйлера


Sнаб = Sсб efα ,
Sсб (efα −1)D
отсюда Mт = ≥ Mкр .
2
В зависимости от способа крепления концов ленты к тормозному рычагу
ленточные тормоза разделяют на простые, дифференциальные и суммарные.
В простом ленточном тормозе (рис. 1.21) один конец ленты 2 крепят к не-
подвижной оси вращения О тормозного рычага 3, а другой ее конец закрепля-
ют на самом рычаге – на некотором расстоянии от точки О.
При вращении тормозного шкива 1 по стрелке I усилие Р, прилагаемое к
рычагу для торможения
Sсб a
PI = ,
l
А при вращении шкива по стрелке II набегающее и сбегающее усилия ме-
няются местами, поэтому
Sнаб a a
PII = = Sсб efα .
l l
Во втором случае максимальное усилие создается на том конце ленты, ко-
торый крепится к рычагу.
Если просчитать для конкретного случая, например, при угле трения 20°,
угле обхвата шкива лентой α = 180°, то efα = 3,16, т. е. PII = 3,16PI .

28
Таким образом, величина усилия, необходимого для торможения при раз-
ных направлениях вращения, различна. Поэтому простые ленточные тормоза
следует применять в нереверсируемых механизмах грузоподъемных машин,
например, в механизме подъема груза. В реверсируемых механизмах следует
применять дифференциальные или суммарные ленточные тормоза.

Вопросы и задания к разделу 1.3.


1. Назначение остановов?
2. Описать конструкцию и работу останова.
3. Как классифицируются тормоза по назначению?
4. Как классифицируются тормоза по конструктивному исполнению?
5. Как классифицируются тормоза по характеру действия приводного уси-
лия?
6. Как классифицируются тормоза по принципу действия?
7. Обосновать место установки тормоза в лебедке подъема груза.
8. Объяснить работу простейшего колодочного нормально замкнутого тор-
моза.
9. Как работает простой ленточный тормоз?

1.4. Специальные детали и узлы грузоподъемных машин

1.4.1. Стальные канаты


Стальные канаты применяются в качестве тягового рабочего органа для
грузоподъемных и других строительных машин, для строповки грузов, расчал-
ки мачт и строительных конструкций во время монтажа. При специальной кон-
струкции их применяют в качестве рельсов для кабельных кранов.
Стальные канаты изготавливают из отдельных проволок диаметром от 0,5
до 3,5 мм. Проволоки свивают в пряди, а затем пряди навивают на органиче-
ский или металлический сердечник (рис. 1.22). Число проволок в пряди и пря-
дей в канате может быть различно, однако в грузоподъемных машинах приме-
няют главным образом шестипрядные канаты с числом проволок в пряди 19
или 37.

а б в
Рис. 1.22. Схемы стальных канатов:
а – стальной канат; б – канат с органическим сердечником;
в – канат с металлическим сердечником

29
Канаты со стальным сердечником применяют при многослойной навивке
каната на барабан (при этом канат не теряет формы под воздействием нагрузки
от вышележащих витков), при резко меняющейся нагрузке и при работе в
условиях высоких температур. В качестве сердечника используется отдельная
прядь или канат двойной свивки, общим диаметром, равным диаметру пряди.
Канаты с органическим сердечником (пенька, капрон, нейлон и пр.) гибче,
чем с жестким (стальным) сердечником, лучше удерживают смазку, т. е. смазка
к канатам поступает не только снаружи, но и изнутри, из сердечника, пропи-
танного смазкой.
По роду свивки проволок в пряди канаты изготавливают типа ТК
(рис. 1.23, а) с точечным контактом отдельных проволок между слоями прядей
и типа ЛК (рис. 1.23, б) с линейным касанием проволок в пряди.

а б в
Рис. 1.23. Схемы стальных канатов с различным родом свивки:
а – прядь с точечным контактом; б – с линейным контактом;
в – проволоки разного и одинакового диаметра по отдельным слоям пряди

Канаты типа ЛК имеют несколько разновидностей:


- ЛКО – проволоки отдельных слоев пряди имеют одинаковый диаметр;
- ЛКР – проволоки в верхнем слое пряди двух разных диаметров;
- ЛКРО – проволоки разного и одинакового диаметра по отдельным слоям
пряди (рис. 1.23, в);
- ЛК-З – между двумя слоями проволок размещаются заполняющие про-
волоки меньшего диаметра.
Канаты с точечным касанием проволок (типа ТК) применяются только для
напряженных режимов работы, когда длительность срока службы определяет-
ся, в основном, не качеством каната, а условиями его использования.
Канаты с линейным касанием проволок (типа ЛК) имеют лучшее заполне-
ние сечения, они более гибкие и износостойкие, выдерживают большее число
переменных изгибов. При одинаковом разрывном усилии они имеют меньший
диаметр, чем канаты ТК.

30
По направлению свивки прядей канаты бывают правого и левого направ-
ления. При правом направлении пряди идут слева – вверх – направо; при левом
– справа – вверх – налево (против часовой стрелки) если смотреть в торец.
По направлению свивки проволок в прядях канаты выпускают односто-
ронней (параллельной) свивки, канаты крестовой (обратной) свивки и комби-
нированной свивки (рис. 1.24). В канатах параллельной свивки направление
навивки проволок в прядях и прядей в канате одно и то же. В канатах кресто-
вой свивки это направление противоположно. В канатах комбинированной
свивки проволоки в двух соседних прядях имеют противоположное направле-
ние.

а б в

Рис. 1.24. Схемы стальных канатов с различным направлением свивки проволок


в прядях:
а – односторонней свивки; б – крестовой свивки в – комбинированной свивки

Канаты односторонней свивки более гибки и долговечны, менее изнаши-


ваются. Канаты крестовой свивки применяются в случае. когда груз свободно
подвешивается на одной ветви, т. е. эти канаты не раскручиваются. Вследствие
большей структурной прочности канаты крестовой свивки применяются не
только при однослойной, но и при многослойной навивке на барабан лебедки.
Стальные проволочные канаты рассчитывают на растяжение (разрывное
усилие) с регламентированным запасом прочности.
P ≥ Smax K.
где Smax – наибольшая расчетная нагрузка на канат, определяемая без учета
динамической нагрузки; K – запас прочности, т.е. отношение минимальной
разрушающей нагрузки каната к максимальной рабочей нагрузке на канат,
принимаемый по нормам Ростехнадзора. Для строительных кранов и лебедок в
зависимости от режима работы K = 5-6 соответственно при легком и тяжелом
режимах работы; для экскаваторов K = 3,5-4,5; для подъемников с людьми – 9.
В зависимости от типа и конструкции каната по величине разрывного усилия
по таблицам выбирается диаметр каната.
Кроме запаса прочности каната необходимо соблюдать соотношение меж-
ду диаметром выбранного каната и диаметром блока и барабана, ограничива-
ющее напряжение изгиба каната
Dб ≥ ed.
31
где d – диаметр каната; Dб – диаметр блока или барабана, измеряемый по сред-
ней линии навитого каната; е – коэффициент, принимаемый в зависимости от
типа грузоподъемной машины и режима работы механизма. Так, например, для
строительных кранов и лебедок е = 20-30 при легком и тяжелом режимах рабо-
ты;; для подъемников с людьми – 25.
Одним из основных критериев для определения надежности каната и пригодно-
сти его для дальнейшей эксплуатации служит количество обрывов проволок на
шаге свивки (рис. 1.25).

Рис. 1.25. Схема для определения шага свивки

Для шестипрядного каната шаг свивки включает 6 витков. По нормам до-


пускается строго определенное количество оборванных проволок на длине ша-
га свивки, например, для условий работы, при которых коэффициент запаса
прочности K = 6, канат с 6 прядями из 19 проволок (всего 114 проволок) при
односторонней свивке должен быть забракован при обрыве 7 проволок, а при
крестовой свивке – после обрыва 14 проволок.

1.4.2. Блоки и полиспасты


Блоки служат для изменения направления каната либо для получения вы-
игрыша в силе или скорости. Различают неподвижные, или направляющие бло-
ки, и подвижные (рис. 1.26).
Неподвижные блоки (рис. 1.26, а) оси которых закреплены, служат для
изменения направления каната.
Подвижные блоки используют для получения выигрыша в силе (рис. 1.26,
б) или скорости (рис. 1.26, в); они имеют подвижные оси.
КПД блоков, оси которых установлены на шариковые или роликовые
подшипники, равен η = 0,95-0,98, а при подшипниках скольжения
η = 0,90-0,96.
Система из подвижных и неподвижных блоков последовательно огибае-
мых канатом, называется полиспастом. Принцип действия полиспастов осно-
ван на общеизвестном «золотом правиле механики»: выигрываешь в силе, про-
игрываешь в скорости и наоборот.

32
а б в

Рис.1.26. Схемы неподвижных и подвижных блоков

Блоки полиспаста собираются на осях в две обоймы: подвижную и непо-


движную. Один конец каната закрепляется на подвижной (рис. 1.27, а) или не-
подвижной обойме (рис. 1.27, б), а второй – сбегающий – на барабане лебедки.
Основной характеристикой полиспаста является его кратность m, опреде-
ляемая как отношение скорости навивания каната на барабан к скорости подъ-
ема груза
𝑣бар
𝑚= .
𝑣гр
Кратность полиспаста определяется как частное от деления числа ветвей
каната, на которых подвешен груз, на число ветвей, сбегающих на барабан.
Полиспасты, у которых на барабан сбегает одна ветвь каната, называются оди-
нарными, если две ветви – сдвоенными (рис. 1.27, в). В сдвоенных полиспастах
нагрузка распределяется на две ветви каната, сбегающих на барабан, поэтому
требуемый диаметр каната в два раза меньше.
Для выбора каната полиспаста и расчета лебедки необходимо определить
натяжение каната S, идущего на барабан. При подъеме груза это натяжение бу-
дет наибольшей расчетной нагрузкой на канат
Q
S= ,
mηп
где ηп – КПД полиспаста.

33
а б в

Рис. 1.27. Схемы полиспастов:


а – трехкратный; б – четырехкратный; в – двукратный

Если ℎ – высота подъема груза, то длина L каната полиспаста, наматывае-


мого на барабан
𝐿 = ℎ𝑚 .
Скорость подъема груза vгр и скорость навивки каната на барабан vб связа-
ны зависимостью
𝑣б = 𝑚𝑣гр .
С другой стороны, скорость навивки каната на барабан vб равна
𝜋𝐷б 𝑛б
𝑣б = ,
60
60𝑚𝑣гр
отсюда 𝑛б = .
𝜋𝐷б
В некоторых конструкциях строительных машин, например, в гидравличе-
ских грузоподъемных кранах с телескопическими стрелами, применяют так
называемые обратные полиспасты для получения выигрыша в скорости (высо-
те подъема груза) (рис. 1.28).

34
Рис. 1.28. Схема обратного полиспаста

При этом проигрываем в силе, однако гидропривод способен развивать


необходимые усилия, а вот получение большого хода штока гидроцилиндра за-
труднительно. В результате при небольшом ходе штока h гидроцилиндра груз
поднимается на высоту H

𝐻= .
𝑚

1.4.3. Барабаны
Барабаны служат для преобразования вращательного движения валов
привода механизма в поступательное движение подъема, опускания или
подтягивания груза.
Барабаны представляют собой цилиндры с гладкой поверхностью
или с канавками для укладывания каната (рис. 1.29). Различают барабаны
для однослойной и многослойной навивки каната.
При однослойной навивке применяют барабаны с канавками, наре-
занными по винтовой линии, в которые укладывается канат. Канавки
увеличивают площадь соприкосновения каната с барабаном и уменьшают
удельной давление, а также предотвращают трение витков друг о друга.
Благодаря канавкам повышается срок службы каната и устраняется опа с-
ность защемления канатных витков.

35
Рис. 1.29. Барабаны лебедок:
а – схема крепления каната на барабане; а – схема крепления каната
на барабане; а – схема крепления каната на барабане; б – профиль канавки
под канат на нарезном барабане; в – схема двухслойной укладки каната
на нарезном барабане; г – гладкий барабан для многослойной укладки

Радиус канавки R = 0,54 d к , где d к – диаметр каната.


Шаг нарезки t = d к + (2-3) мм.
Многослойная навивка на гладкие барабаны применяется только в
тех случаях, когда надо уменьшить размеры барабана, например, при
большой высоте подъема груза. Барабаны снабжаются с обеих сторон
бортами, выступающими над верхним слоем уложенного каната не менее,
чем на два его диаметра.
Характерными величинами для барабанов являются их диаметр и
длина. Выбор диаметра D б уже рассмотрен, а длина барабана выбирается
из условия, чтобы поместить длину каната L
L = Hm + (1,5-2,0)π(D б + d к ).
Второе слагаемое учитывает тот факт, что для того, чтобы умен ь-
шить усилие, действующее на крепление каната к барабану, на барабане
предусмотрено 1,5-2,0 несматываемых витка. За счет трения этого участ-

36
ка каната о барабан усилие в месте закрепления каната уменьшается в
2,5-4,0 раза.
Длина барабана с нарезными канавками при однослойной навивке
составит
𝐿
𝑙б = 𝑡 + 𝑙1 ,
𝜋𝐷б
где l 1 = 3t – ширина зазоров по краям барабана для крепления каната.
При многослойной навивке и числе слоев n длина барабана
𝐿𝑑𝑘
𝑙б = .
𝜋𝑛(𝐷б +𝑑𝑘 𝑛)

Вопросы и задания к разделу 1.4.

1. Назначение канатов?
2. Описать конструкцию каната.
3. Как классифицируются канаты по направлению свивки прядей?
4. Как классифицируются канаты по роду свивки?
5. Как классифицируются канаты по направлению свивки проволок в пря-
дях?
6. Как рассчитывают стальные проволочные канаты?
7. Что является одним из основных критериев для определения надежности
каната и пригодности его для дальнейшей эксплуатации?
8. Для чего служат блоки грузоподъемных машин?
9. Для чего служат полиспасты грузоподъемных машин?
10. Как определяется кратность полиспаста?
11. Изобразить полиспаст заданной кратности.
12. Что такое «обратный» полиспаст?
13. Для чего служит барабан лебедки грузоподъемной машины?
14. Барабаны с какой поверхностью применяются в лебедках грузоподъем-
ных машин?
15. Как рассчитывается диаметр барабанов и блоков грузоподъемных ма-
шин?

37
Глава 2. МАШИНЫ ДЛЯ ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ
Любой строительный процесс начинается с производства земляных работ,
т. е. разработки грунта, перемещению его или погрузки на транспортные сред-
ства. Так, для устройства оснований или фундаментов любого здания или со-
оружения отрывают котлованы необходимых размеров и глубины, а для про-
кладки наружных сетей трубопроводов – траншеи. Иногда, для устройства та-
ких сооружений, как плотины, дамбы или дороги, устраивают насыпи, причем с
укаткой грунта. Все они по существу являются земляными сооружениями, ко-
торые по продолжительности службы могут быть временными и постоянными.
Временные (котлованы, траншеи) устраиваются только на период строитель-
ства зданий, сооружений, сетей трубопроводов, а затем засыпаются грунтом, а
постоянные (плотины, дамбы, каналы) рассчитаны на продолжительный срок
эксплуатации.
Земляные работы по своему удельному весу в общих объемах строитель-
ных работ являются наиболее массовыми и трудоемкими, и поэтому с ними
справиться ручными способами не представляется возможным. При их выпол-
нении крайне необходимы механизированные способы работ путем примене-
ния специальных машин.
Машины для земляных работ по назначению разделяют на:
- землеройно-транспортные, которые не только отделяют грунт от мас-
сива, но и перемещают его. Основные землеройно-транспортные машины –
бульдозер, автогрейдер и скрепер, которые за один цикл разрабатывают грунт,
перемещают его, разгружают в насыпь и возвращаются в забой в порожнем со-
стоянии;
- землеройные, предназначенные для выполнения одной операции - отде-
ления грунта от массива. К таким машинам относят одноковшовые экскаваторы
(цикличного действия) и многоковшовые (непрерывного действия). Наиболь-
шее применение имеют одноковшовые экскаваторы, которые выполняют около
40% всего объема землеройных работ.

2.1. Землеройно-транспортные машины


2.1.1. Бульдозеры
Бульдозер представляет собой землеройно-транспортную машину, состоя-
щую из базовой машины, которой обычно бывает гусеничный трактор мощно-
стью до 450 кВт или колесный двухосный тягач мощностью до 600 кВт, и навес-
ного бульдозерного оборудования (рис. 2.1), включающего отвал с ножами, тол-
кающее устройство в виде брусьев или рамы и систему управления отвалом. Со-

38
временные бульдозеры являются конструктивно подобными машинами, базовые
тракторы и навесное оборудование которых широко унифицированы.
По конструктивным признакам различаются бульдозеры, имеющие непово-
ротный, поворотный и универсальный отвалы.
У бульдозеров с неповоротным отвалом отвал шарнирно крепится к толка-
ющим брусьям, жестко закрепляется подкосами и не может поворачиваться от-
носительно брусьев.
Бульдозеры с неповоротными отвалами бывают с жесткими (рис. 2.1) и
шарнирными (рис. 2.2) толкающими брусьями.

Рис. 2.1. Гусеничный бульдозер с неповоротным отвалом


и жесткими толкающими брусьями:
1 – отвал; 2 – несущая рамка; 3 – гидроцилиндр подъема –
опускания отвала; 4 – рукав; 5 – подрамник;
6 – поперечная балка; 7 – толкающий брус; 8 – трактор; 9 – нож

Бульдозер первого типа оборудован отвалом 1, к которому жестко приваре-


ны два толкающих бруса 7, охватывающих снаружи базовый трактор 8. Брусья
шарнирно установлены на поперечной балке 6, болтами прикрепленной к раме
трактора. Спереди к ней также прикреплен подрамник 5, к которому шарнирно
через несущую рамку 2 подвешен один гидроцилиндр 3 двойного действия. К
гидроцилиндру подведены два рукава высокого давления 4, которые соединяют
его с гидросистемой трактора. Она состоит из гидронасоса, гидрораспределите-
ля, гидробака и гидролиний. Подавая давление масла, развиваемое гидронасо-
сом, в одну полость гидроцилиндра, поднимают бульдозерный отвал, в другую -
опускают его. Отвал в зоне резания грунта оборудован съемными ножами 9.

39
Рис. 2.2. Гусеничный бульдозер с неповоротным отвалом
и шарнирными толкающими брусьями:
1 – отвал; 2 – несущая рамка; 3 – гидроцилиндр подъема –
опускания отвала; 4 – рукав; 5 – подрамник; 6 – поперечная балка;
7 – толкающий брус; 8 – трактор; 9 – нож; 10 – двигатель; 11 – муфта
сцепления; 12 – кабина; 13 – коробка передач; 14 – задний мост;
15 – ведущая звездочка; 16 – гусеничная тележка; 17 – гусеница;
18 – шарнир; 19 – гидрораскос; 20 – универсальный шарнир;
положения отвала: I – нижнее; II – рабочее; III – транспортное

Бульдозер второго типа включает в себя прямоугольные толкающие брусья


7, которые с одной стороны шарнирно с помощью упряжных шарниров 18 свя-
заны с тележками 16 трактора, с другой - универсальными шарнирами - с отва-
лом 1. Для сохранения определенного положения и резания грунта с минималь-
ными затратами энергии отвал с одной стороны удерживается гидрораскосом 19,
с другой - жесткой тягой. Гидрораскос подсоединен к гидросистеме трактора и
осуществляет перекос отвала в поперечной плоскости. Бульдозер оборудован
двумя гидроцилиндрами 3 подъема - опускания, которые также связаны с гидро-
приводом трактора. Гидроцилиндрами подъема - опускания 3 отвал устанавли-
вают в нижнее 7, рабочее II, транспортное III и промежуточные положения.
В качестве базовой машины может быть использован трактор, тягач или
специальное шасси. Двигатель 10 трактора через муфту сцепления 11 или гидро-
трансформатор приводит в действие коробку передач 13 и задний мост 14. Звез-
дочки 15 передают вращение от двигателя гусеницам 17, которые перемещают
всю машину вперед или назад.
Кабину 12 размещают преимущественно в задней (у тракторов типа ДТ-
75Н, Т-4АП2, Т-170) или в средней (у трактора ДЭТ-250М2) части, а также впе-
реди машины со стороны бульдозерного оборудования (у трактора Т-330).

40
У бульдозеров с поворотным отвалом (рис. 2.3, а) вместо толкающих брусь-
ев установлена универсальная рама, позволяющая отвалу поворачиваться отно-
сительно продольной оси машины в плане под углом захвата φ.

а б
Рис. 2.3. Схемы бульдозеров:
а – с поворотным отвалом; б – с универсальным отвалом

Универсальная рама 2 (рис. 2.4.) имеет шаровой шарнир 1, на который уста-


навливается отвал бульдозера с поворотным отвалом. Благодаря этому шарниру
в бульдозерах с универсальным отвалом (рис. 2.3, б) отвал может поворачивать-
ся и в вертикальной плоскости под углом зарезания ν, что позволяет бульдозеру
нарезать откосы, чистить кюветы и предварительно рыхлить прочный грунт пе-
ред его перемещением.

Рис. 2.4. Универсальная рама бульдозера

Бульдозеры с поворотным отвалом (рис. 2.5) отличаются от бульдозера с


неповоротным отвалом тем, что на базовый трактор 5 на упряжных шарнирах 6
крепят охватывающую (универсальную) раму 3. Впереди рамы приварена шаро-
вая опора, на которой установлен отвал 1, поворачивающийся налево или напра-
во по ходу движения машины.

41
Рис. 2.5. Гусеничный бульдозер с поворотным отвалом:
1 – отвал; 2 – толкатель с откосом; 3 – рама; 4 – гидроцилиндр
подъема - опускания отвала; 5 – трактор; 6 – шарнир; 7, 8 – ножи

По краям отвала располагают толкатели 2, предназначенные для крепления


его к охватывающей раме. Переставляя вручную толкатели в кронштейнах на
раме, устанавливают отвал в правое положение по ходу машины, среднее или
левое. В' среднем положении отвала бульдозер выполняет такие же работы, как
бульдозер с неповоротным отвалом, при боковых положениях отвала засыпают
траншеи или очищают снег. Вертикальные перемещения отвала выполняют гид-
роцилиндрами подъема - опускания 4. Отвал оборудован средними 8 и крайними
7 ножами.
Бульдозеры получили широкое применение в строительстве. В настоящее
время их примерно столько же, сколько и экскаваторов. От общего объема зем-
ляных работ, выполняемых в строительстве, на долю бульдозеров приходится
около 35-40 %. Их широко применяют во всех видах строительства и особенно в
дорожном, мелиоративном, ирригационном строительстве, а также в карьерах
горнорудной промышленности. Ими производят планировочные работы, устрой-
ство автодорожных и железнодорожных насыпей из боковых резервов, транс-
портировку грунта на расстояние до 100 м, рытье каналов и котлованов, засыпку
траншей и ям, очистку дорог и строительных площадок от снега, валку деревьев
и корчевку пней. Иногда их используют в качестве толкачей при работе со скре-
перами.

42
Бульдозер является машиной цикличного действия. Цикл его работы слага-
ется из операции рабочего хода, при которой происходит резание и транспорти-
рование грунта к месту его укладки в сооружение или в грунтовый отвал, и опе-
рации холостого хода при возвращении бульдозера в забой.
Бульдозеры классифицируют по: назначению; силе тяги базовой машины;
мощности силовой установки; типу двигателя; конструктивным признакам; си-
стеме управления отвалом.
По назначению бульдозеры делят на бульдозеры общего назначения, при-
способленные для ведения разнообразных работ в различных грунтовых услови-
ях, и на бульдозеры специального назначения.
По мощности двигателей базовых машин бульдозеры делят аналогично на:
- малогабаритные с мощностью менее 45 кВт;
- легкие – 45-120 кВт;
- средние – 120-150 кВт;
- тяжелые – 150-225 кВт;
- сверхтяжелые – более 225 кВт.
Раньше главным параметром бульдозера была мощность двигателя, но такая
классификация не является стабильной и не может точно характеризовать их
эффективность. Это объясняется тем, что мощности двигателей базовых тракто-
ров непрерывно повышаются при незначительном изменении их массы, которая
определяет тяговые возможности машин.
Между силой тяжести машины G и ее сцепным весом Gсц существует зави-
симость
𝐺сц = 𝜓𝐺.
где ψ – коэффициент, учитывающий, какая часть массы машины приходится на
ведущую ось. При проектировании новых бульдозеров значение G может при-
ниматься равным 1,17-1,22 силы тяжести базовой машины.
Сцепной вес машины определяет тяговое усилие на ведущих колесах для
колесных машин и ведущей звездочке для гусеничных машин.
𝑇 = 𝐺сц 𝜑 .
где φ – коэффициент сцепления движителя с грунтом. Для бульдозеров значение
φ может приниматься равным: 0,6 – для гусеничных и 0,5 – для колесных сель-
скохозяйственных тракторов и соответственно 0,9 и 0,6 – для промышленных
тракторов.
Из анализа этих зависимостей видно, что тяговое усилие зависит от силы
тяжести машины, коэффициентов учета распределения массы и сцепления. По-

43
этому с увеличением мощности машины и при той же силе тяжести возможности
машины не увеличиваются.
Исходя из мощности двигателя, окружное усилие на ведущих колесах или
звездочках равно, Н
1000𝑁
𝑃= 𝜂,
𝑣
где N – мощность двигателя, кВт, v – скорость движения машины, м/с, η –
КПД трансмиссии.
Сумма всех сопротивлений ∑ 𝑊, которые должна преодолеть машины при
работе должна быть не больше номинального тягового усилия и окружного уси-
лия на ведущей звездочке гусеничной тележки
𝑇 ≥ ∑ 𝑊 ≤ 𝑃. (2.1)
Если Т меньше суммы сопротивлений, то двигатель будет работать, а маши-
на буксовать на месте; если Р меньше сопротивлений, то двигатель заглохнет.
По номинальному тяговому усилию бульдозеры бывают:
- малогабаритные – с тяговым усилием до 25 кН;
- легкие – 25-135 кН;
- средние – 135-200 кН;
- тяжелые – 200-300 кН;
- сверхтяжелые – более 300 кН.
В зависимости от типа движителей различаются бульдозеры колесные, со-
зданные на базе колесных тягачей, и гусеничные, базовой машиной которых яв-
ляется гусеничный трактор.
По системе привода отвала различают бульдозеры с гидравлическим и ка-
натным управлением. Первое, в последнее время, получает преимущественное
применение и позволяет как поднимать и опускать отвал, так и принудительно
врезаться в грунт, передавая на отвал нагрузку, составляющую до 40 % силы тя-
жести базовой машины.
Основной рабочий орган бульдозера – отвал. В зависимости от характера
работы применяют отвалы различной конструкции. Наиболее распространены
отвалы в виде коробчатой сварной конструкции.
Отвал 1 бульдозера в нижней части имеет ножи 3, 4 (рис. 2.6). Последние
обычно выполняют из нескольких секций. Передняя рабочая кромка ножей в
большинстве случаев расположена в одной горизонтальной плоскости. В неко-
торых случаях для снижения сопротивления при копании, в особенности при
разработке мерзлого грунта, среднюю секцию у ножа делают выступающей впе-
ред.

44
Рис. 2.6. Бульдозерный отвал

В верхней части отвалы прямолинейной формы имеют узкую плоскую по-


лосу-козырек 2. На машинах средней и большой мощности он обычно выполнен
шириной около 100- 200 мм и расположен вертикально или с небольшим накло-
ном вперед. По концам большинство неповоротных отвалов имеют боковые
щитки 5. Они установлены для снижения потерь грунта при транспортировании.

Основные параметры бульдозеров


Минимальная длина отвала L выбирается так, чтобы отвал перекрывал га-
барит базовой машины по ширине и выступающие части толкающей рамы не
менее, чем на 100 мм с каждой стороны. Это требование должно удовлетворять-
ся при отвале, повернутом на угол захвата. Соблюдение этого требования обес-
печивает возможность работы бульдозера траншейным способом и по одному
следу.
Увеличение длины отвала сверх указанной нецелесообразно, так как ведет к
понижению удельной (т. е. приходящейся на единицу длины) свободной силы
тяги и удельного усилия заглубления, а также к увеличению массы отвала.
Высота отвала H определяется силой тяги, и грунтовыми условиями, для
которых предназначается проектируемый бульдозер.
Значение высоты отвала может быть определено:
для бульдозера с неповоротным отвалом, мм
𝐻 = 500 3√𝑇н − 5𝑇н
для бульдозера с поворотным отвалом, мм
𝐻 = 450 3√𝑇н − 5𝑇н ,
где Тн – номинальное тяговое усилие, т.
Высота козырька H1 (рис.2.7) должна составлять 0,10-0,25 от высоты отва-
ла Н. При определении высоты отвала и козырька необходимо учесть требование
обеспечения хорошего обзора при подъеме отвала в транспортное положение.
На энергоемкость процесса, формирование призмы волочения и перемеще-
ние грунта влияет геометрия режущей части отвала и геометрия отвала в целом.

45
В процессе работы отвал выполняет различные операции. Поэтому профиль его
выбирается таким, чтобы в нем каждый параметр позволял бы выполнять от-
дельные операции наиболее рационально. Наиболее рациональным является та-
кой профиль отвала, когда призма волочения формируется так, что слой срезае-
мого грунта при работе по неразрушенному грунту движется по поверхности от-
вала и обрушивается по направлению движения бульдозера. В этом случае
меньше всего тратится работа на трение в грунте, образующем призму волоче-
ния.

а б
Рис. 2.7. Схема для расчета основных параметров отвала бульдозера

Если профиль подобран неправильно, то срезанный грунт в процессе фор-


мирования призмы будет двигаться вверх не по поверхности отвала, а вспучи-
вать массу грунта, образующую призму. Это приводит к большим потерям на
трение грунта о грунт, которые возрастают при работе на предварительно раз-
рыхленных грунтах.
Угол резания δ, угол заострения ножа β и задний угол α
(рис. 2.7, б) связаны между собой зависимостью
δ=α+β,
что необходимо учитывать при назначении величин этих углов и пределов
их изменения. Угол резания оказывает большое влияние на энергоемкость про-
цесса резания, поскольку при уменьшении величины этого угла значительно
снижается сила сопротивления резанию.
При снижении заднего угла до значений, близких к нулю, и особенно при
отрицательных значениях заднего угла, энергоемкость рабочего процесса резко
возрастает вследствие трения задней грани ножа о грунт.
С учетом этих обстоятельств угол резания, измеренный в исходном поло-
жении бульдозера (при стоянке бульдозера на горизонтальной площадке с отва-
46
лом, опущенным до касания лезвия ножа с грунтом), рекомендуется принимать
для неповоротного отвала δ = 55° и для поворотного отвала δ = 50-55°. Умень-
шение угла резания ниже этих значений возможно только при принудительном
заглублении отвала. Уменьшать угол резания ниже 45° вообще не рекомендует-
ся.
Угол заострения β в значительной мере определяет характер изменения
удельного давления ножа на грунт по мере износа его режущей кромки, чем
меньше угол заострения, тем в меньшей степени будет увеличиваться площадка
износа ножа по мере его износа и дольше будет обеспечиваться высокое удель-
ное давление на режущей кромке. Значение угла заострения β рекомендуется
принимать не более 30°.
Величина заднего угла α исходя из условия работы бульдозера траншей-
ным способом должна быть не меньше величины углов подъема и спуска, т. е.
углов, образуемых поверхностью земляного откоса с горизонтом. При штабели-
ровании и работе методом «через вал» возможны случаи, когда задний угол
должен приближаться к сумме углов спуска и подъема (углов, образуемых по-
верхностью земляного откоса с горизонтом).
Величина заднего угла определяет в значительной мере конструкцию тыль-
ной стороны отвала, элементы которой, в частности, коробка жесткости не
должна входить в пределы заднего угла α (рис. 2.7, б). При чрезмерно малых
значениях заднего угла отвал (при изменениях уклона поверхности) может опи-
раться на тыльную часть коробки жесткости, что приводит к снижению качества
работ и потерям части набранного грунта. Рекомендуется принимать задний угол
α = 30-35°. Наименьшим допустимым значением этого угла следует считать α =
20°.
Угол захвата φ (см. рис. 2.3, а) выбирается, исходя из требования смещения
грунта поворотным отвалом в сторону. Практически установлено, что при углах
захвата, больших 55-60°, грунт плохо сдвигается в сторону. Применение бульдо-
зеров с поворотным отвалом при таких углах захвата целесообразно только на
некоторых специфичных работах: сооружении террас, разработке выемок на ко-
согорах и т. д. При производстве работ, выполняемых путем непрерывного дви-
жения бульдозера вдоль фронта работ (при засыпке траншей, разравнивании ва-
лов и т.д.), когда требуется интенсивное перемещение грунта в сторону, угол за-
хвата должен быть не больше 45-50°.
Угол зарезания ν. Возможность изменения угла зарезания (см. рис. 2.3, б)
облегчает производство работ на косогорах, позволяет улучшить качество пла-
нировочных работ, а также обеспечивает разработку более тяжелых грунтов, по-

47
скольку при увеличении угла зарезания облегчается заглубление отвала в грунт.
Устройства для изменения угла зарезания должны предусматриваться для буль-
дозеров с неповоротным отвалом с тяговым усилием свыше 30 кН (3 т), а также
для бульдозеров с поворотным отвалом. У бульдозеров с тяговым усилием до
100 кН (10 т) изменение угла зарезания может выполняться с помощью переста-
новки раскосов упоров или посредством винтовых устройств. У бульдозеров с
тяговым усилием свыше 100 кН эта операция должна быть механизирована или
гидрофицирована.
Рекомендуемый диапазон изменения угла зарезания при наличии специаль-
ного механизма для его регулирования составляет от нуля до ± (6-12°), при от-
сутствии такого механизма ± 5°.
К элементам профиля рабочей поверхности отвала относятся длина пря-
молинейного участка в нижней части отвала, радиус кривизны криволинейной
части поверхности R и угол отваливания ψ. Эти параметры вместе с высотой от-
вала Н и углом резания δ в значительной степени влияют на процесс набора
грунта, размеры и объем набираемой призмы волочения и энергоемкость про-
цесса копания и перемещения грунта. При оптимальных для данного грунта па-
раметрах отвала процесс набора грунта происходит с непрерывным формирова-
нием и движением стружки по рабочей поверхности отвала и обрушением ее
вперед после схода с поверхности отвала. Остальная, большая часть грунта, при
этом перемещается перед отвалом волоком.
При несоответствии параметров отвальной поверхности грунтовым услови-
ям процесс набора происходит без движения стружки по поверхности отвала,
призма грунта растет при этом за счет выпирания срезаемой стружки через тол-
щу набранного грунта или за счет вспучивания всей массы грунта. В этом случае
наблюдается залипание рабочей поверхности отвала грунтом и пересыпание
грунта через верхнюю кромку отвала. Энергоемкость рабочего процесса резко
возрастает.
При известных значениях высоты отвала и угла резания форма профиля ра-
бочей поверхности отвала полностью определяется параметрами а, R, ψ. Между
этими параметрами имеется зависимость, вытекающая из схемы на рис. 2.7, а:
𝐻−𝑎 𝑠𝑖𝑛𝛿
𝑅= .
cos 𝛿+𝑐𝑜𝑠𝜓
Значения параметров а, R и ψ| назначаются исходя из следующих соображе-
ний. С точки зрения снижения энергоемкости процесса набора и перемещения
грунта, наилучшие результаты обеспечиваются отвальной поверхностью пере-
менной кривизны, с максимальной кривизной в нижней части отвала. Однако
ввиду сложности выполнения такой поверхности обычно применяются отвалы с

48
постоянным радиусом кривизны, с криволинейной поверхностью, начинающей-
ся сразу же от ножа отвала. Длина прямолинейного участка профиля отвала вы-
бирается при этом минимальной исходя из условий расположения ножа и креп-
ления его к отвалу.
Значения угла отваливания ψ должны выбираться таким образом, чтобы ис-
ключалась возможность пересыпания грунта через отвал, которое может иметь
место при завышенных значениях угла ψ. В то же время чрезмерное уменьшение
угла отваливания ведет к увеличению залипания отвала и повышению энергоем-
кости процесса копания. Исходя из этих соображений угол назначается в преде-
лах 70-75° для неповоротных отвалов и 65-75° – для поворотных отвалов.
При выбранных параметрах значение R приближенно получается равным
Н – для неповоротных отвалов и 0,8 Н – для поворотных отвалов.
Эксплуатационная производительность бульдозера при резании и пере-
мещении грунта определяется, м3/ч
3600𝑉пр 𝐾𝑦 𝐾в
Пэ = .
Тц
где Vпр – объем призмы волочения, м3, подсчитывается по формуле 1.2.
Ку – коэффициент, учитывающий влияние уклона местности на производитель-
ность (табл. 1.3); Кв – коэффициент использования бульдозера по времени,
Кв = 0,80-0,85; Тц – длительность рабочего цикла, с.
Длительность цикла определяется выражением
𝑙𝑝 𝑙п 𝑙𝑝 + 𝑙п
Тц = + + + 2𝑡п + 𝑡𝑜 + 𝑡𝑐
𝑣1 𝑣2 𝑣3
где lп – длина пути перемещения призмы волочения, м; lр – длина пути резания,
м; lр = 6-10 м; v1 – скорость движения бульдозера при копании грунта, м с; v1 =
0,4-0,5 м/с; v2 – скорость движения бульдозера при перемещении грунта, м/с; v2 =
0,9-1,0 м/с; v3 – скорость обратного холостого хода, м/с; v3 = 1,1-2,2 м/с; to – вре-
мя на опускание отвала, с; to = 1-2 с; tс – время на переключение передач, с;
tс = 4-5 с; tп – время, необходимое на разворот, с; tп = 10 с.
Производительность бульдозера при планировочных работах
3600(𝐿𝑠𝑖𝑛𝜑−0,5)𝐾в
Пэ = 𝑙 . (2.2)
𝑛( +𝑡п )
𝑣
где n – число повторных проходов по одному месту; n = 1-2; tп – время, не-
обходимое на разворот, с; tп = 10 с; v – скорость рабочего движения, м/с;
v = 0,8-1,0 м/с; l – длина планируемого участка, м; 0,5 – величина перекрытия
проходов, м.

49
2.1.2. Рыхлители
Рыхлителем называется землеройная машина, представляющая собой
навесное оборудование на трактор, которая может разрушать тяжелый или мерз-
лый грунт, грунт с большим содержанием камней, мелких пней и корней, с це-
лью подготовки места для производительной работы землеройно-транспортных
и землеройных машин (рис. 2.8).

Рис. 2.8. Рыхлитель

В шестидесятые годы прошлого столетия в СССР начался строительный


бум, связанный с необходимостью решить жилищную проблему в стране. Стро-
ительные работы велись круглогодично, высокими темпами, в связи с этим воз-
никла проблема выполнения земляных работ в зимнее время. Принимались по-
пытки отрывать котлованы под здания заранее, еще в талых грунтах, однако в
осенний период котлованы заливались водой. При низких температурах вода за-
мерзала и возникали большие проблемы.
Оказалось, что проведение земляных работ в зимнее время имеет свои до-
стоинства. Вырытые зимой траншеи и котлованы не требуют сооружения отко-
сов, поскольку мерзлый грунт устойчив и не осыпается, что значительно снижа-
ет объемы земляных работ и их стоимость. Траншеи и котлованы не заливаются
водой, поэтому отсутствуют затраты на ее откачку.
Широко применялись пожоги, для чего на строительный объект самосвала-
ми завозился каменный уголь, распределялся по площади будущего котлована и
поджигался. Жителям окрестных домов досаждала зола, разносимая ветром по
окрестностям и проникающая во все щели.

50
Делались попытки предохранения грунта от промерзания, для этого осенью
площадка, где предполагалось зимой отрывать котлован, покрывалась слоем пе-
ны. Однако зачастую предохранительный слой разрушался, и грунт промерзал.
Для разрушения мерзлых грунтов использовались баровые машины, кото-
рые нарезали в грунте продольные и поперечные щели, а образовавшиеся кубы
из грунта удалялись одноковшовыми экскаваторами. Однако этот способ являлся
низко производительным и довольно затратным.
В то же время появились рыхлители, навешиваемые на гусеничные тракто-
ры. Однако выпускаемые в стране тракторы предназначались для сельскохозяй-
ственных работ, для использования в строительстве были маломощными и толь-
ко царапали мерзлый грунт, мало его разрушая.
С появлением мощных промышленных тракторов стало развиваться и рых-
лительное оборудование. Первые рыхлители имели точечную подвесу рабочего
оборудования (рис. 2.9).
На заднем мосту базового трактора закреплялась рама 1, к которой шарнир-
но крепилась тяга 2, на конце которой устанавливалась стойка 3 с рыхлящим зу-
бом 4. Подъем рабочего органа в транспортное положение и опускание в забой
осуществлялось гидроцилиндром 5.

Рис. 2.9. Схема с точечной подвеской рабочего органа

Достоинством такой схемы подвески является простота конструкции, одна-


ко при изменении глубины рыхления изменяется величина угла рыхления δ,
рыхление ведется не под оптимальным углом δ = 35-45°, что ведет к повышению
энергоемкости рабочего процесса. Правда, у такой схемы подвески есть еще од-

51
но достоинство: зуб начинает заглубление в грунт под углом δ близким к 90°,
что значительно облегчает его внедрение.
Более совершенной схемой подвески рабочего органа является параллело-
граммная (рис. 2.2), при которой обеспечивается постоянный угол рыхления при
заглублении рабочего органа в грунт.

Рис. 2.10. Схема с параллелограммной подвеской рабочего органа

На заднем мосту базового трактора крепится рама 1, к которой шарнирно


крепятся тяги 2 и 3, которые со стойкой 4 образуют параллелограмм. При подъ-
еме и опускании гидроцилиндром 6, установленным в диагональ параллело-
грамма, стойки с рыхлящим зубом 5 угол рыхления не изменяется, т. е. работы
по рыхлению грунта ведутся под оптимальным углом рыхления. Однако у па-
раллелограммной схемы подвески возникает недостаток: зуб начинает заглубле-
ние в грунт также под оптимальным углом δ, что затрудняет его внедрение.
Для устранения этого недостатка в конструкциях современных рыхлителей
применяется четырехзвенная непараллелограммная подвеска рабочего органа
(рис. 2.11).

Рис. 2.11. Схема бульдозера-рыхлителя

52
Количество зубьев и расстояние между ними выбирают из условий полного
использования тягового усилия тягача и чтобы получаемые при разрушении
глыбы можно было убирать экскаватором. Из опыта применения рыхлителей
следует, что при трех зубьях расстояние между зубьями достигает 0,9-1,3 м, а в
очень крепких грунтах рыхление даже мощными рыхлителями производится од-
ним зубом.

2.1.3. Автогрейдеры

Автогрейдер (рис. 2.12) широко применяют при строительстве и содержа-


нии дорог, а также при аэродромном, промышленном, гражданском, гидротех-
ническом, ирригационном и сельском строительстве.
С помощью автогрейдера можно производить профилировочные и планиро-
вочные работы при строительстве земляных сооружений, возводить насыпи вы-
сотой до 0,6 м, планировать откосы, рыть и очищать кюветы и канавы треуголь-
ного и трапецеидального профиля, сооружать корыта для дорожных оснований,
перемешивать и разравнивать грунт, щебень, гравийные и вяжущие (цемент, би-
тум) материалы, а также разрушать дорожные покрытия и расчищать от снега
площади, улицы и дороги. Они могут разрабатывать грунты до 2-ой категории, а
при предварительном рыхлении – до 4-ой категории.

Рис. 2.12. Автогрейдер

Все это разнообразие выполняемых работ возможно потому, что отвал может
иметь различные установки в вертикальной и горизонтальной плоскостях и зна-
чительный вынос в сторону. Возможна установка на автогрейдер до 20 видов
сменного рабочего оборудования Среди них наиболее часто используют кир-

53
ковщик, бульдозерный отвал, плужный снегоочиститель, удлинители отвала, от-
косник, грейдер-элеватор и др.
Машина обладает высокой мобильностью благодаря наличию транспортных
скоростей до 40-45 км/ч.
Автогрейдер обладает достаточно высокой точностью профилировочных и
планировочных работ. В отличие от бульдозера отвал автогрейдера расположен
не впереди, а между передними и задними колесами, что обеспечивает большую
точность планирования. Такое расположение отвала требует увеличения длины
машины.
При выполнении планировочных работ машинисту бульдозера приходится
поднимать или опускать отвал в зависимости от профиля местности
(рис. 2.13. а). При планировании автогрейдером отвал находится в фиксирован-
ном положении (рис. 2.13. б), и точность планировки зависит только от числа
повторных проходов. Да и нагрузка на машиниста автогрейдера меньше, по-
скольку он ездит вперед-назад, не управляя рабочим органом.

Рис. 2.13. Схемы для сравнения планирующей способности бульдозера


и автогрейдера

При окончательной планировке локальные неровности грунта, по которому


передвигается машина, для автогрейдера несущественно или совсем не сказыва-
ются на планирующих способностях машины. Как видно из рис. 2.13, местные
неровности вызывают вертикальное перемещение отвала в основном только при
наезде на них передних колес. Когда передние колеса окажутся в зоне возвыше-
ния или впадины высотой или глубиной H, вертикальное отклонение ножа отва-
ла составит h = Н/2. Такая же неровность под задними колесами при наличии у
них балансирной подвески может вообще не сказаться на положении отвала.

54
Рис. 2.14. Влияние неровностей на планирующие свойства автогрейдера

Ходовая часть автогрейдера (рис. 2.15, а) состоит из четырех задних веду-


щих пневмоколес 1 и двух управляемых передних колес 11. Задние колеса с
каждой стороны машины попарно объединены балансирными балками 2, шар-
нирно соединенными с подрамником 3, продолжением которого служит основ-
ная рама 4, называемая также хребтовой балкой. Последняя опирается на ось пе-
редних колес. Это соединение выполнено в виде цилиндрического шарнира, поз-
воляющего оси совершать поперечные угловые (балансирные) перемещения.
Такая подвеска передних и задних колес обеспечивает опирание машины на
все шесть колес независимо от рельефа местности.
Для изменения направления движения передние колеса могут поворачи-
ваться в плане с помощью рулевой трапеции автомобильного типа. Для повыше-
ния устойчивости движения при работе с косоустановленным отвалом эти коле-
са могут также отклоняться в боковом направлении (рис. 2.15, б).
Рабочий орган – отвал 7 (рис. 2.15, а, в) через кронштейны 5 и поворотный
круг 8 закрепляют на тяговой раме 9. Последнюю располагают под хребтовой
балкой и соединяют с ней в передней части шаровым шарниром 10, а в задней –
с помощью гидравлических цилиндров 14 и 15 подвешивают к хребтовой балке.
Два гидроцилиндра 14, работающих независимо один от другого, обеспечивают
подъем передней части тяговой рамы и ее перекос, а гидроцилиндр 15 – ее вынос
в сторону от продольной оси автогрейдера.

55
Рис. 2.15. Автогрейдер:
а – конструктивная схема; б – боковой наклон передних колес;
в – кинематическая схема рабочего оборудования; г, д, е – схемы работы
отвала с откосниками – планирование поверхности насыпи и откоса (г),
подошвы насыпи и откоса (д), канав (е);
1 – ведущие пневмоколеса; 2 – балансирные балки; 3 – подрамник;
4 – основная рама; 5 – кронштейн; 6 – механизм изменения угла резания;
7 – отвал автогрейдера; 8 – поворотный круг; 9 – тяговая рама; 10 – шаровой
шарнир; 11 – управляемые колеса; 12 – бульдозерный отвал;
13 – гидроцилиндр управления отвалом бульдозера; 14 – гидроцилиндры
подъема-опускания отвала; 15 – гидроцилиндр выноса тяговой рамы; 16 – откосник

Вращением поворотного круга 8 с жестко закрепленными на нем кронштей-


нами 5 обеспечивается установка отвала в плане. Благодаря такой подвеске отвал
может быть установлен горизонтально или наклонно в вертикальной плоскости,
под любым углом наклона в плане, располагаться в полосе колеи машины или
быть вынесенным за ее пределы, быть опущенным ниже уровня поверхности, по
которой перемещается машина, или приподнятым над ней. Этим обеспечивается
высокая маневренность рабочего органа автогрейдера при выполнении перечис-
ленных ранее работ.
В случае необходимости работы на больших вылетах от продольной оси
машины, например, при планировке откосов боковых канав, отвал переставляют
на кронштейнах, располагая его ассиметрично продольной оси тяговой рамы.

56
Угол резания отвала регулируют установочными гребенками 6, закрепляя
их винтами в требуемых положениях.
Н автогрейдеры навешивают также вспомогательное оборудование 12 буль-
дозера или кирковщика, располагая последний перед передними колесами.
Управляют отвалом бульдозера или кирковщика гидроцилиндром 13.
Для зачистных работ на ломаных в поперечном направлении поверхностях
отвалы дополнительно оборудуют откосниками 16 (рис. 2.15, г-е)
Ходовое оборудование автогрейдеров пневмоколесное и включает две или
три колесные оси, каждая из которых может быть управляемой (обычно перед-
няя ось), ведущей (обычно задние оси одна или две) и одновременно управляе-
мой и ведущей. За рубежом применяют отдельные модели автогрейдеров с ком-
бинированным ходовым оборудованием: передние управляемые оси пневмоко-
лесные, а задние ведущие оси снабжены легкой гусеничной лентой.
В зависимости от конструктивного решения, ходовой части для автогрейде-
ров принято давать, так называемую колесную формулу. В ней указывается ко-
личество управляемых А и приводных Б осей из общего числа осей В ходовой
части машины (рис. 2.16).

Рис. 2.16. Схемы автогрейдеров с различными колесными формулами

Наибольшее распространение на современных автогрейдерах получила кон-


струкция ходовой части с наклонными передними колесами, соответствующая
формуле
А X Б х В = 1 х 2 х 3.
Несмотря на простоту конструктивного решения ходовой части в этом слу-
чае, машина, как показала практика эксплуатации, имеет хорошие планирующие
и тягово-сцепные показатели. Наличие наклоняемых передних колес в дополне-
ние к этому позволяет легко выдержать прямолинейность в движении.

57
При выполнении колесного хода по схеме 1x3x3, применяемого на машинах,
работающих в тяжелых условиях, также имеют место хорошие тягово-сцепные
свойства, однако затруднено осуществление наклона и управление передних ко-
лес. Ходовая часть, выполненная по схеме 2x2x2, обеспечивает машине хорошую
маневренность и проходимость, однако при этом затруднительно получить вы-
сокие планирующие показатели. Наибольшее применение получили трехосные
автогрейдеры с двумя задними ведущими осями и передней осью с управляемы-
ми колесами.
Силовая установка как правило включает в себя двигатель внутреннего сго-
рания – дизель. В зависимости от массы автогрейдера дизельные двигатели
имеют мощность от 57 до 250 кВт. Силовая передача от двигателя внутреннего
сгорания – дизеля на ведущие оси (рис. 2.17) осуществляется, как правило, через
многоступенчатую коробку передач и раздаточную коробку (рис. 2.17, а).

Рис. 2.17. Кинематические схемы автогрейдеров:


а – механическая трансмиссия с коробкой передач и раздаточной коробкой;
б – гидромеханическая трансмиссия с гидротрансформатором и коробкой
передач; в – гидравлический привод с насосами и отдельными гидродвигателями
в ведущих колесах; I – двигатель; 2 – муфта сцепления или гидротрансформатор;
3 – коробка передач; 4 – раздаточная коробка; 5 – редуктор заднего моста;
6 – редуктор балансира; 7 – муфта обгона; 8 – редуктор переднего моста;
9 – колесо; 10 – насос; II – мотор-колесо с гидродвигателем

58
В кинематической схеме тяжелых автогрейдеров использованы гидромеха-
нические передачи с использованием гидротрансформаторов (рис. 2.17, б), а
также гидродвигателей, установленных в ведущие колеса машины (рис. 2.17, в).
Наибольшее распространение на автогрейдерах с механической силовой пе-
редачей получили трансмиссии выполненные по схеме (рис. 2.17, а) в различных
вариантах передачи на одну, две или все три ведущие колесные оси. В современ-
ных разработках трансмиссии автогрейдеров, как правило, применяют гидроме-
ханическую трансмиссию.
Производительность автогрейдера при проведении планировочных работ
определяют так же, как и для бульдозера с поворотным отвалом – по формуле
(1.2).

2.1.4. Скреперы

Скрепер является землеройно-транспортной машиной цикличного действия,


выполняющей в процессе ее движения резание грунта, накопление его в ковше,
транспортирование и выгрузку, иногда с разравниванием и уплотнением, в грун-
товый отвал или сооружение (рис. 2.18).

Рис. 2.18 Самоходный скрепер

Эти машины широко применяют в дорожном строительстве для возведения


насыпей и разработки выемок, в гидротехническом строительстве для рытья
котлованов и сооружения дамб и плотин, в промышленном и гражданском стро-
ительстве для разработки котлованов, траншей и площадок, на вскрышных рабо-

59
тах для срезки и рекультивации верхнего слоя грунта при добыче полезных ис-
копаемых, а также на различных вспомогательных работах.
Скреперы используют чаще всего при разработке грунтов 1-ой и 2-ой кате-
горий. При предварительном рыхлении они могут разрабатывать и грунты 3-ей и
4-ой категорий. Для ускорения заполнения ковша и увеличения производитель-
ности скреперы иногда работают вместе с толкачом.
По способу загрузки ковшей скреперы делятся на агрегаты, ковши которых
заполняются тяговым усилием тягача, и скреперы с механизированной загруз-
кой.
Скреперы, заполняемые усилием трактора-тягача (рис. 2.19), состоят из
тягача 15, на седельно-сцепное устройство 14 которого опирается арка-хобот 13,
жестко соединенный с тяговой рамой 3. Внутри тяговой рамы к ней посредством
шарнира 4 прикреплен ковш 5, имеющий форму ящика, открытого спереди и
сверху.

Рис. 2.19. Самоходный скрепер

Резание грунта осуществляется ножом 2, закрепленным на передней части


днища. Опускание ковша в рабочее положение и подъем его в транспортное по-
ложение осуществляется гидроцилиндрами 12. Толщина стружки изменяется в
пределах 0,12-0,5 м в зависимости от размеров скрепера. Передняя часть ковша
имеет шарнирно прикрепленную заслонку 11, которая поворачивается гидроци-
линдром 6. Рама ковша шарнирно опирается на заднюю ось 7. Выгрузка грунта
из ковша производится подвижной задней стенкой 10, выдвигаемой гидроци-
линдром 9.
Поворот скреперного агрегата производится гидроцилиндрами 1. Для сов-
местной работы с трактором-толкачом рама ковша оборудована буфером 8.

60
Скреперы различают по виду соединения тягача с тележкой, по вместимо-
сти ковша, схеме соединения ковша с рамой, способу загрузки ковша.
По виду соединения тягача с тележкой скреперы бывают прицепные, полу-
прицепные и самоходные.
Прицепные скреперы имеют одно- или двухосную тележку (рис. 2.20).

Рис. 2.20. Прицепной скрепер к гусеничному трактору :


1 – трактор; 2 – гидросистема; 3 – дышло; 4 – арка-хобот с тяговой рамой;
5 – рычажный механизм управления заслонкой; 6 – заслонка; 7 – ковш;
8 – задняя стенка; 9 – задняя ось

Их применяют обычно с гусеничными тягачами при работе на сильно пере-


сеченной местности с дальностью транспортирования до 0,6 км и подъемах не
более 10°. Масса скрепера и грунта в ковше у этих машин в основном передается
на ходовую часть тележки скрепера.
У полуприцепных скреперов (рис. 2.21), как и у самоходных, масса машины
и грунта в ковше передается примерно поровну на колеса и тележки. Эти маши-
ны применяют при подъемах до 15° и значительной дальности транспортирова-
ния. Обычно для полуприцепных машин последнюю принимают не более 1,5 км
и самоходных – не более 2 км. Однако в ряде случаев дальность транспортиро-
вания может быть экономически целесообразной и до 5-8 км.
Самоходные скреперы (см. рис. 2.19) обычно изготовляют на базе одно- или
двухосных тягачей. Для увеличения сцепного веса, что позволяет машине пре-
одолевать большие подъемы и развивать более высокие скорости, у этих машин
часто устанавливают двигатель как на передней, так и на задней осях. Синхрон-
ность вращения колес на всех ведущих осях в этом случае достигается примене-
нием гидромеханических трансмиссий, имеющих гидротрансформаторы на каж-
дом двигателе. На машинах с ковшом вместимостью 25 м3 и более в дополнение
к этому привод всех колес выполнен также дизель-электрическим или дизель-
гидравлическим с мотор-колесами.

61
Рис. 2.21. Полуприцепной скрепер:
1– седельно-сцепное устройство; 2– тяговая рама; 3– рычажный механизм
заслонки; 4– гидросистема; 5– ковш с заслонкой и задней стенкой;
6– пневмосистема тормозов; 7– колесо; 8– электрооборудование;
9– трактор Т-150К

По вместимости ковшей скреперы делят на малые с ковшом вместимостью


до 4 м3, средние – до 5-12 м3 и большие – более 12 м3.
По схеме соединения ковша с рамой машины скреперы делят на рамные и
безрамные. В первом случае тяговая рама опирается на заднюю ось скрепера, а
ковш с рамой соединен шарнирно. Передача тягового усилия тягача здесь в ос-
новном осуществляется через раму. При безрамной конструкции тяговое усилие
воспринимается ковшом.
Загрузка ковшей может быть свободной и принудительной. В первом случае
срезанная стружка грунта поступает в ковш за счет приложения тягового усилия
трактора-тягача. Это имеет место в процессе всего заполнения ковша. Во втором
случае ковш наполняется с помощью скребкового элеватора или шнеков.
Рассмотрим работу скрепера со свободной загрузкой ковша.
Рабочий цикл скрепера состоит из операций отделения стружки грунта от
'массива (рис. 2.22, а), постепенного заполнения им ковша, перевода ковша в
транспортное положение, перемещения грунта к месту выгрузки (рис. 2.22, б),
выгрузки его в сооружение или отвал (рис. 2.22, в) и возвращения машины в ис-
ходное для копания положение. Для резания грунта оператор в процессе пере-
мещения машины на малой скорости открывает заслонку и опускает переднюю
часть ковша до необходимого заглубления его ножа. Толщина срезанного слоя
грунта в начале копания составляет 0,12-0,53 м в зависимости от размера маши-
ны.
По мере наполнения ковша грунтом растет сопротивление движению ма-
шины. Для того чтобы полное сопротивление движению оставалось примерно
постоянным, оператор по мере заполнения ковша снижает толщину стружки.
Для ускорения заполнения ковша грунтом и повышения производительности

62
машины в некоторых случаях применяют копание под уклон, работу скреперов в
сцепке или с использованием толкачей. В качестве толкачей применяют бульдо-
зеры с коротким усиленным отвалом или специальные тягачи, оснащенные отва-
лом или плитой малой ширины с амортизаторами.

Рис. 2.22. Операции рабочего цикла скрепера.

При загрузке тяговым усилием трактора-тягача процесс заполнения ковша


грунтом может быть разделен на две стадии. На первой стадии при разработке
связного грунта срезанная ножом стружка идет по днищу до упора в заднюю
стенку. После этого она ломается в зоне ножа и, постепенно наслаиваясь, накап-
ливается в ковше и перед заслонкой в виде трехгранных призм (рис. 2.23, а). На
второй стадии стружка заполняет переднюю часть ковша между заслонкой и
призмой. Войдя в ковш, она первоначально скользит по ножу и откосу призмы, а
затем как бы закатывается в сторону заслонки, образуя валик (рис. 2.23, б). С
этого момента стружке приходится проталкиваться в ковш между валиком и
призмой, а достигнув поверхности отсыпанного грунта, имеющего вид пологого
конуса, скатывается вниз по его образующим.

а б

Рис. 2.23. Схемы заполнения ковша грунтом

63
Эта картина заполнения ковша грунтом не однозначна. Она зависит от вида
и состояния грунта. При сыпучих грунтах стружка разрушается сразу же после
отделения от массива. Накапливающийся возле ножа грунт не проталкивается
вверх, раздвигая отсыпанный ранее грунт, а приподнимает его, оставаясь в ниж-
ней части ковша.
После заполнения ковша грунтом он переводится в транспортное положе-
ние. Высота подъема ковша выбирается оператором с учетом рельефа местности.
Она должна быть такой, чтобы просвет под ножом был достаточен для преодо-
ления машиной неровностей пути. Транспортная скорость движения прицепных
и полуприцепных скреперов к гусеничным тракторам обычно достигает 10-15
км/ч. У прицепных и самоходных пневмоколесных скреперов по хорошим доро-
гам она может доходить соответственно до 30-40 и 50-60 км/ч. Практически по
плохим и сложным дорогам строительных участков скреперы с пневмоколесны-
ми тягачами передвигаются со скоростью 20-30 км/ч.
В зоне разгрузки грунта ковш скрепера опускается и после открытия за-
слонки опорожняется. Большинство современных скреперов при загрузке осу-
ществляют еще и планировку высыпанного грунта. Эти функции обычно выпол-
няет нож скрепера, для чего его устанавливают на нужной высоте над грунтом.
Разгружаемый из ковша перед ножом грунт при движении машины разравнива-
ется ножом, а надвигающиеся задние колеса в дополнение к этому еще и уплот-
няют его.
Обратное движение машины на участок копания ведется после подъема
ковша на наибольшей скорости. Эти скорости обычно близки к максимальным
транспортным и определяются условиями дороги.
В зависимости от схемы разгрузки ковша различаются скреперы со свобод-
ной, полупринудительной, принудительной и щелевой разгрузкой (рис. 2.24).
При свободной разгрузке грунт выгружается из ковша самотеком после от-
крытия заслонки и наклона ковша в сторону режущей кромки
(рис. 2.24, а) или в обратном направлении (рис. 2.24, б). Достоинством свобод-
ной разгрузки является малая энергоемкость, поскольку ковш с грунтом повора-
чивается относительно своего центра тяжести. Однако при таком способе ковши
плохо очищаются от налипшего грунта, поэтому в настоящее время скреперы со
свободной разгрузкой не выпускаются.
При полупринудительной выгрузке грунт частично выталкивается из задней
части ковша поворотом выполненных как одно целое днищем и задней стенкой
относительно подножевой плиты, а из передней части ковша высыпается сво-
бодно (рис. 2.24, в). При такой схеме хорошо очищается от грунта задняя часть

64
ковша, однако в передней части может оставаться налипший грунт. Энергоем-
кость процесса разгрузки выше, поскольку при повороте днища с задней стенкой
поднимается центр тяжести грунта в ковше.

а б в

б
г д
Рис. 2.24. Схемы разгрузки ковшей скреперов

При принудительной выгрузке грунт выталкивается из ковша перемещением


его задней стенки по направлению к заслонке (рис. 2.24, г). Большим достоин-
ством этого способа является полная очистка ковша от грунта. Правда, энерго-
емкость процесса разгрузки выше, чем при рассмотренных ранее способах, од-
нако мощности привода скрепера вполне хватает, т. к. при разгрузке она затра-
чивается только на перемещение машины по рыхлому грунту и собственно на
разгрузку, причем время разгрузки составляет 10-12 с. При щелевой загрузке
грунт выгружается из ковша путем раздвижки его днища (рис. 2.24, д). В неко-
торых конструкциях раздвижка днища сопровождается и наклоном смещающей-
ся его части.
Режущие ножи скрепера бывают прямой, ступенчатой и полукруглой формы
(рис. 2.25). По сравнению с прямоугольными ножами применение ступенчатых и
полукруглых ножей сокращает время и путь загрузки скрепера на 10-15 %, по-
вышает коэффициент заполнения ковша на 18-20 %, но ухудшает его планиру-
ющую способность.

65
а б в

Рис. 2.25. Формы ножей скреперов:


а – прямая; б – ступенчатая; в – полукруглая

Прямоугольные ножи стандартизованы. Количество средних и боковых но-


жей должно быть 3-4 штуки. Причем длина средних ножей должна быть при-
мерно равной сумме дли двух боковых ножей.
Основными параметрами ковша скрепера являются его длина L, ширина B и
высота H (рис. 2.26), а также угол резания α, состоящий из угла заострения γ и
заднего угла ϑ.

Рис. 2.26. Ковш скрепера:


1 – передняя заслонка; 2 – боковая заслонка; 3 – нож

Техническую производительность скрепера определяют, м3/ч


3600𝑞𝐾н
Пт = ,
𝑡ц 𝐾𝑝
где q – геометрическая вместимость ковша, м3; Кн – коэффициент наполнения
ковша; Кр – коэффициент разрыхления грунта в ковше: для песка и супеси
Кр = 1,1- 1,2; для суглинка и глины Кр = 1,2-1,4. Продолжительность рабочего
цикла, с
𝑙1 𝑙2 𝑙3 𝑙4
𝑡ц = + + + + 𝑡п + 2𝑡пов ,
𝑣1 𝑣2 𝑣3 𝑣4
где l1, l2, l3, l4 – длины пути заполнения ковша, транспортирования грунта, его
разгрузки и перемещения порожнего скрепера, м; v1, v1, v1, v1 – скорости движе-
ния скрепера при заполнении, груженого скрепера, при разгрузке ковша и по-

66
рожнего скрепера, м/с; tп – время на переключение передач, tп = 6 с; tпов – время
на один поворот, tпов = 15-20 с.
В скреперах с принудительной загрузкой ковш наполняется с помощью
скребкового элеватора (рис. 2.27, а) или шнеков (рис. 2.27, б).

а б
Рис. 2.27. Схемы скреперов с принудительной загрузкой ковша:
а – скрепер с элеваторной загрузкой; б – скрепер со шнековой загрузкой; 1 – тягач;
2 – тяговая рама; 3 – ковш; 4 – гидроцилиндр подъема ковша; 5 – передняя заслонка;
6 – задняя стенка; 7 – выдвижное днище; 8 – скребковый элеватор; 9 – шнек;
10 – привод вращения шнека

При принудительной загрузке скреперы, как правило, работают самостоя-


тельно. В этом случае они могут разрабатывать не только сыпучие малосвязные
и хорошо разрыхленные грунты, но и связные влажные и липкие. Однако, как
показала практика эксплуатации, эти скреперы не пригодны для разработки
грунтов с каменистыми включениями.
Процесс загрузки ковшей у скреперов с элеваторной загрузкой на первом
этапе сходен с рассмотренным. Первая стружка здесь также идет по днищу до
задней стенки. Однако в последующем грунт из стружки все больше захватыва-
ется скребками и поднимается вверх по скату образующейся около элеватора
призмы. При достижении скребками верхней части призмы грунт соскальзывает
со скребков и катится по скату призмы в сторону задней стенки ковша. Подоб-
ное же наблюдается и при шнековой загрузке ковша. В ковше такого скрепера
размещены один или два вертикальных шнека, приводимых от гидромотора.
Шнеки лопастями подхватывают грунт, поступающий с ножа, и транспортируют
его вверх, заполняя ковш.
У скреперов с принудительной загрузкой за счет силы тяги ведущих колес
производится только срезание стружки грунта и передвижение машины. Наибо-
лее трудоемкий процесс – заполнение ковша грунтом – производится скребко-
вым элеватором или шнеком, размещенными в передней части ковша. Благодаря
этому обеспечивается загрузка ковша скрепера без толкача.

67
Преимущества скреперов с принудительной загрузкой: обеспечение запол-
нения ковша с «шапкой»; более высокие планирующие свойства за счет способ-
ности ровнять с постоянной и более тонкой стружкой грунта; возможность авто-
номного использования (вне отряда). Недостатки: ограничение использования на
влажных глинистых грунтах; снижение надежности машины; повышение стои-
мости примерно на 25 % и эксплуатационных расходов на 13,5 %.

Вопросы и задания к разделу 2.1

1. Какие машины относятся к землеройно-транспортным?


2. Что является главным параметром бульдозера?
3. Назначение и область применения бульдозера?
4. Описать конструкцию бульдозера.
5. Пояснить, как различаются бульдозеры по возможности поворота отвала.
6. Как определяется производительность бульдозера при транспортирова-
нии грунта в отвал?
7. Достоинства и недостатки рыхлителя с точечной подвеской?
8. Достоинства и недостатки рыхлителя с параллелограммной подвеской?
9. Достоинства и недостатки рыхлителя с точечной подвеской?
10. Достоинства и недостатки рыхлителя с четырехзвенной непараллело-
граммной подвеской?
11. Достоинства автогрейдера по сравнению с бульдозером при выполнении
планировочных работ?
12. Классификация автогрейдеров по колесной формуле?
13. Какие механизмы управления рабочим органом установлены на авто-
грейдере?
14. Назначение и область применения скрепера?
15. Классификация скреперов по виду соединения тягача с тележкой?
16. Пояснить конструкцию скрепера.
17.Способы разгрузки ковшей скреперов?
18. Описать процесс загрузки ковша скрепера тяговым усилием трактора-
тягача.
19. Какие достоинства имеют скреперы с механизированной загрузкой ков-
ша по сравнению со скреперами, загружаемыми тяговым усилием тракто-
ра-тягача?
20. Пояснить конструкцию и работу скреперов с элеваторной загрузкой. До-
стоинства и недостатки.
21. Конструкция и работа скреперов с шнековой загрузкой?

68
2.2. Землеройные машины
2.2.1. Одноковшовые экскаваторы
Одноковшовый экскаватор является основной землеройной машиной в
строительстве. Этими машинами выполняется около половины объемов земля-
ных работ. Их используют при строительстве промышленных и гражданских
зданий и сооружений, автомобильных и железных дорог, аэродромов, гидро-
технических систем и нефтепроводов, в карьерах при добыче строительных ма-
териалов и других полезных ископаемых. С их помощью отрывают котлованы,
траншеи, каналы, а также разрабатывают выемки и насыпи и отделывают откосы и
стенки.
Одноковшовые экскаваторы могут успешно работать в грунтах различной
прочности. При разработке грунтов I-IV категорий они не нуждаются в предва-
рительном рыхлении забоя. И только при работе в тяжелых мерзлых и скаль-
ных грунтах требуется проводить предварительное рыхление забоя взрывом
или с помощью рыхлителей.
Одноковшовыми экскаваторами можно разрабатывать грунт как выше,
так и ниже уровня площадки их установки. Они могут работать в стесненных
условиях и разрабатывать грунт под водой, выгружая его в транспортные
средства или в отвал.
Одноковшовые экскаваторы начали развиваться со времени появления
первых промышленных паровых двигателей. Первый паровой одноковшовый
экскаватор на железнодорожном ходу был построен механиком В.С. Отисом
в США в 1834-1836 годах. Этот экскаватор имел ковш объемом 1,14 м3 и па-
ровой двигатель мощностью 15 л. с. Производительность его достигала 30-40
м3/ч; машину обслуживало 11 человек (рис. 2.28).
Важнейшими этапами, способствовавшими дальнейшему развитию и
совершенствованию конструкций одноковшовых экскаваторов, явилось при-
менение двигателей внутреннего сгорания и электропривода вместо пароси-
ловых установок, создание полноповоротных машин с установкой их на гу-
сеничном, автомобильной и пневмоколесном ходу, а также применение гид-
ропривода.
Производительность производимых мировой промышленностью экска-
ваторов находится в пределах от 10 до 15 000 м3/ч при установленной мощ-
ности от 4 до 50 000 кВт и соответственно массе от 0,2 до 13 000 т. Такой
широкий диапазон параметров экскаваторов соответствует различным усло-
виям применения.

69
Рис. 2.28. Паровой экскаватор

Одноковшовый экскаватор в большинстве случаев состоит из ходового


устройства 1 и поворотной платформы 2, связанных между собой опорно-
поворотным устройством 3 (рис. 2.29).

Рис. 2.29. Одноковшовый строительный экскаватор

На поворотной платформе установлены силовое оборудование 4, каби-


на машиниста 5 и рабочее оборудование, состоящее из стрелы 6, рукояти 7 и
ковша 8. Подъем и опускание стрелы производится гидроцилиндром 9, пово-
рот рукояти – гидроцилиндром 10, а поворот ковша относительно рукояти –
гидроцилиндром 11.
Одноковшовые экскаваторы являются землеройными машинами цик-
личного действия. Основная часть из них относится к универсальным маши-

70
нам. Их можно оснащать оборудованием для разработки грунта, подъема
грузов, забивки свай и производства других работ. Незначительное число их
работает с каким-либо одним видом оборудования. В основном это бывает на
машинах большой мощности.
По назначению одноковшовые экскаваторы бывают:
- строительные и строительно-карьерные, имеющие обычно ковш вме-
стимостью 0,015-10 м3 и массу 0,25-250 т;
- карьерные с ковшом вместимостью 2-20 м3 и массой 40-900т;
- вскрышные с ковшом вместимостью 4-160 м3 и массой 170-13000 т,
предназначенные для добычи полезных ископаемых в горной промышленно-
сти и выполнения земляных работ больших объемов, например, в гидротех-
ническом строительстве;
туннельные и шахтные с уменьшенными размерами рабочего обо-
рудования, с ковшами вместимостью 0,5-1,0 м3 и массой 15-30 т, предназна-
ченные для подземных работ.
Одноковшовые строительные экскаваторы классифицируют по следую-
щим признакам:
по типу ходового устройства – на гусеничные с нормальной и увели-
ченной опорной поверхностью гусениц, пневмоколесные, на специальном
шасси автомобильного типа, на шасси грузового автомобиля или трактора;
по типу привода – с одномоторным (механическим и гид-
ромеханическим) и многомоторным (гидравлическим и электрическим) при-
водом;
по исполнению опорно-поворотного устройства – на полноповоротные
(угол поворота рабочего оборудования в плане не ограничен) и неполнопово-
ротные (угол поворота рабочего оборудования в плане ограничен 270°);
по способу подвески рабочего оборудования – с гибкой подвеской на ка-
натных полиспастах и с жесткой подвеской с помощью гидроцилиндров;
по виду исполнения рабочего оборудования – с шарнирно-рычажным и
телескопическим рабочим оборудованием.
Кроме перечисленных признаков строительные экскаваторы различаются
между собой размерами, массой, мощностью и вместимостью ковшей.
Индексация. Действующая система индексации предусматривает следу-
ющую структуру индекса (рис. 2.30), дающего более полную характеристику
эксплуатационных возможностей машины. Буквы ЭО означают – экскаватор
одноковшовый универсальный.

71
Четыре основные цифры индекса последовательно означают: размерную
группу машины, тип ходового устройства, конструктивное исполнение рабоче-
го оборудования (вид подвески) и порядковый номер данной модели. Восемь
размерных групп экскаваторов обозначаются цифрами с 1 по 8. Размер экскава-
тора характеризуют масса машины и мощность основного двигателя, а также
геометрическая вместимость основного ковша.

Рис. 2.30. Структура индексации одноковшовых экскаваторов

В стандартах на экскаваторы для каждой размерной группы обычно при-


водятся несколько вместимостей ковшей – основного и сменных повышенной
вместимости, причем для последних предусмотрены меньшие линейные пара-
метры и более слабые грунты, чем при работе с основным ковшом. Основным
считается ковш, которым экскаватор может разрабатывать грунт IV категории
на максимальных линейных рабочих параметрах (глубина и радиус копания,
радиус и высота выгрузки и т. п.). Вместимость основных ковшей экскаваторов
составляет: для 2-й размерной группы – 0,25- 0,28 м3; 3-й – 0,40-0,65 м3; 4-й –

72
0,65-1,00 м3; 5-й – 1,00- 1,60 м3; 6-й – 1,60-2,50 м3; 7-й – 2,50-4,00 м3. Тип ходо-
вого устройства указывается цифрами с 1 по 9: 1 – гусеничное (Г); 2 – гусенич-
ное уширенное (ГУ); 3 – пневмоколесное (П); 4 – специальное шасси автомо-
бильного типа (СШ); 5 – шасси грузового автомобиля (А); 6 – шасси серийного
трактора (Тр); 7 – прицепное ходовое устройство (Пр); 8, 9 – резерв. Конструк-
тивное исполнение рабочего оборудования указывается цифрами: 1 (с гибкой
подвеской), 2 (с жесткой подвеской), 3 (телескопическое). Последняя цифра
индекса означает порядковый номер модели экскаватора. Первая из дополни-
тельных букв после цифрового индекса (А, Б, В и т. д.) означает порядковую
модернизацию данной машины, последующие – вид специального климатиче-
ского исполнения (С или ХЛ – северное, Т – тропическое, ТВ – для работы во
влажных тропиках). Например, индекс ЭО-5123ХЛ расшифровывается так: экс-
каватор одноковшовый универсальный, 5-й размерной группы, на гусеничном
ходовом устройстве, с жесткой подвеской рабочего оборудования, третья мо-
дель в северном исполнении. Экскаватор оборудуется основным ковшом вме-
стимостью 1,0 м3, соответствующим 5-й размерной группе, и сменными вме-
стимостью 1,25 и 1,6 м3.
Для эффективного выполнения разнообразных земляных и других работ в
строительстве экскаватор может быть снабжен несколькими видами сменного
рабочего оборудования. Это послужило основанием называть их универсаль-
ными.
По видам рабочего оборудования на строительных экскаваторах приме-
няют рабочее оборудование: прямая лопата (рис. 2.31, а), обратная лопата
(рис. 2.31, б), фронтальный погрузчик (рис. 2.31, в), кран (рис. 2.31, г), драглайн
(рис. 2.31, д), грейфер (рис. 2.31, е), копер для забивки свай (рис. 2.31, ж), гид-
ромолот (бутобой) (рис. 2.31, з) и др. Помимо этого при каждом виде оборудо-
вания экскаваторы можно различать еще и в зависимости от формы или назна-
чения рабочего органа или приспособления. В зависимости от назначения и
формы ковша их называют экскаватор с зачистным, профильным и т.п. ковшом
(рис. 2.32). Строительные экскаваторы могут быть снабжены рабочим оборудо-
ванием и рабочими органами до 30-35 видов. В качестве сменных рабочих ор-
ганов гидравлических экскаваторов при выполнении обычных земляных работ
используют ковши обратных 1–3 и прямых 4 лопат различной вместимости.
Ковши для дренажных работ 5 и рытья узких траншей 6, ковши с зубьями и со
сплошной режущей кромкой для планировочных 7 и зачистных 8 работ, двух-
челюстные грейферы для рытья траншей и котлованов 9 и погрузки крупнокус-
ковых материалов и камней 10.

73
а б

в г

д е

ж з
Рис. 2.31. Рабочее оборудование одноковшовых экскаваторов

74
Погрузочные ковши большой вместимости для погрузочных работ 11–
13, бульдозерные отвалы 14 для засыпки ям, траншей и небольших котлова-
нов, захваты для погрузки труб и бревен 15, крановую подвеску 16 для раз-
личных грузоподъемных и монтажных работ, многозубые 17 и однозубые 18
рыхлители для рыхления мерзлых и плотных грунтов и взламывания асфаль-
товых покрытий, пневматические, гидравлические 19 и гидропневматические
20 молоты многоцелевого назначения со сменными рабочими инструментами
для разрушения скальных и мерзлых грунтов, железобетонных конструкций,
кирпичной кладки и фундаментов, дорожных покрытий, дробления негаба-
ритов горных пород, трамбования грунтов, погружения свай и шпунта. С бу-
рами для бурения шпуров и скважин и т. д.

Рис. . 2.32. Сменные рабочие органы гидравлических экскаваторов

Одноковшовые экскаваторы делятся на канатные и гидравлические.


В канатных экскаваторах (рис. 2.33) энергия от силовой установки –
двигателя к элементам рабочего оборудования передается посредством ме-
ханических передач. Конечные звенья их выполнены в основном в виде ка-

75
натов. Механические передачи требуют разветвленной кинематической связи
между элементами передач и значительного места для их размещения на
платформе. В связи с этим по сравнению с гидравлическими экскаваторами
при равной вместимости ковша машина получается большего размера и мас-
сы. Однако элементы привода и органов управления просты в изготовлении,
что определяет более низкую стоимость канатных экскаваторов.
К существенным достоинствам канатных экскаваторов по сравнению с
гидравлическими можно отнести также возможность их работы при обору-
довании прямой лопаты в более высоком, без образования навеса, забое и
использование их с оборудованием драглайна, которое получило широкое
применение в строительстве и при добыче полезных ископаемых.
У гидравлического экскаватора рабочее оборудование выполнено из
шарнирно связанных элементов, которые могут поворачиваться как один от-
носительно другого, так и относительно поворотной платформы в верти-
кальной плоскости.

Рис. . 2.33. Экскаваторы с канатно-блочной системой управления:


а – прямая лопата; б – обратная лопата; 1 – ковш; 2 – рукоять;
3 – стрела; 4 – ковш

Передача энергии от силовой установки к элементам рабочего оборудо-


вания осуществляется посредством жидкости, перемещающейся по трубо-
проводам. Конечные звенья привода в этом случае обычно представляют со-
бой гидроцилиндры с поршнями и штоками. Исполнение привода в таком
виде позволяет упростить трансмиссию, благоприятно скомпоновать обору-
дование на платформе, обеспечить регулирование скоростей в широком диа-

76
пазоне, надежно защитить от перегрузок, увеличить эффективность исполь-
зования мощности двигателя, автоматизировать управление и расширить
технические возможности экскаваторов, применяя большое количество ви-
дов сменного рабочего оборудования.
Все эти положительные свойства, получающиеся при применении гид-
ропривода, открывают возможности для создания экскаваторов малых раз-
меров и массы при высоких усилиях на режущей кромке их рабочего органа
и большой производительности. Однако изготовление элементов и гидроаг-
регатов привода требует применения высокоточного станочного оборудова-
ния и специальных измерительных и других приспособлений. Это обуслов-
ливает более высокую стоимость машин с таким приводом.
Оборудование прямой лопаты (рис. . 2.34) включает стрелу 1, рукоять
2, ковш 3 и гидроцилиндры 4, 5, 6 подъема стрелы, поворота рукояти и ков-
ша.

Рис. 2.34. Экскаватор с рабочим оборудованием прямая лопата

Копание грунта осуществляется поворотом рукояти и ковша, движуще-


гося от машины в сторону забоя. Толщину стружки регулируют подъемом
или опусканием стрелы. При разгрузке ковш поворачивают гидроцилиндром

77
4. Прямой лопатой с поворотным ковшом можно производить планирование
и зачистку основания забоя.
Рабочее оборудование прямая лопата (рис. 2.35) на строительных гид-
равлических экскаваторах в основном применяют на машинах с ковшом вме-
стимостью более 1 м3.

Рис. 2.35. Рабочее оборудование прямая лопата с челюстным ковшом.

Оборудование прямая лопата состоит из стрелы 1, рукояти 4 и ковша 7,


связанных между собой шарнирами с пальцами 3 и 12 и с платформой шар-
ниром 14. Обычно последний расположен высоко над уровнем платформы,
что необходимо для улучшения рабочих параметров машины. Элементы
оборудования перемещают с помощью гидроцилиндров 2, 5 и 6.
Длина стрелы прямой лопаты значительно меньше длины стрелы обрат-
ной лопаты. На машинах с составными стрелами для прямой лопаты исполь-
зуют ее основную часть. Верхняя ее часть при этом служит в качестве рукоя-
ти. При применении для прямой лопаты специальной стрелы последняя
обычно имеет прямолинейную по длине форму и выполняется сварной из ли-
стового высокопрочного проката с установкой втулок в боковые стенки или в

78
дополнительно приваренные проушины к ее полкам в местах соединения с
прилегающими к ней элементами.
Конструкция рукояти прямой лопаты аналогична конструкции стрелы.
Верхним концом она соединена со стрелой, а нижним – с ковшом. На рукоя-
ти закреплен один из концов гидроцилиндров поворота рукояти и ковша.
Ковши при оборудовании машин прямой лопатой применяют непово-
ротные и поворотные.
Неповоротный ковш (рис. 2.36, а) среди них имеет наиболее давнюю ис-
торию. Он появился впервые на одноковшовых экскаваторах канатного типа
около 150 лет назад. Этот ковш с успехом применяют для разработки грун-
тов всех категорий и состоит он из корпуса 1 и днища 2, связанного с ним
шарнирно с помощью пальцев 5, которыми заканчиваются продольные кри-
волинейные ребра, приваренные к нему снаружи и придающие ему нужную
прочность и жесткость.

а б
Рис. 2.36. Неповоротный и поворотный ковши прямой лопаты

Корпус изготовляют из листового проката и литых деталей, со-


единяемых в основном сваркой. Он имеет две боковые и заднюю стенки, вы-
полненные из легированного металлопроката и усиленных поверху поясами
9. Задняя стенка помимо этого иногда имеет несколько поперечных и про-
дольных ребер, часть из которых одновременно является проушинами с вва-
ренными втулками, служащими для соединения ковша с помощью пальцев и
тяги 7 к рукояти 8 и навешивания на нем днища 2.
Переднюю стенку чаще делают составной. Нижняя часть у нее листовая,
а верхняя, приваренная к ней, литая. Последнюю обычно называют козырь-
ком. Это наиболее нагруженная и изнашивающаяся часть ковша. Ее обычно
отливают из марганцовистой стали и делают плоской или криволинейной

79
выдающейся в средней части наружу и вперед. Козырек заканчивается впе-
реди режущей кромкой (обычно при криволинейном исполнении) или несет
зубья 10, для установки которых козырек имеет карманы.
Днище захлопывается и удерживается в закрытом состоянии засовом
под действием пружины при переведении ковша в положение для начала ко-
пания. Это достигается автоматически путем выбора положения пальцев на
корпусе. Для выгрузки грунта днище ковша открывается с помощью гидро-
цилиндра.
Поворотный ковш (рис. 2.36, б) представляет собой цельносварную
конструкцию, состоящую из плоских боковых стенок и криволинейных пе-
редней и задней стенок, изготовленных как одно целое. Передняя стенка в
верхней части прикреплена сваркой к литому козырьку. Последний, как и у
неповоротного ковша может быть снабжен зубьями. Снаружи к передней
стенке прикреплены сваркой продольные ребра. Они обычно являются про-
должением зубьев и служат для предохранения стенки от изнашивания.
Задняя стенка с наружной стороны имеет связанные с ней продольные и
поперечные ребра и полосы. Они увеличивают прочность и жесткость ковша.
В продольные ребра обычно вварены втулки. На этих участках они выпол-
няют функции проушин для присоединения ковша к рукояти (пальцем 14) и
закрепления на нем тяг 16 для поворота его гидроцилиндром 15.
В последнее время на машинах четвертой и большей размерных групп
получил применение поворотный раскрывающийся ковш, чаще носящий
название челюстного ковша (см. рис. 2.34). Он имеет заднюю стенку 9 и кор-
пус 8 в виде челюсти, который составляют передняя стенка, оснащенная ко-
зырьком с зубьями, и две боковые стенки.
Обратная лопата является самым распространенным видом рабочего
оборудования гидравлических экскаваторов и предназначена для копания
выемок, расположенных ниже уровня стоянки экскаватора.
В комплект оборудования обратная лопата (рис. 2.37, а) входят: стрела
моноблочная Г- образной формы или составная 1, 6 изменяемой длины, ру-
коять 5, поворотный ковш 4 и гидроцилиндры 2, 3, 8 подъема стрелы, пово-
рота рукояти и ковша. Копание грунта производят поворотом ковша относи-
тельно рукояти и поворотом рукояти относительно стрелы. Копание можно
осуществлять также только поворотом ковша относительно неподвижной ру-
кояти, что позволяет вести работы в стесненных условиях, а также в непо-
средственной близости от подземных коммуникаций.

80
Рис. 2.37. Экскаватор с рабочим оборудованием обратная лопата

Поворотом ковша производят не только копание, но и выгрузку грунта, а


также зачистку основания забоя. Толщину срезаемой при копании стружки ре-
гулируют путем подъема или опускания стрелы. Составная стрела дает воз-
можность изменять глубину Нк и радиус Rк копания (а также высоту выгрузки
Hв), что в сочетании со сменными профильными ковшами различной вместимо-
сти позволяет расширить область применений экскаватора и использовать его с
максимальной производительностью в различных грунтовых условиях.
Основная 1 и удлиняющая 6 части составной стрелы соединены шарниром
и тягой 7, установкой которой в различные положения на удлиняющей части
достигается изменение длины стрелы. На основную часть стрелы устанавлива-
ют оборудование прямой лопаты, грейфера и погрузчика. При работе вблизи
фундаментов зданий и других сооружений, а также при копании траншей, ось
которых не совпадает с продольной осью экскаватора, в оборудовании обратная
лопата применяют специальную промежуточную вставку (рис. 2.37, б), позво-
ляющую устанавливать рукоять 5 с гидроцилиндром под углом в плане к про-
дольной оси стрелы 7. Вставка обеспечивает смещение оси копания до 1,5 м
относительно продольной оси машины. Оборудование со смещенной осью ко-
пания является одним из преимуществ гидравлических экскаваторов.
Наибольшее распространение на строительных экскаваторах получила
стрела 5 (рис. 2.38) моноблочного исполнения. Концевые участки ее имеют

81
форму вилки с вваренными в коробку отливками с проушинами. Нижним кон-
цом стрела присоединена к проушинам платформы с помощью осей.

Рис. 2.38. Рабочее оборудование обратная лопата с моноблочной стрелой.

Рукоять 3 обратной лопаты представляет собой пустотелую коробчатую


балку переменного по длине сечения. Средней частью она связана со стрелой
и может поворачиваться относительно шарниров 9 при втягивании или вы-
движении штоков цилиндров 4, присоединенных к ее верхнему концу. На
рукояти посредством шарниров 10 крепится ковш 1, поворачивающийся от-
носительно ее гидроцилиндром 2.
Экскаваторы с телескопической стрелой работают там, где использо-
вание другой техники невозможно или неэффективно. Такие машины выпус-
каются в вариантах: на гусеничной базе (рис. 2.39, а), на пневколесном ходу
(б) и на автомобилях (в).
Наиболее ярко преимущества данных экскаваторов проявляются в работах
по устройству и выравниванию откосов вдоль шоссейных дорог, при очистке,
расширению и благоустройству каналов и берегов рек. Непосредственное пре-
имущество экскаваторов в том, что, используя удлинитель стрелы, машина мо-

82
жет выравнивать откосы длиной до 10 метров, при этом будет работать с колес
без дополнительных выдвижных опор.

а б в
Рис. 2.39. Экскаваторы с телескопической стрелой

В ряду специальных устройств для стрелы существует один очень специ-


фический: поворотное устройство, дающее возможность поворачивать ковш
вокруг вертикальной оси параллельно земле, что в свою очередь позволяет ка-
чественно выполнять планировочные работы на дорожных поворотах.
Такие машины незаменимы при работе в ограниченных пространствах,
например в производственных корпусах, под мостами, в тоннелях и т. д.
Конструктивная схема экскаватора с телескопической стрелой представле-
на на рис. 2.40.

Рис. 2.40. Экскаваторы с телескопической стрелой

Опорно-поворотный круг 1 с установленной на ней поворотной платформе


4 закреплен на раме пневмоколесного ходового устройства 2. На платформе
установлены силовое оборудование 5, кабина 10 и шарнирно закреплена теле-
скопическая стрела, состоящая из корневой секции 7 и выдвижной (головной)

83
секции 8. Поворот стрелы относительно шарнира ее крепления к поворотной
платформе осуществляется гидроцилиндрами 6. На конце выдвижной секции
стрелы шарнирно закреплен ковш 9, поворачиваемый относительно стрелы
гидроцилиндром 11.
Погрузочное оборудование применяют для погрузки сыпучих и мелко-
кусковых материалов выше стоянки экскаватора, разработки и погрузки в
транспортные средства (или отсыпки в отвал) грунтов I и II категорий, а также
для планировочных работ на уровне стоянки машины. Погрузочное рабочее
оборудование (рис. 2.41) на большинстве строительных экскаваторов состоит
из тех же элементов, что и оборудование прямая лопата. Однако при длитель-
ной работе машины с этим видом оборудования целесообразно вместо стан-
дартного ковша лопаты применять специальный погрузочный ковш. Его вме-
стимость может превышать объем ковша лопаты, примерно, в 1,5-2,0 раза, а это
позволяет существенно поднять производительность машины при работе с этим
видом оборудования. В основном вместимость ковша повышается путем уве-
личения ширины подобного по конструкции поворотного ковша лопаты.

Рис. 2.41. Экскаватор с погрузочным оборудованием

В комплект погрузочного оборудования входят: стрела 1, рукоять 3, ковш


5 и гидроцилиндры 2, 4, 6 подъема стрелы, поворота рукояти и ковша. Кинема-
тическая схема погрузчика обеспечивает горизонтальное движение ковша от
экскаватора при внедрении его в грунт или штабель материала и при планиро-
вочных работах. После внедрения в разрабатываемый материал возможен по-

84
ворот ковша гидроцилиндром 2 для лучшего его заполнения, которым повора-
чивают поднятый на заданную высоту ковш при разгрузке.
Драглайн (англ. dragline) применяется при разработке грунта на больших
глубинах и при большом радиусе действия (рис. 2.42). В отличие от прямой и
обратной лопат ковш 5 драглайна не укрепляется жестко на рабочем оборудо-
вании, а подвешивается на двух канатах – подъемном 6 и тяговом 7 при помо-
щи блоков, цепей и разгрузочного каната 8.

Рис. 2.42. Одноковшовый экскаватор – драглайн:


1 – гусеничное ходовое оборудование; 2 – поворотная платформа; 3 – стрела;
4 – стреловой полиспаст; 5 – ковш; 6 – грузовой канат; 7 – тяговый канат;
8 – разгрузочный канат; 9 – подъемная цепь; 10 – тяговая цепь

Радиус действия увеличивается в результате отсутствия жесткой связи


ковша со стрелой 3, уменьшаются нагрузки на стрелу. Это позволяет устано-
вить на экскаваторе решетчатую стрелу в 2,0-2,5 раза длиннее, чем при обору-
довании лопатой.
Перед началом рабочего цикла ковш висит на подъемном канате, точка
подвески ковша к нему расположена ближе к задней стенке, чем цент тяжести
пустого ковша, поэтому ковш висит зубьями вниз. Машинист немного подтяги-
вает тяговым канатом ковш к стреле, а затем одновременно растормаживает ба-
рабаны подъемной и тяговой лебедок. Благодаря маятниковому раскачиванию
ковш выбрасывается дополнительно на несколько метров вперед и врезается в
грунт.

85
При включении тяговой лебедки ковш ложится на грунт и начинает пере-
мещаться, вырезая грунт и заполняясь. В это время лебедка подъема либо рас-
торможена, либо слегка поддерживает ковш, чтобы избежать слишком резкого
заглубления.
После заполнения ковша, не останавливая тяги, включают лебедку подъ-
ема. Подъемный канат, натягиваясь, натягивает разгрузочный канат и ковш от-
деляется от грунта приподнятой передней частью. Во время перемещения ков-
ша к месту разгрузки его передняя часть должна оставаться приподнятой, что-
бы грунт не высыпался. Это обеспечивается легким натяжением тягового кана-
та. Когда ковш достигает места разгрузки, растормаживают лебедку тягового
каната и ослабляют тяговый и разгрузочный канаты. В результате этого ковш
поворачивается зубьями вниз и разгружается.
Из-за маятникового раскачивания ковша на подъёмном и тяговом тросах
драглайн является самым сложным в управлении одноковшовым экскаватором.
Гибкая подвеска ковша и легкая решётчатая стрела драглайна обеспечива-
ет наибольший радиус, наибольшую глубину копания, а также наибольшую вы-
соту выгрузки по сравнению с другими видами рабочего оборудования экскава-
торов. Кроме того, драглайны обладают высокой производительностью. Однако
гибкая подвеска ковша не обеспечивает достаточной точности копания и вы-
грузки. Перемещение грунта в транспортные средства драглайнами затрудни-
тельно. Поэтому выгрузка грунта или полезных ископаемых производится в от-
вал – откуда перегружается в транспортные средства экскаваторами прямой
или обратной лопатами или погрузчиками.
В прошлом драглайны имели широкое распространение во всех классах и
размерных группах строительных и карьерных одноковшовых экскаваторов. В
настоящее время, ввиду широкого распространения гидравлических экскавато-
ров, драглайны представлены только в тяжелом классе экскаваторов, как пра-
вило – карьерных.
Длина стрелы может достигать 100 м, вместимость ковша – до 168 м³.
Оборудуется, как правило, шагающим ходом, но ранее широко выпускались и
на гусеничном шасси. Применяется при больших объемах земляных работ: в
карьерах при вскрыше, в гидротехническом и мелиоративном строительстве.
Грейфер применяют для рытья котлованов, траншей, колодцев и при по-
грузочно-разгрузочных работах. Особенно эффективно использование такого
оборудования при копании глубоких выемок, а также в стесненных условиях.
На гидравлических экскаваторах устанавливают жестко подвешенные
грейферы, у которых необходимое давление на грунт при врезании создается

86
принудительно с помощью гидроцилиндров рабочего оборудования
(рис. 2.43). Это позволяет эффективно разрабатывать плотные грунты незави-
симо от массы грейфера. Грейфер шарнирно крепят к рукояти обратной лопаты
вместо ковша таким образом, чтобы было возможно его продольное и попереч-
ное раскачивание.

Рис. 2.43. Экскаватор с грейферным оборудованием

Оборудование грейфера состоит из составной стрелы 1, рукоятки 3 и гид-


роцилиндров 2 и 7, используемых от обратной лопаты, двухчелюстного грей-
ферного ковша 6 с гидроцилиндрами 5 для замыкания и открывания челюстей и
механизмом 4 поворота ковша в плане. Челюсти ковша в исходном положении
раскрыты. Наполнение его происходит при смыкании челюстей гидроцилин-
драми 5. Необходимое напорное усилие создается опусканием стрелы. Разгру-
жают ковш размыканием челюстей. Для глубокого копания колодцев (до 30 м),
траншей и котлованов в оборудовании грейфера используют удлиняющие про-
межуточные вставки.

87
Грейферное оборудование на напорной штанге (рис. 2.44) применяют для
разработки узких и глубоких (до 20 м) траншей с вертикальными стенками в
грунтах I – IV категорий с каменистыми включениями размером до 200 мм при
возведении подземных сооружений способом «стена в грунте», а также для раз-
работки выемок под сваи в промышленном, городском и сельском строитель-
стве.

Рис. 2.44. Экскаватор с грейферным оборудованием для возведения сооружений


методом «стена в грунте»:
а – общий вид; б – кинематическая схема перемещения штанги

Способом «стена в грунте» можно возводить без отрывки котлована под-


земную часть промышленных и гражданских зданий и сооружений, стены
насосных станций, тоннели метрополитенов неглубокого заложения, колодцы
коллекторов, борта каналов и т. п.
Грейферное оборудование (рис. 2.44, а) устанавливают на базовой части
стрелы экскаваторов пятой размерной группы; он включает в себя напорную
штангу 5, грейферный ковш 3, направляющий корпус 4 с механизмом переме-
щения штанги, рычажный механизм 2, гидроцилиндры подъема-опускания

88
штанги и наклона штанги в поперечной плоскости. Направляющий корпус
шарнирно соединен с кронштейном, относительно которого может быть повер-
нут двумя гидроцилиндрами в вертикальной плоскости на угол 90° вдоль про-
дольной оси экскаватора.
Дополнительным гидроцилиндром 7 штанга может быть наклонена в по-
перечной плоскости на угол γ в обе стороны от вертикали. Рабочим органом
оборудования является гидравлический двухчелюстной грейфер
(рис. 2.44, б) с приводом сменных челюстей полукруглой формы от двух гид-
роцилиндров 10, расположенных внутри его корпуса. Режущие кромки челю-
стей снабжены сменными зубьями, а боковые стенки – резцами с износостой-
кой наплавкой. Грейфер крепится к напорной штанге, перемещаемой канатным
механизмом, смонтированным на направляющем корпусе. Механизм переме-
щения (подъема-опускания) штанги состоит из двух унифицированных лебе-
док, каждая из которых включает барабан 13 для перематывания напорно-
возвратного каната 14, трехступенчатый цилиндрический редуктор 12, тормоз и
гидромотор 11. Напорное движение на грейфер создается силой тяжести штан-
ги с грейфером и лебедками. Рычажный механизм 2 (см. рис. 2.44, а) жестко
крепится к базовой части стрелы и через упорную стойку 7 к пяте стрелы 8. В
процессе работы упорная стойка воспринимает нагрузки от рабочего оборудо-
вания. Перевод рабочего оборудования из рабочего положения в транспортное
обеспечивается поворотом гидроцилиндрами 6 направляющего корпуса 4, со
штангой назад на 90° при одновременном опускании вперед гидроцилиндрами
9 базовой части стрелы с кронштейном и упорной стойкой 1. Вертикальное по-
ложение оборудования контролируется прибором «Вертикаль-20Б», датчики
которого установлены на направляющем корпусе, а указатели – в кабине маши-
ниста. Гидросистема грейферного оборудования питается от насосной установ-
ки базового экскаватора. Управление грейферным оборудованием гидравличе-
ское и осуществляется из кабины машиниста.
Гидравлические молоты навешиваются на экскаваторы 2-5-й размерных
групп вместо ковша обратной лопаты и соединяются с рукоятью посредством
быстросъемного крепления. Экскаватор, оборудованный гидромолотом с рабо-
чим инструментом в виде клина, пики и трамбовки, можно применять при рых-
лении мерзлого грунта, дроблении негабаритов твердых и горных пород, взла-
мывании мерзлого грунта и дорожных покрытий, кирпичных и бетонных фун-
даментов и других работах, а также для уплотнения грунта. При разработке
грунта можно изменять угол наклона гидромолота к поверхности грунта. В
комплект оборудования гидромолота (рис. 2.45) входят: стрела 1, рукоять 4,

89
гидромолот 5 и гидроцилиндры 2, 3, 6 подъема стрелы, поворота рукояти и мо-
лота.
Гидромолоты приводятся в действие от насосов гидросистемы базового
экскаватора, что обеспечивает лучшее использование установленной мощности
и снижение эксплуатационных затрат. По принципу работы гидромолоты ана-
логичны паровоздушным. Гидромолоты создают значительные импульсы силы
направленного действия и обеспечивают наименьшую энергоемкость процесса
разработки мерзлых грунтов и разрушения твердых покрытий.

Рис. 2.45. Экскаватор, оборудованный гидравлическим молотом

Различают гидромолоты простого и двойного действия. В гидромолотах


двойного действия подъем ударной части (холостой ход) осуществляется под
явлением рабочей жидкости, а разгон ее вниз при рабочем ходе – под действи-
ем собственного веса и энергии рабочей жидкости или сжатого газа, накопле-
ний во время холостого хода в гидравлическом или пневматическом аккумуля-
торе. Молоты с пневмоаккумулятором называют также гидропневматическими.
Гидравлические одноковшовые полноповоротные экскаваторы в СНГ вы-
пускают в настоящее время несколько экскаваторных заводов: ОАО «Тверской
экскаватор» (г. Тверь), ОАО «Машиностроительная компания «КРАНЭКС»
(п.г.т. Минеево, Ивановская обл.), экскаваторный завод «Ковровец» (г. Ковров),
ОАО «ВЭКС» (г. Воронеж), ФГУП ПО «Уралвагонзавод» (г. Нижний Тагил),

90
АО «АТЕК» (Украина), ОАО «Мотовилихинские заводы» (г. Пермь), машино-
строительное предприятие «Святовит» (Республика Беларусь).
Техническая производительность одноковшового экскаватора подсчи-
тывается по формуле, м3/ч
3600𝑞
Пт = 𝐾𝐾
𝑡ц 𝐾𝑝 н м
где q – геометрическая емкость ковша, м3; tц – продолжительность цикла рабо-
ты машины, с; Kн – коэффициент наполнения ковша грунтом; Kр – коэффициент
разрыхления грунта; Kм – коэффициент, учитывающий квалификацию машини-
ста.

2.2.2. Многоковшовые экскаваторы


Многоковшовый экскаватор – машина непрерывного действия с ковшовым
рабочим органом. Ковши многоковшового экскаватора закреплены на беско-
нечной цепи (или цепях) или роторе (рис. 2.46). Усилие копания создаётся за
счёт перемещения ковшей относительно корпуса машины.

Рис. 2.46. Роторный траншейный экскаватор

По сравнению с одноковшовыми экскаваторами характеризуются большей


производительностью, но менее универсальны. Применяются для выполнения
больших объёмов земляных работ в дорожном, мелиоративном и гидротехни-
ческом строительстве, для разработки траншей при прокладке трубопроводов и

91
кабельных линий, в военном деле для рытья окопов, для добычи полезных ис-
копаемых, при проведении дноуглубительных работ на водоёмах.
Первый экскаватор с рабочим органом роторного типа был выпущен в
1985 г. фирмой «Баккей» и предназначался для механизации земляных работ на
строительстве трубопроводов. Экскаватор был оборудован паровым двигате-
лем, который через трансмиссию приводил в движение задние колеса, а через
цепную передачу и реечное зацепление – ротор с ковшами. В 1898 г. паровой
двигатель был заменен двигателем внутреннего сгорания, а позже, с развитием
гусеничных тракторов, был переведен с колесного на гусеничный ход.
В нашей стране первый роторный экскаватор КГ-65 был изготовлен в 1948
г. по проекту инженеров А.С. Киреева и М.Б. Арвана.
Экскаваторы непрерывного действия могут классифицироваться по типу
рабочего оборудования, по направлению движения рабочего органа и емкости
ковшей. По типу рабочего оборудования эти экскаваторы разделяются на ро-
торные и цепные и машины с рабочим органом специального типа (например
фрезерные).
Классификация многоковшовых экскаваторов
По характеру движения рабочего органа экскаваторы разделяются на ма-
шины поперечного копания и продольного копания. Движение машин попереч-
ного копания производится в направлении, перпендикулярном направлению
движения ковшей. У экскаваторов продольного копания направление движения
рабочего органа (ротора или цепи) совпадает с направлением перемещения са-
мого экскаватора.
В зависимости от направления движения режущей кромки ковша по отно-
шению к направлению движения машины различают экскаваторы продольного,
поперечного и радиального копания.
Многоковшовые экскаваторы некоторых типов устраиваются поворотны-
ми. У них рабочий орган (ротор или цепь) может поворачиваться относительно
базы машины.
Многоковшовые экскаваторы могут быть с верхним и нижним копанием, т.
е. разрабатывать грунты ниже (рис. 2.47, а) и выше (рис. 2.47, б) своей стоянки.
Нижняя ветвь цепи (рабочая) движется по жестким направляющим или свобод-
но провисает. Экскаваторы, у которых рабочая ветвь цепи движется по жестким
направляющим, позволяет получать при разработке грунта точно спланирован-
ные откосы. Поэтому эти экскаваторы могут применяться для работы в одно-
родных грунтах и при планировке откосов.

92
Рис. 2.47. Схемы экскаваторов непрерывного действия

Экскаваторы со свободно провисающей цепью могут применяться для раз-


работки неоднородных грунтов, имеющих твердые включения. В этом случае
свободно провисающая цепь позволяет ковшам обходить препятствия и тем са-
мым предохраняет от разрушения ковши и цепь.
Рабочее оборудование экскаваторов поперечного копания в горизонталь-
ной плоскости может быть поворотным и неповоротным. Поворотные экскава-
торы являются более универсальными (они могут разрабатывать породу в углах
забоя), но они более сложны по конструкции и значительно тяжелее по массе.
Цепные экскаваторы продольного копания (траншейные экскаваторы)
обычно изготовляются на гусеничном или пневмоколесном ходу
(рис. 2.47, в). Они предназначаются для рытья траншей и каналов шириной

93
0,15-2 м и глубиной 1,2-8 м. Мощность двигателя находится в пределах
16-300 л. с.
При прокладке магистральных трубопроводов и кабелей широкое распро-
странение получили роторные траншейные экскаваторы (рис. 2.47, г). Рабочим
органом является ротор, к наружным граням которого жестко прикреплены
ковши с зубьями.
В строительстве наибольшее применение нашли цепные и роторные тран-
шейные экскаваторы, в связи с чем они и рассматриваются в данном курсе. Они
эффективны при разработке однородных грунтов. Крупные каменистые вклю-
чения снижают надежность машин, приводят к частым поломкам рабочего ор-
гана, простоям и дополнительным затратам на ремонтные работы.
Экскавацию грунта многоковшовыми экскаваторами производят при не-
прерывном движении в забое ковшовой цепи или роторного колеса, а также не-
прерывном движении по забою всей машины на технологической скорости.
Характерной особенностью работы многоковшовых экскаваторов является
непрерывность, т. е. полное отсутствие холостых операций. Совмещение рабо-
чих процессов и непрерывная разработка грунта в течение всего рабочего вре-
мени обеспечивают высокую выработку. На многоковшовых экскаваторах су-
щественно облегчен труд машинистов, поскольку они лишь наблюдают за пра-
вильностью процессов и периодически изменяют режимы работы механизмов.
Машинист же одноковшового экскаватора за один рабочий цикл (15-20 с) вы-
полняет 18-20 включений механизмов.
Однако к машинистам экскаваторов непрерывного действия предъявляют-
ся повышенные требования по уходу за механизмами, правильной загрузке ма-
шины, т. к. каждый час простоя этих высокопроизводительных машин обходит-
ся очень дорого.
Наряду с указанными преимуществами многоковшовые экскаваторы име-
ют большой недостаток – малую универсальность. Каждая такая машина пред-
назначена для выполнения определенных операций и ее нельзя использовать на
других работах, как одноковшовые экскаваторы или скреперы.
Цепные траншейные экскаваторы
Экскаваторы непрерывного действия выполняют отрывку и выгрузку раз-
работанного грунта в отвал или транспортные средства. Особенно эффективно
применять экскаваторы непрерывного действия при прокладке инженерных
коммуникаций и в мелиоративном строительстве при линейном характере зем-
ляных сооружений (рис. 2.48).

94
Рис. 2.48. Цепной траншейный экскаватор

Рабочее оборудование цепных экскаваторов выполняется или в виде за-


крепленных ножей и скребков (скребковое оборудование), или в виде закреп-
ленных на цепи ковшей (многоковшовые). При работе в липких грунтах и узких
траншеях ковши разгружаются плохо, в этом случае предпочтительнее приме-
нять скребковое рабочее оборудование. Скребковые рабочие органы находят
применение также при разработке мерзлого грунта.
Схема устройства многоковшовых экскаваторов должна обеспечивать вы-
полнение следующих операций:
- отрыв грунта от массива;
- подъем и вынос отделенного грунта из ковшей в перегрузочное устрой-
ство ил на транспортный агрегат;
- транспортирование грунта к месту отвала или погрузки в автосамосвал.
Для выполнения этих операций схема цепного многоковшового экскавато-
ра должна представлять конструктивную компоновку, представленную на рис.
2.49.
На базовом тракторе 1 шарнирно установлена стрела 2 рабочего оборудо-
вания с ведущей 3 и ведомой 4 звездочками, огибаемыми бесконечной цепью 5
с закрепленными на ней ковшами 6. Подъем и опускание стрелы в забой осу-
ществляется канатом 8 лебедки 7, огибающим головной блок стрелы 9. При
движении цепи ковши зачерпывают грунт в забое и выносят его на поверх-
ность, перегружая на поперечный отвальный ленточный конвейер 10.

95
Рис. 2.49. Схема цепного траншейного экскаватора
Для получения траншеи с пологими откосами у цепных траншеекопателей
применяют откосообразователи с наклонными (рис. 2.50, а) ил горизонтальны-
ми (рис. 2.50, в) шнеками или активные режущие цепи (рис. 2.50, б).

а б в

Рис. 2.50. Виды откосообразователей цепных траншейных экскаваторов

Цепные траншейные экскаваторы выпускаются на базе пневмоколесных и


гусеничных тракторов и оснащаются одноцепным (ЭТЦ-1609), двухцепным
(ЭТЦ-252М) скребковыми рабочими органами или ковшами (ЭТЦ-401).
Экскаватор ЭТЦ-1609 (рис. 2.51) на базе колесного трактора
МТЗ-82.1 предназначен для рытья траншей прямоугольного профиля глубиной
до 1,6 м и шириной 0,2-0,4 м в однородных без каменистых включений грунтах
I-III категорий под укладку кабелей различного назначения и трубопроводов
малых диаметров. Наиболее эффективно экскаватор используется при выпол-
нении рассредоточенных земляных работ небольшого объема на предваритель-

96
но спланированных площадках. Экскаватор оснащен поворотным гидроуправ-
ляемым бульдозерным отвалом 11 для несложных планировочных работ и за-
сыпки траншей после укладки в них коммуникаций. На экскаватор может быть
навешено сменное баровое оборудование (вместо основного рабочего) для
нарезания щелей шириной0,14 м и глубиной до 1,3 м в мерзлых грунтах.
В комплект навесного экскаваторного оборудования входят: цепной рабо-
чий орган с зачистным башмаком и отвальным винтовым конвейером, меха-
низм подъема-опускания рабочего органа и гидромеханический ходоуменьши-
тель. Однорядная втулочно-роликовая цепь 6 рабочего органа установлена на
ведущей 12 и ведомой 14 звездочках и несет на себе сменные резцы 17-19 для
послойного срезания грунта и сменные скребки 16 для подъема грунта из
траншеи.

Рис. 2.51. Цепной траншейный экскаватор ЭТЦ-1609:


а – общий вид; б – схема рабочего органа;

97
Резцы и скребки располагаются на цепи по определенной схеме, способ-
ствующей равномерному распределению нагрузки на цепь при копании и по-
вышению долговечности цепи. Производя смену резцов и скребков, получают
траншеи различной ширины (0,2; 0,27 и 0,4 м). Цепь обегает наклонную раму 4,
шарнирно прикрепляемую сзади к базовому трактору, и опирается на ролики
13. Ведущая звездочка 12 цепи, закрепленная на приводном валу 2, получает
вращение от вала отбора мощности базового трактора 10 через трехступенча-
тый редуктор 8 с переменным передаточным числом, обеспечивающим четыре
рабочие скорости (0,8-2,1 м/с) и реверсивный ход цепи. В редукторе привода
цепи установлена предохранительная фрикционная муфта предельного момен-
та. Натяжение цепи регулируется перемещением натяжной звездочки 14 отно-
сительно рамы винтовым натяжным устройством 15. Скребки выносят из
траншеи грунт в направлении ведущей звездочки, образуя первоначальный от-
вал в виде пирамиды. Эвакуацию грунта в боковые отвалы производят два
шнека 7 винтового конвейера, установленного на раме рабочего органа. Шнеки
имеют общий вал и приводятся во вращение скребковой цепью. Положение
конвейера относительно рамы меняется в зависимости от глубины копания. К
дополнительной раме 3 рабочего органа за скребковой цепью крепится смен-
ный консольный зачистной башмак 5 для зачистки и сглаживания дна траншеи.
Заглубление рабочего органа в грунт с принудительным напором по всему
диапазону глубины копания, а также его подъем при переводе в транспортное
положение осуществляются гидравлическим подъемным механизмом 1, гидро-
цилиндр которого связан с рабочим органом рычажной системой. Для получе-
ния пониженных рабочих скоростей движения машины при копании траншей и
их бесступенчатого регулирования в широком диапазоне 20-800 м/ч в транс-
миссию базового трактора включен гидромеханический ходоуменьшитель 9 в
виде многоступенчатого цилиндрического редуктора с приводом от аксиально-
поршневого гидромотора. При транспортных переездах машины ходоуменьши-
тель отключается. Гидромотор ходоуменьшителя, гидроцилиндры механизма
подъема рабочего органа и управления отвалом бульдозера обслуживаются
гидронасосами с приводом от дизеля через редуктор, а управление ими ведется
из кабины машиниста с помощью двух золотниковых распределителей.
Скребковый двухцепной экскаватор ЭТЦ-252 (рис. 2.52) представляет со-
бой навесное на переоборудованном серийном гусеничном тракторе
ТТ-4М землеройное оборудование в виде наклонного двухцепного скребкового
рабочего органа для разработки грунта с отвальным ленточным конвейером для
эвакуации грунта в сторону от разрабатываемой выемки.

98
Экскаватор ЭТЦ-252М предназначен для рытья траншей трапецеидально-
го и прямоугольного профиля глубиной до 2,5 м в однородных не мерзлых
грунтах l-III категорий под укладку водопроводных и канализационных труб,
нефте- и газопроводов, мелиоративных систем и кабелей. При применении рез-
цов, оснащенных пластинками твердого сплава, экскаватор используется для
разработки однородных талых фунтов IV категории и однородных мерзлых
грунтов V категории, за исключением глинистых грунтов влажностью более 15
%.

Рис. 2.52. Экскаватор ЭТЦ-252М:


а - общий вид; б - рабочий орган; в - схема размещения скребков

Экскаватор снабжается дополнительным оборудованием для разработки не


мерзлых фунтов т глубину до 3,5 м. Работоспособность обеспечивается при
температуре окружающего воздуха - 40...+40 °С. Рабочий орган – цепной,
скребкового типа, обеспечивает разработку и вынос фунта из забоя, а также
придание траншее заданного профиля. Привод рабочего органа механический.
Экскаватор оборудован гидравлическими приводами рабочего хода и лен-
точного отвального транспортера. Подъем-опускание рабочего органа произво-
дится с помощью гидроцилиндров, получающих питание от насосов базового
фактора. Отвал грунта может осуществляться в любую сторону от траншеи.
Для предотвращения поломок механизмов экскаватора при встрече скреб-
ков с непреодолимыми препятствиями на приводном валу рабочего органа
установлено предохранительное устройство со срезным штифтом.
Рабочий орган экскаватора ЭТЦ-252М (рис. 2.52, б) включает наклонную
раму 12 коробчатого сечения, шарнирно прикрепляемую сзади к тягачу 1, и

99
обегающие раму замкнутые пластинчатые цепи 6, к которым на одинаковом
расстоянии друг от друга крепятся режущие элементы скребкового типа 8 и
транспортирующие заслонки 9, образующие подобие ковшей. В передней части
рамы смонтирован приводной (турасный) вал с двумя ведущими звездочками 5
цепей и предохранительной муфтой предельного момента, в задней – натяжные
звездочки 10 цепей с винтовым натяжным устройством. На раме установлены
также промежуточные ролики 11, поддерживающие рабочие ветви цепей и
уменьшающие провисание их холостых ветвей. Для увеличения глубины копа-
ния раму рабочего органа удлиняют дополнительной вставкой, увеличивают
длину цепей и количество скребков.
Скребки на рабочем органе размещены по специальной схеме
(рис. 2.52, в), обеспечивающей наименьшую энергоемкость процесса копания.
При движении тягача вперед и одновременном движении скребковой цепи от-
носительно наклонной рамы скребки отделяют фунт от массива, а заслонки
поднимают его из траншеи на высоту приводных звездочек цепи, при огибании
которых грунт выгружается на поперечный (к продольной оси движения маши-
ны) ленточный конвейер 4 и отбрасывается им в сторону от траншеи. Глубина
отрываемой траншеи зависит от угла наклона рамы рабочего органа и регули-
руется механизмом ее подъема, включающим два гидроцилиндра 2 и два рыча-
га 3. При копании траншей с наклонными стенками на рабочем органе устанав-
ливают активные цепные откосообразователи 7. Верхние концы цепей шарнир-
но прикреплены к качающемуся балансирному рычагу с центральным шарни-
ром, нижние – к эксцентрично установленным пальцам натяжных звездочек 10
рабочего органа, сообщающих откосообразователям возвратно-поступательное
движение.
Грунт, отделяемый цепями от целика, обрушивается на дно траншеи, отку-
да выносится на поверхность транспортирующими заслонками рабочего органа.
Сменное рабочее оборудование экскаватора для разработки грунтов, промерз-
ших на глубину до 1,2 м, монтируется на основной раме рабочего органа и
представляет собой скребковый рабочий орган, оснащенный зубьями с износо-
стойкой наплавкой.
Кинематическая схема экскаватора ЭТЦ-252М показана на рис. 2.53. Вра-
щение приводному (турасному) валу 12 с ведущими звездочками 13 цепей 8 пе-
редается от дизеля 1 через муфту сцепления, распределительную коробку 2, ре-
дуктор реверса 5, конический редуктор 16, верхний редуктор 11 и пневмока-
мерную муфту 10 предельного момента. С помощью редуктора реверса можно
изменять направление движения цепей рабочего органа.

100
Рис. 2.53. Кинематическая схема экскаватора ЭТЦ-252М

Движение цепным откосообразователям 9 сообщается от натяжных звез-


дочек 7 рабочего органа. Автономный привод ведущих концевых барабанов
ленточного конвейера 14 осуществляется от гидромотора 15 через встроенный
в каждый барабан планетарный редуктор.
Питаются гидромоторы конвейера от нерегулируемого насоса 4. Регулиру-
емый насос 3 питает гидромотор 17, который обеспечивает передвижение экс-
каватора при копании траншей и бесступенчатое регулирование скоростей ра-
бочего хода в диапазоне 5-150 м/ч. Для транспортного движения используется
механическая трансмиссия базового трактора 6.
Траншейный экскаватор ЭТЦ-401 (рис. 2.54) состоит из основной рамы,
силового оборудования, трансмиссии, ходового оборудования, рабочего обору-
дования и транспортера. На нижней раме 19 смонтированы двигатель 1, короб-
ка передач 2, механизм подъема ковшовой рамы, конвейер 18. Верхняя рама
имеет изогнутые направляющие 9, на верхние полки которых опираются роли-
ки 11, поддерживающие ковшовую раму 16.
Подъем и опускание ковшовой рамы 16 осуществляется лебедкой 5 с пол-
испастом 4, неподвижные блоки 3 которого расположены на верхней раме.
Ковшовая цепь 15 получает движение при помощи цепной передачи 8 от вала 6
к звездочке 7 поперечного вала в верхней части ковшовой рамы. Для уменьше-
ния прогиба цепей 15 с ковшами 12 на экскаваторе на раме 16 предусмотрены
поддерживающие катки 14.

101
Рис. 2.54. Многоковшовый цепной траншейный экскаватор ЭТЦ-401

Для производства работ ковшовую раму опускают на грунт. При движении


ковшовой цепи ковши зубьями 13 разрабатывают грунт и поднимают его в бун-
кер 10. При проходе ковшовых цепей вокруг звездочек верхнего поперечного
вала происходит перегрузка грунта на ленточный транспортер. При необходи-
мости выполнения траншей трапециевидного сечения (с откосами) применяют
траншейные многоковшовые экскаваторы с откосниками (уширителями).
Многоковшовым цепным траншейным экскаватором ЭТЦ-401 с установ-
кой шнеков-откосообразователей можно рыть траншеи комбинированного
профиля: низ траншеи имеет очертания прямоугольника с шириной основания
1,2 м, высотой 0,8 м, откуда начинаются откосы; общая глубина отрываемой
траншеи составляет 4 м при ширине траншеи поверху 3,8 м.
Роторные траншейные экскаваторы (см. рис. 2.46) представляют собой
навесное или полуприцепное к переоборудованному гусеничному трактору или
специальному тягачу землеройное оборудование и предназначены для разра-
ботки траншей прямоугольного и трапецеидального профиля в однородных не
мерзлых грунтах I-IV категорий, не содержащих крупных каменистых включе-
ний (крупнее 300 мм), а также в мерзлых грунтах при различной глубине про-
мерзания верхнего слоя.
Процесс работы осуществляется следующим образом. Ротор приводится во
вращение и постепенно опускается. При этом машина медленно перемещается
вперед, давая возможность опускаться в траншею зачистному башмаку и опор-
ному колесу. По достижении заданной глубины копания включается рабочая
скорость передвижения экскаватора и машина перемещается вдоль разрабаты-
ваемой траншеи. Грунт из ковшей высыпается на ленточный конвейер и пода-
ется на бровку забоя.

102
Глубина отрываемых траншей определяется диаметром ротора. Увеличе-
ние глубины копания связано со значительным возрастанием диаметра и массы
ротора и поэтому рациональный предел глубины копания для ЭТР не превыша-
ет 3 м. Передача энергии от дизеля тягача к основным исполнительным меха-
низмам (роторному колесу, отвальному конвейеру, гусеничному движителю) и
вспомогательному оборудованию (механизмам подъема рабочего органа и кон-
вейера) осуществляется с помощью механической, гидравлической или элек-
тромеханической трансмиссии.
Роторный траншейный экскаватор (рис. 2.55, а) состоит из гусеничного тя-
гача 1 и навесного рабочего органа для рытья траншей и отброса грунта, шар-
нирно соединенных между собой в вертикальной плоскости.

а б

Рис. . 2.55. Схема роторного траншейного экскаватора

Рабочий орган машины представляет собой жесткий ротор 12 с 14-ю ков-


шами 11, внутри которого помещен поперечный двухсекционный ленточный
конвейер 10, состоящий из горизонтальной и наклонной (откидной) секций. Ро-
тор опирается на четыре пары роликов 13. Позади ротора установлен зачистной
башмак для зачистки и сглаживания дна траншей. У тягача уширен и удлинен
гусеничный движитель для повышения устойчивости и проходимости машины
и исключения возможного обрушения стенок траншеи при движении над ней
тягача.
В трансмиссию тягача включен гидромеханический ходоуменьшитель для
бесступенчатого регулирования рабочих скоростей движения машины при ко-
пании траншей. На тягаче установлена дополнительная рама 2 с размещенными
на ней механизмами привода 7 и подъема-опускания рабочего органа. Рама
имеет две наклонные направляющие 14, по которым с помощью пары гидроци-
линдров 3 и двух пластинчатых цепей 4 гидравлического подъемного механиз-
ма перемещаются ползуны 15 переднего конца рамы 8 рабочего органа при пе-

103
реводе его из транспортного положения в рабочее и наоборот. Подъем-
опускание задней части рабочего органа (рис. 2.55, б) осуществляются парой
гидроцилиндров 5, штоки которых шарнирно прикреплены к верхней части
стоек 16, связанных с задним концом рамы 8 цепями 6. При копании траншеи
задняя часть рабочего органа находится в подвешенном состоянии. Установка
откидной части ленточного конвейера в наклонное рабочее положение и опус-
кание ее при транспортировке машины производятся гидроцилиндром 19 через
полиспаст 17 с траверсой 18. Изменением угла наклона откидной части конвей-
ера достигается различная дальность отброса грунта в сторону от траншеи.
Роторное колесо (рис. . 2.56) состоит из двух кольцевых обечаек 6, связан-
ных между собой ковшами 1 и поперечными стяжками 3.

Рис. 2.56. Ротор экскаваторов ЭТР-223А, ЭТР-224А

Каждый ковш открыт с двух сторон и имеет в передней части карманы 4


для крепления сменных зубьев 5 а в задней – цепное днище 2, способствующее
лучшей разгрузке ковша особенно при разработке вязких и увлажненных грун-
тов. С наружной стороны колец ротора приклепаны секции круговых зубчатых
реек 7, находящиеся в постоянном зацеплении с двумя ведущими шестернями 8
механизма привода роторного колеса. В зависимости от грунтовых условий
ковши ротора оснащаются сменными зубьями-клыками двух типов: с наплав-
кой передней режущей грани для разработки талых грунтов и армированных
твердосплавными износостойкими пластинами для мерзлых. Специальная рас-
становка зубьев на ковшах позволяет вести разработку тяжелых и мерзлых
грунтов крупным сколом и обеспечивает хорошую наполняемость ковшей при
работе в легких грунтах.
Привод ходового устройства экскаватора при движении на рабочих скоро-
стях осуществляется от гидромеханического ходоуменьшителя, включающего
насос 8 (рис. 2.57) переменной производительности, гидромотор 12 и понижа-

104
ющий редуктор. Гидрообъемный привод ходоуменьшителя выполнен по схеме
гидронасос – гидромотор. Вращение от гидромотора через понижающие пере-
дачи раздаточного редуктора 7 передается сначала на средний, а затем на ниж-
ний валы, коробки передач 2 тягача, далее через коническую передачу 20, бор-
товые фрикционы 3 и бортовые редукторы 4 на ведущие звездочки 21 гусенич-
ного движителя.

Рис. 2.57. Кинематическая схема роторного экскаватора

Скорость рабочего хода в диапазоне 10-300 м/ч регулируется изменением


производительности насоса 8. При передвижении машины на транспортных
скоростях (1,5-6,2 км/ч) крутящий момент от дизеля 1 передается ведущим
звездочкам 21 гусениц 5 через главную муфту сцепления, тракторную коробку
передач 2, коническую пару 20, бортовые редукторы 4 и фрикционы 3. Привод
ротора 14 осуществляется от вала отбора мощности тягача через раздаточный
редуктор 7, конический редуктор 10 с дифференциальным механизмом, цепные
шарнирные передачи 11 и консольные одноступенчатые редукторы 12. От ре-
дуктора 12 движение передается полувалам привода ротора, на которых за-
креплены приводные шестерни 18, зацепляющиеся с зубчатым венцом 15 рото-
ра. В трансмиссию привода ротора включена предохранительная муфта 9 пре-
дельного момента.
Роторное колесо может вращаться с двумя скоростями (0,13 и 0,16 с-1) впе-
ред и с одной скоростью назад. Пониженная частота вращения ротора необхо-
дима при разработке талых грунтов с крупными каменистыми включениями и
мерзлых грунтов. Привод верхнего и нижнего барабанов отвального конвейера

105
13 обеспечивается индивидуальными гидромоторами 16, питающимися через
гидрораспределитель от насоса 6. Для натяжения ленты конвейера барабаны
снабжены винтовыми натяжными устройствами 17.
Техническая производительность многоковшового экскаватора равна, м3/ч
3600𝑞𝑣𝑘 𝐾𝑐 𝐾н 𝑣𝑘 𝐾𝑐 𝐾н
Пт = = 3,6𝑞 , (2.3)
1000𝑡𝑘 𝐾𝑝 𝑡𝑘 𝐾𝑝
где q – геометрическая емкость ковша, л; tk – шаг ковшей на цепи или роторе,
м; vk – скорость движения ковшей в забое, м/с; Kc – коэффициент экскавации,
учитывающий трудность разработки грунта. Для грунтов VII – I категорий
Kc = 0,65-1,0; Kн – коэффициент наполнения ковша грунтом; Kp – коэффициент
разрыхления грунта.
Для того, чтобы выбрать правильный режим работы многоковшового экс-
каватора, необходимо согласовать скорость движения ковшей vk и скорость пе-
редвижения всей машины vх. Производительность экскаватора непрерывного
действия можно определить и с точки зрения передвижения всей машины, м3/ч
Пт = 𝐵𝐻𝑣𝑥 , (2.4)
где B и H – ширина и глубина траншеи, м; vх – скорость передвижения экс-
каватора, м/ч.
Приравняв выражения (2.3) и (2.4), получим зависимость скорости пере-
движения всей машины от скорости движения ковшей в забое, м/ч
3,6𝑞𝐾𝑐 𝐾н
𝑣𝑥 = 𝑣𝑘 .
𝐵𝐻𝑡𝑘 𝐾𝑝
Роторные экскаваторы более износоустойчивы, чем цепные, т. к. у них от-
сутствуют быстро изнашивающиеся ковшовые цепи. Эти машины производи-
тельнее, поскольку скорость вращения ротора выше скорости движения ковшо-
вой цепи. Это объясняется тем, что скорость движения роторных ковшей огра-
ничивается временем разгрузки их в приемный бункер отвального конвейера, в
то время как скорость движения ковшовой цепи ограничена резко возрастаю-
щими динамическими нагрузками на нее с увеличением скорости. Производи-
тельность роторного траншейного экскаватора (при тех же размерах траншеи) в
два раза выше производительности цепного и в 5-6 раз – одноковшового.
Однако при равной глубине отрываемой траншеи роторные экскаваторы
имеют более значительную массу и габариты, так как при увеличении глубины
траншеи размеры роторного рабочего органа растут быстрее, чем цепного. По
этой же причине максимальная глубина траншей, отрываемых машинами с ро-
торным рабочим органом (обычно в пределах 3,5 метров), существенно ниже,
чем у машин с цепным рабочим органом (до 8 метров).

106
Вопросы и задания к разделу 2.2

1. Какие машины относятся к землеройным?


2. Пояснить структуру индексации одноковшовых экскаваторов.
3. Как классифицируются одноковшовые экскаваторы по назначению?
4. Какие виды сменного рабочего оборудования устанавливаются на одно-
ковшовых строительных экскаваторах?
5. Описать конструкцию и работу экскаватора – прямая лопата.
6. Пояснить конструкцию и работу экскаватора – обратная лопата.
7. Достоинства и недостатки гидравлических экскаваторов по сравнению с
экскаваторами с канатно-блочной системой управления.
8. Описать конструкцию и работу экскаватора – драглайна.
9. Пояснить конструкцию и работу экскаватора с грейферным рабочим обо-
рудованием.
10. Описать конструкцию и работу экскаватора с рабочим оборудованием
погрузчика.
11. Как рассчитывается производительность одноковшового строительного
экскаватора?
12. В чем заключается преимущество многоковшовых экскаваторов по срав-
нению с одноковшовыми?
13. Описать конструкцию и работу цепного траншейного экскаватора.
14. Описать конструкцию и работу роторного траншейного экскаватора.
15. Как рассчитывается производительность многоковшового траншейного
экскаватора?
16. Как согласовать скорости движения ковшей и перемещения всего много-
ковшового экскаватора?

107
Глава 3. УПЛОТНЯЮЩИЕ МАШИНЫ

3.1. Машины для уплотнения грунтов

3.1.1. Основные понятия об уплотнении


При возведении насыпей для строительства автомобильных дорог, желез-
нодорожных магистралей, при укладке аэродромных покрытий необходимо
уплотнение грунтов, так как неуплотненные грунты оседают и деформируются.
Уплотнение грунтов является наиболее дешевым методом придания грунтам
необходимой прочности и устойчивости. Его стоимость обычно составляет
5-6 % от общей стоимости земляных работ. Затраченные на уплотнение сред-
ства всегда с избытком окупаются, и наоборот, там, где эта операция была вы-
полнена недостаточно тщательно, имеют место огромные убытки.
Уплотнение грунтов осуществляется приложением к их поверхности крат-
ковременных повторных нагрузок. Под действием этих нагрузок грунт дефор-
мируется. Полная деформация грунта состоит из обратимой (упругой) и необ-
ратимой (остаточной). Последний вид деформации может развиваться в резуль-
тате уменьшения объема грунта (необратимая объемная деформация) либо в ре-
зультате изменения его формы с сохранением прежнего объема (пластическое
течение). Обычно необратимая деформация грунта, независимо от ее величины,
содержит обе составляющие, но их относительные значения не являются посто-
янными и зависят от состояния грунта, величины и характера прилагаемой
нагрузки. Очевидно, что полезной деформацией, увеличивающей плотность
грунта, является объемная деформация, в то время как пластическая деформа-
ция, изменяющая форму, но не плотность, ведет к нерациональной затрате
энергии.
Качество уплотнения грунта оценивается объемной массой его скелета δo.
Степень уплотнения грунта при постоянной величине работы, затраченной на
уплотнение, в значительной мере зависит от его влажности. Эта зависимость
определяется прибором Союздорнии для стандартного уплотнения (рис. 3.1).
Грунт последовательно уплотняют тремя слоями в стальном цилиндре 1 с
внутренним диаметром 100 мм, высотой 127 мм (объемом 1 л). При первом ис-
пытании влажность грунта служит исходной, в дальнейшем влажность каждого
последующего испытания повышают на 1-2 % для песчаных и гравелистых
грунтов и на 2-3 % для глинистых. Испытание проводится следующим образом.
В цилиндр засыпается первый слой грунта, на него устанавливается наковальня
4 с закрепленном в ней направляющим стержнем 2. Груз 3 массой 2,5 кг под-

108
нимается по направляющему стержню до ограничительного кольца 6 и сбрасы-
вается на наковальню с высоты 300 мм. Для малосвязных грунтов эта операция
повторяется 25 раз. Для связных – 40 раз.

Рис. 1. Прибор Союздорнии для стандартного уплотнения

Перед загрузкой второго и третьего слоев на цилиндр надевают насадку 5


для предотвращения высыпания грунта из цилиндра. После уплотнения третье-
го слоя насадку снимают и срезают выступающую сверху часть грунта, затем
грунт высушивают в муфельной печи и взвешивают, тем самым определяя объ-
емную массу его скелета (без влаги).
По результатам испытаний строятся графики стандартного уплотнения
(рис.3.2), из которых видно, что при какой-то определенной для данной нагруз-
ке влажности плотность грунта приобретает максимальное значение. Эта плот-
ность называется максимальной стандартной плотностью – δomax, а соответ-
ствующая ей влажность – оптимальной влажностью – ωо. При большей или
меньшей оптимальной влажности достигаются меньшие плотности.
Если уплотняющую нагрузку повысить увеличением массы груза, высоты
сбрасывания его или, как показано на рис.3.2, увеличением количества сбрасы-
ваний груза, то соответствующая ей максимальная плотность будет выше, а оп-
тимальная влажность ниже.
Исходя из сказанного, уплотнять грунт следует при его влажности, близ-
кой к оптимальной. На практике если грунт имеет влажность меньшую опти-
мальной, его следует смачивать с помощью поливальной машины. Если нет та-
кой возможности, то можно повысить степень уплотнения увеличением числа

109
повторных проходов катка по одному месте или применением более тяжелого
катка.

Рис. 3.2. Графики стандартного уплотнения грунта:


1 – при 25 ударах; 2 – при 40 ударах

Если же грунт переувлажнен, то следует ждать, когда он подсохнет, или же


сушить, послойно переворачивания отвалом автогрейдера. Увеличением
нагрузки при уплотнении переувлажненного грунта желаемой степени уплот-
нения не достигнешь.
Ту плотность, которую необходимо обеспечить в инженерных земляных
сооружениях, т. е. требуемую плотность δo определяют как
𝛿о = 𝑘𝛿𝑚𝑎𝑥 ,
где k – коэффициент уплотнения.
Нормами плотности устанавливаются значения коэффициента уплотнения
k. Для ответственных земляных сооружений этот коэффициент нормируется в
пределах k = 0,95-1,0.
Давление на поверхности контактов рабочих органов машин и уплотняе-
мых грунтов не должно быть выше их пределов прочности, но вместе с тем оно
не должно быть и низким, так как в противном случае снижается эффект
уплотнения. Лучший эффект получится тогда, когда удельное давление на по-
верхности контакта с рабочим органом σк равно
𝜎к = (0,9 − 1,0)𝜎р , (3.1)
где σр – предел прочности грунта на сжатие.
Эффект от работы машин для уплотнения грунтов зависит от того,
насколько правильно выбрана толщина уплотняемого слоя. При излишне
больших толщинах слоев требуемая плотность грунта не достигается, а при

110
слишком малых – снижается производительность машин и возрастает стои-
мость работ. Профессором Н.Н. Ивановым установлено, что предельная глуби-
на, на которую распространяется еще действие нагрузки, составляет 3,5 диа-
метра штампа (рис. 3.3). В пределах той зоны, на которую распространяется
действие нагрузки, следует различать активную зону, в нижней части которой
плотность грунта соответствует заданной.

Рис. 3.3. Схема распределения напряжений в грунте при уплотнении его штампом

Глубина активной зоны ho зависит от поперечных размеров штампа в


плане, величины напряжения. Скорости изменения напряженного состояния, а
также от вида и влажности грунта. Эта зависимость выражена в виде
𝜎
𝜔 −𝛽 к
ℎ𝑜 = 𝛼𝐵𝑚𝑖𝑛 (1 − 𝑒 𝜎р
), (3.2)
𝜔𝑜
где α – коэффициент, зависящий от скорости изменения напряженного состоя-
ния: при укатке α = 2,0, при трамбовании и вибрировании – α = 1,1; Bmin – ми-
нимальный поперечный размер поверхности контакта рабочего органа машины
с уплотняемым грунтом; ω и ωо – действительная и оптимальная влажности
грунта; е – основание натурального логарифма; β – коэффициент, зависящий от
типа уплотняемого грунта, для связных грунтов β = 3,65.
Из анализа приведенной зависимости можно сделать ошибочный вывод о
том, что при влажности грунта, превышающей оптимальную, глубина активной
зоны увеличивается. Это не так, поскольку нельзя укатывать грунты с влажно-
стью, выше оптимальной.

111
Исследования показали, что время развития деформаций отстает от време-
ни развития напряжений. При действии кратковременных нагрузок продолжи-
тельность напряженного состояния грунта бывает значительно меньше време-
ни, необходимого для полного протекания деформации, что и учитывается ко-
эффициентом α при расчете толщины активной зоны. Для получения нужного
уплотнения грунта машинами необходимо многократное повторение прилагае-
мой нагрузки.
Число проходов или повторностей приложения нагрузки, которое необхо-
димо произвести для достижения требуемой плотности, находится в зависимо-
сти от толщины уплотняемого слоя. Так, например, перед началом сооружения
земляного полотна автомобильной дороги дорожная лаборатория проводит
эксперимент, позволяющий построить график зависимости числа повторных
проходов катка от толщины уплотняемого слоя (рис.3.4).

Рис. 3.4. Зависимость необходимого числа повторных проходов катка


от толщины уплотняемого слоя

Оптимальное число повторных проходов можно определить из формулы


производительности катка, м3/ч
(𝐵−𝑏)ℎ𝑣
П = 3600 , (3.3)
𝑛
где B – ширина уплотняемой полосы, м; b – ширина перекрытия, м; h – толщи-
на уплотняемого слоя грунта, м; v – скорость движения катка, м/с;
n – число повторных проходов по одному месту.
Подставляя в формулу значения h и соответствующие им значения n опре-
деляется максимум соотношения этих величин, при котором достигается
наибольшая производительность катка.

112
Так, например, при ширине уплотняемой катком полосы грунта B = 2,5 м,
ширине перекрытия соседних уплотняемых полос b = 0,25 м; скорости движе-
ния машины v = 0,14 м/с, принимаем; n – количество повторных проходов кат-
ка по одному месту по формуле для расчета производительности, последова-
тельно подставляя толщину уплотняемого слоя грунта и соответствующее ей
число повторных проходов, определяют условия для получения наибольшей
производительности катка (рис. 3.5 и рис. 3.6).

Рис.3.5. Зависимость производительности катка Рис. 3.6. Зависимость производительности катка


от толщины уплотняемого слоя грунта от числа повторных проходов катка

И графиков видно, что максимальная производительность катка для рас-


сматриваемого примера достигается при числе повторных проходов 7 и тол-
щине уплотняемого слоя грунта 0,17 м.
При укатке грунта определенное влияние оказывает скорость движения
катков. При разных скоростях движения требуемая плотность грунта практиче-
ски достигается за одно и то же количество проходов. Вместе с тем при боль-
ших скоростях движения формируется менее прочная структура грунта, что
объясняется несколько большими действующими на грунт сдвигающими уси-
лиями. В результате исследований Н.Я. Хархута предложил следующий режим
укатки. Первый проход должен совершаться на малой скорости (1,5-2,5 км/ч).
Это необходимо по следующим причинам. Первый проход совершается по
только что отсыпанному рыхлому грунту, и при движении на большой скоро-
сти грунт собирается в валик перед вальцом катка, создает сопротивление дви-
жению его, затем валец перескакивает через него, далее образуется следующий
валик грунта и уплотняемая поверхность становится гребенчатой. Во-вторых,
поскольку время развития деформаций отстает от времени развития напряже-
ний, то движение катка на малой скорости дает возможность грунту “запом-
нить”, что его уплотнили. С этой же целью на малой скорости выполняются и

113
два последних прохода, а все промежуточные проходы осуществляются на
большой скорости (8-10 км/ч), что позволяет повысить производительность
катка примерно в два раза при сохранении качества уплотнения.
Уплотнение грунтов достигается укаткой, трамбованием, вибрацией или
комбинированным воздействием (рис. 3.7).

а б в

Рис. 3.7. Способы уплотнения грунтов

При укатке (рис. 3.7, а) происходит уплотнение грунта под статическим


воздействием массы перекатываемого катка. При трамбовании (рис. 3.7, б)
уплотнение достигается динамическим воздействием падающего груза на по-
верхность уплотняемого материала. При вибрационном уплотнении (рис. 3.7, в)
вибрирующая масса плиты сообщает колебательные движения частицам грун-
та, связи между ними ослабляются, грунт получает большую подвижность и
уплотняется под статическим (виброуплотнение) или динамическим (вибро-
трамбование) воздействием плиты.
Для уплотнения грунтов предназначены различные грунтоуплотняющие
машины, основные из которых катки, трамбовочные машины и вибрационные
плиты.

3.1.2. Катки
К числу наиболее распространенных в строительстве уплотняющих
средств относятся катки, которые необходимы в дорожном, аэродромном, гид-
ротехническом, промышленном и гражданском строительстве, а также при ре-
монте и реконструкции промышленных объектов для послойного уплотнения
связных и несвязных грунтов, щебеночных, грунтоцементных, битумомине-
ральных нижних и верхних слоев (толщиной 20 см и более) дорожных основа-
ний.
Из большого разнообразия подлежащих уплотнению катками материалов и
специфических условий работ по уплотнению вытекает необходимость приме-

114
нения катков различного назначения и конструктивного исполнения (рис. 3.8)
типа и типоразмеров с различными видами рабочих органов.
Изменяющиеся в процессе уплотнения физико-механические свойства ма-
териалов требуют применения катков с различными удельными давлениями, а
также катков статического, вибрационного и комбинированного воздействия на
уплотняемый материал.
Особенности строительных условий требуют применения катков как само-
ходных, обеспечивающих челночное движение, так и прицепных - более проч-
ных и дешевых в эксплуатации, когда имеется возможность производить разво-
роты катка на обратный ход.

а б в

г д е

Рис. 3.8. Катки для уплотнения грунтов:


а – прицепной каток с гладким вальцем; б – прицепной кулачковый каток; в – прицепной
решетчатый каток; г, д – прицепной и полуприцепной катки на пневматических шинах;
е – прицепной вибрационный каток
Прицепной каток с гладким металлическим вальцом (рис. 3.9) состоит
из пустотелого вальца 5 цилиндрической формы и охватывающей его рамы 3 с
дышлом 2 и сцепным устройством 1 на его конце. Валец соединен с рамой че-
рез подшипники 4 на торцовых шипах. Для увеличения массы катка и, следова-
тельно, повышения давления на укатываемую поверхность валец загружают
(балластируют) песком через люк 7. Прицепные катки с металлическими валь-
цами перемещают по уплотняемой поверхности за тягачом, обычно трактором,
с разворотами на концах захваток для возвратного движения. От налипшего на

115
рабочую поверхность грунта гладкие вальцы очищают скребком 6, закреплен-
ным на раме.

а б

Рис. 3.9. Прицепной каток с жестким гладким вальцом:


а – общий вид; б – схема

Для расчета максимального контактного давления Ϭmax, возникающего при


сдавливании жесткого цилиндрического вальца с плоскостью, Н.М. Беляев
применил теорию Герца
𝑞
𝜎𝑚𝑎𝑥 = √ , (3.4)
𝜋2 𝑅(𝜃1 +𝜃2 )

где q – удельное линейное давление


𝑃
𝑞= , (3.5)
𝐵
где Р – нагрузка на валец; В – ширина вальца; R – радиус вальца; Ѳ1 и Ѳ2 – ко-
эффициенты упругости грунта и вальца. В общем виде коэффициент упругости
определяется
1 − 𝜇2
𝜃= ,
𝜋𝐸𝑜
где μ – коэффициент Пуассона (коэффициент поперечной деформации)
𝜀1
𝜇= ,
𝜀2
где ε1 и ε2 – относительные поперечная и продольная деформации; для стали
μ = 0,25-0,30, для грунта μ → 0; Eo – модуль Юнга (модуль упругости); для
связных грунтов оптимальной влажности Eo =15-20 МПа, а для несвязных –
Eo =10-15 МПа.
Так как валец абсолютно жесткий по сравнению с грунтом, то Ѳ2 →0
𝑞𝐸
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 0,56√ . (3.6)
𝑅

116
При укатке, так же, как и при других методах уплотнения, должно соблю-
даться общее правило, согласно которому σmax ≤ σp. Зная σp, можно найти q/R, т.
е. выйти на параметры катка (табл. 3.1).
Для определения R воспользуемся формулой А.А. Холодова, м
𝑅 = 0,086√𝑞, (3.7)
где q – удельное линейное давление в кПа.
Объединив выражения (3.6) и (3.7), можно определить R и q.
Активная зона действия нагрузки
𝜔 𝑞𝑅
ℎ𝑜 = √ . (3.8)
𝜔𝑜 𝐸

Таблица 3.1.
Пределы прочности грунтов σp , МПа при оптимальных влажностях
и плотности грунтов δ = 0,95 σmax
Грунты Катки Трамбующие

машины (диаметр
ударной части 700-
1500 мм)

Малосвязные (песчаные, супесчаные, пылеватые) 0,3-0,6 0,3-0,4 0,3-0,7

Средней связности (суглинистые) 0,6-1,0 0,4-0,6 0,7-1,2

Высокой связности (тяжелосуглинистые) 1,0-1,5 0,6-0,8 1,2-2,0

Весьма связные (глинистые) 1,5-1,8 0,8-1,0 2,0-2,3

Радиус вальца катка R обычно ограничен технологией изготовления и при-


нимается R = 1,6-1,8 м. Ширину вальца принимают в пределах, м
B = (2,0-2,4)R.
Достоинством таких катков является простота конструкции и низкая стои-
мость, однако их применение ограничено в связи с присущими им недостатка-
ми. Катки с гладким жестким вальцом уплотняют грунт слоями небольшой
толщины (0,15-0,2 м). Для увеличения толщины уплотняемого слоя грунта тре-
буется увеличение массы катка, при этом он тонет в рыхлом грунте и переме-
щение его затруднено. Поэтому такие катка имеют ограниченную массу до 6 т
и их применяют преимущественно для прикатки в 1-2 прохода поверхностей,
уплотненных другими катками.

117
Кулачковые катки (рис. 3.10) отличаются от гладких тем, что на рабочей
поверхности вальца 2 в шахматном порядке установлены кулачки 1 (рис. 3.11),
которые приваривают непосредственно к обечайке вальца, охватываемо его ра-
мой 3 с дышлом 5. Для увеличения массы катка и, следовательно, повышения
давления на укатываемую поверхность валец загружают (балластируют) песком
через люк 6.
Прицепные катки с металлическими вальцами перемещают по уплотняе-
мой поверхности за тягачом, обычно трактором, с разворотами на концах за-
хваток для возвратного движения или челночным способом, для чего тягач пе-
рецепляют на противоположную сторону катка. От налипшего на рабочую по-
верхность грунта вальцы очищают в междурядьях кулачков штырями 4, со-
бранными на общей балке, прикрепленной к раме.

Рис. 3.10. Кулачковый каток

Кулачковые катки уплотняют грунт внедряемыми в него кулачками, а на


первых проходах также поверхностью вальца. По мере уплотнения грунта ку-
лачками на глубине при каждом новом проходе их погружение в грунт умень-
шается, вследствие чего валец теряет контакт с уплотняемой поверхностью. Из-
за высоких контактных давлений в конце уплотнения кулачки будут немного
погружены в грунт, вследствие чего на его поверхности останется разрыхлен-
ный слой, который при необходимости прикатывают гладкими вальцами.
В отличие от работы гладких катков, когда от прохода к проходу уплот-
ненный слой наращивается от поверхности вглубь, кулачки начинают уплотне-
ние на глубине, наращивая его в направлении к поверхности. При первых про-

118
ходах катка кулачки погружаются в грунт на всю длину, под кулачками обра-
зуются ядра уплотнения (рис. 3.12).

Рис. 3.11. Схема прицепного кулачкового катка

При повторных проходах глубина погружения кулачков несколько умень-


шается, т. к. новые ядра уплотнения образуются над уплотненным нижним сло-
ем. Кулачковые катки применяют только для уплотнения рыхлых связных
грунтов. При уплотнении ими несвязных и малосвязных грунтов происходит
выброс грунта кулачками вверх и в стороны, вследствие чего практически не-
возможно достигнуть требуемой плотности.

Рис. 3.12. Уплотнение грунтов кулачковым катком:


а – рыхлый грунт (первый проход); б – конец укатки

119
Форма и размеры кулачков, устанавливаемых на катках, принимались са-
мые различные (рис. 3.13), кулачки изготавливались в виде стержней (рис. 3.14,
а), в виде зубьев эвольвентного зубчатого зацепления с большой опорной по-
верхностью небольшой длины (рис. 3.14, б, в) и длинных (рис. 3.14, г).

Рис. 3.13. Форма кулачков

а б

в г

Рис. 3.14. Форма и размеры кулачков, устанавливаемых на катках

120
Последующие исследования показали, что форма кулачка должна быть та-
кой, чтобы его нижняя поверхность была выполнена по радиусу, обеспечивая
равномерное удельное давление кулачка на грунт, а остальная конфигурация
кулачка должна обеспечивать наилучшую очистку пространства между кулач-
ками от грунта.
Длину кулачка рекомендуют принимать равной
𝐷
𝐿к = ,
5,5 − 7,0
где D – диаметр вальца.
Cила тяжести кулачкового катка, кН
𝐺 = 𝜌𝐹𝑧,
где ρ – принятое удельное давление на поверхности кулачка, кПа; F – опорная
поверхность кулачка, м2; z – число кулачков в ряду, расположенных по образу-
ющей вальца.
Количество кулачков определяется так, чтобы на одном м2 поверхности
вальца находилось 20-25 кулачков.

Решетчатые катки (рис. 3.15) с обечайками, изготовленными из прутков в


виде решетки с квадратными ячейками, работают подобно кулачковым каткам.
Внедряясь в грунт прутками, решетчатые катки уплотняют его, начиная с глу-
бинных слоев; Их применяют для уплотнения комковатых и переувлажненных
связных грунтов, включая разрыхленные мерзлые и скальные крупнообломоч-
ные грунты.

Рис. 3.15. Прицепной решетчатый каток

121
Вальцы катков выполняют из решетки, которая укрепляется или привари-
вается на бортовых и средних кольцах, изготавливаемых из стали стандартного
профиля. Решетки делают из круглой прутковой стали методом плетения или
сварки. Часто решетки собирают из отлитых стальных звеньев. В этих катках
легко решается проблема очистки вальца катка от налипаемого грунта. Комья
грунта продавливаются через решетку внутрь вальца. При вращении его под
действием собственной силы тяжести они падают на расположенные внутри
вальцов конусы и, двигаясь по их поверхностям, сбрасываются в стороны
(рис. 3.16). Конусы установлены так, что их основания находятся внутри валь-
цов. Хорошая очистка вальцов от грунта – преимущество этих катков по срав-
нению с кулачковыми, где эта проблема полностью еще не решена и налипший
грунт часто затрудняет работу катков.
Вместе с тем работа этих катков в зимнее время на переувлажненных
грунтах из-за смерзания грунта с решеткой весьма затруднена. Поэтому уплот-
нять переувлажненные грунты решетчатыми катками, как, впрочем, и всеми
другими средствами, не следует.

Рис. 3.16. Схема размещения очистных конусов:


1 – решетчатый валец; 2 – конус

Прицепные решетчатые катки устраивают двухсекционными, их можно


догружать балластом, в качестве которого обычно служат устанавливаемые на
раме катков бетонные блоки. По массе прицепные решетчатые катки разделя-
ются на легкие и тяжелые. Легкие катки имеют массу до 15 т, тяжелые от 16 до
30 т. Это деление условно, так как один и тот же каток в зависимости от балла-
стировки может быть легким и тяжелым. Масса катков с балластом, выпускае-

122
мых в России, достигает 25-29 т. В заграничной практике строительства полу-
чили большое распространение легкие решетчатые катки массой 6-8 т. Там вы-
пускают также и катки массой 20 т. Оценить воздействие решетчатого катка на
грунт можно величиной условного линейного давления q, представляющего со-
бой частное от деления полной нагрузки, приходящейся на валец, на его шири-
ну. Решетка характеризуется двумя параметрами — диаметром прутка dпр и по-
перечным размером «окна» в свету D (рис. 3.17). Окна имеют квадратную фор-
му, диаметр прутков в зависимости от массы катка находится в пределах от 35
до 70 мм.
Замкнутый элемент решетки образуется поперечными и продольными
прутками. Ввиду относительно большого радиуса вальца по сравнению с раз-
мерами окна кривизной продольных прутков можно пренебречь, т. е. полагать
элемент плоским. На элемент решетки действует какая-то сила Р, представля-
ющая собой часть общей нагрузки на валец. Под действием этой силы решетка
погружается в грунт на глубину, которая при рыхлых однородных грунтах пре-
вышает диаметр прутка.

Рис. 3.17. Схема напряженного состояния грунта


при работе решетчатого катка

На контакте прутков решетки с грунтом действуют контактные давления


σ0, которые приближенно могут быть определены как частное от деления
нагрузки P на контактную площадь F, зависящую от глубины погружения ре-
шетки в грунт. При погружениях, равных и более 0,5 dпр, площадь F стабилизи-
руется и среднее контактное давление становится равным пределу прочности
грунта σр.
Исследования показали, что под решеткой катка в грунте образуются три
зоны: под каждым прутком решетки образуется напряженная зона А. Поля
напряжений, образующихся под прутками решетки, накладываются друг на

123
друга (зона В наложения напряжений), здесь образуются ядра уплотнения, ана-
логичные образующимся при работе кулачкового катка, что на некотором уда-
лении от поверхности усиливает напряженное состояние В объемах грунта,
расположенных под окном решетки, находится зона отсутствия напряжений Б.
Уровень напряженного состояния тем выше, а следовательно, и достигаемая
плотность грунта тем больше, чем значительнее нагрузка P и меньше попереч-
ный размер окна D. Вместе с тем небольшие поперечные размеры окон ведут к
уменьшению глубины проработки и к ухудшению очистки вальца катка от
налипшего грунта, что лишает каток одного из основных преимуществ. Поэто-
му при проектировании катков поперечный размер окна выбирают с таким рас-
четом, чтобы при хорошей очистке обеспечить получение требуемой плотности
грунта. За основной параметр решетки катка может быть принят диаметр прут-
ка dпр, так как при постоянных значениях контактных давлений объем напряже-
ний зоны А зависит только от этого диаметра.
Анализ показывает, что лучшая производительность катков достигается
при размере окна решетки (4-5) dпр. При этом размере достигается требуемый
эффект уплотнения и реализуются преимущества решетки. Глубина проработки
грунта здесь равна около 8 dпр, а поверхностный слой, где плотность грунта
обычно не превышает 0,9δmax, имеет толщину около 2 dпр. Недоуплотненный
грунт поверхностного слоя доводится до требуемой плотности при уплотнении
последующего слоя, когда он оказывается внизу.
Масса решетчатого катка определяется, кг
М = 𝐹𝜎𝑝 𝑘,
где F – площадь решетки в одном ряду, м2; σр – предел прочности грунта,
Па; k – поправочный коэффициент, учитывающий, что в грунт погружается не
один ряд, а больше; k = 0,6-0,8.
Производство катков на пневмошинах в России началось после оконча-
ния второй мировой войны (рис. 3.18).

Рис. 3.18. Рабочий орган


пневмоколесного катка

124
В это время прицепные, полуприцепные и самоходные катки данного типа
стали на определенный период основным оборудованием для уплотнения грун-
тов во многих странах мира (рис. 3.19).
В настоящее время пневматические катки применяются для уплотнения не
только грунтов, но и гравийных и щебеночных оснований, а также асфальтобе-
тонных смесей. При этом, в отличие от катков с жестким гладким вальцом,
пневмокатки не подвергают дроблению щебень и гравий, что является большим
преимуществом.

а б в

Рис. 3.19. Схемы катков на пневмошинах:


а – прицепной; б – полуприцепной; в – самоходный

По способу подвески колес различают пневмокатки с жесткой и независи-


мой подвеской. Жесткая подвеска колес проще, но она приводит к перегрузке
шин. При независимой подвеске (рис. 3.20) каждое колесо имеет возможность
перемещаться в вертикальной плоскости независимо от остальных.

125
Рис. 3.20. Работа пневмоколес при независимой подвеске

Такие катки обычно устраивают секционными (рис. 3.21), каждое колесо


связано с отдельной секцией. Представляющей собой ящик или платформу для
балласта. Число секций равно числу колес, крайние секции соединяются между
собой балками и вместе с ними образуют раму катка.
Независимая подвеска колес обеспечивает их равномерное нагружение
независимо от неровностей уплотняемой поверхности грунта и хорошее уплот-
нение всей поверхности.

Рис. 3.21. Прицепной каток на пневматических шинах с независимой подвеской колес

В первых конструкциях катков использовались колеса от грузовых авто-


мобилей, однако контактное давление пневматика на грунт зависит от давления
воздуха в нем, и давление в шинах грузовых автомобилей было недостаточным.
Кроме того, такие шины имеют протектор, ненужный катку, но увеличивающий
их стоимость. В настоящее время заводы по производству шин России выпус-
кают для пневмокатков специальные шины размером от 14,00-20 до 21,00-28
(здесь 14,00 – ширина профиля, 20 – посадочный диаметр на обод колеса, в
дюймах).
Масса выпускаемых в мировой практике моделей пневмокатков довольно
сильно варьировалась и составляла от 10 до 200 т. При этом большинство
пневмоколесных катков имело нагрузку на шину 3-5 т (масса 15-25 т). Впослед-
ствии прицепные и полуприцепные пневмоколесные катки для уплотнения
грунтов начали использовать значительно меньше. В настоящее время их прак-
тически не выпускают.

126
На Рыбинском заводе дорожных машин создан самоходный статический
пневмоколесный каток ДУ-55, предназначенный для уплотнения грунтов, а
также дорожных оснований и покрытий из асфальтобетонных и других дорож-
ных смесей (рис. 3.22), Каток ДУ-55 является двухосной машиной и состоит из
силового агрегата, унифицированного с катком комбинированного действия
ДУ-52, и шарнирно-сочлененной с ним полурамы с пятью пригруженными
пненмоколесами, из которых четыре являются ведущими.

Рис. 3.22. Каток на пневмошинах ДУ-55

Восемь ведущих пневмоколес сгруппированы попарно на силовых балан-


сирных редукторах, качающихся относительно продольной оси катка. Такая
конструкция обеспечивает равномерное нагружение колес независимо от не-
ровностей уплотняемого материала (рис. 3.23).

Рис. 3.23. Кинематическая схема катка ДУ-55:


1 – силовой агрегат; 2 – двигатель; 3 – гидроцилиндр поворота; 4 – полурама;
5, 8 – ведомое и ведущие колеса; 6 – насосная станция; 7 – раздаточный редуктор;
9 – балансирный редуктор; 10 – гидромотор хода

127
Привод колес осуществляется от дизельного двигателя ЯАЗ-М206А мощ-
ностью 110 кВт посредством гидрообъемной трансмиссии.
Трансмиссия включает установленную на двигателе через сцепление и раз-
даточный редуктор насосную станцию, гидромоторы, размещенные на силовых
балансирных редукторах, и регулирующую гидроаппаратуру. Насосная станция
имеет два реверсивных аксиально-поршневых насоса 207.32.11 переменной по-
дачи с клапанными коробками и три шестеренных насоса типа НШ. Два насоса
НШ-46 используются для подпитки гидросистемы и системы управления кат-
ком, а насос НШ-10 питает гидроусилители системы управления аксиально-
поршневыми насосами. Применение насосов переменной подачи позволяет
бесступенчато изменять скорость укатки и производить плавное реверсирова-
ние катка. Клапанные коробки снабжены всеми элементами защиты гидропри-
вода от перегрузок, обеспечения подпитки насосов и поддержания необходимо-
го давления во всасывающей гидролинии.
Двигатель, раздаточный редуктор и насосы образуют единый силовой
блок, крепящийся на раме катка в четырех точках с помощью амортизаторов
сдвига.
Силовой балансирный редуктор (рис. 3.24) представляет собой трехсту-
пенчатую цилиндрическую зубчатую передачу. К входному валу каждого ба-
лансирного редуктора через выключаемую зубчатую муфту подсоединен гид-
ромотор. Кроме того, на входном валу предусмотрен шкив ленточного стоя-
ночного тормоза, растормаживание которого происходит тормозным цилин-
дром при давлении рабочей жидкости в напорной гидролинии катка.

Рис. 3.24. Схема привода хода катка ДУ-55:


1 – трехступенчатый балансирный редуктор; 2 – стояночный тормоз; 3 – тормозной ци-
линдр; 4 – гидромотор; 5 – пневмоколеса

128
Каток ДУ-55 оборудован хорошо остекленной и комфортабельной двух-
местной кабиной, оснащенной сдвоенным рулевым гидравлическим управлени-
ем. На нем предусмотрена система изменения давления воздуха в шинах, кото-
рая повышает проходимость катка и применительно к различным строитель-
ным условиям изменяет удельные нагрузки на уплотняемый материал. Для
обеспечения уплотнения горячих асфальтобетонных смесей на катке имеется
смачивающая система. Смачивающая жидкость, хранящаяся в специальных ба-
ках, под давлением подается к соплам, с помощью которых она распыляется на
рабочую поверхность пневмоколес. Каток обслуживается одним оператором.
Запуск двигателя осуществляется электросистемой с рабочего места оператора.
При первых проходах катка, когда грунт еще находится в рыхлом состоя-
нии, деформация пневматической шины по сравнению с деформацией грунта
весьма мала, ввиду чего его работа подобна работе жесткого колеса. По мере
уплотнения грунта значение деформации шины все более возрастает и при
плотных грунтовых поверхностях имеет место обратная картина, т. е. здесь де-
формируется уже шина.
Под пневматиком грунт из-за деформации шины находится в напряженном
состоянии более продолжительное время, чем под жестким колесом. При рав-
ных диаметрах жесткого колеса и пневматика последний ввиду эластичности
имеет большую поверхность контакта с грунтом, и эта площадь загружена зна-
чительно равномернее. Кроме того, т. к. время развития деформаций отстает от
времени развития напряжений, можно увеличить скорость движения катка.
Насколько длина участка контакта пневматика с грунтом l2 больше длины
участка контакта жесткого вальца l1, настолько же больше и время этого кон-
такта (рис. 3.25).

а б

Рис. 3.25. Схемы контакта уплотняющих органов катков с грунтом:


а – жесткого вальца; б – пневмошины

129
Соответственно и скорость движения пневмокатка v2 может быть увели-
чена относительно скорости движения катка с жестким гладким вальцом v1
𝑙2
𝑣2 = 𝑣1 .
𝑙1
Верхний предел нагрузки на шины должен быть ограничен такими их зна-
чениями, при которых смятие шины не превышает 15 %. Под смятием здесь
понимается отношение абсолютной величины деформации шины к высоте
профиля (диаметру сечения).
Катки на пневмошинах при условии правильного выбора их параметров
пригодны для уплотнения как связных, так и несвязных грунтов. Оптимальные
толщины уплотняемых слоев здесь больше, чем при уплотнении гладкими и
кулачковыми. Кроме того, для доведения грунтов до одной и той же плотности
требуется меньшее число проходов, что повышает производительность катков.
Расчет давления на поверхности контакта пневматического колеса с грун-
товой поверхностью производится по формуле (3.4), но с введением поправоч-
ного коэффициента K, зависящего от давления в шинах (табл. 3.3)
𝑞
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐾√ 2 ,
𝜋 𝑅(𝜃1 + 𝜃2 )
где q – удельное линейное давление
𝑃
𝑞= ,
𝐵
где Р – нагрузка на колесо; В – ширина профиля шины; R – наружный радиус
шины; Ѳ1 и Ѳ2 – коэффициенты упругости грунта и шины. Коэффициент упру-
гости шины определяется
0,06 𝑃√𝐵𝐷
𝜃2 = √ ,
𝑃𝜔 𝑃𝜔 𝐷2 𝐵
где Pω – давление воздуха в шине, кг/см2; D – наружный диаметр шины, см.
Таблица 3.3
Значения поправочного коэффициента K в зависимости от давления в шине

Pω K
кг/см2
<3 1,3
4-7 1,0
8-9 0,9

Оптимальная глубина проработки грунта пневмокатком, см

130
𝜔
ℎ𝑜 = 0,2 √𝑃𝑃𝜔 .
𝜔𝑜
По результатам испытаний существующих конструкций катков построен
среднестатистический график зависимости глубины активной зоны ho от массы
катка Q (рис. 3.26).

Рис. 3.26. Зависимость глубины активной зоны ho от массы катка Q

Для повышения массы катка должен использоваться балласт. Анализ су-


ществующих конструкций показывает. что масса металлоконструкций у катков
общей массой 15-20 т составляет 40 %, а у более тяжелых машин – до 30-35 %.

3.1.3. Трамбующие машины.


Основное преимущество трамбующих машин по сравнению с катками за-
ключается в возможности уплотнения грунта на большую глубину. Причем
трамбующие машины менее чувствительны к влажности и могут применяться
для уплотнения различных видов грунта.
Трамбование применяется в следующих случаях:
- для уплотнения грунтов в стесненных условиях (например, пазухи фун-
даментов);
- для вытрамбовывания котлованов.
Для уплотнения грунтов в стесненных условиях применяют электро- и
пневмотрамбовки, гидропневмоударники, гидромолоты и дизель-молоты
(рис. 3.27).
Трамбовки с приводом рабочего органа взрывным, пневматическим или
электрическим способом имеют ограниченное применение — для уплотнения
грунтов в труднодоступных и неудобных местах и при небольших объемах ра-
бот (пазухи сооружений, дно траншей и т. п.).
Особенность вытрамбовки котлованов состоит в том, что котлованы под
отдельные фундаменты не отрываются, а вытрамбовываются на необходимую
глубину с последующим заполнением вытрамбованного котлована бетоном
враспор без опалубки. Для повышения несущей способности грунтов под фун-
даментом в дно втрамбовываются отдельными порциями щебень, песчано-
131
гравийная смесь. Применение этого метода позволяет снизить расход бетона в
1,2-2,0 раза, арматуры – в 1,5-4,0 раза, стоимость работ по устройству фунда-
ментов снижается в 1,5-2,0 раза.

Рис. 3.27. Работа с пневмотрамбовкой

Для вытрамбовки котлованов за рубежом (Франция, Япония, Швеция, Ан-


глия и др.) применяют трамбовки массой 25-250 т, которые сбрасывают с по-
мощью специально изготовленных машин. Глубина уплотнения достигает
40 м.
В нашей стране для вытрамбовки котлованов применяют экскаваторы,
оборудованные крановой стрелой (рис. 3.28).

Рис. 3.28. Трамбующая плита на экскаваторе

На стреле 3 шарниро закрепляется направляющая труба 4, соединенная


распоркой с поворотной платформой 1. Трамбующая плита 6 подвешивается на
грузовом канате 5 лебедки 2. После подъема трамбующей плиты в верхнее по-

132
ложение барабан лебедки растормаживается, и плита по направляющей трубе
падает на уплотняемый грунт. Применение направляющей трубы значительно
снижает динамические нагрузки на экскаватор, повышая его срок службы.
Частота ударов – 10-12 в мин. При применении трамбовок с диаметром ос-
нования 2,4 м и массой 11 т на базе карьерного экскаватора глубина уплотнения
достигает 5,5-6,0 м.
Величина напряжения, развивающегося во время удара, Па
𝐾з 𝑖
𝜎𝑚𝑎𝑥 = ,
𝜏
𝑀𝑣1
где i – ударный импульс, Н·с/м2 ; 𝑖 = ; τ – время удара, с; Кз – коэффи-
𝐹
циент, учитывающий запаздывание развития деформации от развития напряже-
ния; Кз = 1,7-2,0; М – масса трамбующей плиты, кг; F – площадь контакта трам-
бующей плиты с грунтом, м2.
В случае свободного падения трамбующей плиты с высоты H напряжение
в грунте
𝐾з 𝑄√2𝑔𝐻
𝜎𝑚𝑎𝑥 = .
𝑔𝐹𝜏

3.1.4. Вибрационные машины


При уплотнении материала вибрированием масса вибратора приводится в
состояние колебательных движений. Вслед за вибратором за счет его кинетиче-
ской энергии вводятся в состояние колебательных движений и расположенные
в зоне его действия частицы уплотняемого материала. Поэтому они оказывают-
ся воздействием инерционных сил, величина которых пропорциональна массам
частиц. Так как последние не одинаковы, то за счет разности в силах инерции в
местах контактов частиц возникают напряжения. До известных пределов эти
напряжения будут уравновешиваться силами сцепления и внутреннего трения
грунта, а также прочностью связующих пленок. После превышения этих преде-
лов возникнут взаимоперемещения частиц, причем их относительное переме-
щение наступит тем скорее, чем больше будет разница в массах отдельных ча-
стиц грунта и чем слабее будут силы связей между ними. Поэтому вибрирова-
ние применимо к уплотнению несвязных и малосвязных грунтов, состоящих из
частиц разных размеров со слабыми связями. Чем крупнее частицы, тем на
большие расстояния оно перемещаются, что в результате и приводит к получе-
нию более плотной их упаковки.
Амплитуда и характер колебаний вибраторов зависит от отношения воз-
мущающей силы Р к их силе тяжести Q. Под возмущающей силой понимается
та сила, которая отрывает вибратор от поверхности уплотняемого материала.

133
Следует отметить, что связи между частицами грунта, в основном, очень проч-
ные, и они не разрушаются вибрационным воздействием. Поэтому при уплот-
нении грунтов следует рассматривать не вибрационное воздействие, а вибро-
ударное, т. е. когда возмущающая сила Р (сила инерции вибратора) направлена
вверх, вибратор отрывается от поверхности уплотняемого грунта, а когда
направлена вниз – дополнительно к силе тяжести вибратора уплотняет грунт.
Виброэлементы могут быть с круговыми и направленными колебаниями
(рис. 3.29).

а б

Рис. 3.29. Типы вибраторов:


а – с круговыми колебаниями; б – с направленными колебаниями

При круговых (ненаправленных) колебаниях опорная плита совершает


круговые колебательные движения, а при направленных колебаниях опорная
плита движется в направлении, перпендикулярном линии, соединяющей оси
вращения дебалансов.
Центробежная сила дебаланса Р определится
𝑃 = 𝑚𝜔2 𝑟.
Поскольку в технической характеристике машин обычно указывается не
угловая скорость вращения ω, а число оборотов n, которая определяется,
об/мин
30 𝜔
𝑛= .
𝜋
Отсюда
𝐺𝜋2 𝑛2 𝑟 𝑛2 𝑟
𝑃= =𝐺 .
900𝑔 900

134
В вибраторах с круговыми колебаниями возмущающая сила соответствует
проекции центобежной силы на ось y, а в вибраторах с направленными колеба-
ниями возмущающая сила соответствует сумме проекций центобежных сил
обоих дебалансов на ось y.
Разновидностью вибротрамбующих машин являются вибрационные кат-
ки, у которых рабочим органом служит жесткий валец, который специальным
механизмом вводится в состояние колебательных движений (рис. 3.30).

Рис. 3.30. Прицепной вибрационный каток с жестким гладким вальцом

Внутри вальца такого катка установлен вибратор, дебалансный вал которо-


го приводится во вращение через ременную передачу от индивидуального дви-
гателя внутреннего сгорания, установленного на раме катка.
Как уже указывалось, производительность обычного гладковальцового
катка ограничена, поскольку увеличение его массы ведет к тому, что каток то-
нет в рыхлом грунте и перемещение его затруднено. В вибрационном катке
возмущающая сила вибратора, направленная вверх, приподнимает каток, и
трактор-тягач легко перемещает его вперед, а при направлении силы инерции
дебаланса вниз она добавляется к силе тяжести катка, тем самым увеличивая
толщину уплотняемого слоя грунта. При уплотнении такими катками связных
грунтов толщины уплотняемых слоев могут выбираться на 15-25 % больше тех
значений, которые соответствуют таким же каткам без вибрации.
Исследования показали, что применение вибраторов с направленными ко-
лебаниями не дают заметного преимущества по сравнению с круговыми коле-

135
баниями, однако последние гораздо проще по конструкции и, соответственно,
дешевле.
Таким образом, основная цель, которая имеется в виду при создании виб-
рационных катков – возможность при том же уплотняющем эффекте снижения
массы катка, а следовательно, потребляемой мощности, что позволяет перейти
на использование менее мощных и потому более дешевых тягачей. Получаемый
от создания вибрационных катков эффект может быть оценен коэффициентом
эффективности kэ, который представляет собой отношение
q
kэ 
qB
где q – линейное давление обычного гладковальцового катка, которое необхо-
димо для доведения грунта до требуемой плотности в слое оптимальной тол-
щины; qB – линейное давление того же катка, определяемое при тех же услови-
ях, но при наличии колебаний его вальца.
Этот коэффициент определяет относительную экономию в весе катка при
условии получения одинаковой уплотняющей способности и зависит от грану-
лометрического состава грунта ( рис. 3.31).

Рис. 3.31. Зависимость коэффициента эффективности kэ


от содержания в грунте глинистых частиц

Из графика видно, что эффективность вибрационного воздействия снижа-


ется с повышением содержания в грунтах глинистых частиц, особенно интен-
сивно при увеличении их с 2 до 6 %. При уплотнении песков за счет вибраци-
онного воздействия масса катка может быть снижена примерно в 5 раз, при су-

136
песях – в 2 раза, а при уплотнении средних и тяжелых суглинков всего на 10-30
%. Для уплотнения связных и особенно высокосвязных грунтов требуется
применение весьма тяжелых катков.
Вибрационными устраиваются как катки с гладкими вальцами, так и ку-
лачковые и решетчатые (рис. 3.32). Последние применяют для уплотнения
связных преимущественно несколько переувлажненных грунтов.

Рис. 3.32. Прицепной вибрационный кулачковый каток

В последнее время широкое распространение получили самоходные


двухвальцовые вибрационные катки (рис. 3.33).

Рис. 3.33. Самоходный вибрационный двухвальцовый каток

137
Катки имеют сравнительно небольшую массу 600-1200 кг; амплитудное
значение развиваемой дебалансом возмущающей силы превышает силу тяже-
сти катков в четыре-пять раз, а частота колебаний обычно равна 50-55 Гц.
Эти катки снабжаются вальцами небольшого диаметра 400-600 мм, но
большой ширины, которая превышает их диаметр в 1,4-1,7 раза. Вибрационны-
ми и одновременно ведущими устраивают оба вальца. Просвет между вальцами
мал и составляет (0,5-0,6) D (D – диаметр вальца), что позволяет вводить коле-
бательные движения в грунт, расположенный между вальцами. Такие катки, так
же как и вибрационные плиты, могут спариваться в агрегаты и служат весьма
эффективным средством при уплотнении песчаных и гравелистых грунтов.
В настоящее время также выпускаются комбинированные катки, где ве-
дущими служит одна или две оси, снабженные колесами на пневматических
шинах, а ведомым является вибрационный стальной валец. Такие катки имеют
шарнирно-сочлененную раму (рис. 3.34).

Рис. 3.34. Комбинированный вибрационный каток

Вибрационные катки, как прицепные, так и самоходные, работают в удар-


ном режиме. Поэтому здесь, в зависимости от относительного амплитудного
значения возмущающей силы удар вальца о грунт происходит на 2, 3 и более
оборота возбудителя колебаний. Переход к ударному режиму колебаний проис-
ходит при P  2Q . Размах колебаний вальца катка увеличивается прямо пропор-
ционально относительной величине возмущающей силы. Такая закономерность
имеет место до Р = 8Q, после чего она приобретает экспоненциальный харак-
тер.

138
Максимальная величина контактного давления может быть определена по
формуле
q B E0
 maz  0,5
R
где qв — линейное давление, определяемое с учетом действия возмущающей
силы,
PQ
qB  kпр .
B
где Р – амплитудное значение возмущающей силы; Q – приходящаяся на валец
сила тяжести катка; В – ширина вальца; kпp – коэффициент превышения, кото-
рый отображает увеличение контактного давления, происходящее за счет дина-
мики вибровальца, в частности, за счет наличия ударов и изменяется от 5 до 1
при увеличении P/Q от 1 до 12.
При уплотнении несвязных грунтов максимальное контактное давление
обычно превышает предел прочности грунта и в связи с этим поверхностный
слой остается несколько разрыхленным. Соответствие максимального давления
пределу прочности имеет место на грунтах средней связности, на что и следует
ориентироваться при выборе параметров прицепных вибрационных катков.
Диаметр вальца катка следует выбирать не менее 1000 мм. Для тяжелых
типов катков, линейное давление которых достигает 600-700 Н/см, шдоегр
вальца обычно выбирают в пределах 1600-1800 мм. Ширина вальца катка у су-
ществующих конструкций превышает его диаметр в 1,1 - 1,8 раза. Для обеспе-
чения достаточной устойчивости при работе машины на косогорах и вблизи
бровок насыпей ширина вальца не должна быть менее (2,4-2,8)R.
Линейное давление следует выбирать в зависимости от вида грунта, для
уплотнения которого каток предназначен. При супесчаных грунтах
q = 150-300 Н/см, а при суглинистых грунтах оно должно быть повышено до
500-600 Н/см.
Относительную величину возмущающей силы следует назначать с учетом
неравенства Р  (3,5÷4,0) Q.
Повышение скорости движения катка (км/ч) влечет за собой снижение
глубины проработки грунта, которое становится заметным после превышения
предельного значения скорости, которое (км/ч) может быть определено по
предложенной Г. Н. Поповым эмпирической формуле
vпр  0,2 
где  — частота колебаний, Гц.

139
Эта предельная скорость и может быть принята в качестве оптимальной.
Вибрационные плиты образуют контакт с поверхностью грунта по
плоскости (рис. 3.35). Возможность уплотнения вибрационной плитой того или
иного вида грунта определяется ее массой, поэтому масса является ее основным
параметром. По массе вибрационные плиты разделяются на легкие – с массой
до 500 кг, средние – с массой 500-1 500 кг и тяжелые – с массой свыше 1 500 кг.

Рис. 3.35. Виброплита с дистанционным


управлением

Наибольшее распространение получили легкие вибрационные плиты, ко-


торые применяются при небольших объемах земляных работ и, в частности,
при уплотнении грунтов в стесненных условиях, например в траншеях.
По принципиальной схеме устройства вибрационные плиты могут быть
одномассными и двухмассными (рис. 3.36).

а б

Рис. 3.36. Схема устройства вибрационных плит:


а – одномассная; б – двухмассная

140
В первом случае в колебательных движениях участвует вся масса плиты.
Во втором – вводится в колебательные движения только ее нижняя часть, а
верхняя (подрессоренная) часть не колеблется, воздействуя, однако, на грунты
и повышая тем самым общее статическое давление. В верхней части плиты
обычно располагается двигатель, который здесь работает в спокойных услови-
ях. При одинаковых контактных поверхностях и массах одномассной и двух-
массной вибрационных плит эффект уплотнения грунта приблизительно одина-
ков. Вместе с тем затрачиваемая на уплотнение грунта механическая работа
меньше в случае двухмассной машины, что объясняется снижением инерцион-
ных потерь. Меньшие затраты работы имеют место в том случае, когда подрес-
соривается 40-50 % общей массы машины. Вибрационные плиты, как правило,
устраиваются вибротрамбующими. По способу передвижения они бывают
прицепными, навесными и ручными. На рис. 3.37, а представлена виброплита в
прицепе к колесному трактору, на рис. 3.37, б – навешенная на автогрейдер.
Наибольшее применение на практике нашли ручные виброплиты, уплот-
няющие грунт в стесненных условиях (рис. 3.38).

а б

Рис. 3.37. Установка виброплит на базовых машинах

Возбудитель колебаний — виброэлемент—может быть ненаправленного


и направленного действия (см. рис, 3.29). В последнем случае виброэлемент со-
стоит из двух вращающихся в разные стороны с одинаковой угловой скоростью
эксцентриков, расположенных таким образом, что в каждый момент времени
горизонтальные составляющие центробежных сил уравновешены, а верти-
кальные составляющие суммируются.

141
Если корпус вибратора направленного действия повернуть относительно
шарнирной оси его крепления (рис. 3.39), то его вертикальная ось наклонится
под углом α. При этом изменится направление суммарной возмущающей силы.

Рис. 3.38. Ручная вибротрамбовка

Если угол наклона виброэлемента α, то горизонтальная и вертикальная со-


ставляющие колебаний будут соответственно равны:
За счет горизонтальной составляющей Рх может происходить пере-
мещение вибратора. На этом принципе и основано передвижение самоходных
площадочных вибрационных машин. Те виброэлементы, корпуса которых мо-
гут наклоняться для получения поступательного движения машины, называют-
ся маятниковыми.

Рис. 3.39. Самоходная ручная виброплита с направленными колебаниями

142
Сопротивление перемещению поверхностного вибратора может быть
определено по формуле
Ti = f1G,
где G – сила тяжести вибратора; f1 – коэффициент сопротивления его переме-
щению.
Когда вибратор не работает, то коэффициент f1 является коэффициентом
трения плиты по грунту. При стальных или чугунных плитах без учета сопро-
тивления от перемещения образовавшейся призмы грунта можно полагать, что
f1 = 0,6-0,7.
Размеры опорной площадки в плане следует согласовывать с толщиной
уплотняемого слоя h. Образующий контактную поверхность минимальный
размер этой площадки следует выбирать в пределах (1-2) h. При этом меньший
размер соответствует грунтам, близким к пескам, а больший – супесям. Длина
контактирующейся части опорной площадки обычно равна или несколько пре-
вышает ширину площадки.
Важным вопросом является правильный выбор массы плит и воз-
мущающей силы. Масса должна выбираться с учетом размеров контактной по-
верхности, поэтому требуемые значения лучше всего представить в виде удель-
ной массы m, которая представляет собой отношение всей массы плиты М к
площади контактной поверхности F.
Опыты и результаты испытаний существующих образцов позволили
установить, что для достижения по всей заданной толщине слоя грунта h мак-
симальной стандартной плотности значения удельной массы не должны быть
ниже следующих значений:
Переувлажненные пески, кг/м2 .......................................300—400
Пески оптимальной влажности, кг/м2 ............................ 600—1000
Супесчаные грунты оптимальной влажности, кг/м2 …..1500—2000
Тяжелые супеси оптимальной влажности, кг/м2…………… 2500—3000

Масса вибрационных плит определяется по формуле


М = mF.
Опытами установлены те минимальные относительные значения возму-
щающих сил, которые необходимы для достижения максимальной стандартной
плотности супесчаного грунта оптимальной влажности при разных значениях
удельной массы плиты. Даже при толщине слоя 0,55 Bmin отношение P/Q не
должно быть меньше четырех, так как в противном случае потребуется иметь
значительные массы машин. Отношение P/Q лучше всего выбирать в пределах

143
4-6. Для плит, имеющих общую массу менее 200 кг, это отношение иногда до-
водят до 8-10, и наоборот, для тяжелых моделей плит, где масса превышает
2000-3000 кг, она снижается до 2-3.
Частоты, колебаний вибрационных плит выбирают близкими к ква-
зирезонансным явлениям. Поэтому для плит, масса, которых меньше 500 кг, ча-
стоты устанавливают равными 50-60 Гц, а при массе 500-1000 кг частоту выби-
рают равной 30-40 Гц. При плитах с массой более 1500 кг частоты колебаний
можно выбирать близкими к 20 Гц.
Необходимое время вибрирования, т. е. то время, в течение которого
грунт в нижней части уплотненного слоя заданной толщины может быть дове-
ден до требуемой плотности, зависит от вида грунта и его состояния, а также от
массы вибратора, возмущающей силы и частоты колебаний
Наименьшая продолжительность вибрирования соответствует влажности
грунта (1,1  1,2)W0 . При повышении или снижении влажности требуемая про-
должительность вибрирования возрастает, что в первом случае происходит из-
за необходимости удаления избытков воды.
Чем больше масса машины, тем предельная плотность грунта, соот-
ветствующая его параметрам, достигается за более короткое время. При прочих
равных условиях время вибрирования будет меньше, когда параметры вибрато-
ров (возмущающая сила, масса и частота колебаний) соответствуют их опти-
мальным значениям.
Необходимую продолжительность вибрирования можно найти, пользуясь
формулой
c
t
n
где п — частота колебаний, Гц; с — необходимое для доведения грунта до тре-
буемой плотности число повторностей приложения нагрузки, которое для не-
связных грунтов находится в пределах (1,5-5) 103.
На вибрационных плитах чаще всего устанавливаются двигатели внутрен-
него сгорания как дизели, так и карбюраторные. Электроприводом оборудовано
менее 5 % всего парка вибрационных плит. Мощность двигателя расходуется
на колебания плиты и грунта, а также на ее перемещение. Выбирать установ-
ленную мощность двигателя можно, пользуясь данными табл. 3.4.
Таблица 3.4
Зависимость установленной мощности виброплит от числа колебаний
Частота колебаний, Гц 20 40—50 50—70 75—90
Установленная мощность на 1 т массы 7—10 10—13 13—18 22—35
машины, кВт

144
Производительность вибрационной плиты может быть определена по фор-
муле, м3/ч
( B  0,2)vh B
П
n
где В – 0,2 – ширина вибрационной плиты с учетом перекрытия следа
предыдущего прохода; v – скорость движения машины, м/ч; h – толщина
уплотняемого слоя в плотном теле, м; п – необходимое число проходов, обычно
п = 2;  B = 0,7-0,8 – коэффициент использования машины по времени с учетом
поворотов.
При проектировании вибрационных машин особенно острым является
взпрос виброизоляции как тракторов-тягачей, так и установленных на машинах
двигателей. Однако особенное внимание должно быть обращено на виброизо-
ляцию обслуживающего персонала. Допустимый уровень вибрации устанавли-
вается санитарными нормами и правилами. Снижение влияния вредных коле-
баний производится включением в конструкцию машин амортизаторов или
демпферов.

Вопросы и задания к разделу 3.1


1. Как определяется коэффициент уплотнения грунта?
2. Как достичь максимального значения объемного веса скелета грун-
та?
3. Объяснить работу прибора стандартного уплотнения грунта.
4. Описать работу катка с жестким гладким вальцом. Достоинства и
недостатки.
5. Кулачковые катки. Конструкция, работа.
6. Описать работу решетчатого катка.
7. Как рассчитывается производительность катка?
8. Объяснить конструкцию и процесс работы катков на пневмошинах.
Их достоинства по сравнению с катками с жестким гладким вальцом.
9. В каких случаях применяют трамбующие машины. Достоинства и
недостатки трамбования грунтов?
10.Опишите конструкцию и работу трамбующей машины.
11. Объяснить конструкцию и процесс работы виброплит для уплотне-
ния грунтов.
12. Объяснить конструкцию и процесс работы виброкатков для уплот-
нения грунтов.

145
3.2. Машины для уплотнения асфальтобетонных покрытий

3.2.1.Особенности уплотнения асфальтобетонных покрытий дорог


Укатку асфальтобетонных смесей следует начинать в момент, когда смесь
еще имеет высокую температуру и способна максимально уплотняться. Когда
температура асфальтобетонных смесей понижается, производительность
уплотняющих машин быстро уменьшается. К примеру, при понижении темпе-
ратуры асфальтобетонной смеси до 70°С, число проходов катка возрастает в
три раза.
Очень важно при уплотнении асфальтобетонных смесей использовать в
начальный период уплотнения самые эффективные уплотняющие машины. Это
объясняется следующими факторами. При высокой температуре вязкость ас-
фальтобетонной смеси снижается, а касательные усилия, возникающие в зоне
контакта вальца катка и дорожного покрытия, превышают сопротивление ас-
фальтобетонной смеси сдвигообразованию и разрыву сплошности в виде тре-
щин. Остывание смеси в таком случае, необходимое для повышения ее вязко-
сти, приводит к неиспользованию самого эффективного периода для уплотне-
ния асфальтобетонной смеси. Поэтому на начальной предварительной стадии
уплотнения смеси необходимо использовать асфальтоукладочные машины с
уплотняющими рабочими органами, а также такие катки, передача которыми
усилий на уплотняемое покрытие обеспечивает реализацию вышеназванных
принципов уплотнения, к примеру, легких катков массой 5-6 т или катков на
пневматических шинах.
В случае использования дорожных асфальтоукладчиков с уплотняющими
рабочими органами, предварительное уплотнение смеси производится сразу
после распределения смеси на полную ширину укладываемой полосы при мак-
симальной температуре асфальтобетонной смеси, поэтому необходимы мини-
мальные затраты энергии. Такое предварительное уплотнение смеси при помо-
щи рабочих органов асфальтоукладочных машин исключает опасность наруше-
ния ровности укатываемого дорожного покрытия, что возможно при уплотне-
нии смесей катками.
Чем выше степень уплотнения асфальтобетонных слоев дорожных покры-
тий, тем меньше возможность последующего уплотнения под воздействием ко-
лес автомобилей, иными словами, дорожное покрытие дольше сохраняет ров-
ность и высокий уровень удобства движения транспорта.

146
Удобоукладываемость асфальтобетонной смеси зависит от вида и состава
минеральных материалов, марки и количества вяжущего, а также от температу-
ры смеси во время уплотнения. Влияние пористости асфальтобетонной смеси
на деформативную способность дорожного покрытия показано на рис. 3.40.
Температура смеси оказывает также воздействие на усилие уплотнения.
При высоких температурах смеси малая вязкость битума облегчает уплотнение
смеси, так как в этом случае битум действует как смазка и снижает трение ми-
неральных материалов.

Рис. 3.40. Зависимость деформативной способности


дорожного покрытия от пористости асфальтобетон-
ной смеси:
1 – при высоких температурах;
2 – при пониженных температурах

С возрастанием твердости битума при снижении температуры асфальтобе-


тонной смеси резко увеличивается усилие уплотнения. Приходится преодоле-
вать, помимо трения минеральных материалов, еще и сцепление с битумом. По-
этому основная задача состоит в том, чтобы начать уплотнение как можно
раньше. Для обычных марок битума наиболее благоприятной является темпера-
тура смеси при уплотнении 100-140 °С. При температуре смеси 80-100 °С
уплотнение слоев дорожного покрытия заканчивают. При использовании более
твердых битумов необходимо начинать уплотнение при максимальной темпе-
ратуре (рис. 3.41).

Рис. 3.41. Зависимость усилия уплотнения от


температуры
асфальтобетонной смеси:
1 – зона прекращения уплотнения; 2 – зона,
благоприятная для уплотнения;
3 – зона слишком высоких температур

147
Время уплотнения зависит от толщины и скорости охлаждения материала
устроенного слоя, погодных условий, температуры укладки и минимальной
температуры уплотнения.
Потери тепла происходят вследствие теплообмена с основанием и испаре-
ния имеющейся в основании дорожной одежды влаги, а также совершается
теплообмен поверхности слоя покрытия с воздухом и испарение воды в резуль-
тате выпадения осадков.
Высокая температура укладки смеси и низкая минимальная температура
уплотнения удлиняют процесс уплотнения. Уплотнять тонкие асфальтобетон-
ные слои при температуре воздуха ниже 10 °С необходимо за несколько минут.

3.2.2. Выбор уплотняющих машин


Структура дорожно-строительного материала, определяющая его проч-
ность и долговечность, в значительной степени формируется в результате
уплотнения. Сущность уплотнения заключается в увеличении количества свя-
зей в материале и упрочнении их. Это достигается повышением плотности ма-
териала. В дорожном строительстве применяют следующие основные способы
уплотнения: укатку, трамбование, виброуплотнение.
Самоходные статические катки с гладкими вальцами различают
(рис. 3.42):
- двухосные двухвальцовые;
- двухосные трехвальцовые;
- трехосные трехвальцовые.

а б в
Рис. 3.42. Схемы самоходных статических катков с гладкими вальцами:
а – двухосный двухвальцовый; б – двухосный трехвальцовый;
в – трехосный трехвальцовый

148
Главным параметром катков является масса (табл. 3.5). Эффект уплотне-
ния асфальтобетона достигается. Когда контактное давление вальца на уплот-
няемую поверхность приближается к пределу прочности уплотняемого слоя, но
не превышает этот предел. При несоблюдении этого условия невозможно до-
стижение требуемых плотности и ровности покрытия.
Главным параметром катков является масса (табл. 3.5). Эффект уплотне-
ния асфальтобетона достигается. Когда контактное давление вальца на уплот-
няемую поверхность приближается к пределу прочности уплотняемого слоя, но
не превышает этот предел. При несоблюдении этого условия невозможно до-
стижение требуемых плотности и ровности покрытия.

Таблица 3.5
Дорожные катки фирмы "Bomag"

Модель катка Масса, т Производительность, т/ч, при толщине слоя, см


2-4 6-8 10-14
Виброкатки-тандемы
BW 75 ADL 1,3 10-20 20-30 25-45
BW 90 ADL 1,5 10-25 25-35 40-75
BW 100 ADL 1,6 10-30 30-45 45-85
BW 100 AD 2,0 15-45 35-60 55-100
BW 120 AD 2,5 20-50 40-70 65-120
BW 130 AD 3,4 20-55 40-75 70-130
BW 141 AD 6,6 40-80 70-145 90-180
BW 151 AD 7,1 45-95 85-170 105-210
BW 144 AD 7,5 45-90 80-165 100-205
BW 154 AD 8,0 55-105 95-190 120-240
BW 160 AD 8,9 60-120 110-220 135-255
BW 201 AD 10,1 75-150 140-280 170-320
Комбинированные катки
BW 100 AC 1,9 15-45 35-60 45-90
BW 120 AC 2,2 20-50 40-70 55-110
BW 130 AC 3,2 20-55 40-75 70-130
BW 141 AC 6,4 40-80 70-145 80-170
BW 141 AC 6,7 45-95 85-170 95-190
BW 154 AC 7,2 55-105 95-190 110-220
BW 160 AC 7,5 60-120 110-220 125-230

Прочность асфальтобетонной смеси и ее сопротивляемость деформирова-


нию не остаются постоянными, а возрастают в процессе уплотнения из-за
остывания смеси и увеличения ее плотности. Прочность слоя возрастает при
этом в 7-10 раз, а сопротивляемость деформированию в 12-20 раз.

149
Применение статических катков с гладкими вальцами обеспечивает до-
стижение требуемого качества уплотнения только при соблюдении основного
правила: обязательной смены через определенное число проходов применяемо-
го катка на более тяжелый тип, что позволяет изменить контактное давление в
полном соответствии с повышением прочности слоя.
При последовательных проходах катка ввиду повышения жесткости смеси
деформация слоя под вальцом катка от прохода к проходу снижается, что при-
водит к соответственному повышению контактного давления. Однако при ра-
боте одного катка контактное давление не может быть повышено более, чем в
1,8-2,0 раза.
Степень уплотнения катками статического действия зависит лишь от мас-
сы катка. При этом глубина воздействия относительно невелика – не более 10
см, рабочая скорость движения катка не превышает 5 км/ч. Для получения тре-
буемой степени уплотнения слоя необходимо 8-12 проходов.
Максимальное контактное давление, возникающее в асфальтобетонной
смеси
𝑞𝐸𝑜 𝑃
𝜎𝑚𝑎𝑥 = √ , 𝑞= .
𝑅 𝐵
Для увеличения линейного давления катка на асфальтобетонную смесь
процесс укатки необходимо вести комплектом катков: легким, средним и тяже-
лым. Такой комплект катков, которые имеют линейное давление соответствен-
но 15-20 (при массе катка до 9 т), 35-40 (6-10 т) и 50-60 кН/м (до 18 т), позволя-
ет начинать укатку при высоких температурах смеси (130-135 °С), что обеспе-
чивает высокое качество уплотнения за меньшее число повторных проходов.
Появление вибрационных катков (рис. 3.43) связано со стремлением
уменьшить массу катка, повысить производительность, сократить номенклату-
ру машин и число катков, одновременно находящихся на месте работ.
По характеру колебаний эти катки относятся к вибротрамбующим маши-
нам, т. е. работают с отрывом от поверхности уплотняемого слоя. Поэтому зна-
чительное место в эффекте воздействия на уплотняемый материал принадлежит
удару. При уплотнении асфальтобетона никакого дополнительного эффекта от
вибрации, как, например, при уплотнении цементобетонных смесей, разжижа-
ющихся под действием вибрации, нет. При оценке вибрационных катков сле-
дует рассмотреть эквивалентность – отношение масс статического и вибраци-
онного катков, соответствующие одинаковому эффекту уплотнения, оценивае-
мого деформацией слоя.

150
Рис. 3.43. Вибрационный дорожный каток

Для обеспечения возможности оптимального уплотнения слоев различной


толщины, виброкатки дополнительно оборудуют устройствами, обеспечиваю-
щими две амплитуды и две частоты вибрации. Тонкие слои или удобоуклады-
ваемую смесь уплотняют с меньшей амплитудой и высокой частотой вибрации,
при уплотнении слоев большой толщины лучше использовать комбинацию
большей амплитуды с низкой частотой. Необходимую степень уплотнения до-
стигают обычно за 4-8 проходов. Скорость движения катка составляет от 3 до 6
км/ч при уплотнении тонких слоев и от 2 до 4 км/ч при уплотнении слоев
большей толщины. При временной остановке катка или смене направления
движения необходимо отключать вибрацию, чтобы избежать образования колей
или сдвига материала. Если два последних прохода выполнять без вибрации, то
достигается лучшая заделка пор в покрытии магистрали. Необходимо избегать
лишних проходов, то есть переуплотнения, в результате чего могут возникать
продольные и поперечные трещины на дорожном покрытии.
При температуре смеси более 100° виброкаток эквивалентен статическому
массой в 3,0-3,5 раза больше. При температуре меньше 100° виброкаток экви-
валентен статическому массой в 1,7 раза больше. Это объясняется изменением
деформативных свойств остывающей смеси. Вибрационное воздействие эффек-
тивно только в области высоких температур смеси. Вместе с тем при темпера-
туре более 130° вибрационное воздействие невозможно из-за малой прочности
смеси. Поэтому рациональным температурным интервалом виброкатков явля-
ется интервал 125-100 °С.

151
Первые проходы, когда асфальтобетонная смесь горячая, уплотнение мож-
но вести виброкатком массой 4-6 т без включения вибратора, т. е. он работает
как легкий статический каток, после снижения температуры смеси включается
вибратор, и виброкаток продолжает уплотнение. Однако успеть завершить
уплотнение до того, как температура смеси снизится до 100° не всегда удается,
что вынуждает на заключительной стадии уплотнения применять тяжелый ста-
тический каток.
Виброуплотнение охлажденного или уже остывшего материала слоя вле-
чет за собой повреждение покрытия дорожной одежды: разрыхление, наруше-
ние структуры, разрушение зерен материалов.
Степень уплотнения при использовании пневмоколесных катков
(рис. 3.44) зависит от массы катка, скорости движения и давления в шине. Они
имеют высокую производительность благодаря возможности начинать укатку
при высоких дующих результатов:

Рис. 3.44. Самоходный каток на пневмошинах

Толщина температурах смеси (130-140°), когда смесь подвижна и легко


уплотняется. При этом требуемая плотность может быть достигнута за 5-6
проходов, а не за 12-18 – для статических катков.
Контактное давление зависит главным образом от давления в шинах и по-
вышает его увеличением давления воздуха. Для обычных шин верхний предел
давления воздуха ограничен 0,5-0,6 МПа, что при допустимой нагрузке на ко-
лесо Р позволяет иметь максимальное контактное давление 0,6-0,7 МПа. Этого

152
давления достаточно, если температура не опустилась ниже 90-100°. Некоторые
зарубежные катки снабжены специальными шинами с давлением до 1,8 МПа,
что существенно расширяет температурный интервал укатки.
Чем выше давление в шине катка, тем выше степень уплотнения слоев до-
рожной одежды. При уплотнении слоев большой толщины скорость движения
катка составляет от 3 до 4 км/ч, при уплотнении тонких слоев и заделке пор на
поверхности покрытия магистрали - от 6 до 10 км/ч.
Недостатком катков на пневмошинах являются продольная и поперечная
неровность покрытия. Поэтому для заключительной стадии уплотнения приме-
няют тяжелый гладковальцовый каток статического действия.
Комбинированные катки массой 2-18 т оборудованы гладким вальцом и
четырьмя гладкими пневматическими шинами (рис. 3.45). Уплотнение выпол-
няют, в основном, за счет вибрирующего вальца.

Рис. 3.45. Комбинированный каток

При использовании комбинированных катков можно достигать такой же


производительности, как и на виброкатках. Результаты уплотнения зависят от
квалификации водителя катка и выбранной схемы укатки.

Вопросы и задания к разделу 3.2

1. Какой температурный интервал считается рациональным при уплот-


нении асфальтобетонной смеси виброкатками?

153
2. Какой комплект катков статического действия рекомендуется при-
менять при уплотнении асфальтобетонной смеси?
3. Как меняются прочность слоя асфальтобетонной смеси и его сопро-
тивляемость деформированию?
4. Как меняется режим работы катка на пневмошинах в процессе
уплотнения асфальтобетонной смеси?
5. Какая скорость движения катка на пневмошинах рекомендуется при
уплотнении слоев большой толщины и при уплотнении тонких слоев
и заделке пор на поверхности покрытия магистрали?
6. Поясните рекомендуемый порядок уплотнения асфальтобетонной
смеси комплектом из вибрационного и статического катков.
7. Какова эффективность использования комбинированных катков при
уплотнении асфальтобетонной смеси?

154
ГЛАВА 4. ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МАШИНЫ

Грузоподъемные машины предназначены для вертикального и простран-


ственного перемещения грузов из одной точки строительной площадки в дру-
гую.
Грузоподъемные машины можно разделить на следующие группы.
1. Вспомогательные (простые) грузоподъемные механизмы:
а). домкраты, служат для подъема груза на небольшую высоту (до 3 м).
Они воздействуют на груз снизу. Различают:
- реечные домкраты – грузоподъемность до 6 т, высота подъема до 3 м;
- винтовые домкраты – грузоподъемность до 50 т, высота подъема до 0,35
м;
- гидравлические домкраты – грузоподъемность до 500 т, высота подъема
до 0,2 м;
б). тали, предназначены для подъема груза на небольшую высоту (в поме-
щениях) и небольшого веса (до 15 т). тали бывают с ручным, электрическим
или пневматическим приводом, устанавливаются стационарно или на передви-
гающихся тележках;
в). строительные лебедки – применяются для подъема и подтягивания гру-
зов. Лебедки бывают:
- однобарабанные ручные грузоподъемностью 0,5…10 т;
- механические грузоподъемностью 0,5…10 т и скоростью подъема
0.7…1,0 м/с.
Во многих механизмах лебедки являются встроенными в машину узлами,
служащими для подъема и опускания груза или рабочего оборудования.
2. Подъемники, служат для подъема груза в ковшах, бадьях, кабинах,
платформах, движущихся в жестких направляющих.
3. Краны перемещают грузы как в вертикальном, так и в горизонтальном
направлении. Поэтому у них, в отличие от простых механизмов, имеющих
лишь только механизм подъема груза, имеются все или часть следующих меха-
низмов:
- передвижения всего крана;
- поворота платформы;
- подъема груза;
- изменения вылета стрелы.
Краны бывают:
а). стреловые стационарные краны поднимают и перемещают груз в преде-
лах площади, охватываемой стрелой. Используются для монтажа конструкций

155
и оборудования. К этим кранам относятся мачтово-стреловые краны, включа-
ющие:
- кран-мачты;
- вантово-стреловые краны;
б). башенные краны передвигаются по рельсовым путям; используются для
перемещения грузов и монтажа конструкций в зоне рельсового пути; наличие
башни дает возможность обслуживать площадь, охватываемую стрелой, на
большой высоте;
в). самоходные стреловые краны предназначены для монтажных и погру-
зочно-разгрузочных работ; отличаются большой мобильностью и маневренно-
стью, зона, обслуживаемая краном, может быть любой конфигурации.
К самоходным стреловым кранам относятся:
- автомобильные краны;
- краны на пневмоходу;
- краны на специальном шасси автомобильного типа;
- краны на гусеничном ходу;
- экскаваторы-краны;
- краны на базе тракторов;
- железнодорожные краны;
- плавучие краны;
г). козловые краны производят перемещение грузов и монтаж конструкций
в пределах площади прямоугольника, обслуживаемого краном. Применение –
на товарных дворах, полигонах железобетонных изделий, при монтаже кон-
струкций и оборудования;
д). кабельные краны используются для перемещения грузов и монтажа
конструкций в зоне каната, натянутого между двумя опорами; канат служит не-
сущей конструкцией для перемещения грузовой тележки с грузом.

4.1. Вспомогательные грузоподъемные механизмы

4.1.1. Тали
Тали предназначены для подъема груза массой до 15 т на небольшую вы-
соту. Широкое применение нашли ручные тали с червячным подъемным меха-
низмом (рис. 4.1).
Таль крюком 10 подвешивается к балке, треноге и т. п., расположенным
над грузом. При необходимости перемещения груза по горизонтали тали под-
вешивают к тележкам, перемещающимся по подвесным монорельсовым путям.

156
Рис. 4.1. Схема ручной тали:
1 – червяк двухзаходный; 2 – червячное колесо; 3 – ведущая цепная звездочка; 4 – цепь; 5 –
крюковая обойма; 6 – конический грузоупорный тормоз; 7 – корпус; 8 – приводное колесо; 9
– бесконечная цепь; 10 – крюк; 11 – храповое колесо; 12 – собачка

Груз поднимают при помощи крюка, закрепленного на крюковой обойме 5.


При вращении бесконечной цепью 9 приводного колеса 8 движение через чер-
вяк 1 и червячное колесо 2 передается ведущей звездочке 3, сидящей на одном
валу с червячным колесом. Через звездочку 3 и звездочку, сидящую на оси
крюковой обоймы, проходит цепь 4, с помощью которой и производится подъ-
ем или опускание крюковой обоймы.
С целью повышения КПД червячная передача в талях выполняется неса-
мотормозящейся с двухзаходным червяком, имеющим угол подъема винтовой
линии 15-20°. Поэтому для удержания поднятого груза и безопасности его
спуска в червячных талях применяют конические или дисковые грузоупорные
тормоза 6. В этих тормозах для создания тормозного момента используется
осевое усилие червяка, создаваемого силой тяжести груза Q. Поскольку осевое
усилие зависит от силы тяжести груза, этот тормоз обладает ценным свойством
саморегулирования и работает вполне надежно.
При подъеме собачка 12 не мешает вращению храпового колеса 11, при
остановке собачка останавливает храповик, а между дисками тормоза создается

157
сила трения, удерживающая груз. Для опускания груза необходимо преодолеть
трение между дисками приложением усилия к бесконечной цепи.
Усилие, необходимое для подъема груза
𝑄𝑟
𝑃= ,
𝑅𝑖чер 𝑚𝜂

где r – радиус ведущей звездочки; R – радиус приводного колеса; iчер – пе-


редаточное число червячной передачи; m – кратность полиспаста (цепной под-
вески); η – КПД тали, равный 0,53-0,77.
Ручные тали используются при монтаже и ремонте оборудования, а также
при различных вспомогательных работах при монтаже конструкций.
Электрические передвижные тали (рис. 4.2) представляют собой компакт-
ные электрические лебедки 1, подвешиваемые к тележкам 2, которые движутся
по рельсу. Такие тали называются электротельферами. Они обслуживаются
обычно не машинистами, а подсобными рабочими. Поэтому на эксплуатацион-
ную надежность электроталей обращают особое внимание. Так, в электроталях
устанавливают два тормоза – многодисковый электромагнитный и автоматиче-
ский грузоупорный. Обеспечивается безопасность подъема грузов даже при
разрегулировке многодискового электромагнитного тормоза.
.

Рис. 4.2. Электроталь

Электротали выпускают грузоподъемностью 0,25-15,0 т со скоростями от 5


до 25 м/мин.

158
4.1.2. Лебедки
Грузовые лебедки грузоподъемных кранов отличаются большим разнооб-
разием. Рассмотрим конструкции наиболее распространенных лебедок, приме-
няемых на кранах.
Грузовая лебедка крана БКСМ-5-5А (рис. 4.3) имеет образную компонов-
ку. Электродвигатель с помощью втулочно-пальцевой муфты связан с двухсту-
пенчатым редуктором 3. Полумуфта, сидящая на валу редуктора, одновременно
служит тормозным шкивом.
На лебедке установлен длинноходовой колодочный тормоз. Редуктор име-
ет разъемный корпус и закладные крышки. Ось барабана опирается на выход-
ной вал редуктора. Для передачи вращения барабан соединен с редуктором
зубчатой муфтой 4. Барабан рассчитан на четырехслойную навивку каната.
Крепление каната вынесено на торцовую поверхность реборды барабана. Чтобы
предохранить канат от схода с барабана, по бокам последнего сделано ограж-
дение из листа. Все валы лебедки установлены на подшипниках качения. Недо-
статок этой лебедки в том, что она дает только одну рабочую скорость.

Рис. 4.3. Кинематическая схема односкоростной грузовой лебедки крана:


1 – электродвигатель, 2 – тормоз, 3 – редуктор, 4 – зубчатая муфта, 5 – барабан

Для повышения эксплуатационных качеств крана созданы лебедки, позво-


ляющие получить несколько скоростей подъема: и спуска груза, например, на
кранах МСК (рис. 4.4). На этих лебедках применен двухредукторный привод с
самостоятельным электродвигателем для каждого редуктора. Кинематическая
связь между редукторами осуществляется через дифференциал, расположенный
либо в барабане, либо в главном редукторе. Наибольшее применение имеют
грузовые лебедки со встроенными в барабан дифференциалами.

159
Рис. 4.4. Двухскоростная грузовая лебедка крана с дифференциалом в барабане:
1 – барабан со встроенным дифференциалом, 2 – кулачковая муфта, 3 – редуктор,
4 – тормоз, 5 – втулочно-пальцевая муфта, 6, 7 – электродвигатели

Максимальная скорость достигается при одновременном включении на


подъем (спуск) обоих двигателей. При включении одного из двигателей полу-
чается промежуточная средняя скорость и при встречном включении двигате-
лей – малая посадочная скорость. Общий диапазон регулирования скоростей
1 : 6.

4.1.3. Строительные подъемники


Строительные подъемники предназначены для подъема груза и людей на
этажи зданий при отделочных и ремонтных работах. Грузы размещаются в
ковшах, кабинах и на площадках, движущихся в жестких направляющих в вер-
тикальном или близком к вертикальному направлениях.
Строительные подъемники по назначению делятся на грузовые и грузопас-
сажирские, а по конструкции направляющих – на мачтовые, шахтные и струн-
ные.
Грузовые мачтовые подъемники устанавливают снаружи возводимого
здания (рис. 4.5). По направляющим мачты 4, установленной на опорной раме
1, перемещается каретка 6 с грузовой платформой 7.
Канат барабана электрореверсивной лебедки 3 огибает направляющие бло-
ки 8 каретки и крепится к мачте, состоящей из отдельных, наращиваемых по
мере возведения здания секций. При высоте мачты более 10 м ее крепят к стене
здания настенными опорами 5. Опорную раму оборудуют пневматическими ко-
лесами для перемещения подъемника вручную или в прицепе к тягачу.
Подъемники устанавливают так, чтобы грузовая платформа приходилась
против оконных проемов. Современные подъемники с высотой подъема груза
17 м и более выполняются с выдвижной площадкой 10 с приводом 9, обеспечи-
вающими перемещение груза в оконный проем.

160
Рис. 4.5. Грузовой мачтовый подъемник: Рис. 4.6. Грузопассажирский строительный
а – схема подъемника; б – схема подъемник:
механизма подъема платформы; а – общий вид; б – схема канатоведения
в – выдвижная площадка

Подъемники оборудуются выключателями, отключающими двигатель ле-


бедки по достижении платформой нужного уровня, а также автоматическими
аварийными ловителями для остановки платформы при обрыве грузового кана-
та. Путь свободного падения кабины до начала действия ловителей не должен
превышать 250 мм.
Электрооборудование 2 устанавливается на опорной раме, управление
подъемниками производится только с одной площадки, пульты управления,
расположенные на других уровнях, в это время отключаются.
В практике строительства высотных зданий грузоподъемность подъемни-
ков достигает 1,6 т с высотой подъема до 200 м.
Грузопассажирские строительные подъемники применяют при строи-
тельстве высотных зданий для подъема грузов и людей. Они могут обслужи-
вать здания высотой до 30 этажей (110 м) при грузоподъемности 0,5…1,0 т. По
конструкции грузопассажирские подъемники подобны лифтам, с той лишь раз-
ницей, что кабина у них располагается сбоку мачты, а не внутри шахты, как в
лифтах.
Грузопассажирский подъемник (рис. 4.6) состоит из мачты 1 с направляю-
щими, блоков 4 на голове мачты, кабины 5, закрепленной на подвижной карет-

161
ке, противовеса 2, основания с установленной на нем лебедкой с канатоведу-
щим шкивом 6 и стрелы 3 для наращивания мачты.
Кабины подъемников оборудуются выдвижной площадкой и ограничите-
лями, обеспечивающими безопасность при высадке людей и разгрузке материа-
лов. Пульт управления кабиной и выдвижения площадки располагают внутри
кабины.
До пуска в работу подъемники подлежат регистрации в органах
Ростехнадзора и подвергаются техническому освидетельствованию.

Вопросы и задания по разделу 4.1


1. Как работает ручная таль?
2. Чем тормозится груз на ручной тали от самопроизвольного опускания?
3. Как работает односкоростная грузовая лебедка крана?
4. Сделать классификацию строительных подъемников.
5. Назначение и работа грузового строительного мачтового подъемника?
6. Назначение и работа грузопассажирского строительного подъемника?

4.2. Стационарные краны


Достоинством стационарных кранов является возможность установки на
площадке ограниченных размеров (отдельный куст свай, опора моста, скала и т.
д.). эти краны используют, в основном, на монтажных или бетонных работах
при неблагоприятном для передвижения самоходных кранов рельефе местно-
сти. Достоинствам также являются большая грузоподъемность, простота кон-
струкции и невысокая стоимость машино-смены.
Недостаток – малая зона обслуживания.
. К этим кранам относятся мачтово-стреловые краны, включающие:
- кран-мачты;
- вантово-стреловые краны.

4.2.1. Кран-мачты
Кран-мачты по грузоподъемности разделяют на легкие, грузоподъемно-
стью до 5 т; средние, грузоподъемностью более 5 и до 15 т, и тяжелые, грузо-
подъемностью более 15 и до 40 т.
В легких кран-мачтах (рис. 4.7) мачта 1 неподвижна, а вращается надетый
на ее верхушку поворотный оголовок 4 со стрелой 3

162
Рис. 4.7. Легкий кран-мачта:
1 – мачта; 2 – опорный шарнир; 3 – стрела; 4 – поворотный оголовок;
5 – противовес 6 – консоль; 7 – оттяжка; 8 – ванты; 9 – грузовой полиспаст;
10 – стреловой полиспаст

. Под поворотным оголовком мачта раскрепляется вантами 8, которые


удерживаются якорями. Ванты не препятствуют вращению стрелы и противо-
веса 5. Однако ванты мешают повороту груза, поэтому груз с помощью грузо-
вого полиспаста 10 приходится каждый раз поднимать выше вант, что снижает
производительность.
Подъем и опускание груза, изменение вылета стрелы и поворот оголовеа
осуществляются лебедками, установленными у основания мачты на расстоя-
нии15-30 м от нее.
В кран-мачтах средней и большой грузоподъемности поворачивается вся
мачта вместе со стрелой. Необходимо следить, чтобы при повороте стрела не
задевала ванты.
Достоинства кран-мачты – простота и большая грузоподъемность. Недо-
статки – при повороте оголовка груз приходится поднимать выше вант, что
снижает производительность; большой изгибающий момент в кране требует
увеличения сечения мачты; трудность перемещения и малая зона обслужива-
ния.

163
4.2.2. Вантово-стреловые краны
Вантово-стреловые краны (рис. 4.8) имеют мачту 1, установленную на
опорную раму 5 фундамента при помощи шаровой пяты 4 и удерживается в
вертикальном положении вантами 7, концы которых вверху присоединяются к
проушинам оголовка 6 мачты, а внизу – к якорям, врытым в землю. Число вант
определяется грузоподъемностью крана и условиями его работы.

Рис. 4.8. Вантово-стреловой кран:


1 – мачта; 2 – стрела; 3 – гусек; 4 – шаровая пята; 5 – опора; 6 – оголовок; 7 – ванты;
8 – грузовой полиспаст; 9 ––вспомогательный грузовой полиспаст; 10 – стреловой
полиспаст; 11 – канат поворота гуська; 12 – грузовые (три), стреловые (две)
и поворотная лебедки; 13 – вспомогательная стрела; 14 – поворотный круг

Стрела должна быть короче мачты на 20-40 %, что обеспечивает ей воз-


можность свободно проходить при повороте мачты под вантами.
Подъем грузов, изменение вылета стрелы и гуська 3 производятся лебед-
ками 12, расположенными у основания мачты. Сбегающие ветви с барабанов
проходят через специальное осевое отверстие в пяте стрелы. Лебедки устанав-
ливают на расстоянии 15-30 м от крана.
Для увеличения вылета основная стрела оборудуется гуськом 3, грузо-
подъемность которого составляет 20-25 % грузоподъемности основной стрелы.

164
При монтаже сборных конструкций шарнирное крепление стрелы к низу
мачты часто создает неудобства, т. к. по мере увеличения высоты сооружения
уменьшается полезный вылет крюка крана. Этот недостаток устранен в совме-
щенных кранах, которые, помимо основной, оборудованы дополнительной
стрелой 13, прикрепляемой к средней секции мачты. В этом случае основная
стрела может быть использована для монтажа наиболее тяжелых элементов, а
вспомогательная – более легких, но с большей скоростью.
Поворот мачты крана осуществляется с помощью специальной поворотной
лебедки на 360° (рис. 4.9).

Рис. 4.9. Механизм поворота мачты крана:


1 – поворотный круг; 2 – мачта; 3 – канат для поворота по часовой стрелке; 4 – канат для по-
ворота против часовой стрелки; 5 – редуктор; 6 – барабан; 7 – реверсивный
электродвигатель; 8 – тормоз

Мачта 2 жестко скреплена с поворотным кругом 1, обод которого выпол-


нен из уголка или швеллера. Один конец канатов 3 и 4 закреплен на поворот-
ном круге, вторые концы намотаны на барабаны лебедок, причем канат 3 для
поворота по часовой стрелке намотан на правый барабан 6 снизу, а канат 4 для
поворота против часовой стрелки намотан на левый барабан сверху. При изме-
нении направления вращения вала реверсивного электродвигателя 7 канат
навивается на тот или другой барабан, соответственно свиваясь с противопо-
ложного.
Достоинства вантово-стреловых кранов – простота и большая грузоподъ-
емность. Недостатки – трудность перемещения и малая зона обслуживания.

165
Вопросы и задания по разделу 4.2
1. Назначение и работа легкого крана-мачты?
2. Описать конструкцию крана-мачты.
3. Достоинства и недостатки крана-мачты в сравнении с башенными
кранами.
4. Назначение и работа вантово-стрелового крана?
5. Работа механизма поворота мачты вантово-стрелового крана?
6. Описать конструкцию вантово-стрелового крана.
7. Достоинства и недостатки вантово-стрелового крана в сравнении с
башенными кранами.
8. Достоинства и недостатки вантово-стрелового крана в сравнении с
краном-мачтой.

4.3. Башенные краны


Башенным краном называют кран со стрелой, закрепленной в верхней ча-
сти вертикально расположенной башни и выполняющий работу по перемеще-
нию и монтажу конструкций за счет сочетания рабочих движений подъема и
опускания груза, изменения вылета, передвижения самого крана по рельсам и
поворота стрелы с грузом. Большая обслуживаемая рабочая зона, определяемая
длиной подкрановых путей и двойным вылетом стрелы, в сочетании с большим
подстреловым пространством обусловили широкое использование башенных
кранов как основной грузоподъемной машины для выполнения строительно-
монтажных работ а гражданском, промышленном и энергетическом строитель-
стве.
Главным параметром башенного крана является грузоподъемность –
наибольшая масса груза на соответствующем вылете. Поскольку грузоподъем-
ность стреловых кранов переменна, ее характеризуют грузовым моментом.
К основным параметрам относятся минимальный и максимальный вылеты,
высота подъема и глубина опускания крюка, скорости рабочих движений, габа-
риты, масса крана, показатели мощности и опорные нагрузки.
По возможности перемещения башенные краны разделяются на пере-
движные по рельсовым путям, стационарные (приставные), прикрепленные к
возводимому сооружению, а самоподъемные, устанавливаемые на каркасные
конструкции зданий и перемещаемые по нему в вертикальном направлении.
По способу изменения вылета крюка различают краны с подъемной стре-
лой и краны с грузовой тележкой.

166
По способу поворота стрелы в плане краны бывают с неподвижной (непо-
воротной) башней и поворотным оголовком, с поворотной платформой и пово-
ротной башней.
Базовые модели башенных кранов обозначаются буквами КБ (кран башен-
ный) и цифрами (рис. 4.10).

4.3.1. Кран с неподвижной башней и поворотным оголовком


Кран с неподвижной башней и поворотным оголовком состоит из башни 3,
поворотного оголовка 8, надетого на верхнюю пирамидальную часть башни ил
вставленного внутрь башни, стрелы 13 и консоли 4 с противовесом 5, укреп-
ленных на поворотном оголовке (рис. 4.11). Башня крана установлена на тележ-
ке 1 с ходовыми колесами и механизмом ее перемещения 16 по рельсовому пу-
ти. Башня имеет шарнирное крепление к тележке в точке А, которое использу-
ется при ее опускании и подъеме во время демонтажа и монтаже. На тележке
установлен балласт 2, обеспечивающий устойчивость крана.

Рис. 4.10. Система индексации башенных кранов

Поворотный оголовок опирается на центрирующую цапфу 9, а в нижней


части перекатывается по укрепленным на башне роликам 14. Вращение оголов-
ка осуществляется механизмом поворота 15.
Стрела шарнирно крепится к поворотному оголовку и поддерживается
стреловым полиспастом 11, сбегающая ветвь полиспаста которого через
направляющие блоки 10 закрепляется на барабане лебедки 7. Эта лебедка слу-
жит для изменения вылета стрелы за счет ее подъема и опускания.

167
Рис. 4.11. Башенный кран с неповоротной башней и поворотным оголовком

Сбегающая ветвь грузового полиспаста 12 укреплена на барабане грузовой


лебедки 6, при помощи которой выполняется рабочее движение подъема и
опускания груза.
Достоинством такого крана является сравнительно малый крутящий мо-
мент, требуемый для поворота оголовка, и, соответственно, малый тормозной
момент.
Недостатки – значительный изгибающий момент и увеличенное сжимаю-
щее усилие в башне за счет верхнего крепления оголовка, противовеса и лебе-
док, что утяжеляет конструкцию башни и ее опорную часть; повышенный
центр тяжести крана, что требует увеличения массы балласта, утяжеляющего
кран и опорно-ходовую часть; увеличение трудоемкости монтажа и демонтажа
крана.

4.3.2. Кран с поворотной платформой


Кран с поворотной платформой (рис. 4.12) представляет собой крановую ходо-
вую тележку 1, передвигающуюся по рельсам при помощи механизма 2, на ко-

168
торую через упорный подшипник 14 опирается поворотная платформа 3. Она
вращается механизмом 13 вокруг оси I-I.
На платформе установлена башня 11, уложен балласт 4 и смонтированы
стреловая 5 и грузовая 12 лебедки. Башня имеет шарнирное крепление в точке
А, используемое при ее подъеме и опускании.
Стрела 10 шарнирно крепится непосредственно к башне и поддерживается
канатными тягами 7, которые через направляющие блоки 8 соединены с по-
движной обоймой стрелового полиспаста 6. При изменении длины стрелового
полиспаста лебедкой 5 можно менять вылет стрелы. Подъем и опускание груза
выполняются грузовым полиспастом 9 при помощи лебедки 12.
Рабочее движение поворота стрелы относительно вертикальной оси осу-
ществляется за счет вращения платформы с башней, механизмами, балластом и
др.
Достоинством кранов с поворотной платформой является то, что такая
конструктивная схема позволяет избавиться от недочетов, характерных для
кранов с поворотным оголовком. Башня разгружается от изгибающего момента
и испытывает только сжимающее усилие

Рис. 4.12. Башенный кран с поворотной платформой

169
. Нижнее расположение всего балласта крана и механизмов, отсутствие по-
воротного оголовка и противовеса дают возможность снизить центр тяжести
крана, а также уменьшить сжимающее усилие, воспринимаемое башней. Все
это позволяет значительно снизить конструктивную массу крана. Расположение
всех основных элементов конструкции крана на поворотной платформе в 3…4
раза снижает трудоемкость монтажно-демонтажных работ.

4.3.3. Кран с поворотной башней


Кран с поворотной башней (рис. 4.13) характерен тем, что сама башня 12
вращается вокруг собственной оси I-I в опорно-поворотном устройстве 13. Это
устройство установлено на ходовой тележке 1 с механизмом передвижения 15.
Как правило, краны этой группы изготовляются с трубчатыми башнями, т.
к. они позволяют наиболее целесообразно выполнить конструкцию крана.
Трубчатая колонна имеет шарнирное соединение в точке А, используемое при
монтаже и демонтаже. К колонне крепится платформа 5 специальной конструк-
ции, несущая на себе балласт 3, механизм поворота 4, стреловую 6 и грузовую 7
лебедки. Платформа оборудована внизу опорными роликами 2, которые пере-
катываются между направляющими полками опорного кольца 14.

Рис. 4.13. Башенный кран с поворотной башней

170
К верхней части колонны крепится стрела 10, поддерживаемая за хвосто-
вую часть канатной тягой 9, соединенной с подвижной обоймой стрелового
полиспаста 8. Вылет стрелы изменяется лебедкой 6, а подъем и опускание груза
– грузовым полиспастом 11 при помощи лебедки 7.
Рабочий поворот стрелы относительно вертикальной оси осуществляется
за счет вращения колонны с платформой относительно неподвижной ходовой
тележки.
Достоинством этих кранов, как и кранов с поворотной платформой, явля-
ется то, что они обладают малой трудоемкостью монтажно-демонтажных работ.
Отсутствие изгибающего момента на башне, низкое расположение центра тя-
жести дают возможность снизить конструктивную массу.
Рассматриваемые три конструктивные группы объясняют принцип устрой-
ства всего многообразного парка башенных кранов, используемого в строи-
тельстве как у нас, так и за рубежом.
По способу изменения вылета стрелы башенные краны бывают с подъем-
ной стрелой и консольной стрелой.
У кранов с подъемной стрелой изменение вылета осуществляется ее
наклоном (рис. 4.14, а).

а б
Рис. 4.14. Башенные краны с разными способами изменения вылета стрелы:
а – башенный кран КБ-405 с подъемной стрелой; б – башенный кран КБ-403
с консольной стрелой

171
У кранов с консольной стрелой вдоль стрелы перемещается грузовая те-
лежка (рис. 4.14, б). В случае необходимости увеличить высоту подъема груза
грузовая тележка жестко крепится на конце стрелы и кран работает с подъем-
ной стрелой.
Недостатком кранов с подъемной стрелой является невозможность полно-
го использования подкранового пространства. Наименьший вылет стрелы у них
составляет 30 % от наибольшего, при таком изменении вылета трудно достиг-
нуть точной наводки элементов конструкции, т. к. при подъеме и опускании
стрелы груз перемещается как в вертикальном, так и в горизонтальном направ-
лениях (рис. 4.15, а). С уменьшением вылета скорость горизонтального пере-
мещения увеличивается и груз, кроме того, поднимается вверх.

а б
Рис. 4.15. Схема механизма обеспечения горизонтального перемещения груза
кранов с поворотной стрелой:
а – схема вертикального перемещения груза при изменении вылета стрелы;
б – схема запасовки канатов обеспечения горизонтального перемещения груза;
1 – барабан грузовой лебедки; 2 – барабан стреловой лебедки; 3 –грузовой канат;
4 – стреловой канат; 5 – грузовой полиспаст; 6 – крюковая подвеска;
7 – головные блоки стрелы

172
Для устранения последнего недостатка применяется такая запасовка стре-
лового и грузового канатов, которая обеспечивает во время подъема стрелы
неизменное положение груза по вертикали при его горизонтальном перемеще-
нии (рис. 4.15, б). Это достигается тем, что вторая концевая ветвь каната 3 гру-
зового полиспаста 5 навивается на барабан 2 стреловой лебедки в направлении,
обратном навивке сбегающей ветви стрелового каната 4. В этом случае при
подъеме стрелы, т. е. навивке стрелового каната на барабан 2, грузовой канат
будет свиваться с барабана, удерживая крюк 6 с грузом на заданной высоте.
Поскольку скорость вертикального подъема головы стрелы является вели-
чиной переменной, ту часть стрелового барабан, на которую навивается грузо-
вой канат, делают по специальному профилю, что обеспечивает минимальное
отклонение груза от горизонтали.

4.3.4. Приставные краны


Приставные башенные краны (рис. 4.16) применяют при строительстве вы-
сотных сооружений (высотой 150 м и более). Они выполняются с поворотным
оголовком, горизонтальной стрелой и перемещающейся по ней грузовой карет-
кой.

Рис. 4.16. Приставной башенный кран:


а – схема крана; б – схема запасовки грузового каната при двух электрореверсивных лебед-
ках; в – крепление крана к зданию; г – запасовка каната монтажного полиспаста

173
Приставные краны монтируют на фундаменте, который может быть специ-
альным или является фундаментом здания. Увеличение высоты башни кранов
осуществляется методом подращивания снизу или методом наращивания ее
сверху промежуточными секциями, длина которых составляет от 2,5 до 7,0 м.
При наращивании сверху две крайние верхние секции крепят к монтажной
стойке 2 и расстыковывают между собой. Предварительно промежуточная сек-
ция 4 поднимается крюковой подвеской и навешивается на выдвижную раму 3.
Запасовка канатов монтажного полиспаста показана на рис. 4.16, г. Мон-
тажной лебедкой 7 верхняя часть крана с оголовком, стрелой и противовесной
консолью перемещается вверх по направляющим стойки и в образовавшееся
между расстыкованными секциями пространство ручной лебедкой заводится
новая промежуточная секция.
Башня крана крепится к зданию с помощью закладных рам 1, монтируе-
мых между двумя секциями (рис. 4.16, в).

4.3.5. Самоподъемные краны


Самоподъемные краны изготавливают грузоподъемностью до 15 т с грузо-
вым моментом до 3300 кН∙м. Вертикальное перемещение крана осуществляется
следующим образом (рис. 4.17).

Рис. 4.17. Схема перемещения самоподъемного крана:


а – исходное положение; б – подъем обоймы; в – подъем крана

174
Башня крана 1 опирается на опорные балки с откидными упорами 3 и
охвачена вертикально подвижной обоймой 2, также снабжены откидными упо-
рами 4, но в другой плоскости. Специальной лебедкой 5 обойма снимается с
упоров и поднимается на высоту двух этажей и вновь устанавливается на упо-
ры. После этого башня и опорные балки снимаются со своих упоров, подтяги-
ваются на высоту двух этажей и устанавливаются на каркас здания. Демонтаж
здания ведется в обратной последовательности.
При такой конструкции крана не требуется большая длина башни. Само-
подъемные краны применяются на строительстве зданий с металлическим кар-
касом.

4.3.6. Предохранительные устройства


Безопасность работы на кране обеспечивается ограничивающими устрой-
ствами, автоматически отключающими механизмы при неправильных действи-
ях машиниста, могущих вызвать аварию. Для безопасной работы на кране
необходимо предотвратить следующие неправильные действия:
- подъем грузов, масса которых превышает допустимую грузоподъемность
на данном вылете стрелы;
- подъем крюковой обоймы до соприкосновения с конструкцией стрелы;
- подъем и опускание стрелы до предельного положения;
- движение в конец рельсового пути, когда возникает опасность схода кра-
на с рельсов;
- движение каретки по стреле в конец поддерживающей его балки.
Все ограничивающие устройства, предотвращающие возможность аварии
крана, состоят из двух основных элементов:
- электрического конечного выключателя или электрического реле, отклю-
чающих электродвигатель соответствующего механизма;
- ограничителя грузоподъемности.
Принцип работы ограничителя грузоподъемности заключается в постоян-
ном сравнении фактической загрузки крана с максимально допустимой и вы-
ключении двигателей при превышении фактической нагрузки над предельно
допустимой. Датчик 3 устанавливается между распорками 2 и растяжками 1,
соединяющими стрелу с подвижной обоймой стрелового полиспаста (рис. 4.18).
Этим датчиком измеряется фактическая нагрузка крана. Силоизмерительным
элементом датчика является динамометр 3 в виде упругого кольца 5,
растягивающегося под действием усилий в растяжках пропорционально массе
поднимаемого груза. Линейная деформация кольца передаточным механизмом

175
преобразуется в угловое. Этот механизм вращает ось потенциометра 4 и
линейная деформация кольца преобразуется в электроический сигнал.

а б в

Рис. 4.18. Ограничитель грузоподъемности электромеханического крана:


а – схема включения ограничителя; б – датчик фактической нагрузки; в – схема
электрического моста

Предельно допустимая величина груза зависит от вылета стрелы, поэтому


у ее основания устанавливается датчик угла наклона стрелы.
Сопротивление плеч потенциометра датчика фактической нагрузки 6 и
потенциометра датчика угла наклона стрелы 7 включаются по схеме
электрического моста сопротивлений. Если масса поднимаемого груза меньше
предельно допустимой при данном вылете стрелы, то мостовая схема не
уравновешена и через катушку 8 реле напряжения проходит ток, и ктушка
замыкает контакты электродвигателя лебедки изменения вылета стрелы,
разрешая работу крана. Если схема уравновесится, то есть ток не пойдет через
катушку, то разомкнутся контакты реле и лебедка отключится.
Ограничители высоты подъема крюка, движения крана по рельсам,
каретки по стреле, подъема и опускания стрелы состоят из ограничивающих
упоров и электрических конечных выключателей с рычагом. При достижении
крайнего положения происходит разрыв цепи управления. Это приводит к
отключению двигателя механизма и ек одновременному замыканию тормоза,
что обеспечивает своевременную остановку.
Электрическая схема предусматривает возможность пуска механизма в
обратном направлении.
В кранах с гидроприводом устанавливается датчик давления,
выключающий насос при превышении предельного давления в штоковой
полости гидроцилиндра изменения вылета стрелы.

176
Вопросы и задания к разделу 4.3
1. Главные и основные параметры башенных кранов?
2. Как классифицируют башенные краны?
3. Изложить систему индексации башенных кранов.
4. Классификация башенных кранов по способу изменения вылета
стрелы?
5. Как классифицируют башенные краны по повороту стрелы в плане?
6. Описать работу башенного крана с поворотным оголовком.
7. Описать работу башенного крана с поворотной платформой.
8. Изложить схему механизма обеспечения горизонтального перемеще-
ния груза кранов с поворотной стрелой.
9. Достоинства и недостатки башенного крана с поворотной платфор-
мой по сравнению с краном с поворотным оголовком?
10. Описать работу приставного башенного крана.
11. Описать работу самоподъемного башенного крана.

4.4. Самоходные стреловые краны


Самоходные стреловые краны предназначены для монтажных и погрузоч-
но-разгрузочных работ, отличаются большой маневренностью; зона, обслужи-
ваемая краном, может быть любой конфигурации.
Кранам, выпускаемым в России, присваивается индекс, состоящий из двух
букв – КС (кран стреловой) и четырех цифр (рис. 4.19).

Рис. 4.19. Система индексации стреловых самоходных кранов

177
Цифры означают: первая – размерную группу, вторая – тип ходового обо-
рудования, третья – исполнение стрелового оборудования, четвертая – поряд-
ковый номер модели. После цифр в индексе могут указываться очередная мо-
дернизация (А, Б, В) и климатическое исполнение (ХЛ – северное, Т – тропиче-
ское, ТВ – тропическое влажное).
Первая цифра – размерная группа, говорит о грузоподъемности крана. Так,
например, индекс КС-3571 означает: кран стреловой грузоподъемностью 10 т,
автомобильный, с жесткой подвеской стрелового оборудования (гидравличе-
ский), первой модели. Однако практика изготовления кранов вносит некоторые
коррективы. Так, например, Ивановский краностроительный завод выпускает
одну марку кранов на базе различных грузовых автомобилей, поэтому появи-
лись такие модификации: КС-3577, КС-3577-2, КС-3577-2-1 – 12,5 т; КС-3577-3,
КС-3577-3-1, КС-3577-4-1, КС-3574 – 14 т.
По типу ходового оборудования различают самоходные стреловые краны:
Г – на гусеничном ходу; ГУ – на гусеничном уширенном ходу;
П – пневмоколесные; Ш – на специальном шасси автомобильного типа;
А – на базе грузовых автомобилей; Тр – на базе трактора; Пр – на прицепе.
Третья цифра – исполнение стрелового оборудования. 6 – краны с решет-
чатой стрелой и канатно-блочной системой изменения вылета стрелы; 7 – кра-
ны со стрелой коробчатого сечения и гидравлической системой управления;
8 – с телескопической стрелой. Однако на практике краны с телескопической
стрелой и гидравлической системой управления обозначаются цифрой 7.
Действует и другая индексация, например, МКГ-25БР – монтажный кран
гусеничный, грузоподъемностью 25 т с башенно-стреловым оборудованием и
раздвижными гусеницами; СКГ-63А – стреловой кран гусеничный, грузоподъ-
емностью 63 т, модернизация А.

4.4.1. Автомобильные краны


Автомобильные краны выпускаются на базе грузовых автомобилей. При-
вод механизмов крана осуществляется от двигателя автомобиля. По типу при-
вода различают автомобильные краны с механическим и электрическим приво-
дом, которые в последнее время вытеснены кранами с гидравлическим приво-
дом (рис. 4.20).
Базой автомобильного крана (рис. 4.21) является грузовой автомобиль 1, на
раму которого 2 устанавливается ходовая рама 3 с опорно-поворотным кругом
4 и поворотной платформой 5. Поворотная платформа оборудована кабиной

178
машиниста 6 и грузовой лебедкой 9, на ней же шарнирно закреплена корневая
секция стрелы 7 с выдвижной секцией 8.

Рис. 4.20. Автомобильный кран с телескопической стрелой

б в
Рис. 4.21. Схема автомобильного крана:
а – вид сбоку; б – вид спереди без выставленных выносных опор; в – вид сзади
с выставленными выносными опорами; 1 – грузовой автомобиль; 2 – рама автомобиля;
3 – ходовая рама; 4 – опорно-поворотный круг; 5 – поворотная платформа; 6 – кабина
машиниста; 7 – корневая секция стрелы; 8 – выдвижная секция стрелы; 9 – грузовой
полиспаст; 10 – неподвижная обойма грузового полиспаста; 11 – крюковая обойма;
12 – гидроцилиндр поворота стрелы; 13 – грузовая лебедка; 14 – грузовой канат;
15 – выносные опоры

Устойчивость кран обеспечивается выносными опорами 15, которые вы-


двигаются при работе крана таким образом, что колеса автомобиля вывешива-

179
ются и рессоры крана не воспринимают нагрузки. Для предотвращения опро-
кидывания крана при порыве рукавов высокого давления гидросистемы вынос-
ные опоры снабжены гидрозамками.
Рабочим оборудованием гидравлического автомобильного крана является
телескопическая стрела 1 (рис. 4.22), состоящая из корневой и выдвижной сек-
ций. Выдвижение секции осуществляется гидроцилиндром 2.

Рис. 4.22. Схема гидравлического автомобильного крана

Изменение угла наклона стрелы производится гидроцилиндрами 3 с фик-


сацией их штоков в заданном положении гидрозамками. Подъем и опускание
груза производится грузовой лебедкой, состоящей из гидромотора 10, редукто-
ра 8, барабана 9 и нормально замкнутого тормоза.
Механизм вращения 7 поворотной платформы состоит из гидромотора 6,
редуктора 4, на выходном валу которого установлена шестерня, входящая в за-
цепление с неподвижным венцом опорно-поворотного круга. Фиксирование
положения поворотной платформы осуществляется тормозом 5.
Гидравлический насос 11 приводится в движение от двигателя автомобиля
14 через коробку передач 13 и редуктор отбора мощности 12.
Основными параметрами крана являются:
- грузоподъемность в т (минимальная и максимальная);
- грузовой момент в т‫۔‬м, равный произведению массы поднимаемого груза
на плечо от центра тяжести поднимаемого груза до оси крана;
- вылет (максимальный и минимальный) стрелы в м;
- высота подъема груза в м;
- скорости подъема и опускания груза, передвижения крана, поворота
платформы и стрелы
Автокраны с телескопической стрелой помимо высокой транспортной ско-
рости обладают возможностью быстрой подготовки к работе в любом диапа-
зоне грузовой характеристики (рис. 4.23). В отличие от решетчатых стрел не
требуется перемонтаж при изменении длины стрелы. Краны с телескопическим
рабочим оборудованием, благодаря силовому выдвижению стрелы, могут
180
непрерывно изменять грузоподъемность во всем диапазоне грузовых характе-
ристик. Эксплуатация телескопических стрел обеспечивает резкое снижение за-
трат времени на подготовку к работе и перевод в транспортное положение, по-
является возможность подавать грузы в узкие (оконные) проемы.

Рис. 4.23. Графики грузоподъемности и высоты подъема груза автомобильного


крана четвертой размерной группы:
1 – грузовая характеристика: а – при работе на выносных опорах со стрелой 9,75-21,7
м; б – для телескопической стрелы с гуськом общей длиной 27 м; в – при
работе без выносных опор; 2 – высота подъема крюка: I – для стрелы с гуськом;
II – для стрелы 21,7 м; III – то же, 9,75 м

Стрелы этих кранов имеют коробчатую листовую конструкцию. Листовая


конструкция тяжелее решетчатой, поэтому грузоподъемность крана меньше,
однако трудоемкость изготовления решетчатой конструкции больше (уголки
надо нарезать, установить, прихватить и приварить, причем почти все работы
выполняются вручную). Процесс же изготовления листовых конструкций под-
дается автоматизации.
Система привода и управления им допускает совмещение операций: подъ-
ем и опускание груза – с подъемом и опусканием стрелы, с поворотом плат-
формы, с выдвижение и втягиванием секции телескопической стрелы; подъем и
опускание стрелы – с выдвижением и втягиванием ее секции, с поворотом

181
платформы; поворот платформы – с выдвижением и втягиванием секции стре-
лы.
Ввиду большой скорости передвижения автокраны широко применяются в
строительстве для выполнения разнообразных монтажных работ даже на отда-
ленных объектах, и машины приходится часто перебазировать с одного участка
на другой. Во многих случаях целесообразно механизировать самые небольшие
по объему работы, т. к. расходы по перевозке и эксплуатации кранов сравни-
тельно невелики.

4.4.2. Пневмоколесные краны


Пневмоколесные краны отличаются от автомобильных тем, что они имеют
специально выполненную более широкую ходовую часть, обеспечивающую
большую устойчивость. В этих крана число осей доходит до шести. Грузоподъ-
емность кранов от 10 до 150 т.
Задние оси кранов обычно выполняются не подрессоренными и имеют
жесткую подвеску, поэтому снижена транспортная скорость.
Стрела выполняется с гибкой (канатно-блочная система управления) или
жесткой (гидравлическая система управления) подвеской (рис. 4.24).

а б

Рис. 4.24. Пневмоколесные краны:


а – с гибкой подвеской; б – с жесткой подвеской

В качестве рабочего оборудования устанавливаются стрела нормальной


длины, удлиненная стрела или башенно-стреловое оборудование
(рис. 4.25). Вылет стрелы крана может быть увеличен гуськом.
Краны небольшой грузоподъемности, благодаря широко расставленным
колесам, могут работать без выносных опор.

182
а б
Рис. 4.25. Виды рабочего оборудования пневмоколесного крана:
а – схема крана; б – пневмоколесный кран КС-4361А с нормальной
и удлиненной стрелой

Перемещение пневмоколесных кранов с объекта на объект производится в


прицепе к тягачу, обычно к автосамосвалу, груженному балластом. При этом
механизм передвижения крана отключается, и используется только для пере-
мещения крана внутри строительного объекта.

4.4.3. Краны на специальном шасси автомобильного типа


Краны на спецшасси автомобильного типа (рис. 4.26) по своему техноло-
гическому назначению должны обеспечивать эффективную работу на рассредо-
точенных объектах, иметь большую грузоподъемность, хорошую проходимость
и маневренность в условиях строительной площадки. Эти краны совместили в
себе достоинства автомобильных кранов – мобильность, и кранов на пневмохо-
ду – большая поперечная устойчивость, и, как следствие, большая грузоподъ-
емность. Грузоподъемность таких кранов 25-500 т, скорость передвижения –
60-70 км/ч.
По конструкции специальные шасси существенно отличаются от обычных
шасси автомобиля числом приводных и управляемых осей, их распределением
на базе, конструкцией подвесок и управления.
Для удовлетворения требований о предельной нагрузке на ось специаль-
ные шасси изготавливают многоосными (3-8 осей). На рис. 4.27 показана схема
крана грузоподъемностью 120 т на шестиосном шасси.

183
Рис. 4.26. Стреловой кран на специальном шасси автомобильного типа

Отличительной чертой кранов на спецшасси является наличие у них двух


силовых установок, из которых одна размещается на шасси 1, а вторая – на по-
воротной платформе 4. Силовая установка, расположенная на шасси, обеспечи-
вает передвижение крана и привод гидравлических насосов для управления вы-
носными опорами 6.

Рис. 4.27. Стреловой кран на специальном шасси автомобильного типа


грузоподъемностью 120 т

184
Силовая установка на поворотной платформе обеспечивает работу крано-
вых механизмов. Она состоит из дизеля и гидронасосов, питающих через гид-
рораспределители гидромоторы лебедок главного и вспомогательного подъ-
емов 5 и механизма вращения поворотной платформы. Кроме того, эти насосы
питают гидроцилиндры подъема стрелы 3 и гидроцилиндры выдвижения сек-
ций телескопической стрелы 2.
Телескопические стрелы выполняются из трех (у кранов грузоподъемно-
стью 25 и 40 т) и четырех (у кранов грузоподъемностью 63 и 100 т) секций и
оснащаются удлинителями различных размеров. Выдвижение секций осу-
ществляется гидроцилиндрами, а последней, головной секции – канатным при-
водом.
Достоинствами этих кранов, как уже отмечалось, являются высокая мо-
бильность и большая грузоподъемность. Основной недостаток – высокая стои-
мость машины.

4.4.4. Гусеничные краны


Гусеничные краны (рис. 4.28) благодаря низкому расположению центра
тяжести и широкой базе имеют большую устойчивость и работают без вынос-
ных опор. Это привело к созданию монтажных гусеничных кранов с большой
номенклатурой их по грузоподъемности – 16, 25, 40, 63, 100, 160, 250 т.

Рис. 4.28. Гусеничный кран

185
Высокая маневренность и большая грузоподъемность обусловили их ши-
рокое применение в различных отраслях строительства. Эти качества создали
гусеничным кранам высокую конкурентную способность по отношению к спе-
циальным монтажным башенным кранам, требующим устройства подкрановых
путей.
Так же, как и все самоходные стреловые краны, гусеничный кран имеет
поворотную платформу, опирающуюся через опорно-поворотный круг на ходо-
вую часть крана (рис. 4.29). На поворотной платформе монтируется рабочее
оборудование, силовая установка, механизмы стреловой и грузовых (основного
и вспомогательного подъема) лебедок, механизм вращения платформы и
управления краном.

Рис. 4.29. Гусеничный кран грузоподъемностью 160 т:


а – основная стрела; б – удлиненная стрела; в – башенно-стреловое оборудование; г –
графики грузоподъемности; 1 – с основной стрелой;
2 – с башенно-стреловым оборудованием

Для тяжелых гусеничных кранов грузоподъемностью 25 т и более приме-


няется электрический привод по системе ДВС – генератор – электродвигатель.
Механизмы передвижения тележек выполняются с независимым приводом
каждой гусеницы, либо с приводом от одного или двух двигателей, работаю-
щих на один вал. Поворот крана осуществляется торможением одной из гусе-

186
ниц, что позволяет крану разворачиваться практически на месте. Для увеличе-
ния опорного контура у некоторых моделей гусеничных кранов применяют
раздвижные гусеничные тележки.
Перемещение гусеничных кранов с объекта на объект производится на
прицепах-тяжеловозах – трейлерах.

4.4.5. Краны на базе тракторов


Краны на базе колесных и гусеничных тракторов общего назначения пред-
назначены для строительно-монтажных и погрузочно-разгрузочных работ с
обычными грузами на рассредоточенных объектах в строительстве, промыш-
ленности, сельском и других отраслях хозяйства (рис. 4.30).
Наибольшее применение нашли специальные краны-трубоукладчики на
базе гусеничных тракторов. Используются в строительстве нефте- и газопрово-
дов для укладки сварных трубопроводов в траншею, обслуживания очистных и
изоляционных машин и других подъемно-транспортных операций. Стрела кра-
на монтируется сбоку трактора, который в рабочем положении передвигается
вдоль траншеи. Выпускаются с жесткой подвеской стрелы (гидравлические) и с
гибкой подвеской стрелы (канато-блочные) (рис.4.31).

а б

Рис. 4.30. Краны общего назначения на базе тракторов:


а – гидравлический кран СМР-3,2 грузоподъемностью 3,2 т на базе трактора
Т-150К; б – гидравлический кран КС-4671 грузоподъемностью 20 т на шасси
трелевочного трактора ТТ-4м-01

Грузоподъемное оборудование гусеничного крана-трубоукладчика


(рис. 4.31) монтируется на специальной раме (портале) 10 и включает грузовую
А-образную неповоротную в плане стрелу 6, механизмы изменения вылета

187
стрелы и подъема груза, контргруз 2 со стрелой и устройством 3 для его отки-
дывания, узлы трансмиссии и управления.
Грузовая стрела представляет собой плоскую цельносварную конструкцию
из двух наклонно поставленных балок круглого или прямоугольного сечения,
соединенных поперечными связями в верхней и нижней частях. Нижний широ-
кий конец стрелы шарнирно крепится на двух кронштейнах гусеничной тележ-
ки или рамы с левой стороны по ходу движения базового трактора 5.
Подъем и опускание (изменение вылета) стрелы с гибкой подвеской осу-
ществляются стреловой лебедкой 12 через полиспаст 11, с жесткой подвеской -
одним или двумя гидроцилиндрами двойного действия 9. К оголовку стрелы
прикреплена подвесная обойма 7, которая совместно с крюковой подвеской 8 и
грузовым канатом образует грузовой полиспаст. Способ подвески стрелы опре-
деляет конструкцию лебедки трубоукладчика. При гибкой подвеске стрелы ле-
бедка имеет два барабана – стреловой и грузовой. Гидравлический привод ме-
ханизма изменения вылета стрелы позволяет выполнять лебедки 4 однобара-
банными, предназначенными только для подъема-опускания груза.

Рис. 4.31. Гусеничные краны-трубоукладчики:


а – с жесткой подвеской стрелы; б – то же, с гибкой; 1 – стрела контргруза;
2 – контргруз; 3 – устройство для откидывания контргруза; 4 – грузовая лебедка;
5 – трактор; 6 – стрела; 7 – неподвижная обойма грузового полиспаста; 8– крюковая подвес-
ка; 9 – гидроцилиндр поворота стрелы; 10 – портал; 11 – стреловой полиспаст; 12 – стреловая
лебедка

Для увеличения грузовой устойчивости крана-трубоукладчика при работе


с правой стороны машины, как правило, располагается контргруз с изменяемым
вылетом. Откидывание и возврат (изменение вылета) контргруза производятся,
как правило, гидроцилиндром двойного действия, что позволяет фиксировать
188
контргруз в любом промежуточном положении. Механизм откидывания контр-
груза 2 включает стрелу 1 и гидроцилиндр 3.
Ходовое оборудование крана должно обеспечивать надежную продольную
и поперечную устойчивость машины и быть приспособленным к работе в
сложных дорожных и климатических условиях. Для этого оно выполняется с
расширенной колеей, удлиненными и уширенными гусеницами, а для увеличе-
ния тягового усилия – ходоуменьшителями.
Грузоподъемность крана зависит от диаметра укладываемого трубопрово-
да. Так, для укладки трубопроводов малых диаметров (425, 720 мм) применяют
трубоукладчики грузоподъемностью 6,3-12,5 т; для средних диаметров (1020
мм) – грузоподъемностью до 30 т; больших диаметров (1420, 1620 мм) – грузо-
подъемностью до 80 т. В укладке длинных сварных труб одновременно участ-
вуют три-четыре машины.

4.4.6. Железнодорожные краны


Железнодорожные краны (рис. 4.32) являются полноповоротными, само-
ходными по рельсовым путям колеи железных дорог. Эти краны предназнача-
ются для погрузочно-разгрузочных и сортировочных работ на складах метал-
лических и железобетонных конструкций, а также для разгрузки конструкций
на монтажной площадке и для монтажных работ при строительстве промыш-
ленных сооружений. Для обслуживания складов сыпучих и мелкокусковых ма-
териалов, некоторые железнодорожные краны снабжаются грейфером.

Рис. 4.32. Железнодорожный дизель-электрический кран К-501

189
Железнодорожный кран состоит из следующих основных частей:
- поворотной платформы со стрелой, А-образной рамы, механизмов и си-
ловой установки крана;
- кабины, установленной на поворотной платформе и закрывающей все
механизмы и устройства на ней;
- опорно-поворотного устройства;
- ходовых тележек, выполненных в виде двухосной железнодорожной
платформы или нескольких двухосных (трехосных) тележек, объединенных
специальной рамой;
- рабочего оборудования, включающего нормальные и удлиненные стрелы
с гуськами и грейферами.
Кран имеет две стрелы: основную – длиной 12,5 м и дополнительную –
длиной 32,5 м; эта стрела может быть оснащена гуськом длиной 5,2 м.
Кран оборудован выносными опорами; при грузоподъемности 5-25 т и
стреле 12,5 м кран работает без выносных опор, с той же стрелой при грузо-
подъемности 11-50 т кран работает на выносных опорах.
Железнодорожные краны имеют четыре рабочих движения: подъем груза,
поворот крана, передвижение крана с грузом, изменение вылета стрелы с гру-
зом.
Железнодорожные краны транспортируются самоходом или в составе по-
езда; в последнем случае к крану, согласно специальной инструкции, прицепля-
ется железнодорожная платформа, на которую укладывается его крюковая
обойма; стрела крана, обращенная в сторону платформы, остается подвешенной
на канатах.

Вопросы и задания к разделу 4.4


1. Описать систему индексации стреловых самоходных кранов.
2. Привести классификацию стреловых самоходных кранов.
3. Изложить конструкцию и работу автомобильного крана.
4. Описать конструкцию и работу стрелового крана на пневмоходу.
5. Изложить конструкцию и работу стрелового крана на гусеничном ходу.
6. Описать конструкцию и работу стрелового крана на специальном шасси
автомобильного типа.
7. Какие неправильные действия крановщика необходимо предотвратить
для безопасной работы на кране?
8. В чем заключается принцип работы ограничителя грузоподъемности?
9. Как предотвращается подъем крюковой подвески до упора в стрелу?
10. Как предотвращается подъем стрелы до упора в башню?

190
4.5. Козловые краны
Козловые, мостовые и кабельные краны принадлежат к кранам пролетного
типа. В отличие от стреловых кранов они имеют постоянную грузоподъемность
по всей площади обслуживаемой зоны, большую устойчивость, меньшую
удельную массу, но менее маневренны и сложнее в монтаже.
Козловые краны по назначению подразделяются на краны общего назна-
чения и монтажные.
Краны общего назначения в основном применяют для погрузочно-
разгрузочных работ на открытых складах строительств и на площадках укруп-
ненной сборки элементов строительных конструкций и оборудования. Их гру-
зоподъемность обычно колеблется в пределах 5-60 т, пролеты составляют до 42
м и высота подъема крюка – до 18 м.
Монтажные краны применяют для сооружения ГЭС из сборного железобе-
тона с массой сборных элементов 150 т и более. Так, для строительства Сара-
товской ГЭС был изготовлен кран грузоподъемностью 200 т, пролетом 76 м и
высотой подъема крюка 45 м. В зарубежной практике для аналогичных целей
используются козловые краны грузоподъемностью до 300 т, пролетом 86 м при
высоте подъема 60 м.
Козловые краны передвигаются по рельсовым путям и выполняются бес-
консольными, одноконсольными и двухконсольными (рис. 4.33).

а б в

Рис. 4.33. Типы козловых кранов:


а – бесконсольный; б – одноконсольный; в – двухконсольный

Двухконсольный козловой кран (рис. 4.34) состоит из моста 2, установлен-


ного на двух опорах 7. Левая опора жестко соединена с мостом, а правая – шар-
нирно для компенсации температурных изменений длины моста.
Мост состоит из решетчатых ферм прямоугольного или трапецеидального
сечения. По верхнему поясу моста передвигается с помощью тяговой лебедки 1

191
грузовая тележка 3 основного подъема, а по нижнему поясу – вспомогательного
подъема 9 меньшей грузоподъемности.

Рис. 4.34. Козловой кран грузоподъемностью 100 т:


а – схема крана; б – схема запасовки канатов механизма передвижения тележки;
в – то же, механизма подъема груза

Механизм подъема имеет два полиспаста 4, расположенных симметрично с


обеих сторон моста и работающих на общую траверсу 5. Верхние блоки полис-
пастов установлены на тележке, а нижние – на траверсе. У тяжелых монтажных
кранов для достижения малых скоростей посадки груза для механизма подъема
применяют четыре лебедки (рис. 4.33. в). При такой подвеске скорости подъема
(опускания) можно изменять в широких пределах путем включения всех лебе-
док, либо лебедок 10 и 11 либо 12 и 13, либо лебедок 10 и 11 в одну сторону, а
лебедок 12 и 13 – в другую.
Опоры крана устанавливаются на ходовые тележки 8, каждая из которых
перемещается по рельсовому пути. На ходовых тележках устанавливают проти-
воугонные захваты.
Управление краном осуществляется из кабины машиниста 6.

4.6. Кабельные краны


Кабельные краны используют для транспортирования строительных мате-
риалов через водные препятствия, при строительстве и реконструкции дей-
ствующих предприятий, подаче крупных блоков, бетона, закладных деталей к

192
объектам ГЭС и прочим труднодоступным местам, где применение других гру-
зоподъемных машин затруднено или невозможно.
Достоинством кабельных кранов является также большая протяженность
зоны обслуживания – от 250 до 1000 м.
В кабельном кране (рис. 4.35) грузовая тележка 6 перемещается тяговым
канатом 5 по стальному проволочному несущему канату 3 специальной кон-
струкции, натянутому между двумя мачтами 1. Мачты крана растянуты ванта-
ми 2, прикрепленными к якорям.

Рис. 4.35. Кабельный кран

Грузовой канат 4 образует полиспаст 8 между блоками на грузовой тележ-


ке и на крюковой подвеске. Один конец этого каната закреплен на мачте, а дру-
гой – на барабане грузовой лебедки. Натяжение несущего каната обеспечивает-
ся полиспастом 7.
Между мачтами натянут также поддерживающий канат, на котором раз-
мещены устройства для удержания всех канатов на определенном расстоянии
друг от друга и относительно несущего каната.
Лебедки крана размещены в машинном отделении на опорах мачт.
Недостатками кабельных кранов являются колебания несущего каната в
вертикальной плоскости в результате изменения стрелы провисания при резком
снятии нагрузки (при разгрузке грейфера, опорожнении бадьи с бетоном и др.),
а также необходимость постоянного контроля за натяжением несущего каната и
вант.

193
Вопросы и задания по разделам 4. 5 и 4.6
1. Как классифицируются козловые краны?
2. Описать конструкцию и работу двухконсольного козлового крана.
3. Как соединены опоры козлового крана с мостом?
4. Какие преимущества имеют козловые краны по сравнению с башенны-
ми кранами?
5. Указать назначение и область применения кабельных кранов.
6. Описать конструкцию и работу кабельного крана.
7. Какие преимущества имеют кабельные краны по сравнению с башен-
ными кранами и самоходными стреловыми кранами?

194
Глава 5. БУРОВЫЕ МАШИНЫ

В строительстве буровые работы производятся при изготовлении шпуров и


скважин при взрывных работах, для геологоразведочных работ, при водоснаб-
жении, для установки опор линий электропередач, для погружения свай в мерз-
лый грунт и т. п.
Канал диаметром 35-80 мм называется шпуром, диаметром 80-400 мм –
скважиной, а более 400 мм – ямой.
В настоящее время в строительстве широкое применение нашли ударный,
вращательно-ударный, вращательный и термический способы бурения. Кроме
того, исследуются электрогидроимпульсный, высокочастотный, ультразвуко-
вой и гидравлический способы.

5.1. Машины ударного бурения


При ударном бурении порода разрушается лезвием бурового инструмента,
внедряющимся в породу под действием удара. При этом под лезвием в породе
возникают напряжения, превосходящие временное сопротивление породы ска-
лыванию, вследствие чего происходит и разрушение и образуется вруб (рис.
5.1).

Рис. 5.1 Схема бурения породы


ударным способом

После каждого удара буровая коронка поворачивается на угол 15-20 и по-


степенно разрушает породу по всему сечению скважины. При этом происходит

195
разрушение породы не только под режущим лезвием, но и между двумя сосед-
ними врубами, т. е. происходит крупный скол породы, что увеличивает произ-
водительность и снижает энергоемкость процесса бурения. Кроме того, если
коронку не поворачивать, то после нескольких ударов поверхность соприкос-
новения лезвия с породой настолько увеличится, что внедрение лезвия и раз-
рушение породы прекратятся и значительно затруднится извлечение буровой
коронки из вруба.
Достоинством ударного бурения является создание больших нагрузок на
лезвии коронки. Кроме того, горные породы хрупки и под действием удара раз-
рушаются легче, чем под действием статической нагрузки. Поэтому ударное
бурение применяется для бурения скважин и шпуров по породам выше средней
крепости.
Однако при ударном бурении процесс разрушения породы происходит пе-
риодически, с перерывами для возвратного и рабочего хода ударника или для
подъема и падения бурового снаряда. Длительность пауз во много раз превы-
шает длительность процесса разрушения, что обуславливает относительно низ-
кую скорость ударного бурения.
Ударное бурение осуществляется перфораторами, станками с пневмоудар-
никами и станками ударно-канатного бурения.

5.1.1. Перфораторы
Перфоратор - бурильный молоток, работающий от сжатого воздуха и
снабженный механизмом поворота бура.
В зависимости от условий применения и способа установки перфораторы
подразделяются на ручные, телескопные и колонковые.
Ручные перфораторы, масса которых составляет 15-35 кг, применяют для
бурения шпуров в любом направлении в породах средней и выше средней
прочности.
Телескопные перфораторы, имеющие массу 30-60 кг, предназначены для
бурения вертикальных и слегка наклонных восстающих шпуров, например. В
потолке строящегося тоннеля. Свое название эти перфораторы получили от те-
лескопического устройства, которое поддерживает их и осуществляет подачу в
процессе работы.
Колонковые перфораторы, массой 35-110 кг, применяют для бурения го-
ризонтальных и слегка наклонных шпуров, при бурении эти перфораторы уста-
навливают на распорных колонках или буровых каретках.

196
Перфоратор имеет корпус-цилиндр 2 (рис. 5.2), в котором под действием
сжатого воздуха, поступающего через золотниковое распределительное устрой-
ство, движется поршень-ударник 1. Сверху цилиндр закрыт крышкой 3 с руко-
ятками.
При рабочем ходе сжатый воздух поступает через верхнее отверстие 4 в
цилиндре, поршень-ударник движется вниз и в конце рабочего хода ударяет по
хвостовику бура 8, удар передается через буровую штангу 9 на буровую корон-
ку 10, лезвия которой внедряются в породу.

Рис. 5.2. Схема перфоратора

Механизм поворота бура выполнен из геликоидального стержня 5, кото-


рый своим храповым колесом с собачками 6 помещается в храповой звездочке,
неподвижно укрепленной в верхней части цилиндра 2. Винтовыми пазами ге-
ликоидальный стержень входит в соответствующие пазы поршня-ударника.
При рабочем ходе поршня храповое соединение позволяет геликоидальному
стержню поворачиваться на угол 12-15 только в одном направлении.
При холостом ходе поршня сжатый воздух подается в цилиндр через ниж-
нее отверстие 4, геликоидальный стержень остается неподвижным, т. к. собач-
ки, упираясь в зубья храповой звездочки, не дают ему поворачиваться, а пор-
шень-ударник, двигаясь по винтовым пазам стержня как по направляющим, по-
ворачивается на соответствующий угол вокруг своей оси и через поворотную
буксу 7 проворачивает бур.

197
Поворотная букса имеет шлицевое соединение 11 с поршнем ударником, а
с другой стороны - шестигранного сечения полость, в которую входит хвосто-
вик бура 8. Таким образом, каждый новый удар бура наносится по новому ме-
сту забоя, и порода скалывается в сторону предыдущего вруба.
Отработавший воздух подается через отверстие в буровой штанге в забой и
производит очистку шпура от пыли и каменной мелочи.
Буровые штанги изготавливают цельными и составными. При использова-
нии цельных буровых штанг обеспечивается более высокая производитель-
ность благодаря меньшим потерям при прохождении ударного импульса и
большей прочности и жесткости. Однако для бурения глубоких шпуров исполь-
зуются составные буры, выполненные из набора штанг, соединительных муфт и
хвостовиков. Материал штанг - буровая сталь 55С2.
Для бурения вязких монолитных пород используются долотчатые пла-
стинчатые буровые коронки, хрупких монолитных пород - долотчатые штыре-
вые (рис. 5.3).

Рис. 5.3. Типы буровых коронок:


а – долотчатая пластинчатая; б – долотчатая штыревая;
в – трехперая пластинчатая; г – трехперая штыревая; д – крестовая пластинчатая;
е – крестовая штыревая; ж – Х-образная пластинчатая; з – Х-образная штыревая

Трещиноватые породы лучше бурить пластинчатыми, а хрупкие - штыре-


выми трехперыми коронками. Вязкие абразивные породы бурят пластинчаты-
ми, а хрупкие абразивные - штыревыми крестовыми или Х-образными корон-
ками.

198
Коронки бура амируют твердыми металлокерамическими сплавами ВК8,
ВК11 или ВК15, в состав которых входит карбид вольфрама, а связующим яв-
ляется кобальт.
Главным параметром перфоратора, определяющим его производитель-
ность, является энергия удара, которая развивается поршнем-ударником при
рабочем ходе, Дж:
mv 2
A , (5.1)
2
где m – масса поршня, кг; v – скорость движения поршня в конце рабочего
хода, м/с.

Основными параметрами перфоратора являются частота ударов поршня n,


диаметр поршня D и ход поршня S. Если с некоторым допущением принять, что
время холостого t х и рабочего t р ходов равны, то частота ударов определится
1 1
n  . (5.2)
t р  tх 2t
В предположении равноускоренного движения поршня-ударника время
его движения от одной мертвой точки до другой равно:
2s
t , (5.3)
a
где a - ускорение поршня, м/с2 , может быть определено:
P pD 2
a  , (1.4)
m 4m
где P – сила, действующая на поршень, Н; p - давление воздуха, Па. Под-
ставляя в выражение (5.3) вместо a его значение, вычисленное по формуле
(5.4), получаем выражение для частоты ударов поршня (формула 5.2):
1 1 pD 2
n   0 ,3 .
2t 2s sm
2
a
Из полученного выражения видно, что частоту ударов поршня перфорато-
ра можно повышать, увеличивая давление воздуха или диаметр поршня,
уменьшая ход или массу ударника. В современных быстроударных перфорато-
рах отношение D/s приближается к двум (табл. 5.1). Перфораторы работают
при номинальном рабочем давлении воздуха p=0,5 Мпа.
Мощность, затрачиваемая перфоратором при работе, рассчитывается по
формуле, кВт:

199
N An .
1000 
Таблица 5.1.
Техническая характеристика ручных перфораторов
Показатель Марка перфоратора
ПР-20 ПР-25 ПР-30
Энергия удара, Дж 35 50 65
Частота ударов, 1/с 40 40 30
Мощность, кВт 1,6 2,15 1,9
Диаметр поршня, мм 70 85 70
Ход поршня, мм 43 43 65
Расход воздуха, м3/мин 2,8 3,5 3,5
Масса, кг 20 25 30

Перфораторы применяются для бурения шпуров небольшой длины, т. к. с


увеличение длины шпура увеличивается масса бура, следовательно, КПД удара,
и, соответственно, скорость бурения, уменьшается (рис.5.4).

Рис.5.4. Зависимость КПД удара


от соотношения масс буровой
штанги m2 и поршня-ударника m1

Максимальная глубина бурения ручных перфораторов – 3-4 м, телескопных - до 10 м, и


колонковых – до 12-15 м.

5.1.2. Станки с пневмоударниками


От недостатков, присущих перфораторам, свободны станки с пневмоудар-
никами, у которых пневмоударник входит вслед за буровой коронкой в сква-
жину. Станки имеют гусеничное ходовое оборудование или делаются пере-
движными. Станок пневмоударного бурения на гусеничном ходу (рис.5.5) име-
ет платформу 1 с расположенным на ней силовым оборудованием и мачтой 2.
По мачте движется каретка 3 с установленными на ней механизмом вращения 4
и механизмом подачи 5. Пневмоударник 6, закрепленный на конце буровой

200
штанги 7, входит в скважину вслед за буровой коронкой 8, поэтому при любой
глубине бурения КПД удара неизменен.

Рис.5.5. Станок с пневмоударником фирмы Atlas Copco ROC L8 (а) и его схема (б):
1 – гусеничное ходовое оборудование; 2 – платформа с силовым оборудованием;
3 – кабина машиниста; 4 – мачта; 5 – стрела; 6 – гидроцилиндр установки мачты в
транспортное положение; 7 - гидроцилиндр наклона мачты; 8 – опорная стойка; 9 – магазин
буровых труб; 10 – сильфон пылеотсоса; 11 - механизм свинчивания-развинчивания буровых
штанг

Пневмоударник не имеет механизма, поворачивающего бур, а подача на


забой и вращение пневмоударника вместе с коронкой осуществляются меха-
низмами подачи и вращения, установленными на станке. По штанге к пневмо-
ударнику подается воздух, который, отработав в молотке, продувает скважину
от каменной мелочи.

201
Недостатком этих станков является то, что диаметр скважины делается за-
ведомо больший требуемого, т. к. в скважину должна пройти не только буро-
вая коронка, но и пневмоударник.
Наибольшее распространение имеют пневмоударники с диаметром корпу-
са 89 мм и коронок 105 мм. Только станок «Урал-61» имеет коронку диаметром
150 мм (табл.5.2).
Таблица 5.2.
Техническая характеристика станков с пневмоударниками
Показатели Марка станка
Урал-61 СБМК-5 П-31
Тип ходовой части Гусеничный Гусеничный Гусеничный
самоходный самоходный самоходный
Диаметр скважины. мм 155 105 105
Тип подачи Пневматический Пневмати- Пневмати-
ческий ческий
Усилие подачи, кН 20 0...0,75 6
Скорость вращения бурового става, 75 41 68
об/мин
Частота ударов, 1/с 33-37 33-37 33-37
3
Расход воздуха, м /мин 14 4,5 4,5
Масса. кг 22000 3340 400

5.1.3. Станки ударно-канатного бурения


Станки ударно-канатного бурения могут бурить только вертикальные
скважины по породам любой крепости. Станки имеют гусеничное 1 или пнев-
моколесное ходовое оборудование и раму 2, на которой расположено силовое и
рабочее оборудование (рис.5.6).
Буровой снаряд 4 подвешен на канате 5, проходящем через головной блок
13 на мачте 3 станка, оттяжной 8 и направляющий 11 блоки и закрепленном на
барабане 12. Оттяжной блок 8 установлен на балансире 10, который под дей-
ствием кривошипно-шатунного механизма, состоящего из шатуна 9 и зубчатого
колеса 6 с кривошипом, приводящихся в движение шестерней 7, может совер-
шать колебания вокруг оси направляющего блока 11.
При ходе балансира вниз буровой снаряд поднимается, а при ходе балан-
сира вверх снаряд падает и, ударяя по породе, разрушает ее. При последующих
ударах буровой снаряд поворачивается на некоторый угол за счет раскручива-
ния и скручивания упругого каната, в результате чего порода разрабатывается
по всей площади скважины.

202
Рис. 5.6. Схема станка ударно-канатного бурения

Устойчивое положение станка обеспечивается аутригерами 14.


Для охлаждения буровой коронки во время бурения в скважину заливают
воду. Порода, измельченная ударами коронки, смешивается с водой и образует
шлам, который периодически вычерпывается из скважины желонкой. Расход
воды колеблется в пределах от 40 до 80 л на погонный метр скважины.
По мере углубления скважины подъемный барабан постепенно поворачи-
вается, вследствие чего длина рабочей части каната увеличивается. При этом
длину каната регулируют так, чтобы при крайнем верхнем положении оттяжно-
го блока коронка лишь слегка касалась дна скважины или даже висела над ним
на высоте 2-5 см. Это необходимо для того, чтобы обеспечить при ударе неко-
торое растяжение каната и сжатие специальных упругих амортизаторов, уста-
новленных на мачте или непосредственно в ударном механизма станка. Тогда
после удара буровой снаряд легче отрывается от дна скважины.
Скорость подъема оттяжного блока должна быть достаточной, чтобы не
препятствовать свободному падению бурового снаряда, но и не слишком высо-
кой, чтобы блок не начинал опускаться вниз, прежде чем снаряд ударит по по-
роде. Падение бурового снаряда происходит под действием силы тяжести. Про-
должительность падения t1 зависит от высоты подъема снаряда h и ускорения
203
падения i, которое несколько меньше ускорения свободного падения из-за тор-
мозящего действия шлама, i=5,5-6,2 м/с2 и определится по формуле, с
2h
t1  .
i
Продолжительность t2 движения оттяжного блока вверх, равная времени
падения бурового инструмента с высоты h, определится, с:
60  
t2    ,
n 360 6 n
60
где , с - время одного оборота кривошипа при скорости вращения кри-
n

вошипа n, об/мин; - доля оборота, приходящаяся на угол  поворота кри-
360
вошипа при движении оттяжного блока от нижнего до верхнего положения,
=170-175.
Приравняв вычисленные значения t1 и t2, получаем зависимость для расче-
та оптимальной скорости вращения кривошипа, об/мин:
i
n  0 ,118  .
h
Обычно высота подъема бурового снаряда составляет 0,25-1,2 м.
Работа удара бурового снаряда равна, Дж:
mv 2
A1   mih ,
2
где m - масса бурового снаряда, кг; v  2ih - скорость снаряда в момент
удара, м/с.
Мощность ударного механизма определяется работой, затрачиваемой на
подъем бурового снаряда, которая несколько больше работы удара. Работа A2,
затрачиваемая на подъем бурового снаряда, равна, ДЖ:
A2  mgh ,
тогда мощность N определится по формуле, кВт:
mghn
N ,
60  1000
где  - КПД трансмиссии станка,  = 0,6.
Буровой снаряд массой от 600 до 3000 кг состоит из буровой коронки
(долота) 1, штанги 2 и канатного замка 3 (рис. 5.7).

204
Рис. 5.7. Буровой снаряд Рис.5..8. Желонка

Долото имеет обычно длину от 800 до 1800 мм и массу от 50 до 400 кг.


Наиболее удобны долота массой до 150 кг, т. к. при большей массе затруднена
их замена. Типы буровых коронок, применяемые в станках ударно-канатного
бурения, показаны на рис.5.3. Диаметр коронки (калибр) определяет диаметр
скважины.
Штанги представляют собой массивные стальные стержни круглого попе-
речного сечения. Они служат для увеличения массы снаряда. Диаметр штанги
составляет 75-85  диаметра долота. По концам штанги имеется конусная резь-
ба – с одного конца – внутренняя для крепления долота, с другого – наружная –
для крепления канатного замка, а также есть лыски для ключа.
Около 75  общей массы бурового снаряда обычно приходится на штангу.
Канатный замок соединяет штангу с канатом.
Для вычерпывания шлама из скважины служит желонка. Наиболее рас-
пространены желонки с полусферическими клапанами (рис.5.8).
Желонка представляет собой трубу 2, к верхнему концу которой прикреп-
ляется дужка 1 для соединения с желоночным канатом, а к нижнему башмак 4 с
клапаном 3 и хвостовиком 5. Диаметр желонки берется равным 80-90  диа-
метра долота, а длина ее должна быть не менее высоты столба шлама в сква-
жине (от 3 до 6 м).
При опускании желонки на породу хвостовик открывает клапан и шлам
заполняет трубу. При подъеме желонки клапан закрывается. Во время разгруз-

205
ки желонка опускается на хвостовик и клапан открывается, шлам выливается из
трубы.
Для очистки скважин от густого шлама применяют желонки не имеющие
клапана, врезающиеся в шлам своей трубой и поднимающие его за счет сцепле-
ния густого шлама со стенками трубы.
Технические характеристики некоторых станков ударно-канатного буре-
ния приведены в табл.5.3.
Таблица 5.3.
Техническая характеристика станков ударно-канатного бурения
Показатели Марка станка
БУ-20-2м БС-1м ВСА-6
Наибольшая масса бурового снаряда, кг 1200 3000 600
Диаметр скважины, мм 200-250 250-300 150
Число ударов в минуту 50-52 48-52 58-60
Высота подъема снаряда, м 0,52-0,7 0,6-1,2 0,25-0,55
Наибольшая глубина бурения, м 200 100 100
Наибольшая длина бурового снаряда, м 9 12 5,5
Мощность двигателя, кВт 25 75 7,4
Скорость передвижения, км/ч 0,82 0,9 6
Масса станка, т 10,3 23,8 3,11

Достоинством станков ударно-канатного бурения является простое


устройство, обслуживание и ремонт, надежность в работе, возможность их
применения в любых условиях.
Основной недостаток этих станков - малая производительность, что обу-
славливается малым числом ударов и значительными потерями времени на
очистку скважины. Кроме того, затруднены работы при низких температурах
из-за применения воды для очистки скважины. Однако, благодаря перечислен-
ным достоинствам, станки ударно-канатного бурения применяются и в настоя-
щее время.

5.2. Станки вращательного бурения


Большими преимуществами этих станков являются высокая производи-
тельность, отсутствие в большинстве случаев значительного пылеобразования,
малый шум при работе и легкость автоматизации процесса бурения.
В строительстве применяются станки шарошечного бурения для бурения
пород средней твердости и станки вращательного шнекового бурения для буре-
ния слабых пород и талых и мерзлых грунтов.

206
5.2.1. Станки шарошечного бурения
В настоящее время для бурения скальных горных пород наибольшее при-
менение получили станки шарошечного бурения (рис. 5.9).
Шарошечное бурение внешне протекает как вращательное - штанга, име-
ющая на конце шарошечное долото, вращается и подается на забой. Удар по
породе наносят зубья шарошки, перекатывающиеся по забою скважины при
значительном усилии подачи (100-200 кН при диаметре скважины 150-200 мм).

а б
Рис.5.9. Станки шнекового бурения:
а – станок ЗСБШ-200-60; б – станок СБШ-160/200-40Д

Для бурения обычно применяют трехшарошечное долото, которое состоит


из корпуса с коническим хвостовиком и трех лап с шарошками (рис.5.10).
Шарошка 2 выполнена в виде конуса и опирается на лапу 1 через двухряд-
ный шариковый подшипник. На внешней поверхности шарошки просверлива-
ют отверстия, в которые впаивают керны 3 из металлокерамического твердого
сплава типа ВК8. Выступающие заостренные концы кернов и образуют зубья
шарошки.
Эффективность разрушения породы сильно понижается, если зубья одной
шарошки попадают в углубления. Оставленные на забое зубьями предыдущей
шарошки. Это явление можно почти полностью устранить, если шаг зубьев по
окружности шарошки сделать переменным.

207
Рис.5.10. Схема шарошки

Удаление разрушенной породы производится сжатым воздухом, подавае-


мым компрессором в скважину через полую штангу. Станки снабжаются отса-
сывающими вентиляторами и фильтрами для обеспыливания выходящего из
скважины воздуха. Применяют продувку воздушно-водяной смесью, в этом
случае вода охлаждает шарошки и не требуется устройств, отсасывающих и
улавливающих пыль.
Опытом установлено, что производительное бурение обеспечивается при
удельной силе подачи 2-15 кН/см диаметра скважины. Скорость вращения бу-
ровой штанги – 120-180 об/мин. С увеличением скорости вращения повышается
скорость бурения, но еще быстрее увеличивается износ долота. Оптимальным
является режим, обеспечивающий минимальную стоимость общих затрат на
бурение.
Техническая характеристика некоторых станков шарошечного бурения
представлена в табл. 5.4.
Проф. Б.Н.Кутузов рекомендует определение оптимального режима произ-
водить, исходя из двух основных составляющих затрат на бурение - стоимости
долота С Д и стоимости всех затрат на машино-смену См см руб:
СД См см
С  ,
lД П
где lД - стойкость долота. м; П - производительность станка в смену, м.

208
Таблица 1.4.
Техническая характеристика станков шарошечного бурения
Параметр СБШ- СБШ-250 СБШ-250 СБШ-270ИЗ 3СБШ-200 3СБШ-200
160/200-40 МНА-32КП МНА-32КП -60 -32
УГМК «Рудгормаш», ОАО «Ижорские заводы» ОАО «Бузулукский
Завод-изготовитель Г. Воронеж завод тяжелого
машиностроения»
Диаметр скважины, мм 160, 171, 160, 190, 250, 270, 270-320 200, 250 200, 250
215 215, 250 311
Глубина бурения, м До 40 До 60 32 32 До 60 До 40
Осевое усилие подачи, кН 235 350 350 450 300 300
Скорость подачи 0-0,05 0-0,05 0-0,05 0-0,05 0-2,0 0-2,0
м/мин
Скорость 0,4 0,4 0,4 0,5 24 31
подъема долота, м/мин
Частота вращения долота, 0-2 0-2 0-2 0-2 0-2,5 0-2,5
с-1
Масса станка, т 50 90 100 135 62 54

Вследствие более интенсивного разрушения горной породы шарошками и


отсутствия потерь времени на чистку скважины станки шарошечного бурения
имеют в несколько раз большую производительность, чем станки ударно-
канатного бурения.
По породе с коэффициентом крепости 6-14 производительность шарошеч-
ного станка достигает от 15 до 6 м/ч.

5.2.2. Станки вращательного шнекового бурения

Станки вращательного шнекового бурения широко применяются в строи-


тельстве для бурения талых и мерзлых грунтов и слабых пород с коэффициен-
том крепости до 6 (рис. 5.11).
По способу передвижения такие станки бывают самоходными, устанавли-
ваемыми на гусеничном или колесном тракторе, автомобиле или на специаль-
ном ходовом оборудовании, и передвижные, устанавливаемые на прицепе или
салазках и перемещаемые в прицепе к трактору-тягачу. Привод таких станков
может быть электрическим, гидравлическим или от двигателя внутреннего сго-
рания.

209
а б

Рис. 5.11. Станки вращательного шнекового бурения:


а – самоходный буровой станок совместного производства фирм «Курганстальмост»
и «Bauer»; б – буровое оборудование к экскаватору фирмы «Hitachi»

По конструкции механизма подачи станки бывают с принудительной и


гравитационной подачей. Принудительная подача выполняется гидравличе-
ской, пневматической и механической (реечной, дифференциально-винтовой
или канатной). При гравитационной подаче буровая штанга подается на забой
под действием собственного веса и вращателя. Схема самоходного станка вра-
щательного шнекового бурения представлена на рис. 5.12.

210
Рис. 5.12. Самоходный станок вращательного шнекового бурения: 1 – гусеничное
ходовое оборудование; 2 – платформа с силовым оборудованием; 3 – кабина
машиниста; 4 – мачта; 5 - гидроцилиндр установки мачты в транспортное положение;
6 – стрела; 7 – головной блок; 8 - буровая штанга; 9 – канат; 10 – вращатель; 11 – шнек;
12 – буровая коронка

По стойкам перемещается при помощи подъемной лебедки 6 каретка 7, на


которой расположен электродвигатель 8 с редуктором 9. К валу редуктора кре-
пится буровая штанга 10 с буровой коронкой 11. Заглубление (подача) здесь
происходит под действием собственного веса снаряда и механизма вращения.
Вращательное бурение производится вращающейся твердосплавной ко-
ронкой, ось вращения которой совпадает с осью скважины (рис.5.13). Одновре-
менно коронке сообщается движение вдоль оси скважины (подача на забой).
Каждое перо коронки при бурении движется по винтовой линии, скалывая
передней гранью породу. Процесс скалывания происходит непрерывно, вслед-
ствие чего достигается высокая скорость бурения.

211
Рис.5.13. Схема взаимодействия буровой
коронки с породой

В зависимости от прочности разрабатываемых пород применяются корон-


ки разных конструкций. Для бурения ям под столбы и опоры ЛЭП применяются
специальные многоярусные буры, которые имеют диаметр до 2 м.
Для обеспечения выдачи породы из скважины к штанге бурового станка
приваривается стальная спираль - шнек. Поэтому выдача породы происходит
без запыления атмосферы. При бурении вода не нужна, что упрощает эксплуа-
тацию станков зимой.
Техническая характеристика бурильных (БМ) и бурильно-
крановых (БКМ) машин приведена в табл. 5.5.
Таблица 5.5.
Техническая характеристика бурильных (БМ)
и бурильно-крановых (БКМ) машин
Показатель Марка машины
БМ- БМ-302Б БМ- БКМ- МРК- МРК- БКМА-1/3,5 БКМ-
205Б 305А 2,5/2 750А 750Т 1501
База МТЗ-82Л ГАЗ-66 ДТ- ДТ- ЗИЛ- Т-4 ЗИЛ-130 КрАЗ-250
75М 75М 131

Макс. глубина бурения, м 2 3 3 2,5 4 3,5 3,5 15


Диаметр скважины, м 0,36; 0,5; 0,36; 0,5; 0,36; 0,36; 0,36; 0,36; 0,3; 0,6; 0,8; 0,36; 0,63
0,8 0,8 0,5; 0,8 0,45; 0,45; 0,45; 1,0
0,75 0,75 0,75
Грузоподъемность крано- 1,25 1,25 1,25 2 - - 2 -
вого оборудования, т
Макс. длина свай, столбов, м 10 11 12 13 - - 6 -
Угол бурения к горизонту, град 60-102 62-95 62-105 60-105 905 905 60-100 75-95
Тип привода подачи бура Гидравлический Гидромеханический
Тип привода вращения бура Механический Гидромех.
Полная масса машины, т 5,6 5,8 9,1 9,4 10 15,5 10 23,7

212
5.2.3. Станки термического бурения
Термический способ бурения основан на том, что при интенсивном нагре-
ве порода растрескивается и разрушается.
Станки термического бурения по конструктивной схеме сходны со станка-
ми, оборудованными пневмоударниками. Отличие их состоит лишь в том, что
на конце штанги устанавливается горелка. Станок имеет механизм подачи и
вращатель.
Механизм подачи удерживает буровой инструмент навесу и опускает его
по мере углубления скважины.
Вращатель поворачивает штангу со скоростью от 2 до 30 об/мин для полу-
чения скважины правильной формы. Приводы этих механизмов имеют неболь-
шую мощность.
Горелка (рис. 5.16) состоит из корпуса 1, выполненного из красной меди
или жароупорной стали, заключенного в стальной кожух 2. В пространстве
между корпусом и кожухом проходит вода, охлаждающая горелку.

Рис. 5.16. Схема горелки бурового снаряда


станка термического бурения:
1 – горелка; 2 – кожух; 3 – форсунка;
4 – сопло; 5 – кислородная камера; 6 – упор;
7 – испарительная камера; 8 - капилляр

В камеру горелки через форсунку 3 подается керосин, а по каналам, распо-


ложенным вокруг форсунки - кислород. При сгорании керосина в кислороде
развивается температура до 3000-3500 С и давление до 0,8-1,0 МПа. Через

213
сопла 4 газы выходят из горелки со сверхзвуковой скоростью (1600-18000 м/с),
давление их при этом падает до 0,15 МПа, а температура снижается до 1500-
1800 С. Происходит термическое разрушение породы вследствие интенсивно-
го одностороннего ее нагревания, ведущего к большему расширению поверх-
ностных слоев породы и меньшему расширению породы в глубине массива.
Неравномерное расширение создает механические напряжения в породе, и ко-
гда они достигают величины временного сопротивления, порода разрушается.
Кроме теплового расширения породы имеет значение увеличение ее объе-
ма вследствие перехода кварца из одной модификации в другую. При темпера-
туре 573 С -кварц переходит в -кварц, что сопровождается увеличением
объема на 2,4 . Это превращение кварца способствует разрушению породы.
Термическое бурение успешно может применяться по породам тугоплав-
ким и с низкой теплопроводностью, которые растрескиваются раньше, чем
начинается их плавление. Плавление резко снижает скорость бурения и делает
его невыгодным. Термическое бурение применяется по породам, имеющим
кремнистое основание.
После растрескивания породы ее частицы отделяются от массива под ме-
ханическим воздействием струи газов. Охлаждающая вода выходит в скважину
через специальные каналы 5 и испаряется. Парогазовая смесь, выходящая из
скважины с большой скоростью (20-30 м/с), выносит разрушенную породу.
Диаметр скважины при термическом бурении зависит от скорости подачи.
Керосин и вода подаются в горелку насосами. Вода подводится под давле-
нием 0,5-0,8 МПа. Расход кислорода при диаметре скважины 120-180 мм со-
ставляет 100-300 м3/ч (в зависимости от диаметра скважины и свойств породы),
керосина 40-120 кг/ч, воды 2,5-4 м3/ч.
Ввиду высокой стоимости кислорода, несмотря на очень большое увели-
чение скорости термического бурения по сравнению с ударно-канатным и ша-
рошечным, стоимость 1 м скважины уменьшается не очень существенно.
В последнее время появились станки термического бурения, работающие
на сжатом воздухе вместо кислорода и бензине. В этих станках охлаждение го-
релки производится воздухом, и вода для работы станка не нужна. Воздух,
охлаждая горелку, сам нагревается и затем поступает в камеру сгорания, что
повышает КПД горелки и температуру газов. Отсутствие воды облегчает экс-
плуатацию станков зимой, но затрудняется борьба с пылью.
В табл. 5.6. даны сравнительные показатели работы различных типов стан-
ков.

214
Таблица 5.6.
Сравнительные показатель работы различных типов станков
при бурении кварцитов крепостью f=14, отнесенные к 1 см
диаметра скважины

Показатели работы
Тип станка Стоимость бурения 1 м Производительность
скважины, у.е./см сменная, м/сменусм
Ударно-канатный 0,32 0,33
Шарошечный 0,18 0,65
Пневмоударный 0,23 0,57
Термический (кислородн.) 0,40 0,84
Термический (воздушный) 0,16 0,84

5.2.4. Станки электрогидроимпульсного бурения


Новый электрогидроимпульсный способ бурения пород разработан
Г.А. Рябининым в Санкт-петербургском военно-транспортном институте же-
лезнодорожных войск и ВОСО (рис. 5.17).
Буровая головка представляет собой центральный положительный элек-
трод 1, расположенный внутри кольцевого отрицательного электрода 2, между
которыми находится изолятор 3. В нажней части буровой головки установлено
ударно-термостойкое изоляционное кольцо 4. В забой заливается вода.

Рис. 5.17. Схема электрогидроимпульсной


буровой головки:
1 – отрицательный электрод; 2 – положительный
электрод; 3 – изолятор; 4 – ударно-термостойкое
изолдяционное кольцо; 5 – разрядная камера;
6 - вода

В результате высоковольтного (10-20 кВ) электрического разряда, образо-


ванного при пробое межэлектродного промежутка, происходит испарение жид-
кости и возникает ударная волна, разрушающая породу.
В табл. 5.7. приведена техническая характеристика электроразрядных бу-
ровых установок

215
Таблица 5.7.
Техническая характеристика электроразрядных
буровых установок

Показатель Марка станка


ЭРБУ-150 ЭРБУ-100 ЭРБУ-75 ЭРБУ-50
Диаметр скважины. мм 150 100 75 50
Глубина бурения, м 30 35 40 50
Скорость бурения, м/мин в породах:
f=1 0,65 0.7 0,7 0,92
f5 0,16 0.18 0,2 0,3
f5 0,08 0.09 0,1 0,2
Мощность электростанции, кВт 30 30 30 30
Расход воды. л/мин 120 100 90 85

Вопросы и задания по разделу 5.


1. Какие способы бурения грунтов и горных пород применяются в
строительстве?
2. Как классифицируются перфораторы по области применения?
3. Пояснить конструкцию и работу перфоратора.
4. Какими достоинствами и недостатками обладают перфораторы?
5. Пояснить конструкцию и работу станка с пневмоударником.
6. Какого типа лезвия буровых коронок применяются в станках с пнев-
моударниками?
7. Пояснить конструкцию и работу станка ударно-канатного бурения.
8. Какими достоинствами и недостатками обладают станки ударно-
канатного бурения?
9. Пояснить конструкцию и работу станка шарошечного бурения.
10. Какими достоинствами и недостатками обладают шарошечного бу-
рения?
11. Пояснить, в каких условиях работают станки термического бурения.
12. Описать конструкцию и работу станка термического бурения.
13. Пояснить конструкцию и работу станка электрогидроимпульсного
бурения.

216
Глава 6. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СООРУЖЕНИЯ СВАЙНЫХ
ФУНДАМЕНТОВ

Свайные работы производятся при устройстве оснований под фундаменты


гражданских и промышленных сооружений, при возведении мостов, пристаней,
набережных и т. д.
Сваи или металлический шпунт погружаются следующими способами: за-
бивкой, вдавливанием, вибрацией, вибрацией с ударом, ввинчиванием, забив-
кой с подмывом грунта водой, электрогидроимпульсным способом.
Помимо свай, погружаемых перечисленными способами, широкое приме-
нение находят буронабивные сваи.
Из перечисленных способов наибольшее применение находит забивка
свай, которая осуществляется с помощью сваебойной установки, состоящей из
копра, свайного молота, лебедок и силового оборудования для снабжения уста-
новки паром или сжатым воздухом.

6.1. Копры
Копры служат для установки и направления свайного молота и сваи при
забивке. В зависимости от конструкции копры подразделяются на башенные,
самоходные и плавучие.
Башенные копры применяются на крупных строительных объектах и име-
ют рельсовый ход.
Плавучий копер – это обычный сухопутный универсальный копер, уста-
новленный на понтон или баржу.
Наиболее широкое применение получили самоходные копры, выполнен-
ные в виде навесного оборудования на гусеничные тракторы и одноковшовые
строительные экскаваторы.
Рабочее оборудование тракторного копра состоит из копровой мачты с
направляющими для свайного молота, установленной на раме, шарнирно при-
соединенной к кронштейнам, закрепленным сзади или сбоку трактора (рис. 6.1).
Рама с копровой мачтой может наклоняться назад и вперед на угол до 10°, а
также переводится в транспортное положение гидроцилиндром.
Тракторные копры мобильны, имеют невысокую стоимость, однако произ-
водительность их снижена из-за необходимости переезда к следующему месту
погружения сваи. Кроме того в стесненных условиях не всегда свая может быть
установлена в заданном месте (например, в углах котлована). Технические ха-
рактеристики копров на базе тракторов приведены в табл. 6.1.

217
а б
Рис. 6.1. Копровые установки на тракторах:
а – установка КН-6 с задним расположением копровой мачты;
б – установка СП-49 с боковым расположением копровой мачты

Таблица 6.1.
Технические характеристики копровых агрегатов на базе тракторов
Параметры Марка копровых агрегатов
С-533А С-870 С-714 Т-878М СП-49 КО-16 КН-6
Базовая машина Трактор Трактор Трубоукладчик Трактор Трактор Трелевочный
Т-100 Т-100 Т-100МГП Т-100 Т-130 трактор
МБТП БГ ТСН-4
Максимальная длина свай, м 8 8 8 10 12 16 10
Масса ударной части 600 – 1200 600 – 1800 600 – 1800 – 2500 – 3500 600 – 1200
1800 2500 3300
дизель-молотов, кг
Грузоподъемность копра, т - 5,5 6,3 7 11 - 5
Рабочий наклон мачты (тангенс):
вперед
1:10 1:10 1:4 1:4 1:6 1:20 -
назад 1:10 1:10 1:3 1:3 1:3 1:3
Установочный наклон мачты впра- - 5 7 7 7 3 0,15
во-влево, град.
Скорость подъема сваи 15 17,8 15 15 15 13,6 – -
13,3
и молота, м/мин
Выдвижение мачты, м - 0,7 0,7 0,7 0,4 0,4 0,6
Масса агрегата, т 16,87 18 22,5 20,5 26,4 38,9
Высота копра, м 12 13,5 13 14,8 18,27 23,34 13,58
Средняя производительность, в 16 22 24 24 20 15 -
смену свай

218
Наибольшее применение нашли копровые установки на базе одноковшово-
го строительного экскаватора (рис. 6.2). Такая установка может погружать сваи
с бровок котлованов при минимальном маневре за счет изменения вылета стре-
лы и поворота платформы с оборудованием на 360°.

а б
Рис. 6.2. Копровые установки на базе одноковшовых строительных экскаваторов:
а – ЭО-5119; б – ЭО-4212

Копровая установка на базе одноковшового строительного экскаватора


имеет следующую конструкцию (рис. 6.3). Копровая мачта 3 закрепляется на
крановой стреле 2 при помощи шарового шарнира 4. Грузоподъемными меха-
низмами являются две лебедки экскаватора 1. Стреловая лебедка 5 поддержи-
вает копровую мачту и изменяет ее наклон при помощи полиспаста 6. Грузовой
барабан главной лебедки 7 (правый барабан) используется для подъема свайно-
го молота 11 и сваи 12, а тяговый (левый барабан главной лебедки) – для подтя-
гивания сваи канатом 10.
С помощью двух гидроцилиндров 15 мачта имеет возможность наклонять-
ся вправо-влево и вперед-назад.
В нижней части мачты имеется гидроцилиндр 14, к штоку которого кре-
пится выдвижная опора 13. Выдвижением штока можно наклонять мачту впе-
ред-назад, обеспечивая установку сваи в близком к вертикальному положении.

219
Рис. 6.3. Схема копровой установки на базе одноковшового строительного экскаватора:
1 – экскаватор; 2 – крановая стрела; 3 – копровая мачта; 4 – шаровой шарнир;
5 – стреловая лебедка; 6 – стреловой полиспаст; 7 – главная лебедка; 8 – подъемный канат;
9 – грузовой полиспаст; 10 – тяговый канат; 11 – свайный молот; 12 – свая;
13 – выдвижная опора; 14 – гидроцилиндр выдвижения опоры;
15 – гидроцилиндры наклона копровой мачты; 16 – крюк для подъема сваи

С передней стороны мачты приварены направляющие движения свайного


молота 11. Молот с наголовником оснащен устройством для захвата и подъема
сваи 16. Технические характеристики копрового оборудования на базе экскава-
торов приведена в таблице 6.2.
Таблица 6.2
Технические характеристики копровых агрегатов на базе экскаваторов
Марка копровых агрегатов
Параметр КОК-5 (на базе На базе экскаватора ЭО-5119
ЭО-2621 с дизель - с дизель-молотом
молотом СП-76А СП-77
Максимальная длина забиваемой сваи, м 5 12 12
Максимальная масса забиваемой сваи, т н/д 3,73 2,73
Габаритные размеры, мм:
длина 5100 9250 9250
ширина 3000 3200 3200
высота 7260 21 670 21 67
Полная масса копра, т 0,645 5,7* 5,7*
Изготовитель ОАО «Завод ОАО «ЭКСКО» (г. Кострома)
«Строймаш»
(г. Стерлитамак)

220
Навесное копровое оборудование на базе экскаваторов позволяет забивать
несколько свай с одной стоянки экскаватора, что очень важно при погружении
свай кустами и при двухрядном их расположении.

6.2. Свайные молоты


Свайные молоты бывают:
- механические, приводимые в действие при помощи лебедки и каната;
- паровоздушные, приводимые в действие силой пара или сжатого воздуха;
- дизель-молоты, работающие по принципу двигателей внутреннего сгора-
ния;
- вибромолоты и вибропогружатели, использующие принципы вибрации.

6.2.1. Механические молоты


Механический молот состоит из литой ударной части (бабы), подвешенной
на канате, перекинутом через блок в верхней части копра. Другой конец каната
при подъеме ударной части наматывается на барабан лебедки. При достижении
высоты 3-4 метра ударная часть падает под действием собственной силы тяже-
сти и ударяет по голове сваи. Масса ударной части от 100 до 300 кг, число уда-
ров в минуту 4-12.
Механические молоты имеют низкую производительность и почти не при-
меняются.

6.2.2. Паровоздушные молоты


Паровоздушные свайные молоты приводятся в действие силой пара или
сжатого воздуха и подразделяются на паровоздушные молоты простого и двой-
ного действия.
В паровоздушных молотах одиночного (простого) действия пар или
сжатый воздух используются только для подъема ударной части, а удар по свае
осуществляется действием собственной силы тяжести молота.
Молот состоит из массивного чугунного корпуса-цилиндра 1, который и
яаляется ударной частью (рис. 6.4). Внутри рабочего цилиндра помещен пор-
шень 2 с компрессионными кольцами. Поршень закреплен на длинном штоке 3,
проходящем через отверстие в дне корпуса. Шток опирается наконечником 4 на
голову сваи 12.
В верхней части молота установлен распределительный кран 5 с рычагом
6. Корпус молота имеет приливы 7, которыми удерживается в направляющих
копра.

221
Рис. 6.4. Схема паровоздушного молота
простого действия:
1 – цилиндр-ударник; 2 – поршень;
3 – шток; 4 – наконечник; 5 – распределительный
кран; 6 – рычаг; 7 – прилив;
8 – предохранительное отверстие;
9 – отверстие для слива конденсата;
10 – крышка; 11 – резиновый шланг;
12 – свая

Сжатый воздух или пар поступают через кран 5 в пространство между


крышкой 10 и поршнем и заставляют корпус-ударник подниматься вверх, т. к.
шток опирается на голову сваи. Когда ударная часть поднимается на необходи-
мую высоту, рабочий за веревку поворачивает рычаг, закрывая вход сжатого
воздуха или пара в цилиндр и соединяя бесштоковую полость цилиндра с атмо-
сферой. Корпус-ударник падает на голову сваи, погружая ее в грунт, затем про-
цесс повторяется.
При работе молота из сжатого воздуха, а особенно пара выделяется кон-
денсат, который по мере накопления уменьшает рабочий объем цилиндра, По-
этому в нижней части цилиндра имеется отверстие 9 для слива конденсата.
При ручном управлении молотом возможна ситуация, когда цилиндр до-
стиг верхнего положения, а рабочий задержался с переключением распредели-
тельного крана. Для предотвращения разрыва шланга 11 предусмотрено предо-
хранительное отверстие 8, расположенное от дна цилиндра на расстоянии, не-
сколько превышающем толщину поршня. Когда цилиндр-ударник достигает
крайнего верхнего положения, бесштоковая полость его через это отверстие со-
единяется с атмосферой, сбрасывая давление в полости.
Управляя краном, можно достигнуть различной высоты подъема ударной
части, а, следовательно, и различной силы удара.

222
Техническая характеристика молотов простого действия с автоматическим
управлением приведена в табл. 6.3.
Таблица 6.3
Техническая характеристика молотов простого действия
с автоматическим управлением
Параметры Марка молота
С-811А С-812А
Энергия удара, кДж 82 100
Ход поршня, мм 1370 1370
Число ударов в мин 40– 50 35 – 40
Давление, МПа
Объемный расход воздуха, 18 – 20 26
3
м /мин
Массовый расход пара, кг/ч 1250 1500
Масса кг:
ударной части 6000 8000
общая 8200 11000

Основным достоинством паровоздушных молотов является возможность


работать под водой. Они просты по конструкции, имеют малую мертвую массу,
не участвующую в ударе (30 %), надежны в работе.
Однако паровоздушные молоты простого действия редко применимы из-за
малой энергии удара, поскольку в ударе не участвует энергия сжатого воздуха
или пара. Кроме того, эти молоты не годятся для забивки наклонных свай и
шпунта, т. к. при наклоне значительно снижается сила удара по свае. К недо-
статкам следует также отнести быстрый износ пароподводящего шланга, дви-
жущегося во время работы вслед за цилиндром, а также небольшое количество
ударов (полуавтоматические – до 30 ударов в мин).
В паровоздушных молотах двойного действия энергия газа используется
не только для подъема ударной части, но и для разгона ее при падении, увели-
чивая за счет этого энергию удара.
В нашей стране разработано два типа таких молотов:
- паровоздушный молот с двойным штоком;
- паровоздушный молот дифференциального действия.
Наибольшее применение нашли паровоздушные молоты с двойным што-
ком (рис. 6.5).
Поршень молота 1 имеет два массивных штока 2 и 3. Корпус молота со-
ставлен из трех цилиндров: среднего – парового 4 и двух крайних – направля-
ющих 5 и 6 для штоков.

223
Рис. 6.5. Схема паровоздушного молота
двойного действия:
1 – поршень; 2 – верхний шток; 3 – нижний
шток; 4 – паровой цилиндр; 5 – нижний
направляющий цилиндр; 6 – верхний
направляющий цилиндр; 7 – крышка;
8 – шабот; 9 – упоры; 10 – отверстия для
подачи воздуха

Сверху корпус закрыт крышкой 7 с проушиной для подъема и удержива-


ния молота, а снизу – ударной плитой (шаботом) 8, укрепляемой на голове сваи.
Шабот воспринимает удары нижнего штока ударной части и может переме-
щаться в незначительных пределах вдоль вертикальной оси корпуса, от выпа-
дения он удерживается упорами 9. Возвратно-поступательное движение удар-
ной части молота обеспечивается за счет переменной подачи пара или сжатого
воздуха в верхнюю или нижнюю полости парового цилиндра золотниковым
распределительным устройством. Благодаря автоматическому перераспределе-
нию частота ударов доходит до 120-200 в мин. Благодаря упорам молот сохра-
няет устойчивое положение на свае. Техническая характеристика молотов
двойного действия приведена в табл. 6.4.
По сравнению с паровоздушными молотами простого действия эти молоты
имеют большую энергию удара благодаря участию в ударе энергии сжатого
воздуха или пара. Кроме того, эти молоты применимы для забивки наклонных
свай и шпунта.
К недостаткам следует также отнести большую мертвую массу (70–80 %),
поскольку при подаче пара или сжатого воздуха в верхнюю полость парового
цилиндра и малой массе корпуса возможно перемещение вниз не поршня-
ударника с массивными штоками, а движение вверх легкого корпуса.

224
Таблица 6.4
Техническая характеристика молотов двойного действия
Параметры Марка молота
С-35 С-32 ССМ-708 С-977
Энергия удара, кДж 10,85 15,90 11,20 17-27
Ход поршня, мм 450 525 406 460
Число ударов в мин 135 125 140 100
Давление, МПа 0,7- 0,8
3
Объемный расход воздуха, м /мин 12,8 17 12,7 20
Массовый расход пара, кг/ч 900 1200 865 -
Масса кг:
ударной части 614 655 680 2250
общая 3767 4095 2363 5200

Для снижения большой мертвой массы молота на практике применяют


крепление упоров 9 хомутами к свае, что исключает подскок корпуса.

6.2.3. Дизель-молоты
Дизель-молоты вытеснили из эксплуатации паровоздушные молоты благо-
даря присущим им достоинствам: большей энергии удара, независимости от
внешних источников энергии, быстрой готовности к работе, простоте устрой-
ства.
Дизель-молоты работают по принципу двухтактных дизельных двигателей.
Ударная часть молота при совершении рабочего хода сжимает заключенный в
цилиндре воздух, значительно повышая его температуру, подаваемая в этот пе-
риод в цилиндр горючая смесь взрывается и отбрасывает ударную часть вверх,
совершая холостой ход; при дальнейшем падении ударной части рабочий цикл
повторяется.
Первыми в практике строительства стали применяться штанговые дизель-
молоты (рис. 6.6).

Рис. 6.6. Штанговый дизель-молот


на мачте тракторной копровой установки

225
Штанговый дизель-молот (рис. 6.7) состоит из поршневого блока, служа-
щего основанием молота, ударного цилиндра 2, открытого снизу и двух
направляющих штанг 3, скрепленных сверху траверсой 4. Поршневой блок со-
стоит из поршня 1 нижней кольцевой уширенной части 14. Внутри поршня по
его оси расположен трубопровод 6, подающий топливо от плунжерного топ-
ливного насоса высокого давления к форсунке 7. Поршневой блок опирается на
сферическую опору, состоящую из верхней пяты (шабота) 8 и нижней (наго-
ловника) 9. Сферическая пята обеспечивает центральный удар по голове сваи
13 даже при некотором несовпадении осей молота и сваи.

Рис. 6.7. Схема штангового дизель-молота:


1 – поршень; 2 – ударный цилиндр;
3 – направляющие штанги; 4 – траверса;
5 – кошка; 6 – топливопровод; 7 – форсунка;
8 – шабот; 9 – наголовник; 10 – палец;
11 – крючок; 12 – рычаг; 13 – свая;
14 – поршневой блок

На кольцевой уширенной части имеются два кронштейна с направляющи-


ми лапами, которые удерживают молот в направляющих копра.
Дизель-молот устанавливают на голову сваи и закрепляют, после чего рас-
тормаживают грузовой барабан главной лебедки, кошка 5, подвешенная на
подъемном канате, опускается, крюк 11 автоматически захватывает палец 10,
после чего ударный цилиндр поднимается лебедкой вверх. Затем рабочий,
натягивая канат, привязанный к рычагу 12 кошки, освобождает ударный ци-
линдр, и он падает на поршень. При этом воздух во внутренней полости цилин-
дра сжимается, и быстро нагревается до температуры вспышки топлива 600 °С.
Падающий цилиндр включает насос, и из форсунки в цилиндр с нагретым от
сжатия воздухом впрыскивается рабочая смесь (75 % дизельного топлива и

226
25 % компрессорного масла). После вспышки и расширения газов при сгорании
топлива цилиндр поднимаясь, быстро теряет скорость и под влиянием соб-
ственной силы тяжести опять падает вниз, цикл повторяется.
Таким образом, свая погружается за счет непосредственного удара цилин-
дра по шаботу и за счет давления газов при сгорании топлива.
Трубчатые дизель-молоты в настоящее время получили наибольшее приме-
нение (рис. 6.8).

Рис. 6.8. Трубчатый дизель-молот


на мачте тракторной копровой установки

Трубчатый дизель-молот (рис. 6.9) состоит из неподвижного открытого


сверху цилиндра 2 и тяжелого поршня-ударника 1 со сферической головкой 5.

Рис. 5.26. Схема трубчатого дизель-молота:


1 – поршень-ударник; 2 –цилиндр; 3 – шабот;
4 – компрессионные кольца; 5 – сферическая
головка; 6 – топливный бак; 7 – педаль
топливного насоса; 8 – топливный насос;
9 – сферическое углубление; 10 – выхлопной
патрубок; 11 – штырь

227
Для центрирования дизель-молота на свае шабот 3 снабжен штырем 11.
Топливный насос 8 расположен у основания цилиндра и приводится в действие
нажатием падающего поршня на педаль 7. Запас топлива помещается в топлив-
ном баке 6, укрепленном на цилиндре.
Последовательность работы трубчатого дизель-молота представлена на
рис. 6.10.

Рис. 6.10. Последовательность работы трубчатого дизель-молота

При запуске дизель-молота поршень поднимают кошкой в верхнее поло-


жение, при этом поршневые кольца открывают четыре выхлопных патрубка 10,
через которые в цилиндр поступает воздух. После этого поршень автоматиче-
ски расцепляется с кошкой и под действием собственной силы тяжести начина-
ет падать. Не доходя до выхлопных патрубков поршень нажимает на педаль
топливного насоса, приводит его в действие, и насос подает топливо в сфериче-
ское углубление 9 шабота 3. При дальнейшем движении поршня вниз выхлоп-
ные патрубки перекрываются компрессионными кольцами поршня и поршень
сжимает воздух в камере сгорания, которая образуется поверхностями рабочего
цилиндра, поршня и шабота. В результате сжатия температура воздуха повы-
шается до значений, достаточных для самовоспламенения топлива (до 750 °С).
Под действием удара по шаботу топливо, находящееся в сферической выемке
шабота, распыляется, перемешивается с нагретым воздухом, воспламеняется и
сгорает. Давление в камере сгорания возрастает до 7- 8 МПа и подбрасывает
поршень на высоту до 3 м, выхлопные патрубки открываются и отработанные

228
газы выбрасываются в атмосферу. При дальнейшем движении поршня вверх к
верхней мертвой точке во внутренней полости молота создается разрежение,
благодаря чему в рабочий цилиндр через патрубки поступает свежий заряд воз-
духа. Поршень поднимается и останавливается. Далее цикл повторяется.
Техническая характеристика дизель-молотов приведена в табл. 6.5.
Таблица 6.5.
Техническая характеристика дизель-молотов
Тип дизель-молота
Параметры Штанговые Трубчатые с охлаждением
воздушным водяным
СП-60 СП-6Б С-858 С-859 С-919 СП-75 СП-76 СП-77

Масса ударной части, кг 250 2500 1250 1800 2500 1250 1800 2500

Энергия удара, кДж 1,75 20 40 54 67 37,5 54 80

Наибольшая высота
подъема ударной части, мм 1250 2300 3000 3000 3000 3000 3000 3200

Число ударов в минуту 55-80 42-50 42 42 42 43 43 43

Диаметр цилиндра, мм 135 320 300 345 400 300 345 400

Ход поршня, мм 164 500 - - - - - -

Рабочий объем цилиндра, л 2,36 40 16,9 24,7 46,5 17,8 26 46,5

Степень сжатия 16 25 15 15 15 15 15 15

Высота молота, мм 1970 4540 4400 4400 4585 3955 4335 4920

Масса молота, кг 350 4200 2600 3500 5600 2600 3650 5600

Трубчатые дизель-молоты проще по устройстве штанговых, т. к. не требу-


ют топливного насоса высокого давления. Трубчатый молот работает при сте-
пени сжатия 15, штанговый – 25, т. е. на сжатие в штанговых дизель-молотах
затрачивается значительно больше энергии.
Трубчатые молоты обладают большей энергией удара по сравнению со
штанговыми, при одной и той же массе ударной части способны погружать
сваю в 2,0-2,5 раза тяжелее, кроме того, легче запускаются при низких темпера-
турах (до – 40 °С).

6.2.4. Электрогидроимпульсный свайный молот


Электрогидроимпульсный свайный молот (рис. 6.11) представляет собой
корпус-цилиндр 1, в нижней части которого смонтирована электроразрядная
камера 4 с введенными в нее электродами 5 и заполненная разрядной жидко-
стью (масло, вода). Над электроразрядной камерой в рабочий цилиндр введен
основной поршень 2, отделенный от разрядной жидкости промежуточным
поршнем 3, так как возникающие при работе силы поверхностного натяжения

229
жидкости сдерживали бы движение основного поршня вверх и на их преодоле-
ние непроизводительно тратилась бы энергия разряда.
С внешней стороны электроразрядная камера соединена с шаботом 6, ко-
торый устанавливается на голове сваи.
Один рабочий цикл молота состоит из двух периодов: первый – активный,
при котором в результате электроразряда (10-20 тыс. вольт) в камере промежу-
точный поршень бьет по основному, и он поднимается по рабочему цилиндру
вверх, при этом сам рабочий цилиндр с электроразрядной камерой и шаботом
устремляется вниз под действием гидрореактивной силы, погружая сваю; вто-
рой – пассивный, во время которого основной поршень опускается в исходное
положение, возвращая системе приобретенную кинетическую энергию.

Рис. 6.11. Схема электрогидроимпульсного свай-


ного молота:
1 – корпус-цилиндр; 2 – основной поршень;
3 – промежуточный поршень;
4 – электроразрядная камера;
5 – электроды; 6 – шабот

К достоинствам электрогидроимпульсных свайных молотов можно отне-


сти:
- простоту конструкции;
- безотказность в летнее и зимнее время;
- возможность изменения силовых характеристик во время работы измене-
нием подаваемого напряжения;
- отсутствие выброса газов, загрязняющих окружающую среду.
Недостаток – громоздкость и высокая стоимость оборудования для накоп-
ления электрического заряда.

230
6.2.5. Самопогружающаяся электрогидроимпульсная свая
Забивка свай дизель-молотами сопряжена с большими затратами энергии,
шумом и вибрациями. Использование самопгогружающихся свай позволит от-
казаться от молотов и копрового оборудования.
Работа по погружению сваи осуществляется следующим образом
(рис. 6.12). По патрубку 2 в теле сваи 1 подводится в электроразрядную камеру
6 вода и по высоковольтному кабелю 3 к электродам 4 и 5 – напряжение. В ре-
зультате высоковольтного (10-20 тыс. вольт) разряда, образованного при про-
бое межэлектродного промежутка, возникает ударная волна, разрушающая
(вдавливающая) грунт перед острием сваи.

Рис. 6.12. Схема самопогружающейся сваи:


1 – тело сваи; 2 – патрубок подвода воды;
3 – высоковольтный кабель; 4 – отрицательный
электрод; 5 – положительный электрод;
6 – электроразрядная камера

Экспериментально установлено, что существующими источниками пита-


ния (до 10 кДж) можно эффективно погружать сваи диаметром до 400 мм.
Установка, удержание и направление сваи осуществляется автокраном. Сваи
погружаются в любые грунты, даже с валунными включениями.

6.3. Вибропогружатели и вибромолоты

6.3.1. Вибропогружатели
Действие вибропогружателей основано на резком понижении сопротивле-
ния грунта погружению свай под влиянием вибрации. Наиболее успешно по-

231
гружение свай вибрацией происходит в несвязных песчаных и супесчаных
грунтах.
Вибропогружатель имеет вибратор направленных колебаний 1 (рис. 6.13).
Вращение на вибратор передается от электродвигателя 2 ременной переда-
чей 3. Дебалансы вибратора устанавливаются на валах, связанных цилиндриче-
ской зубчатой передачей и вращаются синхронно и синфазно. Для закрепления
вибропогружателя на свае служит наголовник 4, связанный пружинами 5 с
подмоторной пригрузочной плитой 6.
При работе вибропогружателя колебания совершают только свая и нижняя
часть вибратора. Изменением массы пригрузочной плиты подбирается опти-
мальная масса вибропогружателя в зависимости от массы сваи, категории грун-
та и его состояния.
Частота колебаний изменяется от 300 до 2 500 в мин.
При работе на песчаных грунтах вибропогружатель позволяет опустить
сваю на глубину до 15 м за 5-6 мин.

а б
Рис. 6.13. Вибропогружатель:
а – общий вид; б – схема;
1 – вибратор направленных колебаний; 2 – электродвигатель; 3 – ременная передача;
4 – наголовник; 5 – пружины; 6 – пригрузочная плита

232
Основным недостатком вибропогружателей является непригодность для
погружения свай в плотные грунты и небольшой срок службы электродвигате-
лей из-за разрушения подшипников вибрационными динамическими нагрузка-
ми.

6.3.2. Вибромолоты
Для погружения свай в более твердые породы применяют вибромолоты. В
вибромолоте (рис. 6.14) между вибратором с направленными колебаниями 1 и
наголовником 2 устанавливаются пружины 3. Ударная часть вибратора пред-
ставляет собой электродвигатели с дебалансами на концах вала ротора, которые
при вращении и создают направленные вертикальные колебания. При этом
ударная часть 4 периодически ударяет по наковальне 5.
Вибромолот может работать в трех режимах. Когда амплитуда колебаний
оказывается больше зазора между молотом 4 и наковальней 5, вибромолот ра-
ботает как вибропогружатель. Частота и амплитуда колебаний ударной части
зависит от соотношения основных параметров молота: массы ударной части,
жесткости пружин, силы инерции дебалансов и др.

Рис. 6.14. Схема вибромолота:


1 – вибратор направленных колебаний;
2 – наголовник; 3 – пружины; 4 – молот
ударной части; 5 – наковальня;
6 – свая

Регулируя, например, жесткость пружин, можно добиться такого режима


работы, когда при включении привода амплитуда колебаний ударной части по-
степенно увеличивается, происходит удар по наковальне, амплитуда падает, за-
тем постепенно увеличивается и наносится следующий удар. Такой режим ра-
боты называется виброударным. Уменьшив зазор между молотом и наковаль-
ней можно добиться частоударного режима, когда при каждом колебании удар-
ной части наносится удар по наковальне. Зазор регулируют в процессе работы,
добиваясь в каждом отдельном случае наилучшего соответствия режима рабо-
ты вибромолота условиям погружения сваи. Промышленные вибромолоты
имеют массу от 150 до 2 700 кг, способны развивать возмущающую силу от 10
до 130 кПа при частоте ударов от 480 до 7 200 в мин.

233
6.4. Буронабивные сваи
В строительстве кроме обычных забивных железобетонных свай различ-
ных конструкций применяют буронабивные сваи с несущей нагрузкой на сваю
от 100 до 300 т. Буронабивными называют сваи, для устройства которых снача-
ла пробуривают в грунте скважину, а потом заполняют ее бетоном.
Значительно повысить несущую способность буронабивной сваи можно
созданием уширения ее основания. Наиболее простым средством уширения ос-
нования является размещение в нижней части скважины небольшого заряда
взрывчатых веществ, после взрывания которых образуется расширенная по-
лость. Однако этот способ не применим в случае ведения строительных работ
по соседству с существующими зданиями, поскольку взрыв оказывает сейсми-
ческое воздействие на фундаменты и может привести к появлению трещин и
разрушению. Кроме того, в результате взрывания в скважине могут образовать-
ся вывалы породы, что затрудник создание буронабивной скважины.

6.4.1. Уширитель скважин


Наиболее эффективным средством создания уширения является механиче-
ское устройство. Бурение скважины выполняется обычно станками вращатель-
ного шнекового бурения. На этот же станок вместо буровой коронки и шнека
для создания уширения в нижней части на буровую штангу устанавливается
специальное оборудование (рис. 6.15).

Рис. 6.15. Схема уширителя скважин:


1 – буровая штанга; 2 – нож; 3 –
опорная плита с грунтозаборником;
4 – тяга; 5 – скользящая втулка;
6 – канатик

Буровая штанга 1 опускается в скважину до установки опорной плиты 3 на


дно, при этом ножи 2 сложены вдоль штанги и не мешают ее погружению. За-
тем включается привод вращения, и ножи начинают вырезать грунт, причем
под действием сил инерции ножи создают напорное усилие на стенки скважины

234
и постепенно раскрываются, разбуривая уширенную полость. Вырезанный
грунт поступает в грунтозаборник (бадью) 3.
После окончания разработки уширения отключается механизм вращения
буровой штанги, рабочий за канатик 6 подтягивает вверх скользящую втулку 5,
соединенную тягами 4 с ножами, ножи складываются и оборудование извлека-
ется из скважины. После этого уширение и ствол скважины заполняются бе-
тонной смесью.

6.4.2. Буронабивные сваи в обсадной трубе


Для устройства сваи в грунт погружается колонна обсадных труб соответ-
ствующего диаметра (рис. 6.16).

Рис. 6.16. Схема устройства буронабивной сваи в обсадной трубе

Колонна состоит из секций длиной от 1 до 3 метров. На первую секцию


устанавливается режущий наконечник. По мере углубления колонны, грунт из-
влекается из нее на поверхность специальным инструментом. В зависимости от
типа разбуриваемого грунта это могут быть шнековый бур (рис. 6.17), ковшо-
вый бур или фреза.
После того, как скважина пробурена, производится освидетельствование ее
глубины и грунтов забоя, а затем в скважину устанавливается арматурный кар-
кас (рис. 6.18).

235
Рис. 6.17. Буровой снаряд вращательного бурения

Рис. 6.18. Установка арматурного каркаса в обсадную трубу

На следующем этапе осуществляется бетонирование сваи. Бетон подается


в скважину через специальные бетонолитные трубы, опущенные почти до за-
боя. По мере заполнения скважины бетоном производится постепенный подъем
колонны обсадных труб.
На рис. 6.19 показан свайный фундамент, полученный с использованием
обсадных труб.

236
Рис. 6.19. Свайный фундамент, полученный с использованием обсадных труб

Главное преимущество изготовления буровых свай в обсадной трубе за-


ключается в ее приспособленности к любым типам грунтов.

6.4.3.Технология с использованием буровой установки с полым буром

К нетипичным процессам обустройства опорных элементов свайного фун-


дамента можно отнести технологию с использованием буровой установки с по-
лым буром, которая реализуется следующим образом. На площадку завозят
особую технику – буровую установку с полым буром (рис. 6.20). Далее, с по-
мощью полого бура, заглушенного с рабочего торца особой насадкой – забур-
ником – в земле высверливается шахта под сваю. Причем, если длины бура не
хватает, то он наращивается с помощью особых вставок.
После выхода на расчетную глубину в полость бура подают раствор, а сам
инструмент включают на реверс, выкручивая из грунта. В итоге, в грунте оста-
ется только скважина, заполненная бетоном. Дальнейший шаг – армирование
тела будущей сваи. Для этого в залитый в скважину раствор погружают арми-
рующий каркас, используя для этих целей классический вибровдавливатель.

Рис. 6.20. Буровая установка


с полым буром

237
Таким образом, устройство буронабивных свай полым шнеком дает воз-
можность собрать надежную конструкцию основания, с практически любой
глубиной залегания сваи. Причем из-за минимальной вибрации, транслируемой
в грунт во время заглубления полого бура, такая технология позволяет сокра-
тить минимальный шаг размещения опор до одного диаметра сваи.

6.4.4.Технология с использованием раскатчика


К нетипичным процессам обустройства опорных элементов свайного фун-
дамента также можно отнести технологию с использованием раскатчика.
Строительство свай с помощью раскатчика предполагает следующий порядок
действий. На рабочий торец стандартного бура монтируют особое изделие –
раскатчик – аналог конической буровой коронки (рис. 6.21).

Рис. 6.21. Рабочий орган буровой


установки – раскатчик

Буровая установка заглубляет раскатчик на заданную глубину, причем вы-


емка грунта в данном случае не предполагается – раскатчик вдавливает почву в
стенки обустраиваемой шахты.
На следующем этапе вал буровой установки извлекается из шахты, а рас-
катчик остается на дне, образуя пяту будущей опоры. После чего в скважину
погружают инвентарные трубы – опалубку будущей сваи. Затем в опалубку
вводят цилиндрический армирующий каркас и заполняют внутреннюю полость
бетоном В15. В итоге получается достаточно габаритная опора (максимальное
заглубление – 45 метров, максимальный диаметр – 0,6 м). К тому же, данный
способ отличается самой высокой производительностью. Ведь раскатчик из-
бавляет нас от малейшего намека на извлеченный грунт. Поэтому опытные
строители за одну рабочую смену могут построить с помощью вышеописанной
технологии до 30 опор.

238
Кроме того, металлическая, а точнее чугунная пята усиливает прочность
армирующего каркаса. Поэтому такие опоры можно монтировать даже в сей-
смически активных районах.
Стенки скважины во время бурения получаются, как правило, неровными,
с зазубринами и углублениями. Поэтому раствор для свай заливается с учетом
проникновения его в эти пустоты. Смесь, попадая в неровности, возникшие в
грунте, делает сваи еще прочнее.

6.4.5. Технология буроинъекционного строительства


Эта технология основана на инъекции (нагнетании) раствора мелкодис-
персного бетона в готовую скважину (рис. 6.22).

Рис. 6.22. Технология буроинъекционного строительства


Скважина заполняется мелкозернистой бетонной смесью с одновременным
подъемом буровой колонны. Затем в скважину опускается арматурный каркас,
после чего через специальную трубку в нижнюю часть скважины подается це-
ментный раствор.
Таким способом возводят только мелкогабаритные сваи диаметром менее
25 сантиметров.

6.4.6. Грунтоцементные сваи


Довольно часто при строительстве зданий и сооружений приходится де-
лать усиление грунта, так как идеального нет. А основание для любого соору-
жения должно отвечать всем требованиям прочности, устойчивости и надежно-
сти. Поэтому для усиления данных параметров применяются грунтоцементные
сваи, технология которых была разработана в давние времена за рубежом.
Суть данной технологии заключается в том, что во время бурения скважи-
ны одновременно подается под высоким давлением жидкий раствор цемента,

239
вследствие чего грунт перемешивается с цементом и после его затвердевания
образуется свая, основой которой является грунтобетон. Жидкий раствор под
силой давления разрушает массив грунта, перемешивает его, как в мясорубке, и
пропитывает цементом.
Такая технология укрепления грунта часто используется при строительстве
подземных сооружений, укреплении торфяников и прочих подвижных пород
земли, при укреплении откосов насыпей и склонов рельефа. Также цементация
грунта применяется с целью увеличить несущие характеристики свай.
Грунтобетонные сваи могут устраиваться с использованием различных техно-
логий и устройств.
Метод SOILMIX заключается в том, что в грунт погружается специальное
устройство с разбуривающим наконечником, оснащенном режущими лопастя-
ми (рис. 6.23).

а б в
Рис. 6.23. Технология создания грунтобетонных свай устройством
с разбуривающим наконечником:
а – бурение лидерной скважины; б – устройство сваи; в – армирование сваи

В то время как лопасти режут пласт земли и перемешивают его, через отверстия
в наконечнике подается под высоким давлением жидкий раствор цемента.
В основе второго метода JET GROUTING (реактивное заливание раство-
ром) лежит цементация грунта двумя этапами. На первом этапе происходит об-
разование первоначальной скважины малого диаметра, после чего буровую
установку поднимают с вращением. Второй этап заключается в поднятии бу-
ровго инструмента с одновременным нагнетанием струи жидкого цемента под
давлением равным 60 МПа.
Третий метод, называемый высоконапорной инъекцией, заключается в
том, что в пробуренную скважину небольшого диаметра спускают специальное
устройство, в виде трубки, через которую в грунт подается цементная суспен-
зия, так же под высоким давлением.
Такими методами осуществляется укрепление сваями грунтов пылевид-
ных, заиленных, торфинированных. Поскольку устройство данных свай не со-
здает дополнительных динамических нагрузок, их активно применяют в усло-
240
виях стесненности, для выправления наклоненных зданий и сооружений в
условиях города, где плотность застройки достаточно высока (рис. 6.24).
Каждый из методов имеет свои преимущества и недостатки и может быть
использован в различных ситуациях.
Грунтоцементные опоры имеют ряд преимуществ, и в первую очередь да-
ют возможность производить работы в абсолютно неудобных и стесненных
условиях, где невозможно применять традиционные способы укрепления фун-
даментов существующих зданий и сооружений.
Струйная цементация достаточно прочно и надежно укрепляет практиче-
ски все грунты, от пылевидных и торфяников до скальных. Даже в условиях
вечной мерзлоты данные технологии позволяют устраивать свайные фундамен-
ты с наименьшими трудозатратами и с высокой степенью надежности.

Рис. 6.24. Фундамент


из грунтоцементных свай

Благодаря отсутствию ударных и вибрационных нагрузок на грунт,


устройство данных конструкций дает возможность производить работы по
устройству нулевых циклов вблизи эксплуатируемых зданий промышленного и
гражданского назначения, а также внутри жилых кварталов.
При использовании метода струйной цементации грунт вокруг сваи суще-
ственно уплотняется, благодаря воздействию на него струи жидкого цемента,
подающейся под высоким давлением.
За счет образования в грунте волнообразной спирали из цементного рас-
твора, благодаря вращающимся лопастям буровой установки, на всем протяже-
нии сваи улучшается качество сцепления её с грунтом.
Если при устройстве висячих буронабивных свай их нижние концы вы-
нуждены опираться на буровой шлам, то технология грунтоцементных свай
предполагает опирание сваи на прочное основание, образованное цементной
суспензией, смешанной с грунтом, что естественным образом увеличивает их
устойчивость, прочность и надежность.
Недостатки метода заключаются в том, что во время устройства цемента-
ции грунтов происходит излишнее насыщение окружающего сваю грунта во-
дой, поступающей из цементной суспензии. В результате может повыситься на

241
некоторое время уровень грунтовых вод, который по прошествии времени ста-
билизируется.
Кроме этого, на строительной площадке образуется весьма обширная кор-
ка из пульпы после промывки скважины.
Однако по сравнению с достоинствами метода устройства грунтоцемент-
ных свай, столь несущественные недостатки не могут играть большого значе-
ния.

6.5. Винтовые сваи


В жилищном строительстве при возведении фундаментов малоэтажных
каркасных, блочных, деревянных и кирпичных домов в последнее время нашли
широкое применение винтовые сваи (рис. 6.25).

Рис. 6.25. Схема винтовой сваи:


1 – ствол; 2 – наконечник; 3 – лопасть

Винтовые сваи погружаются в грунт с помощью специальных вращателей,


навешиваемых как сменное рабочее оборудование на рукоять одноковшового
строительного экскаватора (рис. 6.26).

Рис. 6.26. Сооружение свайного фундамента из винтовых свай

242
Схемы устройства фундаментов для различных вариантов использования
материалов ростверков представлены на рис. 6.27.

Рис. 6.27. Схемы устройства фундаментов

Конструкция свайного фундамента из винтовых свай понятна и проста в


использовании, а, к тому же, еще и доступна.
Лучшее решение для сложных грунтов – это фундаменты на таких сваях.
Винтовые регулируемые опоры обеспечат устойчивость конструкции даже при
движении почвы или ее усадке.

Вопросы и задания к разделу 6.


1. Какие существуют способы сооружения свайных фундаментов?
2. На каких машинах базируются копровые установки?
3. Пояснить конструкцию и работу копра на базе одноковшового экскаватора.
4. Как работает простой паровоздушный молот?
5. Описать работу двухштокового паровоздушного молота.
6. Как работает штанговый дизель-молот?
7. Пояснить работу трубчатого дизель-молота.
8. Описать конструкцию и работу вибропогружателя.
9. Как работает вибромолот для забивки свай?
10. Пояснить работу уширителя скважин для буронабивных свай.
11. Как сооружают буронабивные сваи в обсадной трубе
12. Описать технологию сооружения буронабивной сваи с использованием
буровой установки с полым буром.
13. Как работает установка для сооружения буронабивной сваи с использо-
ванием раскатчика?
14. Пояснить технологию буроинъекционного строительства.
15. Как сооружаются грунтоцементные сваи?
16. Как сооружаются фундаменты из винтовых свай?

243
Глава 7. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ
И ДОРОЖНЫХ МАШИН

Применение знаний планирования и организации технической эксплуата-


ции машин и оборудования позволяет рационально использовать технику и
поддерживать ее с наименьшими затратами в работоспособном состоянии. В
самых различных организационно-производственных структурах предприятий
в реальных природно-климатических условиях Дальневосточного региона
необходимы комфортные условия для работы персонала, во многом обеспечи-
вающие качество профилактических работ.

7.1. Система технических обслуживаний и ремонтов отечественных


машин
Основой рациональной эксплуатации машин и оборудования любого
назначения является организация своевременного проведения профилактиче-
ских и ремонтных работ без существенного отвлечения машин от производства.
Для этого поддержания интенсивности производства необходимо внедрять си-
стему управления качеством эксплуатации строительных, дорожных машин и
оборудования.
Согласно ГОСТ 25646-95 для отечественных машин предусмотрены сле-
дующие виды технического обслуживания:
- ежесменное техническое обслуживание (ЕО) в начале или после использо-
вания машины;
- техническое обслуживание (ТО), выполняемое через плановые периоды
наработки;
- сезонное обслуживание (СО), выполняемое два раза в год при подготовке
машины к использованию в летний или зимний периоды.
Некоторым видам ТО конкретных машин может присваиваться в зависи-
мости от периодичности выполнения и состава работ порядковый номер: ТО-
1, ТО-2 (для автомобилей) и ТО-3 (для дизельных машин). В состав работ ТО,
имеющего более высокий порядковый номер, входят работы каждого из
предшествующих видов технических обслуживаний, включая ЕО. В соответ-
ствии с ГОСТ 25646-95 выполняют ремонты двух типов: текущий (ТР) и ка-
питальный (К). Капитальный ремонт обеспечивает полный или близкий к
нему ресурс машины путем восстановления и замены сборочных единиц и де-
талей, включая базовые.

244
Нормальная эксплуатация машин сопровождается неизбежным износом и
старением их деталей, начиная от нового состояния до капитального ремонта.
Срок эксплуатации во многом зависит от соблюдения требуемого ремонтного
цикла (рис. 7.1).

Рис.7.1. Структура ремонтного цикла: 1 – ТО-1; 2 – ТО-2; 3 – ТО-3; Н – новая


машина; К – капитальный ремонт; Lто-1, Lто-2, Lто-3, – наработка между
соответствующими ТО; LЦ – наработка за цикл

Неизбежные текущие ремонты (ТР) деталей, узлов и агрегатов машин


выполняются по необходимости во время выполнения ТО и в планах-
графиках не выделяются, но трудоемкость их учитывается в расчетах трудо-
емкости эксплуатации машин. ТО и ТР машин необходимо выполнять на ос-
нове диагностирования их состояния, по результатам которого на предприя-
тиях должны заполняться карты состояния машин. Диагностирование (опре-
деление состояния машины без ее разборки) входит в состав ТО и ТР и обес-
печивает их проведение по фактическому состоянию машин. С помощью тре-
буемых приборов и стендов измеряются характеристики машин и состояние
их частей – агрегатов, сборочных единиц и деталей. В результате прогнозиру-
ется техническое состояние машин и их остаточный ресурс, принимаются ре-
шения о дальнейшей эксплуатации или определяется потребность в ТО и ТР.
Мероприятия по организации ТО и ТР машин разрабатываются и осу-
ществляются с учетом эксплуатационной (по ГОСТ 2.601-95) и ремонтной (по
ГОСТ 2.602-95) документации заводов-изготовителей, а также требований к
техническому состоянию машин и правил безопасной их эксплуатации, уста-
новленных государственными нормативно-техническими документами.
Периодичность ТО и ТР устанавливается в часах наработки машин.
Наработку машин определяют по показаниям приборов-счетчиков и данным
учета сменного времени, скорректированного с помощью коэффициентов ис-
пользования, с учетом районных природно-климатических факторов и состоя-
ния дорожно-транспортной сети для автомобильного транспорта.

245
Типовые нормы трудоемкости работ ТО и ТР включают средние суммар-
ные затраты труда в человеко-часах (чел.-ч) на выполнение объемов требуе-
мых операций. Продолжительности ТО и ТР – это затраты времени на выпол-
нение требуемых объемов необходимых работ, определяются конструкциями
и техническим состоянием машин и измеряются в человеко-часах (чел.-ч).
Типовые нормы трудоемкости и продолжительности ТО и ТР машин
определены на основе обработки статистических данных с учетом условий
проведения работ на ремонтных базах в организациях, эксплуатирующих
смешанные парки с количеством 100-250 машин в центральной природно-
климатической зоне России. При проведении работ в условиях, отличных от
отмеченных, нормы подлежат корректировке применительно к местным осо-
бенностям работы строительных организаций и предприятий горного ком-
плекса. При количестве машин менее 100 и более 250 вводятся коэффициен-
ты, соответственно ужесточающие и понижающие нормы трудоемкости и
простоев до 1,1 раза.
Некоторые затруднения при планировании и организации обслуживания
импортной техники сегодня достаточно просто решить, используя возможности
интернета в поиске недостающих данных для конкретных машин и оборудова-
ния.
Например, отечественные бульдозеры концерна ЧЕТРА общего назначе-
ния подразделяются по классам в зависимости от тяговых характеристик (от Д8
до Д50). Они сконструированы по последним достижениям инженерной мысли,
идеально подходят для выполнения всех видов работ – дорожно-строительных,
промышленных, коммунальных, лесозаготовительных, сельскохозяйственных.
Это тракторы высокой производительности разных тяговых классов, созданные
с пониманием реалий российской действительности, поэтому, как нельзя луч-
ше, подходящие для долгой службы именно в Российских условиях. Оптималь-
ное температурное окно эксплуатации бульдозеров ЧЕТРА – от -50 до +45 ºС.
Бульдозеры ЧЕТРА оснащены гидромеханическими и гидростатическими
трансмиссиями. Модульная конструкция всех узлов и систем упрощает прове-
дение работ, связанных с техническим обслуживанием техники, а также прове-
дением ремонтных работ. В линейке ЧЕТРА практически каждая модель буль-
дозера представлена в нескольких вариантах, различающихся качественными
характеристиками двигателя и навесным оборудованием. Длительный иннова-
ционный путь развития вывел бульдозеры ЧЕТРА в первые ряды в своей отрас-
ли, их по достоинству оценили в России и за ее пределами. Периодичность тех-

246
нического обслуживания и трудоемкости выполнения работ для распростра-
ненных отечественных бульдозеров представлены в табл. 7.1.
Таблица 7.1.
Типовые нормы периодичности, трудоемкости
и продолжительности ТО и Р бульдозеров отечественного производства
Трудоемкость

Периодичность
Вид выполнения одного ТО и Р, Продол-

ТО и Р, ч
Вид технического чел.-ч жительность
машин обслуживания В том числе по ТО и Р,
и ремонта ч
Всего видам работ
Диаг. Слес. Проч.
Бульдозеры на базе: К 7000 3000 - 2300 700 280
ТО-1 50 3 0,5 2,5 - 1,5
пневмоколесного трак- ТО-2 250 8 1,0 5 2 3
тора тягового класса 3 СО 2 раза в год 20 - 20 - 8
(ДЗ-37) Т 1000 220 4 161 55 35
ТО-3 - 17 4 13 - -
К 6000 400 - 300 100 50
гусеничного трактора ТО-1 50 5 0,6 4,4 - 3
тягового класса 10 ТО-2 250 15 2,2 12,8 - 5
(ДЗ-110А-1) СО 2 раза в год 36 - 36 - 11
Т 1000 420 5,2 314,8 100 50
В том числе ТО-3 - 30 5,2 24,8 - -
К 6000 730 - 555 175 70
гусеничного трактора ТО-1 100 6 0,6 5,4 - 3
тягового класса 15 ТО-2 500 17 2,3 14,7 - 6
(ДЗ-330) СО 2 раза в год 41 - 41 - 12
Т 1000 610 5,3 449,7 155 60
В том числе ТО-3 - 33 5,3 27,7 - -
К 6000 1370 - 1050 320 120
гусеничного трактора ТО-1 100 8 0,7 7,3 - 4
тягового класса 25 ТО-2 500 24 2,4 21,6 - 8
(ДЗ-320, СО 2 раза в год 50 - 50 - 14
ДЭТ-250) Т 1000 920 5,4 674,5 240 75
В том числе ТО-3 - 39 5,4 33,6 - -
К 6000 2760 - 2100 660 180
гусеничного трактора ТО-1 100 10 0,8 9,2 - 5
тягового класса 50 ТО-2 500 28 2,5 25,5 - 10
(ДЗ-50) СО 2 раза в год 70 - 70 - 18
Т 1000 1300 5,5 969,5 325 100
В том числе ТО-3 - 48 5,5 42,5 - -
К 8000 4000 - 3000 1000 240

247
7.2. Система технических обслуживаний и ремонтов импортных
машин
На Дальнем Востоке, в Якутии и в регионах Восточной Сибири широко
используется импортная техника. Во всех видах строительства и при добыче
полезных ископаемых используются, прежде всего: бульдозеры, экскаваторы,
автомобили – самосвалы, бурильные установки, подъемные краны таких все-
мирно известных «брендов»» как: Komatsu, Hitachi, Mitsubishi (Япония), Cater-
pillar и John Deere (США), Daewoo и Dosan (Ю. Корея), Shantui (КНР), Liebherr
(Швейцария), Volvo и Skania (Швеция) и др.
Для поддержания исправности и работоспособности техническое обслу-
живание импортных машин необходимо проводить через рекомендуемые интер-
валы времени, которые имеются в руководствах по эксплуатации для конкрет-
ных классов машин.
Например, размерный ряд бульдозеров Komatsu (Япония) состоит из 50
моделей бульдозеров с массой от 8 до 108 т и мощностью до 890 л. с. Техниче-
ские характеристики некоторых машин, распространенных в ДВ регионе РФ,
приведены в табл. 7.2.
Таблица 7.2.
Технические характеристики гусеничных бульдозеров Komatsu
Модель D 65 D275A D 375 D 475
Масса, кг 19780 50850 54190 108390
Мощность, л.с. 180 410 410 890
Количество цилиндров 6 6 6 12
Диаметр поршня, мм 125 140 140 155
Ход поршня, мм 150 165 165 170
Топливный бак, л 406 750 840 1670
Радиатор, л 52 130 95 210
Максимальная высота отвала, мм 1105 1545 1545 1196
Максимальное углубление отвала, мм 350 640 700 1124
3
Емкость отвала, м 3,89-5,61 13,7-16,6 11,4-16,6 27,2-34,4
Количество опорных поддерживающих 7-2 7-2 7-2 7-2
катков
Ширина гусеницы, мм 510 610 710 810
Колея, мм 1880 2260 2260 2770
2
Давление на грунт, кг/см 0,64 0,92 0,89 1,65

Для поддержания исправности и работоспособности техническое обслу-


живание бульдозеров Komatsu необходимо проводить через рекомендуемые ин-

248
тервалы времени, которые имеются в руководствах по эксплуатации для кон-
кретных классов машин.
Для бульдозера Komatsu необходимо проводить следующие виды техниче-
ского обслуживания: ЕО – ежесменное обслуживание – через 10 мото-ч; ТО-125;
ТО-500; ТО-1000 и ТО-2000 через соответствующие наработки этих машин. Се-
зонное обслуживание (СО) – проводится при переходе к весенне-летнему и
осенне-зимнему периодам эксплуатации, когда устанавливается температура
окружающего воздуха не ниже или не выше 5 °С. Допускаются отклонения фак-
тической периодичности от установленной для ТО-125 иТО-500 на 10-20 %.
Верхний предел отклонений относится к случаям эксплуатации бульдозеров в
тяжелых условиях при рыхлении и перемещениях взорванных скальных пород и
мерзлых грунтов, разработке грунтов III-IV категорий, корчевании пней диамет-
ром 200-400 мм, удалении с территории строительств и с трасс строящихся дорог
валунов и крупных камней.
Требуется отметить, что операции по обслуживанию с большей периодич-
ностью также обязательно включают все операции с меньшей периодичностью.
Выявленные осмотром при ЕО у бульдозеров Komatsu трещины сварных
соединений и (или) поломки несущих элементов металлоконструкции рабочего
оборудования (толкающего бруса, поперечной балки и др.) устраняют, не дожи-
даясь очередного технического обслуживания и проводят текущий ремонт (ТР),
трудоемкость которого в целом соответствует трудоемкости работ, установлен-
ной для отечественных машин аналогичных тяговых классов. Правильная смазка
и ТО важны для продления срока службы машины, безопасности, эргономики и
повышения эффективности и экономичности работы.
Люди, эксплуатирующие любую машину и осуществляющие ее ТО, кроме
знания «Рекомендаций по технике безопасности», имеющихся в документации
на каждую машину, должны соблюдать следующие правила:
1. Механики должны хорошо знать устройство машины, технические характери-
стики, порядок сборки и демонтажа, технические требования и меры предосто-
рожности. Никогда не действовать вслепую.
2. Всегда связываться с изготовителем или сервисной фирмой при проведении
сложных ТО или если машина непригодна для обслуживания.
3. Всегда проводить ТО перед началом эксплуатации машины и после окончания
работы. Во время проведения ТО требуется припарковать машину на твердой
плоской поверхности. Опустить отвал и установить все рычаги управления в по-
ложение «Блокировать».

249
4. Если ТО проводится при работающем двигателе, должны присутствовать два
человека: один должен сидеть в кабине водителя, а другой проводить ТО. В этом
случае запрещено прикасаться к каким-либо движущимся частям машины.
5. Тщательно вымыть машину перед ТО. Быть особенно осторожным при мытье
крышек заливных горловин, масленок и зоны вокруг стержневых указателей
уровня. Следить, чтобы грязь и пыль не попали в систему.
6. Всегда помнить, что масляный трубопровод гидросистемы находится под дав-
лением. При сливании масла и проведении осмотра или ТО, сначала необходимо
стравить давление. Процедура стравливания давления следующая: опустить на
землю отвал и рыхлитель, остановить двигатель. Переместить рычаг управления
по 2-3 раза в каждое положение, а затем медленно открутить крышку заливной
горловины.
7. При снятии частей, содержащих уплотнительные кольца, сальники или про-
кладки, необходимо очистить установочная поверхность и заменить уплотни-
тельные элементы на новые. Правила проведения технического обслуживания
двигателя зависят от его конструкции и марки и указываются в паспорте на ма-
шину.
Анализ приведенных данных из руководств по эксплуатации импортных
машин показывает, что содержание и трудоемкость операций ТО и ТР для
бульдозеров Caterpillar – аналогичны профилактическим и ремонтным видам
обслуживания других импортных машин, например, – для бульдозеров
Komatsu, а по трудоемкости работ – трудоемкостям работ для отечественных
бульдозеров аналогичных тяговых классов, увеличивая нормы на 20–30%.
При выполнении укрупненных расчетов по эксплуатации современных
импортных машин при определении трудоемкости проведения ЕО можно до-
статочно обоснованно принять их трудоемкость как для ЕО отечественных ма-
шин, для ТО-50 и ТО-250 – принять трудоемкость ТО-2 для Российских тракто-
ров, а для ТО-500, ТО-1000 и ТО-2000 (и ТО-4000) принимать трудоемкости
выполнения работ, как для ТО-3 для отечественных машин тех же классов по
тяговой мощности, увеличивая трудоемкости на 20–30% по сравнению с нор-
мативами МДС 12–8.2007.

Вопросы и задания к разделу 7.


1. Что является основой рациональной эксплуатации машин и оборудова-
ния?

250
2. Какие виды технического обслуживания предусмотрены для отече-
ственных машин?
3. Когда выполняется ежесменное техническое обслуживание?
4. Когда выполняется сезонное обслуживание?
5. Какие работы входят в структуру ремонтного цикла?
6. Для поддержания исправности и работоспособности импортных машин
чем руководствоваться при проведении технического обслуживания?
7. Что необходимо прежде всего выполнять при проведении сложных ТО
или если импортная машина непригодна для обслуживания?
8. Пояснить, что требуется выполнить перед проведением ТО.
9. Указать, что требуется выполнить, если ТО проводится при работающем
двигателе.

251
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Для того, чтобы будущие специалисты представляли область предстоя-


щей деятельности на производстве, дисциплина «Введение в специальность
Подъёмно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование»
изучается обучающимися по направлению бакалавриата на первом курсе. Ма-
териал учебника составлен так, чтобы достаточно информировать обучающих-
ся о видах работ, которые необходимо механизировать, о назначении и области
применения различных машин. В строительстве применяются тысячи наимено-
ваний машин. Они позволяют в десятки, сотни и тысячи раз повысить произво-
дительность труда по сравнению с производительностью при ручных работах,
сократить сроки и снизить стоимость строительства.
Курс «Введение в специальность Подъёмно-транспортные, строительные,
дорожные машины и оборудование» знакомит обучающихся с машинами, при-
меняемыми в строительстве, но любая машина состоит из деталей, и, чтобы
знать машину, необходимо иметь некоторые знания по курсу «Детали машин»,
поэтому в первую очередь кратко рассмотрены механические передачи, дета-
ли передач и специальные узлы и детали грузоподъемных машин.
Любой строительный процесс начинается с производства земляных ра-
бот, т. е. разработки грунта, перемещению его или погрузки на транспортные
средства. Земляные работы по своему удельному весу в общих объемах строи-
тельных работ являются наиболее массовыми и трудоемкими, и поэтому с ними
справиться ручными способами не представляется возможным. При их выпол-
нении крайне необходимы механизированные способы работ путем примене-
ния специальных машин. В учебнике изложены назначение, область примене-
ния и конструкция машин для земляных работ. Приведены особенности буль-
дозеров, скреперов и автогрейдеров. Не забыты машины для обеспечения вы-
полнения земляных работ при низких температурах – рыхлители.
В учебнике представлены головные машины при выполнении земляных
работ – одноковшовые экскаваторы. Отмечены достоинства и недостатка раз-
личных типов этих машин, рассмотрены виды сменного рабочего оборудова-
ния.
При возведении насыпей для строительства автомобильных дорог, желез-
нодорожных магистралей, при укладке аэродромных покрытий необходимо
уплотнение грунтов, так как неуплотненные грунты оседают и деформируются.
Уплотнение грунтов является наиболее дешевым методом придания грунтам

252
необходимой прочности и устойчивости. В учебнике рассмотрены различные
способы уплотнения грунтов, определены области применения каждого из них.
Отдельно представлены машины для уплотнения асфальтобетонной смеси,
приведены рекомендации по составлению комплектов уплотняющих машин и
рациональные технологии уплотнения.
Большое значение в строительстве имеют грузоподъемные машины, обес-
печивающие подъем и перемещение грузов на строительной площадке. В учеб-
нике описаны назначение, область применения и конструкция талей, строи-
тельных подъемников, стационарных, башенных и самоходных стреловых кра-
нов, а также кранов козловых и кабельных.
В строительстве буровые работы производятся при изготовлении шпуров и
скважин при взрывных работах, для геологоразведочных работ, при водоснаб-
жении, для установки опор линий электропередач, для погружения свай в мерз-
лый грунт и т. п. В связи с этим в настоящее время в строительстве широкое
применение нашли ударный, вращательно-ударный, вращательный и термиче-
ский способы бурения, достаточно подробно описанные в учебнике.
Свайные работы выполняются при устройстве оснований под фундаменты
гражданских и промышленных сооружений, при возведении мостов, пристаней,
набережных и т. д. В учебнике описаны современные способы погружения
свай: забивкой, вдавливанием, вибрацией, вибрацией с ударом, ввинчиванием,
забивкой с подмывом грунта водой, электрогидроимпульсным способом. Отме-
чен прогрессивный способ сооружения фундаментов из буронабивных свай.
Обучающимся показано, что основой рациональной эксплуатации машин и
оборудования любого назначения является организация своевременного прове-
дения профилактических и ремонтных работ без существенного отвлечения ма-
шин от производства. Для поддержания интенсивности производства необходи-
мо внедрять систему управления качеством эксплуатации строительных, дорож-
ных машин и оборудования. Приведены основные правила, которые должны со-
блюдать механики, эксплуатирующие любую машину и осуществляющие ее
техническое обслуживание.
Материал, рассмотренный в учебнике, будет способствовать активизации и
более углублённой и целенаправленной деятельности обучающихся по направ-
лению подготовки бакалавров «Наземные транспортно-технологические ком-
плексы» (профиль подготовки «Подъёмно-транспортные, строительные, дорож-
ные машины и оборудование»)

253
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Дорожно-строительные машины и комплексы: учеб. для вузов / В.И. Баловнев,


С.В. Абрамов, Р.Г. Данилов [и др.]; под общ. ред. В.И. Баловнева. –2-е изд., доп. и пере-
раб. –М.–Омск: Изд-во СибАДИ, 2001. – 528 с.
2. Машины для земляных работ. Конструкция. Расчёт. Потребительские свойства: в
2 кн. Кн. 1. Экскаваторы и землеройно-транспортные машины: учеб. пособие для вузов /
В.И. Баловнев, С.Н. Глаголев, Р.Г. Данилов [и др.]; под общ. ред. В.И. Баловнева. –2-е изд.,
стер. –Белгород: Изд-во БГТУ, 2012. – 401 с.
3. Машины для земляных работ. Конструкция. Расчёт. Потребительские свойства: в
2 кн. Кн. 2. Погрузочно-разгрузочные и уплотняющие машины: учеб. пособие для вузов /
В.И. Баловнев, С.Н. Глаголев, Р.Г. Данилов [и др.]; под общ. ред. В.И. Баловнева. –2-е изд.,
стер. –Белгород: Изд-во БГТУ, 2012. – 464 с.
4. Шестопалов, К.К. Строительные и дорожные машины / К.К. Шестопалов. – М.:
Издательский центр «Академия», 2008. – 383 с.
5. Эксплуатация подъёмно-транспортных, строительных и дорожных машин / А.В.
Рубайлов, Ф.Ю. Керимов, В.Я. Дворковой [и др.]; под ред. Е.С. Локшина. –М.: Издатель-
ский центр «Академия», 2007. – 512 с.
6. Лубнин В.В. Машины и оборудование для погружения свай / В.В. Лубнин,
В.З. Заикина. – М.: Высш. шк., 1989. – 215 с.
7. Гальперин М.И., Домбровский И.Г. Строительные машины М. Высшая школа
1980. – 344 с.
8. Волков Д.П., Алешкин Н.И.,Крикун В.Я., Рынсков О.Е. Строительные машины.
Учебник для вузов под редакцией Д.П. Волкова М. Высшая школа 1998. – 319 с.
9. Добронравов С.С. Строительные машины и оборудование: Справочник. - М.:
Высш. шк. 1991 – 456 с.
10. Строительные краны: Справочник /В.П. Станевский, В.Г. Моисеенко, Н.П. Ко-
лесник и др.; Под ред. В.П.Станевского. - Киев: Будiвельник. 1984 – 240 с.

254
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 3
1. ДЕТАЛИ МАШИН 4
1.1. Передачи 4
1.1.1. Привод строительных машин 4
1.1.2. Трансмиссии строительных машин 5
Вопросы и задания к разделу 1.1 15
1.2. Детали передач 16
1.2.1. Валы и оси 16
1.2.2. Подшипники 17
1.2.3. Приводные муфты 20
Вопросы и задания к разделу 1.2 23
1.3. Остановы и тормоза 24
1.3.1. Остановы 24
1.3.2. Тормоза 25
Вопросы и задания к разделу 1.3 29
1.4. Специальные детали и узлы грузоподъемных машин 29
1.4.1. Стальные канаты 29
1.4.2. Блоки и полиспасты 32
1.4.3. Барабаны 35
Вопросы и задания к разделу 1.4 37
2. МАШИНЫ ДЛЯ ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ 38
2.1. Землеройно-транспортные машины 38
2.1.1. Бульдозеры 38
2.1.2. Рыхлители 50
2.1.3. Автогрейдеры 53
2.1.4. Скреперы 59
Вопросы и задания к разделу 2.1 68
2.2. Землеройные машины 69
2.2.1. Одноковшовые экскаваторы 69
2.2.2. Многоковшовые экскаваторы 90
Вопросы и задания к разделу 2.2 107
3. УПЛОТНЯЮЩИЕ МАШИНЫ 108
3.1. Машины для уплотнения грунтов 108
3.1.1. Основные понятия об уплотнении 108
3.1.2. Катки 114
3.1.3. Трамбующие машины 131
3.1.4. Вибрационные машины 133
Вопросы и задания к разделу 3.1 145
3.2. Машины для уплотнения асфальтобетонных покрытий 146

255
3.2.1. Особенности уплотнения асфальтобетонных покрытий дорог 146
3.2.2. Выбор уплотняющих машин 148
Вопросы и задания к разделу 3.2 153
4. ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МАШИНЫ 155
4.1. Вспомогательные грузоподъемные механизмы 156
4.1.1. Тали 156
4.1.2. Лебедки 159
4.1.3. Подъемники 160
Вопросы и задания к разделу 4.1. 162
4.2. Стационарные краны 162
4.2.1. Кран-мачты 162
4.2.2. Вантово-стреловые краны 164
Вопросы и задания к разделу 4.2 166
4.3. Башенные краны 166
4.3.1. Кран с неподвижной башней и поворотным оголовком 167
4.3.2. Кран с поворотной платформой 168
4.3.3. Кран с поворотной башней 170
4.3.4. Приставные краны 173
4.3.5. Самоподъемные краны 174
4.3.6. Предохранительные устройства 175
Вопросы и задания к разделу 4.3 177
4.4. Самоходные стреловые краны 177
4.4.1. Автомобильные краны 178
4.4.2. Пневмоколесные краны 182
4.4.3. Краны на специальном шасси автомобильного типа 183
4.4.4. Гусеничные краны 185
4.4.5. Краны на базе тракторов 187
4.4.6. Железнодорожные краны 189
Вопросы и задания к разделу 4.4 190
4.5. Козловые краны 191
4.6. Кабельные краны 192
Вопросы и задания к разделам 4.5 и 4.6 194
5. БУРОВЫЕ МАШИНЫ 195
5.1. Машины ударного бурения 195
5.1.1. Перфораторы 196
5.1.2. Станки с пневмоударниками 200
5.1.3. Станки ударно-канатного бурения 202
5.2. Станки вращательного бурения 206
5.2.1. Станки шарошечного бурения 207
5.2.2. Станки вращательного шнекового бурения 209
5.2.3. Станки термического бурения 213
5.2.4. Станки электроимпульсного бурения 215
Вопросы и задания к разделу 5 216
6. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СООРУЖЕНИЯ СВАЙНЫХ ФУНДАМЕНТОВ 217

256
6.1. Копры 217
6.2. Свайные молоты 221
6.2.1. Механические молоты 221
6.2.2. Паровоздушные молоты 221
6.2.3. Дизель-молоты 225
6.2.4. Электрогидроимпульсный свайный молот 229
6.2.5. Самопогружающаяся электрогидроимпульсная свая 231
6.3. Вибропогружатели и вибромолоты 231
6.3.1. Вибропогружатели 231
6.3.2. Вибромолоты 233
6.4. Буронабивные сваи 234
6.4.1. Уширитель скважин 234
6.4.2. Буронабивные сваи в обсадной трубе 235
6.4.3. Технология с использованием буровой установки с полым буром 237
6.4.4. Установка с использованием раскатчика 238
6.4.5. Технология буроинъекционного строительства 239
6.4.6. Грунтоцементные сваи 239
6.5. Винтовые сваи 242
Вопросы и задания к разделу 6 243
7. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ И ДОРОЖНЫХ МАШИН 244
7.1. Система технических обслуживаний и ремонтов отечественных машин 244
7.2. Система технических обслуживаний и ремонтов импортных машин 248
Вопросы и задания к разделу 7 250
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 252
Библиографический список 254

257
Учебное издание

ЛЕЩИНСКИЙ Александр Валентинович

ВВЕДЕНИЕ В СПЕЦИАЛЬНОСТЬ
«Подъёмно-транспортные, строительные,
дорожные машины и оборудование»
Учебник

Отпечатано с авторского оригинала-макета


Дизайнер обложки И.Л. Тюкавкина
Подписано в печать 2019 Формат 6084 1/16. Усл. печ. л.. Тираж 500 экз. Заказ.

Издательство Тихоокеанского государственного университета.


680035, Хабаровск, ул. Тихоокеанская, 136
Отдел оперативной полиграфии издательства Тихоокеанского государственного университета.
680035, Хабаровск, ул. Тихоокеанская, 136

258