Laboratorio 3 Automatización Avanzada

SALIDAS ANALÓGICAS POR PLC

Bryan Fernando Carvajal Torres

Docente: Gonzalo Andrés Moreno

Universidad Autónoma de Bucaramanga

Bucaramanga 19 de septiembre de 2020
 Tabla de contenido

Introducción ............................................................................................................................... 3
Problemas propuestos............................................................................................................. 4
Desarrollo ................................................................................................................................... 6
Marca M1 e Inicio: ................................................................................................................. 10
Relojes: .................................................................................................................................. 10
Activación de la válvula C:.................................................................................................... 12
Accionamiento manual:......................................................................................................... 13
Observaciones......................................................................................................................... 15
Conclusiones ........................................................................................................................... 15
Anexos ...................................................................................................................................... 15
 Introducción

Las carreras de ingeniería deben estar sujetas a los cambios que puede haber en
los diferentes entornos de trabajo, software, hardware o controladores, el ingeniero
no puede estar sujeto a un solo tipo de dispositivo para realizar sus actividades
laborales ya que estos varían constantemente.
En los informes anteriores se ha venido trabajando el software TIA portal para
desarrollar los ejercicios relacionados con programación Ladder en PLC, y para el
entorno gráfico se ha usado el software factory I/O, estos dos softwares
anteriormente mencionados aportan mucho conocimiento (cercano al real) respecto
a las industrias y aprender gran parte de su funcionalidad proporciona un buen
conocimiento de ese tipo de herramientas al estudiante. Sin embargo como se
mencionó anteriormente, la industria demanda que el ingeniero debe aprender a
trabajar con distintos softwares.
En el siguiente informe se usará el programa Codesys by festo, para desarrollar la
programación Ladder de PLC, se explicará de manera general el funcionamiento de
el programa diseñado, para realizar la parte gráfica se hará uso del software fluidsim
neumático, de igual manera se explicará el circuito diseñado y como se puede
comprobar la planta propuesta con el mismo.
Se trabajará una parte de señales analógicas y en las conclusiones se explicarán
las diferencias de los programas respecto a los dos usados en informes anteriores,
así como el uso de señales analógicas en la industria.
 Problemas propuestos

La empresa química WW & Cía LTDA desea automatizar el proceso de la siguiente

figura:

Las tolvas A y B contienen dos sustancias diferentes. Cada tolva posee una válvula
de vaciado, VA y VB, que permiten llenar el tanque C por medio de la misma tubería.
Una vez realizada la mezcla en el depósito C, ésta se calienta, mediante una
resistencia R, durante 15 minutos o hasta que se alcance una temperatura de 80 °C
(se debe estar sensando constantemente la variable), lo que ocurra primero.
Finalizado el proceso de calentamiento, la mezcla resultante se eleva al tanque
superior D mediante el accionamiento simultáneo de la válvula VD y la motobomba
BD. La motobomba BD deberá funcionar los primeros 10 seg a la mitad de su voltaje
nominal y posterior a los 10 seg a su voltaje nominal (10 VDC). El sistema (figura
01) deberá ser capaz de funcionar en dos modos: manual/automático, donde el
modo manual es la activación individual de cada elemento final de control por parte
del operario.

Figura 1. Descripción de la planta

El programa que se diseñará debe hacer una mezcla que se selecciona mediante
el pulsador m1:
 Proceso de mezcla: 50 % del líquido A y 50 % del líquido B. Para implementar el
automatismo hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
• No se pueden abrir las válvulas VA y VB a la vez debido a la capacidad de
la tubería de llenado del tanque C.
• El tanque C se considera en máximo nivel (lleno) cuando haya caído líquido
en él durante 240 segundos.
• La resistencia R sólo debe funcionar cuando el tanque C esté lleno.
• Se contempla un sensor digital de temperatura Tmax en el tanque C que se
activa cuando la temperatura es superior a los 80 °C.
• Para vaciar el tanque C se contempla un sensor digital de nivel, Nmin, que
se desactiva cuando el tanque está completamente vacío.
• Se dispone de una parada de emergencia, E, que puede ser activada
manualmente por el operario en caso de detectar alguna anomalía durante
el proceso de calentamiento.
• En caso de presentarse alguna anomalía, la mezcla previamente realizada
se desecha, extrayéndola del tanque C a través de la válvula VC. Una vez
vaciado el depósito se debe esperar a que desaparezca la señal de
emergencia para poder realizar otra operación.
Realizar:
a) Diagrama P&ID del proceso descrito con sus respectivos lazos de control e
instrumentación.
b) Listado de entradas y salidas con su simbología y direcciones en el PLC.
c) Programa en LADDER/KOP.
d) Conclusiones.
 Desarrollo

La planta presentada por la empresa es cotidiana en la industria, el llenado de

silos, para resolver el problema planteado iniciaremos exponiendo el diagrama
P&ID, necesario para entender el funcionamiento de una planta de manera gráfica
El diagrama se presenta en la siguiente figura
Figura 2. Diagrama P&ID del ejercicio propuesto

En la figura se observan los sensores que necesita la planta de temperatura y

nivel, los controladores de cada válvula para que se puedan cerrar o abrir según el
proceso lo requiera, se observa la bomba que debe ser activada simultáneamente
con la válvula VD.
Para observar el funcionamiento del programa se diseño una planta basada en
pistones y otros dispositivos neumáticos en fluidsim, Figura 3.
En esa figura se observan las 4 válvulas usadas (VA, VB, VC, VD) se usaron
válvulas antirretornos ya que el material no será devuelto a los silos, para
accionarlas se uso una bobina eléctrica y un muelle, lo cual permite que la válvula
solo esté abierta al tener corriente.
Para simular la resistencia del tanque se usó un pistón que se activa en el
momento en que el silo está lleno, y se desactiva con un final de carrera o un
temporizador.
Cada válvula cuenta con una válvula de estrangulamiento para simular el tiempo
que puede tardar el proceso de llenado.
Figura 3. Representación de la planta en un circuito neumático.

Para realizar esta comunicación con fluidsim y codesys es necesario un dispositivo

que simula el PLC en fluidsim.
Figura 4. Conexiones al dispositivo simulador de PLC en fluidsim
Este dispositivo simula las entradas y salidas declaradas en codesys como byte, por
eso cada uno proporciona hasta 8 direcciones desde 0 hasta 7, al tener una gran
cantidad de entradas en el ejercicio se tuvo que usar dos bytes de entrada.
A continuación se presentarán las variables usadas para la programación del PLC,
estas variables se dividirán en dos partes, las variables de direccionamiento desde
fluidsim, y las usadas internamente en el programa, Figura 5.
Primero se presentarán las variables usadas desde fluidsim:
Para el byte I0
START I0.0
STOP I0.1
M1 I0.2
S1 I0.3
R I0.4
Extraer I0.5
Automático I0.6
Manual I0.7

Para el byte I1

VAM I1.0
VBM I1.1
VCM I1.2
VDM I1.3
BOMBM I1.4
S0 I1.5

Para los bytes de salida Q0 y Q1

VA Q0.0
VB Q0.2
VD Q0.5
RES Q0.7
BOMB Q1.1
VC Q1.3

Estás variables se usaron en el programa de codesys llamadas directamente de su

dirección
 Figura 5. Variables usadas en la simulación de codesys

El programa diseñado en código Ladder o KOP se divide en varias secciones

Botón de apagado de emergencia: para el código de este botón se tuvo en cuenta
que todas las variables debían ser reiniciadas
Figura 6. Programación KOP que reinicia las variables al presionar el botón de emergencia
La R en las bobinas indica reset, y con esto todas las variables externas o internas
que se están usando, se ponen falsas.

Marca M1 e Inicio:
Figura 7. Programación KOP para la marca M1 e Inicio.

Al presionar la marca M1 se asigna el valor de 120 a una variable MI2 de tipo entero
la cual se usa para dar el tiempo al primer reloj y saber cuanto material A debe dejar
pasar. Luego se inicia pulsando ‘start’ este le da un valor de 10 a la variable MI1
inicando todo el proceso.
Durante todo el proceso se juega con el valor de esa variable MI1 dependiendo de
la sección del proceso
Relojes:
Se usan tres relojes en todo el código, el primero cuenta los segundos de apertura
de la válvula A, el segundo cuenta los segundos de apertura de la válvula B y el
tercero cuenta el tiempo de encendido de la resistencia.
Figura 8. Programación KOP para el temporizadores de las válvulas A y B

Figura 9. Programación KOP para el temporizador de la resistencia

Luego de esto se realiza la apertura de válvula D para sacar el material y se activa

la bomba, para ello se tomó en cuenta el valor de voltaje en número entero de un
PLC s-1200.
Figura 10. Programación KOP para el accionamiento de la bomba

La variable I0.3 indica cuando el tanque se vació a la mitad para aumentar la

potencia al máximo, luego se le indica cuando está totalmente vacío para detener
ese proceso.
Activación de la válvula C:
Como se mencionó en el ejercicio la válvula C se activa en caso de fallos, por esto
al activar esa válvula primero se procede a parar cualquier proceso que se esté
haciendo, como se observa en la siguiente figura.
Figura 11. Programación KOP del accionamiento de la válvula C

Luego de haber desactivado los procesos, se activa la válvula hasta que el tanque
C se encuentre vacío.
Accionamiento manual:
Para el accionamiento manual se tuvo la misma consideración del item anterior
Figura 12. Programación KOP del accionamiento manual
Y luego se puede accionar cada dispositivo de manera independiente
Figura 13. Programación KOP del accionamiento manual

Los interruptores usados para realizar este accionamiento manual son con
enclavamiento, por lo tanto se pueden dejar activas varias zonas a la vez, para que
el usuario pueda recrear el proceso completo.
 Observaciones

• Se recomienda hacer una lista de las variables que está usando y las
direcciones que les ha asignado, ya que facilita el trabajo con codesys
• En el ejercicio no se pudo abarcar en totalidad la funcionalidad de la salida
analógica en un PLC ya que los softwares no lo permitieron, para tener un
mayor aprendizaje se debe indagar más acerca del tema y recurrir a otros
softwares que lo permitan
• Se recomienda el uso de las bobinas set y reset para evitar el uso de
enclavamientos o interferencias al usar la misma salida en otra parte del
código.
• En la simulación se recomienda el uso de varios bytes de manera estética,
para no tener varios interruptores en un lugar o cables entre cruzados,

Conclusiones

• El software codesys posee una desventaja respecto al TIA portal, ya que no

permite realizar la simulación con un PLC similar al real, no permite que sus
variables sean manejadas con direcciones de PLC y se deben usar las.
direcciones en el código, lo cual es poco efectivo a la hora de programar.
• La parte análogica no se pudo verificar ya que el software no permite tener
salidas analógicas, y el software fluidsim no hace uso de estas.
• El software Codesys es más amigable con el estudiante, ya que al no tener
una interfaz similar a la de un PLC, hace más sencillo el aprendizaje del
lenguaje Ladder y la lógica de programación de procesos.

Anexos

Los anexos como el programa y el vídeo del funcionamiento de proceso se

compartirán por drive en una carpeta llamada anexos_lab_3.