Cours

DESIGN, FONCTIONNEMENT ET MAINTENANCE

DES STATIONS DE COMPRESSION.

Février 2016

M.REZOUG

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I.1 DISPOSITIONS GENERALES DES GROUPES
TURBOCOMPRESSEURS

Rappels :

-Equations fondamentales.

-Couple indiqué

Les stations de compression destinées au transport du gaz

- conception architecturale de la station de compression et annexe

- implantation des équipements et des bâtiments
- composition d’une station
- implantation des ensembles
- génie civil des machines - bâtiments - capotages
Groupes turbocompresseurs
- réseau de la station
Réseau principal
Poste de raccordement à la ligne
- systèmes auxiliaires
- système de gaz carburant
- système électrique
- système d’eau
- réseau d’air comprime
- réseau d’huile
- filtres entrée station
- réseau de chauffage
- protection cathodique
- la sécurité dans les stations
I.2 CARACTERISTIQUES GENERALES DEFINISSANT UN

Rendement adiabatique

Rendement polytropique

Travail spécifique réel fourni par la roue au fluide : principe d’Euler

Similitude : Variation du débit et de la hauteur en fonction de la vitesse de

rotation

I.3 DIFFERENTS TYPES DE COMPRESSEURS

II. FONCTIONNEMENT DES STATIONS DE COMPRESSION

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Exploitation des compresseurs

Phénomène de pompage

Dispositif anti-pompage

Réglage des compresseurs

- Réglage à vitesse constante

- Réglage à vitesse variable

Raccordement des compresseurs

- Groupes montés en parallèle

- Groupes montés en série
III. DETERMINATION DU NOMBRE DE STATIONS DE
COMPRESSION

Exemple de calcul du nombre de stations de compression requises

IV. CONTROLE DU REGIME DE FONCTIONNEMENT.

Turbine à gaz

Commandes principales

Contrôle commande station

Fonctionnalités du système de contrôle commande station

-Architecture du système : Régulation
Démarrage et arrêt station

-Démarrage de la station dépressurisée

-Démarrage de la station isolée

-Démarrage de la station en recyclage total

V. MAINTENANCE DES STATIONS DE COMPRESSION

Etanchéité du compresseur

Poussée axiale et équilibrage

Diagnostic de pannes

Surveillance et exploitation
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Outils de diagnostic

Capteurs :

Proximètres -Vélocimètres-Accéléromètres.

Prises de mesures

Orbite cinétique

Analyse de signature vibratoire

Spectres en fréquence :

annexes

Références bibliographiques

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I. DESIGN, CONCEPTION ET ORGANISATION DES STATIONS DE
COMPRESSION

I.1 DISPOSITIONS GENERALES DES GROUPES

Turbocompresseurs

Introduction

Les stations de compressions sont destinées au transport du gaz naturel par

canalisation. Elles ont pour rôle de fournir au gaz l’énergie nécessaire pour
parcourir la distance requise.

L’équipement névralgique d’une station de compression est le turbocompresseur

composé d’un compresseur centrifuge et d’une turbine à gaz elle-même équipée
d’un compresseur de type axial.

Le compresseur centrifuge transforme l’énergie mécanique fournie par la turbine

à gaz en augmentation d’enthalpie du gaz transporté.

Cette transformation est régie par le principe du physicien Euler qui montre la
transformation du moment extérieur en moment cinétique du fluide dans une
machine réceptrice à l’inverse d’une machine motrice.

Les fluides évoluent dans ces machines entre deux niveaux de pression.

Afin d’obtenir des transferts énergétiques conséquents entre le fluide véhiculé et

l’arbre de la machine, les vitesses d’écoulement doivent être importantes.

-Les écoulements doivent être maîtrisés afin de limiter certaines pertes

énergétiques néfastes qui sont intimement liées avec les vitesses d’écoulement.

-les pressions internes engendrent des contraintes qui imposent, en particulier, le

dimensionnement des stators.

-Les contraintes dans les divers éléments mobiles sont souvent très élevées et
doivent être déterminés et contrôlées afin de limiter les risques d’incidents.

Une turbomachine est constituée essentiellement :

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La conversion d’énergie s’effectue dans les aubages ; elle est directement
fonction des grandeurs de vitesse (théorie d’Euler).

De grandes vitesses d’écoulement conduisent à des travaux importants échangés

sur l’arbre.

Qu’elle soit à fluide compressible ou incompressible, une turbomachine

fonctionne selon le principe d’Euler que l’on rappellera ci-après

Rappels :

Equations fondamentales.

Les turbomachines fonctionnent selon le principe d’Euler qui dérive du

théorème de la conservation de la quantité de mouvement par une simple
multiplication vectorielle par le moment position.

Le principe fondamental de la dynamique nous dit que la dérivée par rapport au

temps de la quantité de mouvement doit être égale à la somme de forces
agissant sur le système :
d r r r r r
∫∫∫ ρVdV = R + P R = ∫∫ T ndS Forces de surface
dt V s Ss

r r
P = ∫∫∫ ρgdV Forces de volume
Vs

( )
r
∂ ρV
( )
r r d r r rr
Ainsi R + P = ∫∫∫V ρVdV = ∫∫∫V dV + ∫∫ ρV Vn dS
dt s c ∂t Sc

( )
r
∂ ρV
∫∫∫V c ∂t dV : dérivée instantanée de la quantité de mouvement

∫∫S c (ρV )Vn dS : débit de quantité de mouvement à travers la surface de contrôle.

r rr

Pour un écoulement stationnaire, la dérivée instantanée est nulle.

Théorème d’Euler : Pour un tube de courant : R + P = ∫∫S + S + S (ρV )Vn dS

r r r rr
1 1 t

(ρ V 1)V 1 n1 dS + ∫∫ (ρ V 2 )V 2 n 2 dS + ∫∫ (ρ V t )V t n dS
r r r r r r r r r r r
R + P = ∫∫
S1 S2 St

r r r r
R + P = − ρ V 1V 1 S1 + ρ V 2 V 2 S 2

Comme le débit massique est conservé : ρ V 1 S1 = ρ V 2 S 2 donc R + P = q m (V 2 − V 1)

r r r r

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 ∫∫ ρv (v .n )ds = ∑ F
r rr
Conservation de la quantité de mouvement : ext
S

∫∫ z.(OM ∧ ρv )(v .n )ds = ∑ M

r r rr
Moment indiqué ext
S

I.1 DISPOSITIONS GENERALES DES GROUPES

TURBOCOMPRESSEURS

Les stations de compression destinées au transport du gaz

Lorsqu’elles sont installées sur le réseau de transport et qu’elles n’ont pour
fonction que de renforcer la capacité de transit pendant les périodes de pointe ;
ces stations de compressions sont équipées de groupes compresseurs centrifuges
entraînés par turbine à gaz.

La coordination avec les centres opérationnels des GEM Hassi R’mel, Cap Bon
et Millan
La maintenance et sécurité des installations des gazoducs GO1/GO2 et de la
station de compression AIN NEGA.

LES INSTALLATIONS ET INFRASTRUCTURES :

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le gazoducs Hassi R'mel- Oued ES SAF SAF (GO1/GO2/GO3) est constitué de
trois lignes

Ø 48'' en acier API SLX-X70 de longueur de 549 Km.

La configuration hydraulique finale de l'ouvrage (avec SC2) est conçu pour

le transport d'un débit de gaz correspondant à 3200000 Sm3/h, et avec
l'interconnexion (GK1 Skikda) environ 3500000 Cm3 /H.

Les ouvrages concentrés suivants constituent partie intégrante du gazoduc.

1. Terminal départ de HASSI R'mel

2. Trois postes de coupure (deux postes et une station de compression SC2).
3. 13 (treize) postes se sectionnement de la ligne (GO1), et 14 postes (GO2).
4. 7 (sept) postes de purge.
5. 15 (quinze) postes de protection cathodique.
6. Terminal arrivé de oued ES SAF SAF.
TERMINAL DEPART DE HASSI R'MEL :

Il se compose essentiellement pour chaque gazoduc d'un : banc de comptage,

un système de réduction de pression, un système de vanne de sécurité et une
gare de lancement des racleurs

- Banc De Comptage : il se compose de 7 lignes de comptage ayant un

diamètre de 16".

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 - Système De Réduction De Pression : se compose de trois lignes 18" équipées
de vanne de réduction de diamètre 10" , son but est de réduire la pression au
départ du gazoduc pour en consentir l'exploitation à de très basses valeur de
débit et en même temps , pour éviter que la valeur de la pression maximal égale
à 70 bar , soit dépassée dans les points du gazoduc les moins élevés de point de
vue géodésique .

- Système de soupape de sécurité : le système de soupapes de sécurité se

compose d'un groupe de 4 soupapes (3 en fonction et 1 de réserve).

Le système susdit a pour but de protéger le terminal de départ et la ligne contre

les hautes pressions en cas de défaut de point de livraison du gaz de Hassi
R'Mel.

- Gare de lancement des racleurs : la gare de lancement sert a envoyer des

racleurs dans le gazoduc, pour le nettoyage périodique de la ligne.

POSTES DE COUPURE : Les postes de coupure le long de gazoduc sont

trois (3) situés aux PK suivants :
- PC1: PK168.345

- SC2: PK 348.360

- PC3: PK461.151

Chaque postes de coupure projeté pour l'installation future d'une station de

compression, se compose essentiellement d'une gare de réception des racleurs,
d'un groupe de filtrage de gaz et d'une gare de lancement des racleurs d'un
système de gaz combustible domestique, il faut notes en plus que seulement le
PC2 (SC2) possède 2 soupapes de sécurité (PSV) (1 en fonction de 1 de
réserve).

VANNES DE LIGNE :

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 Les postes de sectionnement le long du gazoduc sont aux nombres de (13)
G01et (14) G02 :

Chaque poste de sectionnement se compose essentiellement d'une vanne à

sphère 48" à passage intégral, d'un by-pass et d'un dispositif de décharge à
l'atmosphère.

La vanne est pourvue d'un système de fonctionnement de type pneumo

hydraulique doté d'un dispositif "line break"pour la fermeture automatique de la
vanne en cas rupture de la ligne.

Le système de fonctionnement est équipé en outre d'un dispositif avec

temporisateur qui après l'intervention du dispositif "line break" réouvre la vanne
quand la pression de la ligne est supérieure à 40 bars.

POSTE DE PURGE :
Les postes de purge le long du gazoduc sont aux nombres (7) et sont situés en
amont et en aval de chacun des trois postes de coupure et en amont de terminal
arrivée de oued ES SAF SAF.

Chaque poste de purge se compose essentiellement d'une tronçon de tube de

48"ayant une longueur de 12 m et positionné à un niveau inférieur par rapport à
la conduite principale, d'une ligne de purge situe en amont du poste de coupure,
permettent à l'opérateur de vérifier l'éventuelle présence d'eau ou gazoline et de
programmer des opérations de ramonage la ligne, les postés de purge permettent
la vérification et éventuelles récupérations des liquides (Gazoline, eau, huile.

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LE TERMINAL ARRIVEE DE OUED ES SAF-SAF
La station de comptage au terminal d'arrivée de Oued Es Saf-Saf est prévue
pour l'exploitation de gazoduc et pour l'exportation de gaz.

Le terminal d'arrivée de OUED ES SAF-SAF reçoit le gaz venant du terminal

départ de Hassi R'Mel par les deux gazoduc (GO2 / GO1), pourvoit à la
régulation de pression et au comptage et ensuite il délivre le gaz vers la Tunisie
et l’Italie.

Le terminal est situé prés de la frontière Algéro –Tunisienne au bout d'un réseau
de transport du gaz composé de deux gazoducs interconnectés de 48" de
diamètre équipés de trois postes de coupure.

Ce réseau existant (GO1 / SC2) assurent le transport de plus de 24 Milliards

de cm3/an.

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Le terminal existant est composé, pour la gestion du gazoduc (GO1/ GO1), d'un
banc de filtrage, d'un banc de régulation de pression, d'un banc de comptage,
d'une salle de contrôle et des bâtiments administratifs et de service.

En détail de terminal arrivé de Oued Es Saf-Saf comprenait, avant l'extension,

les installations suivantes :

Un réseau haute pression constitué d':

• Une gare de racleurs arrivés pour le premier gazoduc (GO1) et une
gare de racleurs arrivée pour le deuxième gazoduc (GO2)
• Un banc de filtration constitué de trois filtres horizontaux (pour
gazoduc).
• Un banc de régulation de pression compos de cinq rampes de
régulation et d'un by-pass (pour gazoduc).
• Un banc de comptage de cinq rampes calorifugée (pour chaque
gazoduc) équipée d'instrumentation on-line et d'instrumentation off
line pour la détermination fiscale des quantités de gaz livrées à la
frontière. les instruments On-line sont installés sous un abri et ceux
électroniques sont montés dans des armoires regroupées dans le
bâtiment instrumentation et laboratoire du GO2 attenant au banc
comptage.
des installation d'analyse du gaz comprenant les raccordements aux
réseaux haute pression , les laboratoires du GO1 et du GO2 et qui
regroupent les calorimètre , chromatographe , gravitométre enregistreur ,
analyseur de concentration en soufre , analyseur du point du rosée .
un système de gaz à usage domestique.
un réseau d'alimentation en eau potable et eau anti-incendie
le bâtiment :
• Administratif qui abrite les bureaux, le centre de contrôle.
• Laboratoire du GO1 et GO2.

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• le bâtiment Technique qui regroupe les garages, les ateliers, les
installations de lutte contre l'incendie …

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La compression réalisée par des compresseurs centrifuges remplace maintenant
la compression réalisée par des moto-compresseurs dont la technologie ancienne
n’a pas évolué, la machine est lourde, coûteuse et difficile à rendre “propre” face
la législation réglementant les émissions de gaz de combustion à l’atmosphère.
Certains stockages, dont la pression de fond est proche de la pression maximale
d’exploitation du réseau, peuvent nécessiter, pour des débits de pointe,
l’utilisation de la compression au soutirage. Ces compresseurs centrifuges
entraînés par turbines à gaz sont également utilisés pour le soutirage.
Les problèmes de choix des machines, de la technologie des compresseurs, des
avantages et des inconvénients d’un type de compresseur par rapport à un autre,
seront évoqués plus loin.
groupe turbocompresseur : un groupe composé d’un compresseur centrifuge
entraîné par turbine à gaz,

CONCEPTION ARCHITECTURALE DE LA STATION DE

COMPRESSION ET ANNEXES

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Généralités
On estime généralement que la compression par turbocompresseur est plus
particulièrement adaptée à des équipements de pointe, compte tenu, de la
légèreté relative de ces machine qui peuvent supporter des transferts
géographiques, de leur prix réduit par rapport aux moto-compresseurs, et de leur
souplesse de mise en service.
Par contre, pour les stations de base, équipées de moto-compresseurs ou de
turbocompresseurs qui sont construites pour plusieurs décennies, des
équipements plus lourds sont nécessaires. En effet, les moto-compresseurs dont
les contraintes d’exploitation sont plus pesantes, nécessitent un personnel
permanent, ce qui implique la construction de bâtiments plus importants
(bureaux, vestiaires, ateliers, magasins).
Egalement, en ce qui concerne les réseaux auxiliaires, les turbocompresseurs
sortent d’usine montés sur “châssis métallique” avec tous leurs circuits
auxiliaires intégrés. A l’arrivée, sur le site, seuls les raccordements aux réseaux
gaz et électrique de la station sont à réaliser.
Par contre, pour les moto-compresseurs, les éléments qui les composent sont
généralement des pièces lourdes. Ils arrivent sur le site séparément. Les réseaux
auxiliaires sont importants, il faut les monter sur place. Ils nécessitent, en dehors
des réseaux propres à la machine, de réseaux supplémentaires, tels que par
exemple, un réseau général d’huile,d’eau machine pour le refroidissement, d’air
comprimé, de chauffage, etc...).
Le compresseur à moteur à gaz séparé, est une solution de compression
alternative plus légère (50 tonnes pour une puissance de 1 200 kW). L’ensemble
moteur et compresseur est installé sur un châssis métallique comportant tous les
15
systèmes auxiliaires. Les connexions aux réseaux auxiliaires restent les mêmes
que pour en moto-compresseurs.
Il faut savoir, enfin, que pour les stations installées sur le réseau de transport, les
groupes doivent être opérationnels, au plus tard en octobre pour assurer, dans de
bonnes conditions, les gros transits de l’hiver

Implantation des équipements et des bâtiments

Composition d’une station
Les grands ensembles constituant une station sont :
- le ou les postes de coupure sur la ou les lignes permettant de raccorder la
station,
- le ou les ateliers élémentaires de compression,
- éventuellement, un atelier interconnexion,
- les collecteurs principaux gaz reliant les ensembles précités,
- les bâtiments principaux et bâtiments annexes,
- les routes et aires de manutention.

Implantation des ensembles

Le poste de coupure est implanté dans toute la mesure du possible en extrémité
du terrain, à distance raisonnable de la clôture (15 à 20 m), de façon à laisser
libre un maximum de terrain pour implanter les autres ensembles.
L’atelier de compression, le plus important en surface, est implanté
approximativement au centre du terrain et orienté avec aspirations et
refoulements des compresseurs côté poste de coupure.
La surface du terrain, pour une station équipée de trois moto-compresseurs, avec
possibilité d’extension à 6 et doublement de la canalisation, est de 40.000 m2
environ.

Génie civil des machines - bâtiments - capotages

groupes turbo-compresseurs
Les turbocompresseurs sont installés dans un bâtiment individuel en maçonnerie
permettant une atténuation des émissions sonores. Ces machines légères (50
tonnes pour P = 10 MW) et bien équilibrées, sont installés sur une dalle de 1
mètre à 2 mètres d’épaisseur et d’une surface représentant le plancher de service
de la salle.
Les fosses extérieures de remontées des tuyauteries d’aspiration et de
refoulement où sont installées les butées d’ancrage font partie de la dalle.
Ce massif réalisé, en béton armé, forme une assise rigide permettant de répartir
la charge de la machine sur le soi naturel. La machine sur son “châssis” est
posée à même la dalle.
Un caniveau peut être intégré à cette dalle pour recevoir les tuyauteries
auxiliaires, telles que le gaz carburant, l’huile, l’air instrument et également les
câbles électriques.

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Nous voyons donc que le génie civil pour les turbocompresseurs est très simple
et ne nécessite pas de calculs particuliers autres que ceux habituels pour une
dalle supportant une charge répartie.
Le groupe est fixé à la dalle par des tiges d’ancrage, mises en place après la pose
du groupe sur la dalle ou tout simplement chevillé à celle-ci par percement de
trous à la dimension des chevilles.

Bâtiment des turbocompresseurs

En tant que locaux en gaz, ils doivent être largement ventilés par des ventilateurs
puissants qui servent également à évacuer les calories rayonnées par les
machines dans ces espaces réduits. Les bouches de ventilation sont insonorisées
par des silencieux à baffles.
Les turbines comportant de nombreuses pièces, dont les températures de peau
sont très élevées qui voisinent avec des tuyauteries d’huile. Une fuite légère peut
provoquer un mélange d’huile et d’air, sous forme d’aérosol et l’auto-
inflammation risque de se produire au contact des parois chaudes.
Pour protéger le groupe, un dispositif automatique d’extinction par asphyxie du
feu par saturation de gaz carbonique équipe chaque groupe. Ce dispositif est
d’autant plus efficace que le volume à saturer est restreint. Il n’est pas
raisonnablement envisageable d’obtenir un taux de saturation suffisant (> 40 %)
dans une salle commune à tous les compresseurs.
C’est pourquoi les turbocompresseurs sont installés dans des bâtiments
individuels.
Enfin, le bâtiment par groupe a le gros avantage sur un bâtiment commun à
plusieurs groupes, de sauvegarder les autres groupes en cas d’incendie d’un
groupe.
Le contrôle/commande du turbocompresseur et les auxiliaires (chaudière,
batteries, bouteilles CO2) sont installés dans un bâtiment séparé distant d’une
dizaine de mètres du bâtiment turbocompresseur.
Le bâtiment est dimensionné au plus près des exigences d’une exploitation et
d’une maintenance effectué dans de bonnes conditions.

Les matériels installés dans le bâtiment sont les suivants :

- pour chaque groupe moto-compresseur :
* le tableau de commande locale du groupe,
* l’armoire de contrôle du couple (quelquefois cette armoire est incluse dans le
tableau de commande du groupe),
* le réservoir tampon de gaz carburant,
* le réservoir tampon d’eau du groupe,
* le réservoir d’huile du système de transmission hydraulique des
aéroréfrigérants, lorsque ce système d’entraînement est retenu,
* le réservoir d’huile d’appoint du moteur,
* le réfrigérant d’huile du moteur,

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* le filtre à huile du moteur,
* la pompe auxiliaire de graissage,
* la pompe à eau de post-refroidissement du moteur à l’arrêt.
- pour l’ensemble des groupes :
* le ou les postes de détente de gaz carburant suivant le nombre et la puissance
des groupes, *
* les distributions d’huile, d’air instrument,
* le système de chauffage du bâtiment,
* un panneau pour outillage spécial de démontage des groupes,
* une plate-forme suspendue pour entretien du pont roulant.
Le matériel installé à l’extérieur, aux abords immédiats du bâtiment, est le
suivant :
- extérieur, côté volant du moteur :
* les filtres et silencieux d’aspiration d’air des moteurs,
* les silencieux d’échappement des moteurs,
* éventuellement, les turbines de suralimentation des moteurs, si elles ne sont
pas montées sur le moteur,
* les aéroréfrigérants d’eau des chemises moteur et de l’huile de lubrification du
Moteur.
* les évents des reniflards d’huile moteur et compresseur.
- extérieur. côtés refoulement et aspiration gaz des moteurs :
* l’ensemble des vannes d’isolement des groupes et les tuyauteries de
raccordement,
* les aéroréfrigérants gaz, quand une réfrigération est nécessaire (cas des
stations des stockages souterrains, lorsque le taux de compression est supérieur à
1,7)
* les filtres déshuileurs, quand l’absence d’huile dans le gaz est impérative
(stockages souterrains).

Eléments de construction du bâtiment

Le bâtiment est constitué par une charpente à poutre à âme pleine et profil
variable ou à profilés standard. La première solution est plus esthétique.
La toiture est à deux pans de faible pente et est constituée de bacs autoportants
en acier galvanisé ou en aluminium, comportant côté interne, un matelas isolant
de laine de verre, une protection anti-vapeur et un parement perforé.
Les murs sont de même composition que la toiture. Le chêneau peut être
extérieur ou intérieur.
Toutes les traversées de bardage par les tuyauteries se font à travers des cadres
métalliques.
Une bonnes ventilation du bâtiment est nécessaire pour maintenir la salle à une
température supportable.

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L’éclairage nocturne est assuré par des luminaires accrochés ou suspendus à la
toiture. Ils sont installés de telle sorte que leur entretien puisse se faire à partir
d’une passerelle installée sur le pont roulant.
Toutes les portes doivent ouvrir vers l’extérieur et sont munies de serrures
antipanique.
RESEAU DE LA STATION
La station de compression est constituée de connexions à la ligne d’un système
de filtration, d’un atelier de compression qui peut comprendre plusieurs ateliers
élémentaires de compression.

Réseau principal
Poste de raccordement à la ligne
La ligne (c’est la canalisation de transport) qui comporte généralement un poste
de coupure avec gares de réception et de départ de pistons racleurs. Du fait de sa
coupure, la ligne est butée de chaque côté du poste dans sa partie enterrée par un
massif d’ancrage. Une vanne de sectionnement assure la continuité de la ligne.
Cette différence a pour cause la mauvaise tenue des clapets aux pulsations
gazeuses engendrées par les compresseurs à pistons. En effet, un incident sur le
clapet de by-pass de la station entraînerait une indisponibilité importante de
cette dernière.
Si la ligne ne comporte pas de poste de coupure au droit de la station, elle
comporte un poste de sectionnement du type standard. Comme précédemment,
la vanne remplit le rôle de by-pass pour les stations avec des moto-compresseurs
et pour les stations avec turbocompresseurs, un clapet est installé pour remplir
cette fonction toujours isolé de la ligne par deux vannes. Ces deux vannes sont
toujours ouvertes en fonctionnement normal. Elles sont montées uniquement en
sécurité pour isoler le clapet de la ligne et permettre à la vanne de sectionnement
de remplir sa fonction en cas de besoin.
Le poste qu’il soit de coupure ou de sectionnement, peut également comporter
un jeu de vannes d’orientation permettant l’inversion du sens du gaz dans la
ligne.
La vanne jouant le rôle de by-pass station (moto-compresseurs) est équipée d’un
servomoteur de grande fiabilité (sans détendeur, ni graisseur, ni injecteur de
glycol) commandé automatiquement :
- à la fermeture par le contrôle/commande station dès qu’un groupe moto-
compresseur est en charge,
- à l’ouverture par un manostat différentiel branché de part et d’autre de la vanne
quand celui-ci constate une différentielle de moins d’un bar.
Les vannes d’orientation sont également équipées de servomoteurs qui peuvent
être électriques ou pneumatiques et sont commandées automatiquement par un
module d’inversion de sens, indépendant du contrôle/commande station.
Pour accélérer l’inversion du sens, une vanne de laminage également
télécommandée est montée parallèlement à la vanne de by-pass ou clapet.

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Les vannes du poste sont généralement enterrées, à l’exception de la vanne de
laminage et ses vannes d’isolement.
De ces différentes combinaisons possibles, se dégagent un collecteur “aspiration
station” et un collecteur “refoulement station” allant vers la station.
Lorsque la connexion est réalisée à partir d’un poste de sectionnement, les
collecteurs aspiration station et refoulement station comportent un raccord
isolant.

Collecteurs principaux de la station

Le réseau gaz des stations de compression est réalisé en tubes d’acier soudés.
Cette contrainte a une valeur dépendant de la limite d’élasticité de la nuance
d’acier et de la catégorie d’emplacement de l’ouvrage à construire.
La valeur de la limite d’élasticité est garantie jusqu’à 100°c.
La catégorie retenue pour la réalisation des stations de compressions et des
postes de sectionnement, réalisés par le Centre National d’Equipement, est la
catégorie d’emplacement “B”.
L’acier utilisé est un acier doux à faible teneur en carbone.
Ces aciers sont aisément soudables et permettent les raccordements avec de
nombreuses pièces de forme, entrant dans la constitution des réseaux gaz et qui
sont dans toute la mesure du possible des pièces forgées.
Les soudures, effectuées sur chantier, sont réalisées avec soins et contrôlées par
radiographie à 100 %.
L’ensemble des canalisations est soumis à une épreuve hydraulique de 150 % de
la pression maximale de service.
Compte tenu des pertes de charges à l’intérieur de la station et afin de permettre
L’utilisation de la canalisation de transport au voisinage immédiat de sa pression
maximale de service, il est intéressant de déterminer les collecteurs de la station
pour une pression de service maximale de service, légèrement supérieure à celle
de la ligne (Pms + 4 %). La référence de pression du régulateur, limitant la
pression de l’atelier de compression à la valeur de la Pms, est située au plus près
de la canalisation de transport.
Pour les stations équipées de turbocompresseurs, ils peuvent rester enterrés.
La compression par compresseurs à pistons n’est pas source d’émission sonore
par les tuyauteries, contrairement à la compression par les centrifuges, donc il
n’y a aucun inconvénient à avoir des tuyauteries aériennes. La réalisation est
plus aisée.
Par contre, pour des raisons de sécurité, de discrétion et d’intégration des
stations dans l’environnement, les tuyauteries sont de préférence maintenues
enterrées autant que possible.
Dans le cas contraire, ils sont inutiles car la station est isolée de la ligne par deux
joints installés sur la ligne de part et d’autre des gares.
La station est isolée du poste de raccordement à la ligne et des vannes
d’orientation, par deux vannes soudées dites “vannes station”. Elles sont

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équipées, obligatoirement, de servomoteurs pneumatiques sans détendeur,
ni graisseur, ni injecteur de glycol, commandés par le système de Mise en
Sécurité Ultime. La commande est pneumatique à sécurité positive (ce
circuit sera décrit plus loin). Leur réouverture ne peut se faire autrement
que par une intervention humaine.
Elles sont installées au plus près du poste de raccordement, après les joints
isolants, si ces derniers sont nécessaires.
Entre ces deux robinets un piquage permet l’alimentation du réseau gaz pilote,
du réseau gaz moteur et éventuellement d’une alimentation en gaz carburant
permettant le débit nécessaire pour les essais d’une machine avant la mise en
gaz de l’atelier de compression.
Le robinet amont est utilisé pour la 1ère mise en gaz ou une remise en gaz après
déclenchement de la Mise en Sécurité Ultime, il doit pouvoir supporter une
utilisation en laminage et doit être verrouillé fermé (LC) après utilisation.
Le robinet aval est utilisé pour prélever le gaz pilote, gaz moteur à l’intérieur de
l’atelier de compression, il est toujours ouvert (LO). Lors d’une Mise en
Sécurité Ultime, ce circuit est mis à l’air en même temps que les collecteurs
principaux.
En cas de Mise en Sécurité Ultime, la station est mise à l’air libre par deux
robinets d’évents, un sur le collecteur “Aspiration” et un sur le collecteur
“Refoulement”.

Réseau de Mise en Sécurité Ultime

Ce réseau de petit diamètre fait partie intégrante du réseau principal, car
sa fonction est primordiale.
La Mise en Sécurité Ultime avec mise à l’air de l’ensemble du réseau gaz de
la station est obtenue par décompression du réseau de gaz pilote (sécurité
positive).
En période de fonctionnement normal, le réseau gaz pilote est à la même
pression que le réseau gaz moteur. La mise à l’air en un point du réseau gaz
pilote provoque une baisse de pression dans ce dernier, un diaphragme
installé en amont ne permettant qu’une très faible alimentation insuffisante
pour compenser le débit de mise à l’air. Cette baisse de pression provoque
tout d’abord, la fermeture des vannes “aspiration et refoulement” puis
ensuite l’ouverture des évents de l’atelier élémentaire compression. Un
pressostat monté sur le gaz pilote constate également cette baisse de
pression et provoque l’arrêt d’urgence de tous les groupes.

Pour les turbocompresseurs utilisés en compression ligne. il peut être installé un

filtre type “multicyclone” par groupe de compression dès lors que la plage de
débits n’altère pas les performances de ce type de filtre.

21
Pour les stockages souterrains équipés de turbocompresseurs à 2 sections que
l’on peut utiliser en série ou en parallèle, les séparateurs “multicyclone” ne sont
pas adaptés aux variations importantes des débits à réaliser.
Règles de construction
La tuyauterie d’Aspiration, depuis la vanne d’isolement d’Aspiration, du groupe
de compression résiste à une pression correspondant à la Pms du refoulement.
La tenue à la température des revêtements ne permet par d’excéder 60°c.

Pertes de charge dans la station

Nous traiterons succinctement des pertes de charge dans la station.
Ces pertes de charge sont difficiles à éviter, compte tenu de la complexité du
réseau, mais certaines règles permettent de les limiter.
Il convient :
- de déterminer le diamètre des canalisations pour avoir des vitesses de passage
du gaz de l’ordre de 10 à 12 m/s,
- d’éviter les coudes à 90° au maximum,
- de choisir des coudes à grand rayon (3D).
- de bien dimensionner les filtres station, pour avoir une perte de charge de
l’ordre de 0,1 bar en fonctionnement normal (0,2 bar avant le nettoyage).
Quelques valeurs de pertes de charges accidentelles
- vanne de régulation = 0,5 bar (pleine ouverture),
- aéroréfrigérant = 1 bar,
- ligne de comptage par diaphragme = 0,5 bar,
- filtre séparateur = 0,3 bar.
Il faut compter pour l’ensemble de la station de 0,8 à 1 bar de perte de charge.
Pour les moto-compresseurs, où les capacités antipulsatoires ont des pertes de
charge de l’ordre de 0,35 à 0,4 bar à l’aspiration et de 0,2 à 0,3 bar au
refoulement, la perte de charge totale de la station est de l’ordre de 1,35 à 1,7
bar.

SYSTEMES AUXILIAIRES
Pour les stations équipées de turbocompresseurs, les systèmes auxiliaires sont
beaucoup moins importants que ceux nécessaires à une station équipée de moto-
compresseurs.
Pour les turbocompresseurs, nous avons :
- le système gaz carburant des groupes,
- le système électrique,
- éventuellement, le système huile d’alimentation des groupes,
- le système air instrument pour les turbines à garnitures sèches,
- le système de chauffage.
Pour les moto-compresseurs, en plus des réseaux précités, nous avons :
- les systèmes eau (eau potable, eau de refroidissement et eau incendie),
- le système huile, de transfert et d’huile usée.

22
Système de gaz carburant
Groupes turbocompresseurs
Les groupes sont alimentés en gaz carburant et en gaz de lancement à partir de
postes de détente raccordés à la canalisation d’aspiration ou de refoulement. Les
turbines de nouvelle génération, sont démarrées à l’aide d’un lanceur électro-
hydraulique, le gaz de lancement n’est plus utilisé.
Chaque groupe a son poste de détente. Cette conception modulaire correspond à
la notion d’ensemble indépendant favorisant la mobilité des unités.
Les postes de détente sont entièrement préfabriqués en usine. Ils sont montés sur
“châssis métallique” et placés dans le bâtiment pour les turbines de nouvelle
génération.
Le poste de gaz carburant comprend :
- un filtre à cartouche filtrante arrêtant toute particule supérieure à 5 microns,
- deux détendeurs montés en parallèle comportant chacun un système de sécurité
fermant le détendeur en cas de dépassement de la pression de réglage aval, ils
sont réglés à des pressions de détente légèrement différentes, l’un intervenant
automatiquement en cas d’insuffisance de l’autre,
- un séparateur de gazoline servant également de capacité tampon,
- un réchauffeur à circulation d’eau chaude,
- une rampe de comptage équipée d’un compteur VORTEX. Ce type de
compteur, dimensionné pour la mesure du gaz carburant, accepte les surcharges
liées au passage du gaz de lancement,
- un soupape de sûreté,
- un robinet motorisé d’évent.

Système électrique
L’alimentation de ces unités doit se faire à partir de lignes Haute Tension 63.000
V et être dimensionnée pour supporter les pointes de courant importantes au
démarrage.
L’utilisation de ce type de machine n’étant à Sonatrach qu’uniquement utilisée
sur les stockages souterrains, on peut admettre que les risques de coupure de
longue durée de l’alimentation électrique sont négligeables, compte tenu de leur
utilisation en période d’été. Les coupures de courte durée pouvant être admises
pour l’injection de gaz dans les stockages souterrains, on se contente d’une seule
ligne électrique d’alimentation.
Il en faudrait deux, avec deux sources différentes, si l’on voulait être sûr de
pouvoir fonctionner en tout temps.
C’est l’intérêt d’utiliser des turbines à gaz ou des moteurs à gaz pour lesquelles
l’énergie nécessaire à leur fonctionnement est puisée dans le gaz transporté.
Quand il y a du gaz à transporter, l’énergie nécessaire est toujours présente.

23
En faisant abstraction de ce cas particulier, on peut dire que le principe
d’alimentation en électricité des stations équipées de turbocompresseurs ou de
moto-compresseurs est sensiblement le même.
L’alimentation électrique provient du secteur Sonelgaz ou d’un groupe
électrogène de secours fonctionnant au gaz naturel.
La fourniture de courant, à partir des turbines ou des moteurs autrefois existante,
a été abandonnée parce que prélevant trop de puissance utile de compression.
Certains groupes fonctionnent encore suivant ce principe.
Les groupes électrogènes à démarrage automatique ont des puissance variant de
30 à100 KVA pour des stations équipées de turbocompresseurs et atteignent 800
à 1000 KVA pour les stations équipées de moto-compresseurs et les stockages
souterrains.
Les groupes turbocompresseurs de ligne sont, en général, autonomes lorsqu’ils
sont en service (les auxiliaires sont entraînés par le groupe). Les groupes moto-
compresseurs le sont aussi quand ils sont équipés d’un dispositif d’entraînement
hydraulique des ventilateurs des aéroréfrigérants d’eau, d’huile et de gaz, la
pompe de pression hydraulique étant entraînée par le moteur.
Pour déterminer la puissance des groupes de secours, des bilans sont à faire
suivant les différentes possibilités de fonctionnement de la station.
Cette étude doit permettre de déterminer si l’on a intérêt à doter la station d’un
seul réseau électrique avec un secours total par un groupe puissant, ou de prévoir
un groupe de puissance réduite couplé à un deuxième réseau ne desservant que
des appareils en nombre réduit et dits “secourus”. Il faut savoir que les groupes
électrogènes fonctionnent moins bien à charge réduite qu’à pleine charge.
L’alimentation Sonelgaz de la station se fait généralement à partir d’une ligne
MT de 20.000 V ou 6.000 V. Un transformateur classique, avec sa cellule de
comptage, fourni du 220/380 V. Ce courant alimente les différents circuits de la
station et les ensembles chargeurs-batteries qui fournissent du 48 V, 24 V
continu (dimensionné pour une tenue de 4 heures).
Pour une station équipée de groupes turbocompresseurs, l’ensemble de
l’appareillage (excepté le poste de transformation et le groupe électrogène) est
installé dans le local de contrôle/commande.
Pour les stations équipées de groupes moto-compresseurs où les tableaux de
distribution sont plus importants, ils sont installés dans le bâtiment des
auxiliaires.

Système d’eau
L’alimentation est généralement assurée par un raccordement au réseau d’eau
communal.
Pour les stations équipées de turbocompresseurs, les seuls besoins en eau sont

24
domestiques. Alimentation des lavabos et douches. Pour les stations équipées de
motocompresseurs, en plus de l’usage domestique, il faut créer un réseau pour
l’alimentation des moteurs (refroidissement) et un réseau incendie.
Pour cela sont installés :
- un réservoir vertical de 150 m3 environ. Ce réservoir est alimenté par le réseau
communal s’il existe ou par le puits s’il n’existe pas. Ce réservoir constitue une
réserve en cas de coupure du réseau communal et une réserve d’eau incendie.
Dans les équipements de stockages souterrains, un bassin de réserve d’eau
incendie est prévu, il peut constituer un élément décoratif architectural dans
l’ensemble de la station,
- deux pompes alimentaires pour l’eau domestique en cas de coupure de réseau
communal,
- deux pompes incendie, une entraînée par un moteur électrique, l’autre par un
moteur thermique,
- un adoucisseur installé dans le bâtiment des auxiliaires sert à traiter l’eau
destinée aux moto-compresseurs. Il ne fonctionne pas en continu, le circuit
d’eau des groupes étant un circuit fermé. Il sert uniquement pour les premiers
remplissages et les appoints,
- un réservoir de 30 m3 environ implanté près du bâtiment des compresseurs.
Ce réservoir sert à faire le mélange eau adoucie + glycol + inhibiteur de
corrosion lors du démarrage de la station et lors de l’arrêt d’un groupe pour
révision, à récupérer l’eau ainsi traitée.
- une pompe fonctionnant dans les deux sens pour effectuer les opérations
précitées,
- des bornes d’incendie incongelables sont réparties dans la station pour protéger
les bâtiments de la station.
Les compresseurs d’air et le groupe électrogène ont un refroidissement en circuit
fermé.
Ces circuits sont remplis manuellement.

Réseau d’air comprime

Pour les stations équipées de turbocompresseurs, l’air comprimé sert
uniquement :
- au décolmatage automatique des filtres d’aspiration d’air du turbocompresseur
quand la station est équipée de ce type de filtre,
- au balayage des garnitures sèches,
- aux vannes de régulation, qu’il est préférable de faire fonctionner à l’air
instrument plutôt qu’au gaz,
- à l’utilisation en atelier pour le soufflage et l’alimentation des outils
pneumatiques.
Pour les filtres, le compresseur est fourni par le constructeur et est intégré au
filtre ou l’air est prélevé sur le compresseur d’air du turbocompresseur.
Pour l’air service, un simple compresseur de garage installé dans l’atelier suffit.

25
Pour les stations équipées de moto-compresseurs, le réseau est plus important.
L’air comprimé est utilisé pour trois fonctions différentes :
- démarrage des moteurs des groupes moto-compresseurs - pression : 17,5
bar,alimentation des systèmes d’asservissement et des systèmes de régulation
pneumatique - (air Instrument) - pression : 5 à 7 bar,

- alimentation de l’air service - pression : 7 bar.

L’air comprimé est produit par deux compresseurs de type “sec” identiques
dimensionnés pour un débit de 300 à 350 m3(n)/h et pouvant comprimer à 17,5
bar, l’un en service et l’autre en réserve ou en appoint.

L’air doit être soigneusement filtré et déshydraté.

Ce réseau comporte donc un sécheur d’air à régénération thermique cyclique par
résistance électrique. Le cycle de régénération (2mm) est démarré
automatiquement par un manostat servant à démarrer le groupe compresseur et
arrêté 15 minutes après l’arrêt du compresseur.
Après le sécheur se trouve un filtre à poussières.
Deux schémas peuvent être utilisés :
- utilisation d’un détendeur pour alimenter le réseau 7 bar. Dans ce cas, les
compresseurs fonctionnent tous les deux à 17,5 bar, l’alimentation du réseau 7
bar se fait par détente,
- utilisation des compresseurs à la pression de 17,5 ou de 7 bar ; en utilisation
normale, un compresseur sert à alimenter le réseau 17,5 bar et l’autre celui à 7
bar. Une permutation est possible, afin d’équilibrer le temps de fonctionnement
des compresseurs.
En cas d’indisponibilité d’un compresseur, le compresseur restant alimente le
réseau à 17,5 bar et le réseau à 7 bar est alimenté par détente (cas précèdent).
Cette disposition a l’avantage d’économiser l’énergie, tout en permettant le
secours avec deux groupes seulement.
Cette économie d’énergie n’est pas négligeable, car le réseau 7 bar est fortement
sollicité.

Réseau d’air de démarrage

Pour le démarrage de chaque groupe, il est prévu un réservoir de 6 à 25 m3 de
volume en eau, suivant l’importance du moteur, mais suffisant pour assurer deux
tentatives de démarrages consécutives du moteur avec une pression ne devant
pas tomber au-dessous de 12 bar.
Ce réservoir est placé au plus près du moteur.
Tous les réservoirs des groupes sont banalisés pour utiliser au mieux, la capacité
totale de l’ensemble des réservoirs.

Réseau d’air instrument

26
Dans le cas où l’option des compresseurs 17,5/7 bar n’est pas retenue, l’air
instrument est produit à partir du réseau 17,5 bar G par 2 lignes de détente. Un
réservoir tampon de 5 à 6 m3 est installé sur ce réseau.
Lorsque le réseau d’air de lancement n’existe pas, l’air instrument est produit à
partir de compresseurs produisant de l’air entre 6/10 bar G, certains utilisations
nécessitant une alimentation en 10 bar G.

Réseau air service

Ce réseau qui distribue l’air service dans les ateliers et le bâtiment des
compresseurs est alimenté à partir du système 17,5 bar par une ligne de détente
particulière. Des déshuileurs sont à prévoir, pour l’utilisation des outils
pneumatiques.

Réseau d’huile
Dans les stations équipées de turbocompresseurs comportant un nombre de
groupes supérieurs à 3 et de puissance importante et, compte tenu de l’absence
de personnel sur place, il est intéressant de prévoir un réseau fixe de remplissage
des groupes.
Ce remplissage n’est pas automatique. Il s’effectue à partir d’un réservoir de 5 à
10 m3, d’une pompe et d’un réseau alimentant chaque bâche des groupes.
Pour les stations équipées de moto-compresseurs, les équipements de circuit
d’huile doivent permettre :
- de maintenir le niveau des bâches d’alimentation automatique des groupes en
huile d’appoint à partir d’un réservoir d’huile, dit “huile neuve” (capacité d’un
camion de livraison),
- de pouvoir transférer l’huile pour l’entretien d’un groupe avec ensuite
récupération de cette huile dans un réservoir pouvant contenir la totalité de
l’huile d’un groupe,
- de stocker les huiles usées en attendant leur évacuation par camion.
Généralement, ces deux dernières opérations se font dans un même réservoir
cloisonné, un compartiment étant réservé pour chaque type d’huile.
Le réseau d’huile neuve et le réseau d’huile de transfert doit être nettoyé très
sérieusement et passivé avant la mise en service de la station.
Un jeu de vannes permet à la pompe d’effectuer les transferts dans un sens ou
dans l’autre.

Filtres entrée station

L’emploi de compresseurs à pistons exige une filtration poussée du gaz et une
bonne élimination des produits liquides, tels que eau, gazoline, etc.
Les compresseurs centrifuges sont moins exigeants, mais par contre la turbine
exige un gaz carburant débarrassé de tout condensât.
Les filtres les mieux adaptés pour l’utilisation de moto-compresseurs et de

27
turbocompresseurs installés en stockage souterrain, sont des filtres horizontaux à
deux compartiments. Le premier compartiment de filtration des poussières,
composé de cartouches en fibre de verre ou en orlon qui arrêtent 99,9 % des
parties solides en poids, pour une plage de fonctionnement pouvant varier de 10
à 100 %. Ces cartouches ont une action coalescente sur les particules liquides
augmentant ainsi l’efficacité du deuxième compartiment. Ce second
compartiment, composé d’éléments séparateurs par action physique, arrête les
gouttelettes supérieures à 5 microns et 98 % des gouttelettes inférieures à 1
micron.
Les poussières et les condensats sont recueillis dans des nourrices situées sous le
filtre. Si le gaz risque de comporter beaucoup de liquide, la purge des nourrices
est automatique avec réservoir enterré pour récolter les liquides.
Les filtres doivent être installés au plus près des compresseurs pour réduire au
maximum, la partie de collecteur entre la sortie filtre et l’entrée aux
compresseurs. Cette partie devra être soigneusement nettoyée avant la mise en
service des compresseurs.
On place au moins deux filtres, en parallèle, isoles par des vannes individuelles,
ce qui permet le nettoyage de l’un, pendant que l’autre fonctionne en surcharge
(ce type de filtre supporte très bien des surcharges de 200 %). Il n’est pas
conseillé de les équiper d’un by-pass général.

RESEAU DE CHAUFFAGE
Pour les stations équipées de moto-compresseurs et pour les stations équipées de
turbocompresseurs installés en bâtiment, le réseau de chauffage est destiné à
chauffer :
- le bâtiment des compresseurs par aérothermes,
- le gaz carburant des groupes avant détente,
- les réservoirs d’huile (épingle à circulation d’eau chaude dans le réservoir),
- les moto-compresseurs, quand ils sont tous à l’arrêt (dès qu’un groupe est en
service, il réchauffe les autres).
En option, on peut installer un échangeur eau chaude des groupes/eau chaude de
chauffage.
Cet échangeur permet de remplacer, en partie ou en totalité, la chaudière à
certaines périodes de l’année par l’eau chaude des groupes.
L’eau chaude est produite par une chaudière installée à l’extérieur du bâtiment et
alimentée par le réseau de gaz domestique.
Les autres bâtiments peuvent être chauffés par des chaudières individuelles.
Il y a une chaudière par atelier élémentaire constitué de turbocompresseurs
installés en bâtiment.

PROTECTION CATHODIQUE

28
Si le sol de la station est résistif (> 50 ∧ m) on se contente de la protection
passive des collecteurs bien protégés par leur enrobage. Si le sol est peu résistif,
on met tous les collecteurs sous protection cathodique.
Cette protection est dite “globale”. Tous les éléments enterrés de la station sont
mis sous tension.

LA SECURITE DANS LES STATIONS

Les réglementations de sécurité et de protection des travailleurs et de
l’environnement sont nombreuses en Algérie et sujets à demandes
d’autorisation et déclarations aux autorités concernées.
Sécurité Ultime qui met la station hors gaz.

STATION EQUIPEE DE TURBO-COMPRESSEURS

L’avantage des groupes turbocompresseurs est d’être installé sous capotage ou,
en bâtiment, de ce fait, l’extinction automatique du groupe peut être envisagée.
Le gaz carbonique (CO2) a été retenu pour assurer l’asphyxie du feu et le
refroidissement des pièces portées à haute température.
Le système de détection est constitué par des chaînes de capteurs thermiques
(détection thermo-vélocimétrique), les chaînes de détecteurs sont à surveillance
de boucle. Ces capteurs regroupés par paire suivant deux boucles indépendantes
sont répartis dans l’enceinte. L’alarme incendie est déclenchée lorsqu’une
boucle est en détection, le déclenchement CO2 est activé lorsque deux boucles
sont en détection.
Les bouteilles de CO2 sont installées à l’extérieur et sont montées en suspension
dynamométrique pour le contrôle permanent de leur remplissage.
Un électro-aimant, en permanence sous tension, maintient un contrepoids. Lors
d’une ouverture du circuit électrique, la désexcitation d’électro-aimant provoque
la chute du contre poids et la percussion des bouteilles de CO2.
Des détecteurs d’atmosphère dangereuse sont installés dans l’enceinte et dans la
caisson d’aspiration d’air de la turbine.
Le contrôle/commande est équipé d’un système de détection de fumée qui
déclenche une alarme avec retransmission au centre de répartition régional, un
deuxième niveau déclenche l’arrêt d’urgence du groupe de compression.
Le groupe électrogène est également protégé par un capteur thermique. Son
Fonctionnement provoque l’arrêt du groupe et la fermeture de l’arrivée gaz.
Une alarme est retransmise à distance.
Des extincteurs à poudre et des extincteurs à eau sont répartis dans la station.

CARACTERISTIQUES GENERALES DEFINISSANT UN

PROBLEME DE COMPRESSION

Paramètres définissant un problème de compression

29
Compression adiabatique d’un gaz

Compression adiabatique

Rendement adiabatique η = WW
is
is

Pour un gaz parfait le travail adiabatique est

k −1 n
Rendement polytropique η pol
=
k n −1

Travail spécifique réel

 n −1 
   
 pd   n 

=
n
R   − 1
H Z T 
η p (n − 1)) p s  
real 1 s

 
 

H : travail spécifique réel absorbé par le compresseur kj kg 

real
 

η p
: rendement polytropique du compreseur

Z 1
: coefficient de compressibilité du gaz à l’aspiration

ps , pd : Pression à l’aspiration et au refoulement kj kg 

 

Travail spécifique fourni par la roue au fluide : Principe d’Euler

30
 Roue de compresseur centrifuge

W = u 2 c2u − u1 c1u

c ,c
1u 2u
: composantes circonférentielles de la vitesse entrée et sortie roue

uu1 2
: Vitesses d’entrainement entrée et sortie roue

Similitude : Variation du débit et de la hauteur en fonction de la vitesse de

rotation

Q1, Q2 : Débit initial et final

H1, H1 :Hauteurs initiale et finale

N1, N2 :Vitesses initiale et finale

DIFFERENTS TYPES DE COMPRESSEURS

Compresseurs centrifuges :

Caractérisés par une grande vitesse de rotation et un rendement plus faible par
rapport aux compresseurs axiaux (écoulement radial puis axial) les
compresseurs centrifuges ont par contre un taux d’augmentation de pression
par étage plus élevé.

31
L’organisation générale d’un compresseur centrifuge est semblable à celle d’un
ventilateur centrifuge ou d’une pompe centrifuge.

Il se compose d’une roue, d’un diffuseur et d’une volute ; la vitesse de rotation

est élevée (15000 tr/mn) et un multiplicateur est souvent installé entre la turbine
libre et le compresseur centrifuge.

Comparaison entre les machines centrifuges et axiales.

La machine centrifuge, dont l’encombrement diamétral limite l’emploi à des

débits relativement faibles, a l’avantage de donner de forts taux de compression.
Sur des machines conventionnelles, on obtient des taux de compression de 2 à
2.5 par étage en air. On peut même aller jusqu’à 4 sans que l’écoulement ne soit
supersonique.

Utilisée initialement comme ventilateur, puis dans les turbocompresseurs avec

un rendement voisin de 0.75.

On aboutit aujourd’hui à des compresseurs supersoniques ayant par étage, un

taux de compression de 7 avec un rendement de 0.80

La machine axiale, utilisée pour véhiculer des débits élevés caractérise par un
faible taux de compression par étage.

Lorsque la vitesse du fluide reste partout subsonique, ce taux est inférieur à 1.25
mais avec des rendements de l’ordre de 0.90.

L’évolution des performances demandées aux réacteurs d’avion commerciaux a

conduit à exiger ‘avantage pour réduire le nombre d’étages : un turboréacteur
CFM 56 5GE) atteint à son maximum de puissance un rapport de compression
de 29 pour 12 étages.

Ainsi doit –on retenir qu’à encombrement diamétral égal :

- Le débit d’un compresseur axial peut atteindre jusqu’à 6 fois celui d’un
compresseur centrifuge
- le taux de compression d’un seul étage de compresseur centrifuge peut
aller jusqu’à atteindre celui d ‘un compresseur axial à 6 étages.

32
Courbe comparative entre les compresseurs

Synoptique d’un groupe turbocompresseur

Impulseur ouvert etimpulseur fermé

33
g NuovoPignone Global ServicesTrainingCenter
g NuovoPignone Global ServicesTrainingCenter

20 22

Evolution du gaz dans la roue et le diffuseur

Evolution de la vitesse et de la pression

34
II. FONCTIONNEMENT DES STATIONS DE COMPRESSION

Page de fonctionnement et courbes

Zone d’étouffement et de blocage sonique

Zone d’étouffement

Blocage sonique

35
 Plage de fonctionnement

Pompage et instabilité de fonctionnement du compresseur.

Phénomène de pompage
- Causes du pompage
- Contrôle du pompage (dispositifs anti-pompage)

Le pompage est une instabilité dynamique du fonctionnement du compresseur

centrifuge. Il a lieu quand le débit à l’aspiration descend en dessous de la valeur
du désign.

Les fluctuations de débits entre le réseau et le compresseur provoquent des

vibrations du compresseur

Ces vibrations peuvent provoquer l’endommagement des labyrinthes

d’étanchéité, des paliers, et si les amplitudes sont très élevées, les impulseurs
peuvent entrer en contact avec les diaphragmes

Plage de fonctionnement du compresseur.

36
Dispositif anti-pompage

Dispositif anti-pompage

g NuovoPignone g NuovoPignone

GE Oil & Gas – Global Services GE Oil & Gas – Global Services

Vanne et contrôleur anti-pompage

Détermination en temps réel des coordonnées du point de fonctionnement et

ajustement par rapport à la limite de pompage.

37
 q2r,SLL
• As a Ss
q2r,op
• Ss < 1 h Ss = 1
stable operating r
Ss >
zone
h O
• Ss = 1 Ss <
surge limit line
(SLL)
• Ss = 1 surge 2
qr,SL 2
qr,o q
2

region OP = Operating

38
Conséquences du pompage.

- Instabilité de débit et de pression

- Détérioration des paliers, labyrinthes d’étanchéité

- Baisse du rendement

39
- Réduction de la durée de vie du compresseur

REGLAGE DES COMPRESSEURS

Compresseur unique.

- Réglage à vitesse constante

- Réglage à vitesse variable

40
Réglage à vitesse constante

41
 Réglage à vitesse variable

Réglage par vannage et vitesse variable

42
 Réglage à vitesse variable et réseau particulier

Influence du poids moléculaire MW

Raccordement des compresseurs

Groupes turbocompresseurs
Les groupes turbocompresseurs peuvent être montés, soit en parallèle, soit en
série suivant l’utilisation de la station.
43
Un compresseur peut également comporter 2 sections de compression que l’on
peut configurer par jeux de vannes en série ou en parallèle.
Les compresseurs sont placés en parallèle : dans ce cas, chaque compresseur
fournit la hauteur totale de la station, mais ne prend qu’une partie du débit
proportionnel à sa puissance.
Les compresseurs sont placés en série : dans ce cas, le même débit, égal au débit
total de la station, traverse chacun des compresseurs. Par contre, chaque
compresseur n’assure qu’une partie de la hauteur de refoulement de la station
proportionnellement à sa puissance.
Les compresseurs à deux sections sont installés sur les stockages souterrains. Ils
sont configurés en série pour l’injection, en parallèle pour la compression au
soutirage.

Groupes montés en parallèle

Groupes montés en parallèle

Les collecteurs de raccordement du compresseur sont d’un diamètre inférieur

aux collecteurs généraux sur lesquels ils sont raccordés. En règle générale, la
vitesse du gaz dans ces collecteurs ne devra pas dépasser 12m/s.
L’aspiration et le refoulement de chaque compresseur sont munis chacun d’une
vanne d’isolement à servomoteur télécommandé depuis le tableau de contrôle-
commande du groupe.
La vanne d’aspiration est dotée d’un by-pass de petit diamètre comportant une
vanne avec servomoteur et une vanne amont manuelle d’isolement pour
entretien et d’un capteur de pression différentielle. Ces éléments sont destinés à
la mise en gaz (évacuation de l’air pour un compresseur mis à l’air à l’arrêt) et à
la mise en pression de gaz du compresseur avant démarrage.
Le capteur différentiel n’autorise l’ouverture de la vanne d’aspiration que pour
une différence de pression inférieure à 3 bar.
La vanne de refoulement s’ouvre après la vanne d’aspiration. En amont de cette
vanne, un piquage de petit diamètre muni d’une vanne à servomoteur et
aboutissant à un évent équipé d’un silencieux. Ce circuit est destiné à mettre à

44
l’air le compresseur, à l’arrêt d’urgence et à l’arrêt normal pour les groupes qui
ne restent pas pressurisés à l’arrêt. Le servomoteur de cette vanne est toujours
pneumatique simple effet et est commandé par le contrôle/commande du groupe.
Certains compresseurs peuvent rester en gaz et en pression à l’arrêt, dans ce cas,
le robinet d’évent peut être manoeuvré, à partir du contrôle/commande du
groupe, lors d’une activation de la MSU qui déclenche la séquence d’arrêt
d’urgence du groupe, donc l’ouverture de la vanne d’évent.
En redondance, la MSU dépressurisant les collecteurs Aspiration et Refoulement
de l’atelier, l’actionneur simple effet s’ouvre par manque de gaz moteur.
Pour éviter que le compresseur ne dévire lors de l’ouverture de la vanne de
refoulement, on place un clapet anti retour en amont. Ce clapet doit être robuste
et ne doit pas comporter de système d’amortissement d’ouverture et de
fermeture.

Vanne de recyclage et vanne anti-pompage

Une vanne dite “de recyclage” et une vanne de régulation étanche à la fermeture
dite“vanne anti pompage” sont montées sur un circuit piqué en amont sur le
circuit de refoulement et en aval sur le collecteur général de recyclage de
l’ensemble des groupes qui revient sur le collecteur d’aspiration juste en aval
des filtres (recyclage long).
Cette disposition permet, en ces de recyclage prolongé, de refroidir le gaz
recyclé par un apport de gaz frais aspiré par les autres groupes en service
(fonctionnement durant enviro15 minutes).

Les rôles respectifs de ces deux vannes sont :

- pour la vanne de recyclage, de mettre en charge ou hors charge, le groupe par
fermeture ou ouverture. Son diamètre doit être calculé pour permettre le transit
de la totalité du débit recyclé de la machine à la puissance de ralenti,
- pour la vanne d’anti pompage, de réguler si nécessaire en continu, un débit de
recyclage pour éviter que le compresseur n’entre dans la zone de pompage.
Une vanne motorisée et un clapet sont placés entre les deux vannes et le circuit
de recyclage pour isoler la machine du circuit général de recyclage (arrêt
d’urgence du compresseur, entretien ou démontage des vannes ou intervention
sur le compresseur en toute sécurité).
Pour les machines de faible puissance, une seule vanne peut remplir les deux
fonctions avec commutation appropriée à la commande du pilote du
servomoteur, les deux fonctions n’étant pas simultanées.
Certaines machines à démarrage rapide et entraînant des compresseurs à courbes
de fonctionnement plates peuvent supporter un recyclage court. La vanne de
laminage et la vanne d’anti pompage sont montées entre aspiration et
refoulement du compresseur entre ce dernier et ses vannes d’isolement.

45
Groupes montés en série

Groupes montés en série

Les collecteurs de raccordement des groupes sont du même diamètre que les
collecteurs généraux de la station, puisque la totalité du débit transit par chaque
groupe.
Les équipements des vannes du groupe ainsi que l’évent sont identiques à ceux
prévus pour les groupes en parallèle.
Les clapets anti retour, en sortie du compresseur, prévus pour les groupes en
parallèle sont supprimés et remplacés par un clapet unique monté au
refoulement de la dernière machine (le plus près possible du groupe) pour
protéger cette dernière. Les autres groupes sont protégés par le clapet de by-pass
du groupe voisin. En effet, chaque compresseur possède un by-pass d’un
diamètre égal au diamètre des collecteurs généraux laissant passer le gaz
en cas d’arrêt de la machine.
Les fonctions, recyclage et anti pompage, sont assurées par deux vannes
communes à tous les groupes. Elles sont raccordées entre l’aspiration après les
filtres et le refoulement du dernier groupe. Le système d’anti-pompage doit
présenter peu d’inertie et la vanne correspondante doit pouvoir s’ouvrir très
rapidement, car une défaillance d’une machine entraîne un rapide pompage
brutal des autres unités (interruption subite du débit total par le clapet général).
Pour éviter cet inconvénient, l’arrêt d’une unité sur arrêt d’urgence commande
un retour rapide au régime de ralenti de l’ensemble des autres unités en service
ou leur arrêt.
Les recyclages anti-pompages peuvent subsister au niveau de chaque unité.
Cette solution peut être retenue, particulièrement, quand les tailles des machines
sont différentes.
Exemple de station : Station de compression

46
47
48
 Courbe d’exploitation d’un compresseur de réinjection de gaz

III. CONTROLE DU REGIME DE FONCTIONNEMENT.

Contrôle-commande station
Chaque atelier élémentaire de compression est composé d’ensembles
fonctionnels de base (EFB) “compression”, éventuellement d’un EFB
“aéroréfrigérant si un ou plusieurs aéroréfrigérants sont communs à l’ensemble
de l’atelier compression et d’un ensemble commun atelier compression.
Au sein d’une même station de compression, les EFB compression sont
regroupés en ensembles homogènes. En général, un ensemble homogène est
constitué d’EFB compression de même puissance ou de puissance voisine mais
d’autres critères peuvent intervenir, notamment les coûts d’utilisation ou les
caractéristiques des compresseurs.
C.R.N. = Centre de Répartition National
C.S.R. = Centre de Surveillance Régional

49
Principes généraux d’une station de compression de ligne
La fonction de compression de ligne est assurée par l’automatisme de contrôle-
commande de la station à partir des téléréglages et télécommandes provenant du
C.R.N. par l’intermédiaire d’une liaison spécialisée (poste satellite de liaison
spécialisé).
Le contrôle-commande de la station prend en charge la conduite des
équipements et gère les sécurités de fonctionnement. Il élabore et envoie au
C.R.N. les demandes de démarrage et d’arrêt des EFB compression en fonction
des tables de priorité de démarrage et d’arrêt définies localement.
Pour les stations de compression ligne des stockages souterrains, le pilotage de
la station est réalisé à partir de la salle de contrôle.
Le contrôle-commande de la station possède les algorithmes nécessaires pour
fonctionner de façon indépendante à partir des télé réglages et télécommandes
reçus. Ces dispositions ne s’appliquent pas sur les stockages souterrains où il y a
du personnel présent sur le site.
En cas de défaillance du système de télégestion, le système de contrôle-
commande devient autonome

Fonctionnalités du système de contrôle-commande station

Le système de contrôle-commande d’une station doit assurer les fonctions
suivantes :
- détection d’alarmes ou de défauts, et déclenchement automatique de la mise en
sécurié de la station de compression, quel que soit son mode de fonctionnement,
- interface avec le système de télégestion au travers du poste satellite sur liaison
spécialisé
(PSLS),
- régulation des équipements suivant les paramètres de fonctionnement,
- interface local d’information et de dialogue pour le personnel présent sur place,

- identification de l’état de l’interconnexion des différents ouvrages de transport

et commande de changement de cet état par le contrôle-commande de
l’interconnexion,
- gestions des démarrages et arrêts des EFB compression.

Architecture du système
Les fonctions définies précédemment sont regroupées en modules :
- un superviseur,
- un poste satellite de liaison spécialisé (PSLS),
- un automatisme de sécurité comportant un relayage de sécurité pour chaque
atelier élémentaire,
- un relayage de sécurité MSU pour chaque atelier élémentaire,
- un automatisme de pilotage,
- un automatisme de régulation station,

50
- éventuellement un automatisme de régulation des vannes de laminage
installées sur l’interconnexion.
Le schéma fonctionnel (planche XVI) propose une architecture correspondante.
Toutes les liaisons depuis le CSR sont acheminées vers le système de contrôle-
commande de la station par le biais d’un PSLS.
Un automate programmable industriel (API) gère l’automatisme de pilotage de
la station de compression et les différents services.
L’automatisme de régulation de la station de compression élabore le point de
consigne de vitesse du générateur de gaz des groupes de compression.
Un automatisme de sécurité de la station de compression, traite les défauts de
haut niveau.
Un automate programmable industriel (API) gère l’atelier interconnexion. Dans
le cas d’un simple module d’inversion de sens, il pourra être intégré à
l’automatisme de pilotage de la station de compression.
Un superviseur, permet d’afficher sur écran les différents états de la station. Il
permet également de réaliser le calcul de puissance pour l’élaboration des
demandes d’arrêts des EFB compression.
Un consignateur d’état permet les stockages des données et une interrogation via
un service de type “Minitel”. Il permet de se renseigner sur l’état des données
affichées à l’écran du superviseur et consignées dans le journal de bord.
Cette liaison “Minitel” permet également d’accéder aux données transmises par
chaque contrôle-commande de machine, conformément au cahier des charges
“rénovation du contrôle-commande des turbomachines” (dans la mesure où le
contrôle-commande machine est rénové).

III. DETERMINATION DU NOMBRE DE STATIONS DE

COMPRESSION

Les stations de compression ont pour rôle de fournir au gaz l’énergie nécessaire
pour son transport d’un point à un autre.
Pour des raisons de limites de la pression de gaz de service du gazoduc, il est
souvent nécessaire d’installer plusieurs stations de compression notamment
lorsqu’il s’agit de transport de longues distances.
Considérons un gazoduc réalisé pour transporter du gaz naturel avec un débit de
100MMSCFD de DOVER vers une unité située à Leeds à

51
50M

Station intermédiaire

Miles plus loin.

Supposons que la pression maximale de service du pipeline (MAOP : Maximum
allowable operating pressure) soit de 1050 psi et que la pression calculée départ
station soit de1200 psi. Une seule station de compression suffirait pour réaliser
le transport.
Si la longueur du pipeline était de 100 miles les calculs montrent que pour
acheminer la même quantité de gaz nous aurions besoin d’une pression de 1500
psi sortie station ; ceci entraine la nécessité d’installer une ou plusieurs stations
intermédiaires.
On admettra dans un premier temps qu’il est nécessaire d’installer une station
intermédiaire entre Kent et Leeds.
Supposons que la station intermédiaire soit installée à mi-chemin entre les deux
villes comme le montre la figure précédente et procédons à la détermination des
pressions de chaque station.
Comme la MAOP est fixée à 1200 psi supposons que la première station refoule
à cette pression.
Les pertes de charge dues au transport sont représentées sur la figure précédente
La perte de charge engendrée entre Dover et Kent est représentée sur la figure
précédente .Supposons que la pression d’aspiration au niveau de Kent soit de
900psi et que le compresseur refoule à 1200 psi
Ainsi la station de Kent aspire à 900 psi et refoule à 1200 psi, le gaz continue
son parcours de Kent vers Dover refoulé à 1200 psi à Kent.
Le gaz arrivé à Leeds la pression pourrait ou non être égale à la pression désirée
de 500 psi
Si cette pression à l’arrivée doit être maintenue, la pression de sortie à Kent doit
être ajustée.

52
Kent pourrait continuer à refouler à 1200 psi mais sa position le long du gazoduc
doit être revue.
Fixons arbitrairement une pression d’aspiration de la station de Kent de 900 psi
Elle pourrait être de 700 ou 1000 psi , sa valeur dépend du taux de compression
désiré.

Le taux de compression avec des valeurs des pressions à Kent est de

Si nous admettons une pression de 700 psi nous aurons comme taux de
compression

Le taux de compression acceptable pour un compresseur centrifuge est de

l’ordre de 1.5
Dans les gazoducs il est préférable d’avoir une pression moyenne de
refoulement aussi élevée que possible pour réduire la puissance de compression.
Nous pouvons installer la station intermédiaire à mi-chemin avec une pression
de refoulement de 1200 Psi pour livrer le gaz sous 600 Psi.
Si les calculs montrent que le refoulement assure la pression de 600 Psi à Leeds
nous aurons satisfait nos conditions de transport.
Si la pression requise par l’unité de Leeds nous avons donc un excédent de 100
Psi à absorber ; si l’unité est en mesure d’absorber cet excédent nous n’aurions
donc pas à nous en soucier. Dans le cas contraire, il serait nécessaire d’installer
un détendeur et de l’énergie serait ainsi perdue.

Exemple :

53
54
Pipeline with 1200 psig MOP

55
Dover to Leeds pipeline with one compressor station

56
57
Dover to Leeds pipeline with relocated Kent compressor station

58
Régulation
L’automatisme de régulation de la station de compression élabore le point de
consigne de vitesse des groupes de compression. Le point de consigne est
affecté à la station entière, indépendamment du nombre d’EFB compression ou
d’ensembles homogènes.
Le régulateur station peut posséder jusqu’à trois boucles de régulation actives en
permanence.
- régulation en débit,
- régulation en pression de refoulement,
- régulation pression d’aspiration.
Le signal de régulation sélectionné est celui faisant apparaître le plus faible
besoin de puissance de compression.
L’automatisme de régulation doit mémoriser les derniers points de consignes
reçus en cas défaillance du système de télégestion.
Sur la majorité des stations, le paramètre à réguler est celui de la pression de
refoulement.

Commandes
Par station, le C.R.N. dispose d’une commande de marche et d’arrêt par
ensemble homogène de compression. Ces commandes ne sont opérationnelles
que si une demande de marche ou d’arrêt, élaborée par le contrôle-commande
station, lui a été préalablement transmise.
Il n’y a pas de commande générale de marche ou d’arrêt de la station. Ces
actions correspondent respectivement au démarrage de la première machine et à
l’arrêt de la dernière machine en service.

IV. CONTROLE DU REGIME DE FONCTIONNEMENT.

TURBINES A GAZ

Turbines industrielles “heavy-duty” et turbines industrielles aaérodérivatives

Le rendement interne dépend du taux de compression ε = p 2 et du rapport des

p1
températures extrêmes τ = T 3
T1

Peff
Puissance spécifique : Psp =
Qgch
[Kw / kg / s ]

Consommation spécifique (SFC).

59
La mesure de la consommation horaire permet d’obtenir la consommation
spécifique rapportée à l’unité de puissance (SFC).
Ch = g / h = g
Cs = P kW kWh
Consommation de chaleur :

kg kcal kcal
C chal = C s . P CI
= .
kWh kg
=
kWh
La consommation spécifique de combustible

permet de comparer les machines sur le plan du rendement énergétique.

Courbes caractéristiques du compresseur et de la turbine à gaz.

Courbe de performances avec N GG =cte

60
Pompage du compresseur axial

Décrochage du fluide

Position Vanne anti-pompage

Aubage de prérotation (Anti-pompage)

61
Commandes principales

- Commande de lancement

- Commande de vitesse

- Commande de température

- Commande d’une turbine à deux lignes d’arbre (Directrices de second

étage)

Démarrage et arrêt de la station

Démarrage de la station dépressurisée.

Au début la station est en by-pass, le gaz écoule par le poste de coupure. Les
opérations nécessaires sont :

Pressurisation des lignes du skid gaz avec admission gaz combustible à travers
SDV03091

Mise en marche TG

Pressurisation du collecteur d’aspiration et du collecteur de sortie

Pressurisation des lignes d’un TC

Contrôle ouverture vanne de recyclage froid (FCV 03042)

Mise en marche et mise en ligne du TC

Mise en automatique de la station

Pressurisation éventuelle et mise en marche de l’autre TC

Démarrage de la station isolée

La station est en by-pass et le gaz écoule par le poste de coupure, les tuyaux sont
encore en pression et la distribution du gaz combustible n’a pas été interrompue
et un TG est en marche, mais les vannes d’isolément station SDV/GOV sur
GR1/GR2 sont fermées.

Les opérations nécessaires sont les même indiquées sauf les steps 1 et 2, qui ne
sont pas effectuées.

62
Démarrage de la station en recyclage total :
La station est isolée et en recycle total. Cette condition se vérifie si par exemple
la station doit être isolée pour problèmes sur les gazoducs. Un unique TC
peuvent rester en marche grâce au recycle froid pour de durées brèves.

Les opérations nécessaires sont les même indiquées sauf les steps 1, 2, 6.

Les Procédures de purge, pressurisation et démarrage

Les procédures de purge, de pressurisation et de mise en ligne de la station sont
détaillées dans le document 14037- 0300-I52-DG-6051 :

• Pressurisation du skid gaz (I 0901)

• Démarrage du turbogénérateur TG-0341 (I 1901)

• Démarrage du turbogénérateur TG-0342 (I 2001)

• Pressurisation du collecteur d’aspiration par GR1 (I 0101)

• Pressurisation du collecteur de sortie par GR2 (I 0102)

• Pressurisation du TC-0301 (I 0501)

• Pressurisation du TC-0302 (I 0601)

Arrêt d’urgence (Emergency Shut Down)

Un arrêt d’urgence (ESD) est un événement provoquant l’arrêt ou le

déclenchement du système de sécurité d’un équipement en raison d’une situation
d’urgence au niveau de la station et/ou de l’équipement.

Un arrêt ESD peut être provoqué manuellement en actionnant un bouton

poussoir ou automatiquement, par le biais de conditions et de signaux préétablis
autres qu’une commande normale d’arrêt de l’opérateur.

Paramètres influençant les performances

Conditions ISO

La turbine à gaz est dimensionnée dans les conditions Standard (ISO :15°c
Altitude zéro).

63
Elle est fournie par le fabriquant avec ses performances ISO qui seront corrigées
par l’exploitant en fonction des conditions réelles d’exploitation (température,
altitude, régime etc..)

Température ambiante

L’élévation de la température ambiante provoque une réduction de la densité de

l’air (une augmentation du volume spécifique) ce qui accroît le travail absorbé
par le compresseur axial et donc une baisse de puissance en bout d’arbre.

Influence de la température ambiante sur les performances de la turbine

Pertes de charges

La perte de charge à l’entrée du filtre d’air réduit le débit massique d’air admis
et donc le couple développé (principe d’Euler) et donc une baisse de puissance.

V. MAINTENANCE DES STATIONS DE COMPRESSION

Contraintes

64
Poussée axiale

Equilibrage de la poussée axiale par piston d’équilibrage

65
Etanchéité du compresseur centrifuge

Garnitures d’étanchéité à film d’huile

66
Garnitures mécaniques sans contact (dites garnitures gaz)

67
68
Entretien préventif du compresseur

L’entretien préventif est la première forme d’entretien à envisager. Machines

sont conçues pour un fonctionnement continu. Les arrêts pour visite de contrôle
dépendent de l’évolution des paramètres relevés (vibrations, température, débit).
On pourra profiter d’un arrêt de l’unité pour effectuer une visite des organes
mécaniques, tels que paliers , butée et étanchéité. Le rotor assemblé doit être
retiré de l’enveloppe, pour en éliminer tous les dépôts, ainsi que pour déterminer
l’importance de la corrosion qui a pu se produire, le cas échéant.

L’accouplement doit être nettoyé et vérifié pour déterminer son usure.

L’enveloppe doit être soigneusement nettoyée et une visite doit être effectuée
pour vérifier l’état des labyrinthes d’étanchéité.

Pendant le fonctionnement de la machine, l’évolution à la hausse de certains

paramètres peuvent justifier l’urgence d’une intervention :

-Augmentation des vibrations du groupe

-bruit anormal des garnitures d’étanchéité

Bruits anormaux

-Augmentation des températures des patins de butée et de coussinets

-Dégradation brutale de la pression et du débit au refoulement du compresseur

Compresseur axial.

Pertes de performances dues à l’encrassement

Encrassement du compresseur axial

69
 Influence de l’encrassement sur les caractéristiques du compresseur axial

Turbine à gaz

- Erosion

70
- Corrosion

Indices de détérioration

Indices de défauts

Diagnostic de pannes

Outils de diagnostic

Vibrations

Analyse d’huile

Surveillance des débris

Inspection visuelle

Inspection au boroscope

71
Mesure de vibrations sur les turbocompresseurs

Capteurs :

Capteurs de vibration usuels

En technique de vibration, les trois grandeurs que l’on doit mesurer sont : le
déplacement (principe du courant de Foucault), la vitesses (principe
électrodynamique),et l’accélération (principe piezo-électrique) dont le but est de
transformer une vibration mécanique en un signal électrique.

a. Proximètres : Les capteurs de déplacement ou capteurs de proximité

mesurent la distance entre la surface surveillée (généralement celle d’un arbre
tournant ) et l’élément détecteur.

Aujourd’hui, la proximité la plus utilisée pour la surveillance des machines

tournantes est le capteur inductif à courant de Foucault. Ce capteur, est relié à un
émetteur démodulateur conditionneur constitué d’une bobine parcourue par un
courant électrique de haute fréquence.

Le champ magnétique induit à la surface de l’arbre dont les courants appelés

courants de Foucault modifient l’impédance de la bobine. En effet ces courants
de Foucault agissent à leur tour sur la bobine par l’intermédiaire du champ
magnétique, consomme ainsi de l’énergie électrique. Cette transformation
d’énergie est proche de la bobine dont la sensibilité magnétique est élevée.

Elle se traduit alors dans le conditionneur et est transformée en un signal de

mesure proportionnel à la distance objet /bobine.

b. Vélocimètres.

Les facteurs de vitesse ou vélocimétries sont constitués d’une sonde à contact

dite sismique qui mesure le mouvement absolu de l’organe sur lequel il est fixé.

c. Accéléromètres.

Les accéléromètres piézo-électriques tendent à devenir les capteurs de vibration

absolus les plus utilisés pour la surveillance des machines tournantes.

Principe de fonctionnement ;

72
Les éléments de ce type de capteur sont des disques de cristal piézo-électriques
présentant la propriété de transformer une sollicitation mécanique (pression ou
cisaillement) en charge électrique. Ces disques sont pris entre deux masses
relativement importantes par l’intermédiaire d’un ressort de tarage élevé.

Recherche des images vibratoires.

Cette méthodologie doit présenter les étapes suivantes :

Etude préalable du fonctionnement de l’installation

Une bonne compréhension du fonctionnement de la machine et de ses organes

annexes, des incidences des conditions d’exploitation sur son comportement
vibratoire et la connaissance des défauts susceptibles de l’affecter constituent
une aide précieuse pour la recherche des symptômes et images vibratoires.

L’établissement de la fiche cinématique (calcul des fréquences de rotation de

toutes les lignes d’arbre, de fréquences d ‘accouplement, des fréquences de
passage d’aubes..) permet :

- de connaître les fréquences des composantes de base autour desquelles des

traitements spécifiques seront effectués.

- de déterminer les plages fréquentielles dans lesquelles se situent les images

vibratoires des défauts à rechercher.

Prises de mesures

La prise de mesure est une phase essentielle qui conditionne la fiabilité du

diagnostic.

Une erreur à ce stade dans le choix des emplacements de capteurs, du type de

capteurs ou des bandes passantes, peut se traduire par des pertes d’informations
préjudiciables à la formulation d’un diagnostic fiable.

La plupart des vibrations des machines sont issues des parties tournantes ou
oscillantes. Elles peuvent être d’origine mécanique, électromagnétiques,
hydraulique et sont transmises à la structure par l’intermédiaire de paliers, aux
fondations par l’intermédiaire de fixations.

On conçoit aisément que les meilleurs points de mesurage dans le cadre de la

maintenance des machines sont les paliers et qu’il serait déraisonnable de
prendre des mesures sur les carters.

73
La transmission de ces vibrations dépendra de plusieurs paramètres auxquels il
faudra adapter le mode de mesurage

Les règles suivantes doivent être impérativement respectées :

- la mesure de vibrations absolues de paliers s’effectuera à partir de signaux

délivrés par des accéléromètres,

- la bande passante de la chaîne d’acquisition (capteurs et conditionneurs), sa

dynamique d’acquisition et le mode de fixation des capteurs seront en accord
avec la cinématique de l’installation.

- La prise de mesure sera effectuée, en fonction des possibilités de mise en place

de capteurs sur chaque palier selon trois directions orthogonales (deux radiales
et une axiale).

- La durée de prise de mesure sera compatible avec la cinématique de

l’installation et les traitements de signaux envisagés.

Diagnostic périodique

La procédure de diagnostic est souvent mise en œuvre lors de la réception d’une

installation neuve ou après remise en état.

Il s’agit alors de vérifier l’absence d’anomalies tels que les défauts de montage,
les mauvais alignements ou de s’assurer que les anomalies vibratoires constatées
avant la remise en état de l’équipement a disparu.

Elle permet l’établissement de signatures de référence fiables sur lesquelles

s’appuieront les diagnostics ultérieurs.

Choix des capteurs.

Il et important de ne pas confondre paramètre de mesure (déplacement, vitesse

et accélération) et type de capteur (proximètre, vélocimètre, accéléromètre)
d’une part et vibration relative et vibration absolue d’autre part.

Paramètre de mesure et type de capteur.

Un accéléromètre peut mesurer aussi bien l’amplitude de l’accélération et par

intégration successive celle de la vitesse et du déplacement.

Vibration relative et vibration absolue.

74
L’accéléromètre et le vélocimètre mesurent l’amplitude de la vibration absolue
du palier ou du point sur lequel ils sont placés.

Ils ne donnent pas le déplacement relatif de l’arbre par rapport à son palier que
seul un proximètre peut mesurer.

En pratique la mesure de la vibration relative n’est intéressante que pour la

surveillance des paliers lisses.

Deux cas extrêmes doivent être envisagés :

Le film d’huile est très raide par rapport aux paliers ; les efforts induits par la
rotation de la ligne d’arbre sont alors transmis au bâti qui seul se déforme.

Un accéléromètre placé sur le palier donne une meilleure indication du

mouvement vibratoire qu’un proximètre mesurant le déplacement relatif de
l’arbre. Le palier très raide par rapport au film d’huile absorbe une partie des
vibrations générées par la rotation sans les transmettre aux paliers. Dans la
réalité les raideurs du palier et du film d’huile sont souvent du même ordre et
l’idéal serait d’équiper chaque élément avec deux types de capteurs. Pour toutes
les autres applications, l’accéléromètre, par l’étendue de sa plage de fréquence et
sa robustesse est aujourd’hui le type de capteur à employer.

Mesure globale.

L’intensité vibratoire (mesure globale) est une grandeur caractérisant de façon

simple et globale l’état vibratoire de la machine.

75
Orbite cinétique : Les vibrations relatives d’arbre sont les mouvements rapides
de l’arbre par rapport à ses paliers ; elles représentent les réactions du rotor aux
forces alternatives agissant sur lui. Son centre de masse se déplace sur une orbite
appelée orbite cinétique.

L’orbite cinétique contient toutes les informations concernant les vibrations

relatives à l’arbre.

Afin de les recueillir, on dispose souvent de deux capteurs sans contact situés à
90° l’un de l’autre sur un même plan

Schéma de mesure de l’orbite cinétique

Chaque capteur mesure à chaque instant (t) l’amplitude s(t) de la vibration dans
sa direction de montage propre.

76
L’adition vectorielle des deux signaux donne à chaque moment la valeur
instantanée de la vibration réelle et donc sur un tour d’arbre l’orbite cinétique.

Vibrations turbines à gaz.

Le signal vibratoire mesuré en un point d’une machine est l’image des différents
efforts dynamiques engendrés par les pièces en mouvement qui excitent les
structures, chaque type d’effort ayant sa propre fréquence qui se retrouve dans le
signal vibratoire global mesuré.

Les turbines sont équipées de capteurs au droit de points particuliers (paliers,

structures).

Ces capteurs fournissent une information globale sur le niveau de vibrations.

Cette information globale peut permettre de déceler l’apparition d’une anomalie

importante mais suffit rarement à établir un diagnostic précis dans le cas d’une
machine complexe telle une turbine.

Compte tenu des fréquences élevées, le type de capteur utilisé pour des analyses
de signal est du type accéléromètre.

Par intégration simple ou double, on réduit la vitesse ou le déplacement.

Les signaux vibratoires émis par les turbines qui sont des machines tournantes
sont périodiques.

Tout signal périodique étant la somme de signaux sinusoïdaux d’une fréquence

égale ou multiple du signal de base , des dispositions telles un filtre passe bande
ou un analyseur de spectre à transformée de Fourier rapide sont capables de
dissocier tous les signaux élémentaires.

Chaque pièce en mouvement est à l’origine d’un ou plusieurs signaux

élémentaires.

Par exemple, un arbre tournant à 12000 tr/mn produira une fréquence de 200hz

Un engrenage de 10 dents entraîné par cet arbre produira un signal de fréquence

2000 Hz.

Le principe de l’analyse de signature consiste à réaliser l’enregistrement de

signaux vibratoires émis par une machine à des points de fonctionnement précis.

77
Ce signal complexe est décomposé en signaux élémentaires par analyse de
spectre ; le spectre obtenu est appelé signature.

Traitement : La première analyse consiste à identifier l’origine de chacune des

raies émises. Pour cela il faut connaître parfaitement la cinématique de la
turbine.

-nombre d’ailettes de chaque étage du compresseur d’air.

-nombre d’ailettes de chaque étage de turbine

-géométrie et nombre de dents de tous les engrenages

-caractéristiques dimensionnelles des roulements

Interprétation de l’orbite cinétique.

L’orbite cinétique peut être influencée par :

- L’anisotropie des éléments de construction

- La charge

- La forme du film d’huile

- La vitesse de rotation

Analyse de signature vibratoire

-Nécessité d’une connaissance approfondie du matériel pour maîtriser des

machines parfaitement mies au point dont les paramètres ont bien établis.

-Collecte systématique de toutes les informations disponibles : relevés,

observations, contrôles permanents, contrôles périodiques, comptes-rendus
d’interventions. Un traitement approprié et une analyse de ces informations
permettront d’apprécier l’évolution de l’état des matériels et d’en déduire
éventuellement les risques de pannes et de décider es mesures nécessaire.

Ainsi la première démarche d’une action de maintenance est de savoir identifier

les défauts les plus rencontrés dans la pratique, voire leur signature.

78
Traitement du signal

La grandeur physique choisie pour représenter les signaux à traiter représentant

une vibration absolue de palier sera l’accélération ; et une échelle logarithmique
sera systématiquement adoptée pour représenter l’amplitude du signal dans le
domaine spectral.

Exemple de diagnostic.

Procédure.

L’appareillage à utiliser étant normalisé on mesure l’intensité vibratoire d’une

machine décrite dans la norme AFNOR E90-100.

Selon cette norme, l’intensité vibratoire « est la plus grande des mesures en
vitesses vibratoires efficace, dans la gamme de fréquence 10-1000hz sur chaque
palier, support et bride , dans trois directions perpendiculaires entre elles » ; en
général : horizontale, verticale et axiale.

Seuil de jugement de l’intensité vibratoire.

Cette norme distingue six groupes de machines ; les critères de distinction sont
la puissance, les fondations et la présence d’effet de masse alternatifs non
compensables (machines à pistons).

79
Valeurs des seuils.

La norme propose pour chacun des quatre premiers groupes de seuils de

jugement qui détermine les domaines suivants :

- Bon,

- Admissible,

- Inadmissible,

.Ces seuils ne sont qu’une proposition basée sur une statistique regroupant de
très nombreuses machines de types différents.

Sévérité vibratoire, mesure globale, tranquillité de marche ; tout cela montre que
cette mesure permet de porter un jugement simple mais grossier sur l’état d’une
machine, sans préjuger de l’origine d’éventuels défaut ;

Spectres en fréquence :
N
X = Hz Fréquence de rotation de la machine
60

60 f
N m
= N m
: vitesse nominale , f : fréquence
P

P : nombre de paires de pôles de la génératrice électrique

80
 Spectre en fréquence

LEVEL 1 MAINTENANCE

GE 25 System maintenance removal and replacement

LEVEL 2 MAINTENANCE

81
Compressor Blade and Vanes Replacement and/or Repair

High Pressure Compressor Trim Balance

Power turbine Blade and Vane Repair

Power turbine Blade replacement

Accessory Gearbox and Component Replacement

Hot Section Repair/Exchange

LEVEL 3 MAINTENANCE

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Exemple de révision d’une turbine à gaz GE MS 3132 -MS 3142

Références bibliographiques.

[1] E.Shashi Menon. Gas pipeline hydraulics. Mc Graw Hill

[2] Alain PETIT Centre national d’Equipement Direction Production

transport GAZ DE FRANCE

[3] Michel Pluviose . Engineerie des turbomachines Ellypses 2003

[4] Marcel Sedille .Turbomachines hydrauliques et thermiques Ed. Masson

1970

[5 ] Alain Boulenger –Christian Pachaud Surveillance des machines par

analyse des vibrations Ed AFNOR 1998

[6] Liu, H., Pipeline Engineering, CRC Press, Boca Raton, FL, 2003.
[7] Documents SH TRC Direction Maintenance Biskra

Annexes
Labyrinthes en fluides compressibles.

Le système consiste à créer des étranglements laminant le débit de fuite , la section de passage
minimale est imposée par des considérations de construction (jeux aux paliers , flèche du rotor,
dilatation)le problème revient à déterminer le nombre des sections de détente.

On suppose qu’au passage des léchettes le fluide effectue une détente isentropique d’où transformation
de son énergie thermique en énergie cinétique puis entre deux léchettes transformation de cette énergie
cinétique en chaleur à pression constante , l’évolution moyenne dans le joint étant isenthalpique.

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Soit ∆p la chute de pression au passage d’une pointe laissant au niveau de l’arbre une section de
passage S, le débit correspondant est :

2
G
G = S 2 g∆p.ϖ ou   = 2 g∆p.ϖ
S
En admettant le fluide parfait, l’évolution moyenne est isotherme et :

2
p p1 G = 2 g∆p. p ϖ 1
ϖ
= d’où  
ϖ1 S p1

p1ϖ 1 caractéristiques du fluide à l’amont du joint.

2
G
Divisons les deux termes de cette égalité par ∆x :  
1
= 2g
∆p ϖ 1
.p
∆x ∆x p
S 1

2
∆p dp  G  dx = 2 g .ϖ 1 d .dp
Or : =
∆x dx
d’où   ∆x
S p1

2
G L = 2 g .ϖ 1  p12 − p 22 
Soit :  
S ∆x p  1


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avec
L
= z nombre de léchettes.
G
=
( 2
g p1 − p 2
2
) formule de Stodola
∆x S p1
z
ϖ1

Démarrage d’un turbocompresseur

1 Disposer les réchauffeurs d'huile synthétique et minérale 23QT-1 /23QT-2 à l'avance
1.1 Si la température d'huile minérale est inférieure à 32°C, le réchauffeur 23QT-2 se met en marche
1.2 Lorsque la température d'huile minérale atteint les 28 °C, la pompe auxiliaire 88QA se met en marche
1.3 Lorsque la température d'huile synthétique atteint 40 °C, le réchauffeur 23QT-2 se met à l'arrêt
1.4 Si la température d'huile synthétique est inférieure à 28°C, le réchauffeur 23QT-1 se met en marche
1.5 Lorsque la température d'huile synthétique atteint 40 °C, le réchauffeur 23QT-1 se met à l'arrêt
2 Vérifier la pression d'huile minérale PI111 (doit d'être >= à 7,5 bars après la mise en marche de la pompe 88QA)
3 Inspecter le compartiment turbine et skid compresseur
4 Disposer les auxiliaires du TC au tableau MCC
5 Vérifier que l'air d'étanchéité est en service
6 Mettre en marche les extracteurs du bâtiment
7 Disposer le gaz d'étanchéité
8 Disposer les vannes du circuit d'huile synthétique
9 Disposer la vanne manuelle de la ligne gaz de démarrage
10 Disposer la vanne manuelle de la ligne gaz combustible
11 Tester la pompe de secours 88QE
Mettre le réchauffeur d'huile minérale 23QT-2 en position manu-arrêt (la pompe auxiliaire 88QA s'arrêtera
11.1
automatiquement)
11.2 démarrer la pompe de secours 88QE (à partir de Mark V)
11.3 Vérifier la pression d'huile minérale PI111
11.4 Arrêter la pompe de secours 88QE
Remettre le réchauffeur d'huile minérale 23QT-2 en position Auto, (la pompe auxiliaire 88QA se met en marche
11.5
automatiquement)
12 Tester le Ventilateur de secours 88BE (à partir de la salle MCC)
12.1 Remettre le Ventilateur de secours 88BE en position auto
13 Mettre en marche le ventilateur d'enceinte 88BA1 ou2
14 Mettre en marche deux refroidisseurs d'huile 88FC
15 Mettre en marche le séparateur d'huile minérale QV3
16 Mettre en marche les séparateurs d'huile synthétique QV1/2
17 Pressurisation du compresseur
17.1 Ouvrir la vanne de pressurisation (soit manuelle soit XV5115)
17.2 Après 2 min de purge, fermer la vanne d'évent BDV5102
17.3 Après pressurisation du compresseur, fermer la vanne de pressurisation (manuelle ou XV5115)
18 Ouvrir les vannes aspiration / refoulement SDV5105 – SDV5104
19 Ouvrir la vanne gaz démarrage XV 5107
20 Ouvrir la vanne gaz combustible XV 5108
21 Mettre les vannes process en position AUTO
22 Tester la vanne anti-pompage si nécessaire

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 23 Mettre le système F&G sur AUTO
24 Enlever les by-pass sur DCS (blocs)
25 Mettre le sélecteur principal du Mark V sur MANUEL
26 Reset général
27 Obtenir les permissifs du Mark V (forcage des signaux si nécessaire par l'instrumentiste)
28 Cliquez sur Démarrage (contrôleur principal du Mark V)
29 La BP est en charge minimale (70%)
30 Sur la page des forçages, Enlever les forçages
31 Charger l'unité selon le besoin

ARRET D’UN TURBOCOMPRESSEUR

1 Mettre le sélecteur du Mark V sur MANUEL

2 Diminuer la charge du compresseur jusqu'à LP=70%

3 Appuyer sur le bouton ARRET sur Mark V

4 Lorsque LP atteint 22%, mettre le sélecteur sur IDLE et faire un MASTER RESET

5 Le turbocompresseur tourne en IDLE avec vanne anti-pompage ouverte à 100%

6 Pour continuer l'arrêt, appuyer sur ARRET sur Mark V

7 S'assurer que la pompe auxiliaire de graissage démarre et que PI111 >= 7,5bars

8 Fermer les vannes d'alimentation gaz démarrage (vanne manuelle et XV5107)

9 Fermer les vannes d'alimentation gaz combustible (vanne manuelle et XV5108)

10 Fermer la vanne d'aspiration SDV5105

11 Fermer la vanne de refoulement SDV5104

Ouvrir la vanne d'évent BDV5102 pour dépressuriser le compresseur (dans le cas d'un arrêt
12
prolongé)

13 Fermer les vannes d'alimentation huile synthétique

14 Fermer l'alimentation du gaz d'étanchéité

15 Après fin du cycle de refroidissement (4 heures), la pompe auxiliaire est arrêtée

16 Arrêter le ventilateur du compartiment turbine 88BA

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17 Arrêter les extracteurs du Bâtiment TC

18 Mettre le sélecteur du Mark V sur OFF

19 Mettre le système CO2 en inhibit

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