Cours TF 2018 PDF

Université de Sfax
ECOLE NATIONALE D’INGENIEURS DE SFAX
Cours de :
TECHNOLOGIE DE
FABRICATION
Préparé par :
Wassila Bouzid Saï
Zoubeir Bouaziz
Maher Barkallah
Pour la formation des étudiants de 1ère année en Génie Electromécanique

Cours de Technologie de fabrication 2
Plan du cours
Chapitre 0 : Introduction à l’interaction outil, pièce et machine

Chapitre I : Les outils de coupe
1. Matériaux à outils
1.1. Les aciers rapides
1.1.1. Les aciers rapides
1.1.2. Les aciers rapides revêtus
1.2. Les carbures
1.2.1. Les carbures
1.2.2. Les carbures revêtus
1.3. Les céramiques
1.4. Les cermets
1.5. Les diamants
1.6. Les nitrures de bore cubique
1.5. Domaines d’applications (sélection de matériaux et vitesses de coupe)
2. Géométrie des outils de coupe
2.1. Définitions
2.1.1. Outils en main et outil en travail
2.1.2. Arêtes et surfaces (tournage, fraisage et perçage)
2.1.3. Sens de mouvement d’outil (gauche, droit, neutre)
2.2. Géométrie de l’outil en main
2.2.1. Les plans de l’outil en main et de l’outil en travail
2.2.2. Les Angles d’outils
2.2.2.1. Les Angles d’arête (angle de direction d’arête, angle
d’inclinaison d’arête.
2.2.2.2. Les Angles de face (plan orthogonal et plan normal)
2.2.3. Rayons de bec et d’arête d’outils
2.2.4. Brises copeaux
2.3. Domaines d’applications (sélection d’outils, d’angles et de rayon d’outils)
4. Désignation des plaquettes et des portes plaquettes

5. Applications
ENIS - Département de Génie Mécanique

Chapitre II : Actions mécaniques et Formation du copeau
1. Définitions des actions mécaniques de l’outil sur la pièce
2. Mécanismes physiques de la coupe

2.1. Types de copeaux obtenus en usinage
2.2. Géométrie de la formation du copeau
2.3. Modèle analytique de Merchant
3. Modèles empiriques des efforts de coupe

3.1. Efforts de coupe
3.1.1. Tournage
3.1.2. Fraisage : Fraisage de face, fraisage de profil
3.1.3. Perçage
3.2. Puissance de coupe
3.2.1. Tournage
3.2.2. Fraisage
3.2.3. Perçage
Chapitre III : Usure et durée de vie des outils de coupe
1. Différents modes d’usure

1.1. Usure par adhésion
1.2. Usure par diffusion
1.3. Usure par abrasion
1.4. Usure par fluage
1.5. Usure par fatigue thermomécanique
1.6. Arête rapportée
2. Types d’usure et critères associés
2.1. Usure en dépouille
2.2. Usure en cratère
3. Lois de durée de vie

4. Détermination des lois de durée de vie

Chapitre IV : Optimisation des paramètres de coupe
1. Temps d’usinage
1.1. Temps effectif de coupe
1.2. Temps total d’une opération d’usinage
2. Coût d’une opération d’usinage
3. Rugosité des surfaces usinées
4. Optimisation des paramètres de coupe

Prés Requis
- Procédés d’usinage: opérations, paramètres; outils
- Temps effectif de coupe
- Mécanique statique
- Dessin technique
- Désignation normalisée des matériaux
- Lecture d’un dessin de définition

- Morphologie des surfaces
- Spécifications fonctionnelles :
- Rugosité,
- Tolérances dimensionnelles,
- Tolérances géométriques de position et de forme,
- Tolérances et rugosité générales.
Données de base
- Dessin de définition
- Gamme d’usinage d’une pièce (feuille de projets d’étude de fabrication)
- Feuilles de contrats de phases (outils et paramètres de coupe)
Documents à consulter
- Guide du dessinateur industriel, A. Chevalier - Hachette technique
- Usinage : Procédés et Méthodes, W. Bouzid - CPU 2004
- Fabrication Mécanique, Notes de cours et exercices corrigés, W. Bouzid et J. Ben Younes -
CPU 2008
- Guide du technicien en productique, A. Chevalier et J. Bohan - Hachette technique
- Précis des Méthodes d’usinage - Méthodologie, production et normalisation : R. Dietrich, D.
Garsaud, S. Gentillon et M. Nicolas - Afnor Nathan, collection Précis
- Memotech Plus – Usinage des matériaux métalliques, C. Barlier - Castella, collection
Memotech

Chapitre 0 : Introduction à l’interaction outil, pièce et

machine
1. Introduction
L'industrie mécanique s'est développée grâce aux technologies diversifiées de fabrication de pièces
et composants qui constituent les ensembles et sous-ensembles mécaniques. Cependant les
techniques de moulage et d'estampage n'arrivent pas à satisfaire les besoins mécaniques en pièces et
composants spécifiques. Parmi les principaux procédés de fabrication mécanique, il est
indispensable d'en citer l'usinage des métaux qui a contribué le plus dans la fabrication et la finition
des pièces de précision.
On appelle usinage toute opération de mise en forme par enlèvement de matière, destinée à conférer
une forme, des dimensions et un état de surface (intégrité) adaptés à l’utilisation finale d’une pièce,
tout en respectant les tolérances préconisées
L’enlèvement de matière se fait par action mécanique d’un outil coupant; la force appliquée induit
la formation, à l’échelle macroscopique, d’un ou plusieurs copeaux (figures 0.1).
L’usinage doit permettre de réaliser des pièces mécaniques au moindre coût tout en garantissant la
qualité.
La qualité des surfaces usinées est définie d’une part par les spécifications fonctionnelles indiquées
sur le dessin de définition, et d’autre part par l’intégrité ayant une influence sur la tenue en fatigue.
Figure 0.1. Formation du copeau lors d’une opération de chariotage.

Les spécifications fonctionnelles sont :

- Les cotes et leurs tolérances,
- Les tolérances géométriques de position et de forme,
- Les rugosités.
L’intégrité des surfaces usinées est définie par :
- la déformation plastique,
- l’obtention d’un mauvais état de surface (rugosité),
- des phénomènes de recristallisation,
- la modification de la dureté en surface,
- des transformations de phase,
- l’apparition de microfissures,
- un état des contraintes résiduelles en surface non adapté au fonctionnement de la pièce.
Les phénomènes mis en jeux lors de la formation du copeau sont des déformations par cisaillement
très importantes, des températures de plusieurs centaines de degrés et des vitesses de déformation de
l’ordre de plusieurs dizaines voire centaines de milliers de s –1. Les fortes valeurs des pressions de
coupe et des températures limitent entre autre la durée de vie des outils de coupe (usure) qui affecte
directement le coût de la pièce usinée. Les variables liées aux phénomènes physiques de la coupe
peuvent se résumer aux :
- efforts de coupe,
- températures,
- géométrie du copeau,
- usure des outils.
2. Paramètres influents
2.1. Paramètres liés à l’outil
Les paramètres liés à l’outil et qui influent sur la qualité de la pièce sont sa géométrie et son
matériau: CBN (nitrure de bore cubique), céramique, carbure, ARS (acier rapide supérieur), ....
2.2. Paramètres liés à la pièce
Les paramètres liés à la pièce et qui influent sur sa qualité sont le matériau et le mode d’obtention
du brut.
2.3. Paramètres liés à la machine
Les paramètres liés à la machine sont les vitesses de rotation et d’avance maximales, la puissance, la
rigidité et le type du système de changement d’outils (manuel ou automatique).

2.4. Conditions de coupe (figure 0.2)

Les conditions de coupe sont :
- La stratégie d’usinage,
- La vitesse de coupe : Vc (m/min),
- L’avance : f ou a (mm/tr) ou la vitesse d’avance Vf (mm/min),
- La profondeur de passe : ap ou p(mm),
- La lubrification,
- Le diamètre de la pièce ou de l’outil : D (mm).
Tournage Perçage
Fraisage
Figure 0.2. Conditions de coupe d’une opération d’usinage.

Chapitre I : Les outils de coupe
L’amélioration des qualités des matériaux de coupe permet l’évolution des méthodes d’usinage. Il
existe une très grande variété d’outils de coupe selon :
- le type de géométrie (simple, avec brise copeau sur la face de coupe, avec ou sans préparation
particulière d’arête),
- le matériau (aciers rapides, carbures, céramiques, …),
- le type de revêtement utilisé.
1. Matériaux à outils
Les progrès réalisés dans le domaine des matériaux de coupe ont contribué de manière
déterminante à l’efficacité des techniques industrielles modernes.
Le chemin parcouru entre l’acier au carbone du début de 19ème siècle et les nuances de carbure
revêtues des années 1980 a conduit à réduire le temps d’usinage, pour une même pièce, d’un facteur
100. Une opération demandant 100 minutes avec un outil en acier à forte teneur en carbone, ne
demandait plus que 26 min grâce à l’acier rapide, 6 min avec des outils en carbure (1930) (figure
1.1).
Figure 1.1. Evolution des matériaux à outils.

Pour que l’outil puisse enlever du métal de la pièce, quelques contraintes doivent être respectées
(figure 1.2) :
- Résistance mécanique élevée à la flexion et à la compression pour résister aux efforts de coupe,
- Dureté élevée des faces de coupe et de dépouille pour pouvoir pénétrer dans le métal à usiner,
- Résistance à l’abrasion élevée pour résister à l’usure en cratère et en dépouille,
- Résistance à la température élevée (de 600°C à 1000°C),
- Bonne rugosité des surfaces de coupe et de dépouille (Ra  1,6 m).
Figure 1.2. Caractéristiques des matériaux à outils.
Le choix d’un matériau pour un outil est le résultat d’un certain nombre de compromis. La
modification des conditions de coupe, du procédé d’usinage ou du matériau de la pièce suffit à
bouleverser ce compromis. C’est pourquoi il existe une grande variété de matériau de coupe. Les
différents matériaux pour outils de coupe peuvent être regroupés selon différentes catégories :
- les aciers rapides (HSS ou ARS),
- les carbures,
- les céramiques,
- les matériaux ultra-durs (Nitrure de bore cubique CBN, diamant polycristallin PCD).

1.1. Les aciers rapides

1.1.1. Les aciers rapides non revêtus
Ce sont des aciers fortement alliés qui contiennent plus de 0,7 % de carbone et des éléments
d’addition tels que le chrome (C, 4% dans tous les cas), le tungstène (W), le Molybdène (D), le
Vanadium (V) et éventuellement le Cobalt qui a pour rôle d’augmenter la dureté à chaud.
Les aciers rapides subissent un traitement thermique spécial : trempe à l’air ou à l’huile à partir
d’une température proche de la température de fusion (1350 °C) et d’un revenu à 600 °C.
Les aciers rapides sont principalement utilisés pour la fabrication d’outils monoblocs (forets, fraises,
alésoirs, etc. ).
Le tableau 1.1 contient quelques nuances d’aciers rapides.
Composition Exemple de Nuance Dureté

HRC
Aciers à 12% de tungstène X 130 WCrV 12-04-04 65
Aciers à 18% de tungstène X 80 WCrV 18-04-01 66
Aciers au tungstène-molybdène X 130 WMoCrV 06-05-04 65
Aciers au molybdène X 85 MoCrWV 08-04-02-02 65
Tableau 1.1. Exemples de nuances d’ARS.
1.1.2. Les aciers rapides revêtus

On trouve aussi les aciers rapides revêtus. Le revêtement en couche de quelques microns est
constitué de :
- nitrure de Titane (Ti N) d’une dureté d’environ 2000 HV,
- carbure de Titane (Ti C) d’une dureté d’environ 3900 HV,
- oxyde d’aluminium (Al2O3), d’une dureté d’environ 2400 HV.
Les revêtements améliorent la durée de vie de l’outil. Dans le cas de fraises en ARS, les fabricants
annoncent une augmentation de la durée de vie de 500%.
Le principe du revêtement consiste à recouvrir le substrat d‘un film mince. L’épaisseur totale du
revêtement est généralement comprise entre 3 et 15 m. Les méthodes de dépôt sont de type CVD
(dépôt chimique en phase vapeur à une température variable entre 800 – 1000°C) ou de type PVD
(dépôt physique en phase vapeur, 400 – 600°C). La qualité d’adhérence au substrat est un critère
essentiel pour le choix du revêtement. Les matériaux déposés sont également sélectionnés par leurs

propriétés à haute température (dureté, ténacité, conductivité thermique). Le revêtement doit

protéger le substrat de l’usure (adhérence, abrasion, oxydation, diffusion entre copeau et matière
usinée), protéger thermiquement et résister à la fissuration. Les matériaux les plus rencontrés sont :
- les carbures de titane TiC
- les nitrures de titane TiN
- l’alumine Al2O3 Et leurs associations TiCN (carbonitrure de titane), AlTiN, …
1.2. Les carbures métalliques
1.2.1. Les carbures

Les carbures métalliques sont constitués de substances dures (70 à 90 % de carbure) qui donnent la
dureté et donc la résistance à l’usure. Ilss se composent de carbure de Tungstène (WC), de carbure
de Titane (TiC), de carbure de tantale (TaC), de carbure de Niobium (NbC) et de substances liantes
(10% à 30% de carbure) qui donnent la ténacité.
Les carbures métalliques sont élaborés selon un processus de métallurgie des poudres. Les
constituants de base sont introduits sous forme de poudres fines d’une taille de l’ordre du micron.
Ces différents carbures, très durs, sont principalement des carbures de tungstène (WC), de titane
(TiC), de tantale (TaC), de niobium (NbC)… Le titane peut également être utilisé sous forme de
nitrure TiN. Le liant utilisé est essentiellement du cobalt (du nickel pour les cermets). Après pesage,
ces poudres sont mélangées par broyage puis compactées par pressage dans des presses utilisant des
matrices spéciales. Après pressage, les plaquettes présentent une porosité proche de 50% en volume.
Elles sont ensuite densifiées par un frittage à des températures situées entre 1350°C et 1550°C sous
vide ou sous pression en atmosphère gaz neutre.
Par exemple, si on mélange du carbone avec du Tungstène, on obtient après frittage à 700 °C du
carbure de tungstène. Si par la suite on fait le découpage et on rajoute du titane, on obtient après
frittage à 1400 °C du carbure complexe de Titane et de Tungstène.
Les carbures sont classés en 3 Groupes (P ; M ou K) (tableau 1.2) en fonction des applications.
Chaque groupe sera suivi d’un numéro définissant les domaines d’applications.

Groupes principaux Groupes d’application Sens croissant des

enlèvement de copeaux caractéristiques
Symbole Matières Symbole Matières à usiner Utilisation Coupe Carbure
P P01 Acier, acier moulé Tournage et alésage de finition : grande
vitesse de coupe, faible section de
coupe
P10 Acier, acier moulé Tournage, copiage, filetage, fraisage,

grande vitesse de coupe, faible ou
moyenne section de coupe.
Métaux P20 Acier, acier moulé Tournage, fraisage, rabotage, faible ou

moyenne section de coupe.
ferreux Fonte malléable
P30 Acier, acier moulé Tournage, fraisage, rabotage, faible ou

à moyenne section de coupe.
Fonte malléable
copaux
P40 Acier, acier moulé Tournage, rabotage, mortaisage, petite
longs avec inclusion de vitesse de coupe, grande section de
sable ou retassure coupe
P50 Acier, acier moulé Opérations exigeant une bonne ténacité

avec inclusion de des carbures : tournage, rabotage,
sable ou retassure mortaisage, faible ou grande section de
coupe.
M Métaux M10 Acier, acier moulé, Tournage, moyenne ou grande vitesse

ferreux acier au manganèse de coupe. faible ou moyenne section de
coupe..
à copeaux Acier, acier moulé, Tournage, fraisage, vitesse de coupe et
M20
longs et acier au manganèse, moyenne section de coupe.
fonte grise.
à copeaux
courts M30 Acier, acier moulé, Tournage, fraisage, vitesse de coupe et
acier austénitique, grande ou moyenne section de coupe.
fonte grise.
Métaux M40 Acier doux et de Tournage, tronçonnage particulièrement

décolletage, Métaux sur machines automatiques.
non ferreux
non ferreux, alliages
légers.
K Métaux K01 Fonte grise de dureté Tournage, tournage finition, alésage,

ferreux élevée, moulage en fraisage
coquille.
à copeaux Fonte grise dureté > Tournage, perçage, fraisage, alésage,
K10
courts 220 Br. Fonte brochage
malléable, aciers
trempés. Alliage de
Métaux cuivre.
non ferreux K20 Fonte grise dureté Tournage, fraisage, rabotage, brochage
<220 Br. Cuivre. exigeant une grande ténacité des
carbures métalliques.
Matières K30 Fonte grise. Acier Tournage, fraisage, rabotage,
non doux. Bois comprimé mortaisage pour usinage dans des
conditions défavorables.
métalliques
K40 Bois naturel, tendre Tournage, fraisage, rabotage,
ou dur. mortaisage pour usinage dans des
conditions défavorables.
Tableau 1.2. Groupes d’applications des carbures*.

*Ténacité : c’est la capacité d'un matériau à résister à la propagation d'une fissure, cela s'oppose à la
fragilité.

1.2.2. Les carbures revêtus

Les revêtements sont identiques aux aciers rapides et sont de plus en plus utilisés. Ils permettent
d’augmenter la durée de vie jusqu’à 100%.
Les outils en carbures revêtus en TiCN ont les propriétés requises pour l’usinage des matières qui
ont une dureté inférieure à 42 HRC, alors que les outils revêtus à base d’alumine s’utilisent pour des
duretés supérieures à 42 HRC. Les outils de coupe et les revêtements peuvent être classés en
fonction de la matière à usiner, ainsi:
- Les outils en carbures revêtus TiN et TiCN pour l’usinage des aciers de dureté inférieure à 42
HRC
- Les outils carbures revêtus Al2O3 et AlTiN pour l’usinage des aciers de dureté supérieure à 42
HRC
1.3. Les céramiques

Il existe deux grandes familles de céramiques :
- les céramiques à base d’aluminium sous deux aspects, les céramiques pures de couleur blanche
composées d’Oxydes d’aluminium et de carbures métalliques,
- les céramiques à base de nitrure de Silicium et d’oxydes métalliques.
Leur application est principalement orientée vers la fonte grise, l'acier trempé et certains alliages
exotiques. Leur ténacité est faible. Ils sont extrêmement sensibles aux conditions d'attaque de la
matière. Ils sont principalement utilisés en tournage.
Les céramiques supportent des vitesses de coupe élevées à température importante. Elles résistent
bien à l’usure mais mal au choc.
1.4. Les cermets

Le mot cermet provient de la contraction des mots céramique et métal CERamique / METal.
C’est aussi le nom générique utilisé pour les carbures à base de titane, parmi lesquelles figurent le
carbure de titane TiC, le carbonitrure de titane TiCN et le nitrure de titane TiN. Comparés aux
carbures cémentés, les cermets possèdent une meilleure stabilité thermiques mais au détriment de la
ténacité.
1.5. Les diamants

Le PCD (Diamant PolyCristallin) est un diamant synthétique qui possède une dureté proche
de celle du diamant naturel. Ce matériau est très onéreux et ces applications sont limitées à l'usinage
des matériaux non-ferreux. La haute résistance à l'usure par abrasion les rend économiquement
viables pour l'usinage des matériaux hautement abrasifs tels que les composites et le graphite.

1.6. Le Nitrure de Bore Cubique (CBN)

Il possède une dureté extrêmement élevée, devancée seulement par le diamant. A chaud, cette dureté
demeure excellente et il peut être utilisé jusqu'à 2000°C. Moins fragile que la céramique, il possède
une excellente résistance à l’usure par abrasion. Son coût élevé le limite principalement à la
production en série. Les cristaux de CBN, similaires à ceux du diamant synthétique, sont maintenus
par un liant céramique ou métallique.
Un liant céramique offre une ténacité faible mais une meilleure stabilité chimique et une excellente
résistance à l'usure. Le liant métallique offre les caractéristiques inverses (bonne ténacité et moins
résistant à l’usure). On recommande le CBN pour l’usinage de pièces dont la dureté est supérieure à
48 HRC.
1.7. Domaines d’applications (sélection de matériaux et vitesses de coupe)

Les paramètres ou les conditions de coupe varient en fonction du matériau de l’outil (figure 1.3).
Figure 1.3. Vitesses de coupe et avances pour des matériaux à outils différents.
Le tableau 1.3 regroupe les plages de vitesses de coupe et d’avances généralement utilisées pour
l’usinage des matériaux métalliques. La valeur de la température maximale au contact outil - pièce
est fortement liée à la vitesse de coupe.
Acier rapide Carbure Céramique
Vitesse de coupe Jusqu’à 100 m/min Jusqu’à 300 m/min A partir de 300 m/min
Avance Jusqu’à 0,7 mm/tr Avances élevées Avances faibles
Température maximale à l’arête de coupe 650 °C 1300 °C 1550 °C
Tableau 1.3. Températures, vitesses de coupe et avances pour les différents matériaux à outils,
pièces en acier.

2. Géométrie des outils de coupe
2.1. Définitions
2.1.1. Arêtes et surfaces (tournage, fraisage et perçage)

Un outil coupant est constitué d'un corps d'outil et d’une ou plusieurs parties actives. La partie active
est constituée d'une arête de coupe, intersection de la face de coupe (Aγ) et de la face de dépouille
(Aα) (figure 1.4).
Aγ : face de coupe , face sur laquelle glisse le copeau.
Aα : face de dépouille, face devant laquelle passe la surface qui vient d'être usinée.
S : arête de coupe principale intersection entre Aγ et Aα.
a) Outil à charioter de tournage.

b) Fraise 2 tailles à bout plat.

c) Foret.
Figure 1.4. Géométrie de l’outil.

2.1.2. Sens de mouvement d’outil (gauche, droit, neutre)

Le sens de l'outil est défini par la position de l'arête de coupe principale (S). En considérant l'outil tenu
en main verticalement, le bec en bas et la face de coupe vers l’opérateur (figure 1.5):
- l'outil est dit à droite, si son arête tranchante est orientée vers la droite.
- l'outil est dit à gauche, si son arête tranchante est orientée vers la gauche.
- si la partie active de l'outil contient deux arêtes symétriques ou une arête horizontale, ce dernier
travaille indifféremment à droite et à gauche, l'outil est neutre.
Outil droit Outil gauche Outil neutre

Mf Mf Mf Mf
Face de coupe
Face de coupe Face de coupe
Arête Arête
Arête Arête
Si l’arête est à droite, l’outil est Si l’arête est à gauche, l’outil est Si l’outil a deux arêtes
droit. gauche. symétriques ou une arête
perpendiculaire à la direction de
l’avance, l’outil est neutre.
Figure 1.5. Sens de mouvement de l’outil.

2.1.3. Outils en main et outil en travail

Les angles sont définis soit :
- dans un référentiel lié à l’outil : outil en main.
Il spécifie la géométrie de l’outil lors de sa fabrication et de son contrôle, indépendamment de son
 
utilisation ( V f  0 ).
- ou dans un référentiel lié à la direction de l’élément générateur : outil en travail.
 
Il spécifie la géométrie de l’outil lors de son utilisation ( V f  0 ).
2.2. Géométrie de l’outil en main
2.2.1. Les plans de l’outil en main et de l’outil en travail
Les différents plans de l’outil en main sont :
- Plan de référence Pr : c’est le plan passant par un point M de l’arête et parallèle à la base ou
contenant l’axe de l’outil tournant. Pr est orthogonal à la direction de la vitesse de coupe (figure 1.6).
- Plan d’arête Ps : C’est un plan perpendiculaire au plan de référence Pr au point M et contenant la
tangente à l’arête en ce point.
- Plan de travail Pf : C’est un plan perpendiculaire au plan de référence Pr au point M et parallèle à
l’avance de l’outil ou de la pièce. Le plan Pf est donc variable en fonction de l’opération et du trajet de
l’outil.

Figure 1.6. Plans de l’outil en main, opération de chariotage.
Les différents plans de l’outil en travail sont :

Plan de référence Pre : c’est le plan passant par un point M de l’arête et orthogonal à la direction du
  
vecteur vitesse résultant ( Ve  Vc  Vf ).
- Plan d’arête Pse : C’est un plan perpendiculaire au plan de référence Pre au point M et contenant la
tangente à l’arête en ce point.
- Plan de travail Pfe : C’est un plan perpendiculaire au plan de référence Pre au point M et parallèle à
l’avance de l’outil.
2.2.2. Les Angles d’outils

2.2.2.1. Les Angles d’arête (angle de direction d’arête, angle d’inclinaison d’arête (figure 1.7).
Les angles d’arête sont définis dans les deux plans Pr (Pre) et Ps (Pse):
r (re) Angle de direction d’arête C’est l’angle entre le plan Ps (Pse) et le plan Pf (Pfe).
s (se) Angle d’inclinaison d’arête C’est l’angle entre l’arête et le plan Pr (Pre).
r (re) Angle de direction complémentaire  
C’est l’angle tel que  r  r  ( re  r e  )
2 2
r (re) Angle de pointe

Figure 1.7. Angles d’arête.
2.2.2.2. Les Angles de faces (plan orthogonal et plan normal) (figure 2.8)
Les angles orthogonaux des faces sont définis dans un plan orthogonal à l’arête Po (Poe). Po (Poe) est
orthogonal à la projection de l’arête dans Pr (Pre).
o (oe) Angle de dépouille orthogonal C’est l’angle entre Ps (Pse) et la face de dépouille.
 o( oe) Angle de taillant orthogonal 
C’est l’angle tel que o  o   o 
2

( oe  o e   o e  )
2
o(oe) Angle de coupe orthogonal C’est l’angle entre Pr (Pre) et la face de coupe.
Figure 1.8. Angles de faces.

Les angles normaux des faces sont définis dans un plan normal à l’arête Pn (Pne). Pn (Pne) est
normal à l’arête dans Ps (Pse).
n (ne) Angle de dépouille normal C’est l’angle entre Ps (Pse) et la face de dépouille.
 n( ne) Angle de taillant normal 
C’est l’angle tel que n   n   n 
2

( ne   ne   n e  )
2
n(ne) Angle de coupe normal C’est l’angle entre Pr (Pre) et la face de coupe.
Les différents plans et angles sont regroupés sur la figure 1.9 ; pour le chariotage, fraisage et perçage.
Plan de référence Pr
Plan orthogonal P o (OO)
X3
Pr
M
O 1
Po
 
 X2
Pf Ps
M Face de coupe
 Plaquette Face de dépouille
r
Plan d'arête Ps

X2
X1 Arête
Ps
Porte outil
M
b=p/sinkr O  s
h1=fsinkr X1 X3
X'1
Pr
a) Tournage, chariotage

b) Fraisage avec une fraise à surfacer 2T à bout plat, fraisage de profil.
c) Perçage
Figure 1.9. Plans et angles de coupe.

2.2.3. Rayons de bec et d’arête d’outils

La Figure 1.10, présente un schéma d’une pointe d’outil dans les plans Pf et Pr. Le
rayon de bec (rε) est essentiel dans le choix d’un outil de coupe, car il conditionne la rugosité
de la surface à usiner et détermine la résistance du bec de l’outil (plus le rayon de bec est
élevé, plus l’outil résiste aux efforts de coupe dans les limites admises par la géométrie),
alors que l’angle de taillant (β) est l’angle reliant la face de coupe à la face de dépouille.
L’épaisseur de coupe h1 doit être supérieure au rayon d’acuité d’arête.
On appelle épaisseur de coupe minimale em la valeur de l'épaisseur de coupe en dessous de laquelle

l'outil ne coupe plus correctement le métal. Sa valeur est fonction de l'acuité de l'arête de coupe de
chaque outil, de la profondeur de passe et de l'avance adoptée, du travail à réaliser - ébauche ou
finition- du matériau de l'outil. Les valeurs de em en mm sont pour les travaux de finition:
- 0.05 à 0.1 pour les aciers rapides
- 0.2 à 0.3 pour les carbures métalliques
- 0.01 pour les céramiques.
Rayon d’arête ou d’acuité d’arête Rayon de bec d’outil.

Figure 1.10. Rayon d’arête et rayon de bec d’outil.
La géométrie de la surface usinée dépend fortement du rayon de bec d’outil rε ; des angles et des
paramètres de coupe (figure 1.11).
L’état de surface d’une pièce usinée dépend de :
- l’avance et la géométrie de la pointe de l’outil,
- la vitesse de coupe et la nature de travail (à sec ou avec lubrifiant). A faible vitesse,

l’apparition de l’arête rapportée donne un mauvais état de la surface,
- la nature et les caractéristiques de la machine et de la pièce (rigidité).

L’avance est généralement limitée par l’état de surface imposé (Ra ou Rt) :
2 2
En tournage : Rt (  m ) 
125 f et Ra (  m ) 
f
r 32r
Figure 1.11. Effet de l’avance et de la géométrie de l’outil sur la topographie de la surface en

tournage.
On ne rappelle que la définition des paramètres les plus souvent utilisés pour caractériser les surfaces
usinées (tableau 1.7).
La rugosité peut être mesurée par des étalons (rugotests) ou par des rugosimètres.
Les différents paramètres de rugosité sont mesurées sur une longueur L.
Hauteur maximlale du profil de rugosité:

Rt ou Rz
Sur ℓ : c’est la plus grande distance entre
creux et pic (Rti)
Sur L: Rt =max (Rti) (1<i<L/ℓ)
Ecart moyen arithmétique du profil de

rugosité.
(valeur sur ℓ)
1
R ai   y dx
0
(valeur sur L)
1 in
Ra   Ra
n i 1 i
Tableau 1.7. Rugosités.

2.2.4. Brises copeaux
Lorsque le copeau se déroule de manière continue, il peut s’enrouler autour de la pièce ou de l’outil.
Son évacuation devient délicate et dangereuse. L’état de surface de la pièce peut se détériorer. Il est
donc important de fractionner le copeau. Le terme brise-copeau désigne la modification des formes de
la face de coupe des plaquettes en carbure (figure 1.12).
Figure 1.12. Exemples de brises copeaux.
2.3. Domaines d’applications (sélection d’outils, d’angles et de rayon d’outils)

Choix des angles :
ANGLE DE DIRECTION D’AREÊTE Κr : Angle mesuré dans Pr entre Ps et Pf, entrée en contact
progressive de l’arête de coupe avec la matière à usiner. Κr trop petit : longueur de contact arête de
coupe/matière et efforts de coupe élevés (L=b) (figure 1.13)..
Κr influe aussi sur la direction d’évacuation des copeaux.
Figure 1.13. Angle de direction d’arête.

ANGLE D’INCLINAISON D’ARÊTE λs : Angle mesuré dans Ps entre l’arête et Pr

-λs < 0 : en ébauche robustesse de l’arête de coupe et fragmentation des copeaux
-λs > 0 : en finition, copeau minimum plus faible
L’angle s a une influence sur la direction d’évacuation du copeau (figures 1.14 et 1.15).
Figure 1.14. effet de l’angle d’inclinaison d’arête sur le dégagement du copeau.
Figure 1.15. Différentes configurations d’outils.

ANGLE DE POINTE εr : Angle mesuré dans Pr entre Ps et l’arête de dépouille Cet angle est choisi
en fonction du profil à usiner
ANGLE DE DÉPOUILLE α : Angle entre la face de dépouille et Ps
- α trop grand : arête de coupe trop fragile

- α trop petit : surface de contact pièce et face de dépouille élevés d’où risque de talonnage
ANGLE DE TAILLANT β : Angle entre la face de coupe et la face de dépouille
ANGLE DE COUPE γ : Angle entre la face de coupe et Pr (figure 1.16)
- γ grand : arête fragile et écoulement du copeau continu
- γ petit : frottement important du copeau sur la face de coupe
Le cas γ < 0 est réservé aux outils en carbure et en céramique. Il présente une bonne tenue aux efforts
et les copeaux se brisent facilement.
Le choix de l’angle de coupe dépend de la matière à usiner :
- alliages légers : coupe positive
- acier : coupe négative
Figure 1.16. Angle de coupe.
3. Désignation des plaquettes et portes plaquettes

3.1. Désignation des portes plaquettes
Les portes plaquettes ont une désignation normalisée (figure 1.17).

Figure 1.17. Désignation du porte plaquettes

4.2. Désignation des plaquettes

Les plaquettes ont une désignation normalisée (figure 1.18).

Figure 1.18. Désignation des plaquettes

4. Applications
On demande de compléter les figures suivantes par les plans et angles de coupe.
4.1. Exemple 1 : tournage
Outil à charioter Outil à copier d’extérieur
Gorge frontale intérieure

Outil à aléser
4.2. Exemple 2 : fraisage
Fraise à plaquettes en carbure : surfaçage en bout.

Fraise monobloc : surfaçage en bout.
Fraise à bout sphérique monobloc.

Chapitre II : Actions mécaniques et Formation du

copeau
1. Définitions des actions mécaniques de l’outil sur la pièce

La formation du copeau résulte d’actions mécaniques complexes. La résistance du matériau usiné
face à l’outil coupant engendre un effort de coupe. Les efforts de coupe sont à l’origine de la
déformation plastique de la matière usinée dans les différentes zones de cisaillement, et par
conséquent la formation du copeau. Pour simplifier, on peut dire que l’arête de coupe pénètre dans
la matière et provoque la formation du copeau. Le frottement du copeau sur la face de coupe et celui
de la pièce sur la face de dépouille provoquent une élévation importante de la température qui peut
entraîner une fusion locale du copeau.
L'action R (figures 2.1 et 2.2) de l'outil, sur la pièce est située dans le plan normal de coupe et peut
être décomposée en trois efforts simples :
(i) Composante tangentielle parallèle à la direction de coupe : effort de coupe (Fc ou Ft),
(ii) Composante parallèle à la direction d’avance (radiale ou axiale) : effort d’avance (Ff ou Fa )
(iii) Composante parallèle à la direction de pénétration (radiale ou axiale) : effort de pénétration
(Fp )
Il est important de connaitre leurs valeurs afin de pouvoir estimer par exemple la puissance
d’usinage ou de coupe et d’analyser la stabilité du processus de coupe, voire l’usure de l’outil.
     
En général : R  Rc  F c et Rc  Ff  Fp

Rc est la répulsion de coupe appliquée dans Pr perpendiculairement à l’arête (figure 2.2).
Les principaux facteurs influençant la formation du copeau sont :
- Le matériau de la pièce ;
- La vitesse de coupe (Vc) ;
- La profondeur de passe (P) ;
- L’avance (f) ;
- La géométrie de l’outil ;
- Le matériau de l’outil ;
- La lubrification.

Figure 2.1. Effort appliqués par l’outil sur la pièce, figure 3D.
Figure 2.2. Efforts appliqués par l’outil sur la pièce, figure 2D.

2. Mécanismes physiques de la coupe

La formation du copeau pendant la coupe est généralement liée au phénomène de cisaillement de
la matière. Lors de l’usinage, l’outil exerce une force sur la matière sous l’effet cumulé d’un
mouvement d’avance de l’outil ou de la pièce, et de rotation de la pièce (cas du tournage) ou de
l’outil (cas du fraisage et du perçage).
Le copeau est formé lorsque le matériau est fortement comprimé par le mouvement de l’outil
jusqu’à ce que la contrainte maximale de cisaillement atteigne la limite d’écoulement du matériau.
Alors, le matériau se cisaille et le phénomène recommence de façon périodique.
Actuellement, les difficultés majeures rencontrées dans la compréhension du processus de formation
des copeaux sont dues à ce chargement extrême subi par la matière usinée. En effet, sous l’action de
l’arête de coupe de l’outil, le matériau de la pièce est soumis à des grandes déformations de l’ordre
de 300%, et à des vitesses de déformation supérieures à 105s-1. Le frottement à l’interface
outil/copeau et les fortes déformations créent un échauffement à des températures qui peuvent
dépasser la température de fusion du matériau usiné.
2.1. Types de copeaux obtenus en usinage

Pour les métaux, le processus de formation du copeau est principalement basé sur des
déformations plastiques. Les différents paramètres engagés dans le processus de formation du
copeau induisent différents types de copeaux. La classification des copeaux peut être établie comme
suit selon trois grands groupes :
Le copeau continu (Figure 2.3 – (a)) : Il se caractérise par un écoulement continu de la matière.
Cela se traduit par une déformation, une vitesse de déformation ainsi que des contraintes dont les
valeurs restent constantes pendant la coupe (dans le temps), c’est le cas du régime de coupe
stationnaire. Visuellement, il présente une face extérieure d’aspect irrégulier et une face intérieure
d’aspect lisse.
Le copeau continu avec arête rapportée (Figure 2.3 – (b)) : c’est le type de copeau que l’on voit
apparaître dans le cas de la coupe de matériaux ductiles avec des faibles vitesses de coupe dont l’un
des meilleurs exemples est celui de l’usinage de l’aluminium et de ses différents alliages (2024,
7075, 6065, etc). Le phénomène d’arête rapportée résulte d’une accumulation très importante de la
chaleur dans la Zone de Cisaillement Primaire (ZCP), provoquant une fusion locale de la matière.
Celle-ci se solidifie aussitôt l’instant d’après sur le bec de l’outil. Ceci implique un déplacement de
l’arête de coupe, faisant varier la forme et la position de la zone de glissement, mais également une
hausse des efforts de coupe et un échauffement de la pointe de l’outil. Visuellement, peu de choses
distinguent un copeau continu avec arête rapportée d’un copeau continu classique.

Le copeau discontinu (Figure 2.3 – (c)) : Il se caractérise par un écoulement discontinu de la

matière pendant la coupe. A l’inverse du copeau continu, le copeau discontinu ne présente pas une
déformation, une vitesse de déformation ainsi que des contraintes constantes, c’est le cas du régime
de coupe non stationnaire. En effet, au niveau de la Zone de Cisaillement Primaire (ZCP), là où les
contraintes sont les plus importantes, le matériau atteint sa limite d’écoulement plastique puis se
cisaille (bande de cisaillement). Visuellement, il présente un profil dentelé sur la face extérieure et
lisse sur la face intérieure.
Figure 2.3. Différents types de copeau : a) copeau continu, b) copeau continu avec arête
rapportée, copeau segmenté ou discontinu
La dernière possibilité recensée de classification des copeaux est présentée par la norme ISO 3685-
1997. Cette classification (Figure 2.4) se base sur la taille et la forme des copeaux. Elle comprend
un total de huit catégories différentes dans lesquelles peuvent figurer des subcatégories. Cette
méthode de classification est couramment utilisée, car elle est basée sur l’examen visuel des
copeaux et permet de renseigner sur la qualité de la coupe.

Figure 2.4. Classification des copeaux.
Figure 2.5. Copeaux pour différentes conditions de coupe (Ti17).

2.2. Géométrie de la formation du copeau

2.2.1. Coupe orthogonale
Afin de modéliser les procédés de coupe industriels tels que le tournage, le fraisage ou le perçage, il
est nécessaire de comprendre les phénomènes existants dans des opérations de coupe simples telles
que la coupe orthogonale ou oblique avec une arête droite (r=0).
La coupe orthogonale est définie lorsque la matière est usinée avec une seule arête de coupe qui doit
être rectiligne et perpendiculaire à la direction donnée par la vitesse de coupe et à la direction
donnée par l'avance de l'outil (Figure 2.6). En général, elle n'est utilisée dans l'industrie que pour
une opération de chariotage de paliers ou de dressage de tubes. Dans ce cas, l’arête de coupe est
rectiligne, perpendiculaire au mouvement d'avance de l’outil (et les angles de direction d’arête κr et
d’inclinaison λs valent 90˚ et 0˚).
En usinage, la coupe orthogonale est la configuration la plus simple. En occultant les effets de bords
nous pouvons considérer que l'on se trouve dans un état de déformation plane. En effet,
contrairement au chariotage qui est un problème tridimensionnel, la coupe orthogonale peut se
ramener à un problème plan (écoulement plan de la matière) car l’épaisseur de coupe (avance) reste
faible vis à vis de la profondeur de passe. Cette configuration est largement utilisée par les
scientifiques puisqu’elle permet de faciliter la compréhension de la coupe et de conduire à une
grande simplification pour la modélisation analytique de l'opération de coupe. Elle a été utilisée
pour la première fois dans l’approche analytique de Merchant en 1945.
La coupe orthogonale est actuellement la seule configuration réellement maîtrisée d’un point de vue
théorique (modélisation analytique, …), et expérimental.
Contrairement aux autres procédés de fabrication tels que le fraisage par exemple où l’outil possède
une géométrie complexe et est en mouvement continu par rapport à la pièce, la coupe orthogonale
présente l’avantage d’une coupe à géométrie simple et l’outil reste fixe pendant l’opération. Ceci
conditionne fortement l’instrumentation de la manipulation (capteurs, caméra, thermocouples, etc.
a) Chariotage de paliers.

b) Dressage de tube.
Figure 2.6. Opérations de coupe orthogonale
2.2.2. Géométrie du copeau

La morphologie du copeau est une information capitale car, d’une part elle incorpore la réponse
du matériau (mécanique, thermique, thermo-viscoplastique, etc.), et d’autre part elle renseigne sur la
stabilité de la coupe. Elle peut être aussi déterminante quant à l’identification de la nature
tribologique de l’interface outil-copeau (contact glissant, collant, etc.). Par ailleurs, l’évolution des
efforts de coupe (efforts nécessaires à la formation du copeau) montre une forte corrélation avec la
morphologie des copeaux produits. La segmentation par exemple induit souvent une diminution des
efforts et de la longueur de contact outil-copeau. En général, le copeau continu n’est pas souhaitable
dans les applications industrielles à cause des problèmes qu’il engendre et qui affectent
considérablement le bon déroulement de la coupe: endommagement de l’arête de coupe,
encombrement de la zone de coupe, formation d’un amas de matière devant l’outil, etc.
En usinage traditionnel, la formation du copeau des matériaux ductiles est caractérisée par la
présence d’une zone de déformation plastique intense, appelée zone de cisaillement. La zone qui
sépare le métal déformé de celui qui ne l’est pas, située entre le copeau et la pièce est dénommée
plan de cisaillement. Ce plan forme avec la pièce un angle (ϕ).
La géométrie du copeau est définie par :
- L’angle de cisaillement ;
- L’épaisseur du copeau hc,
- La longueur de contact outil copeau h,
- Les dimensions des zones de cisaillement.

Figure 2.7. Visualisation du copeau avec une caméra vidéo rapide.
Figure 2.8. Modèle géométrique du copeau.
2.2.3. Zones de cisaillement

Dans le cas de la coupe orthogonale en régime stationnaire, la force exercée par l’outil lors de son
engagement dans la matière provoque une forte compression de la matière (une déformation
plastique et un échauffement considérable) et engendre une zone de cisaillement intense entre la
pointe de l'outil et la surface externe du copeau. Cette zone est appelée zone de cisaillement
primaire (ZI) et c’est aussi la zone de formation de copeau (figure 2.9).
En outre, le copeau formé s’écoule et frotte sur la face de coupe de l’outil. Ce frottement intense
génère la zone de cisaillement secondaire (ZII). Cette dernière est constituée d’une fine bande
de frottement intense entre le copeau et l’outil et d’une autre bande d’influence du frottement
du copeau sur l’outil (cisaillement secondaire).
De plus, pendant l’avance de l’outil, la face en dépouille de ce dernier frotte sur la nouvelle surface
et produit une troisième zone de cisaillement nommée zone de cisaillement tertiaire ZIII.
Ainsi et comme le montre la figure 2.9, la formation du copeau peut être décrite en
définissant différentes zones d’absorption de l’énergie mécanique apportée lors de la coupe,

une zone de forte pression hydrostatique au niveau de la pointe de l'outil et les trois zones
de cisaillement citées précédemment.
Figure 2.9. Zones de cisaillement.
2.3. Modèle analytique de Merchant

2.3.1. Hypothèses
Merchant est l’un des précurseurs de la modélisation de la coupe. Dans son modèle, la formation du
copeau est supposée être due à un intense cisaillement le long d’un plan incliné d’un angle appelé
«angle de cisaillement » () (figure 2.10), par rapport à la direction de la vitesse de coupe Vc.
Le modèle est basé sur les principales hypothèses suivantes :
- Les déformations sont supposées planes en régime stationnaire (l’avance est faible
devant la profondeur de passe),
- Le copeau est en équilibre quand il est soumis à l’action de l’outil et à l’action de la
pièce, les efforts sont de même direction mais de sens opposés. L’effort résultant de
coupe est appliqué dans le plan orthogonal à l’arête de coupe,
- Le matériau a un comportement parfaitement plastique,
- Le rayon d’arête de l’outil est nul,
- Le système machine-pièce-outil-porte outil est supposé parfaitement rigide,
- L’épaisseur du copeau est constante,
- L’interface outil-copeau est le siège d’un frottement de Coulomb d’angle .

Figure 2.10. Cercle des efforts de Merchant.
2.2.2. Modélisation des efforts de coupe
Le copeau qui est en équilibre (figure 2.11) et soumis dans le plan orthogonal de coupe à :
-L’action de l’outil ( Ro = R ) appliquée en P, milieu du contact outil-copeau. Ro se décompose en
une composante normale au contact outil-copeau N o et une composante tangentielle To :
   
Ro  R  To  N o
-L’action de la pièce ( R p = - R ) appliquée en Q, milieu du plan de cisaillement primaire. R p se

décompose en une composante normale au plan de cisaillement primaire N p et une composante
tangentielle T p :
   
R p   R  Tp  N p


 Copeau
R
To

P
Q No
Np



R
M

Tp

a)
b)
Figure 2.11. Equilibre du copeau sous l’action des efforts de coupe, diagramme de Merchant.
     
En général : R  Rc  F c et Rc  Ff  Fp
   
En coupe orthogonale : Fp  0 et Rc  Ff
L’effort résultant de coupe R, appliqué dans le plan orthogonal a donc deux composantes Ff et Fc :
  
R  Ff F c
Les différentes composantes de l’effort résultant R sont calculées à partir des équations suivantes:

F f  R sin(   o ) To  R sin 
 f p sin
sin cos(     o )
Fc  R cos(   o )
No Rcos() 
 f p cos
 f p cos(   o ) sin cos(     o )
Fc 
sin cos(     o )
Tp 
 f p  R cos(     )
 f p sin(   o ) sin o
Ff 
sin cos(     o )  f p sin(     o )
N p  R sin(     o ) 
sin cos(     o )
Avec :
R
 f p
sin cos(     o )
2.4.3. Modélisation de la géométrie du copeau

En écrivant l’équilibre des moments appliqués au copeau à la pointe (point M) de l’outil :
h lp sin(      o )
No  N p d’où : h f
2 2 cos  sin 
cos(   o )
L’épaisseur du copeau est : hc  f
sin 
En dérivant l’expression de la puissance de coupe en fonction de l’angle de cisaillement et en
supposant que cette dernière est nulle (puissance fournie pendant la coupe minimale), on trouve :
  o
   
4 2
Cette formule estime de +20% à +30% de sa valeur réelle.
Ff
L’angle de frottement peut être calculé par :    o  a tan( )
Fc
3. Modèles empiriques des efforts de coupe
3.1. Efforts de coupe
3.1.1. Tournage
L'action de l'outil sur la pièce peut être décomposée en trois efforts simples (figure 2.12) :
- l'effort de coupe Fc ,
- l'effort d'avance Ff ,
- l'effort de pénétration Fp .
1 1
Généralement : Ff  ( à )Fc et Fp  0.3Fc
2 3
La valeur de l'effort de coupe est donnée par la formule : Fc  Kc A

Avec :
- Kc (N/mm2): pression spécifique de coupe dépendant du matériau et de l’avance (tableau 2.1).
- A(mm2) : section de coupe, A  fP  h 1b
L’effort de coupe est réparti uniformément et que la variation de la vitesse de coupe sur la surface
de coupe est négligeable.
Figure 2.12. Efforts et section de coupe en tournage.
Tableau2.1. Force de coupe par unité de surface ou pression spécifique de coupe Kc

(daN/mm2), cas du tournage.

3.1.2. Le fraisage
L'action de l'outil sur la pièce peut être décomposée en trois efforts simples (figure 2.13) :
- l'effort de coupe Fc ,
- l'effort d'avance Ff ,
- l'effort de pénétration Fp .
Mc
Fc
R
Ff
Figure 2.13. Efforts de coupe en fraisage.
QKc VcFc
La puissance de coupe en fraisage est donnée par la formule : Pc  
60 60
1000Vc Pae ZfzVc

Q est le débit en cm3/min : Q  103 Pa V  103 Pa Zf 
e f e z D D
Kc (N/mm2): pression spécifique de coupe dépendant du matériau, de l’angle de coupe et de
l’épaisseur moyenne de coupe (tableau 2.2).
KcPa Zf Vc Pa Zf
e z e z
Doù : Pc  et Fc  Kc
60 D D
La pression spécifique de coupe Kc est variable en fonction de l’avance et du matériau
usiné (tableau 2.2).

Matière Kc (daN/mm2) Matière Kc (daN/mm2)

XC10 275 MN35-10 220
XC35 300 MP60-3 200
XC80 330 Ft20 140
10NC6 320 Ft40 180
35CD4 390 FGS400-12 150
Z8C17 320 FGS7002 225
90MV8 675 FGS800 475
Tableau 2.2 : Valeurs de la pression spécifique de coupe en fraisage (daN/mm2).
Les valeurs du tableau 2.2 sont établies pour une épaisseur de coupe moyenne égale à 0,2 mm et un
angle de coupe o égal à (–7°).
L’épaisseur de coupe minimale (figure 2.14) en fraisage en roulant est de 0,05 mm pour h1.
p p
L’épaisseur maximale est calculée à partir de la relation : h (max)  2 f (1 )
1 z D D
h1(max) varie en fonction de l’avance et de P/D de 0,008 à 0,5 mm.
p
h ( moy )  hm  f
1 z D
e
La valeur moyenne de h1 en fraisage en bout est : h ( moy )  hm  f
1 z D
h1(max) fz
h1(moy) Mc
Pièce
h1(max) 
Mf
p
h1(moy) Mf 
D
Fraisage en roulant. Fraisage en bout.

Figure 2.14. Section de coupe en fraisage.
Pour des valeurs de  et de hm différentes, il faut utiliser des facteurs de correction :

Kc  Kc( 7  ) f f
h 
Kc( 0,2 )  Kc( 7  ) (tableau 2.2)

1,5
Si augmente, Ks diminue, d’où : f  1  (   7 )
 100
fh peut être calculé à partir de : f  0.62hm0.297

h
Les facteurs de correction fh de Kc relatif à hm sont présentés dans le tableau 2.3.

hm 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
fh 1,50 1,23 1,10 1,00 0,94 0,89 0,85
hm 0,40 0,45 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90
fh 0,81 0,79 0,76 0,72 0,69 0,66 0,64
Tableau 2.3. Valeurs des facteurs de correction fh.
3.1.3. Perçage
La résultante des efforts de coupe appliqués par l’outil sur la pièce a trois composantes (figure
2.15):
- L’effort tangentiel de coupe Fc : c’est l’effort tangent à la surface usinée, il est parallèle à la
vitesse de coupe.
- L’effort d’avance Ff : il est parallèle à la direction de l’avance (f).
- L’effort de pénétration Fp: il est parallèle à la direction de la profondeur de passe (p).
Fc
Fc
D/2
Ff Ff
Fp Fp
Pièce
Figure 2.15. Efforts de coupe en perçage.
L’effort Fc se calcule en utilisant la formule : F  Kc A

c
f f D f D
A est la section de coupe exprimée par : A  A  p 
arête 2 2 2 4
f f Dd f (Dd )
Si la pièce est déjà percée à un diamètre plus faible (d) : A  p 
arête 2 2 2 4
Kc est la pression spécifique de coupe, variable en fonction du matériau usiné (tableau 2.4).

Matière Ks (daN/mm2)
Acier 40<R<60 150
60<R<80 180
80<R<100 280
Fontes 190
Laitons 140
Alliage 120
d’aluminium
Tableau 2.4. Valeurs de la pression spécifique de coupe (daN/mm2) en perçage.
3.2. Puissance de coupe
  FcVc  103 Ff V f  FpVp
La puissance de coupe est Pc  R.VR 
60
Vp=0 et Vf est négligeable devant Vc d’où : Pc  FcVc
Pc
La puissance fournie par le moteur de la machine est : PM 

est le rendement de la machine. PM doit être strictement inférieure à la puissance maximale de la
machine : PM  P max
3.2.1. Tournage
Fc Vc
La puissance absorbée par la coupe s’exprime par : Pc 
60
Vc est la vitesse de coupe en m/min.
Fc est en N
3.2.2. Fraisage
QKc
La puissance de coupe en fraisage est donnée par la formule : Pc 
60
1000Vc Pae ZfzVc

Q est le débit en cm3/min : Q  103 Pa V  103 Pa Zf 
e f e z D D
Kc (N/mm2): pression spécifique de coupe dépendant du matériau, de l’angle de coupe et de
l’épaisseur moyenne de coupe.
KcPa Zf Vc
e z
Doù : Pc 
60 D
3.2.3. Perçage
Fc Vc
La puissance absorbée par la coupe s’exprime par : Pc 
60
Vc est la vitesse de coupe en m/min, Fc est en N

4. Applications
4.1. Exercice n°1

4.1.1. Enoncé
On réalise un essai de coupe orthogonale avec les paramètres de coupe suivants:
f = 0,2 mm/tr
p = 1,5 mm
Vc = 100 m/min
=6°
On mesure avec une table Kistler les composantes de l’effort résultant de coupe:
Fc= 640 N
Ff = 315 N
A partir d’un essai de Quick Stop, on détermine : = 13 °
On demande de :
i. Préciser si l’essai est effectué à puissance de coupe minimale.
ii. Calculer R, No ; Np, To et Tp.
4.1.2. Solutions
i. Pour calculer  , il faut écrire que :
Ff
 tan(   o ) d’où  32
Fc
  o
La formule   45  donne   32 alors que l’essai est effectué avec   13
2
La puissance de coupe n’est pas minimale.
2 2
ii. R  F f  Fc  713 N
Tp  553N ; Np=451 N ; To=380 N et No=603 N
4.2. Exercice n°2

4.2.1. Enoncé
On cherche à déterminer la contrainte limite de cisaillement du matériau usiné. On vous donne
l’évolution de l’effort de coupe en fonction de l’angle de coupe et de l’angle de cisaillement.

Effort de coupe en fonction de l'angle de cisaillement :
f=0,2 mm/tr - p=1,5 mm - Vc = 100 m/min – Kc = 2050 N/mm2
1.) Déterminer l’effort tangentiel de coupe pour l’essai suivant :
f=0,2 mm/tr - p=1,5 mm - Vc = 100 m/min – =0°
2.) Déterminer l’angle de cisaillement du même essai.
3.) Calculer l’angle de frottement entre la face de coupe de l’outil et le copeau.
4.) Calculer la contrainte limite de cisaillement du matériau.
5.) Calculer l’effort d’avance.
6.) Calculer l’effort résultant de coupe.
4.2.2. Solutions
1) Ft=615 N
2)  =12°
3)  =66° (puissance minimale)
4) =218 N/mm2
5) Ff=1380 N
6) R=1510 N

4.3. Exercice n°3
4.3.1. Enoncé
On souhaite calculer les efforts de coupe pour une opération de coupe orthogonale.
On commence par effectuer des essais de détermination de l’épaisseur du copeau hc et de la longueur

de contact outil-copeau h. On trouve les modèles empiriques suivants :
hc  0.15 Vc0.1 f 2 p5 et h  3.6 Vc0.35 f 1.24 p0.5
Pour un essai particulier, les paramètres de coupe suivants :
Vc = 150 m/min f= 0.2 mm/tr P = 3 mm =6° Kc= 2000N/mm2
On demande :
1. Calculer  et  ,
2. Calculer Fc et Ff
3. Calculer R,
4. Dire si l’essai est effectué pour une puissance de coupe minimale, calculer sa valeur.
4.3.2. Solutions
 =13° et  =3° pour h= 0.14 et hc=0.88
Fc=1200 N et Ff = 62 N
R=1202 N
4. Pcmin donne  =46.5° alors que  =13°
L’essai n’est pas effectué pour une puissance de coupe minimale.
4.4. Exercice n° 4
4.4.1. Enoncé
La pièce donnée par le dessin de définition joint est en C80 (fraisage: Kc=3300 pour hm=0.2 et =-
7; Résistance=95 daN/mm2)
La pièce est usinée en deux sous phases de tournage, trois sous phases de fraisage et une sous phase
de rectification cylindrique (voir tableau ci dessous). On s’intéresse uniquement à la deuxième sous
phase de tournage et aux trois sous phases de fraisage. La pièce initiale est de dimensions 30x100
mm. On donne ci-dessous quelques informations utiles concernant la gamme d’usinage.

Phase Sous phase Opération

A a) Dressage de C; p=4
b) Chariotage de G : l’=40 mm
10 a) Dressage de D
Tournage b) Contour ébauche de A
Machine : Tour CN B c) Contour demi finition de A
d) Contour finition de A
e) Gorge H
a) Rainurage de largeur 16 de F
A b) Perçage de E 4.5
20 c) Lamage de B 8
Fraisage
Machine : Fraiseuse CN B a) Perçage de I 8
b) Perçage de I
c) Alésage de I 12H7
C a) Rainurage de 1 (largeur 4mm)
30 A a) Finition de A
Machine : Rectification cylindrique


Phase Sous Opération D P Vc f hm fh f Kc Fc Pc PM

phase
10 A
Tournage
a) Dressage de D 2 105 0.25 …….. …….. …….. ……..
Machine :
Tour CN b) Ebauche de A 3 105 0.375 …….. …….. …….. ……..
PMmax= 6 KW c) Demi finition de A 1.5 135 0.187 …….. …….. …….. ……..
B
=0.8 d) Finition de A 1 135 0.125 …….. …….. …….. ……..
e) Gorge H 1 18 0.04 …….. …….. …….. ……..
20 a) Rainurage de largeur 16 2 16 0.1 …….. …….. …….. …….. …….. …….. ……..
16 de F ; =6° et Z=2
Fraisage A b) Perçage de E 4.5 4.5 2.25 12.8 0.04 …….. …….. …….. ……..
Machine : c) Lamage de B 8 8 1.75 16 0.12

Fraiseuse CN
B a)Perçage de I 8 8 1.75 16 0.12 …….. …….. …….. ……..
PMmax= 11 KW
b) Perçage de I 11.6 1.8 16 0.16 …….. …….. …….. ……..
=0.7
c)Alésage de I 12H7 12 0.2 31 0.2
C a) Rainurage de 1 (largeur 4 3 16 0.024 …….. …….. …….. …….. …….. …….. ……..
4mm)=0° et Z=2
30 A
Rectification
cylindrique

4.4.2. Solutions

phase
10 A
Tournage
a) Dressage de D 2 105 0.25 2900 1450,0 2538 3172
Machine :
Tour CN b) Ebauche de A 3 105 0.375 2100 2362,5 4134 5168
PMmax= 6 KW c) Demi finition de A 1.5 135 0.187 2900 813,5 1830 2288
B
=0.8 d) Finition de A 1 135 0.125 3900 487,5 1097 1371
e) Gorge H 1 18 0.04 3900 156,0 47 59
20 a) Rainurage de largeur 16 2 16 0.1 0,05 1,51 0,81 4010 255,4 68 97

16 de F ; =6° et Z=2
Fraisage A b) Perçage de E 4.5 4.5 2.25 12.8 0.04 2800 126,0 27 38
Machine : c) Lamage de B 8 8 1.75 16 0.12
Fraiseuse CN
PMmax= 11 KW B a)Perçage de I 8 8 1.75 16 0.12 2800 294,0 78 112
=0.7 b) Perçage de I 11.6 1.8 16 0.16 2800 403,2 108 154
c)Alésage de I 12H7 12 0.2 31 0.2
C a) Rainurage de 1 4 3 16 0.024 0,01 2,31 0,90 6811 156,2 42 59

(largeur 4mm)=0° et
Z=2
30 A
Rectification
cylindrique

4.5. Exercice n°5
4.5.1. Enoncé

4.5.2.
La pièce donnée par le dessin de définition joint est en 100Cr6 (fraisage : Kc=3200; Résistance=100
daN/mm2).
On ne s’intéresse qu’aux deux dernières sous phases de fraisage. La pièce brute est de dimensions
35x35x45. L’alésage (2) est fini en rectification avec une surépaisseur totale de 0.5 mm.
On vous demande de compléter le tableau ci-dessous.


phase
A a) Surfaçage
B a) Surfaçage
C a) Surfaçage de A ; Z=2 ; 35 2 45 0.2 …… …… …… …… …… …… ……

ae=28 ; =8°
b) Centrage de (2) 2 1 9 0.016 …… …… …… ……

10 c) Perçage de (2) 4 2 5.4 0.022 …… …… …… ……
Fraisage
PMmax= 11 d) Perçage de (2) 10 3 8.1 0.092 …… …… …… ……
KW e) Perçage de (2) 14 2 9 0.12 …… …… …… ……
D
=0.7
f) Perçage de (2) 16 1 9 0.14 …… …… …… ……
a) Surfaçage de C ; Z=2 ; 35 2 45 0.2 …… …… …… …… …… …… ……
E ae=30 ; =8°
b) Centrage de (1) 2 1 9 0.016 …… …… …… ……

c) Perçage de (1) 3.4 1.7 9 0.025 …… …… …… ……
d) Taraudage M5x1 de (1)
20 A a) Rectification
Rectification
cylindrique

4.5.3. Solutions

phase
A a) Surfaçage
B a) Surfaçage
C a) Surfaçage de A ; Z=2 ; 35 2 45 0.2 0,089 1,27 0,78 3149 321 241 344
ae=28 ; =8°
b) Centrage de (2) 2 1 9 0.016 2800 22 3 5
c) Perçage de (2) 4 2 5.4 0.022 2800 62 6 8
10
d) Perçage de (2) 10 3 8.1 0.092 2800 386 52 75
Fraisage
PMmax= 11 e) Perçage de (2) 14 2 9 0.12 2800 336 50 72
KW f) Perçage de (2) 16 1 9 0.14 2800 196 29 42
D
=0.7 a) Surfaçage de C ; Z=2 ; 35 2 45 0.2 0,093 1,26 0,78 3117 340 255 365
ae=30 ; =8°
E
b) Centrage de (1) 2 1 9 0.016 2800 22 3 5
c) Perçage de (1) 3.4 1.7 9 0.025 2800 60 9 13
d) Taraudage M5x1 de (1)
20 A a) Rectification
Rectification
cylindrique

Chapitre III : Usure et durée de vie des outils de coupe
1. Différents modes d’usure

L’usure des outils est un processus de destruction des couches superficielles, qui conduit à la
modification progressive de la forme et de l’état des surfaces d’un outil. Cette modification
provoque des changements de propriétés de l’outil ce qui diminue sa capacité d’usinage. Il faut
souligner, que l’usure d’un outil commence dès le début du processus d’usinage, c’est-à-dire qu’un
outil, n’ayant travaillé que quelques secondes est déjà usé.
L’usure de l’outil a une influence sur :

- L’état de la surface de la pièce usinée,
- Le temps d’usinage avec l’outil ou la durée de vie,
- La puissance nécessaire à la coupe.
On dit que la durée de vie d’un outil est atteinte à partir:

- D’un volume de copeaux produit entre 2 changements d’arêtes,
- D’un nombre de pièces usinées entre 2 changements d’arêtes,
- D’une longueur usinée entre 2 changements d’arêtes.
L’usure de l’outil est définie par la norme ISO 3685-1977 comme un changement de la forme de
l’outil par rapport à sa forme initiale, se produisant lors de la coupe et résultant de la perte
progressive de matière de l’outil. La géométrie de l’outil peut être modifiée de différentes façons :
par écoulement plastique (pratiquement sans perte de masse), par usure (lorsque l’outil subit une
perte continue de masse), par écaillage (lorsque l’outil subit une perte finie de masse), par
défaillance brutale et finalement par formation d’une arête rapportée.
Les formes d’usure (figure 3.1) des outils sont : l’usure frontale apparaissant sur la face de dépouille
et l’usure en cratère apparaissant sur la face de coupe de l’outil. Une augmentation de l’usure de
l’outil influence directement ses performances, comme par exemple l’incapacité de générer la
surface avec une rugosité acceptable, ou bien l’affaiblissement de l’arête de coupe et une défaillance
brutale.
Les mécanismes provoquant l’usure de l’outil peuvent être de nature : mécanique, thermique,
chimique ou abrasive. La figure 3.2 montre l’emplacement de ces phénomènes (ou mécanismes
physiques) d’usure.

Figure 3.1. Usure des outils de coupe.
Mécanismes d’usure Modes d’usure

Figure 3.2. Mécanismes et modes d’usure dans l’outil.
Les mécanismes physiques cités ci dessus impliquent plusieurs modes d’usure dans l’interface outil-
copeau (figure 3.2) :
- usure par abrasion (abrasifs , mécanique),
- usure par diffusion (chimique),
- usure par oxydation (chimique),
- usure par fatigue statique ou dynamique (mécanique),
- usure par adhésion (mécanique et thermique).

En analysant la figure 3.3, présentant l’influence de la vitesse de coupe (et indirectement de la

température) sur l’usure de l’outil, on peut remarquer que l’usure de l’outil ne conserve pas toujours
la même allure en fonction de la vitesse de coupe. Cependant, en décomposant les différents modes
d’usure, on constate que l’apparition de certains d’entre eux dépend de la vitesse de coupe. Les
modes d’usure observés à toute température sont l’adhésion et l’abrasion. L’abrasion induisant des
volumes de matière enlevée plus importants que l’adhésion aux faibles températures ; la tendance
est inversée aux températures moyennes. Aux hautes températures apparaissent l’usure par fatigue
ou affaiblissement plastique et la diffusion.
Figure 3.3. Influence des paramètres de coupe sur l’usure de l’outil

Pour de faibles vitesses de coupe, le mode d’usure dominant est l’adhésion. Toutefois, en
augmentant légèrement la vitesse, ce dernier perd de son importance et laisse la place à l’usure par
abrasion. Pendant l’usinage à grande vitesse, apparaissent d’autres modes tels que l’usure par
diffusion, fluage et oxydation. Ceci impose, pour une vitesse de coupe donnée, le choix de différents
types de matériaux à outil en fonction de leur résistance à ces différents modes d’usure. La figure
3.4 présente la sensibilité de différents matériaux à outil à l’augmentation de la vitesse de coupe.
Figure 3.4. Variation de la durée de vie en fonction de la vitesse de coupe.

L’acier rapide est un matériau très sensible à l’augmentation de la vitesse (pente très élevée). Une
légère augmentation de la vitesse provoque une chute brusque de la durée utile de l’outil. Les
carbures et les céramiques, quant à eux, ont une sensibilité moins élevée.
1.1. Usure par abrasion

L’abrasion constitue le mode d’usure le plus répandu en usinage. L’action des aspérités des corps en
contact se fait par déformation plastique ou par micro-coupe. L’abrasion se caractérise par la
présence de rayures, de griffures, d’arrachements de petites particules, de polissage, etc… Ces
endommagements sont souvent observables sur le matériau le plus tendre. Par contre, ils peuvent
être également observés sur les surfaces dites dures du fait d’inclusions dures dans le corps tendre
ou de particules dures issues du corps dur. En effet, les particules arrachées peuvent être évacuées
hors du contact, être incrustées dans un des deux corps ou être à l’interface des deux corps pour
former un troisième corps et participer au mécanisme d’usure.
Cette usure est très courante et est essentiellement causée par l’arrachement de microcopeaux
produits par des particules abrasives contenues dans le matériau usiné. Il s’agît ici d’un processus
similaire au meulage. Les produits d’abrasion sont éliminés en continu avec les copeaux.
La capacité de l’outil à résister à l’usure par abrasion est liée dans une large mesure à sa dureté.
Pendant le processus d’usure par abrasion, les particules du liant (cobalt) sont évacuées en premier
lieu, ce qui laisse les particules dures du matériau à outil à découvert et facilite, à leur tour, leur
évacuation, sans toutefois les user ni les détruire. Le détachement d’une particule facilite le

détachement des particules voisines et ainsi de suite. Un matériau de coupe contenant une forte
quantité de particules très dures résiste parfaitement à ces types d’usure à condition qu’elles soient
fines et reparties d’une façon très serrée.
1.2. Usure par adhésion

L’usure par adhésion constitue le deuxième mode de dégradation rencontré en usinage. Sous l’effet
de la déformation et des effets de micro-coupe, présentés dans le cas de l’abrasion, de nouvelles
surfaces en contact se forment et ces surfaces sont très réactives. S’il y a une affinité entre les
éléments chimiques des corps en contact, il y a adsorption (soudure froide) ou solubilité (soudure
chaude). Le résultat de l’adhésion est le transfert de la matière du corps qui présente l’énergie de
cohésion la plus faible sur son antagoniste. L’arête rapportée, généralement observée dans le cas de
l’usinage des matériaux écrouissables à faible vitesse de coupe, est une forme d’usure par adhésion.
L’usure par adhésion se manifeste surtout aux faibles vitesses (températures) de coupe sur la face de
coupe de l’outil. Elle peut intervenir aussi bien avec des matériaux à copeau long ou court : acier,
aluminium et fonte.
1.3. Usure par diffusion

La diffusion est un mécanisme de solubilité et de migration des atomes d’un corps à l’autre, dans le
cas des corps solides. Il faut donc une affinité entre les éléments de la matière usinée et ceux de
l’outil. La diffusion apparaît aux grandes vitesses de coupe et dans le cas où la température de
l’outil de coupe est très élevée. C’est un phénomène physico-chimique thermiquement activé, sous
fortes pressions de contact. La diffusion est mise en évidence par la présence de nouveaux
composés aux dépens des composés initiaux.
La vitesse de diffusion entre le copeau et le matériau de l’outil peut être très grande en raison des
températures atteintes. Elle dépend aussi du niveau d’antagonisme chimique entre le matériau usiné
et celui de l’outil. Par exemple, on peut observer une très grande diffusion pendant l’usinage des
aciers avec un outil en diamant. Ceci est du à une différence de la quantité de carbone dans l’acier et
dans le diamant. Comme il y a renouvellement continu du copeau, la concentration de carbone dans
le copeau reste toujours faible.
1.4. Usure par fluage, ou par fatigue thermomécanique
Le phénomène de fatigue est généralement dû à deux types de sollicitations: mécanique et

thermique. La fatigue thermique est provoquée par la variation périodique de la température
imposée à l’outil dont la dilatation est empêchée. Dans ces conditions, les contraintes créées par les
gradients thermiques entre la couche superficielle et celles sous-jacentes, provoquent des
fissurations et des écaillages. La fatigue mécanique est due aux vibrations, au frottement, et sollicite

l’outil en compression et traction alternées. L’ensemble des modes de dégradation est influencé par
la température.
Pendant l’usinage à des vitesses de coupe très grandes, la géométrie de l’outil peut être
endommagée par le fluage et l’oxydation. Le fluage peut causer une cratérisation caractéristique
d’un bourrelet arrière dans la zone des températures maximales. L’outil peut s’oxyder à l’air
ambiant, en raison de températures élevées, en particulier dans les zones bien aérées au voisinage de
la zone de coupe. Ces deux mécanismes, fluage et oxydation, augmentent avec la vitesse de coupe.
Les chocs subis par l’outil pendant l’usinage peuvent provoquer l’écaillage des faces de l’outil, qui
peut résulter en :
- une rupture fragile apparaissant dans les premiers instants de la coupe et due à un excès
d’effort de coupe ;
- une rupture par la fatigue mécanique causée par la variation de l’effort de coupe et se
manifestant par des fissures généralement parallèles aux arêtes de coupe ;
- une rupture par la fatigue thermique causée par l’arrosage non-continu et se manifestant par
des fissures formant souvent une trame croisée.
Les mécanismes d’endommagement par chocs ne sont pas vraiment caractéristiques du matériau
usiné. En revanche, la résistance à l’endommagement par chocs est l’une des caractéristiques
essentielles du matériau usinant.
2. Types (ou formes) d’usure et critères associés
Les critères usuellement utilisés pour les outils carbure et, notamment, ceux recommandés par la
norme NF E 66 505, sont basés sur l'évolution de l'usure frontale (face de dépouille) ou de la
cratérisation (face de coupe). Du point de vue pratique, l'usure frontale est la plus importante à
considérer, puisqu'elle détermine l'état de surface de la pièce usinée et la précision dimensionnelle.
De plus, l'expérience montre que l'évolution de l'usure des outils à plaquette carbure, qui permettent
des vitesses de coupe élevées, peut être définie de façon satisfaisante par la seule mesure de l'usure
frontale, dans une large plage des paramètres de coupe. Toutefois, pour des valeurs élevées des
paramètres de coupe provoquant une forte élévation de la température à l'interface outil-copeau,
l'accélération de l'usure par diffusion devient très sensible, et favorise une évolution rapide de la
cratérisation.

Figure 3.5. Formes d’usure des outils lors du tournage
2.1. Usure en dépouille
Pour définir l’usure sur la face de dépouille il faut diviser celle-ci en trois zones. La première zone
C s’étend sur le bec de l’outil. La deuxième zone N est définie par une distance égale à 1/4 de la
longueur active de l’arête de coupe b (figure 3.5) et est mesurée à partir d’une extrémité de l’arête
de coupe active. La troisième zone, située au milieu, s’appelle la zone B. La largeur de l’usure sur la
face de dépouille mesurée dans la zone B est désignée par les lettres VB avec, en plus, un indice
correspondant. On définit donc :
- Largeur moyenne de l’usure en dépouille VBB : c’est le critère le plus important et le plus
fréquemment utilisé quand l’usure sur la face de dépouille est homogène. Sa mesure
s’effectue en zone B sur le plan d’arête de l’outil (Ps), à partir de l’arête initiale et
perpendiculairement à l’arête principale.
- Largeur maximale de l’usure en dépouille VBBmax : c’est le critère alternatif à VBB utilisé
dans les cas où l’usure sur la face de dépouille n’est pas homogène. Pour les outils en acier
rapide, en carbure et en céramique la limite indicative de VBBmax est égale à 0.6 mm.

- Largeur d’usure dans la zone du bec de l’outil VBC : cette usure est souvent plus grande
que VBB.
- Largeur d’usure en entaille VBN : l’usure en entaille est normalement due à une action
chimique et se produit à l’extérieur de la zone de contact physique entre l’outil et la pièce.
Elle affecte la face de coupe et la face de dépouille. Dans certains cas elle peut provoquer
une défaillance brutale.
Figure 3.6. Usure en dépouille et arête rapportée, BUE :Built Up Edge=arête rapportée.
Les mesures de l’usure frontale "VB" en fonction du temps de coupe (Figure 3.7) permettent en
général de suivre l'évolution de l'usure. Cette évolution n'est pas rigoureusement continue et des
irrégularités peuvent apparaître autour de la courbe traduisant la tendance moyenne.
On observe 3 zones :
- Zone 1 : période d’adaptation du tranchant au régime de coupe (zone de rodage).
- Zone 2 : Stabilisation du gradient d’usure, évolution sensiblement linéaire en fonction du
temps.
- Zone 3 : croissance rapide de l’usure qui précède l’effondrement de l’arête ; dans cette zone
Figure 3.7. Usure en dépouille en fonction du temps.

2.2. Usure en cratère
Sur la face de coupe (figure 3.5), on peut distinguer :
- La profondeur du cratère KT (figure 3.8): c’est la plus importante usure mesurée sur la
face de coupe. La mesure du point le plus profond d’un cratère s’effectue à l’aide d’un
comparateur muni d’un palpeur conique fin ou par relevé profilométrique de type
« rugosimètre ».
Pour les carbures la limite indicative de KT est :
K*T = 0,06+0,3 f (f (mm/tr) est l’avance).
- La position du cratère KF : la position du cratère est mesurée entre sa bordure et la
position initiale (arête non usée) de l’arête de coupe.
- Largeur du cratère KB. La largeur du cratère est mesurée entre sa bordure la plus éloignée
et la position initiale de l’arête de coupe.
- Position du centre du cratère KM. C’est la distance mesurée entre le point le plus profond
et la position primaire de l’arête de coupe.
Figure 3.8. Usure en cratère.
2.3. Arête rapportée et entaille
L’arête rapportée se manifeste par un dépôt de la matière usinée sur l’arête de coupe. C’est une
sorte de soudure qui se produit entre deux matériaux. Elle se localise préférentiellement sur la face
de coupe, mais apparaît dans certains cas sur la face de dépouille. L’adhésion apparaît généralement
pour de faibles vitesses de coupe et pour des matériaux ductiles ou fortement écrouissables comme
le cas des alliages d’aluminium.
L’entaille est une forme d’usure sévère localisée sur l’arête de coupe. Elle est due généralement à la
sollicitation combinée (traction-compression) de la partie active de l’outil lors de l’usinage de
surfaces très dures. Dans certains cas d’usinage où la température devient importante, l’entaille peut

provenir d’un écaillage et donc d’un phénomène de fatigue thermomécanique. L’entaille dépend de
la microstructure de la matière usinée. Pour deux matériaux de même dureté et de microstructures
différentes, l’entaille sur l’outil est plus importante dans le cas de l’usinage du matériau dont la
microstructure contient des inclusions dures.
Arête rapportée Entaille

Figure 3.9. Arête rapportée et entaille.
2.3.4. Durée de vie et critères d’usure
Par définition, la durée de vie de l’outil est le temps au bout duquel l’usure (en cratère ou en
dépouille) atteint une valeur recommandée par la norme NF E 66 505.
Les différents critères sont définis dans le tableau 3.1.

Critère
Outil VB KT
A.R.S V*B=0,3 mm -----
VBmax=0,6 mm
Carbure VB*=0,3 mm K*T = 0,06+0,3 f
VBmax=0,6 mm
Céramique VB*=0,3 mm ------
VBmax=0,6 mm
Tableau 3.1. Différents critères d’usure.
3. Lois de durée de vie
La loi d'usure définit la variation de la durée effective de coupe T(min) des outils en fonction des
conditions géométriques et cinématiques de l'usinage. La durée effective de coupe T est définie
comme étant le temps d'usinage qui conduit à l'usure limite définie par le critère d'usure précédent.
La durée de vie est fortement liée aux conditions de coupe. Les lois empiriques sont de la forme :
n
T = F(Vc, f, p). La loi la plus souvent utilisée est celle de Taylor : T  C V 0
v c
T représente le temps effectif de coupe en minutes. C’est la durée de vie de l’outil.

Vc (m/min) est la vitesse de coupe en m/min.

Cv et n0 sont des constantes.
n0 est négatif et dépend du matériau de l’outil : -8<n0<-1
Cv dépend surtout du matériau à usiner : 104<Cv<1014
En échelle logarithmique, log(T) varie linéairement en fonction de log(Vc).
La loi de Taylor sert à transférer le temps de coupe correspondant à une autre vitesse de coupe.
Gilbert a généralisé le modèle de Taylor pour exprimer la durée de vie en fonction de tous les
paramètres de coupe : T  CV n f x p y
c
4. Détermination des lois de durée de vie

L’évolution de l’usure en fonction du temps permet pour le critère retenu de déterminer la durée de
vie. Si on fait plusieurs essais à des vitesses de coupe différentes, on détermine pour chacune des
valeurs la durée de vie correspondante (figure 3.10).
Figure 3.10. Usure en fonction du temps.

Ensuite, on trace la courbe durée de vie de l’outil en fonction de la vitesse de coupe en échelle
logarithmique (figure 3.11).
Figure 3.11. Durée de vie en fonction de la vitesse de coupe Vc en échelle logarithmique.

Cette courbe permet de retrouver les constantes Cv et n0 du modèle de Taylor (figure 3.12)
Figure 3.12. Evaluation des constantes de Taylor Cv et n0 .
Evaluation de n0
Évaluation de la pente (figure3.12): n  tan 
0
Si les modules des échelles sont égaux, n0 peut être obtenu directement en faisant le rapport de Y et
Y
X en mm: n  
0 X
log( T )  log( T )
Sinon il faudra se ramener à une différence de logarithmes : n  2 1
0 log(Vc )  log(Vc )
2 1
Evaluation de Cv
Pour : V  1 , log(V )  0 et log( T )  log( C )
c c c v
Cv représente donc le temps théorique que durerait l'outil pour une vitesse de coupe de 1m/min :
C T pour V  1m / min .
v c
Dans la pratique, il est quelquefois difficile de trouver graphiquement Cv sans sortir de la feuille.
Dans ce cas, il est possible de lire l'abscisse à l'origine Ct et de revenir à Cv par un calcul simple.
En effet, pour :
1 1/ n
T 1 ; log( C )   n log(V ) d’où log( C )  log(V ) ou V  C 0
v 0 c n v c c v
0
1/ n
Or pour T  1 on V  C  C 0
c t v
Donc Ct représente la vitesse de coupe pour une durée de vie T  1 min .

5. Applications
5.1. Exemple 1
Pour déterminer les constantes de la loi de Taylor, on considère les essais présentés dans le tableau
3.2.
L’usure en dépouille VB a été mesurée en fonction du temps pour différentes vitesses de
coupe (tableau 3.2).
Usure en fonction du temps de coupe
Matière d’essai : Type : alliage d’aluminium Désignation : AU4G Etat : Trempé HB = 125
Outil : Type : couteau ARS Désignation : R.16.q25 Nuance : ARS
Géométrie : = 25° -  = 6° - s = 0° - r = 90° - r = 84° - r = 0,8 mm
Outil :f=0,2 mm/tr p=2mm Fluide de coupe : sans Rigidité : bonne
*
Critère de durée de vie : VB = 0,3 mm
Vitesse Temps (min) Usure Vitesse Temps (min) Usure (mm)
Vc (m/min) VB(mm) Vc (m/min) VB(mm)
300 20 0,09 500 10 0,14
40 0,17 20 0,3
50 0,23
60 0,27
400 10 0,08 600 10 0,21
20 0,14 15 0,3
30 0,22
50 0,36
Tableau 3.2. Usure en fonction du temps.
Ensuite, on trace l’évolution de l’usure en fonction du temps (figure 3.13).
0,4
0,35
Usure en dépouille (mm)
0,3
0,25
0,2
0,15 Vc = 300 m/min

Vc = 400m/min
0,1
Vc = 500 m/min
0,05 Vc = 600 m/min
0
0 10 20 30 40 50 60 70
T4 T3 T2 T1
Temps (min)
Figure 3.13. Variation de l’usure en dépouille en fonction du temps.

Pour le critère d’usure choisi, nous regroupons les valeurs des durées de vie pour les différentes
vitesses dans le tableau 3.3.
Figure 3.14. Durée de vie en fonction de la vitesse de coupe Vc en échelle logarithmique.

n Résultats d’essais
T CV 0
v c Vc (m/min) T (min)
n0=-2,2 300 67
log(Ct)=2050 400 40
 n0 500 20
C C
v t
600 15
6 2 ,2
T  19 ,3 10 V
c
Tableau 3.3. Coefficients de la loi de Taylor.
5.2. Exemple 2
5.2.1. Enoncé
Une entreprise se fixe comme contrainte économique de ne pas avoir à intervenir sur l’outil de
fraisage qui assure l’usinage de F1 (figure 3.15, l'  l  D  82  50 ) sur une fraiseuse verticale. Le
nombre de pièces à usiner est égale à 100 (Np=100 pièces).
L’objectif est de déterminer une vitesse de coupe optimale Vco.
Ce nouveau lot de pièces à produire coïncide avec la livraison d’une nouvelle nuance de plaquettes
de fraisage qui doit être plus résistante au chocs (nuance GC-A, revêtement multicouches)
Pour cerner aux mieux les conditions de coupe de ces nouvelles plaquettes, on réalise dans un
premier temps un essai d’usure accéléré en tournage par palier sur un barreau d’acier en 100 C6
recuit à 60 daN/mm2, qui permettra de déterminer les coefficients de la loi de Taylor généralisée :
n x y
T  CV f p en faisant l’hypothèse que ces résultats seront intégralement utilisés en fraisage.
c
Des résultats antérieurs ont permis de déterminer x = -1,7 et y =-1,1

Les conditions de réalisation des essais d’usure accélérée sont les suivantes :

- Pour chaque expérimentation, on usine en tournage une pièce cylindrique en 100 C6 recuit à
60 daN/mm2 constituées de 5 paliers,
- La longueur de chaque palier est telle que le temps de contact t entre l’outil et la pièce est
le même pour chaque palier,
- Le premier palier est usiné à la vitesse Vc1
- Le 2ème palier est usiné à la vitesse Vc2= Vc1 r, Vci = Vc(i-1) r, r est une raison géométrique de
la boite de vitesse du tour,
- A la fin de l’usinage des 5 paliers, on mesure sur l’outil l’usure totale VB5
Les paramètres et les résultats des essais sont les suivants :
- 1ère expérimentation (indice A) :
 Vc1A = 85 m/min
 tA = 3 min
 VB5A=0,2 mm
- 2ème expérimentation (indice B) :
 Vc1B = 115 m/min
 tB = 2,3 min
 VB5B=0,7 mm
Pour les deux expérimentations de chariotage de paliers on prend :
 r = 1,25
 f = 0,05 mm/tr
 p = 4 mm
 VB* = 0,3 mm (correspond à l’usure maximale de l’outil acceptable pour des
raisons d’état de surface)
En formulant clairement toutes les hypothèses nécessaires, on demande de :
i) trouver la vitesse de coupe Vco à utiliser pour respecter la contrainte économique fixée
par l’entreprise.
Les conditions d’usinage en fraisage sont :
 fz = 0,05 mm/dent
 P = 4 mm
 Fraise  50 mm, Z= 4 dents
ii) Si l’erreur EVc sur la vitesse calculée est de 5 % , quelle est l’erreur ET sur la durée
de vie de l’outil, conclure.

iii) Pendant le même temps d’usinage, on veut doubler le nombre de pièces usinées. Les
paramètres de coupe (fz, p), restant les mêmes qu’en i). Calculer le nombre d’outils
No à utiliser .
Figure 3.15. Exemple 2 - monture équatoriale - Matière : A- U5S.
5.2.2. Eléments de correction

(i) Calcul de la vitesse optimale
l' 1000V
avec V  Nf  NZf et N  c
t 
c V
f
f z D
1
n C 100 Dl'  l' D n 1
T CV avec C  v
x y
et T  100t  CV n  D’où V  ( )
v c c v co 1000V Zf co 10C f Z
f p co z v z
Cv et n sont inconnus
Ici fz et P sont les paramètres de coupe en fraisage utilisés pour usiner F1.
Pour le dernier palier (5ème palier usiné)
4 4 n
 Expérimentation A : V r V et T  C (r V )
c5 A c1A 5A v v1A
4 4 n
 Expérimentation B : V r V et T  C (r V )
c5 B c1B 5B v c1B
T
log( A )
T V T
log( 5A )  n log( c1A ) d’où n  B
T V V
5B c1B log( c1A )
V
c1B

L’hypothèse à rajouter est que pour chaque valeur de la vitesse de coupe, l’usure évolue
linéairement en fonction du temps et l’usure à l’instant t=0 est non nulle mais négligeable.
Donc d’une façon générale :
VB*
Pour Vc donnée, V  Kt  t
B T
VB est l’usure en dépouille
K est une constante
t est le temps (min)
VB* est le critère d’usure (0,3 mm)
T est la durée de vie de l’outil
4 VB* VB*
Quand : Vc  V r V ; VB  VB  ( 5  t ) d’où T  5 t
c5 A c1A 5A T A 5A V A
5A B5 A
4 VB* VB*
Quand : Vc  V r V ; VB  VB  ( 5  t ) d’où T  5t
c5 B c1B 5B T B 5B V B
5B B5 B
 t V 
 log( A B5B )
  tB VB5 A 
d’où n  
V
log c1A
Vc1B
Ensuite, on écrit : V  V  V  V  V  V
B5 B B1B B 2B B3B B4B B5 B
Avec :
VB* VB* VB* VB*
VB1B   tB  n
 tB ; VB2B   tB  n
 tB ;
T Cv(V ) T C ( rV )
1B c1B 2B v c1B
VB* VB* VB* VB*

VB3B   tB   tB ; VB4 B   tB   tB ;
T
3B C ( r2V ) n T
4B C ( r3V )n
v c1B v c1B
VB* VB*
VB5 B   tB   tB
T
5B C ( r4V )n
v c1B
VB* 1 1 1 1
V
B5 B
 n
 tB ( 1  n
 2n
 3n
 4n
)
Cv(V ) r r r r
c1B
VB* 5 1 C
d’où C 
v n
 tB  ( ( i  1 )n
) et C  v
x y
V (V ) i 1 r f p
B5 B c1B
Ici f et P sont les paramètres de coupe en tournage utilisés pour les essais d’usure.

(ii) Erreur sur la durée de vie de l’outil
On a T  C V n f x p y
c
V  V  0 ,05V  1,05V
c2 c1 c1 c1
n x y
T CV f p
1 c1
n x y
T CV f p
2 c2
T V
2 ( c2 )n  ( 1,05 )n d’où T  ( 1,05 )n T
T V 2 1
1 c1
Vue que n<-1 , la réduction de la durée de vie est de (( 1,05 )n  1 )% .

(iii) Nombre d’outils à utiliser
n x y
T  CV f p
1 c1
n x y
T  CV f p
2 c2
T2 V
 ( c2 )n  2n d’où T  T 2n
T V 2 1
1 c1
T V
Le nombre d’outils est 1  ( c2 ) n  2 n
T V
2 c1

Chapitre IV : Optimisation des paramètres de coupe

1. Temps d’usinage
On rappelle les définitions des paramètres cinématiques d’une opération d’usinage comme suit :
- la vitesse tangentielle de coupe Vc (m/min)
- l’avance f (mm/tr) ; en fraisage : f ( mm / tr )  Zf ; Z est le nombre de dents et fz est

Z
l’avance par dent
1000Vc
- la fréquence de rotation N (tr/min): N ( tr / min) 
D
- la vitesse d’avance Vf (mm/min): V f ( mm / min)  Nf
l'
- le temps effectif de coupe tc (min): tc (min) 
Vf
L
- le temps total de coupe tt (min): tt (min) 
Vf
Les paramètres géométriques d’une opération d’usinage sont définis comme suit :
- la profondeur de passe (mm): P
- la longueur de contact outil /pièce: l’ (// Vf)
- la longueur totale usinée: L (// Vf) ; ( L  l ' r  r '
- la longueur usinée (cote de la pièce): l (// Vf)
- le diamètre de l’outil en fraisage ou perçage et de la pièce en tournage: D(mm)
- les distances d’approche et de dégagement respectives r et r’
1.1. Temps effectif de coupe (cette partie est détaillée dans le cours de techniques de mise en
œuvre)
l'
Le temps effectif de coupe se calcule par : tc (min) 
Vf
Avec :
-En tournage :
Di  D f P
Surface plane : l '  l  x 0 , l et x0 
2 tan(r )

Surface de révolution extérieure ou intérieure : l '  l  z 0 , l : longueur usinée (cote de la pièce)

P
et z0 
tan(r )
-En perçage :
P Df  Di
l '  l  z0 , l : longueur usinée (cote de la pièce) et z0  et P 
tan(r ) 2
r 
r  
2 2
-En fraisage :
Surfaçage en bout
En ébauche (ou en demi finition) :
D D 2
- ed : l'  l  x  avec x  ( )  d2
2 2 2
D 2 D
- ed : l'  l  x1  x2 avec x  ( )  d 2 et x  ( )2  ( d  e )2
2 2 1 2
En finition (ou finition directe) :
- ed : l'  l  D
D 2
- ed : l'  l  2 x1 et x  ( )  ( d  e )2
1 2
Surfaçage de profil
D 2 D
En ébauche (ou en demi finition) : l'  l  x avec x  ( )  (  p )2  p( D  p )
2 2
En finition (ou finition directe) : l'  l  2 x
Rainurage en bout (de face ou 2 tailles)

On distingue les deux cas:
En travail de forme :
D
- En ébauche (ou en demi finition): l'  l 
2
- En finition (ou en finition directe): l'  l  D

Dans le cas de plusieurs passes, le trajet de l’outil est identique à celui d’un surfaçage en bout.

Rainurage en roulant (de profil ou 3 tailles)

Le trajet de l’outil est identique à celui d’un surfaçage en roulant.
D D
En ébauche (ou en demi finition): l'  l  x avec x  ( ) 2  (  p) 2  p( D  p)
2 2
En finition (ou en finition directe): l'  l  2 x
1.2. Temps total d’une opération d’usinage Tt

Le temps Tt (min) de fabrication d’une pièce et pour une opération donnée, se calcule par :
t
T t  c
t t
t t T vb a
Dans le temps de fabrication d’une pièce, pour une opération donnée, on trouve :
- le temps effectif de coupe (contact outil/pièce) : tc
- le temps total de coupe (contact outil/pièce, approche et dégagement à la vitesse d’avance) : tt
- les temps auxiliaires (montage pièce, démontage pièce, prise de passe, etc.) : ta
- les temps de changement de l’outil après usure : tvb
tvb est à répartir sur le nombre de pièces usinées avec un même outil. Si T(min) est la durée de vie
T
de l’outil, le nombre de pièces usinées par un même outil est .
t
c
La durée de vie de l’outil dépend des conditions de coupe. Le modèle empirique le plus utilisé est
celui de Gilbert :
T  Cf p V
x y n
D’où la nouvelle expression du temps total de réalisation d’une opération :

 DL  Dl'
T  y x1 n 1
t t
t
1000 fV 1000Cp f V vb a
c c
Si on néglige les distances d’approche et de dégagement (tt=tc) :

 Dl'  Dl'
T  y x1 n 1
t t
t
1000 fV 1000Cp f V vb a
c c
Dans le cas d’usinage à commande numérique ; il faut rajouter dans l’expression du temps total
d’une opération le temps de chargement automatique de l’outil et les temps relatifs aux mouvements
rapides d’approche, de dégagement ou de prises de passes.

2. Coût d’une opération d’usinage

Pour obtenir le prix de revient d’une opération d’usinage, il suffit d’additionner tous les frais de
fabrication qui regroupent :
- le coût machine (amortissement, entretien, salaire).
- le coût montage (prix du montage à amortir sur l’ensemble de la série).
- le coût relatif à l’usure de l’outil (plaquettes, porte plaquettes, arrêt machine pour réglage).
Le coût total d’une opération d’usinage pour la fabrication d’une pièce Pt s’exprime par :
t
P  P ( t  t ) P c
P
t 0 a c 1 T a
 DL  Dl'
P P  Pt  y x1 n1
PP
t
1000 fV 0 0 a
1000Cp f V 1 a
c c
P0 est le coût machine par minute. P1 est le prix de revient d’une arête de coupe, il est à calculer en
fonction du prix des outils. Pa est le coût auxiliaire de lancement de la série ramené à une pièce.
3. Rugosité des surfaces usinées

3.1. Rugosité en tournage
En tournage, la rugosité dépend surtout de l’avance (f) et du rayon du bec d’outil (r). En effet,
quand la pièce fait un tour, l’outil avance de f. Cependant, l’outil retrace la forme du bec d’outil sur
la surface usinée et la distance entre deux traces consécutives est égale à l’avance (figure 4.1) .
Figure 4.1. Rugosité des surfaces obtenues par tournage.

Pour les faibles valeurs de l’avance par rapport à la valeur du rayon, Rt et Ra s’exprime par :
125 f 2 1 125 f
2
R  et R 
t
r a
18 3 r


Ra et Rt sont en microns, f en mm/tr et r en mm.

Le tableau 4.1 indique la valeur de l’avance pour une valeur de la rugosité imposée (BE) et pour une
géométrie de l’outil connue (r).
Rugosité (m) Rayon r(mm)
0,4 0,8 1,2 1,6 2,4 10 12 16 20 25
Ra Rt Avance (mm/tr)
0,6 1,6 0,07 0,1 0,12 0,14 0,17 0,25 0,28 0,32 0,36 0,4
1,6 4 0,11 0,15 0,19 0,22 0,26 0,40 0,44 0,51 0,57 0,63
3,2 10 0,17 0,24 0,29 0,34 0,42 0,63 0,69 0,8 0,89
6,3 16 0,22 0,3 0,37 0,43 0,53 0,8 0,88
8 25 0,27 0,38 0,47 0,54 0,66
32 100 0,56 0,8
Tableau 4.1. Avance en fonction du rayon de bec d’outil et de la rugosité.
4. Optimisation des paramètres de coupe
4.1. Temps minimal de l’opération
T
Pour une avance constante, le temps est minimal si t
0
V
c
Si on néglige les valeurs de r et r’, l’expression de la vitesse de coupe optimale Vco (m/min) est:
( n  1 )t
V  n
x y
vb
co
Cf p
La durée de vie optimale ToV en minutes s’exprime par: T   ( n  1 )t (n < -1)

oV vb
T
Pour une vitesse de coupe constante, le temps est minimal si t
0
f
 ( x  1 )t
D’où l’expression de l’avance optimale fo (mm/tr) : f  x
vb
o CV n py
c
La durée de vie optimale Tof en minutes s’exprime par: T  ( x  1 )t (x < -1)

of vb
Si on veut utiliser à la fois Vco et fo, il faut que : Tof  ToV d’où x  n
Or x  n , il est donc impossible de travailler avec Vco et fo.
4.2. Coût minimal de l’opération

P
Pour une avance constante f, le coût est minimal si t
0
V
c
 ( n  1 )P
D’où l’expression de la vitesse de coupe économique : V  n
1
ce Cf x py P
0

P
La durée de vie économique TeV est : T  ( n  1 ) 1
(n < -1)
eV
P
0
P
Pour une vitesse de coupe constante, le coût est minimal si t
0
f
 ( x  1 )P
D’où l’expression de l’avance économique fe: f  x
1
e CV n py P
c 0
P
La durée de vie économique Tef est : T   ( x  1 ) 1
(x < -1)
ef
P
0
Par exemple, pour les outils en carbure : n = -4 et x = -1,2
4.3. Choix optimal des conditions de coupe

Le choix de l’avance et de la vitesse de coupe correspond à :
 ( n  1 )P  ( x  1 )P
- prix de revient minimal : V  n
1
OU f  x
1
ce Cf x py P e CV n py P
0 c 0
( n  1 )t  ( x  1 )t
- production maximale : V  n
x y
vb
OU f  x
n y
vb
co
Cf p o CV p
c
La figure 4.2. représente les courbes où les dérivées s’annulent.

Les différentes courbes correspondent à :
P
- Courbe 1 t
0
V
c
T
- Courbe 2 t
0
V
c
P
- Courbe 3 t
0
f
T
- Courbe 4 t
0
f

Figure 4.2. Variation de la vitesse de coupe en fonction de l’avance.
Si on analyse les zones de 1 à 5, on peut déduire ce qui suit :

- Zones 3, 4 et 5
P T
Dans les zones 3,4 et 5 : t
 0 et t
0
V V
c c
Si on considère un point de fonctionnement dans les zones 3, 4 et 5, pour diminuer le coût et le

temps, il faut diminuer la vitesse de coupe, on devra donc travailler dans les zones 1 et 2. Or dans
ces zones, la vitesse est faible d’où une contradiction.
- Zones 1 et 2
P T
Dans les zones 1 et 2 : t
 0 et t
0
f f
Si la puissance le permet, en augmentant l’avance, on diminue le coût et le te temps d’usinage. Il
faudra donc travailler avec l’avance maximale à l’intérieur des zones 1 et 2.
- Zone 1
P T
Dans la zone 1 : t
 0 et t
0
V V
c c
Si la puissance le permet, si la vitesse augmente, le prix et le temps diminuent.

Or la vitesse est grande pour les faibles avances, il faudra donc éviter cette zone.
En conclusion, il ne faut jamais utiliser les zones 3, 4 et 5. On peut travailler avec une avance
maximale et éviter si possible la zone 1.

4.4. Limitations et contraintes

4.4.1. Limitation en puissance
La puissance de coupe s’exprime par :
K Pf V
o En tournage et en perçage: P  c c
c 60
K Pa Zf V
c e z c
o En fraisage : P 
c 60 D
Pour une avance donnée et une puissance machine admissible PM, il existe une vitesse limite
à ne pas dépasser Vcl.
60  P
- En tournage et en perçage: V  M
cl
K Pf
c
60 P D
- En fraisage : V  M
cl K Pa Zf
c e z
 est le rendement de la machine.

4.4.2. Limitation en avances
L’état de surface et les tolérances dépendent du rayon de bec d’outil r et de l’avance f (tableau 4.1).
4.4.3. Limitation en vitesses de coupe
De la gamme des vitesses de la machine, il faut choisir une valeur proche de la vitesse optimale car
dans la zone 2 : V  V  V (figure 4.2).
ce c co
De même Vc choisie ne doit pas dépasser une valeur admissible par la machine car
N ( tr / min)  Na( tr / min) .
 DNa
D’où : V  V et V 
c ca ca 1000
4.5. Démarche d’optimisation à suivre
Pour conduire une étude d’optimisation, il faut suivre les étapes suivantes :
- calcul des coûts machine et outil et des temps auxiliaires et de changement d’outils.
- choix de la profondeur de passe maximale.
- recherche de l’avance maximale admissible pour la pièce fmax.
- calcul de la vitesse de coupe maximale admissible (Vc l ) compte tenu de la puissance pour
l’avance maximale.
- calcul de la vitesse de coupe admissible par la machine (Vca) compte tenu de la fréquence de
rotation maximale admissible par le machine.
- calcul de la vitesse optimale et de la vitesse économique pour l’avance maximale.

Deux cas sont possibles dans le cas ou V  V (sinon, on remplace Vcl par Vca):
cl ca
-Vce< Vcl  tracer les courbes Tt et Pt pour V  V  V et choisir Vc tel que Pt et Tt soient
ce c co
minimaux.
-Si Vcl <Vce  choisir Vc = Vcl
5. Application
Un sous traitant souhaite effectuer un chariotage au diamètre 63 sur une longueur de 60 mm, sur
une pièce ayant initialement un diamètre 70 et une longueur de 80 mm.
Les données du problème sont les suivantes :
- Puissance de la machine : PM = 7 kW
- Rendement de la machine :  = 0,7
- Paramètres de la loi de Taylor généralisée (Gilbert) : T  CV n f x p y
c
x=-1,2
n = -4
C=2,9 109
py =1
- Pression spécifique de coupe en fonction de l’avance :
f (mm/tr) 0,1 0,2 0,4 0,8
Kc (daN/mm2) 360 260 190 136
- Prix du porte plaquette : 200 DT
-Durée de vie du porte plaquette : 400 arêtes de coupe
-Prix de la plaquette à deux arêtes : 11 DT dont 12% sont inutilisables
-Temps de montage d’une pièce : 0,2 minute
-Temps de démontage d’une pièce : 0,16 minute
-Temps de prise de passe : 0,2 minute
-Temps de remplacement d’une plaquette : 1 minute
-Coût ouvrier et machine : 30 DT/heure
Calcul de P0
P0 est le coût ouvrier et machine par minute.
P0= 0.5DT/min
Calcul de P1
P1 est le prix de revient d’une arête.
P1=7.5 (11/0.88/2+1x0.5+200/400)

Expression de tc, Pt et Tt
 l' D
t  (l’=60mm ;D=63 mm)
c
1000 fV
c
 l' D  l' D
T  n 1 x1 y
 t avec t  0.2  0.16  0.2  0.56
t
1000 fV 1000CV f p a a
c c
t
P  P ( t  t ) P c
t 0 a c 1 T
On néglige les distances d’approche et de dégagement (tt=tc) et Pa= 0
Courbes Pt = f(Vc) pour 50<Vc<400 pour une avance maximale admissible pour la pièce égale à
0,4 mm/tr
Calcul de Vce
( n  1 )P 1
V  ( y x
1
)n
ce
CP p f
0
V  123.4m / min
ce
Calcul de Vcmax Correspondant à la puissance maximale pour f=0,1 ; 0,2 ; 0,4 et 0,8 mm/tr
f (mm/tr) 0,1 0,2 0,4 0,8
Vcmax(m/min) 255 169 116 81
Conclusion
f = 0,4 mm/tr
Vc = Vcmax = 116 m/min
Ptm = 0.49 DT
Tt = 0,85 min

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Université de Sfax

ECOLE NATIONALE D’INGENIEURS DE SFAX

Wassila Bouzid Saï

Pour la formation des étudiants de 1ère année en Génie Electromécanique

Chapitre 0 : Introduction à l’interaction outil, pièce et machine

4. Désignation des plaquettes et des portes plaquettes

ENIS - Département de Génie Mécanique

Chapitre II : Actions mécaniques et Formation du copeau

1. Définitions des actions mécaniques de l’outil sur la pièce

2. Mécanismes physiques de la coupe

3. Modèles empiriques des efforts de coupe

Chapitre III : Usure et durée de vie des outils de coupe

1. Différents modes d’usure

3. Lois de durée de vie

ENIS - Département de Génie Mécanique

Chapitre IV : Optimisation des paramètres de coupe

2. Coût d’une opération d’usinage

3. Rugosité des surfaces usinées

4. Optimisation des paramètres de coupe

ENIS - Département de Génie Mécanique

- Temps effectif de coupe

- Désignation normalisée des matériaux

- Lecture d’un dessin de définition

ENIS - Département de Génie Mécanique

Chapitre 0 : Introduction à l’interaction outil, pièce et

Figure 0.1. Formation du copeau lors d’une opération de chariotage.

ENIS - Département de Génie Mécanique

Les spécifications fonctionnelles sont :

ENIS - Département de Génie Mécanique

2.4. Conditions de coupe (figure 0.2)

Figure 0.2. Conditions de coupe d’une opération d’usinage.

ENIS - Département de Génie Mécanique

Chapitre I : Les outils de coupe

- le matériau (aciers rapides, carbures, céramiques, …),

- le type de revêtement utilisé.

Figure 1.1. Evolution des matériaux à outils.

ENIS - Département de Génie Mécanique

- Résistance à l’abrasion élevée pour résister à l’usure en cratère et en dépouille,

- Résistance à la température élevée (de 600°C à 1000°C),

- Bonne rugosité des surfaces de coupe et de dépouille (Ra  1,6 m).

Figure 1.2. Caractéristiques des matériaux à outils.

- les aciers rapides (HSS ou ARS),

ENIS - Département de Génie Mécanique

1.1. Les aciers rapides

Le tableau 1.1 contient quelques nuances d’aciers rapides.

Composition Exemple de Nuance Dureté

Aciers à 12% de tungstène X 130 WCrV 12-04-04 65

Aciers à 18% de tungstène X 80 WCrV 18-04-01 66

Aciers au tungstène-molybdène X 130 WMoCrV 06-05-04 65

Aciers au molybdène X 85 MoCrWV 08-04-02-02 65

Tableau 1.1. Exemples de nuances d’ARS.

1.1.2. Les aciers rapides revêtus

- nitrure de Titane (Ti N) d’une dureté d’environ 2000 HV,

- carbure de Titane (Ti C) d’une dureté d’environ 3900 HV,

- oxyde d’aluminium (Al2O3), d’une dureté d’environ 2400 HV.

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propriétés à haute température (dureté, ténacité, conductivité thermique). Le revêtement doit

- les carbures de titane TiC

- les nitrures de titane TiN

- l’alumine Al2O3 Et leurs associations TiCN (carbonitrure de titane), AlTiN, …

1.2. Les carbures métalliques

1.2.1. Les carbures

ENIS - Département de Génie Mécanique