Вы находитесь на странице: 1из 268

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования


УЛЬЯНОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

В. Ф. Терентьев,
А. Г. Колмаков,
Ю. А. Курганова

Теория и практика повышения


надежности и работоспособности
конструкционных металлических
материалов

Учебное пособие

Ульяновск
2010
УДК 539.2:621.3.049.77 (075)
ББК 30.3
Т 35

Рецензенты:
зам. директора ИМЕТ им. А. А. Байкова РАН член-корреспондент С. М. Баринов,
директор ООО «Научно-производственное предприятие КУРС» С. М. Куркалов

Научный редактор А. Г. Колмаков

Утверждено редакционно-издательским советом университета


в качестве учебного пособия

Терентьев, В. Ф.
Теория и практика повышения надежности и работоспособности
Т 35 конструкционных металлических материалов : учебное пособие /
В. Ф. Терентьев, А. Г. Колмаков, Ю. А. Курганова. – Ульяновск :
УлГТУ, 2010. – 268 с.
ISBN 978-5-9795-0680-7
Рассмотрены современные представления о процессах пластической
деформации и разрушения металлических материалов. Даны основные положения
теории и практики проведения испытаний и определения основных характеристик
механических свойств. В соответствии с государственными стандартами описаны
основные методы механических испытаний в условиях кратковременного статического
деформирования (растяжения, сжатия, изгиба, кручения, определения твердости) и
усталостного нагружения, ползучести, длительной прочности и релаксации
напряжений. Рассмотрены основы механики разрушения металлических материалов.
Предназначено для студентов и аспирантов, изучающих науки о материалах, а
также для научных работников и инженеров.

УДК 539.2:621.3.049.77 (075)


ББК 30.3

© Терентьев В. Ф., Колмаков А. Г., Курганова Ю. А., 2010


ISBN 978-5-9795-0680-7 © Оформление. УлГТУ, 2010
2
ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ ............................................................................................................... 6

Глава 1. ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ


И ЗАРОЖДЕНИЕ ТРЕЩИН
1.1. Кристаллическое строение металлических материалов
и теоретическая прочность на сдвиг ..................................................................... 11
1.2. Свойства и взаимодействие дислокаций ....................................................... 18
1.3. Оcновные механизмы пластической деформации ........................................ 28
1.4. Основные механизмы зарождения микротрещин ......................................... 33

Глава 2. ПРОЦЕССЫ ДЕФОРМАЦИИ И РАЗРУШЕНИЯ


МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
2.1. Диаграммы «напряжение – деформация» ...................................................... 43
2.2. Основные механические свойства материалов,
определяемые при испытаниях на статическое деформирование ..................... 49
2.3. Основные стадии деформации и разрушения
при статическом растяжении ................................................................................. 58
2.4. Роль поверхностных слоев в формировании механических свойств
металлических материалов ..................................................................................... 70
2.5. Оcновные механизмы разрушения.
Влияние температуры и скорости деформирования ........................................... 74

Глава 3. ИСПЫТАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ


3.1. Испытания на растяжение
3.1.1. Испытания на растяжение металлов
и сплавов при комнатной температуре ......................................................... 77
3.1.2. Иcпытания на растяжение металлов и сплавов
при повышенных температурах ..................................................................... 85
3.1.3. Испытания на растяжение металлов и сплавов
при пониженной температуре ........................................................................ 88
3.1.4. Испытания на растяжение металлов,
сплавов и изделий из них при низких температурах ................................... 92

3
3.1.5. Испытания на растяжение тонких листов,
лент, проволоки и труб ................................................................................... 99
3.2. Испытания на сжатие ....................................................................................... 99
3.3. Метод испытаний на изгиб ............................................................................. 103
3.4. Метод испытания на кручение ....................................................................... 108

Глава 4. СТАТИСТИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ


ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ................................................................. 113

Глава 5. УСТАЛОСТНАЯ ПРОЧНОСТЬ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ


МАТЕРИАЛОВ ...................................................................................................... 117
5.1. Основные условные обозначения .................................................................. 119
5.2. Виды кривых усталости .................................................................................. 120
5.3. Полная кривая усталости металлических материалов ................................ 124
5.4. Периоды и стадии многоцикловой усталости .............................................. 128
5.5. Период зарождения усталостных трещин .................................................... 132
5.6. Линия необратимых циклических повреждений
(линия Френча) ....................................................................................................... 152
5.7. Период распространения усталостных трещин ........................................... 153
5.8. Факторы, влияющие на сопротивление усталости
металлических материалов ................................................................................... 166
5.9. Вибрационная прочность ............................................................................... 178

Глава 6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ЖАРОПРОЧНОСТЬ


6.1. Ползучесть ....................................................................................................... 181
6.2. Высокотемпературная ползучесть (ГОСТ 3248-81) .................................... 184
6.3. Длительная прочность .................................................................................... 189
6.4. Релаксация напряжений .................................................................................. 193

Глава 7. ОСНОВЫ МЕХАНИКИ РАЗРУШЕНИЯ ............................................. 195


7.1. Коэффициент концентрации напряжений .................................................... 197
7.2. Элементы механики разрушения ................................................................... 199
7.3. Линейная упругая механика разрушения

4
7.3.1. Энергетический подход. Теория А. Гриффитса –
первая модель разрушения тела с трещиной ................................................ 202
7.3.2. Развитие представлений А. Гриффитса применительно
к металлическим материалам ......................................................................... 207
7.3.3. Силовой подход в линейно-упругой механике
разрушения (подход с точки зрения напряжений)....................................... 210
7.3.4. Зона пластической деформации у вершины трещины ...................... 213
7.3.5. Область применимости линейной механики разрушения ................ 216
7.4. Нелинейная упругопластическая механика разрушения
(деформационные критерии)
7.4.1. Процессы у вершины трещины в условиях
плосконапряженного состояния .................................................................... 218
7.5. Критерии нелинейной механики разрушения
7.5.1. Критическое раскрытие трещины δС (КРТ) ........................................ 221
7.5.2. Энергетический критерий разрушения упруго-
пластической механики разрушения J-интеграл (джей-интеграл)............. 222
7.6. Практическое определение характеристик трещиностойкости
(вязкости разрушения) при статическом нагружении
7.6.1. Общая методика расчета вязкости разрушения ............................... 224
7.6.2. Методика определения коэффициента
интенсивности напряжений (К-критерий) .................................................. 229
7.6.3. Экспериментальное определение критического
раскрытия трещины С .................................................................................. 233
7.6.4. Экспериментальный метод определения J-интеграла ..................... 235

Глава 8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ


НАДЕЖНОСТИ ...................................................................................................... 238

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ...................................................................................................... 260

ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ .............................................................................. 262

ГЛОССАРИЙ .......................................................................................................... 264

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК................................................................... 266

5
ВВЕДЕНИЕ

Определение надежности как стандартизированного термина постоянно


развивается. О надежности можно говорить как о качестве, развернутом во
времени. Наиболее полно надежность определяется комплексом показателей,
которые отражают требования, предъявляемые к качеству технических
объектов.
В настоящее время разрабатывается новая терминология, в которой более
100 терминов по надежности будут представлены шестью разделами: основные
понятия, показатели надежности, термины по отказам, испытания,
резервированию и гарантии к обеспечению надежности. Претерпел изменения
и расширение и сам предмет, для которого целесообразно использование
характеристики надежности. Если раньше использовалось узкое понятие
«изделия» как предмета, изготавливаемого на предприятии, то в настоящее
время это более обобщенное понятие «объекта». Объект представляет собой
предмет, который можно использовать по назначению, исследовать или
испытывать. Объектом может быть система и ее элементы, например:
сооружения, машины, аппараты, приборы и их части, агрегаты, детали.
Основными показателями надежности является пара противоположных
понятий: работоспособность и отказ.
Надежность рассматривается как временное свойство объекта, способного
удовлетворительно выполнять заданные функции, характеризуется
совокупностью более элементарных свойств: безотказностью и сохраняемостью
для невосстанавливаемых объектов и безотказностью, сохраняемостью,
ремонтопригодностью и долговечностью – для восстанавливаемых объектов.
Начало развития науки о механических свойствах материалов было
положено в работах Леонардо да Винчи (1452 – 1519 гг.) и Галилео Галилея
(1564 – 1642 гг.). На рис. 1.1. представлен автопортрет Леонардо да Винчи и
предложенная им схема испытания на прочность проволоки, а на рис. 1.2
портрет Галилео Галилея и предложенные им схемы испытаний материалов.

6
До сих пор эти схемы нагружения остаются важнейшими при проведении
механических испытаний металлических материалов.

Рис. 1.1. Автопортрет Леонардо да Винчи и схема испытания на прочность проволоки

Рис. 1.2. Портрет Галилео Галилея и предложенные им схемы испытания материалов

Важнейшая цель испытания материалов заключается в описании их


свойств по характерным признакам и в выражении этих признаков в
количественной форме (в виде определенных характеристик). Определение
механических свойств и установление их связи со структурой составляет
основу разработки новых материалов. Кроме того, необходимо регулярно
контролировать изменения свойств, происходящие в процессе изготовления
изделий (производственный контроль), и, в частности, выявлять дефекты,
которые могут при этом возникнуть, с целью использования полученных таким
путем результатов для общего анализа надежности. И, наконец, при контроле
7
машин в ходе их эксплуатации необходимо выявлять недопустимые изменения
механических свойств материала, а в случае повреждения – определять его
причину.

Механические свойства – упругость, прочность, пластичность, вязкость


разрушения, сопротивление усталости и ползучести, чувствительность к
надрезу и др. являются в большинстве случае основными для суждения о
целесообразности применения того или иного металла или сплава. Знание
механических свойств важно как для конструкторов, так и для технологов.
Среди механических свойств – характеристики металлических
материалов, которые определяются при кратковременном статическом
деформировании, занимают определяющее значение. Испытания на
статическое растяжение – наиболее широко используемый экспериментальный
метод для определения механических свойств конструкционных материалов.
При достаточно тщательной регистрации полученных в процессе испытаний
можно извлечь важную информацию об упругих свойствах материалов,
характере и величине пластической деформации, пределах текучести и
прочности на растяжение. То обстоятельство, что столь много информации
можно получить при проведении всего лишь одного испытания, определило
широкое использование этого метода при исследовании свойств
конструкционных материалов. Для хрупких материалов для определения
основных механических свойств используют испытание на сжатие, которое по
сравнению со статическим растяжением имеет ряд особенностей. Нередко
прочность на сжатие хрупкого твердого тела в несколько раз превышает
прочность на растяжение.
Испытания на твердость получили широкое распространение, поскольку
они позволяют: легко и быстро испытывать ограниченные малые объемы
металла; проводить механические испытания тогда, когда практически никакие
другие способы по тем или иным причинам использовать нельзя; испытывать
материалы практически без повреждаемости (другие методы механических
испытаний сопровождаются безвозвратным повреждением испытываемого
8
образца материала); определять твердость в микросечениях и микрообъемах,
например в структурных составляющих, отдельных фазах или слоях материала;
легко устанавливать эмпирическую или аналитическую связь, получаемых
результатов с данными других испытаний.
Среди механических свойств конструкционных металлических
материалов усталостные характеристики занимают очень важное место.
Известно, что долговечность и надежность машин во многом определяется их
сопротивлением усталости, так как в подавляющем большинстве случаев для
деталей машин основным видом нагружения являются динамические,
повторные и знакопеременные нагрузки, а основной вид разрушения –
усталостный. В последние годы на стыке материаловедения, физики и
механики разрушения сделаны большие успехи в области изучения физической
природы и микромеханизмов зарождения усталостных трещин, а также
закономерностей их распространения. Сложность оценки циклической
прочности конструкционных материалов связана с тем, что на усталостное
разрушение оказывают влияние много различных факторов (структура,
состояние поверхностного слоя, температура и среда испытания, частота
нагружения, концентрация напряжений, асимметрия цикла, масштабный
фактор и ряд других). Длительные испытания на ползучесть, длительную
прочность и релаксацию напряжений являются необходимыми для многих
материалов, работающих при высоких температурах.
Для понимания связи механических характеристик материалов с их
внутренним строением в данном учебном пособии приведено краткое описание
процессов пластической деформации и разрушения кристаллических тел.
Описание пластической деформации и разрушения твердых тел приведено на
основе двух подходов: механики сплошной среды и теории дислокаций.
Механика сплошной среды объясняет поведение материала под
нагрузкой с помощью интегральных характеристик среды. В рамках такого
подхода внутренняя структура материала не учитывается, тензоры напряжений
и деформаций являются симметричными, пластическая деформация

9
осуществляется только трансляционным движением дефектов под действием
внешних приложенных напряжений.
Теория дислокаций описывает микроскопическое поведение
деформируемого твердого тела. Изучение элементарных актов пластической
деформации дает возможность вскрыть механизмы зарождения пластических
сдвигов и трещин, объяснить поведение дислокационных ансамблей и дать
физическую интерпретацию феноменологических закономерностей механики
сплошной среды.

10
Глава 1. ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПЛАСТИЧЕСКОЙ
ДЕФОРМАЦИИ И ЗАРОЖДЕНИЯ ТРЕЩИН

1.1. Кристаллическое строение металлических материалов


и теоретическая прочность на сдвиг

Металлическое твердое тело можно рассматривать как объем, состоящий


из положительных ионов, погруженных в среду, образованную
коллективизированными электронами. Связь в металлической решетке
возникает вследствие взаимодействия положительных ионов с
коллективизированными электронами. Энергия связи атома металла с любым
соседним примерно одинакова. Свободные электроны, находящиеся между
ионами, как бы стягивают их, стремясь уравновесить силы отталкивания между
одноименно заряженными ионами. При достижении такого расстояния между
ионами, когда силы притяжения уравновешиваются силами отталкивания,
решетка становится устойчивой. В результате такого строения решетки
металлическая связь не имеет направленного характера воздействия и очень
слабо меняется при весьма больших смещениях атомов относительно друг
друга. Поэтому возможны весьма большие смещения одних частей решетки
относительно других, что и определяет высокую степень пластичности
металлических кристаллов этого.
Кристаллическое строение (структура) металлического материала
создается из регулярного расположения атомов металлических элементов.
Таким образом, уже вследствие упорядоченности самой структуры задаются
некоторые основные свойства материалов. Известно, что каждому
кристаллическому веществу свойственны свои собственные межатомные и
межплоскостные расстояния, а также свои значения углов между
пересекающимися атомными рядами и атомными плоскостями. Металлы
стремятся при этом к наиболее плотно упакованному заполнению пространства.
Металлические материалы имеют три основных кристаллографических типа

11
металлических решеток: объемно-центрированную (ОЦК), гранецент-
рированную (ГЦК) и гексагональную плотноупакованную (ГП). Примеры
плоскостей и направлений плотнейшей упаковки в типичных металлических
решетках представлены на рис. 1.3.

Рис. 1.3. Примеры плоскостей и направлений плотнейшей упаковки в типичных


металлических решетках: а – ГЦК; б – ГП; в – ОЦК

Одним из важнейших свойств металлических материалов является их


высокая способность к пластической деформации. Под действием напряжений
сдвига кристаллы металла деформируются либо упруго, либо пластически
(рис. 1.4). Пластическая деформация металлических материалов происходит
благодаря проскальзыванию различных плоскостей, занятых атомами, в
преобладающих направлениях.

12
Рис. 1.4. Изменение структуры кристаллической решетки при упругой (а)
и пластической (б) деформациях

В зависимости от типа кристаллической решетки возможны различные


системы скольжения, причем в качестве системы скольжения понимается
совокупность плоскости и направления скольжения (рис. 1.5). В соответствии с
различием систем скольжения в различных типах решеток по–разному
проявляет себя деформируемость металлов. Гексагональные металлы имеют в
качестве наиболее плотно упакованной плоскости только основную (базисную)
плоскость (0001), которая всегда рассматривается как плоскость скольжения.
Поэтому эти металлы демонстрируют более низкую способность к
пластической деформации по сравнению с металлами, имеющими другой тип
решетки.
В ГЦК решетке скольжение происходит в плоскости октаэдра {111}.
Различными комбинациями возможных плоскостей и направлений скольжения
в кубической гранецентрированной решетке создается 12 систем скольжения.
Многообразие этих возможностей скольжения обусловливает хорошую
деформируемость таких ГЦК металлов, как алюминий, медь или никель.
У ОЦК решетки системы скольжения не определяются столь однозначно,
как у ГЦК решетки. Здесь направлением скольжения всегда является наиболее
плотная диагональ куба {111}. Наиболее часто скольжение у ОЦК металлов
происходит в плоскостях {110}, {112} и {123}. Эта смена систем скольжения

13
во время деформации проявляется у этих металлов в виде неравномерных и
волнистых полос скольжения.

Рис. 1.5. Плоскости скольжения в ГЦК, ГП и ОЦК кристаллических решетках

Для того чтобы произошла деформация на плоскости скольжения и


внутри этой плоскости в направлении скольжения, нужно превысить
критическое напряжение сдвига в этом направлении. Напряжение сдвига 
можно вычислить в системе скольжения из величины и направления внешнего
напряжения растяжения  с помощью закона Шмида. Для этого должен быть
известен угол  между направлением нагрузки и плоскостью скольжения,
а также угол  между направлением скольжения и направлением нагрузки
(рис. 1.6).

14
Рис. 1.6. Связь между направлением растяжения, плоскостью скольжения
и направлением скольжения

Из приведенной на рис. 1.6 схемы можно расчитать критическое


напряжение сдвига:
 =  sin  cos . (1.1)
Произведение sin  cos  называется коэффициентом Шмида или
коэффициентом ориентации. Критическое напряжение сдвига можно считать
точной количественной характеристикой предела упругости монокристалла.
В кристаллических системах с несколькими системами скольжения закон
Шмида определяет систему скольжения, в которой критическое напряжение
сдвига достигается раньше. Четко выраженная зависимость от направления
скольжения важных свойств в отдельном кристаллите быстро стирается в
беспорядочно ориентированном поликристалле.
Экспериментально было установлено, что при пластической деформации
возникают ступеньки скольжения, но структура решетки сохраняется, и таким
образом происходит смещение вдоль кристаллографической плоскости
скольжения. В идеальном кристалле для этого было бы необходимо преодолеть
напряжение сдвига, необходимое для одновременного перемещения всех
атомов одной его плоскости на параметр решетки. Представления о том, что
сдвиг одновременно охватывает всю площадь плоскости скольжения, не
15
вызывали сомнения до 1924 года, когда Я. И. Френкель сделал классическую
оценку напряжения, необходимого для такого процесса.
Рассматривая сдвиг как одновременное смещение одной части кристалла
по другой, приложенное касательное напряжение можно предоставить в виде
периодической функции величины скольжения атомов из исходного
положениях (рис. 1.7). Положения 1, 2 и 3 на рисунке – это положения
равновесия, но в состоянии 2 потенциальная энергия системы атомов больше,
чем в исходном 1.

Рис. 1.7. Схема одновременного сдвига по плоскости скольжения идеального


кристалла. Напряжение сдвига и энергия взаимодействия при этом являются
периодической функцией смещения х с периодом b

При переходе из 1 в 2 все атомы верхнего слоя должны как бы взобраться


на горку, а при переходе в положение 3 атомы верхнего слоя как бы
скатываются с горки. Эту аналогию, конечно, не следует понимать буквально,
так как речь идет не о силах тяжести, а о силах межатомного взаимодействия в

16
решетке. Если продолжить сдвиг, то картина, повторяется с периодом, равным
межатомному расстоянию b в направлении скольжения.

По сути положения 1 и 3 ничем не отличаются друг от друга в смысле


взаимного расположения атомов, однако первый период синусоиды
соответствует появлению на правой и левой поверхностях кристалла ступенек
высотой b, а каждый следующий – росту этих ступенек (всякий раз на величину
b), т. е. увеличению сдвига. Зависимость потенциальной энергии U от
смещениях двух соседних плоскостей записывается в виде:

U (х) = Gb2 / 42а (l – Cos2x / b), (1.2)


где G – модуль сдвига; b – расстояние между атомами в направлении
скольжения; а – расстояние между плоскостями.
Окончательная оценка формы и характера межатомных сил в металлах
дают для прочности на сдвиг величину теор.  G/30 (где G – модуль сдвига).
Для железа теор  2700 Н/мм2, а для алюминия – 900 Н/ мм2. Реальная же
прочность металлических материалов на 2-3 порядка ниже. Такое различие
теоретической и реальной прочности металлических материалов в
значительной мере связано с наличием в них дефектов кристаллической
решетки (известно, что выделенные из паровой фазы очень тонкие
бездефектные нитевидные металлические кристаллы, так называемые «усы»,
обладают фактической прочностью порядка величин теоретической прочности
на сдвиг).

Таким образом, эти факты вместе с данными металлографических


исследований линий скольжения на поверхности кристаллов, закономерностью
критических скалывающих напряжений в кристаллах привели к
предположению, что:
- во-первых, сдвиг не происходит путем жесткого одновременного
смещения атомных плоскостей относительно друг друга, а зарождается в
определенных локальных местах и распространяется постепенно под действием
внешних сил по всей плоскости скольжения; при этом в каждый момент только

17
относительно небольшое количество атомов в плоскости скольжения
принимает участие в сдвиге;
- во-вторых, разрушение реальных кристаллов при столь малых внешних
нагрузках происходит из-за наличия в них дефектов кристаллического
строения, в которых и достигаются пиковые напряжения, сравнимые с
теоретической прочностью.
Еще в 20-х годах прошлого столетия А. Гриффитc предположил, а вскоре
А. Ф. Иоффе, С. Н. Журков и А. П. Александров экспериментально
подтвердили, что относительно малая прочность хрупких материалов (ионные
кристаллы, стекло) является следствием наличия в их объеме и на поверхности
микроскопических трещин, из-за которых напряжение разрушения падает до
очень низкого уровня по сравнению с теоретически предсказанной. Стравливая
поверхностные дефекты в образцах кристаллов NaCl, стеклянных нитей,
оказалось возможным достигать прочности, близкой к теоретически
рассчитанной. Возможность существования линейного дефекта,
перемещающегося в плоскости скольжения и отделяющего области, где
произошел сдвиг в плоскости скольжения и не произошел, впервые рассмотрел
У. Делингер. А в 1934 году М. Поляни, Е. Орован и Г. Тейлор независимо друг
от друга ввели представления о дислокациях в кристаллическом твердом теле.

1.2. Свойства и взаимодействие дислокаций

Виды дислокаций. Большое влияние на пластичность и прочность


металлических материалов оказывают линейные дефекты – дислокации. На
рис. 1.8 показана краевая дислокация внутри кристалла. Лишняя неполная
плоскость А, искажающая порядок кристаллической решетки называется
экстраплоскостью, а нижний край экстраплоскости – дислокационной линией.
Мерой искаженности кристаллической решетки, обусловленной присутствием в
ней дислокации, является вектор Бюргерса b. Чтобы оценить степень

18
искаженности решетки, вызванной дислокацией, строят так называемый контур
Бюргерса. Контуром Бюргерса называется замкнутый контур произвольной
формы, построенный в реальном кристалле путем последовательного обхода
дефекта от атома к атому в совершенной области кристалла (контур CCYX
рис. 1.8). Видно, что нижняя часть контура на одно межатомное расстояние ХХ
(на один вектор Бюргерса) короче, чем верхняя.

Рис. 1.8. Пространственное представление краевой дислокации:


D - D – плоскости кристаллической решетки; А – экстраплоскость; ХССYХ – контур
Бюргерса;  – дислокация; b – вектор Бюргерса;
a – параметр решетки; х – направление сдвига; ХХ – величина смещения решетки

Рис. 1.9. Кристалл с винтовой дислокацией, представляющей собой атомную


плоскость, закрученную в виде геликоида

Другим типом линейного дефекта является винтовая дислокация


(рис. 1.9), при которой сдвиг происходит параллельно линии дислокации.

19
Выяснить, каким образом происходит перемещение на одно межатомное
расстояние, можно, если обойти линию дислокации по замкнутому контуру.
Таким образом, можно дать следующее определение дислокации: дислокацией
называется линейное несовершенство, являющееся границей зоны сдвига
внутри кристалла. Эта граница отделяет ту часть плоскости скольжения сдвига
внутри кристалла. Эта граница отделяет ту часть плоскости скольжения, где
сдвиг уже произошел, от той части, где он еще не начинался. При
макроскопическом рассмотрении такая граница зоны сдвига внутри кристалла
является геометрической линией.

Рис. 1.10. Образование одной непрерывной ломанной


(а) или плавной (б) линии внутри кристалла краевыми и винтовыми дислокациями

На рис. 1.10, а линия дислокации состоит из прямых участков краевой и


винтовой ориентации, перпендикулярных и параллельных вектору сдвигу
соответственно. Это частный случай. В более общем случае, в плоскости
скольжения линия дислокации представляет собой произвольной формы
пространственную линию, т. е. является смешенной дислокаций (рис. 1.10, б).
Отдельные малые участки этой кривой имеют краевую или винтовую
ориентацию, но большая ее часть не перпендикулярна и не параллельна вектору
сдвига.
Движение дислокаций. Перемещение краевой дислокации похоже на
перемещения ковра в результате перемещения складки (рис. 1.11). При наличии
краевой дислокации сдвиг происходит в плоскости скольжения,

20
перпендикулярно линии дислокации. В результате сравнительно небольших
перемещений атомов вблизи дислокации, последняя под воздействием
напряжения сдвига передвигается через решетку (рис. 1.11, а, б). При выходе
дислокации на противоположную поверхность кристалла образуется единичная
ступенька скольжения (рис. 1.11, в), а дислокация исчезает. При этом контур
Бюргерса А на рис. 1.12, в огибает участок металла с неискаженной
кристаллической решеткой. Низкие напряжения течения, определенные
экспериментально, легко объяснить на основе модельного представления о
дислокации.

Рис. 1.11. Схема движения дислокации

Рис. 1.12. Пространственная схема последовательного перемещения краевой


дислокации через кристалл.
А – контур Бюргерса на участке кристалла с неискаженной решеткой

Размножение дислокаций. В 1948 г. Р. Хайнденрайх и В. Шокли


обнаружили, что полосы скольжения в алюминиевом образце состоят из ряда
21
тонких линий скольжения, отстоящих друг от друга на несколько сот
межатомных расстояний, и что между полосами находятся участки, не
претерпевшие сдвига.
Они установили, что величина сдвига по каждой плоскости скольжения
равна 2103 Å, т. е. порядка нескольких тысяч межатомных расстояний.
Последующие работы показали, что расстояние между линиями скольжения,
равно как и интенсивность сдвига, зависят от температуры, скорости
деформации, а также от свойств материала. Чтобы объяснить происхождение
рассмотренной конфигурации полос скольжения, Франк и Рид предложили
дислокационный механизм, с помощью которого сдвиги большой величины
могут создаваться дислокациями, испускаемыми одним и тем же источником.
Рассмотрим эту модель.
В процессе роста кристалла в нем образуется множество дислокаций,
одни из них лежат в плоскостях легкого скольжения, а другие – в таких
плоскостях, скольжение по которым невозможно. В настоящее время доказано,
что в кристалле существует трехмерная сетка дислокации. Пусть среди всех
этих дислокации лишь отрезок АБ (рис. 1.13, а) лежит в плоскости скольжения.
Другими словами, только дислокационный отрезок АБ может свободно
перемещаться под действием внешнего напряжения, в то время как движение
остальных дислокации запрещено. Крайние точки А и Б выполняют роль
стопоров по отношению к подвижному отрезку, который при возрастании
напряжения перемещается вперед и расширяется (рис. 1.13, б) почти так же, как
мыльная пленка, которую выдувают из трубки. Дальнейшее увеличение
напряжения сопровождается непрерывным растяжением петли дислокации, до
тех пор, пока крайние участки не встретятся позади источника, как показано на
рис. 1.13, в, г. Теперь петля дислокации имеет краевые и винтовые компоненты,
причем последние обеспечивают ее расширение в боковых направлениях. Две
половины петли, которые соединяются, двигаясь навстречу одна другой, имеют
противоположные знаки, хотя ориентированы одинаково. При их встрече
соответствующие винтовые компоненты взаимно уничтожаются (рис. 1.13, д).

22
Таким способом осуществляется замыкание петли и ее освобождение от
источника А и Б (который и называется источником Франка–Рида). Теперь этот
источник способен испустить новую дислокационную петлю; непрерывное
образование петель называется размножением дислокации (рис. 1.14).

Рис. 1.13. Образование дислокационных петель от источника Франка – Рида


под действием внешнего напряжения

Рис. 1.14. Образование серии дислокационных петель от одного источника


Франка – Рида, лежащего в плоскости скольжения:
1 – 4 последовательные петли; 5 – источник

Поперечное скольжение. Из–за наличия участков с винтовой


ориентацией дислокационная петля может совершать поперечное скольжение
(рис. 1.15). Петля распространяется от источника на горизонтальной плоскости
скольжения и в результате торможения на исходной плоскости ее винтовые
компоненты переходят через промежуточную плоскость поперечного
скольжения на верхнюю горизонтальную плоскость. Многократное повторение
этого процесса является множественным поперечным скольжением.
23
Рис. 1.15. Поперечное скольжение. АБ, БВ, ВГ – плоскости скольжения

Обычными препятствиями, которые заставляют дислокацию переходить


из одной плоскости в другую являются выделения, примеси, линейные или
поверхностные дефекты. Одним из результатов поперечного скольжения
является образование на поверхности металла изогнутых линий скольжения
типа АВСD. Они характерны для кристаллов, обладающих несколькими
плоскостями скольжения и ориентированных так, что напряжения на главных
плоскостях приблизительно одинаковы.
Пересечение дислокаций. При деформации металлических материалов
происходит взаимодействие и пересечение дислокаций. Взаимодействие между
дислокациями определяется стремлением структуры дислокаций занять такое
положение, которое ведет к минимуму общей энергии структуры.
При пересечении дислокаций возникают дислокационные пороги,
вакансии и перестройка внедренных атомов. Если две дислокации, лежащие в
пересекающихся плоскостях, движутся навстречу, пересекаются и затем
продолжают свое движение в противоположные стороны, то после этого могут
возникать цепочки вакансий (например, при пересечении двух винтовых
дислокаций) или образовываться на дислокациях ступеньки, которые
называются порогами.
На рис. 1.16. представлен процесс пересечения двух краевых дислокаций,
векторы Бюргерса которых находятся под прямым углом к друг другу. При
пересечении дислокаций на линии дислокации А – В возникает ступенька p - p,
24
равная величине вектора Бюргерса другой дислокации Х – Y. На другой линии
дислокации Х – Y дислокационный порог не возникает, так как плоскость P xy

благодаря вектору Бюргерса линии дислокации А – В сдвигается только


параллельно линии дислокации Х – Y. Повышение энергии системы при
описанном процессе пересечения соответствует (при пренебрежении упругим
взаимодействием) удлинению линии дислокации А – В на величину вектора
Бюргерса линии дислокации Х – Y .

Рис. 1.16. Процесс пересечения между двумя краевыми дислокациями


АВ и XY, вектора Бюргерса которые образуют прямой угол.
Линия А – В образуется порог РР в направлении линии дислокации Х – Y

Плотность дислокаций. Плотность дислокации играет существенную


роль в формировании структуры и свойств кристаллических материалов.
Существует два способа непосредственной оценки плотности дислокации:
количество дислокации, пересекающих произвольно выбранное сечение
кристалла на площади 1 см2, как суммарная длина дислокационных линий в
1 см3 (рис. 1.17 и 1.18). И в том и в другом способах размерность плотности
дислокации – число дислокации на см2. Первый способ обычно используется
при поверхностных методах выявления дислокации в кристаллах. Он применим
при относительно малых плотностях дислокации в кристаллах (менее 109 см-2) и
когда есть уверенность, что ямки травления соответствуют всем вышедшим на
поверхность дислокациям. Этим способом не учитываются малые
дислокационные петли, оставшиеся внутри объема кристалла.
25
Рис. 1.17. Линии дислокаций в элементе объема (контуры сетки дислокаций)

Рис. 1.18. Дислокационная структура железа после циклического деформирования ( 15 000)

Второй способ определения плотности дислокации осуществляются при


использовании электронной микроскопии тонких пленок «на просвет». В этом
случае также необходимо учитывать, что при утонении массивных кристаллов
до тонких пленок (100-200 нм) возможен выход из объема части дислокации.
При плотностях дислокаций, превышающих 1010 см-2, электронномик-
роскопический метод непригоден. В этих случаях обычно для оценки
плотности дислокации в кристаллах используют рентгенографические методы.

26
Плотность дислокаций в кристаллах зависит от многих обстоятельств.
Нитевидные кристаллы («усы») могут быть бездислокационными, или с одной
винтовой дислокацией роста. В сильно деформированных металлах (ковкой,
прокаткой) плотность дислокаций достигает 1011 см -2. В тонких осажденных
пленках возможно образование плотности дислокаций до 1012 см -2
, т. е.
практически близкой к предельно возможной плотности дислокаций в
кристаллах.
Сила Пайерлса – Набарро. Чтобы краевая дислокация могла двигаться в
кристалле, свободном от дефектов, необходимо приложить минимальное
(критическое) касательное напряжение. При этом напряжении дислокация
преодолевает потенциальный барьер, разделяющий соседние атомы
кристаллической решетки. Сила необходимая для этого перемещения
дислокации называется силой Пайерлса – Набарро. Поскольку эта сила
определяется свойствами решетки, то говорят о силах трения в решетках.
Учитывая, что сила, действующая на единицу длины дислокаций f = b можно
для силы Пайерлса – Набарро написать: fп = bп , где b – вектор Бюргерса, а п –
минимальное касательное напряжение, необходимое для скольжения
дислокации в совершенном кристалле (напряжение Пайерлса – Набарро).
Полные и частичные дислокации. В кристаллах с простой кубической
решеткой дислокации имеют вектора Бюргерса по величине равные одному из
трансляционных векторов решетки, т. е. а<100>, а<110>, а<111>. Смещение
дислокации и всей решетки вдоль этих направлений на соответственно одно
или многократную величину а 2 или а3 не изменяет расположения атомов по
узлам кубической решетки. Поэтому такие дислокации называются
единичными или дислокациями единичной мощности. В принципе возможны
дислокации, у которых вектор Бюргерса в целое число раз больше единичного.
Такие дислокации называются дислокациями п - кратной мощности или
супердислокациями. На рис. 1.19, а, б схематично изображены краевые
дислокации единичной и двукратной мощности.

27
Типичные кристаллические решетки металлов существенно отличаются
от простой кубической. В ГЦК, ОЦК и ГПУ решетках существуют дислокации
с такими векторами Бюргерса, что перемещение их не приводит к трансляции
решетки в зоне сдвига, хотя и обеспечивает новое механически стабильное
положение атомов. Вектор Бюргерса этих дислокаций меньше, чем у
единичной полной дислокации в данной решетке (рис. 1.19, в).

Рис. 1.19. Краевые дислокации


единичной (а) и двукратной (б) мощности и частичная дислокация (в)

Дислокации с вектором Бюргерса меньшим вектора трансляции решетки


называются неполными или частичным. Частичная дислокация может быть не
связана с наличием экстраплоскости, а является границей одно или n–слойного
дефекта упаковки соседних атомных слоев в решетке. Энергия дефектов
упаковки является важной физической характеристикой металлов. Она
определяет многие особенности механического и физико – химического
поведения кристаллических тел [25].

1.3. Оcновные механизмы пластической деформации

Макроскопическая деформация складывается из перемещения множества


дислокаций. Количественно величина сдвига  выражается формулой:
 = Lb, (1.3)
где  – плотность дислокаций; L – перемещение дислокаций и b – вектор
Бюргерса.

28
С ростом степени пластической деформации плотность дислокаций
возрастает за счет уменьшения длины пробега дислокаций, обусловленного
взаимодействием дислокаций и наличием разного рода барьеров в виде границ
зерен, вторых фаз, включений и т. п. С увеличением уровня напряжений
возрастает число источников дислокации в металле и их плотность
увеличивается. Помимо параллельных дислокаций возникают дислокации в
разных плоскостях и направлениях. Дислокации воздействуют друг на друга,
мешают друг другу перемещаться, происходит их аннигиляция (взаимное
уничтожение) и т. д. С повышением плотности дислокации их движение
становится все более затрудненным, что требует увеличения прилагаемой
нагрузки для продолжения деформации. Упрочнению способствуют и другие
несовершенства кристаллического строения, так же тормозящие движение
дислокации. К ним относятся атомы растворенных в металле примесей и
легирующих элементов, частицы выделений второй фазы, границы зерен или
блоков и т. д. На практике препятствие движению дислокации, т. е. упрочнение,
создается введением других элементов (легирование), наклепом, термической
или термомеханической обработкой. Снижение температуры также
препятствует свободному перемещению дислокаций. При низких температурах
прочность растет, а пластичность падает. Металл становится более прочным, но
хрупким.
Таким образом, повышение прочности металлов и сплавов может быть
достигнуто двумя путями: 1) получением металлов с близким к идеальному
строением кристаллической решетки, т. е. металлов, в которых отсутствуют
дефекты кристаллического строения или же их число крайне мало; 2) либо,
наоборот, увеличением числа структурных несовершенств, препятствующих
движению дислокации. Однако повышение плотности дислокаций не может
быть безграничным. При достижении пороговой плотности дислокаций 1013 –
1014 см-2 в локальных областях металлических материалов зарождаются
субмикроскопические трещины, которые ведут к разупрочнению.

29
В общем случае прочность твердого тела зависит от деформации,
скорости деформации и температуры. Она определяется кинетикой процессов
на атомарном уровне, скольжением отдельных дислокаций, скольженем
группировок дислокаций, переползанием дислокаций и сопутствующего (при
высоких температурах) движения отдельных атомов, относительным
смещением и изменением формы зерен в результате приграничного скольжения
(включающего движение дефектов в границах и в приграничных объемах),
механическим двойникованием (за счет движения двойникующих дислокаций)
и т. д. Все перечисленные процессы, протекающие на атомарном уровне,
оказывают решающее влияние на пластическое течение. Пластичность
поликристаллического тела, с учетом указанных выше механизмов, на
атомарном уровне можно разделить на пять групп.
1. Разрушение при напряжении, соответствующем идеальной прочности.
Пластическое течение начинается при превышении теоретического напряжения
сдвига. Такой механизм разрушения может наблюдаться у бездефектных
кристаллов.
2. Низкотемпературная (температуры близкие к комнатной) пластическая
деформация за счет скольжения дислокаций, контролируемая: а) решеточным
сопротивлением (или напряжением Пайерлса-Набарро); б) отдельными
препятствиями; в) фононным или другим типом торможения дислокаций. Выше
были кратко рассмотрены особенности поведения дислокаций при нагружении
твердых кристаллических тел
3. Низкотемпературная пластическая деформация за счет двойникования
(сдвойникованная часть кристалла, или двойник, имеет такую же
кристаллическую структуру, как и остальная его часть, и отличается от
последней лишь кристаллической ориентацией). Двойникование как механизм
деформации играет важную роль при низких температурах в ГПУ и ОЦК
металлах, а также в некоторых керамических материалах. Менее важную роль
двойникование играет в металлах с ГЦК решеткой; оно реализуется лишь в
некоторых специальных случаях (в частности, при очень низких температурах).

30
Склонность к двойникованию металлов с ГЦК решеткой возрастает при
уменьшении энергии дефектов упаковки. Двойникование является
разновидностью дислокационного скольжения (рис. 1.20); при двойниковании
происходит движение частичных (а не полных) дислокаций.

Рис. 1.20. Изменение формы твердого кристаллического тела с кубической решеткой в


результате пластической деформации:
а - недеформированный кристалл;
б – материал после скольжения (прохождение n с векторами Бюргерса b);
в – материал после двойникования

4. Высокотемпературная пластическая деформация типа ползучести,


протекающая в соответствии со степенным законом за счет дислокационного
скольжения или скольжения и переползания (перемещения дислокации
перпендикулярно плоскости скольжения). Эта деформация контролируется: а)
процессами скольжения дислокаций; б) зависимым от объемной диффузии
переползанием дислокаций (высокотемпературная ползучесть); в) зависимым
от диффузии по дислокационным трубкам переползанием (низкотемпературная
ползучесть); г) явлениями, связанными с нарушением степенного закона
ползучести (переходом от переползания + скольжение только к скольжению);

31
д) механизмом ползучести по Харперу – Дорну (контролируемая
переползанием дислокаций ползучесть протекает в условиях, при которых
плотность дислокаций не изменяется в зависимости от напряжения);
e) механизмом ползучести, сопровождаемым динамической рекристаллизацией.
5. Пластическое течение – ползучесть – вакансионного типа,
контролируемое либо объемной диффузией («ползучесть по Набарро –
Херрингу»), либо зернограничной диффузией («ползучесть по Коблу»), либо
взаимодействием на поверхности раздела. Во всех случаях следует учитывать
переползание дислокации, и, как следствие, сохранение основного механизма
пластического течения.
Перечисленные механизмы могут действовать в сочетании, образуя
сложные комбинации; в результате может реализовываться ряд других
механизмов (таких, например, как сверхпластическое течение). Возможны
также ротационные механизмы деформации, которые рассмотрены в
монографии.
В последние года школой академика В. Е. Панина развивается новое
научное направление в области физики прочности и пластичности – физическая
мезомеханика деформируемого твердого тела, в основе которого лежит
концепция о том, что деформируемое твердое тело есть многоуровневая
система, в которой пластическое течение самосогласованно развивается как
последовательная эволюция потери сдвиговой устойчивости на различных
масштабных уровнях: микро-, мезо- и макро-. В этой концепции на основе
изучения элементарных актов пластической деформации ставится задача
вскрыть механизмы зарождения пластических сдвигов и трещин, объяснить
поведение дислокационных ансамблей и дать физическую интерпретацию
феноменологических закономерностей механики сплошной среды.

32
1.4. Основные механизмы зарождения микротрещин
Выше мы отмечали, что уже на стадии деформационного упрочнения
металлических материалов при определенной критической деформации в
материале возникают микроскопические трещины, которые при последующем
подрастании могут достигнуть критического размера и привести к
катастрофическому разрушению. Но даже в случае макрохрупкого разрушения
для возникновения трещины необходима – пусть даже небольшая –
микропластическая деформация и, к тому же, должно быть локально превышено
критическое напряжение сдвига. В пластичных металлических материалах
зарождение микротрещин связано с формированием в локальных объемах
пороговых самоорганизующихся дислокационных субструктур (например,
ячеистой или полосовой). В этих дислокационных структурах возникает
критическая плотность дислокаций p 1013 ~ 1014 м-2 и в них происходит
неравновесный фазовый переход, связанный с зарождением субмикротрещин.
Зарождение микротрещин является коллективным эффектом в
дислокационных структурах некоторых типов, их перестройкой с превращением
запасенной в них энергии в поверхностную энергию микротрещин. Считается,
что атомный механизм зарождения микротрещин качественно одинаков при
хрупком и вязком разрушении и что микротрещины в момент зарождения
имеют длину  10-4 мм. Наиболее часто трещины возникают у вершин
скопления дислокаций.
Существующие физические модели зарождения дислокационных трещин
в результате взаимодействия дефектов кристаллической решетки условно
можно разбить на три основных группы: 1) модели заторможенного сдвига у
внутренних барьеров, в которых элементарный акт возникновения трещины
рассматривается как объединение лидирующих дислокаций в голове плоского
дислокационного скопления, поджатого действующими касательными
напряжениями к мощным локальным препятствиям различной физической
природы; 2) модели безбарьерного образования микротрещин в результате
взаимодействия дислокаций в месте пересечения действующих плоскостей
33
скольжения или двойников; 3) термофлуктуационные процессы возникновение
микротрещин в результате термофлуктуационных процессов.
Большинство дислокационные механизмы зарождения микротрещин
предусматривают (как исходный этап) блокирование продвижения дислокаций
некоторым препятствием (например, границей зерна или включением).
С. Зинер в 1948 г. предложил механизм зарождения межзеренной
трещины при пластическом течении в результате торможения дислокаций
границами зерен (рис. 1.21). Согласно этой модели краевые дислокации,
двигаясь от источника по плоскости скольжения S, под действием сдвигового
напряжения тормозятся границей зерна и образуют у препятствия скопление.
У вершины скопления создается концентрация сдвиговых напряжений, в
результате чего может образоваться клин с основанием D = nb (п – число
дислокаций; b – вектор Бюргерса), который создаст растягивающие напряжения
а на плоскости скола А А'. Когда это напряжение превзойдет силы межатомной
связи, возникнет межзеренная трещина. В принципе межзеренная трещина может
возникнуть и при выходе двойниковой прослойки на границу зерна.
Ф. Стро также предложил модель зарождения дислокационной трещины в
вершине полосы скольжения (рис. 2.22), когда действующие сдвиговые
напряжения на дислокационное скопление достигает значения, определяемого
формулой:
 =  G/ 2(1 – ) L, (1.4)
где G – модуль сдвига;  – работа образования единицы свободной
поверхности трещины;  – коэффициент Пуассона; L – длина дислокационного
скопления.

34
Рис. 1.21. Дислокационная модель образования хрупких межзеренных трещин путем
сдвига по плоскости скольжения (по Зинеру)

Рис. 1.22. Образование микротрещины по механизму Стро

Расчеты показали, что для зарождения микротрещины (при  = const)


определенное число сжатых дислокаций в конце полосы скольжения (для
металлов  300 дислокаций). Варианты возможных механизмов образования
микротрещин в области границ зерен в результате образования дислокационных
скоплений представлены на рис. 1.23.

35
Рис. 1.23. Различные механизмы зарождения микротрещин в области границ зерен

На рис. 1.24 рассмотрена модель образования микротрещины в результате


разрушения зернограничных карбидов при большой пластической деформации
матрицы или при образовании дислокационных скоплений. В результате
процессов сдвигообразования происходит растрескивание хрупкого карбида и
некоторое продвижение микротрещины в основной металл.

Рис. 1.24. Разрушение зернограничного карбида в результате


воздействия дислокационного скопления

36
Микротрещины в ферритно–перлитных сталях могут зарождаться в
перлитной колонии в результате среза цементитных пластин. В этом случае
связь между длиной зародышевой трещины l и толщиной цементитной
пластины определяется зависимостью:
l = kt, (1.5)
где t – толщина перлитной колонии; k – коэффициент, зависящий от
ориентации плоскости цементитной пластины (рис. 1.25). Максимальная
величина этого коэффициента может достигать значения 4,75.

Рис. 1.25. Схема скольжения и среза цементитных пластин в перлите

А. Коттрелл предложил модель зарождения дислокационной трещины для


случая, когда концентрация напряжений возникает не из–за скопления
дислокаций у препятствия, а в результате встречи дислокаций, скользящих в
пересекающихся плоскостях скольжения (рис. 1.26). При этом возникает
реакция двух частичных дислокаций и образование новой дислокации:
½ b [111] + ½ b [111] b [001].

37
При этой реакции упругая энергия снижается, так что все последующие
дислокации вливаются во вновь образованную дислокацию и образуют щель
шириной nb (n – количество дислокаций, b – вектор Бюргерса), которая
действует на кристалл как клин и при достаточной ее длине и приложенном
напряжении приводит к разрушению материала. Критическое напряжение,
необходимое для зарождения такой трещины:
 = 2 /nb,
а соответствующая критическая длина трещины:
lc = Gn2b2 / 2 (1 – ) , (1.6)
где  – поверхностная энергия.
Микротрещины могут также зарождаться и при пересечении двойников.

Рис. 1.26. Схемы зарождения микротрещин по Коттреллу:


а – внутри зерна; б – у границы зерна

В случае пластичных металлов и сплавов, содержащих неметаллические


включения, вязкое разрушение часто носит ямочный характер (рис. 1.27). В этом
случае микротрещины зарождаются на границе раздела включение – матрица и
в этом случае на фрактографической картине поверхности разрушения видны
неметаллические включения, находящиеся на дне ямок. Схема образования
таких микротрещин представлена на рис. 1.28.

38
Рис. 1.27. Фрактографическая картина вязкого ямочного разрушения конструкционной
низколегированной стали с большим количеством неметаллических включений на дне ямок

Рис. 1.28. Схема образование микротрещин у твердых частиц


в пластичном металле при деформации

Окружающая и агрессивная среда вносит большую специфику в


образование микротрещин. На рис. 1.29 представлена схема зарождения
микротрещин в условиях коррозионного воздействия. Микротрещины
зарождаются преимущественно по границам зерен в результате совместного
действия приложенного напряжения и воздействия коррозионной среды.

39
Рис. 1.29. Схема зарождения микротрещин по границам зерен
при растягивающей нагрузке в условиях коррозии

Водородсодержащая среда также облегчает зарождение микротрещин в


конструкционных сталях из–за протекания физико-химических процессов и
электрохимического воздействия. При постоянной нагрузке непременным
условием повреждения является диссоциация молекулярного водорода в
атомарный. Этот процесс связан с чрезвычайно высокой энтальпией
диссоциации: Н2  2Н - 429,5 кДж/моль.
Для зарождения и распространения трещин в деформируемых
(пластичных) материалах и связанного с ним возникновения пластически
деформированных зон необходима энергия, количество которой на несколько
порядков превышает удельную поверхностную энергию. В результате
пластической деформации материала перед вершиной трещины энергия
выделяется в виде тепла и количество ее сравнимо с количеством энергии,
необходимой для диссоциации молекулярного водорода. Если атомарный
водород проник в кристаллическую решетку, то процессы физико–химического и
электро-химического воздействия становятся схожими: в обоих случаях
атомарный водород диффундирует в критические области. Последними могут
быть внутренние дефекты, на которых в результате рекомбинации на внутренних
границах раздела фаз образуется молекулярный водород и возникает высокое
давление. Речь может идти также о диффузии в область перед вершиной
трещины, находящуюся в многоосном напряженном состоянии или о
40
взаимодействии с дислокациями. Схематически эти процессы показаны на
рис. 1.30.

Рис. 1.30. Схема физико–химически инициированного водородом трещинообразования

Рассмотрев физические основы процессов пластической деформации и


зарождения микротрещин в металлических материалах, можно перейти
непосредственно к анализу структурных изменений, протекающих в условиях
циклического деформирования.
При высокотемпературном нагружении, например в условиях длительной
прочности, зарождение трещин часто связано с межзеренным разрушением, как
это представлено на рис. 1.31.

41
Рис. 1.31. Схемы образования межзеренных микротрещин на стыке зерен:
а – классификация по Чэнгу – Гранту;
б – образование микротрещин в голове заторможенного скопления;
в – образование микротрещин в результате прохождения через стык зернограничных
дислокаций и накопления стыковых дислокаций с разностным вектором Бюргерса b

Такое разрушение происходит при высоких температурах и низких


скоростях деформации или низких напряжениях. Клиновидные трещины
обычно образуются на стыках границ трех зерен и распространяются в
направлении границы зерна, перпендикулярной оси нагружения.
Рассмотрев физические основы процессов пластической деформации и
зарождения микротрещин в металлических материалах, можно перейти
непосредственно к анализу структурных изменений, протекающих в условиях
циклического деформирования.
При циклическом деформировании металлических материалов в
зависимости от типа кристаллической решетки, структурного состояния
основного металла и его поверхностных слоев, температуры испытания, частоты
нагружения и других факторов могут наблюдаться все выше рассмотренные

42
механизмы пластической деформации. Специфика усталостного нагружения
заключается в том, что по сравнению с однократным пластическим
деформированием, когда изменение дислокационной структуры и зарождение
микротрещин происходит за короткий период времени при все возрастающей
нагрузке, эволюция структурных изменений при циклическом деформировании
связана с низкими напряжениями, которые повторяются в течение большого
числа циклов.

Глава 2. ПРОЦЕССЫ ДЕФОРМАЦИИ И РАЗРУШЕНИЯ


МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

2.1. Диаграммы «напряжение – деформация»

Основные механические характеристики при статическом растяжении


можно определять двумя основными способами. Согласно первому, наиболее
широко принятому в конструкторской и инженерной практике, определяются
относительные величины:
 = P / A0 , (2.1)
 = (lk - l0) / lo, (2.2)

где lk и l0 – конечная и исходная длина базы образца.


По второму способу напряжение и деформация определяются как:

ист = Р/Аi, (2.3)


ист = ln(lk/l0), (2.4)

где Аi – площадь поперечного сечения в данный момент времени.


Главной отличительной особенностью способа определения истинного
напряжения и истинной деформации является признание взаимосвязи между
длиной базы образца и изменениями его диаметра в процессе пластического

43
деформирования. Хотя для определения стандартных механических свойств
используют относительную диаграмму растяжения, в ряде случаев, например,
для определения деструкционных характеристик материалов требуется
построение истинных кривых статического растяжения.
Рассмотрим основные типы кривых статического растяжения по
классификации Р. В. Херцберга.
Тип I (упругое поведение). Такое поведение материала характерно для
керамических материалов, хрупких чугунов, некоторых металлических сплавов
при низких температурах, стекла и др. На рис. 2.1. напряжение и деформация
пропорциональны друг другу и такая диаграмма описывается законом Гука
 = Е ( – напряжение,  – деформация, Е – модуль Юнга или модуль
упругости). Значения модуля упругости для различных материалов приведены
в таблице 2.1. Основной причиной столь больших различий в упругих
свойствах является широкий спектр значений сил связей между соседними
элементарными частицами в материале (атомами или ионами). Из диаграмм
типа I можно определить модуль упругости, другие же прочностные
характеристики – предел пропорциональности, предел упругости и временное
сопротивление имеют одно и то же значение, поскольку материал с такой
диаграммой разрушается хрупко. Из этой диаграммы также можно рассчитать
среднюю удельную работу деформации, как площадь под диаграммой
растяжения: Ауд = 1/2 max max или с учетом того, что в этом случае

max = max Е ,
Ауд = max2 / 2Е .

44
Рис. 2.1. Диаграмма растяжения типа I

45
Для механических пружин, работающих только в упругой области и
поглощающих при этом много энергии, нужны сплавы имеющие высокий
предел упругости и низкий модуль упругости.
Тип II (упругое гомогенно-пластическое поведение). Если материал
способен к пластическому деформированию, то кривая напряжение –
деформация очень часто приобретает вид, представленный на рис. 2.2.
На кривой растяжения после участка упругой деформации наблюдается
деформационное упрочнение (до максимума нагрузки), когда мы имеем
параболическое увеличение напряжения с ростом деформации. Эта зависимость
описывается эмпирическим соотношением Холломона: ист = К истn , где n –
показатель деформационного упрочнения, К – коэффициент деформационного
упрочнения.

Рис. 2.2. Основные типы кривых статического растяжения


46
Показатель n увеличивается с уменьшением уровня исходной прочности
и с уменьшением подвижности (закреплением) дислокаций в кристаллической
решетке по мере нарастания деформации. Из этого типа диаграмм растяжения
можно определить: модуль упругости, предел упругости, предел
пропорциональности, условный предел текучести, временное сопротивление
разрушению (предел прочности), относительное удлинение, относительное
сужение, работу деформации.
Тип III (упругое гетерогенно-пластическое поведение). В ряде
металлических материалов параболическая часть кривой деформации имеет
характерные скачки, которые наблюдаются после упругой деформации или
частичного прохождения стадии деформационного упрочнения (рис. 2.2.). Это
явление называется эффектом Портевена – Ле Шателье (1923 г.), однако
впервые этот феномен привлек внимание исследователей еще в 1837 г. (эффект
Савара – Массона). Подобное поведение металлических материалов возникает,
как принято считать, по меньшей мере, по нескольким разным причинам. При
испытании гексагональных плотноупакованных металлов в широком диапазоне
температур пластическая деформация может происходить в результате
комбинации скольжения дислокаций по плоскостям наиболее легкого
скольжения и двойникования в отдельных объемах материала. При
двойниковании удлинение базы образца происходит отдельными скачками, что
определяется и природой зарождения и ростом двойниковой прослойки.
Аналогичный ход кривой напряжение – деформация наблюдается для металлов
с ОЦК-решеткой, испытанных при пониженных температурах, а также для
металлов с ГЦК-решеткой в ходе испытаний при низких температурах с
высокой скоростью деформирования. В обоих случаях имеет место сильное
закрепление дислокаций и общее падение числа подвижных, способных к
скольжению.дислокаций. В ОЦК-металлах зубчатость на кривых растяжения
может быть связана с протеканием процессов динамического деформационного
старения. Когда прикладываемые к металлу напряжения достаточно велики и

47
происходит отрыв дислокаций от своего окружения примесными атомами,
имеет место скачкообразное движение дислокаций, освобождающихся от
окружающих их атмосфер. При блокировании дислокаций примесными
атомами в их новом положении следует снова увеличить нагрузку. Наконец,
эффект Портевена – Ле Шателье может быть связан с наличием в металле более
прочного поверхностного слоя, который является барьером для движения
дислокаций.
Тип IV (Упругое гетерогенно-пластическое – гомогенно –
пластическое поведение). Для большинства сплавов на основе железа с
ОЦК-решеткой, а также для ряда других металлов и сплавов с другими типами
решеток, после участка упругого деформирования при определенных условиях
(температура, скорость деформирования и др.) наблюдается участок
гетерогенной деформации – площадка текучести (в интервале степеней
деформации 1-4%) при постоянной нагрузке (нижний предел текучести тн), а
за ним участок гомогенного пластического течения материала. Резкое развитие
локальной пластической деформации после падения нагрузки от верхнего
предела текучести тв) до тн (рис. 2.2) связано с образованием характерных
полос Людерса – Чернова, которые можно видеть визуально на зеркально
полированной поверхности образца. После прохождения фронта Людерса –
Чернова по всей рабочей части образца наступает стадия деформационного
упрочнения. Наличие площадки текучести связано с взаимодействием
дислокаций с растворенными в кристаллической решетке, а также может быть
обусловлено теми же самыми причинами, что и наличие эффекта Портевена –
Ле Шателье. Из диаграммы типа IV можно определить те же механические
характеристики что и из диаграммы типа II, но в отличии от нее определяется
физический предел текучести т – напряжении, при котором образец
деформируется под действием практически неизменной растягивающей
нагрузки.
Тип V (Упругое гетерогенно-пластическое – гомогенно –
пластическое поведение). Кривая растяжения типа V характерна для
48
кристаллических полимеров (рис. 2.2.). Пластическое деформирование
полимеров связано с конкуренцией двух процессов: в начале деформирования
происходит разрушение исходной кристаллической структуры полимера;
результатом этого процесса является падение нагрузки, а также «побеление»
образца в участках максимального развития деформации. Если после
образования шейки разрушения не происходит, то наступает стадия
деформационного упрочнения за счет переориентировки молекул полимера
вплоть до разрушения.

2.2. Основные механические свойства материалов,


определяемые при испытаниях на статическое деформирование

Наиболее распространенным способом определения механических


свойств материалов являются испытания на статическое растяжение, с
помощью которых определяются основные фундаментальные механические
свойства материала. В связи с этим обзор основных механических свойств и
особенностей их определения удобно рассматривать на примере статического
растяжения.
Основные механические свойства получают графическим путем с
использованием диаграмм, записанных регистрирующим прибором машины.
Типичные машинные диаграммы растяжения представлены на рис. 2.3.
В соответствии с ГОСТ 1497-84 масштаб диаграммы по оси деформации
должен быть не менее 50:1 и по оси нагрузки – не более 10 МПа в 1 мм.
При использовании современных испытательных машин, оснащенных
компьютером, определение механических свойств осуществляется автома-
тически. Однако, поскольку подавляющее большинство имеющихся в нашей
стране машин оснащены регистрирующим прибором, вычерчивающим
диаграмму зависимости удлинения образца от прилагаемой нагрузки, а в
машинах, оснащенных компьютером, для программного обсчета используется,
как правило, аналогичный алгоритм, то в данном пособии подробно будет

49
рассмотрен только графический способ определения механических свойств.
Имеющиеся в ГОСТе 1497-84 дополнительные способы определения
прочностных свойств с применением ступенчатого нагружения или
относительного удлинения с нанесением на образец рисок, были рассчитаны на
несовершенные испытательные машины, не обеспечивающие необходимой
точности при вычерчивании диаграмм, и в настоящее время уже устарели.
Кроме того, нанесение на образец рисок в ряде случаев может оказывать
существенное влияние на механические свойства образца, причем не в сторону
их улучшения. В связи с этим данные способы не рассматриваются.

Рис. 2.3. Типичные машинные диаграммы растяжения с примером графического


определения механических характеристик

Основные величины, необходимые для определения механических


свойств по диаграмме растяжения «нагрузка – абсолютное удлинение»:
Р – усилие (нагрузка), [Н],
l0 – расчетная длина рабочей части образца, [мм],
F0 – начальная площадь поперечного сечения образца, [мм2],
lк – длина рабочей части образца после разрушения, [мм],

50
Fк – конечная (минимальная) площади поперечного сечения рабочей
части образца, [мм2],
Vн – скорость нагружения образца, [мм/мин],
Vл – скорость движения диаграммной ленты регистрирующего
прибора, [мм/мин],
lл – расстояние на диаграммной ленте по оси удлинения, [мм].
Предел пропорциональности пц = Рпц/F0, [МПа]
пц – (по определению ГОСТ 1497-84) условное напряжение, при котором
отступление от линейной зависимости между нагрузкой и удлинением
достигает такой величины, что тангенс угла наклона, образованного
касательной к кривой деформации увеличивается на 50% от своего значения на
линейном (макроупругом) участке деформирования. В реальной практике
испытаний при использовании достаточно точных испытательных машин
можно считать, что пц соответствует значению напряжения при котором имеет
место первое отклонение от примерно линейного хода кривой деформации. При
этом через условно прямолинейный участок диаграммы проводится прямая и
точка отклонения линии диаграммы от этой прямой примерно соответствует
нагрузке Рпц. В ГОСТе 1497-84 приведен другой более сложный способ,
рассчитанный на менее точные испытательные машины. В соответствии с ним
через условно прямолинейный участок кривой растяжения проводится прямая,
отмечается точка ее пересечения с осью деформации (точка «0») и из этой
точки проводится перпендикуляр к оси деформации. Затем через
прямолинейный участок диаграммы параллельно оси деформации проводят
прямую. На этой прямой вправо от точки ее пересечения с диаграммой
откладывают отрезок равный половине расстояния от этой точки пересечения
до перпендикуляра и через конец отложенного отрезка и точку «0» проводится
прямая, параллельно которой проводят касательную к кривой растяжения.
Точка касания с диаграммой растяжения и будет соответствовать нагрузке Рпц.

51
Предел упругости 0,05 = Р0,05 /F0, [МПа]
0,05 – условное напряжение, соответствующее появлению остаточной
деформации, равной 0,05%. На диаграмме проводят прямую параллельную
линейной части кривой растяжения и отстоящую от нее на расстояние,
соответствующее деформации 0,05%. Точка пересечения этой прямой с кривой
деформации будет соответствовать нагрузке Р0,05. Расстояние между прямым в
[мм] можно определить по формуле: 0,05 = (Vл/Vн) l0 0,0005.
Физический предел текучести т = Рт/F0, [МПа]
т – условное наименьшее напряжение, соответствующее нагрузке Рт
(площадка текучести), при которой деформация образца происходит без
заметного увеличения растягивающей нагрузки. При наличии зуба текучести
или неустойчивости течения на площадке текучести различают также верхний
предел текучести тв и нижний предел текучести тн, соответствующие
нагрузкам Ртн и Ртв (см. рис. 2.3.). По ГОСТу 1497-84 тв соответствует первому
пику нагрузки, зарегестрированному до начала текучести рабочей части
образца.
Условный предел текучести 0,2 = Р0,2/F0, [МПа]
В случае отсутствия четко выраженных площадки или зуба текучести
используют величину, называемую условным пределом текучести. 0,2 –
условное напряжение, при котором остаточное удлинение достигает значения
0,2% от начальной расчетной длины образца. На диаграмме проводят прямую
параллельную линейной части кривой растяжения и отстоящую от нее на
расстояние, соответствующее деформации 0,2%. Точка пересечения этой
прямой с кривой деформации будет соответствовать нагрузке Р0,2. Расстояние
между прямыми в [мм] можно определить по формуле 0,2 = (Vл/Vн) l0 0,002.
Предел прочности (временное сопротивление разрушению) в =Рв/F0, [МПа]
Временное сопротивление является основным показателем прочности
металла и представляет собой напряжение в образце, соответствующее
наибольшей нагрузке (Рв или Рmax), предшествующей разрушению образца.

52
Характеристики прочности в зависимости от их величины определяют со
следующей точностью: до 100 МПа – с точностью 1,0 МПа, от 100 до 500 МПа – с
точностью до 5,0 МПа, свыше 500 МПа – с точностью до 10 МПа.
Относительное удлинение образца после разрыва , [%].
Относительное удлинение – это отношение абсолютного удлинения
рабочей части образца (lк–l0) после разрушения к начальной расчетной длине.
Величину  [%] определяют по формуле  = [(lк – l0) / l0)] 100. Для определения
 по диаграмме через точку разрушения образца (обрыв кривой растяжения)
проводят прямую, параллельную условно линейной части кривой (рис. 2.3. и
2.4.). По расстоянию между этими прямыми lл [мм] и масштабному отношению
скоростей определяют значение относительного удлинения (остаточной
пластической деформации рабочей части образца):  [%] = (lн/lл) (lл/l0) 100.
Для машин, выдающих диаграмму с большими погрешностями по
деформации, на исходный образец наносят метки (через 5-10 мм). Конечную
длину образца определяют с точностью до 0,1 мм, складывая обе его части в
одно целое. В случае разрыва не по середине рабочей части образца, со стороны
короткого участка, считая от места разрушения до конца размеченной длинны,
для получения расчетной длины прибавляют соответствующее число делений
со стороны длинного участка. При испытаниях образцов разной кратности
(с разной начальной расчетной длиной) относительное удлинение обозначают
как х, где х – число кратности, например, для пяти- и десятикратных образцов –
соответственно 5 и 10 .

53
Рис. 2.4. Определение характеристик пластичности по диаграмме растяжения

Относительное равномерное удлинение образца после разрыва р, [%].


Данная характеристика определяется на участке образца, расположенном вдали
от места разрушения (шейки). Отступ от места разрушения должен составлять
не менее трех исходных диаметров d0 (для цилиндрических образцов) или
тройной исходной ширины b0 (для плоских образцов). На образец наносят
метки, так чтобы обозначить исходную расчетную длина lр0 = 2d0 или lр0 = 2b0.
После деформации и разрушения образца по меткам определяют конечную
расчетную длину lрк. Относительное равномерное удлинение определяют по
формуле  = [(lрк - lр0)/lр0)] 100%. Кроме того можно определять величину р по
диаграмме деформирования (см. рис. 2.4.). Это связано с тем, что после
образования шейки на образце практически вся пластическая деформация
протекает в ней. Момент перехода кривой деформации на ниспадающую ветвь
достаточно точно соответствует началу образования шейки. С учетом
масштабного отношения скоростей нагружения и движения диаграммной ленты
значение относительного равномерного удлинения определяют по формуле р
[%] = (lн/lл) (lлр/l0) 100%, где lлр [мм] – длина участка диаграммы,

54
соотвествующего стадии равномерного удлинения (до образования шейки на
образце).
Относительное локальное удлинение ш (удлинение в шейке), [%].
Эта величина не гостирована, однако может быть полезна в ряде случаев, в том
числе для оценки стойкости материала к локальным пластическим
деформациям, штампуемости и т. п. Величину ш можно определить по
диаграмме растяжения (рис. 2.4.) аналогично относительному равномерном у
удлинению по формуле р [%] = (lн/lл) (lлш/l0) 100%, где lлш [мм] – длина участка
диаграммы, соответствующего стадии локального удлинения (образования
шейки на образце).
Относительное сужение поперечного сечения образца после разрыва ,
[%]. Относительное сужение – это отношение абсолютного уменьшения
площади поперечного сечения рабочей части образца после разрыва к
первоначальной площади поперечного сечения, выраженное в процентах:  =
[(F0-Fк)/F0] 100%. При расчете конечной (минимальной) площади поперечного
сечения Fк для цилиндрического образца используют среднее арифметическое
результатов двух измерений минимального диаметра в месте разрыва в двух
взаимо перпендикулярных направлениях, полученных с помощью микрометра
или светового измерительного микроскопа с точностью до 0,05 мм.
Равномерное относительное сужение образца после разрыва р, [%].
Представляет собой отношение абсолютного уменьшения площади
поперечного сечения рабочей части образца после разрыва в области
равномерного удлинения (вне области шейки) Fкр к первоначальной площади
поперечного сечения, выраженное в процентах и определяется по формуле:
р = [(F0- Fкр)/F0] 100%. В стандартах эта характеристика не указана, но она
может быть полезной в ряде случаев при сравнении пластичности
конструкционных материалов, так как относительное сужение  в основном
отражает только способность материала к локальной пластической деформации
на этапе предразрушения и сильно зависит от формы шейки, которая может

55
сильно различаться у материалов с разным химическим составом или в разном
структурном состоянии.
Характеристики пластичности в зависимости от их величины
определяются со следующей точностью: до 10% – с точностью 0,1%, от 10 до
25 % – с точностью до 0,5%, свыше 25% – с точностью 1,0%.
Рассмотрим дополнительные механические характеристики.
Модуль упругости Е [МПа]. Для упругой области нагружения
характерна прямая зависимость между нагрузкой Р и удлинением l,
называемая законом Гука. Модуль упругости Е (модуль Юнга или модуль
первого рода) представляет собой постоянную материала, характеризующую
обусловленную нагрузкой деформацию материала в пределах действия закона
Гука. Его величина важна при расчетах на прочность, жесткость и устойчивость
конструкций. Модуль упругости определяют как отношение растягивающего
напряжения к упругой деформации: Е=/. ГОСТ 1497-84 предусматривает
определение Е расчетным и графическим способами. В соответствии с первым
способом образец нагружают до начальной нагрузки Р0 на него тензометр или
другой измеритель деформации. После этого образец нагружают ступенчато с
равными ступенями нагрузки до значения Р равного 70…80% от пц, при этом
величина каждой ступени нагружения должна составлять 5…10% от пц.
По результатам такого испытания определяют среднюю величину приращения
удлинения образца lср [мм] на ступень нагружения Р [Н (кгс)]. Модуль
упругости определяют по формуле: Е = (Р * l0)/(lср*F0) , где l0 – база датчика
деформации [мм], F0 – начальная площадь поперечного сечения рабочей части
образца [мм2]. При использовании графического метода образец с
установленным датчиком деформации нагружают до нагрузки, составляющей
70…80% от пц, при этом масштаб по оси удлинения должен быть не менее
100:1 и не менее 200:1 при l0<50 мм, а масштаб по оси нагрузки должен
составлять не более 10 МПа (1,0 кгс/мм2) в 1 мм. Модуль упругости
определяют по данным диаграммы с использованием формулы:

56
Е = (Р l0)/(l F0) или, иначе, как тангенс угла наклона линейного упругого
участка диаграммы растяжения.
Модуль упругости определяют с точностью до 1 000 МПа
(100 кгс/мм2), если Е = 0,1… 0,25 ГПа.
Истинное сопротивление разрыву Sк или ист, [МПа]. Эта величина в
ряде случаев важна для оценки деформируемости материала и определяется по
формуле ист = Рк/Fк.
Характеристика локальной пластической деформации материала
при образовании шейки. Для образцов с выраженным шейкообразованием
относительное удлинение  [%] нелинейно зависит от расчетной длины образца
и имеет условное значение. В то же время технически важной задачей является
возможность сопоставления характеристик пластичности, полученных на
образцах с разной кратностью l0/d0 (отношением исходных рабочей длины
образца к диаметру). В ряде работ для характеристики пластичности
материалов предлагается вместо  использовать величину относительного
удлинения в шейке при бесконечно малой расчетной длине, которая
определяется по формуле max = 100/(100-)%. С использованием величины
max составляются таблицы и номограммы для пересчета относительного
удлинения образцов с одной кратностью в  образцов с другой кратностью.
Однако кратность образцов при этом варьируется в узких пределах (1…10) и
отсутствует возможность оценки доли равномерного и локального удлинения.
Существует новый независимый достаточно универсальный параметр
пластичности материала, характеризующий локальную пластическую
деформацию материала при образовании шейки . Этот параметр определяется
по формуле  = lш/d0 или по формуле  = lш/d0, где lш – локальная
пластическая деформация в зоне шейки (длина шейки), определенная из
диаграммы растяжения [мм], lш – экспериментально определенная на образце
длина шейки [мм], d0 – исходный диаметр рабочей части образца [мм].
Показано, что величина характеристики  инвариантна к длине образца для

57
образцов из одного материала с разными диаметрами и, в отличии. от
характеристики  не связан с формой шейки. Величина lш определяется либо
путем измерения на образцах, либо расчетным путем по результатам
испытаний двух образцов с одинаковым d0, но разной кратности n и m с
использованием формулы: lш = [lобщ. m – lобщ. n (m – n)] [n/m – 1], где
абсолютные величины общего остаточного удлинения образцов с кратностью n
и m.

2.3. Основные стадии деформации


и разрушения при статическом растяжении

В общем случае процессы деформации и разрушения металлических


материалов связаны с постепенным накоплением и взаимодействием дефектов
кристаллической решетки (вакансии, межузельные атомы, дислокации и
дисклинации, двойники, границы зерен и блоков и т. п.) и, как следствие этого,
с постепенным развитием повреждений в виде образования и распространения
микро- и макроскопических трещин. В зависимости от структурного состояния
материала и условий проведения испытаний (температура, скорость
деформирования) при пластической деформации возникает большое
разнообразие дислокационных структур. Однако, если просто изучать все
многообразие наблюдаемых структурных изменений, и в частности,
дислокационных субструктур, то очень трудно выявить общие закономерности
накопления повреждений. Важно рассмотреть эволюцию структур в процессе
статического растяжения при характерных (пороговых) условиях пластической
деформации и разрушения. В этом смысле весьма перспективно привлечь к
анализу процессов стадийности пластической деформации и разрушения
представления синергетики.
Рассмотрим основные механизмы и стадии пластической деформации и
разрушения при статическом растяжении.

58
Чаще всего пластическая деформация в металлах связана с процессами
скольжения. В таблице 2.2 приведены плоскости и направления
преимущественного скольжения в металлах с ГЦК- и ОЦК-решетками.
В плотноупакованной ГЦК-решетке скольжение идет преимущественно в
плоскости одного типа: октаэдра {111}. Упаковка атомов в кристаллах с
ОЦК-решеткой не является плотнейшей. Здесь имеется несколько типов
плоскостей – {110}, {211}, {321} – c близкой плотностью упаковки. Таким
образом, особенностью металлов с ОЦК-решеткой является то, что за счет
большего числа плоскостей возможных систем скольжения значительно
больше, чем у металлов с плотноупакованными решетками.

Наиболее детально стадийность деформирования при статическом


нагружении изучена на монокристаллах ГЦК-металлов. На рис. 2.5.
представлена типичная диаграмма напряжение – деформация монокристаллов
ГЦК-металлов с указанием основных стадий деформирования (в ряде работ на
этой диаграмме выделяют также «нулевую стадию» – стадию микротекучести).
Стадия легкого скольжения характеризуется возникновением тонких линий
59
скольжения, развивающихся по одной системе плоскостей; дислокации
беспрепятственно перемещаются в плоскости скольжения, и значительная часть
их может выходить на поверхность.

Рис. 2.5. Типичная кривая напряжение–деформация для монокристалла


с ГЦК-решеткой: 0, 2 и 3 – напряжения, соответствующие началу стадий I, II и III

Средняя плотность дислокаций на стадии легкого скольжения 108 см-2


(исходная плотность дислокаций в отожженных ГЦК-кристаллах составляет
106-108 см-2). При анализе процессов пластической деформации нельзя
ограничиться лишь общей плотностью дислокаций, а необходимо учитывать
такие параметры дислокационной структуры, как распределение дислокаций,
соотношение их краевых и винтовых компонентов, длину пробега дислокаций,
а также коэффициент их размножения.
Стадия линейного упрочнения связана с активизацией источников
дислокаций во второй системе скольжения. Линии скольжения на этой стадии
короче и расположены менее регулярно, чем на стадии I. При деформации на
стадии II возникают сплетения диполей и дислокаций леса в результате чего с
ростом деформации образуется нерегулярная сетка дислокаций. Плотность
дислокаций достигает 1010 см-2. Зависимость напряжения течения от плотности
дислокаций по теории Тейлора выражается формулой:

60
 = Gb/2К,
где G – модуль сдвига; b – вектор Бюргерса; К – коэффициент
упрочнения;  – плотность дислокаций, лежащих в плоскости скольжения.
Стадия параболического упрочнения связана с развитием поперечного
скольжения. В этом случае полосы скольжения несколько расширяются, а
развитие сдвигообразования в промежутках между полосами скольжения
практически прекращается. На стадии III коэффициент упрочнения
уменьшается, что может быть связано с динамическим возвратом.
Монокристаллы ОЦК-металлов, как правило, не имеют таких явно выраженных
стадий деформирования, как это наблюдается для ГЦК-кристаллов. Кривая
напряжение – деформация для ОЦК-кристаллов часто имеет параболический
или более сложный характер и на этой кривой бывает трудно выделить
отдельные стадии деформирования. К сожалению, в большинстве работ,
посвященных стадийности процесса при статическом деформировании
монокристаллов, практически не затронут аспект накопления повреждаемости в
материале, а анализируются лишь особенности формирования дислокационных
структур.
Теперь рассмотрим периодичность и стадийность процессов
пластической деформации при статическом растяжении для случая
поликристаллических металлов и сплавов с ОЦК-решеткой, имеющих
физический предел текучести. Следует отметить, что это наиболее сложный
вид диаграммы статического растяжения металлических материалов (рис. 2.6.).
При определенных условиях диаграмма статического растяжения с физическим
пределом текучести наблюдается практически у всех металлических
материалов, вне зависимости от типа кристаллической решетки. Усложнить эту
диаграмму можно лишь добавив участок деформации прерывистой текучести,
которая наблюдается на стадии деформационного упрочнения, например у
низкоуглеродистых сталей в интервале температур испытания 100-3000С (так
называемый эффект Портевена – Ле Шателье). Рассмотрев стадийность

61
деформации и накопления повреждений на примере такой сложной диаграммы,
легче перейти к более простым случаям.

Рис. 2.6. Периоды и стадии статического деформирования поликристаллических металлов

В настоящее время при рассмотрении процесса разрушения


металлических материалов (будь то статическое деформирования или какой-
либо более сложный вид нагружения – усталость, ползучесть и т. п.) принято
делить весь процесс накопления деформации и разрушения на два основных
периода – период зарождения трещин и период распространения трещин. При
статическом растяжении, по-видимому, можно пластическую деформацию и
повреждения, накопленные до начала образования шейки, классифицировать
как период зарождения трещин, а шейкообразование с последующим
разрушением как период зарождения трещин (заштрихованная область на
рис. 2.6).
Кратко рассмотрим, какие основные стадии накопления повреждений
свойственны периоду зарождения трещин при кратковременном статическом
деформировании.
Первая стадия – стадия микротекучести. Это стадия простирается от
начала нагружения до возникновения первых линий скольжения на площадке

62
текучести. На этой стадии определяются такие характеристики как предел
пропорциональности и предел упругости. Несмотря на то что остаточная
макродеформации на этой стадии практически равна нулю, в металле протекает
микропластическая деформация, причем наиболее интенсивно в приповерх-
ностных слоях металла глубиной порядка размера зерна. Это связано с тем, что
в приповерхностных слоях металла в благоприятно ориентированных зернах
пластическое течение начинается раньше, чем во внутренних объемах металла.
Причина такого поведения связана с рядом факторов: особенностью закреп-
ления приповерхностных источников дислокаций (имеющих одну точку
закрепления), у которых критическое напряжение начала их работы значи-
тельно ниже, чем у источников в объеме; наличием в поверхностном слое более
грубой, чем в объеме, дислокационной сетки Франка и в этом случае для
генерирования дислокаций требуется меньшее напряжение; наличием
поверхностных концентраторов напряжения; различием скоростей движения
дислокаций у поверхности и внутри металла и рядом других факторов. Внутри
металла на этой стадии наблюдается движение отдельных дислокаций и
локальный процесс размножения дислокаций в благоприятно ориентированных
зернах, преимущественно в области границ зерен. Примеры дислокационных
структур, формирующихся на этой стадии, приведены на рис. 2.7. а.
Для металлических материалов с физическим пределом текучести окончание
этой стадии четко фиксируется началом негомогенной деформации Людерса –
Чернова.

63
Рис. 2.7. Схема эволюции дислокационной структуры металлического материала
в процессе деформации:
а) стадия микротекучести, б) стадия текучести,
в) стадия деформационного упрочнения (ячеистая дислокационная структура),
г) конец стадии деформационного упрочнения - начало стадии шейкообразования
(формирование устойчивых полос скольжения).
Слева показаны схемы, справа приведены микрофотографии
соответствующих дислокационных структур

Вторая стадия – стадия текучести, на которой наблюдается


негомогенная деформация в виде прохождения по всей рабочей длине образца
фронта Людерса – Чернова. В металлах, проявляющих площадку текучести при
64
статическом растяжении, гетерогенная деформация на площадке текучести,
происходящая путем лавинообразного распространения пластического течения,
связана с быстрым размножением дислокаций на линии продвигающегося
фронта деформации. Плотность дислокаций в этой зоне возрастает от исходной
в отожженном материале (107 - 108 см-2) до величины порядка 1010 см-2. Позади
фронта деформации средняя плотность дислокаций остается затем практически
постоянной в течении всего времени деформации на площадке текучести и
начинает увеличиваться вновь лишь с последующим ростом напряжений по
окончании стадии текучести и перехода в стадию деформационного
упрочнения. Основным источником возникновения новых дислокаций на
фронте текучести являются границы зерен и другие поверхности раздела.
Степень пластической деформации поликристаллических металлов на
площадке текучести неоднородна и зависит от ориентации отдельных зерен.
В наиболее деформированных зернах уже действует множественное
скольжение и возникает дислокационная структура с признаками ячеистой
(рис. 2.7. б). И на этой стадии эволюция дислокационной структуры также
более существенна в приповерхностных слоях металла и области границ зерен.
С точки зрения синергетического подхода резкий физический предел текучести
можно рассматривать как точку бифуркации, а сам переход от упругой
деформации к пластической, как аналог неравновесного фазового перехода
II рода, хотя есть мнение, что при процессах пластической деформации и
разрушения проявляются особенности фазовых переходов обоих типов.
В основе современной теории площадки текучести и зуба текучести
лежит идея Коттрелла о резком увеличении числа подвижных дислокаций в
начале пластического течения. Для этого требуется два условия: 1) в исходном
образце число подвижных дислокаций должно быть очень малым; 2) оно
должно иметь возможность быстро увеличиваться. Резко увеличится число
подвижных дислокаций может за счет следующих факторов: а) разблокировки
дислокаций от атмосфер; б) образования новых дислокаций; в) размножения
дислокаций при их взаимодействии. Было показано, что появление площадки

65
текучести на кривых деформирования металлических материалов может быть
также объяснено барьерным эффектом приповерхностного слоя. Более прочный
приповерхностный слой может быть создан предварительно путем
поверхностного упрочнения или сформироваться в непосредственно в
процессе пластической деформации за счет опережающего пластического
течения приповерхностных слоев в металлических материалах.
Третья стадия – стадия деформационного упрочнения. На этой стадии в
металлах продолжается увеличиваться плотность дислокаций в условиях
сдвигообразования по нескольким плоскостям скольжения и формируется
дислокационная ячеистая структура с критической плотностью дислокаций
1013...1014 см-2 (рис 2.7, в). Эта дислокационная структура является
диссипативной и ее образование связано с термодинамической
неустойчивостью системы в точке бифуркации, когда, например, хаотичная
структура перейдет на новый более дифференцированный и более высокий
уровень упорядоченности или организации. Кульман – Вильсдорф такие
структуры называет низкоэнергетическими дислокационными структурами, для
которых характерно наличие объемов, практически свободных от дислокаций, с
граничными областями, в которых плотность дислокаций очень высока.
Следует отметить, что уже в самом начале стадии деформационного
упрочнения в локальных объемах металла формируется области с критической
плотностью дислокаций, в которых после определенной степени пластической
деформации зарождаются субмикротрещины порядка 100 нм. И. А. Одингом и
Ю. П. Либеровым на этой стадии было обнаружено критическое напряжение
 кс (рис. 2.6), при котором на поверхности металла появляются
субмикротрещины размером 1-2 мкм. Близкий по физическому смыслу
критерий рассмотрен в работах Л. М. Рыбаковой и Б. А. Прусакова, однако
кривая растяжения в этом случае строится в координатах S - 0,5.с определением
истинных напряжения и деформации. При этом кривая растяжения выглядит
(рис. 2.8.) в виде линейных участков с разным углом наклона.

66
Рис. 2.8. Диаграмма растяжения S - 0,5:
I – участок  = р,
II – участок  =рd

Существующие микромеханизмы образования зародышевых трещин


представляют собой различные варианты дислокационных перестроек, с
помощью которых можно реализовать эти несовместимости. Таким образом,
возникновение микротрещин уже на стадии деформационного упрочнения
связано с бифуркационным состоянием отдельных объемов материала, в
которых происходит неравновесный фазовый переход, связанный с
образованием новой, более устойчивой фазы – микротрещины.
Внутри металла также образуется дефектная структура в областях с
критической плотностью дислокаций. Следует также учитывать, что кроме
эволюции дислокационной структуры в процессе статического растяжения на
стадии деформационного упрочнения могут происходить различные изменения

67
структурного состояния материала (процессы динамического деформационного
старения, фазовые превращения, рекристаллизация и т. п.). Завершается стадия
деформационного упрочнения достижением максимальной нагрузки и началом
шейкообразования. Следует отметить, что при определенных условиях,
например при высоких температурах и др., в металлических материалах после
достижения предела текучести наблюдается не деформационное упрочнение, а
разупрочнение – с ростом деформации напряжение все время уменьшается.
В этом случае предел текучести совпадает с пределом прочности.
Достижение максимальной нагрузки на кривой статического растяжения
связано с началом локализации деформации – образованием шейки. Начинается
период распространения трещин. В дополнение к напряжениям, вызвавшим
начало образования шейки, в этом участке деформируемого материала
возникает трехосное напряженное состояние (рис. 2.9.). Возникновение
радиальной (r) и поперечной (t) компонент напряжения связано с эффектом
Пуассона.

Рис. 2.9. Трехосное напряженное состояние в шейке,


локализующее деформацию в этой области

68
В периоде распространения трещин (от начала шейкообразования до
окончательного разрушения материала) при статическом растяжении также
можно выделить ряд стадий. В настоящее время показано, что процесс
шейкообразования связан с развитием дисклинационных (поворотных) мод
пластической деформации, дальнейшей трансформацией дислокационной
ячеистой структуры с критической плотностью дислокаций и зарождением пор
на стенках дислокационных ячеек. Рост пор и их последующее объединение
происходит в условиях интенсивной пластической деформации. Процесс
разрушения перемычек, разделяющих соседние поры, включает стадии
зарождения, роста и объединения пор. Окончательному разрушению образца
предшествует сильная сдвиговая деформация по конической поверхности,
направленной под углом  450 к оси прикладываемых напряжений. В конечном
счете, такой (вязкий) процесс разрушения приводит к появлению классической
поверхности разрушения типа «конус – чашка». Следует, однако, отметить, что
вопрос о стадийности вязкого разрушения при шейкообразовании требует
специального анализа.
Описанная выше периодичность и стадийность разрушения при
кратковременном статическом растяжении характерна для пластичных
металлических материалов. Естественно, что в зависимости от структурного
состояния материалов и условий деформирования (высокие и низкие
температуры, скорость деформирования, окружающая среда) характер
разрушения может изменяться, однако сохраняются общие закономерности
стадийности накоплений повреждений. На рис. 2.10 представлен вид излома
образца из молибденовой проволоки после статического растяжения при
комнатной температуре. Видно, что процесс шейкообразования сопровождается
межзеренным расслоением материала.

69
Рис. 2.10. Вид излома образца из молибденовой проволоки 1 мм
после статического растяжения при комнатной температуре

2.4. Роль поверхностных слоев в формировании


механических свойств металлических материалов

Как уже указывалось выше, на участке макроупругого деформирования


на стадии микротекучести имеет место протекание некоторой пластической
деформации преимущественно в приповерхностных слоях материала. После
нагружения до определенного напряжения, которое называют истинным
пределом упругости е, процессы самоорганизации структур (в том числе
точечных дефектов, дислокационной, субзеренной структуры) протекают в
тонком приповерхностном слое металлического материала с опережением по
сравнению с внутренними объемами. Это приводит к возникновению градиента
плотности дислокаций и образованию упроченного приповерхностного слоя,
являющегося барьером для выхода дислокаций из внутренних объемов
материала на поверхность. Окончательное формирование барьерного

70
приповерхностного слоя соответствует напряжению предела пропорцио-
нальности пц. При напряжении, называемом физическим пределом текучести
т, происходит прорыв барьера приповерхностного слоя дислокационными
скоплениями подповерхностных слоев – начинается макропластическое
течение всего материала. При этом может наблюдаться резкое падение
напряжения (зуб текучести). Лавинообразное деформирование всего сечения
образца происходит последовательно при постоянном напряжении, что
выражается в появлении площадки текучести. Если имеет место зуб текучести,
то напряжение прорыва приповерхностного слоя называют верхним пределом
текучести тв, а напряжение площадки текучести – нижним пределом
текучести тн. В зависимости от условий нагружения, структурных
особенностей материала, состояния его приповерхностного слоя и
взаимодействия материала с окружающей средой прорыв приповерхностного
барьерного слоя может проходить не скачком, а постепенно. В этом случае на
диаграмме растяжения зуб и площадка текучести отсутствуют.
Различие в темпах самоорганизация структур в приповерхностных слоях,
возникшее на стадии микротекучести, сохраняется и при дальнейшем
деформировании вплоть до начала разрушения. В частности при напряжениях
близких к кс (рис. 2.6.) в основном объеме материала происходит упрочнение,
а в приповерхностных слоях уже, как правило, начинается появление
субмикротрещин длиной 0,1...5 мкм. В ходе дальнейшего деформирования
происходит накопление поверхностных микротрещин, в последующем
локализующихся в макротрещину, которая вместе с процессами
порообразования во внутренних объемах материала приводит к разрушению
образца. Зарождение разрушения металлических материалов начинается в
подавляющем большинстве случаев в приповерхностных слоях. При этом
процессы разрушения в приповерхностных слоях протекают более
упорядоченно и менее однородно по сравнению с внутренними объемами
материала.

71
В зависимости от условий нагружения, напряженного состояния,
температуры и структурного состояния материал может находиться в хрупком
или пластичном состоянии. При пластичном состоянии разрушению материала
предшествуют описанные выше процессы пластической деформации. При
хрупком состоянии материал разрушается без макроскопически заметной
деформации. Однако абсолютно хрупкого разрушения, особенно для
металлических материалов, не бывает. Процессы пластической деформации в
этом случае локализуются, как правило, в тонком приповерхностном слое.
В связи с этим на механические свойства материалов, находящихся в хрупком
состоянии, очень сильное влияние оказывает состояние их поверхностных
слоев.
Таким образом, состояние и поведение приповерхностных слоев во
многом определяет механические свойства материала в целом, в том числе
проявление ряда важных эффектов (физический предел текучести, физический
предел выносливости, эффект Баушингера, эффект Хаазена – Келли).
С синергетической точки зрения приповерхностный слой имеет больше
возможностей обмениваться энергией и веществом с окружающей средой и
следовательно более эффективно диссипировать энергию.
Размер зоны протекания приповерхностных процессов имеет
относительный (масштабный) характер. Примерно относительную глубину
зоны эффективного протекания приповерхностных процессов можно оценить
как h/d= 0,002...0,01 (h – абсолютная глубина зоны, d – диаметр образца
материала). Можно выделить два характерных этапа деформирования, на
которых развитие процессов самоорганизации в приповерхностных слоях
оказывает определяющее влияние на механические свойства материала в
целом: 1) конец стадии микротекучести – на пределы пропорциональности и
текучести, 2) стадия зарождения микротрещин – на предел прочности,
характеристики пластичности и сопротивление усталости. Выделение двух
этапов деформирования связано с тем, что с синергетической точки зрения
предел текучести (а также и физический предел выносливости), тесно

72
связанный с приповерхностными эффектами, и переход от пластической
деформации к разрушению (которое начинается в приповерхностных слоях),
можно рассматривать как точки бифуркационной неустойчивости для системы
деформируемого материала.
Исходя из сделанных выше обобщений, можно предложить
рассматривать приповерхностные слои как подсистему, входящую в общую
термодинамически открытую систему деформируемого материала, в которой
при механическом нагружении протекают процессы самоорганизации
диссипативных структур. При этом подсистему внутренних объемов материала
можно охарактеризовать, как ответственную за внутренние свойства системы, а
подсистему приповерхностных слоев – как ответственную за обмен системой
энергией, веществом и информацией с окружающей средой и определяющую
внешние свойства системы в данной окружающей среде. Соответственно этому
появляется возможность посредством изменения свойств подсистемы
приповерхностных слоев эффективно управлять свойствами системы в целом,
причем в ряде случаев с одновременным улучшением обычно противопо-
ложенных показателей прочности и пластичности материала.
Величина и характер изменения механических свойств зависят от способа
модифицирования поверхности, толщины приповерхностного слоя с
измененными характеристиками, исходных свойств материала, условий
нагружения и окружающей среды. Суммируя экспериментальные и
литературные данные можно дать примерную оценку изменению свойств
металлических материалов при поверхностной модификации: при статическом
растяжении – повышение предела пропорциональности и предела текучести на
15...80%, относительного сужения – на 25% и относительного удлинения более
чем в 2 раза, а при усталости – увеличение долговечности на порядок.
Причинами изменения механических свойств металлических материалов
вследствие модифицирования поверхности могут являться: 1) воздействие на
динамику процессов самоорганизации структур в приповерхностных слоях, в
частности, путем изменения ее темпов развития, однородности и степени

73
локализации, 2) внесение изменений в процессы обмена деформируемого
материала энергией, веществом и информацией с окружающей средой, так как
они идут преимущественно через приповерхностный слой. Эффективное
улучшение механических характеристик достигается при относительной
толщине модифицируемого слоя, соответствующей глубине зоны наиболее
активной самоорганизации структуры в приповерхностных слоях материала, то
есть h/d = 0,002...0,01. При дальнейшем увеличении глубины модифицирования
выше этого критического значения изменение свойств уже незначительно.

2.5. Оcновные механизмы разрушения.


Влияние температуры и скорости деформирования

Накопление в процессе пластической деформации микротрещин, пор и


других дефектов приводит в конечном итоге к разрушению материала.
В зависимости от структурного состояния металлических материалов и условий
испытаний (скорость деформирования, температура, окружающая среда и т. п.)
могут наблюдаться различные механизмы разрушения: скол, отрыв, сдвиг,
порообразование, межзеренное порообразование, межзеренное хрупкое
разрушение. Для примера на рис. 2.11 представлены некоторые виды
разрушения.
Для количественной оценки структурных особенностей поверхностей
разрушения в настоящее время наряду с традиционными методами анализа
используются преставления о фракталах и мультифракталах.
Механизмы разрушения при сжатии могут отличаться от механизмов
разрушения после испытаний в условиях растяжения. Многие материалы
(чугуны, литые сплавы алюминия), разрушающиеся при растяжении отрывом,
при сжатии разрушаются сдвигом, при этом на торцах вместо сдвига может
произойти скол (рис. 2.12).

74
а б в
Рис. 2.11. Вид поверхностей разрушения металлических материалов по механизмам
(х1000): а) скол; б) порообразование; в) смешанный – межзеренное порообразование +
межзеренное хрупкое разрушение

Рис. 2.12. Схема разрушения при сжатии образцов из металла:


а) пластичного; б) малопластичного; в) хрупкого

На механизмы пластической деформации и разрушения влияют


температура испытания и скорость деформирования. Общая тенденция влияния
этих факторов на ход кривых статического растяжения представлена на
рис. 2.13. При повышении температуры испытания кривая пластического
75
течения будет идти ниже, а при повышении скорости деформирования – выше.
Величина этих температурных и скоростных изменений будет различной для
материалов с разной кристаллической структурой. Металлы с ОЦК-решеткой
(железо, хром, молибден, вольфрам), а также керамические материалы, гораздо
более чувствительны к изменениям температуры и скорости деформирования,
чем металлы с ГЦК-решеткой (алюминий, медь, золото и никель). Однако в
ряде случаев эти закономерности нарушаются, например, при протекании
процессов динамического деформационного старения у углеродистых сталей.

Рис. 2.13. Диаграммы, иллюстрирующие изменение предела текучести в зависимости от:


а) температуры Т; б) скорости деформации ὲ

76
Глава 3. ИСПЫТАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

3.1. Испытания на растяжение

3.1.1. Испытания на растяжение металлов и сплавов


при комнатной температуре

Область применения. Данный метод статических испытаний на


растяжение предназначен для черных и цветных металлов и изделий из них
(кроме проволок и труб) с номинальным диаметром или наименьшим размером
в поперечном сечении рабочей части образца не менее 3,0 мм при температуре
около 20оС (от +10 до +35оС).
В соответствии с ГОСТ 1497-84 предусматривается определение
следующих механических свойств: предела пропорциональности пц, предела
упругости 0,05, предела текучести физического т, предела текучести
условного 0,2, предела прочности в, относительного равномерного удлинения
р,, относительного удлинения после разрыва , относительного сужения
поперечного сечения после разрыва , модуля упругости Е.
Форма и размеры образцов. Используются пропорциональные
цилиндрические или плоские образцы с начальной расчетной длиной (исходной
длиной рабочей части образца) l0  5,65 F0 (5-кратные образцы) и l0  11,3 F0

(10-кратные образцы). При определении величины начальной расчетной длины


образца по этим формулам ее округляют в большую сторону до ближайшего
числа, кратного соответственно 5 или 10. В ряде случаев допускается
использовать пропорциональные образцы большей кратности, а для хрупких
материалов или литья – образцы с l0  2,82 F0 .

По ГОСТ 1497-84 общая рабочая длина образцов l должна составлять: для


цилиндрических образцов – от l0+0,5d0 до l0+2d0 , для плоских образцов –
от l0  1,5 F0 до l 0  2,5 F0 . На практике часто берут l = l0+2R, где R – прилегающий

77
к рабочей части радиус закругления. Общая длина образца L определяется как
сумма l и размеров головок образцов. Типы пропорциональных образцов и их
размеры приведены: для цилиндрических образцов – в таблицах 3.1. - 3.7., для
плоских образцов – в таблице 3.8.

78
79
80
81
82
Требования к образцам:
1) Допускаемые предельные отклонения по размерам для образцов приведены в
таблице 3.9. Для литых цилиндрических образцов после механической
обработки предельные отклонения по диаметру удваиваются. Предельные
отклонения по толщине плоских образцов с необработанными поверхностями
должны соответствовать предельным отклонениям по толщине для
соответствующей металлопродукции.
2) Для плоских образцов соотношение между шириной и толщиной рабочей
части образца не должно превышать соотношения 8:1.
3) При изготовлении образцов необходимо исключать возможность изменения
свойств металла при нагреве или наклепе. Глубина резания при последнем
проходе должна быть ≤0,3 мм.

83
4) Шероховатость обработанных поверхностей рабочей части должна быть: для
цилиндрических образцов – Ra  1,25 мкм, для плоских образцов – Rz  20 мкм
(по ГОСТ 2789-73). Для поверхностей головок как цилиндрических, так и
плоских образцов с механической обработкой устанавливаются следующие
требования по шероховатости: для боковых – Rz  20 мкм, для торцевых – Rz 
80 мкм. Требования по шероховатости для образцов с необработанной
поверхностью должны соответствовать требованиям по шероховатости для
соответствующей металлопродукции.
5) Заусенцы на краях плоских образцов должны быть удалены, прогиб не
превышать 10% от толщины образца на длине 200 мм и составлять не более 4 мм.
Обозначения: предел пропорциональности – пц, предел упругости –
0,05, предел текучести физический – т, (верхний – тв, нижний – тн), предел
текучести условный – 0,2, предел прочности – в, относительное удлинения
после разрыва –  (для пятикратных образцов – 5, для десятикратных
образцов – 10), относительного сужения поперечного сечения после разрыва –
, модуля упругости – Е. Напряжения и модуль упругости имеют размерности
МПа (ГПа), а характеристики пластичности – %.

84
3.1.2. Иcпытания на растяжение металлов
и сплавов при повышенных температурах

Область применения. Данный метод статических испытаний на


растяжение предназначен для черных и цветных металлов (кроме проволоки и
труб) с наименьшим размером в поперечном сечении рабочей части образца не
менее 3,0 мм или толщиной не менее 0,5 мм при температурах от 20 до 1200оС.
В соответствии с ГОСТ 9651-84 предусматривается определение следующих
механических свойств: предела пропорциональности пц, предела упругости
0,05, предела текучести физического т, предела текучести условного 0,2,
предела прочности (временного сопротивления) в,, относительного удлинения
после разрыва , относительного сужения поперечного сечения после разрыва
, модуля упругости Е. Термины и обозначения используемые в настоящем
стандарте соответствуют ГОСТ 1497-84.
Форма и размеры образцов. Используются пропорциональные плоские
или цилиндрические образцы с начальной расчетной длиной (исходной длиной
рабочей части образца) l0  5,65 F0 (5-кратные образцы) и l0  11,3 F0

(10-кратные образцы). Правила определения величины начальной расчетной


длины образца и рабочая длина образцов l соответствуют требованиям ГОСТ
1497-84. Типы пропорциональных образцов и их размеры приведены: для
плоских образцов – в таблице 3.10, для цилиндрических образцов – в таблице
3.11. При наличии указаний в нормативно-технической документации для
испытываемых материалов допускается применение пропорциональных
образцов других типов и размеров.
Требования к образцам. Требования к образцам по допускаемым
предельным отклонениям размеров и формы, особенностям изготовления,
шероховатости поверхности, качеству изготовления и порядку определения
размеров соответствуют требованиям стандарта.

85
Особенности проведения испытаний. При испытаниях необходимо
обеспечивать надежное центрирования образцов в захватах испытательной
машины. Нагревательное устройство должно обеспечивать равномерный нагрев
образца по его рабочей части до заданной температуры Т и поддержания этой
температуры со следующими предельными отклонениями: при Т≤600оС – ±5оС,
при 600<Т≤900оС – ±7оС, при 900<Т≤1200оС – ±8оС. При разногласиях в оценке
качества металла предельные отклонения должны быть ниже указанных на 2оС.
Для измерения температуры на образец устанавливаются: при начальной
расчетной длине l0≤100 мм – два первичных термопреобразователя (термопары)
по краям рабочей части, при l0>100 мм – три первичных термопреобразователя
(термопары) по краям рабочей части и в ее середине.

86
Если нет разногласий в оценке качества металла, то для образцов с l0≤50
мм допускается устанавливать один первичный термопреобразователь в
середине рабочей части образца. Рабочие концы первичных
термопреобразователя (термопар) должны иметь надежный контакт с
поверхностью образца и быть изолированы от радиационного нагрева. При
отсутствии специальных указаний в нормативно-технической документации
для испытываемых материалов время нагрева до температуры испытаний
должно составлять ≤1 ч, а время выдержки – 20…30 мин. При наличии
указаний в нормативно-технической документации для испытываемых
материалов допускается проводить испытания в защитной атмосфере из
нейтральных газов.
Обозначения. Обозначения соответствуют ГОСТ 1497-84. Для указания
температуры испытания к обозначению определяемой механической
характеристики добавляют соответствующий цифровой индекс, например:
предел текучести с допуском на величину остаточной деформации 0,2% при
температуре испытаний 450 оС – 0,2/450 , относительное удлинения после
разрыва для пятикратных образцов при температуре испытаний 600 оС – 5/600.

87
3.1.3. Испытания на растяжение металлов и сплавов
при пониженной температуре

Область применения. Данный метод статических испытаний на


растяжение предназначен для черных и цветных металлов (кроме проволоки и
труб) с наименьшим размером в поперечном сечении рабочей части образца
не менее 3,0 мм или толщиной не менее 0,5 мм при температурах от +20 до
-100 оС. В соответствии с ГОСТ 11150-84 предусматривается определение
следующих механических свойств: предела пропорциональности пц, предела
упругости 0,05, предела текучести физического т, предела текучести услов-
ного 0,2, предела прочности (временного сопротивления) в,, относительного
удлинения после разрыва , относительного сужения поперечного сечения
после разрыва , модуля упругости Е. Термины и обозначения используемые в
настоящем стандарте соответствуют ГОСТ 1497-84.
Форма и размеры образцов. Используются пропорциональные плоские
или цилиндрические образцы с начальной расчетной длиной (исходной длиной
рабочей части образца) l0  5,65 F0 (5-кратные образцы) и l0  11,3 F0

(10-кратные образцы). Правила определения величины начальной расчетной


длины образца L и рабочая длина образцов l соответствуют требованиям ГОСТ
1497-84. Типы пропорциональных образцов и их размеры приведены: для
плоских образцов – в таблице 3.12., для цилиндрических образцов – в таблицах
3.13. – 3.16.. При наличии указаний в нормативно-технической документации
для испытываемых материалов допускается применение пропорциональных
образцов других типов и размеров (см. ГОСТ 1497-84).
Требования к образцам. Требования к образцам по допускаемым
предельным отклонениям размеров и формы, особенностям изготовления,
шероховатости поверхности, качеству изготовления и порядку определения
размеров соответствуют требованиям ГОСТ 1497-84.

88
89
90
Особенности проведения испытаний. При испытаниях необходимо
обеспечивать надежное центрирования образцов в захватах испытательной
машины. Конструкция камеры для охлаждения (криокамеры) должна
обеспечивать равномерное охлаждение образца по его рабочей части до
заданной температуры Т и поддержания этой температуры во время выдержки с
точностью – ±2оС. Охлаждение образца производят в жидкой или газообразной
среде. В качестве жидкой среды применяют этиловый ректификованный спирт
(ГОСТ 18300-72), охлажденная двуокись углерода твердая (ГОСТ 12162-77),
жидкий азот (ГОСТ 9293-74) или лед. Для охлаждения образцов до Т ≥ -70оС
применяют этиловый ректификованный спирт, охлажденный твердой
двуокисью углерода или жидким азотом, а до -70 ≥Т ≥ -100оС – жидкий азот.
Для охлаждения образцов до +20 ≥Т ≥ 0оС допускается применять
охлажденный льдом этиловый ректификованный спирт. Охлаждение в
газообразной среде (воздухе, нейтральном газе) проводят за счет ввода в
рабочее пространство криокамеры паров жидкого азота. Для измерения
температуры среды применяют жидкостные нертутные термометры с ценой
деления не более 1оС или термоэлектрические преобразователи. В ГОСТ
11150-84 рекомендуются следующие температуры испытаний: +20, 0, -20, -40,
-80, -100оС. При отсутствии специальных указаний в нормативно-технической
документации для испытываемых материалов допускается временное

91
переохлаждение образца в процессе выдержки. Если нет специальных указаний
в нормативно-технической документации, то время выдержки при охлаждении
образцов в жидкой среде должно составлять: для образцов с диаметром не
более 6,0 мм или толщиной не более 4,0 мм – ≥10 мин, для образцов с
диаметром более 6,0 мм или толщиной более 4,0 мм – ≥15 мин. При
охлаждении газообразной средой время выдержки устанавливается
экспериментально.
Обозначения. Обозначения соответствуют ГОСТ 1497-84. Для указания
температуры испытания к обозначению определяемой механической
характеристики добавляют соответствующий цифровой индекс в скобках,
например: предел текучести с допуском на величину остаточной деформации
0,2% при температуре испытаний -50оС – 0,2(-50), относительное удлинения
после разрыва для пятикратных образцов при температуре испытаний
+10оС – 5(+10).

3.1.4. Испытания на растяжение металлов,


сплавов и изделий из них при низких температурах

Область применения. Данный метод статических испытаний на


растяжение предназначен для черных и цветных металлов, сплавов и изделий
из них (кроме проволоки, труб, листового металла и ленты толщиной менее
0,5 мм) при температурах от -100 до -296оС. В соответствии с ГОСТ 22706-77
предусматривается определение следующих механических свойств: предела
текучести физического т, предела текучести условного 0,2, предела прочности
(временного сопротивления) в, относительного удлинения после разрыва ,
относительного сужения поперечного сечения после разрыва . Термины и
обозначения, используемые в настоящем стандарте, соответствуют
ГОСТ 1497-84.
Форма и размеры образцов. Используют пропорциональные плоские или
цилиндрические образцы с начальной расчетной длиной (исходной длиной
92
рабочей части образца) l0  5,65 F0 (5-кратные образцы) и l0  11,3 F0

(10-кратные образцы). Применение коротких 5-ти кратных образцов считается


предпочтительнее. Правила определения величины начальной расчетной длины
образца L и рабочая длина образцов l соответствуют требованиям
ГОСТ 1497-84. Форма и размеры головок плоских и цилиндрических образцов,
а также размеры переходных частей от головок образца к его рабочей части не
являются обязательными, а зависят от типа захватов испытательной машины и
свойств испытываемого материала. Типы пропорциональных образцов и их
размеры приведены: для цилиндрических образцов – в таблицах 3.17. – 3.19.,
для плоских образцов – в таблице 3.20. – 3.22. К номеру 5-ти кратных образцов
иногда добавляют букву «к».
Требования к образцам. 1) Форма головок образца и конструкция
захватов испытательной машины должны обеспечивать центрирование образца
в процессе испытания и не допускать смятия опорных поверхностей головок,
их проскальзывания, деформации и разрушения, а также не допускать
разрушения образца в местах перехода от рабочей части образца к головкам.
2) Образцы должны иметь обработанную поверхность. Глубина резания при
последнем проходе на металлорежущем станке не должна превышать 0,1 мм.
3) Шероховатость обработанных поверхностей рабочей части должна быть: для
цилиндрических образцов – Ra  0,63…0,32 мкм, для плоских образцов – Ra 
2,5…1,25 мкм (по ГОСТ 2789-73). При условии обеспечения норм
механических свойств допускается испытывать образцы с параметрами
шероховатости: : для цилиндрических образцов - Ra  2,5…1,25 мкм, для
плоских образцов - Rz  10 мкм. Для поверхностей головок образцов
рекомендуются следующие требования по шероховатости: для боковых - Rz 
40…50 мкм, для торцевых - Rz  50 мкм, для отверстий под шпильки Ra  0,80
мкм. Для поверхностей в области надрезов рекомендуется шероховатость Ra 
0,63 мкм.

93
4) При измерении размеров образца погрешность не должна превышать: для
начальной и конечной расчетной длины образца 0,10 мм или 1% от ее
значения; для диаметра и толщины до 2 мм – 0,01 мм; для толщины свыше
2 мм у плоского образца – 0,05 мм. Каждое измерение проводят в трех местах
рабочей части образца – в середине и по краям. В качестве расчетной
выбирается наименьшее значение. Округление значений площади поперечных
сечений проводят в пределах [мм2]: при 2<F10 до 0,01, при 10<F20 до 0,05 ,
при 20<F100 до 0,10.

94
95
Особенности проведения испытаний. При испытаниях необходимо
обеспечивать надежное центрирование образцов в захватах испытательной
машины и плавность приложения нагрузки. Скорость нагружения должна не
превышать 0,1l0 в мм/мин. Конструкция камеры для охлаждения (криокамеры
или криостата) должна обеспечивать равномерное охлаждение образца по его
рабочей части до заданной температуры Т и поддержания этой температуры во
время выдержки с точностью не ниже ± 2оС. Охлаждение образца производят в
жидкой среде. Наименьший уровень жидкого охладителя не должен быть ниже
15 мм от торца поверхности головки образца. Погрешность определения
положения жидкого охладителя в криостате должна составлять не более ±5 мм.

96
Если нет специальных указаний в нормативно-технической документации
по испытуемым материалам, то время выдержки при охлаждении образцов в
жидкой среде должно составлять:
- при основных температурах: для азота – 5 мин после окончания бурного
кипения, для водорода и гелия – 5 мин после фиксации необходимого уровня
заливки жидкого охладителя;
- при промежуточных температурах: для образцов с диаметром не более 6,0 мм
или толщиной не более 4,0 мм – ≥10 мин, для образцов с диаметром более
6,0 мм или толщиной более 4,0 мм – ≥15 мин.
В качестве охлаждающей среды применяют жидкие: азот (температура
кипения Тк = -196оС), водород (Тк = -253оС) и гелий (Тк = -269оС). Для
охлаждения до промежуточных температур применяется дозированная
автоматическая подача. В интервале -100 ≥Т ≥ -196оС – это парожидкостной
смеси смесь азота, в интервале -100 ≥Т ≥ -253оС – водорода и в интервале
97
-196 ≥Т ≥ -269оС – гелия. Применение водорода допускается только в условиях,
обеспечивающих полную безопасность работы. При использовании гелия
можно применять только вакуумированные криостаты с обязательным
обеспечением сбора газообразного гелия. Не допускается использовать в
качестве охладителя: жидкий воздух, жидкий кислород, жидкий азот по
ГОСТ 9293-74, содержащий кислород в количествах более 10%, а также смеси
жидкого охладителя с агрессивными и токсичными веществами.
Определение механических характеристик и выбор масштаба диаграмм
производятся в целом аналогично требованиям ГОСТ 1497-84. Для образцов с
надрезом в качестве расчетных значений размеров и площади берутся значения,
соответствующие зоне у вершины надреза. Полученные результаты округляют:
- для характеристик прочности  [МПа]:
при 98 – до 0,1, при 98< но 490 – до 0,5, при >490 – до 1,0;
- для характеристик пластичности ,  [%]:
при 10 – до 0,1, при 10< но 50 – до 0,5, при >50 – до 1,0.
Испытания считают недействительными при разрыве образца: по рискам,
за пределами рабочей длины образца, на дефектах (расслоениях, пузырях, и
т. п.), а также при нарушении температурного режима испытаний.

Обозначения. Обозначения в целом соответствуют ГОСТ 1497-84. Если


использовались образцы с надрезом, то к обозначению определяемой
механической характеристики добавляют индекс «н», например вн – предел
прочности образца с надрезом, н – относительное сужение образца с надрезом
после разрыва. Для указания температуры испытания к обозначению
характеристики можно по аналогии с ГОСТ 11150-84 добавлять
соответствующий цифровой индекс в скобках, например: условный предел
текучести с допуском на величину остаточной деформации 0,2% при
температуре испытаний -250 оС – 0,2(-250), относительное удлинения после
разрыва для десятикратных образцов при температуре испытаний -200 оС –
10(+200).
98
3.1.5. Испытания на растяжение тонких листов,
лент, проволоки и труб

Кроме основных стандартов на методы испытаний металлических


материалов на растяжение имеются стандарты на методы испытаний на
растяжение тонких листов и лент толщиной от 0,5 до 3 мм (ГОСТ 11701-84),
проволоки (ГОСТ 10446-80) и труб (ГОСТ 10006-80). В этих стандартах
установлены некоторые особенности испытаний. Так, скорость растяжения
тонколистовой стали не должна превышать 10 МПа/с. Проволоками считаются
образцы круглого, прямоугольного или специального сечения размером, не
превышающим 16 мм2, и с отношением ширины к толщине не более 4.
Начальная рабочая длина проволочных образцов должна быть 100-200 мм.
В научной практике принято, чтобы образцы были кратными, т. е. отношение
l0/d0 = 10, 20, 50, 100, 200 и т. п.

3.2. Испытания на сжатие

Область применения. Данный метод статических испытаний на сжатие


распространяется на металлические материалы (черные и цветные металлы и
сплавы) для определения механических свойств при температуре 20оС
(допускается интервал от 10 до 35оС). В соответствии со стандартами
предусматривается в зависимости от типа и размера образцов (см. табл. 3.23.)
определение следующих механических свойств: предела пропорциональности
спц, предела упругости с0,05, предела текучести физического ст, предела
текучести условного с0,2, предела прочности (временного сопротивления) св,
модуль упругости Ес. Термины и обозначения, используемые в данном разделе
стандарте соответствуют ГОСТ 1497-84. Определение свойств в целом
происходит аналогично определению свойств при испытаниях на растяжение.
Форма и размеры образцов. Используются образцы цилиндрической
формы четырех типов: с гладкими торцами (тип I, II, III) и имеющие торцевые
99
выточки (тип IV). Форма образцов приведена на рис. 3.1., размеры образцов с
указанием возможных предъявляемых характеристик – в таблице 3.23.,
характеристики коэффициентов Пуассона и значения показателя n – в таблицах
3.24 и 3.25.

Рис. 3.1. Форма образцов для испытаний на сжатие

Таблица 3.23

100
Таблица 3.24

Таблица 3.25

101
Требования к образцам. 1) Образцы должны быть обработаны на
металлорежущих станках с глубиной резания при последнем проходе 0,3 мм.
При этом термическая обработка образцов должна выполнятся до финишных
операций изготовления образцов.
2) Материал образцов должен иметь твердость с отклонением менее
±10 НВ или ±1 HRC.
3) Погрешность измерения диаметра d0 не дложна превышать: 0,01 мм –
для d0 до 10 мм и 0,05 мм – для d0 > 10 мм. Погрешность измерения высоты h0
не дложна превышать: для образцов типа I и II – 0,1 мм, для образцов типа III –
0,002 мм (если испытания проводятся до деформаций 0,002) и 0,05 мм (для
исрытаний при больших деформациях), для образцов типа IV – 0,05 мм.
4) При определении площади образцов F0 [мм2] ее значения округляют:
при F010 – до 0,01; при 10<F020 – до 0,05; при 20<F0100 – до 0,1; при
100<F0200 – до 0,5; при 200<F0 – до 1,0.
Особенности проведения испытаний. 1) Погрешность измерения
усилий и деформаций не должна превышать ±2%. Точность измерения
конечного диаметра образца после испытания dк должна быть не менее: 0,01 мм –
для dк10 мм и 0,05 – для dк>10 мм. Точность измерения конечного диаметра
образца после испытания hк должна быть не менее: 0,002 мм при деформации
 0,002 и 0,05 мм при больших деформациях.
2) Число образцов для определения среднего значения механических свойств
должно быть не менее 3 шт., а для построения кривых упрочнения – до 20 шт.
3) При испытаниях необходимо соблюдать условие одноосности сжатия.
4) При испытаниях на сжатие увеличивается площадь поперечного сечения
образца, в результате чего резко возрастают усилия сжатия и на поперечных
контактных площадках образца появляются значительные силы трения,
тормозящие деформацию образца вблизи его торца. Для получения
качественных результатов в соответствии с ГОСТ 25.503-80 при испытании
образцов типа I и II их торцевые поверхности обезжиривают и наличие смазки
категорически не допускается. Для образцов типа III допускается применение
102
смазки типа машинного масла, графита, смазочно-охлаждающих жидкостей, а
для образцов типа IV – используются стеарин, парафин или воска.
5) Скорость относительной деформации на участке испытаний до предела
текучести не должна превышать значения 0,0025 с-1, а за пределом текучести –
0,001 с-1.

3.3. Метод испытания на изгиб

Область применения. Данный метод статических испытаний


распространяется на такие металлические материалы, как полосовой,
широкополосный, листовой, сортовой, фасонный и периодический профиль
проката, а также поковки и отливки. Метод не предназначен для испытания
труб, сварных соединений и проволоки.
Испытание на изгиб проводится при температуре 20оС (допускается
интервал от 10 до 35оС) и предназначено для определения способности
металлического материала выдерживать заданную пластическую деформацию
(характеризуется углом изгиба) и для оценки предельной пластичности
(характеризуется углом изгиба до образования первой трещины).
Из диаграммы изгиба определяются (аналогично их определению из
диаграммы растяжения и ГОСТ 1497-84) пределы пропорциональности пциз,
упругости упиз, текучести 0,2из и прочности виз (последний только для
хрупких материалов).
Форма и размеры образцов. Используются образцы плоской и
цилиндрической формы, а также имеющие многоугольное сечение.
Плоские образцы используются при испытаниях проката. При толщине
проката до 30 мм образцы изготовляются с толщиной h0 равной в толщине
проката с сохранением поверхности проката. При толщине проката свыше
30 мм – образцы изготовляются толщиной 25 мм с сохранением на одной
стороне поверхности проката. Данная сторона при испытаниях должна
обязательно находиться на растянутой стороне.
103
Ширина образцов b0 должна составлять:
при a0  5 мм b0 = 10 мм, при h0 > 5 мм b0 = 2h0. Для проката толщиной
более 30 мм допускается изготавливать образцы с размерами h0 = 20 мм и
b0 = 30 мм при сохранении одной поверхности проката. Для металлического
материала квадратного сечения со стороной квадрата более 30 мм можно также
изготавливать плоские образцы шириной равной стороне квадрата и толщиной
h0 = 20 мм.
При испытании изделий шириной 20 мм – ширина образца соответствует
ширине изделия. Полосовая сталь толщиной до 8 мм и шириной до 50 мм
может испытываться без изготовления образцов механической обработкой.
Цилиндрические образцы и образцы с многоугольным сечением используются
для испытания изделий с таким же сечением. Если диаметр сечения изделия
(при круглом сечении) или диаметр вписанной в многоугольник окружности
(при многоугольном сечении) не превышают 50 мм, то испытания проводят на
образцах с сечением, равным сечению продукции. Для изделий с сечением
более 30 мм могут изготавливаться цилиндрические образцы с диаметром
d0 = 25 мм.
Контрольные испытания образцов материала, имеющих различную
толщину h0, допускается проводить на образцах, имеющих одинаковую ширину
b0 = 2h0max.
Для поковок и отливок принимают h0 = 205 мм , при этом b0 = 2h0. Если
толщина изделий меньше 20 мм, то толщина образца принимается равной
толщине материала.
Длина образца L ориентировочно определяется по формулам:
L= 2(h0+D) + 100-150 [мм] или L= 2(d0+D) + 100-150 [мм],
где h0 и d0 – толщина или диаметр образца [мм]; D – диаметр оправки [мм] (см
рис. 3.2, а).
При наличии в нормативно-технической документации на
металлопродукцию соответствующих указаний допускается использование
образцов и других размеров.
104
Требования к образцам. 1) Образцы после механической обработки не
должны иметь на гранях рисок, острые кромки должны быть притуплены а
шероховатость поверхности должна составлять Rz<40 мкм.
2)На средней части образца не допускается наличие дефектов
металлургического производства и механических повреждений. Маркировка
наносится только на концы образцов.
Особенности проведения испытаний. При испытаниях на изгиб
применяют две схемы нагружения образца, лежащего на неподвижных опорах
(рис. 3.2.):
а) трехточечный изгиб – нагрузка прикладывается сосредоточенной силой
на середине расстояния между опорами и
б) четырехточечный или чистый изгиб – нагрузка прикладывается в двух
точках на одинаковом расстоянии от опор.

Рис. 3.2. Схема проведения испытаний на изгиб.


а – трехточечный изгиб; б – четырехточечный или чистый изгиб

В то же время схема испытания на чистый изгиб позволяет более


надежно оценивать механические свойства материала, поскольку в ней
максимальный изгибающий момент возникает на определенном участке длины
образца, а не в одном сечении, как при использовании схемы трехточечного
изгиба (рис. 3.3). В международных стандартах указаны обе схемы, причем, как
правило, указывается на предпочтительность испытания на чистый изгиб.

105
Рис. 3.3. Распределение эпюр изгибающих моментов
М при испытаниях по разным схемам нагружения:
а – чистый изгиб; б – трехточечный изгиб

Расстояние между опорами определяется по формуле l = D + 2,5a0 или


l = D + 2,5hd0, где D – диаметр оправки (рис. 3.2), а a0 – толщина или d0 –
диаметр образца.
Испытания на изгиб проводятся на универсальных машинах, которые
имеют специальные приспособления в виде траверс с укрепленными на них
опорами и нажимными клиньями для передачи нагрузки на образец. Исходной
кривой при изгибе служит диаграмма «нагрузка P – прогиб f » (рис. 3.4).

Рис. 3.4. Диаграмма испытания на изгиб


(fт – допуск остаточного прогиба при определении Рт)

106
Если материал хрупкий, то кривая обрывается при максимальной
нагрузке. Из диаграммы изгиба определяются (аналогично их определению из
диаграммы растяжения) пределы пропорциональности пциз, упругости 0,05из,
текучести 0,2из и прочности виз (последний только для хрупких материалов).
Напряжение при изгибе определяется по формулам, приведенным в
таблице 5.1. Значения сопротивления малым упруго-пластическим
деформациям определяются с теми же допусками на остаточную деформацию,
что и при растяжении. Допуски на величину деформации при определении
пциз, 0,05из и 0,2из задаются по величине стрелы прогиба f, которая связана с
относительным удлинением крайнего растянутого волокна в изогнутом
образце. Например, допуск на остаточный прогиб f0,2 при определении значения
0,2из для образца прямоугольного сечения рассчитывается по формуле f0,2 =
0,002l2/b0h0.

Таблица 3.26

Для определения предела прочности в условиях изгиба при


значительных пластических деформациях формулы, приведенные в таблице

107
3.26., непригодны, тем более, что многие достаточно пластичные материалы
при изгибе не разрушаются.

3.4. Метод испытания на кручение

Область применения. Данный метод статических испытаний


распространяется на металлические материалы и изделия из них. Испытание на
кручение проводится при температуре 20оС (допускается интервал от 10 до
35оС) с целью определения механических характеристик и характера
разрушения.
Данный стандарт не предусматривает проведение испытаний на
кручение в иных температурных условиях, а также в вакууме, в химически
активных средах и при лучевом воздействии.
Согласно ГОСТ 3565-80 по результатам испытаний образцов на кручение
производят определение следующих механических характеристик: модуля
сдвига G, предела пропорциональности пц, предела текучести 0,3, предела
прочности (условного) в, предела прочности (истинного) к, максимального
остаточного сдвига max, характера разрушения (срез или отрыв).
Преимуществами испытания на кручение являются:
1) тождество деформаций образца в сечениях по всей его рабочей длине от
начала испытания и до разрушения, причем и поперечное сечение и рабочая
длина практически сохраняют свои размеры неизменными;
2) четкая связь характеристик прочности металла с видом разрушения, по
которому легко устанавливается: срез (плоскость разрушения
перпендикулярна оси образца) или отрыв (винтовая поверхность под углом
45˚ к оси образца) имели решающее значение в конечной стадии испытания
(рис. 3.5).

108
Рис. 3.5. Типы разрушения при кручении:
а) от среза; б) от отрыва; в) от неоднородности

Испытания на кручение используются: для оценки пластичности


хрупких при растяжении материалов; при оценке материала деталей,
работающих в условиях кручения (чаще всего валы и проволока); при
необходимости четко разграничить вид разрушения (срез или скол).
Форма и размеры образцов. Используются сплошные цилиндрические
образцы круглого сечения) или тонкостенные образцы трубчатой формы.
Головки образцов должны иметь квадратную форму (рис. 3.5.). По
ГОСТ 3865-80 в качестве нормального образца для испытаний материалов на
кручение принят цилиндрический образец с диаметром рабочей части d0 =
10 мм и длиной рабочей части l0 = 100 или 50 мм. Допускается использование
также пропорциональных образцов, геометрически подобных нормальному,
и трубчатых образцов.
Испытания образцов из металлопродукции диаметром менее 5 мм
допускается только по стандартам на эту продукцию.
Требования к образцам. 1) Образцы после механической обработки
должны иметь шероховатость поверхности рабочей части Ra < 0,63 мкм.

109
2) На рабочей части образца не допускается наличие дефектов
металлургического производства и механических повреждений. Маркировка
наносится только на головки образцов.
3) Диаметр образца измеряется с погрешностью не выше 0,01 мм, а длина
рабочей части – не хуже 0,1 мм. Разность между наибольшим и наименьшим
значениями диаметра рабочей части d0 не должна превышать 0,2% от
номинального значения d0.
4) Радиус закругления при переходе от рабочей части образца к головкам
должен быть не менее 3 мм.
Особенности проведения испытаний. Для испытаний на кручение
используют специальные испытательные машины, которые обеспечивают
свободное кручение образцов без каких-либо дополнительных нагрузок на
образце в течение всего процесса испытания, надежное центрирование образца,
плавность нагружения и отсутствие изгибающих усилий. Максимальный
крутящий момент меняется от 60 Нм до 2МНм.
В качестве меры деформации в процессе испытания фиксируется угол
закручивания , а в качестве силовой характеристики – крутящий момент М.
По аналогии с другими статическими испытаниями в результате испытания
получают диаграмму кручения (рис. 3.7) в координатах М от . С помощью нее
определяют основные механические характеристики при кручении.
Прочностные свойства выражают не через нормальные, а через касательные
напряжения.
Предел пропорциональности пц при кручении – это касательное
напряжение в периферийных точках поперечного сечения образца, при котором
отклонение от линейной зависимости между нагрузкой и углом закручивания
таково, что на линейном участке тангенс угла наклона, образованного
касательной к кривой деформации и осью нагрузок, увеличивается на 50%
своего значения.

110
Рис. 3.7. Диаграмма кручения

Предел упругости при кручении упр. – условное касательное


напряжение, при котором образец подвергается остаточной сдвиговой
деформации на заданную величину (0,0045; 0,0075 или 0,016%). Остаточная
деформация задается по величине относительного сдвига

g = [(1 - 2) d0 / 2l0] × 100% . (3.1)

Предел текучести при кручении 0,3 – касательное напряжение, при


котором остаточная деформация сдвига равна 0,3%. Условный предел
прочности при кручении в – касательное напряжение, равное отношению
наибольшего момента при кручении, предшествующего разрушению, к
полярному моменту сопротивления сечения образца.
Подсчет прочностных характеристик кручения (для цилиндрического
образца) ведут по формуле:

 = М/Wp = 16М/d3, (3.2)

111
подставляя соответствующие значения крутящих моментов Мпц, Мупр., М0,3 и
Мв. Здесь Wp – полярный момент сопротивления, который для образца круглого
сечения равен Wp = d3/16,
для трубчатого образца Jp = [d02 /2] × [1 - (3/d0 + 4 2/d02 - 2/3d03],
где  – толщина стенки в мм.
Истинный предел прочности к [МПА] и относительный макси-
мальный остаточный сдвиг max при кручении определяют по формулам,
учитывающим поправки на пластическую деформацию:
к = 4/d3 [3Мmax +  (dМmax / d)],
max = [(max × d0) / 2l0] × 100%, (для max  0,1 рад) и
max = arctg (max × d0/2l0) (для max > 0,1 рад),
где max – максимальный угол закручивания перед разрушением; Мmax –
наибольший крутящий момент, предшествующий разрушению; dМ/d – тангенс
(m/n). Удельный угол закручивания перед разрушением  (в радианах на
1 мм) определяется как  =  / l0.
Модуль сдвига при кручении G – отношение касательного напряжения
к упругой деформации. модуль сдвига можно определить по диаграмме
кручения, как тангенс угла наклона линейного упругого участка диаграммы
кручения, или по формуле:

G = (М/)(l0/Jp), (3.3)

где М [МПа] и  [рад] – средние величины приращения момента кручения и


угла закручивания на расчетной длине образца для ступени нагружения; Jp –
полярный момент инерции сечения.

112
Глава 4. СТАТИСТИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Стохастический характер механических характеристик. Реальные


материалы неизбежно имеют внутренние неоднородности строения и
химического состава. Поэтому полученные в результате испытаний
механические характеристики будут несколько различаться даже при
соблюдении всех правил по точности измерений, размерам образцов и
идентичности условий испытаний. Таким образом, определяемая при
испытаниях механическая характеристика носит стохастический характер –
она может принимать те или иные возможные значения с определенной
вероятностью. Если определиться с этой вероятностью и установить закон
распределения данной случайной величины, то можно найти ее среднее
значение, доверительный интервал и др.
Основные термины. Для измеряемой величины x имеется определенная
область возможных значений. Вся эта область называется генеральной
совокупностью, распределение вероятностей данного значения x в генеральной
совокупности – генеральным распределением, а характеристики этого
распределения – функцией распределения F(x). Плотность вероятности (x),
среднее значение, дисперсия и т. д. для генеральной совокупности называются
генеральной функцией, генеральной плотностью и т. д.
Основной задачей статистической обработки результатов испытаний
является оценка характеристики генерального распределения по результатам
измерения, полученным на ограниченном количестве образцов. Эти
экспериментальные результаты представляют собой часть генеральной
совокупности, которую называют выборкой. Значения x в пределах выборки
также распределены с определенной вероятностью. Поэтому оценки функции
генерального распределения, генерального среднего, генеральной дисперсии
также носят выборочный характер. С помощью методов математической

113
статистики эти выборочные оценки можно задавать с определенной точностью
и надежностью.
Определение доверительного интервала. Для определения точности и
надежности выборочных оценок характеристик генерального распределения
величины x при данном объеме выборки n (число измерений) находят
доверительные интервалы, в пределах которых с некоторой вероятностью
будут находиться все значения x. Чаще всего принимают нормальный закон
распределения возможных значений x. Функция нормального распределения
имеет вид:

1
x
  x  a 2 
F x    exp  dx
 , (4.1)
2s    2s 2 
где a – математическое ожидание; s2 – дисперсия случайной величины x. Далее
можно найти законы распределения выборочных характеристик и некоторых их
функций, которые используются для определения доверительных интервалов.
Закон распределения величины имеет вид:

t n 1 
x  a 
, (4.2)
s
где s  s 2 – среднее квадратичное отклонение, а x – оценка генерального
среднего. Распределение этой величины называется распределением Стьюдента
с (n-1) степенями свободы.

Пример определения точности и надежности среднего значения измерения.


Выборочная оценка генерального среднего x , которую можно обозначить x1 ,
при объеме выборки n определяется по формуле:

1 n
x1   x i . (4.3)
n i 1

114
Эта выборочная оценка x1 отличается от генерального среднего x на величину
, которая представляет собой погрешность оценки и является функцией x , x1
и объема выборки n. При n   x1  x и действует неравенство:

x1 -( x , x1 ,n)  x  x1 +( x , x1 ,n). (4.4)

Так как x1 – это случайная величина, то ее функция  – тоже является


случайной величиной, и оценить  по неравенству (4.4.) можно только с
определенной вероятностью, которую обозначают (1-). Поскольку с этой
вероятностью соблюдается неравенство (4.4.), то с этой же вероятностью
величина x попадет в интервал x1 , который называется доверительным
интервалом. Величину (1-) называют доверительной вероятностью, а величину
 – уровнем значимости.
Для любого малого уровня значимости можно указать значение, для
которого справедливо неравенство:

P ( x1 -  x  x1 +) = 1- . (4.5)


При многократных выборках по n образцов в каждой при числе случаев
P = (1-)100% истинное значение величины x попадает в доверительный
интервал. Доверительный интервал для математического ожидания можно
определеить на основании выборочных x1 и s1:

s1
  x , x1 ,  , n   t ,n 1 . (4.6)
n
Здесь t,n-1 – квантиль распределения Стьюдента, т. е. значение функции
(4.2.) при заданной вероятности .
Величина s1 называется выборочным средним квадратичным
отклонением и определяется по формуле:

 x i  xi 
2

s1  i 1
. (4.7)
n 1
115
Значения t для данного числа степеней свободы (n-1) и данного уровня
значимости  (или значения доверительной вероятности (1-)) находят по
таблицам. На основании этих значений по формуле (4.6) определяют
погрешность  оценки x с доверительной вероятностью (1-) при объеме
выборки n.
Для поисковых испытаний обычно достаточно брать доверительную
вероятность 0,8 (80%), а для ответственных испытаний – вероятность 0,95
(95%).

116
Глава 5. УСТАЛОСТНАЯ ПРОЧНОСТЬ
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Процесс постепенного накопления повреждений материала под


действием переменных напряжений, приводящий к изменению свойств,
образованию трещин, их развитию и разрушению называется усталостью.
Способность же материалов воспринимать эти повторные и знакопеременные
напряжения без разрушения, называется сопротивлением усталости или
циклической прочностью.
Опасность разрушения деталей машин при многократно повторяющейся
нагрузке, для которой наряду с величиной нагрузки решающее значение имеют
ее частота и число циклов, известна с начала развития промышленного
машиностроения в 19-м столетии, хотя уже в глубокой древности ассирийцы
понимали, что повторные удары таранов осадных машин могут разрушить
любые крепостные ворота.
Ранними известными исследованиями усталостной прочности
металлических материалов были опыты В. Альберта (Wilhelm Albert) (Германия,
1929 г.), в которых он подвергал циклическому изгибу звенья цепей для
рудничных подъемников на сконструированной им машине (рис 10.1).
Французский ученый Ж.–В. Понселе (Jean Victor Poncelet) в 1839 г. обнаружил
снижение прочности стальных конструкций при воздействии циклических
напряжений и ввел в обращение понятие об «уставшем металле» (metals as being
tired). Термин «усталость» (в английском языке – fatigue) от латинского cлова
fatigare – утомляться был впервые введен Брэйнтвэйтом (F. Brainthwaite) в
Великобритании в 1854 г.

117
Рис. 5.1. Первая машина для испытания на усталость стальных цепей

Мощным импульсом для интенсивных исследований влияния


многократных циклических нагрузок на закономерности разрушения стальных
конструкций явились ряд катастрофических разрушений железнодорожных
мостов и поломок локомотивов в 19 веке. Особый резонанс вызвала
железнодорожная катастрофа с человеческими жертвами 1842 г. во Франции
вблизи Версаля из–за внезапной поломки оси локомотива.
Было не ясно, почему металлические конструкции внезапно разрушаются
при нагрузках ниже статического предела текучести без признаков
макроскопической деформации. Однако, уже в 1842 году Худом (C. Hood) было
высказано предположение, что разрушение железнодорожных осей от
многократных циклических нагрузок связано с молекулярными изменениями в
структуре железа. В 1843 г. британский железнодорожный инженер Ранкин
(W. J. M. Rankine) описал основные особенности усталостных изломов и
обратил внимание на опасность концентраторов напряжений в компонентах
стальных конструкций. Он же впервые указал, что усталостное разрушение
связано с зарождением трещины и медленным ее распространением вплоть до
достижения критического размера. Таким образом, уже в сороковых годах
19 века знали причину разрушения металла при многократных повторных
нагрузках. И только через 100 лет развитие теории дислокаций позволило
предложить различные механизмы зарождения усталостных микротрещин.

118
Понятие о пределе выносливости (endurance limit) или пределе
усталости появилось во второй половине 19 века после классических опытов с
железом и сталью (1858-1870 гг.) немецкого инженера Августа Велера (August
Wöhler) в условиях повторного растяжения – сжатия и изгиба. Шпангенберг в
1874 впервые графически изобразил результаты исследований, опублико-
ванных А. Велером в виде таблиц. До сих пор многие исследователи в честь
заслуг А. Велера в области исследований сопротивления металлических
материалов повторным нагрузкам называют кривую усталости кривой Велера.

5.1. Основные условные обозначения

Предел выносливости – R
Предел ограниченной выносливости – RN
Амплитуда напряжений цикла – а
Наибольшее напряжение цикла – max – min
Наименьшее напряжение цикла – min
Амплитуда полной деформаций цикла – а
Амплитуда пластической деформации цикла – р
Амплитуда упругой деформации цикла – е
Длина трещины – l
Число циклов нагружения – N
Абсцисса точки перелома кривой усталости – NG
Скорость роста усталостной трещины –  (dl/dN)
Коэффициент интенсивности напряжений – К (КИН)
Максимальный коэффициент интенсивности напряжений – Кmax
Минимальный коэффициент интенсивности напряжений – Кmin
Размах коэффициента интенсивности напряжений – К (К = Кmax–Кmin)
Пороговый коэффициент интенсивности напряжений – Кth (Кth)
Циклический критический коэффициент интенсивности напряжений – Кfc

119
Коэффициент интенсивности напряжений, рассчитанный при нагрузке
открытия трещины – Кор
Эффективный размах коэффициента интенсивности напряжений – Кef
Коэффициент асимметрии цикла – R (R = Pmin/Pmax= Kmin/Kmax)
Эффективный коэффициент концентрации напряжений – К
Коэффициент чувствительности к концентрации напряжений – q
Коэффициент влияния абсолютных размеров – Кd.

5.2. Виды кривых усталости

При построении кривых усталости металлических материалов на


стандартных базах испытания 107-108 циклов нагружения в полулогариф-
мических координатах  – lgN могут наблюдаться три основных вида кривых
усталости (рис. 5.2).

Рис. 5.2. Виды кривых усталости и основные области усталостного разрушения


металлических материалов (схема)

120
В одном случае при определенном критическом напряжении R и
критическом числе циклов NR на кривой усталости возникает горизонтальный
участок, на котором образец может не разрушаться на принятой базе испытаний
(кривая 2, рис. 5.2). В этом случае часто говорят о физическом пределе вынос-
ливости R (в немецкой технической литературе – physikalische Dauerschwing-
festigkeitsgrenze) или резком пределе усталости – sharp fatigue limit в
англоязычной литературе) по аналогии с физическим пределом текучести т
(интересно отметить, что предел усталости, как правило, чаще всего
наблюдается у материалов, имеющих физический предел текучести).
Для металлических материалов, не имеющих физического предела
выносливости, на кривой усталости определяется предел ограниченной
выносливости RN – значение максимального по абсолютной величине
напряжения цикла, соответствующее задаваемой долговечности (кривая 1,
рис. 5.2).
Для ряда высокопрочных и закаленных сталей зависимость  – lgN имеет
линейный характер (кривая 3, рис. 5.2). По-видимому, такая линейная
зависимость с повышенным разбросом экспериментальных данных связана с
наличием в материале микродефектов различного размера (например,
закалочных микротрещин или неметаллических включений в углеродистых
сталях). В этом случае также определяется предел ограниченной выносливости
RN. На этом же рисунке представлены основные области усталостного
разрушения: малоцикловая усталость, многоцикловая усталость и
гигацикловая усталость (gigacycle fatigue regime). При малоцикловой усталости
максимальная долговечность до разрушения составляет условное число
5  104 циклов. База испытаний для определения пределов выносливости при
многоцикловой усталости в соответствие с ГОСТ 25.502–79 принимается:
107 циклов – для металлов и сплавов, имеющих практически горизонтальный
участок на кривой усталости, и 108 циклов – для легких сплавов и других
металлов и сплавов, ординаты кривых усталости которых по всей длине

121
непрерывно уменьшаются с ростом числа циклов. Область гигацикловой
усталости простирается от 107 – 108 циклов до 1010 и более циклов нагружения.
Различают мягкое и жесткое усталостное нагружение. Кривые усталости
при мягком нагружении (мягкое нагружение – нагружение, при котором в
процессе испытания образцов средние и амплитудные значения напряжений
циклов сохраняют свои исходные значения) строят в полулогарифмических
координатах (max, lgN или а, lgN) или в двойных логарифмических
координатах (lgmax, lgN или lgа, lgN). max и а – соответственно максимальное
напряжение и амплитудное напряжение цикла нагружения. Однако кривые
усталости (чаще всего при изучении малоцикловой усталости) могут быть
построены и в условиях жесткого нагружения (жесткое нагружение –
нагружение, при котором в процессе испытания средние a и амплитудные
значения циклических деформаций pa сохраняют свои исходные значения).
В этом случае по оси ординат откладываются значения lga или lgpa, а по оси
абсцисс – lgN и в процессе циклического деформирования контролируются
параметры петли механического гистерезиса (рис. 5.3).
В случае, когда действие напряжений в металлических конструкциях или
деталях при эксплуатации носят случайный характер, для определения
характеристик циклической прочности в ряде случаев используют метод
программного нагружения. Основой метода является определение спектра
реальных амплитуд напряжений и моделирование этого спектра в виде
ступенчатых блоков. Каждый блок в отношении числа циклов нагружения и
амплитуды напряжений соответствует одной ступени спектра.

122
Рис. 5.3. Параметры петли механического гистерезиса (а) и кривая усталости
в координатах амплитуда деформации – число циклов нагружения (б)

123
На рис. 5.4 представлены основные параметры цикла при несиммет-
ричном нагружении и возможные варианты циклов при испытании на усталость.

Рис. 5.4. Основные параметры цикла при испытании на усталость:


а – схема цикла напряжений;
б – циклы напряжений и соответствующие им значения коэффициентов асимметрии цикла

5.3. Полная кривая усталости металлических материалов

Цель большинства усталостных испытаний – определение долговечности


при напряжениях меньших статического предела текучести. В ряде случаев для

124
оптимального проектирования требуется знать поведение материала при
циклических напряжениях, вызывающих усталостное разрушение после
небольшого числа циклов изменения напряжений или деформаций. Поэтому
наряду с построением обычных кривых усталости большое развитие получили
работы по исследованию несущей способности материалов при малоцикловой
усталости. На рис. 5.5 в общем виде представлена полная кривая усталости в
диапазоне напряжений от временного сопротивления разрушению (предела
прочности) до физического предела выносливости (предела усталости).
Конечно, построение полной кривой усталости в большинстве случаев носит
условный характер, так как для получения полного спектра амплитуд
напряжений или деформаций требуются различные типы испытательных
машин. Однако построение полных кривых усталости позволяет понять ряд
основных закономерностей циклического нагружения, оценить возможность
конкретных методов расчета несущей способности в каждой области кривой
усталости и улучшить методику исследований при нестационарных
циклических нагрузках.
Полная кривая усталости, в первую очередь, разделяется на две основные
области: малоцикловой и многоцикловой усталости. Малоцикловая усталость –
это усталость материала, при которой усталостное повреждение или разру-
шение происходит в основном при упругом – пластическом деформировании
(максимальная долговечность до разрушения в области многоцикловой
усталости составляет условное число 5  104 циклов нагружения).

125
Рис. 5.5. Полная кривая усталости

Область малоцикловой усталости охватывает диапазон напряжений от


напряжения временного сопротивления разрушению В до К (ломанная линия
АБВГ). В области малоцикловой усталости можно выделить два характерных
участка. На участке I (рис. 5.5) области малоцикловой усталости, который
иногда называют участком циклической ползучестии и который начинается с
напряжения, чуть меньшего предела прочности, разрушение пластичных
металлических материалов носит квазистатический характер с образованием
шейки в месте излома. Для этого участка характерно непрерывно
возрастающее с числом циклов нагружения накопление пластической
деформации. При этом петля механического гистерезиса вплоть до разрушения
образцов всегда остается открытой. Фактически речь идет о формировании
шейки в процессе циклического деформировании. У высокопрочных и
хрупких материалов этот участок отсутствует.

126
На участке II области малоцикловой усталости на поверхности
разрушения уже отчетливо можно выделить зону усталостного излома. На этом
участке циклического деформирования петля механического гистерезиса после
определенного числа циклов становится замкнутой. Напряжение перехода от
одного вида разрушения к другому при малоцикловой усталости было
обозначено как П Переход от циклической ползучести к собственно
малоцикловой усталости сопровождается изменением механизма макро-
пластического деформирования материала и в некоторых случаях перегибом
кривой усталости. При фрактографических исследованиях усталостный тип
излома в случае малоциклового разрушения характеризуется тем, что зона
окончательного разрушения находится в центральной части образца. Это
связано с тем, что существует несколько мест зарождения поверхностных
усталостных трещин.
В области малоцикловой усталости испытания чаще всего проводят в
условиях постоянной деформации за цикл (пластической pa или упруго–
пластической е). Долговечность в области малоцикловой усталости при
нагружении с постоянной общей амплитудой деформации за цикл зависит от
упругой и пластической составляющих, которые определяются из параметров
петли механического гистерезиса (рис. 5.3):

а/2 = e/2 + p/2 = If/E (2Nf)b + If (2Nf)c , (5.1)

где а – амплитуда общей деформации за цикл; e – амплитуда упругой


деформации; p – амплитуда пластической деформации; If – коэффициент
усталостной прочности; 2Nf – число циклов до разрушения; If – коэффициент
усталостной пластичности; b и c – параметры, характеризующие усталостную
пластичность. Имеются экспериментальные данные, что это уравнение в ряде
случаев справедливо для области многоцикловой усталости.
Кроме термина малоцикловая усталость существует также понятие
статической выносливости применительно к конструкциям, для которых
127
основной является постоянная нагрузка, а переменные нагрузки значительной
величины действуют за время службы сравнительно небольшое число раз
(например, самолетные конструкции). По существу область статической
выносливости охватывает область малоцикловой усталости, но в отличие от
обычной малоцикловой усталости периодически повторяющиеся нагрузки
прикладываются значительно реже. Ниже порогового циклического напряжения
к начинается область многоцикловой усталости (кривая ВГД на рис. 5.5).

5.4. Периоды и стадии многоцикловой усталости

Многие авторы процесс накопления усталостных повреждений, не


разделяя на периоды, делят на следующие стадии: циклического упрочнения
(или разупрочнения), зарождения и распространения усталостных трещин.
На наш взгляд, периодичность и стадийность процесса усталостного
разрушения целесообразно рассмотреть по аналогии со статическим
растяжением, поскольку закономерности процессов пластической
деформации и разрушения при различных видах деформирования имеют
много общего. В дальнейшем мы будем рассматривать закономерности
усталостного разрушения в основном в области многоцикловой усталости,
хотя при рассмотрении многих аспектов проблемы многоцикловой и
малоцикловой усталости бывает трудно разделить. Обобщенная диаграмма
многоцикловой усталости, представленная на рис. 5.6, отражает основные
закономерности накопления повреждаемости в основных периодах и стадиях
процесса усталостного разрушения металлических материалов, имеющих на
кривой статического растяжения физический предел текучести. В диапазоне
циклических напряжений от к до тц весь процесс усталости в зависимости от
числа циклов нагружения можно разделить на два основных периода
(по аналогии со стадийностью процессов пластической деформации и
разрушения при статическом нагружении): зарождения усталостных трещин и
распространения усталостных трещин (заштрихованная область на рис. 5.6).
128
Рис. 5.6. Периоды и стадии циклического деформирования
в области многоцикловой усталости

Период зарождения усталостных трещин, также, как и в случае


статического деформирования, можно разделить на три основные стадии:

1 – стадия циклической микротекучести, в которой протекают


процессы аналогичные процессам, протекающим на стадии микротекучести
при статическом деформировании;

2 – стадия циклической текучести (негомогенной деформации), в


которой наблюдается негомогенное пластическое течение материала,
аналогичное деформации Людерса – Чернова при статическом деформировании.
Однако прохождение фронта Людерса – Чернова в условиях циклического
деформирования имеет ряд особенностей. У металлических материалов, у
которых отсутствует физический предел текучести при статическом
деформировании, стадия циклической текучести отсутствует;
3 – стадия циклического упрочнения (разупрочнение), которая
завершается достижением линии необратимых повреждений (линии Френча).

129
Стадия циклического упрочнения наблюдается у пластичных металлов и
сплавов, а стадия циклического разупрочнения – у высокопрочных
металлических материалов. Также как и при статическом деформировании на
этой стадии, наряду с процессами деформационного упрочнения, наблюдается
развитие повреждаемости в виде образования субмикротрещин (пунктирная
линия СДЕ).
Описанные выше стадии периода зарождения усталостных трещин
наиболее характерны для ОЦК-металлов, имеющих физический предел
текучести при статическом растяжении, и металлов и сплавов с другими
типами кристаллических решеток, у которых физический предел текучести
может проявляться (известно, что физический предел текучести наблюдается
при определенных условиях практически у всех металлов и сплавов с любым
типом кристаллической решетки).

Данные стадии хорошо выявляются в условиях нагружения с пос-


тоянной общей (упругой и пластической) амплитуды деформации за цикл.
В случае испытаний только с постоянной амплитудой пластической
деформации за цикл металлических материалов, не имеющих физического
предела текучести, период зарождения усталостных трещин может сразу
начинаться со стадии деформационного упрочнения или разупрочнения.
Кроме того, для выявления стадий циклической микротекучести и
циклической текучести требуется специальная методика усталостных
испытаний.
Период распространения усталостных трещин, расположенный между
кривой усталости (линия АБВ на рис. 5.6) и линией необратимой
повреждаемости (линия СБ), обычно описывается кинетическими
диаграммами усталостного разрушения (КДУР) (зависимость между
скоростью роста усталостной трещины lg и размахом коэффициента
интенсивности напряжений lgК (или lgКмaх)). В этом периоде усталостного
нагружения выделяют три основные стадии (рис. 5.7):

130
Рис. 5.7. Кинетическая диаграмма усталостного разрушения (схема)

1 – стадия припорогового роста усталостной трещины при скорости


распространения трещины  в интервале – 10-5- 10-6 мм/цикл;
2 – стадия стабильного роста усталостной трещины
(10-5 - 5,10-6    10-3мм / цикл);
3 – стадия ускоренного (нестабильного ) роста усталостной трещины при  10-3
мм / цикл.

На КДУР можно выделить две основные характеристики циклической


трещиностойкости: Кth – пороговый размах коэффициента интенсивности
напряжений, ниже которого усталостная трещина не распространяется, и
критический размах коэффициента интенсивности напряжений Кfс, при
котором происходит усталостное разрушение. Ниже будут рассмотрены более

131
детально процессы накопления усталостных повреждений в каждом из
периодов и стадий в условиях циклического деформирования.
В области IV (между напряжениями R и тц на рис. 5.6) у пластичных
материалов в поверхностных слоях наблюдаются локальные полосы
скольжения и могут зарождаться микротрещины, которые, однако, не
достигают критической длины и с ростом числа циклов прекращают свое
развитие, достигая линии БЕ.

5.5. Период зарождения усталостных трещин

Стадия циклической микротекучести. Фундаментальной особен-


ностью поведения металлических материалов, подвергающихся разрушению,
является непременное наличие перед разрушением микро- или макро-
деформации. В зависимости от структурного состояния, вида нагружения и
асимметрии цикла предел выносливости ОЦК-металлов и сплавов может быть
по своему значению выше и ниже физического предела текучести. В том
случае, когда он ниже физического предела текучести (наиболее частый
случай), циклическое деформирование начинается со стадии циклической
микротекучести. Иногда наличие этой стадии связывают с эффектом задержки
текучести при усталости (phenomen of delayed fatigue yielding) по аналогии с
эффектом задержки текучести при статическом деформировании.
На рис. 5.8 представлены экспериментальные данные по изменению
амплитудного напряжения а (меньшего статического предела текучести при
исследованных амплитудах циклической деформации) в зависимости от числа
циклов при испытании на усталость с постоянной амплитудой деформации за
цикл образцов из отожженного железа. На этой стадии (горизонтальные
участки кривых на рис. 5.8) не наблюдается раскрытия петли механического
гистерезиса (точность замера деформации 0,001%) и циклическое напряжение
с ростом числа циклов остается постоянным. На зеркально полированной
поверхности образцов визуально не наблюдается следов макроскопической
132
деформации. Электронномикроскопические исследования показали, что на
этой стадии циклического деформирования, как и в условиях статического
нагружения, наблюдается изменение дислокационной структуры: на границах
ферритных зерен генерируется новые дислокации; в отдельных зернах
наблюдаются дислокационные сплетения. В наиболее благоприятно
ориентированных зернах могут наблюдаться тонкие дислокационные полосы
скольжения.

Рис. 5.8. Изменение циклического напряжения на начальных стадиях


усталости образцов из армко-железа

Пример дислокационной структуры, формирующейся на этой стадии


циклического нагружения в отожженных образцах из стали Ст. 3, приведен на
рис. 5.9. Интенсивность микропластической деформации на этой стадии
циклического деформирования в приповерхностных слоях металла выше, чем
во внутренних объемах. Об этом свидетельствуют данные рентгенострук-
турного анализа с использованием послойного удаления металла и сравнения
плотности дислокаций в объеме и приповерхностных слоях металла. Причина
такого поведения связана с рядом факторов: особенностью закрепления
приповерхностных источников дислокаций (имеющих одну точку закреп-

133
ления), у которых критическое напряжение начала их работы значительно
ниже, чем у источников в объеме; наличием в поверхностном слое более
грубой, чем в объеме, дислокационной сетки Франка (в этом случае для
генерирования дислокаций требуется меньшее напряжение); наличием
поверхностных концентраторов напряжений; различием скоростей движения
дислокаций у поверхности и внутри металлов и рядом других факторов.
Следует отметить, что есть данные, что стадия циклической
микротекучести может не наблюдаться при испытаниях на усталость с
постоянной амплитудой пластической деформации за цикл.

Рис. 5.9. Дислокационные структуры низкоуглеродистой стали на стадии микротекучести


в области границы ферритного зерна (а) и у неметаллического включения (б) (х15000)

Стадия циклической текучести. Стадия циклической текучести


наблюдается у металлических материалов, имеющих физический предел
текучести, и связана с прохождением фронта Людерса – Чернова в условиях
134
циклического деформирования. После достижения определенного числа
циклов (соответствующих окончанию стадии циклической микротекучести)
наблюдается начало раскрытия петли гистерезиса и снижение действующего
напряжения а (при испытаниях с общей постоянной деформации за цикл) у
образцов из отожженного железа. Происходит процесс макроскопического
циклического разупрочнения. Такое поведение характерно для материалов,
имеющих физический предел текучести, и испытываемых на усталость ниже
статического предела текучести. На этой стадии циклического деформи-
рования наблюдается прохождение фронта Людерса – Чернова.
На полированной поверхности образцов железа наблюдается образование
темных язычков пластической деформации на границе перехода от рабочей
части к головкам образца. Увеличение числа циклов нагружения не приводит
к возникновению типичного фронта текучести (деформации Людерса –
Чернова). Вместо этого область образца, составляющая примерно одну треть
рабочей части, постепенно покрывается волнистыми следами деформации
ориентированными в двух пересекающихся плоскостях скольжения. С ростом
числа циклов деформированные области охватывают другие объемы
материала.
Следует отметить, что в процессе такого макроскопического
разупрочнения образца (снижения амплитуды напряжения с ростом числа
циклов) элементарные объема металла упрочняются – в них повышается
плотность дислокаций. Своеобразный характер изменения механических
свойств железа (макроскопическое разупрочнение, сопровождаемое
локальным упрочнением) в процессе циклического деформирования на этой
стадии вызван распространением локальных усталостных зон
макроскопической деформации с подвижными дислокациями. Преоблада-
ющим типом структуры образцов из железа на стадии циклической текучести
являются чаще всего вытянутые вдоль одного из направлений плоские
скопления дислокаций. С увеличение числа циклов или увеличением
амплитуды нагружения сплетения дислокаций увеличиваются в размере и
135
становятся еще плотнее. Отдельные сплетения смыкаются, образуя подобие
ячеистой структуры.
Стадия циклического упрочнения (разупрочнения). Как уже
отмечалось выше, стадии циклической микротекучести и циклической
текучести характерны для металлов и сплавов, имеющих физический предел
текучести, и их можно изучать при определенной методике усталостных
испытаний. Для металлических материалов, не имеющих физического предела
текучести, усталостный процесс начинается с кратковременной стадии
циклической микротекучести (которая часто протекает в процессе вывода
испытательной машины на заданную амплитуду нагружения), а затем следует
стадия циклического деформационного упрочнения (разупрочнения). Эту
стадию следует рассматривать как конкуренцию двух кинетических
процессов: пластической деформации, приводящей к деформационному
упрочнению, и разрушения (по терминалогии И. А. Одинга – упрочнения и
разупрочнения). Поэтому в области циклического упрочнения (3-я стадия в
периоде зарождения усталостных трещин, рис. 5.7) пунктирной линией
отмечено геометрическое место точек, соответствующих началу появлению
поверхностных субмикротрещин размером 1-3 мкм. Склонность
металлических материалов к циклическому упрочнению или разупрочнению
определяется отношением предела прочности к условному пределу текучести.
Известно, что все материалы при выполнении условия
В /0,2  1,2 (5.2.)
разупрочняются при циклическом деформировании, тогда как материалы, для
которых
В / 0,2 = 1,4 и выше, (5.3)

циклически упрочняются.
При условии
1,2  В / 0,2  1,4 (5.4)
можно говорить о циклической стабилизации материала (происходит либо
упрочнение, либо разупрочнение).

136
На первых двух стадиях периода зарождения усталостных трещин хотя
и происходят изменения в структурном состоянии материалов, однако
механические свойства при этом практически не изменяются. На стадии же
циклического упрочнения (разупрочнения) происходит интенсивное
изменение механических свойств до определенного числа циклов, которое
зависит от амплитуды приложенной нагрузки, после чего достигается
стабилизация этих свойств или их значения изменяются мало. Для
исследований изменения механических свойств в процессе циклического
деформирования используют петлю механического гистерезиса, форма и
площадь которой меняются в процессе нагружения. Характерные параметры
петли гистерезиса изображены на рис. 5.2, а, наиболее важные методики
испытаний на усталость схематически показаны на рис. 5.10.
Наиболее часто применяемый в настоящее время метод испытания с
контролируемым напряжением, при котором в образце всего испытания
поддерживается постоянство двух граничных напряжений цикла, показан на
рис. 5.10, а. Две приведенные на этом рисунке петли гистерезиса отражают
реакцию материала на внешнюю нагрузку в два различных момента времени.
При этом методе испытания достаточно определять лишь изменение ширины
петли гистерезиса, которая, например, уменьшается для циклически
упрочняемых материалов и растет для циклически разупрочняющихся.
При испытаниях на усталость с предварительно заданными границами
суммарной деформации, помимо измерения амплитуды пластической
деформации, следует также определять изменение амплитуды напряжения
цикла (рис. 5.10, б).

137
Рис. 5.10. Методы проведения усталостных испытаний

Рис. 5.11. Характерные типы кривых циклического упрочнения (разупрочнения)

138
В фундаментальных металловедческих исследованиях предпочитают
применять испытания с постоянной амплитудой пластической деформации за
цикл (рис. 5.10, в). Изменение механических свойств при этом проявляется в
изменении действующего в образце напряжения. Для научных исследований
преимущественно выбирают изменение нагрузки во времени по
пилообразному закону, т.к. в этом случае материал деформируется
приблизительно с постоянной скоростью. Частое применение синусоидальной
временной функции нагрузки в практике является следствием имеющихся в
распоряжении машин.
По результатам усталостных испытаний, используя данные по
изменению параметров петли механического гистерезиса, строят кривые
циклического упрочнения (разупрочнения) (рис. 5.11). Оценка результатов
испытаний с контролируемым напряжением дает соответствующую каждому
циклу нагружения амплитуду пластической деформации р,а как половину
ширины петли гистерезиса при напряжении цикла а. Затем, обычно в
логарифмическом масштабе, строят зависимость амплитуды необратимой
пластической деформации р,а от числа циклов нагружения. Аналогично
поступают при испытании с контролируемой амплитудой суммарной или
пластической деформации.
В зависимости от структурного состояния материала встречаются три
типа характерных кривых циклического упрочнения (разупрочнения)
(рис. 5.13). Монотонное циклическое упрочнение под действием циклической
нагрузки, например, наблюдается в нормализованных конструкционных
сталях, которые испытываются на усталость при амплитудах больших
макроскопического предела текучести, и у чистых металлов и однофазных
сплавов в пластичном состоянии, особенно с высокой энергией дефектов
упаковки. Монотонное циклическое разупрочнение характерно для
высокопрочных сплавов с большим числом дисперсных выделений и
холоднодеформированных металлических материалов при амплитудах
напряжения ниже предела текучести. Первоначальное циклическое
139
разупрочнение и последующее циклическое упрочнение типично для
нормализованных конструкционных сталей, если величина приложенной
нагрузки не превышает макроскопический предел текучести. На рис. 5.12 для
примера представлены кривые циклического упрочнения конструкционной
стали 45.

Рис. 5.12. Кривые циклического упрочнения нормализованной углеродистой стали с


0,45% С при испытании на усталость с постоянной амплитудой напряжения (а);
с постоянной амплитудой пластической деформации за цикл (б)

140
Рис. 5.13. Методы определения кривой циклического деформирования

Кроме кривых циклического упрочнения (разупрочнения) для оценки


поведения металлических материалов в условиях циклического нагружения
строят также кривые циклического деформирования (рис. 5.13) в
координатах циклическое напряжение – деформация, причем берут
значения циклической деформации при достижении стабилизации
(насыщения) параметров петли гистерезиса. При монотонном циклическом
упрочнении материала в случае испытания с контролируемым напряжением в
многоцикловой области нагружения наблюдают горизонтальный ход кривых.
Почти не зависящую от числа циклов нагружения амплитуду пластической
деформации в этом случае рассматривают в качестве амплитуды насыщения.
В предположении, что постоянство амплитуды пластической деформации
поддерживается достаточно точно, пару значений (а, р,а) можно
рассматривать как точку кривой циклического деформирования. Кривая

141
циклического деформирования а – р,а в этом случае монотонного
упрочнения строится по схеме, приведенной на рис. 5.13, а.
Для материалов, которые ни при какой амплитуде напряжения не дают
горизонтального участка кривой в течение достаточно большого числа циклов
нагружения, однозначное определение кривой циклического напряжения
деформации затруднено. Есть предложение положить в основу величину
циклической пластической деформации, которая измеряется при половине
числа циклов нагружения до разрушения (рис. 5.13, б). Однако такой подход
не корректен. Если по этому методу с помощью кривых циклического
упрочнения определить значения напряжения и деформации, то они могут
относиться к совершенно различным деформированным состояниям
материала.
В случае более сложного поведения материала (первоначальное
циклическое разупрочнение с последующим упрочнением) для построения
кривой циклического деформирования можно также использовать метод, в
основу которого положено представление об изменении свойств материала
при наличии в нем зародившейся трещины. Образование трещин проявляется
на кривых циклического деформирования в том, что амплитуда пластической
деформации вслед за фазой циклического упрочнения с ростом числа циклов
нагружения вновь увеличивается. Это можно объяснить уменьшением
поперечного сечения образца и это позволяет связать четко выраженный
минимум на кривой циклического упрочнения (разупрочнения) с
зарождением трещин и использовать для построения кривой циклического
деформирования соответствующие значения а и ра. При определении
отдельных точек кривой циклического деформирования поступают так, как
схематически показано на рис. 5.14. На рис. 5.15, в качестве примера,
представлены кривые циклического деформирования углеродистой и
легированной сталей. Из сравнения кривых статического и циклического
деформирования делают вывод, является ли материал циклически
упрочняющимся (если кривая циклического деформирования проходит выше
142
кривой статического деформирования), или он циклически
разупрочняющихся (кривая циклического деформирования проходит ниже
кривой статического деформирования).

Рис. 5.14. Рациональное определение кривой циклического деформирования


при немонотонном поведении материала

Рис. 5.15. Кривые статического и циклического деформирования


углеродистой стали с 0,45% С (а) и легированной стали Х2 Cr Ni 18 (б)

143
Полученные для поликристаллических материалов данные показывают,
что кривую циклического деформирования можно описать степенной
функцией:
а = К (р,а)n , (5.5)

где К – коэффициент циклической прочности; n – показатель кривой


циклического деформирования.
Циклическое упрочнение обычно наблюдается – у пластичных
металлических материалов, а циклическое разупрочнение у высокопрочных
или предварительно деформированных материалов. У металлов и сплавов,
имеющих физический предел текучести, вначале наблюдается циклическое
разупрочнение, связанное с негомогенностью пластической деформации на
площадке текучести (при циклических нагрузках ниже предела текучести), а
затем упрочнение.
На стадии циклического деформационного упрочнения происходит
интенсивное повышение плотности дислокаций в пластичных металлических
материалах (рис. 5.16). При этом наблюдается большое разнообразие
формирующихся дислокационных структур в зависимости от типа
кристаллической решетки и структурного состояния металлических
материалов. Однако, если просто изучать все многообразие дислокационных
структур, то очень трудно выявить общие закономерности накопления
повреждений в процессе усталости. Важно рассмотреть эволюцию
дислокационных структур при характерных (пороговых) условиях
пластической деформации и разрушения. В этом смысле весьма перспективно
привлечь к анализу представления синергетики (области научных
исследований, целью которых является выявление общих закономерностей в
процессах образования, устойчивости и разрушения упорядоченных
временных и пространственных структур в сложных неравновесных системах
различной природы). Подходы синергетики позволяют описывать сложное
поведение открытых систем (а образец или конструкция, которые

144
испытываются на усталость, являются открытыми системами), не вступая в
противоречие со вторым законом термодинамики. Синергетика оперирует
диссипативными структурами, образующимися в неравновесных условиях в
результате обмена энергией (или энергией и веществом) с окружающей
средой при подводе внешней энергии к материалу.
Повышение плотности дислокаций на стадии циклического дефор-
мационного упрочнения приводит к формированию упорядоченных
самоорганизующихся дислокационных структур (СДС). Эти структуры в
основном являются диссипативными. И. Пригожин и И. Стенгерс образование
диссипативных структур связывают с термодинамической неустойчивостью
системы в точке бифуркации, когда, например, хаотическая структура
перейдет на новый более дифференцированный и более высокий уровень
упорядоченности или организации (например, формирование в металлах при
циклической деформации упорядоченных ячеистой или полосовой
дислокационных структур). Для формирования и поддержания таких структур
требуется бòльшая энергия, чем для поддержания более простых структур, на
смену которым они приходят. Таким образом, диссипативными структурами
называют не все динамические структуры, а лишь те самоорганизующиеся
структуры, которые вносят существенный вклад в общую энергию системы.
К таким структурам можно отнести также те, которые называют
низкоэнергетическими дислокационными структурами (НДС). Для них
характерно наличие объемов, практически свободных от дислокаций, с
граничными областями, в которых плотность дислокаций очень высока
(неоднородное стационарное состояние, устойчивое к малым возмущениям).

145
Рис. 5.16. Изменение плотности дислокаций
в процессе усталости сплава: основа – Сu, 35%Ni, 3,5%Cr:
а – от количества циклов нагружения; б – от уровня циклического напряжения

В настоящее время предлагается следующая классификация


дислокационных структур, возникающих при циклических деформациях:
структуры равновесия (например, НДС) и сильно неравновесные
самоорганизующиеся дислокационные структуры (СДС). НДС являются
частным случаем СДС. В свою очередь, СДС предложено разбить на две
категории: самоорганизующиеся дислокационные структуры, связанные с
единичным скольжением (устойчивые полосы скольжения, дислокационная
сетка у границ зерен, венная структура), и самоорганизующиеся дисло-
кационные структуры, связанные с множественным скольжением (лабиринт-

146
ная и ячеистая структуры). На рис. 5.17 представлены примеры ячеистой и
полосовой дислокационных структур, формирующихся в процессе усталости,
а также структур, формирующихся на начальных стадиях усталости.
Следует отметить, что кроме изменения плотности дислокаций в
процессе циклического деформирования на стадии циклического деформа-
ционного упрочнения могут интенсивно протекать фазовые превращения
(например, мартенситные превращения в метастабильных аустенитных сталях
или процессы возврата в алюминиевых сплавах) и другие структурные
изменения (динамическое деформационное старение в углеродистых сталях и
др.). Эти фазовые превращения и структурные изменения могут существенно
влиять на долговечность металлических материалов.
Механизмы деформационного упрочнения при усталости, в основном,
такие же, как и при статическом деформировании. Все они связаны с
взаимодействием движущихся дислокаций с различного рода препятствиями:
с другими дислокациями (или дислокационными образованиями); границами
зерен; растворенными чужеродными атомами и различного рода частицами
(когерентными и некогерентными выделениями, упорядоченными фазами и
крупными вторичными).
Специфика деформирования циклического деформирования связана с
относительно малыми внешними напряжениями, которые повторяются
большое число циклов.
Достижение пунктирной линии зарождения субмикротрещин на стадии
циклического деформационного упрочнения связано с формированием таких
СДС с критической плотностью дислокаций (  1014 м-2), например, в стенках
дислокационных ячеек или полосовых структур. Именно в этих локальных
объемах металла возникают уже на стадии циклического деформационного
упрочнения субмикротрещины размером порядка 1–3 мкм.

147
Рис. 5.17. Дислокационные структуры, формирующиеся в процессе усталости
железа при комнатной температуре на разных стадиях:
а – циклическая микротекучесть; б – текучесть; в, г – деформационное упрочнение

По поводу зарождения трещин в теории прочности существуют два


подхода – механический и кинетический (термофлуктуационный). Согласно
механическому подходу, разрыв межатомной связи происходит в том случае,
если сила F, действующая на нее, больше некоторой критической силы Fm.
Тепловое движение атомов при этом не учитывается. При F  Fm разрыва не
происходит вообще, а при F  Fm он происходит мгновенно (за время, равное
примерно времени атомного колебания  10-12 сек). Сила со скоростью

148
порядка скорости звука переходит на соседнюю связь. При
термофлуктуационном подходе разрыв межатомной связи происходит и при
F Fm за счет воздействия на нее тепловой флуктуации. Сила F Fm играет
при этом двоякую роль: а) понижает энергетический барьер, который
необходимо преодолеть для разрыва связи; б) обеспечивает энергетическую
выгодность конечного состояния с разорванной связью. При таком подходе
разрыв межатомной связи становится вероятностным процессом, требующим
времени ожидания достаточно мощной тепловой флуктуации, способной
разорвать связь. Вследствие этого процесс разрушения является кинетическим
процессом накопления разорванных связей во времени.
В условиях циклического деформирования могут наблюдаться те же
механизмы зарождения трещин, которые свойственны и другим видам
нагружения: механизм слияния дислокаций, механизм заторможенного
сдвига, механизм вскрытия полосы скольжения, механизм Коттрелла,
зарождение микротрещин на пересечении полос скольжения, образование
субмикротрещин на краю субграницы, образование трещин при
взаимодействии двойников, возникновение микротрещин на поверхностях
раздела. Во многих случаях невозможно провести четкую грань между
различными вариантами и исключить еще серии механизмов, не
укладывающихся ни в один из названных. На рис. 5.18 – 5.19 представлены
некоторые механизмы зарождения усталостных трещин на стадии
деформационного упрочнения.
К специфическим механизмам зарождения трещин в условиях усталости
можно отнести механизм зарождения трещин, связанный с образованием
концентраторов напряжений на поверхности из-за явлений экструзий и
интрузий за счет локализованного скольжения в условиях знакопеременного
нагружения (рис. 5.20), а также другие механизмы зарождения трещин,
учитывающие повторность нагрузки (включая знакопеременность) в условиях
усталости и преимущественное течение приповерхностных слоев металла в
периоде зарождения трещин. В сталях с гетерогенной структурой (в частности

149
у перлитных сталей) могут существовать два независимых
субмикроскопических источника разрушения, либо зеренный (зарождение
субмикротрещин на границе перлитных зерен), либо цементитный
(инициирование субмикротрещин в срезах цементитных пластин). Чаще всего
субмикроскопические усталостные трещины зарождаются в приповерх-
ностных слоях металла глубиной порядка размера зерна.

Рис. 5.18. Встреча устойчивых полос скольжения с границей ферритного зерна


в низкоуглеродистой стали Ст. 3 (а), с перлитной колонией (б),
образование микротрещин при пересечении двух систем скольжения и схема
образования микротрещин (в, г)

150
Рис. 5.19. Зарождение усталостных микротрещин у неметаллических включений
в образцах из низкоуглеродистой стали Ст.3 (а, б);
дислокационная структура у неметаллического включения на стадии циклической
текучести (в) и схема зарождения усталостной трещины у включения (г)

Рис. 5.20. Схема образования интрузий и экструзий при усталости

151
5.6. Линия необратимых циклических повреждений (линия Френча)

Стадия циклического деформационного упрочнения (разупрочнения)


завершается достижением линии необратимых циклических повреждений.
Одним из самых ранних методов необратимой степени повреждаемости при
усталости является метод построения линии, предложенной Х. Френчем
(1933 г.), заключающийся в тренировке образца выше предела выносливости и
последующим циклическом деформировании при напряжении равном
пределу выносливости (рис. 5.21). Если образец при перегрузке разрушается
на пределе выносливости (до достижения базового числа циклов), значит он
получил необратимое повреждение. Если после перегрузки на уровне предела
выносливости образец простоял базовое число циклов, то образец не
поврежден и на нем ставится стрелка «вверх».

Рис. 5.21. Схема определения линии необратимой повреждаемости по Френчу

152
Границей необратимо поврежденных образцов и образцов, которые после
перегрузки достигают базы испытания, и является линия необратимых
повреждений. Исследования показывают, что размер микротрещин на линии
Френча зависит от материала, структуры и вида нагружения. Достижение этой
линии соответствует образованию устойчивых полос скольжения (УПС) и
возникновению в них микротрещин. По данным М. Хемпеля размер
микротрещин на линии Френча достигает 10-40 мкм для стали 30СuМо4,
испытанный в условиях циклического изгиба. Переход через линию Френча
приводит к резкому увеличению длины трещины до 100-300 мкм и более и
сопровождается резким увеличением скорости ее роста. Таким образом,
окончание периода зарождения микротрещин связано с достижением линии
Френча, когда оканчивается кристаллографический рост трещин в пределах
одного или нескольких зерен. Микротрещины длиной 100-120 мкм (порядка
размера зерна) в конструкционных сталях при напряжении равном пределу
выносливости являются пороговыми в том смысле, что в зависимости от
конкуренции процессов упрочнения – разупрочнения и напряженного
состояния у вершины трещины такие трещины могут дальше распространяться
или стать нераспространяющимися. Следует отметить, что усталостные
микротрещины критического размера могут зарождаться не только в УПС; так,
например, в молибдене усталостные микротрещины могут зарождаться по
границам зерен.

5.7. Период распространения усталостных трещин

Общие понятия. Выше было сказано, что для описания закономерностей


распространения усталостных трещин (РУТ) широко используются подходы
линейной механики разрушения. В общем случае раскрытие трещины в
твердом теле может быть осуществлено тремя путями (модами): при
нормальных напряжениях возникает трещина типа «отрыв» (тип I); при
плоском сдвиге образуется трещина типа II, или трещина типа «сдвиг»;
трещина типа «срез», или типа III, образуется при антиплоском сдвиге (рис. 5.22).
153
Рис. 5.22. Основные типы (моды) раскрытия трещины

Кроме того, важно знать в каких условиях напряженного состояния


(плоское напряженное состояние или плоская деформация) распространяется
усталостная трещина. Отношение размера зоны пластической деформации у
вершины трещины к толщине пластины (образца) является существенным
фактором, определяющим напряженно-деформированное состояние. В
условиях циклического деформирования зона пластической деформации
состоит из трех областей: статической зоны пластической деформации, которая
определяется максимальной величиной коэффициента интенсивности
напряжений Кmax; размахом коэффициента интенсивности напряжений К; и
зоной непосредственного процесса разрушения (рис. 5.23).

Рис. 5.23. Зона пластической деформации у вершины усталостной трещины

154
Эффект закрытия усталостных трещин. Прежде чем перейти к
более детальному рассмотрению основных стадий и закономерностей
распространения усталостных трещин, следует остановиться на эффекте
закрытия усталостной трещины (fatigue crack closure), впервые обнаруженным
В. Элбером. Сущность этого эффекта состоит в том, что усталостная трещина
может остаться закрытой из-за смыкания ее берегов позади вершины на
протяжении определенной части цикла нагружения. На рис. 5.24 представлены
схемы раскрытия берегов усталостной трещины. По В. Элберу смыкание
берегов трещины происходит в результате наличия на них остаточной
пластической деформации, поскольку при разгрузке берега усталостной
трещины могут сомкнуться раньше, чем наступит полное снятие нагрузки. Этот
механизм закрытия трещин характерен для пластичных металлов и сплавов,
испытываемых в условиях плоского напряженного состояния (рис. 5.24, а, б).

Рис. 5. 24. Схемы закрытия берегов усталостной трещины

Согласно Ритчи, Суреш и др., первопричиной закрытия трещин при


усталости также является остаточная пластическая деформация у берегов
трещины позади ее вершины. С понижением нагрузки на образец берега
трещины смыкаются, испытывая при этом сжимающие напряжения,
поверхности «свариваются», а при последующей разгрузке разрываются,

155
обнажая свежие участки, склонные к взаимодействию с внешней средой.
В результате многократного повторения такого цикла на изломах по
механизму фреттинг-коррозии формируются окисные пленки, которые в
дальнейшем, вдавливаясь в металл, также способствуют смыканию берегов
трещины (рис. 5.24, в). При испытаниях на усталость в коррозионных средах
для реализации этого механизма не обязательно наличие остаточной
пластической деформации в том случае, когда толщина окисных пленок
соизмерима с раскрытием вершины трещины. Поэтому этот механизм
проявляется при низких припороговых скоростях трещины, когда невелико
раскрытие трещины и возможно образование продуктов коррозии. При
испытаниях в жидких средах и высоких частотах нагружения эффект закрытия
трещины может быть связан с давлением среды, которая не успевает выйти из
устья трещины.
Закрытие усталостных трещины может также совершаться вследствие
шероховатости их поверхности при наличии деформации сдвига в вершине
трещины, т. е. перемещения ее берегов по типу II (рис. 5.22). Этот механизм
может также реализовываться в условиях плоской деформации, когда трещина
раскрывается по I и II типам (рис. 5.22). Наличие этого механизма закрытия
трещины на ранних стадиях усталости приводит также к тому, что в областях
разрушения, примыкающих к поверхности образца, типичные усталостные
бороздки отсутствуют из-за износа при относительном проскальзывании
поверхностей разрушения (рис. 5.24, г, д).
Эффект закрытия усталостных трещин в ряде случаев связывают с
остаточными напряжениями сжатия, обусловленными природой циклических
деформаций в вершине трещины. Такой механизм отличается от предыдущих,
т.к. он предусматривает закрытие вершины трещины, а вышерассмотренные –
смыкание берегов трещины позади ее вершины, которое препятствует
уменьшению закрытия вершины при разгрузке образца.
Закрытие усталостных трещин приводит к уменьшению амплитудного
значения Кmax до эффективного Кeff (рис. 5.25), определяемого как
156
Кeff = Кmax – Кcl , (5.6)
где Кcl – коэффициент интенсивности напряжений закрытия трещины.
Эффект закрытия трещины количественно оценивается коэффициентом
открытия трещины:
U = (Кmax  Кcl)/(Кmax  Кmin) = Кeff  К . (5.7)

Рис. 5.25. Эффективный циклический коэффициент интенсивности напряжения


(заштрихованная область соответствует интервалу закрытия трещины)

Эффект закрытия усталостной трещины, который проявляется на 1-й и


2-й стадиях периода распространения усталостных трещин может оказывать
заметное влияние на кинетику распространения трещин и поэтому в ряде
случаев его нужно учитывать.
Стадия припорогового распространения усталостной трещины
(РУТ). Эта стадия усталости чувствительна к структурному состоянию
материала, условиям испытания, среде и определяет такие критические
(пороговые характеристики), как R и Кth. На рис. 5.26 представлена схема
процессов, происходящих на 1-й (припороговой) стадии РУТ (применительно к
ОЦК-металлам). Согласно Лэнкфорду, на ранних стадиях развития трещины ее
скорость соизмерима с продвижением трещины на один параметр
кристаллической решетки. Эффект закрытия усталостной трещины играет
заметную роль на этой стадии РУТ. Существует зависимость
Кth,eff = 1,6.10-5Е (5.8)
157
справедливая для металлических материалов с разным типом кристаллической
решетки. Для сплавов на основе железа численные значения Кeff в
припороговой области РУТ изменяются в пределах от 4 до 12 МПа. Как следует
из схемы (рис. 5.26), сильное влияние на скорость РУТ в припороговой области
оказывает коэффициент асимметрии цикла R (для сплавов на основе железа К
th изменяется в пределах от 2,3 до 12,3 МПа по мере уменьшения R).

Рис. 5.26. Схема процессов, происходящих на первой стадии распространения


усталостных трещин в ОЦК–металлах

Стадия стабильного распространения усталостной трещины.


На рис. 5.27 представлена схема процессов, происходящих на 2-й стадии
стабильного РУТ (стадия Пэриса). Критерии циклической трещиностойкости
К1-2, К2-3(Кв) ограничивают эту стадию распространения усталостных трещин.
Кроме того, В. С. Иванова и С. Е. Гуревич выделяют на этой стадии
промежуточные критерии циклической трещиностойкости К1S и Ка, область
158
значений которых близка и которые в частных случаях могут совпадать.
Критерий К1S характеризует переход от квазиупругого роста трещины к
упругопластическому при детерминированной степени стеснения пластической
деформации. Критерий Ка определяет начало ускоренного роста трещины из-за
изменения интенсивности возрастания деформации в пластической зоне у
вершины трещины и увеличения вследствие этого интенсивности изменения
ускорения роста трещины.
На второй стадии РУТ соблюдается прямолинейная зависимость между
скоростью распространения усталостной трещины  и размахом коэффициента
интенсивности напряжений К, предложенная Пэрисом:
 = С(К)n , (5.8)
где С – постоянная, а n – показатель степени.
В свою очередь, между С и n наблюдается взаимосвязь: С = А/Ко, где А
и Ко – постоянные материала.
Анализ поведения материала с трещиной при циклическом нагружении
требует учета контролирующего скорость роста трещины микромеханизма, так
как при реализации одного и того же макромеханизма (например, типа 1) могут
наблюдаться различные микромеханизмы усталостного разрушения:
квазивязкий отрыв – усталостные «вязкие» бороздки и квазихрупкий отрыв –
усталостные «хрупкие» бороздки (рис. 5.28), вязкий отрыв – ямочное
разрушение, межзеренный хрупкий отрыв, внутризеренный хрупкий отрыв –
скол.

159
Рис. 5.27. Схема процессов, происходящих на второй стадии
распространения усталостных трещин

160
Рис. 5.28. Схематическое представление поверхностей разрушения профиля вязких (а)
и хрупких (б) усталостных бороздок

Стадия ускоренного распространения усталостной трещины. Схема


процессов, происходящих на 3-й стадии ускоренного РУТ, представлена на рис.
5.29. Как и на первой стадии, на закономерности распространения трещины
здесь сильное влияние оказывает микроструктура материала, асимметрия цикла
и размеры образцов. На усталостном изломе, наряду с бороздками, шаг которых
на этой стадии интенсивно возрастает с каждым циклом нагружения, могут
появляться фасетки скола, участки межзеренного разрушения, признаки
ямочного разрушения и др. Размер пластической зоны у вершины трещины на
этой стадии значительно больше размера зерна.

161
Рис. 5.29. Схема процессов, происходящих на третьей стадии
распространения усталостной трещины

Катастрофическое разрушение при усталости в конце этой стадии связано


с достижением критического коэффициента интенсивности напряжений при
циклическом нагружении (циклическая вязкость разрушения) для образцов
данных размеров Кfc или К1fc – при условии максимального стеснения
пластических деформаций и разрушении нормальным отрывом. К1fc является

162
параметром трещиностойкости материала также, как и статическая вязкость
разрушения по Ирвину, и не зависит от формы испытанного образца, если
усталостное разрушение произошло в условиях плоской деформации, но
зависит от температуры испытания и некоторых других факторов.
Распространение усталостной трещины на этой стадии в основном связано с
основными микро- и макромеханизмами разрушения (рис. 5.30), хотя также
могут наблюдаться усталостные макробороздки.

Рис. 5.30. Схемы основных механизмом разрушения (1 – 6) и фрактографическая картина


некоторых видов поверхностей разрушения (а – г):
1 – скол; 2 – отрыв; 3 – сдвиг; 4 – порообразование; 5 – межзеренное порообразование;
6 – межзеренное хрупкое разрушение;
а) скол; б) отрыв; в) скол и межзеренное разрушение;
г) межзеренное разрушение пористого материала

Окончание стадии ускоренного РУТ и переход к окончательному


разрушению материала (долому) часто связано с образованием зоны
вытягивания (вытяжки). В случае статического деформирования между
значением КIC и величиной раскрытия трещины в зоне вытягивания 
существует аналитическая зависимость:

163
 =  К2IС/Е т , (5.9)
где  = 1 при плосконапряженном состоянии и  = 0,58 (1 -2) в случае
плоской деформации. По-видимому, подобную зависимость можно
использовать и для случая циклического деформирования. Физический смысл
зоны вытягивания в общем случае связан с затуплением вершины трещины при
увеличении нагрузки.
В ряде случаев заключительная стадия РУТ сопровождается хрупкими
скачками трещины, количество которых возрастает с понижением температуры
испытания. Предполагают, что это связано с тем, что главное растягивающее
напряжение при раскалывающем разрушении возникает не в вершине
распространяющейся трещины, а на расстоянии 1-2 диаметров зерна впереди
нее. В этом случае в изломе появляется узкая зона, в пределах которой имеются
фрактографические признаки образования микротрещин впереди магист-
ральной трещины. Параметры критической длины усталостной трещины и
зоны долома используются в настоящее время для оценки циклической
вязкости разрушения Кfc. Характеристики вязкости разрушения при
циклическом нагружении для циклически разупрочняющихся сталей
существенно ниже, чем характеристики статической вязкости разрушения. Для
циклически стабильных и циклически упрочняющихся металлических
материалов существенного различия между этими характеристиками нет.
В последние годы для анализа сложной поверхности статического и
усталостного разрушения, наряду с обычной фрактографией, все шире
используется методы фрактальной и мультифрактальной параметризации. Дело
в том, что большинство сложных объектов и структур в природе обладают
фундаментальным свойством геометрической регулярности, известной как
инвариантность по отношению к масштабу, или самоподобие. Если
рассматривать эти объекты в различном масштабе, то постоянно
обнаруживаются одни и те же фундаментальные элементы. Эти повторяющиеся
закономерности определяют дробную, или фрактальную размерность
структуры. Фрактальная геометрия описывает природные формы изящнее и
164
точнее, чем евклидова геометрия. По определению Б. Мандельброта
фракталом называется структура, состоящая из частей, которые в каком-то
смысле подобны целому и друг другу. Это простое определение фрактала не
является строгим и полным. Они принципиально отличаются от привычных
объектов евклидовой геометрии, таких как прямая линия или окружность.
Фракталы выражаются не в первичных геометрических формах, а в алгоритмах,
наборах математических процедур. Эти алгоритмы трансформируются в
геометрические формы с помощью компьютера. Независимо от природы и
метода построения у всех фракталов есть одно важное свойство: степень
изрезанности или сложности их структуры может быть измерена неким
характеристическим числом фрактальной размерности. Фрактальные
размерности можно записать с помощью общей формулы D = log n / log (1/r),
где n – число самоподобных частей, возникающих при увеличении линейных
размеров исходной фигуры в r раз, D – фрактальная размерность. Следует
отметить, что в реальных материалах структуры являются весьма сложными
стохастическими образованиями (стохастическими фракталами), самопо-
добными только в среднем. Поэтому, например, однозначная корреляция между
фрактальной размерностью структур материалов и их механическими
характеристиками наблюдается не всегда. Для обстоятельного описания
самоподобия природных и многих модельных структур недостаточно
использования одной лишь величины фрактальной размерности. Широкие
возможности в этом отношении представляет мультифрактальный формализм,
основанный на использовании общего понятия меры. Это позволяет давать
количественную оценку конфигурации исследуемой структуры в целом, а
также вводить характеристики однородности и скрытой упорядоченности, что
существенно дополняет традиционные методы количественной металлографии.
Мультифрактальный анализ, открывающий путь к одному из новых методов
количественной металлографии, методически при первом восприятии пока
остается достаточно сложным, однако чрезвычайно перспективным для
решения задач материаловедения.
165
5.8. Факторы, влияющие на сопротивление
усталости металлических материалов

Сложность прогнозирования поведения металлических материалов при


циклическом нагружении связана с тем, что оно зависит от многих факторов:
1) структурного состояния, термической обработки (размер зерна; размер,
форма и количество выделений или различных фаз; плотность дислокаций и их
распределение) и соответственно от его механических свойств;
2) состояния поверхностного слоя (химический состав, механические
свойства и структура; остаточные напряжения, зависящие от вида
механической или химико-термической обработки; наличия покрытий,
шероховатости поверхности);
3) температуры и среды испытания;
4) масштабного фактора;
5) частоты нагружения;
6) концентрации напряжений;
7) асимметрии цикла нагружения;
8) вида напряженного состояния;
9) контактного трения.
Следует отметить, что различные факторы часто по разному влияют на
циклическую прочность гладких образцов (без концентратора напряжений) и
закономерности хода кинетических диаграмм усталостного разрушения,
которые строятся с использованием образцов с заранее выращенной исходной
усталостной трещиной.

Влияние структурного состояния материала. Важнейшим


структурным параметром металлических материалов является размер зерна.
В легких сплавах большое влияние, наряду с размером зерна, на сопротивление
усталости также оказывает степень рекристаллизации. В высокопрочных

166
металлических материалах часто определяющим структурным фактором
является размер субзерна или одной из структурных составляющих.
Чаще всего с уменьшением размера зерна предел выносливости
возрастает, хотя в ряде работ показано, что измельчение структуры металла не
всегда приводит к изменению долговечности. При анализе влияния
структурного фактора на циклическую прочность необходимо иметь в виду, что
закономерности разрушения металлических материалов при циклическом и
статическом нагружении имеют много общего. Для циклического нагружения
зависимость предела усталости R от размера зерна можно выразить формулой,
аналогичной зависимости предела текучести от размера зерна:
R = iR + КRd-1/2, (5.10)
где iR и КR – постоянные.
Наряду с размером зерна, на характеристики усталости и циклической
трещиностойкости большое влияние на металлы и сплавы оказывают
изменение химического состава, морфология, распределения и количество
фазовых составляющих и неметаллических включений, а также стабильность
структуры в процессе циклического деформирования. На рис. 5.31, для
примера, представлены данные по влиянию различных морфологий 
микроструктур (–Тi с вытянутой, равноосной и видманштетовой структурой;
–Тi в стабильном и метастабильном состоянии) титанового сплава Ti –
6,33Al – 3,53Mo – 1,92Zr – 0,23Si на закономерности изменения кинетических
диаграмм усталостного разрушения.

167
Рис. 5.31. Кинетические диаграммы усталостного разрушения титанового сплава
в зависимости от структурного состояния

Видно, что максимальное сопротивление распространению усталостной


трещины наблюдается в сплаве с метастабильной -матрицей вне зависимости
от морфологии первоначальной -фазы. В зависимости от структурного
состояния и морфологии фаз размах порогового коэффициента интенсивности
напряжений К th в этом титановом сплаве изменяется от 5,2 (для состояния Т1)
до 9,4 МПам 1/2 (для состояния Т6).

168
Влияние состояния поверхностного слоя. Как правило, усталостное
разрушение начинается с поверхности металлических материалов. Это связано
с тем, что наиболее интенсивная пластическая деформация при усталости
протекает в приповерхностных слоях глубиной порядка размера зерна.
Поведение и состояние этого слоя определяет долговечность до зарождения
усталостных трещин и во взаимосвязи с деформационными характеристиками
всего объема металла определяет уровень предела выносливости, а также
уровень порогового коэффициента интенсивности напряжений необходимого
для старта усталостной трещины. Наличие концентраторов напряжений
(например, от грубой механической обработки) и других дефектов на
поверхности, остаточных напряжений растяжения, агрессивной среды и ряда
других факторов приводит к снижению предела выносливости. Как правило,
все виды обработки, создающие сжимающие напряжения на поверхности,
такие, например, как поверхностное пластическое деформирование, различные
виды химико-термических обработок и т. п. повышают предел выносливости
металлических материалов, препятствуя раскрытию трещин. На рис. 5.32
представлены данные по влиянию дробеструйной обработки (с различным
размером дроби) на усталость мартенситностареющей стали с 18%Ni в
условиях кругового изгиба. Видно, что дробеструйная обработка вне
зависимости от диаметра дроби существенно повышает ограниченную
долговечность и предел выносливости. При больших долговечностях образцов
с поверхностным упрочнением зарождение усталостных трещин всегда
происходит под упрочненным поверхностным слоем.

169
Рис. 5.32. Влияние дробеструйной обработки с различным диаметром d стальных
шариков на циклическую прочность мартенситностареющей стали с 18%Ni

Влияние температуры и среды испытания. При повышенных


температурах испытания на усталость обычно наблюдается снижение пределов
выносливости в связи с влиянием процессов ползучести, особенно в случае,
если среднее напряжение цикла не равно нулю (кривые 1 и 4 на рис. 5.33).
В углеродистых сталях в интервале температур испытаний 150-4000С
наблюдается аномальное повышение пределов выносливости по сравнению с
испытаниями при комнатной температуре, связанное с протеканием процессов
динамического деформационного старения (рис. 5.33, кривая 3).

170
Рис. 5.33. Температурная зависимость предела выносливости: 1 – сплав Al – Cu;
2 – высокопрочный чугун; 3 – cталь c 0,17C; 4 – легированная сталь CrNiMo

Отмечают пять основных механизмов, способствующих повышению ста-


тической и циклической прочности низкоуглеродистой стали при протекании
динамического деформационного старения: 1) блокирование дислокаций
атмосферами Коттрелла (образование дальнего порядка атомов внедрения у
дислокаций); 2) блокирование дислокаций у препятствий за счет упорядочения
атомов внедрения вокруг дислокаций (атмосферы Снука); 3) увеличение
сопротивления трения движению дислокаций вследствие упорядочения атомов
внедрения вокруг дислокаций; 4) «вязкое» сопротивление, испытываемое
движущимися дислокациями благодаря образованию вокруг дислокаций
атмосфер из атомов внедрения; 5) блокирование дислокаций, обусловленное
выделением мелкодисперсных частиц примесей в процессе деформирования.
Снижение температуры испытания ниже комнатной у гладких образцов
приводит к повышению прочностных характеристик механических свойств (но
к снижению характеристик пластичности) и пределов выносливости гладких
образцов (рис. 5.34).

171
Рис. 5.34. Предел выносливости, предел текучести, предел прочности
и относительное сужение в зависимости от температуры испытания
для образцов из низкоуглеродистой стали с 0,13%С

При определении влияния температуры испытаний необходимо помнить


о возможности фазовых превращений в сплавах и явлениях динамического
возврата. Следует также не путать влияние температуры при усталости с
термической усталостью, которая имеет другую природу.
Масштабный фактор. Под масштабным фактором понимают снижение
пределов выносливости образцов или деталей с ростом их абсолютных
размеров. Для оценки влияния масштабного фактора вводят коэффициент
влияния абсолютных размеров поперечного сечения
 = Rd /R , (5.11)
где Rd – предел выносливости образцов с диаметром большим 7,5 мм;
R – предел выносливости образцов малого диаметра d = 7,5 мм.
Было показано, что при циклическом изгибе и кручении пределы
выносливости снижаются на 30-50 % с увеличением диаметра до 200 мм.

172
Основные причины, вызывающие снижение пределов выносливости с
увеличением размеров детали, следующие:
1) ухудшение качества металла отливки или поковки – металлургический
фактор;
2) влияние термической и механической обработки при изготовлении
деталей различных размеров – технологический фактор;
3) увеличение вероятности появления опасных дефектов и
перенапряженных зерен, что в связи со статистической природой процесса
усталостного разрушения приводит к увеличению вероятности разрушения –
статистический факт.

Рис. 5.35. Влияние толщины образца на закономерности распространение


усталостных трещин в сталях 15Х2НМФА (кривые 1 и 2) и 15Х2МФА (кривые 3 и 4)
при комнатной температуре; 1, 2 – толщина образца 0,025 м; 2,4 – толщина 0,15 м

Масштабный фактор влияет не только на предел выносливости гладких


образцов, но также изменяет характеристики циклической трещиностойкости,
которые оцениваются при построении кинетических диаграмм усталостного
разрушения (КДУР). На рис. 5.35 приведены сравнительные данные по
исследованию скорости распространения усталостных трещин (РУТ) в сталях
15Х2МФА и 15Х2НМФА, полученные при испытании образцов на
внецентренное растяжение толщиной 0,025 и 0,15 м в диапазоне изменения
Кmax от Кth до Кfc. Видно, что увеличение толщины образца оказывает

173
существенное влияние на закономерности РУТ во всем указанном диапазоне
изменения Кmax. С увеличение толщины образцов Кth для стали 15Х2МФА
возрастает с 7,7 до 18 МПа.м1/2, а для стали 15Х2НМФА – от 8,7 до
14,6 МПам1/2. В данном случае происходит уменьшение скорости РУТ при
значениях Кmax = 28 МПам1/2 для стали 15Х2МФА и при Кmax = 20 МПам1/2
для стали 15Х2НМФА. Такое поведение материалов с изменением толщины
образцов объясняют повышением остаточных напряжений сжатия в устье
трещины и увеличением времени, необходимого для выхода трещины,
возникшей в центральных областях образца, на его боковые поверхности при
увеличении размеров образца. На стадии стабильного роста усталостной
трещины, где соблюдается закон Париса, скорости РУТ примерно одинаковы
для образцов разной толщины.
Влияние частоты нагружения. При испытании в условиях комнатной
температуры и отсутствия коррозии с ростом частоты испытания несколько
возрастают величины пределов выносливости и число циклов до разрушения
образцов. Увеличение частоты от 30-50 до 1 000 Гц приводит к повышению
пределов выносливости на 10-20% (рис. 5.36).
Имеются два фактора, которые могут способствовать этому явлению. Во-
первых, долговечность может быть связана с величиной пластической
деформации в процессе каждого цикла изменения нагружения, а при высоких
частотах это время мало для того, чтобы прошла деформация, так что
результирующее повреждение может быть меньше. Этот эффект имеет более
важное значение при высоких температурах. Во-вторых, известно, что
атмосферная коррозия снижает предел выносливости некоторых материалов;
более значительного понижения следует ожидать при низких частотах. Еще
одним фактором является повышение температуры материала с повышением
частоты циклического нагружения, в результате диссипации энергии
движущимися дислокациями.

174
Рис. 5.36. Влияние частоты нагружения на характеристики усталости железа (а) и меди (б)

Рис. 5.37. Зависимость пределов выносливости теплоустойчивых и жаропрочных сталей


и сплавов от частоты нагружения при рабочих температурах: 1 – ВТ – 10, 1173К; 2 – ЭИ961,
773К; 3 – ЖС65, 1173К; 4 – ЭП109, 1173К; 5 – ЭИ867, 1173К; 6 – ЭИ617, 573К; 7 – ЭИ926,
1073К; 8 – ЭИ929, 1173К; 9 – ЭИ437Б, 1073К

175
Однако в ряде случаев наблюдается довольно сложная зависимость
значений пределов выносливости от частоты нагружения. На рис. 5.37
представлены данные по влиянию частоты нагружения на пределы
выносливости ряда теплоустойчивых сталей при высоких температурах. Видно,
что сначала наблюдается повышение пределов выносливости с увеличением
частоты нагружения, а затем резкое снижение.
Влияние концентрации напряжений. Концентрация напряжений в
металлических материалах, связанная с надрезами, канавками, отверстиями или
другими дефектами, как правило, приводит к снижению предела выносливости.
Необходимо отметить, что усталостная трещина сама по себе является
надрезом, вызывающим высокую концентрацию напряжений. В области
концентратора повышается локальное напряжение в материале. Фактическое
напряжение у вершины концентратора max значительно больше номинального
н. Отношение max/н =  называется теоретическим коэффициентом
концентрации напряжений при их упругом распределении. Снижение пределов
выносливости при наличии концентратора напряжений оценивается
эффективными коэффициентами концентрации:

К = R /RК , (5.12)

где R – предел выносливости образца без концентратора , RК – предел


выносливости с концентратором напряжений.
Эффективные коэффициенты концентрации К обычно имеют меньшие
значения, чем коэффициенты концентрации при упругом распределении
напряжений . Оценить эту разницу можно с помощью коэффициентов
чувствительности материала к концентрации напряжений:
q =(К – 1)/( – 1). (5.13)

При q = 0 (К = 1) материал не чувствителен к концентрации


напряжений; при q = 1 материал обладает полной чувствительностью к
концентрации напряжений.
176
На рис. 5.38 представлены экспериментальные данные по влиянию
концентрации напряжений на циклическую прочность легированной стали
34CrNiMo, видно, что с увеличением теоретического коэффициента
концентраций предел выносливости резко снижается. Однако в области малых
долговечностей при высоких амплитудах напряжения наблюдается обратная
закономерность: чем большая концентрация напряжения, тем большая
долговечность. Этот эффект объясняется тем, что при высоких амплитудах
напряжения в вершине концентратора напряжений с первых циклов
нагружения возникает область локальной пластической деформации, которая
упрочняет металл, что приводит к более позднему зарождению усталостной
трещины.

Рис. 5.38. Кривые усталости легированной стали 34 СrNiMo с различным


концентратором напряжения

177
Влияние контактного трения. В практике часто встречаются случаи,
когда циклической нагрузке подвергаются сопряженные детали машин. В этом
случае из-за контактного трения поверхностные слои металла разрушаются.
Еще в 1911 году Е. М. Иден и др. описали случай разрушения усталостных
образцов не в наиболее напряженном сечении, как этого следовало ожидать, а в
более массивном сечении – в местах контакта образца с цангой. Наличие
контактного трения при циклическом нагружении в общем случае приводит к
снижению циклической прочности изделий; процессы, развивающиеся при
этом, названы фреттинг-коррозией или фреттинг- усталостью. Исследования
показали, что на участках поверхностей, поврежденных фреттинг-коррозией
наблюдаются схватывание, абразивное разрушение, усталостные процессы,
сопровождающиеся окислением и коррозией. В зависимости от условий
нагружения, свойств материалов и окружающей среды один из перечисленных
процессов является преимущественным и оказывает существенное влияние на
долговечность работы соединения.

5.9. Вибрационная прочность

Непосредственно с циклической прочностью связана, так называемая,


вибрационная прочность, которая чаще всего связывается не с прочностью
образцов при переменных нагрузках, а с прочностью от периодических или
случайных механических колебаний (нагрузок) отдельных узлов или
конструкций.

Многочисленные исследования реальных вибраций различных объектов


(самолетов, ракет, автомобилей, судов, железнодорожных вагонов и т. п.)
показывают, что вибрации являются случайными функциями времени. Их
статистические характеристики определяются в результате обработки записей
реальной вибрации. Целью испытаний является воспроизведение на
вибростенде вибрации с заданными статистическими характеристиками в
контрольных точках испытуемого изделия. Прочность конструкций,
178
подверженных механическим колебаниям, как правило, оценивают величиной
вибронапряжений, возникающих в ее элементах. Условия надежности требуют,
чтобы максимальные напряжения (в случае сложного напряженного состояния –
некоторые максимальные эквивалентные напряжения) не превышали
допускаемых значений. Поскольку вибрационное нагружение, которое может
привести к отказу элемента системы, обычно сопровождается накоплением
повреждений, то оценка вибрационной надежности основана на рассмотрении
процесса накоплений повреждений (изменения структуры металлических
материалов, возникновения различных дефектов и трещин).
Как правило, вибрационное нагружение сопровождается процессом
накопления усталостных повреждений. Поэтому та периодичность и
стадийность процесса усталости, которая была рассмотрена в предыдущих
разделах учебного пособия, может быть применима к вибрационному
нагружению. В зависимости от вида возбуждаемой вибрации различают
следующие виброиспытания:
1) гармонической вибрацией на фиксированных частотах;
2) гармонической вибрацией переменной частоты;
3) полигармонической вибрацией;
4) широкополосной случайной вибрацией;
5) узкополосной случайной вибрацией с переменной средней частоты спектра;
6) реальными вибрациями.
Испытания гармонической вибрацией на фиксированных частотах
широко распространены в практике виброиспытаний. Для выполнения
пригодны все вибростенды и испытательные машины, в частности установки с
механическими и гидравлическими вибровозбудителями. При испытаниях на
вибропрочность (усталость) контролируют переменную и статическую силы,
приложеннные к испытуемому объекту, и число циклов его нагружения.
Разновидностью этих испытаний являются испытания на резонансных частотах.
Эти испытания получили наибольшее распространение в практике высоко-
частотных испытаний на усталость деталей и образцов материалов. Испытания
179
с переменной частотой вибрации широко применяют для испытания объектов
на вибропрочность и виброустойчивость. Они пригодны для определения
резонансных частот изделий и частотных характеристик. Более детально все
возможные методики и варианты испытаний на вибропрочность описаны в
специальной литературе. В чистом виде при вибрации наблюдаются обычные
циклические нагрузки с постоянной формой цикла или более сложным видом
циклического нагружения. По частоте нагружения вибрационные нагрузки
чаще всего превышают частоту обычных циклических испытаний. Выделение
отдельно понятия «вибрационная прочность» связано с конструкциями или
образцами, которые, наряду с обычными циклическими нагрузками (чаще всего
в условиях малоцикловой усталости), испытывают вибрационные нагрузки
меньших амплитуд и большей частоты, которые накладываются на цикли-
ческие. Вибрационные нагрузки также могут накладываться на постоянную
статическую нагрузку. Таким образом, вибрационная прочность металлических
материалов или конструкций, чаще всего, связана с комбинированной цикли-
ческой нагрузкой или статической и циклической. В таблице представлены
амплитудные и частотные отношения составляющих нагрузок в ряде
конструкций. Поведение металлических материалов в условиях, когда
низкочастотная составляющая нагружения, как правило, является расчетной и
носит статический или повторно-статический характер, а дополнительные
высокочастотные нагрузки и вибрация имеют несущественную по сравнению с
расчетной нагрузкой амплитуду, изучено достаточно широко, особенно
влияние поличастотного (в частности, двухчастотного) нагружения на
усталостные характеристики. Показано, что и на стадии зарождения, и на
стадии развития усталостных трещин наложение высокочастотной
составляющей значительно сокращает циклическую долговечность материала.
Причем результат воздействия такого нагружения превышает результат
простого сложения амплитуд низкочастотной и высокочастотной нагрузок.

180
Глава 6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА ЖАРОПРОЧНОСТЬ

Под жаропрочностью понимают комплекс свойств металлов и сплавов,


обеспечивающих работоспособность деталей при повышенных температурах
без существенной пластической деформации и разрушения.
Типичными примерами конструкций, где применяют жаропрочные
сплавы, являются элементы энергооборудования (паропроводы, котлы), паро –
и газотурбинных установок (диски, лопатки турбин), обшивка фюзеляжа и
крыльев сверхзвуковых самолетов, узлы атомных реакторов, нити накаливания
ламп и т. п.
Необходимость оценки жаропрочности конструкционных материалов
вызвана снижением прочностных свойств в результате термического возврата
при повышенных температурах, определяемых в обычных кратковременных
испытаниях материала на растяжение при увеличении продолжительности
нагружения. Поэтому в прочностных расчетах деталей, предназначенных для
длительной эксплуатации при повышенных температурах, основными
характеристиками механических свойств являются не предел текучести и
предел прочности, а показатели жаропрочности материала. Для количественной
оценки характеристик жаропрочности проводятся испытания на ползучесть,
длительную прочность и релаксацию напряжений.

6.1. Ползучесть

Явление непрерывной деформации под действием постоянного


напряжения называется ползучестью.
Первые наблюдения одного из наиболее обычных проявлений ползучести
в металлах – «стекания» вниз металлического свинца на наклонной и
вертикальной поверхности или в подвешенных трубах – были сделаны еще в
древнем Риме. Одна из первых научных работ по ползучести была
опубликована Филипсом в 1905 году. Явление ползучести характерно для

181
деталей теплоэнергетического (котлы, паропроводы), химического и другого
оборудования, которые работают при высоких температурах и нередко
находятся в эксплуатации под действием статических механических нагрузок
дольше 20 лет. При этом скорость деформации этих деталей должна быть
настолько низкой, чтобы за время гарантийной службы детали ее деформация
не превысила допустимую (обычно очень небольшую) величину. Различают
три основные виды ползучести: низкотемпературную, высокотемпературную и
диффузионную.
Низкотемпературная ползучесть. Низкотемпературная ползучесть
наблюдается при температурах < 0,4 Тпл (Тпл – абсолютная температура
плавления) и высоких относительных напряжениях (/G  510-3 ,  –
напряжение сдвига, G – модуль сдвига). Механизмом этой ползучести является
скольжение дислокаций. Зависимость деформации  от времени t (кривая
ползучести) хорошо описывается уравнением  = а ln (1 + t) +b, где , а и b –
коэффициенты.
Поэтому низкотемпературную ползучесть называют еще логариф-
мической. С течением времени логарифмическая ползучесть быстро затухает,
что отражает физическую модель, согласно которой в процессе ползучести из-
за низких температур имеет место дислокационное упрочнение металла в
условиях неполного термического возврата.
Низкотемпературная ползучесть слабо зависит от температуры
испытания и приложенного напряжения.
Высокотемпературная ползучесть. Высокотемпературная ползучесть
наблюдается в интервале температур (>0,4-0,6 Тпл) при относительных
напряжениях ( /G  10-4 - 510-3).
Механизм высокотемпературной ползучести включает скольжение в
основных плоскостях, поперечное скольжение и переползание (восхождение)
дислокаций. При высоких температурах дислокации приобретают
дополнительную степень свободы: они могут не только скользить, но и
переползать. Если скользящая дислокация останавливается у отдельного
182
препятствия, то переползание может высвободить ее, и дислокация будет
продолжать движение скольжением, пока не достигнет следующих
препятствий, где процесс вновь повторяется. Скольжение дислокаций
повышает плотность дислокаций, вызывая упрочнение, а термически
активируемое поперечное скольжение и переползание – уменьшение плотности
дислокаций и разупрочнение металла. Конкуренция процессов упрочнения и
разупрочнения дает два участка на кривой ползучести: вначале
неустановившейся (переходной) ползучести, где превалирует упрочнение, а
затем – установившейся (стационарной) ползучести, где процессы упрочнения
и разупрочнения находятся в равновесии.
Скорость высокотемпературной ползучести на неустановившейся участке
подчиняется уравнению ὲ = А-n, где n = 2/3, А – коэффициент. Скорость
установившейся ползучести контролируется наиболее медленным процессом
переползания дислокаций. Зависимость скорости установившейся ползучести ὲs

от напряжения подчиняется уравнению ὲs = Аn, где n = 1–4 при разных


температурах и напряжениях, но чаще n = 3. Коэффициент А экспоненциально
зависит от температуры испытаний.
Диффузионная ползучесть является результатом направленного
диффузионного массопереноса атомов. Различают диффузионную ползучесть
двух типов: зернограничную и внутризеренную. В первом случае
диффузионные потоки идут вдоль границ зерен, а во втором – внутри зерен.
Зернограничная ползучесть имеет место при температурах выше 0,5 Тпл и
относительных напряжениях  /G  510-3 – 10-5. Скорость зернограничной
ползучести ὲ = В| (в3 / кТ) (Дгр / d3), где b3 – объем одного атома, Дгр –
коэффициент зернограничной диффузии, В| – коэффициент, зависящий от
формы зерна,  – ширина границы зерна, d – размер зерна; k – постоянная
Больцмана.
Внутризеренная ползучесть возможна при температуре выше 0,7 Тпл при
относительных напряжениях /G меньших 10-5. Ее скорость подчиняется
183
уравнению ὲп = Д′в3 / d2kT, где Д′ – коэффициент объемной диффузии.
В случае диффузионной ползучести участок неустановившейся ползучести
отсутствует, и для каждого материала существует пороговое напряжение, ниже
которого диффузионная ползучесть отсутствует. Следует отметить, что
приведенные интервалы температур и напряжений, в которых имеет место тот
или иной вид ползучести, являются в определенной мере условными. При
заданных напряжениях и температурах ползучесть конкретных металлических
материалов может осуществляться посредством совместного действия
нескольких механизмов деформации.
В инженерной практике чаще всего проводят испытания на высоко-
температурную ползучесть и поэтому ниже более подробно рассматривается
именно этот вид ползучести.

6.2. Высокотемпературная ползучесть (ГОСТ 3248-81)

Сущность метода состоит в том, что образец подвергается воздействию


постоянной растягивающей нагрузки и постоянной температуры (до 1200°С)
при фиксировании деформации образца во времени. В результате испытания
определяют предел ползучести материала, т. е. напряжения, при котором
скорость или деформация ползучести за определенный промежуток времени не
превышает заданной величины.
Основным первичным результатом испытания на ползучесть при
заданной температуре и постоянном напряжении является кривая ползучести в
координатах относительное удлинение – время (рис. 6.1).

184
Рис. 6.1. Схема кривой ползучести

На кривой ползучести можно выделить три стадии.


1. Стадия неустановившейся ползучести, в течение которой стабилизируется
равновесие между упрочнением и возвратом, первый процесс преобладает над
вторым и ползучесть происходит с замедлением. Скорость ползучести VП = at-
m
(a – коэффициент, m  2/3). Участок ОА - упругая деформация в момент
нагружения.
2. Стадия установившейся ползучести с постоянной скоростью нарастания
деформации; VП  Ke Q RT  const , K – постоянная, определяемая уровнем
напряжения; Q – энергия активации процесса ползучести; T – температура; R –
постоянная. Зависимость скорости установившейся ползучести от напряжения
 можно выразить уравнением VП  A m (где m = 1  4, но чаще всего близок к 3).
3. Стадия ускоренной ползучести, заканчивающаяся разрушением.
В инженерной практике сопоставление материалов по их сопротивлению
ползучести проводится с помощью условной характеристики, называемой
пределом ползучести. Условный предел ползучести – напряжение, которое
вызывает за установленное время испытания при данной температуре заданное
185
удлинение образца (суммарное или остаточное) или заданную скорость
ползучести на прямолинейном участке кривой ползучести (на второй стадии
ползучести).
Испытания на ползучесть проводят на образцах с круглым или
прямоугольным сечением рабочей части образца (рис. 6.2).

Рис. 6.2. Образцы для испытания на ползучесть (а – г – различные типы образцов)

Форма и размеры головок определяются конструкцией захватов


испытательной машины и необходимостью крепления тензометра.
Испытательная машина для испытания на ползучесть должна состоять из
следующих основных блоков: нагружающего устройства, нагревательной печи
с терморегулятором, приборов для измерения температуры и деформации.

186
Схема определения удлинения при ползучести представлена на рис. 6.3.

Рис. 6.3. Схема определения удлинения при испытании на ползучесть:


Н – удлинение при нагружении; П – полное (упругое + остаточное) удлинение на
криволинейном участке (1-я стадия ползучести); С – суммарное (упругое + остаточное)
удлинение во время испытания; У – упругое удлинение; О – остаточное удлинение

Суммарное (С ) или остаточное (О ) относительное удлинение в %


вычисляют по формулам:

l
C  100 ,  0   C   Y , (6.1)
l0

где l0 – начальная расчетная длина, измеренная при комнатной температуре


перед испытанием образца с погрешностью 0,05 мм; l – абсолютное
удлинение, регистрируемое при очередном измерении деформаций образца в
процессе испытании, мм.
Пример условного обозначения величины деформирования предела
ползучести  при допуске на деформацию 0,2% за 100 ч испытания при
температуре 700°С:  0700
, 2 100 . При этом необходимо дополнительно указать

суммарную или остаточную деформацию, по которой определялся предел


ползучести.
Практическое определение условного предела ползучести проводят
следующим образом: испытывают серию образцов при данной температуре и
трех-четырех уровнях напряжений (рис. 6.4). Количество образцов в серии
187
должно обеспечить необходимую точность определения условного предела
ползучести.

Рис. 6.4. Серия кривых ползучести, построенная при различных напряжениях


(стрелкой указано направление увеличения напряжений)

На основе, полученных первичных кривых ползучести определяют


среднее значение С, О и скорости ползучести на прямолинейном участке
каждого уровня напряжения и строят диаграммы зависимости между
напряжением и удлинением или между напряжением и средней равномерной
скоростью ползучести на прямолинейном участке в логарифмической системе
координат. По этим диаграммам наводят искомое, напряжение, которое
записывают с точностью 5 МПа (рис. 6.5).
Продолжительность испытания для определения предела ползучести с
допуском по скорости установившейся ползучести должна быть не менее 2000 -
3000 ч., причем не менее 500 ч. должны приходится на установившуюся
стадию. Иногда эту характеристику называют пределом скорости ползучести.
Проведя испытания при разных температурах можно построить зависимость
между условным пределом ползучести и температурой.

188
Рис. 6.5. Примеры определения пределов ползучести при температуре испытания 700˚С:
а – по заданной деформации 0,2% на базе испытания 100 ч.;
б – по заданной скорости ползучести 110-5 на установившейся стадии ползучести

6.3. Длительная прочность

В отличие от испытаний на ползучесть испытания на длительную


прочность предполагают доведение образца до разрушения под действием
постоянной растягивающей нагрузки при постоянной температуре. Испытания
проводятся до температуры 1200°С. При испытании на длительную прочность
используются такие же образцы, как и для испытания на ползучесть.
Цель испытаний – определение предела длительной прочности –
условного наибольшего растягивающего напряжения, под действием которого
образец при данной температуре разрушается по истечений заданного времени.
Предел длительной прочности характеризует способность материала
противостоять разрушению при длительном воздействии температуры и
напряжения.

189
Также, как и для определения предела ползучести, для определения
предела длительной прочности проводят испытания серии образцов на
растяжение при постоянной температуре и при различных напряжениях, доводя
эти испытания до разрушения. При этом для построения кривой длительном
прочности можно воспользоваться также исходными (первичными) кривыми
ползучести, причем в этом случае образцы доводятся до разрушения (рис. 6.6).

Рис. 6.6. Первичные кривые ползучести

Рис. 6.7. Кривая длительной прочности:


1 – кривая длительной прочности в координатах lg – lg;
2 – кривая длительной прочности в координатах  – lg

190
На основании полученных данных по долговечности до разрушения при
разных напряжениях строится кривая длительной прочности в
полулогарифмических координатах напряжение  – время до разрушения lg
или двойных логарифмических координатах lg – lg (рис. 6.7). Иногда
зависимость lg – lg характеризуется точкой перелома (рис. 6.7, кривая 2). Она
соответствует переходу от внутризеренного или смешанного разрушения к
полностью межзеренному разрушению при низких напряжениях.
Разрушение при испытании на длительную прочность связано с
образованием трещин или пор на границах зерен металла (рис. 6.8 и рис. 6.9).
Механизмы образования, форма трещин и пор зависят от температуры
испытания, напряжения и присутствия частиц избыточных фаз на границах
зерен. В зарождении пор большую роль играет локальная концентрация
напряжений на границах зерен (в стыках трех зерен, на ступеньках, частицах
карбидов и других твердых фаз). Рост пор идет путем диффузионного стока в
них вакансий. При высоких напряжениях разрушение является вязким,
внутризеренным, а при низких напряжениях – межзеренным. Смешенное
разрушение характерно для промежуточных напряжений. Важную роль в
разрушении играет среда. Окисление материала уменьшает его долговечность,
а предпочтительная диффузия кислорода по границам зерен способствует
хрупкому межзеренному разрушению.

191
Рис. 6.8. Схемы образования межзеренных микротрещин на стыке зерен:
а – классификация по Чэнгу – Гранту; б – образование микротрещин в голове
заторможенного скопления; в – образование микротрещин в результате прохождения
через стык зернограничных дислокаций и накопления стыковых дислокаций
с разностным вектором Бюргерса b

Рис. 6.9. Рост пор в условиях ползучести и длительной прочности;


а – высокая плотность пор; б – низкая плотность пор

192
6.4. Релаксация напряжений

Релаксацией напряжений называется самопроизвольное уменьшение


напряжений в металлических материалах при постоянном значении
деформации. При испытаниях на релаксацию напряжений оценивают
уменьшение напряжений во всем объеме образца. Наглядный пример
релаксации напряжений – уменьшение усилия натяга болта фланцевого
соединения с течением времени.
Стандартизированы методы испытаний на релаксацию напряжений при
температуре до 1200°С при растяжении, изгибе и кручении (ГОСТ 26007-83).
Целью испытаний является получение кривой релаксации – зависимости
напряжения в образце от времени испытания в условиях постоянства заданного
начального перемещения (0) и начальной деформации расчетной части
образца (прямые методы испытаний) или в условиях постоянства заданного
начального перемещения (косвенные методы). Кривая релаксации отражает
уменьшение напряжений в образце во времени (рис. 6.10) при постепенном
нарастании доли пластической деформации в заданной общей начальной.

Рис. 6.10. Кривая релаксации напряжений

193
Релаксационная стойкость характеризуется остаточным напряжением ,
т. е. напряжением, «оставшимся» в образце по истечении некоторого
промежутка времени (200-3 000 ч.) от момента нагружения образца начальным
напряжением (0). Величину  называют также напряжением релаксации.
Другой характеристикой релаксационной стойкости является величина  = 0 – ,
определяющая падение напряжения в образце по истечении некоторого
промежутка времени
Причина релаксации напряжений – переход части упругой деформации в
пластическую. Зависимость величины релаксации напряжений  от времени t
описывается логарифмическим законом  =  lg(1 + kt), где  и k –
коэффициенты, не зависящие от времени. Скорость релаксации d / dt растет
пропорционально с повышением температуры.
Одним из распространенных видов испытания на релаксационную
стойкость являются испытания пружинных образцов с втулками и натурных
винтовых пружин на оправках в условиях упругой осадки (рис. 6.11).

Рис. 6.11. Образцы для испытаний на релаксацию напряжений:


а – пружинный образец с втулкой; б – пружинный образец
Механизмы релаксации подобны механизмам ползучести, поскольку при
релаксации напряжений развиваются процессы ползучести, хотя и при
непрерывном уменьшении внешнего напряжения. Скорость релаксации

194
напряжений обычно прямо пропорциональна скорости ползучести; чем выше
сопротивление ползучести, тем больше релаксационная стойкость.

Глава 7. ОСНОВЫ МЕХАНИКИ РАЗРУШЕНИЯ

Механика разрушения позволяет проводить количественные расчеты на


прочность различного рода изделий, содержащих трещины. Основопо-
ложником механики разрушения по праву считается английский инженер Алан
Арнольд Гриффитс (1893-1963 гг.), который в 1920 г. опубликовал свою
знаменитую статью «Явление разрушения и течения в твердых телах», в
которой предлагал разрушение материала, содержащего острую трещину,
рассматривать как задачу равновесия, в которой снижение энергии деформации
материала по мере развития трещины приравнивается к увеличению
поверхностной энергии в результате возрастания площади свободной
поверхности. Свои эксперименты Гриффитс проводил на стеклянных нитях и,
видимо, частично из-за этого инженеры в то время не обратили серьезного
внимания на эту работу.
Разрушение твердого тела представляет собой процесс развития
пластической деформации и, как следствие, образование несплошностей –
трещин, имеющихся в структуре материала или возникающих на
предшествующих стадиях деформации. Основные стандартные методы
механических испытаний (такие, как предел прочности, предел текучести,
ударная вязкость, твердость и др.) были разработаны в конце 19 и начале
20 века и вплоть до 50 годов этого столетия они в основном удовлетворяли
потребности развития техники, также как и классические теории прочности,
используемые при расчете металлических конструкций: наибольших
касательных напряжений, линейных деформаций и касательных напряжений, а
также энергетическая теория. Сущность этих теорий состоит в том, что
разрушение происходит в тот момент, когда в некоторой точке твердого тела
195
определенная комбинация таких параметров, как напряжение и деформация
достигает некоторого критического значения. При таком подходе сам процесс
распространения трещины по объему тела полностью игнорируется. И, хотя
классические методы расчета на прочность еще долго будут использоваться
для многих практических расчетов конструкций и сооружений, существуют
ситуации, когда для расчета ответственных конструкций использование
традиционных теорий прочности оказывается недостаточным.
Бурное развитие техники вызвало интерес к проблеме разрушения
металлических материалов и конструкций, содержащих трещины, особенно
после ряда катастроф таких ответственных конструкций, как морские суда,
железнодорожные мосты и реактивные самолеты. Возникла наука – механика
разрушения.
В 40-х годах прошлого века интерес к изучению закономерностей
распространения трещин в различных условиях нагружения резко возрос.
Вначале была доказана практическая польза теории А. Гриффитса для целого
ряда конструкционных сталей (А. Зенер, Г. Холломон, Е. О. Орован,
Дж. Р. Ирвин и др.). Вскоре центром мировой науки о трещинах, по существу,
стала научно-исследовательская лаборатория Военно-морского флота США
(округ Вашингтон), которой более тридцати лет руководил Дж. Р. Ирвин.
Этому ученому принадлежат концепции Gc и Кс критериев, теперь известные
всему миру. Дату появления этих концепций (1957 и 1958 гг.) по праву можно
считать датой рождения механики разрушения. Приблизительно к тому же
времени стали ясными границы применимости пророческой теории
А. Гриффитса и те области науки о разрушении, которые прежде всего
нуждались в новых, более общих концепциях и теориях. В СССР в Львовском
физико-техническом институте АН УССР блестящая интуиция и теоретическое
искусство позволили М. Я. Леонову и В. В. Панасюку в 1959 г. выдвинуть к –
модель критического раскрытия трещины, ставшую родоначальницей
отечественной механики разрушения. Теория А. Гриффитса является частным
случаем теории Леонова – Панасюка.
196
Процессы разрушения могут быть и полезным явлением. В работе
А. Уэствуда и Дж. Пиккенса рассматриваются возможности и перспективы
использования процессов разрушения в технологических целях. Авторы
считают, что исследование процессов разрушения необходимо при теоретико-
экспериментальном анализе поведения горных пород при динамическом,
особенно при взрывном, нагружении; определении механизмов с помощью
которых поверхностно–активные вещества уменьшают износ буровых долот, и
разработке надежных методов использования хемомеханических эффектов при
резании, измельчении и сверлении; достижении хорошего понимания
механизмов и перспектив применения металлообработки при ультразвуковых
скоростях и других технологических задачах. Нельзя обойтись без разрушения
и в быту. Мы связаны с ним, когда раскалываем орехи, колем дрова,
измельчаем кофе, дробим лед и т. п. Однако, безусловно, основной задачей
механики разрушения является оценка остаточного ресурса конструкций,
содержащих дефекты или трещины.

7.1. Коэффициент концентрации напряжений

В реальных металлических конструкциях присутствуют дефекты металла.


К ним относятся как дефекты, присущие самому материалу (поры, частицы
шлака, включения, хрупкие частицы и т. п.), так и дефекты, возникающие в
процесса производства (царапины, забоины, сварные швы, концентраторы
напряжений, возникающие в результате неправильного радиуса закругления
или резких изменений площади несущего сечения). Одним из важнейших
факторов, снижающих прочность металлических материалов, является
концентрация напряжений.
Задача о концентрации напряжений пластины с эллиптическим
отверстием впервые была решена Г. Колосовым и С. Инглизом (Г. Колосов,
Диссертация, 1910 г., Петербург; С. Inglis, Engineering, 1913, vol. 95, p. 415).

197
Было показано, что приложенное напряжение а возрастало у концов главной
оси эллипса (рис. 7.1) в соотношении:

max/а = 1 + (2а/b), (7.1)


где max – максимальное напряжение у концов главной оси; а –
приложенное напряжение, направленное по нормали к главной оси; а –
половина главной оси; b – половина малой оси.
Радиус кривизны  у конца главной оси эллипса определяется
уравнением:
 = b2 / a. (7.2)

Тогда, объединяя (7.1) и (7.2), можно получить:

max = а [1 + 2a / ] . (7.3)

В большинстве случаев а  , поэтому

max  2аа / . (7.4)

Рис. 7.1. Эллиптическое отверстие в бесконечно большой пластине обусловливает


возникновение концентрации напряжений пропорциональной (1 + (2а/b))

198
Член 2 а/ в уравнении (7.4) определяют как коэффициент концентрации
напряжений Кt, который отражает влияние геометрии трещины на величину
локального уровня напряжений в вершине трещины. Кt возрастает с
увеличением длины трещины и уменьшением радиуса у вершины трещины.
Поэтому длина всех трещин, если они существуют в материале, должна быть
как можно меньшей. Один из путей достижения этого – периодический осмотр
и замена деталей, содержащих трещины опасной длины. В случае, если
трещина возникла, опасность возникновения большой концентрации
напряжений можно уменьшить, если просверлить в вершины трещины
отверстие. При этом  увеличивается, так как вместо острой вершины трещины
(обычно атомных размеров) возникает отверстие сравнительно большого
радиуса. Cуществуют также другие технологические приемы для остановки
возникшей трещины.
Однако концентрация напряжений в большинстве материалов, особенно
металлических, может не приводить к увеличению локального напряжения в
вершине трещины до опасно высокого уровня. Повышение напряжения до
уровня, при котором возможно разрушение материала, исключается в
результате протекания процессов пластической деформации (релаксации
напряжений) в высоконапряженной области вершины трещины. В результате,
величина локального напряжения не намного превышает предел текучести, и по
мере притупления трещины в результате микропластической деформации
уменьшается интенсивность концентрации напряжений. Способность ряда
металлических материалов пластически деформироваться в области вершины
трещины – «спасительное» свойство, определяющее надежную эксплуатацию
деталей, изготовленных из таких материалов.

7.2. Элементы механики разрушения

Накопление в процессе пластической деформации микротрещин, пор и


других дефектов приводит, в конечном итоге, к развитию макротрещины и

199
разрушению материала. Фрактографические картины некоторых видов
разрушения представлены на рис. 7.2.

а б в

Рис. 7.2. Вид поверхностей разрушения металлических материалов:


а – скол (внутризеренное хрупкое разрушение); б – порообразование; в – межзеренное
хрупкое разрушение с присутствием пор на границах зерен

Современный анализ развития трещины в металлических материалах


базируется на концепциях механики разрушения, которая различает два типа
распространения трещины: стабильный рост, который наблюдается только в
случае повышения напряжения в несущем сечении и свойственен пластичным
материалам, и нестабильный, происходящий без повышения этого напряжения.
Целью механики разрушения является прогноз развития трещины,
контроль за ней, а также определение критического размера дефекта (трещины)
и возможности работы деталей с трещинами. Механика разрушения является
модельным представлением и основана на упрощенных предпосылках.
Простейшая концепция – линейная упругая механика разрушения
предполагает линейно – упругие свойства материала. Она рассматривает
материал как однородную изотропную среду. Трещины в исходном состоянии
рассматриваются как разрывы материала, боковые поверхности которых
(берега трещины) разделены бесконечно малым расстоянием, а вершины
которых имеют предельно заостренную форму. В случае металлических
200
материалов последние условия выполняются лишь приближенно, поскольку
при их нагружении в вершине трещины происходит пластическая деформация,
то есть возникают пластически деформированные зоны (зоны пластической
деформации). Использование концепции линейной упругой механики
разрушения применительно к металлическим материалам возможно, если
размер зоны пластической деформации значительно меньше длины трещины
(рис. 7.3, а).
Концепция упруго-пластической механики разрушения допускает не
только наличия больших пластически деформированных зон в вершинах
трещин, но и полное пластическое течение материала (рис. 7.4, б).

Рис. 7.3. Размеры пластической зоны (затемненная область) при разрушении


при различных концепциях механики разрушения по хрупкому
и вязкому механизмам

Так как трещиностойкость (вязкость разрушения) сталей сильно зависит


от температуры и скорости нагружения, зачастую при исследовании отдельных
марок сталей применяются различные концепции механики разрушения.

201
7.3. Линейная упругая механика разрушения

7.3.1. Энергетический подход. Теория А. Гриффитса –


первая модель разрушения тела с трещиной

В феврале 1920 г. в трудах Лондонского королевского общества


появилась статья инженера одного из авиационных исследовательских центров
Алана Гриффитса «Явление разрушения и течения в твердых телах», которая
содержала первое математическое описание хрупкого тела с острой трещиной.
Гриффитсу пришла блестящая мысль распространить расчет концентрации
напряжений твердых тел на предельно острые надрезы. Схема нагружения
твердого тела по Гриффитсу представлена на рис. 7.4.
В его теории разрушения предполагалось наличие исходных дефектов в
виде трещин в совершенно упругом теле (Гриффитс работал со стеклянными
нитями), а также допустимость применения методов теории упругости к телам
произвольной формы, имеющим подобные дефекты. Также принималось, что
закон Гука соблюдается всюду, в том числе вблизи вершины трещины. Далее
постулировалось, что при развитии трещины затрачивается энергия
пропорционально увеличению свободной поверхности (поверхностная энергия)
и освобождается упругая энергия (уменьшается потенциальная энергия) за счет
частичной разгрузки напряженного тела в окрестности растущей трещины.
Имелось ввиду, что по своей физической природе поверхностная энергия
твердых тел аналогична энергии поверхностного натяжения в жидкости. Баланс
высвобождения энергии при разрушении по Гриффитсу схематически
представлен на рис. 7.5, а на рис. 7.6 – схема докритического роста трещины.

202
Рис. 7.4. Трещина Гриффитса по всей толщине большой пластины

Рис. 7.5. Высвобождение энергии по Гриффитсу

203
Рис. 7.6. Докритический рост трещины

Линия ОА – представляет энергию, требуемую для образования новой


поверхности разрушения растущей трещины (прямая линия). Линия ОВ
представляет упругую энергию, освобождаемую в системе. Общий баланс
энергии, являющийся алгебраической суммой двух упомянутых энергий,
представляется линией ОВ. До точки Х на графике система в целом должна
поглощать энергию; после точки Х энергия начинает выделяться из системы.
Существующая трещина получает возможность лавинообразно распрост-
раняться, как только интенсивность освобождения энергии (линия ОБ)
превысит интенсивность поглощения энергии (линия ОА). lc – критическая
длина трещины по Гриффитсу. Трещины, длина которых меньше lc не
представляют опасности, так как они не могут расти сами по себе без подвода
энергии извне. Трещины же, имеющие длину больше lc, растут сами по себе за
счет имеющейся в материале потенциальной энергии и поэтому опасны. Таким
образом, даже если локальное напряжение на концах трещины велико, до тех
пор, пока в конструкции нет трещины или дефекта, длина которых превышает
критическую длину lc, конструкция безопасна и не разрушается.

204
Энергия, необходимая для поддержания неконтролируемого роста
трещины G, должна быть: G  2 s [Дж/м2], где s – поверхностная энергия
(энергия, которую необходимо затратить для создания единицы новой
свободной поверхности при продвижении трещины). Множитель 2 (в правой
части неравенства) отражает тот факт, что рост трещины приводит к созданию
двух свободных поверхностей раздела. Знак равенства относится к
предельному равновесному состоянию (обозначение G закреплено за введенной
величиной в честь Гриффитса (Griffith).
Для случая бесконечно большой пластины, содержащей трещину
эллиптической формы, Гриффитс показал, что величина уменьшения
потенциальной энергии пластины с трещиной составляет (2l2t) / Е. Отсюда
изменение потенциальной энергии пластины, связанное с введением трещины,
можно описать выражением:
U – U0 = - 2l2t/E + 4 lts, (7.5)
где U – потенциальная энергия твердого тела с трещиной; U0 –
потенциальная энергия твердого тела без трещины;  – приложенное
напряжение; l – половина длины трещины; t – толщина материала; E – модуль
упругости; s – удельная поверхностная энергия.
Переписывая выражение (7.5) в виде
U = 4 lts - 2l2t / E + U0, (7.6)
можно определить условие равновесия путем дифференцирования
потенциальной энергии U по длине трещины и приравнивания полученного
выражения к нулю
dU / dl = 4 ts – (22lt / E) = 0 (7.7)
dU / dl = 0, так как U0 соответствует потенциальной энергии твердого
тела без трещины и, естественно, не изменяется в зависимости от длины
трещины. Следовательно, выражение
2s = 2l / E (7.8)
представляет условие равновесия.

205
Характер условия равновесия, описываемого в (7.7) и (7.8) определяется
второй производной d2U / dl2. В связи с тем, что
d2U / dl2 = – 22t / E (7.9)
величина отрицательная, состояние равновесия, описываемое (7.7), является
нестабильным и трещина будет постоянно расти.
Гриффитс представил уравнение (7.8) в виде:
с =  2Еs /  lc (7.10)
Для случая плосконапряженного состояния – условие двухосного
приложения напряжения (рис. 7.7, а). Для случая плоскодеформированного
состояния – условия трехосного приложения напряжения (рис. 7.7, б).
Уравнения записывается следующим образом:
с =  2Еs /  lc (1 – 2), (7.11)
где s – удельная поверхностная энергия [Дж/м2];  – коэффициент
Пуассона (коэффициент поперечной деформации); Е – модуль Юнга [Н/м2].

Рис. 7.7. Напряжение z по толщине: а – тонких листов в условиях плосконапряженного


состояния; б – толстых пластин в условиях плоскодеформированного состояния

Хотя эти уравнения в явном виде не включают величину радиуса у


вершины трещины, как в случае уравнения С. Инглиза для расчета
концентрации напряжений, однако подразумевается, что трещина очень острая.
Ограничения теории Гриффитса. Гриффитс вывел свое уравнение для
стекла – очень хрупкого материала, имеющего очень острую трещину.
Современный анализ показывает, что основной расход (90%) релаксирующей у
206
кончика растущей трещины упругой энергии в хрупком стекле идет не на
образование свободной поверхности разрушения, а на попутные процессы,
например на рассеяние энергии в виде упругих колебаний атомов твердого
тела, в том числе звуковых. Классический критерий Гриффитса ограничено
пригоден (с поправкой, увеличивающей 2 примерно в 10 раз) для
микромеханики разрушения тел от трещин с идеально острыми вершинами.
В его теории также не рассматриваются условия возникновения трещин. Кроме
того, им игнорировалась пластическая деформация, хотя бы локальная до и во
время развития трещины. Такая пластическая деформация в металлических
материалах всегда предшествует зарождению трещины и наблюдается в зоне у
вершины трещины. Таким образом, поскольку в металлических материалах
невозможно идеально хрупкое разрушение, критерий Гриффитса требует
изменения, поскольку в случае металлов энергия разрушения на несколько
порядков превышает поверхностную энергию для данного материала и
ведущим является механизм необратимого пластического деформирования в
локализованных областях непосредственно перед фронтом трещины.
Однако ценность работы А. Гриффитса заключается в том, что он
впервые дал объяснение физических причин резкого, в 10-100 раз, различия
между макроскопической и теоретической прочностью твердых тел: все
реальные материалы несовершенны; в них либо содержатся уже готовые (как в
стеклах), либо зарождаются в процессах деформации (как в металлах)
сверхмелкие идеально острые трещины.

7.3.2. Развитие представлений Гриффитса применительно


к металлическим материалам

Теория Гриффитса была применена к металлическим материалам


независимо Дж. Ирвиным (1947 г.) и Е. О. Орованом (1949 г.) [17]. Локальная
пластическая деформация у вершины трещины, которая возникает при
разрушении металлов и сплавов, в их подходах учитывается введением работы
207
пластической деформации при образовании единицы поверхности разрушения
р. Они предложили в уравнении Гриффитса использовать не поверхностную
энергию, а общую энергию разрушения, в которую также входит энергия
(работа) пластической деформации:  = s + р. Эта замена возможна, если
пластическая деформация концентрируется в зоне перед вершиной трещины,
ширина которой мала по сравнению с длиной трещины. В таком случае мы
имеем дело с квазихрупким разрушением. В большинстве случаев р  103 s и s
можно пренебречь. Критерий Гриффитса в этом случае для металлических
материалов можно записать в виде
с =  2Ер/  lc . (7.12)
Таким образом, при распространении квазихрупкой трещины в металлах
должно соблюдаться равенство выделяющейся энергии упругой деформации и
работы пластической деформации.
Следующий шаг в развитии энергетического подхода к описанию
процесса разрушения был сделан Дж. Ирвиным и Jк. Кисом (1954 г.), которые
предложили оценивать сопротивление материала распространению трещины
через освобождающуюся при продвижении трещины энергию упругой
деформации (интенсивность выделения энергии) G.
Для бесконечной пластины с внутренней трещиной длиной 2l,
находящейся под действием растягивающих напряжений , справедливо
следующее выражение:
GI = 2l/E. (7.13)
Часть уравнения (7.13) 2l определяет достижение критической
ситуации, так как  и E величины постоянные. В уравнении (7.13) E = Е для
случая плосконапряженного состояния и E = Е (1 – 2) для
плоскодеформированного состояния.  – коэффициент Пуассона (рис. 7.7).
Выделяющаяся при стабильном росте трещины энергия упругой
деформации равна требуемой для ее распространения удельной работе GR
(сопротивлению роста трещины): GI = GR.

208
Нестабильность в росте трещины наступает в том случае, когда
количество выделяющейся с ростом трещины энергии упругой деформации
возрастает быстрее, чем сопротивление ее росту GR, т. е.
dGI / dl  dGR / dl. (7.14)
Критическое напряжение с, при котором такая ситуация наступает равно
с =  2Е GIС /  lc . (7.15)
Критическое значение GIС (критическая интенсивность высвобождения
энергии) можно получить, измерив с и зная lc. Таким образом, критерий GIС
связывает воедино приложенное напряжение и длину дефекта (трещины), от
которых зависит надежность материала, его сопротивление разрушению. Для
нахождения критического значения критерия GIС строят так называемую R –
кривую при различных длинах исходной трещины (рис. 7.8).

Рис. 7.10. Схематическая кривая сопротивления трещины (R – кривая):


Gi – начало стабильного роста трещины; GC – начало нестабильного роста трещины;
GR – интенсивность выделения энергии; lo – начальная длина трещины; Δl – приращение
длины трещины; l – текущая длина трещины

Экспериментально интенсивность выделения энергии определяется по


изменению упругой податливости образца С с ростом длины трещины l:
GI = – (1/2В) Р2 (dC / dl), (7.16)

209
где Р – нагрузка; С – податливость, т. е. величина обратная углу наклона
начального линейного участка кривой нагрузка – деформация (С = /Р, где  –
смещение точки приложения нагрузки к образцу или величина раскрытия
трещины) (рис. 7.9).

Рис. 7.9. График в координатах нагрузка – смещение берегов трещины для пластины с
трещиной, когда длина трещины увеличивается на dl (ОР2 соответствует условию
фиксированного положения захватов, а ОР1 – случаю фиксированной нагрузки)

Если зависимость податливости от длины трещины для данной формы


образца установлена, то GIС можно определить, фиксируя значение
максимальной нагрузки при разрушении при условии, что величина
пластической деформации в области вершины трещины минимальна:
GIC = – (1/2В) Рmax2 (dC / dl). (7.17)

7.3.3. Силовой подход в линейно-упругой механике разрушения


(подход с точки зрения напряжений)

Разрушение деталей с дефектами (трещинами) можно также изучать с


210
использованием метода анализа напряжений, основанного на концепциях
теории упругости. Задача, связанная с определением распределения
напряжений в области вершины трещины, была решена на основе работ
Снеддона (1946 г.), Ирвина – Уильямса (1957 г.). Распределение напряжений в
бесконечной пластине, находящейся под действием растягивающего
напряжения, в области внутренней вершины трещины типа I и длиной 2l
представлено на рис. 7.10.
Под действием перпендикулярного к поверхности трещины поля
растягивающих напряжений (мода I) в зависимости от толщины образца вблизи
трещины возникает напряженное состояние с различной степенью
многоосности.

Рис. 7.10. Напряженное состояние вблизи вершины трещины в твердом теле,


нагруженного по моде I

В случае образцов большой толщины преобладает плоскодефор-


мированное состояние, при котором согласно определению отсутствует
поперечная деформация в вертикальном направлении (по толщине образца),
т. е. z = 0. В тонких образцах возникает плосконапряженное состояние, при
котором, согласно определению, исчезает напряжение в вертикальном
211
направлении (z = 0).
Для системы координат, представленной на рис. 7.12, в качестве
приближений для составляющих напряжения вблизи вершины трещины
(0  r  l) получаем:
х =  l/2r cos /2 [1 – 2 sin /2 sin 3/2]
y =  l/2r cos /2 [1 + 2 sin /2 sin 3/2] (7.18)
хy =  l/2r sin /2 cos /2 cos 3/2
хz = yz = 0
В предельном случае тонкой пластины в условиях двухосного
приложения напряжения z ≈ 0 (плоское напряженное состояние) в толстой
пластине в условиях трехосного приложения напряжения возникает
плоскодеформированное состояние и z =  (х + y) (состояние плоской
деформации). Схематически распределение напряжения z по толщине
пластины для условий плосконапряженного и плоскодеформированного
состояний изображено на рис. 7.9.
Уравнения (7.18) справедливы только вблизи вершины трещины.
В обобщенном виде они записываются так:
ij = КI / 2r f ij() , (7.19)
где КI = 2l (7.20)
( – приложенное напряжение, l – длина исходной трещины).
Коэффициент К называется коэффициентом интенсивности напряжений
(КИН). Для бесконечного тела и разрушения в условиях плоской деформации
это выражение записывается как:
КIС = с2lс, (7.21)
где с – критическое напряжение разрушения, а lс, – критическая длина
трещины, при которой начинается хрупкое разрушение.
Для пластины конечных размеров:
КI = 2l Y, (7.22)
где Y = f (l / b) (l – длина трещины, b – ширина образца).
212
Условия плоской деформации соблюдаются тогда, когда перемещение
точек пластины перпендикулярно ее плоскости достаточно малы, т. е. пластина
имеет достаточную толщину t:
t  2,5 (КIС/0,2)2 (7.23)
Силовая характеристика (критерий) К – это коэффициент интен-
сивности напряжений, величина определяющая напряженно-деформированное
состояние и смещения вблизи трещины для упругого тела, независимо от схемы
нагружения, формы и размеров тела и трещины. КI – коэффициент
интенсивности напряжений для модели трещины типа (моды) I.
Критический коэффициент интенсивности напряжений КIС – это силовая
характеристика трещиностойкости для модели трещины типа I при предельном
стеснении пластических деформаций у вершины трещины (условия плоской
деформации). При КIС начинается страгивание трещины и нестабильное ее
распространение.
КС – критический коэффициент интенсивности напряжений для образца
данной толщины или диаметра при максимальной нагрузке (условия
плосконапряженного состояния).
Для конструкционных материалов особенно важно знать значение КIС,
т. е. значение коэффициента интенсивности напряжений (трещиностойкости) в
условиях плоскодеформированного состояния, когда величина зоны
пластической деформации у вершины трещины мала по сравнению с ее длиной.

7.3.4. Зона пластической деформации у вершины трещины

Уравнение (7.21) для определения критического коэффициента


интенсивности напряжений КIC есть решение упругой задачи. Оно не запрещает
обращения напряжения при вершине трещины в бесконечность.
В действительности для многих конструкционных металлических материалов
при напряжениях выше предела текучести реализуется его пластическое
течение (нарушается линейная связь между напряжением и деформацией).
213
Поэтому вблизи вершины трещины материал переходит в пластическое
состояние. Эту область, где напряжения превышают предел текучести,
называют зоной пластической деформации у вершины трещины.
Для квазиупругих материалов распределение напряжений у вершины
трещины можно представить в виде схемы (рис. 7.11).

Рис. 7.11. Пластическая деформация в области вершины трещины

Возможная форма зон пластичности, исходя из упругого решения задачи,


представлена на рис. 7.12.

Рис. 7.12. Форма зон пластичности (оценка из упругого решения) у вершины трещины
нормального отрыва (а) и поперечного сдвига (б):
1 – плоское напряженное состояние; 2 – плоская деформация

214
В соответствии с рис. 7.11 при  = 0 мы получим следующие значения rp:
rp = КI2/2т2 (1 – 2)2 – плоскодеформированное состояние (7.24)
rp = КI2/2т2 – плосконапряженное состояние (7.25)

В рамках линейной механики разрушения, учитывающей наличие


пластической зоны у вершины трещины лишь приближенным способом,
принято считать эту зону круглой. Тогда размер пластической деформации у
вершины трещины равен:

rp = КIC2/6т2 - при плоскодеформированном состоянии (7.26)


rp = КC2/2т2 – при плосконапряженном состоянии (7.27)

Таким образом, в условиях плоской деформации размер зоны


пластической деформации у вершины трещины в три раза меньше, чем в
условиях плосконапряженного состояния.
Однако малая пластическая зона в металлах окружена большим массивом
упруго-напряженного металла. Для того чтобы формулы линейной механики
разрушения работали (в случае квазихрупких металлических материалов),
Дж. Ирвин предложил в случае наличия зоны пластической деформации у
вершины трещины переместить ось на расстояние rp (рис. 7.11), то есть как бы
на это расстояние трещина уже продвинулась (поправка Ирвина). Тогда при
расчете значений КI в формуле КI = 2l Y длину трещины необходимо брать
равной эффективной длине трещины lэфф = l + rp (rp определяется
экспериментально или по вышеприведенным формулам).
Зона пластической деформации у вершины трещины в случае массивного
материала имеет следующий вид (рис. 7.13). Для случая достаточно массивных
пластин в этом случае может наблюдаться следующая модель пластически
деформированной зоны, когда в поверхностных слоях материала реализуется
плосконапряженное состояние, а во внутренних – плоскодеформированное.

215
Рис. 7.13. Зоны пластической деформации у массивного материала

7.3.5. Область применимости линейной механики разрушения

Параметр rp, определяющий размер пластической зоны в вершине


трещины, можно рассматривать как основной материальный масштаб, с
которым следует соотносить геометрические размеры тела с трещиной при
анализе его прочности с позиций механики разрушения. Его использование
удобно, в частности, при классификации видов разрушения. Если rp  0, т. е.
пластическая зона отсутствует, то разрушение является хрупким. Если rp << 1,
L, т. е. размер пластической зоны по отношению к длине трещины и размерам
тела мал, хотя по абсолютной величине он может быть весьма значительным,
разрушение является квазихрупким. Если rp  1, L, т. е. размер пластической
зоны соизмерим с длиной трещины и размером тела, то разрушение может быть
названо квазивязким при условии, что пластические деформации не заполняют
всего наиболее напряженного сечения тела (кинематического сечения
разрушения, сечения-нетто). Если rp, т. е. пластическая зона
216
распространяется на все наиболее напряженное сечение тела, разрушение
становится вязким.
Первые два вида разрушения тела с трещиной – хрупкое и квазихрупкое –
хорошо описываются линейной механикой разрушения. Здесь наблюдается
сильная локальная концентрация напряжений перед фронтом трещины, и
разрушение происходит при относительно низких номинальных напряжениях,
не превышающих, как уже отмечалось, 0,8т. В принципе линейная механика
разрушения могла бы применяться для анализа условий разрушения тел из
любых материалов при достаточно больших размерах тела L и трещины 1.
Опасность хрупкого разрушения повышается с увеличением габаритных
размеров и толщины конструкций, как это следует из условия rp  L. Однако
современные высокопрочные конструкционные материалы обладают в отличие
от высокопрочных металлов первого поколения не только повышенными
пределами текучести, но и большими вязкостями разрушения KIc. Для них
размер пластической зоны rp, пропорциональный (Kic/т)2 столь велик
(достигает порядка метра), что реализация условий хрупкого разрушения
становится практически недостижимой. В применении к рассматриваемому
классу материалов часто оказывается приемлемой модель квазивязкого
разрушения, положенная в основу нелинейной механики разрушения.
Область применения линейной механики разрушения расширяется в
условиях усталостного разрушения, водородного охрупчивания, коррозионного
растрескивания, поскольку обширные пластические зоны в вершине трещины
здесь не возникают. Чрезвычайно высока роль механики разрушения, особенно
ее экспериментальных методов при анализе причин катастрофических
разрушения, происходящих иногда при эксплуатации металлических
конструкций.

217
7.4. Нелинейная упругопластическая механика разрушения
(деформационные критерии)

7.4.1. Процессы у вершины трещины в условиях


плосконапряженного состояния

Низкопрочные металлические материалы с малым пределом текучести


обычно обладают большой вязкостью. Это означает, что при разрушении
размер пластической зоны может быть настолько велик по сравнению с
размером трещины, что линейную упругую механику разрушения применять
нельзя. Эти расчеты также нельзя применять к современным высокопрочным
сплавам, которые обладают не только повышенным пределом текучести, но и
большими значениями вязкости разрушения КIC. Для них размер зоны
пластической деформации rp пропорциональный величине (КIС/т)2, столь велик
(достигает метра), что реализация условий хрупкого разрушения на
лабораторных образцах также становится практически недостижимой.
К такому классу металлов и сплавов часто оказывается приемлемой
модель квазивязкого и вязкого разрушения, положенная в основу нелинейной
механики разрушения. Упругопластическая или нелинейная механика
разрушения решает вопросы оценки трещиностойкости с использованием таких
характеристик, как критическое раскрытие трещины С или JC –интеграл.

218
Рис. 7.14. Последовательные стадии вязкого процесса разрушения во взаимосвязи
с процессами у вершины трещины и критериями механики разрушения

Рассмотрим последовательность стадий процесса квазивязкого и вязкого


разрушения при возрастании нагрузки в металлическом материале с трещиной
(рис. 7.14). По мере роста нагрузки у вершины исходной трещины возникает
зона пластической деформации; затем эта зона увеличивается и на
определенном этапе происходит раскрытие (притупление) вершины трещины.
Дальнейшее увеличение нагрузки приводит к продолжающему росту зоны
пластической деформации и образованию пор в этой зоне. Начало роста
трещины (страгивания) связано со слиянием пор и достижением критического
раскрытия вершины трещины С. Дальнейшее увеличение нагрузки приводит к
относительно стабильному росту вязкой трещины (рис. 7.15), что в конечном
итоге приводит к разрушению материала.

219
Рис. 7.15. Распространение вязкой трещины в нормализованной низкоуглеродистой стали

7.5. Критерии нелинейной механики разрушения

7.5.1. Критическое раскрытие трещины С (КРТ)

М. Я. Леонов и И. И. Панасюк (1959 г.) и A. A. Уэллс (1961 г.)


предложили использовать в качестве критерия разрушения металлических
деталей при большой пластической деформации критическое раскрытие
трещины С (COD – в англоязычной технической литературе) в ее вершине при
максимальной нагрузке Рс на диаграммах Р –  (– раскрытие трещины),
которые также используются для определения критерия КIC. Модели
пластически деформированных зон перед вершиной трещины для
плоскодеформированного состояния (а) и плосконапряженного состояния (б)
представлены на рис. 7.16.

220
Рис. 7.16. Модели пластически деформированных зон перед вершиной трещины
для плоскодеформированного состояния (а) и плосконапряженного состояния (б)

С – это деформационный критерий разрушения. Заранее выращенная


усталостная трещина начнет распространяться в пластичном материале лишь в
том случае, когда раскрытие трещины перед вершиной достигнет критической
величины С. Схематически контур трещины до и после деформации в
пластической зоне представлен на рис. 7.17.

Рис. 7.17. Схема к определению раскрытия трещины у края пластически


деформированной зоны, согласно Ирвину

221
Для случая плосконапряженного состояния величина раскрытия
вершины трещины описывается уравнением:
 = (2l) / (Eт) = КI2 / (Ет), (7.28)
где т – предел текучести; l – длина трещины; Е – модуль упругости.
Недостатки характеристики С. Проблемы применения критерия С в
качестве параметра трещиностойкости, прежде всего связаны с его
определением. С очень трудно рассчитать и измерить в одном и том же месте.
В случае измерения это связано с его изменением по толщине образца и с
искривлением вершины трещины, делающим невозможным проведения
точного измерения. Однако на практике этот критерий используется достаточно
широко, например, для определения вязкости разрушения трубных сталей.
Кроме того, методики определения этого критерия непрерывно
совершенствуются.

7.5.2. Энергетический критерий разрушения упруго-пластической


механики разрушения J-интеграл (джей-интеграл)

Согласно ГОСТ 25.506-85 J-интеграл – это величина, характеризующая


работу пластической деформации и разрушения, а также поле напряжений и
деформаций при упруго-пластическом деформировании вблизи вершины
трещины (аналогично коэффициенту интенсивности К для упругого тела). Этот
критерий был предложен независимо российским ученым Г. П. Черепановым
(1967 г.) и Райсом (1968 г.).
Точное решение упругопластической задачи о поле напряжений при
вершине трещины пока не получено, но косвенные теоретические расчеты
J-интеграла можно осуществить в соответствии со следующей схемой
(рис. 7.18).

222
Рис. 7.20. Схема определения J–интеграла

Расчет J-интеграла, который по физическому смыслу показывает


приращение энергии U при увеличении длины трещины на l, производится по
формуле:
J = r (Wdy – Tdu / dx  ds), (7.29)
где r – замкнутый контур, который можно обойти против часовой стрелки,
окружающий в напряженном твердом теле некоторую область; Т – вектор
действующего по контуру напряжения; ds – приращение вдоль контура; u –
вектор смещения в направлении оси х; W – плотность энергии деформации
(энергия деформации на единицу объема);
W =  (ij dij), (7.30)
где ij – тензор напряжения; ij – тензор деформации.
До страгивания трещины J-интеграл приблизительно можно считать
инвариантным, т. е. не зависящим от пути интегрирования, соединяющего
противоположные берега трещины. Его можно использовать в качестве
скалярной характеристики состояния на фронте трещины, поскольку контур
интегрирования может быть сколь угодно близким к фронту. Критической

223
величиной J-интеграла является JC-интеграл, характеризующий сопротивление
материала началу распространения трещины не зависимо от вида разрушения.
Таким образом, из рассмотрения критериев линейно-упругой и
нелинейной упругопластической механики разрушения можно сделать вывод о
едином физическом смысле критических характеристик КIC, С и JC-интеграла,
связанном с началом страгивания (распространения) исходной предельно
острой трещины.

7.6. Практическое определение характеристик трещиностойкости


(вязкости разрушения) при статическом нагружении

7.6.1. Общая методика расчета вязкости разрушения

Практическое определение характеристик трещиностойкости (вязкости


разрушения) регламентировано требованиями ГОСТ 25.506-85, а также в
соответствие с стандартами ASTM. Согласно стандартам, для определения
характеристик используются следующие основные типы образцов (рис. 7.19).
У всех типов образцов заранее выращивается небольшая острая исходная
трещина в условиях циклического нагружения для того, чтобы вся энергия
разрушения расходовалась только на процесс распространения трещины.

224
Рис. 7.19. Основные образцы для испытаний на вязкость разрушения:
а – плоский прямоугольный с центральным отверстием; б – прямоугольный компактный
образец с краевой трещиной для испытаний на внецентренное растяжение;
в – плоский прямоугольный с центральной трещиной;
г – плоский прямоугольный с краевой трещиной для испытаний на трехточечный изгиб;
д – цилиндрический с кольцевой трещиной для испытаний на осевое растяжение

Для определения основных критериев трещиностойкости (К – критерия,


критического раскрытия трещины С, J-интеграла) образцы деформируют в
условиях статического растяжения или изгиба и строят диаграмму нагрузка Р –
смещение берегов трещины . Из этой зависимости определяют расчетную
нагрузку Р, которую используют в формулах для окончательного определения
критериев трещиностойкости. В зависимости от механических свойств
(решающую роль играет пластичность материала) в соответствие с ГОСТ
25.506-85 различают 4 основных типа диаграмм нагрузка Р – смещение берегов
трещины . (рис. 7.20).

225
Рис. 7.20. Типы диаграмм нагрузка – смещение

Тип I. Диаграмма типа I характеризуется расположением вершины


нагрузки (точка С) левее прямой ОВ, наклоненной к оси  под углом 5,
тангенс которого на 5% меньше тангенса угла  (рис. 7.20, а). Разрушение
происходит в точке С диаграммы. За расчетную нагрузку Р берется значение РС.
Такая диаграмма характерна для малопластичных материалов.
Тип II. Диаграмма типа II характеризуется наличием локального
максимума нагрузки (точка Д), находящегося левее прямой ОВ (рис. 7.20, б).
За расчетную нагрузку берется значение РD.
Тип III. Диаграмма характеризуется наличием максимума в точке
разрушения С, расположенной левее прямой OG наклоненной к оси  под
углом 30, тангенс которого на 30% меньше, чем тангенс угла наклона
касательной ОА (рис. 7.20, в). За расчетное значение Р берется нагрузка РQ.
Тип IV. Диаграмма представляет собой кривую с максимальной
нагрузкой в точке С (рис. 7.20, г). Разрушение образца происходит в точке F.
За расчетное значение Р берется нагрузка РQ. Диаграмма характерна для
пластичных материалов.

226
Схема опытной установки для испытания материала на трещиностойкость
(вязкость разрушения) при внецентровом растяжении и изгибе представлена на
рис. 7.21, а приспособление для крепления датчиков смещения на образце –
на рис. 7.22.

Рис. 7.21. Проведение испытаний для определения диаграммы


нагрузка – смещение берегов трещины:
а – образец для испытаний на трехточечный изгиб; б – компактный образец на растяжение;
1 – дистанционный блок устройства для фиксации раскрытия трещины; 2 – плоская пружина;
3 – полупроводниковый тензометрический датчик; 4 – накладная призма; 5 – опора;
6 – пуансон; 7 – растягивающие захваты;
8 – двухкоординатный самописец или монитор

Для измерения смещений (раскрытия) берегов трещины  в процессе


деформирования применяют двухконсольные датчики тензорезисторного типа.
На упругие элементы датчика наклеивают тензорезисторы с сопротивлением
100-300 Ом и базой 5-20 мм. Установку датчиков смещения проводят с
помощью накладных опорных призм или призматических выступов (рис. 7.22).

227
Рис. 7.22. Устройство двухконсольного датчика для измерения смещения и его крепление
на компактном образце (конструкции Сроули)

7.6.2. Методика определения коэффициента


интенсивности напряжений (К – критерий)

Наиболее часто для определения коэффициента интенсивности


напряжений К используется компактный образец. Расчетная формула:
К = (P/ tb) Y3 , (7.31)
где P – нагрузка; t – толщина образца; b – ширина образца.
Y3 = 13,74 [1 – 3,380(l / b) = 5,572 (l / b)2] (7.32)
при 0,45b  l  0,55b. Расчетные формулы для других типов образцов
представлены в стандартах.
Расчетная нагрузка Р для формулы определяется из экспериментальной
зависимости «нагрузка Р – смещение берегов предварительно выращенной
трещины », с использованием датчиков смещения.
Используется следующая последовательность экспериментального
определения коэффициента интенсивности напряжений К.

228
1. Образец подвергают циклическому нагружению для зарождения
усталостной трещины заданных размеров при напряжениях близких к
пределу выносливости. Длина усталостной трещины l должна удовлетворять
условию l  2,5% b, но не менее 1,3 мм.
2. В вершине трещины помещают подвесной датчик для записи ее смещения
(раскрытия берегов) .
3. Необходимое максимальное усилие испытательной машины с учетом
механических свойств испытываемого материала рассчитывается по
формуле
Pmax  0,2 (b – l) t (0,2 + в). (7.33)
В этом уравнении составляющая 0,2 (b – l) t зависит от геометрических
размеров образца и иногда обозначается как коэффициент СIII.
4. Строится диаграмма «нагрузка Р – смещение берегов предварительно
выращенной трещины ».
5. После разрушения образца с трещиной с округлением до 0,1 мм вычисляют
более точно длину исходной усталостной трещины l по 3 замерам (берут
среднее арифметическое значение) (рис. 7.23).
6. Обработка результатов испытания на КIC.
Для конструкционных металлических материалов значение КIС, то есть
значение коэффициента интенсивности напряжений в условиях плоскодефор-
мированного напряженного состояния необходимо, когда величина зоны
пластической деформации у вершины трещины мала по сравнению с длиной
трещины. Поэтому сначала определяют величину КQ – расчетную величину
коэффициента интенсивности напряжений, а затем уже выясняют,
соответствует ли это значение КQ значению КIC.

229
Рис. 7.23. Определение статического подроста трещины по толщине образца, исключая
боковые поверхности: 1 – граница надреза; 2 – контур усталостной трещины;
3 – площадь статически подросшей трещины;
4 – контур статически подросшей трещины; 5 – статический долом

Для определения КQ сначала определяют расчетные нагрузки РС, РQ или


РD (в зависимости от типа диаграммы Р – ), а затем рассчитывают значение КQ
по формуле (в данном случае приведена формула для компактного СТ –
образца 3-го типа):
КQ = (РQ / t b) Y3, (7.34)
где t – толщина образца; b – ширина образца; Y3 = 13,74 [1 – 3,380(l / b) = 5,572
(l / b)2] при 0,45b l  0,55b (l – длина исходной трещины).

230
Определив значение КQ, необходимо далее проанализировать
соблюдались ли при проведении этих испытаний условия плоской деформации.
Если были выполнены условия:
t  2,5 (КQ / 0,2)2 и РС / РQ 1,1, (7.35)
то рассчитанное значение КQ принимается в качестве характеристики
сопротивления материала инициированию хрупкого разрушения в линейно-
упругой области и представляет собой вязкость разрушения при плоской
деформации КIC (в этом случае наблюдается I или II тип диаграммы Р – ).
Если эти условия не выполняются (наблюдаются диаграммы Р – 
типа III – IV), то рекомендуется для определения КIC, провести испытания для
аналогичного образца одинаковых размеров при более низкой температуре или
при данной температуре испытывать образцы больших размеров.
Определение коэффициента интенсивности напряжений КC (для
условия плосконапряженного состояния) производят по тем же формулам, что
и при определении КIC, но с заменой расчетной нагрузки РQ на РС.
Влияние масштабного фактора. В зависимости от толщины образца у
металлических материалов в области вершины трещины возникает плосконап-
ряженное или плоскодеформированное состояние (рис. 7.24).

231
Рис. 7.24. Влияние ширины образцов В на вязкость разрушения и образование поверхностей
разрушения при испытании на трещиностойкость

На рис. 7.26 показано влияние толщины образца на вязкость разрушения


КС и на особенности образования поверхностей разрушения при испытании на
трещиностойкость. Когда образец тонкий и степень стеснения пластической
деформации в области вершины трещины минимальная, превалирует
плосконапряженное состояние и материал характеризуется повышенной
вязкостью разрушения. В этом случае мы определяем критерий КС и
поверхность разрушения имеет сдвиговую составляющую (вязкое разрушение).
При максимальной стесненности пластической деформации в вершине
трещины, когда формируется плоскодеформированное состояние, зависимость
232
вязкости разрушения от толщины образца выходит на плато, в этом случае
предлагается определять критерий КСI. Поверхность разрушения в этом случае
целиком лежит в плоскости перпендикулярной направлению приложения
нагрузки (хрупкое разрушение) (рис. 7.26). Между областями вязкого и
хрупкого разрушения лежит область смешанного разрушения с
фрактографическими признаками вязкого и хрупкого разрушения.

7.6.3. Экспериментальное определение критического раскрытия трещины С

Характеристику С, также как и характеристику линейной механики


разрушения КIC, определяют из экспериментальных данных диаграмм Р –  (где
Р – нагрузка, а  – смещение берегов трещины). Для определения С берут
значения нагрузки РС на диаграммах Р –  типа III и IV (рис. 7.20), используя
такие же образцы, как и для определения критерия КIC. В случае компактного
образца согласно стандарту используют следующую формулу для расчета С:
С = КС  (1 - 2) / 2тЕ + [(b – l) / (3z +1,75b + 2l)] pС, (7.36)
где КС – условный критический коэффициент интенсивности напряжений для
образца данной толщины или диаметра;  – коэффициент Пуассона;
b, l, z – геометрические размеры образца с трещиной; pC – смещение берегов
надреза.
Величину критического раскрытия трещины можно вычислить также
по изменению профиля вершины трещины с ростом нагрузки Р и пластической
деформации. Анализируя разрушенный образец с заранее нанесенной
усталостной трещиной, можно видеть, что между поверхностью усталостной
трещины и поверхностью стабильного роста вязкой трещины существует
переходная область, называемая зоной вытяжки – ЗВ (stretch zone) (рис. 7.25, а).

233
а

б
Рис. 7.25. Схематическое изображение участка поверхности излома, содержащего зону
вытяжки область устойчивого докритического роста трещины (увеличено) (а): УТ –
поверхность разрушения, образовавшаяся в результате предварительного выращивания
трещины усталости; ЗВ – зона вытяжки; ВДТ – зона устойчивого вязкого докритического
роста трещины; ЗД – зона долома (закритический катастрофический рост трещины);
cхема определения зона вытяжки (б)

Эта зона вытяжки образуется в процессе притупления вершины трещины


и начала развития вязкой трещины. Схематически профиль этой зоны
представлен на рис. 7.25, б. Из геометрических соображений 3В =  / 2 tg или
 = ЗВ 2 tg.

234
7.6.4. Экспериментальный метод определения J-интеграла

Критическое значение JC интеграла, также как и характеристику


линейной механики разрушения КIC, определяют из экспериментальных данных
диаграмм Р –  (где Р – нагрузка, а  – смещение берегов трещины). Для
определения JC берут значения нагрузки РС на диаграммах Р –  типа III и IV
(рис. 7.22), используя такие же образцы, как и для определения критерия КIC.
Для расчета JC кроме определения критических значений нагрузки необходимо
вычислить работу АрС, соответствующую пластической части площади под
диаграммой Р –  (рис. 7.26).

Рис. 7.26. Типы диаграмм нагрузка – смещение и схема определения работы пластической
деформации (римскими цифрами указаны типы кривых Р – )

Значение JC вычисляют по формуле:


JC = КС2(1 -  2) / Е + [АрС [(b – l)t] [æ / k], (7.37)
где КС – условный критический коэффициент интенсивности напряжений для
образца данной толщины или диаметра;  – коэффициент Пуассона; b, t –
геометрическиt размера образца с трещиной; l – значение исходной длины
трещины; АрС – работа пластической части площади под диаграммой Р – ;

235
æ и k – коэффициенты, зависящие от геометрических размеров образца Е –
модуль упругости;  – коэффициент Пуассона.
Для весьма пластичных металлических материалов для определения JC
требуется испытать несколько образцов, поскольку сразу трудно уловить
момент страгивания трещины. В результате испытания партии образцов (не
менее четырех), нагружаемых до различных до различных уровней раскрытия
берегов трещины  и соответствующих приростов исходной трещины Δl,
получают ряд данных Ji и Δl (рис. 7.27), на основе которых строят кривую
сопротивления роста трещины – так называемую JR – кривую (рис. 7.28).

Рис. 7.27. Последовательность расчета J-интеграла для каждого образца

Экстраполяция этой кривой М – М на нулевой прирост трещины (до


пересечения с прямой ОN) дает возможность определить критическое значение
JС. На рис. 7.28 нанесена расчетная прямая ОN, вычисленная по формуле J =
(0,2 + в) Δl. Физический смысл прямой ОN – наступление момента
притупления вязкой трещины. Экстраполяция экспериментальной прямой М –
М с различными текущими значениями Ji и Δl до пересечения с линией ОN дает
возможность определить критическое значение JС.

236
Рис. 7.28. Кривая сопротивления роста трещины, так называемая JR–кривая

J–интеграл при упруго-пластическом поведении упрочняющегося


материала описывает (аналогично критериям К и G при линейно-упругом
поведении материала) энергетическое равновесие, а также поле напряжений и
деформаций у вершины трещины. При линейно-упругом поведении материала
J–интеграл трансформируется в критерий G. Преимущество его применения в
качестве критерия разрушения заключается в независимости значения
интеграла от его траектории.
В настоящей главе мы кратко рассмотрели основы механики разрушения
металлических материалов. Более детально методы определения критериев
механики разрушения рассмотрены в соответствующих стандартах, а также в
ряде монографий. Критерии механики разрушения могут быть определены в
условиях статического нагружения, динамического деформирования, цикли-
ческого деформирования, коррозионного растрескивания под напряжением,
длительной прочности и ряда других видов нагружения.

237
Глава 8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ
ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ

Технологические методы обеспечения надежности и износостойкости


поверхностей деталей узлов трения подразделяют на несколько групп: химико-
термическая обработка, объемная и поверхностная закалка, электрохимическая
и механотермическая обработка, наплавка износостойких слоев, напыление
порошковых покрытий, ионно-плазменная обработка, плакирование,
механическое упрочнение и др. Применение этих методов в значительной мере
связано с историей развития машиностроения в развитых странах. Само
развитие этих методов было вызвано стремлением повысить эксплуатационные
качества узлов трения машин [1-20 и др.].

Химико-термическая обработка (ХТО)


Целью ХТО является создание на стальной поверхности тонкого
легированного слоя за счет диффузии извне легирующих элементов.
Поверхность может быть подвергнута закалке, когда поверхностный слой
приобретает высокую твердость (до 60 единиц по шкале Роквелла и более).
К ХТО относят: цементирование, азотирование, борирование, насыщение
хромом, никелем, цианирование (насыщение одновременно азотом и
углеродом), борохромирование (одновременное насыщение бором и хромом),
карбоборирование (одновременное насыщение углеродом и бором) и др.
Толщина упрочненного слоя может превышать 2 мм. Химико-термическая
обработка получила наибольшее распространение как метод упрочнения
поверхностей из-за простоты, доступности и высокой эффективности. Так,
например, цементация осуществляется в твердом, жидком и газообразном
карбюризаторах. В качестве твердого карбюризатора используется древесный
уголь. Процесс протекает медленно: скорость науглероживания порядка
0,1 мм/ч. Однако, если повысить температуру до 950-980°С, процесс
существенно ускоряется. В качестве газового карбюризатора используются

238
углеводороды, в качестве жидкого – расплавы солей, содержащих углерод.
Наиболее эффективна газовая цементация с нагревом детали токами высокой
частоты.
Азотированию подвергаются стальные детали при более низкой, чем при
цементировании, температуре: 520-560°С. Легирующие элементы, входящие в
состав стали (Cr, Mo, V, А1), образуют с азотом стойкие нитриды. Наибольшую
твердость придает алюминий, однако поверхностный слой приобретает
повышенную хрупкость, и наблюдается искажение формы изделия.
В результате азотирования детали обретают высокую цикличную прочность и,
соответственно, стойкость против усталостного изнашивания. Поэтому
азотированию подвергают коленвалы, цилиндры, поршневые кольца, седла
клапанов, зубья шестерен. Ресурс шеек азотированных коленвалов превосходит
амортизационный срок двигателя. Кроме износостойкости, азотирование
придает деталям и высокую коррозионную стойкость. Износостойкость
сохраняется при нагреве до 500-600 °С (что весьма важно для ДВС), в то время
как при нагреве цементированной поверхности выше 225-275 °С, твердость ее,
а следовательно, и износостойкость снижаются. Недостатками метода являются
увеличение деталей в размере и коробление. Поэтому азотированные элементы
деталей подвергают окончательной обработке в виде полирования или шли-
фования.
Цианирование (нитроцементация) происходит в жидких (расплавы
солей) и газовых азотно-углеродных средах. Низкотемпературное цианиро-
вание осуществляется при температуре 530-650°С, имеет небольшую скорость и
применяется для высоколегированных инструментальных высокоуглеродистых
сталей и легированных сталей с содержанием углерода до 0,4%. Обработке
подвергаются ответственные резьбовые соединения, втулки, зубчатые колеса,
вилки механизма коробки перемены передач, ролики, кулачковые пары.
Наиболее гибким процессом является газовое цианирование. Оно поддается
автоматизации и позволяет управлять содержанием С и N в отдельности.

239
Преимущества цианирования перед цементированием и азотированием –
большая скорость процесса и более высокий упрочняющий эффект.
Аналогична и технология диффузионного насыщения рабочих
поверхностей деталей бором, хромом, никелем, серой в отдельности либо в
различных комбинациях.

Химико-термическая обработка рабочих поверхностей деталей


Цементация
Цементация – процесс насыщения углеродом поверхностного слоя деталей из
малоуглеродистой (до 0,3% С) стали в целях придания ему большей твердости при
достаточно вязкой сердцевине детали.
В зависимости от среды, в которой протекает процесс, различают
цементацию:
а) в твердом;
б) в газообразном;
в) жидком карбюризаторе.
Глубина цементации – 0,5...2,3 мм.
Средняя скорость науглероживания – 0,08...0,1 м/ч. Температура – 950...980°С.
В соответствии с изменением содержания углерода по глубине
цементованный слой можно разделить на три зоны:
• заэвтектоидная (перлит + тонкая сетка цементита). С = 1-1,1%;
• эвтектоидная (перлит). С = 0,85%;
• доэвтектоидная (перлит + феррит).
Детали, прошедшие цементацию в твердом карбюризаторе, подвергают
термической обработке, виды и режимы которой определяют маркой стали,
глубиной цементации, назначением детали и ее конфигурацией.
Преимущества газовой цементации перед твердой:
• продолжительность процесса уменьшается в 1,5-2 раза;
• снижается себестоимость производства;
• регулирование цементованного слоя и содержания углерода;

240
• механизация процесса.
Жидкостную цементацию производят в расплавленных солях, содержащих
активные добавки SiC и NaCN при температуре 820-900°С.
Время – 20…40 мин.; – толщина цементованного слоя – 0,1-0,2 мм.
Время – до 2 часов; – толщина цементованного слоя – до 0,6 мм.
Применяют для мелких деталей.
Недостаток: неравномерность глубины цементации.
Преимущества:
• возможность производить закалку деталей непосредственно после
цементации;
• отсутствие окалины и обезуглероживания поверхности.

Азотирование
Азотирование – процесс насыщения азотом поверхностного слоя деталей,
изловленных из черных металлов.
Качество азотированного слоя определяется соотношением в нем
структурных фаз, зависящим от состава стали, температуры азотирования, времени
выдержки, степени диссоциации аммиака.
Легирующие элементы: (алюминий, хром, молибден, ванадий) образует с
азотом твердые и стойкие нитриды. Азотированию подвергают стали,
содержащие в качестве легирующих элементов по крайней мере алюминий и хром.
Температура азотирования – 500°С;
Скорость дифундирования азота вглубь – 0,01 мм/ч.;
Время – 60-70 часов, глубина азотированного слоя – 0,6...0,7 мм.
Преимущества:
•азотированная поверхность обладает устойчивостью против
коррозии на воздухе, в пресной воде, в паровоздушной среде, в газовой
среде.

241
Недостатки:
•при азотировании детали увеличиваются в размерах и могут
деформироваться. Поэтому азотированные детали подвергают либо
полированию, либо шлифованию.
Применение: для изделий, от которых требуется высокая циклическая
прочность, большая твердость, износостойкость (коленчатые валы, цилиндры
двигателей, поршневые кольца, седла клапанов, борштанги и др.).

Термодиффузионное хромирование
Термодиффузионное хромирование – процесс насыщения поверхностного
слоя стальных деталей хромом при температуре 950-1300°С путем диффузии
хрома в железо.
Три метода термохромирования:
• твердое;
• жидкое;
• газовое.
При температуре 1000˚С и выдержке в течение 3 часов толщина слоя –
около 0,06 мм.; (7 часов при температуре 1100˚С толщина слоя – 0,08 мм.)
Твердость:
• для низкоуглеродистых сталей HV = 150-180;
• для среднеуглеродистых сталей HV = 190-300;
• для высокоуглеродистых сталей HV = 1300-1500. Преимущества:
• поверхностный слой не подвергается коррозии на воздухе, в морской
воде, электрохимической и газовой коррозии.
• Недостатки:
• мало применяются для образования износостойкого покрытия из-за
малой толщины слоя, большой длительности и сложности процесса.
• Применение: анкерные болты, клапаны компрессоров, лопатки
газовых турбин и т. д.

242
Силицирование
Силицирование – процесс насыщения кремнием на глубину 0,3-1 мм. Методы:
• в порошкообразных смесях;
• в жидких средах;
• газовое;
• вакуумное.
Используется для повышения износостойкости; коррозионной стойкости в
морской воде; кислотостойкости в серной, соляной, азотной кислотах;
окалиностойкости.
Применение: аппаратура для химической промышленности, валы насосов,
арматура, крепежные детали оборудования нефтяной промышленности, трубы
судовых двигателей, детали водяных насосов и двигателей внутреннего сгорания.
Недостатки:
• предел прочности, ударная вязкость понижается;
• высокая хрупкость;
• невозможность обработки резанием.

Поверхностная закалка
Эта операция сопровождает химико-термическую обработку, а также имеет
и самостоятельное значение – она применяется для образования твердого
износостойкого слоя на поверхности деталей из средне- и высокоуглеродных
сталей и некоторых чугунов. Ей предшествует объемная термообработка:
нормализация или объемная закалка и высокий отпуск. Поверхностная закалка
состоит из двух операций: нагрева поверхностного слоя и быстрого его
охлаждения. По способу нагрева различают следующие методы поверхностной
закалки: высокочастотный, контактный, плазменный, при нагреве в элек-
тролите, лазерный.
Наиболее распространенным и эффективным является высокочастотный
метод нагрева. К генератору высокой частоты подключается охлаждаемая
катушка из нескольких витков. Внутри катушки возникает высокочастотное
243
электромагнитное поле, в которое помещают деталь. Вследствие явления элек-
тромагнитной индукции в детали возникают вихревые токи (токи Фуко),
которые текут лишь в тонком поверхностном слое, где и выделяется вся
образующаяся теплота. Поверхностный слой разогревается до температуры
закалки за очень короткое время, недостаточное для того, чтобы тепло
распространилось вглубь детали. Затем нагретая поверхность резко охлаждается
потоком жидкости (обычно воды). В результате закаливается тонкий
поверхностный слой, основа же при этом остается вязкой, что предохраняет
деталь от хрупкого излома при циклическом действии нагрузки.
Поверхностная закалка с электроконтактным нагревом осуществляется
путем пропускания переменного тока через контакт детали с электродом в виде
катящегося по поверхности детали ролика. Применяется ток промышленной
частоты низкого напряжения. Источником тока является однофазный
сварочный трансформатор. Из-за высокого электросопротивления в месте
контакта ролика с деталью выделяется большое количество теплоты, и зона
контакта разогревается до температуры закалки. Нагретая поверхность
охлаждается струей воды.
Плазменные методы предусматривают нагрев поверхности за счет
обработки струей низкотемпературной плазмы. Плазма получается двумя
способами. Первый способ заключается в использовании обычных газовых
горелок, применяемых для резки и сварки металлов. В качестве сгорающей
газовой среды используется смесь кислорода с ацетиленом либо с другими
углеводородами. Другой способ предусматривает использование разогретой
струи инертного газа, продуваемого через зону дугового разряда. Устройство,
генерирующее струю такой плазмы, называется плазмотроном. В качестве
источника плазмы обычно используют аргон.
Нагрев в электролите осуществляется путем помещения детали в ванну с
раствором кальцинированной соды или поташа. Ванну подключают к
положительному полюсу источника постоянного тока, а деталь – к
отрицательному. При достаточно большой силе тока поверхность детали
244
быстро нагревается за счет того, что выделяющийся в результате электролиза
водород образует на поверхности оболочку, обладающую высоким
электросопротивлением. Эта оболочка является одновременно тепловым экра-
ном, предотвращающим рассеивание тепла в электролит. Таким методом
закаливают штанги толкателей и стержни клапанов газораспределительного
механизма ДВС и ряд других деталей.
В последние годы все большее распространение получают лазерные
технологии. Они отличаются высокой культурой производства и
эффективностью. Лазерное излучение в инфракрасном диапазоне,
сфокусированное в пятно диаметром порядка десятка микрометров, совершает
пилообразное движение (сканирование) по поверхности детали, покрывая весь
выделенный под закалку участок. Скорость нагрева микрообъемов детали,
взаимодействующих с лучом, и последующего охлаждения достигает 10 К/с.
Это обеспечивает закалку поверхностного слоя, глубина которого регулируется
за счет изменения скорости сканирования. Сканирование производится путем
перемещения детали по заданной программе специальными механическими
устройствами. Используются как твердотельные лазеры, работающие в
импульсном режиме, так и газовые с непрерывным процессом излучения.
Лазерная закалка обеспечивает получение однородной мелкокристаллической
поверхностной структуры, обладающей повышенной твердостью и износо-
стойкостью. После термообработки лазерным лучом не происходит коробления
элементов рельефа детали, не наблюдается заметного ухудшения качества
поверхности. Из-за высокой стоимости процесса лазерной закалке подвергаются
самые дорогостоящие и ответственные детали, например, коленвалы ДВС.
Эффективным методом повышения износостойкости деталей является
лазерное легирование с одновременной закалкой поверхностного слоя.
Поверхность, подлежащая обработке, покрывается тонким слоем вещества,
содержащего легирующие элементы. Как и при лазерной закалке, луч сканирует
по поверхности детали. Однако режим сканирования подбирается таким, чтобы
температура в микрообъемах поверхности обеспечивала плавление. Таким
245
образом, проплавляется весь поверхностный слой. В процессе плавления
легирующие элементы внедряются в кристаллическую решетку материала
детали. Замечательным является то, что из-за высокой скорости нагрева и
последующего охлаждения, помимо твердых растворов легирующих элементов,
в материале детали возникают метастабильные структуры с избыточным, по
сравнению с твердым раствором, содержанием легирующего элемента.
Возникает возможность внедрения в кристаллическую решетку даже такого
элемента, с которым вещество детали вообще не может образовать твердого
раствора. Подобные метастабильные структуры, будучи прочно связаны с
основой, обладая при этом сверхвысокой твердостью, обеспечивают резкое
повышение износостойкости.

Электрохимические покрытия
В современной технологии широко используется метод электролиза. Чаще
всего применяются электролитическое хромирование, серебрение, нанесение
покрытия из олова, свинца, цинка, индия и сплавов легкоплавких металлов.
Вещества могут наноситься и как рабочие слои, и как элементы многослойных
покрытий.
Ведущим методом является хромирование с целью повышения
износостойкости. Хром обладает высокой твердостью, хорошим сцеплением со
сталью и высокой химической стойкостью. Все элементы подшипников качения
подвергаются хромированию. Для повышения тепло- и кислотостойкости
покрытие обрабатывается парами бензина при температуре около 1 000°С. При
этом углерод вступает в химическое соединение с хромом с образованием
карбидов, которые заполняют микротрещины в покрытии. Гладкие хромовые
покрытия, обладающие плохим смачиванием маслами, плохо прирабатываются,
поэтому часто используются пористые покрытия. Такие покрытия наносят на
поршневые кольца. Масло, находящееся в порах, предотвращает схватывание в
ходе приработки. У хромированных гильз цилиндров ДВС поры заполняют
мелкодисперсным дисульфидом молибдена, что также способствует прира-
246
ботке. Хромовое покрытие обладает высоким сопротивлением износу в
условиях граничной смазки. Хром, мало изнашиваясь сам, мало изнашивает и
сопряженную стальную поверхность. Это было установлено при изучении
изнашивания стальных гильз цилиндров и поршневых колец ДВС.
Серебро наносится преимущественно на детали электроконтактных
устройств гальваническим методом. Применение серебряных, а также золотых и
палладиевых покрытий позволяет резко снизить переходное сопротивление в
скользящих электрических контактах. Использование серебра как антифрик-
ционного материала оказалось малоэффективным.
В технике подшипников скольжения широко применяются
электролитические покрытия деталей оловом, свинцом, индием и другими
мягкими и пластичными металлами и сплавами. Использование таких покрытий
позволяет ускорить приработку поверхностей деталей. Наиболее часто
используются оловянные и олово-свинцовые покрытия. Олово и олово-
свинцовые сплавы хорошо сцепляются с основой. Из-за низкой твердости
покрытия существенно возрастает фактическая площадь контакта и снижаются
контактные напряжения. Покрытия наносят на вкладыши подшипников
скольжения ДВС. Покрытия из чистого свинца не применяются из-за низкой
коррозионной стойкости к воздействию кислот, содержащихся в смазочных
маслах. Покрытия цинком используют при производстве кузовных деталей
автотранспорта. При этом срок службы покрытия достигает 10 лет.

Химическая обработка
Данный метод предназначен для создания защитных слоев за счет
химических реакций. Большой интерес представляют никель-фосфорные
покрытия, получаемые за счет выделения металлов из раствора их солей с
помощью химических препаратов-восстановителей. Покрытие содержит 92-95%
Ni и 5-8% Р. Прочность сцепления с основой возрастает за счет термообработки
покрытия. Термообработка также повышает твердость и антикоррозийность.
Покрытия хорошо прирабатываются, причем в ходе приработки вследствие
247
высокой пластичности материал покрытия с вершин выступов частично перете-
кает во впадины микрорельефа. Увеличивается фактическая площадь контакта и
снижаются контактные напряжения. Однако покрытия имеют низкую стойкость
к циклическому нагружению и способны отслаиваться.
Значительное место в технологии повышения износостойкости занимают
оксидирование и фосфатирование. Оксидирование – это искусственное
создание оксидной пленки. На стали формируется пористая пленка окиси железа
малой толщины (до 3 мкм), имеющая малую твердость и хорошее сцепление с
основой. Она хорошо удерживает смазку, предотвращает заедание и,
разрушаясь, образует тонкий абразив, способствующий приработке. Пленку
получают разными путями: химическим, электрохимическим, термическим и
термохимическим. Химическая обработка осуществляется в щелочных и
кислотных средах при температуре раствора 138-165°С. Образующаяся пленка,
помимо оксидов, содержит некоторое количество фосфатов. Применяется
также обработка паром. Термическое и химико-термическое оксидирование
проводится путем нагрева деталей в расплавленной селитре либо на воздухе.
Важное значение имеет нанесение защитной оксидной пленки на
поверхность деталей из алюминия и его сплавов. Оксидная пленка имеет
высокую твердость и при химическом оксидировании имеет толщину до 5 мкм.
Пористая пленка пропитывается смазочными маслами, содержащими
коллоидный графит либо дисульфид молибдена, что придает подшипниковым
вкладышам высокие антифрикционные свойства. Часто защитные пленки
толщиной до 0,3 мм получают электрохимическим путем – методом глубокого
анодирования. Утолщение пленки происходит как за счет проникновения вглубь
детали, так и за счет наращивания на поверхности. Таким образом,
увеличивается размер детали. Хороший результат дает глубокое анодирование
поршней ДВС. Резко снижается износ, повышается надежность из-за
уменьшения вероятности заклинивания.
Прогрессивным способом химической обработки поверхностей деталей
является фосфатирование – формирование пленки из нерастворимых
248
фосфорнокислых солей. Пленка формируется при температуре около 100°С в
среде раствора. Толщина пленки достигает 50 мкм (при этом размеры детали
меняются слабо), она прочно сцеплена с основой, жаростойка (до 600°С),
устойчива к воздействию кислот, содержащихся в смазке, имеет низкую
твердость и высокую пористость. Пленка пропитывается маслом, содержащим
твердосмазочные добавки, и хорошо защищает детали от задира. Успешно
используется для защиты поверхностей цилиндровых гильз, поршневых колец,
вкладышей подшипников, пальцев верхних головок шатунов, резьбовых
соединений.
Одним из эффективных способов химической обработки поверхностей
является сульфидирование, заключающееся в обогащении поверхностных
слоев стальных деталей серой. Сульфидирование проводят в жидкой, твердой
или газовой серосодержащих средах. Оно может быть низко-, средне- и высоко-
температурным (150-450, 540-580, 850-950°С соответственно). В зависимости
от состава сернистой среды, температуры и длительности процесса наряду с FeS,
FeS2 образуются и другие железосерные соединения. Жидкое сульфидирование
осуществляется в соляных ваннах. Глубина сульфидированного слоя достигает
50 мкм.
Разновидностью сульфидирования является сульфоцианирование, при
котором поверхность одновременно насыщается серой, азотом, углеродом при
температуре 540-580°С в жидкой среде. Применяется и сульфидирование в
твердой среде порошка сернистого железа. Шероховатость у прошедших
сульфидирование поверхностей значительно выше исходной, несколько
увеличиваются размеры деталей. В процессе эксплуатации сульфидная пленка,
менее прочная, чем основной металл, легко разрушается и отделяется,
предотвращая схватывание. Сульфидный слой и мягкие слабоабразивные
продукты износа обладают высокой адсорбционной способностью и
активируют молекулы масла. Благодаря таким свойствам приработка
ускоряется, и быстро устанавливается равновесная шероховатость с высоким
классом, приближающимся к 9-10 классам. Интересно, что по мере износа
249
металла под влиянием температуры и давления атомы серы диффундируют
вглубь поверхности, повышая антифрикционные свойства. В результате
насыщенный серой слой значительно превышает первоначальный по своим про-
тивоизносным свойствам. В ДВС благодаря циркуляции смазки наличие
сульфидированных деталей приведет к улучшению условий работы всех
трущихся пар, так как сульфиды, переносимые маслом, попадают на все
поверхности трения. Сульфоцианирование, в дополнение к сульфидированию,
не только ускоряет приработку, но и существенно повышает износостойкость за
счет повышения твердости и усталостной прочности. Сульфидируют и
сульфоцианируют цилиндровые гильзы и поршневые кольца ДВС, стальные
подшипники скольжения, резьбовые соединения, детали шарниров подвески.
К современным методам создания защитных пленок на поверхностях
ответственных деталей относится химическое воздействие газовой среды при
определенных значениях температуры и давления (иногда с применением
пучков ускоренных ионов). Примером такого метода является создание на по-
верхности прочно связанного с основой слоя дисульфида молибдена. Для этого
на деталь наносится электролитическим путем слой молибдена. Затем
поверхность при определенной температуре и давлении обдувают парами серы.
Дисульфид молибдена, образующийся в ходе поверхностной реакции, прочно
связывается с основой и образует надежное твердосмазочное покрытие. Если
затем поверхность бомбардировать ускоренными ионами, то кристаллы
дисульфида молибдена плоскостями наименьшего сопротивления сдвигу
устанавливаются параллельно поверхности детали, и коэффициент трения по та-
кой поверхности близок к нулю (аномально низкое трение). Другим примером
такого способа создания покрытия является формирование на поверхности
тонкой алмазной пленки, обладающей высочайшей износостойкостью. В этом
случае специально подготовленная поверхность детали при соответствующих
диаграмме фазового равновесия углерода значениях температуры и давления
обдувается одним из углеводородов. На поверхности образуется тонкая (до

250
10 мкм) пленка углерода в виде алмаза. Здесь мы говорим уже о технологии
XXI века.

Механотермическая обработка
Метод заключается в том, что защитный слой кристаллизуется из
расплава в стесненных условиях под нагрузкой. При этом в нем отсутствуют
полости и сквозные поры, основной металл практически не подплавляется и не
попадает в наплавляемый слой, который надежно соединяется с основой.
Используют две технологические схемы: фрикционное и электроконтактное
формование.
Первая технологическая схема включает в себя прижатие с определенным
усилием к поверхности детали сухарей из материала будущего покрытия.
Возможен и другой вариант: с помощью пуансона прижимается брикет из
гранул или стружки. Затем покрываемая поверхность с заданной скоростью
приводится в циклическое движение. Наносимый материал трется о
поверхность детали, на границе выделяется теплота. В какой-то момент
времени температура контакта достигает точки плавления. Плавление, а
следовательно, формирование износостойкого слоя происходит под давлением
от 5 до 100 МПа при скорости скольжения 1-8 м/с. При этом время
формирования слоя составляет 5-70 с. Таким способом создается покрытие
толщиной от 0,5 до 10 мм. На стальную основу наносятся слои из медных,
алюминиевых и других сплавов. Однако этот метод имеет ряд ограничений. Он
применим для деталей цилиндрической формы, приводимых во вращение.
Причем температура плавления материала покрытия должна быть меньше, чем у
материала основы. Также метод успешно используется для создания медного
покрытия на поверхностях гильз цилиндров ДВС, что стимулирует
возникновение режима избирательного переноса. При испытаниях пара
цилиндр – поршень практически не изнашивается.
При электроконтактном формировании тепло выделяется в результате
прохождения электрического тока через обладающий большим сопротивлением
251
гранулированный материал, прижимаемый с заданным давлением к
поверхности детали. Здесь форма поверхности детали может быть любой.
Температурные ограничения тоже отсутствуют. Этим методом на сталь
наносится широкий спектр материалов: легированные стали, твердые сплавы,
износостойкие композиции. Таким же образом осуществляется
электроконтактная наплавка, основанная на принципе контактной сварки.
Наплавляемый материал (обычно в виде ленты) прижимается к поверхности
детали электродом. Между электродом и деталью разность потенциалов
составляет 2-12 В. Можно использовать в качестве источника тока сварочный
трансформатор. Если наплавляют длинномерные детали, то электрод делают в
виде ролика, катящегося по детали и осуществляющего приварку защитного
покрытия.

Наплавка износостойких слоев


Это один из наиболее распространенных способов восстановления
изношенных деталей автотранспортных средств. Разнообразные методы
наплавки различаются источниками тепловой энергии, способами защиты
наплавляемого металла, уровнем автоматизации. Однако все виды наплавки
имеют общие металлургические и физико-химические основы. К ним относятся
расплавление наносимого металла с частичным расплавлением поверхностного
слоя, перемешивание расплавов, кристаллизация.
Наибольшее распространение получила электродуговая наплавка,
осуществляемая ручным и полуавтоматизированным способами.
При механизированной наплавке вместо отдельных электродов применяется
свернутая в бухту проволока либо электродная лента. Чаще всего используется
наплавка под слоем флюса. Порошковый флюс, непрерывно подаваемый в зону
дуги, образует над швом шлаковую оболочку, которая из-за низкой
теплопроводности уменьшает скорость охлаждения наплавленного материала,
что способствует нормализации структуры, а также защищает шов от
окисления, предотвращает разбрызгивание металла, доля которого в шве
252
колеблется от 30 до 65%, что ухудшает свойства защитного слоя и делает их в
значительной мере случайными величинами. Наплавка под флюсом успешно
применяется при восстановлении клапанов автомобильных двигателей, осей
шарниров и других сильно изнашиваемых деталей. Качество покрытия заметно
улучшается, когда исключается контакт наплавляемого материала с кислородом
воздуха. Для этого процесс проводят в среде углекислого газа, аргона и их
смесей. Интересен высокоэффективный метод наплавки порошковой
проволокой, представляющей собой тонкую трубку из стали с запрессованной в
ней порошковой смесью, обеспечивающей получение требуемого состава
наплавляемого слоя.
Применение плазменно-дугового разряда вместо обычного электродугового
позволило существенно снизить вредное влияние подплавления основного
материала. Здесь возможны разные варианты подачи наплавляемого материала в
зону наплавки: подача проволоки, проплавление заранее уложенной проволоки
(так наплавляют клапаны ДВС), вдувание наплавляемого порошка вместе с
потоком плазмы. Последний метод предпочтителен, поскольку позволяет
полностью автоматизировать процесс.

Напыление покрытий из порошковых материалов


Этот метод является одним из наиболее эффективных способов создания
износостойких слоев. Если в высокотемпературную струю газа подать частицы
порошка или капли расплава, то при столкновении с поверхностью они
деформируются и прочно прикрепляются к детали. Существуют две
разновидности такой технологии: газоплазменное напыление и электрическое
напыление. При газоплазменном методе тепло выделяется в результате
сжигания смеси горючего газа с кислородом, при электрическом методе
источником тепла является электрическая дуга. Для газопламенного напыления
в кустарных условиях производства используют обычные газовые горелки,
обеспечивающие плавление и разбрызгивание материала проволоки,
подаваемой в зону факела. В качестве источника высокотемпературной и
253
скоростной струи удобно использовать плазмотрон (принцип действия
которого описан выше). В этом случае напыляемый порошок подается в струю
плазмы. Имеются и электродуговые устройства, в которых через зону
плавления в дуговом разряде двух проволочных электродов вдувается сжатый
воздух. Струя раскаленного воздуха вместе с каплями расплава направляется на
поверхность детали.
Другим вариантом нагрева напыляемого материала является
использование индукционных токов высокой частоты, которые возникают в
проволоке, проходящей через охлаждаемый соленоид, генерирующий
высокочастотное электромагнитное поле. Через катушку продувается струя
воздуха, которая подхватывает капли расплавившейся проволоки и ударяет их о
поверхность детали.
Главным достоинством метода напыления является его универсальность –
независимость от природы материала детали. Можно наносить покрытия не
только на металлы, но и на керамику, дерево, бетон, полимеры, ткани, бумагу.
Это связано с тем, что напыление не оказывает заметного теплового воз-
действия на основу. То же можно сказать и о напыляемых материалах.
Напыляют цветные металлы и сплавы, стали, твердые сплавы и керамику,
пластмассы, декорирующие смеси. Не имеют также особого значения форма и
размеры деталей.
Напыление широко применяется для восстановления формы изношенных
деталей. Большую роль играет подготовка поверхности под напыление.
Поверхность должна быть хорошо очищена от загрязнений, иметь
шероховатость и пористость. Это гарантирует хорошее сцепление наносимого
материала с основой. Поверхности обезжиривают с помощью промывки в
растворителях (бензин, бензол, ацетон, четыреххлористый углерод и т. д.). Для
устранения дефектов поверхностной структуры используется обработка струей
абразива (пескоструивание).
В последнее время для нанесения износостойких твердосплавных
покрытий используется метод детонационного напыления. Установка для
254
детонационного напыления напоминает пулемет, стреляющий порциями
разогретого порошка. В замкнутую камеру сгорания, к которой прикрепляется
ствол, подается смесь кислорода и горючего газа (ацетилен, пропан-бутан и др.).
Ствол направляют на напыляемую поверхность. Через загрузочное отверстие в
камеру подается порошок. Смесь поджигается электрической искрой и
взрывается. Раскаленные частицы вместе с продуктами сгорания ударяются об
обрабатываемую поверхность и закрепляются на ней. Температура частиц в
момент удара достигает 4000°С. Частота выстрелов – 3-4 в секунду.
Недостатком метода является неравномерное распределение материала по
поверхности, что устраняется путем отделочной обработки шлифованием. Так
создают покрытия из металлокерамики: карбидов вольфрама, титана и
кобальта, нитридов титана и бора, окиси алюминия. Покрытия обладают
высокой твердостью и износостойкостью. Износ снижается до 10 раз.
Газотермическое напыление успешно используется в автомобилестроении
и при ремонте и эксплуатации автотранспортных средств. Износостойкость
коленвалов грузовых машин марки ГАЗ после нанесения газотермического
покрытия повышается до 4 раз. Такой же результат получается при напылении
покрытия на поршневые кольца взамен электролитического хромирования.
Хороший результат дает нанесение покрытия из двуокиси алюминия.

Ионно-плазменные методы
Данные методы весьма эффективны, но их применение требует высокого
разрежения (они осуществляются в вакуумных камерах), поэтому они
достаточно дорогостоящие и применяются лишь для весьма ответственных
деталей, работающих при высоких температурах в условиях адгезионного и
окислительного изнашивания. В условиях вакуума наносимый металл
превращается в газ, пар, ионизированный пар и плазму, а затем в атмосфере
реакционного или инертного газа оседает на поверхности детали. Покрытие
может быть получено способами термического испарения, катодного или ионно-
плазменного распыления или с помощью бомбардировки поверхности потоком
255
из частиц осаждаемого вещества. В качестве реакционного газа применяют азот
или углеводород, в результате формируется нитридное или карбидное покрытие.
Имеется несколько разновидностей метода. Катодное распыление основано
на использовании расположенных в вакуумной камере двух электродов. После
откачки воздуха камера заполняется аргоном, на электрод с деталью подают
отрицательный потенциал. Поверхность детали очищается в газовом разряде
путем бомбардировки ионами. Далее отрицательный потенциал подается на
испаряемый материал, который распыляется и ионизируется в плазме разряда.
Частицы осаждаются на детали, создавая покрытие. Если использовать
реакционный газ, пролетая через который атомы металла образуют нитриды,
карбиды или окислы, можно получить требуемый структурно-фазовый состав
покрытия. Скорость осаждаемых частиц достигает 10 км/с, поэтому они прочно
сцепляются с основой. Наилучшие результаты получаются при использовании
для испарения лучевых методов нагрева (электронно-лучевого и лазерного).
Применяется дополнительное ускорение ионов наложением электрического поля.
Широко распространена технология нанесения покрытий из плазмы
дугового разряда с холодным катодом. Материал испаряется катодным пятном
электрической дуги – сильноточным низковольтным разрядом, развивающимся
в парах материала электродов. Между анодом и катодом из напыляемого ма-
териала возникает разряд, протекающий в парах продуктов эрозии катода.
Металлическая плазма выделяется из микропятен катода, в зонах которых
возникают локально высокая температура и давление. Прикладывая к детали
ускоряющий потенциал, повышают скорость генерируемых в плазме ионов. Та-
кая технология реализуется в имеющихся на многих предприятиях установках
«Булат». Наиболее часто наносят покрытия из TiC, TiN, AI2O3 – особо твердых
износостойких материалов. Развитие метода связано с внедрением плазменных
ускорителей, формирующих сфокусированный высокоскоростной ионно-
плазменный пучок, сканирующий поверхность детали. Здесь так же, как и в
электронно-лучевой трубке, фокусирование пучка и сканирование осущест-
вляются с помощью электростатических, магнитных линз и отклоняющих
256
пластин. Покрытия имеют небольшую толщину (4-10 мкм), заметно улучшают
качество поверхностей, обладают высокой коррозионной стойкостью. Они
используются для повышения износостойкости металлообрабатывающего
инструмента, коленвалов, деталей топливной аппаратуры дизелей, клапанов и т. д.

Плакирование
Метод создания толстослойных покрытий применяется при
изготовлении деталей или при восстановлении их формы после изнашивания.
При этом толщина слоя может составлять несколько миллиметров.
Плакирование также используется при изготовлении элементов скользящих
электрических контактов в целях экономии дорогостоящих материалов с
высокой электропроводностью, например, серебра.
Толстослойные покрытия часто наносятся методом прокатки. Сцепление
слоев осуществляется за счет диффузии, стимулируемой высокой темпе-
ратурой. Применяются также диффузионная и электроконтактная сварка,
наплавка, припаивание и другие способы. Таким методом получают
биметаллические полосы, кольца. Часто наносится слой из порошковых
металлов и керамики. Слои припекаются в конвейерных печах и
прокатываются вместе с основой в горячем состоянии. Суспензия порошков
(смеси с летучими жидкостями с добавкой клеящего вещества) может
наноситься по способу шликерного литья. Затем детали просушиваются.
На поверхности образуется равнотолщинный слой, удерживаемый клеем.
Детали поступают в печь, клей выгорает, а наносимый материал припекается к
основе. Образуется пористое твердое покрытие, которое затем пропитывается
каким либо служебным материалом, например, фторопластом.

Механическое упрочнение поверхностей


Привлекают простота и дешевизна этого метода. Здесь используется
явление значительного роста предела текучести, а следовательно, и твердости
материала, при высокой степени пластической деформации – деформационное
257
упрочнение. Метод реализуется путем обкатывания поверхностей роликами
или шариками, выглаживания сферическими алмазными наконечниками,
обработки струей из мелких стальных или стеклянных шариков
(дробеструивание). Помимо упрочнения, поверхность выглаживается, заметно
снижается высота шероховатости. Вершины выступов становятся более
пологими, и контакт переходит из пластического в упругое состояние.
Возможно также залечивание поверхностных дефектов (микротрещин). Все это
существенно повышает усталостную износостойкость, снижает срок прира-
ботки. Известны положительные результаты алмазного выглаживания шеек
коленвалов дизельных и бензиновых ДВС, поверхностей распредвалов и других
деталей.
Известной разновидностью методов поверхностного пластического
деформирования (ППД) является технология виброупрочнения, созданная
профессором Шнейдером Ю. Г. (Санкт–Петербург). В этом способе выглажи-
вающему индентору сообщается колебательное (вибрационное) движение.
При совмещении колебательного движения индентора с поступательным по
обрабатываемой поверхности при малой скорости движения можно получить
полностью наклепанную поверхность, а при увеличении скорости – синусоиды
или их переплетение. В этом случае говорят о частично упрочненной поверхно-
сти, которая выглядит как рельеф, называемый «крокодиловая кожа».

В случае формоизменения сложных фасонных поверхностей или при


отсутствии удобных баз может быть использовано прессовое оборудование.
При возникновении заусенцев или наплывов по краям оттесняемых углублений
могут быть проведены тонкое чистовое растачивание, фрезерование или зачи-
стка проволочной щеткой. Выбор типа рельефа и размеров элементов гравюры
следует производить с учетом следующих рекомендаций:
1. Для узлов, работающих в режиме жидкостного трения, углубления на
поверхностях контакта должны быть изолированы друг от друга с целью
поддержания гидравлического давления в смазочном слое.

258
2. Для поверхностей тяжелонагруженных шарниров, смазываемых
консистентными смазками, и прямолинейных направляющих целесообразно
применять сетку каналов, способствующих подвижности смазки и ее
обогащению кислородом с целью предотвращения схватывания.
3. Для тонкостенных втулок с целью уменьшения коробления после
обкатки наиболее применим линейчатый рельеф, поскольку эффективность
упрочнения здесь достигается не за счет предельных величин деформации
материала поверхностного слоя, а текстурированием материала при
неоднократном прокатывании или выглаживании.
Оптимальные размеры единичных ячеек с целью повышения нагрузочной
способности, предотвращения схватывания, увеличения износостойкости и т. д.
устанавливаются по эмпирическим данным, проведенным как в лабораторных,
так и в натурных условиях при эксплуатации серийных изделий. Так, например,
для шарниров шасси самолетов, по имеющимся данным, рекомендуются
величина ячеек в пределах S = 1,5-2,2 мм и параметры сечения каналов h х b =
0,3  0,3 мм.

259
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Для большинства деталей машин их выход из строя в основном связан с


двумя видами повреждений – износом и усталостью. Износ представляет собой
постепенное удаление с поверхности детали частиц металла. Чем выше
твердость металла, тем меньше износ, хотя отдельные характеристики
структуры (например, включения карбидов) или свойств (способность к
наклепу) могут внести определенный, а иногда и существенный вклад в сопро-
тивление изнашиванию. Следовательно, способы повышения поверхностной
твердости (поверхностная закалка или химико-термическая обработка-цемен-
тация, азотирование, цианирование и другие процессы) приводят, разумеется, в
разной степени, к повышению износостойкости. Усталостное разрушение
состоит из трех этапов:
– зарождение усталостной трещины;
– распространение трещины;
– долом детали (окончательное разрушение).
Распространение трещины и долом могут протекать по двум раз личным
механизмам – вязкому и хрупкому (второй значительно быстрее первого). Это
еще раз свидетельствует о том, что сталь, испытывающая длительное
воздействие повторно-переменных (циклических) напряжений, должна также
иметь достаточный запас вязкости. Усталостная трещина зарождается на
поверхности детали в результате воздействия растягивающих напряжений. При
наличии концентраторов напряжений растягивающие напряжения вокруг них
повышаются, что и способствует более быстрому возникновению зародышевой
трещины усталости. Наоборот, при наличии на поверхности детали остаточных
сжимающих напряжений, действующие растягивающие напряжения
уменьшаются и, следовательно, затрудняется образование зародышевой
усталостной трещины.
Общий принцип повышения усталостной прочности металла состоит в
том, что на поверхности детали создается слой с остаточными напряжениями
260
сжатия за счет поверхностного наклепа, поверхностной закалки, химико-
термической обработки и некоторых других менее распространенных способов
поверхностного упрочнения. Так как эти слои обладают высокой твердостью,
то указанные виды обработки приводят к повышению не только усталостной
прочности, но и износостойкости. Обеспечение таких параметров долго-
вечности, как коррозионная стойкость, жаропрочность и др. в данном пособии
не рассматривается.

Системы обеспечения качества продукции направлены на своевременное


выявление и предупреждение дефектов. Этот принцип действует на всех этапах
жизненного цикла продукции – проектировании, изготовлении, использовании
или эксплуатации. Более того, при широком развитии международной
сотрудничества важно, чтобы представители различных стран однозначно
понимали бы смысл тех или иных понятий в область качества.

261
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ

бездефектные нитевидные металлические кристаллы «усы»,18, 28,


вектор Бюргерса 19, 20, 25, 28,29, 34,39, 62
выносливость 122, 128, 172
двойникование 31,32
дислокация 19, 20, 21, 22, 24, 25, 27, 28, 29, 36, 48, 59, 61, 62, 64, 135, 172, 175
долговечность 10
жаропрочность 181
закона Гука 57
идея Коттрелла 66
изгиб 106
излом 71, 76, 161
источник Франка–Рида 24
коэффициент Шмида или коэффициент ориентации 16
кривые статического растяжения 45
кривой Велера. 120
кристаллографические металлические решетки 12, 29, 48, 60, 77, 159
кручение 109
линии скольжения 18, 21, 23, 24
линия Френча 153
межзеренная трещина 34, 42
мезомеханика деформируемого твердого тела 33
механические свойства 9
механотермическая обработка 253
микротрещины 36, 37, 40
модуль упругости 57, 59
надежность 7, 40, 240
наплавка износостойких слоев 254
напряжение Пайерлса-Набарро 31
относительное сужение 56
относительное удлинение 54, 92, 188
плакирование 156
пластичность 31
поверхностная закалка 246
поверхностная энергия 39
ползучесть 32,33, 127, 182, 185, 189
полосы Людерса – Чернова 49, 64, 65, 136

262
предел текучести 53, 69, 72, 78, 100
прочность 31, 69, 98, 126, 179, 190
разрушение 34, 39, 50, 52, 58, 59, 73, 75, 131, 157, 192, 196, 203, 219
релаксация напряжений 194
сдвиг 17, 21, 23, 75
сила Пайерлса – Набарро 28
синергетика 145
стадия Пэриса 160, 175
структурное состояние 168
твердость 9
текучесть 65, 71
упрочнение 30,34, 67, 137, 259
упругость 53
усталость 44, 73, 118, 121, 126, 131, 133, 145, 148, 152, 154, 158, 167
фракторгафия 39, 165, 200
химико-термическая обработка 240
химическая обработка 249
циклическое деформирование 43, 118, 130, 136, 139, 143, 160
электрохимические покрытия 248
эффект закрытия усталостной трещины (fatigue crack closure) 156
эффект Портевена – Ле Шателье 48, 49, 63
эффект Пуассона 69, 100

263
ГЛОССАРИЙ

Вектор Бюргерса – мера искаженности кристаллической решетки,


обусловленной присутствием в ней дислокаций.
Выносливость – способность материала сопротивляться усталости.
Долговечность – свойство материала сохранять работоспособность до
предельного состояния, определяемого степенью разрушения.
Жаропрочность – комплекс свойств металлов и сплавов, обеспечива-
ющих работоспособность деталей при повышенных температурах без сущест-
венной пластической деформации и разрушения.
Излом – поверхность, образующаяся в результате разрушения.
Линия Френча – линия необратимых циклических повреждений
Надежность – свойство материала сохранять во времени и в установ-
ленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность
выполнять требуемые функции в заданных условиях.
Наклеп – изменение структуры и свойств с увеличением плотности
дефектов в результате пластической деформации.
Напряжение – мера внутренних сил, возникающих при внешнем
воздействии, характеризующая изменение сил межчастичного взаимодействия.
Относительное сужение – это отношение абсолютного уменьшения
площади поперечного сечения рабочей части образца после разрыва к
первоначальной площади поперечного сечения, выраженное в процентах:  =
[(F0-Fк)/F0] 100%.
Относительное удлинение – это отношение абсолютного удлинения
рабочей части образца (lк–l0) после разрушения к начальной расчетной длине.
Величину  [%] определяют по формуле  = [(lк – l0) / l0)] 100.
Пластичность – способность материалов сохранять измененными форму
и размеры без нарушения сплошности материала после снятия механической
нагрузки.
Ползучесть – медленная непрерывная пластическая деформация
материала под действием постоянной нагрузки или механических напряжений.
Ползучесть по Харперу – Дорну – контролируемая переползанием
дислокаций ползучесть, проявляющаяся в условиях, при которых плотность
дислокаций не изменяется в зависимости от напряжения.
Разрушение – процесс зарождения и развития трещин, приводящий к
разделению на части.

264
Релаксация напряжений – процесс уменьшения во времени
напряжений деформируемого материала в результате перехода упругой
деформации в пластическую при условии постоянства общей деформации.
Синергетика – область научных исследований, целью которых является
выявление общих закономерностей в процессах образования, устойчивости и
разрушения упорядоченных временных и пространственных структур в
сложных неравновесных системах различной природы.
Сохраняемость – свойство материала сохранять обусловленные
эксплуатационные показатели в течение и после срока хранения и
транспортирования, установленного технической документацией.
Структура материала – форма, размеры и характер взаимного
расположения образующих материал компонентов.
Твердость – механическое свойство материала оказывать сопротивление
в поверхностном слое контактному взаимодействию.
Трещиноватость – явление разделения материала трещинами различной
протяженности, формы и пространственной ориентации.
Упругость – свойство материала самопроизвольно восстанавливать
форму и размеры при снятии внешних воздействий.
Усталость – процесс постепенного накопления повреждений под
действием циклических напряжений, приводящих к преждевременному
разрушению.
Фрактография – метод изучения изломов материала.
Хрупкость – свойство твердых веществ разрушаться при механических
воздействиях без видимых изменений формы и размера.

265
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Колмаков, А. Г. Методы измерения твердости / А. Г. Колмаков,


В. Ф. Терентьев, М. Б. Бакиров. – М : «Интермет Инжиниринг», 2005. – 149 с.
2. Неклюдов, И. М. Основы физики прочности и пластичности металлов :
учеб. пособие / И. М. Неклюдов, Н. В. Камышанченко. – Белгород : Изд-во
БелГУ, 2003. – 488 с.
3. ГОСТ 3248–81. Металлы. Метод испытания на ползучесть. – М. : Изд-во
стандартов, 1988.
4. ГОСТ 10145–81. Металлы. Метод испытания на длительную прочность. –
М. : Изд-во стандартов, 1981.
5. ГОСТ 26007–83. Металлы. Методы испытания на релаксацию
напряжений. – М. : Изд-во стандартов, 1983.
6. Терентьев, В. Ф. Основы механики разрушения / В. Ф. Терентьев. – M. :
Интерконтакт Наука, 2009. – 47 с.
7. Материаловедение : учеб. для вузов / Б. Н. Арзамасов, В. И. Макарова,
Г. Г. Мухин и др; под общ. ред. Б. Н. Арзамасова и Г. Г. Мухина. – 3-е изд.,
перераб и доп. – М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2001. – 648 с.
8. Терентьев, В. Ф. Усталостная прочность металлов и сплавов /
В. Ф. Терентьев. – M. : «Интермет Инжиниринг», 2002. – 290 с.
9. Терентьев, В. Ф. Предел выносливости металлов и сплавов / В. Ф. Терентьев
// Металловедение и термическая обработка металлов – 2008. – №2 (632). –
С. 37.
10. Золоторевский, В. С. Механические свойства металлов / В. С. Золота-
ревский. – М. : МИСиС, 1998. – 400 с.
11. Херцберг, Р. В. Деформация и механика разрушения конструкционных
материалов / Р. В. Херцберг. – Мэ : Металлургия, 1989. – 576 с. (Hertzberg R.W.
Deformation and fracture mechanics of engineering materials (Fourth Edition) / New
York: John & Sons. – 1996. – 786 р.).
12. Терентьев, В. Ф. Механические свойства металлических материалов. Часть 1 /
В. Ф. Терентьев, А. Г. Колмаков. – M. : Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана,
2003. – 110 с.
13. Статическая прочность и механика разрушения сталей / под ред. В. Даля и
В. Антона ; пер. с нем. – М. : Металлургия, 1989 – 576 с.
14. Шмит-Томас, К. Г. Металловедение для машиностроения : справочник /
К. Г. Шмит-Томас ; под ред. В. А. Скуднова ; пер. с нем. – М. : Металлургия,
1995. – 512 с.

266
15. Козлов, Э. В. Природа упрочнения металлических материалов / Э. В. Козлов,
Н. А. Конева // Известия высших учебных заведений. – Физика. – 2002. – №3. –
С. 52-71.
16. Панин, В. Е. Основы физической мезомеханики / В. Е. Панин // Физическая
мезомеханика. – 1998. – №1. – С. 5-22.
17. Новиков, И. И. Кристаллография и дефекты кристаллической решетки /
И. И. Новиков, К. М. Розин. – М. : Металлургия, 1990. – 336 с.
18. Материаловедение : учебник для вузов / Ю. П. Солнцев, Е. И. Пряхин,
Ф. Войткун. – М. : МИСИС, 1999. – 600 с.
19. Встовский, Г. В. Введение в мультифрактальную параметризацию структур
материалов / Г. В. Встовский, А. Г. Колмаков, И. Ж. Бунин. – М. ; Ижевск :
Научно-издательский центр «Регулярная и хаотическая динамика», 2001. – 115 с.
20. Семин, А. М. Определение механических свойств металлов по характерис-
тикам твердости / А. М. Семин. – М. : Изд-во Современного гуманитарного ун-
та, 2000. – 152 с.
21. Матюнин, В. М. Оперативная диагностика механических свойств конструк-
ционных материалов : пособие для научных и инженерно-технических
работников / В. М. Матюнин. – М. : Издательский дом МЭИ, 2006. – 216 с.
22. Терентьев, В. Ф. Стадийность процесса усталостного разрушения
металлических материалов / В. Ф. Терентьев // Металлы. – 1996. – №6. – С. 14-20.
23. Пестриков, В. М. Механика разрушения твердых тел : курс лекций /
В. М. Пестриков, Е. М. Морозов. – СПб. : Профессия, 2002. – 320 с.
24. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя в
3-х томах / В. И Анурьев. – 7-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение,
1992. – Т.1. – 816 с.
25. Новиков, И. И. Теория термической обработки : учебник для вузов / И. И.
Новиков. – 4-е изд., перераб. и доп. – М. : Металлургия, 1986. – 480 с.
26. Ушаков, В. Г. Выбор марки стали и режима термической обработки деталей
машин : учебное пособие / В. Г. Ушаков, В. И. Филатова, Х. М. Ибрагимов. –
Челябинск : ЮУрГУ, 2001. – 23 с.
27. Володин, Т. В. Повышение сопротивления стали малоцикловой усталости
методом импульсивных воздействий / Т. В. Володин // Сталь. – 2006. – №10. –
64-67 с.
28. Воробьев, С. В. Физическая природа структурно-фазовых состояний в
усталостно нагруженной и разрушенной аустеничной нержавеющей стали /
С. В. Воробьев // Известия РАН. – 2006. – т. 70. – №9. – 1377-1383 с.

267
29. Митченко, Е. Л. Проблемы прочности / Е. Л. Митченко. – 2007. – №3. –
С. 5-52.
30. Андреев, Ю. А. Использование системного анализа для построения
информационной системы прогнозирования металлов при циклическом
нагружении. Научно-техническая информация / Ю. А. Андреев. – 2005. – №5. –
С. 32-35.

Электронные источники
21. http://www.graton.su/pokryties3.html
22. http://ppdsio.narod.ru
23. http://www.ostu.ru/conf/tech2001 /brover.html

Научное издание

ТЕРЕНТЬЕВ Владимир Федорович,


КОЛМАКОВ Алексей Георгиевич,
КУРГАНОВА Юлия Анатольевна

Теория и практика повышения надежности


и работоспособности конструкционных металлических материалов
Учебное пособие

Редактор М. В. Штаева

ЛР № 020640 от 22.10.97.
Подписано в печать 25.11.2010. Формат 60х84/16.
Усл. печ. л. 15,58. Тираж 70 экз. Заказ 1285.

Ульяновский государственный технический университет


432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, 32.

Типография УлГТУ, 432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, 32.

268