UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

INFORME DE PRÁCTICAS

OPERACIONES BÁSICAS EN MANUFACTURAS METÁLICAS EN LA

EMPRESA “EL ZORRO”-CUSCO

PRESENTADO POR:
YETMAR HUALLPARIMACHI LEIVA
CODIGO: 141528

CUSCO – 2020

2020
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PRESENTACIÓN
Señor Director la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la Facultad
de Ingeniería Geológica, Minas y Metalúrgica de la Universidad Nacional de San Antonio
abad del Cusco. Cumpliendo con la curricular vigente de estudios de la Escuela
Profesional de Ingeniería Metalúrgica pongo a disposición el informe de prácticas
denominado: OPERACIONES BÁSICAS EN MANUFACTURAS METÁLICAS EN
LA EMPRESA “EL ZORRO”, con el objetivo contar con el creditaje correspondiente
por prácticas pre profesionales.
El desarrollo de la practicas fueron realizadas en el taller de MANUFACTURAS
METALICAS “EL ZORRO”.
Durante mi permanencia en taller, aplique los conocimientos teóricos adquiridos en las
aulas universitarias. Mi trabajo se aboco exclusivamente al maquinado y posterior
remachado de chasis.

Yetmar Huallparimachi Leiva

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INDICE

PRESENTACIÓN ............................................................................................................. i
INDICE ............................................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTO ..................................................................................................... vi
RESUMEN ..................................................................................................................... vii

CAPITULO I: GENERALIDADES ............................................................................. 1

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ................................................................. 1
1.1.1. Ubicación .................................................................................................... 1
1.1.2. Visión Y Misión de la Empresa .................................................................. 1
1.1.3. Servicios que ofrece.................................................................................... 1
1.1.4. Equipos con las que cuenta la empresa. ..................................................... 1

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO ........................................................................... 4

2.1. EL TORNO ........................................................................................................ 4
2.1.1. Introducción. ............................................................................................... 4
2.1.2. Definición. .................................................................................................. 4
2.1.3. Tipos de tornos. .......................................................................................... 5
2.1.4. Componentes básicos de un torno. ............................................................. 6
2.2. LUBRICACIÓN DEL TORNO......................................................................... 9
2.3. HERRAMIENTAS DE CORTE ........................................................................ 9
2.3.1. Definición. .................................................................................................. 9
2.3.2. Nomenclatura.............................................................................................. 9
2.3.3. Importancia de los ángulos de la herramienta ............................................ 9
2.3.4. Tipos de herramientas. .............................................................................. 11
2.3.5. Formas de las herramientas de corte. ....................................................... 13
2.3.6. Sujeción de la herramienta de corte. ......................................................... 13
2.3.7. Ajuste de la herramienta de corte. ............................................................ 14
2.3.8. Cuidado de las herramientas de corte. ...................................................... 14
2.4. AFILADO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE.- .................................. 14
2.5. OPERACIONES QUE SE EFECTÚAN EN EL TORNO .............................. 14
2.5.1. Refrentado. ............................................................................................... 15
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2.5.2. Cilindrado exterior.................................................................................... 15

2.5.3. Tronzado. .................................................................................................. 15
2.3.4. Moleteado. ................................................................................................ 16
2.4. ANALISIS DE ARRANQUE DE VIRUTAS ................................................. 17
2.4.1. Definición. ................................................................................................ 17
2.4.2. Avance y velocidad de avance.................................................................. 17
2.4.3. Tipos de viruta. ......................................................................................... 18
2.4.4. Formas de viruta. ...................................................................................... 20
2.4.5. Maquinabilidad. ........................................................................................ 20
2.5. PROCESOS DE SOLDADURA ......................................................................... 21
2.5.1. Soldadura por Arco Eléctrico ................................................................... 21
2.5.2. Tipos de corriente .................................................................................... 24
2.6. EL CORDÓN DE SOLDADURA ................................................................... 25
2.7. CLASIFICACIÓN DE LOS CORDONES DE SOLDADURA ...................... 26
2.8. RECOMENDACIONES PARA LA EJECUCIÓN DE CORDONES. ........... 27
2.9. SOLDADURA OXI-ACETILÉNICA ............................................................. 31
2.9.1. Descripción del proceso............................................................................ 31
2.9.2. Procedimientos básicos en la soldadura oxi-acetilénica ........................... 31
2.9.3 Tipos de llama y sus aplicaciones............................................................. 33
2.10. LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES ....................................................... 33
2.11. FUNDENTES............................................................................................... 33

CAPITULO III: TRABAJOS REALIZADOS .......................................................... 36

3.1. FABRICACION DE EJE PARA BALANCIN .............................................. 36
3.1.1. Descripción ............................................................................................... 36

CONCLUSIONES ........................................................................................................ 42
RECOMENDACIONES .............................................................................................. 43
BIBLIOGRAFÍA. ......................................................................................................... 44
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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura N° 1: El Torno ................................................................................................................... 2

Figura N° 2: Taladro de columna .................................................................................................. 3
Figura N° 3: Movimiento de Torno............................................................................................... 4
Figura N° 4: Cuchilla del Torno.................................................................................................. 10
Figura N° 5: Formas de los útiles de desbastar. .......................................................................... 11
Figura N° 6: Formas de los útiles de afinar. ................................................................................ 12
Figura N° 7: Formas de útiles de corte lateral. ............................................................................ 12
Figura N° 8: Herramientas típicos de torno. .............................................................................. 13
Figura N° 9: Posición de las herramientas de tronzar. ................................................................ 15
Figura N° 10: Tronzado. ............................................................................................................. 16
Figura N° 11: Piezas moleteadas................................................................................................. 16
Figura N° 12: Avance y profundidad de corte. ........................................................................... 18
Figura N° 13: Escalón para dar forma a la viruta. ....................................................................... 20
Figura N° 14: Componentes de la fuerza de corte. ..................................................................... 21
Figura N° 15: Soldadura con electrodo revestido ....................................................................... 23
Figura N° 16: Soldadura con electrodo revestido ....................................................................... 25
Figura N° 17: Soldaduras en ángulo ........................................................................................... 26
Figura N° 18: Clasificación de los cordones de soldadura respecto al esfuerzo ......................... 27
Figura N° 19: Clasificación de los cordones de soldadura según su posición durante la posición
de soldar. ..................................................................................................................................... 27
Figura N° 20: Recomendaciones para la ejecución de soldaduras de cordones múltiples. ......... 28
Figura N° 21: Soluciones para un solo soldador. ........................................................................ 29
Figura N° 22: Soluciones para soldaduras trabajando al tiempo ................................................. 29
Figura N° 23: Uniones planas con soldaduras cruzadas.............................................................. 29
Figura N° 24: Uniones en ángulo con soldaduras cruzadas (dos cordones)................................ 30
Figura N° 25: Uniones en ángulo con soldaduras cruzadas (tres cordones). .............................. 30
Figura N° 26: Formación de llamas. ........................................................................................... 31
Figura N° 27: Soldadura del eje .................................................................................................. 36
Figura N° 28: Maquinado (torneado) del eje. ............................................................................. 37
Figura N° 29: Fijación de los remaches en el soporte en el vehivulo de marca camión mitsubishi
fuso de 7 toneladas ...................................................................................................................... 41
Figura N° 30: Soporte de eje con un ala ya remachado y la otra ala por remachar .................... 41
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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla N° 1: Nomenclatura de la herramienta de corte. .................................................. 10

Tabla N° 2: Diametros en el Moleteado ......................................................................... 17

Tabla N° 3: Principales tipos de revestimiento de los electrodos .................................. 24

Tabla N° 4: Tipos de llama. ............................................................................................ 32

Tabla N° 5: Análisis químico del metal depositado. ...................................................... 36

Tabla N° 6: Propiedades mecánicas ............................................................................... 36

Tabla N° 7: Composición química del eje. ..................................................................... 37

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AGRADECIMIENTO

Mi agradecimiento a todos los docentes de la Escuela Profesional de Ingeniería

Metalúrgica.
Por transmitirnos sus sabias enseñanzas, en especial agradezco a los docentes de la
comisión de la revisión de prácticas pre profesionales por su excelente enseñanza en la
forma de como presentar el informe de prácticas.
También agradezco a los docentes de quienes aprendí mucho en mi formación
profesional, al Mgt José Julio Farfán Yépez, como presidente de la comisión de la
revisión del informe de prácticas y de su junta respectiva de quienes aprendí de los
errores que tuve al presentar el informe de prácticas. Y a todos los demás docentes de las
diferentes asignaturas.

Yetmar Huallparimachi Leiva

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RESUMEN

El presente informe de prácticas pre profesionales se basa exclusivamente a las

operaciones básicas de manufactura de metales, como: el remachado, soldadura y el
torneado de ejes para vehículos

En dicho informe describimos los tipos de torno que tiene dicha empresa con la cual se
va a trabajar en el torneado de ejes, el torno es de marca pinacho de una potencia de
15hp, a partir de esta operación tanto del remachado y soldadura los trabajos que se
realizó y se muestra en el informe, son la fabricación de un eje para los balancín esta pieza
se fabricó a partir del bullón o pasador, este se recubre con un metal en el cual se hace
uso de la soldadura con un electrodo CITUDOR 300 consecuentemente se realiza el
maquinado. Y para realizar esta operación se realizó cálculos de ingeniería, para el
cilindrado, de taladrado según se muestra en el informe. Finalmente se describe el trabajo
que se obtiene, el eje de balancín para el chasis de un vehículo de marca camión
Mitsubishi fuso de 7 toneladas.
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CAPITULO I: GENERALIDADES
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1.1.1. Ubicación
La empresa, está ubicada en la vía de evitamiento – Inticancha C-1, del
distrito de San Jerónimo. La empresa está registrado en la SUNAT con el registro
Nº 10238970658.

1.1.2. Visión Y Misión de la Empresa

La Misión
Manifiesta la finalidad y la función de conceptualización de la empresa. Es la
forma de concretar la visión de lo que se quiere ser y hacer y en qué negocios
se está o se quiere estar. Sirve de guía o referencia de valores,
responsabilidades y actividades reconocidas y compartidas por las personas
que integran de la empresa de manufacturas.

La visión
Hace referencia al perfil que se desea para la empresa en el futuro, con
especial enfoque con respecto a otras empresas del rubro en manufacturas en
el ámbito nacional.

1.1.3. Servicios que ofrece

Por su gran experiencia, esta empresa ofrece servicios de soldadura,
haciendo trabajos de acoplamiento y alargamiento de chasis, fabricación de
soportes de muelles, balancines y carteras para carretas, fabricación de tolvas,
recuperación de lampones, reconstrucción de uñas, torneado y taladrado de partes
de maquinaria. Pesada.

1.1.4. Equipos con las que cuenta la empresa.

A continuación detallamos las características de algunas de las máquinas.
Torno.
El taller cuenta con un torno paralelo con las siguientes características:
Marca : Pinacho
Volteo : 560 mm
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Bancada : 2.50 m de punta a punta

Potencia : 15 Hp
Figura N° 1: El Torno

Fuente: elaboración propia

Soldadura eléctrica
Cuenta con seis máquinas de soldar con las siguientes características:
Marca : HOBART
Modelo : RN-400
Tipo de corriente : Corriente alterna y continúa
Ciclo de trabajo : 80%

Soldadura oxi-acetilénica
Juego de boquillas: Marca Víctor
Modelo : CZS2117
Balón de oxígeno : 10 m3
Balón de acetileno : 6 m3

Taladro de columna
El taller solo contaba con un taladro de las siguientes características:
Marca : WCM
Modelo : ZX7016
Capacidad : 30 mm – 220v – 60Hz – 1100w
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Figura N° 2: Taladro de columna

Fuente: Elaboración propia

Prensas hidráulicas
Dos unidades: Capacidad de cada una de ellas es de 20 toneladas.

Grúa Aérea
De capacidad de 2 toneladas, utilizado para el traslado de piezas de gran peso.

Fragua
Otras herramientas
 Cizalla
 Esmeril manual
 Taladro manual.
 Amoladoras.
 Llaves de diferentes medidas.
 Sierra circular para corte de metales
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CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. EL TORNO
2.1.1. Introducción.
Los cuerpos de revolución tienen secciones transversales de forma circular
y constituyen partes importantes de las máquinas, montajes y aparatos; como
pernos, ejes, varillas, poleas, manguitos, etc.
De acuerdo con la aplicación que hayan de tener, las piezas se fabrican de
los más diversos materiales. Los cuerpos de revolución (piezas torneadas) se
pueden obtener con distintas calidades superficiales.

2.1.2. Definición.
El torno es una máquina-herramienta que permite obtener piezas de formas
cilíndricas y en la cual la pieza que se trabaja, mientras gira alrededor de su propio
eje, es atacado por una herramienta de corte que se hace mover lentamente (avance)
en una dirección más o menos paralela al eje de la pieza (avance longitudinal) o en
dirección perpendicular al eje de la misma (avance transversal o de penetración).
(Figura Nº 2.1).
Figura N° 3: Movimiento de Torno

Fuente: Millán Gómez, Simón “Procedimiento de Mecanizado” 2da. Ed. Editorial

Thomson paraninfo. Madrid, 2006.
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2.1.3. Tipos de tornos.

Hay una gran variedad de tipos de tornos y dentro de cada tipo, diferentes
tamaños para distintos clases de trabajo, sin embargo, los tornos pueden ser
divididos en los siguientes tipos básicos:
1. Tornos mecánicos paralelos y horizontales.
a. Mecánico simple.
b. De herramienta
c. De husillo hueco.
d. De corte.
e. De bancada deslizante.
f. En T.
2.- Tornos al aire.
3.- Tornos verticales.
a. Fresadora-Mandriladora.
b. Máquina torneadora.
4.- Tornos semiautomáticos.
a. Revolver.
 De torre horizontal.
 De torre vertical o frontal.
 De torre horizontal de siclo automático.
b. De herramientas múltiples.
c. Con copiador.
5.- Tornos automáticos.
a. De un solo husillo o mandril con torre de varias carreras.
 De torre horizontal.
 De torre vertical.
b. De un solo husillo de herramientas independientes.
 Simples.
 Múltiples-Radiales.
c. De varios husillos.
 De torre central vertical con carro porta-herramienta y plataforma
porta-piezas giratoria.
 De torre central horizontal y carro porta-herramientas de cargador.
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6.- Tornos especiales.

a. Universales.
b. De repetición.
c. Para destalonar.
d. Para proyectiles.
e. Para tornillos.
f. Pulidoras.

2.1.4. Componentes básicos de un torno.

Existen cientos de modelos de torno pero sus componentes básicos siempre
son los mismos. Estos componentes son:
La bancada.
La bancada es la base de la máquina herramienta que generalmente está
apoyada en el piso por dos o más patas y sirve de soporte para los otros componentes
básicos. Está construida de una sola pieza, de fundición dura y en la parte superior
lleva dos juegos de guías longitudinales de precisión, o una combinación de guías
en “V” que abarca toda la longitud de la bancada. Estas dos guías sirven para dos
funciones:
1. Proveer una ubicación exacta y una superficie de alineamiento para el cabezal,
contrapunta, carros y otros accesorios.
2. Proveer superficies de deslizamiento sobre el carro y la contrapunta se pueden
desplazar libremente.
La bancada debe tener la masa suficiente para observar los esfuerzos
cortantes y mantener todos los alineamientos para la exactitud de la máquina.
Interiormente la bancada lleva nervios transversales que le dan mayor rigidez.

El cabezal fijo.
El cabezal fijo es la parte principal del torno paralelo. Su cuerpo es de hierro
fundido y va sujeto a la bancada rígidamente por medio de tornillos y casi siempre
va al lado izquierdo de la bancada. El cabezal fijo soporta la pieza y le transmite el
movimiento de rotación.
La potencia se transmite al cabezal desde un motor (normalmente montado
en la bancada) mediante poleas múltiples en “V”. En la mayoría de los tornos, la
potencia se transmite interiormente al eje del husillo principal a través de un
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mecanismo de engranajes escalonados (tren de engranajes) normalmente envueltos

en aceite, estos permiten obtener una gama de velocidades en el husillo principal.
Exteriormente, se encuentran las palancas de embragues, tablas y placas índices de
la máquina.
El eje principal en el cabezal fijo, es el eje del “husillo principal” este husillo
se construye del mejor acero, descansa sobre cojinetes y generalmente es hueco,
para permitir que las barras largas del material pasen a través de él para el
maquinado de un extremo.
La superficie interna del husillo es cónica y rectificada para acomodar los
accesorios de sujeción como centros, chucks y boquillas. La superficie externa del
husillo es roscada y/o cónica, que permite colocar los elementos de sujeción como
platas y boquillas.

Cabezal móvil o contrapunta.-

La contrapunta es el elemento del torno que está montado sobre las guías,
opuestas al cabezal fijo, es de fundición gris y consta de dos partes:

La parte inferior.
Que está en contacto con las guías. La contrapunta puede deslizarse sobre
los guías de la bancada del torno y ser ubicado y bloqueada en cualquier punto a lo
largo de la misma, ajustando la tuerca de fijación. La contrapunta se utiliza como
sujeción al tornear piezas largas y en las operaciones de taladrar y escariar también
se dispone en la herramienta.

La parte superior.
Contiene el husillo de la contrapunta y se mueve en una dirección horizontal,
el husillo de la contrapunta queda paralelo y desalineado ligeramente del eje del
cabezal (torneado cónico).

El husillo de la contrapunta se mueve hacia adentro y hacia afuera de su

alojamiento por medio de una volante. El extremo del eje del husillo de la
contrapunta que enfrente al cabezal fijo, tiene un cono interno morse (un cono
morse es un cono de diseño Standard utilizada en las brocas, escariadores y
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herramientas similares y tiene un cambio de diámetro de 5/8 de pulgada por cada

pie de longitud.

El carro.-
Es un componente en forma de “H” este se desliza a lo largo de las guías
entre el cabezal fijo y la contrapunta tiene dos funciones principales:
Una combinación de soportes y carro de la herramienta cortamente y, un
alojamiento para el tren de engranajes que transmite el movimiento de avance a la
herramienta.
El carro es realmente un montaje de los siguientes sub-componentes:
El carro longitudinal.- (Incluye el tornillo del avance transversal). Llamado
también “carro principal” es aquel que se desliza longitudinalmente sobre las guías
exteriores de la bancada, tiene la forma de escuadra de fundición cuya ala horizontal
se denomina deslizadera – corredera, sirve de guía al carro transversal y el ala
vertical se denomina “placa delantal o tablero frontal”, lleva los dispositivos para
el accionamiento manual y automático del propio carro longitudinal y transversal.

El carro transversal.
Es el que se desliza sobre la parte superior del carro longitudinal, accionado
por un tornillo y tuerca. Su accionamiento puede ser manual mediante la manivela
y automático embragando el dispositivo correspondiente que se encuentra en el
tablero frontal. Este carro proporciona el avance para la operación de refrenado.
El carro superior o soporte compuesto.- Es situado sobre el carro transversal
y además de poder remplazarse sobre el carro transversal a lo largo de las guías de
cola de milano, puede orientarse en cualquier sentido, sobre un asiento graduada en
grados.
El desplazamiento del carro superior se acciona exclusivamente a mano.
El carro superior tiene en su parte superior dispositivos para sujetar varios
tipos de herramienta.

Caja de avance.-Es una caja de cambios de baja velocidad y baja potencia

que puede ser parte integral del cabezal principal o ser una unidad independiente y
que permite realizar los cambios de velocidad de tornillo patrón y de la barra de
avances.
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La potencia es entregada desde un engranaje que está en la parte posterior

del eje del husillo. Así, la rotación de la barra de avances y del tornillo patrón y por
tanto, la traslación del carro, están sincronizados con el movimiento del husillo.

2.2. LUBRICACIÓN DEL TORNO.

Los tornos modernos vienen provistos generalmente de un sistema automático de
lubricación.
Al lubricar la maquina use aceites de alta calidad y apropiada viscosidad, según se
especifica en la placa metálica de lubricación y en los folletos o catálogos que trae cada
máquina.
Se recomienda utilizar el aceite de maquina SAE-30 por lo menos una vez al día
(por la tarde). Al final de cada trabajo hay que aceitar las guías de los carros transversal,
superior y bancada.

2.3. HERRAMIENTAS DE CORTE

2.3.1. Definición.
Una cuchilla de corte se tiene cuando el filo es conformado al extremo de
una barra de sección cuadrada o rectangular. Las herramientas de corte son
herramientas simples empleadas para arrancar viruta en las siguientes propiedades:
Dureza, tenacidad, dureza en caliente y resistencia al desgaste.

2.3.2. Nomenclatura.
Un perfilado conveniente de una herramienta de corte con la asignación de
los ángulos acto y sobre la producción. Es conveniente contemplar en detalle una
herramienta de con adecuados para un determinado material, influye sensiblemente
sobre la calidad del producto recta, como la cuchilla para desbastar, este es obtenido
de una barra de acero de sección rectangular. En la siguiente Figura Nº 2.2 se puede
apreciar más claramente las partes que posee una cuchilla para torno obtenido partir
de una barra de acero en bruto, una vez que se ha afilado en forma adecuada.

2.3.3. Importancia de los ángulos de la herramienta

Son varios los factores que influyen simultáneamente en el proceso de corte
y en el presente informe se indica la importancia de los ángulos de una herramienta
de torno.
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Figura N° 4: Cuchilla del Torno

Fuente: Millán Gómez, Simón “Procedimiento de Mecanizado” 2da. Ed. Editorial

Thomson paraninfo. Madrid, 2006.

Tabla N° 1: Nomenclatura de la herramienta de corte.

HERRAMIENTA

MATERIAL A TRABAJAR Acero rápido Estelita Carburo

Aluminio fundido 12° - 14° 10° - 12° 8° - 10°

Bronce fundido 10° - 12° 8° - 10° 7° - 9°
Fundición 170 Brinell 8° - 10° 7° - 9° 6° - 8°
Fundición 250 Brinell 7° - 9° 6° - 8° 5° - 7°
Acero 0,4%C 8° - 10° 7° - 9° 6° - 8°
Acero 3% Ni 7° - 9° 6° - 8° 5° - 7°
Acero 1%C - 0,15Va 7° - 9° 6° - 8° 5° - 7°
Fuente: Millán Gómez, Simón “Procedimiento de Mecanizado” 2da. Ed. Editorial
Thomson paraninfo. Madrid, 2006.

Angulo de incidencia del filo (α)

La finalidad de este ángulo es la de permitir a la herramienta trabajar libremente al
penetrar en el material y evitar el rozamiento entre ambos. De ser muy pequeño, el intenso
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rozamiento entre la superficie trabajo y la superficie de incidencia originarán un

recalentamiento que merma rápidamente la capacidad de corte.
Por otro lado debe evitarse un ángulo de incidencia mayor del necesario, pues se
debilita la herramienta en una zona próxima al filo al disminuir la sección que soporta la
presión de corte.

2.3.4. Tipos de herramientas.

Cada trabajo de torno requiere de la cuchilla más apropiado, así por ejemplo,
habrá cuchillas para desbastar, afinar, taladrar, etc. las principales o útiles están
normalizados:
a) Útiles de desbastar.-
Al desbastar se trata de arrancar en poco tiempo una gran cantidad de viruta, los
útiles o las cuchillas de desbastar son de construcción robusta. Estas cuchillas
pueden tener forma recta o curva.
Según la posición del corte principal puede distinguirse entre cuchillas con corte
“a la derecha” o “a la izquierda”, como se muestra en la Figura Nº 2.3.

Figura N° 5: Formas de los útiles de desbastar.

Fuente: Millán Gómez, Simón “Procedimiento de Mecanizado” 2da. Ed. Editorial

Thomson paraninfo. Madrid, 2006.

b) Útiles de afinar o acabar.-

Mediante al afinado o acabado, se trata de obtener una superficie
cuidadosamente terminada. Por lo generar se utiliza el útil o cuchilla de afinar
puntiagudo con corte redondeado, a veces se emplea el útil de finar ancho. El
útil debe ser afilado cuidadosamente porque de lo contrario la superficie de la
pieza torneada no resultaría limpia o pulida.
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El afinado o acabado no sólo para obtener un buen aspecto de la pieza sino

además, para disminuir rozamientos de piezas que se deslizan una sobre otra
como en el caso de los cojinetes, por ejemplo: Las estrías, además pueden
producir roturas de pernos, ejes, etc. por más pequeños que sean. Como se
muestra en la Figura Nº 2.4

Figura N° 6: Formas de los útiles de afinar.

Fuente: Millán Gómez, Simón “Procedimiento de Mecanizado” 2da. Ed.

Editorial Thomson paraninfo. Madrid, 2006.

c) Útiles de corte lateral.-

Se emplean para refrentar y para tornear entrantes o salientes formando esquinas
muy marcadas. Son inadecuados para arrancar virutas gruesas por ser la cuchilla
poco resistente debido a su forma tan puntiaguda, se aprecia en la Figura Nº 2.5
Se debe procurar tener para cada trabajo una sola cuchilla para no desperdiciar
el material de que está hecha, el acero para herramientas es muy caro.

Figura N° 7: Formas de útiles de corte lateral.

Fuente: Boothroyd, Geoffrey. “Fundamentos del corte de metales y de las

máquinas – herramientas”. Editorial Mc Graw Hill. Latinoamericano, S.A.
Bogotá, 1978.
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2.3.5. Formas de las herramientas de corte.

Para los diversos trabajos de torno, existen herramientas con la cuchilla
especialmente conformado para ellos, Figura Nº 2.6. En dicha figura se muestra
los diversos tipos de útiles o cuchilla que existen para cada trabajo en particular.
Figura N° 8: Herramientas típicos de torno.

Fuente: Boothroyd, Geoffrey. “Fundamentos del corte de metales y de las

máquinas – herramientas”. Editorial Mc Graw Hill. Latinoamericano, S.A.
Bogotá, 1978.

2.3.6. Sujeción de la herramienta de corte.

En el arranque de viruta la herramienta está sometida a la fuerza de corte.
La magnitud de esta fuerza depende de la resistencia del material que se trabaja y
de la magnitud de la sección de la viruta. Por ejemplo:
Supongamos que un acero tiene una resistencia al corte de 160Kg/mm2, si
la sección de viruta es de 3mm2, la fuerza de corte “P” será:
P = 160 x 3
P = 480Kg.
Con el objeto de que la herramienta no ceda, y no se flexe bajo la acción de
la fuerza de corte, deberá estar sujeta de modo firme y seguro.
Los principales accesorios de sujeción son:
 El porta – útil o portaherramientas.- Se emplea para sujetar el útil de
torno en cortes de poca fuerza. Un calce esférico hace posible el rápido
reajuste de alturas.
 El puente se sección.- Sirve para fijar la herramienta, incluso en el caso
de cortes fuertes.
 El porta – cuádruple.- Facilita la sujeción simultanea de cuatro
cuchillas que pueden emplearse rápidamente una tras otra.
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2.3.7. Ajuste de la herramienta de corte.

Los ángulos de corte no tienen la magnitud deseada nada más que cuando
el corte del útil se coloca a la altura del eje longitudinal de la pieza. Ajustando el
útil por encima o por debajo de ese eje, se alteran los ángulos de incidencia y de
ataque y con ello también los efectos de corte.

2.3.8. Cuidado de las herramientas de corte.

Las cuchillas hay que guardarlas para que no sufran deterioros, porque al
afilarlos de nuevo se pierde inútilmente tiempo y un material costoso.
Con el uso la cuchilla pierde su facultad de cortar, se desafila, se embota.
Cuando se trabaja una cuchilla desafilada aumenta el rozamiento y con ello el calor
generado. La superficie de la pieza trabajada resulta áspera. No debe esperarse a
que el corte este totalmente destruido para proceder al reafilado. Un afilado más
frecuente resulta más económico.
El esmeril.
Se emplea para el afilado de las herramientas de corte y generalmente de
accionamiento eléctrico. Existen de una y de dos piedras siendo el más conveniente
es el dos piedras. Por otra parte estas piedras son de distinto tamaño de grano, según
se desee desbastar o dar mejor acabado a la pieza o herramienta.

2.4. AFILADO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE.-

Hay dos razones por las que se da una cierta forma a la herramienta por medio del
afilado.
1. Para obtener un filo de forma determinada.
2. Obtener una forma que permitirá al filo avanzar dentro de la pieza de manera
que el corte se efectúe en las mejores condiciones.
La herramienta de torno se afila primeramente en una piedra o muela basta y
después en una muela fina. Es ventajoso emplear para el afilado muelas de vaso.
En el afilado final hay que mantener los ángulos convenientes para la cuchilla.

2.5. OPERACIONES QUE SE EFECTÚAN EN EL TORNO

Las operaciones que fundamentalmente se realizan en los tornos son:
 15

2.5.1. Refrentado.
Refrendar una pieza consiste en mecanizar una superficie plana
perpendicular al eje de giro. La pieza en bruto se suministra a veces cortadas en
forma oblicua y es el mediante refrentado que se consigue que las caras frontales
que determinarán los extremos de la pieza, queden planas y normales al eje de la
pieza. Como herramienta de torno se utiliza una cuchilla de corte lateral a la
derecha. Para obtener un buen acabado liso, la punta de la herramienta de corte
lateral debe ser redondeada ligeramente con una pieza de afilar acentuada.
La pieza se sujeta entre puntas o en plato de mordazas. El primer método se
emplea cuando la pieza sobresale demasiado del plato, el límite es de 75 a100m. Al
hacer el corte, el carro debe ser enganchado en la bancada para evitar para que este
se mueva.
Cuando haya que refrendar entre puntas superficies frontales, conviene
emplear media contrapunta par que no quede rebanada central en la pieza.

2.5.2. Cilindrado exterior.

En el torneado, cilindrar es la operación por medio de la cual se obtienen
piezas cilíndricas de longitud y de diámetro determinado. El trabajo se realiza
haciendo que la pieza gire mientras la herramienta, que se hace avanzar
longitudinalmente y en forma paralela al eje de rotación, arranca la viruta.

2.5.3. Tronzado.
En el torneado, el tronzado es la operación que consiste en separar en dos o
más partes una pieza mediante la penetración hasta el centro de la pieza, de una
cuchilla con forma adecuada, ver Figura Nº 2.7
Figura N° 9: Posición de las herramientas de tronzar.

Fuente: Cruz Tervel, Francisco “Control numérico y programación, sistemas de fabricación de

máquinas automatizadas: curso torno y fabricación en los controladores FAGOR 8025-8055/y,
Ed. Marcambo. Madrid, 2005.
 16

Con objeto de evitar la pérdida inútil de material, la cuchilla debe ser

estrecha. Cuando es la pieza cortada no debe quedar ninguna espiga, se utiliza una
cuchilla con un afilado como la indicada en la Figura Nº 2.8
Figura N° 10: Tronzado.

Fuente: Cruz Tervel, Francisco “Control numérico y programación, sistemas de

fabricación de máquinas automatizadas: curso torno y fabricación en los
controladores FAGOR 8025-8055/y, Ed. Marcambo. Madrid, 2005.

2.3.4. Moleteado.
Esta operación consisze en imprimir en la superficie de una pieza, un
gravado por medio de una herramienta especial, denominado “moleta” y con el
objeto de obtener superficies en que deslice la mano cuando haya que agarrarlas.
Se entiende por paso de moleteado la distancia entre dos estrías consecutivas,
medida normalmente a la dirección del moleteado sobre el diámetro exterior, en la
siguiente Figura Nº 2.9 se observa los tipos de moleteados.

Figura N° 11: Piezas moleteadas.

Fuente: Millán Gómez, Simón “Procedimiento de Mecanizado” 2da. Ed. Editorial

Thomson paraninfo. Madrid, 2006.

Para obtener el moleteado se emplean ruedas dentadas de acero, dispuestas

en una especie de mango o portaherramientas, el cual se sujeta en el carro
portaherramientas, apretándose contra la pieza que se mecaniza. Con ello se
 17

introducirán los dientes de la rueda en la superficie exterior de la pieza dotándola

del moleteado ya sea en cruz, en paralelo, en x, etc. Debido a la impresión de los
dientes, la pieza aumentará su diámetro.
En la tabla Nº 2.3 se observa los pasos que se le da a los diferentes
diámetros en el moleteado.

Tabla N° 2: Diametros en el Moleteado

DIAMETRO DE LA PIEZA (mm) PASO (mm)
10 0.5
10 25 0.8
25 50 1.0
50 120 1.5
120 250 2.0
Fuente: Millán Gómez, Simón “Procedimiento de Mecanizado” 2da. Ed. Editorial
Thomson paraninfo. Madrid, 2006.

2.4. ANALISIS DE ARRANQUE DE VIRUTAS

2.4.1. Definición.
Arranque de virutas viene a ser el material removido de una pieza al ser
maquinado en una operación de torneado.

2.4.2. Avance y velocidad de avance.

Avance (a).-
Es la distancia que recorre la herramienta a lo largo de la pieza por cada revolución.
Se mide generalmente en milésimo de pulgada o en milímetros.

Velocidad de avance (s).-

Se puede expresar mediante la siguiente formula:
S = a. n
Donde:
a = Avance, en mm/Rev.
n = Número de rev. /minuto del husillo.
S = Velocidad de avance, en mm/minuto.
 18

El avance y profundidad de corte se aprecia en la Fig. 2.10

Figura N° 12: Avance y profundidad de corte.

Fuente: Millán Gómez, Simón “Procedimiento de Mecanizado” 2da. Ed. Editorial

Thomson paraninfo. Madrid, 2006.

Profundidad de corte (p).-

Es la reducción radial del tamaño de la pieza de trabajo. Se puede obtener mediante
la siguiente fórmula:
p = (D - d)
2
Sección de viruta (Ac).-
Se obtiene mediante la multiplicación del avance (a) por la profundidad de corte o
de viruta (p) como se observa la siguiente ecuación:
Ac = ap.

2.4.3. Tipos de viruta.

Independientemente del tipo de operación que se realiza, se encuentran tres
tipos de viruta, clasificadas por Ernst:

a) Viruta discontinua.-
Esta viruta se presenta en forma de fragmentos individuales, los cuales en algunos
casos pueden hallarse flojamente adheridos entre ellos, en otros casos se produce
una separación neta entre los fragmentos.
Es característica de los materiales frágiles como el fierro fundido, bronce, etc. y se
obtiene también al trabajar materiales dúctiles a baja velocidades de corte.
 19

Cuando se producen en materiales frágiles, se requiere a un bajo consumo de

potencia y se obtiene una vida de duración razonable para la herramienta, en cambio
producida en materiales dúctiles originan un pobre acabado superficial y un rápido
desgaste de la herramienta con consumo de potencia mayor.

b) Viruta continua.-
Esta viruta se produce por deformación continua del metal que alcanzado el estado
plástico, desplazándose a lo largo del plano de cizallamiento conforme avanza la
herramienta.
En materiales dúctiles este tipo de viruta es buena y se obtiene generalmente a altas
velocidades de corte o a velocidades más bajas mediante el empleo de un fluido
efectivo de corte.
Este es el tipo de viruta deseable desde el punto de vista de corte, por ser el que
proporciona el mejor acabado superficial con los valores razonables de consumo de
potencia y vida de la herramienta.
El inconveniente en este tipo, es de forma práctica y es el enrollamiento producido.
Por eso para evitar este enrollamiento, sobre la herramienta se confecciona el rompe
virutas, el cual es pues una solución de tipo geométrico.

c) Viruta discontinua de bordes irregulares (Bordes recrecidos).-

El proceso de este tipo de formación de viruta es semejante al de la viruta continua,
salvo en que se hace presente un filo secundario (filo recrecido) sobre el filo de la
herramienta, el cual es una especie de soldadura de carácter no estable, es decir, se
forma y tiende a separarse. Se produce debido a la resistencia al deslizamiento de
la viruta, debido a elevados coeficientes de fricción entre viruta y herramienta;
debido a ángulos de ataques bajos, como en el roscado; cuando la velocidad de corte
es baja (a mayor velocidad menor filo recrecido).
Todas las causas arriba mencionadas, provocan la fuerte adherencia de partículas
de viruta a la herramienta.
Este tipo de característica de metales dúctiles trabajados a baja velocidades. A causa
de la partícula del borde recrecido que son continuamente arrastradas por la
superficie trabajada, este tipo de viruta da lugar a un deficiente acabado superficial.
Se puede disminuir el filo decrecidos con las siguientes medidas:
 20

a) Mayor ángulo de ataque (pero la herramienta se desgastará más rápido).

b) Disminuir el coeficiente de fricción mediante la aplicación del fluido de corte,
el cual actuará como lubricante y refrigerante.
c) Aplicar la velocidad de corte adecuado.
En condiciones de producción, este tipo de viruta no es conveniente pues disminuye
la capacidad de corte.

2.4.4. Formas de viruta.

Las virutas pueden tener formas distintas como:
 Virutas finas (de forma acicular, desmenuzables).
 Virutas cortas (trozos espirales o helicoidales).
 Virutas largas (hélices largas y estrechas o anchas).
En el torneado son deseables las virutas cortas por no ser peligrosas y por
qué son fáciles de transportar, se obtiene mediante esmerilado de un escalón en la
cuchilla, así como se puede apreciar en la siguiente Figura Nº 2.11

Figura N° 13: Escalón para dar forma a la viruta.

Fuente: Millán Gómez, Simón “Procedimiento de Mecanizado” 2da. Ed. Editorial

Thomson paraninfo. Madrid, 2006.

2.4.5. Maquinabilidad.
Es la mayor o menor cualidad de un material para dejarse arrancar de viruta.
Por otro lado se tiene los criterios de evaluación:
1. La proporción en que el material puede ser removido en forma de viruta
como un gasto o flujo del material (viruta), en pulg3/min.
2. El grado de acabado superficial y exactitud e la superficie obtenida.
3. La vida de la herramienta: Duración de filo o tiempo transcurrido entre dos
afilados sucesivos.
4. Potencia requerida para el corte.
 21

a) Fuerza de corte (Fc.).

Los componentes de la fuerza de corte se muestran en la siguiente Figura Nº
2.12
Figura N° 14: Componentes de la fuerza de corte.

Fuente: Boothroyd, Geoffrey. “Fundamentos del corte de metales y de las

máquinas – herramientas”. Editorial Mc Graw Hill. Latinoamericano, S.A.
Bogotá, 1978.

Componentes de la fuerza de corte.-

En el caso más general de corte las condiciones se apartan notablemente del caso
de corte ortogonal, resultado por lo tanto conveniente para los efectos de análisis,
descomponer la fuerza de corte resultante, en tres componentes normales entre sí.
1. Relación de corte o tangencial (Fc).- Tangente a la superficie trabajada en la
dirección del movimiento principal de corte. Esta es la componente que consume
la mayor parte de la potencia requerida por el proceso.
2. Relación de avance o alimentación (Fa).- Tangente a la superficie trabajada,
en la dirección de avance de la herramienta. Normalmente es menor que la
reacción tangencial y siendo relativamente baja la velocidad de avance, consume
una porción muy pequeña de la potencia requerida por el corte.
3. Relación de penetración o radial (Fr).- Se ejerce en forma normal a las otras
dos y por lo tanto, es normal a la superficie trabajada, siendo de naturaleza
estática, pues solo tiende a rechazar la herramienta, no compone ninguna parte
de la potencia consumida.

2.5. PROCESOS DE SOLDADURA

Se describe solamente los más usuales. Entre estos tenemos a:

2.5.1. Soldadura por Arco Eléctrico

La soldadura por arco se basa en que si a dos conductores en contacto se les
somete a una diferencia de potencial, establecemos entre ambos una corriente.
 22

Si posteriormente se les separa, provocamos una chispa, cuyo efecto es

ionizar el gas o el aire que la rodea, permitiendo así el paso de la corriente, a pesar
de no estar los conductores en contacto.
Con esto lo que hacemos es crear entre ellos un arco eléctrico por
transformación de la energía eléctrica en energía luminosa y calorífica.
El calor provocado por el arco no sólo es intenso, sino que además está muy
localizado, lo que resulta ideal para la operación de soldar. Las temperaturas
alcanzadas son del orden de 3500°C.
En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad
de corriente depende de la tensión y de la resistencia del circuito. Si los electrodos
se acercan o se separan variará la resistencia y la intensidad y, por lo tanto, la
energía se transformará en calor, con lo que la soldadura no será uniforme.
Desde el punto de vista práctico quiere decir que para obtener soldaduras
uniformes es imprescindible mantener constante la separación de los electrodos
durante el proceso del soldeo.
Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en tres:
 Con electrodos de carbono.
 Con electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno (soldadura al
hidrógeno atómico).
 Soldadura con electrodo metálico.

a) Soldadura con electrodo de carbono.

No se utiliza en la estructura metálica. El arco salta entre un electrodo de carbón
y la pieza a soldar. Se complementa con metal de aportación.
b) Soldadura con electrodo de tungsteno.
El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno. El
calor del arco disocia las moléculas de hidrógeno, que vuelven a soldarse al
contacto con las piezas a soldar, desprendiendo una gran cantidad de calor.
Este calor funde las piezas y permite que se efectúe la soldadura en ausencia
del oxígeno y el nitrógeno del aire.
c) Soldadura con electrodo metálico revestido.
Es el procedimiento de unión normalmente utilizado en la construcción
metálica, pudiendo afirmarse sin titubeos que el gran desarrollo de la
construcción metálica actual se debe en gran parte a este sistema.
 23

La unión se consigue al provocar un arco eléctrico entre las piezas a unir y un

electrodo que sirve de material de aportación, tal como se muestra en la figura
Nº 2.13.
El operario establece un contacto inicial entre el electrodo y la pieza a soldar
(llamada trabajo), con lo que se inicia un flujo de corriente.
A continuación se retira ligeramente el electrodo y se establece un arco, que
funde el electrodo y los bordes de la pieza a unir, formándose el cordón de
soldadura.
Figura N° 15: Soldadura con electrodo revestido

Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España

1982.
La soldadura en arco, tal como hoy se entiende, se inició en Suecia a
principios de siglo, cuando Kjellber inventó el electrodo revestido.
Hasta entonces los electrodos se fabricaban con varillas de acero extra suave
simplemente. En estas condiciones, el metal fundido, sin protección alguna,
reacciona libremente con el oxígeno y el nitrógeno del aire, convirtiéndose al enfriar
en un metal frágil
La idea de Kjellber consistió en recubrir los electrodos con una pasta de
polvo y aglomerante, de forma que al fundir se forme una escoria protectora, que
impida el acceso del aire al baño de metal fundido.
El recubrimiento de los electrodos está constituido generalmente por óxidos
minerales, carbonatos, silicatos o diversos compuestos orgánicos.
Además del efecto protector del material fundido, el revestimiento
proporciona las siguientes ventajas:
 Al ser menos fusible que el metal del electrodo, forma una especie de vaina
alrededor del arco, que facilita su dirección y evita la formación de arcos
secundarios. También se ioniza mejor el aire que rodea la zona a soldar.
 24

 Permite realizar las llamadas soldaduras de gran penetración gracias a que se

puede utilizar más intensidad de corriente con ciertos tipos de electrodos,
llamados electrodos. de gran penetración, aumentando la zona fundida y
evitando con esto el que tengamos que preparar los bordes de algunas piezas.
 Gracias a la protección de la escoria fundida, el enfriamiento de la soldadura se
hace con mayor lentitud, evitando tensiones internas.
 Los principales tipos de revestimiento de los electrodos se muestran en tabla 2.4

Tabla N° 3: Principales tipos de revestimiento de los electrodos

Tipo de revestimiento Porcentaje de nitrógeno Volumen de H por 10 g/cm3

Acido 0.034 9.0
Básico 0.15 2.5
Celulosico 0.028 15.0
Oxidante 0.035 1.5
Rutilo 0.025 12.0
Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España 1982.

En ella se indica el porcentaje aproximado de nitrógeno absorbido por la

soldadura y el volumen de hidrógeno absorbido por 100 gramos de metal
depositado.
Así mismo, puede observarse que el revestimiento básico es el que
proporciona la mejor protección y, por tanto, dará soldaduras de mayor calidad. En
contraposición, el electrodo básico es el más difícil de fundir.
Los diámetros más normales de electrodos son, en milímetros: 2, 2.5, 3.25,
4, 5, 6.3, 8, 10 y 12.
La elección del diámetro del electrodo depende del espesor del cordón de
soldadura que requiere depositar, siendo la intensidad de corriente necesaria
función de este diámetro.

2.5.2. Tipos de corriente

La corriente a utilizar puede ser continua o alterna. La capacidad de
corriente necesaria en la salida para realizar un trabajo depende del espesor del
metal que se vaya a soldar y del diámetro del electrodo.
 25

La corriente continua permite una selección más amplia de electrodos y

escalas de corriente con arco más estable, por lo que suele preferirse para trabajos
en posiciones difíciles y chapas finas.
Con corriente continua, los dos tercios del calor los proporciona el polo
positivo y el tercio restante el polo negativo. Los electrodos de fusión difícil, como
los electrodos básicos, se funden mejor conectándolos al polo positivo.
La corriente alterna consume menos energía y produce menos salpicaduras.
También los transformadores requieren menos mantenimiento que las
dinamos. La corriente alterna se usa donde hay problemas de soplo del arco y en
trabajos de soldadura en posición plana con chapas gruesas.

2.6. EL CORDÓN DE SOLDADURA

El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas (figura 2.14).

Figura N° 16: Soldadura con electrodo revestido

Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España

1982.
a) Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente por
el metal de aportación.
b) Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración
de la soldadura. Una soldadura de poca penetración es una soldadura
generalmente defectuosa.
c) Zona de transición. Es la más próxima a la zona de penetración. Esta zona,
aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que la han
proporcionado un tratamiento térmico con posibles consecuencias
desfavorables, provocando tensiones internas.
 26

2.7. CLASIFICACIÓN DE LOS CORDONES DE SOLDADURA

Los cordones de soldadura se pueden clasificar:
 Por la posición geométrica de las piezas a unir.
- Soldaduras a tope
- Soldaduras en ángulo (figura 2.15)
 Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo (figura 2.16)
- Cordón frontal
- Cordón lateral
- Cordón oblicuo
 Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldar (figura
2.17)
- Cordón plano (se designa con H)
- Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C).
- Cordón vertical (se designa con V)
- Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T)

Figura N° 17: Soldaduras en ángulo

Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España

1982.
 27

Figura N° 18: Clasificación de los cordones de soldadura respecto al esfuerzo

Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España 1982.

Figura N° 19: Clasificación de los cordones de soldadura según su posición durante la posición de
soldar.

Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España 1982.

2.8. RECOMENDACIONES PARA LA EJECUCIÓN DE CORDONES.

Durante el soldeo proporcionamos calor que se propaga a lo largo y ancho de las
piezas, produciéndose:
 28

a) Un enfriamiento más o menos rápido de las partes de las piezas en las que la
temperatura ha superado la del punto crítico del acero.
b) Contracciones de las zonas calentadas al enfriarse posteriormente.
La velocidad de enfriamiento de la pieza tiene un efecto importante sobre la
modificación de la estructura cristalina del metal, lo cual se traduce en una modificación
de sus características mecánicas y, en especial, en un aumento de su fragilidad.
Las contracciones, si operasen sobre piezas con libertad de movimiento, sólo
proporcionarían deformaciones, pero como las piezas tendrán ligaduras, nos aparecerán,
además, tensiones internas, que serán mayores a medida que la producción de calor sea
mayor o, lo que es equivalente, a medida que las piezas sean más gruesas.
Las deformaciones que nos aparecen pueden dividirse en deformaciones lineales y
deformaciones angulares.
Podemos eliminar estas deformaciones y tensiones internas si seguimos las
siguientes indicaciones:

a) Soldaduras de cordones múltiples

Se recomienda que una soldadura de varios cordones se realice depositando éstos
en el orden de la figura 2.18. El último cordón conviene que sea ancho para que la
superficie de la soldadura sea lisa.
Figura N° 20: Recomendaciones para la ejecución de soldaduras de cordones múltiples.

Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España 1982.

Cuando la longitud de la soldadura no sea superior a 500 mm se recomienda que

cada cordón se empiece por un extremo y se siga hasta el otro sin interrupción en la misma
dirección.
Cuando la longitud está comprendida entre 500 y 1000 mm se recomienda empezar
por el centro de cada dirección.
 29

Figura N° 21: Soluciones para un solo soldador.

Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España

1982.
Figura N° 22: Soluciones para soldaduras trabajando al tiempo

Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España

1982.
Los cordones de soldadura de longitud superior a 1000 mm es conveniente hacerlos
en «paso de peregrino», sistema del cual se dan diversas soluciones en las figuras 2.19 y
2.20.
b) Uniones planas con soldaduras cruzadas
Se recomienda ejecutar en primer lugar las soldaduras transversales (figura 2.21).
Figura N° 23: Uniones planas con soldaduras cruzadas.

Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España

1982.
 30

Cuando sólo son dos los cordones que se cruzan (figura 2.22) debe seguirse
la disposición a), ya que aunque parece que la disposición b) evita las tracciones
biaxiales, el efecto de entalla es más desfavorable que la propia biaxialidad de
tracciones.
Figura N° 24: Uniones en ángulo con soldaduras cruzadas (dos cordones)

Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España

1982.

Cuando se trata de tres cordones (figura 2.23), el efecto de tracción triaxial y

su consecuente peligro de rotura frágil recomienda que se utilice la configuración
a), en lugar de la b), a pesar del efecto de entalla, aunque la mejor solución es evitar
la concurrencia de tres cordones en un punto.

Figura N° 25: Uniones en ángulo con soldaduras cruzadas (tres cordones).

Fuente: Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España

1982.
 31

2.9. SOLDADURA OXI-ACETILÉNICA

2.9.1. Descripción del proceso
En este proceso de soldadura, el calor necesario para calentar la pieza y el
metal aportado y luego fundirlos procede de una llama de alta temperatura, obtenida
por la mezcla o combinación de acetileno con el oxígeno, alcanzando temperaturas
> 3500°C.
Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas en un soplete
proyectado y construido en forma tal, que el soldador tiene la posibilidad de regular
por completo la llama, ajustándola a las necesidades del trabajo.
Se presenta una llama normal o neutra (Fig. 2.24), cuando se alimenta con
iguales volúmenes de oxígeno y acetileno; si se aumenta la proporción de acetileno,
se logra una llama denominada carburante o reductora. Y a la inversa, siempre con
referencia a una llama neutra, si se aumenta la proporción de oxígeno, se obtiene
una llama oxidante. Ambas tienen características y aplicaciones precisas que es
necesario tener presente.
Figura N° 26: Formación de llamas.

Fuente: Cabrera Sandoval H.L. “La Soldadura en el Mantenimiento industrial”,

Bibliografía U.N.M.S.M. Lima – Perú.

2.9.2. Procedimientos básicos en la soldadura oxi-acetilénica

En la soldadura oxi-acetilénica podemos diferenciar 2 procedimientos, que
son los siguientes:
 32

Soldadura por Fusión.- Se llama así, cuando dos piezas metálicas se juntan
y cuando los bordes en contacto se funden por medio de la llama oxi-acetilénica.
Los bordes en fusión fluyen juntos hasta que cada uno se funde completamente, con
o sin aportación de un metal en fusión proveniente de una varilla de soldar. Después
de que el metal se ha enfriado, el resultado será un solo trazo continuo de metal.
En la soldadura por fusión, el metal base y la varilla de soldar deben tener,
en la mayoría de los casos, la misma composición; por ejemplo, al soldar hierro
fundido se utiliza una varilla también de hierro fundido. De igual manera será al
soldar acero dulce, acero inoxidable, cobre, níquel, aluminio, etc.
Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda.- Hay procedimientos para unir piezas
metálicas, sin necesidad de llegar a la fusión del metal base y que, sin embargo,
producen juntas de alta resistencia.
Estos procedimientos reciben las denominaciones "Brazing" o soldadura
fuerte y "Soldering" o soldadura blanda. La diferencia básica entre ambos es la
temperatura. Las aleaciones no ferrosas, que fluyen a una temperatura máxima de
427°C, son utilizadas en la soldadura blanda y aquellas, que lo hacen a una
temperatura mínima de 427°C, son para soldadura fuerte. Indudablemente, la
temperatura de trabajo debe ser inferior a la temperatura de fusión del metal base.
Estas bajas temperaturas de trabajo permiten el uso de este tipo de
procedimientos de soldadura sobre materiales sujetos a cambios estructurales por
efecto de altas temperaturas.
Tabla N° 4: Tipos de llama.
APLICACIONES MAS
TIPO DE LLAMA
COMUNES
NEUTRA Para soldar planchas
SUAVE delgadas de acero.
Para soldar planchas
NEUTRA DURA
gruesas de acero
Para enderezar piezas,
tratamiento térmico,
OXIDANTE
calentamiento de piezas.
Soldadura de latón
Para soldadura de hierro
CARBURANTE
fundido.
Fuente: Cabrera Sandoval H.L. “La Soldadura en el Mantenimiento industrial”,
Bibliografía U.N.M.S.M. Lima – Perú.
 33

2.9.3 Tipos de llama y sus aplicaciones

Con cada variación de la cantidad que se suministra, tanto del oxígeno como
del acetileno varia la llama, teniendo diferentes propiedades las cuales se utiliza en
diferentes trabajos, como se muestra en la figura Nº 2.25.

2.10. LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES

La limpieza de las superficies tiene por objeto eliminar los elementos extraños, que
las recubren e impiden la humectación o mojado del metal de aporte.
Se puede utilizar dos procedimientos:
 Limpieza mecánica
 Limpieza química
Esta limpieza debe también alcanzar a las zonas próximas a la unión.

2.11. FUNDENTES
En la soldadura por fusión, así como en el proceso "Brazing", se emplean
determinados agentes limpiadores, llamados fundentes.
Los fundentes están destinados a disolver o escorificar los óxidos, que se forman
en la superficie de diversos metales durante el calentamiento de los mismos, o bien para
impedir la formación de dichos óxidos.
Los fundentes se presentan en forma de polvo, pasta y, en algunos casos, como
líquidos.
Estos fundentes tienen una temperatura de fusión más baja que la del metal de
aporte; alcanzada esta temperatura, humectan la superficie en un área grande y sirven a
su vez como punto de referencia (indicador de temperatura) para la aplicación del metal
de aporte.
No existe un fundente universal para todos los usos, por cuanto los óxidos de los
diferentes metales y aleaciones varían mucho con respecto a sus propiedades físicas y
químicas. Cada metal base o cada varilla de aportación requiere de un fundente especial,
según sus propiedades características.

2.11.1. Equipos
El equipo para soldadura oxi-acetilénica incluye:
 El soplete, boquillas y aditamento de corte
 34

 Mangueras de oxígeno y acetileno

 Reguladores de oxígeno y acetileno
 Un cilindro de oxígeno y un cilindro de acetileno
 Un carro para los cilindros (opcional)

El Soplete Standard.
Puede ser de tipo combinado, usado para soldar y cortar. Los gases son
mezclados dentro del soplete. Una válvula de aguja con tornillo de mariposa
controla la cantidad de los gases que entran en la cámara mezcladora. Para el corte
una válvula tipo palanca controla el flujo de oxígeno.
Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete para
aplicaciones específicas de soldadura y corte. El equipo normal tiene tres o más
boquillas. Una boquilla demasiado pequeña demorará excesivamente o hace
imposible la fusión del metal base. Una boquilla demasiado grande puede tener
como resultado la quemadura del metal base. Los fabricantes recomiendan ciertos
tipos de boquillas para metales y espesores específicos.

 Los Reguladores de Gas.

Mantienen la presión constante del gas, asegurando un volumen estable e igual
calidad de la llama. La mayoría de los reguladores son de dos graduaciones y tienen
dos medidores; uno indica la presión en el cilindro y el otro la presión que entra en
la manguera.

 Las Mangueras de Gas.

Pueden estar separadas o unidas, También pueden estar encintadas para evitar
que se enreden. La manguera verde (o azul) es para oxígeno y la roja (o naranja)
para acetileno. Los niples de conexión del oxígeno tienen las roscas hacia la derecha
y los del acetileno hacia la izquierda.

 Los Gases.
Para este proceso son oxígeno y, principalmente, acetileno. Para aplicaciones
específicas se emplean otros gases, incluso hidrógeno, gas natural, propano, etc. Sin
embargo, por su mayor temperatura de 3100°C, el acetileno se ha convertido en el
 35

combustible para todo propósito en este proceso. El acetileno es incoloro, pero tiene
un olor característico detectable.

 Los Cilindros de Gas.

Para acetileno contienen material poroso saturado con acetona. En vista de que
el acetileno libre no puede, con seguridad, ser comprimido a más de 15 Lbs/pulg2,
se encuentra disuelto en acetona, que lo mantiene estable y permite una presión de
250 Lbs. /pulg2. La capacidad de los cilindros de oxígeno varía de 60 a 300 pies3,
con presiones hasta 2400 Lbs. /pulg2.

 El Carro para los Cilindros.

Además de proporcionar movilidad, impide que los cilindros de gas se caigan
y los mantiene verticales. Debido a la acetona en los cilindros de acetileno es
necesario que siempre estén verticales.
 36

CAPITULO III: TRABAJOS REALIZADOS

3.1. FABRICACION DE EJE PARA BALANCIN
3.1.1. Descripción
Esta pieza se fabrica a partir de un bulón o pasador. Este se recubre con
metal por medio del proceso de soldadura, tal como se muestra en la figura Nº 3.1.
Para este fin se usa el electrodo CITODUR 300, cuyo análisis químico se muestra
en la tabla Nº 3.1 y sus propiedades mecánicas en la tabla Nº 3.2.
Figura N° 27: Soldadura del eje

Fuente: elaboración propia

Tabla N° 5: Análisis químico del metal depositado.

C Mn Si Cr
0.2 0.2 0.14 2.9

Tabla N° 6: Propiedades mecánicas

DUREZA
ROCKWELL C 27.- 30
BRINELL 276 – 300
VICKERS 275 – 300
Las dimensiones del eje son:
Longitud: 180 mm
Diámetro: 60 mm
El eje es un acero SAE 1345, cuya composición química se muestra en la tabla Nº 3.3.
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Tabla N° 7: Composición química del eje.

Tipo de acero C Mn P S Si

SAE 1345 0.43-0.48 1.6-1.9 0.035 0.040 0.2-0.35

Después de haber realizado el depósito sobre el eje, se realiza el maquinado de dicho eje.
En la figura Nº 3.2, se observa el trabajo de maquinado de dicho eje.

Figura N° 28: Maquinado (torneado) del eje.

Fuente: elaboración propia

Para realizar el maquinado de esta pieza se tuvo que realizar cálculos de
ingeniería, entre los cuales tenemos:
a) Cálculos realizados para realizar el cilindrado
El torno tiene las siguientes características:
Gama de velocidades del torno (en r.p.m.): 2.000, 1.500, 750, 500, 250, 125
y 62.
 Potencia máxima: 8 kW.
 Rendimiento η=0,95.
En él se va a mecanizar piezas de acero al carbono con una herramienta de
acero rápido. Concretamente, se van a cilindrar en desbaste preformas de 180 mm
de longitud y 60 mm de diámetro hasta que el diámetro final sea de 55 mm.
Teniendo en cuenta que la velocidad de corte recomendada por el fabricante de la
 38

herramienta es de 47,5 m/min para el proceso y el material elegidos y que la presión

de corte del acero al carbono es ks=0,500.106 kN/m2:
En base a estos datos se ha calculado las condiciones de corte: velocidad de
corte (V), avance (a) y profundidad de pasada (p), en condiciones de potencia
máxima y también se ha calculado el tiempo necesario para llevar a cabo el
mecanizado.

SOLUCIÓN.
La velocidad recomendada es por lo que ajustaremos a ella la velocidad de
rotación apropiada por la herramienta. Del rendimiento extraemos la potencia real
extraída para el proceso:
La velocidad máxima relacionada con la potencia máxima será:
𝜂. 𝑃𝑚𝑎𝑥 𝜂. 𝑃𝑚𝑎𝑥
𝑉𝑚𝑎𝑥 = = … 𝐸𝑐. 1
𝐹𝑐 𝑘𝑧 ∙ 𝑎 ∙ 𝑝
Donde:
ks = presión de corte,
a = avance,
p = profundidad de corte,
Fc = fuerza de corte.
𝑃
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝑉 = … . … . . 𝐸𝑐. 2
𝑘𝑠 ∙ 𝑎 ∙ 𝑝
Parece razonable asignar una pasada al proceso para el mecanizado de 5 mm, que
es la diferencia entre el diámetro inicial Di y el final Df. Entonces, de la expresión
del nº de pasadas np, despejamos la profundidad de pasada:
𝐷𝑖 − 𝐷𝑓 60 − 55
𝑛𝑝 = . . 𝐸𝑐. 3 ⇒ 1 = ⇒ 𝑝 = 2,5 𝑚𝑚
2𝑝 2∙𝑝
De la ecuación que relaciona la velocidad máxima V, obtendremos el nº de
revoluciones por minuto N; se toma la velocidad recomendada vr.
𝑉𝑟 47,5
𝑉 = 𝑜 ∙ 𝑟 = 𝜋 ⋅ 𝑁 ∙ 𝐷𝑖 . . 𝐸𝑐. 4 ⇒ 𝑁 = = ⇒ 𝑁 = 251.995 𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∙ 𝐷𝑖 𝜋 ∙ 0,060
La velocidad de rotación más próxima por debajo sería:
𝑁 = 250 𝑟𝑝𝑚
Entonces la velocidad de corte pedida máxima para la única pasada, sería:
 39

𝑚
𝑉1𝑚𝑎𝑥 = 𝑁𝜋𝐷. . 𝐸𝑐. 5 ⇒ 𝑉1𝑚𝑎𝑥 = 250 ∙ 𝜋 ∙ 0,060 ⇒ 𝑉1𝑚𝑎𝑥 = 47,124 ⇔ 𝑉1𝑚𝑎𝑥
𝑚𝑖𝑛
𝑚
= 0,785
𝑠

Nada más queda calcular el avance:

𝑚 𝑃(𝑊) 7600
𝑎( )= . . 𝐸𝑐. 6 ⇒ 𝑎 = ⇒𝑎
𝑟𝑒𝑣 𝑁 𝑚 0,5 ∙ 109 ∙ 0,785 ∙ 0,0025
𝑘5 ( 2 ) ∙ 𝑉 ( 𝑠 ) ∙ 𝑝(𝑚)
𝑚
𝑚 𝑚𝑛
= 0,007741 ⇔ 𝑎 = 7,741
𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑒𝑣
Para un cilindrado de pasada única, el tiempo de mecanizado es:
𝑙 𝑙 𝑙 𝑙 𝜋𝐷𝑖 𝑙 𝑆
𝑡𝑚 ≃ 𝑡𝑐 = = = 𝑤 = = ∙ = . . 𝐸𝑐. 7
𝑉𝑎 𝑎 ∙ 𝑁 𝑎 ∙ 𝑎 𝑉 𝑎 𝑉 𝑎∙𝑉
∙
2𝜋 𝜋 𝐷𝑖
Podemos calcular tm de dos maneras distintas, de acuerdo a la ecuación anterior:
𝑙 180 𝑚𝑚
𝑡𝑚 = ⇒ 𝑡𝑚 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ⇒ 𝑡𝑚 = 0,093 𝑚𝑖𝑛 ⇔ 𝑡𝑚 = 5,58 𝑠
𝑎∙𝑁 7,741 𝑟𝑒𝑣 ∙ 250 𝑚𝑖𝑛

𝜋𝐷𝑡 𝑙 𝜋 ∙ 60 𝑚𝑚 𝑚 1000 𝑚𝑚
𝑡𝑚 = ∙ ⇒ 𝑡𝑚 = 𝑚𝑚 47,124 ∙ ⇒ 𝑡𝑚 = 0,093 𝑚𝑖𝑛
𝑎 𝑉 7,741 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 1𝑚

⇔ 𝑡𝑚 = 5,58 𝑠
b) Calculo de taladrado
Para poder alojar los remaches, previamente se realizó el taladrado en los soportes
del eje, ejecutando varios agujeros.
Dicho operación se realizó con los siguientes datos:
La frecuencia rotacional de la broca es de 5 seg, el avance 0.25 mm, el ángulo del
filo principal 60 y el diámetro de la broca 12 mm, la energía especifica de corte es
de 2 GJ/m. En base a estos datos se ha calculado las cantidad máxima de metal
removido por unidad de tiempo, el espesor de viruta no deformada en milímetros y
el par de torsión en la broca en newton metro (Nm). Para llegar a los valores
solicitados, se realizó los siguientes cálculos:
a) CALCULANDO EL CAUDAL DE VIRUTA
𝒁𝒘 = 𝑨𝒄 ∙ 𝑽𝒇. . 𝐸𝑐. 8
b) HALLANDO LA VELOCIDAD DE CORTE
𝜋𝐷𝑁
𝑉𝑐 = . . 𝐸𝑐. 9
1000
 40

5
𝑉𝑐 = 𝜋12 ∙
1000
𝑚
𝑉𝑐 = 0.1884
𝑠
Calculando el área de corte:
2 122
𝐴𝑐 = 𝜋𝐷 =𝜋 = 113.09 𝑚𝑚2
4 4
c) HALLANDO LA VELOCIDAD DE AVANCE.
𝑉𝑓 = 𝑎 ∙ 𝑁. . 𝐸𝑐. 10
0.25𝑚𝑚 1.25 𝑚𝑚
𝑉𝑓 = (5) 𝑚𝑚 =
𝑆 𝑆
(1.25) 𝑚𝑚
𝑍𝑤 = 113.09 𝑚𝑚2
𝑆
𝑍𝑤 = 141.3625 𝑚𝑚
d) EL ESPESOR DE VIRUTA
𝑎
𝐴𝑐 = 𝑠𝑒𝑛 60°
2
0.25
𝐴𝑐 = 𝑠𝑒𝑛 60°
2
𝐴𝑐 = 0.1082 𝑚𝑚
e) HALLANDO EL MOMENTO TORSOR
𝑷𝒄
𝑲= . . 𝐸𝑐. 11
𝒁𝒘
𝐽 141.3625 𝑚3
𝑃𝑐 = 2 ∙ 109 ∙
𝑚3 (1000)3 𝑚𝑚3
𝐽
𝑃𝑐 = 282.725
𝑎
𝑃𝑐 = 𝑉𝑐 ∙ 𝐹𝑐
282.725
𝐹𝑐 = = 1500.66𝑁
0.1884
El momento torsor
𝐹𝑐 ∙ 𝐷 12
𝑇= = 1500.66𝑁 ∙ = 4.5𝑁𝑚
4 4000
c) Remachado de soporte de eje
Los soportes son donde descansan los ejes de los vehículos pesados. Estos pueden
ser fijados al chasis del vehículo por medio de pernos pasantes o por medio de
remaches. La ventaja de los remaches es que estos son bien fijos y de bajo costo.
 41

Estos remaches son de acero de mediano carbono. Estos remaches se fijan en

caliente. En la figura Nº 4.2 podemos observar la fijación de los remaches.
Figura N° 29: Fijación de los remaches en el soporte en el vehivulo de marca camión mitsubishi
fuso de 7 toneladas

Fuente: elaboración propia

En la figura Nº 3.4 se puede observar una parte del soporte de eje (ala) ya remachado
y la otra parte con los remaches listos para su calentamiento por medio de soldadura
autógena y su posterior forjado.
Figura N° 30: Soporte de eje con un ala ya remachado y la otra ala por remachar

Fuente: elaboración propia

El tipo perno es hexagonal sae grado 8 está fabricado con acero de medio carbono,
templado y revenido, con una alta resistencia para trabajos en metalmecánica y uso
automotriz, con una prueba de carga de 120,000 psi. lo ofrecemos en rosca unc y acabado
negro fosfatado. este perno lo identificamos por seis marcas ó lineas que lleva en la
cabeza.
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CONCLUSIONES
1. Al realizar el diseño para remaches se tiene que tomar en cuenta los siguientes
materiales, para acero estructural – ASTM A141, acero de alta resistencia –
ASTM A195 o A502.
2. El diseño de la unión por remache lo que debemos considerar o conseguir por
esta operación, que la distribuciones de las tensiones sea lo más uniforme
posible y así evitaremos muy rápido el fallo de la junta remachada.
3. Para realizar el remachado se debe tomar en cuenta la forma en la cual va a
trabajar la junta, si la junta va a trabajar en tracción los remaches tienen que
tener una distribución uniforme de forma rectangular.
4. A lo largo del periodo de prácticas he llegado a conocer las actividades
realizadas en el proceso de soldadura y mecanizado de metales.
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RECOMENDACIONES
1. En las operaciones de torneado y remachado se deben utilizar los equipos de
seguridad personal en el trabajo.
2. Hacer un seguimiento diario de todas las actividades desarrolladas en cada
área de trabajo, con el fin prevenir incidentes y/o futuros accidentes.
3. Para evitar salpicadura de virutas en el torneado la cuchilla debe de estar bien
colocada y bien prensada con las dimensiones correspondientes al utilizar el
torno.
4. Se recomienda hacer uso de los remaches para juntas que trabajen sin
movimiento. Como para evitar el fallo de la junta.
5. Si la junta va trabajar en movimiento lo recomendable es el uso de los pernos.
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BIBLIOGRAFÍA.
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. Ed. Prentice-Hall. México. Octava Edición. 1996.
2. Aparicio f. “Tecnología del metal”. 2da. Edición. Editorial Paraninfo S.A.
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Bibliografía U.N.M.S.M. Lima – Perú.
5. Cruz Tervel, Francisco “Control numérico y programación, sistemas de
fabricación de máquinas automatizadas: curso torno y fabricación en los
controladores FAGOR 8025-8055/y, Ed. Marcambo. Madrid, 2005.
6. Fernández Flórez, Guillermo; “Soldadura y Metalurgia”; Ed. Continental;
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7. Ginjaurme, Albert, Torre, Felipe, “Ejecución de procesos Internacional
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que arranco viruta”, Ed. reverte, Barcelona, 19949.
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10. Patton, W. J. “Ciencia y Técnica de la soldadura”. Ed. URMO. España 1982.