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CORNÉLIO PROCÓPIO
2016
NORTON PAULO FERREIRA
CORNÉLIO PROCÓPIO
2016
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Campus Cornélio Procópio
Departamento Acadêmico de Mecânica
Curso de Engenharia Mecânica
FOLHA DE APROVAÇÃO
______________________________________________
Prof(a). Dr(a). Henrique Cotait Razuk - Presidente (Orientador)
______________________________________________
Prof(a). Dr(a). Rubens Gallo - (Membro)
______________________________________________
Prof(a). Dr(a). Marcos Antonio de Souza Lourenço - (Membro)
Desde já peço desculpas àqueles cujos nomes não forem citados nesse texto
de agradecimentos, pois em tão poucas linhas seria impossível enunciar todos os que
fizeram parte dessa fase tão importante, mas tenham a certeza de minha gratidão.
Agradeço primeiramente à Deus por Suas bênçãos e pela oportunidade que
me é concedida com a conclusão desse trabalho, agradeço à minha mãe, Patricia, por
sua dedicação, atenção e carinho e pelo apoio que tem me dado ao longo de todos
esses anos. Agradeço à minha vó por “não ter me deixado desistir” e à toda a minha
família pela ajuda que têm me concedido, agradeço à minha namorada, Amanda, por
ter estado ao meu lado nesses últimos anos me apoiando nos momentos de
dificuldade.
Agradeço também a todos os meus amigos, àqueles que estão comigo desde
sempre e que nem mesmo a distância pode nos afastar e também àqueles, cuja
jornada iniciamos juntos ao entrarmos na universidade, devo minha gratidão pela
parceria.
Agradeço à Universidade Tecnológica Federal do Paraná e aos professores
que me serviram de exemplo ao longo desses anos de curso.
Reverencio o professor Dr. Henrique Cotait Razuk por sua dedicação, pelos
momentos de aprendizado e pela orientação desse trabalho.
Por fim, agradeço aos responsáveis, Ericsson Bernardino, Jaime Luiz
Busquim e Paulo Cézar Felício por esta oportunidade e à Cia Iguaçu de Café Solúvel
por ter aberto suas portas para realização deste trabalho em suas instalações.
RESUMO
The industrial refrigeration has been widely used by the food industry in the productive
process that involves liquid removal, like freeze-dry (lyophilization) that is dehydration
of food with the objective to preserve properties and conserve the food through water
removal by sublimation. The lyophilization process is widely employed on soluble
coffee industry, where the main objective is produce an instant coffee, quick and
practical and that preserves completely you taste and aroma. The present work aimed
a study of optimization and practice analysis of industrial layout of refrigeration by a
vapor system compression in cascade employed in the Cia Iguaçu de Café Solúvel
company, through a comparison the coefficient of performance (COP), of the system
in the question, with COP an conventional system idealized and an posterior exergy
analysis, searching identify the points of destruction capability to achievement work
system. In this way, were identified the points capable to be optimized and was verified
that freezer installation in the question is lagged in relation to a conventional system,
however, in conformity with the company specifications.
Cia Companhia
Co. Company
Comp. Compressor
Cond. Condensador
Desc. Descarga
Evap. Evaporador
Eq. Equação
Int. Intermediária
Liq. Líquido
Ltd. Limited
Ltda. Limitada
Sat. Saturado
Suc. Sucção
LISTA DE SIGLAS
CFC Clorofluorcarboneto
COP Coefficient of Performance
DTU Technical University of Denmark
EES Engineering Equation Solver
ET Energy Engineering
HFC Hidrofluorcarboneto
HRS Heat Recuperation Systems
MEK Department of Mechanical Engineering
RI Resfriador Intermediário
AS Sociedade Anônima
SRL Societate cu Răspundere Limitată
VE Válvula de Expansão
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 11
1.1. REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL E O PROCESSO DE LIOFILIZAÇÃO ............. 11
1.2. MOTIVAÇÃO PARA O TRABALHO ................................................................... 12
1.3. OBJETIVOS ....................................................................................................... 13
1.4. ESTRUTURA DO TRABALHO ........................................................................... 13
2. REFERENCIAL TEÓRICO.................................................................................... 14
2.1. CONSIDERAÇÕES TERMODINÂMICAS .......................................................... 14
2.2. CONCEITO DE REFRIGERAÇÃO ..................................................................... 19
2.3. CICLO DE REFRIGERAÇÃO DE CARNOT ....................................................... 19
2.4. CICLO PADRÃO DE COMPRESSÃO DE VAPOR ............................................ 22
2.5. SISTEMAS MULTIPRESSÃO ............................................................................ 32
2.6. SISTEMAS EM CASCATA ................................................................................. 39
2.7. COOLPACK ....................................................................................................... 43
2.8. ANÁLISE EXERGÉTICA .................................................................................... 45
3. SISTEMA EM CASCATA AMÔNIA/AMÔNIA ....................................................... 48
4. METODOLOGIA ................................................................................................... 52
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES .......................................................................... 53
5.1. ANÁLISE DO SISTEMA EM CASCATA AMÔNIA/AMÔNIA.................................53
5.2. DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA PARA COMPARAÇÃO.............................60
5.3. ANÁLISE EXERGÉTICA......................................................................................63
6. CONCLUSÃO ...................................................................................................... 67
REFERÊNCIAS ........................................................................................................ 69
APÊNDICES ............................................................................................................ 71
11
1. INTRODUÇÃO
A Cia Iguaçu de Café Solúvel é hoje uma das maiores exportadoras de café do
Brasil e vice-líder no Brasil no segmento de café solúvel. Sua unidade de Cornélio
Procópio será alvo de estudo deste trabalho.
1.3. OBJETIVOS
2. REFERENCIAL TEÓRICO
𝐻 = 𝑈 + 𝑝𝑉 (3)
𝑚 𝑣²
𝐸𝐶 = (4)
2
𝐸𝑃 = 𝑚𝑔𝑧 (5)
𝐸 = 𝑄– 𝑊 (6)
𝑚(𝑣22 − 𝑣12 )
𝑄1−2 = (𝐻2 – 𝐻1 ) + + 𝑚𝑔(𝑧2 – 𝑧1 ) + 𝑊1−2 (8)
2
E, por unidade de massa, a equação acima pode ser expressa em função das
propriedades específicas do sistema:
(𝑣22 − 𝑣12 )
𝑞1−2 = (ℎ2 – ℎ1 ) + + 𝑔(𝑧2 – 𝑧1 ) + 𝑤1−2 (9)
2
𝛿𝑄
𝑑𝑆 = (11)
𝑇
2 𝛿𝑄
𝑆2 – 𝑆1 = ∫1 (12)
𝑇
Tendo em vista que o ciclo proposto por Carnot é um ciclo ideal, alguns pontos
caracterizam o distanciamento entre um ciclo real de compressão de vapor e o ciclo ideal
de Carnot, definindo assim o ciclo padrão de compressão de vapor.
Começando pelo processo 1-2 (compressão) é possível observar pelas Figuras 4
e 5 que, no ciclo ideal, o ponto 1 encontra-se sob as curvas de saturação, ou seja,
consiste de uma mistura de líquido e vapor (apresenta título).
Segundo Stoecker e Jabardo (2002), em ciclos reais de refrigeração, a entrada de
líquido no compressor pode ocasionar problemas, tais como, o líquido, passando pelos
pistões do compressor, dilui e carrega o óleo de lubrificação ali presente. Razuk (2011)
23
diz que, consequente à falta de lubrificação ocorre a quebra das partes móveis do
compressor devido à dilatação térmica.
Desta forma, o primeiro ponto do ciclo real que difere do ciclo ideal é a compressão
de vapor seco. Enquanto no ciclo ideal ocorre a compressão de vapor úmido (líquido e
vapor entram no compressor) no ciclo real ocorrerá a compressão de vapor seco, de
forma que o ponto 1 (entrada do compressor) será considerado como estando sobre a
curva de vapor saturado, o que, consequentemente, posiciona o ponto 2 na região de
vapor superaquecido conforme mostrado nos diagramas T – s e P – h apresentados na
Figura 7.
Figura 7 – a) Diagrama T-s com ponto 1 posicionado sobre a linha de saturação e ponto 2
posicionado na região de vapor saturado. b) Diagrama P-h com ponto 1
posicionado sobre a linha de saturação e ponto 2 posicionado na região de
vapor saturado.
O segundo ponto que difere o ciclo real do ideal, segundo Stoecker e Jabardo
(2002), é o estrangulamento do refrigerante através de um dispositivo ou de válvula de
expansão em vez de motor térmico para realização do processo 3-4. Inicialmente, a
expansão no processo 3-4 foi realizada por intermédio de um motor térmico, resultando
em um processo isoentrópico, sendo o trabalho produzido pelo motor utilizado no
processo de compressão. Porém, surgiram problemas como desenvolver um motor para
operar com a mistura líquido e vapor, controlar a vazão do motor e acoplar o motor ao
compressor. Desta forma, foi empregado o estrangulamento do fluido refrigerante.
Através do balanço de energia aplicado ao dispositivo de expansão, é possível adotar
que o processo se torna isoentálpico, já que a entalpia da entrada é, por convenção,
aproximadamente igual à entalpia da saída. A Figura 9 ilustra, através dos diagramas T-
s e P-h, o processo 3-4 realizado por um dispositivo de expansão.
Ainda sobre o processo 3-4, segundo Razuk (2011), o posicionamento do ponto 3
na região de líquido sub-resfriado é definido como grau de sub-resfriamento (diferença
entre a temperatura na saída do condensador e a temperatura na entrada do dispositivo
de expansão). Assim como o grau de superaquecimento, o grau de sub-resfriamento é
25
Figura 11 – a) Diagramas T-s e P-h do ciclo ideal de Carnot. b) Diagramas T-s e P-h do ciclo
padrão de compressão de vapor. c) Diagramas T-s e P-h do ciclo padrão de
compressão de vapor com afastamentos (superaquecimento e sub-resfriamento).
ciclo, bem como para o ciclo como um todo a fim de determinar as energias que entram,
as energias que saem e a igualdade entre elas.
Desta forma:
Para o compressor:
𝑚(𝑣22 − 𝑣12 )
𝑄1−2 = (𝐻2 – 𝐻1 ) + + 𝑚𝑔(𝑧2 – 𝑧1 ) + 𝑊1−2
2
0 = (𝐻2 – 𝐻1 ) + 𝑊1−2
Para o condensador:
𝑚(𝑣32 − 𝑣22 )
𝑄2−3 = (𝐻3 – 𝐻2 ) + + 𝑚𝑔(𝑧3 – 𝑧2 ) + 𝑊2−3
2
𝑄2−3 = (𝐻3 – 𝐻2 ) + 0
29
𝑚(𝑣42 − 𝑣32 )
𝑄3−4 = (𝐻4 – 𝐻3 ) + + 𝑚𝑔(𝑧4 – 𝑧3 ) + 𝑊3−4
2
0 = (𝐻4 – 𝐻3 ) + 0
𝐻3 = 𝐻4 (17)
ℎ3 = ℎ4 (18)
Como não há troca de calor nem realização de trabalho, a entalpia que entra é
igual à entalpia que sai do dispositivo de expansão, afirmando, desta forma, o processo
de expansão isoentálpico citado anteriormente.
Para o evaporador:
𝑚(𝑣12 − 𝑣42 )
𝑄4−1 = (𝐻1 – 𝐻4 ) + + 𝑚𝑔(𝑧1 – 𝑧4 ) + 𝑊4−1
2
𝑄4−1 = (𝐻1 – 𝐻4 ) + 0
Para o ciclo:
𝛴𝐸𝑒 = 𝛴𝐸𝑠
[𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 Ú𝑇𝐼𝐿]
[𝐶𝑂𝐸𝐹𝐼𝐶𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸 𝐷𝐸 𝑃𝐸𝑅𝐹𝑂𝑅𝑀𝐴𝑁𝐶𝐸] =
[𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 𝐶𝐸𝐷𝐼𝐷𝐴]
𝑄𝐸𝑉𝐴𝑃.
𝐶𝑂𝑃 = (22)
𝑊𝐶𝑂𝑀𝑃.
Além dos conceitos apresentados no tópico 2.4, que definem o ciclo padrão de
compressão de vapor, bem como seus afastamentos, de acordo com Stoecker e Jabardo
(2002), quando um ciclo de refrigeração apresenta uma diferença entre as temperaturas
de evaporação e condensação variando de 50 a 80°C, faz-se necessário o uso de
múltiplos estágios de pressão, sendo os mais empregados sistemas com duplo estágio
33
Figura 17 – a) Diagrama T-s ciclo multipressão com duplo estágio de compressão e resfriador
intermediário. b) Diagrama P-h ciclo multipressão com duplo estágio de compressão
e resfriador intermediário.
Figura 19 – a) Diagrama T-s ciclo multipressão com duplo estágio de compressão e duas
temperaturas de evaporação. b) Diagrama P-h ciclo multipressão com duplo
estágio de compressão e duas temperaturas de evaporação.
Para a consecução deste trabalho, será utilizado apenas o que diz respeito aos
ciclos multipressão com dois estágios de compressão, resfriador intermediário e duas
temperaturas de evaporação, desta forma, adotando como base o modelo apresentado
no exemplo da Figura 18 e realizando-se um balanço de energia para cada componente
do ciclo, bem como para o ciclo como um todo, é possível determinar as energias que
entram, as energias que saem e a igualdade entre elas.
Desta forma:
𝛴𝑚𝑒 = 𝛴𝑚𝑠
𝑚4 + 𝑚8 + 𝑚10 = 𝑚1 (24)
Assumindo que não existem trocas de calor com o meio e nem realização de
trabalho, o balanço de energia ficará apenas em função das entalpias. Desta forma:
𝛴𝐸𝑒 = 𝛴𝐸𝑠
Para o ciclo:
𝛴𝐸𝑒 = 𝛴𝐸𝑠
𝑄𝐸𝑉𝐴𝑃.𝐴𝐿𝑇𝐴 + 𝑄𝐸𝑉𝐴𝑃.𝐵𝐴𝐼𝑋𝐴
𝐶𝑂𝑃 = (27)
𝑊𝐶𝑂𝑀𝑃.𝐴𝐿𝑇𝐴 + 𝑊𝐶𝑂𝑀𝑃.𝐵𝐴𝐼𝑋𝐴
39
Supondo que não haja troca de calor com o meio, nem realização de trabalho e
ainda, desprezando os efeitos de variação de energia cinética e potencial, ao se aplicar
a Eq. 10 e uma posterior substituição pela Eq. 8, tem-se que:
𝐻7 − 𝐻6 = 𝐻2 − 𝐻3 (29)
Aplica-se o mesmo procedimento que foi aplicado para o trocador de calor cascata
e tem-se que:
Para o intercambiador de alta:
𝐻3 − 𝐻4 = 𝐻1 − 𝐻7 (31)
ℎ3 − ℎ4 = ℎ1 − ℎ7 (32)
𝐻3 − 𝐻4 = 𝐻1 − 𝐻6 (34)
ℎ3 − ℎ4 = ℎ1 − ℎ6 (35)
Para o ciclo:
𝛴𝐸𝑒 = 𝛴𝐸𝑠
𝑄𝐸𝑉𝐴𝑃.𝐵𝐴𝐼𝑋𝐴 + 𝑄𝐸𝑉𝐴𝑃.𝐴𝐿𝑇𝐴 + 𝑊𝐶𝑂𝑀𝑃.𝐴𝐿𝑇𝐴 + 𝑊𝐶𝑂𝑀𝑃.𝐵𝐴𝐼𝑋𝐴 = 𝑄𝐶𝑂𝑁𝐷. (36)
O COP dos sistemas independentes, bem como o COP do ciclo como um todo,
será dado pelas equações:
𝑄𝐸𝑉𝐴𝑃.𝐴𝐿𝑇𝐴 + 𝑄𝐶𝐴𝑆𝐶𝐴𝑇𝐴
𝐶𝑂𝑃𝐴𝐿𝑇𝐴 = (37)
𝑊𝐶𝑂𝑀𝑃.𝐴𝐿𝑇𝐴
𝑄𝐸𝑉𝐴𝑃.𝐵𝐴𝐼𝑋𝐴
𝐶𝑂𝑃𝐵𝐴𝐼𝑋𝐴 = (38)
𝑊𝐶𝑂𝑀𝑃.𝐵𝐴𝐼𝑋𝐴
𝑄𝐸𝑉𝐴𝑃.𝐴𝐿𝑇𝐴 + 𝑄𝐸𝑉𝐴𝑃.𝐵𝐴𝐼𝑋𝐴
𝐶𝑂𝑃𝑆𝐼𝑆𝑇𝐸𝑀𝐴 = (39)
𝑊𝐶𝑂𝑀𝑃.𝐴𝐿𝑇𝐴 + 𝑊𝐶𝑂𝑀𝑃.𝐵𝐴𝐼𝑋𝐴
2.7. COOLPACK
𝐴 = (𝐸 − 𝑈0 ) + 𝑝0 (𝑉 − 𝑉0 ) − 𝑇0 (𝑆 − 𝑆0 ) (40)
𝑎 = (𝑒 − 𝑢0 ) + 𝑝0 (𝑣 − 𝑣0 ) − 𝑇0 (𝑠 − 𝑠0 ) (41)
𝑉2
𝑎𝑓 = ℎ − ℎ0 − 𝑇0 (𝑠 − 𝑠0 ) + + 𝑔𝑧 (43)
2
46
𝑇0
0 = ∑𝑖(1 − )𝑄𝑖 − 𝑊𝑉𝐶 + ∑𝑒 𝑚𝑒 𝑎𝑓𝑒 − ∑𝑠 𝑚𝑠 𝑎𝑓𝑠 − 𝐴𝑑 (44)
𝑇𝑖
𝑇0
0 = ∑𝑖(1 − )𝑄𝑖 − 𝑊𝑉𝐶 + 𝑚(𝑎𝑓1 − 𝑎𝑓2 ) − 𝐴𝑑 (45)
𝑇𝑖
48
Com o passar dos anos, algumas alterações foram realizadas no projeto original
do sistema. O mesmo deixou de atender a antecâmara frigorífica de forma efetiva, ficando
apenas como “reserva” para casos de emergência ou paradas para manutenção do novo
sistema que foi implementado para atender apenas a esta antecâmara. O sistema em
cascata passou a atuar como “reserva” também para uma câmara de armazenamento de
extrato, bem como para as câmaras frigoríficas onde se encontram os trocadores de calor
de superfície raspada. Estas câmaras frigoríficas denominadas “Hoyers” são,
efetivamente atendidas por um sistema de absorção de amônia e mantêm temperaturas
50
abaixo de -50°C, mesmo que o sistema em cascata não tenha sido projetado atender
temperaturas tão baixas, ainda sim é utilizado em casos de emergência a fim de não
deixar a temperatura das câmaras aumentar demais. O fluxograma do sistema frigorífico
atual é apresentado no Apêndice A.2, com destaque para os fluxos de refrigeração no
fluxograma “a” e para o fluxo de degelo no fluxograma “b”.
Para este trabalho foram considerados apenas os pontos que o sistema cascata
atende efetivamente, de forma a desconsiderar os pontos em que atende como reserva.
O Apêndice A.3 apresenta o fluxo de refrigeração reserva no fluxograma “a” e o fluxo de
refrigeração efetiva no fluxograma “b”.
Ainda, sabendo que geradores de degelo não entram em cálculos de desempenho
de sistemas frigoríficos, já que os mesmos são utilizados esporadicamente em casos
específicos e também devido ao fato de que o calor gerado não entra e nem sai do
sistema de forma a recircular até que seja necessária sua utilização, o gerador de gás
quente foi desconsiderado a fim de simplificar as análises realizadas. Por fim, a Figura
27 mostra o fluxograma do ciclo que foi considerado para realização das análises
propostas por este trabalho.
Vale ressaltar que as alterações acima citadas são referentes apenas ao ciclo de
baixa pressão, sendo que o ciclo de alta permaneceu inalterado ao longo dos anos.
O sistema apresentado pela Figura 27 tem como componentes principais:
compressores de alta de baixa, ambos da marca Mayekawa modelo Mycow N6B,
condensador evaporativo com coletor, produzido pela empresa Madef SA modelo CE800,
resfriador intermediário também produzido pela empresa Madef SA, resfriador de glicol
Dowfrost modelo Fan Coil, condensador multipolar horizontal como trocador de calor
cascata produzido pela Madef SA, tanque de líquido denominado Domo, bomba
Frigostrella modelo ZM-1 e trocadores de calor de superfície raspada da marca Tetra Pak
modelo KF 2000XC.
51
4. METODOLOGIA
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Ainda sobre o ciclo de baixa pressão, é possível inferir que, o fluido ao passar pelo
condensador e sair do tanque de líquido, é bombeado para que esteja em constante
circulação. Com o bombeamento, ocorre um aumento de pressão que é compensada
pela expansão na válvula antes da entrada do evaporador, voltando à mesma pressão
de condensação. A elevação de pressão e temperatura observada na região de vapor
superaquecido é devido ao superaquecimento à saída do evaporador. Assim, evaporação
e condensação ocorrem ao longo de uma mesma linha de pressão, diferindo apenas pelo
sentido da mudança de estado: de vapor para líquido e de líquido para vapor. As Figuras
30 e 31 ilustram melhor este processo, apresentando um distanciamento entre as linhas
de pressão de condensação e evaporação apenas para melhorar o entendimento, porém,
ambos os processos se encontram sobre a mesma linha.
57
Figura 30 – Diagrama T-s para o ciclo de baixa com afastamento entre as linhas de pressão
de condensação e evaporação.
Figura 31 – Diagrama P-h para o ciclo de baixa com afastamento entre as linhas de
pressão de condensação e evaporação.
wbomba 131,33
BAIXA qcascata cond. 1361,58
qhoyer 1223,27
Tabela 3 – Variações entálpicas nos componentes do ciclo.
HOYER - CASCATA 8
CASCATA - COMP. BAIXA 20
RI - COMP. ALTA 20
HOYER - CASCATA 5
CASCATA - COMP. BAIXA 5
RI - COMP. ALTA 20
SUBRESFRIAMENTO ΔT (°C)
CONDENSADOR 2
RI 36
Partindo da carga térmica máxima admitida pelos evaporadores dos ciclos de alta
e de baixa pressão, foram realizados sucessivos balanços de energia e de massa a fim
de se obter os valores das vazões mássicas ao longo do sistema, bem como os valores
das cargas térmicas absolutas trocadas e o valor do trabalho entregue ao sistema através
dos compressores e da bomba. A Tabela 4 apresenta os resultados encontrados.
BAIXA:
ΣEE = ΣES
139,09 ~ 139,81
ALTA:
ΣEE = ΣES
221,55 ~ 221,57
energético, foi calculado coeficiente de performance (COP) do sistema, bem como seu
consumo total de potência em KW, conforme segue:
COPALTA = 2,24
COPBAIXA = 9,31
COPSISTEMA = 1,69
SUBRESFRIAMENTO ΔT (°C)
CONDENSADOR 2
RI 36
63
Balanço de energia:
ΣEE = ΣES
182,46 ~ 182,46
COPSISTEMA = 3,19
4%
15%
OUTROS
30% BOMBA
22% TROCADOR DE
CALOR CASCATA
COMP. BAIXA
2% 6% VE RI
21% RESFRIADOR
INTERMEDIÁRIO
CONDENSADOR
6. CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS
AUTODESK AutoCAD for Windows 8.1. Versão 2009. © Autodesk Inc., 2016.
ÇENGEL, Yunus A.; BOLES, Michael A. Termodinâmica. 5ed. São Paulo: Editora
McGraw Hill, 2007.
MICROSOFT Excel for Windows 8.1. Versão 2013. © Microsoft Corporation, 2016.
APÊNDICES