Proceso productivo de cilindros de para gas licuado de petróleo

Objetivo general

Comprender el proceso de producción de un cilindro de gas licuado de petróleo, desde la entrada de la materia
prima hasta el producto final, pasando por las fases de pre-proceso, proceso principal y post procesos finales.

Desarrollo de la investigación

Propiedades de la materia prima

Bobinas de acero de espesor 2.70mm, 1185mm de ancho y de 4 a 7 toneladas.

Material virgen de alta resistencia

Acero al carbono de baja aleación

Existen diferentes tipos de materiales de acero que se pueden usar para la elaboración de tanques sometidos a
presión, según norma ASME. Un ejemplo es el SA 283 Grado B, el cuál posee las notas G10 S1 Y T1.[ CITATION
ASM07 \l 12298 ]

G10: En exposición prolongada a temperaturas superiores a 800°F, la fase de carburo de acero al carbono se
puede convertir en grafito

S1: Aplicable a calderas

T1: Los esfuerzos admisibles para una temperatura mayor o igual a 700°F, son valores obtenidos a partir de
propiedades dependientes del tiempo.

Tabla 1: Requerimientos químicos de acero A283.

Tabla 2: Requerimientos mecánicos de acero A283[ CITATION Fer20 \l 12298 ]

Procesos de transformación: Pre-Procesos, proceso principal y postprocesos finales

Pre-Procesos

El material utilizado para la elaboración de los cilindros de GLP llega a la fábrica en bobinas, que son laminas de
acero en forma de rollos, las cuales son inspeccionadas por el departamento de control de calidad para
verificar calidad, cantidad y espesor de la lámina de acero, basándose en la documentación de origen del
material. Posteriormente, se envían muestras al organismo de control encargado (INEN) de verificar la calidad
de la materia prima. Una vez certificado la calidad de la materia prima se continua con el proceso de
fabricación.

Ilustración 1:"Bobinas de acero"

Proceso principal

Se desenrollan las bobinas aprobadas y se enderezan las láminas con el fin de cortar discos de 628[mm],
utilizando una troqueladora. Posteriormente, se colocan los discos en caballetes en grupos de 300 unidades
para realizar una inspección visual para detectar cualquier falla superficial o mal corte realizado.

Ilustración 2:"Prensa cortando los discos"

Los discos aprobados son trasladados para que se les realice la embutición y poder formar los casquetes
superiores e inferiores del cilindro, adicionalmente se realiza el estampado al disco destinado a ser el casquete
superior, con el logo o marca de la empresa fabricante y año de fabricación. Se utiliza una prensa hidráulica en
el proceso de embutición profunda para transformar los discos en un casquete de 2 secciones, un fondo de
forma semileliptica seguido de una forma cilíndrica. Además, en el casquete superior se realiza un orificio
donde se colocará el porta válvula.

Ilustración 3:"Formación de los casquetes realizado por una prensa"

A los casquetes superior e inferior se les realiza un refilado para igualar sus filos y además se realiza un biselado
al casquete inferior que le permitirá acoplarse a su parte superior para la soldadura del cordón principal.

Ilustración 4:"Cuchilla realizando refilado en los bordes de un casquete"

Previo a soldar el asa y la base a los casquetes, se realiza una limpieza mediante un baño de vapor de
percloretileno. Una vez que se obtiene una superficie apta, se realiza el acople del portaválvula con el casquete
superior mediante soldadura. Después, se acopla el ASA a la parte superior del casquete y la BASE a la parte
inferior, así mismo mediante soldadura. Finalmente, los casquetes superior e inferior son ensamblados
verificando que se ajusten perfectamente para que no existan problemas al momento de realizar la soldadura
principal.

Ilustración 5:"Soldadura circunferencial principal realizada para acoplar el casquete superior e inferior"

Debido a los diferentes procesos a los que fue sometido el material, se han modificado sus propiedades
mecánicas, haciendo que el acero se endurezca. Es necesario realizar tratamientos térmicos para aliviar las
tensiones en su composición. Por lo tanto, se realiza un normalizado al cilindro final en el cual se lo hace pasar
por un horno a una temperatura determinada y posteriormente se enfría lentamente.

Postprocesos finales

Una vez se realiza el tratamiento térmico en el producto final se procede a realizar pruebas para detectar
posibles fugas en las soldaduras mediante la presurización al cilindro. Se verifica que la presión de
hermeticidad sea de 550 a 600 PSI.
 Ilustración 6:"Prueba hidráulica del cilindro"

Se realiza una limpieza superficial del cilindro que consiste en el bombardeo con esquirlas de acero al cilindro
en una cámara de granallado, con el fin de obtener una gran adherencia en la superficie y que esté libre de
impurezas.

Ilustración 7"Granallado en la superficie del cilindro"

Después, se realiza un recubrimiento con pintura de una capa de anticorrosivo y esmalte en la superficie del
cilindro. Lo cual le da su color característico y protección. Finalmente, se colocan las válvulas utilizando una
ajustadora neumática y se realiza una prueba final en la cual se presuriza el cilindro con aire para luego ser
introducido en agua jabonosa y comprobar que no existes fugas por los cordones de la soldadura o en el ajuste
de la válvula. Los cilindros que son aprobados son despachados directamente a la planta envasadora de GLP
mediante camiones con cajones metálicos tipo jaula.

Conclusiones y recomendaciones

En cada paso del proceso se realiza la inspección del producto para descartar posibles fallas y corregirlas para
que continúe en la línea de producción. Solamente en el proceso de verificación de los discos se descarta el
material para ser regresados al proveedor. Además, el lote final de cilindros debe ser aprobado por técnicos de
un organismo de control como el INEN.

La elaboración de un recipiente de presión como lo son los cilindros para GLP, lleva consigo muchos procesos
mecánicos de transformación de material y en cada proceso se realizan controles de calidad del producto, ya
que el uso de este pone en riesgo la vida humana si en el proceso de fabricación se comete un fallo.

Además de solamente usar la normativa ecuatoriana INEN, se deben usar normas internacionales para la
elaboración de dichos productos, ya que son generadores de confianza por su vasta experiencia en el campo,
como lo es el código ASME.
Referencias

[1] ASME, Boiler and pressure vessel code: Seccion II, 2007.

[2] FerreCepsa, Catalogo de productos, 2020.