Вы находитесь на странице: 1из 122

МАССООБМЕННЫЕ

ПРОЦЕССЫ

Улан-Удэ
2005
Федеральное агентство по образованию

Восточно-Сибирский государственный
Технологический университет

МАССООБМЕННЫЕ
ПРРОЦЕССЫ

Учебное пособие

Издательство ВСГТУ
Улан-Удэ, 2005
УДК 664.021.3:66.021.3 (075.8) ВВЕДЕНИЕ
ББК 36.81:35.11я73
Т.325 В пищевой и химической промышленности и в технологии
очистки газообразных и жидких систем широко распространены и
Рецензенты: Ханхасаев Г.Ф., д. т. н, профессор, ВСГТУ имеют важное значение процессы массопередачи,
Буркин В.Г., к. т. н, доцент БГСХА характеризуемые переходом одного и нескольких веществ из
одной фазы в другую в гетерогенных и гомогенных системах.
Авторы: Никалаев Г.И. (ред.) Ямпилов С.С. В промышленности применяются в основном следующие
Ханхунов Ю.М. Хараев Г.И. процессы массопередачи между газовой (паровой) и жидкой,
Ухеев Г.Ж. Хантургаев А.Г. между газовой и твердой, между твердой и жидкой, а также между
Бадмацыренов Б.В. Полякова Л.Е. двумя жидкими фазами: абсорбция, экстракция, ректификация,
адсорбция, сушка, кристаллизация.
Т.325 Массообменные процессы: Учебное пособие/Под ред. Подобно теплопередаче массопередача представляет собой
Г.И. Никалаева. –Улан-Удэ: Изд-во ВСГТУ, 2005. – 238 с. сложный процесс, включающий перенос вещества (массы) в
пределах одной фазы, перенос через поверхность раздела фаз и его
ISBN 5-89230-187-7 перенос в пределах другой фазы.
Распределяемое вещество внутрии каждой фазы переносится
В пособии даны рекомендации к выполнению курсового и путем молекулярной и турбулентной диффузии.
дипломного проектирования по курсам «Процессы и аппараты Для диффузионных процессов принимают, что количество
пищевых производств», «Процессы и аппараты химической переносимого вещества пропорционально поверхности раздела
технологии», «Процессы и аппараты защиты окружающей среды» и
«Теоретические основы защиты окружающей среды». Цель данного
фаз и движущей силе (разности концентраций распределяемого
учебного пособия – практическое ознакомление с методами расчета компонента).
массообменных процессов пищевой и химической промышленности, Теоретические основы современной технологии позволяет
а также очистки газообразных и жидких систем. решать многочисленные и разнообразные проблемы, связанные с
Учебное пособие предназначено студентам механико- проектированием, строительством и эксплуатацией
технологических и экологических специальностей вузов. соответствующих аппаратов, где протекают те или иные
массообменные процессы.
Как известно, при изучении курса процессов и аппаратов
весьма существенным являются познания в решении практических
ISBN 5-89230-187-7 ББК 36.81:35.11я73 инженерных задач.
© Никалаев Г.И. с соавт., 2005 г. В настоящем пособии представлены основные примеры и
© ВСГТУ, 2005 г. задачи для выполнения курсового и дипломного проектирования в
решении массообменных процессов.

3
ГЛАВА I Fr — критерий Фруда;
РАСЧЕТ АБСОРБЦИОННОЙ УСТАНОВКИ Гс — критерий гидравлического сопротивления;
NU' — диффузионный критерий Нуссельта;
ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ Рг' — диффузионный критерий Прандтля.
а — удельная поверхность, м2/м3; Индексы:
D — коэффициент диффузии, м2/с; к — конечный параметр;
d — диаметр, м; н — начальный параметр;
F— поверхность массопередачи, м2; х — жидкая фаза;
G — расход инертного газа, кг/с; у — газовая фаза;
g — ускорение свободного падения, м/с2; ср — средняя величина;
H, h — высота, м; О — при нормальных условиях;
К— коэффициент массопередачи, кг/[м2 . с(кг/м3)]; в — вода;
L — расход поглотителя, кг/с; * — равновесный состав.
М — масса вещества, передаваемого через поверхность
массопередачи в единицу времени, кг/с; ВВЕДЕНИЕ
МБУ — мольная масса бензольных углеводородов, кг/кмоль;
Области применения абсорбционных процессов в
m — коэффициент распределения;
промышленности весьма обширны: получение готового продукта
Р — давление, МПа;
путем поглощения газа жидкостью; разделение газовых смесей на
Т — температура, К;
составляющие их компоненты; очистка газов от вредных
U — плотность орошения, м3/(м2. с);
примесей; улавливание ценных компонентов из газовых выбросов.
w — скорость газа, м/с;
Различают физическую абсорбцию и хемосорбцию. При
х— концентрация жидкости;
физической абсорбции растворение газа в жидкости не
у— концентрация газа;
сопровождается химической реакцией или влиянием этой реакции
∆Xср — средняя движущая сила абсорбции по жидкой фазе, кг/кг;
на скорость процесса можно пренебречь. Как правило, физическая
∆Yср — средняя движущая сила абсорбции по газовой фазе, кг/кг;
абсорбция не сопровождается существенными тепловыми
β— коэффициент массоотдачи, кг/[м2 . с(кг/м3)];;
эффектами. Если при этом начальные потоки газа и жидкости
ε — свободный объем, м3/м3;
незначительно различаются по температуре, такую абсорбцию
λ— коэффициент трения;
можно рассматривать как изотермическую. С этого наиболее
µ— вязкость, Па . с;
простого случая начнем рассмотрение расчета процесса абсорбции.
ξ — коэффициент сопротивления;
Основная сложность при проектировании абсорберов
р — плотность, кг/м3;
заключается в правильном выборе расчетных закономерностей для
σ — поверхностное натяжение, Н/м;
определения кинетических коэффициентов из большого числа
ψ — коэффициент смачиваемости;
различных, порой противоречивых, зависимостей, представленных
Re — критерий Рейнольдса;
5
4
в технической литературе. Расчеты по этим уравнениям, обычно абсорбции, пройдя брызгоотбойник 3, выходит из колонны. Абсор-
справедливым для частных случаев, приводят зачастую к бент стекает через гидрозатвор в промежуточную емкость 13,
различающимся, а иногда к заведомо неверным результатам. откуда насосом 12 направляется на регенерацию в десорбер 7
Рекомендуемые здесь уравнения выбраны после тщательного после предварительного подогрева в теплообменнике-рекупера-
анализа и сравнительных расчетов в широком интервале торе 11. Исчерпывание поглощенного компонента из абсорбента
переменных, проверки адекватности расчетных данных опытным, производится в кубе 8, обогреваемом, как правило, насыщенным
полученным на реальных системах. водяным паром. Перед подачей на орошение колонны абсорбент,
В данной главе приведены примеры расчетов насадочного и пройдя теплообменник-рекуператор 11, дополнительно
тарельчатого абсорберов по основному кинетическому охлаждается в холодильнике 5. Регенерация может осуществляться
уравнению массопередачи. также другими методами, например отгонкой поглощенного
компонента потоком инертного газа или острого пара,
понижением давления, повышением температуры. Выбор метода
регенерации существенно сказывается на технико-экономических
показателях абсорбционной установки в целом.
Задание на проектирование. Рассчитать абсорбер для
улавливания бензольных углеводородов из коксового газа
каменноугольным маслом при следующих условиях:
1) производительность по газу при нормальных условиях
Vо=13,9 м3/с;
2) концентрация бензольных углеводородов в газе при
нормальных условиях:
Рис. 1.1. Принципиальная схема абсорбционной установки: на входе в абсорбер yн = 35 . 10-3 кг/м3;
1 – вентилятор (газодувка); 2 – абсорбер; 3 – брызгоотбойник; на выходе из абсорбера ук = 2 . 10-3 кг/м3;
4, 6 – оросители; 5 – холодильник; 7- десорбер; 8 – куб десорбера; 9. 13 3) содержание углеводородов в поглотительном масле,
– емкости для абсорбента; 10, 12 – насосы; подаваемом в абсорбер, хн=15 % (масс.);
11 – теплообменник-рекуператор 4) абсорбция изотермическая, средняя температура потоков
На рис. 1.1 дана схема абсорбционной установки. Газ на в абсорбере t = 30 °С;
абсорбцию подается газодувкой 1 в нижнюю часть колонны 2, 5) давление газа на входе в абсорбер Р = 0,119 МПа.
где равномерно распределяется перед поступлением на Улавливание бензольных углеводородов из коксового газа
контактный элемент (насадку или тарелки). Абсорбент из каменноугольным маслом представляет собой процесс
промежуточной емкости 9 насосом 10 подается в верхнюю часть многокомпонентной абсорбции, когда из газа одновременно
колонны и равномерно распределяется по поперечному сечению поглощается смесь компонентов — бензол, толуол, ксилол и
абсорбера с помощью оросителя 4. В колонне осуществляется сольвенты. Инертная часть коксового газа состоит из многих
противоточное взаимодействие газа и жидкости. Газ после компонентов — Н2, CH4, СО, N2, СO2, O2, NНз, H2 и др. Сложным
6 7
является и состав каменноугольного масла, представляющего M = G (YH - YK) =L(XK - XH), (1.2)
собой смесь ароматических углеводородов (двух- и где L, G — расходы соответственно чистого поглотителя и
трехкольчатых) и гетероциклических соединений с примесью инертной части газа, кг/с: XK, XH — начальная и конечная
фенолов. концентрация бензольных углеводородов в поглотительном масле,
Для упрощения приведенных ниже расчетов газовая смесь и кг БУ/кг М; YН, YК — начальная и конечная концентрация
поглотитель рассматриваются как бинарные, состоящие из бензольных углеводородов в газе, кг БУ/кг Г.
распределяемого компонента (бензольные углеводороды) и
инертной части (носителей); физические свойства их приняты Выразим составы фаз, нагрузки по газу и жидкости в
осредненными. выбранной для расчета размерности:
Для линеаризации уравнения рабочей линии абсорбции Yн = yн /(ρ0 у — yн); Хн = хн /(100 — хн), (1.3)
составы фаз выражают в относительных концентрациях
распределяемого компонента, а нагрузки по фазам — в расходах где ρ0 у — средняя плотность коксового газа при нормальных
инертного носителя. В приведенных ниже расчетах условиях [2]. Получим:
концентрации выражены в относительных массовых долях YН = 35.10-3/(0,44 — 35.10-3) =0,0864 кг БУ/кг Г:
распределяемого компонента, а нагрузки - в массовых расходах YК = 2.10-3/(0,44 —2.10-3) =0,0045 кг БУ/кг Г;
носителей. ХН = 0,15/(100 - 0,15) = 0,0015 кг БУ/кг М.

1.1. Расчет насадочного абсорбера Конечная концентрация бензольных углеводородов в


поглотительном масле ХК обусловливает его расход (который, в
Геометрические размеры колонного массообменного свою очередь, влияет на размеры как абсорбера, так и десорбера), а
аппарата определяются в основном поверхностью массопередачи, также часть энергетических затрат, связанных с перекачиванием
необходимой для проведения данного процесса, и скоростями жидкости и ее регенерацией. Поэтому ХК выбирают, исходя из
фаз. оптимального расхода поглотителя [3]. Для коксохимических
Поверхность массопередачи может быть найдена из производств расход поглотительного каменноугольного масла L
основного уравнения массопередачи [1]: принимают в 1,5 раза больше минимального Lmin [4]. В этом случае
F=M/(Kx∆Xср)=M/(Ky∆Yср) (1.1) конечную концентрацию ХК определяют из уравнения
материального баланса, используя данные по равновесию (см. рис.
Где Kx, Ky — коэффициенты массопередачи соответственно 1.2 и 1.3):
по жидкой и газовой фазам, кг/(м2. с).
W=Lmin (X*Yн – ХК) = 1,5Lmin (ХК –XН). (1.4)
1.1.1. Масса поглощаемого вещества и расход поглотителя Отсюда
Массу бензольных углеводородов (БУ), переходящих в ХК = (X*Yн – 0,5Хк)/1,5 = (0,0432- 0,5-0,015)/l,5=
процессе абсорбции из газовой смеси (Г) в поглотитель за
единицу времени, находят из уравнения материального баланса: =0,0293 кг БУ/кг М,
8
9
где X*Yн — концентрация бензольных углеводородов в жидкости, ∆Yср = (∆Yб − ∆Yм ) /[ln(∆Yб / ∆Yм )] (1.7)
равновесная с газом начального состава.
где ∆Yб и ∆Yм — большая и меньшая движущие силы на входе
Расход инертной части газа потоков в абсорбер и на выходе из него, кг БУ/кг Г (рис.1.2 и 1.3).
G=V0 (1-yоб)( ρ0 у-yн) (1.5) В данном примере
где yоб — объемная доля бензольных углеводородов в газе, ∆Yб =Yн – YXк*; ∆Yм= Yк – YXн*,
равная где YXк* и YXн* — концентрации бензольных углеводородов в газе,
равновесные с концентрациями в жидкой фазе (поглотителе)
yоб = yн иа/МБУ = 35. 10-3.22,4/83 = 0,0094 м3 БУ/м-3 Г; соответственно на входе в абсорбер и на выходе из него (см. рис.
1.2) :
где МБУ — мольная масса бензольных углеводородов [4].
Тогда ∆Yб = 0,0864 — 0,0586 = 0,0278 кг БУ/кг Г;
∆Yм = 0,0045 — 0,0030 = 0,0015 кг БУ/кг Г;
G = 13,9(1—0,0094) (0,44 —0,035) =5,577 кг/с. ∆Yср = (0,0278 — 0,0015)/ [In (0,0278/0,0015)]=0,009 кг БУ/кг Г.
Производительность абсорбера по поглощаемому
компоненту
М = G (Yн — Yк) =5,577(0,0864—0,0045) =0,457 кг/с.
Расход поглотителя (каменноугольного масла) равен:
L=M/(Xк — Xн) =0,457/(0,0293 — 0,0015) =16,44 кг/с.
Тогда соотношение расходов фаз, или удельный расход
поглотителя, составит:
l = L/G= 16,44/5,577 = 2,94 кг/кг. (1.6)

1.1.2. Движущая сила массопередачи


Движущая сила в соответствии с уравнением (1.1) может
быть выражена в единицах концентраций как жидкой, так и
газовой фаз. Для случая линейной равновесной зависимости
между составами фаз, принимая модель идеального вытеснения в
Рис. 1.2. Зависимость между содержанием бензольных углеводородов в
потоках обих фаз, определим движущую силу в единицах
коксовом газе Y и каменноугольном масле Х при 300С
концентраций газовой фазы [1]:
10 11
давления в колонне, широкий интервал изменения устойчивости
работы, малое время пребывания жидкости в аппарате и т. д.;
в-третьих, особыми требованиями к аппаратурному
оформлению — создание единичного или серийно выпускаемого
аппарата малой или большой единичной мощности, обеспечение
возможности работы в условиях сильно коррозионной среды,
создание условий повышенной надежности и т. д.
В коксохимической промышленности особое значение при
выборе насадки имеют следующие факторы: малое
гидравлическое сопротивление абсорбера, возможность
устойчивой работы при сильно изменяющихся нагрузках по газу,
возможность быстро и дешево удалять с поверхности насадки
отлагающийся шлам и т. д. Таким требованиям отвечают широко
Рис. 1.3. Схема распределения концентраций в газовом и жидкостном
потоках в абсорбере используемые деревянная хордовая и металлическая спиральные
насадки.
1.1.3. Коэффициент массопередачи Различные насадки показаны на рис.1.4. Их
характеристики приведены в табл.1.1.
Коэффициент массопередачи Ку находят по уравнению В рассматриваемом примере выберем более дешевую насадку
аддитивности фазовых диффузионных сопротивлений [1]: — деревянную хордовую, размером 10 х 10О мм с шагом в свету
Ку=1/(1/βy + m/ βx) (1.8) 20 мм. Удельная поверхность насадки a = 65 м2/м3, свободный
объем ε = 0,68 м3/м3, эквивалентный диаметр dэ=0,042 м, насыпная
где βx и βy — коэффициенты массоотдачи соответственно в плотность ρ=145 кг/м3.
жидкой и газовой фазах. кг/(м2 . с); т — коэффициент
распределения, кг М/кг Г. 1.1.4. Скорость газа и диаметр абсорбера
Для расчета коэффициентов массоотдачи необходимо
выбрать тип насадки и рассчитать скорости потоков в абсорбере. Предельную скорость газа, выше которой наступает
При выборе типа насадки для проведения массообменных захлебывание насадочных абсорберов, можно рассчитать по
процессов руководствуются следующими соображениями [3, 5] : уравнению [1]
во-первых, конкретными условиями проведения процесса  wпр 0 ,16
 1/ 8
2
a ρy  µx   L   ρ y
1/ 4

— нагрузками по пару и жидкости, различиями в физических lg  3 ⋅    = A − B    , (1.9)
ρx 
свойствах систем, наличием в потоках жидкости и газа  gε  µв   G   ρx 
механических примесей, поверхностью контакта фаз в где wпр— предельная фиктивная скорость газа, м/с; µx, µ в —
единице объема аппарата и т. д.; вязкость соответственно поглотителя при температуре в абсорбере
во-вторых, особыми требованиями к технологическому и воды при 20 °С, Па . с; А, В — коэффициенты, зависящие от типа
процессу — необходимостью обеспечить небольшой перепад насадки; L и G — расходы фаз, кг/с.
12 13
Таблица 1.1
Характеристики насадок (размеры даны в мм)
Число штук в
Насадки а, м2/м3 ε, м3/м3 dэ, м ρ, кг/м3
1 м3
Регулярные насадки
Деревянная хордовая (10×100), шаг в
свету:
10 100 0,55 0,022 210 –
20 65 0,68 0,042 145 –
30 48 0,77 0,064 110 –
Керамические кольца Рашига:
50 × 50 × 5 110 0,735 0,027 650 8500
80 × 80 × 8 80 0,72 0,036 670 2200
100 × 100 × 10 60 0,72 0,048 670 1050
Неупорядоченные насадки
Керамические кольца Рашига:
10 × 10 × 1,5 440 0,7 0,006 700 700000
15 × 15 × 2 330 0,7 0,009 690 220000
25 × 25 × 3 200 0,74 0,015 530 50000
35 × 35 × 4 140 0,78 0,022 530 18000
50 × 50 × 5 90 0,785 0,035 530 6000
Стальные кольца Рашига:
10 × 10 × 0,5 500 0,88 0,007 960 770000
15 × 15 × 0,5 350 0,92 0,012 660 240000
25 × 25 × 0,8 220 0,92 0,017 640 55000
50 × 50 × 1 110 0,95 0,035 430 7000
Рис. 1.4. Виды насадок: Керамические кольца Палля:
а – деревянная хордовая; б – кольца Рашига внавал и с упорядоченной 25 × 25 × 3 220 0,74 0,014 610 46000
укладкой; в – кольца в ырезами и внутренними выступами (кольца 35 × 35 × 4 165 0,76 0,018 540 18500
50 × 50 × 5 120 0,78 0,026 520 5800
Палля); г –керамические седла Берля; д –седла «Инталокс»; е – кольцо
60 × 60 × 6 96 0,79 0,033 520 3350
с крестообразными перегородками; ж – кольцо с внутринними Стальные кольца Палля:
спиралями; з – пропеллерная насадка 15 × 15 × 0,4 380 0,9 0,010 525 230000
25 × 25 × 0,6 235 0,9 0,015 490 52000
Значения коэффициентов А и В приведены ниже [3]: 35 × 35 × 0,8 170 0,9 0,021 455 18200
50 × 50 × 1,0 108 0,9 0,033 415 6400
Тип насадки А В Керамические седла Берля:
Трубчатая 0,47+1,5 Ig (dэ/0,025) 1,75 12,5 460 0,68 0,006 720 570000
25 260 0,69 0,011 670 78000
Плоскопараллельная хордовая 0 1,75 38 165 0,7 0,017 670 30500
Пакетная 0,062 1,55 Керамические седла «Инталокс»:
Кольца Рашига внавал -0,073 1,75 12,5 625 0,78 0,005 545 730000
19 335 0,77 0,009 560 229000
Кольца Паля - 0,49 1,04 25 255 0,775 0,012 545 84000
Седла размером 25 мм -0,33 1,04 38 195 0,81 0,017 480 25000
Седла размером 50 мм -0,58 1,04 50 118 0,79 0,027 530 9350
14
15
Пересчитаем плотность газа на условия в абсорбере: Отсюда
T0 P 273 1,19 ⋅ 10 5 кг 273 + 30 1,013 ⋅ 10 5
ρ y = ρ0y = 0,44 ⋅ = 0,464 3 4 ⋅ 13,9 ⋅
T0 + t P0 273 + 30 1,013 ⋅ 10 5
м 273 1,19 ⋅ 10 5
d= = 3,71м
Предельную скорость wnр находим из уравнения (1.9), 3014 ⋅ 1,21
принимая при этом, что отношение расходов фаз в случае Выбираем [6] стандартный диаметр обечайки абсорбера d =
разбавленных смесей приблизительно равно отношению 3,8 м. При этом действительная рабочая скорость газа в колонне
расходов инертных фаз:
w = 1,21 (3,71/3,8)2 = 1,15 м/с.
 wпр 2
⋅ 65 0,464  16,5 ⋅10 −3  
0 ,16
1 / 4  0,464 
1/ 8

lg  ⋅  −3
  = 1,75(2,94)   , Ниже приведены нормальные ряды диаметров колонн (в м),
 9,8 ⋅ 0,68 1060  10
3
   1060  принятые в химичеcкой и нефтеперерабатывающей
промышленности:
Решая это уравнение, получим wпр = 3,03 м/с. в химической промышленности — 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2;
Выбор рабочей скорости газа обусловлен многими 1,4; 1,6; 1,8; 2,2; 2,6; 3,0;
факторами. В общем случае ее находят путем технико- в нефтеперерабатывающей промышленности — 1,0; 1,2; 1,4;
экономического расчета для каждого конкретного процесса [3]. 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,4; .6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,4; 3,6; 3,8; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5;
Коксовый газ очищают от различных примесей в нескольких 6,0; 6,4; 7,0; 8,0; 9,0.
последовательно соединенных аппаратах. Транспортировка
больших объемов газа через них требует повышенного 1.1.5. Плотность орошения и активная поверхность насадки
избыточного давления и, следовательно, значительных энерго-
затрат. Поэтому при улавливании бензольных углеводородов Плотность орошения (скорость жидкости) рассчитывают по
основным фактором, определяющим рабочую скорость, является формуле:
гидравлическое сопротивление насадки. С учетом этого, рабочую U = L/(ρxS),
скорость w принимают равной 0,3-0,5 от предельной.
Примем w = 0,4wпр = 0,4 . 3,03 = 1,21 м/с. где S — площадь поперечного сечения абсорбера, м2.
Диаметр абсорбера находят из уравнения расхода: Подставив численные значения, получим:
U = 16,44/(1060 . 0,785 . 3,82) = 13,7 . 10 м3/(м2 . с).
T0 + t P0
4 ⋅ V0 ⋅ При недостаточной плотности орошения и неправильной
4V T0 P организации подачи жидкости [3] поверхность насадки может
d= = , (1.10)
πω πω быть смочена не полностью. Но даже часть смоченной
поверхности практически не участвует в процессе массопередачи
где V — объемный расход газа при условиях в абсорбере, м3/с.
ввиду наличия застойных зон жидкости (особенно в абсорберах

16 17
с нерегулярной насадкой) или неравномерного распределения где dн—диаметр насадки; m = 0,l33 dн–0,5.
газа по сечению колонны. При абсорбции водой и водными растворами хорошо
Существует некоторая минимальная эффективная растворимых газов, смоченная поверхность насадки уменьшается
плотность орошения Umin , выше которой всю поверхность [3]. Поэтому полная смачиваемость достигается при более
насадки можно считать смоченной. Для пленочных абсорберов, ее высоких значениях Г. Для таких систем значение Гmin может быть
находят по формуле:
рассчитано по уравнению:
Umin = aГmin/ρх. (1.12) 0, 2
 3 
Здесь Г min 0 , 4  ρ x ∆σ 
= A Re y  4 , (1.16)
Гmin = 3,95 10 σ µх ,
. –8 3,6 0,49 (1.13) µx  µ y g 
 
где Гmin — минимальная линейная плотность орошения, кг/(м.с);
σ — поверхностное натяжение, мН/м. где коэффициент А зависит от краевого угла смачивания и
Тогда изменяется в пределах 0,12-0,17; σ — разница между
поверхностным натяжением жидкости, подаваемой на орошение
Гmin = 3,95. 10-8 . 203,6 . 16,50,49=7,55 . 10-3 кг/(м . с).
колонны, и жидкости, вытекающей из нее.
Отсюда Доля активной поверхности насадки ψ а может быть найдена
Umin = 65 . 7,55 . 10-3/1060 = 4,63.10-4 м3/(м2 . с). по формуле [3]:

В проектируемом абсорбере плотность орошения U выше 3600U


ϕа = , (1.17)
Umin , поэтому в данном случае коэффициент смачиваемости a ( p + 3600qU )
насадки ψ = 1.
где р и q — коэффициенты, зависящие от типа насадки [3].
Для насадочных абсорберов минимальную эффективную
Подставив численные значения, получим:
плотность орошения Umin находят по соотношению [3]:
3600 ⋅ 0,00137
Umin = aqэф, (1.14) ψа = = 0,95.
65(0,0078 + 3600 ⋅ 0,0146 ⋅ 0,00137)
где qэф — эффективная линейная плотность орошения, м2/с.
Как видим, не вся смоченная поверхность является активной.
Для колец Рашига размером 75 мм и хордовых насадок с
шагом более 50 мм qэф = 0,033.10-3 м2/с; для всех остальных Наибольшая активная поверхность насадки достигается при таком
способе подачи орошения, который обеспечивает требуемое число
насадок qэф = 0,022 . 10-3 м2/с.
точек орошения и на 1 м2 поперечного сечения колонны [3]. Это
Коэффициент смачиваемости насадки и для колец Рашига
число точек орошения и определяет выбор типа
при заполнении колонны внавал можно определить из
следующего эмпирического уравнения [7] : распределительного устройства [3].

ψ = 0,122 (Upx)1/3dн–1/2 σ–m, (1.15)


18 19
1.1.6. Расчет коэффициентов массоотдачи Rey = (1,15 . 0,042 . 0,464)/(0,68 . 0,0127 . 10-3) = 2618;
Для регулярных насадок (к которым относится и хордовая) Pr′ y = (0,0127 . 10-3) / (0,464 . 1,17 . 10-3) = 2,34;
коэффициент массоотдачи в газовой фазе βу, находят из
−0 , 47
уравнения [1; 3]: 1,17 ⋅ 10 −5  0,1 
βу = 0,167 2618 0 , 74 2,34 0,33   = 0,0137 м / с .
0,042  0,042 
Nu’у= 0,167 Rey 0,74
Pr′ y 0,33
(l/dэ) –0,47
, (1.18)
где Nu’у = βуdэ/Dy — диффузионный критерий Нуссельта для Выразим βу в выбранной для расчета размерности:
газовой фазы. βу = 0,0137(py – yср) = 0,0137(0,464 – 0,0185) = 0,0061 кг/(м2.с).
Отсюда βу (в м/с) равен:
Коэффициент массоотдачи в жидкой фазе βх находят из
βу = 0,167(Dy/dэ) Rey0,74 Pr′y 0,33 (l/dэ)–0,47, (1.19) обобщенного уравнения, пригодного как для регулярных (в том
где Dy — средний коэффициент диффузии бензольных числе и хордовых), так и для неупорядоченных насадок [1,3]:
углеводородов в газовой фазе, м2/с; Rey = wdэρy / (εµy) — критерий Nu′х = 0,0021 Reх0,75 Pr′ х0,5 ,
Рейнольдса для газовой фазы в насадке; Pr’уy = µy/(ρyDy) —
где Nu′х = βхδпр/Dx — диффузионный критерий Нуссельта для
диффузионный критерий Прандтля для газовой фазы; µy —
жидкой фазы. Отсюда βх, (в м/с) равен:
вязкость газа, Па.с [2]; l — высота элемента насадки, м.
Для колонн с неупорядоченной насадкой коэффициент βх = 0,0021 (Dx / δ пр) Reх0,75 Pr′х 0,5, (1.21)
массоотдачи βу можно найти из уравнения где Dx – средний коэффициент диффузии бензольных
Nu’у = 0,407 Rey 0,665
Pr′y 0,33
. углеводородов в каменноугольном масле, м2/с; δпр = [µx2/(ρx g)]1/3 –
Коэффициент диффузии бензольных углеводородов в газе приведенная толщина стекающей пленки жидкости, м; Rex =
можно рассчитать по уравнению [1, 3, 8, 9]: 4Uρx/(аµx) – модифицированный критерий Рейнольдса для
4,3 ⋅ 10 −8 T 3 / 2 1 1 стекающей по насадке пленки жидкости; Pr′х = µx/(ρхDх) –
Dy = + , (1.20)
(
P v 1БУ/ 3 + v 1/ 3 2
Г ) М БУ М Г диффузионный критерий Прандтля для жидкости.
В разбавленных растворах коэффициент диффузии Dx может
где vБУ, vГ - мольные объемы бензольных углеводородов и быть достаточно точно вычислен по уравнению [3, 8, 9]:
коксового газа в жидком состоянии при нормальной температуре Dx = 7,4 . 10–12 (βМ)0,5 Т / (µxvБУ0,6),
кипения, см3/моль; МБУ, МГ — мольные массы соответственно
бензольных углеводородов и коксового газа, кг/моль. где М – мольная масса каменноугольного масла, кг/кмоль; Т –
Подставив, получим: температура масла, К; µx – вязкость масла, мПа.с; vБУ – мольный
4,3 ⋅10 −83033 / 2 1 1 объем бензольных углеводородов, см3/моль; β – параметр,
Dy = + = 1,17 ⋅10 −5 м 2 / с ;
(
0,119 96 1/ 3
+ 21,61/ 3 2
) 83 10,5 учитывающий ассоциацию молекул.
20 21
Подставив численные значения в уравнение (1.22), последовательно соединенных скруббера, в каждом из которых
получим: высота насадки равна 36 м.
D = 7,4 . 10–12 (1 . 170)0,5 303 / (16,5 . 960,6) = 1,15 . 10–10 м2/с; Во избежание значительных нагрузок на нижние слои
насадки ее укладывают в колонне ярусами по 20-25 решеток в
δпр = [(16,5 . 10–3)2 / (10602 . 9,8)]1/3 = 2,88 .10–4 м; каждом. Каждый ярус устанавливают на самостоятельные
поддерживающие опоры, конструкции которых даны в справоч-
Rex = (4 . 0,00137. 1060) / 65 . 16,5 . 10–3 = 5,41;
нике [6]. Расстояние между ярусами хордовой насадки составляет
Pr′х = (16,5 . 10–3) / 1060 . 1,15 . 10–10 = 1,31 . 105; обычно 0,3-0,5 м [4].
Принимая число решеток в каждом ярусе n = 25, а
βх = 0,0021 (1,15 . 10–10 / 2,88 . 10–4) 5,410,75 (1,31 . 105)0,5 = 1,065 . 10–6. расстояние между ярусами 0,3 м, определим высоту насадочной
Выразим βх в выбранной для расчета размерности: части абсорбера:

βх = 1,065 . 10–6(ρх – сх ср) = 1,065 . 10–6 (1060 – 16,2) = Hн = H + 0,3(H / (0,1n) – 1) = 36 + 0,3(36 / (0,1 . 25) –1) = 40 м.
.
= 1,11 . 10– 3 кг/(м2 . с), Расстояние между днищем абсорбера и насадкой Zн
определяется необходимостью равномерного распределения газа
где сх ср — средняя объемная концентрация бензольных
. по поперечному сечению колонны. Расстояние от верха насадки до
углеводородов в поглотителе, кг БУ/(м3 . см). крышки абсорбера Zв зависит от размеров распределительного
По уравнению (1.8) рассчитаем коэффициент устройства для орошения насадки и от высоты сепарационного
массопередачи в газовой фазе Ку: пространства (в котором часто устанавливают каплеотбойные
Ку =1 / [1 / (6,1 . 10–3) + 2 / (1,11 . 10–3)] = 5,09 . 10–4 кг/(м2 . с). устройства для предотвращения брызгоуноса из колонны).
Согласно [12], примем эти расстояния равными соответственно 1,4
и 2,5 м. Тогда общая высота одного абсорбера
1.1.7. Поверхность массопередачи и высота абсорбера
Поверхность массопередачи в абсорбере по уравнению (1.1) Hа = Hн + Zв + Zн = 40 + 1,4 + 2,5 = 43,9 м.
равна:
F = 0,457/ (5,09 . 10-4 . 0,009) 105 м2. 1.1.8. Гидравлическое сопротивление абсорберов
Высоту насадки, необходимую для создания этой Гидравлическое сопротивление Р обусловливает
поверхности массопередачи, рассчитаем по формуле: энергетические затраты на транспортировку газового потока через
H = F / (0,785ad2 ψа). (1.23) абсорбер. Величину ∆Р рассчитывают по формуле [3]:
Подставив численные значения, получим: ∆Р = ∆Р с . 10bU, (1.25)
H = 105 / (0,785 . 65 . 3,82 . 0,95) = 143 м. (1.24)
где ∆РC — гидравлическое сопротивление сухой (не орошаемой
Обычно высота скрубберов не превышает 40-50 м, поэтому жидкостью) насадки, Па; U — плотность
для осуществления заданного процесса выберем 4 орошения, м3/(м2 . с); b — коэффициент, значения которого для
22 23
различных насадок приведены ниже [3]: при ламинарном движении (Rey < 40)

Насадка b Насадка b λ = 140/Rеy; (1.29)


Кольца Рашига в укладку: Кольца Палля (50 мм) 26 при турбулентном движении (Rey > 40)
50 мм 173 Блоки керамические 51
80 мм 144 Седла «Инталокс»: λ = 16/Rеy0.2. (1.30)
100 мм 119 25 33 Коэффициент сопротивления регулярных насадок находят по
Кольца Рашига внавал: 50 28 уравнению:
25 мм 184 Седла Берля (25 мм) 30
50 мм 169 λ = λтр + ξ (dэ/l), (1.31)
Гидравлическое сопротивление сухой насадки ∆Р C
где λтр – коэффициент сопротивления трению; ξ – коэффициент
определяют по уравнению: местного сопротивления:
2
∆ Р = λ H w0 ρ y ,
C
(1.26) ξ = 4,2/ε2 – 8,1 / ε + 3,9.
dэ 2 Гидравлическое сопротивление орошаемой насадки Р равно:
где λ – коэффициент сопротивления. Для хордовой насадки [10]: Р = 789 .10119.0,00137 = 1148 Па.
λ = 6,64/Rеy0.375; (1.27) Общее сопротивление системы абсорберов определяют с
wо = w/ε – скорость газа в свободном сечении насадки (в м/с). учетом гидравлического сопротивления газопроводов,
Подставив численные значения, получим: соединяющих их (см. гл. 1) [14].
Анализ результатов расчета насадочного абсорбера
λ = 6,64 / 26180,375 = 0,347; показывает, что основное диффузионное сопротивление
массопереносу в этом процессе сосредоточено в жидкой фазе,
144 (1,15 / 0,68 ) 0,464
2
∆Р = 0,347 = 789 Па. поэтому можно интенсифицировать процесс абсорбции, увеличив
C
0,042 2 скорость жидкости. Для этого нужно либо увеличить расход
Коэффициент сопротивления беспорядочных насадок, в абсорбента, либо уменьшить диаметр абсорбера. Увеличение
которых пустоты распределены равномерно по всем расхода абсорбента приведет к соответствующему увеличению
направлениям (шары, седлообразная насадка), рекомендуется [3] нагрузки на систему регенерации абсорбента, что связано с
рассчитывать по уравнению: существенным повышением капитальных и энергетических затрат
(возрастают расходы греющего пара и размеры теплообменной
λ = 133 / Rеy + 2,34. (1.28) аппаратуры). Уменьшение диаметра абсорбера приведет к
Коэффициент сопротивления беспорядочно насыпанных увеличению рабочей скорости газа, что вызовет соответствующее
кольцевых насадок можно рассчитывать по формулам: возрастание гидравлического сопротивления абсорберов. Ниже
приведены результаты расчета абсорбера при рабочей скорости
24
25
газа w = 2, 15 м/с, практически вдвое превышающей принятую возможность использования тарелок в среде загрязненных
ранее: жидкостей, возможность защиты от коррозии и т. п. Зачастую эти
Параметр w = 1,15 м/с w = 2,15 м/с характеристики тарелок становятся превалирующими,
U, м3/(м2 . с) 0,00137 0,00252 определяющими пригодность той или иной конструкции для
βх кг/(м2. с) 0,00111 0,00178 использования в каждом конкретном процессе. Для
βу, кг/(м2. с) 0,0061 0,01 предварительного выбора конструкции тарелок можно
пользоваться данными, приведенными в табл.1.2 [3; 11]. При
Ку, кг/(м2. с) 0,000509 0,00082
выборе тарелки следует учитывать важнейшие показатели
F, м2 100000 61900 процесса. Тарелки, для которых одному из предъявленных
d, м 3,8 2,8 требований соответствует балл 0, отвергаются; для остальных
Н, м 144 163 тарелок баллы суммируются. Самой пригодной можно считать
Р, Па 1148 4920 тарелку с наибольшей суммой баллов.
Число абсорберов 4 5
Таблица 1.2
Как видно из приведенных данных, повышение
интенсивности процесса приводит к значительному уменьшению Сравнительная характеристика тарелок
диаметра колонны при некотором возрастании высоты насадки и Показатель
Тип тарелки
к существенному повышению гидравлического сопротивления. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Нагрузки по жидкости и газу:
Приведенный расчет выполнен без учета влияния на большие 2 1 3 4 4 4 4 4 2 4
основные размеры абсорбера некоторых явлений (таких как малые 3 3 3 2 3 5 5 5 4 2
Большая область устойчивой работы 4 3 4 4 5 5 5 5 4 1
неравномерность распределения жидкости при орошении, Малое гидравлическое
обратное перемешивание, неизотермичность процесса и др.), сопротивление 0 0 0 3 2 3 2 2 3 4
Малый брызгоунос 1 1 2 3 3 3 4 3 5 4
которые в ряде случаев могут привнести в расчет существенные Малый запас жидкости 0 0 0 3 4 3 3 3 3 4
ошибки. Эти явления по-разному проявляются в аппаратах с Малое расстояние между тарелками 3 2 3 4 5 4 4 4 5 5
Большая эффективность 4 3 4 4 4 5 4 5 5 4
насадками разных типов. Оценить влияние каждого из них Большая интенсивность 2 1 3 4 5 4 4 4 5 4
можно, пользуясь рекомендациями, приведенными в литературе Реагирование на изменение на- 3 2 4 3 4 5 5 5 3 1
[3, 8]. грузок
Малые капитальные затраты 1 2 1 3 4 3 4 3 3 4
Малый расход металла 2 2 3 4 3 4 4 3 3 5
1.2. Расчет тарельчатого абсорбера Легкость осмотра, чистки и ремонта 2 1 3 3 2 3 3 2 1 5
Легкость монтажа 1 1 3 4 2 4 4 3 3 5
Большое разнообразие тарельчатых контактных устройств Возможность обработки взвесей 1 0 0 1 0 1 1 1 0 4
Легкость пуска и остановки 4 4 4 2 3 4 5 4 4 2
затрудняет выбор оптимальной конструкции тарелки. При Возможность отвода тепла 1 1 1 3 0 2 2 2 3 3
этом наряду с общими требованиями (высокая интенсивность Возможность использования в 2 1 2 3 2 2 2 2 1 4
агрессивных средах
единицы объема аппарата, его стоимость и др.) выдвигаются
требования, обусловленные спецификой производства: большой
интервал устойчивой работы при изменении нагрузок по фазам,
26 27
Продолжение таблицы 1.2 В процессе предварительного выбора тарелок (их может
Показатель
Тип тарелки оказаться 2-3 типа) надо рассмотреть оценки по отдельным
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Нагрузки по жидкости и газу: показателям, обращая особое внимание на баллы 1 и 5, причем
большие 4 5 4 4 4 4 5 4 5 4 решение обычно является компромиссным между желательными и
малые 3 2 3 3 4 3 1 4 1 3
Большая область устойчивой работы 1 1 2 3 4 3 3 4 3 3
нежелательными характеристиками. При этом учитывают и такие
Малое гидравлическое 3 4 3 3 4 3 5 3 4 4 факторы, как промышленный опыт эксплуатации, возможность
сопротивление быстрого изготовления и т.д. Окончательный выбор определяется
Малый брызгоунос 4 4 4 4 4 4 5 3 5 5
Малый запас жидкости 3 4 2 3 3 5 5 3 5 5 технико-экономическим анализом.
Малое расстояние между тарелками 5 4 4 5 5 4 4 4 4 4 При расчете движущей силы в аппаратах с переточными
Большая эффективность 4 3 4 4 4 3 3 4 4 4
Большая интенсивность 4 4 4 4 4 4 5 4 5 4 тарелками (ситчатыми, клапанными, колпачковыми и др.)
Реагирование на изменение на- 1 0 2 3 3 3 3 3 3 3 необходимо учитывать влияние на нее взаимного направления
грузок
Малые капитальные затраты 5 5 2 3 4 4 4 4 4 4
потоков фаз, поперечной неравномерности потока жидкости,
Малый расход металла 5 2 4 5 4 5 5 4 5 5 продольного перемешивания жидкости, уноса, продольного
Легкость осмотра, чистки и ремонта 4 4 3 4 3 3 3 3 3 3 перемешивания газа по рекомендациям, приведенным в
Легкость монтажа 5 2 3 5 5 4 4 4 4 4
Возможность обработки взвесей 3 5 3 4 4 2 2 1 2 2 литературе [5]. Пример такого расчета рассмотрен в гл. 6.
Легкость пуска и остановки 3 2 3 3 3 3 3 3 3 3 Массу улавливаемых бензольных углеводородов и расход
Возможность отвода тепла 3 5 3 3 2 0 0 0 0 0
Возможность использования в 4 3 2 4 3 2 2 2 2 2
поглотительного масла определяют так же, как для насадочного
агрессивных средах абсорбера (см. разд.1.1.1).
В колоннах с провальными тарелками с достаточной
Примечания. 1. Обозначения типов тарелок: 1 - достоверностью можно принять движение газа соответствующим
колпачковая с круглыми колпачками; 2 - колпачковая с модели идеального вытеснения и полное перемешивание жидкости
прямоугольными колпачками; 3 - "Юнифлакс"; 4 - ситчатая с на каждой ступени. В этом случае, пренебрегая влиянием уноса
переливом; 5 - ситчатая с направляющими отбойниками; 6- жидкости, при большом числе тарелок в колонне (больше 8-10
клапанная с круглыми клапанами; 7- клапанная с шт.) движущую силу можно рассчитывать как для противоточного
прямоугольными клапанами; 8-балластная; 9-колпачково- аппарата с непрерывным контактом фаз. Оценочный расчет
ситчатая; 10-решетчатая провальная; 11 -дырчатая провальная; показывает, что в нашем примере число тарелок велико, поэтому
12-трубчатая провальная; 13-волнистая провальная; 14- можно воспользоваться указанным приближением и определить
провальная с разной перфорацией; 15 - Киттеля; 16 - чешуйчатая; движущую силу как среднелогарифмическую разность
17 - пластичная; 18 - Гипронефтемаша; 19 - каскадная; 20 - концентраций (см. разд. 1.1.2).
Вентури. 2. Соответствие каждой тарелки тому или иному
показателю оценено по следующей шкале: 0 - не пригодна; 1 - 1.2.1. Скорость газа и диаметр абсорбера
сомнительно пригодна (целесообразно рассмотреть возможность Скорость газа в интервале устойчивой работы провальных
замены другим типом тарелки); 2 - пригодна; 3 - вполне тарелок может быть определена с помощью уравнения [1, 3]:
пригодна; 4 - хорошо пригодна; 5 - отлично пригодна.
Y = Be–4X. (1.32)
28 29
Здесь Для клапанных тарелок
0 ,16 1/ 8 1,85
w2 ρ y  µx   ρy   w  G 2g
  X = (L / G )   ,
1/ 4
Y= ⋅ ;   = , (1.34)
gdэ Fc2 ρ x  µв   ρx  S 0 ξρ y
 Fc 
где w — скорость газа в колонне, м/с; dэ — эквивалентный где G — масса клапана, кг; S0 — площадь отверстия под клапаном,
диаметр отверстия или щели в тарелке, м; Fc — доля свободного м2; ξ — коэффициент сопротивления, который может быть принят
сечения тарелки, м2/м2; µх, µв — вязкость соответственно равным 3. По ГОСТ 16452 — 79 диаметр отверстия под клапаном
поглотительного масла при температуре в абсорбере и воды при равен 40 мм, масса клапана 0,04 кг.
температуре 20°С, Па . с. Для колпачковых тарелок предельно допустимую скорость
Подставив численные значения, получим: рекомендуется рассчитывать по уравнению [1]:
Х = (16,44/5,577)1/4 (0,464/1060) 1/8 = 0,498. 0,0155 ρ х
Коэффициент В равен 2,95 для нижнего и 10 — для
w= hк , (1.35)
d к2 / 3 ρу
верхнего пределов нормальной работы тарелки. Наиболее
интенсивный режим работы тарелок соответствует верхнему где dк — диаметр колпачка, м; hк, — расстояние от верхнего края
пределу, когда В = 10, однако с учетом возможного колебания колпачка до вышерасположенной тарелки, м.
нагрузок по газу принимают В = 6—8. Диаметр абсорбера находят из уравнения расхода (1.10):
Приняв коэффициент В = 8, получим:
Y = 8 . 2,7–4 . 0,498 = 1,092. 273 + 30 1,03 ⋅105
4 ⋅13,9
273 1,19 ⋅105
По каталогу [12] (см. Приложение 5.1) выберем решетчатую d= = 2,74 м
3,14 ⋅ 2,74
провальную тарелку со свободным сечением Fс = 0,2 м2/ м2 и
шириной щели у = 6 мм; при этом dэ = 2 у = 2. 0,006 = 0,012 м. Принимаем [6] (см. разд.1.1.4) стандартный диаметр
Тогда обечайки абсорбера d = 2,6. При этом действительная скорость
0 ,16
газа в колонне
w2 0,464  16,5 ⋅10 −3 
Y= ⋅   = 1,092; w = 2,74 (2,47/2,6)2 = 2,47 м/с.
9,8 ⋅ 0,012 ⋅ 0,2 1060  10 −3 
2

Отсюда w = 2,74 м/с. 1.2.2. Коэффициент массопередачи


Для ситчатых тарелок, рабочую скорость газа можно Обычно расчеты тарельчатых абсорберов проводят по
рассчитать по уравнению [7]: модифицированному уравнению массопередачи, в котором
коэффициенты массопередачи для жидкой Кxf и газовой Kyf фаз
w = 0,05 ⋅ ρ х / ρ у . (1.33)

30 31
относят к единице рабочей площади тарелки: β yf l wl
Nu ′y = ; Pe′y = ,
М = Кxf FXср = Kyf FYср, (1.36) Fc D y εDy
где М — масса передаваемого вещества через поверхность где А — коэффициент; Dx, Dy — коэффициенты молекулярной
массопередачи в единицу времени, кг/с; F — суммарная рабочая диффузии распределяемого компонента соответственно в
площадь тарелок в абсорбере, м2. жидкости и газе, м2/с; U/(1 – ε), w/ε — средние скорости жидкости
Необходимое число тарелок п определяют делением и газа в барботажном слое, м/с; ε — газосодержание барботаж-
суммарной площади тарелок F на рабочую площадь одной ного слоя, м3/м3; Гс = ∆Pп/(pхgl) — критерий гидравлического
тарелки f:
сопротивления, характеризующий относительную величину
n = F/f. (1.37) удельной поверхности массопередачи на тарелке; ∆Pп = pхgho —
Коэффициенты массопередачи определяют по уравнениям гидравлическое сопротивление барботажного газожидкостного
аддитивности фазовых диффузионных сопротивлений: слоя (пены) на тарелке, Па; ho — высота слоя светлой
1 1 (неаэрированной) жидкости на тарелке, м; l — характерный
K xf = ; K yf = , (1.38) линейный размер, равный среднему диаметру пузырька или
1 1 1 m
+ + газовой струи в барботажном слое, м.
β xf mβ yf β yf β xf
В интенсивных гидродинамических режимах характерный
где βxf и βyf — коэффициенты массоотдачи, отнесенные к единице линейный размер становится, по данным ряда авторов [13],
рабочей площади тарелки соответственно для жидкой и газовой практически постоянной величиной, мало зависящей от скоростей
фаз, кг/(м2. с). фаз и их физических свойств. В этом случае критериальные
В литературе приводится ряд зависимостей для уравнения, решенные относительно коэффициентов массоотдачи,
определения коэффициентов массоотдачи. На основании приводятся к удобному для расчетов виду:
сопоставительных расчетов рекомендуем использовать
обобщенное критериальное уравнение [13], применимое для 0,5
 µy 
0,5
 U 
различных конструкций барботажных тарелок: β xf = 6,24 ⋅ 10 D 5 0 ,.5
  h0   ; (1.40)
x
1 − ε  µ +µ 
0,5  x y 
 µу 
Nu = APe
' '0 ,5
Гс  . (1.39)
µ +µ  0,5
 х у   w
0,5
 µy 
β yf = 6,24 ⋅10 D   h0   .
5 0 ,.5

При этом для жидкой фазы


y
ε  µ + µ 
 x y 
(1.41)
β хf l Ul
Nu′х = ; Pe′х = ;
Dx (1 − ε )Dx
для газовой фазы
32 33
1.2.3. Высота светлого слоя жидкости Пересчитаем коэффициент В (который ранее был принят
Высоту светлого слоя жидкости на тарелке ho находят из равным 8) с учетом действительной скорости газа в колонне:
соотношения [3] : В = 8 (2,47/2,74)2 = 6,5.
Pп = pхgho = gpx(1 – е)hп , (1.42) Тогда

где hп — высота газожидкостного барботажного слоя (пены) на Fr = 0,0011. 6,5 1060/(0,165. 0,464) = 99.
тарелке, м. Отсюда Отсюда находим высоту газожидкостного слоя:
ho = (1 – е)hп . w02 w2 2,47
hп = = 2 = = 0,157.
Высоту газожидкостного слоя для провальных тарелок gFr Fc gFr 0,2 ⋅ 9,8 ⋅ 99
2

определяют из уравнения [3]: Газосодержание барботажного слоя находят по уравнению [3]:


0,0011B ρ x , (1.43)
Fr = 0,21 0,21
C ρy ε =1− =1− = 0.812 м 3 / м 3 . (1.46)
Fc Fr 0, 2
0,2 ⋅ 99 0, 2

где Fr = wo2/(ghп) – критерий Фруда; wо – скорость газа в


свободном, сечении (щелях) тарелки, м/с; В – коэффициент – см. Тогда высота светлого слоя жидкости:
уравнение (1.32); С – величина, равная ho = (l – 0,812) 0,157 = 0,0295 м.
0 , 067
 U 2 µ x2 ρ x  Для барботажных тарелок других конструкций
C =  

. (1.44) газосодержание можно находить по единому уравнению [3]:
 gσ
3

Плотность орошения U для провальных тарелок без (
ε = Fr / 1 + Fr , ) (1.47)
переливных устройств равна: где Fr = w2/(gh0).
U = L/(px . 0,785d2) (1.44) Для колпачковык тарелок высоту светлого слоя жидкости
можно находить по уравнению [3]:
Отсюда получим:
U = 16,44/(1060 . 0,785 . 2,62) = 0,0029 м3/(м . с). h0 = 0,0419 + 0,19hпер − 0,0135 w ρ y + 2,46q,
(1.48)
Тогда
где hпер — высота переливной перегородки, м; q — линейная

C=
( )
0,0029 2 16,5 ⋅10 −3 1060
2

= 0,165.
плотность орошения м3/(м . с), равная q = Q/Lc; Q — объемный
9,8(29 ⋅10 ) −3 3 расход жидкости, M3/C; Lc — периметр слива (ширина переливной
перегородки), м.
Для ситчатых и клапанных тарелок в практических
34 35
расчетах можно пользоваться уравнением [3]:
h0 = 0,787q0,2 hпер0,56 wm[1 – 0,31ехр(-0,11µx,)] (σx/σв)0,09, учетом площади, занятой переливными устройствами:
(1.49) f = φ . 0,785d2, (1.50)
где m – показатель степени, равный 0,05 – 4,6 hпер; здесь µx – в где φ — доля рабочей площади тарелки, м2/м2; d — диаметр
мПа . с, σx, σв – в мН/м. абсорбера, м.
Рабочую площадь f провальной тарелки можно принять
1.2.4. Коэффициенты массоотдачи равной сечению абсорбера, т.е. φ = 1.
Тогда требуемое число тарелок
Рассчитав коэффициенты молекулярной диффузии
бензольных углеводородов в масле Dx и газе Dy (см. разд.1.1.6), n = 330 / (0,785 . 2,62) = 63.
вычислим коэффициенты массоотдачи:
1.2.6. Выбор расстояния между тарелками
0,5 0,5
 0,0029   0,0127 
β xf = 6,24 ⋅105 (1,15 ⋅10 )
−10 0 , 5 и определение высоты абсорбера
  0,0295  = 0,000678 м / с;
 1 − 0,812   16,5 + 0,0127  Расстояние между тарелками принимают равным или
0 , 5  2,47 
0 ,5
 0,0127 
0,5 несколько большим суммы высот барботажного слоя (пены) hп и
β уf = 6,24 ⋅105 ⋅ 0,2(1,17 ⋅10 −10 )   0,0295  = 0,61м / с. сепарационного пространства hc:
 0,812   16,5 + 0,0127 
Выразим βxf и βyf в выбранной для расчета размерности: h hп + hc. (1.51)

βxf = 0,000678 (СX – сx ср) = 0,000678(1060 – 16,2) = 0,709 кг/(м2 . с); Высоту сепарационного пространства вычисляют, исходя из
допустимого брызгоуноса с тарелки, принимаемого равным 0,1 кг
βyf = 0,61 (РY – y ср) = 0,61 (0,464 – 0,0185) = 0,272 кг/(м2 . с).
жидкости на 1 кг газа. Рекомендованы [3] расчетные уравнения
Коэффициент массопередачи для определения брызгоуноса e (кг/кг) с тарелок различных
конструкций. Для провальных и клапанных тарелок
K yf =
1
1
2
(
= 0,154кг / м 2 ⋅ с ) e = Afwm/hcn, (1.52)
+
0,272 0,709 . где f — поправочный множитель, учитывающий свойства
жидкости и равный 0,0565 (ρx/σ)1,1; σ — в мН/м; коэффициент А и
1.2.5. Число тарелок абсорбера
показатели степени т и п приведены ниже:
Число тарелок абсорбера находим по уравнению (1.37). Тарелка A m n
Суммарная поверхность тарелок
Провальная (дырчатая, решетчатая, волнистая) 1,4 . 10-4 2,56 2,56
F = 0,457/(0,154 . 0,009) = 330 м2. Клапанная и балластная 8,5. 10-5 2,15 2,5
Рабочую площадь тарелок с перетоками f определяют с
36 37
Для тарелок других конструкций брызгоунос рассчитывают Расстояние между тарелками стальных колонных аппаратов
по уравнениям, приведенным ниже. следует выбирать из ряда: 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600.
Для ситчатых тарелок 700, 800, 900, 1000, 1200 мм.
Выберем расстояние между тарелками абсорбера h = 0,5 м.
e = 0,000077(73/σ) (w/hc)3,2 (1.53)
Тогда высота тарельчатой части абсорбера
Для колпачковых тарелок унос жидкости можно определять Hт = (п – 1) h = (63 – 1) 0,5 = 31 м.
по следующей зависимости [3]:
( )
3600Ehc2,59µxσ0,4 = f w ρ y / ρ x , (1.54)
Примем (см. разд. 1.1.7) расстояние между верхней тарелкой
и крышкой абсорбера 2,5 м; расстояние между нижней тарелкой и
днищем абсорбера 4,0 м. Тогда общая зысота абсорбера
где Е – масса жидкости, уносимой с 1 м2 рабочей площади
сечения колонны (за вычетом переливного устройства), кг/(м2. с); Hа = 31 +2,5 + 4,0 = 37,5 м.
µx – в мПа . с; σ – в мН/м.
Графическая зависимость функции (1.54) приведена на рис. 1.2.7. Гидравлическое сопротивление тарелок абсорбера
1.5. Гидравлическое сопротивление тарелок абсорбера
определяют по формуле
∆Pа = nP
Полное гидравлическое сопротивление одной тарелки ∆P
складывается из трех слагаемых:
∆P = Pс + Pп + Pу .
Гидрачвлическое сопротивление сухой (неорошаемой)
тарелки
∆Pс = ξw2ρy/(2Fc2).
Рис. 1.5. График для определения уноса на колпачковых тарелках. Значения коэффициентов сопротивления о сухих тарелок
различных конструкций приведены ниже [3, 5]:
Для провальных тарелок по уравнению (1.52) найдем: Тарелка ξ
0,1 = 1,4 . 10-4 . 5,56 . 10-2 (10690/20)1,1 (2,472,56/hc2,56).
Колпачковая 4,0—5,0
Решая относительно hс, получим hс = 0,343 м. Тогда Клапанная 3,6
расстояние между тарелками Ситчатая 1,1—2,0
Провальная с щелевидными отверстиями 1,4—1,5
h = 0,157 + 0,343 = 0,5 м.
38 39
Принимая ξ = 1,5, получим: сократить размеры колонн, однако при этом значительно
возрастают энергетические затраты на преодоление газовым
∆Pс = 1,5 . 2,472 . 0,464 / (0,22 . 2) = 53,0 Па.
потоком сопротивления абсорбера. Окончательное решение о
Гидравлическое сопротивление газожидкостного слоя применении того или иного типа аппаратов может дать лишь
(пены) на тарелке полный сравнительный технико-экономический расчет.
∆ Pп = gρхh0; (1.58) Учет влияния на процесс массопередачи таких явлений, как
брызгоунос в тарельчатых колоннах, перемешивание и
∆Pп = 9,8 . 1060 . 0,0295 = 306 Па. бавдасирование потоков, показан на примере расчета процесса
Гидравлическое сопротивление, обусловленное силами ректификации (см. гл.2).
поверхностного натяжения [3] : На рис. 1.6 дана схема расчета насадочных и тарельчатых
аппаратов для проведения процесса физической абсорбции, не
∆ Pу = 4σ / dэ; (1.59) осложненной химической реакцией, протекающими одновременно
тепловыми процессами (неизотермическая абсорбция), процессами,
∆Pу = 4 . 20 . 10-3 / 0,012 = 6,7 Па. связанными с промежуточным отбором или рециркуляцией
Тогда полное гидравлическое сопротивление жидкости, существенно отражающимися на структуре потоков.
∆P = 53 + 306 + 6, 7 = 365,7 Па.
Гидравлическое сопротивление всех тарелок абсорбера
∆Pа = 365,7 . 63 = 23040 Па.
1.3. Сравнение данных расчета насадочного
и тарельчатого абсорберов
Результаты расчетов насадочного и тарельчатого
абсорберов приведены ниже:
Параметр Насадочный Тарельчатый
абсорбер абсорбер
Диаметр, м 3,8 2,6
Высота, м 43,9 37,5
Объем, м3 1991 199
Число абсорберов, шт. 4 1
Скорость газа, м/с 1,15 2,47
Гидравлическое сопротивление
Рис. 1.6. Схема расчета абсорбционных аппаратов
контактных элементов, Па 1148 23040

Сравнение этих данных и их анализ показывают, что Примеры расчетов осложненных процессов абсорбции
применение тарельчатого абсорбера позволяет существенно приведены в монографии [3].
41
40
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ Глава II
РАСЧЕТ РЕКТИФИКАЦИОННОЙ УСТАНОВКИ
1. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты
химической технологии. – М.: Химия, 1973. – 750 с. ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
2. Справочник коксохимика. – М.: Металлургия, 1966. – 391 а — удельная поверхность, м2/м3;
с. D — коэффициент диффузии, м2/с;
3. Рамм В.М. Абсорбция газов. – М.: Химия, 1976. – 655 с. d— диаметр, м;
4. Коробчанский И.Е., Кузнецов М.Д. Расчет аппаратуры F — расход исходной смеси, кг/с;
для улавливания химических продуктов коксования. – М.: G — расход паровой фазы, кг/с;
Металлургия, 1972. – 295 с. g — ускорение свободного падения, м/с2;
5. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные H, h — высота, м;
аппараты. – М.: Химия, 1978. – 277 с. К — коэффициент массопередачи;
6. Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы L — расход жидкой фазы, кг/с;
конструирования и рсчета химической аппаратуры. – Л.: М — мольная масса, кг/кмоль;
Машиностроение, 1970. – 752 с. m — коэффициент распределения;
7. Стабников В.Н. Расчет и конструирование контактных N — число теоретических ступеней разделения;
устройств ректификационных и абсарбционных аппаратов. – п — число единиц переноса;
Киев: Техника, 1970. – 208 с. Р — расход дистиллята, кг/с;
8. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и R — флегмовое число;
задачи по курсу процессов и аппаратов. – Л.: Химия, 1976. – 552 Т, t — температура, град;
с. U — плотность орошения, м3/(м2-с);
9. Бретшнайдер С. Свойства газов и жидкостей. – М.-Л.: W — расход кубовой жидкости, кг/с;
Химия, 1970. – 535 с. w — скорость пара, м/с;
10. Хоблер Т. Массопередача и абсорбция. – Л.: Химия, х — концентрация жидкой фазы;
1964. – 479 с. у — концентрация паровой фазы;
11. Дытнерский Ю.М. Баромембранные процессы // β — коэффициент массоотдачи;
Химическое и нефтяное машиностроение. – 1964. – №3, 13 с. ε — свободный объем, м3/м3;
12. Колонные аппараты. Каталог. – М.: µ — вязкость, Па . с;
ЦИНТИМНЕФТЕМАШ, 1978. – 31 с. ρ — плотность, кг/м3;
13. Касаткин А.Г., Дытнерский Ю.И., Кочергин Н.В. Тепло- σ — поверхностное натяжение, Н/м;
и массоперенос. Т.4. – Минск: Наука и техника, 1966. – 42 с. ψ — коэффициент смачиваемости;
14. Гидромеханические процессы: Учебное пособие / Под Re — критерий Рейнольдса;
редакцией Т.И. Николаева. – Улан-Удэ: Изд-во ВСГТУ, 2003. – Fr — критерий Фруда;
136 с. Гс — критерий гидравлического сопротивления;
42 43
Nu′ — диффузионный критерий Нуссельта; полученных при исследовании абсорбционных процессов (в
Рг′ — диффузионный критерий Прандтля. приведенных в данной главе примерах в основном использованы
Индексы: эти рекомендации).
б — параметры бензола; Приведены примеры расчетов насадочной (с кольцами
т — параметры толуола; Рашига) колонны с применением модифицированных уравнений
в — укрепляющая (верхняя) часть колонны; массопередачи (метод числа единиц переноса и высоты единицы
н — исчерпывающая (нижняя) часть колонны; переноса) и тарельчатой (с ситчатыми тарелками) колонны с
F — параметры исходной смеси; определением числа тарелок графоаналитическим методом
Р — параметры дистиллята; (построение кинетической линии). Другие методы расчета,
W — параметры кубовой жидкости; которые могут быть использованы при проектировании
х — жидкая фаза; ректификационной колонны, приведены в гл.1 на примере расчета
у — паровая фаза; абсорбционных колонн.
ср — средняя величина; Принципиальная схема ректификационной установки
э — эквивалентный размер. представлена на рис. 2.1. Исходную смесь из промежуточной
емкости 1 центробежным насосом 2 подают в теплообменник 3,
ВВЕДЕНИЕ где она подогревается до температуры кипения. Нагретая смесь
Ректификация — массообменный процесс, который поступает на разделение в ректификационную колонну 5 на
осуществляется в большинстве случаев в противоточных тарелку питания, где состав жидкости равен составу исходной
колонных аппаратах с контактными элементами (насадки, смеси XF.
тарелки), аналогичными используемым в процессе абсорбции.
Поэтому методы подхода к расчету и проектированию
ректификационных и абсорбционных установок имеют много
общего. Тем не менее ряд особенностей процесса ректификации
(различное соотношение нагрузок по жидкости и пару в нижней
и верхней частях колонны, переменные по высоте колонны
физические свойства фаз и коэффициент распределения, совмест-
ное протекание процессов массо- и теплопереноса) осложняет его
расчет.
Одна из сложностей заключается в отсутствии обобщенных
закономерностей для расчета кинетических коэффициентов
процесса ректификации. В наибольшей степени это относится к Рис. 2.1. Принципиальная схема ректифиционной установки:
колоннам диаметром более 800 мм с насадками и тарелками, 1 – емкость для исходной смеси; 2, 9 – насосы; 3 – теплообменник-
широко применяемым в химических производствах. подогреватель; 4 – кипятильник; 5 – ректификационная колонна;
Большинство рекомендаций сводится к использованию для 6 – дефлегматор; 7 – холодильник дистиллята; 8 – емкость для сбора
дистиллята; 10 – холодильник кубовой жидкости;
расчета ректификационных колонн кинетических зависимостей,
11 – емкость для кубовой жидкости
44 45
Стекая вниз по колонне, жидкость взаимодействует с параметра в значительной мере определяются гидродинамическим
поднимающимся вверх паром, образующимся при кипении режимом работы колонны, который, в свою очередь, зависит, от
кубовой жидкости в кипятильнике 4. Начальный состав пара скоростей и физических свойств фаз, а также от типа и размеров
примерно равен составу кубового остатка xW , т.е. обеднен насадок.
легколетучим компонентом. В результате массообмена с При выборе типа насадок для массообменных аппаратов
жидкостью пар обогащается легколетучим компонентом. Для руководствуются рядом соображений (см. гл.1, разд. 1.3; там же
более полного обогащения верхнюю часть колонны орошают в приведены основные характеристики различных насадок). При
соответствии с заданным флегмовым числом жидкостью проведении процессов вакуумной ректификации с целью
(флегмой) состава xP, получаемой в дефлегматоре 6 путем снижения гидравлического сопротивления выбирают специальные
конденсации пара, выходящего из колонны. Часть конденсата виды насадок, обладающих большим свободным объемом.
выводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения Наиболее правильно выбор оптимального типа и размера насадки
– дистиллята, который охлаждается в теплообменнике 7 и может быть осуществлен на основе технико-экономического
направляется в промежуточную емкость 8. анализа общих затрат на разделение в конкретном
Из кубовой части колонны насосом 9 непрерывно технологическом процессе.
выводится кубовая жидкость — продукт, обогащенный Ориентировочный выбор размера насадочных тел можно
труднолетучим компонентом, который охлаждается в осуществить исходя из следующих соображений. Чем больше
теплообменнике 10 и направляется в емкость 11. размер элемента насадки, тем больше ее свободный объем (живое
Таким образом, в ректификационной колонне сечение) и, следовательно, выше производительность. Однако
осуществляется непрерывный неравновесный процесс вследствие меньшей удельной поверхности эффективность
разделения исходной бинарной смеси на дистиллят (с высоким крупных насадок несколько ниже. Поэтому насадку большого
содержанием легколетучего компонента) и кубовый остаток размера применяют, когда требуются высокая производительность
(обогащенный труднолетучим компонентом). и сравнительно невысокая степень чистоты продуктов разделения.
Задание на проектирование. Рассчитать В ректификационных колоннах, работающих при
ректификационную колонну непрерывного действия для атмосферном давлении, для разделения агрессивных жидкостей, а
разделения бинарной смеси бензол – толуол, если также в тех случаях, когда не требуется частая чистка аппарата,
производительность по исходной смеси F = 5 кг/с; содержание обычно применяют керамические кольца Рашига. Для данного
легколетучего компонента [% (масс.)]: в исходной смеси xF = 35; случая примем насадку из керамических колец Рашига размером
50Ч50Ч5 мм. Удельная поверхность насадки a = 87,5 м2/м3,
в дистилляте xP = 98; в кубовом остатке xW = 1,7; давление в
свободный объем ε = 0,785 м3/м3, насыпная плотность 530 кг/м3.
паровом пространстве дефлегматора Р = 0,1 МПа. Насадочные колонны могут работать в различных
гидродинамических режимах [1]: пленочном, подвисания и
2.1. Расчёт насадочной ректификационной колонны эмульгирования. В колоннах большой производительности с
непрерывного действия. крупной насадкой осуществление процесса в режиме
эмульгирования приводит к резкому уменьшению эффективности
Расчет ректификационной колонны сводится к определению
разделения, что объясняется существенным возрастанием
ее основных геометрических размеров – диаметра и высоты. Оба
47
46
обратного перемешивания жидкости и значительной находящемся в равновесии с исходной смесью, кмоль/кмоль смеси.
неравномерностью скорости паров по сечению аппарата. Ведение Обычно коэффициент избытка флегмы, при котором
процесса в режиме подвисания затруднено вследствие узкого достигается оптимальное флегмовое число, не превышает 1,3 [2].
интервала изменения скоростей пара, в котором этот режим Один из возможных приближенных методов расчета R
существует. Поэтому выберем пленочный режим работы заключается в нахождении такого флегмового числа, которому
колонны. соответствует минимальное произведение N(R + 1), пропор-
Для определения скоростей потоков необходимо
циональное объему ректификационной колонны (N – число
определить нагрузки по пару и жидкости.
ступеней изменения концентраций или теоретических тарелок,
2.1.1. Материальный баланс колонны и рабочее определяющее высоту колонны, a R + 1 – расход паров и,
следовательно, сечение колонны) [3].
флегмовое число Определим R по этой рекомендации. Пересчитаем составы
Производительность колонны по дистилляту Р и кубовому фаз из массовых долей в мольные по соотношению
остатку W определим из уравнений материального баланса
колонны: xF / M б
xF = , (2.3)
F = P + W, FxF = PxP + WxW . (2.1) x F / M б + (1 − x F ) / M т
Отсюда находим: где Мб и Mт — молекулярные массы соответственно бензола и
F ⋅ ( x P − x F ) 5 ⋅ (0,98 − 0,35) толуола, кг/кмоль. Получим:
W= = = 3,27 кг/с
x P − xW 0,98 − 0,017 0,35 / 78
xF = = 0,388 кмоль/кмоль смеси.
P = F – W = 5 – 3,27 = 1,73 кг/с. 0,35 / 78 + (1 − 0,35) / 92
Нагрузки ректификационной колонны по пару и жидкости Аналогично найдем: xP = 0,983, xW = 0,02 кмоль/кмоль смеси.
определяются рабочим флегмовым числом R; его оптимальное Тогда минимальное флегмовое число равно:
значение Rопт можно найти путем технико-экономического
Rmin = (0,983 – 0,61)/(0,61 – 0,388) = 1,68.
расчета. Ввиду отсутствия надежной методики оценки Rопт
используют приближенные вычисления, основанные на Задавшись различными значениями коэффициентов избытка
определении коэффициента избытка флегмы (орошения) β = флегмы β, определим соответствующие флегмовые числа.
R/Rmin. Здесь Rmjn – минимальное флегмовое число: Графическим построением ступеней изменения концентраций
Rmjn = (xP – y*F)/( y*F – xF) (2.2) между равновесной и рабочими линиями на диаграмме состав пара
у — состав жидкости х (рис. 2.2, а) находим N [1]. Равновесные
где xF и xP — мольные доли легколетучего компонента
данные для различных систем приведены в справочнике [4].
соответственно в исходной смеси и дистилляте, кмоль/кмоль
смеси; y*F— концентрация легколетучего компонента в паре,
48 49
и нижней (исчерпывающей) частей колонны в соответствии с
найденным значением R.

Рис. 2.3. Определение рабочего флегмового числа

Рис. 2.2. Диаграммы равновесия между паром и жидкостью при


постоянном давлении: а – в координатах у – х (состав пара – состав
жидкости); здесь же показано графическое определение числа ступеней
изменения концентраций при различных флегмовых числах; б – в
координатах t – х, у (температура – состав пара и жидкости)
Результаты расчетов рабочего флегмового числа
представлены на рис. 2.3 и приведены ниже:
β 1,05 1,35 1,75 2,35 3,30 6,25 Рис. 2.4. Изображение рабочих линий в диаграмме у – х
R = βRmin 1,76 2,27 2,94 3,95 5,55 8,82 при действительном флегмовом числе
N 23,0 17,0 14,5 12,5 11,5 10,0 Средние массовые расходы (нагрузки) по жидкости для
N (R+1) 63,5 55,6 57,1 61,9 75,3 98,2 верхней и нижней частей колонны определяют из соотношений
Минимальное произведение N(R+1) соответствует
Lв=PRMP ;
флегмовому числу R = 2,1.При этом коэффициент избытка
флегмы в = 2,1:1,68 = 1,25. На рис. 2.4 изображены рабочие Lн = PRMн/MP+FMн/MF ,
линии и ступени изменения концентраций для верхней
(укрепляющей) где МP и МF — мольные массы дистиллята и исходной смеси; Мв
50 51
и Мн — средние мольные массы жидкости в верхней и нижней M’в = Mбycр.в+Mт(1 – ycр.в); M’н = Mбycр.в+Mт(1 – ycр.н), (2.8)
частях колонны. где
Мольную массу дистиллята в данном случае можно
принять равной мольной массе легколетучего компонента — ycр.в = (yP +yF) / 2 = (0.983 + 0.58) / 2 = 0,78 кмоль/кмоль смеси;
бензола. Средние мольные массы жидкости в верхней и нижней ycр.н = (yF +yW) / 2 = (0,58 + 0,02) / 2 = 0,3 кмоль/кмоль смеси.
частях колонны соответственно равны:
Тогда
Mв = Mб xср.в + Мт (1 – xср.в);
M’в = 78 . 0,78 + 92(1 – 0,78) = 81,1 кг/моль;
(2.6)
Mн= Mб xср.н + Мт (1 – xср.н),
M’н = 78 . 0,3 + 92(1 – 0,3) = 87,8 кг/кмоль.
где Mб и Mт – мольные массы бензола и толуола; хср.в и хср.н –
Подставив численные значения в уравнение (2.7), получим:
средний мольный состав жидкости соответственно в верхней и
нижней частях колонны: GB = 1,73 (2,1 + 1) 81,1 / 78 = 5,58 кг/с;

хср.в = (xP + xF)/2 = (0,983 + 0,388)/2 = 0,686 кмоль/кмоль смеси; GН = 1,73 (2,1 + 1) 87,8 / 78 = 6,04 кг/с.

хср.н = (xF + xw)/2 = (0,388 + 0,02)/2 = 0,204 кмоль/кмоль смеси. 2.1.2. Скорость пара и диаметр колонны
Тогда Выбор рабочей скорости паров обусловлен многими
Mв = 78 . 0,686 + 92(1 – 0,686) = 82,4 кг/кмоль; факторами и обычно осуществляется путем технико-
экономического расчета для каждого конкретного процесса. Для
Mн = 78 . 0,204 + 92 (1 – 0,204) = 89,1 кг/кмоль. ректификационных колонн, работающих в пленочном режиме при
Мольная масса исходной смеси атмосферном давлении, рабочую скорость можно принять на 20-
MF = 78 . 0,388 + 92(1 – 0,388) = 86,6 кг/кмоль. 30 % ниже скорости захлебывания [5]. Предельную фиктивную
скорость пара wп, при которой происходит захлебывание
Подставим рассчитанные величины в уравнения (2.4) и (2.5), насадочных колонн, определяют по уравнению [6]:
получим:
Lв = 1,73 . 2,1. 82,4/78 = 3,84 кг/с; ω п2 aρ y µ x0.16   L  0.25  ρ y 
0.125

= 1.2 exp− 4   
 . (2.9)
Lн = 1,73 2,1 89,1 /78 + 5,0 89,1 /86,6 = 9,29 кг/с.
. . . gε 3 ρ x   G   ρ x  

Средние массовые потоки пара в верхней GB и нижней GН где ρx, ρy – средние плотности жидкости и пара, кг/м3; µx – в мПа-с.
частях колонны соответственно равны: Поскольку отношения L/G и физические свойства фаз в
GB = P (R +1) M’в /MP , GН = Р(R + 1) M’н /МP. (2.7) верхней и нижней частях колонны различны, определим
скорости захлебывания для каждой части отдельно.
Здесь M’в и M’н - средние мольные массы паров в верхней и Найдем плотности жидкости ρx в, ρx н и пара ρy в, ρy н в верхней
нижней частях колонны: и нижней частях колонны при средних температурах в них tB и tH.
52 53
Средние температуры паров определим по диаграмме t – х, у   9,29 0, 25  2,73 0,125 
ω 2 пв ⋅ 87,5 ⋅ 2,73 ⋅ 0,2980,16
(см.рис. 2.2. б) по средним составам фаз: tB – 89°С; tH = 102°С. = 1,2 exp − 4  ⋅  .
Тогда 9,8 ⋅ 0,7853 ⋅ 796   6,04   796  
откуда wпв = 1,96 м/с.
M ′ T0 M ′ T0
ρ yв = в ; ρ yн = н . (2.10) Предельная скорость паров в нижней части колонны wпн:
22,4 T0 + tв 22,4 T0 + tн
Отсюда получим: ω 2 пн ⋅ 87,5 ⋅ 2,85 ⋅ 0,269 0,16   9,29  0, 25  2,85  0,125 
= 1,2 exp − 4  ⋅  .
81,1 ⋅ 273 9,8 ⋅ 0,7853 ⋅ 796   6,04   796  
ρ yв = = 2,73кг / м 3 ;
22.4(273 + 89 ) откуда wпн = 1,59 м/с.
87,8 ⋅ 273 Примем рабочую скорость w на 30 % ниже предельной:
ρ yн = = 2,85кг / м 3
22.4(273 + 102) wв = 0,7 .1,96= 1,37 м/с; wн = 0,7.1,59=1,11 м/с.
Плотность физических смесей жидкостей подчиняется
Диаметр ректификационной колонны определим из
закону аддитивности:
уравнения расхода:
ρсм = ρ1xоб+ρ2(1 – xоб), d = 4G / (πωρ ). (2.12)
где xоб – объемная доля компонента в смеси. Отсюда диаметры верхней и нижней части колонны равны
В рассматриваемом примере плотности жидких бензола соответственно:
и толуола близки [7], поэтому можно принять ρх в = ρх н= ρх = 796 d в = (4 ⋅ 5,58) / (3,14 ⋅1,37 ⋅ 2,73) = 1,38 м.
кг/м3.
Вязкость жидких смесей µх находим по уравнению [8]: d н = ( 4 ⋅ 6,04) / (3,14 ⋅1,11 ⋅ 2,85 ) = 1,56 м.
lg µ x = xср lg µ хб + (1 − хср ) lg µ хт , (2.11) Рационально принять стандартный диаметр обечайки d = 1,6
м (см. разд. 1.1.4) одинаковым для обеих частей колонны. При
где µх б и µх т – вязкости жидких бензола и толуола при этом действительные рабочие скорости паров в колонне равны:
температуре смеси [7] .
wв = 1,37(1,38/1,6)2 = 1,02 м/с;
Тогда вязкость жидкости в верхней и нижней частях
колонны соответственно равна: wн = 1,11 (1,56/1,6)2 = 1,06 м/с,
lg µ xв = 0,6861lg 0,297 + (1 − 0,686)lg 0,301 ; что составляет соответственно 52 и 66% от предельных скоростей.
lg µ xн = 0,204 lg 0,261 + (1 − 0,204)lg 0,271 .
откуда
lg µ xв = 0,298 мПа ⋅ с ; lg µ xн = 0,269 мПа ⋅ с .
Предельная скорость паров в верхней части колонны wпв:
55
54
2.1.3. Высота насадки
Высоту насадки H рассчитывают по модифицированному
уравнению массопередачи [1]:
H = noy hoy, (2.13)
где noy – общее число единиц переноса по паровой фазе; hoy –
общая высота единицы переноса, м.
Общее число единиц переноса вычисляют по уравнению
yP

n oy = ∫ dy / (y −y .)
*
(2.14)
yW

Обычно этот интеграл определяют численными Рис. 2.5. Графическое определение общего числа единиц переноса в
методами. Решим его методом графического интегрирования: правой фазе для верхней (укрепляющей) части колонны в интервале
yP изменения состава пара от уF до уР и для нижней (исчерпывающей) – в

∫ dy / (y )
− y = SM x M y , интервале от уW до уF
*
(2.15)
yW
По рис. 2.5 находим общее число единиц переноса в верхней
где S – площадь, ограниченная кривой, ординатами уW, и ур и noy в и нижней noy н частях колонны:
осью абсцисс (рис. 2.5); Мх, My – масштабы осей координат. yP y
dy F
dy
Данные для графического изображения функции 1/(у* – у) = noyв = ∫ = 8.37 ; noyн = ∫ * = 8.75 . (2.16)
= f(x) приведены ниже: yF
y −y
*
yW
y −y

y у*- у 1/ (у*- у) у у*— у 1/ (у*- у) Общую высоту единиц переноса hoy определим по уравнению
аддитивности:
0,020 0,030 33,3 0,660 0,060 16,7 hoy = hy + mGhx/L,
0,060 0,055 18,2 0,720 0,070 14,3
где hy и hx – частные высоты единиц переноса соответственно в
0,135 0,075 13,3 0,790 0,065 15,4
0,290 0,085 11,8 0.860 0,057 17,5 жидкой и паровой фазах; т – средний коэффициент распределения
0,445 0,065 15,4 0,925 0,045 22,2 в условиях равновесия для соответствующей части колонны.
0,580 0,030 33,3 0,983 0,010 100,0 Отношение нагрузок по пару и жидкости G/L, кмоль/кмоль,
равно:
для верхней части колонны
G/L = (R + 1) / R;

56 57
для нижней части колонны
G/L = (R + 1) / (R + f),
где
f = FMP / (PMF).
Подставив численные значения, получим:
f = 5 . 78 / (1,73 . 86,6) = 2,6.
На основании анализа известных уравнений и проведенных
по ним сопоставительных расчетов для определения hx и hy Рис. 2.6. Данные для определения коэффициентов в уравнениях (2.19) и
(2.20): а – зависимость коэффициентов с и ψ от отношения рабочей
рекомендуем зависимости, результаты вычислений по которым скорости пара к предельной w/wп; б – зависимость коэффициента Ф от
хорошо согласуются с данными, полученными на практике для
массовой плотности орошения L; 1-3 – для керамических колец Рашига
колонн диаметром до 800 мм. размером 25Ч25Ч3 (1), 35Ч35Ч4 (2) и 50Ч50Ч5 (3)
Высота единицы переноса в жидкой фазе
Вязкость паров для верхней части колонны
hx = 0,258ФсРrx0,5Z0,15,
М в,
где с и Ф – коэффициенты, определяемые по рис. 2.6, а и б; Ргx = µ ув = , (2.21)
у в М б / µ уб + (1 − у в )М Т / µ уТ
µx/(ρxDx) – критерий Прандтля для жидкости; Z – высота слоя
насадки одной секции, которая из условия прочности опорной где µу б и µу Т – вязкость паров бензола и толуола при средней
решетки и нижних слоев насадки, а также из условия равномер- температуре верхней части колонны, мПа . с; ув – средняя
ности распределения жидкости по насадке не должна превышать концентрация паров: yв = (yР + yF)/2. Подставив численные
3 м.
значения, получим:
Высота единицы переноса в паровой фазе
ув = (0,983 + 0,58) / 2 = 0,78;
hy = 0,0175ψPry0,5d1,24Z0,15 / (LS f1 f2 f3)0,6 , 81,1
µ ув = = 0 ,0091 мПА ⋅ с
где ψ – коэффициент, определяемый по рис. 6.6, а и б; Pry = µy/ 0 ,78 ⋅ 78 / 0 ,0092 + (1 − 0 ,78 )⋅ 0 ,92 / 0 ,0085 .
(ρyDy) – критерий Прандтля для пара; Ls = L/(0,785d2) – массовая
плотность орошения, кг/(м2 . с); d – диаметр колонны, м; f1 = Аналогичным расчетом для нижней части колонны находим
µx0,16(µx – в мПа . с); f2= (1000/ρх) 1,25; f3= (72,8 . 10-3)0,8/σ. Мун = 0,0092 мПа.с.
Для колонн диаметром более 800 мм рекомендуем Вязкости паров µу в и µу н близки, поэтому можно принять
рассчитывать hy по уравнению (2.20) с показателем степени у среднюю вязкость паров в колонне µу = 0,00915 мПа . с.
величины d, равным 1,0 вместо 1,24. Коэффициент диффузии в жидкости при средней
Для расчета hx и hy необходимо определить вязкость паров и температуре t (в°С) равен:
коэффициенты диффузии в жидкой Dx и паровой Dy фазах. Dx = Dx20[1+b(t – 20)]. (2.22)

58 59
Коэффициенты диффузии в жидкости Dx20 при 20°С можно где Т – средняя температура в соответствующей части колонны, К;
вычислить по приближенной формуле [8]: Р – абсолютное давление в колонне, Па.
Тогда для верхней части колонны
10 −6 1 / M б + 1 / М Т
4,22 ⋅10 −2 (273 + 89 )
3/ 2
D x 20 = 1 1
АВ µ х υ ( 1/ 3
б +υ Т )
1/ 3 2 , (2.23) D ув =
(
105 961/ 3 + 118,2 )
1/ 3 2
+
78 92
= 5,06 ⋅10 −6 м 2 / с

где А, В – коэффициенты, зависящие от свойств растворенного Аналогично для нижней части колонны получим:
вещества и растворителя; νб ,νТ – мольные объемы компонентов в
Dy н = 5,39 . 10–6 м2/с.
жидком состоянии при температуре кипения, см3/моль; µх –
вязкость жидкости при 20°С, мПа.с. Таким образом, для верхней части колонны
0,5
Тогда коэффициент диффузии в жидкости для верхней  0,298 ⋅ 10 −3 
части колонны при 20 °С равен: h xв = 0,258 ⋅ 0,068 ⋅ 0,92 −9
 ⋅ 3 0,15 = 0,173 м ;
 796 ⋅ 4,6 ⋅ 10 
10 −6 1 1
Dx 20 = + = 2,28 ⋅10 −9 м 2 / с 0,5
(
1 ⋅1 0,63 961/ 3 + 118,2 )
1/ 3 2 78 92  0,0091 ⋅ 10 −3
0,0175 ⋅ 205 −6

 ⋅ 1,6 ⋅ 3 0,33
 2,73 ⋅ 5,06 ⋅ 10 
Температурный коэффициент b определяют по формуле: h yв = 0, 6
= 2,27 м ;
 3,84 ⋅ 0,298 0,16  1000 1, 25  72,8 ⋅ 10 −3  0,8 
b = 0,2 ⋅ µ x / 3 ρ х , (2.24)      
−3 
 0,785 ⋅ 1, 6 2
 796   20 ⋅ 10  
где µх, v и ρx, принимают при температуре 20°С. Тогда
Для нижней части колонны
b = 0,2 ⋅ 0,63 / 3 796 = 0,017.
0,5
Отсюда  0,269 ⋅10 −3 
hxв = 0,258 ⋅ 0,084 ⋅ 0,78  ⋅ 30,15 = 0,162 м
−6 
Dx в = 2,28 . 10-9 [1 = 0,017(89-20)] = 4,6 . 10-9 м2/с.  796 ⋅ 5,11 ⋅ 10 
Аналогично для нижней части колонны находим:  0,0092 ⋅10 −3 
0,5

Dx н = 5,11 . 10-9 м2/с. 0,0175 ⋅ 205  ⋅1,6 ⋅ 30,33


−6 
 2,85 ⋅ 5,39 ⋅ 10 
hyв = = 1,29 м.
Коэффициент диффузии в паровой фазе может быть  9,29 ⋅ 0,2690,16  1000   72,8 ⋅10 −3  0,8 
1, 25
0,6

вычислен по уравнению:     −3 
 
 0,785 ⋅1,6  796   20 ⋅10  
2

4,22 ⋅10 −2 Т 3 / 2 1 1 По уравнению (2.17) находим общую высоту единицы


D ув = + ,
Рυ( 1/ 3
б +υ 1/ 3 2
Т ) Мб МТ
(2.25)
переноса для верхней и нижней частей колонны:

60 61
hо у в = 2,27 + 0,625 (2,1 + 1) 0,173 / 2,1 = 2,43 м; В каталоге [10] приведены конструкции и геометрические
hо у н = 1,29 + 1,51 (2,1 + 1) 0,162 / (2,1 + 2,6) = 1,45 м. размеры тарелок для распределения жидкости, подаваемой на
орошение колонны, и устройств для перераспределения жидкости
Значения т = 0,625 для верхней части колонны и т = 1,51 между слоями насадки.
— для нижней определены арифметическим усреднением
локальных значений т в интервалах изменения составов 2.1.4. Гидравлическое сопротивление насадки
жидкости соответственно от XF до хР и от xw до ХF.
Гидравлическое сопротивление насадки P находят по
Высота насадки в верхней и нижней частях колонны равна уравнению
соответственно:
P = 10169UPс. (2.27)
Hв = 2,43 – 8,37 = 20,3 м; Нн = 1,45 – 8,75 = 12,7 м.
Гидравлическое сопротивление сухой неорошаемой насадки
Общая высота насадки в колонне ДРС рассчитывают по уравнению [1]:
Н = 20,3 + 12,7 = 33 м.
H ω ρу
2

С учетом того, что высота слоя насадки в одной секции Z = Pс = λ ⋅ ⋅ ,


d э 2ε 2
3 м, общее число секций в колонне составляет 11 (7 секций в
верхней части и 4 – в нижней). где λ – коэффициент сопротивления сухой насадки, зависящий от
Общую высоту ректификационной колонны определяют по режима движения газа в насадке.
уравнению Критерий Рейнольдса для газа в верхней и нижней частях
Нк = Zn + (n – 1) hp + Zв + Zн , (2.26) колонны соответственно равен:
где Z — высота насадки в одной секции, м; n — число ωв d э ρ ув 1,02 ⋅ 0,035 ⋅ 2,73
Re = = = 14000;
секций; hр — высота промежутков между секциями насадки, в εµ ув 0,785 ⋅ 0,0091 ⋅10 −3
которых устанавливают распределители жидкости, м; Zв и Zн —
ωн d э ρ ун 1,06 ⋅ 0,035 ⋅ 2,85
соответственно высота сепарационного пространства над Re = = = 15100.
насадкой и расстояние между днищем колонны и насадкой, м. εµ ун 0,785 ⋅ 0,0092 ⋅10 −3
Значения ZB и ZH выбирают в соответствии с Следовательно, режим движения турбулентный.
рекомендациями [10]: Для турбулентного режима коэффициент сопротивления
Диаметр колонны, мм ZB, MM ZH, мм сухой насадки в виде беспорядочно засыпанных колец Рашига
находят по уравнению:
400—1000 600 1500
1200—2200 1000 2000
λ = 16/Reу0,2. (2.28)
2400 и более 1400 2500 Для верхней и нижней частей колонны соответственно
Общая высота колонны
Hк = 3 . 11 + 10 . 0,5 + 1,0 + 2,0 = 41 м.
62 63
получим: дефлегматору. Общее гидравлическое сопротивление
λ в = 16/14000,2 = 2,36; λ н = 16/151000,2 = 2,34. ректификационной колонны обусловливает давление и,
следовательно, температуру кипения жидкости в испарителе. При
Коэффициенты сопротивления для других режимов и ректификации под вакуумом гидравлическое сопротивление
различных типов насадок приведены в гл.1 (разд.1.1.8). может существенно отразиться также на относительной летучести
Гидравлическое сопротивление сухой насадки в верхней и компонентов смеси, т. е. изменить положение линии равновесия.
нижней частях колонны равно: Приведенный расчет выполнен без учета влияния на
21 1,02 2 ⋅ 2,73 основные размеры ректификационной колонны ряда явлений
Pс.в = 2,36 ⋅ ⋅ = 3180 Па (таких как неравномерность распределения жидкости при
0,035 2 ⋅ 0,785 2
орошении, обратное перемешивание, тепловые эффекты и др.), что
12 1,06 2 ⋅ 2,85 иногда может внести в расчет существенные ошибки. Оценить
Pс. н = 2,34 ⋅ ⋅ = 2030 Па влияние каждого из них можно, пользуясь рекомендациями,
0,035 2 ⋅ 0,785 2
приведенными в литературе [8, 11, 12]. Последовательность
Плотность орошения в верхней и нижней частях колонны приведенного расчета рекомендуется сохранить и для колонн с
определим по формулам: насадками других типов. Расчетные зависимости для определения
Uв = Lв/(ρх0,785d2); Uн = Lн/ (ρх0,785d2). (2.29) предельных нагрузок по фазам, коэффициентов массоотдачи и
гидравлического сопротивления насадок достаточно полно
Подставив численные значения, получим: представлены в литературе [1, 11] и в гл.1.
Uв = 3,84 / (796 . 0,785 . 1,62) = 0,0024 м3/(м2 . с);
Uн = 8,98 / (796 . 0,785 . 1,62) = 0,0056 М3/(м2 . с). 2.2. Расчет тарельчатой ректификационной колонны
непрерывного действия
Гидравлическое сопротивление орошаемой насадки в
верхней и нижней частях колонны: Большое разнообразие тарельчатых контактных устройств
P в = 101б9 . 0,0024 3180 = 7550 Па; затрудняет выбор оптимальной конструкции тарелки. При этом
наряду с общими требованиями (высокая интенсивность единицы
P н = 10169 . 0,0056 2030 = 18 000 Па.
объема аппарата, его стоимость и др.) ряд требований может
Общее гидравлическое сопротивление орошаемой насадки определяться спецификой производства: большим интервалом
в колонне: устойчивой работы при изменении нагрузок по фазам,
P = P в + P н = 7550 +18000 = 25 550 Па. способностью тарелок работать в среде загрязненных жидкостей,
возможностью защиты от коррозии и т.п. Зачастую эти качества
Гидравлическое сопротивление насадки составляет основную становятся превалирующими, определяющими пригодность той
долю общего сопротивления ректификационной колонны. Общее или иной конструкции для использования в каждом конкретном
же сопротивление колонны складывается из сопротивлений процессе. Для предварительного выбора конструкции тарелок
орошаемой насадки, опорных решеток, соединительных можно воспользоваться табл.1.2.
паропроводов от кипятильника к колонне и от колонны к
64 65
Размеры тарельчатой колонны (диаметр и высота) Принимаем средний массовый поток пара в колонне G
обусловлены нагрузками по пару и жидкости, типом контактного равным полусумме GВ и GН:
устройства (тарелки), физическими свойствами G = (5,58 + 6,04) / 2 = 5,81 кг/с.
взаимодействующих фаз.
Нагрузки по пару и жидкости и флегмовое число Средняя плотность паров
определены при расчете насадочной колонны (см. разд. 2.1.1). ρу = (ρу В + ρу Н) / 2 = (2,73 + 2,85) / 2 = 2,79 кг/м3.
Ректификацию жидкостей, не содержащих взвешенные Диаметр колонны
частицы и не инкрустирующих, при атмосферном давлении в
аппаратах большой производительности часто осуществляют на d = (4 ⋅ 5,81) / (3,14 ⋅ 0,844 ⋅ 2,79 ) = 1,77 м .
ситчатых переточных тарелках. Поэтому приведем пример Выберем стандартный диаметр обечайки колонны (см. разд.
расчета ректификационной колонны с ситчатыми тарелками. 1.1.4) d = 1,8 м. При этом рабочая скорость пара
w = 0,844 (1,77 / 1,8)2 = 0,82 м/с.
2.2.1. Скорость пара и диаметр колонны
По каталогу [10] для колонны диаметром 1800 мм выбираем
Расчет скорости пара в колоннах с тарелками различных ситчатую однопоточную тарелку ТС-Р со следующими
конструкций выполняется по уравнениям, приведенным в конструктивными размерами:
разд.1.2.1. Для ситчатых тарелок рекомендуется уравнение (1.33).
Диаметр отверстий в тарелке da 8 мм
Допустимая скорость в верхней и нижней частях колонны Шаг между отверстиями t 15 мм
соответственно равна: Свободное сечение тарелки FС 18,8 %
w = 0,05 796 / 2,73 = 0,853 м / с ; Высота переливного порога hпер 30 мм
Ширина переливного порога b 1050 мм
w = 0,05 796 / 2,85 = 0,834 м / с . Рабочее сечение тарелки SТ 2,294 м2

Ориентировочный диаметр колонны определяют из Скорость пара в рабочем сечении тарелки


уравнения расхода: wТ = w . 0,785d2 / SТ = 0,82 . 0,785 . 1,82 / 2,294 = 0,91 м/с.
d = 4G / (πωρ y ) .
2.2.2. Высота колонны
Как правило, несмотря на разницу в рассчитанных Как показано выше [9], число действительных тарелок в
диаметрах укрепляющей и исчерпывающей частей колонны колонне может быть определено графоаналитическим методом
(вследствие различия скоростей и расходов паров), изготовляют (построением кинетической линии). Для этого необходимо
колонну единого диаметра, равного большему из рассчитанных. рассчитать общую эффективность массопередачи на тарелке (к. п.
В данном случае скорости wВ и wН мало отличаются друг от д. по Мэрфри). Эффективность тарелки по Мэрфри EMy с учетом
друга; используем в расчете среднюю скорость паров: продольного перемешивания, межтарельчатого уноса и доли
w = (0,853 + 0,834) / 2 = 0,844 м/с. байпасирующей жидкости приближенно определяется
следующими уравнениями [14]:
66 67

E My обычно в расчетах тарельчатых колонн используют коэффициенты
E My = ; (2.30) массопередачи, отнесенные к единице рабочей площади тарелки
′ [m(1 − θ )]
1 + eλE My
(Kyf). Коэффициент Kyf определяют по уравнению аддитивности
′′
E My фазовых диффузионных сопротивлений:
′ =
E My ; (2.31)
′′ [m(1 − θ )]
1 + eλE My 1
K yf = , (2.36)
1 / β yf + m / β xf
E y  B  S 
′′ =
EMy 1 +  − 1 ; (2.32)
B  S   где βxf и βyf – коэффициенты массоотдачи, отнесенные к единице
рабочей площади тарелки соответственно для жидкой и паровой
λ (E y + e / m) фаз, кмоль/(м2 . с).
B= , (2.33)
(1 − θ )(1 + eλ / m) В литературе приводится ряд зависимостей для определения
коэффициентов массоотдачи на тарелках различных конструкций.
где λ = m(R+1)R – фактор массопередачи для укрепляющей части Однако большинство их получено путем обобщения
колонны; λ = m(R+1)/(R+f) – фактор массопередачи для экспериментальных данных по абсорбции и десорбции газов и
исчерпывающей части колонны; Ey – локальная эффективность испарению жидкостей в газовый поток. В ряде работ показано, что
по пару; е – межтарельчатый унос жидкости, кг жидкости/кг с достаточной степенью приближения эти данные можно
пара; – доля байпасирующей жидкости; S – число ячеек полного использовать для определения коэффициентов массоотдачи
перемешивания; т – коэффициент распределения компонента по процессов ректификации бинарных систем, для которых мольные
фазам в условиях равновесия. теплоты испарения компонентов приблизительно равны. В
Локальная эффективность Еу связана с общим числом частности, для тарелок барботажного типа рекомендуются [15]
единиц переноса по паровой фазе на тарелке no y следующим обобщенные критериальные уравнения типа (1.39), которые
соотношением: приводятся к удобному для расчетов виду:
0.5
E = 1 – e–no y , (2.34) 0.5
 µy 
 U 
 h0   ;
y
вxf = 6,24 ⋅ 10 D 
5 0.5
(2.37)
1 − ε  
 µx + µy
x
где 
no y = KyfM′/(wт су) Kyf . (2.35) 0.5
 wТ 
0. 5
 µy 
Здесь Kyf — в кмоль/(м с) ; М′ — средняя мольная масса вyf = 6,24 ⋅ 10 Fc D   h0   .
2. 5 0.5
 (2.38)
ε µ µ
x
паров, кг/кмоль.    x + y 

В настоящее время нет достаточно надежных данных для По этим уравнениям получают удовлетворительные
определения поверхности контакта фаз, особенно эффективной результаты для расчета нейтральных и положительных бинарных
поверхности массопередачи при барботаже на тарелках. Поэтому смесей. Для отрицательных смесей необходимо учитывать
поверхностную конвекцию.

68 69
Анализ результатов расчетов показал, что коэффициенты Для верхней части колонны
массоотдачи для колпачковых тарелок, определяемые по 0,912 3,68
уравнениям (2.37) и (2.38), оказываются завышенными. Это FrB = = 3,68; εв = = 0,66 .
объясняется тем, что величина ho, рассчитываемая по уравнению 9,8 ⋅ 0,0229 1 + 3,68
(1.58), включает полный запас жидкости на тарелке, Для нижней части колонны
значительная доля которой не участвует в образовании 0,912 3,07
поверхности контакта фаз, в то время как ho в уравнениях (2.37) и FrН = = 3,07; εн = = 0,64 .
9,8 ⋅ 0,0275 1 + 3,07
(2.38) отражает влияние этой поверхности на коэффициенты Формулы для расчета гидродинамических параметров
массоотдачи. тарелок других типов приведены в гл. 1 (разд. 12.3).
2.2.3. Высота светлого слоя жидкости на тарелке 2.2.4. Коэффициенты массопередачи и высота колонны
и паросодержание барботажного слоя
Рассчитав коэффициенты молекулярной диффузии в жидкой
Высоту светлого слоя жидкости ho для ситчатых тарелок Dx и паровой Dy фазах (см. разд.2.1.З), вычисляем коэффициенты
находят по уравнению: массоотдачи.
ho = 0,787q0.2 hпер0,56wmт[1 – 0,31ехр(-0,11мх,)] (σх/σв)–0,9, (2.39) Для верхней части колонны:
коэффициент массоотдачи в жидкой фазе
где q = L(ρxb) – удельный расход жидкости на 1 м ширины 0.5 0.5
0. 5    
β xf = 6,24 ⋅105 (4,6 ⋅10 −9 ) 
сливной перегородки, м2/с; b – ширина сливной перегородки, м; 3,84 0,0091
 0,0229 ⋅   = 0,0138 м / с;
hпер – высота переливной перегородки, м; σх, σв – поверхностное  796 ⋅ 2,294 ⋅ (1 − 0,66)   0,298 + 0,0091 

натяжение соответственно жидкости и воды при средней коэффициент массоотдачи в паровой фазе
температуре в колонне; µх – в мПа . с; т = 0,05 — 4,6 hпер = 0,05 – 0.5 
0.5
 
0.5

β xf = 6,24 ⋅105 (5,06 ⋅10 −9 ) 
9,29 0,0092
– 4,6 . 0,03 = -0,088. 796 ⋅ 2, 294 ⋅ (1 − 0,64 )  0,0275 ⋅  0,269 + 0,0092  = 0,0282 м / с.
   
Для верхней части колонны Для нижней части колонны:
0, 2 0 , 09
коэффициент массоотдачи в жидкой фазе
 3,84 
h oв = 0,787
796 ⋅ 1,05
[
 0,030,56 0,91−0,088 1 − 0,31 ⋅ 2,72 −0,11⋅0, 298 ] 60
20 
 = 0,0229 м
    0.5 
0.5
  
0.5

β xf = 6,24 ⋅105 (5,11 ⋅10 −9 ) 


9,29 0,0092
 0,0275 ⋅   = 0,0282 м / с;
Для нижней части колонны  796 ⋅ 2,294 ⋅ (1 − 0,64)   0,269 + 0,0092 
0, 2 0 , 09
 9,29 
h oн = 0,787  [ ]  20 
0,03 0,56 0,91−0, 088 1 − 0,31 ⋅ 2,72 −0,11⋅0, 269   = 0,0275 м коэффициент массоотдачи в паровой фазе
 796 ⋅ 1,05   60  0 .5 0 .5
 0,91   
β xf = 6,24 ⋅105 (5,39 ⋅10 −9 ) ⋅ 0,188 ⋅ 
0,0092
Паросодержание барботажного слоя е находят по формуле: 0 .5
 0,0275 ⋅   = 1,6 м / с.
ε = Fr / 1 + Fr , ( )  0,64   0,269 + 0,0092 

где Пересчитаем коэффициенты массоотдачи на кмоль/(м2 . с):


Fr = w2т/(gho).
70 71
для верхней части колонны Локальная эффективность по уравнению (2.34) равна:
ρx 796 Ey = 1 – 2,72–1.1 = 0,67.
β xf = 0,0138 ⋅ = 0,0138 ⋅ = 0,124 кмоль/(м2 . с);
MВ 82,4 Для определения эффективности по Мэрфри ЕМу необходимо
ρ 2,73 рассчитать также фактор массопередачи λ, долю байпасирующей
β уf = 1,22 ⋅ xв = 1,22 ⋅ = 0,041 кмоль/(м2 . с);
M в′ 81,1 жидкости θ, число ячеек полного перемешивания S и
для нижней части колонны межтарельчатый унос е.
ρx 796 Фактор массопередачи для верхней части колонны:
β xf = 0,0282 ⋅ = 0,0282 ⋅ = 0,252 кмоль/(м2 . с);
MН 89,1 λ = т (R +1) / 1 = 0,77 (2,1 + 1) / 2,1 = 1,137.
ρ 2,85 Долю байпасирующей жидкости для различных
β уf = 1,6 ⋅ xн = 1,6 ⋅ = 0,052 кмоль/(м2 . с). конструкций тарелок можно найти в монографии [5]. Для
M н′ 87,8
ситчатых тарелок при факторе скорости F = wт= 1,5 принимают =
Коэффициенты массоотдачи, рассчитанные по средним 0,1.
значениям скоростей и физических свойств паровой и жидкой Число ячеек полного перемешивания S для ситчатых тарелок
фаз, постоянны для верхней и нижней частей колонны. В то же в колоннах диаметром до 600 мм можно рассчитать по уравнению
время коэффициент массопередачи — величина переменная, [11]:
зависящая от кривизны линии равновесия, т. е. от коэффициента
распределения. Поэтому для определения данных, по которым S = AR emy Renx (hп/d0)P Fqc, (2.40)
строится кинетическая линия, необходимо вычислить несколько
где Rey = wт d0ρy / (Fcмy) – критерий Рейнольдса для пара в
значений коэффициента массопередачи в интервале изменения
состава жидкости от xw до хр. Ниже дан пример расчета для отверстиях тарелки; Rex=Ld0/(STµх) – критерий Рейнольдса для
определения координат одной точки кинетической линии. жидкости.
Пусть х = 0,6. Коэффициент распределения компонента по Значения коэффициентов и показателей степеней в
фазам (тангенс угла наклона равновесной линии в этой точке) т уравнении (2.40) приведены ниже:
= 0,77. Гидродинамический режим А m n p q
Коэффициент массопередачи Куf вычисляем по Пузырьковый 52,6 -0,36 0,26 -0,35 0,20
коэффициентам массоотдачи в верхней части колонны: Пенный 45,4 -0,52 0,60 -0,5 0,28
Инжекционный 38,5 -0,65 0,16 -0,2 0,08
Куf =1/( 1/0,041+0,77/0,124) = 0,033 кмоль/(м2 . с).
Для колонн диаметром более 600 мм с ситчатыми,
колпачковыми и клапанными тарелками отсутствуют надежные
Общее число единиц переноса на тарелку пау находим по данные по продольному перемешиванию жидкости, поэтому с
уравнению (2.ЗЗ): достаточной степенью приближения можно считать, что одна
ячейка перемешивания соответствует длине пути жидкости l =
пау = 0,033. 81,1/(0,91. 2,73) = 1,1. 300-400 мм.

72 73
Примем l = 350 мм определим число ячеек полного
перемешивания S как отношение длины пути жидкости на
тарелке lт к длине l. Определим длину пути жидкости lт как
расстояние между переливными устройствами:

lт = d 2 − b 2 = 1,82 − 1,052 = 1 ,46 м.


Тогда число ячеек полного перемешивания на тарелке S
= 1,46/0,354.
Для провальных тарелок можно принять S = 1.
Унос жидкости для тарелок различных конструкций можно
найти по закономерностям, приведенным в разд. 1.2.6.
Относительный унос жидкости е в тарельчатых колоннах
определяется в основном скоростью пара, высотой
сепарационного пространства и физическими свойствами
жидкости и пара. В настоящее время нет надежных зависимостей,
учитывающих влияние физических свойств потоков на унос,
Рис. 2.7. Зависимость относительного уноса жидкости е от комплекса
особенно для процессов ректификации. Для этих процессов унос
wт/(тНс) для тарелок различных конструкций:
можно оценить с помощью графических данных, представленных
1 – колпачковой; 2 – ситчатой; 3 – провальной решетчатой;
на рис. 2.7 [5] . По этим данным унос на тарелках различных
4 – клапанной баластной
конструкций является функцией комплекса wт/(mНc).
Коэффициент т, учитывающий влияние на унос физических где Н – межтарельчатое расстояние, м; hп = h0/(1 – ε) – высота
свойств жидкости и пара, определяют по уравнению: барботажного слоя (пены), м.
0 , 295 0 , 425 В соответствии с каталогом [10] для колонны диаметром
σ   ρx − ρ y  1800 мм расстояние Н = 0,5 м. Высота сепарационного
m = 1,15 ⋅ 10− 3  x    = 0,629 , (2.41)
ρ   µ  пространства в нижней части колонны меньше, чем в верхней,
 y  y 
поэтому определим hп для низа колонны:
откуда hп = 0,0275 / (1 – 0,64) = 0,076 м.
0.295 0 , 425
 20 ⋅ 10−3   796 − 2,73  Тогда
m = 1,15 ⋅ 10 
−3
  −3 
= 0,629 .
 2,73   0,00915 ⋅ 10  Н = 0,5 – 0,076 = 0,424;
Высота сепарационного пространства Нс равна расстоянию wт/(тНс) = 0,91 / (0,629 . 0,424) = 3,41.
между верхним уровнем барботажного слоя и плоскостью При таком значении комплекса wт/(тНс) унос e = 0,12 кг/кг.
тарелки, расположенной выше: Унос жидкости в верхней части колонны мало отличается от уноса
Нс=Н – hп , (2.42) в нижней части и в нашем примере е = 0,11 кг/кг.

74 75
Параметр Нижняя часть колонны Верхняя часть колонны
Подставляя в уравнения (2.30) — (2.33) вычисленные X 0,05 0,15 0,30 0,45 0,60 0,75 0,90
значения т, Ey, , S и е, определяем к. п. д. по Мэрфри EMy: т 2,25 1,73 1,30 0,90 0,77 0,60 0,47

λ (E y + e / m)
Кyf 0,039 0,041 0,043 0,034 0,033 0,036 0,036
1,137 ⋅ (0,67 + 0,12 / 0,77) noy 1,314 1,384 1 ,449 1,097 1,110 1,159 1,185
B= = = 0,886,
(1 − θ )(1 + eλ / m) (1 − 0,1) ⋅ (1 + 0,12 ⋅1,137 / 0,77) Ey
B
0,732
1.20
0,750
0,96
0,765
0,74
0,667
1,0
0,670
0,89
0,686
0,74
0,694
0,62
E′′My 1,13 1,07 0,98 0,97 0,93 0,90 0,87
E y  B
S
 0,67  0,886  4  E′My 0,95 0,92 0,90 0,84 0,83 0,83 0,81
′′ =
EMy 1 +  − 1 = 1 +  − 1 = 0,927; EMy 0,88 0,85 0,83 0,72 0,71 0,71 0,70
B  S  0,886  4   yк 0,11 0,28 0,49 0,66 0,77 0,86 0,95

EMy′′ 0,927
′ =
EMy = = 0,83
′′ [m(1 − θ )] 1 + 1,137 ⋅ 0,1 ⋅ 0,927 / (1 − 0,1)
1 + eλEMy
'
EMy 0,83
EMy = = = 0,71
1 + eλE '
My [m(1 − θ )] 1 + 0,12 ⋅ 1,37 ⋅ 0,83 /[0,77(1 − 0,1)]
Зная эффективность по Мэрфри, можно определить
концентрацию легколетучего компонента в паре на выходе из
тарелки yк по соотношению
EMy=(yк – yн)/(y* – yн), (2.43)
где ун и у* – концентрация соответственно легколетучего
компонента в паре на входе в тарелку и равновесная с жидкостью
на тарелке.
Отсюда
Рис. 2.8. Определение числа действительных тарелок:
yк = 0,725 + 0,71 (0,79 – 0,725) = 0,77. 1 – линия равновесия; 2 – кинетическая линия; 3 – рабочие линии
Аналогичным образом подсчитаны ук для других составов нижней (исчерпывающей) части колонны Nн. Общее число
жидкости. Результаты расчета параметров, необходимых для действительных тарелок
построения кинетической линии, приведены ниже. N = Nв + Nн = 17 + 14 = 31.
Взяв отсюда значения х и ук, наносят на диаграмму х–у
Высоту тарельчатой ректификационной колонны определим
точки, по которым проводят кинетическую линию (рис. 2.8). по формуле:
Построением ступеней между рабочей и кинетической линиями в
интервалах концентраций от хр до xF определяют число Hк = (N – 1)h + zв + zн , (2.44)
действительных тарелок для верхней (укрепляющей) части NB и в где h – расстояние между тарелками, м; zв, ZH – расстояние
интервалах от х F до хW – число действительных тарелок для соответственно между верхней тарелкой и крышкой колонны и

76 77
между днищем колонны и нижней тарелкой, м. Выбор значений СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
zв и ZH см. в разд. 1.1.7 и 2.1.3. Подставив, получим:
1. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической
Hк = (31 – 1)0,5 + 1,0 + 2,0 = 18 м.
технологии. – М.: Химия, 1973. – 750 с.
2. Перри Дж. Справочник инженера-химика. Т.1. – Л.:
2.2.5. Гидравлическое сопротивление тарелок колонны Химимя, 1969. – 940 с.
Гидравлическое сопротивление тарелок колонны ∆ РК 3. Касаткин А.Г., Плановский А.Н., Чехов О.С. Расчет
определяют по формуле: тарельчатых ректификационных и абсорбционных аппаратов. –
М.: Стандартгиз, 1961. – 81 с.
∆ РК = ∆ PВNВ+ ∆ PHNH, (2.45)
4. Коган В.Б., Фридман В.М., Кафаров В.В. Равновесие
где ∆ PВ и ∆ PH – гидравлическое сопротивление тарелки между жидкостью и паром. – М.–Л.: Наука, 1966. – 786 с.
соответственно верхней и нижней частей колонны, Па. 5. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные
Полное гидравлическое сопротивление тарелки аппараты. – М.: Химия, 1978. – 280 с.
складывается из трех слагаемых (см. разд .1.2.7). 6. Кафаров В.В., Дытнерский Ю.И. Мембранные установки –
Гидравлическое сопротивление сухой ситчатой тарелки по ЖПХ, 30, 1957. – 1968 с.
уравнению (1.57) равно 7. Справочник химика. Т.1. – М.–Л.: Госхимиздат, 1963. –
∆ Рс = 1,85 . 0,912 . 2,79/(2 . 0,1882) = 60,5 Па. 1071 с.
8. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и
Гидравлическое сопротивление газожидкостного слоя на задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. –
тарелках различно для верхней и нижней частей колонны: Л.: Химия, 1976. – 552 с.
∆ Рпв = gсxhОВ = 9,8 . 796 . 0,0229 = 178,6 Па; 9. Каталог. Колонные аппараты. ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ.
∆ Рпн = gсhОH = 9,8 . 796 . 0,0275 = 214,5 Па. – М.: 1978. – 31 с.
10. Рамм В.М. Абсорбция газов. – М.: Химимя, 1976. – 654 с.
Гидравлическое сопротивление, обусловленное силами 11. Александров И.А. Массопередача при ректификации и
поверхностного натяжения, равно абсорбции многокомпонентных систем. – М.: Химия, 1975. – 319 с.
∆ Ро = 4у/dэ = 4. 20 . 10-3/0,008 =10 Па.
Тогда полное сопротивление одной тарелки верхней и
нижней частей колонны равно:
∆ Рв = 60,5 + 178,6 + 10 = 249,1 Па;
∆ Рн = 60,5 + 214,5 + 10 = 285,0 Па.
Полное гидравлическое сопротивление ректификационной
колонны
∆ Рк = 249,1 . 17 + 285 . 14 = 8225 Па.

78 79
Глава III любые массообменные процессы, применимые для разделения
РАСЧЕТ ЭКСТРАКЦИОННОЙ УСТАНОВКИ жидких растворов, а также выпаривание и другие процессы).
Широко распространены установки, включающие две
ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
а — удельная поверхность контакта фаз; экстракционные стадии – экстракцию и реэкстракцию.
с — концентрация распределяемого компонента в кг/м3; Реэкстракция обеспечивает не только регенерацию экстрагента для
d — размер капель; стадии экстракции, но и более глубокую очистку извлекаемых
D — диаметр аппарата, коэффициент диффузии; веществ от примесей. Такие экстракционные процессы применяют,
Е — коэффициент продольного перемешивания; в частности, в технологии урана, редких металлов и в некоторых
Н0 — общая высота единицы переноса; других областях химической технологии, например в производстве
капролактама [1]. В последние годы значительное внимание
Н — высота рабочей зоны колонны; привлекает применение в качестве экстрагентов в условиях,
К — коэффициент массопередачи; близких к критическим, или в сверхкритических, веществ,
п — число отверстий в распределителе дисперсной фазы; частота являющихся в обычных условиях газами (диоксид углерода,
вращения; п0 — общее число единиц переноса; низшие углеводороды). Такого рода экстрагенты, обладающие
V — объемный расход; уникальными растворяющими и селективными свойствами,
w — фиктивная скорость; отличаются простотой регенерацией (за счет простого
wо — скорость свободного осаждения капель; дросселирования) [2].
β — коэффициент массоотдачи; Экстракционные процессы могут быть и одностадийными.
µ — вязкость; Такие установки, состоящие из одного основного аппарата –
ρ — плотность; экстрактора, применяют в тех случаях, когда раствор в экстрагенте
ρ — разность плотностей фаз; является готовым товарным продуктом. Одностадийными
σ — межфазное натяжение; являются и такие простейшие экстракционные установки, как
Ф — удерживающая способность. часто встречающиеся в промышленной практике установки для
Индексы: водной промывки различных органических продуктов.
x — фаза экстрагируемого раствора; Пример принципиальной схемы экстракционной установки
y — фаза экстрагента; показан на рис. 3.1. Плотность экстрагента, используемого в этой
c — сплошная фаза; установке, меньше плотности экстрагируемого раствора; его
д — дисперсная фаза; регенерируют выпариванием в однокорпусной выпарной
н — начальный параметр (на входе в аппарат); установке. Исходный раствор из сборника E1 насосом H1 подается
к — конечный параметр (на выходе из аппарата). в верхнюю часть экстракционной колонны КЭ. В нижнюю часть
ВВЕДЕНИЕ этой колонны из сборника Ез насосом Нз подается экстрагент.
Установки жидкостной экстракции применяют для очистки Экстрактор в данном случае представляет собой
и разделения жидких смесей, а также для получения растворов. распылительную колонну, в которой диспергируется более легкая
Наиболее распространены экстракционные установки с фаза (экстрагент). Выходящие из распределителя дисперсной
регенерацией экстрагента (для регенерации можно использовать фазы капли поднимаются вверх и, пройдя рабочую зону
80 81
раздела между фазами в верхней отстойной зоне, а с другой —
изменять это положение для увеличения, например, высоты слоя
легкой фазы и лучшего ее отстаивания.
Экстракт через подогреватель П поступает в выпарной
аппарат АВ с вынесенной греющей камерой, обогреваемой
водяным паром. Концентрированный раствор экстрагируемого
вещества стекает из выпарного аппарата в сборник Е4, откуда
насосом Н4 подается на дальнейшую переработку. Часть
вторичного пара из выпарного аппарата (парообразный
экстрагент) конденсируется в подогревателе П, за счет чего
экстракт нагревается перед поступлением в выпарной аппарат.
Полная конденсация вторичного пара осуществляется в
конденсаторе К, охлаждаемом водой. После охлаждения в водяном
двухтрубном холодильнике X сконденсированный экстрагент
поступает в сборник Ез. В этот сборник подается некоторое
количество свежего экстрагента для компенсации потерь
экстрагента с упаренным раствором. На схеме показаны также
Рис. 3.1. Схема экстракционной установки:
КЭ – экстракционная колонна; АВ – выпарной аппарат;
конденсатоотводчик КО для отвода конденсата из выпарного
П – подогреватель; К – конденсатор; Х – холодильник; аппарата и насос Н2 для подачи рафината на дальнейшую
Е1-Е4 – сборники; Н1-Н4 – центробежные насосы; переработку.
КО – конденсатоотводчик; 1 – вода; 2 – водяной пар; 3 – исходная Все аппараты и трубопроводы установки работают под
смесь; 4 – рафинат; 5 – экстракт; 6 – жидкий экстрагент; атмосферным или небольшим избыточным давлением,
7 – концентрированный раствор экстрагируемого вещества в создаваемым насосами и кипятильником выпарного аппарата.
экстрагенте; 8 – парообразный экстрагент; 9 – конденсат; Регенерация экстрагента в данном случае осуществляется только
10 – оборотная вода
из экстракта. Пример схемы экстракционной установки, в которой
регенерация экстрагента производится ректификацией, приведен в
коалесцируют, образуя слой легкой фазы (экстракт).
третьей чати «Графическое оформление курсового проекта».
Противотоком экстрагенту движется сплошная фаза, из которой в
При расчете и проектировании экстракционных установок
данном случае извлекается экстрагируемое вещество. Очищенная
могут решаться разные задачи. В общем случае, когда
исходная смесь (рафинат) собирается в нижней отстойной зоне
разрабатывается новый экстракционный процесс, требуется
(ниже распределителя дисперсной фазы), где отстаивается от
подобрать экстрагент, найти наиболее подходящий способ его
капель экстрагента и самотеком через гидрозатвор поступает в
регенерации, разработать технологическую схему процесса,
сборник рафината Ез. Гидрозатвор переменной высоты для
выбрать тип экстрактора и рассчитать его размеры,
отвода более тяжелой фазы позволяет, с одной стороны,
спроектировать различное вспомогательное оборудование.
автоматически поддерживать постоянное положение границ
83
82
Такого рода широкие и объемные задачи возникают редко. расход которой больше, так как при этом получается большая
Гораздо чаще решаются более простые задачи, например межфазная поверхность. Если в экстракторе взаимодействуют
проектирование для известного экстракционного процесса более органическая и водная фазы, чаще диспергируют органическую,
совершенного экстрактора или проектирование экстрактора иной поскольку капли воды, как правило, проявляют большую
производительности, чем существующий промышленный склонность к коалесценции, в результате чего межфазная
аппарат. В данной главе из всего многообразия вопросов, поверхность уменьшается.
которые могут возникать при проектировании экстракционных В экстракционных колоннах капли дисперсной фазы
установок, рассмотрим лишь те, которые связаны с расчетом движутся под действием сил тяжести вверх или вниз, в
размеров экстракционных аппаратов. зависимости от того, какая из фаз — дисперсная или сплошная —
имеет меньшую плотность. Для расчета экстракторов часто
3.1 Расчет экстракционных аппаратов
необходимо знать скорость осаждения капель. Зависимость
Из множества конструкций экстракционных аппаратов [1, 3, скоростей свободного осаждения капель от их размера обычно
4] наибольшее распространение получили противоточные имеет вид, показанный на рис 3.2. Размер капель d принято харак-
колонны с механическим перемешиванием: вибрационные, теризовать диаметром сферы равновеликого с каплей объема. Как
роторно-дисковые, пульсационные и др. В тех случаях, когда видно из рисунка, зависимость скорости свободного осаждения от
требуется аппарат, эквивалентный большому числу размера капель имеет вид кривой с максимумом. Капли размером d
теоретических ступеней, используют смесительно-отстойные > dKp называют «осциллирующими». Форма их в процессе
экстракторы. Аппараты этого типа позволяют строго
контролировать или целенаправленно изменять состав осаждения периодически претерпевает изменения. Скорости
экстрагента на отдельных ступенях. Для экстракционных осаждения осциллирующих капель мало зависят от их размера.
процессов, в которых взаимодействуют плохо отстаивающиеся
или склонные к эмульгированию фазы, применяют тарельчатые
колонны. Если требуется малое время контакта в процессе
экстракции, рекомендуется использовать центробежные
аппараты. Наиболее простые и высокопроизводительные из всех
известных видов экстракционных аппаратов — распылительные
колонны — могут применяться в тех случаях, когда требуется
аппарат, эффективность которого не больше одной
теоретической ступени.
3.1.1. Скорость осаждения капель
Экстракционные аппараты работают в условиях
диспергирования одной из фаз. Поэтому первая проблема,
возникающая перед проектировщиком, — выбор дисперсной
фазы. Обычно выгоднее диспергировать (если возможно) ту фазу, Рис. 3.2. Зависимость скорости свободного осаждения капель
от их размера
84 85
Скорость свободного осаждения мелких капель можно wс.о = w0 (1 − Ф ) , (3.3)
рассчитать по уравнению Адамара [2]:
∆ρgd 2 (µ д + µ с )
w0 = , (3.1)
6 µ с (2 µ с + µ д )
где wa – скорость свободного осаждения; ρ – разность плотностей
фаз; µс и µд – вязкости соответственно сплошной и дисперсной
фаз.
Уравнение (3.1) применимо при значении критерия
Рейнольдса (Re = w0dρc /µс) для капель меньше единицы.
Для расчета скоростей свободного осаждения крупных
капель можно использовать следующую эмпирическую
зависимость [5]:
Q = (0,75T)0,78 при 2 < T<70;
(3.2)
Q = (22T)0,42 при T > 70,
где Q = 0,75 + Re/P0,15; T = 4ρgd2P0,15/3σ; P = ρcσ 3/ (ρgµс2) ; σ –
межфазное натяжение. Значение параметра Т = 70 соответствует
критическому размеру капель. Капли более крупного размера
являются «осциллирующими». Рис. 3.3. Функция f (R) для расчета размеров капель
при истечении из оверстий
Другой метод расчета скоростей осаждения капель описан в
монографии [2]. Следует отметить, что в промышленных
где Ф — объемная доля дисперсной фазы в рабочей зоне
условиях капли дисперсной фазы, содержащие примеси
экстрактора (удерживающая способность).
различных загрязнений, часто ведут себя как твердые частицы. В
них заторможено внутреннее движение, что приводит к
3.1.2. Скорости захлебывания в противоточных
уменьшению скоростей осаждения. Такие капли принято
экстракционных колоннах
называть «жесткими». Скорости их осаждения следует
рассчитывать по уравнениям для скоростей осаждения твердых Расчет предельных скоростей фаз в экстракторах обычно
частиц. проводят на основе следующего уравнения:
Скорости стесненного осаждения капель wс. о в экстракторах
wс /(1 — Ф) + wд /Ф = wот = wхар(1 — Ф), (3.4)
рассчитывают с помощью скоростей свободного осаждения,
вводя поправочные коэффициенты. Чаще всего используют где wс и wд – фиктивные скорости соответственно сплошной и
зависимость следующего вида: дисперсной фаз; wот – относительная скорость между фазами;

86 87
wхар – так называемая характеристическая скорость капель – характеристическую скорость можно найти из уравнения:
предельное значение вертикальной составляющей скорости  g
0,9
 ∆p 
σ
капель в экстракторе относительно сплошной фазы при расходах w хар = 1,77 ⋅ 10 −4
 2   , (3.8)
µс n D  p 
фаз, стремящихся к нулю.  м  c 
Если рассматривать уравнение (3.4) как зависимость (wс + где n и DM — частота вращения и диаметр мешалки.
wд) от Ф, она имеет максимум, причем положение максимума В насадочных экстракторах капли дисперсной фазы
обусловливает предельное значение суммарной фиктивной двигаются в узких каналах внутри насадки, и стесненность
скорости фаз, при которой начинается захлебывание. Суммарная осаждения обусловлена близостью стенок насадки, а не наличием
фиктивная скорость при захлебывании определяется уравнением: других капель. Поэтому величину wот в уравнении (3.4) можно
(wс + wд)з = (1 – 4Ф3 + 7Фз2 – 4Ф3з,) wхар, (3.5) считать независящей от удерживающей способности. В этом
в котором Ф3 – удерживающая способность при захлебывании, случае фиктивные скорости фаз при захлебывании должны
удовлетворять следующей зависимости:
равная:
Ф3 = (b 2
)
+ 8b − 3b /[4(1 − b )], (3.6)
wд + wc = wот . (3.9)

где b = Vд/Vс= wд/wс – соотношение объемных расходов Для насадочных колонн величину wот можно найти по
дисперсной и сплошной фаз. Применение уравнений (3.4) – (3.6) уравнениям:
требует знания характеристической скорости. Для ∆ρε 1,5 wот ρ c
распылительных колонн ее можно принять равной скорости wот = 0,438 при > 50 ;
свободного осаждения капель. В экстракторах других типов она
ρ с0,8 a н0,5σ 0,8 aн µ с
(3.10)
обычно меньше скорости свободного осаждения. Так, для ∆ρ 1,33ε 2 w ρ
роторно-дисковых экстракторов характерис-тическую скорость wот = 0,02 при от c < 50 ,
рекомендуется [2] рассчитывать по уравнению:
ρ с0, 73 µ c0,33σ 0, 27 aв µ с
wхар = aw0 . где е – свободный объем насадки; ан – удельная поверхность
(3.7)
насадки; при подстановке сC и с в кг/м3; ан – в м2/м3; µс – в Па . с; σ
Коэффициент а равен наименьшей из следующих величин:
0,5
– в Н/м получают: wот – в м/с.
 Dc 
2
 Dp 
2
 Dc + D p   Dc − D p  h 
2 2

  ; 1 −   ;     +   ,
  D   D  D  3.1.3. Удерживающая способность
 D  D     
Для смесительно-отстойных экстракторов при достаточно
где D, Dр и Dc — диаметр соответственно колонны, ротора и интенсивном перемешивании удерживающую способность можно
внутренний диаметр колец статора; h— высота секции. принять равной Ф = Vд/(Vд – Vс).
Предложен [1, 2] ряд эмпирических уравнений для расчета Для противоточных колонн удерживающую способность
характеристической скорости. Например, для колонн с определяют из уравнения (3.4), которое можно представить в
турбинными мешалками (экстракторы Ольдшу — Раштона)
88 89
виде: При капельном истечении размер образующихся капель
 w w  w можно определить из следующей зависимости [7]:
Ф3 – 2Ф2 + 1 + д − c Ф − д = 0

 wот wхар  w хар [ ]
V = πRf (R ) 1 + 2,39 RWe11 / 3 − 0,485We1 + 19 R 7 / 3 (µ c w N / σ ) , (3.13)
или где V = nd3/6γ3 – безразмерный объем капель; R = da/2γ –
 
w w
Ф + wд = 0
Ф2 – 1 + д − c
безразмерный радиус отверстия; We1 = (ρс + ρд)dоw2/2σ – критерий

 w хар
 wот wхар Вебера; wN – скорость в отверстии; функция f (R) приведена на рис.
3.3.
Обычно экстракционные колонны работают в условиях,
Следует отметить, что в уравнении (3.13) выражение в
когда удерживающая способность равна наименьшему из
квадратных скобках, определяющее влияние скорости истечения
положительных корней этих уравнений. Установлено, однако,
на размер капель, часто не очень сильно отличается от единицы.
что распылительные колонны могут работать при больших
значениях Ф, соответствующих другим корням уравнения (3. 11) Если скорость в отверстиях неизвестна, то приближенное значение
(режим плотной упаковки капель). размера капель можно найти по упрощенному уравнению:
V=пRf/(R). (3.14)
3.1.4. Размер капель При струйном истечении капли обычно имеют разные
В экстракторах для диспергирования одной из фаз ее либо размеры, причем с увеличением скорости истечения
пропускают через тонкие отверстия, либо перемешивают с распределение капель по размерам становится все более широким.
помощью мешалок или созданием пульсаций. Первый способ Средний поверхностно-объемный диаметр капель с увеличением
применяют в распылительных, тарельчатых и насадочных скорости истечения до некоторого предела падает, а затем
колоннах, второй — в роторно-дисковых, пульсационных, начинает возрастать. Таким образом, при некоторой скорости
вибрационных, смесительно-отстойных экстракторах. струйного истечения размер капель минимален.
Истечение дисперсной фазы из отверстия может быть Средний размер капель при струйном истечении можно
капельным (когда капли образуются непосредственно у рассчитать лишь очень приближенно. При умеренной вязкости
отверстия) или струйным (когда капли образуются при распаде жидкостей соблюдается соотношение [3]:
струи). Переход от капельного истечения к струйному d = l,92di . (3.15)
происходит при некоторой критической скорости в отверстии,
которую можно рассчитать по уравнению [6]: Для ориентировочного определения размера капель диаметр
конца струи di можно принять равным диаметру отверстия, из
3σ / (ρ д d 0 )
2
 gµ d  gµ d которого истекает струя. В действительности же происходит
w N , кр = 0,64 д 0  + − 0,8 д 0 , (3.12)
 σ  1 + d0 / γ σ сужение струй, и размер капель меньше, чем следует из уравнения
(3.15). Для определения средних размеров капель с учетом
где d0 – диаметр отверстия; у = 2σ / ( g∆ρ ) . сужения струи можно использовать соотношение:
d = 1,675d0/(α1/4β1/3), (3.16)
90
91
где Распределитель дисперсной фазы для насадочных колонн
1, 41 −0 , 35
 8R  2
 gd ρ
3 2
 следует подбирать так, чтобы из него выходили капли того же
a = 1 + 6750  We 0,706  0 д
 ;
размера (или немного крупнее), что и равновесный размер капель
 1,8 + We   µд µс 
внутри насадки.
β = 0,28+0,4ехр[-0,56(α – 1)]; We = ρдwN2d0/σ. Размер элементов насадки для экстракционных колонн не
Уравнение (3.16) приближенно описывает размер должен быть слишком мал. Считается, что диаметр кольцевой
образующихся при струйном истечении капель в тех случаях, насадки должен быть больше критического размера колец,
когда распад струи происходит в .результате образования на ее определяемого по уравнению:
поверхности возмущений, симметричных относительно оси.
Приведенные уравнения позволяют рассчитать средний d нас.кр = 2,42 σ / (п∆ρ ). (3.19)
размер капель, образующихся при истечении дисперсной фазы из
При меньшем размере элементов насадки колонны работают
отверстий тарелок или распределителя дисперсной фазы. Внутри
с низкой эффективностью. Вследствие сильной коалесценции
колонны капли могут укрупняться вследствие коалесценции.
Однако учесть количественно эффект коалесценции пока не капель дисперсная фаза в этом случае движется внутри насадки
представляется возможным. Поэтому приведенные уравнения полностью или частично не в виде капель, а в виде сплошного
применяют для расчета размеров капель в распылительных и каналообразного потока, что приводит к резкому уменьшению
тарельчатых экстракционных колоннах без учета коалесценции межфазной поверхности.
(которая в этих аппаратах обычно не очень интенсивна). В экстракторах с механическим перемешиванием размеры
В насадочных колоннах капли движутся в узком капель также обусловливаются совокупностью процессов распада
пространстве внутри насадки, непрерывно сталкиваясь с и коалесценции капель внутри аппарата. Средние поверхностно-
материалом насадки и друг с другом. Это приводит к частой объемные диаметры капель рассчитывают на основе опытных
коалесценции и повторному редиспергированию капель. В данных. Так, для роторно-дисковых экстракторов можно
результате устанавливается некоторый равновесный размер применять следующее эмпирическое уравнение [3]:
капель. Для его расчета можно использовать следующее
эмпирическое уравнение [2]: µ c0,3σ 0,5
d = 16,7 , (3.20)
 σ 
0,5
 wот εФ 
(nD p )0,9 ρ c0,8 g 0,2 N 0,23
d = 0,92    , (3.17)
 g∆ρ  w
 д (1 − Ф )  где Dp — диаметр дисков; N — число дисков в экстракторе.
где ε – удельный свободный объем насадки; wот – относительная Опубликован ряд других эмпирических уравнений для
скорость капель, рассчитываемая для насадочных колонн по расчета средних размеров капель в роторно-дисковых и других
уравнению: экстракторах с подводом внешней энергии [1, 3, 4].
wот = wд/(ε Ф)+wс/[ε (1 – Ф)]. (3.18)

92 93
3.1.5. Массопередача в экстракционных аппаратах Уравнения (3.21) и (3.22) – теоретические, справедливые при
Во многих работах [1, 2, 3, 4] приведены различные данные малых значениях Re; уравнение (3. 23) – эмпирическое,
или эмпирические уравнения для величин, характеризующих применимое при больших Re.
скорости массопереноса в экстракторах. Однако эти Коэффициенты массоотдачи для более крупных капель, в
многочисленные данные по поверхностным и объемным которых не заторможено циркуляционное движение,
коэффициентам массоотдачи, по значениям высоты единицы определяются следующими зависимостями:
переноса и эффективности тарелок получены, в основном, на
[ ]
β д = − ln1 − 1 − exp(− 2,25π 2 Foд′ )  ;
d 0,5
(3.24)
аппаратуре лабораторных размеров. Применимость их для 6τ  
расчета экстракторов промышленных размеров в большинстве Nu’c = 0,99 Pe′ c0,5(1 + µд / µc)-0,5; (3.25)
случаев не установлена. Поэтому представляется
Nu’д = 31,4(Fo′д)-0,34 (Pr′д)-0,125 We0.37; (3.26)
целесообразным при отсутствии других, более надежных данных,
проводить расчет экстракторов на основе коэффициентов Nu’c = 0,6Re Pr′c ,
0,5 0,5
(3.27)
массоотдачи для свободно осаждающихся одиночных капель, где Nu’д = βдd/Dд и Pr’д = µд/(ρдDд) – диффузионные критерии
мало зависящих от размеров аппарата. Коэффициенты Нуссельта и Прандтля для дисперсной фазы; We = ρcwoтd/σ –
массоотдачи как в сплошной, так и в дисперсной фазе зависят от
критерий Вебера для капель.
размеров капель. Для мелких капель, ведущих себя подобно
Уравнения (3.24) и (3.25) применимы при малых Re (порядка
«жестким» сферам, внутри которых массоперенос
единицы), а (3.26) и (3.27) – при больших Re.
осуществляется лишь за счет мвлекулярной диффузии,
Для осциллирующих капель можно использовать следующие
коэффициенты массоотдачи можно рассчитать по уравнениям:
уравнения [9]:
d 
[ ( )] ;
0,5
βд = − ln 1 − 1 − exp − π 2 Foд′  (3.21) Nu’д = 31,4(Fo′д)-0,14Re0,68[ρc2σ3/(gρµc4)]0,1; (3.28)
6τ  
Nu’c = 50 + 0,0085 Re(Pr’c)0,7, (3.29)
Nu′c = 0,99Pe′c1/3; (3.22)
(3.23) При расчете коэффициентов массоотдачи по приведенным
Nu′c = 0,74Re1/2 Pr′c1/3,
выше уравнениям в безразмерные числа Re, Pe′ и We подставляют
где τ – время пребывания капель в колонне; Nu′c = βcd/Dc, Pe′c = относительную скорость капель, вычисленную по уравнению (3.4);
w0Td/Dc и Рr′с = µc/ρcDc – диффузионные критерии Нуссельта, время пребывания капель в колонне принимают равным τ = ФH/wд
Пекле и Прандтля для сплошной фазы; Fод = 4Dдτ / d2 – (где Н — высота рабочей зоны экстрактора).
диффузионный критерий Фурье для дисперсной фазы; Dc и Dд – Надежность расчета размеров экстрактора в значительной
степени определяется правильным выбором модели, положенной
коэффициенты диффузии соответственно в сплошной и
в основу расчетов. В смесительных камерах смесительно-
дисперсной фазах; Re = ρс w0Td / µc – критерий Рейнольдса для
отстойных экстракторов обычно принимают модель идеального
капель. смешения для обеих фаз. При расчете распылительных колонн
представляется наиболее целесообразным использование модели
идеального смешения для сплошной фазы и модели идеального
94 95
вытеснения — для дисперсной. Такую же модель чаще всего Равновесие между фазами. При выражении концентраций в
применяют при расчете тарельчатых колонн. Экстракционные кг/м коэффициент распределения фенола между бензолом и водой
3

колонны с подводом внешней энергии обычно рассчитывают на при малых концентрациях фенола является практически
основе диффузионной модели, используя опубликованные постоянной величиной, при 25°С равной 2,22 [4]. Следовательно,
данные по коэффициентам продольного перемешивания. равновесие между фазами в данном случае определяется
уравнением:
3.1.6. Размер отстойных зон
y = mx + m0,
Для разделения фаз экстракционные колонны имеют причем
отстойные зоны, которые обычно примыкают к рабочей зоне т = 2,22, m0 = 0.
колонны и располагаются выше и ниже ее (верхняя и нижняя
отстойные зоны). Отстойная зона для сплошной фазы (при Расход экстрагента. Ввиду малой концентрации фенола
диспергировании более легкой фазы находится внизу) служит изменением плотностей фаз и их расходов в процессе экстракции
для отделения уносимых ею мелких капель. Отстойная зона для можно пренебречь. Так как в соответствии с уравнением (3.28) [6]
дисперсной фазы (при диспергировании легкой фазы находится конечная концентрация в экстрагенте не может превышать
вверху) предназначена’ для того, чтобы капли могли концентрации, равновесной с концентрацией исходной смеси, то
коалесцировать перед выходом из аппарата. Время, необходимое минимальный расход экстрагента, как следует из уравнения (3.4)
для коалесценции капель, можно рассчитать по уравнению: [6], будет равен:
τкоал = 1,32 . 105(µcd/σ)(H/d)0,18(ρgd2/σ)0,32, (3.30) V x (c х.н − с х.к ) 0,001389 ⋅ (0,−0,06)
Vy = = = 0,000508 м3/с.
с (с х.н − с у .н )
*
2,22 ⋅ 0,3 − 0,01
где Н – высота падения капли перед ее попаданием на у

межфазиую поверхность, где происходит коалесценция. Реальный расход экстрагента должен быть больше
Расчет размеров отстойных зон лучше проводить на основе минимального. Эффективность полых распылительных колонн
опытных данных, так как скорости отстаивания и коалесценции обычно невелика (ввиду большого продольного перемешивания в
капель зависят от ряда трудно учитываемых факторов, например сплошной фазе) и, как правило, не превышает одной
от присутствия примесей поверхностно-активных веществ. теоретической ступени. Поэтому в данном случае определим
3.2. Пример расчета распылительной колонны расход экстрагента, исходя из условия, что необходимое число
теоретических ступеней должно быть близко к единице. Ввиду
Задание на проектирование. Определить размеры малых концентраций фенола изменением расходов фаз в
распылительной колонны для извлечения фенола из воды экстракторе можно пренебречь и, следовательно, число
экстракцией бензолом при следующих условиях: расход исход- теоретических ступеней можно рассчитать по уравнению (3.23) [6].
ной смеси V0 = 0,001389 м3/с (5 м3/ч); начальная концентрация
Например, если расход экстрагента в два раза больше
фенола в воде cx н = 0,3 кг/м3; конечная концентрация фенола в минимального (0,001016 м3/с), то конечная концентрация фенола в
воде cx к = 0,6 кг/м3; начальная концентрация фенола в нем, в соответствии с уравнением (3.4) [6] составит:
экстрагенте cу н = 0,01 кг/м3; температура в экстракторе – 25°С. су.к = су.н + (Vх/Vy)(сх.н – сх.к) = 0,01 + (0,001389/0,001016) х
х (0,3 – 0,06) = 0,338 кг/м3.
96 97
х(0,3 – 0,06) = 0,338 кг/м3, Поэтому был принят следующий порядок расчета
Подставляя это значение в уравнение (3.22), написанное для распылительных колонн (рис. 3.4). Исходя из диаметра отверстий
концентраций в кг/м3, при mо = 0 получим: распределителя дисперсной фазы сначала определим
ориентировочный размер капель по уравнению (3.14) или (3.15).
 c у.к − mc х.н   0,338 − 2,22 ⋅ 0,3  Затем после расчета скоростей осаждения капель этого размера и
ln  ln  предельных нагрузок, при которых наступает захлебывание,
 с − тс 
 у .н х .к   0,01 − 2,22 ⋅ 0,06  находим удовлетворяющий требованиям стандарта диаметр
Nт = = = 2,02.
ln (mV y / V x ) ln(2,22 ⋅ 0,001016 / 0,001389) колонны, пригодный для проектируемого процесса. Определив
размеры распределителя .(шаг между отверстиями и их число),
Результаты расчетов при других расходах экстрагента
приведены ниже: уточним размер капель с помощью уравнений (3.13) или (3.16) и
проверим правильность выбора диаметра колонны. Затем
Vy / Vy min 2 3 4 5 6 7
(Cу.к.)yк, кг/м3 0,338 0,229 0,174 0,141 0,119 0,104 рассчитаем требуемую высоту рабочей части колонны.
Nт 2,02 1,42 1,18 1,04 0,94 0,87 Проведем расчет размеров распылительной колонны, приняв
диаметр отверстий распределителя дисперсной фазы равным d0 = 4
Как видно, требуемая эффективность колонны составит
мм.
около одной теоретической ступени при расходе экстрагента в 5-
6 раз больше минимального. Примем расход экстрагента равным d0
Vд = 0,002778 м3/с (или 10 м3/ч), т.е. примерно в 5,5 раз больше
минимального расхода и в 2 раза больше расхода исходной смеси. Приближенный
При таком расходе бензола конечная концентрация фенола расчет размеров
составит су.к = 0,13 кг/м3. Поскольку расход бензола больше
расхода воды, будем проводить расчет колонны, считая бензол
дисперсной фазой. Ввиду малых концентраций фенола Определение размера
необходимые для расчета физические свойства фаз примем колонны и размеров
равными соответствующим свойствам воды и бензола при 25°С: распределителя
ρс = 997 кг/м3; µс = 0,894 мПа . с; σ = 0,0341 Н/м; ρд = 874 кг/м3; µд
= 0,6 мПа . с; ρ = 123 кг/м3. Уточнение среднего размера
Диаметр колонны. Основная трудность расчета диаметра капель. Расчет
распылительных колонн заключается в том, что для определения гидродинамических параметров
скоростей захлебывания нужно знать размеры капель и скорости
их осаждения. Размеры капель зависят от скорости дисперсной
фазы в отверстиях распределителя. Последняя же зависит от Расчет высоты рабочей зоны
числа этих отверстий, а число отверстий, необходимое для
равномерного распределения дисперсной фазы, зависит от Рис. 3.4. Схема расчета размеров распылительной колонны
диаметра колонны.
98 99
бензола диаметром 7,9 мм из уравнения (3.2) находим:
ρ c2σ 3 997 2 ⋅ 0,03413
P= = = 5,12 ⋅ 1010 ;
g∆ρµ c 9,81 ⋅ 123 ⋅ (0,894 ⋅ 10 )
4 − 3 4

P0,15 = (5,12 . 1010)0,15 = 40,4;


T = 4ρgd2P 0,15/(3σ) = 4 . 123 . 9,81 . (7,9 . 10-3)2 х
х 40,4/(3 . 0,0341) = 119;
Q = (22T )0,42 = (22 . 119)0,42 = 27,4;
Re = (Q – 0,75) P0,15 = 1070 . 0,894. 10-3/(997 . 7,9 . 10-3) = 0,121 м/с.
Для капель диаметром 7,68 мм получается практически такое
же значение скорости свободного осаждения (0,122 м/с).
Рис. 3.5. Зависимость средних размеров капель от скорости истечения:
1 – капельный режим; 2 – струйный режим Суммарная фиктивная скорость фаз при захлебывании.
Удерживающая способность при захлебывании в данном случае (b
Приближенный размер капель. Определим приближенный = Vд/Vc = 2) в соответствии с уравнением (3.6) равна:
размер капель при капельном истечении бензола в воду по
уравнению (3.14): b 2 + 8b − 3b 22 + 8 ⋅ 2 − 3 ⋅ 2
Фэ= = = 0,382.
2σ 2 ⋅ 0,0341 4(1 − b ) 4(1 − 2 )
γ= = = 0,00752 м(7,52 мм ) ;
п∆ρ 9,81 ⋅ 123 Принимая характеристическую скорость капель в
распылительной колонне равной скорости свободного осаждения,
R = d0/2 γ = 4/(2 . 7,52) = 0,266. из уравнения (3.5) находим:
По графику на рис. 3.3 находим f (R) = 0,72. Следовательно, (wд + wс)з = (1 – 4Фз – 7Ф2з – 4Ф3з)wхар = (1 – 4 . 0,382 + 7. 0,3822 –
V = πR f(R) = 3,14 . 0,266 . 0,72 = 0,601. – 4 . 0,3823) 0,121 = 0,0328 м/с.
Таким образом, ориентировочный диаметр капель при Таким образом, минимально возможный диаметр колонны
капельном истечении равен: равен:
D = (6V/π)1/3 = 7,52(6 . 0,601/3,14)1/3 = 7,9 мм. 4(Vд + Vc ) 4 ⋅ (0,002778 + 0,001389)
Dmin = = = 0,402 м.
При струйном истечении приближенный размер капель π (wд + wc ) з 3,14 ⋅ 0,0328
должен иметь, в соответствии с уравнением (3.15), близкое
значение: Выбираем внутренний диаметр колонны равным 0,5 м.
d = l,92do = l,92. 4 = 7,68 мм. Фиктивные скорости фаз в такой колонне равны: wх = wс = 0,707
см/с; wy = wд = 1,414 см/с. Колонна будет работать при нагрузке,
Скорость свободного осаждения капель. Для капель
составляющей 65 % от нагрузки при захлебывании. В данном
100 101
случае диаметры колонны, определяемые из приближенных распределителя). В основу расчета числа отверстий
размеров капель для капельного и струйного истечения, одина- распределителя дисперсной фазы может быть положен принцип
ковы. Если бы они различались, то окончательный выбор минимального размера капель. Зависимость среднего размера
диаметра колонны должен был бы проводиться после расчета капель от скорости истечения обычно имеет вид, показанный на
распределителя и определения режима истечения дисперсной рис.3.5. Примерное положение минимума определяется
фазы. следующими соотношениями:
Расчет распределителя дисперсной фазы. Работа We = 0,59/R при R < 0,317; We = l,8 при R > 0,317.
распылительных колонн во многом определяется конструкцией
Рассчитаем число отверстий распределителя дисперсной
распределителя дисперсной фазы. Он должен подавать в рабочую
фазы так, чтобы размер капель был минимальным. Так как в
зону колонны достаточно малые капли, по возможности близкие
данном случае R = 0,266, то критерий Вебера должен быть равен
по размерам, и обеспечить равномерное распределение капель по
We = 0,59/0,266 = 2,22. Скорость в отверстиях распределителя,
объему аппарата. При близких размерах капель время
соответствующая этому значению критерия Вебера, равна:
пребывания их в колонне не должно сильно различаться, и режим
движения дисперсной фазы близок к режиму идеального wN = σWe / (ρ д d 0 ) = 0,0341 ⋅ 2,22 / (874 ⋅ 0,004 ) = 0,147 м/с.
вытеснения. Поэтому предпочтительнее капельный режим
истечения, при котором образуются одинаковые капли (иногда Необходимее для такой скорости истечения число отверстий
наряду с однородными крупными каплями образуются капли- составляет:
спутники значительно меньшего размера). n = 4V д /(πwN d02) = 4. 0,002778/(3,14 . 0,147. 0,0042) = 1500.
Капельный режим работы распределителя дисперсной фазы
В соответствии с уравнением (Т.31) шаг между отверстиями
не всегда осуществим, так как может потребоваться слишком
должен быть равен:
большое число отверстий, которые невозможно разместить по
его поперечному сечению. Для равномерного распределения s = D 0,905 / n = 0,5 0,905 /1500 = 0,0123 м.
капель по сечению аппарата необходимо, чтобы диаметр
Это значение заметно больше и размера отверстий, и
распределителя был равен диаметру рабочей зоны экстрактора (в
ориентировочного размера капель. Следовательно, по сечению
месте установки распределителя колонна должна иметь
распределителя можно разместить 1500 отверстий. Найдем крити-
расширение для свободного прохода сплошной фазы в
ческую скорость истечения по уравнению (3.12):
отстойную зону). Число отверстий распределителя при
размещении их по треугольникам примерно определяется
 9,81⋅ 0,6 ⋅10 −5 ⋅ 0,004  3 ⋅ 0,0341 / (874 ⋅ 0,004)
2
соотношением:
wN ,кр = 0,64  + −
п = 0,905 (D/s)2. (3.31)  0,0341  1 + 4 / 7,52
Максимальное число отверстий соответствует
минимальному шагу S между отверстиями, который 9,81⋅ 0,6 ⋅10 −3 ⋅ 0,004
определяется конструкцией распределителя и не должен быть − 0,8 = 0,12 м / с.
0,0341
меньше размера капель (во избежание их слияния при выходе из

102 103
При числе отверстий п = 1500 скорость истечения (0,147 wд w wд
a = –2; b=1+ − с ; c=– .
м/с) немного превышает критическую. Следовательно, w хар w хар wхар
распределитель будет работать в начальной стадии струйного
режима, когда размеры образующихся капель отличаются Подстановкой Ф = z + 2/3 преобразуем это уравнение к виду
незначительно.  w − wс   
Размер капель. Уточненный расчет размеров капель z3 +  д  z +  2 ⋅ wд + 2 wс  = 0. (3.11а)
 w   27 3w хар 
проводим по уравнению (3.16) для струйного истечения:  хар   
1, 41 −0 , 35 Коэффициенты р и q в данном случае равны:
 8 ⋅ 0,266 2   9,81 ⋅ 0,004 3874 2 
a = 1 + 6750  2,22 0 , 706   = 7,17 ;
 0,6 ⋅ 10 −3 ⋅ 0,894 ⋅ 10 −3  wд − wс 1 2 wд − 2 wс 1
 1,8 + 2,22    p= − ; q= − − .
w хар 3 27 3wхар 3
β = 0,28 + 0,4ехр [-0,56(7,17 – 1)] = 0,293;
Уравнение (3.11) таково, что всегда соблюдается условие
d = l,675 . 4 / [7,171/4 (0,293)1/3] = 6,16 мм.
(р/3) + (q/2)2 < 0. В этом случае уравнение (3.11а) имеет три
3

Скорость свободного осаждения для капель этого диаметра действительных корня:


составляет 0,126 м/с, а суммарная предельная нагрузка при такой
характеристической скорости практически равна предельной
z1=2cos(a/3) (− ρ / 3)3 ;
нагрузке, полученной в предварительных расчетах на основе z2, 3= -2cos(α/3 (− ρ / 3)3 ,
приближенной оценки размеров капель. Следовательно, нет где
оснований вносить изменения в выбранный диаметр колонны.
Удерживающая способность. Уравнение (3.11) при α = arcos[-q/2 (− ρ / 3)3 ].
характеристической скорости wхар = 0,126 м/с и фиктивных Корни кубического уравнения (3.11) равны Ф = z + 2/3.
скоростях фаз wc = 0.707 см/с и wд = 1,414 см/с принимает вид: Для решаемой задачи wc/wхар = 0,0561; wд/ w хар = 0,1122.
Ф3 – 2Ф2 + 1,06Ф – 0,117 = 0. Следовательно, p = -02775; q = -0,000926; р/3 = -0,0925. Тогда
Для решения этого уравнения используем аналитический α = arccos [0,000926/2 (0,0925)3/3] = 89,06°;
метод решения кубических уравнений в тригонометрической α/3 = 29,70; cos(α/3) = 0,869;
форме [13]. Решение сводится к тому, что уравнение вида cos (α/3 + 60°) = 0,0052; cos (α/3 – 60°) = 0,863.
x3 + ax2 + bx +c = 0 Таким образом,
путем подстановки x = z – а/3 приводят к виду: z3 + рz + q = 0.
z1 = 2 . 0,869. 0,0925 = 0,528;
Коэффициенты р и q равны: р = –a2/3 + b; q = 2 (а/3)3 – аb/3 + с.
Коэффициенты а, b, с уравнения (3.11) имеют следующие z2 = -2 . 0,0052. 0,0925 = −0,00316;
значения:

104 105
z3 = -2 . 0,863 0,0925 = −0,525.
Аналогичный расчет коэффициента диффузии в бензоле
Корни кубического уравнения (3.11) получаются равными: дает: Dд = 2.10-9 м2/с.
Ф1 = z1 + 2/3 = 1,19; Ф2 = z2 + 2/3 = 0,524; Ф3 = z3 + 2/3 = 0,142. Коэффициенты массоотдачи. Параметр Т в уравнении (3.2)
Наименьшее значение, Ф = 0,142, принимаем за величину равен:
удерживающей способности. В соответствии с уравнением (3.38)
Т = 4 . 123 . 9,81(6,16 . 10-3)2 40,4/(3 . 0,0341) = 72,3.
[6] удельная поверхность контакта фаз
Так как в данном случае Т > 70, размер капель больше
a = 6Ф/d = 6 . 0,142/(6,16 . 10-3) = 138 м2/м3. критического (рис. 3.2), и капли должны осциллировать в процессе
Таким образом, при расчете гидродинамических осаждения. Поэтому определение коэффициентов массоотдачи
параметров распылительной колонны получены следующие проводим по уравнениям для осциллирующих капель. Расчет по
результаты: уравнению (3.29) дает:
wс w 0,707 1,414
Диаметр колонны (и распределителя дисперсной фазы), м 0,5 wот = + д = + = 10,8см / с;
Фиктивная скорость, см/с: 1 − Ф Ф 1 − 0,142 0,142
дисперсной фазы (бензола) 1,414
сплошной фазы (воды) 0,707 ρ c wот d 997 ⋅ 0,108 ⋅ 6,16 ⋅ 10 −3
Число отверстий распределителя дисперсной фазы диаметром 4 мм 1500 Re = = = 742;
Шаг между отверстиями, мм 12,3 µc 0,894 ⋅ 10 −3
Средний диаметр капель, мм 6,16
µc 0,894 ⋅ 10−3
Удерживающая способность 0,142 Prc′ = = = 854;
Удельная поверхность контакта фаз, м2/м3 138 ρc Dc 997 ⋅ 1,05 ⋅ 10−9

Коэффициенты диффузии. Вычислим коэффициенты β х = βс =


Dc
d
D
(
Nuc′ = c 50 + 0,0085 Re⋅ Prc′ =
d
)
диффузии по уравнению [13]:
1,05 ⋅10 −9
D = 7,4 . 10-12(φМ)0,5T(µv0,6), =
6,16 ⋅10 −3
( )
50 + 0,0085 ⋅ 742 ⋅ 854 0, 7 = 1,3 ⋅10 − 4 м / с.
где М – молекулярная масса растворителя, равная для воды 18,02,
для бензола – 78,2; φ – фактор ассоциации растворителя, равный Для определения коэффициента массоотдачи в дисперсной
для воды 2,6, для бензола 1; v – мольный объем фазе нужно знать время пребывания капель в колонне, зависящее
диффундирующего вещества, равный для фенола 103 см3/моль; от ее высоты. Зададимся высотой Н = 5 м. Тогда
вязкость раствора µ (в мПа . с) можно принять равной вязкости
τ = ФH/wд = 0,142 . 5/0,01414 = 50,2 с;
растворителей.
Рассчитаем коэффициент диффузии в разбавленном Fo′д = 4Dдτ /d2 = 4(2 . 10-9) . 50,2/(6,16 . 10-3)2 = 0,0106;
растворе фенола в воде:
ρc2σ3/(gρµc4) = 5,12 . 1010;
7,4 ⋅ 10 −12 (2,6 ⋅ 18,02 ) 298
0,5
Dc = = 1,05 ⋅ 10 −9 м 2 / с.
0,894 ⋅ 103 0,6

106 107
Nu′д = 0,32 (0,0106)-0,14 7420,68 (5,12 . 1010)0,1 = 638; дисперсной фазе), расчет следует повторить. Принимая H = 8,21 м,
получим: βу = 1,93.10-4 м/с; Ку = 0,449.10-4 м/с; Hо.у = 2,28 м; H = 8,32
β y = β д = Nuд′ Dд / d = 638 ⋅ 2 ⋅ 10−9 / 6,16 ⋅ 10−3 = 2,07 ⋅ 10−4 м/с.
м. При повторении расчета высота колонны не меняется.
Коэффициент массопередачи по фазе бензола Принимаем H = 8, 5 м.
−1 −1
Размер отстойных зон. Диаметр отстойных зон (принимаем
 1 m   1 2,22  их одинаковыми) определим, исходя из условия, что сплошная
Ky = + =  +  = 0,456 ⋅ 10 − 4 м/с.
β 
 y βx  фаза должна двигаться в зазоре между краем распределителя
−4
 2,07 ⋅ 10 1,3 ⋅ 10 − 4 
дисперсной фазы и стенкой отстойной зоны с той же фиктивной
Высота рабочей зоны. При расчете высоты рабочей зоны скоростью, что и в колонне. Тогда диаметр отстойных зон можно
колонны примем следующую модель структуры потоков: для найти из уравнения:
сплошной фазы – идеальное перемешивание, для дисперсной –
идеальное вытеснение. Такой выбор основан на том, что степень 4Vc 4 ⋅ 0,001389
Dom = D 2 + = 0,5 2 + = 0,707 м.
продольного перемешивания в сплошной фазе распылительных πwc 3,14 ⋅ 0,00707
колонн гораздо сильнее, чем в дисперсной (если капли не очень
широко распределены по размерам). Для данной модели Принимаем диаметр отстойных зон равным 0,8 м.
структуры потоков при постоянстве расходов фаз и линейной Найдём по уравнению (3.30) время, необходимое для
равновесной зависимости из уравнений (3.46) и (3.51) [6] следует: коалесценции капель бензола:
0 ,18
cc.н − тс х.к − т0 0,894 ⋅10 −3 ⋅ 6,16 ⋅10 −3  8,5 
поу = ln . τ коал = 1,32 ⋅105  −3
 ×
с у .к − тс х.к − т0 0,0341  6,16 ⋅10 
( ) 
0 , 32
Вычислив по этому уравнению величину поу, рассчитанную по  123 ⋅ 9,81 ⋅ 6,16 ⋅10 −3 2

× = 86,1 с.
дисперсной фазе (экстрагент), находим рабочую высоту  0,0341 
 
колонны:
Найденное время коалесценции является приближённым, так
0,01 − 2,22 ⋅ 0,06 − 0
поу= ln = 3,65; как размер капель в отстойной зоне вследствие коалесценсии
0,13 − 2,22 ⋅ 0,06 − 0 капель должен быть больше, чем в колонне (6,16 мм). Для расчета
wy объема верхней отстойной зоны примем, что половина верхней
1,414 ⋅ 10 −2
Hо.у = = = 2,25 м; отстойной зоны занята слоем чистого коалесцировавшего бензола,
K ya 0,456 ⋅ 10 − 4 ⋅ 138 а другая половина заполнена коалесцирующими каплями. Считая,
H = no.y Hо.у = 3,65 . 2,25 = 8,21 м. что объемная доля бензола в коалесцирующей эмульсии
составляет 80 %, получим объем верхней отстойной зоны:
Поскольку высота колонны получилась отличной от H = 5 м
vот = 2Vдфкоал/0,8 = 2 . 0,002778 . 86,1/0,8 = 0,598 м3.
(которую задали при определении коэффициента массоотдачи в

108 109
Следовательно, высота отстойной зоны должна быть равна 3.3. Пример расчета роторно-дискового экстрактора
Hот = 4 vот / (πDот2) = 4 . 0,598/ (3,14 . 0,82) = 1,19 м. В качестве примера расчета роторно-дискового экстрактора
рассмотрим тот же процесс очистки воды от фенола экстракцией
Принимаем отстойные зоны одинаковыми, высотой 1,2 м.
бензолом, но очистки более глубокой – до конечной концентрации
На рис. 3.6. приведены основные размеры распылительной
фенола в воде 0,009 кг/м3 (степень извлечения 97 %). Остальные
колонны, определенные в результате технологического расчета.
исходные параметры будем считать такими же. как и при расчете
Низкая эффективность спроектированной колонны (высота,
распылительной колонны:
эквивалентная теоретической ступени, равна 8 м) обусловлена
большим продольным перемешиванием в сплошной фазе (при Vx = Vc = 0,001389 м3/с; Vy = Vд = 0,002778 м3/с;
расчете принято полное перемешивание). Если бы режим сх.н = 0,3 кг/м3; су.н = 0,01 кг/м3;
движения обеих фаз соответствовал идеальному вытеснению,
необходимая высота рабочей зоны колонны составила бы около 1 t = 25 °С; m = 2,22; m0 = 0;
м. ρс = 997 кг/м3; ρд = 874 кг/м3; ∆ ρ = 123 кг/м3;
µс = 0,894 мПа . с; µд = 0,6 мПа . с; Dc = 1,05 . 10-9 м2/с;
Dд = 2 .10-9 м2/с; σ = 0,0341 Н/м; Ф3 = 0,382.
Конечная концентрация фенола в бензоле при такой степени
извлечения равна су.к = су.н + (Vx / Vc )( сх.н – сх.к) = 0,01 + 0,001389х
х(0,3 – 0,009)/0,002778 = 0,1555 кг/м3.
Для расчета роторно-дисковых экстракторов недостаточно
определить диаметр и высоту рабочей части колонны. Необходимо
подобрать также размеры внутренних устройств (диаметры дисков
и статорных колец, расстояние между дисками) и частоту
вращения дисков. Используем методику расчета, схема которой
показана на рис 3.7. В этой методике исходными данными
являются соотношения размеров внутренних устройств
экстрактора Dp/D, Dс/D, h/D (где D, Dp и Dс – диаметры
соответственно колонны и дисков и внутренний диаметр
статорных колец; h – высота секции), а также величина nDp (где п –
частота вращения ротора).
Рис. 3.6. Эскиз распылительной колонны: Обычно диаметр дисков в роторно-дисковых экстракторах в
1, 3 – вход и выход сплошной фазы; 1,5-2 раза меньше диаметра колонны, высота секции (расстояние
2, 4 – вход и выход дисперсной фазы между дисками) в 2-4 раза меньше диаметра колонны, а
внутренний диаметр колец статора составляет 70-80% от диаметра

110 111
(D + D p )  Dc − D p
0,5 0,5
 h 
2
2   3 2 1 
2 2 2
3
c
  +    = +   − +
    = 0,485.
Dp D h D  D   D   4 3   4 3   3  
; c ; ; nD p
D D D
Следовательно, α = 0,485, и характеристическая скорость
капель равна:
Расчет размеров
капель и предельных
wхар = αw0 = 0,485 . 5,73 = 2,78 см/с.
Фиктивную суммарную скорость фаз при захлебывании
находим из уравнения (3.5):
Расчет (wд + wс)з = (1 – 4 . 0,382 + 7 . 0,3822 – 4 . 0,3823) 2,78 = 0,756 см/с.
D, Dp, Dc, h. n, N
Диаметр колонны и размеры внутренних устройств.
Минимально допустимый диаметр колонны в данном случае
Расчет высоты равен:
рабочей зоны
4(Vд + Vc ) 4(0,001389 + 0,002778)
Dmin = = = 0,84 м.
Рис. 3.7. Схема расчета размеров роторно-дисковых экстракторов π (wд + wc )з 3,14 ⋅ 0,00756
колонны [3, 4]. Примем следующие соотношения для размеров Принимаем внутренний диаметр колонны равным 1 м.
внутренних устройств: Dp /D = 2/3; Dс/D = 3/4; h/D = 1/3 и Фиктивные скорости фаз в такой колонне равны: wу = wд = 0,354
рассчитаем размеры экстрактора, работающего при nDp = 0,2 м/с. см/с; wх = wс = 0,177 см/с. Суммарная скорость фаз составит 69%
Средний размер капель. Для определения размеров капель от суммарной скорости фаз при захлебывании.
по уравнению (3.20) необходимо знать число секций (дисков). Основные размеры внутренних устройств экстрактора:
Зададимся числом секций N = 20. Получим:
Dp = D(Dp/D) = 1 . 2/3 = 0,667 м;

d = 16,7
(0,894 ⋅10 ) (0,0341)
−3 0, 3 0,5

( )
= 0,00203 м 2,03 мм . D = D (Dc/D) = 1 . 3/4 = 0,75 м;
0, 9 0 ,8 0, 2 0 , 23
0,2 997 9,81 20 h = D(h/D) =1.1/3 = 0,333 м.
Суммарная фиктивная скорость фаз при захлебывании. Частота вращения п = (nDp/Dp) = 0,2/0,667 = 0,3 с-1.
Рассчитав скорость свободного осаждения капель бензола Удельная поверхность контакта фаз. Подставив значения
размером 2,03 мм в воде по уравнению (3.2), получим w0 = 5,73 фиктивных скоростей фаз и характеристической скорости в
см/с. Определим характеристическую скорость капель по уравнение (3.l1), получим кубическое уравнение:
уравнению (3.7): Ф3 – 2Ф2 + 1,06Ф – 0,127 = 0.
(Dс/D) 2 = (3/4) 2 = 0,562; Решая это уравнение (см. пример расчета распылительной
1 – (DP/D)2 = 1 – (2/3)2 = 0,556;
112 113
колонны), находим удерживающую способность Ф = 0,169. Рейнольдса:
Следовательно, удельная поверхность контакта фаз равна: w w 0,177 0,354
wот = д + c = + = 2,3 см / с;
а = 6Ф/d = 6. 0,169/(2,03.10-3) = 500 м2/м3. Ф 1 − Ф 0,169 1 − 0,169
Высота рабочей зоны колонны. Рассчитаем высоту рабочей
ρ с wот d 997 ⋅ 0,023 ⋅ 2,03 ⋅10 −3
зоны колонны и, следовательно, число дисков с учетом Re = = = 52,2.
продольного перемешивания на основе диффузионной модели по µc 0,894 ⋅ 10 − 3
уравнениям (3.39) – (3.41) [6]. Коэффициенты продольного Параметр T в уравнении (3.2) равен
перемешивания в сплошной (Eс) и .дисперсной (Ед) фазах
вычислим из следующих эмпирических зависимостей: T=
( )
2
4 ⋅ 123 ⋅ 981 ⋅ 2,03 ⋅ 10 − 3 ⋅ 40,4
= 7,85.
3 ⋅ 0,0341
w h D 
2
 D  2  D p  2 
Ес = 0,5 c + 0,09 p   c  −    nD p h; Так как T < 70, то капли не осциллируют.
1−Ф  
 D   D   D   Ввиду того что Re заметно больше единицы, для расчета
коэффициентов массоотдачи используем уравнения (3.26) и (3.27).
wh  Dp  D  2  D p  2 

2
При определении размеров капель число секций экстрактора
Ед = 0,5 д + 0,09 
 c  −    nD p h. принято равным 20. Поэтому в качестве первого приближения для
Ф  D  D   D  
 высоты экстрактора примем значение H = Nh = 20 . 0,333 = 6,66 м.
Расчет по этим уравнениям дает: Рассчитаем коэффициенты массоотдачи:
2
0,177 ⋅10 −2 ⋅ 0,333 2 Nu’c = 0,6Re0,5 Pr′ c0,5 = 0,6 . 52,20,5 8540,5 = 127;
Е х = Ес = 0,5 + 0,09  ×
1 − 0,169 3
Dc 1,05 ⋅10 −9
 3  2  2  2  β х = βс = Nuc′ = 127 = 0,657 ⋅10 − 4 м / с;
×   −    0,2 ⋅ 0,333 = 6,69 ⋅10 − 4 м 2 / с; d 2,03 ⋅10 −3
 4   3  
−2 2
Fo’д = 4Dдф/d2 = 4(2. 10-9) . 318/(2,03 . 10-3)2 = 0,617;
0,354 ⋅10 ⋅ 0,333 2
Е у = Ед = 0,5 + 0,09  ×
0,169 3 ρ w 2 d 997(2,3 ⋅ 10 −2 ) ⋅ 2,03 ⋅ 10 −3
2

We = с от = = 0,0314;
 3  2  2  2  σ 0,0341
×   −    0,2 ⋅ 0,333 = 38 ⋅10 − 4 м 2 / с.
 4   3   Nu’д = 31,4 (Fo′д)-0.14(Pr′д)-0,125 We 0.37 =
Для определения коэффициентов массоотдачи необходимо
знать относительную скорость капель в колонне и критерий = 31,4 (0,617)-0,14(343)-0,125 0,0314 0,37 = 4,96;

115
114
βу = βд = Nu′дDд/d = 4,96 . 2 . 10 – 9/2,03 . 10-3 = 0,0488 . 10-4 м/с. уравнениям (3.40) и (3.41) [6]. Сначала определим значение
Критерии Рг’с = 854 и Рг’д = 343 определены при расчете критерия Пекле для продольного перемешивания в обеих фазах:
распылительной колонны. Находим коэффициент массопередачи w H 0,00354 ⋅ 6,66
Pey = y = = 6,2;
и высоту единицы переноса по водной фазе, соответствующую Ey 38 ⋅ 10 − 4
режиму идеального вытеснения: wх H 0,00177 ⋅ 6,66
−1 −1 Pex = = = 17,6.
 1 1   1 1  Eх 6,69 ⋅ 10 − 4
Kх =  +  =  +  = 0,93 ⋅ 10 −5 м / с;
β 
 y тβ x
−4
  0,657 ⋅ 10 2,22 ⋅ 0,0488 ⋅ 10 − 4  В первом приближении коэффициенты fy и fx вычисляем,
wх 0,00177 пренебрегая в уравнениях (3.40) [6] вторыми членами в правой
Hо.x= = = 0,381м.
K х a 0,93 ⋅ 10 −5 ⋅ 500 части:
 [1 − exp (− Pe y )]
−1
 [1 − exp (− 6,2 )]
−1
Так как расходы фаз в рассматриваемом процессе
fy = 1 −  = 1 −  = 1,192;
практически не меняются, а равновесие между фазами  Pe y   6, 2 
характеризуется линейной зависимостью, для расчета общих
 [1 − exp(− Pex )]  [1 − exp(− 17,6)]
−1 −1
чисел единиц переноса можно использовать уравнение (3.33) [6],
fx = 1 −  = 1 −  = 1,06.
которое при выражении составов в кг/м3 может быть  Pex   17,6 
представлено в виде:
Подставляя эти значения в уравнение (3.40) [6], находим
mV y / V x тс х.н + т0 − с ук
пох= ln . первое приближение для кажущейся высоты единицы переноса:
mV y / V x − 1 тс х.к + т0 − с ун
E x  Vx  E y 
Для рассматриваемого процесса mVy / Vx = 2,22 2 = 4,44; m0 . ′ = H ox +
H ox + =
wx f x  mVy  wy f y 
= 0. Следовательно,
6,69 ⋅10 − 4 38 ⋅10 − 4
4,44 ln 2,22 ⋅ 0,3 − 0,1555 = 5,08. = 0,381 + + 0,2252 = 0,941 м,
пох= 0,00177 ⋅1,06 0,00354 ⋅1,192
4,44 − 1 2,22 ⋅ 0,009 − 0,01
Таким образом, при режиме идеального вытеснения по где Vx/mVy = 1/(2,22 . 2) = 0,2252.
обеим фазам высота рабочей зоны колонны Н = пo xНo x = 5,08 . Значению Н’ох = 0,941 м соответствует высота колонны Н =
0,381 = 1,93 м. Для определения высоты колонны с учетом Н’ох nox = 0, 941. 5,08 = 4,78 м. Полученные значения Н и Н’ох
продольного перемешивания находим методом последователь- используем для более точного определения критерия
ного приближения «кажущуюся» высоту единицы переноса по

117
116
Пекле и коэффициентов fy и fx: (3.20) подставить N =18. получим средний размер капель d = 2,08
мм, что на 2,5 % отличается от значения d при N = 20. Поскольку
Pey = 0,00354 . 4,78/38 . 10-4 = 4,45; такое отклонение находится в пределах точности уравнения (3.20),
пересчет размеров капель и всех остальных гидродинамических
Pex = 0,00177 . 4,78/6,69 . 10-4 = 12,6;
параметров экстрактора не имеет смысла. Практически не
[ ]
 1 − exp (− Pey )  
−1
Vx  E y
изменится также и коэффициент массоотдачи в дисперсной фазе,
f y = 1 −  − 1 − = зависящий от высоты колонны. Однако если бы полученная в ре-
  mVy  wy H ox
'
 Pey зультате расчета высота экстрактора сильно отличалась от
 [1 − exp (− 4,45)] значения, которым задались вначале, весь расчет следовало бы
−1
38 ⋅10 − 4
= 1 −  − (1 − 0, 2252 ) = 0,401; повторить, начиная с определения среднего размера капель.
 4,45  0,00354 ⋅ 0,941
Результаты расчета высоты колонны свидетельствуют о
значительном продольном перемешивании в роторно-дисковых
 [1 − exp (− Pex )] 
−1
Vx  E x экстракторах. Вследствие продольного перемешивания необходи-
f x = 1 −  − 1 −  '
= мая высота рабочей зоны увеличивается в 3 раза.
 Pex   mVy  wx H ox Сравнивая результаты расчета роторно-дисковой и
 [1 − exp (− 12,6)] распылительной экстракционных колонн, можно отметить гораздо
−1
6,69 ⋅10 − 4
= 1 −  − (1 − 0, 2252 ) = 1,40. большую эффективность первой: число теоретических ступеней
 12,6  0,00177 ⋅ 0,941 при заданных концентрациях фаз равно около 2,6 и, следовательно,
Второе приближение для кажущейся высоты единицы переноса ВЭТС2,3 м, в то время как для распылительной колонны ВЭТС8 м.
равно: Однако производительность распылительного экстрактора гораздо
6,69 ⋅ 10−4 38 ⋅ 10−4 больше: диаметр его при тех же расходах вдвое меньше.
Н’ох = 0,381 + + 0,2252 = 1,25 м. Энергетические затраты на перемешивание. Для
0,00177 ⋅ 140 0,00354 ⋅ 0,401
вращающегося диска критерий мощности,при достаточно больших
При таком значении Н’ох требуемая высота колонны равна значениях критерия Реинольдса (Reм > 105) равен примерно КN =
Н = 1,25 . 5,08 = 6,35 м. 0,03 [2]. В данном случае
Проводя расчет Н’ох, и Н несколько раз, до тех пор. пока
Reм = ρcnD2p /µc = 997 . 0,3 . 0,6672/(0,894 . 10-3) = 149000.
значения этих величин в двух последовательных итерациях не
станут практически равными, получим: Н’ох = 1,15 м; Н = 5,84 м. Средняя плотность перемешиваемой среды
Так как расстояние между дисками принято равным 0,333 м, ρ = Фρд + (1 – Ф)ρс = 0,169 . 874 + (1 – 0,169) . 997 = 976 кг/м3.
колонна такой высоты должна иметь 5,84/0,333 = 17,5 дисков.
Следовательно, затраты энергии на перемешивание одним
Принимая число дисков равным 18, получим для высоты рабочей
диском составляют:
зоны значение Н = 18 . 0,333 = 6 м.
В начале расчета при, определении размеров капель число N = КN,ρn3D5p = 0,03 . 976 . 0,33 . 0,6675 = 0,1 Вт.
секций в колонне было принято равным 20. Если в уравнение

118 119
Таким образом, затраты мощности на перемешивание очень при расчете распылительной колонны) , то высота отстойной зоны
невелики и для всех дисков составляют около 2 Вт. Мощность получится равной около 0,2 м. Но в данном экстракторе отстойные
электродвигателя в данном случае следует подбирать на основе зоны являются продолжением рабочей, в которой происходит
механического расчета. Она должна быть достаточной для интенсивное движение жидкостей. Поэтому отстойные зоны
преодоления пускового момента и сил трения в опорах. должны состоять из двух частей: собственно отстойных зон (где
Размер отстойных зон. В роторно-дисковых экстракторах происходит разделение фаз) и промежуточных успокоительных
диаметры рабочей зоны и отстойных зон обычно одинаковы. зон высотой обычно не меньше диаметра колонны (наличие
Если определить по уравнению (3.30) время, необходимое для которых создает лучшие условия для отстаивания). Исходя из этих
коалесценции капель бензола в верхней отстойной зоне, и исходя соображений, принимаем полную высоту отстойных зон равной
из этого времени рассчитать объем отстойной зоны (как 1,2 м. Основные размеры роторно-дискового экстрактора,
полученные в результате технологического расчета, приведены на
рис. 3.8. Приведенный пример расчета роторно-дискового
экстрактора выполнен при условии, что произведение числа
оборотов ротора на его диаметр составляет 0,2 м/с. При
проектировании экрактора следует провести его расчет при разных
значениях nDp, сравнить рзультаты и выбрать оптимальный
вариант.

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Основы жидкостной экстракции / Под ред. Г. Я. Ягодина. –


М.: Химия, 1981. – 399 с.
2. У. Трейбал Р. Жидкостная экстракция. Пер. с англ. – М.:
Химия, 1966. – 724 с.
3. Каган С.3., Аэров М.Э., Волкова Т.С., Труханов В.Г.
//ЖПХ. Т. 37 – №1. – 1964. – С. 58-65.
4. Справочник по растворимости. Т.1 – М.: Химия, 1968. –
2097 с.
5. Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и
задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. –
Л.: Химия, 1987. – 575 с.
6. Основные процессы и аппараты химической технологии:
Рис. 3.8. Эскиз роторно-дискового экстрактора:
1 – вал; 2 – успокоительная втулка; 3 – обечайка; 4 – кольцо; Пособие по проектированию / Под. ред. Ю.М. Дытнерского. 2-е
5 – диск; 6, 7 – вход и выход тяжелой фазы; издание. – М.: Химия, 1992. – 496 с.
8, 9 – вход и выход легкой фазы
120 121
Глава IV Если при разработке массообменной аппаратуры для систем
АДСОРБЦИОННАЯ УСТАНОВКА газ-жидкость, жидкость-жидкость и систем с твердой фазой, не
имеющей внутренней пористости, основной задачей является
ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ обеспечение максимальной поверхности контакта фаз, то при
х — концентрация извлекаемого компонента (адсорбтива) в создании адсорбционных аппаратов главной задачей часто яв-
твердой фазе; ляется обеспечение доступности этой поверхности.
у — концентрация адсорбтива в газовой (жидкой) фазе; Литература по адсорбции изобилует расчетными уравне-
G — расход паровоздушной смеси; ниями, часто друг с другом не согласующимися. Это связано с
L — расход адсорбента; трудностями расчета нестационарного процесса адсорбции,
dч — диаметр частиц адсорбента; сложностью его математического описания, приводящими к тому,
ρт — кажущаяся плотность адсорбента; что формулы, используемые для инженерного расчета, не всегда в
полной мере соответствуют физическому смыслу описываемого
ρн — насыпная плотность адсорбента;
явления. В данной главе по возможности использованы уравнения,
ε — порозность слоя адсорбента; удовлетворительно зарекомендовавшие себя в расчетной практике.
Re — критерий Рейнольдса; Равновесное распределение концентраций извлекаемого ком-
Аг — критерий Архимеда; понента в газовой (жидкой) и твердой фазах при определенной
Nu′ — диффузионный критерий Нуссельта; температуре описывается изотермой адсорбции:
Рг′ — диффузионный критерий Прандтля;
х* = f (у). (4.1)
w — скорость газового потока;
Кv — объемный коэффициент массопередачи; Здесь х* – концентрация извлекаемого компонента (адсорб-
βyv — объемный коэффициент массоотдачи в газовой (жидкой) тива) в твердой фазе, равновесная при данной температуре с кон-
фазе; центрацией адсорбтива в газовой (жидкой) фазах.
βхv — объемный коэффициент массоотдачи в твердой фазе; Концентрацию х* в литературе по адсорбции называют также
статической активностью адсорбента.
β — коэффициент аффинности; Некоторые данные по равновесию в системах адсорбент-
Т — абсолютная температура; адсорбтив приведены в табл. 4.1.
τ — время. Специфической характеристикой, используемой при расчете
процессов адсорбции, является динамическая активность адсор-
ВВЕДЕНИЕ бента. Это средняя концентрация адсорбтива в слое адсорбента,
Начало изучения и количественного описания адсорбции полученная к моменту «проскока», т.е. к началу появления
связано с препаративной химией и противогазовой техникой. адсорбтива на выходе из слоя адсорбента [2].
Специфика процесса адсорбции обусловлена в основном тем, что Существуют уравнения для расчета динамической активно-
адсорбенты обладают сильно развитой внутренней поверхностью сти [3], однако перед проектированием эту величину стараются
пор (для некоторых адсорбентов она достигает 1700 м2/г). получить экспериментально, так как она определяет практически

122 123
Таблица 4.1 весь дальнейший расчет установки, и расходы, связанные с ее,
Равновесные данные по адсорбции паров бензола определением, несоизмеримы с затратами на исправление воз-
из их смеси с воздухом на активных углях различных марок можных ошибок расчета.
Адсорбент Концентрация Концентрация Процесс адсорбции обычно проводят в аппаратах с непо-
(марка угля) бензола в газовой бензола в твердой движным, плотным движущимся и псевдоожиженным слоем ад-
фазе у, 103 кг/м3 фазе х, 103 кг/м3 сорбента. Адсорбцию из жидкой фазы часто проводят в аппаратах
с мешалками. В настоящей главе приведены примеры расчета
АР-А 0,854 109,0
2,560 134,2 адсорберов с псевдоожиженным, неподвижным и движущимся
5,125 139,8 слоем адсорбента. Поскольку повторение одинаковых разделов
9,390 143,0 расчета нецелесообразно, определение различных величин при-
17,060 147,3 ведено в разных примерах. Так, метод построения изотермы ад-
25,610 151,2
АГ-3 0,035 75,0 сорбции при отсутствии экспериментальных данных приведен в
0,472 120,0 расчете адсорбера с неподвижным слоем адсорбента, определение
2,134 157,5 среднего диаметра частиц для полидисперсных систем показано в
4,691 170,5
расчете адсорбера с движущимся слоем адсорбента. Таким
8,540 180,0
17,060 197,5 образом, для расчета адсорбера любой конструкции могут пона-
25,610 215,0 добиться методики, приведенные во всех трех примерах.
СКТ 0,085 60,0
0,213 125,6
4.1. Расчет адсорбционной установки
0,850 174,0
4,270 178,0 с псевдоожиженным слоем адсорбента
12,805 185,1
17,060 188,0
Схема адсорбционной установки непрерывного действия с
24,400 193,4 псевдоожижеиным слоем адсорбента приведена на рис. 4.1.
25,610 198,0 Исходная смесь подается в адсорбер 9 газодувками 1, одна из
СКТ-6А 0,000 150,0 которых – резервная, чтобы при отключении адсорбера не
1,000 220,0
2,000 263,0
прекращалось удаление вредных паров из помещения..
4,000 276,0 Взрывоопасность угольной пыли (при использовании в
5,000 280,0 качестве адсорбента активных углей) и паров летучих
6,000 284,0 растворителей требуют использования специальных устройств,
8,000 285,0
10,000 290,0
предотвращающих возможность возникновения взрывов и
16,000 296,0 пожаров.
25,000 300,0 С этой целью перед подачей в адсорбер смесь проходит через
30,000 300,0 фильтры 2 (обычно рукавные) и огнепреградитель 3 с
предохранительными мембранами, которые выбиваются при
возгорании смеси. Затем исходная смесь подается в холодильник

124 125
Смесь извлекаемого компонента с водяным паром из
адсорбера направляется через разделитель 8, где пар отделяется от
смеси жидкого рекуперата (извлекаемого компонента) с водой
(которая может образоваться при конденсации в трубопроводе
вследствие потерь тепла в окружающую среду), в конденсатор 7
затем в холодильник 6 и сборник 5. Из сборника смесь поступает
на разделение путем отстаивания или ректификацией, в
зависимости от растворимости рекуперата в воде.
Из десорбера 10 адсорбент пневмотранспортом возвращается
в адсорбер 9. Воздух, используемый для пневмотранспорта и
подаваемый газодувкой 11, подсушивает и охлаждает адсорбент.
Во всех случаях применения в качестве адсорбента активного
угля к адсорберу подключают линию противопожарного
Рис. 4.1. Схема адсорбционной установки непрерывного действия водопровода.
с псевдоожиженным слоем адсорбента: 1, 11 – газодувки; Задание на проектирование. Спроектировать
2 – фильтры; 3 – огнепреградитель; 4 – холодильник исходной смеси; 5 адсорбционную установку с псевдоожиженным слоем адсорбента
– сборник; 6 – холодильник; 7 – конденсатор; для улавливания из воздуха паров бензола активным углем.
8 – разделитель; 9 – адсорбер; 10 – десорбер. Определить диаметр и высоту многоступенчатого адсорбера,
число тарелок и расход адсорбента при следующих условиях:
4, который обязательно включается в схему, так как в расход паровоздушной смеси при рабочих условиях G = 2000
зависимости от условий (например, летом), температура м3/ч = 0,555 м3/с;
исходной смеси может превышать величину, допустимую температура паровоздушной смеси, t = 20°С;
требованиями противопожарной безопасности. Отработанный атмосферное давление, p = 735 мм рт. ст. = 9,81.104 Па;
адсорбент поступает в десорбер 10. начальная концентрация бензола в воздухе ун = 25.103 кг/м3;
Процесс десорбции проводится в основном двумя методами. концентрация бензола в воздухе на выходе из аппарата
Первый заключается в продувании через слой адсорбента (конечная) ук = 1.10–3 кг/м3.
десорбирующего газа или пара, не содержащего абсорбтива. При
В качестве адсорбента выбираем (табл. 4.2-4.5) активный
этом температура десорбирующего агента практически не
уголь марки СКТ-6А, соответствующий заданным условиям по
отличается от температуры адсорбента. Второй метод основан на
прочности, гранулометрическому составу и пористой структуре.
ускорении процесса десорбции с повышением температуры и
Принимаем следующие характеристики адсорбента: средний
заключается в продувании через слой адсорбента насыщенного
диаметр частиц dч = 1,0.10–3 м; кажущаяся плотность rт = 670 кг/м3;
или перегретого водяного пара или другого нагретого
десорбирующего агента. В данной схеме предусмотрена насыпная плотность адсорбента rн = 470 кг/м3.
регенерация адсорбента десорбцией перегретым паром.
127
126
128 129
130 131
Изотерму адсорбции паров бензола из воздуха на активном угле По литературным данным [15], в многоступенчатых
марки СКТ-6А (рис. 4.2) строим по данным табл. 4.1. противоточных адсорберах с псевдоожиженным слоем
При отсутствии равновесных данных изотерму адсорбции поглотителя при устойчивых режимах псевдоожижения
строят по коэффициентам аффинности в характеристических порозность слоя εпс находится в пределах εпс = 0,5 – 0,65 м3/м3
кривых различных веществ для активных углей. Метод Принимаем порозность слоя εпс = 0,55 м3/м3.
построения описан в литературе [6] и в данной главе, в примере
Порозность ε может быть рассчитана, как показано в гл. I.
расчета адсорбционной установки с неподвижным слоем
адсорбента. Согласно экспериментальным и теоретическим ис-
Ниже приведены значения коэффициентов аффинности в следованиям [12], значение оптимальной высоты неподвижного
характеристических кривых различных веществ для активных слоя на тарелке находится в интервале 0,03–0,05 м, в зависимости
углей по данным [3, 6]: от марки и гранулометрического состава адсорбента. Для хорошо
Вещество в
Вещество в
сорбирующихся газов слой такой высоты обеспечивает практи-
Метиловый спирт 0,40 чески полное извлечение адсорбтива. При других значениях
Ацетон 0,88
Бромистый метил 0,57
Этиловый спирт 0,61
н-Бутан 0,90 высоты слоя псевдоожижение на тарелке может быть
Уксусная кислота 0,97 неравномерным, возможны проскоки адсорбтива, в результате
Муравьиная кислота 0,61
Этиловый эфир 1,09
Бензол 1,00
н-Пентан 1,12 чего увеличение количества адсорбента на одной тарелке не
Циклогексан 1,03 приводит к желаемой полноте извлечения. По рекомендациям [12]
Толуол 1,25
Тетрахлорид углерода 1,05
Хлорпикрин 1,28 принимаем высоту неподвижного слоя на тарелке Н = 0,05 м.
Сероуглерод 0,70
н-Гексан 1,35
Хлористый этил 0,76
Бутилацетат 1,48
Пропан 0,78
н-Гептан 1,59 4.1.1. Определение скорости газового потока
Хлороформ 0,86
Скорость газового потока можно определить из соотношения
Re = w dэ/v (4.2)
Для режима устойчивого псевдоожижения зерен адсорбента
[14]
Ar ⋅ ε пс
4 , 75

Re = = 34,82, (4.3)
18 + 0,6 Ar ⋅ ε пс
4 , 75

где
d ч (ρ Т − ρ Г )gρ Г
3

Ar = = 24343. (4.4)
µ2
Рис. 4.2. Рабочая (1) и равновесная (2) линии процесса адсорбции
бензола из воздуха на активном угле СКТ-6А.

132 133
Подставив, получим:
(1 ⋅10 –3 ) 3 670 ⋅ 9,81 4.1.3. Определение объемного коэффициента массопередачи
Ar = = 24343 ;
(1,5 ⋅10 –5 ) 2 1,2 Объем собственно адсорбента в аппарате находят по
основному уравнению массопередачи:
24343 ⋅ 0,55 4,75 y
G H dy
Re = = 34,82 .
K yv y∫K y − y *
V= ,
18 + 0,6 24343 ⋅ 0,55 4,75
Тогда скорость газового потока где Kyv – объемный коэффициент массопередачи, отнесенный к
Reν 34,82 ⋅ 1,5 ⋅ 10 –5 объему зерен адсорбента, с–1.
ω= = = 0,52 м/с.
dч 1 ⋅ 10 –3 Коэффициент Kyv меняется от тарелки к тарелке, причем
Диаметр аппарата найдем из уравнения расхода: скорость процесса может лимитироваться как внешне-, так и
внутридиффузионной кинетикой. По мере перетекания адсорбента
4G 4 ⋅ 0,555 на нижележащие тарелки доля внутридиффузионного
Da = = = 1,17 м.
πω 3,14 ⋅ 0,52 сопротивления возрастает.
Экспериментально показано [12], что величина β0,
4.1.2. Определение расхода адсорбента называемая средним эффективным коэффициентом массообмена,
близка к объемному коэффициенту внутренней массоотдачи,
Необходимый расход адсорбента определяют, приняв [15], практически не зависящему от скорости газового потока. На этом
что на выходе из аппарата адсорбент насыщен полностью, т.е. х основании принимаем: β0 Kyv.
= х* (ун). Для определения коэффициента массоотдачи β0 в
По изотерме адсорбции (табл. 4.1) находим: псевдоожиженном слое адсорбента рекомендуется уравнение [12,
х*(25.10–3) = 300 кг/м3. 15]:
0 , 35 −1, 25
 y нас  Н 
Тогда по уравнению материального баланса расход Nu ′ = 1,55 ⋅10 К
2 0 , 75
L
  β (ВТ )
2 −1, 3
  (4.5)
поглотителя  ун   dч 
G ( yн − ук ) 0,555(25 ⋅10 −3 − 1 ⋅10 −3 ) или
L′ = = = 4,4 ⋅10 −5 м 3 / с. L0уд,75 D у0, 25 у нас
0 , 35
β
х * ( ун ) − х0 300 − 0 β 0 = 1,55 ⋅10 2
, (4.6а)
Принимая количество адсорбента с учетом истирания и (ВТ ) 2 1, 3
Н 1, 25 у н0,35
уноса на 30% большее, получим расход твердой фазы β 0 d ч2
где Nu ′ = — критерий Нуссельта;
L = 1,3L’ = 1,3 . 4,4 . 10–5 = 5,72.10–5 м3/с. Dy
Dу — коэффициент диффузии адсорбтива в воздухе, м2/с;

134 135
L уд d ч y y* y–y*
1/(y–
y y* y–y* 1/(y–y*)
KL = — безразмерный комплекс; y*)
Dy
0,025 0,0010 0,0240 41,67 0,018 0,0004 0,0176 56,82
Lуд — удельный расход адсорбента, м3/(м2.с); 0,024 0,0009 0,0231 43,29 0,017 0,0003 0,0167 59,88
унас — концентрация насыщенного пара адсорбируемого 0,023 0,0008 0,0222 45,04 0,016 0,0002 0,0158 63,29
вещества, кг/м3; 0,022 0,0007 0,0313 46,95 0,015 0,0001 0,0149 67,11
β — коэффициент аффинности; 0,021 0,0006 0,0204 49,02 0,010 0,000 0,0100 100,00
В — структурная константа адсорбента (см. табл. 4.2), 1/(г.рад2); 0,020 0,0006 0,0194 51,55 0,004 0,000 0,004 250,00
Н — высота неподвижного слоя адсорбента на тарелке, м; 0,019 0,0005 0,0185 54,05 0,001 0,000 0,0010 1000,00
Т — абсолютная температура, К.
Подставив численные значения, получим: Методом графического интегрирования (рис. 4.3) находим
0 , 75
число единиц переноса:
 5,72 ⋅ 10 −5 
β 0 = K yv = 1,55 ⋅ 10 
2
 × 0 , 025
dy
 0,785 ⋅ 1,2 noy = ∫ = 4,5
2

y − y*
(0,096 ⋅ 10 )− 4 0 , 25
⋅ 0,320 0,35 ⋅ 1
0 , 001

× = 12,4 с −1 . Определяем объем, занимаемый собственно адсорбентом:


[(1,05 ⋅ 10 )293 ]
1, 3
−6 2
⋅ 0,051, 25 ⋅ 0,320 0,35 0 , 025
dy
V= ∫
0 , 001
y − y*
= 4,5

4.1.4. Определение общего числа единиц преноса


Для построения рабочей линии процесса из уравнения
материального баланса находим концентрацию адсорбтива в
адсорбенте на выходе из адсорбера:

xк =
G
L
(
( yн − ук ) + xн = 0,555 −5 25 ⋅ 10 −3 − 1 ⋅ 10 −3 + 0 =
5,72 ⋅ 10
)
0,555
= −5
+ 24 ⋅ 10 −3 = 233 кг / м 3
5,72 ⋅ 10
Строим рабочую и равновесную линии процесса на
диаграмме х—у (см. рис. 4.2). С помощью диаграммы определяем
вспомогательные величины, необходимые для графического
интегрирования: Рис. IX.3. Определение числа единиц переноса

136 137
Объем слоя адсорбента Нап = Нт + 2 . 2Н0 = 1,6 + 4 . 0,4 = 3,2 м.
ρТ 670 Подбор и расчет вспомогательного оборудования (газодувок,
Vсл = Va = 0,20 ⋅ = 0,28 м 3 .
ρН 470 фильтров, холодильников) изложен в других главах. Расчет
гидравлического сопротивления зернистых слоев приведен в гл. I.
Число тарелок в адсорбере Некоторые данные, характеризующие остальные стадии
V 4 0,28 ⋅ 4 процесса (десорбция, сушка, охлаждение адсорбента) приведены в
n = сл 2 = = 4,95.
НπDa 0,05 ⋅ 3,14 ⋅1,2 2 работах [3, 5, 6].
Принимаем n = 5. 4.2 Расчет адсорбционной установки переодического действия
Расстояние между тарелками H0 с учетом конструкции с неподвижным слоем адсорбента
переточного устройства, неравномерности псевдоожижения и В схеме, приведенной на рис. 4.4, адсорбер может работать
возможных колебаний скорости газового потока принимают по трем технологическим циклам: четырехфазному, трехфазному и
равным (3—5) Hпс. двухфазному. При четырехфазном цикле последовательно про
Высота неподвижного слоя H на тарелке и высота водятся адсорбция, десорбция, сушка и охлаждение адсорбента.
псевдоожиженного слоя Hпс связаны соотношением [13]:
(1 – ε) H = (1 – εпс) Нпс, (4.6)
где ε – порозность неподвижного слоя адсорбента на тарелке.
В данном случае
ε = 1 – ρн/ρт = 1 – 470/670 = 0,3
и высота псевдоожиженного слоя адсорбента на тарелке равна
Н (1 − ε ) 0,05(1 − 0,3)
Н пс = = = 0,078 ≈ 0,08 м
1 − ε пс 1 − 0,55
С запасом принимаем расстояние между тарелками 0,4 м.
Высота тарельчатой части аппарата
Нт = Н0(n – 1) = 0,4 (5 – 1) = 1,6 м.
Расстояния от крышек аппарата до верхней и нижней
тарелок определяются конструкциями распределительных и
питательных устройств 112]. Приняв эти расстояния равными 2Н0 Рис. 4.4. Схема адсорбционной установки периодического действия
получим общую высоту аппарата: с неподвижным слоем адсорбента: 1 — адсорбер;
2, 10, 12 — вентиляторы; 3 — фильтры; 4 — огнепреградитель;
5, 8 — холодильники; 6 — разделитель; 7 — конденсатор;
9 — сборник; 11 — калорифер; 13 — гидрозатвор.
138 139
Три последние стадии представляют собой процесс регенерации стадии регенерации адсорбента (десорбция, сушка, охлаждение), а
адсорбента, т. е. восстановления его способности поглощать в первом аппарате начинается десорбция.
целевые компоненты из исходной смеси. Острый пар давлением 0,3-0,5 МПа подается на десорбцию в
В трехфазном цикле адсорбент после регенерации охлаж- адсорбер 1 (давление в адсорбере до 0,05 МПа) через штуцер 5.
дается исходной смесью в начале фазы адсорбции. При двух- Смесь извлекаемого компонента с так называемым динамическим
фазном цикле часть исходной смеси подается в адсорбере паром (пар, который не конденсируется в слое адсорбента) вы-
сначала с подогревом, а потом без него, или же в течение всей ходит из адсорбера через штуцер А и поступает через разделитель
стадии адсорбции смесь подается при одной температуре. Этим 6 в конденсатор 7, холодильник 8 и сборник 9. Из сборника 9
достигается совмещение сушки и охлаждения со стадией смесь идет на разделение (отстаивание, ректификация и т.д.).
адсорбции. Образовавшийся в адсорбере конденсат греющего пара
Непрерывность процесса по газовой фазе обеспечивается (часть пара, идущего на нагрев системы до температуры процесса,
соединением нескольких одинаковых адсорберов в батарею. на десорбцию извлекаемого компонента, на компенсацию отрица-
Несомненным достоинством таких установок является их тельной теплоты смачивания адсорбента водой и на компенсацию
простота и надежность, что при современных возможностях потерь тепла) удаляется через гидрозатвор 13.
автоматизации компенсирует недостатки, связанные с периодич- Воздух для сушки вентилятором 10 нагревается в калорифере
ностью действия отдельных аппаратов. 11 до 80-100°С, подается в адсорбер через штуцер А и удаляется из
Для обеспечения непрерывной работы установки адсорбера через штуцер Б. Вентилятор 12 через штуцер А подает
необходимо иметь в схеме не менее двух адсорберов. Обычно, на охлаждение адсорбента атмосферный воздух, который
учитывая разное время протекания стадий, в одной установке удаляется из адсорбера через штуцер Б (при наличии в схеме
монтируют от трех до шести адсорберов. только двух адсорберов для этой цели может быть использован
Приведенная на рис. 4.4 схема адсорбционной установки вентилятор 10). На этом цикл заканчивается, и адсорбер пере-
рекуперации летучих растворителей работает по четырехфазному ключается на стадию адсорбции.
циклу, причем принципиально она практически не отличается от Продолжительность фаз процесса принято изображать в виде
схемы на рис. 4.1. графиков или таблиц, называемых циклограммами. Ниже
Исходная смесь подается в адсорбер 1 вентиляторами 2 приводится циклограмма работы рекуперационной установки [1],
через рукавные фильтры 3, огнепреградитель 4 с разрывными состоящей из двух адсорберов и работающей по четырехфазному
мембранами и холодильник 5. Число адсорберов определяется в циклу (а – адсорбция, д – десорбция, с – сушка, о – охлаждение):
соответствии с графиком работы установки, составляемым в
Время, ч 1 2 3 4 5 6 7
зависимости от производительности одного аппарата и Адсорбер №1 а а а а д с о
продолжительности отдельных фаз цикла. Адсорбер №2 д с о – а а а
Очищенный в результате адсорбции газ удаляется из адсор-
бера. По окончании фазы адсорбции линия подачи исходной Время, ч 8 9 10 11 12 13 14 15
смеси (вентилятор, фильтр, огнепреградитель, холодильник) Адсорбер №1 – а а а а д с о
Адсорбер №2 а д с о – а а а
переключаются на следующий адсорбер, в котором уже прошли

140 141
Выбор цикла (четырех-, трех- или двухфазный) А выбран в соответствии со свойствами, пористой структурой и
определяется технико-экономическим расчетом [3, 6], назначением (для рекуперации). Этот уголь обладает низкой удер-
проводимым в каждом конкретном случае в зависимости от живающей способностью, т.е. легко регенерируется.
назначения процесса (рекуперация, обезвреживание отходов При проектировании аппарата периодического действия
производства, создание безопасных условий труда и т.п.). задаются одной из двух взаимосвязанных величин – высотой слоя
Минимальные значения концентраций растворителей в па- (для кольцевого адсорбера – толщиной слоя) или продолжи-
ровоздушной смеси, при которых еще обеспечивается окупае- тельностью фазы адсорбции.
мость рекуперационных установок, приведены ниже [1]: В кольцевом адсорбере толщина слоя адсорбента
Растворитель ун, Растворитель ун,
определяется размерами концентрических решеток, заключающих
103, кг/м3 10 , кг/м3
3 угольную шихту. Принимаем следующие размеры
Бутилацетат 1,5 Ксилол 2,1 концентрических решеток: Dнар = 3 м; Dвн = 1,6 м. Высота решеток
Трихлорэтилен 1,8 Метилацетат 2,1 Н = 5 м. Тогда высота (толщина) слоя адсорбента Нсл = (3,0 – 1,6)/2
Этанол 1,8 Этилацетат 2,1
Бензин 2,0 Ацетон 3,0
= 0,7 м.
Бензол 2,0 Тетрахлорид По данным [3, 5, 6, 12] эта высота значительно превышает
Метиленхлорид 2,0 углерода 4,5 высоту работающего слоя (зоны массопередачи), что исключает
Толуол 2,0 Сероуглерод 6,0 возможность проскока адсорбтива. Высота слоя, большая высоты
Задание на проектирование. Рассчитать адсорбционную зоны массопередачи, определяет только его гидравлическое
установку периодического действия для улавливания паров сопротивление и необходимую продолжительность стадии
бутилацетата из воздуха активным углем, работающую по адсорбции.
четырехфазному циклу, при следующих условиях: Высота решеток, обеспечивающая сечение, через которое
расход паровоздушной смеси 30 000 м3/ч = 8,33 м3/с; проходит исходная смесь, определяется производительностью
температура паровоздушной смеси, 20°С; аппарата и скоростью газового потока.
атмосферное давление 735 мм рт. ст. = 9,81.104 Па; 4.2.1. Построение изотермы адсорбции
начальная концентрация бутилацетата в воздухе ун = 0,0082 Как уже отмечалось ранее, в том случае, когда справочные
кг/м3; данные по равновесию отсутствуют, изотерму адсорбции строят
допустимая концентрация бутилацетата за слоем по коэффициентам аффинности характеристических кривых
адсорбента (концентрация проскока) ук = 0,00040 кг/м3; (как различных веществ для активных углей. Коэффициенты аффин-
правило, это минимально определимая аналитическими ности для некоторых адсорбтивов приведены в разделе 1.
методами концентрация адсорбтива); Пользуясь равновесными значениями х1 и у1 по адсорбции
тип аппарата – кольцевой адсорбер ВТР (см. рис. 4.15); бензола (стандартное вещество) кз. активном угле АР-А (табл. 4.1),
принять, что сопротивление массопередаче сосредоточено в рассчитывают соответствующие значения х2 и у2 для бутилацетата
газовой фазе. по следующим уравнениям [3, 6]:
В качестве адсорбента выбираем активный уголь марки АР-
х2 = х1/β; (4.7)
А по справочнику [9] или по табл. 4.2. В данном случае уголь АР-

142 143
T1 y H 1 (4.8) различны [6].
lg y2 = lg y H 2 − β lg , По изотерме адсорбции определяют область концентраций (в
T2 y1
данном случае область II) и равновесную концентрацию
где уН1 и уН2 – концентрации поглощаемого компонента в газовой бутилацетата в твердой фазе: хн = 94 кг/м3.
фазе, соответствующие условиям насыщения, кг/м3; Т1 и Т2 – Объемный коэффициент массоотдачи в газовой фазе
температура, К. определяют по уравнению [2, с. 572]:
Определим значения у2 и х2 для бутилацетата по точке на Nu' = 0,725Reэ0,47(Pr')0,33 , (4. 9)
изотерме адсорбции бензола с координатами у1 = 0,00854 кг/м3 и где Nu′ = βyv dэ2/D — диффузионный критерий Нуссельта;
х1 = 109,0 кг/м3. dэ — эквивалентный диаметр гранул адсорбента, м;
По данным [3, с. 201-227] давление насыщенных паров D — коэффициент диффузии в газовой фазе, м2/с;
бензола рН1 = 75 мм рт. ст. = 9997,5 Па, а бутилацетата рН2 = 18 Re = w dэρy/µу — критерий Рейнольдса;
мм рт. ст. = 2399,4 Па. По уравнению газового состояния у = p/RT w — фиктивная скорость парогоздушной смеси, м/с;
определяем объемные концентрации: су — плотность паровоздушной смеси, кг/м3;
75 ⋅13600 ⋅ 9,81 µу — вязкость газовой фазы, Па . с;
уН 1 = = 0,0041 кг / м 3 ;
8310 ⋅ 293 Pr′ = µуlDсy — диффузионный критерий Прандтля.
18 ⋅13600 ⋅ 9,81 Приняв порозность слоя сорбента ε = 0,375 [13, с. 20],
уН 2 = = 0,00099 кг / м 3 ; рассчитывают dэ для цилиндрических гранул диаметром d и
8310 ⋅ 293
длиной l по уравнению [6, с. 70]:
у2 = 0,00069 кг/м3, х2= 109 (1/1,48) = 73,7 кг/м3.
dl 3⋅ 4
Результаты расчета равновесных данных для системы пары d э = 0,6 = 0,6 = 1,3 мм = 0,0013 м.
бутилацетата — активный уголь АР-А приведены ниже: d /2+l 3/ 2 + 4
у бензола, кг/м3 0,00854 0,02560 0,05125
х бензола, кг/м3 109,0 134,2 139,8
у бутилацетата, кг/м3 0,00069 0,00322 0,00863
х бутилацетата, кг/м3 73,7 90,8 94,2

у бензола, кг/м3 0,09390 0,17060 0,25610


х бензола, кг/м3 143,0 147,3 151,2
у бутилацетата, кг/м3 0,02025 0,04715 0,08394
х бутилацетата, кг/м3 96,7 99,4 102,1
Как показано на рис. 4.5, изотерму адсорбции такого типа
делят на три области, для каждой из которых расчетные
уравнения для определения продолжительности адсорбции Рис. 4.5. Области изотермы адсорбции (к расчету продолжительности
процесса)
144 145
Площадь поперечного сечения шихты, через которую при t = 20 °С
проходит паровоздушная смесь, равна: T 
3/ 2 3/ 2
 293 
D20 = D0   = 0,057 ⋅10 − 4   =
S +S πDнар Н + πDвн Н πН  T0   273 
S ср = н вн = = ( Dнар Dвн ) =
2 2 2
= 0,0635 ⋅10 −4 м 2 / с;
3,14
= 5(3 + 1,6) = 36,2 м 2 . µy
2 0,018 ⋅10 −3
Pr ′ = = = 2,34;
Dρ y 0,0635 ⋅10 − 4 ⋅1,21
Фиктивная скорость паровоздушной смеси в адсорбере:
V 30000 (4.10) Nu′ = 0,725 . 20,10,47 . 2,340,33 = 0,725 . 4,02 . 1,325 = 3,86;
w= = = 0,23 м / c. Nu′D 3,86 ⋅ 0,0635 ⋅10 −4
S cp 3600 3600 ⋅ 36,2 β yv = = = 14,5 с −1.
d э2 0,0132

По данным [5] скорость потока больше 0,3 м/с В соответствии с заданием Куv βyv = 14,5 с–1.
нецелесообразна вследствие возрастания гидравлического
сопротивления при Re > 20-30. При необходимости уменьшения 4.2.2. Определение продолжительности стадии
адсорбции
скорости следует заложить в расчет большую высоту
концентрических решеток. Продолжительность адсорбции рассчитывают по уравнению
Свойства паровоздушной смеси принимаем по воздуху при [6, с. 88]:
t = 20°С: ρу = 1,21 кг/м3; µу = 0,018 сП = 0,018 . 10–3 Па.с. Тогда х  w  1  yн  yн   (4.11)
τ = н L −  ln  − 1 + ln − 1 .
0,23 ⋅ 0,0013 wун  K yv  p  у  у  
Re = = 20,1.
0,018 ⋅10 −3
Подставив численные знаения, получим:
Рассчитывают коэффициент диффузии в газовой фазе [3, с.
48]: 94  0,23  1  0,0082 
τ= 0,7 −  2,3 lg⋅  − 1 +
при t = 0°С 0,23 ⋅ 0,0082  14,5  4  0,0004 
6,992 1 6,992 0,0082  
D0 = + 0,034 = × + 2,3 lg − 1  = 3,25 ⋅103 с = 9,03 ч.
(v + 3,104) 2
1/ 3
M (151 + 3,104) 2
1/ 3
0,0004  
1
× + 0,034 = 0,0203 м 2 / ч = 0,057 ⋅10 − 4 м 2 / с.с; Продолжительность остальных фаз цикла (десорбции, сушки
116 и охлаждения адсорбента) рассчитывают, как правило, на осно-
вании экспериментальных данных или по эмпирическим уравне-
ниям (ввиду сложности математического описания соответству-
ющих процессов, обусловленной главным образом внутренней
пористостью адсорбента).
146 147
При необходимости оценить продолжительность фаз 1
регенерации адсорбента можно обратиться к специальной d= . (1.12)
литературе [3, 5, 6], где приведены данные для промышленных ∑ (x i / di )
адсорбционных установок.
Средние диаметры частиц по фракциям равны:

4.3 Расчет адсорбционной установки 0,0036 + 0,0028


d1 = = 0,0032 м;
с движущимся слоем адсорбента 2
Задание на проектирование. Спроектировать непре- 0,0028 + 0,0015
d2 = = 0,00215 м;
рывнодействующую адсорбционную установку для извлечения 2
бензола из воздуха в колонне с движущимся слоем активного
0,0015 + 0,0010
угля. d1 = = 0,00125 м.
Определить расход адсорбента, диаметр и высоту аппарата 2
при следующих условиях: Тогда
производительность установки по исходной смеси V = 2000 1
d= = 0,00205 м.
м3/ч = 0,555 м3/с; 0,03 0,86 0,10
концентрация бензола в исходной паровоздушной смеси уп + +
0,0032 0,00215 0,00125
= 0,030 кг/м3;
концентрация бензола на выходе из адсорбционной зоны ук
= 0,001 кг/м3; 4.3.1. Расчет диаметра аппарата
содержание бензола в отработанном адсорбенте 95 %, в
регенерированном – 5 % от равновесного с исходной смесью; Скорость газового потока должна быть меньше скорости
температура процесса 20°С. начала псевдоожижения, которая для слоя сферических частиц
По табл. 4.2 выбираем для адсорбции активный уголь марки может быть найдена из соотношения [2, с. 110]:
АГ-3 с насыпной плотностью ρн = 500 кг/м3. Равновесные данные Ar (4.13)
по адсорбции бензола из воздуха на угле АГ-3 приведены в табл. Re 0 ПС = ,
1400 + 5,22 Ar
4.1.
Поскольку адсорбент состоит из частиц разного размера, где Re0ПС = w ПС dρу/µу – критическое значение модифицированного
определяем средний диаметр зерна по соотношению: критерия Рейнольдса; wПС – скорость начала псевдоожижения, м/с;
d – диаметр шара того же объема, что и частица, м.
d 3 ρ y2 g ρT − ρ y
Ar = ⋅ – критерий Архимеда.
µy2
ρy

148 149
Свойства паровоздушной смеси принимаем по воздуху при 4.3.2. Расчет скорости движения адсорбента
t = 20°С; ρу = 1,21 кг/м3; µу = 0,018.10–3 Па-с. Плотность частиц ρт Определяем скорость перемещения адсорбента в колонне.
= 1,6сн = 1,6 . 500 = 800 кг/м3. Находим значение критерия Она должна быть равна скорости движения зоны массопередачи и
Архимеда: [2, с. 570]:
0,002053 ⋅1,212 ⋅ 9,81 800 − 1,21 wyн
Ar = ⋅ = 250972, u= ,
(0,018 ⋅10 −3 ) 2 1,21 εун + хк∗
а затем критическое значение модифицированного критерия где w – скорость потока, отнесенная ко всему сечению адсорбера,
Рейнольдса: м/с; хк* – концентрация выделяемого компонента в твердой фазе,
250972 равновесная с ун, кг/м3; ε – доля свободного объема слоя.
Re 0 ПС = = 62,51.
1400 + 5,22 25097 Для движущихся зернистых слоев ε = 0,33-0,49 [12, с. 100].
Принимаем ε = 0,4.
Зная Re0nc, находим wпс: Для нахождения равновесной концентрации выделяемого
Re 0 ПС µ у 62,51 ⋅ 0,018 ⋅10 −3 компонента в твердой фазе хк* строим изотерму адсорбции
wПС = = = 0,45 м / с. бензола по данным, приведенным в табл. 4.1. По ун = 0,030 кг/м3
dρ y 0,00205 ⋅1,21
находим хK* = 162 кг/м3. Тогда скорость движения адсорбента, при
Принимаем скорость газового потока w равной 0,3 м/с и которой степень использования его равновесной емкости
рассчитываем диаметр аппарата: составляет 0,95, равна:
4V 4 ⋅ 0,555
Da = = = 1,53 м. 0,03
πw 3,14 ⋅ 0,3 u = 0,28 = 0,0000546 м / с.
0,4 ⋅ 0,03 + 162 ⋅ 0,95
Принимаем диаметр аппарата Da = 1,6 м и затем уточняем
линейную скорость парогазовой смеси: 4.3.3. Расчет длины слоя адсорбента
4V 4 ⋅ 2000 Требуемую длину движущегося слоя адсорбента Ндв
w= = = 0,28 м / с.
3600πDa 3600 ⋅ 3,14 ⋅1,6 2
2
определяют через число единиц переноса по уравнению
массопередачи:
Критическая скорость псевдоожижения выше выбранной,

что обеспечивает нормальные условия движения адсорбента V dy
через аппарат. В случае, если критическая скорость будет ниже Н дв =
SK yv ∫ y − y* = h n
ук
э 0y ,
выбранной, необходимо увеличить диаметр адсорбера.
где S – площадь поперечного сечения слоя, м2; Куv – объемный
коэффициент массопередачи, с–1; hэ – высота, эквивалентная
единице переноса, м; п0у – число единиц переноса.

150 151
Объемный коэффициент массопередачи определяем из Nu’ = 0,395 Re0,64 (Pr′)0,33 , (4.15)
соотношения: где
1 Nu’ = βyvdэ2/D.
K yv = .,
(1 / β yv ) + (m / β xv ) Находим значение Pr’ из выражения [2, с. 572]:

где βуv – объемный коэффициент массоотдачи в газовой фазе, c–1; v µy 0,018 ⋅10 −3
Pr ′ = = = = 1,93.
βхv – объемный коэффициент массоотдачи в твердой фазе, c–1; т – D ρ y D 1,21 ⋅ 7,7 ⋅10 −6
коэффициент распределения. Коэффициент диффузии бензола в воздухе (D = 7,7.10–6 м2/с) взят
Поскольку коэффициент распределения т = yB/хк* = из справочных таблиц [14, с. 515].
0,030/162 = 0,000185 очень мал, то величиной m/βхv можно Рассчитываем значение Nu’:
пренебречь. Тогда Kyv ≈ βуv Для расчета объемного коэффициента Nu’ = 0,395.34,220,64.1,930,33 = 0,395.9,59.1,24 = 4,7.
массоотдачи газовой фазы необходимо определить число Значение эквивалентного диаметра для зернистого слоя
Рейнольдса для зернистого слоя [2, с. 103]: находим по соотношению [2, с. 102]:
Re = 4wρу / аµу, dэ = 4ε/а = 4 . 0,4 / 2 . 200 = 7,3 . 10–4 м.
где w – скорость газовой фазы, м/с; а – удельная поверхность Определяем βyv:
зернистого слоя, м2/м3.
Удельную поверхность для зернистого слоя адсорбента Nu ′D 7,5 ⋅ 7,7 ⋅10 −6
β yv = 2
= 2
= 67,91 с −1.
находим из соотношения [2, с. 102]: dэ 0,00073
а = 6(1 – ε) / Фd. (4.14) Принимаем Kyv = βyv = 67,91 с–1.
Фактор формы Ф для промышленных гранулированных Число единиц переноса находим методом графического
активных углей и силикагелей лежит в пределах Ф = 0,7-0,9 [12, с. интегрирования. Для этого задаемся рядом значений у в
93]. Выбрав Ф = 0,8, найдем а:
6(1 − 0,4)
a= = 2200 м 2 / м 3 .
0,8 ⋅ 0,00205
Тогда число Рейнольдса равно:
4 ⋅ 0,28 ⋅1,21
Re = = 34,22.
2200 ⋅ 0,018 ⋅10 −3
При Re > 30 для расчета βуv используют соотношение [2, с. 572]:
Рис. 4.6. Рабочая (АВ) и равновесная (ОС) линии процесса адсорбции
бензола из воздуха на активном угле марки АР-А

152 153
интервале от ун до ук. Для каждого значения у находим
соответствующее значение х на рабочей линии, а для каждого х – Определяем требуемую длину движущегося слоя адсорбента:
значение у* на равновесной линии, пользуясь рис. 4.6. Полу- V 0,555 ⋅ 4
ченные значения приведены ниже: Н дв = n0 y = ⋅ 4,04 = 0,02 м.
SK yv 3,14 ⋅1,6 2 ⋅ 61,97
(у – у*), При таком соотношении диаметра аппарата и высоты
у, кг/м3 х, кг/м3 у*, кг/м3 1/(у – у*)
кг/м3 движущегося слоя возможен проскок адсорбтива вследствие
колебаний скорости потока, особенно скорости движения слоя,
0,030 164 0,020 0,010 100 обеспечиваемой разгрузочными и загрузочными устройствами.
0,025 130 0,006 0,019 53 Исходя из этого, принимаем Hдв = 0,2 м.
0,020 104 0,003 0,017 59 Загрузочные и разгрузочные устройства адсорберов с
0,015 76 0,000 0,015 67 движущимся слоем поглотителя весьма громоздки и сложны (рис.
0,010 50 0,000 0,010 100 4.18 и 4.20), однако от них зависит скорость и равномерность
0,005 25 0,000 0,005 200 движения слоя адсорбента. Приняв высоту установки загрузочного
0,001 8 0,000 0,001 1000 устройства 0,8 м, а для разгрузочного – 1 м, получим высоту
адсорбера:
Строим график зависимости 1/(у – у*) от у (рис. 4.7).
На = Ндв + Нзагр + Нразгр = 0,2 + 0,8 + 1,0 = 2 м.
Площадь под кривой, ограниченная ординатами ун = 0,030 кг/м3 и
ук = 0,001 кг/м3, равна f = 2020 мм2. Находим масштабы по осям: Расход адсорбента определим из уравнения
М1 = 10 по оси 1/(у – у*) и М2 = 0,0002 по оси у. Число п0y 500 ⋅ 5,46 ⋅10 −5 ⋅ 3,14 ⋅1,6 2
G = ρ нuS = = 0,055 кг / с = 198 кг / ч.
находим по уравнению [2, с. 415]: 4

dy Методики расчета аппаратуры, входящей в технологические
N0 y = ∫ y − y *.
ук
схемы адсорбционных установок (газовых холодильников,
калориферов и т.д.), подбора вентиляторов и другого
вспомогательного оборудования (емкости, конденсатоотводчики и
др.), а также расчета гидравлического сопротивления зернистых
слоев изложены в соответствующих разделах данной книги.
Специфическим требованием для вспомогательного оборудо-
вания является его взрывобезопасное исполнение. Вентиляторы,
например, должны иметь герметичный корпус во избежание уте-
чек растворителя, исключения возможности попадания в него
твердых частиц, способных вызвать искрение.
Рис. 4.7. Определение числа единиц переноса
методом графического интегрирования
154 155
Корпус вентилятора из этих соображений часто футеруют
цветными металлами (медь, латунь). Иногда вентиляторы и
электродвигатели к ним устанавливают в смежных помещениях,
пропуская вал вентилятора в сальнике через стену.
Из тех же соображений взрывобезопасности в схеме
адсорбционных установок предусматриваются огнепреградители
и предохранители-компенсаторы.
Огнепреградители предназначены для предотвращения
распространения пламени в случае возгорания паровоздушной
смеси. Принцип их действия заключается в поглощении выделя-
ющегося при горении тепла, различными насадками (металли-
Рис. 4.8. Схема ионообменной установки:
ческие сетки, фарфоровые шарики, гравий, другие теплоемкие Е1 — емкость исходного раствора; К1 — катионообменная колонна;
элементы). Чаще всего используются гравийные огнепрегради- К2 — регенерационная колонна; Е2 — емкость очищенной воды;
тели, конструкции и характеристики которых приведены в ли- ЕЗ — приемник отработанного ионита; Е4 — емкость регенерирующего
тературе [3, с. 107]. Размер частиц гравия 3,5 Ч 3,5 мм, толщина раствора; Е5 — приемник регенерированного ионита; В1 —
слоя 70-80 мм. воздуходувка; H1-НЗ — насосы;
потоки: 1 — вода; 2 — отработанный раствор.
Предохранители-компенсаторы служат для предотвращения
разрушений адсорбционной установки при возникновении
Задание на проектирование. Рассчитать ионообменную
взрыва. Они представляют собой участки трубопровода, снаб- установку непрерывного действия с псевдоожиженным слоем
женные мембранами из тонколистовой меди, латуни, алюминия. ионита для удаления ионов натрия из раствора, содержащего
Толщина мембраны 0,1-0,2 мм [6, с. 168]. хлорид натрия, если производительность по исходному раствору V
= 10 м3/ч; исходная концентрация раствора Сн = 4,35 моль экв/м3;
4.4 Расчет ионообменной установки концентрация очищенного раствора составляет 5% от исходной;
Схема ионообменной установки представлена на рис. 4.8. температура в аппарате t = 20°С; марка катионита КУ-2;
Исходный раствор из емкости Е1 подается в катионообменную регенерация проводится в плотном, движущемся под действием
колонну К1. Очищенный от катионов Na+ раствор направляется в силы тяжести слое ионита 1 н. раствором НС1
емкость Е2. Отработанный ионит с помощью эрлифта через
приемную емкость ЕЗ подается в регенерационную колонну К2, 4.4.1 Расчет односекционной катионообменной колонны
питаемую регенерирующим раствором из емкости Е4. Согласно Приложению 2 принимаем следующие параметры
Отрегенерированный ионит гидротранспортом вновь подается из катионита КУ-2: полная обменная емкость Х0 = 4,75 ммоль экв/г;
приемника Е5 в ионообменную колонну. Воздух для эрлифтов
нагнетается воздуходувкой В1. Подача растворов осуществляется удельный объем v =3,0 см3/г; средний диаметр гранулы d = 0,9 мм;
насосами H1-H2. насыпная плотность снас = 800 кг/м3.
Уравнение изотермы сорбции. Константа равновесия в
156 157
системе катионит КУ-2 – ионы Kр = 1,2 [2]. Уравнение изотермы
сорбции для обмена равнозарядных ионов H+ на Na+ на основе 2384 ⋅ 0,65 4, 75
закона действующих масс записывается следующим образом: Re = .
18 + 0,6 2384 ⋅ 0,65 4, 75
K p X 0C / Cn
X* = , (4.16) Скорость жидкости
1 + (K − 1)C / C n
w = Re µy/(dρy) = 10,73.10–3/(0,90 .10–3 .1000) = 0,012 м/с.
где Х0 = 4,75.22,98 10–3 = 0,11 кг/кг; Сн = 4,35.22,98.10–3 = 0,1 кг/м3.
С учетом приведенных значений концентраций и константы Диаметр аппарата
равновесия получим: D = V / (0,785w) = 10 / (3600 ⋅ 0,785 ⋅ 0,012 ) = 0,54 м
Х* = 1,32С/(1+2С). (4.17) Принимаем D = 0,6 м.
Скорость потока жидкости. Фиктивную скорость Уточним значение скорости и Re:
жидкости в псевдоожиженном слое находят из уравнения, w = 10 / (3600 . 0,785 . 0,62) = 0,0098 м/с;
связывающего критерии Re, Аг с порозностью слоя е [4]:
Re = 0,0098 . 0,9 . 10–3 . 1000/10–3 = 8,82.
Ar ⋅ ε 4, 75
Re = . (4.18) Значение порозности, соответствующее уточненному
18 + 0,6 Ar ⋅ ε 4, 75 значению Re, получим из уравнения [4]:
Порозность слоя в ионообменных аппаратах с ε = (18Re + 0,36Re2/Ar)0,2l =
(4.19)
псевдоожиженным слоем можно определить из данных = (18 . 8,82 + 0,36 . 8,822/2384)0,21 = 0,59.
эксплуатации промышленных ионообменных установок,
Определение лимитирующего диффузионного сопро-
согласно которым высота псевдоожиженного слоя в 1,5-2 раза
тивления. Фазу, в которой сосредоточено лимитирующее
превышает высоту неподвижного слоя. С учетом этих данных,
диффузионное сопротивление, можно определить по значению
принимая порозность неподвижного слоя ε0 = 0,4, получим
критерия Био:
интервал изменения порозности ε = 0,6-0,7. Принимаем
порозность слоя в этом интервале: ε = 0,65. Bi’ = βсR / (ρиDэГ),
Плотность частицы набухшего катионита: где R – радиус частицы, м; βс – коэффициент внешней массоотдачи,
ρх = ρнас/ (1 – ε0) = 800/ (1 – 0,4) = 1333,3 кг/м3. м/с; Dэ – эффективный коэффициент диффузии в частице, м2/с; Г –
Критерий Архимеда: тангенс угла наклона равновесной линии, м3/кг; ρи – плотность
ионита, кг/м3.
Ar = d3ρy(ρx – ρy)g/µ2 = (0,9 . 10–3)3 1000 х
При Bi′ 20 общая скорость массопереноса определяется
х (1333,3 . 1000) 9,81 / [(10–3)2] = 2384. внутренней диффузией, тогда как при Bi’ 1,0 преобладающим
Из уравнения (4.18) находим критерий Re:

158 159
является внешнее диффузионное сопротивление.
Коэффициент внешней массоотдачи вС определяем по Критерий Био:
критериальному уравнению
βc R 37 ⋅10 −6 ⋅ 0,45 ⋅10 −3
Nu’ = 2,0 + 1,5 (Рг’)0,33 [(1 – е) Re]0,5, (4.20) Bi′ = = = 0,104.
ρ и Dэ Г 555,5 ⋅ 2,3 ⋅10 −10 ⋅1,25
где
где Dэ = 2,3 . 10–10 м2/с;
Pr’ = µy/сy . Dy = 10–3/ (1000 . 1,17 . 10–9) = 854,7;
ρи = v0–1 / (1 – ε0) = 333,3 / (1 – 0,4) = 555,5 кг/м3.
Dy = 1,17 . 10–9 м2/с [2].
Полученное значение критерия Bi′ показывает, что процесс
Тогда ионного обмена протекает во внешнедиффузионной области.
Nu’ = 2,0 + l,5 . 854,70,33[(l – 0,59)8,82]0,5 = 28,5. Среднее время пребывания частиц ионита в аппарате.
Коэффициент внешней массоотдачи: Степень отработки зерна ионита сферической формы,
находящегося в течение времени т в жидкой среде концентрацией
βc = Nu’Dy/d = 28,5 . 1,17 . 10–9/(0,9 . 10–3) = 37 . 10–6 м/с.
Сср при Bi → 0, определяется следующим выражением [5]:
В области сравнительно низких концентраций равновесная
зависимость близка к линейной. Приближенно можно принять Xк  − 3β сτ 
= 1 − exp , (4.21)
изотерму сорбционного обмена линейной с тангенсом угла Х * (С ср )  ρ u ГR 
наклона, равным
где Хк – конечная концентрация ионов Na+ в катионите, кг/кг.
X* (Сcр) /Сср,
Ввиду того, что в цилиндрических аппаратах с
где Сср – средняя концентрация ионов Na+. Среднюю псевдоожиженным слоем твердая фаза полностью перемешана,
концентрацию ионов Na+ в потоке можно найти как среднюю плотность распределения частиц ионита по времени пребывания
логарифмическую [5]: определяется соотношением [5]:
Сн − Ск 0,1 − 0,005 1  −τ 
Сср = = = 0,032 кг / м 3 . ρ (τ ) = exp . (4.22)
ln(Сн / Ск ) ln(0,1 / 0,005) τ ср τ 
 ср 
Концентрация ионов Na+ в смоле, находящейся в Считая, что равновесная концентрация в ионите
равновесии с жидкостью, имеющей концентрацию Сср, равна соответствует средней концентрации в потоке жидкости (Сср),
(4.17): найдем среднюю по всему слою степень отработки ионита:
X* (Сср) = 1,32 . 0,032 / (1 + 2 . 0,032) = 0,040 кг/кг. ∞
  − 3β сτ  1  −τ  Rρ u Г

exp dτ = 1 −
Х * (С ср ) ∫0
= 1 − exp  . (4.23)
Средний тангенс угла наклона равновесной зависимости: τ 
  ρ u ГR  τ ср  ср  3β c τ ср + R ρ u Г
Г = Х* (Сср)/Сср = 0,040/0,032 = 1,25. Конечную концентрацию ионов Na+ в катионите найдем

160 161
из материального баланса, определив предварительно Объем псевдоожиженного слоя
минимальный и рабочий расход ионита. Минимальный расход Vс = Vxτср/(l – ε) = 8,77 . 10–5 . 439,34/(1 – 0,59) = 0,094 м3.
находим из условия равновесия твердой фазы с раствором,
покидающим аппарат: Высота псевдоожиженного слоя
V (Cн − Ск ) 10(0,1 − 0,005) Нс = Vс / 0,785D2 = 0,094 / (0,785 . 0,62) = 0,33 м.
Gx min = = = 146,2 кг / ч,
Х * (Ск ) 0,0065 Высота сепарационной зоны должна быть выше предельной,
при которой возможно существование псевдоожиженного слоя.
где X* (Ск) = 1,32 . 0,005/(1 + 2 . 0,005) = 0,0065 кг/кг.
Предельная высота псевдоожиженного слоя определяется уносом
Рабочий .расход сорбента по опытным данным в 1,1-1,3 самых мелких частиц смолы КУ-2. Минимальный размер частиц
раза превышает минимальный. Приняв соотношение рабочего и смолы КУ-2 составляет 0,3 мм. Скорость уноса определяется из
минимального расходов, равное 1,2, получим рабочий расход уравнения [4]:
катионита:
Re = Ar / (18+0,61). (4.25)
Gx = l,2Gxmln = 1,2 . 146,2 = 175,4 кг/ч.
При d = 0,3 мм
Конечная концентрация катионита
Аг = [(0,3 . 10–3)31000(1333,3 – 1000)9,81]/(10–3)2 = 88,28.
Хк = 10(0,1 – 0,005)/175,4 = 0,0054 кг/кг.
Скорость уноса найдем из уравнения (8.25):
Из уравнения (4.23) найдем среднее время пребывания
88,28 10 −3
частиц катионита: w= ⋅ −3
= 0,0124 м / с.
(18 + 0,61 88,29 ) 0,3 ⋅10 ⋅1000
Rρ и ГХ к / Х * (Сср ) (4.24) Скорость уноса больше рабочей скорости: 0,0124 > 0,0098.
τ ср = .
3β с [1 − Х к / Х * (Сср )] Значение Re, рассчитанное при d = 0,9 и соответствующее
скорости уноса, равно:
Подставив известные величины в уравнение (4.24),
получим: Re = 0,0124 . 0,9 . 10–3 . 1000/10–3 = 11,2.
Порозность слоя, соответствующая Re = 11,2, равна:
0,45 ⋅10 −3 ⋅ 555,5 ⋅ 0,0054 / 0,04
τ ср = = 439,34 с. ε = [(18 . 11,2 + 0,36 . 11,22)/2384]0,21 = 0,62.
3(1 − 0,0054 / 0,04)3,7 ⋅10 −6
Высота псевдоожиженного слоя ионита. Объемный Высота слоя, соответствующая началу уноса:
расход ионита Ну = 0,33(1 – 0,59)/ (1 – 0,62) = 0,35 м.
Vx = Gx/ρи = 175,4/(3600 – 555,5) = 8,77 . 10–5 м3/с. Для достаточной сепарации частиц примем высоту слоя на
30% больше Нy , т.е. H = 1,3 . 0,35 = 0,46 м.

162 163
Объем псевдоожиженного слоя и его высоту можно также 4.5 Характеристики адсорберов
определить интегрированием уравнения массопередачи,
записанного для псевдоожиженного слоя бесконечно малой 4.5.1. Адсорберы с неподвижным слоем поглатителя
высоты. Такой подход дает следующую расчетную формулу для Вертикальные адсорберы изготовляют нескольких
объема псевдоожиженного слоя: модификаций (см. рис. 4.9-4.11). Адсорберы с верхним вводом
V C − С *(Х к ) (4.26) исходной смеси (рис. 4.9) выполняют из стального листа
Vc = ln н ,
K vc Ск − С * ( Х к ) толщиной 8-10 мм. Цилиндрическая, обечайка при высоте до 2,2 м
может иметь диаметр 2; 2,5 и 3 м в зависимости от требуемой
где Кvс – объемный коэффициент массопередачи, c–1. производительности. Днище и крышка – конические. Высота слоя
С учетом того, что лимитирующее сопротивление сорбента выбирается в интервале от 0,5 до 1,2 м. Адсорбент в этих
массопередачи сосредоточено в жидкой фазе, получим: аппаратах помещается на разборных колосниковых решетках (рис.
Kvc = βcа = βc(1 – ε)6 / d = 37 . 10–6(1 – 0,59)6 / (0,9 . 10–3) = 0,101 c–1. 4.12, 4.13), которые располагаются на балках. Последние
устанавливают на опоры, приваренные к стенке корпуса адсорбера.
Величину С* (Хк) определим из уравнения изотермы:
С* (Хк) = 0,0054/ (1,32 – 2 . 0,0054) = 0,0041 кг/м3.
С учетом найденных величин Kvc и С* (Xк) получим на
основе уравнения массопередачи объем псевдоожиженного слоя
ионита:
10 0,1 − 0,0041
Vc = ln = 0,126 м 3 .
3600 ⋅ 0,101 0,005 − 0,0041
Эта величина на 30% превышает найденный ранее объем
псевдоожиженного слоя (0,094 м3).
В случае односекционной колонны следует отдать
предпочтение первому методу, учитывающему различие времени Рис. 4.9. Вертикальный адсорбер:
1 — гравий; 2 — разгрузочный люк; 3, 6 — сетка;
пребывания частиц ионита в аппарате, хотя и у этого метода есть
4 — загрузочный люк; 5 — штуцер для подачи исходной смеси; сушильного
недостаток, заключающийся в том, что концентрация жидкой и охлаждающего воздуха через распределительную сетку; 7 — штуцер для
фазы принимается средней по всему объему слоя. отвода паров при десорбции; 8 — штуцер для предохранительного клапана;
9 — крышка; 10 — грузы; 11 — кольцо жесткости; 12 — корпус; 13 —
адсорбент; 14 — опорное кольцо;
15 — колосниковая решетка; 16 — штуцер для отвода очищенного газа; 17
— балки; 18 — смотровой люк; 19 — штуцер для отвода конденсата и
подачи воды; 20 — барботер; 21 — днище; 22 — опоры балок;
23 — штуцер для подачи водяного пара через барботер.
164 165
Для предотвращения попадания сорбента под решетку на нее
помещают два слоя сетки из нержавеющей стали или слой
кускового гравия толщиной 100 мм. Сетку используют с ячейками
следующих размеров: нижний слой – от 3,2 Ч 3,2 до 4 Ч 4 м, при
диаметре проволоки 0,9-1,0 мм; верхний слой – от 1,4 Ч 1,4 до 1,8
Ч 1,8 мм при диаметре проволоки 0,65-0,7 мм. При использовании
гравия прямо на решетку кладут куски размером 25-30 мм, на них
– размером 15-20 мм, затем – 7-15 мм, а на них – 5-7 мм. Для
регенерации активного угля чаще всего применяют насыщенный
водяной пар, который поступает в угольную шихту снизу под
решетку. При использовании в качестве подложки слоя гравия для
его нагрева требуется значительное дополнительное тепло,
поэтому выгоднее применять подложку из сеток. Для
предотвращения уноса угля слой сорбента покрывают сверху
сеткой с ячейками размером от 2,2 Ч 2,2 до 2,5 Ч 2,5 мм при
диаметре проволоки 0,7–0,8 мм. Сетка фиксируется сверху
грузами, представляющими собой чугунные отливки поперечным
сечением 25 Ч 25 мм, длиной 600-900 мм.

Рис. 4.10. Вертикальный адсорбер с центральной трубой:


1 — корпус адсорбера; 2 — центральная труба; 3 — загрузочный люк;
4 — штуцер для подачи исходной смеси; 5 — штуцер для отвода паров
при десорбции; 6 — гильза термометра; 7 — отбойник; 8 — люк для
выгрузки угля и гравия; 9 — колосники; 10 — штуцер для подачи
воды; 11 — штуцер для отвода конденсата; 12 — сборник, конденсата;
13 — барботер для подачи острого пара;
14 — колосниковая решетка; 15 — патрубок для предохранительного
клапана; 16 — штуцер для выхода очищенного газа. Рис. 4.11. Чугунная решетка
166 167
Во входных патрубках помещают на каркасах Адсорбент помещают на перфорированные керамические плиты
распределительные проволочные сетки из меди или (рис. 4.13).
нержавеющей стали с ячейкой 2,2 Ч 2,2 мм при диаметре
проволоки 0,8 мм. Острый водяной пар для проведения
десорбции подают через кольцевой барботер, расположенный
под решеткой, с отверстиями диаметром 4-6 мм. На верхней
крышке адсорбера имеется штуцер для установки
предохранительного клапана.
Вертикальный адсорбер, изображенный на риc. 4.10, имеет
цилиндрическую обечайку с приваренным эллиптическим
днищем. В нижней части адсорбера на уровне шва между
цилиндрической частью и днищем приваривают колосники, на
которых устанавливают разборную колосниковую решетку (рис.
4.11). Иногда решетку размещают на приварном опорном кольце
или на раме из швеллеpa. На колосниковую решетку помещают Рис. 4.12. Вертикальный адсорбер с футеровкой:
слой гравия или две металлические сетки таким же образом, как в 1 — днище; 2 — штуцер для подачи исходной смеси, сушильного и
аппарате, изображенном на рис. 4.9. На гравий помещают слой охлаждающего воздуха; 3 — сорбент; 4 — корпус; 5 — крышка;
адсорбента, который фиксируется сверху металлической сеткой. 6 — штуцер для предохранительного клапана; 7 — отбойник;
При большом диаметре аппарата верхнюю металлическую 8 — штуцер для отвода очищенного газа; 9 — штуцер для подачи
водяного пара; 10 — загрузочный люк; 11 — футеровка;
сетку укрепляют сверху грузом. Между слоями гравия и угля
I2 — разгрузочный люк; 13 — керамические плиты; 14 — штуцер для
иногда помещают металлическую сетку. Центральную трубу с отвода паров и конденсата; 15 — установочные лапы.
помощью приварного кольца из уголковой стали крепят на
колосниковой решетке. Верхний конец трубы с помощью
фланцев соединяют со штуцером, приваренным к крышке.
Вблизи патрубка для паров устанавливают брызгоотбойник.
Предохранительный клапан обычно устанавливают на давление
1,5.105 Па. Для предохранения адсорбера от смятия внутри
корпуса имеется медная алюминиевая мембрана, размещенная в
штуцере на крышке. В центре днища приваривается
цилиндрический сборник, в который стекает конденсат,
образующийся при нагревании адсорбера острым паром. При
работе с агрессивными смесями используют вертикальные
адсорберы с противокоррозионной футеровкой (рис. 4.12) из
шамотного кирпича и керамических или диабазовых плиток.
Рис. 4.13. Перфорированная керамическая плитка
168 169
Горизонтальные адсорберы (рис. 4.14-4.15) изготовляют компактны и имеют большую производительность при
диаметром 1,8 и 2 м при длине цилиндрической части корпуса 3- относительно невысоком гидравлическом сопротивлении.
9 м; днища эллиптические; высота слоя адсорбента 0,5-1,0 м.
Корпус выполняют из листовой нержавеющей или углеродистой
стали толщиной 8-10 мм. В адсорбер, изображенный на рис. 4.14,
исходная смесь, сушильный и охлаждающий газы поступают в
верхнюю часть, в пространство над слоем адсорбента. Входные
патрубки внутри оборудованы распределительными сетками из
меди или нержавеющей стали с ячейками размером 2,2 Ч 2,2 мм
при диаметре проволоки 0,8 мм. Очищенный газовый поток
отводится из нижней части адсорбера, из пространства под слоем Рис. 4.14. Горизонтальный адсорбер ВТР:
адсорбента. Острый пар на десорбцию подается через барботер с 1 — корпус; 2 — штуцер для подачи паровоздушной смеси при адсорбции и
воздуха при сушке и охлаждении; 3 — распределительная сетка;
отверстиями диаметром 4-6 мм. При десорбции смесь паров 4 — загрузочный люк с предохранительной мембраной; 5 — грузы;
растворителей с парами воды отводится из адсорбера сверху. 6 — сетки; 7 — штуцер для предохранительного клапана; 8 — штуцер для
В нижней части горизонтального адсорбера (рис. 4.15) отвода паров на стадии десорбции; 9 — слой адсорбента; 10 — люк для
выгрузки адсорбента; 11 — штуцер для отвода очищенного газа на стадии
вместо колосниковой решетки установлено сплошное основание адсорбции и отработанного воздуха при сушке и охлаждении; 12 — смотровой
в виде корыта, перевернутого вверх дном. Между краями люк; 13 — штуцер для отвода конденсата и подачи воды; 14 — опоры для
основания и корпусом аппарата имеются зазоры шириной 50-80 балок; 15 — балки; 16 — разборная колосниковая решетка; 17 — барботер.
мм для подачи исходной смеси и газа на сушку и охлаждение
адсорбента. На основание помещается слой гравия, а затем
адсорбент. Аккумулируемое гравием тепло используется для
последующей сушки адсорбента. Основной недостаток
горизонтальных адсорберов – неравномерное распределение
потоков по сечению адсорбента и образование застойных зон.
Несмотря на простоту конструкции и малое гидравлическое
сопротивление, эти адсорберы не нашли широкого применения в
промышленности. Рис. 4.15. Горизонтальный адсорбер:
1 — корпус; 2 — штуцер для подачи воды; 3 — люк для выравнивания слоя
Адсорберы кольцевого типа. Вертикальные адсорберы, адсорбента; 4 — штуцер для предохранительного клапана; 5 — отбойник;
показанные на рис. 4.16 и 4.17, представляют собой полый 6 — штуцер для подачи пара; 7 — штуцер для отвода очищенного газа на
цилиндр, в который помещается адсорбент. Они конструктивно стадии адсорбции; 8 — загрузочный люк; 9 — слой адсорбента;
сложнее рассмотренных выше адсорберов с плоским слоем, но 10 — разгрузочный люк; 11 — слой гравия; 12 — установочные лапы;
13 — сплошное основание для адсорбента и гравия; 14 — опоры;
благодаря большому поперечному сечению шихты более 15 — штуцер для подачи паровоздушной смеси при адсорбции, воздуха при
сушке и охлаждении, а также для отвода паров и конденсата при десорбции.

170 171
Рис. 4.16. Кольцевой адсорбер ВТР:
Рис. 4.17. Вертикальный адсорбер с кольцевым и плоским слоями адсорбента: 1
1 — установочная лапа; 2 — штуцер для подачи паровоздушной смеси,
— днище; 2 — смотровой люк; 3 — нижняя часть корпуса;
сушильного и охлаждающего воздуха; 3 — опора для базы под цилиндры;
4 — штуцер для отвода паров и конденсата при десорбции; 5 — база для
4 — корпус; 5, 6 — внесший и внутренний перфорированные цилиндры;
цилиндров; 6, 7 — средняя и верхняя части корпуса; 8 — крышка;
7 — крышка; 8 — смотровой люк; 9 — загрузочный люк; 10 — бункер-
9 — штуцер для предохранительного клапана; 10 — решетки с сетками для
компенсатор; 11 — штуцер для предохранительного клапана; 12 — слой
плоского слоя адсорбента; 11; 12 — внешний и внутренний цилиндры из
активного угля; 13 — база для цилиндров; 14 — разгрузочный люк;
металлических сеток на каркасе; 13 — адсорбент; 14 — штуцер для подачи
15 — днище; 16 — штуцер для отвода очищенного и отработанного воздуха и
паровоздушной смеси, сушильного и охлаждающего воздуха; 15 — штуцер для
для подачи водяного пара; 17 — штуцер для отвода паров
подачи водяного пара: 16 — штуцер для отвода очищенного и отработанного
и конденсата при десорбции и для подачи воды
воздуха; 17 — штуцер для отвода конденсата и для подачи воды.

Аппараты выполняются диаметром до 3,2 м, высотой до 8 м. 4.5.2. Адсорберы с движущимся слоем поглатителя
Загрузочные люки расположены на верхней крышке, а
разгрузочный – внизу цилиндрической обечайки. Исходная смесь Адсорбционные установки с движущимся слоем поглотителя
движется от периферии к центру, что способствует лучшему относятся к установкам непрерывного действия [12]. Адсорбент
использованию адсорбента, так как по мере снижения перемещается в аппарате плотным слоем под .действием силы
концентрации целевого компонента в смеси уменьшается и тяжести, что позволяет организовать непрерывную работу. Эти
площадь сечения слоя. установки целесообразно применять для выделения целевого
Тип адсорбера выбирают с учетом конкретных условий компонента из газа-носителя с использованием адсорбционной и
процесса, причем вертикальные адсорберы применяют на десорбционной секций. Схема, представленная на рис. 4.18,
установках малой и средней мощности, производительностью до служит для разделения многокомпонентной газовой смеси.
30 000 м3/ч исходной смеси. Горизонтальные и кольцевые Ниже дана краткая характеристика элементов адсорбера с
адсорберы работают на установках средней и большой мощности. движущимся слоем поглотителя.
172 173
Рис. 4.18. Типовая схема адсорбционной установки с движущимся слоем
активного угля для разделения газовой смеси на три фракции:
I — адсорбционная зона; II — ректификационная зона; III — десорбционная
зона; 1 — газодувка; 2 — задвижка; 3 — труба; 4 — гидрозатвор;
5 — питательная тарелка; 6 — распределительные тарелки;
7 — холодильник; 8 — бункер; 9 — термопара; 10 — реактиватор; Рис. 4.19. Схемы типовых питателей:
11 — труба пневмотранспорта; 12 — указатель уровня; 13 — сборник. а — шиберный; б — секторный; в — тарельчатый.

174 175
Холодильник адсорбента представляет собой вертикаль- Газовый подъемник. Для циркуляции адсорбента обычно
ный трубчатый теплообменник. По трубкам, развальцованным в используют пневмотранспорт. Иногда вместо наиболее
трубных решетках, проходит адсорбент. Иногда для сушки в распространенной транспортировки в разбавленной фазе (газ-
бункере навстречу алсорбенту поступает часть легкой фракции. лифта) применяют транспортировку в плотной фазе (гиперфлоу).
В межтрубное пространство подают охлаждающую воду. Реже применяют элеватор. При использовании газлифта особенно
Десорбер представляет собой пучок вертикальных труб, важно проектирование питательных и сепарирующих устройств.
развальцованных в двух трубных решетках. По трубам движется Типы загрузочных устройств пневмотранспорта показаны на рис.
адсорбент и водяной пар, а в межтрубное пространство подается 4.22.
нагревающий агент, выбор которого зависит от требуемой
температуры десорбции. Чаще всего для нагрева используют
водяной пар или высокотемпературные органические тепло-
носители.
Питатели (рис. 4.19), применяемые при загрузке и
выгрузке, обеспечивают постоянную скорость перемещения
адсорбента и его равномерное распределение по сечению аппа-
рата. Наиболее прост питатель шиберного типа, в котором ско-
рость подачи твердых частиц регулируется с помощью шибера. В
питателе секторного типа подача твердых частиц регулируется
изменением числа оборотов звездочки. Такой питатель не реко-
мендуется использовать при высоких температурах и давлениях.
В тарельчатом питателе регулирование подачи адсорбента осу-
ществляется изменением числа оборотов вращающегося диска.
Распределительные тарелки (рис. 4.20) предназначены
для равномерного распределения адсорбента по сечению
аппарата. Распределительные тарелки выполняют в виде трубных
решеток с развальцованными отрезками труб длиной 0,25-0,60 м,
диаметром 40-50 мм. При монтаже тарелку устанавливают
патрубками вниз. Иногда используют распределитель в виде
системы перфорированных тарелок с уменьшающимся числом
равномерно расположенных отверстии.
Разгрузочное устройство чаще всего образовано двумя
неподвижными и одной подвижной тарелками (рис. 4.21).
Последняя совершает возвратно-поступательное движение между
неподвижными тарелками с помощью гидравлического
механизма. Рис. 4.20. Распределительные тарелки для сорбента

176
177
а

Рис. 4.22. Схемы загрузочных устройств пневмотранспорта:


сплошная линия — подача газа; пунктир — подача твердой фазы.

4.5.3. Адсорберы с псевдоожиженным слоем


поглатителя
Большинство установок с псевдоожиженным слоем твердого
зернистого поглотителя, используемых в промышленности, –
ступенчато-противоточные с тарелками переточного типа. При
этом установки, работающие с газовой и жидкой фазой,
отличаются лишь конструкцией деталей и вспомогательного
оборудования (в основном конструкцией переточных устройств).
Установка для адсорбции в газовой фазе (рис. 4.23) состоит из
б стального цилиндрического адсорбера, секционированного
Рис. 4.21. Разгрузочное устройство для адсорбента: переточными тарелками, и десорбера с движущимся слоем, в
а — конструкция устройства (1, 3 — неподвижные тарелки; верхней части которого происходит десорбция острым паром, а в
2 — подвижная тарелка); б — конструкция подвижной тарелки. нижней – сушка адсорбента. Здесь адсорбция и десорбция
проводятся в отдельных аппаратах.
178 179
Рис. 4.23. Схема непрерывной очистки газовой смеси от сернистого
ангидрида: 1 — элеватор; 2 — емкость для свежего адсорбента;
3 — десорбер; 4 — емкость для окисления; 5 — расходомеры;
6 — газодувка; 7 — теплообменник; 8 — многополочный адсорбер; 9
— регулятор подачи адсорбента; 10 — бункер; 11 — сепаратор; Рис. 4.24. Конструкция
12 — источник инертного газа; 13 — печь; 14 — механическое сито. адсорбционно-
десорбцнониого аппарата:
Часто оказывается выгодным разместить все зоны в одном 1 — десорбер; 2 — адсорбер;
аппарате, как показано на рис. 4.24. В аппарате расположены три 3 — распределительные
распределительные, две теплообменные, шесть адсорбционных и тарелки; 4 — теплообменные
тарелки;
пять регенерационных тарелок. Диаметр аппарата 3 м при высоте 5 — адсорбционные тарелки;
21 м. На каждой тарелке помещается 200 кг адсорбента, а всего в 6 — охлаждающая рубашка;
аппарате 1600 кг адсорбента в адсорбционной зоне и 800 кг – в 7 — регенерационные
десорбционной. Диаметр отверстий тарелок 4,7 м при живом тарелки; 8 — сепаратор; 9 —
сечении 13%. На каждой тарелке размещено по четыре перетока холодильник.
общей пропускной способностью 22,5 кг/мин.
180 181
При проектировании переточных устройств следует
учитывать возможность захлебывания тарелок и зависания
сыпучего материала при слишком узких переточныx трубках. В
адсорбционных процессах наибольшее применение нашли
саморегулирующиеся перетоки. Варианты конструкции таких
перетоков приведены на рис. 4.25. Переток в виде трубок с
подпорным диском (отражателем) используется при малых
скоростях воздуха. Саморегулирующийся переток с пружиной
(рис. 4.26) аналогичен отражательному, но наличие пружины,
сжимающейся под тяжестью столба адсорбента, позволяет
перекрывать переток и не допускать проскока газа в случае его
опорожнения.
Конструкции питателей и система пневмотранспорта на
установках с псевдоожиженным слоем принципиально не отли-
чаются oт применяемых в установках с движущимся слоем.

Рис. 4.26. Переточное устройство с пружиной:


1 — трубка; 2 — болт; 3 — отражатель; 4 — пружина

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ


1. Лукин В.Д., Анцыпович И.С. Рекуперация летучих раство-
рителей в химической промышленности. – Л., Химия, 1981. – 80 с.
2. Касаткин А. Г. Основные процессы и аппараты
химической технологии. – М.: Химия, 1973. 750 с.
3. Николаевский К.М. Проектирование рекуперации летучих
растворителей с адсорберами периодического действия. – М.:
Оборонгиз, 1961. – 238 с.
4. Дубинин М.М., Кофман Л.С., Лепилин В.Н., Плаченов Т.Г.,
Ромашов П.Г. Адсорбционные процессы. – ТОХТ. – 1967. – Т.1. –
Рис. 4.25. Конструкции переточных трубок адсорбера; №5. – 602 с.
а — с подпорным диском; б — коническая; в — цилиндрическая с ци- 5. Кельцев Н.В. Основы адсорбционной техники. – М.:
линдрическим сужением на конце; г — цилиндрическая с коническим Химия, 1976. – 512 с.
сужением на копне; д — конструкция Казаковой 6. Серпионова Е.Н. Промышленная адсорбция газов и паров.
– М.: Высшая школа, 1969. – 414 с.
182 183
7. Тимофеев Д.П. Кинетика адсорбции. - М.: Изд-во АН Глава V
СССР, 1962. – 252 с. РАСЧЕТ СУШИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ
8. Бутырин Г.М. Высокопористые углеродные материалы.
ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
– М.: Химия, 1976. – 192 с. Аv - напряжение по влаге, кг/(м . ч);
9. Лурье А.А. Сорбенты и хроматографические носители.
М., Химия, 1978. – 320 с. с - теплоемкость, Дж/(кг . К);
10. Колышкин Д.А., Михайлов К.К. Активные угли. – Л.: D - коэффициент диффузии, м2/с;
Химия, 1972. – 56 с. d - диаметр сушилки, м; диаметр частиц материала, м;
11. Рысин С.А. Вентиляционные установки машино- H, h - высота, м;
строительных заводов. – М.: Машиностроение, 1964. – 704 с. I, i- энтальпия, кДж/кг;
12. Романков П.Г,. Лепчилин В.Н. Непрерывная адсорбция K - коэффициент теплопередачи, Вт/(м2 . К);
паров и газов. – Л.: Химия, 1968. – 228 с. L - расход сушильного агента, кг/с;
13. Аэров М.Э., Тодес О.М. Гидравлические и тепловые l - удельный расход сушильного агента, кг/кг;
основы работы аппаратов со стационарным и кипящим n - частота вращения барабанной сушилки, м-1;
зернистым слоем. – Л.: Химия, 1968. – 510 с. P, p - давление, МПа;
14. Павлов К.Ф, Романкав П.Г., Носков А.А. Примеры и за- Q - расход тепла, кВт;
дачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. – q - удельный расход тепла, кВт/кг;
Л.: Химия, 1976. – 552 с. T, t - температура;
15. Справочник химика. Т. V. – М.-Л.: Химия, 1966. – 974 с. W - производительность сушилки по испаренной влаге;
w - скорость сушильного агента, м/с;
x - влагосодержание сушильного агента, кг/кг;
α - коэффициент избытка воздуха; коэффициент теплоотдачи,
Вт/м2
β - коэффициент массоотдачи, м/с;
ε - порозность слоя, м3/м3;
µ - вязкость. Па . с;
ρ - плотность, кг/м3;
w - влажность материала, %;
Re - критерий Рейнольдса;
Nu, Nu′ - критерий Нуссельта;
Pr, Pr′ - критерий Прандтля;
Ar - критерий Архимеда.
Индексы:
0 - параметры свежего воздуха;

184 185
1 и 2 - параметры сушильного агента на входе в сушилку и на
выходе из нее;
в - влага;
м - параметры мокрого термометра;
п - пар;
с. в - параметры сухого воздуха;
с. г - параметры сухого газа;
см - параметры смеси;
ср - средняя величина;
т - параметры топлива.

ВВЕДЕНИЕ
Рис. 5.1. Принципиальная схема барабанной сушилки:
В технике сушке подвергается множество материалов, 1 — бункер; 2 — питатель; 3 — сушильный барабан; 4 — топка;
различающихся химическим составом, дисперсностью и 5 — смесительная камера; 6, 7, 11 — вентиляторы;
структурой, адгезионными свойствами и термочувстви- 8 — промежуточный бункер; 9 — транспортер;
тельностью, содержанием и формой связи влаги с материалом и 10 — циклон: 12 — зубчатая передача.
другими свойствами. в первом периоде сушки при постоянной температуре влажного
В химической промышленности процессы массо- и материала, равной температуре мокрого термометра, и скорость
теплопереноса при сушке иногда осложняются протекающими сушки определяется внешней диффузией.
одновременно химическими реакциями. Расчет различных вариантов сушильного процесса (с
В связи с этим выбор рационального способа сушки, типа промежуточным подогревом теплоносителя, с дополнительным
сушильной установки и конструкции сушильного аппарата подводом тепла в сушильную камеру, с частичной рециркуляцией
представляет собой сложную технико-экономическую задачу и сушильного агента) принципиально не отличается от
пока еще не может быть включен в студенческий курсовой приведенного в качестве примера расчета сушилки, работающей
проект. Поэтому в настоящем пособии приводятся примеры по основному (нормальному) сушильному варианту.
расчета только конвективных сушилок заданного типа. В Принципиальная схема прямоточной барабанной сушильной
примерах не дано обоснование выбора сушильного агента, а установки показана на рис. 5.1. Влажный материал из бункера 1 с
также параметров материала и сушильного агента. С этими помощью питателя 2 подается во вращающийся сушильный
вопросами проектанты могут ознакомиться в специальной барабан 3. Параллельно материалу в сушилку подается сушильный
литературе, ссылки на которую приведены в библиографии. агент, образующийся от сгорания топлива в топке 4 и смешения
Желание дать общий пример расчета, основанного на топочных газов с воздухом в смесительной камере 5. Воздух в
кинетических закономерностях массо- и теплообмена, топку и смесительную камеру подается вентиляторами 6 н 7.
определило выбор высушиваемого материала, с которым влага Высушенный материал с противоположного конца сушильного
связана механическими силами. Процесс в этом случае протекает барабана поступает в промежуточный бункер 8, а из него на
транспортирующее устройство 9.
186 187
Отработанный сушильный агент перед выбросом в Теоретическое количество сухого воздуха L0, затрачиваемого
атмосферу очищается от пыли в циклоне 10. При необходимости на сжигание 1 кг топлива, равно:
производится дополнительное мокрое пылеулавливание. L0=138[0,0179СО + 0,24Н2 + ∑ ( m +(n/4) СmНn)]/(12 m+n)], (5.1)
Транспортировка сушильного агента через сушильную
где составы горючих газов выражены в объемных долях.
установку осуществляется с помощью вентилятора 11. При этом
Подставив соответствующие значения, получим:
установка находится под небольшим разрежением, что
L0 = 138 [0,0179 . 0,01 + 0,248 . 0,09 + (1 + (4/4) 0,92 /
исключает утечку сушильного агента через неплотности
установки. / (12 . 1 + 4) + (2 + (6/4) 0,005 / (12 . 2 + 6)] = 17,68 кг/кг.
Барабан приводится во вращение электродвигателем через Для определения теплоты сгорания топлива воспользуемся
зубчатую передачу 12. характеристиками горения простых газов:
Тепловой эффект
Газ Реакция
5.1. Расчет барабанной сушилкм реакции, кДж/м3
Водород Н2 + 0,5О2 = Н2О 10810
Задание на проектирование. Рассчитать барабанную Оксид углерода СО + 0,5О2 = СО2 12680
сушилку с подъемно-лопастными перевалочными устройствами Метан СН4 + 2О2 = СО2 + 2Н2О 35741
для высушивания песка топочными газами при следующих Ацетилен С2Н2 + 2,5О2 = 2СО2 + Н2О 58052
Этилен С2Н4 + 3О2 = 2СО2 + 2Н2О 59108
условиях: Этан С2Н6 + 3,5О2 = 2СО2 + 3Н2О 63797
производительность сушилки по высушенному материалу Пропан С3Н8 + 5О2 = 3СО2 + 4Н2О 91321
Gк = 5,56 кг/с; содержание фракций частиц в материале: Бутан С4Н10 + 6,5О2 = 4СО2 + 5Н2О 118736
Сероводород Н2S + 1,5О2 = SО2 +Н2О 23401
диаметром от 2,0 до 1,5 мм – 25%; диаметром от 1,5 до 1,0 мм –
75 %; влажность песка: начальная wн = 12 %; конечная wк = 0,5 %;
Количество тепла Qv, выделяющегося при сжигании 1 м3 газа,
температура влажного материала q = 18°С; топливо – природный
равно:
газ; температура топочных газов: на входе в барабан tcм=3000 С;
Qv = 0,92 . 35741 + 0,005 . 63797 + 0,05 . 10810 + 0,01 . 12680 =
на выходе из барабана t2 =100°C; удельные потери тепла в
= 33868 кДж/(м3 . т).
окружающую среду на 1 кг испаренной влаги qп = 22,6 кДж/кг
Плотность газообразного топлива ρт:
(что соответствует примерно 1 % тепла, затрачиваемого на
испарение 1 кг воды); параметры свежего воздуха: температура t0
ρТ =
∑C T0
m HnMi
, ⋅ (5.2)
= 18°С; относительная влажность φ0 = 72 %; давление в сушилке v0 T0 + t Т
– атмосферное. где M – мольная масса топлива, кмоль/кг; tТ – температура топлива,
I

равная 20 °С; v0 – мольный объем, равный 22,4 м3/кмоль.


5.1.1. Параметры топочных газов, подаваемых в сушилку Подставив, получим:
В качестве топлива используют природный сухой газ
ρТ =
(0,92 ⋅16 + 0,005 ⋅ 30 + 0,05 ⋅ 2 + 0,01⋅ 28) ⋅ 273 = 0,65кг / м 3 .
следующего состава [в % (об.)]: 92,0 СН4; 0,5 С2Н6; 5 Н2; 1 СО; 1,5
22,4(273 + 20 )
N2.

188 189
Количество тепла, выделяющегося при сжигании 1 кг средняя теплоемкость водяных паров, равная 1,97 кДж/(кг-К); tп –
топлива: температура водяных паров; tп = t с. г = t см = 300°С.
Q = Qv /ρT = 33868 / 0,652 = 51945 кДж/кг. (5.3) Решая совместно уравнения (5.4) и (5.5), получим:
Масса сухого газа, подаваемого в сушильный барабан, в
 9n 
расчете на 1 кг сжигаемого топлива определяется общим Qη + cтtт - iс. г 1 − ∑ Cm H n  - α=
коэффициентом избытка воздуха α, необходимого для сжигания  12m + n  (5.6)
топлива и разбавления топочных газов до температуры смеси tсм=
9n
300°С. − in ∑ Cm H n
Значение а находят из уравнений материального и 12m + n .
теплового балансов.
=
(
L0 i с . г + i n x 0 − I 0)
Уравнение материального баланса:
9n Пересчитаем компоненты топлива, при сгорании которых
1+L0 = Lс. г + ∑ 12m + n C m H n , (5.4) образуется вода, из объемных долей в массовые:
где Lcт – масса сухих газов, образующихся при сгорании 1 СН4 = 0,92 . 16 . 273 / [22,4 . 0,652 (273 + 20)] = 0,939;
кг топлива; СmНп – массовая доля компонентов, при сгорании С2Н6 = 0,005 . 30 . 273 / [22,4 . 0,652 (273 + 20)] = 0,0096;
которых образуется вода, кг/кг.
Уравнение теплового баланса: Н2 = 0,05 . 2 . 273 / [22,4 . 0,652 (273 + 20)] = 0,0064.
Qη + cтtт + αL0I0 = [Lс.г + L0(α – 1)]iс.г + Количество влаги, выделяющейся при сгорании 1 кг топлива,
(5.5)
 9n  равно:
+ αL0 x 0 +

∑ C m H n i n ,
12m + n  9n
где η – общий коэффициент полезного действия, учитывающий ∑ 12m + n C m Hn =
эффективность работы топки (полноту сгорания топлива и т. д.) и
потери тепла топкой в окружающую среду, принимаемый 9⋅4 9⋅6
= 0,939 + + 0,0096 + 0,0064 = 2,19кг / кг.
равным 0,95; ст – теплоемкость газообразного топлива при 12 ⋅1 + 4 12 ⋅ 2 + 6
температуре tт = 20°С, равная 1,34 кДж/(кг . К); I0 – энтальпия Коэффициент избытка воздуха находим по уравнению (5.6):
свежего воздуха, кДж/кг; iс. г – энтальпия сухих газов, кДж/кг; iс. г
α = 51945 ⋅ 0,95 + 1,34 ⋅ 20 − 1,05 ⋅ 200(1 − 2,19 ) − (2500 + 1,97 ⋅ 300 )2,19 = 8,06.
= с с. г t с. г; с с. г, t с. г – соответственно теплоемкость и температура 17,68[1,05 ⋅ 300 + (2500 + 1,97 ⋅ 300 )0,0092 − 41,9]
сухих газов: с с. г = 1,05 кДж/(кг . К), t с. г = 300°C; x0 – Общая удельная масса сухих газов, получаемых при
влагосодеражание свежего воздуха, кг/кг сухого воздуха, при сжигании 1 кг топлива и разбавлении топочных газов воздухом
температуре t0 = 18°С и относительной влажности φ0 = 72 %; iп – до температуры смеси 300°С, равна:
энтальпия водяных паров, кДж/кг; in = ro + cпtп; r0 – теплота
9n
испарения воды при температуре 0°С, равная 2500 кДж/кг; сп – Gc. r = 1 + αL0 – ∑ 12m + n C m Hn ;

190 191
Gc. r = 1 + 8,06 . 17,68 – 2,19 = 141,3 кг/кг. (5.7) ∆= cq1 + qдоп – (qт + qм + qп), (5.11)
Удельная масса водяных паров в газовой смеси при где – разность между удельными приходом и расходом тепла
сжигании 1 кг топлива: непосредственно в сушильной камере, с – теплоемкость влаги во
9n влажном материале при температуре q1, кДж/(кг . К); qдоп –
Gn = ∑ 12m + n C m H n – αx0L0 ;
(5.8) удельный дополнительный подвод тепла в сушильную камеру,
Gn = 2,19 + 8,06 . 0,0092 . 17,68 = 3,5 кг/кг. кДж/кг влаги; при работе сушилки по нормальному сушильному
варианту qдоп = 0; qт – удельный подвод тепла в сушилку с
Влагосодержание газов на входе в сушилку (X1 = XCM) на 1 кг
транспортными средствами, кДж/кг влаги; в рассматриваемом
сухого воздуха равно:
случае qт = 0; qм – удельный подвод тепла в сушильный барабан с
X1= Gn/ Gс. г , высушиваемым материалом, кДж/кг влаги; qм = Gкcм(q2 – q1) / W ; см
откуда X1 = 3,5/141,3 = 0,0248 кг/кг. -теплоемкость высушенного материала, равная 0,8 кДж/(кг . К) [1];
Энтальпия газов на входе в сушилку: q2 – температура высушенного материала на выходе из
I1 = (Qη + cтtт + αL0I0) / Gс. г ; сушилки, °С. При испарении поверхностной влаги q2 принимают
приблизительно равной температуре мокрого термометра tм при
I1 = (51945 . 0,95 + 1,34 . 20 + 8,06 . 17,68 . 41,9) / 141,3 =
соответствующих параметрах сушильного агента. Принимая в
= 392 кДж/кг. первом приближении процесс сушки адиабатическим, находим q2
Поскольку коэффициент избытка воздуха а велик, по I-х диаграмме по начальным параметрам сушильного агента: q2
физические свойства газовой смеси, используемой в качестве = 57°С – удельные потери тепла в окружающую среду, кДж/кг
сушильного агента, практически не отличаются от физических
влаги.
свойств воздуха. Это дает возможность использовать в расчетах
диаграмму состояния влажного воздуха I – X. Подставив соответствующие значения, получим:
∆ = 4,19 . 18 – 5,56 . 0,8 (57 – 18) / 0,726 – 22,6 = -141 кДж/кг влаги.
5.1.2. Параметры отработанных газов. Запишем уравнение рабочей линии сушки:
Расход сушильного агента
∆ = I – I1(x – x1), или I = I1 + (x – x1). (5.12)
Из уравнения материального баланса сушилки определим
расход влаги W, удаляемой из высушиваемого материала: Для построения рабочей линии сушки на диаграмме I—х
W = Gк (wн – wк) / (100 – wн); необходимо знать координаты (х и I) минимум двух точек.
Координаты одной точки известны: x1 = 0,0248, I1 = 392. Для
W = 5,56 (12 – 0,5) / (100 – 12) = 0,726 кг/с.
нахождения координат второй точки зададимся произвольным
Запишем уравнение внутреннего теплового баланса
значением х и определим соответствующее значение I. Пусть х =
сушилки:
0,1 кг влаги/кг сухого воздуха. Тогда I = 392 – 141(0,1 – 0,024) =
381 кДж/кг сухого воздуха.
192 193
Расход сухого воздуха:
L = W / (x2 – x0); (5.14)
L = 0,726 / (0,107 – 0,0092) = 7,42 кг/с.
Расход тепла на сушку:
Qc = Lc. г (I1 – I0); (5.15)
Qc = 8,83 (392 – 41,9) = 3091 кДж/с или 3091 кВт.
Расход топлива на сушку:
GТ = Qc/ Q = 3091/51945 = 0,0595 кг/с.

5.1.3. Определение основных размеров


сушильного барабана
Основные размеры барабана выбирают по нормативам и
каталогам-справочникам [2, 3] в соответствии с объёмом
сушильного пространства Vп, необходимого для прогрева
влажного материала до температуры, при которой начинается
интенсивное испарение влаги (до температуры мокрого
термометра сушильного агента), и объёма Vс, требуемого для
проведения процесса испарения влаги, т.е. V = Vп + Vс. Объём
сушильного пространства барабана может быть вычислен по
Рис. 5.2. Диаграмма состояния влажного воздуха I — х модифицированному уравнению массопередачи [4, 5]:
при высоких температурах и влагосодержаниях Vс = W / (Kvx’ср), (5.16)

Через две точки на диаграмме х и I (рис. 5.2) с где ∆x’ср – средняя движущая сила массопередачи, кг влаги /м3; Kv
координатами x1, I1 и х, I проводим линию сушки до пересечения - объёмный коэффициент массопередачи, 1/с.
с заданным конечным параметром t2=100°С. В точке пересечения При сушке кристаллических материалов происходит
линии сушки с изотермой t2 находим параметры отработанного удаление поверхностной влаги, т. е. процесс протекает в первом
периоде сушки, когда скорость процесса определяется только
сушильного агента: x2 = 0,107 кг/кг, I2 = 365 кДж/кг.
внешним диффузионным сопротивлением. При параллельном
Расход сухого газа: движении материала и сушильного агента температура влажного
Lc. г = W / (x2 – x1); (5.13) материала равна температуре мокрого термометра. В этом случае
Lc. г = 0,726 / (0,107 – 0,0248) = 8,83 кг/с.
195
194
коэффициент массопередачи численно равен коэффициенту Таблица 5.1
массоотдачи Kv = βv. К выбору рабочей скорости газов в сушильном барабане w
Для барабанной сушилки коэффициент массоотдачи βv, Размер частиц, Значение w, м/с, при ρм, кг/м3
может быть вычислен по эмпирическому уравнению [5]: мм 350 1000 1400 1800 2200
βv = 1,62.10-2(wρср)0,9 n0,7 β0,54 Ро/[сρср(Ро-P)], (5.17) 0,3-2 0,5-1 2-5 3-7,5 4-8 5-10
Более 2 1-3 3-5 4-8 6-10 7-12
где ρср – средняя плотность сушильного агента, кг/м3; с –
теплоемкость сушильного агента при средней температуре в Оптимальное заполнение барабана высушиваемым
барабане, равная 1 кДж/(кг. К) [1]; β – оптимальное заполнение материалом в для разных конструкций перевалочных устройств,
барабана высушиваемым материалом, %; Ро – давление, при различно. Наиболее распространенные перевалочные устройства
котором осуществляется сушка, Па; p – среднее парциальное показаны на рис. 5.3. Для рассматриваемой конструкции сушиль-
давление водяных паров в сушильном барабале, Па. ного барабана β = 12 %.
Уравнение (5.17) справедливо для значений wрср = 0,6 – 1,8 Процесс сушки осуществляется при атмосферном давлении,
кг/(м с), n = 1,5 – 5,0 об/мин, β =10 – 25%.
2.
т.е. при Pо = 105 Па. Парциальное давление водяных паров в
Рабочая скорость сушильного агента в барабане зависит от сушильном барабане определим как среднеарифметическую
дисперсности и плотности высушиваемого материала. Для
величину между парциальными давлениями на входе газа в
выбора рабочих скоростей (w, м/с) при сушке монодисперсных
сушилку и на выходе из нее.
материалов можно руководствоваться данными, приведенными в
табл. 5.1. Парциальное давление водяных паров в газе определим по
Для полидисперсных материалов с частицами размером от уравнению:
0,2 до 5 мм и насыпной плотностью ρм = 800-1200 кг/м3 обычно р = (х/Мв) Р0 / (1/Мс.в + х/Мв) . (5.18)
принимают скорость газов в интервале 2-5 м/с. В данном случае Тогда на входе в сушилку
размер частиц высушиваемого материала от 1 до 2 мм, насыпная
p1 = (0,0248/18) 105 / (1/29 + 0,0248/18) = 3842 Па;
плотность 1200 кг/м3 [1]. Принимаем скорость газов в барабане w
= 2,4 м/с. Плотность сушильного агента при средней температуре на выходе из сушилки
в барабане tср= (300+ 100) / 2 = 200°С практически соответствует р2= (0,107/18) 105/(1/29 + 0,107/18) =14700 Па.
плотности воздуха при этой температуре:
Отсюда р = (p1 + р2) / 2 = (3842 + 14700) / 2 = 9271 Па.
M T 29 273 Таким образом, объемный коэффициент массоотдачи равен:
ρср = ⋅ 0 = ⋅ = 0,747кг / м 3 .
v 0 T0 + t 22,4 273 + 200 18 0,9 ⋅ 5 0, 7 ⋅ 12 0,54 ⋅ 10 5
−2
βv = 1,62 ⋅ 10 = 0,478с −1 .
При этом wρср = 2,4 . 0,747 = 1,8 кг/(м2 . с), что не нарушает (
1 ⋅ 0,747 10 − 9271
5
)
справедливости уравнения (5.17).
Частота вращения барабана обычно не превышает 5-8 Движущую силу массопередачи ∆x’ср определим по
об/мин; принимаем n = 5 об/мин. уравнению:

196 197
∆xб, − ∆х м, ∆Рср М в
’ = ,
∆xср =
(
ln ∆хб, / ∆х м, )Р0 v0 (T0 + tср ) / Т 0
(5.19)

где ∆x’б =xl* – x’1 – движущая сила в начале процесса сушки,


кг/м2; x’м = х2* – x’1 – движущая сила в конце процесса сушки,
кг/м3; xl*, х2* – равновесное содержание влаги на входе в Рис. 5.3. Типы перевалочных устройств, применяемых в барабанных
сушилках, и степень заполнения барабана β:
сушилку и на выходе из нее, кг/м3. 1 – подъемно-лопастного β = 12%; 2 – то же. β = 14 %;
Средняя движущая сила Pср, выраженная через единицы 3 – распределительные, β = 20,6%; 4 – распределительные с закрытыми
давления (Па), равна: ячейками, β = 27,5 %.
∆Pср = (Pб – Pм) / 1n(Pб/Pм). (5.20) Объем сушилки, необходимый для прогрева влажного
материала, находят по модифицированному уравнению
Для прямоточного движения сушильного агента и
теплопередачи:
высушиваемого материала ∆Pб = рl* – рl – движущая сила в
Vп = Qп / (Kvtср), (5.21)
начале процесса сушки. Па; ∆P м = р2* – р2 – движущая сила в
конце процесса сушки, Па; рl*, р2* – давление насыщенных где Qп – расход тепла на прогрев материала до температуры tм1,
паров над влажным материалом в начале и в конце процесса кВт; Kv – объемный коэффициент теплопередачи, кВт/(м3 . К): tср –
сушки, Па. средняя разность температур, град.
Значения рl* и р2* определяют по температуре мокрого Расход тепла Qп равен:
термометра сушильного 1 в начале (tм1) и в конце (tм2) процесса Qп = Gксм(tм1 – q1) + (tсм1 – q1); (5.22)
сушки. По диаграмме I – х найдем: tм1=57oC, tм2= 56oС; при этом Qп = 5,56 . 0,8(57 – 18) + 0,726 . 4,19(57 – 18) = 292 кВт.
рl* = 17302 Па, рl*= 16500 Па [1]. Тогда
Объемный коэффициент теплопередачи определяют по
∆Рср=
(17302 − 3842 ) − (16500 − 14700 ) = 5795 Па. эмпирическому уравнению [5]:
ln[(17302 − 3842 ) / (16500 − 14700 )] Kv = 16(wρср)0,9 n0,7 β0,54; (5.23)
Выразим движущую силу в кг/м3 по уравнению (5.19): Kv = 16 .1,80,9 . 50,7 . 120,54 = 321 Вт/(м3 . К) = 0,321 кВт/(м3 . К).
5795 ⋅ 18
∆x’ср = 5 = 0,0269 кг / м 3 Для вычисления tср необходимо найти температуру
10 ⋅ 22,4(273 + 200 ) / 273
сушильного агента tх, до которой он охладится, отдавая тепло на
Объём сушильного барабана, необходимый для проведения нагрев высушиваемого материала до tм1. Эту температуру можно
процесса испарения учета объема; аппарата, требуемого на определить из уравнения теплового баланса:
прогрев влажного материала, уравнению (5.16):
Qп = Lс.г (1 + х1) сг (t1 – tх); (5.24)
vс = 0,726 / (0,478 . 0,0269) = 56,5 м3.
292 = 8,83(1 + 0,0248) 1,05 (300 – tх),
198 199
Таблица 5.2 Vп = 292 / 0,321 . 247 = 3,7 м3.
Опытные данные по сушке некоторых материалов
в барабанных сушилках Общий объем сушильного барабана V= 56,5 + 3,7 = 60,2 м.
Размер
Av,
Тип (параметры) вну- При отсутствии расчетных зависимостей для определения
Материал частиц, wн, % wк, % t1, °C t2, °C тренних распределитель-
мм
кг/(м3.ч)
ных систем барабана коэффициентов массо- и теплопередачи объем сушильного
Глина: барабана может быть ориентировочно определен с помощью
Простая – 22 5 600-700 80-100 50-60 Подъемно-лопастная
Огнеупорная – 9 0,7 800-1000 70-80 60 » объемного напряжения по влаге Аv кг/(м3 . ч). При использовании
Известняк 0-15 10-15 1,5 1000 80 45-65 »
0-20 8-10 0,5 800 120 30-40 »
величины Аv, объем сушильного барабана рассчитывают по
Инфузорная земля – 40 15 550 120 50-60 Распределительная уравнению:
Песок – 4,3-3,7 0,05 840 100 80-88 Распределительная и
перевалочная V = 3600W / Аv . (5.26)
Руда:
Железная (маг- 0-50 6 0,5 730 – 65 Подъемно-лопастная
нитогорская)
Значения Аv для некоторых материалов, полученные из
Марганцевая 2,5 15 2 120 60 12 Распределительная опытов, приведены в табл. 5.2.
Железный колче- – 10-12 1-3 270-350 95-100 20-30 Подемно-0лопастная
дан секторная (d = 1,6 м, В результате расчета, выполненного по уравнению (5.26) с
l = 14 м)
Сланцы 0-40 38 12 500-600 100 45-60 Подъемно-лопастная
использованием данных табл. 5.2 [t1=840°С, t2=100°С, Аv = 80
Уголь: кг/(м3 . ч)], найдем объем сушильного барабана V =32,7 м3.
Каменный – 9 0,6 800-1000 60 32-40 »
Бурый 0-10 30 10-15 430 150-200 40-65 » Расхождение с результатом, полученным при использовании
Торф фрезерный – 50 20 450 100 75 »
Фосфориты – 6 0,5 600 100 45-60 » кинетических закономерностей, обусловлено различием
Нитрофоска 0,5-1,0 – 1 220 105 0,5-4,0 Подъемно-лопастная параметров сушильного агента, что существенно отражается на
секторная
Аммофос 1-4 8-12 1,5 350 110 15-20 То же движущей силе сушки. Расчеты показывают, что средняя
Диаммофос 1-4 3-4 1 200 90 8-10 »
Суперфосфат гра- 1-4 14-18 2,5-3,0 550-600 120 60-80 То же (d = 2,8 м, движущая сила при изменении начальной температуры
нулированный l = 14 м) сушильного агента от 300 до 840°С увеличивается в 1,6 раза.
Преципитан – 55-57 – 500-700 120-130 28-33 То же (d = 3,2 м,
l = 22 м) Коррекция на изменение движущей силы дает объем сушильного
Сульфат аммония – 3,5 0,4 82 – 4-5 Подъемно-лопастная
Хлорид бария – 5,6 1,2 109 – 1-2 »
барабана V = 52,3 м3. Этот результат удовлетворительно совпадает
Фторид алюминия – 48-50 3-5,5 750 220-250 18 Подъемно-лопастная и с полученным в примере.
секторная (n = 3 об/мин)
Соль поваренная – 4-6 0,2 150-200 – 7,2 Подъемно-лопастная Далее по справочным данным [2, 3] находим основные
Пшеница
Жом свекловичный


20
84
14
12
150-200
750
50-80
100-125
20-30
185
Распределительная
»
характеристики барабанной сушилки - длину и диаметр.
В табл. 5.З приведены основные характеристики бара-банных
откуда tх = 269°С. Средняя разность температур равна:
сушилок, выпускаемых заводами «Уралхиммаш» и «Прогресс» [6].
tср = [(t1 – q1) + (tх – tм1)] / 2 ; (5.25) По таблице выбираем барабанную сушилку № 7207 со
tср = [(300 – 18) + (269 – 57)] / 2 = 247°С. следующими характеристиками: объем V = 74 м2, диаметр d = 2,8 м,
длина l = 14 м.
Подставляем полученные значения в уравнение (5.21):
Определим действительную скорость газов в барабане:
200 201
wд = vг / (0,785d2). (5.27) необходимо повторить расчет, внося соответствующие коррективы.
Таблица 9.3 Определим среднее время пребывания материала в сушилке
Основные характеристики барабанных сушилок [5]:
заводов «Уралхиммаш» и «Прогресс» τ = GM/(GK + W/2). (5.29)
Номер по заводской спецификации
Показатели
7450 7119 6843 6720 7207 7208
Количество находящегося в сушилке материала (в кг) равно:
Внутренний диаметр барабана, м 1,5 1,8 2,2 2,2 2,8 2,8 GM = Vβρм; GM = 74. 0,12 . 200 = 10660 кг. (5.30)
Длина барабана, м 8 12 12 14 12 14
Толщина стенок наружного цилиндра, мм
Объем сушильного пространства, м3
10
14,1
12
30,5
14
45,6
14
53,2
14
74
14
86,2
Отсюда τ = 10660 / (5,56 + 0,726/2) = 1800 с.
Число ячеек, шт 25 28 28 28 51 51 Зная время пребывания, рассчитаем угол наклона барабана
Частота вращения барабана, об/мин 5 5 5 5 5 5 [5]:
Общая масса, т 13,6 24,7 42 45,7 65 70
Потребляемая мощность двигателя, кВт 5,9 10,3 12,5 14,7 20,6 28,8 α ' = [30l /(dπτ ) + 0,007wд ](180 / π ); (5.31)
Объемный расход влажного сушильного агента на выходе α ' = [30 ⋅14 / (2,2 ⋅ 5 ⋅1800) + 0,007 ⋅ 2,1](180 / 3,14) = 2,060С.
из барабана (в м3/с) равен:
Если полученное значение а’ мало (меньше 0,5°), число
v г = Lс.г v0
(T
0 + t cр )  1
⋅  +
хср 
, (5.28) оборотов барабана уменьшают и расчет повторяют сначала.
T0 M
 с.г М в 
Далее необходимо проверить допустимую скорость газов,
где хср – среднее содержание влаги в сушильном агенте, кг/кг исходя из условия, что частицы высушиваемого материала
наименьшего диаметра не должны уноситься потоком сушильного
сухого воздуха. Подставив, получим:
агента из барабана. Скорость уноса, равную скорости свободного
(х 0 + х 2 ) (0,0298 + 0,102) витания wc.в, определяют по уравнению [4]:
x ср = = = 0,0659,
2 2 µ ср  
Ar
(273 + 200) ⋅  w с .в =  , (5.32)
vг = 8,83 ⋅ 22,4 
1
+
0,0659 
 = 12,95 м / с.
3 dp ср  18 + 0,575 Ar 
273  29 + 18 
где µср и ρср – вязкость и плотность сушильного агента при средней
Тогда wд = 12,95/ (0,785 . 2,82) = 2,1 м3/с.
температуре; d – наименьший диаметр частиц материала, м. Ar
Действительная скорость газов (wд = 2,1 м/с) отличается от d3ρчρср / µср – критерий Архимеда; ρч – плотность частиц
принятой в расчете (w = 2,4 м/с) менее чем на 15 %. Некоторое высушиваемого материала, равная для песка 1500 кг/м3.
уменьшение интенсивности процесса сушки при снижении Средняя плотность сушильного агента равна:
скорости газов по сравнению с принятой в расчете полностью Т
ρ ср = [М с.в (Р0 − р ) + М в р ] ;
v 0 P0 (T + t ср )
компенсируется избытком объема выбранной сушилки по
сравнению с расчетным. Если расхождение между принятой и
ρ ср = [29(10 5 − 9271) + 18 ⋅ 9271]
действительной скоростями газов более существенно, 273
= 0,72кг / м 3 .
22,4 ⋅10 (273 + 200 )
5

202 203
Критерий Архимеда соответствует примерно 1 % тепла, затрачиваемого на испарение 1

Ar =
(1 ⋅ 10 ) ⋅ 1500 ⋅ 0,72 ⋅ 9,8 = 1,57 ⋅ 10 .
−3 3
4
кг воды).
Определение коэффициента избытка
(2,6 ⋅ 10 ) −5 2 топлива и энтальпии сушильного агента

Тогда скорость уноса


Определение параметров отработанных
−5
2,6 ⋅ 10  1,57 ⋅ 10 4  газов, расхода сушильного агента и

wс.в =   = 6,3 м / с. расхода топлива на сушку

1 ⋅ 10 −3 ⋅ 0,72  18 + 0,575 1,57 ⋅ 10 4 



Определение скорости газов,
Рабочая скорость сушильного агента в сушилке (wд = 2,1 кинетических коэффициентов и объема
сушилки
м/с) меньше, чем скорость уноса частиц наименьшего размера wc.в
= 6,3 м/с, поэтому расчет основных размеров сушильного
барабана заканчиваем. В противном случае (при wд > wc.в) Выбор барабана и проверка выбранной
скорости газа
Нет

уменьшают принятую в расчете скорость сушильного агента и Да


повторяют расчет.
Проверка работоспособности барабана Нет
Схема расчета барабанной сушилки представлена на рис. по уносу частиц
5.4. Да
Кроме основных размеров сушильного барабана расчету
Расчет времени пребывания материала Нет
подлежат основные узлы и детали сушильного агрегата. в сушилке и угла наклона барабана

5.2. Расчет сушилки с псевдоожиженным слоем Рис. 5.4. Схема расчета барабанной сушилки

Задание на проектирование. Рассчитать сушилку с Обозначения основных величин, используемых в данном


псевдоожиженным слоем для высушивания влажного песка расчете, пояснены в примере расчета барабанной сушилки.
нагретым воздухом при следующих условиях:
производительность по высушенному материалу GK = 0,556 5.2.1. Расход воздуха, скорость газов и диаметр сушилки
кг/с; содержание фракций частиц в материале: диаметром от 2,0 По уравнению (5.10) определим расход влаги, удаляемой из
до 1,5 мм – 25%; диаметром от 1,5 до 1,0 мм – 75%; влажность высушиваемого материала:
песка: начальная – wн = 12%; конечная wк = 0,5%; температура W = 0,556(12 – 0,5) / (100 – 12) = 0,0726 кг/с.
влажного материала q1= 18°C; параметры свежего воздуха: Определим параметры отработанного воздуха. Для этого
температура t0 = 18°С; относительная влажность φ0 = 72 %; примем температуру его t2 = 60°С, что позволит достаточно полно
давление в сушилке – атмосферное; температура воздуха после использовать тепло сушильного агента. Обычно температуру
калорифера t1=130°С; удельные потери тепла в окружающую материала в псевдоожиженном слое принимают на 1-2 градуса
среду на 1 кг испаренной влаги qп – 22,6 кДж/кг (что ниже температуры отработанного воздуха. Тогда температура

204 205
материала в слое равна 58°С. Принимая модель полного При нагревании воздуха до температуры t1 = 130 0C его
перемешивания материала в псевдоожиженном слое, можно энтальпия увеличивается до I1 = 157 кДж/кг; так как нагрев
считать температуру высушенного материала равной сушильного агента осуществляется через стенку, влагосодержание
температуре материала в слое, т.е. q = 58°С. остается постоянным: х0 = х1. Для определения параметров
Рассчитаем внутренний тепловой баланс сушилки по
отработанного воздуха необходимо на диаграмме I – х построить
уравнению (5.11):
рабочую линию сушки (построение ее описано в расчете
∆ = 4,19 . 18 – 0,556 . 0,8(58 – 18)/0,0726 – 22,6 = 192 кДж/кг влаги. барабанной сушилки). Зададим произвольное значение
На диаграмме I – х (рис. 5.5) по известным параметрам t0 = влагосодержания .воздуха х = 0,04. Соответствующее значение
энтальпии находим по уравнению (5.12):
18°С и φ0 = 72 % находим влагосодержание х0 и энтальпию I 0
свежего воздуха: х0 = 0,0092 кг влаги/кг сухого воздуха; I 0 = 41,9 I = 157 – 192 (0,04 – 0,0092) = 151 кДж/кг сухого воздуха.
кДж/кг сухого воздуха. Далее проводим линию сушки I – х через две точки с
координатами х1= х0 = 0,0092 кг/кг, I 1 = 157 кДж/кг и х = 0,04 кг/кг,
I =151 кДж/кг до пересечения с заданным параметром
отработанного воздуха t2 = 60°C. В точке пересечения линии сушки
и изотермы 60°С (см. рис. 5.5) находим конечное влагосодержание
отработанного воздуха х2 = 0,035 кг/кг.
Расход воздуха L на сушку по уравнению (5.14) равен:
L= 157-192(0,04 – 0,0092) = 151 кДж/кг сухого воздуха.
Расход воздуха L на сушку по уравнению (5.14) равен:
L = 0,0726 / (0,035 – 0,0092) = 2,81 кг/с.
Средняя температура воздуха в сушидке
tср= (t1 + t2) / 2 = (130 + 60) / 2 = 95°С.
Среднее влагосодержание воздуха в сушилке
xср= (x0 – x2) / 2 = (0,0092 + 0,035) / 2 = 0,0221 кг влаги/кг сухого
воздуха.
Средняя плотность сухого воздуха и водяных паров
М с .в T 29 273
ρ с .в = ⋅ = ⋅ = 0,96кг / м 3 ;
v 0 T0 + t ср 22,4 (273 + 95)

Рис. 5.5. Диаграмма состояния влажного воздуха I


206 207
18 273 Скорость начала псевдодвижения
ρ в .п = ⋅ = 0,596кг / м 3 .
22,4 (273 + 95) 25,6 ⋅ 2,2 ⋅ 10 −5
wпс = = 0,435 м / с.
Средняя объемная производительность по воздуху: 0,96 ⋅ 1,35 ⋅ 10 −3
V = L /ρс.в + xср L /ρв.п; (5.33) Верхний предел допустимой скорости воздуха в псевдо-
V = 2,81/0,96 + 0,0221 2,81/0,596 = 3,04 м /с.
. 3
ожиженном слое определяется скоростью свободного витания
Далее рассчитываем фиктивную (на полное сечение (уноса) наиболее мелких частиц. Эту скорость определяют по
аппарата) скорость начала псевдоожижения: уравнению (5.32).
wпс = Reµср / (ρсрdэ), (5.34) Критерий Архимеда для частиц песка диаметром 1 мм равен:
Ar = (10 -3)30,96 . 9,8 . 1500 / (2,2 . 10-5)2 = 2,91.104.
где Re = Ar / (1400 + 5,22 Ar ) – критерий Рейнольдса;
Ar = dэ3 ρcpgч /µср — критерий Архимеда; µср – вязкость воздуха при Скорость свободного витания (уноса)

2,2 ⋅ 10 −5  
n
2,91 ⋅ 10 4
средней температуре; dэ = l / ∑ mi / d i – эквивалентный диаметр wс. в = −3 ⋅
10 ⋅ 0,96  18 + 0,575 2,91 ⋅ 10 4
 = 5,75 м / с.

1

полидисперсных частиц материала; п – число фракций; тi –
содержание i-й фракции, масс. доли; di – средний ситовый размер Рабочую скорость w сушильного агента выбирают в пределах
от wпс до wс. в. Эта скорость зависит от предельного числа
i-й фракции, м.
Рассчитаем dэ: псевдоожижения Kпр = wс. в / wпс: при Kпр более 40-50 рабочее число
псевдоожижения Kw= w/wпс рекомендуется выбирать в интервале
1
dэ = = 1,35 ⋅ 10 −3 м. от 3 до 7; при Kпр меньше 20-30 значение Kw можно выбирать в
0,25 0,75
+ интервале от 1,5 до 3. В рассматриваемом расчете Kпр = 5,75 /
 2,0 + 1,5  −3  1,5 + 1,0  −3
  ⋅ 10   ⋅ 10 0,435 = 13,2. Примем Kw = 2,3. Тогда рабочая скорость
 2   2 
сушильного агента
Критерий Архимеда
w = Kw wпс = 2,3 . 0,435 = 1,0 м/с.
Аr = (1,35 . 10-3)3 0,96 . 9,8 .1500 / (2,2 . 10-5)2 = 7,17. 104.
Диаметр сушилки d определяют из уравнения расхода (5.27):
Критерий Рейнольдса
Re = 7,17 . 104 / (1400 + 5,22) = 25,6. d = 3,04 / 0,785 ⋅ 1 = 1,97 м ≈ 2 м.

209
208
5.2.2 Высота псевдоожиженного слоя Порозность псевдоожиженного слоя ε при известном
Высоту псевдоожиженного слоя высушиваемого материала значении рабочей скорости может быть вычислена по формуле [4]:
можно определить на основании экспериментальных данных по ε = [(18Re + 0,36Re2) / Ar]0,21.
кинетике как массо-, так и теплообмена. Ниже приведен расчет Критерий Рейнольдса
высоты псевдоожиженного слоя, необходимой для удаления
Re = w dэ ρср /µср= 1,0 . 1,35. 10-3 . 0,96/ (2,2 . 10-5) = 58,9.
свободной влаги (что имеет место в нашем случае), двумя
указанными методами. Критерий Аr = 7,17.104 (см. выше). Тогда
Решая совместно уравнения материального баланса и ε = [(18 . 58,9 + 0,36 . 58,92) / (7,17 .104)]0,21 = 0,486 м3/м3.
массоотдачи, получим:
Коэффициент массоотдачи βу определяют на основании
dW = wρcв Sdx = βy(x* – x)dF, (5.35)
эмпирических зависимостей; при испарении поверхностной влаги
где W – производительность сушилки по испарившейся влаге, он может быть рассчитан с помощью уравнения [7]:
кг/с; S – поперечное сечение сушилки, м2; х и х* – рабочее и Nu’у = 2 + 0,51Re0 ,. 52Pr′y0,33, (5.37)
равновесное влагосодержание воздуха, кг влаги/кг сухого
воздуха; F – поверхность высушиваемого материала, м2; ρcв – где Nu’у = βydэ/D – диффузионный критерий Нуссельта; Pr′y = µ/ρD
плотность сухого воздуха при средней температуре в сушилке, – диффузионный критерий Прандтля.
кг/м3. Коэффициент диффузии водяных паров в воздухе при
При условии шарообразности частиц заменим поверхность средней температуре в сушилке D (м2/с). равен:
высушиваемого материала dF на dF = [6 (l – ε) / dэ] Sdh, где h – D = D 20 [(Tо + tср)/ Tо]3/2. (5.38)
высота псевдоожиженного слоя, м. Разделяя переменные и
Коэффициент диффузии водяных паров в воздухе при 20°С D
интегрируя полученное выражение, при условии постоянства
= 21,9.10-6 м2/с [1]. Тогда
температур частиц по высоте слоя находим: 20

 β y 6 ⋅ (1 − ε )  D = 21,9 . 10-6[(273+95)/273]3/2 = 3,44 . 10-5 м2/с;


х * − х2
= exp − ⋅ h. (5.36) Pr’y = 2,2.10-5 / (0,96 . 3,44 . 10-5) = 0,67.
х * − х0  wp ср dэ 
Коэффициент массоотдачи из уравнения (5.37) равен:
Равновесное содержание влаги в сушильном агенте х*
определяем по I – х диаграмме как абсциссу точки пересечения
рабочей линии сушки с линией постоянной относительной βу =
D

( )
2 + 0,51 Re 0,52 Pr y'0,33 , (5.39)
влажности φ = 100 %. Величина х* = 0,0438 кг/кг. При этом левая
3,44 ⋅ 10 −5
часть уравнения (5.36) равна:
(х* – x2)/ (х* – x0) = (0,0438 – 0,035) / (0,0438 – 0,0092) = 0,254.
βу =
1,35 ⋅ 10 −3
( )
2 + 0,51 ⋅ 58,9 0,52 ⋅ 0,67 0,33 = 0,145 м / с.

Подставляя вычисленные значения в уравнение (5.36),


определим высоту псевдоожиженного слоя высушиваемого
материала h:
210 211
 0,145 6 ⋅ (1 − 0,486)  Коэффициент теплоотдачи для рассматриваемого случая (Re
0,254 = exp− ⋅ −3
h, = 58,9 < 200) равен:
 1⋅ 0,96 1,35 ⋅10  1, 3
откуда h = 4.10-3 м. −2 λ  Re 
a = 1,6 ⋅ 10   Pr
0 , 33
=
Проверим правильность определения величины h по dэ  ε 
опытным данным для теплоотдачи в псевдоожиженных слоях. 1, 3 0 , 33
0,032  58,9   1000 ⋅ 2,2 ⋅ 10 −5 
Приравняем уравнение теплового баланса и уравнение = 1,6 ⋅ 10 − 2     = 171Вт /( м 2 ⋅ К ).
теплоотдачи: 1,35 ⋅ 10 −3  0,486   0,032 
dQ = w ρсрcSdt = α( t – tм)dF, (5.40) Подставляя найденные значения в уравнение (5.41),
определим высоту псевдоожиженного слоя, необходимую для
где с – теплоемкость воздуха при средней температуре, испарения влаги:
равная 1000 Дж/(кг . К); α – коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2 .
К); t – температура газа, °С; tм – температура материала, °С. 60 − 38  171 6 ⋅ (1 − 0,486) 
= exp− ⋅ −3
h. ,
Сделав приведенные выше преобразования, получим: 130 − 38  1⋅100 ⋅ 0,96 1,35 ⋅10 
t2 − tm  a 6 ⋅ (1 − ε )  откуда h = 3,5 . 10-3 м.
= exp− ⋅ h. (5.41) Сравнивая величины, рассчитанные на основании опытных
t1 − t m  wcpср dэ  данных по массоотдаче (h = 4.10-3 м) и по теплоотдаче (h = 3,5 . 10-3
Сначала определим высоту псевдоожиженного слоя, м), можно заключить, что они удовлетворительно совпадают.
необходимую для испарения поверхностной влаги материала. В Рабочую высоту псевдоожиженного слоя Н определяют
уравнениии (5.41) высота псевдоожиженного слоя h является той путем сравнения рассчитанных величин с высотой, необходимой
же самой величиной, что и рассчитанная по уравнению (5.36). для гидродинамически устойчивой работы слоя и предотвращения
Принимая модель полного перемешивания материала в каналообразования в нем. Разница между этими высотами зависит
псевдоожиженном слое, можно считать температуру материала от того, каким (внешним или внутренним) диффузионным
равной температуре мокрого термометра. Последнюю находим сопротивлением определяется скорость сушильного процесса и
по параметрам сушильного агента с помощью I – х диаграммы. насколько велико это сопротивление.
Она равна tм = 38°С. В случае удаления поверхностной влаги (первый период
Коэффициент теплоотдачи а определяют на основании сушки) гидродинамически стабильная высота обычно значительно
экспериментальных данных. Можно пользоваться следующими превышает рассчитанную по кинетическим закономерностям.
уравнениями [4]: При этом высоту псевдоожиженного слоя Н определяют,
для Re < 200 Nu = 1,6 .10-2(Re/ε) 1,3Pr0,33; (5.42) исходя из следующих предпосылок. На основании опыта
эксплуатации аппаратов с псевдо-ожиженным слоем установлено,
для Re > 200 Nu = 0,4(Re/ε) Pr ,
0,67 0,33
(5.43) что высота слоя Н должна быть приблизительно в 4 раза больше
где Nu = αdэ/λ – критерий Нуссельта; Рг = сµ/λ – критерий высоты зоны гидродинамической стабилизации слоя Н ст, т. е. Н 4
Прандтля; λ – коэффициент теплопроводности воздуха при
средней температуре, Вт/(м . К) [1].
213
212
Нст. Высота Нст связана с диаметром отверстий При отсутствии опытных данных по кинетике тепло- или
распределительной решетки d0 соотношением Нст 20 d0; массообмена можно пользоваться объемным напряжением
следовательно, Нст 80 d0. сушилок с псевдоожиженным слоем по влаге Аv В табл.5.4
Диаметр отверстий распределительной решетки выбирают приведены сведения о напряжениях по влаге Аv для некоторых
из ряда нормальных размеров, установленного ГОСТ 6636- материалов.
69 (в мм): 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,2; 3,6; 4,0; 4,5; 5,0; 5,6. Проверим соответствие рассчитанного значения высоты
Выберем диаметр отверстий распределительной решетки d0 псевдоожиженного слоя экспериментальным данным, полученным
= 2,5 мм. Тогда высота псевдоожиженного слоя Н = 80 . 2,5.10-3 = при сушке песка. Из табл. 5.4 напряжение по влаге Аv= 435 кг/(м3.ч)
0,2 м. = 0,121 кг/(м3.с). Объем псевдоожиженного слоя Vк равен:
Число отверстий п в распределительной решетке Vк = W / Аv = 0,0726 / 0,121 = 0,6 м3.
определяют по уравнению:
Высота псевдоожиженного слоя Н:
n = 4SFc/(n d0) = d2Fс/d20 , (5.44)
Н = Vк / (0,785d 3 ) = 0,6 / (0,785 . 2 2 ) = 0,191 м.
где S – сечение распределительной решетки, численно равное
сечению сушилки, м2; Fc – доля живого сечения решетки, Как видим, рассчитанная высота псевдоожиженного слоя и
принимаемая в интервале от 0,02 до 0,1. найденная на основании опытных данных хорошо согласуются.
Приняв долю живого сечения Fc = 0,05, найдем число Таблица 5.4
отверстий в распределительной решетке: n = 22 . 0,05/0,00252 = Опытные данные по сушке некоторых материалов
32000. в псевдоожиженном слое
Рекомендуется применять расположение отверстий в Материал
Размер
частиц, wн, % wк, % t1, °C t2, °C Av, кг/(м3.ч)
распределительной решетке по углам равносторонних Песок
мм
– 10 0,5 900 120 435
треугольников. При этом поперечный шаг t’ и продольный шаг Ильменит 0-0,3 3,7 0,03 400-300130-160 103-167
Уголь 0-6 20 2 650 80 2900
t’’ вычисляют по следующим соотношениям: 0-10 14,5 4,8 410 70 2500
6-13 25-28 2-4 600 60 1500-1750
t' = 0,95d0Fc-0,5; (5.45) – 22 8,5 436 63 1500
Хлорид калия – 16 0,15 700 120 900
t’’ = 0,866 . 0,011 = 0,009 м, (5.46) Перманганат калия
Сульфат железа
0,5-1,2 7-8 0,2-0,3 180
0,25-1 48,5 19,2 400
70
125
60-70
412
Сульфат аммония – 2,5-3 0,1-0,7 150 60 300-500
откуда 0,25 4 0,2 200 70 48,4
0,8 2 0,2 150 100 61,4
t’ = 0,95 . 0,0025 . 0,05 - 0 , 5 = 0,011 м; 0,25 0,8 0,2 100 80 3,5
Комбинированные удобрения РК 0-4,6 4-11 2,6-6,6 80-200 65-98 28-128
t’’ = 0,866 . 0,011 = 0,009 м. Бензосульфамид – 18,9 2,4 100 46-50 118
Карбонат бария – 45 1 380 100 70
Высоту сепарационного пространства сушилки с Адипиновая кислота
Себациновая кислота


5,6
9,8
0,27
0,09
130
100
77
42
27,3
43
псевдоожиженным слоем Hс принимают в 4-6 раз больше высоты 2-Аминофенол – 12 0,5 110 65 4,4
Полистирол эмульсионный – 33 0,67 138 58 24,5
псевдоожиженного слоя: Hс = 5H = 5 . 0,2 = 1 м. Поливинилбутираль – 20 1 118 50 15,2
Хларированный поливинилхлорид – 66 0,5 120 60 6,4

214 215
5.2.3. Гидравлическое сопротивление сушилки Значение Рр = 336 Па превышает минимально допустимое
Основную долю общего гидравлического сопротивления гидравлическое сопротивление решетки Рр min. В противном случае,
сушилки ∆Р составляют гидравлические сопротивления т.е. когда Рр < Рр min, необходимо выбрать другую долю живого
псевдоожиженного слоя Р пс и решетки Рр: сечения распределительной решетки. Общее гидравлическое
∆Р = ∆Р пс + ∆Рр. (5.47) сопротивление сушилки в соответствии с уравнением (5.47) равно:
Величину ∆Р пс находят по уравнению: ∆Р =1511 + 336 = 1847 Па.
∆Рпс = ρч (1 – е)gH; (5.48) Зная суммарное гидравлическое сопротивление сушилки и
газоочистной аппаратуры (циклоны, скрубберы мокрой очистки,
∆Р пс = 1500 (1 – 0,486)9,8 . 0,2 = 1511 Па. рукавные фильтры и т. д.) и производительность по сушильному
агенту, выбирают вентиляционное оборудование [1].
Для удовлетворительного распределения газового потока
Расчеты размеров пылеосадительных устройств, топок,
необходимо определенное соотношение между гидравлическими
питателей и пневмотранспорта приведены в литературе [8-11].
сопротивлениями слоя. Минимально допустимое гидравлическое
С работой других сушилок можно ознакомиться в литературе
сопротивление решетки Рр min вычислено по формуле:
[12].
∆Ррmin = ∆РпсKw2(ε – ε0)/[(Kw2 – 1)(1 – ε0)]. (5.49)
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Порозность неподвижного слоя е0 для шарообразных
частиц принимают равной 0,4. Подставив соответствующие 1. Павлов К.Ф., Романов П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи
значения, получим: по курсу процессов и аппаратов химической технологии. – Л.:
1,3 2  0,486 − 0,4  Химия, 1981. – 560 с.
∆Рр min = 1511   = 312 Па.
( )
2,3 2 − 1  1 − 0,486 
2. Сушильные аппараты и установки. – М.: ЦИНТИ-
ХИМНЕФТЕМАШ, 1975. – 64 с.
Гидравлическое сопротивление выбранной решетки 3. Аппараты с вращающимися барабанами общего
2 назначения. – М.: ГОСТ 11875-79, 1979. – 230 с.
w  ρ ср 4. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты
∆Р р = ξ   . (5.50)
 Fc  2 химической технологии. – М.: Xимия, 1973. – 754 с.
5. Лыков М.В. Сушка в химической промышленности. – М.:
Коэффициент сопротивления решетки ξ = 1,75. Тогда
Химия, 1970. – 429 с.
2
 1  0,96 6. Лебедев П.Д., Щукин А.А. Теплоиспользующие установки
∆Р р = 1,75  = 336 Па. промышленных предприятий. – М.: Энергия, 1970. – 408 с.
 0,05  2 7. Плановский А.Н., Муштаев В.И., Ульянов В.М. Сушка
дисперсных материалов в химической промышленности. – М.:

216 217
Химия, 1979. – 287 с.
8. Канторович 3.Б. Машины химической промышленности.
Т.1. – М.: Машгиз, 1957. – 568 с.
9. Исламов М.Ш. Печи химической промышленности. – Л.:
Химия, 1975. – 432 с.
10. Ужов В.Н. Борьба с пылью в промышленности. – М.:
Госхимиздат, 1962. – 185 с.
11. Лебедев П.Д. Расчет и проектирование сушильных
установок. – М.: Госэнергоиздат, 1963. – 319 с.
12. Сажин Б.С. Основы техники сушки. – М.: Химия, 1984.
– 319 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

219
218
Приложение 1 Продолжение приложения 1

221
220
Приложение 2 Продолжение приложения 2

222 223
Приложение 3 Продолжение приложения 3

225
224
Приложение 4 Продолжение приложения 4

226 227
Приложение 5 Продолжение приложения 5

228 229
Приложение 6 Продолжение приложения 6

230 231
Приложение 7 Продолжение приложения 7

232 233
Приложение 8 Продолжение приложения 8

234 235
СОДЕРЖАНИЕ 2.1.3. Высота насадки .............................………………… 56
Введение .............................................................................. ….3 2.1.4. Гидравлическое сопротивление насадки ……. …..63
Глава I. Расчет абсорбционной установки……………......... 4 2.2. Расчет тарельчатой ректификационной колонны
Введение …………………………………………………. …. 5 непрерывного действия ……..................................................... …...65
1.1. Расчет насадочного абсорбера ……………….....….8 2.2.1. Скорость пара и диаметр колонны …............... …..66
1.1.1. Масса поглощаемого вещества и расход 2.2.2. Высота колонны ……….............................……….. 67
поглотителя …………..................................................……………...9 2.2.3. Высота светлого слоя жидкости на тарелке и
1.1.2. Движущая сила массопередачи ……....….….…...10 паросодержание барбатажного слоя ……......................…….. ……70
1.1.3. Коэффициент массопередачи …………..…….. ...12 2.2.4. Коэффициент массопередачи и высота
1.1.4. Скорость газа и диаметр абсорбера ……..…… …13 колонны .............................................................................................. 71
1.1.5. Плотность орошения и активная поверхность 2.2.5. Гидравлическое сопротивление тарелок
насадк..........................................………………………………. ….17 колонны …................................................................................... …...78
1.1.6. Расчет коэффициентов массоотдачи ……......... ...20 Список рекомендуемой литературы …………………........... 79
1.1.7. Поверхность массопередачи и высота Глава III. Расчет экстракционной установки ….........…….... 80
абсорбера …................................................................................ ….22 Введение ….......................................…………………….. …...80
1.1.8. Гидравлическое сопротивление абсорберов ....... 23 3.1. Расчет экстракционных аппаратов …..............………… 84
1.2. Расчет тарельчатого абсорбера ………........……...26 3.1.1. Скорость осаждения капель …...........……………. 84
1.2.1. Скорость газа и диаметр абсорбера ………..…… 29 3.1.2. Скорости захлебывания в противоточных
1.2.2. Коэффициент массопередачи …………...……… 31 экстракционных колоннах ………................................…………… 87
1.2.3. Высота светлого слоя жидкости …….....……….. 34 3.1.3. Удерживающая способность ….................……….. 89
1.2.4. Коэффициент массоотдачи ……................……... 36 3.1.4. Размер капель ………….............................………... 90
1.2.5. Число тарелок абсорбера ………....................... …36 3.1.5. Массопередача в экстракционных аппаратах ….....94
1.2.6. Выбор расстояния между тарелками и 3.1.6. Размер отстойных зон ………...............…………... 96
определение высоты абсорбера ……….................……………… 37 3.2. Пример расчета распылительной колонны ……….. …...96
1.2.7. Гидравлическое сопротивление тарелок 3.3. Пример расчета роторно-дискового экстрактора ……. 111
абсорбера ……..................................................................………... 39 Список рекомендуемой литературы …………………. ……121
1.3. Сравнение данных расчета насадочного и тарель- Глава IV. Адсорбционная установка ………....................... 122
чатого абсорберов ........................................................................... 40 Введение ……………......................................……………… 122
Список рекомендуемой литературы ................................ …42 4.1. Расчет адсорбционной установки с псевдоожиженным
Глава II. Расчет ректификационной установки ..………… 43 слоем адсорбера ………......................…………………………..... 125
Введение …………………........................................……… 44 4.1.1. Определение скорости газового потока …………133
2.1. Расчет насадочной ректификационной колонны .… …46 4.1.2. Определение расхода адсорбента ………………. 134
2.1.1. Материальный баланс колонны непрерывного 4.1.3. Определение объемного коэффициента
действия ……........................................................................…….. 48 массопередачи .......................................................................... ……135
2.1.2. Скорость пара и диаметр колонны ……..……… 53 4.1.4. Определение общего числа единиц переноса …...136
236 237
4.2. Расчет адсорбционной установки периодического
действия с неподвижным слоем адсорбента ……………. …….139
4.2.1. Построение изотермы адсорбции …...……… …143
4.2.2. Определение продолжительности стадии
адсорбции …............................................................................. ….147
4.3. Расчет адсорбционной установки с движущимся
слоем адсорбента ……………....................................………….. 148
4.3.1. Расчет диаметра аппарата …...............………… 149
4.3.2. Расчет скорости движения адсорбента ……… ..151
4.3.3. Расчет длины слоя адсорбента ……..........……..151
4.4 Расчет ионообменной установки …….....…………….156
4.4.1. Расчет односекционной катионообменной
установки ….......................................................................…… …157
4.5. Характеристики адсорберов …...................……….. …165
4.5.1. Адсорбер с неподвижным слоем поглотителя .. 165
4.5.2. Адсорбер с движущимся слоем поглотителя ….173
4.5.3. Адсорбер с псевдоожиженным слоем
поглотителя ............................................................................... …179
Список рекомендуемой литературы …............……......… 183
Глава V. Расчет сушильной установки ….....................… 185
Введение ……....................................................……….. …186
5.1. Расчет барабанной сушилки ……............................... 188
5.1.1. Параметры топочных газов, подаваемых
в сушилку ….........................................................................…. …188
5.1.2. Параметры отработанных газов. Расход
сушильного агента ……………...........................................…. …192
5.1.3. Определение основных размеров сушильного
барабана …............................................................................……. 195
5.2. Расчет сушилки с псевдоожиженным слоем ………. 204
5.2.1. Расход воздуха, скорость газов и диаметр
сушилки …..................................................................................... 205
5.2.2. Высота псевдоожиженного слоя ...........……. …210
5.2.3. Гидравлическое сопротивление сушилки ….… 216
Список рекомендуемой литературы ……................…….. 217
Приложения ………………………...............…………….. 219

238
Геннадий Ирдынеевич Николаев
Юрий Михайлович Ханхунов
Геннадий Жанчипович Ухеев
Баир Владимирович Бадмацыренов
Сэнгэ Самбуевич Ямпилов
Геннадий Иринчеевич Хараев
Андрей Германович Хантургаев
Лариса Евгеньевна Полякова

МАССООБМЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ
Учебное пособие

Редактор Е. В. Белоплотова

Компьютерная верстка Э.Ю. Лубсанова, А. В. Подышева

Ключевые слова: массообмен, диффузия, абсорбер, адсорбер,


ректификация, экстракция, ионообмен, ионит, сушка.

Подписано в печать 12.07. 2005 г. Формат 60x84 1/16.


Усл.п.л. 13,95, уч.-изд.л. 13,0. Печать оперативная, бум. писчая
Тираж 100 экз. Заказ № 159.
Издательство ВСГТУ. г. Улан-Удэ, ул. Ключевская, 40,в.