Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Д. Г. Калишук, Н. П. Саевич, А. И. Вилькоцкий

ПРОЦЕССЫ И АППАРАТЫ
ХИМИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ
Рекомендовано
учебно-методическим объединением по химико-технологическому образованию
учреждений высшего образования в качестве учебно-методического пособия
для студентов учреждений высшего образования по специальностям
1-48 01 01 «Химическая технология неорганических веществ,
материалов и изделий», 1-48 01 02 «Химическая технология
органических веществ, материалов и изделий»,
1-48 01 04 «Технология электрохимических производств»,
1-48 02 01 «Биотехнология»

Минск 2011
УДК 66.02(075.8)
ББК 35.11я73
К17

Р е ц е н з е н т ы:
кафедра гидравлики и гидравлических машин
Белорусского государственного аграрно-технического университета
(кандидат технических наук, доцент, заведующий кафедрой
А. М. Кравцов);
кандидат технических наук, доцент, профессор кафедры
пожарной аварийно-спасательной техники
Командно-инженерного института МЧС Республики Беларусь
И. В. Карпенчук

Все права на данное издание защищены. Воспроизведение всей книги или ее части не может
быть осуществлено без разрешения учреждения образования «Белорусский государственный тех-
нологический университет».

Калишук, Д. Г.
К17 Процессы и аппараты химической технологии : учеб.-метод. пособие для
студентов специальностей 1-48 01 01 «Химическая технология неорганиче-
ских веществ, материалов и изделий», 1-48 01 02 «Химическая технология ор-
ганических веществ, материалов и изделий», 1-48 01 04 «Технология элек-
трохимических производств», 1-48 02 01 «Биотехнология» / Д. Г. Калишук, Н.
П. Саевич, А. И. Вилькоцкий. – Минск : БГТУ, 2011. – 426 с.
ISBN 978-985-530-084-8.

Учебно-методическое пособие представляет собой комплексную работу: руковод-

ство по изучению теоретического курса дисциплины «Процессы и аппараты химиче-
ской технологии» и сборник контрольных заданий по указанной дисциплине для сту-
дентов химико-технологических специальностей. В нем изложены содержание и про-
грамма дисциплины с описанием учебного плана. При этом названы виды занятий,
формы контроля знаний. В пособии также даны указания и рекомендации к изуче-
нию дисциплины в целом и выполнению контрольных заданий. Представлены задачи
к двум контрольным работам. К контрольным задачам дан необходимый теоретиче-
ский и справочный материал, а также описания алгоритмов их решения.

УДК 66.02(075.8)
ББК 35.11я73

ISBN 978-985-530-084-8 © УО «Белорусский государственный

технологический университет», 2011
© Калишук Д. Г., Саевич Н. П.,
Вилькоцкий А. И., 2011
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Дисциплина «Процессы и аппараты химической технологии» для студентов

специальностей 1-48 01 01 «Химическая технология неорганических веществ, ма-
териалов и изделий», 1-48 01 02 «Химическая технология органических веществ,
материалов и изделий», 1-48 01 04 «Технология электрохимических производств», 1-
48 01 05 «Химическая технология переработки древесины», 1-48 02 01 «Биотехноло-
гия» и 1-57 01 01 «Охрана окружающей среды и рациональное использование при-
родных ресурсов» входит в цикл общепрофессиональных и специальных дисцип-
лин. При подготовке инженеров-химиков-технологов и инженеров-химиков-
экологов изучение дисциплины позволяет приобрести знания в области процессов
и аппаратов, являющихся общими в технологиях производства и переработки раз-
личных химических и биологических продуктов, материалов и веществ, а также
применяемых в технологиях защиты окружающей среды от неблагоприятных тех-
ногенных воздействий, при переработке и утилизации производственных и быто-
вых отходов. В ходе изучения процессов и аппаратов химической технологии студен-
ты овладевают вопросами их фундаментальной теории и практической технической
реализации (конструкции, принцип действия и особенности применения типовых
и перспективных аппаратов и установок для химических и смежных производств),
методиками и методами их расчетов и технологического проектирования, основами
их исследования, моделирования и анализа.
Содержание дисциплины в основном было сформировано в 50–60-х гг. XX ст.
советской школой химико-технологического образования. Ведущую роль при этом
сыграли Ленинградский технологический институт имени Ленсовета, Московский
химико-технологический институт имени Д. И. Менделеева и Московский инсти-
тут химического машиностроения. Современное, постоянно развивающееся произ-
водство требует применения усовершенствованных, а в ряде случаев и принципи-
ально новых процессов и аппаратов химической технологии. В связи с этим
содержание дисциплины неуклонно обогащается и расширяется.
Изучение процессов и аппаратов химической технологии базируется на блоке
естественнонаучных дисциплин: математики, физики, химии (неорганической, ор-
ганической, физической, коллоидной). На современном этапе очень велика роль
информатики. Внедрение информационных технологий позволяет более эффектив-
но проводить изучение, расчеты, проектирование, моделирование (в том числе вир-
туальное взамен физического) и анализ процессов и аппаратов, облегчает и ускоря-
ет поиск соответствующей научно-технической информации.
«Процессы и аппараты химической технологии» совместно с дисциплинами
«Общая химическая технология» и «Теплотехника химических производств» закла-
дывают базис для изучения ряда специальных дисциплин. В зависимости

3
от специальности и специализации основными из них являются «Моделирование
и оптимизация химико-технологических процессов», «Автоматика, автоматизация и
автоматизированные системы управления технологическими процессами», «Обору-
дование и проектирование предприятий подотрасли», «Проектирование предпри-
ятий с основами систем автоматизированного проектирования», «Оборудование и
основы проектирования предприятий резиновой промышленности», «Оборудование
и основы проектирования предприятий по производству пластмасс», «Оборудование
и основы проектирования современных лакокрасочных производств», «Оборудова-
ние и проектирование предприятий микробиологической и фармацевтической
промышленности», «Оборудование предприятий целлюлозно-бумажных произ-
водств», «Инженерная охрана окружающей среды», «Теплотехнические процессы в
технологии силикатных производств», «Теплотехнические установки и агрегаты
предприятий вяжущих веществ и строительных материалов на их основе». Знания
процессов и аппаратов химической технологии актуальны и востребованы также
при выполнении студентами дипломных проектов и работ.
В данной работе содержатся учебная (рабочая) программа дисциплины для
студентов заочной формы обучения, методические рекомендации по самостоя-
тельному изучению учебного материала, задачи контрольных заданий (работ),
методические указания к решению этих задач, требования к оформлению выпол-
няемых контрольных заданий и представлению их на рецензию. Кроме того, в
пособии приведен обширный список учебной и справочной литературы. Объем
изложенного справочного материала достаточен для решения контрольных за-
дач. Методические указания к решению задач включают наиболее важные рас-
четные зависимости, пояснения к сложным для студенческого восприятия во-
просам и методам, описания алгоритмов и отдельных процедур расчетов. Также
даны ссылки на примеры решений подобных задач, приведенные в доступной
учебной литературе.
Авторы считают своим долгом выразить благодарность основателю кафедры
процессов и аппаратов химических производств Белорусского государственного
технологического университета, заслуженному деятелю науки Республики
Беларусь, лауреату Государственной премии БССР, доктору технических наук,
профессору Ершову Александру Ивановичу. Как создатель и организатор белорус-
ской научно-педагогической школы по процессам и аппаратам, как опытный и вы-
сококвалифицированный методист и наставник, он вдохновил нас на написание
данного пособия.

4
 1. СОДЕРЖАНИЕ
И ПРОГРАММА ДИСЦИПЛИНЫ

1.1. СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНОГО МАТЕРИАЛА

Содержание учебного материала изложено в соответствии с типовой учебной
программой «Процессы и аппараты химической технологии», утвержденной 14 ап-
реля 2010 г., регистрационный № ТД-1.363/тип.

1.1.1. Введение

Предмет и задачи дисциплины «Процессы и аппараты химической техноло-

гии». Значение процессов и аппаратов химической технологии в решении народно-
хозяйственных и экологических проблем. Краткие исторические сведения о разви-
тии дисциплины процессов и аппаратов химической технологии. Современная
химическая техника и ее роль в дальнейшем развитии химической промышленно-
сти. Классификация основных процессов химической технологии.
Общие принципы расчета процессов и аппаратов. Материальные и энергетиче-
ские балансы. Статика и кинетика процессов. Направление протекания и движу-
щая сила процессов. Основные кинетические уравнения. Основные концепции
оценки энергоемкости технологических процессов, капитальных затрат на их ап-
паратурное оформление, оптимизация процессов и аппаратов по технико-экономи-
ческим показателям. Стандартизация, нормализация и унификация химических
аппаратов.

1.1.2. Раздел 1. Гидромеханические процессы и аппараты

1.1.2.1. Основы технической гидравлики. Гидростатика. Физические свой-

ства жидкостей и газов. Понятие об идеальной жидкости. Силы, действующие
в реальной жидкости. Дифференциальное уравнение равновесия Эйлера. Основ-
ное уравнение гидростатики и практическое его применение. Сила давления
на дно и стенки сосуда.
Гидродинамика однофазных потоков. Внутренняя, внешняя и смешанная за-
дачи гидродинамики. Установившееся и неустановившееся движение жидкости.
Понятие о поле скоростей в потоке жидкости. Уравнение расхода. Уравнение не-
разрывности (сплошности) потока. Дифференциальное уравнение движения Эй-
лера. Уравнение Навье – Стокса для реальной жидкости. Уравнение Бернулли
и его энергетический смысл. Практическое использование уравнения Бернулли

5
(движение жидкости через насадки, приспособления для измерения расхода
и т. д.). Режимы движения жидкости. Опыты Рейнольдса. Гидравлический ради-
ус, эквивалентный диаметр. Распределение скоростей и расход жидкости (газа)
при установившемся ламинарном потоке. Некоторые характеристики турбулент-
ного потока.
Моделирование процессов. Общие сведения о моделировании. Значение моде-
лирования при исследовании и проектировании химико-технологических процес-
сов. Физическое моделирование. Основы теории подобия. Преобразование диффе-
ренциальных уравнений методом подобия. Понятие о математической модели
и принципах ее построения. Вывод критериев гидродинамического подобия и их
физический смысл.
Гидравлическое сопротивление трубопроводов и аппаратов и их расчет.
1.1.2.2. Элементы гидродинамики двухфазных потоков. Методы диспер-
гирования жидкостей и газов. Движение твердых частиц, капель жидкости и пу-
зырьков в средах. Движение потоков газ – жидкость в каналах. Расчет гидравли-
ческого сопротивления при движении двухфазных потоков. Движение газа через
слой жидкости. Основные характеристики пен и эмульсий. Движение жидкости
(газа) через неподвижные слои и пористые перегородки. Основные характеристики
слоев (дисперсность, порозность, удельная поверхность, эквивалентный диаметр).
Виды «кипящего» (псевдоожиженного) состояния. Гидродинамика «кипящих» зер-
нистых слоев. Пневмо- и гидротранспорт твердых материалов.
Структура потоков и распределение времени их нахождения в аппаратах.
Продольное перемешивание, степень перемешивания.
1.1.2.3. Перемещение жидкостей и газов. Перемещение жидкостей. Клас-
сификация насосов. Основные параметры насосов: производительность, напор,
расход энергии, КПД. Высоты всасывания и нагнетания. Кавитация в насосах.
Центробежные насосы. Принцип действия и устройство. Уравнение Эйлера для
центробежных машин. Формулы пропорциональности. Связь между производи-
тельностью, давлением и мощностью. Работа насосов на сеть и рабочая точка. Ре-
гулирование производительности. Работа насосов на сеть при параллельном и по-
следовательном соединении. Поршневые насосы. Принцип действия и устройство.
Насосы простого, двойного, тройного и четверного действий. Графики подачи. Вы-
равнивание подачи воздушными колпаками. Регулирование производительности.
Специальные виды насосов: осевые, вихревые, шестеренчатые, струйные и др.
Сравнительная характеристика и области применения насосов. Оптимизация ра-
боты насосных установок (агрегатов).
Классификация машин для сжатия и перемещения газов. Области примене-
ния. Основы одно- и многоступенчатого сжатия. Центробежные машины. Вентиля-
торы, турбокомпрессоры, их основные характеристики. Поршневые компрессоры.
Степень сжатия. Индикаторная диаграмма. Многоступенчатое сжатие и распреде-
ление давления между ступенями. Охлаждение машин. Методы регулирования
производительности. Расход энергии. Другие типы машин для сжатия и транспор-
тирования газов. Сравнительная характеристика машин для сжатия и транспор-
тирования газов и области их применения. Выбор и оптимизация работы компрес-
сорных машин.
Вакуум-насосы. Классификация вакуум-насосов. Основные характеристики.
Поршневые вакуум-насосы. Продолжительность вакуумирования сосудов. Ротаци-

6
онные вакуум-насосы. Водокольцевые вакуум-насосы. Другие типы вакуум-насосов
(струйные вакуум-насосы, одно- и многоступенчатые и т. д.). Конструкции вакуум-
насосов для получения глубокого вакуума.
1.1.2.4. Гидромеханические методы разделения неоднородных систем.
Классификация гетерогенных систем. Их роль и место в химико-технологических
процессах.
Классификация технических методов разделения. Материальный баланс
разделения.
Разделение под действием силы тяжести. Расчет скорости осаждения дис-
персной фазы. Определение основных размеров отстойников. Конструкции от-
стойников.
Фильтрование. Основное уравнение фильтрования. Сжимаемые и несжимае-
мые осадки, удельное сопротивление осадка, способы промывки. Виды фильтро-
вальных перегородок. Скорость фильтрования и ее зависимость от основных фак-
торов (перепада давления, температуры, структуры осадка). Конструкции и расчет
фильтров.
Разделение фаз под действием инерционных сил. Центробежное отстаивание
и центробежное фильтрование. Фактор разделения. Циклонный процесс. Прямо-
точные, противоточные циклоны, батарейные циклоны. Классификация центри-
фуг. Факторы, определяющие выбор центрифуг. Расчет производительности цен-
трифуг и расхода энергии на центрифугирование. Конструкции центрифуг.
Специальные методы разделения. Мокрая очистка газов. Конструкции основ-
ных типов мокрых пылеуловителей. Электрическая очистка газов. Конструкции
электрофильтров.
Выбор метода разделения. Оптимизация процессов разделения. Методы рас-
чета аппаратов и интенсификации процессов разделения.
1.1.2.5. Перемешивание в жидких средах. Назначение процесса. Виды пе-
ремешивания. Интенсивность и эффективность перемешивания. Мощность, по-
требляемая при механическом перемешивании. Устройства для перемешивания.
Расчет устройств для перемешивания. Оптимизация режима и аппаратурного
оформления перемешивания.

1.1.3. Раздел 2. Тепловые процессы и аппараты

1.1.3.1. Основы теории теплообмена. Значение процессов теплообмена

в химической и других отраслях промышленности. Способы переноса теплоты.
Температурное поле, градиент температур, тепловой поток, изотермические по-
верхности. Принципы составления тепловых балансов.
Теплопроводность. Уравнение закона Фурье. Дифференциальное уравнение
теплопроводности в неподвижной среде. Теплопроводность плоских и цилиндриче-
ских стенок (одно- и многослойных) при установившемся теплообмене.
Конвективный перенос теплоты, теплоотдача. Тепловой пограничный слой,
профиль температур. Уравнение теплоотдачи. Дифференциальное уравнение кон-
вективного теплообмена (уравнение Фурье – Кирхгофа). Подобие процессов тепло-
обмена, критерии подобия и их физический смысл. Теплоотдача при вынужденной
и естественной конвекции. Теплоотдача в пленке жидкости. Теплоотдача при кон-
денсации и кипении.

7
 Сложный теплообмен. Тепловое излучение тел и газов. Теплообмен при излучении.
Теплопередача. Уравнение теплопередачи для плоской и цилиндрической
стенок (одно- и многослойных) при постоянной температуре теплоносителей. Связь
между коэффициентами теплоотдачи и коэффициентами теплопередачи. Теплопе-
редача при переменных температурах теплоносителей. Движущая сила теплопе-
редачи, средняя движущая сила. Взаимное направление движения теплоносите-
лей, его выбор.
Понятие о нестационарном теплообмене. Основы расчета теплообмена при не-
стационарном переносе теплоты.
1.1.3.2. Нагревание и охлаждение. Нагревающие агенты и способы нагрева-
ния. Охлаждающие агенты, способы охлаждения. Основные требования к теплоно-
сителям. Конструкции теплообменных аппаратов и методики их расчета и оптими-
зации. Расчет теплоизоляции оборудования, технико-экономическое обоснование
толщины теплоизоляции.
1.1.3.3. Выпаривание. Общие сведения о процессе, области его применения.
Методы проведения выпаривания. Одно- и многокорпусные выпарные установки.
Температурные потери в выпарной установке. Материальные и тепловые балансы
одно- и многокорпусной выпарных установок. Распределение полезной разности
температур по корпусам. Оптимальное число корпусов в многокорпусной выпарной
установке и его технико-экономическое обоснование. Расчет одно- и многокорпус-
ных выпарных установок. Рекомендации по аппаратурно-технологическому оформ-
лению выпаривания термочувствительных, кристаллизующихся и других растворов.
Выпарные аппараты. Классификация и конструкции основных типов выпарных ап-
паратов (с естественной и принудительной циркуляцией, пленочные, с погружны-
ми горелками и др.). Стандартизация выпарных аппаратов.

1.1.4. Раздел 3. Массообменные процессы и аппараты

1.1.4.1. Основы массопередачи. Значение массообменных процессов в хи-

мической технологии, а также при решении экологических проблем. Классифика-
ция и общая характеристика массообменных процессов. Способы выражения соста-
ва фаз. Законы фазового равновесия. Скорость массообмена. Молекулярная,
турбулентная диффузия.
Материальный баланс и уравнение линии рабочих концентраций. Движущая
сила массообменных процессов. Направления протекания массообменных процессов.
Конвекция и массоотдача. Профиль концентраций в турбулентном потоке.
Гидродинамический и диффузионный пограничные слои. Теоретические модели
массопереноса. Дифференциальное уравнение конвективной диффузии. Уравне-
ние массоотдачи. Преобразование дифференциальных уравнений переноса массы
методами теории подобия. Критериальные уравнения массоотдачи. Основное
уравнение массопередачи. Выражение коэффициента массопередачи через коэф-
фициенты массоотдачи (уравнение аддитивности фазовых сопротивлений). Сред-
няя движущая сила процессов массопередачи. Влияние гидродинамической струк-
туры потоков на величину средней движущей силы процесса массопередачи.
Объемные коэффициенты массопередачи. Число единиц переноса. Высота
единиц переноса. Теоретическая ступень изменения концентраций (теоретическая
тарелка). Высота, эквивалентная теоретической ступени изменения концентраций.

8
Коэффициент массопередачи и число единиц переноса, отнесенные к рабочей
площади тарелки. Эффективность ступени контакта по Мерфри. Построение кине-
тической кривой. Потарельчатый расчет массообменных аппаратов. Продольное
перемешивание фаз в массообменных аппаратах. Явление брызгоуноса в аппара-
тах и методы его устранения. Расчет основных размеров массообменных аппаратов.
Гидродинамические режимы в колоннах (насадочных, пленочных, тарельчатых).
Выбор рабочей скорости движения сплошной фазы в аппарате. Пути интенсифи-
кации массообменных процессов в колонных аппаратах.
Особенности массопередачи в системах с твердой фазой. Массоперенос
во внешней фазе. Массоперенос в твердой фазе. Массопроводность. Основные ха-
рактеристики пористых тел (форма пор, их взаимное расположение и соединение,
пористость, распределение пор по размерам, удельная поверхность и коэффициент
извилистости пор). Основные виды элементарных процессов массопереноса в по-
ристых телах. Уравнения массопроводности. Критериальное уравнение массоотда-
чи для массопереноса в твердой фазе. Уравнение массопередачи для систем с уча-
стием твердого тела.
1.1.4.2. Абсорбция. Общие сведения о процессе и области его практического
применения. Равновесие при абсорбции. Закон Генри. Материальный баланс аб-
сорбции. Уравнение линии рабочих концентраций. Минимальный и оптимальный
расходы абсорбента. Технико-экономическое обоснование режимов проведения
процесса абсорбции и его аппаратурного оформления. Экзотермическая абсорбция.
Многокомпонентная абсорбция. Абсорбция, сопровождающаяся химической реак-
цией. Методы проведения десорбции.
Принципиальные схемы абсорбционно-десорбционных установок. Класси-
фикация абсорберов. Конструкции абсорберов. Пленочные и насадочные ко-
лонны. Виды насадок, их характеристики. Выбор насадки. Тарельчатые ко-
лонны с организованным и неорганизованным сливом жидкости (ситчатые,
провальные и др.). Абсорберы с разбрызгиванием жидкости. Сравнительная
характеристика абсорберов, их выбор и совершенствование. Последователь-
ность расчета абсорберов.
1.1.4.3. Адсорбция. Общие сведения о процессе и области его применения.
Основные промышленные адсорбенты, их структура и свойства. Равновесие при
адсорбции. Изотермы адсорбции. Материальный баланс адсорбции. Динамика
равновесной и неравновесной адсорбции. Конструкции адсорберов. Аппараты с не-
подвижным, псевдоожиженным и плотно движущимся слоем зернистого материа-
ла. Расчет адсорберов. Десорбция, способы ее проведения и расчет. Схемы прове-
дения периодического и непрерывного процессов адсорбции.
1.1.4.4. Ионный обмен. Равновесие при ионном обмене. Динамика ионного
обмена. Ионообменные материалы и аппараты ионного обмена. Расчет ионообмен-
ных аппаратов.
1.1.4.5. Перегонка жидкостей. Общие сведения о процессе и области его
практического применения. Виды перегонки: простая перегонка и ректификация.
Равновесие в системе пар – жидкость. Закон Рауля. Уравнение линии равновесия.
Простая перегонка. Простая перегонка с дефлегмацией. Материальный ба-
ланс простой перегонки. Молекулярная дистилляция. Перегонка с водяным паром.
Определение температуры перегонки и расхода водяного пара.

9
 Ректификация. Принцип ректификации. Схемы установок периодической
и непрерывной ректификации. Материальный баланс непрерывной ректификации
бинарных смесей. Уравнение линий рабочих концентраций укрепляющей и исчер-
пывающих частей ректификационной колонны. Тепловой баланс ректификацион-
ной установки. Технико-экономическое обоснование флегмового числа (оптимиза-
ция размеров и энергопотребления ректификационной колонны). Совместный
тепломассоперенос при ректификации. Основы расчета непрерывной и периодиче-
ской ректификации бинарных смесей.
Экстрактивная и азеотропная ректификация. Физико-химические основы этих
процессов. Схемы установок для проведения экстрактивной и азеотропной ректи-
фикации. Ректификация многокомпонентных смесей.
Конструкции ректификационных аппаратов. Особенности устройства ректи-
фикационных колонн.
1.1.4.6. Жидкостная экстракция. Общие сведения о процессе и области его
практического применения. Основные схемы проведения экстракционных процес-
сов (без регенерации и с регенерацией экстрагента, сочетание экстракции с реэкс-
тракцией и др.). Равновесие в системе жидкость – жидкость. Материальный ба-
ланс. Методы экстракции. Массопередача при экстракции. Особенности расчета
экстракционных аппаратов. Пути интенсификации процессов экстракции.
Конструкции экстракторов. Классификация. Гравитационные экстракторы
с непрерывным контактом фаз: распылительные, насадочные. Экстракторы со сту-
пенчатым контактом фаз. Механические экстракторы с непрерывным контактом
фаз (роторные, пульсационные и др.). Выбор типа экстрактора. Сравнительная ха-
рактеристика экстракторов и тенденции их совершенствования.
1.1.4.7. Растворение и экстрагирование в системе твердое тело – жид-
кость. Общие сведения о процессах и области их практического применения. Рас-
творение. Условия равновесия при растворении. Уравнения кинетики растворения.
Определение времени полного растворения. Экстрагирование твердого вещества.
Способы экстрагирования и растворения: замкнутый периодический процесс; пря-
моточный и противоточный процессы; процесс в неподвижном слое. Аппараты для
проведения процессов экстрагирования и растворения (смесительно-отстойные, ка-
русельный и др.).
1.1.4.8. Кристаллизация из растворов и расплавов. Общие сведения
о процессе и области применения. Методы проведения кристаллизации. Равнове-
сие при кристаллизации. Материальный и тепловой балансы кристаллизации.
Кинетика кристаллизации. Скорости образования и роста кристаллов. Способы
разделения смесей кристаллизацией, многократной перекристаллизацией мето-
дами дробной (фракционированной) и противоточной кристаллизации.
Конструкции кристаллизаторов. Классификация. Кристаллизаторы с удале-
нием части растворителя. Кристаллизаторы с охлаждением раствора. Барабанные
кристаллизаторы. Вакуум-кристаллизаторы. Кристаллизаторы с псевдоожижен-
ным слоем. Пути интенсификации процессов кристаллизации.
1.1.4.9. Мембранные процессы. Общие сведения о процессах и области
их практического применения. Классификация мембранных процессов и мем-
бран. Виды мембранных процессов (баромембранные, диффузионно-мембран-
ные, электромембранные). Основы механизма мембранных процессов. Кинетика

10
мембранных процессов. Явление концентрационной поляризации и методы
снижения ее влияния на мембранные процессы. Предподготовка смесей перед
мембранным разделением. Методы очистки (регенерации) мембран. Расчет
мембранных процессов и аппаратов вытеснения. Пути интенсификации мем-
бранных процессов.
Конструкции мембранных аппаратов. Классификация (плоскокамерные, ру-
лонные, трубчатые, половолоконные). Выбор типа мембранного аппарата.
1.1.4.10. Сушка. Общие сведения о процессе и области его практического
применения. Методы сушки материалов. Формы связи влаги с материалом. Основ-
ные параметры влажного воздуха. Диаграмма состояния влажного воздуха. Равно-
весие при сушке. Материальный и тепловой балансы конвективной и контактной
сушилок. Варианты организации проведения конвективной сушки. Кинетика про-
цесса сушки. Тепломассоперенос в процессе сушки. Кинетические кривые сушки.
Периоды постоянной и падающей скоростей сушки. Методы расчета скорости суш-
ки. Методы интенсификации процессов сушки.
Конструкции сушилок. Классификация. Конвективные сушилки с плотным
слоем высушиваемого материала (камерные, ленточные и др.). Конвективные су-
шилки с перемешиванием высушиваемого материала (барабанные и др.). Конвек-
тивные сушилки с псевдоожиженным слоем высушиваемого материала. Конвек-
тивные сушилки с пневмотранспортом высушиваемого материала. Контактные
сушилки (сушильные шкафы, вальцовые и др.). Специальные сушилки: радиаци-
онная, сублимационная, высокочастотная.
Выбор и оптимизация режимов процесса сушки и его аппаратурного оформле-
ния. Основы расчета сушилок.

1.1.5. Раздел 4. Механические процессы

1.1.5.1. Измельчение твердых материалов. Прочностные свойства твердых

материалов. Гипотетические теории процесса измельчения. Методы измельчения.
Степень измельчения. Классификация машин для измельчения. Крупное дробле-
ние. Щековые и конусные дробилки. Среднее измельчение. Дробилки валковые,
ударно-центробежные (молотковые, дезинтеграторы и дисмембраторы). Тонкое из-
мельчение. Барабанные мельницы (шаровые, стержневые, трубчатые). Критиче-
ское и рабочее числа оборотов. Материал и размеры мелющих тел. Сухой и мокрый
помол. Пути повышения экономичности процесса измельчения. Открытый и замк-
нутый циклы сухого и мокрого помола. Регулирование размера измельченных час-
тиц. Вибрационные и струйные мельницы. Коллоидные мельницы для сухого
и мокрого помола. Общие характеристики машин для измельчения: производи-
тельность, скорость вращения, расход энергии.
1.1.5.2. Классификация, транспортировка и смешение твердых мате-
риалов. Сита и ситовой анализ. Грохочение. Барабанные, качающиеся, гираци-
онные и вибрационные грохоты. Классификация в псевдоожиженном слое.
Гидравлическая классификация и воздушная сепарация. Классификаторы
спиральные, реечные, чашевые. Сепараторы проходные и циркуляционные.
Питатели шнековые, секторные, вальцовые, тарельчатые и лотковые. Смеше-
ние твердых материалов. Смесители барабанные, шнековые, лопастные,
центробежные.

11
 1.2. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОГРАММЫ ДИСЦИПЛИНЫ
И ОРГАНИЗАЦИИ УЧЕБНОГО ПРОЦЕССА ПО НЕЙ
Согласно действующим учебным планам студенты заочной формы обучения
специальностей «Химическая технология неорганических веществ, материалов и
изделий», «Химическая технология органических веществ, материалов и изделий»,
«Технология электрохимических производств», «Химическая технология переработ-
ки древесины», «Биотехнология», «Охрана окружающей среды и рациональное ис-
пользование природных ресурсов» изучают «Процессы и аппараты химической тех-
нологии» на 3–5 курсах в шестом – девятом семестрах. Учебная (рабочая)
программа предусматривает следующие виды занятий по дисциплине:
1) лекции;
2) практические занятия;
3) лабораторные занятия;
4) контрольные работы;
5) курсовое проектирование;
6) самостоятельная работа.
Лекции (в объеме 16 ч) читаются студентам во время проведения лабораторно-
экзаменационных сессий шестого, седьмого и восьмого семестров. Во вводной части
лекционного курса студентов ознакамливают с задачами и содержанием дисцип-
лины, перечнем вопросов, подлежащих самостоятельному изучению. В дальней-
шем излагаются важнейшие, в первую очередь фундаментальные вопросы и поло-
жения дисциплины.
Практические занятия (6 ч) проводятся во время лабораторно-экзамена-
ционной сессии восьмого семестра. На них рассматриваются узловые, важнейшие
вопросы расчетов процессов и аппаратов химической технологии. Путем выполне-
ния задач под контролем и при помощи преподавателя на практических занятиях
закрепляются знания, полученные студентами на лекциях и в результате само-
стоятельной работы.
Лабораторные занятия, общий объем которых составляет 26 ч, проводятся
во время лабораторно-экзаменационных сессий седьмого и восьмого семестров.
На них студенты осуществляют физическое, экспериментальное моделирование
процессов и аппаратов, явлений, характерных для различных химико-технологи-
ческих процессов. При этом они изучают закономерности протекания процессов,
особенности работы аппаратов, используемых в химических и смежных производ-
ствах, сопоставляют результаты опытов с расчетами по известным теоретическим
зависимостям, приобретают первичные навыки управления химико-техноло-
гическими процессами и оборудованием.
Контрольную работу № 1 студенты выполняют и представляют на рецензиро-
вание в межсессионный период в седьмом семестре. Она включает в свой состав за-
дачи по прикладной (технической) гидравлике и гидромеханическим процессам
и аппаратам. Работу № 2 (по тепловым и массообменным процессам и аппаратам) –
в межсессионный период в восьмом семестре. Задачи контрольных работ представ-
лены в настоящем пособии в разделах 4 и 5. Они охватывают с учетом значимости
и наличия фундаментальной базы для проведения расчетов почти все темы учеб-
ного материала дисциплины. В индивидуальные задания каждой из контрольных
работ включено по три задачи различной тематики. При этом не преследуется

12
цель определить, овладел ли студент навыками проведения прикладных расчетов
по всем без исключения темам дисциплины. При сквозном контроле знаний
по всем темам контрольная работа имела бы объем и трудоемкость, сопоставимые
с объемом и трудоемкостью курсового проекта. При наличии положительных рецен-
зий студенты защищают контрольные работы в установленном кафедрой порядке.
Защита проводится во время соответствующих лабораторно-экзаменационных сес-
сий перед зачетом (экзаменом) по дисциплине.
Текущий контроль знаний студентов осуществляется в виде рецензирования
контрольных работ, во время их защиты, а также на практических и лабораторных
занятиях путем опроса, проверки хода выполнения индивидуальных задач и зада-
ний по лабораторным работам, проверки и защиты отчетов выполненных лабора-
торных работах.
Итоговым контролем знаний по дисциплине в седьмом семестре является за-
чет, в восьмом – экзамен. К зачету допускаются студенты, полностью выполнившие
учебный план в седьмом семестре. К экзамену допускаются студенты, имеющие за-
чет по итогам работы в седьмом семестре и полностью выполнившие учебный план
в восьмом семестре. На экзамене проводится контроль знаний по теоретическому
курсу дисциплины в целом.
Задание на курсовое проектирование выдается студентам во время лаборатор-
но-экзаменационной сессии восьмого семестра. Целями курсового проектирования
является закрепление полученных ранее знаний по дисциплине и приобретение
навыков технологического проектирования типовых установок, используемых
в химической промышленности и смежных производствах. Курсовой проект вклю-
чает в свой состав пояснительную записку и графическую часть. Основные темы
курсовых проектов: проект абсорбционной установки; проект выпарной установки;
проект сушильной установки; проект ректификационной установки. В пояснитель-
ной записке курсового проекта основными разделами являются: описание и обос-
нование схемы установки; описание основного аппарата установки и вспомога-
тельного оборудования; расчет основного аппарата (технологический и конструк-
тивный); подбор вспомогательного оборудования. Графическую часть проекта
составляют: чертеж принципиальной (технологической) схемы установки; чертеж
общего вида аппарата. Более подробно требования к содержанию курсовых проек-
тов и их тематика изложены в методических указаниях [11], требования к оформ-
лению – в стандартах [13, 14].
Текущий контроль при курсовом проектировании осуществляется на консуль-
тациях и в ходе рецензирования курсового проекта преподавателем. Согласно
учебному плану студент обязан защитить курсовой проект во время лабораторно-
экзаменационной сессии девятого семестра. Основанием для защиты проекта яв-
ляется наличие положительной рецензии.

13
 2. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
К ИЗУЧЕНИЮ ДИСЦИПЛИНЫ

При изучении дисциплины «Процессы и аппараты химической технологии»,

в том числе самостоятельном, рекомендуется пользоваться литературой, список ко-
торой представлен в конце настоящего пособия. Наиболее основательными, содер-
жательными и качественными в методическом отношении из этого списка, по мне-
нию авторов, являются:
1) учебники, написанные Касаткиным А. Г. [1] и Дытнерским Ю. И. [2, 3];
2) пособия по практическим расчетам процессов и аппаратов, разработанные
преподавателями Санкт-Петербургского технологического университета (Ленин-
градского технологического института имени Ленсовета) [4–6].
В списке литературы даны библиографические ссылки на последние, в том чис-
ле стереотипные, издания учебников [1–3] и пособия [4], имеющиеся в наличии
в фондах библиотеки Белорусского государственного технологического университета
(БГТУ). Учебник [1] является стереотипной перепечаткой 9-го издания (1973 г.) это-
го же учебника. Учебники [2, 3] – исправленные и дополненные переиздания
аналогичных книг, напечатанных в 1992 и 1995 гг. Пособие [4] представляет собой
стереотипную перепечатку 10-го издания данного пособия (1987 г. выхода из печа-
ти). Предшественники учебника [1] и пособия [4] (8-е издание учебника
1971 г.; 8-е и 9-е издания пособия 1976 и 1981 гг. выхода из печати соответственно)
незначительно отличаются по содержанию от последних изданий. Достаточно боль-
шое число экземпляров этих книг есть в библиотечных фондах БГТУ.
В БГТУ в 2002 и 2006 гг. было издано пособие по процессам и аппаратам хи-
мической технологии [7, 8] Маркова В. А. и др. Материал этого пособия охватывает
практически все вопросы теоретического курса дисциплины. В 2006 г. в БГТУ так-
же издана первая часть пособия по практическим расчетам процессов и аппаратов
химической технологии [9]. В нем рассмотрены вопросы прикладной гидравлики
и гидромеханических процессов и аппаратов.
Объем информации, содержащейся в одном из учебников [1–3], а также в посо-
биях [7, 8], достаточен для изучения почти всех программных вопросов теоретиче-
ского курса дисциплины. В пособиях [4–6] и [9] изложены краткие теоретические
сведения по каждой теме с необходимыми расчетными методиками и уравнениями,
даны примеры выполнения расчетов процессов и аппаратов, а также контрольные
задачи. В них содержится справочный материал в виде таблиц, графиков и т. п.
в объеме, позволяющем решить контрольные задачи без использования специ-
альной и справочной литературы. Названные пособия будут полезными также
при выполнении расчетов в отчетах о лабораторных работах и в курсовых проектах.

14
Так, например, пособие [9] может быть использовано при выполнении контроль-
ной работы № 1, а также цикла лабораторных работ по гидравлике и гидромеха-
ническим процессам и аппаратам.
Содержание лабораторных работ по дисциплине регламентировано практику-
мом [10]. В нем даны общие указания к выполнению работ, обработке опытных
данных и оформлению отчетов, краткие теоретические сведения по тематике каж-
дой из лабораторных работ, описание лабораторных установок, методики проведе-
ния учебных лабораторных исследований и обработки полученных опытных дан-
ных. В тексте каждой из лабораторных работ конкретизированы требования
к отчетам и приведены вопросы для самоконтроля знаний. Также в практикум
включен справочный материал, необходимый для проведения расчетов. В 2011 г.
планируется издание на русском языке исправленного и дополненного практику-
ма [10].
Содержание контрольных работ, указания по выбору индивидуальных зада-
ний к ним студентами-заочниками, задачи к контрольным работам, методические
указания и пояснения по решению этих задач, основные расчетные зависимости,
методы и приемы, рекомендуемые к применению в ходе решения, описание алго-
ритмов решения изложены в 3–6 разделах настоящего пособия. В третьем разделе
пособия также даются требования к оформлению контрольных работ, а в приложе-
нии – справочный материал в объеме, достаточном для выполнения задач.
Содержание курсового проекта регламентируется методическими указаниями [11]
и заданием на проектирование. В 2013 г. планируется внедрение в учебный про-
цесс учебного пособия, уточняющего содержание курсового проекта и его оформле-
ние. Актуальным и содержательным источником информации при выполнении
расчетной и графической части курсового проекта служит пособие, написанное
преподавателями Российского химико-технологического университета (Московско-
го химико-технологического института) имени Д. И. Менделеева [12]. При выпол-
нении курсовых проектов следует также руководствоваться стандартом [13].
Оформляя пояснительную записку курсового проекта, необходимо принять к све-
дению требования разделов 9 и 10 стандарта [14] (см. с. 92–121). Пособия по курсо-
вым работам [89, 90] могут быть весьма полезными и при овладении алгоритмами
расчетов процессов и аппаратов в ходе выполнения курсовых проектов. Настоящее
пособие, а также пособия [12, 89, 90] содержат обширные списки справочников, мо-
нографий и другой специальной литературы, которая может быть востребована
при выполнении отдельных этапов курсового проекта.
При самостоятельном изучении теоретического материала дисциплины, под-
готовке студентов к зачету, экзамену, защите курсового проекта рекомендуется
изучить необходимую информацию по одному из учебников [1–3] или пособию [7, 8]
в соответствии со ссылками, которые приведены ниже. Нумерация разделов, тем
и вопросов при этом идентична их нумерации в подразделе 1.1. «Содержание учеб-
ного материала». Многоточие, проставленное между двумя вопросами материала
дисциплины в одном абзаце ссылок, обозначает, что ссылка дана на вопросы «Со-
держание учебного материала» от первого до второго из упомянутых.
1.1.1. Введение
Предмет и задачи дисциплины… Стандартизация, нормализация и унифика-
ция химических аппаратов: с. 9–22 [1]; с. 10–25 [2]; с. 4–6 [7].
1.1.2. Раздел 1. Гидромеханические процессы и аппараты
1.1.2.1. Основы технической гидравлики.

15
 Гидростатика… Сила давления на дно и стенки сосуда: с. 23–36 [1]; с. 32–38,
93–98 [2]; с. 7–17 [7].
Гидродинамика однофазных потоков… Некоторые характеристики турбулент-
ного потока: с. 36–64 [1]; с. 38–53, 55–61, 98–103, 109–114 [2]; с. 18–46 [7].
Моделирование процессов… Вывод критериев гидродинамического подобия
и их физический смысл: с. 64–84 [1]; с. 62–76 [2]; с. 47–55 [7].
Гидравлическое сопротивление трубопроводов и аппаратов и их расчет: с. 84–
95 [1]; с. 103–109 [2]; с. 55–62 [7].
1.1.2.2. Элементы гидродинамики двухфазных потоков. Методы диспергиро-
вания жидкостей и газов: с. 111–117 [1]; с. 132–143 [2]; с. 62–63, 67–70 [7].
Движение твердых частиц, капель жидкости и пузырьков в средах: с. 95–
101 [1]; с. 115–119 [2]; с. 62–67 [7].
Движение потоков газ – жидкость в каналах: с. 70–77 [7].
Движение жидкости (газа) через неподвижные слои и пористые перегородки.
Основные характеристики слоев (дисперсность, порозность, удельная поверхность,
эквивалентный диаметр): с. 101–106 [1]; с. 119–123 [2]; с. 81–89 [7].
Виды «кипящего» (псевдоожиженного) состояния. Гидродинамика «кипящих»
зернистых слоев: с. 106–111 [1]; с. 123–127 [2]; с. 85–92 [7].
Пневмо- и гидротранспорт твердых материалов: с. 92–97 [7].
Структура потоков и распределение времени их нахождения в аппаратах.
Продольное перемешивание, степень перемешивания: с. 117–126 [1]; с. 79–92 [2];
с. 97–101 [7].
1.1.2.3. Перемещение жидкостей и газов.
Перемещение жидкостей… Оптимизация работы насосных установок (агрега-
тов): с. 127–151 [1]; с. 162–190 [2]; с. 102–132 [7].
Классификация машин для сжатия и перемещения газов… Выбор и оптимизация
работы компрессорных машин: с. 152–172, 174–175 [1]; с. 190–208 [2]; с. 133–152 [7].
Вакуум-насосы… Конструкции вакуум-насосов для получения глубокого ва-
куума: с. 172–174 [1]; с. 152–159 [7].
1.1.2.4. Гидромеханические методы разделения неоднородных систем.
Классификация гетерогенных систем… Материальный баланс разделения:
с. 176–178 [1]; с. 208–210 [2]; с. 160–161 [7].
Разделение под действием силы тяжести… Конструкции отстойников: с. 178–
186 [1]; с. 210–219 [2]; с. 161–165 [7].
Фильтрование… Конструкции и расчет фильтров: с. 186–212, 233–236 [1];
с. 230–252 [2]; с. 166–183, 198, 199 [7].
Разделение фаз под действием инерционных сил… Конструкции центрифуг:
с. 212–227, 229–233 [1]; с. 217–226 [2]; с. 184–197 [7].
Специальные методы разделения… Конструкции электрофильтров: с. 236–243 [1];
с. 217–226 [2]; с. 184–197 [7].
1.1.2.5. Перемешивание в жидких средах… Оптимизация режима и ап-
паратурного оформления перемешивания: с. 246–259 [1]; с. 149–162 [2]; с. 207–
216 [7].
1.1.3. Раздел 2. Тепловые процессы и аппараты
1.1.3.1. Основы теории теплообмена.
Значение процессов теплообмена в химической и других отраслях промыш-
ленности… Принципы составления тепловых балансов: с. 260–262, 263–264 [1];
с. 22–24, 264–265 [2]; с. 4–9 [8].

16
 Теплопроводность… Теплопроводность плоских и цилиндрических стенок (одно-
и многослойных) при установившемся теплообмене: с. 264–270 [1]; с. 267–271 [2];
с. 9–20 [8].
Конвективный перенос теплоты, теплоотдача… Теплоотдача при конденсации
и кипении: с. 275–295 [1]; с. 276–292, 293–299 [2]; с. 20–25, 32–48 [8].
Сложный теплообмен… Теплообмен при излучении: с. 270–275, 295, 296 [1];
с. 271–276, 292, 293 [2]; с. 24–32 [8].
Теплопередача… Взаимное направление движения теплоносителей, его вы-
бор: с. 262, 263, 296–305 [1]; с. 265–267, 300–309 [2]; с. 48–56 [8].
Понятие о нестационарном теплообмене. Основы расчета теплообмена при не-
стационарном переносе теплоты: с. 306–309 [1]; с. 306–309 [2]; с. 56–64 [7].
1.1.3.2. Нагревание и охлаждение.
Нагревающие агенты и способы нагревания… Основные требования к тепло-
носителям: с. 310–326 [1]; с. 318–333 [2]; с. 65–70 [8].
Конструкции теплообменных аппаратов и методики их расчета и оптимиза-
ции: с. 327–346 [1]; с. 333–357 [2]; с. 70–87 [5].
1.1.3.3. Выпаривание… Стандартизация выпарных аппаратов: с. 347–381 [1];
с. 359–380 [2]; с. 88–116 [8].
1.1.4. Раздел 3. Массообменные процессы и аппараты
1.1.4.1. Основы массопередачи… Направления протекания массообменных
процессов: с. 383–392 [1]; с. 25–31, 53, 54 [2]; с. 6–15 [3]; с. 117–128 [8].
Конвекция и массоотдача… Критериальные уравнения массоотдачи: с. 392–
406 [1]; с. 16–23 [3]; с. 128–133 [8].
Основное уравнение массопередачи… Влияние гидродинамической структуры
потоков на величину средней движущей силы процесса массопередачи: с. 406–413,
419–422 [1]; с. 8, 9, 24–26 [3]; с. 139–141, 142–146, 152, 153 [8].
Объемные коэффициенты массопередачи… Продольное перемешивание фаз
в массообменных аппаратах: с. 414–430 [1]; с. 26–42 [3]; с. 146–157 [8].
Гидродинамические режимы в колоннах (насадочных, пленочных, тарельча-
тых)… Пути интенсификации массообменных процессов в колонных аппаратах:
с. 445, 446, 449–451 [1]; с. 59–61, 71–73 [3]; с. 180, 181, 190 [8].
Особенности массопередачи в системах с твердой фазой… Уравнение массопере-
дачи для систем с участием твердого тела: с. 430–433 [1]; с. 178–188 [3]; с. 157–159 [8].
1.1.4.2. Абсорбция… Последовательность расчета абсорберов: с. 434–470 [1];
с. 43–98 [3]; с. 160–205 [8].
1.1.4.3. Адсорбция… Схемы проведения периодического и непрерывного про-
цессов адсорбции: с. 563–580 [1]; с. 188–209 [3]; с. 300–325 [8].
1.1.4.4. Ионный обмен… Расчет ионообменных аппаратов: с. 560–562 [1];
с. 209–212 [8]; с. 325–330 [5].
1.1.4.5. Перегонка жидкостей… Определение температуры перегонки и расхо-
да водяного пара: с. 471–482 [1]; с. 99–112 [3]; с. 206–223 [8].
Ректификация… Особенности устройства ректификационных колонн: с. 472,
473, 482–519 [1]; с. 112–142 [3]; с. 223–249 [8].
1.1.4.6. Жидкостная экстракция… Сравнительная характеристика экстракто-
ров и тенденции их совершенствования: с. 520–549 [1]; с. 142–178 [3]; с. 250–281 [8].
1.1.4.7. Растворение и экстрагирование в системе твердое тело – жидкость…
Аппараты для проведения процессов экстрагирования и растворения (смесительно-
отстойные, карусельный и др.): с. 550–562 [1]; с. 276–290 [3]; с. 281–299 [8].

17
 1.1.4.8. Кристаллизация из растворов и расплавов… Пути интенсификации
процессов кристаллизации: с. 632–645 [1]; с. 290–312 [3]; с. 331–356 [8].
1.1.4.9. Мембранные процессы… Выбор типа мембранного аппарата: с. 313–
357 [3]; с. 457–476 [8].
1.1.4.10. Сушка… Основы расчета сушилок: с. 583–621 [1]; с. 213–276 [3];
с. 377–427 [8].
1.1.5. Раздел 4. Механические процессы
1.1.5.1. Измельчение твердых материалов… Общие характеристики машин
для измельчения: производительность, скорость вращения, расход энергии: с. 679–
702 [1]; с. 217–264 [7].
1.1.5.2. Классификация, транспортировка и смешение твердых материалов…
Смесители барабанные, шнековые, лопастные, центробежные: с. 703–714 [1];
с. 264–294 [7].
Большую часть теоретических и прикладных вопросов содержания дисцип-
лины можно также изучить по одному из учебников или пособий, представлен-
ных в списке дополнительной литературы [15–27]. При изучении теоретического
курса дисциплины на основную часть программных вопросов можно найти ответы
в учебниках по родственной дисциплине «Процессы и аппараты пищевых произ-
водств» [101, 102]. Глубокие и обширные сведения по различным направлениям
процессов и аппаратов химической технологии содержатся в справочниках [28–32].
Углубленные знания по отдельным разделам и темам дисциплины можно полу-
чить из узкоспециальных справочников, монографий, учебников и учебных посо-
бий [36–86]. В теплотехнические справочники различных годов издания [98–100]
также включена актуальная и ценная информация по теории и практике про-
цессов и аппаратов химической технологии, в первую очередь – тепловых и мас-
сообменных.
При работе над курсовым проектом дополнительно значительную помощь
окажут пособия [87–90], справочники [91–97].
При изучении теоретического курса в первую очередь следует акцентировать
внимание на усвоение и понимание основных законов, положений и уравнений,
описывающих процессы и явления. При этом не требуется заучивание критери-
альных и эмпирических зависимостей. Необходимо представлять их общий вид
для определенного класса процессов, знать влияние физических величин на ход
процесса, который описывается критериальным (эмпирическим) уравнением.
Во время самостоятельной работы, на практических занятиях студент дол-
жен овладеть способностью свободно пользоваться одним из пособий [4–6, 9].
К ним, как правило, преподаватель позволяет обращаться при собеседовании
по контрольным работам, выполнении расчетных заданий во время проведения
зачета и экзамена.

18
 3. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
И РЕКОМЕНДАЦИИ К ВЫПОЛНЕНИЮ
КОНТРОЛЬНЫХ ЗАДАНИЙ

3.1. СОДЕРЖАНИЕ ЗАДАНИЙ.

ВЫБОР ЗАДАНИЯ И ВАРИАНТА ИСХОДНЫХ ДАННЫХ
Как отмечено в 1-м разделе настоящего пособия, при изучении дисциплины
«Процессы и аппараты химической технологии» студенты-заочники выполняют две
контрольные работы. Задачи к контрольной работе № 1 представлены в 5-м разде-
ле пособия, к работе № 2 – в его 6-м разделе. Индивидуальное задание к каждой
из контрольных работ включает по три задачи. Студенты определяют номера задач
своего индивидуального задания к контрольным работам, руководствуясь данны-
ми таблицы. Номер задания выбирают с его кодом. Код задания (КЗ) определяют,
используя четыре последние цифры учебного шифра студента (номера его зачет-
ной книжки) по следующей формуле:
КЗ = δγ − βα ,
где δ – последняя цифра учебного шифра; γ – предпоследняя цифра учебного
шифра; β – третья, считая от конца, цифра учебного шифра; α – четвертая, считая
от конца, цифра учебного шифра; δγ – двузначное число из сочетания цифр δ и γ;
βα – двузначное число из сочетания цифр β и α.

Номера задач индивидуальных заданий

Код задания (КЗ) Номер задания к контрольной работе к контрольной работе
№ 1 (раздел 5) № 2 (раздел 6)
1, 43, 72, 99 1 11, 38, 74 21, 44, 75
2, 34, 60, 97 2 12, 37, 73 3, 31, 56
3, 48, 63, 94 3 24, 46, 72 5, 49, 67
4, 27, 62, 90 4 25, 30, 71 12, 27, 59
5, 49, 56, 84 5 10, 26, 61 18, 43, 69
6, 38, 59, 0 6 3, 27, 60 23, 38, 57
7, 35, 66, 98 7 2, 28, 59 8, 33, 64
8, 47, 68, 95 8 1, 34, 58 6, 28, 51
9, 30, 58, 88 9 13, 35, 51 1, 26, 61
10, 33, 54, 92 10 4, 36, 66 17, 39, 71

19
 Окончание табл.
Номера задач индивидуальных заданий
Код задания (КЗ) Номер задания к контрольной работе к контрольной работе
№ 1 (раздел 5) № 2 (раздел 6)
11, 45, 73, 89 11 5, 40, 53 25, 37, 74
12, 31, 61, 96 12 6, 45, 68 11, 35, 58
13, 41, 70, 86 13 7, 48, 57 7, 48, 53
14, 32, 55, 87 14 8, 49, 69 16, 29, 63
15, 26, 74, 91 15 9, 50, 75 19, 40,73
16, 37, 52, 93 16 14, 29, 52 22, 45, 65
17, 44, 75, 83 17 19, 31, 54 9, 34, 55
18, 29, 64, 76 18 15, 32, 55 10, 50, 64
19, 46, 65, 80 19 23, 33, 56 14, 36, 62
20, 28, 53, 79 20 16, 39, 62 2, 46, 70
21, 39, 71, 77 21 17, 61, 63 20, 41, 72
22, 36, 57, 81 22 18, 42, 64 15, 42, 60
23, 42, 51, 85 23 20, 43, 65 13, 30, 52
24, 40, 69, 78 24 21, 44, 67 4, 32, 54
25, 50, 67, 82 25 22, 47, 70 24, 47, 68

Примеры определения кода задания

Пример № 1. Номер зачетной книжки студента 06-21734. Следовательно,
α = 1, β = 7, γ = 3, δ = 4. Число δγ = 43; βα = 71.
КЗ = 43 − 71 = −28 = 28.
Пример № 2. Номер зачетной книжки студента 07-20850. Отсюда α = 0, β = 8,
γ = 5, δ = 0. Число δγ = 05 = 5; βα = 80.
КЗ = 5 − 80 = −75 = 75.
Пример № 3. Номер зачетной книжки студента 08-04169. Значит α = 4, β = 1,
γ = 6, δ = 9. Число δγ = 96; βα = 14.
КЗ = 96 − 14 = 82.
Варианты исходных данных к контрольным задачам студенты выбирают в со-
ответствии со своим учебным шифром (номером зачетной книжки) по двум его по-
следним цифрам.
Пример выбора номера задания, задач к нему и вариантов исходных дан-
ных к контрольным задачам. Как показано ранее, при номере зачетной книж-
ки 06-21734 студент обязан выполнять задание с кодом 28. Указанному коду
соответствует задание 20, в состав которого входят контрольные работы № 1
(задачи 16, 39, 62 из 5-го раздела пособия) и № 2 (задачи 2, 46, 70 из 6-го раз-
дела пособия). Указания по выбору варианта исходных данных к каждой
из задач даны в их текстах.
Контрольные задачи к работе № 1 охватывают следующие темы:
1) «Параметры состояния и свойства жидкостей и газов» – задачи 1–5;
2) «Гидростатика» – задачи 6–12;
3) «Гидродинамика однофазных потоков» – задачи 13–28;

20
 4) «Гидравлическое сопротивление трубопроводов» – задачи 29–37;
5) «Перемещение жидкостей и газов» – задачи 38–50;
6) «Разделение неоднородных систем под действием сил тяжести» – зада-
чи 51–57;
7) «Гидродинамика неподвижных и «кипящих» зернистых слоев» – зада-
чи 58–65;
8) «Фильтрование» – задачи 66–70;
9) «Центробежное разделение. Циклоны, центрифуги» – задачи 71–73;
10) «Перемешивание в жидких средах» – задачи 74, 75.
Контрольные задачи к работе № 2 охватывают такие темы, как:
1) «Тепловые балансы» – задачи 1, 2;
2) «Теплопроводность» – задачи 3–7;
3) «Конвективный перенос теплоты» – задачи 8–15;
4) «Теплопередача. Расчет теплообменников» – задачи 16–25;
5) «Выпаривание» – задачи 26–35;
6) «Основы массопередачи» – задачи 36–40;
7) «Абсорбция» – задачи 41–53;
8) «Перегонка и ректификация» – задачи 54–63;
9) «Сушка» – задачи 64–73;
10) «Адсорбция» – задача 74;
11) «Экстракция» – задача 75.
Таким образом, в контрольных работах представлены задачи только по тем
темам, по которым на настоящий момент разработаны и содержатся в учебной ли-
тературе наиболее обоснованные и обобщенные инженерные методики и зависимо-
сти для расчетов соответствующих явлений, процессов и аппаратов. По мнению ав-
торов, тематика таких задач является наиболее актуальной в повседневной
практике инженера-технолога.

3.2. УКАЗАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ КОНТРОЛЬНЫХ РАБОТ,

ПОРЯДОК ИХ РЕЦЕНЗИРОВАНИЯ И ЗАЩИТЫ
Выполненная контрольная работа оформляется в ученической тетради (раз-
мер 205×170 мм) или на листах белой бумаги формата А4 (297×210 мм), которые
брошюруются либо помещаются в папку-скоросшиватель. Текст выполняется
от руки синими или черными чернилами (пастой) либо печатным способом на бе-
лорусском или русском языке. Цвет печати – черный. Рукописный текст должен
быть разборчивым. Рисунки, схемы можно выполнить простым карандашом, до-
пускается также их цветное исполнение.
Титульный лист должен быть подписан отчетливо и разборчиво. На нем необ-
ходимо указать название специальности (специализации), учебный шифр, номер
индивидуального задания, а также точный почтовый адрес студента и дату от-
правки контрольной работы в университет. На титульном листе должны быть на-
писаны номер контрольной работы и полное наименование дисциплины («Процес-
сы и аппараты химической технологии», а не ПиАХТ).
Свою фамилию, имя и отчество студент обязан записать полностью (при ру-
кописном исполнении – печатными буквами). В начале листа, следующего
за титульным, повторно указывается код и номер задания, перечень номеров

21
задач, входящих в индивидуальное задание по контрольной работе, а также
в виде двух последних цифр учебного шифра варианты исходных данных.
Например: «Код задания 28. Задание 20. Задачи № 16, 39, 62. Варианты исход-
ных данных 7, 3».
Далее последовательно приводятся полные тексты условий задач с необходи-
мыми расчетными схемами (рисунками) и исходными данными соответственно ва-
риантам, а также их решения. Между полным текстом задачи и ее решением запи-
сывают краткое условие. На каждом из листов, на которых размещены тексты
и решения задач, должны быть поля для записи замечаний рецензента. Ширина
полей – не менее 30 мм. Для записи обобщающих замечаний по выполнению зада-
чи необходимо оставить пробел не менее 50 мм.
В тексте решения студент дает алгоритм выполняемых действий в виде ис-
пользуемых формул, зависимостей, логических рассуждений, расчеты по этим
формулам, зависимостям. При этом записываются необходимые пояснения, обос-
нования, ссылки на информацию.
Запись формулы проводится после пояснения параметра, который по ней
рассчитывается. Затем дается пояснение (расшифровка) условных обозначений
физических величин, констант, коэффициентов, впервые используемых при
решении задачи (не работы в целом) и входящих в данную формулу. После
проводят определение численных значений параметров, входящих в формулу,
но не данных в условии задачи, а также не использовавшихся ранее при реше-
нии задачи.
Численные значения параметров, которые взяты из справочной литературы,
используемые формулы, не являющиеся общеизвестными, фундаментальными,
отдельные теоретические обоснования, результаты, полученные из справочных
графиков и номограмм, – должны иметь в тексте ссылки на источники информа-
ции. Ссылку дают в необходимом месте в виде числа, заключенного в квадратные
скобки. Это число должно соответствовать номеру источника информации в спи-
ске литературы. Список литературы располагают в контрольной работе после
текста решения последней задачи. Источники нумеруют согласно порядку ссылок
на них в работе.
Результаты расчетов, а также справочные данные, полученные из таблиц,
в том числе интерполяцией, должны иметь точность не менее трех значащих цифр
(но не более пяти). Точность справочных данных и результатов, полученных из но-
мограмм, графиков, должна согласовываться с разрешающей способностью и мас-
штабом этих номограмм и графиков. При этом она должна быть не менее двух зна-
чащих цифр. Примеры чисел, записанных с точностью до трех значащих цифр:
15 300; 1,53 ⋅ 105; 1,40 ⋅ 102; 1,76 ⋅ 10–3; 1,20 ⋅ 10–5; 0,0192; 0,00 170.
В тексте решений задач с целью облегчения ссылок, пояснений рекомендуется
нумеровать расчетные формулы. Номер формулы записывается в круглых скобках
арабскими цифрами справа напротив.

Пример оформления условия задачи и ее решения

Задача 12. Труба, из которой выполнен змеевик (рисунок), имеет внутренний
диаметр d. Число витков змеевика N , диаметр витка, измеренный по оси его тру-
бы, равен D. Абсолютная шероховатость внутренней поверхности стенки трубы Δ.
Внутри змеевика со средней скоростью w движется жидкость. Средняя температу-
ра жидкости t.

22
 Определить потери давления, связанные
с преодолением сил трения при движении
жидкости в змеевике.
Дано: вариант 7, табл. 4.23:
жидкость – бензол;
w = 0,8 м/с;
d = 32 мм = 0,032 м;
N = 10;
вариант 4, табл. 4.24:
t = 40°C;
D = 0,8 м;
Δ = 0,2 мм = 2 ⋅ 10−4 м.
Расчетная схема к решению задачи
Решение. Потери давления, связанные
с преодолением сил трения при движении жид-
кости в змеевике ΔPзм , Па, рассчитывают по Схема змеевика
формуле [3]:
⎛ d⎞
ΔPзм = ⎜1 + 3,5 ⎟ ΔPтр , (1)
⎝ D⎠
где ΔPтр – потери давления на преодоление сил трения в прямой трубе длиной L, м,
при условии, что L соответствует длине трубы змеевика.
Длина трубы змеевика, м,
L = πDN . (2)
L = 3,14 ⋅ 0,8 ⋅10 = 25,12.
Потери давления на преодоление сил трения в прямой трубе
L ρw 2
ΔPтр = λ , (3)
d 2
где λ – коэффициент трения; ρ – плотность жидкости, кг/м3.
Значение λ рассчитывается в зависимости от величины числа Рейнольдса Re :
wdρ
Re = , (4)
μ
где μ – динамическая вязкость жидкости, Па⋅с.
При температуре t = 40°C для бензола плотность ρ = 858 кг/м3 , динамическая
вязкость μ = 5,5 ⋅ 10−4 Па⋅с [3].
0,8 ⋅ 0,032 ⋅ 858
Re = = 3,994 ⋅ 104.
5,5 ⋅ 10−4

Re > 1 ⋅ 104 , режим движения бензола турбулентный, поэтому расчет λ необходи-

мо проводить с учетом относительной шероховатости поверхности стенок трубы ε:

Δ
ε= , (5)
d

23
 2 ⋅ 10−4
ε= = 6,25 ⋅ 10 −3.
0,032
Формула для расчета λ [3]:

1 ⎡ ε ⎛ 6,81 ⎞0,9 ⎤
= −2 lg ⎢ +⎜ ⎟ ⎥. (6)
λ ⎢⎣ 3,7 ⎝ Re ⎠ ⎥⎦
После преобразований формула (6) принимает вид
−2
⎧⎪ ⎡ ε ⎛ 6,81 ⎞ ⎤ ⎫⎪
0,9

λ = 0,25 ⎨lg ⎢ +⎜ ⎟ ⎥⎬ ; (7)

⎪⎩ ⎢⎣ 3,7 ⎝ Re ⎠ ⎥⎦ ⎭⎪
−2
⎪⎧ ⎡ 6,25 ⋅ 10 −3 ⎛ 6,81 ⎞ ⎤ ⎪⎫
0,9

λ = 0,25 ⎨lg ⎢ +⎜ 4 ⎟ ⎥⎬ = 0,0348.

⎢
⎩⎪ ⎣
3,7 ⎝ 3,994 ⋅ 10 ⎠ ⎥⎦ ⎭⎪

По формуле (3)
25,12 858 ⋅ 0,82
ΔPтр = 0,0348 ⋅ = 7500 Па.
0,032 2
По формуле (1)
⎛ 3,5 ⋅ 0,032 ⎞
ΔPзм = 7500 ⎜1 + ⎟ = 8560 Па.
⎝ 0,8 ⎠
Ответ: ΔPзм = 8560 Па.

Работы, в которых при рецензировании выявлено значительное число ошибок,

а также есть задачи, не выполненные или выполненные частично, не допускаются
к защите. Они возвращаются студенту для исправления. Работа, направленная
студентом на повторное рецензирование, должна содержать не только исправле-
ния и дополнения, но и полный прежний текст со всеми замечаниями и пометками
преподавателя-рецензента. Исправления, дополнения к решению каждой задачи,
ответы на замечания преподавателя размещаются после текста ранее выполнен-
ной работы, для каждой задачи отдельно.
Работы, которые имеют значительные отклонения от изложенных требований
и указаний, неряшливо оформленные, с неразборчиво написанной фамилией,
именем и отчеством студента, не рецензируются и возвращаются на переоформле-
ние. Работы, выполненные не по заданию, а также, если исходные данные задач
в них не соответствуют требуемым вариантам, не рецензируются и не возвращают-
ся студенту. В таком случае студент оповещается, что работу следует выполнить по
заданию с соблюдением требуемых вариантов.
При наличии положительной рецензии студент защищает контрольную рабо-
ту во время лабораторно-экзаменационной сессии. Защита проводится в форме со-
беседования.

24
 4. ОПРЕДЕЛЕНИЯ
И РАСЧЕТНЫЕ ЗАВИСИМОСТИ
ДЛЯ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ

4.1. ПАРАМЕТРЫ СОСТОЯНИЯ И СВОЙСТВА

ЖИДКОСТЕЙ И ГАЗОВ
4.1.1. Параметры состояния жидкостей и газов

Температура характеризует интенсивность теплового движения частиц, обра-

зующих систему (вещество, материал), определяется как производная энергии тела
на его энтропию. В современной практике измерения температур используется
термодинамическая шкала Кельвина. Единица измерения температуры T в ней –
Кельвин (К). Наряду с термодинамической шкалой допускается использование
шкалы Цельсия. По шкале Цельсия измерение температуры t производится
в градусах Цельсия (°C, град). Взаимосвязь между температурами, выраженными
по термодинамической шкале и шкале Цельсия, следующая:
T = t + 273,15. (4.1)
В таком случае 273,15 К соответствует 0°C. Разность (изменение) температур,
выраженных по термодинамической шкале и шкале Цельсия, численно равна.
Давление – величина, характеризующая интенсивность сил, действующих на
поверхность по нормали к ней. При равномерном распределении сил по поверхно-
сти давление равно отношению силы к площади поверхности. Размерность давле-
ния в СИ – Па (Паскаль); Н/м2.
Абсолютное давление – истинное гидростатическое давление среды. Гидроста-
тическое давление – давление в данной точке жидкости или газа.
Барометрическое (атмосферное) давление – давление столба атмосферного
воздуха в данном месте Земли в данный момент времени. Нормальное барометри-
ческое давление (нормальное давление) P0 = 1,013 ⋅ 105 Па. Его величина, выра-
женная в других, внесистемных единицах измерения: 760 мм рт. ст.; 1,03 кгс/см2
(килограммсила на сантиметр квадратный); 1,03 ат (техническая атмосфера);
1,00 атм (физическая атмосфера).
Избыточное давление Pизб , Па, – разность абсолютного Pабс , Па, и барометри-
ческого Pбар , Па, давлений:
Pизб = Pабс − Pбар . (4.2)

25
 В случаях, когда величина Pбар не указана, принимают Pбар = P0 .
Понятие разрежение (устаревший термин – вакуум, современным стандартом
использование в научно-технической литературе не допускается) Pразр , Па, исполь-
зуется, если абсолютное давление в объекте (системе) ниже барометрического:
Pразр = Pбар − Pабс . (4.3)

Общее наименование приборов для измерения давления – манометры. Соб-

ственно манометры – приборы для измерения избыточного давления. Дифферен-
циальные манометры – приборы для измерения разности (перепада) давлений
в двух точках (зонах) системы (аппарата, установки и т. п.). Барометры – приборы
для измерения абсолютного давления атмосферного воздуха. Вакуумметры –
приборы для измерения разрежения. В случаях, если в тексте не указаны вид
давления и тип прибора, показания которого приводятся, следует принимать, что
упомянутое давление – абсолютное.

4.1.2. Плотность

Плотность ρ, кг/м3, – масса единицы объема вещества (материала):

m
ρ= , (4.4)
V
где m – масса, кг; V – объем, м3.
Относительная плотность (для жидкостей) ρ – отношение плотности жидкости
ρ к плотности воды при +4°C:
ρ
ρ= , (4.5)
ρв
где ρв – плотность воды, кг/м3.
Плотность по воздуху – отношение плотности газа (газовой смеси) к плотности
воздуха при равных их температуре и давлении.
–1
Коэффициент объемного температурного расширения βt , К , показывает относи-
тельное увеличение объема жидкости (газа) при ее неизменной массе и повышении тем-
пературы на 1 К. Значение плотности жидкости ρt , кг/м3, при температуре T , К, опреде-
ляется по известной величине ее плотности ρ1 , кг/м3, при температуре T1 , К, по формуле
ρ1
ρt = . (4.6)
1 − βt (T − T1 )
Удельный объем υ, м3/кг, – объем, занимаемый 1 кг вещества (материала):
1
υ= . (4.7)
ρ
Плотность жидкой смеси (неассоциированного раствора жидкостей, эмульсий) ρ см ,
3
кг/м , состоящей из n компонентов, следующая:
n
ρсм = ∑ ρici , (4.8)
i =1

или

26
 1
ρсм = , (4.9)
n
xi
∑
i =1 ρi

где ρi – плотность i-того компонента, кг/м3; ci – объемная доля i-того компонента,

м3/м3 смеси; xi – массовая доля i-того компонента, кг/кг смеси.
Плотность идеального газа ρ0 , кг/м3, при нормальных термодинамических ус-
ловиях (температура T0 = 273,15 К, давление P0 = 1,013 ⋅ 105 Па )
M
ρ0 = , (4.10)
22,4
где M – молярная масса газа, кг/кмоль.
Формула (4.10) применима для расчета плотности газовой смеси при нормаль-
ных условиях. Вместо молярной массы индивидуального газа M в таком случае
подставляют молярную массу смеси M см , кг/кмоль,
n
M см = ∑ M i yi , (4.11)
i =1

где yi – молярная доля i-того компонента смеси, кмоль/кмоль смеси.

Плотность идеального газа (газовой смеси) при условиях, отличных от нор-
мальных термодинамических
PM
ρ= , (4.12)
RT
или
P T0
ρ = ρ0 , (4.13)
P0 T
где P – давление, Па; M – молярная масса газа (газовой смеси), кг/кмоль;
R = 8314 Дж/(кмоль⋅К) – универсальная газовая постоянная; T – температура, К.
Плотность газовой смеси также можно рассчитать по формуле (4.8). При этом
для идеального газа ci = yi .
Плотность суспензии ρсусп , кг/м3,
ρсусп = ρж (1 − cтв ) + ρтвcтв , (4.14)
или
1 (4.15)
ρсусп = ,
1 − x тв x тв
+
ρж ρтв
где ρж и ρтв – плотности жидкости и твердого материала, составляющих суспензию,
соответственно, кг/м3; cтв – объемная доля твердой фазы в суспензии, м3/м3 суспен-
зии; x тв – массовая доля твердой фазы в суспензии, кг/кг суспензии.
Плотность индивидуальных газов при нормальных условиях может быть оп-
ределена по справочным таблицам и расчетным путем.
Плотность индивидуальных жидкостей при различных температурах опреде-
ляется по справочным таблицам (графикам). Величина плотности жидкости также

27
может быть рассчитана по известной плотности ее при определенной температуре
(обычно 293 или 298 К) и βt .
Плотность ассоциированных растворов жидкостей больше ее величины, рас-
считанной по формулам (4.8) и (4.9), вследствие сжатия ввиду возникновения
физико-химических связей между разнородными молекулами. Точные значения
плотности таких растворов в зависимости от их состава и температуры опреде-
ляются по справочным данным. Для приближенных расчетов при отсутствии
справочных данных можно применять зависимости (4.8) и (4.9).
Использование формул (4.10), (4.12), (4.13) дает в большинстве случаев доста-
точную для инженерных расчетов точность при диапазонах давлений от 0,001
до 10 МПа и температур от 100 до 1500 К.

4.1.3. Вязкость

Вязкость – свойство сплошной среды (жидкости, газа) оказывать сопротивление

перемещению, обусловленное внутренними молекулярными взаимодействиями
в движущейся среде. Это сопротивление проявляется в возникновении касательных
напряжений τ, Н/м2, на поверхностях слоев жидкости. Для ньютоновских жидкостей
dw
τ = −μ , (4.16)
dn
где μ – коэффициент динамической вязкости (динамическая вязкость), Па⋅с;
dw – градиент скорости, с–1.
dn
В инженерной практике величину μ определяют по справочным таблицам
и графикам. Для газа, если известно его динамическая вязкость μ0 , Па⋅с, при нор-
мальной термодинамической температуре T0 = 273,15 К вязкость μ, Па⋅с, при тем-
пературе T с достаточной точностью определяют по формуле
1,5
T +C ⎛ T ⎞
μ = μ0 0 ⎜ ⎟ , (4.17)
T + C ⎝ T0 ⎠
где C – постоянная Сатерленда для данного газа, К.
Для смеси газов динамическую вязкость μ см , Па⋅с, можно рассчитать по зависимости
M см
μсм = , (4.18)
n
yi M i
∑
i =1 μi
где M см – молярная масса газовой смеси, кг/кмоль; n – число компонентов смеси;
yi – молярная доля i-того компонента смеси, кмоль/кмоль смеси; M i – молярная масса
i-того компонента смеси, кг/кмоль; μi – динамическая вязкость i-того компонента сме-
си, Па⋅с.
Динамическая вязкость газов (газовых смесей) мало зависит от величины дав-
ления и в пределах давлений от 0,001 до 3 МПа может быть принята постоянной
при проведении инженерных расчетов.
Для жидкостей четких, обобщающих, достаточно точных зависимостей для
расчета вязкости с учетом изменения ее температуры не существует. Для жидких
растворов, образованных из неассоциированных жидкостей, вязкость μ р , Па⋅с, мо-
жет быть приближенно рассчитана по формуле

28
 n

∑ ( xi lg μi )
μ р = 10 i =1 , (4.19)

где n – число компонентов смеси; xi – молярная доля i-того компонента в рас-

творе, кмоль/кмоль раствора; μi – динамическая вязкость i-того компонента рас-
твора, Па⋅с.
Для суспензий, содержание твердой фазы в которых не более 0,1 м3/м3, дина-
мическую вязкость μсусп , Па⋅с, приближенно рассчитывают по зависимости

μ сусп = μ ж (1 + 2,5cυ ) , (4.20)

где μ ж – динамическая вязкость жидкости – сплошной фазы суспензии, Па⋅с;

cυ – объемная доля (концентрация) твердой фазы в суспензии, м3/м3 суспензии.
Величину μ сусп при 0,1 м3/м3 < cυ < 0,3 м3/м3 можно приближенно определить по
формуле

μсусп = 0,59μж ( 0,77 − cυ ) .

−2
(4.21)

При использовании формул (4.18)–(4.21) в них подставляют значения μi (μж )

при соответствующих температурах.
Коэффициент кинематической вязкости (кинематическая вязкость) – ком-
плексная физическая константа жидкости или газа, определяющая их механиче-
скую инерционность. Коэффициент кинематической вязкости ν, м2/с, связан с ко-
эффициентом динамической вязкости зависимостью
μ
ν= , (4.22)
ρ

где ρ – плотность жидкости (газа) при рабочих условиях (давление и температура), кг/м3.

4.1.4. Поверхностное натяжение

Поверхностное натяжение на границе раздела фаз σ, Дж/м2, характеризуется

величиной энергии, необходимой для образования 1 м2 поверхности раздела
на этой границе. Единица измерения σ может быть выражена в ньютонах на метр
(Н/м). Для границ раздела жидкость – газ (пар) при инженерных расчетах величи-
ну σ можно принять, не зависящей от природы газа (пара). В справочных данных
обычно значение σ приводят для жидкостей в зависимости от их температуры
на границе их раздела с воздухом или собственным паром. Для эмульсий поверх-
ностное натяжение на границе раздела двух жидкостей, их образующих σэ , Дж/м2,
приближенно рассчитывают по формуле
σэ = σ1 − σ2 , (4.23)
где σ1 и σ2 – поверхностные натяжения жидкостей, образующих эмульсию, на гра-
нице раздела с воздухом (собственными парами), Дж/м2.
Дополнительную информацию о значениях плотности, вязкости, поверхност-
ного натяжения жидкостей (газов), методах их определения и расчета можно полу-
чить из пособий [4–6, 35, 103], справочников [31, 32, 41, 62, 64, 65], монографий
[36, 37] и других источников.

29
 4.2. ГИДРОСТАТИКА
4.2.1. Основные определения

Гидростатика – раздел гидравлики, рассматривающий жидкость в состоя-

нии покоя.
Свободная поверхность – поверхность раздела между жидкостью и газовой фа-
зой (в отдельных случаях – другой несмешивающейся жидкостью).
Внешнее статическое давление – давление на свободную поверхность жидкости.
Избыточное гидростатическое давление – давление, создаваемое столбом жидкости.
В литературе внешнее статическое давление часто именуют статическим дав-
лением, а избыточное гидростатическое давление – гидростатическим. При даль-
нейшем изложении материала в пособии будут использоваться указанные терми-
ны. Полное гидростатическое давление P , Па,
P = Pс + Pгс , (4.24)

где Pс и Pгс – статическое и гидростатическое давления соответственно, Па.

Pгс = ρgh, (4.25)

где ρ – плотность жидкости, кг/м3; g – ускорение свободного падения, м/с2; h – глу-
бина погружения точки, для которой определяется Pгс относительно свободной по-
верхности (высота уровня жидкости над точкой), м.
Статическое давление действует во всех направлениях одинаково.
Напор характеризует высоту столба конкретной жидкости (имеющей опреде-
ленную плотность), создающего данную величину давления. Таким образом:
– статический (пьезометрический) напор hс , м,
Pс
hс = ; (4.26)
ρg
– гидростатический (геометрический, высотный напор, нивелирная высота)
hгс = h из формулы (4.25);
– полный гидростатический напор hп , м,

Pс
hп = + h. (4.27)
ρg

4.2.2. Основное уравнение гидростатики

Основное уравнение гидростатики для состояния абсолютного покоя жидкости:

Pс + ρgh = const, (4.28)
или
Pс
+ h = const. (4.29)
ρg
Для двух точек, расположенных в однородной жидкости, при условии, что глу-
бины погружения этих точек относительно расположенных над ними свободных
поверхностей различны, уравнение (4.28) имеет вид

30
 Pс1 + ρgh1 = Pс2 + ρgh2 , (4.30)
где Pс1 и Pс2 – статические давления на свободных поверхностях, расположенных
над точками 1 и 2, соответственно, Па; h1 и h2 – уровни жидкости, исчисляемые от
точек 1 и 2 до соответствующих свободных поверхностей, м.

4.2.3. Практическое применение уравнения гидростатики

Полное гидростатическое давление, действующее со стороны жидкости на лю-

бую точку стенки или днища сосуда (емкости аппарата), определяется при приме-
нении уравнений (4.24) и (4.25). При этом сила давления на плоское горизонталь-
ное днище Fд , Н, равна
Fд = PS д , (4.31)

где Sд – площадь днища, м2.

Для вертикальных стенок сосудов и их элементов, например люков, сила дав-
ления, действующая со стороны жидкости Fв , Н, вычисляется по формуле

Fв = ( Pс + ρghц ) Sв , (4.32)

где hц – высота уровня жидкости над центром масс погруженной в нее части
стенки (люка), м; Sв – площадь поверхности части стенки (люка), погруженной
в жидкость, м2.
Уравнение гидростатики в форме закона сообщающихся сосудов (4.30) приме-
няется при расчетах гидравлических затворов, измерителей уровня жидкостей, оп-
ределении усилий, развиваемых гидравлическими прессами, гидроцилиндрами
различных механизмов и машин, тормозных систем, а также при измерении пере-
пада давлений ΔP , Па, жидкостными дифференциальными манометрами. Если
шкала жидкостного манометра градуирована в единицах длины, то его показания
пересчитываются в единицы давления по формуле
ΔP = ( ρм − ρ ) g Δh, (4.33)
где ρм – плотность жидкости в манометре (манометрической), кг/м3; ρ – плот-
ность жидкости, в среде которой проводится измерение ΔP , кг/м3; Δh – разность
уровней жидкости в коленах (для двухтрубного) или трубке и чаше (для чашеч-
ного) манометра, м.
При измерении Δ P в газовых средах, как правило, ρм >> ρ. В таких случа-
ях с достаточной точностью можно использовать упрощенную версию фор-
мулы (4.33):
ΔP = ρм g Δh. (4.34)
При измерении давления прямопоказывающими пьезометрами высота уровня
жидкости в трубке пьезометра относительно точки его присоединения hт , м,
связана с полным гидростатическим давлением в точке измерения P , Па, зави-
симостью
P = Pс + ρghт , (4.35)
где Pс – статическое давление над поверхностью жидкости в пьезометре, Па.

31
 4.3. ГИДРОДИНАМИКА ОДНОФАЗНЫХ ПОТОКОВ
4.3.1. Основные определения и параметры

Поток жидкости представляет совокупность ее движущихся макрочастиц. Се-

чение потока (поперечное сечение) S , м2, – площадь его сечения, перпендикуляр-
ного направлению движения потока жидкости.
Объемный расход жидкости V , м3/с,
v
V = , (4.36)
τ
где v – объем жидкости, прошедший через поперечное сечение потока, м3; τ – вре-
мя, за которое через поперечное сечение прошло v жидкости, с.
Массовый расход жидкости G, кг/с,
m
G= , (4.37)
τ
где m – масса жидкости, прошедший через поперечное сечение потока, кг; τ – вре-
мя, за которое через поперечное сечение прошло m жидкости, с.
Из (4.4), (4.36), (4.37) следует, что
G = V ρ. (4.38)
Для упрощения описания некоторых явлений в гидродинамике используется
понятие идеальной (гипотетической) жидкости – жидкости несжимаемой, не обла-
дающей вязкостью и объемным температурным расширением ( ρ = const, μ = 0, βt = 0 ).
Локальная скорость – скорость элементарной струйки (частицы) жидкости
в данной точке сечения потока. Среднерасходная (средняя) скорость – среднеинте-
гральное значение скорости жидкости для всего сечения потока. В тексте пособия,
если не указано определение скорости (локальная, среднерасходная), подразуме-
вается, что это среднерасходная скорость wср , м/с,
V
wср = , (4.39)
S
или
G
wср = . (4.40)
ρS
Массовая скорость W , кг/(м2⋅с), определяется как массовый расход жидкости
через единицу поперечного сечения потока:
G
W= , (4.41)
S
или
W = wсрρ. (4.42)
Для стационарного (установившегося) потока в каждой точке параметры, влияю-
щие на характер движения и его определяющие (средняя и локальные скорости, плот-
ность, вязкость жидкости), остаются неизменными во времени. В дальнейшем мате-
риале пособия дано описание явлений и процессов только для стационарных потоков.

32
 4.3.2. Практическое применение уравнения неразрывности

Сплошным (неразрывным) потоком является поток, при движении которого

размеры области течения велики по сравнению с длиной свободного пробега моле-
кул (амплитудой их колебаний), и в потоке нет пустот, разрывов, инородных вклю-
чений. Для стационарного сплошного потока справедливо уравнение постоянства
массового расхода:
G = ρwсрS = const. (4.43)

Для несжимаемой (капельной) жидкости ( ρ = const ) уравнение (4.43) приво-

дится к виду уравнения постоянства объемного расхода:
V = wсрS = const. (4.44)

При течении упругой жидкости (газа, пара) в трубопроводе (канале) постоян-

ного поперечного сечения ( S = const ) из уравнения (4.43) получается уравнение
постоянства массовой скорости:
W = ρwср = const. (4.45)

Уравнения (4.43)–(4.45) позволяют при известных параметрах движения потока

в одном сечении получать параметры его движения в другом сечении, например:
ρ1wср1S1 = ρ2wср2S2 , (4.46)

где ρ1 и ρ2 – плотность жидкости в первом и втором сечении соответственно, кг/м3;

wср1 и wср2 – средние скорости движения жидкости в первом и втором сечениях со-
ответственно, м/с; S1 и S2 – площади первого и второго поперечного сечений потока
соответственно, м2.

4.3.3. Режимы движения потоков в трубах.

Распределение скоростей в потоках

Ламинарный режим движения потоков в прямых трубах (каналах) наблюда-

ется при числах Re < 2300. Слои жидкости при этом движутся, не перемешиваясь:
wсрdэρ
Re = , (4.47)
μ
где dэ – эквивалентный диаметр трубы, м.

4S
dэ = , (4.48)
П
где S – площадь поперечного сечения трубы, м2; П – смоченный периметр, м.
Для круглых труб dэ = dвн , где dвн – внутренний диаметр трубы.
Турбулентный (вихревой) режим потоков в прямых трубах имеет устойчивый
характер при Re > 10 000. В диапазоне 2300 ≤ Re ≤ 10 000 движение потока неус-
тойчивое и называется переходным режимом (областью).
Профиль распределения локальных скоростей по сечению ламинарного пото-
ка в круглой трубе описывается уравнением закона Стокса:

33
 ⎡ ⎛ r ⎞2 ⎤
wr = wmax ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ , (4.49)
⎣⎢ ⎝ R ⎠ ⎦⎥
где wr – значение локальной скорости на удалении r , м, от геометрической оси
трубы, м/с; wmax – максимальная локальная скорость жидкости в сечении потока
(скорость на оси трубы), м/с; R – внутренний радиус трубы, м.
Объемный расход жидкости в прямой горизонтальной трубе круглого сечения
при ламинарном режиме может быть определен из уравнения Пуазейля:
π ( P1 − P2 ) dвн
4

V= , (4.50)
128μl
где P1 и P2 – статические давления в предыдущем и последующем по ходу движе-
ния жидкости сечениях, Па; l – расстояние между сечениями, м.
Из уравнений (4.49) и (4.50) следует, что для ламинарного потока в круглой
wср
трубе wср = 0,5wmax . Отношение > 0,5 при Re > 2300. В таких случаях значение
wmax
wср
рекомендуется определять по графику (см. приложение).
wmax

4.3.4. Уравнение Бернулли и его практическое применение

4.3.4.1. Уравнение Бернулли для установившегося потока идеальной жидкости

в записи для его сечений 1 и 2, расположенных последовательно по ходу движения:
ρw12 ρw22
P1 + ρgz1 + = P2 + ρgz2 + , (4.51)
2 2
где P1 и P2 – статические давления в сечениях 1 и 2 соответственно, Па;
ρgz1 и ρgz2 – гидростатические давления в сечениях 1 и 2 соответственно, Па;
ρw12 ρw22
и – динамические давления в сечениях 1 и 2 соответственно, Па; ρ – плот-
2 2
ность жидкости, кг/м3; g – ускорение свободного падения, м/с2; z1 и z2 – геометриче-
ские высоты расположения сечений 1 и 2 над горизонтальной поверхностью сравне-
ния, м; w1 и w2 – средние скорости потока в сечениях 1 и 2 соответственно, м/с.
ρw 2
Сумму P + ρgz + называют полным гидродинамическим давлением Pгд ,
2
а сумму P + ρgz – полным статическим давлением Pп .
Динамический (скоростной) напор hск , м, связан с динамическим давлением
ρw2
Pдин = , Па, зависимостью
2
P w2
hск = дин = . (4.52)
ρg 2g
4.3.4.2. Трубка Пито (Пито – Прандтля). При помощи данной трубки измеряется ди-
намическое давление в определенной точке сечения потока как разность полного гидро-
динамического давления Pгд , Па, и полного статического давления Pп , Па, в этой точке:

34
 Pдин = Pгд − Pп . (4.53)

При использовании зависимости (4.52) рассчитывают локальную скорость

в указанной точке сечения. Используя данные о режиме движения жидкости и ло-
кальную скорость на оси трубопровода, несложно рассчитать среднюю скорость
и объемный расход (см. предыдущий пункт раздела).
4.3.4.3. Измерение расхода жидкости в трубопроводах дроссельными (сужаю-
щими) устройствами (измерительная диафрагма, измерительная труба Венту-
ри, измерительные сопла). При этом определяется разность статических дав-
лений ΔP , Па, в сечении трубы до сужения и в сечении сужения (для диа-
фрагмы – после сужения). Объемный расход жидкости V , м3/с, связан с Δ P
зависимостью
πd02 2ΔP
V =α , (4.54)
4 (
ρ 1 − m2 )
где α – коэффициент расхода; d0 – диаметр узкого сечения трубы, сопла (для диа-
d02
фрагмы – ее отверстия), м; ρ – плотность жидкости в трубопроводе, кг/м3; m =– от-
D2
ношение площади узкого сечения дроссельного устройства к площади сечения тру-
бы; D – диаметр трубы, м.
Для сужающих устройств, в т. ч. и диафрагмы, α = f ( m, Re ) и определяется
по справочным таблицам. В данном случае
wDρ
Re = , (4.55)
μ
где w – средняя скорость жидкости в трубе, м/с.
4.3.4.4. При истечении жидкости через малые отверстия (насадки) из сосудов,
емкостей, аппаратов объемный расход жидкости через отверстие V , м3/с, при по-
стоянном уровне жидкости H , м, над отверстием определяется

⎛ P − P2 ⎞
V = ϕS 0 2 g ⎜ H + 1 ⎟, (4.56)
⎝ ρg ⎠

где ϕ – коэффициент расхода отверстия (насадка); S0 – площадь поперечного сечения

отверстия (насадка), м2; P1 и P2 – статические давления над поверхностью жидкости
в сосуде и в месте истечения, соответственно, Па; ρ – плотность жидкости, кг/м3.
Время истечения жидкости из сосуда постоянного по высоте поперечного сече-
ния S , м2, через отверстие (насадок) τ, с, при условии уменьшения уровня в нем
от H1 , м, до H 2 , м:
⎛ P − P2 P − P2 ⎞
2S ⎜ H1 + 1 − H2 + 1 ⎟⎟
⎜ ρg ρg
τ= ⎝ ⎠. (4.57)
ϕS0 2 g

При условии P1 = P2 зависимости (4.56) и (4.57) принимают вид

35
 V = ϕS0 2 gH ; (4.58)

τ=
2S ( H1 − H 2 ). (4.59)
ϕS0 2 g

Время полного опорожнения сосуда τп , с, из (4.57) при H 2 = 0 :

⎛ P − P2 P − P2 ⎞
2S ⎜ H1 + 1 − 1 ⎟⎟
⎜ ρg ρg
τп = ⎝ ⎠; (4.60)
ϕS0 2 g

из (4.59) при P1 = P2 :
2S H1
τп = . (4.61)
ϕS0 2 g

Значение ϕ является справочной величиной и в наибольшей мере зависит от

формы и исполнения отверстия (насадка).
4.3.4.5. Уравнение Бернулли для стационарного потока реальной жидкости

ρw12 ρw22
P1 + ρgz1 + = P2 + ρgz2 + + ΔP , (4.62)
2 2
где Δ P – потери давления (необратимые потери) на участке потока от сече-
ния 1 (предшествующего по ходу движения) до сечения 2 (последующего по хо-
ду движения), обусловленные преодолением сил трения и местных сопротив-
лений, Па.
Обозначения в уравнении (4.62) соответствуют обозначениям в уравне-
нии (4.51). Из уравнения (4.62) могут быть определены: распределение статического
и динамического давления в различных сечениях потока, а при установлении
зависимости Δ P от скорости потока и характеристик трубопровода (см. последую-
щий пункт настоящего раздела) – расход жидкости при движении ее самотеком
(или величины P1 , z1 ( P2 , z2 ) , при которых будет обеспечен заданный расход).
В случае принудительного движения жидкости по трубопроводу при заданном
ее расходе из уравнения (4.62) определяют полное гидравлическое сопротивле-
ние ΔPтруб , Па,

ΔPтруб = Pгд2 − Pгд1 + ΔP ; (4.63)

ρ 2
ΔPтруб = ( P2 − P1 ) + ρg ( z2 − z1 ) +
2
( )
w2 − w12 + ΔP , (4.64)

где Pгд2 и Pгд1 – полные гидродинамические давления в сечениях 2 (конечном)

и 1 (исходном) трубопровода соответственно, Па.
По величине ΔPтруб , Па, и объемному расходу жидкости V , м3/с, рассчитывают
полезную мощность N пол , Вт, на перемещение жидкости:
N пол = ΔPтрубV . (4.65)

36
 4.4. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ
4.4.1. Потери давления на трение

Потери давления на трение в трубопроводе постоянного сечения ΔPтр , Па, рас-

считывают по уравнению Дарси:
ρw2
ΔPтр = ξтр , (4.66)
2
где ξтр – коэффициент сопротивления трения; ρ – плотность жидкости в трубопро-
воде, кг/м3; w – средняя скорость жидкости, м/с.
l
ξ тр = λ , (4.67)
d
где λ – коэффициент трения; l – длина трубопровода, м; d – эквивалентный диа-
метр трубопровода, м.
Уравнение (4.66) с учетом зависимости (4.67) преобразуется в уравнение Дар-
си – Вейсбаха для трубопровода постоянного сечения:
l ρw2
ΔPтр = λ . (4.68)
d 2
4.4.1.1. Коэффициент λ для ламинарного режима течения вычисляется по формуле
A
λ= , (4.69)
Re
где A – коэффициент, величина которого зависит от формы поперечного сечения
трубопровода.
Число Рейнольдса Re определяется по формуле (4.47). Для труб круглого по-
перечного сечения A = 64, для квадратного – A = 96. Для других форм поперечно-
го сечения значение A определяют по справочной литературе.
4.4.1.2. Для переходной области ( 4000 < Re < 10 000 ), а также для круглых
гладких (с незначительной шероховатостью поверхности) труб при Re < 1 ⋅ 105 ве-
личину λ рекомендуется рассчитывать по формуле Блазиуса:
0,316
λ= . (4.70)
Re0,25
Для диапазона 2300 < Re ≤ 4000 надежные расчетные зависимости для опре-
деления λ отсутствуют.
4.4.1.3. При турбулентном движении жидкости ( Re > 10 000 ) в шероховатых
трубопроводах для расчета λ можно использовать формулу Кольбрука – Уайта, ко-
торая в трансформированном виде записывается
−2
⎧⎪ ⎡ ε ⎛ 6,81 ⎞0,9 ⎤ ⎫⎪
λ = 0,25 ⎨lg ⎢ +⎜ ⎟ ⎥⎬ , (4.71)
⎪⎩ ⎢⎣ 3,7 ⎝ Re ⎠ ⎥⎦ ⎪⎭
где ε – относительная шероховатость поверхности стенок трубопровода.
Δ
ε= , (4.72)
d

37
где Δ – абсолютная шероховатость (средняя высота неровностей) поверхности сте-
нок трубопровода, м.
Приближенное значение величины Δ может быть определено по справочным дан-
ным в зависимости от материала труб, метода их изготовления, степени изношенности.
4.4.1.4. При больших значениях числа Re (как правило Re > 2 ⋅ 105 ) в шерохо-
ватых трубах возникает автомодельное движение потока жидкости, при котором λ
зависит только от ε. Одна из расчетных зависимостей для указанного случая:
−2
⎛ ε ⎞
λ = 0,25 ⎜ lg ⎟ . (4.73)
⎝ 3,7 ⎠
4.4.1.5. Для гладких труб при Re > 1 ⋅ 105 из формулы (4.71)
λ = (1,8lg Re − 1,5) .
−2
(4.74)

Значения λ = f ( Re, ε ) при Re > 2300 могут быть определены из справочных

графиков, в т. ч. из графика в приложении настоящего пособия.

4.4.2. Потери давления на местных сопротивлениях

Местное сопротивление – участок трубопровода, на котором поток изменяет

свою скорость (вектор скорости) вследствие изменения сечения или направления
движения (изменения сечения и направления одновременно). Потери давления на
местном сопротивлении ΔPмс , Па, рассчитывают по формуле Дарси:
ρw2
ΔPмс = ξ мс , (4.75)
2
где ξ мс – коэффициент местного сопротивления.
Значение ξ мс зависит от рода местного сопротивления (сужение, расширение, по-
ворот, вентиль, кран, решетка, диафрагма и т. д.), его характерных размеров и соот-
ношений этих размеров, а также числа Re . При Re > 10 000 в большинстве случаев
ξ мс от Re зависит незначительно. Величины ξмс определяют по справочной литера-
туре. При использовании справочных данных для местных сопротивлений, на кото-
рых изменяется сечение потока, следует обращать внимание, к какому сечению,
меньшему или большему, отнесено значение ξ мс . Если указание отсутствует, ξ мс дано
для меньшего сечения трубопровода.

4.4.3. Общие потери давления на трение

и местных сопротивлениях

Общие (суммарные) потери давления в трубопроводе постоянного сечения на

трение и местных сопротивлениях ΔP , Па, рассчитывают по формуле
⎛ l n
⎞ ρw2
ΔP = ⎜1 + λ + ∑ ξi ⎟ , (4.76)
⎝ d i =1 ⎠ 2
n
где ∑ξ
i=1
i
– сумма коэффициентов местных сопротивлений на трубопроводе;

n – число местных сопротивлений.

38
 Эквивалентная длина трубопровода lэкв , м, определяется по зависимости
l n
+ ∑ ξi
1+λ
d i =1
lэкв = . (4.77)
λ
d
При учете местного сопротивления выхода из трубы в суммирующем парамет-
n
ре ∑ξ
i=1
i
в правой части уравнения (4.76) выражение в скобках принимает следую-

l n
щий вид: λ + ∑ ξi .
d i =1

4.4.4. Гидравлическое сопротивление аппаратов

Гидравлическое сопротивление аппаратов, которые зачастую являются со-

ставной частью трубопроводов, обычно определяют по специальным методикам.
Данные методики изложены, как правило, в специальной литературе, справочни-
ках. При этом аппарат обычно рассматривается как трубопровод, состоящий
из прямых участков и местных сопротивлений. В результате экспериментальных
исследований для расчета сопротивления аппаратов ΔPа , Па, также получают упро-
щенные зависимости вида
ρwа2
, ΔPа = ξа (4.78)
2
где ξа – обобщенный коэффициент сопротивления аппарата; wа – расчетная сред-
няя скорость жидкости в аппарате, м/с.

4.4.5. Общее гидравлическое сопротивление трубопровода

С учетом изложенного в пунктах 4.4.1–4.4.4 для линейного трубопровода

уравнение (4.76) приобретает вид
ρw2 ⎛ l n
⎞ k
ΔPтруб = ΔPдоп + ΔPпод + 1 + λ + ∑ ξi ⎟ + ∑ ΔPаj , (4.79)
2 ⎜⎝ d i =1 ⎠ j =1
где ΔPдоп = P2 − P1 – потери давления, обусловленные преодолением разности ста-
тических давлений (дополнительные потери давления), Па; ΔPпод = ρg ( z2 − z1 ) – по-
тери давления на подъем жидкости, Па; ΔPаj – потери давления в j-том аппарате,
установленном на трубопроводе, Па; k – число аппаратов.
Если трубопровод по длине меняет сечение либо параметры движения в нем
меняются за счет изменения температуры (меняется плотность, вязкость), то ве-
ρw2 ⎛ l n ⎞
личину 1 + λ + ∑ ξi рассчитывают для каждого участка трубопровода
2 ⎜⎝ d i =1 ⎟⎠
с постоянными параметрами течения. Затем в выражение (4.79) подставляют
сумму этих величин. Уравнение (4.79) может быть использовано не только для
потоков собственно жидкостей, но и газов, при условии, что величины P1 и P2 от-
личаются незначительно.

39
 4.5. ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ЖИДКОСТЕЙ И ГАЗОВ
4.5.1. Основные определения

Производительность насоса Vн , м3/с, – объемный расход жидкости через его

нагнетательный патрубок.
Напор насоса H н , м, – высота, на которую может быть поднята жидкость
за счет энергии, сообщенной ей насосом.
Полное давление, развиваемое насосом Pн , Па, – разность полных давле-
ний жидкости в нагнетательном Pнаг , Па, и всасывающем Pвс , Па, патруб-
ках насоса:
Pн = ρgH н , (4.80)

где ρ – плотность перекачиваемой насосом жидкости, кг/м3.

Полезная мощность насоса N пол , Вт,

N пол = VнρgH н . (4.81)

Объемный КПД насоса ηV

Vн
ηV = , (4.82)
Vт
где Vт – теоретическая объемная производительность насоса, м3/с.
Гидравлический КПД насоса ηг
Hн
ηг = , (4.83)
Hт

где H т – теоретический напор насоса, м.

КПД насоса (общий) ηн
ηн = ηV ηг ηмех , (4.84)
или
N пол
ηн = , (4.85)
Nн
где ηмех – механический КПД насоса; Nн – мощность, потребляемая насосом, Вт.
Мощность, потребляемая приводом (двигателем) насосной установ-
ки N ну , Вт,
Nн
N ну = , (4.86)
ηдв ηпер

где ηдв и ηпер – КПД двигателя и передачи, соединяющей валы двигателя и насоса,
соответственно.
Установленная мощность (расчетная) двигателя насосной установ-
ки N уст , Вт,

40
 N уст = β N ну , (4.87)
где β – коэффициент запаса.
Величина β принимается в пределах от 1,2 до 2,0. Значение N ну в формуле (4.87)
подставляют для условий его работы в номинальном режиме.

4.5.2. Напор насоса

Напор насоса определяется:

– расчетным путем по формуле
P2 − P1
Hн = + H г + Δhвс + Δhнаг ; (4.88)
ρg
– экспериментальным путем по формуле
2 2
Pм + Pв wнаг − wвс
Hн = + + Δh, (4.89)
ρg 2g
где P2 и P1 – статические давления над свободными поверхностями жидкости в прием-
ной (жидкость в нее подается) и расходной (жидкость из нее выкачивается) емкостях
(см. рис. 4.1), Па; H г – геометрическая высота подъема жидкости, м; Δhвс и Δhнаг – по-
тери напора на трение и на местных сопротивлениях во всасывающем и нагнетатель-
ном трубопроводах соответственно, м; Pм и Pв – показания манометра (избыточное
давление) и вакуумметра (разрежение) соответственно, Па; wнаг и wвс – средняя ско-
рость жидкости в нагнетательном и всасывающем патрубках насоса соответственно,
м/с; Δh – разности высот присоединения манометра и вакуумметра к нагнетатель-
ному и всасывающему трубопроводам соответственно, м.
H г = H вс + Δhп + H наг , (4.90)

где H вс и H наг – высоты всасывания и нагнетания насоса, м; Δhп – разность высот

размещения сечений выхода жидкости из нагнетательного патрубка и входа
ее во всасывающий патрубок насоса, м.
Высота всасывания насоса – высота подъема жидкости по всасывающему тру-
бопроводу, т. е. высота от свободной поверхности ее в расходной емкости до входно-
го сечения всасывающего патрубка.
Высота нагнетания насоса – высота подъема жидкости по нагнетательному тру-
бопроводу, т. е. высота от выходного сечения нагнетательного патрубка до свободного
уровня в приемной емкости:
ΔPвс
Δhвс = , (4.91)
ρg
где ΔPвс – потери давления на трение и на местных сопротивлениях во всасываю-
щем трубопроводе, Па.
ΔPнаг
Δhнаг = , (4.92)
ρg
где ΔPнаг – потери давления на трение и на местных сопротивлениях в нагнета-
тельном трубопроводе, Па.

41
 Рис. 4.1. Схема перекачивания жидкости насосом:
1 – насос; 2 – расходная емкость; 3 – приемная емкость; 4 – всасывающий трубопровод;
5 – нагнетательный трубопровод; 6 – вакуумметр; 7 – манометр

Величины ΔPвс , ΔPнаг рассчитывают в зависимости от Vн , геометрических па-

раметров трубопровода (диаметр, длина, конфигурация, шероховатость и др.), на-
личия и рода местных сопротивлений на нем (см. расчет Δ P по формуле (4.76)
в пункте 4.4.3 настоящего пособия).

4.5.3. Допустимая высота всасывания

Допустимая высота всасывания насоса H вс. д , м, – максимально возможная вы-

сота всасывания, при которой обеспечивается устойчивая работа насоса (не созда-
ются условия для возникновения кавитации в насосе, для обрыва струи во всасы-
вающем трубопроводе и т. д.):
P2 − PS
H вс. д = − Δhвс − hк , (4.93)
ρg
где PS – давление насыщенного пара жидкости, Па; hк – кавитационная состав-
ляющая, м.
Величина PS определяется в зависимости от природы жидкости и ее темпе-
ратуры. Для лопастных насосов hк зависит от быстроходности насоса. Для насо-
сов с возвратно-поступательным движением рабочего органа, например
поршневых, в формулу (4.93) вместо hк подставляют hп – пульсационную со-
ставляющую.

42
 4.5.4. Законы пропорциональности центробежных машин

Законы пропорциональности центробежных машин (центробежных насосов,

радиальных вентиляторов) справедливы при изменении частоты вращения рабо-
чего колеса n, с–1, не превышающей 20% от первоначальной:
V1 n1
= ; (4.94)
V2 n2
2
H1 ⎛ n1 ⎞
=⎜ ⎟ ; (4.95)
H 2 ⎝ n2 ⎠
3
N пол1 ⎛ n1 ⎞
=⎜ ⎟ , (4.96)
N пол2 ⎝ n2 ⎠
где V1 и V2 – производительность центробежной машины при частотах вращения
рабочего колеса ее n1 и n2 соответственно, м3/с; H1 и H 2 – напоры центробежной
машины при n1 и n2 соответственно, м; N пол1 и N пол2 – полезные мощности центро-
бежной машины при n1 и n2 соответственно, Вт.
Приближенные значения производительности, напора и полезной мощности
центробежной машины (с погрешностью не более 20%) можно получить, применив
зависимости (4.94)–(4.96), если осуществляется изменение частоты вращения рабо-
чего колеса не более чем в два раза.

4.5.5. Поршневые насосы

4.5.5.1. Производительность поршневого насоса простого действия Vп , м3/с,

Vп = Sп LпnηV , (4.97)
где Sп – площадь поперечного сечения поршня (цилиндра) насоса, м2; Lп – длина
хода поршня, м; n – число двойных ходов поршня в единицу времени, с–1.
4.5.5.2. Для многокамерных поршневых насосов производительность, рассчи-
танную по формуле (4.97), следует умножить на число параллельно работающих
цилиндров. Например, для дуплекс-насоса (двухкамерного) Vп умножают на 2.

4.5.5.3. Производительность поршневого насоса двойного действия Vд , м3/с,

рассчитывают по зависимости
Vд = ( 2Sп − Sш ) LпnηV , (4.98)
где Sш – площадь поперечного сечения штока (ползуна) поршня насоса, м2.

4.5.6. Шестеренчатые насосы

Производительность шестеренчатого насоса Vш , м3/с,

Vш = 2Sз Bз znηV , (4.99)

43
где Sз – площадь поперечного сечения зуба шестерни, м2; Bз – ширина зу-
ба шестерни, м; z – число зубьев шестерни; n – частота вращения шестерен
насоса, с–1.

4.5.7. Работа насосов на сеть

4.5.7.1. Производительность, напор, КПД насоса при работе на заданную сеть

(трубопровод) определяют путем нахождения рабочей точки. Рабочую точку насоса
получают в результате построения на одном координатном поле графиков зависи-
мостей H н = f (Vн ) и H с = f (Vс ) . Обычно на этом же координатном поле строят до-
полнительно график зависимости ηн = f (Vн ) с целью определения КПД насоса ηн
в рабочей точке. На графиках: Hн – напор насоса, м; Vн – производительность на-
соса, м3/с; H с – потери напора в сети, м; Vс – расход жидкости в сети, м3/с. В специ-
альной литературе графики зависимостей H н = f (Vн ) и H с = f (Vс ) называют рас-
ходно-напорными характеристиками насоса и сети.
Нахождение рабочей точки насоса показано на примере построения расходно-
напорных характеристик сети и центробежного насоса на рис. 4.2.

Рис. 4.2. К определению рабочей точки центробежного насоса

Как видно из рисунка, рабочая точка А – точка пересечения графиков

H н = f (Vн ) и H с = f (Vс ) . Ее координаты VнА и H нА характеризуют производитель-
ность и напор насоса при работе его на данную сеть. Вспомогательная точка Aη
(точка пересечения кривой ηн = f (Vн ) с вертикалью VнА ) определяет ηнА – КПД
насоса при работе на данную сеть.

44
 Графики H н = f (Vн ) и ηн = f (Vн ) строят на основании данных, приведенных
в паспортах насосов, справочной литературе. График H с = f (Vс ) строят по расчет-
ным точкам, полученным для различных значений Vс . При этом используется
формула (4.88), в которую вместо Hн подставляют Hс . На практике расходно-
напорная характеристика сети и ее уравнение могут быть получены также экспе-
риментальным путем.
4.5.7.2. Приняв коэффициент трения во всасывающем и нагнетательном тру-
бопроводах λ вс и λ наг соответственно постоянными, упрощенное уравнение расход-
но-напорной характеристики сети представляют в виде

H с = B + CVс2 , (4.100)

где B – константа сети, характеризующая потери напора на преодоление

статических давлений и подъем жидкости, м; C – константа сети, характери-
зующая ее конструкцию (длину, диаметр, наличие местных сопротивлений
и т. д.), с2/м5.
P2 − P1
B= + Hг . (4.101)
ρg

8 ⎡ 1 ⎛ lвс n
⎞ 1 ⎛ lнаг m
⎞⎤
C= 2 ⎢ 4 ⎜ вс
π g ⎣ dвс ⎝
λ + ∑ ξi⎟ + λ
4 ⎜ наг
dвс i =1 ⎠ dнаг ⎝
+ ∑ ξ j ⎟⎥ ,
dнаг j=1 ⎠ ⎦
(4.102)

где dвс и dнаг – внутренние диаметры всасывающего и нагнетательного трубопро-

водов соответственно, м; lвс и lнаг – длины всасывающего и нагнетательного трубо-
n m
проводов соответственно, м; ∑ξ
i =1
i и ∑ξ
j =1
j – суммы коэффициентов местных сопро-

тивлений для всасывающего и нагнетательного трубопроводов соответственно;

n и m – количество местных сопротивлений на всасывающем и нагнетательном
трубопроводе соответственно.
При использовании формулы (4.100) λ вс и λ наг следует рассчитывать, задав-
шись Vс , при котором наблюдается турбулентное течение жидкости как во всасы-
вающем, так и в нагнетательном трубопроводах. Значение константы B может быть
меньше нуля, равно нулю или, как показано на рис. 4.2, больше нуля. При построе-
нии графиков расходно-напорных характеристик насоса и сети для определения
рабочей точки необходимо, чтобы масштабы величин Vс и Vн , а также H с
и Hн были одинаковыми.

4.5.7.3. Определение рабочей точки насосной установки, состоящей из не-

скольких параллельно соединенных и работающих на одну трубопроводную сеть
насосов для обеспечения заданной производительности, показано на рис. 4.3. Рас-
( )
ходно-напорную характеристику насосной установки Hну = f Vну получают графи-
чески, суммируя значения производительностей насосов (абсциссы по графику)
при одинаковых значениях напоров этих насосов (ординат).

45
 Рис. 4.3. Определение рабочей точки насосной установки, состоящей
из двух параллельно соединенных центробежных насосов:
Aн – рабочая точка насоса; Aну – рабочая точка насосной установки;
VнA и VнуA – производительности насоса и насосной установки при работе на данную сеть;
HнA и H нуA – напоры насоса и насосной установки при работе на данную сеть

Вместо последовательного соединения насосов в насосных установках для соз-

дания высоких напоров в современной практике преимущественно используют
многоступенчатые насосы, поэтому определение рабочей точки последовательно
соединенных насосов в настоящем пособии не рассматривается.
Большинство зависимостей и положений, приведенных в пунктах 4.5.1, 4.5.2,
4.5.4 и 4.5.7, могут быть применены для расчета и подбора вентиляторов. В приве-
денных зависимостях напоры, полные напоры, потери напора должны быть заме-
нены на давления, полные давления, потери давления.

4.6. РАЗДЕЛЕНИЕ НЕОДНОРОДНЫХ СИСТЕМ

ПОД ДЕЙСТВИЕМ СИЛ ТЯЖЕСТИ
4.6.1. Материальный баланс процесса разделения

4.6.1.1. Для непрерывного процесса разделения неоднородной (гетерогенной,

многофазной) системы уравнения материального баланса выражают взаимосвязь
между расходами исходного продукта (смеси) и продуктов разделения, а также между
расходами компонента (фазы) в исходном продукте и продуктах разделения. Исход-
ными продуктами могут быть суспензия, эмульсия и др. В зависимости от метода
разделения и рода разделяемой смеси продуктами разделения являются осветленная
жидкость (фильтрат, фугат), осадок (шлам) и т. д. При массовом расходе суспензии,
поступающей на разделение Gсусп , кг/с, и массовой доле твердой фазы в ней
x сусп , кг/кг, уравнения материального баланса процесса разделения имеют вид

46
 Gсусп = Gос + Gосв ; (4.103)

Gсусп x сусп = Gос x ос + Gосв x осв , (4.104)

где Gос и Gосв – массовые расходы продуктов разделения (осадка и осветленной

жидкости соответственно), кг/с; xос и xосв – массовые доли твердой фазы в осадке
и в осветленной жидкости соответственно, кг/кг.
При расчетах периодических процессов разделения в формулы (4.103) и (4.104)
вместо массовых расходов продуктов подставляются их количества (массы).
4.6.1.2. При использовании в расчетах наряду с массовыми расходами объем-
ных расходов продуктов (фаз) для пересчета следует воспользоваться формулой
(4.38), подставив в нее плотность соответствующего продукта (фазы). Плотность
исходного продукта и продуктов разделения можно рассчитать, применив уравне-
ния (4.8), (4.9), (4.14) и (4.15). При необходимости пересчета содержания фазы
в продукте (двухкомпонентной смеси) из массовых долей x , кг/кг, в объемные c,
м3/м3, используют формулу
ρ2 x
c= , (4.105)
x ( ρ2 − ρ1 ) + ρ1

где ρ1 и ρ2 – плотности фаз, кг/м3.

В формуле (4.105) ρ1 – плотность фазы, массовая и объемная доли которой x
и c соответственно. Для обратного пересчета ( c в x ) формула (4.105) принимает вид
ρ1c
x= . (4.106)
c ( ρ1 − ρ2 ) + ρ2

4.6.1.3. Коэффициент очистки (степень разделения, степень очистки) аппарата

для разделения неоднородной системы η
Gул
η= , (4.107)
Gвх
где Gул и Gвх – массовый расход выделенной из смеси (уловленной) взвешенной
фазы и массовый расход взвешенной фазы на входе в аппарат соответственно, кг/с.
Gул = Gвх − Gвых , (4.108)

где Gвых – массовый расход взвешенной фазы с очищенным продуктом (например,

осветленной жидкости) на выходе из аппарата, кг/с.

4.6.2. Скорость осаждения

4.6.2.1. При свободном осаждении сферических частиц в жидкости (газе) ско-

рость осаждения w, м/с, рассчитывают по уравнению

gd ( ρт − ρ )
w=2 , (4.109)
3ξρ

47
где d – диаметр частиц, м; ρт и ρ – плотности частиц и жидкости (газа) соответст-
венно, кг/м3; ξ – коэффициент сопротивления частицы.
Ламинарный режим осаждения наблюдается при значении числа Рейнольдса
Re < 2, турбулентный режим: переходная область – при 2 ≤ Re ≤ 500, автомодель-
ная – Re > 500. Число Рейнольдса для частиц определяется по формуле
wdρ
Re = , (4.110)
μ
где μ – динамическая вязкость жидкости (газа), в которой осаждается части-
ца, Па⋅с.
Для несферических частиц d – эквивалентный диаметр, который вычисляется
6Vч
d= 3 , (4.111)
π
где Vч – объем частицы, м3.
При ламинарном режиме осаждения
24
ξ= , (4.112)
Re
поэтому
d 2 g ( ρт − ρ )
w= . (4.113)
18μ
В переходной области
18,5
ξ= (4.114)
Re0,6
и соответственно
0,78d1,14 ( ρт − ρ )
0,715

w= . (4.115)
ρ0,285μ0,43
Для автомодельной области ξ = 0,44 и скорость осаждения

d ( ρт − ρ )
w = 5,46 . (4.116)
ρ

4.6.2.2. Скорость свободного осаждения также определяют по критериальной

зависимости Лященко:
4
ξ Re2 = Ar, (4.117)
3
где Ar – число Архимеда частицы.
d 3ρ ( ρ т − ρ ) g
Ar = . (4.118)
μ2
В ламинарном режиме осаждаются частицы при Ar < 36, в переходной области –
при 36 ≤ Ar ≤ 83 000, в автомодельной – Ar > 83 000. При известном размере

48
частиц можно вычислить значение Ar и в зависимости от его величины выбрать
формулу для расчета w из приведенных ранее (4.113), (4.115) и (4.116). Скорость
осаждения можно также рассчитать, используя частные критериальные зависимо-
сти, полученные из (4.117). Для ламинарного режима
Ar
Re = . (4.119)
18
Для переходной области
Re = 0,152Ar0,715 . (4.120)
Для автомодельной области
Re = 1,74 Ar. (4.121)
Универсальное критериальное уравнение для расчета скорости свободного
осаждения (формула Тодеса)
Ar
Re = . (4.122)
18 + 0,575 Ar

4.6.2.3. Скорость свободного осаждения частиц несферической формы w′, м/с,

рассчитывают по формуле
w′ = ϕw, (4.123)
где ϕ – коэффициент формы частицы; w – скорость свободного осаждения сфери-
ческой частицы, имеющей такой же объем (эквивалентный диаметр), м/с.
Для округлых частиц ϕ = 0,77; для угловатых – ϕ = 0,66; для продолговатых
(игольчатых) – ϕ = 0,58; для пластинчатых – ϕ = 0,43.

4.6.2.4. Для переходной и автомодельной областей турбулентного режима ско-

рость свободного осаждения частиц может быть приближенно определена по гра-
фическим зависимостям Re = f ( Ar ) , Ly = f ( Ar, ϕ ) . Значение критерия Ly рассчи-
тывают по формуле
w 3 ρ2
Ly = . (4.124)
μ ( ρт − ρ ) g

При скорости осаждения, соответствующей Ly < 0,2, наблюдается ламинарный

режим осаждения, при Ly > 1500 осаждение происходит в автомодельной области
турбулентного режима.
Графики зависимостей Re = f ( Ar ) и Ly = f ( Ar, ϕ ) в специальной и справочной
литературе обычно совмещены на одном координатном поле. Масштабное изобра-
жение их также дано в приложении настоящего пособия. Примеры выполнения за-
дач при применении указанных графиков проиллюстрированы на рис. 4.4. Обраща-
ем внимание на то, что масштабные изображения диаграммы Re = f ( Ar ) ,
Ly = f ( Ar, ϕ ) в литературе, как правило, приведены для области Re > 1.
Внимание! Типичная ошибка – использование для определения скорости осаждения вместо
диаграммы Re = f ( Ar ) , Ly = f ( Ar, ϕ ) диаграммы Ly = f ( Ar, ε ) , описывающей состояние зерни-
стого слоя (см. рис. 4.5 в подразделе 4.7).

49
 Рис. 4.4. Схемы выполнения задач по определению скорости осаждения и размера
осаждающихся частиц с использованием графических зависимостей Re = f ( Ar ) и Ly = f ( Ar, φ ):
1 – Re = f ( Ar ) для сферических частиц; 2, 3, 4, 5 и 6 – Ly = f ( Ar, ϕ ) для сферических,
округлых, угловатых, продолговатых и пластинчатых частиц соответственно;
ABC – путь действий при определении скорости осаждения сферической частицы w
диаметром d через значение Re; ADE – то же при определении w через значение Ly;
JKL – путь действий при определении скорости осаждения несферической частицы w1
эквивалентным диаметром d1 (на примере угловатой) через значение Ly1 ;
MNR – путь действий при определении диаметра сферической частицы d2 ,
которая осаждается со скоростью w2 , через значение Ar2 .
На рисунке параметры, обозначения которых заключены в прямоугольники – исходные данные
(заданные, определенные из расчетов, справочные). Параметры, обозначения которых
заключены в окружности, – определяемые

50
 4.6.2.5. В отстойниках, пылеосадительных камерах – аппаратах для разделения
неоднородных систем под действием сил тяжести (гравитационных аппаратах) –
чаще всего наблюдается не свободное осаждение отдельных частиц, а стесненное.
Стесненное осаждение – совместное осаждение совокупности частиц. Скорость стес-
ненного осаждения (действительную скорость осаждения) wст рекомендуется при-
нимать вдвое меньше скорости свободного осаждения (теоретической скорости осаж-
дения) аналогичных частиц, т. е.
wст = 0,5w. (4.125)

4.6.3. Определение поверхности осаждения аппаратов

гравитационного типа

Площадь поверхности осаждения Fос , м2, – основной геометрический пара-

метр, определяющий размеры аппаратов в целом и их производительность. Рас-
четная площадь поверхности осаждения определяется по формуле
V
Fос = , (4.126)
wст
где V – объемный расход смеси через аппарат, м3/с.
При объемной доле взвешенной фазы в смеси на входе в аппарат не более
0,1 м3/м3 допускается принимать (с запасом) V = Vвх , где Vвх – объемный расход
смеси на входе в аппарат, м3/с.
Рекомендуется принимать действительную площадь поверхности осажде-
ния аппарата примерно на 30% больше расчетной Fос . Таким образом, учиты-
вают неравномерность распределения потоков в аппарате, наличие в нем
застойных зон, перераспределение концентраций взвешенной фазы по объему
аппарата.
В гравитационном аппарате без внутренних устройств площадь поверхности
осаждения – площадь горизонтальной проекции его днища. Для гравитационного
аппарата с внутренними устройствами (полками) при определении площади по-
верхности осаждения к площади горизонтальной проекции днища следует приба-
вить суммарную площадь горизонтальных проекций полок.

4.7. ГИДРОДИНАМИКА НЕПОДВИЖНЫХ И «КИПЯЩИХ»

ЗЕРНИСТЫХ СЛОЕВ
4.7.1. Основные определения

4.7.1.1. Зернистым слоем называется слой твердого материала, состоящий из

не связанных друг с другом частиц. Монодисперсный – слой, состоящий из частиц
одинаковой формы и размера. Полидисперсный слой состоит из частиц различной
формы и размеров.
4.7.1.2. Эквивалентный диаметр частицы слоя dэ , м, при ее неправильной
(не сферической) форме вычисляется по формуле (4.111).

51
 4.7.1.3. Средний эквивалентный диаметр частиц полидисперсного слоя dср , м,
вычисляется по формуле
1
dср = , (4.127)
n
xi
∑
i =1 di

где xi – массовая доля частиц i-той фракции слоя, кг/кг; di – средний эквивалент-
ный диаметр частиц i-той фракции, м; n – число фракций.
Средний эквивалентный диаметр (размер) частиц i-той фракции
di min + di max
di = , (4.128)
2
где di min и di max – минимальный и максимальный эквивалентные диаметры частиц
i-той фракции, м.
Для зернистых слоев объемная доля частиц в i-той фракции ci , м3/м3, чис-
ленно равна xi .
4.7.1.4. Порозность слоя (относительный свободный объем, для осадков – по-
ристость) ε, м3/м3,
Vсл − V
ε= ∑ , (4.129)
Vсл
где Vсл и V – объем слоя и суммарный объем всех частиц в слое, м3.
∑
Объемная доля частиц (твердой фазы) в слое cч , м3/м3,
V
cч = ∑ , (4.130)
Vсл
или
cч = 1 − ε. (4.131)
Для неподвижного слоя сферических частиц принимают ε = 0,4 м3/м3.

4.7.1.5. Насыпная плотность слоя ρн , кг/м3,

ρн = ρт (1 − ε0 ) , (4.132)

где ρ т – истинная плотность твердых частиц, кг/м3; ε0 – порозность неподвижного слоя, м3/м3.
Кажущаяся плотность слоя ρк , кг/м3,
ρк = ρт (1 − ε ) + ρε, (4.133)

где ρ – плотность фазы в пространстве между частицами слоя, кг/м3.

Для зернистого слоя в газовой фазе ρн ≈ ρк .

4.7.1.6. Удельная поверхность слоя а, м2/м3,

Fч
,а= (4.134)
Vсл
где Fч – суммарная поверхность частиц слоя, м2.

52
 Для неподвижного монодисперсного слоя сферических частиц
3,6
а=
. (4.135)
d
По формуле (4.135) можно приближенно определять удельную поверхность
неподвижного полидисперсного слоя, подставив вместо d величину dср .

4.7.1.7. Фиктивная скорость потока через слой w, м/с,

V
w=
, (4.136)
S
где V – объемный расход газа (жидкости) через слой, м3/с; S – площадь попереч-
ного сечения слоя, м2.
Действительная скорость газа (жидкости) в слое (в каналах между его части-
цами) wд , м/с,
w
wд = . (4.137)
ε

4.7.2. Гидравлическое сопротивление

неподвижного зернистого слоя

Гидравлическое сопротивление неподвижного зернистого слоя ΔPсл , Па, рассчи-

тывают по зависимости, полученной при преобразовании уравнения Дарси – Вейсбаха:

ΔPсл = 0,75λ
(1 − ε ) H ρw2 , (4.138)
ε3 Ф d
где λ – обобщающий коэффициент трения (учитывает потери давления в слое как на
трение, так и на местных сопротивлениях); H – высота слоя, м; d – эквивалентный
диаметр частиц (не каналов!) слоя, м; Ф – фактор формы частиц (для сферических
частиц Ф = 1 ); ρ – плотность газа (жидкости), движущегося через слой, кг/м3.
133
λ= + 2,34, (4.139)
Re
где Re – число Рейнольдса для потока, движущегося через слой.
4wρ
Re = , (4.140)
dμ
где μ – динамическая вязкость газа (жидкости), движущегося через слой, Па⋅с.
Ламинарный режим движения потока через зернистый слой наблюдается при
Re < 50, автомодельная область турбулентного режима – при Re > 7000. При Re < 1
принимают
133
λ= (4.141)
Re
и уравнение (4.138) приобретает вид
(1 − ε )
2
μH
ΔPсл = 150 w. (4.142)
Ф ε d2 2 3

Для автомодельной области турбулентного режима принимают λ = 2,34.

53
 4.7.3. Гидродинамика «кипящего» зернистого слоя

4.7.3.1. Скорость начала псевдоожижения (первая критическая скорость)

wкр1 , м/с, – фиктивная скорость потока через зернистый слой, при которой он пере-
ходит из неподвижного состояния в псевдоожиженное (начинается перемещение,
«шевеление» частиц).
Скорость витания частиц (вторая критическая скорость, скорость начала
уноса частиц, скорость начала их пневмо- или гидротранспорта) wкр2 , м/с, – фик-
тивная скорость потока, при превышении которой начинается однонаправлен-
ное с ним, упорядоченное движение частиц снизу вверх (унос, пневмо- или
гидротранспорт).
Для «кипящего» зернистого слоя wд > w, при сферической форме частиц
0,4 < ε < 1,0. Для состояния уноса частиц ε → 1,0 (принимают при расчетах
ε = 1,0), а wд ≈ w.
Скорость начала псевдоожижения можно вычислить с погрешностью ±20%
(порозность неподвижного слоя ε0 = 0,4 м3/м3) по формуле

μ ⎛ Ar ⎞
wкр1 = ⎜ ⎟, (4.143)
dэρ ⎝ 1400 + 5,22 Ar ⎠

где Ar – число Архимеда для частиц слоя.

d 3ρ ( ρ т − ρ ) g
Ar = . (4.144)
μ2

Обозначения μ, dэ , ρ, ρт соответствуют обозначениям, принятым в пунктах 4.6.1

и 4.6.2 настоящего пособия.
Скорость витания частиц можно рассчитать по формуле

μ ⎛ Ar ⎞
wкр2 = ⎜ ⎟. (4.145)
dэρ ⎝ 18 + 0,61 Ar ⎠

4.7.3.2. Порозность «кипящего» слоя ε, м3/м3,

0,21
⎛ 18 Re + 0,36 Re2 ⎞
ε=⎜ ⎟ . (4.146)
⎝ Ar ⎠

При этом

wdρ
Re = , (4.147)
μ

где w – фиктивная скорость потока через слой, м/с.

Если при расчетах по формуле (4.146) получают, что ε ≤ 0,4, слой находится
в неподвижном состоянии. Если же в результате расчетов ε ≥ 1,0 – слой в состоя-
нии уноса.

54
 4.7.3.3. Число псевдоожижения KV
w
KV = . (4.148)
wкр1

Предельное число псевдоожижения KVп

wкр2
K Vп = , (4.149)
wкр1

или
1400 + 5,22 Ar
K Vп = . (4.150)
18 + 0,61 Ar
4.7.3.4. Гидравлическое сопротивление «кипящего» слоя ΔPкс , Па, в потоке
газовой фазы
G
ΔPкс = ; (4.151)
S
mg
ΔPкс = ; (4.152)
S
ΔPкс = ρт (1 − ε ) gH ; (4.153)

ΔPкс = ρт (1 − ε0 ) gH 0 , (4.154)

где G – вес твердого материала в слое, Н; m – масса твердого материала в слое, кг;
ε и ε0 – порозность слоя в псевдоожиженном и неподвижном состоянии соответст-
венно, м3/м3; H и H 0 – высота слоя в псевдоожиженном и неподвижном состоянии
соответственно, м.
Для аппаратов переменного (увеличивающегося по высоте) сечения в форму-
лах (4.151) и (4.152) G и m – вес и масса материала соответственно, приходящиеся
на сечение площадью S (как правило, S – площадь опорно-распределительной
решетки аппарата «кипящего» слоя).
4.7.3.5. Из уравнений (4.153) и (4.154) для аппаратов «кипящего» слоя, имею-
щих постоянное по высоте поперечное сечение
1 − ε0
H = H0 . (4.155)
1−ε
4.7.3.6. Приближенное определение параметров состояния зернистого слоя,
а также размеров частиц, которые будут неподвижными или уноситься из слоя,
можно выполнить, используя диаграмму Ly = f ( Ar, ε ) , где Ly – число Лященко.
Масштабное изображение данной диаграммы представлено в приложении на-
стоящего пособия. Схема ее изображена на рис. 4.5.
Число Лященко рассчитывается по формуле
w 3 ρ2
Ly = . (4.156)
μ ( ρт − ρ ) g

55
 Рис. 4.5. Схемы выполнения расчетов по диаграмме Ly = f ( Ar, ε ):
ABC – путь действий по диаграмме при определении wкр1 при известном dэ ;
ADE – путь действий при определении wкр2 при известном dэ ;
AJK – путь действий по диаграмме при определении рабочей фиктивной скорости w
при известных dэ и порозности псевдоожиженного слоя ε1 ;
LMR – путь действий при определении минимального диаметра частиц в псевдоожиженном
состоянии (максимального диаметра уносимых частиц) при известной фиктивной скорости потока w1 ;
LTQ – путь действий при определении максимального диаметра частиц
в псевдоожиженном состоянии (минимального диаметра неподвижных частиц) при известной w1 ;
LNS – путь действий при определении диаметра частиц в слое при известных скорости w1 и порозности ε2 .
На рисунке параметры, обозначения которых заключены
в прямоугольники, – исходные данные (заданные, определенные из расчетов, справочников).
Параметры, обозначения которых заключены в окружности, – определяемые

На диаграмме Ly = f ( Ar, ε ) три области: ниже линии ε = 0,4 – область неподвижного

состояния слоя; 0,4 ≤ ε < 1,0 – область псевдоожиженного состояния; выше линии ε = 1,0 –
область состояния уноса. На рис. 4.5 показано выполнение некоторых типичных задач при
применении диаграммы Ly = f ( Ar, ε ) .

56
 4.8. ФИЛЬТРОВАНИЕ
4.8.1. Основное уравнение фильтрования

При ламинарном режиме движения фильтрата через слой осадка и пористую

фильтровальную перегородку скорость фильтрования w, м/с, определяется из ос-
новного уравнения фильтрования:
dV ΔP
w= = , (4.157)
Fdτ μ ( Rос + Rфп )

где V – объем полученного фильтрата, м3; F – поверхность фильтрования (пло-

щадь рабочей поверхности фильтровальной перегородки), м2; τ – время, за которое
получено V фильтрата, с; Δ P – перепад давлений на фильтровальной перегородке
(движущая сила фильтрования), Па; μ – динамическая вязкость фильтрата, Па⋅с;
Rос и Rфп – сопротивления слоя осадка и фильтровальной перегородки соответст-
венно, м–1.
Сопротивление слоя осадка при равномерном его распределении по поверхно-
сти фильтрования
Vx 0
Rос = r0h = r0 , (4.158)
F
где r0 – удельное сопротивление осадка, м–2; h – толщина слоя осадка, м; x0 – объ-
ем осадка, получаемый в расчете на единицу объема фильтрата, м3/м3.
Значение x0 определяется по формуле

Vсусп − V
x0 = , (4.159)
V
где Vсусп – объем суспензии, при разделении которой получено V фильтрата, м3.
Толщину слоя осадка рассчитывают по следующей формуле:
Vx 0
h= . (4.160)
F

4.8.2. Фильтрование при постоянном перепаде давлений

4.8.2.1. При условии постоянства движущей силы фильтрования ( ΔP = const),

а также при допущении, что разделяемая в фильтре суспензия однородна
( x0 = const), получаемый в процессе проведения процесса осадок несжимаемый
и однородный (r0 = const) и равномерно распределен по поверхности фильтрова-
ния, температура при проведении процесса неизменна (в таком случае μ = const)
и фильтровальная перегородка не забивается частицами осадка и не деформиру-
ется ( Rфп = const), проинтегрировав уравнение (4.157) с учетом формулы (4.158),
после преобразований получают модифицированное уравнение фильтрования:
VF2 + CVF = K τ, (4.161)

57
где V F – нагрузка по фильтрату, м3/м2; C и K – константы фильтрования, размер-
ности которых соответственно м и м2/с.
Нагрузка по фильтрату – объем его, полученный за время τ, в расчете на еди-
ницу поверхности фильтрования:
V
VF = . (4.162)
F
Константы C и K выражаются через параметры, фигурирующие в формулах
(4.157) и (4.158), следующим образом:
2Rфп
C= ; (4.163)
r0 x0
2 ΔP
K= . (4.164)
μr0 x 0
По значениям C и K , полученным экспериментальным путем при исполь-
зовании заданных фильтровальной перегородки и суспензии, могут быть опре-
делены Rфп и r0 – важнейшие параметры для расчетов промышленных фильт-
ров. Аналитическое определение Rфп и r0 практически невозможно, так как
фильтровальная перегородка и осадок представляют собой неоднородные порис-
тые структуры.
4.8.2.2. Аналитически (расчетным путем) значения констант C и K определя-
ют, решив систему уравнений
VF21 + CVF 1 = K τ1 ⎫⎪
⎬, (4.165)
VF22 + CVF 2 = K τ2 ⎪⎭

где VF 1 и VF 2 – нагрузки по фильтрату, зафиксированные в экспериментальном

фильтре за промежутки времени τ1 и τ2 соответственно, м3/м2.
Величины τ1 и τ2 исчисляются от момента начала фильтрования в экспери-
ментальном фильтре.
4.8.2.3. Графоаналитическим путем значения C и K находят, проводя обра-
ботку результатов с помощью линейного уравнения, полученного из (4.161):
τ 1 C
= VF + . (4.166)
VF K K
Пример выполнения указанной задачи проиллюстрирован на рис. 4.6.
На данном рисунке точки a1 , a2 , … , a9 характеризуют значения отношений
промежутков времени τ1 , τ2 , … , τ9 к соответствующим им нагрузкам по фильт-
рату VF 1 , VF 2 , … , VF 9 в зависимости от величин VF 1 , VF 2 , … , VF 9 . График зависи-
мости (4.166) – отрезок прямой AB – строится таким образом, чтобы средне-
квадратичное отклонение его от точек a1 , a2 , … , a9 было наименьшим. Исполь-
зуя участок отрезка AB (в примере отрезок DH ) как гипотенузу прямо-
угольного треугольника, вычерчивают этот треугольник (треугольник DEH ).

58
Измерив длину его катетов DE и EH , м, определяют значение константы K
по формуле
DE mx
K= , (4.167)
EH my
τ
где mx и my – масштабные коэффициенты по осям V F и соответственно.
VF

м3/м2

Рис. 4.6. Графоаналитическое определение констант фильтрования C и K

При выражении в СИ размерности: mx – (м3/м2)/м; m y – (с/м)/м.

Значение константы C рассчитывают, предварительно определив величину
K , а затем измерив длину отрезка OA, м,
C = KOAm y . (4.168)

Точка O должна соответствовать началу координат, т. е. в точке O значение

τ
= 0.
VF
Величина C может быть также определена при получении точки G – точки
пересечения продолжения отрезка прямой AB с осью координат VF . В таком слу-
чае при длине отрезка OG, м,
C = OGmx . (4.169)

4.8.2.4. Промышленный фильтр, для которого проводятся расчеты, по срав-

нению с экспериментальным может эксплуатироваться при другом перепаде
давлений ΔPп , Па, а также при этом может разделяться подобная суспензия

59
при другой температуре с иной концентрацией твердой фазы (для промыш-
ленного фильтра: x0п – объемная доля осадка, получаемого в нем в расчете
на единицу объема фильтрата, м3/м3; μ п – динамическая вязкость фильтра-
та, Па⋅с). В таком случае экспериментальные величины C и K пересчитыва-
ются в константы фильтрования Cп и K п для промышленного фильтра
по формулам
x0
Cп = C ; (4.170)
x 0п
ΔPп μ x 0
Kп = K . (4.171)
ΔP μп x 0п

4.8.2.5. Скорость фильтрования в промышленном фильтре wп , м/с, работаю-

щем при постоянном перепаде давлений, в момент времени τ, с, исчисленном
от начала стадии фильтрования, при достигнутой нагрузке по фильтрату
VFп , м3/м2, можно рассчитать по формуле
Kп
wп = . (4.172)
2VFп + Cп

4.8.2.6. Для определения скорости промывки осадка wпр , м/с, по формуле

(4.172) рассчитывают wп на момент окончания стадии фильтрования. Затем,
при необходимости, вводят поправки, учитывающие изменение перепада дав-
лений в фильтре при проведении стадии промывки по сравнению со стадией
фильтрования и вязкости промывной жидкости по сравнению с вязкостью
фильтрата:
ΔPпр μп
wпр = wп , (4.173)
ΔPп μпр

где ΔPпр – перепад давлений в фильтре при промывке осадка, Па; μпр – динамиче-
ская вязкость промывной жидкости, Па⋅с.

4.8.3. Фильтрование с постоянной скоростью

При фильтровании с постоянной скоростью зависимость перепада давлений

в фильтре ΔP , Па, от продолжительности времени от начала стадии фильтрова-
ния τ, с, имеет вид

(
ΔP = μ r0 x0w2 τ + Rфпw , ) (4.174)

где
V
w= . (4.175)
Fτ
В формулах (4.174) и (4.175) обозначения величин соответствуют обозначени-
ям, принятым в пункте 4.8.1 настоящего подраздела.

60
 4.9. ЦЕНТРОБЕЖНОЕ РАЗДЕЛЕНИЕ.
ЦИКЛОНЫ, ЦЕНТРИФУГИ
4.9.1. Центробежный фактор разделения

4.9.1.1. Центробежный фактор разделения K ц – характерный параметр аппа-

ратов для разделения неоднородных систем, показывающий увеличение раздели-
тельной способности по сравнению с гравитационными аппаратами. В общем случае
он выражает отношение центробежной силы Pц , действующей на частицу разде-
ляемой среды в центробежном аппарате, к силе тяжести Pg :
Pц
Kц = . (4.176)
Pg

4.9.1.2. Для циклонных аппаратов K ц определяют по формуле

2
wок
Kц = , (4.177)
Rg
где wок – окружная составляющая скорости потока в аппарате, м/с; R – радиус
вращения, м; g – ускорение свободного падения, м/с2.
Для циклонов типа ЦН разработки Научно-исследовательского и проектного ин-
ститута санитарной и промышленной очистки газов (НИИОГАЗ) величину R приня-
то определять как расстояние по нормали от оси корпуса циклона до оси входного
патрубка. Величину wок для указанных циклонов рассчитывают по формуле
wок = wвх cos α, (4.178)

где wвх – средняя скорость газового потока во входном патрубке циклона, м/с;
α – угол наклона входного патрубка циклона к горизонтальной плоскости, град.
Для циклонов ЦН-11 угол α = 11°, для ЦН-15, ЦН-15У – α = 15°,
для ЦН-24 – α = 24°.
4.9.1.3. Для центрифуг K ц рассчитывают по формуле

K ц ≈ 4n 2 R, (4.179)

где n – частота вращения ротора центрифуги, с–1.

Величину R для центрифуг с цилиндрическим ротором обычно принимают
равной радиусу ротора центрифуги Rр , м, измеренному по внутренней поверхности.

4.9.2. Циклоны

4.9.2.1. Гидравлическое сопротивление циклона ΔPц , Па, рассчитывают по формуле

ρwц2
ΔPц = ξц , (4.180)
2
где ξц – коэффициент сопротивления циклона; ρ – плотность газа в циклоне при
рабочих условиях, кг/м3; wц – фиктивная скорость газа в циклоне, м/с.

61
 Значение ξц зависит от исполнения, типа, марки циклона. Для циклонов
НИИОГАЗ марки ЦН значения ξц следующие [30]: ЦН-11 – 160; ЦН-15 – 105;
ЦН-15У – 110; ЦН-24 – 60.
4.9.2.2. Производительность циклона представляет объемный расход газа
через него при рабочих условиях Vц , м3/с, и связана с фиктивной скоростью wц
зависимостью
πDц2
Vц = wц , (4.181)
4
где Dц – внутренний диаметр циклона, м.
Для нормализованных циклонов НИИОГАЗ типа ЦН значения Dц (в милли-
метрах): 40, 60, 80, 100, 150, 200 и т. д. до 1000 через 50. Полная маркировка циклона
НИИОГАЗ, например: ЦН-15-600, где 600 – диаметр корпуса в миллиметрах.
Для циклонов марки 15У характерна укороченная цилиндрическая часть корпуса.
Оптимальной областью использования циклонов типа ЦН по достигаемой про-
изводительности Vц и коэффициенту очистки η (см. подпункт 4.6.1.3 настоящего
пособия) при приемлемых энергозатратах на очистку является область производи-
тельностей, при которых потери напора газа в циклоне H ц , м, составляют от 50
до 100. При этом
ΔPц
Hц = , (4.182)
ρg
или
8Vц2
H ц = ξц 2 4 . (4.183)
π gDц

При подборе циклона типа ЦН (определение его расчетного диаметра Dц )

значение H ц рекомендуется принимать 75 м.

4.9.3. Центрифуги

При расчетах центрифуг с высокой точностью может быть выполнен расчет

давления, оказываемого со стороны суспензии на стенку ротора центрифуги Pц , Па,

(
Pц = 5ρсn2 Dр2 − Dс2 , ) (4.184)

где ρс – средняя плотность суспензии в роторе, кг/м3; Dр – внутренний диаметр ро-

тора, м; Dс – диаметр сливного цилиндра (диаметр внутренней поверхности слоя
суспензии в роторе), м.
Приближенно

Pц =
(
2,5ρс K ц Dр2 − Dс2 ). (4.185)
Dр
Величину Dс при цилиндрической форме ротора вычисляют по формуле

62
 ⎛ 4V ⎞
Dс = Dц2 − ⎜ с ⎟, (4.186)
⎝ πL ⎠

где Vс – объем суспензии в роторе центрифуги, м3; L – длина ротора, м.

Величина Pц – движущая сила фильтрования в фильтрующих центрифугах.
Определение Pц также производят при расчетах на прочность элементов ротора
центрифуги.

4.10. ПЕРЕМЕШИВАНИЕ В ЖИДКИХ СРЕДАХ

4.10.1. Аппараты с механическими мешалками

4.10.1.1. Перемешивание в жидких средах в основном производят механиче-

скими мешалками в вертикальных цилиндрических аппаратах. Ряд номинальных
объемов стандартизованных аппаратов Vа , м3, при их внутренних диаметрах
Dа , м, (значения Dа указаны в скобках после значений Vа ): 0,010 (0,250);
0,016 (0,300); 0,025 (0,350); 0,040 (0,400); 0,063 (0,400); 0,10 (0,500); 0,16 (0,600);
0,25 (0,700); 0,40 (0,800); 0,63 (0,800; 1,000); 1,00 (1,000; 1,200); 1,25 (1,000; 1,200);
1,6 (1,000; 1,200); 2,0 (1,200; 1,400); 2,5 (1,200; 1,400); 3,2 (1,200; 1,600); 4,0 (1,400;
1,600); 5,0 (1,400; 1,800); 6,3 (1,600; 1,800); 8,0 (1,600; 2,000); 10,0 (1,800; 2,200);
12,5 (1,800; 2,400); 16 (2,000; 2,400; 2,800); 20 (2,200; 2,600; 3,000); 25 (2,400; 2,800;
3,200); 32 (2,600; 3,000; 3,400) и т. д.
4.10.1.2. По ГОСТ 20680 основными типами мешалок являются трехлопаст-
ная, винтовая (устаревшее название – пропеллерная), турбинная открытая, тур-
бинная закрытая, шестилопастная и лопастная (двухлопастная). Условные
обозначения мешалок по ГОСТ 20680 при установке их в гладкостенных (без
внутренних устройств) аппаратах: трехлопастная – 01; винтовая – 02; турбинная
открытая – 03; турбинная закрытая – 04; шестилопастная – 05; лопастная – 07.
Обозначения мешалок, установленных в аппаратах с вертикальными отбойны-
ми перегородками: трехлопастная – 21; турбинная закрытая – 24; шестилопаст-
ная – 25.
Номинальные (по ГОСТ 20680) диаметры мешалок dм , м: 0,080; 0,100;
0,125; 0,160; 0,180; 0,200; 0,220; 0,250; 0,280; 0,320; 0,360; 0,400; 0,450; 0,500;
0,560; 0,630; 0,710; 0,800; 0,900; 1,000; 1,120; 1,250; 1,400; 1,600; 1,800; 2,000;
2,240; 2,500.
Геометрический симплекс мешалки Г D

dм
ГD = . (4.187)
Dа

4.10.1.3. Для привода мешалок используются электродвигатели, номинальная

мощность которых N дв , кВт, регламентируется ГОСТ 20680. Ряд N дв : 0,25; 0,75;
1,50; 3,00; 5,50; 7,50; 11,00; 15,00; 18,50; 22,00; 30,00; 37,00; 45,00; 55,00; 75,00; 90,00;
110,00; 132,00.

63
 4.10.1.4. Номинальные угловые скорости вращения валов мешалок ω, рад/с,
по ГОСТ 20680 определяются из ряда: 0,52; 0,66; 0,84; 1,05; 1,31; 1,68; 2,09; 2,62;
3,35; 4,20; 5,24; 6,6; 8,4; 10,5; 13,1; 16,8; 20,9; 26,2; 33,5; 42,0; 52,4; 78,5; 105; 157.
Окружные скорости мешалок wм , м/с, принимают: для мешалок типов 01, 05, 07,
21, 25 – от 1,5 до 4; для типов 03, 04, 24 – от 3 до 9; для типа 02 – от 6 до 15. Окруж-
ная скорость мешалки рассчитывается по формуле
dм ω
wм = , (4.188)
2
или
wм = πdмn, (4.189)

где n – частота вращения вала мешалки, с –1.

По соотношению угловых скоростей вращения (частот вращения) валов
электродвигателя и мешалки выбирают передаточное число редуктора привода
мешалки.

4.10.2. Мощность приводов механических мешалок

4.10.2.1. Мощность, потребляемая мешалкой при номинальном режиме рабо-

ты N м , Вт, рассчитывают по формуле

N м = K N ρn3dм5 , (4.190)

где K N – критерий мощности мешалки; ρ – плотность среды, перемешиваемой

мешалкой, кг/м3.
Значение K N определяют в зависимости от типа мешалки, симплекса Г D
и режима перемешивания. Режим перемешивания учитывается значением числа
Рейнольдса ReN , которое рассчитывается следующим образом:

ρndм2
Re N = , (4.191)
μ
где μ – динамическая вязкость перемешиваемой мешалкой среды, Па⋅с.
Значение K N рассчитывают по критериальным или эмпирическим зависимо-
стям либо определяют из графиков K N = f ( ReN ) . Для некоторых мешалок данные
графики приведены в приложении настоящего пособия.
При ламинарном перемешивании ( ReN < 20 ) значения K N для одной и той
же мешалки примерно равны в аппаратах гладкостенном и с внутренними уст-
ройствами. Однако чаще всего перемешивание ведут в турбулентном режиме при
ReN > 50.
4.10.2.2. Двигатель для привода мешалки должен иметь номинальную мощ-
ность в 2,5–3 раза больше мощности, потребляемой мешалкой.
Примечание. По утверждениям современных исследователей, уровень жидкости
над мешалкой мало влияет на мощность, потребляемую мешалкой. Поэтому они реко-
мендуют не включать в зависимости для расчета K N критерий Фруда Fr.

64
 4.11. ТЕПЛОВЫЕ БАЛАНСЫ
4.11.1. Основные термины и определения

4.11.1.1. Тело (материал, вещество), участвующее в теплообмене, называют те-

плоносителем. Горячий теплоноситель – теплоноситель, имеющий более высокую
температуру и отдающий тепло менее нагретому (холодному) теплоносителю.
4.11.1.2. Тепловой поток Q , Вт, – количество тепла, распространяющегося
в единицу времени через определенную поверхность раздела (взаимодействия) те-
плоносителей. Синонимы термина «тепловой поток»: расход тепла, тепловая мощ-
ность, тепловая нагрузка.

4.11.1.3. Плотность теплового потока q, Вт/м2, вычисляется по формуле

Q
q= , (4.192)
F
где F – площадь поверхности, перпендикулярной направлению распространения
тепла, м2.
Синоним термина «плотность теплового потока» – удельная тепловая нагрузка.

4.11.2. Теплофизические свойства веществ и материалов

4.11.2.1. Удельная массовая энтальпия вещества (материала) i, Дж/кг, харак-

теризует внутреннюю энергию 1 кг вещества. В практической теплотехнике для
удобства проведения расчетов значения i для всех веществ принимают равными
нулю при T = 273,15 К ( t = 0°C). Исключение составляют пары, температура кото-
рых ниже температуры насыщения (конденсации).
4.11.2.2. Удельная массовая теплоемкость вещества c, Дж/(кг⋅К), характеризу-
ет количество тепла, которое необходимо подвести к 1 кг вещества (отвести от 1 кг),
чтобы изменить его температуру на 1 К. Удельная массовая теплоемкость может
быть выражена также в Дж/(кг⋅°С), причем 1 Дж/(кг⋅К) = 1 Дж/(кг⋅°С). Для веществ
существуют удельные теплоемкости (далее теплоемкости) при постоянном объеме
cV и постоянном давлении cP . Существенно их различие для газообразного состоя-
ния вещества. Для практических теплотехнических расчетов в основном использу-
ется значение cP вследствие того, что в большинстве случаев теплообменные про-
цессы проводят при мало изменяющемся давлении теплоносителя. Значение
удельной теплоемкости вещества (материала) зависит от его природы, фазового со-
стояния, а также температуры.
4.11.2.3. Удельная массовая теплота фазового перехода (испарения, конденса-
ции, плавления, кристаллизации) r, Дж/кг, характеризует количество тепла, ко-
торое необходимо подвести к 1 кг вещества (отвести от 1 кг вещества) для обеспе-
чения перевода его из одного фазового состояния в другое при температуре фазово-
го перехода.
Величина r зависит от природы вещества, рода фазового перехода. Для испа-
рения и конденсации удельная теплота фазовых переходов r весьма существенно

65
зависит от температуры. Для прямого и обратного фазовых переходов (испарение –
конденсация; плавление – кристаллизация) значения r при одинаковых темпера-
турах численно равны. Поэтому в справочной и другой литературе чаще всего при-
ведены значения удельных теплот испарения или плавления.
Удельные энтальпии, удельные теплоемкости, удельные теплоты фазового
перехода также могут быть приведены не только в расчете на единицу массы,
но и на 1 кмоль вещества (удельная молярная энтальпия, Дж/(кмоль⋅К) и т. д.).
Для газообразных веществ используются значения удельной энтальпии и удель-
ной теплоемкости в расчете на единицу объема, например удельная объемная
теплоемкость, Дж/(м3⋅К). Значения данных величин в таком случае даются
в расчете на 1 м3 газа, приведенного к нормальным условиям ( T0 = 273,15 К,
P0 = 1,013 ⋅ 105 Па ).

4.11.2.4. Удельные энтальпии, теплоемкости, теплоты фазового перехода

смесей могут быть рассчитаны при применении правила аддитивности.
Например, удельная массовая теплоемкость смеси cсм , Дж/(кг⋅К), вычисляется
по формуле
n
cсм = ∑ ci xi , (4.193)
i =1

где ci – удельная массовая теплоемкость i -того компонента смеси, Дж/(кг⋅К);

xi – массовая доля i-того компонента, кг/кг смеси; n – число компонентов смеси.

4.11.2.5. Удельная энтальпия вещества, имеющего температуру t, °С, может

быть приближенно вычислена с использованием следующих формул:
i = cтtпл + rпл + cж (tS − tпл ) + rисп + cг (t − tS ) ; (4.194)

i = cжtS + rисп + cг (t − tS ) ; (4.195)

i = ct, (4.196)
где cт , cж , cг – удельные массовые теплоемкости вещества в твердом, жидком и га-
зообразном состояниях соответственно, Дж/(кг⋅°С); tпл и tS – температуры плавле-
ния и насыщения (кипения, конденсации) вещества соответственно,°С; c – удель-
ная массовая теплоемкость вещества в соответствующем фазовом состоянии, если
она его не меняет в интервале температур от 0°С до t , Дж/(кг⋅°С).
Формула (4.194) применяется, если при 0°С вещество находится в твердом
состоянии, а при t – в газообразном. Формула (4.195) – если при 0°С вещество
находится в жидком состоянии, а при t – в газообразном. Формула (4.196) слу-
жит для расчета i, если при 0°С и t вещество находится в одном и том же фазо-
вом состоянии.
Примечания: 1. При расчетах по формулам (4.19