Вы находитесь на странице: 1из 427

Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Д. Г. Калишук, Н. П. Саевич, А. И. Вилькоцкий

ПРОЦЕССЫ И АППАРАТЫ
ХИМИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ
Рекомендовано
учебно-методическим объединением по химико-технологическому образованию
учреждений высшего образования в качестве учебно-методического пособия
для студентов учреждений высшего образования по специальностям
1-48 01 01 «Химическая технология неорганических веществ,
материалов и изделий», 1-48 01 02 «Химическая технология
органических веществ, материалов и изделий»,
1-48 01 04 «Технология электрохимических производств»,
1-48 02 01 «Биотехнология»

Минск 2011
УДК 66.02(075.8)
ББК 35.11я73
К17

Р е ц е н з е н т ы:
кафедра гидравлики и гидравлических машин
Белорусского государственного аграрно-технического университета
(кандидат технических наук, доцент, заведующий кафедрой
А. М. Кравцов);
кандидат технических наук, доцент, профессор кафедры
пожарной аварийно-спасательной техники
Командно-инженерного института МЧС Республики Беларусь
И. В. Карпенчук

Все права на данное издание защищены. Воспроизведение всей книги или ее части не может
быть осуществлено без разрешения учреждения образования «Белорусский государственный тех-
нологический университет».

Калишук, Д. Г.
К17 Процессы и аппараты химической технологии : учеб.-метод. пособие для
студентов специальностей 1-48 01 01 «Химическая технология неорганиче-
ских веществ, материалов и изделий», 1-48 01 02 «Химическая технология ор-
ганических веществ, материалов и изделий», 1-48 01 04 «Технология элек-
трохимических производств», 1-48 02 01 «Биотехнология» / Д. Г. Калишук, Н.
П. Саевич, А. И. Вилькоцкий. – Минск : БГТУ, 2011. – 426 с.
ISBN 978-985-530-084-8.

Учебно-методическое пособие представляет собой комплексную работу: руковод-


ство по изучению теоретического курса дисциплины «Процессы и аппараты химиче-
ской технологии» и сборник контрольных заданий по указанной дисциплине для сту-
дентов химико-технологических специальностей. В нем изложены содержание и про-
грамма дисциплины с описанием учебного плана. При этом названы виды занятий,
формы контроля знаний. В пособии также даны указания и рекомендации к изуче-
нию дисциплины в целом и выполнению контрольных заданий. Представлены задачи
к двум контрольным работам. К контрольным задачам дан необходимый теоретиче-
ский и справочный материал, а также описания алгоритмов их решения.

УДК 66.02(075.8)
ББК 35.11я73

ISBN 978-985-530-084-8 © УО «Белорусский государственный


технологический университет», 2011
© Калишук Д. Г., Саевич Н. П.,
Вилькоцкий А. И., 2011
ПРЕДИСЛОВИЕ

Дисциплина «Процессы и аппараты химической технологии» для студентов


специальностей 1-48 01 01 «Химическая технология неорганических веществ, ма-
териалов и изделий», 1-48 01 02 «Химическая технология органических веществ,
материалов и изделий», 1-48 01 04 «Технология электрохимических производств», 1-
48 01 05 «Химическая технология переработки древесины», 1-48 02 01 «Биотехноло-
гия» и 1-57 01 01 «Охрана окружающей среды и рациональное использование при-
родных ресурсов» входит в цикл общепрофессиональных и специальных дисцип-
лин. При подготовке инженеров-химиков-технологов и инженеров-химиков-
экологов изучение дисциплины позволяет приобрести знания в области процессов
и аппаратов, являющихся общими в технологиях производства и переработки раз-
личных химических и биологических продуктов, материалов и веществ, а также
применяемых в технологиях защиты окружающей среды от неблагоприятных тех-
ногенных воздействий, при переработке и утилизации производственных и быто-
вых отходов. В ходе изучения процессов и аппаратов химической технологии студен-
ты овладевают вопросами их фундаментальной теории и практической технической
реализации (конструкции, принцип действия и особенности применения типовых
и перспективных аппаратов и установок для химических и смежных производств),
методиками и методами их расчетов и технологического проектирования, основами
их исследования, моделирования и анализа.
Содержание дисциплины в основном было сформировано в 50–60-х гг. XX ст.
советской школой химико-технологического образования. Ведущую роль при этом
сыграли Ленинградский технологический институт имени Ленсовета, Московский
химико-технологический институт имени Д. И. Менделеева и Московский инсти-
тут химического машиностроения. Современное, постоянно развивающееся произ-
водство требует применения усовершенствованных, а в ряде случаев и принципи-
ально новых процессов и аппаратов химической технологии. В связи с этим
содержание дисциплины неуклонно обогащается и расширяется.
Изучение процессов и аппаратов химической технологии базируется на блоке
естественнонаучных дисциплин: математики, физики, химии (неорганической, ор-
ганической, физической, коллоидной). На современном этапе очень велика роль
информатики. Внедрение информационных технологий позволяет более эффектив-
но проводить изучение, расчеты, проектирование, моделирование (в том числе вир-
туальное взамен физического) и анализ процессов и аппаратов, облегчает и ускоря-
ет поиск соответствующей научно-технической информации.
«Процессы и аппараты химической технологии» совместно с дисциплинами
«Общая химическая технология» и «Теплотехника химических производств» закла-
дывают базис для изучения ряда специальных дисциплин. В зависимости

3
от специальности и специализации основными из них являются «Моделирование
и оптимизация химико-технологических процессов», «Автоматика, автоматизация и
автоматизированные системы управления технологическими процессами», «Обору-
дование и проектирование предприятий подотрасли», «Проектирование предпри-
ятий с основами систем автоматизированного проектирования», «Оборудование и
основы проектирования предприятий резиновой промышленности», «Оборудование
и основы проектирования предприятий по производству пластмасс», «Оборудование
и основы проектирования современных лакокрасочных производств», «Оборудова-
ние и проектирование предприятий микробиологической и фармацевтической
промышленности», «Оборудование предприятий целлюлозно-бумажных произ-
водств», «Инженерная охрана окружающей среды», «Теплотехнические процессы в
технологии силикатных производств», «Теплотехнические установки и агрегаты
предприятий вяжущих веществ и строительных материалов на их основе». Знания
процессов и аппаратов химической технологии актуальны и востребованы также
при выполнении студентами дипломных проектов и работ.
В данной работе содержатся учебная (рабочая) программа дисциплины для
студентов заочной формы обучения, методические рекомендации по самостоя-
тельному изучению учебного материала, задачи контрольных заданий (работ),
методические указания к решению этих задач, требования к оформлению выпол-
няемых контрольных заданий и представлению их на рецензию. Кроме того, в
пособии приведен обширный список учебной и справочной литературы. Объем
изложенного справочного материала достаточен для решения контрольных за-
дач. Методические указания к решению задач включают наиболее важные рас-
четные зависимости, пояснения к сложным для студенческого восприятия во-
просам и методам, описания алгоритмов и отдельных процедур расчетов. Также
даны ссылки на примеры решений подобных задач, приведенные в доступной
учебной литературе.
Авторы считают своим долгом выразить благодарность основателю кафедры
процессов и аппаратов химических производств Белорусского государственного
технологического университета, заслуженному деятелю науки Республики
Беларусь, лауреату Государственной премии БССР, доктору технических наук,
профессору Ершову Александру Ивановичу. Как создатель и организатор белорус-
ской научно-педагогической школы по процессам и аппаратам, как опытный и вы-
сококвалифицированный методист и наставник, он вдохновил нас на написание
данного пособия.

4
1. СОДЕРЖАНИЕ
И ПРОГРАММА ДИСЦИПЛИНЫ

1.1. СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНОГО МАТЕРИАЛА


Содержание учебного материала изложено в соответствии с типовой учебной
программой «Процессы и аппараты химической технологии», утвержденной 14 ап-
реля 2010 г., регистрационный № ТД-1.363/тип.

1.1.1. Введение

Предмет и задачи дисциплины «Процессы и аппараты химической техноло-


гии». Значение процессов и аппаратов химической технологии в решении народно-
хозяйственных и экологических проблем. Краткие исторические сведения о разви-
тии дисциплины процессов и аппаратов химической технологии. Современная
химическая техника и ее роль в дальнейшем развитии химической промышленно-
сти. Классификация основных процессов химической технологии.
Общие принципы расчета процессов и аппаратов. Материальные и энергетиче-
ские балансы. Статика и кинетика процессов. Направление протекания и движу-
щая сила процессов. Основные кинетические уравнения. Основные концепции
оценки энергоемкости технологических процессов, капитальных затрат на их ап-
паратурное оформление, оптимизация процессов и аппаратов по технико-экономи-
ческим показателям. Стандартизация, нормализация и унификация химических
аппаратов.

1.1.2. Раздел 1. Гидромеханические процессы и аппараты

1.1.2.1. Основы технической гидравлики. Гидростатика. Физические свой-


ства жидкостей и газов. Понятие об идеальной жидкости. Силы, действующие
в реальной жидкости. Дифференциальное уравнение равновесия Эйлера. Основ-
ное уравнение гидростатики и практическое его применение. Сила давления
на дно и стенки сосуда.
Гидродинамика однофазных потоков. Внутренняя, внешняя и смешанная за-
дачи гидродинамики. Установившееся и неустановившееся движение жидкости.
Понятие о поле скоростей в потоке жидкости. Уравнение расхода. Уравнение не-
разрывности (сплошности) потока. Дифференциальное уравнение движения Эй-
лера. Уравнение Навье – Стокса для реальной жидкости. Уравнение Бернулли
и его энергетический смысл. Практическое использование уравнения Бернулли

5
(движение жидкости через насадки, приспособления для измерения расхода
и т. д.). Режимы движения жидкости. Опыты Рейнольдса. Гидравлический ради-
ус, эквивалентный диаметр. Распределение скоростей и расход жидкости (газа)
при установившемся ламинарном потоке. Некоторые характеристики турбулент-
ного потока.
Моделирование процессов. Общие сведения о моделировании. Значение моде-
лирования при исследовании и проектировании химико-технологических процес-
сов. Физическое моделирование. Основы теории подобия. Преобразование диффе-
ренциальных уравнений методом подобия. Понятие о математической модели
и принципах ее построения. Вывод критериев гидродинамического подобия и их
физический смысл.
Гидравлическое сопротивление трубопроводов и аппаратов и их расчет.
1.1.2.2. Элементы гидродинамики двухфазных потоков. Методы диспер-
гирования жидкостей и газов. Движение твердых частиц, капель жидкости и пу-
зырьков в средах. Движение потоков газ – жидкость в каналах. Расчет гидравли-
ческого сопротивления при движении двухфазных потоков. Движение газа через
слой жидкости. Основные характеристики пен и эмульсий. Движение жидкости
(газа) через неподвижные слои и пористые перегородки. Основные характеристики
слоев (дисперсность, порозность, удельная поверхность, эквивалентный диаметр).
Виды «кипящего» (псевдоожиженного) состояния. Гидродинамика «кипящих» зер-
нистых слоев. Пневмо- и гидротранспорт твердых материалов.
Структура потоков и распределение времени их нахождения в аппаратах.
Продольное перемешивание, степень перемешивания.
1.1.2.3. Перемещение жидкостей и газов. Перемещение жидкостей. Клас-
сификация насосов. Основные параметры насосов: производительность, напор,
расход энергии, КПД. Высоты всасывания и нагнетания. Кавитация в насосах.
Центробежные насосы. Принцип действия и устройство. Уравнение Эйлера для
центробежных машин. Формулы пропорциональности. Связь между производи-
тельностью, давлением и мощностью. Работа насосов на сеть и рабочая точка. Ре-
гулирование производительности. Работа насосов на сеть при параллельном и по-
следовательном соединении. Поршневые насосы. Принцип действия и устройство.
Насосы простого, двойного, тройного и четверного действий. Графики подачи. Вы-
равнивание подачи воздушными колпаками. Регулирование производительности.
Специальные виды насосов: осевые, вихревые, шестеренчатые, струйные и др.
Сравнительная характеристика и области применения насосов. Оптимизация ра-
боты насосных установок (агрегатов).
Классификация машин для сжатия и перемещения газов. Области примене-
ния. Основы одно- и многоступенчатого сжатия. Центробежные машины. Вентиля-
торы, турбокомпрессоры, их основные характеристики. Поршневые компрессоры.
Степень сжатия. Индикаторная диаграмма. Многоступенчатое сжатие и распреде-
ление давления между ступенями. Охлаждение машин. Методы регулирования
производительности. Расход энергии. Другие типы машин для сжатия и транспор-
тирования газов. Сравнительная характеристика машин для сжатия и транспор-
тирования газов и области их применения. Выбор и оптимизация работы компрес-
сорных машин.
Вакуум-насосы. Классификация вакуум-насосов. Основные характеристики.
Поршневые вакуум-насосы. Продолжительность вакуумирования сосудов. Ротаци-

6
онные вакуум-насосы. Водокольцевые вакуум-насосы. Другие типы вакуум-насосов
(струйные вакуум-насосы, одно- и многоступенчатые и т. д.). Конструкции вакуум-
насосов для получения глубокого вакуума.
1.1.2.4. Гидромеханические методы разделения неоднородных систем.
Классификация гетерогенных систем. Их роль и место в химико-технологических
процессах.
Классификация технических методов разделения. Материальный баланс
разделения.
Разделение под действием силы тяжести. Расчет скорости осаждения дис-
персной фазы. Определение основных размеров отстойников. Конструкции от-
стойников.
Фильтрование. Основное уравнение фильтрования. Сжимаемые и несжимае-
мые осадки, удельное сопротивление осадка, способы промывки. Виды фильтро-
вальных перегородок. Скорость фильтрования и ее зависимость от основных фак-
торов (перепада давления, температуры, структуры осадка). Конструкции и расчет
фильтров.
Разделение фаз под действием инерционных сил. Центробежное отстаивание
и центробежное фильтрование. Фактор разделения. Циклонный процесс. Прямо-
точные, противоточные циклоны, батарейные циклоны. Классификация центри-
фуг. Факторы, определяющие выбор центрифуг. Расчет производительности цен-
трифуг и расхода энергии на центрифугирование. Конструкции центрифуг.
Специальные методы разделения. Мокрая очистка газов. Конструкции основ-
ных типов мокрых пылеуловителей. Электрическая очистка газов. Конструкции
электрофильтров.
Выбор метода разделения. Оптимизация процессов разделения. Методы рас-
чета аппаратов и интенсификации процессов разделения.
1.1.2.5. Перемешивание в жидких средах. Назначение процесса. Виды пе-
ремешивания. Интенсивность и эффективность перемешивания. Мощность, по-
требляемая при механическом перемешивании. Устройства для перемешивания.
Расчет устройств для перемешивания. Оптимизация режима и аппаратурного
оформления перемешивания.

1.1.3. Раздел 2. Тепловые процессы и аппараты

1.1.3.1. Основы теории теплообмена. Значение процессов теплообмена


в химической и других отраслях промышленности. Способы переноса теплоты.
Температурное поле, градиент температур, тепловой поток, изотермические по-
верхности. Принципы составления тепловых балансов.
Теплопроводность. Уравнение закона Фурье. Дифференциальное уравнение
теплопроводности в неподвижной среде. Теплопроводность плоских и цилиндриче-
ских стенок (одно- и многослойных) при установившемся теплообмене.
Конвективный перенос теплоты, теплоотдача. Тепловой пограничный слой,
профиль температур. Уравнение теплоотдачи. Дифференциальное уравнение кон-
вективного теплообмена (уравнение Фурье – Кирхгофа). Подобие процессов тепло-
обмена, критерии подобия и их физический смысл. Теплоотдача при вынужденной
и естественной конвекции. Теплоотдача в пленке жидкости. Теплоотдача при кон-
денсации и кипении.

7
Сложный теплообмен. Тепловое излучение тел и газов. Теплообмен при излучении.
Теплопередача. Уравнение теплопередачи для плоской и цилиндрической
стенок (одно- и многослойных) при постоянной температуре теплоносителей. Связь
между коэффициентами теплоотдачи и коэффициентами теплопередачи. Теплопе-
редача при переменных температурах теплоносителей. Движущая сила теплопе-
редачи, средняя движущая сила. Взаимное направление движения теплоносите-
лей, его выбор.
Понятие о нестационарном теплообмене. Основы расчета теплообмена при не-
стационарном переносе теплоты.
1.1.3.2. Нагревание и охлаждение. Нагревающие агенты и способы нагрева-
ния. Охлаждающие агенты, способы охлаждения. Основные требования к теплоно-
сителям. Конструкции теплообменных аппаратов и методики их расчета и оптими-
зации. Расчет теплоизоляции оборудования, технико-экономическое обоснование
толщины теплоизоляции.
1.1.3.3. Выпаривание. Общие сведения о процессе, области его применения.
Методы проведения выпаривания. Одно- и многокорпусные выпарные установки.
Температурные потери в выпарной установке. Материальные и тепловые балансы
одно- и многокорпусной выпарных установок. Распределение полезной разности
температур по корпусам. Оптимальное число корпусов в многокорпусной выпарной
установке и его технико-экономическое обоснование. Расчет одно- и многокорпус-
ных выпарных установок. Рекомендации по аппаратурно-технологическому оформ-
лению выпаривания термочувствительных, кристаллизующихся и других растворов.
Выпарные аппараты. Классификация и конструкции основных типов выпарных ап-
паратов (с естественной и принудительной циркуляцией, пленочные, с погружны-
ми горелками и др.). Стандартизация выпарных аппаратов.

1.1.4. Раздел 3. Массообменные процессы и аппараты

1.1.4.1. Основы массопередачи. Значение массообменных процессов в хи-


мической технологии, а также при решении экологических проблем. Классифика-
ция и общая характеристика массообменных процессов. Способы выражения соста-
ва фаз. Законы фазового равновесия. Скорость массообмена. Молекулярная,
турбулентная диффузия.
Материальный баланс и уравнение линии рабочих концентраций. Движущая
сила массообменных процессов. Направления протекания массообменных процессов.
Конвекция и массоотдача. Профиль концентраций в турбулентном потоке.
Гидродинамический и диффузионный пограничные слои. Теоретические модели
массопереноса. Дифференциальное уравнение конвективной диффузии. Уравне-
ние массоотдачи. Преобразование дифференциальных уравнений переноса массы
методами теории подобия. Критериальные уравнения массоотдачи. Основное
уравнение массопередачи. Выражение коэффициента массопередачи через коэф-
фициенты массоотдачи (уравнение аддитивности фазовых сопротивлений). Сред-
няя движущая сила процессов массопередачи. Влияние гидродинамической струк-
туры потоков на величину средней движущей силы процесса массопередачи.
Объемные коэффициенты массопередачи. Число единиц переноса. Высота
единиц переноса. Теоретическая ступень изменения концентраций (теоретическая
тарелка). Высота, эквивалентная теоретической ступени изменения концентраций.

8
Коэффициент массопередачи и число единиц переноса, отнесенные к рабочей
площади тарелки. Эффективность ступени контакта по Мерфри. Построение кине-
тической кривой. Потарельчатый расчет массообменных аппаратов. Продольное
перемешивание фаз в массообменных аппаратах. Явление брызгоуноса в аппара-
тах и методы его устранения. Расчет основных размеров массообменных аппаратов.
Гидродинамические режимы в колоннах (насадочных, пленочных, тарельчатых).
Выбор рабочей скорости движения сплошной фазы в аппарате. Пути интенсифи-
кации массообменных процессов в колонных аппаратах.
Особенности массопередачи в системах с твердой фазой. Массоперенос
во внешней фазе. Массоперенос в твердой фазе. Массопроводность. Основные ха-
рактеристики пористых тел (форма пор, их взаимное расположение и соединение,
пористость, распределение пор по размерам, удельная поверхность и коэффициент
извилистости пор). Основные виды элементарных процессов массопереноса в по-
ристых телах. Уравнения массопроводности. Критериальное уравнение массоотда-
чи для массопереноса в твердой фазе. Уравнение массопередачи для систем с уча-
стием твердого тела.
1.1.4.2. Абсорбция. Общие сведения о процессе и области его практического
применения. Равновесие при абсорбции. Закон Генри. Материальный баланс аб-
сорбции. Уравнение линии рабочих концентраций. Минимальный и оптимальный
расходы абсорбента. Технико-экономическое обоснование режимов проведения
процесса абсорбции и его аппаратурного оформления. Экзотермическая абсорбция.
Многокомпонентная абсорбция. Абсорбция, сопровождающаяся химической реак-
цией. Методы проведения десорбции.
Принципиальные схемы абсорбционно-десорбционных установок. Класси-
фикация абсорберов. Конструкции абсорберов. Пленочные и насадочные ко-
лонны. Виды насадок, их характеристики. Выбор насадки. Тарельчатые ко-
лонны с организованным и неорганизованным сливом жидкости (ситчатые,
провальные и др.). Абсорберы с разбрызгиванием жидкости. Сравнительная
характеристика абсорберов, их выбор и совершенствование. Последователь-
ность расчета абсорберов.
1.1.4.3. Адсорбция. Общие сведения о процессе и области его применения.
Основные промышленные адсорбенты, их структура и свойства. Равновесие при
адсорбции. Изотермы адсорбции. Материальный баланс адсорбции. Динамика
равновесной и неравновесной адсорбции. Конструкции адсорберов. Аппараты с не-
подвижным, псевдоожиженным и плотно движущимся слоем зернистого материа-
ла. Расчет адсорберов. Десорбция, способы ее проведения и расчет. Схемы прове-
дения периодического и непрерывного процессов адсорбции.
1.1.4.4. Ионный обмен. Равновесие при ионном обмене. Динамика ионного
обмена. Ионообменные материалы и аппараты ионного обмена. Расчет ионообмен-
ных аппаратов.
1.1.4.5. Перегонка жидкостей. Общие сведения о процессе и области его
практического применения. Виды перегонки: простая перегонка и ректификация.
Равновесие в системе пар – жидкость. Закон Рауля. Уравнение линии равновесия.
Простая перегонка. Простая перегонка с дефлегмацией. Материальный ба-
ланс простой перегонки. Молекулярная дистилляция. Перегонка с водяным паром.
Определение температуры перегонки и расхода водяного пара.

9
Ректификация. Принцип ректификации. Схемы установок периодической
и непрерывной ректификации. Материальный баланс непрерывной ректификации
бинарных смесей. Уравнение линий рабочих концентраций укрепляющей и исчер-
пывающих частей ректификационной колонны. Тепловой баланс ректификацион-
ной установки. Технико-экономическое обоснование флегмового числа (оптимиза-
ция размеров и энергопотребления ректификационной колонны). Совместный
тепломассоперенос при ректификации. Основы расчета непрерывной и периодиче-
ской ректификации бинарных смесей.
Экстрактивная и азеотропная ректификация. Физико-химические основы этих
процессов. Схемы установок для проведения экстрактивной и азеотропной ректи-
фикации. Ректификация многокомпонентных смесей.
Конструкции ректификационных аппаратов. Особенности устройства ректи-
фикационных колонн.
1.1.4.6. Жидкостная экстракция. Общие сведения о процессе и области его
практического применения. Основные схемы проведения экстракционных процес-
сов (без регенерации и с регенерацией экстрагента, сочетание экстракции с реэкс-
тракцией и др.). Равновесие в системе жидкость – жидкость. Материальный ба-
ланс. Методы экстракции. Массопередача при экстракции. Особенности расчета
экстракционных аппаратов. Пути интенсификации процессов экстракции.
Конструкции экстракторов. Классификация. Гравитационные экстракторы
с непрерывным контактом фаз: распылительные, насадочные. Экстракторы со сту-
пенчатым контактом фаз. Механические экстракторы с непрерывным контактом
фаз (роторные, пульсационные и др.). Выбор типа экстрактора. Сравнительная ха-
рактеристика экстракторов и тенденции их совершенствования.
1.1.4.7. Растворение и экстрагирование в системе твердое тело – жид-
кость. Общие сведения о процессах и области их практического применения. Рас-
творение. Условия равновесия при растворении. Уравнения кинетики растворения.
Определение времени полного растворения. Экстрагирование твердого вещества.
Способы экстрагирования и растворения: замкнутый периодический процесс; пря-
моточный и противоточный процессы; процесс в неподвижном слое. Аппараты для
проведения процессов экстрагирования и растворения (смесительно-отстойные, ка-
русельный и др.).
1.1.4.8. Кристаллизация из растворов и расплавов. Общие сведения
о процессе и области применения. Методы проведения кристаллизации. Равнове-
сие при кристаллизации. Материальный и тепловой балансы кристаллизации.
Кинетика кристаллизации. Скорости образования и роста кристаллов. Способы
разделения смесей кристаллизацией, многократной перекристаллизацией мето-
дами дробной (фракционированной) и противоточной кристаллизации.
Конструкции кристаллизаторов. Классификация. Кристаллизаторы с удале-
нием части растворителя. Кристаллизаторы с охлаждением раствора. Барабанные
кристаллизаторы. Вакуум-кристаллизаторы. Кристаллизаторы с псевдоожижен-
ным слоем. Пути интенсификации процессов кристаллизации.
1.1.4.9. Мембранные процессы. Общие сведения о процессах и области
их практического применения. Классификация мембранных процессов и мем-
бран. Виды мембранных процессов (баромембранные, диффузионно-мембран-
ные, электромембранные). Основы механизма мембранных процессов. Кинетика

10
мембранных процессов. Явление концентрационной поляризации и методы
снижения ее влияния на мембранные процессы. Предподготовка смесей перед
мембранным разделением. Методы очистки (регенерации) мембран. Расчет
мембранных процессов и аппаратов вытеснения. Пути интенсификации мем-
бранных процессов.
Конструкции мембранных аппаратов. Классификация (плоскокамерные, ру-
лонные, трубчатые, половолоконные). Выбор типа мембранного аппарата.
1.1.4.10. Сушка. Общие сведения о процессе и области его практического
применения. Методы сушки материалов. Формы связи влаги с материалом. Основ-
ные параметры влажного воздуха. Диаграмма состояния влажного воздуха. Равно-
весие при сушке. Материальный и тепловой балансы конвективной и контактной
сушилок. Варианты организации проведения конвективной сушки. Кинетика про-
цесса сушки. Тепломассоперенос в процессе сушки. Кинетические кривые сушки.
Периоды постоянной и падающей скоростей сушки. Методы расчета скорости суш-
ки. Методы интенсификации процессов сушки.
Конструкции сушилок. Классификация. Конвективные сушилки с плотным
слоем высушиваемого материала (камерные, ленточные и др.). Конвективные су-
шилки с перемешиванием высушиваемого материала (барабанные и др.). Конвек-
тивные сушилки с псевдоожиженным слоем высушиваемого материала. Конвек-
тивные сушилки с пневмотранспортом высушиваемого материала. Контактные
сушилки (сушильные шкафы, вальцовые и др.). Специальные сушилки: радиаци-
онная, сублимационная, высокочастотная.
Выбор и оптимизация режимов процесса сушки и его аппаратурного оформле-
ния. Основы расчета сушилок.

1.1.5. Раздел 4. Механические процессы

1.1.5.1. Измельчение твердых материалов. Прочностные свойства твердых


материалов. Гипотетические теории процесса измельчения. Методы измельчения.
Степень измельчения. Классификация машин для измельчения. Крупное дробле-
ние. Щековые и конусные дробилки. Среднее измельчение. Дробилки валковые,
ударно-центробежные (молотковые, дезинтеграторы и дисмембраторы). Тонкое из-
мельчение. Барабанные мельницы (шаровые, стержневые, трубчатые). Критиче-
ское и рабочее числа оборотов. Материал и размеры мелющих тел. Сухой и мокрый
помол. Пути повышения экономичности процесса измельчения. Открытый и замк-
нутый циклы сухого и мокрого помола. Регулирование размера измельченных час-
тиц. Вибрационные и струйные мельницы. Коллоидные мельницы для сухого
и мокрого помола. Общие характеристики машин для измельчения: производи-
тельность, скорость вращения, расход энергии.
1.1.5.2. Классификация, транспортировка и смешение твердых мате-
риалов. Сита и ситовой анализ. Грохочение. Барабанные, качающиеся, гираци-
онные и вибрационные грохоты. Классификация в псевдоожиженном слое.
Гидравлическая классификация и воздушная сепарация. Классификаторы
спиральные, реечные, чашевые. Сепараторы проходные и циркуляционные.
Питатели шнековые, секторные, вальцовые, тарельчатые и лотковые. Смеше-
ние твердых материалов. Смесители барабанные, шнековые, лопастные,
центробежные.

11
1.2. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОГРАММЫ ДИСЦИПЛИНЫ
И ОРГАНИЗАЦИИ УЧЕБНОГО ПРОЦЕССА ПО НЕЙ
Согласно действующим учебным планам студенты заочной формы обучения
специальностей «Химическая технология неорганических веществ, материалов и
изделий», «Химическая технология органических веществ, материалов и изделий»,
«Технология электрохимических производств», «Химическая технология переработ-
ки древесины», «Биотехнология», «Охрана окружающей среды и рациональное ис-
пользование природных ресурсов» изучают «Процессы и аппараты химической тех-
нологии» на 3–5 курсах в шестом – девятом семестрах. Учебная (рабочая)
программа предусматривает следующие виды занятий по дисциплине:
1) лекции;
2) практические занятия;
3) лабораторные занятия;
4) контрольные работы;
5) курсовое проектирование;
6) самостоятельная работа.
Лекции (в объеме 16 ч) читаются студентам во время проведения лабораторно-
экзаменационных сессий шестого, седьмого и восьмого семестров. Во вводной части
лекционного курса студентов ознакамливают с задачами и содержанием дисцип-
лины, перечнем вопросов, подлежащих самостоятельному изучению. В дальней-
шем излагаются важнейшие, в первую очередь фундаментальные вопросы и поло-
жения дисциплины.
Практические занятия (6 ч) проводятся во время лабораторно-экзамена-
ционной сессии восьмого семестра. На них рассматриваются узловые, важнейшие
вопросы расчетов процессов и аппаратов химической технологии. Путем выполне-
ния задач под контролем и при помощи преподавателя на практических занятиях
закрепляются знания, полученные студентами на лекциях и в результате само-
стоятельной работы.
Лабораторные занятия, общий объем которых составляет 26 ч, проводятся
во время лабораторно-экзаменационных сессий седьмого и восьмого семестров.
На них студенты осуществляют физическое, экспериментальное моделирование
процессов и аппаратов, явлений, характерных для различных химико-технологи-
ческих процессов. При этом они изучают закономерности протекания процессов,
особенности работы аппаратов, используемых в химических и смежных производ-
ствах, сопоставляют результаты опытов с расчетами по известным теоретическим
зависимостям, приобретают первичные навыки управления химико-техноло-
гическими процессами и оборудованием.
Контрольную работу № 1 студенты выполняют и представляют на рецензиро-
вание в межсессионный период в седьмом семестре. Она включает в свой состав за-
дачи по прикладной (технической) гидравлике и гидромеханическим процессам
и аппаратам. Работу № 2 (по тепловым и массообменным процессам и аппаратам) –
в межсессионный период в восьмом семестре. Задачи контрольных работ представ-
лены в настоящем пособии в разделах 4 и 5. Они охватывают с учетом значимости
и наличия фундаментальной базы для проведения расчетов почти все темы учеб-
ного материала дисциплины. В индивидуальные задания каждой из контрольных
работ включено по три задачи различной тематики. При этом не преследуется

12
цель определить, овладел ли студент навыками проведения прикладных расчетов
по всем без исключения темам дисциплины. При сквозном контроле знаний
по всем темам контрольная работа имела бы объем и трудоемкость, сопоставимые
с объемом и трудоемкостью курсового проекта. При наличии положительных рецен-
зий студенты защищают контрольные работы в установленном кафедрой порядке.
Защита проводится во время соответствующих лабораторно-экзаменационных сес-
сий перед зачетом (экзаменом) по дисциплине.
Текущий контроль знаний студентов осуществляется в виде рецензирования
контрольных работ, во время их защиты, а также на практических и лабораторных
занятиях путем опроса, проверки хода выполнения индивидуальных задач и зада-
ний по лабораторным работам, проверки и защиты отчетов выполненных лабора-
торных работах.
Итоговым контролем знаний по дисциплине в седьмом семестре является за-
чет, в восьмом – экзамен. К зачету допускаются студенты, полностью выполнившие
учебный план в седьмом семестре. К экзамену допускаются студенты, имеющие за-
чет по итогам работы в седьмом семестре и полностью выполнившие учебный план
в восьмом семестре. На экзамене проводится контроль знаний по теоретическому
курсу дисциплины в целом.
Задание на курсовое проектирование выдается студентам во время лаборатор-
но-экзаменационной сессии восьмого семестра. Целями курсового проектирования
является закрепление полученных ранее знаний по дисциплине и приобретение
навыков технологического проектирования типовых установок, используемых
в химической промышленности и смежных производствах. Курсовой проект вклю-
чает в свой состав пояснительную записку и графическую часть. Основные темы
курсовых проектов: проект абсорбционной установки; проект выпарной установки;
проект сушильной установки; проект ректификационной установки. В пояснитель-
ной записке курсового проекта основными разделами являются: описание и обос-
нование схемы установки; описание основного аппарата установки и вспомога-
тельного оборудования; расчет основного аппарата (технологический и конструк-
тивный); подбор вспомогательного оборудования. Графическую часть проекта
составляют: чертеж принципиальной (технологической) схемы установки; чертеж
общего вида аппарата. Более подробно требования к содержанию курсовых проек-
тов и их тематика изложены в методических указаниях [11], требования к оформ-
лению – в стандартах [13, 14].
Текущий контроль при курсовом проектировании осуществляется на консуль-
тациях и в ходе рецензирования курсового проекта преподавателем. Согласно
учебному плану студент обязан защитить курсовой проект во время лабораторно-
экзаменационной сессии девятого семестра. Основанием для защиты проекта яв-
ляется наличие положительной рецензии.

13
2. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
К ИЗУЧЕНИЮ ДИСЦИПЛИНЫ

При изучении дисциплины «Процессы и аппараты химической технологии»,


в том числе самостоятельном, рекомендуется пользоваться литературой, список ко-
торой представлен в конце настоящего пособия. Наиболее основательными, содер-
жательными и качественными в методическом отношении из этого списка, по мне-
нию авторов, являются:
1) учебники, написанные Касаткиным А. Г. [1] и Дытнерским Ю. И. [2, 3];
2) пособия по практическим расчетам процессов и аппаратов, разработанные
преподавателями Санкт-Петербургского технологического университета (Ленин-
градского технологического института имени Ленсовета) [4–6].
В списке литературы даны библиографические ссылки на последние, в том чис-
ле стереотипные, издания учебников [1–3] и пособия [4], имеющиеся в наличии
в фондах библиотеки Белорусского государственного технологического университета
(БГТУ). Учебник [1] является стереотипной перепечаткой 9-го издания (1973 г.) это-
го же учебника. Учебники [2, 3] – исправленные и дополненные переиздания
аналогичных книг, напечатанных в 1992 и 1995 гг. Пособие [4] представляет собой
стереотипную перепечатку 10-го издания данного пособия (1987 г. выхода из печа-
ти). Предшественники учебника [1] и пособия [4] (8-е издание учебника
1971 г.; 8-е и 9-е издания пособия 1976 и 1981 гг. выхода из печати соответственно)
незначительно отличаются по содержанию от последних изданий. Достаточно боль-
шое число экземпляров этих книг есть в библиотечных фондах БГТУ.
В БГТУ в 2002 и 2006 гг. было издано пособие по процессам и аппаратам хи-
мической технологии [7, 8] Маркова В. А. и др. Материал этого пособия охватывает
практически все вопросы теоретического курса дисциплины. В 2006 г. в БГТУ так-
же издана первая часть пособия по практическим расчетам процессов и аппаратов
химической технологии [9]. В нем рассмотрены вопросы прикладной гидравлики
и гидромеханических процессов и аппаратов.
Объем информации, содержащейся в одном из учебников [1–3], а также в посо-
биях [7, 8], достаточен для изучения почти всех программных вопросов теоретиче-
ского курса дисциплины. В пособиях [4–6] и [9] изложены краткие теоретические
сведения по каждой теме с необходимыми расчетными методиками и уравнениями,
даны примеры выполнения расчетов процессов и аппаратов, а также контрольные
задачи. В них содержится справочный материал в виде таблиц, графиков и т. п.
в объеме, позволяющем решить контрольные задачи без использования специ-
альной и справочной литературы. Названные пособия будут полезными также
при выполнении расчетов в отчетах о лабораторных работах и в курсовых проектах.

14
Так, например, пособие [9] может быть использовано при выполнении контроль-
ной работы № 1, а также цикла лабораторных работ по гидравлике и гидромеха-
ническим процессам и аппаратам.
Содержание лабораторных работ по дисциплине регламентировано практику-
мом [10]. В нем даны общие указания к выполнению работ, обработке опытных
данных и оформлению отчетов, краткие теоретические сведения по тематике каж-
дой из лабораторных работ, описание лабораторных установок, методики проведе-
ния учебных лабораторных исследований и обработки полученных опытных дан-
ных. В тексте каждой из лабораторных работ конкретизированы требования
к отчетам и приведены вопросы для самоконтроля знаний. Также в практикум
включен справочный материал, необходимый для проведения расчетов. В 2011 г.
планируется издание на русском языке исправленного и дополненного практику-
ма [10].
Содержание контрольных работ, указания по выбору индивидуальных зада-
ний к ним студентами-заочниками, задачи к контрольным работам, методические
указания и пояснения по решению этих задач, основные расчетные зависимости,
методы и приемы, рекомендуемые к применению в ходе решения, описание алго-
ритмов решения изложены в 3–6 разделах настоящего пособия. В третьем разделе
пособия также даются требования к оформлению контрольных работ, а в приложе-
нии – справочный материал в объеме, достаточном для выполнения задач.
Содержание курсового проекта регламентируется методическими указаниями [11]
и заданием на проектирование. В 2013 г. планируется внедрение в учебный про-
цесс учебного пособия, уточняющего содержание курсового проекта и его оформле-
ние. Актуальным и содержательным источником информации при выполнении
расчетной и графической части курсового проекта служит пособие, написанное
преподавателями Российского химико-технологического университета (Московско-
го химико-технологического института) имени Д. И. Менделеева [12]. При выпол-
нении курсовых проектов следует также руководствоваться стандартом [13].
Оформляя пояснительную записку курсового проекта, необходимо принять к све-
дению требования разделов 9 и 10 стандарта [14] (см. с. 92–121). Пособия по курсо-
вым работам [89, 90] могут быть весьма полезными и при овладении алгоритмами
расчетов процессов и аппаратов в ходе выполнения курсовых проектов. Настоящее
пособие, а также пособия [12, 89, 90] содержат обширные списки справочников, мо-
нографий и другой специальной литературы, которая может быть востребована
при выполнении отдельных этапов курсового проекта.
При самостоятельном изучении теоретического материала дисциплины, под-
готовке студентов к зачету, экзамену, защите курсового проекта рекомендуется
изучить необходимую информацию по одному из учебников [1–3] или пособию [7, 8]
в соответствии со ссылками, которые приведены ниже. Нумерация разделов, тем
и вопросов при этом идентична их нумерации в подразделе 1.1. «Содержание учеб-
ного материала». Многоточие, проставленное между двумя вопросами материала
дисциплины в одном абзаце ссылок, обозначает, что ссылка дана на вопросы «Со-
держание учебного материала» от первого до второго из упомянутых.
1.1.1. Введение
Предмет и задачи дисциплины… Стандартизация, нормализация и унифика-
ция химических аппаратов: с. 9–22 [1]; с. 10–25 [2]; с. 4–6 [7].
1.1.2. Раздел 1. Гидромеханические процессы и аппараты
1.1.2.1. Основы технической гидравлики.

15
Гидростатика… Сила давления на дно и стенки сосуда: с. 23–36 [1]; с. 32–38,
93–98 [2]; с. 7–17 [7].
Гидродинамика однофазных потоков… Некоторые характеристики турбулент-
ного потока: с. 36–64 [1]; с. 38–53, 55–61, 98–103, 109–114 [2]; с. 18–46 [7].
Моделирование процессов… Вывод критериев гидродинамического подобия
и их физический смысл: с. 64–84 [1]; с. 62–76 [2]; с. 47–55 [7].
Гидравлическое сопротивление трубопроводов и аппаратов и их расчет: с. 84–
95 [1]; с. 103–109 [2]; с. 55–62 [7].
1.1.2.2. Элементы гидродинамики двухфазных потоков. Методы диспергиро-
вания жидкостей и газов: с. 111–117 [1]; с. 132–143 [2]; с. 62–63, 67–70 [7].
Движение твердых частиц, капель жидкости и пузырьков в средах: с. 95–
101 [1]; с. 115–119 [2]; с. 62–67 [7].
Движение потоков газ – жидкость в каналах: с. 70–77 [7].
Движение жидкости (газа) через неподвижные слои и пористые перегородки.
Основные характеристики слоев (дисперсность, порозность, удельная поверхность,
эквивалентный диаметр): с. 101–106 [1]; с. 119–123 [2]; с. 81–89 [7].
Виды «кипящего» (псевдоожиженного) состояния. Гидродинамика «кипящих»
зернистых слоев: с. 106–111 [1]; с. 123–127 [2]; с. 85–92 [7].
Пневмо- и гидротранспорт твердых материалов: с. 92–97 [7].
Структура потоков и распределение времени их нахождения в аппаратах.
Продольное перемешивание, степень перемешивания: с. 117–126 [1]; с. 79–92 [2];
с. 97–101 [7].
1.1.2.3. Перемещение жидкостей и газов.
Перемещение жидкостей… Оптимизация работы насосных установок (агрега-
тов): с. 127–151 [1]; с. 162–190 [2]; с. 102–132 [7].
Классификация машин для сжатия и перемещения газов… Выбор и оптимизация
работы компрессорных машин: с. 152–172, 174–175 [1]; с. 190–208 [2]; с. 133–152 [7].
Вакуум-насосы… Конструкции вакуум-насосов для получения глубокого ва-
куума: с. 172–174 [1]; с. 152–159 [7].
1.1.2.4. Гидромеханические методы разделения неоднородных систем.
Классификация гетерогенных систем… Материальный баланс разделения:
с. 176–178 [1]; с. 208–210 [2]; с. 160–161 [7].
Разделение под действием силы тяжести… Конструкции отстойников: с. 178–
186 [1]; с. 210–219 [2]; с. 161–165 [7].
Фильтрование… Конструкции и расчет фильтров: с. 186–212, 233–236 [1];
с. 230–252 [2]; с. 166–183, 198, 199 [7].
Разделение фаз под действием инерционных сил… Конструкции центрифуг:
с. 212–227, 229–233 [1]; с. 217–226 [2]; с. 184–197 [7].
Специальные методы разделения… Конструкции электрофильтров: с. 236–243 [1];
с. 217–226 [2]; с. 184–197 [7].
1.1.2.5. Перемешивание в жидких средах… Оптимизация режима и ап-
паратурного оформления перемешивания: с. 246–259 [1]; с. 149–162 [2]; с. 207–
216 [7].
1.1.3. Раздел 2. Тепловые процессы и аппараты
1.1.3.1. Основы теории теплообмена.
Значение процессов теплообмена в химической и других отраслях промыш-
ленности… Принципы составления тепловых балансов: с. 260–262, 263–264 [1];
с. 22–24, 264–265 [2]; с. 4–9 [8].

16
Теплопроводность… Теплопроводность плоских и цилиндрических стенок (одно-
и многослойных) при установившемся теплообмене: с. 264–270 [1]; с. 267–271 [2];
с. 9–20 [8].
Конвективный перенос теплоты, теплоотдача… Теплоотдача при конденсации
и кипении: с. 275–295 [1]; с. 276–292, 293–299 [2]; с. 20–25, 32–48 [8].
Сложный теплообмен… Теплообмен при излучении: с. 270–275, 295, 296 [1];
с. 271–276, 292, 293 [2]; с. 24–32 [8].
Теплопередача… Взаимное направление движения теплоносителей, его вы-
бор: с. 262, 263, 296–305 [1]; с. 265–267, 300–309 [2]; с. 48–56 [8].
Понятие о нестационарном теплообмене. Основы расчета теплообмена при не-
стационарном переносе теплоты: с. 306–309 [1]; с. 306–309 [2]; с. 56–64 [7].
1.1.3.2. Нагревание и охлаждение.
Нагревающие агенты и способы нагревания… Основные требования к тепло-
носителям: с. 310–326 [1]; с. 318–333 [2]; с. 65–70 [8].
Конструкции теплообменных аппаратов и методики их расчета и оптимиза-
ции: с. 327–346 [1]; с. 333–357 [2]; с. 70–87 [5].
1.1.3.3. Выпаривание… Стандартизация выпарных аппаратов: с. 347–381 [1];
с. 359–380 [2]; с. 88–116 [8].
1.1.4. Раздел 3. Массообменные процессы и аппараты
1.1.4.1. Основы массопередачи… Направления протекания массообменных
процессов: с. 383–392 [1]; с. 25–31, 53, 54 [2]; с. 6–15 [3]; с. 117–128 [8].
Конвекция и массоотдача… Критериальные уравнения массоотдачи: с. 392–
406 [1]; с. 16–23 [3]; с. 128–133 [8].
Основное уравнение массопередачи… Влияние гидродинамической структуры
потоков на величину средней движущей силы процесса массопередачи: с. 406–413,
419–422 [1]; с. 8, 9, 24–26 [3]; с. 139–141, 142–146, 152, 153 [8].
Объемные коэффициенты массопередачи… Продольное перемешивание фаз
в массообменных аппаратах: с. 414–430 [1]; с. 26–42 [3]; с. 146–157 [8].
Гидродинамические режимы в колоннах (насадочных, пленочных, тарельча-
тых)… Пути интенсификации массообменных процессов в колонных аппаратах:
с. 445, 446, 449–451 [1]; с. 59–61, 71–73 [3]; с. 180, 181, 190 [8].
Особенности массопередачи в системах с твердой фазой… Уравнение массопере-
дачи для систем с участием твердого тела: с. 430–433 [1]; с. 178–188 [3]; с. 157–159 [8].
1.1.4.2. Абсорбция… Последовательность расчета абсорберов: с. 434–470 [1];
с. 43–98 [3]; с. 160–205 [8].
1.1.4.3. Адсорбция… Схемы проведения периодического и непрерывного про-
цессов адсорбции: с. 563–580 [1]; с. 188–209 [3]; с. 300–325 [8].
1.1.4.4. Ионный обмен… Расчет ионообменных аппаратов: с. 560–562 [1];
с. 209–212 [8]; с. 325–330 [5].
1.1.4.5. Перегонка жидкостей… Определение температуры перегонки и расхо-
да водяного пара: с. 471–482 [1]; с. 99–112 [3]; с. 206–223 [8].
Ректификация… Особенности устройства ректификационных колонн: с. 472,
473, 482–519 [1]; с. 112–142 [3]; с. 223–249 [8].
1.1.4.6. Жидкостная экстракция… Сравнительная характеристика экстракто-
ров и тенденции их совершенствования: с. 520–549 [1]; с. 142–178 [3]; с. 250–281 [8].
1.1.4.7. Растворение и экстрагирование в системе твердое тело – жидкость…
Аппараты для проведения процессов экстрагирования и растворения (смесительно-
отстойные, карусельный и др.): с. 550–562 [1]; с. 276–290 [3]; с. 281–299 [8].

17
1.1.4.8. Кристаллизация из растворов и расплавов… Пути интенсификации
процессов кристаллизации: с. 632–645 [1]; с. 290–312 [3]; с. 331–356 [8].
1.1.4.9. Мембранные процессы… Выбор типа мембранного аппарата: с. 313–
357 [3]; с. 457–476 [8].
1.1.4.10. Сушка… Основы расчета сушилок: с. 583–621 [1]; с. 213–276 [3];
с. 377–427 [8].
1.1.5. Раздел 4. Механические процессы
1.1.5.1. Измельчение твердых материалов… Общие характеристики машин
для измельчения: производительность, скорость вращения, расход энергии: с. 679–
702 [1]; с. 217–264 [7].
1.1.5.2. Классификация, транспортировка и смешение твердых материалов…
Смесители барабанные, шнековые, лопастные, центробежные: с. 703–714 [1];
с. 264–294 [7].
Большую часть теоретических и прикладных вопросов содержания дисцип-
лины можно также изучить по одному из учебников или пособий, представлен-
ных в списке дополнительной литературы [15–27]. При изучении теоретического
курса дисциплины на основную часть программных вопросов можно найти ответы
в учебниках по родственной дисциплине «Процессы и аппараты пищевых произ-
водств» [101, 102]. Глубокие и обширные сведения по различным направлениям
процессов и аппаратов химической технологии содержатся в справочниках [28–32].
Углубленные знания по отдельным разделам и темам дисциплины можно полу-
чить из узкоспециальных справочников, монографий, учебников и учебных посо-
бий [36–86]. В теплотехнические справочники различных годов издания [98–100]
также включена актуальная и ценная информация по теории и практике про-
цессов и аппаратов химической технологии, в первую очередь – тепловых и мас-
сообменных.
При работе над курсовым проектом дополнительно значительную помощь
окажут пособия [87–90], справочники [91–97].
При изучении теоретического курса в первую очередь следует акцентировать
внимание на усвоение и понимание основных законов, положений и уравнений,
описывающих процессы и явления. При этом не требуется заучивание критери-
альных и эмпирических зависимостей. Необходимо представлять их общий вид
для определенного класса процессов, знать влияние физических величин на ход
процесса, который описывается критериальным (эмпирическим) уравнением.
Во время самостоятельной работы, на практических занятиях студент дол-
жен овладеть способностью свободно пользоваться одним из пособий [4–6, 9].
К ним, как правило, преподаватель позволяет обращаться при собеседовании
по контрольным работам, выполнении расчетных заданий во время проведения
зачета и экзамена.

18
3. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
И РЕКОМЕНДАЦИИ К ВЫПОЛНЕНИЮ
КОНТРОЛЬНЫХ ЗАДАНИЙ

3.1. СОДЕРЖАНИЕ ЗАДАНИЙ.


ВЫБОР ЗАДАНИЯ И ВАРИАНТА ИСХОДНЫХ ДАННЫХ
Как отмечено в 1-м разделе настоящего пособия, при изучении дисциплины
«Процессы и аппараты химической технологии» студенты-заочники выполняют две
контрольные работы. Задачи к контрольной работе № 1 представлены в 5-м разде-
ле пособия, к работе № 2 – в его 6-м разделе. Индивидуальное задание к каждой
из контрольных работ включает по три задачи. Студенты определяют номера задач
своего индивидуального задания к контрольным работам, руководствуясь данны-
ми таблицы. Номер задания выбирают с его кодом. Код задания (КЗ) определяют,
используя четыре последние цифры учебного шифра студента (номера его зачет-
ной книжки) по следующей формуле:
КЗ = δγ − βα ,
где δ – последняя цифра учебного шифра; γ – предпоследняя цифра учебного
шифра; β – третья, считая от конца, цифра учебного шифра; α – четвертая, считая
от конца, цифра учебного шифра; δγ – двузначное число из сочетания цифр δ и γ;
βα – двузначное число из сочетания цифр β и α.

Номера задач индивидуальных заданий


Код задания (КЗ) Номер задания к контрольной работе к контрольной работе
№ 1 (раздел 5) № 2 (раздел 6)
1, 43, 72, 99 1 11, 38, 74 21, 44, 75
2, 34, 60, 97 2 12, 37, 73 3, 31, 56
3, 48, 63, 94 3 24, 46, 72 5, 49, 67
4, 27, 62, 90 4 25, 30, 71 12, 27, 59
5, 49, 56, 84 5 10, 26, 61 18, 43, 69
6, 38, 59, 0 6 3, 27, 60 23, 38, 57
7, 35, 66, 98 7 2, 28, 59 8, 33, 64
8, 47, 68, 95 8 1, 34, 58 6, 28, 51
9, 30, 58, 88 9 13, 35, 51 1, 26, 61
10, 33, 54, 92 10 4, 36, 66 17, 39, 71

19
Окончание табл.
Номера задач индивидуальных заданий
Код задания (КЗ) Номер задания к контрольной работе к контрольной работе
№ 1 (раздел 5) № 2 (раздел 6)
11, 45, 73, 89 11 5, 40, 53 25, 37, 74
12, 31, 61, 96 12 6, 45, 68 11, 35, 58
13, 41, 70, 86 13 7, 48, 57 7, 48, 53
14, 32, 55, 87 14 8, 49, 69 16, 29, 63
15, 26, 74, 91 15 9, 50, 75 19, 40,73
16, 37, 52, 93 16 14, 29, 52 22, 45, 65
17, 44, 75, 83 17 19, 31, 54 9, 34, 55
18, 29, 64, 76 18 15, 32, 55 10, 50, 64
19, 46, 65, 80 19 23, 33, 56 14, 36, 62
20, 28, 53, 79 20 16, 39, 62 2, 46, 70
21, 39, 71, 77 21 17, 61, 63 20, 41, 72
22, 36, 57, 81 22 18, 42, 64 15, 42, 60
23, 42, 51, 85 23 20, 43, 65 13, 30, 52
24, 40, 69, 78 24 21, 44, 67 4, 32, 54
25, 50, 67, 82 25 22, 47, 70 24, 47, 68

Примеры определения кода задания


Пример № 1. Номер зачетной книжки студента 06-21734. Следовательно,
α = 1, β = 7, γ = 3, δ = 4. Число δγ = 43; βα = 71.
КЗ = 43 − 71 = −28 = 28.
Пример № 2. Номер зачетной книжки студента 07-20850. Отсюда α = 0, β = 8,
γ = 5, δ = 0. Число δγ = 05 = 5; βα = 80.
КЗ = 5 − 80 = −75 = 75.
Пример № 3. Номер зачетной книжки студента 08-04169. Значит α = 4, β = 1,
γ = 6, δ = 9. Число δγ = 96; βα = 14.
КЗ = 96 − 14 = 82.
Варианты исходных данных к контрольным задачам студенты выбирают в со-
ответствии со своим учебным шифром (номером зачетной книжки) по двум его по-
следним цифрам.
Пример выбора номера задания, задач к нему и вариантов исходных дан-
ных к контрольным задачам. Как показано ранее, при номере зачетной книж-
ки 06-21734 студент обязан выполнять задание с кодом 28. Указанному коду
соответствует задание 20, в состав которого входят контрольные работы № 1
(задачи 16, 39, 62 из 5-го раздела пособия) и № 2 (задачи 2, 46, 70 из 6-го раз-
дела пособия). Указания по выбору варианта исходных данных к каждой
из задач даны в их текстах.
Контрольные задачи к работе № 1 охватывают следующие темы:
1) «Параметры состояния и свойства жидкостей и газов» – задачи 1–5;
2) «Гидростатика» – задачи 6–12;
3) «Гидродинамика однофазных потоков» – задачи 13–28;

20
4) «Гидравлическое сопротивление трубопроводов» – задачи 29–37;
5) «Перемещение жидкостей и газов» – задачи 38–50;
6) «Разделение неоднородных систем под действием сил тяжести» – зада-
чи 51–57;
7) «Гидродинамика неподвижных и «кипящих» зернистых слоев» – зада-
чи 58–65;
8) «Фильтрование» – задачи 66–70;
9) «Центробежное разделение. Циклоны, центрифуги» – задачи 71–73;
10) «Перемешивание в жидких средах» – задачи 74, 75.
Контрольные задачи к работе № 2 охватывают такие темы, как:
1) «Тепловые балансы» – задачи 1, 2;
2) «Теплопроводность» – задачи 3–7;
3) «Конвективный перенос теплоты» – задачи 8–15;
4) «Теплопередача. Расчет теплообменников» – задачи 16–25;
5) «Выпаривание» – задачи 26–35;
6) «Основы массопередачи» – задачи 36–40;
7) «Абсорбция» – задачи 41–53;
8) «Перегонка и ректификация» – задачи 54–63;
9) «Сушка» – задачи 64–73;
10) «Адсорбция» – задача 74;
11) «Экстракция» – задача 75.
Таким образом, в контрольных работах представлены задачи только по тем
темам, по которым на настоящий момент разработаны и содержатся в учебной ли-
тературе наиболее обоснованные и обобщенные инженерные методики и зависимо-
сти для расчетов соответствующих явлений, процессов и аппаратов. По мнению ав-
торов, тематика таких задач является наиболее актуальной в повседневной
практике инженера-технолога.

3.2. УКАЗАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ КОНТРОЛЬНЫХ РАБОТ,


ПОРЯДОК ИХ РЕЦЕНЗИРОВАНИЯ И ЗАЩИТЫ
Выполненная контрольная работа оформляется в ученической тетради (раз-
мер 205×170 мм) или на листах белой бумаги формата А4 (297×210 мм), которые
брошюруются либо помещаются в папку-скоросшиватель. Текст выполняется
от руки синими или черными чернилами (пастой) либо печатным способом на бе-
лорусском или русском языке. Цвет печати – черный. Рукописный текст должен
быть разборчивым. Рисунки, схемы можно выполнить простым карандашом, до-
пускается также их цветное исполнение.
Титульный лист должен быть подписан отчетливо и разборчиво. На нем необ-
ходимо указать название специальности (специализации), учебный шифр, номер
индивидуального задания, а также точный почтовый адрес студента и дату от-
правки контрольной работы в университет. На титульном листе должны быть на-
писаны номер контрольной работы и полное наименование дисциплины («Процес-
сы и аппараты химической технологии», а не ПиАХТ).
Свою фамилию, имя и отчество студент обязан записать полностью (при ру-
кописном исполнении – печатными буквами). В начале листа, следующего
за титульным, повторно указывается код и номер задания, перечень номеров

21
задач, входящих в индивидуальное задание по контрольной работе, а также
в виде двух последних цифр учебного шифра варианты исходных данных.
Например: «Код задания 28. Задание 20. Задачи № 16, 39, 62. Варианты исход-
ных данных 7, 3».
Далее последовательно приводятся полные тексты условий задач с необходи-
мыми расчетными схемами (рисунками) и исходными данными соответственно ва-
риантам, а также их решения. Между полным текстом задачи и ее решением запи-
сывают краткое условие. На каждом из листов, на которых размещены тексты
и решения задач, должны быть поля для записи замечаний рецензента. Ширина
полей – не менее 30 мм. Для записи обобщающих замечаний по выполнению зада-
чи необходимо оставить пробел не менее 50 мм.
В тексте решения студент дает алгоритм выполняемых действий в виде ис-
пользуемых формул, зависимостей, логических рассуждений, расчеты по этим
формулам, зависимостям. При этом записываются необходимые пояснения, обос-
нования, ссылки на информацию.
Запись формулы проводится после пояснения параметра, который по ней
рассчитывается. Затем дается пояснение (расшифровка) условных обозначений
физических величин, констант, коэффициентов, впервые используемых при
решении задачи (не работы в целом) и входящих в данную формулу. После
проводят определение численных значений параметров, входящих в формулу,
но не данных в условии задачи, а также не использовавшихся ранее при реше-
нии задачи.
Численные значения параметров, которые взяты из справочной литературы,
используемые формулы, не являющиеся общеизвестными, фундаментальными,
отдельные теоретические обоснования, результаты, полученные из справочных
графиков и номограмм, – должны иметь в тексте ссылки на источники информа-
ции. Ссылку дают в необходимом месте в виде числа, заключенного в квадратные
скобки. Это число должно соответствовать номеру источника информации в спи-
ске литературы. Список литературы располагают в контрольной работе после
текста решения последней задачи. Источники нумеруют согласно порядку ссылок
на них в работе.
Результаты расчетов, а также справочные данные, полученные из таблиц,
в том числе интерполяцией, должны иметь точность не менее трех значащих цифр
(но не более пяти). Точность справочных данных и результатов, полученных из но-
мограмм, графиков, должна согласовываться с разрешающей способностью и мас-
штабом этих номограмм и графиков. При этом она должна быть не менее двух зна-
чащих цифр. Примеры чисел, записанных с точностью до трех значащих цифр:
15 300; 1,53 ⋅ 105; 1,40 ⋅ 102; 1,76 ⋅ 10–3; 1,20 ⋅ 10–5; 0,0192; 0,00 170.
В тексте решений задач с целью облегчения ссылок, пояснений рекомендуется
нумеровать расчетные формулы. Номер формулы записывается в круглых скобках
арабскими цифрами справа напротив.

Пример оформления условия задачи и ее решения


Задача 12. Труба, из которой выполнен змеевик (рисунок), имеет внутренний
диаметр d. Число витков змеевика N , диаметр витка, измеренный по оси его тру-
бы, равен D. Абсолютная шероховатость внутренней поверхности стенки трубы Δ.
Внутри змеевика со средней скоростью w движется жидкость. Средняя температу-
ра жидкости t.

22
Определить потери давления, связанные
с преодолением сил трения при движении
жидкости в змеевике.
Дано: вариант 7, табл. 4.23:
жидкость – бензол;
w = 0,8 м/с;
d = 32 мм = 0,032 м;
N = 10;
вариант 4, табл. 4.24:
t = 40°C;
D = 0,8 м;
Δ = 0,2 мм = 2 ⋅ 10−4 м.
Расчетная схема к решению задачи
Решение. Потери давления, связанные
с преодолением сил трения при движении жид-
кости в змеевике ΔPзм , Па, рассчитывают по Схема змеевика
формуле [3]:
⎛ d⎞
ΔPзм = ⎜1 + 3,5 ⎟ ΔPтр , (1)
⎝ D⎠
где ΔPтр – потери давления на преодоление сил трения в прямой трубе длиной L, м,
при условии, что L соответствует длине трубы змеевика.
Длина трубы змеевика, м,
L = πDN . (2)
L = 3,14 ⋅ 0,8 ⋅10 = 25,12.
Потери давления на преодоление сил трения в прямой трубе
L ρw 2
ΔPтр = λ , (3)
d 2
где λ – коэффициент трения; ρ – плотность жидкости, кг/м3.
Значение λ рассчитывается в зависимости от величины числа Рейнольдса Re :
wdρ
Re = , (4)
μ
где μ – динамическая вязкость жидкости, Па⋅с.
При температуре t = 40°C для бензола плотность ρ = 858 кг/м3 , динамическая
вязкость μ = 5,5 ⋅ 10−4 Па⋅с [3].
0,8 ⋅ 0,032 ⋅ 858
Re = = 3,994 ⋅ 104.
5,5 ⋅ 10−4

Re > 1 ⋅ 104 , режим движения бензола турбулентный, поэтому расчет λ необходи-


мо проводить с учетом относительной шероховатости поверхности стенок трубы ε:

Δ
ε= , (5)
d

23
2 ⋅ 10−4
ε= = 6,25 ⋅ 10 −3.
0,032
Формула для расчета λ [3]:

1 ⎡ ε ⎛ 6,81 ⎞0,9 ⎤
= −2 lg ⎢ +⎜ ⎟ ⎥. (6)
λ ⎢⎣ 3,7 ⎝ Re ⎠ ⎥⎦
После преобразований формула (6) принимает вид
−2
⎧⎪ ⎡ ε ⎛ 6,81 ⎞ ⎤ ⎫⎪
0,9

λ = 0,25 ⎨lg ⎢ +⎜ ⎟ ⎥⎬ ; (7)


⎪⎩ ⎢⎣ 3,7 ⎝ Re ⎠ ⎥⎦ ⎭⎪
−2
⎪⎧ ⎡ 6,25 ⋅ 10 −3 ⎛ 6,81 ⎞ ⎤ ⎪⎫
0,9

λ = 0,25 ⎨lg ⎢ +⎜ 4 ⎟ ⎥⎬ = 0,0348.



⎩⎪ ⎣
3,7 ⎝ 3,994 ⋅ 10 ⎠ ⎥⎦ ⎭⎪

По формуле (3)
25,12 858 ⋅ 0,82
ΔPтр = 0,0348 ⋅ = 7500 Па.
0,032 2
По формуле (1)
⎛ 3,5 ⋅ 0,032 ⎞
ΔPзм = 7500 ⎜1 + ⎟ = 8560 Па.
⎝ 0,8 ⎠
Ответ: ΔPзм = 8560 Па.

Работы, в которых при рецензировании выявлено значительное число ошибок,


а также есть задачи, не выполненные или выполненные частично, не допускаются
к защите. Они возвращаются студенту для исправления. Работа, направленная
студентом на повторное рецензирование, должна содержать не только исправле-
ния и дополнения, но и полный прежний текст со всеми замечаниями и пометками
преподавателя-рецензента. Исправления, дополнения к решению каждой задачи,
ответы на замечания преподавателя размещаются после текста ранее выполнен-
ной работы, для каждой задачи отдельно.
Работы, которые имеют значительные отклонения от изложенных требований
и указаний, неряшливо оформленные, с неразборчиво написанной фамилией,
именем и отчеством студента, не рецензируются и возвращаются на переоформле-
ние. Работы, выполненные не по заданию, а также, если исходные данные задач
в них не соответствуют требуемым вариантам, не рецензируются и не возвращают-
ся студенту. В таком случае студент оповещается, что работу следует выполнить по
заданию с соблюдением требуемых вариантов.
При наличии положительной рецензии студент защищает контрольную рабо-
ту во время лабораторно-экзаменационной сессии. Защита проводится в форме со-
беседования.

24
4. ОПРЕДЕЛЕНИЯ
И РАСЧЕТНЫЕ ЗАВИСИМОСТИ
ДЛЯ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ

4.1. ПАРАМЕТРЫ СОСТОЯНИЯ И СВОЙСТВА


ЖИДКОСТЕЙ И ГАЗОВ
4.1.1. Параметры состояния жидкостей и газов

Температура характеризует интенсивность теплового движения частиц, обра-


зующих систему (вещество, материал), определяется как производная энергии тела
на его энтропию. В современной практике измерения температур используется
термодинамическая шкала Кельвина. Единица измерения температуры T в ней –
Кельвин (К). Наряду с термодинамической шкалой допускается использование
шкалы Цельсия. По шкале Цельсия измерение температуры t производится
в градусах Цельсия (°C, град). Взаимосвязь между температурами, выраженными
по термодинамической шкале и шкале Цельсия, следующая:
T = t + 273,15. (4.1)
В таком случае 273,15 К соответствует 0°C. Разность (изменение) температур,
выраженных по термодинамической шкале и шкале Цельсия, численно равна.
Давление – величина, характеризующая интенсивность сил, действующих на
поверхность по нормали к ней. При равномерном распределении сил по поверхно-
сти давление равно отношению силы к площади поверхности. Размерность давле-
ния в СИ – Па (Паскаль); Н/м2.
Абсолютное давление – истинное гидростатическое давление среды. Гидроста-
тическое давление – давление в данной точке жидкости или газа.
Барометрическое (атмосферное) давление – давление столба атмосферного
воздуха в данном месте Земли в данный момент времени. Нормальное барометри-
ческое давление (нормальное давление) P0 = 1,013 ⋅ 105 Па. Его величина, выра-
женная в других, внесистемных единицах измерения: 760 мм рт. ст.; 1,03 кгс/см2
(килограммсила на сантиметр квадратный); 1,03 ат (техническая атмосфера);
1,00 атм (физическая атмосфера).
Избыточное давление Pизб , Па, – разность абсолютного Pабс , Па, и барометри-
ческого Pбар , Па, давлений:
Pизб = Pабс − Pбар . (4.2)

25
В случаях, когда величина Pбар не указана, принимают Pбар = P0 .
Понятие разрежение (устаревший термин – вакуум, современным стандартом
использование в научно-технической литературе не допускается) Pразр , Па, исполь-
зуется, если абсолютное давление в объекте (системе) ниже барометрического:
Pразр = Pбар − Pабс . (4.3)

Общее наименование приборов для измерения давления – манометры. Соб-


ственно манометры – приборы для измерения избыточного давления. Дифферен-
циальные манометры – приборы для измерения разности (перепада) давлений
в двух точках (зонах) системы (аппарата, установки и т. п.). Барометры – приборы
для измерения абсолютного давления атмосферного воздуха. Вакуумметры –
приборы для измерения разрежения. В случаях, если в тексте не указаны вид
давления и тип прибора, показания которого приводятся, следует принимать, что
упомянутое давление – абсолютное.

4.1.2. Плотность

Плотность ρ, кг/м3, – масса единицы объема вещества (материала):


m
ρ= , (4.4)
V
где m – масса, кг; V – объем, м3.
Относительная плотность (для жидкостей) ρ – отношение плотности жидкости
ρ к плотности воды при +4°C:
ρ
ρ= , (4.5)
ρв
где ρв – плотность воды, кг/м3.
Плотность по воздуху – отношение плотности газа (газовой смеси) к плотности
воздуха при равных их температуре и давлении.
–1
Коэффициент объемного температурного расширения βt , К , показывает относи-
тельное увеличение объема жидкости (газа) при ее неизменной массе и повышении тем-
пературы на 1 К. Значение плотности жидкости ρt , кг/м3, при температуре T , К, опреде-
ляется по известной величине ее плотности ρ1 , кг/м3, при температуре T1 , К, по формуле
ρ1
ρt = . (4.6)
1 − βt (T − T1 )
Удельный объем υ, м3/кг, – объем, занимаемый 1 кг вещества (материала):
1
υ= . (4.7)
ρ
Плотность жидкой смеси (неассоциированного раствора жидкостей, эмульсий) ρ см ,
3
кг/м , состоящей из n компонентов, следующая:
n
ρсм = ∑ ρici , (4.8)
i =1

или

26
1
ρсм = , (4.9)
n
xi

i =1 ρi

где ρi – плотность i-того компонента, кг/м3; ci – объемная доля i-того компонента,


м3/м3 смеси; xi – массовая доля i-того компонента, кг/кг смеси.
Плотность идеального газа ρ0 , кг/м3, при нормальных термодинамических ус-
ловиях (температура T0 = 273,15 К, давление P0 = 1,013 ⋅ 105 Па )
M
ρ0 = , (4.10)
22,4
где M – молярная масса газа, кг/кмоль.
Формула (4.10) применима для расчета плотности газовой смеси при нормаль-
ных условиях. Вместо молярной массы индивидуального газа M в таком случае
подставляют молярную массу смеси M см , кг/кмоль,
n
M см = ∑ M i yi , (4.11)
i =1

где yi – молярная доля i-того компонента смеси, кмоль/кмоль смеси.


Плотность идеального газа (газовой смеси) при условиях, отличных от нор-
мальных термодинамических
PM
ρ= , (4.12)
RT
или
P T0
ρ = ρ0 , (4.13)
P0 T
где P – давление, Па; M – молярная масса газа (газовой смеси), кг/кмоль;
R = 8314 Дж/(кмоль⋅К) – универсальная газовая постоянная; T – температура, К.
Плотность газовой смеси также можно рассчитать по формуле (4.8). При этом
для идеального газа ci = yi .
Плотность суспензии ρсусп , кг/м3,
ρсусп = ρж (1 − cтв ) + ρтвcтв , (4.14)
или
1 (4.15)
ρсусп = ,
1 − x тв x тв
+
ρж ρтв
где ρж и ρтв – плотности жидкости и твердого материала, составляющих суспензию,
соответственно, кг/м3; cтв – объемная доля твердой фазы в суспензии, м3/м3 суспен-
зии; x тв – массовая доля твердой фазы в суспензии, кг/кг суспензии.
Плотность индивидуальных газов при нормальных условиях может быть оп-
ределена по справочным таблицам и расчетным путем.
Плотность индивидуальных жидкостей при различных температурах опреде-
ляется по справочным таблицам (графикам). Величина плотности жидкости также

27
может быть рассчитана по известной плотности ее при определенной температуре
(обычно 293 или 298 К) и βt .
Плотность ассоциированных растворов жидкостей больше ее величины, рас-
считанной по формулам (4.8) и (4.9), вследствие сжатия ввиду возникновения
физико-химических связей между разнородными молекулами. Точные значения
плотности таких растворов в зависимости от их состава и температуры опреде-
ляются по справочным данным. Для приближенных расчетов при отсутствии
справочных данных можно применять зависимости (4.8) и (4.9).
Использование формул (4.10), (4.12), (4.13) дает в большинстве случаев доста-
точную для инженерных расчетов точность при диапазонах давлений от 0,001
до 10 МПа и температур от 100 до 1500 К.

4.1.3. Вязкость

Вязкость – свойство сплошной среды (жидкости, газа) оказывать сопротивление


перемещению, обусловленное внутренними молекулярными взаимодействиями
в движущейся среде. Это сопротивление проявляется в возникновении касательных
напряжений τ, Н/м2, на поверхностях слоев жидкости. Для ньютоновских жидкостей
dw
τ = −μ , (4.16)
dn
где μ – коэффициент динамической вязкости (динамическая вязкость), Па⋅с;
dw – градиент скорости, с–1.
dn
В инженерной практике величину μ определяют по справочным таблицам
и графикам. Для газа, если известно его динамическая вязкость μ0 , Па⋅с, при нор-
мальной термодинамической температуре T0 = 273,15 К вязкость μ, Па⋅с, при тем-
пературе T с достаточной точностью определяют по формуле
1,5
T +C ⎛ T ⎞
μ = μ0 0 ⎜ ⎟ , (4.17)
T + C ⎝ T0 ⎠
где C – постоянная Сатерленда для данного газа, К.
Для смеси газов динамическую вязкость μ см , Па⋅с, можно рассчитать по зависимости
M см
μсм = , (4.18)
n
yi M i

i =1 μi
где M см – молярная масса газовой смеси, кг/кмоль; n – число компонентов смеси;
yi – молярная доля i-того компонента смеси, кмоль/кмоль смеси; M i – молярная масса
i-того компонента смеси, кг/кмоль; μi – динамическая вязкость i-того компонента сме-
си, Па⋅с.
Динамическая вязкость газов (газовых смесей) мало зависит от величины дав-
ления и в пределах давлений от 0,001 до 3 МПа может быть принята постоянной
при проведении инженерных расчетов.
Для жидкостей четких, обобщающих, достаточно точных зависимостей для
расчета вязкости с учетом изменения ее температуры не существует. Для жидких
растворов, образованных из неассоциированных жидкостей, вязкость μ р , Па⋅с, мо-
жет быть приближенно рассчитана по формуле

28
n

∑ ( xi lg μi )
μ р = 10 i =1 , (4.19)

где n – число компонентов смеси; xi – молярная доля i-того компонента в рас-


творе, кмоль/кмоль раствора; μi – динамическая вязкость i-того компонента рас-
твора, Па⋅с.
Для суспензий, содержание твердой фазы в которых не более 0,1 м3/м3, дина-
мическую вязкость μсусп , Па⋅с, приближенно рассчитывают по зависимости

μ сусп = μ ж (1 + 2,5cυ ) , (4.20)

где μ ж – динамическая вязкость жидкости – сплошной фазы суспензии, Па⋅с;


cυ – объемная доля (концентрация) твердой фазы в суспензии, м3/м3 суспензии.
Величину μ сусп при 0,1 м3/м3 < cυ < 0,3 м3/м3 можно приближенно определить по
формуле

μсусп = 0,59μж ( 0,77 − cυ ) .


−2
(4.21)

При использовании формул (4.18)–(4.21) в них подставляют значения μi (μж )


при соответствующих температурах.
Коэффициент кинематической вязкости (кинематическая вязкость) – ком-
плексная физическая константа жидкости или газа, определяющая их механиче-
скую инерционность. Коэффициент кинематической вязкости ν, м2/с, связан с ко-
эффициентом динамической вязкости зависимостью
μ
ν= , (4.22)
ρ

где ρ – плотность жидкости (газа) при рабочих условиях (давление и температура), кг/м3.

4.1.4. Поверхностное натяжение

Поверхностное натяжение на границе раздела фаз σ, Дж/м2, характеризуется


величиной энергии, необходимой для образования 1 м2 поверхности раздела
на этой границе. Единица измерения σ может быть выражена в ньютонах на метр
(Н/м). Для границ раздела жидкость – газ (пар) при инженерных расчетах величи-
ну σ можно принять, не зависящей от природы газа (пара). В справочных данных
обычно значение σ приводят для жидкостей в зависимости от их температуры
на границе их раздела с воздухом или собственным паром. Для эмульсий поверх-
ностное натяжение на границе раздела двух жидкостей, их образующих σэ , Дж/м2,
приближенно рассчитывают по формуле
σэ = σ1 − σ2 , (4.23)
где σ1 и σ2 – поверхностные натяжения жидкостей, образующих эмульсию, на гра-
нице раздела с воздухом (собственными парами), Дж/м2.
Дополнительную информацию о значениях плотности, вязкости, поверхност-
ного натяжения жидкостей (газов), методах их определения и расчета можно полу-
чить из пособий [4–6, 35, 103], справочников [31, 32, 41, 62, 64, 65], монографий
[36, 37] и других источников.

29
4.2. ГИДРОСТАТИКА
4.2.1. Основные определения

Гидростатика – раздел гидравлики, рассматривающий жидкость в состоя-


нии покоя.
Свободная поверхность – поверхность раздела между жидкостью и газовой фа-
зой (в отдельных случаях – другой несмешивающейся жидкостью).
Внешнее статическое давление – давление на свободную поверхность жидкости.
Избыточное гидростатическое давление – давление, создаваемое столбом жидкости.
В литературе внешнее статическое давление часто именуют статическим дав-
лением, а избыточное гидростатическое давление – гидростатическим. При даль-
нейшем изложении материала в пособии будут использоваться указанные терми-
ны. Полное гидростатическое давление P , Па,
P = Pс + Pгс , (4.24)

где Pс и Pгс – статическое и гидростатическое давления соответственно, Па.

Pгс = ρgh, (4.25)


где ρ – плотность жидкости, кг/м3; g – ускорение свободного падения, м/с2; h – глу-
бина погружения точки, для которой определяется Pгс относительно свободной по-
верхности (высота уровня жидкости над точкой), м.
Статическое давление действует во всех направлениях одинаково.
Напор характеризует высоту столба конкретной жидкости (имеющей опреде-
ленную плотность), создающего данную величину давления. Таким образом:
– статический (пьезометрический) напор hс , м,

hс = ; (4.26)
ρg
– гидростатический (геометрический, высотный напор, нивелирная высота)
hгс = h из формулы (4.25);
– полный гидростатический напор hп , м,


hп = + h. (4.27)
ρg

4.2.2. Основное уравнение гидростатики

Основное уравнение гидростатики для состояния абсолютного покоя жидкости:


Pс + ρgh = const, (4.28)
или

+ h = const. (4.29)
ρg
Для двух точек, расположенных в однородной жидкости, при условии, что глу-
бины погружения этих точек относительно расположенных над ними свободных
поверхностей различны, уравнение (4.28) имеет вид

30
Pс1 + ρgh1 = Pс2 + ρgh2 , (4.30)
где Pс1 и Pс2 – статические давления на свободных поверхностях, расположенных
над точками 1 и 2, соответственно, Па; h1 и h2 – уровни жидкости, исчисляемые от
точек 1 и 2 до соответствующих свободных поверхностей, м.

4.2.3. Практическое применение уравнения гидростатики

Полное гидростатическое давление, действующее со стороны жидкости на лю-


бую точку стенки или днища сосуда (емкости аппарата), определяется при приме-
нении уравнений (4.24) и (4.25). При этом сила давления на плоское горизонталь-
ное днище Fд , Н, равна
Fд = PS д , (4.31)

где Sд – площадь днища, м2.


Для вертикальных стенок сосудов и их элементов, например люков, сила дав-
ления, действующая со стороны жидкости Fв , Н, вычисляется по формуле

Fв = ( Pс + ρghц ) Sв , (4.32)

где hц – высота уровня жидкости над центром масс погруженной в нее части
стенки (люка), м; Sв – площадь поверхности части стенки (люка), погруженной
в жидкость, м2.
Уравнение гидростатики в форме закона сообщающихся сосудов (4.30) приме-
няется при расчетах гидравлических затворов, измерителей уровня жидкостей, оп-
ределении усилий, развиваемых гидравлическими прессами, гидроцилиндрами
различных механизмов и машин, тормозных систем, а также при измерении пере-
пада давлений ΔP , Па, жидкостными дифференциальными манометрами. Если
шкала жидкостного манометра градуирована в единицах длины, то его показания
пересчитываются в единицы давления по формуле
ΔP = ( ρм − ρ ) g Δh, (4.33)
где ρм – плотность жидкости в манометре (манометрической), кг/м3; ρ – плот-
ность жидкости, в среде которой проводится измерение ΔP , кг/м3; Δh – разность
уровней жидкости в коленах (для двухтрубного) или трубке и чаше (для чашеч-
ного) манометра, м.
При измерении Δ P в газовых средах, как правило, ρм >> ρ. В таких случа-
ях с достаточной точностью можно использовать упрощенную версию фор-
мулы (4.33):
ΔP = ρм g Δh. (4.34)
При измерении давления прямопоказывающими пьезометрами высота уровня
жидкости в трубке пьезометра относительно точки его присоединения hт , м,
связана с полным гидростатическим давлением в точке измерения P , Па, зави-
симостью
P = Pс + ρghт , (4.35)
где Pс – статическое давление над поверхностью жидкости в пьезометре, Па.

31
4.3. ГИДРОДИНАМИКА ОДНОФАЗНЫХ ПОТОКОВ
4.3.1. Основные определения и параметры

Поток жидкости представляет совокупность ее движущихся макрочастиц. Се-


чение потока (поперечное сечение) S , м2, – площадь его сечения, перпендикуляр-
ного направлению движения потока жидкости.
Объемный расход жидкости V , м3/с,
v
V = , (4.36)
τ
где v – объем жидкости, прошедший через поперечное сечение потока, м3; τ – вре-
мя, за которое через поперечное сечение прошло v жидкости, с.
Массовый расход жидкости G, кг/с,
m
G= , (4.37)
τ
где m – масса жидкости, прошедший через поперечное сечение потока, кг; τ – вре-
мя, за которое через поперечное сечение прошло m жидкости, с.
Из (4.4), (4.36), (4.37) следует, что
G = V ρ. (4.38)
Для упрощения описания некоторых явлений в гидродинамике используется
понятие идеальной (гипотетической) жидкости – жидкости несжимаемой, не обла-
дающей вязкостью и объемным температурным расширением ( ρ = const, μ = 0, βt = 0 ).
Локальная скорость – скорость элементарной струйки (частицы) жидкости
в данной точке сечения потока. Среднерасходная (средняя) скорость – среднеинте-
гральное значение скорости жидкости для всего сечения потока. В тексте пособия,
если не указано определение скорости (локальная, среднерасходная), подразуме-
вается, что это среднерасходная скорость wср , м/с,
V
wср = , (4.39)
S
или
G
wср = . (4.40)
ρS
Массовая скорость W , кг/(м2⋅с), определяется как массовый расход жидкости
через единицу поперечного сечения потока:
G
W= , (4.41)
S
или
W = wсрρ. (4.42)
Для стационарного (установившегося) потока в каждой точке параметры, влияю-
щие на характер движения и его определяющие (средняя и локальные скорости, плот-
ность, вязкость жидкости), остаются неизменными во времени. В дальнейшем мате-
риале пособия дано описание явлений и процессов только для стационарных потоков.

32
4.3.2. Практическое применение уравнения неразрывности

Сплошным (неразрывным) потоком является поток, при движении которого


размеры области течения велики по сравнению с длиной свободного пробега моле-
кул (амплитудой их колебаний), и в потоке нет пустот, разрывов, инородных вклю-
чений. Для стационарного сплошного потока справедливо уравнение постоянства
массового расхода:
G = ρwсрS = const. (4.43)

Для несжимаемой (капельной) жидкости ( ρ = const ) уравнение (4.43) приво-


дится к виду уравнения постоянства объемного расхода:
V = wсрS = const. (4.44)

При течении упругой жидкости (газа, пара) в трубопроводе (канале) постоян-


ного поперечного сечения ( S = const ) из уравнения (4.43) получается уравнение
постоянства массовой скорости:
W = ρwср = const. (4.45)

Уравнения (4.43)–(4.45) позволяют при известных параметрах движения потока


в одном сечении получать параметры его движения в другом сечении, например:
ρ1wср1S1 = ρ2wср2S2 , (4.46)

где ρ1 и ρ2 – плотность жидкости в первом и втором сечении соответственно, кг/м3;


wср1 и wср2 – средние скорости движения жидкости в первом и втором сечениях со-
ответственно, м/с; S1 и S2 – площади первого и второго поперечного сечений потока
соответственно, м2.

4.3.3. Режимы движения потоков в трубах.


Распределение скоростей в потоках

Ламинарный режим движения потоков в прямых трубах (каналах) наблюда-


ется при числах Re < 2300. Слои жидкости при этом движутся, не перемешиваясь:
wсрdэρ
Re = , (4.47)
μ
где dэ – эквивалентный диаметр трубы, м.

4S
dэ = , (4.48)
П
где S – площадь поперечного сечения трубы, м2; П – смоченный периметр, м.
Для круглых труб dэ = dвн , где dвн – внутренний диаметр трубы.
Турбулентный (вихревой) режим потоков в прямых трубах имеет устойчивый
характер при Re > 10 000. В диапазоне 2300 ≤ Re ≤ 10 000 движение потока неус-
тойчивое и называется переходным режимом (областью).
Профиль распределения локальных скоростей по сечению ламинарного пото-
ка в круглой трубе описывается уравнением закона Стокса:

33
⎡ ⎛ r ⎞2 ⎤
wr = wmax ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ , (4.49)
⎣⎢ ⎝ R ⎠ ⎦⎥
где wr – значение локальной скорости на удалении r , м, от геометрической оси
трубы, м/с; wmax – максимальная локальная скорость жидкости в сечении потока
(скорость на оси трубы), м/с; R – внутренний радиус трубы, м.
Объемный расход жидкости в прямой горизонтальной трубе круглого сечения
при ламинарном режиме может быть определен из уравнения Пуазейля:
π ( P1 − P2 ) dвн
4

V= , (4.50)
128μl
где P1 и P2 – статические давления в предыдущем и последующем по ходу движе-
ния жидкости сечениях, Па; l – расстояние между сечениями, м.
Из уравнений (4.49) и (4.50) следует, что для ламинарного потока в круглой
wср
трубе wср = 0,5wmax . Отношение > 0,5 при Re > 2300. В таких случаях значение
wmax
wср
рекомендуется определять по графику (см. приложение).
wmax

4.3.4. Уравнение Бернулли и его практическое применение

4.3.4.1. Уравнение Бернулли для установившегося потока идеальной жидкости


в записи для его сечений 1 и 2, расположенных последовательно по ходу движения:
ρw12 ρw22
P1 + ρgz1 + = P2 + ρgz2 + , (4.51)
2 2
где P1 и P2 – статические давления в сечениях 1 и 2 соответственно, Па;
ρgz1 и ρgz2 – гидростатические давления в сечениях 1 и 2 соответственно, Па;
ρw12 ρw22
и – динамические давления в сечениях 1 и 2 соответственно, Па; ρ – плот-
2 2
ность жидкости, кг/м3; g – ускорение свободного падения, м/с2; z1 и z2 – геометриче-
ские высоты расположения сечений 1 и 2 над горизонтальной поверхностью сравне-
ния, м; w1 и w2 – средние скорости потока в сечениях 1 и 2 соответственно, м/с.
ρw 2
Сумму P + ρgz + называют полным гидродинамическим давлением Pгд ,
2
а сумму P + ρgz – полным статическим давлением Pп .
Динамический (скоростной) напор hск , м, связан с динамическим давлением
ρw2
Pдин = , Па, зависимостью
2
P w2
hск = дин = . (4.52)
ρg 2g
4.3.4.2. Трубка Пито (Пито – Прандтля). При помощи данной трубки измеряется ди-
намическое давление в определенной точке сечения потока как разность полного гидро-
динамического давления Pгд , Па, и полного статического давления Pп , Па, в этой точке:

34
Pдин = Pгд − Pп . (4.53)

При использовании зависимости (4.52) рассчитывают локальную скорость


в указанной точке сечения. Используя данные о режиме движения жидкости и ло-
кальную скорость на оси трубопровода, несложно рассчитать среднюю скорость
и объемный расход (см. предыдущий пункт раздела).
4.3.4.3. Измерение расхода жидкости в трубопроводах дроссельными (сужаю-
щими) устройствами (измерительная диафрагма, измерительная труба Венту-
ри, измерительные сопла). При этом определяется разность статических дав-
лений ΔP , Па, в сечении трубы до сужения и в сечении сужения (для диа-
фрагмы – после сужения). Объемный расход жидкости V , м3/с, связан с Δ P
зависимостью
πd02 2ΔP
V =α , (4.54)
4 (
ρ 1 − m2 )
где α – коэффициент расхода; d0 – диаметр узкого сечения трубы, сопла (для диа-
d02
фрагмы – ее отверстия), м; ρ – плотность жидкости в трубопроводе, кг/м3; m =– от-
D2
ношение площади узкого сечения дроссельного устройства к площади сечения тру-
бы; D – диаметр трубы, м.
Для сужающих устройств, в т. ч. и диафрагмы, α = f ( m, Re ) и определяется
по справочным таблицам. В данном случае
wDρ
Re = , (4.55)
μ
где w – средняя скорость жидкости в трубе, м/с.
4.3.4.4. При истечении жидкости через малые отверстия (насадки) из сосудов,
емкостей, аппаратов объемный расход жидкости через отверстие V , м3/с, при по-
стоянном уровне жидкости H , м, над отверстием определяется

⎛ P − P2 ⎞
V = ϕS 0 2 g ⎜ H + 1 ⎟, (4.56)
⎝ ρg ⎠

где ϕ – коэффициент расхода отверстия (насадка); S0 – площадь поперечного сечения


отверстия (насадка), м2; P1 и P2 – статические давления над поверхностью жидкости
в сосуде и в месте истечения, соответственно, Па; ρ – плотность жидкости, кг/м3.
Время истечения жидкости из сосуда постоянного по высоте поперечного сече-
ния S , м2, через отверстие (насадок) τ, с, при условии уменьшения уровня в нем
от H1 , м, до H 2 , м:
⎛ P − P2 P − P2 ⎞
2S ⎜ H1 + 1 − H2 + 1 ⎟⎟
⎜ ρg ρg
τ= ⎝ ⎠. (4.57)
ϕS0 2 g

При условии P1 = P2 зависимости (4.56) и (4.57) принимают вид

35
V = ϕS0 2 gH ; (4.58)

τ=
2S ( H1 − H 2 ). (4.59)
ϕS0 2 g

Время полного опорожнения сосуда τп , с, из (4.57) при H 2 = 0 :

⎛ P − P2 P − P2 ⎞
2S ⎜ H1 + 1 − 1 ⎟⎟
⎜ ρg ρg
τп = ⎝ ⎠; (4.60)
ϕS0 2 g

из (4.59) при P1 = P2 :
2S H1
τп = . (4.61)
ϕS0 2 g

Значение ϕ является справочной величиной и в наибольшей мере зависит от


формы и исполнения отверстия (насадка).
4.3.4.5. Уравнение Бернулли для стационарного потока реальной жидкости

ρw12 ρw22
P1 + ρgz1 + = P2 + ρgz2 + + ΔP , (4.62)
2 2
где Δ P – потери давления (необратимые потери) на участке потока от сече-
ния 1 (предшествующего по ходу движения) до сечения 2 (последующего по хо-
ду движения), обусловленные преодолением сил трения и местных сопротив-
лений, Па.
Обозначения в уравнении (4.62) соответствуют обозначениям в уравне-
нии (4.51). Из уравнения (4.62) могут быть определены: распределение статического
и динамического давления в различных сечениях потока, а при установлении
зависимости Δ P от скорости потока и характеристик трубопровода (см. последую-
щий пункт настоящего раздела) – расход жидкости при движении ее самотеком
(или величины P1 , z1 ( P2 , z2 ) , при которых будет обеспечен заданный расход).
В случае принудительного движения жидкости по трубопроводу при заданном
ее расходе из уравнения (4.62) определяют полное гидравлическое сопротивле-
ние ΔPтруб , Па,

ΔPтруб = Pгд2 − Pгд1 + ΔP ; (4.63)

ρ 2
ΔPтруб = ( P2 − P1 ) + ρg ( z2 − z1 ) +
2
( )
w2 − w12 + ΔP , (4.64)

где Pгд2 и Pгд1 – полные гидродинамические давления в сечениях 2 (конечном)


и 1 (исходном) трубопровода соответственно, Па.
По величине ΔPтруб , Па, и объемному расходу жидкости V , м3/с, рассчитывают
полезную мощность N пол , Вт, на перемещение жидкости:
N пол = ΔPтрубV . (4.65)

36
4.4. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ
4.4.1. Потери давления на трение

Потери давления на трение в трубопроводе постоянного сечения ΔPтр , Па, рас-


считывают по уравнению Дарси:
ρw2
ΔPтр = ξтр , (4.66)
2
где ξтр – коэффициент сопротивления трения; ρ – плотность жидкости в трубопро-
воде, кг/м3; w – средняя скорость жидкости, м/с.
l
ξ тр = λ , (4.67)
d
где λ – коэффициент трения; l – длина трубопровода, м; d – эквивалентный диа-
метр трубопровода, м.
Уравнение (4.66) с учетом зависимости (4.67) преобразуется в уравнение Дар-
си – Вейсбаха для трубопровода постоянного сечения:
l ρw2
ΔPтр = λ . (4.68)
d 2
4.4.1.1. Коэффициент λ для ламинарного режима течения вычисляется по формуле
A
λ= , (4.69)
Re
где A – коэффициент, величина которого зависит от формы поперечного сечения
трубопровода.
Число Рейнольдса Re определяется по формуле (4.47). Для труб круглого по-
перечного сечения A = 64, для квадратного – A = 96. Для других форм поперечно-
го сечения значение A определяют по справочной литературе.
4.4.1.2. Для переходной области ( 4000 < Re < 10 000 ), а также для круглых
гладких (с незначительной шероховатостью поверхности) труб при Re < 1 ⋅ 105 ве-
личину λ рекомендуется рассчитывать по формуле Блазиуса:
0,316
λ= . (4.70)
Re0,25
Для диапазона 2300 < Re ≤ 4000 надежные расчетные зависимости для опре-
деления λ отсутствуют.
4.4.1.3. При турбулентном движении жидкости ( Re > 10 000 ) в шероховатых
трубопроводах для расчета λ можно использовать формулу Кольбрука – Уайта, ко-
торая в трансформированном виде записывается
−2
⎧⎪ ⎡ ε ⎛ 6,81 ⎞0,9 ⎤ ⎫⎪
λ = 0,25 ⎨lg ⎢ +⎜ ⎟ ⎥⎬ , (4.71)
⎪⎩ ⎢⎣ 3,7 ⎝ Re ⎠ ⎥⎦ ⎪⎭
где ε – относительная шероховатость поверхности стенок трубопровода.
Δ
ε= , (4.72)
d

37
где Δ – абсолютная шероховатость (средняя высота неровностей) поверхности сте-
нок трубопровода, м.
Приближенное значение величины Δ может быть определено по справочным дан-
ным в зависимости от материала труб, метода их изготовления, степени изношенности.
4.4.1.4. При больших значениях числа Re (как правило Re > 2 ⋅ 105 ) в шерохо-
ватых трубах возникает автомодельное движение потока жидкости, при котором λ
зависит только от ε. Одна из расчетных зависимостей для указанного случая:
−2
⎛ ε ⎞
λ = 0,25 ⎜ lg ⎟ . (4.73)
⎝ 3,7 ⎠
4.4.1.5. Для гладких труб при Re > 1 ⋅ 105 из формулы (4.71)
λ = (1,8lg Re − 1,5) .
−2
(4.74)

Значения λ = f ( Re, ε ) при Re > 2300 могут быть определены из справочных


графиков, в т. ч. из графика в приложении настоящего пособия.

4.4.2. Потери давления на местных сопротивлениях

Местное сопротивление – участок трубопровода, на котором поток изменяет


свою скорость (вектор скорости) вследствие изменения сечения или направления
движения (изменения сечения и направления одновременно). Потери давления на
местном сопротивлении ΔPмс , Па, рассчитывают по формуле Дарси:
ρw2
ΔPмс = ξ мс , (4.75)
2
где ξ мс – коэффициент местного сопротивления.
Значение ξ мс зависит от рода местного сопротивления (сужение, расширение, по-
ворот, вентиль, кран, решетка, диафрагма и т. д.), его характерных размеров и соот-
ношений этих размеров, а также числа Re . При Re > 10 000 в большинстве случаев
ξ мс от Re зависит незначительно. Величины ξмс определяют по справочной литера-
туре. При использовании справочных данных для местных сопротивлений, на кото-
рых изменяется сечение потока, следует обращать внимание, к какому сечению,
меньшему или большему, отнесено значение ξ мс . Если указание отсутствует, ξ мс дано
для меньшего сечения трубопровода.

4.4.3. Общие потери давления на трение


и местных сопротивлениях

Общие (суммарные) потери давления в трубопроводе постоянного сечения на


трение и местных сопротивлениях ΔP , Па, рассчитывают по формуле
⎛ l n
⎞ ρw2
ΔP = ⎜1 + λ + ∑ ξi ⎟ , (4.76)
⎝ d i =1 ⎠ 2
n
где ∑ξ
i=1
i
– сумма коэффициентов местных сопротивлений на трубопроводе;

n – число местных сопротивлений.

38
Эквивалентная длина трубопровода lэкв , м, определяется по зависимости
l n
+ ∑ ξi
1+λ
d i =1
lэкв = . (4.77)
λ
d
При учете местного сопротивления выхода из трубы в суммирующем парамет-
n
ре ∑ξ
i=1
i
в правой части уравнения (4.76) выражение в скобках принимает следую-

l n
щий вид: λ + ∑ ξi .
d i =1

4.4.4. Гидравлическое сопротивление аппаратов

Гидравлическое сопротивление аппаратов, которые зачастую являются со-


ставной частью трубопроводов, обычно определяют по специальным методикам.
Данные методики изложены, как правило, в специальной литературе, справочни-
ках. При этом аппарат обычно рассматривается как трубопровод, состоящий
из прямых участков и местных сопротивлений. В результате экспериментальных
исследований для расчета сопротивления аппаратов ΔPа , Па, также получают упро-
щенные зависимости вида
ρwа2
, ΔPа = ξа (4.78)
2
где ξа – обобщенный коэффициент сопротивления аппарата; wа – расчетная сред-
няя скорость жидкости в аппарате, м/с.

4.4.5. Общее гидравлическое сопротивление трубопровода

С учетом изложенного в пунктах 4.4.1–4.4.4 для линейного трубопровода


уравнение (4.76) приобретает вид
ρw2 ⎛ l n
⎞ k
ΔPтруб = ΔPдоп + ΔPпод + 1 + λ + ∑ ξi ⎟ + ∑ ΔPаj , (4.79)
2 ⎜⎝ d i =1 ⎠ j =1
где ΔPдоп = P2 − P1 – потери давления, обусловленные преодолением разности ста-
тических давлений (дополнительные потери давления), Па; ΔPпод = ρg ( z2 − z1 ) – по-
тери давления на подъем жидкости, Па; ΔPаj – потери давления в j-том аппарате,
установленном на трубопроводе, Па; k – число аппаратов.
Если трубопровод по длине меняет сечение либо параметры движения в нем
меняются за счет изменения температуры (меняется плотность, вязкость), то ве-
ρw2 ⎛ l n ⎞
личину 1 + λ + ∑ ξi рассчитывают для каждого участка трубопровода
2 ⎜⎝ d i =1 ⎟⎠
с постоянными параметрами течения. Затем в выражение (4.79) подставляют
сумму этих величин. Уравнение (4.79) может быть использовано не только для
потоков собственно жидкостей, но и газов, при условии, что величины P1 и P2 от-
личаются незначительно.

39
4.5. ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ЖИДКОСТЕЙ И ГАЗОВ
4.5.1. Основные определения

Производительность насоса Vн , м3/с, – объемный расход жидкости через его


нагнетательный патрубок.
Напор насоса H н , м, – высота, на которую может быть поднята жидкость
за счет энергии, сообщенной ей насосом.
Полное давление, развиваемое насосом Pн , Па, – разность полных давле-
ний жидкости в нагнетательном Pнаг , Па, и всасывающем Pвс , Па, патруб-
ках насоса:
Pн = ρgH н , (4.80)

где ρ – плотность перекачиваемой насосом жидкости, кг/м3.


Полезная мощность насоса N пол , Вт,

N пол = VнρgH н . (4.81)

Объемный КПД насоса ηV



ηV = , (4.82)

где Vт – теоретическая объемная производительность насоса, м3/с.
Гидравлический КПД насоса ηг

ηг = , (4.83)

где H т – теоретический напор насоса, м.


КПД насоса (общий) ηн
ηн = ηV ηг ηмех , (4.84)
или
N пол
ηн = , (4.85)

где ηмех – механический КПД насоса; Nн – мощность, потребляемая насосом, Вт.
Мощность, потребляемая приводом (двигателем) насосной установ-
ки N ну , Вт,

N ну = , (4.86)
ηдв ηпер

где ηдв и ηпер – КПД двигателя и передачи, соединяющей валы двигателя и насоса,
соответственно.
Установленная мощность (расчетная) двигателя насосной установ-
ки N уст , Вт,

40
N уст = β N ну , (4.87)
где β – коэффициент запаса.
Величина β принимается в пределах от 1,2 до 2,0. Значение N ну в формуле (4.87)
подставляют для условий его работы в номинальном режиме.

4.5.2. Напор насоса

Напор насоса определяется:


– расчетным путем по формуле
P2 − P1
Hн = + H г + Δhвс + Δhнаг ; (4.88)
ρg
– экспериментальным путем по формуле
2 2
Pм + Pв wнаг − wвс
Hн = + + Δh, (4.89)
ρg 2g
где P2 и P1 – статические давления над свободными поверхностями жидкости в прием-
ной (жидкость в нее подается) и расходной (жидкость из нее выкачивается) емкостях
(см. рис. 4.1), Па; H г – геометрическая высота подъема жидкости, м; Δhвс и Δhнаг – по-
тери напора на трение и на местных сопротивлениях во всасывающем и нагнетатель-
ном трубопроводах соответственно, м; Pм и Pв – показания манометра (избыточное
давление) и вакуумметра (разрежение) соответственно, Па; wнаг и wвс – средняя ско-
рость жидкости в нагнетательном и всасывающем патрубках насоса соответственно,
м/с; Δh – разности высот присоединения манометра и вакуумметра к нагнетатель-
ному и всасывающему трубопроводам соответственно, м.
H г = H вс + Δhп + H наг , (4.90)

где H вс и H наг – высоты всасывания и нагнетания насоса, м; Δhп – разность высот


размещения сечений выхода жидкости из нагнетательного патрубка и входа
ее во всасывающий патрубок насоса, м.
Высота всасывания насоса – высота подъема жидкости по всасывающему тру-
бопроводу, т. е. высота от свободной поверхности ее в расходной емкости до входно-
го сечения всасывающего патрубка.
Высота нагнетания насоса – высота подъема жидкости по нагнетательному тру-
бопроводу, т. е. высота от выходного сечения нагнетательного патрубка до свободного
уровня в приемной емкости:
ΔPвс
Δhвс = , (4.91)
ρg
где ΔPвс – потери давления на трение и на местных сопротивлениях во всасываю-
щем трубопроводе, Па.
ΔPнаг
Δhнаг = , (4.92)
ρg
где ΔPнаг – потери давления на трение и на местных сопротивлениях в нагнета-
тельном трубопроводе, Па.

41
Рис. 4.1. Схема перекачивания жидкости насосом:
1 – насос; 2 – расходная емкость; 3 – приемная емкость; 4 – всасывающий трубопровод;
5 – нагнетательный трубопровод; 6 – вакуумметр; 7 – манометр

Величины ΔPвс , ΔPнаг рассчитывают в зависимости от Vн , геометрических па-


раметров трубопровода (диаметр, длина, конфигурация, шероховатость и др.), на-
личия и рода местных сопротивлений на нем (см. расчет Δ P по формуле (4.76)
в пункте 4.4.3 настоящего пособия).

4.5.3. Допустимая высота всасывания

Допустимая высота всасывания насоса H вс. д , м, – максимально возможная вы-


сота всасывания, при которой обеспечивается устойчивая работа насоса (не созда-
ются условия для возникновения кавитации в насосе, для обрыва струи во всасы-
вающем трубопроводе и т. д.):
P2 − PS
H вс. д = − Δhвс − hк , (4.93)
ρg
где PS – давление насыщенного пара жидкости, Па; hк – кавитационная состав-
ляющая, м.
Величина PS определяется в зависимости от природы жидкости и ее темпе-
ратуры. Для лопастных насосов hк зависит от быстроходности насоса. Для насо-
сов с возвратно-поступательным движением рабочего органа, например
поршневых, в формулу (4.93) вместо hк подставляют hп – пульсационную со-
ставляющую.

42
4.5.4. Законы пропорциональности центробежных машин

Законы пропорциональности центробежных машин (центробежных насосов,


радиальных вентиляторов) справедливы при изменении частоты вращения рабо-
чего колеса n, с–1, не превышающей 20% от первоначальной:
V1 n1
= ; (4.94)
V2 n2
2
H1 ⎛ n1 ⎞
=⎜ ⎟ ; (4.95)
H 2 ⎝ n2 ⎠
3
N пол1 ⎛ n1 ⎞
=⎜ ⎟ , (4.96)
N пол2 ⎝ n2 ⎠
где V1 и V2 – производительность центробежной машины при частотах вращения
рабочего колеса ее n1 и n2 соответственно, м3/с; H1 и H 2 – напоры центробежной
машины при n1 и n2 соответственно, м; N пол1 и N пол2 – полезные мощности центро-
бежной машины при n1 и n2 соответственно, Вт.
Приближенные значения производительности, напора и полезной мощности
центробежной машины (с погрешностью не более 20%) можно получить, применив
зависимости (4.94)–(4.96), если осуществляется изменение частоты вращения рабо-
чего колеса не более чем в два раза.

4.5.5. Поршневые насосы

4.5.5.1. Производительность поршневого насоса простого действия Vп , м3/с,

Vп = Sп LпnηV , (4.97)
где Sп – площадь поперечного сечения поршня (цилиндра) насоса, м2; Lп – длина
хода поршня, м; n – число двойных ходов поршня в единицу времени, с–1.
4.5.5.2. Для многокамерных поршневых насосов производительность, рассчи-
танную по формуле (4.97), следует умножить на число параллельно работающих
цилиндров. Например, для дуплекс-насоса (двухкамерного) Vп умножают на 2.

4.5.5.3. Производительность поршневого насоса двойного действия Vд , м3/с,


рассчитывают по зависимости
Vд = ( 2Sп − Sш ) LпnηV , (4.98)
где Sш – площадь поперечного сечения штока (ползуна) поршня насоса, м2.

4.5.6. Шестеренчатые насосы

Производительность шестеренчатого насоса Vш , м3/с,


Vш = 2Sз Bз znηV , (4.99)

43
где Sз – площадь поперечного сечения зуба шестерни, м2; Bз – ширина зу-
ба шестерни, м; z – число зубьев шестерни; n – частота вращения шестерен
насоса, с–1.

4.5.7. Работа насосов на сеть

4.5.7.1. Производительность, напор, КПД насоса при работе на заданную сеть


(трубопровод) определяют путем нахождения рабочей точки. Рабочую точку насоса
получают в результате построения на одном координатном поле графиков зависи-
мостей H н = f (Vн ) и H с = f (Vс ) . Обычно на этом же координатном поле строят до-
полнительно график зависимости ηн = f (Vн ) с целью определения КПД насоса ηн
в рабочей точке. На графиках: Hн – напор насоса, м; Vн – производительность на-
соса, м3/с; H с – потери напора в сети, м; Vс – расход жидкости в сети, м3/с. В специ-
альной литературе графики зависимостей H н = f (Vн ) и H с = f (Vс ) называют рас-
ходно-напорными характеристиками насоса и сети.
Нахождение рабочей точки насоса показано на примере построения расходно-
напорных характеристик сети и центробежного насоса на рис. 4.2.

Рис. 4.2. К определению рабочей точки центробежного насоса

Как видно из рисунка, рабочая точка А – точка пересечения графиков


H н = f (Vн ) и H с = f (Vс ) . Ее координаты VнА и H нА характеризуют производитель-
ность и напор насоса при работе его на данную сеть. Вспомогательная точка Aη
(точка пересечения кривой ηн = f (Vн ) с вертикалью VнА ) определяет ηнА – КПД
насоса при работе на данную сеть.

44
Графики H н = f (Vн ) и ηн = f (Vн ) строят на основании данных, приведенных
в паспортах насосов, справочной литературе. График H с = f (Vс ) строят по расчет-
ным точкам, полученным для различных значений Vс . При этом используется
формула (4.88), в которую вместо Hн подставляют Hс . На практике расходно-
напорная характеристика сети и ее уравнение могут быть получены также экспе-
риментальным путем.
4.5.7.2. Приняв коэффициент трения во всасывающем и нагнетательном тру-
бопроводах λ вс и λ наг соответственно постоянными, упрощенное уравнение расход-
но-напорной характеристики сети представляют в виде

H с = B + CVс2 , (4.100)

где B – константа сети, характеризующая потери напора на преодоление


статических давлений и подъем жидкости, м; C – константа сети, характери-
зующая ее конструкцию (длину, диаметр, наличие местных сопротивлений
и т. д.), с2/м5.
P2 − P1
B= + Hг . (4.101)
ρg

8 ⎡ 1 ⎛ lвс n
⎞ 1 ⎛ lнаг m
⎞⎤
C= 2 ⎢ 4 ⎜ вс
π g ⎣ dвс ⎝
λ + ∑ ξi⎟ + λ
4 ⎜ наг
dвс i =1 ⎠ dнаг ⎝
+ ∑ ξ j ⎟⎥ ,
dнаг j=1 ⎠ ⎦
(4.102)

где dвс и dнаг – внутренние диаметры всасывающего и нагнетательного трубопро-


водов соответственно, м; lвс и lнаг – длины всасывающего и нагнетательного трубо-
n m
проводов соответственно, м; ∑ξ
i =1
i и ∑ξ
j =1
j – суммы коэффициентов местных сопро-

тивлений для всасывающего и нагнетательного трубопроводов соответственно;


n и m – количество местных сопротивлений на всасывающем и нагнетательном
трубопроводе соответственно.
При использовании формулы (4.100) λ вс и λ наг следует рассчитывать, задав-
шись Vс , при котором наблюдается турбулентное течение жидкости как во всасы-
вающем, так и в нагнетательном трубопроводах. Значение константы B может быть
меньше нуля, равно нулю или, как показано на рис. 4.2, больше нуля. При построе-
нии графиков расходно-напорных характеристик насоса и сети для определения
рабочей точки необходимо, чтобы масштабы величин Vс и Vн , а также H с
и Hн были одинаковыми.

4.5.7.3. Определение рабочей точки насосной установки, состоящей из не-


скольких параллельно соединенных и работающих на одну трубопроводную сеть
насосов для обеспечения заданной производительности, показано на рис. 4.3. Рас-
( )
ходно-напорную характеристику насосной установки Hну = f Vну получают графи-
чески, суммируя значения производительностей насосов (абсциссы по графику)
при одинаковых значениях напоров этих насосов (ординат).

45
Рис. 4.3. Определение рабочей точки насосной установки, состоящей
из двух параллельно соединенных центробежных насосов:
Aн – рабочая точка насоса; Aну – рабочая точка насосной установки;
VнA и VнуA – производительности насоса и насосной установки при работе на данную сеть;
HнA и H нуA – напоры насоса и насосной установки при работе на данную сеть

Вместо последовательного соединения насосов в насосных установках для соз-


дания высоких напоров в современной практике преимущественно используют
многоступенчатые насосы, поэтому определение рабочей точки последовательно
соединенных насосов в настоящем пособии не рассматривается.
Большинство зависимостей и положений, приведенных в пунктах 4.5.1, 4.5.2,
4.5.4 и 4.5.7, могут быть применены для расчета и подбора вентиляторов. В приве-
денных зависимостях напоры, полные напоры, потери напора должны быть заме-
нены на давления, полные давления, потери давления.

4.6. РАЗДЕЛЕНИЕ НЕОДНОРОДНЫХ СИСТЕМ


ПОД ДЕЙСТВИЕМ СИЛ ТЯЖЕСТИ
4.6.1. Материальный баланс процесса разделения

4.6.1.1. Для непрерывного процесса разделения неоднородной (гетерогенной,


многофазной) системы уравнения материального баланса выражают взаимосвязь
между расходами исходного продукта (смеси) и продуктов разделения, а также между
расходами компонента (фазы) в исходном продукте и продуктах разделения. Исход-
ными продуктами могут быть суспензия, эмульсия и др. В зависимости от метода
разделения и рода разделяемой смеси продуктами разделения являются осветленная
жидкость (фильтрат, фугат), осадок (шлам) и т. д. При массовом расходе суспензии,
поступающей на разделение Gсусп , кг/с, и массовой доле твердой фазы в ней
x сусп , кг/кг, уравнения материального баланса процесса разделения имеют вид

46
Gсусп = Gос + Gосв ; (4.103)

Gсусп x сусп = Gос x ос + Gосв x осв , (4.104)

где Gос и Gосв – массовые расходы продуктов разделения (осадка и осветленной


жидкости соответственно), кг/с; xос и xосв – массовые доли твердой фазы в осадке
и в осветленной жидкости соответственно, кг/кг.
При расчетах периодических процессов разделения в формулы (4.103) и (4.104)
вместо массовых расходов продуктов подставляются их количества (массы).
4.6.1.2. При использовании в расчетах наряду с массовыми расходами объем-
ных расходов продуктов (фаз) для пересчета следует воспользоваться формулой
(4.38), подставив в нее плотность соответствующего продукта (фазы). Плотность
исходного продукта и продуктов разделения можно рассчитать, применив уравне-
ния (4.8), (4.9), (4.14) и (4.15). При необходимости пересчета содержания фазы
в продукте (двухкомпонентной смеси) из массовых долей x , кг/кг, в объемные c,
м3/м3, используют формулу
ρ2 x
c= , (4.105)
x ( ρ2 − ρ1 ) + ρ1

где ρ1 и ρ2 – плотности фаз, кг/м3.


В формуле (4.105) ρ1 – плотность фазы, массовая и объемная доли которой x
и c соответственно. Для обратного пересчета ( c в x ) формула (4.105) принимает вид
ρ1c
x= . (4.106)
c ( ρ1 − ρ2 ) + ρ2

4.6.1.3. Коэффициент очистки (степень разделения, степень очистки) аппарата


для разделения неоднородной системы η
Gул
η= , (4.107)
Gвх
где Gул и Gвх – массовый расход выделенной из смеси (уловленной) взвешенной
фазы и массовый расход взвешенной фазы на входе в аппарат соответственно, кг/с.
Gул = Gвх − Gвых , (4.108)

где Gвых – массовый расход взвешенной фазы с очищенным продуктом (например,


осветленной жидкости) на выходе из аппарата, кг/с.

4.6.2. Скорость осаждения

4.6.2.1. При свободном осаждении сферических частиц в жидкости (газе) ско-


рость осаждения w, м/с, рассчитывают по уравнению

gd ( ρт − ρ )
w=2 , (4.109)
3ξρ

47
где d – диаметр частиц, м; ρт и ρ – плотности частиц и жидкости (газа) соответст-
венно, кг/м3; ξ – коэффициент сопротивления частицы.
Ламинарный режим осаждения наблюдается при значении числа Рейнольдса
Re < 2, турбулентный режим: переходная область – при 2 ≤ Re ≤ 500, автомодель-
ная – Re > 500. Число Рейнольдса для частиц определяется по формуле
wdρ
Re = , (4.110)
μ
где μ – динамическая вязкость жидкости (газа), в которой осаждается части-
ца, Па⋅с.
Для несферических частиц d – эквивалентный диаметр, который вычисляется
6Vч
d= 3 , (4.111)
π
где Vч – объем частицы, м3.
При ламинарном режиме осаждения
24
ξ= , (4.112)
Re
поэтому
d 2 g ( ρт − ρ )
w= . (4.113)
18μ
В переходной области
18,5
ξ= (4.114)
Re0,6
и соответственно
0,78d1,14 ( ρт − ρ )
0,715

w= . (4.115)
ρ0,285μ0,43
Для автомодельной области ξ = 0,44 и скорость осаждения

d ( ρт − ρ )
w = 5,46 . (4.116)
ρ

4.6.2.2. Скорость свободного осаждения также определяют по критериальной


зависимости Лященко:
4
ξ Re2 = Ar, (4.117)
3
где Ar – число Архимеда частицы.
d 3ρ ( ρ т − ρ ) g
Ar = . (4.118)
μ2
В ламинарном режиме осаждаются частицы при Ar < 36, в переходной области –
при 36 ≤ Ar ≤ 83 000, в автомодельной – Ar > 83 000. При известном размере

48
частиц можно вычислить значение Ar и в зависимости от его величины выбрать
формулу для расчета w из приведенных ранее (4.113), (4.115) и (4.116). Скорость
осаждения можно также рассчитать, используя частные критериальные зависимо-
сти, полученные из (4.117). Для ламинарного режима
Ar
Re = . (4.119)
18
Для переходной области
Re = 0,152Ar0,715 . (4.120)
Для автомодельной области
Re = 1,74 Ar. (4.121)
Универсальное критериальное уравнение для расчета скорости свободного
осаждения (формула Тодеса)
Ar
Re = . (4.122)
18 + 0,575 Ar

4.6.2.3. Скорость свободного осаждения частиц несферической формы w′, м/с,


рассчитывают по формуле
w′ = ϕw, (4.123)
где ϕ – коэффициент формы частицы; w – скорость свободного осаждения сфери-
ческой частицы, имеющей такой же объем (эквивалентный диаметр), м/с.
Для округлых частиц ϕ = 0,77; для угловатых – ϕ = 0,66; для продолговатых
(игольчатых) – ϕ = 0,58; для пластинчатых – ϕ = 0,43.

4.6.2.4. Для переходной и автомодельной областей турбулентного режима ско-


рость свободного осаждения частиц может быть приближенно определена по гра-
фическим зависимостям Re = f ( Ar ) , Ly = f ( Ar, ϕ ) . Значение критерия Ly рассчи-
тывают по формуле
w 3 ρ2
Ly = . (4.124)
μ ( ρт − ρ ) g

При скорости осаждения, соответствующей Ly < 0,2, наблюдается ламинарный


режим осаждения, при Ly > 1500 осаждение происходит в автомодельной области
турбулентного режима.
Графики зависимостей Re = f ( Ar ) и Ly = f ( Ar, ϕ ) в специальной и справочной
литературе обычно совмещены на одном координатном поле. Масштабное изобра-
жение их также дано в приложении настоящего пособия. Примеры выполнения за-
дач при применении указанных графиков проиллюстрированы на рис. 4.4. Обраща-
ем внимание на то, что масштабные изображения диаграммы Re = f ( Ar ) ,
Ly = f ( Ar, ϕ ) в литературе, как правило, приведены для области Re > 1.
Внимание! Типичная ошибка – использование для определения скорости осаждения вместо
диаграммы Re = f ( Ar ) , Ly = f ( Ar, ϕ ) диаграммы Ly = f ( Ar, ε ) , описывающей состояние зерни-
стого слоя (см. рис. 4.5 в подразделе 4.7).

49
Рис. 4.4. Схемы выполнения задач по определению скорости осаждения и размера
осаждающихся частиц с использованием графических зависимостей Re = f ( Ar ) и Ly = f ( Ar, φ ):
1 – Re = f ( Ar ) для сферических частиц; 2, 3, 4, 5 и 6 – Ly = f ( Ar, ϕ ) для сферических,
округлых, угловатых, продолговатых и пластинчатых частиц соответственно;
ABC – путь действий при определении скорости осаждения сферической частицы w
диаметром d через значение Re; ADE – то же при определении w через значение Ly;
JKL – путь действий при определении скорости осаждения несферической частицы w1
эквивалентным диаметром d1 (на примере угловатой) через значение Ly1 ;
MNR – путь действий при определении диаметра сферической частицы d2 ,
которая осаждается со скоростью w2 , через значение Ar2 .
На рисунке параметры, обозначения которых заключены в прямоугольники – исходные данные
(заданные, определенные из расчетов, справочные). Параметры, обозначения которых
заключены в окружности, – определяемые

50
4.6.2.5. В отстойниках, пылеосадительных камерах – аппаратах для разделения
неоднородных систем под действием сил тяжести (гравитационных аппаратах) –
чаще всего наблюдается не свободное осаждение отдельных частиц, а стесненное.
Стесненное осаждение – совместное осаждение совокупности частиц. Скорость стес-
ненного осаждения (действительную скорость осаждения) wст рекомендуется при-
нимать вдвое меньше скорости свободного осаждения (теоретической скорости осаж-
дения) аналогичных частиц, т. е.
wст = 0,5w. (4.125)

4.6.3. Определение поверхности осаждения аппаратов


гравитационного типа

Площадь поверхности осаждения Fос , м2, – основной геометрический пара-


метр, определяющий размеры аппаратов в целом и их производительность. Рас-
четная площадь поверхности осаждения определяется по формуле
V
Fос = , (4.126)
wст
где V – объемный расход смеси через аппарат, м3/с.
При объемной доле взвешенной фазы в смеси на входе в аппарат не более
0,1 м3/м3 допускается принимать (с запасом) V = Vвх , где Vвх – объемный расход
смеси на входе в аппарат, м3/с.
Рекомендуется принимать действительную площадь поверхности осажде-
ния аппарата примерно на 30% больше расчетной Fос . Таким образом, учиты-
вают неравномерность распределения потоков в аппарате, наличие в нем
застойных зон, перераспределение концентраций взвешенной фазы по объему
аппарата.
В гравитационном аппарате без внутренних устройств площадь поверхности
осаждения – площадь горизонтальной проекции его днища. Для гравитационного
аппарата с внутренними устройствами (полками) при определении площади по-
верхности осаждения к площади горизонтальной проекции днища следует приба-
вить суммарную площадь горизонтальных проекций полок.

4.7. ГИДРОДИНАМИКА НЕПОДВИЖНЫХ И «КИПЯЩИХ»


ЗЕРНИСТЫХ СЛОЕВ
4.7.1. Основные определения

4.7.1.1. Зернистым слоем называется слой твердого материала, состоящий из


не связанных друг с другом частиц. Монодисперсный – слой, состоящий из частиц
одинаковой формы и размера. Полидисперсный слой состоит из частиц различной
формы и размеров.
4.7.1.2. Эквивалентный диаметр частицы слоя dэ , м, при ее неправильной
(не сферической) форме вычисляется по формуле (4.111).

51
4.7.1.3. Средний эквивалентный диаметр частиц полидисперсного слоя dср , м,
вычисляется по формуле
1
dср = , (4.127)
n
xi

i =1 di

где xi – массовая доля частиц i-той фракции слоя, кг/кг; di – средний эквивалент-
ный диаметр частиц i-той фракции, м; n – число фракций.
Средний эквивалентный диаметр (размер) частиц i-той фракции
di min + di max
di = , (4.128)
2
где di min и di max – минимальный и максимальный эквивалентные диаметры частиц
i-той фракции, м.
Для зернистых слоев объемная доля частиц в i-той фракции ci , м3/м3, чис-
ленно равна xi .
4.7.1.4. Порозность слоя (относительный свободный объем, для осадков – по-
ристость) ε, м3/м3,
Vсл − V
ε= ∑ , (4.129)
Vсл
где Vсл и V – объем слоя и суммарный объем всех частиц в слое, м3.

Объемная доля частиц (твердой фазы) в слое cч , м3/м3,
V
cч = ∑ , (4.130)
Vсл
или
cч = 1 − ε. (4.131)
Для неподвижного слоя сферических частиц принимают ε = 0,4 м3/м3.

4.7.1.5. Насыпная плотность слоя ρн , кг/м3,

ρн = ρт (1 − ε0 ) , (4.132)

где ρ т – истинная плотность твердых частиц, кг/м3; ε0 – порозность неподвижного слоя, м3/м3.
Кажущаяся плотность слоя ρк , кг/м3,
ρк = ρт (1 − ε ) + ρε, (4.133)

где ρ – плотность фазы в пространстве между частицами слоя, кг/м3.


Для зернистого слоя в газовой фазе ρн ≈ ρк .

4.7.1.6. Удельная поверхность слоя а, м2/м3,



,а= (4.134)
Vсл
где Fч – суммарная поверхность частиц слоя, м2.

52
Для неподвижного монодисперсного слоя сферических частиц
3,6
а=
. (4.135)
d
По формуле (4.135) можно приближенно определять удельную поверхность
неподвижного полидисперсного слоя, подставив вместо d величину dср .

4.7.1.7. Фиктивная скорость потока через слой w, м/с,


V
w=
, (4.136)
S
где V – объемный расход газа (жидкости) через слой, м3/с; S – площадь попереч-
ного сечения слоя, м2.
Действительная скорость газа (жидкости) в слое (в каналах между его части-
цами) wд , м/с,
w
wд = . (4.137)
ε

4.7.2. Гидравлическое сопротивление


неподвижного зернистого слоя

Гидравлическое сопротивление неподвижного зернистого слоя ΔPсл , Па, рассчи-


тывают по зависимости, полученной при преобразовании уравнения Дарси – Вейсбаха:

ΔPсл = 0,75λ
(1 − ε ) H ρw2 , (4.138)
ε3 Ф d
где λ – обобщающий коэффициент трения (учитывает потери давления в слое как на
трение, так и на местных сопротивлениях); H – высота слоя, м; d – эквивалентный
диаметр частиц (не каналов!) слоя, м; Ф – фактор формы частиц (для сферических
частиц Ф = 1 ); ρ – плотность газа (жидкости), движущегося через слой, кг/м3.
133
λ= + 2,34, (4.139)
Re
где Re – число Рейнольдса для потока, движущегося через слой.
4wρ
Re = , (4.140)

где μ – динамическая вязкость газа (жидкости), движущегося через слой, Па⋅с.
Ламинарный режим движения потока через зернистый слой наблюдается при
Re < 50, автомодельная область турбулентного режима – при Re > 7000. При Re < 1
принимают
133
λ= (4.141)
Re
и уравнение (4.138) приобретает вид
(1 − ε )
2
μH
ΔPсл = 150 w. (4.142)
Ф ε d2 2 3

Для автомодельной области турбулентного режима принимают λ = 2,34.

53
4.7.3. Гидродинамика «кипящего» зернистого слоя

4.7.3.1. Скорость начала псевдоожижения (первая критическая скорость)


wкр1 , м/с, – фиктивная скорость потока через зернистый слой, при которой он пере-
ходит из неподвижного состояния в псевдоожиженное (начинается перемещение,
«шевеление» частиц).
Скорость витания частиц (вторая критическая скорость, скорость начала
уноса частиц, скорость начала их пневмо- или гидротранспорта) wкр2 , м/с, – фик-
тивная скорость потока, при превышении которой начинается однонаправлен-
ное с ним, упорядоченное движение частиц снизу вверх (унос, пневмо- или
гидротранспорт).
Для «кипящего» зернистого слоя wд > w, при сферической форме частиц
0,4 < ε < 1,0. Для состояния уноса частиц ε → 1,0 (принимают при расчетах
ε = 1,0), а wд ≈ w.
Скорость начала псевдоожижения можно вычислить с погрешностью ±20%
(порозность неподвижного слоя ε0 = 0,4 м3/м3) по формуле

μ ⎛ Ar ⎞
wкр1 = ⎜ ⎟, (4.143)
dэρ ⎝ 1400 + 5,22 Ar ⎠

где Ar – число Архимеда для частиц слоя.

d 3ρ ( ρ т − ρ ) g
Ar = . (4.144)
μ2

Обозначения μ, dэ , ρ, ρт соответствуют обозначениям, принятым в пунктах 4.6.1


и 4.6.2 настоящего пособия.
Скорость витания частиц можно рассчитать по формуле

μ ⎛ Ar ⎞
wкр2 = ⎜ ⎟. (4.145)
dэρ ⎝ 18 + 0,61 Ar ⎠

4.7.3.2. Порозность «кипящего» слоя ε, м3/м3,


0,21
⎛ 18 Re + 0,36 Re2 ⎞
ε=⎜ ⎟ . (4.146)
⎝ Ar ⎠

При этом

wdρ
Re = , (4.147)
μ

где w – фиктивная скорость потока через слой, м/с.


Если при расчетах по формуле (4.146) получают, что ε ≤ 0,4, слой находится
в неподвижном состоянии. Если же в результате расчетов ε ≥ 1,0 – слой в состоя-
нии уноса.

54
4.7.3.3. Число псевдоожижения KV
w
KV = . (4.148)
wкр1

Предельное число псевдоожижения KVп


wкр2
K Vп = , (4.149)
wкр1

или
1400 + 5,22 Ar
K Vп = . (4.150)
18 + 0,61 Ar
4.7.3.4. Гидравлическое сопротивление «кипящего» слоя ΔPкс , Па, в потоке
газовой фазы
G
ΔPкс = ; (4.151)
S
mg
ΔPкс = ; (4.152)
S
ΔPкс = ρт (1 − ε ) gH ; (4.153)

ΔPкс = ρт (1 − ε0 ) gH 0 , (4.154)

где G – вес твердого материала в слое, Н; m – масса твердого материала в слое, кг;
ε и ε0 – порозность слоя в псевдоожиженном и неподвижном состоянии соответст-
венно, м3/м3; H и H 0 – высота слоя в псевдоожиженном и неподвижном состоянии
соответственно, м.
Для аппаратов переменного (увеличивающегося по высоте) сечения в форму-
лах (4.151) и (4.152) G и m – вес и масса материала соответственно, приходящиеся
на сечение площадью S (как правило, S – площадь опорно-распределительной
решетки аппарата «кипящего» слоя).
4.7.3.5. Из уравнений (4.153) и (4.154) для аппаратов «кипящего» слоя, имею-
щих постоянное по высоте поперечное сечение
1 − ε0
H = H0 . (4.155)
1−ε
4.7.3.6. Приближенное определение параметров состояния зернистого слоя,
а также размеров частиц, которые будут неподвижными или уноситься из слоя,
можно выполнить, используя диаграмму Ly = f ( Ar, ε ) , где Ly – число Лященко.
Масштабное изображение данной диаграммы представлено в приложении на-
стоящего пособия. Схема ее изображена на рис. 4.5.
Число Лященко рассчитывается по формуле
w 3 ρ2
Ly = . (4.156)
μ ( ρт − ρ ) g

55
Рис. 4.5. Схемы выполнения расчетов по диаграмме Ly = f ( Ar, ε ):
ABC – путь действий по диаграмме при определении wкр1 при известном dэ ;
ADE – путь действий при определении wкр2 при известном dэ ;
AJK – путь действий по диаграмме при определении рабочей фиктивной скорости w
при известных dэ и порозности псевдоожиженного слоя ε1 ;
LMR – путь действий при определении минимального диаметра частиц в псевдоожиженном
состоянии (максимального диаметра уносимых частиц) при известной фиктивной скорости потока w1 ;
LTQ – путь действий при определении максимального диаметра частиц
в псевдоожиженном состоянии (минимального диаметра неподвижных частиц) при известной w1 ;
LNS – путь действий при определении диаметра частиц в слое при известных скорости w1 и порозности ε2 .
На рисунке параметры, обозначения которых заключены
в прямоугольники, – исходные данные (заданные, определенные из расчетов, справочников).
Параметры, обозначения которых заключены в окружности, – определяемые

На диаграмме Ly = f ( Ar, ε ) три области: ниже линии ε = 0,4 – область неподвижного


состояния слоя; 0,4 ≤ ε < 1,0 – область псевдоожиженного состояния; выше линии ε = 1,0 –
область состояния уноса. На рис. 4.5 показано выполнение некоторых типичных задач при
применении диаграммы Ly = f ( Ar, ε ) .

56
4.8. ФИЛЬТРОВАНИЕ
4.8.1. Основное уравнение фильтрования

При ламинарном режиме движения фильтрата через слой осадка и пористую


фильтровальную перегородку скорость фильтрования w, м/с, определяется из ос-
новного уравнения фильтрования:
dV ΔP
w= = , (4.157)
Fdτ μ ( Rос + Rфп )

где V – объем полученного фильтрата, м3; F – поверхность фильтрования (пло-


щадь рабочей поверхности фильтровальной перегородки), м2; τ – время, за которое
получено V фильтрата, с; Δ P – перепад давлений на фильтровальной перегородке
(движущая сила фильтрования), Па; μ – динамическая вязкость фильтрата, Па⋅с;
Rос и Rфп – сопротивления слоя осадка и фильтровальной перегородки соответст-
венно, м–1.
Сопротивление слоя осадка при равномерном его распределении по поверхно-
сти фильтрования
Vx 0
Rос = r0h = r0 , (4.158)
F
где r0 – удельное сопротивление осадка, м–2; h – толщина слоя осадка, м; x0 – объ-
ем осадка, получаемый в расчете на единицу объема фильтрата, м3/м3.
Значение x0 определяется по формуле

Vсусп − V
x0 = , (4.159)
V
где Vсусп – объем суспензии, при разделении которой получено V фильтрата, м3.
Толщину слоя осадка рассчитывают по следующей формуле:
Vx 0
h= . (4.160)
F

4.8.2. Фильтрование при постоянном перепаде давлений

4.8.2.1. При условии постоянства движущей силы фильтрования ( ΔP = const),


а также при допущении, что разделяемая в фильтре суспензия однородна
( x0 = const), получаемый в процессе проведения процесса осадок несжимаемый
и однородный (r0 = const) и равномерно распределен по поверхности фильтрова-
ния, температура при проведении процесса неизменна (в таком случае μ = const)
и фильтровальная перегородка не забивается частицами осадка и не деформиру-
ется ( Rфп = const), проинтегрировав уравнение (4.157) с учетом формулы (4.158),
после преобразований получают модифицированное уравнение фильтрования:
VF2 + CVF = K τ, (4.161)

57
где V F – нагрузка по фильтрату, м3/м2; C и K – константы фильтрования, размер-
ности которых соответственно м и м2/с.
Нагрузка по фильтрату – объем его, полученный за время τ, в расчете на еди-
ницу поверхности фильтрования:
V
VF = . (4.162)
F
Константы C и K выражаются через параметры, фигурирующие в формулах
(4.157) и (4.158), следующим образом:
2Rфп
C= ; (4.163)
r0 x0
2 ΔP
K= . (4.164)
μr0 x 0
По значениям C и K , полученным экспериментальным путем при исполь-
зовании заданных фильтровальной перегородки и суспензии, могут быть опре-
делены Rфп и r0 – важнейшие параметры для расчетов промышленных фильт-
ров. Аналитическое определение Rфп и r0 практически невозможно, так как
фильтровальная перегородка и осадок представляют собой неоднородные порис-
тые структуры.
4.8.2.2. Аналитически (расчетным путем) значения констант C и K определя-
ют, решив систему уравнений
VF21 + CVF 1 = K τ1 ⎫⎪
⎬, (4.165)
VF22 + CVF 2 = K τ2 ⎪⎭

где VF 1 и VF 2 – нагрузки по фильтрату, зафиксированные в экспериментальном


фильтре за промежутки времени τ1 и τ2 соответственно, м3/м2.
Величины τ1 и τ2 исчисляются от момента начала фильтрования в экспери-
ментальном фильтре.
4.8.2.3. Графоаналитическим путем значения C и K находят, проводя обра-
ботку результатов с помощью линейного уравнения, полученного из (4.161):
τ 1 C
= VF + . (4.166)
VF K K
Пример выполнения указанной задачи проиллюстрирован на рис. 4.6.
На данном рисунке точки a1 , a2 , … , a9 характеризуют значения отношений
промежутков времени τ1 , τ2 , … , τ9 к соответствующим им нагрузкам по фильт-
рату VF 1 , VF 2 , … , VF 9 в зависимости от величин VF 1 , VF 2 , … , VF 9 . График зависи-
мости (4.166) – отрезок прямой AB – строится таким образом, чтобы средне-
квадратичное отклонение его от точек a1 , a2 , … , a9 было наименьшим. Исполь-
зуя участок отрезка AB (в примере отрезок DH ) как гипотенузу прямо-
угольного треугольника, вычерчивают этот треугольник (треугольник DEH ).

58
Измерив длину его катетов DE и EH , м, определяют значение константы K
по формуле
DE mx
K= , (4.167)
EH my
τ
где mx и my – масштабные коэффициенты по осям V F и соответственно.
VF

м3/м2

Рис. 4.6. Графоаналитическое определение констант фильтрования C и K

При выражении в СИ размерности: mx – (м3/м2)/м; m y – (с/м)/м.


Значение константы C рассчитывают, предварительно определив величину
K , а затем измерив длину отрезка OA, м,
C = KOAm y . (4.168)

Точка O должна соответствовать началу координат, т. е. в точке O значение


τ
= 0.
VF
Величина C может быть также определена при получении точки G – точки
пересечения продолжения отрезка прямой AB с осью координат VF . В таком слу-
чае при длине отрезка OG, м,
C = OGmx . (4.169)

4.8.2.4. Промышленный фильтр, для которого проводятся расчеты, по срав-


нению с экспериментальным может эксплуатироваться при другом перепаде
давлений ΔPп , Па, а также при этом может разделяться подобная суспензия

59
при другой температуре с иной концентрацией твердой фазы (для промыш-
ленного фильтра: x0п – объемная доля осадка, получаемого в нем в расчете
на единицу объема фильтрата, м3/м3; μ п – динамическая вязкость фильтра-
та, Па⋅с). В таком случае экспериментальные величины C и K пересчитыва-
ются в константы фильтрования Cп и K п для промышленного фильтра
по формулам
x0
Cп = C ; (4.170)
x 0п
ΔPп μ x 0
Kп = K . (4.171)
ΔP μп x 0п

4.8.2.5. Скорость фильтрования в промышленном фильтре wп , м/с, работаю-


щем при постоянном перепаде давлений, в момент времени τ, с, исчисленном
от начала стадии фильтрования, при достигнутой нагрузке по фильтрату
VFп , м3/м2, можно рассчитать по формуле
Kп
wп = . (4.172)
2VFп + Cп

4.8.2.6. Для определения скорости промывки осадка wпр , м/с, по формуле


(4.172) рассчитывают wп на момент окончания стадии фильтрования. Затем,
при необходимости, вводят поправки, учитывающие изменение перепада дав-
лений в фильтре при проведении стадии промывки по сравнению со стадией
фильтрования и вязкости промывной жидкости по сравнению с вязкостью
фильтрата:
ΔPпр μп
wпр = wп , (4.173)
ΔPп μпр

где ΔPпр – перепад давлений в фильтре при промывке осадка, Па; μпр – динамиче-
ская вязкость промывной жидкости, Па⋅с.

4.8.3. Фильтрование с постоянной скоростью

При фильтровании с постоянной скоростью зависимость перепада давлений


в фильтре ΔP , Па, от продолжительности времени от начала стадии фильтрова-
ния τ, с, имеет вид

(
ΔP = μ r0 x0w2 τ + Rфпw , ) (4.174)

где
V
w= . (4.175)

В формулах (4.174) и (4.175) обозначения величин соответствуют обозначени-
ям, принятым в пункте 4.8.1 настоящего подраздела.

60
4.9. ЦЕНТРОБЕЖНОЕ РАЗДЕЛЕНИЕ.
ЦИКЛОНЫ, ЦЕНТРИФУГИ
4.9.1. Центробежный фактор разделения

4.9.1.1. Центробежный фактор разделения K ц – характерный параметр аппа-


ратов для разделения неоднородных систем, показывающий увеличение раздели-
тельной способности по сравнению с гравитационными аппаратами. В общем случае
он выражает отношение центробежной силы Pц , действующей на частицу разде-
ляемой среды в центробежном аппарате, к силе тяжести Pg :

Kц = . (4.176)
Pg

4.9.1.2. Для циклонных аппаратов K ц определяют по формуле


2
wок
Kц = , (4.177)
Rg
где wок – окружная составляющая скорости потока в аппарате, м/с; R – радиус
вращения, м; g – ускорение свободного падения, м/с2.
Для циклонов типа ЦН разработки Научно-исследовательского и проектного ин-
ститута санитарной и промышленной очистки газов (НИИОГАЗ) величину R приня-
то определять как расстояние по нормали от оси корпуса циклона до оси входного
патрубка. Величину wок для указанных циклонов рассчитывают по формуле
wок = wвх cos α, (4.178)

где wвх – средняя скорость газового потока во входном патрубке циклона, м/с;
α – угол наклона входного патрубка циклона к горизонтальной плоскости, град.
Для циклонов ЦН-11 угол α = 11°, для ЦН-15, ЦН-15У – α = 15°,
для ЦН-24 – α = 24°.
4.9.1.3. Для центрифуг K ц рассчитывают по формуле

K ц ≈ 4n 2 R, (4.179)

где n – частота вращения ротора центрифуги, с–1.


Величину R для центрифуг с цилиндрическим ротором обычно принимают
равной радиусу ротора центрифуги Rр , м, измеренному по внутренней поверхности.

4.9.2. Циклоны

4.9.2.1. Гидравлическое сопротивление циклона ΔPц , Па, рассчитывают по формуле


ρwц2
ΔPц = ξц , (4.180)
2
где ξц – коэффициент сопротивления циклона; ρ – плотность газа в циклоне при
рабочих условиях, кг/м3; wц – фиктивная скорость газа в циклоне, м/с.

61
Значение ξц зависит от исполнения, типа, марки циклона. Для циклонов
НИИОГАЗ марки ЦН значения ξц следующие [30]: ЦН-11 – 160; ЦН-15 – 105;
ЦН-15У – 110; ЦН-24 – 60.
4.9.2.2. Производительность циклона представляет объемный расход газа
через него при рабочих условиях Vц , м3/с, и связана с фиктивной скоростью wц
зависимостью
πDц2
Vц = wц , (4.181)
4
где Dц – внутренний диаметр циклона, м.
Для нормализованных циклонов НИИОГАЗ типа ЦН значения Dц (в милли-
метрах): 40, 60, 80, 100, 150, 200 и т. д. до 1000 через 50. Полная маркировка циклона
НИИОГАЗ, например: ЦН-15-600, где 600 – диаметр корпуса в миллиметрах.
Для циклонов марки 15У характерна укороченная цилиндрическая часть корпуса.
Оптимальной областью использования циклонов типа ЦН по достигаемой про-
изводительности Vц и коэффициенту очистки η (см. подпункт 4.6.1.3 настоящего
пособия) при приемлемых энергозатратах на очистку является область производи-
тельностей, при которых потери напора газа в циклоне H ц , м, составляют от 50
до 100. При этом
ΔPц
Hц = , (4.182)
ρg
или
8Vц2
H ц = ξц 2 4 . (4.183)
π gDц

При подборе циклона типа ЦН (определение его расчетного диаметра Dц )


значение H ц рекомендуется принимать 75 м.

4.9.3. Центрифуги

При расчетах центрифуг с высокой точностью может быть выполнен расчет


давления, оказываемого со стороны суспензии на стенку ротора центрифуги Pц , Па,

(
Pц = 5ρсn2 Dр2 − Dс2 , ) (4.184)

где ρс – средняя плотность суспензии в роторе, кг/м3; Dр – внутренний диаметр ро-


тора, м; Dс – диаметр сливного цилиндра (диаметр внутренней поверхности слоя
суспензии в роторе), м.
Приближенно

Pц =
(
2,5ρс K ц Dр2 − Dс2 ). (4.185)

Величину Dс при цилиндрической форме ротора вычисляют по формуле

62
⎛ 4V ⎞
Dс = Dц2 − ⎜ с ⎟, (4.186)
⎝ πL ⎠

где Vс – объем суспензии в роторе центрифуги, м3; L – длина ротора, м.


Величина Pц – движущая сила фильтрования в фильтрующих центрифугах.
Определение Pц также производят при расчетах на прочность элементов ротора
центрифуги.

4.10. ПЕРЕМЕШИВАНИЕ В ЖИДКИХ СРЕДАХ


4.10.1. Аппараты с механическими мешалками

4.10.1.1. Перемешивание в жидких средах в основном производят механиче-


скими мешалками в вертикальных цилиндрических аппаратах. Ряд номинальных
объемов стандартизованных аппаратов Vа , м3, при их внутренних диаметрах
Dа , м, (значения Dа указаны в скобках после значений Vа ): 0,010 (0,250);
0,016 (0,300); 0,025 (0,350); 0,040 (0,400); 0,063 (0,400); 0,10 (0,500); 0,16 (0,600);
0,25 (0,700); 0,40 (0,800); 0,63 (0,800; 1,000); 1,00 (1,000; 1,200); 1,25 (1,000; 1,200);
1,6 (1,000; 1,200); 2,0 (1,200; 1,400); 2,5 (1,200; 1,400); 3,2 (1,200; 1,600); 4,0 (1,400;
1,600); 5,0 (1,400; 1,800); 6,3 (1,600; 1,800); 8,0 (1,600; 2,000); 10,0 (1,800; 2,200);
12,5 (1,800; 2,400); 16 (2,000; 2,400; 2,800); 20 (2,200; 2,600; 3,000); 25 (2,400; 2,800;
3,200); 32 (2,600; 3,000; 3,400) и т. д.
4.10.1.2. По ГОСТ 20680 основными типами мешалок являются трехлопаст-
ная, винтовая (устаревшее название – пропеллерная), турбинная открытая, тур-
бинная закрытая, шестилопастная и лопастная (двухлопастная). Условные
обозначения мешалок по ГОСТ 20680 при установке их в гладкостенных (без
внутренних устройств) аппаратах: трехлопастная – 01; винтовая – 02; турбинная
открытая – 03; турбинная закрытая – 04; шестилопастная – 05; лопастная – 07.
Обозначения мешалок, установленных в аппаратах с вертикальными отбойны-
ми перегородками: трехлопастная – 21; турбинная закрытая – 24; шестилопаст-
ная – 25.
Номинальные (по ГОСТ 20680) диаметры мешалок dм , м: 0,080; 0,100;
0,125; 0,160; 0,180; 0,200; 0,220; 0,250; 0,280; 0,320; 0,360; 0,400; 0,450; 0,500;
0,560; 0,630; 0,710; 0,800; 0,900; 1,000; 1,120; 1,250; 1,400; 1,600; 1,800; 2,000;
2,240; 2,500.
Геометрический симплекс мешалки Г D


ГD = . (4.187)

4.10.1.3. Для привода мешалок используются электродвигатели, номинальная


мощность которых N дв , кВт, регламентируется ГОСТ 20680. Ряд N дв : 0,25; 0,75;
1,50; 3,00; 5,50; 7,50; 11,00; 15,00; 18,50; 22,00; 30,00; 37,00; 45,00; 55,00; 75,00; 90,00;
110,00; 132,00.

63
4.10.1.4. Номинальные угловые скорости вращения валов мешалок ω, рад/с,
по ГОСТ 20680 определяются из ряда: 0,52; 0,66; 0,84; 1,05; 1,31; 1,68; 2,09; 2,62;
3,35; 4,20; 5,24; 6,6; 8,4; 10,5; 13,1; 16,8; 20,9; 26,2; 33,5; 42,0; 52,4; 78,5; 105; 157.
Окружные скорости мешалок wм , м/с, принимают: для мешалок типов 01, 05, 07,
21, 25 – от 1,5 до 4; для типов 03, 04, 24 – от 3 до 9; для типа 02 – от 6 до 15. Окруж-
ная скорость мешалки рассчитывается по формуле
dм ω
wм = , (4.188)
2
или
wм = πdмn, (4.189)

где n – частота вращения вала мешалки, с –1.


По соотношению угловых скоростей вращения (частот вращения) валов
электродвигателя и мешалки выбирают передаточное число редуктора привода
мешалки.

4.10.2. Мощность приводов механических мешалок

4.10.2.1. Мощность, потребляемая мешалкой при номинальном режиме рабо-


ты N м , Вт, рассчитывают по формуле

N м = K N ρn3dм5 , (4.190)

где K N – критерий мощности мешалки; ρ – плотность среды, перемешиваемой


мешалкой, кг/м3.
Значение K N определяют в зависимости от типа мешалки, симплекса Г D
и режима перемешивания. Режим перемешивания учитывается значением числа
Рейнольдса ReN , которое рассчитывается следующим образом:

ρndм2
Re N = , (4.191)
μ
где μ – динамическая вязкость перемешиваемой мешалкой среды, Па⋅с.
Значение K N рассчитывают по критериальным или эмпирическим зависимо-
стям либо определяют из графиков K N = f ( ReN ) . Для некоторых мешалок данные
графики приведены в приложении настоящего пособия.
При ламинарном перемешивании ( ReN < 20 ) значения K N для одной и той
же мешалки примерно равны в аппаратах гладкостенном и с внутренними уст-
ройствами. Однако чаще всего перемешивание ведут в турбулентном режиме при
ReN > 50.
4.10.2.2. Двигатель для привода мешалки должен иметь номинальную мощ-
ность в 2,5–3 раза больше мощности, потребляемой мешалкой.
Примечание. По утверждениям современных исследователей, уровень жидкости
над мешалкой мало влияет на мощность, потребляемую мешалкой. Поэтому они реко-
мендуют не включать в зависимости для расчета K N критерий Фруда Fr.

64
4.11. ТЕПЛОВЫЕ БАЛАНСЫ
4.11.1. Основные термины и определения

4.11.1.1. Тело (материал, вещество), участвующее в теплообмене, называют те-


плоносителем. Горячий теплоноситель – теплоноситель, имеющий более высокую
температуру и отдающий тепло менее нагретому (холодному) теплоносителю.
4.11.1.2. Тепловой поток Q , Вт, – количество тепла, распространяющегося
в единицу времени через определенную поверхность раздела (взаимодействия) те-
плоносителей. Синонимы термина «тепловой поток»: расход тепла, тепловая мощ-
ность, тепловая нагрузка.

4.11.1.3. Плотность теплового потока q, Вт/м2, вычисляется по формуле


Q
q= , (4.192)
F
где F – площадь поверхности, перпендикулярной направлению распространения
тепла, м2.
Синоним термина «плотность теплового потока» – удельная тепловая нагрузка.

4.11.2. Теплофизические свойства веществ и материалов

4.11.2.1. Удельная массовая энтальпия вещества (материала) i, Дж/кг, харак-


теризует внутреннюю энергию 1 кг вещества. В практической теплотехнике для
удобства проведения расчетов значения i для всех веществ принимают равными
нулю при T = 273,15 К ( t = 0°C). Исключение составляют пары, температура кото-
рых ниже температуры насыщения (конденсации).
4.11.2.2. Удельная массовая теплоемкость вещества c, Дж/(кг⋅К), характеризу-
ет количество тепла, которое необходимо подвести к 1 кг вещества (отвести от 1 кг),
чтобы изменить его температуру на 1 К. Удельная массовая теплоемкость может
быть выражена также в Дж/(кг⋅°С), причем 1 Дж/(кг⋅К) = 1 Дж/(кг⋅°С). Для веществ
существуют удельные теплоемкости (далее теплоемкости) при постоянном объеме
cV и постоянном давлении cP . Существенно их различие для газообразного состоя-
ния вещества. Для практических теплотехнических расчетов в основном использу-
ется значение cP вследствие того, что в большинстве случаев теплообменные про-
цессы проводят при мало изменяющемся давлении теплоносителя. Значение
удельной теплоемкости вещества (материала) зависит от его природы, фазового со-
стояния, а также температуры.
4.11.2.3. Удельная массовая теплота фазового перехода (испарения, конденса-
ции, плавления, кристаллизации) r, Дж/кг, характеризует количество тепла, ко-
торое необходимо подвести к 1 кг вещества (отвести от 1 кг вещества) для обеспе-
чения перевода его из одного фазового состояния в другое при температуре фазово-
го перехода.
Величина r зависит от природы вещества, рода фазового перехода. Для испа-
рения и конденсации удельная теплота фазовых переходов r весьма существенно

65
зависит от температуры. Для прямого и обратного фазовых переходов (испарение –
конденсация; плавление – кристаллизация) значения r при одинаковых темпера-
турах численно равны. Поэтому в справочной и другой литературе чаще всего при-
ведены значения удельных теплот испарения или плавления.
Удельные энтальпии, удельные теплоемкости, удельные теплоты фазового
перехода также могут быть приведены не только в расчете на единицу массы,
но и на 1 кмоль вещества (удельная молярная энтальпия, Дж/(кмоль⋅К) и т. д.).
Для газообразных веществ используются значения удельной энтальпии и удель-
ной теплоемкости в расчете на единицу объема, например удельная объемная
теплоемкость, Дж/(м3⋅К). Значения данных величин в таком случае даются
в расчете на 1 м3 газа, приведенного к нормальным условиям ( T0 = 273,15 К,
P0 = 1,013 ⋅ 105 Па ).

4.11.2.4. Удельные энтальпии, теплоемкости, теплоты фазового перехода


смесей могут быть рассчитаны при применении правила аддитивности.
Например, удельная массовая теплоемкость смеси cсм , Дж/(кг⋅К), вычисляется
по формуле
n
cсм = ∑ ci xi , (4.193)
i =1

где ci – удельная массовая теплоемкость i -того компонента смеси, Дж/(кг⋅К);


xi – массовая доля i-того компонента, кг/кг смеси; n – число компонентов смеси.

4.11.2.5. Удельная энтальпия вещества, имеющего температуру t, °С, может


быть приближенно вычислена с использованием следующих формул:
i = cтtпл + rпл + cж (tS − tпл ) + rисп + cг (t − tS ) ; (4.194)

i = cжtS + rисп + cг (t − tS ) ; (4.195)


i = ct, (4.196)
где cт , cж , cг – удельные массовые теплоемкости вещества в твердом, жидком и га-
зообразном состояниях соответственно, Дж/(кг⋅°С); tпл и tS – температуры плавле-
ния и насыщения (кипения, конденсации) вещества соответственно,°С; c – удель-
ная массовая теплоемкость вещества в соответствующем фазовом состоянии, если
она его не меняет в интервале температур от 0°С до t , Дж/(кг⋅°С).
Формула (4.194) применяется, если при 0°С вещество находится в твердом
состоянии, а при t – в газообразном. Формула (4.195) – если при 0°С вещество
находится в жидком состоянии, а при t – в газообразном. Формула (4.196) слу-
жит для расчета i, если при 0°С и t вещество находится в одном и том же фазо-
вом состоянии.
Примечания: 1. При расчетах по формулам (4.194), (4.195), (4.196) приме-
няют среднеинтегральные для диапазона изменения температуры удельные
теплоемкости.
2. В литературе в большинстве случаев ограничиваются сокращенными терминами:
удельная энтальпия, теплоемкость и удельная теплота фазового перехода, подразумевая
при этом удельную массовую энтальпию, удельную массовую теплоемкость и удельную
массовую теплоту фазового перехода соответственно.

66
4.11.3. Составление уравнений тепловых балансов

4.11.3.1. Для стационарного процесса теплообмена между горячим и холодным


теплоносителями справедливо выражение
Qг = Qх ± Qпот , (4.197)

где Qг и Qх – расходы тепла, отдаваемого горячим и принимаемого холодным теп-


лоносителями, соответственно, Вт; Qпот – расход тепла, обусловленный потерями
его в окружающую среду, Вт.
Знак «+» перед Qпот в уравнении (4.197) проставляется, если поверхность объ-
екта, в котором протекает теплообмен (в дальнейшем – теплообменника), грани-
чащая с окружающей средой, имеет температуру выше температуры окружающей
среды; знак «−» – если эта поверхность имеет температуру ниже температуры окру-
жающей среды.
Уравнение теплового баланса может быть записано также как
Qприх = Qрасх ± Qпот , (4.198)

где Qприх – приход тепла в теплообменник, Вт; Qрасх – расход тепла в теплооб-
меннике, Вт.
Через удельные энтальпии теплоносителей Qг , Qх , Qприх , Qрасх вычисляются
следующим образом:
Qг = Gг Δiг = Gг ( iг′ − iг′′ ) ; (4.199)

Qх = Gх Δiх = Gх ( iх′′ − iх′ ) ; (4.200)


Qприх = Gг iг′ + Gх iх′ ; (4.201)
Qрасх = Gг iг′′ + Gх iх′′, (4.202)

где Gг и Gх – массовые расходы горячего и холодного теплоносителей соответственно,


кг/с; Δiг и Δiх – изменения удельных энтальпий горячего и холодного теплоносителей
соответственно, Дж/кг; iг′ и iг′′ – удельные энтальпии горячего теплоносителя на входе
и выходе из теплообменника соответственно, Дж/кг; iх′ и iх′′ – удельные энтальпии
холодного теплоносителя на входе и выходе из теплообменника соответственно, Дж/кг.
4.11.3.2. В уравнениях (4.199) и (4.200) изменения энтальпий с учетом изло-
женного в подпункте 4.11.2.5 настоящего пособия могут быть выражены через изме-
нения температур, удельные теплоемкости и теплоты фазовых переходов. Если теп-
лоноситель не меняет при теплообмене своего агрегатного состояния, то
Qг = cгGг (tг′ − tг′′ ) ; (4.203)

Qх = cхGх (tх′′ − tх′ ) , (4.204)

где cг и cх – удельные теплоемкости горячего и холодного теплоносителей соответ-


ственно, Дж/(кг⋅°С); tг′ , tг′′ – температуры горячего теплоносителя на входе и выходе
из теплообменника соответственно,°С; tх′ , tх′′ – температуры холодного теплоносите-
ля на входе и выходе из теплообменника соответственно,°С.

67
Если горячий или холодный теплоноситель совершают фазовый переход при
постоянной температуре и давлении, то
Qг = Gг rг ; (4.205)
Qх = Gх rх , (4.206)
где rг и rх – удельные теплоты фазовых переходов, совершаемых горячим и холод-
ным теплоносителями, соответственно, Дж/кг.
При условии, что жидкий холодный теплоноситель поступает в теплообменник
при температуре tх′ , °С, в нем подогревается и испаряется при постоянном давлении
Qх = Gх ⎡⎣cх (tSх − tх′ ) + rх. исп ⎤⎦ , (4.207)

где cх – удельная теплоемкость жидкого холодного теплоносителя, Дж/(кг⋅°С);


tSх – температура насыщения (кипения) холодного теплоносителя при данном давле-
нии,°С; rх. исп – удельная теплота испарения холодного теплоносителя при tSх , Дж/кг.
При конденсации горячего теплоносителя, представляющего собой насыщен-
ный пар, без переохлаждения полученного конденсата
Qг = Gг rг x , (4.208)
где x – массовая доля жидкости в исходном паре (влажность пара), кг/кг.
Для характеристики влажных паров используется также степень сухости пара
ϕ, кг/кг,

ϕ = 1 − x. (4.209)
Если горячий теплоноситель – перегретый пар, подвергающийся охлаждению
до температуры насыщения с последующими конденсацией и переохлаждением
полученного конденсата, то
Qг = Gг ⎡⎣cп (tг′ − tSг ) + rг + cк (tSг − tг′′ ) ⎤⎦ , (4.210)

где cп и cк – удельные теплоемкости пара и конденсата соответственно, Дж/(кг⋅°С).

4.11.3.3. При составлении уравнений тепловых балансов для периодических


процессов теплообмена расходы тепла в вышеприведенных уравнениях заменяют-
ся на количества тепла, выражаемые в Джоулях. При этом расходы теплоносите-
лей заменяются на их количества (в килограммах), а места температур теплоноси-
телей на входе и выходе из теплообменника занимают их температуры в начале
и по окончанию процесса соответственно.

4.12. ТЕПЛОПРОВОДНОСТЬ
4.12.1. Уравнение закона Фурье

4.12.1.1. При переносе тепла теплопроводностью количество передаваемого


тепла dQ *, Дж, определяется из уравнения закона Фурье:
dt
dQ * = −λ dFdτ, (4.211)
dn

68
где λ – коэффициент теплопроводности вещества (материала), Вт/(м⋅К) или
dt
Вт/(м⋅°С); – градиент температур, К/м или град/м; F – площадь поверхности,
dn
dt
перпендикулярной , м2; τ – время переноса тепла, с.
dn
4.12.1.2. Для стационарного теплообмена уравнение (4.211) можно предста-
вить в виде
dt
Q = −λ F, (4.212)
dn
где Q – тепловой поток, Вт.
Коэффициент теплопроводности λ зависит от природы вещества (материала),
фазового состояния, температуры, а для газов – и от давления. При давлениях
в диапазоне от 0,001 до 5 МПа теплопроводность газов в технических расчетах
можно принимать постоянной. Значения λ определяются по справочным данным.

4.12.2. Уравнение теплопроводности плоской однослойной стенки

4.12.2.1. При стационарном переносе тепла через плоскую однослойную стенку


тепловой поток Q , Вт, рассчитывают по формуле
λ
Q= (t1 − t2 ) F , (4.213)
δ
где λ – коэффициент теплопроводности материала стенки, Вт/(м⋅°C); δ – толщина
стенки, м; t1 и t2 – температуры более и менее нагретой поверхностей стенки соот-
ветственно,°C.
4.12.2.2. Температура tx , °C, в глубине стенки на расстоянии x , м, от более на-
гретой поверхности (расстояние x измеряется по нормали к поверхности) опреде-
ляется по зависимости
t1 − t2
tx = t1 − x. (4.214)
δ

4.12.3. Уравнение теплопроводности плоской многослойной стенки

При стационарном теплообмене через плоскую многослойную стенку, состоя-


щую из n слоев, тепловой поток определяется как
t1 − tn +1
Q= F, (4.215)
n
δi

i =1 λ i

где t1 – температура наружной поверхности наиболее нагретого слоя стенки, °C;


tn+1 – температура наружной поверхности наименее нагретого слоя стенки, °C;
δi – толщина i-того слоя стенки, м; λi – коэффициент теплопроводности материала
i-того слоя стенки, Вт/(м⋅°C).

69
Для многослойной стенки температура холодной поверхности более нагретого
i-того слоя равна температуре горячей поверхности соседнего менее нагретого
с номером i +1 слоя.
Термическое сопротивление слоя ri , (м2⋅°C)/Вт, равно
δi
ri = . (4.216)
λi
1
Величина, обратная термическому сопротивлению , Вт/(м2⋅°C), называется
ri
термической (тепловой) проводимостью слоя. С учетом (4.216) зависимость (4.215)
преобразуется в формулу
t −t
Q = 1 n n +1 F . (4.217)
∑ ri i =1

При стационарном теплообмене теплопроводностью через плоскую стенку


из условия, что тепловой поток через стенку в целом равен тепловому потоку через
каждый из ее слоев, определяются температуры поверхностей контакта слоев.

4.12.4. Уравнение теплопроводности


однослойной цилиндрической стенки

При стационарном теплообмене теплопроводностью через однослойную ци-


линдрическую стенку тепловой поток определяется из зависимости
2πLλ (tв − tн )
Q= , (4.218)

ln

где L – длина образующей цилиндрической стенки (длина трубы), м; λ – удельная
теплопроводность материала стенки, Вт/(м⋅°C); tв и tн – температуры внутренней
и наружной поверхностей стенки, °C; dв и dн – внутренний и наружный диаметры
стенки соответственно, м.
При этом плотность теплового потока через наружную поверхность стенки составит
2λ (tв − tн )
q= . (4.219)

dн ln

4.12.5. Уравнение теплопроводности


многослойной цилиндрической стенки

При стационарном теплообмене теплопроводностью через многослойную ци-


линдрическую стенку, состоящую из n слоев, тепловой поток равен
2πL (tв1 − tнп )
Q= , (4.220)
n
⎛1 dнi ⎞
∑ ⎜ ln
i =1 ⎝ λ i

dвi ⎠

70
где tв1 – температура внутренней поверхности первого, внутреннего слоя стенки, °C;
tнп – температура наружной поверхности последнего, наружного (с номером n ) слоя
стенки, °C; λi – удельная теплопроводность материала i-того слоя стенки, Вт/(м⋅°C);
dнi и dвi – диаметры наружной и внутренней поверхностей стенки соответственно, м.
Очевидно, что при i < n выполняется условие dнi = dв(i +1) .

4.12.6. Упрощенный расчет теплового потока


через цилиндрическую стенку

При переносе тепла теплопроводностью тепловой поток через однослойную


d
цилиндрическую стенку при условии, что н < 1,3, а также через многослойную

d
при условии, что нп < 1,3, с достаточной точностью может быть рассчитан по урав-
dв1
нениям (4.213) и (4.215) для плоских однослойной и многослойной стенок. Здесь
dнп – наружный диаметр наружного слоя стенки, м; dв1 – внутренний диаметр
внутреннего слоя стенки, м. Толщины слоев:
– для однослойной стенки
dн − dв
δ= ; (4.221)
2
– для многослойной стенки
dнi − dвi
δi = . (4.222)
2
Расчетной площадью поверхности F при упрощенном расчете теплового пото-
ка через цилиндрическую стенку является площадь поверхности, вычисленная по
среднему диаметру:
– для однослойной стенки
πL ( dн + dв )
F= ; (4.223)
2
– для многослойной стенки
πL ( dнп + dв1 )
F= . (4.224)
2

4.13. КОНВЕКТИВНЫЙ ПЕРЕНОС ТЕПЛОТЫ


4.13.1. Уравнение теплоотдачи

Перенос тепла от ядра потока теплоносителя к его границе (от границы к ядру
потока) при конвективном теплообмене называют теплоотдачей. В поверхностных
теплообменниках границей является обращенная к теплоносителю поверхность
теплопередающей стенки. Интенсивность теплоотдачи определяется из уравнения

71
закона охлаждения Ньютона – Рихмана (уравнения теплоотдачи). Для стационар-
ного процесса оно имеет вид
Q = α (t − tст ) F , (4.225)

где Q – тепловой поток от ядра теплоносителя к стенке (или в обратном направле-


нии), Вт; α – коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2⋅°C); t – средняя температура теп-
лоносителя, °C; tст – средняя температура поверхности стенки, °C; F – площадь
поверхности стенки, м2.
Коэффициент теплоотдачи зависит от большого количества параметров и фак-
торов, поэтому его значение рассчитывают по эмпирическим или критериальным
уравнениям.
В дальнейшем тексте подраздела 4.13 приведены только наиболее употреб-
ляемые в отечественной практике расчетов α положения, пояснения и уравнения
для трех видов конвективного теплообмена: без изменения агрегатного состояния
теплоносителя; при конденсации пара; при кипении жидкости.

4.13.2. Критерии теплового подобия

4.13.2.1. Критерий Нуссельта Nu


αl
Nu = , (4.226)
λ
где α – коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2⋅°C); l – характерный размер объекта (ка-
нала, трубы и т. п.), в котором протекает теплоотдача, м; λ – коэффициент тепло-
проводности теплоносителя, Вт/(м⋅°C).
Чаще всего при расчетах Nu в качестве l фигурирует эквивалентный диаметр dэ .

4.13.2.2. Критерий Пекле Pe


wl
Pe = , (4.227)
a
где w – скорость теплоносителя, м/с; a – коэффициент температуропроводности
теплоносителя, м2/с.
λ
a= , (4.228)

где c – удельная массовая теплоемкость теплоносителя, Дж/(кг⋅°C); ρ – плотность
теплоносителя, кг/м3.
4.13.2.3. Критерий Прандтля Pr:
cμ ν
Pr = = , (4.229)
λ a
где μ – коэффициент динамической вязкости теплоносителя, Па⋅с; ν – коэффици-
ент кинематической вязкости теплоносителя, м2/с.
4.13.2.4. Критерий Пекле может быть выражен также
Pe = PrRe, (4.230)

72
где Re – критерий Рейнольдса.
wlρ
Re = . (4.231)
μ
4.13.2.5. Критерий Грасгофа Gr
gl3βt Δt
Gr = , (4.232)
ν2
где g – ускорение свободного падения, м/с2; βt – коэффициент объемного темпера-
турного расширения теплоносителя, град –1; Δt – модуль разности температур теп-
лоносителя и его границы (поверхности стенки), °C.
4.13.2.6. В критериальных уравнениях для расчетов коэффициентов теплоот-
дачи Nu выражается как функция Pr, Re, Pe, Gr, геометрических симплексов и дру-
гих параметров в различных их сочетаниях. При практических расчетах сначала
вычисляют значения аргументов ( Pr, Re и т. д.), а затем величину Nu, по которому
находят α.

4.13.3. Теплоотдача в теплоносителях, не изменяющих


в процессе теплообмена агрегатное состояние

4.13.3.1. При стационарном теплообмене в теплоносителях, не изменяющих


в процессе нагревания или охлаждения свое агрегатное состояние, коэффициент α,
как правило, рассчитывают по зависимостям, общий вид которых
⎛ Pr ⎞
Nu = f ⎜ Re, Pr, Gr, Pe, … , Г1 , Г 2 , … , ⎟ . В указанном случае: Г1 , Г 2 … – геометриче-
⎝ Prст ⎠

ские симплексы объекта, в котором протекает теплообмен; Prст – число Прандтля


для теплоносителя, рассчитанное при температуре стенки, учитывает изменение
физических свойств теплоносителя в пограничном слое по сравнению со свойствами
его в ядре. Значения Re, Pr, Gr, Pe обычно рассчитывают для температуры теплоно-
сителя в его ядре (средней температуре). При теплообмене в турбулентном потоке
ввиду малого влияния естественной конвекции в расчетные формулы не входит Gr.
Для газов значение Pr очень мало зависит от температуры, поэтому при теплообмене
Pr
в них не учитывают . Выбор конкретной формулы для расчета α зависит от объ-
Prст
екта, в котором движется теплоноситель (его обтекает) и режима движения.
4.13.3.2. При развитом турбулентном движении теплоносителя ( Re > 10 000 )
в прямой трубе (канале) расчет коэффициента теплоотдачи ведут по зависимости
0,25
0,8 0,43 ⎛ Pr ⎞
Nu = 0,021εl Re Pr ⎜ ⎟ , (4.233)
⎝ Prст ⎠
где εl – коэффициент, учитывающий отношение длины трубы (канала) l, м, к ее
эквивалентному диаметру dэ , м.
Определяющим размером в Nu, Re при использовании формулы (4.233) явля-
l l
ется dэ . При ≥ 50 коэффициент εl = 1. Для коротких труб ( < 50 ) εl определяют
dэ dэ

73
по справочным таблицам или по специальным формулам. Зависимость (4.233) мо-
жет также применяться для расчета α в межтрубном (кольцевом) пространстве теп-
лообменника «труба в трубе» и межтрубном пространстве кожухотрубчатого тепло-
обменника при продольном омывании пучка труб потоком. Для кольцевого сечения
dэ = Dв − dн , (4.234)

где Dв и dн – внутренний диаметр внешней трубы и наружный диаметр внутрен-


ней трубы соответственно, м.
Для межтрубного пространства кожухотрубчатого теплообменника при про-
дольном омывании труб
Dк2 − ndн2
dэ = , (4.235)
Dк + ndн
где Dк – внутренний диаметр кожуха, м; n – общее количество труб в трубном пуч-
ке; dн – наружный диаметр труб трубного пучка, м.

4.13.3.3. При ламинарном движении теплоносителя ( Re < 2300 ) в прямых трубах


d μ
и одновременном выполнении условия ( Gr Pr ) < 8 ⋅ 105 , Pe э ≥ 20 и ≥ 6,7 ⋅ 10 −4
l μ ст
коэффициент теплоотдачи рассчитывают по зависимости
1 0,14
⎛ d ⎞3 ⎛ μ ⎞
Nu = 1,55εl ⎜ Pe э ⎟ ⎜ ⎟ , (4.236)
⎝ l ⎠ ⎝ μ ст ⎠
где μ ст – динамическая вязкость теплоносителя при температуре стенки, Па⋅с.
В общем случае выбор расчетной формулы для определения α теплоносителя,
движущегося в прямой трубе при Re < 10 000, зависит от:
1) значения Re;
2) величины ( GrPr ) ;

3) величины Pe ;
l
4) расположения труб в пространстве (вертикальное или горизонтальное);
5) при вертикальном расположении труб:
а) от направления движения теплоносителя (вверх или вниз);
б) от того, нагревается теплоноситель или охлаждается.
Зависимости для расчетов α при Re < 10 000 в достаточном объеме представ-
лены в пособиях [4] и [5] на с. 153–156 и с. 128–130 соответственно. Следует обра-
тить внимание, что определяющая температура теплоносителя t, °C, т. е. темпера-
тура, по величине которой берутся значения его плотности, вязкости, удельной
теплоемкости, коэффициента объемного температурного расширения, при исполь-
зовании указанных зависимостей рассчитывается
t = 0,5 (tст + tср ) , (4.237)

где tст – средняя температура поверхности стенки трубы, °C; tср – средняя по по-
верхности теплообмена температура теплоносителя, °C.

74
4.13.3.4. При поперечном обтекании потоком теплоносителя наружной по-
верхности гладких труб коридорных и шахматных пучков при Re < 1000 коэффи-
циент теплоотдачи может быть рассчитан из зависимости
0,25
0,5 0,36 ⎛ Pr ⎞
Nu = 0,56εϕRe Pr ⎜ ⎟ , (4.238)
⎝ Prст ⎠
где εϕ – коэффициент, учитывающий угол атаки потока, набегающего на пучок.
При угле атаки 90° (перпендикулярное направление движения потока относи-
тельно осей труб) ε ϕ = 1. При других углах атаки ε ϕ < 1.
При Re > 1000 и поперечном обтекании:
– коридорных пучков гладких труб
0,25
0,65 0,36 ⎛ Pr ⎞
Nu = 0,22εϕRe Pr ⎜ ⎟ ; (4.239)
⎝ Prст ⎠
– шахматных пучков гладких труб
0,25
0,6 ⎛ Pr ⎞
0,36
Nu = 0,4εϕRe Pr ⎜ ⎟ . (4.240)
Pr
⎝ ст ⎠
В зависимостях (4.238)–(4.240) определяющим размером в числах Nu и Re яв-
ляется наружный диаметр труб. Расчетная скорость потока w, м/с, в межтрубном
пространстве при определении Re
V
w= , (4.241)

где V – объемный расход теплоносителя в межтрубном пространстве, м3/с;
Sс – площадь проходного сечения межтрубного пространства, м2.
Для кожухотрубчатых теплообменников с сегментными перегородками в меж-
трубном пространстве принимают ε ϕ = 0,6.
4.13.3.5. В специальной литературе, справочниках, учебниках, пособиях со-
держатся зависимости и рекомендации для расчетов α при теплообмене в тепло-
носителях, не изменяющих свое агрегатное состояние для случаев их свободной
конвекции, стекания в виде пленок, перемешивания мешалками и т. д. При прак-
Pr
тических расчетах α для газов следует обратить внимание на то, что →1
Prст
и расчетные зависимости существенно упрощаются. Например, для воздуха и дру-
гих двухатомных газов формула (4.233) принимает вид
Nu = 0,018εl Re0,8 . (4.242)

4.13.4. Теплоотдача при конденсации пара

4.13.4.1. В производственных условиях наиболее характерной является пленоч-


ная конденсация насыщенного пара. При этом чаще всего в качестве охлаждающих
поверхностей используются поверхности горизонтально или вертикально располо-
женных труб. Расчет коэффициента теплоотдачи со стороны конденсирующегося

75
пара α, Вт/(м2⋅°C), в таких случаях, как правило, проводят по формулам, основан-
ным на использовании модели Нуссельта. Согласно этой модели основное термиче-
ское сопротивление переносу тепла от пара к поверхности стенки сосредоточено
в пленке образующегося в ходе процесса конденсата. Поэтому важнейшими пара-
метрами, определяющими величину α, являются удельная теплопроводность кон-
денсата λк , Вт/(м⋅°C), его плотность ρк , кг/м3, и динамическая вязкость μк , Па⋅с.
При применении формул, основанных на модели Нуссельта, значения λ к , ρк и μ к
берут при средней температуре его пленки tпл , °C:
tS + tст
tпл = , (4.243)
2
или
tпл = tS − 0,5Δtст , (4.244)
где tS – температура насыщения (конденсации), °C; tст – температура поверхности
стенки, на которой образуется конденсат, °C; Δtст – температурный напор в погра-
ничном слое конденсирующегося пара, °C.
Δtст = tS − tст . (4.245)

4.13.4.2. При конденсации насыщенного пара на наружной поверхности оди-


ночной горизонтальной трубы коэффициент теплоотдачи α, Вт/(м2⋅°C),
0,25
⎛ λ 3 ρ2 r ⎞
α = 1,288 ⎜ к к ⎟ , (4.246)
⎝ μк dн Δtст ⎠
где r – удельная теплота конденсации пара при tS , Дж/кг; dн – наружный диа-
метр трубы, м.
4.13.4.3. При конденсации насыщенного пара на поверхности пучка горизон-
тальных труб коэффициент теплоотдачи α пг , Вт/(м2⋅°C), рассчитывают по формуле

αпг = εпг α, (4.247)

где ε пг – коэффициент, учитывающий среднее число рядов труб по вертикали в труб-


ном пучке; α – коэффициент теплоотдачи, рассчитанный по формуле (4.246), Вт/(м2⋅°C).
Значения коэффициента ε пг для различных типов трубных пучков представ-
лены в табл. 4.1.

Таблица 4.1
Значения εпг в зависимости от числа рядов труб по вертикали nр в трубном пучке
Расположение Число рядов труб по вертикали nр в трубном пучке
труб в пучке 3 6 9 12 15 18 ≥ 21
Шахматное 0,91 0,74 0,68 0,64 0,60 0,57 0,55
Коридорное 0,80 0,66 0,57 0,52 0,49 0,47 0,45

Приближенно можно принимать, что nр = n , где n – общее число труб


в трубном пучке.

76
4.13.4.4. При конденсации на наружной и внутренней поверхностях одиночной
вертикальной трубы, а также пучка вертикальных труб и других вертикальных
поверхностей коэффициент теплоотдачи αв , Вт/(м2⋅°C), рассчитывают по формуле
0,25
⎛ λ3к ρ2к r ⎞
αв = 2 ⎜ ⎟ , (4.248)
⎝ μк H Δtст ⎠
где H – высота вертикальной трубы (поверхности), м.
В справочниках, учебниках, пособиях и специальной литературе содержатся
и иные формулы для расчетов коэффициентов теплоотдачи, в т. ч. для конденса-
ции внутри горизонтальных труб, змеевиков и других устройств, учитывающие на-
личие в паре неконденсирующихся газов, а также частные для конденсации водя-
ного пара.

4.13.5. Теплоотдача при кипении жидкости

4.13.5.1. Кипение жидкости – ее парообразование при температуре насыщения


(кипения). В промышленных условиях в наибольшей мере используется пузырько-
вый режим кипения. В частности, для воды в условиях ее свободной конвекции
и вынужденного движения (в последнем случае при сравнительно небольших ско-
ростях жидкости) пузырьковый режим наблюдается, если температурный напор
в пограничном слое ΔTст превышает 5–7 К. Здесь

ΔTст = Tст − TS , (4.249)

где Tст – температура нагретой поверхности, в контакте с которой находится жид-


кость, К; TS – температура насыщения (кипения) жидкости, К.
При меньших значениях ΔTст наблюдается поверхностное кипение жидкости
(кипение ее со свободной поверхности). Для таких случаев коэффициент теплоот-
дачи рассчитывают как для нагрева жидкости, не изменяющей агрегатного со-
стояния, в условиях свободной конвекции или вынужденного движения.
При плотности теплового потока, превышающей критическую qкр , Вт/м2, пу-
зырьковое кипение прекращается и наступает пленочный режим кипения. Величина
qкр рассчитывается по специальным зависимостям. Как правило, пленочный режим
возникает, если температурный напор в пограничном слое превышает 50–70 К.

4.13.5.2. Коэффициент теплоотдачи α, Вт/(м2⋅К), при кипении жидкости


в большом объеме и в трубах при вынужденном движении, можно вычислить
по формуле
⎡ 2
⎤ 1
⎛ ρ ⎞ 3 ⎛ λ2 ρ ⎞ 3 2
α = ⎢0,075 + 0,75 ⎜ п
⎟ ⎥⎜
⎥ ж ж
⎟ q 3
, (4.250)
⎢ ρ − ρ μ σ T
⎢⎣ ⎝ ж п ⎠
⎥⎦ ⎝ ж S ⎠
где ρп и ρж – плотности пара и жидкости соответственно, кг/м3; λ ж – коэффици-
ент теплопроводности жидкости, Вт/(м⋅К); μ ж – динамическая вязкость жидко-
сти, Па⋅с; σ – поверхностное натяжение жидкости, Дж/м2; q – плотность тепло-
вого потока, Вт/м2.

77
Для кипящей жидкости q рассчитывается как
q = αΔTст . (4.251)
С учетом (4.251) формула (4.250) может быть приведена к виду
3
⎡ 2

⎢ ⎛ ρ ⎞ 3
⎥ λ2ж ρж
α = 0,075 + 0,75 ⎜ п
⎟ ⎥ ΔTст2 . (4.252)

⎢⎣ ⎝ ρж − ρп ⎠ ⎥ μж σTS

4.13.5.3. При кипении жидкости внутри труб большая точность расчетного
значения коэффициента теплоотдачи достигается по сравнению с зависимостью
(4.250) при применении формулы
λ1,3 0,5 0,06 0,6
ж ρж ρп q
α = 780 , (4.253)
σ0,5r 0,6ρ0,66 0,3 0,3
п0 cж μ ж

где r – удельная теплота парообразования, Дж/кг; ρп0 – плотность пара жидкости


при температуре кипения TS 0 , К, при нормальном атмосферном давлении, кг/м3;
cж – удельная массовая теплоемкость жидкости, Дж/(кг⋅К).
Плотности пара (см. формулы (4.10) и (4.13) в пункте 4.1.2 настоящего пособия)
рассчитываются следующим образом:
M T0
ρп0 = ; (4.254)
22,4 TS 0
M T0 P
ρп = , (4.255)
22,4 TS P0
где M – молярная масса пара (жидкости), кг/кмоль; P – давление над кипящей
жидкостью, Па.
С учетом (4.251) формула (4.253) приводится к виду
λ3,25 1,25 0,15
ж ρж ρп
α = 1,70 ⋅ 107 ΔTст1,5 . (4.256)
σ1,25r1,5ρ1,65
п0 ж c 0,75 0,75
μ ж

В формулы (4.250), (4.252), (4.253) и (4.256) значения ρж , λ ж , σ, r, cж подставля-


ются соответствующими температуре TS .

4.14. ТЕПЛОПЕРЕДАЧА. РАСЧЕТ ТЕПЛООБМЕННИКОВ


4.14.1. Основное уравнение теплопередачи

Тепловой поток Q , Вт, в поверхностном теплообменнике при стационарном


теплообмене рассчитывают по основному уравнению теплопередачи:
Q = KF Δtср , (4.257)

где K – коэффициент теплопередачи, Вт/(м2⋅°C); F – поверхность теплопередачи, м2;


Δtср – средняя разность температур горячего и холодного теплоносителей, °C.

78
4.14.2. Взаимосвязь коэффициента теплопередачи
с коэффициентами теплоотдачи

При известных значениях коэффициентов теплоотдачи горячего и холодного


теплоносителей αг и α х , Вт/(м2⋅°C), соответственно, разделенных плоской теплопе-
редающей стенкой толщиной δст , м, при стационарном теплообмене коэффициент
теплопередачи рассчитывают по уравнению
1
K= , (4.258)
1 δст 1
+r + +r +
αг з. г λ ст з. х αх
где rз. г и rз. х – термические сопротивления загрязнений поверхностей стенки со
стороны горячего и холодного теплоносителей соответственно, (м2⋅°C)/Вт; λ ст – ко-
эффициент теплопроводности материала стенки, Вт/(м⋅°C).
При использовании уравнения (4.258) с достаточной точностью рассчитывается
значение K при теплопередаче через цилиндрическую стенку, если δст < 0,15dвн , где
dвн – внутренний диаметр цилиндрической стенки (трубы), м. При этом
dн − dвн
δст = , (4.259)
2
где dн – наружный диаметр стенки (трубы), м.
Поверхность теплопередачи при использовании в (4.257) значения K для ци-
линдрической стенки, рассчитанного по упрощенной методике (уравнение (4.258)),
определяется для среднего диаметра этой стенки:
dн + dвн
F = πL , (4.260)
2
где L – длина стенки (трубы), м.
Значения термических сопротивлений загрязнений поверхностей стенки в ос-
новном зависят от природы теплоносителя и его качества (чистоты). Величины теп-
ловых проводимостей загрязнений, возникающих на теплообменных поверхностях
при контакте их с различными теплоносителями, приведены в справочном прило-
жении настоящего пособия. Тепловая проводимость – величина, обратная термиче-
1 1
скому сопротивлению, т. е. , Вт/(м2⋅°C). Если величину характеризовать как
r K
1 1
общее термическое сопротивление процессу теплопередачи R, (м2⋅°C)/Вт, а и –
αг αх
как термические сопротивления теплоотдаче в горячем и холодном теплоносителях
rг и rх , (м2⋅°C)/Вт, соответственно, то уравнение (4.258) можно представить в виде
R = rг + rз. г + rст + rз. х + rх , (4.261)
δст
где rст = – термическое сопротивление теплопередающей стенки, (м2⋅°C)/Вт.
λ ст
Для цилиндрической стенки (толстостенной трубы) уравнение взаимосвязи
коэффициента теплопередачи K , Вт/(м2⋅°C), отнесенного к 1 м2 наружной

79
поверхности стенки, с коэффициентами теплоотдачи теплоносителей, находя-
щимися с наружной и внутренней стороны стенки, αн и αвн , Вт/(м2⋅°C), соответ-
ственно, имеет вид
1
K= , (4.262)
dн rз. внdн dн dн 1
+ + ln +r +
αвнdвн dвн 2λ ст dвн з. н αн

где dн и dвн – наружный и внутренний диаметры стенки соответственно, м;


rз. вн и rз. н – термические сопротивления загрязнений на внутренней и наружной
поверхностях стенки соответственно, (м2⋅°C)/Вт; λ ст – коэффициент теплопроводно-
сти материала стенки, Вт/(м⋅°C).

4.14.3. Расчет средней движущей силы теплопередачи

4.14.3.1. В случае, если вдоль всей поверхности теплопередачи температуры


горячего и холодного теплоносителей tг и tх , °C, постоянны (например: горячий те-
плоноситель – насыщенный пар, конденсирующийся при постоянном давлении;
холодный теплоноситель – жидкость, поступающая в теплообменник при темпера-
туре насыщения и кипящая в нем при постоянном давлении), то
Δtср = tг − tх . (4.263)

4.14.3.2. При прямотоке или противотоке теплоносителей, изменяющих свою


температуру в процессе теплообмена и при этом не изменяющих фазового состоя-
ния, а также в случае, когда только один теплоноситель вдоль поверхности тепло-
обмена имеет постоянную температуру, при определении Δtср сначала рассчиты-
вают разности температур теплоносителей на концах теплообменника Δt ′ и Δt ′′, °C.
В нашем случае Δt ′ – разность температур теплоносителей на входе горячего теп-
лоносителя; Δt ′′ – разность температур теплоносителей на выходе горячего тепло-
носителя. Для прямотока:
Δt′ = tг′ − tх′ ; (4.264)

Δt′′ = tг′′ − tх′′, (4.265)


а для противотока:
Δt′ = tг′ − tх′′; (4.266)

Δt′′ = tг′′ − tх′ , (4.267)

где tг′ и tг′′ – температуры горячего теплоносителя на входе и выходе его из тепло-
обменника,°C; tх′ и tх′′ – температуры холодного теплоносителя на входе и выходе
его из теплообменника,°C.
В общем случае средняя разность температур
Δt′ − Δt′′
Δtср = . (4.268)
Δt ′
ln
Δt′′

80
Δtб
Если величина ≤ 2, где Δtб и Δtм – большая и меньшая разности темпера-
Δtм
тур из Δt′ и Δt′′, то средняя разность температур рассчитывается по упрощенной
формуле:
Δt′ + Δt′′
Δtср = . (4.269)
2
4.14.3.3. При изменении температур обоих теплоносителей вдоль поверхности
теплообмена и перекрестной или смешанной схеме их движения средняя разность
температур рассчитывается по формуле
Δtср = Δtср. лог εt , (4.270)

где Δtср. лог – средняя логарифмическая разность температур теплоносителей,°C;


εt – поправочный коэффициент.
Значение Δtср. лог вычисляют по формуле (4.268), приняв при тех же началь-
ных и конечных температурах теплоносителей противоточную схему их движе-
ния. Величину εt определяют (рассчитывают) по специальным графическим
и аналитическим зависимостям, учитывающим конкретную схему движения теп-
лоносителей и их концевые, начальные и конечные температуры (см. [4], с. 560;
[5], с. 476; справочники [29–32], [62], [64, 65], [98–100]). Для теплообменников
с четным числом ходов в трубном пространстве и одним ходом в межтрубном сред-
няя разность температур
A
Δtср = , (4.271)
Δt ′ + Δt′′ + A
ln
Δt′ + Δt′′ − A
где A – коэффициент, °C.
В данном случае Δt′ и Δt ′′ вычисляют по формулам (4.266) и (4.267) при тех же
концевых температурах теплоносителей, что и в расчетном теплообменнике.
При вычислении A используют следующие формулы:

A= ( δt2
г + δtх2 ;) (4.272)

δtг = tг′ − tг′′; (4.273)

δtх = tх′′ − tх′ . (4.274)


Обозначения в формулах (4.272)–(4.274) соответствуют обозначениям в (4.264)–(4.267).

4.14.4. Расчетные температуры теплоносителей

При теплопередаче расчетными температурами теплоносителей являются их


средние температуры. Для теплоносителя, температура которого в процессе тепло-
обмена изменяется в меньшей мере, средняя температура t, °C

t = 0,5 (t′ + t′′ ) , (4.275)

где t ′ и t ′′ – температуры этого теплоносителя на входе и выходе из теплообменника, °C.

81
Если теплоноситель, меняющий меньше свою температуру, является горячим,
то средняя температура холодного теплоносителя tх , °C,
tх = tг − Δtср , (4.276)

где tг – средняя температура горячего теплоносителя, вычисленная по формуле (4.275),°C.


Если холодный теплоноситель изменяет свою температуру меньше, чем горя-
чий, то средняя температура горячего теплоносителя tг , °C,
tг = tх + Δtср , (4.277)

где tх – средняя температура холодного теплоносителя, вычисленная по формуле


(4.275), °C.

4.14.5. Итерационный метод расчета коэффициента


теплопередачи

Итерационный метод расчета коэффициента теплопередачи (метод последова-


тельных приближений) используется на стадии поверочного расчета теплообмен-
ника для точного определения значения K .
Как показано в пункте 4.14.2 настоящего подраздела K = f ( αг , α х ) . В свою оче-
редь α г = f (tст. г ,…) , а α х = f (tст. х ,… ) , как показано в подразделе 4.13 данного посо-
бия. Для стационарного теплообмена система уравнений для расчета K решается
при выполнении условий qг = qст = qх и tг > tст. г > tст. х > tх . Здесь qг , qст , qх – плотно-
сти тепловых потоков от горячего теплоносителя к теплопередающей стенке, через
стенку, от стенки к холодному теплоносителю, Вт/м2; tг и tх определяются в соответ-
ствии с пунктом 4.14.4 настоящего подраздела; tст. г и tст. х – температуры поверхно-
стей стенки со стороны горячего и холодного теплоносителей соответственно,°C.
Последовательность расчетов при применении итерационного метода изложе-
на ниже на примере расчета от горячего теплоносителя.
4.14.5.1. Задаются значением tст. г из условия tг > tст. г > tх .

4.14.5.2. Рассчитывают коэффициент теплоотдачи со стороны горячего тепло-


носителя α г в зависимости от характера теплоотдачи, учитывая при необходимо-
сти режим движения этого теплоносителя, характеристики объекта (теплообмен-
ника), tст. г и другие факторы.

4.14.5.3. Рассчитывают плотность теплового потока со стороны горячего тепло-


носителя:
(
qг = α г tг − tст. г .) (4.278)

4.14.5.4. Из условия, что qг = qст , рассчитывают температуру поверхности


стенки со стороны холодного теплоносителя:
⎛ δ ⎞
tст. х = tг − qг ⎜ rз. г + ст + rз. х ⎟ . (4.279)
⎝ λ ст ⎠

82
4.14.5.5. Рассчитывают коэффициент теплоотдачи от стенки к холодному теп-
лоносителю α х , учитывая, подобно расчетам αг , различные факторы, параметры
и при необходимости tст. х .

4.14.5.6. Рассчитывают плотность теплового потока от стенки к холодному теп-


лоносителю:
(
qх = α х tст. х − tх . ) (4.280)

4.14.5.7. Вычисляют отклонение рассчитанных значений qг и qх по формуле


qг − qх
εq = , (4.281)
qmin
где qmin – меньшее из значений qг и qх , Вт/м2.

4.14.5.8. Если ε q ≤ 0,05 (при ручных расчетах), то проведенные расчеты счи-


таются достаточно точными и коэффициент теплопередачи рассчитывают по фор-
муле (4.258) либо следующим образом:
qг + qх
K= . (4.282)
2Δtср
Если же ε q > 0,05, то возвращаются в начало расчета, задавшись согласно
подпункту 4.14.5.1 новым значением tст. г и расчеты по подпунктам 4.14.5.2–4.14.5.7
повторяют. Циклические расчеты такого рода повторяются до достижения требуе-
мой по подпункту 4.14.5.8 сходимости значений qг и qх .
Трудоемкость выполняемых расчетов может быть значительно уменьшена при
применении графоаналитического метода (см. примеры на с. 213–245 и с. 193–224
пособий [4] и [5] соответственно, описание метода на с. 342, 343 в учебнике [1]).

4.15. ВЫПАРИВАНИЕ
4.15.1. Материальный баланс процесса выпаривания
4.15.1.1. Для выпарного аппарата (однокорпусной выпарной установки) не-
прерывного действия уравнения материального баланса имеют вид
Gн = Gк + W ; (4.283)
Gн xн = Gк xк , (4.284)

где Gн и Gк – массовые расходы исходного и упаренного растворов соответствен-


но, кг/с; W – массовый расход вторичного пара (испаренного растворителя), кг/с;
x н и xк – массовые доли растворенного вещества в исходном и упаренном раство-
рах соответственно, кг/кг.
Уравнения (4.283) и (4.284) применимы и для расчета материального баланса
выпарных аппаратов периодического действия. В таком случае Gн , Gк и W – массы
исходного и упаренного растворов и вторичного пара соответственно, кг.

83
4.15.1.2. Уравнения (4.283) и (4.284) справедливы для описания материально-
го баланса многокорпусных выпарных установок при условии, что Gн , Gк и W –
массовые расходы исходного и упаренного растворов и вторичного пара соответст-
венно для установки в целом. Для многокорпусной выпарной установки, состоящей
из n корпусов:
n
W = ∑ Wi , (4.285)
i =1

где Wi – расход вторичного пара, получаемого в результате выпаривания в i-том


корпусе, кг/с.
Для многокорпусных прямоточных и противоточных выпарных установок вы-
полняется условие x кi = x н(i +1) , где x кi и x н(i +1) – массовые доли растворенного веще-
ства в упаренном растворе, покидающем i-тый корпус, и исходном растворе, по-
ступающем в корпус с номером i + 1, соответственно, кг/кг. При этом уравнения ма-
териального баланса для отдельных корпусов установки записываются так:
Gкi = Gн(i +1) = Gнi − Wi ; (4.286)

⎛ x ⎞
Wi = Gнi ⎜1 − нi ⎟, (4.287)
⎝ x кi ⎠
где Gкi , Gн(i +1) , Gнi – массовые расходы упаренного раствора на выходе из i-того корпу-
са и исходных растворов на входе в корпуса с номерами i + 1 и i соответственно, кг/с.
Для многокорпусных выпарных установок с параллельным питанием корпу-
сов (перекрестноточных) xнi = xн , xкi = xк , поэтому при равной производительности
выпарных аппаратов
W
Wi = . (4.288)
n

4.15.2. Температура кипения раствора при выпаривании

4.15.2.1. В общем случае температура кипения раствора при выпаривании


tкип , °C, рассчитывается по формуле
tкип = tконд + Δ′ + Δ′′ + Δ′′′, (4.289)

где tконд – температура насыщения (конденсации) вторичного пара в зоне его кон-
денсации,°C; Δ′, Δ′′, Δ′′′ – физико-химическая (концентрационная), гидростатическая
и гидравлическая температурные депрессии соответственно,°C.
Депрессии, возникающие при выпаривании, называют также температурны-
ми потерями.
4.15.2.2. Расчет tкип начинают с определения tконд .
Зоной конденсации вторичного пара в однокорпусных выпарных установ-
ках, а также вторичного пара, полученного в последнем корпусе многокорпусной
прямоточной выпарной установки, является конденсатор. В таком случае значе-
ние tконд определяется в соответствии с природой пара по величине давления

84
в конденсаторе Pконд , Па. Для вторичного пара, полученного в i-том аппарате пря-
моточной многокорпусной выпарной установки (за исключением полученного в по-
следнем аппарате с номером n ), температура tконд i , °C, определяется в зависимости
от давления, при котором этот пар конденсируется как греющий в соседнем ап-
парате с номером i + 1.
4.15.2.3. Вторым этапом при расчетах tкип является определение гидравличе-
ской депрессии Δ ′′′ – разности температур вторичного пара над поверхностью ки-
пящего раствора tW , °C, и tконд , т. е.
Δ′′′ = tW − tконд . (4.290)

Для этого определяют давление над поверхностью кипящего раствора в аппа-


рате PW , Па, по формуле
PW = Pконд + ΔPW , (4.291)

где ΔPW – потери давления, возникающие при движении вторичного пара от по-
верхности кипящего раствора через сепаратор выпарного аппарата и паропровод
в зону конденсации, Па.
На практике расчет ΔPW осуществляют чрезвычайно редко. При этом задаются
значением Δ ′′′ в пределах от 0,5 до 2°C (меньшие значения принимают, если Pконд
выше атмосферного; большие – если Pконд ниже атмосферного). Затем по формуле
(4.290) вычисляют tW , по значению которого определяют PW .
4.15.2.4. Третьим этапом при расчетах tкип является определение гидростати-
ческой депрессии Δ ′′ – разности температур кипения раствора в глубине его (точ-
нее, в глубине парожидкостной смеси) и на поверхности. На практике определяют
осредненное значение Δ′′, т. е. его величину для среднего по высоте слоя парожид-
костной смеси. При этом Δ ′′ рассчитывают следующим образом:
Δ′′ = tср − tW , (4.292)

где tср – температура кипения растворителя при давлении в среднем слое паро-
жидкостной смеси, °C.
Давление в среднем слое парожидкостной смеси Pср , Па, рассчитывают по формуле

Pср = PW + 0,5ρпж gH , (4.293)

где ρпж – плотность парожидкостной смеси, кг/м3; g – ускорение свободного паде-


ния, м/с2; H – высота зоны нагрева раствора в выпарном аппарате (для трубчатых
вертикальных аппаратов – высота труб), м.
ρпж = ρр (1 − β ) , (4.294)

где ρр – плотность кипящего раствора, кг/м3; β – среднее объемное паросодержа-


ние кипящего раствора, м3/м3.
На практике чаще всего принимают приближенно β = 0,5 м3/м3, тогда
из (4.293) и (4.294) следует, что
Pср ≈ PW + 0,25ρ р gH . (4.295)

85
Средний по всему объему состав раствора в аппаратах с циркуляцией, для которых
ведется расчет Pср , близок к составу упаренного раствора. Поэтому при расчетах
по формуле (4.295) используется плотность раствора с массовой долей растворенного
вещества x к . Расчетной температурой раствора при этом приближенно принимают tW .
Внимание! Расчет гидростатической депрессии проводится только для выпарных аппаратов
с кипением раствора в зоне нагрева.

4.15.2.5. Четвертым этапом при расчетах tкип (при отсутствии гидростатической


депрессии – третьим) является определение физико-химической депрессии Δ ′ – разности
температур кипения раствора заданного состава и растворителя, входящего в состав
этого раствора, при одинаковом давлении. Величина Δ ′ зависит от природы растворите-
ля, растворенного вещества, массовой доли растворенного вещества в растворе и давле-
ния. В большинстве случаев в литературе приводится значение физико-химической де-
прессии для растворов при атмосферном давлении Δ′атм , °C. Величина Δ′атм вычисляется

Δ′атм = tкрр
а а
− tкрл , (4.296)
а а
где tкрр и tкрл – температуры кипения раствора и растворителя при атмосферном
давлении соответственно,°C.
В справочной литературе часто приведены значения не Δ′атм , а tкрр
а
для раство-
ров определенных составов. Тогда значение Δ′атм рассчитывают по формуле (4.296).
При известном значении Δ′атм физико-химическую депрессию для данного рас-
твора при другом давлении P можно рассчитать, используя формулу Тищенко:
(t + 273)
2

Δ′ = 16,2Δ′атм , (4.297)
r
где t – температура кипения чистого растворителя при давлении P , °C; r – удель-
ная массовая теплота парообразования растворителя при его кипении при давле-
нии P , Дж/кг.
Расчетным давлением P при использовании формулы (4.297) является:
1) давление Pср для аппаратов с кипением раствора в зоне нагрева;
2) давление PW для аппаратов с вынесенной зоной кипения.
При расчетах Δ ′ в аппаратах с циркуляцией определяющим является состав
упаренного раствора, т. е. раствора с массовой долей растворенного вещества x к .
Для пленочных аппаратов рассчитывают значения физико-химической депрес-
сии для раствора на входе и выходе из аппарата Δ′н и Δ′к , °C, соответственно. При этом
Δ′н является функцией xн , а Δ′к – функцией x к . Для указанных аппаратов при необ-
ходимости вычисляют среднее значение физико-химической депрессии Δ ′ср , °C,

Δ′ср = 0,5 ( Δ′н + Δ′к ) . (4.298)

Приближенно Δ′ср может быть вычислена как функция x ср = 0,5 ( x н + xк ) .

4.15.2.6. На заключительном этапе tкип рассчитывают по формуле (4.289)


с учетом указаний и допущений, приведенных выше в подпунктах 4.15.2.2–4.15.2.5
настоящего подраздела.

86
4.15.3 Тепловой баланс выпарного аппарата

4.15.3.1. Расход тепла на выпаривание в аппарате непрерывного действия


Q , Вт, определяют по уравнению
Q = Gнcн (tк − tн ) + W ( iW′′ − cвtк ) + Qпот ± Qконц , (4.299)

где cн – удельная теплоемкость исходного раствора, Дж/(кг⋅°C); tн – температура


исходного раствора на входе его в аппарат,°C; tк – температура упаренного раство-
ра на выходе его из аппарата,°C; iW′′ – удельная энтальпия вторичного пара при
давлении PW , Дж/кг; cв – удельная теплоемкость растворителя (как правило, воды)
при tк , Дж/(кг⋅°C); Qпот – расход тепла в виде потерь его в окружающую среду, Вт;
Qконц – расход тепла на концентрирование раствора, Вт.

4.15.3.2. Для разбавленных водных растворов (при x н < 0,2 кг/кг) удельную
теплоемкость можно приближенно рассчитать по формуле
cн = 4190 (1 − xн ) . (4.300)

Для растворов с x н ≥ 0,2 кг/кг расчет удельной теплоемкости ведут по форму-


ле (4.193).
4.15.3.3. Величина tк для аппарата с кипением в зоне нагрева вычисляется как

tк = tкип − Δ′′. (4.301)

Для аппарата с вынесенной зоной кипения tк = tкип . Для пленочного выпарно-


го аппарата значение tк соответствует температуре кипения упаренного раствора
в нем, т. е. при x к .
4.15.3.4. Из уравнения (4.299) расходы тепла на подогрев раствора и испаре-
ние растворителя Qпод и Qисп , Вт, соответственно, следующее:

Qпод = Gнcн (tк − tн ) ; (4.302)

Qисп = W ( iW′′ − cвtк ) . (4.303)

Внимание! Значение tк в уравнения (4.299) и (4.303) следует подставлять только в граду-


сах Цельсия.

Приближенно
Qисп = WrW , (4.304)

где rW – удельная теплота парообразования растворителя при давле-


нии PW , Дж/кг.
Значительными могут быть отклонения величин, рассчитанных по уравнени-
ям (4.303) и (4.304), при высоких величинах Δ ′ для пленочных аппаратов и аппа-
ратов с кипением раствора в зоне нагрева.
4.15.3.5. При расчетах величину Qпот обычно принимают в размере от 3 до 5%
от суммы Qпод + Qисп .

87
4.15.3.6. Значение Qконц существенно и учитывается при расчетах теплового ба-
ланса, если удельная массовая теплота концентрирования вещества велика и в вы-
парном аппарате происходит значительное (как правило, в несколько раз) увели-
чение x к по сравнению с x н .

4.15.3.7. Расход греющего пара на выпаривание D, кг/с, рассчитывают по формуле


Q
D= , (4.305)
′′ − iгп
iгп ′
′′ и iгп
где iгп ′ – удельные энтальпии греющего пара и его конденсата соответствен-
но, Дж/кг.
Уравнение (4.305) может быть представлено в следующем виде:
Q
D= , (4.306)
rгп (1 − xгп )

где rгп – удельная теплота конденсации греющего пара, Дж/кг; x гп – влажность


греющего пара, кг/кг.
4.15.3.8. Удельный расход греющего пара на выпаривание водных растворов d,
кг/кг, характеризует энергетическую эффективность процесса и вычисляется сле-
дующим образом:
D
d= . (4.307)
W

4.15.4. Движущая сила процесса выпаривания

Движущую силу теплообмена при выпаривании называют полезной разно-


стью температур Δtпол , °C. Для выпарных аппаратов с кипением раствора в зоне
нагрева
Δtпол = tгп − tкип , (4.308)

где tгп – температура греющего пара,°C;


Для пленочных выпарных аппаратов tкип в формуле (4.308) – средняя темпе-
ратура кипения, т. е. при средней величине Δ′ср (см. подпункт 4.15.2.5).
Для выпарных аппаратов с вынесенной зоной кипения
Δtпол = tгп − (tкип + 0,5Δtпер ) , (4.309)

где Δtпер – температура перегрева раствора в греющей камере аппарата,°C.


Значение Δtпер рассчитывают по специальным методикам в зависимости
от теплового потока в греющей камере выпарного аппарата и скорости циркуля-
ции [12, 68, 69].
Общая разность температур Δtобщ , °C, связана с Δtпол зависимостью

Δtобщ = Δtпол + ∑ Δ, (4.310)

88
где ∑Δ – сумма депрессий (физико-химической, гидростатической и гидравличе-
ской), °C.
Также
Δtобщ = tгп − tконд . (4.311)

Для многокорпусной выпарной установки общая полезная разность темпера-


тур Δtпол , °C, вычисляется по формуле

n
Δtпол = ∑ Δtпол i , (4.312)
∑ i =1

где Δtпол i – полезная разность температур в i-том корпусе,°C; n – число


корпусов.

4.15.5. Поверхность теплообмена выпарного аппарата

Для выпарного аппарата поверхность его теплообмена F , м2, рассчитывается


из основного уравнения теплопередачи:
Q
F = , (4.313)
K Δtпол
где K – коэффициент теплопередачи от греющего пара к раствору, Вт/(м2⋅°C).
При расчетах K следует пользоваться указаниями, изложенными в подразде-
лах 4.13 и 4.14 настоящего пособия.

4.15.6. Тепловые балансы конденсаторов


выпарных установок

4.15.6.1. Массовый расход охлаждающей воды в поверхностном конденсаторе


выпарной установки Gвп , кг/с, определяется по уравнению

Wrконд
Gвп = , (4.314)
cв (tвк − tвн )

где W – массовый расход вторичного пара, поступающего в конденсатор, кг/кг;


rконд – удельная теплота конденсации вторичного пара при давлении в конденса-
торе Pконд , Дж/кг; cв – удельная теплоемкость воды, Дж/(кг⋅°C); tвн и tвк – темпера-
тура воды на входе и выходе из конденсатора соответственно,°C.
4.15.6.2. Массовый расход охлаждающей воды, подаваемой в конденсатор
смешения (например, барометрический) выпарной установки Gвс , кг/с, рассчиты-
вается следующим образом:
W ( iконд
′′ − cвtвк )
Gвс = , (4.315)
cв (tвк − tвн )

′′ – удельная энтальпия вторичного пара при давлении Pконд , Дж/кг.


где iконд

89
4.16. ОСНОВЫ МАССОПЕРЕДАЧИ
4.16.1. Выражение составов фаз

4.16.1.1. При протекании массообменных процессов изменяются составы


взаимодействующих фаз. Описывая взаимодействие двухкомпонентных фаз, со-
став их, как правило, выражают через содержание распределяемого (переходя-
щего из фазы в фазу) компонента. Подобный способ выражения фаз использует-
ся при описании перегонки и ректификации двухкомпонентных смесей (через
содержание низкокипящего компонента в паровых фазах).
При проведении практических расчетов массообменных процессов составы
фаз в основном выражают через абсолютные и относительные молярные и мас-
совые доли, а также через объемные, молярные и массовые концентрации
компонента.
Наименования величин, выражающих содержание компонента в фазе,
их условные обозначения применительно к жидкой и газовой (паровой) фазам,
а также размерности приведены в табл. 4.2.

Таблица 4.2
Способы выражения составов фаз через содержание компонента A
для смеси, состоящей из компонентов A и B

Обозначение содержания
Наименование величины, выражающей содержание компонента A
компонента в фазе, ее размерность в газовой (или
в жидкой фазе
паровой) фазе
кмоль A
Молярная доля,
кмоль ( A + B ) x y
кг A
Массовая доля,
кг ( A + B ) x y
кмоль A
Относительная молярная концентрация (доля),
кмоль B X Y
кг A
Относительная массовая концентрация (доля),
кг B X Y
кмоль A
Объемная молярная концентрация,
м3 ( A + B ) Cx Cy
кг A
Объемная массовая концентрация,
м ( A + B)
3
Cx Cy

Формулы для пересчета содержания компонента в фазе из одного способа вы-


ражения в другой (на примере жидкой фазы) представлены в табл. 4.3, в которой
также дополнительно применены следующие обозначения:
M A , M B , M см – молярные массы компонентов A , B и смеси соответствен-
но, кг/кмоль;
ρ – плотность смеси, кг/м3.

90
Таблица 4.3
Формулы для пересчета содержания компонента в фазе
для двухкомпонентных смесей
Выра-
жение
содер-
x x X X Cx Cx
жания
компо-
нента А
– xM см X MBX Cx M см Cx M см
МА 1+ X MBX + MA ρ ρM A
или или или
x x Сx M B Cx M B
MA ρ + Cx ( M B − M A ) ρM + C ( M − M )
A x B A
x 1−x
+
MA MB

M Ax – MAX X M A Cx Cx
x
M см MAX + MB 1+ X ρ ρ
x xM B – MBX M B Cx M BCx
X 1−x M A (1 − x ) MA ρ − M A Cx (
M A ρ − Cx )
M Ax x MAX – M A Cx Cx
X M B (1 − x ) 1−x MB ρ − M ACx ρ − Cx

ρx ρx ρX ρX – Cx
Cx M см MA MAX + MB MA X +1 ( ) MA

ρM A x ρx M A ρX ρX M ACx –
Cx
M см MAX + MB X +1

4.16.1.2. Кроме упомянутых способов, состав фазы может быть описан объем-
ной долей (концентрацией) компонента в ней cV , м 3 A / м 3 ( A + B ) , а также относи-
тельной объемной долей CV , м 3 A /м 3 B. Для газовых смесей численные значения
молярной и объемной долей (относительной молярной и относительной объемной
долей) равны.
Для газовой фазы состав ее может быть описан через парциальные давления
компонентов. Для идеальных газов:
n
P = ∑ pi ; (4.316)
i =1

pi
yi = , (4.317)
P
где P – общее давление, Па; pi – парциальное давление i-того компонента смеси,
Па; n – число компонентов; yi – молярная доля i-того компонента, кмоль компо-
нента/кмоль смеси.

91
4.16.2. Законы межфазного равновесия

4.16.2.1. Для состояния межфазного равновесия во многих случаях удобно


и представляется возможным описание взаимосвязи содержаний компонента
во взаимодействующих фазах уравнением равновесной линии, графически отобра-
жаемой на плоскости в декартовых координатах. На примере взаимодействующей
системы газ – жидкость при описании составов фаз через молярные доли компонен-
та это уравнение – уравнение равновесной линии – имеет вид
y *A = mx A , (4.318)

где y *A – молярная доля компонента в газовой фазе, равновесной с жидкой (равно-


весная молярная доля), кмоль A /кмоль газовой фазы; m – коэффициент распреде-
ления вещества по фазам; x A – действующая (рабочая) молярная доля компонента
в жидкой фазе, кмоль A /кмоль жидкой фазы.
Уравнение (4.318) может быть также представлено в виде
y A = mx *A , (4.319)

где yA – действующая рабочая молярная доля компонента в газовой фа-


зе, кмоль A /кмоль газовой фазы; x *A – равновесная молярная доля компонента
в жидкой фазе, кмоль A /кмоль жидкой фазы.
Значение m в общем случае зависит от вида взаимодействующих фаз и процесса
массообмена, протекающего между ними, от природы компонентов смеси, температуры,
давления, а также от рабочего содержания компонента в фазе. Уравнение равновесной
линии в необходимых случаях при расчетах записывают с использованием других спо-
собов выражения состава фаз. В частных случаях при постоянных давлении и темпера-
туре m является константой и равновесная линия представляет собой прямую.
4.16.2.2. При образовании идеальных растворов в результате взаимодействия
газа с жидкостью равновесие между ними может быть описано с применением за-
кона Генри:
p *A = Ex A , (4.320)

где p *A – равновесное парциальное давление растворимого газового компонента над


жидкостью, Па; E – константа Генри (константа растворимости) газового компонента, Па.
С учетом (4.317) и (4.320), если система подчиняется закону Генри, уравнение
равновесия принимает вид
E
y*A = xA. (4.321)
P
4.16.2.3. Для идеальных жидкостей равновесие в системе пар – жидкость опи-
сывается уравнением закона Рауля:
p*A = PнA x A , (4.322)
*
где p A – парциальное давление пара компонента жидкости в парогазовой смеси
над ней в условиях равновесия, Па; PнA – давление насыщенного пара компонента
жидкости при температуре жидкости, Па; x A – молярная доля компонента в жид-
кости, кмоль A /кмоль жидкости.

92
С учетом (4.317) и (4.322), если система подчиняется закону Рауля, уравнение-
равновесия приобретает вид
PнA
y*A = xA , (4.323)
P
где y *A – равновесная молярная доля компонента жидкости в паре над
ней, кмоль A /кмоль газовой смеси.
Для двухкомпонентного жидкого раствора, оба компонента которого подчиня-
ются закону Рауля, уравнение равновесия с учетом (4.323) записывается
* αx нк
yнк = , (4.324)
1 − ( α − 1) x нк
где yнк
*
– равновесная молярная доля низкокипящего (более летучего) компонента
(НК) в паре над раствором, кмоль НК/кмоль пара; α – относительная летучесть
компонентов раствора; xнк – молярная доля НК в растворе, кмоль НК/кмоль раствора.
Pнк
α= , (4.325)
Pвк
где Pнк и Pвк – давления насыщенных паров НК и высококипящего (менее летуче-
го) компонента (ВК) соответственно при температуре жидкости, Па.
4.16.2.4. Уравнения (4.320) и (4.321) используют для описания равновесия
процессов абсорбции (десорбции) труднорастворимых в жидкости газов. Уравнения
(4.322) и (4.323) применяют для описания равновесия процесса абсорбции пара при
условии, что парциальное давление насыщенного пара абсорбента (поглощающей
пар жидкости) значительно меньше PнA .
С помощью уравнения (4.324) при отсутствии экспериментальных данных описы-
вают равновесие при перегонке и ректификации бинарных (двухкомпонентных) смесей.

4.16.3. Материальный баланс массообменного процесса


(аппарата)

4.16.3.1. При составлении уравнений материального баланса массообменных


процессов, за редким исключением, следует использовать массовые или молярные
расходы фаз и компонентов. Причем, применяя в расчетах массовые расходы, обя-
зательно состав фаз выражать через массовые доли компонентов (компонента),
а молярные расходы – через молярные.
4.16.3.2. Уравнения материального баланса для массообменного процесса
с одним распределяемым (переходящим из фазы в фазу) компонентом на при-
мере абсорбции представлены ниже. При абсорбции отдающей фазой является
газовая смесь, молярные расходы которой на входе и выходе из аппарата Gн
и Gк , кмоль/с, соответственно. Принимающей фазой является жидкость, моляр-
ные расходы которой свежего абсорбента на входе и отработанного абсорбента на
выходе из аппарата Lн и Lк , кмоль/с, соответственно. Уравнение, связывающее
расходы фаз, имеет вид
Gн + Lн = Gк + Lк . (4.326)

93
Уравнение, связывающее расходы распределяемого компонента (для абсорб-
ции – абсорбата), в аппарате с расходами фаз
Gн yн + Lн x н = Gк yк + Lк x к , (4.327)
где yн и yк – молярные доли распределяемого компонента в газовой смеси на входе
и выходе ее из аппарата соответственно, кмоль компонента/кмоль газовой смеси;
x н и x к – молярные доли распределяемого компонента в жидкости на входе
и выходе ее из аппарата соответственно, кмоль компонента/кмоль жидкости.
Из уравнений (4.326) и (4.327) молярный расход компонента, переходящего в ап-
парате из газовой фазы в жидкую M , кмоль/с, рассчитывается следующим образом:
M = Gн − Gк = Lк − Lн ; (4.328)
M = Gн yн − Gк yк = Lк x к − Lн x н . (4.329)

Величины M yн = Gн yн , M yк = Gк yк , M xн = Lн x н , M xк = Lк x к (см. уравнение (4.329)) –


расходы распределяемого компонента в газовой фазе на входе и выходе из аппарата
и в жидкой фазе на входе и выходе из аппарата соответственно.
Расходы инертных компонентов (компонентов-носителей) для приведенного
примера определяются следующим образом:
G = Gн (1 − yн ) = Gк (1 − yк ) ; (4.330)

L = Lн (1 − x н ) = Lк (1 − x к ) , (4.331)

где G – молярный расход инертного компонента газовой фазы (газа-носителя,


инертного газа), кмоль/с; L – молярный расход инертного компонента жидкости
(чистого поглотителя, чистого абсорбента, растворителя), кмоль/с.
4.16.3.3. В ряде случаев, в т. ч. при описании процесса абсорбции, на отдельных ста-
диях расчетов удобно использовать в уравнениях материального баланса не изменяемые
по длине аппарата расходы инертных компонентов во взаимосвязи с выражением со-
держания распределяемого компонента в фазах через относительные доли. В таком слу-
чае уравнения (4.327) и (4.329) после преобразований имеют вид соответственно:
GYн + LX н = GYк + LX к ; (4.332)

M = G (Yн − Yк ) = L ( X к − X н ) , (4.333)

где Yн и Yк – относительные молярные доли распределяемого компонента в газо-


вой фазе на входе и выходе ее из аппарата соответственно, кмоль компонен-
та/кмоль инертного газа; X н и X к – относительные молярные доли распределяемо-
го компонента в жидкости на входе и выходе ее из аппарата соответственно, кмоль
компонента/кмоль растворителя.
Для отдающей фазы используют понятие степени извлечения компонента ϕ,
которая рассчитывается по формуле
Y − Yк
ϕ= н . (4.334)

Примечание. Как следует из подпункта 4.16.3.1 настоящего подраздела, уравнения


материального баланса, подобные уравнениям (4.326)–(4.333), могут быть составлены

94
при использовании массовых расходов и массовых долей компонента. Уравнения (4.326)–
(4.329) справедливы также для описания массообмена между двухкомпонентными фазами,
в которых оба компонента являются распределяемыми. При описании ректификации вме-
сто долей распределяемого компонента в таком случае используются молярные доли НК
в соответствующих фазах.

4.16.3.4. Уравнение рабочей линии массообменного аппарата выражает взаи-


мосвязь текущих рабочих составов фаз в различных сечениях аппарата. Для при-
мера, рассмотренного в подпунктах 4.16.3.2 и 4.16.3.3 настоящего подраздела,
уравнение рабочей линии в наиболее простом, линейном виде представляется при
выражении составов газовой и жидкой фаз через относительные молярные (массо-
вые) доли. Для противоточного аппарата оно имеет вид
L ⎛ L ⎞
Y = X + ⎜Yн − X к ⎟ , (4.335)
G ⎝ G ⎠
где Y – текущая относительная молярная доля распределяемого компонента в га-
зовой фазе, кмоль компонента/кмоль инертного газа; X – текущая относительная
молярная доля распределяемого компонента в жидкости, кмоль компонента/кмоль
растворителя.
Уравнение рабочей линии для прямоточного аппарата
L ⎛ L ⎞
Y =− X + ⎜Yн + X к ⎟ . (4.336)
G ⎝ G ⎠
Если содержание распределяемого компонента в фазах при массообмене неве-
лико, то Gн ≈ Gк , Lн ≈ Lк . В таком случае уравнение рабочей линии с достаточной
для инженерных расчетов точностью может быть записано, как и уравнения (4.335)
и (4.336), в линейном виде при использовании в них содержаний распределяемого
компонента, выраженного в абсолютных долях. Для противоточного и прямоточно-
го аппаратов они имеют вид соответственно:
Lн ⎛ L ⎞
y= x + ⎜ yн − н x к ⎟ ; (4.337)
Gн ⎝ Gн ⎠

Lн ⎛ L ⎞
y=− x + ⎜ yн + н x к ⎟ , (4.338)
Gн ⎝ Gн ⎠
где y – текущая молярная доля распределяемого компонента в газовой фазе, кмоль
компонента/кмоль газовой фазы; x – текущая молярная доля распределяемого
компонента в жидкости, кмоль компонента/кмоль жидкости.
4.16.3.5. При расчетах массообменных процессов широко используется совме-
стное графическое отображение рабочей и равновесной линий на х–у-диаграмме,
как указано на рис. 4.7.
На рисунке дан пример для противоточного аппарата, в котором газовая фаза
является отдающей, а жидкая – принимающей. Для упрощения восприятия рабо-
чая и равновесная линии приняты прямыми. Как видно из рисунка, рабочая ли-
ния лежит выше равновесной, так как газовая фаза является отдающей. Точка a
на рабочей линии AB характеризует некие промежуточные взаимосвязанные дей-
ствующие (рабочие) молярные доли распределяемого компонента в жидкой и газо-
вой фазах x a и ya соответственно.

95
Рис. 4.7. х–у-диаграмма для противоточного массообменного аппарата:
y = f ( x ) – рабочая линия; y * = f ( x ) – равновесная линия

Проведя через точку a горизонталь до линии равновесия y * = f ( x ) , на пересече-


нии с ней получим точку ax . Абсцисса этой точки характеризует x a* – молярную долю
распределяемого компонента в жидкости, равновесной с газовой фазой, молярная до-
ля распределяемого компонента в которой ya . Проведя через точку a вертикаль,
в месте пересечения ее с линией равновесия получим точку a y . Ордината этой точки
характеризует ya* – молярную долю распределяемого компонента в газовой фазе,
равновесной с жидкостью, молярная доля распределяемого компонента в которой x a .
То, что ya > ya* , а x a < x a* , является доказательством того, что компонент переходит
из газовой фазы в жидкую (газовая фаза – пересыщенная, жидкая – ненасыщенная).

4.16.4. Движущая сила массообменных процессов

Для отдающей фазы движущей силой массопередачи является разность рабо-


чей и равновесной концентраций (долей) распределяемого компонента. Для прини-
мающей фазы движущая сила массопередачи – разность равновесной и рабочей
концентраций (долей) этого компонента. Следовательно, отрезки aa y и aa x
на рис. 4.7 графически отображают значения текущих движущих сил в точке a ра-
бочей линии для газовой Δya , кмоль компонента/кмоль газовой фазы, и жидкой
Δx a , кмоль компонента/кмоль жидкости:
Δya = ya − ya* ; (4.339)

Δx a = x a* − x a . (4.340)
Согласно приведенному рисунку движущие силы на входе газовой фазы в ап-
парат по газовой и жидкой фазе Δyн и Δx к соответственно:

Δyн = yн − yн* ; (4.341)

96
Δx к = x к* − x к . (4.342)

Для выхода газовой фазы из аппарата движущие силы по газовой и жидкой


фазе Δyк и Δx н соответственно:

Δyк = yк − yк* ; (4.343)

Δx н = x н* − x н . (4.344)

Значения движущих сил массопередачи на входе и выходе из аппарата (концевых


движущих сил), как будет показано позднее в настоящем подразделе, используются
при применении упрощенных методов расчета средней движущей силы массопередачи.

Примечание. В необходимых случаях движущие силы вычисляют при выражении


составов фаз через массовые доли, относительные молярные и массовые доли и другие
единицы измерения.

4.16.5. Массоотдача и массопередача

4.16.5.1. Интенсивность переноса распределяемого вещества в фазах при мас-


сообмене описывается уравнением массоотдачи, которое для стационарного про-
цесса для отдающей и принимающей фаз имеет вид

M = β y F ( y − yгр ) ; (4.345)
ср

M = βx F ( xгр − x ) , (4.346)
ср

где M – расход распределяемого компонента от ядра потока отдающей фазы к его


границе раздела с принимающей фазой (от границы раздела к ядру потока прини-
мающей фазы), кмоль/с; β y – коэффициент массоотдачи отдающей фа-
зы, кмоль/(м2⋅с); βx – коэффициент массоотдачи принимающей фазы, кмоль/(м2⋅с);
F – площадь поверхности границы раздела фаз, м2; y и yгр – молярные доли рас-
пределяемого компонента в ядре потока газовой фазы и на границе раздела с жид-
костью соответственно, кмоль компонента/кмоль газовой фазы; x и x гр – молярные
доли распределяемого компонента в ядре потока жидкой фазы и на ее границе с га-
зовой фазой соответственно, кмоль компонента/кмоль жидкости.
Индексы «ср» при скобках в формулах (4.345) и (4.346) указывают, что берутся
средние по поверхности раздела фаз разности величин, заключенных в скобки.
На практике принимают, что yгр → y * , xгр → x * . Их величины как y * = f ( x ) и x * = f ( y )
определяются по законам равновесия.
4.16.5.2. Значения коэффициентов массоотдачи рассчитывают по критериаль-
ным или эмпирическим уравнениям. При описании массообменных процессов кри-
териальными уравнениями основными являются диффузионные критерии Нус-
сельта, Пекле и Прандтля Nu′, Pe′ и Pr ′ соответственно. Формулы для расчета
критериев диффузионного подобия:
β yl
Nu′y = ; (4.347)
Dy

97
βx l
Nu′x = ; (4.348)
Dx
w yl
Pe′y = ; (4.349)
Dy
wx l
Pe′x = ; (4.350)
Dx
νy
Pry′ = ; (4.351)
Dy
νx
Prx′ = , (4.352)
Dx
где индексы « y » и « x » указывают, что критерий или параметр приведены для га-
зовой и жидкой фаз соответственно; l – характерный размер, м; D – коэффициент
молекулярной диффузии распределяемого компонента в фазе, м2/с; w – скорость
фазы, м/с; ν – коэффициент кинематической вязкости фазы, м2/с.
Некоторые конкретные критериальные уравнения для расчета коэффициен-
тов массоотдачи приведены для частных случаев в последующих подразделах на-
стоящего раздела.
4.16.5.3. Значения коэффициентов молекулярной диффузии D y и Dx зави-
сят от природы диффундирующего компонента, природы газовой или жидкой
среды, в которой протекает диффузия, и от температуры. При диффузии в газо-
вой фазе дополнительно учитывается давление. Величины D y и Dx определя-
ются по справочным данным либо рассчитываются (см. [1, 4–6, 12, 72]). Для га-
зов, если известно значение D y1 , м2/с, при температуре T1 , К, и давлении P1 , Па,
величина Dy 2 , м2/с, при температуре T2 , К, и давлении P2 , Па, рассчитывается
по формуле
1,5
P ⎛T ⎞
Dy 2 = Dy1 1 ⎜ 2 ⎟ . (4.353)
P2 ⎝ T1 ⎠
Для жидкостей, если известен коэффициент молекулярной диффузии компо-
нента при температуре 20°C Dx 20 , м2/с, его величина Dxt , м2/с, при другой темпера-
туре t , °C, приближенно определяется по зависимости
⎡ μ⎤
Dxt = Dx 20 ⎢1 + 6,32 (t − 20 ) ⎥, (4.354)
⎣⎢
3
ρ ⎦⎥
где μ – динамическая вязкость жидкости при 20°C, Па⋅с; ρ – плотность жидкости
при температуре t , кг/м3.
4.16.5.4. Как правило, основную долю диффузионного сопротивления в фазе
при массообмене составляет сопротивление ходу процесса, сосредоточенное в диф-
фузионном пограничном слое этой фазы. Скорость переноса распределяемого ком-
понента через диффузионный пограничный слой главным образом зависит от скоро-
сти переноса этого компонента за счет молекулярной диффузии. Поток вещества
(его расход) М, кмоль/с, проходящий при стационарном массообмене за счет

98
молекулярной диффузии через поверхность F , м2, перпендикулярную направлению
переноса вещества, определяется из уравнения первого закона Фика. Для газовой
и жидкой фаз соответственно M можно рассчитать следующим образом:
dy
M = − Dy F; (4.355)
dn
dx
M = − Dx F, (4.356)
dn
dy dx
где и – градиенты молярных долей распределяемого компонента в газовой
dn dn
и жидкой фазах соответственно (кмоль компонента/кмоль фазы)/м.
При линейном распределении молярной доли распределяемого компонента
в диффузионном пограничном слое градиент молярной доли компонента вычисля-
ется как отношение разности значений молярных долей компонента на границе
пограничного слоя к его толщине.
4.16.5.5. Интенсивность массопередачи – интенсивность переноса распреде-
ляемого компонента из фазы в фазу – определяется из основного уравнения массо-
передачи. При стационарном массообмене для отдающей и принимающей фаз оно
принимает вид
M = K y F Δyср ; (4.357)

M = K x F Δx ср , (4.358)

где M – расход вещества, переходящего из фазы в фазу, кмоль/с; K y и K x – коэф-


фициенты массопередачи для отдающей и принимающей фаз соответствен-
но, кмоль/(м2⋅с); F – площадь поверхности массопередачи (контакта фаз), м2;
Δyср – средняя движущая сила по отдающей фазе, кмоль компонента/кмоль газо-
вой фазы; Δx ср – средняя движущая сила по принимающей фазе, кмоль компонен-
та/кмоль жидкости.

Примечания: 1. Полная запись размерности коэффициентов массоотдачи и массо-


передачи:
– в формулах (4.345) и (4.357) – кмоль компонента/(м2⋅с⋅кмоль компонента/кмоль га-
зовой фазы) ⇒ кмоль/(м2⋅с);
– в формулах (4.346) и (4.358) – кмоль компонента/(м2⋅с⋅кмоль компонента/кмоль
жидкости) ⇒ кмоль/(м2⋅с).
2. При выражении расходов компонентов и движущих сил в других единицах раз-
мерности β y , β x , K y , K x не будут соответствовать тем, которые приведены в подпунктах
4.16.5.1 и 4.16.5.2 настоящего подраздела. Формулы для пересчета их величин можно
найти в пособии [12] и монографии [72].

4.16.5.6. Взаимосвязь коэффициентов массопередачи с коэффициентами мас-


соотдачи выражается следующими уравнениями:
1
Ky = ; (4.359)
1 m
+
β y βx

99
1
Kx = , (4.360)
1 1
+
mβ y βx

где m – коэффициент распределения вещества по фазам из уравнения равновес-


ной линии (4.318).
При явно выраженной нелинейной зависимости между y *A и x A в уравнении
равновесной линии значение m осредняют для ее участка в требуемых пределах
по формуле
n

∑m i
m= i =1
, (4.361)
n
где mi – значение m в i-той точке линии равновесия; n – число точек.
Точки для расчетов по формуле (4.361) следует распределять по участку линии
равновесия с равными интервалами.
1 1
Значения и называют общим диффузионным сопротивлением массопе-
Ky Kx
редачи, выраженным через движущую силу в газовой и жидкой фазах соответствен-
1 m
но; и – диффузионные сопротивления в газовой и жидкой фазах соответствен-
βy βx
1 1
но при выражении движущей силы в газовой фазе; и – эти же диффузион-
mβ y βx
ные сопротивления в фазах при выражении движущей силы в жидкой фазе.

Внимание! При расчетах по формулам (4.359) и (4.360) обязательно единообра-


зие размерностей коэффициентов массопередачи и массоотдачи. Также уравнение
линии равновесия, из которого берут значение m для подстановки в формулы (4.359)
и (4.360), должно описывать составы фаз в величинах, размерности которых идентич-
ны размерностям движущей силы в коэффициентах K y , K x , β y , β x .

4.16.5.7. Если рабочая и равновесная линии массообменного процесса являют-


ся прямыми, то средняя движущая сила массопередачи может быть рассчитана
по следующим формулам:
Δyн − Δyк
Δyср = ; (4.362)
⎛ Δyн ⎞
ln ⎜ ⎟
⎝ Δyк ⎠
Δxн − Δxк
Δx ср = . (4.363)
⎛ Δxн ⎞
ln ⎜ ⎟
⎝ Δxк ⎠
Обозначения в формулах (4.362) и (4.363) соответствуют обозначениям, приня-
тым в пункте 4.16.4 настоящего раздела. Указанные формулы с достаточной
для инженерных расчетов точностью дают значения средней движущей силы
в случаях небольшой кривизны рабочей и равновесной линий.

100
4.16.5.8. Точные расчеты средней движущей силы массопередачи проводят,
руководствуясь такими зависимостями:
yн − yк
Δyср = yн
; (4.364)
dy


y − y*

xк − xн
Δx ср = xк
. (4.365)
dx
∫x x * − x
н

При нелинейном виде хотя бы одной из функций, описывающих равновесную


и рабочую линии массообменного процесса (аппарата), аналитическое определение
значений интегралов, необходимых для расчета Δyср и Δx ср по формулам (4.364)
и (4.365), затруднено или вообще невозможно. В таком случае значения указанных ин-
тегралов определяют графоаналитическим методом в следующей последовательности.
На масштабную х–у-диаграмму наносят равновесную y * = f ( x ) и рабочую y = f ( x )
линии процесса (см. рис. 4.8).

Рис. 4.8. Отображение текущих значений движущей силы по газовой и жидкой фазе
на х–у-диаграмме

101
Затем графически отображенный интервал изменения состава одной из фаз в аппа-
рате делят на n участков. В приведенном на рисунке примере это интервал изменения
молярных долей распределяемого компонента в газовой фазе от yк до yн . Для удобства
последующих построений длину каждого из участков рекомендуется принимать равной
y − yк
δy = н . На ось ординат дополнительно к точкам с координатами yк и yн наносят
n
точки y1 , y2 , … , y(n −1) с координатами y1 = yк + δy, y2 = yк + 2δy, … , y(n−1) = yк + ( n − 1) δy со-
ответственно. Через точки yк , y1 , … , y(n −1) , yн проводят горизонтали до пересечения с ли-
нией равновесия. В результате для каждой горизонтали получают точки ее пересечения
с рабочей линией и линией равновесия. Например, для горизонтали y2 это точки a2
и ax 2 соответственно. Затем из точек пересечения горизонталей с рабочей линией
aк , a1 , … , a(n −1) и aн проводят вертикали до пересечения с осью абсцисс. На линии равно-
весия получают при этом точки пересечения вертикалей с ней a yк , a y1 , … , a y(n −1) , a yн ,
на оси абсцисс – точки пересечения вертикалей с ней x н , x1 , … , x (n −1) , x к . Как показано
в пункте 4.16.4 настоящего раздела, вертикальные и горизонтальные отрезки между
рабочей и равновесной линией – графические отображения текущих движущих сил мас-
сообмена в газовой Δy = y − y * и жидкой Δx = x * − x фазах соответственно. Поэтому для
yн xк
определения значения интегралов ∫ dy * и ∫ *dx по точкам строят графики зави-

y−y xн
x −x
1 1
симостей *
= f ( y) и * = f ( x ) соответственно, как это показано на рис. 4.9 и 4.10.
y− y x −x


dy
Рис. 4.9. К графическому определению интеграла
∫ y− y

*
= n0 y ,

где n0 y – число единиц переноса по газовой фазе

102
При построении графика, изображенного на рис. 4.9, предварительно вы-
1
числяют значения величин *
, взяв соответствующие величины y − y*
y− y
из графика, показанного на рис. 4.8. При построении графика, изображенного
1
на рис. 4.10, подобным образом вычисляют величины * при соответствующих
x −x
значениях x * − x . На рис. 4.9 вертикальные отрезки yкbyк , y1by1 , … , y( n −1)by(n −1) , yнbyн
1 1 1 1
соответствуют значениям *
, *
, …, , . Подобное соот-
yк − yк y1 − y1 y(n−1) − y(n −1) yн − yн*
*

ветствие отрезков и на рис. 4.10, например, отрезок x1bx1 соответствует величи-


1
не * .
x1 − x1


dx
Рис. 4.10. К графическому определению интеграла ∫x

*
−x
= n0 x ,

где n0x – число единиц переноса по жидкой фазе

103
Из рис. 4.9 определяют площадь криволинейной трапеции S y , м2, ограничен-
1
ной вертикалями yк и yн , графиком функции = f ( y ) и осью абсцисс.
y − y*
Из рис. 4.10 определяют площадь криволинейной трапеции Sx , м2, ограниченной
1
вертикалями x н и x к , графиком функции = f ( x ) и осью абсцисс.
*
x −x
В итоге вычисляют значения интегралов:

dy
∫ y−y

*
= S ymym1
( y− y )
* ; (4.366)


dx
∫x

*
−x
= Sx mx m1 x * − x ,
( )
(4.367)

где my – масштабный коэффициент для оси значений y, (кмоль/кмоль газовой


1
смеси)/м; m1 y− y* – масштабный коэффициент для оси значений , (кмоль га-
( ) y − y*
зовой смеси/кмоль)/м; mx – масштабный коэффициент для оси значений x,
(кмоль/кмоль жидкости)/м; m1 – масштабный коэффициент для оси значений
( x −x )
*

1
*
, (кмоль жидкости/кмоль)/м.
x −x
После вычислений по формуле (4.366) проводят расчет Δyср по формуле
(4.364), после вычислений по формуле (4.367) – расчет Δx ср по формуле (4.365).

Примечания: 1. По алгоритму, описанному в настоящем пункте, могут быть опреде-


лены значения Δyср и Δx ср при разбиении участка от x н до x к на интервалы, подобно
разбиению на интервалы участка от yк до yн .
yн xк
dy dx
2. Значения интегралов ∫
yк y − y*
и ∫x

*
−x
, как показано в дальнейшем в настоя-

щем подразделе, являются значениями чисел единиц переноса по газовой и жидкой фа-
зам соответственно.

4.16.6. Расчет размеров массообменного аппарата

4.16.6.1. Площадь поперечного сечения массообменного аппарата S , м2, рас-


считывают по формуле
V
S= , (4.368)

где V – объемный расход фазы через аппарат, м3/с; wр – рабочая фиктивная (отне-
сенная к площади поперечного сечения) скорость фазы в аппарате, м/с.
Для аппаратов, в которых газовая (паровая) фаза взаимодействует с жидко-
стью, а также тех, в которых газ взаимодействует с твердым телом, V – объем-
ный расход газовой фазы при рабочих условиях. Величина wр определяется,

104
как правило, множеством факторов. Определяющими из них могут быть тип
аппарата, тип контактных устройств в аппарате, плотность газа при рабочих ус-
ловиях, вид массообменного процесса, взаимное направление движения фаз
в аппарате, соотношение расходов фаз и др. Частные случаи определения wр
рассмотрены в последующих подразделах настоящего раздела.
4.16.6.2. Высота контактной части массообменного аппарата с непрерывным
взаимодействием фаз в ней H , м, может быть определена из основного уравнения
массопередачи следующим образом:
M
H= ; (4.369)
K ySσΔyср

M
H= , (4.370)
K x S σΔx ср

где σ – удельная поверхность контакта фаз в аппарате, м2/м3.


Другие обозначения в формулах (4.369) и (4.370) соответствуют ранее исполь-
зованным в настоящем подразделе. Величина σ определяется по специальным
методикам в зависимости от природы взаимодействующих фаз, типа аппарата,
гидродинамического режима его работы и других факторов.
4.16.6.3. Высота контактной части массообменного аппарата с непрерывным
взаимодействием фаз в ней может быть также определена через число единиц пе-
реноса (ЧЕП) и высоту единиц переноса (ВЕП):
H = n0 y h0 y ; (4.371)

H = n0 x h0 x , (4.372)

где n0 y и n0 x – ЧЕП по газовой и жидкой фазам соответственно; h0 y и h0 x – ВЕП


по газовой и жидкой фазам соответственно, м.
Значения n0 y и n0 x определяются (при условии, что газовая фаза – отдающая,
а жидкая – принимающая) по следующим формулам:
yн − yк
n0 y = , (4.373)
Δyср
или

dy
n0 y = ∫ y− y

*
; (4.374)

xк − xн
n0 x = , (4.375)
Δx ср
или

dx
n0 x = ∫x

*
−x
. (4.376)

При линейном (близком к линейному) характере функций, описывающих ра-


бочую и равновесную линию y = f ( x ) и y * = f ( x ) соответственно, значения Δyср

105
и Δx ср вычисляются аналитически по формулам (4.362) и (4.363). В таком случае
несложно произвести аналитический расчет n0 y и n0 x по формулам (4.373) и (4.375).
При нелинейном характере функций y = f ( x ) и y * = f ( x ) ЧЕП определяется графи-
ческим интегрированием, как описано в подпункте 4.16.5.8 настоящего раздела.
Из формул (4.373) и (4.375) следует, что единица переноса – это участок массо-
обменного аппарата, на протяжении которого состав фазы изменяется на величину
средней движущей силы процесса по этой фазе.
При малых содержаниях распределяемого компонента в фазах (см. подпункт
4.16.3.4 настоящего подраздела, комментарий к формулам (4.335) и (4.336)) ВЕП
можно рассчитать по следующим формулам:

h0 y = ; (4.377)
K yS σ


h0 x = . (4.378)
K x Sσ
Для массообменных процессов с одним распределяемым компонентом, напри-
мер абсорбции, ВЕП рекомендуется определять следующим образом:
G
h0 y = ; (4.379)
K yS σ
L
h0 x = , (4.380)
K x Sσ
где G – молярный расход инертного газа, кмоль/с; L – молярный расход раствори-
теля (инертного компонента жидкой фазы), кмоль/с.
Расчет высоты контактной части массообменных аппаратов через ЧЕП и ВЕП
в основном используется при определении высоты насадочных аппаратов (абсорбе-
ров, ректификационных колонн и др.).

Внимание! При использовании формул (4.379) и (4.380) составы фаз, движущие


силы, уравнения рабочей и равновесной линий должны быть выражены через относи-
тельные молярные доли распределяемого компонента.

4.16.6.4. При расчетах массообменных аппаратов со ступенчатым взаимодей-


ствием фаз (тарельчатых аппаратов) высота контактной части определяется
как высота их тарельчатой части H т , м. Без учета дополнительных разрывов меж-
ду ступенями контакта (тарелками), предназначенными, например, для установки
люков, высоту тарельчатой части вычисляют по формуле
H т = hт N , (4.381)
где hт – высота ступени контакта (межтарельчатое расстояние), м; N – число сту-
пеней контакта.
Расстояние между нижней и верхней тарелками аппарата H мт , м, в таком
случае равно
H мт = hт ( N − 1 ) . (4.382)

4.16.6.5. При практических расчетах наиболее распространено определение


числа тарелок массообменного аппарата по формуле

106

N= , (4.383)
η
где N т – число теоретических ступеней контакта (теоретических ступеней взаимо-
действия фаз, теоретических тарелок); η – средняя для всего аппарата эффектив-
ность (КПД) ступени контакта.
Теоретическая ступень контакта – гипотетическая (воображаемая) ступень
контакта, на выходе из которой устанавливаются равновесные составы фаз, и фазы
полностью перемешаны.
Эффективность ступени контакта (по Мэрфри) определяется как отноше-
ние величины изменения состава фазы на ступени в целом к движущей силе
в этой фазе на ее входе в ступень. Следовательно, для теоретической тарел-
ки η = 1.
Эффективность тарелок определяется расчетным путем по эмпирическим
формулам, а также по графикам в зависимости от характера массообменного про-
цесса, свойств взаимодействующих фаз и их компонентов, типа контактных уст-
ройств, гидродинамических режимов их работы и т. д.
Значение N , рассчитанное по формуле (4.383), следует округлять до целого
числа с запасом.
4.16.6.6. Наиболее простым методом определения числа теоретических сту-
пеней контакта является графический. Применение этого метода показано
на рис. 4.11.

Рис. 4.11. Определение числа теоретических тарелок


графическим путем

107
На х–у-диаграмме строят линии равновесия y * = f ( x ) и рабочую y = f ( x ) .
Вертикальный отрезок Aa между рабочей и равновесной линиями показывает
изменение состава отдающей газовой фазы на первой теоретической тарелке,
считая от входа этой фазы в аппарат. Горизонтальный отрезок Ca показывает
изменение состава жидкой фазы на этой же тарелке. Таким образом, ломаная
линия AaC (ступенька) характеризует изменение состава обеих фаз на первой
теоретической тарелке. Для определения N т взаимосвязанные ступеньки впи-
сываются между рабочей и равновесной линиями на всем протяжении рабочей
линии, т. е. от yн до yк (или от x н до x к ). Число ступенек соответствует N т , при-
чем значение N т может быть дробным. В представленном примере N т ≈ 4,3.
Дробная часть теоретической ступени определена как отношение
Km
отрезков ≈ 0,3.
Kk
4.16.6.7. Расчеты высоты контактной части массообменного аппарата могут
быть проведены и по другим методикам, которые описаны в учебной и специаль-
ной литературе, например, итерационным методом (потарелочный расчет), гра-
фоаналитический с построением кинетической кривой и т. д.

4.17. АБСОРБЦИЯ
4.17.1. Основные термины, определения и обозначения

Газ, поглощаемый жидкостью при абсорбции, называют абсорбатом (абсорбтивом).


Жидкость, используемая при абсорбции для поглощения абсорбата, называет-
ся абсорбентом (поглотителем). Существуют понятия: свежий абсорбент – абсор-
бент, поступающий в абсорбер; отработанный абсорбент – абсорбент, покидающий
абсорбер после взаимодействия с газовой смесью.
Газ, практически не растворимый в жидкости при абсорбции (пренебре-
жимо растворимый по сравнению с абсорбатом), называют газом-носителем
(инертным газом).
Жидкая фаза в абсорбере представляет собой раствор абсорбата в абсорбенте.
Отработанный абсорбент, а часто и свежий абсорбент, представляют растворы аб-
сорбата. Поэтому, если хотят подчеркнуть, что подразумевается абсорбент, не со-
держащий абсорбата, пишут «чистый абсорбент».
В дальнейшем тексте настоящего подраздела при записи размерностей,
выражающих составы фаз, приняты следующие сокращения: А – абсорбат;
Ж – жидкость (раствор абсорбата в абсорбенте); ГС – газовая смесь; ГН – газ-
носитель; ЧА – чистый абсорбент.
Также приняты обозначения:
Gн и Gк – молярные расходы газовой смеси на входе (исходной) и на выходе
(очищенной) из абсорбера, соответственно, кмоль/с;
G – молярный расход газа-носителя, кмоль/с;
Lн и Lк – молярные расходы свежего и отработанного абсорбента соответст-
венно, кмоль/с;

108
L – молярный расход чистого абсорбента, кмоль/с.
Взаимосвязи G с Gн и Gк можно установить, используя уравнения (4.330),
(4.332) и (4.333), взаимосвязи L с Lн и Lк – уравнения (4.331), (4.332)
и (4.333).

4.17.2. Равновесие при абсорбции

4.17.2.1. При абсорбции труднорастворимых газов, даже при высоких давле-


ниях и больших их содержаниях в разделяемой газовой смеси, как правило, обра-
зуются сильно разбавленные растворы абсорбата в абсорбенте. В этом случае для
описания условий равновесия используется закон Генри (см. уравнения (4.320)
и (4.321) в подпункте 4.16.2.2 настоящего раздела). При использовании в качестве
абсорбента воды труднорастворимыми газами можно принять диоксид углерода,
ацетилен, хлор, бром, сероводород. Значения константы растворимости E
для них в зависимости от температуры приведены в справочном приложении на-
стоящего пособия.
При выражении составов фаз через относительные молярные доли уравнение
равновесия, полученное при использовании закона Генри, принимает вид
EX A
YA* = , (4.384)
P + X A (P − E )

где YA* – относительная молярная доля абсорбата в газовой смеси в условиях рав-
новесия, кмоль А/кмоль ГН; E – константа растворимости абсорбата, Па; X A – от-
носительная молярная доля абсорбата в жидкой фазе, кмоль А/кмоль ЧА; P – дав-
ление в абсорбере, Па.
4.17.2.2. В процессе абсорбции паров при малых их содержаниях в исходной
газовой смеси (как правило, не выше 0,03 кмоль абсорбата/кмоль газовой смеси)
для установления равновесия между фазами используют закон Рауля (см. под-
пункт 4.16.2.3 настоящего раздела). Уравнение равновесия в этом случае также
может быть представлено при выражении составов фаз через относительные мо-
лярные доли:
PнA X A
YA* = , (4.385)
P + X A ( P − PнA )

где PнA – давление насыщенного пара абсорбата при температуре абсорбции, Па.

4.17.2.3. Для описания условий равновесия при абсорбции хорошо раствори-


мых газов, например аммиака, диоксида серы, водой следует использовать спра-
вочные данные. Они представляются в виде таблиц или графических зависимо-
стей. В них, как правило, дается взаимосвязь парциального давления абсорбата
над раствором в условиях равновесия при определенных температурах с массовой
долей абсорбата в растворе. Пересчет содержаний абсорбата в средах в требуемые
для дальнейших расчетов единицы можно провести, используя материал пунк-
та 4.16.1 настоящего пособия.
Для систем аммиак – вода и диоксид серы – вода данные по равновесию при-
ведены в табличном виде в приложении настоящего пособия.

109
4.17.3. Материальный баланс абсорбера

4.17.3.1. Уравнения материального баланса абсорбера подробно представлены


в пункте 4.16.3 настоящего раздела. Важнейшими из них являются зависимости
(4.333)–(4.336).
4.17.3.2. Минимальный расход абсорбента на абсорбцию Lmin , кмоль/с, опреде-
ляют из условия достижения полного насыщения жидкости абсорбатом на выходе
ее из абсорбера. Исходя из этого расчетное уравнение для определения Lmin имеет вид

M
Lmin = *
, (4.386)
X − Xн
к

где X к* – равновесная относительная молярная доля абсорбата в жидкой фазе на


выходе ее из абсорбера, кмоль А/кмоль ЧА.
Для противоточного и прямоточного абсорберов X к* = f (Yн ) и X к* = f (Yк ) соот-
ветственно. Здесь Yн и Yк – относительные молярные доли абсорбата в газовой сме-
си на входе и выходе ее из абсорбера соответственно, кмоль А/кмоль ГН. Значение
X к* рассчитывают, используя уравнения равновесия ( X * = f (Y ) ) или определяют
графически из X −Y -диаграммы с построенной на ней линией равновесия, где
X и Y – относительные молярные доли абсорбата в жидкости и газовой фазе соот-
ветственно. Определение необходимых равновесных содержаний абсорбата
в фазах по X −Y -диаграмме подобно определению равновесных содержаний рас-
пределяемого компонента по x − y-диаграмме, описанному в подпункте 4.16.3.5 на-
стоящего раздела.

Внимание! Расчеты абсорбера могут быть проведены с использованием массовых


расходов фаз, газа-носителя, чистого абсорбента, абсорбата. В таком случае обязательно
использование выражения составов фаз через массовые доли абсорбата (его относитель-
ные массовые доли).

4.17.3.3. Рабочий расход чистого абсорбента L, кмоль/с, рассчитывают по формуле


L = ϕLmin , (4.387)
где ϕ – коэффициент избытка поглотителя.
На практике обычно принимают ϕ в пределах от 1,15 до 1,50. При абсорбции
легкорастворимых газов и паров значение ϕ может достигать 2,5 и более.

4.17.3.4. Относительная молярная доля абсорбата в отработанном абсор-


бенте, как правило, рассчитывается после определения рабочего расхода аб-
сорбента:
M
Xк = Xн + . (4.388)
L
4.17.3.5. Построение рабочей линии абсорбера на X −Y -диаграмме проще
всего провести следующим образом. Для противоточного абсорбера на диаграм-
му наносят точки A ( X н ; Yк ) и B ( X к ; Yн ) и соединяют отрезком прямой. Отрезок
AB ввиду линейности зависимости Y = f ( X ) и будет рабочей линией абсорбера
(рис. 4.12).

110
Рис. 4.12. К построению рабочей линии абсорбера:
AB – рабочая линия Y = f ( X ) ; Y * = f ( X ) – линия равновесия

4.17.4. Расчет размеров абсорбера

4.17.4.1. Расчетный диаметр абсорбера колонного типа Dр , м, определяется


по формуле
4V
Dр = , (4.389)
πwр

где V – объемный расход газовой фазы (смеси) через абсорбер при рабочих услови-
ях, м3/с; wр – расчетная рабочая скорость газовой фазы в абсорбере, м/с.

4.17.4.2. При невысоком содержании абсорбата в исходной газовой смеси


объемный расход ее мало меняется по длине (высоте) абсорбера. Поэтому
при yн < 0,1 кмоль А/кмоль ГС величину V для расчетов по уравнению (4.389)
можно принять равной объемному расходу газовой смеси на входе в абсор-
бер Vн , м3/с,
T P0
Vн = 22,4Gн , (4.390)
T0 P
где T и T0 – рабочая температура в абсорбере и нормальная термодинамическая
температура соответственно, К; P0 и P – нормальное атмосферное давление и ра-
бочее давление в абсорбере соответственно, Па.
4.17.4.3. Для насадочных абсорберов с насадкой, загруженной внавал, ско-
рость wр принимается в пределах от 70 до 90% от скорости захлебывания (пре-
дельной скорости) wз , м/с, которую рассчитывают по зависимости

111
0,25 0,125
⎛ wз2 σρ yμ0,16
x
⎞ ⎛ LM ⎞ ⎛ ρx ⎞
lg ⎜ ⎟ = A − B ⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ , (4.391)
⎜ 3 ⎟
⎝ g ε ρx ⎠ ⎝ GM ⎠ ⎝ ρ y ⎠
где σ – удельная поверхность насадки, м2/м3; ρ y – плотность газовой фазы
при рабочих условиях, кг/м3; μ x – динамическая вязкость жидкой фазы при ра-
бочей температуре, мПа⋅с; g – ускорение свободного падения, м/с2; ε – относи-
тельный свободный объем насадки, м3/м3; ρx – плотность жидкой фазы при ра-
бочей температуре, кг/м3; A и B – коэффициенты, величина которых зависит
от типа насадки и размера насадочных тел; LM и GM – массовые расходы жид-
кой и газовой фаз через абсорбер соответственно, кг/с.
Значения σ и ε, а также эквивалентный диаметр насадки dэ , м, зависят
от типа насадки, размера насадочных тел, материала, из которого изготовлена на-
садка. Эти значения для некоторых широко распространенных насадок приведены
в справочном приложении настоящего пособия.
Вследствие изменения составов фаз в абсорбере плотности газовой смеси
и жидкости по длине аппарата меняются. При невысоких содержаниях абсорбата
в них ( yн < 0,1 кмоль А/кмоль ГС, x к < 0,1 кмоль А/кмоль Ж) можно принять до-
пущения при расчетах по формуле (4.391): ρ y соответствует плотности газовой
смеси на входе в абсорбер; ρx соответствует плотности чистого абсорбента.
Для насадочных тел, загруженных внавал: в виде колец A = −0,073, B = 1,75;
колец Палля A = −0,49, B = 1,04; седел размером 25 мм A = −0,33, B = 1,04; седел
размером 50 мм A = −0,58, B = 1,04.
Для снижения погрешности расчетов по формуле (4.391) при одновременном
упрощении их расходы LM и GM рекомендуется принимать как массовый расход
отработанного абсорбента и массовый расход исходной газовой смеси соответственно:
LM = Lк M xк ; (4.392)
G M = Gн M yн , (4.393)

где M xк и M yн – молярные массы отработанного абсорбента и исходной газовой


смеси соответственно, кг/кмоль.
M xк = M А x к + M ЧА (1 − x к ) ; (4.394)
M yн = M А yн + M ГН (1 − yн ) , (4.395)
где M А , M ЧА , M ГН – молярные массы абсорбата, чистого абсорбента и газа-
носителя соответственно, кг/кмоль.
При x к < 0,02 кмоль А/кмоль Ж допускается принимать приближенно M xк ≈ M ЧА ,
при yн < 0,02 кмоль А/кмоль ГС допускается принимать M yн ≈ M ГН (за исключени-
ем случая, если газ-носитель – водород).
4.17.4.4. Для колонных абсорберов с ситчатыми и колпачковыми тарелками
расчетная рабочая скорость определяется по зависимости
ρx − ρ y
wр = C , (4.396)
ρy

где C – коэффициент, величина которого зависит от типа тарелки и межтарельча-


того расстояния hт .

112
Значения C можно определить по рис. 4.13.

Рис. 4.13. Значение константы С в формуле (4.396):


А, Б – колпачковые тарелки с круглыми колпачками;
В – ситчатые тарелки

Значения ρx и ρ y рекомендуется принимать с теми же допущениями, что и при


расчете wз для насадочного абсорбера.
4.17.4.5. Полученный по формуле (4.389) Dр округляется до ближайшего стан-
дартного диаметра колонного аппарата (обычно с запасом). Ряд стандартных диа-
метров колонных аппаратов Dк , м: 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2;
2,4; 2,6; 2,8; 3,0; 3,2; 3,6.
После приведения диаметра абсорбера к стандартному значению при необхо-
димости рассчитывается действительная рабочая скорость газа на полное попереч-
ное сечение аппарата w , м/с,
2
⎛D ⎞
w = wр ⎜ р ⎟ . (4.397)
⎝ Dк ⎠
4.17.4.6. Высоту контактной части абсорбера рассчитывают по методикам и в со-
ответствии с рекомендациями, которые изложены в подпунктах 4.16.6.2–4.16.6.6 под-
раздела 4.16 настоящего пособия. При этих расчетах межтарельчатые расстояния для
колонн с ситчатыми и колпачковыми тарелками обычно принимают в пределах от
0,25 до 0,60 м (через 0,05 м). Расчетную высоту насадки округляют в большую сторону
с точностью 0,5 м. При необходимости при большой высоте насадки ее секционируют –
разделяют на несколько последовательно расположенных слоев.

113
4.17.4.7. Производя расчеты высоты контактной части насадочного абсорбера с на-
садкой, загруженной внавал, коэффициент массоотдачи в газовой фазе β y ,
кмоль А/(м2⋅с⋅кмоль А/кмоль ГС), можно определить по критериальной зависимости:
ρy
( Pry′ )
0,33
Nu′y = 0,407 Re0,655
y , (4.398)
My
где ρ y – плотность газовой фазы при рабочих условиях, кг/м3; M y – молярная мас-
са газовой фазы, кг/кмоль; Re y – число Рейнольдса для газовой фазы.
4wρ y
Re y = , (4.399)
σμ y
где μ y – динамическая вязкость газовой смеси, Па⋅с.
Для насадочного аппарата коэффициент массоотдачи в жидкой фазе βx ,
кмоль А/(м2⋅с⋅кмоль А/кмоль Ж), рассчитывают по критериальной зависимости:
ρx
( Prx′ ) ,
0,5
Nu′x = 0,0021 Re0,75
x (4.400)
Mx
где ρx – плотность жидкой фазы, кг/м3; M x – молярная масса жидкой фа-
зы, кг/кмоль; Re x – число Рейнольдса для жидкой фазы.
4 LM
Rex = , (4.401)
S σψμ x
πDк2
где S = – площадь поперечного сечения колонны, м2; ψ – коэффициент смо-
4
ченности насадки.
Значение ψ в основном зависит от удельной поверхности насадки и плотности
орошения U , м3/м2,
L
U= V, (4.402)
S
где LV – объемный расход жидкости, м3/с.
LM
LV = . (4.403)
ρx

4.17.5. Гидравлический расчет абсорберов

4.17.5.1. Гидравлическое сопротивление орошаемого насадочного абсорбера


ΔPор , Па, рассчитывают по формуле
ΔPор = A ΔPсух , (4.404)
где A – коэффициент; ΔPсух – гидравлическое сопротивление данного слоя неоро-
шаемой (сухой) насадки, Па.
Значение ΔPсух определяют по зависимости
2
H ρ yw
ΔPсух = λ , (4.405)
dэ 2ε2
где λ – эффективный коэффициент трения для потока газа, движущегося в слое насадки.

114
Для слоя насадки, засыпанной внавал:
– при Re y < 40
140
λ= ; (4.406)
Re y
– при Re y ≥ 40
16
λ= . (4.407)
Re0,2
y

При плотности орошения в абсорбере U ≤ 0,02 м3/(м2⋅с) коэффициент A может


быть рассчитан по формуле Лева:
A = 10bU , (4.408)
где b – коэффициент, величина которого зависит от типа насадки и размера наса-
дочных тел.
Для некоторых типов насадок значения коэффициента b приведены в табл. 4.4.

Таблица 4.4
Значения коэффициента b для насадок

Способ Размер
Тип насадки b
укладки насадки насадочных тел, мм
Кольца Рашига Упорядоченно 50 173
80 144
100 119
Внавал 25 184
50 169
Кольца Палля Внавал 50 126
Седла «Инталлокс» Внавал 25 33
50 28
Седла Берля Внавал 25 30

При U > 0,02 м3/(м2⋅с) коэффициент A рекомендуется рассчитывать по формуле


0,4 0,23
⎛L ⎞ ⎛ ρx ⎞
A = 1 + 8,4 ⎜ M ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ . (4.409)
⎝ GM ⎠ ⎝ ρy ⎠
4.17.5.2. Гидравлическое сопротивление тарельчатого абсорбера ΔPа , Па, сле-
дует рассчитывать по формуле
ΔPа = ΔPт N , (4.410)

где ΔPт – гидравлическое сопротивление тарелки, Па.


Для ситчатых и колпачковых тарелок
ΔPт = ΔPс + ΔPσ + ΔPгж , (4.411)

где ΔPс – гидравлическое сопротивление сухой тарелки, Па; ΔPσ – гидравлическое


сопротивление, обусловленное преодолением сил поверхностного натяжения жид-

115
кости, Па; ΔPгж – гидравлическое сопротивление, обусловленное гидростатическим
давлением столба газожидкостной смеси на тарелке, Па.
ρ yw2
ΔPс = ξ , (4.412)
2 fсв2

где ξ – коэффициент сопротивления тарелки; fсв – относительное свободное сече-


ние тарелки, м2/м2.
Значения ξ и fсв зависят от типа и исполнения тарелки. Для ситчатых таре-
лок при fсв от 0,07 до 0,10 м2/м2 принимают ξ = 1,82, при fсв от 0,10 до 0,25 м2/м2 –
ξ = 1,45. Для колпачковых тарелок принимают ξ от 4,5 до 5,0, для решетчатых
и дырчатых провальных – от 1,4 до 1,5.
4σx
ΔPσ = , (4.413)

где σ x – поверхностное натяжение жидкости, Дж/м2; dэ – эквивалентный диаметр
отверстия тарелки (прорези в колпачке) для прохода газа, м.
Для решетчатых тарелок и колпачков с прямоугольными прорезями dэ = 2b,
где b – ширина щели (отверстия) решетчатой тарелки или ширина прорези
в стенке колпачка, м.
Для ситчатой тарелки ΔPгж можно вычислить по формуле
ΔPгж = 0,65ρ x g ( hп + Δh ) , (4.414)

где hп – высота сливного порога (переливного порога, переливной планки) тарел-


ки, м; Δh – уровень жидкости на сливном пороге, м.
Высота сливного порога из нормализованного ряда размеров (в миллиметрах):
25; 32; 40; 50; 60. Значение Δh рассчитывают следующим образом:
2
⎛ L ⎞3
Δh ≈ 1,05 ⎜ V ⎟ , (4.415)
⎝ П⎠
где П – периметр слива (длина сливного порога) тарелки, м.

Рис. 4.14. К расчету гидравлического сопротивления колпачковой тарелки:


1 – полотно (основание) тарелки; 2 – патрубок; 3 – колпачок; 4 – сливной порог

116
Для колпачковой тарелки ΔPгж рассчитывают по формуле

ΔPгж = 0,65ρ x g ( l + 0,5e + Δh ) , (4.416)

где l – расстояние от верхнего уровня прорезей в стенке колпачка до уровня слив-


ного порога (см. рис. 4.14), м; e – высота прорезей, м.

4.18. ПЕРЕГОНКА И РЕКТИФИКАЦИЯ


4.18.1. Основные определения

Перегонка и ее разновидность ректификация предназначены для разделения


гомогенных жидких смесей, компоненты которых отличаются летучестью (темпе-
ратурой кипения), на продукты, обогащенные в большей мере, по сравнению с ис-
ходной смесью, низкокипящим (низкокипящими) НК и высококипящим (высоко-
кипящими) ВК компонентами. Продукт разделения, обогащенный НК, называют
дистиллятом, а продукт, обогащенный ВК, – остатком (кубовым остатком). НК на-
зывают еще легколетучим компонентом, а ВК – труднолетучим. Простая перегонка
основана на однократном частичном испарении исходной смеси с последующей
конденсацией полученного пара. Конденсат полученного при этом пара обогащен
НК и представляет собой дистиллят.
Для получения дистиллята с высоким содержанием НК и кубового остатка
с высоким содержанием ВК в промышленных условиях в основном используют рек-
тификацию. При ректификации неравновесные паровая и жидкая фазы движутся,
взаимодействуя, в аппарате противоточно. Жидкая фаза насыщается ВК за счет
его конденсации из паровой, а паровая – обогащается НК за счет его испарения
из жидкости.
Бинарной ректификацией называют ректификацию двухкомпонентных
(бинарных) смесей. Состав исходного продукта, продуктов разделения –
дистиллята и кубового остатка, а также фаз выражают через содержание
в них НК. Наиболее компактные и удобные в использовании расчетные зави-
симости и уравнения при этом получаются, если содержание НК выражено
в молярных долях.
В последующем материале подраздела представлены теоретические по-
ложения, уравнения, указания, рекомендации и другие методические мате-
риалы, которые применяются при расчетах непрерывной бинарной ректи-
фикации.

4.18.2. Равновесие в системе жидкость – пар


при перегонке и ректификации

При расчетах бинарной ректификации (перегонки) равновесие в системе жид-


кость – пар описывают преимущественно x − y -диаграммой и t −x− y-диаграммой.
Вид данных диаграмм для смеси двух неограниченно взаиморастворимых жидко-
стей, не обладающих свойством образовывать азеотропную смесь, представлен

117
на рис. 4.15 и 4.16. Как правило, указанные диаграммы строят, используя справоч-
ные данные по равновесию. При отсутствии данных по равновесию для заданной сме-
си значения величин, необходимых для построения x − y- и t −x − y-диаграмм,
получают расчетным путем, используя закон Рауля.

Рис. 4.15 x − y-диаграмма для двухкомпонентной смеси:


y* = f ( x ) – равновесная линия; y = x – линия равных концентраций. Ломаная ABC показывает
определение состава пара yi* , находящегося в равновесии с жидкостью, содержание НК в которой
составляет xi . Линия DEG иллюстрирует определение состава жидкости x *j , находящейся
в равновесии с паром, содержание НК в котором yj

На рис. 4.15 кривая y * = f ( x ) представляет собой линию равновесия, описы-


вающую взаимосвязь равновесной молярной доли НК в паре y* , кмоль НК/кмоль
смеси, с действующей (рабочей) молярной долей НК в жидкости x , кмоль НК/кмоль
смеси, при постоянном давлении. В рассматриваемом случае равновесная линия
y * = f ( x ) на всем своем протяжении, за исключением точек с координатами
x = 0, y* = 0 и x = 1, y* = 1, лежит выше линии y = x , где y – текущая молярная доля
НК в паровой фазе, кмоль НК/кмоль смеси. Вспомогательную линию y = x называ-
ют линией равных концентраций (составов).
На рис. 4.16 кривая tx = f ( x ) характеризует зависимость температуры кипе-
ния жидкости tx от содержания в ней НК x , кривая ty = f ( y ) – зависимость
температуры конденсации пара t y от содержания в нем НК y при постоянном
давлении.

118
Рис. 4.16 t − x − y -диаграмма для двухкомпонентной смеси:
tx = f ( x ) – зависимость температуры кипения жидкости от ее состава (линия кипения);
t y = f ( y ) – зависимость температуры конденсации пара от его состава (линия конденсации);
ABD – определение температуры кипения жидкости txi при содержании НК в ней xi ;
ACE – определение температуры конденсации пара t yi при содержании НК в нем yi ;
KLN – определение содержания НК в жидкости x j , кипящей при температуре t j ;
KMP – определение содержания НК в паре y j , конденсирующемся при температуре t j

Точка tВК отображает температуру насыщения (кипения и конденсации) чис-


того ВК, а точка tНК – температуру насыщения чистого НК.

4.18.3. Уравнения материального баланса

4.18.3.1. Взаимосвязь молярного расхода исходной смеси F , кмоль/с, с расхо-


дами дистиллята и кубового остатка D и W , кмоль/с, соответственно выражается
формулой
F = D +W. (4.417)
4.18.3.2. Взаимосвязь молярных расходов НК с исходной смесью, дистиллятом
и кубовым остатком определяется уравнением
Fx F = Dx D + WxW , (4.418)
где x F , x D , xW – молярные доли НК в исходной смеси, дистилляте и кубовом остатке
соответственно, кмоль НК/кмоль смеси.
4.18.3.3. Жидкость, поступающая на орошение верхней части колонны, назы-
вается флегмой. Флегма – это часть конденсата паров, выходящих из верхней
части колонны, возвращаемая обратно в колонну. Состав флегмы принимают иден-
тичным составу паров, выходящих из верхней части колонны, и, соответственно,

119
составу дистиллята. Отношение молярного расхода флегмы G R , кмоль/с, к моляр-
ному расходу дистиллята называют флегмовым числом R. Поэтому
GR = DR, (4.419)
а молярный расход паров флегмы и дистиллята, покидающих колонну G, кмоль/с,
равняется
G = D ( R + 1) . (4.420)

4.18.3.4. Для адиабатической ректификации молярный расход паров в любом


сечении ректификационной колонны принимается постоянным и равным G .
Для произвольного сечения колонны массовый расход пара G M , кг/с, может быть
определен по уравнению
GM = M y D ( R + 1 ) , (4.421)
где M y – молярная масса пара в данном сечении колонны, кмоль/с.
Из уравнения (4.421) для произвольного сечения ректификационной колонны
объемный расход пара Vy , м3/с, рассчитывается
P0 (t y + 273 )
Vy = 22,4 D ( R + 1) , (4.422)
P 273
где P – рабочее давление в колонне, Па; P0 – нормальное барометрическое давле-
ние, Па; t y – температура пара в данном сечении колонны, °C.
Для большинства случаев P ≈ P0 . Значение t y определяют в зависимости
от состава пара по t −x− y-диаграмме.
4.18.3.5. Молярный расход жидкости в верхней (укрепляющей) части ректи-
фикационной колонны Lв , кмоль/с, при адиабатической ректификации равен мо-
лярному расходу флегмы GR . Поэтому массовый расход жидкости в любом сечении
верхней части колонны LМв , кг/с, вычисляется по формуле
LМв = M xв DR, (4.423)
где M xв – молярная масса жидкости в данном сечении колонны, кг/кмоль.
Из формулы (4.423) объемный расход жидкости через данное сечение верхней
части колонны Vxв , м3/с, определяется следующим образом:
M xв DR
Vxв = , (4.424)
ρ xв
где ρxв – плотность жидкости в данном сечении колонны, кг/м3.
Величина ρxв определяется в зависимости от состава жидкости и ее темпера-
туры txв , °C, в указанном сечении. Значение txв определяют по t −x − y-диаграмме
для данного состава жидкости.
4.18.3.6. Молярный расход жидкости в нижней (исчерпывающей) части рек-
тификационной колонны Lн , кмоль/с, равен сумме молярных расходов исходной
смеси (питания) и флегмы:
Lн = GR + F , (4.425)
или
Lн = D ( R + f ) , (4.426)

120
где f – относительный молярный расход питания (число питания).
F
f= . (4.427)
D
Массовый расход жидкости через произвольное сечение нижней части колон-
ны LМн , кг/с, рассчитывается из (4.426) по уравнению

L М н = М xн D ( R + f ) , (4.428)

где М xн – молярная масса жидкости в данном сечении колонны, кг/кмоль.


Объемный расход жидкости через произвольное сечение нижней части ректи-
фикационной колонны Vxн , м3/с, рассчитывается по уравнению
М xн D ( R + f )
Vxн = , (4.429)
ρ xн
где ρxн – плотность жидкости в расчетном сечении нижней части колонны, кг/м3.
Величина ρxн определяется в зависимости от состава жидкости и ее темпера-
туры txн , °C (подобно определению ρxв в подпункте 4.18.3.5).

4.18.4. Уравнения рабочих линий ректификационной колонны

4.18.4.1. Для верхней части ректификационной колонны уравнение рабочей


линии записывается
R x
yв = xв + D , (4.430)
R +1 R +1
где yв и x в – текущие молярные доли НК в паровой и жидкой фазах соответствен-
но, кмоль НК/кмоль смеси.
4.18.4.2. Для нижней части ректификационной колонны уравнение рабочей
линии имеет вид
R+f f −1
yн = xн − xW , (4.431)
R +1 R +1
где yн и x н – текущие молярные доли НК в паровой и жидкой фазах соответствен-
но, кмоль НК/кмоль смеси.
4.18.4.3. Построение рабочих линий на x − y-диаграмме рекомендуется осуществ-
лять следующим образом. На диаграмму наносится линия равных концентраций
y = x , представляющая собой отрезок прямой, соединяющий точки O ( 0; 0 ) и S (1; 1 ) –
диагональ диаграммы (см. рис. 4.17). На линию равных концентраций наносят точки
A ( xW ; yW = xW ) и B ( x D ; yD = x D ) . Точки A и B характеризуют составы пара и жидко-
сти на нижнем и верхнем концах зоны взаимодействия в колонне. Затем вычисляют
значение рабочего состава пара на так называемой тарелке питания, т. е. в верхнем
сечении нижней части колонны, которое одновременно является нижним сечением
верхней части колонны, yF , кмоль НК/кмоль смеси:
R x
yF = xF + D . (4.432)
R +1 R +1

121
Рис. 4.17. К построению рабочих линий ректификационной колонны:
АС – рабочая линия исчерпывающей части колонны;
BC – рабочая линия укрепляющей части колонны;
y = x – линия равных концентраций; y* = f ( x ) – линия равновесия

На x − y-диаграмму наносят точку C ( x F ; yF ) , а затем эту точку соединяют отрезка-


ми прямой с точками A и B . Отрезок AC – рабочая линия нижней (исчерпывающей)
части колонны, отрезок BC – рабочая линия верхней (укрепляющей) части колонны.

Внимание! x − y-диаграмму для описания процесса ректификации следует строить


при обязательном условии выражения составов пара и жидкости через молярные доли. Если
в результате построений рабочие линии или хотя бы одна из них пересекает линию (касает-
ся линии) равновесия y* = f ( x ) , при расчетах или построениях допущены ошибки.

4.18.5. Минимальное и рабочее флегмовые числа

4.18.5.1. Минимальное флегмовое число Rmin определяется из условия минималь-


но возможной движущей силы в ректификационной колонне. Обычно указанное усло-
вие выполняется, если на тарелке питания колонны устанавливается равновесие фаз.
В таком случае yF = yF* , где yF* – молярная доля НК в паре в условиях его равновесия
с исходной смесью, подаваемой в колонну, кмоль НК/кмоль смеси. При этом yF* = f ( x F )
и ее значение обычно определяется графическим путем по x − y-диаграмме
(см. рис. 4.17). После определения yF* значение Rmin рассчитывается по формуле
x D − yF*
Rmin = * . (4.433)
yF − x F

122
В случае пересечения одной из рабочих линий колонны линии равновесия при
выполнении условия yF = yF* значение Rmin определяют методом касательной
(см. пример 6.13 [5]).
4.18.5.2. Рабочее флегмовое число R связано с Rmin зависимостью
R = β Rmin , (4.434)
где β – коэффициент избытка флегмы.
В идеале значение R должно удовлетворять оптимальным технико-
экономическим показателям работы ректификационной установки, т. е. обеспече-
нию ее заданных производительности и качества разделения при минимальных
приведенных затратах. Простейшей зависимостью для приближенного определе-
ния оптимального флегмового числа является эмпирическая формула:
R = 1,3Rmin + 0,3. (4.435)

4.18.6. Определение размеров ректификационной колонны

4.18.6.1. Диаметр ректификационной колонны определяется подобно диамет-


ру колонного абсорбера, что описано в пункте 4.17.4 настоящего раздела. В расчет-
ную формулу для определения диаметра аппарата при этом подставляют объем-
ный расход пара. Расчет диаметра обычно ведут либо для колонны в целом, либо
отдельно для нижней и верхней ее частей.
4.18.6.2. При расчетах для колонны в целом определяют средний для нее со-
став жидкости x ср , кмоль НК/кмоль смеси, по формуле
xW + x D
x ср = . (4.436)
2
Затем, используя уравнения рабочих линий либо их изображение на x − y -диаграм-
( )
ме, определяют yср = f xср , где yср – средняя молярная доля НК в паре по колон-
не в целом, кмоль НК/кмоль смеси. После определения x ср и yср , используя
t −x − y -диаграмму, определяю txср и t yср – средние температуры жидкости и пара
по колонне. При расчетах объемных и массовых расходов жидкости и пара
(см. пункт 4.18.3 настоящего подраздела), а также их свойств значения x ср , yср , txср
и t yср будут определяющими.
4.18.6.3. При расчетах отдельно для верхней и нижней частей колонны рас-
н
считывают средние составы жидкости для нижней и верхней частей колонны x ср
в
и x ср соответственно, кмоль НК/кмоль смеси, по формулам
н xW + x F
x ср = ; (4.437)
2
в xF + xD
x ср = . (4.438)
2
Дальнейшие процедуры по определению средних составов пара в нижней
н в
и верхней частях колонны yср и yср , кмоль НК/кмоль смеси, соответственно, их тем-
ператур и расходов осуществляют аналогично подобным процедурам, описанным
в предыдущем подпункте.

123
4.18.6.4. Расчет рабочих скоростей пара в тарельчатых и насадочных колоннах
ведут аналогично расчету рабочих скоростей газа в тарельчатых и насадочных аб-
сорберах (подпункты 4.17.4.3 и 4.17.4.4 настоящего раздела).
4.18.6.5. Расчет высоты тарельчатой части тарельчатой ректификационной
колонны проводят по формуле (4.381). Значением межтарельчатого расстояния
hт при этом задаются в соответствии с рекомендациями, изложенными в под-
пункте 4.17.4.6 настоящего подраздела. Число теоретических ступеней контакта
N т , необходимое для расчета числа действительных тарелок N по формуле
(4.383), определяют, как правило, графическим путем (см. подпункт 4.16.6.5
настоящего подраздела), вписывая ступеньки на участке от xW до x D между
рабочей и равновесными линиями. Эффективность барботажных (ситчатых, кол-
пачковых и др.) тарелок при ректификации η может быть определена прибли-
женно из графика, представленного на рис. 4.18. На указанном рисунке: α – от-
носительная летучесть компонентов смеси; μ – динамическая вязкость жидко-
сти, мПа⋅с.
Расчет значения α проводят по формуле (4.325), определяющей температурой
при этом является температура жидкой смеси. Значение μ определяют в соответ-
ствии с составом жидкой смеси и ее температурой. Для среднего значения η в це-
лом по колонне определяющим составом жидкости является x ср , для средних
н в
в нижней и верхней частях ее – x ср и x ср соответственно.

Рис. 4.18. Зависимость η барботажных тарелок при ректификации


от свойств жидкой смеси

При длине пути жидкости по тарелке l > 0,9 м значение η, определенное


по рис. 4.18, корректируют, применив формулу
ηl = η (1 + Δ ) , (4.439)

где ηl – значение эффективности тарелки с учетом корректирующего параметра Δ.

124
Рис. 4.19. Значение Δ в формуле (4.439) в зависимости
от длины пути жидкости по тарелке l

Величина Δ определяется по рис. 4.19 в зависимости от l.

Рис. 4.20. К определению длины пути жидкости по тарелке:


1 – переливные планки; 2 – рабочая часть тарелки; 3 – переливы;
Dк – диаметр колонны; П – периметр слива

Значение l можно рассчитать, руководствуясь схемой тарелки на рис. 4.20.

125
4.18.7. Основные тепловые расчеты
ректификационной установки

4.18.7.1. Тепловая мощность дефлегматора ректификационной установки Q Д , Вт,


рассчитывается по формуле
QД = rD M D D ( R + 1 ) , (4.440)

где rD – удельная массовая теплота конденсации пара дистиллята, Дж/кг;


M D – молярная масса дистиллята, кг/кмоль.
4.18.7.2. Тепловая мощность испарителя (кипятильника) ректификационной
установки Qк , Вт, рассчитывается по формуле

Qк = QД + cD M D DtD + cW M W WtW − cF M F FtF + Qпот , (4.441)

где cD , cW , cF – удельные массовые теплоемкости дистиллята, кубового остатка


и исходной смеси соответственно, Дж/(кг⋅°C); tD , tW , tF – температуры кипения дис-
тиллята, кубового остатка и исходной смеси соответственно,°C; M W и M F – моляр-
ные массы кубового остатка и исходной смеси соответственно, кг/кмоль; Qпот – рас-
ход тепла, теряемого в окружающую среду, Вт.

Внимание! Расчет удельных теплоемкости и теплоты фазового перехода смесей


см. пункт 4.11.2 настоящего раздела.

4.19. СУШКА
4.19.1. Материальный баланс сушилки
по высушиваемому материалу

4.19.1.1. Влажность материала выражают в расчете на:


– общую массу (массу влажного материала) u, кг влаги/кг влажного материала;
– массу абсолютно сухого материала U , кг влаги/кг абсолютно сухого
материала.
Значения u и U связаны следующими соотношениями:
u
U= ; (4.442)
1−u
U
u= . (4.443)
1 +U
В дальнейшем тексте для u и U будут использованы размерности, записан-
ные в сокращенной форме, т. е. кг/кг.

4.19.1.2. Расходы влажного и высушенного материала Gн и Gк , кг/с, связаны


между собой зависимостью
W = Gн − Gк , (4.444)
где W – расход влаги, удаляемой из материала при сушке, кг/с.

126
Величина W может быть также определена по следующим формулам:
u − uк
W = Gн н ; (4.445)
1 − uк
uн − uк
W = Gк ; (4.446)
1 − uн
W = G (U н − U к ) , (4.447)
где uн и uк – влажность исходного и высушенного материала в расчете на общую
массу соответственно, кг/кг; G – расход абсолютно сухого материала, кг/с;
U н и U к – влажность исходного и высушенного материала в расчете на массу абсо-
лютно сухого материала соответственно, кг/кг.
Расход абсолютно сухого материала

G = Gн (1 − uн ) = ; (4.448)
1 + Uн

G = Gк (1 − uк ) = . (4.449)
1 + Uк
Для периодической сушки Gн , Gк , G , W в уравнениях (4.444)–(4.449) мас-
сы исходного, высушенного и абсолютно сухого материала и влаги соответст-
венно, кг.

4.19.2. Параметры влажного воздуха

Влагой при сушке материалов преимущественно является вода.


4.19.2.1. Влагосодержание воздуха x , кг влаги/кг сухого воздуха, рассчитыва-
ется по формуле
ϕPS
x = 0,622 , (4.450)
P − ϕPS
где ϕ – относительная влажность воздуха; P – общее давление паровоздушной
смеси (влажного воздуха), Па; PS – давление насыщения пара воды при темпера-
туре влажного воздуха, Па.
Относительная влажность воздуха
Pп
ϕ= , (4.451)
PS
где Pп – парциальное давление паров воды во влажном воздухе, Па.

4.19.2.2. Удельная энтальпия (энтальпия) влажного воздуха I , кДж/кг сухого


воздуха, рассчитывается приближенно по формуле
I = (1,01 + 1,97 x ) t + 2493x , (4.452)

где t – температура воздуха, °C.


Как видно из размерности I , ее величина приводится в расчете на 1 кг сухо-
го воздуха.

127
4.19.2.3. Температура точки росы tр , °C, влажного воздуха соответствует
температуре, при которой влажный воздух заданного состава находится в со-
стоянии насыщения влагой ( ϕ = 1 ).
Аналитически значение tр определяется итерационным методом при при-
менении зависимости (4.450) при ϕ = 1, а именно:
PSр
x = 0,622 , (4.453)
P − PSр

где PSр – давление насыщения водяного пара при температуре точки


росы, Па.
При этой процедуре задаются значениями температуры tр , по таблицам опре-
деляют PSр и вычисляют x. При достижении сходимости заданного и расчетного
значений x определение tр заканчивают.
4.19.2.4. Температура мокрого термометра tм , °C, – температура, при кото-
рой влажный воздух достигает состояния насыщения без изменения своего
теплосодержания. При небольших исходных влагосодержаниях воздуха
( x ≤ 0,02 кг влаги/кг сухого воздуха) и его температуре ( t < 200°C) исходная эн-
тальпия воздуха I незначительно отличается от его энтальпии при достиже-
нии точки мокрого термометра I м , кДж/кг сухого воздуха. В таких случаях,
приняв I м = I , значение tм можно определить аналитически, решив итераци-
онным методом систему уравнений:
PSм
x = 0,622 ; (4.454)
P − PSм

I = (1,01 + 1,97 x ) t + 2493x = (1,01 + 1,97 x м ) tм + 2493x м , (4.455)

где PSм – давление насыщенного пара воды при tм , Па.


При решении системы в каждой из итераций задаются значением tм < t, для
этой величины определяют PSм и вычисляют x м . Расчет заканчивают при выпол-
нении условия (1,01 + 1,97 x м ) tм + 2493x м ≈ I .
Расчетные зависимости (4.450)–(4.455) при расчетах процессов сушки можно
применять для приближенного определения параметров топочных газов, если они
используются в качестве сушильного агента.

4.19.3. Диаграмма состояния влажного воздуха

Диаграмма состояния влажного воздуха (диаграмма Рамзина, I − x -диаграмма)


широко используется для графического определения его параметров при проведе-
нии расчетов процессов сушки.
Параметры влажного воздуха (см. рис. 4.21) на диаграмме устанавливаются
по положению характерной точки A. На I − x -диаграмме: вертикали – линии посто-
янных влагосодержаний x = const; кривые, выходящие из левого нижнего угла, –
линии постоянных относительных влажностей ϕ = const, причем нижняя из них –
линия насыщения воздуха ϕ = 1; наклонные восходящие прямые – линии постоянных
температур (изотермы) t = const; ниспадающие (обычно под 45°) линии – линии
постоянных энтальпий (адиабаты) I = const; штриховые – линии мокрого термометра;

128
горизонтали в области, ограниченной сверху линией OZ, – линии равных парци-
альных давлений водяного пара Pп = const. Для диаграммы, построенной для дав-
ления, близкого к нормальному барометрическому, линии ϕ = const выше изотер-
мы t ≈ 100°C переходят в вертикали.
Определение параметров влажного воздуха по I − x -диаграмме пояснено
в подрисуночной подписи к рис. 4.21.

t ≈ 100°C

Рис. 4.21. Определение параметров влажного воздуха по I − x -диаграмме:


I A – адиабата, характеризующая энтальпию воздуха; AE – изотерма, характеризующая
температуру воздуха t A ; AC – линия постоянных влагосодержаний, характеризующая
влагосодержание x A ; ϕA – линия постоянной относительной влажности для точки A; B – точка
пересечения линии x A с линией φ = 1, изотерма BH определяет значение точки росы tрA ; D – точка
пересечения линии x A со вспомогательной линией OZ; горизонталь DK определяет значение
парциального давления паров влаги PпA ; отрезок AM линии мокрого термометра, проведенный
до линии φ = 1, устанавливает положение изотермы MN, определяющей значение температуры
мокрого термометра tмA ; вертикальный отрезок MT определяет влагосодержание насыщенного
воздуха xнA при достижении его температуры tмA ; точка R, полученная в результате пересечения
линии xнA с линией OZ, определяет положение горизонтали RS, характеризующей парциальное
давление паров влаги насыщенного воздуха PнпA при достижении его температуры tмA

Примечание. При отсутствии на диаграмме линий мокрого термометра для приближен-


ного определения tм находят точку пересечения адиабаты I A с линией ϕ = 1
(точка M ′). Приближенное определение tмA , x нA , PнпA показано штрихпунктирными линиями.

129
4.19.4. Материальный баланс сушилки по сушильному агенту

В дальнейшем тексте подраздела приведены зависимости и указания, исполь-


зуемые при расчете сушилок, работающих по простому сушильному варианту.
При простом сушильном варианте осуществляется однократный подогрев сушиль-
ного агента во внешнем калорифере и однократный проход его через сушилку (без ре-
циркуляции).
4.19.4.1. Массовый расход сухого воздуха на сушку L, кг/с, определяют по формуле
W
L= , (4.456)
x2 − x1
где x2 и x1 – влагосодержания воздуха на выходе и входе его в сушилку соответст-
венно, кг/кг сухого воздуха.
4.19.4.2. Массовый расход влажного воздуха на входе в сушилку L1 , кг/с, рас-
считывают
L1 = L (1 + x1 ) . (4.457)

4.19.4.3. Массовый расход влажного воздуха на выходе из сушилки L2 , кг/с,


рассчитывают следующим образом:
L2 = L1 + W , (4.458)
или
L2 = L (1 + x 2 ) . (4.459)

4.19.4.4. При необходимости пересчета массового расхода влажного воздуха в объ-


емный плотность влажного воздуха ρ вл , кг/м3, может быть определена по формуле

M вз M в (1 + x ) 273 P
ρвл = , (4.460)
22,4 ( M в + M вз x ) t + 273 P0

где M вз и M в – молярные массы воздуха и воды соответственно, кг/кмоль; P – дав-


ление в сушилке, Па; P0 – нормальное барометрическое давление, Па.
При небольших влагосодержаниях (до 0,02 кг/кг) плотность влажного воздуха
может быть приближенно принята равной плотности сухого воздуха.
4.19.4.5. Удельный расход сухого воздуха на сушку l, кг воздуха/кг влаги, оп-
ределяется по формуле
1
l= . (4.461)
x 2 − x1

4.19.5. Тепловой баланс конвективной сушилки

4.19.5.1. Тепловой поток, передаваемый воздуху во внешнем калорифере


Qк , кВт, определяет расход тепла на сушку и рассчитывается по формуле

Qк = L ( I1 − I 0 ) , (4.462)

130
где I1 – энтальпия воздуха на выходе из калорифера (на входе его в сушил-
ку), кДж/кг; I 0 – энтальпия воздуха на входе в калорифер, кДж/кг.

4.19.5.2. Тепловой баланс конвективной сушилки (внутренний тепловой ба-


ланс) описывается зависимостью
LI1 = LI 2 + Qмат + Qтр + Qпот − Qвл , (4.463)

где I 2 – энтальпия воздуха (сушильного агента) на выходе из сушилки, кДж/кг;


Qмат и Qтр – расходы тепла, уносимого из сушилки высушенным материалом
и транспортными устройствами соответственно, кВт; Qпот – расход тепла на потери
в окружающую среду, кВт; Qвл – приход тепла в сушилку с испаренной в процессе
сушки влагой, кВт.
Значения Qмат , Qтр , Qвл рассчитывают следующим образом:

Qмат = Gк cмат ( θ2 − θ1 ) ; (4.464)


Qтр = Gтрcтр ( θ2 − θ1 ) ; (4.465)
Qвл = Wcвл θ1 , (4.466)
где Gк и Gтр – массовые расходы высушенного материала и транспортных устройств
соответственно, кг/с; cмат , cтр , cвл – удельные теплоемкости высушиваемого материа-
ла, транспортных устройств и влаги (воды) соответственно, кДж/(кг⋅°C); θ2 и θ1 –
температуры материала на выходе из сушилки и входе в нее соответственно,°C.
Уравнения (4.464) и (4.465) записаны для условия, что материал и транспорт-
ные устройства имеют одинаковые температуры. При удалении из материала
во время сушки только свободной влаги значение θ2 принимают равным темпера-
туре мокрого термометра для сушильного агента, находящегося с этим материалом
в контакте. В таком случае для прямоточной сушилки θ2 = t2м , для противоточной
θ2 = t1м . Здесь t2м – температура мокрого термометра для воздуха, покидающего
сушилку и имеющего температуру t2 ; t1м – температура мокрого термометра для
воздуха, поступающего в сушилку и имеющего температуру t1 .
Величина Qпот обычно составляет от 3 до 10% от его расхода, вносимого су-
шильным агентом в сушилку LI1 .

4.19.5.3. Удельные потери тепла с высушенным материалом, транспортными


устройствами, в окружающую среду и удельный приход тепла с влагой
qмат , qтр , qпот , qвл , кДж/кг удаленной влаги, рассчитывается следующим образом:

Qмат Gк cмат ( θ2 − θ1 )
qмат = = ; (4.467)
W W
Qтр Gтрcтр ( θ2 − θ1 )
qтр = = ; (4.468)
W W
Qпот
qпот = ; (4.469)
W

131
qвл = cвл θ1 . (4.470)
Общие удельные потери тепла Δ, кДж/кг влаги, в таком случае составляют
Δ = qмат + qтр + qпот − qвл , (4.471)

или
I1 − I 2
Δ= . (4.472)
x 2 − x1
4.19.5.4. Для определения расхода тепла на сушку Qк и расхода потребляемо-
го при этом сушильного агента следует решить систему уравнений (4.456), (4.462),
(4.471) и (4.472).
Для сушилки, работающей по простому сушильному варианту и использующей
в качестве сушильного агента атмосферный воздух, x1 = x 0 , I1 определяется из заданной
температуры воздуха на входе в сушилку (на выходе из калорифера) t1 (см. рис. 4.22,
рабочая линия изменения параметров воздуха в калорифере AB).

Рис. 4.22. Определение I 2 , x 2 и ϕ2 графоаналитическим методом:


AB – рабочая линия изменения параметров воздуха в калорифере;
BC – рабочая линия изменения параметров воздуха в теоретической сушилке;
BE – рабочая линия изменения параметров воздуха в действительной сушилке

132
Температурой воздуха на выходе из сушилки t2 (либо относительной влажностью
его ϕ2 ) также задаются. Но при этом число неизвестных в системе (4.456), (4.462),
(4.471), (4.472) превышает число уравнений. Поэтому решение ее проводят итерацион-
ным методом, используя понятие теоретической сушилки. Для теоретической сушилки
принимают условие
I 2т = I1 , (4.473)
где I 2т – энтальпия влажного воздуха на выходе из теоретической сушил-
ки, кДж/кг воздуха.
На практике при расчетах конвективных сушилок чаще всего используют
графоаналитическую версию итерационного метода с выполнением построений на
I − x -диаграмме.

4.19.5.5. При использовании графоаналитического метода рекомендуется сле-


дующая последовательность действий (см. рис. 4.22). Находят точку пересечения
линии I1 с изотермой t2 – точку C. Для этой точки определяют значение влагосо-
держания x 2т . Затем, используя значение x 2т , рассчитывают массовый расход су-
хого воздуха Lт , кг/с,
W
Lт = . (4.474)
x 2т − x1
После вычисления Lт , при необходимости определив θ2 , проводят расчеты
qмат , qтр , qпот , qвл и Δ по формулам (4.467)–(4.471). Достаточная точность расчетов
обеспечивается, если принимают θ2 = θ2т . Определение θ2т показано на рис. 4.22.
Используя формулу (4.472), рассчитывают значение I 2т следующим образом:
I 2т = I1 − Δ ( x 2т − x1 ) . (4.475)

На I − x -диаграмме отмечают точку D с координатами x 2т , I 2т . Указанную точ-


ку D соединяют с точкой B (координаты ее x1 , I1 ) отрезком прямой. На пересечении
отрезка BD и изотермы t2 отмечают точку E. При правильных, достаточно точных
расчетах и построениях координаты этой точки определяют действительные зна-
чения энтальпии I 2 и влагосодержания воздуха на выходе из сушилки x 2 .
Для проверки достоверности полученных результатов повторяют расчеты по фор-
мулам (4.474) и (4.475). При этом в выражение (4.474) подставляют значение x 2 ,
полученное графически. Условием окончания расчетов является совпадение с дос-
таточной точностью значений I 2 , определенного графически, и I 2т , вычисленного
при проверочном расчете. Линия BE – линия изменения параметров сушильного
агента в сушилке (рабочая линия сушки).

4.19.5.6. При использовании в сушилке в качестве сушильного агента топоч-


ных газов значения их влагосодержания x1 и энтальпии I1 рассчитываются исходя
из материальных и тепловых балансов сгорания топлива и смешения продуктов
сгорания с избытком воздуха. В данном пособии указанные задачи не рассматри-
ваются. Для расчетов конвективной сушки топочными газами могут быть прибли-
женно использованы зависимости, применяемые для расчетов сушки воздухом,
в том числе и I − x -диаграмма влажного воздуха.

133
4.19.6. Определение размеров сушилок

4.19.6.1. Основным конструктивным размером конвективной сушилки является


объем зоны взаимодействия высушиваемого материала с сушильным агентом (объем
сушильной камеры) Vс , м3. При наличии опытных данных по напряжению сушиль-
ной камеры по удаляемой влаге (расход влаги, удаляемой из материала в расчете
на 1 м3 сушильной камеры) AV , кг/(м3⋅с), значения Vс определяют по зависимости
W
Vс = . (4.476)
AV

4.19.6.2. При удалении из материала в процессе сушки свободной влаги Vс


может быть рассчитан из уравнений
W
Vс = ; (4.477)
βV ΔPср
W
Vс = , (4.478)
βV′ Δx ср
где βV – объемный коэффициент массоотдачи в газовой фазе, кг/(м3⋅Па); ΔPср – сред-
няя движущая сила массоотдачи (сушки), выраженная через парциальные давле-
ния паров влаги, Па; βV′ – объемный коэффициент массоотдачи в газовой
фазе, кг/(м3⋅кг влаги/кг сухого воздуха); Δx ср – средняя движущая сила сушки, вы-
раженная через влагосодержания воздуха, кг влаги/кг сухого воздуха.
ΔP1 − ΔP2
ΔPср = , (4.479)
ΔP
ln 1
ΔP2
где ΔP1 и ΔP2 – движущие силы сушки на входе и выходе воздуха из сушилки соот-
ветственно, выраженные через парциальные давления паров влаги, Па.
Δx − Δx 2
Δx ср = 1 , (4.480)
Δx1
ln
Δx 2
где Δx1 и Δx 2 – движущие силы сушки на входе и выходе воздуха из сушилки
соответственно, выраженные через его влагосодержания, кг влаги/кг сухого воздуха.
Для расчета ΔP1 и ΔP2 определяются значения Pп1 , Pп2 , Pнп1 , Pнп2 – парциальные
давления пара влаги в воздухе на входе и выходе его из сушилки и парциальные дав-
ления пара в насыщенном воздухе (над поверхностью материала) на входе и выходе
его из сушилки соответственно, Па. Для расчета Δx1 и Δx 2 определяются значения
x1 , x 2 , x н1 , x н2 – влагосодержания воздуха на входе и выходе из сушилки и влагосодер-
жания насыщенного воздуха (над поверхностью материала) на входе и выходе его
из сушилки соответственно, кг влаги/кг воздуха. Графическое определение Pп1 , Pп2 , Pнп1 ,
Pнп2 , xн1 , x н2 с использованием рабочей линии процесса сушки показано на рис. 4.23.
Как видно из рис. 4.23, значения Pнп1 , Pнп2 , x н1 , x н2 определяются при соответст-
вующих температурах мокрого термометра tм1 и tм2 .
Обозначения параметров на рис. 4.23 соответствуют обозначениям, используе-
мым на рис. 4.22.

134
Рис. 4.23. Определение движущей силы сушки графическим методом:
BE – рабочая линия изменения параметров воздуха в сушилке

Величины ΔP1 , ΔP2 , Δx1 , Δx 2 можно определить графически, а также рассчитать


по следующим формулам:
ΔP1 = Pнп1 − Pп1 ; (4.481)
ΔP2 = Pнп2 − Pп2 ; (4.482)
Δx1 = x н1 − x1 ; (4.483)
Δx 2 = x н2 − x 2 . (4.484)

4.19.6.3. Калорифер сушильной установки является поверхностным теплооб-


менником. Расчеты теплового баланса, движущих сил теплообмена в нем, опреде-
ление поверхности см. в подразделах 4.11 и 4.14 настоящего пособия.

4.20. АДСОРБЦИЯ
4.20.1. Термины и определения

4.20.1.1. Адсорбент – твердый пористый материал, используемый в процессе


адсорбции для поглощения из разделяемой газовой (жидкой) смеси целевого ком-
понента (компонентов).

135
4.20.1.2. Адсорбат – целевой компонент, поглощаемый адсорбентом.
4.20.1.3. Активность адсорбента a, кг адсорбата/кг адсорбента, – относитель-
ная массовая доля адсорбата в адсорбенте.
4.20.1.4. Равновесная активность адсорбента a * – его активность в состоянии
полного насыщения адсорбатом.
4.20.1.5. Остаточная активность адсорбента a0 – его активность после регенерации.

4.20.1.6. Динамическая активность адсорбента a д – его осредненная по всей


массе активность в адсорбере периодического действия к моменту проскока.

4.20.2. Материальный баланс адсорбера


периодического действия

4.20.2.1. Количество адсорбата, поглощенного за один цикл адсорбентом в ад-


сорбере периодического действия M , кг, рассчитывают по формуле
M = Gад ( aд − a0 ) , (4.485)
где Gад – масса адсорбента, загруженного в адсорбер, кг.

4.20.2.2. Объем газовой смеси, подвергающейся очистке в адсорбере за один


цикл, Vсм , м3, определяется следующим образом:
M (4.486)
Vсм = ,
c0
где c0 – массовая концентрация адсорбата в смеси, поступающей на очистку, кг/м3.

4.20.2.3. Продолжительность времени поглощения адсорбата в адсорбере пе-


риодического действия за один цикл τп , с, рассчитывают по зависимости
Vсм
τп = , (4.487)
Sw
где S – площадь поперечного сечения слоя адсорбента, м3; w – фиктивная ско-
рость газа через слой адсорбента, м/с.

4.21. ЭКСТРАКЦИЯ
4.21.1. Термины и определения

4.21.1.1. Экстрагент – жидкость, применяемая при экстракции для извлече-


ния целевого компонента (компонентов) из разделяемой смеси.
4.21.1.2. Экстракт – жидкий раствор целевого компонента в экстрагенте, полу-
чаемый в результате экстракции.
4.21.1.3. Рафинат – жидкость, получаемая в результате экстракции после из-
влечения из нее целевого компонента.

136
4.21.2. Материальный баланс экстракции

При проведении непрерывной экстракции расход целевого компонента, пере-


ходящего из разделяемой смеси в экстракт M , кг/с, рассчитывается по следующим
формулам:
M = Vс ( x н − x к ) ; (4.488)

M = Vэ ( yк − yн ) , (4.489)

где Vс и Vэ – объемные расходы смеси и экстрагента соответственно, м3/с; x н и x к – мас-


совые концентрации целевого компонента в разделяемой смеси на входе и выходе
ее из экстрактора соответственно, кг/м3 смеси; yн и yк – относительные массо-
вые концентрации целевого компонента в экстрагенте на входе и выходе его
из экстрактора соответственно, кг/м3 экстрагента.

4.21.3. Определение числа теоретических ступеней


взаимодействия фаз в экстракторе

Определение числа теоретических ступеней взаимодействия фаз в противо-


точном экстракторе непрерывного действия может быть проведено по методике,
описанной в подпунке 4.16.6.6 настоящего раздела. При этом следует обратить
внимание, что построение рабочей и равновесной линий процесса необходимо про-
водить в системе координат x − y , где x – массовая концентрация целевого компо-
нента в разделяемой смеси; y – относительная массовая концентрация целевого
компонента в экстрагенте.

137
5. ЗАДАЧИ
К КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ № 1

Задача 1

Газовая смесь состоит из компонентов A и B и имеет температуру t. В смеси


содержится c B компонента B. Давление, под которым находится смесь, на ΔP
больше (меньше) нормального атмосферного. Масса компонента A в смеси m A .
Определить:
1) объем, занимаемый смесью при нормальных условиях;
2) кинематическую вязкость смеси при рабочих давлении и температуре.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.1,
по предпоследней цифре – из табл. 5.2.

Таблица 5.1
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Компонент A Диок- Моно- Амми- Метан Этан Диок- Оксид Воздух Азот Кисло-
сид уг- оксид ак сид се- азота род
лерода углеро- ры
да
Компонент B Кисло- Водо- Азот Этан Воздух Моно- Амми- Метан Диок- Диок-
род род оксид ак сид уг- сид се-
углеро- лерода ры
да
ΔP , кПа –8 +40 –12 +150 –10 +210 –14 –16 +220 +15

Примечание. Знак «+» в строке « ΔP, кПа» обозначает больше атмосферного, знак «−» – мень-
ше атмосферного.

Таблица 5.2
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
cB , % об. 20 25 30 35 40 50 60 65 70 75
mA , кг 10 12 8 14 5 15 4 16 3 18
t, °C 40 60 80 100 120 50 70 90 110 130

138
Задача 2

Плотность газовой смеси, состоящей из компонентов A и B, при нормальных


условиях составляет ρ0 . Объем указанной газовой смеси при температуре T и из-
быточном давлении Pизб равен V .
Определить:
1) объемную долю каждого из компонентов в смеси;
2) плотность и динамическую вязкость смеси при рабочих условиях;
3) массу компонента A (или компонента B ) в смеси.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.3,
по предпоследней цифре – из табл. 5.4.
Массу компонента A определять при нечетных вариантах задания из табл. 5.4,
при иных вариантах задания из указанной таблицы определять массу компонента B .

Таблица 5.3
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Компонент A Водо- Гелий Метан Амми- Гелий Амми- Водо- Метан Амми- Метан
род ак ак род ак
Pизб , кПа 100 400 120 380 140 160 360 340 280 220
T, К 300 320 340 360 370 310 290 380 330 350

Таблица 5.4
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Компонент B Ацети- Моно- Этилен Азот Воздух Этан Аргон Пропи- Диок- Пропан
лен оксид лен сид уг-
углеро- лерода
да
ρ0 , кг/м3 0,95 1,00 1,05 1,03 1,10 1,12 1,20 1,15 1,27 1,35
V , м3 3,3 3,1 3,0 2,8 2,6 2,1 2,2 2,0 1,8 1,6

Задача 3

Температура и абсолютное давление газовой смеси в исходном состоянии составляет


t 1 и P1 соответственно. Смесь была подвергнута компримированию (дросселированию),
а затем после компримирования охлаждению (после дросселирования – нагреванию).
В результате давление смеси изменилось в N раз (после дросселирования уменьшилось,
после компримирования увеличилось), а температура – на Δ t . Смесь состоит из компо-
нентов A и B , причем объемная доля компонента A в n раз больше доли компонента В.
Определить:
1) какой объем занимал 1 кг смеси при исходных температуре и давлении;
2) кинематическую вязкость смеси после дросселирования с последующим
нагреванием (после компримирования с последующим охлаждением).
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.5,
по предпоследней цифре – из табл. 5.6.

139
Таблица 5.5
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
t1 , °C 150 140 60 130 70 120 80 110 90 100
N 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5
Компонент A Метан Амми- Ацети- Этилен Кисло- Водород Этан Пропан Пропи- Воздух
ак лен род лен
n 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0

Таблица 5.6
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
P1 , кПа 750 120 650 240 550 160 450 180 350 200
Δt , ° C 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Процесс Д К Д К Д К Д К К Д
Компонент B Диок- Моно- Азот Диок- Аргон Диок- Моно- Азот Диок- Аргон
сид се- оксид сид уг- сид се- оксид сид уг-
ры углеро- лерода ры углеро- лерода
да да
Примечание. Д – дросселирование; К – компримирование.

Задача 4

Раствор приготовлен из m1 бензола и m2 органического соединения (ОС).


Температура раствора составляет t .
Определить:
1) объемную долю ОС в растворе;
2) объем, плотность и динамическую вязкость полученного раствора.
При расчетах раствор принять неассоциированным.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.7,
по предпоследней цифре – из табл. 5.8.

Таблица 5.7
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
m1 , кг 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38
ОС Анилин Ацетон Мета- Октан Толуол Тетра- Хлор- Хлоро- Этил- Этанол
нол хлорид бензол форм ацетат
углеро-
да

Таблица 5.8
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
m2 , кг 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
t, °C 20 25 30 35 40 45 23 27 33 37

140
Задача 5

При приготовлении суспензии m1 жидкости смешивается с m2 твердого мате-


риала плотностью ρ2 . Температура суспензии равна t. Твердый материал при
смешении жидкость в себя не впитывает.
Определить плотность и динамическую вязкость суспензии.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.9,
по предпоследней цифре – из табл. 5.10.

Таблица 5.9
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Бензол Вода Мета- Октан Толуол Бензол Вода Мета- Октан Толуол
нол нол
m2 , кг 50 55 60 65 70 225 205 185 175 240
ρ2 , кг/м3 1500 1900 1600 1300 1480 2400 2200 2100 2300 2500

Таблица 5.10
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
m1 , кг 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590
t, °C 20 23 25 28 30 32 35 37 40 45

Задача 6

Мокрый газгольдер (рис. 5.1) имеет диаметр колокола D . Разность уровней


воды в кольцевом зазоре между стенками корпуса и колокола и внутри колокола
составляет h. Температура воды и газа в газгольдере t. Барометрическое давление
наружного воздуха Pб .

Рис. 5.1. Схема мокрого газгольдера:


1 – корпус; 2 – колокол; 3 и 4 – трубопроводы

141
Определить:
1) абсолютное давление газа в газгольдере;
2) массу колокола газгольдера;
3) объем, который займет 1 м3 находящегося в газгольдере газа при приведе-
нии к нормальным условиям.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.11,
по предпоследней цифре – из табл. 5.12.
Таблица 5.11
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, м 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 4,5
Pб , кПа 99,6 99,0 99,5 99,3 99,1 99,4 99,2 99,7 99,9 99,8

Таблица 5.12
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
h, мм 80 85 90 95 100 110 115 120 75 125
t, °С 16 25 17 24 18 23 19 22 20 21

Задача 7

Ручной гидравлический пресс (рис. 5.2) используется для запрессовки втулок.


При этом большой поршень пресса развивает усилие F . Диаметр малого поршня
пресса d . Усилие, прикладываемое рабочим к рычагу пресса, не должно превышать
Fр . Расстояние между шарниром, соединяющим малый поршень с рычагом, и шар-
ниром, вокруг которого вращается рычаг, составляет L . Расстояние между осью мало-
го поршня и точкой приложения усилия к рычагу рабочим в α раз больше L .
Определить:
1) диаметр большого поршня пресса;
2) абсолютное давление масла в прессе при проведении запрессовки.

Рис. 5.2. Схема ручного гидравлического пресса:


1 – корпус; 2 – малый поршень; 3 – рычаг; 4 – большой поршень

142
Диаметр большого поршня принять из ряда размеров: 32, 35, 40, 45, 50, 55, 60,
65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100 мм. При расчетах учитывать, что направления сил,
действующих на рычаг, перпендикулярны ему.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.13,
по предпоследней цифре – из табл. 5.14.

Таблица 5.13
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
d , мм 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0 12,5 15,0 20,0 11,0 17,0
Fр , Н 150 170 190 155 185 180 165 195 160 175
α 5,0 4,8 4,6 4,4 4,2 4,9 4,7 4,5 4,3 4,1

Таблица 5.14
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
L, мм 60 65 70 75 80 85 90 95 100 55
F , кН 15,0 14,0 13,0 12,0 11,0 15,5 14,5 13,5 12,5 11,5

Задача 8

Жидкостным чашечным дифференциальным манометром (рис. 5.3) измеряют раз-


ность давлений на входе и выходе из аппарата для очистки воздуха. При этом показания
прибора составляют l. Показания определяются по шкале, выполненной на прозрачной
наклонной трубке манометра, и соответствуют длине столба жидкости в этой трубке.
Начало отсчета по шкале – от уровня жидкости в чаше манометра. Уровень жидкости
в чаше при измерениях принимают неизменным, так как поперечное сечение наклон-
ной трубки пренебрежимо мало по сравнению с поперечным сечением чаши.

Р2 (давление на выходе
из аппарата)

6
Р1 (давление на входе
5 в аппарат) 2

1 уровень жидкости в чаше


 (соответствует началу
шкалы на трубке)

3 4

Рис. 5.3. Схема чашечного жидкостного дифференциального манометра


и проведения измерения разности давлений:
1 – чаша; 2 – трубка со шкалой; 3 – гибкая трубка; 4 – шарнир;
5, 6 – трубки для передачи импульсов P1 и P2

143
Избыточное давление на входе в аппарат равно P1 . Наклонная трубка мано-
метра установлена под углом α к горизонтальной плоскости. Жидкость в маномет-
ре имеет температуру 20°C.
Определить:
1) разность давлений, измеряемую манометром;
2) абсолютное давление газа на выходе из аппарата.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.15,
по предпоследней цифре – из табл. 5.16.
Таблица 5.15
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
l, мм 150 165 180 190 200 215 230 245 255 265
P1 , кПа 1,8 4,5 2,3 3,9 2,8 3,1 3,7 2,5 4,3 2,0

Таблица 5.16
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость в Вода Этанол Вода Этанол Вода Этанол Вода Этанол Вода Этанол
манометре
α, град 5,74 30,00 11,54 23,58 17,46 17,46 26,75 8,62 20,49 14,48

Задача 9

Абсолютное давление пара в вакуумном конденсаторе P . Полученный конден-


сат отводится из конденсатора через гидрозатвор, который включает барометриче-
скую трубу и емкость, называемую барометрическим ящиком (рис. 5.4).

пар, Р

хладагент хладагент
(выход) (вход)

2
сообщение
с атмосферой

3
слив конденсата
h

Рис. 5.4. Схема отвода конденсата из вакуумного конденсатора:


1 – конденсатор; 2 – барометрическая труба; 3 – барометрический ящик

144
Барометрическая труба опущена в барометрический ящик, нижний срез
ее расположен на h ниже уровня жидкости в барометрическом ящике.
Конденсат пара в барометрической трубе и ящике имеет температуру на-
сыщения.
Определить минимальную длину барометрической трубы, при которой будет
предотвращено попадание атмосферного воздуха в конденсатор.
При расчетах применить основное уравнение гидростатики, пренебрегая поте-
рями давления, связанными с движением конденсата по барометрической трубе.
Уровень конденсата в конденсаторе относительно его места соединения с баромет-
рической трубой не учитывать.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.17,
по предпоследней цифре – из табл. 5.18.

Таблица 5.17
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Пар (конденсат) Вода Ацетон Мета- Этанол Сероуг- Гексан Бензол Толуол Хлоро- Хлор-
нол лерод форм бензол
h, см 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

Таблица 5.18
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
P , кПа 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60

Задача 10

Емкость Монтежю используют для откачивания высокоагрессивных жидких


продуктов плотностью ρ из реактора (рис. 5.5). Емкость представляет собой вер-
тикальный цилиндрический сосуд, внутренний диаметр которого Dе , с эллипти-
ческими днищем и крышкой. Высота цилиндрической части емкости Монтежю
H е . Реактор – вертикальный цилиндрический аппарат с внутренним диаметром
Dр , днище его эллиптическое. Отвод жидких продуктов из реактора и вход
их в емкость Монтежю осуществляется через штуцеры, расположенные в ниж-
ней части днищ. Плоскость соединения штуцера с днищем реактора А−А распо-
ложена на расстоянии hр от уровня фундамента здания. Плоскость соединения
штуцера с днищем емкости Монтежю Б−Б расположена на hе выше уровня
фундамента. При полном опорожнении реактора емкость Монтежю заполняется
жидкостью на ϕ своего объема. При откачивании продуктов из реактора абсо-
лютное давление газовой среды в нем постоянно и составляет Pр .
Определить:
1) уровень жидкости в емкости Монтежю относительно плоскости Б−Б при
полном опорожнении реактора;
2) уровень жидкости в реакторе относительно плоскости А−А перед началом
его опорожнения;

145
3) минимальное значение разрежения, которое должен создавать вакуумный
насос для полного опорожнения реактора;
4) массу продуктов реакции в реакторе до начала его опорожнения.
Диаметрам стандартных эллиптических днищ (крышек) соответствуют
следующие номинальные объемы: 0,6 м – 0,0352 м3; 0,7 м – 0,0453 м3;
0,8 м – 0,0793 м3; 1,0 м – 0,1617 м3; 1,2 м – 0,2534 м3; 1,4 м – 0,3960 м3;
1,6 м – 0,5840 м3; 1,8 м – 0,8617 м3; 2,0 м – 1,1681 м3; 2,2 м – 1,5395 м3;
2,4 м – 1,9823 м3.

Рис. 5.5. Схема опорожнения реактора при использовании емкости Монтежю:


1 – реактор; 2 – емкость Монтежю; 3 – вакуумный насос

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.19,


по предпоследней цифре – из табл. 5.20.

Таблица 5.19
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ρ, кг/м3 1020 1080 1040 1070 1030 1050 1075 1035 1025 1045
Hе, м 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8
hр , м +0,5 –0,5 +0,6 –0,6 +0,4 –0,4 +0,7 –0,7 +0,8 –0,8
ϕ, % 75 73 71 69 67 65 63 61 70 60

Примечание. Знак «+» в строке « hр , м» обозначает, что плоскость А−А выше уровня фунда-
мента; знак «−» – плоскость А−А ниже уровня фундамента.

146
Таблица 5.20
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Dе , м 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2
Dр , м 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4
hе , м 3,0 3,2 3,4 3,6 3,5 2,9 3,1 3,3 3,7 2,8
Pр , кПа 93 97 103 109 106 91 95 100 112 115

Задача 11

Дозирование жидкости относительной плотностью ρ осуществляется при исполь-


зовании емкостного вертикального цилиндрического мерника с коническим днищем.
Внутренний диаметр мерника 0,8 м, высота его цилиндрической части 2,5 м, угол ко-
нусности днища 60°. Плоскость, проходящая через место соединения днища мерника
с его сливным штуцером, расположена на hш выше уровня поверхности пола цеха.
Масса одной дозы жидкости равна m. Жидкость поступает в мерник со складской ем-
кости (рис. 5.6) за счет нагнетания сжатого воздуха в последнюю. Складская емкость
вертикальная цилиндрическая диаметром D, днище ее плоское. Уровень расположе-
ния днища емкости на Δh ниже уровня пола цеха. Перед подачей очередной дозы жид-
кости в мерник уровень ее в емкости относительно уровня пола цеха составлял h. Дав-
ление над поверхностью жидкости в мернике при дозировании атмосферное.

Рис. 5.6. Схема подачи жидкости в мерник:


1 – складская емкость; 2 – мерник; 3 – сливной штуцер мерника; 4 – труба передавливания

Определить:
1) минимальное допустимое избыточное давление нагнетаемого в складскую
емкость сжатого воздуха, при котором будет обеспечено дозирование очередной
порции жидкости;
2) массу жидкости в складской емкости до начала дозирования;
3) давление столба жидкости на днище складской емкости после окончания
дозирования;
4) степень заполнения мерника дозой жидкости.

147
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из
табл. 5.21, по предпоследней цифре – из табл. 5.22.

Таблица 5.21
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ρ 0,88 0,95 1,12 0,90 1,03 1,05 0,92 0,94 0,89 1,07
D, м 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2
h, м 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95

Таблица 5.22
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
hш , м 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 5,2 5,7 6,3 6,8 7,2
m, кг 900 850 800 750 700 920 880 830 770 720
Δh, м 0,50 1,00 0,65 0,85 0,70 0,95 0,80 0,75 0,90 0,40

Задача 12

Минимально допустимое заполнение напорной емкости объемом V , исполь-


зуемой в системе артезианского водоснабжения здания, составляет ϕ1 (рис. 5.7).
При этом абсолютное давление воздуха над поверхностью воды в емкости равняет-
ся P . Максимально допустимое заполнение емкости водой составляет ϕ2 .

Рис. 5.7. Схема водоснабжения здания:


1 – насос; 2 – напорная емкость; 3 – фундамент здания; 4 – здание;
5 – линия подачи воды в емкость; 6 – линия подачи воды в здание

148
При минимальном заполнении уровень воды в емкости на Δh ниже уровня
фундамента здания. Каждый этаж здания имеет высоту H. В среднем за месяц
(30 дней) артезианский насос подкачивает воду в емкость N раз.
Определить:
1) максимально допустимое число этажей здания при условии устойчивого
(на уровень 1,5 м выше пола соответствующего этажа) их водоснабжения;
2) избыточное давление воздуха над поверхностью воды в емкости в момент
завершения ее подкачки артезианским насосом;
3) среднесуточное потребление воды.
Температуру воды при расчетах принять равной 10°C.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.23,
по предпоследней цифре – из табл. 5.24.
Таблица 5.23
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
V , м3 1,0 1,6 2,0 2,5 3,2 1,0 1,6 2,0 2,5 3,2
ϕ2 , % 65 67 71 73 75 72 70 68 66 64
Δh, м 3,5 3,2 3,7 3,3 3,8 3,1 3,6 3,0 2,8 4,0
N 115 210 160 225 135 180 155 240 195 175

Таблица 5.24
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
φ1 , % 16 17 18 19 20 16 17 18 19 20
P , кПа 250 260 270 280 290 285 275 265 255 245
H, м 2,7 3,0 3,3 3,6 3,0 3,3 2,7 3,0 3,3 3,6

Задача 13

Трубопровод, внутренний диаметр которого d , используется для перекачива-


ния жидкости в двух режимах. В первом режиме средняя скорость движения жид-
кости w 1 , а температура T1 . Во втором режиме температура жидкости T2 , а ее сред-
няя скорость в A раз больше w 1 .
Определить:
1) массовые расходы жидкости в трубопроводе в обоих режимах ее перекачивания;
2) соотношение динамических давлений на оси трубопровода в первом и вто-
ром режимах перекачивания жидкости.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.25,
по предпоследней цифре – из табл. 5.26.
Таблица 5.25
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Вода Бензол Мета- Этанол Ацетон Хлор- Толуол Этил- Октан Анилин
нол бензол ацетат
T1 , К 360 350 330 345 325 335 370 365 340 355
A 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4

149
Таблица 5.26
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
d , мм 16 21 24 28 32 40 45 51 57 69
w1 , м/с 0,19 0,18 0,17 0,16 0,15 0,14 0,13 0,12 0,11 0,10
T2 , К 313 308 303 300 298 295 293 290 288 285

Задача 14

Для хранения жидкости, относительная плотность которой ρ, используется


вертикальная цилиндрическая емкость диаметром D с плоскими днищем
и крышкой (рис. 5.8). Давление воздуха над
поверхностью жидкости в емкости атмосфер- сообщение
с атмосферой
ное. В результате аварии в днище емкости
образовалось округлое отверстие, площадь
которого S 0 . Коэффициент расхода отвер-
стия α 0 .
В результате проведения аварийно-
ремонтных работ течь из емкости была уст-
ранена через время τ после ее возникновения.
На момент устранения течи уровень жидкости в Н
емкости составлял A от ее высоты H. До момен-
та устранения течи отверстие полностью или А×Н
частично не перекрывалось.
Определить:
1) степень заполнения емкости на момент S0
возникновения течи; Рис. 5.8. Схема
2) массу жидкости, которая вылилась из ем- аварийной емкости
кости в результате аварии.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.27,
по предпоследней цифре – из табл. 5.28.

Таблица 5.27
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ρ 0,88 0,90 0,91 0,93 0,95 0,96 0,98 1,01 1,03 1,05
S0 , см2 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 1,4 1,3 1,2 1,1
τ, мин 45 90 85 80 75 70 50 55 60 65
H, м 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0

Таблица 5.28
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, м 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0 4,5 3,5 2,5 3,0
α0 0,60 0,61 0,62 0,63 0,59 0,60 0,61 0,62 0,63 0,59
A 0,15 0,17 0,16 0,19 0,22 0,21 0,18 0,23 0,14 0,20

150
Задача 15

Над местом возникновения потенциального очага возгорания размещена верти-


кальная цилиндрическая емкость (рис. 5.9) диаметром D и высотой H . В днище емко-
сти имеется отверстие диаметром d0 , в котором закреплена мембрана. В случае воз-
никновения очага возгорания в емкость подается сжатый воздух. При избыточном
давлении Pизб , действующем на мембрану, она разрушается, полностью освобождая
поперечное сечение отверстия, и вода из емкости выливается. Давление воздуха над
поверхностью воды до полного опорожнения емкости остается неизменным. Коэффици-
ент расхода отверстия α 0 . Емкость в исходном состоянии заполнена на A своего объема.

Рис. 5.9. Схема действия системы локального пожаротушения:


1 – емкость; 2 – мембрана; 3 – клапан подачи сжатого воздуха

Определить:
1) массу воды, заполняющей емкость;
2) абсолютное давление сжатого воздуха, при котором происходит разрушение
мембраны;

151
3) время полного опорожнения емкости.
Днище и крышку емкости при расчетах считать плоскими. Плотность воды
принять равной 998 кг/м3.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.29,
по предпоследней цифре – из табл. 5.30.

Таблица 5.29
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, м 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
Pизб , кПа 400 380 360 340 320 410 390 370 350 330
α0 0,61 0,62 0,60 0,61 0,62 0,60 0,61 0,62 0,60 0,63
A, % 80 81 82 83 84 85 84 83 82 81

Таблица 5.30
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
H, м 2,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 1,2 1,4 1,6 1,8
d0 , мм 35 40 45 50 35 40 45 50 40 50

Задача 16

На трубопроводе, внутренний диаметр которого D, установлена измеритель-


ная труба Вентури (рис. 5.10).

Рис. 5.10. Схема соединения трубы Вентури с трубопроводом и манометром:


1 и 2 – трубопровод; 3 – труба Вентури; 4 и 5 – импульсные трубки;
6 – дифференциальный манометр; А – конфузор; Б – горловина; В – диффузор

152
Двухтрубный (U-образный) жидкостной дифференциальный манометр, со-
единенный импульсными трубками с трубой Вентури и трубопроводом, показы-
вает разность уровней жидкости h. Манометрической жидкостью является вода,
температура ее 20°C. По трубопроводу со средней скоростью w движется газ,
имеющий избыточное давление Pизб и температуру T . Коэффициент расхода
трубы Вентури α.
Определить:
1) диаметр горловины трубы Вентури;
2) массовый расход газа;
3) объем газа, проходящего за один час по трубопроводу, приведенный к нор-
мальным условиям.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.31,
по предпоследней цифре – из табл. 5.32.

Таблица 5.31
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, мм 82 80 100 102 125 127 149 152 213 209
w, м/с 10,2 12,1 9,8 12,4 9,5 12,7 10,0 12,3 9,7 12,6
Pизб , кПа 150 70 160 75 180 80 140 65 130 60
α 0,95 0,96 0,97 0,95 0,96 0,97 0,95 0,96 0,97 0,95

Таблица 5.32
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Газ Метан Амми- Азот Моно- Этилен Воздух Этан Пропан Диок- Диок-
ак оксид сид уг- сид се-
углеро- лерода ры
да
h, мм 25 27 30 32 35 38 40 42 45 23
T, К 285 290 295 310 303 305 293 298 315 300

Задача 17

По трубе диаметром D × δ течет жидкость плотностью ρ и вязкостью μ. Ло-


кальная скорость движения жидкости в точке сечения ее потока, удаленной
на A от внутренней поверхности стенки трубы, составляет wA (рис. 5.11).

Рис. 5.11. К определению расхода жидкости в трубе


при ламинарном движении

153
Определить:
1) объемный и массовый расходы жидкости в трубе;
2) динамическое давление на оси трубы.
При решении задачи принять режим движения жидкости ламинарным с по-
следующей проверкой, рассчитав значение числа Рейнольдса.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.33,
по предпоследней цифре – из табл. 5.34.

Таблица 5.33
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, мм 32 38 45 50 57 32 38 45 50 57
μ, мПа⋅с 6,5 7,1 8,2 6,9 9,9 8,4 8,0 9,3 7,6 6,7
w A , м/с 0,20 0,17 0,11 0,14 0,12 0,22 0,19 0,16 0,13 0,10

Таблица 5.34
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
δ, мм 2,0 2,5 3,0 2,0 2,5 3,0 2,0 2,5 3,0 2,5
ρ, кг/м3 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990
A, мм 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0

Задача 18

По прямой наклонной трубе внутренним диаметром d со средней скоростью w


движется жидкость (рис. 5.12). Статическое давление жидкости в сечении А−А трубы
равно PA . Сечение Б−Б удалено от сечения А−А на расстояние l . Ось сечения А−А
расположена на h выше оси сечения Б−Б Температура жидкости t .

Рис. 5.12. К определению параметров потока в трубе

Определить:
1) потери давления на трение на указанном участке трубы;
2) массовый расход жидкости;
3) полное гидродинамическое давление в сечении Б−Б
При расчетах потерь давления применить уравнение Пуазейля, обосновав
возможность его использования. Геометрическую отметку оси сечения Б−Б при
расчетах принять равной нулю.

154
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.35,
по предпоследней цифре – из табл. 5.36.

Таблица 5.35
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
d , мм 20 21 22 23 24 25 27 28 30 33
Жидкость Ж5 Ж4 Ж3 Ж2 Ж1 Ж5 Ж4 Ж3 Ж2 Ж1
PA , кПа 350 340 330 325 320 315 305 295 290 280
h, м 1,2 1,3 1,4 1,5 1,0 1,1 1,6 1,7 1,8 1,9
Примечание. Ж1 – 98%-ная серная кислота; Ж2 – 60%-ная серная кислота; Ж3 – 50%-ный вод-
ный раствор глицерина; Ж4 – фенол; Ж5 – анилин.

Таблица 5.36
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
w ⋅ 103, м/с 115 110 105 100 95 90 85 80 75 80
l, м 30 32 34 36 38 31 33 35 37 39
t, °C 20 25 30 22 26 28 21 23 27 29
Направление
движения АБ БА АБ БА АБ БА АБ БА АБ БА
Примечание. АБ – жидкость движется от сечения А–А к сечению Б–Б; БА – жидкость движется
от сечения Б–Б к сечению А–А.

Задача 19

Для измерения динамического давления потока жидкости на оси трубопрово-


да используется трубка Пито (рис. 5.13).

Рис. 5.13. Схема измерения перепада давлений с помощью трубки Пито:


1 – трубопровод; 2 – трубка полного давления; 3 – трубка статического давления;
4 и 5 – трубки для передачи импульсов давлений; 6 – дифференциальный манометр

155
Дифференциальный манометр, присоединенный к трубке Пито, фиксирует
перепад давлений ΔP. Внутренний диаметр трубопровода d , по нему движется
жидкость плотностью ρ. Известно, что режим движения жидкости в трубопроводе
ламинарный и число Рейнольдса при этом Re.
Определить:
1) среднюю скорость жидкости в трубопроводе;
2) массовый расход жидкости;
3) динамическую вязкость жидкости.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.37,
по предпоследней цифре – из табл. 5.38.

Таблица 5.37
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ΔP , Па 100 110 120 130 140 150 160 170 180 200
d , мм 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19

Таблица 5.38
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ρ, кг/м3 800 820 840 860 880 900 920 940 960 980
−2
Re ⋅ 10 20 10 18 12 16 14 19 11 17 15

Задача 20

Трубный пучок одноходового кожухотрубчатого теплообменника (рис. 5.14) со-


держит n труб, имеющих наружный диаметр d и толщину стенки δ.

Рис. 5.14. Схема движения газа через трубное пространство


кожухотрубчатого теплообменника:
1 – кожух; 2 и 3 – трубные решетки; 4 – труба; 5 и 6 – распределительные камеры

156
По трубам теплообменника движется газ, при этом температура его от входа
к выходу изменяется на ΔT , а давление снижается на ϕ. Температура газа на выхо-
де из труб равняется T2 , а абсолютное давление – P2 . Скорость газа в трубах на вхо-
де составляет w 1 .
Определить:
1) какому режиму соответствует характер движения газа на входном участке
труб теплообменника;
2) массовый расход газа через теплообменник;
3) объемный расход газа на выходе из трубного пучка.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.39,
по предпоследней цифре – из табл. 5.40.

Таблица 5.39
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
n 13 19 37 61 100 62 111 181 257 389
δ, мм 1,5 1,8 2,0 2,5 1,5 1,8 2,0 1,5 1,8 2,0
Газ Аргон Этан Амми- Диок- Воздух Этилен Моно- Азот Пропан Метан
ак сид се- оксид
ры углеро-
да
Процесс Н О О Н Н О Н Н О О
P2 , кПа 400 350 280 190 620 230 250 570 160 260
ΔT , К 60 40 35 55 50 30 45 40 25 20
Примечание. Н – нагрев газа; О – охлаждение газа.

Таблица 5.40
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
d , мм 20 25 32 20 25 32 20 25 32 25
T2 , К 380 340 350 365 360 375 345 335 355 385
ϕ, % 3,5 3,7 3,9 4,1 4,3 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8
w1 , м/с 2,5 2,7 3,1 2,9 3,4 3,2 3,0 3,3 2,8 2,6

Задача 21

По межтрубному пространству теплообменника типа «труба в трубе» (рис. 5.15)


движется газ, имеющий средние температуру t и абсолютное давление P. Кожу-
ховая труба теплообменника имеет наружный диаметр D , внутренняя – d. Тол-
щины стенок труб: кожуховой – δк ; внутренней – δ в . Средняя скорость газа в меж-
трубном пространстве w м .
Определить:
1) объемный расход газа, приведенный к нормальным условиям;
2) режим движения этого же газа во внутренней трубе теплообменника
при тех же, что и в межтрубном пространстве, массовом расходе, средних темпера-
туре и давлении.

157
Рис. 5.15. Схема движения газа в межтрубном и трубном
пространствах теплообменника «труба в трубе»:
1 – внутренняя труба; 2 – кожуховая труба; 3 и 4 – кольцевые заглушки

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.41,


по предпоследней цифре – из табл. 5.42.

Таблица 5.41
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Газ Метан Этан Пропан Пропи- Амми- Моно- Диок- Азот Диок- Воздух
лен ак оксид сид уг- сид се-
углеро- лерода ры
да
P , кПа 600 350 200 250 700 400 450 500 150 550
D, мм 89 76 63 57 76 63 108 108 89 133
d , мм 38 32 28 25 38 25 57 63 45 76
wм , м/с 3,8 4,5 4,8 4,7 3,7 4,4 4,2 4,1 4,9 3,9

Таблица 5.42
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
t , °С 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
δк , мм 3,0 3,0 3,0 3,5 3,5 3,5 3,5 4,0 4,0 4,0
δ в , мм 2,0 2,5 3,0 2,0 2,5 3,0 2,0 2,5 3,0 2,5

Задача 22

Штуцеры трубного пространства кожухотрубчатого теплообменника (рис. 5.16)


одинаковы и выполнены из труб с наружным диаметром d и толщиной стенки δ.
Через трубное пространство теплообменника движется газ, имеющий на входе

158
температуру t 1 . Температура газа на выходе из теплообменника отличается от его
температуры на входе на Δt . Избыточное давление газа на выходе из теплообмен-
ника Pизб . На входе в теплообменник давление газа на ΔP выше. Средняя скорость
газа во входном штуцере составляет w 1 .

Рис. 5.16. Схема входа и выхода газа из кожухотрубчатого теплообменника:


1 и 2 – штуцеры трубного пространства

Определить:
1) среднюю скорость газа в штуцере на выходе из теплообменника;
2) объемный расход газа, приведенный к нормальным условиям;
3) массовый расход газа.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.43,
по предпоследней цифре – из табл. 5.44.

Таблица 5.43
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
d , мм 76 89 108 133 159 63 76 89 108 133
Процесс Н О Н О Н О Н О Н О
Δt, °С 20 50 30 35 40 20 50 30 35 40
Pизб , кПа 50 250 140 170 210 90 230 120 150 190
w1 , м/с 8,3 4,8 6,1 5,4 5,1 6,8 5,0 6,5 5,7 5,2
Примечание. Н – нагрев газа; О – охлаждение газа.

Таблица 5.44
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
δ, мм 3,0 3,5 4,0 4,5 3,5 4,0 4,5 3,5 4,0 4,5
Газ Амми- Метан Азот Воздух Этан Пропан Моно- Пропи- Диок- Диок-
ак оксид лен сид уг- сид се-
углеро- лерода ры
да
t1 , °С 90 80 100 120 85 95 110 105 115 75
ΔP , кПа 10,0 12,0 11,0 9,0 8,0 7,5 8,5 10,5 9,5 11,5

159
Задача 23

Наружные диаметры внутренней и кожуховой труб теплообменника типа


«труба в трубе» (рис. 5.17) равны d и D соответственно. Толщина стенки кожухо-
вой трубы δк . По межтрубному пространству теплообменника движется жидкость,
имеющая среднюю температуру t . В межтрубном пространстве поддерживается
давление, не допускающее вскипания жидкости.

Рис. 5.17. Схема движения жидкости


в межтрубном пространстве теплообменника «труба в трубе»:
1 – внутренняя труба; 2 – кожуховая труба; 3 и 4 – кольцевые заглушки

Определить:
1) при какой минимальной скорости жидкости в межтрубном пространстве те-
плообменника будет обеспечено ее развитое турбулентное течение;
2) массовый расход жидкости через межтрубное пространство при этой скорости.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.45,
по предпоследней цифре – из табл. 5.46.

Таблица 5.45
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
d , мм 25 25 25 32 32 32 38 38 38 45
D, мм 38 45 57 45 57 63 57 63 76 76
t, °С 50 43 35 47 40 32 45 38 27 30

Таблица 5.46
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
δк , мм 2,5 3,0 3,5 2,5 3,0 3,5 2,5 3,0 3,5 3,0
Жидкость Хлор- Октан Ацетон Вода Бензол Мета- Тетра- Толуол Этанол Хлоро-
бензол нол хлорид форм
углеро-
да

160
Задача 24

На трубопроводе установлена нормальная измерительная диафрагма, отвер-


стие которой имеет диаметр d (рис. 5.18). Трубопровод изготовлен из трубы, наруж-
ный диаметр которой Dн , а толщина стенки δ. По трубопроводу движется газ.
Избыточное давление газа Pизб , его температура t . Показания двухтрубного
(U-образного) дифференциального жидкостного манометра, который соединен с диа-
фрагмой, составляют h. Манометр заполнен водой, температура ее 20°C.

Рис. 5.18. Схема установки диафрагмы на трубопроводе


и присоединения к ней манометра:
1 – трубопровод; 2 и 3 – фланцы; 4 и 5 – обоймы; 6 – диафрагма;
7 – дифференциальный манометр; 8 и 9 – трубки для передачи импульсов давлений;
10 и 11 – радиальные каналы для отбора давления

Определить:
1) массовый расход газа;
2) объемный расход газа, приведенный к нормальным условиям;
3) среднюю скорость газа в трубопроводе.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.47,
по предпоследней цифре – из табл. 5.48.
Таблица 5.47
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Dн , мм 159 89 57 76 108 133 163 219 273 325
d , мм 60 30 18 25 42 48 70 100 115 130
h, мм 86 62 153 124 21 46 35 56 99 78
t, °С 25 45 65 85 30 50 70 35 55 75

161
Таблица 5.48
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Газ Метан Амми- Воздух Этилен Пропан Моноок- Азот Диок- Этан Диоксид
ак сид уг- сид уг- серы
лерода лерода
δ, мм 3,0 3,5 4,0 4,5 3,0 3,5 4,0 4,5 3,5 4,0
Pизб , кПа 20 120 155 460 50 110 280 300 80 230

Задача 25

По трубопроводу, который имеет наружный диаметр Dн , за время τ проходит V


газа (объем газа приведен к нормальным условиям). Толщина стенки трубопровода
равна δ. На трубопроводе установлена нормальная измерительная диафрагма с от-
верстием диаметром d (рис. 5.19). Диафрагма соединена с двухтрубным (U-образным)
дифференциальным жидкостным манометром. Температура газа в трубопроводе T ,
воды в манометре – 20°C. Давление в трубопроводе на ΔP меньше атмосферного.

Рис. 5.19. Схема установки диафрагмы на трубопроводе


и присоединения к ней манометра:
1 – трубопровод; 2 и 3 – фланцы; 4 и 5 – обоймы; 6 – диафрагма;
7 – дифференциальный манометр; 8 и 9 – трубки для передачи импульсов давлений;
10 и 11 – радиальные каналы для отбора давления

Определить:
1) массовый расход газа в трубопроводе;
2) показания манометра, соединенного с диафрагмой (с точностью до 1 мм);
3) режим движения газа в трубопроводе.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.49,
по предпоследней цифре – из табл. 5.50.

162
Таблица 5.49
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Dн , мм 159 89 57 76 108 133 219 219 76 89
d , мм 60 30 20 25 40 45 90 85 28 32
τ, с 100 200 700 500 900 600 250 400 600 850
V , м3 6 5 7 10 35 30 25 80 9 18
ΔP , кПа 20 22 18 10 12 8 16 14 11 15

Таблица 5.50
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Газ Воздух Диок- Метан Этан Амми- Азот Диок- Пропан Этилен Моно-
сид уг- ак сид се- оксид
лерода ры углеро-
да
T, К 350 310 290 305 295 335 315 285 325 345
δ, мм 2,5 3,0 4,0 3,0 4,0 2,5 3,0 3,0 4,0 3,0

Задача 26

Измерительная часть трубки Пито – Прандтля установлена на геометриче-


ской оси трубопровода, внутренний диаметр которого D (рис. 5.20).

Рис. 5.20. Схема проведения измерений


с помощью трубки Пито – Прандтля:
1 – трубопровод; 2 – трубка Пито – Прандтля; 3 и 4 – трубки
для передачи импульсов давлений; 5 – дифференциальный
двухтрубный манометр; А – внутренняя трубка; Б – кожуховая трубка;
В – отверстие для отбора импульса статического давления;
Г – отверстие для отбора импульса полного давления

163
По трубопроводу движется газ, имеющий абсолютное давление P и температуру t.
Объемный расход газа, приведенный к нормальным условиям, в трубопроводе состав-
ляет V . Температура воды в жидкостном двухтрубном (U-образном) дифференциаль-
ном манометре, присоединенном к трубке Пито – Прандтля, равна 25°C.
Определить:
1) среднюю скорость газа в трубопроводе;
2) показания (разность уровней жидкости в коленах) дифференциального ма-
нометра;
3) массу газа, проходящего через трубопровод за время τ.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из
табл. 5.51, по предпоследней цифре – из табл. 5.52.

Таблица 5.51
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, мм 60 120 145 68 205 310 265 149 100 78
V , м3/с 0,22 0,43 1,05 0,98 1,64 8,25 5,72 1,51 1,07 1,10
t , °С 78 55 40 30 80 25 30 70 50 20

Таблица 5.52
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Газ Амми- Этан Метан Воздух Диок- Азот Диок- Пропан Этилен Моно-
ак сид уг- сид се- оксид
лерода ры углеро-
да
P , кПа 400 320 370 280 230 220 260 200 180 260
τ, мин 20 30 120 240 60 150 300 180 270 45

Задача 27

Разность уровней воды в коленах двухтрубного (U-образного) дифференци-


ального манометра составляет h. Дифференциальный манометр соединен с труб-
кой Пито – Прандтля, измерительная часть которой находится на геометрической
оси трубопровода (рис. 5.21). Внутренний диаметр трубопровода D . Газ, который дви-
жется в трубопроводе, имеет избыточное давление Pизб и температуру T . Температура
воды в манометре 20°C.
Определить:
1) среднюю скорость газа в трубопроводе;
2) суточный массовый расход газа;
3) часовой объемный расход газа, приведенный к нормальным условиям.

Таблица 5.53
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
h, мм 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44
T, К 340 335 330 325 320 315 310 305 300 295

164
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.53,
по предпоследней цифре – из табл. 5.54.

Таблица 5.54
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Газ Моно- Амми- Диок- Азот Этан Пропан Воздух Диок- Этилен Метан
оксид ак сид уг- сид се-
углеро- лерода ры
да
D, мм 50 68 163 152 80 98 205 125 55 150
Pизб , кПа 90 280 170 590 240 150 700 50 130 420

Рис. 5.21. Схема проведения измерений с помощью


трубки Пито – Прандтля:
1 – трубопровод; 2 – трубка Пито – Прандтля; 3 и 4 – трубки
для передачи импульсов давлений; 5 – дифференциальный
двухтрубный манометр; А – внутренняя трубка; Б – кожуховая трубка;
В – отверстие для отбора импульса статического давления;
Г – отверстие для отбора импульса полного давления

Задача 28

Для очистки сточных вод используется отстойник, корпус которого имеет форму
прямоугольной призмы шириной B (рис. 5.22). Осветленная вода переливается
из корпуса отстойника в прямоугольный желоб глубиной h и шириной b . Длина же-
лоба соответствует ширине корпуса отстойника. Для слива осветленной воды в днище
желоба выполнено отверстие диаметром d 0 , коэффициент расхода его α 0 . При работе
отстойника уровень осветленной воды в желобе не должен превышать его глубины.

165
вход суспензии

осветленная
вода

направление движения
жидкости в отстойнике

Рис. 5.22. Прямоугольный отстойник для очистки сточных вод:


1 – корпус отстойника; 2 – желоб; 3 – отверстие для слива осветленной воды

Определить:
1) максимальную объемную производительность отстойника по осветлен-
ной воде;
2) максимальную продолжительность полного опорожнения желоба от освет-
ленной воды при прекращении подачи сточных вод в отстойник.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.55,
по предпоследней цифре – из табл. 5.56.

Таблица 5.55
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
B, м 5,0 5,2 5,5 6,0 6,2 6,5 7,0 7,2 7,5 8,0
d0 , мм 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
b, м 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90

Таблица 5.56
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
h, м 0,90 0,80 0,85 0,70 0,75 0,60 0,65 0,50 0,55 0,95
α0 0,60 0,61 0,62 0,60 0,61 0,62 0,60 0,61 0,62 0,63

166
Задача 29

Длина горизонтального участка газохода системы вытяжной вентиляции


L1 , вертикального L 2 (рис. 5.23). Газоход имеет квадратное поперечное сече-
ние, площадь которого S. Участки газохода соединены между собой прямо-
угольным коленом. С вытяжным вентилятором газоход соединен коленом с пе-
реходником. Коэффициент сопротивления переходника ξп . Листовая сталь,
из которой изготовлен газоход, имеет абсолютную шероховатость поверхнос-
ти Δ. Средняя скорость воздуха в газоходе w при температуре t . Барометриче-
ское давление равно Pб .

Рис. 5.23. Схема газохода системы вытяжной вентиляции:


1, 2 – горизонтальный и вертикальный участки газохода соответственно;
3 – колено; 4 – колено с переходником; 5 – вентилятор

Определить:
1) объемную производительность вентилятора по воздуху;
2) абсолютное давление воздуха во всасывающем патрубке вентилятора.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.57,
по предпоследней цифре – из табл. 5.58.

Таблица 5.57
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
L1 , м 5,5 6,5 7,5 8,5 9,5 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
S , см2 100 144 196 225 256 324 400 484 576 625
ξп 1,75 1,70 1,65 1,60 1,55 1,50 1,45 1,40 1,35 1,30
t, °C 18 20 22 24 26 18 20 22 24 26

167
Таблица 5.58
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
L2 , м 12,0 11,5 11,0 10,5 10,0 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5
Δ , мм 0,10 0,19 0,12 0,18 0,13 0,17 0,14 0,16 0,15 0,11
w, м/с 2,4 4,2 2,6 4,0 3,2 3,4 3,0 3,6 2,8 3,8
Pб , кПа 98 97 96 95 99 97 95 96 98 99

Задача 30

Вода, используемая в качестве поглотителя, подается насосом в абсорбер (рис. 5.24).


Разность высот расположения геометрических осей штуцера подвода воды в абсорбер
и нагнетательного патрубка насоса составляет H. Длина трубопровода, соединяющего
нагнетательный патрубок насоса и штуцер, в A раз больше H. Трубопровод изготовлен
из холоднотянутой стальной трубы, наружный диаметр которой D, а толщина стенки δ.
Вода имеет температуру t и движется по трубопроводу со средней скоростью w. На тру-
бопроводе установлено две задвижки и расходомер с коэффициентом сопротивления ξр .
Прямые участки трубопровода соединяют n крутозагнутых отводов. Избыточное давле-
ние газа в верхней части абсорбера (в месте подачи воды в него) Pизб .

Рис. 5.24. Схема подачи воды в абсорбер:


1 – насос; 2 – абсорбер; 3 – трубопровод; 4 – расходомер; 5, 6 – задвижки;
7 – нагнетательный патрубок насоса; 8 – штуцер подвода воды в абсорбер

Определить:
1) массовый расход воды, подаваемой в абсорбер;
2) абсолютное давление воды в нагнетательном патрубке насоса.

168
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.59,
по предпоследней цифре – из табл. 5.60.

Таблица 5.59
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
H, м 10 19 11 18 13 16 14 15 12 17
D, мм 57 63 76 89 108 57 63 76 89 108
t, °C 18 20 22 24 26 26 24 22 20 18
ξр 10,5 12,5 11,5 12,0 11,0 10,0 12,7 10,7 11,7 13,0
Pизб , МПа 0,12 0,85 0,64 0,25 0,37 0,46 0,50 0,39 0,91 0,73

Таблица 5.60
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A 3,0 2,8 2,6 2,4 2,2 3,1 2,9 2,7 2,5 2,3
δ, мм 3,0 3,5 4,0 4,5 3,5 4,0 3,0 3,5 4,0 4,5
w, м/с 1,05 1,09 1,13 1,17 1,21 1,25 1,29 1,33 1,37 1,41
n 5 6 4 7 4 5 6 5 4 6

Задача 31

В теплообменнике под атмосферным давлением конденсируется пар. Полу-


ченный конденсат при температуре насыщения отводится самотеком из теплооб-
менника по прямому вертикальному трубопроводу длиной L (рис. 5.25).

Рис. 5.25. Схема отвода конденсата из теплообменника:


1 – теплообменник; 2 – сборник; 3 – трубопровод; 4 – вентиль

169
Трубопровод выполнен из трубы диаметром D × δ, на нем установлен нор-
мальный вентиль. Нижний конец трубопровода погружен в жидкость в сборнике
конденсата на глубину h1 . Давление над поверхностью жидкости в сборнике ат-
мосферное. Максимальный допустимый уровень жидкости в теплообменнике над
верхним концом трубопровода h2 . Коэффициент трения для движущегося в тру-
бопроводе конденсата λ.
Определить:
1) потери давления на трение в трубопроводе;
2) максимально допустимую производительность теплообменника по конден-
сирующемуся пару (в килограммах в секунду).
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.61,
по предпоследней цифре – из табл. 5.62.

Таблица 5.61
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Пар, конденсат Вода Бензол Ацетон Мета- Толуол Хлоро- Тетра- Этанол Гексан Метил-
нол форм хлорид ацетат
углеро-
да
D, мм 45 38 25 32 38 32 25 32 25 38
h1 , мм 550 630 700 600 780 650 750 670 850 800
λ ⋅ 103 33 32 30 29 34 31 35 36 28 33

Таблица 5.62
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
L, м 8,0 4,0 8,5 4,5 7,5 5,0 7,0 5,5 6,5 6,0
δ, мм 2,0 2,5 3,0 2,0 2,5 2,5 2,0 3,0 3,0 2,5
h2 , мм 30 20 50 40 60 50 30 60 40 20

Задача 32

Змеевик оросительного теплообменника состоит из N горизонтальных труб,


геометрические оси которых расположены в одной вертикальной плоскости
(рис. 5.26). Длина каждой из труб L . Трубы соединены между собой калачами (от-
водами с углом поворота потока на 180°). Радиус изгиба калачей, измеренный по
оси, равен R . Трубы имеют наружный диаметр D при толщине стенки δ. Относи-
тельная шероховатость внутренних поверхностей стенок труб ε. Внутри змеевика
снизу вверх движется жидкость, средняя температура которой t . Среднее динами-
ческое давление жидкости в змеевике Pд . Манометр, измеряющий давление жид-
кости на выходе из змеевика, показывает Pм .
Определить:
1) массовый расход жидкости через змеевик;
2) показания манометра, установленного на входе жидкости в змеевик.
При расчетах свойства жидкости принимать соответствующими ее средней
температуре.

170
Рис. 5.26. Схема змеевика оросительного теплообменника и измерения давлений в нем:
1 – горизонтальная труба; 2 – калач; 3 и 4 – манометры

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.63,


по предпоследней цифре – из табл. 5.64.

Таблица 5.63
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
N 3 4 5 6 7 5 6 7 3 4
D, мм 38 45 57 63 76 76 57 45 63 38
ε ⋅ 104 60 55 50 45 40 80 90 95 85 100
t, °C 35 45 30 40 35 30 45 40 30 35
Pд , Па 800 870 940 990 920 850 780 710 800 900

Таблица 5.64
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Анилин Вода Толуол Бензол Этанол Этанол Бензол Толуол Вода Анилин
R, мм 300 350 400 250 300 400 250 350 300 350
L, м 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 3,5 7,0 7,5 8,0
δ, мм 3,0 3,5 4,0 3,0 3,5 4,0 3,0 3,5 4,0 3,5
Pм , кПа 50 60 35 55 40 90 100 75 150 70

Задача 33

Для перетока жидкости аппарат и емкость соединены прямым трубопроводом,


на котором установлена задвижка (рис. 5.27). Трубопровод изготовлен из трубы
диаметром D × δ, относительная шероховатость внутренней поверхности которой ε.

171
При полностью открытой задвижке жидкость движется из аппарат в емкость само-
теком со скоростью w . При этом потери давления на трение и на местных сопро-
тивлениях в трубопроводе составляют ΔPтр . Задвижка частично закрывается при
увеличении уровня жидкости в аппарате. За счет этого расход жидкости в трубо-
проводе остается прежним. Максимальное повышение статического давления
жидкости в сечении присоединения трубопровода к аппарату составляет ΔP. Ста-
тическое давление жидкости в сечении присоединения трубопровода к штуцеру
емкости не изменяется. Температура жидкости t .

Рис. 5.27. Схема перетока жидкости из аппарата в емкость:


1 – аппарат; 2 – емкость; 3 – трубопровод; 4 – задвижка; 5 – штуцер отвода жидкости из аппарата;
6 – штуцер подвода жидкости в емкость

Определить:
1) объемный расход жидкости в трубопроводе;
2) длину трубопровода L ;
3) коэффициент сопротивления частично закрытой задвижки при максималь-
ном уровне жидкости в аппарате.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.65,
по предпоследней цифре – из табл. 5.66.

Таблица 5.65
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Этил- Толуол Бензол Анилин Вода Ацетон Мета- Тетра- Этанол Хлор-
ацетат нол хлорид бензол
углеро-
да
δ, мм 2,0 2,5 3,0 3,0 2,5 2,0 2,0 2,5 3,0 2,5
ε ⋅ 104 100 80 60 40 110 90 70 50 65 45
ΔPтр , кПа 3,20 2,40 1,75 3,05 2,25 1,90 2,90 2,10 2,00 2,60

172
Таблица 5.66
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, мм 89 76 63 57 50 45 38 32 28 25
w, м/с 1,25 1,10 1,20 1,05 1,15 1,00 0,95 0,85 0,90 0,80
ΔP , кПа 3,5 6,0 4,0 6,5 4,5 7,0 5,0 7,5 5,5 8,0
t, °C 20 25 30 35 40 20 25 30 35 40

Задача 34

Из озера в искусственный пруд погружным насосом перекачивается вода


(рис. 5.28). Насос опущен в озеро на глубину h1 и соединен с основным трубопрово-
дом трубой диаметром D1 × δ. Длина этой трубы в A раз больше h1 . Ось горизон-
тального участка трубы 4 расположена на Δh выше уровня воды в озере. Верти-
кальный и горизонтальный участки трубы соединены между собой прямоугольным
крутозагнутым отводом. Основной трубопровод имеет диаметр D 2 × δ и длину L .
На нем установлена задвижка и имеется N прямоугольных крутозагнутых отво-
дов. Абсолютная шероховатость внутренних поверхностей трубы и основного тру-
бопровода Δ. Уровень воды в пруду на h2 выше ее уровня в озере. Скорость воды
в основном трубопроводе w, температура ее t.

Рис. 5.28. Схема подачи воды в искусственный пруд:


1 – озеро; 2 – пруд; 3 – погружной насос; 4 – труба диаметром D1 × δ ;
5 – трубопровод диаметром D2 × δ; 6 – задвижка; 7 – манометр

Определить:
1) производительность погружного насоса;
2) давление, развиваемое насосом;

173
3) показания манометра (килопаскали), присоединенного к основному трубо-
проводу у места стыка его с трубой насоса.
Потери давления на месте стыка трубы и основного трубопровода при расчетах
не учитывать.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.67,
по предпоследней цифре – из табл. 5.68.

Таблица 5.67
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
h1 , м 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9 4,0 4,1 4,2 4,3 4,4
δ, мм 2,5 3,0 3,5 2,5 3,0 3,5 2,5 3,0 3,5 3,0
L, м 100 170 250 300 400 420 500 360 280 150
w, м/с 0,80 0,95 1,15 1,05 0,85 0,75 0,90 1,10 1,25 1,00
Δ , мм 0,12 0,14 0,16 0,18 0,11 0,13 0,15 0,17 0,19 0,10
t, °С 12 13 15 16 14 13 15 11 12 14

Таблица 5.68
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D1 , мм 89 76 63 57 108 89 76 63 57 108
D2 , мм 45 38 32 28 57 57 45 38 25 63
A 2,0 1,8 2,2 1,9 2,3 2,1 2,4 2,8 2,7 2,6
Δh, м 1,2 1,3 1,9 1,8 1,1 1,4 1,5 1,7 1,6 2,0
N 5 6 7 5 6 7 5 6 7 5
h2 , м 4,5 4,7 5,0 5,3 5,5 5,8 6,0 6,3 6,5 7,0

Задача 35

Водонапорная башня соединена трубопроводом длиной L с коллектором,


из которого вода разбирается потребителями (рис. 5.29). Диаметр трубопровода
D × δ, абсолютная шероховатость внутренней поверхности его стенок Δ. Вода
имеет температуру t , максимальное ее потребление составляет V . На трубо-
проводе установлены две задвижки, соединение его отдельных прямых участ-
ков осуществляется с помощью N крутозагнутых прямоугольных отводов.
Давление над уровнем воды в напорной емкости водонапорной башни атмо-
сферное. Избыточное давление воды на входе в коллектор при максимальном
ее потреблении должно быть не меньше Pизб . Уровень, на котором находится
место соединения трубопровода с коллектором, расположен на h ниже уровня
фундамента водонапорной башни. При минимальном заполнении уровень во-
ды в напорной емкости на Δh ниже ее крышки.
Определить:
1) эквивалентную длину трубопровода;
2) высоту водонапорной башни относительно уровня ее фундамента H.

174
Рис. 5.29. Схема подачи воды из водонапорной башни:
1 – напорный бак; 2 – опорные конструкции водонапорной башни; 3 – фундамент;
4 – трубопровод; 5 – коллектор; 6, 7 – задвижки; 8 – отводы

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.69,


по предпоследней цифре – из табл. 5.70.

Таблица 5.69
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, мм 57 63 76 89 108 57 63 76 89 108
V , м3/ч 2,2 3,3 5,0 6,5 8,0 2,0 3,1 4,5 5,9 7,4
N 5 6 4 10 3 7 8 9 12 11
Pизб , кПа 50 70 65 80 95 60 55 90 75 85
Δh, м 2,0 2,2 2,5 2,7 2,8 2,1 2,3 2,4 2,6 2,9

Таблица 5.70
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
L, м 500 450 600 400 650 350 700 300 750 800
δ, мм 3,0 3,5 4,0 3,0 3,5 4,0 3,0 3,5 4,0 4,5
Δ , мм 0,15 0,16 0,17 0,18 0,19 0,20 0,21 0,22 0,14 0,13
t, °С 15 14 17 13 16 18 19 12 20 21
h, м 3,8 3,6 4,0 3,4 4,2 3,2 4,4 3,0 4,6 4,8

175
Задача 36

В двухкорпусной выпарной установке (рис. 5.30) раствор из первого корпуса


во второй перетекает самотеком. Давление вторичного пара над поверхностью
раствора в первом корпусе P1 , давление вторичного пара над поверхностью рас-
твора во втором корпусе на ΔP меньше атмосферного. Плотность раствора, пере-
текающего из первого корпуса во второй, ρ1 . Плотность раствора в циркуляцион-
ной трубе второго корпуса на α больше, чем ρ1 . Уровни растворов в первом
и втором корпусах в их карманах одинаковы и на Δh выше уровней геометриче-
ских осей штуцеров для отвода растворов. Геометрические оси штуцеров для под-
вода растворов в выпарные аппараты расположены на h ниже геометрических
осей штуцеров для отвода растворов. Раствор перетекает из первого корпуса
во второй по трубопроводу внутренним диаметром d и абсолютной шерохова-
тостью стенок Δ. Длина трубопровода L , на нем имеются два крутозагну-
тых прямоугольных отвода и регулирующий вентиль. Массовый расход
раствора, перетекающего из первого корпуса во второй, зависит от степени
открытия регулирующего вентиля и равен G . Динамическая вязкость этого
раствора μ.

раствор из первого
корпуса во второй упаренный
раствор

исходный
раствор

Рис. 5.30. Схема перетока раствора из корпуса в корпус в двухкорпусной выпарной установке:
1, 2 – выпарные аппараты (первый и второй корпусы соответственно);
3 – трубопровод; 4 – регулирующий вентиль; А1, А2 – циркуляционные трубы;
Б1, Б2 – греющие камеры; В1, В2 – сепараторы; Г1, Г2 – карманы для перетока раствора
в циркуляционные трубы и для отвода упаренного раствора;
Д1, Д2 – штуцеры для подвода раствора; Е1, Е2 – штуцеры для отвода раствора

176
Определить:
1) скорость движения раствора по трубопроводу;
2) коэффициент местного сопротивления регулирующего вентиля, при котором
обеспечивается заданный расход раствора.
При расчетах пренебречь эжектирующим эффектом, возникающим за счет
движения раствора в циркуляционной трубе второго корпуса.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.71,
по предпоследней цифре – из табл. 5.72.

Таблица 5.71
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
P1 , кПа 180 195 200 205 210 215 220 225 230 235
ρ1 , кг/м3 1040 1090 1070 1060 1075 1045 1080 1055 1085 1050
Δh, см 30 35 40 45 50 30 35 40 45 50
Δ , мм 0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 0,16 0,17
L, м 15 14 17 19 18 20 21 24 23 25

Таблица 5.72
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ΔP , кПа 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36
α, % 3,2 2,3 3,0 2,9 4,0 3,5 2,7 3,8 2,5 2,6
h, м 4,0 3,5 3,0 2,5 3,0 3,5 4,0 3,0 3,5 2,5
d , мм 80 70 50 38 48 69 81 49 68 40
G , кг/с 3,00 1,90 1,30 0,55 0,85 2,10 2,50 1,05 2,30 0,65
μ, мПа⋅с 0,45 0,57 1,03 0,62 1,31 0,74 1,10 0,89 1,18 0,96

Задача 37

Жидкий компонент реакционной смеси, динамическая вязкость которого μ,


а плотность ρ, насосом подается в реактор (рис. 5.31). Насос и реактор соединяет
трубопровод внутренним диаметром d и длиной L . На трубопроводе установлены
два нормальных вентиля и измерительная диафрагма. Прямые участки трубопро-
вода соединяют N прямоугольных отводов. Отношение радиуса изгиба по оси от-
водов к их внутреннему диаметру A . Отношение площади сечения отверстия из-
мерительной диафрагмы к площади поперечного сечения трубопровода m.
Относительная шероховатость внутренней поверхности трубопровода ε. Уровень
жидкости в реакторе на h выше уровня расположения нагнетательного патрубка насо-
са. Избыточное давление газовой фазы над поверхностью жидкости в реакторе Pизб .
Массовая скорость жидкости в трубопроводе W .
Определить:
1) потери давления на трение в трубопроводе;
2) абсолютное давление жидкости в сечении соединения нагнетательного пат-
рубка насоса и трубопровода;
3) объемную производительность насоса.

177
Рис. 5.31. Схема подачи жидкости в реактор:
1 – насос; 2 – реактор; 3 – трубопровод; 4 – измерительная диафрагма; 5, 6 – вентили

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.73,


по предпоследней цифре – из табл. 5.74.

Таблица 5.73
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
μ, мПа⋅с 0,9 1,1 1,3 1,5 1,7 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6
L, м 65 40 58 45 47 50 43 55 38 60
A 1,0 1,5 2,0 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,5 2,5
ε ⋅ 104 125 90 80 45 60 70 50 35 100 40
Pизб , кПа 120 300 150 90 270 180 60 240 210 30
кг
W, 2
м ⋅с 995 965 905 935 895 855 785 735 675 705

Таблица 5.74
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ρ, кг/м3 850 870 900 970 950 930 990 920 880 860
d , мм 20 33 27 21 40 32 39 22 50 28
N 4 4 5 5 6 6 4 5 6 5
m 0,15 0,19 0,14 0,18 0,11 0,20 0,12 0,16 0,10 0,17
h, м 5,0 7,0 5,5 8,5 7,5 6,0 9,5 9,0 8,0 6,5

Задача 38

Стенд для испытаний насосов оснащен двухтрубным (U-образным) ртутным


манометром, используемым в качестве вакуумметра, и пружинным манометром,

178
отградуированным в технических атмосферах. Вакуумметр с помощью импульсной
трубки подключается к всасывающему патрубку насоса, манометр – к нагнетательно-
му (рис. 5.32). В ходе испытаний насоса показания вакуумметра составили Δhв .
При этом уровень ртути в колене манометра, соединенном со всасывающим пат-
рубком насоса, был на Δh1 выше точки присоединения. Показания манометра
при испытаниях были Pм , средняя скорость жидкости в нагнетательном патрубке
насоса w наг . Внутренний диаметр всасывающего патрубка насоса dвс , внутренний
диаметр нагнетательного патрубка равен dнаг . Разность высот точек присоедине-
ния вакуумметра и манометра Δh . Температура жидкости t .

wнаг

сообщение
с атмосферой

Рис. 5.32. Схема измерения давлений при испытаниях насоса:


1 – насос; 2 – всасывающий патрубок; 3 – нагнетательный патрубок;
4 – двухтрубный ртутный манометр; 5 – пружинный манометр; 6, 7 – импульсные трубки

Определить:
1) напор, производительность и полезную мощность насоса;
2) абсолютные давления (в паскалях) во всасывающем и нагнетательном пат-
рубках насоса.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.75,
по предпоследней цифре – из табл. 5.76.

Таблица 5.75
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Δhв , мм 300 310 290 320 280 330 270 340 260 350
Δh, мм 150 170 180 200 220 230 250 280 300 140
dвс , мм 32 38 40 49 56 68 80 98 125 28
dнаг , мм 20 22 25 31 34 40 49 57 68 18
t, °С 20 25 30 15 20 25 30 15 20 25

179
Таблица 5.76
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Вода Бензол Толуол Мета- Анилин Этанол Ацетон Сероуг- Этил- Тетра-
нол лерод ацетат хлорид
углеро-
да
Pм , атм 3,50 4,28 2,81 3,32 4,56 3,67 2,25 3,89 4,13 2,54
wнаг , м/с 1,18 1,26 1,34 1,42 1,10 1,21 1,39 1,30 1,24 1,15
Δh1 , мм 800 850 900 750 700 830 770 680 720 870

Задача 39

Насос подает жидкость из емкости в аппарат (рис. 5.33). Давление над по-
верхностью жидкости в емкости на ΔP отличается от атмосферного. Абсолютное
давление над поверхностью жидкости в аппарате Pа . Уровень жидкости в емко-
сти на Δh1 выше уровня фундамента цеха. Всасывающий и нагнетательный пат-
рубки насоса расположены на высоте hп от уровня фундамента. Разность уров-
ней расположения нагнетательного патрубка насоса и жидкости в аппарате Δh2 .
Суммарные необратимые потери давления в нагнетательном трубопроводе,
включающие потери на трение, местных сопротивлениях и потери динамическо-
го давления, равны ΔPнаг . Суммарные необратимые потери давления во всасы-
вающем трубопроводе составляют А от ΔPнаг . Температура жидкости t, ее объ-
емный расход V .

Рис. 5.33. Схема подачи жидкости в аппарат:


1 – емкость; 2 – насос; 3 – аппарат; 4, 5 – всасывающий и нагнетательный
трубопроводы соответственно

180
Определить:
1) напор, развиваемый насосом;
2) полезную мощность насоса.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.77,
по предпоследней цифре – из табл. 5.78.

Таблица 5.77
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ани- Вода Бензол Толуол Ацетон Мета- Гексан Этанол Октан Тетра-
лин нол хлорид
Жидкость
углеро-
да
ΔP , кПа +4,0 +9,0 –4,0 –6,0 –3,0 –2,0 +5,0 +2,0 +3,0 –5,0
hп , м 0,50 0,70 0,60 0,55 0,65 0,70 0,65 0,60 0,55 0,50
Δh2 , м 12,0 14,0 11,0 13,0 10,0 10,5 11,5 12,5 14,5 16,0
А, % 3,0 3,2 4,7 3,5 4,6 3,1 3,8 4,3 3,7 4,0
V , м3/ч 6,3 18,0 9,0 7,2 8,4 14,4 10,8 12,6 8,1 5,4
Примечание. Знак «+» в графе « Δ P , кПа» обозначает на ΔP больше атмосферного,
знак «−» – на ΔP меньше атмосферного.

Таблица 5.78
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Pа , кПа 80 85 90 95 100 120 150 190 240 300
Δh1 , м 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5
ΔPнаг , кПа 100 145 105 140 110 125 120 135 115 130
t, °С 20 30 40 50 20 30 40 20 30 40

Задача 40

Центробежный насос, рабочие характеристики которого представлены в табл. 5.79,


перекачивает жидкость из атмосферной емкости в аппарат (рис. 5.34).

Таблица 5.79

Рабочие характеристики насоса Значения величин


Производительность Vн ⋅103, м3/с 0 1 2 3 4 5 6 7
Напор H н , м 38 41 42 40 35 28 20 12
КПД ηн , % 0 51 62 65 63 56 42 25

Абсолютное давление газовой среды в аппарате над поверхностью жидкости P.


Температура перекачиваемой жидкости t . Разность уровней жидкости в аппарате и ем-
кости H. Потери напора в нагнетательном трубопроводе Δ H наг , м, обусловленные тре-
нием и местными сопротивлениями, связаны с расходом жидкости V , м3/с, зависимо-
стью ΔH наг = kV 2, где k – коэффициент, с2/м5. Потери напора во всасывающем трубо-
проводе составляют β от потерь напора в нагнетательном трубопроводе. Насос

181
имеет жесткое соединение вала рабочего колеса с валом электродвигателя. КПД элек-
тродвигателя ηдв .

Рис. 5.34. Схема подачи жидкости в аппарат:


1 – емкость; 2 – аппарат; 3 – насос; 4, 5 – всасывающий
и нагнетательный трубопроводы насоса

Определить:
1) объемную производительность и напор насоса при подаче им жидкости
в аппарат;
2) мощность, потребляемую электродвигателем насоса;
3) относительное снижение производительности насоса при увеличении дав-
ления газовой среды в аппарате на ΔP при неизменности остальных параметров
жидкости и трубопроводной сети.
При расчетах пренебречь потерями скоростного напора в нагнетательном тру-
бопроводе.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.80,
по предпоследней цифре – из табл. 5.81.

Таблица 5.80
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
P , кПа 120 170 160 200 140 150 210 190 180 130
k ⋅ 10–6, с2/м5 1,05 1,95 1,10 1,90 1,20 1,80 1,35 1,55 1,40 1,70
t , °С 50 15 45 20 40 25 35 30 35 25

Таблица 5.81
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Вода Бензол Этанол Ацетон Мета- Бута- Хлор- Толуол Этил- Нитро-
нол нол бензол ацетат бензол
H, м 4,0 8,0 4,5 8,5 5,5 7,5 3,5 6,5 3,0 6,0
ΔP , кПа 15 20 25 30 35 20 25 30 35 40
ηдв , % 87 86 85 88 87 86 85 88 87 86
β, % 5,0 4,8 3,7 3,9 4,0 3,0 3,2 3,6 4,1 4,5

182
Задача 41

Насос имеет объемную производительность V н при развиваемом напоре H н .


При этом его гидравлический КПД равен ηг , а объемный ηV . КПД электродвигателя
насосной установки (рис. 5.35) составляет ηдв , а передачи, соединяющей валы двига-
теля и насоса, ηпер . Минимальный допустимый запас мощности электродвигателя
на пусковой период k. Насос перекачивает жидкость при температуре t.

Рис. 5.35. Схема насосной установки:


1 – насос; 2 – передача; 3 – двигатель;
4 и 5 – всасывающая и нагнетательная линии

Определить:
1) потребление электроэнергии двигателем насоса за 8000 ч непрерывной работы;
2) минимально допустимую номинальную мощность электродвигателя;
3) теоретические напор и производительность насоса.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.82,
по предпоследней цифре – из табл. 5.83.

Таблица 5.82
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Анилин Хлоро- Этил- Хлор- Толуол Ацетон Этанол Бензол Мета- Вода
форм ацетат бензол нол
Vн , м3/ч 8 10 12 14 16 20 22 24 26 28
ηг , % 70 71 72 73 74 75 77 78 79 80
ηдв , % 94 95 96 94 95 96 94 95 96 97
k 0,90 0,95 0,80 0,85 0,70 0,75 0,65 0,55 0,60 0,50

Таблица 5.83
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Hн , м 23 25 28 32 37 43 50 58 67 40
ηV , % 89 88 87 86 85 83 82 81 80 84
ηпер , % 92 92 93 94 94 95 96 97 98 95
t, °С 20 30 40 20 30 40 20 25 35 40

183
Задача 42

Центробежным насосом жидкость, температура которой t , перекачивается


из вакуумного сборника (рис. 5.36).

жидкость, t

к вакуумному насосу

Рис. 5.36. К определению допустимых высоты всасывания


и температуры перекачиваемой жидкости:
1 – насос; 2 – всасывающий патрубок насоса;
3 – всасывающий трубопровод; 4 – сборник

Давление над поверхностью жидкости в сборнике на ΔP ниже атмосферного


Pатм . Суммарные потери давления на преодоление трения и местных сопротивле-
ний во всасывающем трубопроводе составляют ΔPт . Кавитационная составляющая
для насоса равна hк . Уровень жидкости в сборнике находится на Δh ниже оси вса-
сывающего патрубка насоса.
Определить:
1) допустимую высоту всасывания насоса;
2) до какого значения может быть повышена температура перекачиваемой
жидкости при условии, что в насосе не возникнет кавитация.
При расчетах пренебречь потерями скоростного напора во всасывающем тру-
бопроводе. При определении повышенной температуры считать неизменными ве-
личины Δ P , Pатм , Δ Pт , hк , Δ h и плотность жидкости.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.84,
по предпоследней цифре – из табл. 5.85.

184
Таблица 5.84
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Этанол Бензол Вода Толуол Гексан Этанол Бензол Вода Толуол Гексан
Pатм , кПа 99 100 98 96 100 98 99 96 97 99
ΔPт , кПа 2,9 2,8 4,3 6,1 2,5 3,0 3,2 5,7 7,5 2,4

Таблица 5.85
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ΔP , кПа 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33
hк , м 0,30 0,48 0,34 0,42 0,38 0,32 0,46 0,36 0,44 0,40
Δh, м 2,0 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1
t, °С 45 50 50 45 35 40 40 35 30 30

Задача 43

Центробежный насос, установленный на уровне грунта, откачивает жидкость


из заглубленной емкости для сбора аварийных стоков (рис. 5.37).

Рис. 5.37. Схема откачки жидкости из емкости сбора аварийных стоков:


1 – насос; 2 – всасывающий трубопровод насоса; 3 – емкость;
4 – трубопровод аварийной канализации

185
Емкость вертикальная цилиндрическая диаметром D с плоским днищем,
расположенным на h ниже уровня грунта. Температура жидкости в емкости t . По-
тери напора на трение и на местных сопротивлениях во всасывающем трубопрово-
де насоса составляют суммарно Δhтр . Скорость жидкости во всасывающем трубо-
проводе w. Кавитационная составляющая насоса равна 0,5 м, ось его всасы-
вающего патрубка расположена на 0,4 м выше уровня грунта.
Определить:
1) массу жидкости, остающейся в емкости при возникновении нарушений в ра-
боте насосе (кавитации);
2) на какой уровень относительно поверхности грунта следует переместить (за-
глубить) насос для обеспечения полного, не сопровождающегося возникновением
кавитации, опорожнения емкости.
При расчетах давление над поверхностью жидкости принять равным 98 кПа.
Считать, что при изменении расположения насоса его производительность, а также
величина Δhтр не изменяются. Свойства стоков принять как для чистой жидкости.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.86,
по предпоследней цифре – из табл. 5.87.

Таблица 5.86
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Мета- Гексан Этанол Бензол Вода Толуол Этанол Бензол Вода Толуол
нол
D, м 6,0 5,0 4,5 5,5 8,0 4,0 5,5 6,0 7,0 6,5
Δhтр , м 1,15 1,30 1,35 1,50 1,55 1,60 1,45 1,40 1,25 1,20

Таблица 5.87
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
h, м 8,0 8,1 8,2 8,3 8,4 8,5 8,6 8,7 8,8 8,9
t, °С 45 45 45 45 45 40 40 40 40 40
w, м/с 0,50 0,52 0,60 0,58 0,48 0,64 0,62 0,60 0,54 0,56

Задача 44

Вал рабочего колеса центробежного насоса жестко связан с валом ротора асин-
хронного двигателя переменного тока (рис. 5.38). Скорость вращения ротора двигателя
может изменяться с помощью частотного преобразователя. При угловой скорости вра-
щения ротора двигателя ω напор насоса составляет H н . При изменении частоты вра-
щения ротора на β мощность, потребляемая двигателем насоса, равна N дв . При этом
общий КПД насосной установки ηну . Плотность перекачиваемой насосом жидкости ρ.
Определить:
1) частоту вращения рабочего колеса насоса при измененном режиме работы
двигателя;
2) производительность насоса при первоначальной частоте вращения ротора
двигателя.

186
Рис. 5.38. Схема центробежного насоса с регулированием
частоты вращения рабочего колеса:
1 – насос; 2 – электродвигатель; 3 – частотный преобразователь

Общий КПД насосной установки считать неизменным.


Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.88,
по предпоследней цифре – из табл. 5.89.

Таблица 5.88
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ω, рад/с 320 160 110 330 170 120 180 130 190 140
Hн , м 41 28 17 39 30 18 32 19 34 20
ηну , % 48 49 50 51 52 50 48 50 49 51

Таблица 5.89
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
N дв , кВт 1,52 1,63 1,75 1,88 2,03 2,21 2,46 2,70 3,04 3,47
β, % +20 –11 +18 –18 +16 –17 +14 –15 +12 –13
ρ, кг/м3 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990

Задача 45

В состав насосной установки входит n параллельно соединенных одинаковых


центробежных насосов (рис. 5.39), рабочие характеристики которых представлены
в табл. 5.90.

Таблица 5.90

Рабочие характеристики насоса Значения показателей


Производительность, м3/ч 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Напор, м 36,0 39,0 40,5 40,4 38,4 34,7 28,2 18,3 5,1

Потери давления в сети, на которую работает насосная установка ΔPс , Па, связа-
ны с расходом жидкости через сеть Vс , м3/с, зависимостью ΔPс ≈ A + BVс2 , где A – по-
тери давления, связанные с преодолением разности статических давлений в исход-
ном и конечном сечениях сети и подъемом жидкости по сети, Па; B – коэффициент,

187
величина которого определяется сечениями, длинами, местными сопротивлениями
всасывающего и нагнетательного трубопроводов сети, а также режимами движения
жидкости в них, кг/м7. Температура перекачиваемой жидкости t .

Рис. 5.39. Схема насосной установки


с параллельно соединенными насосами (на примере трех насосов):
1 – насосы; 2, 3 – всасывающий и нагнетательный трубопроводы сети

Определить:
1) напор и производительность одного насоса при работе на заданную сеть;
2) напор, производительность и полезную мощность насосной установки при ра-
боте на сеть.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.91,
по предпоследней цифре – из табл. 5.92.

Таблица 5.91
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A, кПа 80 95 100 180 175 145 130 120 190 140
n, шт. 2 3 4 2 3 4 2 3 4 3
t, °С 20 25 30 30 20 25 25 30 20 15

Таблица 5.92
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Ацетон Бензол Вода Гексан Октан Мета- Этанол Толуол Сероуг- Этил-
нол лерод ацетат
B ⋅ 10–10, кг/м7 4,5 6,3 5,4 4,8 5,6 6,9 5,2 4,7 6,1 4,0

Задача 46

Поршневой насос двойного действия перекачивает жидкость относительной плот-


ностью ρ. Цилиндр насоса имеет внутренний диаметр D (рис. 5.40). Поршень насоса
соединен с кривошипно-шатунным механизмом штоком (ползуном) диаметром d . Ра-
диус окружности, описываемой шарниром, соединяющим кривошип с шатуном, R .
Угловая скорость вращения кривошипа ω. Напор, развиваемый насосом, H н .

188
Рис. 5.40. Схема поршневого насоса двойного действия:
1 – цилиндр; 2 – поршень; 3 – шток; 4 – шатун; 5 – кривошип; 6, 7 – всасывающие патрубки;
8, 9 – нагнетательные патрубки; 10, 11 – всасывающие клапаны; 12, 13 – нагнетательные клапаны

Определить:
1) объемную производительность и полезную мощность насоса;
2) максимальную мгновенную производительность насоса;
3) сколько раз в одну минуту кривошип насоса проходит мертвые точки.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.93,
по предпоследней цифре – из табл. 5.94.

Таблица 5.93
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ρ 0,91 0,93 0,95 0,97 0,99 1,01 1,04 1,07 1,10 1,13
R, мм 60 70 80 75 85 100 90 105 85 65
H н , МПа 1,3 3,7 2,5 1,6 3,4 2,4 1,9 3,1 2,6 1,1

Таблица 5.94
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, мм 50 60 65 70 75 80 90 100 110 120
d , мм 18 20 22 25 28 30 32 35 38 40
ω, рад/с 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0 1,9 1,8 1,7 1,6

Задача 47

Каждая из шестерен шестеренчатого насоса имеет Z зубьев (рис. 5.41). Ши-


рина шестерни в области ее венца составляет b . Площадь сечения одного зуба
равна S. Ведущая шестерня насоса приводится во вращение от электродвигателя
с частотой вращения ротора n через редуктор. Передаточное число редуктора A .
Максимальная допустимая скорость жидкости во всасывающем патрубке насоса w.
Объемный КПД насоса ηV .

189
выход жидкости

А–А

вход жидкости

Рис. 5.41. Схема шестеренчатого насоса с приводом:


1 – корпус насоса; 2, 3 – ведущая и ведомая шестерни;
4, 5 – всасывающий и нагнетательный патрубки

Определить:
1) объемную часовую производительность насоса;
2) минимально допустимый диаметр всасывающего патрубка насоса (с точно-
стью до одного миллиметра);
3) мощность, потребляемую электродвигателем насосной установки при пол-
ном давлении, развиваемом насосом, 2,5 МПа.
Общий КПД насосной установки принять равным 50%.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.95,
по предпоследней цифре – из табл. 5.96.

Таблица 5.95
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Z , шт. 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
n, об/мин 700 960 960 1450 1450 1450 1450 2900 2900 2900
w, м/с 0,22 0,21 0,19 0,20 0,17 0,16 0,18 0,14 0,15 0,13

Таблица 5.96
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
b, мм 20 22 24 25 26 28 30 32 35 40
S , см2 1,5 2,6 1,8 2,5 2,2 2,0 2,3 1,7 2,8 1,6
A 12,0 11,5 11,0 10,5 10,0 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5
ηV , % 88 89 90 91 91 90 93 92 92 93

190
Задача 48

Жидкость из сборника подается центробежным насосом в адсорбер, в котором


подвергается тонкой очистке от содержащихся в ней примесей (рис. 5.42). Рабочие
характеристики насоса приведены в табл. 5.97. Давление над поверхностью жид-
кости в сборнике атмосферное. Перекачиваемая жидкость имеет температуру t .
Уровень жидкости в емкости, считая от уровня фундамента цеха, H 1 . Регулирую-
щий клапан на линии выхода жидкости из адсорбера обеспечивает постоянное
давление в месте его установки. При этом манометр, измеряющий давление
в верхней части адсорбера, показывает Pизб . Точка присоединения манометра к ад-
сорберу расположена на H 2 выше уровня фундамента цеха. При объемном расходе
жидкости Vа гидравлическое сопротивление слоя адсорбента в адсорбере составля-
ет ΔPа . От скорости жидкости в адсорбере ΔPа зависит линейно. Потери давления
на трение и на местных сопротивлениях в трубопроводе, соединяющем сборник
с адсорбером, ΔP , Па, связаны с объемным расходом жидкости V , м3/с, зависимо-
стью ΔP = mV 2, где m – коэффициент, кг/м7. КПД двигателя насоса составляет
0,87; КПД передачи – 0,97.

Рис. 5.42. Схема подачи жидкости в адсорбер:


1 – сборник; 2 – адсорбер; 3 – насос; 4, 5 – всасывающая и нагнетательная линии
трубопровода; 6 – регулирующий клапан; 7 – манометр; 8 – слой адсорбента

Определить:
1) массовый расход жидкости через адсорбер;
2) напор, развиваемый насосом при подаче жидкости в адсорбер;
3) мощность, потребляемую двигателем насоса.
При расчетах пренебречь потерями скоростного напора при выходе жидкости
из трубопровода. Гидравлическое сопротивление адсорбера принять равным со-
противлению адсорбента в нем. Свойства жидкости, поступающей в адсорбер, при-
нять соответствующими свойствам чистой жидкости.

191
Таблица 5.97

Рабочие характеристики Значения показателей


Производительность Vн ⋅ 103, м3/с 0 1 2 3 4 5 6 7
Напор H н , м 32,0 35,5 34,5 31,5 27,0 21,5 16,0 9,5
КПД ηн , % 0 56 64 58 48 35 20 5

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.98,


по предпоследней цифре – из табл. 5.99.

Таблица 5.98
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Вода Бензол Этанол Ацетон Мета- Хлор- Толу- Этил- Октан Гексан
нол бензол ол ацетат
H1 , м 3,0 2,5 3,6 2,7 3,2 2,8 2,6 3,0 2,9 3,4
Pизб , кПа 35 45 55 65 75 80 70 60 50 40
Vа ⋅ 103, м3/с 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9

Таблица 5.99
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
t, °С 15 20 25 30 35 15 20 25 30 35
H2 , м 9,8 5,3 8,7 6,2 7,6 7,0 6,5 8,1 5,4 9,0
ΔPа , кПа 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5
m⋅ 10–10, кг/м7 1,20 2,10 1,75 1,45 1,85 1,60 1,40 1,65 1,90 1,35

Задача 49

Насос, схема всасывающего трубопровода которого показана на рис. 5.43,


предназначен для перекачивания жидкости, имеющей температуру t . Жидкость
хранится в емкости под атмосферным давлением. Вертикальный участок трубо-
провода имеет длину L1 , горизонтальный – L 2 . Трубопровод изготовлен из трубы
диаметром D × δ с абсолютной шероховатостью внутренней поверхности стенки Δ.
На входе в трубопровод установлен фильтр очистки жидкости от грубых механи-
ческих включений, коэффициент сопротивления которого ξф . На горизонтальном
участке трубопровода установлен нормальный вентиль НВ (задвижка ЗД). Гори-
зонтальный и вертикальный участки трубопровода соединены прямоугольным
отводом, радиус изгиба его по оси R . R в A раз больше внутреннего диаметра
трубы. Исходный уровень жидкости в емкости на H ниже уровня оси всасываю-
щего патрубка насоса. Производительность насоса Vн . Кавитационная состав-
ляющая насоса при этом hк .
Определить:
1) показания вакуумметра, присоединенного к всасывающему патрубку насоса
(уровень жидкости в емкости считать при этом неизменным);
2) допустимую высоту всасывания насоса.

192
Рис. 5.43. Схема всасывающего трубопровода насоса:
1 – фильтр; 2 – вертикальный участок трубопровода; 3 – отвод; 4 – горизонтальный участок
трубопровода; 5 – запорная арматура (вентиль или задвижка); 6 – насос; 7 – вакуометр; 8 – емкость

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.100,


по предпоследней цифре – из табл. 5.101.
Таблица 5.100
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Жидкость Вода Ацетон Мета- Этанол Бензол Толуол Гексан Хлор- Тетра- Сероуг-
нол бензол хлорид лерод
углерода
L1 , м 4,0 2,5 2,8 3,0 3,2 4,5 2,3 4,1 2,2 2,0
D, мм 108 63 89 76 89 76 63 56 63 56
H, м 1,50 1,40 1,45 1,55 1,35 1,75 1,20 1,85 1,10 1,00
Запорная арма- ЗД НВ ЗД ЗД ЗД ЗД НВ НВ НВ НВ
тура
Vн , м3/ч 9,0 2,5 6,1 3,9 5,8 4,2 2,7 1,8 2,3 1,9
ξф 3,5 2,6 2,9 3,0 3,2 3,7 2,7 4,0 2,8 2,5

Примечание. ЗД – задвижка; НВ – нормальный вентиль.

193
Таблица 5.101
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
t , °С 15 17 20 22 25 28 30 32 18 24
L2 , м 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Δ , мм 0,25 0,24 0,23 0,22 0,21 0,20 0,19 0,18 0,17 0,16
A 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
hк , м 0,50 0,53 0,55 0,62 0,64 0,40 0,42 0,44 0,48 0,46
δ, мм 4,0 3,5 3,0 3,5 4,0 3,0 4,0 3,5 4,0 3,0

Задача 50

Раствор, динамическая вязкость которого μ, а относительная плотность ρ ,


подается центробежным насосом в выпарной аппарат первой ступени многокор-
пусной выпарной установки (рис. 5.44).

Рис. 5.44. Схема подачи раствора в выпарной аппарат первой ступени


многокорпусной выпарной установки:
1 – емкость; 2 – насос; 3 – выпарной аппарат; 4, 5 – всасывающий и нагнетательный
трубопроводы; А – циркуляционная труба; Б – штуцер подвода раствора

194
Всасывающий трубопровод насоса имеет внутренний диаметр dвс и эквивалент-
ную длину Lвс , он соединяет насос со складской емкостью. Нижний допустимый уро-
вень раствора в емкости на ΔH 1 ниже уровня фундамента выпарного аппарата пер-
вой ступени, верхний допустимый уровень – на ΔH 2 выше уровня фундамента.
Давление над поверхностью раствора в емкости атмосферное. Внутренний диаметр
нагнетательного трубопровода, соединяющего насос с выпарным аппаратом первой
ступени, dнаг . Эквивалентная длина этого трубопровода Lнаг . Абсолютная шерохова-
тость стенок трубопроводов Δ. Раствор поступает в циркуляционную трубу выпарного
аппарата через штуцер, геометрическая ось которого расположена на ΔH 3 выше
уровня фундамента аппарата. Уровень раствора в циркуляционной трубе относи-
тельно оси штуцера H. Абсолютное давление пара над поверхностью раствора в вы-
парном аппарате PW . Рабочие характеристики насоса представлены в табл. 5.102.
Определить:
1) объемную производительность насоса при нижнем и верхнем допустимых
уровнях раствора в емкости;
2) мощность, потребляемую электродвигателем насоса, при нижнем и верхнем
уровнях раствора в емкости.
При расчетах принять: общий КПД привода насоса равен 0,85; плотности рас-
твора в трубопроводах и циркуляционной трубе одинаковы.
Таблица 5.102
Рабочие характеристики Значения показателей
Производительность Vн , м3/ч 0 4 8 12 16 20 24 28
Напор H н , м 58,0 62,5 64,0 64,0 61,0 56,0 47,0 33,5
КПД ηн , % 0 46,0 64,5 68,0 67,5 60,0 40,0 13,0

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.103,


по предпоследней цифре – из табл. 5.104.
Таблица 5.103
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
μ, мПа⋅с 1,05 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50
dвс , мм 100 99 98 97 98 99 100 98 99 97
Lнаг , м 80 120 100 140 90 110 130 95 105 115
ΔH1 , м 0,50 0,90 0,55 0,85 0,60 0,80 0,65 0,75 0,70 0,95
Δ , мм 0,15 0,16 0,24 0,23 0,17 0,18 0,21 0,22 0,20 0,19
ΔH 3 , м 8,0 9,1 10,3 8,6 9,7 8,9 10,4 9,4 8,3 10,0

Таблица 5.104
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ρ 1,01 1,02 1,03 1,04 1,05 1,06 1,07 1,08 1,09 1,10
dнаг , мм 70 69 68 67 70 69 68 70 69 78
Lвс , м 36 38 42 39 37 40 44 48 45 43
ΔH 2 , м 1,60 1,15 1,50 1,35 1,40 1,55 1,30 1,75 1,20 1,95
H, м 1,5 1,4 1,3 1,2 1,25 1,35 1,45 1,55 1,60 1,65
PW , кПа 400 420 440 460 480 410 430 450 470 490

195
Задача 51

В аппарат непрерывного действия (рис. 5.45) на разделение поступает Vсусп


суспензии, массовая доля твердой фазы в которой составляет x сусп . В результате
разделения получают осветленную жидкость с массовой долей твердой фазы в ней
x осв и осадок, объемная доля жидкой фазы в котором cж . Плотности фаз, входящих
в состав суспензии: жидкости ρж , твердых частиц ρ т . Твердые частицы не облада-
ют свойством впитывать в себя жидкость.

Рис. 5.45. К расчетам материального баланса аппарата для разделения суспензии

Определить:
1) объемную производительность аппарата по осветленной жидкости;
2) массовую производительность аппарата по осадку;
3) коэффициент разделения суспензии, достигаемый в аппарате.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.105,
по предпоследней цифре – из табл. 5.106.
Таблица 5.105
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3
Vсусп , м /ч 10,8 7,7 9,0 5,3 10,2 6,5 7,1 8,4 6,9 9,6
x осв ⋅ 104, кг/кг 30 50 60 70 35 45 65 75 55 40
3
ρж , кг/м 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990

Таблица 5.106
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
x сусп ⋅ 103, кг/кг 65 210 72 193 54 181 37 178 42 149
3 3
cж , м /м 0,40 0,37 0,43 0,38 0,42 0,35 0,44 0,36 0,41 0,39
–3
ρ т ⋅ 10 , кг/м3 1,58 1,43 1,97 1,69 2,21 2,05 1,74 1,26 1,80 1,32

Задача 52

Твердая частица неправильной формы (формы, отличающейся от сфериче-


ской) осаждается из водной суспензии, имеющей температуру t, со скоростью w ст .
Скорость свободного осаждения этой же частицы в воде при той же температуре
в N раз больше. Плотность материала частицы ρ т .

196
Определить:
1) эквивалентный диаметр осаждающейся частицы;
2) какой будет скорость стесненного осаждения в воде для сферической частицы из
того же материала при следующих условиях: объем сферической частицы в k раз
меньше объема частицы неправильной формы; температура воды на Δt отличается от t .
Для сферических частиц принять скорость стесненного осаждения вдвое
меньше, чем для одиночных.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.107,
по предпоследней цифре – из табл. 5.108.

Таблица 5.107
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
t, °С 50 53 56 59 62 65 68 47 44 41
N 1,87 1,95 2,05 1,89 1,99 2,03 1,93 2,01 1,97 1,91
–3
ρ т ⋅ 10 , кг/м3 2,93 1,69 2,70 2,17 1,41 2,82 1,86 1,55 2,32 1,34
k 125 3 27 90 216 42 8 165 64 15

Таблица 5.108
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3
wст ⋅ 10 , м/с 2,0 2,7 3,5 3,0 2,2 3,8 4,0 3,3 2,5 1,8
Форма частиц П О У У И О У И П И
Δt, °С +20 +10 –20 +13 –18 +15 –12 –10 +17 –15
Примечание. П – пластинчатые; О – округлые; У – угловатые; И – игольчатые (продолгова-
тые). Знак «+» – больше t на Δt; знак «−» – меньше t на Δt.

Задача 53

В воздухе, покидающем пылеосадительную камеру после очистки, содержатся


пылевые частицы, эквивалентный диаметр которых не более d1 . В связи с ужесто-
чением экологических требований необходимо, чтобы в очищенном воздухе отсут-
ствовали частицы, эквивалентный диаметр которых больше d 2 . Давление воздуха,
подвергаемого очистке, близкое к нормальному атмосферному. Температура возду-
ха t . Плотность материала частиц ρ т .
Определить:
1) действительную скорость осаждения частиц, имеющих эквивалентный
диаметр d 2 ;
2) во сколько раз поверхность осаждения вновь устанавливаемой пылеосади-
тельной камеры должна быть больше, чем действующей.
Действительную скорость осаждения принять вдвое меньше теоретической.
Производительности по воздуху для действующей и вновь устанавливаемой пыле-
осадительных камер принять одинаковыми.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.109,
по предпоследней цифре – из табл. 5.110.

197
Таблица 5.109
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
6
d1 ⋅ 10 , м 20 21 22 23 24 25 26 27 28 30
Форма частиц П И П У И У О С О С
ρт , кг/м3 2100 2000 1900 1800 1700 1600 1500 1400 1300 1200
Примечание. П – пластинчатые; И – игольчатые (продолговатые); У – угловатые; О – округ-
лые; С – сферические.

Таблица 5.110
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
6
d2 ⋅ 10 , м 10 11 15 14 13 12 10 11 14 15
t , °С 145 210 90 180 50 230 20 170 270 350

Задача 54

Топочные газы из обжиговой печи направляются на очистку в полочную пыле-


осадительную камеру (рис. 5.46), общая площадь полок которой равняется F. Ка-
мера имеет длину L, ширину B и высоту H. Температура газов t , плотность их
при нормальных условиях ρ0 . Среднее давление в камере на ΔP ниже атмосфер-
ного. Форма пылевых частиц близка к сферичной, плотность их ρ т . В камере долж-
ны осаждаться частицы, эквивалентный диаметр которых не менее d. Запылен-
ность поступающих на очистку газов составляет С (в расчете на 1 м3 газов при
нормальных условиях). Коэффициент очистки их в камере η.

А–А

Рис. 5.46. Схема полочной пылеосадительной камеры:


1 – корпус; 2 – патрубок входа запыленного газа; 3 – патрубок выхода очищенного газа;
4 – полки; 5 – отражательная перегородка

Определить:
1) производительность камеры по топочным газам (их объемный расход, при-
веденный к нормальным условиям);
2) среднюю скорость газов в камере;
3) массу пыли, осаждающейся за один час в камере.

198
Динамическую вязкость топочных газов принять равной динамической вязко-
сти воздуха при соответствующей температуре. Действительную скорость осажде-
ния частиц считать вдвое меньше теоретической. Толщину полок при расчетах не
учитывать.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.111,
по предпоследней цифре – из табл. 5.112.

Таблица 5.111
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
F , м2 56 90 130 160 40 66 100 90 24 140
L, м 5,0 6,0 7,0 8,0 4,5 5,5 6,5 7,5 4,0 8,5
B, м 1,6 1,8 2,0 2,2 1,2 1,4 1,7 1,3 1,0 1,9
t, °С 180 480 230 500 270 430 330 380 350 450
ρ т ⋅ 10–3, кг/м3 2,50 3,30 1,80 3,45 1,50 1,90 2,10 2,65 2,35 3,05

С ⋅ 103, кг/м3 80 83 86 90 71 74 77 92 95 98

Таблица 5.112
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
H, м 1,5 2,4 1,7 2,2 1,9 2,0 1,6 2,3 1,8 2,1
ρ0 , кг/м3 1,32 1,33 1,34 1,35 1,36 1,32 1,33 1,34 1,35 1,36
ΔP , Па 300 800 550 600 500 400 700 750 350 450
6
d ⋅ 10 , м 12 21 19 14 16 17 20 18 13 15
η, % 91 95 94 92 93 93 95 94 91 92

Задача 55

Запыленный воздух имеет температуру T и содержит твердые частицы,


форма которых близка к сферической. Плотность пылевых частиц ρ, массовая
концентрация их в воздухе С (в расчете на 1 м 3 воздуха при нормальных
условиях). В результате очистки в полочной пылеосадительной камере
(рис. 5.47) массовая концентрация пылевых частиц в воздухе снижается в N
раз. Процесс разделения в камере протекает при абсолютном давлении P.
Камера имеет длину L, ширину B и высоту H. В ней с вертикальным шагом
0,1 м установлены горизонтальные полки, изготовленные из листа толщиной δ.
Длина полок составляет β от длины камеры. Периодически производится ос-
тановка подачи воздуха в камеру с целью очистки ее от накопившейся пыли.
Остановка осуществляется при достижении средней толщины слоев пыли
на полках и днище камеры δп . Средняя массовая скорость воздуха в камере
в пространстве между полками W. Объемное содержание твердых частиц
в слое пыли ε .
Определить:
1) максимальный размер пылевых частиц, которые содержатся в очищенном
воздухе, покидающем камеру;

199
2) объемный расход воздуха через непрерывно действующую воздухоочистную
установку, состоящую из двух параллельно соединенных попеременно действую-
щих пылеосадительных камер (рис. 5.47);
3) периодичность работы каждой из камер (время от момента пуска воздуха
в камеру до момента остановки его подачи).
Действительную скорость осаждения частиц пыли принять вдвое меньше тео-
ретической.

Рис. 5.47. Схема воздухоочистительной установки непрерывного действия:


1, 2 – полочные пылеосадительные камеры; 3, 4 – заслонки

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.113,


по предпоследней цифре – из табл. 5.114.

Таблица 5.113
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T, К 320 580 400 520 350 410 470 430 365 500
С ⋅ 103, кг/м3 145 170 180 140 165 160 130 125 150 135
B, м 1,4 1,5 1,6 1,5 1,6 1,4 1,5 1,6 1,4 1,8
δ, мм 18 24 14 22 10 15 18 16 12 20
β, % 73 72 75 74 73 71 75 72 70 74
кг
W, 2
м ⋅с 0,07 0,13 0,09 0,11 0,15 0,14 0,10 0,08 0,06 0,12

Таблица 5.114
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ρ, кг/м3 950 2800 1250 1800 2650 2200 1650 1430 1080 2020
N 12 20 14 17 21 19 16 15 13 18
P , кПа 100 97 103 102 95 99 101 96 94 98
L, м 4,5 6,5 6,0 9,0 5,0 7,0 8,0 7,5 5,5 8,5
H, м 1,0 1,2 1,3 1,6 1,0 1,3 1,4 1,4 1,2 1,6
δп , мм 9,0 10,0 9,5 12,5 12,0 13,0 14,0 13,5 11,5 10,5

200
Задача 56

В связи с изменением производственной мощности и технологических режимов ра-


боты установки одноярусный отстойник, который входит в ее состав, заменяется на че-
тырехярусный (рис. 5.48).

Рис. 5.48. Схемы отстойников:


а – одноярусного; б – четырехярусного:
1 – корпус; 2 – коническое днище; 3 – крышка; 4 – питающая труба;
5 – распределительный стакан; 6 – вал мешалки; 7 – граблина гребкового
устройства; 8 – кольцевой желоб; 9 – коллектор подачи суспензии; 10 – диафрагмы;
11 – переточные стаканы; 12 – коллектор слива осветленной жидкости

Диаметры отстойников одинаковы и равны D . В одноярусный отстойник по-


давалась водная суспензия с температурой t 1 , в четырехярусный будет подаваться
с температурой t 2 . На выходе из одноярусного отстойника в осветленной воде
в незначительном количестве содержались твердые частицы размером не более d1 .

201
Подача (объемный расход) суспензии в четырехярусный отстойник будет в N раз боль-
ше, чем в одноярусный. Плотность частиц ρ, форма их близка к сферической. Массовая
доля твердой фазы в исходной суспензии x н , массовая доля воды в осадке x во .
Определить для вновь устанавливаемого четырехярусного отстойника:
1) объемную производительность по осветленной воде;
2) массу выгружаемого осадка (в пересчете на абсолютно сухой) за одни сутки;
3) минимальный размер осаждающихся частиц.
При расчетах принять, что температуры суспензии в отстойниках в ходе про-
цесса не меняются и соответствуют начальным. Считать, что теоретическая ско-
рость осаждения частиц вдвое больше действительной.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.115,
по предпоследней цифре – из табл. 5.116.

Таблица 5.115
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, м 6 8 9 10 11 12 14 15 16 20
t1 , °С 35 38 57 45 50 53 55 48 40 42
d1 ⋅ 106, м 25 24 16 21 19 18 17 20 23 22
N 1,85 1,70 1,80 1,75 1,50 1,55 1,45 1,60 1,70 1,65
x во ⋅ 102, кг/кг 36 41 35 42 39 38 40 37 33 34

Таблица 5.116
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
t2 , °С 82 71 75 69 73 67 77 75 65 80
ρ ⋅ 10–3, кг/м3 2,80 1,80 2,65 1,95 2,50 2,15 2,35 2,25 2,00 2,60
xн ⋅ 103, кг/кг 15 17 19 12 14 16 18 11 20 21

Задача 57

Для обеспечения непрерывной работы очистных сооружений N отстойников со-


единены параллельно в одной установке (рис. 5.49). Периодически подача сточных вод
в каждый из отстойников прекращается для осуществления стадии удаления осадка.
Таким образом, процесс (стадия) осаждения постоянно происходит в отстойниках, число
которых равно N − 1. Сточные воды, поступающие на очистку, содержат c 0 твердой фа-
зы. Содержание твердой фазы в воде в результате очистки снижается в k раз. Процесс
разделения протекает при температуре среды в отстойниках t . Отстойники имеют фор-
му прямоугольной призмы с размерами: длина L , ширина B , высота (глубина) H. Ра-
бочий уровень среды в отстойниках при проведении в них стадии осаждения составляет
α от H. При достижении толщины слоя осадка на днище отстойника, равной β от рабо-
чего уровня среды, подачу сточных вод в данный аппарат прекращают, а затем проводят
выгрузку осадка. Средняя пористость осадка (объемная доля пор в нем) ε. Материал
осадка воду в себя не впитывает. За сутки в расчете на 1 м2 поверхности осаждения (для
всех отстойников установки) подвергается очистке G с сточных вод. Плотность материала
частиц твердой фазы в сточных водах ρ, форма частиц близка к сферической. Действи-
тельная скорость осаждения частиц составляет γ от теоретической.

202
А–А

Рис. 5.49. Схема установки для непрерывной очистки сточных вод


(на примере двух параллельно соединенных отстойников):
1, 2 – отстойники; 3, 4 – задвижки в состоянии «открыто»; 5, 6 – задвижки в состоянии «закрыто»

Определить:
1) коэффициент очистки сточных вод в установке;
2) объемную производительность установки по очищенной воде;
3) массу осадка, удаляемого из одного отстойника после окончания стадии
осаждения;
4) максимальный размер твердых частиц, содержащихся в очищенной воде,
покидающей отстойник.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.117,
по предпоследней цифре – из табл. 5.118.

Таблица 5.117
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
N 2 3 4 5 6 2 3 4 5 6
c0 ⋅ 103, кг/м3 50 40 45 25 38 42 47 32 34 36
H, м 1,6 1,3 1,9 1,5 2,0 1,2 1,8 1,4 1,7 1,1
β ⋅ 10 3 80 85 75 65 60 72 50 70 55 78
Gс , кг 600 300 800 450 400 700 650 900 550 750
ρ ⋅ 10–3, кг/м3 2,00 1,40 2,85 1,73 1,62 2,54 2,31 3,04 1,97 2,86

Таблица 5.118
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
k 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
t, °С 18 22 26 23 19 20 24 25 21 17
L, м 8,0 13,0 11,0 12,5 15,0 7,0 9,0 12,0 10,0 14,0
B, м 2,4 3,6 2,8 3,2 4,5 2,0 2,5 3,0 3,5 3,0
α, % 72 74 76 78 80 82 84 83 81 79
ε ⋅ 103, м3/м3 430 415 380 390 425 410 375 405 420 435
γ, % 46 55 53 51 47 54 49 50 52 48

203
Задача 58

В реакторе через неподвижный слой зерен твердого реагента движется газ


(рис. 5.50). Температура газа T , среднее избыточное давление его в реакторе Pизб .
Плотность газа при нормальных условиях ρ0 . Фиктивная скорость потока газа
в слое (скорость в расчете на полное поперечное сечение аппарата) w . Средний эк-
вивалентный диаметр зерен реагента d , форма зерен близка к сферической. По-
розность слоя реагента ε, его высота H. Диаметр реактора D . Коэффициент со-
противления опорно-распределительного устройства реактора, отнесенного к фик-
тивной скорости газа в аппарате, ξ. Динамическую вязкость газа принять равной
вязкости воздуха при температуре T .

Рис. 5.50. Схема реактора с неподвижным слоем


зернистого реагента:
1 – корпус; 2 – опорно-распределительное устройство;
3 – слой реагента

Определить:
1) массовый расход газа через реактор;
2) гидравлическое сопротивление слоя твердого реагента в нем с учетом сопро-
тивления опорно-распределительной решетки.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.119,
по предпоследней цифре – из табл. 5.120.

204
Таблица 5.119
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T, К 370 420 530 350 290 460 500 410 620 480
ρ0 , кг/м3 1,29 0,82 0,71 1,47 1,06 0,95 1,63 1,38 1,50 1,14
d , мм 2,0 3,5 4,0 4,8 5,0 4,5 4,2 3,0 2,5 1,6
ξ 17 31 21 33 25 29 23 35 19 27
D, м 1,0 0,6 1,2 1,8 0,5 0,8 1,4 0,4 0,7 1,6

Таблица 5.120
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Pизб , кПа 600 360 540 450 20 390 180 410 270 50
w, м/с 0,05 0,10 0,06 0,07 0,14 0,09 0,12 0,08 0,11 0,13
ε, м3/м3 0,38 0,39 0,40 0,41 0,42 0,38 0,39 0,40 0,41 0,42
H, м 0,60 0,70 0,95 0,85 0,75 1,00 0,90 0,80 1,10 0,65

Задача 59

В гравитационном проходном воздушном классификаторе (рис. 5.51) произво-


дится разделение сыпучего материала на фракции.
взвесь мелких частиц в воздухе

исходный материал

воздух

крупная фракция

Рис. 5.51. Схема гравитационного проходного классификатора

205
При этом восходящий поток воздуха уносит частицы, объем которых не более V ч .
Давление воздуха в классификаторе на ΔP больше нормального барометрическо-
го, его температура T. Корпус классификатора цилиндрический диаметром D .
Определить:
1) минимальный размер (эквивалентный диаметр) частиц в крупной фракции
материала;
2) скорость воздуха в классификаторе в зоне разделения материала на фракции;
3) объемный расход воздуха через классификатор приведенный к нормаль-
ным условиям.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.121,
по предпоследней цифре – из табл. 5.122.

Таблица 5.121
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Материал Антра- Кварц Кокс Песок Сосна Антра- Кварц Кокс Песок Сосна
цит (опилки) цит (опилки)
ΔP , кПа 4,5 6,0 2,5 3,5 1,5 4,0 5,5 3,0 5,0 2,0
D, мм 100 160 350 120 200 300 280 250 150 180

Таблица 5.122
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
11
Vч ⋅ 10 , м3 5 10 20 40 80 160 320 640 200 60
T, К 290 293 295 298 300 303 305 308 310 313

Задача 60

В аппарате кипящего слоя (рис. 5.52) в псевдоожиженном состоянии находит-


ся монодисперсный слой твердых частиц, форма которых близка к сферической.
Фиктивная скорость потока воздуха в ап- воздух
парате w . При этом объемная доля мате-
риала в слое ε м . Температура воздуха
в аппарате t , давление его близко к атмо- 1
сферному. Аппарат имеет постоянное по
3 w
высоте сечение. Высота псевдоожиженно-
го слоя h. 2
Определить:
h

1) эквивалентный диаметр частиц;


2) предельное число псевдоожижения
для этих частиц; воздух, t
3) гидравлическое сопротивление псев-
доожиженного слоя частиц.
Исходные данные по последней
цифре учебного шифра выбирают из
Рис. 5.52. Схема аппарата кипящего слоя:
табл. 5.123, по предпоследней цифре – 1 – корпус; 2 – газораспределительная решетка;
из табл. 5.124. 3 – псевдоожиженный (кипящий) слой частиц

206
Таблица 5.123
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Материал Кокс Гранит Извест- Кварц Керами- Колче- Мрамор Соль ка- Стекло Антра-
частиц (гравий) няк ка (крош- дан сер- менная цит
ка) ный
ε м , м3/м3 0,50 0,47 0,45 0,43 0,36 0,40 0,38 0,48 0,42 0,35
t, °С 100 200 150 300 400 50 250 450 500 80

Таблица 5.124
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
w, м/с 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,2
h, мм 300 360 420 260 380 320 440 280 400 340

Задача 61

Нагнетательная система пневмотранспорта используется для вертикального


перемещения твердого зернистого материала и его подсушки (рис. 5.53).
воздух

материал
потребителю

3 4

материал
П w, t, Pизб

воздух

Рис. 5.53. Схема нагнетательной системы


пневмотранспорта материала с его подсушкой:
1 – компрессор; 2 – калорифер (подогреватель воздуха); 3 – питатель;
4 – трубопровод; 5 – циклон

207
Скорость воздуха в зоне подачи материала в трубопровод составляет w, она
в A раз больше скорости витания наибольших частиц. Избыточное давление воз-
духа в данном месте трубопровода Pизб , а температура t . Внутренний диаметра тру-
бопровода d .
Определить:
1) эквивалентный диаметр наибольших частиц, перемещающихся в системе
пневмотранспорта;
2) объемный расход воздуха (приведенный к нормальным условиям) в трубо-
проводе системы.
Частицы при расчетах принять сферическими.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.125,
по предпоследней цифре – из табл. 5.126.

Таблица 5.125
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Материал Антра- Кокс Извест- Соль ка- Кварц Колче- Извест- Кокс Кварц Антра-
цит няк менная дан сер- няк цит
ный
A 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 2,50 2,35 2,25 2,45 2,30
t, °С 100 80 120 110 130 90 75 60 105 85
d , мм 80 120 100 150 60 120 150 80 60 100

Таблица 5.126
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
w, м/с 12,0 20,0 16,0 14,0 16,0 13,5 18,0 15,5 22,0 17,5
Pизб , кПа 40 50 60 70 80 45 55 65 75 35

Задача 62

В аппарате кипящего слоя (рис. 5.54) подвергается обработке зернистый мате-


риал. Массовые доли фракций материала следующие: частиц диаметром от d1 до
d 2 – x 1 ; диаметром от d 3 до d 4 – x 3 ; диаметром от d 2 до d 3 – остальное. Пороз-
ность псевдоожиженного слоя, рассчитанная для частиц среднего размера, равна ε.
Плотность материала частиц ρ т . Плотность газа, который проходит в аппарате че-
рез зернистый слой, при нормальных условиях составляет ρ0 . Динамическая вяз-
кость газа в A раз больше вязкости воздуха при одинаковых их температурах.
Средняя температура газа в слое материала t , среднее давление близко к нор-
мальному атмосферному. Высота псевдоожиженного слоя h. Аппарат имеет ци-
линдрическую форму, его диаметр D .
Определить:
1) фиктивную скорость газа в аппарате;
2) состояние, в котором находятся наибольшие частицы в аппарате (непод-
вижное, псевдоожиженное);
3) гидравлическое сопротивление псевдоожиженного слоя;
4) массу материала в аппарате.

208
t

Рис. 5.54. Схема аппарата кипящего слоя:


1 – корпус; 2 – опорно-распределительное устройство;
3 – псевдоожиженный (кипящий) слой частиц

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.127,


по предпоследней цифре – из табл. 5.128.
Таблица 5.127
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
d1 , мм 0,2 1,2 0,4 0,4 0,3 1,0 0,8 0,5 0,6 1,0
d2 , мм 0,5 2,0 1,0 0,8 0,9 2,5 1,5 1,5 1,2 2,0
d3 , мм 1,0 4,0 1,6 1,2 1,8 5,0 2,5 3,0 1,8 3,2
d4 , мм 1,5 6,0 2,5 2,0 2,7 7,5 5,0 6,0 2,4 4,5
x 3 ⋅ 102, кг/кг 25 27 30 32 35 37 40 18 20 22
ρ0 , кг/м3 1,10 1,36 1,15 1,21 1,24 1,30 1,27 1,18 1,33 1,13
h, мм 480 360 340 350 450 300 470 500 320 400

Таблица 5.128
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
x1 ⋅ 102, кг/кг 10 20 30 8 25 23 14 36 18 34
ε ⋅ 102, м3/м3 57 68 55 63 65 50 60 58 52 48
ρт , кг/м3 1100 2400 2500 1700 1400 1650 1250 1950 1850 2150
t, °С 170 250 200 30 100 120 50 140 80 160
D, м 1,4 1,0 1,1 0,8 1,2 0,9 0,7 0,5 1,3 0,6
A 1,25 1,22 1,16 1,10 1,05 1,08 1,13 1,19 1,23 1,27

209
Задача 63

Воздух, который поступает в сушилку кипящего слоя, имеет температуру t 1 . В ре-


зультате взаимодействия с материалом в слое температура воздуха снижается до t 2 .
Среднее давление в сушилке равно нормаль-
ному барометрическому. Диаметр газораспре-
делительной решетки сушилки D . В сушилке
подвергается сушке материал, наименьшие
частицы которого имеют эквивалентный диа-
метр d1 , а наибольшие d 2 . Форма частиц
близка к сферической, плотность их материа-
ла ρ т . Скорость газа в сечении газораспреде-
лительной решетки в K V раз больше скорости
начала псевдоожижения наибольших частиц.
Для предотвращения уноса мелких частиц
корпус сушильной камеры сушилки имеет
форму конуса с уменьшенным поперечным се-
чением снизу и переходящего в цилиндр
в верхней части (рис. 5.55). Скорость воздуха
в верхней части сушилки примерно в N раз
меньше скорости витания наименьших частиц.
Определить:
1) объемные расходы воздуха на входе
и выходе из сушилки;
2) диаметр верхней цилиндрической час-
ти сушильной камеры (округлить до величи-
ны, кратной 0,1 м);
3) действительную скорость воздуха в сече-
нии, граничащем с газораспределительной ре- Рис. 5.55. Схема сушилки кипящего слоя
с сушильной камерой переменного
шеткой сверху, приняв, что в этом сечении нахо- по высоте сечения:
дятся частицы, средний размер которых 0,8d 2 . 1 – газораспределительная камера;
Исходные данные по последней цифре 2 – сушильная камера;
учебного шифра выбирают из табл. 5.129, 3 – газораспределительная решетка
по предпоследней цифре – из табл. 5.130.
Расчеты проводить, приняв следующие допущения:
1) плотность влажного воздуха на входе в слой равна плотности сухого воздуха;
2) плотность влажного воздуха на выходе из слоя на 1,5% меньше плотности
сухого воздуха;
3) динамическая вязкость влажного воздуха равна динамической вязкости су-
хого воздуха при одинаковых температурах.
Таблица 5.129
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
t1 , °С 100 105 110 120 125 130 135 140 145 150
D, м 0,60 0,75 0,70 0,65 0,90 0,55 1,00 0,80 0,85 0,95
d1 , мм 0,38 0,32 0,44 0,46 0,28 0,42 0,35 0,48 0,30 0,40
KV 2,6 3,5 3,0 3,1 2,8 2,7 3,2 3,3 3,4 2,9

210
Таблица 5.130
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
t2 , °С 60 50 56 46 52 50 44 54 48 58
d2 , мм 1,5 1,8 2,0 2,4 2,5 3,0 3,2 2,8 2,2 3,6
ρт , кг/м3 2000 1350 1500 1550 2300 1850 1900 2250 1600 1400
N 2,1 2,6 2,8 2,3 3,0 2,7 2,4 2,2 2,9 2,5

Задача 64

В аппарате с псевдоожиженным зернистым слоем (рис. 5.56) содержатся твер-


дые частицы диаметром от d1 до d 2 . Средний диаметр частиц, рассчитанный в со-
ответствии с их фракционным составом, в N раз больше диаметра наименьших
частиц. Фиктивная скорость воздуха через зернистый слой определяется как
(w12 + w21 ) ϕ, где w 12 – скорость начала псевдоожижения наибольших частиц, м/с;
w 21 – скорость витания наименьших частиц, м/с; ϕ – коэффициент. Плотность ма-
териала частиц ρ т . Среднее давление в аппарате на ΔP больше нормального ба-
рометрического. Температура воздуха, проходящего через слой, t . В расчете
на 1 м2 поперечного сечения в аппарате находится m S материала. Корпус аппара-
та имеет поперечное сечение в форме квадрата со стороной a.

А–А

Рис. 5.56. Схема аппарата кипящего слоя:


1 – корпус; 2 – газораспределительная решетка;
3 – псевдоожиженный (кипящий) слой частиц

Определить:
1) число псевдоожижения для частиц среднего диаметра;
2) высоту псевдоожиженного слоя в аппарате;
3) массовый расход воздуха через аппарат;
4) гидравлическое сопротивление псевдоожиженного слоя.

211
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.131,
по предпоследней цифре – из табл. 5.132.

Таблица 5.131
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
d1 , мкм 280 300 340 360 400 420 460 440 380 320
ϕ 0,49 0,47 0,45 0,46 0,43 0,42 0,41 0,40 0,44 0,48
ρт , кг/м3 2830 2620 2310 1940 1450 860 990 1170 1600 2180
ΔP , кПа 10 16 11 14 20 6 15 8 18 12
mS , кг 170 165 180 175 160 165 150 155 190 145

Таблица 5.132
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
d2 , мм 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,25 1,35 1,45 1,55 1,65
N 1,6 1,9 2,0 2,4 2,3 1,7 1,8 2,1 2,2 2,5
t, °C 55 245 75 165 65 205 85 185 95 155
a, м 0,50 0,70 0,85 0,60 0,80 0,75 0,90 1,10 0,65 0,55

Задача 65

Наименьшие частицы зернистого слоя переходят в аппарате из неподвижно-


го состояния в псевдоожиженное при скорости w 11 , наибольшие – при скорости
в N раз большей. Аппарат работает при
фиктивной скорости воздуха в слое в K V
раз превышающей скорость перехода
частиц среднего размера (определенного
по фракционному составу) из псевдо-
ожиженного состояния в неподвижное.
Среднефракционный размер частиц рас-
считы-вается как ( d1 + d2 ) ϕ, где d1 и d 2 –
эквивалентные диаметры наименьших
и наибольших частиц соответственно, м;
ϕ – коэффициент. Давление в аппарате
на ΔP ниже нормального барометрическо-
го, средняя температура воздуха в нем T .
Плотность материала частиц ρ т . Зерни-
стый слой в неподвижном состоянии име-
ет высоту h0 . Аппарат имеет цилиндриче-
скую рабочую и конусно-цилиндрическую
сепарационную (для снижения уноса пы-
левой фракции) зоны (рис. 5.57). Высота Рис. 5.57. Схема аппарата кипящего слоя
рабочей зоны примерно в два раза боль- с сепарационной зоной рабочей камеры:
1 – газораспределительная камера;
ше высоты зернистого слоя в псевдоожи- 2 – рабочая камера; 3 – решетка;
женном состоянии. А – рабочая зона; Б – сепарационная зона

212
Определить:
1) действительную скорость воздуха в рабочей зоне аппарата (в расчете на по-
розность частиц среднего размера);
2) высоту рабочей зоны аппарата (округлить до величины, кратной 0,05 м);
3) гидравлическое сопротивление псевдоожиженного слоя
4) будет ли обеспечено в аппарате псевдоожиженное состояние наиболь-
ших частиц.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.133,
по предпоследней цифре – из табл. 5.134.

Таблица 5.133
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
w11 , м/с 0,30 0,35 0,45 0,60 0,75 0,95 1,20 1,05 0,85 0,50
ϕ 0,45 0,55 0,46 0,54 0,47 0,52 0,48 0,51 0,49 0,53
ΔP , кПа 2,0 2,5 3,0 5,0 6,5 7,0 6,0 4,5 4,0 3,5
ρт , кг/м3 1300 1500 1650 2050 2150 2450 2700 2600 2300 1800

Таблица 5.134
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
N 3,5 2,6 3,4 2,7 3,3 2,8 3,2 2,9 3,1 3,0
KV 2,5 4,2 2,7 3,0 4,0 3,8 3,2 2,8 3,6 3,4
T, К 370 430 400 315 350 390 355 330 385 480
h0 , мм 200 120 195 180 130 140 170 190 150 160

Задача 66

При испытаниях лабораторного фильтра за промежутки времени с момента


начала опытов τ1 , τ2 , τ3 , τ4 и τ5 получено в расчете на 1 м2 фильтровальной пе-
регородки V1 , V2 , V3 , V4 и V 5 фильтрата. Перепад давлений в опытном фильтре
составлял ΔPо . Поверхность фильтрования промышленного фильтра F , перепад
давлений в нем постоянен и равен ΔPп . Продолжительность стадии фильтрова-
ния в промышленном фильтре τп . В опытном и промышленном фильтрах
подвергаются разделению одинаковые суспензии при одной и той же темпера-
туре. Фильтровальные перегородки в опытном и промышленном фильтрах оди-
наковы и не забиваются в ходе процесса. Получаемый осадок несжимаемый
и однородный.
Определить:
1) константы фильтрования для опытного фильтра (графическим путем);
2) объем фильтрата, получаемого в промышленном фильтре за один цикл его
действия.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.135,
по предпоследней цифре – из табл. 5.136.

213
Таблица 5.135
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
τ1 , с 100 120 90 150 60 300 210 240 270 75
τ2 , с 200 240 180 300 120 600 420 360 540 150
τ3 , с 300 360 270 450 180 900 630 720 810 225
τ4 , с 400 480 360 600 240 1200 840 960 1080 300
τ5 , с 500 600 450 750 300 1500 1050 1200 1350 375
4 3 2
V1 ⋅ 10 , м /м 100 210 59 45 67 170 120 78 145 152
4 3 2
V2 ⋅ 10 , м /м 193 402 113 86 129 331 231 150 273 300
4 3 2
V3 ⋅ 10 , м /м 282 590 163 125 188 500 342 218 388 441
V4 ⋅ 104, м3/м2 367 767 200 160 242 580 451 279 506 572
4 3 2
V5 ⋅ 10 , м /м 446 934 244 193 290 603 543 345 581 703
ΔPп , кПа 200 220 190 160 140 150 170 180 240 210

Таблица 5.136
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ΔPо , кПа 40 50 60 70 80 85 75 55 45 65
F, м2 0,40 2,20 2,80 0,60 1,80 3,40 0,80 1,40 4,00 1,00
τп , ч 6 10 16 24 36 48 30 8 20 12

Задача 67

Промышленный нутч-фильтр с плоской фильтровальной перегородкой диамет-


ром D (рис. 5.58) используется для фильтрования водной суспензии с объемной
долей твердой фазы c . Температура сус-
пензии при этом t . В результате фильт- суспензия
5
рования получается однородный несжи-
4 2
маемый осадок, объемная доля твердой
фазы в котором составляет ε . По оконча- δ
нии стадии фильтрования толщина слоя
осадка на фильтровальной перегородке
равна δ. Фильтровальная перегородка
при фильтровании не забивается части-
цами осадка. D
3 1
При испытаниях опытного фильтра
с площадью фильтровальной перегородки
F за промежуток времени τ1 получено V 1
фильтрата, за промежуток времени τ2 –
фильтрат
V 2 фильтрата. Опытный фильтр работал
при перепаде давлений в n раз меньше, Рис. 5.58. Схема нутч-фильтра, работающего
под избыточным давлением:
чем промышленный. При этом в опытном 1 – корпус; 2 – крышка; 3 – опорная решетка;
фильтре использовались такие же, как 4 – фильтровальная ткань; 5 – осадок

214
и в промышленном, фильтровальная перегородка и суспензия. Температура сус-
пензии при проведении опытов составляла tо .
Определить:
1) объем суспензии, перерабатываемой в промышленном фильтре за один тех-
нологический цикл;
2) полное время (продолжительность) технологического цикла при условии,
что время стадии фильтрования в нем составляет примерно α.
Продолжительность технологического цикла округлить с запасом до величи-
ны, кратной 5 мин.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.137,
по предпоследней цифре – из табл. 5.138.

Таблица 5.137
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, м 0,45 0,85 1,25 0,65 1,05 0,55 0,75 0,95 0,60 1,00
t, °C 46 41 26 21 51 36 24 39 29 34
δ, мм 46 59 51 64 61 54 49 66 69 56
F , дм 2 1,0 1,2 0,8 1,1 1,4 1,5 1,6 0,9 0,7 1,1
n 1,25 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,75 1,80 1,90 2,00
α, % 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86

Таблица 5.138
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3 3 3
c ⋅ 10 , м /м 19 24 16 20 15 18 13 21 25 11
ε , м3/м3 0,73 0,67 0,64 0,69 0,62 0,66 0,63 0,70 0,65 0,61
τ1 , с 120 150 90 180 210 120 150 180 210 90
τ2 , с 240 300 180 360 420 360 450 540 630 270
V1 , см3 209 47 63 80 125 200 50 76 110 160
3
V2 , см 398 88 117 154 243 571 132 216 307 449
tо , °C 20 25 20 25 20 25 20 25 20 25

Задача 68

В результате испытаний опытного фильтра получены значения сопротивле-


ния фильтровальной перегородки Rфп и удельного сопротивления осадка rо . Про-
мышленный горизонтальный дисковый фильтр (рис. 5.59) работает при перепаде
давлений ΔP и используется для разделения водной суспензии с относительной
объемной долей твердой фазы C . Материал твердой фазы и ее дисперсный состав
одинаковы в суспензиях в опытном и промышленном фильтрах. Температура сус-
пензии в промышленном фильтре t . В промышленном фильтре на валу установ-
лено N фильтровальных элементов (дисков) диаметром D . Диаметр пустотелого
вала, на котором закреплены диски, d . В опытном и промышленном фильтре

215
применяют одинаковые фильтровальные перегородки. Подача суспензии в про-
мышленный фильтр прекращается при достижении толщины слоя осадка на по-
верхностях фильтрования δ. Объемная доля пор в осадке составляет ε. Суммарное
время промывки и проведения вспомогательных операций составляет примерно ϕ
от полного времени производственного цикла фильтра. Получаемый при фильтро-
вании осадок однородный и несжимаемый. Принять, что в ходе фильтрования пе-
регородка сопротивление не изменяет.

Рис. 5.59. Схема дискового фильтра,


работающего под избыточным давлением:
1 – корпус; 2 – крышка; 3 – пустотелый вал; 4 – диски; 5 – фильтровальная ткань;
6 – коллектор подачи суспензии

Определить:
1) объем фильтрата, который отводится из промышленного фильтра за один
производственный цикл;
2) продолжительность производственного цикла (округлить с запасом до вели-
чины, кратной 10 мин).
Продолжительность технологического цикла округлить с запасом с точностью 5 мин.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.139,
по предпоследней цифре – из табл. 5.140.

Таблица 5.139
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Rфп ⋅ 10–11, м–1 10 12 20 15 30 32 8 24 7 16
rо ⋅ 10–15, м–2 10 25 8 12 16 20 18 22 11 24
м3
c ⋅ 103, 3
м жидкости 12 15 13 16 14 17 18 21 19 20
N , шт. 10 24 12 8 14 6 16 20 15 18
δ, мм 7 14 8 13 11 12 6 10 15 9
ϕ, % 20 22 18 19 21 18 19 20 21 22

216
Таблица 5.140
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ΔP , кПа 310 270 260 250 240 230 210 300 290 280
t, °C 80 30 75 35 70 40 65 50 60 25
D, м 0,6 0,7 0,8 1,4 1,5 1,3 0,9 1,0 1,1 1,2
d , мм 80 80 80 120 120 120 100 100 100 100
ε, м3/м3 0,32 0,34 0,37 0,29 0,38 0,33 0,39 0,31 0,30 0,35

Задача 69

Камерный рамно-плиточный фильтр-пресс (рис. 5.60) имеет N прямоугольных


рам со следующими внутренними размерами: ширина B ; высота H ; толщина δ.

Рис. 5.60. Схема рамно-плиточного фильтра-пресса:


1 – плиты; 2 – рамы; 3 – фильтровальные перегородки (ткань);
4 – каналы подвода суспензии; 5 – каналы отвода фильтрата

В фильтр на разделение поступает водная суспензия с содержанием твердой


фазы c 0 . В результате фильтрования получают осадок с объемной долей пор
в нем ε и фильтрат, содержание твердой фазы в котором ничтожно мало. Стадия
фильтрования проводится при перепаде давлений в фильтре ΔP и температу-
ре t . При этом за время τ происходит полное заполнение рам осадком. Промывка
осадка осуществляется при перепаде давлений в фильтре ΔPп , промывная вода
имеет температуру tп . Время стадии промывки составляет α от τ. Плотность ма-
териала твердой фазы суспензии ρ. Сопротивление фильтровальной перегородки
пренебрежимо мало по сравнению с сопротивлением слоя осадка. Осадок несжи-
маемый и однородный.
Определить:
1) объем фильтрата, получаемый за один технологический цикл;

217
2) массу осадка (в пересчете на абсолютно сухой), выгружаемого в конце
цикла из фильтра;
3) количество воды (объем), используемой на промывку 1000 кг сухого осадка.
Продолжительность технологического цикла округлить с запасом с точностью 5 мин.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.141,
по предпоследней цифре – из табл. 5.142.

Таблица 5.141
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
N 5 6 8 10 12 14 15 16 18 20
δ, мм 30 48 35 60 65 32 50 55 40 45
ε, м3/м3 0,38 0,27 0,36 0,30 0,29 0,35 0,32 0,34 0,37 0,31
t , °C 60 55 50 45 40 35 25 20 30 27
τ ⋅ 10–4, с 1,1 1,5 2,0 2,8 4,1 5,0 5,7 6,5 7,2 8,6
ΔPп , кПа 200 240 230 170 190 160 180 220 210 250

Таблица 5.142
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
B, см 40 40 50 50 60 60 70 75 75 80
H , см 40 50 50 60 60 70 70 75 80 80
c0 ⋅ 103, м3/м3 10 12 14 16 18 11 13 15 17 19
ΔP , кПа 800 620 710 660 740 515 425 560 400 380
tп , °С 80 50 70 40 60 55 35 65 45 75
α, % 20 26 21 27 22 25 28 24 29 23
ρ, кг/м3 1810 2620 1550 1260 1190 1380 1500 1640 1570 1740

Задача 70

В промышленный фильтр периодического действия плунжерным насосом по-


дается водная суспензия (рис. 5.61), температура которой t . В фильтре в расчете на
1 м3 фильтрата получается x о осадка. Удельное объемное содержание твердой фа-
зы в осадке ε. Плотность материала твердой фазы, входящей в состав суспензии, ρ.
Поверхность фильтрования промышленного фильтра F. Подача суспензии
в фильтр прекращается при достижении в нем перепада давлений ΔP .
Предварительно с целью определения сопротивлений фильтровальной перего-
родки и удельного сопротивления осадка были проведены лабораторные испытания
опытного фильтра. В опытном фильтре были использованы фильтровальная пере-
городка и осадок, идентичные перегородке и осадку в промышленном фильтре.
При фильтровании воды через чистую фильтровальную перегородку расход ее со-
ставлял Q1 , при фильтровании воды через намытый заранее слой осадка толщиной
10 мм расход ее составлял Q 2 . Испытания проводились при перепаде давлений
в опытном фильтре ΔPо . Температура модельного фильтрата (воды) составляла tо .
Площадь фильтрования опытного фильтра равна Fо . Скорость фильтрования в про-
мышленном фильтре численно равна скорости фильтрования в опытном фильтре,
которая достигалась в нем при использовании чистой фильтровальной перегородки.

218
Рис. 5.61. Схема подачи суспензии в фильтр плунжерным насосом:
1 – фильтр; 2 – плунжерный насос

Определить:
1) объемную производительность насоса, подающего суспензию в промышлен-
ный фильтр;
2) массу осадка (в пересчете на сухой), который накапливается в фильтре за
один цикл;
3) продолжительность стадии фильтрования.
При расчетах принять: осадок однородный и несжимаемый; фильтровальная
перегородка в течение стадии фильтрования собственное сопротивление не меняет.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.143,
по предпоследней цифре – из табл. 5.144.

Таблица 5.143
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
t, °C 35 38 45 40 32 55 50 42 47 52
3 3
ε , м /м 0,70 0,72 0,68 0,69 0,65 0,66 0,67 0,64 0,63 0,60
2
F, м 2,0 7,5 4,0 1,5 6,0 4,5 8,0 3,5 10,0 2,5
7
Q1 ⋅ 10 , м3/с 12 8 9 10 11 14 13 7 15 6
8
Q2 ⋅ 10 , м3/с 24 10 15 20 16 20 12 8 25 9
ΔP , кПа 820 770 720 670 620 570 530 480 430 510

Таблица 5.144
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Вариант 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

x 0 ⋅ 103, м3/м3 12 13 15 16 20 21 19 18 17 14
ρ, кг/м3 2050 1150 1650 1500 1300 1900 1750 1400 1600 1950
ΔPо , кПа 30 32 35 45 50 48 42 53 40 28
tо , °С 20 25 22 20 25 23 20 25 22 20
3 2
Fо ⋅ 10 , м 11 10 9 8 12 9 11 8 12 10

219
Задача 71

Для очистки газа от пыли используется группа из N параллельно соединен-


ных циклонов НИИОГАЗ типа ЦН (рис. 5.62).

газ на очистку 2 3 очищенный газ

1 4

пыль

Рис. 5.62. Схема группы циклонов (на примере четырех циклонов):


1–4 – циклоны; 5 – бункер-пылесборник

Диаметр корпуса каждого из циклонов D . Потери напора газа в группе


циклонов ΔH . Угол наклона входных патрубков циклонов α. Корпусы цикло-
нов по длине нормальные Н или укороченные У. Поступающий на очистку газ
имеет температур t . Запыленность газа на входе в циклоны составляет C
(в расчете на 1 м 3 газа при нормальных условиях). Плотность газа при нор-
мальных условиях ρ0 . Очистка ведется при давлении в циклонах, близком
к атмосферному. Коэффициент очистки газа в циклонах η. Гидравлическое
сопротивление группы циклонов на 40% больше сопротивления одиночно-
го циклона (из-за дополнительного сопротивления соединительных трубо-
проводов).

220
Определить:
1) объемную производительность группы циклонов по газу (привести к нор-
мальным условиям);
2) гидравлическое сопротивление одиночного циклона;
3) массу пыли, выгружаемой из бункера-пылесборника группы циклонов
за одни сутки.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.145,
по предпоследней цифре – из табл. 5.146.

Таблица 5.145
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
N 2 3 4 6 8 2 3 4 6 8
ΔH , м 77 82 105 100 84 87 97 90 95 102
t, °С 30 120 50 190 70 210 130 80 140 160
η, % 91,5 94,5 93,5 95,5 98,5 92,5 93,5 94,0 96,0 97,0

Таблица 5.146
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, мм 400 450 500 550 600 650 700 750 800 350
α, град 15 11 15 15 24 15 11 24 24 11
Корпус Н Н Н У Н У Н Н Н Н
3
C ⋅ 10 , кг/м 3 20 25 30 48 65 80 50 42 36 33
ρ0 , кг/м3 1,20 1,15 1,22 1,25 1,35 1,37 1,32 1,28 1,24 1,18

Примечание. Н – нормальный; У – укороченный.

Задача 72

Воздух, объемный расход которого при нормальных условиях составляет V , не-


обходимо очистить от пыли в циклоне НИИОГАЗ типа ЦН (рис. 5.63). Предполагает-
ся использовать для очистки циклон с углом наклона входного патрубка к горизонта-
ли α и корпусом нормальной длины. Очистку следует вести в оптимальных условиях,
т. е. при потерях напора в циклоне 70 ± 15 м. Температура воздуха T , давление его
на ΔP ниже атмосферного. Ширина входного патрубка для всех типов циклонов
B = 0,26D , где D – внутренний диаметр корпуса циклона. Высота входного патрубка
циклонов H: для ЦН-11 – 0,48 D ; ЦН-15 – 0,66 D ; ЦН-24 – 1,11D.
Определить:
1) диаметр нормализованного циклона;
2) гидравлическое сопротивление циклона;
3) центробежный фактор разделения на участке входа воздуха в циклон.
При расчетах центробежного фактора разделения принять: направление и ве-
личина полной скорости воздуха на входном участке циклона (в кольцевом зазоре
между стенками корпуса и выхлопного патрубка) соответствует ее направлению
и величине во входном патрубке; средняя линия вращения потока в кольцевом за-
зоре имеет диаметр, равный 0,8D .

221
Рис. 5.63. Схема циклона НИИОГАЗ марки ЦН:
1 – корпус; 2 – днище; 3 – крышка; 4 – входной патрубок; 5 – выхлопной патрубок

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.147,


по предпоследней цифре – из табл. 5.148.

Таблица 5.147
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
–3
V ⋅ 10 , м /ч3 2,20 1,25 4,00 0,75 3,60 3,40 3,00 1,80 2,70 1,45
ΔP , кПа 2,0 2,5 4,5 6,0 6,5 3,0 3,5 5,0 5,5 4,0

Таблица 5.148
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
α, градус 11 15 24 11 15 24 11 15 24 15
T, К 440 530 310 360 380 400 420 450 340 490

222
Задача 73

Внутренний диаметр цилиндрического ротора фильтрующей центрифуги D ,


длина ротора L (рис. 5.64). Максимальная частота вращения ротора центрифу-
ги n. При работе центрифуги внутри ее ротора находится G суспензии, которая
имеет среднюю плотность ρ.

Рис. 5.64. К расчету давления на стенку центрифуги

Определить:
1) максимальное давление на стенку ротора от слоя суспензии;
2) максимальное значение фактора разделения, достигаемое при работе центрифуги.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 5.149,
по предпоследней цифре – из табл. 5.150.

Таблица 5.149
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, м 0,63 0,80 1,25 1,60 1,00 1,20 1,25 1,32 0,63 0,90
L, м 0,40 0,40 0,50 0,50 0,75 0,60 1,00 1,00 0,20 0,32
n, с–1 32 25 16 13 25 17 25 20 40 17
G , кг 80 125 400 630 450 480 760 940 50 145

Таблица 5.150
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ρ, кг/м3 1050 1300 1030 1170 1120 1240 1210 1100 1160 1190

223
Задача 74

В вертикальной емкости диаметром D


предусматривается осуществление пере-
мешивания жидкой среды (рис. 5.65), вяз-
кость которой составляет μ, а плотность – ρ.
Диаметр мешалки примерно в Г D раз
меньше диаметра емкости. Номинальная
частота вращения мешалки и ее диа-
метр должны соответствовать требовани-
ям ГОСТ 20680. Окружную скорость ме-
шалки принять из рекомендуемого диапа-
зона окружных скоростей для данного типа 1
мешалки.
Определить:
1) диаметр мешалки и ее частоту вра-
щения;
2) установочную мощность привода ме-
шалки.
Установочную мощность двигателя ме-
шалки принять примерно в три раза боль- Рис. 5.65. Схема вертикального аппарата
с мешалкой:
шей, чем номинальная мощность мешалки, 1 – аппарат (емкость); 2 – мешалка;
и выбрать из ряда номинальных мощно- 3 – вал мешалки; 4 – редуктор;
стей по ГОСТ 20680. 5 – электродвигатель
Исходные данные по последней цифре
учебного шифра выбирают из табл. 5.151, по предпоследней цифре – из табл. 5.152.

Таблица 5.151
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D, м 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0
ρ, кг/м3 1450 930 1070 890 1220 1430 1340 1030 1110 1360

Таблица 5.152
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Тип мешалки
по ГОСТ 20680 01 02 03 04 05 07 21 24 25 01
ГD 2 4 3 4 2 2 3 4 3 3
μ, мПа⋅с 500 1500 160 70 20 12 5 2 35 100

Задача 75

Двигатель мощностью N будет использован для привода мешалки. Угловая


скорость вращения вала двигателя ω. Мешалкой предусмотрено перемешивать жид-
кую среду, плотность которой ρ, а вязкость μ. Перемешивание будет осуществляться

224
в вертикальном цилиндрическом аппарате,
диаметр которого приблизительно в Г D раз
больше диаметра мешалки (рис. 5.66).
Окружная скорость мешалки должна быть
примерно равной w. Номинальная мощ-
ность, потребляемая мешалкой, приблизи-
тельно в три раза меньше мощности двига-
теля. Диаметры мешалки, аппарата, его
номинальный объем, угловая скорость ме-
шалки принимаются из ряда соответст-
вующих параметров по ГОСТ 20680.
Определить:
1) диаметр мешалки;
2) диаметр и номинальную емкость ап-
парата;
3) передаточное число редуктора;
4) номинальную мощность, которую бу-
Рис. 5.66. Схема вертикального аппарата дет потреблять мешалка.
с мешалкой: Исходные данные по последней цифре
1 – аппарат (емкость); 2 – мешалка;
3 – вал мешалки; 4 – редуктор; учебного шифра выбирают из табл. 5.153,
5 – электродвигатель по предпоследней цифре – из табл. 5.154.

Таблица 5.153
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
N , кВт 0,75 1,50 3,00 5,50 7,50 0,75 1,50 3,00 5,50 7,50
ρ, кг/м3 800 1000 1200 1400 1600 1100 900 1500 1300 1550
ω, рад/с 298 298 298 298 298 151 151 151 151 151

Таблица 5.154
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Тип мешалки
по ГОСТ 20680 21 05 25 03 01 03 04 04 24 02
μ, мПа⋅с 30 15 10 50 5 100 200 300 80 1200
ГD 3 2 3 3 3 2 4 3 4 3
w, м/с 5,0 4,0 4,0 7,0 4,5 8,0 8,5 9,0 6,0 12,0

225
6. ЗАДАЧИ
К КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ № 2

Задача 1

В поверхностный конденсатор-холодильник (рис. 6.1), работающий под атмо-


сферным давлением, подается насыщенный пар. В нем пар полностью конденсирует-
ся, а полученный конденсат переохлаждается на Δt ниже температуры насыщения.
Расход пара при рабочих условиях составляет V . В окружающую среду рассеивается
β от тепла, которое выделяется при охлаждении горячего теплоносителя.

Рис. 6.1. Движение пара, конденсата и охлаждающего агента в конденсаторе-холодильнике:


ts – температура насыщения

Определить расход тепла, передаваемого в конденсаторе-холодильнике, к охлаж-


дающему агенту.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 6.1,
по предпоследней цифре – из табл. 6.2.
Таблица 6.1
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Пар Бензол Толуол Этанол Мета- Бута- Изопро- Уксус- Ацетон Пропа- Сероуг-
нол нол панол ная кис- нол лерод
лота
β, % 2,5 4,0 3,0 5,0 4,0 3,5 4,5 3,5 3,0 5,0

Таблица 6.2
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
V , м3/ч 2000 3000 2500 3500 4000 4500 2500 5000 1500 1000
Δt, °С 24 22 20 18 14 12 14 10 26 28

226
Задача 2

В емкостном аппарате с рубашкой (рис. 6.2) в периодическом режиме произво-


дится подогрев раствора. Раствор подается в аппарат с температурой tн . Обогрев ве-
дется глухим насыщенным водяным
паром, имеющим избыточное давле-
ние Pизб . Продолжительность стадии
подогрева τ, за это время получено Vгп
конденсата пара. Среднее за время
стадии подогрева значение расхода
тепла нанагрев аппарата и потери
в окружающую среду – Qпот . Удельная
теплоемкость раствора c, его относи-
тельная плотность ρ. Емкость аппа-
рата Vа , степень его заполнения β.
Определить конечную темпера-
туру раствора.
Исходные данные по последней
цифре учебного шифра выбирают
конденсат, Vгп
из табл. 6.3, по предпоследней циф-
ре – из табл. 6.4. Рис. 6.2. Емкостный аппарат с рубашкой

Таблица 6.3
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Vа , м3 1,5 1,6 1,4 1,7 1,3 1,8 2,0 2,1 2,5 2,3
tн , °С 20 18 22 24 26 28 25 23 21 19
Pизб , бар 2,0 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6
Qпот , кВт 5,0 5,4 5,2 4,8 4,6 5,6 5,5 4,3 4,0 3,8
τ, ч 2,0 2,2 2,1 2,3 2,5 2,4 1,9 1,8 1,6 1,4

Таблица 6.4
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Vгп , дм3 150 135 145 140 130 125 160 180 200 120
ρ 1,20 1,05 0,95 0,98 1,00 1,12 1,15 1,25 0,85 1,22
c, Дж/(кг⋅К) 3000 3100 2800 2700 2600 2900 3250 3400 3500 3000
β, % об. 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76

Задача 3

По стальному трубопроводу, изготовленному из трубы диаметром dн × δст ,


транспортируется водяной пар. Пар имеет давление P и влажность 0,05 кг/кг. Тепло-
изоляция паропровода выполнена из минераловаты, слой которой имеет толщину δи
и защищен снаружи от механических воздействий стеклотканью толщиной δс = 0,3 мм
(рис. 6.3). Температура наружной поверхности теплоизоляции tн .

227
Рис. 6.3. Схема теплоизоляции паропровода

Определить часовые потери тепла с 1 м2 наружной поверхности теплоизоля-


ции паропровода.
Температуру внутренней поверхности стенки трубы принять на 0,5°C ниже
температуры пара. Коэффициент теплопроводности стеклоткани 0,04 Вт/(м⋅К).
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 6.5,
по предпоследней цифре – из табл. 6.6.

Таблица 6.5
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
dн , мм 45 57 63 76 89 108 133 159 173 219
δст , мм 3 4 4,5 5 6 6 7 8 8 9
P , МПа 0,4 0,6 0,5 0,7 0,8 0,9 1,2 1,0 1,3 1,5

Таблица 6.6
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
δи , мм 30 32 40 40 45 50 50 55 55 60
tн , °C 40 42 38 39 40 42 41 44 43 45
Марка стали ВСт3сп Сталь 20 15Х 12ХН2 08Х13 ВСт3сп Сталь 20 15Х 12ХН2 08Х13

Задача 4

В кубе ректификационной колонны под давлением P кипит жидкость. Доля


низкокипящего компонента в жидкости незначительна, вследствие чего ее теп-
лофизические свойства можно принять такими же, как и высококипящего компо-
нента (ВКК). Стенка куба колонны (рис. 6.4) выполнена из стального листа тол-
щиной δст . Температура наружной поверхности кожуха тепловой изоляции куба
не должна превышать 40°C, а удельные тепловые потери в окружающую
среду q. Теплоизоляционный материал – минераловата. Тепловая проводимость
1
загрязнений стенки куба со стороны кипящей жидкости .

228
Рис. 6.4. Схема куба колонны:
1 – стенка куба; 2 – теплоизоляционный слой; 3 – кожух

Определить минимальную допустимую толщину теплоизоляционного слоя.


Температуру наружной поверхности загрязнений со стороны жидкости принять рав-
ной температуре кипения жидкости. Термическим сопротивлением кожуха пренебречь.
Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из табл. 6.7,
по предпоследней цифре – из табл. 6.8.
Таблица 6.7
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
P , кПа 140 100 110 160 170 190 130 180 150 120
δст , мм 6 8 10 12 14 6 8 10 12 14
q , Вт/м2 130 110 115 140 145 155 125 150 135 120

Таблица 6.8
Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ВКК Вода Бензол Мета- Этанол Тетра- Толуол Дихлор- Хлоро- Этил- Уксус-
нол хлорид этан форм ацетат ная кис-
углеро- лота
да
Марка стали ВСт3сп Сталь 20 15Х 12ХН2 08Х13 08Х18 08Х18 12Х18 08Х22 10Х17Н
Н10 Н10Т Н9 Н6Т 13М2Т
1 , кВт/(м2⋅К) 2,5 3,9 2,8 3,3 4,0 5,2 3,6 4,7 5,7 4,5

229
Задача 5

Вертикальная плоская стенка печи выполнена из огнеупорного кирпича


и покрыта снаружи теплоизоляцией – слоем минераловаты (рис. 6.5). Ко-
жух теплоизоляции изготовлен из стального
листа толщиной 1,5 мм (марка стали ВСт3сп).
Толщины кирпичной стенки печи и слоя мине-
раловаты δк и δ м соответственно. Внутренняя
поверхность стенки печи имеет температуру tв ,
наружная поверхность кожуха tн .
Определить:
1) плотность теплового потока через стенку печи;
2) температуру наружной поверхности кир-
пичной стенки;
3) часовые потери тепла в расчете на 1 м2 по-
Рис. 6.5. Схема стенки печи
и ее теплоизоляции: верхности кожуха.
1 – огнеупорный кирпич; Исходные данные по последней цифре учеб-
2 – минераловата; ного шифра выбирают из табл. 6.9, по пред-
3 – стальной лист последней цифре – из табл. 6.10.

Таблица 6.9

Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
tн , °C 45 43 41 39 44 42 40 38 45 40
δк , мм 180 250 380 210 270 300 330 420 450 230

Таблица 6.10

Вариант
Показатель
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
tв , °C 700 650 800 520 640 610 570 730 760 480
δм , мм 200 270 250 160 180 240 150 200 210 120

Задача 6

Обогрев испарителя емкостного типа (рис. 6.6) ведется с использованием встроен-


ного змеевика. Корпус испарителя имеет толщину δ ст и покрыт снаружи слоем
теплоизоляции толщиной δиз . Удельная теплопроводность материалов стенки
корпуса и теплоизоляции λ ст и λ из соответственно.
При работе испарителя наружная поверхность слоя теплоизоляции на-
гревается до 45°С. Удельные тепловые потери в окружающую среду при этом
составляют qпот , а температура внутренней поверхности стенки корпуса на 1 К
ниже температуры кипящей жидкости.
Определить:
1) температуру кипения жидкости в испарителе;
2) давление насыщенного пара этой жидкости в испарителе.

230
Рис. 6.6. Емкостный испаритель:
1 – корпус; 2 – теплоизоляция; 3 – змеевик

Исходные данные по последней цифре учебного шифра выбирают из


табл. 6.11, по предпоследней цифре – из т