Л. рО ЛЧКЕВИЧ, М. М. К У З Н Е Ц О В , Б. А.

У С О В

АВТОМАТЫ
И АВТОМАТИЧЕСКИЕ
ЛИНИИ
ЧАСТЬ I

ОСНОВЫ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
П о д ред. п р о ф . Г. А. Ш а у м я н а

Д о п у щ е н о М и н и сте р ство м
в ы с ш е г о и сред н его
спец и ально го о б р а зо в а н и я С С С Р
в к а че с тве уч е б н о го по со би я
д ля студ ентов м аш и н о стр о и тел ьн ы х
высш их у ч е б н ы х завед ени й

М О С К В А « В Ы С Ш А Я Ш К О Л А » 1976
6Ф 6.5
В 67
У Д К 6 2 - 5 2 ( 0 7 5 .8 )

Рецензентыг
Заслуж енны й изобретатель Р С Ф С Р М. П. Ковалев;
кафедра *Металлорежущие станки» Московского станкоинструменталь«
ного института.

В о л ч к ев и ч Л . И. и д р .
В 67 А в т о м ат ы и а в т о м а т и ч е с к и е линии. Ч . I. О сновы
п р о е к ти р о в а н и я . П о д р е д . Ш а у м я н а Г. А . Учеб. посо­
б и е д л я вузов. М ., « В ы сш . ш ко л а» , 1976,
230 с. с ил.

У ч е б н о е п о со б и е « А вт о м а т ы и а в т о м а ти ч е с к и е л и н и и * с о с то и т из
д в у х частей. В первой части, «Основы проектирования», рассмотрены
в о п р о с ы а н а л и з а и с и н т е з а а вт ом ат ов и а в т о м а т и ч е с к и х л н я и й , о п т и ­
м и зац и и выбора их парам етров с позиции теории производительности
м а ш и н и э к о н о м и ч еск о й э ф ф е к т и в н о с т и автоматов.
П р ед н азн ач ен о д л я студен тов м аш иностроительны х вузов, а т а к ж е
д л я преп одавателей и инж енерно-технических работников Н И И . К Б
и заводов, работаю щ их в области автоматизации производственных
процессов.

„ 3 1 3 0 1 -0 2 6 _ _
6фв'5

© Издательство «Высшая школа», 1976.

 Н астоящ ее учебное пособие о т р а ж а е т методологию и м н о го л е т ­
ний опы т преподавания дисциплин по автом атизации п р о и зво д ств ен ­
ных процессов на кафедре «С танки и автоматы» М осковского вы с­
шего технического училища им. Н , Э. Баум ана. К у р с «Автоматы»
впервы е был прочитан в М В Т У в 1932 г. Г. А. Ш аум яном и с тех
пор непреры вно развивался и соверш енствовался.
В настоящ ее время к у р с «А втом аты и автоматические л и н и и »
вклю чает р азделы «Основы п р о е к ти р о в а н и я автоматов и а в т о м а т и ­
ческих линий», «Программное управлени е» и «Целевые м еханизм ы »,
что полностью отражено в с т р у к т у р е данной книги.
А втом атизац ия производственны х процессов ш ироким ф рон том
охваты вает нее отрасли м аш и н о стр о ен и я, вы зы вая в н и х г л у б о к и е
качественны е изменения. О том , н а с к о л ь к о а к т у а л ьн а эта з а д а ч а ,
свидетельствую т решения X X IV съ езд а партии и Д и р е к т и в ы по
девятом у пятилетнем у плану, где автом атизац ия и м е х а н и за ц и я
признаны важ нейш им средством повы ш ения эффективности о б щ ест ­
венного производства.
«При реш ении вопросов тех н и ч еско го соверш енствования п р о ­
изводства предусмотреть «...по о р у д и я м тр у д а — создание си стем
машин д л я комплексной м ехан и зац и и и автом атизации в а ж н ей ш и х
производственны х процессов в пром ы ш ленности, стр о и тел ьстве,
сельском х о зяй стве и на транспорте» *. «Обеспечить вы сокие тем п ы
вы пуска и внедрения автом атизи рованного об орудовани я с ч и с л о ­
вым програм м ны м управлением, у вел и ч и в вы пуск их за п я т и л е ти е
не менее чем в 3,5 раза» **.
Особо подчеркивается в Д и р е к т и в а х значение разви ти я ф у н д а ­
ментальны х основ решения этой зад ач и . «Обеспечить в новой п я т и ­
летке дальнейш ую разработку проблем теоретической и п р и к л а д н о й
математики и кибернетики д л я более ш ирокого прим енения в н а р о д ­
ном хозяйстве математических методов и электронной в ы ч и сл и тел ь­
ной техн и к и , автоматизации про и зво дства и соверш ен ствован и я
уп равлен и я ***.
Д л я реш ен и я задач м еханизации и автом атизации создана ш и р о ­
к а я сеть С К В и К Б , заним аю щ ихся проектированием и внед рен и ем
* Материалы X X IV съезда КПСС. М ., П олитиздат, 1971, с. 242—243.
** Т а м ж е , с. 254.
*** Т а м ж е, с. 244.
автом атизи рованного тех н о логического оборудования; на всех кр у п ­
ны х маш иностроительны х за в о д ах созданы и р азви ваю тся отделы
автом ати зац и и и м ех ан и зац и и .
П он яти е автом атизации н е л ь з я сводить к р азработк е средств
и систем автоматики с ц ел ью высвобождения человека от непосред­
ствен н о го управлени я н р е гу л и р о в а н и я рабочих процессов, их ста­
б и л и за ц и и и т. д.
А втом атизация производственны х процессов — это комплекс ме­
р о п р и я т и й по р азр або тк е н о вы х , прогрессивных технологических
п роц ессов и созданию на и х основе новых вы сокопроизводительны х
м аш и н и систем м аш ин, вы полняю щ их весь производственный
п роц есс без непосредственного участия человека. Главное н ап рав­
л е н и е автом атизации — не т о л ь к о высвобождение человека от обслу­
ж и в а н и я машин, н ах о д я щ и х ся на высоком техническом уровне,
но и создание вы сокопроизводительны х, технологических процессов
и кон струкций машин. П о это м у предметом курса «Автоматы и а в ­
том атически е линии» я в л я е т с я изучение основ проекти рования вы ­
сокоп роизводительн ы х авто м ато в, автоматических ли н и й , цехов и
заво д о в; систем автом атического управления и их настройки, а т а к ­
ж е целевы х механизмов автом атов и линий с точки зрен и я обес­
печ ен и я высокой производительности и сокращ ения всех видов
потерь.
Н аучно-теоретической основой преподавания к у р са явл яется тео­
р и я производительности м аш ин и труда, р азр аб о тан н ая Г. А. Ш ау­
м яном и р азви тая в м ногочисленны х научных работах его учеников
и последователей.
В данном курсе ш и р о ко использую тся м атериалы предш ествую­
щ и х дисциплин: « К ин ем атика станков», «Расчет и конструирование
станков», «Гндропневмооборудование», «Основы автоматики», «Тех­
нологические основы автом атизации», «Режущ ий инструмент», а т а к ­
ж е ф ундам ентальны х дисц и п ли н физико-математического цикла.
И злож енны е выше зад ач и и полож ения л егли в основу построе­
н и я данного учебного пособия.
В первом разделе «Основы проектирования автоматов и автома­
ти ч ески х линий» и зл о ж ен ы общие принципы а н а л и за н синтеза
автоматических маш ин и и х систем на базе общ их полож ений тео­
р и и производительности.
Р азд ел второй «П рограм м ное управление», б ази р у я с ь на теоре­
тических п о лож ен иях и з первого разд ел а, знаком ит студентов
с принципом работы , методами расчета и проекти рования систем
программ ного у п р а в л е н и я машинами и их системами.
Р азд ел третий «Ц елевы е механизмы» посвящ ен изучению наибо­
лее типовы х д ля автом атов различного назн ачени я механизмов рабо­
чих и холостых ходов, методов их выбора, расчета и проектирования.
Т а к к а к учебное пособие по курсу «Автоматы и автоматические
линии» издается вп ервы е, в нем возможны погреш ности. Зам ечан ия
и п ож елан и я, н ап р авл ен н ы е на улучшение этого и зд ан и я, просим
н ап р ав л я т ь в адрес и зд ател ьства «Высшая школа».
Авторы

»
 РАЗДЕЛПЕРВЫЙ

ОСН ОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Глава I
ТИПЫ АВТОМАТОВ И АВТОМ АТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

§ 1. О С Н О В Н Ы Е ОПРЕД ЕЛЕНИ Я

М аш ина. Машиной назы вается сочетание м ехан и зм ов или уст­

ройств, осущ ествляю щ их определенны е целесообразны е действия
для преобразования энергии или информации, а т а к ж е д л я произ­
водства полезной раббты.
Согласно этому определению можно вы делить т р и основных
кл асса машин: м а ш и н ы - д в и г а т е л и , п р еобразую щ ие один
вид энергии в другой (электрод вигатели, ген ер аторы , турбины-,
двигатели внутреннего с го р ан и я и т. д.); в ы ч и с л и т е л ь н ы е
м а ш и и ы, служ ащ ие д ля преобразования инф орм ации (цифровые
и аналоговы е вы числительны е маш ины ), и м а ш и н ы - о р у д и я,
или р а б о ч и е м а ш и н ы , служ ащ ие д л я п реоб разован и я
энергии в конкретную р аботу д л я «обработки» д ан н ого продукта.
С помощью рабочих машин производится изменение ф орм ы , свойств,
полож ения и состояния о б ъ екто в труда. В с я к а я р а зв и т а я рабочая
маш ина состоит из двигательного, передаточного и исполнительного
механизмов.
В ажнейш им в любой м аш ине явл яется исп олн ительн ы й м еха­
низм , состав которого о п р ед ел яет и технологические возм ож ности,
и степень универсальности, и наименование м аш ины (токарны й
стан ок, установка зонной о ч и стки м атериалов, холодновы садочны й
пресс, печатная машина и т. д.).
; обработки соверш ается без участия
1И в процессе о б р аб отки у п равл яет
у рабочих маш ин свой ствен н а ц и к л и ч ­
ность в работе, т. е. периодическая повторяем ость отдельны х дей­
ствий и движ ений, с в я за н н а я с выпуском дискретной продукции.
Н аблю дая за работой так и х м аш ин, можно зам ети ть чередование
рабочих движений исполнительны х м еханизм ов, прои зводящ их
о б р аб о тку , и вспом огательны х д виж ени й, н е связанны х непосред­
ственно с технологическим воздействием, но подготавливаю щ их
усл ови я д л я него.
Т а к , после п уска машины сн ач ал а осущ ествляю тся вспомога­
тельн ы е д в и ж ен и я: подача и за ж и м заготовки, вклю чение, подвод
ин струм ентов и т. д. длительностью ¿Х1 (рис. 1-1). Затем происходит
об раб отка длительностью ¿р, после чего вновь следую т вспомога­
тельн ы е д в и ж е н и я длительностью /х,: отвод инструмента, разж и м ,
вы клю чени е, снятие обработанного изделия и т, д. Е сли маш ина
ф ун кц и о н и р у ет норм ально (не произош ел отказ в работе), за этим
снова сл ед у ю т подача другой заготовки, ее заж им и т. д. П ри
этом"одни и те ж е операции повторяю тся, как правило, через оди­
наковы й и н тер вал времени, которы й называю т рабочим циклом Т.
Т аки м об разом , рабочий ц и кл — это интервал времени между
двум я одноименны ми о пераци ям и при бесперебойной- работе м а­
ш ины , д в у м я срабаты ваниям и ее основных рабочих механизмов.
Рабочий ци кл машины
склады вается из длительности
рабочих и холостых ходов:

Т — ¿р+ ¿хХ+ ¿Х2 = ¿р + 4 .

( 1- 1)

где — время рабочих ходов,

1Х — время холостых ходов.
Р абочим и ходам и назы ваю т т а к и е движ ения, благодаря которым
прои зводи тся непосредственное технологическое воздействие на
обрабаты ваем ы й м атериал (обработка, контроль, сборка).
Х олост ы м и ходами назы ваю т вспомогательные д ви ж ен и я, кото­
рые с л у ж а т д л я подготовки у сл о ви й , необходимых д л я обработки
(подача заго то в о к , их заж и м , подвод инструментов и т. д.). Н еко­
торы е рабочие и холостые ходы могут совмещаться во времени
меж ду собой.
З а в р е м я рабочего ц и к л а м аш и на обычно выдает одно изделие
или п орц и ю и зделий, т. е. каж ды й механизм за врем я ц и кл а при
об раб отке одного изд елия, к а к правило, срабаты вает один раз.
Г раф ически в заи м н ая ко о р д и н ац и я и последовательности-вы пол­
нен и я всех элем ентов рабочего ц и к л а иллю стрирую тся ц и клограм ­
мами (см. рис. 1-21 и 1-23).
О сновны м и достаточным условием д ля рабочей маш ины я в л я ­
ется сам остоятельное вы полнение рабочих ходов, а следовательно,
н ал и ч и е м еханизм ов рабочих ходов.
Е с л и м аш и н а, кроме того, производит самостоятельно и холостые
ходы , а т а к ж е управление последовательностью отдельны х д ви ж е­
ний, о н а представляет собой автоматическую рабочую маш ину.
А втом ат. Автоматом назы ваю т самоуправляю щ ую ся рабочую
м аш ину, к о то р ая при осущ ествлении технологического процесса
сам остоятельно производит все рабочие и холостые ходы рабочего
ц и кл а и н у ж д ается лиш ь в кон троле и наладке.
 Т аким образом, конструктивны м п р и зн ак о м автом ата явл яется
на л и ч и е по лно го к о м п л е к т а м е х а н и з м о в
рабочих и х о л о с т ы х ходов, о с у щ е с т в л я ю - \
щих все д в и ж е н и я р а б о ч е г о цикла , и меха- 1
низмов у п р а в л е н и я , к о о р д и н и р у ю щ и х их
работу.
М еханизмы рабочих и холосты х ходов, вы полняю щ и е отдельные
элементы рабочего ц и кл а, назы ваю т целевыми м еханизм ам и.
Схема классиф икации м еханизм ов ав то м ата приведена на рис.
1-2. К ак и в с я к а я р абочая м аш ина, автом ат им еет двигательны й,
исполнительны й и передаточны й механизмы. О д н ак о , если неавто­
матизированная м аш ина имеет то лько м ех ан и зм ы рабочих ходов,
исполнительный механизм автом ата вкл ю чает м еханизм ы холостых
ходов и у правлени я, количество и наим ен ование которы х в каж дом

Лбтопот

дбиготепьчый передаточный исполнительный

пегонизн пеханизп пеханизп

пехошзпы п е х ш з мы пеханизпы
рабочих ходов холостых ходов управления

¡ И й й й й
Рис. 1-2. Структурная схема механизмов автомата

конкретном случае определяю тся т е х н о л о ги ч е с к и м 'н а зн ач е н и е м ,

принципом действия, типом системы у п р а в л е н и я и т. д.
Т а к , д л я токарно-револьверного авто м ата представленн ая на
рис. 1-2 схема р еали зуется следую щим образом : 1 — револьверны й
суппорт; 2 — передний поперечны й суппорт; 3 — задний попереч­
ный суппорт; 4 — м еханизм подачи пр у тка; 5 — м еханизм заж им а;
6 — механизм реверса ш пинделя; 7 — м ех ан и зм поворота револь­
верной головки; 8 — м еханизм быстрого подвода и отвода револь­
верной головки; 9 — распределительны й в а л ; 10 — вспомогатель­
ный вал.
Д л я многопозиционного агрегатного стан ка-ав то м ата исполни­
тельны й механизм согласно классиф икации в кл ю ч ает следующие
механизмы: 1 — св ер л и л ьн ая си ловая г о л о в к а ; 2 — ф резерная
силовая головка; 3 — резьб о н ар езн ая с и л о в а я го л о вк а; 4 — меха­
низм загр у зки ; 5 — м еханизм заж и м а изд ели й в приспособлении;
6 — механизм поворота стола; 7 — м еханизм ф иксации стола;
8 — установочный силовой стол; 9 — ги д р о п а н ел ь управлени я
циклом силовой головки; 10 — система у п р а в л е н и я циклом станка.
Машины вакуум н ой обработки (откачки эл ектровакуум н ы х, при­
боров) имеют следую щ ие механизмы : 1 — вакуум н ы е насосы;
 2 — м еханизм прогрева прибора д л я обезгаж ивания; 3 — механизм
отпая п ри бора; 4 — механизм установки и ориентации приборов
в патроне; 5 — м еханизм заж и м а; 6 — механизм поворота стола;
7 — м еханизм ф иксац ии стола; 8 — механизм удаления остатка
ш тенгеля; 9 — распределительны й вал; 10 — механизм контроля
герметичности откачиваем ы х приборов.
Степень автом атизац ии машины можно повысить путем введения
автом атических механизмов и устройств д ля регулирования и ста­
билизации пр о ц ессо в-о б р або тки , контроля качества изделий, за ­
мены и п о д н ал ад к и инструм ента, уборки отходов и т. д. Если
работа эти х м еханизм ов не с в я зан а непосредственно с рабочим
циклом авто м ата, их назы ваю т вне цикловыми механизмами.
у П олуавтом ат. Е сли в ком плексе целевы х механизмов автомата
(см. рис, 1-2) отсутствует одни из основных его механизмов и этот
элемент рабочего ц и к л а вы полняю т вручную или с помощью средств
м еханизации, то это есть полуавтом атическая рабочая машина.
П олуавтом атом назы ваю т м аш ину, работаю щ ую с автоматическим
циклом, д л я повторени я которого требуется вмеш ательство рабо­
чего. Т аки м и неавтом атизируем ы м и операциям и являю тся чащ е
всего з а г р у з к а заго то во к и съем обработанны х изделий, реж е —
ориен таци я изд ел и и и нх заж им.
К п ол уавтом атам относят зуборезны е станки (зубодолбежные,
зубоф резерны е, зубострогальны е). В них рабочий производит вруч ­
ную з а г р у з к у и закреп лен ие заготовок в шпинделе, после чего
наж атием кн о п ки вклю чает автоматический цикл. Инструменты
подходят к и зд ел и ю и онн производят полный цикл н арезан и я всех
зубьев при соответствую щ ей координации всех рабочих движений;
после о б р аб о тки инструменты и механизмы отводят в исходное
полож ение и стан о к самовы клю чается, П ри этом снимают готовую
шестерню, за к р е п л я ю т новую заго то вку и цикл повторяется.
0 Одним и з важ н ей ш и х определяю щ их признаков современных
автоматов и полуавтом атов явл яется тип системы уп р авл ен и я,
которая р е а л и зу е т заданную програм м у работы, координирует
работу всех м еханизм ов и устройств машины в течение рабочего
цикла и в ы п о л н я ет р я д дополнительны х ф ункций (см, гл. V III).
И сторически первыми развиты м и были системы управлени я
на м еханической основе, где программоносителем является распре­
делительны й в а л с ку л ач кам и , число которы х соответствует ко л и ­
честву у п р ав л я ем ы х механизмов (см. рис. 1-5). П роф иль каж дого
кулачка обесп ечивает величину скорости, фазы перемещений уп р ав­
ляемого м еханизм а; ж есткое крепление кулачков на едином
валу обесп ечивает взаим ную координацию действий рабочих
органов.
П отребность в автоматизации обработки изделий со слож ной
конф игурацией (плоски х и объемных) вы звала появление копиро­
вальны х систем у п р ав л ен и я, в которы х программоносителями
являю тся у ж е не к у л а ч к и , а копиры , проф иль которых полностью
соответствует проф илю обрабаты ваемы х изделий. Н аибольш ее р а с ­
пространение в настоящ ее время получили следящ ие копировальны е
 системы (электрокопировальны е, гидрокопировальны е, фотоко­
пировальные, см. гл. V III).
Во многих автоматах и полуавтом атах, а т а к ж е автоматических
л и н и ях, особенно с гидравлическим и пневм атическим приводами
подачи целевых механизмов, применяется систем а уп р авл ен и я, где
программоносителями я в л яю тся упоры, р асстан о в ка которы х опре­
деляет величину перемещ ений рабочих о р ган о в , переклю чение на
различны е режимы работы и т. д. П ередача и преобразование
сигналов, поступаю щих от упоров, прои зводи тся электрическим
путем, через электросхем у у п равлен и я станком или линией. В пос­
леднее время появляется тенденция передачи эт и х ф ункц ий непо­
средственно ЭЦВМ , при этом упары остаю тся л и ш ь к ак путевые
датчики, сигнализирую щ ие о выполнении тех и л и ины х рабочих
или холостых перемещений.
Технически наиболее современны ми я в л яю тся системы програм ­
много управлени я, в которы х программа работы автом ата задается
как система цифр, которые кодирую тся на м агнитной ленте, перфо­
ленте, перф окартах, а т а к ж е может за д ав а т ь с я непосредственно
на панели управления. Т а к и е системы обладаю т вы сокой мобиль­
ностью и рядом других преимущ еств; на их базе со зд аю тся автоматы
самого различного назн ачени я.
П ринципы программного у п р авл ен и я, о тр або тан н ы е примени­
тельно к отдельным полуавтом атам и автом атам , все ш ире начи­
наю т прим еняться и при создан ии автоматических систем машин —
автоматических л ини й, у ч астко в, цехов.
А втоматическая лини ял'л вто м ати ч еско й л и н и ей назы ваю т авто­
матически действую щую систем у машин, р асп о л о ж ен н ы х в техно­
логической последовательности и объединенных общ ими средствами
транспортировки, у п р ав л ен и я, накопления за д ел о в , удален ия от­
ходов и др.
Н а рис. 1-3, а показана сх ем а классиф икации м еханизм ов автома­
тической линии, которая х ар а к те р и зу е т общ ность ст р у к ту р ы авто­
м ата и автоматической л и н и и к а к более соверш ен ной рабочей
машины, с более развиты м исполнительны м м еханизм ом . О тдельные
автоматы, встроенные в л и н и ю , являю тся кон структи вн ы м и эле­
ментами, выполняющими рабочие ходы, необходимы е д л я выпол­
нения технологических процессов обработки, к о н т р о л я , сборки,
т. е. выполняю т те ж е ф ун кц и и , что и механизмы р аб о ч и х ходов в от­
дельном автомате. Х олосты е ходы в линии в ы п о л н яю тся механиз­
мами межстаночной тр ан спортировки, изм енения ориен таци и, на­
коп лен ия заделов, удален ия отходов и т, д. С истем а управления
линии так ж е вы полняет более слож ны е ф у н к ц и и , чем в отде­
льном автомате, — не т о л ь к о координацию р аботы отдельных
маш ин, механизмов и устройств при вы полнении рабочего цикла
линии, но и взаимной б ло ки р о вки , оты скания н еи сп равностей , сиг­
нализации И Т . д. \у
Автоматический цех. А втом атическим н азы ваю т ц ех, в котором
основные производственные процессы осу щ ествл яю тся на автома­
тических лини ях. П р и вед енная на рис. 1-4 кл а с с и ф и к а ц и я меха­
низмов и систем автоматического цеха показы вает, что он явл яется
дал ьн ей ш ей , более высокой, ступенью разви ти я рабочей маш ины,
в которой элем ентам и, вы полняю щ ими рабочие ходы, явл яю тся

Рис. 1-3. Структурная схема механизмов автоматической

линии

уж е о тдел ьн ы е автоматические линии. Ф ункции м еханизм ов хо­

лосты х ход ов вы полняю т системы межлинейной, меж участковой
и м еж станочн ой транспортировки заготовок, обработанных изделий

Рис. 1-4, С труктурная схема механизмов н систем автоматического

цеха

и собран ны х у злов, системы автоматического складирования.

Ф ун кци и у п р а в л е н и я автоматическим цехом осущ ествляю тся уж е
посредством автом атических систем управлени я производством
на базе вы чи слительн ой техники.
 I

Создание и внедрение автом атических ц ех о в создает предпо­

сы лки перехода к высшей форме рабочей м аш и ны — автоматичес­
кому заводу с ком плексной автом атизацией в сех производственных
процессов вы пуска самой слож ной м аш и ностроительн ой продукции.

§ 2. М А Ш И Н Ы -А В Т О М А Т Ы

Первым этапом автом атизации прои зводственны х процессов

явилась автом атизац ия рабочего ци кла м аш ины , создание маш ин-ав-
томатов и полуавтом атов. Н а этом этапе о сн о вн о й конструкторской
задачей явл яется создание автоматически дей ствую щ и х механизмов
холостых ходов и у п р ав л ен и я рабочим ци клом .
Все бесконечное разнообразие к о н стр у к ц и й и компоновок совре­
менных рабочих маш ин м ожно кл асси ф и ц и р о вать по нескольким
п ризнакам , среди которы х важ нейш ими я в л я ю т ся :
1) технологическое назначение: то к а р н ы е , ш лиф овальны е, сбо­
рочные, намоточны е, т к а ц к и е , печатны е, упаковочн ы е и т. п.;
2) степень универсальности: у н и вер сал ьн ы е, сп еци али зирован­
ные и специальные;
3) степень автом атизации: маш ины с ру ч н ы м управлением ,
полуавтоматы и автоматы.
Кроме того, маш ины мож но кл асси ф и ц и р о вать по нап равлени ю
геометрической оси (горизонтальны е и в ер ти кал ьн ы е); по числу
позиций (однопозиционные и м ногопозиционны е); по принципу
действия (последовательного, п а р ал л ел ь н о го , последовательно-па­
раллельного); по ти п у системы у п равлен и я (работаю щ ие по упорам ,
копировальны е, с распределительны м вал о м , с програм мны м у п р а в ­
лением и т. д.).
З н ач и тел ьн ая часть этих при знаков о т р а ж а е т с я в н азван и ях
м аш ин, наприм ер, универсальны й то к ар н ы й станок» многош пин­
дельный токарны й автомат, вертикальны й м ногош пиндельны й спе­
циальны й токарны й полуавтом ат и т. д.
Д л я обработки одних и тех ж е и зд ел и й , к а к правило, могут
быть спроектированы или использованы р а зл и ч н ы е варианты маш ин,
отличаю щ иеся д р у г о т д р у га степенью а в то м ати зац и и , ун и версаль­
ностью , количеством позиций, принципом д ей стви я и т. д. О ни
отличаю тся технико-эконом ическим и п о к а за те л я м и , которые я в л я ­
ю тся критериям и их сравнительной о ц ен ки ; основными из них
являю тся: производительность, надеж ность в работе, стоимость,
количество обслуж иваю щ их рабочих, себестоим ость эксплуатации.
Развитие автоматизации неизбежно с в я за н о с улучш ением одних
показателей, преж де всего с повыш ением производительности м а­
ш ин и сокращ ением количества о б служ иваю щ их рабочих, и у х у д ­
ш ением других: увеличением стоимости, рем онтослож ности, у сл о ж ­
нением наладки и об служ ивания.
И сторически п е р в о й г р у п п о й м аш ин по степени автом а­
тизаци и явились универсальные ст анки с р учны м управлением . П ри
этом термин «станок» яв л яется обобщ енным н азван ием технологи­
ческого оборудования, не то лько м етал л о р еж у щ его (гибочный ста*
И
нок, намоточны й стан о к , ткац ки й стан ок, печатный станок и др.).
Плавной особенностью универсальны х стан ков с ручным у п равл е­
нием я в л я е т с я то , что рабочие о п ераци я выполняю тся машиной,
а холостые ход ы и управление последовательностью элементов
рабочего ц и к л а — человеком с помощью кн опок, рукояток, ры чагов,
ш турвалов, м ах о ви к о в и т. д. У ниверсальны е станки, история
которых н асч и ты вает много веков, постоянно соверш енствую тся
и в настоящ ее в р е м я ш ироко оснащ аю тся средствами механизации
и малой авто м ати зац и и д л я облегчения и ускорения ручных о п е р а­
ций. О днако это не м еняет их основного характерного п ри знака —
необходимости постоянного присутствия человека и его участия
в выполнении рабочего цикла.
П реим ущ еством универсальны х станков с ручным управлением
является х о р о ш ая универсальность и мобильность, т. е. возм ож ­
ность быстрой п ер ен ал ад ки на обработку д р у ги х изделий. Основной
недостаток — н и з к а я производительность, что объясняется малым
совмещением о п е р а ц и й из-за ограниченны х возможностей человека,
обслуж иваю щ его стан ок. В некоторой степени повышение прои з­
водительности у н и версальн ы х станков с ручны м управлением дости­
гается прим енением механизмов ускоренны х перемещений, бы стро­
заж им ны х п атр о н о в , копировальны х приспособлений и т. д.
К аж ды й у н и вер сал ьн ы й стан ок, к а к правило, обслуж ивается
специальны м рабочим ; при этом возможности многостаночного
обсл уж и ван и я к р а й н е ограничены.
С пециф ические хар актер и сти ки универсального неавтом атизи­
рованного о б о р у д о в ан и я обусловили его применение прежде всего
в серийном и опы тном производстве, где основной недостаток —
н и зкая прои зводи тельность — не играет реш аю щ ей роли, а вы сокая
уни версальн ость и мобильность явл яю тся важнейш ими требова­
ниями к технологическом у оборудованию . О днако тенденцией
последних л ет в св я зи с общим прогрессивны м ростом масштабов
производства я в л я ю т ся поиски методов, средств автоматизации
и н ал аж и в ан и я серийного производства, что реш ается применением
станков с циф ровы м программным управлением и другими путями.
У н и вер сал ьн о е неавтом атизированное оборудование было п ре­
обладаю щ им во всех о тр асл ях м аш иностроения до 20-х годов наш его
столетия, когд а увеличение масш табов производства, растущ ая
потребность и зго то вл ен и я больш ого количества одних и тех ж е
изделии (ч асо в ая , автом обильн ая, подш ипниковая промышленность)
обусловили ш и р о ко е применение в т о р о й г р у п п ы — уни­
версальных авт омат ов и полуавтоматов. И х основное преимущ е­
ство перед стан кам и с ручным управлением — высокая производи­
тельность и зн ач и тельн ы е возможности многостаночного об сл у ж и ­
вания. Н а рис. 1-5 п о к азан конструктивны й разр ез универсального
многош пиндельного токарного автомата последовательного дейст­
вия с го р и зо н тал ьн о й осью.
О брабаты ваем ы е изделия закр еп ляю тся в нем в заж им ны х п атр о ­
нах ш пинделей, которы е смонтированы в ш пиндельном блоке.
О бработка про и зво ди тся с поперечных суппортов (на каж дой позц-
ции) и цен трального продольного с у п п о р та во время с т о я н к и
ш пиндельного б ло ка в заф икси рованном полож ении. П ериод ичес­
кий поворот ш пиндельного блока о б есп ечивает последовательны й
подвод обрабаты ваемы х изделий ко всем инструм ентам и их п о с л е­
довательную о б р а б о т к у — от черновой обточки до отрезки.
П рограммоносителем яв л яется расп р ед ел и тел ьн ы й в ал , р а с п о ­
ложенный свер х у , над ш пиндельным б ло к о м и суппортами. К а ж д ы й
целевой механизм рабочих и холосты х ходов у п равл яется от с о о т ­
ветствую щ его ку л ач ка, см онтированного на распредели тельном

вал у, через ры чаж ны е системы. Р аб о чи й ц и кл соответствует о д н о м у

обороту распределительного в ал а и, следовательн о, одному с р а б а ­
тыванию каж дого из основных м ехан и зм ов (суппорты, м ех ан и зм ы
подачи и заж и м а обрабатываемого м а те р и а л а , поворота и ф и к с ац и и
ш пиндельного блока и др.). З а один ц и кл вы дается одно г о то в о е
изделие и подается одна новая позиция обрабаты ваем ого м ате р и ал а.
К инем атическая схема автомата при ведена на рис. 1-6. К а к
показано на схеме и конструктивном р а з р е з е , главны й эл е к т р о д в и ­
гатель и основные передаточные м еханизм ы располож ены в п р а в о й
стойке. А втомат имеет две кинем атические цепи: от э л е к т р о д в и г а ­
теля к ш пинделям — цепь главного д в и ж е н и я и от эл е к т р о д в и г а ­
теля к распределительном у вал у — ц еп ь подач.
Главное движ ение передается ч ерез ги т а р у сменных ш естер ен ,
центральны й в а л , ось которого со вп ад ает с геометрической о с ь ю
автомата, и центральную ш естерню, к о т о р а я соединена со всем и
ш естернями шпинделей, располож ен ны х по окруж ности. П р и в о д
распределительного вала обеспечивает две скорости его в р а щ е н и я ,
переклю чаемы е д в аж д ы за каж ды й рабочий цикл. При медленном
вращ ении расп р ед ел и тел ьн о го вала через ги тар у сменных шестерен
осущ ествляю тся все р абочие ходы и технологические операции
обработки. П ри последую щ ем быстром вращ ении распределитель­
ного вала про и сх о дят бы стры й подвод и отвод суппортов, поворот
ш пиндельного б л о к а , подача и заж им м атериала. Эта цепь не имеет
звена настройки, т а к к а к длительность данны х холостых ходов
зависи т только от динам и ч ески х хар актер и сти к данного автомата
вне связи с н а л а д к о й н а конкретную обрабаты ваем ую деталь.

I — механизм поворота ш п и н д е л ь н о го блока; 2 — поперечны е суппорты; 3 — распре­

д е л и т е л ь н ы й вал; 4 — н а л а д о ч н ы й д в и гател ь ; 5 — г л а в н ы й д в и га т е л ь ; 6 — п родольны й
суппорт; 7 — ш п и н д е л ь н ы й блок; 8 — тр а н с п о р т е р с т р у ж к и

Н а этом автом ате вы п олн яю тся операции обточки, расточки,

ф асон ировани я, п о д р е зк и , отр езки , сверления, зен керован и я, наре­
за н и я резьбы , т. е. полны й ком плекс, необходимый д ля обработки
лю бой детали — тел в р а щ е н и я длиной, соизмеримой с диаметром.
О д н ако, несмотря на наим енование, универсальность этого авто­
м ата значительно н и ж е , чем универсальность токарного станка.
Э то объясняется в п е р в у ю очередь «узкой специализацией» меха­
низмов холостых ходов. Т а к , если человек достаточно просто может
зак р е п л я т ь в патроне т о к ар н о го станка и прутковы е, и штучные
заготовк и , то в авто м ате д ля поковок, ш там повок и других
ш тучны х заго то в о к целевы е механизмы подачи и заж им а
п руткового м атер и ал а у ж е непригодны — д л я этого необходимы
иные механизмы с иной структурной схемой и принципом
действия.
 У ниверсальны е автоматы превы ш аю т по производительности
неавтом атизированны е станки во много р а з преж де всего б л а го д а р я
использованию принципов совмещ ения отдельны х рабочих и х о л о ­
стых ходов м еж ду собой. Т а к , в рассм отренном выше т о к а р н о м
многош пиндельном автомате все о п ераци и обработки в р а зл и ч н ы х
позициях соверш аю тся одновременно и тем самым совм ещ аю тся
между собой, В результате дли тельн ость холосты х ходов ц и к л а
равна не сум м арной длительности вы полняем ы х операций, а в р е ­
мени самой продолж ительной из них. Х олосты е ходы ци кла совм е­
щ аю тся меж ду собой (одновременный подвод и отвод всех супп ортов)
и с рабочими ходами (подача и заж и м обрабаты ваем ого м атери ала)
и при этом соверш аю тся на вы соких ск о р о стя х при быстром в р а ­
щении распределительного вала.
В результате токарны е м ногош пиндельны е автоматы п р о и зв о ­
дительнее стан ков с ручным у п равлени ем до 20 раз. О днако это
справедливо лиш ь при отсутствии п ер е н а л а д к и , при о б р аб о тке
одних и тех ж е изделий, т а к к а к м оби льность автоматов и п о л у а в ­
томатов значительно хуж е, чем неавтом ати зированн ы х стан ко в.
Т а к , перен ал ад ка автомата, показан н о го на рис. 1-5, зан и м ает
несколько часов и требует п ереналад ки програм м оносителя — з а ­
мены ку л ач ко в , копиров, а так ж е р е гу л и р о в к и ры чаж ны х п е р ед а­
точных систем; кинематической п ерен астрой ки — замены см енны х
ш естерен; замены инструментов и тех н о л о ги ческ о й оснастки; р е г у ­
лировки м еханизм ов и устройств — с у п п о р та , заж им ны х м е х а н и з­
мов и т. д.
Поэтому универсальны е автоматы ти п и чн ы д л я крупносерийного
производства и массового производства с бы строй заменой об ъ ектов
обработки; они ш ироко применяю тся в р азл и ч н ы х отраслях м аш и ­
ностроения и приборостроении.
В условиях массового производства стаб и льн ой продукции о т ­
падает необходимость в переналадке о б орудовани я. П ри этом ,
к а к правило, весьма велики и масш табы в ы п у с к а, а следовательно,
требования к производительности технологического об орудован и я,
отсюда появление т р е т ь е й г р у п п ы маш ин — специализиро­
ванных и специальны х автоматов и полуавт оматов.
С пециализированны м и назы ваю т р абочие машины, которы е
можно переналадить на обработку у зк о й груп п ы однотипных и зд е­
лий. Специальны е станки, автоматы, полуавтом аты и автом атичес­
кие линии проектирую тся в расчете на изготовление единственного
конкретного изделия.
В ы сокая специ али зация позволяет зн ач и тел ьн о упростить к о н ­
струкцию автоматов и полуавтоматов по ср авн ен и ю с уни версальн ы м
оборудованием за счет сокращ ения ко л и чества целевы х м еханизм ов,
повысить реж им ы обработки б лаго д ар я вы сокой ж есткости, п р и ­
менять оптим альны е схемы обработки. Э то обеспечивает д а л ь н е й ­
шее повышение производительности м аш ин.
В последние годы значительное коли чество новых о б р азц о в
специализированного оборудования в ы зван о появлением новых п р о ­
грессивных методов обработки, преж де всего электроф изически х
и электрохим ических методов, ш ирокое распространение которых
обусловлено появл ен и ем новы х типов изделий, которые не могли
быть получены с пом ощ ью методов классической технологии. Э то
относится в п ервую очередь к электронной промыш ленности, где

Рис. 1-7. Схема электронно-лучевой установки размер­

ной обработки:
1 — катод; 2 — ф окуси рую щ ий электрод; 3 — диафрагма;
4 — ф о к у с и р у ю щ а я система; 5 — о т к л о н я ю щ а я система;
6 — р а б о ч а я ка м е р а ; 7 — обрабатываемое изделие; 8 — смот.
ровое окн о: 9 — приспособлен ке для за к р е п л е н и я изделий;
10 — г е р м е т и з и р у ю щ и й с и л ь ф о н ; I I — к о о р д и н а т н ы й с т о ­
л и к ; 12 — п р и в о д п е р е м е щ е н и я с т о л и к а ; / 3 — д а т ч и к п о л о ­
ж ения; 14 — в а к у у м н ы й а г р е г а т ; 15 — ф о р в а к у у м н ы й н а ­
с ос ; 16 — в а к у у м н а я л о в у ш к а ; П — м ех ан и зм подъема;
18 — к о р п у с ЭО С

постоянно действую щ ие тенденции м икром иниатю ризации изделий

потребовали ко м п л ек са методов микрообработки.
Н а рис. 1-7 п о к а з а н а принципиальная схема полуавтоматиче­
ской установки электронно-лучевой разм ерной обработки в изделиях.
О бработка прои зво ди тся в вакуум е в специальной камере, куда
на специальны й стол помещаются обрабаты ваемы е плоские
изделия.
 Электронны й л у ч формируется электронно-оптической с и с т е ­
мой (ЭОС), ко то р ая вклю чает эл ектр о н н у ю п у ш ку , системы с т аб и ­
лизации, ф окусировки и отклонения эл ектр о н н о го луча. В заим н ы е
перемещ ения электронного луча и и зд е л и я в плоскости п р о и зв о ­
дятся к ак путем отклонения электронн ого л у ч а , т а к и д ви ж ен и ям и
координатного сто ли ка в двух взаим но пер п ен ди кул ярн ы х п л о с к о ­
стях от раздельного привода. Ц и кл о б р аб о тк и начинается с у с т а ­
новки изделия на координатный сто л и к и герметизации кам еры .
Затем производится откачка объема кам ер ы и электронно-оптнчес-
кой системы. П осле достиж ения требуем ой степени вакуум а в к л ю ­
чается электронно-оптическая система и нач и н ается обработка —
прош ивка отверстий, прорезка пазов и т. д. П осле этого п е р е к р ы ­
вается вакуум п ровод, напускается в о зд у х и происходит р а зг е р м е ­
тизаци я камеры. Готовое изделие за м е н я е тс я новой заго то вк о й ,
и цикл начинается снова.
С помощью специализированны х эл ектронн о-лучевы х у стан о во к
выполняю тся и други е виды м и крообраб отки: вакуум н ая п л а в к а
и очистка м атер и ало в, с в а р к а , нап ы лен ие п л ен ок и т. д.
Любое специальное оборудование в то й или иной степени я в л я ­
ется уникальны м , что заставляет при проектировании постоянно
искать новые оригинальны е ко н стр у к ти вн ы е н компоновочные
реш ения, о тработка и доводка которы х требую т значительного
времени. П оэтом у общим недостатком спец и али зи рован н ы х и с п е ­
циальны х автоматов и полуавтоматов я в л я ю т с я не только вы со к а я
стоимость и недостаточная надеж ность, но и длительные ср о к и
поставки новых машин, Н а п р оекти рование, изготовление, о т л а д к у
и освоение новы х оригинальны х м аш ин тр е б у е тся, к а к п р а в и л о ,
несколько л ет, в течение которых об ъ ект производства может у с т а ­
реть. М ежду тем при смене обрабаты ваем ы х изделий п о ­
давляю щ ее больш инство специального о б о р у д о в ан и я о к азы в ает с я
непригодным и подлеж ит списанию и л и капитальной м од ерн и ­
зации.
Устранение противоречий между р астущ им и требованиями к п р о ­
изводительности и ■ мобильности о б о р у до ван и я можно осу­
щ ествить только путем создания м аш ин, сочетаю щ их высокую п р о ­
изводительность с ш ирокими технологическим и возм ож ностям и, к о ­
роткими срокам и проектирования и освоения. Это достигается в том
случае, если новые специальны е автом аты и полуавтом аты не п р о ­
ектирую тся каж ды й раз заново, а ком п оную тся на базе т и п о вы х
механизмов и устройств, которые мож но униф ицировать подобно
тому, к ак унифицирую т крепеж ны е и зд е л и я , подш ипники, э л е к т р о ­
двигатели и др.
В 30-е годы началось проекти рование специальны х маш ин из
унифицированны х ф ункциональны х у зл о в , которы е к н астоящ ем у
времени получили ш ирокое применение во м ногих о трасл ях авто-
матостроения. Н аибольш ее их количество создано д л я м еханичес­
кой обработки корпусны х и д р у ги х и зд ел и й , неподвиж ны х п ри
обработке. Т аки е автоматы и пол у авто м аты — ч е т в е р т а я
г р у п п а — получили название агрегат ны х станков.
 А грегатные с т а н к и компоную тся из разнотипны х унифици­
рованных м еханизм ов и узлов с минимальны м количеством ориги­
нальны х к о н стр у к ти в н ы х элементов. Они предназначаю тся обычно
д ля вы полнения св е р л и л ь н ы х , расточны х операций; нарезания
резьбы в о т в е р ст и я х ; ф резерован ия плоскостей, пазов и выступов.
М ногопозиционны й агрегатн ы й станок-полуавтом ат имеет следу­
ющие основные ф у н кц и о н ал ьн ы е узлы: силовы е столы, несамо­
действую щ ие си л о вы е гол о вки , ш пиндельные коробки, поворотный
стол с приводом п о в о р о та, боковые станины , вертикальны е стойки,
цен тральную с тан и н у .
У н иф икация во зм о ж н а д л я тех узлов, ф ункциональное н азн а­
чение которы х не за в и с и т от конкретны х обрабаты ваемы х изделий.

Рис. 1-8. Компоновочная схема многопозиционного

агрегатного станка:
/ — п р и с п о с о б л е н и я с о б р а б а т ы в а е м ы м и и з д е л и я м и ; 2 — на*
п р а в л я ю щ а я ; 3 — с и л о в а я г о л о в к а со ш п и н д е л ь н о й к о р о б ­
кой; 4 — центральная колонна; 5 — боковая станина;
6 ц е н т р а л ь н а я с т ан и н а; 7 — п о в о р о т н ы й стол

Т а к , силовые столы к а к механизмы подачи при любой обработке

имеют один и тот ж е ц и кл срабаты вания: быстрый подвод — мед­
л ен н ая рабочая п о д ача — быстрый отвод — о стан овка в исходном
полож ении. П оэтом у силовы е столы унифицированы в виде гаммы
типоразмеров.
А налогично у ни ф и цирую т несамодействую щие силовые головки,
которые м онтирую тся на силовы х столах и имеют по одному вы­
ходному ш пинделю. Ш пиндельны е коробки яв л яю тся специальными
узлам и и п р о ек ти р у ю тся применительно к конкретному обраба­
тываемому изделию , которое определяет и количество, и взаимное
располож ение р аб о ч и х ш пинделей, несущ их реж ущ ие инструменты.
А налогично, необходим о в каж дом случае проектировать и приспо­
собления д л я з а к р е п л е н и я обрабаты ваемы х изделий.
Поворотные сто л ы различны х станков имеют одинаковое ф унк­
циональное н азн ачен и е — периодический поворот и стоянку в ф ик­
сированном п олож ен ии — и могут отличаться лиш ь числом пози­
ций и габаритам и. П оэтом у поворотные столы унифицированы
в виде гаммы типоразм еров, отли чаю щ и х ся числом позиций и д и а ­
метром стола. Стол унифицирую т вм есте с механизмом п оворота
и центральной (круглой) станиной, к о т о р а я имеет сты ковочны е
присоединительны е поверхности д л я боковы х станин и сто ек ,
на которых монтирую т силовые у зл ы (столы , головки).
В результате проектирование а гр егатн ы х станков по р а з р а б о ­
танном у технологическом у процессу сво ди тся, по сущ еству, к п р о ­
ектированию ш пиндельны х коробок и приспособлений. О стал ьн ы е
узлы подбираю т из имеющейся н о м ен к л ату р ы типоразм еров и к о м ­
понуют в соответствии с типовыми компоновочными реш ен и ям и ,
одно из которы х показано на рис. 1-8.
А грегатны е станки реш аю т проСЙемы автом атизации п р еж д е
всего массового производства, потом у что, к а к правило, они не
предусм атриваю т переналадки на д р у ги е изделия.
Н овым прогрессивным видом автом атизи рованного о б о р у д о в а ­
н и я, которое получило ш ирокое прим енение лиш ь в 60-е годы ,
являю тся ст анки с цифровым програм м ны м управлением , п о з в о л я ­
ющие реш ить проблемы автом атизации серийного прои зводства.
В отличие *от полуавтоматов и ав то м ато в, в которы х п р о г р а м ­
моносителями я в л яю тся кулач ки (см. рис. 1-5) или упоры (рис. 1-8),
в стан ках с цифровым программным у п равлени ем програм ма з а д а ­
ется с помощ ью кодированной информ ации на м агнитной п л е н к е ,
перф окартах, перф олентах, считы вается и преобразуется с пом ощ ью
электронны х систем.
В настоящ ее врем я программное у п р ав л ен и е прим еняется д л я
автоматизации м ногих типов тех н о л о ги ческо го оборудовани я, п р е ­
жде всего м еталлореж ущ его (токарны е, ф резерны е, св ер л и л ьн ы е,
расточны е), а т а к ж е оборудования д л я электроф изических и э л е к ­
трохим ических методов обработки (электр о и скр о вое, эл ек т р о н н о ­
лучевое и т. д.).
П ринцип иальной особенностью стан к о в с программным у п р а в ­
лением я в л я е т с я не только вы со кая м обильность благод аря л е г ­
кости замены программоносителей, но и повыш ение степени а в т о ­
матизации. В этом отношении х ар актер н ы м и явл яю тся м н о го о п ер а­
ционные стан ки с цифровым програм м ны м управлением , к о то р ы е
в литературе часто называю т обрабаты ваю щ им и центрами.
Н а рис. 1-9 п о казан общий вид м ногооперационного с т а н к а
с цифровым программным управлени ем и автоматической зам е н о й
инструмента. С танок имеет м агазин, в котором помещ ается к о м ­
плект инструм ента, необходимый д л я о б р аб о т к и , и м еханизмы д л я
автоматической замены инструмента в ш пин деле по заданной п р о г ­
рамме. Это дает возможность п р о и зво ди ть автоматически за о д и н
установ весь ц и кл обработки сам ы х сл о ж н ы х корпусны х и зд е л и й
с выполнением операций ф р е зе р о в ан и я , расточки, с в е р л ен и я ,
зенкерования, н ар езан и я резьбы и т. д. К ороб ки скоростей и п од ач
обеспечиваю т автоматическое переклю чен ие во время х о л о сты х
ходов, что позво л яет на всех о п е р а ц и я х прим енять о п ти м ал ьн ы е
режимы обработки. М ногооперационны е стан ки с програм м ны м
управлением , к а к правило, имеют д в а с т о л а , что позволяет с о в м е ­
щ ать снятие о б раб отанны х изделий, установку и вы верку загото­
вок с обработкой.
Н есмотря на то, что многооперационны е станки с цифровым
программны м у п р авл ен и ем явл яю тся одноннструментнымн (станок
имеет один ш пиндель, одно­
временно в работе может
находиться только один
инструм ент), их произво­
дительность намного выше,
чем у соответствующего
универсального неавтома­
тизирован ного оборудова­
ни я (напри м ер, расточных
станков). С окращ ение рабо­
чих ходов достигается б л а­
годаря комплексной опти­
мизации режимов; холостые
ходы по сравнению с р у ч ­
ным обслуж иванием умень­
ш аю тся за счет высокой
скорости позиционирова­
н и я, бы строй замены и н ­
струм ента, предварительно
Рис. 1-9. Многооперационный станок с ци­ настроенного на размер об­
фровым программным управлением: работки, минимального
1 — координатный стол: 2 — ст о й ка; 3 — ш п ин­
времени на подвод и отвод
дельная бабка; 4 — м агазин инструментов; инструментов.
5 — пульт управления
Т аким образом, станки
с цифровым программным
управлением сочетаю т вы сокую производительность, присущ ую
полуавтом атам и авто м атам , с высокой мобильностью , х ар ак тер ­
ной д л я у н и версальн ы х станков. И х создание и внедрение явилось
новым этапом в р а зв и т и и мирового автоматостроения.
Высшей формой автом атизированного производства на п е р ­
в о м э т а п е я в л я ю т с я поточные линии из полуавтоматов н авто­
матов, где основные технологические процессы обработки вы полня­
ю тся автом атически, а м еж станочная тран сп о р ти ровка, накопление
заделов, контроль кач еств а обработанных изделий, удаление отхо­
дов вы полняю тся вр у ч н у ю . В поточных л и н и я х из полуавтоматов,
кроме того, в р у ч н у ю вы полняю тся операции загрузки -вы грузки
обрабаты ваем ы х изделий.

I § 3. АВТОМ АТИ ЧЕСКИЕ ЛИНИИ

Второй этап автом атизации — автом атизац ия системы

маш ин; создание автом атических линий охваты вает решение таких
конструкторских за д а ч , к а к создание м еханизм ов межстаночной
транспортировки, и зм ен ен и я ориентации, н акопления заделов,
а т а к ж е систем у п р а в л е н и я машинными комплексами,
 Эти задачи не могли бы ть реш ен ы на базе того ар с е н а л а конст-|
руктивн ы х реш ений, который к то м у времени был н ак о п л ен прим е­
нительно к автоматизации о тд ел ьн ы х рабочих маш ин. Т а к , а в т о м а­
ти зац и я операций внутристаночной тр анспортировки (з а г р у з к а ,
подача из позиции в позицию , в ы гр у зк а ) осущ ествляется м ех ан и з­
мами и устройствам и, которые м огут действовать л и ш ь в о г р а н и ­
ченном пространстве (автооп ераторы , м альтийские м ехан и зм ы по­
ворота и д р .), в едином рабочем ц и к л е машины. О т м ехан и зм ов
межстаночной транспортировки тр еб у ется не только, х о р о ш а я ди-
станциоииость, но и возм ож ность независимой от о б о р у д о в ан и я
работы, не только перемещение изделий с заданным ритм ом, но и их
накопление. Задачи м ежстаночной транспортировки п отребовали
соверш енно иных конструктивны х реш ений.
А налогично, управление ц и к л о м машин строи л ось гл авн ы м
образом на основе распредели тельного в ал а с к у л ач к ам и , которы й
задает всем цикловым м еханизм ам и устройствам ф и к си р о ван н у ю
последовательность срабаты ван и я с остановом всей м аш и н ы при
отказе лю бого элемента.
Д л я уп равлен и я автоматической линией т а к а я схем а неп ри годн а
не только из-за ограниченной дистанционности у п р авл ен и я (н ево з­
можно п р отянуть распределительны й в ал на десятки м етров вдоль
всей лин и и ), но и более сл о ж н о й ф ункц иональн ой с в я зи м еж ду
отдельными элементами: с т ан к а м и , транспортной системой и т. д.
Поэтому системы управления автом атич еских линий с т р о я т с я почти
исклю чительно на электрической основе. Ч асто у п р ав л ен и е о т д е л ь ­
ными маш инами производится на м еханической основе — о т р а с ­
пределительны х валов, а в за и м о с в я зь между ними — э л е к т р и ч е с ­
ким путем. Аналогично более слож ны м и явл яю тся проблем ы а в т о ­
м атизации накопления зад ел о в , у д ал е н и я отходов и др.
П ер вая в СССР автом атическая л и н и я была создан а в 1939 г. на
В олгоградском тракторном заво д е И. П. Иночкиным. К это м у ж е
времени относятся попытки со зд ан и я первы х простейш их а в т о м а ­
тических линий на заводах подш ипниковой - пром ы ш ленности.
В годы второй мировой войны в промы ш ленную эк с п л у а т а ц и ю
были введены первые образцы авт омат ических л и н и й и з а гр ега т ­
ных ст анков, на которых м еж стан о ч н ая тр ан сп о р ти ровка р е ш ае т с я
наиболее просто — путем пр и м ен ен и я линейны х ш аговы х т р а н с ­
портеров.
В настоящ ее время лини и из агр егатн ы х стан ко в п ол у ч и л и
ш ирокое применение в р азл и ч н ы х о т р а сл я х м аш и н остроен и я д л я
изделий, неподвижных при о б р аб о тк е, главны м о б разом к о р п у с н ы х
изделий (блоки цилиндров и го л о в ки б ло ка цилиндров д в и г а т е л е й ,
корпуса электродвигателей, р е д у к то р о в и передаточны х м е х а н и з ­
мов, кар тер ы коробок перем ены передач), а т а к ж е ш ат у н о в ,
коленчаты х валов, базовых детал ей гидро- и п н евм о ап п ар ату р ы
и т. п.
Т ип овая планировочная схем а автоматической л и н и и и з а г р е ­
гатных стан ков показана на рис. 1-10. Л и н и я с к о м п о н о в ан а из
однопозиционны х двухсторонних агр егатн ы х стан ков, р аб о таю щ и х
 н а п роход , и разделена на д в е независимы е секции, м еж ду которыми
н а х о д и т с я м еж операционны й накопитель. В линии, имеется 11 р а­
б о ч и х пози ций , на которы х обрабаты ваемы е одновременно с двух
ст о р о н , а иногда — и с в е р х у изд ел и я заж им аю тся и ф иксирую тся
в стац и он ар н ы х п р и способлени ях. Между отдельными технологи­
ч ески м и участкам и 1, 2 , 3 располагаю тся м еханизмы изменения
о р и ен тац и и в в е р ти кал ьн о й 5 и горизонтальной плоскостях 11.
У ст а н о в к а изделий на п е р в у ю позицию и съем с последней произво-

Сенцая 1

Участок I Участок2

У частокЗ С екция II

Рис. 1-10. Автоматическая линия из агрегатных станков:

1 — п о з и ц и я з а г р у з к и з а г о т о в о к ; 2 — 4, 6— 8, 12 — 16 — р а б о ч и е п о з и ц и и ?
5 и I I — п о в о р о т н ы е с т о л ы ; 9 — п о п е р е ч н ы й т р а н с п о р т е р ; 10 — м е ж о п е ­
р а ц и о н н ы й н а к о п и т е л ь ; И — п о з и ц и я съеыа г о т о в ы х и з д ел и й

д я т с я вруч ную или с пом ощ ью подъемно-транспортных средств.

} А втом атически е лини и и з а гр е га т н ы х станков, к а к п рави ло, отно­
с я т с я к лини ям с ж есткой м еж агрегатной связью , где стан ки и эле-
! м еиты транспортной системы долж ны работать в едином ж естком
| р и т м е , а о тказ любого эл ем ен та {инструмента, м еханизм а, устрой-
I ст в а) вы зы вает останов всей линии. В л и н и я х , разделенны х на
■ о тдел ьн ы е секции м еж операционны ми накопителям и , ж есткая
с в я з ь осущ ествляется в п р е д е л ах одной секции.
Т а к , согласно рис. 1-10 в едином ритме долж ны работать все
с т а н к и технологических у ч астк о в 1 и 2 (2— 4 и 6 — 5), их ш аговые
тр ан с п о р те р ы , поворотный стол 5. Р аб о ч и й ц и к л начинается с движ е­
н и я вперед ш агового т р а н с п о р т е р а участка, который перемещ ает все
и зд е л и я в следую щ ую пози цию . П осле окон чан ия хода дается ко­
м ан д а на ф иксацию и за ж и м изделий в приспособлениях, после
 чего следует общ ая команда на п у с к всех силовых го л о во к. К а ж ­
д ая го л о в ка в соответствии с видом, характером и реж и м ам и
обработки вы полняет быстрый подвод, медленную р аб о ч у ю п о д ач у ,
быстры й отвод и останов в исходное полож ение. К ак т о л ь к о получен
последний сигнал о возврате си ловы х головок, п р о и зво д и тся р а з ­
ж им изделий и вывод ф иксато р о в, после чего следует н о вы й ход
тран сп ор тер а вперед — н ач и н ается новы й рабочий ци кл.
В озврат транспортеров в исходное полож ение со вм ещ ается
с обработкой, когда изделия за к р е п л е н ы в при способлени ях. В это
ж е врем я происходит поворот ст о л а 5 , ку д а при ходе т р а н с п о р т е р а
вперед подана деталь с последней позиции тех н ол оги ческого у ч а­
стка. З а интервал времени до следую щ его хода т р а н сп о р т е р а стол
поворачивается вперед, деталь сн и м ается транспортером сл едую щ его
уч астка, после чего стол во зв р ащ ается в исходное п о л о ж ен и е.
К ак видно, рабочие циклы см еж ны х технологических у ч ас т к о в ,
разделенны х поворотными сто лам и , или кан тователям и , см ещ аю тся
по фазе.
М ежоперационны е накопители 10 позволяю т л о к а л и зо в а т ь дей­
ствие о тк азо в (при выходе и з с т р о я какого-либо элем ента о с т а н а в ­
л и вается не вся линия, а т о л ь к о одна секция) и тем самы м повы сить
производительность и надеж ность л и н и и в работе. Н ели н а к о п и т е л ь
сквозного типа (через него п р о х о д я т все изделия), рабочие ц и кл ы
смежных секций независимы. П р и тупиковы х н ак о п и тел я х , которы е
работаю т на прием или вы дачу т о л ь к о при останове одной и з сек ­
ций (см. рис. 1-10), рабочие ц и к л ы секций в заи м освязан ы .
Автоматические линии из агр е га тн ы х станков, к а к и отдельны е
агрегатны е станки, компоную тся в основном л з у н и ф и ц и рован н ы х
узлов: силовы х столов и го л о в о к , линей ны х ш аговы х и п оп ереч ны х
транспортеров, поворотных сто л о в , кантователей, н ак о п и т е л ей ,
гидропанелей, электрош кафов и др. К а к и в отдельны х с т а н к а х
(см. рис. 1-8), оригинальны ми у зл ам и явл яю тся л и ш ь ш п и н д ел ь­
ные коро б ки станков, при способлени я д л я за к р еп л ен и я и зд ел и й
и д руги е элементы.
Е сли изд елия, предназначенны е д л я обработки на л и н и и , не
имеют хорош ей устойчивости при установке на б азовой п о в е р х ­
ности и межпозиционном тр ан сп о р ти р о в ан и и , их о б р аб о тка п р о и з­
водится на особых при способлени ях-сп утн иках, которы е п ер е м е ­
щ аю тся из позиции в позицию , заж и м аю тся и ф и кси р у ю тся в ста­
ционарны х приспособлениях. К о нструктивн ой особенностью л и н и й
со спутникам и является н ал и ч и е специального т р ан сп о р т ер а в о з в ­
рата спутни ков в начало л и н и и , где и происходит зам ен а о б р а б а ­
ты ваемы х изделий.
Автоматические линии из а гр егатн ы х станков я в л я ю т с я в н а ­
стоящ ее вр ем я основным типом л и н и й д л я м еханической об р аб о тк и
и сборки изделий, неподвиж ны х при обработке (кром е м ел к и х
изделий кр у гл о го и п р я м о у го л ьн о го сечения, об р аб аты ваем ы х
на ротор н ы х линиях).
Д л я обработки тел вр ащ ен и я (ко л ец , ш естерен, в ал о в и т. д.)
создаю тся л и н и и из типового оборудования, ском п он ован н ы е из
 т о к а р н ы х , ш лифовальны х, доводочных и других станков. Н аиболь­
ш ее количество таки х л и н и й эксплуатируется в подшипниковой
пром ы ш ленности, что о б ъ яс н яе тс я массовостью и стабильностью
вы п ускаем ой продукции, отработанны ми типовыми технологичес­
ки м и процессами и ко н стр у к ц и ей технологического оборудования.
К он стру кти вн ая схем а типовой автоматической линии с гибкой
м еж агрегатн о й связью д л я обработки колец подш ипников пока­
з а н а н а ,р и с . 1-11. О брабаты ваем ы е изделия поступаю т в приемный
л о т о к подъем ника, подним аю тся и поступают в ячейки транспор­
тер а-р асп р ед ел и теля цепного типа с непрерывным перемещением
за м к н у то й цепи. И з я ч еек специальными механизмами выдачи
к о л ь ц а выдаю тся в подводны е лотки параллельно работающих
с т ан к о в .
К а к правило, стан ки представляю т собой типовые конструкции
п ол уавтом атов и автом атов, которы е оснащены механизмами авто­
м ати ческой за г р у зк и -в ы гр у з к и , дополнительными устройствами
у п р а в л е н и я , контроля и б ло к и р о в к и . Т ак, д ля то карн ой обработки
исп ользую тся универсальн ы е полуавтоматы типа 1265, 1240 и др.,
оснащ енны е автооператорам и.
П о окончании обработки к о л ь ц а через отводные лотки и меха­
низм ы приема поступаю т на отводящ ий транспортер цепного типа
с непреры вны м движ ением цепи. Цепной транспортер передает
обраб отан н ы е кольца к подъем нику следующего технологического
уч астка. Т р анспортная систем а лини и выполняет ф ункции не только
тр ан сп о р ти р о в ан и я, но и р аспределен ия потоков об работки, а такж е
н а к о п л е н и я заделов, которы е позволяю т обеспечить независимую
раб о ту отдельны х а гр е га т о в , встроенных в линию.
Н акоп лен и е обрабаты ваем ы х изделий происходит в л отках,
в я ч е й к а х трансп о р тер а-р асп р ед ел и тел я, на цепи отводного т р а н ­
сп о р тер а. П ри значительном различии в производительности смеж­
н ы х участков между ними располагаю тся специальны е автомати­
ч еск и е накопители заделов цеп ного, лоткового или многоярусного
ти п а.
К а к показано на рис. 1-11, все агрегаты линии работаю т неза­
висимо. Т аки е системы н азы в аю тся линиям и с гибкой межагрегшп-
н о й связью.
I К ч ислу линии из ти п ового оборудования относится и значи-
> т е л ь н а я часть автом атических лини й роторного ти п а, в которых
о б р аб о тка и м еж операц ионн ая передача изделий происходят в про­
цессе их непреры вного тр ан сп о р тн о го движ ения посредством вр а­
щ ен и я технологических (рабоч их) и транспортны х роторов.
Н а рис. 1-12 п о к а за н а кон структи вная схема элементарной
роторн ой группы , состоящ ей и з рабочего (технологического) ротора
и д в у х транспортны х — д л я за гр у зк и изделий в технологический
ротор и и х съема.
П риведенны й на р и су н ке ротор является сборочным и имеет
д в а я р у с а загр у зки изделий и один ярус съема. Ч и с л а оборотов
всех роторов подбираю тся т а к и м образом, чтобы линейны е ско­
рости бы ли одинаковы ми. Б л а г о д а р я этому при синхронном движе-
нии на участке с о п р я ж е н и я происходит передача собираемых эле­
ментов из клещ ей за гр у зо ч н о го ротора в клещ и рабочего сборочного
ротора.
В процессе дальнейш его транспортного движ ения при вращении
ро то р а происходит сборка изд ели й путем их взаим ного осевого пере­
м ещ ения. Т а к ж е л а ходу происходит передача собранны х изделий

Рис. 1-12. Роторный автомат сборки:

а — к о н с т р у к т и в н а я с х е м а : / — б л о к н и ж н е й с и с т е м ы при*
вода сборочного ро то р а ; 2 — ползуны н нж н его п р и в о д а ;
3 — ниж н ий ш ток инструм ен тального блока; 4 — ниж н ий
д и с к т р а н сп о р т н о го (за гр у зо ч н о го ) ротора; 5 — со би р аем ы е
элементы; 6 — к л ещ ев ы е за х ва т ы ; 7 — верхний диск т р а н с ­
п о р т н о г о ( з а г р у з о ч н о г о ) р о т о р а ; 8 — в а л т р а н с п о р т н о г о ро*
тора; 9 — б л о к в е р х н е й системы привода сборочного ротора;
10 — з у б ч а т а я п е р е д а ч а т р а н с п о р т н о г о в р а щ е н и я р о т о р а ;
/ / — в е р х н я я ч а с т ь с т а н и н ы ; 12 — т о р ц о в ы й к у л а ч о к в е р х ­
н е й с и с т е м ы п р и в о д а ; 13 — п о л з у н в е р х н е й с и с т е м ы п р и в о д а }
14 — п а з о в ы й к у л а ч о к в е р х н е й с и с т е м ы п р и в о д а : 15 — б л о к о -
д е р ж а т е л и ; 16 — с о б р а н н ы е д е т а л и ; 17 — и н с т р у м е н т а л ь ­
н ы е б л о к и ; 18 — н и ж н я я ч а с т ь с т а н и н ы : 19 — о с н о в н о й в а л
сборочного ротора; б — т р а ек т о р и я перемещения изделий

в кл ещ и транспортного р о то р а вы дачи, откуда изд ел и я могут пода­

в а т ь с я в последую щ ие рабочие роторы для контроля м арки ровки и т. д.
К ом б и н и р у я типовы е конструкции технологических роторов
д л я разл и ч н ы х процессов обработки, получаем автоматические
роторны е линии. Т и п о вая планировочная схема автоматической
роторной линии прим енительно к процессам изготовления без-
резьб овы х неарм ированны х изд ели й из термореактивны х пластмасс
методом прессования при ведена на рис. 1-13.
Н аи б о л ьш ее применение автоматические роторные линии полу­
чили д л я технологических процессов ш тамповки, в ы тяж ки , лрес-
со в ан и я, таблетирования, д о зи р о в а н и я , сборки, к о н тр о л я и других
процессов, в которых т р а е к т о р и я главного д в и ж е н и я яв л яетс я
прям олинейной, а изделия по своей форме м огут за к р е п л я т ь с я
в клещ евы х захватах.
Т ребован ия обеспечения вы сокой производительности обусло- |
вили появление авт омат ических л и н и й из специального оборудо- |
вания, в которы х технологические процессы о б р аб о тки , оборудо- 1
вание и транспортны е средства р азрабаты ваю тся с п ец и ал ь н о для
данного конкретного изделия и условий производства. Т а к о й под­
ход позволяет создавать систем ы с высокой прои зводи тельностью
б л агод ар я новым прогрес­
1 2 3 4 5 6 7
сивным методам обработки.
О днако больш инство таких
линий яв л яю тся у н и кал ь­
ными, т. е. создаю тся в
одном-двух экзем плярах,
поэтому они имеют высо­
кую стоимость и сложность
в обслуж ивании.
П ервы ми автоматичес­
кими л ини ям и из специаль­
ного об орудования явились
созданны е ЭНИМСом авто­
м атические линии для об­
работки автомобильных Рис. 1-13. Структурная схема роторной авто­
матической линии:
порш ней, введенные в экс­
/ — р о т о р з а г р у з к и , 2, 5, 7, — т р а н с п о р т н ы е р о ­
пл уатац и ю в 1951 г. В д ал ь­ т о р ы ; 3 , 4, 6 — т е х н о л о г и ч е с к и е р о т о р ы
нейшем р я д специальных
линий был разработан для п р ои зводства колец п одш ипни ков, одно-
венцовых и двухвенцовых ш естерен, ш лицевы х в ал о в и т. д.
О днако опы т эксплуатации т а к и х лини й п о казал н ец ел есо о б р аз­
ность их массового прим енения, т а к к а к н и зкая н ад еж н ость в р а­
боте приводила к значительны м простоям и необходимости им еть
больш ое количество наладчиков, что практически своди ло на нет
преимущ ества этих систем — и х производительность и с о к р а щ е ­
ние количества обслуж иваю щ их рабочих по сравнени ю с н е а в т о ­
матизированны м производством.
Тенденцией последних л е т я в л я е т с я появление нового ти п а
автоматических линий — л и н и й с программны м уп р а вл ен и ем , ко то ­
рые позволяю т реш ать вопросы автом атизац ии не т о л ь к о м ассового,
но и серийного производства и стан о вятся основой ком п л ек сн ой
автоматизации.

§ 4. А В Т О М АТ И ЧЕСК И Е Ц Е Х И И З А В О Д Ы

Т р е т ь и м э т а п о м авто м ати зац и и я в л я е т ся к о м п л ек с н а я

автом ати зац и я производственны х процессов, создан ие а в то м а ти ­
ческих цехов и заводов. П од ком плексной авт ом ат изацией следует
понимать таку ю автом атизацию , к о то р ая охваты вает весь ком п л ек с
прои зводства конкретны х и зд ел и й , вплоть до самы х слож ны х,
в к л ю ч а я технологические процессы заготовительных цехов, меха­
ни ческой и термической о б р аб о тки , сборки, кон троля и упаковки
готовой продукции. Т а к а я автом атизация позволяет обеспечить
техн и ч ески й прогресс п р ои зводства в целом, избеж ать погони за
отдельны м и «рекордами» автом атизации. Д л я осущ ествления комп­
л е к с н о й автом атизации необходим о решение задач меж участковой
и м еж цеховой тр ан сп о р ти р о в к и , автоматизации склад ировани я,
автом ати зац и и уп равлен и я производством. И зменение масштабов
автом ати зац и и требует и ины х методов реш ения ее задач.
Т а к , средства м еж станочной транспортировки — ш аговые тр ан ­
сп ортеры , транспортеры -расп ределители, лотковые и други е системы
д л я м еж цеховой тр ан сп о р ти р о вк и — непригодны; здесь основным
средством являю тся слож ны е конвейерные системы с автоматичес­
ким адресованием . С оответствую щ им образом услож няю тся системы
у д ал ен и я отходов, которы е позволяю т реш ать не то л ько проблемы
у д ал е н и я стр у ж ки на больш ие расстояния без см еш ивания разл и ч ­
ных ф р акц и й , но и вопросы брикетирования, о тгр у зк и и т. д.
‘ С оздание автом атических ц ехов существенным образом влияет
и на состав автом атизи рованного оборудования. Е сл и на втором
этап е автом атизации лини и обслуж иваю т в основном процессы
м еханической обработки и обр аб о тки давлением (роторные линии),
то ком плексны е автом атические системы обслуж иваю т все звенья
п рои зводства, начиная с заготови тельн ы х операций, кон чая сборкой
и испы танием продукции.
В аж н ейш ей характер н о й особенностью ком плексной автомати­
зац и и я в л я е т с я ее б ази р о в ан и е на применении вы числительной
т е х н и к и не только д л я зад ач управления производством (систем
А С У ), но и непосредственного управления работой машин.
В настоящ ее время автом атические цехи можно классиф ициро­
в ать по основному ти п у используемого оборудования:
1) автоматические цехи и з унифицированного оборудования;
2) автом атические цехи и з типового и специального оборудо­
вания;
3) автоматические цехи с программным управлением.
А вт ом ат ические цехи и з униф ицированного оборудования созда­
ю тся на базе автом атических л и н и й из агрегатны х стан ков в авто­
м оби льной и тракторной промыш ленности. И х примерами могут
с л у ж и т ь цех У -образны х д в и гател ей на заводе им. Л и х а ч ев а , комп­
л е к с цехов механической о б р аб о тки на В олж ском автомобильном
заводе и други е цехи, где производство основных базовы х деталей
д в и г а т е л я , коробки перем ены передач, заднего моста и другие
процессы осущ ествляю тся на автоматических л ини ях.
Н а рис. 1-14 показан а с т р у к т у р н а я схема ком плекса автомати­
чески х лини й для полной м еханической обработки б лока цилиндров
д в и га те л я З И Л , которая в кл ю ч ает последовательно располож енны е
многопоточны е автом атические линии 1Л95, 1Л96, 1Л97, соединен­
ные автоматическим и н ак о п и тел ям и . А налогично, вы пуск блоков
ци ли н д ров двигателя на В о л ж ск о м автомобильном заводе ироизво-
дится посредством трех п а р а л л е л ь н о работаю щ их си стем /
ческих линий, каж дая из к о то р ы х вклю чает параллелью ,
обработки, систему пром еж уточны х транспортеров, м еж о п ер * .
ных накопителен и т. д.
П рим ером комплексной автом атизац ии обработки тел вращ ен ия
на базе специального и ти п ового оборудования я в л я е т с я автом ати­
ческий цех по производству кард ан н ы х подш ипников, сп роекти ­
рованный Московским СКВ автом атических л и н и й и действую щ ий
на заводе ГПЗ-1.
Особенностью данного п р ои зводства яв л яется ш ирокое приме­
нение новы х прогрессивных технологических процессов и методов

Рис. 1-14. Структурная схема системы автоматических линий для обра­

ботки блока двигателя ЗИЛ-130
1Л95 — 1 Л 9 7 — и н д е к с ы л и н и й

изготовления, контроля и сб о р к и . Б л аго д ар я прогрессивной за го ­

товке, максимально приближ аю щ ейся по форме и р азм ер ам к гото­
вым изделиям , то кар н ая о б р аб о тк а из основного метода ф орм ообра­
зован и я превращ ена в отделочны й процесс: снятие ф асо к , обточка
галтелей, подрезка дна. П о сл е термообработки кол ьц а ш лифую тся
сн ач ала по наруж ном у д и ам етр у на бесцентрово-ш лиф овальны х
стан ках с широкими кругам и, затем на внутриш лнф овальн ы х стан ­
ках одновременно ш лифую тся внутренний диам етр и доныш ко.
Автоматический цех о б о р у до ван системой операти вн ого учета
и ан ал и за вы пуска продукции, к о то р ая позволяет в-лю бой момент
получать данные о работе всех единиц о б орудовани я, меж операци-
онных зап асах , количестве со бр ан н ы х годных и б р ак о ван н ы х под­
ш ипников.
С увеличением масштабов автом атизац ии, особенно при переходе
к комплексной автоматизации на уровне цехов и п ред приятий ,
резко возрастает значение систем управлени я производством ,
основанны х на переработке огром ного объема инф орм ации с по­
мощью ЭВМ. Внедрение вы чи слительн ой техники п о зво л я ет авто­
матизировать диспетчерские ф у н кц и и , ф ункции операти вн ого учета
М п л а н и р о в а н и я , создавать автоматические системы управлени я
п ред п р и яти ям и .
Ш и р о ко е использование достиж ений электроники д л я реш ения
за д ач у п р ав л е н и я на уровне ц ехов и предприятий начинает оказы ­
в а т ь сущ ественное влияни е и н а методы управления технологичес­
ким и м аш инам и и системами машин. А втоматические линии во
все б о льш ей степени начинаю т создаваться не из обычных автоматов
с м еханическим и системами у п р ав л ен и я и ж естко запрограм м иро­
ванн ы м ц и кл о м , а из стан ко в .с цифровым программным управле-

7
Рис.1-15. П ланировка автоматической системы с программным
управлением д л я обработки шестерен:
I , I I — участк и черновой о б р аб о т к и ; / / / — участок чистовой обработ­
ки; / — тр а н сп о р т н ая система; 2 — промежуточные тран сп ортн ы е на­
ко п ител и ; 3 — станки, встроенны е в линию; 4 - электр о н н о-вы чи сл и ­
т е л ь н а я м аш ина; 5 — п у л ь т у п р а в л е н и я участком; б — агр е гат т е р м о ­
о б р а б о т к и ; 7 — система т р а н с п о р т и р о в а н и я н раздачи инструмента

нием , которы е позволяю т р еал и зо в ать все возможности гибкости

и м обильности производства, залож енны е в управлени и посредст­
вом ЭВМ . М еняю тся ф ункц ии и конструктивны е реш ен ия транс­
порти рую щ и х и накопляю щ их устройств, которые м огут работать
у ж е по гибкой программе. И ны м становится и внеш ний облик ме­
талл ооб рабаты ваю щ их цехов, в которы х появляю тся м еталличес­
ки е кон стр у к ц и и , объемно заним аю щ ие пространство, многочислен­
ные п ул ьты управлени я систем ам и и подсистемами, математические
маш ины.
П рим ер комплексной автом атизации на базе программного
у п р а в л е н и я и применения Э В М показан на рис. 1-15, на котором
и зо б р а ж е н а п лани ровка технологической системы маш ин ИОТА-
Р 2-2 0 0 (Г Д Р ). О на предн азн ач ен а для обработки цилиндрических
зуб чаты х ко л ес диаметром до 200 мм многих типоразм еров и состоит
из нескольких связанны х автом атических подсистем — отдел ьн ы х
линий комплекса.
Подсистемы / И / / п р едназначены д л я вы полнен ия о п ерац и й
черновой и чистовой обточки, п р о тя ги в ан и я , зу б о ф р е зер о в а н и я ,
затупления кром ок зубьев, с н я т и я заусенцев и др. П одси стем а I I I
предназначена д ля обработки изделий после тер м о о б р аб о тк и ,
которая производится вне ли н и и . Все ф ункции м ар ш р у ти зац и и
обработки, выбора инструментов, у п р авл ен и я п ер ен ал ад ко й маш ин
и д руги е выполняю тся вы числительной маш иной, в к о то р у ю в к а ­
честве исходных вводятся тех н ологические парам етры о б р аб о тк и ,
данные о заготовках и требуем ом вы пуске. В соответствии с оп ти ­
мизированной программой з а п у с к а ЭВМ оп р ед ел яет свободные
места в накопителях и на р аб о ч и х пози циях стан ков и вы дает к о ­
мандные импульсы на тр ан спортирую щ ие устройства. О б р аб о тк а
производится партионным способом — посредством пром еж уточ ­
ных нестационарны х м агазинов-н акопи телей, в которы х перем е­
щ аю тся обрабатываемые изд елия. П осле ктого к а к м агази н с за г о ­
товкам и подан транспортны м устройством к соответствую щ ем у
стан ку, перегрузочное устройство подает изделия в рабоч ий ш пин­
дель и возвращ ается обратно.
П осле того к ак последняя за го то в к а в пром еж уточном н ак о п и ­
теле обработана, накопитель подается к месту вы дачи — на сл е­
дую щ ую операцию.
Т аки м образом, в п оказанной на рис. 1-15 автом атической си­
стеме предусмотрена автом атизац ия основных и вспом огательн ы х
операций (загр у зка и съем и зд ел и й , м еж станочная т р а н сп о р т и ­
ро вка, накопление и расходование заделов, отвод с т р у ж к и ), к а к
и на любой автоматической л ини и. О тличительной чертой этой
системы яв л яется управление о т ЭВхМ, которая а н а л и зи р у ет инф ор­
мацию , поступаю щ ую от рабо таю щ и х станков, тр ан сп о р тн ы х уст­
ройств, а т а к ж е загрузочны х пози ц и й , куда подаю тся заготовки
различны х типоразм еров ш естерен.
В результате обработки инф орм ации подаются ком анды у п р ав ­
ления стан кам и, транспортерам и, м анип уляторам и, устройствам и
для замены инструмента и т. д.
В настоящ ее время технический арсен ал средств автом атизац ии
необычайно велик — д ля п р ои зводства одних и тех ж е изделий
могут создаваться самые р азл и ч н ы е системы маш ин: от поточных
линий из универсального неавтом атизированного о б о р у д о в ан и я до
ком плексны х автоматических ли н и й . Вместе с тем м еж д у автом ати­
ческими машинами и линиям и в различны х о т р а сл я х сущ ествует
гл у б о к ая общ ность, которая п о зво л яет ф ор м у ли ровать единые
законы и принципы автом атостроения, исп ользовать опы т р а з ­
личных отраслей.^
А н ал и зи р у я сравнительны е х ар актер и сти ки р а зл и ч н ы х типов
автоматизированного об о р у до ван и я, а так ж е классы о б р аб аты ва­
емых изделий и характер и х производства (м ассовый, серийны й,
единичный), можно сф орм улировать область прим енения тех или
иных направлений автом атизации производственны х процессов.
 Д л я массового производства изделий типа тел вращ ения полу­
чили ш ирокое применение автоматические линии из специального
и ти п ового оборудования (см. рис. 1-11), а в последнее время —
и автом атические цехи с ком плексны м и линиями. Особенно перспек­
ти вн ы систем ы , основанны е на применении прогрессивных техноло­
ги ч еск и х процессов, д л я изд ели й со стабильной конструкцией,
н ап р и м ер подш ипников.
Д л я массового производства изделий, неподвиж ны х при обра­
ботке (преж де всего к о р п у сн ы х ), широко прим еняю тся автомати­
ч еские лини и из агр егатны х стан ков (см. рис. 1-10). В настоящее
врем я на л и н и я х этого типа производится до 80—90% т а к и х изделий,
к а к блоки цилиндров и го л о вки блока двигателей автомобилей
и т р а к т о р о в , картеры ко р о б о к скоростей и т. п. Менее массовые
и трудоем ки е изделия тако го типа обрабаты ваю тся, к а к правило,
на поточны х л и н и ях и з агр егатн ы х станков, однопозиционных
или м ногопозицнонны х (см. рис. 1-8).
Д л я массового производства широкого класса мелких изделий
кр у гл о го или прям оугольного сечения (типа колп ачков, пластмас­
совы х корп усов и т. п.) прим еняю тся автоматические линии из
маш ин роторного типа (см. рис. 1-13). Таким образом, д л я условий
массового производства стаб и л ьн ы х (или относительно стабильных)
по кон стр у кц и и изделий к настоящ ем у времени вполне определи­
ли сь рациональны е методы и средства автоматизации (автоматы
и автом атические линии), к а к правило, на базе традиционны х си­
стем у п р авл ен и я: с распределительны м валом; копировальны х
систем; дец ентрали зованны х систем , работаю щ их по упорам.
О д н ако д л я других ти п о в производства эти методы и виды обо­
р у д о в ан и я оказы ваю тся м алопригодны м и, т а к к а к они не перена­
л аж и в а ю тс я . Д а ж е д ля м ассового производства изделий с быстрой
см еняем остью кон струкций , наприм ер, в авиационной промыш лен­
ности, в приборостроении и д р ., где срок вы пуска объекта состав­
л я е т иногда несколько м есяцев и н е 'п р ев ы ш ает д вух-трех лет,
обычные конструкции агр егатн ы х станков и линий из этих станков
н ерац и он ал ьн ы , так к а к ср о ки поставки становятся соизмеримыми
со срокам и вы пуска объекта. О дним из решений явл яется создание
стан ко в и линий обратим ой конструкции из норм ализованны х
элем ентов, которые после о к о н ч ан и я срока вы пуска данного объекта
м огут переком поновы ваться и использоваться в д руги х сочетаниях.
Д л я массового производства тел вращ ения быстросменяемой кон­
стр у кц и и использую тся поточные линии из универсальны х полу­
автом атов и автоматов (см. рис. 1-6).
Т а к о е ж е оборудование прим еняется и для автоматизации кр у п ­
носерийного производства, о д н ако для мелкосерийного, индиви­
д у ал ьн о го или опытного производства оно м алопригодно из-за боль­
ш ой длительности и трудоем кости переналадок.
Т аки м образом , до недавнего времени успешно реш али сь вопро­
сы автом атизации только м ассового и в какой-то степени крупно­
серийного производства, в то вр ем я как серийное и индивидуальное
производство целиком б ази р о в ал о сь на малопроизводительном
универсальном неавтом атизированном оборудовани и вследствие
его хорош ей универсальности и мобильности.
Н а рубеж е 60—70-х годов мощ ный толчок д ал ьн ей ш ем у р азви ­
тию автом атизации дало п о я в л ен и е и соверш ен ствовани е систем
цифрового программного у п р а в л е н и я (Ц П У ), п о явл ен и е стан ков-п о­
луавтом атов и автоматов, сочетаю щ их качества вы сокой произво­
дительности, универсальности и мобильности.
П рим енение станков с цифровы м програм м ны м уп равлени ем
позволяет автоматизировать крупносерийное и сери й н ое производ­
ство различны х видов изделий.
Д альнейш им этапом р азв и ти я яв л яе тс я создание систем машин
с программны м управлением , в том числе непосредственно от ЭВМ,
с весьма ш ирокими ф ункц иям и систем у п р ав л ен и я: управлени е
отдельными станками с о птим и зацией об работки, транспортны м и
системами с оптимальной м ар ш р у ти зац и ей ; опти м ал ьн ое план и ро­
вание за гр у зк и , о п еративная инф орм ация о работоспособности
и т. д. .Т а к и е системы получили назван ие А С У Т П — автом атичес­
кие системы управления технологическим и процессами. И х прогрес­
сивность, по-видимому, вско р е пр о яви тся не т о л ь к о в усл ови ях
серийного и массового бы стросм еняем ого п р о и зводства, где они
уж е сегодня сл уж ат основой реш ен ия задач авто м ати зац и и . Н ам е­
чается тенденция перехода к подобным системам у п р а в л е н и я даж е
в традиционны х кон струкциях автом атов и авто м ати ч ески х линий
д л я массового производства, нап рим ер управлени е автом атическим и
линиям и из агрегатны х с тан к о в непосредственно от ЭВМ.

§ 5. О БЩ Н О СТ Ь А В Т О М А Т О В И А В Т О М А Т И Ч Е С К И Х Л И Н И И
Р А ЗЛ И Ч Н О ГО Т ЕХ Н О Л О ГИ Ч Е С К О ГО Н А З Н А Ч Е Н И Я

О бщ ность автоматов и автом атических линий р азл и ч н о го тех н о ­

логического назначения закл ю ч ается прежде всего в то м , что для
любых отраслей сущ ествую т одни и те ж е этапы автом атизац ии.
Среди маш ин любого н азн ач ен и я можно найти пол уавтом аты и
автоматы универсальны е и специ альны е; д л я авто м ати ч ески х линий
х арактерн а либо ж есткая, ли б о ги б к а я м еж агр егатн ая с в я зь н еза­
висимо от их назначения.^
Р ассм атри вая процесс авто м ати зац и и в его д и ал екти ческ ом р а з­
витии, можно видеть, что к а ж д а я но вая ступень с в я з а н а с ул учш е­
нием одних показателей, п р еж де всего повыш ением п р о и зво д и тел ь­
ности и сокращ ением необходимого количества о б сл уж и ваю щ и х
рабочих, и в то ж е время ухудш ением д руги х — ростом стоимости *■
оборудования, его кон структи вной слож ности, рем онтны х за т р ат,
сниж ением универсальности' и мобильности.
В ещ е больш ей степени п р о я в л я е тс я общность автом атов и лини й
при сравнении автом атизированного об орудования р а зл и ч н ы х от­
раслей с одинаковой степенью автом атизации.
П оясним это на конкретном прим ере. Возьмем две д ет а л и , ти п о­
вые д л я обработки на авто м атах : кольцо ш ари коп одш и п н и ка
(рис. 1-16) и тарелочку норм ально-осветительной л ам п ы (рис. 1-17).
Н и к о н с тр у к ц и я , ни м атери ал изделий (сталь 111X15 и стекло)
не имею т ничего общего. С оверш енно различны их технологические
методы и о п ер а ц и и обработки; д л я кольца подш ипника при обра­
ботке из тр у б ы прим еняю тся обточка, расточка, ф асонирование,

Рис. 1-16. Кольцо Рис. 1-17. Тарелоч­

шарикоподшипника ка нормально-осве-
тнтельной лампы

сн яти е ф асок, подрезка и о тр езк а; д л я тарелочек, которые получаю тся

из с тек л я н н ы х трубок («дротов»), производятся нагрев стекл а, р а з­
ва л ь ц о в к а кон уса, о тр езка готовой тарелочки. Соответственно
ничего общ его не имеют обрабаты ваю щ ие инструменты, режимы
об раб отки и т. д.

Рис. 1-18, Технологическая схема обработки на токарном автомате:

/, //, / / / — оп ер а ц и и обр аб о т ки ; ¡ — 6 — рабочие пози ц и я

П р едп о л о ж и м , что д л я изготовления обоих массовых изделий

необходим о спроектировать многопозиционные автоматы. Наметим
при н ц и п и ал ьн ы е схемы обоих автоматов, в первую очередь техно­
л оги ч еск и е схемы об раб отки, стр у кту р у основных механизмов,
при н ц и п действия, последовательность срабаты вания отдельных
элем ентов.
 Н а рис. 1-18 показана тех н о л о ги ческая схема о б р аб о тки кольца
из тр>бы на ш естипозпциопном автомате. Т ех н о л оги ч еск и й процесс
обработки распределен на т р и части, которые в ы п о л н я ю тс я на трех
рабочих позициях, вкл ю чая отр езку . О бработка п рои сходит в два
потока, т. е. комплекты р аб о ч и х инструментов д у б л и р о ван ы .
П о окончании обработки стол поворачивается н а 120°. К а к пока­
зано на схеме (рис. 1-19), тех н о л о ги ческ ая схем а п о л у ч е н и я таре­
лочки построена аналогичны м образом , а именно: техн ологи чески й
объем обработки (нагрев, о б р азо в ан и е кон уса, о т р е зк а ) распределен
на несколько частей, к а ж д а я
из которы х соверш ается на
соответствующ ей рабочей по­
зиции. И зделия, за к р е п л е н ­
ные в патроне (с приводом
вращ ен ия), при периодичес­
ком повороте стола подводятся
поочередно ко всем и н стр у ­
ментам и тем самым полностью
подвергаю тся технологической
обработке, т. е. приобретаю т
требуем ую форму и разм ер.
Ещ е больше сходства о б н а ­
руж и вается при р азр або тк е
ком плекта механизмов и у ст­
ройств, необходимого для
вы полнения автоматического
ц и кл а обеих машин. Т а к ,
в токарном многошпиидель*
ном автомате для вы полнения
осевых и радиальны х переме­
щ ений реж ущ их инструментов Рис< М 9 Технологическая схема обра-
имеется продольный супп орт, битки ка аотомате развертки тарелочек:
еДИНЫ И ДЛЯ В СеХ ПОЗИЦИИ, / — 5 — рабочие позиции
и поперечные позиционные
суппорты , а такж е приспособление д л я сп ец и альн ы х видов обра­
ботки (снятие внутренних ф асо к и т. д.).
Д л я обеспечения обработки колец в патроне им ею тся механизмы
заж и м а на всех ш пинделях, а т а к ж е механизм подачи новой порции
м атери ала после отрезки и упор подачи м атер и ала. Д л я периодиче­
ского чередования стоянки сто ла и е г о л о в о р о т а им ею тся механизмы
поворота и фиксации.
Д л я цикличности работы всех перечисленны х м еханизм ов основ­
ное управление имеет ком андны й ор ган , обычно в виде распредели­
тельного в ал а с кулачкам и (см. рис. 1-5).
Н ако н ец , учитывая кон ечн ую длину о б р аб аты ваем ого м атери ала,
в автомате конструирую т м ех ан и зм вы клю чения по окон чан и ю прут­
ка. В результате с т р у к т у р н а я схем а м еханизм ов то к а р н о го много­
ш пиндельного автомата им еет вид (рис. 1-20). У к а за н н ы й в схеме
ком плект механизмов и устройств явл яется д л я ав то м ата минимально
необходим ы м , отсутствие хотя бы одного из них превращ ает маш ину
в п о л у авто м ат или станок с ру ч н ы м управлением.
З н а я сх е м у обработки, перечень и функции основных механизмов
т о к ар н о го автом ата, можно построить принципиальную циклограм му

Абтомот

М еханизм ы
Л

1
1
двигательный Передаточный

механизмы Механизмы механизмы

рабочих ходоо холостых хода9 управления

,.1_

1
1
§

| | ¡1 *1 Е
Приспособления

•а
11
тельный дал
распредели-
1 1и |
о

§4
1И (5 н 1 £ ч
Рис. 1-20. С труктурная схема механизмов токар-
кого автомата

работы авт о м а т а , т. е. о п ред ели ть последовательность срабаты ва­

н и я м ехан и зм о в (рис. 1-21). Р аб о ч и й цикл начинается с поворота
стола, затем следует его ф и ксац и я. Окончание ф иксации означает
си гн ал н а одноврем енное н ачало работы всех позиционных механиз-

Время^ с
Механизма
я 'т Ь Ы Ь Ь
продольный суппорт

Поперечный суппорт

Приспособление

Механизм подачи
Ж
Механизм зажима

Упор подачи материала

%
механизм поборота

механизм фиксации
Щ ч
\
ъ
<
Г

Рис. 1-21. Ц иклограмма токарного автомата

мов, п р еж д е всего суппортов, к аж д ы й из которых имеет дви ж ен и я —

бы стрый подвод, м едленную р або ч у ю подачу и быстрый отвод. О дно­
временно в Позиции за гр у зк и происходит подача новой порции мате­
р и ал а после о тр езки : а) р азж и м м атери ала и одновременно подвод
упора; б) х о д вперед м еханизм а подачи; в) заж им в новом полож ении;
 г) отвод механизма подачи и у п о р а. П осле того к а к в се рабочие и
холостые операции на п о зи ц и ях закончены , следует расф и ксац и я
стола и его поворот; повторяется рабочий ц и кл , в течен и е которого
каж ды й из механизмов р абоч их и холосты х ходов им еет одно ср а­
батывание.
Схемы на рис. 1-18, 1-20 и 1-21 достаточно полно х ар а к т ер и зу ю т
стр у к ту р у и принцип д ей стви я токарного м ногош пиндельного
автомата и содерж ат объем инф орм ации, необходимый д л я его кон­
структивной разработки.
Рассмотрим в той ж е последовательности построение автом ата
~развертки тарелочек д ля р е а л и за ц и и технологической схем ы , п о к а ­
занной на рис. 1-19. Д л я вы по л н ен и я требуем ого технологического

Рис. 1-22. Структурн-ая схема механизмов автомата

развертки тарелочек

процесса автомат имеет ком п лект горелок д ля н агр е в а ст ек л а , меха­

низм развальцовки конуса и м еханизм отрезки. Т а к к а к тарел оч ка
заданной длины получается из стеклянной* т р у б к и , в автомате
имею тся кроме механизма за ж и м а механизм подачи т р у б о к и упор,
ограничиваю щ ий эту подачу в соответствии с зад ан н ы м разм ером
изделий. Д л я поворота стола имеется механизм поворота, д л я обеспе­
чения точной стоянки во в р ем я обработки м ехан и зм ф иксации
стола. У правление работой в сех механизмов о су щ ествл яется посред­
ством распределительного в а л а ; д л я предотвращ ени я бесполезной
работы предусмотрен м еханизм вы клю чени я а в т о м а т а ,е с л и обрабаты ­
ваемый м атериал окон чи лся. Д л я обеспечения автом атического
ц и кл а автомат для изготовления тарелоч ек имеет с т р у к т у р н у ю схему
м еханизм ов, приведенную на рис. 1-22.
С равнение рис. 1-20 и 1-22 позволяет сделать вы вод о том , что
два автомата для производства соверш енно р а зл и ч н ы х изделий
различны м и методами имеют почти одинаковую с т р у к т у р у , одина­
ковый комплект механизмов и устройств, отли чаю щ и й ся л и ш ь м еха­
низмами рабочих ходов.
 Рассм отри м параллельно д л я обоих автоматов способы возможной
кон структи вн ой реализаци и отдельны х ф ункциональных элементов,
н ач и н ая с двигательного м еханизм а (см. рис. 1-20 и 1-22).
В качестве д в и г а т е л я в обоих случаях применяю тся асин­
хронны е дви гател и переменного то ка, при этом методы расчета и
вы бора д в и га те л я (по необходимой мощности) идентичны (см. курс
«Э лектрооборудование машин»).
П е р е д а т о ч н ы й м е х а н и з м в обоих автом атах объеди­
н яет все элементы, располож енны е м еж д удви гателем .содной стороны,
рабочими ш пинделям и и распределительны м в а л о м — с другой. В
обоих авто м атах две кинем атические цепи: от двигателя к ш пинделям

Рис. Л-23. Циклограмма автомата развертки таре­

лочек

и от д в и га те л я к распределительном у вал у , .которые вклю чаю т оди­

наковы й набор кинем атических элементов — ременные, зубчатые,
червячны е передачи и т. д ., одинаковы е звенья настройки — гитары
сменных ш естерен. Методы р асчета и анализа, составления уравне­
ний ки нем атического б алан са и формул настройки едины — они
подробно рассмотрены в ку р се «К инем атика машин».
Ц елевы е м е х а н и з м ы хол ос тых ходов обоих
автоматов имеют не только одинаковы е названия и ф ункции, но, как
п р ав и л о , н идентичные кон структи вны е реш ения. Т а к , подачу
м атер и ала при горизонтальной компоновке в обоих сл у ч а я х осущ е­
ствляю т с помощью подаю щ их цанг, при вертикальной — под
действием сил собственного веса. Д л я зажима в обоих автоматах
исп ользован ы цанговы е заж и м ны е механизмы, д ля периодического
поворота стола — м альтийские механизмы поворота. О динаковы
их методы расчета и вы бора, которы е рассматриваю тся в разделе
«Системы у п р ав л ен и я и целевы е механизмы» (см. гл. XV).
М е х а н и з м ы у п р а в л е н и я в обоих автоматах по своей
кон струкц и и т а к ж е имеют много общего. Распределительные валы,
нап рн м ер, обоих автоматов имею т цилиндрические, дисковые и
командны е кулачки идентичной конструкции, методы расчета и
проекти рования кулачковы х м еханизм ов машин л ю б ого н азн ачени я
явл яю тся едиными (см. гл. V I I I ) . В обоих автом атах рабоч ий цикл
соверш ается за один оборот распределительного в а л а , что соответ­
ствует интервалу времени м еж д у двум я поворотами сто ла (или двумя
ходами суппорта, механизма подачи, упора и т. д.).
Р а б о ч и й ц и к л автом ата развертки та р ел о к осущ ествл яется
точно, к а к в токарном автомате, — поворот и ф и ксац и я с т о л а , вы пол­
нение одновременно всех о п ер ац и й на рабочих и хол осты х позициях,
расф и ксац и я, снова поворот. П оэтом у циклограм м а автом ата р а з­
вертки тарелочек (рис. 1-23) практи чески идентична циклограм м е
токарн ого автомата (см. рис. 1-21). П рограм м и рован и е рабочего
ци кла автоматов различного н а зн а ч е н и я, расчет и построение ц и кл о ­
грамм выполняю тся по едины м правилам.
Н а основании рассмотренны х примеров можно с д е л ат ь следую ­
щие выводы:
1. Автоматы и автом атические линин р азл и ч н о го техн ол оги ­
ческого назначения, прим еняем ы е в р азл и ч н ы х отр асл ях
производства, имеют единую основу, ко то р ая в ы р а ж а ет ся в
общности:
а) принципов построения стр у кту р н ы х схем;
б) ф ункционального н азн ач ен и я механизмов холосты х ходов и
уп равл ен и я, их ном енклатуры ; •
в) конструктивны х р еш ен ий больш инства м ехан и зм ов и
устройств;
г) структуры управлени я рабочим циклом.
2. Р асчет и проектирование автом атов и линий р азл и ч н о го н а зн а ­
чения производятся едиными м етодам и, вклю чая:
а) расчет и выбор п р и н ц и п и ал ьн о й схемы ав то м ата, принципа
его действия, числа позиций, н ап р авл ен и я геом етрической оси
и т. д.;
б) расчет и выбор м еханизм ов и устройе-тв, кром е м еханизм ов
рабочих ходов;
в) программирование рабочего ц и кл а и н а с тр о й к а автоматов;
г) конструктивную р а зр а б о тк у всех ф у н кц и о н ал ьн ы х элементов
с ш ироким использованием о пы та автоматостроен и я в д р у ги х о тр ас ­
лях. -
И стория автоматостроен и я убедительно по казы вает, что на любом
историческом этапе, в любой о трасли производства основны м д ви ­
жущ им фактором развитии автом атизац ии были и о стаю тся посто­
янно растущ ие требования к производительности м аш ин. Н е ав то ­
матизированное оборудование ко н стр у и р у ется, к а к п р а в и л о , исходя
только из обеспечения необходимого качества продукции.
Автоматы и автоматические линии проекти рую тся по кри тери ям
не только качества, но и коли чества вы пускаемой п р о д у к ц и и , с обес­
печением высокой производительности., надеж ности в раб о те, эк о ­
номической эффективности; именно эти критерии я в л я ю т с я р еш а­
ющими при определении прогрессивности и перспекти вности
новой техники.
 Н ау ч н о й основой со зд ан и я автоматов и автоматических линий
я в л я е т с я тео р и я производительности, которая позволяет рассмат­
ри в ать вопросы п р оекти рования и эксплуатации м;ашин в их ди алек­
ти ч еск ой взаи м освязи , реш ать конкретны е вопросы их анализа
и син теза.

Г л а в а II
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ АВТОМАТОВ
И АВТОМ АТИ ЧЕСКИХ ЛИНИЙ

$ 1. О С Н О В Н Ы Е П О Л О Ж Е Н И Я ТЕОРИИ ПРОИ ЗВОДИ ТЕЛЬНОСТИ

М А Ш И Н И ТРУДА

О дно и з важ н ей ш и х исходны х полож ений теории производитель­

ности м аш ин и труда можно сф орм улировать следую щ им образом:
основным фактором повыш ения производительности т р уд а в любой
от расли производства являет ся рост производительности м аш ин,
количества и качества вы пускаемой продукции. П оэтому важ нейш ей
задачей теории производительности машин и труда я в л яется ан али з
всех ф ак то р о в , определяю щ их производительность маш ин, вы явление
наи более перспективны х н ап р авл ен и й повыш ения производитель­
ности м аш и н и труда при созд ан ии новой техники.
П р и этом необходимо руководствоваться следующими основными
п ол ож ен и ям и (постулатами):
1. К а ж д а я работа д ля своего соверш ения требует затр ат времени
и тр у д а.
2. П роизводительно затраченн ы м считается только то врем я, кото­
рое р асх о д у ется на основные процессы обработки(наприм ер,ф орм ооб­
р а зо в ан и е, кон троль, сбо р ку и т. д.). Все остальное врем я, вклю чая
врем я на вспом огательны е (холосты е) ходы рабочего ц и к л а и вне-
ци кл овы е простои, я в л яется непроизводительно затраченны м —
потерям и.
3. М аш ина считается и д еал ьн о й , если при высоком потенциале
п рои зводи тельности, качестве продукции отсутствую т потери вре­
мени н а холосты е ходы и простои (машина непрерывного действия,
бесконечной долговечности и абсолю тной надежности).
4. Д л я производства лю бы х изделий необходимы затраты про­
ш лого (овещ ествленного) тр у д а на создание средств производства и
под держ ан и е их работоспособности и живого труда на непосред­
ственное обсл у ж и ван и е технологического оборудования.
5. Зако н о м ер н о сть р а зв и т и я техники заклю чается в том , что
удельн ы й вес прош лого (овещ ествленного) труда непрерывно повы­
ш ается, а за т р а т ж ивого т р у д а сни ж ается при общем уменьш ении
труд овы х за т р а т , п р и х о дящ и х ся на единицу продукции.
ч6. П р и р азработке технологических процессов любой процесс
п рои зводства, взяты й сам по себе, безотносительно к тр у д у человека,
следует р а з л а г а т ь на составны е элементы.
 7. При окончательной оцен ке прогрессивности новой техники
учитывается ф актор времени — темпы роста производительности
труда.
8. Автоматы и автоматические линии р азл и ч н о го технологиче­
ского назначения имеют единую основу ав то м ати зац и и , которая
вы раж ается в общности целевы х механизмов и систем управлени я,
в общ их законом ерностях производительности, надеж ности, эконо­
мической эффективности, в единых методах а гр е га т и р о в ан и я , опре­
деления режимов обработки, оценки прогрессивности и т. д.

2. Т ЕХН О Л О ГИ ЧЕСК АЯ И Ц И К Л О ВАЯ П Р О И ЗВО Д И Т ЕЛ Ь Н О СТ Ь

Согласно приведенным выше исходным п о л о ж ен и я м теории про­

изводительности, д л я вы полнения любой работы требую тся опреде­
ленные затраты времени:
Т = 1„ -И * , (П-1)
где Т —•* врем я, в течение которого п р о и зво ди тся определенная
порция продукции (ш туки, единицы длины , п л о щ ад и , объема, веса);
1Р — врем я, затрачиваем ое на рабочие ходы , т. е. непосредственно
на обработку данной детали (врем я р езан и я и деф орм ации металла
при ш тамповке, врем я, расходуемое на за ги б к у пр овол оки , нагрев и
ш тамповку линзы ш табика электролам пы , и т. д .); /х — врем я, зат р а ­
чиваемое на холостые ходы при выполнении всего ц и к л а обработки
детали (подвод и отвод инструм ента, подача м а те р и а л а , вклю чение
отдельных м еханизм ов и т . д . , т. е. ци кл о вы е потери времени).
Т а к к ак за врем я Т закан чи вается о б р а б о т к а определенного
количества м атериала — определенной «порции», то , очевидно, при
установивш емся реж име работы машин д л я о б р аб о тки следующей
такой ж е порции потребуется то ж е самое в р е м я Т.
Производительностью рабочей машины, называет ся количество
продукции, выдаваемой в ед иницу времени. Д л я то го чтобы количест­
венно оценить производительность лю бой м аш и ны , необходимо
выпущ енную продукцию отнести к о тр езку вр ем ен и , за который эта
продукция произведена.
Если за период рабочего ци кла Т м аш ина вы п у ск ает одНо изде­
лие или порцию изделий, то ее цикловая прои зводи тельность (при
условии бесперебойной работы)
<3Ц= 1 / Г = 1 / ( / р + 0 - (П -2)
Если за период рабочего ци кла Т м аш ина производит не одно,
а р изделий, то ц и кл о вая производительность 7
(11-3)
Очевидно, что в зависимости от 'ц ел ев о го н азн ач ен и я рабочей
машины, от вида об работки, количество о б р аб о тан н ой продукции
маш ин может изм еряться в различны х ед и н и ц ах (ш ту к а х , единицах
длины , объема, веса и т. д.). В качестве еди ниц ы времени в теории
производительности при нята минута; кроме то го , в производствен­
ных усл о ви ях о тн осят количество вы лущ енной продукции к одной
рабочей см ене, одном у часу и т. д.
Т ак к а к в маш иностроении значительную часть представляет
ш тучная п р о д у к ц и я , то здесь в основу взята ш тучная производи-
тельность, т. е. количество изделий, ^изготовленных в единицу
времени:
^ [шт/мин], [ш т/смену].

Если в м аш ине отсутствую т холостые ходы: / х = 0; Т = /р

и технологический процесс осущ ествляется непрерывно, ц и кловая
производительность в соответствии с (П-2)
<?ц= 1/*р — / ( [ш т/мин]. (П-4)
В еличину К назы ваю т технологической производительностью
рабочей м аш и ны , она представляет собой фиктивную производи­
тельность лю бой маш ины, вы численную без учета потерь времени
на холостые ходы
П роекти р о ван и е любой рабочей машины начинаю т с разработки
технологического процесса: выбора методов и последовательности
обработки, техн ологи чески х баз, реж ущ его инструмента, затем
следует диф ф еренциация технологического процесса на элементы,
совмещение о п ер ац и й в каж дой рабочей позиции, выбирают режимы
обработки и т. д. В результате этого определяю т длительность
обработки д ета л и , согласно технологическом у процессу — время
рабочих ходов. Т аки м образом, ещ е не имея конструкции машины,
можно рассчи тать ее технологическую производительность К (ш т/мин
или шт/см).
Т ак, есл и с о гл а сн о принятом у технологическому процессу д л и ­
тельность о б р аб о тки изделия определена в /р — 0,5 мин, то, не про­
ектируя м аш ины , можно считать, что она не может иметь технологи­
ческую производительность выше, чем К — 2 шт/мин.
Т ех н о л о ги ч еск ая производительность машин зависит от об р а­
батываемых и зд ел и й , методов и реж имов обработки. Т ак, цри об р а­
ботке резани ем цилиндрических поверхностей время рабочих ходов
рассчиты вается по формуле
/ р = //(Я5) = л ¿¿//( 1000^5), (П -5)
где. I — д л и н а хода инструмента, мм; 5 — подача, мм/об; п —
частота в р а щ е н и я ш пинделя, об'м ин; V — скорость р езан и я, м 'м ин;
й — диам етр обрабаты ваем ой поверхности, мм.
Отсюда
1Цр = ( 1 0 0 М / ( л Ш). (П-6)

П овы ш ение технологической производительности достигается

интенсиф икацией режимов обработки и и 5, применением новых
прогрессивны х технологических процессов, сокращ ением длины
обработки, при х о дящ ей ся на каж дый инструмент /, совмещением
операций м еж ду собой, а такж е и другими методами; при этом тех­
нологический потенциал производительности машины повышается.
 В машинах дискретного действия с холосты м и ходами ц и к л о в ая
производительность всегда меньше технологической:
1 I 1 „ 1
Qn (1 lK ) + tx K tx + i K K t x+ \
= (11*7)

Т аким образом , цикловая производит ельност ь рабочей м аш ины

представляет собой f,п роизведение т ехнологической производит ель­
ности К на коэффициент производит ельност и rj. Коэффициент
производительности определяю т отнош ением врем ени рабочих ходов
к периоду цикла:
T i ~ l / ( K / X+ 1 ) = QU/ / C ~ y 7 \ (II-8)
Величина г) х ар актер и зу ет степень непреры вности п ротекан и я
технологического процесса в автомате или автоматической л ини и.
Т ак, коэффициент т] -=
= 0,8 означает, что в р а ­
бочем цикле 80% со­
ставляю т рабочие ходы,
а 20% — холостые; сле­
довательно, возм ож н о­
сти, залож енны е в т е х ­
нологическом процессе,
использованы на 80% .
Чем выше степень не­
прерывности тех н о л о ги ­
ческого процесса, тем Рис. И-1. Зависимость коэффициента произво­
дительности маши» г| от К и tK
удачнее решены задачи
конструирования меха*
низмов и устройств, тем выше кон структивное соверш енство автом ата
или линии. П оэтому коэффициент производительности характер и зу ет
собой конструктивное совершенство авто м ата или автоматической
линии, степень их приближ ения к системам непреры вного действия.
Т*аким образом, два вида производительности — техн ологическая
и цикловая — х ар актеризую т автомат или автом атическую л и н и ю
к а к с то чин зр ен и я прогрессивности тех н ологи ческого проц есса,
положенного в основу линии, так и ко н стр у кти вн о го соверш енства
механизмов и устройств, системы у п р а в л е н и я и т. д.
Д л я больш инства автоматов и автом атических ли н и й д л и тел ьн ость
рабочего цикла и всех его элементов о с т ае т с я неизменной в п ро­
цессе работы маш ины , поэтому тех н о л о ги ческ ая и ц и кловая п р о и з­
водительности явл яю тся постоянными величинам и. И склю чение
составляю т автоматы и автоматические л и н и и с гидравлическим
приводом, где длительность обработки ко л еб л ется в некоторых п р е­
делах — в зависимости от температуры и в я зк о с т и м асла, степени
износа инструмента, твердости заготовок и т. д.
Рассм атривая уравнение (II-7), л е гк о зам ети ть, что коэффи­
циент производительности одновременно за в и с и т от величин tx и
К ■ Если принять / х -- const, то с увеличением знач ен и я К величина
коэффициента производительности \\ у м ен ьш ается, к ак показано
на рис. II-.1, на котором три кривые ( / , / / , / / / ) соответствуют
трем зн ач ен и ям /х.
Т аким о б р азо м , при повышении технологической производи­
тельн ости , с одной стороны , увеличивается технологическая про­
изводительность, с д ругой — ум еньш ается величина коэффици­
ента прои зводи тельности [см. формулу (II-7 )], что ведет к понижению
темпа роста ц и к л о в о й производительности. Поэтому повышение
производительности возм ож но лиш ь при учете взаимодействия
между указанны м и двумя ф акто­
рами.
О ткл ады вая по оси абсцисс т е х ­
нологическую производительность,
а по оси ординат — ц и кл овую
производительность автомата или
линии, получим графическое изоб­
раж ение (рис. II-2) основного у р а в ­
нения производительности — у р а в ­
Рис. 11-2. Зависимость цикловой нения (II-7). В то время к ак
производительности от К и fx идеальная рабочая машина дает
прямое увеличение производитель­
ности, ц и кл о в ая производительность автом атов и линий с постоян­
ными холосты ми ходам и имеет асимптотический характер.
М аксимум производительности рабочей маш ины при tx = const
(в шт/мин)
Qmax = П т K,'(Ktx+ \ ) = \ / t x. (II-9)
К -*0

Если у м еньш ается врем я холостого хода, при ближ аясь к нулю
(/х - * 0 ) , то прои зводи тельность Qu стрем ится к технологической:
Qmа х = lim K / ( K t x + \ ) = K . (11-10)
‘х^*>
Если К ->■ оо и ¿Х-+-0, предела повыш ения производительности
не имеем. Т аки м о б р азо м , если увеличивается только технологиче­
ск ая п рои зводи тельность при tK = const, то любой конкретный авто­
мат или л и н и я им еет предел повыш ения производительности. Если
наряду с увеличен ием технологической производительности при со­
здании новы х м аш ин сокращ ается время на холостые (вспомогатель­
ные) ходы, то производительность машин предела не имеет.

f \ § 3. Ф А К Т И Ч Е С К А Я ПРО И ЗВО Д И ТЕЛЬНО СТЬ

Если о п ред ели ть производительность автом ата или лйнии за д л и ­

тельный п р о м еж у то к времени путем д ел е н и я количества вы пущ ен­
ной, продукции за какой-либо календарны й о трезок времени на его
продолж ительность, то она окаж ется ниж е величины, подсчитанной
по формуле (П -7 ). П ричиной этому яв л яется то, что любой автомат
или л и н и я в п р ед ел ах планового фонда времени (наприм ер, две
рабочие смены в день) работает не непреры вно, а имеет паузы в р а ­
боте -г- простои, в течение которых готовая продукц ия не выдается.
ч
 Причинами простоев сл у ж ат различны е ф ак то р ы к ак тех н и ч еск о го ,
т а к и организационного х ар ак тер а, ч асть ко то р ы х яв л яется р е г л а ­
ментированными (планово-п редупредительная смена инструм ента,
проф илактика м еханизм ов, прогрев м аш и ны , сдача и прием ка
смены, уборка и очистка), остальны е — случайн ы м и. К ним о тн о ­
сятся преж де всего устранение о тказо в м еханизм ов, устройств и
инструментов, перебои в снабж ении за го то в к а м и , инструментам и,
электроэнергией, несвоевременный прйход и у ход рабочих. Простоем
является и все врем я, потрачен­
ное на изготовление бракованной
продукции.
Н а рис. II-3 показан а типо­
вая диаграмма работы автомата,
где по оси абсцисс отложено
текущ ее время 0 н ачиная с мо­
мента пуска, а по оси ординат —
количество продукции г, вы п у­
щенной за это врем я. В момент
пуска (0 О = 0) количество вы пу­
щенной продукции г = 0; авто­
мат предполагается работоспо­
собным.
П рям ая н ак л о н н ая лини я по­
казы вает, что при бесперебойной
работе количество выпущ енной
продукции пропорционально
проработанному времени, что
справедливо при постоянстве
рабочего цикла: Т = const. В
некоторый момент времени про­
исходит неполадка, например р ис ц.з_ Типоваядиаграмма после-
поломка инструм ента, ЧТО вызы- довательиостиработы ипростоев ма-
вает простой в течение времени шины при ее эксплуатации
01 ,на графике — горизон тальная
л и н и я (время затрачивается, а количество вы пущ енны х деталей не
прибавляется).
После устранения неполадки автомат сн о ва вклю чается, число
обработанных деталей начинает возрастать до т е х пор, пока не про­
исходит очередной останов длительностью 0 2.
В результате за период врем ени, п р и н я ты й в качестве базы
наблю дения 0 , ф актический вы пуск п р о д у кц и и на автоматической
линии составил гф ш тук. Д и агр ам м а н а гл я д н о показы вает, что
при эксплуатации автомата имеется чередование работы и простоев
как по техническим , т а к и по организац ионн ы м причинам.
Чем чаще и длительнее простои, тем н и ж е производительность
автомата или линии. Рассмотрим период 0 , в течение которого
л и н и я вы пускает гф ш тук продукции (рис. П -3 ), Т огда по общему
определению производительность линии р ав н а количеству выпущ ен­
ной продукции, деленному на тот интервал вр ем ен и , в течение кото-
poro она в ы п у щ ен а, т. с.
(П - 1 1 )

Общее в р ем я наблю дения согласно рис. II-3 склады вается из

работы и простоев: 0 -- 0 р - f 2 0 ,,. Количество выпущ енной про­
дукции п роп орц и он альн о суммарному времени работы:
г ф— 0 р/7 \

П одставляя зн ач ен и я 0 и гф в формулу ( I I - 11), получаем

Q = т б р ^ х в, ; я = О 1' 12)

В еличину r |t[C — отнош ение времени бесперебойной работы авто-

мата или лини и за какой-то период к сум м арному времени работы
и простоев за тот ж е период — назы ваю т коэффициентом исполь­
зования. К оэф ф ициент использования х ар актер и зу ет качество р а ­
боты автом ата или автоматической линии, уровень эксплуатации,
надеж ность в р аб о те, степень нагрузки и численно показы вает долю
времени работы автом ата или линии в общем фонде времени. Т ак ,
например, зн ач ен и е т)11с = 0,8 означает, что автомат или л и н и я в сред ­
нем 80% врем ени работает, а 20% простаивает по различны м п ри ­
чинам, т. е. ф акти ческ и й вы пуск составляет лиш ь 80% возмож ного,
а ф акти ческая производительность — 80% цикловой.
Чем б о льш е простаивает автомат или л и н и я по техническим
и орган и зац и он н ы м причинам , тем ниж е коэффициент использова­
ния и ф а к т и ч е с к а я производительность.
Д л я того чтобы учесть влияни е внецикловы х простоев на про­
изводительность м аш ин, необходимо сум м арную величину п р о ­
стоев отнести .к каким -либо единицам, характеризую щ им ре бот у
машины: одной обработанной детали, единице времени бесперебой­
ной работы и т. д.
Р азд ели в согл асн о ф ормуле ( И - 12) числитель и знам енатель
на 1 0 „ , получим

У =я,1 + 2 в 11/ в " ’ ( I I ' 13J

Т ак к а к вр ем я_ р аб о ты автомата или линии пропорционально

количеству и зготовлен н ы х деталей: 0 р = г Т , то
2 0 „ / e p = 2 0 „ /Z7’ = E i )1/ r = v B i (11-14)

V i 2 9 , — внецикловы е потери,
где 2 ^ t n — ~ ~ т. е. простои, при ходя­
щ иеся на еди н и ц у продукции; ^ В —■простои на единицу -вре­
мени б езо тк азн о й работы .
Н апри м ер, есл и = 0 ,2 , то из врем ени, затрачиваемого
в среднем на о б р аб о тк у одной детали, 0,2 мин приходится на простои,
что яв л яе тс я объективны м параметром работоспособности.
Если за р абоч ий цикл Т вы пускается больш е одной д етали,
то 0 р = (zip) Т , где г — число обработанны х деталей за период
0 р, р — число детален, вы даваем ы х за один рабочий ц и к л , г 'р —
число отработанны х рабочих ц и к л о в за период в р.
Отсюда
2(% /е р= р 1 в Л г Т ) ^ р ^ и Т . (П -1 5 )

П од ставл яя значение 2 г1,, в ф о м у л у (1 Ы З ), получаем

11ис= 1_1_2*|!/ 7 ' “ н -2 в ’ (И -Х 6 )

отсюда производительность автом ата или линии

Сф = 9цт1(. с = т ¡“Г г Т ^ т = т + $(а =

Т аким образом , для того чтобы учесть влияние в н е ц и к л о в ы х
простоев автоматов и автоматических л и н и й на их п р о и зв о д и т е л ь ­
ность, нуж но разделить суммарное в р е м я простоев за о п р ед ел ен н ы й
промеж уток времени на количество д етал ей , обработанны х з а т о т ж е
пром еж уток времени, и полученную вели ч и н у прибавить к ф а к т и ­
ческой длительности рабочего ц и кл а.
С ледовательно, внецнкловые п о тер и , подобно холостым х о д ам ,
оказы ваю т существенное вли ян и е на производительность, о д н а к о
природа их возникновения ин ая — холосты е ходы строго р е г л а м е н ­
тированы и повторяю тся каж ды й ц и к л , а внецикловые п о тер и
явл яю тся случайны м и величинами.

§ 4. ВИДЫ В Н Е Ц И К Л О В Ы Х ПОТЕРЬ

Если за произвольный период врем ени 0 выпущено г и з д е л и й ,

а суммарные внецикловые простои со став л я ю т всего £ в „ , су м м ар н ы е
внецикловы е потери

> Ч = ^ = * (»1 + в 2 + » з + .

где в , , 0.2, (-)„ — длительность простоев различны х видов (см ена

и р егул и р о вка инструмента, устр ан ен и е отказов м ех а н и зм о в ,
отсутствие заготовок и т. д.).
Р азд ели в все эти составляю щ ие на г, получим

2 *11 “ 0г1 + -I- ^ + ■•■+ егП “ /п1+ ¿па + ■■■+ ¿п.,

где — внецикловые потери и го вида.

Т аким образом , суммарные внецикловы е пот ери м аш ины с к л а ­
дываю тся из внецикловых потерь р а зл и ч н ы х видов, которы е о б ъ е к ­
тивно хар актер и зу ю т конструкцию автом ата или л ини и, т е х н о л о г и ­
ческий процесс, условия эк сп л у атац и и и т. д.
С точки зр ен и я теории производительности любое врем я, в т е ч е ­
ние которого не происходят о б р аб о т к а , контроль, сборка и д р у ­
гие операци и, считается потерянны м , т а к к а к приводит к умень*
47
ш ен и ю ф актической производительности. П оэтому холостые ходы и
внец икловы е потери (п р о сто и , приходящ иеся на одно обработанное
и зд елие) в равной, степ ени считаю тся потерями.
Д л я любых р абочих м аш и н, в том числе автоматов и линий,
м ож н о провести еди ную клссиф икацию видов потерь времени в про­
цессе эк сплуатац ии, к о т о р а я явл яется одним из примеров общности
м етодов анализа маш ин р азл и ч н о го технологического назначения
(см. гл. I).
П о т е р и в и д а I — потери по- холостым ходам: 1) подача
м атер и ал а, т р ан сп о р ти р о в к а объекта обработки с позиции на пози­
цию ; 2) ф иксация, за ж и м и р азж и м заготовки; 3) подвод и отвод
р аб о ч и х органов; 4) переклю чен ие отдельных м еханизм ов и т. д .,
т. е. все несовмещ енные холосты е ходы рабочего ц и к л а, когда маши­
н а работает, но об р аб о тки не происходит.
Х олосты е ходы я в л я ю т с я цикловыми потерями времени, т а к к а к
п рои сходят в процессе работы . Остальные виды потерь — внецикло­
вы е, т а к к ак вы зы ваю тся простоями.
П о т е р и в и д а I I — по инструменту, когда маш ина нерабо­
тоспособна из-за неработоспособности инструмента: 1) смена,
у стан о вка и р егу л и р о в к а инструментов; 2) ож и дани е наладчика;
3) хож дение за инструм ентом ; 4) частичная зато ч к а, п равка инстру­
м ента и др.
П о т е р и в и д а I I I — по оборудованию, когд а маш ина нера­
ботоспособна из-за неработоспособности м еханизм ов и устройств:
1) регулировка и рем онт м еханизм ов машины; 2) ож идание ремонт­
н ого мастера; 3) п олуч ен и е запасны х частей; 4) ож и дани е изготов­
л е н и я деталей и" т. д.
П о т е р и в и д а IV — по организационны м причинам, когда
м еханизм ы , устройства и инструменты, а следовательно, машина
в целом работоспособна, но не работает по внеш ним причинам:
1) периодическая за п р а в к а м атериала; 2) уборка отходов; 3) сдача
готовы х деталей и п олуч ен и е заготовок; 4) переговоры по работе;
5) сдача смены; 6) отсутствие обрабатываемого м атери ала; 7) отсут­
стви е рабочего и т. д.
Потери вида V — по браку, когда м аш ина формально
работает и выдает п р о д у кц и ю , которая, однако, не соответствует
техническим требовани ям и не является годной: 1) б рак изделий
п р и н аладке машины; 2) б р а к вследствие наруш ен и я настройки;
3) б р а к м атериала, о б н ар у ж ен н ы й после первых о пераци й, и др.
П о т е р и в и д а V I — по переналадке, когда машина работо­
способна и может вы давать те изд елия, на обработку которых долж на
б ы ть настроена: 1) п е р е н а л а д к а механизмов в связи с переходом на
изготовление другого и зд е л и я ; 2) замена технологической оснастки;
3) кинем атическая н а с т р о й к а; 4) смена кулачков, программы, при­
способлений и инструм ентов и др.
У казанны е виды по тер ь можно проследить д л я любых типов
рабочих машин. Т а к , д л я токар н о го многош пинделыю го автомата
(см. рис. 1-20) к потерям вида I относятся поворот и ф иксац ия шпин­
д ельн ого блока, подвод и отвод суппортов (подача и заж им изделий
совмещены с обработкой и не я в л я ю т с я потерями); к потерям вида
II — смена н регулировка резцов; к потерям вида I I I — у стран ен и е
отказов механизмов и устройств, с в я за н н ы х с п о л о м к а м и ,н е с р а б а т ы ­
ванием, разрегулированием и т. д .; к потерям вида IV — о тсутстви е
прутков, уборка струж ки , несвоеврем енны й приход и у х о д н а л а д ­
чиков и операторов; к потерям ви д а V — врем я, затр ач ен н о е на
обработку бракованны х деталей; к потерям вида V I — п ер ен ал а д к а
кулач ков на Р В , замена ин струм ен та, регулировка м ехан и зм о в,
ки н ем ати ческая настройка и т. д.
Д л я автом ата развертки т а р ел о ч е к (см. рис. 1-22) к п о тер ям
вида I относятся поворот и ф и к с а ц и я ш пиндельного б л о к а , подвод
и отвод нож ей, конуса развертки; к потерям вида II — зам ен а и
регул и ровка горелок и ножей; к потерям вида Ш — у ст р ан ен и е
отказов механизм ов рабочих и холосты х ходов, уп р авл ен и я, при вода;
к потерям вида I V — отсутствие стекл ян н ы х т р у б о к («дротов»),
несвоевременный приход и уход обслуж иваю щ их рабочих; к потерям
вида V — б р ак обработанных и зд ел и й , б р ак стеклянны х т р у б о к ;
к потерям вида V I — переналадка автом ата на об раб отку т а р е л о ­
чек д р у ги х типоразмеров.
Внецшсловые потери явл яю тся одним из важ нейш их п ар ам етр о в
в теории производительности и надеж ности автоматов и ав то м ати ­
ческих линий. Все внецикловые потери можно раздели ть на д ве к а т е ­
гории.
Потери, в ызв анн ые причи нами , п ря м о или
ко свен но с в я з а н н ы м и с к о н с т р у к ц и е й и р е ­
ж и м о м р а б о т ы а в т о м а т а и л и л и н и и , — со б ствен ­
ные потери (потери по инструм енту, рем онту и р егу л и рован и ю м е х а­
низмов и устройств, брак о п ер ац и й , вы полняем ы х на л и н и и и т . д.).
Потери, вы зв а нн ы е в н е ш ни м и о р г а н и з а ­
ц и о н н о - т е х н и ч е с к и м и п р и ч и н а м и (отсутствие з а ­
готовок, несвоевременный при ход и уход; б р ак преды дущ их о п е р а ­
ций, об наруж енн ы й при о бработке, и т. д.).
С огласно определению, коэф ф ициент исп ользован ия лю б ой р аб о ­
чей машины
■п - в р ^ _ р
lll)C 0 в р + £ в с + 2 0 от’

где 2 0 с — собственные простои м аш ины за о трезок врем ени 0 ;

2 0 о т — организационно-технические простои за тот ж е о т р езо к
времени. •
Умнож им числитель и зн ам ен ател ь в этом вы раж ении на вел и ч и н у
0 Р + 2 0 с> П реобразуя, получим
еР 0 р 4 -2 в с вр 0 р+ 2 в с
’1»с ~ 0 р+ 2 0 с+ 2 0 оте р4 - 2 : ^ ” е р + 2 в с
(11-18)
В еличину г \ ^ = 0 р /(0 р + 2@ с) назы ваю т коэфф ициентом т е х ­
нического использования и о п р е д е л яю т с учетом то л ько собствен ­
ных потерь; его значение п о к азы в ает, к а к у ю долю времени работает
автом ат при условии обесп ечени я всем необходимым. Т а к , величина
г ||(.х 0,85 означает, что если автомат полностью обеспечен заго­
то вк ам и , инструментом, электроэнергией, обслуж иваю щ им персо­
н ал ом , то в среднем он 85% времени работает, а 15% времени зани­
маю т смена и р егу л и р о в ка инструментов, ремонт и регулирование
м еханизм ов и т. д. С ледовательно, коэффициент технического исполь­
зо в а н и я х ар актер и зу ет пр еж де всего долговечность, надеж ность меха­
низм ов и инструмента, стаб и л ьн о сть технологического процесса и др.
Величина
Л.» - («р + 2 в с ) /< в р + 2 0 с + 2 0 О1) (11-19)
есть коэффициент за г р у з к и и определяется с учетом к а к собствен­
н ы х , т а к и организационно-технических потерь. Е го значение пока­
зы вает, как у ю долю общ его планового фонда времени автомат рабо­
тает, рем онтируется, н а л а ж и в а ет с я к какую долю простаивает по
внеш ним причинам. Т а к , вел и ч и н а — 0,8 озн ач ает, что из общего
планового фонда врем ени л и ш ь 80% занимаю т работа и простои
автом ата д ля устран ения возникаю щ их при работе неполадок, а 20%
врем ени простаивает при полной исправности м еханизм ов и инстру­
мента по организационно-техническим причинам. И наче, возмож ­
ности вы пуска продукции при данны х режимах работы использую тся
л и ш ь на 8 0 % , что о п р ед ел яется уровнем загр у зки в данны х условиях
работы.
Все критерии производительности — технологическая, цикло­
в а я и ф актическая — м огут рассм атриваться в трех формах: как
о ж и д а ем а я , д ей стви тельная и требуемая.
Ожидаемая производит ельност ь — это предполагаемы й уровень
производительности автом атической линии в стадии ее проектиро­
ван и я. О на прогнозируется с учетом запроектированной дли тель­
ности рабочего ц и кл а, ож и даем ой надежности и т. д. Ожидаемую
производительность с учетом только собственных простоев часто
н азы ваю т проект ной мощ ност ью ли н и и или т ехнической производи­
т ельност ью.
Требуем ая производит ельност ь определяется исходя из заданной
производственной програм м ы предприятия, сменности работы,
эконом ически целесообразного вы пуска продукции и т. д.
Д ейст вит ельная производит ельност ь — это производительность
действую щ их автоматов и автоматических линий. Р еальны й уровень
технологической, ц и кловой и фактической производительности
х а р ак т ер и зу е т степень р еал и зац и и замысла проектировщ иков линии
и мож ет значительно о тл и ч а ть с я от проектных значений, а такж е
бы ть переменным во врем ени эксплуатации.

§ 5. М Е Т О Д Ы А Н А Л И З А И Р А С Ч Е Т А ПРОИ ЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АВТО М АТО В

И А ВТ О М А Т И Ч Е С К И Х Л И Н И И В УСЛОВИЯХ Э К С П Л У А Т А Ц И И

И сследования производительности автоматов и автоматических

л и н и й в условиях эк сп л у атац и и обычно ставят две основные цели:
о п ред ели ть резервы повы ш ения производительности в данных
кон кретны х условиях прои зводства; дать исходные параметры для
проектирования новых автом атов и автом атических л и н и й данного
типа путем обобщения опыта эксп л у атац и и дей ствую щ и х к он струк­
ций, сравнительного ан ал и за работоспособности однотипны х м еха­
низмов и устройств.
Е сли анализирую тся р езер вы повы ш ения производительности
в данны х конкретны х у сл о в и я х эксп л у атац и и , необходимо учиты­
вать все виды потерь: собственны е и о р ганизац ионн о-техн ические,
т. е. анализи ровать величины С}, г|ис, т|3 и др.
Е сли анализирую тся и ср ав н и в аю тся возм ож н ы е кон струк ти в­
ные, структурны е и други е варианты автоматов и л и н и й , которые
отличаю тся длительностью рабочих и холосты х ходов, интенсив­
ностью режимов обработки, надеж ностью в работе механизмов
и устройств, следует у ч и ты вать только ци кловы е и собственные
внецикловы е потери, а н ал и зи р о в ать надеж ность и долговечности
машин (см. гл. I I , § 4). Т ак к а к величины С?, 2?„, т]нс, т)тсх. Лз и другие
по своей природе являю тся с л у ч ай н ы м и ,то о п р ед ел ен и е их достовер­
ных числовых значений мож но сделать лиш ь путем длительны х
наблю дений и замеров с соответствую щ ей их м атем атической обра­
боткой.
И сследованию работоспособности долж но предш ествовать тщ а­
тельн ое ознакомление с технологическим и процессам и обработки
(методы и марш руты, реж им ы , необходимая точн ость и д руги е тре­
б ован ия к качеству обрабаты ваем ы х изделий и т. д .), конструкцией
всех машин и механизм ов, ор ган и зац и ей эк с п л у атац и и и т. д.
Следующим этапом исследований явл яю тся ф акти чески е наблю ­
дения и замеры, прежде всего ф отограф ия работы о б орудован и я и
хроном етраж его простоев. Во врем я ф отографии ф и кси р у ю т все за ­
траты фонда времени: п р ои зводи тельны е— работу и 'непрои зводи тель­
ные — простои технического и орган и зац и о н н ого х ар ак т ер а ,
продолж ительность и методы устранения неп олад ок, а т а к ж е коли­
чество изделий, вы пущ енны х в каж ду ю смену и п род ол ж и тел ь­
ность цикла. Н аблю дение по возможности п ровод ят непрерывно
в течение достаточно продолж ительного периода врем ени (12— 18 смен
и более). В протоколах наблю дений отр аж аю т вр ем я и причину
каж дого простоя, методы у стр ан ен и я неполадок и т. д ., т. е. они
содерж ат всю информацию , хар актер и зу ю щ у ю работоспособность
автомата или линий в исследуем ы й период.
Х роном етраж простоев какого-либо вида п ровод ят обычно на
д альнейш их стадиях и сследован ия, когда определены эк сп л у атац и ­
онные характеристики , вы яснено, где н ах о д ятся на ибольш ие ре­
зервы повышения производительности, и необходимо определить,
к ак ую величину роста производительности обеспечит проведение тех
или иных мероприятий.
О днако в некоторых с л у ч а я х уж е в начале исследован и я опреде­
лены вопросы, на которые необходимо обратить вним ание. К числу
таки х вопросов д ля автом атов и автом атических ли н и й Механи­
ческой обработки относится, наприм ер, исследован ие стойкости
инструмента и надежности типовы х механизмов. Н а этом ж е этапе
исследований могут вы п о л н яться и други е зам еры , н ап р и м ер , дли**
тельн ости отдельны х элементов рабочего ци кла, режимов обработки,
износа и н стр у м ен та, стабильности перемещений механизмов, темпе­
р атуры м асл а в гидросистем ах и т. д.
Ф ак ти ч еск и е наблю дения за работой автоматов и автоматиче­
с к и х л и н и й даю т значительны й объем информации, обработка кото­
рой п о зв о л я е т д елать выводы о работоспособности, уровне системы
эк с п л у а та ц и и , р езервах повы ш ения производительности и точности
и др. О б р аб о т к а информации позволяет получить некоторы е п ар а­
метры р або ты н в первую очередь балан с затрат планового фонда
врем ени рабо ты , которы й д ает первое представление о работоспо­
собности авто м ата или автом атической линии. Д л я получения б ал ан ­
са за т р а т ф онда времени все простои группирую т по ф ункц иональ­
ны м п р и зн а к а м и данны е из всех протоколов наблю дений сводят
в еди н ую таблиц у.
В кач естве прим ера в табл. П-1 приведены данные о распреде­
лении п л ан о во го фонда врем ени при эксплуатации типовой автома­
ти ч еской л и н и и из агр егатн ы х стан ко в , состоящей из восьми пози­
ци й, к о т о р а я сблокирована посредством поворотного стола с пре­
ды дущ ей лини ей (рис. 11-4).
Таблица Н-1
ч

К общему фонду
Элементы затрат планового фонда времени времени, %

8? 5,5
1,0
0,5
¡1 7,0
С х
Я
я
8г§Л 0,9
0,8
и
Vа
1,0
В с е го п о о б о р у д о в а н и ю ................................................................ 2,7
Е§

э ! = 3.0
О т с у т с т в и е з а г о т о в о к н а у ч а с т к е ........................................... 12.0
1: * Н е с в о е в р е м е н н ы й п р и х о д и у х о д р а б о ч и х ....................... 1,0
я
р
2* 1,6,0
С

0,1
3 0,2
а 0,3

9,9
16,1
'2 6 ,0
7 4,0
100

Б ол ьш и н ство эксп л у атац и о н н ы х характеристик действую щ их

автом атов и л и н и й можно о п ред ели ть на основе д вух документов:
ф актической циклограммы и баланса затр ат ф о н д а времени. Рас-
смотрим расчет важ нейш их хар актер и сти к работоспособности.
1. Коэффициент и сп о льзо ван и я согласно ф о р м у л е (П -13)
1
*!*«■— I + г в ц /в р ’
где 2 0 п — сум м арная величина простоев ли н и и за врем я наблюде­
ний; @р — общее время работы линии за вр ем я наблю дений.
Д л я упрощ ения вместо абсолю тных зн ач ений врем ени работы
и простоев в форм улу ( I I - 13) и последующ ие м ож н о подставлять
относительные значения (в процентах), взяты е непосредственно из
таблицы затрат фонда времени. Т ак, д ля лини и и з агрегатн ы х стан-

Рис. П-4. Автоматическая линия из агрегатных станков:

И М — 26М — номера силовы х го л о в о к

ков коэффициент и сп о льзо ван и я (согласно д ан н ы м из табл. П-1)

составляет

^ “ ^ Т + Х в п /в р = 1 + 2 0 ,0 /7 4 ,0 = = 0 ’ 7 4 *

Коэффициент и сп ользован ия можно о п р ед ел и ть непосредственно

и без формул ка_к процент врем ени работы м аш ины в б ал ан се затрат
планового фонда времени (по табл, П -1 , 0 р = 7 4 % , т1ис = 0,74).
2. Коэффициент технического и сп о льзо ван и я с учетом только
собственных простоев согл асн о формуле (11-18)
1
Лтех 2 9 с/ в р '

Д л я линии из агрегатны х стан ков величина собственны х простоев

составляет (в относительны х единицах, см. табл. И -1)
2 0 с= 7 , 0 + 2 , 7 + 0 , 2 = 9 , 9 ,

Т1тс* “ 1 + 9,9/74,0 “ 0 ,8 8 ,

3. Коэффициент за г р у зк и равен отнош ению сум м ы работы и

простоев линии по техническим причинам к общ ем у плановом у фон­
ду времени и х ар актер и зу ет обеспеченность л и н и и заготовкам и,
инструментом и*т. д. С огласно формуле (11-18),
П а = ( 0 р + £ в с)/< е р + 1 0 с + 2 0 = Лис/Птех.
 где rj3 — коэф ф ициент загр у зк и ; 2 0 д — дополнительные простои
по внеш ним , организационно-техническим причинам, преж де всего
отсутствие за го то в о к , несвоевременны й приход и уход рабочих
и т. д.
Д л я л и н и и из агрегатны х стан ко в (по табл. 11-1)
Г1з = 0 ,7 4 /0 ,8 8 = 0,84.

4. ‘В н ец и кл о в ы е потери определяю т к а к простои, приходящ иеся

на еди ниц у изделий:
2/„ = 2 0 П/г.

О днако при обработке данны х наблю дений за длительный период

времени подсчет к а к суммарной длительности простоев 2 0 п, так
и коли чества обработанны х изделий г представляет значительные
трудности. У ч и т ы в а я , что г — 0 р/ Т , где 0 Р — чистое время работы
машины за период наблю дения, а Т — длительность рабочего
ци кла, п олуч аем
2 / п= 2 0 п/ г — ( 2 0 п/ 0 р) Т . (II-20)

В еличина простоев и работы б ерется, как и в предыдущ их слу­

ч ая х , непосредственно из б алан са затр ат фонда времени. Т а к , общие
внецикловы е простои линии согл асн о табл. II-1 составляю т 2 0 „ =*
= 26% .
Д ан н ы е по величине Т берут и з протоколов наблю дения или
специ альны х замеров.
Д л я л и н и и из агрегатны х стан ко в по рис. I I -4 7"=71 с = 1 ,18 мин,

£¿„ = 2 6 ,0 /7 4 ,0 ■1,18 = 0,41 мин/шт.

А налогичны м образом можно определить потерн всех видов

с необходимой диф ференциацией их вплоть до потерь по конкретным
механизм ам и инструментам. Т а к , потери по инструменту

¿и = © п / 0 р7 = (7 .0 /7 4 ,0 ) 1,18 = 0,11 мин/шт.

•5. Ф а к ти ч е с к а я производительность

Q 1=3 (1/Т1) Лис»

где Т — с р е д н я я величина ц и кл а автоматической линии за период

^наблю дения;
Q == 1/1,18-0,74 = 0,62 шт/мин.

Д л я оп р ед ел ен и я резервов повы ш ения производительности необ­

ходимо п р еж д е всего построить балан с производительности, для
ччего вод н о м м асш табе отклады ваю т производительность автомата или
автом атической липни с учетом различны х видов потерь:

Л == 1/¿P; Q u = I/ r = I/ ( íp-HJ, Q = { l / T) г|ис,

где К — технологическая производительность, х арактери зую щ ая
возможности технологического процесса, п о л о ж ен н ого в основу
автомата или автоматической линии; tp — вр ем я наиболее продол­
ж ительной операции в ци кле обработки; Qu — ц и к л о в а я произво­
дительность, определяем ая продолж ительностью ц и к л а обработки;
tx — холостые ходы рабочего цикла; Q — ф а к т и ч ес к ая произво­
дительность автомата или автоматической л и н и и с учетом всех
потерь.
Чтобы построить балан с производительности, необходимо знать
циклограм му работы автом ата или автоматической л и н и и , из которой
берут значения величины рабочего ци кла Т , р абочих и холостых
ходов íp и t xt и балан с затр ат фонда времени, показы ваю щ ий относи­
тельн ую величину работы и простоев разл и ч н ы х видов линии.
Рассмотрим построение б алан са производительности автомати­
ческой линии из агр егатн ы х станков, у которой бал ан с затрат
фонда времени приведен в табл. II-1, п р од олж и тельн ость рабочего
ци кла линии Т = 1,18 мин. Время рабочего хода определяется
к а к время обработки на лим итирую щ ей позиции t p == 39 с:
К = 1/^р = 60/39 =====1,53 ш г/мин = 735 ш т/см ену.
Qu = 1/7’ = 1/1,18 = 0,84 шт/мин = 403 ш т/см ену.

Ф актическая производительность линии р а в н а ци кловой произ­

водительности, умнож енной на коэффициент и сп о л ьзо в ан и я ,
Q= l/7 'ri(lc = QlíTli)C= 0,84 -0 ,7 4 = 0,62 ш т/мин = 298 ш т/смену.

Разность м еж ду теоретической и ф актической производитель­

ностью ,
2 AQ = QU— <2ф= 0,84 — 0 ,6 2 = 0,22 ш г/мин = 105 ш т/смену.

Эту суммарную величину необходимо р азд ел и ть м еж ду простоями

четырех видов пропорционально их удельном у в есу , согласно б а­
лансу затрат фонда времени (см. рис. II-1 ), т. е. пропорционально
числам 7,0:2,7:16,0:0*3.
Отсюда
AQn = 0,06 ш т/мин — 29 ш т/см ену;
A Q iii— 0,02 ш т/мин = 10 ш т/см ену;
AQiv = 0 ,I 4 ш т/мин = 65 ш т/см ену;
AQv = 0 ,0 0 2 ш т/мин = 1 ш т/см ену.
Итого

2 AQ = AQii + AQin + AQiv + &Qv = 0,22 ш т /м и н = 1 0 5 ш т/смену.

О тклады вая все эти данны е в одном м асш табе, получаем баланс
производительности линии (рис. 11-5). Б а л а н с п о к азы вает, что если
бы лини я не имела холосты х ходов и внец икловы х простоев, а задан­
ный процесс обработки осущ ествлялся неп реры вн о, она обеспечила
бы вы пуск 735 изделий в см ену (производительность технологичес­
кого п роц есса, полож енного в о сн ову линии). Но т а к к а к процесс
обработки преры висты й, с холосты ми ходами, то даж е при беспере­
бойной рабо те л и н и я смогла бы обеспечить вы пуск только 403 изде­
л и й в см ену.
Т аки м о б р азо м , общий р езерв повыш ения производительности
автом атической лини и за счет сокращ ения холостых ходов составляет
332 и зд ел и я в см ену, т. е. больш е, чем лини я вы пускает («5 =
= 298 ш т/см ен у ). А налогично, полное сокращ ение потерь по ор га­
ни зацион ны м причинам позволи ло бы получить дополнительно
65 изделий в смену.
А н ал и з б ал ан са производительности наглядно показы вает, по
каким п ри чи н ам вместо технологической производительности К
получаем зн ач и тел ьн о меньш ий вы пуск <2, где находятся м аксим аль­
ные резервы повыш ения про­
изводительности.
П рактически в условиях
эксплуатации ни один из ви ­
дов потерь сократить пол­
ностью не удается, поэтому
реальны е резервы роста про?
ч ио.оог
изводительности зави сят от
того, во сколько р а з можно
сократить те или иные потери.
И сходная производительность
автоматической линии в н а ­
стоящ ее время определяется
Рис. 11*5. Б ал ан с производительности по формуле ( I I - 17):
автоматической линии
а 0 = \ / ( Т + И» ) .
В р е зу л ь т а т е внедрения технико-эконом ических м ероприятий
потери л -го вида сокращ аю тся в р р а з, производительность
1
( I 1-21)
/■ я- 1
г+ 2 'п+*«/р
1
/-П—I
где 2 ¿п — сум м а всех потерь, оставш ихся неизменными; ¿п — по-

тери л -го ви д а; р — коэффициент сокращ ения потерь п -го вида.

П р ео б р азу ем ф орм улу (П -21), прибавив и отняв в знам енателе 1П\

( = П— 1
*п

¿=1 I «К1
Оо

(П -22)
 Рост производительности

Ф ормула (II-23) позволяет определять рост производительности

автоматической лини и в результате со к р а щ е н и я потерь п-го вида
в р раз. Д л я примера приведем определение роста производитель­
ности линии согласно табл. I M в р езу л ьтате со кр ащ ен и я простоев
по инструменту.
Потери по инструменту
'п = ( е „ и/ер) Т.
Согласно табл. I I - I , 8 (Ш = 7 ,0 % , 0 р = 7 4 % , Т = 1,18 мин:
¿и — {7,0/74,0) 1,18 = 0 , I I м ин/ш т.

А нализ показы вает, что изменение системы эксплуатац ии позво*

л яет сократить потери по инструменту в два р а з а (Р = 2); исходная
производительность 0 О = 0,62 ш т/мин. П о д с т а в л я я все значения
в формулу (II-23), получаем

(Р = 1—0,02 ■0,11 (1 —1/2) ^

Таким образом, производительность м ож но повы сить на 3,5% ,

Н аилучш ие результаты по повы ш ению производительности
автоматов или автоматических линий п о л у ч аю т то л ько при условии
проведения ком плексны х м ероприятий, т. е. одноврем енного с о к р а­
щ ения всех видов п о т е р ь и в п ер ву ю о чер ед ьи з-зан ер и тм и ч н ой п од ач и
заготовок. В противном случае сокращ ение собственных потерь
(по инструменту, ремонту и регу л и р о вке м еханизм ов) приводит
лиш ь к возрастанию простоев из-за о тсутствия заготовок без замет­
ного повышений ф актической производительности.

Г л а в а III
НАДЕЖ НОСТЬ АВТО М АТО В
И АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

Все потенциальные возможности автом атов и автоматических

линий относительно повы ш ения производительности машин и про­
изводительности тр у д а человека можно р е а л и зо в а т ь лиш ь при у с ­
ловии, что механизмы и устройства, вы полняю щ и е ф ункции че­
л овека, будут иметь вы сокую надеж ность в .р а б о т е .
Надежность есть свойство объектов вы п о лнят ь заданны е ф у н к ­
ц ии , сохраняя во времени значения уст ановленны х эксплуат ацион­
ны х показателей в заданны х пределах, соот вет ст вую щ их заданны м
режимам и условиям использования, т ехнического обслуж ивания,
ремонтов, хр а нени я и т ранспорт ирования.
 Таким и ф у н к ц и я м и д ля автоматов и автоматических линий яв­
л яется вы полнение технологических процессов обработки, контроля,
сборки, которы е обеспечиваю т получение продукции в требуемом
качестве и коли честве. Поэтому надеж ность определяется способ­
ностью к бесперебойном у вы пуску годной продукции в соответствии
с производственной программой в течение всего срока службы.
Т ехнологические процессы, конструкции механизмов и устройств,
компоновка авто м ато в и линий разрабаты ваю т из условия их бес­
перебойной работы . О днако в реальны х условиях эксплуатации
неизбежно возн и кн о вен и е неполадок в работе, простоев и потерь
производительности (см. гл. I I , § 3). Чем чащ е неполадки и д ли тел ь­
ность их у с т р а н е н и я , тем выше разность между цикловой (теорети­
ческой) и ф акти ческ о й производительностью . Таким образом,
надеж ность авто м ато в и автоматических линий характери зует
прежде всего степ ен ь реализации возмож ностей производительности,
залож енны х в технологических процессах и конструкциях машин.
Н адеж ность автом ата или автоматической линии определяется
надеж ностью со ставляю щ их элементов — механизмов, устройств,
инструментов. А втом ат или автоматическая лини я может иметь два
состояния:
1) работоспособное, когда она может вы полнять заданные ф ун к­
ции — вы п у ск ать годную продукцию;
2) неработоспособное, когда она и з-за неисправностей меха-,
низмов, у стройств или инструмента не может выпускать годную
продукцию . \
Н аруш ен ие работоспособности и переход автомата или линии из
работоспособного состояния в неработоспособное называю т о т к а ­
зом.
О тказы бы ваю т д вух типов:
1) отказы элем ентов — когда не срабаты вает какой-либо кон стру­
ктивный элем ент (м еханизм , устройство, инструмент), не вы пол­
няется рабочий ц и к л , продукция не выдается;
2) отказы пар ам етр о в — когда ф орм ально все Механизмы и уст­
ройства ср аб аты в аю т, рабочий цикл вы полняется, но вы данная
продукция о к а зы в а е т с я бракованной.
О тказы элем ентов хар актер и зу ю т надежность ф ункционирования
(срабаты вания), о т к а зы параметров — технологическую ( парам ет ­
рическую) надеж ност ь, которая зависит преж де всего от стабиль- .
ноет и тех н о логического процесса.

§ 1. ПРИЧИНЫ О Т К А З О В В РАБОТЕ

С оврем енная н а у к а о м аш инах, в первую очередь теория н адеж ­

ности м аш ин, рассм атр и вает отказы как свойство процессов ф ункц и­
они рования м аш и н, неизбеж ное следствие нестабильности внеш них
воздействий и р абоч их парам етров технологических процессов и
кон структи вны х элементов. П оэтому при расчёте, конструировании
и эксп л уатац и и автом атических линий о сн овн ая задача заклю чается
в том, чтобы свести к допустимому минимуму количество о тказо в,
максимально со кр ати ть длительность их о б н а р у ж ен и я и у ст р а ­
нения.
О тказы м еханизм ов и устройств в о зн и каю т при неблагоп рият­
ном воздействии разнообразнейш их ф акто р о в , которы е можно р а з ­
делить на две основные категории:
1. О братимы е, циклически д е й с т в у ю щ е ф акторы , которы е
проявляю тся в.лю бом интервале срока сл у ж б ы маш ины, начиная с
момента ввода ее в эксплуатацию .
2. Н еобратимые, монотонно действую щ ие ф акторы , которые
проявляю тся лиш ь постепенно и тем более, чем длительнее эк сп л у­
атац ия машин.
К циклически действую щ им ф акторам о тн о сятся: а) нестабиль­
ность исходных м атериалов, их геом етрических разм еров и формы,
твердости, ф изико-хим ических свойств и т. д.; б) погреш ность
изготовления и сборки отдельных ко н стр у к ти вн ы х элементов, не­
стабильность скорости и величины р абочих перемещ ений испол­
нительных м еханизм ов; в) колебания тем п е р а ту р ы и д авлен ия
рабочих ж идкостей и газов, тем пературы о круж аю щ ей Среды;
г) неодинаковая величина жесткости узлов м аш и н , усилий обработки,
сил трения, заж им ны х усилий; д) нестаби льн ость полож ения о б р а ­
батываемых изделий в процессе их тр а н с п о р т и р о в а н и я и обработки.
К монотонно действую щ им ф акторам о тн о с я тс я : а) износ, м ех а­
низмов и сопряж ений; б) потеря усталостной прочности деталей;
в) коррозия поверхностей; г) р азр егу л и р о в ан и е механизмов; д) з а ­
грязнение и засорение рабочей зоны; е) изм ен ен ие геометрической
формы (коробление, деформирование и т. д.).
Н естабильность внеш них условий и р аб о ч и х параметров авто ­
матов и линий приводит к тому, что при к аж до м рабочем ци кле
благоприятное сочетание этих ф акторов о зн а ч а е т нормальное с р а ­
баты вание и вы дачу годной продукции, н е б л а г о п р и я т н о е — о тк а з
элемента или парам етра. Монотонные процессы - изнаш ивания,
р азрегул и ро ван и я, засорен и я и т. д. я в л я ю т ся дестабилизирую щ ими
ф акторами, которые ухудш аю т условия нор м ал ьн о го срабаты вания
механизмов и устройств, повышают в ер о ятн о сть их отказов в работе.
Рассмотрим причины отказов м еханизм ов и устройств на ти п о­
вых примерах.
Н а рис. Ш -1 показана ко н стр у к ти вн ая схем а автооператора
к автомату д ля обработки изделий типа к о л е ц , который вклю чает
следующие основные элементы: м агазин д л я ориентированны х
заготовок, отсекатель — механизм пош тучной выдачи заготовок
из магазина; питатель с механизмом з а х в а т а , съемник, отводной
лоток. . ,
Исходным я в л я е т с я момент окон чан ия об раб отки. Сначала п и та­
тель делает ход вперед на полную д л и н у , к у л а ч к и механизма з а ­
хвата сж им аю тся, после чего заж им ной п атр о н ш пинделя освобо­
ж дает обработанную деталь; ход пи тателя следу ет назад; в середине
пути происходит р азж и м кулачков за х в а т а и при дальнейш ем ходе
ры чаж ки съемника снимаю т из за х в а т а к о л ь ц о , которое падает
в отводной лоток и вы каты вается из зоны обработки.
 После в о зв р а щ ен и я питателя в неходкое полож ение срабаты вает
отсекатель, в ы д ав а я очередную заготовку на дно м агазина. П итатель
перемещ ается сн о в а вперед, кулачки за х в а т а входят внутрь м ага­
зина и за х в а т ы в а ю т заготовку. Затем следует ход по нап равлени ю
к ш пинделю, п р и этом ры чаж ки съем ника отклоняю тся, пропуская
кольцо. П о сл е того к а к зажимной патрон ш пинделя заж им ает
заготовку, п р о и сх о ди т раскры тие к у л ач ко в з а х в а т а и отвод питателя
в исходное п олож ен ие.

Рис. 111-1. К онструктивная схема автооператора многолозипион-

ного автомата:
/ — м агазин ; 2 — отсекатель; 3 — кулач ки; 4 — головка с механизмом
за х вата; 5 — о п о р ы п итателя; 6 — с к ал к а п и тател я; 7 — пневмоцнлиндр;
8 — ц и л и н д р и ч е с к и й к у л а ч о к на р ас п р ед ел и т ел ь н о м в алу; 9 — р ы ч а ж н а я
с и с т е м а ; Ю — п р у ж и н а : / / — х о м у т ; ¡2 — т я г а ; / 3 — р а с п р е д е л и т е л ь ;
14 — р ы ч а ж к и с ъ е м н и к а ; 15 — з а ж и м н о й п а т р о н ш п и н д е л я ; 16 — у п о р ;
17 — з о л о т н и к ; 1 8 — у п о р ; 19 — п о д в и ж н а я м у ф т а ; 2 0 — п н е в м о ц и л и н д р ;
21 — ч е р в я ч н а я п е р е д а ч а

П риведенная к о н с тр у к ц и я автооператора и последовательность

его работы н а гл я д н о показы ваю т, что зам ещ ение даж е так и х простей­
ших д ля ч еловека ф у н кц и й , к а к ру ч н ая за г р у зк а и съем изделий,
требует весьма сл о ж н ы х и «квалифицированных» механизмов
со сложным ц и к л о м работы. Т а к , выполнение процессов загр у зки
и съема, которы е пр о и зво дятся человеком двум я слитными движ ени­
ями, требую т 14 элем ентарны х перемещ ений четырех механизмов,
весьма точно скоордин ированны х между собой.
При этом авто о п ер ато р не замещ ает т а к и е ф ункции человека,
к а к постоянное наблю дение и визуальн ы й осмотр с отбраковкой
некондиционны х заго то в о к , удаление с т р у ж к и из рабочей зоны ,
исправление м ел к и х перекосов при устан овке изделий на оправке
и их съеме и т. д. О тсю да неизбежные о тказы автооператора, интен­
сивность которы х зави си т, с одной стороны , от условий работы,
с другой — от соверш енства конструкции.
 О тказы автооператора заклю чаю тся в том , что при очередном
срабатывании один из элементов его ц и к л а не вы полняется, в р е­
зультате чего либо готовое изделие невозм ож но с н ять, либо очеред­
ную заготовку н е л ь зя загрузить.
Рассм отрение конструкции авто о п ер ато р а, его работы и ф акто ­
ров работоспособности показы вает, что о т к а зы обусловливаю тся
комплексным действием как обратим ы х, т а к и необратимы х ф акто ­
ров.
Основной причиной отказов яв л яю тся н ал и ч и е струж ки и неста­
бильность разм еров заготовок, несоосность осей заж им ного патрона
и скалки пи тателя из-за погрешностей с б о р к и , хаотичность п ол о­
ж ен ия заготовок при их захвате головкой п и тател я и другие ц и к л и ­
ческие ф акторы , действие которых п р о я в л я е тс я с начала эк с п л у ата­
ции автомата, после его пуска, рем онта, подналадки.
Д ействие необратим ы х ф акторов б ольш ой и средней ин тенсив­
ности — р азр егу л и р о ван и е хода п и тателя и полож ения дна м ага­
зин а, сниж ение ж есткости, загр я зн ен и е р абоч их поверхностей
и т. д. — т а к ж е п р о явл яется достаточно бы стро и требует периоди­
ческой очистки и подналадки м еханизм ов, что вы полняется д оста­
точно часто д аж е в новых станках или в с т а н к а х , капитально отр е­
монтированных.
Все перечисленные обратимые и необратим ы е ф акторы создаю т
сравнительно стабильн ую во времени ин тенсивность отказов авто ­
операторов, ко то р ая часто бывает весьма вы сокой (через 50—70 р а ­
бочих циклов).
Необратимые медленно действую щ ие ф ак то р ы — изнаш ивание
рабочих поверхностей, усталостная прочность и др. — являюТСя
дестабилизирую щ им и факторами у р о вн я б езотказности в работе,
приводят к увеличению разброса р аб о ч и х парам етров, поломкам
и т. п. Т ак, износ поверхностей м агази н а и ухудш ение качества
их поверхности (появление забоин, вм яти н) увеличиваю т неста­
бильность п олож ен ия заготовок и частоту их застр еван и я в м агазине.
И знос' нап равляю щ их питателя увел и ч и вает нестабильность в з а ­
имного полож ения осей ш пинделя автом ата и подаваемой заготовки
в момент за гр у зк и , а следовательно, в ер о ятн о сть о т к а за при за гр у зк е
заготовки в патрон или на оправку.
Аналогичным комплексом ф акторов о б у сл о в л ен о и появление
отказов парам етров, которые, к а к п р ави ло , закл ю ч аю тся в том, что
разм еры , качество поверхности или д р у ги е п о к азател и изготовлен­
ных изделий вы ходят за пределы д о п у ска. Т а к , при обработке
изделий на предварительно настроенных с т ан к ах -ав то м атах разм еры
партии обработанны х изделий отличаю тся д р у г о т д р у га прежде всего
вследствие колебания припусков на, о б р аб о т к у , твердости заго то ­
вок, конечной величины жесткости, н естаби льн ости перемещ ения
суппортов, биения шпинделей и т. д. Все эти обратим ы е, циклически
действующие ф акторы определяю т м гновенное поле рассеивания
размеров обработанны х изделий (рис. I I 1-2). Б ы стр о протекаю щ ие
во времени необратимы е факторы и в п ер ву ю о черед ь износ, и н стру­
мента приводят к смещению центра гр у п п и р о в а н и я разм еров,
'не. Ш - 2 . Схема возникновения отказов параметра при работе м а ш и н ы
в результате чего разм еры изделий рано или поздно начинаю т вы хо­
дить из ноля д о п у с к а — наступят о тк азы п а р а м ет р а, при этом
все механизмы (ш пиндели, суппорты) ср аб аты в аю т к а к обычно.
П оявление о тказо в парам етров, к ак и о т к а зо в элементов, п р и ­
водит к останову маш ины , ее простоям д л я восстан овлен и я работо­
способности и потерям производительности маш ины ,
О днако, если о тказы механизмов и у стр о й ств , к а к прави ло,
являю тся окончательны м и (работоспособность восстан авли вается
лиш ь в результате вмеш ательства чел о века), о тк азы параметров
часто являю тся сам оустраняю щ им ися (после п о л у ч ен и я б рак овгп -
ной детали следую щ ая может о казаться годн ой и б ез вм еш атель­
ства человека).

§ 2. П О К А ЗА Т ЕЛ И Н А Д Е Ж Н О С Т И

Я вления работоспособности автоматов и автом атических лини и

чрезвычайно слож ны и многообразны , поэтом у надеж ность н ел ьзя
полностью о х ар актер и зо вать каким-либо едины м показателем . Т ак
к а к наруш ение и восстановление работоспособности, возникновеш к'
и устранение о тказо в являю тся случайн ы м и процессами, вс?
количественные показатели надежности им ею т вероятностны й х;>
рактер.
Согласно общему определению , надеж ность автоматов и автом а­
тических линий, к а к восстанавливаем ы х техн и ч ески х систем,
обусловливается безотказностью , рем онтопригодностью , а такж>'
долговечностью их элементов: механизм ов, устройств, инструмен­
тов и др.
Все показатели надежности можно р а зд ел и ть на показатели
безотказности, рем онтопригодности, д о л го в еч н о сти и ком плексны е
п оказатели, которые оцениваю т совокуп ность свойств, например
безотказность и ремонтопригодность.
П оказатели безотказности. Б е зо тк азн о сть — это свойство
системы или элемента со х р ан ять работоспособность в течение неко­
торого времени без вы нуж денны х переры вов в р аботе, т. е. без о т к а ­
зов. Отсюда важ нейш им показателем я в л я е т с я вероятн ость Р того,
что система или элемент сохраняет свою работоспособность в тече­
ние реглам ентированного пром еж утка врем ени t. Н априм ер, веро­
ятность того, что автомат через 30 мин после вкл ю чен и я останется
работоспособным, р авн а 0 ,8 , обозначаю т Р (30) = 0,8. Н етрудно
видеть, что эта вероятность зависит от то го , насколько велико
время и Т ак, Р (30) > Р (40), потому что м а ш и н а , проработавш ая
30 мин безотказно, может о тказать в п р о м еж у тк е 30—40 мин.
Ф ункциональную зависимость вероятности б езо тказн ой работы Р
от длительности времени I назы ваю т ф ункц и ей надеж ности. М ного­
численные эксплуатационны е исследования р а зл и ч н ы х автоматов
и линий показы ваю т, что статистическая ф у н к ц и я надеж ности носит
монотонно убывающий характер (рис. I I 1-3). Р е зу л ь т а ты статисти­
ческих исследований аппроксим ирую тся обы чно с помощ ью теорети­
ческих кривых.
 Д л я ф у н к ц и и надеж ности наиболее т и п о в а я аппроксим ирую щ ая
зависимость им еет вид
/
— (О <Н
Я(/)=е о , (ИМ)

где и (0 — п ар ам етр потока отказов, представляю щ ий собой веро­

ятность в о зн и к н о в ен и я отказа в единицу времени.

Рис. Ш -3. Типовые диаграммы статистической и вероят­

ностной функций надежности

В еличина, о б р ат н а я парам етру потока о тказо в ,есть среднее врем я

безотказной работы
т ,р= 1/со (О* (Ш - 2 )

В еличины о (/) и т ср, к а к и Р (/), яв л яю тся показателям и б ез­

отказности и с в я за н ы между собой весьма простыми соотнош ениями
(Ш -1) и (Ш -2 ).
П арам етр врем ени / в ф орм улах ( И М ) (Ш -2 ) является обобщ ен­
ным и его м ож но вы р ази ть как в единицах календарного времени
(м инутах, ч а с а х ), т а к и в количестве срабаты ваний (рабочих циклов).
В последнем с л у ч а е парам етр потока о тк азо в соц характери зует
среднюю в ер о я тн о сть о тказа при каж дом очередном срабаты вании,
а среднее в р ем я безотказной работы т ср — среднее количество
циклов м еж ду отказам и .
П риведем некоторы е свойства ф ункции надеж ности: Р (0) =
= 1,0 — в м ом ент п уска автомат или л и н и я является исправным;
Р (оо) = 0 — абсолю тно безотказны х автоматов или линий нет,
лю бая м аш ина р ан о или поздно имеет о тказы в работе.
Этим у сл о в и ям ф у н кц и я ( И М ) удовлетворяет при любых зна>
чениях со.
Д л я автом атов и автоматических линий оценка безотказности
по кален д ар н о м у времени работы недостаточна, так к ак при этом
не учитываю т интенсивность работы маш ин — количество рабочих
 циклов и вы пускаемой продукц ии в единицу врем ени. Н апример,
если один автооператор имеет среднее врем я б езо тк азн о й работы
т ср = 45 мин, а второй т е? = 30 мин, то, к а з а л о с ь бы, безотказ­
ность первого выше. О днако если первый у стан о в л ен на автомате
с длительностью рабочего ц и к л а Т = 1,5 мин, а вто р о й Г = 0 ,5 мин,
то, очевидно, безотказность второго выше (ср ед н ее количество
рабочих ц и клов меж ду д в у м я отказам и с о с та в л я е т 2 5/0,5 = 50,
в то время к ак у первого т о л ь к о 45/1,5 = 30).
П оказатели безотказности маш ин не я в л я ю т с я стабильны ми во
времени. Т ак, в период п у ск а и освоения ин тен си вность отказов
си (/) высока из-за неосвоенности технологии, н а л и ч и я кон структи в­
ных дефектов, недостаточной квалиф икации о б сл уж и ваю щ его пер­
сонала (рис. I I 1-4). П остепен­
но интенсивность отказов с н и ­
ж ае т ся, наступает период с т а ­
бильной эксплуатац ии, когда
показатели надежности отно­
сительно стабильны.
Д естабилизирую щ им и ф а к ­
торами этого равновесия я в ­
л я ю т с я , с одной стороны, п о ­
выш ение квалиф икации об­
служ иваю щ его персонала, Рис. 1Н-4. Изменение интенсивности отка­
с д ругой — процессы изн аш и ­ зов машины в процессе ее эксплуатации:
ван и я и потери усталостной / — период п у с к а и о св о ен и я; / / — период
стаби ль н ой э к с п л у а т а ц и и ; / / / — период ин­
прочности. Затем наступает т е н с и в н о г о и з н о с а ; /V, — с у м м а р н а я д л и т е л ь ­
период прогрессирую щ его и з ­ н о с т ь м е ж р е м о н т н о г о п е р и о д а ; т Ш1р — д л и ­
тельность планово-предупредительного ре­
носа,