Л. рО ЛЧКЕВИЧ, М. М. К У З Н Е Ц О В , Б. А.

У С О В

АВТОМАТЫ
И АВТОМАТИЧЕСКИЕ
ЛИНИИ
ЧАСТЬ I

ОСНОВЫ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
П о д ред. п р о ф . Г. А. Ш а у м я н а

Д о п у щ е н о М и н и сте р ство м
в ы с ш е г о и сред н его
спец и ально го о б р а зо в а н и я С С С Р
в к а че с тве уч е б н о го по со би я
д ля студ ентов м аш и н о стр о и тел ьн ы х
высш их у ч е б н ы х завед ени й

М О С К В А « В Ы С Ш А Я Ш К О Л А » 1976
6Ф 6.5
В 67
У Д К 6 2 - 5 2 ( 0 7 5 .8 )

Рецензентыг
Заслуж енны й изобретатель Р С Ф С Р М. П. Ковалев;
кафедра *Металлорежущие станки» Московского станкоинструменталь«
ного института.

В о л ч к ев и ч Л . И. и д р .
В 67 А в т о м ат ы и а в т о м а т и ч е с к и е линии. Ч . I. О сновы
п р о е к ти р о в а н и я . П о д р е д . Ш а у м я н а Г. А . Учеб. посо­
б и е д л я вузов. М ., « В ы сш . ш ко л а» , 1976,
230 с. с ил.

У ч е б н о е п о со б и е « А вт о м а т ы и а в т о м а ти ч е с к и е л и н и и * с о с то и т из
д в у х частей. В первой части, «Основы проектирования», рассмотрены
в о п р о с ы а н а л и з а и с и н т е з а а вт ом ат ов и а в т о м а т и ч е с к и х л н я и й , о п т и ­
м и зац и и выбора их парам етров с позиции теории производительности
м а ш и н и э к о н о м и ч еск о й э ф ф е к т и в н о с т и автоматов.
П р ед н азн ач ен о д л я студен тов м аш иностроительны х вузов, а т а к ж е
д л я преп одавателей и инж енерно-технических работников Н И И . К Б
и заводов, работаю щ их в области автоматизации производственных
процессов.

„ 3 1 3 0 1 -0 2 6 _ _
6фв'5

© Издательство «Высшая школа», 1976.

 Н астоящ ее учебное пособие о т р а ж а е т методологию и м н о го л е т ­
ний опы т преподавания дисциплин по автом атизации п р о и зво д ств ен ­
ных процессов на кафедре «С танки и автоматы» М осковского вы с­
шего технического училища им. Н , Э. Баум ана. К у р с «Автоматы»
впервы е был прочитан в М В Т У в 1932 г. Г. А. Ш аум яном и с тех
пор непреры вно развивался и соверш енствовался.
В настоящ ее время к у р с «А втом аты и автоматические л и н и и »
вклю чает р азделы «Основы п р о е к ти р о в а н и я автоматов и а в т о м а т и ­
ческих линий», «Программное управлени е» и «Целевые м еханизм ы »,
что полностью отражено в с т р у к т у р е данной книги.
А втом атизац ия производственны х процессов ш ироким ф рон том
охваты вает нее отрасли м аш и н о стр о ен и я, вы зы вая в н и х г л у б о к и е
качественны е изменения. О том , н а с к о л ь к о а к т у а л ьн а эта з а д а ч а ,
свидетельствую т решения X X IV съ езд а партии и Д и р е к т и в ы по
девятом у пятилетнем у плану, где автом атизац ия и м е х а н и за ц и я
признаны важ нейш им средством повы ш ения эффективности о б щ ест ­
венного производства.
«При реш ении вопросов тех н и ч еско го соверш енствования п р о ­
изводства предусмотреть «...по о р у д и я м тр у д а — создание си стем
машин д л я комплексной м ехан и зац и и и автом атизации в а ж н ей ш и х
производственны х процессов в пром ы ш ленности, стр о и тел ьстве,
сельском х о зяй стве и на транспорте» *. «Обеспечить вы сокие тем п ы
вы пуска и внедрения автом атизи рованного об орудовани я с ч и с л о ­
вым програм м ны м управлением, у вел и ч и в вы пуск их за п я т и л е ти е
не менее чем в 3,5 раза» **.
Особо подчеркивается в Д и р е к т и в а х значение разви ти я ф у н д а ­
ментальны х основ решения этой зад ач и . «Обеспечить в новой п я т и ­
летке дальнейш ую разработку проблем теоретической и п р и к л а д н о й
математики и кибернетики д л я более ш ирокого прим енения в н а р о д ­
ном хозяйстве математических методов и электронной в ы ч и сл и тел ь­
ной техн и к и , автоматизации про и зво дства и соверш ен ствован и я
уп равлен и я ***.
Д л я реш ен и я задач м еханизации и автом атизации создана ш и р о ­
к а я сеть С К В и К Б , заним аю щ ихся проектированием и внед рен и ем
* Материалы X X IV съезда КПСС. М ., П олитиздат, 1971, с. 242—243.
** Т а м ж е , с. 254.
*** Т а м ж е, с. 244.
автом атизи рованного тех н о логического оборудования; на всех кр у п ­
ны х маш иностроительны х за в о д ах созданы и р азви ваю тся отделы
автом ати зац и и и м ех ан и зац и и .
П он яти е автом атизации н е л ь з я сводить к р азработк е средств
и систем автоматики с ц ел ью высвобождения человека от непосред­
ствен н о го управлени я н р е гу л и р о в а н и я рабочих процессов, их ста­
б и л и за ц и и и т. д.
А втом атизация производственны х процессов — это комплекс ме­
р о п р и я т и й по р азр або тк е н о вы х , прогрессивных технологических
п роц ессов и созданию на и х основе новых вы сокопроизводительны х
м аш и н и систем м аш ин, вы полняю щ их весь производственный
п роц есс без непосредственного участия человека. Главное н ап рав­
л е н и е автом атизации — не т о л ь к о высвобождение человека от обслу­
ж и в а н и я машин, н ах о д я щ и х ся на высоком техническом уровне,
но и создание вы сокопроизводительны х, технологических процессов
и кон струкций машин. П о это м у предметом курса «Автоматы и а в ­
том атически е линии» я в л я е т с я изучение основ проекти рования вы ­
сокоп роизводительн ы х авто м ато в, автоматических ли н и й , цехов и
заво д о в; систем автом атического управления и их настройки, а т а к ­
ж е целевы х механизмов автом атов и линий с точки зрен и я обес­
печ ен и я высокой производительности и сокращ ения всех видов
потерь.
Н аучно-теоретической основой преподавания к у р са явл яется тео­
р и я производительности м аш ин и труда, р азр аб о тан н ая Г. А. Ш ау­
м яном и р азви тая в м ногочисленны х научных работах его учеников
и последователей.
В данном курсе ш и р о ко использую тся м атериалы предш ествую­
щ и х дисциплин: « К ин ем атика станков», «Расчет и конструирование
станков», «Гндропневмооборудование», «Основы автоматики», «Тех­
нологические основы автом атизации», «Режущ ий инструмент», а т а к ­
ж е ф ундам ентальны х дисц и п ли н физико-математического цикла.
И злож енны е выше зад ач и и полож ения л егли в основу построе­
н и я данного учебного пособия.
В первом разделе «Основы проектирования автоматов и автома­
ти ч ески х линий» и зл о ж ен ы общие принципы а н а л и за н синтеза
автоматических маш ин и и х систем на базе общ их полож ений тео­
р и и производительности.
Р азд ел второй «П рограм м ное управление», б ази р у я с ь на теоре­
тических п о лож ен иях и з первого разд ел а, знаком ит студентов
с принципом работы , методами расчета и проекти рования систем
программ ного у п р а в л е н и я машинами и их системами.
Р азд ел третий «Ц елевы е механизмы» посвящ ен изучению наибо­
лее типовы х д ля автом атов различного назн ачени я механизмов рабо­
чих и холостых ходов, методов их выбора, расчета и проектирования.
Т а к к а к учебное пособие по курсу «Автоматы и автоматические
линии» издается вп ервы е, в нем возможны погреш ности. Зам ечан ия
и п ож елан и я, н ап р авл ен н ы е на улучшение этого и зд ан и я, просим
н ап р ав л я т ь в адрес и зд ател ьства «Высшая школа».
Авторы

»
 РАЗДЕЛПЕРВЫЙ

ОСН ОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Глава I
ТИПЫ АВТОМАТОВ И АВТОМ АТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

§ 1. О С Н О В Н Ы Е ОПРЕД ЕЛЕНИ Я

М аш ина. Машиной назы вается сочетание м ехан и зм ов или уст­

ройств, осущ ествляю щ их определенны е целесообразны е действия
для преобразования энергии или информации, а т а к ж е д л я произ­
водства полезной раббты.
Согласно этому определению можно вы делить т р и основных
кл асса машин: м а ш и н ы - д в и г а т е л и , п р еобразую щ ие один
вид энергии в другой (электрод вигатели, ген ер аторы , турбины-,
двигатели внутреннего с го р ан и я и т. д.); в ы ч и с л и т е л ь н ы е
м а ш и и ы, служ ащ ие д ля преобразования инф орм ации (цифровые
и аналоговы е вы числительны е маш ины ), и м а ш и н ы - о р у д и я,
или р а б о ч и е м а ш и н ы , служ ащ ие д л я п реоб разован и я
энергии в конкретную р аботу д л я «обработки» д ан н ого продукта.
С помощью рабочих машин производится изменение ф орм ы , свойств,
полож ения и состояния о б ъ екто в труда. В с я к а я р а зв и т а я рабочая
маш ина состоит из двигательного, передаточного и исполнительного
механизмов.
В ажнейш им в любой м аш ине явл яется исп олн ительн ы й м еха­
низм , состав которого о п р ед ел яет и технологические возм ож ности,
и степень универсальности, и наименование м аш ины (токарны й
стан ок, установка зонной о ч и стки м атериалов, холодновы садочны й
пресс, печатная машина и т. д.).
; обработки соверш ается без участия
1И в процессе о б р аб отки у п равл яет
у рабочих маш ин свой ствен н а ц и к л и ч ­
ность в работе, т. е. периодическая повторяем ость отдельны х дей­
ствий и движ ений, с в я за н н а я с выпуском дискретной продукции.
Н аблю дая за работой так и х м аш ин, можно зам ети ть чередование
рабочих движений исполнительны х м еханизм ов, прои зводящ их
о б р аб о тку , и вспом огательны х д виж ени й, н е связанны х непосред­
ственно с технологическим воздействием, но подготавливаю щ их
усл ови я д л я него.
Т а к , после п уска машины сн ач ал а осущ ествляю тся вспомога­
тельн ы е д в и ж ен и я: подача и за ж и м заготовки, вклю чение, подвод
ин струм ентов и т. д. длительностью ¿Х1 (рис. 1-1). Затем происходит
об раб отка длительностью ¿р, после чего вновь следую т вспомога­
тельн ы е д в и ж е н и я длительностью /х,: отвод инструмента, разж и м ,
вы клю чени е, снятие обработанного изделия и т, д. Е сли маш ина
ф ун кц и о н и р у ет норм ально (не произош ел отказ в работе), за этим
снова сл ед у ю т подача другой заготовки, ее заж им и т. д. П ри
этом"одни и те ж е операции повторяю тся, как правило, через оди­
наковы й и н тер вал времени, которы й называю т рабочим циклом Т.
Т аки м об разом , рабочий ц и кл — это интервал времени между
двум я одноименны ми о пераци ям и при бесперебойной- работе м а­
ш ины , д в у м я срабаты ваниям и ее основных рабочих механизмов.
Рабочий ци кл машины
склады вается из длительности
рабочих и холостых ходов:

Т — ¿р+ ¿хХ+ ¿Х2 = ¿р + 4 .

( 1- 1)

где — время рабочих ходов,

1Х — время холостых ходов.
Р абочим и ходам и назы ваю т т а к и е движ ения, благодаря которым
прои зводи тся непосредственное технологическое воздействие на
обрабаты ваем ы й м атериал (обработка, контроль, сборка).
Х олост ы м и ходами назы ваю т вспомогательные д ви ж ен и я, кото­
рые с л у ж а т д л я подготовки у сл о ви й , необходимых д л я обработки
(подача заго то в о к , их заж и м , подвод инструментов и т. д.). Н еко­
торы е рабочие и холостые ходы могут совмещаться во времени
меж ду собой.
З а в р е м я рабочего ц и к л а м аш и на обычно выдает одно изделие
или п орц и ю и зделий, т. е. каж ды й механизм за врем я ц и кл а при
об раб отке одного изд елия, к а к правило, срабаты вает один раз.
Г раф ически в заи м н ая ко о р д и н ац и я и последовательности-вы пол­
нен и я всех элем ентов рабочего ц и к л а иллю стрирую тся ц и клограм ­
мами (см. рис. 1-21 и 1-23).
О сновны м и достаточным условием д ля рабочей маш ины я в л я ­
ется сам остоятельное вы полнение рабочих ходов, а следовательно,
н ал и ч и е м еханизм ов рабочих ходов.
Е с л и м аш и н а, кроме того, производит самостоятельно и холостые
ходы , а т а к ж е управление последовательностью отдельны х д ви ж е­
ний, о н а представляет собой автоматическую рабочую маш ину.
А втом ат. Автоматом назы ваю т самоуправляю щ ую ся рабочую
м аш ину, к о то р ая при осущ ествлении технологического процесса
сам остоятельно производит все рабочие и холостые ходы рабочего
ц и кл а и н у ж д ается лиш ь в кон троле и наладке.
 Т аким образом, конструктивны м п р и зн ак о м автом ата явл яется
на л и ч и е по лно го к о м п л е к т а м е х а н и з м о в
рабочих и х о л о с т ы х ходов, о с у щ е с т в л я ю - \
щих все д в и ж е н и я р а б о ч е г о цикла , и меха- 1
низмов у п р а в л е н и я , к о о р д и н и р у ю щ и х их
работу.
М еханизмы рабочих и холосты х ходов, вы полняю щ и е отдельные
элементы рабочего ц и кл а, назы ваю т целевыми м еханизм ам и.
Схема классиф икации м еханизм ов ав то м ата приведена на рис.
1-2. К ак и в с я к а я р абочая м аш ина, автом ат им еет двигательны й,
исполнительны й и передаточны й механизмы. О д н ак о , если неавто­
матизированная м аш ина имеет то лько м ех ан и зм ы рабочих ходов,
исполнительный механизм автом ата вкл ю чает м еханизм ы холостых
ходов и у правлени я, количество и наим ен ование которы х в каж дом

Лбтопот

дбиготепьчый передаточный исполнительный

пегонизн пеханизп пеханизп

пехошзпы п е х ш з мы пеханизпы
рабочих ходов холостых ходов управления

¡ И й й й й
Рис. 1-2. Структурная схема механизмов автомата

конкретном случае определяю тся т е х н о л о ги ч е с к и м 'н а зн ач е н и е м ,

принципом действия, типом системы у п р а в л е н и я и т. д.
Т а к , д л я токарно-револьверного авто м ата представленн ая на
рис. 1-2 схема р еали зуется следую щим образом : 1 — револьверны й
суппорт; 2 — передний поперечны й суппорт; 3 — задний попереч­
ный суппорт; 4 — м еханизм подачи пр у тка; 5 — м еханизм заж им а;
6 — механизм реверса ш пинделя; 7 — м ех ан и зм поворота револь­
верной головки; 8 — м еханизм быстрого подвода и отвода револь­
верной головки; 9 — распределительны й в а л ; 10 — вспомогатель­
ный вал.
Д л я многопозиционного агрегатного стан ка-ав то м ата исполни­
тельны й механизм согласно классиф икации в кл ю ч ает следующие
механизмы: 1 — св ер л и л ьн ая си ловая г о л о в к а ; 2 — ф резерная
силовая головка; 3 — резьб о н ар езн ая с и л о в а я го л о вк а; 4 — меха­
низм загр у зки ; 5 — м еханизм заж и м а изд ели й в приспособлении;
6 — механизм поворота стола; 7 — м еханизм ф иксации стола;
8 — установочный силовой стол; 9 — ги д р о п а н ел ь управлени я
циклом силовой головки; 10 — система у п р а в л е н и я циклом станка.
Машины вакуум н ой обработки (откачки эл ектровакуум н ы х, при­
боров) имеют следую щ ие механизмы : 1 — вакуум н ы е насосы;
 2 — м еханизм прогрева прибора д л я обезгаж ивания; 3 — механизм
отпая п ри бора; 4 — механизм установки и ориентации приборов
в патроне; 5 — м еханизм заж и м а; 6 — механизм поворота стола;
7 — м еханизм ф иксац ии стола; 8 — механизм удаления остатка
ш тенгеля; 9 — распределительны й вал; 10 — механизм контроля
герметичности откачиваем ы х приборов.
Степень автом атизац ии машины можно повысить путем введения
автом атических механизмов и устройств д ля регулирования и ста­
билизации пр о ц ессо в-о б р або тки , контроля качества изделий, за ­
мены и п о д н ал ад к и инструм ента, уборки отходов и т. д. Если
работа эти х м еханизм ов не с в я зан а непосредственно с рабочим
циклом авто м ата, их назы ваю т вне цикловыми механизмами.
у П олуавтом ат. Е сли в ком плексе целевы х механизмов автомата
(см. рис, 1-2) отсутствует одни из основных его механизмов и этот
элемент рабочего ц и к л а вы полняю т вручную или с помощью средств
м еханизации, то это есть полуавтом атическая рабочая машина.
П олуавтом атом назы ваю т м аш ину, работаю щ ую с автоматическим
циклом, д л я повторени я которого требуется вмеш ательство рабо­
чего. Т аки м и неавтом атизируем ы м и операциям и являю тся чащ е
всего з а г р у з к а заго то во к и съем обработанны х изделий, реж е —
ориен таци я изд ел и и и нх заж им.
К п ол уавтом атам относят зуборезны е станки (зубодолбежные,
зубоф резерны е, зубострогальны е). В них рабочий производит вруч ­
ную з а г р у з к у и закреп лен ие заготовок в шпинделе, после чего
наж атием кн о п ки вклю чает автоматический цикл. Инструменты
подходят к и зд ел и ю и онн производят полный цикл н арезан и я всех
зубьев при соответствую щ ей координации всех рабочих движений;
после о б р аб о тки инструменты и механизмы отводят в исходное
полож ение и стан о к самовы клю чается, П ри этом снимают готовую
шестерню, за к р е п л я ю т новую заго то вку и цикл повторяется.
0 Одним и з важ н ей ш и х определяю щ их признаков современных
автоматов и полуавтом атов явл яется тип системы уп р авл ен и я,
которая р е а л и зу е т заданную програм м у работы, координирует
работу всех м еханизм ов и устройств машины в течение рабочего
цикла и в ы п о л н я ет р я д дополнительны х ф ункций (см, гл. V III).
И сторически первыми развиты м и были системы управлени я
на м еханической основе, где программоносителем является распре­
делительны й в а л с ку л ач кам и , число которы х соответствует ко л и ­
честву у п р ав л я ем ы х механизмов (см. рис. 1-5). П роф иль каж дого
кулачка обесп ечивает величину скорости, фазы перемещений уп р ав­
ляемого м еханизм а; ж есткое крепление кулачков на едином
валу обесп ечивает взаим ную координацию действий рабочих
органов.
П отребность в автоматизации обработки изделий со слож ной
конф игурацией (плоски х и объемных) вы звала появление копиро­
вальны х систем у п р ав л ен и я, в которы х программоносителями
являю тся у ж е не к у л а ч к и , а копиры , проф иль которых полностью
соответствует проф илю обрабаты ваемы х изделий. Н аибольш ее р а с ­
пространение в настоящ ее время получили следящ ие копировальны е
 системы (электрокопировальны е, гидрокопировальны е, фотоко­
пировальные, см. гл. V III).
Во многих автоматах и полуавтом атах, а т а к ж е автоматических
л и н и ях, особенно с гидравлическим и пневм атическим приводами
подачи целевых механизмов, применяется систем а уп р авл ен и я, где
программоносителями я в л яю тся упоры, р асстан о в ка которы х опре­
деляет величину перемещ ений рабочих о р ган о в , переклю чение на
различны е режимы работы и т. д. П ередача и преобразование
сигналов, поступаю щих от упоров, прои зводи тся электрическим
путем, через электросхем у у п равлен и я станком или линией. В пос­
леднее время появляется тенденция передачи эт и х ф ункц ий непо­
средственно ЭЦВМ , при этом упары остаю тся л и ш ь к ак путевые
датчики, сигнализирую щ ие о выполнении тех и л и ины х рабочих
или холостых перемещений.
Технически наиболее современны ми я в л яю тся системы програм ­
много управлени я, в которы х программа работы автом ата задается
как система цифр, которые кодирую тся на м агнитной ленте, перфо­
ленте, перф окартах, а т а к ж е может за д ав а т ь с я непосредственно
на панели управления. Т а к и е системы обладаю т вы сокой мобиль­
ностью и рядом других преимущ еств; на их базе со зд аю тся автоматы
самого различного назн ачени я.
П ринципы программного у п р авл ен и я, о тр або тан н ы е примени­
тельно к отдельным полуавтом атам и автом атам , все ш ире начи­
наю т прим еняться и при создан ии автоматических систем машин —
автоматических л ини й, у ч астко в, цехов.
А втоматическая лини ял'л вто м ати ч еско й л и н и ей назы ваю т авто­
матически действую щую систем у машин, р асп о л о ж ен н ы х в техно­
логической последовательности и объединенных общ ими средствами
транспортировки, у п р ав л ен и я, накопления за д ел о в , удален ия от­
ходов и др.
Н а рис. 1-3, а показана сх ем а классиф икации м еханизм ов автома­
тической линии, которая х ар а к те р и зу е т общ ность ст р у к ту р ы авто­
м ата и автоматической л и н и и к а к более соверш ен ной рабочей
машины, с более развиты м исполнительны м м еханизм ом . О тдельные
автоматы, встроенные в л и н и ю , являю тся кон структи вн ы м и эле­
ментами, выполняющими рабочие ходы, необходимы е д л я выпол­
нения технологических процессов обработки, к о н т р о л я , сборки,
т. е. выполняю т те ж е ф ун кц и и , что и механизмы р аб о ч и х ходов в от­
дельном автомате. Х олосты е ходы в линии в ы п о л н яю тся механиз­
мами межстаночной тр ан спортировки, изм енения ориен таци и, на­
коп лен ия заделов, удален ия отходов и т, д. С истем а управления
линии так ж е вы полняет более слож ны е ф у н к ц и и , чем в отде­
льном автомате, — не т о л ь к о координацию р аботы отдельных
маш ин, механизмов и устройств при вы полнении рабочего цикла
линии, но и взаимной б ло ки р о вки , оты скания н еи сп равностей , сиг­
нализации И Т . д. \у
Автоматический цех. А втом атическим н азы ваю т ц ех, в котором
основные производственные процессы осу щ ествл яю тся на автома­
тических лини ях. П р и вед енная на рис. 1-4 кл а с с и ф и к а ц и я меха­
низмов и систем автоматического цеха показы вает, что он явл яется
дал ьн ей ш ей , более высокой, ступенью разви ти я рабочей маш ины,
в которой элем ентам и, вы полняю щ ими рабочие ходы, явл яю тся

Рис. 1-3. Структурная схема механизмов автоматической

линии

уж е о тдел ьн ы е автоматические линии. Ф ункции м еханизм ов хо­

лосты х ход ов вы полняю т системы межлинейной, меж участковой
и м еж станочн ой транспортировки заготовок, обработанных изделий

Рис. 1-4, С труктурная схема механизмов н систем автоматического

цеха

и собран ны х у злов, системы автоматического складирования.

Ф ун кци и у п р а в л е н и я автоматическим цехом осущ ествляю тся уж е
посредством автом атических систем управлени я производством
на базе вы чи слительн ой техники.
 I

Создание и внедрение автом атических ц ех о в создает предпо­

сы лки перехода к высшей форме рабочей м аш и ны — автоматичес­
кому заводу с ком плексной автом атизацией в сех производственных
процессов вы пуска самой слож ной м аш и ностроительн ой продукции.

§ 2. М А Ш И Н Ы -А В Т О М А Т Ы

Первым этапом автом атизации прои зводственны х процессов

явилась автом атизац ия рабочего ци кла м аш ины , создание маш ин-ав-
томатов и полуавтом атов. Н а этом этапе о сн о вн о й конструкторской
задачей явл яется создание автоматически дей ствую щ и х механизмов
холостых ходов и у п р ав л ен и я рабочим ци клом .
Все бесконечное разнообразие к о н стр у к ц и й и компоновок совре­
менных рабочих маш ин м ожно кл асси ф и ц и р о вать по нескольким
п ризнакам , среди которы х важ нейш ими я в л я ю т ся :
1) технологическое назначение: то к а р н ы е , ш лиф овальны е, сбо­
рочные, намоточны е, т к а ц к и е , печатны е, упаковочн ы е и т. п.;
2) степень универсальности: у н и вер сал ьн ы е, сп еци али зирован­
ные и специальные;
3) степень автом атизации: маш ины с ру ч н ы м управлением ,
полуавтоматы и автоматы.
Кроме того, маш ины мож но кл асси ф и ц и р о вать по нап равлени ю
геометрической оси (горизонтальны е и в ер ти кал ьн ы е); по числу
позиций (однопозиционные и м ногопозиционны е); по принципу
действия (последовательного, п а р ал л ел ь н о го , последовательно-па­
раллельного); по ти п у системы у п равлен и я (работаю щ ие по упорам ,
копировальны е, с распределительны м вал о м , с програм мны м у п р а в ­
лением и т. д.).
З н ач и тел ьн ая часть этих при знаков о т р а ж а е т с я в н азван и ях
м аш ин, наприм ер, универсальны й то к ар н ы й станок» многош пин­
дельный токарны й автомат, вертикальны й м ногош пиндельны й спе­
циальны й токарны й полуавтом ат и т. д.
Д л я обработки одних и тех ж е и зд ел и й , к а к правило, могут
быть спроектированы или использованы р а зл и ч н ы е варианты маш ин,
отличаю щ иеся д р у г о т д р у га степенью а в то м ати зац и и , ун и версаль­
ностью , количеством позиций, принципом д ей стви я и т. д. О ни
отличаю тся технико-эконом ическим и п о к а за те л я м и , которые я в л я ­
ю тся критериям и их сравнительной о ц ен ки ; основными из них
являю тся: производительность, надеж ность в работе, стоимость,
количество обслуж иваю щ их рабочих, себестоим ость эксплуатации.
Развитие автоматизации неизбежно с в я за н о с улучш ением одних
показателей, преж де всего с повыш ением производительности м а­
ш ин и сокращ ением количества о б служ иваю щ их рабочих, и у х у д ­
ш ением других: увеличением стоимости, рем онтослож ности, у сл о ж ­
нением наладки и об служ ивания.
И сторически п е р в о й г р у п п о й м аш ин по степени автом а­
тизаци и явились универсальные ст анки с р учны м управлением . П ри
этом термин «станок» яв л яется обобщ енным н азван ием технологи­
ческого оборудования, не то лько м етал л о р еж у щ его (гибочный ста*
И
нок, намоточны й стан о к , ткац ки й стан ок, печатный станок и др.).
Плавной особенностью универсальны х стан ков с ручным у п равл е­
нием я в л я е т с я то , что рабочие о п ераци я выполняю тся машиной,
а холостые ход ы и управление последовательностью элементов
рабочего ц и к л а — человеком с помощью кн опок, рукояток, ры чагов,
ш турвалов, м ах о ви к о в и т. д. У ниверсальны е станки, история
которых н асч и ты вает много веков, постоянно соверш енствую тся
и в настоящ ее в р е м я ш ироко оснащ аю тся средствами механизации
и малой авто м ати зац и и д л я облегчения и ускорения ручных о п е р а­
ций. О днако это не м еняет их основного характерного п ри знака —
необходимости постоянного присутствия человека и его участия
в выполнении рабочего цикла.
П реим ущ еством универсальны х станков с ручным управлением
является х о р о ш ая универсальность и мобильность, т. е. возм ож ­
ность быстрой п ер ен ал ад ки на обработку д р у ги х изделий. Основной
недостаток — н и з к а я производительность, что объясняется малым
совмещением о п е р а ц и й из-за ограниченны х возможностей человека,
обслуж иваю щ его стан ок. В некоторой степени повышение прои з­
водительности у н и версальн ы х станков с ручны м управлением дости­
гается прим енением механизмов ускоренны х перемещений, бы стро­
заж им ны х п атр о н о в , копировальны х приспособлений и т. д.
К аж ды й у н и вер сал ьн ы й стан ок, к а к правило, обслуж ивается
специальны м рабочим ; при этом возможности многостаночного
обсл уж и ван и я к р а й н е ограничены.
С пециф ические хар актер и сти ки универсального неавтом атизи­
рованного о б о р у д о в ан и я обусловили его применение прежде всего
в серийном и опы тном производстве, где основной недостаток —
н и зкая прои зводи тельность — не играет реш аю щ ей роли, а вы сокая
уни версальн ость и мобильность явл яю тся важнейш ими требова­
ниями к технологическом у оборудованию . О днако тенденцией
последних л ет в св я зи с общим прогрессивны м ростом масштабов
производства я в л я ю т ся поиски методов, средств автоматизации
и н ал аж и в ан и я серийного производства, что реш ается применением
станков с циф ровы м программным управлением и другими путями.
У н и вер сал ьн о е неавтом атизированное оборудование было п ре­
обладаю щ им во всех о тр асл ях м аш иностроения до 20-х годов наш его
столетия, когд а увеличение масш табов производства, растущ ая
потребность и зго то вл ен и я больш ого количества одних и тех ж е
изделии (ч асо в ая , автом обильн ая, подш ипниковая промышленность)
обусловили ш и р о ко е применение в т о р о й г р у п п ы — уни­
версальных авт омат ов и полуавтоматов. И х основное преимущ е­
ство перед стан кам и с ручным управлением — высокая производи­
тельность и зн ач и тельн ы е возможности многостаночного об сл у ж и ­
вания. Н а рис. 1-5 п о к азан конструктивны й разр ез универсального
многош пиндельного токарного автомата последовательного дейст­
вия с го р и зо н тал ьн о й осью.
О брабаты ваем ы е изделия закр еп ляю тся в нем в заж им ны х п атр о ­
нах ш пинделей, которы е смонтированы в ш пиндельном блоке.
О бработка про и зво ди тся с поперечных суппортов (на каж дой позц-
ции) и цен трального продольного с у п п о р та во время с т о я н к и
ш пиндельного б ло ка в заф икси рованном полож ении. П ериод ичес­
кий поворот ш пиндельного блока о б есп ечивает последовательны й
подвод обрабаты ваемы х изделий ко всем инструм ентам и их п о с л е­
довательную о б р а б о т к у — от черновой обточки до отрезки.
П рограммоносителем яв л яется расп р ед ел и тел ьн ы й в ал , р а с п о ­
ложенный свер х у , над ш пиндельным б ло к о м и суппортами. К а ж д ы й
целевой механизм рабочих и холосты х ходов у п равл яется от с о о т ­
ветствую щ его ку л ач ка, см онтированного на распредели тельном

вал у, через ры чаж ны е системы. Р аб о чи й ц и кл соответствует о д н о м у

обороту распределительного в ал а и, следовательн о, одному с р а б а ­
тыванию каж дого из основных м ехан и зм ов (суппорты, м ех ан и зм ы
подачи и заж и м а обрабатываемого м а те р и а л а , поворота и ф и к с ац и и
ш пиндельного блока и др.). З а один ц и кл вы дается одно г о то в о е
изделие и подается одна новая позиция обрабаты ваем ого м ате р и ал а.
К инем атическая схема автомата при ведена на рис. 1-6. К а к
показано на схеме и конструктивном р а з р е з е , главны й эл е к т р о д в и ­
гатель и основные передаточные м еханизм ы располож ены в п р а в о й
стойке. А втомат имеет две кинем атические цепи: от э л е к т р о д в и г а ­
теля к ш пинделям — цепь главного д в и ж е н и я и от эл е к т р о д в и г а ­
теля к распределительном у вал у — ц еп ь подач.
Главное движ ение передается ч ерез ги т а р у сменных ш естер ен ,
центральны й в а л , ось которого со вп ад ает с геометрической о с ь ю
автомата, и центральную ш естерню, к о т о р а я соединена со всем и
ш естернями шпинделей, располож ен ны х по окруж ности. П р и в о д
распределительного вала обеспечивает две скорости его в р а щ е н и я ,
переклю чаемы е д в аж д ы за каж ды й рабочий цикл. При медленном
вращ ении расп р ед ел и тел ьн о го вала через ги тар у сменных шестерен
осущ ествляю тся все р абочие ходы и технологические операции
обработки. П ри последую щ ем быстром вращ ении распределитель­
ного вала про и сх о дят бы стры й подвод и отвод суппортов, поворот
ш пиндельного б л о к а , подача и заж им м атериала. Эта цепь не имеет
звена настройки, т а к к а к длительность данны х холостых ходов
зависи т только от динам и ч ески х хар актер и сти к данного автомата
вне связи с н а л а д к о й н а конкретную обрабаты ваем ую деталь.

I — механизм поворота ш п и н д е л ь н о го блока; 2 — поперечны е суппорты; 3 — распре­

д е л и т е л ь н ы й вал; 4 — н а л а д о ч н ы й д в и гател ь ; 5 — г л а в н ы й д в и га т е л ь ; 6 — п родольны й
суппорт; 7 — ш п и н д е л ь н ы й блок; 8 — тр а н с п о р т е р с т р у ж к и

Н а этом автом ате вы п олн яю тся операции обточки, расточки,

ф асон ировани я, п о д р е зк и , отр езки , сверления, зен керован и я, наре­
за н и я резьбы , т. е. полны й ком плекс, необходимый д ля обработки
лю бой детали — тел в р а щ е н и я длиной, соизмеримой с диаметром.
О д н ако, несмотря на наим енование, универсальность этого авто­
м ата значительно н и ж е , чем универсальность токарного станка.
Э то объясняется в п е р в у ю очередь «узкой специализацией» меха­
низмов холостых ходов. Т а к , если человек достаточно просто может
зак р е п л я т ь в патроне т о к ар н о го станка и прутковы е, и штучные
заготовк и , то в авто м ате д ля поковок, ш там повок и других
ш тучны х заго то в о к целевы е механизмы подачи и заж им а
п руткового м атер и ал а у ж е непригодны — д л я этого необходимы
иные механизмы с иной структурной схемой и принципом
действия.
 У ниверсальны е автоматы превы ш аю т по производительности
неавтом атизированны е станки во много р а з преж де всего б л а го д а р я
использованию принципов совмещ ения отдельны х рабочих и х о л о ­
стых ходов м еж ду собой. Т а к , в рассм отренном выше т о к а р н о м
многош пиндельном автомате все о п ераци и обработки в р а зл и ч н ы х
позициях соверш аю тся одновременно и тем самым совм ещ аю тся
между собой, В результате дли тельн ость холосты х ходов ц и к л а
равна не сум м арной длительности вы полняем ы х операций, а в р е ­
мени самой продолж ительной из них. Х олосты е ходы ци кла совм е­
щ аю тся меж ду собой (одновременный подвод и отвод всех супп ортов)
и с рабочими ходами (подача и заж и м обрабаты ваем ого м атери ала)
и при этом соверш аю тся на вы соких ск о р о стя х при быстром в р а ­
щении распределительного вала.
В результате токарны е м ногош пиндельны е автоматы п р о и зв о ­
дительнее стан ков с ручным у п равлени ем до 20 раз. О днако это
справедливо лиш ь при отсутствии п ер е н а л а д к и , при о б р аб о тке
одних и тех ж е изделий, т а к к а к м оби льность автоматов и п о л у а в ­
томатов значительно хуж е, чем неавтом ати зированн ы х стан ко в.
Т а к , перен ал ад ка автомата, показан н о го на рис. 1-5, зан и м ает
несколько часов и требует п ереналад ки програм м оносителя — з а ­
мены ку л ач ко в , копиров, а так ж е р е гу л и р о в к и ры чаж ны х п е р ед а­
точных систем; кинематической п ерен астрой ки — замены см енны х
ш естерен; замены инструментов и тех н о л о ги ческ о й оснастки; р е г у ­
лировки м еханизм ов и устройств — с у п п о р та , заж им ны х м е х а н и з­
мов и т. д.
Поэтому универсальны е автоматы ти п и чн ы д л я крупносерийного
производства и массового производства с бы строй заменой об ъ ектов
обработки; они ш ироко применяю тся в р азл и ч н ы х отраслях м аш и ­
ностроения и приборостроении.
В условиях массового производства стаб и льн ой продукции о т ­
падает необходимость в переналадке о б орудовани я. П ри этом ,
к а к правило, весьма велики и масш табы в ы п у с к а, а следовательно,
требования к производительности технологического об орудован и я,
отсюда появление т р е т ь е й г р у п п ы маш ин — специализиро­
ванных и специальны х автоматов и полуавт оматов.
С пециализированны м и назы ваю т р абочие машины, которы е
можно переналадить на обработку у зк о й груп п ы однотипных и зд е­
лий. Специальны е станки, автоматы, полуавтом аты и автом атичес­
кие линии проектирую тся в расчете на изготовление единственного
конкретного изделия.
В ы сокая специ али зация позволяет зн ач и тел ьн о упростить к о н ­
струкцию автоматов и полуавтоматов по ср авн ен и ю с уни версальн ы м
оборудованием за счет сокращ ения ко л и чества целевы х м еханизм ов,
повысить реж им ы обработки б лаго д ар я вы сокой ж есткости, п р и ­
менять оптим альны е схемы обработки. Э то обеспечивает д а л ь н е й ­
шее повышение производительности м аш ин.
В последние годы значительное коли чество новых о б р азц о в
специализированного оборудования в ы зван о появлением новых п р о ­
грессивных методов обработки, преж де всего электроф изически х
и электрохим ических методов, ш ирокое распространение которых
обусловлено появл ен и ем новы х типов изделий, которые не могли
быть получены с пом ощ ью методов классической технологии. Э то
относится в п ервую очередь к электронной промыш ленности, где

Рис. 1-7. Схема электронно-лучевой установки размер­

ной обработки:
1 — катод; 2 — ф окуси рую щ ий электрод; 3 — диафрагма;
4 — ф о к у с и р у ю щ а я система; 5 — о т к л о н я ю щ а я система;
6 — р а б о ч а я ка м е р а ; 7 — обрабатываемое изделие; 8 — смот.
ровое окн о: 9 — приспособлен ке для за к р е п л е н и я изделий;
10 — г е р м е т и з и р у ю щ и й с и л ь ф о н ; I I — к о о р д и н а т н ы й с т о ­
л и к ; 12 — п р и в о д п е р е м е щ е н и я с т о л и к а ; / 3 — д а т ч и к п о л о ­
ж ения; 14 — в а к у у м н ы й а г р е г а т ; 15 — ф о р в а к у у м н ы й н а ­
с ос ; 16 — в а к у у м н а я л о в у ш к а ; П — м ех ан и зм подъема;
18 — к о р п у с ЭО С

постоянно действую щ ие тенденции м икром иниатю ризации изделий

потребовали ко м п л ек са методов микрообработки.
Н а рис. 1-7 п о к а з а н а принципиальная схема полуавтоматиче­
ской установки электронно-лучевой разм ерной обработки в изделиях.
О бработка прои зво ди тся в вакуум е в специальной камере, куда
на специальны й стол помещаются обрабаты ваемы е плоские
изделия.
 Электронны й л у ч формируется электронно-оптической с и с т е ­
мой (ЭОС), ко то р ая вклю чает эл ектр о н н у ю п у ш ку , системы с т аб и ­
лизации, ф окусировки и отклонения эл ектр о н н о го луча. В заим н ы е
перемещ ения электронного луча и и зд е л и я в плоскости п р о и зв о ­
дятся к ак путем отклонения электронн ого л у ч а , т а к и д ви ж ен и ям и
координатного сто ли ка в двух взаим но пер п ен ди кул ярн ы х п л о с к о ­
стях от раздельного привода. Ц и кл о б р аб о тк и начинается с у с т а ­
новки изделия на координатный сто л и к и герметизации кам еры .
Затем производится откачка объема кам ер ы и электронно-оптнчес-
кой системы. П осле достиж ения требуем ой степени вакуум а в к л ю ­
чается электронно-оптическая система и нач и н ается обработка —
прош ивка отверстий, прорезка пазов и т. д. П осле этого п е р е к р ы ­
вается вакуум п ровод, напускается в о зд у х и происходит р а зг е р м е ­
тизаци я камеры. Готовое изделие за м е н я е тс я новой заго то вк о й ,
и цикл начинается снова.
С помощью специализированны х эл ектронн о-лучевы х у стан о во к
выполняю тся и други е виды м и крообраб отки: вакуум н ая п л а в к а
и очистка м атер и ало в, с в а р к а , нап ы лен ие п л ен ок и т. д.
Любое специальное оборудование в то й или иной степени я в л я ­
ется уникальны м , что заставляет при проектировании постоянно
искать новые оригинальны е ко н стр у к ти вн ы е н компоновочные
реш ения, о тработка и доводка которы х требую т значительного
времени. П оэтом у общим недостатком спец и али зи рован н ы х и с п е ­
циальны х автоматов и полуавтоматов я в л я ю т с я не только вы со к а я
стоимость и недостаточная надеж ность, но и длительные ср о к и
поставки новых машин, Н а п р оекти рование, изготовление, о т л а д к у
и освоение новы х оригинальны х м аш ин тр е б у е тся, к а к п р а в и л о ,
несколько л ет, в течение которых об ъ ект производства может у с т а ­
реть. М ежду тем при смене обрабаты ваем ы х изделий п о ­
давляю щ ее больш инство специального о б о р у д о в ан и я о к азы в ает с я
непригодным и подлеж ит списанию и л и капитальной м од ерн и ­
зации.
Устранение противоречий между р астущ им и требованиями к п р о ­
изводительности и ■ мобильности о б о р у до ван и я можно осу­
щ ествить только путем создания м аш ин, сочетаю щ их высокую п р о ­
изводительность с ш ирокими технологическим и возм ож ностям и, к о ­
роткими срокам и проектирования и освоения. Это достигается в том
случае, если новые специальны е автом аты и полуавтом аты не п р о ­
ектирую тся каж ды й раз заново, а ком п оную тся на базе т и п о вы х
механизмов и устройств, которые мож но униф ицировать подобно
тому, к ак унифицирую т крепеж ны е и зд е л и я , подш ипники, э л е к т р о ­
двигатели и др.
В 30-е годы началось проекти рование специальны х маш ин из
унифицированны х ф ункциональны х у зл о в , которы е к н астоящ ем у
времени получили ш ирокое применение во м ногих о трасл ях авто-
матостроения. Н аибольш ее их количество создано д л я м еханичес­
кой обработки корпусны х и д р у ги х и зд ел и й , неподвиж ны х п ри
обработке. Т аки е автоматы и пол у авто м аты — ч е т в е р т а я
г р у п п а — получили название агрегат ны х станков.
 А грегатные с т а н к и компоную тся из разнотипны х унифици­
рованных м еханизм ов и узлов с минимальны м количеством ориги­
нальны х к о н стр у к ти в н ы х элементов. Они предназначаю тся обычно
д ля вы полнения св е р л и л ь н ы х , расточны х операций; нарезания
резьбы в о т в е р ст и я х ; ф резерован ия плоскостей, пазов и выступов.
М ногопозиционны й агрегатн ы й станок-полуавтом ат имеет следу­
ющие основные ф у н кц и о н ал ьн ы е узлы: силовы е столы, несамо­
действую щ ие си л о вы е гол о вки , ш пиндельные коробки, поворотный
стол с приводом п о в о р о та, боковые станины , вертикальны е стойки,
цен тральную с тан и н у .
У н иф икация во зм о ж н а д л я тех узлов, ф ункциональное н азн а­
чение которы х не за в и с и т от конкретны х обрабаты ваемы х изделий.

Рис. 1-8. Компоновочная схема многопозиционного

агрегатного станка:
/ — п р и с п о с о б л е н и я с о б р а б а т ы в а е м ы м и и з д е л и я м и ; 2 — на*
п р а в л я ю щ а я ; 3 — с и л о в а я г о л о в к а со ш п и н д е л ь н о й к о р о б ­
кой; 4 — центральная колонна; 5 — боковая станина;
6 ц е н т р а л ь н а я с т ан и н а; 7 — п о в о р о т н ы й стол

Т а к , силовые столы к а к механизмы подачи при любой обработке

имеют один и тот ж е ц и кл срабаты вания: быстрый подвод — мед­
л ен н ая рабочая п о д ача — быстрый отвод — о стан овка в исходном
полож ении. П оэтом у силовы е столы унифицированы в виде гаммы
типоразмеров.
А налогично у ни ф и цирую т несамодействую щие силовые головки,
которые м онтирую тся на силовы х столах и имеют по одному вы­
ходному ш пинделю. Ш пиндельны е коробки яв л яю тся специальными
узлам и и п р о ек ти р у ю тся применительно к конкретному обраба­
тываемому изделию , которое определяет и количество, и взаимное
располож ение р аб о ч и х ш пинделей, несущ их реж ущ ие инструменты.
А налогично, необходим о в каж дом случае проектировать и приспо­
собления д л я з а к р е п л е н и я обрабаты ваемы х изделий.
Поворотные сто л ы различны х станков имеют одинаковое ф унк­
циональное н азн ачен и е — периодический поворот и стоянку в ф ик­
сированном п олож ен ии — и могут отличаться лиш ь числом пози­
ций и габаритам и. П оэтом у поворотные столы унифицированы
в виде гаммы типоразм еров, отли чаю щ и х ся числом позиций и д и а ­
метром стола. Стол унифицирую т вм есте с механизмом п оворота
и центральной (круглой) станиной, к о т о р а я имеет сты ковочны е
присоединительны е поверхности д л я боковы х станин и сто ек ,
на которых монтирую т силовые у зл ы (столы , головки).
В результате проектирование а гр егатн ы х станков по р а з р а б о ­
танном у технологическом у процессу сво ди тся, по сущ еству, к п р о ­
ектированию ш пиндельны х коробок и приспособлений. О стал ьн ы е
узлы подбираю т из имеющейся н о м ен к л ату р ы типоразм еров и к о м ­
понуют в соответствии с типовыми компоновочными реш ен и ям и ,
одно из которы х показано на рис. 1-8.
А грегатны е станки реш аю т проСЙемы автом атизации п р еж д е
всего массового производства, потом у что, к а к правило, они не
предусм атриваю т переналадки на д р у ги е изделия.
Н овым прогрессивным видом автом атизи рованного о б о р у д о в а ­
н и я, которое получило ш ирокое прим енение лиш ь в 60-е годы ,
являю тся ст анки с цифровым програм м ны м управлением , п о з в о л я ­
ющие реш ить проблемы автом атизации серийного прои зводства.
В отличие *от полуавтоматов и ав то м ато в, в которы х п р о г р а м ­
моносителями я в л яю тся кулач ки (см. рис. 1-5) или упоры (рис. 1-8),
в стан ках с цифровым программным у п равлени ем програм ма з а д а ­
ется с помощ ью кодированной информ ации на м агнитной п л е н к е ,
перф окартах, перф олентах, считы вается и преобразуется с пом ощ ью
электронны х систем.
В настоящ ее врем я программное у п р ав л ен и е прим еняется д л я
автоматизации м ногих типов тех н о л о ги ческо го оборудовани я, п р е ­
жде всего м еталлореж ущ его (токарны е, ф резерны е, св ер л и л ьн ы е,
расточны е), а т а к ж е оборудования д л я электроф изических и э л е к ­
трохим ических методов обработки (электр о и скр о вое, эл ек т р о н н о ­
лучевое и т. д.).
П ринцип иальной особенностью стан к о в с программным у п р а в ­
лением я в л я е т с я не только вы со кая м обильность благод аря л е г ­
кости замены программоносителей, но и повыш ение степени а в т о ­
матизации. В этом отношении х ар актер н ы м и явл яю тся м н о го о п ер а­
ционные стан ки с цифровым програм м ны м управлением , к о то р ы е
в литературе часто называю т обрабаты ваю щ им и центрами.
Н а рис. 1-9 п о казан общий вид м ногооперационного с т а н к а
с цифровым программным управлени ем и автоматической зам е н о й
инструмента. С танок имеет м агазин, в котором помещ ается к о м ­
плект инструм ента, необходимый д л я о б р аб о т к и , и м еханизмы д л я
автоматической замены инструмента в ш пин деле по заданной п р о г ­
рамме. Это дает возможность п р о и зво ди ть автоматически за о д и н
установ весь ц и кл обработки сам ы х сл о ж н ы х корпусны х и зд е л и й
с выполнением операций ф р е зе р о в ан и я , расточки, с в е р л ен и я ,
зенкерования, н ар езан и я резьбы и т. д. К ороб ки скоростей и п од ач
обеспечиваю т автоматическое переклю чен ие во время х о л о сты х
ходов, что позво л яет на всех о п е р а ц и я х прим енять о п ти м ал ьн ы е
режимы обработки. М ногооперационны е стан ки с програм м ны м
управлением , к а к правило, имеют д в а с т о л а , что позволяет с о в м е ­
щ ать снятие о б раб отанны х изделий, установку и вы верку загото­
вок с обработкой.
Н есмотря на то, что многооперационны е станки с цифровым
программны м у п р авл ен и ем явл яю тся одноннструментнымн (станок
имеет один ш пиндель, одно­
временно в работе может
находиться только один
инструм ент), их произво­
дительность намного выше,
чем у соответствующего
универсального неавтома­
тизирован ного оборудова­
ни я (напри м ер, расточных
станков). С окращ ение рабо­
чих ходов достигается б л а­
годаря комплексной опти­
мизации режимов; холостые
ходы по сравнению с р у ч ­
ным обслуж иванием умень­
ш аю тся за счет высокой
скорости позиционирова­
н и я, бы строй замены и н ­
струм ента, предварительно
Рис. 1-9. Многооперационный станок с ци­ настроенного на размер об­
фровым программным управлением: работки, минимального
1 — координатный стол: 2 — ст о й ка; 3 — ш п ин­
времени на подвод и отвод
дельная бабка; 4 — м агазин инструментов; инструментов.
5 — пульт управления
Т аким образом, станки
с цифровым программным
управлением сочетаю т вы сокую производительность, присущ ую
полуавтом атам и авто м атам , с высокой мобильностью , х ар ак тер ­
ной д л я у н и версальн ы х станков. И х создание и внедрение явилось
новым этапом в р а зв и т и и мирового автоматостроения.
Высшей формой автом атизированного производства на п е р ­
в о м э т а п е я в л я ю т с я поточные линии из полуавтоматов н авто­
матов, где основные технологические процессы обработки вы полня­
ю тся автом атически, а м еж станочная тран сп о р ти ровка, накопление
заделов, контроль кач еств а обработанных изделий, удаление отхо­
дов вы полняю тся вр у ч н у ю . В поточных л и н и я х из полуавтоматов,
кроме того, в р у ч н у ю вы полняю тся операции загрузки -вы грузки
обрабаты ваем ы х изделий.

I § 3. АВТОМ АТИ ЧЕСКИЕ ЛИНИИ

Второй этап автом атизации — автом атизац ия системы

маш ин; создание автом атических линий охваты вает решение таких
конструкторских за д а ч , к а к создание м еханизм ов межстаночной
транспортировки, и зм ен ен и я ориентации, н акопления заделов,
а т а к ж е систем у п р а в л е н и я машинными комплексами,
 Эти задачи не могли бы ть реш ен ы на базе того ар с е н а л а конст-|
руктивн ы х реш ений, который к то м у времени был н ак о п л ен прим е­
нительно к автоматизации о тд ел ьн ы х рабочих маш ин. Т а к , а в т о м а­
ти зац и я операций внутристаночной тр анспортировки (з а г р у з к а ,
подача из позиции в позицию , в ы гр у зк а ) осущ ествляется м ех ан и з­
мами и устройствам и, которые м огут действовать л и ш ь в о г р а н и ­
ченном пространстве (автооп ераторы , м альтийские м ехан и зм ы по­
ворота и д р .), в едином рабочем ц и к л е машины. О т м ехан и зм ов
межстаночной транспортировки тр еб у ется не только, х о р о ш а я ди-
станциоииость, но и возм ож ность независимой от о б о р у д о в ан и я
работы, не только перемещение изделий с заданным ритм ом, но и их
накопление. Задачи м ежстаночной транспортировки п отребовали
соверш енно иных конструктивны х реш ений.
А налогично, управление ц и к л о м машин строи л ось гл авн ы м
образом на основе распредели тельного в ал а с к у л ач к ам и , которы й
задает всем цикловым м еханизм ам и устройствам ф и к си р о ван н у ю
последовательность срабаты ван и я с остановом всей м аш и н ы при
отказе лю бого элемента.
Д л я уп равлен и я автоматической линией т а к а я схем а неп ри годн а
не только из-за ограниченной дистанционности у п р авл ен и я (н ево з­
можно п р отянуть распределительны й в ал на десятки м етров вдоль
всей лин и и ), но и более сл о ж н о й ф ункц иональн ой с в я зи м еж ду
отдельными элементами: с т ан к а м и , транспортной системой и т. д.
Поэтому системы управления автом атич еских линий с т р о я т с я почти
исклю чительно на электрической основе. Ч асто у п р ав л ен и е о т д е л ь ­
ными маш инами производится на м еханической основе — о т р а с ­
пределительны х валов, а в за и м о с в я зь между ними — э л е к т р и ч е с ­
ким путем. Аналогично более слож ны м и явл яю тся проблем ы а в т о ­
м атизации накопления зад ел о в , у д ал е н и я отходов и др.
П ер вая в СССР автом атическая л и н и я была создан а в 1939 г. на
В олгоградском тракторном заво д е И. П. Иночкиным. К это м у ж е
времени относятся попытки со зд ан и я первы х простейш их а в т о м а ­
тических линий на заводах подш ипниковой - пром ы ш ленности.
В годы второй мировой войны в промы ш ленную эк с п л у а т а ц и ю
были введены первые образцы авт омат ических л и н и й и з а гр ега т ­
ных ст анков, на которых м еж стан о ч н ая тр ан сп о р ти ровка р е ш ае т с я
наиболее просто — путем пр и м ен ен и я линейны х ш аговы х т р а н с ­
портеров.
В настоящ ее время лини и из агр егатн ы х стан ко в п ол у ч и л и
ш ирокое применение в р азл и ч н ы х о т р а сл я х м аш и н остроен и я д л я
изделий, неподвижных при о б р аб о тк е, главны м о б разом к о р п у с н ы х
изделий (блоки цилиндров и го л о в ки б ло ка цилиндров д в и г а т е л е й ,
корпуса электродвигателей, р е д у к то р о в и передаточны х м е х а н и з ­
мов, кар тер ы коробок перем ены передач), а т а к ж е ш ат у н о в ,
коленчаты х валов, базовых детал ей гидро- и п н евм о ап п ар ату р ы
и т. п.
Т ип овая планировочная схем а автоматической л и н и и и з а г р е ­
гатных стан ков показана на рис. 1-10. Л и н и я с к о м п о н о в ан а из
однопозиционны х двухсторонних агр егатн ы х стан ков, р аб о таю щ и х
 н а п роход , и разделена на д в е независимы е секции, м еж ду которыми
н а х о д и т с я м еж операционны й накопитель. В линии, имеется 11 р а­
б о ч и х пози ций , на которы х обрабаты ваемы е одновременно с двух
ст о р о н , а иногда — и с в е р х у изд ел и я заж им аю тся и ф иксирую тся
в стац и он ар н ы х п р и способлени ях. Между отдельными технологи­
ч ески м и участкам и 1, 2 , 3 располагаю тся м еханизмы изменения
о р и ен тац и и в в е р ти кал ьн о й 5 и горизонтальной плоскостях 11.
У ст а н о в к а изделий на п е р в у ю позицию и съем с последней произво-

Сенцая 1

Участок I Участок2

У частокЗ С екция II

Рис. 1-10. Автоматическая линия из агрегатных станков:

1 — п о з и ц и я з а г р у з к и з а г о т о в о к ; 2 — 4, 6— 8, 12 — 16 — р а б о ч и е п о з и ц и и ?
5 и I I — п о в о р о т н ы е с т о л ы ; 9 — п о п е р е ч н ы й т р а н с п о р т е р ; 10 — м е ж о п е ­
р а ц и о н н ы й н а к о п и т е л ь ; И — п о з и ц и я съеыа г о т о в ы х и з д ел и й

д я т с я вруч ную или с пом ощ ью подъемно-транспортных средств.

} А втом атически е лини и и з а гр е га т н ы х станков, к а к п рави ло, отно­
с я т с я к лини ям с ж есткой м еж агрегатной связью , где стан ки и эле-
! м еиты транспортной системы долж ны работать в едином ж естком
| р и т м е , а о тказ любого эл ем ен та {инструмента, м еханизм а, устрой-
I ст в а) вы зы вает останов всей линии. В л и н и я х , разделенны х на
■ о тдел ьн ы е секции м еж операционны ми накопителям и , ж есткая
с в я з ь осущ ествляется в п р е д е л ах одной секции.
Т а к , согласно рис. 1-10 в едином ритме долж ны работать все
с т а н к и технологических у ч астк о в 1 и 2 (2— 4 и 6 — 5), их ш аговые
тр ан с п о р те р ы , поворотный стол 5. Р аб о ч и й ц и к л начинается с движ е­
н и я вперед ш агового т р а н с п о р т е р а участка, который перемещ ает все
и зд е л и я в следую щ ую пози цию . П осле окон чан ия хода дается ко­
м ан д а на ф иксацию и за ж и м изделий в приспособлениях, после
 чего следует общ ая команда на п у с к всех силовых го л о во к. К а ж ­
д ая го л о в ка в соответствии с видом, характером и реж и м ам и
обработки вы полняет быстрый подвод, медленную р аб о ч у ю п о д ач у ,
быстры й отвод и останов в исходное полож ение. К ак т о л ь к о получен
последний сигнал о возврате си ловы х головок, п р о и зво д и тся р а з ­
ж им изделий и вывод ф иксато р о в, после чего следует н о вы й ход
тран сп ор тер а вперед — н ач и н ается новы й рабочий ци кл.
В озврат транспортеров в исходное полож ение со вм ещ ается
с обработкой, когда изделия за к р е п л е н ы в при способлени ях. В это
ж е врем я происходит поворот ст о л а 5 , ку д а при ходе т р а н с п о р т е р а
вперед подана деталь с последней позиции тех н ол оги ческого у ч а­
стка. З а интервал времени до следую щ его хода т р а н сп о р т е р а стол
поворачивается вперед, деталь сн и м ается транспортером сл едую щ его
уч астка, после чего стол во зв р ащ ается в исходное п о л о ж ен и е.
К ак видно, рабочие циклы см еж ны х технологических у ч ас т к о в ,
разделенны х поворотными сто лам и , или кан тователям и , см ещ аю тся
по фазе.
М ежоперационны е накопители 10 позволяю т л о к а л и зо в а т ь дей­
ствие о тк азо в (при выходе и з с т р о я какого-либо элем ента о с т а н а в ­
л и вается не вся линия, а т о л ь к о одна секция) и тем самы м повы сить
производительность и надеж ность л и н и и в работе. Н ели н а к о п и т е л ь
сквозного типа (через него п р о х о д я т все изделия), рабочие ц и кл ы
смежных секций независимы. П р и тупиковы х н ак о п и тел я х , которы е
работаю т на прием или вы дачу т о л ь к о при останове одной и з сек ­
ций (см. рис. 1-10), рабочие ц и к л ы секций в заи м освязан ы .
Автоматические линии из агр е га тн ы х станков, к а к и отдельны е
агрегатны е станки, компоную тся в основном л з у н и ф и ц и рован н ы х
узлов: силовы х столов и го л о в о к , линей ны х ш аговы х и п оп ереч ны х
транспортеров, поворотных сто л о в , кантователей, н ак о п и т е л ей ,
гидропанелей, электрош кафов и др. К а к и в отдельны х с т а н к а х
(см. рис. 1-8), оригинальны ми у зл ам и явл яю тся л и ш ь ш п и н д ел ь­
ные коро б ки станков, при способлени я д л я за к р еп л ен и я и зд ел и й
и д руги е элементы.
Е сли изд елия, предназначенны е д л я обработки на л и н и и , не
имеют хорош ей устойчивости при установке на б азовой п о в е р х ­
ности и межпозиционном тр ан сп о р ти р о в ан и и , их о б р аб о тка п р о и з­
водится на особых при способлени ях-сп утн иках, которы е п ер е м е ­
щ аю тся из позиции в позицию , заж и м аю тся и ф и кси р у ю тся в ста­
ционарны х приспособлениях. К о нструктивн ой особенностью л и н и й
со спутникам и является н ал и ч и е специального т р ан сп о р т ер а в о з в ­
рата спутни ков в начало л и н и и , где и происходит зам ен а о б р а б а ­
ты ваемы х изделий.
Автоматические линии из а гр егатн ы х станков я в л я ю т с я в н а ­
стоящ ее вр ем я основным типом л и н и й д л я м еханической об р аб о тк и
и сборки изделий, неподвиж ны х при обработке (кром е м ел к и х
изделий кр у гл о го и п р я м о у го л ьн о го сечения, об р аб аты ваем ы х
на ротор н ы х линиях).
Д л я обработки тел вр ащ ен и я (ко л ец , ш естерен, в ал о в и т. д.)
создаю тся л и н и и из типового оборудования, ском п он ован н ы е из
 т о к а р н ы х , ш лифовальны х, доводочных и других станков. Н аиболь­
ш ее количество таки х л и н и й эксплуатируется в подшипниковой
пром ы ш ленности, что о б ъ яс н яе тс я массовостью и стабильностью
вы п ускаем ой продукции, отработанны ми типовыми технологичес­
ки м и процессами и ко н стр у к ц и ей технологического оборудования.
К он стру кти вн ая схем а типовой автоматической линии с гибкой
м еж агрегатн о й связью д л я обработки колец подш ипников пока­
з а н а н а ,р и с . 1-11. О брабаты ваем ы е изделия поступаю т в приемный
л о т о к подъем ника, подним аю тся и поступают в ячейки транспор­
тер а-р асп р ед ел и теля цепного типа с непрерывным перемещением
за м к н у то й цепи. И з я ч еек специальными механизмами выдачи
к о л ь ц а выдаю тся в подводны е лотки параллельно работающих
с т ан к о в .
К а к правило, стан ки представляю т собой типовые конструкции
п ол уавтом атов и автом атов, которы е оснащены механизмами авто­
м ати ческой за г р у зк и -в ы гр у з к и , дополнительными устройствами
у п р а в л е н и я , контроля и б ло к и р о в к и . Т ак, д ля то карн ой обработки
исп ользую тся универсальн ы е полуавтоматы типа 1265, 1240 и др.,
оснащ енны е автооператорам и.
П о окончании обработки к о л ь ц а через отводные лотки и меха­
низм ы приема поступаю т на отводящ ий транспортер цепного типа
с непреры вны м движ ением цепи. Цепной транспортер передает
обраб отан н ы е кольца к подъем нику следующего технологического
уч астка. Т р анспортная систем а лини и выполняет ф ункции не только
тр ан сп о р ти р о в ан и я, но и р аспределен ия потоков об работки, а такж е
н а к о п л е н и я заделов, которы е позволяю т обеспечить независимую
раб о ту отдельны х а гр е га т о в , встроенных в линию.
Н акоп лен и е обрабаты ваем ы х изделий происходит в л отках,
в я ч е й к а х трансп о р тер а-р асп р ед ел и тел я, на цепи отводного т р а н ­
сп о р тер а. П ри значительном различии в производительности смеж­
н ы х участков между ними располагаю тся специальны е автомати­
ч еск и е накопители заделов цеп ного, лоткового или многоярусного
ти п а.
К а к показано на рис. 1-11, все агрегаты линии работаю т неза­
висимо. Т аки е системы н азы в аю тся линиям и с гибкой межагрегшп-
н о й связью.
I К ч ислу линии из ти п ового оборудования относится и значи-
> т е л ь н а я часть автом атических лини й роторного ти п а, в которых
о б р аб о тка и м еж операц ионн ая передача изделий происходят в про­
цессе их непреры вного тр ан сп о р тн о го движ ения посредством вр а­
щ ен и я технологических (рабоч их) и транспортны х роторов.
Н а рис. 1-12 п о к а за н а кон структи вная схема элементарной
роторн ой группы , состоящ ей и з рабочего (технологического) ротора
и д в у х транспортны х — д л я за гр у зк и изделий в технологический
ротор и и х съема.
П риведенны й на р и су н ке ротор является сборочным и имеет
д в а я р у с а загр у зки изделий и один ярус съема. Ч и с л а оборотов
всех роторов подбираю тся т а к и м образом, чтобы линейны е ско­
рости бы ли одинаковы ми. Б л а г о д а р я этому при синхронном движе-
нии на участке с о п р я ж е н и я происходит передача собираемых эле­
ментов из клещ ей за гр у зо ч н о го ротора в клещ и рабочего сборочного
ротора.
В процессе дальнейш его транспортного движ ения при вращении
ро то р а происходит сборка изд ели й путем их взаим ного осевого пере­
м ещ ения. Т а к ж е л а ходу происходит передача собранны х изделий

Рис. 1-12. Роторный автомат сборки:

а — к о н с т р у к т и в н а я с х е м а : / — б л о к н и ж н е й с и с т е м ы при*
вода сборочного ро то р а ; 2 — ползуны н нж н его п р и в о д а ;
3 — ниж н ий ш ток инструм ен тального блока; 4 — ниж н ий
д и с к т р а н сп о р т н о го (за гр у зо ч н о го ) ротора; 5 — со би р аем ы е
элементы; 6 — к л ещ ев ы е за х ва т ы ; 7 — верхний диск т р а н с ­
п о р т н о г о ( з а г р у з о ч н о г о ) р о т о р а ; 8 — в а л т р а н с п о р т н о г о ро*
тора; 9 — б л о к в е р х н е й системы привода сборочного ротора;
10 — з у б ч а т а я п е р е д а ч а т р а н с п о р т н о г о в р а щ е н и я р о т о р а ;
/ / — в е р х н я я ч а с т ь с т а н и н ы ; 12 — т о р ц о в ы й к у л а ч о к в е р х ­
н е й с и с т е м ы п р и в о д а ; 13 — п о л з у н в е р х н е й с и с т е м ы п р и в о д а }
14 — п а з о в ы й к у л а ч о к в е р х н е й с и с т е м ы п р и в о д а : 15 — б л о к о -
д е р ж а т е л и ; 16 — с о б р а н н ы е д е т а л и ; 17 — и н с т р у м е н т а л ь ­
н ы е б л о к и ; 18 — н и ж н я я ч а с т ь с т а н и н ы : 19 — о с н о в н о й в а л
сборочного ротора; б — т р а ек т о р и я перемещения изделий

в кл ещ и транспортного р о то р а вы дачи, откуда изд ел и я могут пода­

в а т ь с я в последую щ ие рабочие роторы для контроля м арки ровки и т. д.
К ом б и н и р у я типовы е конструкции технологических роторов
д л я разл и ч н ы х процессов обработки, получаем автоматические
роторны е линии. Т и п о вая планировочная схема автоматической
роторной линии прим енительно к процессам изготовления без-
резьб овы х неарм ированны х изд ели й из термореактивны х пластмасс
методом прессования при ведена на рис. 1-13.
Н аи б о л ьш ее применение автоматические роторные линии полу­
чили д л я технологических процессов ш тамповки, в ы тяж ки , лрес-
со в ан и я, таблетирования, д о зи р о в а н и я , сборки, к о н тр о л я и других
процессов, в которых т р а е к т о р и я главного д в и ж е н и я яв л яетс я
прям олинейной, а изделия по своей форме м огут за к р е п л я т ь с я
в клещ евы х захватах.
Т ребован ия обеспечения вы сокой производительности обусло- |
вили появление авт омат ических л и н и й из специального оборудо- |
вания, в которы х технологические процессы о б р аб о тки , оборудо- 1
вание и транспортны е средства р азрабаты ваю тся с п ец и ал ь н о для
данного конкретного изделия и условий производства. Т а к о й под­
ход позволяет создавать систем ы с высокой прои зводи тельностью
б л агод ар я новым прогрес­
1 2 3 4 5 6 7
сивным методам обработки.
О днако больш инство таких
линий яв л яю тся у н и кал ь­
ными, т. е. создаю тся в
одном-двух экзем плярах,
поэтому они имеют высо­
кую стоимость и сложность
в обслуж ивании.
П ервы ми автоматичес­
кими л ини ям и из специаль­
ного об орудования явились
созданны е ЭНИМСом авто­
м атические линии для об­
работки автомобильных Рис. 1-13. Структурная схема роторной авто­
матической линии:
порш ней, введенные в экс­
/ — р о т о р з а г р у з к и , 2, 5, 7, — т р а н с п о р т н ы е р о ­
пл уатац и ю в 1951 г. В д ал ь­ т о р ы ; 3 , 4, 6 — т е х н о л о г и ч е с к и е р о т о р ы
нейшем р я д специальных
линий был разработан для п р ои зводства колец п одш ипни ков, одно-
венцовых и двухвенцовых ш естерен, ш лицевы х в ал о в и т. д.
О днако опы т эксплуатации т а к и х лини й п о казал н ец ел есо о б р аз­
ность их массового прим енения, т а к к а к н и зкая н ад еж н ость в р а­
боте приводила к значительны м простоям и необходимости им еть
больш ое количество наладчиков, что практически своди ло на нет
преимущ ества этих систем — и х производительность и с о к р а щ е ­
ние количества обслуж иваю щ их рабочих по сравнени ю с н е а в т о ­
матизированны м производством.
Тенденцией последних л е т я в л я е т с я появление нового ти п а
автоматических линий — л и н и й с программны м уп р а вл ен и ем , ко то ­
рые позволяю т реш ать вопросы автом атизац ии не т о л ь к о м ассового,
но и серийного производства и стан о вятся основой ком п л ек сн ой
автоматизации.

§ 4. А В Т О М АТ И ЧЕСК И Е Ц Е Х И И З А В О Д Ы

Т р е т ь и м э т а п о м авто м ати зац и и я в л я е т ся к о м п л ек с н а я

автом ати зац и я производственны х процессов, создан ие а в то м а ти ­
ческих цехов и заводов. П од ком плексной авт ом ат изацией следует
понимать таку ю автом атизацию , к о то р ая охваты вает весь ком п л ек с
прои зводства конкретны х и зд ел и й , вплоть до самы х слож ны х,
в к л ю ч а я технологические процессы заготовительных цехов, меха­
ни ческой и термической о б р аб о тки , сборки, кон троля и упаковки
готовой продукции. Т а к а я автом атизация позволяет обеспечить
техн и ч ески й прогресс п р ои зводства в целом, избеж ать погони за
отдельны м и «рекордами» автом атизации. Д л я осущ ествления комп­
л е к с н о й автом атизации необходим о решение задач меж участковой
и м еж цеховой тр ан сп о р ти р о в к и , автоматизации склад ировани я,
автом ати зац и и уп равлен и я производством. И зменение масштабов
автом ати зац и и требует и ины х методов реш ения ее задач.
Т а к , средства м еж станочной транспортировки — ш аговые тр ан ­
сп ортеры , транспортеры -расп ределители, лотковые и други е системы
д л я м еж цеховой тр ан сп о р ти р о вк и — непригодны; здесь основным
средством являю тся слож ны е конвейерные системы с автоматичес­
ким адресованием . С оответствую щ им образом услож няю тся системы
у д ал ен и я отходов, которы е позволяю т реш ать не то л ько проблемы
у д ал е н и я стр у ж ки на больш ие расстояния без см еш ивания разл и ч ­
ных ф р акц и й , но и вопросы брикетирования, о тгр у зк и и т. д.
‘ С оздание автом атических ц ехов существенным образом влияет
и на состав автом атизи рованного оборудования. Е сл и на втором
этап е автом атизации лини и обслуж иваю т в основном процессы
м еханической обработки и обр аб о тки давлением (роторные линии),
то ком плексны е автом атические системы обслуж иваю т все звенья
п рои зводства, начиная с заготови тельн ы х операций, кон чая сборкой
и испы танием продукции.
В аж н ейш ей характер н о й особенностью ком плексной автомати­
зац и и я в л я е т с я ее б ази р о в ан и е на применении вы числительной
т е х н и к и не только д л я зад ач управления производством (систем
А С У ), но и непосредственного управления работой машин.
В настоящ ее время автом атические цехи можно классиф ициро­
в ать по основному ти п у используемого оборудования:
1) автоматические цехи и з унифицированного оборудования;
2) автом атические цехи и з типового и специального оборудо­
вания;
3) автоматические цехи с программным управлением.
А вт ом ат ические цехи и з униф ицированного оборудования созда­
ю тся на базе автом атических л и н и й из агрегатны х стан ков в авто­
м оби льной и тракторной промыш ленности. И х примерами могут
с л у ж и т ь цех У -образны х д в и гател ей на заводе им. Л и х а ч ев а , комп­
л е к с цехов механической о б р аб о тки на В олж ском автомобильном
заводе и други е цехи, где производство основных базовы х деталей
д в и г а т е л я , коробки перем ены передач, заднего моста и другие
процессы осущ ествляю тся на автоматических л ини ях.
Н а рис. 1-14 показан а с т р у к т у р н а я схема ком плекса автомати­
чески х лини й для полной м еханической обработки б лока цилиндров
д в и га те л я З И Л , которая в кл ю ч ает последовательно располож енны е
многопоточны е автом атические линии 1Л95, 1Л96, 1Л97, соединен­
ные автоматическим и н ак о п и тел ям и . А налогично, вы пуск блоков
ци ли н д ров двигателя на В о л ж ск о м автомобильном заводе ироизво-
дится посредством трех п а р а л л е л ь н о работаю щ их си стем /
ческих линий, каж дая из к о то р ы х вклю чает параллелью ,
обработки, систему пром еж уточны х транспортеров, м еж о п ер * .
ных накопителен и т. д.
П рим ером комплексной автом атизац ии обработки тел вращ ен ия
на базе специального и ти п ового оборудования я в л я е т с я автом ати­
ческий цех по производству кард ан н ы х подш ипников, сп роекти ­
рованный Московским СКВ автом атических л и н и й и действую щ ий
на заводе ГПЗ-1.
Особенностью данного п р ои зводства яв л яется ш ирокое приме­
нение новы х прогрессивных технологических процессов и методов

Рис. 1-14. Структурная схема системы автоматических линий для обра­

ботки блока двигателя ЗИЛ-130
1Л95 — 1 Л 9 7 — и н д е к с ы л и н и й

изготовления, контроля и сб о р к и . Б л аго д ар я прогрессивной за го ­

товке, максимально приближ аю щ ейся по форме и р азм ер ам к гото­
вым изделиям , то кар н ая о б р аб о тк а из основного метода ф орм ообра­
зован и я превращ ена в отделочны й процесс: снятие ф асо к , обточка
галтелей, подрезка дна. П о сл е термообработки кол ьц а ш лифую тся
сн ач ала по наруж ном у д и ам етр у на бесцентрово-ш лиф овальны х
стан ках с широкими кругам и, затем на внутриш лнф овальн ы х стан ­
ках одновременно ш лифую тся внутренний диам етр и доныш ко.
Автоматический цех о б о р у до ван системой операти вн ого учета
и ан ал и за вы пуска продукции, к о то р ая позволяет в-лю бой момент
получать данные о работе всех единиц о б орудовани я, меж операци-
онных зап асах , количестве со бр ан н ы х годных и б р ак о ван н ы х под­
ш ипников.
С увеличением масштабов автом атизац ии, особенно при переходе
к комплексной автоматизации на уровне цехов и п ред приятий ,
резко возрастает значение систем управлени я производством ,
основанны х на переработке огром ного объема инф орм ации с по­
мощью ЭВМ. Внедрение вы чи слительн ой техники п о зво л я ет авто­
матизировать диспетчерские ф у н кц и и , ф ункции операти вн ого учета
М п л а н и р о в а н и я , создавать автоматические системы управлени я
п ред п р и яти ям и .
Ш и р о ко е использование достиж ений электроники д л я реш ения
за д ач у п р ав л е н и я на уровне ц ехов и предприятий начинает оказы ­
в а т ь сущ ественное влияни е и н а методы управления технологичес­
ким и м аш инам и и системами машин. А втоматические линии во
все б о льш ей степени начинаю т создаваться не из обычных автоматов
с м еханическим и системами у п р ав л ен и я и ж естко запрограм м иро­
ванн ы м ц и кл о м , а из стан ко в .с цифровым программным управле-

7
Рис.1-15. П ланировка автоматической системы с программным
управлением д л я обработки шестерен:
I , I I — участк и черновой о б р аб о т к и ; / / / — участок чистовой обработ­
ки; / — тр а н сп о р т н ая система; 2 — промежуточные тран сп ортн ы е на­
ко п ител и ; 3 — станки, встроенны е в линию; 4 - электр о н н о-вы чи сл и ­
т е л ь н а я м аш ина; 5 — п у л ь т у п р а в л е н и я участком; б — агр е гат т е р м о ­
о б р а б о т к и ; 7 — система т р а н с п о р т и р о в а н и я н раздачи инструмента

нием , которы е позволяю т р еал и зо в ать все возможности гибкости

и м обильности производства, залож енны е в управлени и посредст­
вом ЭВМ . М еняю тся ф ункц ии и конструктивны е реш ен ия транс­
порти рую щ и х и накопляю щ их устройств, которые м огут работать
у ж е по гибкой программе. И ны м становится и внеш ний облик ме­
талл ооб рабаты ваю щ их цехов, в которы х появляю тся м еталличес­
ки е кон стр у к ц и и , объемно заним аю щ ие пространство, многочислен­
ные п ул ьты управлени я систем ам и и подсистемами, математические
маш ины.
П рим ер комплексной автом атизации на базе программного
у п р а в л е н и я и применения Э В М показан на рис. 1-15, на котором
и зо б р а ж е н а п лани ровка технологической системы маш ин ИОТА-
Р 2-2 0 0 (Г Д Р ). О на предн азн ач ен а для обработки цилиндрических
зуб чаты х ко л ес диаметром до 200 мм многих типоразм еров и состоит
из нескольких связанны х автом атических подсистем — отдел ьн ы х
линий комплекса.
Подсистемы / И / / п р едназначены д л я вы полнен ия о п ерац и й
черновой и чистовой обточки, п р о тя ги в ан и я , зу б о ф р е зер о в а н и я ,
затупления кром ок зубьев, с н я т и я заусенцев и др. П одси стем а I I I
предназначена д ля обработки изделий после тер м о о б р аб о тк и ,
которая производится вне ли н и и . Все ф ункции м ар ш р у ти зац и и
обработки, выбора инструментов, у п р авл ен и я п ер ен ал ад ко й маш ин
и д руги е выполняю тся вы числительной маш иной, в к о то р у ю в к а ­
честве исходных вводятся тех н ологические парам етры о б р аб о тк и ,
данные о заготовках и требуем ом вы пуске. В соответствии с оп ти ­
мизированной программой з а п у с к а ЭВМ оп р ед ел яет свободные
места в накопителях и на р аб о ч и х пози циях стан ков и вы дает к о ­
мандные импульсы на тр ан спортирую щ ие устройства. О б р аб о тк а
производится партионным способом — посредством пром еж уточ ­
ных нестационарны х м агазинов-н акопи телей, в которы х перем е­
щ аю тся обрабатываемые изд елия. П осле ктого к а к м агази н с за г о ­
товкам и подан транспортны м устройством к соответствую щ ем у
стан ку, перегрузочное устройство подает изделия в рабоч ий ш пин­
дель и возвращ ается обратно.
П осле того к ак последняя за го то в к а в пром еж уточном н ак о п и ­
теле обработана, накопитель подается к месту вы дачи — на сл е­
дую щ ую операцию.
Т аки м образом, в п оказанной на рис. 1-15 автом атической си­
стеме предусмотрена автом атизац ия основных и вспом огательн ы х
операций (загр у зка и съем и зд ел и й , м еж станочная т р а н сп о р т и ­
ро вка, накопление и расходование заделов, отвод с т р у ж к и ), к а к
и на любой автоматической л ини и. О тличительной чертой этой
системы яв л яется управление о т ЭВхМ, которая а н а л и зи р у ет инф ор­
мацию , поступаю щ ую от рабо таю щ и х станков, тр ан сп о р тн ы х уст­
ройств, а т а к ж е загрузочны х пози ц и й , куда подаю тся заготовки
различны х типоразм еров ш естерен.
В результате обработки инф орм ации подаются ком анды у п р ав ­
ления стан кам и, транспортерам и, м анип уляторам и, устройствам и
для замены инструмента и т. д.
В настоящ ее время технический арсен ал средств автом атизац ии
необычайно велик — д ля п р ои зводства одних и тех ж е изделий
могут создаваться самые р азл и ч н ы е системы маш ин: от поточных
линий из универсального неавтом атизированного о б о р у д о в ан и я до
ком плексны х автоматических ли н и й . Вместе с тем м еж д у автом ати­
ческими машинами и линиям и в различны х о т р а сл я х сущ ествует
гл у б о к ая общ ность, которая п о зво л яет ф ор м у ли ровать единые
законы и принципы автом атостроения, исп ользовать опы т р а з ­
личных отраслей.^
А н ал и зи р у я сравнительны е х ар актер и сти ки р а зл и ч н ы х типов
автоматизированного об о р у до ван и я, а так ж е классы о б р аб аты ва­
емых изделий и характер и х производства (м ассовый, серийны й,
единичный), можно сф орм улировать область прим енения тех или
иных направлений автом атизации производственны х процессов.
 Д л я массового производства изделий типа тел вращ ения полу­
чили ш ирокое применение автоматические линии из специального
и ти п ового оборудования (см. рис. 1-11), а в последнее время —
и автом атические цехи с ком плексны м и линиями. Особенно перспек­
ти вн ы систем ы , основанны е на применении прогрессивных техноло­
ги ч еск и х процессов, д л я изд ели й со стабильной конструкцией,
н ап р и м ер подш ипников.
Д л я массового производства изделий, неподвиж ны х при обра­
ботке (преж де всего к о р п у сн ы х ), широко прим еняю тся автомати­
ч еские лини и из агр егатны х стан ков (см. рис. 1-10). В настоящее
врем я на л и н и я х этого типа производится до 80—90% т а к и х изделий,
к а к блоки цилиндров и го л о вки блока двигателей автомобилей
и т р а к т о р о в , картеры ко р о б о к скоростей и т. п. Менее массовые
и трудоем ки е изделия тако го типа обрабаты ваю тся, к а к правило,
на поточны х л и н и ях и з агр егатн ы х станков, однопозиционных
или м ногопозицнонны х (см. рис. 1-8).
Д л я массового производства широкого класса мелких изделий
кр у гл о го или прям оугольного сечения (типа колп ачков, пластмас­
совы х корп усов и т. п.) прим еняю тся автоматические линии из
маш ин роторного типа (см. рис. 1-13). Таким образом, д л я условий
массового производства стаб и л ьн ы х (или относительно стабильных)
по кон стр у кц и и изделий к настоящ ем у времени вполне определи­
ли сь рациональны е методы и средства автоматизации (автоматы
и автом атические линии), к а к правило, на базе традиционны х си­
стем у п р авл ен и я: с распределительны м валом; копировальны х
систем; дец ентрали зованны х систем , работаю щ их по упорам.
О д н ако д л я других ти п о в производства эти методы и виды обо­
р у д о в ан и я оказы ваю тся м алопригодны м и, т а к к а к они не перена­
л аж и в а ю тс я . Д а ж е д ля м ассового производства изделий с быстрой
см еняем остью кон струкций , наприм ер, в авиационной промыш лен­
ности, в приборостроении и д р ., где срок вы пуска объекта состав­
л я е т иногда несколько м есяцев и н е 'п р ев ы ш ает д вух-трех лет,
обычные конструкции агр егатн ы х станков и линий из этих станков
н ерац и он ал ьн ы , так к а к ср о ки поставки становятся соизмеримыми
со срокам и вы пуска объекта. О дним из решений явл яется создание
стан ко в и линий обратим ой конструкции из норм ализованны х
элем ентов, которые после о к о н ч ан и я срока вы пуска данного объекта
м огут переком поновы ваться и использоваться в д руги х сочетаниях.
Д л я массового производства тел вращ ения быстросменяемой кон­
стр у кц и и использую тся поточные линии из универсальны х полу­
автом атов и автоматов (см. рис. 1-6).
Т а к о е ж е оборудование прим еняется и для автоматизации кр у п ­
носерийного производства, о д н ако для мелкосерийного, индиви­
д у ал ьн о го или опытного производства оно м алопригодно из-за боль­
ш ой длительности и трудоем кости переналадок.
Т аки м образом , до недавнего времени успешно реш али сь вопро­
сы автом атизации только м ассового и в какой-то степени крупно­
серийного производства, в то вр ем я как серийное и индивидуальное
производство целиком б ази р о в ал о сь на малопроизводительном
универсальном неавтом атизированном оборудовани и вследствие
его хорош ей универсальности и мобильности.
Н а рубеж е 60—70-х годов мощ ный толчок д ал ьн ей ш ем у р азви ­
тию автом атизации дало п о я в л ен и е и соверш ен ствовани е систем
цифрового программного у п р а в л е н и я (Ц П У ), п о явл ен и е стан ков-п о­
луавтом атов и автоматов, сочетаю щ их качества вы сокой произво­
дительности, универсальности и мобильности.
П рим енение станков с цифровы м програм м ны м уп равлени ем
позволяет автоматизировать крупносерийное и сери й н ое производ­
ство различны х видов изделий.
Д альнейш им этапом р азв и ти я яв л яе тс я создание систем машин
с программны м управлением , в том числе непосредственно от ЭВМ,
с весьма ш ирокими ф ункц иям и систем у п р ав л ен и я: управлени е
отдельными станками с о птим и зацией об работки, транспортны м и
системами с оптимальной м ар ш р у ти зац и ей ; опти м ал ьн ое план и ро­
вание за гр у зк и , о п еративная инф орм ация о работоспособности
и т. д. .Т а к и е системы получили назван ие А С У Т П — автом атичес­
кие системы управления технологическим и процессами. И х прогрес­
сивность, по-видимому, вско р е пр о яви тся не т о л ь к о в усл ови ях
серийного и массового бы стросм еняем ого п р о и зводства, где они
уж е сегодня сл уж ат основой реш ен ия задач авто м ати зац и и . Н ам е­
чается тенденция перехода к подобным системам у п р а в л е н и я даж е
в традиционны х кон струкциях автом атов и авто м ати ч ески х линий
д л я массового производства, нап рим ер управлени е автом атическим и
линиям и из агрегатны х с тан к о в непосредственно от ЭВМ.

§ 5. О БЩ Н О СТ Ь А В Т О М А Т О В И А В Т О М А Т И Ч Е С К И Х Л И Н И И
Р А ЗЛ И Ч Н О ГО Т ЕХ Н О Л О ГИ Ч Е С К О ГО Н А З Н А Ч Е Н И Я

О бщ ность автоматов и автом атических линий р азл и ч н о го тех н о ­

логического назначения закл ю ч ается прежде всего в то м , что для
любых отраслей сущ ествую т одни и те ж е этапы автом атизац ии.
Среди маш ин любого н азн ач ен и я можно найти пол уавтом аты и
автоматы универсальны е и специ альны е; д л я авто м ати ч ески х линий
х арактерн а либо ж есткая, ли б о ги б к а я м еж агр егатн ая с в я зь н еза­
висимо от их назначения.^
Р ассм атри вая процесс авто м ати зац и и в его д и ал екти ческ ом р а з­
витии, можно видеть, что к а ж д а я но вая ступень с в я з а н а с ул учш е­
нием одних показателей, п р еж де всего повыш ением п р о и зво д и тел ь­
ности и сокращ ением необходимого количества о б сл уж и ваю щ и х
рабочих, и в то ж е время ухудш ением д руги х — ростом стоимости *■
оборудования, его кон структи вной слож ности, рем онтны х за т р ат,
сниж ением универсальности' и мобильности.
В ещ е больш ей степени п р о я в л я е тс я общность автом атов и лини й
при сравнении автом атизированного об орудования р а зл и ч н ы х от­
раслей с одинаковой степенью автом атизации.
П оясним это на конкретном прим ере. Возьмем две д ет а л и , ти п о­
вые д л я обработки на авто м атах : кольцо ш ари коп одш и п н и ка
(рис. 1-16) и тарелочку норм ально-осветительной л ам п ы (рис. 1-17).
Н и к о н с тр у к ц и я , ни м атери ал изделий (сталь 111X15 и стекло)
не имею т ничего общего. С оверш енно различны их технологические
методы и о п ер а ц и и обработки; д л я кольца подш ипника при обра­
ботке из тр у б ы прим еняю тся обточка, расточка, ф асонирование,

Рис. 1-16. Кольцо Рис. 1-17. Тарелоч­

шарикоподшипника ка нормально-осве-
тнтельной лампы

сн яти е ф асок, подрезка и о тр езк а; д л я тарелочек, которые получаю тся

из с тек л я н н ы х трубок («дротов»), производятся нагрев стекл а, р а з­
ва л ь ц о в к а кон уса, о тр езка готовой тарелочки. Соответственно
ничего общ его не имеют обрабаты ваю щ ие инструменты, режимы
об раб отки и т. д.

Рис. 1-18, Технологическая схема обработки на токарном автомате:

/, //, / / / — оп ер а ц и и обр аб о т ки ; ¡ — 6 — рабочие пози ц и я

П р едп о л о ж и м , что д л я изготовления обоих массовых изделий

необходим о спроектировать многопозиционные автоматы. Наметим
при н ц и п и ал ьн ы е схемы обоих автоматов, в первую очередь техно­
л оги ч еск и е схемы об раб отки, стр у кту р у основных механизмов,
при н ц и п действия, последовательность срабаты вания отдельных
элем ентов.
 Н а рис. 1-18 показана тех н о л о ги ческая схема о б р аб о тки кольца
из тр>бы на ш естипозпциопном автомате. Т ех н о л оги ч еск и й процесс
обработки распределен на т р и части, которые в ы п о л н я ю тс я на трех
рабочих позициях, вкл ю чая отр езку . О бработка п рои сходит в два
потока, т. е. комплекты р аб о ч и х инструментов д у б л и р о ван ы .
П о окончании обработки стол поворачивается н а 120°. К а к пока­
зано на схеме (рис. 1-19), тех н о л о ги ческ ая схем а п о л у ч е н и я таре­
лочки построена аналогичны м образом , а именно: техн ологи чески й
объем обработки (нагрев, о б р азо в ан и е кон уса, о т р е зк а ) распределен
на несколько частей, к а ж д а я
из которы х соверш ается на
соответствующ ей рабочей по­
зиции. И зделия, за к р е п л е н ­
ные в патроне (с приводом
вращ ен ия), при периодичес­
ком повороте стола подводятся
поочередно ко всем и н стр у ­
ментам и тем самым полностью
подвергаю тся технологической
обработке, т. е. приобретаю т
требуем ую форму и разм ер.
Ещ е больше сходства о б н а ­
руж и вается при р азр або тк е
ком плекта механизмов и у ст­
ройств, необходимого для
вы полнения автоматического
ц и кл а обеих машин. Т а к ,
в токарном многошпиидель*
ном автомате для вы полнения
осевых и радиальны х переме­
щ ений реж ущ их инструментов Рис< М 9 Технологическая схема обра-
имеется продольный супп орт, битки ка аотомате развертки тарелочек:
еДИНЫ И ДЛЯ В СеХ ПОЗИЦИИ, / — 5 — рабочие позиции
и поперечные позиционные
суппорты , а такж е приспособление д л я сп ец и альн ы х видов обра­
ботки (снятие внутренних ф асо к и т. д.).
Д л я обеспечения обработки колец в патроне им ею тся механизмы
заж и м а на всех ш пинделях, а т а к ж е механизм подачи новой порции
м атери ала после отрезки и упор подачи м атер и ала. Д л я периодиче­
ского чередования стоянки сто ла и е г о л о в о р о т а им ею тся механизмы
поворота и фиксации.
Д л я цикличности работы всех перечисленны х м еханизм ов основ­
ное управление имеет ком андны й ор ган , обычно в виде распредели­
тельного в ал а с кулачкам и (см. рис. 1-5).
Н ако н ец , учитывая кон ечн ую длину о б р аб аты ваем ого м атери ала,
в автомате конструирую т м ех ан и зм вы клю чения по окон чан и ю прут­
ка. В результате с т р у к т у р н а я схем а м еханизм ов то к а р н о го много­
ш пиндельного автомата им еет вид (рис. 1-20). У к а за н н ы й в схеме
ком плект механизмов и устройств явл яется д л я ав то м ата минимально
необходим ы м , отсутствие хотя бы одного из них превращ ает маш ину
в п о л у авто м ат или станок с ру ч н ы м управлением.
З н а я сх е м у обработки, перечень и функции основных механизмов
т о к ар н о го автом ата, можно построить принципиальную циклограм му

Абтомот

М еханизм ы
Л

1
1
двигательный Передаточный

механизмы Механизмы механизмы

рабочих ходоо холостых хода9 управления

,.1_

1
1
§

| | ¡1 *1 Е
Приспособления

•а
11
тельный дал
распредели-
1 1и |
о

§4
1И (5 н 1 £ ч
Рис. 1-20. С труктурная схема механизмов токар-
кого автомата

работы авт о м а т а , т. е. о п ред ели ть последовательность срабаты ва­

н и я м ехан и зм о в (рис. 1-21). Р аб о ч и й цикл начинается с поворота
стола, затем следует его ф и ксац и я. Окончание ф иксации означает
си гн ал н а одноврем енное н ачало работы всех позиционных механиз-

Время^ с
Механизма
я 'т Ь Ы Ь Ь
продольный суппорт

Поперечный суппорт

Приспособление

Механизм подачи
Ж
Механизм зажима

Упор подачи материала

%
механизм поборота

механизм фиксации
Щ ч
\
ъ
<
Г

Рис. 1-21. Ц иклограмма токарного автомата

мов, п р еж д е всего суппортов, к аж д ы й из которых имеет дви ж ен и я —

бы стрый подвод, м едленную р або ч у ю подачу и быстрый отвод. О дно­
временно в Позиции за гр у зк и происходит подача новой порции мате­
р и ал а после о тр езки : а) р азж и м м атери ала и одновременно подвод
упора; б) х о д вперед м еханизм а подачи; в) заж им в новом полож ении;
 г) отвод механизма подачи и у п о р а. П осле того к а к в се рабочие и
холостые операции на п о зи ц и ях закончены , следует расф и ксац и я
стола и его поворот; повторяется рабочий ц и кл , в течен и е которого
каж ды й из механизмов р абоч их и холосты х ходов им еет одно ср а­
батывание.
Схемы на рис. 1-18, 1-20 и 1-21 достаточно полно х ар а к т ер и зу ю т
стр у к ту р у и принцип д ей стви я токарного м ногош пиндельного
автомата и содерж ат объем инф орм ации, необходимый д л я его кон­
структивной разработки.
Рассмотрим в той ж е последовательности построение автом ата
~развертки тарелочек д ля р е а л и за ц и и технологической схем ы , п о к а ­
занной на рис. 1-19. Д л я вы по л н ен и я требуем ого технологического

Рис. 1-22. Структурн-ая схема механизмов автомата

развертки тарелочек

процесса автомат имеет ком п лект горелок д ля н агр е в а ст ек л а , меха­

низм развальцовки конуса и м еханизм отрезки. Т а к к а к тарел оч ка
заданной длины получается из стеклянной* т р у б к и , в автомате
имею тся кроме механизма за ж и м а механизм подачи т р у б о к и упор,
ограничиваю щ ий эту подачу в соответствии с зад ан н ы м разм ером
изделий. Д л я поворота стола имеется механизм поворота, д л я обеспе­
чения точной стоянки во в р ем я обработки м ехан и зм ф иксации
стола. У правление работой в сех механизмов о су щ ествл яется посред­
ством распределительного в а л а ; д л я предотвращ ени я бесполезной
работы предусмотрен м еханизм вы клю чени я а в т о м а т а ,е с л и обрабаты ­
ваемый м атериал окон чи лся. Д л я обеспечения автом атического
ц и кл а автомат для изготовления тарелоч ек имеет с т р у к т у р н у ю схему
м еханизм ов, приведенную на рис. 1-22.
С равнение рис. 1-20 и 1-22 позволяет сделать вы вод о том , что
два автомата для производства соверш енно р а зл и ч н ы х изделий
различны м и методами имеют почти одинаковую с т р у к т у р у , одина­
ковый комплект механизмов и устройств, отли чаю щ и й ся л и ш ь м еха­
низмами рабочих ходов.
 Рассм отри м параллельно д л я обоих автоматов способы возможной
кон структи вн ой реализаци и отдельны х ф ункциональных элементов,
н ач и н ая с двигательного м еханизм а (см. рис. 1-20 и 1-22).
В качестве д в и г а т е л я в обоих случаях применяю тся асин­
хронны е дви гател и переменного то ка, при этом методы расчета и
вы бора д в и га те л я (по необходимой мощности) идентичны (см. курс
«Э лектрооборудование машин»).
П е р е д а т о ч н ы й м е х а н и з м в обоих автом атах объеди­
н яет все элементы, располож енны е м еж д удви гателем .содной стороны,
рабочими ш пинделям и и распределительны м в а л о м — с другой. В
обоих авто м атах две кинем атические цепи: от двигателя к ш пинделям

Рис. Л-23. Циклограмма автомата развертки таре­

лочек

и от д в и га те л я к распределительном у вал у , .которые вклю чаю т оди­

наковы й набор кинем атических элементов — ременные, зубчатые,
червячны е передачи и т. д ., одинаковы е звенья настройки — гитары
сменных ш естерен. Методы р асчета и анализа, составления уравне­
ний ки нем атического б алан са и формул настройки едины — они
подробно рассмотрены в ку р се «К инем атика машин».
Ц елевы е м е х а н и з м ы хол ос тых ходов обоих
автоматов имеют не только одинаковы е названия и ф ункции, но, как
п р ав и л о , н идентичные кон структи вны е реш ения. Т а к , подачу
м атер и ала при горизонтальной компоновке в обоих сл у ч а я х осущ е­
ствляю т с помощью подаю щ их цанг, при вертикальной — под
действием сил собственного веса. Д л я зажима в обоих автоматах
исп ользован ы цанговы е заж и м ны е механизмы, д ля периодического
поворота стола — м альтийские механизмы поворота. О динаковы
их методы расчета и вы бора, которы е рассматриваю тся в разделе
«Системы у п р ав л ен и я и целевы е механизмы» (см. гл. XV).
М е х а н и з м ы у п р а в л е н и я в обоих автоматах по своей
кон струкц и и т а к ж е имеют много общего. Распределительные валы,
нап рн м ер, обоих автоматов имею т цилиндрические, дисковые и
командны е кулачки идентичной конструкции, методы расчета и
проекти рования кулачковы х м еханизм ов машин л ю б ого н азн ачени я
явл яю тся едиными (см. гл. V I I I ) . В обоих автом атах рабоч ий цикл
соверш ается за один оборот распределительного в а л а , что соответ­
ствует интервалу времени м еж д у двум я поворотами сто ла (или двумя
ходами суппорта, механизма подачи, упора и т. д.).
Р а б о ч и й ц и к л автом ата развертки та р ел о к осущ ествл яется
точно, к а к в токарном автомате, — поворот и ф и ксац и я с т о л а , вы пол­
нение одновременно всех о п ер ац и й на рабочих и хол осты х позициях,
расф и ксац и я, снова поворот. П оэтом у циклограм м а автом ата р а з­
вертки тарелочек (рис. 1-23) практи чески идентична циклограм м е
токарн ого автомата (см. рис. 1-21). П рограм м и рован и е рабочего
ци кла автоматов различного н а зн а ч е н и я, расчет и построение ц и кл о ­
грамм выполняю тся по едины м правилам.
Н а основании рассмотренны х примеров можно с д е л ат ь следую ­
щие выводы:
1. Автоматы и автом атические линин р азл и ч н о го техн ол оги ­
ческого назначения, прим еняем ы е в р азл и ч н ы х отр асл ях
производства, имеют единую основу, ко то р ая в ы р а ж а ет ся в
общности:
а) принципов построения стр у кту р н ы х схем;
б) ф ункционального н азн ач ен и я механизмов холосты х ходов и
уп равл ен и я, их ном енклатуры ; •
в) конструктивны х р еш ен ий больш инства м ехан и зм ов и
устройств;
г) структуры управлени я рабочим циклом.
2. Р асчет и проектирование автом атов и линий р азл и ч н о го н а зн а ­
чения производятся едиными м етодам и, вклю чая:
а) расчет и выбор п р и н ц и п и ал ьн о й схемы ав то м ата, принципа
его действия, числа позиций, н ап р авл ен и я геом етрической оси
и т. д.;
б) расчет и выбор м еханизм ов и устройе-тв, кром е м еханизм ов
рабочих ходов;
в) программирование рабочего ц и кл а и н а с тр о й к а автоматов;
г) конструктивную р а зр а б о тк у всех ф у н кц и о н ал ьн ы х элементов
с ш ироким использованием о пы та автоматостроен и я в д р у ги х о тр ас ­
лях. -
И стория автоматостроен и я убедительно по казы вает, что на любом
историческом этапе, в любой о трасли производства основны м д ви ­
жущ им фактором развитии автом атизац ии были и о стаю тся посто­
янно растущ ие требования к производительности м аш ин. Н е ав то ­
матизированное оборудование ко н стр у и р у ется, к а к п р а в и л о , исходя
только из обеспечения необходимого качества продукции.
Автоматы и автоматические линии проекти рую тся по кри тери ям
не только качества, но и коли чества вы пускаемой п р о д у к ц и и , с обес­
печением высокой производительности., надеж ности в раб о те, эк о ­
номической эффективности; именно эти критерии я в л я ю т с я р еш а­
ющими при определении прогрессивности и перспекти вности
новой техники.
 Н ау ч н о й основой со зд ан и я автоматов и автоматических линий
я в л я е т с я тео р и я производительности, которая позволяет рассмат­
ри в ать вопросы п р оекти рования и эксплуатации м;ашин в их ди алек­
ти ч еск ой взаи м освязи , реш ать конкретны е вопросы их анализа
и син теза.

Г л а в а II
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ АВТОМАТОВ
И АВТОМ АТИ ЧЕСКИХ ЛИНИЙ

$ 1. О С Н О В Н Ы Е П О Л О Ж Е Н И Я ТЕОРИИ ПРОИ ЗВОДИ ТЕЛЬНОСТИ

М А Ш И Н И ТРУДА

О дно и з важ н ей ш и х исходны х полож ений теории производитель­

ности м аш ин и труда можно сф орм улировать следую щ им образом:
основным фактором повыш ения производительности т р уд а в любой
от расли производства являет ся рост производительности м аш ин,
количества и качества вы пускаемой продукции. П оэтому важ нейш ей
задачей теории производительности машин и труда я в л яется ан али з
всех ф ак то р о в , определяю щ их производительность маш ин, вы явление
наи более перспективны х н ап р авл ен и й повыш ения производитель­
ности м аш и н и труда при созд ан ии новой техники.
П р и этом необходимо руководствоваться следующими основными
п ол ож ен и ям и (постулатами):
1. К а ж д а я работа д ля своего соверш ения требует затр ат времени
и тр у д а.
2. П роизводительно затраченн ы м считается только то врем я, кото­
рое р асх о д у ется на основные процессы обработки(наприм ер,ф орм ооб­
р а зо в ан и е, кон троль, сбо р ку и т. д.). Все остальное врем я, вклю чая
врем я на вспом огательны е (холосты е) ходы рабочего ц и к л а и вне-
ци кл овы е простои, я в л яется непроизводительно затраченны м —
потерям и.
3. М аш ина считается и д еал ьн о й , если при высоком потенциале
п рои зводи тельности, качестве продукции отсутствую т потери вре­
мени н а холосты е ходы и простои (машина непрерывного действия,
бесконечной долговечности и абсолю тной надежности).
4. Д л я производства лю бы х изделий необходимы затраты про­
ш лого (овещ ествленного) тр у д а на создание средств производства и
под держ ан и е их работоспособности и живого труда на непосред­
ственное обсл у ж и ван и е технологического оборудования.
5. Зако н о м ер н о сть р а зв и т и я техники заклю чается в том , что
удельн ы й вес прош лого (овещ ествленного) труда непрерывно повы­
ш ается, а за т р а т ж ивого т р у д а сни ж ается при общем уменьш ении
труд овы х за т р а т , п р и х о дящ и х ся на единицу продукции.
ч6. П р и р азработке технологических процессов любой процесс
п рои зводства, взяты й сам по себе, безотносительно к тр у д у человека,
следует р а з л а г а т ь на составны е элементы.
 7. При окончательной оцен ке прогрессивности новой техники
учитывается ф актор времени — темпы роста производительности
труда.
8. Автоматы и автоматические линии р азл и ч н о го технологиче­
ского назначения имеют единую основу ав то м ати зац и и , которая
вы раж ается в общности целевы х механизмов и систем управлени я,
в общ их законом ерностях производительности, надеж ности, эконо­
мической эффективности, в единых методах а гр е га т и р о в ан и я , опре­
деления режимов обработки, оценки прогрессивности и т. д.

2. Т ЕХН О Л О ГИ ЧЕСК АЯ И Ц И К Л О ВАЯ П Р О И ЗВО Д И Т ЕЛ Ь Н О СТ Ь

Согласно приведенным выше исходным п о л о ж ен и я м теории про­

изводительности, д л я вы полнения любой работы требую тся опреде­
ленные затраты времени:
Т = 1„ -И * , (П-1)
где Т —•* врем я, в течение которого п р о и зво ди тся определенная
порция продукции (ш туки, единицы длины , п л о щ ад и , объема, веса);
1Р — врем я, затрачиваем ое на рабочие ходы , т. е. непосредственно
на обработку данной детали (врем я р езан и я и деф орм ации металла
при ш тамповке, врем я, расходуемое на за ги б к у пр овол оки , нагрев и
ш тамповку линзы ш табика электролам пы , и т. д .); /х — врем я, зат р а ­
чиваемое на холостые ходы при выполнении всего ц и к л а обработки
детали (подвод и отвод инструм ента, подача м а те р и а л а , вклю чение
отдельных м еханизм ов и т . д . , т. е. ци кл о вы е потери времени).
Т а к к ак за врем я Т закан чи вается о б р а б о т к а определенного
количества м атериала — определенной «порции», то , очевидно, при
установивш емся реж име работы машин д л я о б р аб о тки следующей
такой ж е порции потребуется то ж е самое в р е м я Т.
Производительностью рабочей машины, называет ся количество
продукции, выдаваемой в ед иницу времени. Д л я то го чтобы количест­
венно оценить производительность лю бой м аш и ны , необходимо
выпущ енную продукцию отнести к о тр езку вр ем ен и , за который эта
продукция произведена.
Если за период рабочего ци кла Т м аш ина вы п у ск ает одНо изде­
лие или порцию изделий, то ее цикловая прои зводи тельность (при
условии бесперебойной работы)
<3Ц= 1 / Г = 1 / ( / р + 0 - (П -2)
Если за период рабочего ци кла Т м аш ина производит не одно,
а р изделий, то ц и кл о вая производительность 7
(11-3)
Очевидно, что в зависимости от 'ц ел ев о го н азн ач ен и я рабочей
машины, от вида об работки, количество о б р аб о тан н ой продукции
маш ин может изм еряться в различны х ед и н и ц ах (ш ту к а х , единицах
длины , объема, веса и т. д.). В качестве еди ниц ы времени в теории
производительности при нята минута; кроме то го , в производствен­
ных усл о ви ях о тн осят количество вы лущ енной продукции к одной
рабочей см ене, одном у часу и т. д.
Т ак к а к в маш иностроении значительную часть представляет
ш тучная п р о д у к ц и я , то здесь в основу взята ш тучная производи-
тельность, т. е. количество изделий, ^изготовленных в единицу
времени:
^ [шт/мин], [ш т/смену].

Если в м аш ине отсутствую т холостые ходы: / х = 0; Т = /р

и технологический процесс осущ ествляется непрерывно, ц и кловая
производительность в соответствии с (П-2)
<?ц= 1/*р — / ( [ш т/мин]. (П-4)
В еличину К назы ваю т технологической производительностью
рабочей м аш и ны , она представляет собой фиктивную производи­
тельность лю бой маш ины, вы численную без учета потерь времени
на холостые ходы
П роекти р о ван и е любой рабочей машины начинаю т с разработки
технологического процесса: выбора методов и последовательности
обработки, техн ологи чески х баз, реж ущ его инструмента, затем
следует диф ф еренциация технологического процесса на элементы,
совмещение о п ер ац и й в каж дой рабочей позиции, выбирают режимы
обработки и т. д. В результате этого определяю т длительность
обработки д ета л и , согласно технологическом у процессу — время
рабочих ходов. Т аки м образом, ещ е не имея конструкции машины,
можно рассчи тать ее технологическую производительность К (ш т/мин
или шт/см).
Т ак, есл и с о гл а сн о принятом у технологическому процессу д л и ­
тельность о б р аб о тки изделия определена в /р — 0,5 мин, то, не про­
ектируя м аш ины , можно считать, что она не может иметь технологи­
ческую производительность выше, чем К — 2 шт/мин.
Т ех н о л о ги ч еск ая производительность машин зависит от об р а­
батываемых и зд ел и й , методов и реж имов обработки. Т ак, цри об р а­
ботке резани ем цилиндрических поверхностей время рабочих ходов
рассчиты вается по формуле
/ р = //(Я5) = л ¿¿//( 1000^5), (П -5)
где. I — д л и н а хода инструмента, мм; 5 — подача, мм/об; п —
частота в р а щ е н и я ш пинделя, об'м ин; V — скорость р езан и я, м 'м ин;
й — диам етр обрабаты ваем ой поверхности, мм.
Отсюда
1Цр = ( 1 0 0 М / ( л Ш). (П-6)

П овы ш ение технологической производительности достигается

интенсиф икацией режимов обработки и и 5, применением новых
прогрессивны х технологических процессов, сокращ ением длины
обработки, при х о дящ ей ся на каж дый инструмент /, совмещением
операций м еж ду собой, а такж е и другими методами; при этом тех­
нологический потенциал производительности машины повышается.
 В машинах дискретного действия с холосты м и ходами ц и к л о в ая
производительность всегда меньше технологической:
1 I 1 „ 1
Qn (1 lK ) + tx K tx + i K K t x+ \
= (11*7)

Т аким образом , цикловая производит ельност ь рабочей м аш ины

представляет собой f,п роизведение т ехнологической производит ель­
ности К на коэффициент производит ельност и rj. Коэффициент
производительности определяю т отнош ением врем ени рабочих ходов
к периоду цикла:
T i ~ l / ( K / X+ 1 ) = QU/ / C ~ y 7 \ (II-8)
Величина г) х ар актер и зу ет степень непреры вности п ротекан и я
технологического процесса в автомате или автоматической л ини и.
Т ак, коэффициент т] -=
= 0,8 означает, что в р а ­
бочем цикле 80% со­
ставляю т рабочие ходы,
а 20% — холостые; сле­
довательно, возм ож н о­
сти, залож енны е в т е х ­
нологическом процессе,
использованы на 80% .
Чем выше степень не­
прерывности тех н о л о ги ­
ческого процесса, тем Рис. И-1. Зависимость коэффициента произво­
дительности маши» г| от К и tK
удачнее решены задачи
конструирования меха*
низмов и устройств, тем выше кон структивное соверш енство автом ата
или линии. П оэтому коэффициент производительности характер и зу ет
собой конструктивное совершенство авто м ата или автоматической
линии, степень их приближ ения к системам непреры вного действия.
Т*аким образом, два вида производительности — техн ологическая
и цикловая — х ар актеризую т автомат или автом атическую л и н и ю
к а к с то чин зр ен и я прогрессивности тех н ологи ческого проц есса,
положенного в основу линии, так и ко н стр у кти вн о го соверш енства
механизмов и устройств, системы у п р а в л е н и я и т. д.
Д л я больш инства автоматов и автом атических ли н и й д л и тел ьн ость
рабочего цикла и всех его элементов о с т ае т с я неизменной в п ро­
цессе работы маш ины , поэтому тех н о л о ги ческ ая и ц и кловая п р о и з­
водительности явл яю тся постоянными величинам и. И склю чение
составляю т автоматы и автоматические л и н и и с гидравлическим
приводом, где длительность обработки ко л еб л ется в некоторых п р е­
делах — в зависимости от температуры и в я зк о с т и м асла, степени
износа инструмента, твердости заготовок и т. д.
Рассм атривая уравнение (II-7), л е гк о зам ети ть, что коэффи­
циент производительности одновременно за в и с и т от величин tx и
К ■ Если принять / х -- const, то с увеличением знач ен и я К величина
коэффициента производительности \\ у м ен ьш ается, к ак показано
на рис. II-.1, на котором три кривые ( / , / / , / / / ) соответствуют
трем зн ач ен и ям /х.
Т аким о б р азо м , при повышении технологической производи­
тельн ости , с одной стороны , увеличивается технологическая про­
изводительность, с д ругой — ум еньш ается величина коэффици­
ента прои зводи тельности [см. формулу (II-7 )], что ведет к понижению
темпа роста ц и к л о в о й производительности. Поэтому повышение
производительности возм ож но лиш ь при учете взаимодействия
между указанны м и двумя ф акто­
рами.
О ткл ады вая по оси абсцисс т е х ­
нологическую производительность,
а по оси ординат — ц и кл овую
производительность автомата или
линии, получим графическое изоб­
раж ение (рис. II-2) основного у р а в ­
нения производительности — у р а в ­
Рис. 11-2. Зависимость цикловой нения (II-7). В то время к ак
производительности от К и fx идеальная рабочая машина дает
прямое увеличение производитель­
ности, ц и кл о в ая производительность автом атов и линий с постоян­
ными холосты ми ходам и имеет асимптотический характер.
М аксимум производительности рабочей маш ины при tx = const
(в шт/мин)
Qmax = П т K,'(Ktx+ \ ) = \ / t x. (II-9)
К -*0

Если у м еньш ается врем я холостого хода, при ближ аясь к нулю
(/х - * 0 ) , то прои зводи тельность Qu стрем ится к технологической:
Qmа х = lim K / ( K t x + \ ) = K . (11-10)
‘х^*>
Если К ->■ оо и ¿Х-+-0, предела повыш ения производительности
не имеем. Т аки м о б р азо м , если увеличивается только технологиче­
ск ая п рои зводи тельность при tK = const, то любой конкретный авто­
мат или л и н и я им еет предел повыш ения производительности. Если
наряду с увеличен ием технологической производительности при со­
здании новы х м аш ин сокращ ается время на холостые (вспомогатель­
ные) ходы, то производительность машин предела не имеет.

f \ § 3. Ф А К Т И Ч Е С К А Я ПРО И ЗВО Д И ТЕЛЬНО СТЬ

Если о п ред ели ть производительность автом ата или лйнии за д л и ­

тельный п р о м еж у то к времени путем д ел е н и я количества вы пущ ен­
ной, продукции за какой-либо календарны й о трезок времени на его
продолж ительность, то она окаж ется ниж е величины, подсчитанной
по формуле (П -7 ). П ричиной этому яв л яется то, что любой автомат
или л и н и я в п р ед ел ах планового фонда времени (наприм ер, две
рабочие смены в день) работает не непреры вно, а имеет паузы в р а ­
боте -г- простои, в течение которых готовая продукц ия не выдается.
ч
 Причинами простоев сл у ж ат различны е ф ак то р ы к ак тех н и ч еск о го ,
т а к и организационного х ар ак тер а, ч асть ко то р ы х яв л яется р е г л а ­
ментированными (планово-п редупредительная смена инструм ента,
проф илактика м еханизм ов, прогрев м аш и ны , сдача и прием ка
смены, уборка и очистка), остальны е — случайн ы м и. К ним о тн о ­
сятся преж де всего устранение о тказо в м еханизм ов, устройств и
инструментов, перебои в снабж ении за го то в к а м и , инструментам и,
электроэнергией, несвоевременный прйход и у ход рабочих. Простоем
является и все врем я, потрачен­
ное на изготовление бракованной
продукции.
Н а рис. II-3 показан а типо­
вая диаграмма работы автомата,
где по оси абсцисс отложено
текущ ее время 0 н ачиная с мо­
мента пуска, а по оси ординат —
количество продукции г, вы п у­
щенной за это врем я. В момент
пуска (0 О = 0) количество вы пу­
щенной продукции г = 0; авто­
мат предполагается работоспо­
собным.
П рям ая н ак л о н н ая лини я по­
казы вает, что при бесперебойной
работе количество выпущ енной
продукции пропорционально
проработанному времени, что
справедливо при постоянстве
рабочего цикла: Т = const. В
некоторый момент времени про­
исходит неполадка, например р ис ц.з_ Типоваядиаграмма после-
поломка инструм ента, ЧТО вызы- довательиостиработы ипростоев ма-
вает простой в течение времени шины при ее эксплуатации
01 ,на графике — горизон тальная
л и н и я (время затрачивается, а количество вы пущ енны х деталей не
прибавляется).
После устранения неполадки автомат сн о ва вклю чается, число
обработанных деталей начинает возрастать до т е х пор, пока не про­
исходит очередной останов длительностью 0 2.
В результате за период врем ени, п р и н я ты й в качестве базы
наблю дения 0 , ф актический вы пуск п р о д у кц и и на автоматической
линии составил гф ш тук. Д и агр ам м а н а гл я д н о показы вает, что
при эксплуатации автомата имеется чередование работы и простоев
как по техническим , т а к и по организац ионн ы м причинам.
Чем чаще и длительнее простои, тем н и ж е производительность
автомата или линии. Рассмотрим период 0 , в течение которого
л и н и я вы пускает гф ш тук продукции (рис. П -3 ), Т огда по общему
определению производительность линии р ав н а количеству выпущ ен­
ной продукции, деленному на тот интервал вр ем ен и , в течение кото-
poro она в ы п у щ ен а, т. с.
(П - 1 1 )

Общее в р ем я наблю дения согласно рис. II-3 склады вается из

работы и простоев: 0 -- 0 р - f 2 0 ,,. Количество выпущ енной про­
дукции п роп орц и он альн о суммарному времени работы:
г ф— 0 р/7 \

П одставляя зн ач ен и я 0 и гф в формулу ( I I - 11), получаем

Q = т б р ^ х в, ; я = О 1' 12)

В еличину r |t[C — отнош ение времени бесперебойной работы авто-

мата или лини и за какой-то период к сум м арному времени работы
и простоев за тот ж е период — назы ваю т коэффициентом исполь­
зования. К оэф ф ициент использования х ар актер и зу ет качество р а ­
боты автом ата или автоматической линии, уровень эксплуатации,
надеж ность в р аб о те, степень нагрузки и численно показы вает долю
времени работы автом ата или линии в общем фонде времени. Т ак ,
например, зн ач ен и е т)11с = 0,8 означает, что автомат или л и н и я в сред ­
нем 80% врем ени работает, а 20% простаивает по различны м п ри ­
чинам, т. е. ф акти ческ и й вы пуск составляет лиш ь 80% возмож ного,
а ф акти ческая производительность — 80% цикловой.
Чем б о льш е простаивает автомат или л и н и я по техническим
и орган и зац и он н ы м причинам , тем ниж е коэффициент использова­
ния и ф а к т и ч е с к а я производительность.
Д л я того чтобы учесть влияни е внецикловы х простоев на про­
изводительность м аш ин, необходимо сум м арную величину п р о ­
стоев отнести .к каким -либо единицам, характеризую щ им ре бот у
машины: одной обработанной детали, единице времени бесперебой­
ной работы и т. д.
Р азд ели в согл асн о ф ормуле ( И - 12) числитель и знам енатель
на 1 0 „ , получим

У =я,1 + 2 в 11/ в " ’ ( I I ' 13J

Т ак к а к вр ем я_ р аб о ты автомата или линии пропорционально

количеству и зготовлен н ы х деталей: 0 р = г Т , то
2 0 „ / e p = 2 0 „ /Z7’ = E i )1/ r = v B i (11-14)

V i 2 9 , — внецикловы е потери,
где 2 ^ t n — ~ ~ т. е. простои, при ходя­
щ иеся на еди н и ц у продукции; ^ В —■простои на единицу -вре­
мени б езо тк азн о й работы .
Н апри м ер, есл и = 0 ,2 , то из врем ени, затрачиваемого
в среднем на о б р аб о тк у одной детали, 0,2 мин приходится на простои,
что яв л яе тс я объективны м параметром работоспособности.
Если за р абоч ий цикл Т вы пускается больш е одной д етали,
то 0 р = (zip) Т , где г — число обработанны х деталей за период
0 р, р — число детален, вы даваем ы х за один рабочий ц и к л , г 'р —
число отработанны х рабочих ц и к л о в за период в р.
Отсюда
2(% /е р= р 1 в Л г Т ) ^ р ^ и Т . (П -1 5 )

П од ставл яя значение 2 г1,, в ф о м у л у (1 Ы З ), получаем

11ис= 1_1_2*|!/ 7 ' “ н -2 в ’ (И -Х 6 )

отсюда производительность автом ата или линии

Сф = 9цт1(. с = т ¡“Г г Т ^ т = т + $(а =

Т аким образом , для того чтобы учесть влияние в н е ц и к л о в ы х
простоев автоматов и автоматических л и н и й на их п р о и зв о д и т е л ь ­
ность, нуж но разделить суммарное в р е м я простоев за о п р ед ел ен н ы й
промеж уток времени на количество д етал ей , обработанны х з а т о т ж е
пром еж уток времени, и полученную вели ч и н у прибавить к ф а к т и ­
ческой длительности рабочего ц и кл а.
С ледовательно, внецнкловые п о тер и , подобно холостым х о д ам ,
оказы ваю т существенное вли ян и е на производительность, о д н а к о
природа их возникновения ин ая — холосты е ходы строго р е г л а м е н ­
тированы и повторяю тся каж ды й ц и к л , а внецикловые п о тер и
явл яю тся случайны м и величинами.

§ 4. ВИДЫ В Н Е Ц И К Л О В Ы Х ПОТЕРЬ

Если за произвольный период врем ени 0 выпущено г и з д е л и й ,

а суммарные внецикловые простои со став л я ю т всего £ в „ , су м м ар н ы е
внецикловы е потери

> Ч = ^ = * (»1 + в 2 + » з + .

где в , , 0.2, (-)„ — длительность простоев различны х видов (см ена

и р егул и р о вка инструмента, устр ан ен и е отказов м ех а н и зм о в ,
отсутствие заготовок и т. д.).
Р азд ели в все эти составляю щ ие на г, получим

2 *11 “ 0г1 + -I- ^ + ■•■+ егП “ /п1+ ¿па + ■■■+ ¿п.,

где — внецикловые потери и го вида.

Т аким образом , суммарные внецикловы е пот ери м аш ины с к л а ­
дываю тся из внецикловых потерь р а зл и ч н ы х видов, которы е о б ъ е к ­
тивно хар актер и зу ю т конструкцию автом ата или л ини и, т е х н о л о г и ­
ческий процесс, условия эк сп л у атац и и и т. д.
С точки зр ен и я теории производительности любое врем я, в т е ч е ­
ние которого не происходят о б р аб о т к а , контроль, сборка и д р у ­
гие операци и, считается потерянны м , т а к к а к приводит к умень*
47
ш ен и ю ф актической производительности. П оэтому холостые ходы и
внец икловы е потери (п р о сто и , приходящ иеся на одно обработанное
и зд елие) в равной, степ ени считаю тся потерями.
Д л я любых р абочих м аш и н, в том числе автоматов и линий,
м ож н о провести еди ную клссиф икацию видов потерь времени в про­
цессе эк сплуатац ии, к о т о р а я явл яется одним из примеров общности
м етодов анализа маш ин р азл и ч н о го технологического назначения
(см. гл. I).
П о т е р и в и д а I — потери по- холостым ходам: 1) подача
м атер и ал а, т р ан сп о р ти р о в к а объекта обработки с позиции на пози­
цию ; 2) ф иксация, за ж и м и р азж и м заготовки; 3) подвод и отвод
р аб о ч и х органов; 4) переклю чен ие отдельных м еханизм ов и т. д .,
т. е. все несовмещ енные холосты е ходы рабочего ц и к л а, когда маши­
н а работает, но об р аб о тки не происходит.
Х олосты е ходы я в л я ю т с я цикловыми потерями времени, т а к к а к
п рои сходят в процессе работы . Остальные виды потерь — внецикло­
вы е, т а к к ак вы зы ваю тся простоями.
П о т е р и в и д а I I — по инструменту, когда маш ина нерабо­
тоспособна из-за неработоспособности инструмента: 1) смена,
у стан о вка и р егу л и р о в к а инструментов; 2) ож и дани е наладчика;
3) хож дение за инструм ентом ; 4) частичная зато ч к а, п равка инстру­
м ента и др.
П о т е р и в и д а I I I — по оборудованию, когд а маш ина нера­
ботоспособна из-за неработоспособности м еханизм ов и устройств:
1) регулировка и рем онт м еханизм ов машины; 2) ож идание ремонт­
н ого мастера; 3) п олуч ен и е запасны х частей; 4) ож и дани е изготов­
л е н и я деталей и" т. д.
П о т е р и в и д а IV — по организационны м причинам, когда
м еханизм ы , устройства и инструменты, а следовательно, машина
в целом работоспособна, но не работает по внеш ним причинам:
1) периодическая за п р а в к а м атериала; 2) уборка отходов; 3) сдача
готовы х деталей и п олуч ен и е заготовок; 4) переговоры по работе;
5) сдача смены; 6) отсутствие обрабатываемого м атери ала; 7) отсут­
стви е рабочего и т. д.
Потери вида V — по браку, когда м аш ина формально
работает и выдает п р о д у кц и ю , которая, однако, не соответствует
техническим требовани ям и не является годной: 1) б рак изделий
п р и н аладке машины; 2) б р а к вследствие наруш ен и я настройки;
3) б р а к м атериала, о б н ар у ж ен н ы й после первых о пераци й, и др.
П о т е р и в и д а V I — по переналадке, когда машина работо­
способна и может вы давать те изд елия, на обработку которых долж на
б ы ть настроена: 1) п е р е н а л а д к а механизмов в связи с переходом на
изготовление другого и зд е л и я ; 2) замена технологической оснастки;
3) кинем атическая н а с т р о й к а; 4) смена кулачков, программы, при­
способлений и инструм ентов и др.
У казанны е виды по тер ь можно проследить д л я любых типов
рабочих машин. Т а к , д л я токар н о го многош пинделыю го автомата
(см. рис. 1-20) к потерям вида I относятся поворот и ф иксац ия шпин­
д ельн ого блока, подвод и отвод суппортов (подача и заж им изделий
совмещены с обработкой и не я в л я ю т с я потерями); к потерям вида
II — смена н регулировка резцов; к потерям вида I I I — у стран ен и е
отказов механизмов и устройств, с в я за н н ы х с п о л о м к а м и ,н е с р а б а т ы ­
ванием, разрегулированием и т. д .; к потерям вида IV — о тсутстви е
прутков, уборка струж ки , несвоеврем енны й приход и у х о д н а л а д ­
чиков и операторов; к потерям ви д а V — врем я, затр ач ен н о е на
обработку бракованны х деталей; к потерям вида V I — п ер ен ал а д к а
кулач ков на Р В , замена ин струм ен та, регулировка м ехан и зм о в,
ки н ем ати ческая настройка и т. д.
Д л я автом ата развертки т а р ел о ч е к (см. рис. 1-22) к п о тер ям
вида I относятся поворот и ф и к с а ц и я ш пиндельного б л о к а , подвод
и отвод нож ей, конуса развертки; к потерям вида II — зам ен а и
регул и ровка горелок и ножей; к потерям вида Ш — у ст р ан ен и е
отказов механизм ов рабочих и холосты х ходов, уп р авл ен и я, при вода;
к потерям вида I V — отсутствие стекл ян н ы х т р у б о к («дротов»),
несвоевременный приход и уход обслуж иваю щ их рабочих; к потерям
вида V — б р ак обработанных и зд ел и й , б р ак стеклянны х т р у б о к ;
к потерям вида V I — переналадка автом ата на об раб отку т а р е л о ­
чек д р у ги х типоразмеров.
Внецшсловые потери явл яю тся одним из важ нейш их п ар ам етр о в
в теории производительности и надеж ности автоматов и ав то м ати ­
ческих линий. Все внецикловые потери можно раздели ть на д ве к а т е ­
гории.
Потери, в ызв анн ые причи нами , п ря м о или
ко свен но с в я з а н н ы м и с к о н с т р у к ц и е й и р е ­
ж и м о м р а б о т ы а в т о м а т а и л и л и н и и , — со б ствен ­
ные потери (потери по инструм енту, рем онту и р егу л и рован и ю м е х а­
низмов и устройств, брак о п ер ац и й , вы полняем ы х на л и н и и и т . д.).
Потери, вы зв а нн ы е в н е ш ни м и о р г а н и з а ­
ц и о н н о - т е х н и ч е с к и м и п р и ч и н а м и (отсутствие з а ­
готовок, несвоевременный при ход и уход; б р ак преды дущ их о п е р а ­
ций, об наруж енн ы й при о бработке, и т. д.).
С огласно определению, коэф ф ициент исп ользован ия лю б ой р аб о ­
чей машины
■п - в р ^ _ р
lll)C 0 в р + £ в с + 2 0 от’

где 2 0 с — собственные простои м аш ины за о трезок врем ени 0 ;

2 0 о т — организационно-технические простои за тот ж е о т р езо к
времени. •
Умнож им числитель и зн ам ен ател ь в этом вы раж ении на вел и ч и н у
0 Р + 2 0 с> П реобразуя, получим
еР 0 р 4 -2 в с вр 0 р+ 2 в с
’1»с ~ 0 р+ 2 0 с+ 2 0 оте р4 - 2 : ^ ” е р + 2 в с
(11-18)
В еличину г \ ^ = 0 р /(0 р + 2@ с) назы ваю т коэфф ициентом т е х ­
нического использования и о п р е д е л яю т с учетом то л ько собствен ­
ных потерь; его значение п о к азы в ает, к а к у ю долю времени работает
автом ат при условии обесп ечени я всем необходимым. Т а к , величина
г ||(.х 0,85 означает, что если автомат полностью обеспечен заго­
то вк ам и , инструментом, электроэнергией, обслуж иваю щ им персо­
н ал ом , то в среднем он 85% времени работает, а 15% времени зани­
маю т смена и р егу л и р о в ка инструментов, ремонт и регулирование
м еханизм ов и т. д. С ледовательно, коэффициент технического исполь­
зо в а н и я х ар актер и зу ет пр еж де всего долговечность, надеж ность меха­
низм ов и инструмента, стаб и л ьн о сть технологического процесса и др.
Величина
Л.» - («р + 2 в с ) /< в р + 2 0 с + 2 0 О1) (11-19)
есть коэффициент за г р у з к и и определяется с учетом к а к собствен­
н ы х , т а к и организационно-технических потерь. Е го значение пока­
зы вает, как у ю долю общ его планового фонда времени автомат рабо­
тает, рем онтируется, н а л а ж и в а ет с я к какую долю простаивает по
внеш ним причинам. Т а к , вел и ч и н а — 0,8 озн ач ает, что из общего
планового фонда врем ени л и ш ь 80% занимаю т работа и простои
автом ата д ля устран ения возникаю щ их при работе неполадок, а 20%
врем ени простаивает при полной исправности м еханизм ов и инстру­
мента по организационно-техническим причинам. И наче, возмож ­
ности вы пуска продукции при данны х режимах работы использую тся
л и ш ь на 8 0 % , что о п р ед ел яется уровнем загр у зки в данны х условиях
работы.
Все критерии производительности — технологическая, цикло­
в а я и ф актическая — м огут рассм атриваться в трех формах: как
о ж и д а ем а я , д ей стви тельная и требуемая.
Ожидаемая производит ельност ь — это предполагаемы й уровень
производительности автом атической линии в стадии ее проектиро­
ван и я. О на прогнозируется с учетом запроектированной дли тель­
ности рабочего ц и кл а, ож и даем ой надежности и т. д. Ожидаемую
производительность с учетом только собственных простоев часто
н азы ваю т проект ной мощ ност ью ли н и и или т ехнической производи­
т ельност ью.
Требуем ая производит ельност ь определяется исходя из заданной
производственной програм м ы предприятия, сменности работы,
эконом ически целесообразного вы пуска продукции и т. д.
Д ейст вит ельная производит ельност ь — это производительность
действую щ их автоматов и автоматических линий. Р еальны й уровень
технологической, ц и кловой и фактической производительности
х а р ак т ер и зу е т степень р еал и зац и и замысла проектировщ иков линии
и мож ет значительно о тл и ч а ть с я от проектных значений, а такж е
бы ть переменным во врем ени эксплуатации.

§ 5. М Е Т О Д Ы А Н А Л И З А И Р А С Ч Е Т А ПРОИ ЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АВТО М АТО В

И А ВТ О М А Т И Ч Е С К И Х Л И Н И И В УСЛОВИЯХ Э К С П Л У А Т А Ц И И

И сследования производительности автоматов и автоматических

л и н и й в условиях эк сп л у атац и и обычно ставят две основные цели:
о п ред ели ть резервы повы ш ения производительности в данных
кон кретны х условиях прои зводства; дать исходные параметры для
проектирования новых автом атов и автом атических л и н и й данного
типа путем обобщения опыта эксп л у атац и и дей ствую щ и х к он струк­
ций, сравнительного ан ал и за работоспособности однотипны х м еха­
низмов и устройств.
Е сли анализирую тся р езер вы повы ш ения производительности
в данны х конкретны х у сл о в и я х эксп л у атац и и , необходимо учиты­
вать все виды потерь: собственны е и о р ганизац ионн о-техн ические,
т. е. анализи ровать величины С}, г|ис, т|3 и др.
Е сли анализирую тся и ср ав н и в аю тся возм ож н ы е кон струк ти в­
ные, структурны е и други е варианты автоматов и л и н и й , которые
отличаю тся длительностью рабочих и холосты х ходов, интенсив­
ностью режимов обработки, надеж ностью в работе механизмов
и устройств, следует у ч и ты вать только ци кловы е и собственные
внецикловы е потери, а н ал и зи р о в ать надеж ность и долговечности
машин (см. гл. I I , § 4). Т ак к а к величины С?, 2?„, т]нс, т)тсх. Лз и другие
по своей природе являю тся с л у ч ай н ы м и ,то о п р ед ел ен и е их достовер­
ных числовых значений мож но сделать лиш ь путем длительны х
наблю дений и замеров с соответствую щ ей их м атем атической обра­
боткой.
И сследованию работоспособности долж но предш ествовать тщ а­
тельн ое ознакомление с технологическим и процессам и обработки
(методы и марш руты, реж им ы , необходимая точн ость и д руги е тре­
б ован ия к качеству обрабаты ваем ы х изделий и т. д .), конструкцией
всех машин и механизм ов, ор ган и зац и ей эк с п л у атац и и и т. д.
Следующим этапом исследований явл яю тся ф акти чески е наблю ­
дения и замеры, прежде всего ф отограф ия работы о б орудован и я и
хроном етраж его простоев. Во врем я ф отографии ф и кси р у ю т все за ­
траты фонда времени: п р ои зводи тельны е— работу и 'непрои зводи тель­
ные — простои технического и орган и зац и о н н ого х ар ак т ер а ,
продолж ительность и методы устранения неп олад ок, а т а к ж е коли­
чество изделий, вы пущ енны х в каж ду ю смену и п род ол ж и тел ь­
ность цикла. Н аблю дение по возможности п ровод ят непрерывно
в течение достаточно продолж ительного периода врем ени (12— 18 смен
и более). В протоколах наблю дений отр аж аю т вр ем я и причину
каж дого простоя, методы у стр ан ен и я неполадок и т. д ., т. е. они
содерж ат всю информацию , хар актер и зу ю щ у ю работоспособность
автомата или линий в исследуем ы й период.
Х роном етраж простоев какого-либо вида п ровод ят обычно на
д альнейш их стадиях и сследован ия, когда определены эк сп л у атац и ­
онные характеристики , вы яснено, где н ах о д ятся на ибольш ие ре­
зервы повышения производительности, и необходимо определить,
к ак ую величину роста производительности обеспечит проведение тех
или иных мероприятий.
О днако в некоторых с л у ч а я х уж е в начале исследован и я опреде­
лены вопросы, на которые необходимо обратить вним ание. К числу
таки х вопросов д ля автом атов и автом атических ли н и й Механи­
ческой обработки относится, наприм ер, исследован ие стойкости
инструмента и надежности типовы х механизмов. Н а этом ж е этапе
исследований могут вы п о л н яться и други е зам еры , н ап р и м ер , дли**
тельн ости отдельны х элементов рабочего ци кла, режимов обработки,
износа и н стр у м ен та, стабильности перемещений механизмов, темпе­
р атуры м асл а в гидросистем ах и т. д.
Ф ак ти ч еск и е наблю дения за работой автоматов и автоматиче­
с к и х л и н и й даю т значительны й объем информации, обработка кото­
рой п о зв о л я е т д елать выводы о работоспособности, уровне системы
эк с п л у а та ц и и , р езервах повы ш ения производительности и точности
и др. О б р аб о т к а информации позволяет получить некоторы е п ар а­
метры р або ты н в первую очередь балан с затрат планового фонда
врем ени рабо ты , которы й д ает первое представление о работоспо­
собности авто м ата или автом атической линии. Д л я получения б ал ан ­
са за т р а т ф онда времени все простои группирую т по ф ункц иональ­
ны м п р и зн а к а м и данны е из всех протоколов наблю дений сводят
в еди н ую таблиц у.
В кач естве прим ера в табл. П-1 приведены данные о распреде­
лении п л ан о во го фонда врем ени при эксплуатации типовой автома­
ти ч еской л и н и и из агр егатн ы х стан ко в , состоящей из восьми пози­
ци й, к о т о р а я сблокирована посредством поворотного стола с пре­
ды дущ ей лини ей (рис. 11-4).
Таблица Н-1
ч

К общему фонду
Элементы затрат планового фонда времени времени, %

8? 5,5
1,0
0,5
¡1 7,0
С х
Я
я
8г§Л 0,9
0,8
и
Vа
1,0
В с е го п о о б о р у д о в а н и ю ................................................................ 2,7
Е§

э ! = 3.0
О т с у т с т в и е з а г о т о в о к н а у ч а с т к е ........................................... 12.0
1: * Н е с в о е в р е м е н н ы й п р и х о д и у х о д р а б о ч и х ....................... 1,0
я
р
2* 1,6,0
С

0,1
3 0,2
а 0,3

9,9
16,1
'2 6 ,0
7 4,0
100

Б ол ьш и н ство эксп л у атац и о н н ы х характеристик действую щ их

автом атов и л и н и й можно о п ред ели ть на основе д вух документов:
ф актической циклограммы и баланса затр ат ф о н д а времени. Рас-
смотрим расчет важ нейш их хар актер и сти к работоспособности.
1. Коэффициент и сп о льзо ван и я согласно ф о р м у л е (П -13)
1
*!*«■— I + г в ц /в р ’
где 2 0 п — сум м арная величина простоев ли н и и за врем я наблюде­
ний; @р — общее время работы линии за вр ем я наблю дений.
Д л я упрощ ения вместо абсолю тных зн ач ений врем ени работы
и простоев в форм улу ( I I - 13) и последующ ие м ож н о подставлять
относительные значения (в процентах), взяты е непосредственно из
таблицы затрат фонда времени. Т ак, д ля лини и и з агрегатн ы х стан-

Рис. П-4. Автоматическая линия из агрегатных станков:

И М — 26М — номера силовы х го л о в о к

ков коэффициент и сп о льзо ван и я (согласно д ан н ы м из табл. П-1)

составляет

^ “ ^ Т + Х в п /в р = 1 + 2 0 ,0 /7 4 ,0 = = 0 ’ 7 4 *

Коэффициент и сп ользован ия можно о п р ед ел и ть непосредственно

и без формул ка_к процент врем ени работы м аш ины в б ал ан се затрат
планового фонда времени (по табл, П -1 , 0 р = 7 4 % , т1ис = 0,74).
2. Коэффициент технического и сп о льзо ван и я с учетом только
собственных простоев согл асн о формуле (11-18)
1
Лтех 2 9 с/ в р '

Д л я линии из агрегатны х стан ков величина собственны х простоев

составляет (в относительны х единицах, см. табл. И -1)
2 0 с= 7 , 0 + 2 , 7 + 0 , 2 = 9 , 9 ,

Т1тс* “ 1 + 9,9/74,0 “ 0 ,8 8 ,

3. Коэффициент за г р у зк и равен отнош ению сум м ы работы и

простоев линии по техническим причинам к общ ем у плановом у фон­
ду времени и х ар актер и зу ет обеспеченность л и н и и заготовкам и,
инструментом и*т. д. С огласно формуле (11-18),
П а = ( 0 р + £ в с)/< е р + 1 0 с + 2 0 = Лис/Птех.
 где rj3 — коэф ф ициент загр у зк и ; 2 0 д — дополнительные простои
по внеш ним , организационно-техническим причинам, преж де всего
отсутствие за го то в о к , несвоевременны й приход и уход рабочих
и т. д.
Д л я л и н и и из агрегатны х стан ко в (по табл. 11-1)
Г1з = 0 ,7 4 /0 ,8 8 = 0,84.

4. ‘В н ец и кл о в ы е потери определяю т к а к простои, приходящ иеся

на еди ниц у изделий:
2/„ = 2 0 П/г.

О днако при обработке данны х наблю дений за длительный период

времени подсчет к а к суммарной длительности простоев 2 0 п, так
и коли чества обработанны х изделий г представляет значительные
трудности. У ч и т ы в а я , что г — 0 р/ Т , где 0 Р — чистое время работы
машины за период наблю дения, а Т — длительность рабочего
ци кла, п олуч аем
2 / п= 2 0 п/ г — ( 2 0 п/ 0 р) Т . (II-20)

В еличина простоев и работы б ерется, как и в предыдущ их слу­

ч ая х , непосредственно из б алан са затр ат фонда времени. Т а к , общие
внецикловы е простои линии согл асн о табл. II-1 составляю т 2 0 „ =*
= 26% .
Д ан н ы е по величине Т берут и з протоколов наблю дения или
специ альны х замеров.
Д л я л и н и и из агрегатны х стан ко в по рис. I I -4 7"=71 с = 1 ,18 мин,

£¿„ = 2 6 ,0 /7 4 ,0 ■1,18 = 0,41 мин/шт.

А налогичны м образом можно определить потерн всех видов

с необходимой диф ференциацией их вплоть до потерь по конкретным
механизм ам и инструментам. Т а к , потери по инструменту

¿и = © п / 0 р7 = (7 .0 /7 4 ,0 ) 1,18 = 0,11 мин/шт.

•5. Ф а к ти ч е с к а я производительность

Q 1=3 (1/Т1) Лис»

где Т — с р е д н я я величина ц и кл а автоматической линии за период

^наблю дения;
Q == 1/1,18-0,74 = 0,62 шт/мин.

Д л я оп р ед ел ен и я резервов повы ш ения производительности необ­

ходимо п р еж д е всего построить балан с производительности, для
ччего вод н о м м асш табе отклады ваю т производительность автомата или
автом атической липни с учетом различны х видов потерь:

Л == 1/¿P; Q u = I/ r = I/ ( íp-HJ, Q = { l / T) г|ис,

где К — технологическая производительность, х арактери зую щ ая
возможности технологического процесса, п о л о ж ен н ого в основу
автомата или автоматической линии; tp — вр ем я наиболее продол­
ж ительной операции в ци кле обработки; Qu — ц и к л о в а я произво­
дительность, определяем ая продолж ительностью ц и к л а обработки;
tx — холостые ходы рабочего цикла; Q — ф а к т и ч ес к ая произво­
дительность автомата или автоматической л и н и и с учетом всех
потерь.
Чтобы построить балан с производительности, необходимо знать
циклограм му работы автом ата или автоматической л и н и и , из которой
берут значения величины рабочего ци кла Т , р абочих и холостых
ходов íp и t xt и балан с затр ат фонда времени, показы ваю щ ий относи­
тельн ую величину работы и простоев разл и ч н ы х видов линии.
Рассмотрим построение б алан са производительности автомати­
ческой линии из агр егатн ы х станков, у которой бал ан с затрат
фонда времени приведен в табл. II-1, п р од олж и тельн ость рабочего
ци кла линии Т = 1,18 мин. Время рабочего хода определяется
к а к время обработки на лим итирую щ ей позиции t p == 39 с:
К = 1/^р = 60/39 =====1,53 ш г/мин = 735 ш т/см ену.
Qu = 1/7’ = 1/1,18 = 0,84 шт/мин = 403 ш т/см ену.

Ф актическая производительность линии р а в н а ци кловой произ­

водительности, умнож енной на коэффициент и сп о л ьзо в ан и я ,
Q= l/7 'ri(lc = QlíTli)C= 0,84 -0 ,7 4 = 0,62 ш т/мин = 298 ш т/смену.

Разность м еж ду теоретической и ф актической производитель­

ностью ,
2 AQ = QU— <2ф= 0,84 — 0 ,6 2 = 0,22 ш г/мин = 105 ш т/смену.

Эту суммарную величину необходимо р азд ел и ть м еж ду простоями

четырех видов пропорционально их удельном у в есу , согласно б а­
лансу затрат фонда времени (см. рис. II-1 ), т. е. пропорционально
числам 7,0:2,7:16,0:0*3.
Отсюда
AQn = 0,06 ш т/мин — 29 ш т/см ену;
A Q iii— 0,02 ш т/мин = 10 ш т/см ену;
AQiv = 0 ,I 4 ш т/мин = 65 ш т/см ену;
AQv = 0 ,0 0 2 ш т/мин = 1 ш т/см ену.
Итого

2 AQ = AQii + AQin + AQiv + &Qv = 0,22 ш т /м и н = 1 0 5 ш т/смену.

О тклады вая все эти данны е в одном м асш табе, получаем баланс
производительности линии (рис. 11-5). Б а л а н с п о к азы вает, что если
бы лини я не имела холосты х ходов и внец икловы х простоев, а задан­
ный процесс обработки осущ ествлялся неп реры вн о, она обеспечила
бы вы пуск 735 изделий в см ену (производительность технологичес­
кого п роц есса, полож енного в о сн ову линии). Но т а к к а к процесс
обработки преры висты й, с холосты ми ходами, то даж е при беспере­
бойной рабо те л и н и я смогла бы обеспечить вы пуск только 403 изде­
л и й в см ену.
Т аки м о б р азо м , общий р езерв повыш ения производительности
автом атической лини и за счет сокращ ения холостых ходов составляет
332 и зд ел и я в см ену, т. е. больш е, чем лини я вы пускает («5 =
= 298 ш т/см ен у ). А налогично, полное сокращ ение потерь по ор га­
ни зацион ны м причинам позволи ло бы получить дополнительно
65 изделий в смену.
А н ал и з б ал ан са производительности наглядно показы вает, по
каким п ри чи н ам вместо технологической производительности К
получаем зн ач и тел ьн о меньш ий вы пуск <2, где находятся м аксим аль­
ные резервы повыш ения про­
изводительности.
П рактически в условиях
эксплуатации ни один из ви ­
дов потерь сократить пол­
ностью не удается, поэтому
реальны е резервы роста про?
ч ио.оог
изводительности зави сят от
того, во сколько р а з можно
сократить те или иные потери.
И сходная производительность
автоматической линии в н а ­
стоящ ее время определяется
Рис. 11*5. Б ал ан с производительности по формуле ( I I - 17):
автоматической линии
а 0 = \ / ( Т + И» ) .
В р е зу л ь т а т е внедрения технико-эконом ических м ероприятий
потери л -го вида сокращ аю тся в р р а з, производительность
1
( I 1-21)
/■ я- 1
г+ 2 'п+*«/р
1
/-П—I
где 2 ¿п — сум м а всех потерь, оставш ихся неизменными; ¿п — по-

тери л -го ви д а; р — коэффициент сокращ ения потерь п -го вида.

П р ео б р азу ем ф орм улу (П -21), прибавив и отняв в знам енателе 1П\

( = П— 1
*п

¿=1 I «К1
Оо

(П -22)
 Рост производительности

Ф ормула (II-23) позволяет определять рост производительности

автоматической лини и в результате со к р а щ е н и я потерь п-го вида
в р раз. Д л я примера приведем определение роста производитель­
ности линии согласно табл. I M в р езу л ьтате со кр ащ ен и я простоев
по инструменту.
Потери по инструменту
'п = ( е „ и/ер) Т.
Согласно табл. I I - I , 8 (Ш = 7 ,0 % , 0 р = 7 4 % , Т = 1,18 мин:
¿и — {7,0/74,0) 1,18 = 0 , I I м ин/ш т.

А нализ показы вает, что изменение системы эксплуатац ии позво*

л яет сократить потери по инструменту в два р а з а (Р = 2); исходная
производительность 0 О = 0,62 ш т/мин. П о д с т а в л я я все значения
в формулу (II-23), получаем

(Р = 1—0,02 ■0,11 (1 —1/2) ^

Таким образом, производительность м ож но повы сить на 3,5% ,

Н аилучш ие результаты по повы ш ению производительности
автоматов или автоматических линий п о л у ч аю т то л ько при условии
проведения ком плексны х м ероприятий, т. е. одноврем енного с о к р а­
щ ения всех видов п о т е р ь и в п ер ву ю о чер ед ьи з-зан ер и тм и ч н ой п од ач и
заготовок. В противном случае сокращ ение собственных потерь
(по инструменту, ремонту и регу л и р о вке м еханизм ов) приводит
лиш ь к возрастанию простоев из-за о тсутствия заготовок без замет­
ного повышений ф актической производительности.

Г л а в а III
НАДЕЖ НОСТЬ АВТО М АТО В
И АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

Все потенциальные возможности автом атов и автоматических

линий относительно повы ш ения производительности машин и про­
изводительности тр у д а человека можно р е а л и зо в а т ь лиш ь при у с ­
ловии, что механизмы и устройства, вы полняю щ и е ф ункции че­
л овека, будут иметь вы сокую надеж ность в .р а б о т е .
Надежность есть свойство объектов вы п о лнят ь заданны е ф у н к ­
ц ии , сохраняя во времени значения уст ановленны х эксплуат ацион­
ны х показателей в заданны х пределах, соот вет ст вую щ их заданны м
режимам и условиям использования, т ехнического обслуж ивания,
ремонтов, хр а нени я и т ранспорт ирования.
 Таким и ф у н к ц и я м и д ля автоматов и автоматических линий яв­
л яется вы полнение технологических процессов обработки, контроля,
сборки, которы е обеспечиваю т получение продукции в требуемом
качестве и коли честве. Поэтому надеж ность определяется способ­
ностью к бесперебойном у вы пуску годной продукции в соответствии
с производственной программой в течение всего срока службы.
Т ехнологические процессы, конструкции механизмов и устройств,
компоновка авто м ато в и линий разрабаты ваю т из условия их бес­
перебойной работы . О днако в реальны х условиях эксплуатации
неизбежно возн и кн о вен и е неполадок в работе, простоев и потерь
производительности (см. гл. I I , § 3). Чем чащ е неполадки и д ли тел ь­
ность их у с т р а н е н и я , тем выше разность между цикловой (теорети­
ческой) и ф акти ческ о й производительностью . Таким образом,
надеж ность авто м ато в и автоматических линий характери зует
прежде всего степ ен ь реализации возмож ностей производительности,
залож енны х в технологических процессах и конструкциях машин.
Н адеж ность автом ата или автоматической линии определяется
надеж ностью со ставляю щ их элементов — механизмов, устройств,
инструментов. А втом ат или автоматическая лини я может иметь два
состояния:
1) работоспособное, когда она может вы полнять заданные ф ун к­
ции — вы п у ск ать годную продукцию;
2) неработоспособное, когда она и з-за неисправностей меха-,
низмов, у стройств или инструмента не может выпускать годную
продукцию . \
Н аруш ен ие работоспособности и переход автомата или линии из
работоспособного состояния в неработоспособное называю т о т к а ­
зом.
О тказы бы ваю т д вух типов:
1) отказы элем ентов — когда не срабаты вает какой-либо кон стру­
ктивный элем ент (м еханизм , устройство, инструмент), не вы пол­
няется рабочий ц и к л , продукция не выдается;
2) отказы пар ам етр о в — когда ф орм ально все Механизмы и уст­
ройства ср аб аты в аю т, рабочий цикл вы полняется, но вы данная
продукция о к а зы в а е т с я бракованной.
О тказы элем ентов хар актер и зу ю т надежность ф ункционирования
(срабаты вания), о т к а зы параметров — технологическую ( парам ет ­
рическую) надеж ност ь, которая зависит преж де всего от стабиль- .
ноет и тех н о логического процесса.

§ 1. ПРИЧИНЫ О Т К А З О В В РАБОТЕ

С оврем енная н а у к а о м аш инах, в первую очередь теория н адеж ­

ности м аш ин, рассм атр и вает отказы как свойство процессов ф ункц и­
они рования м аш и н, неизбеж ное следствие нестабильности внеш них
воздействий и р абоч их парам етров технологических процессов и
кон структи вны х элементов. П оэтому при расчёте, конструировании
и эксп л уатац и и автом атических линий о сн овн ая задача заклю чается
в том, чтобы свести к допустимому минимуму количество о тказо в,
максимально со кр ати ть длительность их о б н а р у ж ен и я и у ст р а ­
нения.
О тказы м еханизм ов и устройств в о зн и каю т при неблагоп рият­
ном воздействии разнообразнейш их ф акто р о в , которы е можно р а з ­
делить на две основные категории:
1. О братимы е, циклически д е й с т в у ю щ е ф акторы , которы е
проявляю тся в.лю бом интервале срока сл у ж б ы маш ины, начиная с
момента ввода ее в эксплуатацию .
2. Н еобратимые, монотонно действую щ ие ф акторы , которые
проявляю тся лиш ь постепенно и тем более, чем длительнее эк сп л у­
атац ия машин.
К циклически действую щ им ф акторам о тн о сятся: а) нестабиль­
ность исходных м атериалов, их геом етрических разм еров и формы,
твердости, ф изико-хим ических свойств и т. д.; б) погреш ность
изготовления и сборки отдельных ко н стр у к ти вн ы х элементов, не­
стабильность скорости и величины р абочих перемещ ений испол­
нительных м еханизм ов; в) колебания тем п е р а ту р ы и д авлен ия
рабочих ж идкостей и газов, тем пературы о круж аю щ ей Среды;
г) неодинаковая величина жесткости узлов м аш и н , усилий обработки,
сил трения, заж им ны х усилий; д) нестаби льн ость полож ения о б р а ­
батываемых изделий в процессе их тр а н с п о р т и р о в а н и я и обработки.
К монотонно действую щ им ф акторам о тн о с я тс я : а) износ, м ех а­
низмов и сопряж ений; б) потеря усталостной прочности деталей;
в) коррозия поверхностей; г) р азр егу л и р о в ан и е механизмов; д) з а ­
грязнение и засорение рабочей зоны; е) изм ен ен ие геометрической
формы (коробление, деформирование и т. д.).
Н естабильность внеш них условий и р аб о ч и х параметров авто ­
матов и линий приводит к тому, что при к аж до м рабочем ци кле
благоприятное сочетание этих ф акторов о зн а ч а е т нормальное с р а ­
баты вание и вы дачу годной продукции, н е б л а г о п р и я т н о е — о тк а з
элемента или парам етра. Монотонные процессы - изнаш ивания,
р азрегул и ро ван и я, засорен и я и т. д. я в л я ю т ся дестабилизирую щ ими
ф акторами, которые ухудш аю т условия нор м ал ьн о го срабаты вания
механизмов и устройств, повышают в ер о ятн о сть их отказов в работе.
Рассмотрим причины отказов м еханизм ов и устройств на ти п о­
вых примерах.
Н а рис. Ш -1 показана ко н стр у к ти вн ая схем а автооператора
к автомату д ля обработки изделий типа к о л е ц , который вклю чает
следующие основные элементы: м агазин д л я ориентированны х
заготовок, отсекатель — механизм пош тучной выдачи заготовок
из магазина; питатель с механизмом з а х в а т а , съемник, отводной
лоток. . ,
Исходным я в л я е т с я момент окон чан ия об раб отки. Сначала п и та­
тель делает ход вперед на полную д л и н у , к у л а ч к и механизма з а ­
хвата сж им аю тся, после чего заж им ной п атр о н ш пинделя освобо­
ж дает обработанную деталь; ход пи тателя следу ет назад; в середине
пути происходит р азж и м кулачков за х в а т а и при дальнейш ем ходе
ры чаж ки съемника снимаю т из за х в а т а к о л ь ц о , которое падает
в отводной лоток и вы каты вается из зоны обработки.
 После в о зв р а щ ен и я питателя в неходкое полож ение срабаты вает
отсекатель, в ы д ав а я очередную заготовку на дно м агазина. П итатель
перемещ ается сн о в а вперед, кулачки за х в а т а входят внутрь м ага­
зина и за х в а т ы в а ю т заготовку. Затем следует ход по нап равлени ю
к ш пинделю, п р и этом ры чаж ки съем ника отклоняю тся, пропуская
кольцо. П о сл е того к а к зажимной патрон ш пинделя заж им ает
заготовку, п р о и сх о ди т раскры тие к у л ач ко в з а х в а т а и отвод питателя
в исходное п олож ен ие.

Рис. 111-1. К онструктивная схема автооператора многолозипион-

ного автомата:
/ — м агазин ; 2 — отсекатель; 3 — кулач ки; 4 — головка с механизмом
за х вата; 5 — о п о р ы п итателя; 6 — с к ал к а п и тател я; 7 — пневмоцнлиндр;
8 — ц и л и н д р и ч е с к и й к у л а ч о к на р ас п р ед ел и т ел ь н о м в алу; 9 — р ы ч а ж н а я
с и с т е м а ; Ю — п р у ж и н а : / / — х о м у т ; ¡2 — т я г а ; / 3 — р а с п р е д е л и т е л ь ;
14 — р ы ч а ж к и с ъ е м н и к а ; 15 — з а ж и м н о й п а т р о н ш п и н д е л я ; 16 — у п о р ;
17 — з о л о т н и к ; 1 8 — у п о р ; 19 — п о д в и ж н а я м у ф т а ; 2 0 — п н е в м о ц и л и н д р ;
21 — ч е р в я ч н а я п е р е д а ч а

П риведенная к о н с тр у к ц и я автооператора и последовательность

его работы н а гл я д н о показы ваю т, что зам ещ ение даж е так и х простей­
ших д ля ч еловека ф у н кц и й , к а к ру ч н ая за г р у зк а и съем изделий,
требует весьма сл о ж н ы х и «квалифицированных» механизмов
со сложным ц и к л о м работы. Т а к , выполнение процессов загр у зки
и съема, которы е пр о и зво дятся человеком двум я слитными движ ени­
ями, требую т 14 элем ентарны х перемещ ений четырех механизмов,
весьма точно скоордин ированны х между собой.
При этом авто о п ер ато р не замещ ает т а к и е ф ункции человека,
к а к постоянное наблю дение и визуальн ы й осмотр с отбраковкой
некондиционны х заго то в о к , удаление с т р у ж к и из рабочей зоны ,
исправление м ел к и х перекосов при устан овке изделий на оправке
и их съеме и т. д. О тсю да неизбежные о тказы автооператора, интен­
сивность которы х зави си т, с одной стороны , от условий работы,
с другой — от соверш енства конструкции.
 О тказы автооператора заклю чаю тся в том , что при очередном
срабатывании один из элементов его ц и к л а не вы полняется, в р е­
зультате чего либо готовое изделие невозм ож но с н ять, либо очеред­
ную заготовку н е л ь зя загрузить.
Рассм отрение конструкции авто о п ер ато р а, его работы и ф акто ­
ров работоспособности показы вает, что о т к а зы обусловливаю тся
комплексным действием как обратим ы х, т а к и необратимы х ф акто ­
ров.
Основной причиной отказов яв л яю тся н ал и ч и е струж ки и неста­
бильность разм еров заготовок, несоосность осей заж им ного патрона
и скалки пи тателя из-за погрешностей с б о р к и , хаотичность п ол о­
ж ен ия заготовок при их захвате головкой п и тател я и другие ц и к л и ­
ческие ф акторы , действие которых п р о я в л я е тс я с начала эк с п л у ата­
ции автомата, после его пуска, рем онта, подналадки.
Д ействие необратим ы х ф акторов б ольш ой и средней ин тенсив­
ности — р азр егу л и р о ван и е хода п и тателя и полож ения дна м ага­
зин а, сниж ение ж есткости, загр я зн ен и е р абоч их поверхностей
и т. д. — т а к ж е п р о явл яется достаточно бы стро и требует периоди­
ческой очистки и подналадки м еханизм ов, что вы полняется д оста­
точно часто д аж е в новых станках или в с т а н к а х , капитально отр е­
монтированных.
Все перечисленные обратимые и необратим ы е ф акторы создаю т
сравнительно стабильн ую во времени ин тенсивность отказов авто ­
операторов, ко то р ая часто бывает весьма вы сокой (через 50—70 р а ­
бочих циклов).
Необратимые медленно действую щ ие ф ак то р ы — изнаш ивание
рабочих поверхностей, усталостная прочность и др. — являюТСя
дестабилизирую щ им и факторами у р о вн я б езотказности в работе,
приводят к увеличению разброса р аб о ч и х парам етров, поломкам
и т. п. Т ак, износ поверхностей м агази н а и ухудш ение качества
их поверхности (появление забоин, вм яти н) увеличиваю т неста­
бильность п олож ен ия заготовок и частоту их застр еван и я в м агазине.
И знос' нап равляю щ их питателя увел и ч и вает нестабильность в з а ­
имного полож ения осей ш пинделя автом ата и подаваемой заготовки
в момент за гр у зк и , а следовательно, в ер о ятн о сть о т к а за при за гр у зк е
заготовки в патрон или на оправку.
Аналогичным комплексом ф акторов о б у сл о в л ен о и появление
отказов парам етров, которые, к а к п р ави ло , закл ю ч аю тся в том, что
разм еры , качество поверхности или д р у ги е п о к азател и изготовлен­
ных изделий вы ходят за пределы д о п у ска. Т а к , при обработке
изделий на предварительно настроенных с т ан к ах -ав то м атах разм еры
партии обработанны х изделий отличаю тся д р у г о т д р у га прежде всего
вследствие колебания припусков на, о б р аб о т к у , твердости заго то ­
вок, конечной величины жесткости, н естаби льн ости перемещ ения
суппортов, биения шпинделей и т. д. Все эти обратим ы е, циклически
действующие ф акторы определяю т м гновенное поле рассеивания
размеров обработанны х изделий (рис. I I 1-2). Б ы стр о протекаю щ ие
во времени необратимы е факторы и в п ер ву ю о черед ь износ, и н стру­
мента приводят к смещению центра гр у п п и р о в а н и я разм еров,
'не. Ш - 2 . Схема возникновения отказов параметра при работе м а ш и н ы
в результате чего разм еры изделий рано или поздно начинаю т вы хо­
дить из ноля д о п у с к а — наступят о тк азы п а р а м ет р а, при этом
все механизмы (ш пиндели, суппорты) ср аб аты в аю т к а к обычно.
П оявление о тказо в парам етров, к ак и о т к а зо в элементов, п р и ­
водит к останову маш ины , ее простоям д л я восстан овлен и я работо­
способности и потерям производительности маш ины ,
О днако, если о тказы механизмов и у стр о й ств , к а к прави ло,
являю тся окончательны м и (работоспособность восстан авли вается
лиш ь в результате вмеш ательства чел о века), о тк азы параметров
часто являю тся сам оустраняю щ им ися (после п о л у ч ен и я б рак овгп -
ной детали следую щ ая может о казаться годн ой и б ез вм еш атель­
ства человека).

§ 2. П О К А ЗА Т ЕЛ И Н А Д Е Ж Н О С Т И

Я вления работоспособности автоматов и автом атических лини и

чрезвычайно слож ны и многообразны , поэтом у надеж ность н ел ьзя
полностью о х ар актер и зо вать каким-либо едины м показателем . Т ак
к а к наруш ение и восстановление работоспособности, возникновеш к'
и устранение о тказо в являю тся случайн ы м и процессами, вс?
количественные показатели надежности им ею т вероятностны й х;>
рактер.
Согласно общему определению , надеж ность автоматов и автом а­
тических линий, к а к восстанавливаем ы х техн и ч ески х систем,
обусловливается безотказностью , рем онтопригодностью , а такж>'
долговечностью их элементов: механизм ов, устройств, инструмен­
тов и др.
Все показатели надежности можно р а зд ел и ть на показатели
безотказности, рем онтопригодности, д о л го в еч н о сти и ком плексны е
п оказатели, которые оцениваю т совокуп ность свойств, например
безотказность и ремонтопригодность.
П оказатели безотказности. Б е зо тк азн о сть — это свойство
системы или элемента со х р ан ять работоспособность в течение неко­
торого времени без вы нуж денны х переры вов в р аботе, т. е. без о т к а ­
зов. Отсюда важ нейш им показателем я в л я е т с я вероятн ость Р того,
что система или элемент сохраняет свою работоспособность в тече­
ние реглам ентированного пром еж утка врем ени t. Н априм ер, веро­
ятность того, что автомат через 30 мин после вкл ю чен и я останется
работоспособным, р авн а 0 ,8 , обозначаю т Р (30) = 0,8. Н етрудно
видеть, что эта вероятность зависит от то го , насколько велико
время и Т ак, Р (30) > Р (40), потому что м а ш и н а , проработавш ая
30 мин безотказно, может о тказать в п р о м еж у тк е 30—40 мин.
Ф ункциональную зависимость вероятности б езо тказн ой работы Р
от длительности времени I назы ваю т ф ункц и ей надеж ности. М ного­
численные эксплуатационны е исследования р а зл и ч н ы х автоматов
и линий показы ваю т, что статистическая ф у н к ц и я надеж ности носит
монотонно убывающий характер (рис. I I 1-3). Р е зу л ь т а ты статисти­
ческих исследований аппроксим ирую тся обы чно с помощ ью теорети­
ческих кривых.
 Д л я ф у н к ц и и надеж ности наиболее т и п о в а я аппроксим ирую щ ая
зависимость им еет вид
/
— (О <Н
Я(/)=е о , (ИМ)

где и (0 — п ар ам етр потока отказов, представляю щ ий собой веро­

ятность в о зн и к н о в ен и я отказа в единицу времени.

Рис. Ш -3. Типовые диаграммы статистической и вероят­

ностной функций надежности

В еличина, о б р ат н а я парам етру потока о тказо в ,есть среднее врем я

безотказной работы
т ,р= 1/со (О* (Ш - 2 )

В еличины о (/) и т ср, к а к и Р (/), яв л яю тся показателям и б ез­

отказности и с в я за н ы между собой весьма простыми соотнош ениями
(Ш -1) и (Ш -2 ).
П арам етр врем ени / в ф орм улах ( И М ) (Ш -2 ) является обобщ ен­
ным и его м ож но вы р ази ть как в единицах календарного времени
(м инутах, ч а с а х ), т а к и в количестве срабаты ваний (рабочих циклов).
В последнем с л у ч а е парам етр потока о тк азо в соц характери зует
среднюю в ер о я тн о сть о тказа при каж дом очередном срабаты вании,
а среднее в р ем я безотказной работы т ср — среднее количество
циклов м еж ду отказам и .
П риведем некоторы е свойства ф ункции надеж ности: Р (0) =
= 1,0 — в м ом ент п уска автомат или л и н и я является исправным;
Р (оо) = 0 — абсолю тно безотказны х автоматов или линий нет,
лю бая м аш ина р ан о или поздно имеет о тказы в работе.
Этим у сл о в и ям ф у н кц и я ( И М ) удовлетворяет при любых зна>
чениях со.
Д л я автом атов и автоматических линий оценка безотказности
по кален д ар н о м у времени работы недостаточна, так к ак при этом
не учитываю т интенсивность работы маш ин — количество рабочих
 циклов и вы пускаемой продукц ии в единицу врем ени. Н апример,
если один автооператор имеет среднее врем я б езо тк азн о й работы
т ср = 45 мин, а второй т е? = 30 мин, то, к а з а л о с ь бы, безотказ­
ность первого выше. О днако если первый у стан о в л ен на автомате
с длительностью рабочего ц и к л а Т = 1,5 мин, а вто р о й Г = 0 ,5 мин,
то, очевидно, безотказность второго выше (ср ед н ее количество
рабочих ц и клов меж ду д в у м я отказам и с о с та в л я е т 2 5/0,5 = 50,
в то время к ак у первого т о л ь к о 45/1,5 = 30).
П оказатели безотказности маш ин не я в л я ю т с я стабильны ми во
времени. Т ак, в период п у ск а и освоения ин тен си вность отказов
си (/) высока из-за неосвоенности технологии, н а л и ч и я кон структи в­
ных дефектов, недостаточной квалиф икации о б сл уж и ваю щ его пер­
сонала (рис. I I 1-4). П остепен­
но интенсивность отказов с н и ­
ж ае т ся, наступает период с т а ­
бильной эксплуатац ии, когда
показатели надежности отно­
сительно стабильны.
Д естабилизирую щ им и ф а к ­
торами этого равновесия я в ­
л я ю т с я , с одной стороны, п о ­
выш ение квалиф икации об­
служ иваю щ его персонала, Рис. 1Н-4. Изменение интенсивности отка­
с д ругой — процессы изн аш и ­ зов машины в процессе ее эксплуатации:
ван и я и потери усталостной / — период п у с к а и о св о ен и я; / / — период
стаби ль н ой э к с п л у а т а ц и и ; / / / — период ин­
прочности. Затем наступает т е н с и в н о г о и з н о с а ; /V, — с у м м а р н а я д л и т е л ь ­
период прогрессирую щ его и з ­ н о с т ь м е ж р е м о н т н о г о п е р и о д а ; т Ш1р — д л и ­
тельность планово-предупредительного ре­
носа, когда интенсивность монта
о т к азо в возрастает настоль­
ко, что машина вы водится в планово-предупредительны й ремонт.
П оказатели ремонтопригодности. Р ем онтопри годность — это
свойство систем и элементов, заклю чаю щ ееся в их приспособленности
к предупреждению , о б н ар у ж ен ,.ю и устранению о т к а зо в путем тех­
нического обслуж ивани я и ремонтов. Т а к к а к авто м ати ч ески е линии
могут находиться в двояком состоянии: э к с п л у а та ц и и (с чередова­
нием периодов безотказной работы и простоев) и планово-предупре-
дительного ремонта (только реглам ентируем ы е простои), то их
ремонтопригодность оцениваю т двум я груп п ам и п оказателей.
Ремонтопригодность автоматов и автом атических л и н и й в про­
цессе их эксплуатации оцениваю т д ли тельн остью еди ничны х прос­
тоев д ля о б наруж ени я, у стран ения и п р е д у п р е ж д е н и я отказов.
Простои д ля о бнаруж ени я и у стран ения о т к а з о в 'н о с я т случайны й
нереглам ентированны й х ар ак тер к а к по д ли тел ьн о сти , т а к и по вре­
мени возникновения; их м ожно оценить средним врем енем единич­
ного простоя 0 ср д ля о б н ар у ж ен и я и устранения о тк азо в .
Д л я предупреж дения о тказо в в автом атах и автом атических
л и н и я х ш ироко использую т предварительны й п р о гр ев и зап уски на
холостом ходу; проф илактические осмотры м ех ан и зм ов и инстру­
мента, их подналадку; у борку и очистку от с т р у ж к и и загрязн ен и й ;
пл аново-п редупредительную см ену инструмента и т. д. Эти простои,
к ак п р а в и л о , реглам ентированы по срокам (обычно в начале и
в конце см ены ), но являю тся случайны м и по продолж ительности.
В этом с л у ч а е рем онтопригодность можно определить средней д ли ­
тельн остью подготовительно-заклю чительного времени за рабочую
смену.
Во м ногих с л у ч а я х ремонтопригодность линии удобно оценивать
в процессе ее эксплуатац ии одним показателем — средним време­
нем единичного простоя д л я предупреж дени я, обнаруж ени я и у стра­
нения о т к а зо в , сум м ируя воедино к а к случайны е простои, т а к и
реглам ен ти рован ны е.
Р ем онтопри годность во вр ем я планово-предупредительны х ре­
монтов (П П Р ) м ожно оценить их средней длительностью с диффе­
рен ц и ац и ей по видам ремонта: текущ ий, средний, капитальны й.
И звестны и д р у ги е показатели оценки ремонтопригодности.
С ледует зам ети ть , что понятие «ремонт», применяемое в терм и­
нологии по теори и надеж ности, несколько отличается от принятого
в м аш иностроении и подразум евает любые действия, направленны е
на восстан овлен ие работоспособности систем и их элементов (в том
числе за м е н у и р егу л и р о вку инструм ента, подналадку, очистку
н т. д.).
П о к азател и долговечности. Д олговечность — это свойство
систем и элем ентов со х р ан ять работоспособность до предельного
состоян ия с необходимыми переры вам и д ля технического об сл у ж и ­
ван и я и рем онта. П редельное состояние элементов (механизмов,
устройств, инструм ента) определяется обычно невозмож ностью д ал ь ­
нейш его и х исп о льзо ван и я по причине потери технических качеств
(точности о б р аб о тк и , р еж ущ их свойств, стабильности перемещ ений,
ж есткости и др.).
В аж н ей ш и м критерием оценки долговечности является величина
Я — тех н и ч еск и й ресурс, р авны й суммарной наработке за весь
срок сл у ж б ы — от ввода в эк с п л у а та ц и ю до ее прекращ ен и я по
достиж ении предельного состояния. Р есурс может быть вы раж ен
к ак в чистом проработанном врем ени, т а к и в суммарном количестве
отработан н ы х рабочих циклов (вы пущ енны х изделий).
К ом плексны е показатели надеж ности. Выше показано, что для
автом атов и автоматических лини й надеж ность важ н а к а к мера
р еал и зац и и возм ож ностей вы пуска качественной продукции, за л о ­
ж енны х в техн ологи и и конструкции; поэтому д л я оценки работы
р авн озн ачн о , имеет ли л и н и я и з-за отказов механизмов и устройств
за смену 5 простоев по 10 мин или 10 простоев по 5 мин. В обоих
с л у ч а я х потери производительности и уровень эксплуатационной
надеж ности одинаковы , поэтому показатели безотказности и ремон­
топригодности в процессе эксплуатац ии являю тся равноправны м и,
х а р а к т е р и зу я различны е аспекты надежности.
О днако сравнени е только показателей безотказности или только
п о к азател ей ремонтопригодности еще не позволяет сделать вывод,
какие и з сравниваем ы х м еханизм ов или систем более надеж ны
в работе. Н ап р и м е р , имеется два варианта конструкции автоопера­
тора к станкам сходного технологического н а зн а ч е н и я. У одного
среднее время безотказной работы т ср, = 30 м ин, среднее время
восстановления работоспособности 0 ср, =■= 3 м ин, длительность
рабочего цикла автом ата Т — 0,5 мин. У в т а р о го соответственно
Мер, = 40 мин, 0 СР2 ~ 5 мин, Т = 1 мин. О чевидно, сами по себе
эти данные не м огут дать ответа на вопрос, к а к а я конструкция
более надеж на, потому что у первого авто о п ер ато р а интенсивность
отказов выше, но длительность обнар у ж ен и я и у стран ения отказов
меньше; кроме то го , имеет значение часто та их срабаты вания.
Очевидно, необходимы т а к и е обобщ енные показател и надеж ­
ности, которые учиты ваю т все эти ф акторы вм есте и даю т однознач­
ный ответ. Одним из важ нейш их парам етров тео р и и производитель­
ности (см. гл. II) явл яю тся собственные вн ец и кловы е потери —
собственные простои, приходящ иеся на одно о бработанное изделие.
Если за произвольны й пром еж уток времени 0 су м м арн ая д ли тел ь­
ность простоев д л я предупреж дения, о б н а р у ж е н и я и устранения
отказов составляет 2 В С, а суммарное чистое в р ем я работы 0 Р, то
собственные потери на единицу продукции со гл асн о ф ормуле (П -20)
2/с« ( 2 0 с/ в р) 7 \

где Т — длительность рабочего цикла л и н и и , в течение которого,

к а к правило, вы дается одно изделие.
П ри этом 0 = 0 р + 2 0 с, т. е. учиты ваю тся т о л ь к о собственные
простои по техническим причинам *.
П редполож им, что за время 0 имеется 5 о т к а з о в , а следовательно,
5 простоев и столько ж е интервалов б езо тк азн о й работы. С редняя
длительность единичного простоя м еж ду д в у м я отказам и 0 ср,
среднее время безотказной работы т ср. Т огда

2 0 с = 5 0 ср, 0 р — 5 т ср,
2<n = ( S ö c/ 0 p) r = ( 0 cp/m cp) r . ‘ ( Ш ' 3)

Т аким образом, важ нейш ий парам етр те о р и й производитель­

н о с т и — собственные внецикловы е потери — я в л я е т с я и ком плекс­
ным показателем надеж ности, который х а р а к т е р и зу е т и б езотказ­
ность т ср, и рем онтопригодность 0 ср, и ин тен си вность срабаты ­
ван и я Т.
В ыразим через показатели безотказности и ремонтопригодности
и другой парам етр теории прои зводи тельности — коэффициент
технического исп ользован ия [см. ф орм улу (II-1 8 )];
ер ер 1
Чти — 0- - 0 р + 2 0 с “ 1 -f 2 0 с/ 0 р*

С учетом формулы ( I I 1-3)

Т ) т « = 1/[1 + (9 с р / 'Я с р )]. (111-4)

* Как и в дальнейшем, при сравнительном ан ализе надежности организа­

ционные потери (например, отсутствие заготовок) не учитываю тся; они учитыва­
ются лишь при расчете резервов повышения производительности (см. гл. II).
 Здесь п о к а за те л и безотказности т ср и ремонтопригодности ©ср
учитываю т не т о л ь к о обнаруж ение и устранение случайны х отказов,
но и их предупреж дени е (время технического об служ ивани я,
подготовительно-заклю чительное время).
К ак и- п о к а за те л и производительности, показатели надежности
автоматов и автом атических линий в зависимости от поставленной
задачи имею т т р и вида: а) показатели ф актической эксплуатац ион­
ной надеж ности действую щ его об орудования; б) показатели ож и да­
емой н ад еж ности проектируемого об орудования; в) показатели
требуемой над еж н о сти — допустимые показатели надежности, оп ре­
деляемые и з у с л о в и я вы полнения автоматом или автоматической
линией зад ан н о го ф ункционального назн ачени я.
С оответственно с этим имеются методы расчета показателей
эк сп л уатац и о н н о й надеж ности, методы определения ож идаемой
надеж ности, методы расчета требований к надежности. Д л я каж дой
из форм м ож н о определить показатели со, т ср, 0 ср, 2 /„ , Т|.(ех и др.
И х сравнени е м еж д у собой позволяет анализи ровать надеж ность
машин, о п р е д е л я т ь , к а к достоверны проектны е расчеты и насколько
достигнутый у р о в ен ь ф актической надежности соответствует объек­
тивным тр еб о ван и ям .

§ 3. Т ЕН Д ЕН Ц И И И ЗМ ЕН ЕН И Я П О К А З А Т ЕЛ Е Й НАД ЕЖ Н О СТ И
В П Р О Ц ЕС С Е Э К С П Л У А Т А Ц И И

К ак п о к а за л и м ногократны е исследования, показатели работо­

способности авто м ато в и автоматических лини й не явл яю тся ста­
бильными, что обусловлено различными качественными состояниями
систем и их элем ентов во времени: п у ск и освоение, стаб и льн ая
эксп л у атац и я, интенсивны й износ (см. рис. Ш -4 ). Это приводит
к тому, что на р азл и ч н ы х этапах эксплуатац ии машин их техниче­
с к а я п рои зводи тельность (производительность при отсутствии о р га ­
низацион но-техн ических потерь) так ж е изменяется.
С д ругой стороны , ф актическая производительность с учетом
как собственны х, т а к и организационно-технических потерь такж е
изменяется во вр ем ен и , однако это изменение зависит, к а к правило,
от степени з а г р у з к и оборудования, величины производственной
программы , к о т о р а я не остается неизменной и имеет необратимый
возрастаю щ ий х ар а к те р .
Х ар актер и зм ен ен и я эксплуатационны х показателей автоматов
и автом атических линий в процессе их эксплуатации в общем
виде представлен н а диаграмм е (рис. I I 1-5), где показано изменение
отнош ения д ей стви тельной производительности автоматической л и ­
нии к тео р ети ч еско й за время ее эк сплуатац ии, начиная с момента
пуска ^ — 0). Таг* к а к отнош ение ф актической производительно­
сти ф к ц и к л о в о й (2ц есть коэффициент использования г|11С, учиты­
вающий и тех н и ч еск и е, и организационно-технические простои, то
кри вая 1 есть к р и в а я коэффициента г|11С = ¡х (А/). Соответственно
кри вая 2 — отнош ен ие технической производительности (при отсут­
ствии о р га н и за ц и о н н ы х простоев) к ц и кловой — есть коэффициент
технического использования во времени г|тех = (М). Заш три хо­
ванные области означаю т потери производительности по техниче­
ским и организационны м причинам.
Величина т]яс (к р и в ая 1) определяется в к аж д ы й момент времени
преж де всего за гр у зк о й л ини и, величина т]гех — уровнем эксп л уа­
тационной надежности. В период пуска и о св о ен и я линии техни­
ческие и организационны е потери велики, за т е м они сниж аю тся,
при этом эксплуатационная надеж ность ст аб и л и зи р у е тс я на неко­
тором уровне (кр и вая 2), в то время к ак ф а к т и ч е с к ая производи­
тельность увеличивается вследствие роста производственной прог­
раммы, улучш ения о р ган и зац и и о б сл у ж и ван и я и т. д.

%
100

75

50

25

Рис. Ш -5. Диаграмма изменения эксплуатационны х

показателен в процессе эксплуатации машины

Постепенно уровень надеж ности системы н ач и н ает сниж аться

из-за прогрессирую щ его износа механизмов. К огда возникает
опасность, что л и н и я уж е не в состоянии обеспечить прои з­
водственную програм м у по количеству и к а ч е с тв у обработки,
она выводится в планово-предупредительны й ремонт д ли тел ь­
ностью т^.
О бъективность законом ерности, о тр аж ен н о й в общем виде на
рис. Ш -5 , подтверж дается диаграммой (рис. Ш -6 ), на которой
приведены значения коэффициентов тех н и ч еско го использования
некоторы х автоматических лини й по итогам м но го кратн ы х иссле­
дований. К ак видно, после пуска и освоения коэфф ициент техн и ­
ческого использования стабилизируется на у р о в н е , которы й объек­
тивно отраж ает качество конструкции и систем ы эксплуатац ии и
резко отличается д л я различны х линий. Л ю бы е исследования про­
изводительности и эксплуатационной н ад еж ности длительностью
(см. рис. Ш -5 ) неизмеримо короче д аж е п ервого периода ста­
бильной эксплуатации (ДМ < ; Л^). П оэтом у все полученные
числовые значения показателей надеж ности (о, Р (I), @ср, ,птех, г)г,
2 / я имеют «мгновенный» х ар ак тер , т. е. характеризую т эк с­
п л уатац и о н н у ю надеж ность то лько в определенный отрезок
времени.
Д а ж е в том сл у чае, если исследования проводят в таки е пере­
ходные пери оды , к а к пуск и освоение или предремонтный период,
за две-три недели не успеваю т заметно измениться ни степень
изнош енности м аш ины , ни уровень квалиф икации обслуж иваю щ его
персонала и т. д. П оэтому показатели надеж ности, рассчитанные
по р е зу л ь т ат а м кратковрем енны х исследований, принимаю т к ак
условно-постоянные величины: со —
= const, m cp = const, 0 ср = const
и т. д.
П оэтому ф ункция надежности

P (i) = e - ^ = e ^ ^ p . (111-5)

К р и в а я типа е '* оказы вается

экспонентой, поэтому приним ается,
что ф ункц ия надежности носит
экспоненциальны й характер. Т акое
допущ ение справедливо тем более,
чем менее интенсивны процессы
изм енения показателей надежности
во времени. Оно позволяет зн ач и ­
тельн о упростить все расчеты , свя-
1360 61 62 63 64 65 66 67 68 69 занны е с определением числовых
Годы значений показателей надеж ности,
Рис. Ш-6. Коэффициенты техни- их достоверности, длительности
ческого использования автомати- наблю дений и Т. д.
ческих линий по результатам много* Е сли исследования проводят в
кратных исследований: период стабильной эксплуатац ии,
™“ 1и 7 б"?гпТ 12) ^ / - Л^н к 7 каВ;;ер^
К0ГЛа показатели работоспособно-
сцепления (зил) сти стабилизированы , полученные
и х ф актические значения я в л яю т­
ся о б ъ е к т и в н о й о ц е н к о й э к с п л у а т а ц и о н н о й /
н а д е ж н о с т и автоматической линии.
Е сли д ли тел ьн о сть эксплуатац ионн ы х исследований настолько
велика, что у с л о в и я эксплуатац ии могут существенно измениться
за это в р е м я , м атем атические вы р аж ен и я, описывающие ф ункцию
надеж ности, знач и тел ьн о услож няю тся.
К ак и зл о ж е н о выше, основными причинами возникновения
отказов я в л я ю т с я нестабильность числовых величин внеш них и
внутренних п ар ам етр о в работы м еханизм ов и устройств, их веро­
ятностный х а р а к т е р со случайны м сочетанием при каж дом ср а б а ­
ты вании м е х а н и з м а / Многие эти парам етры , в первую очередь
стабильность перемещ ений и точность ф иксированны х полож ений,
ж есткость, виброустойчивость и т. д ., не остаю тся постоянными
во времени вследствие износа деталей и сопряж ений. Т а к к ак
условия работы м еханизм ов различны , то и действие всех ф акторов
п роявляется в каж дом конкретном с л у ч а е по-разном у, а и м енн о:
у одних конструктивны х элементов н ад еж н о сть в процессе э к с п л у а ­
тации повы ш ается (фактор освоения, о т л а д к и превалирует н а д
фактором износа), у других — н а ­
оборот.
Это можно н агл ядн о иллю стри­
ровать диаграм м ой (рис. I I 1-7),
где приведены количественны е д ан ­
ные по изменению во времени по­
казателей надеж ности важ нейш их
механизмов автоматической линии
картера сцепления по результатам
трехкратны х исследований в тече­
ние шести лет. К а к видно, у одних
устройств уровень надежности
с увеличением времени значительно
ухудш ается, внецикловы е потери
вырастаю т: силовы е головки, ме­
ханизмы заж и м а и фиксации, где
особенно сказы ваю тся последствия
износа (наруш ение геометрической 1362 1965 1368
точности, увеличен ие утечек во з­ Годы
духа и масла из цилиндров з а ­ Р и с . Ш - 7 . В н е ц и к л о в ы е п о т е р и
жима и ф иксации и др.). У других автоматической линии картера с ц е п ­
л е н и я р а з л и ч н ы х л ет:
уровень надеж ности существенно
1 — к а н т о в а т е л ь; 2 — пояоротныП ст о л ;
повыш ается — пресс, поворотное 3 — п р е с с ; 4 — з а ж и м н а я с т а н ц и я и
устройство и д р ., что является п о п е р е ч н ы й т р а н с п о р т е р ; 5 — м ехан изм
за ж и м а и фиксации; в — продольны й
типичным д л я слож ны х м еханиз­ транспортер; 7 — силовые головки
мов холостых ходов, мало в л и я ю ­
щ их на точность, но освоение которы х за н и м ае т значительное в р е м я .
Изменение показателей надеж ности одного из м еханизмов —
поворотного стола — х ар актери зуется дан ны м и, приведенными
в табл. II1-1.
Т аб л и ц а III-I

Годы эксплуатации
Показатели надежности
N =2 N *=5 N= 8

Среднее время безотказной работы /лс р .............. 109 102 420

Среднее время устранения отказов 9 ср .............. 1,8 1,4 1,1
Собственные внецикловые потери .................. 16- 10-3 7,3 • 10-э 2 ,6 . \0~*

Если на втором году эксплуатации с р е д н я я наработка на о т к а з

составляет лиш ь 109 циклов, то через ш есть л ет она повы ш ается до
420 циклов, т. е. безотказность повы ш ается почти в четыре р а з а
благодаря устранению ряда ко н структи вн ы х деф ектов, а гл авн ы м
образом благо д ар я более глубоком у зн а н и ю конструкции и всех
тонкостей ее эксплуатации. Х ар актер н о , что показатели д л и т е л ь ­
ности восстановления^работоспособности т а к ж е повы ш аю тся, х о т я
и в меньшей степ ен и , преж де всего вследствие уменьш ения коли­
чества дли тельн ы х простоев, т. е. резко сокращ ается время о б н ару­
ж ен ия и о пред елен ия х ар актер а отказов.
Таким об разом , х а р а к т е р изменения надеж ности во времени
мож ет быть р а зл и ч н ы м в зависимости от количества и характера
работы м еханизм ов: у одних — надеж ность увеличивается, у д р у ­
гих — сн и ж ается, итоговы й результат м ож ет быть любым. П ро­
веденные иссл едо ван и я показы ваю т, то д л я сроков эксплуатации
линий до 6— 10 л е т общ ей тенденцией я в л я е т с я повышение надеж ­
ности, а не ее сн и ж ен и е.

§ 4. М Е Т О Д Ы РАСЧ ЕТ А ХАРАКТЕРИСТИК
Э К С П Л У А Т А Ц И О Н Н О Й Н АД ЕЖ Н О С Т И АВТ О М АТ О В
И АВТ О М АТ И ЧЕСК И Х Л И НИИ

А нализ ф акти ческ о й надежности автоматов и автоматических

линий п рои зводи тся, к а к правило, в у сл о в и ях эксплуатации на
предприятиях путем наблю дений за работой автоматических линий
с последующей м атем атической обработкой и ан али зом полученных
данных.
Расчет п о к азател ей эксплуатационной надеж ности имеет конк­
ретное научное и л и практическое назначение. Т аким назначением
может быть, н ап р и м ер , повышение производительности и сокращ е­
ние количества р аб о ч и х при обслуж ивании автоматов и автомати­
ческих линий путем повы ш ения долговечности и надежности работы
механизм ов, у стройств и инструмента. В этом случае обязательны м
условием я в л я е т с я предварительны й ан а л и з производительности и
в первую очередь построение баланса производительности, который
предопределяет целесообразн ость любых технико-организационны х
мероприятий.
Больш ое зн ач ен и е имеет расчет показателей эксплуатационной
надежности дей ствую щ и х автоматов и автоматических линий для
проектирования нового оборудования. Н а р езул ьтатах такого
расчета основы ваю тся все опытно-статистические методы прогнози­
рования надеж ности проектируем ы х автоматов и линий, Сравнение
характеристик н ад еж ности механизмов одинакового целевого н азн а­
чения дает возм ож н ость вы бирать наиболее удачны е конструктивны е
реш ения и п р и н ц и п и ал ьн ы е схемы, особенно д л я типовых м еханиз­
мов рабочих и холо сты х ходов (силовых головок, транспортеров,
механизмов за ж и м а и ф иксации, устройств у п р ав л ен и я, кон троля,
блокировки и т. д.).
Если сравн и ть ф актический уровень надеж ности с перспектив­
ными требо ван и ям и , мож но определить пригодность и перспектив­
ность тех или ины х реш ений, а по сравнению ф актических х а р а к ­
теристик с ож идаем ы м и можно оценивать надеж ность применяемых
методов п р о гн о зи р о в ан и я надежности. Э ксплуатационны е исследо­
вани я надеж ности позволяю т получить достоверные числовые
значения п о к азател ей надеж ности, исходя из которых реш аю тся
таки е задачи, к а к вы бор числа позиций, стр у ктуры компоновки
проектируемы х л ини й, необходимого ко л и чества обслуж иваю щ их
рабочих (наладчиков), системы эксп л у атац и и инструм ента и т. д.
Расчет показателей д ля отдельны х м ех ан и зм о в, устройств и
инструмента состоит в том , что р ассчи ты ваю т характеристики
безотказности w, Р (t) и ремонтопригодности В ср, а т а к ж е величины
собственных внецикловы х потерь 2 t n и 2 S . Д л я системы в целом
рассчиты ваю т и обобщ енные х ар актер и сти ки т)ТРХ и г|г, которые
имеют физический смысл только по отнош еш по к с тан кам , участкам,
л и н и ям и т, д ., т а к к а к отдельны е м еханизм ы сам и по себе годной
продукции не выпускаю т.
Расчет хар актер и сти к надежности за к л ю ч а е т с я в проведении
ф актических наблю дений и зам еров, о б р аб о тке данны х статисти­
ческими методами, их аппроксим ации с пом ощ ью теоретических
распределений, определении среднестатистических величин и т. д .,
при этом ан ал и з н ад еж ­
ности срабаты вания и
технологической н адеж ­
ности имеет р я д специ­
фических особенностей.
Рассмотрим основные
этапы расчета на п р и ­
мере исследования эк с­
плуатационны х п о к а за ­
телей автомата навивки
спирали осветительны х Рис. Ш -8. П ринципиальная схема автомата
лам п, принципиальная навивки спирали:
схема которого п ри ве­ / — к а т у ш к а с п р о в о л о к о й - к е р н о м ; 2 —• р а б о ч и й
ш пиндель; 3 — н ая н п очн ая головка; 4 — тянущ ее
дена на рис. I I 1-8. Б об и­ у с т р о й с т в о д л я к е р н а с о с п и р а л ь ю ; 5 — п р и е м н а я
на с проволокой(керном) катуш ка

закреп лен а свободно на

оси кронштейна и имеет приторм аж иваю щ ее устройство. П р о тя ­
гивание керна производится специальной систем ой вращ аю щ ихся
валков.
С пирализацнонная головка, на которой з а к р е п л е н а катуш ка
с вольфрамовой нитью , получает вращ ение о т электродвигателя
через ременную и зубчатую передачи. П ри н еп реры вн ом протягива­
нии керна и вращ ении спирализационной г о л о в к и происходит нави в­
ка нити на керн с постоянным шагом; н еп р ер ы в н ая сп и р ал ь наматы­
вается на приемную бобину. В дальнейш ем п р о и зво д ятся вы трав­
ливание керн а, р а зр е зк а сп и рали на о т р е зк и зад ан ной длины,
отги бка их концов.
Первым этапом исследований я в л я е т с я проведение
ф актических наблю дений — ф отография работы м аш ины и хроно­
м етраж ее простоев. Н аиболее целесообразно (см. гл. II) проводить
комплексные исследования н производительности маш ины, и ее
надежности в работе, ф и кси р у я все элементы з а т р а т планового фонда
времени — работу и простои. Особое вним ание при этом уделяется
учету возникаю щ их отказов. Т а к , в авто м атах нави вки спирали
основным видом о тказо в яв л яется обрыв вол ьф р ам о вой нити. Кроме
того, сл у ч аю тся обры вы керн а, обрывы и ослабление приводных
ремней, н ар у ш ен и е ш ага спирали из-за проскальзы ван ия рем ня и
д руги х п р и чи н , р азр е гу л и р о в к а торм озного и подающего устройств
и т. д.
Все эти при чи ны отказов, способы их устранения, длительность
периодов б езо тк а зн о й работы и простоевточноф иксирую т. Д л я повы­
ш ения д остоверности применяю т самопиш ущ ие приборы, которые
подклю чаю тся к автом ату и регистрирую т периоды их работы и
простоев. П р и ч и н ы отказов и способы восстановления зан осят
в протоколы . Н абл ю ден и я долж ны быть по возможности непреры в­
ными и д остаточно продолж ительны м и, чтобы обеспечить необхо-
димый объем информ ации.
В т о р о й э т а п — первичная обработка данных наблю дений,
расчет цеп очки ин тервалов безотказной работы машины или ее
механизмов.
П ериоды бесперебойной работы рассчиты ваю т следую щим об­
разом. К а к у к а зы в а л о с ь выше, в протоколы хроном етраж а заносят
начало каж д о го простоя и его продолж ительность. При подсчетах
в протоколе оты скиваю т время начала отказов; путем вы читания
определяю т абсолю тное время меж ду началом данного и Следующего
отказа автом ата. Затем от этого пром еж утка времени отнимаю т
суммарное в р ем я всех простоев станка или линии за данный период
(в том числе и в р ем я одного простоя по вине данного механизма)
и получаю т су м м арное время работы маш ины между двумя отказам и
данного типа.
Д л я ав то м ата навивки спи рали цепочка замеренных периодов
безотказной работы представляется следую щ им образом: 112— 11 —
- 1 7 3 - 9 —3 7 — 4 — 6 —329—24— 114—60 и т. д.
К а к видно, после первого заф иксированного отказа (продол­
ж ительность работы до его появления неизвестна) и его устран ения
автомат р а б о т а л бесперебойно 112 мин, после чего произош ел второй
отказ. П о устр ан ен и и этой неполадки автомат снова вклю чи лся,
но работал т о л ь к о 11 мин чистого времени до очередного о т к аза ,
и т. д. В сего заф икси ровано 32 о тк аза и, следовательно, 31 период
безотказной работы в диапазоне от 4 до 329 мин.
Т р е т и й э т а п — группирование результатов по интервалам
и построение д иаграм м ы распределения длительности безотказной
работы (табл. 111-2). В соответствии с правилам и математической
статистики вы бираем б азу, несколько превыш аю щ ую наибольш ее
заф икси рованное значение исследуемой случайной величины , и
делим ее на и н тер в ал ы (рекомендуется 12—20 интервалов). В данном
случае вы б и р аем б азу ¿тах = 330 мин, количество интервалов
п = 15. Т о гд а н ап ряж енность одного интервала

Д* = ¿тах1п = 330/15 = 22 мин.

Все к о н к р етн ы е реализации случайной величины — периодов

безотказной работы — разносим по соответствующим интервалам.
Т ак , первое заф иксированное значение г ^ — 112 мин попадает
 Т аб л и ц а Ш-2

Н ом ер а и н т е р в а л о в . . 1 2 3 4 5 6 8

Границы интервалов 0—22 22—4» 41—66 66—88 88— 110 110— 132 132-154 151— 176

Сер е ди ны интервалов
И 33 55 77 99 121 143 165
и ......................................

Количество случаев
& N ., попавш их в
д ан н ы Л и н т е р в а л . . 8 б 3 1 3

Номера интервалов . . 9 10 11 12 13 И 15

Границы интервалов 176— 198 198—220 220-242 242— 261 264—286 280—ЗОЯ 308— 330

С ер е д и н ы интервалов
177- 209 231 253 275 297 319
'< ......................
Количество случаев
ДЛГ., попавших в
данный интервал . . _ 1 1 2 _.

в шестой ин тервал (110— 137 мин), второе т 2 = 11 мин — в первы й

интервал, и т. д.
Т ак к ак ин тер вал ьн ая база больш е м аксим альн ого заф и кси р о ­
ванного зн ач ен и я, каж ды й случай п о п ад ает в соответствую щ ий
интервал. И того в ре- ^
зультате наблю дения от- '
мечено восемь слу­
чаев, когда д ли тел ь­
ность безотказной рабо­
ты находится в пределах
0 —22 мин, п ять сл у ­
чаев — в пределах 2 2 —
44 мин, и т. д.
Согласно табл. 111-2
строим д иаграм м у р ас­
пределения случайной
величины — дли тельн о­
сти безотказной работы
чч 88 132 \П 220 264- 308 Ь
автомата (рис. 111-9).
П ри дальнейш их рас* Рис. 111*9. Диаграмма распределения дЛитель-
четах (определении сред- ности безотказной работы автомата навивки
ней длительности безот- спирали
казной работы , ф ункции
надежности и т. д .), согласно п о л о ж ен и ям математической с т а ­
тистики, реальны е данные исследуемой случайной величины
усредняю тся. Т а к , считаем, что при за м е р а х заф иксировано восем ь
случаев безотказной работы по 11 м ин, п я т ь случаев по 33 мин
и т. д. С оответственно среднее время б езотказной работы опреде­
л я ем по формуле

т ср = ^ Л л Ц ^ , (Ш -5а)

где п — число и н те р в а л о в ; ДЛ^ — число сл у чаев, попавших в /-й

интервал; — сер еди н а ¿-го интервала; N — общее число случаев

(Ы = 2 ллг,).
1
Д л я времени б езо тк а зн о й работы согласно табл, Ш -2 и диаграмме
(рис. Ш -9) имеем: Д А ^ = 8, ДМ2 = 5, ДЛ^3 = З и т . д.; ^ = 11 мин,
}2 = 33 мин, ¿3 = 55 м ин , п — 15; N = 31. П о д ставл яя все данные
в формулу (П 1 -5 а), получаем
т ср = (8- 11 + 5 - 3 3 + 3 -5 5 + . . . + I - 319)/31 = 88 мин.
Третий э т а п — построение ф ункции надежности. С та­
тистическую ф у н к ц и ю надежности строим д л я значении времени,
соответствую щ их вы бран ны м границам ин тервалов {( ~ 0,22, 44,
66, 88 и т. д.).
Вероятность т о го , что автомат после у стр ан ен и я отказа вклю ча­
ется в исправном состоян ии, принимаем равной единице (мини­
мальное заф и кси р о в ан н о е время безотказной работы 3 мин).
И т а к , Р* ** 1,0.
Среди общ его ко ли чества заф иксированны х периодов безотказ­
ной работы (Ы = 31) в 8 сл у ч аях автомат работает после вклю чения
менее 22 мин, в о с тал ь н ы х 23 случаях — более.
С ледовательно, статистическая вероятность того, что автомат
после вклю чения п р о р аб о тает более 22 мин, равна
Р * (22) = (31 — 8)/31 — 23/31 = 0 , 7 4 .
С татистическая вер о ятн о сть того, что автомат проработает
безотказно более 44 м ин , равна
Р * (44) = [31 — ( 8 4 - 5)]/31 = 18/31 = 0,58.
Соответственно
Р * (66) == [ 3 1 - (8 + 5 + 3 )]/3 1 = 15/31 = 0,49.
В общем виде статистическая вероятность того, что автомат
отработает б езо тк азн о более ^ мин, составляет

• (1П-6)

Все полученны е зн ач ен и я статистических вероятностей о т к л а ­

дываем на ди агр ам м е (рис. Ш -10). С оединяя меж ду собой ломаной
линией середины столбцов, получаем статистическую ф ункцию
надежности авто м ата нави вки спирали.
 В ероятностную функцию надеж ности строим по формуле ( I I 1-5):

Д л я данного автомата /яср = 88 м ин, поэтому ф ункц ия н а д е ж ­

ности описы вается уравнением
Р (/) = е~ г/88.
Д л я построения кривой рассчи таем несколько значений Р (?)
д ля тех ж е значений I, что и д л я статистической ф ункции = О,
22, 44 и т. д.). Д л я расчетов исп о льзу ем таблицы зн ач ений п о к а ­
зательной ф ункции е"*, которые п р и в о д ятся во многих к н и г а х по
теории вероятностей, математической статистике и теории н а д е ж ­
ности:
¿*=0; Х = * 0 \ е~°— 1,0; Я (0 ) = 1,0;
¿ = 22; А' — 22/88 — 0,25; е “ °-25 = 0,78; Я (2 2 )= ^ 0 ,7 8 ;
¿ = 44; Х = 0,5; е - ° - 5 = 0 ,6 0 ; Р (4 4 ) = 0,60;
¿ = 66; X = 0,75; е - ° . 75 = 0 ,4 6 ; Р (6 6 ) = 0,47.

Граф ик вероятностной ф ункции надеж ности строим на т о й ж е

диаграмме (рис. Ш -10). Р азн о сть м еж ду ординатами л ом ан о й л и ­
нии Р* (¿) и плавной кри­
вой Р (0 обусловлена РМР'{Ь)
недостаточным объемом 1,0
наблю дений, а такж е
допущ ением о принятом
экспоненциальном за к о ­
не надеж ности. П ровер­
ка достоверности полу­
ченных числовы х значе­
ний показателей на­
дежности производится
обычно по критериям
согласия (П ирсона, Кол­
могорова и т. д.), осно­
ванным на сравнении 132 т 220 264 308 352
теоретических и п р ак ти ­ Рис. Ш -10. Статистическая вероятностная ф у н к ­
ческих частот и оценке ция надежности автомата навивки спирали
их рассогласования.
П оказатели ремонтопригодности рассчиты ваю т по той ж е м ето­
дике, что и показатели б езотказности (обработка данны х н аб л ю д е ­
ний, расчет средних значений, построение вероятностных ф у н к ц и й ,
проверка их по критериям со гл аси я и т. д.).
Комплексны е показатели надеж ности рассчиты ваю т по и звестны м
характери сти кам безотказности и ремонтопригодности или н еп о ср ед ­
ственно по данны м баланса за т р а т фонда времени. Г р аф и ческ и
удобными яв л яю тся диаграммы н ад еж н о сти , которые о т р а ж а ю т оба
парам етра — частоту отказов и вр ем я их устран ения, т. е. и б езо т ­
казность и ремонтопригодность.
 Рассмотрим д л я п р и м ер а расчет и построение диаграммы надеж ­
ности ш агового т р а н сп о р тер а автоматической линии из агрегатных
стан ков. Основные о т к а зы , связанны е с работой транспортера, про­
и сход ят из-за нестаби льн ости крайнего переднего полож ения
т р ан сп о р тер а, т а к к а к транспортер не имеет ж есткого упора.
В результате д ля обесп ечени я надежности ф иксации спутников
приходится часто р е гу л и р о в а ть подпружиненные собачки, а иногда
и приводные звенья. К ром е того, отдельные остан овки линии по
вине ш агового т р а н сп о р тер а связаны с удалением струж ки , попа­
даю щ ей под базовы е поверхности ш танги, и т. д. Всего за время
наблю дения отмечено 42 простоя автоматической л ини и, т а к или

Рис. 111-11. Построение диаграммы надежности работы транспортера

иначе связанны х с р аботой транспортера, продолж ительностью

о т 0,8 до 84 мин. И з н и х п ять наиболее продолж ительны х простоев
св я зан ы с очисткой м еханизм ов от струж ки и пы ли, т. е. с предупре­
ж д ен и ем отказов.
П еречень последовательности простоев с указан и ем их продол­
ж ительности п р ед ставл яется следующим образом: 1,8 — 2,2 — 3,3 —
1,7 — 2,9 — 1,5 — 1,3 — 2 ,4 — 46,0 — 84,0 — 1,2 — 41,0 — 12,0 —
5 ,0 — 5,0 — 3,1 — 3 ,5 — 1,7 - 2,0 - 1,0 — 6,5 — 0,8 — 1,9 —
1,6 — 1,6 - 1,1 — 1,9 — 1,9 - 1,5 - 0 , 9 - 1,5 — 0,3 - 0,9 -
0 ,8 — 1,7 — 1,5 — 5,5 — 5 ,8 — 2,3 — 19,9 — 4,1 — 1,6. По этим
данны м с учетом метода и н тер вал о в строят диаграм м у распределения
врем ени единичного п ростоя. К а к видно, в ин тервал 0 — 1 мин
поп адает 6 случаев, в и н тервал 1—2 мин — 19 случаев и т. д.
(рис. 111-11
П роизведем расчет средн его времени единичного простоя авто­
матической линии по вин е транспортера:
0 ср = ( 6 О , 5 + 1 9 - 1,5 + 4 ■2 ,5 4 - 3 - 3 ,5 + .. .)/39 = 2,5 мин.
 Т а к а я диаграмм а отраж ает рем онтопригодность, но не б е з о т к а з ­
ность транспортера в работе, т а к к а к неизвестно, за к ак о й период
происходят данные отказы. Ч тобы оцен ить безотказность т р а н с п о р ­
тера в работе, необходимо отнести сум м арное количество о т к а зо в
за некоторы й промежуток врем ени (период наблю дения) к общ ем у
количеству рабочих циклов за этот период (12 270 рабочих ц и кл о в ).
С ледовательно, д ля того чтобы перевести абсолю тное кол и чество
случаев в вероятность н еп о лад о к, необходимо р азд ел и ть и х на
12 270, т. е. «сменить ш калу» на диаграм м е р асп ред ел ен и я (рис,
Ш - Н ,б ) .
Д и агр ам м а показы вает, что и з 12 270 случаев имеется 6 с л у ч а е в
отказов транспортера, устранение которы х занимает менее 1 мин.
С ледовательно, при’ каж дом ср абаты ван и и вероятность п о я в л е н и я
о тк аза транспортера длительностью о т 0 до 1 мин со с та в л я ет
Ро-1= 6/12 270 = 4 ,9 - Ю"4, или 4,9 ■10~2% .
Соответственно вероятность то го , что в работе т р ан сп о р т е р а
возникнут отказы длительностью 1 до 2 мин, составляет 15,5 • 10"2%.
В итоге при каждом ср а б а ты в а н и и транспортера с у м м а р н а я
вероятность появления отказа лю бой продолж ительности
р 0= 3 9 /1 2 2 7 0 = 3 1 , 8 - 10-4.
Н о, к а к отмечалось выше, су м м а р н а я вероятность в о зн и к н о в е ­
ния о тк азо в в работе механизмов численно равна п ар ам етр у п отока
отказов — одному из двух в аж н ей ш и х показателей, х а р а к т е р и з у ю ­
щ их надеж ность:
с о = р о = 3 1 ,8 ■10-4.

Здесь величина со вы раж ена не в м и н у т а х ,^ в рабочих ц и к л а х .

Т аким образом , диаграмма (рис. Ш -1 1 ) содерж ит оба п о к а за т е л я
надеж ности работы механизма: пар ам етр потока о тказо в со и сред ­
нюю длительность о бнаруж ени я и устран ения неп оладок @ср и,
следовательно, полностью х а р а к т е р и зу е т эксплуатац ионн ую н а д е ж ­
ность м еханизм а.

$ 5. РАСЧЕТ Д О П У С Т И М Ы Х П О К А З А Т Е Л Е Й Н А Д ЕЖ Н О С Т И

Ф акти ческую эксплуатационную надеж ность д ей ствую щ и х авто ­

матических линий и ож идаем ую н ад еж н о сть проектируем ого о б о р у ­
дования н е л ь зя полностью оц ен и ть б ез зн ан и я коли чествен ны х т р е ­
бований к надежности — допусков на надеж ность. М еры по у в е л и ­
чению надеж ности требуют дополнительны х за т р ат, тем более
значительны х, чем выше ж елаем ы й уровень надеж ности, к о то р ы й
не может бы ть бесконечно больш им . С ледовательно, в к а ж д о м
конкретном случае сущ ествует приемлем ы й, допустимый у р о в е н ь
надеж ности, который необходимо определить количественно.
Е сли ож идаем ая надеж ность системы машин зави си т от н а д е ж ­
ности каж дого из элементов, их коли чества, х ар ак тер а и в за и м о ­
действия и т. п ., то требуем ая н ад еж н о сть долж на о п р е д е л я т ь с я
 зад ан н ы м и технико-эконом ическим и показателям и работы машин —
и х производительностью и экономической эффективностью.
Э коном ическая эф ф ективность автоматов и автом атических линий
об есп ечивается обычно б л а г о д а р я повышению производительности
и сокращ ению количества обслуж иваю щ их рабочих по сравнению
с неавтом атизированны м производством. О днако эти показатели
в сильнейш ей степени за в и с я т от уровня эксплуатационной надеж ­
ности лини и — чем н и ж е п о к а за те л и надежности, тем выше простои
и трудоемкость о б сл у ж и ван и я линий,
а следовательно, ниж е производитель­
но сть и больше необходимое количество
наладчиков. Чем выше интенсивность
о т к а зо в оборудования автоматических
л и л и й , тем ниже их производительность.
Так,согласно ф ормулам ( I I - 12) и (Ш -4)
производительность маш ин в зависимо­
сти от показателей надеж ности
1 1 1
Ч “г Пне т-\-£1п Т + соц0 ср 54
1
~ [Г -Н (в с р / т Ср> П '

Граф ики зависимости производитель­

ности от интенсивности о тказо в, приве­
денны е на рис. I I 1-12, показы ваю т, что
сниж ение производительности машин при
вы сокой частоте отказов особенно про­
я в л я е т с я при малой длительности обра-
0 5 10 15 20о) б о тк и , т. е. высокой степени дифферен­
т е . Ш-12. Зависимость ци ац и и и концентрации операций, что
производительности машин х ар актер н о для м ногопозиционных авто-
от их надежности в работе м атов и автоматических линий,
при различной длительности Т ако й же отрицательны й эффект низ-
рабочего цикла кие показатели надеж ности оказы ваю т
на сокращ ение количества обслуж иваю ­
щ его персонала при авто м ати зац и и . Чем выше интенсивность от­
к а з о в , тем больш е тру до ем ко сть их устранения, ниж е нормы
о б сл у ж и в а н и я наладчиков.
Т а к , д л я автом атических лини й подш ипниковой промыш лен­
ности , если коэффициент технического исп ользован ия одного
ав т о м а т а, встроенного в л и н и ю 1] 1|С = 0,75 — 0,80, один наладчик
д о л ж е н об служ ивать четы ре т а к и х автомата; при Т111С = 0,65 —
* — 0,70 — только два авто м ата; если г)„с < 0 , 6 5 , каж ды й автомат
д о л ж е н обслуж иваться сп ец и альн ы м наладчиком.
С ледовательно, чем н и ж е показатели надеж ности, тем меньше
вы п у с к продукции и б о льш е необходимое количество обслу­
ж и ваю щ его персонала, а следовательно, выше себестои­
м ость эксплуатации м аш и н , н и ж е их эконом ическая эффектив­
ность.
 Ф ункциональны м назначением лю бого автомата или а в т о м а т и ­
ческой л и н и и является вы пуск годной продукции и эк о н о м и ч е ск ая
эффективность по сравнению с неавтом атизированны м п р о и зв о д ­
ством. С ледовательно, тр еб о в ан и я к надежности н а зн а ч а ю т с я
исходя из обеспечения автоматом или линией требуем ы х т е х н и к о ­
эконом ических показателей-, зад ан н о й производственной п р ограм м ы ,
допустимых сроков окупаемости, норм ативного коэффициента эф ф ек­
тивности капиталовлож ений, п о лож и тельн ого годового эк о н о м и ­
ческого эффекта и др.
Т ребован и я к надежности встроенны х станков, м ех ан и зм о в и
устройств лини и устанавливаю т т а к и м образом , что их вы полнен ие
обеспечивает заданный уровень надеж ности линии в целом. К а к
видно, допустимые отклонения по своей природе я в л я ю т с я о д н о ­
сторонними — в качестве одной из предельны х величин п р и н и ­
мается идеальное значение д ан н о го п о к азател я (в д анном с л у ч ае
'Пге* = 1,0).
Расчеты допустимых п о к а за те л е й сводятся к о п р ед ел ен и ю
второго, «худшего» предельного зн а ч е н и я , при котором систем а
или элемент «на пределе» обесп ечиваю т заданное ф у н к ц и о н ал ьн о е
назначение. Т аки е значения ц тех н азовем допустимыми п о к а за те л я м и
надеж ности.
З н а я тр ебовани я к надеж ности системы (автомата или а в т о м ат и ­
ческой линии) в целом, можно о п р ед ел и ть требования к н ад еж ности
кон структи вны х элементов — м ех ан и зм о в и устройств.
П ри определении требований к надеж ности отдельны х м е х а н и з­
мов и устройств машин следует им еть в виду, что при простейш ем
потоке о тк азо в , когда они п р ак ти ч ески независимы д р у г от д р у г а ,
интенсивность отказов машины в целом равна сумме ин тен си вностей
отказов всех элементов:
п

“ о= 2 «¿Р/Я/, (111-7)
I
где со0 — суммарный параметр п о то ка о тказо в маш ины, вы р аж ен н ы й
в рабочих ци клах; п — учиты ваем ое количество м ех ан и зм ов и
устройств машины; о), — п ар ам етр потока отказов ¿-го м ех ан и зм а
или устройства, вероятность о т к а з а при каж дом его ср аб аты ван и и ;
р 1 — количество однотипных м еханизм ов в машине; — число
срабаты ваний механизма за один р абоуи й цикл.
Соответственно суммарные потери машины ск л ад ы в аю т ся из
потерь по вине всех механизмов и устройств

Ц + • ■■+ “
« е 1 ^ + е 2^ + . . . + е я $ * « ( (ш -8 )
ч ч ч
где 0 Х, 0 3 — среднее время еди ничного простоя маш ины п о ви н е
механизмов и устройств; ¿ н,» — коэффициенты б езо тк азн о сти
механизмов и устройств (£„ = т ср/Г ).
 П р и этом д ля н ад еж ности срабаты вания коэффициент к н озн а­
ч ает среднее количество срабаты ваний м еханизма или устройства
м еж д у о тказам и , д ля технологической надежности — среднее коли­
чество ц и клов между р азм ерны м и подналадками механизмов или
о сн астк и .
Д л я того чтобы п о стави ть требования к надеж ности каж дого
м е х ан и зм а , необходимо в качестве дополнительного усл ови я задаться
распред елен ием удельного веса потерь в общей сумме собственных
п о тер ь:
а 2 = ¿Пг/ 2 / п; = (Ш -9)

П р и выборе значений следу ет иметь в виду, что всегда 2а< = 1

и неудачны й вариант р асп р ед ел ен и я потерь по видам может означать
л и ш ь т о , что к одним м ехан и зм ам предъявлены слиш ком ж есткие
т р еб о в ан и я надеж ности, а к д руги м — наоборот.
Т а б л и ц а Ш-З

Д оля
потерь Доля потерь по механизмам и
по инстру­ устройствам
менту

а,

доля потерь по подго­

товке станка к работе,
эажниа а»

механизмы поворота
Автомат, К
рабочих

система управления
X
Цехи тип к
номер я
н
регулировка а*

н фиксации а .

S
с
а

уборке а*
механизмы

механизмы

2
1 ходов а»

В я
S
<0 X
S СВ
к
а V
и а

А в то м атн о -то к ар ­ П иттлер 0,31 0,16 0,05 0,34 0,01 0,01 0,03 0,09
ны й ц е х № 13
То же П и ттлер 0 ,3 9 0,10 0,02 0,40 0,01 0,01 0,01 0,06
№ 14
> 1261П N8 2 3 0 ,33 0,23 0,04 0,22 0,03 0,01 0,01 0,13
> 1 261П № 24 0 ,24 0,21 0,04 0,37 0,03 0,01 0,02 0,08
Ц е х А Ц -1 ш а р и к о ­ С05 0,27 0,16 0,05 0,32 0 ,05 0,01 0,07 0,07
вы х подш ипни­
ков
Ц е х А Ц -2 к а р д а н ­ К А -7 6 0,27 0,05 0,10 0,20 0,14 0,07 0,03 0,14
ны х подш ипни­
ков

П роведенны е и ссл едо ван и я показываю т, что в однотипных авто­

м атах удельный вес по тер ь различны х видов носит объективный
х а р а к т е р . Т а к , в то к а р н ы х многош пиндельных автоматах при об­
р аб о тк е колец п о дш ипни ков, несмотря на все конструктивны е и
т ех н о л о ги ч е с к и е 'р а зл и ч и я , почти половина всех потерь приходится
н а инструм ент, около 10% — на уборку стан ка и подготовку его
к работе (табл. Ш -З). В табл . I I I *3 локазан удельны й вес простоев
по типовым механизмам и ин струм енту в общ их п р о сто ях по техн и ­
ческим причинам в автом атических л и н и ях д л я обработки тел
вращ ения завода ГП З-1.
К а к следует из табл. Ш - З , подавляю щ ее б ольш ин ство потерь
приходится на долю трех м еханизм ов: п и тан и я, за ж и м а , поворота
и фиксации; при этом везде на первом месте н а х о д я т с я механизмы
питания. Это позволяет при проектировании новы х автоматов и
автоматических линий объективно предвидеть расп ред ел ен и е потерь
по видам и в зависимости от этого строить систем у допусков на
надеж ность отдельных механизмов.
З н а я объективное распределение потерь по видам д л я данной
маш ины, можно определить тр ебо ван и я к н ад еж ности конкретны х
механизмов в машине. П о д став л я я в ф орм улу (П -16) значение
2 / и из ( I I 1-9):
2 / п = ^п/ а / = ( 0 д а ) / ( а ^ „ /),

получаем зависимость коэфф ициента и сп о льзо ван и я автоматической

линии от надежности работы ¿-го механизма:

Т1” , = 11 + [(0,рй)/(а,*н)](1/Г)}- (Ш - 10>

Р еш ая полученное уравнени е относительно кн!, получаем фор­
м улу д ля расчета допустимой наработки на о тк а з (в рабоч их циклах)
отдельны х механизмов и устройств:

= ( Л т е х щ т ) / ( 1 — Т1 т е х т ! п ) . ( 1 1 1 - 11)

О пределим в качестве при м ера расчет допустим ой безотказ­

ности работы автооператора м ногош пиндельного т о к ар н о го автомата
последовательного действия (р = I; 5 = 1), работаю щ его с длитель­
ностью ци кла Т = 20 с = 0 ,3 3 мин; ож идаем ое средн ее врем я вос­
становления работоспособности автооператора = 3 мин. Автомат
долж ен работать с коэффициентом технического и сп ользован и я не
ниж е Лтехп,!,! = 0,85, при этом простои из-за авто о п ер ато р а не долж ­
ны превыш ать 30% всех простоев (а / = 0,3).
П одставляя все значения в ф орм улу (111-11), получаем
Ь — Р & &‘ Лтех _ 1 • 1 -3 0 , 8 5 _ . 7П
к *т 1п— щ Т ' 1 - П т е х 0 ,3 0 ,3 3 ' 0 ,1 5 “ Я 1 / Л

Таким образом, допустимы о тказы ав то о п ер атора не чащ е чем

через 170 срабаты ваний в среднем.

§ 6. М ЕТ О Д Ы А Н А Л И З А И О Ц ЕН К И Н А Д Е Ж Н О С Т И

А нализ и оценка надеж ности по р езу л ьтатам стендовых или

эксплуатационны х испы таний на надеж ность м аш ин и механизмов
при сдаче-приемке автоматов и автоматических л и н и й у изготовителя
и заказч и к а основан на сравнени и ож идаем ы х, требуем ы х и ф акти­
ческих показателей надеж ности.
 В н асто ящ ее врем я при проектировании автоматов и автомати­
ческих л и н и й , к а к правило, им еется ш ирокая вариантность выбора
к о н стр у к ти в н ы х реш ений наиболее типовых механизмов. Н апри м ер,
все ш аговы е ' транспортеры вы полняю т одинаковую ф ункцию —
перем ещ ение деталей и спутни ков из позиции в позицию. О днако
над еж н о сть их в работе по резу л ьтатам исследований несколь­
ки х л и н и й и з агрегатны х стан ко в резко р азлична, что иллю стри­
р у ет ся д ан н ы м и , приведенными в табл. 111-4.
Т а б л и ц а 111-4

А вто м ати ческ ие линии Ти п транспортера *н е =Р 'и

[циклов] [мин] [мин/шт.]

Блок цилиндров С собачками 680 1,4 2,1 . 10~э

Головка блока > 670 1,8 2 ,7 - 1 0 '3
Картер коробки перемены > 850 2,7 3 ,2 - 10‘ 3
передач
Картер сцепления С регулируемыми собач­ 310 2,5 8 - 1 0 ‘3
ками
Поворотный кулак Флажковый 4000 1,5 0,4 ■ 1 ( П

К а к сл ед у ет из табл. 111-4, транспортеры с подпруж иненными

собачкам и, примененны е в первы х трех л ини ях, имеют п ри близи­
тельн о од и н аковы е показатели безотказности. Н аилучш ие п о к а за­
тели среди исследованны х л и н и й имеет ф лаж ковы й транспортер
линии поворотного к у л ач к а, на котором внецикловые потери в 20
р а з н и ж е; чем на линии к ар тер а сцепления.
С равн ен и е ф актических п о к азател ей надежности с допустимыми
п рои звод ят при сдаче-приемке маш ин и линий. При этом опреде­
л я ю т необходим ы й объем испы таний, по результатам которых делаю т
достоверны й вы вод о соответствии требований надежности в данной
маш ине и л и механизме.
К ак п о к а за н о в § 5, допустимые показатели надеж ности для
данной м аш и ны или м еханизм а яв л яю тся постоянными. Ф актические
п о к азател и надеж ности я в л яю тся случайными величинами, досто­
верность числовы х значений которы х зависит преж де всего от
коли чества р еал и зац и й этих сл учайн ы х в е л и ч и н — объема наблю де­
ний, ко л и ч еств а заф икси рованны х отказов.
И с т и н н ая величина данного п о казател я надежности остается
неизвестной —*■д л я этого надо провести бесконечное количество
наблю дений и замеров. П оэтом у нельзя абсолютно достоверно
у т в е р ж д а т ь, что д ан н ая с л у ч а й н а я величина больш е или меньше
лю бой к о н кр етн о й неслучайной величины. О днако методы теории
иероятностей позволяю т с любой достоверностью определить интер­
в ал , где о н а находится. Т а к и е интервалы значений получили
н аи м ен ование доверительны х ин тервалов случайны х величин.
Р ассм отри м на примере автом ата навивки спирали (см. § 4)
методологию оценки надеж ности с помощью метода доверительны х
ин тервалов. С огласно данны м табл . Ш -2 , в результате испытаний
заф иксирована 31 р е а л и за ц и я случайной в ел и ч и н ы — периода
безотказной работы автом ата длительностью о т т т\п = 4 мин до
/Птах = 329 мин. Н еобходимо у зн ать, удо влетво р яет л и автомат по
безотказности заданным требовани ям (напри м ер, т сРт]п — 70 мин)
и сколько необходимо провести наблю дений, чтобы д ать исчерпы­
ваю щ ий ответ на этот вопрос.
Зам етим , что рассчитанное по 31 случаю ср ед н ее врем я безот­
казной работы (шср — 88 мин) ещ е не дает само по себе гарантии,
что автомат удовлетворяет требованиям .
Согласно приведенным данны м, первый п ер и од безотказной
работы автомата навивки с п и р ал и д ли л ся 112 мин (т г = 112). Эта
величина значительно больш е допустимой, о д н ако ясно, что она
соверш енно недостоверна и иском ая величина ф акти ческ ой средней
наработки на отказ может находиться в д и а п а зо н е от н у л я до
бесконечности.
С редняя наработка на о т к а з автомата по итогам д в у х заф иксиро­
ванны х интервалов б езотказной работы (см. стр . 74)
т ср, — ( т 1 + т г)/2 + ( 1 1 2 + 11 )/2 = 62 м ин.
Эта величина уж е меньш е допустимой, о д н ако и она является
недостоверной, а следовательно, не может с л у ж и т ь критерием
оценки безотказности автом ата в работе.
С редняя наработка после пяти заф икси рованны х отказов
5
Шср, = 2 « < / 5 = ( 1 1 2 + 1 1 + 1 7 3 + 9 + 3 7 )/5 = 68 мин.
1
Эта величина так ж е меньш е допустимой, о д н а к о вывода о том,
что автомат не удовлетворяет требованиям н ад еж н о сти , делать еще
нельзя.
Если задаться доверительной вероятностью а = 0,90, то для
N — 5 реализаци й случайн ой величины п о л у ч аем следующие
коэффициенты, х арактеризую щ и е величины д о вер и тел ьн ы х интер­
валов: гх = 2,05, г2 — 0,62. Т огда границы д о вер и тел ьн ы х интерва­
л ов будут равны:
верхн яя
* 1 * = т Ср / 1 = » 68- 2 , 0 5 = 140 м ин; " •
н и ж н яя
лг2= т сРвг 2= 68 • 0,62 — 42 м ин.

Таким образом, получив в результате наблю дений п ять значений

п оказател я безотказности, мож но утверж дать л и ш ь то, что с веро­
ятностью 0,9 искомое истинное значение средн его времени безот­
казной работы автомата н аход ится в пределах 140 мин > т ср >
> 42 мин.
К ак видно, доверительны й интервал н а х о ж д е н и я искомого
истинного значения средней наработки на о тк а з автом ата охватывает
диапазон значений как внутри области допустим ы х значений, так
и вне ее (рис. I I 1-13). П оэтом у заф икси рованное число отказов
(ЛГ = 5) не позволяет оценить достоверно надеж ность автомата;
исп ы тани я необходимо продолж ить.
П р о д о л ж а й расчет среднего времени безотказной работы и
соответствую щ их границ доверительны х интервалов нарастаю щ им
итогом, м ож н о зам етить, что среднее время т с? стабили зируется.
Т а к , д л я ¿V — 10
ю

! 1 1 2 + 1 1 + . . . + 3 2 9 + 24 + 4
т СРю' То— = - ' — Го = 71 м ин-

К оэф ф ициенты границ при N = 10 составляю т гг = 1,61, г2 =

= 0,70; и н те р в а л ы , в которы х находится искомое значение средней
тср длительности безотказной рабо­
ты , равны:
х г = 71 -1,61 = 114 мин;
х % = 71 -0,7 = 50 мин,
114 мин > т ср > 50 мин.
Д иаграм м а средних значений
-длительности безотказной работы
и соответствующ их д овери тель­
ных интервалов нарастаю щ им
итогом (заш три хован наяобласть)
приведена на рис. 111*13. К ак ви­
дно, с увеличением длительности
наблюдений и количества заф ик­
сированны х данных о б езотказ­
ности автомата область н ах о ж ­
дения истинного значения сред­
него времени безотказной р а ­
Рис. Ш -13. Д иаграм ма сравнения ф ак­
тических показателей надежности авто­ боты суж ается. Если на той ж е
мата с допустимыми диаграмме (рис. 111-13) про­
вести горизонтальную линию ,
соответствую щ ую допустимому значению среднего времени без­
отказной р аботы (шСрд0П = 70 м ин), то, к ак видно, при /V = 28
эта л и н и я п ер есекает нижню ю границ у доверительного интервала.
Т аки м о б р азо м , заф икси ровав N — 28 периодов безотказной работы
автомата н а в и в к и спи рали , можно с вероятностью а = 0 ,9 утвер ж ­
д ать, что авто м ат удовлетворяет требованиям надежности и по
этому п о к а за те л ю может быть принят.
Е сл и тр еб у ю тся более строги е гарантии соответствия, т. е,
более в ы с о к а я довери тельн ая вероятность (а = 0,95; 0,99; 0,999
и т . д.)-, то гр ан и ц ы доверительны х интервалов будут более ш ирокими
и прои зведенн ого количества наблю дений может о казаться недо­
статочно.
Т аки м о б р азо м , метод ан ал и за и оценки надежности при приемио-
сдаточных исп ы тани ях состоит в том , что рассчитываются средние
значения искомой случайн ой величины и соответствую щ ие границы
доверительны х интервалов нарастаю щ им итогом до пересечения
одной из них с линией допустимого значения. П ересечение с нижней
границей означает прием ку автомата или л и н и и по надеж ности,
с верхней — неприемку. М омент пересечения о п р ед ел яет необхо­
димую длительность испы таний и их прекр ащ ен и е.

Г л а в а IV
ВЫБОР РЕЖ ИМ ОВ ОБРАБОТКИ

Одной из важ нейш их зад ач пр о екти р о ван и я автоматов и авто­

матических линий яв л яе тс я выбор таки х реж и м ов их работы , которые
обеспечат наилучш им образом выполнение зад ан н о го ф ункц иональ­
ного назначения, т. е. высокой производительности и .экономической
эффективности. Выбор реж имов обработки во м ногом предопреде­
л я е т разработку кинем атики и ги д равли ческой схемы машины,
конструкцию привода и все сопутствую щ ие прочностны е расчеты,
выбор электродвигателей, проектирование и р асч ет заж им ны х меха­
низмов, суппортов, поворотны х устройств и т. д.
К ак правило, реж имы обработки, на которы е н алаж и ваю тся
машины в процессе их пуска и освоения, нё о стаю тся неизменными
в процессе эксплуатации и корректи рую тся в соответствии с ростом
производственной програм м ы , соверш енствованием инструм енталь­
ной оснастки, изменением ж есткости и геом етрической точности
узлов и сопряж ений и т. д.
Отсюда следует необходимость р азр аб о тк и м етодов оптимизации
реж имов, пригодных к а к д ля проектных расчетов при создании
маш ины, так и д л я корректи р о ван и я при эк сп л у атац и и .

§ 1. М ЕТ О Д Ы О П Т И М И З А Ц И И Р Е Ж И М О В О БРАБ О Т КИ

Режимы обработки можно изм енять п р и вы полнении любого

технологического процесса. О днако д и ап азо н в а р ь и р о в ан и я в к а ж ­
дом случае различен. Т а к , скорости п р о текан и я некоторы х техноло­
гических процессов, связан н ы х с ф изйко-хим ическим и изменениями
обрабатываемого м атери ала (наприм ер, терм ообработки и др.),
вы держ иваю тся в довольно строгих п р ед ел ах , д и ап азо н варьирова­
ния весьма ограничен.
В других сл у ч а я х реж имы обработки вы б и р аю тся в более ш иро­
ки х пределах, не превы ш аю щ их, од нако, нек о торы х допустимых
значений (наприм ер, реж имы подачи при чистовой обработке,
операции обработки давлением ), где эти пределы ограничиваю тся
характеристикам и обрабаты ваем ого м атер и ала, его температурны ми
режимами, прочностью , пластичностью и т. д.
Н аконец, многие технологические процессы д о п у скаю т варьи ро­
вание режимов обработки, а следовательно, и ее длительности
в самых ш ироких пределах без изменения кач еств а обрабаты ваемы х
изделий (н ап р и м ер , откачка электровакуум н ы х приборов, операции
р азл и вк и , д о зи р о в к и , наполнения и т. д.). К числу таки х процессов
относятся и о п ер ац и и обработки резанием , где скорости обработки
вар ьи рую тся в весьм а ш ироких пределах; при этом изм еняется,
с одной сто р о н ы , длительность обработки (время рабочих ходов),
с другой — сто й ко сть инструмента (внецикловы е потери).
В аж нейш им крит ерием выбора режимов обработки на автоматах
и авт ом ат ических л и н и я х любого технологического назначения явля­
ются качество п р о д укц и и и высокая производительность м а ш и н ,
что являет ся показателем высокой эффективности новой те­
хники.
П оэтому основн ой принцип выбора реж имов обработки за к л ю ­
чается в том , чтобы в пределах того возмож ного диапазона, который
обеспечивает качество изделий,
найти так и е значения реж имов,
которые обеспечиваю т вы сокую
ф актическую производительность
машин.
М ногочисленные эксплуатац ион­
ные исследования машин р азл и ч ­
ного технологического н азн аче­
ния (м еталлореж ущ их автоматов,
ш вейны х машин, оборудования
электронной промышленности и др.)
показы ваю т одну и ту ж е о б ъ ек­
Рис. IV -1. Т иповая эксперименталь­ тивную зависимость производи­
ная зависимость производительно­ тельности машин от режимов об р а­
сти от реж има обработки ботки (рис. IV -1), а именно: с
инт енсиф икацией режимов произво­
дит ельност ь сначала раст ет , а зат ем падает; для каждого кон­
кретного с луч а я существует единственное значение показателей
режимов, которое обеспечивает м аксим ум производительности м а­
шины.
Ф акторы потери качества изделий, к а к правило, ограничиваю т
возможный д и а п а зо н выбора реж имов обработки некоторой пре­
дельной вели ч и н ой ( 0„р, рис. IV -1), ниж е которой долж ны быть
найдены м а к с и м а л ь н ая производительность ф тах и режимы, обеспе­
чивающ ие ее 1>таХ.
Реж им ы м аксим альн ой производительности для действую щ его
оборудовани я м ож но определить эксперим ентально, путем серии
испытаний достаточной длительности на различны х реж им ах при
неизменных пр о ч и х условиях; однако тако й путь слиш ком д л и тел ь­
ный и м алоперспективны й.
'Г ораздо перспективнее аналитические методы оптимизации р еж и ­
мов, которы е по зво л яю т ан ал и зи р о вать весь диапазон возмож ны х
вариантов, о бесп ечивать оптим альное сочетание основных парам ет­
ров обработки. П р и проект ировании автоматов и автоматических
л и н и й ана ли т и ч еск и й м ет о д ' опт и м и за ц и и ■режимов являет ся
единственным.
 К аж дом у конкретном у уровню реж им ов о б р аб о т к и соответствую т
определенные знач ен и я длительности р аб о ч его ц и к л а (ip + tx) и
внецикловы х потерь по оборудованию tP и и н стр у м ен ту Х С {:
Q= + t x + v Q + tc) = K l[ K (itx + t e + v Ct) + I]. ( I V - l)

Д л я того чтобы реш ит ь задачу выбора реж имов обработ ки,

обеспечивающих высокую производит ельност ь м а ш и н , необходимо
в пределах т ехнически допустимого диапазона варьирования режимов
знат ь их влияние на величину всех сост авляю щ их зат рат времени:
tK> tp, te, 2 С;, a следовательно, производит ельност ь Q.
Обычно при интенсификации реж им ов д ли тел ьн ость рабочего
ци кла сокращ ается, а внецикловы е потери р асту т. М акси м альн ая
производительность при таком кон кретном значении реж имов
обработки ут ах достигается тогда, когда сум м а составляю щ их затр ат
времени, отнесенная к единице продукции, я в л я е т с я минимальной.
Т ак а я методология выбора режимов о б р аб о тки по критерию высокой
производительности одинакова д ля авто м ато в и автоматических
линий любого технологического назн ачени я.
Следовательно, д л я вы яснения ф у н к ц и о н ал ь н о й зависимости
производительности от режимов обработки необходимо знать, к а к
вли яет изменение реж имов на все со ставл яю щ и е затрат времени
(¿р, 2 а
Определение зависимости длительности р абоч их и холосты х
ходов от режимов обработки, к а к п рави ло, не вы зы вает трудностей.
Д лительность обработки сокращ ается во с т о л ь к о р аз, во сколько
повыш аются реж имы обработки. Х олосты е ходы сокращ аю тся или
остаю тся неизменными в зависимости от ки нем ати ки и системы
управлени я (см. гл. IX).
Эта законом ерность справедлива д л я л ю б ы х типов автоматов
и линий. Д л я собственных внецикловы х п о тер ь по инструменту и
оборудованию единственной законом ерностью я в л я е т с я их возр аста­
ние при интенсификации из-за сниж ения стойкости инструм ента,
возрастания инерционны х усилий, вибраций в м еханизм ах и др.
Собственные внецикловы е потерн ав то м ата или линии при
исходных реж им ах склады ваю тся из потерь всех конструктивны х
элементов:
^-¿пв= : *п1+ ^п1+ * п ,+ ••• + ^ г (IV-2)

П ри интенсификации реж имов в х р а з (v — vQx) потери каж дого

конструктивного элемента (механизмы , у стр о й ств а, инструменты)
увеличиваю тся, но количественно по-разном у:

= V "* + + V " '+ (IV -3)

где /П/ — показатель степени, х ар актер и зу ю щ и й «чувствительность»
каж дого конструктивного элемента Машины к интенсификации
реж имов ее работы.
В зависимости от величины п о к азател я т х а р а к т е р роста потерь
при интенсификации режимов tni = tK^ x mi им еет различны й х а р а к -
тер (рис. 1У-2). К а к показы ваю т исследования автоматов разл и ч ­
ных типов, обы чно эта зависимость носит прогрессивный гипербо­
лический х а р а к т е р (т > 1).
Если известны показател и степени т д л я основных конструктив­
ных элем ентов ав то м ата, задача оптим изации режимов обработки
реш ается аналитически. Н ап р и ­
мер, если при интенсификации
происходит сокращ ение рабочих
и холосты х ходов, а внецикло-
вые потери растут пропорцио­
нально коэффициенту интенси­
ф икации (т = 1, (п = ¿п0*), про­
изводительность автомата при
варьирован ии заж имов обработ­
ки вы раж ается уравнением
1
( 2 .- 7 + ¡„хг‘ . ( ^ - 4 )
Рис. 1У-2. Зависимость внеиикловых
потерь машины от интенсификации К р и в а я зависимости (}х =
процессов обработки = / ( * ) , построенная по у равн е­
нию (1 \М ), имеет экстрем аль­
ный х ар ак тер и полностью соответствует зависимости, п о к азан ­
ной на рис. 1У-1.
З н ач ен и я коэфф ициентов т можно получить только путем
обш ирных эксп ер и м ен тал ьн ы х исследований машин данного типа
на различны х р еж и м ах . О тсутствие таки х данны х д ля больш инства
типов автом атов не позволяет научно обоснованно реш ать задачу
оптим изации их реж им ов.

§ 2. З А В И С И М О С Т Ь ПРОИ ЗВОДИ ТЕЛЬНОСТИ

ОТ Р ЕЖ И М О В ОБРАБОТКИ

Метод о п ти м и зац и и режимов обработки основан на вы явлении

ф ункц иональн ой зависимости производительности от интенсиф ика­
ции реж имов. Д л я этого необходимо найти таки е зависимости д ля
всех составл яю щ и х затр ат времени (рабочих ходов, холостых ходов,
внецикловы х потерь) и вывести соответствующ ее уравнение п р о ­
изводительности, которое носит экстрем альны й характер. Реж им ы
м аксим альной производительности определяю тся путем диф ферен­
цирования п олученной функции. Рассм отрим эту методику на п ри ­
мере м етал л о р еж у щ и х автоматов, где вопросы выбора реж имов
обработки исследован ы наиболее полно.
О сновны м и ф акто р ам и режима резан и я явл яю тся скорость реза­
н и я , подача и гл у б и н а резания. П одача и глубина предопределяю т
усилия р е з а н и я , а следовательно, требования к жесткости и проч­
ности основны х звен ьев любого станка. Скорость резани я, в свою
очередь, при и звестны х подаче и глубине резани я предопределяет
к а к мощность ст а н к а , т а к и стойкость инст румент а.
 Т аким образом , при определенном с тан к е и данном об р аб аты в ае­
мом м атериале известны и допускаем ы е у с и л и я резан и я и, н аоб орот,
известные усилия служ ат исходными дан ны м и д л я п р оек ти рован и я
нового станка. Г лубину резания можно сч и тать заданной вел и ч и н ой ,
так как она определяется припуском на о б р аб о тку , т. е. р азм ерам и
заготовки. Это тем более верно д ля автом атов, т ак к ак за р а н е е
известны припуски на заготовках.
Н а стойкость инструмента, согласно за к о н а м теории р е з а н и я ,
сильнее вли яет повышение скорости р е за н и я , чем увеличение подачи;
поэтому с точки зр ен и я стойкости и н струм ента выгоднее повы ш ать
подачу. О днако работа с больш ими подачам и сопряж ена с у в е л и ­
чением усилий р езан и я, которые о гр ан и ч и в аю тся прочностью и
жесткостью рабочих органов автом ата и обрабаты ваем ой д етал и .
Кроме того, величина подачи о гр ан и ч и вается требованиям и к чистоте
обрабатываемой поверхности., ^
Поэтому основным параметром р еж и м о в р езан и я, которы й
можно изм енять в ш ироких пределах, счи тается скорость р е за н и я .
Если изм енять то лько скорости р е за н и я, а все параметры проц есса
обработки остави ть без изм енения, то н овую скорость и м ож н о
вы разить через ранее заданную vй и ф а к то р (безразмерны й коэф ф и­
циент) изм енения скорости резания
П рактически при решении задачи о п р ед ел ен и я режимов о б р а ­
ботки, обеспечиваю щ их высокую п рои зводи тельность, целесообразно
искать не абсолю тное значение скорости и, а коэффициент и н тен си ­
ф икации реж имов по сравнению с н екоторой скоростью , п ри н и м ае­
мой за исходную , базовую и0:
x = v / v 0. (1У-5)

Особенно это удобно при анализе р еж и м о в обработки на д ей ст­

вующем оборудовании, где и0 — ско р о сть, установленная на а в т о ­
мате. Тогда, наприм ер, решение х = 1,5 о зн ач ает, что д ля д ости ­
ж ения м аксим альной производительности необходимо сущ ествую щ ие
режимы повысить в полтора раза. Д л я новы х проектируемых а в т о ­
матов и автоматических линий исходную ско р о сть и0 можно за д а т ь
из опыта эксп л у атац и и однотипного действую щ его оборудования.
Т ак как в подавляю щ ем больш инстве сл у ч а е в изменение реж и м ов
обработки происходит в сторону их п о вы ш ен и я, обозначим х к а к
коэффициент интенсификации реж им ов обработки.
О пределим, к а к изменяю тся все со став л яю щ и е затрат врем ени
по сравнению с исходными значениям и (при х — 1) при и н тен си­
ф икации скорости (д: > 1).
а) Рабочие ходы . Д л я м еталлореж ущ их стан ко в время обработки
можно вы разить к а к отношение суммы о б оротов ш пинделя, необхо­
димых на вы полнение всех несовмещ енных операци й п р, к ч а с т о т е
вращ ения ш пинделя в минуту п ш:

* ^р—” ^р/Ним
где
Пр = = П.1 -1“ п 2 + /?э “Ь . • • ,
которые, в свою о ч ер ед ь, определяю тся по ф ормулам:
п г =■ ¡¿ S i, n2 = l2Js2; п3 = l-Js3 ■• •
Следовательно,
« P= - ( W -
где /х, /о, /я // — длины учитываемых рабочих ходов; s,, s2,
sa, ... , Si — подачи за один оборот ш пинделя.
Частота вр ащ ен и я и |И (об.'мнн) определяется скоростью резания v
и диаметром о б р аб аты ваем ы х изделий d:
п ш~ 1000ti/(.id).
П ри исходной ско р о сти резан и я v0 частота вращ ения ш пинделя
п т„= 1000v 0/{nd).
Время рабочих ходов при исходных реж и м ах v0

i %В _ ^ Ь /1\7
Р “ = Л Ш0 ” 1 0 0 0 у о ■ { '

Если изм енить ско р о сть резан и я в х р а з (у = и0дг), а остальные

параметры (d, si) остави ть неизменными, то время обработки
изменится:
,n d Z j l i j S j ) n d z jlt f s j) tpg п у -v
1Р ГОООу - 1000у0х х * lJV }

Следует отм етить, что кинем атика соврем енны х однош пиндель-
ных и м ногош пиндельны х автоматов и полуавтом атов предопреде­
л я е т изменение ско р о сти обработки всеми инструментами на всех
позициях на о д и н ак о в у ю величину — зависимое регулирование
реж имов (я = co n st).
б) Холостые ходы . Зависим ость длительности холостых ходов
от интенсификации реж и м ов обработки о пред еляется такж е х а р а к ­
тером кинем атики автом ата или автоматической линии. Здесь
следует отм етить д в а варианта:
1. Х олостые ходы не зави сят от режимов обработки (/х = const).
Т акой вариант х а р а к т е р е н , например, д л я автоматов с РВ и кул ач ­
ками, работаю щ их по группе II, у которы х Р В имеет двойную
скорость вр ащ ен и я: б ы с т р у ю — д ля соверш ения холостых ходов и
медленную — д л я рабо ч и х . С корость вращ ен ия РВ при выполнении
холостых ходов постоянна. Условие tx ----- const соблю дается во
всех автоматах и автом атических лини ях с гидроприводом подачи,
где скорости бы стры х ходов и рабочей п о д а ч и 4 устанавливаю тся
независимо д р у г о т д р у га .
- 2. Х олосты е ходы зав и ся т от режимов обработки; поэтому
удельный вес холо сты х ходов в цикле остается постоянным (коэффи­
циент прои зводи тельности r\ = const). Т ако й вар и ан т характерен,
например, д л я .однош пиндельны х автоматов с постоянной частотой
вращ ения р асп р ед ел и тел ьн о го вала; в этом случае интенсификация
режимов в х р а з вы зы в ает увеличение частоты вращ ен ия РВ такж е
в х раз (для сохранени я постоянства подачи в мм/об), а следова­
тельно, и сокращ ение всех холостых ходов, вы полняем ы х от Р В ,
такж е в х раз:
¿х (1У-8)

в) Потери по оборудованию . Потери по о б орудован и ю , как пока­

зано выше (см. гл. I II), определяю тся и н тен си вностью отказов со
механизмов и устройств, а т а к ж е дли тельн остью о б н аруж ен и я о т к а ­
зов 0 ср. П ри интенсификации режимов в ел и ч и н а 0 ср не изменяется.
Частота отказов возрастает, но незначительно; оцен ить это увели­
чение д ля машины в целом крайне за т р у д н и т ел ь н о , потому что
подавляю щ ее больш инство о т­
казов приходится на м еха­
низмы холостых ходов и у п р а ­
вления (автооператоры , м еха­
низмы заж им а, поворота, ф и к ­
сации и т. д.), условия р аб о ­
ты которых при интенсифи­
кации скорости р езан и я не
изменяю тся. П оэтому в п ер­
вом приближ ении считаем,
что потери по оборудованию
при интенсификации не изм е­
няю тся: te = const,
г) Потери по инструменту.
П ри интенсификации р еж и ­
мов эти потери, к а к правило,
резко возрастаю т, т а к к а к
стойкость инструментов п а ­
дает. Рис. 1У-3. Т иповая зависимость стойко­
Зависимость стойкости р е ­ сти инструмента от скорости резания
ж ущ его инструмента от р еж и ­
мов обработки в ш ироком д иапазоне скоростей м ож ет иметь самый
разнообразны й и слож ны й х арактер. Н аиб олее типичной при р еза­
нии металлов я в л яется зависимость, п р е д с та в л е н н ая на рис. IV-3.
О днако практически используем ы е скорости р е з а н и я соответствуют
зоне, превышающей правы й максимум кр и в о й , в св я зи с чем зав и ­
симость стойкости от реж имов обработки п р и н и м ается монотонной
и вы раж ается так:
T = A lv m, (IV-9)

где Т — стойкость инструм ента, мин; у — ско р о сть резан и я, м/мин;

гп\ — безразмерны й показател ь; А — п о сто я н н ая р е за н и я , которая
зависит от х ар актер а обработки и геометрии и н стр у м ен та, состояния
поверхности заготовки, наличия ох л аж д ен и я и т. д.
П ри варьировании реж имов, когда основны е парам етры инстру­
мента и заготовки со х р ан яю тся, величину А м ож н о считать неизмен­
ной.
 Д л я того' чтобы определить зависимость потерь по инструменту
^ С,- от интенсиф икации режимов обработки, необходимо ф ункцио­
нально р а с к р ы т ь потери по инструменту.
При исходны х реж им ах обработки потери станка по вине 1-го
инструмента
Со, = 0 п , / 2 . (1У-10)

Возьмем п р о м еж у то к времени, равны й б периодам средней стой­

кости инструм ента. З а этот пром еж уток времени станок имеет по
вине ¿-го и н струм ента 5 простоев средней продолж ительностью

0 п г= ^ .

Число и зд е л и й , обработанны х станком , а следовательно данным

1-м инструм ентом ,
2 = 2 ^ = ( Г 0,7а,) 5, (1У-11)

где ?! — ч исло и зделий, обработанны х в среднем инструментом

между д в у м я его заменами; Т 0< — стойкость инструмента работы
при исходны х р е ж и м а х , мин; щ — врем я участия инструмента при
обработке о д ного и зд ел и я, мин.
П од став л я я зн ач ен и я 0 щ и г в ф орм улу (IV -10), получаем
С0{ = а М Т 91. (1У-12)

Ф орм ула (1У-12) показы вает, что потери по инструменту зави ­

сят от врем ени участия инструмента в обработке одной д етали,
стойкости ин стр у м ен та и среднего времени единичного простоя
станка д л я см ены и регулировки инструмента.
При исходны х реж и м ах Ь0 стойкость инструмента в соответствии
с (1У-9)
Т ^А Ю У

При повы ш ении режимов обработки в х раз время участия

инструмента в об р аб о тке одной детали сокращ ается в х р аз, время
смены и р е г у л и р о в к и инструмента о т реж им ов не зависит.
С тойкость ин струм ента при новых реж и м ах обработки в соот­
ветствии с (1У-9)

<№ 1 3 )
V ‘ (ч0х) 1 0и ‘ х * X ‘

^ С ледовател ьн о , при повышении реж имов обработки в х раз

стойкость ин стр у м ен та сниж ается в х ,п раз. Н априм ер, при повыш е­
нии скорости в д ва р а за стойкость бы строреж ущ их резцов ум ень­
ш ается в 256 р а з ( т = 8).
В итоге п отери ¿-го инструмента при новы х режимах составляю т

С, = х '"‘ - 1= Сых т‘ - 1. (IV -14)

\Тщ/х О Т 01
 В общем случае в автомате имеется п р а зл и ч н ы х инструментов,
каж дый из которы х хар актер и зу ется соответствую щ им значением:
^¡, /о,', Ш;.
Сумма всех потерь по инструм енту в автом ате
/= т
(1У-15)
1 с ‘= 1
I =. 1 1
Итого д ля каж дого из парам етров, о п р ед ел яю щ и х производи­
тельность автомата, получаем его зависим ость от интенсификации
режимов обработки х.
Графики зависимости всех рассм отренны х ф акторов (¿р,
^ С,) от коэффициента интенсификации р еж и м о в х приведены на
рис. 1У-4. К ак видно, на началь- мин,шт
ных этапах интенсификации выиг- 1
рыш в длительности обработки
А ¿р значительно больш е, чем
проигрыш из-за во зр астан и я по­
терь по инструменту ДС*; в р е зу л ь ­
тате суммарные затраты времени
сокращ аю тся и производительность
растет.
Однако на дальнейш их эта ­
пах интенсификации вы игры ш все
врем я сокращ ается, а проигры ш
из-за резкого роста потерь по ин­ Рис, 1У-4. Зависимость факторов
струменту увеличивается. производительности от интенсифи­
В случае, когда Д /р Д С/, кации режимов обработки
дальн ейш ая интенсиф икация при­
водит уже не к повыш ению , а к сниж ению производительности.
П одставляя значения 1р, ¿х, £ С { и ¿е в ф о р м у л у (1У-1), получаем

= ------------------— ■ ¿ ■" у-------• (IV -16)

Со1Х 1 +*£
П одставляя Ко ~ 1 //р„ получаем
Кох
(1У-16а)
К<Л* + КоХ(е ~\-Ко £ Сщх * + I
Ф орм ула (1У-16) представляет собой ан ал и ти ч еск у ю зависи­
мость производительности от интенсиф икации р еж и м о в обработки.
А нализ формулы ( IV -16) показы вает, что при зад ан н ы х условиях
обработки имеется л и ш ь одно значение коэф ф ициента интенсифи­
кации режимов х тах, обеспечивающее м акси м ал ьн у ю производитель­
ность машины (Зшах.
О ставл яя в ф орм уле производительности [у р авн ен и е (IV -16)1
все ф акторы постоянными, кроме х и потерь вида I; получаем кривые,
изображенны е на рис. 1У-5. Эти кривые п о к а зы в а ю т, что с увели­
чением потерь ^ кривые производительности стан овятся более
пологими. П р и одном и том ж е значении агрум ента х тах все кривые
х а р а к т е р и зу ю тс я различны м и значениям и максимума. В то время
как кри вая «идеального»
стан ка ¿х 0 имеет резкий
подъем и падение при н аи ­
больш ей абсолютной вел и-
чине максимума, кривы е
с больш ими потерями ¿х п л а­
вно изменяю тся, не д ав а я
р езко вы раж енного м акси ­
м ум а, абсолю тная величина
которого меньше, чем при
/х - 0.
Т аким образом, значение
ар гум ента, обеспечиваю щего
м аксимум л:тах, не зависит
Рис. 1У-5. Производительность автома­ от величины /х. О днако к р и ­
тов при различных холостых ходах и вые (рис. 1У-5) показы ваю т,
реж имах обработки что в зависимости от величи­
ны характер кривых прои з­
водительности р азл и ч ен , что весьма важ н о с точки зрени я р а ­
ционального и сп о льзо ван и я автомата. Е сли при малых знач ен и ях /х
небольш ие изм ен ен ия значения аргум ента х резко сниж аю т или
повыш аю т в е л и ч и н у производитель­
ности, то, б езу сл о вн о , необходимо
работу вести с режимом, близким
к Хтах. Д л я б ольш их ж е значении
величины изм ен ен ия л: в ту или
иную сторон у не о к а ж у т заметного
вл и ян и я на производительность.
С о х р а н я я в ф орм уле производи­
тельности все ф акторы постоянными,
кроме д: и п о тер ь вида II (по инстру­
менту), п о л у ч аем кривы е, представ­
ленные* на рис. 1У-6, которые п о к а­
зываю т в л и я н и е потерь времени,
прям о или косвенно связанны х со
сменой р е ж у щ е го инструм ента, на
п рои зводи тельность станка. Рис. 1У-6. Производительность
автоматов при интенсификации
И з гр аф и ка следует, что влияние режимов и сокращении потерь
потерь вида II соверш енно иное, по инструменту:
чем вида I. С изменением потерь Д р , — у в е л и ч е н и е производитель­
аб со л ю тн ая величина м акси­ н о с т и б л а г о д а р я сокращ ению п о ­
тери; Д 0 а — увел ичение п р о и з в о д и ­
мума ф ун кц и и не т о л ь к о изм еняется, т е л ь н о с т и б л а г о д а р я интенсифика­
ции р е ж и м о в
но одноврем енно перем ещ ается влево
или вправо. Э то озн ач ает, что со к р а­
щ ение потерь ви д а II приводит не только к увеличению произво­
дительности, но и к обязательном у соответствующему изменению
значения а р гу м е н т а, обеспечиваю щего новый максимум произво­
дительности. В противном сл у чае при работе на преж н и х р еж и ­
м ах при меньш их потерях недоиспользую тся возм ож ности авто­
мата с точки зрени я его производительности.

§ 3. М А К С И М А Л Ь Н Ы Е И О ПТ И М А Л Ь Н Ы Е Р Е Ж И М Ы
ОБРАБОТКИ

П ри работе д ля каж дого конкретного с л у ч а я м ож н о установить

соответствующ ий реж им работы , обеспечиваю щ ий вы сокую произ­
водительность автомата. Д л я определения этого р еж и м а надо знать
не только технологические особенности обработки и зд ел и я на авто­
мате, но и конкретны е усл о ви я работы, н ал и ч и е обслуж иваю щ его
персонала, готового реж ущ его инструмента и т. д ., т. е. все то, что
требуется д ля определения потерь.
Реж им , обеспечиваю щий м аксимум п р ои зводи тельности авто­
м ата, является максимальным режимом резан и я д л я д ан н ы х условий.
Д альнейш ее повышение этого реж има х возм ож но л и ш ь при изме­
нении существующ их в цехе у словий, обеспечиваю щ их дальнейш ее
сокращ ение потерь вида II.
Значение коэффициента интенсиф икации, обеспечиваю щ его м ак­
сим альную производительность, можно пол у ч и ть, в зя в частную
производную от производительности Q по х и п р и р а в н я в ее нулю:
(dQ)/(dx) = 0. Д л я этого ф о р м у лу производительности представим
в развернутом виде:

Q = ---------------------------- Я------- . (IV-166)

Ко* (f.t: "Ь М + К«Су1* 1 KoCjifrX г -Ь ••• +Л'уС0ял: п + 1

П роизведя все п реоб разования, получаем

Ко — 1) C0i*4.ax 1) Co2 *miix “Ь

или
Л Г о ! ( т ,- 1 ) С о Л х= 1 . (IV-1 7)

У равнение {IV -17) в общем сл у чае яв л яется у р авн ен и ем высших

степеней, т а к к а к д ля инструм ентов, прим еняем ы х на автоматах
п полуавтом атах, величина т находится в п р ед ел ах от 2 до 15,
Оно реш ается аналитически л и ш ь в частном с л у ч а е , когда весь
инструмент однородный, наприм ер все резцы твердосп л авн ы е или
сверл а из бы строреж ущ ей стали.
В этом случае /л, = const и уравнение (IV -17) приним ает вид
К о ( ш — 1) Хтах 2 С и — 1.
Отсюда можно определить

А-Ш.К 1/1^ /Со (/Я — I) V Се#. (1У-18)

Если инструменты в автом ате неоднородны, т. е. т х Ф п и Ф т 3
и т. д ., уравнение (IV -16) реш ается приближ енны ми методами.
 Д л я д ан н о й задачи определение х облегчается еще тем, что
заран ее известен порядок искомой величины; практически х нахо­
дится в п р ед ел ах 0 ,5 —2. Н апри м ер, подставляя в левую часть
у равн ен и я (1 \М 6 б ) значение х = 1, подсчитываем значение

Е сли о к а ж е т с я , что /? = 1, то х —■ 1 является решением ур ав­

нения ( I V - 16). Е сли Я > 1, то х < \ , и если Я < 1, то х > 1.
В последних с л у ч а я х х определяется методом последовательных
при ближ ений .
З н ач ен и е Хшах можно получить и графо-аналитическим путем,
п оследовательно вы числяя ф при различной величине х и строя
плавную к р и в у ю до тех пор, пока она не пойдет на убыль. По этой
кривой л е г к о получить значения х т ах и <?тах.
Н и ж е и зл а га е тс я метод аналитического определения при бли­
ж енного зн ач ен и я искомых величин х тах и ф т а х д л я условии
зависим ого р егу л и р о ван и я введением среднего п оказател я т с?.
Д л я этого найдем некоторое среднее значение показателя степени
т ср, которое удовлетворяет уравнени ю (IV -17), т. е.

К „ ( т ср- 1 ) Л > £ С „ ,= 1.
¿—1
С ледо вател ьн о , т ср можно найти из условия
(т1 — 1) ColXm^ + (т2 — 1) Согх т"-+ . . . + (т п ~ I ) Сол*”1'1=
= ( т ср- 1 ) х % 2 Соь
»= 1
Т а к к а к знач ен и я х обычно н аход ятся около значения, равного
единице, т о , приним ая в первом приближ ении х = 1 , получаем

£ ( т , - 1 ) С м = ( т ср- 1 ) £ С0|

или

У! т |Со( — ^ С(ц = т ср ^ Со/ — ^ С0(,

(= 1 <>=1 <=0 1-1
откуда

т ср~ 2 т £ 01/ £ С 01. (1У-19)

¿«1
Д л я п ри м ера подсчета т ср примем п ** 3:
/П1 — 3, С01 — 0 ,0 5 , т аСм = 0,15;
^2 5, С ог = 0 ,0 8 , 0,4;
т 3= 8, С08 = 0,0 1 , ^гзСоз — 0,08.
В итоге получаем:
^ С 0; = 0 Л 4 , \ > А * = 0 ,6 3 ; т ср = 0,63/0,14 = 4,5.
 З н а я ш ср, любой автомат или автом атическую л и н и ю с инстру­
ментами, имеющими р азлич ны е показатели m lt т 2, ... , т п, можно
рассм атривать к ак м ногоинструментны й с о д и н ак о вы м и показа­
телям и т ср.
М аксим альную производительность авто м ата п ри т const
можно определить, п о д ставл яя значение * max в об щ у ю формулу
(IV -16). В результате получаем с некоторым при бл и ж ен и ем

К 0 х max
Q max (*) (IV-20)
^0*max ( ^ + ^ ) + (т /т 1) ) K0(m 1) Е С (

Эта величина соответствует м аксимуму то го , что м ож но полу­

чить на станке при сущ ествую щ ем уровне ц и кл о вы х и внецикловы х
потерь. О днако при назначении
реж имов обработки необходимо
исходить не только из условии
достиж ения высокой производи­
тельности станка и высокого к а ­
чества продукции, но и эк о н о ­
мичности процесса обработки.
К ривы е производительности
(рис. ГУ-7) показываю т, что по
мере приближ ения к скорости,
обеспечиваю щ ей м аксим альн ую
производительность (л:тах или
Ртах), темп роста производи­
тельности ф зам едляется и при
() = фтах падает до нуля:
йС^Мх = 0. Рис. IV-7. М аксимальные и оптималь­
Следовательно, затраты ные режимы обработки
средств, вызванные увеличением
скоростей резания (расходами на инструмент, эл е к т р о эн ер ги ю и т. д.),
даю т различны й прирост производительности.
При интенсификации реж и м ов обработки ( * > 1 ) суммарные
годовые затраты на эксп луатац и ю автомата н еи збеж н о возрастаю т,
в первую очередь за счет увеличения расходов на инструмент,
электроэнергию , а так ж е за т р а т на ремонт и о б сл у ж и ван и е. Это
возрастание имеет прогрессивны й характер; поэтом у, если годовые
эксплуатационны е затраты о тн о сят к количеству вы пущ енной про­
дукци и, зависимость себестоимости обработки еди ниц ы изделия от
режимов обработки С имеет экстрем альны й х а р а к т е р (рис. 1У-7),
м иним альная себестоимость обработки в общ ем случае не
соответствует максимуму производительности, а см ещ ен а «влево»
( * 0 мт ^ •*тах)-
Введем понятие оптим альны х режимов р е за н и я о0пт, которые
обеспечиваю т высокую производительность автом атов и сокращ аю т
производительные расходы инструм ента и з-за н езн ачи тел ьн ого от­
клонения от максимальной производительности с т а н к а , т. е. соот­
ветствую т минимальной себестоимости обработки изделий.
 П ри этом частное от деления м аксим альной производительности
на о п ти м ал ьн у ю в данных у с л о в и я х является коэффициентом ре­
зерва производительности по реж им ам резания:
ф-к — фтах^опт* (1У-21)
З н ач е н и е срх следует о п р ед ел ять исходя из наибольш ей прои з­
водительности тр у д а по всему предприятию с учетом той доли рас­
хода, которую заним ает ин­
струмент в общей стоимости вы-
пускаемой продукции предприя­
тием.
Задача выбора оптим альны х
режимов, обеспечивающих высо­
кую производительность, ре­
ш ается путем выбора оп ти м ал ь­
ного значения коэффициента
Фд.опт с учетом удельного веса
расхода инструмента.
Чем выше удельный вес затрат
по инструменту в себестоимости
обработки изделий, тем больше
Рис, Графоаналитическое опре­
деление оптимальных режимов обра­ значения фЛ-011т, которые опреде­
ботки л яю тся по специальным номо­
граммам. Обычно ср*= 1,03— 1,12.
З н а я зн ачение фх, можно определить значения оптимальной
производительности и сниж ения производительности:
Фонт ” Ф тах/ф х» ~ ф тах Фопт — С т а х ( ф * 1) /фх*

О т к л а д ы в а я величину ф0цт по вертикальной оси (рис. 1У-8),

получаем значение *0,1Т.

§ 4. РАСЧ ЕТ РЕЖ И М О В О БРАБ О Т КИ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ

И Э К С П Л У А Т А Ц И И АВТО М АТО В

К а к п о к а за н о выш е, д ля р асчета м аксимальных реж имов обра­

ботки по ф орм уле (1У-18) в качестве исходных данных необходимо
знать: а) дли тельн ость обработки ¿Рп при исходных реж имах; б) по­
тери по инструм енту 2 С„/ при исходных реж имах обработки;
в) степ енную зависимость стойкости инструмента от изменения ре­
ж имов об р аб о тки (показатель т).
Е сли производится расчет реж имов обработки при проектиро­
вании м аш и ны , определяю щ ие величины ¿Ро, 2 С{и и т явл яю тся
ож идаемы м и.
О ж и д аем у ю длительность обработки при исходных реж им ах
(у = у0, х — 1) рассчиты ваю т по формуле
где у0— исходная вы бран ная ско р о сть резан и я (относительно рас­
четного диаметра — д л и н а обработки при /-й несовмещ енной
операции; Э/ — подача при вы полнении ¿-й о п ер ац и и ; п — число
несовмещ енных операций обработки в рабочем цикле.
Ожидаемы е внецикловые потери по инструм енту при исходных
реж им ах обработки рассчиты ваю т по формуле (1У-12):

где щ — врем я обработки одного изделия 1-м инструм ентом ; / / —

среднее врем я замены, инструм ента при выходе из с т р о я; Т [Н — сред­
н яя стойкость ¿-го инструм ента при
исходных режимах.
Величины Ты д ля всех инструм ен­
тов явл яю тся ожидаемыми и м огут быть
определены , к а к правило, л и ш ь о р и ен ­
тировочно, по справочникам, к а к и ве­
личина показателя степени гп1 резани я.
Пример I. Определим оптимальную скорость
при проектировании технологического процесса
обработки кольца на токарном многорезцовом
полуавтомате по схеме, приведенной на рис. 1У-9.
Обработка осуществляется четырьмя резца­
ми: / — проходным для обточки наруж ного диа­
метра кольца (резец, оснащенный пластинкой
твердого сплава); 2 — фасочным д л я снятия
наружной фаски (резец из быстрорежущей ста­
ли); 3 — фасочным для снятия внутренней фаски
(резец, оснащенный пластинкой твердого спла­
ва); 4 — подрезным для окончательной подрезки
торца (резец, оснащенный пластинкой твердого
сплава).
Материал обрабатынаемых колец — сталь
ШХ15, — 65 75 кгс мм2, НВ 207— 174.
Рис. 1У-9. Н алад ка токар­
Подачи выбираем, исходя из необходимой
ного полуавтомата на обра­
чистоты поверхности и возможностей станка.
Д л я нашего случая берем для продольного суп­ ботку кольца
порта 5 = 0,4 мм/об. С такой подачей работают
резцы / , 2 и 3, закрепленные на этом суппорте. Д ля поперечного суппорта
Б, — 0,2 мм/об. Исходная скорость резания (по наружному диаметру) с учетом
рекомендаций справочника и соответствующей коррекции у0 68,7 м/мин.
Время рабочего хода при исходных режимах ¿Ро, учитывая совмещение по
времени всех четырех операций, определяем как время наиболее продолжитель­
ной операции — наружной обточки резцом 1:

I Л ^1 3 ,1 4 - 140,5-45
= 0,717 мин;
•ф ЮООу^о 68,7 • 1000 • 0,4
К 0= 1/^р0 = 1 ,0 ,7 1 7 = 1,4 шт/мин.
Таким образом, /Ро — аи Остальные значения времени работы (р1 = о/
определяем по той же формуле:
а2 = 0,032 мин; а3 = 0,096 мин; о4 = 0,232 мин.
Исходные данные, рассчитанные по справочникам, сведены в табл. IV-!.
Отсюда рассчитываем ожидаемые величины внецикловых потерь по инстру­
менту при исходных режимах:
Сы = (<М,^Г01 = (0,717- 3 ) [ Ш ,5 _ 0,012 мнн.
 Таблица IV*1

Расчетные данные
Реэаы
m¡ *1 а1 r oi С0<

1— п р о х о д н о й ............................... 5 3 0,717 181,5 0,012

2 — фасочный (быстрорезный). . в 4 0,032 0,785 0,163
3 — ф асо н н ы й ................................... 5 3 0,096 90 0,003
4 — подрезной ............................... 5 3 0,232 75,2 0,009

А налогично получаем: C0¿ = 0,163 мин; С0з = 0,003 мин; С04 = 0,009 мин.
Суммарные потери по инструменту станка при исходных режимах

^ Coi= Coi CoaН- Соз 4" Со4 = 0,187 мин.

Т ак какТнструменты разнородные, определяем среднее значение показателя
стойкости т . Р*
2 C0¿ » 0 ,1 8 7 ; S C o /m ,* 1,421;.
mcp = 2 Coím (/S Coí= 1,421/0,187 = 7,6.

Подсчитаем *max, Утах и Qmax:

K Q= ) //po= 1 /0 ,7 ]7 = 1,4 шт/мин;

**max
- « - m.
=------------ '----------- - = 0,93.
7 К о (/пс р ~ 1 ) 2 С 0| 7' У 1,4 • 6 ,6 ■0,187

Скорость резания, соответствующая максимуму производительности, будет

% ах = и 0 * т а х = 6 8 ' 7 - ° > 9 3 = 6 3 -8 м / м и н '

М аксимальная производительность по формуле (1У-20) при = 0 ,5 5 мин

равна
0 1 , 4 - 0 , 9 3 __________________
— 0,69 шт/мин.
тв Х 1 , 4 - 0 , 5 5 ( 7 , 6 / 7 , 6 - 1 ) 7- Ь
/ \ , 4 - 0 ,1 8 7 ( 7 ,6 - 1 )

Затем определяем оптимальные режимы обработки и производительность.

П риним ая фх = 1,03, получаем по приближенной формуле:

Я<1Пт —
(срх— 1) [К 0 (¿x + te) xmax + 3 ) ] + l
0,93
= 0,83;
- (1,03— 1) (1,4 . 0,55 .0,93 + 3)-!- 1
оопт = Ооз^опт = 68,7 • 0,83 = 56,6 м/мин.

Оптимальная производительность

<?опт = ^шах/Фх = 0,69/1,03=0,67 ш т/мин.

П о этим результатам м ож но прогнозировать производительность

маш ины и проектировать ее кинематическую настройку.
Е сл и оптим изацию р еж и м ов обработки производят д л я действую ­
щ его об о р у до ван и я, величина и0 является вполне определенной —
это ск о р о сть, на которую настраиваю т автомат до оптимизации.
 Все исходные величины д л я расчета t?í tx, te, 2 С(|/ можно не­
посредственно зам ерить путем эк сп л у атац и о н н ы х исследований
(см. гл. II), что значительно повышает достоверность всех расчетов
по оптимизации. Т а к , врем я рабочих tPe и х о л о сты х íx ходов опре­
деляю т непосредственно из ф актической ци клограм м ы .
Внецикловые потерн по оборудованию и и н струм ен ту рассчиты­
ваю т по данным балан са затр ат фонда времени ав то м ата (см. гл. II):
v c o i(0 H/0 P) r ; / , = ( е ш / е р) 7 \
где 0 ц — простои по инструм енту к плановом у ф онду времени, %;
0 П1 — простои по оборудованию к плановом у ф онду времени, %;
0 р — работа автомата к плановом у фонду врем ени, % ; Т — д ли ­
тельность рабочего цикла автомата.
К ак видно, балан с затр ат фонда времени (см. гл. II) позволяет
не только определять эксплуатационны е х а р а к т е р и с т и к и автомата
и резервы повыш ения его производительности при сокращ ении
потерь, но и рассчиты вать оптим альны е р еж и м ы обработки. При
этом отпадает необходимость в определении ф акти ч еск и х значений
средней длительности замены инструм ента t¡ и е г о средней стой­
кости ; так, при проектны х расчетах иском ую величину потерь
рассчитываю т ср азу д л я всех инструментов.
Пример 2. Определить, являются ли оптимальные режимы обработки на
токарном многошпиндельном автомате, где все инструменты — твердосплавные
( т = 5). Согласно проведенным эксплуатационным исследованиям, простои
по инструменту составляют 6 ¡ j = 10,8% фонда времени, простои по оборудова­
нию 6 | П = 8,3% ; работа 6 0 = 68,0% . Длительность обработки / = 24 с =
= 0,4 мин; холостых {ходов (цикла íx = 3 , 5 с = 0,06 мин; рабочего цикла
Т — fpe + t% — 27,5 с = 0,46 мин. При изменении режимов обработки длитель­
ность холостых ходов не изменяется { lx — const).
Технологическая’производительность автомата при исходных режимах
К 0= 1 Др„ = (}0/24 = 2,5 шт/мин.
Внецикловые потери по инструменту и оборудованию:
2 C w = ( 0 n / 0 p) Г — (10,8/68,0) (24/60) = 0,064 мин/шт;
te= ( Q m / e p) Г = (8,3/68,0) (24/60) = 0 ,0 5 мин/шт.
Техническая производительность (без учета организационных простоев)

до==Гр#+ Т ; + 2 Сш + (е = 0,46 + 0,064 + Щ = 1,74 ШТ/МИН'

Коэффициент интенсификации режимов, обеспечивающих максимум произ­
водительности,

* ш . , ~ Ж 7 = = = =" 5 7 = = = = ''° 4-
7 К0 (m - 1) 2 C 0 ¡ / 2 , 5 (5 -1 )0 ,0 6 4

Максимально возможная техническая производительность автомата при

данной наладке
^ ________________________^ц*тах _________________________

ШаХ “ V m a x ('* + У + * /< * + 1 ) 'У' К , { П ^ \ ) 2 С Ы “

2,5 ■1,04 , ,0 ,
К Г -----------------------------------------------------------------— . = 1 , 7 8 ШТ/МИН.
2,5. 1,04 (0 ,0 6 + 0,05) + 5 /( 5 — t) / 2 , 5 (5 — 1)0,064
 х - х™ах__________ 0 93
*опт (Фх- 1 ) (/«,*„■ * + 3 )-г 1 0,03(2,5.0,013-1,03 + 3 ) + !

Т аким о б р азо м , реж имы , установленны е на автомате, близки

к оптим альны м .

Глава V
П РИН ЦИ ПЫ ПОСТРОЕНИЯ М Н О ГО П О ЗИ Ц И О Н Н Ы Х
А В Т О М А Т О В И АВТОМ АТИЧЕСКИХ ЛИНИИ

§ 1, О С О Б Е Н Н О С Т И Т ЕХ Н О Л О ГИ ЧЕСК И Х П Р О Ц ЕС С О В
А В Т О М А Т И З И Р О В А Н Н О Г О П Р О И ЗВО Д С Т ВА

О сновой п р оекти рования лю бого автомата или линии явл яется

технологический процесс, задачей которого является получение
готовых изд ели й заданного качества с помощью рабочих инстру­
ментов. П ри этом под комплектом инструмента понимают то мини­
м ально необходим ое и достаточное количество орудий обработки,
которые обеспечиваю т вы полнение данного технологического про­
цесса. В ел и ч и н у ком плекта определяю т объемом и методами об р а­
ботки. К ом плектом инструмента явл яю тся, например, пуансон и
м атрица — п р и ш тамповке; свер л о , зенкер и метчик — при обра­
ботке резьб о вы х отверстий и др.
Т аким о б р азо м , в любой технологический процесс входят,
с одной стороны , изделие, заклю чаю щ ее в себе м атериал, требуемую
форму, р азм ер ы , показатели качества и т . д . , с другой стороны,
методы о б р аб о тк и , способы технологического воздействия на обра­
баты ваемы й м атериал.
В этом закл ю ч ается сходство технологических процессов и авто­
м ати зированн ого, и неавтом атизированного производства.
И х основное отличие состоит в том, что технологические про­
цессы неавтом атизированного производства проектирую т из обеспе­
чения главны м образом качества обработки. Т ехнологические про­
цессы автом атизи рованного производства проектирую т исходя из
обеспечения не то лько качества, но и количества обрабатываемы х
изделий, с ш ироки м использованием принципа совмещения опера­
ций.
П ростейш им вариантом построения любого технологического
процесса неавтом атизированного производства при выбранных ме­
тодах, технологическом м арш руте и реж имах обработки явл яется
полная о б р аб о тка изделия в одной позиции при последовательном
вы полнении всех составных операций.
В этом сл у чае легко определить итоговую , суммарную дли тель­
ность п р о тек ан и я технологического процесса <£0, которая зависит,
с одной стороны , от х арактера детали, ее сложности и т. д ., с д р у ­
гой — от прогрессивности вы бранны х методов и реж и м ов обра­
ботки. Таким образом, тех н ологи ческая п рои зводи тельность К'п
явл яется характеристикой технологического п р о ц есса обработки
изделия, безотносительного к стр у кту р е машины.
Д л я примера на рис. У-1 показан чертеж сту п ен ч атого вала.
Т ехнологический марш рут об р аб о тки склады вается из ф резерова­
ния торцов, их зацентровки, черновой и чистовой обточки всех
ступеней, обработки фасок и кан авок. Общее в р ем я обработки
равно суммарной длительности всех операций. В р ем я к аж дой опе­
рации определяется объемом обработки (длина I и диам етр <2 обра­
батываемой поверхности, ш ирин а обработки и д р .) и выбранным
методом обработки, а т ак ж е его реж имами — ско р о стью р езан и я у

320
/Ю 100

-
\ 2 * 4 5 °

Рис. V -l. Типовая обрабатываемая деталь — ступенчатый вал

и подачей s; д ля операций о бточки это время м ож но подсчитать

по ф ормуле
/р; = — (n d / )/ (l0 0 0 y s ),

где п р — число оборотов ш пин деля на вы полнение о п ер ац и й ; n w —

частота вращ ения ш пинделя, о б ,м и н ; v — скорость р е з а н и я , м мин;
{ — длина хода инструмента, мм; s — подача, мм/об.
Д лительн ость обработки р а в н а суммарному врем ени всех опе­
раций:

Т ехнологическая производительность

к ; = 1 у г Ро.

В еличина / ( ' характеризует возм ож ности данного тех н о л о ги ч е­

ского процесса по вы пуску продукц ии в его простейш ем ва р и ан т е ,
который, к а к правило, и р еал и зу ется в неавтом ати зированн ом
производстве. Т а к , вал , п оказанны й на рис. V -!, м ож но полностью
обработать на универсальном то к а р н о м станке. Т ако й в а р и а н т обес­
печивает требуемое качество о б р аб о тки , однако я в л я е т с я наименее
производительны м, т а к как в лю б ой момент в работе н аход ится
не более одного инструмента (одноинструм ептная о б р аб о тка). П осле­
довательно, без совмещения во врем ени соверш аю тся и холосты е
(вспом огательны е) операции (устан овка заготовок, их заж и м и раз­
ж и м , п одвод инструм ентов, съем готовых деталей и т. д.).
О д н а к о , есл и д ля полной обработки тех ж е изделий спроектиро­
вать однопозиционны й автом ат или полуавтомат (рис У -2,а), сум ­
марное в р ем я обработки значительно сократится за счет совмеще­
ни я м еж д у собой рабочих и холосты х ходов. Т ак, в автоматическом
ци кле м ож н о одновременно производить обработку обоих торцов,
о б точ ку н еск о льк и х ш еек, п р о р езк у всех канавок и снятие фасок
(м ногоин струм ентная обработка). Время рабочего хода ¿Рв <С /р0
оп р ед ел и тся уж е суммарной длительностью только цепочки несовме­
щ енны х о пераци й: обработка одного торца, черновая и чистовая
обточка одной ш ейки, прорезка
а) одной канавки.
Технологическая производи­
тельность

* 0= 1 / / р, « * ; г л (V-])

в) где и — количество одновремен­

но работаю щих инструментов.
Величина /Со характери зует
не только прогрессивность тех ­
Рис. У-2. Структурные варианты по­ нологии, но степень совмеще­
строения машин, выполняющих одина­
ковый объем обработки; ния операций в машине. Тем
а — однопозиционны й а п т о м а т с много-
самым производительность одно-
ннструм ентной обработкой 6 — груп п а позиционного автомата значи­
А в т о м а т о в с дифф еренцированным техн оло­
гическим ' процессом; в —- миогопозицион- тельно выше, чем ун и версаль­
ный автом ат с дифференцированным и ного стан ка, даж е при тех ж е
концентрированны м технологическим про­
цессом методах, технологических м ар­
ш рутах и реж имах обработки.
Ш ирокое использование м ет ода совмещения операций являет ся
важ нейш ей особенностью т ехнологических процессов авт ом ат изиро­
ванного производства, основой построения всех многопозиционных
м а ш и н и автоматических л и н и й .
В озм ож н ость повыш ения производительности машин благодаря
т о л ь к о многоинструментной обработке, как прави ло, невелика.
С трем лен ие применить мноГоинструментную работу часто приводит
к чрезм ер н о м у увеличению числа суппортов на станке с несораз­
мерно больш им количеством одновременно работаю щ их инструмен­
тов. В этих сл у ч аях огран и ч и ваю тся геометрическим решением
за д а ч и , н ах о д я возмож ности д л я разм ещ ения суппортов, м еханиз­
мов и х привода и резцовы х д ерж авок. Больш ое количество инстру­
ментов на рабочей позиции, п ер егр у ж ая рабочее место, затрудняет
сх о д с т р у ж к и , ухудш ает о х лаж д ение инструмента, увеличивает
у с и л и я , действую щ ие на д е т а л ь , и т. д. Все это обнаруж ивается
у ж е в процессе эксп л у атац и и станка и нередко приводит к сокра­
щ ен ию числа одновременно работаю щ их инструментов.
П овы ш ение производительности можно обеспечить путем д ал ь­
ней ш его р азв и ти я принципа совмещения — дифференциации тех-
нологического процесса и кон ц ен тр ац и и операций, что приводит
к созданию многопозиционных маш ин.
Л ю бой технологический процесс автом атизированного п р о и з­
водства состоит из отдельных элем ентов — операций, вы полняем ы х
целевыми механизмами рабочих и холосты х ходов. Д и ф ф ер е н ц и а ц и я
технологического процесса заклю чает ся в т ом, что т ехнологический
процесс расчленяется на операции, выполняемые на р а зли ч н ы х рабо­
чих позици ях маш ины или л и н и и , через которые последовательно
проходит обрабатываемое изделие, п о т не получит полного объема
технологического воздействия.
П ри дифференциации лю бой технологический проц есс р а с ч л е ­
няется преж де всего на составны е операции, поэтому объем о б р а ­
ботки, выполняемый каждым конкретны м м еханизмом, м ож ет быть
различным.
С оставная рабочая операци я — это часть технологического про­
цесса, кото р ая может быть вы полнен а одним целевым м еханизм ом
и одним инструментом в соответствии с требованиям и качества. 1
Если дифференциацию о гр а н и ч и ть делением на составн ы е опе­
раци и, то д л я осущ ествления всего технологического процесса
необходимы минимальный ко м п л ек т инструмента и систем а после­
довательно расположенных однопозиционны х маш ин, число кото­
рых равно числу составных о п ер ац и й (рис. У-2,б).
Н апри м ер, технологический объем обработки в ал а (см. рис. У-1)
можно дифференцировать н а ш есть частей: 1) ф резерован и е и з а ­
центровка торцов; 2) черновая об то ч ка с одной стороны; 3) ч ерн овая
обточка с другой стороны; 4) ч и сто вая обточка с одной стороны ;
5) чистовая обточка с другой стороны ; 6) обточка ф асок и к ан авок.
Если каж ду ю часть технологического процесса о с у щ ест в л я ть на
однопозиционной машине, получим поточную линию из ш ести авто ­
матов или полуавтоматов (одного ф резерно-центровального, четы ­
рех токарно-копировальны х и одного токарно-отделочного).
Если дифференциацию объем а обработки п род олж и ть д ал ьш е,
р азд ел я я составные операции на более элементарные ч асти , то про­
цесс обработки даж е в пределах одной операции стан овится д и ск р е т ­
ным, тр еб у я одновременно д о полнительного количества одноим ен­
ных инструм ентов, которые в ы п о л н яю т уж е не составн ую о п ерац и ю ,
а только ч асть ее — с неизбеж ны м и перерывами в об раб отке одной
детали. Т а к , если вы полняется о п ер ац и я сверления о тв е р сти я на
всю глуби ну или обработка одним резцом на всю д л и н у согласн о
чертеж у изд елия, то это озн ач ает вы полнение составной о п ерац и и
одним инструментом. Если др о би ть процессы с в е р л ен и я , р е за н и я
и други е на более элем ентарны е части (несколько эл ем ен тарн ы х
однородных операций), то потр ебу ется не один ин струм ен т, а не­
сколько однотипных. При этом ком п лект инструм ента во зр астает
по сравнению с технологически необходимым. К так о м у д роблени ю
прибегаю т, чтобы сделать все о п ер ац и и во времени равн о вел и к и м и
и соизмеримыми.
П оследовательное вы полнение диф ф еренцированного т е х н о л о г и ­
ческого процесса — составны х и л и раздробленны х о п е р ац и й —
на груп п е операционны х автом атов (рис. У-2, б) обеспечивает пол­
ный объем обработки за в р ем я , равное времени одной операции,
вы полняем ой каж дым автоматом . При этом в обработке одновре­
менно находится число и зд ел и й , равное числу о пераци й, т. е. числу
оп ерац и он н ы х автоматов, и готовые изделия вы даю тся через про­
м еж уток времени, равны й рабочем у циклу однопозиционного авто­
мата.
Д иф ф ер ен ц и р у я общ ий объем обработки в различной степени,
т. е. в а р ь и р у я число последовательны х позиций обработки полу­
чаем р азл и ч н у ю дли тельн ость обработки на одной позиции ?р,
а следовательно, разл и ч н у ю технологическую производительность К.
Е сл и возм ож но д иф ф еренцировать весь объем обработки на равные
ч асти , то
¿р = *Ро/<7; К = (У-2)

К он ц ен трац и я о п ераци й заклю чается в том, что отдельные опе­

рац и и , вы полняемы е т а к ж е одновременно, к ак и в -гр у п п е одно-
позиционны х автоматов, кон центрирую тся в о д н о м а в т о м а т е
(рис. У -2 , в). Т а к п о яви л и сь многопозиционные автоматы , а затем
и автом атические линии п о с л е д о в а т е л ь н о г о , п а р а л ­
л е л ь н о г о и п а р а л л е л ь н о - п о с л е д о в в т е л ь -
ного д е й с т в и я . Н аи б о л ее характерны ми д л я технологии
автом атизи рованного п р ои зводства являю тся слож ны е технологи­
ческие процессы, состоящ ие из множества разнородны х видов
об раб отки. Д л я таки х проц ессов концентрация операций вы ра­
ж а е т с я сосредоточением в одной машине последовательно выпол­
няем ы х разнородны х о п ер ац и й дифференцированного технологиче­
ского процесса. П ри этом один технологический ком плект инстру­
м ента, которы й необходим в маш ине, рассредоточен по позициям,
к ак в группе однопозиционны х машин, работаю щ их последова­
тельно. В этом случае д ли тельн ость рабочего ц и кл а автомата или
ли н и и определяется продолж ительностью наиболее длительной
оп ер ац и и , а так ж е холосты ми ходами цикла — подачей, зажимом,
транспортировани ем изделий из позиции в позицию.
Е сл и принцип диф ференциации технологического процесса,
откры ты й еще в эпоху м ануф актурного производства, характерен
д л я лю бы х форм соврем енного поточного производства, то приме­
нение принципа ко н центраци и операций — неотъемлемое свойство
автом атизированного прои зводства.

§ 2. ВИДЫ М Н О Г О П О З И Ц И О Н Н Ы Х А ВТ О М АТ О В

В усл о в и ях неавтом атизированного производства при выбран­

ных методах, м арш руте и реж им ах обработки технологический
процесс имеет о граниченную вариантность построения, а следова­
тел ьн о , ограниченную вар и ан тн о сть выбора типов универсального
неавтом атизированного оборудования.
П р и проектировании автоматизированного оборудования воз­
мож но больш ое число технологических вариантов, отличаю щ ихся
 различной степенью диф ференциации и кон центраци и операци й,
а следовательно, вариантов построения маш ин. Все эти варианты
идентичны по показателям качества обработки (сум м арное время
технологического воздействия на каж дое изделие ip ’0 — c o n st), но
отличаю тся по показателям производительности вследствие р а з­
личной величины длительности обработки и вн ец и кл овы х по­
терь.
Это полож ение можно и л л ю стрировать на прим ере техн ол оги ­
ческого процесса откачки эл ектр о ваку у м н ы х приборов (вакуум н ой
обработки). Д л я выполнения о тк ач к и готовый прибор в ставл яется
специальной трубкой (ш тенгелем) в вакуум ны й заж и м н ой патрон,
который подклю чается к о ткач н о й системе (вакуум н ы м насосам)
и обеспечивает не только б азирование прибора в процессе об работки,
но и герметизацию вакуум ной системы (рис. V-3, а).
С лож ность процесса со зд ан и я требуемой степени ваку у м а
внутри прибора заклю чается в необходимости о тк ач ать не только
свободные газы , но и адсорбированны е стенками колбы , арм атурой
и д р .,-ч т о представляет особые трудности. Т ех н ологич еский про­
цесс происходит следующим образом . С начала в ак у у м н о е гнездо
с прибором подклю чаю т к мощ ным вакуум ны м насосам , которые
производят предварительную о т к а ч к у , у д ал яя основн ую массу
свободного воздуха, после чего прои зводят проверку герметичности
прибора (отсутствие трещ ин в колбе н т. д.).
Е сли прибор герметичен, в аку у м н о е гнездо снова подклю чаю т
к откачной системе — производят о ткачку ф орвакуум ны м и насо­
сами. Затем вклю чаю т п рогрев арм атуры п р и бора, н ап рим ер,
с помощью катуш ек токами вы сокой частоты. Н ач и н ается бурное
выделение адсорбированных газо в , которые т а к ж е откач и ваю т
насосами. Затем подают ток н а к а л а на катод при бора, происходит
его тренировка и обезгаж ивание. К огда давление газов в приборе
достигает 10'*— Ю-3 мм рт. с т ., вместо м еханических ф орвакуум -
ных насосов к вакуумному гн езд у подклю чаю т вы соковакуум ны е
диффузионные насосы, которые обеспечиваю т дал ьн ей ш ую о тк ач к у
остаточных газов, окончательны й ваку у м достигается распы лением
химического поглотителя (гетера).
Д ости ж ени е необходимой степени р азр еж ен и я т р еб у ет, так и м
образом, разнообразны х технологических воздействий, оп ред ел ен ­
ных по длительности и согласованности между собой во врем ени,
что иллю стрируется технологической диаграмм ой (рис. V -3, б).
Его выполнение обеспечивает постепенное сниж ение д ав л е н и я
в приборе. К ак только ваку у м достигает требуемой величины ,
происходит нагрев выступающ ей над патроном части ш тенгеля
(рис. V-3, а), отпай прибора и его герм етизация.
Если д л я откачки использую т однопозиционную м аш и ну (так
назы ваемый откачной пост), то сум м арное время о б р аб о тки , врем я
рабочего хода, согласно технологической диаграм м е (рис. V -3, б),
/Ро :•= 400 с. К ак видно, оно скл ад ы в ается из д лительности несовм е­
щенных операций, кроме о п ераци й прогрева ар м атуры и тр ен и ­
ровки катода, которые явл яю тся совмещенными.
 П р и диф ференциации и концентрации операций на многопози­
ционном автом ате технологический прогресс соверш ается таким

о)

Текущее Время, с
Операции т 700 зоо
с \ёя*жЯл*я !Ы *яЛ I
Предварительная откачка
и проверка герметичности 15

Откачка ¡рорвакуумными
насосами 260
Итк'ачка высокабакуумными
120

Одезгажибание арматуры 200

Тренировка катода 160

Распыление химического
поглотителя
Отпай и сброс пампы

^ 0- т с

Рис. У-З. Технологический процесс откачки электровакуум*

ных приборов:
а — откачиваемый прибор о вакуумном гнезде; С — диаграмма
технологического воздействия на изделие

о б р азо м , что в каж дой позиции вы полняется только часть техно­

л о ги ч еск о го воздействия д ли тельн остью

^Р— ^Ро/<?» (У -З )

где с? — число рабочих позиций. Н апример, если технологический

процесс диф ф еренцирован на 10 частей, т. е. многопозиционный
110
 автомат имеет q — 10 рабочих позиций (рис. V -4 , а), длительность
обработки на каж дой позиции составит
¿ p = ^ po/? = 400/10 = 4 0 с .

П ервы е семь рабочих позиций ( / — V I I ) со гл асн о диаграмме

(рис. V-4, б) подклю чаю т к ф орвакуум ны м н асо сам , последние —
к высоковакуумным. Н а позициях
V I — X устанавливаю т кату ш ки Т В Ч
д л я нагрева арм атуры , на пози циях
V I I I — X подают ток н а к а л а на катод.
Распы ление гетера и отпай прибора
производят на позиции X , удаление
остатка ш тенгеля — на позиции X I ,
установку нового прибора — па пози-
, ции X I I . П оследние , две позиции
( X I —X I I ) являю тся холостыми.
Л егко видеть, что применение
принципа совмещения операци й позво­
л я е т резко повысить производитель­
ность. Т ак, для рассм атриваем ого тех­
нологического процесса вр ем я рабо­
чего цикла однопозиционной откач-
ной машины

где t%— время установки и за к р е п л е ­

ния прибора в гнезде, подвода и отвода
катуш ек Т В Ч , разж им а и у д ал ен и я ос­
та тк а ш тенгеля из гнезда после отпая.
П ри tx — 20 с рабочий ц и кл и
ц и кл овая производительность:
7’ = 400 + 20 = 420 с = 7 мин;
Рис. У-4. Вариантность построе­
Q = 1/Т — 0,144 шт/мин = 8 ,6 шт/ч. ния многопозиционной откач.
ной машины с дифференциро­
Д л я многопозиционного автомата ванным и концентрированным
или полуавтомата рабочий цикл технологическим процессом:
а — схема многопояицконкоЛ ма.
T — tpJq + tx* ш и н ы : / —< Х / / — р а б о ч и е и х о л о .
стые позиции; б — зави сим ость в р е ­
где /х — время поворота стола (ш пин­ м е н и р а б о ч е г о х о д а о т ч и с л а п о з и ­
ций обработки
дельного блока) из позиции в по­
зицию.
О стальны е холостые ходы совмещены (з а г р у зк а , заж и м , удаление
ш тенгеля), т. е. соверш аю тся на позициях X I и X I I во врем я стоян­
ки ш пиндельного блока, когд а производятся и р абоч и е процессы.
Д л я откачного автом ата с десятью рабочим и позициями
(рис. V-4, а) при времени поворота = 3 с р абоч ий ц и кл и произ­
водительность:
Г = 4 0 0 /Ю -{-3 = 43 с = 0,72 мин;
{ / Т — 1 /0 ,7 2 = 1,4 ш т/мин = 84Г ш т/ч .
 Т аки м о б р азо м , создание автом ата с десятью рабочими пози­
циям и на о сн о в е дифференциации и концентрации технологического
процесса п о зв о л я е т повысить ц и кл о ву ю производительность по с р ав ­
нению с однопозиционной маш иной в ср 84 8,6 — 9,7 раза.
Т ак к а к технологические процессы автоматизированного прои з­
водства п р о ек ти р у ю т с точки зр ен и я к ак качества изделий, т а к и
производительности, задачи построения
а) м ногопозиционны х автоматов и линий
реш аю тся преж де всего с позиций тео­
е рии производительности. П роизводитель­
б)________ 1__ ность многопозиционных автоматов и
автом атических линий зависит от вы ­
б ран ной степени дифференциации и кон­
8) цен траци и операции, т. е. от их числа
позиций.
В общ ем виде характер зависимости
& & & & & & Р длительности обработки от числа рабо­
чих позиций показан на рис. У -4, б.
& & & & & & К а к видно, увеличение степени диффе­
г) ренциации и концентрации технологиче­
ского процесса позволяет резко с о к р а ­
ти ть врем я рабочих ходов, а следова­
тельн о, и длительность рабочего цикла.
Т ехнологические процессы м еханиче­
ской обработки, как правило, трудно
диф ф еренцировать равномерно на состав­
ные или более мелкие операции. Кроме
того, технологически не всегда возможно
расчленить технологический процесс на
лю бое число частей д; обычно сущ ествует
м иним альное и максимальное число ц.
П оэтом у производительность много­
позиционны х автоматов с однопоточной
обработкой (рис. У-4, а) имеет пределы;
д л я более высокой производительности
необходимо создавать м ногопозицион­
Рис. У-5. Схема построения ные автоматы и линии с многопоточ­
многопозиционных автома­ ной обработкой.
тов
Т а к и м образом, основным движ ущ им
ф актором развития многопозиционнмх
автом атов и автом атических л и н и й являю тся постоянно растущ ие
треб о ван и я к количеству с необходимым качеством вы пускаемой
продукции в условиях автом атизированного производства.
П ри невы соких требовани ях к производительности обработку
изделий пр о и зво дят на однопознционгш х маш инах, которые имеют
технологически необходимый ком плект механизмов рабочих и хо­
лостых ходов и инструментов (рис. \Л 5 , а).
С о гла сн о цикло гр а м м е рис. У-6, врем я рабочего хода ф орми­
руется с учетом некоторого возмож ного совмещения операций
 меж ду собой, при этом частично совмещены и холосты е ходы, однако
общ ая длительность рабочего ц и к л а весьма велика.
П овыш ение требований к производительности п ри води т к диф­
ф еренциации технологического процесса на о тдельны е операции,
вы полняем ы е системой о д нопози щ ю нны х м аш ин, к а ж д а я и з кото­
ры х производит, к ак п рави ло, од н у составную и совм ещ енны е с ней
операци и, допустимые ко н стр у к ц и ей детали и п р и н яты м техн оло­
гическим процессом (м ногоин струм ентная о б р аб о тка). Тем са­
мым ф орм ируется тех н о л о ги ческая цепочка, с о сто ящ ая из д одно­
позиционны х машин (рис. У -5 , б).
И здели я последовательно передаю тся из позиции в позицию ,
п о л у ч ая постепенно весь объем технологического воздействия.
П ри этом достигается сущ ественное повышение п рои зводи тел ь­
ности, т а к к а к интервал в ы п у ск а равен длительности одной состав­
ной операции обработки плю с врем я холосты х ходов на за г р у зк у

Пеханизмы Т

Механизм подачи Г~1

Псханизп зажина “1 г -i
Суппорт /
Суппорт а Г ~ Ж ^ М ^ Н -|
СЦппорт Щ г и * - |
С уппорт ¡7

Рис, У-6. Циклограмма однопозииионного автомата, пол­

ностью оыполняющего технологический процесс

изделий, заж им и разж им , подвод инструментов и т. д. Д а л ь н е й ­

ш ий рост требований к прои зводи тельности при води т к том у, что
одна технологическая цепочка маш ин с диф ф еренцированны м тех ­
нологическим процессом у ж е не в состоянии обеспечить произвол*
ственную программу; поэтому п о я в л я ю тся дублеры — р тех н о л о ги ­
ческих цепочек из q машин (рис, V-5, в). Т а к а я систем а я вл яется
конструктивны м воплощ ением диф ф еренцированного техн о л о ги ч е­
ского процесса с первой с ту п е н ь ю концентрации о п ер ац и й (много­
инструм ентная обработка в одной позиции).
! П р и н ц и п построения м ногопозиционны х автоматов и авт ом ат и­
ческих л и н и й заключается в т о м , что в н и х ко н ц ен т р и р ую т ся или
одноименные, или, р а зн о и м н н ы е Л и ли одновременно те и д ругие опе­
р а ц и и технологического процесса. В зависимости от т и п а концентри-
, руемых операций различаю т автом аты и линии п оследовательного,
п араллельн ого и последовательно-параллельного дей стви я.
В авт омат ах и ли н и ях последовательного дейст вия ко н ц ен тр и ­
рую т разноименные операции о б р аб о тки , ко н тр о л я, сб о р к и , после­
довательно выполняемые на одном изделии (рис. V -5, г).
Е сли составные операции технологического проц есса не диффе­
ренцированы , то машина последовательного д ей стви я имеет один
ком плект инструмента, рассредоточенны й по р абочим пози циям
в п о р я д к е , заданном технологическим марш рутом обработки д ан ­
ного и зд ел и я.
В авт ом ат ах и л и н и я х параллельного действия концентрирую т
одноим енны е операции диф ференцированного технологического про­
цесса (рис. У-5, д).
В м а ш и н а х последоват ельно-параллельного (смешанного) действия
ко н ц ен тр и р у ю т к ак р азнои м ен ны е, т а к ,и одноименные операции
(рис. У -5 , е).
Н аи б о л ее распространенны м типом многопозиционных автома­
тов я в л я ю т с я автоматы и полуавтом аты последовательного дей­
ствия с дискретны м перемещ ением обрабатываемых изделий из по­
зиции в позицию .
К а к п о казы вает ц и кл о гр ам м а (рис. У-7), все операции обра­
ботки вы п олн яю тся одноврем енно (на различны х рабочих пози-

Механизмы 1 - ^
Механизм поОачи 1 1 1
механизм зажина 1---- 1 1----- 1
Сцппорт /
Суппорт и
Суппорт Ш 1 ' 1
Сцппорт [у
пеханизп поборота 1----- 1 |г
Пеханизп фиксации “ 1 Н
*Ртех \

Рис. У-7. Циклограмма многопозиционного автомата по*

следовательного действия

ц и ях ); н а холосты х п ози циях происходят подача и заж и м заготовок,

которы е я в л я ю т с я совмещ енны ми операциями и на длительность
рабочего ц и к л а не влияю т. П о д рабочей позицией понимается зона
д ей стви я м еханизм ов р абоч их ходов и инструментов, в пределах
которой они могут непосредственно воздействовать на обрабаты ­
ваем ы е и зделия. В автом атах последовательного действия позиции
я в л я ю т с я стационарны м и, т а к к а к механизмы рабочих и холостых
ходов б ази р у ю тся на неп одвиж ны х узлах машины (станина, бабка,
н а п р ав л я ю щ а я ), соверш ая по ним возвратно-поступательны е, кача-
тельн ы е и иные перем ещ ения, необходимые д ля технологического
возд ей стви я или вспом огательны х операций. К аж дое изделие после­
д о в ател ьн о проходит через все рабочие позиции.
Д л и т ел ь н о с ть рабочего ц и к л а автоматов последовательного дей­
ст в и я р а в н а ин тервалу врем ени между двумя срабаты ваниями
осн овн ы х м еханизм ов (су п п о р то в, механизмов поворота и ф иксации,
автооп ерато р о в и др.) и соответствует интервалу вы пуска одного
и зд е л и я (или порций изделий).
Р а б о ч и й ци кл автоматов последовательного действия при равно­
м ерной диф ференциации технологического процесса
Т = ( р¡¡я + и * (^-4)
где — время поворота и ф и ксац и и поворотного устрой ства (стола,
ш пиндельного блока, к ар у сел и ); /Ро — сум м арное врем я техн ол оги ­
ческого воздействия на обрабаты ваем ое изделие со гл асн о принятом у
технологическом у процессу; ц — число рабочих позиций.
П ри неравномерной диф ф еренциации тех н о логического процесса
время рабочего хода равно врем ени наиболее д ли тел ьн ой операци и
¿Ртах (р ^ - У-7):
^ “ ^Ртах“^ * ’
В автом атах и лини ях п ар ал л ел ь н о го дей стви я, к а к п р ави л о ,
концентрирую тся одна со став н ая операци я и совм ещ енны е с ней

Механизпы г,
1 м 1 1 1 1 1 1 1 1
пеханизм подач 1— 1
пеханизп зажина 1 г п
Суппорт 1
Суппорт Ц
Суппорт Щ и а ш а г
Суппорт Ш
. и \
б) Механизмы Т«
\ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 )
механизм поНачи П
Пеханизп зажима 1 П и М ___ 1
Суппорт 1 -— И И
пеханизп поваии щ 1.____ Т/, _ _ _ _ _ _ _ _ ^
механизм зажина 1 п
. С упп орт1
механизм подачи | - 4 = Э - - - - - - - - Тц
механизм зажима п г -1
, суппорт 1
механизм подачи и = * Т,
механизп зажима -1 (— 1
СуппортИ

Рис. У-8. Циклограммы многопозиционных автоматов

параллельного действия:
а — при одноврем енной , о б р аб о тк е н а всех п о зи ц и ях ; б — п ри
см ещ ен и и р а б о ч и х ц и к л о в п о ф азе

(рис. У -5 4 д). Поэтому каж д ая п о зи ц и я имеет один м ехан и зм р аб о ­

чего хода (суппорт, инструм ентальны й блок и т. д.). В простейш ем
варианте обработка на всех п о зи ц и я х машины п ар ал л е л ь н о го д ей ­
ствия происходит одновременно (рис. У-8, а). С н ач ал а следую т
общие холостые ходы рабочего ц и к л а ¿х, затем о д н оврем енная о б р а ­
ботка на всех позициях (¿р/); итого за длительность рабочего ц и к л а
Т = + Iх выпускается р ш ту к или порций годной прод укц и и .
Н е следует смешивать п о н я т и я параллельности и од н оврем ен ­
ности действия рабочих машин. Т ерм ин «параллельност ь дейст вия»
подразум евает параллелизм в работе одноименных м ехан и зм ов и
инструм ентов, т. е. выполнение ими одноименны х или сходн ы х
ф ункций, но не одновременность действия. П оэтому автом ат п ар а л -
д ел ьн о го дей стви я остается так о в ы м и в случае, если циклы обра­
ботки смещ ены по ф азе (рис. У -8, б), что делается д ля более равно­
м ерной за г р у зк и эл ектр о д ви гател ей , сокращ ения холосты х ходов
при за гр у зк е -в ы гр у зк е н т. д.
Е сл и количество позиций р велико, время обработки на двух
или н е ск о л ь к и х позициях перекры вается, т. е. обработка происхо­
дит одноврем енно (рис. У -8, б). П ри кратковрем енной обработке
п д ли тел ьн ы х холосты х х од ах обработка на одной позиции за к а н ­
ч и вается р аньш е, чем нач и н ается на следующей. О днако во всех
этих с л у ч а я х автомат остается автоматом параллельного действия,
в котором на каж ды й и н тер в ал времени работы Т вы пускается
р и зд ел и й или порций изделий.
Д л и тел ьн о сть рабочего ц и к л а автоматов параллельного действия
оп р ед е л яе тс я интервалом врем ени между двумя срабаты ваниям и
основн ы х м еханизм ов (н ап р и м ер , суппортов, инструм ентальны х

Рис. У-9. Варианты проектирования шестипозицнонных машин:

а — л в т о м а т п о с л е д о в а т е л ь н о г о д е И с т п и я : 17 » 6 , р = 1 ; б — а в т о м а т пос ле »
д о в о т е л ь н о - п а р а л л е л ь н о г о д е й с т в и я : <7 = 3 , р = 2; в — автомат последова­
т е л ь н о - п а р а л л е л ь н о г о д е й с т в и я : <7 = 2 . р =» 3; г — а в т о м а т п а р а л л е л ь н о г о
д е й с т в и я : <7 — I. р =* 6

б локов). О днако если в ав то м атах последовательного действия дли­

тел ьн о сть рабочего ци кла со вп ад ает с интервалом вы пуска (Т --- Т й),
то в автом атах пар ал л ель н о го действия за период рабочего цикла
(для роторной маш ины, нап р и м ер , равный одному обороту ротора)
в ы п у ск аетс я р изделий ( Т =•-= Т а р).
Е сл и в автомате или автоматической линии концентрирую тся
и разноим енны е и одноименны е операции, получаем автомат или
л и н и ю последовательно-параллельного или смеш анного действия,
где в каж дом из р потоков изделие проходит обработку па ц после­
д о вател ьн ы х пози циях (см. рис. У-5, е).
Л ю бой многопозиционны й автомат создается, к а к п рави ло, по
р азл и ч н ы м вариантам . Т а к , ш естипозиционный автом ат можно
сп р о ек ти р о в ать к а к автомат последовательного (рис. У-9, а ), после­
д о вател ьн о -п ар ал л ел ьн о го (рис. У-9, б, в) и параллельного дей­
стви я (рис. У-9, г). С увеличен ием числа позиций количество воз­
м ож н ы х вариантов построения автомата увеличивается. Т ак, для
двенадцатипозиционного авто м ата их имеется уж е шесть.
П рим енение метода совм ещ ения операций позволяет ш ироко
и сп о льзо вать принципы стан дартизац ии при проектировании авто­
м атов и автоматических л и н и й , т а к как больш ая часть позиционных
м еханизм ов идентичны. Т а к , в автоматах параллельного действия,
где на всех позициях происходят одни и те ж е операции о б р а б о т к и ,
имеется ком плект из р идентичных м еханизм ов рабочих и х о л о с ты х
ходов, которы е и по конструкции, к а к п р ави ло , одинаковы . В а в т о ­
м атах последовательного действия д а ж е самого различного н а з н а ­
чения имею тся идентичные м еханизм ы , например поворотны й стол,
механизмы его поворота и ф и к сац и и , приводы ш пинделей и д р .,
которые можно унифицировать. И м ею тся ш ирокие возм о ж н о сти
униф икации и позиционных м еханизм ов (агрегатны е си л о в ы е го­
ловки , силовы е и подкатные столы , их нап равляю щ ие и т. д.).
Подробнее применение принципов униф икации при п р о ек ти р о ван и и
автоматов и автоматических л и н и й рассмотрено в гл. V I I , § 3.

§ 3, А В Т О М А Т Ы И ЛИНИИ
П О С Л Е Д О В А Т Е Л Ь Н О ГО ДЕЙСТВИЯ

Автоматы и линии последовательного действия создаю т д л я п о л ­

ной или частичной обработки сл о ж н ы х изделий. В них всю о б р а ­
ботку дифференцирую т, р а зб и в а я на группы операций, с т р е м я с ь
к одинаковой их продолж ительности и расп о л агая в р а зл и ч н ы х
позициях согласно принятой тех н ологи ческой последовательности.
О бработку ведут во всех п о зи ц и ях одновременно; изделие п о сл е д о ­
вательно проходит через все позиции и обрабаты вается в н и х р аз-

3)

е)
. -е-Ф-.ф .-е-. ^ -о--»

Рис. \М 0 . Развитие структурных схем компоновки автоматов и автомати­

ческих линий последовательного действия

личными группам и инструментов согл асн о технологическом у п р о ­

цессу т а к , что в обработке одноврем енно находится число и зд е л и и ,
равное числу позиций.
К ак показано выше, полную о б р аб о тк у изделия д л и тел ьн о стью
tp0 можно вы полнить и в однопозиционном автомате (рис. V -10, а))
Требования к повышению производительности привели к с о зд ан и ю
автоматов последовательного д ей стви я с дифференциацией и к о н ­
центрацией технологического процесса (рис. У-10, б). П ри н е б о л ь ­
шом числе позиций более р ац и о н ал ьн о й я в л яе т с я , од н ако, к о м п о ­
новка автоматов с располож ением позиции по о к р у ж н о с т и *
(рис. У-10, е). Д альнейш ий рост требо ван и й к повыш ению п р о и з ­
водительности влечет за собой у величен ие степени д иф ф еренц иации
и концентрации операций и числа р абоч их позиций (рис, У* 10, г).
О д н ак о при больш ом ч и сл е позиций нерациональной оказы вается
у ж е кр у го в а я ком п оновка и з-за наличия больш ого «мертвого»
п ро стр ан ств а внутри автом ата. Отсюда возврат к линейной компо­
н о в к е (рис. У-10, д).
Постепенное в о зр астан и е количества последовательны х позиций
(рис. \ М 0, в, г, д) при води т к снижению надеж ности в работе, так
к а к лю бой отказ ин стр у м ен та или механизма вы зы вает останов
всей системы из-за н а л и ч и я ж есткой связи м еж ду позициями.
П оэтом у д ля ум еньш ения общ их потерь систему д ел я т на отдель­
ны е участки , меж ду которы м и располагаю т м агазины -накопители
(ри с. У -10, е), ком пенсирую щ ие простои соседних участков. Т ак,
в сл учае отказа первого у ч ас т к а второй участок получает заготовки
и з накопителя на гр ан и ц е м еж ду первым и вторым участком. Если
п ервы й участок р або тает, а второй лростаивает, заготовки посту­
п аю т в накопитель.
О днако при малом числе позиций в участке становится целесо­
о б р азн ы м возврат к к р у го в о й компоновке позиций (рис. У - 10, ж).
П риведенны й а н а л и з п о к азы вает, что принципиального отличия
м еж д у автоматами и автоматическим и линиям и не существует.
Системы (рис. У -10, б , в, г, д) с равным основанием могут быть
отнесены и к м ногопозиционны м автоматам, и к автоматическим
л и н и я м . И те, и д р у ги е имею т единые законы построения, единые
законом ерности производительности.
В аж нейш ей задачей проектирования автоматов и линий после­
довательного действия я в л я е т с я выбор оптим альной степени диффе­
р ен ц и ац и и и кон центраци и технологического процесса, т. е. наивы-
годнейш его числа п о зи ц и й ц. О на реш ается на основе законов
агр егати р о в ан и я р абоч их м аш ин по критерию вы сокой производи­
тельн ости .
П роизводительность однопозиционной маш ины, полностью вы­
полняю щ ей заданны й технологический процесс,

& “ 1/<*р . + **. + £ С + /,), (У-5)

где ¿Рв — суммарное в р е м я технологического воздействия согласно

при н ятом у технологическом у процессу; ¿Хо — сумм арное время не­
совмещ енны х холосты х ходов (загр у зка и съем изделий, заж им и
р азж и м , подвод и отвод инструментов и т. д .); 2 С — потери по
ин струм енту одного к о м п л ек та инструмента; 1е — потерн по обору­
д ован и ю одного ко м п л ек та механизмов и устройств.
П р и этом X С + 4 = 2 /п — собственные внецикловы е потери
однопозиционного автом ата. Д иф ференциация и концентрация опе­
р ац и й при создании м ногопозиционны х автоматов приводят к изме­
нению по величине всех составляю щ их затр ат времени — длитель­
ности обработки и потерь.
Д л я того чтобы н ай ти зависимость производительности автома­
то в последовательного д ей стви я от числа рабочих позиций <?, необ­
ходимо определить, к а к и зм ен яю тся в зависимости от ц величины ¿р,
¿х, 2 С, и.
 С огласно расчетной схеме (рис. V -11), технологический проц есс
диф ференцирую т таким о б р азо м , что ком плект и н струм ен та р а с ­
средоточивается на все q р аб о ч и х позиций. Е сли п р и н я т ь , что
диф ф еренциация равном ерная, в р ем я обработки в ¿-й п ози ции
/р = tpa/(f>
В рем я холостого хода, р авн о е врем ени поворота ш п и н дел ьн ого
блока из позиции в позицию, не зави си т от х а р ак т ер а т е х н о л о г и ­
ческого процесса и определяется л и ш ь динамическими х а р а к т е р и ­
стиками машины. Поэтому в первом приближ ении оно не з а в и ­
сит от числа позиций
(I, = const). мин/шт
П ри дифференциации
технологического про­
цесса на q частей в i-н

Рис. V-11. Расчетная Рис. \М 2 . Зависимость рабочих, холостых

схема для определения ходов и виецикловых потерь автоматов после­
оптимального числа довательного действия от числа рабочих по­
позиций автоматов по­ зиций
следовательного дей­
ствия

позиции имеется 1/<у часть и н стр у м ен та, отсюда собственны е вне-

цнкловы е потери ¿-й позиции

^, = ( £ 0 7 ) -К .
Т а к к а к о тк а з любой позиции при води т к останову всей м аш и н ы ,
ее собственные внецнкловые потери
? . 1 ^ п1д= [ { ? : с 11я ) + ц я = ^ с 1+ ( ея. (у -б )

Граф ики зависимости всех со ставл яю щ и х затр ат вр е м е н и от

числа рабочих позиций ? п о к азан ы на рис. У - 12.
П од ставл яя значения дли тел ьн о сти рабочего ц и к л а и с о б ств ен ­
ных внецикловы х потерь в о б щ у ю ф орм улу п р ои зводи тел ьн ости ,
получаем ф ункциональную зави си м о сть производительности м аш ин
последовательного действия от ч и сл а рабочих позиций:
 Н а рис. У-13 показаны гр аф и к и зависимости производительности
авто м атов последовательного действия от числа позиций. П ри уве­
ли ч ен и и числа позиций производительность сначала растет, а затем
п ад ает вследствие в о зр а с т ан и я внецикловы х потерь. С ледовательно,
зн ач и тел ьн о е увеличение ч и сл а позиций может привести к обрат­
ном у результату.
О чевидно, д ля каж дого сочетани я конкретны х условий работы
м ож н о определить н аи вы годнейш ую степень дифференциации тех­
нологического процесса, т. е. число позиций автомата ^тах, при
котором обеспечивается м акси м ал ьн ая производительность <5тах-
В неавтом атизированном производстве, когда технологический
проц есс вы полняется гр у п п о й из с? последовательно работаю щ их
однопозиционных маш ин,
ш.т!мин
проблемы определения оп­
тимальной степени диффе­
ренциации операций не
существует. Чем больш е
дифференцирован процесс
обработки, тем выше тех ­
нологическая производи­
тельность и ниж е потери
по инструменту каж дой
машины. П оэтому с увели­
чением числа позиций
производительность группы
независимо работаю щ их
Р и с. \М З . Зависимость производительности станков монотонно возрас­
автоматов последовательного действия от
тает.
числа рабочих позиций
Д л я расчета наивыгод­
нейшего числа позиций
п рои зводн ую с1(}г {<1д) в ф о р м у ле (У-7) приравняем нулю , откуда
получим
Ч т .* = У М 1 ,- (у -8>
К а к показано выше (см. гл. I I I ) , внецикловые потери по обору­
д о в ан и ю (е являю тся ком п лексны м показателем надеж ности меха­
н и зм о в и устройств ав т о м а т а , х арактеризуя их безотказность и
ремонтопригодность:
^е =

г д е со — параметр потока о т к а зо в (см. гл. I I I), характеризую щ ий

и х интенсивность; @ср — средн ее время обнаруж ения и устранения
о т к азо в .
П од ставл яя в ф орм улу (У - 8) значение и учиты вая, что ¿Рв =
= 1 . /Со* получаем _________
? т « х = ^ р в/(“ 0 ср)- (У*9)
Т аки м образом, наивы годнейш ес число позиций автоматов по­
следовательн о го действии за в и с и т только от двух ф акторов — общей
длительности обработки детали и надеж ности в работе позиционны х
механизмов и устройств.
Графики зависимости <утах от эти х ф акто р о в показаны на
рис. V -14.
Ф ормула (У-9) и графики позволяю т н а гл я д н о объяснить т е н ­
денции в проектировании м ногопознционны х м аш ин, слож ивш иеся
в различны х о т р а сл я х маш иностроения. В м еталлообработке, о со ­
бенно при обработке металлов р езани ем , интенсивность о т к азо в
очень велика ((о10К, рис. V -14), поэтому число позиций в м ного­
шпиндельных то кар н ы х автоматах ц елесообразн о вы бирать н еб оль­
шим. При этом пределы их колебаний, вы званн ы е различной в е л и ­
чиной потерь, т а к ж е невелики. Это хорош о подтверж дается, н а п р и ­
мер, многолетним опытом
конструирования много­
ш пиндельных то кар н ы х ав­
томатов, которые создаю т­
ся с числом позиций
Ц = 4, 6 8.
И наоборот, в полупро­
водниковом и эл ектр о ва­
куумном маш иностроении
многопозиционные автома­
ты часто имеют число по­
зиций <7 -- 24, 36, 48 и
выше. Это о б ъ ясн яется бо­
лее легкими условиями
работы — обработка без Рис. У-Ы. Зависимость оптимального числа
снятия стр у ж ки , с малыми позиций от надежности в работе м еханиз­
рабочими усилиям и и, сле­ мов и устройств
довательно, м алой величи­
ной интенсивности отказов сооТК (рис. \М 4 ) . Ф орм ула (У-9) и г р а ­
фики (рис. У-14) позволяю т объяснить т а к ж е больш ую р а зн и ц у
в числе позиций различны х машин. К а к н агл ядн о показано на
граф иках, в зоне м алы х внецикловы х потерь д аж е незначительное
их сокращ ение позволяет резко повы сить наивыгоднейш ее число
рабочих позиций.
У казанны е закономерности изм енения производительности и
выбора числа рабочих позиций в равной степени справедливы и
д ля автоматических линий последовательного действия с ж есткой
меж агрегатной св я зью (см, рис. V -10, б , в, г, д). В автоматических
л ини ях, разделенны х на участки, зави си м ость длительности р аб о ­
чего цикла от числа позиций со х р ан яется полностью , к ак и д л я
многопозиционных автоматов. В нецикловы е потери одного участка
при делении линии по методу равны х по тер ь и полной ком пенса­
ции накопителями простоев остальны х у ч астк о в составляю т

¿ у ч = 1 /„/«уч“ УеЯ + ^ С,')//!уч, (У-Ю )

где п уч — число участков, на которое р а зд ел е н а линия.

 Е сли ко м п ен сац и я простоев происходит неполностью , что всегда
имеет место и з-за ограниченной емкости накопителей, простои ¿-го
участка во зр асту т в м раз:
/ уч = [ { ( д + ^ С ,) /л Уч] (V - И )

где ьу — коэф ф ициент во зрастан ия внецикловы х потерь из-за про­

стоев соседних у ч астко в.
П од ставл яя зн ач ен и е ¿уч в общую ф орм улу производительности,
получаем

<3"-', = Г + ^ = ‘^ Я + [(1еЧ + ^С ,)1пуч\т ' <У ' 12)

П оказанны е на рис. V -15 графики зависимости производитель-

ности автом атических линий от числа рабочих позиций при р аз­
личном числе участков по­
казы ваю т, что деление л и ­
нии на участки позволяет
повы сить наивыгоднейш ую
степень дифференциации и
концентрации операций
технологического процесса.
П ри выборе числа по­
зиций линии следует иметь
в виду, что не всегда
можно создать автомати­
ческую линию с числом
позиций, обеспечивающих
теоретически м аксим аль­
? та г, Я так¡ 4 ную производительность.
Обычно характер техноло­
Рис. V-15. Производительность автоматиче­
ских линий последовательного действия при гического процесса и кон­
различном числе позиций и участков, на структивны е соображ ения
которые разделена лилия не позволяю т вы бирать ч и­
сло позиций меньше опре­
деленного зн ач ен и я с?т1п, учиты вая, что в каж дой позиции может
соверш аться, к а к п р а в и л о , лиш ь один ход м еханизм а и инструмента
за рабочий ци кл.
Т ак к а к л и н и я м ож ет вклю чать несколько технологических
участков, на гр а н и ц а х которых происходит перебазировка детали,
то миним альное число позиций, определяемое технологическим
процессом дт 1п» м ож ет значительно превы ш ать число позиций,
обеспечивающее теоретически м аксим альную производительность
<7тах. Т аким о б р азо м , автоматическая л и н и я может обеспечить
не производительность фшах» а значительно меньш ую вели­
чину.
¿ д ругой стороны , всегда существует и м аксим ально возможное
количество р абочих позиций, определяемое невозмож ностью диф­
ф еренцирования т а к и х операций, как чистовая расточка, н ареза­
ние резьбы и др.
 Кроме то го , следует иметь в в и д у , что не всегда л и н и я п р о е к т и ­
руется на м аксим альную прои зводи тельность. Обычно при п р о е к т и ­
ровании лини и задается ее п р о ек тн ая мощ ность фтр, о п р е д е л я е м а я
потребностью в данны х изд ел и ях и други м и соображ ениям и.
Е сли ф тр < Qmaxt то, построив зави си м ость прои зводи тельности
от числа позиций, можно о п ред ели ть о птим альную степень д и ф ф е­
ренциации и концентрации о п ер ац и й , к о т о р а я обеспечивает з а д а н ­
ную производительность (?тр.
Если <2тр> ( 2 т а х , то зад ан н ая производительность не м о ж ет
быть обеспечена.

§ 4. А В Т О М А Т Ы И Л И НИИ
П АР А Л Л ЕЛ ЬН О ГО Д ЕЙ СТВИ Я

Д л я многих процессов, нап рим ер о б раб отка давлением (ш т а м ­

повка, в ы т я ж к а , пробивка, о б р езк а, ч ек а н к а и т. д.), сборк а, к о н т ­
роль и д р ., длительность составны х о п ер ац и й диф ф еренцированного
технологического процесса весьма м а л а (порядка одной се к у н д ы
и менее). Это практически исклю чает возмож ность д ал ьн е й ш его
диф ференцирования технологического процесса путем д р о б л е н и я
составных операций.
К онц ентрац ия разноименных о п е р а ц и й в м ногопози цион ны х
автом атах, к а к правило, н ер а ц и о н а л ь н а , т а к к а к время о б р аб о т к и
меньше времени холостого хода (поворота ш пиндельного б л о к а ).
Д л я т а к и х операций более целесо о бр азн о создание м н о го п о зи ц и ­
онных автом атов параллельного д ей стви я с концентрацией о д н о ­
именных операций.
В основе создан ия автоматов п а р а л л е л ь н о го действия и с п о л ь з о ­
ваны однопозиционны е машины, вы полняю щ и е отдельные о п е р а ц и и
дифференцированного технологического процесса (см. рис. У -5 , б).
О днако л ю б ая однопозиционная м аш ина (рис. \ М 6, а) им еет
ограниченную производительность; при более высоких т р е б о в а н и я х
приходится прим енять несколько п а р а л л е л ь н о работаю щ их м а ш и н ,
вы полняю щ их одни и те ж е о п ераци и (рис. У-16, б). П ри о б ъ е д и н е ­
нии так и х автоматов в одну ко н стр у к ц и ю появляется п ростей ш и й
автомат п ар аллельн ого действия (рис. У -16, в), который п р е д с т а в ­
л яет собой, по сущ еству, группу однопозиционны х автоматов, с к о м ­
понованных на одной станине. Это п о зво л яет не только с о к р а т и т ь
занимаемую площ адь, но и упростить конструкцию по с р а в н е н и ю
с отдельными автоматами. Н ап р и м ер , привод получается о б щ и й ,
а число электродвигателей и их м ощ ность уменьш аются. В м есте
с тем о тказы на любом из ш пинделей вы зы ваю т простои всех о с т а л ь ­
ных, чего нет в отдельных однопози цион ны х автоматах.
Б олее удобным с точки зр ен и я о б сл у ж и в а н и я явл яется ав т о м а т
с располож ением рабочих ш пинделей по окруж ности (рис. У -1 6 , г),
к ак более компактны й. О днако при ру ч н о й загр у зке п о л у ав т о м ат
нельзя пустить, пока все заготовки не б у д у т сменены. С этой т о ч к и
зрения более приемлемой я в л я е т с я сх ем а на рис. У-16, д. З д е с ь
автомат или полуавтомат имеет ц ен тр ал ьн ы й р асп ред ел и тел ьн ы й
в а л с равномерным вращ ен и ем , а блок ш пинделей остается непод­
виж ным.
П ри вращ ении р аспред ели тельного в ал а, на котором закреплены
ку л ач к и всех м еханизм ов, циклы обработки на всех ш пинделях
смещ аю тся по ф азе (см. рис. У - 8, б). Иными словам и, если на одном
ш пинделе происходит з а г р у з к а , то на втором в это время — заж им
заго то вк и , на третьем — об раб отка и т. д.
Н еудобство так о й схем ы заклю чается в том, что при ручной
загр у зке-в ы гр у зк е р абоч ий вынужден ходить в о к р у г станка одно­
временно с вращ ением распределительного в а л а , т а к к а к зона з а ­
гр узки -вы гр у зки м ен я ется , следуя вращ ению к у л ач к а. При авто­
матической за гр у зк е по то й ж е самой причине стан ки практически

г)

Рис. \ Ч 6 . Развитие структурных схем компоновки автома­

тов и полуавтоматов параллельного действия

невозм ож но встр аи в ать в автоматическую линию . П роизводитель­

ность автоматов п а р а л л е л ь н о го действия, построенных по всем трем
указан н ы м схемам (рис. У -16, в, г> д), остается практически по­
стоянной.
П роизводительность автом атов параллельного действия сущ е­
ственно не меняется и в том случае, если, не изм ен яя характера »
относительны х перем ещ ений, остановить распределительны й вал и
д ать вращ ение столу авто м ата (рис. У -! 6,е ). О бработка деталей
в этом случае про и зво ди тся при непрерывном вращ ении стола,
н а ходу.
Т акие автоматы п о л у ч и л и название роторны х н наш ли ш ирокое
применение в самых р азл и ч н ы х отраслях производства.
П ри больш ом ко ли честве позиции располож ение их по о к р у ж ­
ности становится невы годны м из-за больш ого холостого простран­
ства в центре. В этих с л у ч а я х применяется кон вейерная схема ком­
поновки (рис. У-16, ж).
Роторны й принцип работы дает возмож ность производить за ­
г р у з к у и съем обрабаты ваем ы х детален всегда в одной зоне, что
позволяет легко встраивать автоматы в л и н и ю , а при ручной з а ­
грузке обеспечивать м аксим альную п р остоту и удобства. Т а к и м
образом, применение роторных автоматов особенно эффективно при
обработке м елких деталей простой ко н ф и гу р ац и и круглого или
прям оугольного сечен ия, с короткими рабочим и циклам и, вы сокой
частотой за гр у зк и и вы грузки заготовок.
По окруж ности рабочего ротора (рис. \ М 7 , а ), который имеет
непрерывное транспортное движ ение, р асп о л о ж ен ы рабочие ш п и н ­
дели, которые вклю чаю т инструм ентальны е блоки д ля вы полнения
заданных операций (на рис. У-17, б — п у ан со н и матрица д л я
штамповки изделий типа колпачков). П од действием системы непо­
движных торцовы х копиров, располож ен ны х св ер х у и снизу, н е к о ­
торые элементы инструментальны х блоков (п уансокы , вы талкива-

Рис. У-17, Схема работы роторного автомата:

а — рабочие и х ол осты е зоны; б — разв ертка р а б о ч е й з о н ы п о о к р у ж н о с т и ин»
с т р у м е н т а л ы ш х б л о к о »

тел и и т. д.) получаю т в процессе вр ащ ен и я р о тора осевые перем е­

щ ения, которые являю тся техно л о ги чески м и движ ени ям и
(рис. У-17, б).
При вращ ении рабочего ротора посредством тран сп о р т­
ного ротора, затал к и в ател я или вручную заго то в к и поступаю т на
ходу в рабочие позиции, оснащенные ин струм ентальны м и блокам и.
Затем на ходу в той ж е зоне ^ происходит бы стры й подвод и н стр у ­
мента; после э т о г о — технологическое перем ещ ение (ш там повка,
вы тяж ка и т. д .), а в зоне р 2 — отвод ин струм ента. При прохож де­
нии зоны р;, инструм ентальны й блок н а х о д и тс я в раскрытом, исход­
ном положении. З а это время прои зводятся съем готового и зд ел и я,
свободный пробег (в это время мож ет производиться осмотр
инструмента, его зам ена, очистка и т. д .) и з а г р у зк а новой за ­
готовки.
Таким образом , роторная маш ина х а р а к т е р и зу е т с я тем, что
орудия обработки (инструментальны е б ло к и ) перемещ аю тся н еп ре­
рывно по окруж ности и многократно д и скр етн ы м образом воздей­
ствую т на обрабаты ваемы е объекты, ко то р ы е перемещ аю тся / по
окруж ности с той ж е транспортной с к о р о с т ь ю и вступают од н о­
кратно в контакт с орудиями обработки.
 Выше, на рис. 1-12, а, был показан роторны й сборочный автомат,
который состоит и з рабочего сборочного ротора и двух транспорт­
ных роторов — з а г р у з к и и вы грузки. Т ранспортны й ротор з а ­
грузки — д в у х ъ я р у с н ы й , передача изделий в рабочий ротор проис­
ходит на ходу в зоне соприкосновения благо д аря синхронному
вращ ению с о д и н ак о в о й транспортной скоростью . После загрузки
собираемых и зд ел и й происходит их сбли ж ени е благодаря осевым
перемещ ениям п о л зу н о в и ш токов, приводимы х в действие от не­
подвиж ных к о п и р о в , и их сборка. С корость движ ения ползунов
определяет тех н о л о ги ч еск у ю скорость сборки. Выдача готовых из­
делий про и зво ди тся одноярусны м транспортны м ротором.
• П реим ущ еством роторны х автоматов яв л яе тс я не только м алая
инерционность систем ы , позволяю щ ая вести обработку малой д ли ­
тельности с прои зводи тельностью до 800— 1200 об/мин, но и стацио­
нарность всех р аб о ч и х зон, идентичность конструкции загрузочны х
и разгрузо чн ы х устр о й ств, что дает возм ож ность легко и просто
создавать авто м ати ч ески е роторные линии.
Вместе с тем п р и н ц и п и ал ьн ая основа всех автоматов п ар ал л ел ь­
ного дей стви я, в том числе роторны х, я в л яется одинаковой —
идентичны все методы ан ал и за и синтеза.
При ан ал и зе производительности автоматов параллельного дей­
ствия необходимо учиты вать влияние тех ж е ф акторов, что и для
автоматов п о след овательного действия.
О чевидно, в авто м ате параллельного действия за один рабочий
Цикл вы дается не одно, а р готовых изделий:

Qp = P/(ip + ** + S *n ). (V-13)
Время о б р аб о тк и детали в автоматах параллельного действия
по сравнению с однопозиционной машиной (см. рис. V-16, а) не из­
м еняется, сл ед о в ател ь н о , К — tp = const.
Суммарные в н ец и кл о вы е потери по сравнению с однопозицион­
ной машиной в о зр а с т аю т в р раз, т а к к а к р рабочих позиций имеют
р комплектов инструм ентов д ля полной обработки детали. Ч исло
механизмов по ср а в н е н и ю с однопозиционной машиной т ак ж е уве­
личивается в р р а з.
С ледовательно, производительность автоматов параллельного
действия мож но в ы р а зи т ь формулой

О = _________ В.______ _ = ._________ EH2_________ /V-14)

** ^р“Ь ¿x + Р (^в + 2^ Ci) 1+ +
По этой ж е ф о р м у л е определяю т и производительность кон­
вейерных автом атов (см. рис. V-16, ж).
В случае, если им еется группа из р однопозиционных автоматов,
работаю щ их п а р а л л е л ь н о (см. рис. V -16, б), производительность,
естественно, у в е л и ч и в а е тс я в р р аз, т а к к а к внецикловые потери
сохраняю тся на п р еж н ем уровне. П роизводительность группы не­
зависимо р аб о таю щ и х автоматов определяется по формуле

Q9 = Р К 0/[ 1+ АГо (tx + Q + /Со 2 С,]. (V -15)

 К ак показы ваю т графики (рис. V -18, а ), в противоп олож ность
машинам последовательного действия автом аты п ар аллельн ого д е й ­
ствия не имеют точки максимума производительности. У вел и ч ен и е
числа п арал л ель н ы х позиций не м ож ет привести к падению п р о и з ­
водительности. О днако это вовсе не о зн а ч а е т, что п р о и зво д и тел ь­
ность можно повы сить беспредельно т о л ь к о путем одного у в ел и ч ен и я
числа позиций. Графики показы ваю т, что постепенно рост п р о и з ­
водительности зам едляется, асим птотически п р и бл и ж аясь к н е к о т о ­
рому пределу, величину которого м ож н о определить при у с л о ­
вии р-+- ос:

= РК° - - ‘ (У -16)

Все методы повышения прои зводи тельности роторны х (см .

рис. У-16, е) и конвейерных (см. рис. У -16, ж) автоматов — у в е л и ­
чение числа позиций ма­
ш ины, повы ш ение ско ­
рости вращ ен ия роторов
по окруж ности — сп р а­
ведливы и по отнош ению
к стационарны м автом а­
там п араллельн ого дей­
ствия (см. рис. У -16, б).
Ф орм ула (У-16) позво­
л яет оценить возможный
рост производительности
при проведении этих
мероприятий.
П ри повыш ении о к ­
руж ной скорости ротора
или конвейера угол р а ­
бочего хода а = 360° —
— Р 1 — 02 — Рэ (см.
рис. У-17, а) остается
неизменным, а время
рабочих ходов со кр а­
щ ается, следовательно,
увеличивается значе­
ние К . О днако ф акти­
ческая производитель- „
нпгтк ППИ *тпм п я г т р т Рис- у ‘18- Производительность автоматов па-
ность при этом растет раллельного действия в зависимости от числа
непропорционально по- позиций:
ВЫШеНИЮ СКОрОСТИ вра- а _ Пр Н р а з л и ч н ы х в н е ц н к л о в ы х п о т е р я х ; б — при
щ е н и я и з-за с н и ж е н и я разл и ч н о« д л и т е л ь н о с т и обработки
коэффициента использо­
вания машины. К ак следует из рис. У -18, б, повыш ение т е х ­
нологической производительности при постоянном числе п о зи ц и й р
имеет свой потолок, определяемы й величиной внецикловы х п о т е р ь
машины. А налогичны й потолок им еет и создание рото р н ы х
и конвейерны х м аш ин с увеличенным количеством рабочих по­
зиций.
Графики (рис. V -18, 6) показываю т, что, хотя производитель­
ность при этом м онотонно возрастает, наступает момент, когда
дальнейш ее увеличение р бессмысленно, т а к к а к выигрыш в произ­
водительности стан о в и тся ничтожным, а стоимость растет.
А нализ производительности показывает, что наиболее эффек­
тивно повышение производительности роторны х и конвейерных
маш ин при малом знач ен и и внецикловых потерь, поэтому их ш ироко
применяю т д ля о п ер ац и й руб ки , ш тамповки, кон трол я, ф изико­
химической и д ругой об работки.
Автоматические л и н и и параллельного действия представляю т
собой систему п а р а л л е л ь н о работаю щих однопозиционны х автома­
тов (см. рис. V -16, б), объединенных системой автоматической
транспортировки изделий.

§ 5. АВТ О М АТ Ы И ЛИНИИ
П О С Л Е Д О В А Т Е Л Ь Н О -П А Р А Л Л Е Л Ь Н О ГО ДЕЙСТВИЯ

По схеме последовательно-параллельного действия создаю тся

наиболее производительны е автоматы и все многопоточные автома­
тические линии.
Н а рис. У-19 п о к азан ы схемы различных вариантов автоматов
и линий параллельно-последовательного действия.
Н а схеме (рис. У -19, а) представлена система из р параллельны х
потоков с линейно располож енны м и последовательными позициями.
П о так о й схеме с т р о ят автоматические линии с ж есткой связью ,
когда после каж дого ш ага транспортера две или несколько деталей
последовательно перем ещ аю тся на очередные позиции д ля обра­
ботки.
По схеме (рис. У -19, б) работаю т автоматы параллельно-после-
довательного дей стви я с располож ением рабочих позиций по о к ­
руж ности. По этой схем е имеется множество различны х кон струк­
тивны х вариантов. Т а к , 12-позиционный автом ат (рис. У-20) можно
спроекти ровать в четы рех вариантах:
а) с возм ож ностью осущ ествления шести последовательны х опе­
раци й двум я п ар ал л ель н ы м и потоками; в этом сл учае шпиндельный
б ло к поворачивается на 60°;
б) с возм ож ностью осущ ествления четырех последовательных
операци й трем я потокам и ; при этом необходим поворот на 90°;
в) с возм ож ностью осущ ествления трех последовательны х опе­
раци и четырьмя потокам и (поворот на 120°);
г) с возм ож ностью осущ ествления двух последовательны х опе­
рац и й ш естью п ар ал л ель н ы м и потоками (при повороте на 180°).
С увеличением ч и сл а позиций в автомате параллельно-последо-
вательного действия количество возможных комбинаций во­
зрастает.
А втоматические ли н и и последовательно-параллельного действия
мож но строить по двум основны м вариантам:
 1) лини и из автоматов п а р а л л е л ь н о го действия, соеди ненн ы х
последовательно; если эти автом аты роторного т и п а , ав т о ­
матические линии т а к ­
ж е назы ваю тся ротор­ а)
ными; -о- - о - о - - э - о
2) лини и и з много­
ш пиндельны х автоматов -о- -о- -е- -о- -о- -о-
последовательного дей­ -е- е- -о--©■-©■
ствия, соединенных па­
раллельно.
Н а рис. \ М 9 ,б изоб-
рал^ена схема автомати­
ческой лини и из ротор­
ных автоматов, св язан ­
ных между собой транс­
портными роторами.
В каж дом роторе парал­
лельно (со смещением
по фазе) обрабаты ваю т­
ся пять деталей. Н а
каж дом из роторов вы­
полняется одна опера­
ция; д етали , переме­
щ аясь последовательно
с одного ротора в дру­
гой, постепенно прохо­ р=ч-
дят весь процесс обра­ Рис. \М 9 . Варианты построения автоматов и
ботки. Н а рис. V -19, г автоматических линш« параллельно-последова­
представлена схема ав­ тельного действия
томатической линии, со­
стоящ ая и з многош пиндельных автом атов последовательного дей­
ствия, работаю щ их параллельно.

Рис. У-20. Варианты построения 12-познциош1Ых автоматов параллельно-

последовательного действия

В автом атах последовательно-параллельного д ей стви я в о б р а ­

ботку поступает р изделий, которы е выдаю тся за один рабоч ий
цикл. Отсюда производительность

(}к * = Р /(Т + & а).

 Т ехнологический проц есс обработки общей длительностью /Рв
диф ф еренцирован на р аб о ч и х позиций, следовательно, время
р аб о ч его хода /р = (Рв/д. Д л и тел ьн о сть рабочего ц и кл а
Г = (*РвА ?)-И *.
В ел и ч и н у д ли тельн ости холостых ходов (время поворота
ш пин дельного блока, дви ж ен и я ш агового транспортера),
т а к ж е к а к и д ля авто м ато в последовательного действия, счи­
таем независимой от числа позиций.
Внецикловые потери • одного по­
т о к а , так ж е к а к и д л я автоматов по­
следовательного действия,
1п + (V -17)
где 2 С/ — потери одного комплекта
инструмента; ^ — потерн одного ком­
плекта механизмов и устройств (одной
позиции).
Так к а к все р потоков сблокиро­
ваны (при отказе лю бого элемента
выходит из строя весь автомат), сум­
марные потери

+ & ) р = р 2 С 1+ рд1е. (У-18)

П одставляя знач ен и я Г и 2.(п
в формулу производительности, полу­
Р и с . У-21. Производительность
автоматов параллельно-последо- чаем
вательного действия в зависи -'
мости от числа последователь­ Фр<? —
ных позиций д параллельных
потоков р обработки (У-19)

П о д ста в л я я в (V -19) зн ач ен и е Ко = 1/7Рв, получаем

п - РяК0
Чр9 — 1 (V-20)
+ РйКо (2 + Уе)
Н етрудно зам етить, что приведенная ф ормула производитель­
ности автоматов параллельно-последовательного действия является
н аи б о л ее общей. П р и н и м ая р = 1, получаем автоматы с последова­
тельн ы м действием; если </ = 1 , то имеем автоматы параллельного
дей стви я.
Д и а гр а м м а прои зводи тельности автоматов параллельно-после­
д овател ьн о го действия (рис. У - 21 ) показывает, что и здесь имеется
м аксим ум производительности при определенном значении ^тах.
П р и этом чем больш е число парал л ельн ы х потоков, тем выше произ­
водительн ость и ниж е зн ач ен и е ^тах.
В ел и ч и н у <7тах можно пол у ч и ть, взяв производную и
п р и р а в н я в ее нулю : ________
— 1/(рК<Л)* (У-21)
 В отличие от автоматов автом атические линии последовательно-
п араллельн ого действия им ею т, к а к прави ло, потоки (см.
рис. У - 20, г), число которых не вл и яет на величину внец икловы х
потерь; следовательно, внецикловы е потери лини и о п р ед ел яю тся
только потерями последовательно сблокированны х стан к о в одного
потока;
= £ +

П роизводительность автом атических линий последовательно-

параллельного действия с ги б ко й св я зью ,

<?« = [1 + ч К ^ + ^ К % С, + ?/,)] ■
К а к видно, автоматы и автом атические линий 1 п о сл ед овател ьн о­
параллельного действия обладаю т наиболее высоким потенциалом
производительности К ~ КоРЦ. О днако больш ое кол и чество сбло­
кированны х воедино м еханизм ов, устройств и инструм ентов обус­
л овливает высокие внецикловы е потери. П оэтому чем слож нее
автомат (выше значения р и ?), тем выше требовани я к надеж ности
работы механизмов и устройств, стойкости и стабильности и н стру­
ментов, уровню системы эксп л у атац и и .

Г л а в а VI
ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТО М АТО В И АВТОМ АТИ ЧЕСКИХ ЛИНИЙ

§ 1. ОСН О ВН Ы Е Э Т А П Ы ПРОЕКТИ РОВАНИ Я

Согласно принятой в СССР Е диной системе подготовки тех н и ­

ческой докум ентации, процесс п р оекти рования о б о р у д о ван и я имеет
следую щ ие основные этапы: тех ническое задание, техническое пред­
лож ение, технический п роект, р азр аб о тк у рабочей д о ку м ен ­
тации.
П ри проектировании у н и вер сал ьн ы х и сп ец и альн ы х автоматов
достаточно ш ирокого назн ачен и я, согласно рабочей д окум ен тац и и ,
создаю т опытный образец м аш и ны , который испы ты ваю т у изгото­
вителя и за к а зч и к а , после чего п рои зводят доработку к он струк ц и и
к технологии, корректировку технической д окум ентации , а .з а т е м
нал аж и ваю т вы пуск образцов или серии. А налогичны м об разом
производят проектирование и з а п у с к в серию типовы х автом ати ч е­
ских линий д ля изготовления м ассовы х изделий, н ап рим ер подш ип­
никовы х колец, шестерен и т. д.
Рассм отрим содержание и зад ач и основных этап ов п р о ек ти р о ­
вания автоматизированного о б о р у до ван и я прим енительно к н аи б о ­
лее слож ном у случаю — со зд ан и ю специальны х п о л у авто м ато в ,
автоматов, автоматических л и н и й , которые проекти рую т д л я к о н ­
кретных изделий и условий производства.
 Т е х н и ч е с к о е з а д а н и е является исходным докум ен­
том д л я проектирования. О но вклю чает чертежи заготовки и об р а­
баты ваем ой детали с у казан и ем всех требований по точности
р а зм ер о в и взаимного р асп о л о ж ен и я поверхностей; требуем ую произ­
водительн ость по возм ож ности с расшифровкой по годам эксп л уа­
тац и и ; дополнительны е дан ны е о конкретных условиях цеховой
эк сп л у атац и и (напряж ение в электросети, давление в пневмосети,
х ар ак т е р и с т и к а см азочно-охлаж даю щ ей жидкости и др.). Д л я авто­
м ати чески х линий, кроме то го , заказчиком представляется план
у ч ас т к а , где пред полагается смонтировать линию , с указанием
сетки колон н, предполагаем ы х мест подачи заготовок и выдачи
о б работанны х на линии и зделий, проходов и проездов.
П ри проектировании технологического оборудования д л я обра­
ботки специфических изделий или для выполнения оригинальны х
(недостаточно апробированны х) технологических процессов, н ап ри­
мер электроф изических и электрохим ических методов обработки,
в техническом задании часто указы ваю т и технологические режимы
о б р аб о тки , методы кон тр о л я качества и т. д.
Т е х н и ч е с к о е п р е д л о ж е н и е вклю чает в себя р а з­
р аб о тк у технологического процесса и принципиальной схемы автома­
та или линии как предлагаем ого проектантами вар и ан та реализаци и
тр еб о в ан и й , излож енны х в техническом задании. Р а зр а б о тк а тех­
нологического процесса вкл ю чает в себя выбор методов и после­
довательности обработки, технологических баз, реж ущ его и измери­
т ел ьн о го инструмента, что предопределяет качественную сторону
р азр а б о т к и технологического процесса, т. е. обеспечение требуе­
мого качества изделий, обусловленного расчетами ож идаемой точ­
ности обработки.
К оличественн ая сторона разработки технологического процесса
вкл ю чает расчет и выбор реж и м ов обработки, оценку возможностей
его диф ференциации и кон центраци и операций в рабочих позициях,
их совмещ ения. В р езу л ьтате разработки технологического процесса
о п р ед ел яется величина ¿Ро— суммарное время цепочки несовме­
щ енны х рабочих операций, т. е. сум м арная длительность технологи­
ческого воздействия на изделие.
Р а зр а б о т к а при нци пиальной схемы автомата вклю чает выбор
при н ц и п а действия (последовательного, параллельного или сме­
ш ан н ого ), числа рабочих и холосты х позиций, н ап равлени я геомет­
рич еской оси машины, ее компоновочной схемы.
Д л я автоматической л и н и и , кроме того, решают вопросы выбора
числа парал л ельн ы х потоков обработки, количества меж операцион-
ны х накопителей и их ем кости, ш ага рабочих позиций и т. д. Эти
зад ач и определяю т уж е по кри тери ям обеспечения задан ной произ­
водительности и оптим альны х показателей экономической эффектив­
ности проектируемого оборудовани я. Д л я этого после разработки
п ри н ци пиальной схемы п р о и зво д ят расчеты ож идаемой производи­
тельн ости и показателей эффективности, часто с уточнением
и к оррек ти р о вко й технологического марш рута и реж имов обра­
ботки.
 Н а этапе технического п р ед л о ж ен и я реш аю т т а к ж е вопросы
выбора типа системы у п р ав л ен и я (ступорам и, ко п и р ам и , расп р ед ­
валом и т. д.), разработки ки нем ати ческих, пн евм о ги дравл и ч ески х,
электрически х схем проектируем ы х автоматов и автом ати ч ески х
линий.
Д л я наглядности п р и н ц и п и ал ьн у ю схему автом ата п ред ставляю т
графически в виде ком бинированной технологической, кинем атичес­
кой, пневмогидравлической и д р у ги х схем, и зо б р аж ен н ы х в соот­
ветствии с предполагаемыми компоновочными реш ен иям и д л я к а ж ­
дого из элементов.
Д л я проектируемых автом атических линий со сл ож н ы м и техно­
логическим и процессами техническое предлож ение р е ал и зу ю т в виде
технологической схемы о б р аб о тки , планировки л и н и и с п ри вязкой
к плани ровке участка согласно техническом у зад ан ию , техническим
условиям на поставку линии.
Т аким образом, на этапе тех нического предлож ени я реш аю т всс
принципиальны е вопросы п р о ек ти р о в ан и я автоматов и автом ати ­
ческих лини й и тем самым созд аю т условия д л я последую щ ей кон­
структивной разработки. Т ех н и ческо е предлож ение об су ж д аю т и
согласовы ваю т с заказчиком.
Т е х н и ч е с к и й п р о е к т охваты вает осн овн ую часть
конструкторской разработки ново го о б о р у до ван и я.О н вкл ю ч ает в себя
проработку основных целевых у зл о в и механизмов п р оек ти руем о­
го автомата или линии с соответствую щ им и р асчетам и, со ставл е­
ние циклограм мы , разработку зад ан и й на проекти рован и е эл е к ­
тропривода, гидравлических, пн евм атических, в а к у у м н ы х систем,
систем см азки и охлаж дения. В нем р азработаны общ и е виды
всех механизмов и устройств автом ата (в том числе эл е к т р о ­
привод, гидропривод и т. д .) и его общие виды с о б яза те л ьн о й
проработкой вопросов взаим ной у в я зк и . Д л я этого на ч ер теж ах
общ их видов тонкими линиями вы черчиваю т базовые д етал и и п оверх­
ности, сопряж енны е части см еж ны х узлов с указанием к о о р д и н и р у ю ­
щих разм еров, величин рабочих перемещ ений и т. д. О дноврем енно
прорабаты ваю т д ля каждого у з л а технические усл ови я на и зготов­
ление, сборку, регулировку.
Д л я автоматических линий разр абаты ваю т кроме м ехан и зм ов и
общих видов встроенных станков общ ие виды м еханизм ов т р а н с п о р ­
ти ровки , изменения ориентации, н ак о п л ен и я изделий, у д ал е н и я от­
ходов и др.
Р а з р а б о т к а р а б о ч е й д о к у м е н т а ц и и вклю чает
деталирование всех механизмов и у зл о в согласно разр аб о тан н ы м
общим видам и спецификациям, к о н тр о л ь , окон чательную о т р аб о тк у
и разм нож ение всей докум ентации, в к л ю ч ая паспорт авто м ата с его
технической характеристикой, руководство по м онгаж у, н а л а д к е и
обслуж иванию .
Ш ирокое внедрение ком плексной автом атизации п рои зводства
требует высокой организации массового производства проектов
новых полуавтом атов, автоматов, агр егатн ы х станков и авто м ати ­
ческих л ини й, что можно р е а л и зо в а т ь в первую очередь за счет
со к р а щ ен и я сроков и тру до ем ко сти проектирования, повыш ения
прои зводи тельности тр у д а кон стр у кто р о в и технологов.
Э та за д ач а реш ается путем организации в станкостроительной
пром ы ш ленности системы специальны х конструкторских бюро
(С К В ), способны х реш ать на высоком уровне самые сл ож ­
ные проблем ы комплексной автом атизации обработки, контроля,
сборки.
Н а л и ч и е крупны х ко н стр у к то р ск и х организаций позволяет ис­
п о л ь зо в а т ь в процессе п р о ек ти р о ван и я основные принципы , прису­
щ ие лю бом у поточно-массовому производству, а именно: дифферен­
ц и ац и ю общ его объема р аб о т, совмещение различны х этапов во
врем ен и , углубленную специ али зацию , автоматизацию и ме­
х а н и зац и ю отдельных стад и й проектно-конструкторских работ
и т. д.
Н а рис. У М показана т и п о в а я организационная стр у к ту р а С К В ,
специ али зи р о ван н о го по проектированию автоматов и автомати­
ческих л и н и й , которая сочетает принципы разделения тр у д а, едино­
н а ч а л и я и персональной ответственности за конкретны й участок,
н ач и н ая о т руководства до рядовы х исполнителей. К а к показано
на схем е, конструкторские отделы делят на основные и спе­
ц и али зи р о ван н ы е, хотя и т е и другие имеют у зк ую специали­
заци ю .
О сновны е кон структорские отделы по проектированию разл и ч ­
ны х ти п о в автоматов, сп ец и альн ы х станков и автоматических л и ­
н и й, а т а к ж е унифицированны х узлрв имеют предм етную специали-
заци ю ; к специ али зированн ы м относят конструкторские отделы
по п роекти рованию ш пин дельны х узлов, электропри вода, 'гидро­
п р и во д а, инструмента и т. д. Все отделы состоят из конструкторских
секторов; специ али зированн ы е отделы имеют специальны е группы
по р а зр а б о т к е н о рм ализован ны х узлов, деталей, схемных реш ений
и руко во д ящ и х м атери алов 1 к ним.
Э ксп ерим ентально-исследовательский отдел вклю чает л абора­
т о р и ю долговечности и н ад еж н о сти , которая осущ ествляет обратную
с в я зь м еж ду эксплуатац ионн ы м и организациям и и конструкторами
путем проведения исследований работоспособности внедренных ав­
том атов и автоматических л и н и й в условиях эксплуатации. Тем са­
мым оцен ивается качество и перспективность принимаемых техно­
л о ги ч еск и х и кон структи вны х решений, создаю тся предпосылки
д л я постоянного соверш енствования проектируемого оборудо­
ван и я.
О бсуж ден ие и утвер ж ден и е всех разрабаты ваем ы х проектов
о сущ ествл яется на за с е д а н и я х Н аучно-технического совета, пред­
седателем которого я в л я е т с я н ачальник СКВ.
Т а к и е организац ионн ы е принципы построения С К В позволяю т
о су щ еств л я ть четкую систем у перспективного и оперативного п ла­
н и р о в ан и я проектн о-конструкторски х работ, д ля чего применяют
се тев ы етр аф и к и . П рим енение сетевых графиков позволяет вы являть
в к аж д о м конкретном с л у ч ае «критический путь», определяю щ ий
к ал ен д ар н ы е сроки вы полнен ия проекта.
о
о.

IÛ s
^ 4
О
S
A3 X
П

С:

а
а
 § 2. ВЫ БОР Т ЕХН О Л О ГИ ЧЕСК И Х М ЕТ О Д О В
И М А Р Ш Р У Т А ОБРАБОТКИ

К а к отмечалось выш е, проектирование любого автом ата или ав ­

том атической линии согл асн о принятом у техническому заданию на­
чинаю т с разработки технологического процесса обработки, контро­
л я и сб о р к и , в соответствии с которым затем вы бираю т принципиаль­
н ую схем у машины.
Л ю бо й технологический процесс заклю чается в том, чтобы из
сы р ья или заготовок получить готовое изделие заданной конфигу­
раци и и точности о требуем ом количестве.
Н ачал ьн ы м этаном р а зр а б о тк и технологического процесса я в л я ­
ется выбор технологических методов и марш рута обработки в соот­
ветствии с заданной точностью обработки изделий и производитель­
ностью. Точность обработки изделий, как известно, зависит от
больш ого количества ф акто р о в , связанны х с нестабильностью поло­
ж ен и й элементов системы стан о к — приспособление — инструмент
— д ета л ь (СПИД) при ее переходах из одного состоян ия в другое,
особенно из исходного в рабочее.
К ч ислу этих ф акторов относятся: 1) погреш ность установки
заго то в о к в приспособлениях с учетом колебании разм еров базовых
поверхностен, контактны х деф ормаций, точности изготовления и ве­
личины износа; 2) у п руги е деформации системы С П И Д под действием
перем енны х н агр у зо к в у с л о в и я х переменной ж есткости; 3) погреш ­
ность настройки маш ины на заданны й размер обработки; 4) разм ер­
ный износ инструмента.
М етоды оценки ож идаем ой точности обработки при разработке
технологических процессов с учетом перечисленных ф акторов под­
робно рассмотрены в ку р се «Технология машиностроения». С лож ­
ность и гром оздкость ан ал и ти ч ески х расчетов и больш ой практи чес­
кий опы т применения типовы х технологических методов и процессов
об услови ли появление типовы х рекомендаций но применению процес­
сов и м арш рутов обработки в зависимости от требований точности
об работки.
Т а к , при обработке н а р у ж н ы х цилиндрических поверхностен
различны м и методами достигаю тся типовые показатели точности
разм еров и качества п оверхн ости, приведенные в табл. У М .
Таблица V I-1

К ласс Класс
М етод о б р аб о тк и точности шероховатости
размеров поверхности

Чернопое обтачивание ................................................ 5— 7 2—3

Чистовое обтачивание ............................................. З -З а 4—6
Тонкое, алмазное обтачивание ............................... 2—2а 7— X
П редварительное ш л и ф о в а н и е ............................... 3 6— 7
Чистовое ш л и ф ован и е................................................. 2—2а 7 -8
Тонкое ш л и ф о в ан и е.................................................... 1—2 8— 10
П ритирка, су п ер ф и н и ш ............................................. 8— 10
О бкатывание, алмазное выглаживание ............. 1—За 7 — 11
 Т аким образом, каж дом у методу обработки соответствует опре­
деленный диапазон классов точности и ш ероховатости поверхности,
а т ак ж е степеней геом етрической точности изд ели й (некруглости,
нецилиндричности изделий и т. д.).
П ри современных тр ебо ван и ях к изделиям з а д а н н а я точность
достигается обычно только путем м ногопроходной о б раб отки — на­
чиная от черновых операций со значительны м съемом при пуска,
кон чая чистовыми, доводочными.
Т ак , наприм ер, д ля обработки о т­
верстий по второму классу точности
в сплош ном материале (стальн ы е
изделия) требуется пять последова­
тельны х операиий обработки: 1 —
первое сверление, 2 — второе с в е р ­
ление, 3 — зенкерование, 4 — ч ер ­
новое разверты вание, 5 — чистовое
разверты вание (рис. У 1- 2), которы е
вы полняю тся пятью последователь­
но действующими инструментами.
Т а к к а к в автоматах и авто м а­
тических лини ях ш ироко прим е­
няю тся принципы диф ференциации
и концентрации технологического
процесса (см. гл. V), число п осле­
довательно действующих и н с тр у ­
ментов определяет и число рабочих
позиций д ля обработки данной по­
верхности. Определив число п о зи ­
ций д ля всех несовмещ енных о пе­
раций обработки, получаю т общ ее
миним альное число рабочих пози­
ци й, необходимое д ля обработки
данных изделий с. требуем ой точ ­
Рис. У1-2. Типовой технологиче­
ностью , т. е. минимальный тех н о ­ ский маршрут обработки отверстия
логический марш рут обработки. в сплошном м атериале по второму
У величение числа позиций мож но классу точности
получить за счет диф ференциации
отдельны х составных о п ераци й (например* д р о б л е н и я длины обра­
ботки с целью повышения производительности).
В настоящ ее время в классической технологии м етал л о в имеется
больш ое разнообразие видов об работки, обеспечиваю щ их сходные
п оказатели точности.
Т ак , обработку плоскостей можно о су щ еств л ять строганием,
ф резерованием , протягиванием и т. д. В пределах каж дого вида
можно применить несколько методов, выбор которы х оп ред еляется,
в первую очередь, достигаемой производительностью маш ин.
Все указанны е виды о б р аб о тки р азличаю тся м еж д у собой не
только качественно, но и количественно. В каж дом отдельном слу­
чае требую тся различны е ходы д л я инструментов и р еж и м ы обработ­
к и , в о зн и к а ю т различны е у с и л и я , вследствие чего д ля каж дого
способа о б р аб о т к и имеются кон структи вно различны е станки и ав­
томаты с различны м и производительностью и мощностью.
Это пол о ж ен и е явл яется исходны м при выборе соответствующ его
техн ол оги ческо го процесса, которы й обусловливает проектирование
автоматов и л ини й. О днако д л я каж дого частного сл у ч ая учитывают
_ специфические условия (на*
I Ш пример, м алая прочность де*
талей ), которые предопреде­
ляю т выбор способа об р а­
ботки.
Выбор технологических ме­
тодов и марш рутов обработки
яв л яется тзорческим , непре­
рывно развиваю щ им ся, про­
грессирую щ им процессом.
Т ехнологический процесс,
представляю щ ий определен­
ное достижение на данном э т а ­
пе, спустя некоторы й проме­
ж у то к времени может о к а ­
заться устаревш им и поэтому
долж ен уступить место более
совершенному с точки зрени я
высокого качества продукции,
больш ей производительности
и экономичности процесса,
которы й, в свою очередь,
явится промежуточной сту­
пенью прогрессивной техно­
логии.
Д л я примера рассмотрим
развитие токарной обработки
Рис. У1*3. Технологический маршрут то­
карной обработки к о л е ц подшипника на подш ипниковых колец на а в ­
м н о го ш п и н д е л ь н о м автомате: том атах и полуавтом атах.
¡ ¡ — V I — р аб о ч и е позиции; / — п ози ц и я з а ­ Традиционный метод то­
г р у з к и и съема изделии карной обработки внутрен­
него кольца ш арикоподш ип­
н и ка из ш тучной заготовки (н а р у ж н а я обточка) представлен
на рис. У1-3. В загрузочн ой позиции / заготовка с пред­
вар и тел ьн о обработанны м отверстием и торцом устан авли вается
в ш пиндель. П оследовательность обработки, ном енклатура реж ущ их
и н струм ентов составлена в соответствии с общими правилами.
П редставленны й метод обработки получил ш ирокое применение.
О сновным его недостатком я в л я е т с я то, что резервы повыш ения про­
изводительности типовы х м ногош пиндельны х автоматов п р ак ти ­
чески исчерпаны . З а последние четверть века производительность
т а к и х автом атов возросла не более 50% с учетом не только соверш ен­
ствован и я и х конструкции, но и повы ш ения качества реж ущ и х ин­
струментов и обусловленного этим увеличения р еж и м ов обработки.
Отсюда необходимость постоянного поиска и о тр аб о тк и новых,
прогрессивны х технологических методов и м ар ш р у то в обработки
к а к основы для создания вы сокопроизводительны х автом атов и авто­
матических линий.

5)

Рис. У1-4. Обработка колец подшипников методом попутного

точения:
а — »скизы о б р а б о т к и к о л ь ц а ( 1 — 20 — н о м е р е резцов}; 6 — схсма
снятия припуска

Н а кафедре «Станки и автоматы » М В ТУ нм. Б а у м а н а под р у к о ­

водством проф., докт. техн. н а у к Г. А. Ш аум ян а успеш но р азр аб о ­
тан новый процесс токарной обработки — поп утн ое точение, на
б азе которого созданы при нци пиально новые к о н стр у к ц и и токарны х
стан ков, в том числе м ногош пиндельны й то к ар н ы й автом ат не­
преры вного действия.
 Р аб о ч и е ш пиндели многош пиндельного автомата непреры вного
дей стви я см онтированы в б ар а б а н е , который постоянно вращ ается
вместе с цен тральны м валом. Р еж ущ ие инструменты (резцы) за ­
креп лен ы неподвиж но на стан ине станка. При вращ ении барабана
каж ды й вращ аю щ и йся ш пин дель, последовательно проходя мимо
всех р езц о в , обеспечивает полную обработку наруж ной поверхности
детали. З а г р у з к а и вы гр у зка деталей происходят автоматически
(см. гл. V I I , § 5).
С хем а р е за н и я д ля н ар у ж н о й обработки внутреннего кольца
ш ари коп одш и п н и ка 310/02 (рис. У1-4, а) предусматривает предва­
ри тел ьн у ю и окончательную об р аб о тку поясков, ж елоба, внутренней
и н ар у ж н о й ф асок и одного то р ц а. П рип уск распределен т а к , чтобы
м акси м ал ьн о использовать стан дартны е неперетачиваемые пластин­
ки твердого сп л ава одинаковой формы (рис. У1-4, б). О кончательная
об раб отка ж ел о б а осущ ествляется стандартными круглы м и пластин­
ками. Т о р е ц обрабаты вается т а к ж е однотипными резцами с равно­
мерным перепадом по высоте обработки. О кончательная зачистка
торц а вы п о л н яется одним резцом .
П овы ш ение точности и чистоты обработки по новому методу
в сравнени и с обычной токЬрной обработкой достигается вследствие
вы сокой ж есткости стан ка, м еньш их усилий резания и б лагопри ят­
ного расп р ед ел ен и я тепла при резании. Последнее объясн яется тем,
что н аи больш ее количество те п л а (60— 65% ) отводится струж кой ,
прим ерно 2 5 — 30% тепла у ход и т в окруж аю щ ее пространство и
с о х л аж д аю щ ей ж идкостью . К аж ды й резец участвует в резании
очень н езн ачи тельн ое врем я (0,3 -5- 0,5 с), что позволяет при той ж е
стойкости инструм ента п р и м ен ять высокие режимы резан и я (V =
= 200 — 250 м /м ин, 5](р = 1 + 1,1 мм/об ш пинделя) при толщ ине
сним аем ого при пуска до 1— 1,2 мм.
И сп о л ьзо в ан и е нового метода обработки позволило создать
многош пиндельны е автоматы непреры вного действия с произво­
дительн остью в три-четы ре р а з а выше, чем в сущ ествую щ их кон­
с т р у к ц и я х автоматов последовательного действия при той ж е по­
требляем ой мощности эл ектр о д ви гател я и меньшей занимаемой
площ ади.

§ 3. ПРИ М ЕН ЕН И Е П Р И Н Ц И П О В СТ АНД АРТ И ЗАЦ И И

ПРИ ПРО ЕК Т И РО ВАНИ И

О дной из важ нейш их х ар актер н ы х особенностей разв и ти я со­

врем енного производства я в л я е т с я ш ирокое применение принципов
стан д ар ти зац и и во всех зв ен ь я х производственного процесса, начи­
н ая с техн ологи ческой и кон структорской подготовки производства,
т. е. р азр а б о тк и технологических процессов обработки, контроля
и сб орк и , п р оекти рования маш ин и агрегатов. Т ак, введенная Е ди­
н ая систем а конструкторской докум ентации (ЕС К Д ) устанавливает
д л я всех б ез исклю чения предприятий и организаций единый поря­
д ок о р ган и за ц и и р азр або тк и , оф орм ления и вы полнения чертежей,
что обесп ечивает сокращ ение длительности и трудоемкости проект-
но-конструкторских работ, создает все у сл о в и я д л я прим енения вы­
числительной техники.
В основу Единой системы технологической до ку м ен тац и и (ЕСТД )
полож ен принцип м аксим ального со кр ащ ен и я, уни ф и кац и и и упо­
рядочения действующей технологической д о ку м ен тац и и , создание
единых методов оф ормления типовы х тех н о л о ги ческ и х процессов,
групповы х и типовых методов обработки. Е д и н а я система техноло­
гической документации (Е С Т Д ), к а к и Е С К Д , пред усм атри вает ш и­
рокое внедрение обработки докум ентации на б азе ЭВМ.
Этим ж е целям служ ит и единый кл асси ф и катор изделий маш и­
ностроения и приборостроения, которы й п о зв о л я ет ти п и зи ровать
технологические процессы об раб отки, тех н ологическое оборудова­
ние, вплоть до типовых автом атических л и н и й д л я производства
массовых изделий.
Т аким образом, применение принципов с тан д ар ти зац и и в совре­
менном производстве носит ком плексны й х а р а к т е р , что наш ло наи­
больш ее воплощение в Единой системе тех н ологи ческой подготовки
производства (ЕСТП П ), в основе которой прим енены следую щ ие по­
л о ж ен и я: '
1) единая система кон структорской докум ентации ;
2) единая система технологической докум ентации ;
3) типовая технология;
4) стандартная тех н ологи ческая оснастка;
5) агрегатированное технологическое о б о р у дован и е, основан­
ное на использовании норм ализованны х узлов и ком п оновок машин;
6) м аксим альная м ехан и зац и я и автом ати зац и я ин ж енерно-тех­
нических работ, основанная на унификации м атем атического обес­
печения процессов подготовки производства.
Т аким образом, применение принципов с тан д ар ти зац и и при про­
ектировании машин заклю чается преж де всего в том, что в процессе
создания новых автоматов и автоматических ли н и й в м аксим альной
степени использую тся известны е, апробированны е конструктивны е
реш ения в виде норм ализованны х деталей, устр о й ств, м еханизм ов и
узлов.
Т олько на первых стадиях автоматостроения к о н стр у к то р всякий
р а з проектировал машину ц ел и к о м заново, к о н с тр у и р у я крепеж ны е
изделия, подшипники, источники энергии и д р у ги е д ета л и , норм а­
л и зац и я которых явилась первы м этапом при м ен ения принципов
стандартизации при конструировании.
Н ачи н ая с 30-х годов стал и создаваться целы е станки-автом аты
и полуавтоматы , ском понованны е в основном из н орм ализован ны х
элементов. Они получили н а зв а н и е агрегатны х ст ан к о в .
Ш ирокие возможности униф икации в автом атостроении обуслов­
лены в первую очередь общ ностью автоматов и автом атических
линий различного технологического назн ачени я (см. гл. 1), которая
вы раж ается прежде всего в общ ности ф у н кц и о н ал ьн ого н азн ачени я
механизмов холостых ходов и у п р ав л ен и я, при водн ы х и передаточ­
ных механизмов и устройств, ^ т о позволяет о с у щ ес т в л я ть внутри­
ведомственную и меж ведомственную н о р м ал и зац и ю не только
элементов п ри вода и у п р ав л ен и я, но и целевых механизмов (загруз*
ки , за ж и м а, поворота, ф иксации и др.).
П рим енение норм ализованны х элементов при создании новых
маш ин п о зво л яет:
а) зн ач и тел ьн о сократить ср о ки и стоимость проектирования
б л аго д ар я сн и ж ен и ю его трудоем кости;
б) сн и зи ть стоимость проектируемого оборудования за счет
прим енения деш евы х норм ализованны х элементов, изготовление
которы х прои зводи тся на специализированны х предприятиях в усло­
ви ях м ассового производства;
в) повы сить долговечность и надеж ность машин в эксплуатации
за счет вы со ки х эксплуатац ионн ы х характеристик норм ализованны х
элем ентов, что обеспечивается б лаго д ар я длительной отработке их
кон струкц и и и технологии изготовления,
В настоящ ее врем я в при нци пах стандартизации при проектиро*
вании м аш ин использую т два основны х пути:
1. С озд ание базовы х моделей, на основе конструкции и компо­
новки кото р ы х создаю тся гаммы маш ин одинакового или близкого
техн ол оги ческо го назн ачени я. У величивая или уменьш ая в опреде­
ленном м асш табе все элементы базовой модели и в ар ьи р у я при этом
вари ан там и некоторы х из ни х, м ож но получить конструктивно сход­
ные ст ан к и , при этом с р азл и ч н о « степенью автоматизации (автома­
ты , п олуавтом аты ), отличаю щ иеся возможностью обработки изделий
разл и ч н ы х разм еров.
2. С озд ание ком плекса унифицированны х узлов, из которых
ком поную тся машины р азли ч н ого технологического назначения.
И м ея р азл и ч н ы е типоразм еры унифицированны х узлов применитель­
но к р а зл и ч н ы м габаритам и зд ел и й , усилиям их обработки и т. д .,
можно п о л у ч а ть разнообразны е конструктивно-компоновочные ре­
ш ения, отли чаю щ и еся нап р авл ен и ем геометрической оси, количест­
вом п ози ц и й , конструктивной слож ностью , степенью автомати­
зации.
П ервы й п у ть прим еняется чащ е всего при создании ун и версаль­
ного о б о р у д о в ан и я, автоматов и полуавтоматов д ля обработки тел
в р а щ е н и я , второй путь — при создании агрегатных станков-авто­
матов и автом атических л и н и й д л я разнообразны х изделий, непод­
виж ны х при обработке.
Е щ е п р и создании первого отечественного типаж а токарны х авто­
матов и полуавтом атов было предусмотрено создание гамм типораз­
меров м аш и н на одной б азе, отличаю щ ихся лиш ь разм ерам и обра­
баты ваем ы х изделий или числом шпинделей (токарно-револьверные
1112, 1118, 1124; 1136; токар н ы е многошпиндельные 1261М, 1262М,
1261П, 1262П и д р .), с высокой степенью унификации механизмов,
устр о й ств и отдельны х деталей.
В д ал ьн ей ш ем по этому при нци пу была создана гамма токарны х
ги д ро ко п и р о в ал ьн ы х полуавтом атов 1712, 1722, 1732 и други е гаммы
о б о р у д о ван и я различного н азн ачени я.
З а т е м этот принцип был успеш но применен и при создании типо­
вых автом атич еских линий, наприм ер, подшипниковой промышлен-
ности. Идентичность кон струкций подш ипников и их деталей, про­
цессов их обработки, ко н троля и сборки п о зв о л я ю т создавать авто­
матические линии из типового технологического об орудован и я с ти ­
повыми транспортно-загрузочны м и систем ам и. Т а к а я система
(рис. Л/1-5) вклю чает технологическое о б о р у д о ван и е — одношпин­
дельные или м ногош пиндельны е автоматы , осн ащ ен н ы е автоопера-
торами, а так ж е ком плект элементов тр ан сп о р тн о й системы, кото­
рый идентичен д ля любых участков и линий: п о д ъем н и к, транспор­
тер-распределитель, л о тк о в ая система, о тво д ящ и й транспортер,
накопитель колец. Эти механизмы в разл и ч н ы х л и н и я х отличаю тся
в основном лиш ь габаритам и в соответствии с д иам етром обрабаты­
ваемых колец.

Рис. \Ч -5. Типовая автоматическая ли>.ия токарной обработки:

/ — подъемник л ини и; 2 — р ас п р ед ел я ю щ и й и отподящ иЛ т р а н с п о р т е р ы ; 3 — под­
водные л о тк и автоматоп; 4 — п о д ъ е м н и к и о б р а б о т а н н ы х и з д е л и й ; 5 — привод
т р а н с п о р т е р а ; 6' — о т в о д я щ и й л о т о к л и н и и ; 7 — о т в о д н ы е л о т к и автоматов;
8 — п ар а л л ел ьн о работаю щие автом аты

Д альнейш им развитием принципа б азовы х м оделей является

переход от внутритиповой унификации к м еж ти п овой , когда на
одной базе создается оборудование не только о д и н ак о во го , но и р а з­
личного технологического назн ачени я с едины ми компоновочными
реш ениями и конструкцией основных м еханизм ов.
Н а рис. У1-6 показана схем а межтиповой уни ф и кац и и продоль­
но-обрабатываю щ их стан ков, вы пускаемы х М ин ским заводом им.
О ктябрьской революции. Н а базе гаммы продольно-строгальн ы х
станков, состоящей из четы рех типоразм еров, уни ф и цированы кон­
струкции продольно-ф резерны х и продольно-ш лиф овальны х станков,
одностоечных и двухстоечны х.
М ежтиповую униф икацию на основе б азовой м одели можно при­
менять к оборудованию , которое ф ункц иональн о весьма различно
меж ду собой, но имеет д етал и и узлы , б л и зк и е по конструкции,
размерам и назначению. Д л я станков, согл асн о рис. У1-6, такими
узлам и являю тся станины , сто й ки , соединительны е траверсы , столы,
элементы привода и т. д.
 В р е зу л ь т а т е и з 36 типоразм еров станков, охваченных униф ика­
цией по д ан н о й схеме, 6 типоразм еров полностью ском плектованы

Рис. У1-6. Схема межтиповой унификации продольно-обрабатывающих станков

из уни ф и цированн ы х узлов, в д р у ги х количество унифицированных

деталей с о с та в л я е т до 90% .
В торой п у т ь прим енения принципов стандартизации при проекти­
ровании м а ш и н — создание агрегатирован ного оборудования из
унифицированны х узлов ш и р о ко го назн ачени я — б ерет свое начало
с первы х отечественных агр егатн ы х станков, со зд ан н ы х в ЭНИМСе
еще в первой половине 30-х годов д л я обработки кор п у сн ы х изде­
лий. Оно исходит из того, что в стан ках самого р а зл и ч н о го техноло­
гического назначения всегда мож но выделить зн ач и тел ьн о е количест­
во конструктивны х элем ентов, ф ункции которы х идентичны . К их
числу относятся: базовые элем енты (станины , крон ш тей н ы , осно­
ван и я), подвижные опорные элементы (сал азки , су п п о р ты , столы),
силовые элементы — источники движ ений и р аб о ч и х усилий (сило­
вые головки, силовые столы , б аб к и , пиноли); м ехан и зм ы привода,
у п равл ен и я и др.

Рис. У1-7. Компоновка силовых узлов агрегатов из унифицированных эле­

ментов:!
/ — с и л о в о й ст ол : 2 — с в е р л и л ь н о - р а с т о ч н а я г о л о в к а ; .? — ф р е з е р н а я г о л о в к а ;
4 — д о п о л н и т е л ь н ы е с а л а з к и ; 5, 6, 7 — ш п и н д е л ь н ы е к о р о б к и

Т а к , наприм ер, поворотны й стол независим о о т х ар ак тер а

обрабаты ваемы х изделий и д ли тельн ости обработки обеспечивает
периодический поворот на зад ан н у ю часть о кр у ж н о сти и надеж ную
индексацию во время сто ян ки , когда осу щ ествл яется обработка.
С иловой стол независимо от вида обработки (о б точ ка, расточка,
сверление, зенкерование, развер ты ван и е и др.) вы п о л н яет идентичный
рабочий цикл — быстрый подвод, рабочую подачу, бы стры й отвод,
останов в исходном положении. \
Залогом проектирования стан к о в и автом атических лини й из
унифицированны х элементов я в л я е т с я создание т а к о г о ком плекта
механизмов Я узлов, которые при минимальном коли честве их ти п о­
разм еров обеспечили бы возм ож но больш ее количество и х разн ооб ­
разны х комбинаций, что можно иллю стрировать схем ой (рис. У1-7).
Н а силовой стол / с приводом подачи устан авли ваю тся либо н еса­
модействующие силовые головки (сверлильно’р ас то ч н а я 2 , ф резер­
н ая 3 и д р .), либо вспомогательны е сал азки 4 с во зм ож н остью допол­
нительны х перемещений.
К силовой головке 2, закр еп лен н о й на силовом сто ле 1, могут
присоединяться разнообразны е ш пиндельны е коробки 5 , 6 , 7, отли ­
чаю щ иеся типом инструм ентов, и х количеством и располож ением,
н ап р авл ен и ем и скоростью вращ ен ия. О бразую тся разнообразны е
агр егаты , способны е вы полнять обработку широкого к р у га изделий
б л аго д а р я наличию главного дви ж ен и я и подачи.
В н асто я щ ее время в агр егатн ы х станках — полуавтом атах и
автом атах униф ицированы все у зл ы , кроме ш пиндельных коробок

основе пинольных силовых головок:

I — с и л о в о й с т о л ; 2 — с и л о в а я г о л о в к а ; 3 — о б р а б а т ы в а е м а я д е т а л ь ; 4 — ве рт и *
к а л ь н а я ст о й ка; 5 — приспособлен ие д л я изделий; 6 — п ром еж уточн ая плита;
7 — ц е н т р а л ь н а я с т ан и н а: 8 — п о в о р о т н ы й стол; 9 — ш п и н д е л ь н а я ко р о б к а;
10 — о д н о с т о р о н н я я с т а н и н а ; II дв у сто р о н н яя .станин а; ¡2 — к а ю ц ж к о е
основание

(насадок) и приспособлений д л я закреп лен ия обрабаты ваемых изде­

лий. С хем а ком поновки д л я обработки различны х изделий приведена
на рис. У 1-8.
Е щ е более ш ирокий ассортим ент унифицированных узлов при­
м ен яется при создании автом атических линий из агрегатны х станков
д л я того ж е к р у га изделий (неподвиж ны х при обработке); к ним от­
н осятся: силовы е столы и го л о в к и , ш аговые транспортеры , поворот­
ные сто лы , кан тователи, ком андоаппараты , гидростанции, инстру­
м ентальны е ш кафы и т. д. Это позволяет проектировать линии в
кр атч ай ш и е сроки и с миним альны м и затратами.

§ 4. П Р О Б Л Е М Ы АВТ О М АТ И ЗАЦ И И
ПРО ЕК Т Н О -К О Н СТРУКТ О РСК И Х РАБОТ

Т и п и за ц и я обрабаты ваем ы х изделий и технологических процес­

сов, ш и р о к а я униф икация типовы х конструктивны х элементоб ма­
шин п о зв о л я ю т по-новому подходить к проектированию автоматов и
автом атич еских линий, в зя в за основу компоновку механизмов из
норм ал и зо ван н ы х деталей и устройств, а такж е компоновку машин
из норм ал и зо ван н ы х узлов и механизмов. Это откры вает возм ож ­
ности авто м ати зац и и проектно-конструкторских работ, сокращ ения
их д ли тел ьн о сти и Т рудоем кости, повышения- качества проектов.
Р ассм о тр и м методику автом атизации расчета и конструирования
на п ри м ере ш пиндельны х ко р о б о к агрегатны х станков и автомати­
чески х л ини й.
 Ш пиндельные коробки м онтирую т на силовы х го л о в к ах , и они
предназначены д ля «размнож ения» рабочих д в и ж ен и й в соответ­
ствии с особенностями кон струкц и и и техн ологи и обработки кон­
кретны х изделий, главны м образом корпусны х. О су щ е ст в л я я бази­
рование и привод реж ущ их инструм ентов, ш пин дельны е коробки
являю тся сложными оригинальны м и узлам и с р а зл и ч н ы м количест­
вом, расположением, числам и оборотов и ти п о р азм ер ам и рабочих
ш пинделей.
Ш пиндельная коробка им еет один входной в а л , соединяемый
с выходным валом силовой головки (часто — вал о м электродвига-

О ъкф
(!) ? •• 5 -* (2)

г_
ф ® © ч ©
П ' 1 ---- -----1 1-----1------1
•Г"
© ©

0 .1 * 1 1

Рис. У1-9. Схема последовательности этапов автома­

тизированного процесса проектирования и изготовле­
ния шпиндельных коробок

т еля), и до 25—30 выходных ш пинделей, в которы х закр еп л яю тся

реж ущ ие инструменты. П ри проектировании ш пин дельны х коробок
исходными данными явл яю тся координаты о б раб аты ваю щ их инстру­
ментов и шпинделей, их числа оборотов и усилия о б р аб о т к и , а т а к ж е
координаты и число оборотов выходного вала и габ ар и ты коробки,
определяемые выбранными типоразм ерам и силовой головки.
Обычные методы расчета и проектирования ш пин дельны х коро­
бок требую т больш их за тр а т квалиф иц ированн ого инж енерного
т р у д а преж де всего на: «раскатку» ш естерен, выбор и х диам етров и
координат промежуточных в а л о в ; прочностные расчеты и подбор
подш ипников, проектирование ш пинделей, в ту л о к , ш ай б; проверку
совместимости (неподрезания) ш естерен, вал о в, стен о к коробкн;
вы черчивание коробки, пересчет всех координат ш пинделей от
единой базы , составление специф икации и т. д.
П роектирование и изготовление ш пиндельны х ко р о б о к охваты ­
вает следующие основные этапы (рис. У1-9): 1) п олуч ен и е и ан али з
ч ертеж а обрабаты ваем ой д етали , определение координат рабочих
ш пинделей; 2) проектирование ш пиндельной коробки; 3) вы черчи­
вание сборочного чертеж а ш пиндельной коробки; 4) разработку
сп еци ф и каци и; 5) подготовку програм м ы д ля станка с Ц П У ; 6) по­
лучение перф оленты с информ ацией о координатах валов и ш пин­
делей для обработки кор-
Г' пуса и кры ш ки коробки;
исходная информация
7) обработку деталей
компоновка исходных данных ш пиндельной коробки
на многооперационном
восст ан овлен ие станке с программным
контроль непротибореиибости
управлением; 8) подго­
Ошибки исходны х данны х товку других деталей
есть? ш пиндельной коробки;
расчет и печать координат
9) сборку ш пиндельной
быбор ком плект ов ш пинд елей коробки; 10) монтаж
шпиндельной коробки в
контроль совпест имост и автоматической линии.
К омплексная автома­
Есть силовой расчет и печат ь
изм ене­ результ ат ов тизаци я процесса расче­
ние? та, проектирования и
повторение программы
„ контроль совместимости у п р а в л е н и я ,р азр а б о т ан ­
формирование и печать ная в М инском С К Б
т аблицы сборок
автоматических линий,
Формирование и печать
специф икации
требует унификации всех
без исклю чения кон­
грорниробание и печать т а б ли ц
оригинальных дет алей структивных элементов;
подготовка данных Оля шпинделей и мест креп­
п ц р гр а н м а -
програм м ы , чертеж " ления инструментов, ва­
~ диспет чер получение управляю щ ей лов, втулок, ш айб, уплот­
п /л для чертежного автомата
нений, ш ирины шестерен
подготовка данных ~Ь/и и т. д ., с тем чтобы в со­
программы „ и зго т о вл ен и е п
ответствии с р езу л ьта­
получение управляю щ ей тами . расчетов эти эле­
перф олент ы для станка с ЛУ
менты лиш ь подбирались
вы х о д из имеющихся ти п о р аз­
меров, без чего маш ин­
п еч а т ь о ш и б о к
соот вет ст вую щ ей части ное проектирование не­
возможно.
Рис. V I-10. Блок-схема программы автоматиче­ Кроме того, д ля вы­
ского проектирования шпиндельных коробок бора координат валов,
сечения ш пинделей и
д руги х парам етров типи зированы основные расчетные схемы. Это
позво л яет р азр аб о тать ком плексную программу для ЭВМ «Минск-32»,
п р и н ц и п и а л ьн а я схема которой приведена на рис. V I -10. В маш ину
ввод ятся необходимые исходны е данные по количеству, располож е­
нию и ч ислам оборотов рабочих ш пинделей,усилиям обработки и т. д.
М аш ина производит следую щ ие операции: 1) геометрические рас­
четы по определению координат всех шпинделей и промежуточных
валов кинематической цепи; 2) проверку п р о странственной совмести­
мости всех кинематических и базовы х элементов; 3) кинем атические,
динамические и прочностные расчеты всех н а гр у ж е н н ы х элементов,
а так ж е расчеты их долговечности; 4) выбор ти п о р азм ер о в ш пиндель­
ных узлов, промежуточных валов и подш ипников кач ен и я ; 5) сос­
тавление и печать спецификации и другой техн и ч еской докум ента­
ции; 6) разработку программы работы чертеж ного автом ата и печа­
тание перфоленты; 7) р а зр а б о тк у и печатание п р ограм м ы д л я стан­
ка с программным управлением по изготовлению о р и ги н ал ьн ы х де­
талей коробки (корпуса и кры ш ки).
Система автоматизации обладает высокой м обильностью и дис-
танционнбстью . А налогичны м образом можно построить системы
проектирования и других слож ны х маш инных узлов.
Ш ирокое внедрение автоматических линий во все отрасли произ­
водства, постоянно растущ ие требовани я к их производительности,
надежности в работе, мобильности, эконом ической эффективности
делаю т важнейш ей проблему автом атизации р асчета и проектиро­
ван и я систем в целом с ком плексной оптим изацией технологических,
конструктивны х и структурны х параметров. К а к п р ав и л о , при соз­
дании линий имеется ограниченны й кр у г исходных д ан ны х и требо­
ваний по качеству и количеству вы пускаем ы х и зд ел и й . О стальные
парам етры , выбираемые в процессе проектирования: методы, марш ­
рут и режимы обработки, количество последовательны х рабочих
позиций и параллельны х потоков обработки, число участков-секций
и емкость межоперационных накопителей, количество наладчиков
при обслуж ивании линии и т. д ., — к а к п р ав и л о , варьирую тся
в достаточно ш ироких пределах. П оэтому требуем ом у качеству из­
делий и заданной производительности соответствую т многие вари­
анты конкретны х сочетаний у к азан н ы х выше п ар ам етр о в, которые
отличаю тся между собой экономическими п о к азател ям и .
Известны е на сегодняш ний ден ь методы о птим и зации и выбора
технических параметров по эконом ическим кри тер и ям (м иним альная
себестоимость и сроки окупаем ости, м аксим альны й рост произво­
дительности труда) основаны н а варьи рован и и одного п ар ам етра при
ф иксированны х значениях всех остальны х. К ом плексн ы й ан а л и з и
выбор оптимального сочетания важ нейш их автом атических линий
можно произвести только с пом ощ ью ЭВМ , на б азе тео р и и прои зво­
дительности машин и труда.

i
Г л а в а VII
ВЫ БОР П РИ Н Ц И П И А Л Ь Н О Й С Х Е М Ы А В Т О М А Т А

Выбор принципиальной схем ы автомата я в л я е т с я важ нейш ей

частью процесса разработки технического пред л о ж ен и я к а к основы
дальнейш его конструирования м еханизм ов и устройств. П ри н ц и п и ­
а л ь н ая схема автомата вы бирается, когда у ж е определены
и рассчитаны методы, м арш рут и реж имы о б р аб о тк и , которы е
лиш ь в известной степени м огут корректи роваться на по­
следую щ их эт а п а х проекти рования.

Рис. V I 1-1. П ринципиальная схема полуавтомата ионно-плазменного

, г напыления:
/ — катод; 2 — ионизатор; Я — напыляемые подложки; 4 — анод; 5 — з а ­
слонка; 6 — карусель с мишенями; 7 — ф окусирую щ ая катуш ка; 8 — вен­
тиль; 9 — иакуум ны й агрегат; 10 — форвакуумный насос; I I — водяное
реле; ¡ 2 —• вакуумметр; 13 — клапан н ап уска воздуха

В ы бор при нци пиальной схем ы автомата вклю чает реш ение таки х
зад ач , к а к определение степени автоматизации, направлени я геомет­
ри ч еской оси, принципа дей стви я и количества позиций, типа
 системы управлени я, компоновочного р еш ен и я основн ы х функцио­
нальны х узлов, проработку кинем атической, гидравли ческой, в а ­
куумной и других схем , системы смазки и о х л а ж д е н и я и т. д. П рин­
ципиальную схему автом ата принято п о к а зы в а ть графически к ак
комбинированную технологическую , ки н ем ати ческую , гидро- и
пневмосхему и др, К а к правило, отдельны е элем енты изображ аю т
в контуре машины соответственно их ком поновке. Т а к а я схема до­
статочно полно раскры вает принцип дей стви я м аш и ны , взаимодей­
ствие основных механизмов, их привод и у п р ав л ен и е.
Н а рис. V I I - 1 приведена при нци пиальная сх ем а полуавтомата
д л я ионно-плазменного напы ления м ногослойны х п л ен о к на плоские
пластины-подложки.
Технологический процесс происходит в в а к у у м е , который соз­
дается посредством вакуум н ого агр егата, вкл ю чаю щ его механичес­
кий и диффузионный насосы и ком м утационную ап п ар ату р у . З а р я ­
женные ионы из ионной пуш ки бомбардирую т р асп ы л я ем о е вещество,
вы зы вая его разогревание и распы ление в рабочем пространстве
камеры. Н а толщ ину напы ленного на под лож ке с л о я влияю т энер­
ги я первичных ионов, физические х а р а к те р и с ти к и распыляемого
вещ ества, длительность напы ления.
Рабочий цикл изготовления партии п о д л о ж ек начинается с их
закреп лен и я при поднятом ко л п ак е камеры. З а те м следует опускание
колп ака специальны м механизмом (на схеме не нум ерован) и герме­
ти зац и я камеры, после чего начинается о ткач ка кам еры . П ри дости­
ж ении заданной степени ваку у м а вклю чается и о н н а я пуш ка и начи­
нается процесс напыления. П осле того к а к п о л у ч ен а необходимая
толщ ина пленки, происходит переклю чение к а р у с е л и с лодочками
распы ляемого вещества и начинается напы ление очередного слоя.
П о окончании процесса напы ления ио н н ая п у ш к а вы клю чается
и подлож ки, нагретые в процессе напы ления, о х л а ж д а ю т с я до задан­
ной температуры , после чего происходит н а п у ск в о зд у х а в камеру
через специальное устройство, подъем к о л п а к а , сн яти е изделий.
П редставленная схема в сочетании с зад ан ной д ли тел ьн остью вы­
полнения всех технологических операций п о зв о л я е т рассчитывать
все кинематические парам етры полуавтом ата, д ли тел ьн ость процес­
са откачки и т. д ., вы бирать ти п и х арактер в сех конструктивны х
'эл ем ен то в, составлять циклограм му.
Н иж е рассмотрены реш ения р яда задач вы бора принципиальной
схемы автомата: выбор числа позиций (рабочих и холостых) для
различны х типов, выбор геометрической оси (в е р ти к ал ьн о й , гори­
зонтальной ил'й наклонной), выбор ком поновочного реш ения авто­
мата.
§ 1. РАСЧЕТ Ч И С Л А П О З И Ц И Я А В Т О М А Т О В
П О С Л Е Д О В А Т ЕЛ Ь Н О ГО Д ЕЙСТВИЯ

К а к уж е известно, основным критерием в ы б о р а числа позиций

любых многопозиционных автоматов и авто м ати ч ески х л ини й, в том
числе последовательного дей стви я, яв л яется их в ы с о к а я произво­
дительность. Согласно закон ам построения м ногопозиционны х р а ­
бочих маш ин (см. гл. V), производительность автоматов последова­
тельного д ей ств и я к а к ф ункция числа рабочих позиций имеет экстре­
мальный х а р а к т е р (рис. V I 1-2, а). С увеличением числа позиций
сокращ аю тся д ли тел ьн о сть обработки на каж дой позиции /р и вели­
чина рабочего ци кл а:
Т = ( ( р0Л ? Ж х , <У 1Ы )
где ¿Рв — су м м ар н о е время несовмещ енных операций обработки,
т. е. общ ая д ли тел ьн о сть технологического воздействия на изделие.
О днако при этом рас­
тут потери по оборудо­
ванию 1е и, следователь­
но, суммарные собствен­
ные внецикловые по­
тери

+ (V I1-2)

где С/ — потери одного

комплекта инструмента,
рассредоточенного по р а ­
Рис, \П1-2. Зависимость показателей работо­ бочим позициям.
способности автоматов последовательного дей­ С ледовательно, с уве­
ствия от числа рабочих позиций:
личением числа рабочих
я — производительность; б — коэффициент техничес­
к о го использования позиций и ростом ц и к­
ловой производительно­
сти коэф ф ициент технического использования автомата монотонно
убывает: ^ ^

Л т с « = I + (1 ; у г , = 1+ [ ( ,е, + £ С ,)/ ( <„,/? + ( , ) ] ■ < У 1 1 ' 3)

Г раф ики зависимости т|ис — / (ф при неизменных значениях

¿х, 2 СЬ1е и приведены на рис. У Ь 2, б.
Р асчет и выбор числа позиций универсальны х и специальны х
автоматов и полуавтом атов последовательного действия имеет р я д
особенностей.
У ниверсальны е автоматы проектирую т д ля ш ирокого диапазона
об рабаты ваем ы х изделий и условий исп ользован ия, которые р а з­
личны д л я р азл и ч н ы х конкретны х образцов. Поэтому при расчете
числа п ози ций исходят из м аксим альной возможности производи­
тельности п р и обработке типовы х изделий с использованием ф ор­
мулы (У- 8): ____
£?тах = V ¿р*^е>

где 1?„ — с у м м а р н а я длительность несовмещенных операций, рассчи­

тан н ая по вы бранном у типовом у объекту обработки; 1е — внец ик­
ловые потери м еханизм ов и устройств одной рабочей позиции, опре­
деляемы е путем эксплуатационны х исследований автоматов ан ал о ­
гичного технологического назначения.
О тсутствие достоверны х значений 1С при наличии достаточного
количества прототипов часто предопределяет вы бор числа позиций
универсальны х автоматов последовательного д ей ств и я по аналогии
с уж е известными, апробированны м и ко н стр у к ц и ям и . Т а к , токарны е
универсальны е автоматы последовательного д ей стви я строят, как
правило, с числом позиции 9 = 6 -г- 8.
Специальные автоматы и полуавт омат ы, а т а к ж е подавляю щ ее
больш инство автоматических линий п р о ек ти р у ю т д л я конкретны х
обрабатываемых изделий и конкретны х усло ви й при м ен ения — д л я
обеспечения определенной заданной производственной программы,
которая может о к а за тьс я значительно ниж е м акси м ал ьн о возм ож ­
ной д ля данного типа автоматов. Поэтому число п ози ций специальны х
автоматов и полуавтоматов рассчиты ваю т и сход я из требуемой про­
изводительности, согласно вы бранны м м етодам , технологическом у
м арш руту и режимам обработки д ля данны х ко н кр етн ы х изделий.
Т аким образом, число позиций автомата вы б и р аю т по критериям
качества (необходимая длительность тех н о л о ги ческ ого воздейст­
вия /Ро) и количества обрабаты ваемы х изделий (необходим ая произ­
водительность $ тр).
Рассмотрим методику расчета на примере вы бора числа позиций
полуавтомата для откачки прием но-усилительны х лам п. Д л я вы пол­
нения процесса откачки откачиваем ый прибор ч ерез стеклянную
тр у б к у — штенгель закреп ляю т в специальном заж и м н ом патроне —
вакуум ном гнезде, которое вы полняет ф ункиии не т о л ь к о надежного
заж и м а ш тенгеля, но и герметизации (см. рис. У -З, а). В акуум ное
гнездо подключают сначала к ф орвакуум ны м , потом к вы сокова­
куумным насосам, которые производят о т к а ч к у прибора. О дновре­
менно производится нагрев арм атуры лам пы д л я ее об езгаж и ван и я,
подача тока н акала на катод д л я его трен и ровки .
По окончании процесса о ткач ки , которы й ко н трол и рую т за д ан ­
ным временем подклю чения прибора к насосам ваку у м н о й системы,
происходит отпай лам пы посредством р а зо г р е в а верхнего конца
ш тенгеля, который о п л авл яется и, р а зд ел я я с ь на две части, обеспе­
чивает герметичность откачиваем ого прибора. Готовую лам пу
сбрасываю т, остатбк ш тенгеля удаляю т и з г н е зд а , после чего в
гнездо устанавливаю т очередной прибор.
О ткач ку выполняю т обычно на м ногопозиционны х полуавтоматах
последовательного действия с периодическим поворотом стола
(карусели).
Средства откачки — насосы, к а к п р ав и л о , неподвиж ны и со­
единяю тся с откачными гнездами через тр у бо п р о во ды и специальное
устройство — золотник, которы й состоит из д в у х половин: верхней
подвиж ной, скрепленной с поворотным столом , и н и ж н ей неподвиж ­
ной. Обе половины имеют одинаковое число о твер сти й , равное числу
позиций машины ц. П ри сто ян ке кару сел и о тв е р сти я совпадаю т,
вакуум ны е гнезда подклю чаю тся к соответствую щ им насосам, во
врем я поворота отверстия не совпадаю т и о т к а ч к а не происходит.
Следовательно, суммарное время сто ян о к каж д о го ш пинделя
(вакуумного гнезда) в рабочих позициях р ав н о зад ан ном у сум м ар­
ному времени технологического воздействия /Рв.
 Расчет числа позиций произведен по исходным данным, при ве­
денным н а технологической диаграм м е процесса откачки (см. рис.
У-З, б). Д л и т е л ь н о с ть основных несовмещ енных операций техноло­
гического проц есса: п р ед варительн ая о ткач ка и проверка герметич­
ности п ри бора ¿Р1 = 15 с; о ткач ка форвакуумны ми насосами /Ря —
= 260 с; о т к а ч к а вы соковакуум ны м и диффузионными насосами
= 120 с; о тп ай и сброс лампы — 5 с.
С у м м ар н ая длительность технологического воздействия на
прибор, к о т о р а я обеспечивается при любой принципиальной
схеме машины, составляет

^Ро = ^Р1 + ¿р* "Ь ^Рз Н" ^р» —

= 15 + 2 6 0 + 1 2 0 + 5 =
= 400 с.

Совмещенные рабочие
операции, длительность ко­
торы х в цикле не учиты ­
вается: прогрев арм атуры
«* 200 с; тренировка к а ­
тода = 160 с, их совме­
щение с основными о п ер а ­
циям и указан о в техн оло­
гической диаграмме (см.
рис. У-З, б).
Рис. УП -З. Расчетная схема многопозицион­
ного откачного лолуавтомата: Время ручных о п ера­
/ _ ф ор вакуум ны е насосы; 2 — вакуумметр для
ци й, выполняемых опе­
пр о вер ки гер м етич но сти откачиваем ы х приборов; ратором, (очистка гнез*
3 — нагревательное устройство; 4 — катуш ки
Т В Ч ; 5 — в ы с о к о в а к у у м н ы е насосы; б — м ех а­ да, загр у зка и ори ен та­
низм о тп ая и сброса прибора ция лампы в вакуум ном
гнезде), составляет —
= 12— 15 с; в р ем я удаления остатка ш тенгеля из гнезда /Х2 =
= 5 - 7 с.
Т ребуем ая производительность из условия выполнения заданной
производственной программы (Зтр = 4,5 ш т/мин.
Р ас ч етн а я схем а многопозиционного откачного полуавтомата
последовательного действия с указан ием подклю чения позиций
к ф орваку у м н ы м и вы соковакуум ны м насосам приведена на
рис. У И -З.
Р асчет п рои зводи м в такой последовательности:
1. По за д ан н о й производительности определяем требуем ую д ли ­
тельность рабочего ци кл а Т{с) полуавтом ата согласно формуле ( I I - 14):

< 2 « (1 /Т ) т)11С.
Отсюда
Г = 0 и < 2 г Р)6О, ч (V I1-4)

где <2Тр — з а д а н н а я производительность полуавтом ата, ш т/м ин.;

11ис — о ж и д а е м а я величина коэффициента использования.
 Т ак к ак величина г)ис зависит от числа п о зи ц и й ? (см. рис. V I 1-2, б),
которое пока ещ е не выбрано, в ф орм улу м ож н о подставлять лиш ь
ориентировочные значения, основным источником которых явл яется
ан ал и з эксплуатационного опыта машин ан ал о ги ч н ого назначения.
Т а к как д л я откачны х полуавтоматов г|тсх = 0 ,8 5 —0,90, то с учетом
неизбежных организационно-технических по тер ь в первом при бли­
ж ении можно п р и н ять т)нс = 0,80.
По окончании расчета и получения ч и с л а п ози ций ц необходимо
проанализировать, сможет ли полуавтом ат обеспечить данную ве*
личину коэффициента использования, о п р ед ел и ть, не могут ли быть
отклонения в меньш ую сторону, т а к к а к в этом сл учае требуемую
производительность полуавтом ат не обеспечит.
П одставляя в (У П -4) значения <2тр и т)яс, получаем
Т = (г\ие/С тр) 60 = (0,8/4,5) 6 0 = 10,6 с.
Эта величина соответствует и н тервалу врем ени между двум я
поворотами карусели, т. е. суммарному врем ени ее простоя и пере­
вода из позиции в позицию.
2. О пределяем величину рабочего хода ц и к л а — длительности
стоянки карусели по рабочей позиции:
Т Ы ? + 1Х\
В многопозиционных откачны х п о л у ав то м атах последователь­
ного действия единственными холостыми о п е р а ц и я м и , не совмещ ен­
ными с обработкой (откачкой), являю тся поворот и ф иксация к а р у ­
сели; остальны е холостые операции (з а г р у з к а , о риен таци я, заж и м
и т. д.) соверш аю тся на специальны х хол о сты х пози циях, их д л и ­
тельность в рабочем цикле не указы вается.
Время поворота и фиксации карусели о п р ед ел яется динамикой
машины и во многом зависит от вы бранной гр у п п ы автомата по прин­
ципу соверш ения холосты х ходов (см. гл. V I I I ) . В откачны х автом а­
т а х группы 1 с равномерны м вращ ением расп р ед ел и тел ьн ого в ал а
/х = (1/6— 1/4)7 \ т. е. в данном случае (х = 1,7— 2 ,7 с. В автоматах
группы II с двойной скоростью вращ ения распредели тельного вал а
врем я поворота от времени простоя не за в и с и т и составляет =
= 1,5—2 с. П риним аем (х = 1,6 с. Т о гда ¿р = 10,6— 1,6 = 9 с.
3. О пределяем предварительно число р аб о ч и х позиций ?р путем
деления общей длительности тех н ологи ческого воздействия (Ро
на длительность воздействия при простое в од н ой позиции (р:

? р ~ * рЛ “ 400/9,0 л * 4 4 .

4. О пределяем число холостых позиций (н а совмещенные оп ер а­

ции) и общее число позиций полуавтом ата:
а) на чистку гнезд а, за гр у зк у и о р и ен тац и ю лам пы
<7х, = 15/9 = 2; ,
б) на удаление остатка ш тенгеля
Итого
9 — ?р+ = 44 + 3 = 47.

5. Д л я у то чн ен и я определяем необходимое число позиций на

отдельные р або ч и е операции:
а) на п р ед в ар и тельн у ю о ткачку и проверку герметичности
= ^р,/^р= 15/9 = 2;
б) на о т к а ч к у ф орвакуум иы м и механическими насосами
? р , = ^ рЛ = 260/ 9 ; = 2 9 ;
в) на о т к а ч к у вы соковакуум ны м и диффузионными насосами
? р# = *рЛ = 1 2 0 / 9 « 13;

г) на о тпай и сброс готовой лампы

? р. = *рД , = 5 / 9 = 1 .
6. У точняем число позиций полуавтом ата:
?р — ?р| + <7р.+ Яр* -Н ?р4= 2 -|- 29 + 1 3 + 1 = 45;
? = ? р + ?* = 48.
7. Р асп р ед еляем вы полнение отдельны х рабочих и холостых
операций по н ом ерам рабочих позиций, считая первым номером
позицию з а г р у зк и :
1-я п ози ция — оч и стка гнезда, за гр у зк а приборов;
2-я пози ция — ори ен тац и я приборов и их заж им в патроне;
3-я пози ция — п р ед варительн ая откачка;
4-я п о зи ц и я — п р о вер к а герметичности откачиваемых приборов
с выклю чением полуавтом ата при попадании в гнездо приборов
с треснутыми ко л б ам и и т. д.;
5 - 33-я п ози ции — о ткачка ф орвакуум иы м и насосами;
34—46-я п о зи ц и и — откачка вы соковакуумны ми насосами;
47-я пози ция — отп ай и сброс лампы , на этой ж е позиции про­
изводится р асп ы л ен и е помещенного внутри лампы химического
поглотителя — гетера;
48-я п о зи ц и я — удаление из патрона остатка ш тенгеля.
8. П ри зад ан н ы х у гл ах поворота распределительного вал а на
совершение р аб о ч и х а и холостых р ходов рабочего цикла опреде­
ляем необходим ую скорость вращ ения распределительного вала
на рабочем и холостом ходу. П ринимаем а = Р ; а + (5 = 2л:
а) на рабочем ходу
= ( 60/£р) (а /2 п ) = 60/9- 180/360 — 3 об/мин;
б) на холостом ходу
п 2рв = (6 0 //х) ■(р/2л) = 60/1,6 ■1 8 0 /3 6 0 -- 18,8 об/мин.
Согласно р е зу л ь т а т а м расчета вы черчиваем комбинированную
вакуум н о-технологическую схему полуавтом ата к а к составную
часть ее п р и н ц и п и ал ьн о й схемы.
 П ри больш ой величине требуемой производительности п р и х о д и тс я
строить неско лько однотипных . автом атов. Т а к , нап ри м ер, п ри
требуемой производительности <5тр = 10 шт мин длительность с т о ­
янки карусели на позиции долж на бы ть не более 3,2 с. М еж ду тем
операция о т п а я ш тенгеля п род олж и тельн остью 5 с не м ож ет б ы ть
дифференцирована (распределена) на две рабочих позиции. В т а к и х
случаях необходимо исходя из продолж ительности недиф ф еренци­
руемых оп ераци й определить м акси м ал ьн о возмож ную п р о и зв о д и ­
тельность автом ата при заданном тех н ологи ческом процессе.
Д л я откачного полуавтомата
= = 1,6 — 6,6 с,
Стах = (1/7') Л„С= 60/6,6 ■0 ,8 — 7,2 ШТ/МИН.
С ледовательно, д ля обеспечения тр ебуем ой производительности
10 ш т/мин необходимо иметь два о д и н ак о вы х откачны х полуавтом ата.
Требуем ая производительность одного полуавтомата
(¿1 =1 0/2 = 5 ш т /м и н < (2 тах>

после чего расчет числа рабочих и холосты х позиций п рои зводи тся
в указанной выше последовательности.
Во многих сл у ч а я х ограничения по вы бору количества р а б о ч и х
позиций сущ ествую т как по м иним альном у, т а к и по м аксим альн ом у
их числу. М иним ально возможное коли чество позиций дт ]П о п р е ­
деляется и з усл о ви я выполнения цеп очки последовательны х с о с т а в ­
ных операций, каж д ая из которы х вы п олн яется на отдел ьн ой
позиции; н ап рим ер, сверления и зен к е р о в а н и я отверстий, зен к о вк и
фасок, н арезан и я резьбы и др.
Увеличение числа позиций ^ > дтт возм ож но путем диф ф ерен­
циации одной или нескольких составн ы х операций, нап рим ер
дробления длины обработки. М аксим ально возможное число п о зи ­
ций ?тах. а следовательно, минимально вы полнимы й рабочий ц и к л
7 \п т, как и в рассмотренном выше с л у ч а е , определяю тся н е в о з-'
можностью дальнейш ей дифференциации технологического процесса
и з-за потери качества (например, н е л ь зя дробить длину об раб отки
при чистовой расточке). Д и апазон ^т |П • < <7 < <7тах и оп ред ел яет
возможность варьи р о ван и я числом р абоч их позиций.

§ 2. РАСЧЕТ ЧИСЛА П О З И Ц И Й А В Т О М А Т О В
П АРАЛ Л ЕЛ ЬН О ГО Д ЕЙ СТВИ Я

П роизводительность автоматов п ар ал л ел ь н о го действия к а к ф у н к ­

ция числа рабочих позиций имеет асим птотический характер (см.
гл. V). С увеличением числа позиций прои зводи тельность монотонно
возрастает, п р и б л и ж аясь к пределу, которы й определяется н а ­
деж ностью работы механизмов и и н струм ента (рис. У П -4 , а).
При этом внецикловы е потери автом ата р асту т пропорционально
числу позиций р:
~ + 1 С ),
где 1е — потери ко м п л ек та механизмов и устройств одной рабочей
позиции; 2 С < — п о тери одного комплекта инструмента (в одной
позиции).
Коэффициент тех н и ч еско го использования автоматов парал л ель­
ного действия

Л тск = 1 + и7т) = 1+ [р [1е + я / х)] * ' ( У П ‘5 >

Н а графике (рис. У П -4 , б) показано, что коэффициент техничес­

кого использования ум еньш ается с увеличением числа позиций.
К а к и д ля автоматов последовательного дей­
с т в и я , число позиций д л я универсальны х
автом атов параллельного действия выбирается
по максимуму производительности, специаль­
ны х — по заданной производительности.
Монотонное увеличение производительно­
сти с ростом числа позиций не означает целе­
сообразности создания автоматов с весьма
больш им числом позиций. Увеличение числа
позиций приводит к росту конструктивной
слож ности, стоимости и ремонтосложности.
С ледовательно, в каж дом случае имеется эко­
номически оптимальное число позиций по к р и ­
т е р и я м минимальной себестоимости эксплуата­
ц и и , максимума производительности общест­
венного труда и т. д. П ри этом универсальные
автоматы параллельного действия ш ирокого
прим енения не получили, больш инство авто­
м атов и полуавтоматов этого вида относится
Ч ч 7 ю р
к специальному оборудованию .
Рис. V I1-4. Зависи­ Автоматы параллельного действия в настоя­
мость показателей ра­
ботоспособности авто­ щ ее время строят, к а к правило, в двух в а­
мата параллельного риан тах: роторном и конвейерном, расчет по­
действия от числа ра­ зиц ий которых производят идентично.
бочих позиций: Рассмотрим методику расчета числа пози­
а — производительность; ций на примере роторного автомата д ля ш там­
6 — коэффициент т е х н и ­
ческого использования повки изделий типа колпачков. Н а автомате
на всех позициях при непрерывном транспорт­
ном вращ ении р о то р а вы полняется одна р абочая операция д ли ­
тельностью /Рв — 0 ,5 с. Требуемая производительность автомата
(2тр — 260 ш т/мин.
Искомые величины согласно расчетной схеме (рис. У И -5) рас­
считываем в т а к о й последовательности:
1. О пределяем у го л вращ ения а ротора, на котором вы полня
ется обработка. Э тот угол зависит прежде всего от габаритов и рас­
полож ения тр ан сп о р тн ы х роторов приема и выдачи изделий, опре­
деляю щ их угол ($!, на котором инструм ентальны й блок долж ен
находиться в исходном положении. К этому необходимо прибавить
углы на подвод ин струм ентов р 2 и отвод после обработки (53, которые
зависят от величины хода инструм ента и допустим ы х углов подъем а
на соответствую щ их участках н еп одви ж н ы х копиров. О б р аб о т к а
может производиться на оставш емся у г л е поворота ротора;
а = 2 я — (Рг -f- р 2 4~ Рз)- ( V I I *6)
К ак прави ло, в роторных ав то м а та х , особенно встроен ны х п
линии, а — р = я , т. е. рабочие о п р ац и и соверш аю тся на п о л ови н е
окруж ности ротора.
2. О пределяем длительность -рабочего ц и кл а автомата — в р е м я
одного оборота ротйра:
Т = i Pe (2 л / а ) = 0 ,5 - 1 = 1,0 с.
3. О пределяем число позиций ав то м ата согласно общей ф о р м у л е
производительности (см. гл. V):
£?Р = ( Р /Л Лис
Отсюда
QtpT 260(1,0/60) ГЛ
Р= 1 ^ = ^ о - = 5 ’4 -
П риним аем р — б позиций.
4. В ы числяем скорость в р а ­
щ ения ротора:

Лрот= 1/Т = 60/1 = 6 0 об/мин.

5. Н аходим ради ус делитель­
ной окруж ности ротора, кото­
рый зависит о т числа позиций р
и расстоян и я между позициями Рис. У Н -5. Расчетная схема д л я в ы ­
(ш ага позиций) ftp: бора числа позиций роторного авто*
мата
R p = p h p/2 n . (VII-7)
В еличину ftp определяем из ко н стр у к ти вн ы х соображ ений —
габаритов инструментального б л о к а , д и ам етр а обрабаты ваем ы х и з ­
делий и т. д. (см. рис. V-17, б). П ри ftp = 200 мм
/?р = (6 -2 0 0 )/(2 -3 ,1 4 ) = 190 мм.
Д л я прим ера рассмотрим так ж е р асч ет числа позиций к о н в е й е р ­
ной откачной маш ины параллельного д ей стви я по тем ж е исходны м
данным, что и д л я полуавтомата последовательного действия:
/р# = 400 с, QTp = 4,5 шт/мин.
Р асчетная схема приведена на рис. V II-6 .
Все операци и обработки и холосты е операци и вы полняю т н а
ходу при непреры вном движении кон вей ер н о й цепи, с которой с к р е п ­
лены откачны е позиции; каж дая из них оснащ ена полным к о м п л е к ­
том средств получения и измерения в а к у у м а . Суммарное врем я х о ­
лостых операци й t x = 25 с (удаление о с т ат к а ш тенгеля, о ч и с т к а
патрона; устан о вка, ориентация и за к р е п л е н и е откачиваемых п р и ­
боров). Расчет ведем в такой последовательности:
 1. Д л и тел ьн о сть рабочего цикла
Т = / Ро + = 400 +■ 25 = 425 с.
2. Ч исло позиций конвейерной машины
(¿тр Т 4,5 (425/60)
Д 40 позиций.

3. Д л и н а ко н вейера при ш аге позиций Ик — 0 ,5 м

£ = р/гк = 4 0 - 0,5 — 20 м.
4. Скорость п ерем ещ ен ия цепи конвейера
и = /./7 ’ = (20-6 0 )/4 2 5 = 2 18 м/мин.
5. Зон а вы полнен ия отдельны х рабочих и холостых операций
(по длине конвейера):

Рис. V I1-6. Расчетная схема конвейерного автомата па*

раллельного действия:
/. 2, 3 , ... , р — номера р аб о ч и х позиций

а) удаление о статк а ш тен гел я, установка и ориен таци я приборов

“ {ty.IT) Ь = (25/425) 20 — 1,2 м;
б) п р ед варительн ая о т к а ч к а и проверка герметичности

= ( ^ Г ) Л - (15/425) 20 = 0 ,7 м;
в) откачка ф орвакуум ны м и насосами
13 = ((Р'/Т ) 1 = (260/425) 2 0 = 12,2 м;
г) о ткачка вы соковакуум ны м и насосами
(*рЛ/Г ) ¿ = (120/425) 20 = 5 ,6 м;
д) отпай и сброс л ам п ы (может вы полняться к а к ручная опера­
ция)
1Ь= (¿р./Г) I = (5/425) 20 = 0,3 м.
 Соответственно этим данным рассчи ты ваю т м естонахож дение п у ­
тевых упоров, выполняю щ их команды у п р а в л е н и я циклом о б р аб о т ­
ки Н априм ер, упор переклю чения в а к у у м н о го патрона с ф орва-
куммного на вы соковакуумны й насос устан авли ваю т на рассто ян и и
14,1 м (1,2 + 0,7 4- 12,2 = 14,1) от м еста, где производится сброс
ламп (по ходу кон вейера^

§ 3. РАСЧЕТ Ч И С Л А П О З И Ц И Й А 8 Т О М А Т О В
НЕПРЕРЫ ВНОГО Д ЕЙ СТВИ Я

В автоматах непрерывного действия об р аб о тка происходит б ез

пауз на холостые ходы. Поэтому о бы чное д л я автоматов ц и кл и ч ес­
кого действия понятие рабочего ци кла Т здесь неприменимо. П р и
расчетах ожидаемой производительности эквивалентны м ему я в ­
ляется понятие интервала вы пуска — пр о м еж у тка времени м еж ду
выдачей д вух обработанных изделий при безотказной работе
автомата.
В соответствии со специфическим х ар а к те р о м рабочих д ви ж ен и й
в автоматах непрерывного действия — непреры вны м тран сп о р ти р о ­
ванием обрабаты ваем ы х изделий скв о зь рабочие зоны, оснащ енны е
средствами об раб отки, — расчет числа позиций имеет ряд специф и­
ческих особенностей и учитывает габари ты рабочих зон.
При расчете числа позиций автом атов непрерывного д ей стви я
за исходные данны е принимают количество и ном енклатуру и н с тр у ­
ментов, их ш аг и р азбивку по блокам , д л и н у зоны з а г р у зк и -р а згр у з к и
деталей и кон троля размеров после об работки.
Методику и порядок расчета числа п о зи ций автоматов н еп реры в­
ного действия иллю стрируем на конкретном примере токарной о б ­
работки внутреннего кольца ш ари коп одш ипн ика 310/02.
Согласно разработанной схеме съема п р и п у ска, при о б р аб о тке
подшипникового кольца (см. рис. У!-4) количество резцов в осн астке
принято 32.
Д л я удобства изготовления резцовы х б локов, монтажа их на
автомат и р егулировки инструментов на требуем ы й размер все р е зц ы
комплекта сгруппированы в блоки. Так-, резцы № 1—8 объединены
в первый блок, резцы № 9 — 16 — во второй, резцы № 17— 24 — в
третий блок. Ч етверты й блок объединяет ш есть резцов и п яты й
блок — два резца.
С учетом одинаковой конструкции м еханизм ов крепления резц о в
и сечения резцовы х держ авок ш аг между резцам и составляет Ьх =
= 45 мм и яв л яется постоянным в каж дом из первых четырех р е з ­
цовых блоков.
Д л я разм ещ ения на станке ком плекта р еж у щ и х инструментов
требуется зона протяж енностью (см. рис. V I 1-7)
= ¿1+ ¿2 " Ы з + ¿4 + ¿5 +
где ¿ и — зона располож ения резцов, мм; 1Х 1Ь — длина каж д о го
резцового блока, мм; /3 — ш ирина зазо р а меж ду соседними р е зц о ­
выми блоками.
 Д л и н а блоков 1— 3 одинакова и составляет
( л - 1) + 26 = 4 5 -7 + 2 - 2 0 = 355 мм>
Здесь — ш аг м еж ду резцам и, мм; ^ — число резцов
в блоке, ш т.; 6 — т о л щ и н а стенки резцового б ло к а, мм.
Д л и н а четвертого б л о к а соответственно
/4 = 4 5 -5 -1 -2 -2 0 = 265 мм.
Д л и н а пятого б л о к а определяется конструктивно и в рассматри­
ваемом случае со с та в л я е т /5 = 190 мм. П ри ш ирине зазора между
соседними резцовыми
блокам и /3 — 5 мм зона
располож ен ия реж ущ их
инструментов
¿ и = 3^1 + /4 + 1й-\- ¿34 =
= 3 • 355 + 265 + 1 9 0 +
+ 4 - 5 = 1540 мм.
Д л я загрузки и вы­
гр у зк и деталей дополни­
тельн о требуется зона
¿ з = 200 мм, а д ля р а з­
мещ ения контрольно-из­
м ерительного устройства
1 К = 120 мм.
В результате суммар­
н а я протяж енность тех­
нологической зоны для
одного потока обработки
Рис. УП-7. Расчетная схема для выбора числа Ц — ¿.и ¿ 3 -(- =
позиций однопоточного автомата непрерывного
действия = 1540 + 2 0 0 + 1 2 0 =
= 1860 мм.
П ри круговом располож ен ии режущ их инструментов и устройств
за гр у зк и , р а з г р у з к и и контроля размеров деталей усредненный
диаметр о кр у ж н о сти определится в виде
О т = 1 т/ л = 1860/3,14 = 590 мм.
Тогда диам етр о кр у ж н о сти центров ш пинделей барабана при
диаметре детали й а — 70 ммопределяем согласно рис. УИ -7:
Ощ= О т = 590 — 70 = 520 мм.

П олучив основной разм ер шпиндельного б арабана Э'ш, из усло­

ви я разм ещ ения технологической оснастки (инструментные блоки,
контрольно-изм ерительное и загрузочное устройства) определяем
количество ш пин делей, которое может быть размещ ено в шпиндельном
барабане, в соответствии с расчетной схемой, представленной .на
рис. УН-7.
 Н аибольш ий диаметральны й р азм ер с1т ш пиндельного у з л а
для обработки заданной детали при р асч етах без особых п о г р е ш ­
ностей можно заимствовать из ко н стр у к ц и и ш пиндельного у з л а
типового многош пиндельного автомата т а к о г о ж е типоразм ера. В р а с ­
сматриваемом случае за прототип мож но п р и н я ть шпиндельный, у з е л
многош пиндельного полуавтомата 1265ПМ -6, д ля которого м а к с и ­
мальный диаметр = 280 мм.
Н аруж н ы й диаметр центрального в а л а ш пиндельного б а р а б а н а
из условий ж есткости и виброустойчивости ориентировочно п р и н и ­
маем й к = 300 мм.
Считая величину ми­
нимального радиального
зазора между цен тр ал ь­
ной колонной и габари т­
ным диаметром ш пин­
дельного узла I — 10 мм,
определяем м иним аль­
ный конструктивны й
диаметр О ш, на котором
можно разм естить р а ­
бочие шпиндели:

О ш= + 2* =
= 300 + 2 8 0 + 2 - 1 0 =
= 600 мм.

С равнивая рассчи­
танные значения величин
и Ощ, можно опреде­
Рис. УН-8. Расчетная схема для выбора числа
лить количество ш пин­ позиций двухпоточного автомата непрерывного
делей автом ата д ля одно­ действия
поточной обработки.
При условии £ ш ^ £ ) 'ш и неизм енной д ли не технологической
зоны Ц рабочие шпиндели не впи сы ваю тся в ш пиндельны й
барабан.
Если ж е соблю дается условие Э ш < : 0 'ш, то количество ш пинделей
автомата непреры вного действия можно р ассч и тать по формуле

(?={лО ш )/(^ш + 0 -
Д л я данного прим ера соблюдается у сл о ви е й ш = 600 > Ош *=
= 520,. Поэтому д л я размещ ения ш пин делей в барабане стан ка при
сохранении одного потока обработки диам етр окруж ности р асп ол о­
ж ения технологической зоны необходимо увеличить до зн ач ен и я

= Яш + = 600 + 70 = 670 мм.

П ри этом длина технологической зоны

¿ Т1 = я О Т1 = 3 ,1 4 -6 7 0 = 2 1 0 0 мм,
т. е. долж на быть увеличен а на 300 мм, что приводит к снижению
производительности автом ата при одинаковом числе рабочих пози­
ций почти на 20% .
По этой причине целесообразны м в данном случае является соз­
дание двухпоточного автом ата последовательно-параллельного не­
прерывного действия. П роизведем расчет числа позиций для рассмат­
риваемого при м ера при новом условии в соответствии со схемой
(рис. УИ-8).
П ротяж енность технологической зоны автом ата д ля двух потоков
обработки
¿-т, = 2ЬТ= 2 - 1860 = 3720 мм.

Соответственно усредненный диаметр О т, окруж ности распо­

лож ения технологической зоны

Л Т!! = ^ / я = 3 7 2 0 /3 ,1 4 = 1180 мм.

Д иаметр о кр у ж н о сти центров шпинделей барабана

— £>т, — с?д= 1180 — 70 — 1110 мм.

Рассчитаем количество шпинделей автомата при двухпоточном

исполнении:
л £ ,„ 3,14.1110
— - — г - = 1 2 ,2 3 * * 12.
У Ат + Ц2 280 + 5

Таким образом , наиболее рационально в данном случае число

позиций автомата п р и н я ть равным 12

§ 4. ВЫ БО Р ГЕО М ЕТРИЧЕСКОЙ О С И АВТ О М АТ О В

. Геометрической осью автомата назы ваю т ее главную ось, по

отнош ению к которой координирую т и компоную т все основные меха­
низмы.
В однопозиционны х автоматах геометрическая ось совпадает с
осью ш пинделя, в многопозиционных — с осью шпиндельного
блока (поворотного сто л а, карусели). Выбор направления геометри­
ческой оси (в ер ти к ал ьн о й , горизонтальной или наклонной) в значи­
тельной степени предопределяет компоновку машины, конструкцию
основных м еханизм ов, заним аем ую площ адь, удобство обслуж ивания
и является качественной задачей, которая реш ается прежде всего
путем анализа целого ряда факторов<
Основными кри тери ям и выбора направления геометрической оси
автомата явл яю тся:
1. З а н и м а е м а я п л о щ а д ь . По этому показателю пре
имущество следует о тдавать вертикальной оси, так как вертикальны е
автоматы заним аю т площ адь в 2 —3 раза меньш ую, чем горизонталь-
ные автоматы с одинаковым технологическим назначением и иден­
тичными характеристикам и
2. У д о б с т в о з а г р у з к и ' и з а п р а в к и о б р а б а ­
т ы в а е м о г о м а т е р и а л а . По этом у критерию выбор гео ­
метрической оси зависит прежде всего от х а р а к т е р а обрабаты ваемого
материала. Т а к , в полуавтоматах с ручной за гр у зк о й штучных за г о ­
товок предпочтительной является в е р т и к а л ь н а я ось, так как з а г р у з ­
ка наиболее удобна сверху в вер ти кал ьн ы й шпиндель.
Аналогичное положение оси р еком енд уется и для автом атов,
обрабатываю щ их тяж елы е корпусные и зд е л и я в специальных п р и ­
способлениях.
При прутковом питании более р ац и о н ал ьн о й является гори зон ­
тальн ая ось, т а к к ак заправлять длинны е п р у тки длиной до 5 м в
направляю щ ие трубы шпинделей, п р о т а л к и в а т ь их сквозь пода­
ющие цанги и доводить до упоров зн ач и тел ьн о легче по го р и зо н ­
тали.
3. У д о б с т в о н а л а д к и и о б с л у ж и в а н и я . Н а и ­
более удобны н ал ад ка и обслуж ивание ав то м ато в , если все основные
механизмы располож ены на одинаковой и при этом относительной
высоте, которая рекомендуется в пределах 1000— 1200 мм. П оэтому
автоматы с больш им количеством рабочих п ози ций следует строить
с вертикальной осью , где горизон тальная плоскость поворотного
стола предопределяет одинаковую высоту компоновки и зоны дей­
ствия всех основных механизмов, обсл у ж и ваю щ и х рабочие позиции
В автоматах с небольшим числом позиций (4 — 8) или в автоматах
малых типоразм еров этот критерий сущ ественной роли не
играет.
4. У д о б с т в о удаления с т р у ж к и и д ру ги х
о т х о д о в о б р а б о т к и , По этому к р и тер и ю предпочтитель­
ными являю тся автоматы с горизонтальной осью. В автоматах с в е р ­
тикальной осью происходит, как правило, значительное скопление
струж ки на горизонтальной плоскости сто л а, особенно вокруг р аб о ­
чих шпинделей.
5. П р о ч н о с т ь о б р а б а т ы в а е м ы х изделий. |
Д л я хрупких изделий (например, стек л я н н ы х и др.) необходимо
строить автоматы с вертикальной осью, Т а к , при обработке изделий '
из стеклянных тр у бо к при горизонтальной ком поновке сила тяж ести
свободных концов трубок при их вращ ении в ш пинделе вызывает по­
ломки. А налогично, при повороте стола сум м ировани е сил инерции
и сил тяж ести т а к ж е приводит к наруш ению прочности. Д л я массив- ‘
ных механических заготовок этот п р и знак зн ач ен и я не имеет.
6. В о з м о ж н о с т ь у н и ф и к а ц и и к о н с т р у к ц и й
м а ш и н . По этому признаку следует о т д а в а т ь предпочтение тому
варианту, где выше возможности униф икации с однотипными кон­
струкциями. Т ак, если существуют го р и зо н тал ьн ы е автоматы, це­
лесообразно и полуавтоматы аналогичного н азн а ч е н и я такж е строить
горизонтальными, чтобы унифицировать б ольш ин ство механизмов
и тем самым снизить стоимость конструкций, повысить их н ад еж ­
ность в работе и т. д,
 Л ю бую к о н с тр у к ц и ю автомата или полуавтом ата, к ак правило,
можно реали зовать и в горизонтальном , и в вертикальном варианте.
Выбор наиболее ра ц и о н а л ь н о го из них производится путем рассмотре­
ния приведенных вы ш е критериев для каж дого конкретного слу­
ч ая , при этом с т о ч к и зр ен и я различных критериев могут быть и
противополож ны е за к л ю ч е н и я , которые необходимо анализи ровать
в комплексе.
Рассмотрим м ето д и ку выбора геометрической оси автоматов на
конкретны х п ри м ерах.
А . Токарные прут ковы е многошпиндельные автоматы можно
построить к а к с го р и зо н тал ьн о й , так и с в ер ­
тикальн ой осью (рис. V I 1-9). В обоих вариан­
тах при одинаково вы бранном числе пози­
ций идентичны ко м п л ек ты механизмов р або­
чих, 'холостых ходов и управлени я, а при об­
работке одних и тех ж е изделий — и одинако­
вые комплекты р е ж у щ и х инструментов.

а)

Рис. УП -9. Токарны е прутковые многошпиндельные автоматы:

а — с г о р и з о н т а л ь н о й оськг, б — с в е р т и к а л ь н о й о с ь ю

Тем не менее вследствие различного н ап р авл ен и я геометрической

оси, а следовательно компоновочных рёш ений, автоматы значительно
отличаю тся по р я д у технических и эксплуатационны х характери с­
тик; каж ды й и з вар и ан то в обладает рядом достоинств и недостатков.
По кр и тер и ю заним аем ой площади предпочтение отдается вар и ­
анту с в е р т и к а л ь н о й осью , так к а к при горизонтальном положении
оси (рис. У П -9 , а) автом ат занимает в 2 ,5 —3 р аза больше места,
прежде всего за счет прутковой головки с направляю щ ими трубам и,
внутри которы х помещ аю тся обрабатываемые прутки.
По кр и тер и ю удобства заправки обрабаты ваемого м атериала,
наоборот, более раци ональны м является вар и ан т с горизонтальной
осью, потому что в автоматах с вертикальной осью для этой цели
необходимо п р и м ен я ть лестницы -стремянки; использование спе­
циальных ан тр есо лей д л я хранения и зап р ав к и прутков не всегда
возможно.
 По критерию удобства о б сл у ж и ван и я преим ущ ество имеют авто­
маты с горизонтальной осью , так к а к при н а л а д к е автоматов с вер ­
тикальной осью наладчику приходится р аботать в основном с под­
нятыми руками.
Отвод струж ки т а к ж е более удобен в авто м атах с горизон тальной
осью, где струж ка падает сквозь лю к в стан и н у с транспортером
отвода струж ки. В автоматах с вертикальной осью с т р у ж к а скап л и ­
вается на станине, вокруг нее и на суппортах.
Таким образом, лиш ь по занимаемой площ ади автоматы с верти­
кальн ой осью более предпочтительны. П о всем о стал ьн ы м критериям ,
преж де всего по условиям о б сл у ж и ван и я, автом аты с гори зон тал ь­
ной осью лучш е, поэтому в СССР токарны е многош пиндельны е
пр утковые автоматы вы пускаю т только в го р и зо н тал ьн ом исполнении.

б)

Рис. УП-Ю. Токарные многошпиндельные полуавто­

маты:
а — с гори зон тальн ой осью: б — с вертикальной осью

Б . Токарные многош пиндельные полуавт омат ы т а к ж е могут

быть в горизонтальном и вертикальном исполнении (рис. У П -10).
Они обладаю т такими ж е технологическими в о зм о ж н остям и , к а к и
многошпиндельные прутковые автоматы (см. рис. У П -9 ), и имеют
идентичный с ними комплект м еханизм ов и устр о й ств, кроме за гр у ­
зочных. Вместо прутков здесь использую т ш тучные заготовки в виде
отливок, поковок, за гр у зк у и съем которых п р о и зво д я т вручную.
О днако именно это, внешне незначительное, о тли чи е предопреде­
л я ет рациональность иных компоновочных реш ений. Т а к , вследст­
вие отсутствия длинных прутков и нап равляю щ их т р у б в полуавтом а­
тах с вертикальной осью не ну ж н а вер х н яя ком п оновка ш пиндель-
ного блока с продольной обточкой снизу вверх. П оворотны й стол
компоную т непосредственно в станине; на о п ти м ал ьн о й высоте
обработку ведут сверху вниз, весь привод с д ви гателем располагаю т
н аверху (рис. У П -10, б). П олуавтом аты с го р и зо н тал ьн ой йсью по
конструктивно-компоновочному реш ению отли чаю тся от автоматов
только отсутствием прутковой головки (рис.У П -10, а).
П ри сравнении обоих вариантов по заним аем ой площ ади верти­
к ал ьн ая ось предпочтительнее и в п олуавтом атах, х о тя выигрыш
по площади не столь велик, как у автоматов. П о кр и тер и ю удобства
загрузки наблю дается уж е совершенно иная картина: на п олуав­
томатах предпочтительнее явл яется не горизонтальное, а вертикаль­
ное р асп о л о ж ен и е оси, так как загр у зку и съем изделий удобно
производить в вертикальной плоскости. Особенно важно это преиму­
щество в полуавтом атах для обработки изделий больш их диа­
метров. П о кри тери ю удобства наладки оба варианта относитель­
но равноценны , потому что в полуавтом атах с вертикальной осью
доступ к ш пин делям , механизмам поворота, фиксации и другим осу­
щ ествляется свер х у вниз. В ер х н яя компоновка двигателя и редук­
тора не п р ед ставл яет затруднений, так как эти механизмы не тре­
бую т частой н аладки.
По кр и тер и ю удобства удаления отходов для полуавтоматов,
к а к и д л я автом атов, более предпочтительным является горизон­
тальн ое н ап р ав л ен и е геометрической оси. П ризнак прочности изде­
лий не и гр ает сущ ественной роли. По критерию униф икации
преимущ ество на стороне полуавтом атов с горизонтальной осью,
которы е м ож но на 70—80% унифицировать с соответствующими
кон стр у кц и ям и автоматов.
Т аким об разом , для мдогош пиндельных полуавтоматов преиму­
щ ества и недостатки обоих компоновочных вариантов более соиз­
меримы, чем д ля автоматов. П ри выборе направления геометричес­
кой оси необходимо из всех рассмотренных ф акторов выделить
наиболее важ ны е.
К их ч ислу прежде всего относятся:
1. Удобство загр у зки и съема обрабатываемых изделий. Пред­
почтение отдается полуавтом атам с вертикальной осью; однако их
преимущ ество п роявляется преж де всего в крупных изделиях —
диаметром 200— 300 мм и выше.
2. В озм ож н ость унификации с другими моделями.П реимущ ество
имеют полуавтом аты с горизонтальной осью (см. рис. У П -9, а и
рис. У1-10, а)\ однако следует отметить, что оно справедливо лиш ь
д л я полуавтом атов при обработке изделий малых и средних диамет­
ров, т а к к а к прутковы е автоматы строятся д ля изделий диаметром
до 100 мм..
О тсю да вы вод о рациональном выборе геометрической оси: полу­
автоматы д л я изделий диаметром менее 200 мм следует строить
с горизон тальны м и осями, что обеспечивает их ш ирокую унифи­
кац и ю с соответствующ ими моделями автоматов; полуавтоматы для
изделий диаметром более 200 мм надо строить с вертикальными
осям и, что обеспечивает сущ ественное облегчение их обслуж и­
вания.
А налогичны м образом, согласно указанным, критериям , можно
сделать а н а л и з и выбор направлени я геометрической оси автоматов
и полуавтом атов любого технологического назначения, а такж е
оценить прави льн ость уже слож ивш ихся конструктивно-компо­
новочны х решений. Т ак, наприм ер, для откачных полуавтоматов
(см. § 1) все критерии подтверждаю т вертикальное исполнение
к о н стр у к ц и и , бесцентроио-шлифовальные автоматы строят только
горизонтальны м и,
 К омпоновочная схема о п р ед ел яет пространственное располож ение
механизмов и устройств автом ата относительно геом етри ческой оси.
Н а выбор компоновочной схемы влияю т следую щ и е показатели:
а) метод и технологический м ар ш р у т обработки и зд ел и я ; б) кон­
струкци и основных целевы х м еханизм ов автом ата; в) число пози­
ций; г) положение геом етрической оси автомата.
Р азраб отк а компоновочной схемы автомата я в л я е т с я заклю чи­
тельны м этапом перед р азр або тк о й кон струкции м еханизм ов и
устройств. К кри тери ям вы бора компоновочной схем ы относятся:
1) удобство обслуж ивани я с т ан к а ; 2) тех ническая эстети ка; 3) тре­
бования к производительности и качеству изделий.
П оследний из названны х кри тери ев несет в себе количественны е
требовани я к ж есткости, виброустойчивости, д олговечности и т. д.
Все критерии, определяю щ ие компоновочную сх ем у автомата,
не остаю тся постоянными, неизменны ми. Кроме т о го , с развитием
техники изменяется значим ость того или иного к р и те р и я . Т а к , до
недавнего времени кри тери й технической эстети ки практически
учиты вался мало. С другой стороны , с развитием т е х н и к и , с совер­
ш енствованием конструкций отдельны х м ехан и зм ов и машины
в целом повыш ается ее надеж ность и долговечность, а т а к ж е степень
автом атизации, в резу л ьтате чего критерий у д о б ства о б сл уж и ва­
ния автомата может стать не определяю щ им , а второстепенным.
Т аким образом, компоновочные схемы автом атов неизм енно р а з­
виваю тся. П роследим обоснование выбора ком поновочной схемы
на примере токарного многош пиндельного авто м ата д л я попутного
точения колец (см. § 3).
П ервы й вариант его ком поновки (вер ти кал ьн о е располож ение
геометрической оси) представлен на рис. У П -1 1 , а. Ш пиндельны й
б ар аб ан , имеющий одну ни ж ню ю о п ору, н еп р ер ы вн о вращ ается,
обеспечивая круговую подачу д еталей, вр ащ аю щ и х ся в ш пинделях
со скоростью резани я, относительно неподвиж ного б л о к а реж ущ их
инструментов, который располож ен в центре ш пин дел ьн ого б ар а­
бана. Т а к а я ком поновка с тан к а ко м п актна, но им еет целы й ряд
недостатков. К ним относятся: а) невозм ож ность д о ст у п а к реж у­
щим инструментам в процессе работы стан ка; б) затрудненны й
отвод струж ки из зоны р езан и я; в) трудность о б с л у ж и в а н и я станка
в св я зи с располож ением коробки привода в о сн о ван и и станины;
г) недостаточная ж есткость и виброусгойчивость с т а н к а ; д) ограни­
ченность объема д ля разм ещ ения системы подачи см азочн о-охлаж -
даю щ ей жидкости (СОЖ) и см азк и в станине авто м ата.
Б ол ее р азви тая ком поновочная схема авто м ата непреры вного
действия представлена на рис. У П -1 1 , б. О на о т л и ч а е т с я от схемы
(рис. У П -11, а) тем, что инструментны е блоки р асп о л о ж ен ы сн а­
р уж и ш пиндельного б араб ана на верхней плите стан и н ы . Н епо­
движ ность реж ущ их инструм ентов и их р а с п о л о ж ен и е вокруг
ш пинделей исклю чаю т первый из перечисленны х н ед остатков ком­
поновочной схемы (рис. У П -1 1 , а) и позволяю т п р о и зво д и ть регу-
Рнс. УП*И. Компоновочные варианты токарного многошпиндельного автомата попутного точения непрерыв­
ного действия
л и р о в к у и зам ену изнош енных инструментов непосредственно в про­
цессе об р аб о тк и деталей.
Н а рис. V II-1 1 , в приведена компоновочная с х ем а/су щ ествен н о
о т л и ч а ю щ а я с я от схем на рис. V I 1-11, а, б. Здесь ш пиндельный б ар а ­
бан у стан о в л ен в верхней и н и ж н ей опорах, что в совокупности с пор­
т ал ьн о й стан и н о й значительно повы ш ает ж есткость системы стан ок —
приспособлени е — инструмент — деталь (СПИД). П еренесение ко-
робки п р и в о д а в верхню ю часть автомата высвобождает часть по­
лости стан и н ы д ля дополнительного размещ ения системы подачи
С О Ж и м асл а. О сновной недостаток рассматриваемой компоновочной
схемы — к р а й н е затрудн ительн ы й отвод струж ки из зоны станка.
К ом пон овочная схема авто м ата с верхним располож ением ш пин­
д ельн ого б ар а б а н а (рис. V II-1 1 , г) устраняет этот важ нейш ий недо­
статок. К несоверш енству так о й схемы следует отнести ухудш енные
усл о ви я о б сл у ж и в ан и я р еж у щ и х инструментов (регули ровку и
Зам ену), а т а к ж е увеличение занимаемой площади по сравнению
с предш ествую щ им и вариантам и компоновки автомата.
А н а л и з приведенны х вар и ан то в позволил создать более совер­
ш енную сх ем у компоновки (рис. V II-1 1 , д). Эта схема объединяет
в себе все преимущ ества ком поновочны х схем (рис. V I 1-11, а, б, в, г).
З д есь им еется хорош ий доступ к неподвижным в процессе работы
с т ан к а инструм ентам , свободны й сход струж ки в верхню ю полость
стан и н ы , удобное верхнее располож ение коробки привода, доста­
т о ч н ая ж естк о сть и внброустойчивость автомата благод аря ж есткой
свя зи в ер х н ей части со стан и н о й , значительный свободный объем
н и ж н ей части станины д л я разм ещ ения СОЖ и масла.
В р езу л ь т ат е ан ал и за возм ож ны х компоновочных вариантов
п р и н я та ком поновочная схем а, приведенная на рис. V II-12. Н а этой
схеме д в и гател ь и весь при вод вращ ения шпинделей и барабана
ском п онованы сверху. Б л а г о д а р я этому в станине имеется доста­
точно м еста к а к д ля схода с т р у ж к и , т а к и д ля разм ещ ения бака со
см азочно-охлаж даю щ ей ж идкостью . Ц ентральная колонна имеет
д ве опоры , что в сочетании с портальной конструкцией станины
обеспечивает вы сокую ж естко сть конструкции. Б локи инструментов
р асп ол ож ен ы по периферии, что позволяет легко и просто осущ ест­
в л я т ь и х н ал ад к у и д аж е зам ену инструментов без останова
автомата.

Г л а в а VIII
Ф У Н К Ц И И С И С Т Е М Ы УПРАВЛЕНИЯ

§ 1. О С Н О В Н Ы Е О П Р ЕД ЕЛ ЕН И Я И К Л А С С И Ф И К А Ц И Я
С И СТ ЕМ У П РАВЛ ЕН И Я СТАНКОВ

С истем ы у п р авл ен и я, применяемы е в современных стан ках,

весьм а разн ооб разн ы к а к по своему назначению , т а к и по кон­
стр у к ти вн о м у оформлению. О днако в любом стан ке, автомате или
автом атич еской линии м ожно выделить две основные части: управ­
ляющее устройство и управляем ы е узлы — а гр е га т ы или други е
рабочие органы , вы полняю щ ие заданны й тех н о л о ги ч еск и й процесс.
Т ехнологический процесс имеет один или н е с к о л ь к о парам етров
(подача, скорость, усилие и т. д.), которые д л я прави льн ого хода
процесса поддерж иваю тся постоянны ми или и зм ен яю тся по опре­
деленному закону. У п р авляю щ ее устройство возд ей ствует на уп р ав­
ляем ы й рабочий орган с т ан к а в соответствии с програм м ой уп рав­
ления.
П рограм м а работы с т а н ка — совокуп ность ком ан д, которые
долж ен вы полнять станок. М еханизм ы и у стр о й ств а, обеспечиваю ­
щ ие по заданной програм м е точное и со гл асо в ан н о е во времени
воздействие рабочих о р ган о в и агрегатов с т а н к о в , автоматов и
автоматических линий, со ставл яю т систему у п р а в л е н и я .
Основным назначением системы у п р ав л ен и я с т а н к а явл яется
вы полнение заданны х ком анд с целью п о д дер ж ан и я требуем ы х зн а­
чений параметров вы полняем ого технологического процесса при
определенной точности с наи больш ей производительностью .
Команды, задаваемые с т а н к у в системах програм м ного управле­
н и я , д елят на три категории:
1. Технологические ком ан ды , обеспечиваю щ ие перем ещ ение р а ­
бочих органов станка на задан ны е р асстоян и я в проц ессе обработки.
2. Ц икловы е команды, к которы м относят п ереклю чен ие ско­
рости и подач, выбор ин струм ента, вы клю чение охл аж д ен и я,
реверс.
3. Команды на вы полнение служ ебной или л о ги ч еск о й инфор­
м ации, обеспечивающие п р ави льн о сть о тр аб о тки стан ком всех
задаваем ы х ему команд (обозначение адресов, зн а к и разделен ия
команд, контрольны е числа). Эти команды з а в и с я т от принятой
системы кодирования команд.
К одирование перемещ ений тесно связан о с вы бором системы
счи слен ия, в которой циф ровую информацию в в о д я т в систему
управлени я. Поэтому при кодирован ии ж е л а те л ьн о использовать
так о й код, который можно бы ло бы прим енять в лю бы х системах
управления.
Кодом назы ваю т совокуп ность буквенны х и ц и ф ровы х символов,
к а ж д а я из которых однозначно эквивалентна к ак о й -л и б о команде,
необходимой для уп равлен и я станком.
В качестве програм м оносителей кодированной инф орм ации в со­
временных системах програм м ного у п равлен и я н а х о д я т применение
почти исклю чительно перф оленты , имеющие зн ач и тел ьн ы е техниче­
ские и эксплуатационны е преимущ ества.
С танок, работаю щий в автом атическом реж и м е, имеет систему
у п р авл ен и я, заставляю щ ую его вы полнять о п р ед ел ен н ую програм м у
без вмеш ательства человека.
Н а неавтом атизированном с тан к е оператор с о с тав л я е т п оряд ок
обработки и изготовляет детал ь. П рограм м а о б р аб о тк и зад ается
ем у в виде технологического процесса. Если все ф у н к ц и и у п р авл е­
н и я и зъ ять у оператора и п ередать их стан ку , то с т а н о к д олж ен са­
мостоятельно выполнить всю р аб о ту по программе. П р и этом чело­
век п о д го тав л и в ает стан ок д л я вы полнения функций, заданны х
программ ой.
П ри р у ч н о м управлени и стан ко м ош ибки, допущенные в про­
грамме, м о ж н о исп рави ть в ходе обработки. П ри автоматической
обработке ко р р ек ти р о в ать програм м у простыми средствами, к ак
прави ло, тр у д н о . Здесь надо предвидеть износ инструмента, изм е­
нение те м п е р а ту р ы , изменение п р и п у ска, непостоянство сил тр е­
н и я, ж е с т к о с т ь , инерционность м еханизм ов, быстродействие и ряд
д руги х ф ак то р о в .
Н а обы чном токарном стан ке при работе резец быстро подводят
к об раб аты ваем о й заготовке и начинаю т обточку. Н а автом ати­
чески работаю щ ем станке инструм ент 3 необходимо подводить
к загото вк е 2 На медленной скорости и д ля этого предусм атривать
величину подвода М (рис. У Н Ы ) ; в противном случае он может

Р и с. У И Н . Схема движ ения инструмента при работе на

автомате:
а — пр и обточке; 6 — пр и фрезеровании

п роскочи ть по инерции и в р е за т ь с я в заготовку на больш ой ско­

рости, вследствие чего н еи збеж н а поломка. При выходе из резан и я
и н струм ент т а к ж е долж ен бы ть автоматически выведен в поло­
ж ен и е 1.
Г л ав н о е отличие автом ата от обычного универсального станка
в том, что он по точной програм м е вы полняет определенный повто­
р я ю щ и й ся ц и кл работы.
С оврем енное развитие т е х н и к и требует применения качественно
новых м етодов автом атизации производства, вы двигая основной
задачей достиж ение вы сокой технологической гибкости производ­
ства. Т а к у ю задачу н ел ьзя реш ить традиционными средствами
авто м ати зац и и , поэтому за последнее время автом атизация полу­
ч ила п ри н ц и п и ал ьн о новое нап р авл ен и е — в виде создан ия ш иро­
коун и вер сал ьн ы х систем циф рового управления.
С оврем енны е станки с цифровы м программным управлением ,
к а к и д р у ги е виды автом атического оборудования, работаю т по
зар ан ее составленной п рограм м е, но сама программа составляется
и п еред ается стан ку при нци пиально другим методом.
П р и традиционны х м етодах автоматизации весь объем инфор­
м ации , необходимы й д ля изготовления деталей, реал и зуется в к у ­
л а ч к а х , к о п и р а х , ш аблонах, у п орах и д р ., с помощ ью которых
эта информация затем передается тех н о л о ги ческ о м у оборудованию
к а к программа обработки данной детали. П одобны й способ подго­
товки и зад ан ия стан ку программы обр аб о тки с в я за н с изготовле­
нием всех этих средств автом атизации, что, естественно, услож няет
их применение.
В станках с цифровым программным у п р а в л е н и ем на всех эта ­
пах подготовки программы обработки, вп л о ть до ее зад ан и я стан ку,
оперирую т только информацией в циф ровой (дискретной) форме
с рабочего чертеж а д етали, что позволяет п р и м ен я ть математиче­
ские методы д л я подготовки программ и автом ати зи ровать весь
процесс их изготовления с помощью эл е к тр о н н ы х вычислительных
машин.
П оявление цифрового програм м ного у п р а в л е н и я позволяет
создавать и вн ед р ять в производство адап ти вн ы е сам онастраиваю ­
щ иеся, сам оорганизую щ иеся и сам ообучаю щ иеся системы у п равл е­
ния оборудованием , способные автом атически вы б и рать оптим аль­
ные режимы обработки в ходе технологического процесса. П одоб­
ные системы у п р авл ен и я хар актер и зу ю тся н еж естки м циклом об­
работки изделия в отличие от систем у п р а в л е н и я с распредели­
тельным валом , систем управлени я у п о р ам и , коп и ровальн ы х си­
стем управлени я и д р ., которые осущ ествляю т уп р авл ен и е ж естким
циклом обработки.
Выбор системы у п р авл ен и я во многом за в и с и т от специфики
технологического процесса, о т конкретны х производственны х усло­
ви й , в которых эксп л у ати р у ется рабочая м аш и н а, и от требований
экономики.
Кроме того, система уп равлен и я н а к л а д ы в а е т свои особенности
на кинематику и конструкцию станков, а гр е га т о в линии, т а к к ак
кинем атика и кон струкция стан ков, т р ан сп о р тн ы х и вспом огатель­
ных устройств неотделимы от системы у п р а в л е н и я . О днако лю бая
система уп р авл ен и я, независимо от х а р а к т е р а технологического
процесса, д ля которого она предназначена, д о л ж н а максимально
отвечать следую щ ему р яду основных тр еб о в ан и й : 1) исполнение
команд с высокой степенью быстроты и точн ости; 2) мобильность
при смене объекта производства; 3) с и н х р о н и за ц и я перемещений
в различны х ци кл ах ; 4) вы сокая надеж ность работы ; 5) автомати­
ческое регулирование процесса обработки и поддерж ание опти­
мальны х параметров в ходе обработки; 6) простота конструкции,
н и зк ая стоимость и удобство о б сл у ж и ван и я; 7) многокоординат-
ность и многоинструментность обработки; 8) ко р о тки й цикл под­
готовки программы работы; 9) вы полнение больш ого количества
технологических ком анд (переклю чение п о д ач, чисел оборотов
ш пинделя, поворот резцовой головки, в кл ю чен и е и выклю чение
охл аж д ен и я, смена инструмента); 10) у п р а в л е н и е продолж итель­
ными циклами обработки без смены програм м оносителя.
Системы управлени я станков-автом атов и автом атических линий
можно классиф ицировать по различны м п р и зн а к а м : по принципу
синхронизации, степени централизации у п р а в л е н и я , методу воз­
действия, виду програм м оносителя, числу у п р а в л я е м ы х координат,
способу п р о гр ам м и р о в ан и я , наличию обратной связи , технологи­
ческому н азн ач ен и ю , числу потоков инф орм ации, виду информа­
ции, глубине о б р атн о й связи , ти п у привода и другим признакам .
По с т е п е н и ц е н т р а л и з а ц и и с и с т е м ы у п р а ­
вления с т а н к и разд ел яю т на централизованны е, д ец ентрали­
зованные и см еш анны е.
Ц ент рализованны е, или независимые, системы управления х а р а к ­
теризую тся тем , что управлени е всем технологическим циклом
стан ка-автом ата и л и автоматической лини и производится с ц ен­
трального ком ан дного устройства (ком андоаппарата, п ул ьта, рас­
пределительного в а л а , лентопротяж ного устройства, копира) н еза­
висимо от д ей ств и я и полож ения исполнительны х рабочих органов.
В таки х систем ах у п р авл ен и я продолж ительность рабочего ц и кл а
для каж дого исполнительного рабочего о р ган а станка явл яется
постоянной в ел и ч и н о й (в м еханических системах уп р авл ен и я,
обычно р авн ой периоду одного оборота распределительного вала).
Б л а го д а р я простоте схемы у п р ав л ен и я, надежности в работе,
удобству о б сл у ж и в а н и я и н аладке централизованны е системы у п р ав ­
ления п о л у ч и л и наибольш ее применение в автоматах.
К числу недостатков подобных систем можно отнести необходи­
мость иметь д ополнительны е предохранительны е устройства, т а к к а к
команды с ц ен тр ал ьн о го командного пун кта подаются вне зави ­
симости от д ей ств и я и полож ения исполнительны х рабочих
органов.
Децент рализованны е системы управлен ия (называемые иногда
путевыми) о с у щ еств л я ю т управление при помощи датчиков (чаще
всего путевы х переклю чателей и конечных вы клю чателей), вк л ю ­
чаемых д в и ж у щ и м и ся исполнительными рабочими органам и. Эти
системы о снованы на управлении упорам и; все исполнительны е
органы с в я за н ы м еж ду собой т а к , что каж дое последующее движ е­
ние одного м ож ет происходить после окон чан ия движ ений преды­
дущим.
П реим ущ еством этой системы уп равлен и я явл яется отсутствие
слож ной б л о к и р о в к и , т а к к а к команды подаю тся после окон чан ия
предыдущ ей оп ер ац и и . О днако д атчики , располож енны е в рабочей
зоне стан ко в, н еред ко вы ходят из строя из-за попадания стр у ж ки ,
пы ли, м асл а, вы даю т неправильны е ком анды вследствие за к о р а ­
чивания эл ек тр и ч еск и х цепей; кроме того, многочисленные датчики
и элементы пром еж уточны х цепей в целом явл яю тся еще недоста­
точно надеж ны м и в работе.
Смешанные системы управления я в л яю тся комбинацией первы х
двух систем. З д е с ь управлени е некоторыми элементами ци кла о су ­
щ ествляется, к а к в децентрализованной системе, а остальны ми —
от ц ен тральн ого ком андного устройства. Н априм ер, центральны й
ком ан доапп арат у п р ав л я ет всем циклом автоматической л ини и,
а п арал л ельн о с этим осущ ествляется контроль вы полнения оче­
редных ко м ан д при помощи путевы х датчиков. В ал ком андоаппа­
рата при н о р м ал ьн о й работе линии вращ ается непрерывно, а при
невыполнении очередной команды ком ан доапп арат отклю чается.
 Н есмотря на то , что смешанные системы о б лад аю т некоторыми
недостатками первы х двух систем, они им ею т больш ие перспективы
применения, к а к более гибкие и уни вер сал ьн ы е.
Н аиболее важ ны м и характерны м п р и зн а к о м лю бой системы п р о ­
граммного у п р ав л ен и я явл яется с п о с о б з а д а н и я п р о ­
г р а м м ы об раб отки, выбор которого во м ногом зависит от н а зн а ­
чения системы у п р ав л ен и я, от стр у кту р н о й особенности и экон ом и ­
ческой целесообразности, Способ з а д а н и я програм м ы , к а к п р а ­
вило, определяет основные особенности систем ы у п р авл ен и я, с т р у к ­
т у р у управлени я, степень постоянства д ей с тв и я сигналов у п р а в ­
л ения, степень цен трализац ии и т. д.
Л ю бая автом атическая система у п р а в л е н и я вы полняет строго
определенный, зар ан ее намеченный (зап рограм м и рован н ы й ) ком ­
плекс операций по обработке изделия, со ставл ен н ы й в виде п р о ­
граммы работы автом ата или автом атической л и н и и в соответствии
с принятым технологическим процессом. П о это м у система програм м ­
ного уп равлен и я имеет элемент или у стр о й ств о , назы ваем ое п р о ­
граммоносителем, которы й в той или иной ф орм е содерж ит п ро­
грамму работы управляем ого исполн ительн ого органа.
П о в и д у п р о г р а м м о н о с и т е л я все системы у п р ав ­
ления рабочими маш инами можно кл асси ф и ц и р о вать на четы ре
группы (табл. У Ш - 1).
Таблица V III-!

Системы управления станков

группа 1 группа 2 группа 3 группа 4

Программо­
носители Перфоленты и магнитные
Упоры Копиры Кулачки
ленты

П рограм м оноситель явл яется наиболее в аж н ы м и х арактерн ы м

признаком системы у п равлени я; он со д ер ж и т програм м у и сп олн е­
ния рабочего ц и кл а и выдает требуемое число ко м ан д в зависимости
от сложности и конф игурации обрабаты ваем ого изделия и п р и н я ­
того технологического процесса. С л едо вател ьн о , программоноси­
тель явл яется к а к бы главны м расп о р яди тел ем системы у п р ав л е­
н и я, от которого поступаю т сигналы на перем ещ ение того или иного
исполнительного о рган а.
Главными х арактеристикам и п р о грам м он оси теля я в л яю тся ме­
тод фиксации програм м ы , наибольш ее число ко м ан д , которое можно
запи сать (емкость информации), скорость с ч и ты в ан и я , плотность
записи информации, долговечность, д л и тел ьн о сть работы без потерь
информации, наи м ен ьш ая стоимость, н а д е ж н о с т ь , удобство х р а ­
нен ия, удобство транспортировани я, простота построения и изго­
товлен ия, а т а к ж е быстрота смены програм м оносителя.
Н а рис. V I П -2 представлена к л асси ф и к ац и я систем управлени я
станков по виду программоносителей. П о в е р т и к а л и представлены
четыре гр у п п ы програм м оносителей, а по г о р и зо н т а л и — типы
програм м оносителей. Х ар актер н о й особенностью каж дой системы

Рис. У П Ь 2. Классиф икация систем управления станков по виду программо*

носителя

управлени я я в л я е т с я наличие програм м оносителя 1 и считы ваю ­

щего устр о й ства 3 , которое считывает програм м у (рис. У 1П -2, а).
Причем к о н с т р у к ц и я считывающих устройств может быть сам ая
р азн о о б р азн ая д л я каж дой системы у п р ав л ен и я в зависимости от
требуемых условий. В современных систем ах управления встре­
чаю тся механические считывающие у стр о й ств а, электром еханиче­
ски е, электрогидравлические и др. К ром е то го , д ля ввода п ро­
граммы в стан ок необходимо устройство вво д а программы 2. К о н ­
струкци я устройств ввода программы т а к ж е разнообразна по
сложности — от л иней ки в системах у п р а в л е н и я упорами до с л о ж ­
ных вводных устройств в системах у п р а в л е н и я перфолентами и
магнитными лентами.
Системы у п р а в л е н и я у п о р а м и (группа 1 ,
рис. У Ш -2 ) обычно имеют ряд упоров / , установленны х в устрой­
стве ввода програм м ы 2 в соответствии с тр ебо ван и ям и технологи­
ческого процесса.
Системы у п р ав л ен и я упорами при всех св о и х преимущ ествах
(конструктивная простота, м алая стоим ость, дистанционность у п р а в ­
лен и я и т. п.) имеют существенный недостаток, заклю чаю щ ийся в о т ­
сутствии у п р авл ен и я положением и сп олн ительн ого органа стан к а
в процессе его перем ещ ения, что за тр у д н яе т син хронизац ию у п р а в ­
лен и я несколькими исполнительными о р ган ам и . Эти системы наш ли
ш ирокое применение в современных автом атических стан ках и
автоматических л и н и ях .
Системы у п р а в л е н и я к о п и р а м и (группа 2,
рис. У Ш -2 ) имеют в качестве програм м оносителя копир / , у ста­
новленный в устройство ввода программы 2. Э ти системы у п р авл е­
ния обладаю т целым рядом преимущ еств: возм ож ность обработки
детали со сложны ми поверхностями, у н и в ер сал ь н о сть, мобильность
при наладке, ш и р о к а я возможность авто м ати зац и и станков при
обработке деталей слож ного фасонного п р о ф и л я; однако они имеют
недостатки, основным из которых я в л я е т с я автом атизац ия то л ько
рабочих ходов и довольно вы сокая тру до ем ко сть изготовления.
Системы у п р а в л е н и я к у л а ч к а м и с р а с п р е ­
д е л и т е л ь н ы м валом (группа 3 , рис. У 111-2) имеют
в качестве програм м оносителя кулач ки / р азл и ч н о го вида, расп о ­
ложенные на в а л у 2 -(устройство ввода програм м ы ): дисковые, т о р ­
цовые, цилиндрические или барабанны е, п л о с к и е и др. Р ассм атри ­
ваемые системы у п равлен и я представляю т собой классический п р и ­
мер централизованны х систем у п р ав л ен и я б ез обратны х с в я зе й ,
обеспечиваю щих надеж ную и точную си н х р о н и зац и ю всех д в и ж е ­
ний рабочего ц и к л а любой сложности. Н едостатком этих систем
управления яв л яе тс я больш ая слож ность и трудоем кость и зготов­
л ен и я программоносителей (кулачков).
Системы у п р а в л е н и я п е р ф о л е н т а м и и м а г ­
н и т н ы м и л е н т а м и (группа 4, рис. У Ш -2 ) имеют в качестве
программоносителей перфокарты, перф оленты и магнитные ленты .
И х можно вы полнить на бумаге, ф отоп лен ке, латун ной ф ольге,
стальной ленте, мейларовой ленте и д р у го м м атериале. Т ак и е
системы уп равлен и я обеспечиваю т вы сокую гибкость и перенала-
живаемость оборудования, позволяю т авто м ати зи р о вать слож ны е
технологические процессы с огромным коли чеством операций и
ш ироко использовать вы числительную т е х н и к у и автоматическое
програм м ирование. Это новые системы у п р ав л ен и я, получаю щ ие
в настоящ ее в р ем я ш ирокое внедрение в маш иностроительное про­
изводство.
В зависимости о т стр у кту р ы и трудоем кости выполняемого на
станке тех н о л о ги ческ о го процесса программоносители комбини­
рую т в разл и ч н о й последовательности; т а к , д л я управления циклом
применяю т програм м оносители линейного (рис. У Ш - 2, б) или
объемного ти п а (рис. У 1П - 2 , в).
Традиционны е системы управления не м огут обеспечить высо­
кой гибкости и переналаж и ваем ости о б орудован и я на изготовление
новой детали. П о я в л ен и е станков с цифровым программным уп р ав­
лением п о зв о л яет коренны м образом реш и ть эту задачу. О днако,
несмотря на то что эти системы управлени я за короткое врем я про­
ш ли больш ой п у ть р а зв и т и я — от построения на электронны х л ам ­
п ах до при м ен ения тверды х или ин тегральны х схем, позволивш их
уменьш ить га б а р и ты и значительно увеличить надеж ность, — они
еще остаю тся д ороги м и и сложными в эксплуатации.
П рим еняю т ком бин ац ии из указан н ы х программоносителей;
т а к , наприм ер, в некоторы х кон струкциях токарно-револьверны х
автоматов с ц и кл о в ы м программным управлением можно встре­
тить все четы ре ви д а программоносителей.
К ом бинация р а зл и ч н ы х видов программоносителей в устрой­
ствах ввода п р о гр ам м позволяет значительно расш ирить возм ож ­
ности авто м ати зи р о в ан и я технологического процесса. Т а к , н ап ри­
мер, устан овка у п о р о в на торце диска (рис. V I I 1-2, б) позволяет
увеличить с к о р о с ть ввода программы, у стан овка нескольких копи­
ров — обесп ечи тьм н о го п р о х о дн у ю о б р аб о тку и т , д. Н ар и с. У Ш - 2 ,г
представлена с х ем а располож ения программоносителей при много­
проходной о б р аб о тке. Н а рис. У Ш -2 , д представлена схема
програм м оносителей д л я м ногокоординатной обработки по осям
X, у , г.
Кроме програм м оносителей и считываю щ их устройств в систему
управлени я в к л ю ч аю т и устройства д л я передачи информации от
програм м оносителя к движ ущ ем уся рабочем у органу станка.
П ри этом и н ф о р м ац и я передается с определенной точностью и ско­
ростью и п р е о б р а зу е тс я в вид, удобный д л я управления рабочим
органом стан ка. С ледовательно, кроме програм м оносителя система
управлени я им еет передаточно-преобразую щ ее устройство и испол­
нительны й м еханизм .
Н а рис. У П 1 -3 представлена п р и нци пиальная схема системы
уп равлен и я с т а н к а . С игнал х от програм м оносителя 1 считывается
считываю щим устройством 2 (рис. У Ш -З , а) и преобразовы вается
в передаточно-преобразую щ ем устройстве 3 , после чего передается
н а исполнительны й м еханизм 4 , который рабочему органу стан ка 5
создает подачу в. Т очн ость получения этой подачи зависит от каче­
ства работы в сех пром еж уточны х механизмов. П олученная вели­
чина подачи автом атически не изм еряется и не контролируется;
поэтому при неточном изготовлении подобной системы управлени я
она создает б о л ь ш у ю накопленную ош ибку.
 Е сли система у п р авл ен и я дополнена изм ери тельны м устрой­
ством 6 (рис. V III-3 , б), которое изм еряет вы х о д н ую величину пере­
мещения s и сравнивает ее в устройстве 3 , о б есп ечи вая автоматиче­
ское поддерж ание на заданном уровне в ел и ч и н ы slt получаем воз­
можность в значительной мере увеличить точн о сть системы. Т акое
измерительное устройство назы ваю т уст ройст вом обратной связи,
а систему у п равлен и я с обратной с в я зью н а зы в а ю т зам кнут ой си­
стемой управления станка. О днако, к ак сл е д у е т из рассм атривае­
мой схемы, эта система у п р авл ен и я не учиты вает изменения таки х
ф акторов, к а к износ инструм ента, изм енение твердости обрабаты ­
ваемого м атери ала, измене­
ние отдельны х парам етров о)
элементов системы управле-
нйя.
Д л я учета этих ф акторов
систему уп равлен и я снабж аю т
дополнительны м изм еритель­
ным устройством 7, которое
позволяет автоматически уч и ­
ты вать изменение реж има об­
работки и приспосабливать
систему к оптим альном у р е ­
ж и м у (рис. V III-3 , б); их н а ­
зываю т адаптивными систе­
мами управления станков.
В системах у п равлен и я
станков обратная с в я зь , к а к
прави ло, стремится ум ень­
ш ить величину рассо гласо ва­ Рис. У Ш -З, П ринципиальные схемы си­
ния и свести ее к минимуму. стем управления станков:
Т аки е обратные связи н азы ­ а — п р я м о г о у п р авл ен и я; 6 — с о б р а т н о й
ваю т отрицательными обрат­ связью; в — с адаптивны м управлением
ны ми связями.
Выбор той или иной системы у п р ав л ен и я о к а зы в а ет сущ ествен­
ное влияние на все технико-эконом ические п о к азател и станков,
автоматов и автоматических л ини й, их п р о и зво ди тел ьн ость, точ­
ность, надеж ность в работе и эконом ическую эф ф ективность.
П роизводительность автом атизированны х с т ан к о в есть вели­
чина, обратная длительности рабочего ц и к л а и су м м арн ы х внецик-
ловы х потерь:
< г = 1 / ( Г + £ * П).
У читы вая при сравнительном ан ал и зе р а зл и ч н ы х вариантов по­
строения машин только собственные внец и кл о вы е потери, получаем

Q-I/<*p+ ^+ XC, + * e + W ' (VUbU

где tp — время рабочих ходов цикла; tx — в р ем я холосты х ходов;
2 C i — потери вида II (по инструм енту); te — потери вида I I I (по
оборудованию ); tnep — потери вида VI (по п ер ен ал ад ке).
где 0 пер — в р е м я , затрачиваем ое на п ереналад ку стан ка при пере­
ходе на о б р аб о т к у д ругого изд елия; z — разм ер партии обрабаты ­
ваемы х и зд ел и й ( 1 < г < ; с / э ) . П рим енение различны х систем
у п р ав л ен и я и и х вар и ан то в связан о с различной величиной преж де
всего холосты х ходов рабочего ц и к л а tx и длительности перена­
ладки 0 пер.
По п р и н ц и п у осущ ествления холосты х ходов все рабочие ма­
шины с систем ам и автоматического у п р авл ен и я можно разделить
на три группы .
В а в т о м а т а х г р у п п ы I система управлени я построена
таким о б р азо м , что изменение величины рабочих ходов вы зы вает
проп орцион альн ое изм енение и холосты х ходов таким образом , что
величина коэф ф ициента производительности не изменяется:
т]1 = co n st. (V II 1-3)
По этом у п р и н ц и п у построены системы управлени я почти всех
н ем еталл о р еж у щ и х автоматов с Р В — текстильны х, пищ евых,
эл ек тр о в ак у у м н ы х и д р ., а т а к ж е м еталлореж ущ их станков д ля
нетрудоем ких работ. И х общим конструктивны м признаком я в ­
л яется н а л и ч и е Р В с постоянны м вращ ением , при изменении ско­
рости которого скорости рабочих и холосты х ходов изменяю тся
проп орцион альн о. К группе I п р и надлеж ат и станки с программным
управл ен и ем , у п р ав л яем ы е, наприм ер, от магнитной ленты с по­
стоянной с к о р о сть ю п р о тяги ван и я. И зменение скорости лен топ ро­
тяж н ого м ех ан и зм а т а к ж е приводит к изменению скоростей и
рабочих и х о л о сты х перемещ ений:
т\ — у Т =
Отсюда ф о р м у л а цикловой производительности д ля автоматов
группы I
Qi = /Cm , (V III-4)

т. е. ц и к л о в а я производи тельность растет пропорционально техн о­

логической.
В а в т о м а т а х г р у п п ы II система управлени я построена
таки м о б р азо м , что изм енение величины рабочих ходов и техн ол о­
гической прои зводи тельности не вли яет на длительность холосты х
ходов, кото р ы е остаю тся постоянными. К автоматам группы II
отн о сятся, н ап р и м ер , гид рокоп ировальны е стан ки , в которы х д ли ­
тельн ость за ж и м а изделий, быстрого подвода и отвода суппортов и
д р у ги х х о л о сты х ходов не зависи т от варьи р о ван и я реж имами и
д л и тел ьн остью об работки. К группе I I относятся так ж е токарны е
м ногош пиндельны е автом аты , автом атические линии из агр егат­
ных стан к о в с системой у п р ав л ен и я упорами и т. д. И х общим
п ри зн аком я в л я е т с я условие
^Х| х“ co n st. (V III-5)
 Ц и к л овая производительность автоматов группы II опреде­
л я е тс я , к ак указы валось вы ш е, по ф ормуле
Q n = A 7 ( A 7 XII + l) . (V III- 6)
Ав то мат ы г р у п п ы I I I (пром еж уточной) сочетаю т х а­
рактерны е при знаки автом атов гр у п п I н II. И х систем ы управле­
ни я строят таким об разом , что при в а р ь и р о в а н и и длительности
рабочих ходов одна часть холосты х ходов и зм е н я е т с я пропорцио­
н альн о, вторая остается неизм енной. С л едо вател ьн о, д л я автоматов
этой группы характерны о б а признака:
т]1 — c o n st; /XII= c o n s t . (V IJJ-7)
По этому принципу построены , нап р и м ер , м ногие автоматы
в электровакуум ном м аш иностроении, которы е кр ом е основного РВ
с постоянной скоростью в р ащ ен и я имеют п ер и о ди ч ески вклю чае­
мый быстровращ аю щ ийся в а л , от к у л ач к а ко то р о го происходит
поворот карусели.
В автоматах группы I I I длительность рабо ч его ц и к л а
- + (V III- 8)
где /Х1 — холостые ходы, соверш аем ы е по гр у п п е I (зависимые от
изменения tp)\ t4x — холосты е ходы, соверш аем ы е по группе II
(независимые от изменения /р).
Т а к как

,=У Г (ГГ'Х,)/Г=1“(Л,/Г)'}
¿7 х , = Г ( 1 -т ц ). )

П одставляя последнее вы р аж ен и е в ф о р м у лу (V I1 1-8) и преоб­

р а зу я ее, получаем
7 W P+ T U - 111) + r - ( i p + ix M) /» li.
Отсюда
Q u i = \/T = = r ) ll(tp + tXu) = K 4 il( I< U n + l ) = = K 4 i Л и . (V III-10)
Здесь г)! — коэффициент производительности б ез у ч ета холостых
ходов группы II; т|ц — коэффициент прои зводи тельности без учета
холостых ходов группы I.
Ф ормулы производительности (V III-4 ), ( V III- 6), ( V I I 1-10) авто­
матов всех трех групп вы р аж аю т величину ц и к л о в о й производи­
тельности Q в зависимости от К , которая я в л я е т с я перем енной вели­
чиной, и парам етра, явл яю щ его ся д ля данной гр у п п ы автоматов
постоянным (t]i, *хп ). Это д ает возможность с р а в н и в а т ь величину
цикловой производительности при различны х в а р и а н т а х построе­
ния систем управлени я, вы б и рать д ля каж дого кон кретн ого слу­
ч ая самые производительные варианты .
Н а рис. V III-4 показаны кри вы е п р ои зводи тельности всех трех
групп автоматов, причем к р и в а я I I I соответствует автом ату про­
межуточной группы. К а к видно, эта к р и в ая а н а л о г и ч н а кривой / /
автоматов г р у п п ы II. К р и в а я I показы вает, что производитель­
ность авто м ато в группы 1 н аход ится в линейной зависимости от
величины К .
К р и в а я / / / (рис. V I II-4) по казы вает, что рассм атриваем ая
группа ав то м ато в заним ает пром еж уточное место между автом а­
там и г р у п п I и I I , ибо в определенны х диапазонах изменения
тех н ол оги ческ о й производительности от до /С2 автоматы проме­
ж уточ н ой гр у п п ы обеспечиваю т больш ую производительность, чем
автом аты г р у п п I и II. Вне у к азан н ы х пределов автомат пром еж у­
точной г р у п п ы менее прои зводи телен, чем автоматы груп п ы II
( К < /Ci) и гр у п п ы I (при К > Кг).
И з эт и х ж е кри вы х можно установить диапазон исп ользован ия
автом атов г р у п п I и II. Т очка пересечения М кривы х I к I I п ок а­
зы вает, что результаты работы
* на д вух различны х автоматах
£ с точки зрени я производитель-
ности одинаковы. В право или
влево от этой точки производи­
тельность д ля станков групп
I и II совершенно разл и ч н ая.
О чевидно, что если одна и т а ж е
работа технологически осущ ест­
вима на автоматах обеих групп,
то выбор автомата надо сделать
исходя из приведенных закон о­
мерностей.
Рис. У Ш -4 . График зависимости про­ И сходными данными при вы ­
изводительности автомата от техноло­ боре наиболее целесообразной из
гической производительности возмож ны х систем уп р ав л ен и я,
к ак уж е известно, явл яю тся
с т р у к т у р а технологического процесса и величина технологической
п рои зводи тельн ости . Н а основе ан ал и за конструкций и динам и­
ческого и ссл ед о в ан и я больш ого количества целевых м еханизмов
м етал л о р е ж у щ и х автоматов и полуавтом атов, а так ж е построения
кри вы х и с п о л ь з о в ан и я автом атного п а р к а можно сделать следую ­
щ ие ори ен ти ровочны е выводы: если К > 10 ш т/мин, то автоматы
строятся по схеме группы I; если К < 1 ш т/мин, то автоматы
строятся по схем е группы II; если К находится в пределах от 0,5
до 10 ш т /м и н , то автом ат м ож ет иметь принципиальную схему
группы I I I (промежуточной).
Д л я м е л к и х и л егки х работ следует создавать автоматы группы I;
д л я м ел к и х и средних работ, требую щ их сложной последовательной
о б р аб о тки , — автоматы группы I I I (промежуточной); д л я средних
и т я ж е л ы х р аб о т — автоматы и полуавтоматы группы II.
Д л я б о лее точного вы бора принципиальной и структурной
схемы а в т о м а т а необходимо произвести подробный ан а л и з при­
меняемы х ц ел евы х м еханизм ов и определить технологическую про­
и звод и тел ьн о сть и ориентировочное значение коэффициента про­
и зводительности д л я смежны х гр у п п автоматов. Тогда можно окон-
чательно вы брать схем у, о тд ав ая предпочтение то й , при которой
при всех прочих равны х усл о ви ях п о л у ч ается наибольш ее прои з­
ведение двух величин К и 1), т. е. н аи б о л ьш ая производительность
автомата. \
В качестве прим ера рассм отрим , в к а к и х с л у ч а я х и как ую
груп п у выгоднее п р и м ен ять, если имеется т р и ав то м ата со следую ­
щими характеристикам и и з холосты х ходов: автом ат группы I,
гц = 0,8; автомат груп п ы I I , ¿хц = 10 с; ав то м аты группы I I I ,
\]1 = 0,96 и /хц = 5 с.
По вышеприведенным ф орм улам подсчитаем , к а к у ю производи­
тельн ость имеет каж ды й автом ат при об р аб о тке детал ей различной
трудоемкости с технологическим ф актором К от 0 ,5 до 4 ш т/мин.
Р езул ьтаты подсчета приведены в табл . У И 1 -2 .

Таблица V III-2
Х о л о с т ы е ходы П р о и з в о д и т е л ь н о с т ь Q, ш т /м и н
Группа ♦
автоматов
Щ *х11 при К = 0,Б при /< = 1 при К —2 при К = 4

I 0,8 0,4 0,80 1,6 3,2

11 — 10 0,46 0,86 1,5 2,4
III 0,96 о 0,435 0,88 Ь7 2,67

Р езультаты вполне соответствую т х а р а к т е р у вы ш ерассмотрен­

ных кривы х. Д л я тр у до ем ки х деталей ( К — 0 ,5 ) вы годнее приме­
н ять автоматы группы II и наименее выгодно п р и м ен я ть автоматы
группы I; д ля деталей средн ей трудоем кости ( К = 1 и К = 2)
выгоднее применять автом аты группы I I I и наи м ен ее выгодно при­
м енять автоматы группы I (при К = 1); а при К = 2 — автоматы
группы II. Д л я л егки х работ ( К = 4) наиболее вы годно применение
автоматов группы I.
Вторым параметром, определяю щ им выбор той и л и иной системы
уп равлен и я при создании авто м ата, я в л яется д л и тел ьн о сть перена­
л ад к и на обработку д р у ги х изделий, ко то р ая в основном опреде­
л я етс я длительностью смены программы о б р аб о тки . П р и массовом
и крупносерийном производстве ( г - » - ~ ) потери на переналадку
равны или близки н улю (¿ПеР -*“ 0); поэтому вы бор системы уп рав­
л ен и я определяется м аксим альн ой величиной ц и к л о в о й производи­
тельности (см. рис. V I II-4). О днако в у сл о в и ях сери й н ого и м елко­
серийного производства (г > 1) важ нейш им о п ред ел яю щ и м ф ак­
тором становится м обильность систем у п р а в л е н и я , бы строта их
переналадки. Н а рис. V U I-5 по казан ы гр аф и ки зависи м ости про­
изводительности автоматов о т разм ера обр аб аты ваем ы х партий
м еж ду переналадкам и г при различной д ли тел ьн о сти перена­
л ад к и 0 пер.
К ак видно, при плохой мобильности ф а к т и ч е с к а я производи­
тельн ость автоматов в у сл о в и я х серийного п р о и зво д ства о к азы ­
вается во много раз ниже производительности п ри массовом про­
изводстве (QM на рис. V III-5 ). М алая д ли тел ьн ость п ереналад ки
 обусловливает ш и р о ко е применение систем программного уп р ав­
ления, к а к н аи б о л ее м обильны х, в то врем я к а к для массового ста­
бильного п р о и зво д ства основой автом атизации являю тся системы
у п р а в л е н и я 'к у л а ч к а м и с распределительны м валом.
Р азн о о б р а зн ы е методы осущ ествления команд, которые ш ироко
прим еняю т в соврем енном автоматостроении (механические, гид­
равл и ч ески е, пневм атические, ком бинированны е и д р .), вызы ваю т
появление авто м ато в со слож ной структурой. Поэтому д ля н агл я д ­
ной и л л ю стр ац и и способов у п р ав л ен и я сложными циклам и исполь­
зую т ст р у к т у р н ы е схемы у п р ав л ен и я. Н а рис. VI П -6 приведены
прим еры структурны х схем а в ­
Д, ш т / м и н
том атов различны х групп.
С труктура уп равлен и я авто­
0. 8 \ мата вы являет ф ункции и прин­
ци пиальное построение тех м еха­
0.7
низм ов, которые осущ ествляю т
0,6 его ци кл; она определяет его
кинем атику и характер основ­
0,5 ных механизмов управлени я.
С тр у кту р н ая схема автомата
ВМ необходима для ясного понима­
ния работы цикла и оценки воз­
8,3
м ож ны х вариантов систем у п р а­
0.2 вления. П ринцип построения
структурны х схем заклю чается
0.1 в том, что с помощью условны х
обозначений механизмов станка-
В 25 50 100 200 т т г автомата показы ваю т сущ ествен­
ные, важ ны е связи меж ду ними.
Рис. УШ *5. График зависимости про* Н а структурной схеме отобра­
изводительности автоматов от длитель­
ности переналадки и размера партии ж аю т к а к связи меж ду д вигате­
изделий лем , передаточным и исполни­
тельны м м ех ан и зм ом ,так и связи
системы у п р а в л е н и я , которые отли чаю тся весьма больш им разн о­
образием . Т а к , п о к азан н ая на рис. У Ш -6 схема 1 имеет один рас­
п ред елительн ы й вал Р В , которы й у п р авл яет и рабочими Р и холо­
стыми X X м еханизм ам и стан ка. Ш пиндель Ш автомата получает
вращ ен ие о т эл ектр о д ви гател я М через звено настройки а. В ал б
я в л я е т ся у зл о вы м , с которого происходит отбор вращ ен ия на Р В .
Ч и сл о об оротов Р В , а следовательно, и время ци кла могут регу л и ­
р о в а т ь ся см еной колес звена настройки в. По таком у принципу
построены отечественны е однош пиндельны е автоматы груп п ы I
моделей 110, 1110а и др.
В о тли чи е о т схемы 1 схема 2 (рис. У Ш - 6) содерж ит распреде­
л и тел ьн ы й в а л Р В , имеющий в течение одного оборота две ско­
рости в р а щ е н и я : м едленную д л я рабочих ходов и бы струю для
холосты х (заш три хован ны й сектор). Схема работает так: Р В через
м еханизм у п р ав л ен и я У вкл ю чает муфту / быстрого хода. Р В в р а­
щ ается бы стр о , и о сущ ествляю тся холостые ходы. К моменту окон­
чания холостого хода м еханизм у п р ав л ен и я У д ает команду на
вы клю чение муфты и тем самы м обеспечивается переклю чен ие ско ­
рости Р В на рабочий ход. П ри этом вр ащ ен и е н а Р В поступает от

Рис. У Ш 'б . Структурные схемы автоматов:

/ — автомат группы I; 2 — автомат группы II; 3 — автом ат груп ­
пы I I I ; 4 — автом ат с расп р ед ел и тел ьн ы м вал о м , им ею щ и м остан ов

узлового вала г через звено настройки в. Т а к и м о б р азо м , холостые

ходы при данной схеме осущ ествляю тся на б о л ьш и х скоростях.
П о такой схеме построены многие отечественны е м ногош пиндель­
ные автоматы (два ш пинделя на схем ах у к азы в аю т на многошпин-
дельность станка). Это автоматы типов 1240, 1265 и други е авто­
маты группы II.
 Н а схеме 3 (рис. V I I I - 6) п о к а за н а схема автомата, имеющего Р В
и всп ом огател ьн ы й вал В В . О ба в а л а в течение цикла вращ аю тся
с постоянны м и , но разны ми скоростям и. Р В вращ ается медленнее,
чем В В , и ч и сл о его оборотов н астр аи вается с помощью звена н а ­
стройки в. В спом огательн ы й вал В В через механизмы холосты х
ходов X X у п р а в л я е т вращ ением ш пинделя Щ, Муфты / и / / , уста­
новленны е н а ш пинделе, по ком андам ( + 1 ) и ( + 2 ) от В В осущ е­
ствляю т р е в е р с и изменение числа оборотов ш пинделя. П о такой
схеме вы п олн ен о больш инство автоматов группы I I I (модели 1136,
1Б136, 1Б 140, 1124 и др.).
М ногие соврем енны е автоматы и полуавтом аты имеют очень
слож ны е р аб о ч и е циклы . В качестве прим ера на схеме 4 (рис. V I II- 6)
п ок азан а с т р у к т у р н а я схема одного из т а к и х полуавтоматов. Здесь
Р В имеет у ч ас т о к медленного вращ ен ия (черный сектор), а В В —
останов (л и н и я -р а д и у с на условном обозначении). Командой от
р у ки ( + 1) вкл ю ч ается муфта I и приводится во вращ ение В В .
Затем В В д ае т ком анду ( + 2) на вклю чение муфты Л , вследствие
чего Р В п о л у ч а ет быстрое вращ ение. Затем В В дает команду (— 3)
на сам овы клю чение. Потом Р В вы клю чает муфту I I I рабочей
цепи, в р е зу л ь т а т е чего Р В п о лучает рабочий ход. После этого Р В
вы клю чает м уф ту I I I (ком анда 6) и вклю чает муфту I I , что вы зы ­
вает бы строе вращ ение Р В , осущ ествляю щ ее холостые ходы.
П о око н ч ан и и холостого хода Р В д ает ком анду на вклю чение В В
и сам овы клю чение.

§ 2. СИ СТЕМ Ы У П РАВЛ ЕН И Я У П О Р А М И

С истема у п р а в л е н и я упорам и яв л яется децентрализованной

системой, в которой управлени е осущ ествляется при помощи не­
подвиж ны х учп о р о в, воздействую щ их на датчики (обычно путевые
переклю чатели или конечны е вы клю чатели), Все исполнительны е
органы с т а н к а или автом атической лини и уп р авл яю тся системой
упоров т а к и м о б р азо м , что каж дое последующ ее движ ение одного
и сп олн ительн ого о р ган а производится после окончания дви ж ен и я
предыдущ им. Н ап р и м ер , перемещ ение обрабаты ваемой детали на
автом атической л и н и и транспортером возм ож но Только тогд а, когда
все заго то в к и у ж е р азж аты и силовы е головки находятся в исход­
ном полож ен ии. Подобные системы у п равлен и я получили ш ирокое
применение п р и автоматизации у п р авл ен и я обработкой на авто­
м атах и п о л у ав то м атах и особенно на автоматических л и н и я х из
агр егатн ы х ст ан к о в , где система у п р авл ен и я с упорами обеспечи­
вает д и стан цион ность у п р ав л ен и я, простоту об служ ивания.
П р ограм м а обработки зад ается путем соответствую щ ей расста­
новки уп о р о в на специальны х сменных л и н ей ках, закреп ляем ы х
на рабочем сто ле или станине стан ка (см. рис. V III-2 ). У поры воз­
действую т на путевы е переклю чатели, которые при помощи эл ек тр и ­
ческих, ги д р ав л и ч еск и х и р еж е пневматических сигналов пере­
даю т ком анды на соответствую щ ий привод исполнительного ме­
ханизма.
 В автоматических л и н и я х д р у ги х типов систем а уп оров к
зуется д л я путевого у п р а в л е н и я работой см еж н ы х а гр ега т о в
подаче команд от одного а гр е га т а к другом у, д л я у п р а в л е н и я \
лам и силовы х головок, р аб о ч и х столов, д ля систем ы б л о к и р о в к а л
Сигнализации. Смена и п о д готовка програм м ы об р аб о тк и не тре­
бует больш их затрат врем ени, что создает и зв естн у ю мобильность
и технологическую гибкость систем у п р ав л ен и я с упорам и. Упоры
могут вы полнять две ф ункц ии: ограничение п ерем ещ ен ия и управле­
ние очередностью перемещ ений. В первом с л у ч ае д л я этого исполь­
зую т ж естки е упоры , воздействую щ ие на при вод исполнительного
о р ган а в его конечном п о л о ж ен и и , во втором с л у ч а е применяю т
путевые переклю чатели.

П ри использовании гид равли ческого привода в момент сопри­

косновения ж есткого упора с исполнительны м о р ган о м происходит
повышение д авления в ц и ли нд ре до м аксим альн ой вел и ч и н ы , опре­
деляем ой настройкой предохранительного к л а п а н а. Е с л и предусмо­
треть конструкцию упора в сочетании с эл ектр и ч ески м контактом
И предохранительной муф той, то происходит бы строе отклю чение
подачи с высокоточным остановом исполнительного о р г а н а . В резуль­
тате силового контакта в кинем атической цепи п ри вода исклю ­
чается влияние зазоров на точность перем ещ ен ия, к о то р ая при
соответствую щ ей кон струкции ж естки х упоров м ож ет достигать
величины 0,01—0,02 мм. П р и вы полнении упорам и ф у н к ц и й управ­
л ен и я они переклю чаю т кинем атические цеп и, воздействую т на
электрические переклю чатели и золотники г и д р а в л и ч е ск и х н пнев­
м ати ческих приводов.
Н а рис. V I I 1-7 дан общий вид силовой агр егатн о й го л о в к и , в кото­
рой управлени е циклом о су щ ествл яется путем и с п о л ь зо в ан и я ж ест­
ки х 4 и путевых 3 упоров. С и л о в а я а гр е га т н а я г о л о в к а _ 5 может
иметь к а к горизонтальное перем ещ ение, т а к и в е р т и к а л ь н о е (в этом
случае электродвигатель 6 у стан ав л и в ается в п о л о ж ен и е 7). В кор­
пусе го л о в к и разм ещ ены привод главного движ ени я, вращ аю щ ий
ш пи н дел ь 8 и ги д ропанель 13, осущ ествляю щ ая подачу. К корп усу 9
к р е п я т л и н е й к у 10 с упорам и у п р ав л ен и я И , которые устан авли­
ваю т т а к и м о б р азо м , чтобы осущ ествить цикл — быстрый подвод
го л о вки к об рабаты ваем ом у изделию , рабочую подачу, быстрый
об ратн ы й ход и останов в исходном положении.
В проц ессе дви ж ен и я го л о вки р олик 12 (считывающее устрой­
ство) к а с а е т с я упоров 11 (програм м оносителей, установленны х по

Рис. У 1П -8. Схема управления автоматической линии,'составленной из агре­

гатных станков:
1 — в е р т и к а л ь н а я стойка: 2 — гн д р о п а н е л ь; 3 — кан тователь; 4 — н а п р ав л яю щ и е :
5 — н а к л о н н а » с и л о в а я гол о вка; 6 — м е х ан и зм заж и м а; 7 — тр ан сп о р тер с тр у ж к и ;
8 — г о р и з о н т а л ь н а я с и л о в а я г о л о в к а ; 9 — а п п а р а т у р а у п р а в л е н и я : /0 — г и д р а в л и ­
ч еск и й б ак ; I I — к о р о б к а у п р а в л е н и я ; 12 — • у л о р ; 13 — г о р и з о н т а л ь н а я с и л о в а я
г о л о в к а ; 14 — с т а н и н а ; 15 — л и н е И к а д л я к р е п л е н и я у п о р о в : / 6 — э л е к т р и ч е с к и й
п е р е к л ю ч а т е л ь ; 17 — п о в о р о т н ы й с т о л ; 18 — н а п р а в л я ю щ а я т р а н с п о р т е р а ; ¡ 9 — ш а ­
г о в ы й т р а н с п о р т е р ; 2 0 — п у л ь т у п р а в л е н и я ; 21 — о с н о в а н и е ; 2 2 — п р и с п о с о б л е н и е ;
23 — в е р т и к а л ь н а я г о л о в к а

о п ред ел ен н о й програм м е на устройстве ввода программы 10), произ­

водит счи ты ван и е програм м ы , осу щ ествл яя управлени е головкой.
У п оры у п р а в л е н и я 3 могут р азм ещ аться и на подвиж ной линейке,
а р о л и к и 2 (считываю щ ие устройства) конечных вы клю чателей 1
у ст ан ав л и в аю тся неподвиж но на корпусе. Х ар актер уп равлен и я
п р и н ц и п и ал ьн о при этом не м ен яется, изм еняется лиш ь тип м еха­
низм ов.
Н а рис, У 1 П -8 показан а т и п о в а я компоновочная схем а у п равл е­
н и я автом атической линии и з агрегатны х станков, работаю щ ая по
упорам . Р аб о ч и й цикл о б р аб о тки начинается подачей команды
с п у л ь т а у п р ав л ен и я 20 на д в и ж ен и е транспортера 19 вперед с пере­
мещ ением всех деталей на один ш аг. В конце хода путевые упоры
т р а н с п о р т е р а , воздействуя на конечные вы клю чатели, выдаю т
ком анды н а останов т р ан сп о р тер а, что служ ит т а к ж е сигналом на
 вы полнение следую щих элем ентов рабочего ц и к л а : вы клю чени е меха­
низм а заж им а 6 и ф иксации деталей в сп ец и ал ь н ы х стационарны х
приспособлениях 22 на р а б о ч и х позициях.
Все механизмы на п о зи ц и я х работаю т н езави си м о д р у г от друга
и только подают сигналы об окончании за ж и м а д е т а л и , например
окончание зажима к о н тр о л и р у ется Р Д , а о к о н ч ан и е ф иксации —
конечным выключателем.
П осле получения последнего сигнала дается о б щ а я команда на
п уск всех агрегатны х си ловы х головок 5, 8, 13, 23, причем каж дая
гол овка имеет свою автоном ную систему у п р а в л е н и я . В исходном
полож ении головки сам овы клю чаю тся и подаю т с и г н а л об окон ча­
нии своего цикла. К а к т о л ь к о подан сигнал об око н ч ан и и обра­
ботки на позиции с самым продолж ительны м ц и к л о м , вновь вклю ­
чаю тся механизмы заж и м а и ф иксац ии, которы е о свобож даю т обра­
батываемые детали в приспособле­
ниях. Затем происходит новы й ход
транспортера и цикл в о зо б н о вл яет­
ся. В озврат транспортера й исход­
ное положение до упора п р о и сх о ­
дит во время обработки, к о гд а де­
тали заж аты в приспособлениях. Й-
Система управления ко н тр о л и - од!
рует только начальное и конечное
полож ения исполнительного о р г а ­
на, что ведет к недостаточной син­
хрони зации управления н еск о ль- Рис. У1Н-9. Общий вид бесконтакт-
кими исполнительными о р га н а м и , ного путевого переключателя
работаю щ ими на одной позиции.
К а к правило, такие системы у п р авл ен и я при м ен яю т при обработке
деталей по так называемым прям оугольны м ц и к л а м (позиционное
управление) — обточка ступенчаты х вали ков, ф р езер о ван и е плоских
поверхностей, располож енны х на разны х у р о в н я х , и др. У п р авл е­
ние системой упоров о сущ ествляется исп олн ительн ы м органом
только по одной координате, что делает невозм ож ны м применение
их д л я обработки деталей со слож ны м кри волинейн ы м профилем.
П утевы е переклю чатели и конечные вы клю чатели рабочей зоны
стан ков нередко вы ходят из с т р о я из-за п оп адани я с т р у ж к и , пыли,
м асла, закорачивани я электрически х цепей; кром е т о го , больш ин­
ство элементов промеж уточны х цепей, а т а к ж е д ат ч и к и в целом не
явл яю тся еще достаточно надеж ны м и в работе. С трем лен и е к повы­
ш ению надежности срабаты ваний элементов в систем ах у п равл ен и я
упорами привело к созданию бесконтактны х п у тевы х переклю чате­
л ей, в которых отсутствую т кон такты и м ехан и ч ески и зн аш и ваю ­
щ иеся части.
П ереклю чатель состоит и з чувствительного эл ем ен та, которым
явл яется индуктивный д атч и к , контролирую щ ий перем ещ ение ф ер­
ромагнитного упора, ж естко связанного с р аб оч и м органом
(рис. VI П-9). При приближ ении ф ерромагнитного у п о р а к и н дук­
тивному датчику в его обм отках происходит в о зр а ст ан и е н а п р я ж е ­
н и я , что вы зы в ает увеличение т о к а , воздействую щ его на схему
уп р ав л ен и я.
В н а ст о я щ е е врем я все больш ее число новых автоматов и автома­
ти ч ески х л и н и й строят на основе бесконтактны х систем у п равл е­
н и я, н ап р и м е р все л ини и, вы пускаем ы е М инским заводом автом ати­
ческих л и н и й .
Т аки м о б р азо м , системы у п р ав л ен и я упорами конструктивно
просты, п о зв о л я ю т осущ ествлять дистанционное управление, а в со­
четании сэлектром еханическим и,
электрогидравлическим и и эл ек­
тромагнитными устройствами
даю т возможность автом атизиро­
вать одноинструментную об­
работку простых и слож ны х де­
талей. Ш ирокая универсальность
рассмотренных систем позволяет
прим енять их д ля уп равлен и я
самыми различными технологи­
ческими процессами. О днако от­
сутствие высокой надеж ности и
технологической гибкости о гр а­
ничивает применение этих систем
управления.
В практике прим еняю тся и
слож ны е программные команд­
Рис. У П Ы О . Схема быстроперенала- ные аппараты , обеспечиваю щ ие
живаемого командоаппарата с упорами управление сложным циклом и
допускаю щ ие бы струю перена­
л ад к у. Н а рис. У Ш -1 0 представлен такой ком аидоаппарат, со­
стоящ ий и з неско льки х р ядо в осевы х золотников 1 (можно р а з­
местить 10—20 рядов), на р о л и к и которых воздействую т упоры 4 ,
р асстав л я ем ы е по определенной програм м е на стерж нях 6. Командо-
ап н ар а т п ри води тся в движ ени е мотором 2 через ш естерни 3 и
цепную п ер ед ач у 5. Н астр о й ку прои зводят ручным поворотом р у ­
ко я тк и 7. Э тот пример х а р а к т е р и зу е т централизованную систему
у п р а в л е н и я рабочим циклом автоматической машины.

§ 3. СИ СТЕМ Ы У П Р А В Л Е Н И Я К О П И РАМ И

С истемы у п р авл ен и я коп ирам и (копировальны е системы управ­

лен и я) п о л у ч и л и ш ирокое прим енение главным образом д л я уп рав­
л ен и я об р аб о тко й деталей с п лоски м и объемным криволинейным
проф илем по одной, двум или т р е м координатам. П рограм м а обра­
ботки п р ед став л я ется в виде ф изического аналога в м еталле или
д ругом м атер и ал е (копиры , ш аблоны , модели). В простейш ем слу­
чае коп и ро м мож но считать сам инструмент (фасонный резец, мо­
д у л ь н а я д и с к о в а я ф реза, п р о тя ж к а).
К оп и р о в альн ы е системы у п р а в л е н и я явл яю тся высокомобиль­
ными систем ам и благо д ар я возм ож ности быстрой смены программо­
носителя и поэтому ш ироко при м ен яю тся д л я а в то м ати зац и и серий*
ного производства.
К опи ровальны е системы можно р азд ел и ть н а две основны е
группы :
1. Системы, в которы х коп ир вы полняет ф у н к ц и ю у п р авл ен и я
рабочим перемещением ин стр у м ен та и ф ункц ию м ех ан и зм а подачи
инструмента — силовые к о п и р о ­
вальны е системы. а)
2. Системы, в которы х к о ­
пир вы полняет только ф у н кц и и
управлени я.
К опировальны е системы п ер ­
вой группы конструктивно п р о ­
сты и выполняю тся с ж естко й
св я зь ю меж ду копиром и и н с тр у ­
ментом. Основным недостатком
коп ировальны х систем этой г р у п ­
пы явл яется непосредственное
воспри ятие рабочей н а г р у зк и
копиром , что приводит к его и н ­
тенсивном у износу и сниж ению
точности обработки. В с в я зи
с этим к программоносителю
пред ъявляю тся особые тр ебо ва­
н и я по износостойкости — коп ир
долж ен изготовляться из высоко-
прочного м атериала с последую ­
щей термообработкой. I
Б ол ее ш ирокое применение
в маш иностроении получили к о ­
пировальны е системы у п р а в л е ­
н и я второй группы , где необхо­
димое рабочее усилие передается
инструм енту соответствующ им
силовым следящ им приводом, Рис. V III- !I. П ринципиальная схема
управляем ы м от программоноси­ копировального устройства:
тел я 8 (рис. \П И -11). О сновным а — контактное; б — б е с к о н т а к т н о е
элементом так и х систем у п р ав л е­
ния явл яется чувствительны й элем ент 7 , или щ у п , ск о л ьзя щ и й
по копиру и выполняю щ ий ф ункц ию счи ты ван ия программы.
П ри этом щ уп 7 может либо вх о д и ть в сопри косновени е с копиром
(рис. У Ш - 1 1 ,а ) — кон тактн ая система у п р а в л е н и я, и л и д в и гаться
на расстоянии б от копира (рис. — б е с к о н т а к т н а я система
уп равлен и я копированием. Б е с к о н т ак т н а я к о п и р о в а л ь н а я система
позволяет устранить износ к о п и р а в процессе работы (б еск он такт­
ные системы в настоящее вр ем я ещ е недостаточно р азработан ы ).
О сновное преимущ ество сл ед я щ и х ко п и р о вал ьн ы х систем со­
стоит в том, что копир здесь в ы п о л н я ет то лько ф ункц ии у п р авл ен и я
и воспринимает очень незначительны е н а гр у зк и , что позволяет
и сп о л ьзо в ать более деш евые и просты е копиры — ш аблоны , обес­
печиваю щ ие достаточно вы сокую точность изготовления изделия
сл ож н ой кон ф и гурац ии. С л ед я щ ая копировальная система дает
возм ож н о сть у п р а в л я ть мощными исполнительными органам и станка
с пом ощ ью м аломощ ны х элем ентов управления.
В н асто ящ ее врем я при м ен яю тся электрические, гидравлические,
эл ектр о ги д р ав л и ч еск и е, электром еханические, пневмогидравли-
ческие и д р у ги е следящ ие коп ировальны е системы.
В сл е д я щ и х эл ектр о к о п и р о вал ьн ы х системах механические
перем ещ ения коп ировального щ у п а преобразую тся в электрические
ком андны е им пульсы (сигналы ), которые воздействую т на силовой
привод рабочего инструм ента.
В ги д р о ко п и р о вал ьн ы х сл едящ и х системах щ уп воздействует
непосредственно на золотники, управляю щ ие потоком м асла, посту­
паю щ его в исполнительны е, д в и гател и , сообщающие рабочим ор га­
нам с т а н к а со о тветству ю щ у ю . подачу.
П р и н ц и п и а л ь н а я схема коп ировального устройства рассмотрена
на рис. У 1П -11. О на состоит и з копировальной головки 6 с щупом 7
и силового привода 4, сообщ аю щ его инструменту 3 следящ ую по­
дачу п р и обработке изделия 2. К опи ровальная головка и силовой
привод с в я за н ы устройством о б ратной связи 5, назначением кото­
рой я в л я е т с я устранение рассо гласо ван и я, возникаю щ его в про­
цессе работы следящ его п р и в о д а. Если механизм обратной связи
в проц ессе работы стрем ится ум еньш ать величину р ассогласован и я,
то т а к у ю о б р атн у ю с в я зь н азы ваю т отрицательной. Н а рис. У Ш - И
рассм отрен сл у ч ай , когда о б р а т н а я связь выполнена в виде ж ест­
кого с к р е п л е н и я коп ировальной головки 6 с двигателем 4. В этом
с л у ч ае им еется ж е с т к а я еди н и ч н ая отрицательная о б р атн ая связь.
В п р а к ти к е возм ож ны и д р у ги е виды обратной связи.
З а д а ю щ а я подача 5над имеет постоянное нап равление и осу­
щ ествл яется либо с постоянной скоростью (ко п и ровал ьн ая система
с незави си м ой задаю щ ей подачей), либо с переменной скоростью
(к о п и р о в а л ьн а я система с зависим ой задаю щ ей подачей), в то время
к а к н ап р ав л ен и е и скорость следящ ей подачи 5СЛ зависят от профиля
ко п и р а. Во врем я обработки ш уп н ап равляется по участку профиля
ко п и р а , имеющего угол подъем а а , образованны й касательной,
проведенной через точку к а с а н и я щ упа с копиром и горизонтальной
осью ; его назы ваю т углом ко п и р о ван и я профиля. В еличина соот­
н о ш ен и я задаю щ ей 5зад и следящ ей 5СЛ подач обеспечивает вели­
чину и нап р авл ен и е р езультирую щ ей подачи 5рез рабочего
•инструмента относительно обрабаты ваем ой детали т а к ж е под
углом а .
Е сл и столу / стан ка (рис. У Ш - И ) сообщить задаю щ ую подачу
5аад, то копир 8 сместит щ уп на величину х (мм); одновременно
силовой привод 4 сместит инструм ент с небольшим запозданием
н а в ел и ч и н у 5СЛ. П ри этом м ож но определить величину смещения
или вел и ч и н у зап азд ы ван и я Д по формуле

* — 5СЛ= Д. (У Ш -И )
 Ч ем выше быстродействие систем ы , тем меньше вел и ч и н а з а п а з ­
д ы ван ия при движении ин струм ента. С ледовательно, ско р о сть
перем ещ ения инструмента п р о п о р ц и о н ал ьн а величине см ещ ен ия Д ,
а именно:
й&гл!<И— С ^.
И з этой формулы
Дй=(1 / С ) ( й з сл/Ш) = Тс18сл/сИ.
П одставив значение Д в ф о р м у л у ( V III-1 1), получим
х — 5сд = 77/ 5с.1/ Л . (У Ш -1 2 )
В ы раж ение ( V I I I - 12) м ож н о представить в виде
Т й $ „ Ш + з„А= К х . (У П М З )
В р езул ьтате получим д и ф ф еренц иальное у р ав н ен и е, в котором
Г представляет собой посто ян н у ю врем ени, а К — коэф ф ициент
усилени я, или передаточное ч исло (в данном с л у ч ае К = 1). Д и ф ­
ф еренциальном у уравнению ( V I I I - 12) соответствует х а р а к т е р и с т и ­
ческое уравнение
7>+1=0,

корнем которого является зн ач ен и е р = — 1/Г. В м есто диф ф ерен­

циального уравнения (У П М З ) м ож но представить »передаточную
ф ункцию привода
зсл/ х = К / ( Т р + 1).

Эта передаточная ф у н кц и я о зн ач ает, что с л ед ящ и й привод

коп ировального устройства в простейш ем случае имеет переходны й
процесс, изменяю щ ийся по апериодическом у з а к о н у , х а р а к т е ­
ризую щ ем уся постоянной врем ени Г (д инам ическая х а р а к т е р и ­
стика) и передаточным числом К (коэффициент у си л ен и я), х а р а к т е ­
ризую щ им статические свойства следящ его привода.
В электрокопировэльны х у стр о й ствах для п о л у ч ен и я э л е к т р и ­
ческого си гн ал а, пропорционального м еханической вел и ч и н е р ас­
согл асован и я полож ения щ упа и р еж ущ его ин струм ента, п р и м ен я ­
ется индуктивны й принцип, п озволяю щ ий ср ав н и тел ьн о просто
конструктивно осуществить и удобно тр ан сф орм и ровать си гнал.
Этот сигнал усиливается и п р ео б р азу ется таким о б разом , что мож ет
уп р ав л я ть рабочим оргайом с т а н к а .
Н а рис. V I I I - 12 показана сх ем а устройства ин дукти вн ого ко п и ­
ровально-изм ерительного п р и б о р а эл ектр о к о п и р о вал ьн о го стан ка
модели 6441А. П ри обходе к о н т у р а ко п и р а 10 щ уп 9, зак р еп л ен н ы й
на стерж не 8, имеющем осевое и поворотное смещ ения отн оси тел ьн о
опоры 7, воздействует через сед л о 6 и ш ар и к 5 на р ы ч а г 3, сво­
бодно поворачиваю щ ийся отн о си тел ьн о оси 4. Б л а г о д а р я п ер ед а­
точному отнош ению плеч с тер ж н я 8, равного единице, об есп еч и ва­
ется равное перемещение я к о р я 2 при равны х перем ещ ен иях щ у п а 8
в осевом или радиальном н а п р а в л е н и я х . Я к о р ь 2 тр ан сф о р м ато р а
связан с качаю щ имся рычагом 3 ко п и ровальн ого п ри бора. М агн и т­
н а я систем а 1 тр ан сф о р м ато р а об разована двум я 111-образными
сер д еч н и к ам и , на средних с т е р ж н я х которых улож ены первичные
обм отки и и вторичны е №3 и ЙР4. П ервичные обмотки вкл ю ­
чены последовательно и на н и х подается переменное нап ряж ение
от и сто ч н и к а питания. П ри средн ем полож ении я к о р я н ап ряж ение
на к о н ц а х вторичны х обм оток р а в н о нулю; при отклонении от сред­
него п о л о ж ен и я п о я в л я ется н а п р я ж е н и е , пропорциональное откло­
нению ; ф а за зависит от н а п р ав л е н и я отклонения. В свободном
состоян и и я к о р ь 2 ин ду кти вн о го датчика под действием пруж ины
п р и ж а т к одному из сердечников.
И н д у кти в н ы й д атч и к п р ед став л яет собой точный изм ерительны й
при бор и вследствие м алой мощ ности не может непосредственно
^ у п р ав л ять исполнительными
ю 9 8 7 5 5 _ __двигателям и. Кроме того, вы ­
ходом индуктивного датчика
3 яв л яется си гн ал переменного
т о к а , а исполнительны е дви­
гатели — маш ины постоянного
тока. П оэтому сигнал датчика
2 в передаточно-преобразую щ ем
, устройстве п реоб разуется и
усиливается. В качестве пре­
об р азо вател я си гн ал а датчика
в сигнал постоянного тока,
полярность которого соответ-
Рис. \П1Ы 2. Схема копировально-изме- ствует ф азе си гн ал а датчи-
рительного прибора электрокопироваль- к а , прим еняется ф азочувстви-
ного станка модели 6441А тельны й усилитель. У силение
сигнала постоянного тока осу­
щ ест в л я е тс я в силовы х с л е д я щ и х системах электрокопировальны х
ст ан к о в электронны м и и электром аш инны м и усилителями.
В ги д р о ко п и р о в ал ьн ы х систем ах относительные перемещ ения
щ у п а вы зы ваю т перемещ ение управляю щ его зо л отн и к а, который
п ер е к л ю ч а е т нап р авл ен и е п о то ко в масла. О сновными преимущ е­
ствам и эт и х систем я в л я ю т с я м ал ая инерционность и отсутствие
за зо р о в в передаточны х з в е н ь я х к исполнительным органам ,
а т а к ж е вы со кая износоустойчивость. Щ уп, находящ и йся в контакте
с ко п и р о м , м ож ет быть с в я з а н с управляю щ им золотником р а з­
личны м и способами: м ех ан и ч ески м , гидравлическим или электри­
ческим .
Н а рис. У П М З п о к а за н а п р и нци пиальная схем а гидравличес­
кого коп и р о вал ьн о го устр о й ств а, применяемого на токарн ом станке.
П р и в е д е н н а я схема работает следую щ им образом. М асло и з насоса /
ч ер ез ф и л ьтр 2 под д авл ен и ем , определяемым настройкой предо­
х р ан и те л ь н о го к л ап ан а 3, посту п ает в ш токовую полость дифферен­
ц и а л ь н о го гид роцилиндра 4. З а т е м через малое отверстие в поршне
м асло поп адает в ниж ню ю (бесш токовую ) полость ци ли н д ра, откуда
ч ер е з рабо ч у ю щ ель Л сл ед ящ его золотника сл и вается в бак. Д иф ­
ф ер ен ц и ал ьн ы й гид роцилиндр 4 выполнен таким об разом , что пло­
щ адь п орш н я в его ш токовой полости Р в два р а за м еньш е, чем
в противополож ной.
Е сли сопротивление потоку м асл а в щ ели А р авн о р 1 и соблю ­
дено условие рх = р н12 (где р н — давлен ие на вы ходе и з насоса),
то 5СЛ = 0 при отсутствии у с и л и я р езан и я, т а к к а к
Р ИР=>Р1‘2 Р. (У Ш -1 4 )
П ри учете составляю щ ей у с и л и я резан и я

Л ю бое изменение полож ения зо л о т н и к а относительно ко р п у с а

коп ировального прибора вы зы вает изменение д ав л ен и я р и наруш е-

Рис. У П Ы З . Схема гидравлического копировального

устройства токарного станка

ние равновесия сил на поршне и п о явл ен и е соответствую щ ей с л е ­

дящ ей подачи $сл.
В процессе работы суппорту с т а н к а задается вел и ч и н а подачи
5зад1 вращ аю щ ийся вал с частотой вр ащ ен и я п об /м и н о б р а б а ­
ты вается резцом , установленным н а коп ировальном суп п орте. П р и
обработке цилиндрической части в а л а §сл = 0. П ри о б р аб о т к е
торцовой части в ал а 5СЛ достигает наибольш ей величины , поэтом у
величина о ткр ы ти я окна золотника Д р авн а нулю , а п ри о б р а ­
ботке ф асонной поверхности в ел и ч и н а всл зависит от у г л а к о н у с ­
ности обрабаты ваем ого вала. Б л а г о д а р я н ак ло н у к о п и р о вал ьн о го
суппорта на угол 45° достигается р а ц и о н а л ь н а я обработка т о р ц о вы х
поверхностей.
В электрокопировальны х у стр о й ствах д л я по л уч ен и я э л е к т р и ­
ческого си гн ал а, пропорционального м еханической вел и ч и н е р а с ­
с о г л ас о в а н и я полож ения щ у п а и реж ущ его ин струм ента, прим еня­
е т ся и н дукти вны й п ри нци п, позволяю щ ий сравн и тельн о просто
ко н стр у к ти в н о осущ ествить и удобно трансф орм ировать сигнал.
Э тот си гн а л усиливается и пр ео б р азу ется таким об разом , что может
у п р а в л я т ь рабочим о р ган о м стан ка.
С трем ление упростить и со кр ати ть подготовку программы обра­
б о тк и , требую щ ую затр ат зн ач и тел ьн о го количества времени и высо­
коквал и ф и ц и р о ван н о го т р у д а , привело к созданию бесконтактны х
к о п и р о в а л ьн ы х следящ их систем , к которым' отн осятся фотокопи­
р о в ал ь н ы е системы.
П р и н ц и п и а л ь н а я схем а у п р ав л ен и я ф отоэлектрокопировальной
систем ы уп равлен и я п р ед ставл ен а на рис. V I11-14- З ад а н н ая про­
грамма обработки считы­
вается с програм моносите­
л я лучом света, проходя­
щим через линию чертеж а 1
и попадаю щ им затем на
фотоэлемент фотокопиро­
вальной головки 2. В зави ­
симости от величины пере­
кры тия светового л уча л и ­
нией ч ертеж а в фотоэле-
Рис. VIII* 14. Принципиальная схема бескон- менте изм еняется величина
тактного фотоэлектрокопировального устрой- тока, которы й затем ПОСТу-
ства пает на усилитель 3. У си­
ленный си гн ал воздействует'
tía обм отки возбуж дения д в у х электродвигателей 4 и 5 привода
сл едящ ей подачи и ч ерез передаточны е механизмы 6 осущ ествляет
перем ещ ение исп олн ительн ого органа станка.
Ф отокоп ировальны е систем ы управления не получили ш ирокого
при м ен ен и я из-за трудн ости изготовления прецизионны х чертежей.
О ни прим еняю тся там , где не требуется высокой точности обработки
(н ап ри м ер , в сварочном производстве при у п равлени и контурной
р езк о й листового м атер и ал а и др.).
Т а к и м образом , системы управления копирам и, обладая необ­
ходим ой м обильностью , универсальностью при м ен ения, возмож ­
н остью осущ ествлять о б р аб о тк у деталей слож ной геометрической
ф орм ы , имеют р я д нед о статко в: автоматизируется только рабочее
д ви ж ен и е, трудоем кость изготовления копира. Рассмотренны е си­
стемы позволяю т автом атизи ровать и осущ ествлять управление
одним конкретны м ц и кл о м стан ка и не реш аю т вопроса комплекс­
ного у п р авл ен и я станком .

§ 4. С И С Т Е М Ы УПРАВЛЕНИЯ К У Л А Ч К А М И
С Р А СП РЕД ЕЛ И Т ЕЛ ЬН Ы М В А Л О М

Е сл и представить обы чны й копир навернуты м на цилиндр,

а все цилиндры с ко п и р ам и — посаженными на один общий вал,
то при вращ ении в а л а получим надежную и м аксим альную синхро*
низацию всех движений ц и к л а лю бой слож ности. Т а к п о я в л я е т с я
система у п равлен и я с пом ощ ью р аспред ели тельного в а л а (Р В )
и к у л ач к о в (см. рис. У Ш -2 ). О н а позволяет путем п остроен и я
ци клограм м заранее сп р о ек ти р о вать и рассчитать раб о ч и й ци кл
лю бой слож ности, обеспечив стр о го е вы полнение зад ан н о го т е х н о ­
логического процесса обработки за определенны й п р о м еж у то к
времени. Система получила ш и р о ко е применение в а в т о м а т а х р а з ­
личного технологического н а зн а ч е н и я д л я круп н о сери й н ого и мас­
сового производства изделий.
В системе каж дой програм м е соответствую т оп р ед ел ен н ы е к у ­
л ач к и , изготовление и у стан овка которы х требует б ольш и х за т р а т
времени и средств. Б л а го д а р я простоте осущ ествления с и н х р о н и ­
зации движ ени и эти системы п о л у ч и л и ш ирокое прим енение во всех
об ластях производства. На б азе систем у п равлен и я с Р В создан ы

ч 3

современны е вы сокопроизводительны е специальны е и у н и в е р с а л ь ­

ные автоматы и полуавтоматы: м етал л о р еж у щ и е, кузнечн о-ш там по-
вочные, сварочны е, полиграф ические, пищевые, а т а к ж е автом аты
и полуавтом аты легкой пром ы ш ленности, полупроводни кового и в а­
куум ного машиностроения и др.
Д л я современны х рабочих м аш ин чрезвы чайно в а ж н о , к а к
автоматически осущ ествляю тся те или иные холостые ходы маш иной.
О чевидно, чем быстрее соверш аю тся холостые ходы, тем выш е
коэффициент производительности авто м ата т] и его п р о и зв о д и те л ь­
ность.
С корость осущ ествления холо сты х ходов зави си т от т е х н о л о ­
гического процесса и кон струкц и и целевы х м еханизм ов, о су щ е­
ствляю щ и х холосты е ходы, им еет свои пределы , о п ред ел яем ы е
динамической прочностью м ехан и зм ов холосты х ходов.
Д л я автоматов с Р В и к у л ач к ам и наиболее полно представлены
все три группы по принципу осущ ествл ен и я холосты х ход ов (см.
рис. V I П - 6).
Н а рис. V I I I - 15 показана п р и н ц и п и а л ь н а я схем а а в т о м а т а
г р у п п ы I. Автомат имеет ш п и н дел ь 2, вращ аю щ ийся и перем е­
щ аю щ ийся со скоростью продольной подачи 5прод в б аб к е /. О б р а ­
баты ваем ая д еталь проходит ч ер е з неподвиж ны й лю нет с п оп ереч­
ны м и су п п о р там и 3 и кач аю щ и м ся балансиром 4. В ращ аю щ ийся
р езьб о н а р е зн о й и н с тр у м е н т ? с л у ж и т для н арезан и я резьбы.
* Р аспред ели тельн ы й в ал у автоматов группы 1 с л у ж и т д ля вы­
п о л н ен и я к а к всех рабо ч и х , т а к и холостых ходов рабочего цикла.
Э а од и н оборот этого в а л а производится одна (или несколько)
г о т о в а я деталь. К а к п о к азан о на принципиальной схеме, расп ре­
д ел и тел ьн ы й вал п ри води тся в движ ение через кинем атическую
ц еп ь со звеном настройки. Т а к к а к распределительны й вал 6 имеет
т о л ь к о од н у цепь д л я своего вращ ения, то очевидно, что коли­
чество оборотов в м инуту это го в а л а для данной настройки я в л я ­
е т ся постоянны м.
Д р у г а я особенность ав то м ато в этой группы закл ю чается в том,
что к у л а ч к и , обеспечиваю щ ие холостые ходы, д ля определенного
к р у г а р аб о т яв л яю тся постоянны м и, требую щ ими определенного
у г л а поворота р асп р ед ел и тел ьн о го вала, в то врем я к а к кулачки
5 д л я производства р абоч их ходов в зависимости от х арактера
работы в каж дом отдельном с л у ч а е требую т р азл и ч н ы х долей пово­
р о та распредели тельного в ал а.
О б о зн ач ая соответственно у глы для рабочих и холосты х ходов
ч ер ез а и р , преобразуем ф о р м у лу (УШ «4):
11! = у Т = а / ( а + Р) = (2 л — Р)/2п *= 1 - (Рх/2л). (V III -15)
О тсю да производительность автоматов группы I д л я систем управ­
л е н и я с РВ
£2Г = /С [] — ( р г/ 2л )] шт/мин; р ^ с о п в ^

где Т — полное врем я о б р аб о т к и детали. П ри переменном К {или

Т) то ж е переменное.
П р и очень д лительны х р або тах (т. е. больш их значениях Г)
вр е м я на холостые ходы ч р езвы ч ай н о велико, хотя из условий работы
м ехан и зм ов на осущ ествление холосты х ходов достаточно опреде­
л енного минимума врем ени. С другой стороны, при м алой продол­
ж и тел ьн о сти обработки д етал и время на холостые ходы может быть
меньш е того, которое д о п у с к а е т с я прочностью механизмов.
С ледовательно, р або та н а автоматах группы I мож ет произво­
д и т ьс я в определенны х п р е д е л ах продолж ительности ци кла. Н иж ний
пред ел оп р ед ел яется из у сл о ви й прочности м еханизм ов холостых
ходов стан ка. П ри врем ени обработки меньше Т т\п предусм атрива­
ется возм ож ность у вел и ч ен и я у гл а (на холостые ходы). Верхний
предел Т тах при постоянном значении 01 опасности д ля прочности
м ехан и зм о в автом ата не представляет и может опред ел яться из
услови й р аци онального его использования. В указан н ы х пределах
прои зводи тельность с т а н к а возрастает прям о пропорционально
увеличен ию технологической производительности.
А в т о м ат ы г р у п п ы II представляю т собой основную
ч асть автоматного п а р к а м еталлореж ущ их станков. П ри н ц и п и ал ьн ая
схем а автоматов с Р В гр у п п ы II показана на рис. У Ш -1 6 . Ш пиндели,
вращ аю щ и еся в ш пиндельном блоке 4> сообщ ают вращ ение обраба­
ты ваем ом у м атери алу 2, а инструм енты , установленны е на продоль­
ном суппорте / , имеют осевое перемещ ение со ско р о стью $пр0д.
П оперечны е суппорты 3 обеспечиваю т поперечную п од ачу 5„0|1. д л я
получения требуемой точности обработки предусм отрены ж естки е
упоры <5, по которым настраиваю тся регулировочн ы е винты 7.
К этой группе относятся ч асть однош пиндельны х и почти все
многош пиндельные автоматы и полуавтоматы . Р асп ред ели тел ьн ы й
вал 5 в автоматах группы II т а к ж е снабж ен к у л а ч к а м и 6 д л я про­
изводства рабочих и холосты х ходов. О днако в о тли чи е от автоматов
группы I здесь распределительны й вал имеет две ск о р о сти : рабочего
(медленного) и холостого (бы строго) вращ ения.
Д л я осущ ествления рабочих ходов в приводе р асп ред ел и тел ьн ого
в ал а предусмотрено звено н астр о й к и , обеспечиваю щ ее различны е

числа оборотов РВ . Д л я о сущ ествления холосты х ходов предусм от­

рен самостоятельны й привод (без звена настройки), ч ер ез который
распределительном у валу сообщ ается вращ ение с постоянной
скоростью , определяемой прочностью звена м ех ан и зм а холосты х
ходов автомата. С ледовательно, д л я автоматов гр у п п ы II

п х ~ c o n st
и
¿xn = f W 2 n r ti = co n st, ( V 111-16)

где р ц — угол холостого (бы строго) хода; п х —- число оборотов

в м инуту Р В на холостом ходу.
С ледовательно, каково бы ни было врем я о б р аб о т к и детали,
врем я Ма холостой ход остается постоянны м, а коэф ф ициент про­
изводительности автоматов гр у п п ы II я в л яется вели ч и н ой перемен­
ной, зависящ ей от технологической п р ои зводи тельности, т. е.
с сокращ ением времени на р або ч и е ходы коэфф ициент производи­
тельности падает. Поэтому и д л я автоматов гр у п п ы II имеются
пределы рациональной работы о т /(mm до Ктах- В ер х н и й предел
определяется рациональностью работы с допустимы м коэф ф ициен­
том производительности, н и ж н и й — конструкцией стан ка, д оп уска­
ющей определенны й к р у г работ. Ц и кловая производительность
автом атов группы II в ы р аж ается приведенной выше форму­
лой ( V I I I - 6).
А в т о м а т ы п р о м е ж у т о ч н о й г руппы I I I , как
уж е известно, представляю т собой сочетание автоматов групп I и II.
Р асп ред ели тел ьн ы й вал 5 автоматов промежуточной группы (рис.
V I I I - 17), т а к ж е к ак и автом атов группы I, вращ ается с одной
скоростью при рабочих и при холосты х ходах. Н а распределитель­
ном в а л у установлены к у л а ч к и 7 д ля осущ ествления рабочих
ходов и части холостых ходов. Кроме того, этот вал несет на себе
ком андны е ку л ач ки 6 д л я переклю чений тех или иных механизмов,

осущ ествляю щ их остальны е холосты е ходы с помощью специального

вспом огательн ого в ал а, а т а к ж е муфты вклю чения и выклю чения
м еханизм ов д л я холосты х ходов (в станках-автом атах: поворота
револ ьвер н о й головки 4, подачи и заж им а м атериала и др.).
О брабаты ваем ы й м атериал 2, расположенный в ш пинделе, полу­
чает вращ ен ие. Р ево л ьвер н ая головка 4 , располож енная на ползуне
1, сообщ ает инструментам осевое перемещение со скоростью про­
д ольн ой подачи snp0j, а поперечны е суппорты 3 движ утся со ско­
ростью snon, благодаря чему и производится обработка. Вспомога­
тельн ы й вал вращ ается с больш ой скоростью, постоянной для
д ан н ой кон струкции автом ата. Следовательно, холостые ходы,
осущ ествляем ы е вспом огательны м валом, отвечают условию /хи =
= co n st. С д ругой стороны , холостые ходы, осущ ествляемые рас­
пределительн ы м валом , отвечаю т условию (Jj = const.
О тсю да производительность автоматов с Р В группы 111 по
п ри н ц и п у соверш ения холосты х ходов
 Д л я автоматов группы I I I у го л поворота РВ за врем я осу щ ест­
вления холосты х движений м ож н о определить п р и бл и ж ен н ы м
методом. В ы разим значение у гл а Р п через вели ч и н у врем ени
ц и кл а Г:
Pn = ( i* n /T ) 2 n . ( V I I 1-17)

Т ак к а к полное время обработки Т неизвестно и д л я его о п р е д ?

л ения необходимо знать врем я, соответствую щ ее у гл у 01, на п р а к ­
тике часто принято о гр ан и ч и ваться приближ енны м подсчетом.
П редварительно задаваясь врем енем Т по специальны м т а б л и ц а м ,
определяю т приближенное зн ач ен и е у гл а Рп> на основе которого
рассчитываю т настройку автом атов и определяю т врем я Т . Это
врем я долж но быть примерно р ав н ы м предварительно зад ан н о м у .
В противнбм случае приходится п о в то р я ть расчет.
Д л я точного определения Рп им еется следующий метод. О п р ед е­
лив величину Q ni по формуле (V 11I-10), можно, согласн о ф орм уле
(V III-17), найти значение Рп:

hi = 2rrQn i/'xii ,
i . i = [ K W ( / a * n + l)] (2л — Pi), (V I11-18)
^11 = [ i x I l / ( / x I I + ip ) ] (2 л — p i).

И з формулы ( У И М 8) следует, что технологическая п р о и зво д и ­

тельность вли яет на величину у гл а холостого хода р п . С л е д о в а ­
тельно, с изменением значения К (напри м ер, за счет у вел и ч ен и я
режимов обработки) изменяется и уго л рп.
Но чем слож нее цикл, тем больш е вариантов его осущ ествл ен и я.
Н аиболее целесообразен тот в а р и а н т , которы й обеспечивает вы сокую
производительность автомата и п р остоту схемы, что о п р ед ел яет его
точность, габариты и стоимость.
Выбор вар и ан та системы у п р а в л е н и я д л я автоматов с Р В м ож н о
произвести по ф ормулам (У Ш -4 ), ( V IП - 6), (У Ш -Ю ) или по г р а ­
фикам (см. рис. V IП -4).
Система у п равлен и я автомата я в л я е т с я тем элементом, которы й
определяет стр у кту р у автомата в целом . Д л я автоматов гр у п п ы I
она весьма проста и состоит из о дного равномерно в р ащ аю щ егося
распределительного вала, от ко то р о го соверш аю тся все н еоб ходи ­
мые перемещ ения механизмов. Н и к а к и х специальны х ф у н к ц и й
уп равлен и я (вклю чение, вы клю чение) Р В не несет. У п о л у ав то м ата
группы I Р В несет одну ф ункцию у п р ав л ен и я — вы клю чение м а­
шины в конце цикла. Своей простотой отличаю тся т а к ж е и с т р у к ­
турные (а следовательно, и кинем атические) схемы автом атов этой
группы.
Система у п равлен и я автоматов гр у п п ы I I , к а к п рави ло, т а к ж е
состоит из одного Р В , который, о д н а к о , имеет две скорости (б ы ст­
рую и медленную) и поэтому несет ф у н кц и и переклю чения ск о р о сти
своего вращ ен ия ^например, ав то м ат 1А240). Р В п о л у авто м ато в
группы II имеет такж е функции у п р а в л е н и я , связанны е с в ы к л ю ­
чением стан ка (напри м ер, полуавтом ат 1А730). Свою специфику
в системы управления вн о сят т а к ж е электрические и гидравлические
п ри воды механизмов и устройств.
У автоматов группы I I I наблю дается еще больш ее усложнение
системы у правлени я, т а к к а к в этих автоматах имею тся специальные
м еханизм ы , предназначенны е только д ля соверш ения холостых
ходов (вспом огательны е валы ).
Основным недостатком систем управления с Р В , к а к уж е'и звест­
н о , я в л я е т с я длительное в р ем я переналадки, что обусловливает их
применение преж де всего
в автоматах д л я массового и
крупносерийного производ­
ства.
Д л я уменьш ения времени
наладки автоматов в плоских
к у л ач ках небольш их разм е­
ров делаю т пазы , позволяю ­
щие зам енять их без демон­
таж а распределительного в а ­
ла. Д р у ги м средством повы­
шения мобильности является
бескулачковая наладка. Д л я
получения заданной величи­
ны перемещ ения рабочего
органа исп ользую т различные
передаточные механизмы с пе­
ременным передаточным отно­
шением.
Н а рис, У Н М 8 показана
схема ку лач кового механизма
Рис. У111-18. Схема кулачкового меха­ д ля быстрой переналадки на
низма быстрой переналадки4 требуем ую величину переме­
щ ения с помощ ью изменения
плеч ры чагов и сум м ирую щ его механизма. К у л а ч о к 1, располо­
ж ен н ы й на вращ аю щ ем ся распределительном в а л у , перемещает
с уп п орт 4 через систем у р ы чагов, на одном из которы х предусмот­
р ен а прорезь со ш к ал о й 5. Б л аго д ар я этому за счет перестановки
т я г и 3 по прорези р ы ч а га 2 , качаю щ егося относительно оси 6,
м ож но в определенном д и ап азо н е изменять д л и н у хода суппорта 4.
Б ол ее эффективным средством повыш ения .мобильности систем
'У правления с Р В я в л я е т с я смена всего ком плекта блока кулачков,
закреп лен н ы х на о п р ав к е. Е е применение стало возможным с введе­
нием нового передаточного м еханизм а, состоящ его из ш арикового
при вода, представляю щ его собой систему д ву х поступательно
д ви ж ущ и х ся то лк ател ей , передаю щ их движ ение от одного к другому
ч ерез цепочку ш ариков и сф ерических ш айб, заклю ченны х в м асля­
ной среде кали б рован н ого трубопровода. Н а каф едре «Станки и
автоматы» М ВТУ им. Б а у м а н а разработан уни версальны й програм ­
мны й ком андоаппарат с ш ариковы м и передаточными механизмами
(рис. У Ш -1 9 ), который м ож ет п р и м ен я ть ся к а к д л я п ер ед ач и
м еханических перемещений и сп олн ительн ы м механизмам, т а к и д л ъ
подачи ком ан д управления.
К ом андоаппарат состоит из эл ек тр о д в и гател я 3\ б езлю ф тового
червячного р едуктора, р аспред ели тельного в ал а / и ш ар и к о в ы х
передаточны х механизмов. Р е д у к то р имеет сменные ш естерн и 4 ,
посредством которы х можно п о л у ч а ть числа оборотов р а с п р е д е л и ­
тельного в а л а в диапазоне 0 ,7 — 78 об/мин. В к ом ан доап п арате
предусмотрена предохра­
ни тельная муф та, которая
при п ер егр у зк ах на рас­
пределительном вал у через
ры чаж ную систему дей­
ствует на микропереклю ча­
тель, вы клю чаю щ ий элек­
тродвигатель 3. Р аспре­
делительны й в ал 1 со­
стоит и з одного или не­
скольких быстросменяемых
блоков; каж ды й блок со­
стоит из д евяти кулачков 2 , шестерни
укрепленны х на общей
о правке, помещ ается в кор*
пусе и соединяется с выход­
ным валом посредством
стяж ного болта и торцовых
шпонок. К ор п у с распреде­
лительного в а л а выполнен
таким об разом , что его мож­
но п ри креп л ять с любой
стороны вы ходного вала
редуктора, и допускает Рис. У111-19. Универсальный программный
присоединение к нему д ру­ командоаппарат с шариковым передаточным
гого корпуса через проме­ механизмом
ж уточный ф ланец; это поз­
воляет увеличивать число к у л а ч к о в на распределительном в а л у .
Д виж ен ие от кулачков 2 програм м ного ком андоаппарата к и сп о л ­
нительным о р ган ам станка передается ч ер е з ш ариковы е п ер ед ато ч ­
ные механизмы , длина и ко н ф и гу р ац и я которы х о п р ед ел яю тся
взаимным располож ением р аспред ели тельного и исп олн ительн ого
механизмов.
У н иверсальны й программный к о м ан д о ап п ар ат с ш ар и ко вы м
приводом позволяет составлять п р о гр ам м у и з блоков к у л ач к о в вне
стан ка, иметь «библиотеку» п рограм м и обеспечивать бы струю
переналадку с тан к а на обработку д р у го й детали — до 10 мин вм есто
нескольких часов. П ереналадка в этом с л у ч ае заклю чается в о с н о в ­
ном в замене блок-программы, д л я чего необходимо откры ть к р ы ш к у
корпуса, вы вернуть стяжной болт, и зв л еч ь блок и у ст ан о в и т ь ,
новый.
 Т аки м образом, систем ы управления с распределительным
валом позволяю т ав то м ати зи р о в ать различные рабочие и холостые
ходы ц и кл а с м аксим альн ой синхронизацией всех движ ений. Высокая
надеж ность, м иним альное в р ем я на осущ ествление холосты х ходов,
возм ож ность у п р ав л ен и я многими рабочими о рганам и делаю т эту
систем у наиболее удобной при автоматизации у п равл ен и я сложным
технологическим ц и кл о м обработки автоматов и полуавтоматов
в усл ови ях массового и крупносерийного производства.

§ 5. С И С Т Е М Ы У П РАВЛ ЕН И Я С П Е РФ О Л ЕН Т А М И
И М А ГН И Т Н Ы М И ЛЕНТАМИ

В соответствии с х а р а к т е р о м выполняемого технологического

процесса програм м а в эти х системах управлени я записывается на
перф оленте, перф окарте, м агнитном барабане, Магниткой ленте и
лю бом другом ан алогичном программоносителе.
О тличительной особен ностью этой группы систем управления
станкам и явл яется то , что используется информация в цифровой
форме, полученной непосред­
а) Л) ственно из чертеж а детали.
А бстрактный однозначный ха­

1 “, рактер этой информации на всем

пути ее передачи к рабочей ма­
шине позволяет применить мате­
матические методы для получе­
ния програм м обработки, авто­
матизировать весь процесс их
получения при помощи быстро­
действующих электронны х циф­
ровых вы числительны х машин и
передавать готовые программы
на предприятия.
Рассматр иваемые системы
управления основаны на ш иро­
ком применении электроники и
Рис. УШ -20. Схема траектории пере­ вычислительной техники и осу­
мещения инструмента при координат­ щ ествляют автоматическое уп ра­
ном управлении вление перемещ ениями исполни­
тельных рабочих органов станка
по программе. П ри этом степень автоматизации станка зависит
от типа операций технологического процесса, типа станка и ряда
д руги х факторов.
По технологическом у назначению системы программного управ­
л ен и я перфолентами м ож н о классифицировать на три группы:
позиционные системы у п р ав л ен и я по точкам, позиционные системы
у п р авл ен и я по о тр езкам прям ы х и контурные (непрерывные) системы
програм м ного у п р ав л ен и я.
П озиционные системы программного у п равлен и я использую т при
координатной о б раб отке н а сверлильны х и сверлильно-расточных
станках. Они позволяю т осущ ествить перемещ ение исп олн и тельн ы х
органов стан ков (стола, суппорта) о т одной точки к другой с з а д а н ­
ными координатам и.
Н а рис. V I I 1-20 приведена схема тр аек то р и и перемещ ения и н с т р у ­
мента при сверлении отверстий по координатам в за го то в к е I
(рис. V I П -20,а). Вращ аю щ ееся сверло 4 перемещ ается по т р а ек т о р и и
3 и вы сверливает отверстие 2. П ри этом путь перемещ ения от то ч к и
А к точке В (рис. V I 11-20,6) может проходить либо по дуге о к р у ж ­
ности 3 , либо по кратчайш ей л и н и и 2 , либо по ломаной л и н и и /.
Т раектория движ ени я из одной точки в д р у гу ю значения не им еет,
важно лиш ь то, чтобы коор­
динаты центров отверстий
были вы держ аны с большой
точностью.
Позиционны е системы про­
граммного управления по точ­
кам. П озиционны е системы
программного управления по
методу представления инфор­
мации можно классиф ициро­
вать на тр и группы : системы
с относительны м отсчетом ко­
ординат, или счетно-импульс-
ные системы; системы с абсо­
лютным отсчетом координат,
или кодовые системы, и ан а­
8)
логовые системы программно­
го управления. Т Уй — ЦАП
ЦА1 -*■
Общим показателем пози­
ционных систем программного
управлени я явл яю тся: точ­
ность пози цион ировани я, ко­ Рис. У1Н-21. Принципиальные схемы по­
торая находится в пределах зиционных систем ПУ
0,01— 0,001 мм, повторяемость
(с какой точностью рабочий о р ган с т а н к а возвращ ается в и с х о д ­
ную точку), скорость перемещ ения по координатам (она н ах о д и т ся
в пределах 5 —10 м/мин для хорош их соврем енны х станков) и к о л и ­
чество задаваем ы х технологических ком ан д (выбор и н стр у м ен та,
частота вращ ен ия ш пинделя и т. п.).
Н а рис. V IИ -21 представлены при нц и п и ал ьн ы е схемы п о зи ц и о н ­
ных систем программного у п р ав л ен и я стан кам и. К аж д ая систем а
управления построена по определенном у принципу; по с и г н а л у
от устройства ввода программы от перф оленты У В у п р а в л я е т
рабочим органом станка С, сообщ ая ем у скорость перем ещ ения в,
а такж е блоком технологических ком ан д В Т К . ,
П о з и ц и о н н ы е системы с о т н о с и т е л ь н ы м
о т с ч е т о м к о о р д и н а т строят с использованием и м п у л ь с ­
ных датчиков обратной связи И Д О С. Ц и ф р о в ая ком андная и н ф о р ­
мация на перемещ ение задается в виде определенного числа и м п у л ь-
со в , пропорционально к о то р о м у перемещ ается рабочий о рган станка
С относительно своего п р еж него положения.
П ри н ц и п и ал ьн ая сх ем а позиционной системы с относительным
отсчетом координат п р ед ставл ен а на рис. V I 11-21 ,а. С программоно­
си тел я ком ан дна» ин ф орм аци я через устройство ввода У В поступает
в счетчик-регистр С Р и х р ан и тся в нем в кодированном виде. Н а
д р у го й вход С Р от И Д О С поступаю т импульсы, которы е вычитаю тся
и з х ран ящ и х ся в б ло ке С Р командных им пульсов и по мере умень­
ш ен и я их числа вы д ается си гн ал, изменяю щ ий число оборотов
д ви гател я М , безлю ф тового редуктора Р , а следовательно, и ско ­
рость в стола стан ка. К о гд а число при ш едш и х'с И Д О С импульсов
р авн яется заданном у ч и сл у , С Р через блок у п р авл ен и я приводом
Б У П дает сигнал н а остан ов двигателя М и отклю чает его; это
соответствует полож ен ию , которое должен за н я т ь рабочий орган
стан к а С.
Системы с относительны м отсчетом координат имеют простую
кон струкцию И Д О С перем ещ ения, возм ож ность осущ ествления
повторения ком анд, что значительно сокращ ает д л и н у программной
ленты и увеличивает н ад еж н ость работы системы при обработке
больш ого количества равнорасполож енны х отверстий; здесь тре­
б у ется меньшее число р а зр я д о в для зад ан и я перемещ ений, что
сни ж ает необходимое количество электронного оборудования.
Системы с относительны м отсчетом координат работаю т по
приращ ениям , поэтом у кром е чисел им пульсов, характеризую щ их
величину п ри ращ ен и я коорд и н ат, в эти системы вводят ещ е и зн ак
перемещ ения, которы й дает, команду на пуск дви гател я в ту или
д р у гу ю сторону, т. е. о п р ед ел яет направление движ ени я рабочего
о р ган а станка. П о тер я им п ульсов в этих систем ах ведет к снижению
точности у п р авл ен и я.
П о з и ц и о н н ы е системы у п р а в л е н и я с а б с о ­
л ю т н ы м о т с ч е т о м к о о р д и н а т , ' или кодовые системы,
имеют кодовый д ат ч и к обратной связи К Д О С . В этих системах
заданны е перем ещ ения обозначаю тся координатам и, которые дол­
ж ен зан ять рабочий о р г а н стан ка относительно какой-то нулевой
точки , вы бранной за н ач ал о отсчета. Они работаю т на принципе
подразрядного с р а в н е н и я закодированного чи сл а, выражаю щ его
требуемое перем ещ ение, с кодом числа, вы даваемого КДОС.
К Д О С кинем атически с в я за н с управляем ы м органом станка и
однозначно п р ео б р азу ет полож ение этого о р га н а в соответствующий
код числа. В ф у н кц и ю системы управления входит т а к ж е выработка
си гн ал а, о пределяю щ его направление перемещ ения р аб оч еп горган а
стан ка.
Н а рис. У Ш -2 1 ,б представлена при нципиальная схема позицион­
ной системы програм м ного управления с абсолю тным отсчетом
координат. С програм м оносителя командная информ ация через У В
поступает через запом и наю щ ий регистр З Р в схему сравнения СС.
Д а л ее блок у п р а в л е н и я приводом Б У П дает ком анду на вращ ение
двигателя М , которы й через редуктор Р приводит в движение
рабочий орган С с т а н к а . Со станком кинематически связан
кодовый датч и к обратной связи К Д О С , которы й связан с б л о ­
ком СС.
С точки зр ен и я электроники эта систем а управления с л о ж н е е
предыдущей; кром е того, наклады вает о гр ан и ч ен и я К Д О С , о б е с п е ­
чивается м ен ьш ая точность. Н о о на т а к ж е обладает б о л ьш и м и
преимущ ествами — в ней не тер яется и н ф о р м ац и я даж е при в ы к л ю ­
чении питания. П итание вклю чилось в н о в ь, и система у п р а в л е н и я
продолж ает работать.
П о з и ц и о н н ы е системы ПУ а н а л о г о в о г о
типа работаю т по принципу с р а в н е н и я цифровой ком ан дн ой
информации, преобразованной в ан а л о го в ы й вид с ин ф орм аци ей,
поступаю щей от обратной связи. К а к и к о д о в а я , аналоговая п о з и ­
ционная система П У является систем ой с абсолютным отсчетом
координат.
П р и н ц и п и ал ьн ая схема аналоговой пози цион ной системы П У
приведена на рис. У Ш -2 1 , в. О сновны м элем ентом этой си стем ы
я вл яется цифро-аналоговы й п р ео б р азо вател ь Ц А П , предназначенны й
д л я преобразования числа, поступаю щ его и з устройства ввода У В
в какую -либо ф изическую величину (н а п р я ж е н и е, ф аза, т о к ),
пропорциональную этому числу с в ы со ко й степенью точн ости.
С Ц А П сигнал поступает в Б У П , к о то р ы й через д вигатель М и
редуктор Я д ает команду на перем ещ ение рабочего орган а С со
скоростью в. В качестве датчиков о б р атн о й св я зи здесь п ри м ен яю тся
ф азовые Ф ДО С или потенциометрические датчики полож ения.
Д остоинством аналоговой п ози цион ной системы П У с п о т е н ­
циометрической обратной связью я в л я е т с я вы сокая надеж ность и
помехоустойчивость, а недостатком — о гр а н и ч е н н а я точность.
В промы ш ленности использую тся пози цион ны е системы п р о г р а м ­
много у п р ав л ен и я серии «Рззмер-2М », изго то вл яем ы е п ред п ри яти ям и
электротехнической промышленности д л я автом атизации с в е р л и л ь ­
но-расточны х, токарно-карусельн ы х и п р о тяж н ы х станков с д л и ­
тельным циклом обработки. Система предусм атривает три в и д а
управления: позиционное управление с автом атическим и 'р у ч н ы м
вводом програм м ы (прямоугольное ф орм ообразовани е); то ж е б е з
програм м ирования скоростей подачи и гл ав н о го движ ения (п о зи ­
ционирование); позиционное у п р ав л ен и е т о л ь к о с ручным ввод ом
программы (преднабор). Система п остроена по принципу аб сол ю т­
ного отсчета п олож ен ия с исп о льзо ван и ем многоотсчетных сель*
синовых ф азовы х ДОС. Работа узлов в в о д а, х р ан ен и я и п ерераб отк и
информации кон тролируется системой и н д и к ац и и , вы полненной н а
телевизионной электронно-лучевой т р у б к е , позволяю щ ей вы вод и ть
на экран до 160 зн ак о в , что одноврем енно обеспечивает о ц е н к у
полож ения всех подвижных о рганов введен ной программы , а т а к ж е
вспомогательной контрольной информ ации.
П озиционны е системы П У по о тр езкам прямых. Эти систем ы
по своей стр у кту р е аналогичны рассм отренны м системам и о т л и ч а ­
ются тем, что имеют дополнительны е у стр о й ства, у п р авл я ю щ и е
скоростями перем ещ ения по отдельны м координ атам . Н а рис. У Ш - 2 2
приведена схема траектории перем ещ ения инструм ента при у п р а в ­
лении по о тр езкам п р ям ы х . Р езец 1 подходит к вращ аю щ ейся
заготовке 2 на б ольш ой скорости, при этом происходит переключение
скорости и резец д в и ж е т с я вдоль заготовки по траектории 3 и
закан чи вает о б р аб о т к у в точке 4\ затем происходит переключение
скорости и резец возвращ ает­
ся в исходное положение.
/ Система у п равлен и я д ля вы­
полнения такого технологи­
ческого процесса имеет блок
переклю чен ия скорости пере­
К Ч мещ ения
станка.
рабочего органа

Н а рис. У Ш -2 3 ,а пред ста­

влена пр и н ц и п и ал ьн ая схема
Рис. УП1-22. Схема траектории переме­ системы программного уп ра­
щения инструмента при управлении по вления д л я управлени я рабо­
отрезкам прямы х чим о р ганом станка по отрез­
кам прям ы х. С программо­
носителя ко м ан дн ая инф орм ация через У В поступает в счетчик С Р ,
который через Б У П д ает ком анду на привод рабочего органа стан­
ка С аналогично сх ем е (см. рис. У Ш -21). У стройство ввода У В
т а к ж е дает ком анду н а изменение скорости через Б У П . ДО С к о р ­
ректирует работу систем ы управления. С ледовательно, э*и систе­
мы П У по своей с т р у к т у р е
мало отличаю тся от п о зи ц и о н ­ а)
ных систем П У по ко о р д и ­
натам.
К этому ти п у систем у п р а ­
вления можно отнести и ц и к­
ловые системы програм м ного
у п равл ен и я, которы е я в л я ю т ­
ся простейшим видом пози­
ционных систем П У .
В отличие от циф ровы х
систем програм м ного у п р а в л е ­
н и я, где величина требуем ы х
перемещений ин стр у м ен та или
изделий (разм еры деталей)
обеспечивается ци ф ровы м за ­
данием в програм м е о б р аб о т­ Рне. УШ -23. П ринципиальная схема по­
ки , цикловые системы не обес­ зиционной системы ПУ по отрезкам пря­
мых
печивают автом атического по­
лучен ия требуем ы х р азм ер о в
детали по числовы м данны м чертежа. В еличина требуемых пере­
мещений инструм ента или детали обеспечивается при помощи соот­
ветствую щей р а с с та н о в к и упоров, ку л ач ко в , копиров, а програм ­
моноситель со дер ж и т л и ш ь цикловую информацию управлени я,
переклю чение п ер ед ач , вклю чение н вы клю чение необходимых дви­
ж ений, поворот и др.
 Ц и кл овая система программного у п р а в л е н и я (рис. V I1 1*23,6)
содерж ит следую щ ие основные элементы: устройство задания и
ввода программы У В , передаточно-преобразую щ ее устройство П П У \
устройство ко н троля У К окончания о тр аб о тк и этапа программы и
рабочий орган стан ка С.
Устройство зад ан и я и ввода програм м ы обеспечивает систему
управления цикловой информацией; оно состоит из устройства
зад ан ия программы в виде ш теккерной н аб о р н о й или кнопочной па­
нели и устройства поэтапного ввода програм м ы в виде ш агового ис­
кателя или счетно-релейной схемы.
Ш теккерные панели выполняю т по т и п у перекрестны х ком м ута­
торов или ф ункциональны х програм м ны х полей. В первом случае
ш теккерные панели представляю т систем у вертикальны х и го р и ­
зонтальны х шин. Система горизонтальны х ш ин определяет п рограм ­
мируемые парам етры , а система в ер ти к ал ь н ы х ш и н — этапы п ро­
граммы обработки. Н абор программы о су щ еств л я ется соединителем
горизонтальны х и вертикальны х шин.
При втором вар и ан те ш теккерной п ан ел и все поле ш теккерной
панели разд еляется на ф ункциональны е у ч ас т к и ; необходимая п р о ­
грамма получается путем соединения р а зл и ч н ы х гнезд различны х
участков.
П ередаточно-преобразую щ ие у стр о й ства, скомпонованны е из
элементов и схем автом атики, усиливаю т ком ан дную информацию ,
которая затем поступает на исполнительны е органы станка; при
этом вы полняется т а к ж е р я д логических ф ункц ий. Схему автом а­
тики выполняю т электрической с и сп о льзо ван и ем электром агнит­
ных реле.
И сполнительное устройство сл у ж и т д л я обработки полученной
команды и состоит из исполнительных эл ем ентов системы и рабочих
органов станка. И сполнительными элем ентам и явл яю тся э л е к т р и ­
ческий, гидравлический или иной привод р аб о ч и х органов с т ан к а ,
муфты, электром агниты , гидрозолотники и т. п.
Рабочие о р г а н ы — это механизмы и у зл ы ст ан к а , отрабаты ваю ­
щие программу (суппорты , револьверны е го л о в к и , р асп р ед ел и ­
тельный вал , стол, насосы о х л а ж д е н и я , коробки скоростей и
подач и т. п.).
Устройство ко н тр о л я окон чан ия о т р а б о т к и этапа програм м ы
имеет путевые переклю чатели, реле врем ени, реле давл ен и я, токовы е
реле, которые осущ ествляю т контроль о тр або тки .
Н аиболее часто контроль перем ещ ения р аб о ч и х органов с т ан к а
осущ ествляется путевыми переклю чателям и в функции пути.
Контроль в ф ункции времени (реле д ав л е н и я ) применяю т в с л у ч а е ,
когда трудно осущ ествить другие способы контроля. К о н тр о л ь
в функции д авлен ия характерен д л я о к о н ч а н и я перемещ ений раб оч и х
органов стан ка, производимых гидроцили ндрам и . П рави л ьн ость и
окончание перемещ ения рабочих о р ган о в с т ан к а к о н трол и руется
устройством ко н тр о л я окончания о т р а б о т к и этапа програм м ы ,
которое подает ком анду на устройство п оэтап н ого ввода на с х ем у
этапа программы.
 В качестве програм м оносителей систем ци клового программного
уп равлен и я и с п о л ь зу ю т обычно перф окарты , наклады ваемы е на
ш теккерны е п а н ел и , барабаны уп равлен и я и т. д.
Н а рис. V I П -2 4 представлена схема ш теккерной панели 2, со­
ставленная из н аб о р н ы х секций /; ш теккеры 3 вставляю т в гнезда,
располож енны е на п оле 4.
Кажды й ш тек кер 3 представляет собой токопроводящ ий стерж ень
6 , запрессованны й в пластм ассовую р у к о я т к у 5. К онтактирую щ ая
часть стерж ня им еет ф орм у, необходимую д л я надежного контакта.
Р у к о ятк а 5 ш те к к е р а вы полнена в виде конической формы с ко л ь­
цевыми к а н а в к а м и , даю щ ими возможность быстро и удобно встав­
л я ть и и зв л ек ать ш тек кер из поля набора.
Ц икловы е систем ы програм м ного у п р авл ен и я получили ш ирокое
применение в с т а н к а х токарной группы : токарно-револьверны х
стан ках, л о б о -то к ар н ы х , карусельны х и др. Подобными системами
управлени я о сн ащ аю тся станки ф резерной и сверлильно-расточной
групп.

Рис, У1П-24. Схема штеккерной панели

Примером систем ы циклового уп равлен и я яв л яется уни версаль­

н а я система, и с п о л ь зу ем а я в стан ках 1Б732, а так ж е система
«ЕН горП оЬ ф ирм ы «Мах»МШ1ег» (Ф РГ ), к о то р ая позволяет програм ­
мировать реж и м ы о б р аб о тки (четыре скорости, восемь рабочих подач
и быстрый^сод), а т а к ж е циклы движений (направление перемещ ения
рабочих о р ган о в в д в у х координатах, нап равлени е перемещ ения
коп ировального с у п п о р та , если он имеется, окончание ц и к л а и
други е ци кловы е команды ).
С корости, подачи и некоторые цикловы е команды (наприм ер,
выбор рабочей и л и ускоренной подачи) задаю т в двоичном коде,
цикловые ком анды — в явной форме. Д л я зад ан и я программы п ри ­
меняю т н а к л а д н у ю перф окарту, которую изготовляю т в соответст­
вии с чертеж ам и и тех нологией обрабаты ваем ой детали. П рограм м у
набираю т на ш те к к е р н о й панели емкостью 21 X 20 коммутаторных
гнезд по элем ентам д л я каж дого цикла обработки.
 Д л я огран и ч ен и я перемещ ения р аб о ч и х о рганов исп ользую т
систему упоров и микровы клю чателей. У п оры устан авли ваю т
в пазы съемных панелей, которые п р ед вар и тельн о настраиваю т
вне станка.
Больш ое применение систем с ци кловы м управлением о б ъ я с н я ­
ется невысокой стоимостью систем (она со с та в л я е т около 5% сто­
имости стан ка), простой организац ией их в ы п у с к а, меньшими т р у д ­
ностями в изготовлении и отладке, а т а к ж е отсутствием необходи­
мости создания специальны х служ б п р о гр ам м и р о ван и я , меньшими
эксплуатационны м и затр атам и , привы чностью схем и устройств д л я
рабочего персонала.
Ц икловы е системы программного у п р а в л е н и я сохраняю т все
преимущ ества систем управлени я у п о р ам и — дистанционность

Рис. У1П-25. Схема траектории перемеще­

ния инструмента при контурном управлении

у правлени я, возм ож ность быстрой п е р е н а л а д к и на другой вид

обработки детали и позволяю т легко п е р е н а с т р а и в ат ь по з а ­
данной программе стр у кту р у рабочего ц и к л а , обеспечивая
дополнительно автоматическое переклю чение р еж и м ов обработки.
Однако цикловы е системы программного у п р а в л ен и я не реш аю т
задачи автом атизации изготовления геом етри чески слож ны х д е­
т а л е й , что яв л яе тс я и х существенным недостатком .
Контурные (непреры вны е) системы програм м ного управлени я.П ри
обработке деталей слож ной геометрической ф орм ы требуется точно
согласовы вать д виж ени е исполнительны х о р г а н о в стан ка по двум
или больш ему числу координат. Это вы зы вает необходимость непре*
рывно вы давать информ ацию в систему у п р а в л е н и я по каж дой коор­
динате. Н а рис. V I П -25 представлена т и п о в а я схем а траектории
перемещ ения инструм ента при контурном у п р авл ен и и . Ф реза 2
обходит контур заго то в к и 1 по траектории 3. Э та тр аек то р и я пред­
ставляет собой геометрическое место точек р а зл и ч н ы х полож ений
центра фрезы. Э ту тр аек то р и ю обычно н а зы в а ю т эквидистантой;
программирование рабочего цикла о с у щ е с тв л я ется по этой
линии.
В ся ком андная инф орм ация п р ед став л яется в этих системах
управления в виде отдельны х блоков ком ан д и л и кад ров, которые
рассчиты ваю т д л я конечного числа точек на поверхности детали
по ее чертеж у. Э ти то чк и принято назы вать опорными и количество
их выбираю т на т р а ек то р и и 3 таким об разом , чтобы можно было
обеспечить т р еб у ем у ю точность изготовления детали. П оэтому
траектори я м ож ет п олучиться не криволинейной, а в виде ломаной
линии.
Н епреры вное поступление информации в систему управлени я
обеспечиваю т и н тер п о лято р ы , которые в зависимости от способа
аппроксим ации обрабаты ваем ого контура меж ду опорными точками
делят на л и н ей н ы е, линейно-круговы е и линейно-параболичес-

Рис. У Ш -2 6 . Принципиальные схемы контурных систем

программного управления:
а— ш аговая; б —и м п у л ь с н а я ; в — фазовая

кие. Н ал и ч и е эт и х устройств яв л яется отличительной особенно­

стью ко н ту р н ы х (непреры вны х) систем программного у п р ав ­
ления (П У ).
С ледовател ьн о , основной задачей контурной (непрерывной)
системы у п р а в л е н и я яв л яется сум м ирование перемещ ений, соот­
ветствую щ их п р и ращ ени ю управляем ой координаты. Т а к а я система
по сущ еству р аб о тает к а к интегрирую щ ее устройство, в ф ункцию
которого- т а к ж е входит преобразование информации из цифровой
в анал огову ю ф орм у.
В зависим ости от способа сум м ирования управляю щ его сигнала
в н еп реры вн ую величину перемещ ения контурные системы П У
можно кл асси ф и ц и р о в ать на три группы : ш аговые, счетно-импульс-
ные и ф азовы е (рис. У111-26). Задачей каж дой системы уп равлен и я
яв л яется п р е о б р а зо в а ть им пульс х , полученный от программы
в непрерывное перемещ ение рабочего о р га н а с т а н к а Р О со скоростью
5 (мм/мин).
Шаговые системы н е п р е р ы в н о г о у п р а в ­
л е н и я — это системы, в которы х су м м и р о ван и е импульсов,
поступаю щ их от ин тер п о лято р а, прои зводи тся совместной работой
ш агового двигателя и схемы электронного ко м м у тато р а, осущ ест­
вляю щ его переклю чение ф азовы х обмоток д в и гате л я . Конечным
звеном в так и х системах у п р авл ен и я я в л я е т с я ш аговы й двигатель,
у которого поворот выходного вала на ф и кси р о ван н ы й угол опреде­
л яется количеством электрических им п ульсов, поданны х в схему.
Обычно между рабочим о р ганом и ш аговы м д в и гател ем встраиваю т
гидроусилители момента. В ш аговы х систем ах исп ользован прин­
цип разомкнутого у п р ав л ен и я без обратной с в я зи . Это объясняется
идентичностью входного и выходного си гн ал о в системы (в виде
угла поворота). Точность так о й системы о п р е д е л я ет ся точностью
изготовления главного кинем атического зв е н а — ходового винта
с ш ариковой гайкой.
П рин цип иальная схема ш аговой системы у п р а в л е н и я представ­
л ен а на рис. V I П -26,а. Основными элем ентам и я в л я ю т ся : ш аговый
д вигатель Ш Д Укодовый преобразователь К , ги д р о у си л и тел ь момента
Г У /И , который состоит из гидродви гателя и вращ аю щ егося золот­
ника. Н а структурной схеме п о к азан о , что в ш аговой системе
программного управлени я м агнитную л енту М Л можно вклю чать
в двух местах: либо с р а з у . после и н тер п о л я то р а И , либо после
кодового преобразователя. П оследний способ в к л ю ч ен и я магнитной
ленты в схему яв л яется предпочтительны м, т а к к а к он х ар а к т е р и ­
зуется повышенной надеж ностью передачи инф орм ации. Р азо м к н у ­
т а я система управлени я ш аговым двигателем р а зр а б о т а н а ЭНИМСом
и ш ироко прим еняется в отечественной пром ы ш ленности. Ее основ­
ное преимущество — простота и вы сокая над еж н ость. Ш аговые
системы программного у п р авл ен и я предназначены д л я автоматиче­
ского управления перемещ ениями рабочих о р г а н о в с т ан к а по трем
координатам от м агнитной ленты ш ириной 35 мм.
С ч е т н о - и м п у л ь с н ы е сист емы н е п р е р ы в ­
н о г о у п р а в л е н и я отн о сятся к зам кн у ты м систем ам , рабо­
таю щ им с обратной св я зью им пульсного типа. С ум м ировани е у п р а­
вляю щ их сигналов происходит непосредственно следящ им при­
водом.
Основным элементом счетно-импульсной систем ы программного
у п равл ен и я яв л яется реверсивны й счетчик и м п у л ьсо в, предназ­
наченный д л я 'с р а в н е н и я количества у п р а в л я ю щ и х им пульсов и
импульсов обратной связи. Ч е р е з схему с и н х р о н и зац и и СС им пуль­
сы, поданные от и н терп олятора, поступаю т н а один из входов
реверсивного счетчика Р С , где происходит их сум м ировани е. О дно­
временно на другой вход Р С поступаю т им п у льсы от датчика
обратной связи ДОС. П роисходит сравнение -им пульсов, а их р а з­
ность в виде числа поступает на деш ифратор Д Ш , которы й вы ра­
баты вает сигнал рассогласовани я е, п р о п о р ц и о н альн ы й разности
им пульсов, имеющихся в каж ды й момент врем ени в реверсивном
счетчике. С и гн ал ош ибки усиливается и поступает через усилитель У
на приводной д в и гател ь М , которы й стрем ится свести к нулю
рассогласование следящ ей системы. П оэтому движ ение исполнитель­
ного органа с т а н к а в направлени и подачи в всегда происходит в пол­
ном соответствии с количеством и частотой импульсов, поступаю щ их
на вход реверсивногочсчетчика.
Из п ри н ц и п и ал ьн о й схемы (рис. У Ш -2 6 ,6 ) следует, что магнит-
яая лента м о ж ет бы ть вклю чена то лько в одно место — за интер­
полятором. П р и этом запи сь информаций на м агнитную л ен­
ту п рои зводи тся то лько ‘ методом частотно-импульсной м оду­
ляции.
Система им еёт возм ож ность у п р ав л я ть 'одновременно трем я
координатам и. О бы чно на каж ду ю у п равляем ую координату отво­
дится две д о р о ж к и магнитной ленты ; оставш иеся дорож ки исп оль­
зую тся д л я зап и си цикловы х команд.
Ф а з о в ы е системы н е п р е р ы в н о г о у п р а в л е ­
н и я — это систем ы , у которы х сум м ирование командных им пуль­
сов о с у щ е с тв л я етс я в электронно-ф азовом преобразователе до
изм ерителя р ассо гл асо в ан и я следящ ей системы. П реобразован ие
цифровой (д искретной) информации в аналоговы й сигнал в виде
сдвига ф азы переменного то ка и л и н ап р яж ен и я происходит при
наличии ф а зо в о й , или им пульсной, обратной связи.
П р и н ц и п и а л ь н а я схема ф азовой системы программного у п р авл е­
ния п о к а за н а на рис. У Ш -2 6 ,0 . Э лектронно-ф азовы й преобразова­
тель Э Ф П вы д ает сигнал в виде угла сдвига фазы переменного
н ап р яж е н и я относительно опорного сигнала. Д л я сравнени я
поступаю щ их си гн ал о в используется ф азовы й изм еритель рассо гла­
сования Ф И Р , вы даю щ ий сигнал постоянного то ка пропорционально
ош ибке е системы . С игнал через усилитель У поступает на эл ектри ­
ческий или гид р авли чески й д вигатель стан ка М.
М агн и тн ую л ен ту в ф азовы х системах управлени я вклю чаю т
либо перед Э Ф П , либо после него. К ом андная информация записы ­
вается на м агнитной ленте обычно в виде импульсов фазомодулиро-
ванного с и г н а л а , что исклю чает вли ян и е дефектов магнитной
ленты. К о личество д о р о ж ек, необходимых д ля записи программы
на м агнитной л ен те, равно количеству управляем ы х координат,
а д о р о ж к а д л я опорного с и г н а л а — единая д л я —всех коор­
динат.
П ростота и надеж ность в работе ф азовы х систем уп равлен и я
об у сл о вл и в аю т и х применение в отечественной промыш ленности,
особенно ф а зо в ы х систем програм м ного управлени я типа С Ц М и
С Ц П . Э ти системы имеют единый унифицированный узел у п равл е­
н и я, которы й д л я систем типа С Ц М (система цифровая с магнитной
лентой) с вводом програм м о т м агнитной ленты сочетается с устрой­
ством сч и ты в ан и я програм м У С П , а д л я систем типа С Ц П с вводом
програм м ы о т перф олент — с линейны м интерполятором типа ИЛ.
В качестве регу л и р у ем ы х приводов применяю тся электродвигатели
постоянного т о к а с управлением о т Э М У или с тиристорны м
управлени ем .
 У стан авли вая соответствующ ее ч исло б л о к о в , компонуют си с­
тему непреры вного управлени я д ля р а зл и ч н о го числа одновре­
менно управляем ы х координат.
Г л авн ая особенность таки х уни ф и цированн ы х комплексов со­
стоит в возможности использования в них ф а зо в ы х датчиков обратной
связи различной конструкции: вр ащ аю щ и х ся трансф орм аторов,
датчиков с м еханической, ф отоэлектрической р азверткой, м ного­
фазных линейно-круговы х датчиков и др.
В настоящ ее вр ем я вы пускаю тся систем ы д л я управлени я по
двум, трем, четырем и пяти координатам с д евяти-д есятиканальны м й
головками д ля считы вания программ с м агн и тн о й ленты.
Н ом енклатурой станкостроения у стан о вл ен ы следующие типы
систем уп равлен и я станков: Ц — ц и к л о в а я система уп равлени я;
Ф 1 — система координатного отчета; Ф 2 — позиционная сис­
тема управлени я; ФЗ — кон турн ая систем а у п равлени я; Ф4 —
кон турн о-позиц ионн ая, или к о м б и н и р о в ан н ая, система у п р а в ­
ления.
Т ак, если то кар н ы й станок оснащ ен ко н ту р н о й системой про­
граммного у п р ав л ен и я, то к обозначению его модели д обавляю т
символ ФЗ, в р езу л ьтате имеем 1К62ФЗ. Е с л и ф резерный стан ок
оснащен цикловой системой программного у п р а в л е н и я , то к об о зн а­
чению модели до бавл яю т символ Ц ; н а п р и м е р , 6553Ц означает, что
вертикально-ф резерны й станок оснащ ен ц и к л о в о й системой п рограм ­
много уп р ав л ен и я, и т. д.
Комбинированны е системы у п р ав л ен и я х а р а к т е р н ы исп ользова­
нием в устройствах обратной связи д ат ч и к о в , которы е могут рабо­
т ать в позиционны х и в непрерывных си стем ах у правлени я, вы д а­
вать информацию к а к по достиж ению исполнительны м органом
станка заданной то чки , так и на всем пути его перемещ ения. П ри м е­
ром может сл у ж и ть уни версальн ая ко н ту р н о -п о зи ц и он н ая система
управления — модель ЦУС-1, построенная по агрегатно-блочному
принципу, которы й обладает ш ирокими технологическим и возм ож ­
ностями. 4
П остоянство контурной скорости п о д д ер ж и в ается автоматически
в пределах 1%. А втоматически п р о и зв о д я т с я т ак ж е вычисли-
ние участков разгона-торм ож ения по за д ан н о м у ускорению и вы бор
оптимальной скорости позиционирования. С истем а имеет встроен­
ный линейно-круговрй интерполятор, ц и ф р о в у ю индикацию переме­
щений по координатам и индикацию кадров. П ерем ещ ения зад аю тся
комбинированным (абсолютным и относительны м ) способом. И м еется
возможность см ещ ения н у л я всех координ ат и осущ ествления а в а ­
рийных и запрограм м ированны х остан овок б ез потери информации.
Система может производить коррекцию по д л и н е всех инструментов
в пределах ± 100 мм и коррекцию по д и ам етр у инструм ентов
в пределах ± 5 мм с точностью 2,5 мкм.
Ввод программы осущ ествляется с пяти д о р о ж ечн ой перф оленты
фотосчитывателем ФСП-ЗМ; кодирование програм м — адресное
в коде БЦК*5. И м еется специальная систем а кон троля ввода и
отработки программ.
 К ом бинированны е системы наш ли наибольш ее применение д л я
многоцелевых с т ан к о в с программным управлени ем (обрабатываю ­
щих центров), где ф ункции программного управления весьма
ш ироки (не т о л ь к о рабочие и холостые перем ещ ения, но и выбор
режимов, смена инструм ента и т. д.). Т а к , описанная система
управления ти п а Ц УС-1 применена д л я многоцелевого станка
с программным у п р авл ен и ем модели МПС-1.

§ 6. системы П Р О Г Р А М М Н О Г О УПРАВЛ ЕНИ Я

С Э Л ЕМ ЕН Т А М И С А М О Н А С Т Р О Й К И

К ом плексн ая ав то м ати зац и я производственны х процессов выдви­

гает задачу с о зд ан и я систем автоматического управления принци­
пиально нового т и п а , работаю щ их по неж естким программам,
обладаю щ их возм ож н остям и оптимизации управлени я рабочими
процессами, сам о н астр о й ки и самоприспосабливаемости к вы полне­
нию данного тех н о л о ги ческо го процесса.
С ам онастраиваю щ иеся, или сам оприспосабливаю щ иеся, системы
программного у п р а в л е н и я (ПУ) станков — это таки е системы
автоматического у п р а в л е н и я , у которых автоматически изменяется
алгоритм у п р а в л я ю щ е й части д л я осущ ествления оптимального
управлени я; при этом характеристики технологического процесса
или воздействия внеш ней среды могут изм ен яться непредвиденным
образом.
Сущ ность сам онастраи ваю щ ихся систем П У состоит в том, что
в обы чную си стем у П У станка вводится дополнительный блок,
управляю щ ий дополнительны м и парам етрам и, характеризую щ им и
состояние систем ы С П И Д или элементов системы управления
станка.
Д ополни тельны й б ло к позволяет корр екти ровать программу
работы стан ка т а к и м образом , чтобы исклю чить или максимально
снизить в л и я н и е внеш них возмущ аю щ их воздействий на работу
станка и процесс изго то вл ен и я обрабаты ваем ой детали. Это обсто­
ятельство дает возм ож н ость автоматически вы бирать оптимальны й
реж им обработки д л я стан ка, м аксимально использовать мощность
стан ка, сни зить ци кл о вы е и внецикловые потери, упростить про­
грамм ирование и значительно повысить надеж ность работы станка
с ПУ.
С ам онастраиваю щ иеся, или сам оприспосабливаю щ иеся, системы
программного у п р а в л е н и я станков м ож но раздели ть на три
группы: ад ап ти вн ы е, сам оорганизую щ иеся и самообучающ иеся.
А д а п т и в н ы е системы у п р а в л е н и я стан ков
имеют адаптивны й б л о к , содержащий различны е вычислительные
устройства, позво л яю щ и е ему получать дополнительную информа­
цию, необходим ую д л я оптимального у п р авл ен и я процессом об р а­
ботки. Д л я этого в адаптивны й блок поступает информация о состоя­
нии процесса о б р аб о тк и и о возмущ ениях. В настоящ ее время прин­
ципы сам онастрой ки получили ш ирокое применение в стан ках с П У .
Н аучны е основы создания адаптивны х систем у п р ав л ен и я залож ены
в трудах советских ученых и преж де всего п р о ф ., докт. техн. н аук
Б ал акш и н а Б. С. и его учеников, чьи работы отмечены в 1972 г.
присуждением Л енинской премии.
С а м о о р г а н и з у ю щ и е с я сис т ем ы у п р а в л е ­
ния с т а н к о в — это системы, в которы х с тр у к ту р а может
дискретно или плавно изм еняться таким о б р азо м , что в изменяю ­
щ ихся внеш них условиях и воздействиях эти системы выполняю т
свои функции наилучш им образом. В процессе работы в этих систе­
м ах изменяю тся связи меж ду элементами (одни ослабеваю т или
ликвидирую тся, други е усиливаю тся), и зм ен яю тся пороги срабаты ­
вани я различны х элементов.
Самоорганизую щ иеся системы у п р авл ен и я по своей структуре
аналогичны адаптивным системам, но д ля обесп ечени я экстрем аль­
ного показателя качества в них устройство ад ап тац и и изменяет
не только параметры управляю щ его устройства, но и его структуру.
Самоорганизую щ иеся системы уп равлен и я способны восприни­
мать и классиф ицировать информацию, п оступаю щ ую в них из
внешней среды, и сам остоятельно р азр абаты вать программы пере­
работки информации, оцен ивать эффективность эти х программ по
конечным результатам и запом инать о птим альны е программы для
дальнейш его использования в аналогичны х с и т у а ц и я х и в соответ­
ствии с условиями и задачам и управлени я перестраиваю т свою
собственную структуру. О чевидно, что в т а к и х системах связи
меж ду элементами зар ан ее ж естко не предопределяю тся, а устанав­
ливаю тся в результате приспособления к у сл о в и ям работы станка.
С а м о о б у ч а ю щ и е с я системы у п р а в л е н и я
с т а н к о в — это системы, в которых в процессе работы , наладки
и подготовки к работе стан ка в управляю щ ем устройстве происхо­
дит постепенное накопление данны х о х а р а к т е р и с т и к ах работы си­
стемы. Это накопление информации производится в блоке памяти
системы управления. В этих системах програм м а работы управ­
ляю щ его устройства определяется вы числительной маш иной, кото­
р а я отрабаты вает всю информацию об у п р авл яем ом процессе и
постепенно вы рабаты вает алгоритм для кл асси ф и к ац и и ситуаций,
соответствующих определяемы м параметрам вы полняем ого техноло­
гического процесса.
Эта задача представляет собой задачу р ас п о зн ав ан и я образов,
причем термин «образ» соответствует здесь тер м и н у «ситуация»
или «состояние».
Н а рис. VI П-27 представлены принципиальны е схемы рассмат­
риваемых систем у п р авл ен и я. А даптивная систем а управления
(рис. У1П -27,а) имеет постоянную стр у кту р у , и в процессе работы
имеются лиш ь управляю щ ие воздействия или парам етры системы
управления. С игнал х через устройство ввода У В и управляю щ ее уст­
ройство У У вызывает перемещ ение системы С П И Д . Перемещение 5
рабочего органа стан ка происходит после к о р р е к ц и и в системе
д атчика обратной связи Д О С. И нформация т а к ж е поступает в
логический блок Л Б , где производится а н а л и з контролируемы х
парам етров, ср авн ен и е их с заданны м и, предварительное формиро­
вание ком анд. Б л о к адаптации А Б на основе информации от Л Б
вы рабаты вает стр атеги ю у п равлен и я и воздействует на управляю щ ее
устройство с ц е л ь ю м аксим ально возм ож ной оптимизации процесса
обработки и его конечных результатов.
А даптивны е системы уп равлен и я позволяю т автоматически ком­
пенсировать т а к и е возмущ аю щ ие воздействия, к ак колебание при­
п усков, тв ер д о сти , глубины р езан и я, ош ибок полож ения и пере­
мещ ения, а такж е автом ати­
У чески приспосабливаться к
I _
Йб ЛБ оптим альному реж иму (выби-
ратьоптим альны йреж им ), обе­
иГ спечивая предельное уп р ав­
УВ УУ спид
ление. Эти системы т а к ж е
позволяю т учитывать в про­
цессе управления упругие
деформации, изменение мощ ­
ности и других парам етров.
А даптивные системы, обеспе­
чиваю щ ие оптимальное уп р ав­
ление, дают возмож ность в
изменяю щ ихся условиях об р а­
ботки обеспечить эк стрем ал ь­
-1 ное значение выбранного к р и ­
О. ]> / терия оптимальности. Эти
УЛ Й6 лв системы обычно вклю чаю т
управляю щ ую вы числитель­
н ую маш ину и слож ны е л о ­
УВ УУ спид гические управляю щ ие блоки.
Ч. С ам оорганизую щ аяся си­
стема управлени я стан ка (рис.
Рис. У1Н-27. Принципиальные схемы си­ V I1 1-27,6) обеспечивает в п ро­
стем программного управления:,
цессе работы такое целена­
а —адаптивная; б — самоорганизующейся;
в — самообучающейся правленное изменение п а р а ­
метров и структуры , что оно
цаилучш им о б р азо м соответствует изменяю щимся условиям работы.
Работа сам оорган изую щ ейся системы управлени я состоит в том,
что в ней прои сходит непрерывный кон троль процесса- обработки
детали и систем ы С П И Д . С помощ ью блока Л Б в зависимости от
условий о б р аб о тк и дается ком анда на подключение того или иного
блока а д ап тац и и : А Б г, А Б г, ... , А Б 1г. П ри разработке блоки ад ап ­
тации А Б { р азр аб аты в аю тся и подбираю тся таким образом , чтобы
о хвати ть м аксим альн ы й спектр возм ож ны х сочетаний реж имов об­
работки, м атер и ал о в инструм ента и д етали , состояния У У и си­
стемы С П И Д .
С ам ообучаю щ аяся система у п р авл ен и я станка (рис. V I I 1-27,б)
состоит и з т е х ж е блоков, к а к и обы чная система программного
у п р ав л е н и я , но в нее вклю чается ещ е дополнительный б ло к / ,
состоящ ий и з логического б ло ка Л Б , адаптивного блока А Б и
устройства пам яти У П . По мере ф у н кц и о н и р о в ан и я системы н а к а п ­
л ивается полож ительны й опыт работы , к о то р ы й и сп ользуется д л я
направленного изм енения алгоритм а р аботы с целью достиж ения
экстремума вы бранного кр и тер и я опти м ал ьн о сти ф ункц иони рова­
ния системы.
Н а практике самообучаю щ иеся системы програм м ного у п р авл е­
ния использую т в круглош лиф овальны х с т а н к а х с целью получения
максимальной производительности при зад ан н о м уровне чистоты
поверхности. В качестве запоминаю щ его и ‘л о гического устройства

Рис. У Ш -26. Принципиальная кинематическая

схема системы управления одношпиндельного то­
карного полуавтомата модели 1Б732ФЭ с адап­
тивным управлением

в данной самообучающ ейся системе п р и м ен яется встроен ная м алая

вы числительная маш ина.
Следовательно, все сам онастраиваю щ иеся системы у п равл е­
н и я имеют дополнительны й блок 1 (р и с У Ш -2 7 ), п озволяю ­
щ ий в различны х условиях работы о бесп ечивать системе у п р а ­
вления соответствую щ ие требовани я тех н о логического про­
цесса.
Н а рис. УИ 1-28 представлена п р и н ц и п и ал ьн ая кинем атическая
схема системы у п р авл ен и я однош пиндельного т о к а р н о го полуавто­
мата модели 1Б732Ф З с адаптивным управлением .
О брабаты ваем ая деталь 4 приводится во вр ащ ен и е электродви­
гателем 5, а подача суппорта с резцовой го л о в ко й 3 осущ ествляется
ходовым винтом 2 продольной подачи. И зм еряем ы м возмущ ением
здесь служ ит изменение силы р езан и я, пр о и сх о дящ ее вследствие
изменения у сл о ви й обработки. К олебания силы резани я приводят
к п роп орцион альн ом у изменению мощности электродвигателя гл а в ­
ного движ ени я 5 , что регистрируется датчиком 6. Возникш ий сигнал
через уси л и тел ь 7 передается в схему сравнени я 8, где он сравни­
вается с сигналом задаю щ его устройства 9 силы резания. Разность
сигналов д атч и к а 6 и устройства 9 после усилителя 10 поступает
в устройство програм м ного управлени я 11 станка. После этого
сигнал адап тац и и сум м ируется с сигналом программы и поступает
в ш аговый ком м утатор 12, ш аговый д вигатель 13, гидроусилитель 14
и редуктор / 5 , вращ аю щ и й ходовой винт и сообщающий рабочую
подачу продольном у суппорту 1.
Т аким о б р азо м , в зависимости от зн а к а разности сигналов дат­
чика 6 и задаю щ его устройства 9 происходит увеличение или умень­
шение величины рабочей продольной подачи, на которую вли яет
текущ ее значение силы р езан и я, регистрируем ое датчиком б. Это
позволяет о б р аб аты в ать детали практически при постоянной силе
резания и и зб егать колебаний упругих деформаций в системе С П И Д ,
приводящ их к погреш ностям обработки; м аксим ально использовать
мощность с т а н к а , упрощ ать програм м ирование, повыш ать стойкость
инструмента.
С ледовательно, адап ти вная система П У позволяет станку авто­
матически без вм еш ательства оператора подбирать наиболее б лаго­
приятный реж и м работы в каж дый момент времени, непрерывно
учитывая изм еняю щ иеся условия обработки.

§ 7. П Р О БЛ Е М Ы РАЗВИТИЯ СИ С Т Е М УПРАВЛЕНИЯ

Р еш ая зад ач и комплексной автоматизации производства, необ­

ходимо стрем иться охватить весь объем производственных процес­
сов, начиная о т проекти рования изделия и кончая его изготовлением
и сборкой машины.
Первичным докум ентом на изготовление детали является чертеж.
Соверш енный ч ер теж , дающий полную и однозначную информацию
о будущей д ета л и , явл яется первой и наиболее полной программой
изготовления д ан н о й детали. Д л я дальнейш ей работы необходимо
создать рабочие маш ины , которые могли бы читать цифровые
(дискретные) дан ны е чертеж а и изготовлять по ним заданную деталь.
Такими м аш инам и и являю тся современные станки с цифровым
программным управлением .
Сущ ествую щ ие чертеж и пока еще не даю т возможности непосред­
ственно по ним изготовлять д е т а л и — д л я этого их приходится
перерабаты вать, затр ач и в ая тр у д инж енера-програм м иста, который
на основе опы та и имеющихся справочны х материалов вносит необ­
ходимые ко р р ек ти в ы , добавления и уточнения в исходные данные
чертеж а. П рограм м ист-расчетчик производит соответствующ ую пере­
работку циф ровой информации чертеж а и ее кодирование д ля того,
чтобы ее м ож но было нанести на программоносители и воспринять
системой у п р а в л е н и я станка. Н а всем пути подготовки программы
обработки вплоть до ее за д ан и я стан ку о п ер и р у ю т т о л ь к о информа­
цией в цифровой (дискретной) форме, полученной непосредственно
из чертеж а детали.
А бстрактны й, однозначны й х арактер этой инф орм ации на всем
пути ее передачи к рабочей машине позволяет п р и м ен ять математи­
ческие методы д ля подготовки программы о б р аб о тк и и автоматизи­
ровать весь процесс их получения при помощи бы стродействую щ их
электронны х цифровых вы числительны х м аш ин (ЭЦВМ ). Именно
это и делает данный вид оборудовани я вы соком обильны м и гибким
в технологическом отнош ении, позволяю щ им зн ач и тел ьн о сокра­
щ ать путь от чертеж а до готовой детали в про ц ессе ее изготов­
ления.

Рис. VIII-29. Общая схема комплексного изготовления изделия на машинострои­

тельном предприятии:
/ — чертеж детали: 2 — оп ред елен и е п арам етров за го то в к и ; 3 — оп р ед ел ен и е последо­
в ате л ьн о с ти о б раб отки ; 4 — вы бор и н с тр у м ен та; 5 — р ас ч ет р е ж и м о в р е з а н и я ; 6 — о п р е­
д ел ен и е последовательности п ер ем ещ ен и я инструм ента; 7 — р ас ч ет т р а е к т о р и и дви ж ен и я
и н с т р у м е н т а ; 8 — о п р е д е л е н и е к о м а н д ; 9 — з а п и с ь п р о г р а м м ы ; 10 — т е х н о л о г и ч е с к а я
к а р т а ; 11 — п р о г р а м м а ; 12 — с т а н о к с р у ч н ы м у п р а в л е н и е м ; 13 — с т а н о к с п р о г р а м м н ы м
у п р а в л е н и е м ; 14 — г о т о в а я д е т а л ь

Н а рис. V I II-29 представлена общ ая схема ком п лексного изго­

товлен ия изделия на м аш иностроительном п р ед п р и я ти и , где весь
процесс разбит на три этапа: / — ко н стр у и р о ван и е д етали; I I —
проектирование технологического процесса; I I I — изготовление де­
тали на станках с П У. В есь процесс протекает в т а к о й последова­
тельности: а — проектирование технологического процесса; б —
подготовка программы, а дал ее по операционной технологической
карте 10 производится обработка на станке 12 с р у ч н ы м управлением
и по программе 11 на станке 13 с программным упр авл ен и ем . После
этого готовую деталь 14 о тправляю т на склад.
Если в настоящ ее врем я можно считать, что автом атизация
изготовления деталей на стан ке с П У уж е освоена, то автом атизация
подготовки программы и п р оекти рования тех н о л оги ческого про­
цесса находится в стадии эксперимента. С оверш енно очевидно,
что успешное внедрение в эксплуатац ию стан ков с П У невозможно
без полной или хотя бы частичной автом атизации процессов под­
готовки п р о гр ам м ы и п р о екти р о ван и я технологического процесса.
П оэтому р а зв и т и е систем цифрового управлени я станкам и неотде­
лимо от о б щ е го ' р азв и ти я электронно-вы числительной техники и
и сп ользован и я ее д ля у п р ав л ен и я производством. В настоящ ее
врем я все б ольш ее значение приобретает управление группам и
разл и ч н ы х стан к о в от ЭЦВМ.
У п р ав л е н и е группой стан ков о т универсальной ЭЦВМ явл яется
новой ф орм ой о р ганизац ии производства и позволяет реш ить
задачу авто м ати зац и и у п р ав л ен и я производством в целом с воз­
мож ностью динам ического п л ан и р о в ан и я вы пуска, перераспределе­
ния д етал ей м еж ду участкам и и станкам и.

I — у н и в е р с а л ь н а я Э В М ; 2 — п а м я т ь н а м а гн и тн о й л е н т е ; 3 -* н а к о п и т е л ь на
м агн и тн ы х д и с к а х ; 4 — ком м утатор в ы зо ва п рограм м ы : 5 — вы ходной б л ок
м а г н и т н о г о д и с к а ; 6 , 7, 8, 9 — п р о м е ж у т о ч н ы е у с т р о й с т в а ; 10 — с и с т е м а
с в я з и ; ¡1 — п у л ь т ы у п р а в л е н и я ; 12 — с т а н к и

Н а рис. У Ш -3 0 представлена при нци пиальная схема уп равлен и я

груп п ой с т ан к о в от уни версальн ой ЭЦВМ , П ервоначально инфор­
м ация об об р аб о тке деталей вводится в уни версальную вы числи­
тельн у ю м аш и н у / , которая осущ ествляет р я д промежуточных
операци й и переводит ее на я зы к , соответствующ ий я зы ку специа­
л и зи р о в ан н о й управляю щ ей вы числительной машины (СУВМ).
Н а этой м аш и не 2 происходит расчет программ работы каж дого
стан ка 12, и резу л ьтаты выводятся" на внешнее дисковое запом и­
наю щ ее у стройство 3. По соответствую щ ему запросу эти данные
обратно по сту п аю т на СУВМ и з запоминающ его устройства, и
в каж ды й м ом ент времени в оперативной магнитной памяти машины
всегда им еется лиш ь небольш ая часть общей программы работы
каж дого ст ан к а . Д анны е от СУ В М поступаю т на упрощ енные
и н тер п о л ято р ы , установленны е у станков.
П о д о б н ая система уп равлен и я позволяет управлять нескольким и
стан кам и / 2 , ведущ ими обработку изделия. СУВМ кроме ввода
программы от ЭВМ 1 имеет дополнительны й ввод програм м ы с пульта
ручного управления и вход с промеж уточной перф оленты . У п равле­
ние участком станков требует от СУВМ вы со ко й -н адеж н ости в р а ­
боте, что достигается путем р езер ви р о ван и я основн ого оборудования
и полного контроля работы у зл о в , а это зн ач и тел ьн о услож няет
и удорож ает систему у п р ав л ен и я станка.
Д альнейш ее развитие систем у п равлен и я стан к ам и создает
возм ож ность реализовать м ногие преимущ ества автом атизац ии,
позволяю щ ие значительно у вели ч и вать п р ои зводи тельность обо­
руд ован и я, улучш ать усл о ви я о б служ и ван и я и н а л а д к и систем
автоматики, повыш ать качество и точность в ы п у ск аем ой продукции.
Автомат — 6, I I , 33, 40, 44, 47, 50,
57, 63, 68, 72, 83, 87, 100, 104, 108,
117, 123, 128, 131, 149, 151, 157, 161,
164, 169, 172, 188, 199
Автоматическая линия — 9, 21, 33, 40,
44, 47, 50, 57, 63, 68, 72, 83, 87, 109,
117, 123, 128, 131, 172, 188
Автоматический цех — 9, 27, 28, 29
Автоматизация производственных
процессов — 4, 11, 20, 31, 174
Адаптивные системы — 181, 218, 219,
220, 221 , 222
Базовая модель — 142, 143
Баланс производительности — 54, 55,
56, 72
Безотказность — 63, 64, 66, 71, 77, 79,
83, 84, 85
Б езотказная работа — 67, 71, 74, 75,
85
Вакуумная обработка — 7, 109
В арьирование режимов — 87, 89, 93
Внецикловые потери — 46, 47,, 49, 54,
67, 71, 8 9 ,9 0 , 118, 119, 126, 130, 131,
181
Геометрическая ось — 11, 39, 142, 164,
166, 168, 169
Гибкая меж агрегатная связь — 29, 33
Действительная производительность —
50
Децентрализованные системы управ­
ления — 176, 188
Дифференциация техпроцесса — 4 2 ,8 0 ,
106, 107, НО, 113, 114, 117, 123, 137
Доверительные интервалы — 84, 85,
86, 87
Долговечность — 40, 63, 66, 134, 169
Допустимые показатели надежности —
79, 81, 84
Ж есткая межагрегатная связь — 22,
33, 118, 128
Живой труд — 40
Интенсификация режимов — 42, 88,
91 95 99
Износ —’ 59, 61, 65, 68, 69, 70
Код — 173, 208, 222
Комплект инструментов — 35,104,107,
108, 113, 158
Концентрация операций — 80, 107,
108, 110, 117, 122, 123
Компоновочная схема — 169, 172, 190
Комплексная автоматизация — 27, 28,
29, 133, 134, 218, 222
Коэффициент производительности —
43, 44, 182, 183, 199, 201
Коэффициент использования — 46, 49,
53, 55, 68, 69
Коэффициент технического использо­
вания — 49, 53, 67, 68, 69, 80, 83,
152, 158
Коэффициент загрузки — 50, 53
Коэффициент усиления — 195
Критерий согласия — 77
Массовое производство — 15, 31, 32
Механизмы рабочих ходов — 7, 9, 37,
114'
Механизмы холостых ходов — 7, 10,
I I , 14, 37, 38, 39, И !
Микроминиатюризация — 16
Многоинструментная обработка — 106
Мобильность— 12, 15, 17, 19, 33, 175,
185, 189, 204
Надежность — 46, 57, 58, 63, 68, 72,
79, 83, 118, 121, 134, 157, 175, 181,
209, 215
Надежность функционирования — 58
Накопление зад ел о в — 9 , 20, 23
Непрерывность техпроцесса — 93, 169
Непрерывное действие— 161
Обратная связь — 181
Одноинструментальная обработка — 20
Ожидаемая производительность — 50,
132, 161
Оптимальные режимы — 19, 20, 88,
97, 99
Опытное производство — 12
Отказ - 58, 59, 64, 70, 73, 78, 85, 118,
120
Параллельное действие — 11, 114, 117,
123, 129, 157
Параметр потока отказов — 64, 81, 120
Передаточная функция — 195
Плановый фонд времени — 44, 52, 53,
54
Полуавтомат — 8, 17, 19, 20, 33, 153,
159, 165, 167, 199, 203
Попутное точение— 138, 139, 169
Последовательное действие— 11, 12,
113, 117, 132, 151
Последовательно-параллельное дей ­
с т в и е — 11, 12, ИЗ, 129
Потенциал производительности — 40,
42
Потери по инструменту — 48, 54, 57,
89 , 93, 101, 118*
Потери по оборудованию — 48, 93, 118
Потери по оргпричинам — 48, 56
Потери по переналадке — 48, 181
Принципиальная схема — 132, 133,
150, 151, 180, 184, 196, 198, 199 , 208,
220 , 221
Программное управление — 9, 19, 27,
28, 30, 33, 173, 174, 206, 207, 210,
212, 215, 216, 217, 220, 222
Программоноситель — 13, 19, 173, 175,
177, 180, 190, 192, 206, 211, 222
Прогрессивность новой техники — 39,
40
Производительность — И , 12, 15, 23,
27, 40, 41, 44, 47, 50, 57, 68, 72, 80,
87, 88, 90, 97, 102, 103, 106, 109,
117, 119, 123, 126, 129, 132, 138, 151,
154, 157, 169, 181, 185, 199, 202, 203
Производительность труда — 41, 57,
149, 158
Прошлый труд — 40
Рабочая машина — 5, 9, 10, 41, 43, 44,
48, 152
Рабочие ходы — 6, 20, 41, 42, 89, 91,
101, 106, 127, 130, 155, 181, 186, 200
Рабочий цикл — 5, 13, 22, 37, 39, 41,
46, 47, 54, 67, 81, 89, 111, 1!9, 126,
129, 152, 159, 161, 181, 188, 199 *
Рабочая позиция — 34, 35, 106, 111,
112, 114, 118, 126, 128, 137, 152, 157,
165
Режимы обработки — 34, 87, 90, 97,
100, 104, 108, 132, 138, 149
Резервы повышения производитель­
ности — 50, 51, 52, 54, 56, 57, 67
Ремонтопригодность— I I , 63, 65, 77
Серийное рроизводство — 12, 31, 32
Система управления — 8, 9 , 10, 11, 21,
29, 41, 133, 172, 179, 182, 188, 192,
198, 206, 218, 222
Собственные внецикловые потери —
49, 51, 67, 71, 82, 89, 118
Совмещение оп ер аци й — 15, 42, 104,
106
Среднее время безотказной работы —
64, 65, 76
Среднее время единичных простоев —
65, 81
Стандартизация — 116, 140, 141
Стойкость и н стр у м ен та— 51, 90, 93,
94, 100, 101
Структурная с х е м а — 14, 28, 39, 117,
124, 184, 186
Технологическая производитель­
ность — 40, 41, 42, 43, 44, 50, 55,
103, 105, 106, 184, 200
Технологическая надеж ность — 58
Требуемая производительность — 50,
154, 158
Универсальность — 11, 14, 33
Унификация — 17, 18, 19, 117, 142,
146, 165
Функция надежности — 63, 64, 70,
76, 77
Холостые ходы — 6, 12, 15, 41, 43,
44, 56, 89, 92, 106, 118, 123, 130,
155, 161, 181, 186, 199
Централизованные системы управле­
ния — 176
Цикловая производительность — 41,
43, 55, 68, 111, 182, 183
Циклограмма — 36, 113, 114, 115
Число позиций — 72, 108, ПО, 117,
118, 120, 132, 137, 151, 161, 169
Экономическая эффективность — 39,
41, 80, 81, 87, 149, 181
 1. М еталлорежущ ие станки. Под ред. Ачеркана Н . С. М., «Машиностроение»,
1965.
2. Станкостроение СССР. Под ред, Бермана М . М . Вып. ¡3. Агрегатные
станки и автоматические линии. С-1. Станкостроение, М., НИИМАШ, 1970.
3. В о р о н и ч е в Н. М, , Г е н и н В. Б ., Т а р т а к о в с к и й Ж . Э.
Автоматические линии из агрегатных станков. М., «Машиностроение», 1971.
4. В о л ч к е в и ч Л . И. Н адежность автоматических линий. М., «Маши*
ностроение», 1969.
5. В л а д з и е в с к и й А. П. Автоматические линии в машиностроении.
Кн. 1 и 2. М ., Машгиз, 1958.
6. К а м ы ш н ы й Н. И. , С т а р о д у б о в В. С. Конструкция и
нал'адка токарны х автоматов и полуавтоматов. М.,-«Высшая школа», 1971.’
7. Ш а у м я н Г. А. Автоматы и автоматические линии. М., Машгив,
1961.
8. Ш а у м я н Г. А. , К у з н е ц о в М. М. , В о л ч к е в и ч Л . И.
А втоматизация производственных процессов. М., «Высшая школа», 1967.
9. Реж имы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю. В . Барановского.
М ., «Машиностроение», 1972.
 Ст р.
П р е д и в л о в н е ..................................... 3

Раздел первый
ОСНОВЫ П РО ЕК ТИ РО В А Н И Я
Глава I. Типы автоматов н автоматических линий . . ................. . . , 6
§ 1. Основные определен ия..................................................................... 5
§ 2. Машины-автоматы ............................................................ 11
§ 3. Автоматические л и л и и ...................................................................... 20
§ 4. Автоматические цехи н з а в о д ы .................................................... 27
§ 5. Общность автоматов и автоматических линий различного
технологического н а з н а ч е н и я ......................................................... 33
Глава II. Производительность автоматов и автоматических линий . . . 40
§ !. Основные положения теории производительности машин
и т р у д а ................................................................................................... 40
§ 2. Технологическая и цикловая производи тельность............. 41
§ 3. Фактическая производительность................................................. 44
§ 4. Виды внецикловых п о т е р ь ........................................................... 47
§ 5. Методы анализа и расчета производительности автоматов
и автоматических линий в условиях э к с п л у а т а ц и и .............. 50
Глава III. Надежность автоматов и автоматических л и н и й .................... 57
§ I. Причины отказов в р а б о т е .......................................................... 58
§ 2. Показатели н а д е ж н о с т и .................................................................. 63
§ 3. Тенденции изменения показателей надежности в процессе
эксп л уатац и и ........................................................................................ 68
§ 4. Методы расчета характеристик эксплуатационной надеж­
ности автоматов и автоматических л и н и й ................................. 72
§ 5. Расчет допустимых показателей н а д е ж н о с т и ........................ 79
§ 6. Методы анализа и оценки надежности .................................. 83
Глава IV. Выбор режимов обработки .............................................................. 87
§ 1. Методы оптимизации режимов обработки ........................... 87
§ 2. Зависимость производительности от режимов обработки 90
§ 3. Максимальные и оптимальные режимы о б р а б о т к и ............. 97
§ 4. Расчет режимов обработки при проектировании и эксплуа­
тации а в то м а т о в ................................................................................. 100
Г л а в а V. Принципы построения многопозиционных автом атов и
автоматических л и н и й .......................................................................... 104
§ 1. Особенности технологических процессов автоматизирован­
ного производства .............................................................................. 104
§ 2. Виды многопозиционных автоматов ................................. 108
§ 3. Автоматы и линии последовательного д е й с т в и я 117
§ 4. Автоматы и линии параллельного д е й с т в и я ...................... 123
§ 5. Автоматы н линии последовательно'параллельного действия 128
 Ст р.
Глава V I. Проектирование автоматов и автоматических линий . . . 131
§ 1. Основные этапы п р о екти р о ван и я............................................... 131
§ 2. Выбор технологических методов к маршрута обработки . . . 136
§ 3. Применение принципов стандартизации при проектировании 140
§ 4. Проблемы автоматизации проектно-конструкторских работ 146
Глава VI I . Выбор принципиальной схемы а в т о м а т а .............................. 149
§ 1. Расчет числа позиций автоматов последовательного действия 151
§ 2. Расчет числа позиций автоматов параллельного действия 157
§ 3. Расчет числа позиций автоматов непрерывного действия 161
§ 4. Выбор геометрической оси а в т о м а т о в ..................................... 164
§ 5. Выбор компоновочной схемы ав то м ато в ..................ч............... 169
Глава VI I I . Функции систем управления .................................................. 172
§ 1. Основные определения и классификация систем управления
с т а н к о в ................................................................................................. 172
§ 2. Системы управления упорами ...................................... 188
§ 3. Системы управления к о п и р а м и .................................................. 192
§ 4. Системы управления кулачками с распределительным
в а л о м .................................................................................................... 198
§ 5. Системы управления с перфолентами и магнитными лентами 206
§ 6. Системы программного управления с элементами самона­
стройки ........................................................................................................217
§ 7. Проблемы развития систем управления 222
Л итература .............................................................. 225
 Леонид Иванович Волчкевич
Михаил Михайлович Кузнецов
Борис Андрианович Усов

АВТОМ АТЫ И А ВТО М А ТИ ЧЕСКИ Е Л И Н И И

Р е д а к т о р А. П. С елезнев
Х удож н и к В. 3. К азакеви ч
Х у д о ж е с т в е н н ы й р е д а к т о р Н . К. Г у т о р о в
Т е х н и ч е с к и й р е д а к т о р А. К . Н е с т е р о в а
К о р р ек то р Г . И . К острикова

Т - 18929. С д а н о в н а б о р 9/>Л-75 г. П одгт. к печ. 17/Х1-75 г . Ф о р м а т 6 0 х 9 0 '/|« - Б ум .

т и п . № 3 . О б ъ ем 14,5 п еч , л . У ел . п . л . 14,5. У ч .-и зд . л . 14.73. И з д . № С тд-224. Т и р а ж
30 ООО э к з . Ц е н а 53 к о п . З а к . 94.
П л ан вы п уска л и т ер ат у р ы д л я ву зо в н техн и кум ов и з д а т е л ь с т в а «В ы сш ая ш кала»
н а 1976 г. П о зи ц и я № 111.
М о с к в а , К-51, Н е г л н н н а я у л ., д , 2 9 /Н ,
И зд а т е л ь с т в о «В ы сш ая ш кола»

О р д е н а Т р у д о в о го К р а с н о г о З н а м е н и Л е н и н г р а д с к о е п р о и з в о д с т в е н н о -т е х н и ч е с к о е
о б ъ е д и н е н и е « П е ч а тн ы й Д в о р » и м ен и А. М . Г о р ь к о г о С о ю э п о л и г р а ф п р о м а п ри Г о ­
судар ствен н о м ком итете С о вета М инистров С С с Р по д е л а м и з д а т е л ь с т в , поли гра­
ф и и и к н и ж н о й т о р г о в л и , 197136, Л е н и н г р а д , П -136, Г а т ч и н с к а я у л ., 26,
 Й Ы П У С К А Е Т В 1976 Г О Д У

Д Л Я С ТУД ЕН ТО В М А Ш И Н О С Т РО И Т ЕЛ ЬН Ы Х ВУ ЗО В

СЛЕД УЮ Щ УЮ У Ч Е Б Н У Ю Л И ТЕРА ТУРУ:

*' В о л ч к е в и ч Л , И., К у з н е ц о в М . М., У с о в Б. А . А вто м аты и авто м ати ­

че ски е линии (в .двух честях). Ч. II. С и с те м ы уп р ав л ен и я и ц ел евы е м е х ан изм ы .
У ч е б н о е п о с о б и е . П о д ред. Г. А. Ш а ум я н а . 20 л., с ил., 95 к. В пер.
Во вто р о й ча сти по со би я «С и сте м ы уп р ав л ен и я и ц ел евы е м ех ан и зм ы » даны
кла сси ф и к а ц и я с и с т е м уп р авлен ия по х арактеру пр о гр ам м о но си телей и д р угим
п р и зн акам ; р а с ч е т и вы б о р систем уп р ав л ен и я и их элем ентов; р а сс м о тр е н ы
во п ро сы р а с ч е т а и пр о екти р о ван и я ц елевы х м е х ан и зм о в автом атов и а вто м а ­
тических линий (с и л о в ы х головок, суппортов, м ех ан изм о в поворота и ф и к са ­
ции).
П р е д н а з н а ч а е т с я д ля студентов м аш ин о стр о ительн ы х вузов. М о ж е т быть
полезно д л я п р е п о д а ва те л е й и инж енерно-технических работников Н И И , К Б
и заво д о в, р а б о та ю щ и х в области автом атизац и и производственных пр о ц ессо в.

А в т о м о б и л ь н ы е и тр акто р ны е двигатели (в двух частях). Ч. I. Т еор и я дви­

гателей и с и с т е м ы их топливоподачи. У чеб н и к. П о д ред. И. М . Ленина. И зд. 2-е,
п е р ер а бо т. и д о п . 22 л., с ил., 1 р. 02 к. В пер,
В п е р в о м р а з д е л е книги р ассм а тр и ваю тся о сн о вы терм оди нам и ки и хими­
ческих п р о ц е с с о в , происходящ их в а вто м о б и л ьн ы х и тракторных двигателях,
а та к ж е их о с н о в н ы е характеристики эко н о м и чески х и мощ ностны х показа*
телей и то к с и ч н о с ть .
. В о в т о р о м р а з д е л е привед ены сп о со б ы см е с е о б р а зо ва н и я и топливная
аппаратура д в и га те л е й , работаю щ их на ж и д к о м и газо о б р азн о м топлцее.
В н а с т о я щ е м издании (п е р в о е вы ш ло в 1969 г.), по м им о п е р ер а б о тки ,
внесены д о п о л н и т е л ь н ы е м атер иалы по п р о ц ессам сгорания, токсичности.
П р е д н а з н а ч а е т с я д л я студ ентов м аш ин о стр о ительн ы х вузов, сп ец и али зи р у­
ю щ ихся по авто м о б и л ям ^ и тр акто р ам . М о ж е т бы ть использован ин ж енерам и-
технологами м а ш и н о стр о и тел ьн ы х предприятий и проектных организаций.

А в т о м о б и л ь н ы е и тр акто р н ы е двигатели (в двух частях). Ч. II. Ко н стр ук ц и я

и р а сче т д в и га те л е й . У чеб н и к. П од ред . И. М . Ленина. Изд. 2-е, п е р ер або т. и
доп. 88 к. В пер.
В книге р а с с м а т р и в а е т с я к о м п л е к с воп ро со в, связанных с кинем атикой,
динамикой и о с н о в н ы м и п о л о ж е н и ям и о нагрузках и расчетах деталей и м еха­
н и зм о в а в т о м о б и л ь н ы х .и тракторных двигателей.
В н а с т о я щ е м издании (п ер во е вы ш л о в 1969 г.), пом им о пер ер або тки , вне­
сены д о п о л н и т е л ь н ы е м атер и алы по к о н с тр ук ц и я м соврем енн ы х к а р б ю р ато р о в
и деталей д в и га те л е й последних м од елей.
П р е д н а з н а ч а е т с я д ля студ ентов м аш ин о стр о ительн ы х вузов, спец и али зи р у­
ю щ ихся по а в т о м о б и л я м и тр акто р ам . М о ж е т бы ть использован ин ж енерам и-
технологами м а ш и н о стр о и тел ьн ы х пр едпр и яти й и проектных организаций.