Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ОБЕСПЕЧЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

Конспект лекций по одноименной дисциплине для студентов

специальности 1-36.05.01 «Машины и оборудование лесного комплекса»

Минск 2014
 Содержание
Вероятность безопасной работы по критерию прочности. 3
Надёжность ременных передач. 5
Надёжность валов 7
Надежность подшипников качения 8
Надёжность соединений с натягом 9
Надёжность сварных соединений. 11
Надежность резьбовых соединений. 12
Надёжность зубчатых передач. 16
Определение и подтверждение показателей надёжности. 22
Литература 25
 Вероятность безопасной работы по критерию прочности.
В качестве расчётных параметров Y при расчётах надёжности по критерию
прочности выбирают расчётное напряжение или нагрузку. Соответственно
предельными величинами Ylim являются пределы прочности, текучести,
выносливости или несущая способность.
В расчётах основных деталей машин, кроме подшипников качения,
прочность определяют по соотношению расчётного напряжения Gaи
предельного по критерию прочности напряжения детали Gд, превышение
которого вызывает отказ.
Напряжение Ga и Gд рассматривают как независимые случайные величины,
распределённые по нормальному закону. Количественно напряжения Gaи Gд
задают их числовыми характеристиками: средними значениями Gaи Gд;
средними квадратичными отношениями Sa и Sд или коэффициентами
вариации Va и Vд.
Вероятность безопасной работы по критерию прочности P, называемую
также вероятностью разрушения, определяют как вероятность того, что
расчётные напряжения Gaне превышают предельных Gд, т.е. Вер (GaGд).
Числовое значение вероятности не разрушения определяют по таблицам
нормального распределения в зависимости от квантили

где – коэффициент запаса прочности по средним напряжениям.

Для соблюдения некоррелированности (независимости) расчётных

параметров и их предельных величин желательно, чтобы влияние фактора на
прочность полностью учитывалось или при определении расчётных
напряжений или предельных напряжений (характеристик прочности). Тогда
не возникает неопределённости при выборе способа учёта рассеяния данного
фактора. В противном случае необходимо принимать решение: учитывать ли
рассеяние фактора при определении расчётного или предельного
напряжений.
Учёт в вероятностном аспекте влияния концентратора напряжений
рассмотрим на примере расчёта по местным напряжениям. Действие
концентратора, во-первых, учитывается при расчёте местных напряжений,
равных номинальным напряжениям, умноженным на теоретический
коэффициент концентрации напряжений. Во-вторых, влияние концентратора
учитывают при определении предела выносливости.
Степень влияния зависит от чувствительности материала к концентрации
напряжений.
Переменность режима нагружений и срок службы в обычных расчётах
учитывают или при выборе допускаемого напряжения с предварительным
определением эквивалентного числа циклов переменных напряжений, или
при выборе эквивалентной нагрузки. Соответственно при первой форме
расчёта базовое допускаемое напряжение умножают на коэффициент
долговечности К4, а при второй максимальную нагрузку делят на
коэффициент К4, если напряжения пропорциональны нагрузке. При
контактных напряжениях, пропорциональных корню квадратному из
нагрузки, максимальную нагрузку делят на квадрат коэффициента К4.
Естественно, что результаты при расчётах по эквивалентным циклам и
эквивалентным напряжениям должны быть одинаковые.
Коэффициент долговечности определяют в соответствии с принятой
гипотезой накопления усталостных повреждений. В простейшем случае,
когда предполагается линейное суммирование усталостных повреждений,
коэффициент будет

где NG = число циклов до перелома кривой усталости; m – показатель

степени кривой усталости; - эквивалентное число циклов
перемен напряжений; - коэффициент эквивалентности циклов,
равный начальному моменту к-го порядка спектра нагрузок.
Начальные моменты R-го порядка определяются по формулам:
- для дискретных спектров нагрузок

где Fi – среднее значение нагрузки I – го участка; Pi – относительная

продолжительность действия нагрузки.
- для непрерывных спектров нагрузок

где - функция плотности спектра относительной нагрузки.

Начальные моменты отражают основные свойства спектра: начальный

момент первого порядка равен среднему значению и характеризует центр
группирования нагрузок спектра; первый и второй начальные моменты –
рассеяние (дисперсию) нагрузки относительно центра группирования;
первые три начальные момента – асимметрию распределения нагрузок и т.д..
Коэффициент вариации расчётных напряжений Va зависимости от формы
расчёта принимают равным коэффициенту вариации эквивалентных
напряжений. Значение коэффициента вариации Va принимают равным
коэффициенту вариации эквивалентной нагрузки Vf, если напряжения
пропорциональны нагрузке. При контактных напряжениях,
пропорциональных корню квадратному из нагрузки.
Коэффициент запаса посредним, т.е. отношение средних значений расчётных
напряжений и предельных напряжений

где - среднее значение предела выносливости; - среднее значение

максимального напряжения, вызванного действием средней из
максимальных нагрузок, которую можно рассматривать как максимальную
нагрузку осреднённого спектра нагрузок; К4 – среднее значение
коэффициента долговечности (где вместо начального момента следует
подставлять его среднее значение
Предельные напряжения определяют по эмпирическим зависимостям,
которые являются результатом обобщений обширных экспериментальных
данных.
Влияние различных факторов на предельные напряжения изучалось
исключительно с помощью однофакторного эксперимента, результаты
которого обрабатывали методом наименьших квадратов. Обычно
существующие зависимости и рекомендации относятся к средним значениям
предельных напряжений, т.е. к 50%-ой вероятности не разрушения. Это не
относится к нормативным значениям предельных напряжений, которые
всегда меньше средних.

Надёжность ременных передач.

Рассмотрим задачу о надёжности передачи одним ремнём в связи с

рассеяниями прочности ремня, коэффициента трения ремня о шкив и
показателями степени кривой усталости ремней.
Расчётное напряжение в ремне

где F-передаваемая окружная сила; А-площадь сечения ремня; Gи-

напряжение изгиба в ремне на малом шкиве; Gц-напряжение от
центробежной силы; -коэффициент трения; а – коэффициент концентрации
напряжения.
Предельное по прочности напряжение в ремне определяем из уравнения
кривой усталости
где Glim0-предельное напряжение, соответствующее числу пробегов N0, N-
общее число пробегов ремня;ni-показатель степени кривой усталости.
Условие прочности ремня и прочности его сцепления со шкивом

где G и Glim-средние значения напряжений G и Glim определяемые по выше

приведённым зависимостям, в которых вместо F, g, Glim0, m подставляют их
средние значения;

среднее квадратичное отклонение напряжений Glim и G.

Среднее квадратическое отклонение расчётного напряжения

где

и SF– средние квадратические отклонения коэффициента трения и

окружной силы.
Среднее квадратическое отклонение предельного по прочности напряжения

Где Slim0-среднее квадратическое отклонение предельного напряжения Glim0,

которое известно из результатов усталостных испытаний ремней, S3- среднее
квадратическое отклонение, учитывающее рассеяние показателя степени m.

Квантиль распределения, принимаемого за нормальное

Надёжность валов
Валы должны удовлетворять условиям прочности и жёсткости. Из критериев
прочности для большинства валов современных быстроходных машин
решающее значение имеет сопротивление усталости.
Критериями жёсткости валов являются условия правильной работы зубчатых
передач и подшипников, а также виброустойчивость. Специфика расчёта
валов заключается во взаимосвязи напряжений изгиба и кручения,
изменяющихся по разным, а также в образовании нескольких опасных зон,
разнесённых по длине.
Основные нагрузки для большинства валов-силы от зубчатых колёс, шкивов,
звёздочек, а также от муфт в связи с неизбежной несоосностью соединяемых
муфтами деталей.
Оценка вероятности неразрушения в опасной зоне вала с учётом нормальных
и касательных напряжений.
В данном случае оценивают запасы nG и nt усталостной прочности по
средним нормальным G и касательным t напряжениям. Коэффициент запаса
прочностиn, учитывающий влияние напряженийGи t, определяется по
формуле, следующей из гипотез прочности максимальных касательных
напряжений, теории формоизменения и из результатов усталостных
испытаний.

Квантиль нормального распределения Up вероятности безотказной работы

может быть выражена через запас прочности n с помощью известной
формулы

где V-1g,Va-константы вариации предела выносливости детали и нагрузки.

Пределы выносливости детали по нормальным и касательным напряжениям
взаимосвязаны и коэффициент запаса n6существенно меньше коэффициента
запаса nt.Поэтому коэффициент вариации предела выносливости детали
можно принимать равным лучше изученному коэффициенту вариации
предела выносливости по нормальным напряжениям.
Коэффициент вариации предела выносливости детали по нормальным
напряжениям определяют по зависимости

Где V1-коэффициент вариации предела выносливости деталей из материала

одной плавки при отсутствии рассеяния её размеров (находят по справочной
литературе) обычно V1=0.04…0.1;
Vz – коэффициент вариации, характеризующий межплавочное рассеяние
пределов выносливости образов, принимаемый в первом приближении
равным коэффициенту вариации пределов прочности:
V3- коэффициент вариации теоретического коэффициента концентрации
напряжений, приближённо вычисляемый как V3=(0.3…0.45)Vp, где Vp-
коэффициент вариации радиусов
Коэффициент вариации нагрузки устанавливают на основе изучения опыта
эксплуатации машин и, он может достигать значения 0,3 и доминировать над
V1-gкоэффициентом вариации предела выносливости детали.
Для валков характерно наличие нескольких зон концентрации напряжений,
разнесённых по длине. Обычно оценку надёжности валы производят по
одной опасной зоне. При нескольких близких по напряжённости зонах
оценку надёжности можно получить, определив с помощью квантили Up
вероятность не разрушения в наиболее опасной зоне, а также с помощью той
же формулы, но при Va=0, вероятность не разрушения в других опасных
зонах. Вероятность безотказной работы вала близка к произведению
вероятностей не разрушения во всех опасных зонах.

Надежность подшипников качения

Вероятность безотказной работы отождествляет с вероятностью выполнения

известного условия

где Р – динамическая эквивалентная нагрузка; С – динамическая

грузоподъёмность;L – заданный ресурс; р – показатель степени, равный 3 для
шарикоподшипников и 10/3 для роликоподшипников.
В отличии от обычных расчётов рассматриваем Р как случайную величину.
90% - ную динамическую грузоподъёмность, значение которой приводят в
каталогах и справочниках, обозначим С90. Среднее значение динамической
грузоподъёмности в соответствии с ГОСТ 18855-82 принимаем равным:
С=1,46 С90 – для роликоподшипников
С=1,52 С90 – для шарикоподшипников
Полагаем, что динамическая эквивалентная нагрузка и динамическая
грузоподъёмность распределены по нормальному или близкому к
нормальному закону. Тогда вероятность безотказной работы определяем по
квантили нормированного нормального распределения

где

- коэффициент запаса по средним нагрузкам;

- среднее значение динамической грузоподъёмности
- среднее значение динамической эквивалентной нагрузки; VC и VP –
коэффициенты вариации динамической грузоподъёмности и динамической
эквивалентной нагрузки.
Среднее значение Р вычисляют по обычным зависимостям, в которые
подставляют средние значения радиальной и осевой нагрузок, действующих
на подшипник.
Коэффициент вариации динамической эквивалентной нагрузки Vp принимаем
равный коэффициенту вариации внешней нагрузки, действующей на
подъёмник.
Коэффициент вариации динамической грузоподъёмности принимают Vc=0.25
–для роликоподшипников; Vc=0.27 –для шарикоподшипников.
Иногда ресурс подшипников распределяется по закону Вейбула. В
соответствии с этим законом связь между вероятностью безотказной работы
Рu и ресурсом L выражается зависимостью

где L90 – 90% ресурс; а – параметр формы распределения, Вейбула,

связанный с рассеянием ресурса. По ГОСТ 18855-22 а=1,5.
В расчётах подшипников качения отношения L/L90 называют коэффициентом
надёжности а1

Надёжность соединений с натягом

Актуальность исследований и расчёта надёжности этих соединений

вызывается большим рассеянием: натягов, образуемых как разность двух
больших близких размеров – диаметров вала и отверстия; коэффициентов
трения, зависящих от многих факторов – состояния поверхности, оксидных
плёнок, случайного попадания масла, а также внешних нагрузок.
Предельный по прочности сцепления момент рассчитывается по формуле

где d – диаметр соединения, мм; ι–длина соединения, мм; р – давление на

посадочных поверхностях, МПа; f – коэффициент трения; k=1,5 –
коэффициент, учитывающий возможность уменьшения сил сцепления со
временем ( от местных обмятий и частичного слияния сил трения).
Для соединения сплошного вала со ступицей с наружным диаметром D, мм,
из материалов с одинаковым модулем упругости Е, МПа и одинаковым
коэффициентом поперечного сжатия

где ; u – поправка на обмятие насадочных поверхностей

Предельный момент Тlim рассматриваем как функцию двух случайных
величин р и f.
Среднее значение Tlim предельного момента Tlim определяют по средним
значениям p и f.
По правилу квадратического сложения коэффициентов вариации аргументов,
входящих в выражение функции в виде произведения, находим коэффициент
вариации предельного момента

где – коэффициенты вариации давления и коэффициента трения.

Среднее значение давления Р вычисляют по вышеприведённой формуле для
р, в которую подставляют среднее значение натяга N.
Коэффициент вариации давления

где VN, SN – коэффициент вариации и среднее квадратическое отклонение

натяга.
Если считать поправку на обмятие и пропорциональной натягу N( при малых
натягах), то коэффициент вариации давления Vp=VN.
Среднее значение натяга N равно разности средних значений отклонений
вала ι и отверстия Е, которые в системе отверстия можно выразить через
табличные значения допусков диаметров вала te, отверстия tE и нижнее
отклонение диаметра вала ei

Среднее квадратическое отклонение SN натяга в обычном предложении, что

допуск натяга
соответственно 6 , равно

Тогда коэффициент вариации натяга VN=SN/N.

При изготовлении вала и отверстия по одинаковым квалитетам прочности,
т.е.

Коэффициент вариации коэффициента трения в применении к соединениям с

натягом в результате обработки испытаний, проведённых разными
исследователями, обычно колеблется в пределах 48…0,125 (в среднем 0,1).
Меньшие значения при сборке с охлаждением. Самые малые значения,
выходящие за указанный интервал, - при гидрозапрессовке.
Рассмотрим общую задачу оценки надёжности соединения с натягом под
действием момента со средним значением Т и коэффициентом вариации VT.
Вероятность Рс безотказной работы соединения по критерию прочности
сцепления, как обычно определяем по таблицам нормального распределения
в зависимости от квантили Up, равной

где nc=Tlim/T – коэффициент запаса прочности сцепления по средним

значениям моментов.
Опасные напряжения возникают у внутренней поверхности охватывающей
детали.
Условие прочности записываем в виде
Gэкв<Gtz
где Gэкв – наибольшее эквивалентное напряжение; Gtz - предел текучести
материала охватывающей детали.
Среднее значение эквивалентного напряжения Gэкв равно

Коэффициент вариации Vэкв напряжения Gэкв равен коэффициенту вариации

Vp давления на посадочной поверхности соединения.
Вероятность безотказной работы PП по критерию прочности деталей
определяется в зависимости от квантили

где nn=Gtz/Gэкв – коэффициент запаса прочности по средним значениям

предела текучести Gtz и напряжения Gэкв; Vt–коэффициент вариации предела
текучести.
Надёжность соединения с натягом, характеризующую вероятность
безотказной работы Р, определяем как произведение вероятностей Рс (по
сцеплению) и Рn (по прочности), т.е.

Надёжность сварных соединений.

В ряде машин, в частности транспортных, надёжность конструкций в

значительной степени определяется сопротивлением усталости сварных
соединений.
Вероятностный расчёт сопротивления усталости сварного соединения
представляется в следующем виде. Квантиль нормированного нормального
распределения, по которой в дальнейшем определяется вероятность
безотказной работы, равна

где n – коэффициент запаса прочности по средним напряжениям; V-1g–

коэффициент вариации пределы выносливости сварной детали; Va–
коэффициент вариации нагрузки.
Значение V-1g следует вычислять по формуле

где Vg – коэффициент вариации предела выносливости детали одной плавки

без сварного шва( расчитывают выше изложенными методами
статистического подобия или приближённо принимают равным 0,04…0,069(
чем меньше наиболее напряжённый объём, тем больше Vg));Vпл –
коэффициент вариации среднего предела выносливости по плавкам,
принимают равным 0,06…0,08; Vпов – коэффициент вариации предела
выносливости в зависимости от состояния поверхностей свариваемых
деталей ( если окалина удалена, кромки детали не повреждены кислородной
резкой, то принимают равным 0, в противоположном случае равным 0,06).
Значение n равно отношению средних значений предела выносливости G-1gи
действующих напряжений Ga. Величину среднего значения предела
выносливости G-1gвычисляют по формуле

где G-1 – среднее значение предела выносливости гладкого образца; ξG –

коэффициент влияния абсолютных размеров; β – коэффициент,
учитывающий упрочнение β≥1; γ – коэффициент, учитывающий состояние
поверхности, γ≤1; КG – эффективный коэффициент концентрации
напряжений.
Следует отметить, что на усталостную прочность сварочного соединения
значительное влияние оказывают качество подготовки деталей, наличие
поверхностных дефектов шва, неоднородность шва и др.
Надежность резьбовых соединений.

Специфика расчёта резьбовых соединений на надёжность может быть

сведена к учёту рассеяния начальной затяжки и к уточнённому учёту
рассеяния концентраций напряжений. В расчёте принимаем случайными
величинами внешнюю нагрузку, силу начальной затяжки, предел
выносливости материала и эффективный коэффициент концентрации
напряжений.
Сильная затяжка повышает надёжность работы резьбового соединения, так
как при этом повышается жёсткость стыка и существенно понижается доля
переменной нагрузки, приходящейся на болт.
Считается, что при затяжке динамометрическим ключом разброс силы
затяжки составляет ±(25…30%); при затяжке на определённый угол поворота
гайки - ±15%, при котором затяжки по деформации тарированной упругой
шайбы - ±10%, при контроле удлинения болта - ±(3…5%). Этим значениям
разброса соответствуют приблизительно следующие коэффициенты
вариации силы затяжки: 0,09; 0,05; 0,04; 0,02.
Напряжения в болте от внешней нагрузки в затянутом резьбовом соединении
определяются с учётом того, что лишь какая – то часть нагрузки передаётся
на болты. Величина этой нагрузки называется коэффициентом основной
нагрузки и может быть оценена расчётом

где - податливость болта и деталей.

Коэффициент концентраций в резьбе в первую очередь определяется формой
впадин резьбы. Эффективный коэффициент концентрации в резьбе
определяют экспериментально, а теоретический по зависимости

Где Р – шаг резьбы; R – радиус выкрутки.

Вероятностный расчёт работоспособности и надёжности болтового
соединения сводится к оценке вероятности Р безотказной работы соединения
равной произведению вероятностной безотказной работы по основным
критериям
Р=Р1Р2Р3…
где Р1 – вероятность безотказной работы по нераскрытию стыка;
Р2 – вероятность безотказной работы по несдвигаимости стыка;
Р3 – вероятность безотказной работы по прочности болтов.
Естественно, что количество учитываемых критериев определяется в
зависимости от их значимости.
Вероятность Безотказной работы по критерию нераскрытия стыка Р1
соответствует вероятности того, что наименьшее напряжение сжатия в стыке
после приложения внешней нагрузки больше 0.
Для простейшего случая, когда единичное болтовое соединение нагружено
центральной отрывающей силой F (величина случайная), вероятность Р1
определяется из условия
где Fзам – сила затяжки; 1-х – множитель, характеризующий долю внешней
нагрузки на стык; βс – коэффициент, учитывающий возможное ослабление
затяжки вследствие объятия смыков βс=1,1.
Вероятность безотказной работы Р1 определяется в зависимости от квантили

где n1 – коэффициент запаса нераскрытия стыка по средним нагрузкам

где Fзат, F и Vзам, VF–средние значения и коэффициенты вариации случайных

сил Fзам и F соответственно.
Вероятность безотказной работы по критерию несдвигаимости стыка Р2
затянутого болтового соединения, нагруженного сдвигающей силой F,

Для определения Р2 вычисляют квантиль

где коэффициент запаса несдвигаемости стыка по средним нагрузкам

где и vf – среднее значение и коэффициент вариации

коэффициента трения.
Вероятность безотказной работы по критерию статической прочности

где Gрас. – расчётное напряжение в опасном сечении болта; Gt–предел

текучести материала болта (величины случайные).
Расчётное напряжение в болте одиночного болтового соединения,
нагружённого центральной отрывающей силой, определяется выражением

где dp – расчётный диаметр резьбы; k – коэффициент учитывающий кручение

болта ( если кручение при затяжке исключено k=1, в остальных случаях
k=1,3), х – коэффициент основной нагрузки.
Среднее значение расчётного напряжения Gрас определяем по зависимости
Gрас, в которую вместо подставляем их среднее значение
Среднее квадратическое отклонение расчётного напряжения

Решая уравнение относительно коэффициента вариации Vрасп, получаем

Вследствие относительной малости величины а и соизмеримости
коэффициентов вариации VF и Vзат в технических расчётах принимаем
Vрас=Vзат.
Вероятность безотказной работы по критерию статической прочности Р3
находим по квантили

гдекоэффициент запаса прочности по средним напряжениям

где Gt и Gσt – среднее значение и коэффициент вариации предела текучести

материала болта.
Вероятность безотказной работы по критерию сопротивления усталости

где Gа – действующие напряжения, приведённые к симметричному циклу; G-

1g–предел выносливости резьбовой детали (болта).
Среднее значение действующих напряжений определяется по формуле

где F – среднее значение максимальной нагрузки цикла; 0,5xF – среднее

значение амплитуды нагрузки; ψ – коэффициент чувствительности материала
к асимметрии цикла; kG – среднее значение эффективного коэффициента
концентрации напряжений, принимают в зависимости от предела прочности
материала GB, МПа.

Gb … 400 600 800 1000

KG … 3.0 3.9 4.8 5.2

или вычислить по формуле kG=1+g(a+1), где g – коэффициент

чувствительности материала к концентрации напряжений, равный 0,5…0,6
для углеродистых и 0,7…0,8 для легированных сталей; а – среднее значение
теоретического коэффициента концентрации напряжений.
Коэффициент вариации напряжения Gа можно принять равным
коэффициенту вариации нагрузки Vз.
Среднее значение предела выносливости болта
где β – коэффициент ( для соединения стандартными болтами и гайками β=1,
для соединений типа стяжки β=1,5…1,6; βуп – коэффициент технологического
упрочнения ( для болтов с нарезной резьбой βуп=1, для болтов с накатанной
резьбой βуп = 1,2…1,3); G-1 – среднее значение предела выносливости
гладкого образца; ξG – коэффициент влияния абсолютных размеров.
Коэффициент вариации предела выносливости болта V-1б включает
коэффициенты вариации предела выносливости детали одной плавки
(Vg=0,06…0,08); среднего предела выносливости по плавкам Vпл=0.08; и
эффективного коэффициента концентрации напряжений Vkэ=Va и
вычисляется по формуле

Вероятность безотказной работы по критерию сопротивления усталости

нормированного нормального распределения

где Ga – действующее напряжение; - среднее значение предела

выносливости болта.

Надёжность зубчатых передач.

Расчёт на сопротивление контактной усталости.

Вероятность безотказной работы определяем как вероятность того, что
контактное напряжение (расчётный параметр) Gн не превышает предела
контактной выносливости (предельного значения расчётного параметра) GHlim
PH=Вер(GH<GH lim)
Контактное напряжение GH, МПа, действующее в полном зацеплении
определяется зависимостью

где ZH – коэффициент, учитывающий форму сопряжённых поверхностей; aW

– межосевое расстояние, мм; вW – рабочая ширина венца, мм; U–
передаточное число; Т*1н – крутящий момент на шестерне при работе в
номинальном режиме (номинальный момент) ,Нм; КНƩ – коэффициент
нагрузки.
Напряжение GН рассматриваем как функцию случайной величины КНƩ,
равной произведению четырёх случайных величин
КНƩ= КАКНβКНγКНа
где КА – коэффициент внешней нагрузки; КНβ – коэффициент, учитывающий
распределение нагрузки по ширине венца; КНγ – коэффициент, учитывающий
динамическую нагрузку, возникающую в защемлении; КНа – коэффициент,
учитывающий распределение нагрузки между зубьями.
Номинальный момент Т*1н и другие параметры в формуле для GH считаем
детерминированными величинами.
Частные коэффициенты КА, КНβ,КНγ, КНа нагрузки являются
коррелированными случайными величинами.
В упрощённых расчётах коррелированность частных коэффициентов
нагрузки можно не учитывать, что идёт в «запас надёжности», и
коэффициент вариации нагрузки определяется как коэффициент вариации
произведения независимых случайных множителей

где VA, VHβ, VHY,VHa – коэффициент вариации соответственно величин КА, КНβ,
КНY и КНа.
Коэффициент вариации VGH контактного напряжения GН, равен
VGH=0.5VHƩ
Среднее значение контактного напряжения GH вычисляют по
вышеприведённой зависимости для GH, в которую вместо коэффициента
нагрузи KHƩ подставляют его среднее значение KHƩ, равное произведению
средних значений частных коэффициентов нагрузки КА, КНβ,КНγ и КНа.
Если задаются предельные значения KAlim и KAmax, то

В расчётах, где внешняя динамика учтена в задаваемой внешней нагрузке (

моменте) Т, среднее значение Т и коэффициент вариации VT коэффициента
внешней нагрузки соответственно равны.

Коэффициент распределения нагрузки по ширине венца, без учёта

закручивания широких шестерен, будет

Где СƩt–сумарная удельная жёсткость сопряжённых зубьев; γ=γW+γ∆ -

сумарный угол переноса зубьев; γw–угол переноса зубьев, вызванный
упргими деформациями всех деталей валов, подшипников, зубьев; γ∆ - угол
переноса зубьев, вызванный неточностью изготавления; КНW – коэффициент,
учитывающий приработку зубьев;
FНm=KAFHt – приведённая окружная сила
где F*Ht – окружная сила.
Среднее значение KHβ определяется по вышеприведённой формуле для KHβ,
где вместо γ∆подставляют среднее значение γ∆. Полагая, что поле рассеяния
перекрывается шестью средними квадратическими отклонениями, получаем
выражение для коэффициента вариации.

Случайный характер каэффициента KHV учитывающую динамическую

нагрузку, определяется случайностью двух величин разности шагов
зацепления ∆а и коэффициента ϕ, который учитывает снижение
динамической нагрузки вследствие кратковременности её действия и
приработки. В соответствии с формулой для динамической нагрузки при
ударе зубьев
KHV=1+cX, где X=ϕ
С – коэффициент, пропорциональный окружной скорости, приведённой
массе и обратно пропорциональный передаваемой удельной нагрузке; ϕ –
коэффициент, учитывающий приработку и специфику влияния динамической
нагрузки на выносливость.

Коэффициент вариации случайной величины х, рассматриваемой как

произведение двух случайных величин ϕ и , равен

где Vϕ – коэффициент вариации величины ϕ.

При твёрдости поверхности зубьев Н>НВ 350 ϕ=0,75…0,5 при Н≤НВ 350
ϕ=0,5…0,25. Полагая, что в заданных пределах значения равновероятны,

При Н>НВ 350 Vϕ = 0.114 и VHV=0.17

H≤HB 350 Vϕ=0.19 и VHV=0.23
Коэффициент KHa, учитывающий участие в передаче нагрузки второй пары
зубьев для прямозубых и косозубых колёс будет
KHa=aHa+bHa∆a
где аНа – предельная величина, зависящая от коэффициента перекрытия; bНа –
коэффициент пропорциональности, зависящий от передаваемой удельной
нагрузки, жёсткости, приработки зубьев, коэффициента перекрытия; ∆а –
разность шагов зацепления, рассматриваемая как случайная величина.
Тогда

Если значения КНа, определённые по рекомендованным зависимостям КНа=1.

В практических расчётах на надёжность коэффициент VНа коэффициента
KHa рекомендуется выбирать в зависимости от среднего значения KHa
KHa ….1…0.95 0.95…0.9 0.9…0.85 0.85…0.8 ≤0.8
VHa ….0 0.05 0.08 0.05 0
В качестве предельной величины расчётного параметра принимают предел
контактной выносливости зубчатых колёс GHlim.
Среднее значение напряжения GHlim определяется по зависимости

где – среднее значение длительного предела выносливости базового

образца; КHl–коэффициент долговечности; –произведение m
коэффициентов, учитывающих влияние смазки, размеров зубчатого колеса,
шероховатости сопряжённых поверхностей зубьев, окружную скорость.
Если отсутствуют надёжные экспериментальные данные по выбору среднего
значения , то можно воспользоваться эмпирическими зависимостями,
вводя в них коэффициент kр, учитывающий, какой вероятности неразрушения
соответствует определяемый предел вносливости.

где

а,b – постоянные, значения которых выбирают по рекомендациям. (для

нормализованных и улучшенных сталей а=2; в=70), Н – средняя твёрдость
поверхности зубьев.
Up– квантиль н.н.р., зависящий от вероятности неразрушения определяемого
предела выносливости; –коэффициент вариации длительного предела
выносливости базового образца.
Если определение предела выносливости производится по результатам
усталостных испытаний по методу «лесницы», то вероятность неразрушения
равна 0,5 и Up = 0.
Значение коэффициента вариации длительного предела выносливости
образца = 0.08…0.10 (для зубьев без термической обработки их
поверхности) и =0.10…0.12 (для поверхностно упрочнённых зубьев).
Среднее значение твёрдости принимаем равным половине суммы верхнего
Hmax и нижнего Hмin значений поля допуска, т.е.
Коэффициент вариации предела выносливости принимают несколько
больше, чем для базового образца:

Числовые характеристики предела контактной выносливости определяют для

шестерни и колеса. Расчёт ведут по наименее прочной поверхности. В случае
значительной разницы в твёрдостях шестерни и колеса расчёт ведут по
колесу, но среднее значение GHlim предела выносливости колеса увеличивают
в Z10 раз.

где Н2 – средняя твёрдость колеса: при Н2≥НВ 400 Z10=1

где

Расчёт на сопротивление усталости при изгибе

В качестве расчётного параметра принимают напряжение на переходной

поверхности зуба GF, определяемое по формуле

где - номинальный крутящий момент на шестерне, Нм; в10 – ширина

венца,мм; d1 – диаметр делительной окружности шестерни, мм; m – модуль в
нормальном сечении зуба, мм; yF – коэффициент, учитывающий форму зуба;
– коэффициент, учитывающий наклон зуба; - коэффициент нагрузки.
Напряжение изгиба GF рассматривают, как случайную величину, которая
является функцией другой случайной величины – коэффициента нагрузки
.

Среднее значение коэффициента нагрузки равно произведению средних

значений 4-х коэффициентов.
Среднее значение коэффициент , учитывающего распределение нагрузки
по ширине венца, равно

где - значение коэффициента в начальный период работы, т.е. без

учёта приработки зубьев; KFW – коэффициент, учитывающий приработку
зубьев. Коэффициент выбирают в зависимости от соответствующей
величины и относительной ширины венца . Графические
зависимости по выбору коэффициента KFW и связывающее коэффициенты
и даны в ГОСТ 21354-75*.
Среднее значение коэффициент , учитывающего добавочную
динамическую нагрузку, по зависимостям и методике, вышеуказанному
ГОСТу.
Среднее значение коэффициент , учитывающего распределение нагрузки
между зубьями, для прямозубых передач.

где FFm – приведённая окружная сила; - разность шагов зацепления.

Для косозубых передач

где n – степень точности передачи по ГОСТ 1643-81, - расчётный

коэффициент торцового перекрытия.
Если значения получаются больше 1, то принимают , что
соответствует приложению нагрузки в вершине зуба.
В качестве предельной величины расчётного параметра принимают предел
выносливости зубчатого колеса при изгибе , определяемого по
зависимости

где - среднее значение предела выносливости зубьев базового образца

(обычно с модулем 3 мм); KZ – коэффициент, учитывающий
многоэлементность зубчатого колеса; KFl – коэффициент долговечности; ПKi
– произведение корректирующих коэффициентов.
Коэффициент вариации VFlim предела выносливости зубчатого колеса

где аZ – параметр, учитывающий многоэлементность зубчатого колеса;

- коэффициент вариации предела выносливости базового колеса, имеющего
одинаковое с рассчитываемым колесом число зубьев.
Вероятность безотказной работы по критерию сопротивления усталости при
изгибе PF определяют в зависимости от квантили
где – коэффициент запаса прочности по средним
напряжениям.
Вероятность безотказной работы Р зубчатой передачи определяем как
произведение вероятностей безотказной работы по определённым критериям.
P=PHPF
где PH и PF – вероятность безотказной работы по критерию сопротивления
усталости при контакте и изгибе соответственно.
Для уточнённых расчётов вероятность безотказной работы вычисляется по
зависимости

где n – число критериев; Pi – вероятность безотказной работы по I – му

критерию.

Определение и подтверждение показателей надёжности.

Классификация и содержание методов определения и подтверждения

показателей надежности.
Для определения и подтверждения показателей надёжности используются
расчётные, экспериментальные и расчётно-экспериментальные методы.
К расчётным относятся методы, основанные на вычислении показателей
надёжности по справочным данным о надёжности составных частей с учётом
функциональной структуры и видов разрушения, по данным о надёжности
изделий – аналогов, по результатам экспертной оценки надёжности, по
данным о свойствах материалов, физической природе механизма отказа и по
другой информации об изделии, имеющейся к моменту оценки надёжности.
К экспериментальным относят методы, основанные на использовании
статистических данных, получаемых при испытаниях изделий на надёжность,
в том числе в условиях эксплуатации.
К расчётно-экспериментальным относятся методы, основанные на
вычислении показателей по исходным данным, определяемым
экспериментальными методами. Исходными данными для расчётно-
экспериментального метода подтверждения надёжности изделий являются:
- информация о надёжности изделия, имеющаяся к моменту оценки
надёжности ( результаты предшествующих испытаний, данные
эксплуатации, технических обслуживаний и ремонтов и т.д.);
- экспериментальные оценки показателей надёжности составных частей
изделий, полученные при их автономных испытаниях или при испытаниях в
составе изделия;
- экспериментальные оценки параметров нагрузки и прочности изделия и его
составных частей, пользованных для расчёта показателей надёжности на
основе моделей «не превышения» ( нагрузка – прочность, нагрузка –
изнашивание);
- экспериментальные данные об изменении параметров, характеризующих
работоспособное состояние изделий, используемые для прогнозирования их
надёжности на заданное время (заданную наработку);
- показатели надёжности составных частей, содержащиеся в технических
условиях на изделие и т.д.
Оценку соответствия изделия заданным требованиям к надёжности проводят
по результатам расчёта или канифольных или определённых испытаний на
надёжность, типовых, квалификационных, периодических и д.р. видов
испытаний.
исходными данными для выбора шага контроля служат риск поставщика ,
риск потребителя , браковочный уровень надежности и приёмочный
уровень надёжности . При этом вероятность приёмки изделий с
приёмочным уровнем надёжности не менее 1-а, а вероятность приемки
изделий с браковочным уровнем надёжности не более .
Расчётные методы применяют на этапах научно – исследовательских работ с
целью:
- определения возможности для выбранного варианта конструкции и
технического решения;
- обоснования оптимального в части надёжности варианта конструкторского
и технологического исполнения изделия и прогнозирования значений
показателей надёжности:
- установление требований к надёжности составных частей, определения
возможности применения серийно выпускаемых составленных частей и
материалов;
- определение задач экспериментальной отработки изделия.
Расчётными методами может проводиться сравнение принятых вариантов
конструктивного решения.
Экспериментальные методы являются основными для подтверждения
показателей надёжности.
Комплексные испытания на надёжность проводятся с целью:
- определения значений показателей надёжности выпускаемой, вновь
разрабатываемой и модернизируемой продукции;
- определения соответствия показателей надёжности требованиям
нормативно-технической документации;
- выявления слабых элементов конструкции, имеющих наибольшую частоту
отказов;
- выбора конструктивно – технологических мероприятий для повышения
надёжности.
Комплексные испытания на надёжность должны включать рациональное
сочетание , полигонных и эксплуатационных испытаний.
Объём и продолжительность каждого из этих видов испытаний
устанавливаются в зависимости от вида изделия, наличия оборудования и др.
факторов.
Стендовые испытания – это испытание объекта, проводимые на
испытательном оборудовании, под которым понимается техническое
устройство для воспроизведения условий испытаний.
При стендовых испытаниях проводится оценка надёжности и выявляются
виды и характер разрушений деталей, узлов и изделий в целом.
Стендовые испытания могут проводиться путём:
- воспроизведения одного вида разрушающих воздействий;
- последовательного приложения к изделию нескольких разрушающих
воздействий (также испытания проводятся на нескольких стендах и
допустимы только при условии независимости таких воздействий);
- комплексного воспроизведения нескольких разрушающих воздействий,
имитирующих реальные условия эксплуатации.
Полигонные испытания – это испытания изделия, проводимые на
испытательном полигоне.
Основные этапы организации полигонных испытаний включают:
- анализ опыта существующих полигонов;
- анализ условий эксплуатации испытываемых изделий;
- разработку конструкций испытательных сооружений с учётом конструкций
испытательных сооружений с учётом конструктивных особенностей изделия
и целей испытаний.
Научно-исследовательские работы по анализу загруженности деталей в
условиях эксплуатации и на каждом из испытательных сооружений полигона
позволяют получить эмпирические коэффициенты пересчёта показателей
надёжности и коэффициенты ускорения испытаний для каждого из
сооружений и для различных элементов изделия.
Для проведения ускоренных испытаний на надёжность всего изделия
необходимо располагать набором испытательных сооружений, каждое из
которых обеспечивает интенсивное нагружение определённой детали или
агрегата.
Эксплуатационные испытания – это испытания изделия, проводимые при
эксплуатации.
Одним из основных видов эксплуатационных испытаний является опытная
эксплуатация, которая проводится квалифицированным персоналом при
регулярном контроле специалистами, точном учение наработки изделия,
объёма выполненной им работы, регистрации и анализе отказов и
неисправностей за время испытаний. Эксплуатационные испытания
проводятся при типовых условиях и режимах применения, характерных для
использования изделий данного класса.
Продолжительность и количество испытываемых образцов изделий должны
обуславливаться требованиями к точности получаемых результатов.
Основную информацию составляет информация, полученная в результате
испытаний или эксплуатации изделия, а дополнительную
экспериментальную информацию – информации о результатах испытаний
или эксплуатации изделий – аналогов, изделий прототипов.
 Литература.
1. Технологические методы обеспечения надежности де-талей машин.
Учебное пособие. // Жарский И.М., Бар-шай И.Л., Свидунович Н.А.,
Спиридонов Н.В. Мн.: Вышэйшая школа, 2005. – 299 с.
2. Технологические методы обеспечения надежности деталей машин.
Учебное пособие. // Жарский И.М., Баршай И.Л., Свидунович Н.А.,
Спиридонов Н.В. Мн.: Вышэйшая школа, 2005. – 299 с.
3. Надежность машин и оборудования. Методические указания. // Лой
В.Н., Мохов С.П., Гороновский А.Р. Мн.: БГТУ, 2008. - 35 с.
4. Надежность машин и оборудования. Учебное пособие. // Жуков А.В.
Мн.: БТИ, 1989. - 62 с.
5. Надежность машин и оборудования. Учебное пособие. // Жуков А.В.,
Турлай И.В., Гороновский А.Р. Мн.: БТИ, 1991. - 63 с.