В.А. ДЯТЛОВ В.М.

МИХ'АЙЛ
И. ЯКОВЛЕВ
■ЩПІІІ
53кГ
Ѵі
! х

Об о р у д о в а н и е
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
И Р Е М О Н Т"
МАГИСТРАЛЬНЬ
ГАЗОПРОВОДОВ
4 Ї ;' -л Y 1

LHEТ Е Х Н И Ч Е С К О Е О Б Р А З О В А Н И Е

-—
■
 с >с.
I ' M j j z & T y & /> } а А)
»-*: f T iC ib ho l~o<zT~ ’
fiu
ЧМ ti СПГА . *£
В.А. Д Я Т Л О В В.М. М И Х А И Л О В
Е.И. Я К О В Л Е В

и '' ( Г Л

ОБОРУДОВАНИЕ,
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
И РЕМОНТ
МАГИСТРАЛЬНЫХ
ГАЗОПРОВОДОВ
5И£>ЛИ«Л в К л
Допущено О десского г*?- ч и кл
отделом кадров * ^фГЯНС'*
и социального ра штия
Государственног
/ / » - ___ _ // Ч - —
концерна Газпр
в качестве учебника _ _ -----------—
для учащихся средних cnef/йвкьных
учебных заведений
по специальности №0905
"Эксплуатация газонефтепроводов
и газонефтехранилищ"

М О С К В А "Н Е Д Р А " 1990

.76
39
1.438:622.69

іе н з е н т ы : Одесский техникум газовой и нефтяной промышлен-

.И. Парфенов

ганизация-спонсор ЦУМК ГГК „Газпром”

І0500 - 356
Безобъявл. © В.А. Дятлов, В.М. Михайлов,
3 (0 1 )-9 0
Е.И. Яковлев, 1990
7-01566-5
Глава 1. КОМПРЕССОРНЫЕ СТАНЦИИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРО­
ВОДОВ

НАЗНАЧЕНИЕ, РАССТАНОВКА И ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ

КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИИ
Наиболее крупные месторождения природного газа, эксплуатируе­
мые в настоящее время в Советском Союзе, располагаются в районах
либо Крайнего Севера и Западной Сибири, либо Средней Азии, в связи с
чем для доставки природного газа потребителям европейской части
СССР, Урала и других промышленных районов строят магистральные
газопроводы большой протяженности. Магистральные газопроводы
берут начало у источника газа (газового промысла) и заканчиваются в
крупных газопотребляющих районах (городах, населенных пунктах,
крупных промышленных и сельскохозяйственных предприятиях).
Система дальнего транспорта газа включает промысловую газоре­
гулирующую станцию (ПГРС), устанавливаемую вблизи источника газа,
и магистральный газопровод (МГ), берущий начало на выходе устано­
вок подготовки газа к транспорту (точкаА) и заканчивающийся у круп­
ных потребителей газа (точка В) (рис. 1.1).
В конце МГ строят газораспределительные станции (ГРС), иногда
особо крупные ГРС называют контрольно-распределительными пункта­
ми (КРП). ГРС служат для дополнительной подготовки газа и снижения
его давления до требуемого значения. ГРС является конечным пунктом
МГ. Для надежного газоснабжения городские газопроводы вокруг круп­
ных городов-газопотребителей объединяются рядом кольцевых газо­
проводов высокого давления до 1,2 МПа, среднего до 0,3 МПа и низкого
до 0,005 МПа. Для снижения давления после ГРС в системе городских
газопроводов сооружают газорегуляторные пункты (ГРП).
В процессе движения газа по магистральному газопроводу за счет
трения и отбора газа потребителями давление газа постепенно пони­
жается. Для повышения давления газа в газопроводе и поддержания
требуемой пропускной способности по трассе через каждые 80-120 км
устанавливают компрессорные станции (КС). При выборе расположения
КС учитывают местные условия: рельеф местности, источники энерго-
и водоснабжения, наличие населенных пунктов и др. Потери давления на
участке между КС определяют необходимое значение повышения
давления в газоперекачивающих агрегатах (ГПА). Для закачки газа в
подземные хранилища газа (ПХГ) строят специальные КС, обеспечи­
вающие закачку как в ПХГ, так и в газопровод. От надежной работы КС
зависит бесперебойная работа МГ.
РазличныеЪараметры МГ (диаметр и толщина стенок труб, пропуск­
ная способность, протяженность всей магистрали, расстояние между
КС, потери давления на участках газопровода, давление на входах и
3
 К потребителям К потребителям К потребителям

Рис. 1.1. Структурная схема системы дальнего транспорта и распределения

газа

выходах КС, типы ГПА на КС и др.) определяют при проектировании МГ.

В настоящее время принято два основных значения расчетного условно­
го максимального давления газа Ру в крупных МГ, на которые рассчи­
тывают трубопроводы и арматуру газопровода - 6,4 и 7,5 МПа. В пер­
спективе возможно создание газопроводов с более высоким давлени­
е м - д о 12 МПа.
Головную КС, находящуюся в начале магистрального газопровода,
обычно сооружают в непосредственной близости от установок по
комплексной подготовке газа газовых месторождений. Поэтому на
головную КС газ поступает практически полностью подготовленным к
дальнему трубопроводному транспорту. В связи с этим на самой КС
подготовка газа перед подачей в магистральный трубопровод значи­
тельно упрощается. Поступающий на головную КС газ очищают от пыли
W .V и механических примесей. В результате компримирования в компрес-
. сорном цехе температура газа повышается до 50-80 “ СХПри удалении
газа по магистральному трубопроводу от КС температура его снижает­
ся. При этом в металле трубопровода возникают достаточно большие
температурные напряжения, нарушающие нормальную работу трубо­
провода и приводящие в ряде случаев к выпучиванию его отдельных
участков вблизи КС. Высокие температуры также приводят к наруше-
’’■2 нию противокоррозионной изоляции трубопровода. Кроме того, при
, повышении температуры газа снижается пропускная способность
газопровода. В связи с этим температура газа на выходе из КС не
должна превышать допустимой по условиям устойчивости газопровода
и сохранности его противокоррозионной изоляции и не должна быть
4
ниже допустимой по условиям хладостойкости металла труб газопро­
вода. Охлаждение газа ведется в специальных аппаратах воздушного
охлаждения (АВО). На участках с многолетнемерзлыми грунтами
охлаждение газа до температуры грунта ведется на станциях охлажде­ 3
ния газа. Предельные температуры газа устанавливаются проектом. Гл *
Таким образом, задачи головной КС сводятся к приему газа от устанЪ- !
вок комплексной подготовки, очистке его от механических примесей,
компримированию до необходимого давления, охлаждению газа и
подаче его в МГ.
Промежуточные КС предназначены для поддержания режимов Hut
транспортировки газа по всему МГ. Состав сооружений на них аналоги­ КС
чен составу сооружений на головных КС. На промежуточных КС может
быть несколько меньший объем установок по подготовке газа. Кроме
того, предусмотрены возможность отключения промежуточных КС и
транспортировка газа по газопроводу, минуя эти станции.
На промежуточных КС осуществляются следующие основные
технологические процессы: очистка транспортируемого газа от меха­
нических и жидких примесей, сжатие газа в центробежных нагнетате­
лях или поршневых машинах, охлаждение газа после сжатия в спе­
циальных охладительных устройствах, измерение и контроль техноло­
гических параметров, управление режимом работы газопровода путем
изменения числа работающих ГПА и режимного состояния самих ГПА. tc
Вид основного газоперекачивающего оборудования КС в основном г п
определяется пропускной способностью газопровода. Для газопроводов
небольшой пропускной способности (менее 12 млн. м3/сут) на КС целе­
сообразно использовать поршневые компрессоры, а для газопроводов с
пропускной способностью более 12 млн. м3/сут эффективными оказы­
ваются центробежные нагнетатели с приводом от газотурбинных
установок или электродвигателей. В зависимости от типа устанавливае­
мого газоперекачивающего оборудования выбирают технологическую
схему КС и устанавливают вспомогательное оборудование. £
Со временем месторождение природного газа истощается, давле­
ние на устье скважин газового промысла падает. Для его поддержания
на головной КС (первой от промысла) строят дополнительные {дожим-
Д Ь іе Ікомпрессорные цеха. При истощении месторождения дебит сква­ и
жин начинает снижаться, что приводит к уменьшению объемов транс­
портируемого по газопроводу газа и соответствующей перестройке fl
режимов работы КС. При полном прекращении добычи газа на промыс­
ле (в среднем через 20-30 лет) и сооружении на его базе ПХГ возмож-
но даже использование КС для перекачки газа в обратном направлении
(к ПХГ от других месторождений) с соответствующим переоборудова­ г
нием КС. Таким образом, КС магистрального газопровода следует
рассматривать как объект, постоянно изменяющийся в процессе эк­
сплуатации: одноцеховая КС со временем может стать многоцеховой,
5
 состоящей из двух или более цехов, а также подвергнуться реконструк­
ции или демонтажу.
РежйіѵГработы МГ определяется параметрами на выходе из КС,
обеспечиваемыми ГПА. Необходимые параметры ГПА зависят в первую
ѵ очередь от диаметра трубы D, давления перекачиваемого газа р, степе-
Гг,А ни повышения давления єк с (отношение давлений на выходе и входе
КС), технологической схемы компримирования. По данным ряда иссле­
дований для КС газопроводов предпочтительны следующие единичные
мощности ГПА: при D - 1000 мм и р = 5,5 МПа - 4 и 6 МВт, при D =
= 1200 мм и р = 5,5 МПа - 6 и 10 МВт, при D = 1200 мм и р = 7,46 МПа -
10 МВт, при D - 1400 мм и р = 7,46 МПа - 16 и 25 МВт. Ранее наиболее
часто применяли єкс = 1,4 -:- 1 Д сейчас в практике проектирования и
эксплуатации газопроводов используют более широкий диапазон еКс =
= 1,3 -г-1,7. Оптимальное значение єк с зависит от пропускной способ­
ности газопровода. Чем выше пропускная способность газопровода,
^ тем ниже значение ек с .
Режим работы газопровода в общем случае является переменным.
Это вызвано в первую очередь сезонной неравномерностью потребле­
ния газа в течение года. Степень этой неравномерности зависит от
доли газа, расходуемого для выработки электроэнергии, и отопления.
Кроме этого, имеет место недельная и суточная неравномерности газо-
потребления, но последняя обычно сглаживается за счет аккумулирующей
способности трубы. Недельная неравномерность зависит от количества
газа, используемого в обрабатывающих отраслях промышленности,
предприятия которых обычно не работают в выходные и праздничные
дни. Другими факторами, вызывающими изменение режима работы
газопровода, являются сезонные и суточные колебания температуры
перекачиваемого газа, зависящие от атмосферных условий; возможны
также колебания химического состава газа, поступающего от разных
промыслов в различных соотношениях, и другие причины. Переменной
является и располагаемая мощность КС при* изменении атмосферных
условий, особенно оборудованных газотурбинными ГПА. Изменение
режима работы газопровода происходит и в течение длительного
периода: появляются новые потребители по трассе и развиваются или
исчезают старые. Иногда возникает возможность подпитки от вновь
\2-. вводимых близ трассы промыслов.
|Т у / Соединенные в определенной последовательности и по определен­
ным правилам ГПА, трубопроводы, пылеуловители, аппараты воздуш­
ного охлаждения, технологические краны различных диаметров образу-
. ъ ют технологическую схему КС.
Упрощенная_принципиальная технологическая схема КС с центро­
бежными нагнетателями, изображенная на рис. 1.2, характерна для КС,
на которых используют новое поколение ГПА. Эти агрегаты устанавли­
вают в специальном индивидуальном укрытии 5. Масло ГПА охлаждает-
6
 ся в воздушном охладителе масла 6. В традиционном варианте КС
агрегаты любого типа размещались в общем здании, которое газонеп­
роницаемой стеной делилось на два функциональных помещения:
машинный зал и галерею (зал) нагнетателей. Как в традиционной схеме
КС, так и в схеме с индивидуальными укрытиями для ГПА функциональ­
ное назначение технологических элементов осталось прежним. Блок
аппаратов воздушного охлаждения 8 обеспечивает снижение темпера­
туры газа до расчетной на выходе из КС и устанавливается, как прави­
ло, перед подачей газа непосредственно в магистральный газопровод.
Охранные краны КС (входной 1 и выходной 9), камеры запуска 11 и
приема 12 поршня, кран 13 обводной линии, а также входной кран 2 ГПА
и выходной кран 10 КС входят в узел подключения КС к магистральному
газопроводу. По входному шлейфу 7 газ через пылеуловитель 4 и вса­
сывающий кран поступает на вход полнонапорного нагнетателя. После
компримирования в нагнетателе газ через обратный клапан и кран по
выходному шлейфу 3 поступает в АВО. После охлаждения газ через
., выходной кран 10 ГПА поступает в газопровод.
В рассматриваемой схеме условно не показаны так нызываемые
обводные рециркуляционные свечные краньг Через свечные краны
происходит удаление газа в атмосферу из различных участков техноло­
гической обвязки при пусках и остановках ГПА, а также при остановке
компрессорного цеха. Рециркуляционный кран является обводным
краном и предназначен для предотвращения помпажа нагнетателя. При
, gt приближении режима работы нагнетателя к помпажному система
* г\ , | . управления ГПА обеспечивает открытие обводного крана (на ряде типов
ГПА эту операцию выполняет эксплуатационный персонал вручную).
Открытие этого крана приводит к увеличению расхода газа через наг­
нетатель и образованию так называемого потока рециркуляции, когда
газ из нагнетателя через кран сбрасывается в коллектор рециркуляции.
Этот коллектор соединяется со всасывающим коллектором КС. Такую
схему применяют при обвязке полнонапорных нагнетателей.
Направление потока газа на схеме показано стрелками. Для всех
параллельно включенных в работу нагнетателей направление потока
1*> газа одинаково.
Отличительная особенность КС с электроприводом - наличие в ее
составе мощных энергетических подстанций напряжением 110/6 кВ,
предназначенных для питания электродвигателей ГПА.
На КС используют одно- и двухступенчатые схемы компримирова­
ния газа. Центробежные нагнетатели с газотурбинным приводом и
электроприводом на газопроводах страны применяют в основном в
одноступенчатом исполнении. При таких технологических схемах
расчетную степень повышения давления КС (ек г = L 45)_ получают
последовательным включением двух центробежных нагнетателей,
которые образуют группу.
8
 На рис. 1.3 показана принципиальная технологическая схема КС,
оборудованной газомотокомпрессорами (ГМК). Газ из магистрального
газопровода 1 через входной кран 2 (кран №7) поступает в пылеуловитель
3 для очистки от механических примесей и капельной влаги. Пылеуло­
витель оборудуют продувочным трубопроводом 4. Далее очищенный газ
из всасывающего коллектора 6 через отсечной кран 9 поступает в бу­
ферную емкость всасывания 12 и затем в каждую полость компрессор­
ных цилиндров ГМК 10, каждый ГМК имеет всасывающий и нагнетатель­
ный коллекторы. После компримирования газ поступает в буферную
емкость 11 и через кран 13 по выкидному трубопроводу поступает в
нагнетательный коллектор 8. Для уменьшения уноса масла из ГМК и
очистки газа устанавливают маслоуловители 14 и для охлаждения газа
холодильники 15 (АВО). При необходимости КС оборудуют установка­
ми осушки газа 16 и одоризации газа 17. Количество закачиваемого
газа в газопровод учитывается замерным устройством 18. Через выход­
ной кран 19 газ подается в магистральный газопровод. Секущий кран
20 закрыт. При очистке газа в масляных пылеуловителях на входном
коллекторе устанавливаются маслоуловители 5. Технологическая
схема каждого ГМК позволяет при помощи крана №3 бис и кранов 9 и
13 образовывать пусковой контур. Кран 7 служит для опорожнения кон­
тура ГМК от газа. Буферные емкости 11 и 12 предназначены для сглажи­
вания пульсации газа во всасывающих и нагнетальных трубопроводах.

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН 14 СОСТАВ СООРУЖЕНИЙ КС

В состав КС входят:
технологические установки компримирования газа; очистки газа;
охлаждения газа после его компримирования; охлаждения масла и
9
 воды (антифриза) ГПА; подготовки газа - топливного, пускового им­
пульсного и собственных нужд; воздухоснабжения;
склады горюче-смазочных материалов; метанола; материалов и
реагентов; оборудования трубопроводов, арматуры и т. д.;
системы электроснабжения и молниезащиты; теплоснабжения,
утилизации теплоты, отопления и вентиляции; производственно-хозяйст­
венного и пожарного водоснабжения; канализации; контроля и управле­
ния; телефонной связи, радиофикации, газификации; пожарной и охран­
ной сигнализации; автоматического пожаротушения;
технологические коммуникации с запорной арматурой;
административно-бытовые помещения;
подсобно-производственные помещения;
вспомогательные объекты.
Основное технологическое оборудование КС - ГПА, обеспечиваю­
щие необходимый режим транспортировки газа по магистральному
газопроводу. Вспомогательное оборудование КС можно разделить на
две группу; обеспечивающее нормальную работу^ ГПА и объектов
обслуживанія. К вспомогательному оборудованию _первой группы
относят установки по очистке газа от пыли и капельной влаги; оборудо­
вание для охлаждения газа после его выхода из нагнетателей; оборудо­
вание систем смазки, уплотнения, для центробежных нагнетателей,
регулирования и защиты ГПА; оборудование системы охлаждения
масла; оборудование системы подготовки топливного, пускового и
импульсного газа. К вспомогательному оборудованию обслуживания
КС относят оборудование систем водоснабжения, канализации, связи,
телемеханики и электроснабжения. Таким образом, КС магистрального
газопровода состоит из большого числа связанных между собой техно­
логических объектов. В качестве примера на рис. 1.4 изображена схема
расположения на генеральном плане современной одноцеховой КС с
восемью электроприводными ГПА мощностью до 10 МВт. Основным
сооружением КС является главный корпус компрессорного цеха 12, в
котором установлены ГПА. К главному корпусу примыкает помещение
диспетчерского пункта 11 КС, в котором может размещаться аккумуля­
торная батарея и лаборатория КИП. Вся территория одноцеховой КС
'занимает 3^4 га. Вне территории КС, где проходит трасса газопровода,
размещают краны узла подключения 18. Через эти краны КС подключа­
ется к газопроводу. При этом поступающий на КС газ проходит через
пылеуловители 16, а выходящий - через газоохладители 17. Около глав­
ного компрессорного цеха 12 размещаются трубопроводы обвязок наг­
нетателей ГПА с кранами для их подключения 13 и режимные краны 14, с
помощью которых осуществляется группирование ГПА для совместной
работы. С другой стороны главного корпуса размещается высоковольт­
ное закрытое электораспределительное устройство 7, от которого по
кабелям б, проложенным в кабельных каналах или по эстакадам,
10
Рис. 1-4- Схема расположения
да генеральном плане одно­
цеховой КС с электропри­
водом ГТІА

осуществляется питание приводных электродвигателей ГПА. Открытая

понизительная подстанция в большинстве случаев находится в ведении
энергосистемы и поэтому размещается вне территории КС (на схеме
не показана). В непосредственной близости от главного корпуса комп­
рессорного цеха 12 расположены также аппараты воздушного охлажде­
ния 9, с помощью которых осуществляется охлаждение нагретых масла
и воды, поступающих от ГПА. Здание административных и хозяйствен­
ных служб 2 и гаражный комплекс 1 размещены на краю территории, за­
нимаемой КС. Здесь же размещается станция хозяйственно-производ­
ственного и противопожарного водоснабжения 3 с резервуарами воды
4. К основным объектам КС относится также водогрейная котельная 5,
насосная и установки регенерации масла со складом 10, редукционная
установка газа для собственных нужд 15 и вспомогательная дизельная
электростанция 6.
Основа компрессорной станции - компрессорный цех с ГПА,
которые состоят из центробежного нагнетателя (одно- или двухступен­
чатого) и привода (газотурбинной установки). Газоперекачивающие
агрегаты размещают в индивидуальных зданиях, общих зданиях для
всех агрегатов и блок-контейнерах Тдля агрегатоі сГприводом от авиа­
ционных газовых турбин). Поступающий газ очищают в аппаратах по
очистке от пыли и механических примесей, в качестве которых приме­
няют вертикальные масляные или циклонные сепараторы-пылеулови­
тели. Используют также установки с двухступенчатой очисткой газа,
состоящие из вертикальных пылеуловителей и горизонтальных
фильтров тонкой очистки. Компримированный газ охлаждают в аппара­
тах воздушного охлаждения газа.
11
 И
На компрессорных станциях, оснащенных ГПА с приводом
газовых турбин, в качестве топлива последних применяют природныі
(топливный) газ из магистрального газопровода. Перед подачей
газовые турбины его очищают от пыли, механических примесей и влап
в специальной установке подготовки топливного" пускового и импульс
ного газа. .Пусковой газ - газ, используемый для запуска газово
м турбины, импульсный r a j - газ, применяемый в системе КИП и А
.системах управлениях КС. Нормальную работу газоперекачивающи
] установок обеспечивают системы смазки, уплотнения нагнетателей і
\ управления. Во всех этих системах используют турбинное масле
Системы смазки, уплотнения и управления обслуживают с помощьн
оборудования, сосредоточенного в блоке маслохозяйства. Производи
- а*Ѵ венные службы, обеспечивающие управление и энергоснабжение КС
& газотурбинным приводом (операторная, аккумуляторная и др.), разме
щают в производственно-энергетическом блоке. Рассмотренные объен
ты головной КС входят в производственную зону. В состав КС такж
входит служебно-производственная зона, важным объектом которо
является служебно-эксплуатационный и ремонтный блок. В этом блок
Ьо размещают различные вспомогательные службы, обеспечивающи
нормальную работу КС: ремонтно-механические мастерские, тара»
узел связи, лаборатории, административно-бытовые помещения. В слу
жебно-производственной зоне расположены также водопроводны
сооружения, резервуары противопожарного запаса воды, подстанциі
различные склады и стеллажи, очистные сооружения хозяйственно-бн
товой канализации и др.
Газоперекачивающие агрегаты устанавливали чаще в общи:
"^зданиях компрессорных цехов. Однако предпочтительнее иметь дл
3- ГПА индивидуальные здания или укрытия. Такое решение позволяв
’ шире применять индустриальные методы строительства при одновр^
менном снижении опасности и создании хороших условий для эксплу
атационного персонала. В условиях сурового климата отдельны'
здания могут быть соединены крытыми переходами. Отличием укрыти
от здания являются меньшие размеры и выполнение ограждающи
стеновых конструкций (например, из гофрированного металла),
зимнее время для укрытий требуется больший приток теплого воздуха
Если ГТУ не имеет сплошного шумозащитного кожуха, то индивидуаль
ные здания и укрытия должны быть покрыты изнутри звукоизоляциок
■ ным материалом.
) Недостаток общего машинного зала для нескольких ГПА - повы
Ѵ :^ рушенный шум и температура воздуха для обслуживающего или ремонп
рующего персонала. Отдельные здания для каждого агрегата создаю
лучшие условия для ремонтного персонала, но лишают эксплуатацией
ников возможности непосредственного визуального наблюдени
одновременно за всеми агрегатами.
12
 Открытую установку ГПА _с__транспортными ГТУ в блок-боксах
эбычно применяют в районах со средним и мягким климатом. Такая
установка предусматривает не ремонт ГТУ в условиях КС, а его заме-
ну. Однако часть бокса нагнетателя, ремонт которого проводят на
месте, должна представлять собой укрытие, создающее нормальные
условия при проведении ремонта.
Компрессорные станции, укомплектованные оборудованием в блоч­
ном исполнении, называют блочно-комплектными (БККС). Под понятие
ІБККС более подходят станции, укомплектованные ГПА с транспортны­
ми ГТУ в блок-контейнерах. Основные блоки ГПА - блок ГТУ, блок
нагнетателя, комплексное воздухо-заборное устройство, блок маслоох­
ладителей и блок систем контроля и управления.
Основное преимущество блочно-комплектных КС - установка
агрегатов и другого технологического оборудования, а также аппара­
туры в отдельных функциональных блоках, выполненных в виде транс­
портабельных монтажных блоков, блоков-боксов и блок-контейнеров,
которые изготавливают и испытывают на монтажно-комплектовочных
базах и в-полностью собранном виде доставляют на строительные
площадки.
Монтажные блоки представляют собой комплект оборудования,
трубопроводов, средств измерения и автоматики, смонтированных на
общей раме. Блок-боксы - транспортабельные здания, в которых можно
размещать технологические установки и инвентарное оборудование.
Блок-контейнеры представляют собой технологические установки с
индивидуальным укрытием.
Газ, поступающий в центробежные нагнетатели ГПА, необходимо
очищать от механических примесей, влаги и конденсата. Наличие
механических примесей в газе может вызвать повреждение центробеж- С / С7
ных нагнетателей. Кроме того, при использовании газотурбинного Т
привода необходима очистка от механических примесей и конденсата
газа, сжигаемого в основных газовых турбинах ГПА (топливного газа),
пусковых турбинах ГПА (пускового газа) и направляемого в приборы
системы контроля и автоматики (импульсного газа). Эту очистку
выполняют на специальных установках подготовки топливного, пуско­
вого и импульсного газа. 9.
Установка для очистки газа от механических примесей и конденса­
та состоит из определенного числа пылеуловителей и трубной обвязки. £с
На КС мощностью до 100 МВт обычно в состав установки входят пять-
шесть вертикальных сепараторов-пылеуловителей. На КС магистраль­
ных газопроводов используют масляные ("мокрые” ) и циклонные
("сухие” ) пылеуловители. Охлаждение газа после компримирования
осуществляется в специальных АВО.
Теплоснабжение объектов КС осуществляют от утилизаторов Течф-
теплоты выходных газов ГТУ и водогрейной котельной. Теплоутилизато-
13
 ры большей частью выполняют экономайзерного типа (из оребренны
труб) с небольшим гидравлическим сопротивлением по газовой стор<
не. В многоцеховых КС целесообразна реализация возможности и<
пользования утилизационных теплообменников каждого цеха дг
теплоснабжения всей КС.
Для обеспечения хозяйственных и противопожарных нужд КС со*
ружают общестанционную систему водоснабжения и канализациі
функционирующую независимо от системы оборотного водоснабженіе
компрессорных цехов.
Все КС оборудуют электростанциями собственных нужд, которы
являются чаще резервными, а иногда и основными источниками эле*
троснабжения КС. В качестве привода генераторов электростанцк
собственных нужд используют ГТУ, транспортные ГТУ, поршневы
газомоторы, дизели. Применяют как стационарные, так и передвижнь
электростанции собственных нужд.
Система оборотного водоснабжения (охлаждения промежуточно!
теплоносителя) может быть единой для цеха или индивидуальной дл
каждого ГПА. Расположение АВО промежуточного теплоноситег
обычно увязывают с компоновкой всего оборудования ГПА.
I f Нормальная эксплуатация компрессорного цеха (КЦ) обеспечивав
ся работой системы: вентиляции, кондиционирования и отоплени
сжатого воздуха для технических целей, электроснабжения, промыи
ленной канализации, пожаробезопасности, защиты от загазованності
Выполнение многих цеховых систем тесно увязывается с конструі
тивными особенностями ГПА. Так, например, характеристика систем
вентиляции, кондиционирования и отопления связаны с тепловыдел*
ниями приводной ГТУ.
t c Управление цеховыми системами осуществляют с помощы
комплекса средств контроля, автоматики и защиты компрессорног
цеха.

НАГНЕТАТЕЛИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ НА КС МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДО

В зависимости от требуемой пропускной способности магистраль
ного газопровода, вида и мощности ГПА в одном компрессорном цех*
может устанавливаться от^З до 14 ГПА с нагнетателями необходимой
типа. На КС магистральных газопроводов получили распространени
поршневой компрессор с приводом от газового двигателя внутренней
сгорания (газомотокомпрессор), поршневой компрессор с электропрі
водом, центробежный нагнетатель с газотурбинным приводом, центр*
бежный нагнетатель с электроприводом. В свою очередь, каждый и
этих ГПА имеет различные исполнения, отличающиеся подачей комг
рессора (нагнетателя), мощностью привода и конструкцией.
Центробежный нагнетатель представляет собой центробежны
14
компрессор одно- или двухступенчатого сжатия, высокой подачи (до
50 млн. м3/сут) и со степенью повышения давления 1,22-1,25 - для
одноступенчатого и 1 ,4 5 -1 ^5 - для двухступенчатого. Одноступенчатый
центробежный нагнетатель состоит из литого разъемного корпуса,
внутри которого расположен направляющий аппарат ’’улитка". Внутри
направляющего аппарата вращается ротор - рабочее колесо, насажен­
ное консольно на вал. Подвод газа к рабочему колесу осуществляют по
оси ротора (осевой подвод) или тангенциально (по касательной к пери­
ферийной поверхности рабочего колеса). Г аз, попадая на лопатки
рабочего колеса, отбрасывается в периферийное пространство, сжи­
мается и выталкивается через нагнетательный коллектор. Двухступен­
чатый нагнетатель отличается тем, что он имеет ступени сжатия, соеди­
ненные последовательно. Каждая ступень сжатия состоит из направ­
ляющего аппарата "улитки” и рабочего колеса (ротора). Оба рабочих
колеса расположены на одном валу. Применение двухступенчатых
нагнетателей позволяет увеличить степень сжатия в одном ГПА до 1,5,
снизить число ГПА на КС, значительно упростить систему трубопровод­
ной обвязки агрегатов и в конечном итоге снизить трудоемкость и сроки
сооружения КС.
Соединение газовой турбины или электродвигателя ^ц е н тр о б е ж ­
ным нагнетателем осуществляют либо через повышающий редуктор
(обязательно для электропривода и, как исключение, для некоторых
типов газовых- турбин), либо непосредственно через муфты. Примене­
ние промежуточных повышающих редукторов связано с тем, что боль­
шая часть электродвигателей привода нагнетателей имеет частоту
вращения ротора 3000 об/мин, а частоту вращения ротора нагнетателя
от 4600 до 7900 об/мин. Как правило, применяют одноступенчатый
редуктор с шевронными зубчатыми колесами.
Центробежные нагнетатели обладают большой подачей, в связи с
чем ими оснащаются КС современных магистральных газопроводов.^,
Линейные КС должны быть приспособлены к переменному режиму
работы газопровода. Это приспособление должно выражаться в воз­
можности заметного изменения количества перекачиваемого газа
работающими агрегатами, или в возможности включения в работу и
выключения отдельных ГПА. В обоих случаях нужно изменять энергию,
сообщаемую всему газовому потоку.
При центробежных нагнетателях в качестве основных машин, как
известно, это проще всего достигается за счет переменной частоты
вращения. Желательно, чтобы заданная пропускная способность обес­
печивалась минимальным числом работающих агрегатов, так как
топливно-энергетические затраты при этом будут наименьшими. Отклю­
чение отдельных КС при снижении пропускной способности газопрово­
да, равно как и работа со значительным снижением давления за счет
КС, ведет к перерасходу удельных энергетических затрат на комприми-
15
 рование и не может рассматриваться как нормальный способ регу­
лирования пропускной способности газопровода.
Форсирование мощности КС при пиковых нагрузках обычно осу­
ществляется за счет потенциальных возможностей отдельных ГПА и
включения резервных агрегатов.
На КС находят применение полнонапорные и неполнонапорные
центробежные нагнетатели. Полнонапорный, нагнетатель может один
обеспечить на КС необходимую степень повышения давления газа.
Неполнонапорный нагнетатель осуществляет только частичное сжатие
газа. Необходимая подача КС обеспечивается параллельным включе­
нием нескольких полнонапорных нагнетателей или нескольких парал­
лельных групп из последовательно включенных неполнонапорных
нагнетателей (обычно в две или три ступени сжатия).
Рассмотрим_совместные характеристики центробежных нагнетате­
лей и участка газопровода. Как известно, наименьшие энергетические
затраты на перекачку газа обеспечиваются при прочих равных услови­
ях, когда за каждой КС поддерживается постоянное масимальное
давление. В этом случае объемный расход и скорость движения газа
минимальны при заданном массовом расходе. Поэтому совместные
характеристики удобнее рассматривать при постоянном давлении
- нагнетания в координатах давление всасывания р - подача О (рис. 1.5).
Совместная работа нагнетателей и газопровода возможна в точках
пересечения их характеристик. Более высокая подача соответствует
повышенным значениям екс , т. е. пониженным значениям р. Для обеспе-
. чения частичных режимов необходимо плавное смещение характерис-
тик нагнетателей вдоль характеристики сети. Это проще всего достига­
ется изменением частоты вращения одного или обоих последовательно
включенных агрегатов. При значительном снижении пропускной способ­
U z b M v itU

ности газопровода один из агрегатов можно отключить (см. рис. 1.5,

точка Р). Тогда плавное регулирование будет дополнено ступенчатым.
Для газотурбинных ГПА обязательное требование - обеспечение
работы нагнетателей при изменении частоты вращения в интервале
75-105 % номинала.

МГ
/ 7,МПа і

Рис. 1j5. Примерные совместные характерис­

тики одного 1 , двух 2 последовательно
соединенных нагнетателей и участка газо­
провода з при постоянном давлении нагне
танин:
Н - точка номинального режима; р - рабоча
/?, млн. мл/сут точка при отключении одного из нагнетателей
16
 Обеспечение режимов газопровода возможно также путем измене­
ния характеристики сети, например, за счет дросселирования на вса-
=2
:ывании КС. Однако из теории компрессорных машин известно, что этот I
способ хотя и прост, но не экономичен - при ПОСТОЯННОМ К .П .Д . ГПА пе-
3 -
■'ррасход мощности, а следовательно, и топлива доходит в среднем до Ч
?5 %. Другой способ изменения характеристики сети - перепуск части и)
\
-аза с нагнетания на всасывание - еще менее экономичен, чем дроссе-
пирование. В практике эксплуатации КС его иногда используют, но Ъ
ЧП
кратковременно, например для вывода нагнетателя из помпажа, если
такое явление произошло.
Последовательное соединение агрегатов - 4наиболее эффективное
средство сокращения необходимого диапазона плавного регулирования
нагнетателей по частоте вращения, которое позволяет при выключении
эдного из агрегатов сохранить согласование размеров проточной части
зставшихся в работе нагнетателей с пропускной способностью газо­
провода без каких-либо дополнительных мер.
При параллельном соединении полнонапорных нагнетателей пред­
почтительно иметь .три рабочих агрегата и один резервный на одну
нитку. В зависимости от уровня надежности и ремонтопригодности
агрегатов число резервных ГПА во многих случаях целесообразно
увеличить до двух, из которых один может находиться в ремонте. Для
многоцеховых КС на многониточных газопроводах, оборудованных
перемычками в зоне КС, число резервных агрегатов в общем случае
может быть нижeJ чем для одноцеховых, за счет использования с вязей
между нитками. Это позволяет укрупнить единичную мощность ГПА и
сохранить возможность осуществления регулирования КС отключением
машин.
Крановая обвязка ГПА обеспечивает возможность его включения ь
под нагрузку в магистральный газопровод, работу на холостом ходу
при пусках и остановках, а также отключение ГПА. В зависимости от
типа нагнетателя (полнонапорного или неполнонапорного) крановые
обвязки отличаются друг от друга и не зависят от типа привода (П).
Крановая обвязка полнонапорного нагнетателя должна обеспечить воз­
можность его параллельного включения на КС (рис. 1.6, а), а крановая
обвязка неполнонапорного нагнетателя - возможность последователь­
ного включения (рис. 1.6, б, в). Все полнонапорные нагнетатели 2 вклю­
чаются параллельно. Г аз из входного трубопровода 1 разветвляется по
параллельным трубопроводам 3, 4, 5, 6, в которых установлены нагне­
татели 2, и далее поступает в выходной трубопровод 7. Схема поз­
воляет резервировать р а б о ч ^ Д ^ л ю б ы х в а р и а н та х .
На рис. 1.6, б показана схема r p y llllW I * чіте Яёдовательно парал­
ел ьного включения неп^нонапорАЙФ^УШиЖт&лей через рбщий про -.
Межуточный коллектор. Г аз и О&ЛдаЬсосотруйхн йэрда 1 разветвляет­
ся на несколько параллеі ьных *ру6шировед«»,^#р£арых у< тановлены
промышленное? л 17

— _____________ _____ 196

 а

Рис. 1.6. Схема подключения ГПА на КС с нагнетателями различных типов

нагнетатели 2 и 4. Нагнетатели 2 первой ступени сжатия работают н;

общий коллектор 3, из которого газ подается в выходной трубопровод 5
нагнетателями второй ступени 4. При соединении нагнетателей 2 и •<
через промежуточный коллектор 3 отпадает необходимость в соответ
ствующих переключениях резервных ГПА. Однако вследствие жестко
го подключения каждого нагнетателя к определенной ступени сжатия и
необходимости соблюдения равного числа работающих ГПА в первой »
второй ступенях сжатия при включении нагнетателей по схеме, показан1
ной на рис. 1.6, б ограничиваются возможности резервирования ГПА
Несмотря на простоту выполнения схема соединения нагнетателей с
общим коллектором широкого распространения _не получила из-за
сложности обеспечения нормальных режимов КС при пусках и останов­
ках ГПА, а также из-за невозможности работы КС в режиме трехступен­
чатого сжатия.
На рис. 1.6, в показано групповое последовательно-параллельно*
включение неполнонапорных нагнетателей. Г аз из входного трубопрово
18
 за 1 с давлением рвх поступает в четыре (или более) параллельно
неположенных трубопровода 5, 6, 7, 8, в которых последовательно
/становлень! центробежные нагнетатели 2 и 3 с газотурбинным или
:,пектрическим приводом 4. Компримированный газ из трубопроводов 5,
; 8 с давлением рвых подается на выход КС по трубопроводу 9.
Показанная на рис. 1.6, а схема включения нагнетателей допускает
іамену работающих агрегатов резервными, а также возможность
переключения нагнетателей из одной группы в другую.
Поршневые компрессоры в общем случае подразделяются: j
по подаче - на малые (до 0,015 м 3/с), средние (от 0,015 до 1,5 м 3/с)
и крупные (свыше 1,5 м 3/с);
по давлению нагнетания - на группы низкого (0,2-1 МПа), среднего
[1-10 МПа) и высокого (10-300 МПа) давлений;
по конструктивному исполнению - горизонтальные, вертикальные,
угловые (с горизонтальными и вертикальными цилиндрами) и оппозит-
ные (со встречным движением поршней);
по числу ступеней сжатия - на одноступенчатые, двухступенча­
тые и т. д.;
по принципу действия - с цилиндрами простого или двойного
действия;
по виду охлаждающей среды - с воздушным или водяным охлажде­
нием;
по типу привода - от газовых двигателей внутреннего сгорания,
электродвигателей, газовых турбин и паровых двигателей.
Из большого разнообразия существующих разновидностей порше-
вых нагнетателей в системе магистральных газопроводов применяют
унифицированные базы компрессоров 10-ГК, ГМ, МК, _,ЦР различной
модификации, обеспечивающих подачу от 1,5 до 150 м 3/с и давление на
выходе до 25 МПа.
Унифицированные базы компрессоров представляют собой сово­
купность нормализованных механизмов движения, систем смазки, а
для моноблочных машин - также и привода. Модификации компрессо­
ров с одной базой, имеющие одинаковую мощность привода и длину
хода поршней, рассчитанные на различные давления входа и нагнета­
ния и различные объемные расходы на входе, различаются диаметрами
и числом компрессорных цилиндров, числом ступеней сжатия.
Унификация удешевляет производство ГПА, упрощает их ремонт и
эксплуатацию, а также позволяет в процессе эксплуатации при необхо­
димости увеличения степени повышения давления и снижения расхода,
изменить модификацию компрессора.

ПРИВОД КОМПРЕССОРОВ ГПА

Привод - это устройство для приведения в действие машин и
механизмов, состоящее из источника энергии (двигателя), передаточ­
ного механизма и аппаратуры управления. 19
 В зависимости от применяемых двигателей ^ривод компрессоров
подразделяют на электропривод (источником энергии является электро
двигатель постоянного или переменного (синхронный или асинхронный
тока); привод от двигателя внутреннего сгорания^источником энергіи
является поршневой двигатель, работающий на газе); газотурбинньч
привод - источником энергии является газовая турбина. \
Привод компрессора предназначен для осуществления процессе*
работы компрессорного агрегата как при установившемся, так и прі
неустановившемся (переходном) режимах при условии обеспечение
высоких технико-экономических показателей компрессора, ^.переход
..ним режимам работы относят запуски, остановки и изменения нагрузкі
в процессе работы.
Уравнение движения привода для вращательного движения имее
вид МдВ = Мст + МдИН, где МдВ - крутящий момент, развиваемый двк
гателем; Мст - момент на валу компрессора, создаваемый статически
ми силами (трения, скручивания, растяжения, сжатия); Мдин = JnpMB а 1
динамический (инерционный) момент привода (*/прив ~ момент инерци»
движущихся частей, приведенный к валу двигателя; а - угловое уско
рение, равное нулю при установившемся режиме; а > 0 в процессе
ускорения, а < 0 в процессе торможения). Динамический момені
проявляется только во время переходных процессов и представляеі
собой мощность, передаваемую или получаемую от инерционных масс
с изменением частоты вращения.
Устойчивая работа привода в агрегате с компрессором при устане
вившемся режиме обеспечивается в том случае, если мощность, раз
виваемая двигателем, приведенная к валу компрессора, будет равк?
мощности потребляемой компрессором: МдвПпПмех =N H
где Л/дВ - мощность на валу двигателя; Пп ~ к. п. д. передачи; л мех '
механический к. п. д. компрессора; NK - потребляемая мощности
компрессора. С учетом отклонения реальных условий от расчетных (па
плотности, температуре, давлению и т. д.) номинальную мощност;
привода компрессора (Л/Дв ном) определяют по максимальной мощное
ти (Nmax), потребляемой компрессором, с учетом коэффициента запасг
а= ~ 1.5, /Ѵдв ном = ^тах^П пП м ех-
Номинальные паспортные параметры двигателя характеризуются
его номинальной мощностью (А/Ном “ полезной механической мощ
ностью на валу при максимальной расчетной нагрузке), номинально?
частотой вращения (пном - частотой вращения вала двигателя пр^
максимальной расчетной нагрузке) и номинальным моментом враще­
ния (Мном - моментом, развиваемым на валу двигателя при номиналь­
ных мощности и частоте вращения).
При выборе типа привода компрессора следует учитывать изме­
нение частоты вращения вала двигателя во времени: в период запус­
ка - возрастает от нуля до номинального значения; при установившем
20
 сЯ режиме - может изменяться в широких пределах в зависимости от
режима работы компрессора; при остановке компрессора - умень­
шается до нуля. Собственно изменяется и крутящий момент Мдв =
= Л/дв/°> гДе и - угловая скорость вращения* Зависимость крутящего
момента (или мощности) привода или двигателя от изменения частоты
вращения вала двигателя называют механической характеристикой,
которая позволяет определить пригодность двигателя для привода
компрессора в установившемся и неустановившемся режимах. Раз­
личают следующие характеристики:
абсолютно ж есткие - частота вращения при изменении крутящего
момента (мощности) остается постоянной, такие характеристики имеют
синхронные электродвигатели;
жесткие - частота вращения с изменением крутящего момента
(мощности) меняется незначительно, такими характеристиками облада­
ют асинхронные электродвигатели, двигатели внутреннего сгорания
(дизели);
гибкие или мягкие - частота вращения значительно изменяется при
небольшом изменении крутящего момента, такие характеристики
имеют электродвигатели постоянного тока (последовательного воз­
буждения), двухзальные газотурбинные двигатели.
Приводы компрессоров должны удовлетворять следующим требо­
ваниям: быть простыми по конструкции, надежными в работе, эконо­
мичными, иметь высокую степень автоматизации и гибкие характерис­
тики, т. е. иметь способность привода автоматически приспосабливать­
ся к изменяющимся в процессе работы условиям с обеспечением
наиболее экономичного использования мощности. Гибкость характерис­
тики определяется диапазоном регулирования частоты вращения вала
двигателя и его перегрузочной способностью. Диапазон регулирования
частоты вращения двигателя К = птах/п т іп , т. е. отношение наибольшей
частоты вращения вала в рабочем режиме к наименьшей частоте
вращения, при которой двигатель устойчиво работает под нагрузкой.
Перегрузочная способность двигателя А. = Mmax/M mjn, т. е. отношение
наибольшего вращающего момента, развиваемого при устойчивом
режиме работы, к номинальному вращающему моменту двигателя. Для
электродвигателей постоянного тока А. = 1,6 4; К = 1,5 + 3; для элект­
родвигателей переменного тока (асинхронных) А = 1,5 + 2,2; К = 1. Дви­
гатели внутреннего сгорания обладают небольшой перегрузочной спо­
собностью и жесткой рабочей характеристикой.
При проектировании газопровода и его КС имеется выбор между
поршневыми ГПА (газомотокомпрессорами) и центробежными нагнета­
телями (ЦН) с электро- или газотурбинным приводом. Однако газомото-
компрессоры (ГМК) практически можно рассматривать только для ма­
лорасходных газопроводов из-за ограниченности единичной мощности.
Паротурбинный привод, парогазовые и газотурбинные установки (ГТУ)
21
замкнутого цикла на данном уровне развития техники из-за бол«
высокой сложности и большой потребности в воде являются недостато
но универсальными энергоустановками для газовой промышленност
Выбор типа ГПА с энергоприводом проводят на основе технико-эк
номических расчетов и технических соображений. Технико-экономичо
кий расчет в ряде случаев носит частично условный характер из-з
неопределенности исходной технико-экономической информацн
Электрические двигатели для привода компрессоров
На КС для привода центробежных нагнетателей применяют аси
хронные и синхронные электродвигатели мощностью от 4000 і
12 500 кВт. Они просты по устройству, компактны, надежны, леп
поддаются полной автоматизации, постоянно готовы к действию, прост
в обслуживании.
^Асинхронные. двигатели по своей конструкции изготавливают
короткозамкнутым и фазовым роторами. Двигатели с короткозамкн'
тым ротором отличаются простотой конструкции ротора, что облегчає
их изготовление и обеспечивает высокую надежность работы. Однак
они имеют относительно небольшой пусковой момент. Двигатели
фазовым ротором (с контактными кольцами) имеют ротор с трехфазнс
обмоткой. При пуске в цепь обмотки ротора включают пусковой ил
регулировочный реостат, который выключается, когда частота врану
ния вала двигателя достигает номинального значения. В этот перио
концы обмотки ротора замыкаются накоротко и далее работа осущес
вляется как у двигателя с короткозамкнутым ротором.
Синхронный двигатель состоит из ротора с полюсами, несущим
обмотку возбуждения, и статора с трехфазной обмоткой. Ток возбужд<
ния подводится к полюсам ротора через щитки и контактные кольца с
внешнего источника постоянного тока. Магнитная связь между ротороі
и полем статора служит синхронизирующей с илой. Ротор синхронист
двигателя имеет кроме полюсов, еще коротко замкнутую асинхронну]
обмотку, с помощью которой осуществляется пуск двигателя. Возбу*
дение полюсов ротора включается после того, как ротор разовье
полную асинхронную частоту вращения. Синхронные двигатели работ:
ют с коэффициентом мощности (cos ф), равным единице. Пусковой то
асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором равен трех-ше<
тикратному значению тока при номинальной нагрузке, а синхронного j
.трех-четырехкратному значению.
Соединение валов электродвигателя и компрессора производите
посредством соединительных муфт, когда частота вращения их одина
кова, или через повышающий или понижающий редуктор.
Наибольшее применение для привода находят синхронные и аси:
хронные электродвигатели СТД-4000-2, СТД-12500-2 и АЗ-4500-150(
Газоперекачивающие агрегаты имеют маркировку по типу электродвт
гателя, например, ГПА-СТД-4000, ГПА-СТД-12500 и т. д. Газоперекачя
22 I
 Таблица 1.1. Основные параметры злектроприводных ГПА

Параметры нагнетателя Переда­ Параметры электродвига-

точное Тип электродвигателя теля
Тип нагнета­ Число Степень Макси­ Номинальная Номинальная число Мощность, Частота вра­
теля ступе­ повыше­ мальное подача, частота враще­ редук­ МВТ щения, об/мин
ней ния дав­ давле­ млн. м3/сут ния, об/мин тора
ления ние, МПа

280-11-1 1 1,25 5,6 13 7950 5,37 АЗ-4500-1500 4,5 1476

280-11-1 1 1,25 5,6 13 8058 5,37 СДСЗ-4500-1500 4,5 1500
280-11-3 1 1,25 5,6 13 7968 2,657 СТМ-4000-2 4 3000
280-11-6 1 1,25 5,6 13 7968 ■ 2,657 СТМП-4000-2 4 3000
280-12-7 1 1,25 5,6 13 7998 2,667 СТД-4000-2 4 3000
280-14-8 1 1,25 5,6 13 7998 2,667 СТДП-4000-2 4 3000
370-18-2 1 1,22 7,6 37 4800 1,6 СТД-12500-2 12,5 3000
370-18-3 1 1,22 7,6 37 4800 1,6 СТДП-12500-2 12,5 3000
235-21 2 1,44 7,6 20 4800 1,6 СТД-12500-2 12,5 3000
235-22 2 1,32 7,6 26 4800 1,6 СТД-12500-2 12,5 3000
235-23 2 1,48 7,6 18 4800 1,6 СТД-12500-2 12,5 3000
6М25-210/3-56 3 1,47 5,6 0,5 375 СТДКП2-20-56-16 4 375

В
 вающие агрегаты с электроприводом обладают следующими преим
ществами перед газоперекачивающими агрегатами с приводом і
газовых турбин: значительное упрощение и удешевление монтажных
пусконаладочных работ; меньшая площать, занимаемая агрегатом,
меньший объем фундамента; большой ресурс и большая эскплуатацио
ная надежность; значительное упрощение системы автоматически
і управления КС; снижение эксплуатационных расходов на 50% і
к сравнению с этими расходами газотурбинного привода одинаковс
мощности.
Недостатки КС с электроприводными ГПА - ограниченное
районов с дешевой и доступной электроэнергией; необходимое
строительства линий электропередачи (ЛЭП) и развития пролегаю т
электроэнергетических систем, что требует крупных металловложені
и капитальных затрат; плохая приспособленность к переменно*
режиму работы газопровода из-за постоянной частоты вращекиі
н необходимость повышающей зубчатой передачи к нагнетателю, пре;
ставляющей при большой мощности и быстроходности серьезнь
технические трудности. По этим причинам электроприводные КС coop
' і жают только в районах с дешевой или избыточной электроэнергии
.1 - В настоящее время треть всех ГПА с центробежными нагнетател
ми, находящихся в эксплуатации на магистральных газопровода
■? оснащена электроприводом (табл. 1.1).
Двигатели внутреннего сгорания для привода компрессоров
Широко применяют в газовой и нефтяной промышленности Д)
привода компрессоров поршневые двигатели внутреннего сгорания,
которых в качестве горючего используют перекачиваемый газ. Чаш
всего их применяют для привода поршневых компрессоров.
По способу заполнения цилиндра двигателя топливом различай
двигатели четырех- и д в у х ^ т а к т н ы е . Рабочий цикл четырехтактног
двигателя осуществляется за'два оборота, а двухтактного - за о#'
оборот коленчатого вала.
При выборе двигателя для привода компрессора мощность ег
должна соответствовать мощности компрессора. При несоблюдені
этого условия агрегат будет либо останавливаться (когда мощност
привода мала), либо пойдет "вразброс” (когда мощность привод
велика), вследствие чего может произойти авария из-за чрезмерног
увеличения сил инерции. Следует иметь также в виду то, что пус
двигателя производится при разгруженном компрессору, так как макс»
мальный момент двигателя не совпадает по времени с максимальны)
моментом компрессора.
Подача энергии от двигателя к компрессору может осуществлятьс
через муфту или же двигатель,может выполняться заодно с компро
сором, имея в этом случае общий коленчатый вал. Регулирование под
24
рис. 1.7. Схема свободноеоршневого
* j __ ?а

чи компрессора производится изменением частоты вращения вала

двигателя и изменением так называемого ’’мертвого” пространства
компрессора.
Если поршневой компрессор приводится в действие двигателем
внутреннего сгорания, основное движение которого также возвратно­
поступательно, то между цилиндром компрессора и двигателем нет
необходимости устанавливать вспомогательные преобразовательные
механизмы. Агрегаты, в которых мощность от цилиндра двигателя к
цилиндру компрессора передается без промежуточного механизма,
называют свободно-поршневыми дизель-компрессорами (СПДК).
Работают они следующим образом (рис. 1.7). Давление газов, расши­
ряющихся в цилиндре 1 двухтактного дизеля, сообщает движение двум
противоположно расположенным поршням 2, синхронно перемещаю­
щимся к внешним мертвым точкам (крайним положениям механиз­
ма). По мере сжатия газа в цилиндрах компрессора противодействие
поршням возрастает. Когда давления сжатого газа будут равны движу­
щим силам дизеля, то поршни остановятся, а затем под давлением
оставшегося в ’’мертвых” пространствах 3 цилиндров газа, происходит
возврат их к внутренним мертвым точкам. Каждая из полостей 4 ци­
линдра служит продувочным насосом дизеля. Для синхронизации
движения поршней дизель-компрессор имеет специальный механизм.
Запуск компрессора производится сжатым воздухом. СПДК хорошо
уравновешен, вследствие чего не нуждается в массивном фундаменте.
Работа, совершаемая в цилиндре двигателя внутреннего сгорания
за один цикл, I/ = p/FS = pjVр, где р/ - среднее индикаторное давление;
F - площадь поршня, на которую воздействует рабочее тело; S - ход
поршня. Внутренняя (индикаторная) мощность двигателя Nj с числом
цилиндров г Nj = zpjVpn /(3 0 '103 т ), где zV p - рабочий объем всех
цилиндров (объем, выраженный в литрах, называют литражом двигате­
ля); п - частота вращения вала; т - число тактов двигателя.
При работе двигателя часть мощности затрачивается на привод
вспомогательных механизмов, преодоление механических сопротив­
лений, которая оценивается механическим к.п. д. двигателя Лмех-
Тогда эффективная мощность двигателя
*П м ехР /У
we = n MexN/ =
30 ■ІО3™
25
или Ne = zpeVpn/( ЗО ■ 103m), где pe = r)МЄхР/ - среднее эффективное
давление.
Экономичность работы двигателей внутреннего сгорания оценива­
ется индикаторным г)/ и эффективным г]е к. п. д., а также характери­
зуется удельным расходом топлива в единицу времени на единицу
вырабатываемой мощности. Индикаторный к. п. д. - отношение тепло­
ты, преобразованной в работу внутри цилиндра двигателя, к теплоте,
подведенной к рабочему телу л/ = Nj / (BQHp), где В - расход топлива
двигателя; Онр - низшая теплота сгорания топлива. Эффективный к. п. д. -
это отношение количества теплоты, превращенной в эффективную
работу на валу двигателя, к количеству теплоты, подведенной к рабоче­
му телу і]е = N q / ( B Q h() . Д л я карбюраторных двигателей Ле = 0,21 -г- 0,3,
для дизельных Л е = 0,3-ї- 0,4.
Удельные индикаторные Ь, и эффективные Ье расходы топлива
определяют соответственно b, = B/Nj и be = B/N&
Газомотокомпрессоры являются сравнительно тихоходными маши­
нами с частотой вращения п = 300 ч- 375 об/мин, имеют эффективный
к. п. д. привода, равный 23-29 % для старых агрегатов и 34-36 % для
новых машин мощностью 4000 кВт, адиабатический к. п. д. газового
компрессора от 65 до 80-85 %. Достоинства ГМК - возможность полу­
чения большой степени сжатия и изменения внешних характеристик,
сравнительно высокий к. п. д. привода. .Основные недостатки - малая
единичная мощность, большая металлоемкость и сложность конструк­
ции и, следовательно, большие капитальные затраты на изготовление и
установку; малый межремонтный ресурс (от 3 -4 до 7 -8 тыс. т для раз­
личных агрегатов) и недостаточный общий ресурс (до 50 тыс. ч), труд­
ность осуществления полной автоматизации обслуживания, нередко
вызываемая пульсация газа в пристанционном участке газопровода.
Перспективные области применения ГМК - компрессорные цехи при

Т а б л и ц а 1.2. Техническая характеристика газомотокомпрессоров,

применяемых на КС магистральных газопроводов

Параметры ГМ-8 югкн МК-8 ДР-12

Номинальная мощность, кВт 440 1100 2200 5500
Номинальная частота вращения вала, 600 300 300 300
об/мин
Диаметр моторного цилиндра, мм 220 355 435 508
Ход поршня, мм 225 356 485 508
Число моторных цилиндров 8 10 8 12
Число компрессорных отводов 4 5 4 6
Среднее эффективное давление, МПа 0,64 0,63 0,76 0,82
Средняя скорость поршня, м/с 4,5 3,56 4,85 5,59
Давление сжатия, МПа 2,16-2,35 1,76-2,161,96-2,16 2,74
Максимальное давление сгорания, МПа 5,4 5 4,9 5,9
26
р)(Ґ, станции низкотемпературной сепарации, газопроводы небольшой
пропускной способности (табл. 1.2).
Во многих случаях с поршневыми агрегатами могут успешно
конкурировать винтовые газовые компрессоры. ^ непосредственно
приводимые электодвигателями. Винтовые газовые компрессоры по
сравнению с поршневыми имеют более простую конструкцию, ПОЛ­
НОСТЬЮ уравновешенные роторы, меньшие эксплуатационные расходы и
ряд других преимуществ. Однако интересующие газовую промышлен­
ность типоразмеры пока не изготовляют.
Газотурбинный привод ГПА
Upniutf
Наибольшее распространение имеют газотурбинные КС с приводом м
ЦН от стационарных ГТУ или конвертированных транспортных газотур­
бинных двигателей (ГТД). Применительно к газовой промышленности
важны следующие достоинства ГТУ (ГТД): низкая стоимость установ­
ленного киловатта при компактности агрегата; высокая быстроход­
ность и любая необходимая для КС единичная мощность; простота регу­
лирования нагрузки за счет переменной частоты вращения; способность
заметно увеличивать располагаемую мощность в холодное время года,
когда потребление газа возрастает; достаточно простая автоматизация
обслуживания; продолжающийся заметный прогресс ГТУ и ГТД в
повышении экономичности, надежности и блочности конструкции.
Газовая турбина - тепловой двигатель непрерывного действия, в И * )
І1АЇ1»
лопаточном аппарате которого энергия газа, находящегося под давле­
нием и имеющего высокую температуру, преобразуется в механичес­ ГОД
кую работу на валу турбины. Повышение энергии газа достигается за
счет его компримирования и сгорания в смеси с воздухом в специаль­
ных камерах сгорания. Температура смеси продуктов сгорания газа и
воздуха перед входом в турбину - до 900 °С. Газовая турбина совмест­
но с обслуживающими ее механизмами и устройствами (осевым ком­
прессором, камерой сгорания и др.) составляют газотурбинную уста­
новку, которая вместе с нагнетателем (и при необходимости с редук­
тором) образуют ГПА (рис. 1.8).
В состав ГПА входят турбина высокого давления (ТВД) 3, турбина
низкого давления (ТНД) 2, осевой воздушный компрессор 4, камера сго­
рания 6, пусковая турбина (турбодетандер) 5, регенератор (теплооб­
менник) 7, центробежный нагнетатель 1. В составе некоторых ГПА
регенератор отсутствует, что снижает их к. п. д. Различают два вида
ГТУ: рдновальные и двухвальные. У одновальной ГТУ на общем валу
(путем механического соединения) находится ротор осевого воздуш­
ного компрессора, роторы турбин высокого и низкого давления и ротор
нагнетателя. В этом случае режимы работы осевого компрессора и
Центробежного нагнетания жестко взаимосвязаны, так как частоты
вращения роторов воздушного компрессора и нагнетателя будут одина-
27
 Рис. 1j8. Принципиальная схема ГПА
с приводом от газотурбинной
установки:
/ - смесь топливного газа и нагре­
того воздуха: II - холодный воздух
III - отработанный горячий газ; IV -
нагретый воздф<

ковыми. У двухвальной ГТУ (с разрезным валом) турбина высокогс

давления и осевой воздушный компрессор имеют один общий вал, <
роторы турбины низкого давления (силовая турбина) и центробежной
нагнетателя соединены двумя полугибкими линзовыми муфтами
Двухвальная ГТУ более приемлема для привода нагнетателя, потому
что подача газа по магистральному газопроводу не является равномер
ной в течение суток или сезона. А это требует изменения частоты вра
щения ротора нагнетателя (до 15-20 % номинальной). Вполне понятно
что достигнуть этого гораздо легче при двухвальной ГТУ, так как в гі
турбины низкого давления (силовой турбины), приводящий во вращении
вал двигателя, не связан с валом турбины высокого давления (осевогс
компрессора).
На КС газопроводов нашей страны нашли применение стационар­
ные ГТУ с регенерацией теплоты; стационарные ГТУ без регенерации
теплоты; конвертированные авиационные и судовые ГТД; комбиниро­
ванные ГТУ, состоящие из авиационного газогенератора и стационар­
ной силовой турбины (табл. 1.3).
Недостатки газотурбинного привода - умеренная экономичность
старых и некоторых выпускаемых ГТУ (по сравнению с новейшими
ГМК); потребность в организации снабжения разнообразными запас­
ными частями для узлов, имеющими ограниченный срок службы, и
трудоемкость ремонта.
Кроме стационарных газовых турбин для привода центробежных
нагнетателей используют авиационные и судовые, газовые турбины.
Авиационные газовые турбины - газотурбинные двигатели НК-12 СТ
мощностью 6,3 тыс. кВт и НК-16 СТ мощностью 16 тыс. кВт, отрабо­
тавшие свой нормативный срок на самолетах. После небольшой пере­
делки, связанной с переходом от жидкого к газообразному топливу, эти
газовые турбины используют в качестве привода центробежных нагне­
тателей. Газоперекачивающие агрегаты с приводом от авиационных
газотурбинных двигателей отличаются компактностью, меньшими
габаритами и массой по сравнению с приводом от стационарных газо­
вых турбин. Гак, при примерно одинаковой мощности (6 тыс. кВт)
28

V. Vlu
 Таблица 1.3.Техническая характеристика газотурбинных установок,
применяемых на КС магистральных газопроводов
Параметры |ГТ-700-5 ГТ-750-6 ГТ-6-750 ГПА-Ц-6,3 ГТК-10 ГТК-16 ГТК-25
Мощность на 4,5 6 6 6,3 10 16 25
муфте силовом
турбины, МВт
Частота вра- 5500 5600 6200 8200 4800 4600 4600
щения сило­
вого вала,
об/мин
Расход топ- 1770 2320 2600 3200 3720 6650 8200
пивного газа,
м э/ч
Коммерческая 13 20 19 10,6 23-26 51 82
подача,
млн. м э/сут
Объемная по- 247 250-350 300-500 185-210 420-530 600-800 640
дача, м э/мин
Давление га­
за, МПа:
на входе 3,7 3,6 2,5-3,7 3,7 3,4-5,6 4,4-5,9 5,2
в нагнета­
тель
на выходе 5,5 5,5 4-5,5 5,5 5,5-7,5 5,5-7,5 7,5
из нагнета
теля
Степень повы- 1,25 1,25 1,25 1,45 1,22-1,27 1,25 1,35
шения давле­
ния
к. п. д„ % 25 27 20 21 28 28 30
Время пуска, 35 35 20 10-15 15 20 15
мин
Масса, т 67,5 67,5 67,5 45 76,5 100 200

газотурбинная установка (привод) на базе стационарной турбины типа

ГТ-750-6 имеет массу 46,5 т, а на базе авиационного газотурбодвигате­
ля ГПА-Ц-6,3 - 3,5 т. Кроме того, для газоперекачивающих агрегатов на
базе авиационных газотурбинных двигателей характерен быстрый
запуск в работу (10-15 мин), и агрегат поступает на монтажную пло­
щадку в блочной поставке с размещением его механизмов в транспор­
табельных боксах.
В судовых ГТУ в качестве привода применяют судовую газотѵрбин-
НУЮ установку ГПУ-10 мощностью 10 тыс. кВт. Судовая ГТУ представ-
; яет собой единую ’’сигару” длиной 6 м и диаметром 1600 мм. Газотур-
инная установка с судовыми газовыми турбинами обладает всеми
Указанными преимуществами ГТУ с авиационными газовыми тур­
бинами.
29
 Единое стандартное обозначение типов ГПА с газотурбинным
приводом пока не установлено. Для газотурбинных установок, которые
начали выпускать еще в 60-е годы, были приняты следующие обозначе­
ния. ГТ-700-4, ГТ-750-6, ГТ-700-5 (ГТ,—газовая турбина) первые цифр*3' ~
температура газа после камеры сгорания перед входом в ТВД, °СІ
вторые цифры - мощность газотурбинной установки, МВт). В некоторых
случаях цифровые обозначения в маркировке типов ГТУ меняют места­
ми, например, ГТ-6-750. Для ГПА со стационарными газовыми турбина­
ми мощностью 10, 16 и 25 тыс. кВт, поставляемыми с заводов-изгото-
вителей, приняты следующие обозначения: ГТК-10, ГТН-16, ГТН-25 (ГТ -
газовая турбина, К - для привода компрессора, Н - для привода нагне­
тателя, цифры - мощность газовых турбин, МВт). Существуют также
отдельные модификации ГТК, например, ГТК-10-3 и ГТК-10-4, где
вторые цифры - номер модификации. Для газоперекачивающих агрега­
тов с приводом от авиационных газовых турбин приняты следующие
обозначения: ГПА-Ц-6,3 и ГПА-Ц-16 (ГПА - газоперекачивающий агрегат,
цифры - мощность газовых турбин, МВт). Для газоперекачивающих
агрегатов с приводом от судовых газовых турбин принято обозначение
ГПУ-10 (ГПУ - газоперекачивающая установка, цифра - мощность газо­
вой турбины, МВт).

Глава 2. ОБЩЕСТАНЦИОННОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ КС

НАЗНАЧЕНИЕ ОБЩЕСТАНЦИОННЫХ СИСТЕМ КС

Технологическая схема КС зависит от типа установленного обору­
дования, числа параллельно или последовательно работающих групп
агрегатов, пропускной способности магистрального газопровода.
Однако независимо от типа основного оборудования технологическая
схема КС состоит из следующих узлов: приема, регулирования и
замера газа, очистки газа на приеме КС, компримирования газа, охлаж­
дения газа, маслохозяйства, водо- и энергоснабжения.
Коммуникации технологического газа обеспечивают транспорти­
ровку газа в пределах КС. В общую сеть трубопроводов технологи­
ческой коммуникации газа включены установки для очистки газа от
пыли, холодильники, маслоуловители, маслосборники и запорная арма­
тура.
Оборудование и аппараты основной технологии (очистки - компри­
мирования - охлаждения газа) и вспомогательного назначения (подачи
топливного газа, водоснабжения и водяного охлаждения, смазки и т. д.)
соединены в технологические узлы и системы с помощью трубопро­
водных коммуникаций - газопроводов, водоводов, маслопроводов и
т. д. В качестве материала для трубопроводов используют стальные
зо
трубы. Обвязка ГПА трубопроводами сложна по техническому испол­
нению и насыщена запорной, регулировочной и предохранительной ар­
матурой.
Общецеховые системы - составные части компрессорного цеха,
обеспечивающие работу ГПА, всего общецехового оборудования.
На каждую систему должен быть составлен эксплуатационный
формуляр, включающий:
указания по ведению формуляра;
исполнительную схему системы трубопровода с указанием мест
сопряжения с другими системами, диаметров труб, расположения опор,
компенсаторов, арматуры, предохранительных, спускных, продувоч­
ных и дренажных устройств, контрольно-измерительных приборов, а
также оборудования, входящего в систему;
акт приемки и эксплуатации систем и акты (или копии актов) скры­
тых работ;
паспорта и другую документацию на сосуды и оборудование,
являющиеся неотъемлемыми частями системы;
учет времени работы системы;
учет неисправностей при эксплуатации;
особые замечания по эксплуатации, отказам и авариям;
учет технического обслуживания и ремонтов оборудования и
элементов системы;
сведения о модернизации и замене элементов системы.
Все системы компрессорного цеха должны в установленные сроки
проходить предусмотренные ’’Правилами технической эксплуатации
магистральных газопроводов” гидравлические, пневматические и
другие необходимые испытания, а также осмотры и проверки, акты о
проведении которых должны прилагаться к эксплуатационному форму­
ляру системы.
По каждой системе компрессорного цеха должна быть составлена
подробная схема, отражающая внесенные в систему изменения и пере­
делки, и совместно с инструкцией по эксплуатации вывешена на вид­
ном месте вблизи оборудования, входящего в систему.

ОЧИСТКА ГАЗА ОТ МЕХАНИЧЕСКИХ ПРИМЕСЕЙ

Г аз от пыли на КС очищается с помощью пылеуловителей, которые
выпускают трех типов: центробежные циклонные, центробежные муль­
тициклонные и жидкостные (вертикальные масляные). Вертикальные
^асляные. пылеуловители выпускают двух типоразмеров диаметров
1600 и 2400 мм. В качестве промывочной жидкости в них применяют
керосин, лигроин, соляровое масло с температурой застывания не
менее чем на 10 °С ниже температуры газа. Очистка газа в масляных
пылеуловителях происходит за счет уменьшения скорости потока и
контакта его с маслом.
31
 1

Пылеуловитель представляет собой цилиндрический сосуд высоко­

го давления, внутреннюю полость которого можно разделить на три
секции (рис. 2.1): нижнюю промывочную А, в которой все время поддер­
живается установленный уровень масла; среднюю осадительную Б, где
газ освобождается от взвешенных частиц масла; верхнюю отбойную В,
в которой происходит окончательная очистка газа от уносимых частиц
масла. Нижняя секция снабжена контактными трубками, имеющими
внизу продольные прорези - щели для создания завихрения потока. В
отбойной секции имеются скрубберная насадка 8, состоящая из швел­
лерных или жалюзийных секций с волнообразными профилями. Процесс
очистки газа в пылеуловителе происходит следующим образом. Посту­
пающий в пылеуловитель через патрубок 10 газ ударяется о козырек 9 и
соприкасается с поверхностью масла, после чего с большой скоростью
устремляется по контактным трубкам 4, захватывая с собой частицы
масла. В осадительной камере Б (от перегородки 5 до перегородки 6)
32
скорость потока газа резко снижается, в результате чего происходит
осаждение механических частиц и частиц жидкости (размером 0,25 мм и
более). Осажденные частицы по дренажным трубкам 11 стекают в ниж­
нюю секцию аппарата А. После осадительной камеры Б газ, освобож­
денный от более крупных частиц, поступает в отбойную секцию 8, где
происходит окончательная его очистка. Осевший на отбойной секции 8
шлам стекает также по дренажным трубкам 11 в нижнюю камеру А.
Очищенный газ через выходной патрубок 7 поступает на редуцирова­
ние. Загрязненное масло периодически удаляется продувкой через
трубу 1 в отстойник масла. Полная очистка пылеуловителя от загряз­
нений производится через люк 12. Чистое масло подается для попол­
нения через трубу 2 из аккумулятора масла. Уровень масла контроли­
руется уровнемером 3. Для нормальной работы пылеуловителя уровень
масла должен поддерживаться на 25-50 мм ниже концов контактных
трубок.
Установка масляных пылеуловителей включает в себя масляные
пылеуловители, отстойники масла, аккумулятор масла, короб для сбора
грязного масла, емкости для чистого масла и насос. Объем масла для
заполнения одного пылеуловителя составляет 2,65 м э при диаметре
1600 мм. Расход масла допускается 25 г на 1000 м3 газа.
В настоящее время наибольшее распространение получили циклон-,
ные сепараторы. С уменьшением диаметра циклона значительно уве­
личиваются центробежная сила и скорость осаждения частиц. На осно­
вании этого принципа созданы конструкции батарейных циклонов
(мультициклонов). Мультициклоны (рис. 2.2) состоят из параллельно
включенных элементов малого диаметра (150-250 мм). Газ с при­
месями жидких и твердых частиц подается через входной патрубок 2 в
среднюю часть мультициклона, далее через вихревые устройства цик­
лонов поступает в нижнюю часть мультициклона, где происходит осе­
дание всех примесей. Освобожденный от частиц пыли и жидкости газ
идет по внутренним трубкам циклонов 3, попадает в верхнюю часть й
через выходной патрубок 1 направляется в газопроводы. Осевшая
внизу, на дне аппарата, загрязненная жидкость удаляется через дренаж­
ную трубу 4 в перевозную емкость. Сброс конденсата автоматизирован.
Разработаны и выпускаются циклонные пылеуловители по ОСТ
26-291-79 типов ГП426.00.000; ГП458.00.000; ГП144.00.000; ГП144.00.001.
Техническая характеристика циклонных пылеуловшелей
Т и п .............................................. ГП426.00.000, ГП144.00.000,
ГП458.00.000 ГП144.00.001
Пропускная способность по газу
(в м3/с (млн. м^сут) при рабочей
температуре 20 °С, плотности
газа 0,75 кг/м3, рабочем давле­
нии, МПа:
4 ............................................ 174 (15) 33
 5 ................................................. — 231 (20)
Давление, МПа
рабочее...................................... 5,5 7.5
расчетное ................................. 5,5 7,5
пробное при гидроиспытании
в вертикальном положении
аппарата.................................... 6,9 9,4
Фракционная эффективность очистки
(в %), не менее, при размерах
твердых частиц, мкм:
5 -1 0 .......................................... 80 _
10-20 ........................................ __ 95
20-40 ........................................ 98 _
> 4 0 .......................................... 100 _
Температура, К:
рабочая среды........................... От 253 до 373
расчетная стенки...................... 373 373
минимально допустимая стенки
при пуске и остановке под
- давлением.................................. 213 213
Номинальный объем, мэ. .................. 25 25
Размеры, мм:
ширина ...................................... 3250 3500
высота...................................... 9300 9500
Масса, к г .......................................... 23 000 31 000

Циклонный пылеуловитель ГП144 представляет собой аппарат

вертикальной цилиндрической формы диаметром 2000 мм с пятью
встроенными циклонными элементами типа ЦН-15 диаметром 600 мм и
состоит из трех технологических секций: ввода и распределения посту­
пающего газа, очистки газа, сбора уловленных жидких и механических
примесей.
Секция ввода газа состоит из вводной трубы диаметром 500 мм с
фланцем и распределительного корпуса. Неочищенный газ поступает в
секцию очистки газа сбоку. Циклоны приварены к нижней решеіке и
расположены звездообразно по кругу. Каждый циклонный элемент
состоит из корпуса в виде трубы диаметром 600 мм, винтового завихри­
теля, трубы выхода очищенного газа диаметром 350 мм и дренажного
конуса. В циклонных элементах благодаря закручиванию потока газа в
завихрителе происходит очистка газа от механических примесей и
жидкости. Отсепарированные в пяти циклонных элементах механичес­
кие примеси с конденсатом собираются в секции сбора механических
примесей, расположенной в нижней части аппарата, откуда автомати­
чески удаляются через дренажный штуцер диаметром 150 мм, а очищен­
ный газ выходит из аппарата через выходную трубу с фланцем на конце.
Секция сбора механических примесей и конденсата имеет змеевико­
вый подогреватель, установленный под днищем. Для повышения эффек-

34
тивности подогрева нижнюю часть корпуса пылеуловителя теплоизо­
лируют.
Для поддержания безопасного режима эксплуатации на корпусе с
помощью специальных штуцеров устанавливают термометр, манометр,
дифманометр, указатель и регулятор уровня жидкости в секции сбора
механических примесей.
}
Для возможности осмотра внутреннего состояния аппарата на его
корпусе и в нижней решетке, к которой крепят циклонные элементы,
предусмотрены люки-лазы и дренажная линия диаметром 80 мм со
штуцером для полного опорожнения аппарата.
Для удобства обслуживания пылеуловителей и доступа к люку-лазу,
приборам и арматуре на пылеуловителях устанавливают стационарные
площадки с ограждениями и лестницы. В обвязке аппарата кроме этого
предусматривают возможность установки во фланцевых соединениях
аппарата заглушек для проведения его гидроиспытания во время
периодических технических освидетельствований.
На каждый аппарат после его установки наносят краской на видном
месте или на специальной табличке форматом 200x150 мм следующие
данные: регистрационный номер, разрешенное максимальное рабочее
давление, дату следующего внутреннего осмотра, дату следующего
гидроиспытания.
Входной газовый коллектор принимают, как правило, увеличенного
диаметра для возможности осаждения в нем в первоначальный период
эксплуатации выносимого из газопроводов и шлейфов строительного
мусора и предусматривают на нем устройство для последующей
периодической его продувки и очистки от строительного мусора.
Схемой контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА)
на пылеуловителе предусматривается: измерение температуры
конденсата на выходе из змеевикового подогревателя с выдачей
светового и звукового сигналов в операторную; измерение рабочего
давления в пылеуловителе; измерение расхода очищенного газа с
показаниями и записью в операторной; измерение перепада давлений
на батарее циклонных пылеуловителей с передачей показаний дифма­
нометра и записью в операторной с выдачей звукового и светового
сигналов в операторную при достижении максимального перепада дав­
лений на 6atapee циклонных элементов, равногоJ3,06 МПа,* периодичес­
кий автоматический сброс жидкости из нижней части корпуса пылеуло­
вителя системой автоматического удаления жидкости с передачей
электрического сигнала в операторную; выдача светового сигнала в
операторную при достижении максимально допустимого уровня
жидкости в корпусе аппарата. Кроме этого, схема КИПиА предусматри­
вает переключение дифманометра на замер полного перепада давления
в аппарате.

35
 Обвязку аппаратов трубопровода выполняют с возможностью
компенсации дополнительных напряжений во фланцах аппаратов от
массы трубопроводов и температурных удлинений. В обвязке устанав­
ливают равнопроходную запорную арматуру с возможностью ее заме­
ны в процессе эксплуатации и предохранительные клапаны.
При установке аппаратов в районах с минугрвой температурой
воздуха дренажные и сбросные трубопроводы обогревают теплоспут-^
Диками на всем их протяжении, начиная непосредственно от днища
аппарата, а арматуру и приборы КИПиА устанавливают в шкафах с
обогревом; корпуса аппаратов теплоизолируют изоляцией толщиной не
менееТОО мм минераловатными плитами типа ПП на синтетическом
связующем. Все дренажные трубопроводы, питающие командные и
импульсные линии КИПиА, для сокращения теплопотерь изолируют
вместе с теплоспутниками. Перед пуском аппарата продувают инерт­
ным или природным газом давлением не более 0,1 МПа до достижения
содержания кислорода в газе, выходящем из аппарата, не более 2 % по
показаниям газоанализатора.
При эксплуатации пылеуловителей обслуживающий персонал
осуществляет следующие основные операции: ежесменные проверки
исправности арматуры, контрольно-измерительных приборов и предо­
хранительных устройств; постоянный контроль за технологичес­
кими режимами работы пылеуловителей и их соответствием паспорт­
ным данным; периодический контроль работы аппаратов по показаниям
приборов с регистрацией в вахтенном журнале расхода газа, давления,
температуры, перепада давлений и числа продувок (через каждые 2 ч);
постоянный контроль при минусовых температурах окружающего
воздуха за работой системы обогрева аппаратов, трубопроводов,
арматуры и КИПиА. Кроме того, обслуживающий персонал обеспечи­
вает непрерывную работу автоматического сброса жидкости и механи­
ческих примесей из сборника, в исключительных случаях проводит
кратковременную продувку аппаратов вручную с периодичностью не
реже 4 раз в сутки.
Аппарат немедленно останавливают при превышении в нем макси­
мально допустимого давления и перепада давлений, неисправности
предохранительного клапана, манометра и невозможности его замены,
обнаружении в основных элементах аппарата трещин, выпучин, значи­
тельных утолщений стенок, пропусков или потения в сварных швах,
теТи в болтовых соединениях, разрыве прокладок, возникновении пожа­
ра, непосредственно угрожающего аппарату, забивке гидратами
циклонов.
К разборке аппарата, остановленного для внутреннего осмотра,
чистки и ремонта, приступают только после полного освобождения его
от газа, жидкости и механических примесей; отключения аппарата от
технологических трубопроводов заглушками с ясно видимыми хвосто-
36
виками; продувки его инертным газом; пропарки; промывки водой и
продувки чистым воздухом.
Ледяные и гидратные пробки в аппарате устраняют разогревом их
паром или горячей водой.
В процессе работы пылеуловителей возможны следующие харак­
терные неполадки:
пропуск газа или жидкости во фланцевых соединениях происходит
при ослаблении крепления фланцевого соединения или выходе из строя
прокладки (неисправность устраняют заменой прокладки и подтяжкой
крепежных деталей фланцевых соединений);
попадание жидкости в трубопровод выхода газа возникает при
плохом спуске жидкости из аппарата, засорения циклонных элементов
и арматуры, образовании гидратов или замерзании жидкости в сборни­
ке (неисправность устраняют проверкой и регулировкой работы регуля­
тора уровня жидкости САУЖ, прочисткой трубопровода слива жидкос­
ти, проверкой и регулировкой системы обогрева аппарата, промывкой и
чисткой циклонных элементов);
увеличение перепада давления на циклонных элементах возникает
при образовании гидратов и засорении циклонных элементов (неисправ­
ность устраняют разогревом аппарата паром, горячей водой, чисткой
циклонных элементов);
попадание механических примесей в трубопровод выхода газа
происходит при нарушении оптимального режима работы аппарата
(неисправность устраняют установлением расхода газа через аппарат в
соответствии с графиком, приведенным в инструкции по его эксплуата­
ции).
Находящееся в эксплуатации на КС оборудование различных
зарубежных фирм конструктивно несколько отличается от отечествен­
ного.
Для очистки газа от механических примесей фирма ’’Пирлесс”
(США) выпускает масляные пылеуловители, пористые фильтры и
скруберры.
Техническая характеристика скруберра фирмы "Пирлесс”
Пропускная способность, млн. мэ/с у т ........................................ 16,8
Рабочее давление, МПа:
минимальное....................................................................... 5
максимальной................................................................. 7
Падение давления, М Па.............................................................. 0,015
Испытательное давление, МПа................................................... 12,6
Температура газа, К..................................................................... 296
Диапазон температур газа, К ..................................................... 258-333
Улавливание частиц (в %) размером, мкм:
а ...................................................................... юо
а ........................................................................................... 99
4-5......................................................................................... 90
2 ............................................................................................ 85
37
 —•—•— і - #— a і <■ш С ____ і ж — о— т

Рис. Z3. Фильтр-сепаратор фирмы "СМР"

'Л I 1
Неочищенный природный газ через входной патрубок скруббера и
входную камеру попадает в циклонные трубки, проходя в две прорези
.каждой трубки, газ ускоряется и приобретает вращательное движение.
'Жидкие и твердые частицы отбрасываются к наружной стенке циклон­
ного элемента и под действием силы тяжести сбрасываются в накопи­
ли' “ тельную камеру. Очищенный газ по центральным трубам восходящим
потоком направляется в выходную, камеру скруббера и далее через
выходной патрубок - на выход в нагнетатель. Из накопительной камеры
жидкость и механические примеси сбрасываются путем продувки в
специальную сборную емкость, ч і ч Uu J 1' fit,
__ Фильтр-сепаратор фирмы ” СМР” (Франция) (рис. 2.3) предназначен
для удаления из потока технологического газа жидкости и механичес-
^ і ких примесей. Сепаратор состоит из двух секций: секции очистки от
механических примесей и секции для улавливания жидкости, разделен-
38
ных между собой глухой перегородкой 7; имеет два дренажных патруб­
ка, жестко соединенных с конденсатосборником 13, разделенным
глухой перегородкой на два отсека - для приема жидкости и механи­
ческих примесей, которые затем удаляются через автоматическую
систему дренирования. Обе секции конденсатосборника оборудованы
указателями жидкости 12 для визуального контроля. Автоматическая ~ г '
система дренирования работает на энергии перекачиваемого газа.
Питание газом осуществляется через регулятор давления 10. При
накоплении заданного количества конденсата или механических приме­
сей в конденсатосборнике регуляторы уровня 11 подают команду на
открытие соответствующих клапанов 14 и конденсат сбрасывается в
выходной коллектор жидкости.
Очистка газа в сепараторе 2 осуществляется следующим образом: сги+И
газ через входной патрубок 3 и отбойный козырек 4 поступает в фильт- Пя-Ь
рующую секцию 5, где происходит очистка от механических примесей.
Затем через n e tfto t и: рванные отверстия е корпусе йилітсѵющ кх
патронов поступает во в т о р у ю секцию. В секции туманоотделения 8
влага, находящаяся в транспортируемом газе в виде мелкой пыли,
улавливается сетчатыми пакетами, коагулируется и стекает через
дренажный патрубок в конденсатосборник 13. Очищенный газ через
шаровой кран 9 поступает в коллектор газа. Для обеспечения устойчи­
вой работы в зимнее время сепаратор снабжен электрообогревом
нижней части аппарата, конденсатосборника и его КИП.

Техническая характеристика фильтра-сепаратора фирмы "СМР” п

Пропускная способность, млн. м3/с у т .......................................... 13,3

Рабочее давление, МПа:
номинальное............................................................................ 7,6
минимальное......................................................................... 4-5,5
расчетное................................................................................ 7,75
Пробное давление при гидроиспытании, МПа............................... 11,6
Рабочая температура среды, К ..................................................... 338-233
Расчетная температура стенки, К................................................... 338-223
Объем, м3. ....................................................................................... 13,3
Длина аппарата, м м.............................................. 8490
Длина конденсатосборника, м м .................................................... 6100
Среда............................................................................................. При­
родный
газ,
углево­
дород­
ный
кон­
денсат,
вода

39
 Для ремонта и ревизии сепаратора предусмотрен съемный фланец
с быстродействующим затвором f. Давление контролируется указате­
лем давления 6-

СИСТЕМА ВОЗДУШНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ ГАЗА

hi п щ . В процессе компримирования механическая работа, совершаемая

компрессором над природным газом, затрачивается на увеличение его
энергии, и в частности на повышение температуры. Для охлаждения
газа перед его подачей на следующую ступень сжатия или в магист­
ральный газопровод применяют водяное или воздушное охлаждение.
Воздушное охлаждение газа вследствие простоты конструкции и
. І Ь экономичности наиболее широко используют на КС.
.Конструктивно аппараты воздушного охлаждения подразделены на
вертикальные (АВВ), горизонтальные (АВГ), зигзагообразные (АВЗ),
шатровые (АВШ) и кольцевые (АВК). Принцип действия аппаратов
s .O воздушного охлаждения состоит в том, что поток воздуха, нагнетаемый
вентилятором, направляется на поверхность теплообмена (батарею
11$, труб) и охлаждает проходящий по трубам газ.
<* Материальное исполнение оребренных труб определяет подразде-
«f
I ление аппаратов воздушного охлаждения на следующие группы: Б1-Б5
Трі
(с биметаллическими трубами), в которых внутренние трубы выполне­
ны из углеродистой или нержавеющей стали, а оребрение из латуни или
алюминия, М1У и М1А - монометаллические трубы с оребрением из
алюминия, латуни и др. Материал труб должен быть коррозионно-стой­
ким к воздействию рабочей среды (газа), а материал ребер иметь
коррозионную стойкость к атмосферному воздействию.
Длина труб в аппаратах воздушного охлаждения составляет 1,5; 3;
4; 6; 8 м; они собраны в секции, в каждой из которых имеется четыре,
шесть или восемь рядов труб.
В зависимости от назначения различают следующие аппараты
воздушного охлаждения: для легких продуктов, для малых потоков, для
вязких продуктов или для высоковязких продуктов.
. Компоновка охлаждающих секций в аппаратах, используемых для ,
охлаждения природного газа, горизонтальная (рис. 2.4, а) или зигзаго­
образная (рис. 2.4, б). На рамную конструкцию 5 установлены охлаж-
, дающие секции 2. Холодный теплоноситель (наружный воздух) подается
ТЬ\ iL i к охлажДаюіДим секциям, вентилятором 3 через диффузор 1. Для избежа
* ния разрыва лопастей 4 под действием центробежных сил окружные
скорости лопастей вентилятора не превышают 60-65 м/с. Поэтому
привод вентилятора осуществляется электродвигателем 6 через угло-
* Тѵ вой редуктор 7 или непосредственно от тихоходного электродвигателя.
Лопасти вентилятора, как правило, выполняются штампованными.
40
 а 1 г
Е —1 t ______ -ь_______ ^ _____ ± _____ і ------------t---------dr____ .+4
_±__ і .1_±___ ±___і ___±____±__ ±__ ±___ і

Ф2800
t v
J . 1 -J-II 1
1і
'м т т {
У г

ДА
і і
^ у^ уууууууууууууууу>ууууууу^уууу>ууууууууу'уууууууууууууууу) ) уу)

у /у /) АУЛV ////////У/ УУУ / 7 /У/ А У А У УУУ/УУУУУ У/У А У х,

Рис. 2.4. Компоновка теплообменных секций в АВО У%

~г
і u tt-0
В зависимости от условий эксплуатации выпускают аппараты
воздушного охлаждения нескольких типов: без жалюзи; Ж - с жалюзи; Н
- с приводом для работы во взрывобезопасной среде; В - с приводом
для работы во взрывоопасной среде; 1 - е тихоходным электродвигате- */,?
лем. Кроме того, возможны следующие варианты исполнения привода
дистанционного механизма поворота лопастей вентилятора: Р - ручной; *'Ѵі
П - пневматический; Э - электромеханический, У - с центральным
ручным регулированием угла установки лопастей при остановленном
41
вентиляторе. Поворотные лопасти позволяют регулировать расход
воздуха, что дает возможность в значительных пределах регулировать
температуру газа при изменении температуры наружного воздуха.
В зависимости от условий эксплуатации аппараты воздушного
охлаждения также могут быть поставлены с увлажнителем.
Привод вентилятора аппарата воздушного охлаждения осуществля­
ется от электродвигателя через редуктор или непосредственно от
тихоходного электродвигателя.

УСТРОЙСТВО И РАСПОЛОЖЕНИЕ УЗЛОВ ПУСКА И ПРИЕМА

ОЧИСТНЫХ ПОРШНЕЙ
На всех проектируемых и вновь вводимых магистральных газопро­
водах предусматривают устройства по очистке внутренней полости
газопровода от загрязнений при помощи пропуска очистных поршней. В
состав устройства входят: узлы пуска и приема очистных поршней,
система контроля и автоматического управления процессом очистки.
Узлы пуска и приема очистных поршней располагают вблизи пунктов
подключения КС, а чаще их совмещают. На начальном участке магист­
рального газопровода монтируют узел пуска очистных поршней, на
конечном участке - узел приема, а на всех промежуточных пунктах (на
КС) - совмещенные узлы приема и пуска. Предусматривают устройст­
ва для очистки полости газопровода и на наиболее сложных и ответст­
венных участках трассы газопровода, например на переходах через
водные препятствия. При этом на первом берегу по ходу газа монтиру­
ется узел пуска очистных поршней, а на втором - узел приема. В
зависимости от технологических схем газопроводов и состава перека­
чиваемого газа места расположения очистных устройств могут быть
самыми различными.
Узел пуска включает камеру пуска очистных поршней, подключае­
мую через запорное устройство к основной магистрали, с технологичес­
кой обвязкой, систему контроля и управления процессом запуска
поршня, площадку для хранения очистных поршней и устройство для их
запасовки в камеру пуска. Узел приема включает камеру для приема
очистных поршней, подключаемую через запорное устройство к основ­
ной магистрали, с технологической обвязкой, систему контроля и
управления процессом приема очистных поршней, технологические
трубопроводы и емкости для приема загрязненного конденсата, пло­
щадку для хранения использованных очистных поршней и устройство
для их выемки из камеры приема. В зависимости от конструкции они
могут позволять одновременно запускать и принимать одно или нес­
колько очистных устройств с определенным интервалом времени.
Совмещенный вариант расположения узлов пуска и приема предс­
тавляет собой комплектное устройство, состоящее из установленных
42
 Є 7

Рис. 2J5. Камера пуска очистных устройств

одна против другой на бетонных опорах камер пуска и приема поршней

(рис. 2.5). Камера пуска включает обечайку 1 с приваренными к ней
опорами 15, патрубок 2 диаметром 500 мм, концевой затвор 3 с
заслонкой и устройством для запасовки поршня. Камера приема анало­
гична по конструкции камере пуска, но в отличие от нее имеет аморти­
затор. Заслонки камер пуска и приема закреплены в шаровых опорах 4
тележек 11, на которых установлены пульты управления гидросистемой
затвора 5. Тележки передвигаются по двум участкам рельсового пути 8
с помощью механизма перемещения, состоящего из двух лебедок 14,
четырех кронштейнов с блоками 10 и тросов 9, которые крепятся к
рымболтам тележек при помощи металлических планок и наматыва­
ются на барабан лебедок 14 с левой 12 и правой 13 навивкой для обес­
печения реверсивного движения тележек. Для погрузки и выгрузки
очистных поршней с кареток камер пуска и приема предусмотрено
подъемное устройство 6 с ручной талью 7.
Наиболее ответственная часть камер пуска и приема - концевой
затвор. Камеры пуска и приема очистных поршней изготавливают на
рабочее давление 7,5 МПа и температуру рабочей среды от -6 0 до 60 °С.
После 100 циклов (открытие - закрытие) проводят ремонт прокладок
и быстроизнашивающихся деталей. Общий ресурс составляет 1000
циклов. Конструктивно узлы пуска и приема, а также участки газопрово­
да длиной по 100 м, примыкающие к ним, выполняются в соответствии с
требованиями, предъявляемыми к участкам первой категории. Их
испытание проводят гидравлически с давлением, равным 1,25 р ^ .
Чтобы обеспечить возможность периодической очистки полости
43
газопровода, необходимо предусмотреть выполнение следующих
требований, которые позволяют поршню беспрепятственно пройти на
всем очищаемом участке от камеры запуска до камеры приема:
диаметр газопровода для пропуска очистных поршней должен быть
по всей длине одинаковым;
запорная линейная арматура должна быть равнопроходной;
в тройниках на отводах, если их диаметр более 30 % диаметра
основного газопровода, предусматривается установка направляющих
планок для предотвращения заклинивания очистного поршня;
внутренняя поверхность труб не должна иметь выступающих
деталей, кроме сигнализаторов, рычаг которых утопает при проходе
очистного устройства;
отводы, компенсаторы должны быть с радиусами изгиба не менее
пяти диаметров очищаемого газопровода;
конденсатосборники типа ’’расширительная камера” оборудуются
направляющими планками для беспрепятственного прохода очистного
поршня, причем они не должны мешать нормальной работе конденсато­
сборника;
переходы через естественные и искусственные препятствия долж­
ны выполняться с учетом дополнительных нагрузок от массы поршня и
газоконденсатной смеси.

СИСТЕМЫ ТОПЛИВНОГО, ПУСКОВОГО И ИМПУЛЬСНОГО ГАЗА НА КС

Подача топливного газа к камерам сгорания ГТУ производится либо

из магистрального газопровода, либо из технологической коммуника­
ции. Для снижения давления топливного газа на КС имеется пункт
редуцирования с автоматическим управлением, оборудованный двумя
параллельно действующими регуляторами давления, расходомерами и
маслосепараторами. Каждая газотурбинная установка имеет независи­
мую от коллектора обвязку по топливному газу. Она оснащается проду­
вочными и дренажными устройствами, запорной и предохранительной
арматурой, свечами для стравливания газа из системы.
Газ в систему отбирают из трех различных участков технологичес­
ких коммуникаций компрессорного цеха: магистрального газопровода
на узле подключения до и после крана № 20, из коллектора после пыле­
уловителей, выходного шлейфа компрессорного цеха.
При обслуживании системы ежемесячно должен проводиться
дренаж топливных сепараторов и фильтров и периодически - дренаж и
продувка топливного коллектора.
Ревизия оборудования и других элементов системы топливного и
пускового газа должна проводиться при плановых остановках компрес­
сорного цеха на профилактический ремонт. Для обеспечения планового
44
ремонта сепараторов и линий на пунктах редуцирования при работе
компрессорного цеха должно быть предусмотрено их резервирование.
Отбор газа для запуска ГТУ для пусковой турбины турбодетандера
производится так же, как и топливного газа на пункте редуцирования.
Топливный газ, поступающий в камеру сгорания ГПА, не должен содер­
жать тяжелых углеводородов в виде жидких фракций и не должен
образовывать твердых отложений (кристаллогидратов) во всех элемен­
тах системы. Содержание влаги не должно превышать величин, соот­
ветствующих насыщению. Для снижения интенсивности коррозии
металла содержание серы в топливном газе должно быть не выше 3, а
щелочных металлов, ванадия и хлора 1 %. При эксплуатации ГПА
низшая теплотворная способность топливного газа не должна колебать­
ся более чем на 10 % средней величины.
Система импульсного газа обеспечивает подачу газа в контроль­
но-измерительные приборы и аппараты автоматического регулирования
ГТУ для перестановки кранов технологического, топливного и пусково­
го газа. Импульсный газ проходит очистку от механических примесей и
осушку в фильтрах-осушителях. Очистка осуществляется войлочным и
сетчатыми фильтрами, а осушка - контактом с влагопоглощающими
веществами, например, силикагелем или цеолитом. В зимнее время
осушку импульсного газа производят в вымораживателях, представ­
ляющих собой сосуды высокого давления, по объему в несколько раз
превышающих максимально возможный часовой расход импульсного
газа. В вымораживателе газ принимает температуру наружного возду­
ха, и его влага по истечении некоторого времени выпадает на дно
сосуда в виде снега и льда.

СИСТЕМА МАСЛОСНАБЖЕНИЯ

Система маслоснабжения компрессорного цеха обеспечивает:

прием, хранение и контроль расхода турбинного масла; очистку
отработанного масла; подачу турбинного масла к агрегатам; аварийный
слив и перелив масла из маслобаков ГПА. а/ р
В состав системы маслоснабжения должны входить: склад масел
вместимостью, обеспечивающей запас масла не менее трехмесячного
расхода для всех потребителей; система маслопроводов чистого и
отработанного масла цеха регенерации, а также от склада масел до
потребителей; цех регенерации, оборудованный установками для
очистки масел и насосами для подачи масла к потребителям; система
маслопроводов, арматура и емкости, обеспечивающие аварийный слив
и перелив масла из маслобаков всех ГПА.
На складе масел должны быть установлены чистые емкости под
масло общей вместимостью не менее большегрузной железнодорожной
цистерны - 50 м3. Дополнительные емкости выбирают исходя из
необходимости обеспечения аварийного запаса.
45
 Система маслопроводов чистрго и отработанного масла должна
обеспечивать следующие схемы перекачек:
подачу чистого масла из емкости непосредственно в маслобак
агрегата;
подачу чистого масла из емкости в мерный бак компрессорного
цеха;
слив отработанного масла из маслобаков в емкость для отработан­
ного масла;
подачу отработанного масла из маслобаков на установку очистки
масла;
слив очищенного масла в отдельную емкость;
аварийный слив и перелив масла из маслобака агрегата при пожа­
ре в аварийную емкость.
Запорная арматура аварийного слива масла из маслобаков ГПА
должна быть автоматизирована.
Газотурбинные ГПА со стационарными ГТУ имеют, как правило,
общую масляную систему для ГТУ и нагнетателя, использующую один
тип масла; ГГПА с транспортными ГТД - две масляные системы, а
иногда даже три: для ГТД, силовой турбины и нагнетателя.
В зависимости от назначения давление масла имеет следующие
значения: для смазки опорных подшипников 0,05-0,1 МПа (по маномет­
ру); для опорных подшипников - 0,5-0,7 МПа; для уплотнений нагнета­
теля - 1,2-7 МПа (в зависимости от схемы); для систем регулирования
и защиты - 0,5-1,5 МПа. Это влияет на сложность схемы маслоснабже-
ния и число насосов.
Применяемые схемы отличаются большим разнообразием, но
основным требованием к ним является надежность маслоснабжения.
Кроме этого, устройство масляной системы значительно влияет на
пожаробезопасность агрегата. В общем случае масляная система ГГПА
состоит из масляного бака или рамы - маслобака, насосов, инжекторов,
фильтров, охладителей масла, подогревателя масла, (перед запуском),
органов гидравлического регулирования и защиты, маслопроводов,
различной арматуры (запорной, предохранительной, регулирующей).
Маслосистема агрегата в общем случае Функционирует следую­
щим образом. Масло, забираемое из бака главным насосом, редуци­
руется регулятором давления ’’после себя” , охлаждается, фильтруется
и с требуемым избыточным давлением поступает на смазку подшипни­
ков и к насосам уплотнений.
Рассмотрим более подробно jcxeMy маслоснабжения агрегата
(рис. 2.6). Главным масляным насосогТТцентробежного типа, установ­
ленным непосредственно на валу турбины высокого давления, создает­
ся давление масла до 1,2 МПа. Затем масло поступает на сдвоенный
обратный клапан 3, после которого оно разделяется на два потока: к
маслоохладителю 7 через регулятор давления ’’после себя” 6 и соплу
46
 инжектора насоса 5. Наличие инжектора вызвано тем, что центробеж­
ные насосы не обладают свойствами самовсасывания, если они распо­
ложены выше маслобака. Поэтому для создания необходимого подпора
на входе в колесо устанавливают инжектор 5, к соплу которого подво­
дится масло из нагнетательной линии того же насоса. Регулятор 6
понижает давление на входе в маслоохладитель в пределах
0,4-0,6 МПа. Охлажденное и очищенное фильтром 8 масло поступает на
смазку опорно-упорного подшипника нагнетателя и к блоку винтовых
насосов. Далее масло после дополнительного редуцирования в регули­
руемом дросселе 9 поступает на смазку подшипников турбогруппы и к
импеллеру 1. После смазки и охлаждения подшипников масло слива­
ется в маслобак. Масло при пуске и остановке агрегата подается
п у с к о в ы м масляным насосом 2. Масло давлением 0,55 МПа поступает
’ также в сдвоенный обратный клапан и далее по рассмотренной схеме.
При создании главным масляным насосом определенного давления
обратный сдвоенный клапан пропускает в систему масло только от
него и пусковой насос отключается. Пусковой масляный насос разме­
щен на верхней крышке маслобака и является насосом погружного
типа. Он приводится во вращение асинхронным электродвигателем и
обеспечивает подачу масла в систему в количестве 30 к г/с при давле­
нии 0,5-5 МПа (масло марки Тп-22). Резервный шестеренчатый масло-
насос, 10 с приводом от электродвигателя постоянного тока имеет две
ступени. Первая ступень подачей 6,9 к г/с при давлении в нагнетании
0,1 МПа подключена к маслопроводу смазки низкого давления
47
 0,08-0,12 МПа. Вторая ступень подачей 0,8 кг/с подает масло давле­
нием 0,5 МПа на смазку опорно-упорного подшипника нагнетателя.
Винтовые насосы системы уплотнения подают масло высокого
давления через фильтр тонкой очистки и обратный клапан на торцовое
уплотнение и опорный подшипник нагнетателя. Винтовые насосы
приводятся во вращение электродвигателями переменного тока. Систе­
ма автоматического управления агрегатом обеспечивает автоматичес­
кое переключение с рабочего винтового насоса на резервный при
аварийном снижении перепада давлений между уплотняющим маслом
и газом. Одновременная работа двух насосов уплотнения недопустима,
так как при отсутствии газа в нагнетателе перепад давления на уплот­
нении может превысить 2 МПа и разрушить торцовое уплотнение.
Для предотвращения попадания масляных паров в машинный зал
при работе агрегата существует специальная ^истем а отсоса этих
паров. С помощью специального эжектора пары отсасываются из
рамы-маслобака, переднего подшипника, среднего подшипника и
заднего подшипника. Все трубы системы отсоса объединяются в общий
коллектор, идущий к эжектору.
Эжектор устанавливается на фланце гидрозатвора и к нему подво­
дится воздух, отбираемый после четвертой ступени компрессора..Ввод
масляных паров в гидрозатвор осуществляется тангенциально вдоль
его стенки. Это приводит к тому, что масло конденсируется, стекая
вниз, и возвращается в маслобак. Воздух из гидрозатвора через свечу
удаляется в атмосферу.
В соответствии с инструкциями по эксплуатации агрегатов турбин­
ное масло ГПА должно иметь температуру 35-50 °С. На КС турбинное
масло охлаждается циркуляционной водой в водяных маслоохладите­
лях или'воздухом в аппаратах воздушного охлаждения (АВО). Циркуля­
ционная вода охлаждается в АВО. Система состоит из аппарата воздуш­
ного охлаждения, циркуляционных насосов, системы трубопроводов,
запорной и предохранительной арматуры, фильтров и других элементов.
Аппараты воздушного охлаждения на КС используют как для
прямого охлаждения турбинного масла, так и для охлаждения промежу­
точного теплоносителя - циркуляционной воды. При низких температу­
рах окружающей среды в промежуточном контуре АВО вместо воды
применяют антифриз. АВО состоит из теплообменников, в трубках
которых циркулирует масло, вода или антифриз, и вентиляторов с
электроприводом. Электродвигатели соединены с вентиляторами через
редукторы или ременные передачи. Лопасти вентилятора могут быть
поворотными. Кроме того, на входе или выходе из АВО установлены
жалюзийные решетки для регулирования расхода воздуха. Аппараты
воздушного охлаждения располагают на открытом воздухе или в
специальных помещениях рядом со зданием компрессорного цеха.

48
СИСТЕМЫ ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ, ПРОМЫШЛЕННОЙ КАНАЛИЗАЦИИ,
ВЕНТИЛЯЦИИ, КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ И ОТОПЛЕНИЯ, СЖАТОГО ВОЗДУХА
0J р сгса о &
Система_пожаробезопасности компрессорного цеха предназначена
для сигнализации в случае появления очагов загорания и ликвидации их
путем автоматической или управляемой подачи огнегасимого вещест­
ва в очаг пожара. Система пожаробезопасности включает общецеховую
систему пенного пожаротушения, в которую входят автоматические
средства обнаружения загорания и система пожаротушения каждого
агрегата в отдельности; систему пожарного водоснабжения, обеспечи­
вающую в любое время года подачу воды для противопожарных нужд;
щиты с установленным набором противопожарного инвентаря, пожар­
ные краны со стволами и рукавами, пенные и углекислотные огнетуши­
тели, ящики с песком и т.п., согласно нормам и правилам противопо­
жарной охраны; средства связи и сигнализации для вызова пожарной
команды и сбора добровольной пожарной дружины. За средствами
пожаротушения и пожарной сигнализации установлен постоянный
надзор, осуществляемый сменным персоналом цеха.
Система промышленной канализации должна обеспечивать сток,
перекачку и очистку промышленных вод от механических примесей,
химических реагентов и нефтепродуктов, образующихся при мойке
маслоохладителей, роторов, обоймы и другого оборудования компрес­
сорного цеха. Система промышленной канализации включает канали­
зационную насосную, отстойники с фильтрами и трубопроводы.
Производственные сточные воды, содержащие горючие жидкости,
взвешенные вещества, жиры, масла, кислоты, щелочи и другие вредные
вещества, нарушающие нормальную работу сетей и очистных сооруже­
ний, должны быть очищены до поступления в наружную канализацион­
ную сеть. Для их очистки должны быть предусмотрены местные уста­
новки решетки, отстойники, уловители горючих жидкостей и- прочие
сооружения.
Отстойники с фильтрами, нефтеловушки и трубопроводы системы
необходимо периодически очищать от осадка и грязи. Эксплуатацию и
обслуживание оборудования, входящего в систему промышленной
канализации, следует проводить в соответствии с техническими инст­
рукциями. Систему промышленной канализации необходимо выполнять
отдельно от хозяйственно-фекальной канализации.
Система вентиляции, кондиционирования и отопления предназна­
чена для поддержания параметров воздушной среды в помещениях
компрессорного цеха в соответствии с требованиями действующих
санитарных и технологических норм. Система включает: естественную
вентиляцию во всех помещениях компрессорного цеха, кроме аккуму­
ляторной; приточно-вытяжную вентиляцию в аккумуляторной и химичес­
кой лаборатории; приточно-отопительную вентиляцию в машинном зале

49
и галерее нагнетателей; аварийно-вытяжную вентиляцию в галерее
нагнетателей; вытяжную вентиляцию в помещениях регенерации масел
механической мастерской, диспетчерской; установки кондициониро­
вания воздуха; отопительно-рециркуляционные агрегаты; отопительные
батареи с теплосетью. Рабочие помещения химической лаборатории
кроме общей приточно-вытяжной вентиляции оборудуются также
местной вытяжной вентиляцией. Аварийная вытяжная вентиляция
обеспечивает 8-кратный воздухообмен и включается автоматически от
газоанализаторов-сигнализаторов при наличии газа в воздухе в коли­
честве до 1 %. Ответственными за эксплуатацию вентиляционных
установок являются, как правило, работники службы энергоснабжения.
Теплоснабжение системы отопления компрессорного цеха может
осуществляться от водогрейных, паровых котельных, утилизационных
теплообменников, устанавливаемых на выхлопе газотурбинных ГПА.
Система сжатого воздуха обеспечивает расход и давление воздуха,
необходимые для обслуживания оборудования компрессорного цеха,
настройки системы регулирования, проверки систем охлаждения ГПА,
ремонтных работ и подачи воздуха к пневмоустройствам и контроль­
но-измерительным приборам. Система сжатого воздуха должна вклю­
чать компрессор собственных нужд и отборы воздуха за осевым
компрессором каждого ГПА; коллектор и трубопроводы сжатого
воздуха; запорную и предохранительную арматуру; ресиверы сжатого
воздуха. На линиях отбора воздуха от осевых компрессоров должны
быть установлены обратные клапаны. Сжатый воздух, подаваемый к
пневмоустройствам и контрольно-измерительным приборам, должен
подвергаться очистке и осушке. В системе должно быть предусмотрено
не менее двух отборов на каждый агрегат для подключения пневмати­
ческого инструмента.
Регламентные работы по обслуживанию компрессора собственных
нужд должны осуществляться в соответствии с инструкцией завода-из-
готовителя.

СИСТЕМА ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЯ КС

Система электроснабжения предназначена для обеспечения элект­

роэнергией основного и вспомогательного оборудования компрессор­
ного цеха. Эта система подразделяется на систему переменного тока,
которая служит для привода электродвигателей, питания контрольно-из­
мерительных приборов и автоматического управления агрегатом,
освещения и т.п.; на систему постоянного тока, которая служит для
привода резервных маслонасосов турбины, для питания цепей релейной
защиты и электроавтоматики, схемы контрольно-измерительных
приборов и автоматики, приборов, устройств и аварийного освещения.
50
 Техническое обслуживание системы электроснабжения осуществляет­
ся персоналом службы энергоснабжения согласно правилам техничес­
кой эксплуатации электроустановок потребителей электрической
энергии.
Для привода вспомогательных устройств компрессорных агрегатов
и общестанционных устройств на компрессорных станциях применяют
короткозамкнутые, закрытые продуваемые асинхронные двигатели
единых всесоюзных серий А, АО, АОЛ, А2, ОА2, 380/220 В и частично
двигатели постоянного тока 220 В. Для привода погруженных артези­
анских насосов используют вертикальные электродвигатели со стани­
ной без лап, с креплением к насосу с помощью фланца, имеющегося на
щите двигателя. Вентиляционные установки, связанные с наличием
взрывоопасных смесей, оборудуют взрывобезопасными двигателями
КОМ, ТАГ идр.
На КС к каждому компрессорному агрегату относятся электропри­
воды:
пускового маслонасоса с асинхронным двигателем (6 кВт,
725 об/мин);
резервного пускового маслонасоса с двигателем постоянного тока
(8,5 кВт, 800 об/мин);
насоса уплотнения с асинхронным двигателем (20 кВт, 1450
об/мин);
резервного насоса уплотнения с асинхронным двигателем (20 кВт,
1450 об/мин);
вентилятора обдува главного электродвигателя с асинхронным
двигателем (20 кВт, 730 об/мин).
На КС с электрическим приводом центробежных нагнетателей і
установленная мощность потребителей электроэнергии может дости­
гать 100 МВт. Питание этих потребителей обеспечивается специальной
понижающей подстанцией, сооружаемой вблизи КС и получающей
электроэнергию от энергосистемы обычно при напряжении 1J.0 _кВ при
помощи воздушных линий электропередачи. Когда КС располагаются в
непосредственной близости от мощных электростанций, питание этих
КС может осуществляться от электростанций при помощи кабельных
линий на генераторном напряжении (6 -1 0 кВ).
Понизительные подстанции КС выполняют тупикового типа, т.е.
рассчитанные в основном на питание данной КС и эксплуатируемые
персоналом КС; типа районной подстанции, рассчитанные на питание не
только данной КС, но и других потребителей и передаваемые после
окончания строительства в эксплуатацию энергосистеме.
На подстанциях тупикового типа щитовой блок подстанции совме­
щается с главным щитом управления КС. Распределительное устройст­
во (РУ) 6 кВ здесь содержит только ячейки, необходимые для питания
потребителей КС. На подстанциях типа районной щитовой блок совме-
51
щается с РУ 6 кВ подстанции, а ячейки 6 кВ , относящиеся к потребите­
лям КС, выделяются из РУ подстанции и комплектуются в самостоятель­
ный блок РУ 6 кВ КС.

КОМПЛЕКС СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ И АВТОМАТИКИ

Комплекс средств контроля и автоматики компрессорного цеха -

основная часть общестанционной автоматики, предназначенная для
оперативного управления, защиты и контроля за работой оборудования
компрессорного цеха и его объектов. В составе комплекса средств
контроля и автоматики компрессорного цеха предусматривают щит
централизованного контроля и управления технологическим оборудова­
нием цеха.
Комплекс средств контроля и автоматики компрессорного цеха
содержит следующие основные системы:
централизованного контроля и управления ГПА (СЦКУ); в компрес­
сорных цехах, не оснащенных СЦКУ, в помещении цеховых щитов
управления должны быть установлены агрегатные панели:
управления цеховыми кранами;
управления цеховыми объектами и вспомогательным оборудова­
нием цеха;
защиты цеха от загазованности;
защиты цеха от пожара.
Система централизованного контроля и управления предназначена
для управления, предупредительной сигнализации и защиты ГПА, а
также для измерения параметров работы ГПА. Она должна осуществ­
лять следующие функции:
автоматический пуск агрегата, а также дистанционное управление
режимом работы агрегата;
нормальную и аварийную остановки ГПА по команде оператора и
при срабатывании защит;
световую и звуковую сигнализацию отклонения параметров от
нормы (предупредительная сигнализация);
сигнализацию срабатывания защит (аварийная сигнализация);
сигнализацию состояния оборудования (технологическая сигна­
лизация);
непрерывные измерения - давления газа на входе и выходе нагне­
тателя, температуры продуктов сгорания перед ТВД (или в тракте ГТУ в
зависимости от типа агрегата), частоту вращения валов ГТУ, перепада
давления "м а сл о -га з” ;
измерительный контроль по вызову и периодическую цифровую
регистрацию технологических параметров - температуры масла до и
после маслоохладителей, температуры подшипников, вибрации подшип-
52
ников, перепада давления ” м асло-газ” , давления масла смазки,
температуры продуктов сгорания в тракте ГТУ, температуры воздуха
перед осевым компрессором, давления воздуха после осевого комп­
рессора, давления масла в системе регулирования, давления топливно­
го и пускового газа.
Температура продуктов сгорания в тракте ГТУ и перепад давления
” м асло-газ” в системе уплотнения нагнетателя должны иметь непре­
рывную регистрацию. Ч
Система управления цеховыми кранами должна обеспечивать
дистанционное управление кранами узла врезки цеха и охранными
кранами и их автоматическую перестановку при аварийной остановке
цеха от ключа ’’Стоп станции” . Система управления цеховыми объекта­
ми и вспомогательным оборудованием цеха должна обеспечивать
управление и контроль за состоянием объектов с помощью локальных
систем автоматизации.
Автоматика градирни и циркуляционной насосной должна обеспе­
чивать постоянство уровня воды в бассейне градирни путем автомати­
ческой его подпитки; автоматическое включение установок для обработ­
ки воды (подкислительной, магнитной и др.); автоматическое включение
резервного насоса при аварийном отключении работающего; автомати­
ческий пуск работающих насосов и вентиляторов после кратковремен­
ного перерыва в электроснабжении.

ОРГАНИЗАЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ КС

Организация управления компрессорными цехами непосредствен­

но зависит от типа ГПА, установленных в цехах, и места расположения
диспетчерского пункта относительно КС. При использовании газотурбин­
ных ГПА из-за высокой температуры воздуха в помещении машинного
зала местные щиты управления каждым агрегатом не устанавливают­
ся и вся информация о работе агрегата и управление им осуществляет­
ся с главного щита управления (ГЩУ), размещенного либо на диспет­
черском пункте КС, либо в аппараторной компрессорного цеха.
При использовании электроприводных ГПА и газомотокомпрессо-
ров каждый агрегат имеет свой местный щит управления (МЩУ), на
котором размещается аппаратура контроля и управления ГПА. Разме­
щение этой аппаратуры на местных щитах управления прямо в машин­
ном зале, в непосредственной близости от агрегата, позволяет за счет
коротких коммуникаций и более простой аппаратуры существенно
упростить обслуживание устройств контроля и управления и повысить
их надежность в эксплуатации. В этом случае на диспетчерский пункт
КС передается лишь минимальный объем информации и предусматри­
ваются только общие команды управления ГПА. Управление отдельны-
53
Рис. 2.7. Структура управления КС с диспетчерского пункта

ми механизмами ГПА для их наладки и опробования осуществляется с

местных щитов управления или по месту установки этих механизмов.
Современная КС многониточного магистрального газопровода
является сложным технологическим объектом, в состав которого
входят несколько компрессорных цехов, связанных общим режимом
работы, и различные вспомогательные службы с большим энергети­
ческим хозяйством. Для централизации контроля и управления процес­
сами перекачки газа на каждой КС имеется диспетчерский пункт, с
которого осуществляется управление технологическим и энергети­
ческим оборудованием КС, а также прилегающими к КС участками
магистрального газопровода (рис. 2.7). С диспетчерского пункта КС
осуществляется управление установками энерго- (водо-) снабжения и
компрессорными цехами, каждый из которых имеет свой главный щит
управления. С главного щита управления каждого цеха осуществляется
управление ГПА, кранами узла подключения, режимными кранами,
вспомогательными службами компрессорного цеха (КЦ), а также
участками МГ, прилегающими к КС с линейными кранами, станциями
катодной защиты (СКЗ) газопровода и ГРС.
Глава 3. ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИЕ АГРЕГАТЫ С ЦЕНТРОБЕЖНЫМИ
НАГНЕТАТЕЛЯМИ

ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАГНЕТАТЕЛЕЙ

Нагнетателями природного газа принято называть машины со

степенью сжатия большей 1,1, не имеющие устройств для охлаждения
газа. В большинстве случаев на линейных КС используют одно- и
двухступенчатые нагнетатели. Трех- и четырехступенчатые нагнетате­
ли применяют при закачке газа в ПХГ, переработке газа, на сборных
пунктах промыслов при невысоком давлении в пласте.
Следует различать промежуточную (рис. 3.1, а) и концевую (рис. 3.1, п w
б) ступени нагнетателя. Промежуточная ступень состоит из рабочего ^
колеса 1, диффузора 2 и обратного направляющего аппарата 3, конце­
вая ступень вместо этого аппарата имеет сборную камеру 4 или улитку.
Диффузор вместе со сборной камерой называют также выходным
устройством. В исследовательской литературе рабочее колесо с
диффузором называют двухзвенной ступенью, а с добавлением обрат­
ного направляющего аппарата или сборной камеры - трехзвенной.
Обратный направляющий аппарат называют диафрагмой.
Характеристикой центробежного компрессора называют зависи- л'и
мость отношения давлений (степени повышения давления) £,. политро-
ПИЧЄСКОГО коэффициента М ОЩ НОСТИ (К .П .Д .) л пол и внутренней мощности
N j от расхода О при различной частоте вращения ротора л. При умень-
 шении расхода давление, развиваемое нагнетателем, растет до опреде­
ленного предела, который называется критическим давлением ркр. По
мере дальнейшего уменьшения расхода начинается зона неустойчивой
работы, или зона помпажа. Помпаж сопровождается специфическим
шумом, резким повышением вибрации и может привести к аварии.
lab- В реальных условиях нагнетатель, приводимый от ГТУ, работает в
определенном диапазоне частоты вращения. Поэтому характеристики
нагнетателя строят при различной частоте вращения. Заводы обычно
представляют полные характеристики нагнетателя, где графически
приводят зависимость между его основными параметрами 0,р,Л/, <1 и
п. Эти характеристики снимают при определенных параметрах рабочей
среды, чаще всего - воздуха. Чтобы характеристики были пригодны для
природных газов различного состава, их приводят к фиксированным,
целесообразно выбранным условиям. Параметры приведения: газовая
Дж
постоянная Rip 490 — — „ ; температура на входе нагнетателя ГВпр =
кг * К
288 К; коэффициент сжимаемости ZBnp = 0,9.1 и частота вращения ппр =
= лн (номинальная).
В результате получается

где р - плотность, индекс ” в” относится ко входу нагнетателя.

Такие характеристики называют приведенными. В итоге широко
поставленных натурных испытаний центробежных нагнетателей изданы
специальные альбомы приведенных характеристик. По этим характе­
ристикам можно определять режимы работы в зависимости от конкрет­
ных условий (т.е. от фактических давлений всасывания, температуры
газа, газовой постоянной и коэффициента сжимаемости газа).
На рис. 3.2 показана приведенная характеристика для нагнетателя
370-14-1. Порядок расчета следующий. По приведенным формулам
определяют приведенный объемный расход на всасывании Опр и
приведенную относительную частоту вращения (л /п н)пр. При этом
рабочий расход Опр должен быть больше наименьшего, от которого
начинаются кривые характеристики, не меньше чем на 10 %; наимень-
56
Рис. 32. Приведенная характерно Рис. 33. Приведенная характерис­
тика нагнетателя 370-14-1 по объем- тика нагнетателя 370-14-1 по ком-
ному расходу мерческому расходу

ший расход соответствует границе помпажа. В зависимости от 0 пр по

соответствующим кривым находят политропический К.П.Д. Т)пол И

приведенную внутреннюю МОЩНОСТЬ I , а в зависимости от О по

а
и I £ 4 - степень повышения давления. По найденной величине)
'(* пр
вычисляют Nj и, прибавив сюда мощность Л/мех , затрачиваемую на
механические потери (100 кВт для газотурбинного привода и 150 кВт
для электропривода), получают мощность на муфте привода.
' При расчете режимов работы нагнетателей можно пользоваться
также характеристиками второго типа, построенными не по объемному,
а по коммерческому расходу (для одного нагнетателя, а также для двух
или трех, соединенных последовательно: характеристики для последо­
вательно соединенных нагнетателей выполнены для последнего в
группе) (рис. 3.3).
Порядок расчета следующий. Вначале вычисляют приведенный
коммерческий расход Окпр и приведенную относительную частоту
вращения
57
( П \ _ П / ^впр^пр^впр
п н ) пР пн У Z B RTB

Затем в нижнем поле кривых находят точку с координатами QKnp,

рв. Затем от этой точки движутся по линии приведенного объемного
расхода 0 пр до пересечения с нужной линией (п/пн)пр.
На шкале £ находят чему равна степень повышения давления.
Далее по вертикали переходят на верхнее поле кривых. Точка пересе­
чения вертикали с (п /п н)лР даст значение приведенной внутренней
мощности М,пр. Вычисляют внутреннюю мощность

Рв_ Z BR TB
Ni Nj пр
Рн / Z npR пр^"впр

где р н - давление нагнетания, и затем находят мощность на валу

привода N = Л/, +Л/мех-
Характеристики компрессоров могут быть представлены аналити­
чески. Из известных зависимостей наилучшей считается £ 2 = а - b0Q |

(характеристика первого типа), и если заменить £ = ~ , QB= РвТ°т j

получимрй = а р і -Ь О а (характеристика второго типа)8 Рст^в^в
Здесь
, Рст^в^в
U ~L)q -р і
» ст

а и Ь0 - опытные коэффициенты, зависящие от состава газа (R, ^ в),

температуры газа перед входом в нагнетатель Тв и частоты вращения
ротора п;Тст = 293 К; р ст = 101,3 -1 03 Па.
Увеличение диаметра газопровода и числа агрегатов, работающих
на одну нитку, выравнивание режима работы газотранспортных систем
за счет специальных мер, естественное стремление проектантов и
эксплуатационников КС упростить обвязку КС и сократить число
запорной арматуры привели к распространению схемы с параллельным
соединением полнонапорных (т.е. на всю степень сжатия КС) нагне­
тателей.
Ранее в практике строительства КС получило распространение
параллельное соединение групп последовательно включенных нагне-
58
тателей. В каждой группе нагнетатели соединены последовательно, а
сами группы подключены к газопроводу параллельно. Степень повыше­
ния давлений для одного нагнетателя £ н = \/Ік с при двухступенчатом
сжатии и £ н = Ча кс при трехступенчатом сжатии. Проточные части
нагнетателей при двух- и трехступенчатом сжатии выполняют одинако­
выми, так как применяемые £ н невелики (в среднем £ н = 1,2 1,23).
Однако последовательное соединение нагнетателей на КС приводит к
необходимости создания сложной системы трубопроводной обвязки.
Ведь помимо рабочих есть еще и резервные агрегаты, с помощью
которых любой рабочий мог быть заменен, и все это приводит к чрез­
мерному насыщению площадки компрессорного цеха (КЦ) запорной
арматурой. Кроме того, при последовательной работе двух нагнетате­
лей аварийный останов одного из них влечет за собой немедленный
останов второго, так как оставшийся не способен создать напор для
всей КС и неминуемо войдет в помпаж. В этой схеме требуется боль­
шое число переключающей арматуры, а при выходе из строя какого-ли­
бо агрегата необходима перестройка схемы.
При параллельном соединении нагнетателей замена отключенного
агрегата резервным проще, чем при их последовательном соединении.
Полнонапорные нагнетатели, как правило, выполняют двух- или одно­
ступенчатыми с высокой удельной быстроходностью, что выдвигает
определенные требования к приводу.
Возможности ступенчатого регулирования режима работы КС
отключением машин здесь несколько снижены по сравнению с после- Р
довательным соединением нагнетателей. Однако в большинстве
случаев одну из трех и более параллельно соединенных машин на
частичной нагрузке можно отключить. При этом рабочая точка на
оставшихся агрегатах перемещается в зону пониженных значений к.п.д.
нагнетателя.
Независимо от способа соединения нагнетателей для всех КЦ
желательна максимальная пологость кривой г]н- Q,так как предусмот­
реть заранее все возможные по объемному расходу режимы работы
каждого нагнетателя не удается. Обычно рабочая зона составляет 70 %
всей возможной зоны расхода нагнетателя. Для обеспечения столь
широкой области работы нагнетателя желательно снабдить его поворот­
ными входными частями лопаток диффузора. Весьма целесообразно
представляется наличие поворотных лопаток диффузора при параллель­
ном соединении малого числа полнонапорных нагнетателей для увели­
чения возможностей осуществления эффективного регулирования
отключением машин. Основным способом регулирования нагнетателей
остается изменение частоты вращения.
К регулирующим устройствам нагнетателей следует отнести и все
то, что предотвращает неустойчивые режимы работы. Обычно расчет­
ные точки на характеристиках нагнетателя принимают с таким запасом
59
 по устойчивости, чтобы на всех рабочих режимах сохранялось 10%-ное
удаление (по расходу) от границы помпажа.

\ КОНСТРУКЦИЯ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАГНЕТАТЕЛЕЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ НА КС

МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

Выпускают ряд высокоэкономичных нагнетателей с осевым и

тангенциальным подводом газа (табл. 3.1 и 3.2).
Характерная особенность большей части конструкций одноступен­
чатых нагнетателей - бочкообразный корпус без горизонтального
разъема с глухой торцовой крышкой и ротор с консольным расположе­
нием рабочего колеса. Преимущества такой конструкции - сравнитель­
но небольшой объем сборочно-разборочных работ при ремонтах нагне­
тателя и потребность уплотнения вала только с одной стороны. Двух­
ступенчатые нагнетатели выполняют большей частью тоже в бочкообраз­
ном корпусе с одним или двумя вертикальными разъемами, но с
межопорным ротором. При этом на торцовых крышках размещают
корпуса подшипников и уплотнений. Во всех случаях обеспечиваются
необходимая жесткость опор и доступ к подшипникам без вскрытия
газовой полости. Горизонтальных разъемов основного корпуса стремят­
ся избежать также из-за трудности надежного уплотнения, особенно при
аварийных ситуациях, а также из-за сложности размещения подводяще­
го и отводящего патрубков при большом объемном расходе. Корпуса
выполняют массивными, с толстыми стенками как из-за высокого
внутреннего давления, так и для увеличения жесткости при восприятии
усилий от присоединяемых труб обвязки. Используют литые, сварно-ли­
тые и сварно-кованые конструкции.
Первым отечественным нагнетателем, получившим применение на
КС, был нагнетатель типа 280, который выпускали в нескольких моди­
фикациях: с приводом от электродвигателей и ГТУ ГТ-700-4 или
ГТ-700-5. Во всех случаях с приводом его соединяли через повышающий
зубчатый редуктор. Номинальная частота вращения ротора составляла
7950 об/мин, потребляемая мощность - около 4 МВт при давлении
5,5 МПа. Такой нагнетатель имел одни вертикальный разъем, осевой
вход, консольное расположение рабочего колеса и выходное устройст­
во в виде бездиффузорной улитки трапециевидного сечения. Конструк­
ция его отличалась простотой и надежностью.
Более детально рассмотрим конструктивное устройство нагнета­
теля типа 370-18-1, который относится к неполнонапорным. Нагнетатель
(рис. 3.4) одноступенчатый с консольно расположенным колесом 4 и
тангенциальным подводом и отводом компримируемого газа. Ходовая
часть нагнетателя (ротор, подшипники, торцовое масляное уплотнение и
другие элементы) заключена в специальную гильзу, устанавливаемую в
60
Т а б л и ц а 3.1. Техническая характеристика основных центробежных нагнетателей
с газотурбинным приводом
Основные данные газовой турбины Основные данные центробежных нагнетателей
і и Номи­ Давление на входе в Полит­
Номи- Частота вра-
первый нагнетатель, і с«о Степень
О) (Ь

Тип ГПА
налы
нал К.ПД,
щения силово-
го вала, ill Тип нагнетателя
Расход, нальная
МЛН.М3 частота
5щ
МПа
§85
повы­
* ї «ґ шения
ропи­
ческий
мощ-
ность,
% об/ыин
/ диапазон \ Ilf
S.O*
сут враще­
ния, а ** а X 4> a g g давле­
ния
К.П.Д.
нагне­
об/мин і § £ Ш .
СО
тыс.кВт ^номинальная] г 2 L нагне­ тателя,
IЬ § І Й ! тателя
со Щ і
%
ш S’Sfl. £
Q-PО
С 0.0
хЛ СЮX

3800-5600 19,8
ГТ-750-6 6 27 750 370-17-1/370-14-1 5300 4,41 3,68 3,19 5,5 1,25 87
5300 19,5
4600-6400
ГТ-6-750 О 24 760 Н-300-1,23 19 6150 4,32 3,53' 3,04 5,5 1,27 83
6150
4600-6400
ГТН-6 о 24 760 Н-300-1,23 19 6150 4,32 3,53 3,04 5,5 1,27 83
6150
ГПА-Ц- 6150-8500
6,3 6,3 21 810 Н-196-1,45 19 8200 3,77 5,5 1,45 83
8200
ГТК-10- 3300-5000
2 10 28 780 520-12-1 29,3 4800 4,32 3,47 2,94 5,5 1,27 85
4800
ГТК-10- 3300-5000 32,6 4800 5.59 5.55 7,21 1,14 85
3 10 28 780 370-16-1/260-13-1
4800 23 4800 5,59 5,2 7,21 1,17 85
ГТК-10- 3300-5000
4 10 29 780 370-18-1 37 4800 6,08 4,97 4,32 7,46 1,23 85
4800
SS П р о д о л ж е н и е та бл. 3.1.
Основные данные газовой турбины Основные данные центробежных нагнетателей
Номи­ Давление на входе в

на выходе последне­
го нагнетателя, МПа
Номи- Частота вра- Степень Полит­

Конечное давление
наль- щения силово- нальная первый нагнетатель, повы­ ропи­
Расход МПа
Тип ГПА нал К.П./Ѵ, го вала, млши3 частота шения ческий
Тип нагнетателя

работающем
давле­ к.од.

нагнетателе
об/мин

при двух ра­

мощ- враще­

при трех ра­

% сут

при одном

нагнетате­
ботающих
нагнетате­

ботающих
ноетъ, / диапазон \ ния, ния нагне­
тыс.кВт ^номинальная) об/мин нагне­ тателя,

лях
лях
тателя %

3500-4875 51 4600 4,41 3.53 5,5 1.25 84

ГТК-16 16 25
4600 Н-16-75 51 4600 5,89 4,71 7,34 1,25 83
3000-3900 53 3700 5,1 7,46 1.45 84
ГТК-25 26 29 900 650-21-1/820-21-1
3700 53 3700 3,73 5,5 1,45 84
3250-6820
ГТК-10И 9,7 26,2 925 "Купер-Бессемер” 16,5 6200 3,7 — 5,5 1,51 86
(США) 6500
(RF 288-30) 17.2 6200 4,88 7,38
— — 1,51 86
” Ингерсол-Ренд”
(CDP-224) 17,2 6200 4,88 7,38 1,51 86
2800-4900
ГТН-25И 25 27,2 950 "Нуове-Пиньони” 4600 4,88 - - 7,38 1,51 84
4670
(PCL-1002/40)
11700-18700 С1688-564 _ L i_ 20400 3,92 12,3 3,1 72
"Цен- 26,5 27 840
15700 С3044-30 2,9 15700 2,45 5,5 2,2 74
тавр”
(США) 3000-5500
"Кобер- 12,9 28,1 837 RF 2ВВ-30 21,8 5000 5 _ _ 7,46 1.5 81,2
ра-182” 5000
(США)
Т а б л и ц а 3 .2 . Техническая характеристика центробежных нагнетателей с
электроприводом
Мощ- Напря- Часто- Кл-д. Тип цент- Сте- Дав- Рао Часто
ность, жение, тавра- элект- робежно- пень ление ход. тавра-
ГПА кВт в щения, род- го нагне- новы- наг- М ЛН . щения
об/мин вига- тателя шенил нета- м3/ нагне-
теля, давле- ния, суп- тателя,
% НИЛ МПа об/мин

АЗ-4500- 4500 6000 1490 95,6 280-11-1 1,25 5,5 13 7980

1500
СДСЗ- 4500 6000 1500 96,5 280-11-1 1,25 5,5 13 7980
4500-1500
СТМ- 4000 6000 3000 97,5 280-11-6 1,25 5,5 13 7980
4000-2
стд - 4000 6000 3000 97,5 280-11-6 1,25 5,5 13 7980
4000-2
СТМП- 4000 6000 3000 96,7 280-11-7 1,25 5,5 13 7980
4000-2
стд - 12500 6000 3000 97,9 370-18-2 1,23 7,46 37 4800
12500-2

Рис. З А Нагнетатель типа 370-18

63
 корпус нагнетателя. Такал конструкция позволяет при необходимости
проводить быструю замену гильзы. Корпус нагнетателя представляет
собой стальной цилиндр 2, закрытый торцовой крышкой 1 со смонтиро­
ванными на ней всасывающей и сборной кольцевой камерами. Со
стороны привода к цилиндру крепится корпус подшипника 8, который в
процессе эксплуатации разборке не подлежит. Вал нагнетателя соеди­
няется с валом приводной турбины с помощью соединительной муфты
11, которая закрывается кожухом 10. В торцовой стенке корпуса
(цилиндра) нагнетателя выполнены каналы подвода масла к торцовому
уплотнению 6 и переднему опорному подшипнику 7, а также каналы
слива протечек масла из камеры торцового уплотнения в поплавковую
камеру. На верхней части цилиндра установлен аккумулятор масла.
Надежное уплотнение вертикального разъема корпуса обеспечивается
установкой в канавке торцовой крышки резинового кольца 12. Каналы
подвода масла к опорно-упорному подшип нику 9, к релеосевого сдвига,
каналы слива масла от упорного подшипника расположены в нижней
части корпуса подшипника и подходят к соответствующим каналам
гильзы также в нижней части. Основанием гильзы является стакан 5,
нижняя часть которого служит корпусом для ротора 4, вкладышей,
торцового уплотнения 6 и других элементов ходовой части. В расточке
на фланце гильзы установлен лопаточный диффузор 3. Диффузор
представляет собой круговую решетку, состоящую из профильных
лопаток, отфрезерованных как одно целое с телом диска. Покрывающий
диск приварен к лопаткам диффузора, чем обеспечивается высокая
прочность решетки. В месте расположения вкладышей подшипников
стакан имеет горизонтальный разъем. На фланце стакана выполнен
масляный затвор, состоящий из ряда кольцевых каналов и канавок. В
кольцевых канавках установлены резиновые уплотнительные кольца. В
один из кольцевых каналов подводится масло высокого давления,
предназначенное для подачи к торцовому уплотнению 6 смазки передне­
го опорного подшипника 7, другой канал служит для отвода протечек
масла в поплавковую камеру. Такое выполнение маслоподводлщих
каналов на фланце гильзы - надежная защита от проникновения газа из
нагнетателя в галерею нагнетателей. Торцовое масляное уплотнение,
которое представляет собой комбинацию опорного вкладыша с контакт­
ным герметичным уплотнением торцового типа, служит для предотвра­
щения проникновения газа из нагнетателя в галерею нагнетателей, а
также масла в проточную часть нагнетателя. К торцовому уплотнению
по маслопроводу высокого давления от насосов уплотнения (их обычно
два или три в зависимости от типа нагнетателя) подается масло с
давлением, превышающим давление газа на всасывание.
Перепад давления ” м асло-газ” (его величина поддерживается в
пределах 0,05-0,3 МПа) в системе уплотнения нагнетателя поддержи­
вается автоматически. Если произойдет аварийное снижение перепада
64
 8

"м а сл о -га з” , то автоматически включается резервный насос уплот­

нения и поступает сигнал на аварийную остановку агрегата с отключе­
нием нагнетателя от газопровода. (•
Нагнетатель Н-16-76-1,45 (рис. 3.5) - полнонапорный одноступен­
чатый компрессор. Нагнетатель установлен на единой с ГТУ раме-мас­
лобаке и имеет общую с ГТУ систему маслоснабженил. Он состоит из
корпуса 7, установленного на раме 15, ротора 3, вкладышей опор­
но-упорного 1 и опорного 4, уплотнения нагнетателя 5 и аккумулятора
масла 8. Для выемки ротора и сменных деталей статора в нагнета­
теле предусмотрен вертикальный разъем в торцовой крышке Э.Крышка
имеет овальный фланец и прижимается к корпусу через резиновое
кольцо (на чертеже не показано) давлением газа в нагнетателе. Расточ­
ка отверстия в корпусе выполнена по специальному профилю для
возможности заводки крышки. К корпусу нагнетателя приваривается
картер подшипников 19, на крышке которого имеется фланец 2 для
65
 d KJU$7 TkJlUuty
присоединения трубы аварийной вентиляции. Система уплотнения
нагнетателя обеспечивает отсутствие перетечек (прорыва) газа из
напорной камеры во всасывающую, так и прорыв газа из напорной
камеры в картер подшипника. Первое уплотнение лабиринтного типа
состоит из специальных колец 11 и 12, выполненных на одном диаметре
с обеих сторон рабочего колеса. Эти кольца изготавливают из силуми-
нового сплава во избежание искрообразования и легкого срабатывания
в случае их задевания. Радиальный зазор в уплотнении 0,25-0,37 мм.
Второе уплотнение - также лабиринтовое. В уплотнительной втулке
(втулка Келлера) 10 лабиринты выполнены торцовыми и радиальными с
достаточно малыми зазорами (торцовый зазор 0,2 мм, радиальный
0,05-0,09 мм). В этой части уплотнения происходит снижение давления
газа от давления на входе до 1,8-2 МПа. Из полости А уплотнения
нагнетателя газ в топливный коллектор отводится через канал 6 .
Давление газа в топливном коллекторе поддерживается регулятором
давления. Отвод масла в поплавковую камеру осуществляется через
сливной ка н а л ів . Для снижения уноса масла газом, идущим в камеру
сгорания между опорным вкладышем и уплотнительной втулкой,
устанавливают уплотнение 5. Это уплотнение состоит из двух половин,
в которые зачеканивают уплотнительные усики. Безлопаточный диффу­
зор образован приварной вставкой 17 и подвижной стенкой диффузора
16. Эта подвижная стенка диффузора и стенка сборной камеры 14
образуют напорную камеру нагнетателя. Между стенкой диффузора и
стенкой сборкой камеры имеется дистанционное кольцо 13, позволяю­
щее собирать напорную камеру внутри кольца. Изменением толщины
дистанционного кольца можно изменять ширину безлопаточного
диффузора в зависимости от степени повышения давления нагнетателя.
Ротор нагнетателя состоит из вала, рабочего колеса, втулки лаби­
ринтного уплотнения и обтекателя. Основной диск рабочего колеса
соединен с покрывающим диском заклепками, проходящими через
лопатки. Колеса на степень повышения давления 1,25 и 1,37 выполнены
с одноярусной решеткой, а на степень повышения давления 1,45 -
двухъярусными. Колесо насаживается на вал с натягом 0,11-0,18 мм.
Такой натяг обеспечивает сохранение центровки при достижении
максимальной частоты вращения вала. От осевого смещения рабочее
колесо дополнительно фиксируется упорным кольцом. Это кольцо по
внутреннему диаметру одевается на вал, а по наружному вставляется
в обтекатель. Уплотнительная лабиринтовая втулка также посажена на
вал (как и рабочее колесо) с натягом, исключающим ее поворачивание в
процессе работы. Для крепления уплотнительной втулки Келлера
предусмотрен фланец, который надевается на вал нагнетателя до
насадки колеса. Для возможности балансировки колеса, а также его
транспортировки этот фланец крепят на валу специальным зацепом,
который снимают при сборке нагнетателя.
66
 J-tu^-дь Lffr Ціь+>
Современные компрессорные машины предназначены для интен­
сивной эксплуатации в условиях, близких к границам прочности их ЦП
деталей. Стремление получить компактные машины, обеспечивающие
без резерва непрерывный технологический процесс и создающие
высокое давление газа на линии нагнетания, определило необходи­
мость автоматического отключения машины при недопустимом откло­
нении от установленных параметров, с тем, чтобы обеспечить сохран­
ность агрегата и безопасность обслуживающего персонала при наруше­
ниях технологического процесса.
Компрессорные агрегаты, как правило, имеют защиту от попадания
в зону неустойчивой работы компрессора - зону помпажа, от превыше­
ния допустимой частоты вращения, прекращения подачи масла на
подшипники, чрезмерного осевого сдвига роторов турбины и компрес­
сора, повышенной вибрации агрегата, а также по ряду других парамет­
ров, зависящих от конструкции агрегата и конкретных условий эксплуа­
тации. ®ПЗ<L-
К серьезной аварии, нередко сопровождаемой полным разруше- t?f
ниєм агрегата, приводит превышение допустимой частоты вращения.
Основной задачей систем, связанных с регулированием частоты
вращения, является предохранение агрегата от повышения частоты
вращения выше установленного предела. В качестве защитного органа
превышения частоты вращения применяют специальное устройство,
называемое предельным регулятором частоты вращения или скорост­
ным автоматом безопасности.
Защита от недопустимого осевого перемещения ротора турбины
или компрессора на величину, большую, чем минимальный осевой
зазор, (защита от осевого сдвига) необходима для того, чтобы предот- і4
вратить задевание вращающихся элементов машины за неподвижные.
Осевой сдвиг возможен при возникновении дефектов в упорном под­
шипнике. Защита от снижения подачи масла на подшипники, действую­
щая по давлению масла в системе смазки, может иметь 'различное
конструктивное исполнение в зависимости от параметров агрегата.
Обычно для этих целей применяют реле, срабатывающее при падении
давления масла, что вызывает включение аварийного маслонасоса, а
затем отключение всего агрегата. ^ р,ы^
В случае необходимости предусматривают та куе системы защиты
по другим параметрам; эти системы воздействуютГкак правило7>а
предупреждающую сигнализацию. Система защиты, вызывающая
отключение агрегата, должна иметь в своем составе орган, осуществ­
ляющий отключение с заданным быстродействием.
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ПРИВОДУ ЦЕНТРОБЕЖНОГО
НАГНЕТАТЕЛЯ ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ВЫБОР ПРИВОДА

л»_ Привод - это устройство для приведения в действие машин и

механизмов. Состоит из источника энергии (двигателя), передаточного
механизма и аппаратуры управления. Источником механической
энергии, передаваемой компрессору, может быть электродвигатель или
тепловой двигатель (двигатель внутреннего сгорания или газотурбин­
ная установка). Передаточный механизм обеспечивает передачу
компрессору от двигателя необходимой мощности, обеспечивал также
синхронизацию частот вращения валов двигателя и редуктора. В случае,
когда частота вращения вала компрессора меньше частоты вращения
вала двигателя, применяют понижающую передачу - редуктор; когда
частота вращения вала компрессора больше частоты вращения вала
двигателя, устанавливают повышающую передачу - мультипликатор.
При равенстве частот вращения вала компрессора и двигателя исполь­
зуют простейший передаточный механизм - соединительную муфту.
Аппаратура управления служит для запуска, остановки и регулиро­
вания частоты вращения вала двигателя.
В зависимости от применяемых двигателей привод компрессоров
подразделяется на электропривод (источником энергии является
электродвигатель (синхронный или асинхронный) постоянного или
переменного тока); привод от двигателя внутреннего сгорания (источ­
ником энергии является поршневой двигатель, работающий на газе или
на тяжелых сортах топлива); газотурбинный привод (источником
энергии является газовал турбина) (табл. 3.3).
Основные преимущества поршневых машин сводятся к возможнос­
ти работы в широком диапазоне давлений, возможности регулирования
расхода за счет изменения частоты вращения и объема ’’вредного”
пространства в компрессорных цилиндрах, длительному сроку службы.
Существенными недостатками являются относительно мальій расход,
ограниченная мощность привода, очень большая масса установки на
единицу мощности, большая динамическая неуравновешенность,
требующая массивного фундамента, неравномерная подача газа,
сложная конструкция узлов привода и компрессора.
По сравнению с поршневыми компрессорами центробежные имеют
ряд преимуществ. Это прежде всего компактность и высокий расход,
простота конструкции, малое число трущихся деталей и отсутствие
возвратно-поступательных движений, равномерная подача газа и более
благоприятные условия автоматизации.
Благодаря ряду преимуществ перед приводами других видов, из
которых главные - легкость регулирования частоты вращения путем
изменения количества топливного газа и повышение мощности в
осенне-зимний период, газотурбинный привод получил широкое расп­
ространение.
68
Т а б л и ц а 3 .3 . Техническая характеристика приводов различных видов
Тип Мощность, Частота Пределы Клд,% Пусковой момент
кВт вращения измене­ двигателя, % от
об/мин ния часто­ полной нагрузки
ты враще­
ния, %

Асинхронный До 10 000 До 3000 Нет До 94 60-100

электродвига­ (синхрон­
тель ная)
Синхронный До 10 000 До 3000 Нет До 97 40-100
двигатель
Газовая До 25 000 3000- 100-55 27-30 Как для одно-
турбина 22 000 (с реге­ вальной, так и
нера­ для двух-
цией вальной газо­
теплоты) вой турбины
требуется
мощный пус­
ковой дви­
Газомотор- гатель
ный двига­ До 5520 До 330 100-60 До 40 Не требуется,
тель запуск сжатым
воздухом
По сравнению с другими тепловыми двигателями газовые турбины
имеют меньшую массу на единицу мощности, большие мощности в
одном агрегате. Автоматическое и дистанционное управление работой
газовых турбин проще и надежнее чем у поршневых двигателей. В
период похолодания, когда требуется увеличение расхода КС, газотур­
бинные установки допускают увеличение мощности на 10-20 % от
номинальной. Последнее вызвано тем, что с уменьшением температуры
наружного воздуха уме ается м щность. потребляемая осевым
компрессором установки.
Для привода нагнетателей магистральных газопроводов использу- от
ют газовые турбины открытого вида, когда наружный воздух, пройдя
сжатие в осевом компрёсСбрёГкамёру сгорания и турбину, выбрасыва­
ется в атмосферу. Такие турбины имеют простейшую тепловую схему
без промежуточного охлаждения воздуха, с регенерацией теплоты или
без регенерации. Газотурбинные установки, выполненные по простым
схемам, более надежны и просты в эксплуатации и имеют относительно
низкую стоимость. К недостаткам газотурбинного привода можно |
отнести сравнительно невеликий К .П .Д ., высокие температуры в проточ-, [ 'j
ной части турбины, требующие специальных материалов для изготов­
ления. К недостаткам электропривода центробежных нагнетателей
относится трудность регулирования частоты вращения и зависимость ГПА
питания электроэнергией от мощной энергосистемы.
69
 Авиационные ГПА можно использовать при создании типовых КС и
в качестве резервных мобильных агрегатов на газопроводе, агрегатов
для опрессовки газопроводов и для снятия пиковых нагрузок.
Для КС магистральных газопроводов разработан нормальный ряд
мощности компрессорных агрегатов: 2500, 4000, 6300, 10 000, 16 000,
25 000 кВт.
Правильный выбор привода к нагнетателям для транспортировки
газа по магистральным газопроводам имеет не только большое техни­
ко-экономическое, но и экологическое значение, так как электропривод­
ные ГПА не загрязняют атмосферу. Существуют различные мнения об
оценке экономической эффективности применения ГПА с электропри­
водом. Так, например, известно мнение о более высокой экономичес­
кой эффективности электроприводных ГПА по сравнению с газотурбин­
ными, если протяженность ЛЭП, присоединяющей КС к магистральным
линиям, не превышает 100 км. Однако вопрос о выборе привода того
или иного типа в каждом конкретном случае должен решаться на
основе комплексного подхода к развитию газотранспортной и энерге­
тической систем с учетом тенденции к изменению цен на ТОПЛИВО и
электроэнергию на перспективу.

УСТРОЙСТВО И КОНСТРУКЦИЯ СТАЦИОНАРНЫХ ГТУ ДЛЯ ПРИВОДА

ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАГНЕТАТЕЛЕЙ

Установки, входящие в состав ГПА, по тепловым схемам делят на

два вида. Большая часть ГТУ выполнена без теплообменника (рекупера­
тора); к ним относится большинство отечественных ГТУ этого типа, а
также большинство ГТУ, выпускаемых за рубежом. Лишь небольшое
число ГПА имеет теплообменники - это отечественные установки
ГТ-750-6, ГТК-10; зарубежные ГТУ типов М5262А, M5322RB, CW 182RMB
и др.
Большинство ГТУ для ГПА выполняются двухвальными со свобод-
J ной турбиной низкого давления, приводящей нагнетатель газа. Это, как
правило, установки "тяжелого” (промышленного) типа, которые созда­
ются на базе разработанных специализированными заводами конструк­
ций. Исключение составляют следующие ГТУ, выполняемые трехваль-
ными:
' YГ на базе судовых трехвальных двигателей с высокой степенью
повышения давления (примером может служить установка типа ГПА-10);
промышленного типа, в которых использованы принципы конструи­
рования судовых двигателей и которые также имеют высокие степени
, 11 повышения давления (например, установки ГТН-25 и ГТН-40);
создаваемые на базе авиационных двигателей, в которых газогене-
™ раторами служат преобразованные ТРД или ТРДД (ГПА-Ц-16, "Коберра
6056” , "Коберра 6462” , ERB -124, LM 5000, FT 4С-3 и др.).
Применение двухвальных ГТУ на газопроводах объясняется
70 Ѵ
 особенностью их нагрузки: изменением расхода и степени повышения
давления газа в магистрали, которые регулируются изменением часто­
ты вращения нагнетателей природного газа. Трехвальные конструкции
появляются при больших степенях повышения давления компрессора,
которые трудно получить с высоким К.П.Д. в одном компрессоре.
На современных стационарных ГТУ применяют два вида камеры г '
сгорания: однокорпуснуюівертикальную или горизонтальную) и много-
корпусную. 2днокорпуснаяі (однокамерная) камера сгорания имеет & jk
цилиндрический корпус. С одного конца корпуса в камеру введены
горелки для сжигания топливного газа в смеси с подогретым воздухом.
На другом конце цилиндрического корпуса имеется фланец, через
который камеру сгорания присоединяют к фланцу вЪіходного патрубка
корпуса ТВД. Однокорпусную камеру сгорания применяют в стационар­
ных газовых турбинах агрегатов ГТК-10 и ГТ-6-750.; Камеры сгорания
в этом случае поставляют в виде отдельного монтажного блока. Много­
корпусная (многокамерная или секционная) камера сгорания состоит
из определенного числа камер сгорания малого объема, равномерно
расположенных по периметру корпуса ТВД. Эту камеру применяют в
стационарных газовых турбинах агрегатов ГТК-25 и ГТН-16. В авиа­
ционных и судовых газовых турбинах агрегатовіГПА-Ц-6,3, ГПА-Ц-16 и
ГПУ-10 применяют встроенные кольцевые камеры сгорания, имеющие
форму кольцевой полости в корпусе газовой турбины. Для ГТУ применл-
ют камеры сгорания непрерывного действия. Подготовленный топлив-ірДйя.
ныи газ поступает в горелки камеры сгорания, где сжигается в смеси с
предварительно подогретым воздухом, который в камеру сгорания
поступает через боковые патрубки под давлением, создаваемым
воздушным осевым компрессором ГТУ. Смесь продуктов сгорания при
температуре до 1173 К проходит через лопасти направляющего аппа­
рата камеры сгорания и поступает в ТВД. ^Эднокорпусная выносная
камера сгорания вертикального типа опирается на раму, установлен­
ную на фундаменте, через специальные пружинные’ опоры для обеспе­
чения свободного перемещения камеры сгорания при тепловом расши­
рении и последующем охлаждении. Для обеспечения свободного
перемещения камеры сгорания при тепловом расширении между
торцовой поверхностью фланца корпуса камеры сгорания и поверх­
ностью фланца входного патрубка корпуса ТВД при монтаже оставляют
зазор 10-20 мм.
Конструкции основных частей ГТУ - компрессора, турбины, каме­
ры сгорания, теплооВменных аппаратов, масляной системы и регули­
рующих устройств - тесно взаимосвязаны и обычно образуют единый
комплекс, для различных элементов которого не подходят другие
решения, хотя они могут быть и более совершенными. ГТУ обычно
устанавливают или непосредственно на полу машинного зала, или на
небольшом возвышении (0,5-1 м)4), обеспечивающем удобный доступ к
і
71
 тем частям, для которых необходимо техническое обслуживание.
Опорную раму выполняют заодно с маслобаком в виде одного или двух
больших узлов. В блоке переднего подшипника внутри входного
патрубка кроме опорного и упорного вкладышей часто располагают
*j пусковое устройство, валоповоротный механизм, узлы маслоснабже-
н їт и регулирования. Если масло охлаждают водой или антифризом, то
маслоохладители чаще всего встраивают в раму - маслобак. На раме
обычно располагают также пусковой и аварийный маслонасосы. Это
упрощает масляные коммуникации. Корпус турбогруппы часто выпол­
няют общим для компрессора, встроенной камеры сгорания и турбины.
Он, как правило, имеет горизонтальный разъем и несколько вертикаль­
ных стыков. Встречаются конструкции корпусов и с вертикальным
продольным разъемом. Входной и выходной патрубки могут быть
жестко соединены с корпусом, но могут являться и частями всасываю­
щего и выхлопного трактов, а к корпусу присоединяться через гибкие
компенсаторы, лабиринтовые или другие уплотнения. При установке
ГТ У ^апол у подвод воздуха осуществляется сверху, сбоку или спереди
по оси, а выход газов - вверх или вбок.
Во всех случаях должно быть обеспечено сохранение взаимного
положения ротора, определяемого вкладышами подшипников, и статора.
Для этого используют гибкие опоры корпуса или шпонки, допускающие
тепловые деформации статора в одном направлении и препятствующие
его расцентровке с ротором. Задний подшипник жестко устанавливают
на опорной раме.
Современные газотурбинные ГПА выполняют в виде блочных
конструкций, т.е. состоящими из отдельных поставочных блоков с
полностью законченным изготовлением. Наиболее распространено
деление на блоки: блок ГТУ на раме-маслобаке (или рамах); блок
нагнетателя нгГраме; блок воздухоподготовительного устройства; блок
воздушного охладителя масла (или промежуточного теплоносителя);
блок систем автоматического управления и регулирования. Для уста­
новки газотурбинных ГПА необходимы воздухоподводящие и газоот­
водные устройства (элементы тракта). Регенеративные ГТУ дополни­
тельно содержат блоки воздухонагревателей и горячие воздухопроводы.
Блоки должны поступать на монтаж полностью испытанными на стен­
дах завода-изготовителя и законсервированными таким образом, чтобы
после проведения монтажа ГПА можно было приступить к пусконала­
дочным работам без разборки блоков.
(омм-« Блочный агрегат ГТН-16 скомпонован в индивидуальном здании
pi i f . (рис. 3.6). В нем предусмотрено место для проведения ремонтных
работ. В помещении для газотурбинной установки 3 размещены фильт­
ры тонкой очистки масла 8 и электросиловые щиты 9. Нагнетатель газа
расположен в отдельном помещении 4. Вне здания ГПА размещены АВО
масла 5 и дымовая труба 6. При основном режиме работы воздух
72
Рис. 3.6. Установка Г ТЙ16 в индивидуальном здании

поступает по стрелке 2 и проходит воздухоочистительные устройства 1.

При отключении подачи электроэнергии на КС воздух поступает в
компрессор турбины, минуя воздухоочистительные устройства 1
(стрелка 7).
Практикуемая также открытая установка ГПА в блок-боксах (чаще
при транспортных ГТД) заметно сокращает сроки и стоимость строи­
тельства компрессорного цеха, но для КС, сооружаемых в условиях
средней полосы и севера, существенно усложняет эксплуатацию,
особенно в зимнее время. Стены и покрытие индивидуальных зданий
изнутри должны быть облицованы достаточно толстым слоем звуко­
поглощающего материала для исключения эффекта реверберации и
снижения уровня шума. По сравнению с ранее выпускавшимися маши- її*
нами установка ГТН-16 обеспечивает меньший (на 14 %) расход топли­
ва и меньшую (на 65 %) металлоемкость. Установка поставляется на КС
в виде блока максимальной заводской готовности, что позволяет более
73
 чем на 50 % снизить объем монтажных работ на станции. Несмотря на
существенное повышение начальных параметров газа, установка
tCtf )^Т Н -1 6 сохраняет большой расчетный ресурс - 100 тыс. ч. Эта установ­
ка выполнена по традиционной схеме турбомоторного завода
*им. К.Е. Ворошилова (ТМЗ) - двухвальной, со свободной силовой
турбиной низкого давления, с однокаскадным компрессором. Для
обеспечения широкого диапазона изменения рабочих режимов и устой­
чивой работы при частичных нагрузках и пуске .первые четыре ряда
направляющих аппаратов выполнены с п о в о р о т н ы м и лопатками; кроме
того, при пуске из третьей и шестой "ступеней производится выпуск
9 воздуха через антипомпажные клапаны.
Г Щ '2 > при разработке ГПА третьего поколения Невского машинострои­
тельного завода (НЭП) были применены иные принципы конструирова­
ния ГТУ. Взяв за оснрву судовые трехвальные ГТУ,был создан базовый
агрегат ГТН-25, отвечающий всем современным требованиям в отноше­
нии блочности, транспортабельности и условиям бесподвальной компо­
новки на КС и вместе с тем имеющий большие возможности форсиро­
вания по мощности до 40 и даже до 60 МВт путем повышения в будущем
начальной температуры газа. Степень повышения давления компрессо­
ра с, равная 12,5, получается благодаря трехвальнрй конструкции с
двухкаскадным компрессором с приводом компрессора низкого
давления З (КНД) и компрессора высокого давления (КВД) 6 соответст­
венно от турбины низкого давления (ТНД) и турбины высокого давления
(ТВД), расположенных соосно по кинематической схеме "вал в валу”
(рис. 3.7). Г азотурбинная установка ГТН-25 имеет повышенную темпе­
ратуру газа, что в сочетании со степенью повышения давления є =12,5
позволило получить в безрегенеративном цикле такой же к.п.д. (29,4%),
как и в регенеративной установке ГТК-10-4. Газотурбинная установка
ГТН-25 располагается на раме из двух частей, причем передняя часть
выполнена в виде рамы-маслобака 2. Отличительная особенность
конструкции - наличие в корпусе турбогруппы двух поясов жесткости,
не имеющих горизонтального разъема: входного патрубка 1 компрессо-
»,>Ц.

Рис. 3.7. Трехвальная ГТ> ГТН-25

74
 ра низкого давления (КНД)Зи опоры подшипников 9. Остальные части
статора имеют горизонтальный разъем. Входной патрубок КНД -
осевого типа, отвод газов после силовой турбины 10 осуществляется
вверх через выхлопной патрубок 11, направляющие лопатки КНД
объединены в пакеты, заводимые с разъема. Входной направляющий
аппарат обогревается воздухом. Корпус компрессора высокого давле­
ния (КВД) - стальной с чугунной обоймой для направляющих лопаток.
Корпус диффузора КВД опирается на раму. Между КНД и КВД располо­
жены противопомпажные клапаны 5. Турбинная часть корпуса и выход­
ной патрубок - стальные. Роторы компрессоров дисковой конструкции:
КНД - с центральной стяжкой, КВД - болтовой,^полостью для пропус-
ка приводного вала от ТНД и КНД. Конструкция ” вал_в валу” на подшип­
никах скольжения не имеет аналогов в отечественной практике. Ротор
КВД-ТВД имеет барабанную часть, на консоли которой крепят диск
ТВД. Рабочие лопатки первой ступени - бандажированные. Ротор ТНД
состоит из двух валов (левого и правого) и диска ТНД. Рабочие лопатки
второй ступенкГймеюТ бандажную полку. Ротор силовой турбины сходен
по конструкции с ранее разработанными. Пусковой турбодетандер,
приводящий во вращение ggOTop КВД-ТВД, установлен на среднем
блоке осевого компрессора 4 и там же располагают валоповоротное
устройство._ Топливный газ подается через коллектор 7 в кольцевую
Кам еру сгорания 8.
На основании технико-экономических расчетов и проектных
проработок было показано, что для небольшой мощности регенератив­
ные ГТУ имеют более широкую область применения, чем ГТУ простого
цикла. В середине 60-х годов на НЗЛ была создана регенеративная ГТУ
ГТК-10 мощностью 10 тыс. кВт на начальную температуру 1053 К с к.п.д.
25 %. Этот агрегат имел несколько модификаций и в связи с длитель­
ным сроком его производства неоднократно модернизировался.
Агрегат выполнен блочной конструкции. Агрегат ГТК-10 является
быстроходным, для чего был разработан десятиступенчатый осевой
компрессор, составленный из ступеней К-50-1 и К-50-3, с частотой
вращения 5200 об/мин, при расходе 86 кг/с. За пятой ступенью выпол­
нен промежуточный выпуск воздуха через восемь клапанов, равномер-
но расположенный по окружности. Клапаны открываются маслом и
закрываются усилием пружины и давлением воздуха. ТВД выполнена
одноступенчатой. Для диска ТВД, как и для диска ТНД, была использо­
вана перлитная хромистая сталь. Охлаждение дисков - струйное. ____
Рабочие лопатки первой и второй ступеней - из деформируемого
никелевого спл ва. Была применена оригинальная система охлаждения
статорных деталей турбины. Охлаждающий воздух расходуется очень
экономно.
Блочность агрегата достигается установкой турбогруппы на і
раме-маслобаке. На этой же раме и в ней смонтирована значительная 1
75
 f r часть вспомогательного оборудования. Камера сгорания ГТК-10 -
вертикальная, многорегистровая, расположена под турбогруппой.
Гидравлическое сопротивление ее менее 2,5 %, а полнота сгорания
более 99 %. Противоточный воздухоподогреватель состоит из двух
вертикальных секций, унифицированных с ГТК-5 и обеспечивающих
степень регенерации г = 0,7. За воздухоподогревателем по газовой
стороне ставят водяные утилизаторы теплоты. Турбогруппа агрегата
закрыта рациональным шумоглушащим декоративным кожухом.
Отметка обслуживания турбогруппы м. Агрегат оснащен надежно
работающей системой регулирования, управления и защиты.
Регенеративные ГТУ иногда устанавливают на высоких фундамен­
і «к.'
тах, так как их обвязывают воздухопроводами большого сечения к
регенератору и от него, которые для улучшения доступа к агрегату
удобнее прокладывать внизу под турбоблоком. Однако распространены
регенеративные ГТУ, устанавливаемые также на нулевой отметке.
Р р „Регенераторы в большинстве случаев выносят за пределы машинного
зала или укрытия ГТУ во избежание загазовыванил помещения. Затра­
ты труда и времени на установку и монтаж регенеративных ГТУ замет­
но превышают таковые для безрегенеративных ГТУ. Наличие присоеди­
ненных к корпусу турбогруппы трубопроводов большого сечения в
регенеративных ГТУ предъявляет повышенные требования к жесткости
такого корпуса, а также по его закреплению на опорах.
Важное значение для бесперебойной работы ГПА компрессорных
станций имеют системы смазки, уплотнения, регулирования и защиты.
Работа всех этих систем обеспечивается централизованной системой
. маслоснабжения ГТУ, которая подает масло для смазки подшипников
* т” скольжения ГТУ, для уплотнения концевых участков ротора центробеж­
ных нагнетателей во избежание утечек газа из рабочего пространства в
окружающую атмосферу, в аппараты системы регулирования работы и
защиты ГПА. Подача масла осуществляется при различном давлении. В
системе смазки подшипников скольжения для их надежной работы
давление масла должно быть в пределах 0,15-0,16 МПа; в системе
уплотнений - на 0,05-0,25 МПа больше рабочего давления газа в нагне­
тателе; в системе регулирования работы ГПА - в пределах
0,25-0,6 МПа в зависимости от параметров и режима работы ГПА.
—>. Система маслоснабжения обеспечивает смазку подшипников
агрегата, подачи масла к концевым уплотнениям и реле осевого сдвига
нагнетателя на рабочих режимах, а также в периоды пуска и остановки
агрегата. Надежностью работы системы маслоснабжения, выбором
типа комплектующего оборудования и способа его компоновки во
многом определяются надежность и безопасность ГПА.
В установках типов ГТК-10 и ГТН-25 применяется единая циркуля;
/ ционнэя система подвода масла к подшипникам и уплотнениям, что
дает возможность использовать один маслобак 2 , общие фильтры 3 и
76
 Рис. З А Схема маслоснабжения ГПА

маслоохладители 70 для всей системы маслоснабжения (рис. 3.8).

Применение общей системы снабжения маслом подшипников агрегата
и уплотнений нагнетателя снижает затраты на обслуживание и ревизию
маслосистемы, повышает ее эксплуатационную надежность. Для всех
ГТУ распределение потоков масла аналогично. Масло к подшипникам
агрегата на рабочих режимах подается главным насосом 6 центробеж­
ного типа. Масло, забираемое насосом из бака 2, редуцируется регуля­
тором давления ’’после себя” , охлаждается, фильтруется и с требуе­
мым избыточным давлением поступает на смазку подшипников и к
насосам уплотнений ГПА 77. Из линии смазки подшипников турбины
осуществляется также подвод масла к импульсному насосу регулятора
скорости - импеллеру. Отработанное масло из подшипников собирает­
ся в сливной коллектор и самотеком возвращается в маслобак.
Со*У Главный масляный насос уплотнения 6 нагнетает масло в полости
jti* перед концевым уплотнением с давлением, на 0,1-0,3 МПа превышаю­
щим давление уплотняемого газа. Требуемый уровень давления уплот­
няющего масла поддерживается регулятором перепада ” м асло-газ” .
_Главный масляный насос с приводом от вала ГТУ в процессе запуска
начинает подавать масло в систему после выхода на такие обороты,
когда давлением его масла перестанавливается обратный клапан 8 и
пусковой насос 4 автоматически отключается. При неблагоприятных
условиях, вызванных высокой кратностью циркуляцией масла в систе­
ме маслоснабжения, воздушные пузырьки не успевают полностью
выделиться из масла и работа центробежного насоса становится
неустойчивой. Для борьбы с этим явлением необходимо увеличить
подпор перед насосом. Для этих целей можно использовать инжектор 5.
При недостаточном напоре возможно применение специального насоса
7 . Система регулирования показана блоком 9 . Слив загазованного
масла в маслобак осуществляется через газоотделитель, обеспечиваю­
щий выделение растворенного в масле газа. 77
г, Д fй£ъЬП , Ь-*П r- ‘^ )
В периоды пуска и остановки агрегата питание маслосистемы
обеспечивается пусковыми насосами 4 с электроприводами перемен­
ного тока. При отсутствии напряжения на шинах собственных нужд
станции масло к подшипникам во время выбега и .юследующего
охлаждения агрегата подается резервным насосом | с п )иводом от
электродвигателя постоянного тока. Масло к уплотнениям нагнетателя
в этом случае поступает от масляного аккумулятора.

ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА И РАБОТЫ ГАЗОТУРБИННЫХ ГПА

АВИАЦИОННОГО И СУДОВОГО ТИПОВ п *
с> с *-Ъ
Применение авиационных и судовых газотурбинных двигателей в
составе ГПА привело к появлению нового типа компоновки на КС. Это
вызвано в первую очередь конструктивными особенностями самого
газотурбинного агрегата, как достаточно компактного с высокой
степенью автоматизации. ГПА - Ц - 'ь З
Рассмотрим основные элементы ГТУѴІГиндивидуальном укрытии
(рис. 3.9). Входное устройство состоит из входного фильтра 1 циклового
воздуха, входного глушителя шума 2 и входной камеры 3, где цикловой
воздух, прежде чем поступит в осевой компрессор, совершает поворот
на 90 °. Г азогенератор 4 представляет собой модуль, состоящий из
компонентов ГТУ и вырабатывающий нагретый сжатый газ для силовой
турбины. В газогенератор помимо осевого компрессора и турбины
высокого давления входят обязательные для ГТУ запальная свеча 11 и
топливная форсунка 5 . Все это закрывают специальным кожухом
газогенератора 6. Газогенератор, как отдельный модуль, целиком

Рис. 3.9. Компоновка ГТУ, устанавливаемой в индивидуальном укрытии

78
ложно заменять при эксплуатации. Силовая турбина 1U через вал
ітбора мощности 9 приводит нагнетатель во вращение. Отработавшие в
:иловой турбине газы через выхлопной канал 7 и выходной глушитель
выбрасываются в атмосферу. I
Более экономичный, мощный и надежный легкопромышленный
'РА-ІІ-16 включает в себя ГТД типа НК-16СТ (рис. 3.10), созданный на
іазе двухконтурного турбореактивного двигателя (ТРДД) НК-8. Газоге-
іератор 4 при преобразовании двигателя претерпел некоторые конст-
іукционные изменения, а силовая турбина 7 создана заново. Двигатель
1К-16СТ выполнен двухкомпрессорным со свободной силовой турби-
юй 7. Г азотурбинный двигатель состоит из двух модулей: газогенерато­
ра и свободной силовой турбины 7, установленных на своих подмотор-
іых рамах. Соединение статоров газогенератора и силовой турбины
іластичное. Каждый из модулей может быть заменен независимо от
іругого. Свободная силовая турбина выполнена на подшипниках каче-
іия. Предусмотрена возможность балансировки ротора силовой тур-
іины в собственных подшипниках. ^Компрессор низкого давления 2
КНД), полученный из вентилятора исходного двигателя, состоит из
етырех ступеней. Компрессор высокого давления 3 (КВД) - шестисту-
іенчатый. Турбина высокого давления 5 и турбина низкого давления
І-одноступенчатые. В системе ГПА двигатель снабжен конфузором на
іходе в КНД и диффузором за силовой турбиной. Отсек двигателя
(ентилируется за счет работы специального центробежного вентилято-
»а. Двигатель заключен в сохраненный канал вентиляторного контура
ісходного двигателя 1, благодаря чему-осуществляется охлаждение
:орпуса и опоры турбины. Система предотвращения обледенения V
ісасывающего тракта ГТД использует теплоту отходящих газов двига-
еля. Возможна также установка утилизаторов теплоты уходящих газов _
: сопротивлением 8,5 кПа. ? (j ргІулП ф а с
Двигатель НК-16СТ приспособлен для установки в блок-контейнере l ( '! k
і предназначен для привода нагнетателей. В составе агрегата ГПА-Ц-16
івигатель поставляют совместно с нагнетателем в виде блока турбоаг-
іегата массой 70 т, состоящего из металлической фундаментной рамы,
а которой размещают ГТД, маслобак агрегата, трубопроводы, аккуму-
ятор масла, выхлопную улитку и системы обеспечения нормальной
аботы ГПА. Блок размещают в контейнере панельного типа с перего-
одкой, (отделяющей отсек_ГТД от нагнетателя. К числу особенностей
вигателя НК-16СТ (как и всех авиационных двигателей, используемых
ГПА) можно отнести особенности схемы управления. По своему
ункциональному назначению ее можно разделить на следующие j
тдельные с истемы: подачи топливного газа, пускового топливного’
аза, регулирования^подачи масла к агрегатам системы регулирования
ласлосистема САР). В качестве основного регулируемого параметра
вигателя НК-16СТ принята частота вращения ротора каскада низкого
авления.
Рис. 3.10. Газотурбинный привод НК-16СТ
 Q u o ^& b i e Г/7Я - си сД?
DrrSrT
Некоторые судовые газотурбинные двигатели, построенные анало- ^
гично ГТД авиационного типа, применяют на газоперекачивающих
станциях для привода нагнетателей. Они входят составной частью в
ГПА, особенностями которого являются блочность конструктивного
исполнения,компактность, полная автоногѵ ность и высокая надежность.
Например, в ГПА-10 газотурбинный двигатель прямоточный авиацион­
ного типа представляет собой судовую модификацию. Одной из особен­
ностей двигателя является выносная коробка приводов. Она предназна­
чена для передачи мощности от двигателя к навешенным агрегатам и от
пусковой турбины к ротору КНД во время запуска двигателя и его
холодной прокрутки. Расположена коробка приводов со стороны вход­
ного устройства двигателя перед воздухоприемной шахтой на маслоба­
ке, который служит для нее рамой. С ротором КНД коробка приводов
соединена рессорой. ГГ
В состав ГПА-10 (рис. 3.11) входят блок секций радиатора 1, собст­
венно двигатель 2 с блоком приводных агрегатов 8, выхлопная шахта 5
(газоотвод) и кожух 4 с фланцем для подвода охлаждающего воздуха 3.
Весь двигатель крепят на раме 7, которая является основным несущим
элементом и при замене агрегата ’’выкатывается” со всем смонтиро­
ванным на ней оборудованием. Двигатель приводит во вращение
колесо нагнетателя б, которое и выполняет перекачку технологического
газа на КС. Двигатель состоит из следующих основных частей: КНД,
КВД, камеры сгорания, ТВД, ТНД, силовой турбины и выносной коробки
приводов или блока агрегатов.
Компрессоры низкого и высокого давления приводятся во враще- ( К
ние соответственно турбинами низкого и высокого давлений. Компрес­
соры и приводящие их во вращение турбины образуют два каскада
кинематически не связанных между собой давлений - низкого и высо­
кого. Вращение роторов в каскадах осуществляется с различными
частотами вращения на каждом из режимов работы двигателя.
Силовая (свободная) турбина через рессору (выходной вал) приво- С Т
дит во вращение колесо нагнетателя и кинематически не связана с
каскадами низкого и высокого давлений.

Техническая характеристика двигателя ГПА-10

Мощность ГТД номинальная, МВт
(при температуре наружного воздуха ..
до 298 К )................................................................................ " і'
Подача нагнетателя номинальная, м3/с у т ......................... "Зб - 106 іб)
Частота вращения ротора нагнетателя "ГІС £ Г H(L, J - - - - -5'С№ / т £су
номинальная, об/мин............................................................ 4800
Давление газа на выходе из нагнетателя
максимальное, МПа.............................................................. 7,5
К.П.Д. двигателя, %.................................................................... 28
Частота вращения турбины нагнетателя, об/мин................ 3300-5000
r ^ i/v ^ iL i м '/ Х ^ Г - ї. 81
 5

Расход масла газотурбинным двигателем, кг/ч.................. 3

Ресурс до капитального ремонта ГТД, ч ............................. 20 000
Срок службы агрегата, лет.................................................. 10
Время непрерывной работы ГТД, ч ...................................... 500-750
Периодичность наружного осмотра двигателя, ч ................ 24
В условиях КС предусматривается не разборка двигателя, а только
ограниченные работы по его обслуживанию и ремонту (ревизия горелоч-
ных устройств, замена коробки приводов и т.п.). Замена такого двига­
теля в условиях КС и прицентровка его к нагнетателю требует специаль­
ных приспособлений и навыков персонала. Система охлаждения масла
выполнена с промежуточным теплоносителем, охладители которого
встроены во всасывающую шахту или вынесены. Двигатель ГПА-10
предназначен для соединения с нагнетателями НЗЛ типов 370-18 и
235-21.
Опыт использования авиационных и судовых двигателей в качестве
привода нагнетателей на КС свидетельствует о необходимости сущест­
венной переработки этих ГТД в направлении максимального приспо­
собления их к условиям работы на газопроводе с принятой на КС
системой технического обслуживания.

КОНСТРУКЦИОННЫЕ ОСОБЕННОСТИ ИМПОРТНЫХ ГПА, ПРИМЕНЯЕМЫХ

НА КС В СССР
*И
Приводные ГТУ промышленного типа, импортируемые в СССР, по
своим основным особенностям подобны установкам отечественных
заводов. В агрегатах ГТК-1 ОИ и ГТК-25И (ИМ) в качестве привода
используют двухвальные ГТУ п р о с то го ( о т к р ы т о г о і цикла номинальной
мощностью соответственно 10 и 25 МВт. Базовой моделью являются
газотурбинные двигатели MS300? ц M S5 0 Q 2 jflTH типоразмеров, разра­
ботанные американской фирмой ’’Дженерал Электрик” . ГТУ подобного
типа по лицензии фирмы ’’Дженерал Электрик” выпускаются рядом
стран Западной Европы и Японией, которые вносят определенные
82
 отличия в конструкцию вспомогательных систем, оставляя при этом без
изменения основную часть ГТУ - турбоблок.
В каждом типоразмере разные модификации могут существенно
отличаться по мощности, начальным параметрам, экономичности,
наличию или отсутствию регенерации теплоты и т.п. Кроме того, лицен­
зиаты вносят отличия по внешнему оформлению ГТУ, комплектации
вспомогательным оборудованием, делению на транспортабельные
блоки, противообледенительной системе, конструкции укрытия и др.
Вследствие того, что оба агрегата имеют значительное сходство,
конструкция ГТУ рассматривается, в основном, на примере агрегата
ГТК-1 ОИ. Двухвальная безрегенеративная ГТУ конструкции фирмыjTtf-ІСИ
’’Дженерал Электрик” установлена на раме-маслобаке, в которую
встроены водяные маслоохладители, сливная и напорная масляная
трубы. Через редуктор крутящий момент передаете» от ротора газоге­
нератора на ротор электрогенератора, питающего лектродвигатели
маслонасосов. Основная часть воздуха после компрессора поступает в
кольцевую полость, а затем распределяется по шести камерам сгора­
ния. Сопловой аппарат ТВД состоит из 12 сегментов, содержащих по
три лопатки. Сопловые лопатки охлаждаются воздухом, отбираемым за
компрессором. Рабочие лопатки ТВД не охлаждаются. Важным элемен- ..
том конструкций ГТУ MS 3002 является регулируемый сопловый аппа-
рат ТНД. В отличие от ГТУ серии MS 30(12 ГТУ серии М^>_5002 распола- Щ ^ ? С
гают на невысокой жесткой раме, перед которой м о ітір у ю т передний™
блок в виде маслобака с установленным на нем вспомогательным
оборудованием общей массой около 14 т. .Шестнадцатиступенчатый
осевой компрессор имеет за четвертой и десятой ступенями камеры
отбора воздуха. Вокруг осевого компрессора расположен кольцевой,
корпус секционной КС, в связи с чем входной патрубок смещен влево.
Длинные направляющие лопатки компрессора объединяют в пакеты.
Д венадцать секций противоточной КС соединены пламепеоекицными
патрубками. Камера имеет две запальные свечи, убирающиеся из зоны
горения” в(Гвремя работы ГТУ. Корпус турбины выполнен из жаропроч­
ного чугуна. Охлаждаемые сопловые лопатки первой ступени объеди­
нены в двенадцать точнолитых сегментов по пять штук в каждом. На
роторе ТВД отсутствуют дефлекторные диски - полости для воздуха
образуются статором. Охлаждающий воздух распределяется к дискам
ТВД и ТНД в диафрагме второй ступени. Выходной патрубок турбины
имеет жесткий внутренний каркас, в нем располагаются подшипники. В
конструкции ГТУ серии M S 5002 уделено много внимания удобству Т О
эндоскопии и замене отдельных деталей и узлов без больших разбороч-
ных работ. іСр і г ^ ѵ
Наибольшее распространение получил вариант расположения
импортных агрегатов в индивидуальном здании (рис. 3.12). Газотур­
бинная установка 1 и центробежный нагнетательб установлены на полу,
83
 каждый на отдельной раме. Турбоблок и вспомогательные системы
находятся внутри ограждения из панелей с шумоглушением. Верти-
р J q кальное расположение выхлопной шахты 3 обусловливает наличие д в у х .
грузоподъемных балок. Кран-балка2 грузоподъемностью 5 т служит для
ремонтных работ на ГТУ. Кран-балка 4 грузоподъемностью 10 т уста­
новлена в зоне нагнетателя. На одних КС газопроводов кран-балки
имеют ручной привод, на других - тали с электроприводом во взрыво-
безопасном исполнении. Свободное пространство пола позволяет
устанавливать во время ремонта снимаемые узлы агрегата, а также
средства оргтехоснастки. Снабжение сжатым воздухом для пневмоинс­
трумента производится от стационарного компрессора либо от сброс­
ной линии сепаратора охлаждающего воздуха на работающем агрегате.
В боксе имеется электропитание напряжением 36 и 220 В и освещение
зоны ремонта.
Агрегаты ” Коберра-182" мощностью 12,5 МВт фирмы "Купер”
установлены на КС газопровода Уренгой-Челябинск. Газотурбинные
ілѵ установки укомплектованы газогенераторами ” Эвон-1534” , которые
следует отнести к первому поколению авиационных двигателей. ГПА
” Коберра-182” номинальной мощностью 12,5 МВт (рис. 3.13) состоит из
газогенератора ” Эвон-1534” 1, состыкованного с силовой турбиной 6,
центробежного нагнетателя 8 и вспомогательных систем. При запуске
раскрутка газогенератора производится пусковым пневмодвигателем
2, установленным в отдельном отсеке. Система подготовки циклового
воздуха включает две ступени очистки, расположенные в отдельном
блоке 5, в верхней^части укрытия агрегата. В качестве первой ступени
очистки используются инерционные фильтры, снабженные двумя венти­
ляторами отсоса пыли. Частицы пыли, удаленные из воздуха, выбрасы­
ваются через две трубы 4. Второй ступенью очистки являются сменные
84
ис. 3.13. Компоновка агрегата ’’Коберра-182”

іильтрующие элементы тонкой очистки мешочного типа. После систе-

іы фильтрации в воздухозаборной шахте установлены панели шумоглу-
іения 3. Продукты сгорания после силовой турбины выбрасываются в
тмосферу через выхлопную трубу 7, установленную на крьшДсе укры-
ия. На агрегате применены две раздельные масляные системы. Для
мазки и охлаждения подшипников газогенератора , используется
интетическое масло пониженной вязкости типа ’’Кстрол 325". Элемен-
ы этой системы скомпонованы в отдельный блок 11. В системе смазки
иловой турбины и нагнетателя, а также в системе уплотнения нагнета-
еля используется турбинное масло. Отдельно стоящий маслобак и
асположенные на нем насосы, фильтры и регуляторы выделены в
тдельный блок 10. Воздушная система охлаждения масла является
бщей для обеих масляных систем. Секции маслоохладителей распо-
ожены на стене укрытия. Воздух для охлаждения может использовать-
я как изнутри, так и снаружи через жалюзи 9. Каждый агрегат
Коберра-182” смонтирован в индивидуальном укрытии, снабженном
истемами отопления, вентиляции и освещения, пожаротушения,
онтроля концентрации газа в воздухе, а также грузоподъемными
іеханизмами. Кроме того, газогенератор расположен в герметичном
оксе с дополнительными системами пожаротушения и вентиляции,
азотурбинные установки ” Коберра-182” - пример эффективного
спользования авиационного газогенератора для нужд газовой промыш-
енности. Опыт эксплуатации ГТУ ” Коберра-182” , как представителя
гибридных” ГТУ свидетельствует, что при силовой турбине стацио-
85
 нарного типа тоже необходимо выполнение большого объема работ по
полному приспособлению газогенератора для работы в условиях КС
газопроводов.
*

ЭЛЕКТРОПРИВОДНЫЕ ГПА НА КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЯХ

МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

n При наличии мощных энергетических систем является целесообраз­

ным для привода центробежных нагнетателей использовать электро­
двигатели. В этом случае упрощается технологическая схема станций и
улучшаются их эксплуатационные показатели.
В настоящее время электроприводом оснащены нагнетатели типа
280-11. В качестве привода используются асинхронные с короткозамк­
нутым ротором АЗ-4500-1500, синхронные двигатели СДСЗ-4500-1500 и
СТМ-4000-2. Разработаны ГПА мощностью 25 МВт. Основной недостаток
существующего электропривода - отсутствие возможности регулиро­
вать частоту вращения двигателя. Синхронные двигатели КС использу­
ются для улучшения costp энергетической системы.
Для электроприводных КС обязательно наличие редуктора между
(электроприводом и центробежным нагнетателем. Компрессорный цех
разделен на два зала газонепроницаемой металлической диафрагмой
(на машинный зал и зал нагнетателей). Рассмотрим для примера КС с
синхронными двигателями типа СТМ-4000-2. Двигатель служит для
привода через редуктор центробежного нагнетателя 280-11-3. Режим
работы электродвигателя продолжительный. Пуск асинхронный через
пусковой реактор. Двигатель не имеет специальной пусковой обмотки.
Роль пусковой обмотки выполняет массивная бочка ротора. Двигатель
СТМ-4000-2 закрытого исполнения. Статор устанавливается на собст­
венной фундаментной плите, ротор на двух стояковых подшипниках.
___ Вентиляция производится по замкнутому циклу через воздухоохлади­
тель. Корпус статора стальной, сварной. Сердечник статора собран из
сегментов электротехнической стали толщиной 0,5 мм, покрытых
изолирующим лаком. Для лучшего охлаждения сердечник выполнен из
отдельных пакетов, между которыми расположены радиальные каналы.
Корпус статора с торцов закрыт внутренними и наружными щитами.
Внутренние щиты разделяют зоны высокого и низкого давлений охлаж­
дающего воздуха. К внутренним щитам крепится воздухоразделитель­
ное кольцо, служащее для распределения воздуха при поступлении его
на лопатки вентилятора и устранения завихрений. Наружные щиты
предназначены для подвода воздуха к вентиляторам и образуют камеру
пониженного давления. Электродвигатель имеет подшипники скольже-
I ния с принудительной системой смазки. Масло поступает к валу ротора
через патрубок, отверстия в стояке и вкладыше подшипника; оно обтека-
86
ет его по концентрической канавке в верхней половине вкладыша и
охлаждая поверхность вала. Часть масла увлекается валом в нижнюю
половину вкладыша, где оно выполняет функцию смазки. К стояку
подшипника прикреплен болтами сливной патрубок, снабженный зас­
текленным люком для наблюдения за струей стекающего масла.
При сжатии в компрессоре взрывоопасных газов и при его у с т а н о в -^
ке в помещении необходимо применять электродвигатели во взрыво­
опасном исполнении. Выбор типа электрических двигателей для работы >А
V т а к и х условиях должен быть выполнен по специальным правилам.
Двигатели компрессоров большой и средней мощности, изготовление
которых во взрывозащищенном исполнении затруднено, выполняют с
продувкой чистым воздухом под избыточным давлением. Применяют
системы с открытым и замкнутым циклом. В случае открытого цикла
продувку осуществляют чистым воздухом, который забирают вне
здания, а затем выпускают наружу. В случае замкнутого цикла исполь­
зуют циркулирующий воздух, который по выходе из двигателя подвер­
гают охлаждению, а утечки пополняют чистым воздухом. Применение
систем продувки предусматривает блокировку, гарантирующую предва­
рительный запуск вентилятора обдувки до запуска главного двигателя, п
В случае электроприводных нагнетателей с постоянной частотой ^ Г - £
вращения заметное смещение характеристики нагнетателей можно' ?(ДА
получить за счет применения входного регулирующего аппарата (ВРА)/
В зависимости от конструкции газовпускной части нагнетателя и
подводящего патрубка применяют ВРА радиального или осевого типа. В
отношении эффективности они приблизительно одинаковы, и позволяют
в определенных пределах плавно смещать напорно-расходную характе­
ристику нагнетателя при незначительном снижении его к.п.д. Однако
для глубокого регулирования геометрические размеры нагнетателя
должны быть специально оптимизированы. Ред, ^
Возможно также использование для электроприводных нагнетате- ^
лей вентильных электродвигателей, позволяющих изменять частоту
вращения за счет двухкратного преобразования электроэнергии (вып­
рямление и инвертирование). Однако при этом имеют место дополни­
тельные потери энергии и существенно возрастают размеры, масса и
стоимость электропривода. Еще менее перспективно соединение
синхронных электродвигателей с нагнетателями с помощью гидротранс­
форматоров, создание которых для мощностей 6-1 0 МВт представляет
очень сложную техническую задачу.
Глава 4. ПОРШНЕВЫЕ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИЕ АГРЕГАТЫ

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

ПОРШНЕВЫХ КОМПРЕССОРОВ

Из поршневых ГПА в системе магистральных газопроводов приме­

няют газомотокомпрессоры (ГМК) и комбинированные ГПА (табл. 4.1).
ГМК представляет собой агрегат, состоящий из компрессора и газового
двигателя внутреннего сгорания. Двигатель и компрессор объединены
общей рамной станиной, а поршни компрессора и двигателя имеют
общий коленчатый вал.
Основными отечественными ГПА на первых магистральных газо­
проводах были газомотокомпрессоры 10ГК Горьковского завода
’’Двигатель Революции” , прототипом которых был принят газомото-
компрессор фирмы "Купер-Бессемер” . Первый агрегат мощностью
735 кВт был изготовлен в 1955 г. Модернизация 10ГК на заводе ’’Двига­
тель Революции” с 1964 г. положила начало выпуска модификаций ГМК
марки 10 r fW мощностью 1104 кВт. Модификации газомотокомпрессо-
ров отличаются друг от друга числом компрессорных цилиндров, их
расположением и диаметром, который колеблется от 180 до 630 мм. В
дальнейшем были созданы агрегаты типа МК-8 и ДР-12 (табл. 4.2).
Наряду с отечественными ГМК на магистральных газопроводах
применяют некоторые модели зарубежных фирм: ’’Кларк", ’’Купер-Бес­
семер” , ’’Вортингтон” , ” Интерсолл-Рэнд” и др.
Комбинированными поршневыми ГПА принято называть агрегаты,
объединяющие поршневые компрессоры и двигатели различных типов
(электрические, поршневые, газотурбинные). Примером комбинирован­
ных ПГПА могут служить электроприводные агрегаты 6М25-210/3-56
с высоким уровнем автоматизации, агрегаты ГПА-500 с газомотором,
соединенным с компрессором муфтой.
Преимущество поршневых ГПА - это возможность изменять
степень повышения давления в одной ступени нагнетания от 1,15 до 3 и
более при полной загрузке привода и практически постоянном к.п.д.;
способность работать в широком диапазоне давлений; возможность
регулирования расхода газа как за счет изменения частоты вращения
вала, так и за счет изменения объема мертвого пространства цилинд­
ров компрессоров; высокий адиабатический к.п.д. компрессора
0,86-0,88 и высокий к.п.д. поршневых газовых двигателей, в отдельных
моделях до 0,4-0,42; относительно быстрый запуск и загрузка агрегата
(до 10 мин); длительный срок службы; низкий удельный расход топлив­
ного газа в поршневых газовых двигателях; удобен в монтаже и эксп­
луатации вследствие размещения всего оборудования на одной отмет-
88
Т аблица 4.1. Техническая характеристика поршневых ГПА

Мощ­ Часто- Число цилиндров Наи- Клд. Давление, МПа Расход, млн. Масса, Относи­
ность, та вра- двигателя боль- двига- всасывания м3/сут т тельная
нагне­
кВт щения шее теля тания масса,
ГПА вала, число кг/кВт
об/мин цилин­
дров
комп-
pec-
сора

Агрегаты с газовыми двигателями

ГМ8 441 600 8 4 0,275 0,3-0,35 1,3- 0,12-0,166 25,2 57
1.5
10ГКМ 736 300 10 5 0,226 2,5 5.5 0,554 58,5 79.5
10ГКНА 1104 300 10 5 0,3 3-3,8 5,6 0,984-1,248 63,6 57,7
МК8 2060 300 8 4 0,36 2,5-4,3 5,6 1,54-5,28 126,8 61.5
ГПА-5000 3680 375 16 6 0,35 3,1-4,4 5,6 4,5-10,5 127 34.5
ДР12 5500 330 12 6 0,36 3,5-4,5 5,6 8,04-13,3 270 49,1
Агрегаты с электрическими двигателями
6М25-210/3-56 4000 375 Электродвига­ 6 0,96 0,25-0,45 5,6 0,68-0,87 110 27.5
тель
6М25-140/35-56 5000 375 То же 6 0,96 3,5-4 5,6 7,48-9,14 112,3 22.5
4М25-76/35-56 I)
2500 300 4 0,96 3,5-4,4 5,6 4,15-5,85 75,6 30,3
 Т а б л и ц а 4.2. Техническая характеристика двигателей ГМК
Показатель югкн МК-8 ДР-12

Расположение силовых V образное Вертикальное V -образное

цилиндров однорядное
КО/Ш.Ч -Диаметр-цилиндров 10 8 12
двигателя
Диаметр цилиндра, м 0,355 0,435 0,508
Длина хода поршня, м 0,356 0,485 0,508
Номинальная мощность, кВт 1104 2060,8 5520
Номинальная частота 300 300 330
вращения коленча­
того вала, об/мин
Максимальное 4,998 4,9 5,88
давление сгорания
при номинальной
мощности, МПа
Давление сжатия 1,76-2,15 1,96-2 2,74
при номинальной
мощности, МПа
Степень повышения 6,8-7 7,5-7,7 8
давления
Среднее эффективное 0,639 0,734 0,844
давление при номи­
нальной мощности, МПа
Давление топливного 0,35-0,4 0,3-0,4 1,03
газа перед двигателем,
МПа
Зажигание От двух Электрическое От электронной
низковольт­ от бесконтакт­ системы зажига­
ных магнето ной тирис­ ния с генера­
с индукци­ торной сис­ тором пере­
онными ка­ темы менного тока
тушками на
каждый ци­
линдр или
бесконтакт­
ной тиристор­
ной системы
Система наддува Двухступен­ Одноступен­ Одноступен­
чатая: турбо­ чатая постоян­ чатая постоян­
компрессор ного давления ного давления
и продувоч­
ный насос
Давление наддувоч­ 0,0588 0,049-0,0686 0,077-0,086
ного воздуха, МПа
Число турбокомп­ 2 1 2
рессоров

90
 П р о д о л ж е н и е та бл. 4.2
Показатель ЮГКН МК-8 др-12

Система охлаждения Замкнутая, двухконтурная, проточная по горячему

циклу
Расход воды 160 190 375
(не менее), м3/ч
Давление 0,196-0,245 0,15-0,24 0,24
воды, МПа
Температура 56-65 58-68 71
воды на входе
в двигатель, °С
Температура 61-72 60-70 77
воды на выходе из
двигателя, °С
Пуск газомото- Сжатым воздухом Газом через
компрессора из пускового баллона стартер вин­
тового типа
Давление воздуха 17 1,7 1,76-1,86
(газа), МПа
Расход воздуха 5 60 800-3000
(газа) на 1 за­
пуск, м3

ке (одноэтажный машинный зал); незначительная чувствительность к

изменению плотности компримируемого газа; сохранение практически
неизменной номинальной мощности в весь период эксплуатации;
возможность дополнительным подсоединением по одному агрегату
наращивать мощность КС в соответствии с увеличением пропускной
способности газопровода и повышать надежность КС без принципиаль­
ного изменения технологической схемы КС, поскольку все агрегаты на
станции работают параллельно; увеличение мощности поршневых
газовых двигателей при низких температурах окружающего воздуха на
20-25 % по отношению к летнему периоду и возможность компрессора
без изменения конструкции реализовать это повышение мощности
увеличением подачи.
Суіііег.теенными недостатками поршневых ГПА по сравнению с Г ГГ,
другими типами ГПА являются большая масса агрегата на единицу
мощности и большая неуравновешенность движущихся масс, что
вызывает увеличение капитальных вложений как в сам агрегат, так и в
здание КС и фундаменты; пульсирующая подача газа, что может приво­
дить к вибрации технологических трубопроводов, предотвращение
которой требует специальных технических мероприятий; необходи­
мость большого количества смазывающего масла. tp,
Снижение неуравновешенности движущихся масс ПГПА достигает­
ся расположением цилиндров ГПА в горизонтальной плоскости с обеих
91
 Т а б л и ц а 4.3. Техническая характеристика оппозитных компрессоров

Оппозитная Модификация Поршневая Число Длина хода поршня,

база сила, МН рядов мм

М10 2М10 10 2 220

4М10 10 4 220
6М10 10 6 220
М16 2М16 16 2 320
4М16 16 4 320
6М16 16 6 320
8М16 16 8 320
М25 4М25 25 4 400
6М25 25 6 400
8М25 25 8 400
М40 4М40 40 4 450
6М40 40 6 450
8М40 40 8 450

сторон коленчатого вала компрессора с противоположным направле­

нием движения пар шатунно-поршневьГх групп. Такое конструктивное
решение, использованное В ОППОЗИТНЫХ компрессорах, ПОЗВОЛИЛО
создать агрегаты с повышенной частотой вращения и меньшей массой
на единицу мощности. Однако у оппозитных компрессоров появились
свои ^недостатки. С уменьшением высоты агрегатов увеличилась
необходимая площадь под агрегат и соответственно общая площадь
защитного перекрытия. С увеличением частоты вращения увеличился
износ трущихся поверхностей деталей и уменьшился срок службы
деталей, работающих на усталость. Оппозитная база обозначается
буквой М (многорядная) и цифрой, определяющей значение поршневого
усилия одного ряда (в МН), например М25. Для обозначения модифика­
ции добавляют цифру, определяющую число рядов базы, например 4М25
(табл. 4.3).
Эффективность применения ПГПА определяется технико-экономи­
ческими расчетами.
ІдіН Наиболее вероятное эффективное применение ПГПА возможно в
эксплуатационных условиях, которые отличаются широким диапазоном
изменения степени повышения давления и подачи газа. Таким условиям
соответствуют дожимные и головные КС, а также промежуточные КС в
местах значительных отборов либо подвода газа к основному газопро­
воду. Весьма перспективна установка поршневых агрегатов на КС-ре-
гуляторах, обеспечивающих на выходе станций оптимальные парамет­
ры газа, что будет способствовать наиболее эффективной эксплуатации
мощных центробежных нагнетателей на смежных КС при комбиниро­
ванном обустройстве газопровода. В этом случае КС с ПГПА принима­
ют на себя все неравномерности сезонной и суточной работы газопро-
92
вода и обеспечивают стабильный режим основных КС с центробежными
нагнетателями на расчетных параметрах.
Поскольку на КС ПХГ ГПА работают при изменяющихся в широком
диапазоне давлениях как на входе, так и на выходе компрессоров и
степенях повышения давления 3 -5 , а суточный объем закачки даже
наиболее крупных ПХГ не превысит 40-50 млн. м3/сут, чаще на КС ПХГ
предпочтительнее оказываются также поршневые ГПА.
В качестве поршневых ГПА применяются унифицированные базы
компрессоров различной модификации ГМ, ГКМ, МК, ДР, обеспечиваю­
щих подачу от 1,5 до 150 м3/с, а давление на выходе до 25 МПа. [Чо
Унифицированные базы представляют собой совокупность норма­
лизованных механизмов движения, систем смазки, а для моноблочных
машин - также и привода. Модификации компрессоров с одной базой,
рассчитанные на различные давления и объемные расходы на входе,
имеющие одинаковую мощность привода и длину хода поршней, разли­
чают размерами цилиндров и числом ступеней сжатия, унификация
удешевляет производство, упрощает их ремонт и обслуживание и
позволяет изменять модификацию в процессе эксплуатации при необхо­
димости увеличения степени повышения давления и снижения расхода,
как отключением цилиндров, так и их заменой нужного диаметра.
Основные преимущества ПГПА в сочетании с разработанной воз­
душно-водяной системой охлаждения, которая обеспечивает автоном­
ность агрегата, привело к созданию автономных мобильных (полупе- -
редвижных и передвижных) ГПА типа КС-550 и KC-f000.
Агрегаты КС-550 и КС-1000 выпускает завод’’Двигатель Революции”
на базе газомотокомпрессоров ГМ-8 и ГМ-12, соответственно 8- и
12-цилиндровом исполнении. Эти ГМК состоят из рядного двухтактного
газового двигателя с газотурбинным наддувом и горизонтального
поршневого крейцкопфного, двойного действия компрессора с общим
коленчатым валом. Весь агрегат смонтирован на двух рамах-салазках.
На одной раме установлен ГМК, щит управления, буферные емкости
всасывания и нагнетания I и II ступеней сжатия и насосы. На второй
раме размещены АВО для охлаждения жидкости замкнутого контура
охлаждения ГМК и компримированного газа. Под АВО смонтированы
баллон пускового воздуха и воздушно-пусковой компрессор с электро­
приводом. Над АВО расположен водомасляный бак. Отдельно устанав­
ливают блок аппаратов компримируемого газа, блок масляных фильт­
ров, воздухоочиститель и глушитель со стойками.
Монтаж агрегатов сводится к установке рам-салазок на заранее
подготовленные фундаменты и подключению к газопроводу.
Области эффективного использования мобильных ПГПА - это
газовые и газоконденсатные месторождения в период снижения подачи
и падения давления на отдельных скважинах и пунктах сбора, а также
как временные линейные КС, дожимные и головные КС на магистраль­
ных газопроводах в конечный период эксплуатации промысла. 93
 УСТРОЙСТВО И РАБОТА ОСНОВНЫХ СИСТЕМ ПГПА
«*Ч*?ѵЛ ч
В процессе работы газомотокомпрессора параметры режима
(давление и температура всасывания и нагнетания, состав комприми­
руемого газа) могут изменяться в достаточно широких пределах, тем
самым вызывая колебание мощности, потребляемой компрессором.
Наиболее чувствительный параметр - частота вращения, которая
увеличивается при снижении потребляемой компрессором мощности и
уменьшается при ее повышении. Поэтому частота вращения коленчато­
го вала газомотокомпрессора выбрана в качестве управляющего
параметра для регулирования мощности газового двигателя и, следова­
тельно, частоты вращения газомотокомпрессора.
При номинальной мощности частота вращения коленчатого вала
поддерживается в заданных пределах посредством центробежного
регулятора (регулятор Уатта) (рис. 4.1), принцип действия которого
состоит в том, что при уменьшении частоты вращения газомотокомп­
рессора из-за увеличения потребляемой мощности центробежная сила,
действующая на грузы 1 уменьшается, вследствие чего грузы сближа­
ются под действием усилия пружины. В результате открывается газоре­
гулирующий клапан 2. При этом количество топливного газа Qr, пода­
ваемого в цилиндры, увеличится, возрастет мощность, развиваемая
газовым двигателем, и частота вращения коленчатого вала изменится
до номинального значения. При возрастании частоты вращения коленча­
того вала вследствие снижения потребляемой компрессором мощности
увеличивается центробежная сила, грузы регулятора раздвигаются и
через систему рычагов будет осуществлено частичное прикрытие
газорегулирующего клапана. Соответственно уменьшается количество
подаваемого в цилиндры топливного газа, а следовательно, и выраба­
тываемая газовым двигателем мощность и частота вращения коленча­
того вала.
Схема, в которой регулирование мощности осуществляется за счет
изменения количества подаваемого в цилиндры топливного газа при
неизменном количестве воздуха, носит название качественной. При
этой схеме изменяется соотношение между количеством воздуха QB и
газа(5г в смеси, смесь "обедняется” или "обогащается” .
Количественная схема регулирования - это такая схема, в которой
состав смеси не изменяется, а уменьшается или увеличивается коли­
чество смеси, подаваемой в цилиндр.
Можно использовать комбинированную схему регулирования, в
которой сначала осуществляется качественное, а затем количественное
регулирование.
В серийно выпускаемых газомотокомпрессорах типа МК-8 и ДР-12
^4> применяют качественную схему регулирования с помощью центробеж­
ного регулятора частоты вращения непрямого действия с гидравли-
94
Рис. 4.1. Принципиальная схема качественного регулирования четырехтакт­
ного (а) и двухтактного (б) двигателей

ческим сервоприводом с изодромной обратной связью буферного типа,

который допускает ручное и дистанционное регулирование частоты
вращения в пределах 23СН-330 об/мин. Этот регулятор позволяет
обеспечить установку вручную или с помощью пневмосигнала частоты
вращения в пределах допустимого диапазона изменения, а следова­
тельно, мощности и расхода газомотокомпрессора. Он также уменьша­
ет колебания частоты вращения коленчатого вала при кратковременных
колебаниях нагрузки компрессора.
Газовый двигатель газомотокомпрессора состоит из следующих
основных узлов и с истем: остова, кривошипно-шатунного механизма,
механизма газораспределения, системы топливоподачи, регулирования
частоты вращения, зажигания, автоматики, охлаждения, наддува,
смазки и прес-смазки, пуска.
. Остов - совокупность неподвижных деталей, предназначенный для
монтажа всех движущихся частей двигателя. Остов представляет собой
жесткую конструкцию, образованную фундаментной рамой, блоком
силовых цилиндров с втулками и крышками цилиндров, коренными
подшипниками, крейцкопфами и при наличии - продувочными цилинд­
рами.
. Кривошипно-шатунный механизм - общий для двигателя и компрес­
сора, состоит из коленчатого вала с противовесами, шатунов и поршней
двигателя, шатунов и крейцкопфов компрессора. В состав кривошип­
но-шатунного механизма газомотокомпрессора 10ГКН также входят
поршни продувочных цилиндров.
 Механизм газораспределения, предназначенный для впуска в
цилиндр топливного газа, состоит из распределительного вала с пуско­
выми и топливными кулачками для каждого силового цилиндра, приво­
да распределительного вала от коленчатого вала через цепную переда­
чу и газовпускных клапанов распределительного вала, механически
связанных с кулачками.
Система регулирования частоты вращения осуществляется по
качественной схеме и поддерживает постоянную частоту вращения
коленчатого вала независимо от нагрузки. Эту задачу выполняет
всережимный центробежный регулятор непрямого действия с изодром­
ной обратной связью буферного типа, который через систему рычагов
воздействует на газорегулирующий клапан.
Система подачи топлива предназначена для подачи топлива в
цилиндры газового двигателя и регулирования его количества совмест­
но с регулятором частоты вращения, а также поддержания оптимально­
го соотношения количества топливного газа и воздуха наддува на всем
диапазоне нагрузок газомотокомпрессора. Состоит она из клапана
соотношения "топливный газ - воздух наддува” , газорегулирующего
клапана с управлением от регулятора частоты вращения, клапанов
ручной регулировки и газовпускных клапанов.
Система зажигания обеспечивает воспламенение в заданный
момент рабочего цикла газового двигателя сжатой ( газовоздушной
смеси. Воспламенение осуществляется электрической искрой, проска­
кивающей между контактами запальной свечи. Газомотокомпрессоры
комплектуются как системой зажигания с низковольтными магнето, так
и с бесконтактной тиристорной системой зажигания. Эта система
состоит из низковольтных магнето или датчика-генератора и электрон­
ного коммутатора для тиристорной системы, катушек зажигания и
искровых свечей зажигания.
Для отключения зажигания при неполадках в работе двигателя
предусмотрены специальные автоматические устройства.
Система автоматики предназначена для автоматического контроля,
защиты и управления газомотокомпрессором. Эта система взрывобе­
зопасная, пневматическая, состоит из приборов, датчиков и средств
управления, аварийно-предупредительных устройств и исполнительных
механизмов. Она обеспечивает автоматический пуск и загрузку, нор­
мальную и аварийную остановку и разгрузку, автоматическую защиту и
сигнализацию по рабочим параметрам, регулирование расхода газомо­
токомпрессора как воздействие на регулятор частоты вращения, так и
на регуляторы расхода в компрессорных цилиндрах. Кроме того,
система автоматики позволяет осуществлять автоматическое регули­
рование подачи топливного газа, давления воздуха и уровня масла в
газомотокомпрессоре.
Система охлаждения обеспечивает охлаждение двигателя, масла и
%
 воздуха. Состоит из расширительного бака, водяного насоса, охлади­
теля воды, масла и воздуха. Охлаждение блока силовых цилиндров
осуществляется по ’’горячему” циклу водой, предварительно нагретой
при проходе через охладитель масла. Система наддува предназначена
для подачи воздуха с избыточным давлением в цилиндры двигателя,
продувки их от выхлопных газов, создания газовоздушной смеси
повышенной плотности. Состоит она из турбокомпрессора, который
приводится в действие газовой турбиной, работающей на выхлопных
газах двигателя. В компрессоре 10ГКН предусмотрены продувочные
насосы, в которых обеспечивается дожатие воздуха перед подачей его
в цилиндр двигателя. Кроме того, в состав этой системы входят
воздухоочиститель, ресивер и охладители наддувочного воздуха.
Система см азки предназначена для уменьшения трения и износа \І
трущихся поверхностей движущихся и вращающихся сопряженных
деталей, отвода теплоты при их трении, а также для охлаждения сило­
вых поршней, удаления металлических и неметаллических частиц со
смазываемых поверхностей, создания максимальной герметичности
между поршнем и цилиндром, в сальниковых уплотнениях и других
узлах газомотокомпрессора. Система смазки должна обеспечивать
непрерывную и достаточную циркуляцию масла через все смазываемые
узлы двигателя под необходимым давлением и с определенной темпе­
ратурой.
Поверхности трущихся деталей газомотокомпрессора смазывают
путем разбрызгивания, создания масляного тумана и под_давлением
(принудительно), т.е. система смазки - смешанная. Смазку под давле­
нием осуществляют шестеренчатым насосом (циркуляционная смазка)
и лубрикатором (пресс-смазка). Наиболее нагруженные и отдаленные
от картера трущиеся детали кривошипно-шатунного механизма газомо­
токомпрессора смазывают под давлением, а остальные путем разбрыз-

Т а б л и ц а 4.4 Характеристика циркуляционной системы смазки

гаэомотокомпрессоров

Показатели югкн МК-8 ДР-12

Насос предпусковой
прокачки масла:
подача, мѴч 18 18 55
давление нагне­
тания, МПа 0,36 0,36 0,63
Тип привода Пневмодви- Электродви- Пневмодвигатель
гатель гатель на компримируе­
мом газе
р = 1,1 МПа,
Q = 21,2 м3/мин
97
 П р о д о л ж е н и е та бл. 4.4
Показатели 10ГКН МК-8 ДР-12

Насос наг­
нетательный
шестеренчатый
с приводом от
коленчатого
вала:
расход, мѴч 66 120 170
давление нагне­
тания, МПа 0,5 0,63 0,63
Площадь поверх­
ности охлаждения
охладителя масла,
ма 40,5 93 294
Фильтры для Два фильтра Один фильтр Один фильтр
масла сетчатых гру- сетчатый сетчатый нормаль­
бой очистки двухсек­ ной очистки
ционный
Один фильтр Один фильтр Один фильтр
центробеж­ сетчатый на тонкой очистки
ной очистки линии пита­
ния гидро­
муфты
Один фильтр Один фильтр двух­
2ТФ-5 секционный для
турбокомпрессора

гивания масла в картере при вращении коленчатого вала вместе с

кривошипами, шатунами и противовесами.
Система смазки состоит из маслонасоса, лубрикатора, фильтров
грубой и тонкой очистки масла и охладителя масла (табл. 4.4).
Пуск газомотокомпрессоров при любом положении коленчатого
вала осуществляется сжатым воздухом из пусковых баллонов или с
помощью пускового стартера винтового типа, приводимым во враще­
ние компримируемым газом. Система пуска сжатым воздухом состоит
из пусковых баллонов, главного пускового клапана, распределитель­
ных и пусковых клапанов.

КОНСТРУКЦИЯ ОСНОВНЫХ СИСТЕМ И УЗЛОВ ПОРШНЕВЫХ КОМПРЕССОРОВ

Газомотокомпрессор МК-8 относится к агрегатам с вертикальным

однорядным расположением 'силовых цилиндров и горизонтальным
односторонним расположением компрессорных цилиндров (рис. 4.2).
Рис. 42. Газомотокомпрессор МК-8
Основной частью его является чугунная фундаментная рама коробчато­
го сечения, передний торец которой закрыт литой крышкой. На эту
крышку навешен маслонасос. Задний торец рамы закрыт кожухом,
состоящим из двух половин. В месте выхода коленчатого вала располо­
жено сальниковое уплотнение.
Крепление рамы к фундаменту осуществляется с помощью болтов,
проходящих через отверстия в опорных лапах. Выверку горизонтальнос­
ти рамы производят установочными болтами, ввинченными в опорные
лапы. На раме крепится чугунный литой блок цилиндров, разделенный
поперечными перегородками на отсеки по числу цилиндров, в которых
располагаются чугунные втулки с продувочными и выпускными окнами.
Втулка отлита заодно с рубашкой, образующей полость для охлаждаю­
щей воды. На верхней части блока с одной стороны расположен лоток
распределительного вала W, полости под лотком образуют ресивер
наддувочного воздуха с охладителем 9. С противоположной стороны
предусмотрены патрубки для отвода выпускных газов. Сверху блок
цилиндров герметизируется крышкой цилиндра, нажимной колпак
прижимает крышку к втулке цилиндра. В крышке цилиндра размещены
газовыпускной клапан, пусковой клапан, две искровые зажигательные
свечи и индикаторный кран. Компрессорные цилиндры крепятся к
направляющим крейцкопфа 8, выполненным из чугунных отливок,
которые присоединены к отсекам в боковой поверхности фундаментной
рамы, а на фундаменте закреплены болтами. Цельнокованый коленча­
тый вал укладывается на коренные подшипники, установленные в
фундаментной раме. На валу крепится литой чугунный маховик и
демпфер, служащий для гашения колебаний коленчатого вала. На шейке
коленчатого вала имеются стальные штампованные шатуны двигателя
3 и компрессора 5. Мотылевая (нижняя) разъемная головка шатуна
крепится на валу двумя шатунными болтами с корончатыми гайками и
шплинтами. К верхней головке шатуна двигателя с помощью пальца
крепится составной поршень двигателя 2 тронкового типа, а к верхней
головке шатуна компрессора - крейцкопф б, к которому на резьбе
присоединен шток с поршнем компрессора. Выхлопные газы, вытесняе­
мые при продувке воздухом из силового цилиндра, собираются в
выхлопном коллекторе 1 и направляются на вход газовой турбины
привода турбокомпрессора. Для поддержания оптимального давления
наддува при определенной нагрузке двигателя газовая турбина снабже­
на клапаном регулирования. Подача воды на охлаждение цилиндров
двигателя осуществляется из водяного коллектора, расположенного
над крышками силовых цилиндров, насосом 4. Регуляторы расхода 7
расположены на компрессорных цилиндрах.
Система топливоподачи (рис. 4.3) обеспечивает подачу топливного
газа в цилиндры двигателя и регулирование его количества в зависи­
мости от нагрузки двигателя. Кроме того, эта система поддерживает
100
 Рис. 4Л . Схема системы топливоподачи

оптимальное соотношение количества топливного газа и воздуха на

всем диапазоне нагрузок газомотокомпрессора. Топливный газ из
стационарного коллектора или ресивера по линии Б поступает к клапа­
ну 2, управление которым осуществляется сигналом от системы авто­
матики линии А. Параллельно с клапаном 2 установлена обводная линия
1, обеспечивающая работу двигателя на минимально устойчивой часто­
те вращения холостого хода. Далее через трехходовой отсечной клапан
3 и ручной аварийный кран 4 топливный газ проходит к газорегулирую­
щему клапану б, управляемому регулятором частоты вращения, пройдя
через который газ после трехходового отсечного клапана 5 поступает в
газовый коллектор двигателя. Через краны ручной регулировки 9,
установленные перед каждым цилиндром двигателя, топливный газ
поступает к клапанам 8. Система топливного газа оборудована проду­
вочной свечой 7.
Клапан соотношения топливо-воздух предназначен для изменения
давления газа в топливном коллекторе в зависимости от давления
воздуха и создания оптимального соотношения смеси топливо-воздух,
исходя ;чз условия эффективного сгорания. Клапан соотношения состоит
из регулирующего органа и мембранного исполнительного механизма,
преобразующего пневматический командный сигнал от системы авто­
матики в перемещение плунжера регулирующего органа.
Трехходовой отсекающий клапан управляется сигналом от системы
101
 ІК - - з

автоматики газомотокомпрессора и служит для прекращения подачи

топливного газа в систему газораспределения и сообщения топливного
трубопровода с атмосферой. Клапан представляет собой пневматичес­
кое исполнительное устройство, состоящее из мембранно-пружинного
исполнительного механизма прямого действия и запорного устройства.
Запорное устройство выполнено в виде корпуса с патрубком и плунже­
ра, шарнирно соединенного с тягой исполнительного механизма.
Газорегулирующий клапан (рис. 4.4), расположенный на приводном
отсеке блока цилиндров, предназначен для регулирования количества
топливного газа, поступающего в цилиндры двигателя, осуществляемо­
го изменением проходного сечения между седлом корпуса 8 и клапа­
ном 7. Принцип действия клапана следующий. С увеличением нагрузки
двигатель снижает частоту вращения коленчатого вала, регулятор
частоты вращения через систему рычагов 2 и 4 перемещает клапан 7,
увеличивает проходное сечение и соответственно количество газа,
подаваемого в цилиндры двигателя. При установившемся режиме
работы клапан 7 занимает промежуточное положение, а с уменьшением
нагрузки поднимается вверх, прикрывая проходное сечение и уменьшая
подачу газа. После остановки газомотокомпрессора он занимает
верхнее положение, в таком случае зазор между седлом и фаской
клапана должен составлять 0,8-1.6 мм, что обеспечивает подачу топлив-
102
 ного газа при запуске двигателя. Регулировка зазора осуществляется
серьгой 10. Рычаги 2 и 4 жестко соединены между собой коническим
штифтом 3 и поворачиваются относительно оси, закрепленной в кронш­
тейне 5. Тяга 12 соединена с рычагом 2 осью 1, а с серьгой 10 осью 11,
что создает гибкую связь клапана 7 с системой рычагов. Строго верти­
кальное перемещение клапана 7 обеспечивается направляющими
фланца 6. Герметизация штока клапана 7 с корпусом обеспечивается
сальником 9.
Кран ручной регулировки, расположенный непосредственно перед
газовпускным клапаном на трубопроводе после коллектора, служит для
регулирования количества газа, подаваемого в цилиндры двигателя при
изменении нагрузки в них, осуществляемого за счет уменьшения или
увеличения площади проходного сечения между каналами пробки и
корпуса.
Газовпускной клапан, расположенный в крышке цилиндра, крепится
двумя шпильками, ввинченными в колпак крышки и уплотненными
медной прокладкой. Корпус его литой, чугунный, имеет внутреннюю
полость для прохода газа и патрубок для его подвода. Шпиндель пере­
мещается в бронзовых втулках, запрессованных в центральное отверс­
тие корпуса. С помощью пружины шпиндель прижимается к седлу,
запрессованному в нижней части корпуса, посадочные поверхности
шпинделя и седла притерты друг к другу. В верхней части корпуса
расположено самоподвижное сальниковое уплотнение, регулирование
которого осуществляется гайкой. Газовпускной клапан приводится в
действие от топливного кулачка распределительного вала.
Система регулирования частоты вращения поддерживает постоян­
ную частоту вращения коленчатого вала независимо от нагрузки. Это
осуществляется с помощью регулятора, воздействующего через систе­
му рычагов на газорегулирующий клапан.
На газомотокомпрессоре установлен центробежный регулятор
частоты вращения непрямого действия с изодромной обратной связью
буферного типа. Частота вращения коленчатого вала изменяется с
изменением усилия сжатия пружины. Усилие сжатия пружины уста­
навливается вручную или дистанционно со щита управления. Конструк­
тивно регулятор выполнен как агрегат с самостоятельной замкнутой
масляной системой.
Регулятор состоит из следующих узлов, механизмов и устройств:
измерителя частоты вращения - для определения отклонения
частоты вращения коленчатого вала от заданной;
сервопривода регулятора - исполнительного органа, с помощью
которого изменяется положение рычагов газорегулирующего клапана;
узла изодромной обратной связи буферного типа - для стабилиза­
ции системы регулирования с помощью временного сигнала давления,
возникающего на компенсирующем пояске золотника при перемещении
штока сервопривода в новое положение; ЮЗ
 г
Вода /г охлади/полямвоздуха надіува^Т
fH X J -T * - —Г -М__—Us_
.. і. і:__ і_________і.
|T-J| l-g—1| 1-Е—1] T -J ГЕ-І r - l ff-l T * ш
1 Ъ
д
1 . .

'' 1 " 1 n 1
Ш
r U
Ш
І V 1 U 1 ^
1 1 * t " ж :? — т “ т
і,
11 _ м Г \\ 4___ 4
----------СХ------1-----CXJ
н
3
і
Nh M---------- — ►- ---------- t X ------------------- 1 5
------
1 Г ---------------►----------------------------
1 - ь ----------------------------L
Рис. 4.5. Схема системы охлаждения воды

гидравлической системы, в которую входят: шестеренчатый насос,

питающий систему; аккумуляторы, поддерживающие постоянное
давление в системе; система каналов для подвода масла к нужным
точкам регулятора;
механизма задания, преобразующего входной сигнал давления
воздуха, в пропорциональное ему перемещение верхней опоры пружи­
ны; механизм допускает ручное управление с помощью маховичка на
лицевой панели.
Система охлаждения газомотокомпрессора, обеспечивающая
охлаждение двигателя, турбокомпрессоров воздуха наддува и масла,
замкнутая. Так как обеспечивается незначительный перепад темпера­
тур входящей и выходящей воды, не возникают значительные темпера­
турные напряжения и деформации. Если на газомотокомпрессоре
применены компрессорные цилиндры с водяным охлаждением, то они
охлаждаются с помощью системы открытого цикла.
Схема системы охлаждения показана на рис. 4.5. Основной объем
охлаждающей воды находится в расширительном баке 4, из которого
вода поступает к водяному насосу 3, обеспечивающему циркуляцию
воды в системе. От водяного насоса часть воды подается в водяную
рубашку блока, другая часть идет через регулятор температуры 2 на
охлаждение в охладитель воды 1 и охладители масла и воздуха надду­
ва. При прогреве двигателя, когда температура воды низкая, часть воды
104
от водяного насоса 3 поступает непосредственно в блок цилиндров,
другая (большая часть) перепускается регулятором температуры 2
мимо охладителя воды на охладитель масла и далее в (уюк цилиндров.
По мере прогрева двигателя регулятор температуры, датчик которого
врезан в трубу для воды, выходящей из двигателя, начинает перепус­
кать ее на охладитель воды. На номинальном режиме основная часть
воды от водяного насоса подается на регулятор температуры 2,
который перепускает воду на охладитель воды 1. После чего вода
поступает на охладитель масла 5 и на охладители воздуха наддува. В
охладителе масла вода, охлаждая масло, нагревается и поступает в
блок цилиндров. Температурный режим, а также необходимый перепад
температур входящей и выходящей из двигателя воды, воды и масла
устанавливают при наладке системы с помощью задвижек. Пройдя
через зарубашечные пространства блока, втулки цилиндра и крышки,
вода через коллектор сливается в расширительный бак. Для обеспече­
ния более интенсивного охлаждения втулок силового цилиндра и
крышек на выходе воды из рубашки блока установлены шайбы, умень­
шающие проходное сечение отводящих трубопроводов. В системе
охлаждения используют водяной насос центробежного типа с цепным
приводом от коленчатого вала. Цепь - двухрядная втулочно-роликовая.
Корпус привода насоса крепится к фундаментной раме шпильками и
фиксируется штифтами. Для автоматического поддержания температу­
ры воды в системе охлаждения установлен дистанционный регулятор
температуры, перепускающий часть воды на водяной охладитель или
аппарат воздушного охлаждения.
Система смазки движущихся деталей газомотокомпрессора
смешанная - под давлением и разбрызгиванием. Смазка под давлени­
ем осуществляется по циркуляционной системе от масляного насоса и
по системе пресс-смазки от лубрикатора. Внешняя часть системы
смазки (рис. 4.6) состоит из масляного насоса 1 , приводимого в дейст­
вие от переднего торца коленчатого вала, масляного фильтра 4, регуля­
тора температуры 5, охладителя масла 6, насоса предпусковой прокач­
ки масла 2 и насоса для заполнения гидромуфты 3. Принцип действия
системы следующий. Масло засасывается масляным насосом 1 из
поддона фундаментной рамы и подается под давлением в фильтр 4, где
очищается, а затем направляется на охладитель 6 через регулятор
температуры 5. Холодное масло перепускается мимо охладителя и
поступает непосредственно в двигатель, тем самым обеспечивается
быстрый его прогрев. Насос предпусковой прокачки 2 включается перед
пуском газомотокомпрессора и в момент его остановки. Насос 3
предназначен для заполнения маслом гидромуфты турбокомпрессора
перед его пуском, когда отсутствует давление в системе. Забор масла
происходит непосредственно из всасывающей трубы фундаментной
рамы, и для исключения заноса посторонних частиц в линию заполнения
105
 Рис. 4.6. Схема внешней системы смазки

гидромуфты включен фильтр 7. Масло после охладителя подается под

давлением в главную магистраль, откуда поступает по отверстиям в
перегородках фундаментной рамы к постелям коренных подшипников
коленчатого вала и далее по отверстиям в коленчатом валу к шатунным
подшипникам. От шатунных подшипников масло поступает к втулкам
верхних головок шатунов, для охлаждения головок поршней двигателя,
а затем через маслоуловители сливается в картер. В конце напорной
масляной магистрали имеется редукционный клапан, открывающийся с
повышением давления масла выше нормального, здесь же предусмот­
рены отводы для смазки подшипников распределительного вала,
направляющих крейцкопфа, подшипников турбокомпрессора, привода
вспомогательных механизмов и для заполнения гидромуфты турбо­
компрессора и лубрикатора. Масляный насос - шестеренчатый с
приводом от коленчатого вала через кулачковую муфту. В его корпус
встроен редукционный клапан, перепускающий избыток масла во
всасывающую полость насоса.
ѵ Для очистки масла применяют полнопоточный двухсекционный
сетчатый фильтр. Каждая его секция состоит из двух корпусов - верх­
него и нижнего. В верхнем закреплена центральная труба, на которую
устанавливается фильтрующий пакет, состоящий из каркаса и фильтрую­
щих элементов. Сверху пакет закрывают крышкой. Секции соединены
между собой двумя кранами, выполняющими функцию переключающего
устройства. Масло, входящее в фильтр, попадает в верхний корпус,
106
проходит сквозь фильтрующие элементы и после очистки по централь­
ной трубе попадает в нижний корпус и выходит из фильтра. Степень
загрязненности фильтра оценивается по перепаду давления на входе и
выходе, который контролируется манометрами. Для выпуска воздуха
из корпусов предусмотрены дренажные трубки. Конструкция переклю­
чающего устройства фильтра позволяет включать в работу поочередно
правую и левую секции, или обе вместе. Переключение секций фильтра
производится поворотом маховичка.
Редукционный клапан, установленный в конце главной масляной
магистрали, состоит из корпуса, поршня, прижимаемого к седлу корпу­
са пружиной, натяжение которой регулируется с помощью болта и шайб.
Клапан срабатывает при достижении давления 0,4 МПа.
Насосы предпусковой прокачки масла и заполнения гидромуфты -
шестеренчатые, автономные с электродвигателями, во взрывобезопас­
ном исполнении. Управление включением насосов производится от
системы автоматики или от ручных кнопочных выключателей.
Фильтр масла на трубопроводе для заполнения гидромуфты перед
пуском сетчатый, двухсекционный с краном для поочередного отключе­
ния секций при очистке фильтрующих элементов без остановки
машины. П
Для смазки цилиндров и сальников газомотокомпрессора обычно
применяют лубрикатор, который также является насосом, поршневого
типа. Лубрикатор подает масло малыми порциями-каплями, что сущест­
венно для смазки компрессорных и силовых цилиндров, где обильная
смазка недопустима (рис. 4.7). В корпусе 1, который одновременно
является маслобаком, устанавливают такое число насосов 3, которое
соответствует числу смазываемых точек. Плунжер 7 засасывает масло
через приемное отверстие 5 и нагнетает его через клапан 2 по отверс­
тию 6 в промежуточную камеру 11, прикрытую стеклом. Машинист через
это стекло имеет возможность наблюдать за количеством масла,
подаваемого плунжером. Масло, проходя через сетку 12 и отверстие 13,
поступает во второй цилиндр, откуда плунжером 4 через клапан 15 и
присоединительный штуцер 14 подается к месту смазки. Лубрикатор
имеет общий вал 9 и эксцентрики 10, охватываемые вилкой 8, к которой
подсоединены плунжеры 7 и 4. Лубрикатор приводится в действие от
коленчатого вала компрессора через червячный редуктор. Кроме того, в
период запуска предусмотрена возможность привода плунжеров
вручную. Для предотвращения вытекания масла и прорыва газов на
трубопроводах установлены обратные клапаны шарикового типа.
Пуск газомотокомпрессора производится сжатым воздухом при
любом положении коленчатого вала (рис. 4.8). Сжатый воздух от пуско­
вых баллонов подводится к главному пусковому клапану 2, при этом
часть его от подводящего трубопровода подается на усилитель 1. После
открытия усилителя (вручную нажатием рукоятки или по сигналу от
107
системы автоматики) воздух по главной пусковой магистрали поступа­
ет к распределительным клапанам 3 и от них, в соответствии с поряд­
ком работы цилиндров двигателя, к пусковым клапанам 4, установлен­
ным на крышках силовых цилиндров. Под действием давления сжатого
воздуха пусковые клапаны откроются и воздух направится в цилиндры
двигателя. Как только частота вращения коленчатого вала достигнет
необходимого значения, подача сжатого воздуха в полость управления
главного пускового клапана прекращается, клапан закрывается, а
воздух выпускается из системы через силовые цилиндры и выхлопной
тракт двигателя.
Принцип действия главного пускового клапана (рис. 4.9) следую-
108
К распределитель­
ным клапанам

распределительного
клапана

Воздух к пусковом у
клапану
Б А
щий. В стальном корпусе 1 перемещается клапан 3, который пружиной 6
прижимается к седлу корпуса, разъединял полости А и Б. В верхней
части корпуса расположен поршень управления 2 клапаном. При подаче
сжатого воздуха от клапана управления пуском 8 в полость С поршень
2 с клапаном 3 перемещается в направляющей втулке 4 вниз, воздух из
полости А попадает в полость Б и далее к распределительным клапа­
нам. При уменьшении давления в полости С клапан 3 под действием
пружины 6 перемещается вверх и отсекает полость Б от полости А .
Подача воздуха к распределительным клапанам прекращается. Пружи­
на 6 тарелкой 7 закрепляется на штоке клапана3. Смазка в направляю­
щую втулку 4 подается масленкой 5. Главный пусковой клапан монти­
руется на торце блока цилиндров со стороны маховиков.
Распределительный клапан устроен следующим образом (рис. 4.10).
В корпусе 1 клапана расположен привод толкателя газовпускного
клапана. Сжатый воздух подается от главного пускового клапана в
полость А . Под действием его давления шпиндель 4 перемещается вниз
и садится на седло направляющей 3. При вращении распределительного
вала пусковой кулакб нажимает на торец шпинделя, поднимает его, при
этом сжатый воздух из полости А поступает в полость Б и далее к
пусковому клапану. При уменьшении давления воздуха пружина 2
поднимает шпиндель клапана на высоту, исключающую касание пуско­
вым кулаком торца шпинделя, тем самым исключал его износ при
работе машины.
Пусковой клапан расположен на крышке цилиндра двигателя,
крепится к нажимному колпаку крышки двумя шпильками и уплотняет­
ся прокладкой. Корпус клапана чугунный, в расточенной части его
перемещается шпиндель, который пружиной прижимается к седлу
корпуса и открывается при пуске давлением сжатого воздуха, посту­
пающего от распределительного клапана. При прекращении подачи
воздуха пружина возвращает шпиндель в исходное положение.
Система наддува (рис. 4.11) предназначена для подачи в цилиндры
двигателя воздуха повышенного давления и их продувки от выхлопных
газов. Система включает воздухоочиститель 6, всасывающий трубопро­
вод, центробежный компрессор 4; ресивер 2 с водяными охладителями
3 (по одному на каждый цилиндр двигателя), выхлопной коллектор 1,
соединенный линзовым компенсатором 7 с газовой турбиной 5. Для
поддержания оптимального давления при изменяющихся метеорологи­
ческих условиях турбина 5 снабжена клапаном регулирования 8. Вых­
лопной коллектор и глушитель 9 соединены телескопическим компенса­
тором 10 для уравновешивания влияния температур на состояние
системы. Принцип действия системы наддува следующий. Отработан­
ные в цилиндрах двигателя газы через окна поступают в выхлопной
коллектор, где выравнивается давление газов перед турбиной. Далее,
пройдя через колено и линзовый компенсатор, выпускные газы поступа­
но
 Рис. 4.11. Схема системы турбонаддува

ют в газовую турбину, приводя во вращение ее ротор. Колесо компрес­

сора, вращаясь, всасывает атмосферный воздух через воздухоочисти­
тель в корпус компрессора, где он сжимается, а затем поступает в
ресивер блока цилиндров и далее, проходя через охладители, направля­
ется в цилиндры двигателя. Воздухоочиститель обеспечивает двухсту­
пенчатую очистку: на первой ступени инерционную, на второй контакт­
но-масляную. Воздух из атмосферы входит через сетчатый экран в
нижнюю часть корпуса к масляной ванне. Проходя над поверхностью
масла, поток воздуха резко поворачивает вверх, при этом крупные
частицы пыли по инерции попадают в масло и оседают на дно ванны.
„Компрессорные цилиндры в зависимости от давления, расхода,
назначения конструктивно могут выполняться самой различной формы.
Для низкого давления (до 8 МПа) цилиндры отливают из чугуна, средне­
го давления (8-15 МПа) - изготовляют из стального литья, а высоко­
го давления (свыше 15 МПа) - из поковок углеродистой и легирован­
ной стали. Компрессорные цилиндры (рис. 4.12), несмотря на разные
диаметры, имеют в основном общее устройство. В корпусе 1 цилиндра
вставлена втулка 9, по которой движется поршень 8. Полость цилиндра
от полости всасывания и нагнетания отделена нагнетательными 7 и
всасывающими 4 клапанами. Торец цилиндра с наружной стороны
закрыт крышкой с регулятором расхода 10, а со стороны штока -
крышкой с сальниковым уплотнением 6, установленным во втулке 5.
ill
 Рис. 4.12. Цилиндр компрессорный с водяным охлаждением

Корпус цилиндра имеет водяную рубашку (цилиндры диаметром 140 мм

ее не имеют). Регулятор расхода 10 предназначен для регулировки
расхода компрессорного цилиндра путем изменения объема вредного
пространства и состоит из шпинделя 11, сальника 12 и маховика 13.
Компрессорные цилиндры газомотокомпрессоров - одноступенчатые,
двойного действия. В каждом цилиндре устанавливают в специально
предусмотренные седла пару всасывающих 4 и пару нагнетательных 7
клапанов круглой формы пластинчатого типа, которые крепят к корпусу
нажимными винтами 3 и закрывают крышками 2.
Всасывающие и нагнетательные клапаны должны быть герметичны­
ми, обладать минимальным гидравлическим сопротивлением и обеспе­
чивать длительную надежную работу цилиндров в условиях ударных
нагрузок. Цилиндры для модификаций газомотокомпрессоров, у кото­
рых температура сжимаемого газа превышает 90 °С, выполнены с
рубашкой для их водяного охлаждения, а где температура сжимаемо­
го газа не превышает 90 °С - с воздушным охлаждением.
Компрессорные цилиндры автоматизированных газомотокомпрес­
соров отличаются от компрессорных цилиндров неавтоматизированных
газомотокомпрессоров наличием пневмоприборов регуляторов расхо­
да, которые обеспечивают дистанционное управление расхода компрес
сорных цилиндров. Пневмопривод устанавливают на корпусе регуллто
ра расхода и крепят к нему при помощи шпилек. Для ручного управле­
ния пневмопривод имеет маховик. Поршни цилиндров, снабженные
уплотняющими кольцами, обычно изготавливаемыми из чугуна, бываюі
дисковые и дифференциальные (в многоступенчатых компрессорах). Е
газомотокомпрессорах обычно применяют составные дисковые поршни
112
 Крепление поршня на штоке производится на резьбе с помощью гайки,
контргайки и шплинта.
Для предотвращения пропусков газа через зазор между штоком и
цилиндром наиболее широко распространены самоуплотняющиеся
металлические сальники. В качестве уплотняющихся элементов в них
применяют металлические разрезные или металлические упругие
кольца. Сальниковое уплотнение (рис. 4.13) состоит из набора однотип­
ных элементов, поджимаемых фланцем 4. В гнездах чугунных обойм 1
расположены уплотняющие кольца 3, прижимаемые к штоку спиральны­
ми пружинами 2. Сачьник и шток смазываются через отверстия в
чугунных обоймах.
В поршневых компрессорах широко используют самодействующие,
.всасывающие и нагнетательные клапаны, открывающиеся при неболь­
шом избытке давления и закрывающиеся под действием усилия пружи­
ны. Самодействующие клапаны подразделяются на тарельчатые и
пластинчатые. Тарельчатые клапаны в настоящее время применяют
редко и обычно их используют для компрессоров малой подачи. Наибо­
лее широко применяют пластинчатые клапаны, которые в зависимости
от формы пластин бывают трех видов: дисковые, полосовые и кольце­
вые. Кольцевые клапаны с точечными пружинами типов НКТ, ВКТ. Шифр
этих клапанов, например НКТ 140-2,5-1,0, означает: Н - нагнетательный
(В - всасывающий), К - кольцевой, Т - с точечными пружинами, 1 4 0 -
посадочный диаметр (в мм), 2,5 - высота подъема пластины (в мм),
113
1 ,0 - наибольшая разность давлений на клапан (в МПа). Кольцевые
клапаны применяют в компрессорах подачей свыше 0,17 nP / c с часто­
той вращения 12,5 ст1 .
Клапан (рис. 4.14) состоит из седла 1, ограничителя подъема 3 ,
пластин 2 , пружин 4 , шпильки 5 с гайкой 6. Седла изготавливают из
чугуна. Они, как и ограничитель подъема, имеют форму концентричес­
ких колец, соединенных ребрами. Пластины кольцевой формы устанав­
ливают между седлом и ограничителем подъема. Пластины двойные -
со стороны седла расположена рабочая, а со стороны ограничителя
подъема - демпферная. Точечные пружины установлены в гнездах
ограничителя подъема, причем каждая из них действует на две сосед­
ние пластины одновременно. Пластины обычно выполняют из листовой
стали марок ЗОХГСА или 3X13 и термически обрабатывают до высокой
твердости.
Так как кольцевые клапаны обладают повышенным сопротивлени­
ем газовому потоку, наиболее часто применяют прямоточные клапаны
типа ПИК, отличающиеся повышенной долговечностью и сравнительно
незначительным сопротивлением движению газового потока. Шифр
клапанов типа ПИК означает: П - прямоточные, И - индивидуальные, К
- круглые, цифры после букв - посадочный диаметр (в мм), цифры
после тире - наибольшая разность давлений на клапан (в МПа); А -
модификация. Например: ПИК250-1.0 А. Клапаны этого типа предназна­
чены для компрессоров с расходом свыше 0,05 м3/с с частотой враще­
ния вала до 12,5 с- 1 . Такие клапаны не рекомендуется применять в
компрессорах для сжатия газов, содержащих твердые включения, а
также загрязненных газов, при сжатии которых возможно выделение
трудноудаллемых смол. Один и тот же клапан в зависимости от его
установки может быть всасывающим и нагнетательным, за исключени­
ем клапанов, установленных на всасывающей линии I ступени.
Прямоточный клапан (рис. 4.15) представляет собой набор однотип­
ных элементов, скрепленных кольцами 3, фиксированными с помощью
стопорных планок 4. Обратная сторона седла 1 служит ограничителем
1 2 Вход газа

Рис. 4.14. Клапан кольцевой Рис. 4.15. Клапан прямоточный

индивидуальный круглый
114
 Рис. 4.16. Система зажигания
юдъема для пластины 2 соседнего элемента. Седла изготавливают из
ілюминиевого сплава или стали. Пластины установлены параллельно
іотоку газа, который входит в ячейки седла, отжимает их к ограничите­
ле подъема и проходит в цилиндр (если клапан всасывающий) или
зыходит из него (если клапан нагнетательный). Пластины клапана
іубчатой формы, с прорезями между отдельными языками, расположен­
ными соответственно разгрузочным каналам в седле, сами обладают
іружинными свойствами. Незначительное сопротивление потоку газа
збусловлено параллельным размещением запорных пластин направле­
нию движения потока газа.
Система зажигания ГМК служит для воспламенения сжатой рабо-
іей смеси в силовых цилиндрах двигателя от электрической искры.
Существует система зажигания от магнето и бесконтактная тиристор­
ная система зажигания (от электронного коммутатора).
Выпускаемые ГМК комплектуются бесконтактной тиристорной
системой зажигания (рис. 4.16). Система состоит из двух датчиков-гене-
саторов 1, двух электронных коммутаторов 2, выполняющих функцию
нсточников низковольтных импульсов электрического тока, и распреде-
іителей импульсов по цилиндрам двигателя А, Б, В, Г, Д, Е, Ж, 3 ,И ,К в
соответствии с последовательностью их срабатывания (А -В -И -К -В -
- Г -Д -Е -Ж -3 ), а также катушек зажигания 3, свечей 4 и электропровод-
и, проложенной в стальных трубах. Преобразование низковольтных
мпульсов в ток высокого напряжения происходит в катушках зажига-
іил 3 индукционного типа, установленных на крышках силовых цилинд-
ов непосредственно перед свечой. Датчики-генераторы - одновремен-
о источники энергии для питания системы зажГигания и бесконтактные
аспределители импульсов. Система зажигания укомплектована двумя
115
десятиточечными датчиками-генераторами, каждый из которых обеспе­
чивает равномерную подачу импульсов для искрообразованил в пяти
цилиндрах двигателя, установленных в одном ряду. Каждый из двух
электронных коммутаторов 2 принимает импульсы от своего датчика-
генератора 1, стабилизирует их до напряжения 240-2560 В и подает на
первичнѵю обмотку катушки зажигания 3 , которая, в свою очередь,
преобразовывает низковольтные импульсы в импульсы высокого
напряжения до 20 кВ и создает разряд между электродами свечи зажи­
гания 4 для воспламенения газовоздушной смеси в силовом цилиндре.
Система зажигания однопроводнал, второй провод системы зажигания
присоединяется непосредственно к корпусу двигателя.
На ГМК применяют катушки зажигания Б515 и свечи типа СН-411.
На крышке каждого цилиндра установлено по две свечи. Система
зажигания МК-8 имеет один датчик-генератор и один электронный
коммутатор. На наружной крышке датчика-генератора установлена
ручка ручной регулировки угла опережения зажигания.
Электронный коммутатор выполнен во взрывозащищенном испол­
нении. Он состоит (рис. 4.17) из стабилизатора напряжения, выполненно­
го на стабилитронахД Ї-Дб, выпрямителя Д 7-Д 10, зарядного дросселя
Др1, накопительного конденсатора С2 и блоков управления БУ1-БУ10.
Блок управления, в свою очередь, состоит из делителя напряжения ГТj
Р2, РЗ, схемы управления на транзисторах Т1, Т2 и тиристора Д5.
Поступающее от генератора переменное напряжение стабилизируется
на Д 1-Д 6 на уровне 240 - 250 В. Через выпрямитель и зарядный дрос­
сель заряжается конденсатор С2 и через делитель напряжения заряжа­
ется конденсатор С1. При поступлении импульса от датчика на ка­
кую-либо из схем управления транзисторы Т1, Т2 открываются и кон­
денсатор блока управления С1 разряжается на управляющий электрод
тиристора >35. Тиристор открывается и конденсатор С2 разряжается
через тиристор на первичную обмотку катушки зажигания. В следующий
момент времени все процессы повторяются, но срабатывает уже
другой тиристор.
В схему системы зажигания включены автоматические устройства
защиты, которые при аварийных ситуациях в работе газомотокомпрес­
сора выключают зажигание, замыкая на массу накопительные конден­
саторы коммутаторов. Это реле давления масла, реле температуры
охлаждения воды, предельный выключатель частоты вращения газомо­
токомпрессора, датчик предельной температуры мотылевых подшипни­
ков и датчик предельного уровня вибрации на фундаментной раме
газомотокомпрессора.
Реле давления масла выключает зажигание при падении давления
масла в системе смазки ниже допускаемой величины. Реле установле­
но на корпусе газомотокомпрессора возле масляного насоса. Реле
температуры включает зажигание при повышении температуры охлаж-
116
© (g )© ©

Л Л Л А Л A.
А
АЛА
Рис. 4.17. Схема электронного коммутатора
дающей воды выше допустимой на выходе ее из корпуса газомотокомп­
рессора в коллекторе. Предельный выключатель частоты вращения
отключает зажигание при превышении допустимой частоты вращения.
Выключатель встроен в обод маховика, исполнительный механизм
установлен на кронштейне около него. При превышении допустимой
частоты вращения коленчатого вала боек выключателя за счет центро­
бежной силы ударяет qo рычагу исполнительного механизма и через
систему передачи воздействует на микропереключатель, отключающий
зажигание. Датчик предельной температуры мотылевых подшипников
срабатывает при Превышении их допустимой температуры или одного
из них, воздействуя на микропереключатель, отключающий зажигание.
Датчик предельного уровня вибрации установлен на фундаментной
раме и при превышении допустимого уровня вибрации отключает
микропереключателем зажигание газомотокомпрессора.
Эксплуатация ГМК без системы автоматики сложна и трудоемка.
Так, при пуске и остановке агрегата требуются значительные физичес-
кие усилил машинистов для открытия и закрытия кранов пускового
воздуха и топливного газа. Причем их необходимо проводить в строгой
технологической последовательности, нарушение же последователь­
ности может привести к аварийному состоянию агрегата. Кроме этого,
при нормальной эксплуатации обслуживающий персонал должен
Контролировать состояние многих параметров работы газомотокомп­
рессора. Для>автоматизации газомотокомпрессоров 10ГК и 10ГКН
применяют две системы: электрическую - щиты автоматики взрывобе­
зопасные ЩАВ-10ГК и пневматическую - "Компрессор-2” . Для авто­
матизации агрегатов МК-8 используют пневматическую систему
’’Курс 1,2” и для автоматизации агрегата ДР-12 - пневматическую
систему САГаз. Как электрическая, так и пневматическая системы
автоматики состоят из местного агрегатного щита и главного щита
контроля и управления и обеспечивают контроль за режимом работы
агрегата по показывающим приборам, автоматический аварийно-пре­
дупредительный контроль защиты агрегата по наиболее важным пара­
метрам, автоматический запуск и остановку агрегата от одного им­
пульса, сигнализацию положения или состояния отдельных исполни­
тельных механизмов и агрегата в целом, пооперационное управление
приводами запорной арматуры и исполнительными механизмами с
агрегатного щита, что необходимо для проверки их исправности при
ремонтах и профилактическом обслуживании.
В системе автоматизации контролируют температуру выхлопных
газов в силовых цилиндрах двигателя, температуру газа на выходе из
компрессорных цилиндров, температуру и давление масла в системе
смазки, температуру воды (конденсата) в системе охлаждения двига­
теля, давление пускового воздуха и топливного газа, уровень масла в
картере двигателя, давление газа на выходе из газомотокомпрессора.
118
Глава 5. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ

ЭКСПЛУАТАЦИЯ ГПА С ГАЗОТУРБИННЫМ ПРИВОДОМ

)СЛ- W /C УхтгГ ’ А *1'
Обслуживание ГПА (пуски, остановки, эксплуатация и регламент­
ные работы) должно проводиться в соответствии с требованиями
технических инструкций заводов-изготовителей и ’’Правилами техничес­
кой эксплуатации компрессорных цехов с газотурбинным приводом”.
При пуске агрегат доводится до рабочего состояния, во время останова
возвращается к исходному нерабочему или к состоянию готовности
повторного пуска. Пуск является весьма тяжелым режимом для ГПА:
возникают максимальные термические напряжения; наибольшими
могут быть и деформации; происходит полусухое трение в подшипни­
ках; температура масла недостаточна; работает пусковое устройство с
высокими напряжениями; линия совместных режимов проходит в
опасной близости к линии помпажа; вибрация часто повышенная (как по
причине изогнутости вала во время останова, так и из-за срывных
явлений в осевом компрессоре, резонансов на переходных режимах).
Именно при пуске часто происходят задевания в проточной части и
уплотнениях из-за температурной неоднородности агрегата при стоянке
и соответствующих деформациях. Вредные последствия пусков нас­
только велики, что в зависимости от их числа устанавливаются проме­
жутки между ревизиями и общий ресурс ГТУ. Даже срок службы жаро­
прочных материалов может снижаться при частых пусках в результате
резких теплосмен.
Основным в проведении пусков (остановов) можно считать обеспе­
чение минимальных технических допустимых термических напряжений,
деформаций и износа, избежание помпажа, проведение пуска в кратчай­
шие сроки и при умеренной мощности пускового двигателя. Пуск
современных ГПА производится только автоматически, скорость пуска
лимитируется главным образом ограничением термических напряже­
ний. Если необходим особенно быстрый пуск, то этому требованию
должна быть подчинена вся конструкция агрегата. іц
Основными характерными этапами пуска являются следующие: *
подготовка предпусковых условий; приведение во вращение; зажигание;
прогрев и выход на рабочий режим. /fo)
Перед пуском ГПА необходимо убедиться в отсутствии посторонних у
предметов на оперативной отметке обслуживания, нулевой отметке и
лестницах. Особенно тщательно проследить, нет ли горючих материа­
лов (масла, пропитанной ветоши, досок и т.д.), кислородных и газовых
баллонов вблизи горячих корпусов агрегатов, воздуховодов, газоходов,
119
 камеры сгорания. Убедиться в готовности к действию систем и средств
пожаротушения.ИІервый пуск после ремонта можно осуществлять
IfpflWiJпооперационно, последующие пуски - только автоматически. Как при
пооперационном, так и при автоматическом пуске следует выполнять
последовательность операций, предусмотренную технической инструк­
цией завода-изготовителя по обслуживанию ГПА. Перед зажиганием
факела в камере сгорания следует провентилировать тракты газотур­
бинной установки. Для обеспечения надежной вентиляции трактов ГТУ
допускается выполнять холодную прокрутку на турбодетандере без
включения зажигания. После неудачной попытки запуска повторный
цикл зажигания категорически запрещается без предварительной
вентиляции трактов ГПА.
Последовательность пусковых операций агрегата осуществляется
одинаково при ручном и автоматическом пусках. Если температура
масла в маслобаке перед п у с к о м ниже 25 °С. необходимо провести его
“подогрев штатными подогревающими устройствами.
(ІОСА-Ть После нажатия кнопки ’’Пуск” включаются пусковой насос и насос
ІІѵіСЭДуплотнения. Затем открывают кран № 4 (рис. 5.1) и проводят продувку
Г ГПА газом контура нагнетателя 5 в течение 15-20 с. После закрытия крана
П Ш №5 и роста давления газа в нагнетателе до срабатывания дифферен­
циального реле давления на ікране № 1 (перепад при этом должен быть
не более 0,2-0,3 МПа) происходит его открытие. Одновременно откры-.
вают кран № 2 и закрывают кран № 4, через который осуществляете^'
заполнение контура нагнетателя. Такой пуск называется пуском ГПА с
заполненным контуром. Далее открывают стопорный клапан и включа­
ют в работу валоповоротное устройство. Начинается вращение вала
турбокомпрессора. Затем в зацепление вводится муфта турболетанде-

120
ра 1, открываются краны № 11 и № 13 и турбодетандер начинает увели- It*
чивать частоту вращения вала турбокомпрессора. При достижении
частоты вращения до 8,3-10 с-1 (500-600 мин-1 ) срабатывает реле
давления воздуха за осевым компрессором 2 и по его сигналу откры-
ваёТся'кран № 12. Включается зажигание камеры сгорания 6 При этом IX
необходимо помнить, что запал р а р і держать под напряжением
не более 20 с. После зажиганиЯчГ ігодения агрегат в течение
2 -3 мин обязательно выдерживают при температуре газа перед ТВД в
пределах 150-200 °С. Затем регулирующий клапан открывают на
1 -1 ,5 мм и на агрегатной панели появляется сигнал его открытия. Haft,
этом режиме необходимо прогревать турбину в течение 1 мин. Дальней­
шее открытие регулирующего клапана проводят постепенно в течение
6 -9 мин. За это время температура газа перед ТВД не должна превы-
шать 600 °С, а скорость нарастания температуры газа на выхлопе ТНД
необходимо поддерживать в пределах не более 20-25 °С/мин, По мере
роста температуры газа перед ТВД происходит увеличение частоты
вращения вала турбокомпрессора. При достижении вращения до 41,6с-1
{2500 м и н - 1 ) реле скорости закроет кран № 13 и подача пускового газа
на турбодетандер прекратится. Одновременно муфта турбодетандера
выходит из зацепления и закрывается кран № 11. В это время начинает
вращаться вал ТНД с нагнетателем 5 и при достижении частоты враще­
ния около 55 с-1 (3300 мин-1 ) вступает в действие регулятор частоты PC
вращения. Турбина 4 выходит на режим "холостого хода” . Здесь тер­
мин "холостой ход” условен и означает режим работы агрегата на
номинальной установке регулятора частоты вращения при открытых
кранах № 1 и № 2. Положение остальных технологических кранов в
обвязке определяется схемой работы ГПА (последовательной или
параллельной). В процессе пуска воздухонагреватель 3 остается
включенным.
Перед загрузкой агрегата необходимо проверить отключение
пускового масляного насоса и общее состояние агрегата: проконтроли- у6* * -
ровать нет ли каких-либо задеваний в проточной части. При задевании
или появлении посторонних, необычных звуков агрегат необходимо
остановить для выяснения причин обнаруженных ненормальностей.
Следует проследить за перепадом давления "м асл о-газ” уплотнения
нагнетателя. Он должен быть не менее 0,15 МПа. Своевременное
закрытие сбросных воздушных клапанов за четвертой ступенью осево­
го компрессора говорит о нормальном процессе пуска агрегата.
*Во время работы ГПА эксплуатационный персонал компрессорного Д
цеха обязан: поддерживать требуемый режим работы ГПА, обеспечивал
его наиболее экономичную загрузку; следить за показаниями приборов,
причина любого ненормального отклонения в показаниях приборов
Должна быть немедленно выяснена для принятия соответствующих мер;
поддерживать температуру масла на выходе из маслоохладителей в
121
 пределах 35-50 °С; следить за чистотой фильтров в маслосистеме и
маслобаке; осуществлять контроль за работой системы уплотнения по
уровню масла в поплавковой камере, перепаду давления "м а сл о -га з” ,
расходу масла и загазованности маслосистемы; следить по перепаду
давления на воздушных фильтрах воздухозаборной камеры за их
чистотой, в случае загрязнения или обледенения (перепад давления
выше 980 Па) фильтры и воздухозаборная камера подлежат очистке на
"остановленном агрегате; вести необходимые записи в эксплуатацион­
ных документах и ведомостях; строго выполнять требования должност­
ных и эксплуатационных инструкций. -
4 j.. Каждой исправной ГТУ свойствен нормальный шум. Если при
эксплуатации ГТУ характер шума изменяется, появляются посторонние
звуки, пульсации шума и удары, то это означает, что компрессор попал
в помпаж или работает на его границе. Удары, стук, скрежет свиде­
тельствуют прежде всего о поломках лопаточного аппарата или задева­
ниях. Чтобы правильно определить характер и причину неполадок,
необходимо привыкнуть к шуму нормально работающей ГПА. Для
точного определения состояния оборудования его прослушивают,
применяя стетоскопы - "слухачи” .
'.,§Лр Важным показателем нормального состояния оборудования ГПА
является уровень его вибрации. Необходимо не только знать, уклады­
вается ли амплитуда вибрации в установленные нормы, но и как она
изменяется со временем и какова ее частота. Эти данные помогают
определить характер и место возникновения неполадок. Так, частота
колебаний, меньшая частоты вращения ротора, возникает в результате
его неустойчивости на масляной пленке подшипников; частота, равная
частоте вращения ротора, - при его разбалансировке и задеваниях, а
равная двойной частоте вращения - при прогибе вала и расцентровке
муфт.
и jjtcui. 'ЇЇо д постоянным контролем должно находиться взаимное располо­
жение ротора и статора. Чрезмерное осевое перемещение ротора
может привести к задеваниям и свидетельствует о срабатывании
колодок упорного подшипника. Кроме того, контролируется состояние
самих подшипников: по температуре масла и баббитовой заливки, а
также по качеству масла, его расходу..
О нормальной работе камер сгорания судят прежде всего по нерав­
номерности температур газа перед турбиной, а также по давлению
топлива и характеру дыма. Уменьшение давления топлива при постоян­
ной нагрузке турбины связано с износом форсунок, а увеличение - Ь их
загрязнением. Изменение интенсивности дымления, появление белого
или темного дыма может быть признаком повреждения пламенных труб
и трактов отработавшего газа. В темном дыме содержится большое
количество сажи, а в белом - несгоревшего топлива. Белый дым может

122
появиться в результате погасания одной или нескольких камер сго­
рания.
В значительной степени работа агрегата зависит от качества масла <
и нормальной работы системы смазки, устойчивость работы которой
систематически проверяют по показаниям контрольных приборов,
измеряющих температуру и давление.
Температура масла на выходе из маслоохладителей должна
поддерживаться в пределах 35-50 °С, что достигается регулированием
подачи охлаждающей воды в маслоохладители. Температура масла в
подшипниках должна быть постоянной или незначительно колебаться в
допустимых пределах в момент изменения нагрузки. В нормально
работающем агрегате перепад температуры масла на входе и выходе
из подшипников не должен превышать 10-13 °С. Быстрое возрастание
температуры масла в любом подшипнике служит сигналом аварийного
состояния агрегата. Нормальный останов осуществляют в такой после­
довательности: снятие нагрузки; снижение частоты вращения до значе­
ния, близкого к нулю; охлаждение агрегата (на разных режимах, для
ожидаемого нового пуска или для длительной стоянки). -При аварийном
останове прекращают подачу топлива и производят охлаждение.
Неблагоприятные последствия останова определяются главным
образом неуправляемостью этого процесса, так как даже при нормаль­
ном останове управлять можно только снимаемой нагрузкой. Частично
можно регулировать температуру специальным режимом, создавае­
мым с помощью дежурной горелки, и уменьшением поступления
воздуха, однако это сложно реализовать.
' Плановые остановы предусмотрены диспетчерским графиком (в
связи со снижением потребляемой мощности), а также планами мероп­
риятий по техническому обслуживанию и ремонту. При плановом
останове вначале проводят разгрузку ГПА постепенным уменьшением
ее мощности, а затем отключают генератор. После прекращения подачи
топлива весь тракт ГТУ интенсивно вентилируют. В это же время проду­
вают воздухом или инертным газом топливные коллекторы, форсунки и
горелки. Продолжительность продувки устанавливается для каждой ГПА
такой, чтобы оставшееся в тракте после останова топливо было удалено
из него для предотвращения образования взрывоопасной смеси. После
продувки автоматически закрываются шиберы на всасе или выхлопе,
чтобы предотвратить попадание в тракт влаги и пыли вследствие
естественной тяги.
При останове ГПА персонал должен обязательно контролировать г
время выбега ротора (время полной остановки) и регистрировать его в
суточной ведомости. Уменьшение времени выбега ротора свидетельст-
вует о возникновении неполадок в проточной части или подшипниках
(например, задевания). Причина уменьшения времени выбега ротора
должна быть определена, а неполадка устранена.
123
AC зависимости
Аварийно ГТУ останавливается ^защитами или персоналом. В
от последствий, к которым могут привести неполадки,
вызывающие аварийный останов, ГТУ должна быть отключена немед­
ленно или предварительно разгружена.
Іо*Л Аварийная защитная остановка ГПА с газотурбинным приводом
V.'JL* ‘ должна осуществляться в случае отклонения за допустимые пределы:
давления масла смазки; перепада давления между давлением газа в
полости нагнетателя и давлением масла уплотнения; температуры
подшипников; осевого сдвига роторов; давления топливного газа;
температуры продуктов сгорания; вибрации подшипников агрегата;
частоты вращения роторов; давления масла предельной защиты, а
также в случае погасания факела, самопроизвольного закрытия прием­
ных клапанов, задержки агрегата в зоне запрещенной частоты враще­
ния и нарушения заданной последовательности пусковых операций.
'Ге­ Все работы по оперативному и техническому обслуживанию ГПА
должны выполняться качественно, в срок, без ущерба для безопасности
и здоровья обслуживающего и ремонтного персонала.
Обслуживание ГПА, проведение регламентных и ремонтных работ
должны быть организованы так, чтобы производственные травмы и
несчастные случаи были исключены. Каждый работник должен знать и
строго выполнять правила безопасного обслуживания и проведения
ремонтных работ. Администрация обязана обеспечить организационные
и технические мероприятия по созданию безопасных условий труда.
ть Регулярный инструктаж, обучение персонала и постоянный конт­
роль за соблюдением правил техники безопасности на электростанциях
'іш обязательны. Ответственность за несчастные случаи несет как админи­
страция, не обеспечивающая соблюдение правил безопасного произ­
водства работ, так и лица, нарушившие эти правила.
По характеру производственных процессов ГПА являются агрегата­
ми повышенной пожаро- и взрывоопасности и требуют обеспечения
электробезопасности. В этих условиях строжайшее соблюдение правил
техники безопасности является насущной и ежедневной необходи­
мостью.

ОСОБЕННОСТЬ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭЛЕКТРОПРИВОДНЫХ ГПА

F iU tk - и Основная задача при организации обслуживания электропривод-

■Тел- ных компрессорных станций заключается в обеспечении надежной
бесперебойной работы оборудования, максимально эффективного
использования установленного электрооборудования, экономичной
работы оборудования, наименьших эксплуатационных расходов,
электробезопасности.
Бесперебойная и надежная работа электрооборудования и макси­
мальная эффективность его использования возможны при правильном
124
уходе за оборудованием, регулярном проведении планово-предупреди­
тельных ремонтов и испытаний, а также при своевременной замене
устаревшего оборудования. Экономичная работа электрооборудования
обусловливается уменьшением потерь энергии, выбором наиболее
рациональных режимов работы оборудования, автоматизацией и
телемеханизацией производственных процессов. |
Подготовку агрегата к пуску следует начинать с осмотра газовой
обвязки нагнетателя. Краны на газовой обвязке должны находиться в
предпусковом положении и должны быть готовы к перестановке во
время запуска. Для подготовки кранов к перестановке на них надо
установить шланги пневмопривода и импульсный газ подать к узлам
управления. Предпусковое положение кранов контролируется схемой
управления агрегата и в случае несоблюдения предпусковых условий
агрегат не запустится. Проверяют состояние маслосистемы, уровень
масла в маслобаке, температуру. В случае низкой температуры масла
его подогревают. На КС масло обычно подогревают с помощью горячей J
воды. Горячая вода проходит через маслоохладители. Температура
масла перед пуском должна быть не ниже 25 °С. Далее опробуют в
работе маслонасосы, рабочие и резервные. Путем включения уплотни­
тельного маслонасоса заполняют аккумулятор масла. Проверяют
работу кранов на газовой обвязке. Эта операция необходима в зимнее
время, когда бывают частые отказы из-за замерзания импульсного газа,
заклинивания пробок крана или поршней пневмопривода. При опробова­
нии кранов эти неисправности будут обнаружены, устранены и запуск
агрегата пройдет успешна Затем подают напряжение в цепи управле­
ния и сигнализации агрегата. Тележку масляного выключателя устанав­
ливают в рабочее положение.
После завершения подготовки агрегата к пуску и получения разре­
шения от диспетчера осуществляют его запуск. Запускается агрегат с
электроприводом от одного командного импульса (поворот ключа или
нажатие кнопки). После подачи команды на запуск агрегата автомати­
чески выполняются следующие операции: включение пускового насоса
смазки, включение рабочего насоса уплотнения, вклюиение масляного
выключателя главного электродвигателя, отключение пускового насоса
смазки, включение возбуждения, если привод синхронный, перестанов­
ка кранов. В процессе запуска агрегата на местном щите управления
все изменения технологии сигнализируются световым табло, лампами
или указателями положения. Схема управления агрегатом имеет
блокировочные связи.
Пуск агрегата возможен при выполнении следующих предпусковых
Условий: положение кранов предпусковое, масляный выключатель
отключен, перед первым краном есть давление газа, в цепях управле­
ния и сигнализации есть напряжение, нетсигнализациио неисправности,
технологические защиты не работают.
125
{fa jA b I 'M .
Важным фактором обеспечения бесперебойной работы ГПА являет­
ся систематический контроль за его состоянием.
'''Необходимо вести постоянный надзор за температурой подшипни­
ков, агрегата и статора электродвигателя, за степенью сжатия и темпе­
ратурой газа в нагнетателе. Температура подшипников, замеренная
термометрами сопротивления, не должна превышать 70 °С. Температу­
ра обмоток и стали статора, измеренная термометрами сопротивления,
не должна превышать допустимую температуру согласно заводской
инструкции. Предельная температура обмоток свидетельствует о
перегрузке двигателя или неисправности системы вентиляции.
Напряжения на секциях шин распределительного устройства (РУ)
6 -1 0 кВ для КС с электроприводными агрегатами контролируются
между фазами и между фазой и нулем. Это обеспечивает возможность
контроля междуфазных напряжений и состояния изоляции сети 6 -1 0 кВ.
Сигнализация о повышении тока питающих вводов 6 -1 0 кВ использует­
ся для максимальной токовой защиты. Сигнализация о понижении
частоты на секциях шин 6 -1 0 кВ и о направлении активной мощности
питающих вводов 6 -1 0 кВ применяется в устройствах противоаварий-
ной автоматики для автоматизации процессов восстановления нор­
мального режима работы КС после кратковременных перерывов в
подаче электроэнергии. Расход реактивной электроэнергии по питаю­
щим вводам 6 -1 0 кВ и приводными электродвигателями контролирует­
ся только в одном выбранном направлении (используется счетчик
электроэнергии со стопором). На ряде КС осуществляется также
контроль усредненного максимума расхода активной электроэнергии
по вводам.
Напряжение на шинах постоянного тока контролируется на двух
секциях между полюсами и между каждым полюсом и землей. Сигнали
зация осуществляется при отклонениях напряжения на шинах щита
постоянного тока от нормы. Контроль сопротивления изоляции цепей
постоянного тока используется для сигнализации появления замыканий
на землю. По сигналу отклонения подзарядного тока осуществляется
автоматическое поддержание заданного режима постоянного подзаря­
да аккумуляторной батареи. Сигналы давления или перепада давления
газа и масла, а также уровня масла уплотнения в аккумуляторе исполь­
зуются для защиты всех типов ГПА с центробежными нагнетателями.
Контроль температуры масла в маслобаке необходим для ее автомати­
ческого регулирования и сигнализации о повышении температуры
масла выше допустимой. Объемный расход ГПА с центробежными
нагнетателями контролируется для обеспечения работы ГПА с макси-І
мальным КПД с одновременной защитой ГПА от помпажа при снижении!
объемного расхода ниже допустимого.
Сигнализация о повышении температуры и вибрации подшипников!
для всех типов агрегатов используется для защиты ГПА, а показания по!
126
шкалам приборов позволяют осуществлять визуальный контроль этих
параметров для определения состояния подшипников, качества цент­
ровки и балансировки вращающихся частей ГПА. При параллельной
работе нескольких групп неполнонапорных или полнонапорных нагнета­
телей необходимо следить за тем, чтобы каждой группой ГПА перекачи­
валось одинаковое количество газа. Изменение в одной из групп расхо­
да в сторону уменьшения может привести к помпажу нагнетателя, если
у него системы противопомпажной защиты или противопомпажного
регулирования. При наличии сигнализатора помпажа его срабатывание
должно обязательно сопровождаться автоматическим открытием крана
№ 6 и появлением на агрегатной панели сигнала ’’Помпаж” . Эксплуата­
ционный персонал обязан выяснить причину возникновения такого
режима и путем регулирования объемного расхода, изменением схемы
работы или числа работающих в группе ГПА устранить явление пом­
пажа.
Помпаж центробежного нагнетателя - следствие его работы при
высоких степенях сжатия и малых расходов газа в зоне неустойчивых
режимов. Такое явление возможно в результате изменения режима
газопровода, роста сопротивления на входе или выходе из нагнетателя,
самопроизвольной перестановки кранов при работе ГПА, аварийной
остановке одного из последовательно работающих нагнетателей.
Помпаж сопровождается резкими колебаниями расхода и давления
газа, увеличением вибрации и характерным звуком в нагнетателе.
Работа в зоне помпажных режимов нагнетателя не допускается. Если
рост сопротивления на входе в нагнетатель вызван гидратообразовани-
ем в пылеуловителях или на решетке нагнетателя, то нагнетатель
рекомендуется выводить на ’’кольцо” . Этим достигается увеличение
температуры газа в нагнетателе, работающем на ’’кольцо” , и, как
следствие, разрушение гидратов.
Гидратообразование на защитной решетке нагнетателя или мульти-
циклонных пылеуловителях чаще всего происходит в зимний период
времени. Гидравлическое сопротивление при этом может достигать
0,3-0,5 МПа, что приводит к повреждению внутренних элементов муль-
тициклонных пылеуловителей. Поэтому эксплуатационный персонал
обязан вести режим работы ГПА таким образом, чтобы не допускать
Увеличения перепада давления на защитной решетке нагнетателя более
0,1 МПа. При возникновении такого перепада необходимо установить
постоянный контроль за темпом его роста и своевременно переводить
Центробежный нагнетатель на режим ’’кольцо” .
Нормальную остановку агрегата в резерв осуществляют от команд­
ного импульса с помощью ключа управления. Аварийная остановка
агрегата осуществляется при подаче импульса от кнопки или при
срабатывании технологических или электрических защит. При аварий­
ной остановке всякие блокировочные связи отсутствуют, а команды на
127
 перестановку кранов и отключение выключателя подаются одновремен­
но. Импульсы нормальной и аварийной остановок действуют независи­
мо один от другого. Этим обеспечивается повышенная надежность
операций аварийной остановки в любой момент. Агрегат аварийно
9 отключается js следующих случаях: несчастный случай с человеком,
ьр^’ -и^ребующий немедленной остановки; появление дыма или огня из
электродвигателя или его пускорегулирующей аппаратуры; вибрация
сверх допустимых норм, угрожающая целостности оборудования. Для
автоматической остановки агрегата при возникновении повреждений и
ftXTOJU. неисправности в агрегате устанавливается технологическая защита с
действием на отключение масляного выключателя.
Технологическая защита отключает агрегат в случае перегрева
любого подшипника (свыше 70 °С), снижения перепада давлений в
ѵ* ліігп/ системе уплотнения и возникновения опасности прорыва газа по зазору
''; іі в подшипнике нагнетателя, снижения давления маслосмазки, осевого
сдвига ротора нагнетателя и разрушения упорных колодок подшип­
ника.
Электрическая защита отключает масляный выключатель двигателя
в случае повреждения обмотки статора (однофазное или многофазное
короткое замыкание), снижения питающего напряжения ниже 60 % от
номинального, выпадания из синхронизма синхронного двигателя
(независимо от причины). Так как защита срабатывает практически
мгновенно, то необходимо зафиксировать срабатывание защиты для
того, чтобы дежурный персонал после остановки агрегата мог узнать
причину и принять меры к ликвидации повреждения или неисправности.

ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПГПА

Эксплуатацию ПГПА, т.е. пуск, остановку и обслуживание осущест-

г • вляют строго в соответствии с инструкциями завода-изготовителя, в
} ги, которых отражены специфические особенности конструкции каждого
агрегата. Для подготовки ГМК к п у с к у после длительной остановки,
ремонта, монтажа необходимо выполнить следующие работы:
заполнить систему охлаждения смягченной водой (временная
жесткость не более 0,7 м г экв/л, содержание механических частиц и
примесей не более 25 м г/л, содержание масла не более 5 м г/л );
тщательно осмотреть систему охлаждения и убедиться в отсутствии
подтеков воды как в наружных соединениях, так и внутри агрегата при
полном рабочем давлении 0,25 МПа; во избежание образования воздуш­
ных мешков спустить воздух из водяных полостей двигателя через
пробки и из водяных коллекторов через спускные краники;
тщательно промыть картерную полость соляром или керосином ѵ
протереть ее чистыми полотняными салфетками; убедиться в отсутст-
128
вии посторонних предметов, а затем заполнить газомотокомпрессор
чистым фильтрованным маслом марки МС-20 до верхней образующей
отметки на маломерном стекле; залить масло в лубрикаторы и корпус
выносного подшипника (для 10ГК);
отрегулировать перепускные клапаны, получив давления 0,5 М П а-
перепускной клапан на масляном насосе; 0,24-0,25 МПа перепускной
клапан фильтра масла тонкой очистки; 0,12 МПа - перепускной клапан
на масляной магистрали к лубрикаторам; 0,25 МПа - перепускной
клапан (редуцирующий) на маслоподводящей трубе главной магист­
рали;
с помощью насоса прокачки опробовать работу маслосистемы;
проверить работу каждого лубрикатора; пробуксовав двигатель на 1-2
оборота, убедиться в поступлении ко всем смазываемым поверхностям;
при буксовании агрегата рукоятка коробки автоматики должна нахо­
диться в положении ’’Стоп” ;
смазать опорные концы штанг, сферические поверхности нижних
штанг и закрыть плотно люки картера;
заполнить маслом амортизатор регулятора и проверить затяжку
сальника (сальник затягивают усилием пальцев одной руки);
заполнить масленки коромысел газовпускных клапанов авиацион­
ным маслом, а масленки газовпускных клапанов - специальной
смазкой;
проверить (нажатием руки), не заедают ли газовпускные и пуско­
вые клапаны;
проверить зазоры между ударником и шпинделем (колпачком)
газовпускных клапанов, которые должны быть 0,35 мм;
накачивать воздух в пусковые баллоны до давления 1,7 МПа и
продуть из них конденсат;
'включить предельный выключатель частоты.вращения двигателя;
поставить рукоятку коробки автоматики в положение ’’Стоп” ;
убедиться, что краны на всасывающем и нагнетательном коллекто­
рах компримируемого газа плотно закрыты, а кран № 3 бис и кран № 5
на свече открыты; открыть карманы регуляторов расхода компрессор­
ных цилиндров;
убедиться в надлежащей чистоте наружной фильтрующей сетки
воздушного фильтра и в отсутствии посторонних предметов возле
фильтра, способных вызвать затруднение для движения воздуха к
Фильтру;
закрыть индикаторные краны, а на газомотокомпрессорах 10ГК
закрыть воздушный спускной клапан на корпусе воздухораспределите­
ля и открыть воздушные пусковые клапаны;
предупредить обслуживающий персонал о пуске газомотокомпрес-
сора и убедиться, что у агрегата нет посторонних лиц, а на машине не
с авлены инструменты; установить все защитные ограждения, в том
числе - на маховик; 12а
 открыть вентиль на воздушном трубопроводе от пусковых баллонов
к двигателю;
медленным поворотом рукоятки пускового крана пустить газомото-
компрессор в работу на сжатом воздухе. ___
Во время работы газомотокомпрессора на сжатом воздухе убе­
диться в отсутствии посторонних стуков и шумов, убедиться в нормаль­
ной работе пусковой и масляной систем (давление входящего масла
должно подняться до 0,08-0,1 МПа). Если все параметры находятся в
пределах паспортных и нет посторонних стуков и шумов, газомотоком-
прессор считается подготовленным для работы на топливном газе.
После работы ГМК в течение 3 -5 мин его останавливают. Затем выклю­
чается насос заполнения гидромуфты и задвижка пускового воздуха
закрывается.
Переходят к пуску газомотокомпрессора на холостом ходу на
топливном газе и прогреву. Для этого необходимо выполнить следую­
щие операции:
проверить давление топливного газа; оно должно быть в пределах
0,35-0,4 МПа;
проверить давление пускового воздуха в баллонах'которое должно
быть не менее 1,7 МПа;
закрыть задвижку на трубопроводе подвода воды к масляному
холодильнику и убедиться, что все остальные задвижки на трубопрово­
дах охлаждающей воды полностью открыты;
проверить положение запорной арматуры в системе смазки (дол­
жен быть обеспечен подвод масла ко всем смазывающим точкам);
подать сжатый воздух к приборам автоматики;
как только при вращении газомотокомпрессора на сжатом воздухе
давление масла на входе начнет подниматься, перевести рукоятку
коробки автоматики в положение ’’Пуск” (при пуске необходимо снача­
ла включить зажигание, а затем открыть подачу в силовые цилиндры
топливного газа);
плавно открыть газовый кран (следить по манометру за давлением
топливного газа, которое должно быть 0,3 МПа);
после начала устойчивой работы двигателя на топливном газе
рукоятку подачи газа необходимо оставить в достигнутом положении,
закрыть воздушный пусковой кран, а на газомотокомпрессорах 10ГК и
10ГКН открыть спускной воздушный кран на коробке воздухораспреде­
лителя и закрыть воздушные пусковые клапаны на цилиндрах;
следует иметь в виду, что если двигатель при открытом топливном
кране не начал устойчиво работать и имеют место отдельные хлопки в
цилиндрах, то нужно немедленно закрыть газовый кран, выключить
зажигание и продуть силовые цилиндры путем многократного прокручи­
вания вала газомотокомпрессора на сжатом воздухе; только после
продувки цилиндров установить причину, по которой не запускался
130
двигатель, устранить ее и приступить к повторному пуску в описанном
порядке;
перевести рукоятку коробки автоматики, как только газомотокомп-
рессор начал устойчиво работать, из положения ’’Пуск” в положение
’’Работа” ;
путем регулирования подачи газа в силовые цилиндры поддержи­
вать такую частоту вращения двигателя, чтобы давление циркуляцион­
ного масла не превышало 0,5 МПа - после насоса, 0,2-0,25 МПа - на
входе в двигатель, 0,03-0,07 МПа - на выходе из двигателя;
проверить температуру выхлопных газов во всех силовых цилинд­
рах;
по мере нагрева масла постепенно увеличивать подачу газа до тех
пор, пока регулятор частоты вращения не начнет контролировать работу
двигателя; в газомотокомпрессоре 10КГ проверить в выносном подшип­
нике вращение колец кольцевой смазки;
в соответствии с инструкцией по эксплуатации проверить и при
необходимости отрегулировать угол опережения зажигания;
проверить на ощупь, не прогреваются ли воздушно-пусковые трубы
двигателя;
убедиться в течение 10-15 мин работы в нормальном нагреве
цилиндров двигателя, компрессорных и продувочных цилиндров;
прогрев газомотокомпрессора вести при частоте вращения
250-270 мин-1 до тех пор, пока температура выходящей из двигателя
воды не достигнет 50 °С, а выходящего масла - 45 °С;
открыть при достижении температуры масла на выходе 45 °С
задвижку на трубопроводе подвода воды к масляному холодильнику и,
регулируя'проходное сечение этой задвижки, поддерживать температу­
ру масла так, чтобы она на 5 -8 °С была ниже температуры выходящей
из двигателя охлаждающей воды; затем частоту вращения двигателя
довести до 300 мин-1 , после чего газомотокомпрессор можно нагру­
зить; запрещается работа газомотокомпрессора на холостом ходу
более 30 мин. Obi
Прежде чем дать вновь смонтированному или отремонтированному
газомотокомпрессору полную нагрузку, необходимо его тщательно
обкатать и отрегулировать. Обкатку и регулировку проводят для провер­
ки правильности сборки и взаимодействия подвижных частей, выявле­
ния и устранения дефектов, а также для контроля основных техничес­
ких характеристик агрегата. Обкатывают газомотокомпрессор в
течение_72 ч на различных режимах (холостой ход, 30-40, 75-85, 100,
110 % нагрузки). При обкатке газомотокомпрессора заносят в паспорт
(ремонтный журнал) все необходимые замеры. При работе газомото­
компрессора на 75 %-ной нагрузке и выше по температуре выхлопных
газов проверяют и регулируют распределение нагрузки по цилиндрам.
Момент опережения зажигания подбирают таким образом, чтобы темпе-
131
 ратура выхлопных газов при полной нагрузке не превышала 400 °С.
Лругие параметры должны соответствовать паспортным данным
газомотокомпрессора.
После обкатки и регулировки газомотокомпрессора приступают к
нагрузке компрессора. Нагружать надо газокомпрессор постепенно
следующим образом: сначала закрыть кран на свечу, затем открыть
кран на нагнетательном коллекторе, далее - кран *на всасывающем
коллекторе и только после этого закрыть кран на перемычке. При этом
необходимо следить за частотой вращения двигателя, повышая ее
постепенно до 300 мин-1 . Затем следует закрыть необходимое число
регуляторов подачи компрессорных цилиндров (в зависимости от
режима), прослушать работу агрегата, убедиться в отсутствии стуков и
шумов, проверить работу силовых цилиндров по температуре выхлоп­
ных газов. Если требуется, надо отрегулировать нагрузку по цилинд­
рам. Потом необходимо проверить сальниковые уплотнения и фланце­
вые соединения на герметичность. 6 процессе работы машины под
нагрузкой в первое время особенно внимательно надо следить за
работой компрессорных цилиндров: прослушивать их и проверять
температуру на ощупь. При появлении любого сигнала ненормальной
работы компрессорного цилиндра следует остановить газомотокомп-
рессор.
( Вс ьсемя саботы обслуживающий персонал должен:
контролировать температуру выхлопных газов и равномерность
распределения нагрузки по цилиндрам двигателя, а у агрегата 10ГКН
дополнительно проверять температуру выхлопных газов перед газовой
турбиной и после нее, температуру воздуха после холодильника;
контролировать температуру масла и охлаждающей воды, не
допуская, чтобы разница между температурой выходящей из двигателя
охлаждающей воды и температурой выходящего масла была менее
5 -8 °С на всех режимах работы и чтобы разница между температурой
охлаждающей воды, выходящей из водосливного коллектора, и темпе­
ратурой воды, поступающей в рубашки цилиндров двигателя, была
выше на 6-8 °С на всех режимах работы агрегата;
проверять давление циркуляционного масла на входе и выходе, а
также перепад давлений в холодильнике и фильтрах грубой и тонкой
очистки;
контролировать давление топливного газа;
проверять давление и температуру газа во всасывающей и нагне­
тательной линиях компрессорных цилиндров;
заносить в вахтенный журнал показания приборов, контролирующих
работу агрегата;
следить за нагревом и уровнем масла в раме, в корпусе лубрика­
торов и выносном подшипнике (для агрегата 10КГ);

132
 следить за работой лубрикатора и подачей им масла к цилиндрам,
сальникам штоков и газорегулирующему клапану;
следить за нагревом продувочных цилиндров и крышек цилиндров
двигателя;
проверять нагрев компрессорных цилиндров, особенно тщательно
следить за работой всасывающих и нагнетательных клапанов, прослу­
шивая и проверяя степень их нагрева на ощупь;
следить за работой газовпускных и пусковых клапанов (нагрев
пусковой трубы и корпуса пускового клапана свидетельствует о
неплотности прилегания клапана или крышки корпуса клапанов; перег­
рев корпуса газовпускного клапана указывает на недостаток смазки в
клапане или на неплотное прилегание крышки корпуса);
следить за состоянием электросвечей, плотностью их посадки в
гнездо и искрением с помощью искателя напряжения;
внимательно прислушиваться к шуму газомотокомпрессора и при
появлении ненормальных шумов и стуков принимать меры по устране­
нию неисправностей;
содержать газомотокомпрессор в чистоте, 1-2 раза за смену
очищать фильтры грубой очистки масла, проворачивая штоки за рукоят­
ку на 1-2 оборота; 1-2 раза в смену продувать сальники компрессор­
ных штоков компрессорных цилиндров; 1 раз за смену спускать масло
из воздушных полостей продувочных цилиндров через имеющиеся на
них спускные краники; через 24-30 ч работы в фундаментную раму
добавлять свежее масло до нормального уровня (регенерированное
масло разрешается добавлять в свежее в количестве не более 25 %);
ежедневно определять содержание механических примесей и воды в
циркуляционном масле, не реже 1 раза в 10 дней определять вязкость,
температуру вспышки циркуляционного масла и наличие в нем водо­
растворимых кислот; 1 раз в 3 мес выполнять полный анализ масла
согласно ГОСТу; масло менять в циркуляционной системе после
окончания обкатки двигателя и в соответствии с данными химического
анализа;
проверять фактическую частоту вращения газомотокомпрессора и
при необходимости доводить его до номинального значения (работа
компрессора в запретной зоне частоты вращения категорически запре­
щается, критическая частота вращения для агрегатов 10ГК, 10КГН,
10ГКМ составляет 275-190 м и н- 1 );
следить за работой силовых цилиндров, запрещается работа
газомотокомпрессора хотя бы с одним неоаботающим цилиндром;
следить за загазованностью в цехе по газосигнализаторам и прове­
рять ее при необходимости с помощью переносного прибора; запре 1
щается устранять неисправности на работающем газомотокомпрессо-
ре; технический уход (технические осмотры, текущие средние, капи-

133
 тальные ремонты) за газомотокомпрессором и его системами следует
осуществлять в соответствии с положением об их планово-предупреди­
тельном ремонте.
Остановки газомотокомпрессоров подразделяются на нормальные
и вынужденные. ІНормальны^ остановки могут быть плановыми и
Uo
внеплановыми. Плановыми называют нормальные остановки газомото­
компрессора, вызванные необходимостью его планового ремонта,
вывода в резерв по графику и т.д. Внеплановыми нормальными называ­
ют остановки, не связанные с отказом газомотокомпрессора, вспомо­
гательного оборудования и проводимые по предварительно принятому
решению (остановка по распоряжению диспетчера). Вынужденными
Ь О остановками газомотокомпрессора называют его остановки из-за
повреждений (угрозы повреждений) его узлов, деталей, систем. Вынуж­
денные остановки бывают нормальные и аварийные. Вынужденные
нормальные остановки проводят в тех случаях, когда газомотокомпрес-
сор может быть остановлен в соответствии с порядком нормальной
остановки по инструкции завода-изготовителя. Такие остановки агрега­
та осуществляют нажатием кнопки ’’Нормальная остановка” на мест­
ном или общестанционном щите управления или вручную.
РуіЫО- Для остановки газомотокомпрессоравручную необходимо:
■Ш- разгрузить агрегат, для чего открыть кран на обводной линии,
закрыть кран на всасывающем, затем на нагнетательном коллекторах и
открыть кран на свечу;
проработать на холостом ходу в течение 10 мин, постепенно пони­
жая частоту вращения до 250-200 мин-1 ;
закрыть кран топливного газа;
после остановки агрегата перевести рукоятку коробки автоматики
в положение ’’Стоп” , закрыть вентиль на воздушном трубопроводе к
приборам автоматики;
перекрыть воду, поступающую на масляный холодильник;
прокачать масло насосом прокачки в течение 10 мин;
обтереть машину и устранить неисправности.
При остановке агрегата на длительное время кроме этих операций
следует закрыть задвижки на трубопроводах охлаждающей воды и
спустить воду из всех водяных полостей. Ежедневно проворачивать
агрегат на 2 -3 оборота, устанавливая поршни в новое положение с
включенными в работу лубрикаторами смазки.
[Вынужденные! аварийные остановки осуществляют с помощью
кнопки аварийной остановки или при срабатывании защит агрегата, а
также перекрытием подачи топливного газа или выключением зажига­
ния. После аварийной остановки с помощью насоса прокачки следует
подавать масло в течение 3 -6 мин к поверхностям смазки, циркуляцию
охлаждающей воды требуется продолжать.

134
 Г азомотокомпрессор должен быть немедленно остановлен в
ледующих случаях:
падение давления масла на входе до 0,1 МПа, на выходе - до
,02 МПа;
прекращение подачи охлаждающей воды;
появление нарастающего стукав кривошипно-шатунном механизме;
перегрев или прекращение работы одного или нескольких цилинд-
ов;
перегрев подшипников или появление стука в них;
повреждение или сильный нагрев компрессорных клапанов;
заедание уплотнительных колец и появление значительных пропус-
ов газа через сальник штока;
нагрев трубы пускового газа;
прекращение подачи переменного тока;
повреждение или перегрев пусковых или газовпускных клапанов;
прекращение освещения и пожар.

;ПОСОБЫ ПУСКА В РАБОТУ ЭЛЕКТРОПРИВОДНЫХ АГРЕГАТОВ

*ля КОМПРИМИРОВАНИЯ ГАЗА . П Г
ѵ - - * V с і& 'ііб ,і й / t ? .
Пуск агрегата без нагрузки. На рис. 5.2 показана типовая схема
ехнологической обвязки электроприводного агрегата. В исходном
оложении настоящем агрегате краны 1, 2, 4 закрыты, а краны 3, 3 бос
5 открыты.
’ Агрегат запускают в следующем порядке:
выполнение предпусковых условий - подача напряжения в схему
правления и на вспомогательные механизмы; включение вспомога-
ельных механизмов, заполнение маслосистем смазки и уплотнения,
овышение давления масла смазки и создание давления масла уплот-
ения и подогрев масла до + 25 °С;
пуск двигателя - включение масляного выключателя, продувка
олости нагнетателя (открытие крана 4, закрытие крана 5);
выравнивание давлений; открытие кранов 1 и 2; закрытие кранов 3 и
'•бис.
Опыт эксплуатации агрегатов показал, что при указанной техноло-
ии пуска имеется большое число незавершенных пусков, которые
лекут за собой повышенный расход электроэнергии, многократные
ключения масляного выключателя двигателя главного электропривода,
овышенный расход газа на повторные продувки полости нагнетателя;
вигательный пуск - до начала работы нагнетателя в магистраль с
юмента включения масляного выключателя проходит до 1,5 мин.
Незавершенные пуски агрегатов вызваны в основном отказами в

135
Рис. 5JL Типовая схема технологи- Рис. 5Л. Схема технологической
ческой обвязки электроприводного обвязки нагнетателя для пуска его
нагнетателя под давлением

работе конечных выключателей, узлов управления кранами, механичес­

кой части кранов, со стороны аппаратуры, контролирующей перепад
давления газ-масло, со стороны аппаратуры, контролирующей перепад
давления газ-масло, со стороны аппаратуры, контролирующей осевой
сдвиг.
Пуск электроприводного агрегата под давлением (с нагрузкой). В
связи с недостатками пуска агрегата со снятым давлением магистрали
была разработана новая технология пуска. Пуск по схеме автоматичес­
кого управления, защиты и сигнализации агрегата производится
следующим образом:
предпусковые условия - краны в исходном положении 1, 2, 4
закрыты, краны 3 и 5 - открыты; масло в системе смазки имеет темпе­
ратуру выше +25 °С (см. рис. 5.2);
подготовка к пуску - команда на пуск производится ключом (даль­
нейшие операции происходят автоматически); включаются вспомога­
тельные механизмы, заполняются системы маслосмазки и маслоуплот-
нения; открывается кран 4 и закрывается кран 5, заполняется контур и
выравнивается давление; открываются краны 1 и 2;
пуск агре ата - включается масляный выключатель; двигатель
выходит на номинальную частоту вращения; закрывается кран 3.
Кран Збис из схемы технологической обвязки агрегата исключает­
ся, и она принимает вид, показанный на рис. 5.3. Пуск агрегата на
заполненный контур позволяет производить все операции, кроме
закрытия крана 3 при отключенном двигателе, вследствие чего исклю­
чаются:
незавершенные пуски, так как до включения масляного выключате­
ля можно устранить все неполадки, возникшие в схеме и препятствую­
щие нормальному пуску агрегата;
резко сокращается число, включений масляного выключателя (оно
практически равно числу пусков двигателя);
сокращается расход электроэнергии, так как исключаются незавер­
шенные пуски и сокращается время пуска агрегата с момента включе­
ния.
136
 Обслуживание агрегата по новой технологии позволяет отказаться
т ряда блокировок, что влечет за собой резкое сокращение релейной
ппаратуры. Например, для включения масляного выключателя по
хеме управления агрегата 280-11-1 с короткозамкнутым электродви-
ателем АЗ-4500-1500 необходимо, чтобы сработали 22 контакта.
Схема управления агрегатом под нагрузкой состоит всего из 22
еле - 19 реле типа РП-23 и три реле времени. Мощность, потребляемая
ри пуске агрегата, 223 Вт, а в рабочем состоянии схема потребляет
сего около 50 Вт. При разработке схемы управления для пуска агрега-
а под нагрузкой в технологию были введены блокировка импульсного
аза, что позволило не снимать шланги с узлов управления пневмопри-
одами кранов, бесконтактная сигнализация уровня масла в баке,
овышена устойчивость соленоидов ЭК-48 (или других типов соленои-
,ов).
Схемы пуска турбокомпрессорного агрегата с закрытыми кранами
а входе и выходе компрессора, т.е. разгруженного агрегата и пуска с
ткрытыми кранами на входе и выходе - под нагрузкой предусматри-
ают аналогичные для всех видов пусковые схемы электропривода.
Пуск асинхронной фазной машины через сопротивления. Полное
ремя пуска агрегата (пуск = 9,13 с. Пуск асинхронного короткозамкну-
ого электродвигателя - прямой от полного напряжения питающей сети,
рямым подключением через масляный выключатель. Сила приведен­
ого к 6 кВ установившегося тока при пуске асинхронного электродви-
ателя АЗ-4500-1500 /пуск = 2920 А. Время полного разгона агрегата
80-11-1 и включения в газовую магистраль Іпуск = 8,2 с. Пуск синхрон­

/ C-jW ЪЖ
ого электропривода с прямым пуском от сети (асинхронный пуск) -
рямым подключением через масляный выключатель. Сила установив-
іегося приведенного к 6 кВ тока при пуске синхронного электродви-
ателя с. явно выраженными полюсами типа СЛСЗ-4500-1500 /пуск =
: 2500 А. Время полного разгона турбокомпрессорного агрегата и
ключения в газовую магистраль /пуск = 8 с. Благодаря добавочной
мощности и добавочному электромагнитному моменту, проявляющим-
;я вне зависимости от наличия в явнополюсной машине возбуждения,
іуск двигателя СДСЗ-4500-1500 при прямом пуске от сети (т.е. отклю-
енным возбуждением) намного легче, чем у синхронных машин с боч-
ообразным ротором (не с явно выраженными полюсами), какими яв-
яются электродвигатели СТМ-4000-2, применяемые для привода нагне-
ателя 280-11-3 и 280-11-6. Такие синхронные двигатели пускают на
ониженном напряжении питающей сети, т.е. осуществляют пуск через
ндуктивное сопротивление - реактор.
При асинхронном пуске через реактор синхронной машины напря-
(єниє сети снижается при помощи реактора. Электродвигатель пуска-
тся в асинхронном режиме, т.е. с шунтированной обмоткой возбужде-
ия на гасительное сопротивление. Пуск осуществляется включением
137
 масляного выключателя через реактор, в котором снижается напряже­
ние до 55 % от номинального (UH). При достижении электродвигателем
частоты вращения, близкой к номинальной, включается контактор
гашения поля, имеющий один закрытый, другой открытый контакты.
Через открытый контакт подается в цепь возбуждения напряжение от
возбудителя, нормально закрытый контакт контактора дешунтирует от
гасительного сопротивления обмотку ротора. Вместе со снятием
гасительного сопротивления включается линейный масляный выключа­
тель и отключается масляный выключатель реактора, двигатель, имея
напряжение в обмотке возбуждения, продолжает пуск уже синхронный
и втягивается в синхронизм с сетью. После этого двигатель СТМ-4000-2
работает в режиме генератора реактивной мощности. В зависимости от
силы тока возбуждения растет значение реактивной мощности, отдавае­
мой в сеть энергосистемы. С уменьшением тока возбуждения снижает­
ся реактивная мощность, выдаваемая двигателем.
Прямой асинхронный пуск от сети синхронного электродвигателя
СТД-4000-2 осуществляется по аналогии с синхронным двигателем
СДСЗ-4500-1500. Двигатель присоединяется через фидерный масляный
выключатель к питающей сети 6 или 10 кВ в зависимости от его испол­
нения. Сила установившегося тока Іщ,^ = 3000 А, при пуске двигателя
на напряжение 6 кВ /пуСК= 1800 А - на 10 кВ. Время полного разгона с
турбокомпрессором 280-11 -6 около 8 с.
Пуск турбокомпрессорных электроприводных агрегатов с синхрон­
ными и асинхронными двигателями большой мощности (6000 кВт и
более). Электрические машины большой мощности при асинхронном
пуске имеют сравнительно большую силу пускового тока. Для двигате­
ля СТМ-12000-2 мощностью 12000 кВт на напряжение 6 кВ пусковой ток
*пуск = ^ * 3 КА- Двигатель СТД-12500-2 мощностью 12500 кВт на напря­
жение 10 кВ имеет пусковой ток = 7,2 кА. Осуществлять прямые
пуски от сети таких электромашин нецелесообразно по условиям
сложной коммутации их высоких пусковых токов, а также по причине
возможных разрушений редукторов и турбокомпрессоров из-за высоко­
го пускового момента этих электродвигателей, развиваемого за счет
больших пусковых токов.
Пуск мощных турбокомпрессоров с электроприводом большой
мощности целесообразно осуществлять следующими способами:
пуск через реактор или через расщепленную обмотку трансформа­
тора; при этом способе пуска начальное значение пускового момента
Мпуск уменьшается пропорционально отношению (U ^ ^ /U ^ 3', если
включением реактора или расщепленной обмотки снизить напряжение
на двигателе в 2 -3 раза, то значение снизится в 4 -9 раз, что дает
возможность осуществить пуск мощного двигателя; если реактивное
сопротивление (реактор) регулируется, то можно осуществить плавный
пуск машины; пуск при помощи тиристорного преобразователя частоты;
138
при этом способе можно осуществить пуск плавно, регулируя частоту
напряжения на двигателе до 50 Гц, что практически будет соответство­
вать развороту его от малой частоты вращения до номинальной.
Самозапуск электроприводных компрессорных станций
Автоматический пуск газокомпрессорных электроприводных
агрегатов под нагрузкой называют самозапуском компрессорной f
станции с сохранением заданного режима работы. Данные аварийной
статистики в высоковольтных сетях показывают, что большая часть
отключений сети является кратковременной и проходящей. Например, в
энергосистемах страны за последние годы успешное автоматическое
включение резерва (АВР) составляет в среднем 95 %, а успешное
действие автоматического повторного включения в сети 110-220 кВ
(АПВ) составляет 76-78 %. Самозапуск электропривода турбокомпрес­
соров заключается в том, что электродвигатели (синхронные и асинх­
ронные), снизившие частоту вращения вследствие кратковременного
отключения электроэнергии, не отключаются своими коммутационными
аппаратами и при восстановлении подачи напряжения на шины станции
автоматически самозапускаются, разворачиваясь снова до номиналь­
ной частоты вращения оборотов.
При снижении напряжения или полном отключении питания электри­
ческим током частота вращения электродвигателей снижается, а
сопротивление их обмоток резко падает, поэтому при восстановлении
напряжения и самозапуска двигателей их пусковые токи увеличиваются
до полного пускового тока (в зависимости от частоты вращения), что
вызывает снижение напряжения в сопротивлениях трансформаторов,
коммутационных аппаратов, кабелей и других устройств, включенных
между сетью энергосистемы и двигателем. Потери напряжения могут
оказаться настолько большими, что самозапуск может не осуществить­
ся. Мощность самозапускающихся электродвигателей определяют
расчетным путем. Для самозапуска электродвигателей необходимо,
чтобы UBз* 0,7UH , г д е і І в - напряжение на шинах, к которым присоеди­
нен двигатель, после восстановления (при самозапуске); Uh - номи­
нальное напряжение сети. При этом время полного разворота двигателя
с нагнетателем будет больше, чем время, равное полному пуску агре­
гата с момента его покоя.
Как показали исследования, самозапуск электродвигателей может
быть осуществлен и при соотношении Ug ^ 0,55Ц*.
Однако при этом время самозапуска увеличивается на 30-35 с:
t c - Цюк + 3 5 с.
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЭЛЕКТРОПРИВОДА НАГНЕТАТЕЛЕЙ

Обкатка и пуск в эксплуатацию нагнетателей с электроприводом

До начала опробования и пуска в работу нагнетателей с электро­
приводом энергоснабжающей организации предъявляется весь комп­
лекс смонтированного оборудования для подачи напряжения в компрес­
сорный цех: линий электропередачи 110,10 и 6 кВ; трансформаторной
подстанции и открытого распределительного устройства 110/6/10 кВ с
силовыми трансформаторами; закрытого распределительного уст­
ройства 6/10 кВ. Схема электроснабжения КС включается в работу
после получения от электроснабжающей организации письменного
разрешения на подачу напряжения. Монтаж электропривода нагнетате­
ля, его пусковых устройств и защиты считается законченным после
заполнения монтажного формуляра монтажной организацией и произ­
водства наладочных работ по механической и электрической частям
схемы. По окончании монтажа электродвигателя электропривода
нагнетателя проверяют соответствие параметров изоляции его обмо­
ток и подшипников требованиям ’’Объемов и норм испытания электро­
оборудования” . Изоляция обмоток и подшипников должна быть не
менее: для обмоток статора - 10 МОм; ротора - 1,5 МОм, подшипни­
ков - 0,5 МОм. Если изоляция обмоток электродвигателя не соответст­
вует указанным нормам, обмотки сушат.
При соответствии изоляции требованиям ’’Объемов и норм испыта­
ния электрооборудования” двигатель должен быть опробован на холос­
том ходу при нормальном напряжении сети для проверки направления
вращения, работы подшипников, щеточного механизма, вибрации.
Вибрация должна быть не более 0,1 мм при 1000 об/мин и ниже; 0,07 мм
при 1500 об/мин; 0,05 мм при 3000 об/мин.
Схема управления и защиты агрегата - ее электрическая и техно­
логическая части - должна быть полностью закончена монтажом,
отлажена путем имитации в работу. При этом составляется промежу­
точный акт, по которому схема каждого агрегата принимается эксплуа­
тационным персоналом КС. Не допускается пуск для опробования в
обкатку агрегата по временной, не законченной монтажом схеме.
Допускается приемка схемы во временную эксплуатацию для
обкатки агрегатов без передачи эксплуатации наладочной организацией
исполнительных чертежей налаженной схемы, но при этом должны быть
сданы персоналу КС документы о результатах наладки схемы, заверен­
ные руководителем наладочной бригады.
Монтаж агрегатов со вспомогательным оборудованием и цеховых
газопроводов с аппаратурой считается законченным после опрессовки
оборудования по газовому тракту, прокачки и проверки на плотность и
чистоту масляной и водяной вспомогательных систем агрегата.

140
 Проведение пусконаладочных работ с приемом газа в технологи-
еские трубопроводы КС разрешается осуществлять только после
ыполненил обязательного для пускового минимума комплекса строи-
ельно-монтажных и газоспасательных работ и мероприятий, который
пределяется комиссией по пуску и приему в эксплуатацию КС.
К моменту пусконаладочных работ, до приема газа, весь персонал,
'чествующий в пусконаладочных работах, должен пройти специальный
нструктаж по правилам техники безопасности при работе на газовых
бъектах и в электроустановках газопроводов с выдачей соответствую­
щих удостоверений на право допуска к работе. При этом для персонала
ксплуатации, обслуживающего электроустановки КС, обязательна
валификация по технике безопасности в соответствии с ПТЭ и ТБ по
бслуживанию электроустановок потребителей.
Пуск законченного монтажом агрегата осуществляется после
пробования его электродвигателя. Первоначальный пуск агрегата
роизводится на замкнутое кольцо газопровода, составленного из
сасывающего и выкидного патрубков агрегата и имеющихся свобод-
ых газовых коллекторов на площадке КС, в зависимости от сущест-
ующей схемы обвязки технологических трубопроводов. Давление газа
ри этом должно быть в пределах, согласованных с Газовой техничес-
ой инспекцией.
При первоначальном пуске агрегата все электрические и техноло-
ические защиты, а также схема управления должны быть в работе,
•ремл обкатки агрегата при первоначальном его пуске определяется на
іесте пусковой комиссией в зависимости от температуры газа в
ольце.
Опробование агрегата при давлении в магистральном газопроводе
выходе газа (последний является вторым этапом пуска КС) осуществ-
яется только после первоначального пуска агрегата на кольцо. При
том давление в магистральном газопроводе (на входе в первый
грегат) должно быть не более нормы, установленной для данного типа
рубопроводов и компрессоров.
При проведении пусконаладочных работ должны быть обязательно
облюдены следующие требования:
на площадке пылеуловителей, площадке станционных коллекторов
і в помещении нагнетателей запрещается производство сварочных и
аких-либо работ;
запрещается проводить работы на коллекторах и кранах, связанных
агрегатом, находящимся в пусконаладочном испытании, а также на
спытуемых агрегатах;
краны и агрегаты, не находящиеся в пусконаладочных испытаниях,
олжны быть перекрыты, штурвалы для ручного открытия кранов и
іланги с пневмоприводом кранов должны быть сняты; в штуцеры
олжны быть ввернуты пробки и последние опломбированы, электропи-
ание с щитов управления агрегатами выключено;
141
 краны 3, Збис на агрегатах, не находящихся в пусконаладочных
работах, должны быть открыты;
краны на площадке станционных коллекторов, которые не нужны
согласно схеме пусконаладочных работ, также должны быть перекрыты;
на всех кранах вывешиваются соответствующие таблички ” Не
открывать” или ” Не закрывать” ;
на КС помещения центробежных нагнетателей и электродвигателей
должны быть герметически разделены проектными диафрагмами;
перед началом пусконаладочных работ все рабочие места персона­
ла, участвующего в пусковых работах, должны быть обеспечены пол­
ным комплектом технологических схем, заводских и должностных
инструкций, инструкций по технике безопасности и пожарной безопас­
ности и средствами защиты согласно требованиям обеспечения безо­
пасности работ.
Окончанием пусконаладочных работ считается непрерывная работа
агрегатов под полной нагрузкой в течение 72 ч.
Схема управления агрегатом считается принятой после наладки,
после сдачи всей технической документации по производству наладоч­
ных работ.
Подготовка агрегата к пуску. Осматривают агрегат, вспомогатель­
ное оборудование, панели и силовые сборки, трубопроводы, проверяя
готовность их к пуску. Масляный выключатель агрегата должен быть в
контрольном положении. Замеряют сопротивление ротора и статора
электродвигателя. Сопротивление изоляции ротора должно быть не
менее 1,5 МОм, статора - 10 МОм. Проверяют, открыты ли задвижки на
подводе масла у пускового и резервного насосов маслосмазки; на
входе и выходе масла у холодильников масла; на выходе из холодиль­
ников масла; открыты ли запорные вентили на подводе масла и газа к
рабочему регулятору перепада "Газ-м асло” . Вентиль ручной регули­
ровки у слива поплавковой камеры должен быть закрыт и запломбиро­
ван. Включают цепи питания, управления и сигнализации агрегата.
Проверка положения цепей управления и кранов. Устанавливают
ключ переключения на соответствующее положение для ручного или
автоматического управления агрегатом. После включения автомата
питания оперативным током по световым табло проверяют положение
кранов на обвязке нагнетателя. Краны должны находиться в следующих
положениях: краны 3 и 5 открыты; 1,2 ,4 - закрыты (см. рис. 5.2). По
световым табло проверяют также положение станционных кранов. Они
должны быть открыты. Поворотом ключа опробуют резервный насос
маслосмазки и отключают его. Проверяют исправность ламп сигнализа­
ции (аварийной и предупредительной).
Переключатель выбора насоса уплотнения устанавливают в положе­
ние выбранного насоса и соответствующим поворотом ключа опробуют
работу резервного насоса масла высокого давления. Убедившись в
142
ісправной работе резервного насоса, отключают его. Проверяют отсутс-
вие ’’земли” в оперативных цепях.
После проверки электрической и газовой частей агрегата к пуску
іроверяют работу кранов агрегата от кнопок со щита управления в
;трогой последовательности: по заполнению маслом аккумулятора
ласла, что будет видно по манометру уплотнения на щите управления,
>ткрывают кран 4 (см. рис. 5.2); после продувки камеры нагнетателя
.через 8 -1 0 с с момента открытия крана 4) закрывают кран 5 на свече.
При достижении электродвигателем 70 % частоты вращения и принятия
на себя нагрузки главным масляным насосом останавливается автома­
тически пусковой насос маслосмазки. При достижении нагнетателем
юлных оборотов (через 10-12 с после пуска двигателя в работу)
нагнетатель будет работать по замкнутому контуру через кран Збис.
'аз, поступающий через кран 4, поднимает давление в полости нагнета-
еля. Такой режим работы длится 1,2-1,5 мин. Дальнейшая затяжка
ложет привести к сильному нагреву нагнетателя и, как следствие, к
sro расцентровке. По достижении в полости нагнетателя давления,
>авного давлению до 1 и 2 крана, или давления, на 0,3-0,4 МПа меньше-
'0, чем давление газа до этих кранов, открыть одновременно краны 1 и
!. После открытия кранов 1 и 2 закрыть кран 4, а затем кран 3. Закрыть
іручную кран Збис. Затем закрыть обходной станционный кран агре-
ата.
Проверяют положение реле автоматики на панели вспомогатель-
іых механизмов и в приставном шкафу. При пуске электродвигателя,а
іледовательно, и всего агрегата, тщательно прослушивают агрегат,
ібращая особое внимание на подшипник уплотнения, соединительные
чуфты, зубчатую пару редуктора и главный масляный насос, а также
іроверяют работу щеток электродвигателя и возбудителя.
При помощи задвижек регулируют количество воды, проходящей
ерез маслоохладители, так, чтобы температура масла при выходе из
іаслоохладителей была в пределах 30 - 40 °С, или следят за автомати-
еским регулированием температуры воды.
Разрешается после выравнивания давления газа в полости нагнета-
еля относительно магистрали проводить следующие операции с
ранами; при открытии крана 4 открывать и закрывать краны 1, 2; при
ткрытом кране 2 и закрытом кране 1 открывать и закрывать кран 4; при
акрытых кранах 1 и 2, открытом кране 4 открывать и закрывать кран 5.
Пуск агрегата. Пуск агрегата при опробовании производится предс-
авлением наладочной организации в присутствии начальника КС и
ежурного инженера. Ручной пуск осуществляется последовательными
перациями: ключом включают насос смазки, рабочий насос маслоуп-
отнения, проверяют наличие масла в подшипниках агрегата, наблюдал
а сливом масла через смотровые патрубки, и в поплавковой камере,
аблюдая за нормальным уровнем, который должен быть в средней
143
 части стекла. Проверяют, подтянут ли контактор питания защиты. Если
контактор защиты подтянут, провертывают ключ включения масляного
выключателя главного электродвигателя. При этом на местном и
главном щитах должны загораться сигнальные лампы ’’агрегат в
работе” , и двигатель разворачивается. Автоматический пуск агрегата
осуществляется от кнопки ’’пуск” , при этом все указанные операции
осуществляются автоматически.
Во время опробования агрегата вахтенный персонал обязан:
следить за температурой подшипников агрегата по показаниям
моста ЭМДС-26 или другого прибора; температура подшипников не
должна превышать 70 °С;
наблюдать за уровнем масла в баке по показаниям уровнемера;
уровень масла должен быть в пределах 75-140 мм по шкале уровне­
мера;
проверять слив масла из подшипников по смотровым патрубкам и
стеклам;
следить за показанием манометров маслосмазки; давление масло­
смазки на опорно-упорном подшипнике и реле осевого сдвига должно
быть 0,5 МПа; на подшипники редуктора и электродвигателя 0,07 МПа;
следить за тепловым режимом главного электродвигателя агрега­
та; температура обмотки статора не должна превышать 85 °С.
Температура охлаждающего воздуха не должна быть выше 35 °С
при относительной влажности до 75 %. Если температура охлаждающе­
го воздуха 35 °С, необходимо соответственно снизить нагрузку, чтобы
нагрев отдельных частей двигателя не превышал допустимых значений
температур 85 °С.
Длительно допустимая нагрузка на электродвигатель во время
пробной обкатки не должна превышать номинальное значение. На
работающем электродвигателе следят за исправным состоянием щеток
и колец, температурой подшипника и корпуса. При обнаружении искре­
ния, перегрева, пригорання или вибрации щеток немедленно принимают
меры к устранению этих неисправностей. Нормальным считается
следующая сила нажатия щетки на кольца: для ЭГ-14-2-25Н, ЭГ-4-1-
15Н, Г-3-15-2Н.
Для смазки подшипников агрегата применяют масло турбинное
Тп-22 по ГОСТ 9972-74 или другое, принятое для данного агрегата.
Релейные шкафы агрегата осматривают не реже двух раз в смену,
проверял рабочее положение реле, контакторов и аппаратуры.
Во время опробования агрегата ведется запись параметров, указан­
ных в вахтенном журнале, первый час через каждые 10—15 мин, в пос-
,С л е д у ю щ е е время —через 1 Ч. Ѵ&ЩИлл
-После «бкаткн останавливают> агрегат в следующем порядке:
открывают кран 4, затем кран 3 нажатием на кнопку на местном или
главном щите. После открытия крана 3 отключают масляный выключа-
144
тель двигателя нажатием на кнопку ’’нормальный останов агрегата” .
После отключения МВ (масляный выключатель) двигателя одновремен­
но закрывают краны 1 и 2. Кран 5 открывают нажатием на кнопку. Когда
давление масла в системе смазки агрегата снизится до 0,05 МПа,
следят за автоматическим включением масляного насоса системы
смазки, за автоматической остановкой насоса уплотнения при сниже­
нии давления газа в полости нагнетателя до 0,5 МПа. Через 10 мин
после отключения двигателя автоматически останавливается пусковой
насос смазки агрегата. После остановки пускового масляного насоса
закрывают задвижки на подводе воды к холодильникам, открывают кран
36ис. Ввиду того, что краны обвязки нагнетателя работают иногда
недостаточно надежно, возможны случаи несрабатывания их при
дистанционном управлении от кнопок с местного щита агрегата или при
аварийных остановках агрегата. После остановки агрегата проверяют
положение кранов и устанавливают краны в положения, соответствую­
щие остановленному агрегату, т.е. краны 3 и 5 открывают, а краны 1 и 2
закрывают. При остановке агрегата автоматически все операции
должны быть осуществлены нажатием на кнопку ’’стоп” .
Аварийные случаи, при которых немедленно останавливают агрегат:
вручную кнопкой аварийного останова с местного щита при появле­
нии дыма из какого-либо подшипника агрегата; при сильной вибрации
агрегата, появлении постороннего металлического звука; во всех
случаях, когда агрегату или отдельным его деталям угрожает разруше­
ние; во всех случаях отказа защиты в работе; в случае прорыва газа и
невозможности устранения его на работающем агрегате; при возникно­
вении пожара и угрозе безопасности людей;
автоматически технологическими защитами агрегата при резком
повышении температуры масла на любом из подшипников агрегата
свыше 70 °С электронный мост ЗМСД-26 (или другой прибор) отключает
агрегат; при осевом сдвиге ротора на величину выше допустимой
(0,3-0,4 мм) масляное реле осевого сдвига дает импульс на остановку
агрегата; при понижении давления в системе смазки подшипников до
0,03 МПа автоматически при помощи реле наличия давления в системе
смазки подается импульс на остановку агрегата и включается резерв­
ный масляный насос; при уменьшении перепада давления ” газ-м асло”
на опорном подшипнике (уплотнения) нагнетателя до 0,15 МПа автома­
тически включается резервный насос уплотнения; если последний не
может поднять давление и оно продолжает падать, то при снижении
перепада давления ” газ-м асло” подается импульс на остановку
агрегата;
автоматически электрическими защитами двигателя при коротких
замыканиях на шинах выводов двигателя и в кабеле 6 или 10 кВ; при
коротких замыканиях в статоре двигателя; при снижении напряжения на
шинах РУ-6 или 10 кВ до 70 % от номинального; при однофазном замы­
кании на ’’землю” в цепи 6 или 10 кВ электродвигателя.
145
 При всех случаях аварийной остановки агрегата должны автомати­
чески одновременно открываться краны 3 и 5 и закрыться краны 1 и 2.
При аварийной остановке одного из последовательно работающих
агрегатов следует Обратить особое внимание на открытие магистраль­
ного крана 6 (см. рис. 5.1), а также на возможность несрабатывания
крана 3, в результате неотключившийся нагнетатель данной группы
будет работать в аварийном режиме.
Приемка агрегатов после опробования. Приемка агрегатов после их
обкатки в течение 72 ч под нагрузкой при работе на газопровод осу­
ществляется по промежуточному акту с приложением к нему монтаж­
ного формуляра, паспорта агрегата и документации о результатах
пробной обкатки. Агрегаты принимает руководитель электроприводного
турбокомпрессорного цеха. Обслуживает принятый в эксплуатацию
агрегат ответственный за техническую эксплуатацию и обеспечение
безопасности работ.
Пусконаладочные работы при пуске в эксплуатацию компрессорных
станций осуществляют под руководством комиссии по приему и пуску в
эксплуатацию КС.

Техническая характеристика электродвигателя СТД-4000-2 на 10 кВ

Номинальная мощность на валу, кВт............................................. 4000
Полная мощность, кВ ■А .................................................................. 4560
Номинальное напряжение, кВ ......................................................... 10
Номинальный ток статора, А........................................................... 264
Кратность пускового тока................................................................ 6,69
Номинальный коэффициент мощности опережающий................. 0,9
Частота вращения, об/м ин.............................................................. 3000
Номинальный тjk возбуждения, А .................................................. 294
Номинальное напряжение возбуждения, В.................................... 103
Ток возбуждения при холостом ходе, А ........................................ 126,7
К .П .Д ..................................................................................................... 0,974
Маховой момент ротора, МПа......................................................... 27,8

Основные параметры и электрические схемы главного электропривода

нагнетателей
Электрический синхронный привод СТД-4000-2 двигателя, приме­
няемый на газокомпрессорных станциях, является модернизиро­
ванной моделью ранее применявшегося на КС синхронного двигателя
типа СТМ-4000-2. Основные преимущества параметров этой машины:
больше рабочее напряжение статора - 10 кВ. возможность прямого
пуска на полном напряжении сети. Электродвигатели СТМ-4000-2 на
6 кВ имеют реакторный пуск, что усложняет их пусковую схему и
эксплуатацию.
146
 Возбуждение двигателя СТД-4000-2 может осуществляться от
четырех принципиально отличных возбудителей: тиристорного устройст­
ва серии ТВУ-2, бесщеточного возбудителя серии БВУ-1, электромашин-
ным возбудителем типа ПВ-92, электромашинным возбудителем серии
ВТ. Возбудитель типа ПВ-92 представляет собой отдельный генератор
переменного тока, приводимый в движение мотором переменного тока,
его параметры: рн = 39 кВт;1/н = 122/31 В, лн = 1500 об/мин. Кратность
возбуждения - 1,63 номинального, привод возбудителя - электродвига­
тель типа А2-91-4,рн = 75 кВт, UH = 380 В, лн = 1500 об/мин.
Возбудитель серии ВТ - четырехполюсный генератор постоянного
тока с добавочными полюсами. Соединение возбудителя с ротором
электродвигателя СТД-4000-2 осуществляется полумуфтой, посажен­
ной на валик, проходящий через осевое отверстие вала якоря, и сопря­
женной с ним на стороне коллектора.
Для четырех или шести электродвигателей в нормальном режиме
работы КС возможен самозапуск соответственно четырех и шести
турбокомпрессорных агрегатов, при этом время самозапуска для
четырех машин 1^ = 2,32 с, для шести = 3,77 с.

Глава 6. РЕМОНТ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ

СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТ ГПА

Работоспособность оборудования и восстановление его основных

технических характеристик достигаются путем использования системы
технического обслуживания и ремонта.
Система технического обслуживания и ремонта - это комплекс
взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и
порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту ^
оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения
показателей качества, предусмотренных в нормативных документах.
Система ППР - это совокупность организационно-технических
мероприятий по надзору, обслуживанию и ремонту оборудования по
заранее составленному плану, которые способствуют увеличению
долговечности деталей и узлов при номинальных рабочих параметрах,
предупреждению аварий, повышению культуры эксплуатации и уровня
организации ремонта. Сущность системы ППР заключается в том, что
после отработки оборудования заданного числа часов производится
определенный вид планового ремонта - технический осмотр, средний
147
 (текущий), капитальный ремонт. Периодические чередования техничес­
кого обслуживания и различного рода ремонтов составляют ремонтный
цикл.
В зависимости от конкретных условий эксплуатации система ППР
определяет структуру ремонтных циклов:
продолжительность межремонтного периода;
объем профилактических и ремонтных работ по каждому виду
ремонта;
продолжительность простоев в ремонте;
потребность в материалах и запасных частях для выполнения
работ;
формуляры действующей технической документации системы ППР.
VI. I При проведении ППР ня КП:
« составляют планы-графики ремонта технологического оборудова­
ния и типовой сетевой график капитального ремонта;
• осуществляют межремонтное техническое обслуживание, средний
или текущий ремонт;
. рассчитывают трудоемкость и численность рабочих для обслужива­
ния плановых ремонтных установок;
• осуществляют надзор за техническим состоянием и безопасной
эксплуатацией оборудования;
• организуют учет работы оборудования;
« обеспечивают нормальные условия хранения на складе запасных
частей; составляют заявки на оборудование и запасные детали;
с разрабатывают планы организационно-технических мероприятий по
снижению трудоемкости ремонтных работ, улучшению качества ремон­
та и сокращению простоя оборудования в целом при ремонте;
« изучают причины и характер отказов деталей и узлов оборудования
в конкретных рабочих условиях, дают рекомендации по увеличению
сроков их службы;
а проводят ремонт и восстановление деталей;
« составляют перечень рационализаторских мероприятий, намечае­
мых к внедрению на эксплуатируемом оборудовании.
Действующие нормативы на ремонт оборудования трубопроводных
систем устанавливают для каждого вида оборудования:
отдельные виды ремонтов;
время работы между ремонтами;
время простоя в часах при ремонте;
затраты труда на ремонт в человеко-часах в зависимости от катего­
рии сложности ремонта;
расход запасных частей и основных материалов на эксплуатацию и
ремонт.
Все ремонтные операции начинают и заканчивают в установленное
время.

148
 В действительности ремонтные операции имеют в какой-то степени
вероятностный характер. Это связано с состоянием оборудования,
которое полностью выявляется лишь после его разборки, а также с
обеспеченностью запасными частями и возможной переброской ре­
монтного персонала на выполнение аварийных ремонтов.
Существенную помощь на этапе составления первоначального
плана работ оказывает сетевой график.
Планирование ремонтных работ и технического обслуживания
должно основываться прежде всего на учете и оценке данных, получае­
мых при контроле за работающим оборудованием. Контроль позволяет
выявить и устранить неполадки и свести к минимуму ремонт с останов­
кой оборудования, своевременно заменяя узлы и детали. Время простоя
оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подго­
товительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. В
подготовительные работы входят остановка оборудования, удаление
продукта, продувка, пропарка и т.д. Продолжительность ремонтных
работ - это время для проведения одного ремонта и время для испыта­
ния на прочность, плотность и обкатка на холостом ходу. Заключитель­
ные работы - рабочая обкатка оборудования и выход его на эксплуата­
ционный режим.
Длительность ремонтного цикл? принимают такой, чтобы она
соответственно была меньше длительности работы, при которой возни­
кает максимальная допустимая вероятность отказа агрегата в целом.
Большая продолжительность цикла приводит к увеличению вероятности
отказа и вынужденным неплановым ремонтам. При излишне сокращен­
ном ремонтном цикле необоснованно увеличиваются затраты на
ремонтное обслуживание.
При составлении графиков ремонта трубопровода необходимо
следить, чтобы время его совпало с временем ремонта основного
оборудования перекачивающих станций. Это позволяет наиболее полно
использовать время остановок трубопровода.
Если имеется резерв времени, то ремонт основного оборудования
(нагнетателей, приводов к ним и др.) планировать и организовать
несколько проще. В этом случае работу КС можно обеспечить практи­
чески без остановок. Для каждого вида оборудования разрабатывают
рафики планово-предупредительных ремонтов, соблюдая следующие
условия:
продолжительность работы между двумя ремонтами должна
соответствовать установленным нормам, длительность каждого ремон­
та - быть строго ограниченной;
при длительном ремонте вводить в эксплуатацию резервное обору­
дование, так чтобы число действующих агрегатов не уменьшалось.
Число отработанных часов в году для всех агрегатов должно быть
примерно одинаковым, для чего при составлении графика ремонта и
149
 плана эксплуатации предусматривают поочередное пребывание всего
оборудования как в работе, так и в резерве.
Вспомогательное оборудование, технологически связанное с
основным, обычно ремонтируют одновременно с основным, чтобы
сократить общий срок простоя.
ОрПіА>іМ Для правильной организации ремонта оборудования и качественно-
- го выполнения работ за короткие сроки необходимо:
учесть все оборудование, которое требуется ремонтировать;
составить паспорт оборудования с определением технического
состояния агрегатов, машины;
организовать систематический учет работы оборудования, расхода
запасных частей, материалов, необходимых для эксплуатации и ре­
монта;
разработать номенклатуру и число деталей, узлов оборудования и
материалов для оперативного и неприкосновенного запасов;
создать оперативный и неприкосновенный запасы деталей, узлов
оборудования и материалов;
организовать изготовление запасных частей;
организовать контроль за качеством проведения ремонта и пра­
вильностью эксплуатации оборудования;
организовать ремонтное хозяйство - ремонтные цеха, базы.
Плай планово-предупредительного ремонта оборудования составля­
ют по ведомости дефектов - основному техническому документу,
. подробно отражающему все повреждения и необходимый объем вос­
становительных работ. На основании ведомости дефектов составляют
спецификацию необходимых для капитального ремонта материалов и
смету стоимости ремонтных работ.
Трудоемкост ремонта представляет собой затраты труда на
проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и
конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости
ремонта может выражаться как в абсолютных (человеко-часах или
днях), а также и в относительных величинах. При относительной оценке
трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за
эталон. Эта величина называется также условной и соответствует
примерно 40-55 нормо-часам.
Система планово-предупредительного ремонта оборудования
предусматривает категории сложности ремонтных работ. Сложность
ремонтных работ любого вида оборудования R = т / г , где т - общие
трудозатраты на ремонт оборудования, чел.-ч; г - единица ремонтной
сложности, равная 10 чел/ч.
Установление категории сложности ремонта оборудования облег­
чает планирование ремонтных работ и позволяет определить числен­
ность ремонтного персонала, которую подсчитывают по формуле

ISO
 / —п і =п
п = I т/t =10 I R/t,
f =1 i =1

где f - годовой плановый бюджет рабочего времени одного рабочего в

часах.
Каждый конкретный ремонт можно рассматривать как совокуп-__
ность типового ремонта, объем и номенклатура которого предусматри­
вается техническими условиями выполнения специальных ремонтных
работ. Такой подход позволяет выполнить подготовку к типовому
ремонту в течение всего межремонтного периода, а в предремонтный
период сосредоточить все внимание на подготовке к выполнению
специальных работ. .'-’ ■JUf
Для подготовки к типовому ремонту необходимы следующие
докѵменты; граФик ППР; ведомость документов (объем типового р е м о н -'М ^
та), технические условия на ремонт элементов и узлов агрегата, техно­
логическая карта ремонта для крупных агрегатов повышенной сложнос­
ти, сводные ведомости оборудования и материалов, комплект чертежей
на агрегат, включая чертежи на запасные части, комплект отчетных
технических формуляров по ремонту; ведомости оргтехоснастки, план
размещения ремонтных узлов, деталей и оргтехоснастки, сетевой
график типового ремонта агрегата и указания по управлению ремонтом.
Для планомерной подготовки к ремонту составляют план-график с
указанием сроков выполнения мероприятий и конкретных испол­
нителей. f v ’TT- у,
В процессе подготовки к ремонту выполняются следующие работы: k рш
комплектация и проверка приспособлений и оргтехоснастки, освиде­
тельствование оборудования, приспособлений и оснастки, связанных с
подъемом, перемещением и установкой оборудования; комплектация
запасных частей, специального инструмента, измерительного инстру­
мента общего назначения, слесарного инструмента общего назначения;
материалов для ремонта, включая прокладочный материал, необходи­
мых типоразмеров; проверка наличия и подготовка необходимого
оборудования; составление плана механизации ремонтных работ и
станочной обработки ремонтных деталей и узлов.
Разрабатывается схема управления ремонтом с указанием суб- ѵ
подрядных организаций и лиц, отвечающих за расстановку ремонтных
5ригад, выдачу заданий и прием работ, за принятие технических реше­
ний, подготовку рабочих мест, за выполнение и приемку работ, выпол­
ненных вне ремонтной площадки, за организацию и подготовку оборудо­
вания к ремонту, за обработку, пусковую наладку и включение оборудо­
вания.
Разрабатывается „план^ расстановки и комплектации ремонтных
5ригад и группы обеспечения ремонта; организуется изучение ИТР и
эабочими положений и требований документации, регламентирую-
1S1

*
 ідей выполнение ремонтных работ; утверждается план размещения
ремонтных узлов и деталей и организации рабочих зон с указанием
мест установки оргтехоснастки, дополнительных постов энергоразво­
док, освещения с учетом выполнения ремонта специализированными
бригадами и звеньями.
В подготовку к выполнению специальных ремонтных работ входят
следующие мероприятия: определение перечня и объема работ; разра­
ботка технических требований на выполнение работ; разработка техно­
логии выполнения работ (операционной карты); организация выполне­
ния работ; подготовка запасных частей, инструмента, материалов и
оборудования для выполнения работ; включение работ в типовой сете­
вой график.
Подготовка оборудования к ремонту имеет особенно большое
. значение в условиях эксплуатации трубопроводов и нефтебаз, где
весьма существенными факторами являются взрыво- и пожаробезопас­
ность. Поэтому последовательность и содержание операций по подго­
товке к ремонту оговаривают в технологической карте установки или
конструкции по эксплуатации оборудования каждого вида. При состав­
лении карты исходят из свойств среды, заполняющей оборудование или
систему, в которую оно входит, размеров оборудования, а также приня­
того способа проведения ремонта.
Остановку оборудования, отключение его от системы и подготовку
к ремонту осуществляет технический персонал Резкие изменения
• t f , температуры давления, нагрузок при остановке могут вызвать серьез­
ные повреждения оборудования, поэтому о(]та)новкой крупного техноло-,
гичейкого объекта-руководит начальник участка. О<}тановленное обрру-,
дование освобождают от заполняющей его среды, используя дренажи
для спуска самотеком. Продувку паром или воздухом, промывку водой
и т.д. После этого оборудование надежно отключают от системы, уста­
навливая заглушки на фланцевых соединениях до запорной арматуры
или после нее. Заглушки должны иметь хорошо заметное обозначение-
свой номер. Факт установления каждой заглушки регистрируют в
вахтенном журнале, где отмечают даты установки и последующего
изъятия заглушки и указывают фамилию исполнителя. Заглушки ставят
дежурные слесари, а в случае большого объема работ - слесари
ремонтной^азы завода.
Технологическая служба должна выдать исполнителям ремонта
официальную справку, гарантирующую подготовку оборудования. При
капитальном ремонте установки составляется акт по определенной
форме, в котором подтверждается готовность оборудования и коммуни­
каций к ремонту и оговариваются особые меры предосторожности при
проведении работ. По утвержденной форме составляется письменное
разрешение на сварочные и другие огневые работы на самом оборудо­
вании или на территории установки. Такое разрешение, подписанное
152
главным инженером завода (начальником цеха), визируется предста­
вителем пожарной охраны, который до начала работ и во время работ
проверяет строгое соблюдение всех мер, оговоренных в оформленном
разрешении и общих правилах по технике, безопасности С
Сдачу в ремонт производит Подразделение Предприятия, экспл уа­
тирующее оборудование, й приемку - ремонтная организация, или
ремонтное подразделение данного предприятия. Сдача оборудования в
ремонт должна быть оформлена актом сдачи, в котором отражаются
техническое состояние и комплектность оборудования.
Отремонтированное оборудование должно быть принято службой
технического контроля на основании результатов проверок (испытаний),
устанавливаемых нормативно-технической документацией на ремонт.
Выдача оборудования из ремонта оформляется актом, в котором долж­
но быть отражено соответствие технического состояния и комплектнос­
ти оборудования требованиям нормативно-технической документации л
на ремонт. _ . cL
■ г к м Ъ -JLc І& У Ы і-С і о Ш *
f ' -f- и о U 7,n h < fru c c tu fc Є іШ { . СКІС’ , Jit -$te>ro
' -/J не і'7к';- С і н Н* Й С С л е > ч /' Ь > ” r ”
методы д и а гн о с т и ки состояния ГПА ^ м **

Под технической диагностикой понимается установление и и зуч е -и м -ч

ние состояния ГПА для предсказания возможных отклонений, в том §5
числе за допустимые пределы, из-за чего возникают отказы, а также
разработка методов и средств экспериментального определения его
состояния с целью своевременного предотвращения нарушений нор­
мального режима работы. Главной целью технической диагностики
являются предупреждение, поиск и локализация аварийных состояний
элементов ГПА. СксраіиВ-
Невозможно быстро обнаружить аварийное состояние, причины
отказов, а затем быстро восстановить работоспособность отказав­
шего или подошедшего к границам допуска элемента ГПА сводит на нет
любые технические показатели. Надежность системы газоснабжения
зависит не только от числа отказов, но и от того, как конструктивно и
организационно обеспечивается быстрое отыскание и локализация
неисправностей, определение причин их появления и прогнозирование
фактического состояния ГПА в период нормальной эксплуатации и
аварийных состояний.
Применение методов регулярной диагностики оборудования
снижает расход запасных частей примерно в пять раз, а стоимость
текущего ремонта, благодаря более точному знанию объекта и увеличе­
нию межремонтного периода, в два раза, уменьшает рабочий парк
машин путем улучшения эксплуатационных качеств примерно на 10%,
снижает расход топлива до 10 %, расход фонда зарплаты до 10 %. ц»
При работе газотурбинного ГПА происходят загрязнения и эрозия
153
 лопаток осевого компрессора, увеличение радиальных зазоров в
проточной части компрессора и турбины, износ лабиринтовых и масля­
ных уплотнений, эрозия рабочего колеса нагнетателя, возникновение
трещин в лопатках компрессоров и турбин, элементах камеры сгора­
ния, прогар сопловых лопаток и жаровой трубы, механические повреж­
дения лопаток компрессора и турбин и т.д.
в центробежном нагнетателе природного газа наиболее распрост-
u w раненными дефектами проточной части в результате длительной эксп­
луатации являются эрозия и подрез лопаток рабочего колеса и износ
лабиринтового уплотнения на покрывающем диске. Путем снятия
опытной характеристики в параметрах подобия и сравнения ее с
паспортной удается составить приблизительное представление о
износе лабиринтового уплотнения и частично об износе лопаток рабоче­
го колеса и диффузора.
На рис. 6.1 показана схема расположения датчиков важнейших
измерений на ГПА для целей диагностики его состояния.
^ " ^ Т е х н и ч е с к о е состояние газотурбинного ГПА характеризуется
рабочими параметрами (температура газа перед турбиной, степень
сжатия осевого компрессора и т.д.); расходом топливного газа и масла;
интенсивностью утечек циклового воздуха, продуктов сгорания, масла;
располагаемой мощностью; уровнем вибрации; температурным состоя­
нием подшипников, корпусов; короблением корпусов; состоянием газо-
и воздуховодов, опорных систем.
Обследование включает визуальный осмотр оборудования и изме­
рения с помощью штатных и специальных переносных приборов.
Осмотр механической части оборудования проводят на работающем и
остановленном (находящемся в резерве или в плановом останове без
вскрытия) агрегате.
Л£ На работающем агрегате определяют места утечек воздуха и
Продуктов сгорания по фланцам газо- и воздуховодов, разъемам
ГПА

Рис. 6.1. Схема расположения измерений на газотурбинном ГПА:

1 - воздухозаборное устройство; 2 - компрессор; 3 - турбина привода
компрессора; 4 - силовая турбина; 5 - нагнетатель; В - барометрическое
давление; рв , рк , рг , рт - давления перед и за компрессором, перед и за
турбиной, tM - температура масла; р1Н, flH, р2Н, f2H - давление и темпера­
тура газа перед и за нагнетателем
154
корпусов турбины, газовоздушным уплотнениям (по шуму, местному
повышению температуры воздуха, загазованности); места утечек масла
по сальникам винтовых насосов, горизонтальным и вертикальным
разъемам корпусов подшипников, кожуху промвала, фланцам масло­
проводов, блоку клапанов винтовых насосов; состояние наружной
теплоизоляции (температуру поверхности с помощью прибора "Про-
минь” , толщину изоляции и Т.Д .); состояние крепления агрегата и трубо­
проводов к опорам и фундаменту; прилегание опорных лап и свободу
перемещения дистанционных шайб; состояние и исправность работы
элементов воздухозаборного устройства, а также систем подготовки
воздуха и шумоглушения; плотность антипомпажных клапанов; герме­
тичность уплотнения крышки маслобака и соединений систем отсоса.
Выявленные дефекты и их местонахождение отмечают в предваритель­
ной дефектной ведомости.
На остановленном агрегате простым и доступным способом
предварительной оценки состояния лопаточного аппарата осевого
компрессора и турбины, элементов камеры сгорания без вскрытия
агрегата является использование бороскопов. Бороскопы вводят через
специальные отверстия, выполненные в корпусах компрессора и
турбины, в окно, предназначенное для контроля пламени камеры
сгорания, и осевые форсуночные отверстия.
Для осмотра труднодоступных мест необходимо использовать
гибкие эндоскопы со стекловолоконной оптикой. Во всех случаях
размеры дефектов с помощью оптики увеличиваются в несколько раз.
Дальнейший шаг контроля технического состояния на остановлен­
ном агрегате - использование ультразвукового и токовихревого
контроля для обнаружения трещин в деталях ГТУ- Однако для широкого
внедрения этого метода обследования требуется существенная пере­
работка конструкции ГПА с целью обеспечения хорошей доступности
контролируемых элементов, а также создание специальных дефекто-
СКОПОВ. _ п
Номинальная мощность (ее называют также приведенной)- э т о ^ ^
максимальная мощность, которую может развить газотурбинный
двигатель при номинальной температуре перед турбиной (для ГТК-10
f = 780 °С) и при нормальных атмосферных условиях,(температура
наружного воздуха - 15 °С, атмосферное давление - 0,2 МПа). Сниже- іш іі
ние номинальной мощности происходит из-за увеличения радиальных
зазоров в проточной части осевого компрессора и турбины (по лопат­
кам и газовоздушным уплотнениям), загрязнения лопаточного аппарата,
утечек циклового воздуха в регенераторе. С іій f.
В целом отклонение термогазодинамических параметров от проект­
ных недостаточно говорит об опасности вынужденного останова ГПА. О
надежностном состоянии агрегата больше судят по показаниям вибра-
ции подшипников или непосредственно роторов, по параметрам систе-
1SS
 мы смазки и температурам металла вкладышей и подшипников, переко­
с у температурного поля за камерой сгорания или за турбиной, времени
выбега роторов при останове ГПА. Не поступают сигналы, в частности,
о зарождении трещин в ответственных деталях (например, лопатках
турбомашин, жаровой трубе камеры сгорания), степени эрозии рабоче­
го колеса нагнетания или рабочих лопаток осевого компрессора,
нарушениях в работе системы охлаждения ГТУ, об износе масляного
уплотнения нагнетателя и лабиринтовых уплотнений ГТУ. А информа­
цию о неисправностях и износах, вызывающих вынужденную остановку
ГПА, необходимо получать заблаговременно. Поэтому широко исполь­
зуются всевозможные средства обнаружения неисправностей. Кроме
t и ® • приведенных, по маслосистеме к ним следует отнести контроль пос­
тоянства уровня масла в баке (или величины долива масла), состояние
фильтров тонкой очистки масла, анализ проб масла, а для ГТД на
подшипниках качения - .детекторы и сигнализаторы стружки, контроль
омического сопротивления масляной пленки, оптический контроль
масла. Изменение уровня масла в баке свидетельствует о неудовлет­
ворительном состоянии масляных уплотнений или уносе масла в
систему удаления масляных паров. Анализ проб масла особенно важен
для ГТУ, имеющих внутренне, т.е. встроенные в проточную часть,
подшипники, а также для ГТЛ на подшипниках качения. Детекторы
стружки магнитного типа позволяют судить о появлении в масле про­
дуктов износа ферромагнитных материалов, а сигнализаторы стружки
электрического или индуктивного типа - также об износе немагнитных
металлических деталей.
Уровень температуры подшипников зависит от состояния баббито­
вой заливки, шеек и упорного гребня ротора, от температуры, расхода,
давления и физико-химического состояния масла. Эффективность
работы подшипников и маслосистемы определяют при наибольшей
температуре масла, поступающего на подшипники, на режиме макси-
і мальной загрузки ГПА. Повышение температуры масла проводят путем
ограничения расхода охлаждающей воды, отключения вентиляторов,
перекрытия жалюзи, перепуска части масла мимо аппарата воздушного
охлаждения (АВО). Работа на этом режиме допускается не более 1 ч.
Выбор вибрационных явлений в качестве источников информации о
техническом состоянии ГПА обусловлен следующими причинами:
вибрации отражают наиболее существенные физические процессы,
происходящие внутри ГПА, такие как деформация и напряжение в
деталях; вибрации ГПА свидетельствуют о процессах взаимодействия
деталей, причем вибрационные параметры характеризуют как общие
ГПА, так и свойства отдельных узлов ГПА; вибрации обладают широким
спектром частот, значительной скоростью распространения и в качест­
ве носителя информации - большой емкостью, вибрации могут регист­
рироваться в естественных условиях работы ГПА.
156
Рис. 62. Схема мест установки датчиков при вибрационных измерениях

{tax*
Т а б л и ц а 6 .1 . Нормы оценки вибрационного состояния основных узлов ***
и деталей газотурбинных ГПА (ГТ-700-5, ГТК-5, ГТ-750-6, ГТ-6-750, ГТК-10)

Нормы вибрации (в мкм) при

оценке
Узел ГПА Удовлет­ Недопус­ Примечание
Отлич­
Хорошо вори­ тимо
но
тельно

Передний блок опор- Свыше В скобках - для

но-упорного подшип­ 10 20 20 30 ГТ-750-6
ника т в д (15) (25) (35) (35)
Корпус опорного Свыше
подшипника ТВД 10 20 30 30 Кроме ГТ-6-750
Блок подшипников 15 25 35 СвышеВ скобках - кор­
тн д (10) (20) (30) 35 пус заднего под­
шипника ТНД -
ГТ6-750
Редуктор 10 15 '20 Свыше Только для ГТ-700-5
20
Нагнетатель 5 15 20 Свыше Для всех типов
20 ГГПА
Вертикальные колон-
ны фундамента 5 10 15 Свыше Тоже
15
Маслопровод в пре- Свыше
80 »
делах турбогруппы 40 60 80

157
 Вибрационное состояние газотурбинных ГПА является одним из
основных признаков возникновения неисправностей деталей и узлов.
Уровень вибрации^измеряют «а рабочем режиме по определенной
схеме (рис. 6.2). В каждой точке 1-9, указанной на схеме, измеряют
амплитуду колебания узла в вертикальном, поперечном и осевом
направлениях.
Основная задача измерений - установить уровень вибрации под­
шипников, корпусов, маслопроводов и фундамента и сравнить с приня­
тыми нормами правил технической эксплуатации для различных типов
газотурбинных ГПА (табл. 6.1). В том случае, если амплитуда колебания
в каком-либо направлении соответствует оценке ’’удовлетворительно”
или ’’недопустимо” , то необходимо провести специальные виброиссле­
дования.
Сигнализатор вибраций опор и роторов можно рассматривать как
простейшее средство вибродиагностики. Однако не всегда с помощью
штатных приборов удается распознать, является ли повышенная вибра­
ция следствием возникшей неуравновешенности ротора, или ослабле­
ния болтового соединения, или нарушения посадки дисков, или вызыва­
ется другими причинами. Развитие виброакустической диагностики
ѵ предусматривает проведение спектрального анализа с помощью
анализаторов с высокой разрешающей способностью и специальную
его обработку. Акустический контроль применим в первую очередь для
анализа работы камеры сгорания, зубчатых передач.

РЕМОНТ ГАЗОТУРБИННЫХ ГПА

соответствии с регламентом технического обслуживания на

газотурбинные ГПА определены два вида планового ремонта: средний и
капитальный. С р едний ремонт - комплекс профилактических ремонт­
ных работ на отдельных узлах ГПА, выполняемых с целью восстанов­
ления эксплуатационных характеристик агрегата при падении номи­
нальной мощности не более чем на 15 % для ГТК-10, ГТН-9, ГТ-6-750,
ГТК-16 и не более чем на 25 % для ГТ-700-4, ГТ-700-5, ГТ-750-6 и обеспе­
чения, его надежной эксплуатации до ближайшего капитального ремон­
та. При среднем ремонте в обязательном порядке проводится дефекта-
ция отработавших эксплуатационный ресурс узлов и деталей.
Капитальный ремонт заключается в полной разборке и дефектации
основного и вспомогательного оборудования агрегата, замена отра­
ботавших заводской ресурс составных частей, в том числе и базовых,
регулировке и испытании систем, выполнении работ по восстановлению
эксплуатационных характеристик агрегата при падении номинальной
мощности более чем на 25 % для ГТК-10, ГТН-9, ГТ-6-750, ГТК-16 и
более чем на 35 % для ГТ-700-4, ГТ-700-5, ГТ-750-6.
158
 Средний ремонт газотурбинных ГПА проводится при наработке
000-12 000 н, а капитальный - через 16 000-25 000 ч. Перед выводом
азотурбинных ГПА в плановый ремонт необходимо выполнить заплани-
ованный вид технического обслуживания. Продолжительность ремонта
ависит от его вида, числа дефектов и степени выработки основными
еталями и узлами ресурса, но не должна превышать 6 % от продолжи-
ельности межремонтного периода {наработки).
При среднем ремонте осуществляют вскрытие, разборку и промыв-
у узлов осевого компрессора (ОК), ТВД и ТНД нагнетателя и редукто-
а. В процессе ремонта определяют износ и наличие дефектов в деталях
узлах, замеряют зазоры проточной части агрегатов, проводят замеры
о подшипникам и уплотнениям, дефектоскопию лопаточных аппаратов
Ж, ТВД и ТНД, ремонт и замену газовых, воздушных и маслозащитных
плотнений, проверяют систему охлаждения диска ТНД; проводят
евизию или ремонт подшипников, камеры сгорания, насосов смазки и
плотнения, прокачку маслосистемы; ревизию фундамента, подтягива­
ет анкерные болты, проверяют работу систем вентиляции и отсоса
аров из картера подшипников и рамы маслобака.
При капитальном ремонте дополнительно к перечисленным опера-
иям проводят ремонт роторов с заменой дефектных лопаток, баланси-
овку роторов, осуществляют ремонт турбодетандера, внутренней
золяции ТНД и ТВД, проводят ревизию и ремонт маслоохладителей,
истемы регулирования и защиты, запорной арматуры, воздухозабор-
ой камеры, поплавковой камеры и аккумулятора масла, чистку масло-
роводов и их прокачку.
Полный перечень работ при ремонтах газотурбинных ГПА определя­
тся инструкциями по обслуживанию и ремонту агрегатов и другими
ормативными документами.
Технологическая последовательность проведения ремонтных работ
ітражается в сетевом графике. Поскольку ремонты отличаются друг от
іруга объемом работ и числом ремонтного персонала в бригадах,
іеред каждым ремонтом типовой сетевой график конкретизируется в
ависимости от результатов комплексного обследования агрегата.
Средние и капитальные ремонты финансируются за счет амортиза­
ционных отчислений, предназначенных для частичного восстановления
юновных фондов. Размеры затрат на проведение ремонта определяют
сметой, при составлении которой используют соответствующие прейс-
уранты.

)РГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ

Подготовка к ремонту. Подготовленность к ремонту во многом

редопределяет его качество и продолжительность. До остановки
грегата для его вывода в плановый ремонт эксплуатационный и
159
ремонтный персонал совместно проводят обследование технического
состояния агрегата и на основании его результатов, а также обнаружен­
ных во время межремонтного периода неисправностей составляется
ід д ід а ритвльнад дефектная ведомость. В программу обследования
входят: осмотр агрегата и систем подготовки масла, циклового возду­
ха; измерение рабочих параметров ГПА; определение располагаемой
мощности, удельного расхода масла; виброобследование агрегата;
измерение температуры корпусов. Предремонтное обследование на
работающем агрегате позволяет выявить такие неисправности, обнару­
жить которые трудно или вообще невозможно после остановки и вскры­
тия агрегата. Кроме того, результаты обследования необходимы в
дальнейшем для оценки качества ремонта.
Следующим важным подготовительным мероприятием является
определение номенклатуры деталей и узлов, требующих замены.
организация их получения до начала ремонта, а также подача предвари­
тельной заявки на ремонтно-восстановительные работы. При этом
принимают во внимание: наработку деталей; необходимость в замене
неисправных деталей, не замененных ранее из-за каких-либо причин;
результаты обследования. Окончательно вопрос о заменах решается
лишь после проведения дефектоскопии на вскрытом агрегате.
Ремонтный персонал должен просмотреть техническую документа­
цию прошлых ремонтов, изучить документацию по намечаемым к
внедрению информационным письмам. Выявленные при обследовании
дефекты и дополнительные работы по модернизации оборудования
должны быть учтены при определении предстоящего объема работ и
составлении сетевого графика ремонта.
До вывода агрегата в ремонт должна быть подготовлена ремонтная
документация, укомплектован инструмент, приспособления, подготов­
лены рабочие места, проверено состояние подъемно-транспортных
средств, выполнены мероприятия по технике безопасности. Перед
началом работ необходимо проверить состояние площадок для укладки
деталей и узлов агрегата. Подготовленность рабочих мест и размеще­
ние оборудования должны обеспечивать удобство осмотра и ремонта,
исключать лишнее хождение за инструментом, приспособлениями
ит.д.
Создание нормальных условий работы, способствующих повыше­
нию производительности труда, в качестве обязательных мер включает:
обеспечение рабочих мест освещением; поддержку в цехе температуры
воздуха не выше 10 °С относительно наружной температуры (в летнее
время) и уровня шума, не превышающего 85 дБ. Перед началом работ
проводят инструктаж ремонтного персонага по технике безопасности,
ознакомление и обсуждение объемов и сроков предстоящих работ.
Бригаду делят на звенья и назначают ответственных исполнителей.
Проведение ремонта. Перед началом ремонта эксплуатационный
160
 O htf " - '•
персонал должен выполнить следующие работы: отключить технологи­
ческий, пусковой, топливный и импульсный газ; слить масло из масло­
бака; отключить электроэнергию; обеспечить проведение ремонта
электроэнергией, газом, водой, кислородом; проверить наличие запас­
ных частей и материалов; осуществить совместно с ремонтным персо­
налом комплекс мероприятий, предусматриваемых правилами техники
безопасности.
Вскрытие агрегата проводят после подписания акта о его сдаче в
ремонт. К акту сдачи прилагается ведомость технических показателей
работы газотурбинных ГПА, ремонтные формуляры, предварительная
ведомость дефектов, протокол-заказ согласия объемов ремонтных и
наладочных работ. После вскрытия агрегата проводят дефектоскопию
деталей и узлов, в результате которой окончательно определяют объем
ремонтных работ, корректируют сетевой график и составляют дополни­
тельную заявку на запасные части и ремонтные работы в РММ.
Основные требования к ремонтным работам сводятся к следующе­
му: соблюдение установленной технологии ремонта; устранение выяв­
ленных дефектов; ведение работ в строгом соответствии с сетевым
графиком; строгое соблюдение правил техники безопасности; примене­
ние средств малой механизации; своевременное оформление ремонт­
ной документации; сдача эксплуатационному персоналу отремонтиро­
ванных деталей и узлов; тщательный контроль зазоров в проточной
части по лопаточному аппарату и уплотнениям, состояния лопаточного
аппарата ОК и турбины, результатов дефектоскопии и частотных изме­
рений; состояния роторов; состояния обоймы ТВД, тепловой изоляции,
системы охлаждения диска и обоймы; зазоров и натягов подшипников,
прилегания опорных колодок и шеек роторов; осевых разбегов роторов,
промвалов; состояния турбодетандера и валоповоротного устройства;
центровки роторов; состояния зубчатых зацеплений; состояния уплотне­
ния "масло - газ” и результатов опрессовки; состояния колеса нагнета­
теля: состояния корпуса нагнетателя: трещин, эрозионного износа;
состояния зазоров газовых уплотнений нагнетателя; состояния камеры
сгорания; натягов переходного патрубка, состояния шпонок теплового
расширения; состояния маслосистемы, системы отсоса паров.
Вывод из ремонта. После сборки агрегата, т.е. после окончания
ремонта механической части, проводят прокачку масла и пуско-нала­
дочные работы по системам контрольно-измерительных приборов и
автоматики (КИП и А), регулирования электрооборудования и устраняют
утечки. Приемку агрегатов из ремонта оформляют актом, который
подписывают через 24 ч после пуска. В течение этого времени проводят
обследование технического состояния газотурбинных ГПА по парамет­
рам предремонтных исследований, сравнивают их и анализируют.
Ремонт считают незаконченным и агрегат не принимают в эксплуата­
цию, если при обследовании обнаружены дефекты, требующие останов-
161
 ки и вскрытия агрегата. В случае если по режиму работы КС остановка
агрегата для устранения дефектов невозможна, агрегат считают приня­
тым предварительно, что оформляют соответствующим актом с указа­
нием предельных сроков устранения дефектов.
В соответствии с ’’Положением о порядке сдачи в ремонт и приемке
^ из ремонта газотурбинных ГПА” гарантийный период эксплуатации
агрегатов, в течение которого ремонтное предприятие обязано устра­
нять возникающие по его вине дефекты, составляет 700 ч. Ремонтная
организация не несет ответственности за неудовлетворительную
работу агрегатов в гарантийный период, если она вызвана нарушением
правил технической эксплуатации эксплуатационным персоналом.
Важным средством контроля несения ответственности за качество
ремонтных работ служит своевременное оформление ремонтной
документации.

ОБСЛЕДОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ГАЗОТУРБИННЫХ ГПА

Обследование технического состояния агрегатов проводят до и
после средних и капитальных ремонтов. Предремонтное обследование
позволяет выявить неисправности, проявляющиеся при работе агрегата,
а также уточнить срок вывода в ремонт. В результате послеремонтного
обследования определяют возможность надежной эксплуатации газо­
турбинных ГПА с требуемыми технико-экономическими показателями в
установленный регламентом межремонтный период. Сопоставление
технического состояния газотурбинных ГПА до и после ремонта позво­
ляет оценить качество выполненных работ,
н. о~ -^1 Техническое состояние газотурбинных ГПА характеризуется
рабочими параметрами (температура газа перед турбиной, степень
сжатия осевого компрессора и т.д.); расходом топливного газа и масла;
интенсивностью утечек циклового всздуха, продуктов сгорания, масла;
располагаемой мощностью, уровнем вибрации; температурным состоя­
нием подшипников, корпусов; короблением корпусов; состоянием газо-
и воздуховодов, опорных систем.
Обследование включает визуальный осмотр оборудования и изме­
рения с помощью штатных и специальных переносных приборов.
Осмотр механической части оборудования проводят на работаю­
щем и остановленном (находящемся в резерве или в плановом остано­
ве без вскрытия) агрегате. На работающем агрегате определяют места
утечек воздуха и продуктов сгорания по фланцам газо- и воздуховодов,
разъемам корпусов турбины, газовоздушным уплотнениям (по шуму,
местному повышению температуры воздуха, загазованности); места
утечек масла по сальникам винтовых насосов; горизонтальным и
вертикальным разъемам корпусов подшипников, кожуху промвала,
фланцам, маслопроводов, блоку клапанов винтовых насосов; состояние
наружной теплоизоляции (температуру поверхности с помощью прибо-
162
ра "Проминь” , толщину изоляции и т.д.); состояние крепления агрегата и
трубопроводов к опорам и фундаменту; прилегание опорных лап и
свободу перемещения дистанционных шайб; состояние и исправность
работы элементов воздухозаборного устройства, а также систем
подготовки и шумоглушения; плотность антипомпажных клапанов;
герметичность уплотнения крышки маслобака и соединений системы
отсоса. Выявленные дефекты и их местонахождение отмечают в пред­
варительной дефектной ведомости.
Обычно по показаниям штатных приборов перед выводом агрегата
в ремонт определяют максимальную мощность, которую может развить
газотурбинный ГПА при номинальной температуре перед турбиной и
нормальных атмосферных условиях (температура наружного воздуха
15 °С, атмосферное давление 0,1 МПа). Снижение номинальной мощнос­
ти происходит из-за увеличения радиальных зазоров в проточной части
осевого компрессора и турбины (по лопаткам и газовоздушным уплот­
нениям), загрязнения лопаточного аппарата, утечек циклового воздуха в
регенераторе. Номинальную мощность определяют по специальным
методикам. р
На остановленном агрегате простым и доступным способом
предварительной оценки состояния лопаточного аппарата осевого
компрессора и турбины, элементов камеры сгорания без вскрытия
агрегата является использование бороскопов. С этой целью были
разработаны бороскопы: БОПЧ-1 - для обнаружения поверхностных
дефектов проточной части осевого компрессора и турбины; БОКС-1 -
для обнаружения дефектов элементов камеры сгорания; БИЛ-1 - для
определения радиальных зазоров лопаточного аппарата осевого комп­
рессора и турбины.
Вибрационные исследования проводят в следующей последователь­
ности. На режиме номинальной нагрузки проводят контрольные измере­
ния амплитуды колебания в трех направлениях в соответствии с зара­
нее составленной схемой. В точках с повышенной вибрацией проводят
частотный анализ для определения преимущественного влияния макси­
мальных амплитуд колебаний с низкой, оборотной или высокой часто­
той на общий уровень вибрации. (В дальнейшем все измерения произво­
дят только на узлах с повышенным уровнем вибрации). На режиме
номинальной нагрузки измеряют вибрацию по контуру узла для опреде­
ления мест с ослабленным креплением. Агрегат разгружают до режима
холостого хода для определения степени расцентровки роторов. Разг­
рузку необходимо проводить быстро для устранения влияния темпера­
турного состояния корпусов. Измерения проводят на 0,5 нагрузки и
холостом ходу. Агрегат выдерживают на холостом ходу в течение часа
и проводят измерения, включая измерения по контуру, для определения
температурного влияния корпусов. Для снятия зависимости вибрации
от частоты вращения последнюю снижают ступенчато. Замеры проводят
163
 через каждые 200 об/мин за исключением диапазона запрещенной
частоты вращения оборотов.
Выявленные в результате анализа полученных данных причины
повышенной вибрации должны быть уточнены после вскрытия газотур­
бинного ГПА и проведения дефектоскопии.
. > Послеремонтное обследование технического состояния агрегатов
необходимо проводить дважды? сразу после пуска агрегата и после
X, 700 ч непрерывной работы для выяснения стабильности показателей. В
том случае, если один из показателей технического состояния после
ремонта окажется ниже допустимого уровня, качество ремонта не
оценивается, так как агрегат не должен приниматься в эксплуатацию.

РАЗБОРКА И СБОРКА ГАЗОТУРБИННЫХ ГПА. O C 4 4 o ? V tf\^ a f> < X $ U A £ L

разборке газотурбинных ГПА можно приступать после снижения

температуры проточной части турбины до 70 °С и полного слива масла
из аккумулятора и маслобака. Перед разборкой необходимо проверить
наличие маркировки (клейма) деталей, в особенности одинаковые по
форме и размерам (болты, вкладыши лопатки и т.д.), и при отсутствии
маркировки по мере разборки наносить ее. Необходимость маркировки
вызвана тем, что одинаковые детали изнашиваются и прирабатываются
к смежным деталям по-разному, поэтому при сборке газотурбинных
ГПА детали должны устанавливаться на старые места. Пренебрежение
этим требованием часто приводит к ухудшению работы агрегата (вибра­
ция, утечка и т.д.), несмотря на проведение ремонта. Кроме того, марки­
ровка позволяет контролировать движение деталей (роторов, колес и
т.д.) между КС и ремонтно-механическими мастерскими. Для того,
чтобы детали при сборке устанавливались не только на прежнее место,
но и в том же положении, необходимо делать насечки.
Маркировка должна наноситься только на нерабочие поверхности,
например, торцы валов и хвостовиков лопаток и т.д. Запрещается
наносить маркировку и риски на рабочие, посадочные, уплотняющие
стыковые поверхности. Маркировка может быть выполнена двумя
способами: механическим, с помощью клейма, и электрическим, с
q помощью электрографа.
Перед отвертыванием болтов и гаек, работающих при высокой
•температуре, резьбу необходимо обильно смочить керосином и выдер­
жать не менее 30 мин, при этом для лучшего проникновения керосина в
резьбу Гслйки и головки болтов необходимо обстучать легкими ударами
молотка через алюминиевую или медную пластины.
Шпильки следует отвертывать следующим образом: если позволяет
резьба, навернуть две гайки, захватить нижнюю ключом и отвернуть
шпильку;

164
 если шпилька обломалась и выступает небольшая ее часть, прива­
рить гайку или отпилить эту выступающую часть под квадрат;
если шпилька обломалась на уровне разъема, в шпильке необходи­
мо высверлить отверстие диаметром, равным половине диаметра
резьбы, на глубине, равной половине длины шпильки, и забить четырех­
гранный стержень или нарезать резьбу, обратную резьбе шпильки.
Посадочные и рабочие поверхности деталей и узлов, отверстия в е)іо|
трубопроводах и патрубках, сливные и дренажные отверстия в корпу­
сах обязательно закрывать салфетками и мешковиной. Отверстия в
патрубках турбины и компрессора должны закрываться специальными
деревянными щитами на уровне горизонтального разъема.
Крепежные детали турбины высокого и низкого давлений, компрес­
соры, которые изготавливают из различных марок сталей, во избежание
потерь необходимо складывать в отдельные ящики и маркировать.
Крупногабаритные узлы (корпуса, роторы и т.д.) в процессе разборки
должны укладываться в строгом соответствии со ’’Схемой расположе­
ния узлов оборудования при капитальном ремонте” . р ^
Газотурбинный ГПА рекомендуется разбирать в следующей после- ^ '
довательности: промвал, турбина, передний блок, компрессор, нагнета­
тель, вспомогательное оборудование. Очередность разборки нагнета­
теля и вспомогательного оборудования должна определяться конкрет­
ным сетевым графиком каждого ремонтируемого агрегата. На практи­
ке это выполняется параллельно с разборкой турбины.
Разборка промвала, первоочередность которой связана с необхо-
димостью проверки центровки роторов ТНД и нагнетателя на останов­
ленном агрегате, включает:
снятие кожуха промвала и крышек полумуфт, глушение сливных
отверстий;
определение зазоров в масляных уплотнениях промвала;
разборку герметичного уплотнения в разделительной диафрагме
турбинного цеха и галереи нагнетателей;
проверку правильности и четкости маркировки спаривания зубча­
тых коронок с полумуфтами и нумерации соединительных болтов, гаек
и отверстий в полумуфтах;
разборку полумуфт, для чего необходимо выбить два противополож­
ных соединительных болта, на их место установить технологические
болты и зажать их гайками, а далее выпрессовать соединительные
болты в любой последовательности; после этого промвал снимают и
укладывают на козлы с деревянными опорными подушками или брусья,
в вырезы которых предварительно прокладывают картон, смазанный
тавотом.
При разборке турбины и компрессора сначала необходимо вынуть? *-
контрольные штифты, адраэболты у горизонтальных и вертикальных
разъемов. В обратном'порядке проводить операцию не рекомендуется.
165
так как из-за коробления крышек контрольные штифты могут быть
заклинены. После этого устанавливают и хорошо закрепляют направ­
ляющие стойки, которые смазывают тонким слоем цилиндрового масла.
Затем стропят крышку и с помощью отжимных болтов равномерно на
несколько миллиметров от горизонтального разъема приподнимают ее.
При снятии для лучшего отделения крышки от фланцев последние
необходимо обстукивать свинцовой кувалдой. Снятую крышку подни­
мают и перемещают медленно и плавно, без перекосов и колебаний.
Необходимая высота подъема крышки от горизонтального разъема для
агрегатов ГТК-10 составляет 1100 мм для корпуса турбины и 710 мм
для корпуса компрессора. Освободившиеся разъемы защищают от
возможных механических повреждений, измеряют радиальные зазоры в
лопаточном аппарате, масляных и газовоздушных лабиринтных уплот­
нениях, разбеги роторов и плотность прилегания разъемов.
При разборке переднего блока снимают валоповоротное устройст­
во, проверяют плавность перемещения шестерни-гайки по валу червяч­
ного колеса, осматривают червячную шестерню и червяк и проверяют
правильность зацеплений, проверяют свободное вращение роликов на
пальцах внутреннего рычага, разбирают муфту и снимают электродви­
гатель. После снятия крышки подшипников разбирают вкладыши, очища­
ют разъемы. Затем проверяют натяги, зазоры, плотность прилегания
разъемов крышек и вкладышей. После вскрытия главного масляного
насоса проверяют состояние плавающих уплотнительных колец, заме­
ряют зазоры, вводят вручную в зацепление шестерню расцепного
устройства с шестерней ротора и замеряю' зазор между зубьями.
Турбодетандер и расііепное устройство разбирается в следующей
последовательности:
отсоединяют трубопроводы от корпуса, снимают торцовые крышки
и проверяют разбег ротора;
снимают верхнюю половину корпуса, очищают разъем и замеряют
натяг и зазоры в подшипниках, зазоры в уплотнениях и осевые зазоры
между бандажными лентами и лопатками; проверяют плавность пере­
мещения шестерни расцепного устройства вдоль вала;
вскрывают крышкѵ цилиндра сервомотора и замеряют зазоры в
уплотнениях;
определяют плотность прилегания разъемов угольных колец, шеек и
упорного диска к баббитовой заливке;
вынимают ротор; тщательно проверяют радиальный и торцовое
биение полумуфт, упорных гребней и вынимают упорные колодки;
после чего ротор стропят и, одновременно оторвав шейки от вклады­
шей, плавно, без перекоса и осевого смещения, строго в вертикальной
плоскости поднимают; при этом необходимо, чтобы радиальные и
осевые зазоры по лопаткам были примерно одинаковые.
Необходимая высота подъема роторов от горизонтального разъема
166
составляет 800 мм для ротора турбокомпрессора и 1000 мм для ротора
ТНД.
Разборка масляных насосов включает следующие операции:
^проверка маркировки установки наружной торцовой крышки, съем
крышки и подпятников, проверка маркировки подпятников с винтами,
винтов в корпусе и между собой; измерение зазоров между винтами и
баббитовой заливкой корпусов и в подшипниках (для винтового насоса);
выемка нижнего кольца и направляющей втулки; измерение диа­
метральных зазоров в плавающей уплотнительной втулке колеса и во
вкладыше, выкатывание вкладыша; отсоединение и снятие правой
половины корпуса насоса, снятие нижней уплотнительной втулки,
разбор сальника верхней втулки, снятие проставок, выемка ротора и
верхней втулки (для пускового насоса);
снятие торцовой крышки, зачистка разъема, измерение зазоров в
зацеплении между внутренними расточками корпуса и вершинами
зубьев и осевые зазоры; проверка маркировки, спаривание шестерен;
выемка шестерен и вкладышей, измерение зазоров во вкладышах (для
шестеренчатого насоса).
Разборка нагнетателя (типа 370-18) может быть полной, когда
снимают торцовую крышку и извлекают гильзу, и частичной, когда для
осмотра подшипников или реле осевого сдвига снимают только крышку
подшипников.
При снятии торцового уплотнения, которое можно проводить только
после съема колеса, используют специальные приспособления. Ниж­
нюю половину вкладыша опорно-упорного подшипника снимают после
подъема вала с помощью скобы. Вал извлекают после снятия рабочего
колеса, торцового уплотнения, верхних вкладышей и упорных колодок с
помощью накидной скобы, устанавливаемой против центра тяжести
вала. Вкладыш опорного (уплотнительного) подшипника вынимают с
помощью скобы. После разборки газотурбинного ГПА, когда полностью
определится взаимное положение деталей, степень их износа и харак­
тер повреждений, необходимо согласовать исправление дефектов
сопряженных деталей друг с другом. Невыполнение этого требования
приводит к удлинению продолжительности ремонта из-за переделок,
лишней сборки и разборки, снижает качество ремонта. |Л,^ р ім
Перед сборкой газотурбинных ГПА рабочие поверхности деталей, £
воздушные и масляные каналы должны быть очищены, промыты и
продуты сжатым воздухом; трущиеся поверхности притерты и смазаны r ftp*.
маслом, используемым в системе маслосмазки газотурбинных ГПА.
Узлы необходимо собирать согласно маркировке с установкой
только отремонтированных деталей. Для предохранения резьбы
крепежа турбины от пригорання можно использовать различные соста­
вы. Перед нанесением состава резьбовая поверхность должна быть
очищена и обезжирена бензином или ацетоном. Состав необходимо
167

д
наносить мягкой льняной тряпкой до получения тонкого, равноме_рно
распределенного слоя. Для предохранения вкладышей от ржавчины и
обойм лабиринтных уплотнений от пригорання их контактируемые
поверхности рекомендуется натирать сухим графитом.
При сборке фланцев трубопроводов необходимо обеспечить их
соосность и параллельность, причем площадь прилегания торцовых
поверхностей по краске должна быть не менее 75-80 %.
Начинать и заканчивать работы по сборке узлов должен один и тот
же исполнитель. Объем контрольных измерений зазоров и натягов при
сборке должен соответствовать объему измерений при разборке.
Сборку турбины и компрессора необходимо выполнять в следую­
щей последовательности: установить нижние половины обойм лабирин­
тных уплотнений, вкладышей, плавающие кольца главного масляного
насоса и импеллера, обоймы масляных уплотнений; уложить роторы;
установить нижние половины колец с рабочими и установочными
колодками; установить верхние половины вкладышей и кольца с колод­
ками упорного подшипника; поставить установочные штифты и обтянуть
крепеж вкладышей; установить верхние половины уплотнительных
колец и крышки главного масляного насоса и импеллера, поставить
установочные штифты и обтянуть крепеж; установить в крышке под­
шипников на шеллак верхние обоймы масляных уплотнений и закрыть
подшипники крышками; установить верхние половины обойм лабиринт­
ных уплотнений, поставить установочные штифты, обтянуть крепеж;
перед закрытием турбины и компрессора для проверки отсутствия
задеваний провернуть ротор; после нанесения мастики закрыть крышки
корпусов; по направляющим стойкам опустить крышку; не доходя 3 -5
мм нижнего разъема, установить контрольные штифты.
При сборке тѵрбодетандера и расцепного устройства необходимо
установить нижние половины вкладышей, угольных и масляных уплот­
нений; уложить ротор, закрыть крышку сервомотора расцепного уст­
ройства; собрать вкладыши, угольные и масляные уплотнения, устано­
вить верхнюю половину корпуса; провернуть ротор для проверки отсутс­
твия задеваний.
Сборку валоповоротного устройства необходимо выполнять в
следующей последовательности: завернуть крышку дефлектора; ввести
внутренний рычаг и установочные кольца в корпус; установить валик
рычага и крышку валика, надеть шайбы и рукоятку; ввести в корпус вал
червяка, установить подшипники, вал с установочными кольцами и
втулкой, завернуть и застопорить гайку; установить крышку и стакан с
уплотнительным кольцом; надеть шестерню-гайку на вал в сборе
червячного колеса; установить вал в корпусе валоповоротного устрой­
ства и втулки с подшипниками, завернуть гайку вала; установить
крышки вала; установить валоповоротное устройство в сборе на крыш­
ку переднего блока подшипников, собрать муфту устройства.
168
 При сборке нагнетателя для установки вкладыша опорного под- '
шипника необходимо с помощью болтов закрепить скобы на гильзе,
надеть на вкладыш резиновое кольцо через свободный конец вала и с
помощью вжимных болтов ввести вкладыш в расточку гильзы. Перед
установкой торцового уплотнения необходимо с помощью приспособле­
ния проверить расстояние от торца упорного буртика вала до вертикаль­
ного фланца гильзы. Если замеренное расстояние меньше номинально­
го, то при установке уплотнения произойдет сильное сжатие пружины и,
как следствие, износ, интенсивный разогрев и растрескивание контакт­
ных колец. Если расстояние окажется больше, то пружины не создадут
требуемого усилия, что приведет к ослаблению контакта между кольца­
ми и, как следствие, к увеличению утечек масла и снижению перепада
’’масло - газ” . Восстановить номинальный размер можно перемещени­
ем ротора за счет установки или снятия прокладок соответствующей
толщины под колодками упорного подшипника.
Торцовое уплотнение устанавливают с помощью специального ‘ ?
приспособления. Герметичность торцового уплотнения проверяют до
установки рабочего колеса. Перед посадкой рабочего колеса его пред­
варительно насаживают на коническую часть вала и замеряют расстоя­
ние от торца конической части вала до торцовой стенки в ступице
колеса. Для обеспечения требуемого натяга между валом и колесом
необходимо изготовить и установить ограничительную шайбу опреде­
ленного размера. Остальные узлы собирают в последовательности,
обратной разборке.

РЕМОНТ ГАЗОМОТОКОМПРЕССОРОВ

Положением о пгансво-предупредительном ремонте для газомото-

компрессоров предусмотрены плановый осмотр, ревизия, текущий,
средний и капитальный ремонты. Плановый осмотр (ПО) - это комплекс
работ по уходу за агрегатом и контроль его технического состояния.
Плановый осмотр проводят каждые 250-300 ч работы. При проведении
ПО выполняют следующие работы:
вскрывают люки и проверяют нагрев подшипников, подтягивают
гайки фундаментальных болтов, проверяют крепление всех деталей
движения, узлов кривошипно-шатунного механизма и рамовых подшип­
ников;
проверяют систему зажигания, регулируют зазоры между контакта­
ми прерывателя;
очищают и промывают фильтры тонкой и грубой очистки масла,
воздушный фильтр, смазывают подшипники коромысел привода газо-
выпускных клапанов, проверяют уровень масла в раме и проводят
анализ масла в картере агрегата.

169
 Все обнаруженные неисправности устраняют. По окончании ПО
р агрегат опробуют на холостом ходу и под нагрузкой в течение 1 ч.
2_ Ревизию проводят через 1500-2000 ч работы агрегата. Дополни­
тельно к мероприятиям, предусмотренным плановым осмотром, выпол­
няют следующие работы: проверяют расхождение щек коленчатого
вала, проверяют зазоры в кривошипно-шатунном механизме, вскрыва­
ют 2 -3 цилиндра двигателя и 1 -2 компрессорных цилиндра для контро­
ля Их состояния, полностью проверяют систему зажигания и т.д.
L —г V При текущем ремонте, проводимом через 4000 ч работы агрегата,
осуществляют работы, предусмотренные ПО, а также:
разбирают силовую часть агрегата и очищают от нагара поршни,
кольца, выхлопные и продувочные окна цилиндров;
осматривают клапаны компрессорных и продувочных цилиндров,
проверяют состояние зеркала компрессорных цилиндров, контролируют
крепление поршней и башмаков крейцкопфов;
проверяют зазоры между поршнем и цилиндром, зазоры в коренных
и шатунных подшипниках, а также размеры вредного пространства
компрессорных цилиндров;
полностью проверяют систему зажигания, приборы защиты и
автоматики.
На проведение ТР отводят 7_ календарных дней. По окончании
ремонта агрегат должен пройти обкатку на холостом ходу в течение 0,5
р чи под нагрузкой в течение 3 ч. Через 8000 ч работы агрегата п р о в о д и т -
't. ся средний ремонт, который осуществляют силами подрядной организа­
ции или эксплуатационным персоналом в течение 20 дней. При этом
проводят работы, предусмотренные текущим ремонтом. Кроме того,
выполняют следующие работы:
проверяют состояние всех подшипников, определяют степень
износа, конусность и овальность шеек коленчатого вала, заменяют
изношенные детали;
проверяют состояние цилиндро-поршневой группы силовой части,
замеряют износ цилиндров и поршней, радиальные и торцовые зазоры
компрессорных и малосъемных колец (изношенные кольца, цилиндры
и поршни заменяют комплектно);
проводят полную разборку компрессорной части с замером износов
компрессорных цилиндров, их поршней и штоков (при необходимости
изношенные детали заменяют);
г.р проверяют все вспомогательные системы газомотокомпрессора.
Капитальный ремонт проводят через 40-50 тыс. ч работы агрегата.
Время простоя агрегата в ремонте - до 6(Г календарных дней. При
капитальном ремонте, проводимом силами подрядной организации,
осуществляют полную разборку газомотокомпрессора. В дополнение к
перечисленным работам в большинстве случаев проводят опиловку и
проточку шеек коленчатого вала, замену и перезаливку вкладышей всех
170
подшипников, ремонт фундаментной рамы, полную замену цилинд­
ро-поршневой группы силовой части агрегата- и т.д. Полный объем
определяется в зависимости от состояния агрегата и регламентируется
специальными руководствами.
По окончании капитального ремонта газомотокомпрессор проходит
приемо-сдаточные испытания, результаты которых оформляют актом.

Глава 7. ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЕ СТАНЦИИ

НАЗНАЧЕНИЕ И ЗАДАЧИ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ СТАНЦИЙ

В конце магистрального газопровода или на отводе от него в любой

точке для подачи газа в газораспределительную сеть города, населен­
ного пункта или промышленного предприятия сооружают газораспреде­
лительные станции (ГРС). Они предназначены для выполнения следую­
щих операций: приема газа из магистрального газопровода, очистки
газа от механических примесей, снижения давления до заданного
значения; автоматического поддержания давления на заданном уровне,
распределения газа по потребителям, измерения количества газа.
Кроме того, при необходимости на ГРС осуществляется вторичная
одоризация газа.
Независимо от пропускной способности, числа потребителей,
давления на входе и выходе, характера изменения нагрузки (расхода
газа) технологическая схема ГРС состоит из узлов подключения ГРС к
газопроводам, очистки газа, регулировки давления, измерения расхода
газа, одоризации газа, предотвращения гидратообразования и систем
кип и автоматики, сбора примесей из установок очистки.
Подключение ГРС к газопроводу-отводу высокого давления осу­
ществляется через узел подключения, состоящий из входного и выход­
ного (выходных) газопроводов, обводных линий, соединяющих входные
и выходные газопроводы и оснащенных запорной арматурой (кранами,
задвижками), предохранительных клапанов с переключающими трех­
ходовыми кранами на каждом выходном газопроводе, изолирующих
фланцев, свечей для стравливания газа на газопроводе высокого
давления.
Каждая обводная линия оснащается двумя последовательно распо­
ложенными запорными устройствами (первое по ходу газа - отключаю­
щее, второе - для ручного регулирования). В условиях нормальной
эксплуатации ГРС запорные органы обводной линии должны быть
закрыты.
171
 На каждом выходном газопроводе должно быть не менее двух
пружинных предохранительных клапанов, равных по пропускной спо­
собности одной линии редуцирования при максимальном давлении газа
на входе ГРС. Узел очистки газа на ГРС предусмотрен для предотвра­
щения попадания механических примесей (пыли, песка, продуктов
коррозии внутренней поверхности труб и т.п.) и жидкостей (газового
конденсата, компрессорного масла, капельной влаги и т.п.) в техноло­
гическое и газорегуляторное оборудование и средства контроля и
автоматики ГРС в целом.
Узел регулирования давления газа в зависимости от пропускной
способности ГРС состоит из двух, трех, четырех и более линий редуци­
рования, часть которых является резервной. Каждая линия регулирова­
ния рассчитана на одну и ту же пропускную способность и оснащается
регулирующими дроссельными органами и отключающими запорными
устройствами. Узел редуцирования должен обеспечивать автоматичес­
кое регулирование давления газа регуляторами давления прямого
действия или с пилотным управлением, а также регулирующими
клапанами, работающими в комплекте с пневматическими регулято­
рами.
Узел измерения расхода газа, предназначенный для учета отпускае­
мого газа потребителям из магистрального газопровода, оснащается
самопишущими расходомерами в комплекте с сужающими устройства­
ми. Предусматривается установка манометров и термометров (пока­
зывающих или регистрирующих) для измерения давления и температу­
ры газа. Число замерных линий, оснащенных диафрагмами и расходо­
мерами, определяется исходя из режимов работы (изменений расхода
газа)а процессе проектирования ГРС.
Участки газопроводов, которые могут быть отключены запорными
устройствами, должны иметь продувочные штуцеры с вентилями.
Продувочные линии объединяются коллектором с выводом его в свечу,
расположенную вне помещения ГРС на 2 м выше конька крыши здания и
надежно закрепленную. Сбор отработанного газа из устройств защит­
ной автоматики и управления режимов станции должен также осущест­
вляться централизованно в свечу.
Газораспределительные пункты (ГРП) сооружаются на территории
предприятий и предназначены для газоснабжения крупных потребите­
лей газа. ГРП могут размещаться в отдельно стоящих зданиях, в прис­
тройках к зданиям или в шкафах, устанавливаемых на несгораемой
стене снаружи здания или на отдельно стоящей несгораемой опоре, а
также на несгораемом покрытии промышленного здания. Газораспреде-
лительное устройство (ГРУ) монтируется в помещениях, где располо­
жены газопотребляющие установки и агрегаты с небольшим расходом
газа (в печных цехах, котельных и т.д.). ГРП (ГРУ) предназначены для
снижения давления в сетях высокого (0,3-1,2 МПа), среднего
172
(0,005-0,3), низкого давления (0,005 МПа) газа и поддержания его на
заданном уровне независимо от давления перед ГРП (ГРУ) и расхода
газа. Кроме того, в ГРП (ГРУ) производится очистка газа, учет расхода,
а также предохранение системы газоснабжения предприятия от повы­
шения или понижения давления газа в недопустимых пределах.
В настоящее время при среднем потреблении газа широко применя­
ют автоматизированные ГРС в блочно-комплектном исполнении на
100 000 - 150 000 м3/ч газа. Разработан ряд автоматических блочных
ГРС пропускной способностью 1, 3, 5, 10 и 50 тыс. м 3/ч. Эти АГРС
полностью изготовляют в заводских условиях, не требуют постоянного
присутствия обслуживающего персонала и обеспечивают подачу газа от
магистрального газопровода к потребителю с заданным давлением,
высокой степенью очистки и нормальной одоризацией. Применение
блочных АГРС по сравнению с обычными ГРС такой же пропускной
способностью позволяет снизить общую стоимость строительства,
объем полевых работ, затраты на обслуживание.
Все большее распространение получают блочные ГРС типов АГРС-3
и АГРС-10, которые состоят из компактных и транспортабельных
блоков переключения, регулирования, одоризации, сигнализации,
подогревателя газа (рис. 7.1). Газ из магистрального газопровода
подогревается для исключения образования гидратов при редуцирова­
нии в теплообменнике 1, затем поступает на очистку в фильтры 3, где
очищается от механических примесей. Подготовленный газ подается в
узел регулирования, где регуляторами давления 4 высокое давление
газа (1,2-5,5 МПа) снижается до заданного выходного (0,3-1,2 МПа).
Узел регулирования выполнен из двух редуцирующих ниток (одна -
рабочая, другая - резервная) одинаковых по пропускной способности,
равной 100 % пропускной способности АГРС, и оборудованию. Переклю-

2 3 Ь S B

Рис. 7.1. Принципиальная схема блочной АГРС

173
чение ниток происходит при чрезмерном повышении или понижении
выходного давления вследствие срабатывания защитных устройств 2.
После узла регулирования газ низкого давления замеряется на'расходо­
мере 5, одоризируется в универсальном 6 одоризаторе УОГ-16. На
время ремонта оборудования АГРС или аварийной ситуации газ может
подаваться потребителю по обводной линии 7. Редуцирование газа
производится запорной арматурой вручную.
АГРС снабжены системой аварийной сигнализации, осуществляю­
щей контроль за режимом основных узлов и дистанционную передачу
в пункт обслуживания предупредительных сигналов при нарушениях
режима работы станции. На АГРС-3 расход газа измеряется камерной
диафрагмой в комплекте с дифманометром ДМПК-100 и интегратором
ПИК-1, на АГРС-10 - при помощи блока расходомера газа ВРГА-1,
который обеспечивает многосуточную запись расхода с коррекцией по
температуре и давлению.
Для редуцирования газа при газоснабжении сравнительно неболь­
ших потребителей газа используют АГРС в шкафном исполнении,
полностью изготовляемые в заводских условиях. Ряд типоразмеров
АГРС выпускают с комплектными заготовками блоков оборудования,
опорных конструкций, систем отключения, вентиляции КИП и автома­
тики.
Используют два вида обслуживания ГРС: вахтовые (ГРС с расходом
газа более 250 000 м / ч и ГРС, снабжающие предприятия, где газ -
сырье); безвахтовые - домовое и кустовое обслуживание (ГРС с
расходом газа менее 250 000 м3/ч). Домовое обслуживание предус­
матривает установку световых и звуковых сигнализаторов на квартире
оператора, после срабатывания которых оператор должен явиться на
ГРС и устранить неполадки. При кустовом обслуживании несколько
операторов обслуживают пять и более близлежащих ГРС.

УЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ГАЗА

Расход газа на ГРС является основным параметром, точность и

надежность измерения которого определяет многие производственные,
технические и экономические характеристики их работ. Точные измере­
ния расхода газа лежат в основе системы учета и планирования поста­
вок газа.
Выбор контрольно-измерительных приборов для замеров расхода
газа необходимо проводить в соответствии со следующими основными
положениями:
параметры, наблюдение за которыми необходимо для правильного
ведения установленных режимов эксплуатации, должны контролиро­
ваться при помощи показывающих приборов;
174
 параметры, изменение которых может привести к аварийному
состоянию оборудования, должны контролироваться при помощи
самопишущих приборов;
параметры, учет которых необходим для анализа работы оборудо­
вания и хозяйственных расчетов, должны контролироваться при помощи
самопишущих или интегрирующих приборов.
Разработаны и выпускаются расходомеры для газа различных
тигров. По принципу контактирования с рабочей средой различают
контактные и неконтактные методы измерения пропускной способности
газопровода или расхода газа. К первым относятся расходомеры
переменного перепада давления, использующие сужающие устройства
разнообразного типа, расходомеры постоянного перепада давления
(ротаметры, поршневые, поплавковые), турбинные и гидродинамичес­
кие расходомеры, использующие метод контрольных меток и др. Ко
вторым относятся расходомеры на электромагнитном, ультразвуковом
и других принципах действия, основанные на ядерно-магнитном резо­
нансе и др. Расходомеры на неконтактном принципе для чистого газа
имеют большую погрешность, чем контактные; из-за электрохимических
процессов, различных помех, непостоянства напряжения питания и т.д.
Однако для сильно загрязненного газа неконтактный метод измерения
расхода более перспективен по сравнению с контактным.
В промышленности широко применяют расходомеры переменного
перепада давления. Метод измерения расхода основан на том, что при
установке в газопроводе сужающего устройства происходит частичный
переход потенциальной энергии давления в кинетическую энергию
скорости. При этом статическое давление в суженном месте меньше
давления перед местом сужения. Перепад давления на сужающем
устройстве А р зависит от расхода газа и пропорционален его квадрату,
т.е. Q = С ^fKp , где С - постоянный коэффициент для данного расхо-
домера.
Расчет сужающих устройств производится в соответствии с ’’Прави­
лами 28-64 измерения расхода жидкостей, газов и паров стандартны­
ми диафрагмами и соплами” ГК стандартов, мер и измерительных
приборов СССР. Расход газа рекомендуется рассчитывать по формуле:

где £ — поправочный множитель на расширение газа; ■£ - коэффициент

расхода; d - диаметр отверстия диафрагмы; А р - наибольший перепад
давления в диафрагме, соответствующий верхнему пределу измерений
манометра; Р - абсолютное давление газа перед диафрагмой; Рн -
плотность сухого газа; Т - температура газа перед диафрагмой; z ~
коэффициент сжимаемости газа.
175
 К стандартным сужающим устройствам относятся нормальная
диафрагма, нормальное сопло и труба (сопло) Вентури. В промышлен­
ности часто применяют плоские и камерные диафрагмы. Нормальная
диафрагма представляет собой тонкий диск, имеющий отверстие,
концентричное оси трубопровода, с острой прямоугольной кромкой со
стороны входа потока. Давление у плоской диафрагмы отбирают с
помощью отдельных сверлений. Для усреднения давлений используют
несколько отверстий, распределенных равномерно по окружности
диафрагмы в плоскостях отбора. Со стороны входа потока газа отверс­
тие диафрагмы имеет цилиндрическую форму, а со стороны выхода -
коническую. Кромка отверстия диафрагмы со стороны входа потока
должна быть острой. В камерных диафрагмах давление отбирают из
кам ер, соединенных с трубой кольцевыми щелями. Преимущество
камерных диафрагм - более точный отбор давления и менее жесткие
требования к длине прямолинейных участков трубопроводов до и после
диафрагмы. Недостаток камерных диафрагм - необходимость спе­
циальных уплотнительных устройств для герметизации камер. Конст-
руция и способ диафрагм должны обеспечивать возможность их перио­
дического осмотра и проверки. Поскольку действительный расход
определяется по перепаду давления расчетным путем, то необходимо
определять давление и температуру газа перед диафрагмой. Избыточ­
ное давление измеряют непосредственно у входного торца диафрагмы
через отдельное цилиндрическое отверстие, принтом это отверстие не
должно быть использовано для измерения перепада давления. Точность
замера зависит от правильной установки диафрагмы в трубопроводе.
Измерительный участок должен быть прямым и цилиндрическим с
круглым сечением. Действительный диаметр трубопровода в месте
установки диафрагмы определяется как среднеарифметическое
измерений на участке перед диафрагмой в двух поперечных сечениях
непосредственно перед диафрагмой и на расстоянии 2D (где D - диа­
метр газопровода) от нее, при этом измерения проводят в четырех
диаметрально противоположных направлениях. Длина прямого участка
составляет не менее 5D. Не допускается устанавливать диафрагмы
непосредственно у местных сопротивлений (задвижки, колена, угольни­
ки и др.). Регулировочные задвижки и краны рекомендуется устанавли­
вать после диафрагмы. При установке их перед диафрагмой должно
соблюдаться расстояние Не менее 1ООО. Рабочая температурд измеря­
ется перед диафрагмой. Гильза с датчиком должна входить внутрь
трубопровода на глубину примерно 0,50. Наименьшее расстояние до
нее должно составлять не менее 5 D .
Для уменьшения прямых участков после У с т н ы х сопротивлений
устанавливают струевыпрямители пластинчатого или трубчатого вида.
Выбор диафрагмы сводится к расчету перепада давлений А р и модуля
т = ( d / D f . С увеличением А р уменьшается ее модуль т . При умень-
176
jeHnn модуля повышается точность измерений, расширяется область
ізмерений без поправки на число Рейнольдса, сокращается необходи­
мая длина прямых участков газопровода и снижаются требования к
становке диафрагмы. Модуль диафрагмы т колеблется от 0,05 до 0,7,
ерепад давления выбирают таким, чтобы модуль был близок к 0,2.
Верхний предел измерений по расходу выбирают по наибольшему
змеряемому расходу, нижний предел должен составлять 30 % от
ерхнего. Расширение предела измерения достигается путем установ-
и диафрагмы на нескольких параллельных газопроводах. Перепад
авления, создаваемый на диафрагме, передается к дифманомет-
у-расходомеру посредством импульсных линий с внутренним диамет-
ом не менее 8 мм, для уменьшения запаздывания рекомендуется
рименять трубки с внутренним диаметром не менее 12 мм. Дифмано­
метр 4 должен быть расположен выше сужающего устройства 1 (рис.
’.2,а), чтобы в него не попадала содержащаяся в виде капель и пара
юда. При его установке ниже сужающего устройства 1 необходимо
юпользовать дренажные устройства 5 (рис. 7.2,6). Для отключения
ифманометра 4 предусмотрены вентили 2 . Продувка системы осу­
ществляется через вентили 3. Обе соединительные трубки должны
аходиться в одинаковых температурных условиях и должны быть
золированы от воздействия внешних источников теплоты или холода,
іерепад давления на диафрагме замеряется дифференциальными
іанометрами-расходомерами 4. Существуют дифманометры трех
ипов: жидкостные, колокольные и пружинные. В основу жидкостных
ифманометров положен принцип сообщающихся сосудов, заполнен-
ых жидкостью, при этом относительное положение уровней жидкости в
осудах пропорционально перепаду давления. Колокольные дифмано-
іетры основаны на силовом воздействии перепада давления на коло-
ол, плавающий в жидкости: при изменении перепада давления изменя­
тся относительное перемещение колокола. В пружинных дифманомет-
177
pax перепад давления воздействует на манометрический упругий
элемент, деформация которого пропорциональна перепаду давления.
В газовой промышленности чаще всего используют поплавковые,
сильфонные и мембранные манометры. Поплавковый дифманометр
типа ДП состоит из двух частей: измерительной системы, включающей
поплавковое устройство, использующее принцип действия обычных
U -образных манометров и механизма для передачи перемещения
поплавка на измерительный прибор. Расходомеры типа ДП выпускают
на перепады давления 0,63; 0,001; 0,0016; 0,0025; 0,04; 0,063; 0,1 и 0,16
МПа. Рабочее давление до 16 МПа, класс точности 1,5. Они снабжены
самопишущими устройствами с приводом диафрагмы от часового
механизма и устройством для измерения и записи давления. Исправ­
ность работы дифманометра проверяют по рабочей точке путем сравне­
ния показаний с контрольным U-образным манометром и по перепаду
давлений по всей шкале диафрагмы на отключенном приборе.
Мембранные дифманометры типа ДМ работают в комплексе с
автоматическими приборами дифференциально-трансформаторной
схемы для преобразования измеряемой разности давления в электри­
ческий сигнал с целью передачи на вторичный прибор. Принцип дейст­
вия сильфонного блока дифманометра основан на зависимости между
измеряемым перепадом давления и упругой деформацией винтовых
цилиндрических пружин, сильфонов и торсинной трубки. Каждому
номинальному перепаду давления соответствует определенный блок
пружин. Коррекция по температуре и давлению осуществляется с
помощью термосистемы и пружинного манометра.
В случаях пульсирующего потока газа необходимо добиваться
уменьшения дополнительной погрешности при помощи специальных
фильтров-успокоителей. Пульсация сглаживается тем сильнее, чем
больше объем системы (включая объем фильтра) между источником
пульсаций и сужающим устройством и чем больше падение давления на
этом участке, соответствующее среднему расходу. Определение расхо­
да газа через сужающее устройство при ручной обработке результатов
записи параметров на диаграмме регистрирующего прибора (дифмано­
метра) производится их планиметрированием. В зависимости от приме­
няемых приборов получается тот или иной вид диаграмм и для их
обработки применяются разные планиметры. Обработка равномерных
круглых диаграмм производится пропорциональными планиметрами,
неравномерных - корневыми; ленточных диаграмм - полярными
планиметрами.
Для больших диаметров газопроводов и больших расходов газа
целесообразно использовать парциальный метод измерения расхода.
Он основан на измерении расхода определенной части основного
потока, отведенной в обводную трубу. Между расходом газа по основ­
ной трубе Q и расходом газа на обводной трубе q существует устойчи-
178
вая функциональная зависимость Q = f(q). Зная расход q по обводной
трубе с достаточной точностью и используя зависимость Q = f(q) опре­
деляют суммарный расход газа. Погрешность измерения расхода
парциальным методом складывается из погрешностей калибровочной
зависимости Q = f(q) и измерения газа по обводной трубе. Преимущест­
вом парциального метода является возможность измерения больших
расходов газа в трубопроводах больших диаметров. Для расчета малых
расходов газа применяют объемные счетчики на давление до 0,003 МПа
и пропускной способностью 2,5-6 м3/ч. Для расчета больших расходов
газа применяют промышленные ротационные счетчики на давление до
0,1 МПа и пропускной способностью 40-1000 м3/ч.

Глава 8. ЛИНЕЙНАЯ ЧАСТЬ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

УСТРОЙСТВО и ОБОРУДОВАНИЕ ЛИНЕЙНОЙ ЧАСТИ МАГИСТРАЛЬНОГО

ГАЗОПРОВОДА

Очищенный и осушенный на головных сооружениях газ поступает в

газопровод, по которому его перекачивают к месту распределения или
потребления. Линейная часть магистрального газопровода включает
различные комплексы сооружений и установок, с помощью которых
обеспечивается надежность и долговечность работы трубопровода и
его сооружений, оперативный сбор информации и дистанционное
управление процессом транспорта газа, бесперебойная устойчивая
связь по трассе газопровода.
Газопровод сооружают постоянного или переменного диаметра в
одну или несколько ниток, которые укладывают параллельно. Причем
параллельные газопроводы можно сооружать как на всем протяжении
от начальной до конечной точки газопровода, так и на отдельных его
участках. Трубопроводы, уложенные на отдельных участках, параллель­
но основному газопроводу для увеличения пропускной способности и
надежности его работы, называются лупингами
По трассе газопровода через каждые 20—25 км устанавливают
линейные крановые узлы, включающие в себя запорные устройства
(краны), обводные линии и продувочные свечи. Кроме того, крановые
узлы устанавливают на всех отводах от газопровода переходах через
водные преграды (на обоих берегах рек, озер), перемычках между
газопроводами и вблизи мест подключения КС. Используя эти узлы,
можно отключать участки газопровода, освобождать их от газа (через
свечи), продувать, заполнять газом и включать их в работу после выпол-
179
 нения ремонтных работ. Обычно в местах установки линейных крано­
вых узлов предусматриваются устройства для визуального и дистан­
ционного замера давления, заливки метанола внутрь газопровода,
контроля прохождения очистных поршней (сигнализаторы прохождения
поршня), телеизмерения и телеуправления. Технологическая обвязка
линейных крановых узлов различна и определяется диаметром газопро­
вода и конструкцией запорного устройства.
Для сбора и удаления конденсата из газопровода в наиболее низких
его местах предусматривается установка конденсатосборников. Кроме
того, для очистки внутренней поверхности газопровода (от механичес­
ких примесей) в определенных пунктах, обычно на каждой КС, преду­
сматриваются устройства, позволяющие запускать и принимать (улав­
ливать) очистные поршни. Здесь же сооружают емкости для приема
конденсата, а также установки для его очистки и перекачки чистого
конденсата на базу хранения или пункты налива в железнодорожные
или автомобильные цистерны. Указанные сооружения в соответствии с
требованиями пожарной безопасности оборудуют противопожарными
средствами. Для предохранения от эрозионного разрушения почвы
вдоль трассы газопровода предусматриваются противоэрозионные соо­
ружения: укрепления берегов рек, озер, оврагов в местах прохождения
газопроводов, организованный отвод ливневых и паводковых вод. Для
предохранения металла труб от почвенной коррозии используют уста­
новки катодной и протекторной защиты, а от блуждающих токов - уста­
новки электродренажной защиты. Число, тип и места их установки опре­
деляют расчетным путем.
Вдоль трассы газопровода сооружают линии технологической
связи, объекты телемеханики, позволяющие осуществлять оперативное
руководство процессом транспорта газа и собирать основные парамет­
ры работы как самого газопровода, так и его сооружений.
Вдоль трассы газопровода в определенных пунктах строят дома
линейных обходчиков, которые имеют телефонную связь с ближайшими
КС, ЛЭС, а также между собой. Вблизи этих домов организуют аварий­
но-ремонтные пункты (АРЦ), на которых имеется определенный запас
оборудования, материалов, реагентов на случай проведения профилак­
тических и аварийных работ. В наиболее труднодоступных местах для
обслуживания трассы устраивают постоянные вдольтрассовые дороги и
взлетно-посадочные площадки для вертолетов.
Для питания электроэнергией различных вдольтрассовых установок
(станций катодной защиты, объектов телемеханики и т.д.) сооружают
линии электропередач. В местах, где затруднено их строительство,
устанавливают автономные источники электроэнергии (термоэлектро­
генераторы, газовые мотогенераторы), работающие на газовом топли­
ве. Для заливки метанола в газопровод по трассе газопровода устанав­
ливают метанольные установки.
180
КЛАССИФИКАЦИЯ И КАТЕГОРИИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

Магистральные газопроводы в зависимости от рабочего давления

делят на два класса: первый - при рабочем давлении от 2,5 до 10 МПа
включительно; второй - при рабочем давлении от 1,2 до 2,5 МПа включи­
тельно. Кроме того, в зависимости от способа прокладки, диаметра и
характеристики местности, которую они пересекают, их подразделяют
на категории. СНиП 2,05 06-85 предусматривает следующие категории
магистральных газопроводов и их участков: В (высшая), I, II, III, IV
(низшая). Магистральные газопроводы диаметром менее 1200 мм
относятся к категориям I—IV, а диаметром 1200 мм и более - к катего­
риям І- Ill. На наиболее сложных (болота, водные преграды и т.д.) и
ответственных участках трассы категория магистральных газопрово­
дов повышается. Например, для участков подключения КС, узлов пуска
и приема очистных устройств, переходов через водные преграды
шириной по зеркалу воды в межень 25 м и более СНиП устанавливает
категорию I. К категории В относятся газопроводы, сооружаемые
внутри зданий и на территориях КС и ГРС. При проектировании допус­
кается категорию отдельных участков газопроводов повышать на одну
категорию, против установленной СНиПОм, при соответствующем
обосновании.
К категориям магистральных газопроводов и их участкам согласно
СНиП ІІІ-42-80 в зависимости от коэффициента условий работы т при
расчете на прочность предъявляются определенные требования в части
контроля сварных соединений физическими методами и предваритель­
ного гидравлического испытания р исп.

СПОСОБЫ ПРОКЛАДКИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

Магистральные газопроводы по способу прокладки делят на

подземные, наземные и надземные.
При подземной прокладке газопровод укладывают в грунт, при этом
глубина его заложения (в м) до верха трубы должна быть не менее:

При условном диаметре менее 1000 м м .................................. 0,8

При условном диаметре 1000 мм и более (до 1400)................ 1
На болотах или торфяных грунтах, подлежащих
осушению.................................................................................. 1,1
В песчаных барханах, считая от нижних отметок
межбарханных оснований........................................................ 1
В скальных грунтах, болотистой местности при отсутствии
проезда автотранспорта и сельскохозяйственных
машин......................................................................................... 0,6
На пахотных и орошаемых землях.......................................... 1,0
181
 Ширина траншеи по низу (в мм) зависит от диаметра газопровода:

До 700 м м ........................................................................ Dy + 300

700 мм и более................................................................ 1,5Dy
От 1200 до 1400 мм с откосом траншеи более
1 :0 ,5 ................................................................................ Оу + 500
П р и м е ч а н и е Оу - условный диаметр газопровода
При подземной прокладке в скальных и щебенистых грунтах газо­
провод укладывают на мягкий грунт (подстилку) толщиной не менее
100 мм. При прохождении газопровода через оползневые покрытия
трубопровода от повреждений при засыпке проводят присыпку его
мягким грунтом на толщину 200 мм или применяют такой способ
засыпки, который исключает его повреждения. Иногда для снижения
напряженного состояния в металле труб газопровод в траншее обсыпа­
ют малозащемляющим материалом (мелким песком и др.), толщина
слоя которого должна быть не менее 300 мм. При прохождении газопро­
вода через оползневые районы с малой толщиной сползающего слоя
грунта подземная прокладка его предусматривается всегда ниже
плоскости скольжения, а при подземной прокладке газопровода через
селевые потоки его укладывают на 0,5 м (считая от верха трубы) ниже
возможного размыва русла. Если магистральный газопровод на своем
пути пересекает другие газопроводы или инженерные сооружения
(водопроводы, кабели и т.д), то он должен быть уложен на определен­
ном расстоянии от них. Эти расстояния регламентируются СНиП.
При наземной прокладке газопровод укладывают на поверхности
грунта в специально возводимые земляные насыпи, устроенные с
тщательным послойным уплотнением и поверхностным закреплением
грунта. Наземная прокладка допускается на участках с резко пересе­
ченным рельефом местности, а также на обводненных и заболоченных
участках трассы при соответствующем технико-экономическом обосно­
вании.
При надземной прокладке газопровод укладывают на специальные
опоры. Надземная прокладка газопровода допускается в пустынных
районах, болотистых местах, горных районах, районах горных вырабо­
ток и оползней, на неустойчивых грунтах, а также на переходах через
естественные и искусственные препятствия. В каждом конкретном
случае надземная прокладка обосновывается технико-экономическими
расчетами, подтверждающими экономическую эффективность и техни­
ческую целесообразность. При этом в расчетах учитывают несущую
способность самого газопровода, а в районах с сейсмичностью 7
баллов и более несущую способность проверяют и на воздействие
сейсмических нагрузок.
Обязательное условие надземной прокладки газопроводов - соору­
жение специальных устройств (компенсаторов) для компенсации
182
продольных перемещений. Для вертикально устанавливаемых Г-образ-
ных компенсаторов при проектировании учитывают нагрузки, переда­
ваемые самим газопроводом. Опоры надземных газопроводов изготав­
ливают из несгораемых материалов. Между опорой и газопроводом
устраивают электроизоляцию. Расстояние от низа трубы до уровня
земли в большинстве случаев принимают не менее 0,5 м. В отдельных
случаях по согласованию с заинтересованными организациями (места
перегона или миграции животных и т.д.) оно может быть больше.
При надземной прокладке газопровода через препятствия (овраги,
балки и т.д.) расстояния от низа трубы или пролетного строения прини­
маются:
при пересечении оврагов и балок - не менее 0,5 м до уровня воды;
при пересечении несудоходных, несплавных рек и больших оврагов,
где возможен ледоход, - не менее 0,2 м до уровня воды и от наивысше­
го горизонта ледохода;
при пересечении судоходных и сплавных рек - не менее величины,
установленной нормами проектирования подмостовых габаритов на
судоходных реках и основными требованиями к расположению мостов.
Магистральные газопроводы большой протяженностью, проложен­
ные в различных природно-климатических зонах, укладывают комбини­
рованным способом.

ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЛИНЕЙНОЙ ЧАСТИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

Пропускная способность газопровода - расчетное количество газа,

которое может пропустить газопровод в единицу времени лри заданных
параметрах и установившемся режиме потока газа. На практике часто
приходится определять расчетную суточную пропускную способность Q
(в млн. м3 /сут) газопровода. В зависимости от параметров газопровода
и физических свойств газа она выражается формулой

(9.1)

где D - внутренний диаметр газопровода; рн и рк - соответственно

начальное и конечное абсолютное давление в газопроводе МПа; ^ -
коэффициент гидравлического сопротивления; А - относительная
плотность газа по воздуху; Z — средний коэффициент сжимаемости
газа; L - длина участка газопровода, км; Т - средняя по длине газопро­
вода температура транспортируемого газа.
Данная формула справедлива для расчета однониточных газопро­
водов или их участков с давлением более 0,3 МПа, имеющих разность
Ш
отметок начала и конца расчетного участка не более 200 м. Пропускную
способность многониточного газопровода с различными диаметрами
определяют путем замены многониточной системы одним эквивален­
тным простым газопроводом, имеющим такую же пропускную способ­
ность при равном начальном и конечном давлениях. Для этого в форму­
ле вместо D5' 2 подставляют D5/2 = D5j 2+ D5.[2+ . . . + D5„ f а вместо L -
L Э"
Пропускная способность газопровода - количество газа, пропускае­
мого по нему в единицу времени. Различают пропускную способность
газопровода фактическую и проектную (рассчитанную по проектным
параметрам). При эксплуатации газопровода фактическая его пропуск­
ная способность должна быть близка или равна проектной. Параметром,
характеризующим отклонение фактической пропускной способности
газопровода от проектной, служит коэффициент загрузки газопровода,
равный отношению фактической пропускной способности газопровода к
проектной.
Режим работы магистрального газопровода должен поддерживать­
ся оптимальным, т.е. обеспечивающим полную загрузку газопровода
(коэффициент загрузки равен единице) при минимальных эксплуата­
ционных затратах. Эксплуатационные затраты при транспорте газа
необходимо постоянно снижать за счет внедрения комплексной автома­
тизации и постоянной модернизации основного и вспомогательного
оборудования.
Эффективность работы магистрального газопровода характери­
зуется коэффициентом гидравлической эффективности Е , который
учитывает влияние состояния внутренней поверхности газопровода на
его гидравлическое сопротивление,Е = Оф/Ор = , гдеОф,Ор
- соответственно фактическая производительность и расчетная пропус­
кная способность газопровода; А.р, А.ф - соответственно расчетный и
фактический коэффициенты гидравлического сопротивления газопро­
вода.
Фактический коэффициент гидравлического сопротивления газопро­
вода можно вычислить по формуле из (9.1).

, _ (3 ,3 2 -1 (Г 6 ) Ѵ н - Р к ) 0 5 ,
ф QJAZTL
где все параметры для данного режима газопровода взяты фактические.
Вычисляя и анализируя значения коэффициентов гидравлической
эффективности, можно своевременно принимать меры по очистке
внутренней полости газопровода от различных отложений путем про­
пуска по ним очистных поршней.
При проектировании газопроводов из новых труб коэффициент Е
принимают равным 1. На практике всегда стремятся поддерживать Е
близким к пооекту.
184
Рис. 8.1. Характер изменения давления
по длине газопровода

Если рассмотреть характер изменения давления на участке газо­

провода между работающими соседними КС, то в начале участка
давление будет намного выше, чем в конце (рис. 8.1). В начале участка
давление и плотность газа высокие, а скорость движения небольшая. По
мере удаления газа от начала участка давление газа уменьшается,
плотность и скорость движения увеличиваются, что ведет к росту потерь
давления на трение.
Давление газа в любой точке участка газопровода определяют по
формуле

Рх = ^Рн —(Рн ~РкУ>(/1- і

где рх - давление в точке, расположенной от начала участка на расстоя­
нии х.
Для определения среднего коэффициента сжимаемости, количества
газа, заключенного в объеме газопровода, необходимо знать среднее
давление рср на данном участке газопровода. Его определяют как
среднее интегральное значение давления газа вдоль участка газопро­
вода

Газ после компримирования на КС имеет высокую температуру,

которая по мере движения газа по газопроводу снижается. В расчетах
используют температуру газа на данном участке, которую определяют
как среднее интегральное значение температуры. Формулы для опреде­
ления средней температуры и температуры газа в любой точке участка
газопровода приводятся в справочной литературе. Для сохранения
температурного режима грунта вокруг газопроводов, проложенных в
северных районах страны, а также для увеличения расхода в газопрово­
де рекомендуется газ на выходе КС охлаждать до температуры грунта
и ниже.
185
рг,мпа Рис. 8 2 График для определения
мест загрязнений полости газопро­
вода

Повышение гидравлического сопротивления газопровода может

происходить по следующим причинам: попадание в газопровод строи­
тельного мусора, посторонних предметов после строительства или
ведения ремонтных работ, а также мелких частиц породы, выносимой
из скважин; скопление влаги и газового конденсата, выпавших из газа в
результате понижения температуры в наиболее низких местах трассы;
отложение кристаллогидратов, образующихся при наличии в газе влаги
при определенных давлении и температуре.
Для контроля за гидравлическим состоянием газопровода система­
тически замеряют давление по трассе газопровода и сверяют его с
расчетным. Если обнаруживаются отклонения от расчетных значений, то
принимают меры по своевременной очистке газопровода от загряз­
нений.
Места наибольшего падения по трассе газопровода (места наиболь­
ших гидравлических сопротивлений) можно определить по значениям
квадратов абсолютного давления (которое замерено по длине газопро­
вода во всех точках одновременно), нанесенным на график. Значения
квадратов давления должны лежать на одной прямой (рис. 8.2). Отклоне­
ние от прямой на графике показывает наличие участка с наибольшим
гидравлическим сопротивлением, т.е. наличие в этом месте кристалло­
гидратов, отложений механических примесей и т.д., сужающих сече­
ние газопровода.
БОРЬБА С ГИДРАТООБРАЭОВАНИЕМ В ГАЗОПРОВОДАХ
Гидраты в газопроводе образуются в тех случаях, когда точка росы
транспортируемого газа равна или выше рабочей температуры газа.
Зная состав, влажность транспортируемого газа, изменение темпера­
туры и давления в газопроводе, можно заранее определить возможные
зоны образования гидратов и заменить мероприятия по их предотвра­
щению.
Зону возможного образования гидратов определяют следующим
образом. Для исследуемого участка газопровода строят график (рис.
186
ис. 8.3. График для определения зон
идратообраэоеания

.3), на который наносят кривые падения давления 1, изменения темпе-

атуры газа 2, гидратообразованил 3 и точки росы (кривая AMBC'D).
емпература газа до точки М выше точки росы и, следовательно, на
том участке (зона /) влага выпадать не будет. Начинал с точки М, когда
емпература газа сравняется с точкой росы, на стенках газопровода
удет выпадать влага. В зоне // при изменении температуры от точки М
о точки В гидраты образовываться не будут вследствие того, что
емпература газа выше температуры гидратообразованил. В точке В
емпература газа становится равной температуре гидратообразованил
ри данном давлении и с этого момента до точки С ’, возможно выпаде-
ие гидратов (зона III). В зоне IV после точки С ’, гидраты не образуются,
ак как кривая С ’ точки росы в связи с резким падением давления идет
иже кривой 2. Следовательно, зоной гидратообразованил является
часток газопровода, соответствующий кривой ВС’. Точка С - грани-
а возможного образования гидратов.
На магистральных газопроводах могут применяться следующие
пособы предупреждения гидратов.
1. Поддержание температуры газа выше температуры гидратообра-
ованил путем предварительного подогрева газа. Например, в точке В
;м. рис. 8.3), где возможно выпадение гидратов, газ подогревают до
емпературы, соответствующей точке Г, и дальнейшее его изменение
дет по кривой 4, которая лежит выше кривой гидратообразованил.
Іирокое применение этот способ нашел только в технологических
хемах подготовки газа на газовых промыслах и ГРС.
2. Снижение давления газа в газопроводе ниже равновесного
авленил образования гидратов. Применение этого способа экономи-
ески невыгодно, так как при этом снижается расход в газопроводе,
ели на каком-либо участке газопровода образовалась гидратнал
робка, то ее можно разложить снижением давления. Для этого участок
тключают путем перекрытия линейных запорных кранов, освобождают
г газа, перекачивал его в соседний газопровод или выпускал в атмос­
еру через свечи с обеих сторон до определенного давления. Контроль
» снижением давления осуществляют по манометрам, установленным
187
на обводных линиях кранов. При этом запрещается создавать перепад
давления на гидратной пробке или проводить одностороннее освобож­
дение газа во избежание движения пробки, которое может привести к
разрушению линейного крана. При проведении указанных работ должна
обеспечиваться надежная связь между работающими. Этот метод дает
положительный эффект при ликвидации гидратной пробки, образовав­
шейся при положительных температурах.
3. Ввод в газопровод ингибиторов - веществ, препятствующих
гидратообраэованию. В качестве ингибиторов применяют метиловый
спирт, раствор диэтиленгликоля (ДЭГ), триэтиленгликоля (ТЭГ) и
хлористого кальция. Введенные в поток газа ингибиторы частично
поглощают водяные пары и переводят их в раствор, не образующий
гидратов или образующий их при более низких температурах. На магис­
тральных газопроводах как для ликвидации уже образовавшихся
гидратных пробок, так и для профилактических заливок с целью преду­
преждения гидратообразования чаще всего применяют метанол.

ОЧИСТКА ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ГАЗОПРОВОДА БЕЗ ПРЕКРАЩЕНИЯ

ПЕРЕКАЧКИ ГАЗА

При эксплуатации магистрального газопровода происходит загряз­

нение его внутренней поверхности частицами породы, окалиной, отс­
лоившейся от труб, конденсатом, водой, метанолом и т.д. Это приводит
к увеличению коэффициента гидравлического сопротивления и соответ­
ственно к снижению пропускной способности газопровода. Внутреннюю
поверхность газопровода от загрязнений очищают следующими спосо­
бами: периодическим пропусканием поршня без прекращения перекач­
ки газа; разовым пропусканием поршня с прекращением подачи газа на
очищаемом участке; установкой конденсатосборников и дренажей в
пониженных точках газопровода; повышением скоростей потоков газа в
отдельных нитках системы газопроводов и последующим улавливани­
ем жидкости в пылеуловителях КС. Наиболее эффективный способ
очистки - периодическая очистка полости газопровода без прекращения
подачи газа при помощи очистных устройств, пропускаемых по газопро­
воду. Этот способ позволяет постоянно поддерживать коэффициент
гидравлического сопротивления газопровода, равным первоначально­
му значению.
Очистные поршни запускают при работающей КС в следующей
последовательности (рис. 8.4). Закрывают краны 2, 3,5, 7 (краны 8 и 9 -
закрыты, а краны 10,11 - открыты), и открывают краны 4, 6 для выпус­
ка газа из камеры пуска в атмосферу. После освобождения камеры
пуска от газа открывают концевой затвор и тележка с заслонкой отво­
дится до тех пор, пока из камеры не выйдет каретка (поддон), на кото-
188
рую с помощью подъемного устройства загружают поршень. После
этого тележку вместе с заслонкой и кареткой подводят к камере пуска
до полного закрытия заслонки и ручным насосом в гидросистеме
создают избыточное давление для закрытия концевого затвора. Затем
затвор фиксируется фиксаторами и зажимными штурвалами. На ци­
линдр запасовки подают давление. Очистной поршень толкателем
вводят в газопровод. Далее камеру продувают через открытые краны 4
и 6 путем открытия кранов 3 и 5. После продувки и закрытия кранов 4 и
6 выравнивают давление по обе стороны поршня, затем открывают
краны 2, 7 ,8 , закрывают кран ї ї , после чего поршень начинает двигать­
ся к следующей КС, на которой перед пуском поршня обязательно на
камере приема должен быть открыт кран 16. Выход очистного поршня из
камеры пуска контролируют сигнализатором Ї . После запуска поршня
собирают первоначальную схему: кран ї ї открывают, а краны 2 , 7, 8 /
закрывают . При неработающей КС на запасованный поршень подают
газ путем открытия кранов 7,9 и закрытия крана 10.
При движении очистного устройства по газопроводу благодаря его
плотному прилеганию к стенке трубы происходит ее очистка. Продукты
очистки (твердые частицы, жидкость) собираются перед очистным
устройством и движутся вместе с ним. От герметичности между порш­
нем и стенкой трубы во многом зависит степень очистки последней. На
камере приема открывают краны 12, 13, 16, а при подходе жидкости и
кран 15. Проход поршня в камеру приема контролируют по двум сигна­
лизаторам: после срабатывания первого сигнализатора по ходу поршня
Закрывают краны 15, 16 и открывают кран 14, после срабатывания
Ш
второго - закрывают краны 12,13,14 и краном 6 на свече регулируют
заход поршня в камеру. Закрытию крана 15 должно предшествовать
открытие крана 14. Жидкость и грязь отводятся в приемный колодец или
емкость.
После освобождения камеры приема от газа через свечу 6 открыва­
ют концевой затвор. Тележку с заслонкой, а вместе с ней каретку с
поршнем, отводят от камеры. Поршень с помощью подъемного устройс­
тва убирают с каретки, проводят осмотр, очистку концевого затвора и
приводят все в первоначальное состояние.
В качестве очистных устройств применяют очистные поршни,
скребки, поршни-разделители. В зависимости от вида загрязнений
(твердые частицы, жидкость) применяют и определенные очистные
устройства. Основное требование к ним - сохранение эффективности
работы при прохождении больших расстояний по газопроводу, т.е. быть
износостойкими, обладать хорошей проходимостью через запорные
устройства, простыми по конструкции и дешевым.
Наибольшее распространение нашли очистные устройства типа
ДЗК-РЭМ, ОПР-М, позволяющие одновременно очищать полость газо­
провода от твердых и жидких веществ. Для очистки газопроводов
больших диаметров применяют поршни-разделители ДЗК-РЭМ-1200,
ДЗК-РЭМ-1400, ОПР-М-1200, ОПР-М-Э-1400. Поршень-разделитель
ОПР-М-Э-1400 представляет собой полый металлический корпус, на
котором расположены кольцевые очистные элементы, конструктивно
подобные авиационной или автомобильной покрышке. Они поджаты
распорными втулками с установленными на них поролоновыми кольца­
ми. Поршень монтируют с двумя, тремя и более очистными элементами.
Для движения поршня по газопроводу на нем создается определен­
ный перепад давления, который зависит в основном от его конструкции.
Создаваемый перепад давления на поршне в среднем равен 0,03-0,05
МПа. Скорость движения поршня в газопроводе зависит от скорости
движения газа, наличия загрязнений в нем, герметичности соприкасаю­
щихся поверхностей. Она составляет 85-95 % скорости газа в газопро­
воде.
Для контроля за прохождением очистных устройств по газопроводу
в отдельных его точках устанавливают сигнализаторы прохождения
поршня. По принципу действия они бывают механическими, гидравли­
ческими и электрическими. По способу установки на газопроводе их
можно разделить на два типа: установка с нарушением герметичности
трубы и установка без нарушения герметичности.
РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ ПО ЛИНЕЙНОЙ ЧАСТИ МАГИСТРАЛЬНОГО
ГАЗОПРОВОДА

Капитальный ремонт линейной части магистральных газопроводов

может включать в себя замену изоляции без восстановления стенки
трубы, замену изоляции и восстановление стенки трубы, полную замену
трубы на ремонтируемом участке. Чаще всего при капитальном ремон­
те приходится заменять пришедшее в негодность изоляционное покры­
тие с частичным восстановлением стенки трубы. При капитальном
ремонте применяют различные методы производства работ.
Ремонт газопровода в траншее с подкопкой под трубу. Ремонтируе­
мый участок газопровода вскрывают с выборкой грунта под трубой на
глубину до 40-45 см и через каждые Ю м оставляют перемычки (подуш­
ки) длиной 3 м. Газопровод очищают от старой изоляции и продуктов
коррозии, восстанавливают стенки трубы и наносят новую изоляцию.
После ремонта и засыпки десятиметровых участков ремонтируют
участки трехметровых перемычек.
Ремонт газопровода на бровке траншеи. Ремонтируемый участок
отключают от магистрали путем перекрытия запорных кранов в начале
и в конце участка, освобождают от газа. После сброса газа его отреза­
ют от газопровода с двух концов. Для предотвращения загрязнения на
концы вырезанного и освобожденного от газа участка газопровода
сплошным швом наваривают плоские заглушки, рассчитанные на
рабочее давление газопровода. После этого ремонтируемый газопровод
вскрывают до нижней образующей, приподнимают на бровку траншеи с
одновременной очисткой поверхности труб от старой изоляции и укла­
дывают на лежки. Далее проводят восстановительные работы, оконча­
тельно очищают, наносят новое изоляционное покрытие и опускают его
в траншею. Траншею засыпают, устраивают валик над газопроводом
или проводят работы по рекультивации земли. Указанный метод, широ­
ко применяемый при ремонте участков газопроводов большой протя­
женности, позволяет осуществлять всю технологическую цепочку работ
поточно с применением общестроительных машин, используемых для
сооружения магистральных газопроводов.
Ремонт газопровода с подъемом и укладкой на лежки в траншее.
Ремонтируемый участок газопровода отключают, затем выполняют все
предварительные операции (как и при предыдущем методе производст­
ва работ), обеспечивающие безопасность ведения работ. Газопровод
вскрывают до нижней образующей без нарушения постели, приподнима­
ют со дна траншеи, очищают от старой изоляции и продуктов коррозии и
укладывают на лежки в траншее на высоте 40-60 см. Газопровод
осматривают и проводят ремонтно-восстановительные работы. После
этого его окончательно очищают (перед проходом очистной машины
лежки удаляются), изолируют, укладывают на дно траншеи и засыпают.
191
Указанный метод производства ремонтных работ рекомендуется
применять при укладке газопровода в сухих грунтах.
Ремонт газопровода с прокладкой новой нитки параллельно дейст­
вующему газопроводу. На всем протяжении ремонтируемого участка
параллельно действующему участку газопровода прокладывают новую
нитку того же диаметра. Весь комплекс работ по прокладе новой нитКи
ведут поточным методом с учетом накопленного опыта строитель­
но-монтажных работ при сооружении магистральных газопроводов.
После прокладки новой нитки действующий газопровод отключают и
подключают вновь проложенную нитку газопровода. Этот метод ремон­
та применяют в тех случаях, когда газопровод проложен в одну нитку и
остановка его на период ремонта невозможна, а также в случаях, когда
труба подвержена сильному коррозионному повреждению и ее нецеле­
сообразно ремонтировать.
Проектно-сметная документация. Капитальный ремонт линейной
части магистрального газопровода большой протяженности проводят на
основе проектно-технической и сметной документации. При разработке
проектной документации учитывают прогрессивные технические и
технологические решения, новейшие научные достижения в мировой
практике строительства и ремонта газопроводов. Цель разработки -
создание четкой документации для выявления и устранения всех
недостатков при эксплуатации газопровсдов, обеспечение наиболее
эффективного использования материально-технических ресурсов,
увеличение межремонтных сроков, снижение расходов и повышение
качества ремонтных работ. При капитальном ремонте газопроводов
применяют одностадийное проектирование - рабочая документация.
Одним из главных исходных документов для проектирования
является акт обследования технического состояния газопровода, от
качества составления которого в основном зависят объем и характер
его капитального ремонта.

АВАРИЙНЫЙ РЕМОНТ ГАЗОПРОВОДА

Аварии на газопроводе разделяют на три основные группы: разрыв

газопровода; частичная или полная закупорка газопровода, приводящая
к сокращению или прекращению транспорта газа; выход из строя
Оборудования и арматуры, установленных на газопроводе.
Разрывы газопроводов могут происходить из-за снижения прочност­
ных свойств металла труб вследствие егб коррозионного износа,
наличия скрытых дефектов в металле труб и брака в процессе строи­
тельства. Кроме того, разрывы могут быть в тех случаях, когда суммар­
ные напряжения в трубе (от внутреннего давления, температурного
воздействия, изгиба и т.д.) превысят допустимые напряжения для труб
192
данной марки стали. Частичная или полнал закупорка газопровода
происходит по причине наличия в перекачиваемом газе влаги, которая
при определенных условиях (давлении, температуре газа) образует
гидраты. Аварии, связанные с неисправностью линейного оборудова­
ния и арматуры, встречаются редко. При своевременном проведении
профилактических ремонтов они могут полностью исключены.
Аварийные ситуации могут создаваться строительно-монтажными
организациями при несоблюдении действующего порядка ведения работ
в охранной зоне магистрального газопровода. В случае обнаружения
аварии линейный обходчик должен принять меры по отключению аварий­
ного участка газопровода и сообщить об аварии диспетчеру или руко­
водству ЛПУ МГ. При обнаружении утечки газа с выходом большого
количества его из газопровода вблизи населенного пункта, железной
или шоссейной дороги им должны быть приняты следующие меры:
выставлены предупредительные знаки Т а з : опасно!” , Т а з , с огнем не
приближаться!” , "Газ, проезд запрещен!” ; предупреждены жители
близлежащего населенного пункта об опасности движения транспорта в
сторону газопровода и разведения огня; при возникновении угрозы
железнодорожному транспорту по договоренности с работниками
железной дороги приняты меры к временному прекращению движения
поездов. Если к аварийному участку газопровода подключены потреб­
ности газа, то они должны быть переключены на питание от других
ниток газопровода.
Диспетчер ЛПУ МГ, получив сигнал об аварии, немедленно сообща­
ет об этом диспетчеру объединения и руководству ЛПУ МГ. В соответст­
вии с имеющимся планом сбора аварийной бригады он оповещает об
аварии персона^ ЛЭС и принимает меры к быстрейшему выезду его на
место аварии. По прибытии на место начальник ЛЭС должен установить
связь между местом аварии и диспетчером ЛПУ МГ, оградить место
аварии дополнительными предупредительными знаками, выставить
охранные посты. После этого он лично уточняет обстановку на месте
аварии и докладывает диспетчеру. Одновременно дает указания по
размещению технических средств и ремонтного персонала.
Диспетчер объединения принимает соответствующие меры к
обеспечению потребителей газом путем изменения режимов работы
соседних ниток газопровода или же перераспределением потоков газа
между отдельными магистральными газопроводами.
На проведение огневых работ при ликвидации аварии и назначение
руководителя этими работами эксплуатирующей организацией (объеди­
нением, ЛПУ МГ) издается приказ. В зависимости от объема и техничес­
кой сложности работ, подлежащих выполнению, ответственными
руководителями могут быть назначены начальники ЛЭС, заместители и
начальники ЛПУ МГ, а также ответственные работники объединения.
План производства (организации и проведения) аварийных огневых
193
 работ руководитель работ составляет на месте аварии. В остальном
аварийные огневые работы проводят в порядке и с соблюдением всех
требований, которые предъявляются к выполнению плановых огневых
работ на действующих магистральных газопроводах.
Сложность проведения огневых работ при ликвидации аварии
заключается в том, что монтажные узлы, плети труб подготавливают во
время ликвидации аварии, а не заблаговременно. Вследствие этого для
ликвидации аварии привлекается больше людей и технических средств,
чем для проведения плановых работ.
После устранения аварии на газопроводе начальник ЛЭС составля­
ет технический акт на ликвидацию аварии, в котором дает полное
описание аварии, способ ее ликвидации, сведения о сокращении газопо­
дачи, времени обнаружения и ликвидации. Начальник ЛПУ МГ, ознако­
мившись с актом и сделав заключение (с записью в акте) по проведен­
ной работе, дает разрешение на включение отремонтированного участ­
ка газопровода в работу. К акту по ликвидации аварии должны быть
приложены схема и эскиз аварии, сертификаты на трубы и электроды,
акты на продувку и испытание отремонтированного участка, копии
удостоверений сварщиков.

Глава 9. АВТОМОБИЛЬНЫЕ ГАЗОНАПОЛНИТЕЛЬНЫЕ

КОМПРЕССОРНЫЕ СТАНЦИИ

КЛАССИФИКАЦИЯ

Д ля обеспечения автотранспорта сжатым природным газом приме­

няют автомобильные газонаполнительные компрессорные станции
(АГНКС) различной подачи и разного проектно-технологического реше­
ния. Сеть АГНКС по своей организационно-технологической структуре
является подсистемой Единой газоснабжающей системы страны (ЕГС),
а по назначению одним из звеньев системы снабжения автотранспорта
моторным топливом. Тип АГНКС и ее подача зависят от условий и
места ее размещения, от объема и стабильности потока машин в месте
размещения станции, а также от моделей машин в обслуживаемых
автохозяйствах.
Целесообразно создавать системы газоснабжения автомобилей в
виде сети АГНКС, размещенных в городах, непосредственно и автот­
ранспортных предприятиях, на незначительном удалении от городской
черты, в том числе на кольцевых автомагистралях; в районах подзем-
194
 ных хранилищ газа (ПХГ), а также на КС магистральных газопроводов,
на КС, расположенных на газовых промыслах и вблизи автомобильных
дорог, соединяющих насеселенные пункты. Кроме того, АГНКС целе­
сообразно создавать на базе газоперерабатывающих заводов.
Технико-экономические исследования показали, что для создания
сети газоснабжения автотранспорта в масштабе страны необходимы
станции следующих типов:
1 стационарные АГНКС подачей 5 -5 0 тыс. М3/сут;
2 гаражные автомобильные газонаполнительные компрессорные
станции (ГАГНКС) подачей до 10 тыс. м3/сут;
3 передвижные автомобильные газонаполнительные станции или
передвижные автогазозаправщики (ПАГЗ) подачей 1000-4000 м3 газа
за рейс.
Из перечисленных типов АГНКС основным является стационарная
АГНКС, конструкция и технология которой широко апробированы в
мировой практике в течение нескольких десятилетий. Стационарная
АГНКС рассматривается в качестве .базового элемента создаваемой
системы газоснабжения автотранспорта страны. Следует подчеркнуть,
что целесообразно создавать стационарные АГНКС с несколькими
ступенями подачи, удовлетворяющими различным условиям их эксп­
луатации:
40-50 тыс. м 3/с у т - для размещения за городской чертой на ма­
гистральных грузонапряженных шоссе крупных и средних городов;
20-30 тыс, м3/с у т - для размещения за городской чертой на магис­
тральных шоссе средних и мелких городов и населенных пунктов, а
также на автодорогах крупных городов с соответствующим грузопо­
током; '
10-20 тыс. мэ /с у т - для размещения за городской чертой на авто­
дорогах в средних и мелких городах и населенных пунктах;
5 -1 0 тыс. мэ /с у т - для размещения за городской чертой на автодо­
рогах мелких городов и населенных пунктов.
Стационарные АГНКС оборудуются относительно крупными комп­
рессорными установками (500-1000 м3/ч) и обеспечивают заправку
любого автомобиля не более чем за 10 мин. В отличие от них гаражные
АГНКС предназначены для медленной (в течение нескольких часов)
заправки группы автомобилей. Они оборудуются компактными комп­
рессорами с меньшей подачей.
Гаражные АГНКС предусматривается размещать в небольших
автохозяйствах (50-100 автомашин) и эксплуатировать преимущест­
венно В ночное время (приблизительно В течение 10ч). При этом они
должны комплектоваться двумя компрессорами сГ часовой подачей
соответственно 250 и 500 м3. Их суточная подача составит 5000 и
10 000 м3. — ' т"""
Передвижные автогазозаправщики (ПАГЗ) подачей 1000-4000 м3
195
газа за рейс предназначены для заправки автомобилей преимуществен­
но городских, удаленных от стационарных газонаполнительных станций
и лишенных возможности использования гаражных АГНКС. Они могут
быть применены также для заправки автомобилей в полевых условиях и
местах стоянки автомобилей на магистральных шоссѳг

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОДАЧИ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ

СТАЦИОНАРНЫХ АГНКС

Обобщение опыта работы заправочных станций и автомобилей на

сжатом природном газе показывает, что требования к указанным
станциям, а также к эксплуатации газобаллонных автомобилей на
сжатом газе, в настоящее время значительно выше, чем ранее. Авто­
мобили должны не просто работать, а работать эффективно, с малыми
расходами топлива и соблюдением норм на выброс токсичных веществ.
Исходным продуктом для производства сжатого газа является магист­
ральный газ, получаемый из Единой системы газоснабжения, которая
питается от месторождений с самым различным составом. От место­
рождений газ распределяется по точкам потребления с учетом текущей
потребности и минимальности затрат на его транспорт. Поэтому состав
исходного сырья подвержен известным колебаниям и зависит от
географического размещения пункта потребления. В этом и состоит
сложность обеспечения постоянства показателей. В этой связи АГНКС,
помимо компрессоров, должна оборудоваться фильтрующими и осуши­
тельными устройствами и устройствами стабилизации давления. Кроме
того, должны быть предусмотрены измерители поступающего и отпус­
каемого газа.
При проектировании АГНКС возникает ряд проблем, связанных
прежде всего с выбором оптимальной подачи этих станций, с подбором
для них соответствующего оборудования, а также с правильным их
размещением. В практике эксплуатации автомобилей сложился типовой
ряд автозаправочных станций (АЗС) с заправкой 250, 500, 750 и 1000
машин в сутки. Наиболее распространены АЗС на 250 и 500 заправок. С
точки зрения эксплуатации автотранспорта концентрация заправочных
мощностей экономически нецелесообразна. Списочная численность
автомобилей автотранспортного предприятия (АТП) составляет обычно
150-250 единиц. Лаже при условии перевода всех автомобилей авто­
хозяйства на сжатый природный газ АГНКС мощностью 500 заправок
будет обслуживать 2 -3 АТП, на 1000 заправок - 4 -6 АТП, на 1500
заправок - 6 -1 0 АТП. Запас хода на одной заправке газобаллоного
автомобиля лишь на 20-30 % превышает среднесуточный пробег,
следовательно, эти автомобили должны заправляться ежедневно и
увеличение мощности АГНКС увеличивает холостой пробег.
196
 ком^-jm /И М с
Первые отечественные АГНКС оборудуются электроприводными
юршневыми компрессорами. Наибольшая мощность электродвигателя,
юторый можно выпускать во взрывозащищенном исполнении (на
іапряжение 380 В), составляет 160 кВт. При такой единичной мощности
іля АГНКС на 500 заправок в сутки требуется пять компрессоров. Это
іисло определено из условия минимальности очереди на заправку (без
іезерва) в наиболее загруженный час. "Грей'9 , К-
Природный газ, предназначенный для использования в сжатом виде Г©Лу
і качестве моторного топлива для газобаллонных автомобилей, должен
ітвечать определенным требованиям, отличающимся от требований,
іредъявляемых другими потребителями, и условиям транспорта. К
ислу таких требований относятся: отсутствие пыли, и жидкого остатка,
линимальная влажность, исключающая замерзание и выпадение гидра-
ов в каналах топливной системы автомобиля. Поэтому в состав
Ц"НКС помимо электроприводных (газомоторных) компрессоров
іходят фильтрующее и сепарационное оборудование, осушительные
'стройства и устройства стабилизации давления (аккумуляторы).
[роме того необходимы измерители поступающего и отпускаемого
аза.
Для предупреждения гидратообразования при эксплуатации автомо-
іиля газ должен иметь влажность меньшую, чем предусмотрена
ОСТ 5542-87.
Особенности поведения природного газа при компримировании
;иктуют место установки осушительных устройств в общей схеме
^ГНКС/ Максимальная влажность газа ^не должна превышать
1,0005 г /м 3. В этом случае на всех режимах'работы гидратообразо-
іание исключается. Установленная предельная влажность в зависимос-
и от давления газов соответствует различным температурам точки
юсы:

[авленйе газа, М Па...................... 0,1 0,2 0,5 1 2

емпература точки росы, ° С ......... -76 -67 -66 -58 -55
Осушка при давлении на входе в АГНКС 1 МПа должна обеспечить
очку росы - 76 °С, что практически недостижимо. Поэтому целесооб-
азно установить аппарат на линии высокого давления, где точка росы ^
оответствует температуре -5 5 °С и выше.

ІОТРЕБНАЯ ЕДИНИЧНАЯ МОЩНОСТЬ КОМПРЕССОРОВ ДЛЯ

ТАЦИОНАРНЫХ АГНКС

Средняя часовая подача в максимально загруженную смену для (М /95

тационарной АГНКС на 55 заправок должна приниматься равной 3440
и3/ч. Поскольку дополнительные издержки народного хозяйства за счет
197
потери линейного времени автомобиля при простое в очереди на зап­
равку значительно превышают капитальные затраты на повышение
пропускной способности АГНКС, подача последней должна обеспечи­
вать минимальный размер очереди даже в часы ” пик” . Исходя из этого
установочная подача компрессоров должна составлять 4.57 тыс. м3/ч.
Потребная мощность на компримирование газа рассчитывается по
формуле, учитывающей многоступенчатость сжатия:
(с -1

где срі - удельная массовая теплоемкость газа, при температуре

всасьівания; - температура газа на входе в /-ю ступень; Пі -
коэффициент полезного действия /-Й ступени сжатия; n - число ступе­
ней сжатия.
Число ступеней сжатия принимается минимальным из условия
ограничения температуры газа на выходе из ступени, которая по конст­
руктивным соображениям не должна превышать 403 К (130 °С) и зави­
сит от температуры всасывания и степени сжатия в ступени. Темпера­
тура всасывания определяется возможностью межступенчатого охлаж­
дения газа. Из практики конструирования и эксплуатации систем
охлаждения известно, что для обеспечения приемлемых габаритов
охлаждающих установок перепад температур между охлаждаемым
рабочим телом и воздухом должен составлять 10 °С. В этом случае для
большей части климатических зон СССР температура всасывания на
ступенях, кроме первой, должна приниматься 313 К (40 °С). Принимая
показатель адиабаты сжатия для осредненного состава газа 1,3 и Л; =
= 0,85, можно в зависимости от давления всасывания получить макси­
мально допустимую степень сжатия на ступени из уравнения
(с -1

^"пред — 7-вс * — "0 1^7 + ^Рвс(^пред- "О >

где р - средний дроссельный эффект.

Рве, МПа.................................................................... 1 10 20
6 ..........................................................................2,92 2,91 2,9
Таким образом, для всех ступеней может быть принята максималь­
ная степень сжатия 2,9. Число ступеней для компрессора определяется
по формуле

п = І д ~ Ід ё Пред >
г'ВХ
где р н - требуемое давление нагнетания; р ^ - располагаемое давле­
ние на входе; £ пред - предельная степень сжатия ступени.
198
Таблица 9.1 .Число ступеней сжатия в зависимости от давления

р вх,МПа

0,15 0,3 0,4 0,6 0,8 1 1.2

Расчетное число
ступеней сжатия 4,8 4,15 3,88 3,5 3,23 3,02 2,85
Принимаемое число
ступеней сжатия 5 5 4 4 4 3 3
Степень сжатия
на ступени 2,78 2,42 2,81 2,54 2,36 2,92 2,75

Т абл и ца 9.2. Потребная мощность (в кВт) для АГНКС в зависимости

от давления

Число N (в кВт) в зависимости отрвх

Макси-
мальная
прикреп­ часовая
условных ленных 1
подача 0,15 0,3 0,4 0,6 0,8 1,2
заправок автомоби­
лей газа,м3

500 1000 4590 1022 869 827 738 673 646 604
750 1500 6890 1533 1303 1240 1107 1009 969 906
1125 2250 10330 2299 1955 1860 1660 1514 1453 1359

Результаты расчета приведены в табл. 9.1.

В соответствии с полученными значениями температуры всасыва-
іия, степени сжатия ступени и числа ступеней сжатия получаем потреб­
л ю на компримирование мощность для различных по подаче АГНКС
табл. 9.2).
Мощность электродвигателей для компрессорных установок с
учетом их К .П .Д . выбирают в зависимости от интервала давления
всасывания:

Интервал давления, всасывания, МПа........... 0,15-0,3 0,4-0,6 0,8-1,2

Мощность к В т ................................................. 355-370 320-325 255-270

КОМПРЕССОРНЫЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ СТАЦИОНАРНЫХ АГНКС Q г

ІС
Компрессорная установка - основное оборудование АГНКС,
обеспечивающая компримирование газа до требуемых параметров, от
совершенства которой зависит надежная и экономичная работа станции
в целом. На заводе "Борец” создана компрессорная установка
199
 2ГМ4-1,3/12-250, предназначенная для сжатия природного газа от
0,98-1,2 до 24,5 МПа для работы во взрывоопасном помещении класса
В|а. Компрессор относится к типу поршневых крейцкопфных машин. Он
•ч/ имеет оппозитное расположение цилиндров (оппозитная база 2М4: М И
и II—IV ступеней). Над компрессором на раме установлены промежу-
\ j точные охладители и JM_ ступеней, охладитель I ступени
расположен рядом с компрессором. Охладитель IV ступени может
устанавливаться в цехе. Привод компрессора осуществляется от
у \ / встроенного электродвигателя. Регулирование подачи трехпозиционное
(100, 50,0 %); в позициях 100 и 50 % оно осуществляется изменением
частоты вращения электродвигателя, а в нулевой позиции - остановкой
его. Компрессор оборудован автоматикой защиты и сигнализации по
основным его параметрам. На патрубках, расположенных на выходе
газа из охладителей, установлены предохранительные клапаны, пре­
дотвращающие опасное повышение давления газа. Смазка компрессо­
ра осуществляется двумя независимыми системами. Система смазки
низкого давления, Предназначенная для смазки механизма движения,
' осуществляется от шестеренчатого насоса через сетчатый и пластинча­
тые фильтры. Система смазки высокого давления служит для подачи
масла в цилиндры от многоплунжерного насоса (лубрикатора). Корпус
компрессора состоит из рамы, представляющей собой чугунную отлив­
ку коробчатой формы, в которой монтируются узлы механизма движе­
ния и системы смазки: коленчатый вал, крейцкопф, шатун, блок смазки,
маслопровод. Рама выполнена заодно с фонарем, к которому крепится
статор электродвигателя. С помощью фундаментных болтов рама
компрессора закрепляется на фундаменте. Для свободного доступа ко
всем частям, требующим осмотра и ремонта, сверху рамы имеются три
люка, закрытые во время работы люковыми крышками. Для крепления
цилиндров на раме с противоположных сторон расположены круглые
приливы. В отверстиях внутренних поперечных ребер рамы установле­
ны крейцкопфные гильзы, которые являются направляющими крейцкоп­
фов. Гильзы выполнены из специального чугуна и в слѵчае износа могут
быть провернуты или заменены. Масло заливают в раму через одну из
люковых крышек. Полость нижней части рамы служит емкостью для
масла, применяемого в системе смазки механизма движения.
Для измерения уровня масла на раме размещен стержневой масло­
указатель. В отверстие передней стенки рамы входит всасывающая
труба маслопровода. Рядом в крышке установлен кран для спуска
масла из рамы. На блоке смазки расположен кронштейн с многоплун­
жерным насосом высокого давления, служащим для подачи смазки в
цилиндры. К блоку смазки крепится приемная крышка, предназначенная
для подвода смазки в канал коленчатого вала. Коленчатый вал имеет
два кривошипа, предназначенных для установки шатунов, и опирается на
два роликоподшипника. На один конец вала на шпонке насажен ротор
200
электродвигателя. К торцу вала привернут фланец с квадратным отверс­
тием для проворачивания вала компрессора перед запуском с помощью
специальной рукоятки, входящей в комплект ЗИП. Шестерня, установлен­
ная на другом конце вала, передает вращение на блок смазки. Внутрен­
ние каналы вала служат для подвода масла на рабочую поверхность
кривошипных шеек и к шатунам. Роликоподшипник со стороны электро­
двигателя имеет уплотнительное кольцо, которое задерживает масло,
разбрызгиваемое внутри рамы. Крейцкопф отлит из модифицирован­
ного чугуна заодно с направляющими. Крейцкопф соединен со штоком
закладной гайкой и контргайкой, которые соединяются стопорными
болтами. Такое соединение позволяет регулировать зазор между торца­
ми поршня и цилиндров в крайних положениях. Палец крейцкопфа зап­
рессовывается в крейцкопф и стопорится пружинным кольцом. Шатун
имеет кривошипную головку с отъемной крышкой и неразъемную крейц­
копфную головку. В крейцкопфную головку запрессована бронзовая
втулка. Смазка пальца крейцкопфа осуществляется через отверстие
шатуна, кольцевую выточку и отверстие втулки.
Работает компрессор следующим образом: вращение ротора элект- »
родвигателя передается кривошипно-шатунному механизму, который
приводит в движение поршни цилиндров I—III ступеней и ІІ- ІѴ ступеней.
Вследствие разрежения во время хода поршня газ из всасывающего
патрубка поступает через всасывающие клапаны в рабочую полость
цилиндра I ступени, где сжимается до промежуточного давления. Из
цилиндра/1 ступени газ выталкивается через нагнетательные клапаны в
промежуточный охладитель I ступени, где охлаждается водой и поступа­
ет последовательно в цилиндры и охладители II, III, IV ступеней. От­
деление влаги и масла из сжимаемого газа происходит во влагомас-
лоотделителях, расположенных после охладителей на каждой ступени
сжатия.

Техническая характеристика установки 2ГМ-1, 3/12-250

Давление всасывания, М Па................................................... 0,98-1,18
Давление агнетания, МПа................................................... 24,5
Подача при давлении всасывания 0,98 МПа, м3/ ч .................. 820
Температура всасываемого газа, 1C...................................... 268-303
Мощность, потребляемая компрессором (в кВт), при об/мин:
J IM L .................................................................................... 125
3 7 0 ..................................................................................... 62
Частота вращения вала компрессора, об/м ин...................... 740/370
Удельный расход мощности компрессора, кВт/(м3/мин)
(не более)............................................................................... 8,33
Удельная металлоемкость компрессора,
кг/(м3/м ин)............................................................................ 200
Удельная площадь установки, м2/(м 3/мин)............................ 0,66
Удельный расход охлаждающей воды, дм3/м 3 .................... . 27,78
201
 П р и м е ч а н и е . Удельные показатели указаны при номинальной темпе-
? О Л ^ Р аТ* Ре всасывания газа 293 К.
На АГНКС, расположенных вдали от линий электропередач, можно
использовать газомоторные компрессоры (ГМК), эксплуатация которых
не зависит от внешних источников энергообеспечения. Из числа серий­
но выпускаемых ГМК для АГНКС наиболее приемлемы агрегаты типов
10ГМК и ГМ-8.

Техническая характеристика ГМК для использования на АГНКС

Тип компрессора................................................. 10ГКМ ГМ-8(КС-550)

Мощность, кВт................................................................... 736 406
Частота вращения вала, м инг*........................................ 300 600
Тактность.......................................................................... 2 2
Число цилиндров двигателя............................................. 10 6
Наибольшее число цилиндров компрессоров................... 5 3
Диаметр цилиндра двигателя, мм.................................... 356 220
Ход поршня, мм................................................................. 355 225
Масса, т ............................................................................ 58,5 25,2

Для компримирования природного газц на АГНКС необходима на

базе рассматриваемого ГМК разработка двух модификаций с давлени­
ем газа на входе 0,8-1,2 и 3,5-5,5 МПа и давлением на выходе 25-32
МПа. При этом силовая часть агрегата остается без изменений, а
требуются соответствующий набор цилиндров и обвязка. Например,
для модификации 10ГКМ4/(0,8 -1 ,2 )-(2 5 -3 2 ) требуются два цилиндра I
ступени с диаметром 197 мм, один цилиндр II ступени - 180 мм и
сдвоенный цилиндр III и IV ступеней диаметром 140/110 мм.
ГМК обладают хорошими показателями надежности. Так, общий
ресурс до капитального ремонта составляет 80 тыс, ч. При этом сниже­
ние адиабатического к.п.д. за межремонтный период не превышает 2%.
Р Применение ГМК на АГНКС обеспечивает экономичное регулирование
^ ’ по давлению на входе за счет изменения ’’мертвого” пространства
Ч / путем отключения-включения карманов. В отечественных ГМК приме-
няют до пяти ступеней регулирования. Кроме того, регулировать подачу
на АГНКС в случае применения ГМК можно посредством перепуска
компримируемого газа по обводному трубопроводу. Расчет экономи­
ческого эффекта от внедрения модификаций ГМКтипа 10ГКМ4/(0,8—1,2)—
-(2 5 -3 2 ) на АГНКС для заправки автомобилей показывает, что приме­
нение указанного ГМК по сравнению с компрессорной установкой
завода ’’Борец” обеспечивает экономию 82 тыс, руб/год на одну маши­
ну. Этот экономический эффект в основном образуется за счет сокраще­
ния числа агрегатов для АГНКС из-за увеличенной подачи ГМК и, следо­
вательно, снижения капитальных затрат на строительно-монтажные
работы, а также уменьшения по сравнению с электроэнергией расходов
на топливный газ.
202
 Созданные на базе ГМК типа ГМ-8 компрессорные станции КС-550
можно применять для газоснабжения автомобильного транспорта.
Блочно-комплектная поставка этих станций сокращает сроки строитель­
ства АГНКС.
Стационарные АГНКС на 500 заправок комплектуют технологичес­
ким оборудованием двух видов: оборудованием для производства и
хранения газомоторного топлива, размещенным в производствен­
но-технологическом корпусе и вне его на площадке, а также оборудова­
нием для раздачи газа, установленным на автозаправочной площадке.

Техническая характеристика стационарной АГНКС

Число заправок в сутки (заправка 100 м3) .............. 500

Потребляемая мощность одним компрессором, кВт 125
Число компрессоров............................................... 5 (1 резерв­
ный)
Число газозаправочных колонок............................. 8
Объем аккумуляторов газа (два аккумулятора), м3. 18
Численность персонала (трехсменная работа) при
различном теплоснабжении:
автономном......................................................... 20
централизованном............................................... 15
Площадь территории, г а .......................................... 0,67
Коэффициент загрузки компрессоров.................... 0,5
Списочное число обслуживаемых автомобилей. . . 1122

Станция имеет подачу 50 000 м 3/с ѵ т. или 500 заправок в сутки по

100 м3 каждая. В производственно-технологическом корпусе установ­
лено пять компрессорных установок 2ГМ4-1,3/12-250 завода ’’Борец” ,
из них четыре установки рабочее, одна - резервная. Станция рассчита­
на на режим круглосуточной трехсменной работы. Число заправочных
колонок на АГНКС—8. Мощность компрессорного блока и число запра­
вочных колонок определены из условия следующего распределения
заправок автомобилей в течение суток: 1-я смена - 55, 2-я смена - 35 и
3-я смена - 1 0 % .
Расчетная максимальная пропускная способность станции при почти
полной загрузке — пять компрессоров в 1- ю наиболее нагруженную
смену при раздаче газа через восемь колонок - составляет 667 автомо­
билей в сутки. Списочное число обслуживаемых грузовых автомобилей п
одной АГНКС составляет 1122. C&cJaJL
В число сооружений на АГНКС входят: производственно-техноло-^^р
гический корЬус с газораздаточной и операторной, автозаправочная
площадка с навесом и колонками, площадка для наружной установки
технологического оборудования, котельная (при автономном теплос­
набжении) и внешние инженерные коммуникации - газопровод подклю­
чения к газовым сетям, водопровод от городских сетей для хозяйст-
203
Рис. 9.1. Технологическая схема АГНКС:
/ - газомоторное топливо; II - газ регенерации

венных и противопожарных нужд, сеть канализации, теплопроводы (при

снабжении от внешних сетей), линии электропередачи от местных сетей
(6-1 0 кВ) и телефонный кабель от сети местной телефонной станции.
Основное оборудование АГНКС разделено на ряд функциональных
блоков: сепараторов 1, компрессоров 2, осушки 3, аккумуляторов газа 4
ѵи раздачи газа 5 (рис. 9.1). В соответствии с технологической схемой
газ, поступающий из газопровода, проходит сепарацию, хозрасчетный
замер и направляется на прием компрессорных установок. Сжатый
компрессорами до 25 МПа газ поступает на установку осушки, после
нее в аккумуляторы, а из них - к газозаправочным колонкам через узлы
запорной и регулирующей арматуры. При этом выполняется хозрасчет­
ный замер расхода газа для расчета с потребителями.
Основное технологическое оборудование АГНКС включает: комп­
лектные компрессорные установки 2ГМ4-1,3/12-250, первичный сепара­
тор пропускной способностью до 4000 м3/ч; аккумуляторы газа (два
объемом по 9 м3 и массой 27 т каждый) на рабочее давление 25 МПа;
комплектную установку осушки газа и регенерации адсорбента, состоя­
щую из двух адсорберов пропускной способностью до 4000 м3/ч,
электроподогревателя газа регенерации, холодильника, сепаратора и
влагомаслоотделителей; блоки запорной и регулирующей арматуры;
аппараты воздушного охлаждения; комплектную трансформаторную
подстанцию (КТП); насосное оборудование, систему централизованного
контроля и управления, газозаправочные колонки и др.
Основное технологическое оборудование и материалы стационарной АГНКС

Компрессорная установка 2ГМ 4-1.3/12-250, шт . . . . .............................. 5

Блок осуш ки газа АдМ-4, ш т................................................................................. 1
Аккумуляторы газа объемом по 9 м3, ш т ........................................................ 2
204
Газосепараторы ГС-1-2,5-600-1-И, ш т........................................................ 1
Арматура высокого и низкого давления, ш т ............................................ 360
Трубы и детали трубопроводов высокого давления, т ............................. 10,7
Аппарат воздушного охлаждения (АВО)
АВГ-9-Ж-6-БГ-ВЗ

Вентиляторы разные, шт............................................................................. 10

Колонки газозаправочные, шт.................................................................... 8
Система централизованного контроля и управления, ш т ........................ 1
Насосы разные, ш т .................................................................................... 6
Кабельная продукция, км............................................................................ 12
Комплектная подстанция КТП 2x630 кВ • А, шт........................................... 1
Металлоконструкции каркаса здания, т..................................................... 90
Ограждающие конструкции, т..................................................................... , 6 0

Основное технологическое оборудование устанавливается 1в

производственно-технологическом корпусе, в состав которого входят:
компрессорное отделение, отделение охлаждения воды с насосным
оборудованием, воздушная компрессорная, вентиляционная камера,
щитовая, КТП, отделение запорно-регулирующей арматуры, механичес­
кая мастерская и операторская. В компрессорном отделении размеще­
ны компрессорные установки с щитами КиП и обвязочной арматурой,
продувочные емкости, оборудование установки осушки газа. На пло­
щадке у компрессорного отделения расположены первичный сепаратор
газа, а также сепаратор, электроподогреватель и охладитель газа
регенерации блока осушки. В отделении охлаждения воды и насосного
оборудования установлены насосы для подачи воды, масла, антифриза,
соответствующие емкости и охладители воды. Вне помещения монти­
руются аппараты воздушного охлаждения, охладители воды и расшири­
тельные емкости для воды и антифриза. Аккумуляторы газа устанавли­
вают ниже глубины промерзания в грунт и сооружают приямок для
наблюдения за показаниями приборов. Из отделения запорной и регули­
рующей арматуры автоматически или вручную производится выдача
газа под давлением 20 МПа к газозаправочным колонкам. Ручное
управление арматурой осуществляется из смежного помещения
операторской.
Автомобили заправляют на автозаправочной площадке с навесом,
где расположено восемь газозаправочных колонок, по одной на каждый
заправочный пост. Заправочные посты для обеспечения безопасности
отделены друг от друга бетонными перегородками. В газозаправочную
колонку входит арматура, обеспечивающая раздачу газа в баллоны
автомобиля при ручном управлении, арматура для продувки заправоч­
ных линий, а также датчики давления и температуры газа, обеспечиваю­
щие возможность дистанционной регистрации показаний и автомати­
ческого управления заправкой.
Датчик давления ’’Сапфир” преобразует давление газа в электри-
205
 ческий сигнал, который подается в систему централизованного контро­
ля и управления станцией (СЦКУ). Давление контролируется по контакт­
ному манометру, установленному на колонке. Кроме того, на колонке
размещена система световой сигнализации для наполнителя баллонов,,
фиксирующая моменты открытия заправочного вентиля на автомобиле,
подачи газа из аккумуляторов и окончания заправки. Датчики темпера­
туры и давления выдают показания, на основании которых по специаль­
ным таблицам или номограммам осуществляется расчет с потребите­
лями газа, который оформляется специальным талоном, где указаны
параметры, объем и стоимость отпущенного газа. Каждая колонка
оснащена шлангом высокого давления со специальной головкой для
присоединения к газобаллонной системе автомобиля. Головка навин-
д чивается от руки и не требует подтяжки инструментами.
----------Технологический цикл заправки с учетом всех операций и осво­
бождения бокса для грузового автомобиля составляет 10-12 мин, а
-г- <- легкового - 6 -8 | мин. В соответствии с требованиями технических
условий ” Газ природный сжатый - топливо для газобаллонных автомо-
билей” (ТУ 51-166-83) температура газа, подаваемого на заправку,
С-П Г должна быть не выше 40 °С.а температура точки росы газа по влаге при
давлении заправки 20 МПа не выше 30 °С. Принятые величины обеспечи­
вают отсутствие гидратообразования в топливной системе автомобиля
при любых условиях его эксплуатации.
Управление основными технологическими процессами производит­
ся дистанционно со щита управления, так что пребывание персонала в
помещениях с источниками шума, вибрации и возможными газовыде-
лениями сведено к минимуму. Коммуникации и оборудование заземле­
ны для отвода статического электричества, а станция в целом защище­
на молниеотводами.
Станция оборудована необходимыми системами отопления, венти-
ляции, водоснабжения и канализации и бытовыми помещениями, обес­
печивающими комфортные условия пребывания обслуживающего
персонала. Основные помещения и службы АГНКС обеспечены средст­
вами связи и сигнализации (телефонизация, радиофикация и громкого­
ворящая связь). На станции также предусмотрена электрохимзащита
внутриплощадочных подземных коммуникаций и внешних подводящих
сетей.
Капитальные вложения в одну АГНКС на 500 заправок в обычном
исполнении составляют 1,2-1,3 млн. руб. и изменяются в зависимости
от конкретной стоимости привязки внешних инженерных коммуникаций.
Экономически оправданный срок строительства не должен превышать 6
мес. При разработке типовых проектов на АГНКС различной подачи с
учетом блочно-комплектной поставки всего оборудования (включая
арматуру и трубную обвязку) можно ожидать снижение стоимости и
продолжительности строительства на 30-40 %. Переход на массовое
206
строительство АГНКС требует обязательной индустриализации этого
процесса создание блочно-контейнерной станции полной заводской
готовности. Г<Ц[>ф|СИН £
Малогабаритные гаражные АГНКС предназначены для заправки/ 'ИКС.
автотранспорта в ночное время. Гаражную АГНКС можно разместить
на небольшой площадке в автохозяйстве и подключить к городской
газовой сети низкого давления, потребление газа из которых в ночное
время на коммунальные нужды резко сокращается. Гаражная АГНКС
состоит из автоматизированной КС (один или более блоков с компрес­
сорными установками, размещенными в контейнерах) и рампы с
постами заправки автомобилей. Компрессорные установки работают в
автоматическом режиме. В особых случаях возможно ручное управле­
ние. Станция обслуживается одним оператором. Газ, поступающий из
городской сети, очищается, затем компримируется и поступает через
аккумуляторы газа и рампу в баллоны автомобилей. Как правило,
компрессоры ведут закачку газа в баллоны автомобиля непосредствен­
но до давления 20 МПа. Аккумуляторы газа выполняют при этом роль
гасителей пульсации и дополнительно могут использоваться для ’’быст­
рой” заправки одного-двух автомобилей при возникновении экстрен­
ной необходимости. По условиям безопасности аккумуляторы газа,
щиты управления и сигнализации вынесены в изолированные секции
контейнера. Вне контейнера размещают АВО. Компрессорная установ­
ка укомплектована счетчиком газа и необходимыми предохранитель­
ными устройствами по газу и электротоку. Привод компрессорной
установки электрический во взрывозащищенном исполнении. Охлажде­
ние газа воздушное в АВО. Цилиндры и сальники компрессоров охлаж­
даются комбинированной воздушно-жидкостной системой по типу
автомобильной.
При сооружении станции не требуется фундаментов. Она смонти-
руется на стандартных железобетонных плитах. Для пуска КС в работу
необходимо осуществить ее заземление и подключить только к газовой
и электрической сетям.
Текущий ремонт компрессорной установки осуществляется внутри
контейнера с использованием ручной тали. При среднем и капитальном
ремонте контейнер отделяется от основания рамы.
Система автоматики обеспечивает автоматический режим работ и
автоматическое отключение компрессорной установки, включение
световой и звуковой сигнализации при нарушении режима работы.
Автозаправочная рампа обычно имеет 5 -1 0 постов. Каждый пост
оснащен трехходовым краном и гибким шлангом с заправочной голов­
кой. Линия раздачи газа снабжена предохранительным клапаном.
Применение малогабаритных гаражных АГНКС на автотранспортных
предприятиях позволит улучшить использование газовых сетей и линий
электропередач, так как в ночное время число потребителей значитель-
207
 J = =
IШ ° і
О ІО [о | о |
ОООО Ч Ч

О О О О СУ O '

И Н
о igg оооо 9 9
о о о)
о о о о o'er

w w н
Рис. 92. Передвижные автогазозаправщики;
1 - ЗИЛ-133ГЯ; 2 - тягач КаМАЗ-5410; 3 - полуприцеп ОДАЗ-9370; 4 - тягач
МАЗ-504В; 5 - полуприцеп МАЗ-9389

но уменьшается. Установка малогабаритных компрессоров непос­

редственно на АТП исключает ’’нулевой” пробег автомашин от гаража
£ до заправочной станции, тем самым уменьшая затраты на топливо.
ПДГЗ Передвижные автозаправщики (ПАГЗ) предназначены для заправки
' сжатым природным газом автомобилей преимущественно городских
АТП, удаленных от стационарных АГНКС и лишенных возможности
размещения гаражных АГНКС, а также для заправки транспортной
техники в полевых условиях или на междугородных шоссе (рис. 9.2).
Автогазозаправщик представляет собой автопоезд, состоящий из
автомобиля-тягача и полуприцепа, на котором смонтирована газоба­
лонная установка с блоками раздачи газа автомобилям и для заправки
самого автозаправщика. Г азобаллонная установка ПАГЗ состоит, как
правило, из трех секций газовые баллонов для ступенчатой заправки
автомобилей бескомпрессорньім способом (вместимость баллона
400 л). Наибольшее давление газа в баллонах ПАГЗ 32 МПа (табл. 9.3).
Автопоезда, выбранные для газозаправщиков общего назначения,
выполнены на базе автомобилей заводов ЗИЛ, КамАЗ и МАЗ. Заправка
ПАГЗ планируется на стационарных АГНКС, укомплектованных допол­
нительно дожимным (с 22 до 32 МПа) компрессором, в основном во
вторую и третью смены. Обычно за одним автомобилем-тягачом закреп­
ляется 2 -3 полуприцепа.
Передвижными газозаправщиками может быть дополнительно
взято на каждой стационарной АГНКС 25-30 тыс. м3/сут газа, что
существенно улучшает технико-экономические показатели этих стан-
208
Т а б л и ц а 9 . 3 . Техническая характеристика передвижных
автогаэозаправщ иков

Показатели ЗИЛ-ІЗЗГЯ КамАЗ-5410 МАЗ-504В МАЗ-6422

Полуприцеп — ОДАЗ-9370 МАЗ-93971 МАЗ-9389

Грузоподъемность, т 14,2 20 32,4
Общее число баллонов 10 14 21 33
на давление 32 МПа
Общий объем газа в 1422 2490 2987 4693
баллонах
Численность обслужи­ 1 2 2 2
вающего персонала

ций. Общий недостаток ПАГЗ - значительное количество остаточного

газа в газов'ых баллонах (до 50 %1 заправщика, который нельзя исполь­
зовать для заправки баллонов автомобилей.

Глава 10. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О НАДЕЖНОСТИ РАБОТЫ

ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ

НАДЕЖНОСТЬ И ЕЕ СОСТАВЛЯЮЩИЕ

Надежность - свойство объекта сохранять во времени в установ­

ленных пределах значения всех параметров, характеризующих способ­
ность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях
применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транс­
портирования. Определение надежности включает три условия: эксплуа­
тационные показатели; время, в течение которого эксплуатационные
показатели должны поддерживаться на заданном уровне; условия
эксплуатации. Основными эксплуатационными показателями ГПА
являются мощность и К.П.Д. всей установки; показатели технического
состояния (вибрация, температура подшипников и др.); расход топлив­
ного газа и масла; расход запасных частей и материалов.
Длительность эксплуатации соответствует установленному заво-
дом-изготовителем ресурсу, в течение которого периодически прово­
дят планово-предупредительные ремонты. Условия эксплуатации
включают режимы работы ГПА в зависимости от загрузки газопровода и
климатических условий, которые могут создавать дополнительные
нагрузки на элементы агрегатов.
209
. иаіУ&ѵ-лі <AlvcJ(> К.
Надежность является сложным свойством, которое в зависимости
от назначения объекта и условий его применения состоит из сочетаний
свойств безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохра­
няемости.
/> І_ /г Безотказность - основное требование надежности ГПА. Согласно
установленной терминологии под безотказностью принято понимать
свойство объекта сохранять работоспособность в течение определен­
ной наработки. Для ГПА это означает способность безотказной эксплуа­
тации в течение установленной продолжительности межремонтного
периода. Долговечность - свойство объекта сохранять работоспособ­
ность до наступления предельного состояния при установленной систе­
ме технического обслуживания и ремонта.
Предельным называют состояние объекта, при котором его даль­
нейшая эксплуатация должна быть прекращена из-за невосстановимого
выхода заданных параметров за установленные пределы, больших
затрат материальных средств на эксплуатацию и неустранимого
нарушения требований безопасности, т.е. его дальнейшая эксплуатация
нецелесообразна. Общим и главным в определении долговечности и
безопасности является требование непрерывного сохранения работос­
пособного состояния. Однако существенным различием в их определе­
нии являются требуемая продолжительность и условия сохранения
работоспособности. Если безотказность свидетельствует о сохранении
работоспособности в течение ограниченного промежутка времени, то
долговечность свидетельствует о способности продолжительное время
сохранять работоспособность за счет перерывов в эксплуатации для
технического обслуживания и ремонтов.
І Свойство объекта, заключающееся в приспособленности к преду-
t преждению и обнаружению причин возникновения отказов или повреж-
Уф , дений и к устранению их последствий путем проведения ремонтов и
технического обслуживания, характеризует его ремонтопригодность.
Это свойство определяет трудовые затраты на профилактическое
обслуживание для обеспечения требуемого уровня надежности.
с теорией и практикой надежности тесно связаны такие понятия,
— *■ как работоспособное состояние и отказ оборудования. Работоспособ­
ное состояние - это состояние объекта, при котором он способен
выполнять определенные функции, сохраняя значения параметров в
пределах, установленных нормативно-технической документацией. Не
следует смешивать понятия работоспособное и неработоспособное
состояние с неисправностью и исправностью, которые имеют более
широкий смысл. Например, агрегат может быть неисправным, т.е.
иметь повреждение какой-либо детали, но при этом сохранять работо­
способное состояние. Отказ представляет собой событие, заключаю­
щееся в нарушении работоспособного состояния и требующее останов­
ки агрегата.
210
 Для оценки состояния деталей используется термин "дефект” , ПОД Xto
которым понимают несоответствие требованиям нормативнбидокумен-
тации. Дефекты могут возникнуть в процессе изготовления, эксплуа­
тации и ремонта. Появление дефекта или повреждения в деталях не
всегда приводит к потере работоспособного состояния и отказу ГПА.
При обеспечении надежности допускается возможность появления
только таких дефектов или повреждений, которые не приводят к потере
работоспособного состояния агрегата в течение межремонтного
периода.
Газоперекачивающие агрегаты относятся к восстанавливаемым
объектам, работоспособное состояние которых в случае возникновения
отказов восстанавливают в данных условиях эксплуатации путем
ремонтов или замены разрушенных узлов и деталей.
Все составляющие надежности оценивают с помощью количествен­
ных характеристик, которые в совокупности образуют поозатели
надежности. В практике оценки надежности ГПА используют показате­
ли, приведенные в табл. 10.1.

Таблица 1 0 . 1 . Основные показатели надежности

Свойство Показатели

Единичные

Безотказность Вероятность безотказной работы P (t)

Интенсивность отказов A.(f)
Параметр потока отказов co(f)
Среднее время безотказной работы
Наработка на отказ Тн 0
Среднее время межремонтного периода Тм р
Коэффициент относительной частоты пусков л п
Долговечность Назначенный предельный ресурс Тн
Эксплуатационный ресурс Тэ
Гамма-процентный эксплуатационный ресурс Тэ
Ремонтопри­ Вероятность восстановления Рв
годность Средняя продолжительность внепланового
ремонта Тап
Средняя продолжительность планового
ремонта Тппр

Комплексные

Безотказность и Коэффициент готовности К г

ремонтопригод­ Коэффициент оперативной готовности К а г
ность Коэффициент технического использования К 1М
Коэффициент планируемого применения К_ п
Сохраняемость Коэффициент сохранения эффективности
211
 В процессе эксплуатации агрегат может находиться в работе,
резерве, планово-предупредительном ремонте (ППР) и вынужденном
простое:

Тк + ^рез + ^ППР + Твп ’

где т к - календарное время отчетного периода; Тр - суммарное время

работы агрегата (агрегатов) за отчетный период; 3 - суммарное
время, в течение которого агрегат (агрегаты) был технически исправ­
лен и находился в резерве за отчетный период; ТППР - суммарное
время простоя агрегата (агрегатов), вызванное проведением плано­
во-предупредительных ремонтов за отчетный период.
Время простоя агрегата (агрегатов) в ППР учитывается с момента
остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта по
актам. Оно состоит из времени Т іППР, связанного непосредственно с
ремонтом оборудования и проведением пусконаладочных операций;
времени Т2ппР, связанного с отсутствием запасных частей и материа­
лов; времени ТзППр, связанного с проведением модернизации обору­
дования и работ по информационным письмам; времени Т4ППР, связан­
ного с организационными и дисциплинарными нарушениями (отсутст­
вием необходимой оснастки, инструмента, подъемно-транспортного
оборудования, неявки ремонтной бригады в согласованные сроки и
т.д.); суммарного времени вынужденного простоя агрегата (агрега­
тов) с момента остановки в результате нарушения работоспособности
до момента пуска агрегата в работу или вывода его в резерв.
Время вынужденного простоя состоит из времени Тре^д, затрачен­
ного на проведение работ по восстановлению узлов и деталей и устра­
нению неисправностей механической части (аварийный ремонт); време­
ни 7 \, связанного с отказом системы электроснабжения; времени Т2,
связанного с отказом системы КИП, автоматики и управления; времени
Т3, связанного с отказом системы маслоснабжения, регулирования,
защиты и уплотнения; времени Т4, связанного с отказом станционных
систем, и времени Т5, затраченного на ликвидацию последствий,
вызванных нарушением правил технической эксплуатации (П Т Э ):!^ =
5
= ^"рем + Т, -

Время простоя агрегата по восстановлению узлов и деталей TpgM =

= Тірем + Т2рем + Тзрем, где Т 1рем - время, связанное непосредственно
с ремонтом оборудования и проведением пусконаладочных операций;
Т2рем - время, связанное с отсутствием запасных частей и материа­
лов; Тзрем - время, связанное с организационными и дисциплинарными
нарушениями.
212
 Относительное время нахождения ГПА в каждом из перечисленных
состояний в течение отчетного периода выражается следующими

величинами: 100%; 100%; 5 ^ 1 0 0 %; ^ 100 %.

'к 'к 'к тк
Классификация интервалов времени позволяет судить о степени
использования ГПА в зависимости от эксплуатационных требований и
технического состояния оборудования.
Вынужденные остановки ГПА разделяются на отказы, связанные с
разрушением узлов и деталей или устранением неисправностей меха­
нической части ГПА и требующие проведения аварийного ремонта (эту
группу отказов обозначим г ^ ) , и отказы основных агрегатных систем
ГПА и цеха, к которым относятся: гх - система электроснабжения; г2 -
система КИП, автоматики и управления; г3 - система маслоснабжения,
регулирования, защиты и уплотнения; г4 - станционные системы
пускового, топливного и технологического газа, водоснабжения и др.;
г5 - отказы из-за нарушения ПТЭ.
Общее число вынужденных остановок (отказов) записывается в
5
следующем виде: г = гош + I г,--
і=і
Вероятность безотказной работы - вероятность того, что в пределах
заданной наработки отказ агрегата не возникает

r ( t ) = N ~ n(A t)
Kl) N

где N - число агрегатов, исправных в начальный момент времени;

п Ш ) - число агрегатов, отказавших в рассматриваемом интервале
времени A t.
Вероятность безотказной работы определяет уровень надежности в
течение определенной наработки агрегата.
Интенсивность отказов - условная плотность вероятности отказа,
определяемая для рассматриваемого момента времени в предложении,
что до этого момента отказ не возник

п(АО
МД0 =
Л/Д* '

Интенсивность отказов характеризует степень надежности одно­

именных элементов однотипных агрегатов в каждый данный момент
времени. Принимается, что в рассматриваемый момент времени
элемент представляет собой невосстанавливаемый объект. Физичес­
кая сущность интенсивности отказов характеризует скорость роста
отказов элементов во времени. Для ГПА в течение межремонтного
213
периода эксплуатации вероятно многократное появление отказов;
после появления каждого из них агрегат вновь восстанавливается.
Количественную оценку безотказности агрегатов в межремонтный
период проводят с помощью параметра потока отказов, под которым
понимают плотность вероятности возникновения отказов восстанавли­
ваемого объекта, определяемого для рассматриваемого момента
времени:

Параметр потока отказов, обусловленный разрушением узлов и

деталей ГПА, - среднее число отказов механической части, приходя­
щихся на каждую тысячу часов работы агрегатов,

Трем-1000
ы= - у ------- ,
Р

гДе - суммарная наработка агрегатов за отчетный период.

При определении надежности (ресурса) работы отдельных узлов и
деталей основного оборудования ГПА вводится понятие ’’параметр
потока отказов” для каждой конкретной детали (или узла)

Гд ■1000

где - среднее число разрушений данной детали (или узла) из расчета

на 1000 ч ее работы; гд - суммарное число разрушений одноименных
деталей (узлов) за отчетный период, включая разрушения деталей
(узлов), обнаруженных при ППР; Трл - суммарная наработка одноимен­
ных деталей (узлов) до разрушения.
Среднее время безотказной работы - ожидаемое среднее по парку
время, в течение которого агрегат работает безотказно,
N

где tj - наработка до первого отказа і агрегата после его восстанов­

ления.
Наработка на отказ Т0 характеризует среднюю продолжительность
предстоящей безотказной работы и определяется как отношение сум­
марной наработки агрегатов Тр/ к числу отказов в течение этой нара­
ботки:
214
где N - число эксплуатируемых агрегатов.
Среднее время межремонтного периода представляет собой
отношение суммы продолжительности межремонтных периодов 7 .
mJJS
агрегатов парка к числу агрегатов N:

N
^ Тщ)і
Т = • = * --------------
'м -р N

г де Типі ” пР°Д°лжительность межремонтного периода/ агрегата.

Коэффициент частоты пусков - среднее число пусков ГПА из
расчета на 1000 ч работы агрегатов

п 1000
Кп - т ------ ’
. 'р

где П - суммарное число пусков за отчетный период.

ПОКАЗАТЕЛИ ДОЛГОВЕЧНОСТИ

Основным критерием оценки долговечности служит ресурс, опреде­

ляемый наработкой объекта до предельного состояния. Назначенный
предельный ресурс - назначенная заводом-изготовителем суммарная
наработка объекта, при достижении которой эксплуатация должна быть
прекращена, а объект заменен. Назначенный ресурс соответствует
предельному состоянию элемента и устанавливается заводом-изгото­
вителем на основании физико-химических свойств материалов, проч­
ностных и динамических расчетов предшествующего опыта конструи­
рования и эксплуатации.
^Эксплуатационный ресурс - суммарная наработка объекта до
предельного состояния в реальных условиях эксплуатации. Предельный
эксплуатационный ресурс не всегда совпадает с назначенным заводом
ресурсом, так как в реальных условиях эксплуатации наблюдаются
колебание режимов работы, отклонение в технологии ремонтов и т.д.
Для оценки долговечности используется также гамма-процентный
эксплуатационный ресурс, представляющий собой наработку агрегатов
с начала эксплуатации до разрушения одноименных элементов на у
агрегатов парка.
215
ПОКАЗАТЕЛИ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ

Вероятность восстановления - вероятность того, что фактическая

продолжительность работ по восстановлению работоспособности
однотипных агрегатов не превысит заданной:

- n*(t)
в п(0 ’

где n*(t) ~ число агрегатов, время восстановления работоспособности

которых не превысило заданного в рассматриваемый период; n(t) -
суммарное число отказавших агрегатов.
Средняя продолжительность Т вп внепланового ремонта - среднее
время Твпі внепланового восстановления работоспособности отказав­
ших однотипных агрегатов парка в рассматриваемый период

N
Е TBnj
Т = —-------
вл л (0 ’

где п (0 - число отказов.

Средняя продолжительность планового ремонта Тгпр - среднее
время im p / планового восстановления агрегатов парка в рассматри­
ваемый период

Ч іпр
Д ^ППРІ

7ппр= А/ппр ’

где Л/ппр - число плановых ремонтов.

При оценке надежности применяют также следующие комплексные
показатели безотказности и ремонтопригодности.
Коэффициент готовности ГПА с агрегатными системами - вероят­
ность того, что ГПА вместе со всеми вспомогательными системами
будет работоспособным в произвольно выбранный момент времени,
кроме планируемых периодов, в течение которых предусматривается
выполнение планового технического обслуживания.
Коэффициент готовности К гм механической части ГПА - отношение
среднего времени Т р.ср безотказной работы к сумме среднего времени
безотказной работы Г рхр и среднего времени восстановления 7 ^ ^
характеризует надежность механической части (турбина, нагнетатель,
камера сгорания, осевой компрессор и др.):
216
 _ ґр-ср
г' г м - т . т
1р.ср ^ 1рем.ср

Среднее время безотказной работы, т.е. среднее значение наработ­

ки агрегата между отказами, возникшими по причине разрушения узлов
и деталей,

1__ N
Тр.ср“
грем £ і Т р і'

где N - число ГПА; Тр|- - наработка каждого /-го агрегата за отчетный

период эксплуатации; ГреМ- суммарное число отказов по причине
разрушения узлов и деталей агрегатов. Среднее время восстановления,
т.е. среднее время вынужденного нерегламентированного простоя,
вызванного отысканием и устранением одного отказа,

■| грен
Трем.ср = : ^ ре м /;
'рем 1 = 1

Тремі ~ вРемя восстановления узлов и деталей после каждого /-го

отказа.
В этом случае рассматриваются отказы, которые произошли по
причине разрушения узлов и деталей, и устранение неисправности по
механической части (аварийный ремонт).
Коэффициент оперативной готовности - вероятность того, что в
любой момент времени агрегат находится в работе или готов к работе
по требованию в заданных условиях эксплуатации

_ Тр + Грез
• 'а г — т
1к

Коэффициент технического использования - вероятность того, что

агрегат окажется работоспособным в промежутке между нахождением
в резерве, - определяется как отношение наработки ГПА за отчетный
период эксплуатации к сумме этой наработки и времени всех простоев,
вызванных техническим обслуживанием и ремонтами за то же время
эксплуатации,

Ктм =
^"р ^"вл Т\ППР
217
 Коэффициент планируемого применения - это отношение разности
заданной продолжительности эксплуатации и математического ожида­
ния суммарной продолжительности плановых технических обслужива-
ний и ремонтов за тот же период эксплуатации к значению этого пе­
риода.
При анализе надежности агрегатов необходим учитывать следую­
щие важные обстоятельства.
1. Показатели надежности носят случайный характер. Наиболее
полно и объективно характеристики надежности могут быть получены
лишь в результате определения закона распределения вероятности
наработки объекта до отказа. Знание характеристик надежности поз­
воляет осуществлять контроль уровня надежности в процессе эксплуа­
тации, определять объем и сроки профилактического обслуживания
планировать расход запасных частей и материалов, прогнозирован
оставшийся ресурс, намечать мероприятия по поддержанию и повыше
нию надежности.
2. Анализу надежности подвергаются такие объекты, как ГПА
вместе с системами электро- и маслоснабжения, КИП и А и др., механи­
ческая часть ГПА; отдельные узлы и детали и вспомогательные систе­
мы. Причем механическая часть ГПА рассматривается как восстанав­
ливаемый объект, а большая часть узлов и деталей - как невосстанав-
ливаемые объекты.
3. Характеристики надежности можно определять для временных
интервалов: межремонтного периода и календарного года работы.
Помимо приведенных показателей надежность агрегатов оцени­
вается также такими свойствами, как сохраняемость и безопасность.
Сохраняемость - свойство объекта сохранять значения показателей
безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после
хранения и (или) транспортирования. Оно оценивается коэффициентом
сохранения эффективности, характеризующим степень влияния отказов
элементов объекта на эффективность его применения по назначению.
Безопасность - совокупность свойств ГПА (вместе со вспомогатель­
ными системами обеспечения), позволяющих предупредить аварии и
обеспечить невредимость обслуживающего персонала. Безопасность
определяется такими свойствами, как безотказность и ремонтопригод­
ность. В процессе эксплуатации безопасность зависит от работоспособ­
ности и совершенства измерительных средств, а также от уровня
технического обслуживания.
Эксплуатация ГПА представляет собой непрерывный процесс
проведения мероприятий для поддержания его в работоспособном
состоянии. Для осуществления этих мероприятий требуются значитель­
ные затраты сил и средств, которые прямым образом связаны с уров­
нем надежности агрегатов. При низкой надежности увеличиваются
трудовые затраты на устранение неисправностей и восстановление
218
работоспособности, увеличивается потребность в запасных частях и т.д.
Отсутствие запасных частей для проведения аварийных ремонтов
приводит к увеличению времени вынужденного простоя и снижению
коэффициента готовности оборудования, а низкая надежность эксплуа­
тируемого оборудования - к необходимости частого использования
резервных агрегатов, т.е. ускоряет процессы износа и старения всех
установленных агрегатов. Таким образом, низкая надежность агрега­
тов не только увеличивает расходы на эксплуатацию, но создает усло­
вия для уменьшения количества перекачиваемого газа.
Задача эксплуатации состоит в предупреждении отказов и поддер­
жании технического состояния ГПА на заданном уровне путем проведе­
ния комплекса организационно-технических мероприятий, включающих
задание режимов работы ГПА; контроль технологического состояния;
устранение обнаруженных неисправностей; определение сроков
вывода в ремонт и объем ремонтов. Для более всестороннего изучения
надежности ГПА следует учитывать надежность работы обслуживающе­
го персонала (ремонтного и оперативного), уровень которой оказывает
существенное влияние на указанные составляющие надежности ГПА.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Беззубов А.В., Козобко А.А., Шварц А.И. Устройство и монтаж

технологических компрессоров. М., Недра, 1985.
2. Газовое оборудование, приборы и арматура. Под. ред.
Н.И. Рябцева. М., Недра, 1985.
3. Дятлов В.А. Обслуживание и эксплуатация линейной части
магистральных газопроводов. М „ Недра, 1984.
4. Суринович В.К., Борщенко А.И. Машинист технологических
компрессоров. М., Недра, 1986.
5. Ревзин Б.С. Газотурбинные газоперекачивающие агрегаты . М.,
Недра, 1986.
6. Техническая эксплуатация судовых газотурбинных
установок/Г.М . Розенберг, А.С. Бондаренко, Е.С. Голуб и др. Под ред.
Г.Ш. Розенберга. М „ Транспорт, 1986.
7. Храпач Г.К. Надежность работы поршневых газоперекачиваю­
щих агрегатов. М., Недра, 1978.
ОГЛАВЛЕНИЕ

Глава 1. Компрессорные станции магистральных газопроводов........... 3

Назначение, расстановка и типовые технологические схемы
компрессорных станций................................................................... 3
Генеральный план и состав сооружений КС ....................................
Нагнетатели, применяемые на КС магистральных
газопроводов..................................................................................... 14
Привод компрессоров ГП А .............................................................. 19
Глава 2. Общестанционное технологическое оборудование К С ........... 30
Назначение общестанционных систем КС ....................................... 30
Очистка газа от механических примесей........................................ 31
Система воздушного охлаждения газа............................................. 40
Устройство и расположение узлов пуска и приема очистных
поршней............................................................................................. 42
Системы топливного, пускового и импульсного газа на КС........... 44
Система маслоснабжения................................................................. 45
Системы пожаробезопасности, промышленной канализации,
вентиляции, кондиционирования и отопления, сжатого
воздуха ............................................................................................. 49
Система электроснабжения КС ........................................................ 50
Комплекс средств контроля и автоматики...................................... 52
Организация управления К С ............................................................ 53

Главе 3. Газолерекачивающие агрегаты с центробежными

нагнетателями......................................................................................... 55
Типы и основные характеристики центробежных
нагнетателей .................................................................................... 55
Конструкция центробежных нагнетателей, применяемых на КС
магистральных газопроводов.......................................................... 60
Общие требования, предъявляемые к приводу центробежного
нагнетателя. Факторы, влияющие на выбор привода...................... 68
Устройство и конструкция стационарных ГТУ для привода
центробежных нагнетателей............................................................ 70
Особенности устройства и работы газотурбинных ГПА авиацион­
ного и судового типов....................................................................... 78
Конструкционные особенности импортных ГПА, применяемых на
82
КС в СССР.........................................................................................
Электроприводные ГПА на компрессорных станциях магистраль­
86
ных газопроводов..............................................................................
88
Глава 4. Поршневые газоперекачивающие агрегаты .............................
Основные сведения и области применения поршневых 88
компрессоров.................................................................................. 94
Устройство и работа основных систем ПГПА.................................
Конструкция основных систем и узлов поршневых 98
компрессоров..................................................................................

221
Глава 5. Эксплуатация газоперекачивающих агрегатов...................... 119
Эксплуатация ГПА с газотурбинным приводом............................... 119
Особенность эксплуатации электроприводных ГПА......................... 124
і д Эксплутация ПГА.............................................................................. 128
Способы пуска в работу электроприводных агрегатов для компри­
мирования га з а ................................................................................ 135
Эксплуатация электропривода нагнетателей.................................. 140
Глава 6. Ремонт газоперекачивающих агрегатов.................................... 147
Система технического обслуживания и ремонт ГПА....................... 147
Методы диагностики состояния ГПА................................................. 153
Ремонт газотурбинных ГПА.............................................................. 158
Организационно-технические мероприятия...................................... 159
Обследование технического состояния газотурбинных ГПА........... 162
Разборка и сборка газотурбинных ГПА............................................. 164
Ремонт газомотокомпрессоров........................................................ 169.
Глава 7. Газораспределительные станции............................................... 171
Назначение и задачи газораспределительных станций................... 171
Учет количества га з а ....................................................................... 174
Глава 8. Линейная часть магистральных газопроводов......................... 17д
Устройство и оборудование линейной части магистрального
газопровода....................................................................................... 17д
Классификация и категория магистральных газопроводов............ ig-|
Способы прокладки магистральных газопроводов......................... 181
Эксплуатация линейной части магистральных газопроводов......... 183
Борьба с гидратообразованием в газопроводах............................. 186
Очистка внутренней поверхности газопровода без прекращения
перекачки газа.................................................................................. 188
Ремонтные работы по линейной части магистрального
газопровода....................................................................................... 1Э1
Аварийный ремонт газопровода..................................................... 1д2
Глава 9. Автомобильные газонаполнительные компрессорные
станции.................................................................................................... 194
Классификация. . . * fV ? .~ 194
Определение подачи и выбор оборудования для стационарных
АГНКС................................................................................................ 196
Потребная единичная мощность компрессоров для стационарных
АГНКС................................................................................................ 197
Компрессорные установки для стационарных АГНКС.................... 199
Глава 10. Основные сведения о надежности работы газоперекачиваю­
щих агрегатов компрессорных станц