Вы находитесь на странице: 1из 36

Аль-кубати Моханд Али 5181-72

ЧАСТЬ 1. МАТЕРИАЛЫ И КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛЕЙ


АППАРТОВ, ТРУБОПРОВОДОВ И ТРУБОПРОВОДНОЙ
АРМАТУРЫ

1.1. Материалы…………………………………………….
1.2. Инновационные технологии изготовления
конструкционных материалов………………………...
1.3. Защитные покрытия………………………………….
1.4. Тепловая изоляция…………………………………...
1.5. Трубопроводы………………………………………...
1.5.1. Узлы и детали трубопроводов………………..
1.5.2. Компенсаторы…………………………………
1.5.3. Опоры трубопроводов………………………..
1.5.4. Соединения трубопроводов………………….
1.6. Трубопроводная арматура…………………………...
1.6.1. Задвижки……………………………………….
1.6.2. Вентили………………………………………..
1.6.3. Краны………………………………………….
1.6.4. Заслонки……………………………………….
1.6.5. Клапаны………………………………………...
1.7. Устройства для присоединения трубопроводов…….
1.7.1. Штуцера и бобышки…………………………..
1.8. Смотровые окна………………………………………..
1.9. Люки……………………………………………………
1.10. Опоры и устройства для строповки аппаратов…….
1.10.1. Опоры и лапы аппаратов…………………….
1.10.2. Устройства для строповки аппаратов………
ВВЕДЕНИЕ

Сложность процессов производства СК обусловлена необходимостью обеспечивать


оптимальные условия проведения химических реакций полимеризации и поликонденсации,
сохранение структуры и свойств полученных эластомеров в ходе их обработки вплоть до
получения товарного продукта.Очевидно, что для удовлетворения требований,
предъявляемых к подобным производствам, необходимо располагать знаниями
технологических процессов, уметь правильно выбрать их применительно к данному
производству, а также подобрать подходящее оборудование.Производства синтетических
каучуков (СК) отличаются многообразием химических и технологических процессов, что
полностью относится и к оборудованию, применяемому для их оформления.

ЧАСТЬ 1. МАТЕРИАЛЫ И КОНСТРУКЦИИ


ДЕТАЛЕЙ АППАРАТОВ, ТРУБОПРОВОДОВ
И ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

1.1. Материалы

Разнообразие материалов, применяемых в производствах


СК, объясняется разнообразием процессов, условий, параметров, а также
многообразием веществ, участвующих в химических процессах. Среди
металлов наиболее распространены сталь, чугун, и их сплавы. Чем больше это
число, тем выше содержание углерода, а следовательно, выше прочность и
ниже пластичность. Существуют стали обыкновенного качества с содержанием
С до 0,6%, S до 0,06%, P до 0,07%, их прочность не высока .

20 и легированные стали в которых отклонения в содержании С не превышают


0,07%, а P и S 0,025%. Легированные конструкционные стали маркируются
буквами и цифрами . Цифры после букв обозначают примерное содержание
соответствующего легирующего элемента в %. Применение цветных металлов
ограниченно, поскольку они дороги и дефицитны.

Широко распространено использование алюминия и его сплавов, обладающих


коррозионной стойкостью вследствие образования тонкой пленки Al2O3, а
также титана и его сплавов благодаря высокой коррозионной стойкости и
жаростойкости. Высокой прочностью обладают магниевые сплавы , химической
стойкостью и простотой обработки никель и его сплавы.
Благодаря стойкости к действию высоких температур и агрессивных сред
широко используется керамика как в виде самостоятельных конструкций , так и
в виде плит, скорлупок, сегментов и т. В практику химического
аппаратуростроения во всё возрастающей степени внедряются также и
пластмассы в виде винипласта, полиэтилена, фторопласта, термореактивных
полимеров, волокнитов, феолитов, стекловолокнитов, асбовинила, текстолита, 
из которых изготавливаются как самостоятельные конструкции, так и
трубопроводы, арматура.

1.2. Инновационные технологии изготовления конструкционных


материалов

Интенсивное развитие
авиационной, космической, атомной, химической и других
областей техники определяет необходимость создания
новых конструкционных материалов, обладающих сложным
комплексом различных свойств и способных обеспечить
работу конструкций в любых условиях. Наиболее
перспективным решением этой задачи является создание
композиционных материалов на основе высокопрочных
углеродных, борных, стеклянных, органических и некоторых
других видов волокон и нитей. Важнейшим достоинством
конструкционных материалов является направленный
характер свойств материала. Можно создавать из
конструкционных материалов элементы конструкций с
заранее заданными свойствами, наиболее полно отвечающие
характеру и условиям работы.
1.2.1. Технология изготовления изделий методом намотки
Многокоординатные намоточные станки с микропроцессорным управлением
реализуют спирально-кольцевой метод намотки оболочек вращения. В
специальных трехкоординатных станках реализован метод радиально-
перекрестной намотки. Этот метод позволяет экономить материал и снижает
трудоемкость изготовления изделия сложно геометрической формы.
Способ «мокрой» намотки

Способ «мокрой» намотки заключается в том, что пропитка армирующего


волокнистого материала связующим и намотка на оправку совмещены . Для
«мокрой» намотки используются в основном полиэфирные и эпоксидные
связующие, а для сухой - главным образом связующие на фенольных смолах.
Рис. 1.1. Принципиальна схема изготовления деталей методом мокрой намотки:
1 – стекложгут; 2 – ванна; 3 – отжимные валики; 4 – оправка

Способ сухой намотки


Способ сухой намотки (рис. 1.2.) заключается в том, что намотка
производится с помощью полуфабрикатов, препрегов, являющихся
предварительно пропитанными связующими и подсушенными жгутами или
лентами. Перед укладкой препреги проходят через горячие валки либо через
нагревательную камеру и в размягченном виде укладываются на оправку.
Из двух видов намотки, каждый из которых имеет свои недостатки и
преимущества, чаще всего используется сухая намотка. Она обеспечивает не
только более качественную пропитку, но и требуемое равномерное содержание
связующего в препреге.

Рис.1.2. Принципиальная схема изготовления деталей методом сухого намотки:


1 – оправка; 2 – композиционная лента;
3 – раскладчик ленты; 4 - шаговый двигатель; 5 – редуктор;
6,7 – видеокамеры; 8 – компьютер; 9 – блок управления приводами
Однако метод намотки применим только для изделий
оболочкового типа, причем предпочтительно имеющих
форму тел вращения. Изделия, полученные методом
намотки, могут иметь весьма большие размеры . Метод
намотки в сочетании с другими методами целесообразно
использовать для формования изделий сложных контуров. В
производстве труб метод намотки позволяет полностью
механизировать технологический процесс и сделать его
непрерывным.

Трубы, изготовленные методом намотки, имеют гладкую


внутреннюю поверхность, характеризуются высокими
прочностными показателями. Это ведущее
предприятстраны в области разработки и производства
композитных конструкций методом намотки.

Рис.1.3. Моделирование укладки ленты первого витка на поверхность


эллиптического параболоида

Найдены новые технологические приемы их изготовления и все это


воплощено в производстве на промышленном уровне. Продукция данного
предприятия приведена ниже.

Трубы из полимерных композиционных материалов

Трубы изготавливают по безотходной технологии методом намотки ткани


или нити на оправку с последующей механической обработкой (рис.1.4.). Могут
иметь внутренний герметизирующий слой из пленки для обеспечения контакта
с любыми средами.
Уровень физико-механических, теплофизических и электрических
характеристик и их распределение по направлениям в цилиндре можно
регулировать в зависимости от предъявляемых требований.

Рис. 1.4. Трубы из полимерных композиционных материалов


Области применения:
- нефтедобыча (внутрипромысловые трубопроводы,
насоснокомпрессорные трубы, диэлектрические вставки буровых
установок); 
- геофизическая разведка скважин (радиопрозрачные контейнеры для
скважинной аппаратуры); 
- транспортирование агрессивных технологических жидкостей и газов; 
- добыча артезианской воды (водоподъемные трубы); 
- питьевое и техническое снабжение;
- канализационные насосные станции (КНС) (из стеклопластика).  
Прочность и герметичность при внутреннем давлении, до 600 МПа. Срок
службы без проведения ремонтов, 20 - 30 лет. Температурный диапазон
эксплуатации, от -60 до +90 °С.
Основные технико-экономические преимущества
- высокая стойкость к воздействию химически активных сред: продуктов
нефтедобычи, в т.ч. газонаполненных, кислотных, щелочных и солевых
растворов; 
- низкий удельный вес в сочетании с высокими прочностными
характеристиками; 
- высокая стойкость к атмосферным воздействиям, в т.ч. в условиях
тропического климата; 
- пониженное гидросопротивление, отсутствие склонности к образованию
твердых отложений на внутренней поверхности;
- отсутствие электрокоррозии. 

Сетчатые оболочки из композиционных материалов


Сетчатая конструкция представляет собой цилиндрическую или
коническую
оболочку,
состоящую из
системы
спиральных и
кольцевых ребер,
которые
изготавливают
методом
автоматической
непрерывной намотки (рис.1.5.).
К настоящему времени отработано производство сетчатых конструкций
диаметром 4 м и длиной 8 м на погонную осевую сжимающую нагрузку до 600
Кн/м

Рис. 1.5. Конструкция сетчатых из композиционных материалов

Высокая весовая и экономическая эффективность сетчатых конструкций


позволяет использовать их в качестве переходных отсеков, несущих баков и
обтекателей космических кораблей, мачт и башен различного назначения.
Сетчатые структуры уникальны по своим физико-механическим
характеристикам. Их применение позволяет понизить массу изделия в 2 раза по
отношению к традиционным металлическим прототипам и значительно
повысить надежность по сравнению с трехслойными композитными
конструкциями.
Композитные сосуды и баллоны высокого давления

Баллоны и резервуары (рис.1.6.) из композиционных материалов,


изготовленные методом непрерывной намотки и предназначенные для
хранения и транспортировки газов и жидкостей; обеспечивают по сравнению со
стальными прототипами снижение массы в 2 раза; повышение коррозионной
стойкости, долговечности эксплуатации.
Основным материалом является композит на основе стеклянных и
арамидных волокон.

Рис. 1.6. Сосуды и баллоны из композиционных материалов


Техническая характеристика: Объем баллона, от 10 до 220 л; Рабочее
давление, от 0,3 до 2,0 МПа; Разрушающее давление, от 1,0 до 6,0 МПа.

1.3. Защитные покрытия

Наиболее эффективно гомогенное покрытие, которое осуществляется


направлением металла на луженную поверхность аппарата. При
термодиффузионном способе металл в виде порошка при высокой температуре
наносят на защищаемую поверхность. В зависимости от вида наносимого
металла различают термохромирование , алитирование и
силицирование . Плакирование – совместная прокатка или горячее
прессование защищаемого металла с металлическим защитным покрытием.

Толщина защитного слоя составляет 10-20% толщины основного


металла. Эмалирование – заключается в покрытии металла стеклообразной
массой – эмалью, которая получается на основе кварцевого
песка, поташа, буры, селитры, и других материалов. Для футеровки
подготовленную металлическую поверхность промазывают в несколько слоев
замазкой и затем укладывают плитки в два-три слоя таким образом, чтобы швы
нижнего слоя были перекрыты плитками верхнего слоя . Затем снова
покрывают слоем замазки и производят «окисловку», которая заключается в
обработке поверхности покрытия кислотой.

Рис. 1.7. Последовательность укладки плиток при футеровке

Так же в промышленности применяют комбинированные двух- и


трехслойные покрытия (рис. 1.8.).
Гуммирование заключается в покрытии
металла слоем резины как внутри, так и снаружи.
Достоинством такого покрытия является хорошая
стойкость к агрессивным воздействиям,
абразивному износу, кавитационным воздействиям,
знакопеременным деформациям и резким
колебаниям температуры. Гуммировать аппаратуру
можно жидкими каучуками. Перспективными
методами нанесения полимерных покрытий
является покрытие герметиками, защита латексами,
Рис. 1.8. Схема метод газопламенного напыления.
трехслойного покрытия: В качестве материалов для защиты
1 – металлический аппаратуры широко используются винипласт,
корпус аппарата; полиэтилен, полипропилен, фаолит, асбовинил,
2 – синтетические лаки.
полиизобутиленовый
слой; 3 – диабазовые 1.4. Тепловая изоляция
плитки;
4 – кислотоупорный Аппараты и трубопроводы, работающие в
кирпич условиях высоких или низких температур, покрывают
тепловой изоляцией с целью уменьшения
теплопотерь и удобства работы персонала.
Теплоизоляция должна отвечать следующим требованиям: обладать
минимальными коэффициентом теплопроводности, объёмной плотностью,
быть механически прочной, химически стойкой, инертной по отношению к
изолируемой аппаратуре, стойкой к температуре стенки и колебаниям
температур, должна легко устанавливаться и монтироваться. Материалы
тепловой изоляции имеют пористое строение и классифицируются по
конструкции изделия, структуре, форме, виду сырья, объёмной массе,
сжимаемости и теплопроводности.
Наиболее распространена классификация по конструкции изделия.
Согласно этой классификации различают следующие материалы:
1) мастичные, выполняющиеся преимущественно из порошкообразных
материалов (при замешивании их с водой образуется пластичная масса –
изоляционная мастика);
2) засыпные материалы, которые в виде волокнистой или зернистой
массы засыпаются в заранее уготованные кожухи;
3) формованные, изготавливающиеся из жёстких формованных изделий:
кирпичей, плит, сегментов и т. п.;
4) сборно-блочные, которые выполняются из отдельных блоков, и
сборных конструкций заводской готовности, изготавливаемых из различных
теплоизоляционных элементов (рис. 1.9., 1.10.).

Рис. 1.9. Последовательность монтажа комплектной теплоизоляционной


конструкции: а – установка утеплителя и покрытия; б – затяжка и сверловка; в –
завертка самонарезающих шурупов
Рис. 1.10. Изоляция формованными изделиями трубопроводов (а) и аппаратов
(б) и монтаж изоляции трубопроводов сегментами (в): 1 – сегменты; 2 –
каркасы; 3 – штукатурка;
4 – слои грунта; 5 – слои краски; 6 – шипы; 7 – проволоки;
8 – резиновый жгут
За последние годы резко возрос интерес специалистов к сокращению тепловых
потерь и в первую очередь путем применения высокоэффективной
теплоизоляции. В настоящее время во всем мире широко используется для
теплоизоляции труб тепловых сетей пенополиуретан . ППУ - эффективен для
теплоизоляции труб, в которых циркулирует хладоагент с температурой до
-200°С и теплоноситель до +160°С.

Такая теплоизоляция трубопроводов используются для проведения тепловых


коммуникаций, при проведении нефтепроводов и газопроводов .
Рис. 1.11. Принципиальная схема изоляции трубы пенополиуретаном
- напыление на трассе и в стационарных условиях. Метод напыления: как
правило используется в случае если труба имеет большой диаметр. Срок
службы – более 20 лет и широкий температурный диапазон нормального
функционирования от -80 до +130 °С.
- изготовление скорлуп ППУ с последующей сборкой. ППУ также используется
как теплоизоляция трубопроводов, находящихся на открытом воздухе
(теплоизоляция наружных трубопроводов), путём создания так называемых
теплоизоляционных скорлуп ППУ. Размеры скорлуп ППУ - длиной 1000 мм,
толщиной 20 - 100 мм и плотностью 40 – 65 кг/м 2 сохраняют высокую прочность,
термостабильность в широком диапазоне температур. Скорлупы из
пенополиуретана достаточно эффективны при теплоизоляции трубопроводов, с
температурой носителя от -180°С и до +120°С (рис.1.12.).

Рис.1.12. Скорлупа ППУ пенополиуретановая для теплоизоляции


трубопроводов

Использование пенополиуретана при теплоизоляции трубопровода


позволяет экономить до 75000 руб. в год на 1 км теплопровода диаметром 300
мм. Главным достоинством теплоизоляции из пенополиуретана является, то,
что он сохраняет свои теплоизоляционные качества и не снижает их в течение
всего срока эксплуатации (25 – 30 лет). Это делает пенополиуретан намного
выгоднее теплоизоляции их волокнистых утеплителей с их сроками
эксплуатации в 5 – 7 лет. Экономические расчеты показывают, что затраты,
пошедшие на смену старой теплоизоляции на теплоизоляцию из
пенополиуретана окупаются уже на 2 отопительном сезоне.
1.5. Трубопроводы

Трубопроводы включают в себя: трубы и их фитинги (фасонные части),


компенсаторы температурных удлинений, детали для соединения и крепления
трубопроводов, опоры трубопроводов.

1.5.1. Узлы и детали трубопроводов

По назначению трубопроводы делятся на


технологические, тепловые, газовые, трубопроводы водоснабжения и
канализации. Для продуктов с токсическими свойствами применяют
трубопроводы только 1 и 2 категорий, для легковоспламеняющихся жидкостей и
горючих газов – трубопроводы первых 4 категорий. Все трубопроводы
характеризуются условным диаметром Dу и условным давлением
Ру . Изготавливают трубопроводы в основном из легированных и углеродистых
сталей, но находят применение также медные, латунные, алюминиевые и
свинцовые трубы.

Фитинги устанавливаются в местах разветвлений, поворотов или переходов


трубы на другой диаметр, а также при необходимости частой разборки
труб. Если фитинги соединяют концы труб одинакового диаметра, то они
называются прямыми, а если скрепляют трубы разного диаметра –
переходными. Также выделяют переходники , заглушки, пробки, колпаки и
штуцеры . В основном, фитинги выпускают диаметров условного прохода от 8
до 100 мм.

Фитинги для металлических труб делятся на резьбовые, фланцевые и


сварные . Резьбовые фитинги для водопроводных и газопроводных стальных
труб изготовляют с цилиндрической резьбой. Трубопроводные фитинги
используются для соединения водопроводных труб, которые могут иметь
одинаковый или разный диаметры.

Рис. 1.13. Трубопроводные фитинги: 1, 2, 3 – отводы сварные под 90º


соответственно с одно, двумя и тремя вставками;
4 – сварной двойник; 5 – тройник сварной; 6 – тройник сварной косой; 7, 8, 9, 10,
11 – штампованные отвод, полуотвод, двойник, тройник и переходник
Рис. 1.14. Трубопроводные фитинги:а – отвод;
б – калач; в – утка; г – скоба

Неметаллические трубопроводы менее прочны, чем металлические,


однако их коррозионная стойкость обычно выше металлических и они дешевле.
К ним относятся керамические, фарфоровые, стеклянные, резиновые и
пластмассовые. Там, где нужно гибкое соединение, и в местах, подверженных,
вибрациям, применимы резиновые шланги (рукава).

1.5.2. Компенсаторы

Для защиты трубопровода от дополнительных нагрузок, возникающих


при пуске и остановке технологического процесса, его проектируют и
конструктивно выполняют так, чтобы он мог свободно удлиняться при
нагревании и укорачиваться при охлаждении без перенапряжения материала. В
промышленности для решения данных задач применяют компенсаторы.
Компенсирующая способность их зависит от конструкции.
Внутрицеховые трубопроводы, имеющие сложную конфигурацию,
обладают самокомпенсирующей способностью. Самокомпенсация
осуществляется благодаря тому, что в линии трубопровода, кроме прямых
участков между неподвижными опорами, имеются повороты или изгибы
(отводы) (рис.1.15.).

Рис. 1.15. Участки трубопровода с самокомпенсацией:


а – Г-образный; б – Z-образный

Различают гнутые (рис.1.16.), сальниковые (рис.1.17.), линзовые


(рис.1.18.) и волнистые (рис.1.19.,1.20.) компенсаторы.
Рис. 1.16. Гнутые компенсаторы трубопроводов:
а – П-образный; б – двойной; в – лирообразный; г – угловой

Преимущества таких компенсаторов (см. рис.1.16.) - простота


изготовления и удобство эксплуатации; недостатки - повышенное
гидравлическое сопротивление, большой расход труб, значительные размеры и
необходимость сооружения дополнительных опорных конструкций.
Сальниковые компенсаторы (рис.1.17.) представляют собой трубу 1,
вставленную в корпус 4. В зазоре между ними установлено уплотнительное
кольцо 3 с грундбуксой 2. Сальниковые компенсаторы изготовляют на давление
до 1,6 МПа, температуру до 300 °С и условный диаметр от 100 до 1000
мм. Сальниковые компенсаторы отличаются высокой компенсирующей
способностью, небольшими размерами. Однако из-за трудности герметизации
сальниковых уплотнений в технологических трубопроводах их применяют
редко, а для трубопроводов горючих, токсичных и сжиженных газов их
использование не допускается.

Рис. 1.17. Сальниковый компенсатор: 1 - труба; 2 - грундбукса;


3 - уплотнительное кольцо; 4 - корпус компенсатора

Линзовые компенсаторы состоят из нескольких последовательно включенных в


трубопровод линз. Чаще всего применяют компенсаторы, состоящие из трех
или четырех линз. Компенсаторы со стаканами используют на прямых участках
трубопроводов для восприятия только осевых нагрузок, а компенсаторы без
стаканов применяют в тех случаях, когда они работают в качестве
шарниров. На горизонтальных участках трубопроводов компенсаторы
устанавливают с дренажными штуцерами 2, которые вваривают в нижних
точках каждой линзы.

Линзовые компенсаторы применяют на Ру до 2,5 МПа для трубопроводов Ду от


100 до 1600 мм, транспортирующих неагрессивные и малоагрессивные

вещества.
Рис. 1.18. Линзовые компенсаторы: а - трехлинзовый без стакана, б -
трехлинзовый со стаканом, в - сдвоенный со стяжкой; 1 - полулинза, 2 - штуцер,
3 - стакан, 4 - тяга, 5 - стяжка

Волнистые компенсаторы (рис.1.19., 1.20.) - наиболее совершенные


устройства, обладающие большой компенсирующей способностью и
небольшими габаритами. Основная отличительная особенность волнистых
компенсаторов по сравнению с линзовыми - гибкий элемент, представляющий
собой эластичную и прочную гофрированную оболочку. Гибкий элемент в
зависимости от направления нагрузки, прикладываемой к его концам, получает
деформации различного характера: сжатие, растяжение, изгиб, смещение оси.
Рис. 1.19. Схемы деформации гибкого элемента волнистого компенсатора: а -
начальное положение; б - сжатие по продольной оси; в - растяжение по
продольной оси; г - изгиб под углом; д - смещение продольной оси при
параллельности плоскостей

Рис. 1.20. Волнистые компенсаторы серийного выпуска:


а) освой (КЗО); 1 – подставка; 2 – опорные кольца; 3 – гибкий элемент
(эластичная гофрированная оболочка хромоникелевой стали); 4 –
направляющая обечайка; 5 – бандажные кольца;
6 – патрубки; привариваемые к трубам; 7 и 8 – соответственно болт и гайка для
крепления полуколец; 9 – накладка
10 и 11 – гайка и шпилька подставок; 12 – ограничительные полукольца;
б) универсальный (КВУ); 1 – шарниры; 2 – ограничительные полукольца; 3 –
гофрированный гибкий элемент; 4 – опорные кольца; 5 – бандажные кольца; 6 –
патрубки; 7 – усилительные ребра; 8 – шпилька; 9, 10 – гайки; 11 – приставки;
12 – гайки;
13 – шпильки; 14 – цилиндрическая обечайка;
15 – коническая обечайка
1.5.3. Опоры трубопроводов

Опоры трубопроводов  – ответственные детали теплопроводной


системы. Именно опора воспринимает усилие от трубопровода и передаёт их
несущим конструкциям либо грунту. Все виды опор делятся на неподвижные и
скользящие. Неподвижная же -  фиксирует в определенных местах положение
трубопроводной системы, воспринимая нагрузки, которые возникают в этих
точках при изменении температурных условий, а также внутреннего давления
(рис. 1.21. а, б).
Скользящие опоры выдерживают вес трубопровода и в то же время
позволяют свободно перемещаться в осевом направлении для компенсации
температурных удлинений (рис. 1.21. в, г).
Внутри цеха трубопроводы крепятся к стенам, колоннам, балкам и
перекрытиям. Направляющие опоры могут быть горизонтальными и
вертикальными. Крепление труб к стенам осуществляется на кронштейнах (рис.
1.21. д), для высоко расположенных труб применяются подвески (рис. 1.21. е)

Рис. 1.21. Опоры трубопроводов: а – неподвижная сварная;


б – неподвижная на хомутах; в – подвижная; г – катковая; д – на кронштейнах; е
– подвесная

Надземным способом межцеховые трубопроводы прокладывают, как


правило, на эстакадах (рис. 1.22.).
Рис. 1.22. Типы эстакад межцеховых трубопроводов:
а - отдельно стоящая стойка; б - балочная одноярусная;
в - балочная двухъярусная; г - многоярусная

При многоярусном расположении трубопроводов (см. рис.1.22. г) на


верхнем ярусе эстакад или опор размещают трубопроводы больших
диаметров, транспортирующие горючие и инертные газы, а также пар.
Трубопроводы, транспортирующие кислоты, - ниже всех остальных
трубопроводов.
Подземную прокладку технологических трубопроводов на территории
промышленных предприятий, особенно в непроходных подземных каналах,
выполняют в тех случаях, когда сооружение надземных эстакад экономически
нецелесообразно или практически неосуществимо. Подземная бесканальная
прокладка, а также прокладка в подземных непроходных каналах
трубопроводов для горючих и сжиженных газов не разрешается. Бесканальную
прокладку применяют в основном для одиночных трубопроводов,
транспортирующих вещества температурой не более 150 °С и в благоприятных
грунтовых условиях.

1.5.4. Соединения трубопроводов


Соединение трубопроводов между собой, а также с аппаратами или
машинами может быть разъемным и неразъемным. Для неразъемных
соединений трубопроводов применяют сварку, клепку или пайку. Разъемные
соединения труб бывают фланцевыми, муфтовыми, раструбными и др.
Для соединения трубопроводов применяют различные детали: фланцы,
муфты, переходы, отводы, тройники, заглушки и т. д. Материал для этих
деталей должен соответствовать материалу труб. Отдельные участки
трубопроводов скрепляются фланцевым, резьбовым или сварным
соединениями.
Наибольшее распространение получило фланцевое соединение,
благодаря удобству эксплуатации простоте конструкции. Фланцы
классифицируются по внешней форме, конструкции уплотнительной
поверхности, способу установки, конструктивным особенностям и материалам
(рис. 1.23.-1.27.).

Рис. 1.23. Фланцы стальные литые с различной уплотнительной поверхностью:


а – гладкой; б – в виде соединительного выступа; в – выступ-впадина; г – “шип-
паз”; д – под металлическую прокладку овального сечения; е – конической под
линзовую прокладку

Рис. 1.24. Фланцы стальные с шейкой на резьбе: а – без выступа; б – с


соединительным выступом
Рис. 1.25. Фланцы стальные плоские приварные: а – гладкие без выступа; б – с
соединительным выступом; в – с выступом или впадиной

Рис. 1.26. Фланцы стальные приваренные встык: а – без выступа; б – с


соединительным выступом; в – шипом или пазом; г – под прокладку овального
сечения; д – под линзовую прокладку

Рис. 1.27. Зажим для соединения фланцев эмалированной аппаратуры

Для скрепления газовых труб применяется резьбовое соединение (рис.


1.28.). Сварные соединения нашли применение в трубопроводах высокого
давления и там, где необходимо полностью избегать утечки среды.
Рис. 1.28. Резьбовое соединение труб: 1 – соединяемые трубы;
2 – муфта; 3 – контргайка

Для коммуникаций высокого давления применяются специальные


фланцы, наворачиваемые на трубопровод, а соединение труб производится
через линзу (рис. 1.29.).

Рис. 1.29. Линзовое соединение трубопроводов высокого давления: 1 – линза; 2


– фланец

1.6. Трубопроводная арматура

Трубопроводная арматура – это механизмы и устройства,


предназначенные для полного или частичного отключения отдельных участков
трубопровода. В соответствии с назначением трубопроводная арматура
подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную и
контрольную.
Присоединение арматуры к трубопроводам осуществляется с помощью
фланцев или резьбы. Выполняют арматуру из стали, чугуна или цветных
металлов. В качестве арматуры трубопроводов используются в основном
задвижки, вентили, краны, заслонки, предохранительные клапаны и обратные
клапаны.
1.6.1. Задвижки

Задвижки обычно применяются на трубопроводах среднего и большого


диаметра (от 50 до 200 мм и выше). Задвижки отличаются от вентилей малым
гидравлическим сопротивлением, небольшими габаритами и простотой
конструкции. Однако герметичность запорных органов задвижек ниже
герметичности вентилей. Применяются они главным образом на газовых
средах.
Задвижки разделяются на параллельные и клиновые. На рис. 1.30.
приведена параллельная задвижка. Запорным органом является шибер,
состоящий из двух симметричных плашек 13, между которыми помещается
клин 12; последний при опускании плашек распирает их, прижимая к
уплотняющим поверхностям корпуса 1.

Рис. 1.30. Конструкция чугунной задвижки


(параллельная):
1 – корпус; 2 – крышки;
3 – шпиндель; 4 – мягкая набивка; 5 – нажимная
втулка;
6 – гайка для подтяжки сальника;
7 – ходовая гайка; 8 – маховик;
9 – фиксирующая гайка;
10 – уплотнительное кольцо плашки; 11 –
разжимной клин;
12 - клин; 13 – плашки

При малых давлениях обычно используют


параллельные задвижки, при больших давлениях –
клиновые.
В зависимости от способа уплотнения
затвора клиновые задвижки могут перекрывать
технологический поток при помощи
непосредственно клина (рис.1.31. а), либо при
помощи клина, который задвигает плашки,
прижимая их плотно к поверхности задвижки (рис. 1.31. б).

Рис. 1.31. Способы уплотнения затворов: а – клином;


б – плашками
Рабочая полость задвижки (клиновая) рис. 1.32, в которую подается
транспортируемая под давлением среда, образуется корпусом 1 и верхней
крышкой 2. Герметизируется эта полость при помощи прокладки 13, которая
прижимается крышкой к корпусу. Корпус задвижки представляет собой
цельную, литую или сварную конструкцию. На корпусе, симметрично оси
шпинделя, располагаются два патрубка, которыми задвижка присоединяется к
трубопроводу. Присоединение может быть либо сварным, либо фланцевым.
Внутри корпуса имеются два уплотнительных кольца 1 и затвор 3, который в
данном случае представляет собой клин с наплавленными уплотнительными
кольцевыми поверхностями. В закрытом положении уплотнительные
поверхности затвора прижимаются к рабочим поверхностям колец корпуса.

Рис. 1.32. Литая стальная задвижка (клиновая): 1 –


корпус;
2 – крышка; 3 – клин; 4 – съемное уплотнительное
кольцо;
5 – шпиндель; 6 – гайка ходовая;
7 – маховик; 8 – нажимная планка;
9 – стяжная шпилька; 10 – гайка;
11 – мягкая набивка; 12 – шпилька;
13 – прокладка

На рис. 1.33. показаны различные конструкции


опоры втулки маховика. Опоры качения применяют для
задвижек больших диаметров и при механизированном
приводе, который создает возможность дистанционного
управления задвижками. Уплотнительные поверхности
седел и затвора с целью уменьшения износа и усилий
трения, при перемещении затвора, обычно
изготавливают из материалов, отличающихся от
материала корпуса, путем запрессовки, что позволяет их
менять в процессе эксплуатации. В верхней части затвора 2 закреплена ходовая
гайка 3, в которую ввинчен шпиндель, жестко соединенный с маховиком. Система
винт-гайка служит для преобразования вращательного движения маховика (при
открывании или закрывании задвижки) в поступательное перемещение затвора.
Рис. 1.33. Конструкция опоры втулки маховика: а – скольжения;
б – качения; 1 – маховик; 2 – крышка задвижки; 3 – ходовая гайка; 4 –
подшипник качения; 5 – шпонка

1.6.2. Вентили

Вентили позволяют регулировать расход среды, а иногда и давление


(путем дросселирования). Вентили представляют собой запорную арматуру с
затвором в виде плоской или конической тарелки (золотника) (рис.1.34.),
которая перемещается возвратно-поступательно вместе со шпинделем
относительно седла. Запирающей парой в вентиле служат седло 8 и клапан
(золотник) 7. Сопряжение седла с клапаном происходит либо по конической,
либо цилиндрической поверхности.

Рис. 1.34. Конструкция вентиля: 1 – корпус;


2 – крышка; 3 – шпиндель;
4 – гайка ходовая;
5 – маховик; 6 – сопряжение штока с клапаном;
7 – клапан;
8 – съемное седло клапана

Вентили устанавливаются на жидких


средах и паропроводах, обладают большим
гидравлическим сопротивлением. Их
изготавливают из чугуна, стали, пластмасс и
других металлов.
Вентили на трубопроводе
устанавливаются так, чтобы среда в них
попадала из-под золотника, направление
среды указано стрелкой на корпусе вентиля.

1.6.3. Краны

Краны применяют в качестве запорной арматуры на трубопроводах


диаметром до 200 мм, предназначенных для транспортировки жидкостей, легко
застывающих продуктов и взвесей и создают небольшое гидравлическое
сопротивление.
Конические краны делятся на натяжные, сальниковые,
самоуплотняющиеся. В натяжном кране (для газов) пробка прижимается к
поверхности корпуса гайкой, в сальниковом кране (рис. 1.35.) с муфтовым и
фланцевым присоединением - сальниковой крышкой через набивку, в
самоуплотняющемся кране (рис. 1.36.) - давлением среды, а иногда пружинами.
Рис. 1.35. Сальниковый кран:
1 – корпус; 2 – пробка; 3 – камера для смазки; 4 –
нажимная втулка; 5 – мягкая набивка;
6 – обратный шариковый клапан; 7 – винтовая
пробка

Рис. 1.36. Самоуплотняющийся


приводной кран: 1 – корпус;
2 – пробка; 3 – шариковая опора; 4 – камера для
смазки;
5 – червячный привод; 6 – ходовая гайка; 7 –
съемная крышка корпуса

По направлению движения продукта


различают краны проходные и
трехходовые (рис. 1.37.).

Рис. 1.37. Схема работы трехходового крана

На рис. 1.38. показан конический пробковый


кран. Кран пробковый – поворотное запорное
устройство, уплотнительные поверхности которого во время работы остаются в
контакте друг с другом и защищены от рабочей среды. Кран пробковый состоит
из корпуса и пробки. Перекрытие проходного сечения в кранах достигается
поворотом конусной пробки со сквозным
отверстием. Пробка притирается к
конусной поверхности крана.
Шаровой кран  (рис.1.39.) -
разновидность трубопроводного крана,
активная часть которого («запорный
орган») имеет сферическую форму. Шар
содержит сквозное отверстие,
открывающее ход жидкости или газа при
открытии крана. Шаровые краны
способны обеспечить лучшую
герметичность по сравнению с
конусными, но обычно стоят дороже.

Рис. 1.38. Пробковый кран:


1 – корпус; 2 – пробка; 3 –
шайба;
4 – гайка
Рис. 1.39. Шаровой кран: 1,2 – деталь корпуса; 3 – шток;
4 – шаровой затвор; 5 – уплотнитель тефлон; 6 – прокладка тефлон; 7 –
набивка тефлон; 8 – клиновая гайка; 9 – гайка;
10 – контрящее кольцо; 11 – ручка; 12 – оболочка пластик

1.6.4. Заслонки

Заслонками называют арматуру, в которой затвор выполнен в виде


диска, поворачивающего на перпендикулярной потоку оси.
Заслонки имеют малые габариты и массу, просты по конструкции,
дешёвы. Их используют обычно на трубопроводах большего диаметра при
малом давлении среды и нежестких требованиях к герметичности запорного
органа. Применяются главным образом для перекрытия потока воды.

1.6.5. Клапаны

Клапаны используются в регулирующей и предохранительной арматуре,


а также в различных системах регулирования потоков с целью управления
параметрами технологического процесса или предотвращения возможности
возникновения недопустимо высокого давления в установках.

1.6.5.1. Обратные клапаны

Обратные клапаны (рис. 1.40. а, б) служат для пропуска среды в одном


направлении. В зависимости от принципа действия различают клапаны, с
пружинным прижимом и закрывающиеся за счет веса тарелки.
Рис. 1.40. Обратные клапаны: а – подъемный; б – поворотный;
1 – корпус; 2 – седло; 3 – клапан; 4 – пружина; 5 – пробковая крышка –
ограничитель подъема клапана; 6 – крышка корпуса;
7 – поворотный рычаг

1.6.5.2. Предохранительные клапаны

Это арматура предназначена для защиты трубопроводной системы от


повышения давления выше предельно допустимой. В зависимости от способа
уравновешивания давления различают клапаны рычажные (грузовые) и
пружинные. На рис. 1.41. показан пружинный предохранительный клапан.
Усилие пружины действует на шток, связанный с тарелкой клапана. Натяжение
пружины регулируется с помощью гайки.

Рис. 1.41. Пружинный предохранительный клапан: 1 – корпус;


2 – сопло; 3, 4 – стопорные винты; 5 – прокладка;
6 – гофрированная прокладка; 7 – гайка; 8 – контргайка;
9 – шпилька; 10 – крышка; 11 – шток; 12 – пружина;
13 – опорная шайба; 14 – регулировочный винт; 15 – прокладка;
16 – контргайка; 17 – колпак; 18 – втулка; 19 – гайка;
20 – шпилька; 21 – разделитель; 22 – направляющая втулка;
23 – регулировочная втулка; 24 – золотник; 25 – разрезное кольцо; 26 – втулка
регулировочная; 27 – подушка; 28 – гайка соединительная
1.7. Устройства для присоединения трубопроводов

1.7.1. Штуцера и бобышки

Для присоединения трубопроводов и контрольно-измерительных


приборов служат штуцера и бобышки.
Штуцер состоит из отрезка трубы (патрубка) и фланца. Приварка
штуцера к аппарату может быть осуществлена по одному из вариантов (рис.
1.42. а) исполнение А, Б).

Рис. 1.42. Конструкция штуцеров и бобышек: а – штуцер;


б – бобышка, приваренная к стенке аппарата; в – бобышка, отлитая заодно с
корпусом

Наиболее распространен вариант рис.1.42. (а) исполнение А. Вариант


рис.1.42. (а) исполнение Б применяется в тех случаях, когда внутри аппарата не
должно быть никаких выступающих частей.
Иногда в штуцера вставляют патрубки наполнения (рис.1.43.), чтобы
предотвратить стекание жидкости по стенкам аппарата.
Рис. 1.43. Штуцер с патрубком наполнения
(вводом или выводом)

Бобышки представляют собой фланцы, приваренные непосредственно к


аппарату, или утолщения на его корпусе. Их устанавливают, когда устройство
штуцеров по каким-либо причинам нежелательно. Бобышки изготавливают по
одному из двух типов, показанных на рис. 1.42. б, в.

1.8. Смотровые окна

При необходимости наблюдения за работой герметичных аппаратов на


штуцерах и бобышках устанавливают смотровые окна. Более распространена
установка окон на бобышках (рис. 1.44.). Диаметр окон обычно от 50 до 150
мм. Основной деталью смотрового окна является стекло (сталинит). В
последнее время для этих целей стали применять высокопрочные пластмассы.
Обычно применяют толстые иллюминаторные стекла, рассчитанные на
давление 0,6 МПа и температуру не более 150 0С.
Рис. 1.44. Конструкция смотрового окна: 1 – бобышка,
2 – прижимное кольцо; 3 – прокладка; 4 – стекло; 5 – шпилька;
6 – гайка

1.9. Люки

Они служат для осмотра аппарата, монтажа и демонтажа внутренних


устройств, загрузки сырья и очистки. Конструкция люков зависят от условий
работы и давления в аппарате.
При необходимости частого открывания крышку делают на откидных
болтах (рис. 1.45., 1.46.).

Рис. 1.45. Люк с бигельным устройством: 1 – обечайка;


2 – кольцо; 3 – упор; 4 – прокладка; 5 – крышка; 6 – ось;
7 – скоба; 8 – ребро; 9 – кронштейн; 10 – кронштейн опорный

Рис. 1.46. Люки с эллиптической крышкой, шарнирным устройством и


откидными болтами: 1 – обечайка;
2, 10 – косынки; 3, 8 – оси; 4 – фланец; 5 – болт откидной;
6 – крышка; 7 – ребро; 9 – упор; 11 – прокладка; 12 – ручка

Если люком пользуются редко, то крышку его делают в виде заглушки на


болтах.
Люки, которые необходимо постоянно открывать, выполняют с подъемно-
поворотным устройством (рис. 1.47., 1.48.).
Рис. 1.47. Люки с эллиптической крышкой и подъемно-поворотным устройством
вертикального (а) и горизонтального (б) исполнения: 1 – косынка; 2 – патрубок;
3 – прокладка;
4 – днище; 5 – ручка; 6 – ушко; 7 – тяга; 8 – маховик;
9 – кронштейн; 10, 12 – фланцы; 11 – болт

Рис. 1.48. Люк с плоской фланцевой крышкой и подъемно-поворотным


устройством вертикального (а) и горизонтального исполнения: 1 – патрубок; 2 –
фланец; 3 – крышка; 4 – шпилька; 5 – косынка; 6 – ручка; 7 – ушко; 8 – тяга; 9 –
кронштейн;
10 – маховик
1.10. Опоры и устройства для строповки аппаратов

1.10.1. Опоры и лапы аппаратов

Опоры служат для установки технологического оборудования на


фундаменты и несущие конструкции. Основная функция - передача усилия от
одной части конструкции на другие или на фундамент. В зависимости от
рабочего положения аппарата различают опоры для горизонтальных аппаратов
(рис.1.49.) и опоры для вертикальных аппаратов (рис.1.50.).
Для горизонтальных аппаратов опоры, как правило, делают сварными,
реже литыми или из бетона или кирпича.

Рис. 1.49. Конструкция опор горизонтальных аппаратов:


1 – опорная плитка; 2 – промежуточное ребро; 3 – стойка;
4 – подкладочный лист; 5 – лапа
Рис. 1.50. Типы опор вертикального аппарата:
I – цилиндрические с местными косынками; II – цилиндрические с местными
стойками под болты; III – цилиндрические с кольцевым опорным поясом. 1 –
юбка; 2 – фундаментальное кольцо; 3 – косынка; 4 – стойка; 5 – опорный пояс; 6
– лаз;
7 – окно

Невысокие вертикальные аппараты обычно устанавливают на стойках,


когда их размещают внизу в помещении, или на подвесных лапах, когда
аппарат размещают между перекрытиями в помещении или на специальных
стальных конструкциях. Число лап на вертикальных аппаратах берут от двух до
четырех, стойки – не менее трех.
Конструкции стандартных опор для вертикальных аппаратов приведены
на рис. 1.51. Тип а, б (стойки) – для аппаратов с эллиптическим и коническим
днищем. Тип в (лапы) служит для аппаратов без теплоизоляции, тип г (лапы) с
увеличенным вылетом – для аппаратов с изоляцией. В зависимости от
толщины стенки корпуса аппарата опоры привариваются или непосредственно
к корпусу или к накладному листу.
В опорах имеется регулировочный болт, служащий для установки
вертикальности при монтаже. После установки вертикальности болт
выкручивается.
Рис. 1.51. Стойки и лапы:
а – гнутая стойка; 1 – опора; 2 – подкладной лист;
3 – регулировочный винт.
б – сварная стойка; 1 – косынка; 2 – основание;
3 – подкладочный лист; 4 – регулировочный винт.
в – гнутая лона; 1 – опора; 2 – подкладной лист;
3 – регулировочный винт;
г – сварная лана; 1 – косынка; 2 – основание;
3 – подкладной лист; 4 – регулировочный винт

1.10.2. Устройства для строповки аппаратов

Строповка - это временное соединение монтируемых конструкций с


крюком грузоподъемной машины. Подъем и перемещение реакторов и других
технологических аппаратов при монтаже и ремонте производится с помощью
строповки их канатами или цепями. Для удобства строповки вертикальных
аппаратов на них должны быть предусмотрены специальные устройства –
крюки, ушки, скобы, цапфы (рис. 1.52.) Наиболее распространены среди них
крюки и ушки.
Рис. 1.52. Устройство для строповки аппаратов: а – ушки;
б – скобы; в – цапфы; г – магнитные цапфы

Оценить