Rem - Yamz - 5347 - 10 2018

“Двигатель ЯМЗ-5347-10.
Руководство по ремонту“
Издание составлено по состоянию на 1 мая 2011 г.
В связи с постоянной работой по совершенствованию двигателей,

направленной на повышение их технико-экономических показателей,
а также в связи с расширением сфер применяемости в составе новых
изделий, в конструкцию двигателей могут быть внесены соответствующие
изменения и дополнения, которые войдут в последующие издания
“Руководства”.
Информация по гарантийному и сервисному обслуживанию:

150040, г. Ярославль, пр. Октября, 75
ООО "Силовые агрегаты – Группа ГАЗ"
Тел.: (4852) 58-78-78, факс: (4852) 58-68-88
Управление по гарантийному и сервисному обслуживанию (УГСО):

Тел.: (4852) 27-46-21, (4852) 27-46-81
Региональная сервисная сеть

ООО "Силовые агрегаты – Группа ГАЗ"
www.service.powertrain.ru
В разработке и составлении издания принимали участие:

С.Р. Ваганов, Д.В. Кольцов, С.А. Александров, Е.В. Зинченко.
“Руководство…” составлено на основе действующей конструкторской
и технологической документации ОАО "Автодизель" (ЯМЗ).
В подготовке материалов принимали участие сотрудники
ОАО "Автодизель" (ЯМЗ):
С.Н. Стептянин, В.А. Сахаров, М.С. Погорелов, В.Н. Лахов, А.В. Борисов.
© ООО “Силовые агрегаты – Группа ГАЗ”, 2011

Перепечатка, размножение или перевод, как в полном, так и в частичном виде,
не разрешается без письменного разрешения УГСО
ООО “Силовые агрегаты – Группа ГАЗ”
Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту

Издание 1-е
Подготовка материалов:
ООО "Силовые агрегаты - Группа ГАЗ"
совместно с ОАО "Автодизель" (ЯМЗ)
2011 г.
Страница 2 “Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011

Содержание
I Общие положения
1.1 Предупреждающая информация 5
1.2 Общие сведения о двигателе 6
1.3 Практические рекомендации 8
1.4 Моменты затяжки 9
1.5 Инструмент 10
1.6 Техническая характеристика двигателя ЯМЗ-5347-10 11
1.7 Технология ремонта двигателя 12
II Разборка двигателя
2.1 Общие технические требования к разборке двигателя 13
2.2 Порядок полной разборки двигателя 14
III Мойка и очистка деталей и сборочных единиц двигателя
Общие технические требования на мойку, очистку деталей и
3.1 72
узлов двигателя
IV Дефектация деталей двигателя
4.1 Общие технические требования на дефектацию и ремонт 75
4.2 Карта дефектации. Группа 1002 79
4.2.1 Блок цилиндров 79
4.2.2 Гильза цилиндров 84
4.2.3 Передняя крышка блока цилиндров 86
4.2.4 Картер маховика 87
4.3.1 Головка цилиндров 89
4.4.1 Поршень 94
4.4.2 Палец поршневой 96
4.4.3 Шатун 97
4.5.1 Вал коленчатый 99
4.5.2 Маховик 102
4.6.1 Вал распределительный 104
4.7.1 Клапан впускной и выпускной 106
V Сборка двигателя
5.1 Общие технические требования по сборке двигателя 108
5.2 Порядок полной сборки двигателя 111
“Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011 Страница 3

VI Обкатка и испытания двигателя
Общие технические требования к обкатке и испытаниям
6.1 189
двигателя
6.2 Подготовка двигателя к обкатке и испытаниям 192
6.3 Обкатка двигателя 193
6.4 Проверка показателей двигателя 194
6.5 Контрольная приёмка двигателя 195
Приложение А Порядок и моменты затяжки деталей крепления
196
основных узлов и агрегатов
Приложение В Герметики, применяемые при ремонте двигателя 203
Приложение С Конструктивные и технологические параметры
204
двигателя
Приложение D Приспособления, инструмент, съёмники,
209
применяемые при ремонте

I Общие положения
1.1 Предупреждающая информация
В данном руководстве рекомендации по технике безопасности представлены

следующими условными обозначениями:
- ОПАСНОСТЬ!!! НЕСОБЛЮДЕНИЕ ОПИСАННОЙ ПРОЦЕДУРЫ,

НЕБРЕЖНОСТЬ ИЛИ НЕВНИМАНИЕ МОГУТ ПОВЛЕЧЬ ЗА
СОБОЙ ПРИЧИНЕНИЕ ВРЕДА ЗДОРОВЬЮ.
- ПРИМЕЧАНИЕ! Обратить внимание на особенности методики

выполняемого ремонта.
- Строго соблюдать действующие нормы по утилизации и

переработке отработанных деталей и отходов.
- ВНИМАНИЕ! Использование несоответствующей методики

выполнения ремонта может привести к повреждению двигателя.

1.2 Общие сведения о двигателе
Средний дизельный двигатель ЯМЗ-5347-10 разработан на базе двигателя
ЯМЗ-5340, 4-цилиндровый, с рядным расположением цилиндров, размерностью
DхS = 105х128 мм, с рабочим объемом цилиндров 4,43 л, четырёхтактный,
с турбонаддувом, жидкостным охлаждением, непосредственным впрыском
топлива и охлаждением наддувочного воздуха.
Двигатель рассчитан на эксплуатацию при температурах окружающего
воздуха от минус 50° С до плюс 50° С, относительной влажности воздуха до 100%
при температуре плюс 35° С, запыленности воздуха не более 0,4 г/м3 и в районах,
расположенных на высоте до 1500 м над уровнем моря, без снижения
мощностных, экономических и других показателей и до 4500 м над уровнем моря
с преодолением перевалов высотой до 4650 м с снижением мощностных
и экономических показателей.
Двигатель ЯМЗ-5347-10 (рис. 1.1) предназначен для установки
на автомобиль многоцелевого назначения ГАЗ-233114 “Тигр-М” разработки
ООО “ВИЦ”. Скоростная характеристика двигателя показана на рисунке 1.2.
Рис.1.1 – Общий вид двигателя ЯМЗ-5347-10

Рис. 1.2 – Скоростная характеристика двигателя ЯМЗ-5347-10
где: Ме - крутящий момент брутто; Nе - номинальная мощность
брутто; ge - удельный расход топлива; Gт - часовой расход
топлива; n - частота вращения коленчатого вала.

1.3 Практические рекомендации
До выполнения любых ремонтных работ необходимо:

отключить аккумулятор;
очистить агрегат, его комплектующие и окружающую зону (см. раздел III данного
Руководства (ст. 72));
пометить, если необходимо, трубопроводы и электрические провода;
заглушить все отверстия, чтобы исключить попадание посторонних предметов;
перед отсоединением топливной системы сбросить давление в контуре.
Подготовка перед сборкой:

тщательно очистить и проверить все детали;
новые подшипники рекомендуется распаковывать непосредственно перед
установкой, не удалять консервационную смазку с новых подшипников;
запрещено повторное использование прокладок, манжет и уплотнений, снятых
при разборке;
при посадке деталей с натягом не следует пользоваться медным или латунным
молотком, необходимо использовать пресс и специальную оправку;
все детали, предназначенные для напрессовки, должны быть предварительно
смазаны;
при установке подшипников рекомендуется использовать специальные оправки,
чтобы исключить попадание металлических частиц в картеры и подшипники;
уплотнительные кольца перед установкой должны быть смазаны консистентной
смазкой.
- С помощью прибора для контроля динамометрических ключей

произвести их настройку, регулировку или установку
необходимого момента затяжки.
Крепёжные, герметизирующие и клеящие средства

Перед началом сборки следует тщательно очистить все поверхности
деталей, на которые будут наноситься клеящие средства. Остатки старого
средства подлежат удалению. Резьбовые крепежные детали должны быть
чистыми. При использовании герметика предварительно обезжирить резьбу.
Для обеспечения нормальной работы двигателя необходимо

использовать рекомендованные средства, соблюдая при этом условия
использования, указанные на упаковке:
- состояние поверхностей;
- температура использования;
- время реагирования, сушки и т.п.;
- срок годности.
Для обеспечения качественного ремонта соблюдать рекомендованный

порядок сборки и разборки.

1.4 Моменты затяжки
На данном двигателе используют два типа затяжек резьбовых соединений:

- затяжка с моментом (Н·м);
- затяжка по моменту и углу поворота (Н·м и ° град.).
Моменты, заданные в Н·м, являются номинальными моментами (средняя
величина, рассчитываемая на основе минимального и максимального моментов
из условия нераскрытия стыка и прочности болта).
Класс точности затяжки, в зависимости от приложенного номинального
момента затяжки, определяет его процентный допуск.
Существуют следующие классы точности затяжки:
- Класс I: специальный крепеж (допуск 10% окончательного натяга);
- Класс II: для затяжек повышенной точности (допуск ± 10% от номинального
момента затяжки);
- Класс III: для обыкновенных стандартных затяжек (допуск ± 20% по
отношению к номинальному моменту затяжки).
Для стандартного крепежа моменты затяжки указаны в таблице 1.1;
остальные моменты затяжки приведены в Приложении A.
Таблица 1.1 - Стандартные моменты затяжки болтов и гаек
Величины моментов затяжки в Н·м классического крепежа по

метрической системе согласно стандарту
Диаметр и шаг Класс затяжки III
болтов и гаек (мм) Класс прочности 8.8 Класс прочности 10.9
6 x 1,00 7,5 ± 1,5 11 ± 2,2
7 x 1,00 15 ± 3 20 ± 4
8 x 1,00 20 ± 4 30 ± 6
8 x 1,25 20 ± 4 27 ± 5,4
10 x 1,00 40 ± 8 60 ± 2
10 x 1,25 40 ± 8 60 ± 12
10 x 1,50 40 ± 8 50 ± 10
12 x 1,25 70 ± 14 100 ± 20
12 x 1,50 65 ± 13 95 ± 19
12 x 1,75 60 ± 12 90 ± 18
14 x 1,50 105 ± 21 155 ± 31
14 x 2,00 100 ± 20 145 ± 29
16 x 1,50 160 ± 32 220 ± 44
16 x 2,00 150 ± 30 220 ± 44
18 x 1,50 240 ± 48 340 ± 68

Продолжение таблицы 1.1
Величины моментов затяжки в Н·м классического крепежа по
метрической системе согласно стандарту
Диаметр и шаг Диаметр и шаг болтов и гаек (мм)
болтов и гаек (мм)
18 x 2,50 210 ± 42 310 ± 62
20 x 1,50 330 ± 66 480 ± 96
20 x 2,50 300 ± 60 435 ± 87
22 x 1,50 450 ± 90 650 ± 130
22 x 2,50 410 ± 82 595 ± 119
24 x 2,00 560 ± 112 820 ± 164
24 x 3,00 510 ± 102 750 ± 150
- Указанные в таблице 1.2 моменты затяжки соответствуют

требованиям стандарта и применимы к новым крепёжным соединениям,
устанавливаемым "насухую" (без смазки), а также к повторно
используемому крепежу со смазкой резьбы.
Таблица 1.2 – Стандартные моменты затяжки винтовых соединений с медными прокладками

и для "мягких" соединений
Номинальные моменты затяжки винтовых соединений с медными

прокладками и с кольцами BS, самоцентрируемыми
Номинальный Момент затяжки, Номинальный Момент затяжки,
диаметр, мм Н·м диаметр, мм Н·м
8 10 ± 2 16 40 ± 8
10 20 ± 4 18 50 ±10
12 27 ± 5,4 22 80 ± 16
14 32 ± 6,4 24 80 ± 16
1.5 Инструмент
Перечень специального инструмента приведён в Приложении D.

Инструмент подразделяется на 3 категории:
- универсальный сборочный инструмент;
- специальный сборочный инструмент;
- инструмент для измерения и контроля.
Их назначение определяется двумя категориями:
- категория 1: инструменты для технического обслуживания и мелкого
ремонта;
- категория 2: инструменты для капитального ремонта.

1.6 Техническая характеристика двигателя
Таблица 1.1 – Параметры ДВС ЯМЗ-5347-10

Значения для модели ДВС
Показатели
ЯМЗ-5347-10
Число и расположение цилиндров Р4
Диаметр цилиндра, мм 105
Ход поршня, мм 128
Порядок работы цилиндров 1–3–4–2
Рабочий объем цилиндров, л 4,43
Степень сжатия 17,5
Номинальная мощность, кВт (л.с.) 158 (215)
Частота вращения коленчатого вала при
2600±25
номинальной мощности, мин-1
Максимальный крутящий момент брутто,
735 (75)
Н·м (кгс·м), не менее
Частота вращения, соответствующая
1400-1700
максимальному крутящему моменту, мин-1
Удельный расход топливам при номинальной
224 (165)*
мощности, г/кВт·ч (г/л.с.·ч)
Часовой расход топлива при номинальной
36,2
мощности, кг/ч, не более
Зазор между траверсой и коромыслом на
холодном двигателе, мм:
- впускной 0,3 - 0,4
- выпускной 0,4 - 0,5
Давление масла в системе смазки двигателя,
прогретого до 80-100º С, кПа (кгс/см2), при 400-550 (4,1-5,6)
номинальной частоте вращения
Относительный расход масла на угар в % к
0,2
расходу топлива, не более
Заправочные объемы, л:
- система смазки двигателя: 17
- система охлаждения (без заправочного объема 11
радиатора)
* Примечание – верхнее отклонение удельного расхода топлива плюс 2%. Нижнее

отклонение не ограничивается.

1.7 Технология ремонта двигателя
Ремонт – комплекс операций по восстановлению ресурса,

работоспособности или исправности двигателя.
Технология ремонта – совокупность методов, выполняемых в

определенной последовательности, с изменением технического состояния
двигателя и его частей в процессе ремонта. Технология ремонта предусматривает
операции разборки двигателя, очистки деталей и сборочных единиц, дефектации,
сборки и испытания двигателя.
Схема технологии ремонта показана на рисунке 1.3
Рис. 1.3 – Схема технологии ремонта ДВС

ΙΙ Разборка двигателя
2.1 Общие технические требования к разборке двигателя
2.1.1 Для достижения высокого качества ремонта, повышения культуры

производства и производительности труда двигатель до разборки должен
быть очищен от загрязнений, вымыт (со снятым предварительно
электрооборудованием), и из масляного картера должно быть слито
моторное масло.
2.1.2 Разборка двигателя должна обеспечивать щадящее отношение к деталям,
максимально сохраняя их целостность (прежде всего обработанных
поверхностей), размеры, форму. Разборка двигателя должна производиться
инструментом и приспособлениями (в том числе рекомендованными
настоящим «Руководством…»), с применением которых исключается
появление деформаций, трещин, смятия, сколов и других дефектов на
поверхностях деталей двигателя. При выпрессовке деталей не допускается
применять ударные воздействия, необходимо использовать специальные
съемники и оправки.
2.1.3 Целесообразность полной разборки сборочной единицы определяется по
результатам диагностики технического состояния с целью сохранения
спаренности сопрягаемых деталей, их приработки друг к другу, а также с
целью снижения трудоемкости разборочных работ, или разборка
производится в тех случаях, когда это необходимо по условиям ремонта.
2.1.4 Полную разборку отдельных изделий, таких как стартер, генератор, ТКР,
ТНВД и форсунки, проводить не рекомендуется из-за отсутствия на
предприятии, производящем ремонт, технической возможности,
документации, квалификации исполнителей работ, а также невозможности
обеспечить качество изделия на уровне с качеством изделия от
изготовителя.
2.1.5 В целях обеспечения безопасности труда при разборке исполнителям
ремонтных работ необходимо использовать индивидуальные средства
защиты: очки, перчатки. При снятии с двигателя деталей или сборочных
единиц весом более 20 кг применять грузоподъемное оборудование,
грузозахватные приспособления (подвески) и направляющие оправки.
2.1.6 При разборке снятые детали необходимо складировать в тару, на
подставки, соблюдая группирование единой номенклатуры.
2.1.7 При разборке нельзя обезличивать следующие пары деталей, которые
могут устанавливаться на двигатель только комплектом:
- крышки коренных подшипников и блок цилиндров;
- шатуны с крышками шатунов.
2.1.8 При снятии деталей топливной и масляной систем двигателя, ТКР открытые
отверстия закрыть заглушками для исключения попадания загрязнений.
2.1.9 При снятии инжекторов и штуцеров боковых обеспечить спаренность,
установить заглушки, уложить в полиэтиленовые пакеты.
2.1.10 При снятии рампы, топливопроводов установить заглушки.

2.2 Порядок полной разборки двигателя
Маршрутный технологический процесс разборки двигателя
2.2.1 Установка двигателя на подставку.

2.2.2 Снятие указателя уровня масла.
2.2.3 Снятие датчиков и электрических жгутов.
2.2.4 Снятие трубки слива топлива с двигателя.
2.2.5 Снятие топливных трубок низкого давления.
2.2.6 Снятие топливного фильтра.
2.2.7 Снятие электронного блока управления.
2.2.8 Снятие ремня привода агрегатов.
2.2.9 Снятие ремня и шкива привода вентилятора.
2.2.10 Снятие натяжников ремня привода вентилятора и ремня привода
агрегатов.
2.2.11 Снятие реле включения свечей.
2.2.12 Снятие компрессора кондиционера, промежуточного ролика, кронштейна
крепления топливного фильтра и кронштейна крепления компрессора
кондиционера.
2.2.13 Снятие генератора.
2.2.14 Снятие рампы и топливопроводов высокого давления.
2.2.15 Снятие ТКР, трубок подвода и отвода масла к ТКР.
2.2.16 Снятие привода вентилятора.
2.2.17 Снятие патрубка впускного и предпускового подогревателя.
2.2.18 Снятие сервисного модуля.
2.2.19 Снятие выпускного коллектора.
2.2.20 Снятие трубы распределительной.
2.2.21 Снятие стартера.
2.2.22 Снятие трубок подвода и отвода охлаждающей жидкости к воздушному
компрессору. Снятие трубки подвода масла к КПТ.
2.2.23 Снятие воздушного компрессора и насоса ГУР.
2.2.24 Снятие топливного насоса высокого давления.
2.2.25 Установка подразобранного двигателя на стенд для разборки.
2.2.26 Снятие крышки головки цилиндров.
2.2.27 Снятие жгута инжекторов.
2.2.28 Снятие кронштейна жгута инжекторов.
2.2.29 Снятие оси коромысел с коромыслами.
2.2.30 Снятие траверс. Снятие штанг.
2.2.31 Снятие инжекторов и штуцеров боковых.
2.2.32 Снятие головки цилиндров.
2.2.33 Снятие толкателей механизма газораспределения.
2.2.34 Снятие масляного картера.
2.2.35 Снятие редукционного клапана с всасывающей трубой.
2.2.36 Снятие гасителя коленчатого вала и фланца отбора мощности.
2.2.37 Снятие передней крышки и манжеты передней крышки.

2.2.38 Снятие маховика
2.2.39 Снятие картера маховика и манжеты картера маховика.
2.2.40 Снятие шестерни промежуточной привода воздушного компрессора.
2.2.41 Снятие масляного насоса.
2.2.42 Снятие распределительного вала.
2.2.43 Снятие корпуса шестерён.
2.2.44 Снятие шатунно-поршневой группы.
2.2.45 Снятие крышек коренных подшипников и коленчатого вала, снятие
коренных и упорных вкладышей.
2.2.46 Снятие форсунок охлаждения поршней.
2.2.47 Снятие гильз цилиндров.
2.2.48 Снятие блока цилиндров со стенда.

2.2.1 Установка двигателя на подставку (см. рис. 2.1)
1. Снять двигатель в сборе с помощью кран-балки и подвески (1), зацепив крюки

подвески за рымы (2) головки цилиндров с транспортного средства;
2. Установить на двигатель 2 кронштейна передних (3), ввернув 4 болта М10
на 2...3 нитки от руки (см. Приложение D);
3. Завернуть болты окончательно ключом S=13;
4. Установить на двигатель кронштейн задний (4), ввернув 4 болта М12
5. Установить двигатель в сборе с кронштейнами на подставку (5), ввернув
4 болта М12 на 2...3 нитки от руки;
6. Завернуть болты окончательно ключом S=16.
а)
Рис. 2.1 – Установка двигателя на подставку

2
б) в)
3 4
г) д)
е) ж)
Рис. 2.1 – Установка двигателя на подставку (продолжение)

2.2.2 Снятие указателя уровня масла (см. рис. 2.2)
1. Снять указатель уровня масла (1) (5347.1009045), отвернув болт (2) М8

крепления трубы направляющей указателя ключом S=13 и гайку упорную (3)
(311409-П29) ключом S=22;
2. Заглушить отверстие в блоке цилиндров, под установку указателя уровня
масла.
А
2
B
1 3
Рис. 2.2 – Снятие указателя уровня масла

2.2.3 Снятие датчиков и электрических жгутов
Снять жгут датчиков (7e534.3724012), жгут промежуточный (7е534.3724013)

отсоединив разъёмы от соответствующих датчиков и ЭБУ, отсоединить кляммеры
крепления жгутов.
2.2.3.1 Снятие датчика положения коленчатого вала (см. рис. 2.3.1)
Снять датчик (1) (650.1130544) положения коленчатого вала, отвернув

гайку (2) М6 крепления датчика ключом S=10.
1 2
Рис. 2.3.1 – Снятие датчика положения коленчатого вала
2.2.3.2 Снятие датчика положения распределительного вала (см. рис. 2.3.2)
Снять датчик (1) (650.1130544) положения распределительного вала,

отвернув гайку (2) М6 крепления датчика ключом S=10.
1 2
Рис. 2.3.2 – Снятие датчика положения распределительного вала

2.2.3.3 Снятие датчика температуры и давления воздуха (см. рис. 2.3.3)
Снять датчик (1) (7e534.1130548) температуры и давления воздуха,

отвернув гайку (2) М6 крепления датчика ключом S=10.
Рис. 2.3.3 – Снятие датчика температуры и давления воздуха
2.2.3.4 Снятие датчика температуры и давления топлива (см. рис. 2.3.4)
Снять датчик (1) (7e534.1130552) температуры и давления топлива,

отвернув 2 гайки (2) М6 крепления датчика со шпилек топливного фильтра
ключом S=10.
1 2
Рис. 2.3.4 – Снятие датчика температуры и давления топлива

2.2.3.5 Снятие датчика температуры и давления масла (см. рис. 2.3.5)
Снять датчик (1) (7e534.1130552) температуры и давления масла,

отвернув 2 гайки (2) М6 крепления датчика со шпилек корпуса шестерен
ключом S=10.
1 2
Рис. 2.3.5 – Снятие датчика температуры и давления масла
2.2.3.6 Снятие датчика температуры охлаждающей жидкости (см. рис. 2.3.6)
Снять датчик (1) (650.1130556) температуры охлаждающей жидкости

вывернув его из резьбового отверстия сервисного модуля ключом S=19.
Рис. 2.3.6 – Снятие датчика температуры охлаждающей жидкости

2.2.4 Снятие трубки слива топлива с двигателя (см. рис. 2.4)
1. Снять трубку слива топлива (1) (7e534.1104382) с двигателя, отвернув

болт (2) М10 крепления скобы (3) ключом S=14 и ослабив 4 хомута (4)
(TORRO 8-12/7,5-C7W2);
2. Уложить трубку слива топлива в полиэтиленовый пакет;
3. Заглушить открытые отверстия на рампе и ТНВД.
4
3
Рис. 2.4 – Снятие трубки слива топлива с двигателя

2.2.5 Снятие топливных трубок низкого давления (см. рис. 2.5)
1. Снять трубку подвода топлива к насосу низкого давления (1)

(7e534.1104416), отсоединив штуцера (2), (3);
2. Снять трубку подвода топлива к фильтру (4) (7e534.1104422),
отсоединив штуцера (5), (6);
3. Снять трубку подвода топлива к ТНВД (7) (7e534.1104426), отсоединив
штуцера (8), (9);
4. Уложить топливные трубки в полиэтиленовые пакеты;
5. Заглушить открытые отверстия ТНВД и ФТОТ.
1 3
а)
6 8 7
4 5
б)
Рис. 2.5 – Снятие топливных трубок низкого давления

2.2.6 Снятие топливного фильтра (см. рис. 2.6)
Снять топливный фильтр в сборе (1) (5347.1117010), отвернув 3 гайки (2)

крепления топливного фильтра ключом S=13.
2 1
Рис. 2.6 – Снятие топливного фильтра

2.2.7 Снятие электронного блока управления (см. рис. 2.7)
1. Отсоединить разъём жгута инжекторов от блока управления;

2. Снять блок управления (1) (7e534.3763010) в сборе c кронштейнами,
отвернув 4 болта (2) М6 ключом S=10.
А
а)
1 2
Рис. 2.7 – Снятие электронного блока управления

2.2.8 Снятие ремня привода агрегатов (см. рис. 2.8)
1. Сжать пружину натяжника ключом для его поворота, повернув его ролик
относительно неподвижного корпуса, до совмещения отверстий (1)
на подвижном и неподвижном корпусах натяжника;
2. Вставить штифт установочный (2) Ø 4 мм;
3. Снять ремень (3) (7e534.8114170) привода агрегатов.
1 2
а)
б)
Рис. 2.8 – Снятие ремня привода агрегатов

2.2.9 Снятие ремня и шкива привода вентилятора (см. рис. 2.9)
1. Сжать пружину натяжника ключом для его поворота, повернув его ролик
относительно неподвижного корпуса, до совмещения отверстий (1)
на подвижном и неподвижном корпусах натяжника;
2. Вставить штифт установочный (2) Ø 4 мм;
3. Снять ремень (3) (7е534.1308170) привода вентилятора;
4. Снять шкив привода вентилятора (4) (5340.1308025),
отвернув 6 болтов (5) М10x1,25 ключом S=13.
1 2
а)
3 4
б)
Рис. 2.9 – Снятие шкива и ремня привода вентилятора

2.2.10 Снятие натяжников ремня привода вентилятора и ремня привода
агрегатов (см. рис. 2.10)
Снять натяжник (7e534.1308110) ремня привода агрегатов и натяжник

(7e534.1308110) ремня привода вентилятора, отвернув 2 болта (1) М10x1,25
крепления натяжников ключом Sвн= 8.
Рис. 2.10 – Снятие натяжников ремня привода вентилятора и ремня привода агрегатов

2.2.11 Снятие реле включения свечей (см. рис. 2.11)
1. Отсоединить клемму провода предпускового подогревателя от контакта реле

включения свечей, отвернув гайку крепления клеммы;
2. Снять реле включения свечей (1) (650.3740062), отвернув 2 болта (2) M6
крепления реле.
А
1
Рис. 2.11 – Снятие реле включения свечей

2.2.12 Снятие компрессора кондиционера, промежуточного ролика,
кронштейна крепления топливного фильтра и кронштейна крепления
компрессора кондиционера (см. рис. 2.12)
1. Снять компрессор кондиционера (1) (7e534.8114010) с кронштейна

его крепления, отвернув 4 болта (2) М10×1,25 ключом S=13;
2. Снять ролик промежуточный (3) (7e534.8114120), отвернув болт (4)
его крепления ключом S=15;
3. Снять кронштейн (5) (7e534.1117152) топливного фильтра с кронштейном (6)
(7e534.8114112) компрессора кондиционера, отвернув 4 болта (7)
их крепления ключом S=13.
а)
5 7
4 3 1 2
б)
Рис. 2.12 – Снятие компрессора кондиционера, промежуточного ролика, кронштейна крепления
топливного фильтра и кронштейна крепления компрессора кондиционера

2.2.13 Снятие генератора (см. рис. 2.13)
1. Снять генератор (1) (11.203.836) с кронштейна его крепления,

отвернув 3 болта (2) М10х1,25 его крепления;
2. Снять кронштейн (3) (5340.3701774) крепления генератора с блока цилиндров,
отвернув 4 болта (4) М10х1,25 крепления кронштейна.
а)
1 2 3
б)
Рис. 2.13 – Снятие генератора

2.2.14 Снятие рампы и топливопроводов высокого давления (см. рис. 2.14)
1. Снять топливопроводы (1) (7е534.1112401, 7е534.1112402, 7е534.1112403,

7е534.1112404) высокого давления, отвернув гайки их крепления ключом S=22
от штуцеров рампы и ключом S=17 от боковых штуцеров форсунок;
2. Снять трубку высокого давления ТНВД (2) (7е534.1112407), отвернув гайки
её крепления ключом S=22 от рампы и ключом S=17 от ТНВД;
3. Заглушить отверстия штуцеров, чтобы исключить попадание грязи и пыли;
4. Снять рампу (3) (7e534.1112303), отвернув 2 болта М8x1,25 ключом S=13;
5. Уложить снятые детали в полиэтиленовый пакет;
6. Заглушить отверстия боковых штуцеров.
1 3
Рис. 2.14 – Снятие рампы и топливопроводов высокого давления

2.2.15 Снятие ТКР, трубок подвода и отвода масла к ТКР (см. рис. 2.15)
1. Снять трубку (1) (5347.1118340-002) слива масла, отвернув 2 болта (2) М8

крепления трубки к фланцу на блоке и 2 болта (3) М8 крепления трубки
к фланцу на корпусе ТКР ключом S=13;
2. Снять трубку (4) (5347.1118220) подвода масла к турбокомпрессору,
вывернув болт (5) (310096-P29) М14 из отверстия подвода масла на корпусе
ТКР и болт (6) М14 из отверстия на блоке цилиндров для подвода масла
к ТКР ключом S=19;
3. Снять турбокомпрессор (1255.970.0000), отвернув 4 гайки крепления
турбокомпрессора ключом S=13.
а)
6
1
б)
Рис. 2.15 – Снятие ТКР, трубок подвода и отвода масла к ТКР

2.2.16 Снятие привода вентилятора (см. рис. 2.16)
Снять привод вентилятора (1) (5340.1308011-001) с переднего торца блока

цилиндров, отвернуть 4 болта (2) M10x1,25 крепления привода.
Рис. 2.16 – Снятие привода вентилятора
2.2.17 Снятие патрубка впускного и предпускового подогревателя

(см. рис. 2.17)
Снять патрубок впускной (1) (5347.1115012) вместе с предпусковым

подогревателем (2) (7e534.3770015), отвернув 2 болта (3) M8x1,25x100
и 2 болта (4) M8x1,25x165 ключом S=13.
4 2
Рис. 2.17 – Снятие патрубка впускного и предпускового подогревателя

2.2.18 Снятие сервисного модуля (см. рис. 2.18)
Снять сервисный модуль в сборе (1) (5347.1013590) с прокладкой (2)

(7e534.1013682), вывернув 5 болтов (3) М8-6gх110 и 8 болтов (4) М8x1,25-6gx60
крепления сервисного модуля ключом S=13.
1 2 3
а) б)
Рис. 2.18 – Снятие сервисного модуля
2.2.19 Снятие выпускного коллектора (см. рис. 2.19)
Снять коллектор выпускной (1) (5347.1008022-20) с прокладками и втулками

крепежными, отвернув 8 болтов (2) M10x1,5 крепления коллектора выпускного
ключом S=15.
1 2
Рис. 2.19 – Снятие коллектора выпускного

2.2.20 Снятие трубы распределительной (см. рис. 2.20)
1. Отвернуть гайку (1) трубки подвода охлаждающей жидкости к КПТ (воздушному

компрессору) от штуцера (2) трубы распределительной;
2. Снять трубу распределительную (3) (5340.1303100) с прокладками, отвернув
8 болтов (4) M8x1,25 ключом S=13.
1 2
а)
3 4
б)
Рис. 2.20 – Снятие трубы распределительной

2.2.21 Снятие стартера (см. рис. 2.21)
Извлечь стартер (1) (11.131.524) из расточки картера маховика, отвернув

2 гайки (2) M12x1,25 крепления стартера со шпилек (3) картера маховика
ключом S=18.
а)
б)
Рис. 2.21 – Снятие стартера
2.2.22 Снятие трубок подвода и отвода охлаждающей жидкости
к воздушному компрессору. Снятие трубки подвода масла к КПТ
(рис. 2.22)
1. Отвернуть гайки крепления трубок от угольника (1) и наконечников (2)

воздушного компрессора ключом S=22;
2. Снять трубки подвода (3) (ЧР-10780-114) и отвода (4) (ЧР-10780-021)
охлаждающей жидкости, отвернув гайки М8 от скоб крепления трубок;
3. Снять трубку подвода масла (236.1111614) к воздушному компрессору,
отвернув 2 болта её крепления от блока цилиндров и КПТ.
а)
2 3
б)
Рис. 2.22 – Снятие трубок отвода и подвода ОЖ и масла к КПТ

2.2.23 Снятие воздушного компрессора и насоса ГУР (см. рис. 2.23)
1. Снять насос гидроусилителя руля (1) с воздушного компрессора (2),

отвернув 2 болта (3) М10 ключом SВН=8;
2. Извлечь воздушный компрессор в сборе (2) (ЧР-10780-010) из расточки
корпуса шестерён с левой стороны двигателя, вывернув 3 болта (4)
крепления компрессора ключом SВН=12;
3. Извлечь кольцо уплотнительное (0230272521) из канавки компрессора.
а)
б)
Рис. 2.23 – Снятие воздушного компрессора и насоса ГУР

2.2.24 Снятие топливного насоса высокого давления (см. рис. 2.24)
1. Отсоединить клемму (1) жгута инжектора от ТНВД;

2. Вывернуть 3 болта (2) М10х1,25 крепления топливного насоса ключом S=13
и снять топливный насос высокого давления в сборе (3) (7е5340.1111008)
из расточки корпуса шестерен;
3. Уложить ТНВД в полиэтиленовый пакет.
1 3
а)
б)
Рис. 2.24 – Снятие топливного насоса высокого давления

2.2.25 Установка подразобранного двигателя на стенд для разборки
(см. рис. 2.25)
1. Снять подразобранный двигатель (1), с помощью кран-балки и подвески (2),

зацепив крюки подвески за рымы головки цилиндров с подставки для
сборки-разборки;
2. Установить и закрепить двигатель на универсальном стенде (3) для сборки-
разборки.
а)
б)
Рис.2.25 – Установка подразобранного двигателя на стенд

2.2.26 Снятие крышки головки цилиндров (см. рис. 2.26)
1. Снять крышку головки цилиндров (1) (7e534.1003260) с головки цилиндров,

отвернув 12 болтов (2) M6 крепления крышки головки цилиндров ключом S=10;
2. Расположить снятую крышку маслозаливной горловиной к верху.
а)
б)
Рис. 2.26 – Снятие крышки головки цилиндров

2.2.27 Снятие жгута инжекторов (см. рис. 2.27)
1. Отсоединить клеммы проводов на инжекторах и кляммеры их крепления;

2. Снять жгут инжектора (1) (7e534.3724010) с головки цилиндров, отвернув
3 болта (2) M6x1 и 1 болт (3) M8x1,25 крепления жгута инжектора.
2 1
Рис. 2. 27 – Снятие жгута инжекторов

2.2.28 Снятие кронштейна жгута инжекторов (см. рис. 2.28)
Снять кронштейн (1) (7e534.3724126) жгута инжекторов с головки цилиндров,

отвернув 8 болтов (2) M6x1 крепления кронштейна ключом Sвн=5.
а)
б)
Рис. 2. 28 – Снятие кронштейна жгута инжекторов

2.2.29 Снятие оси коромысел с коромыслами (см. рис. 2.29)
Снять коромысла с осью в сборе (1) (7e534.1007090) с головки цилиндров,

отвернув 4 болта (2) M10x1,5 крепления оси коромысел ключом S=13.
а)
б)
Рис. 2.29 – Снятие оси коромысел с коромыслами

2.2.30 Снятие траверс. Снятие штанг (см. рис. 2.30)
1. Снять 8 траверс (1) (7e534.1007212) и 8 штанг (2) (7e534.1007174) толкателей;

2. Снятые детали уложить в специальные кассеты или тары, обеспечив порядок
и принадлежность сопрягаемых деталей.
а)
б)
Рис. 2.30 – Снятие штанг и траверс

2.2.31 Снятие инжекторов и штуцеров боковых (см. рис. 2.31)
1. Отвернуть 4 гайки (1) (7e534.1112173) М24x1,5 крепления штуцеров боковых

подвода топлива к инжекторам ключом S=24, снять 4 штуцера (2)
(7e534.1112150) боковых в сборе;
2. Отвернуть болты (3) крепления скоб инжекторов ключом SВН=6, снять скобы (4)
(7e534.1112163) крепления инжекторов и инжектора (5) (7e534.1112010) из
стаканов инжекторов;
3. Уложить попарно снятые сопрягаемые детали в отдельные полиэтиленовые
пакеты.
а)
3 5
б)
Рис. 2.31 – Снятие инжекторов и штуцеров боковых

2.2.32 Снятие головки цилиндров (см. рис. 2.32)
1. Вывернуть 18 болтов (1) (7e534.1003016) М15x2,0 крепления головки

цилиндров ключом S=17 (накидной, комбинированный);
2. Снять головку цилиндров в сборе (2) (7e534.1003010) с помощью кран-балки,
подвески (3) за рымы головки цилиндров;
3. Снять прокладку головки цилиндров (4) (7e534.1003206).
Рис. 2.32 – Снятие головки цилиндров

3
в)
4
г) д)
Рис. 2.32 – Снятие головки цилиндров (продолжение)

2.2.33 Снятие толкателей механизма газораспределения (см. рис. 2.33)
С помощью специального приспособления (1) (см. приложение D) извлечь

толкатели (2) (7e534.1007180) из расточек блока цилиндра.
а) б)
в)
Рис. 2.33 – Снятие толкателей механизма газораспределения

2.2.34 Снятие масляного картера (см. рис. 2.34)
1. Нанести на зону стыка картера масляного и блока цилиндра аэрозоль

"Loctite 7200" для растворения герметика;
2. Снять картер масляный (1) (5347.1009015-20), вывернув 26 болтов (2)
М8-6gx16 крепления картера масляного ключом S=13 и поддев картер в зоне
стыка расклинивающей оправкой.
а)
б)
Рис. 2.34 – Снятие масляного картера

2.2.35 Снятие редукционного клапана с всасывающей трубой (см. рис. 2.35)
1. Снять трубу всасывающую с маслозаборником (1) (5347.1011398-20)

с корпуса редукционного клапана, отвернув 2 гайки (2) М8x1 ключом S=13;
2. Снять клапан редукционный (3) (5340.1011048-01) и прокладку (4)
(7e534.1011296) с привалочной плоскости блока цилиндров, отвернув
3 болта (5) М8x1,25 крепления клапана ключом SВН=6.
1 5
2 4
а) б)
в)
Рис. 2.35 – Снятие редукционного клапана с всасывающей трубой

2.2.36 Снятие гасителя коленчатого вала и фланца отбора мощности
(см. рис. 2.36)
1. Зафиксировать коленчатый вал от проворота, установив оправку-стопор (1)

(см. Приложение D) направляющими (2) в отверстия маховика и ввернув
2 болта (3) М12×1,5 в отверстия оправки и картера маховика,
при необходимости повернув коленчатый вал;
2. Снять гаситель (4) (7e536.1005070) с фланцем (5) (7е534.1005534) отбора
мощности коленчатого вала, отвернув 6 болтов (6) М14×1,5 специальным
ключом (см. Приложение D);
3. Снять оправку-стопор (1), отвернув болты (3).
1 2
а) б)
в)
Рис. 2.36 – Снятие гасителя коленчатого вала и фланца отбора мощности

4
6 5
Рис. 2.36 – Снятие гасителя коленчатого вала и фланца отбора мощности (продолжение)

2.2.37 Снятие передней крышки и манжеты передней крышки
(см. рис. 2.37)
1. Снять переднюю крышку (1) (7e534.1002260) с переднего торца блока

цилиндров, вывернув 6 болтов (2) М8x1,25 ее крепления ключом S=13;
2. Снять прокладку (7e534.1002266) передней крышки;
3. Извлечь манжету (3) (7e534.1005033) передней крышки с помощью оправки.
Манжета подлежит утилизации.
а)
б)
Рис. 2.37 – Снятие передней крышки и манжеты передней крышки

2.2.38 Снятие маховика (см. рис. 2.38)
1. Зафиксировать коленчатый вал от проворота, установив оправку-стопор (1)

(см. Приложение D) направляющими в отверстия маховика и ввернув 2 болта
М12×1,5 в отверстия оправки и картера маховика, при необходимости повернув
коленчатый вал;
2. Отвернуть 10 болтов (2) М14x1,5 крепления маховика и снять пластину (3)
(5e534.1005128) болтов маховика специальным ключом (см. Приложение D);
3. Снять оправку-стопор (1), отвернув болты её крепления;
4. Через отверстие маховика, ввернуть направляющую оправку (4)
(см. Приложение D) с заходной резьбой М14 и Ø14,8 мм в верхнее резьбовое
отверстие торца хвостовика коленчатого вала;
5. В отверстия маховика ввернуть резьбовые оправки (5) для съема маховика;
6. С помощью резьбовых оправок для съема продвинуть маховик
на направляющую оправку (4);
7. Снять маховик (6) (7e534.1005115) c подшипником в сборе с помощью
кран-балки и подвески;
8. Вывернуть оправки (4), (5).
а)
б)
Рис. 2.38 – Снятие маховика

5
в)
г)
д)
Рис. 2.38 - Снятие маховика (продолжение)

2.2.39 Снятие картера маховика и манжеты картера маховика
(см. рис. 2.39)
1. Нанести на зону стыка картера маховика и корпуса шестерён аэрозоль

2. Снять картер маховика (1) (7e534.1002310) с корпуса шестерён, вывернув
болты (2) его крепления ключами S=13, S=16;
3. Извлечь манжету (3) (7e534.1005161) картера маховика с помощью оправки.
Манжета подлежит утилизации.
а)
б)
Рис. 2.39 – Снятие картера маховика и манжеты картера маховика

2.2.40 Снятие шестерни промежуточной привода воздушного компрессора
(см. рис. 2.40)
Снять шестерню промежуточную (1) (7e534.3509501) с осью (5e534.3509506)

и пластиной (2) (5e534.3509508), отвернув 3 болта (3) M10x1,25 крепления
крышки шестерен ключом S=16.
Рис. 2.40 – Снятие шестерни промежуточной привода воздушного компрессора

2.2.41 Снятие масляного насоса (см. рис. 2.41)
Снять насос масляный (1) (7e534.1011014) из расточки крышки шестерён,

вывернув три болта (2) М8x1,25 крепления насоса ключом Sвн= 6.
2 1
Рис. 2.41 – Снятие масляного насоса

2.2.42 Снятие распределительного вала (см. рис.2.42)
1. Отвернуть 2 болта (1) M10x1,25 крепления вала распределительного

ключом S=13;
2. Извлечь вал распределительный (2) (7e534.1006010) в сборе из расточек
блока цилиндров.
а)
б)
Рис. 2.42 – Снятие распределительного вала

2.2.43 Снятие корпуса шестерён (см. рис. 2.43)
1. Нанести на зону стыка корпуса шестерён и блока цилиндра аэрозоль

2. Cнять корпус шестерен (1) (7e534.1002302) с заднего торца блока цилиндров,
вывернув 3 болта (2) М12x1,25 крепления корпуса шестерен ключом S=16.
1 2
а)
б)
Рис. 2.43 – Снятие корпуса шестерён

2.2.44 Снятие шатунно-поршневой группы (см. рис. 2.44)
1. Очистить "зеркало" гильз цилиндров от масляных отложений и нагаров;

2. Повернуть коленчатый вал в положение, удобное для отворачивания
шатунных болтов одной из пар шатунов (1-4 или 2-3) (1);
3. Пронумеровать крышки шатунов в соответствии с номером цилиндра
(на бобышке для подгонки шатуна по весу);
4. Снять крышки (2) шатунов, отвернув шатунные болты (3) (7e534.1004062)
M12x1,5 ключом S=14;
5. Установить, в случае необходимости, нижние вкладыши (4) (7e534.1004059)
в постели шатунных крышек;
6. С помощью оправки с резиновым наконечником протолкнуть поршень
с шатуном в сборе по гильзе до его выхода из гильзы на 1/3 длины (5);
7. Вынуть поршень в сборе с шатуном из гильзы;
8. Установить, в случае необходимости, вкладыши верхние (7e534.1004058)
в постели шатунов;
9. Подсобрать шатунные крышки с вкладышами, с шатуном, ввернув
шатунные болты в соответствующие отверстия;
10. Повторить аналогичные действия с оставшейся парой ШПГ;
11. Разложить детали в соответствии с номерами цилиндров двигателя (6).
а)
Рис. 2.44 – Снятие шатунно-поршневой группы

2 3
б) в)
г)
д)
Рис. 2.44 – Снятие шатунно-поршневой группы (продолжение)

2.2.45 Снятие крышек коренных подшипников и коленчатого вала, снятие
коренных и упорных вкладышей (см. рис.2.45)
1. Отвернуть болты (1) M18x2,5 крепления крышек подшипников ключом S=26;

2. Снять крышки подшипников (2) (5e534.1005140) и крышку упорного
подшипника (3) (5e534.1005140);
3. Установить коренные вкладыши нижние (4) (7e534.1005171) и 2 упорных
вкладыша (5) (7e534.1005194) в соответствующие крышки подшипников;
4. Разложить детали в соответствии с номерами цилиндров двигателя;
5. Вынуть вал коленчатый (6) (7e534.1005010) из постелей блока с помощью
подвески (7) и кран-балки;
6. Извлечь коренные вкладыши верхние (8) (7e534.1005170) подшипника
коленчатого вала из постелей блока цилиндров.
а)
б)
Рис. 2.45 – Снятие крышек коренных подшипников и коленчатого вала,

снятие коренных и упорных вкладышей

4
5
в)
г)

снятие коренных и упорных вкладышей (продолжение)

7
д)
е)

снятие коренных и упорных вкладышей (продолжение)

2.2.46 Снятие форсунок охлаждения поршней (см. рис. 2.46)
Снять форсунки (1) (6e534.1004018) охлаждения поршней из расточек

горизонтального масляного канала блока цилиндров, отвернув болты (2) M6х1
крепления форсунок охлаждения ключом S=10.
А
2
Рис. 2.46 – Снятие форсунок охлаждения поршней

2.2.47 Снятие гильз цилиндров (см. рис. 2.47)
С помощью специального съемника (1) извлечь 4 гильзы цилиндров (2)

(7e534.1002021) из расточек блока цилиндров (3).
а)
б)
Рис. 2.47 – Снятие гильз цилиндров

5
в)
г)
Рис. 2.47 - Снятие гильз цилиндров (продолжение)

2.2.48 Снятие блока цилиндров со стенда (см. рис. 2.48)
Снять блок цилиндров (1) (7e534.1002017) со стенда с помощью подвески (2) и

кран-балки, при необходимости.
Рис. 2.48 – Снятие блока цилиндров со стенда

III Мойка и очистка деталей и сборочных единиц
двигателя
3.1 Общие технические требования на мойку, очистку

деталей и узлов двигателя
3.1.1 После разборки все детали и сборочные единицы, кроме подлежащих

обязательной замене независимо от их технического состояния, должны
быть тщательно очищены от эксплуатационных загрязнений (масло-
грязевых и углеродистых отложений, нагаров, накипи, продуктов коррозии,
старой краски), промыты и высушены.
3.1.2 Моечно-очистные работы представляют собой ряд многостадийных

операций
5 мойки и очистки объектов ремонта, способствующих повышению
качества ремонта, ресурса отремонтированных двигателей, обеспечению
санитарно-гигиенических условий работы разборщиков и повышению
производительности их труда. При ремонте двигателя должны быть
предусмотрены следующие стадии мойки и очистки:
а) наружная мойка подразобранного двигателя (без
электрооборудования);
б) мойка узлов и агрегатов;
в) мойка и очистка деталей;
г) очистка деталей после восстановления, продувка сжатым воздухом;
д) мойка, прокачка маслоканалов (коленчатого вала и блока
цилиндров), продувка сжатым воздухом перед сборкой двигателя;
е) наружная мойка двигателя после испытания и перед покраской.
3.1.3 Способы и средства технологического оснащения для мойки и очистки

деталей и узлов двигателя должны предусматривать высокую степень
очистки деталей для обеспечения объективной оценки технического
состояния деталей при дефектации (для обнаружения трещин, измерения
величины износа), для обеспечения высокого качества восстановления
деталей.
3.1.4 Приемлемой степенью очистки следует считать такую, когда на деталях

не остается видимых следов загрязнений, а их остаточная величина
на нерабочих поверхностях не должна превышать 0,5 мг/см2 при
равномерном распределении по площади. Рекомендуется контроль чистоты
поверхностей деталей после их мойки и очистки производить визуально
методом сравнения с деталями-эталонами качества чистоты,
а маслоканалов – проверкой их чистоты в сравнении с контрольными
образцами допустимой загрязненности обтирочной салфетки.

3.1.5 При выборе метода, способа и средства технического оснащения
необходимо учитывать возможности ремонтного предприятия,
экологические требования и требования, предъявляемые к моечно-
очистному оборудованию, его размещению, а также должны быть
обеспечены:
- максимальная степень очистки от большинства видов загрязнений
деталей определенной номенклатуры;
- минимальный расход энергоносителей (расход энергии, воды и пара);
- безопасность оператора при выполнении моечно-очистных работ;
- простота конструкции и удобство обслуживания;
- низкая стоимость.
3.1.6 При выборе моющих средств необходимо соблюдать предъявляемые к

ним требования:
- высокое качество очистки;
- длительное сохранение моющей способности;
- обеспечение экологической безопасности, возможность утилизации;
- обеспечение безопасности для оператора моечной машины или
установки;
- минимальный расход энергии при использовании рабочих растворов;
- низкая стоимость.
3.1.7 Наибольшей эффективностью считается мойка и очистка деталей и

узлов от маслогрязевых, асфальто-смолистых загрязнений,
углеродистых отложений погружным методом в водном растворе
синтетических моющих средств (СМС) типа МС-15; МС-37
(ТУ 2149-171-10964029-2002); ТЕМП-100 с концентрацией 25-30 г/л,
при температуре раствора 75-85 ºС и с перемещением объекта очистки
относительно моющего раствора в моечных машинах карусельного
типа или в выварочных ваннах с возбуждением раствора
направленными струями от насоса или барботажем сжатого воздуха.
3.1.8 Машины струйного типа используются для очистки наружных

загрязненных поверхностей корпусных деталей, прокачные стенды –
для очистки маслоканалов коленчатого вала и блока цилиндров. В
данном оборудовании используется моющий раствор на основе
вышеуказанных СМС с концентрацией 10-15 г/л при температуре
75-85 ºС. Для устранения пенообразования в данный раствор вводят
0,2-0,3 % пеногасящие добавки (Уайт-спирит, дизтопливо).
3.1.9 При невозможности использовать готовые моющие средства

допускается применять эффективные растворы для очистки деталей из
черных металлов следующего состава:
- сода кальцинированная - 40 - 45%;
- триполифосфат натрия - 20 - 25%;
- метасиликат натрия или жидкое стекло - 15-20 %;
- поверхностно-активные вещества ПАВ (ОП-7, ОП-10) - 5-10%.
Рабочие моющие растворы необходимо готовить постепенным
введением компонента-порошка в горячую воду при перемешивании
для более полного растворения МС.
3.1.10 Для очистки деталей от нагара рекомендуется использовать физико-

химический метод очистки 10% водным раствором на основе
биоразлагаемого моющего препарата Люксол-Карбон с температурой
40-60 ºС и гидроабразивный метод очистки в машинах струйного типа
с абразивным компонентом (например, аморфное стекло).
3.1.11 Для очистки от накипи головки и гильзы цилиндра рекомендуется

использовать кислотный раствор на основе метафосфорной кислоты
50-70 г/л и хромового ангидрида 100-120 г/л с температурой 25-35 ºС
с последующей промывкой чистой водой. Для очистки деталей от
старой краски применяют смывки СД или АФТ.
5
3.1.12 Для интенсификации процесса очистки и мойки деталей небольших

размеров или сложной конфигурации от асфальто-смолистых
загрязнений рекомендуется использовать ультразвуковые моечные
машины.
3.1.13 Для очистки мелких деталей (крепеж, пружины и др.) рекомендуется

использовать моечные машины барабанного типа с очисткой методом
галтовки (с вращением барабана) в моющем растворе СМС (МС-15
или МС-37).

IV Дефектация деталей двигателя
4.1 Общие технические требования на дефектацию

и ремонт
4.1.1 После разборки все детали и сборочные единицы, поступающие на

дефектацию, должны быть тщательно очищены от эксплуатационных
загрязнений, промыты и высушены. Это необходимо, прежде всего,
для обеспечения объективной оценки технического состояния
при дефектации.
4.1.2 При дефектации, в целях снижения трудоемкости, в первую очередь
необходимо проверить наличие тех дефектов, по которым деталь или
сборочная единица подлежит выбраковке (трещины в опасных
сечениях, трещины выходящие на обработанные поверхности и другие
дефекты в соответствии с картами дефектации).
4.1.3 Дефектовать детали измерением надо начинать с тех поверхностей,
которые определяют ресурс, имеют износы, превышающие предельные
значения, и требуют выбраковки из-за невозможности эффективного
восстановления, так, например, у поршня в первую очередь измеряют
канавку под верхнее компрессионное кольцо, у блока цилиндров –
отверстие под вкладыши коренных подшипников, у вала коленчатого –
шатунные и коренные шейки.
4.1.4 Замеры должны производиться в сечениях и направлениях наибольших
износов.
4.1.5 Детали и сборочные единицы считаются годными без ремонта, если их
размеры и другие параметры соответствуют допустимым размерам и
параметрам, указанным в картах дефектации. При превышении
предельно-допустимых значений деталь подлежит восстановлению или
выбраковке в зависимости от технической оснащенности предприятия,
экономической целесообразности восстановления и обеспечения
качества ремонта и высокого гарантированного ресурса.
4.1.6 По результатам дефектации детали должны подразделяться на группы
и маркироваться быстросохнущей краской:
- допускаемые к сборке двигателя без ремонта клеймом ОТК
и зеленым цветом;
- подлежащие ремонту – желтой краской на поверхности рядом с
дефектом;
- подлежащие выбраковке, негодные для ремонта, детали, подлежащие
100% замене при ремонте (пружинные и медные шайбы, манжеты,
уплотнительные кольца, прокладки) – красной краской. Мелкие детали
допускается краской не маркировать, в этом случае на тару с
деталями должна крепиться бирка качества, указывающая степень
годности.
4.1.7 При дефектации рекомендуется применять методы и средства
технического оснащения, которые обеспечивают объективность оценки
технического состояния, точность производимых замеров и
доступность применения для данного предприятия. Для обнаружения
дефектов применяют следующие методы: органолептический (осмотр -
выявляют видимые механические повреждения, изменения формы),
измерение размеров или зазоров в связи с износом; для скрытых
дефектов, таких как трещины, раковина, поры – испытание на
герметичность, капиллярный, люминесцентный, акустический,
магнитодефектоскопия. Для выявления трещин коленчатого вала на
магнитном дефектоскопе рекомендуемая сила тока - 800А; состав
магнитной суспензии: на 1 л воды – 25 г магнитного порошка, 5 г
глицерина, 5 г ПАВ, 10 г соды). Детали после контроля должны быть
размагничены.
4.1.8 Для оценки размеров, их отклонений и допусков, зазоров сопрягаемых
поверхностей, отклонений формы и взаимного расположения
рекомендуется пользоваться предельными калибрами (пробками,
скобами, шаблонами). Также допускается применение универсального
измерительного инструмента. Выбор измерительных средств
производят с учетом контролируемого размера и его допуска,
обеспечивая условие, чтобы погрешность средства измерения
составляла не более 1/3 величины допуска. С этой целью можно
использовать номограммы (рис.4.1).
Рис.4.1 – Номограммы выбора измерительных средств для валов (а),

для отверстий (б) и глубин (в)
Пример применения номограммы:

если измеряемый диаметр вала 50 мм и допуск на размер этого диаметра
0,02 мм, то по номограмме (рис. 4.1,а) пересечение вертикали размера 50 мм
и горизонтали допуска 0,02 мм находится в зоне применения микрометра.

4.1.9 Для оценки состояния рабочих поверхностей, а также для проверки
заданных параметров методом сравнения, допускается использование
контрольных образцов (эталонов) качества деталей, которые должны
иметь соответствующую маркировку и должны быть утверждены
в установленном порядке.
4.1.10 Резьба контролируется осмотром или в особо ответственных деталях
непроходным резьбовым калибром. Допускаемый срыв резьбы
и другие дефекты регламентируются техническими требованиями
на дефектацию и ремонтной конструкторской документацией.
4.1.11 В процессе контроля деталей и сборочных единиц при дефектации,
такие дефекты, как обломы, трещины, вмятины, раковины и др.,
контролируются визуальным осмотром. Когда наличие данных
дефектов не свойственно для данной детали, то этот дефект
в технических условиях не указывается. Решение по выбраковке
деталей и способу их восстановления принимается предприятием
в зависимости от его технической возможности и целесообразности
ремонта.
4.1.12 Допускается повторное использование открытых подшипников
качения, удовлетворяющих требованиям по легкости вращения
и характеру шума в сравнении с утвержденным образцом-эталоном
качества. Увеличение радиального зазора в подшипниках,
определяемое на приспособлении, допускается не более чем
в 1,5 раза по сравнению с номинальными величинами радиальных
зазоров.
4.1.13 Применение крепежных деталей, допущенных к повторному
использованию после дефектации, должно производиться
в соответствии с их назначением и применяемостью в сборочной
единице. Для этого при разборке двигателя они должны сортироваться
по типоразмерам согласно их обозначения.
4.1.14 Не допускаются к повторному использованию болты и гайки
с изношенными (закатанными) ребрами шестигранника, если
диаметры их описанной окружности вышли за пределы следующих
величин:
Размер «под
10 12 13 14 17 19 22 24 27 30
ключ», S, мм
Диаметр
описанной 10,5 12,7 14,0 14,8 18,3 20,6 24,0 26,0 29,4 32,5
окружности, мм
Не допускаются к повторному использованию болты, винты, гайки

и шпильки с повреждениями резьбы более двух ниток, с искривлением
стержня.
4.1.15 Детали и сборочные единицы, имеющие антикоррозийное покрытие,
проверяются осмотром. Поврежденное покрытие должно быть
восстановлено.
4.1.16 Технические характеристики, нормы и показатели, определяющие
эксплуатационные свойства, а также качество ремонта деталей,
сборочных единиц и двигателя в целом, должны соответствовать
техническим требованиям конструкторской документации.
4.1.17 В картах дефектации на некоторые детали по одному дефекту
рекомендуется несколько способов ремонта. Решение о способе
восстановления детали принимается ремонтным предприятием исходя
из технической оснащенности, экономической целесообразности и
наличия отработанной технологии с обеспечением высокого качества
восстановления, надежности и ресурса детали.
Применяемые способы ремонта должны обеспечивать ресурс
отремонтированных изделий не менее 80 % ресурса,
предусмотренного для новых изделий. Для ремонта и восстановления
деталей могут применяться: сварка, наплавка, пластическое
деформирование, постановка дополнительных элементов, ремонт
с использованием полимерных материалов, механическая и химико-
термическая обработка и другие высокотехнологичные методы
ремонта.
4.1.18 Детали и сборочные единицы, отремонтированные или
восстановленные сваркой или наплавкой, должны иметь сварные швы
без шлаковых
5
включений, непроваренных участков, пористости и
трещин. Наплывы и брызги металла от сварки должны быть удалены,
сварные швы должны быть зачищены и проверены на герметичность
капиллярным методом.
4.1.19 Качество выполненных ремонтных работ проверяется представителем
ОТК ремонтного предприятия. Детали, допущенные к сборке, должны
иметь клейма:
- детали, прошедшие дефектацию и годные без ремонта – знак ОТК и
букву “Д”,
- детали, прошедшие дефектацию и ремонт – знак ОТК и букву “Р“,
- новые детали – знак ОТК предприятия-изготовителя.
4.1.20 Вал коленчатый при наличии износа шеек может быть восстановлен
методом шлифования шеек. Для ремонта установлено 5 ремонтных
размеров коренных и шатунных шеек (см. карту дефектации 4.5.1).

4.2 Карта дефектации. Группа 1002
4.2.1 Блок цилиндров
Наименование Обозначение
Блок цилиндров 5340-1002011
см. рис. 4.2,
4.3, 4.4, 4.5, 4.6, 4.7 Материал Твердость
Чугун СЧ25 ГОСТ 1412-85
187—255 НВ
GJL-250 DIN EN 1561
Возможный дефект Размеры, мм Заключение
№ поз.
Способ установления Метод устранения

Номинальные Допустимые дефекта
Средства контроля
Трещины, выходящие на
поверхности расточек под
вкладыши коренных шеек
1 коленчатого вала, втулки Не допускается Браковать
распределительного вала (см. рис.
4 (2, 3, 4))
Осмотр.
Трещины на поперечных картерных
стенках, на перемычках между
цилиндрами, выходящие на
2 поверхности выточек под бурт Не допускается Браковать
гильзы, на поверхностях прилегания
головок цилиндров (см. рис.4.4).
Осмотр.
Трещины на стенках водяной
рубашки, (см. рис. 4.6).
Осмотр.
Испытание герметичности водяной
3 Не допускается Браковать
полости воздухом при давлении
0,2 МПа после установки гильз.
Допустимый объем утечки не более
80 мм3/с
Неплоскостность поверхности
прилегания головки цилиндров 0,05 на
(см. рис. 4.4) длине 100
Линейка лекальная поверочная
4 Не допускается Браковать
ЛД-1-320 ГОСТ 8026-75
Набор щупов №2 0,15 на
ГОСТ 882-75 (0,02-0,5) длине 400
Щуп 0,05 и 0,15 ТУ 2-034-225-87
0,03 на длине Заварить трещины
Трещины на боковых поверхностях длиной до 30 мм
100 мм
картерной части блока цилиндров. допускается
5
(см. рис. 4.7) заделать
0,1 на длине
Осмотр. эпоксидными
400 мм композициями
Трещины на стенках масляных
каналов (см. рис. 4.7)
Стенд.
Испытание на герметичность Течь не
6 Браковать
воздухом при давлении допускается
0,4 МПа - 2 мин
Допустимый объем утечки -
не более 40 мм3/с

№ поз.

Износ поверхности отверстия под
нижний посадочный пояс гильзы
7 (см. рис. 4.7) Нутромер НИ 100-160 Ø 119+ 0,035 Ø 119,05 Браковать
ГОСТ 868-62; Индикатор час. ИЧ-2
ГОСТ577-68
При наличии
дефекта под бурт
Смятие поверхности площадки Глубина гильзы при
под бурт гильзы (см. рис.4.7) проточки установки в блок
8 9,96 нанести герметик
Приспособление 10 -0,04-0,08 “Локтайт 5900”.
Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68 на Ø 129 При глубине
более 9,96 мм.
Браковать
Износ поверхностей под вкладыши
Ø 93,2 +0,022
коренных5 подшипников Ø 93,2+0,05-0,02
Допуск
9 коленчатого вала (см. рис.4. (3,7)) Браковать
цилиндричности
Нутромер НИ 75-100 ГОСТ 868-82 0,03
и биения 0,02
Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68
Отклонение осей отверстий под
вкладыши коренных подшипников 0,02 0,03 Браковать
Приспособление
Износ поверхностей втулок под Заменить втулки,
шейки распределительного вала запрессовать
Нутромер НИ 50-100 Ø 61+0,06+0,03 Ø 61,09 с
ГОСТ 868-82 использованием
Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68 жидкого азота
Ослабление посадки втулок Заменить втулки,
распределительного вала. установить
Проворот втулки на клей-фиксатор
12 Осмотр. Ø 65 +0,03 Ø 65,035 “Локтайт 648”
Нутромер НИ 50-100 ГОСТ при размере
868-82 отверстия более
Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68 Ø 65,035 мм
Износ поверхностей отверстий
под толкатели (см. рис.4.5)
13 Ø 27 +0,021 Ø 27,03 Браковать
Нутромер НИ 25-50 ГОСТ 868-82
Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68
Ослабление резьбы под болты
крепления крышек коренных
14 М18 х 2,5 2 витка Браковать
подшипников. Срыв резьбы.
Осмотр. Калибр резьбовой
Установить
Срыв резьбы резьбовую
15 2 витка
М8, М10, М12, М14 вставку или
ввертыш

1 2
14
Рис. 4.2
12
6 11
2
9
Рис. 4.3

4 2 А
15
11
1 2 10
Рис. 4.4
13
Рис. 4.5

3
12
15
14
Рис. 4.6
5 6 9
Рис. 4.7

4.2.2 Гильза цилиндров
Наименование детали Обозначение
Гильза цилиндра 5340.1002021
Материал Твердость
220-280 НВ
см. рис. 4.8 Предел прочности
Специальный фосфористый
при растяжении 260
чугун GOE 310
МПа не менее
№ поз.

Средства контроля Номинальные Допустимые дефекта
Трещины и обломы любого

1 размера и расположения Браковать
Осмотр.
5
Давление, замеренное через Браковать при
Испытание на герметичность падении давления
воздухом при давлении 10 с, должно быть 0,7-0,75 МПа
Падение давления через 22 с более 0,02 МПа
0,72-0,77 МПа
не более 0,02 МПа
Кавитационно-коррозионное
разрушение наружной Глубина не
2 поверхности гильзы. Браковать
более 1 мм
Осмотр.
Продольные риски, задиры и
3 следы коррозии на зеркале Не допускаются Браковать
цилиндра
Ø 105+ 0,022 Ø 105,05
Износ внутреннего диаметра в
зоне рабочего хода поршня, на Допуск
расстоянии 15 мм от верхнего цилиндричности
4 торца гильзы, на длине 180 мм. 0,015 на краях 0,025 Браковать
Нутромер НИ 100-160 ГОСТ 868
0,01 на рабочей
Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68 0,02
поверхности
Вмятины и забоины на опорном
5 бурте гильзы Не допускаются Браковать
Осмотр.
Износ опорного бурта по
6 10+0,02 10,0 Браковать
высоте. Калибр НЕ 10,0
Износ нижнего посадочного
пояса на расстоянии 135 мм от
7 Ø 119 -0,025-0,055 Ø 118,93 Браковать
верхнего торца гильзы.
Калибр НЕ 118,93

6 5
3
2
Рис. 4.8

4.2.3 Передняя крышка блока цилиндров
Передняя крышка блока 5340.1002264

4
3
Алюминиевый сплав АК8М3ч ≥70НВ
ГОСТ 1583-93
Заменитель АК9ч (АЛ4)
ГОСТ 1583-93
1 2
Рис. 4.9
Возможный дефект Заключение

№ поз.
Размеры, мм
Смятие опорных поверхностей Аргонодуговая

бобышек, сколы и вмятины на наплавка или сварка
уплотняющих поверхностях с последующей
1
фланцев. обработкой отверстий
или привалочных
Осмотр. поверхностей
2 поверхность расточки под манжету Браковать
коленчатого вала. Осмотр.
Трещины на необработанных
поверхностях Аргонодуговая сварка
Длиной не
3 с последующей
Осмотр. более 100 мм
обработкой
Линейка 300 ГОСТ 427-75
Забоины на посадочных Зачистить,
4 поверхностях под манжету к/в Ø 105+0,054 обработать в
Осмотр. номинальный размер
Срыв, смятие резьбы М8х1,25 Замена ввертыша

Осмотр. Filtec или установка
5 1 виток
резьбовой
Калибр резьбовой НЕ М8х1,25 спиральной вставки

4.2.4 Картер маховика
Картер маховика 5340.1002312-10

см. рис. 4.10, 4.11, 4.12
Алюминиевый сплав АК9ч

≥70НВ
ГОСТ 1583-93
Заменитель АК7М2 Мг
≥80НВ
ТУ 48-26-63-87

№ поз.

Аргонодуговая
наплавка или
Смятие опорных
сварка с
поверхностей бобышек,
последующей
1 сколы и вмятины на
обработкой
поверхностях фланцев.
отверстий или
Осмотр.
привалочных
поверхностей
поверхность расточки
2 под манжету коленчатого Не допускаются Браковать
вала.
Осмотр.
Трещины на
необработанных Аргонодуговая
поверхностях . Длиной не сварка с
3 Осмотр. более 100 мм последующей
Линейка 300 обработкой
ГОСТ427-75
Забоины на посадочных
поверхностях под
манжету к/в. Зачистить,
4 Ø 125+0,063 Не допускаются обработать в ном.
Осмотр.
размер
Нутромер НИ 160-250
ГОСТ 868-82
Срыв, смятие резьбы
М8-6Н;
М10х1,5; Замена ввертыша
М12х1,75; Filtec или установка
5 1 виток
резьбовой
М14х1,5 спиральной вставки
Осмотр.
Калибр резьбовой

3 1
1 2 5
5 Рис. 4.10 Рис. 4.11
Рис. 4.12

4.3.1 Головка цилиндров

Головка цилиндров в
сборе с седлами и 5340.1003012-10
втулками
см. рис. 4
(13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20) Материал Твердость
Специальный чугун
JV-450 по ISO 16112 : 2006 200-250 НВ

№ поз.
Сквозные трещины стенок Не Браковать
полости охлаждения. допускаются
Осмотр.
1
Объём Браковать при
Испытание на герметичность
утечки не значении более
под давлением воздуха
более допустимого
0,3±0,02 МПа
5,8 см3/мин.
Заменить заглушки,
установить их на
Негерметичность посадки герметик УГ-9.
технологических заглушек, Заменить стакан
стакана форсунки. форсунки,
2 Осмотр. уплотнительное
Испытание на герметичность кольцо.
под давлением воздуха Затяжка стакана
0,3±0,02 МПа Мзат=5 кг·м с
герметиком Локтайт-
648
Негерметичность топл. Объём Браковать при

каналов, отверстия подвода утечки не значении более
масла, полости впускного более допустимого.
коллектора 2,4 см3/мин
3
Осмотр.
Испытание на герметичность
воздухом под
Р=0,4±0,02 МПа
4 Глубиной Обработать с
Забоины поверхностей,
не более устранением резких
выходящие в отверстие под
0,5 мм переходов,
распылитель и расточки
длиной до 3. заполировать
седел в зоне межклапанных
перемычек. Более
указанных Браковать
Осмотр.
величин

5 Эрозионное разрушение на
привалочной поверхности в Глубиной
зоне ограниченной полостью более Браковать
цилиндра. 0,3 мм
Осмотр.
Размер от
Износ, трещины и другие привал.
дефекты седел клапанов, плоскости до
нарушение посадки седел калибра раб.
Калибр. фаски
6 Осмотр. впускного Браковать
клапана
3,2±0,1мм
Впускной
5 клапан 3,3 мм
на Ø 33,2 мм
4,1 мм на
Выпускной клапан 4,2 мм
Ø 31,6
Трещины межклапанных Обработать
Глубиной
перемычек на плоскости поверхность с
до 2 мм
примыкания к блоку удалением трещины,
7
Осмотр.
Лупа 4-х кратн. увел. Свыше 2 мм Браковать
Штангенциркуль ШЦ-1-125
Износ отверстий
направляющих втулок
8 клапанов Ø 7+0,015 Ø 7,04 мм Браковать
Калибр-пробка НЕ7,04
Трещины, сколы, ослабление
9 посадки втулок клапанов Браковать
Осмотр.
Смятие, неплоскостность
119,5 ±0,1 119,0
опорных поверхностей под
болты крепления головки.
10 Осмотр. Браковать
Штангенглубиномер ШГ-160 □ 0,2 □ 0,3
ГОСТ 162-80
Срыв резьбы под болты Установка ввертышей
11 крепления клапанной М6-6Н 2 витка на герметик
крышки. Осмотр. “Локтайт-648”
Срыв резьбы под болты
крепления скобы форсунки,
патрубка впускного Установка ввертышей
12 коллектора, трубы М8-6Н 2 витка на герметик
распределительной и “Локтайт-648”
топливной рампы.
Осмотр.

Установка ввертышей
крепления выпускного
13 М10-6Н 2 витка на герметик
коллектора, крепления осей
“Локтайт-648”
коромысел. Осмотр.
Установка ввертышей
крепления кронштейна
14 М10х1,25 на герметик
компрессора кондиционера.
“Локтайт-648”
Осмотр.
15 Срыв резьбы под стакан Установка ввертышей

форсунки. М14х1-6g 2 витка на герметик
Осмотр. “Локтайт-648”
Срыв резьбы под гайки
крепления штуцера
16 форсунки. М24х1,5 – 6Н 1 виток Браковать
Осмотр.
Неплоскостность 0,03 на
поверхности прилегания к площ.
блоку. 100х100 0,05
Линейка лекальная
поверочная ЛД-320
ГОСТ 8026-75 0,1 на 0,15
площ.
Набор щупов №2 (0,02-0,5) 400х400
ГОСТ 882-75
0,02
Забоины, неплоскостность
поверхности прилегания 0,04
18 крышки головки. Браковать
0,01 на
Осмотр. площ.
200х200 мм
поверхность прилегания не
19 крышки головки. Браковать
допускаются
Осмотр.

13
10
12
12 14
Рис. 4.13
Рис. 4.14
15
Рис. 4.15

8 9
Рис. 4.16 6 7 6 1 Рис. 4.17
4 17
13 12
Рис. 4.18 Рис. 4.19
19 18
11
16
Рис. 4.20

4.4.1 Поршень

Поршень 5340.1004015-001
см. рис. 4.21, 4.22 Алюминиевый сплав
S2N
№ поз.

Трещины, прогары и
оплавление днища,
поломка межкольцевых
1 перемычек, задир наружной Не допускаются Браковать
поверхности.
5
Осмотр. Лупа ЛП-1-4-х
ГОСТ 25706-83
Износ отверстия
под поршневой палец. Браковать при
2 Нутромер 154 (50-100) Ø 45+0,018+0,012 Ø 45,03 размере
ГОСТ 9244-75 более Ø 45,03
Калибр-пробка НЕ 45,03
Износ торцевых
поверхностей канавок под Ширина канавки
поршневые кольца. верхн. кольца на
Ширина 2,8
Калибр НЕ 2,8; НЕ 2,7; НЕ Ø 102 мм
Зазор 0,1
4,15 2,696 мм Браковать при
ширине
Гильза технологическая. Ширина 2,7
3 2-го кольца - и зазоре более
Набор щупов №2 (0,02-0,5) Зазор 0,1
2,55 ±0,01 допустимого
ГОСТ 882-75
Ширина 4,15
Замер торцевого зазора Маслосъемного
Зазор 0,1
с двух противоположных кольца
сторон поршня 4,03 ±0,01
с установкой новых колец.
Износ наружной
поверхности в зоне юбки
на расстоянии 20 мм
от нижнего торца, в
4 плоскости, Ø 104,915±0.007 Ø 104,8 мм Браковать
перпендикулярной оси
поршневого пальца.
Калибр-скоба НЕ 104,8

1
Рис. 4.21
Рис. 4.22

4.4.2 Палец поршневой
Палец поршневой 5340.1004020-001
см. рис. 4.23, 4.24
Сталь 16 МnCr5 57…65 НRC
EN 10084 наружной поверхности
Размеры, мм Заключение
Возможный дефект
№ поз.
Метод
Способ установления
Номинальные Допустимые устранения
дефекта
Трещины, сколы, риски,
выкрашивания
5 и прижоги.
1 Осмотр. Не допускаются Браковать
Лупа ЛП-1-4-х
ГОСТ 25706-83
Износ наружной
поверхности.
Ø 45 – 0,006
2 Микрометр МК-75 Ø 44,98 Браковать
(размер А)
ГОСТ 6507-78
Зачистить
Забоины на кромках
забоины
торцов.
на кромках
3 Осмотр.
заподлицо
Лупа ЛП-1-4-х
с наружной
ГОСТ 25706-83
поверхностью
2 3
Рис. 4.23 Рис. 4.24

4.4.3 Шатун
Наименование
Обозначение
детали
Шатун 5340.1004045-002
см. рис. 4.25, 4.26 Сталь C70S6 BY UNS

255…293 НВ
No G15480
Размеры, мм Заключение
Возможный дефект
№ поз.
Метод
Номинальные Допустимые устранения
дефекта
Трещины, волосовины
(см. рис. 4.24).
Осмотр.
Лупа
1 Не допускаются Браковать
ЛП-1-4-х
ГОСТ 25706-83
Магнитно-люминесцентный
дефектоскоп
Изгиб, скрученность
2 (см. рис. 4.25, 4.27). Браковать
Износ, деформация
отверстия под вкладыши. Ø 80+0,019
(см. рис. 4.24).
3 Нутромер НИ 100 Допуск Ø 80,03 Браковать
ГОСТ 868-82 цилиндричности
Индикатор 0,009
ИЧ-2 ГОСТ 577-68
Износ отверстия втулки
(см. рис. 4.26).
Нутромер НИ 100
4 Ø 45+0,038+0,030 Ø 45,06 Браковать
ГОСТ 868-82
Индикатор ИЧ-2
ГОСТ 577-68
Проворот втулки,
нарушение геометрии
отверстия под втулку.
5 Нутромер НИ 100 Ø 49+0,016 Ø 49,02 Браковать
ГОСТ 868-82
Индикатор ИЧ-2
ГОСТ 577-68
Срыв, износ, смятие
резьбы.
6 М12х1,5 1 виток Браковать
НЕ М12х1,5

1 4
Рис. 4.24
5 4
2
0,1%
0,05% А
Рис. 4.25 Рис. 4.26 Рис. 4.27

4.5.1 Вал коленчатый
Вал коленчатый 534-1005020-003
см. рис. 4.28, 4.29, 4.30 Коренные и шатунные
38МnVS5
шейки ТВЧ 53…58
(C38 mod)
HRC
№ поз.

Абразивный износ или Н Ø 76 -0,019 Ø 75,95 Браковать
натиры шатунных шеек.
Ш1 Ø 75,90 -0,019 Ø 75,85 Браковать
Скоба рычажная СР-100
ГОСТ 11098-90 Ш2 Ø 75,75 -0,019 Ø 75,70 Браковать
1
Калибр – скоба НЕ 75,95 Ш3 Ø 75,50 -0,019 Ø 75,45 Браковать
Калибр – скоба НЕ 75,85 Ш4 Ø 75,25 -0,019 Ø 75,20 Браковать
Микрометр МК-100-1
ГОСТ 6507-90 Ш5 Ø 75,00 -0,019 Ø 74,95 Браковать
Износ и натиры коренных Н Ø 88 - 0,022 Ø 87,95 Браковать
шеек. К1 Ø 87,90 - 0,022 Ø 87,85 Браковать
Скоба рычажная СР-100
ГОСТ 11098-90 К2 Ø 87,75 - 0,022 Ø 87,70 Браковать
2 К3 Ø 87,50 - 0,022 Ø 87,45 Браковать
Калибр – скоба НЕ 87,95
Калибр – скоба НЕ 87,85 К4 Ø 87,25 - 0,022 Ø 87,20 Браковать
Микрометр МК 100-1 К5 Ø 87,00 - 0,022 Ø 86,95 Браковать
ГОСТ 6507-90
Полировать
Царапины и риски шейки
на шатунных Ø 75,85 до выведения
3
и коренных шейках. Ø 87,85 дефекта
Осмотр.
Прижоги на коренных и
шатунных шейках и при Браковать
этом снижение твердости Не
4
шейки допускаются
Осмотр.
Твердомер
Задиры и наволакивание
антифрикционного
материала вкладышей на Не
шатунных и коренных допускаются
шейках.
Осмотр.
Трещины на шатунных и
коренных шейках.
Осмотр. Не Браковать
6
Магнитный дефектоскоп допускаются
при силе тока 1050±50А

№ поз

Номинальные Допустимые
Средства контроля дефекта
Изгиб вала, радиальное биение
средней коренной шейки
относительно крайних.
7 0,05 0,08 Браковать
Штангенрейсмасс ШР-400-0,05
ГОСТ 164-90;
Индикатор ИРБ-0,01
ГОСТ 5584-75
37+0,062 37,1 Браковать
Износ торцов средней упорной
для 2,3,4,5-го
коренной шейки.
8 рем. размера
Осмотр.
Калибр – плоский НЕ 37,1
37,5 +0,062 37,6 Браковать
Износ шейки вала в зоне

контакта5 с передней манжетой.
9 Ø 85 – 0,14 Ø 84,8 Браковать
Осмотр.
Износ шейки вала в зоне

контакта с задней манжетой.
10 Ø 100– 0,14 Ø 99,8 Браковать
Осмотр.
Ослабление шейки
под шестерню ведущую
11 Микрометр МК 125-1 Ø 100,5+0,079+0,114 Ø 100,58 Браковать
ГОСТ 6507-90
Ослабление посадки штифта 1. Заменить штифт

Легкое остукивание медным -0,023 2. Обработать
12 Ø6 -0,041 Ø 5,98
Молотком. отверстие под
Калибр НЕ 5,98 ремонтный штифт
Забоины, коррозия на резьбе:

Не
13 М14х1,5-6Н М14х1,5-6Н Калибровать резьбу
Осмотр.
Срыв резьбы:
М14х1,5-6Н
14 Осмотр. 1 виток Браковать
НЕ М14х1,5

12 10 7
Рис. 4.28
1, 3, 4, 5, 6
9 11
8
2, 3, 4, 5, 6 2, 3, 4, 5, 6 2, 3, 4, 5, 6
Рис. 4.29
14
13
Рис. 4.30

4.5.2 Маховик
Маховик 5341.1005118
см. рис. 4.31, 4.32
Серый чугун
187…255 НВ
СЧ-30 ГОСТ 1412-85
Возможный дефект Размеры, мм
Заключение
№ поз.
Метод устранения
Износ, срыв резьбы под
болты крепления
сцепления.
1 М10-6Н 1 виток Браковать
Осмотр.
Пробка резьбовая
НЕ М10-6Н
5
Не Заменить обод на
Трещины, сколы, износ допускаются новый, проверить
зубьев, ослабление посадки
обода зубчатого маховика. Ø 395,48+0,1 балансировку
2 0,38
Осмотр Натяг Допуск дисбаланса

0,38-0,68 55 г.см
Износ отверстия под
3 подшипник. Ø 52 -0,009-0,039 Ø 51,99 Браковать
Износ отверстия под
4 установочный штифт Ø 6 +0,188+0,140 Ø 6,2 Браковать
Трещины фрикционной
поверхности Не
Осмотр.
Размер от
торца
Натиры, износ сцепления до
фрикционной поверхности торца
6 48,3 Браковать
сцепления в проточке примыкания к
Ø 435 коленчатому
валу
48,5±0,13
Износ резьбы отверстий
для снятия маховика. Установить
7 М8-6Н 2 витка ввертыши
Осмотр.
или вставки
Калибр НЕ М8

1 4
5
3
Рис. 4.31
Рис. 4.32

4.6.1 Вал распределительный

Вал распределительный 5340.1006015-01
Цементация: h 1,7…2,2,
см. рис. 4.33 на шлиф. поверхностях
Сталь 18ХГТ h 1,4…1,9,
ГОСТ4543-71 твердость в сердцевине
143…207 НВ,
цементированного слоя 57…64 НRC
№ поз.
5
Трещины, сколы, выкрашивание
металла глубиной более 0,1 мм
Не
1 Осмотр. Лупа ЛП-1-4-х Браковать
Магнитный дефектоскоп
Сила тока 800…900 А
Забоины, вмятины Браковать

а) на рабочих поверхностях
2 кулачков
б) на остальных поверхностях Зачистить,
Осмотр. заполировать
Изгиб вала.
Контроль биения промежуточных
опорных шеек относительно Допуск
крайних. биения
0,06
3 Плита поверочная. 0,05 Браковать
Призмы
Штангенрейсмас ШР-400-0,05
ГОСТ 164-90;
Индикатор ИРБ-0,01 ГОСТ 5584-75
Износ или задир поверхностей
опорных шеек.
4 Осмотр. Ø 61-0,03 Ø 60,96 Браковать
Контроль.
Износ или задир поверхности

упорного торца 5 опорной шейки
5 Осмотр. 5,2±0,06 5,3 Браковать
Контроль.

№ поз Возможный дефект Размеры, мм Заключение
Номинальные Допустимые
Средства контроля дефекта
Износ, задир или
выкрашивание кулачков
глубиной менее 0,1 мм 52,67±0,05 52,6 Браковать
Осмотр.
6 Контроль
а) впускных кулачков
Калибр – скоба НЕ 52,6 52,37±0,05 52,3 Браковать
б) выпускных кулачков
Ослабление шейки
под шестерню
7 Осмотр. Ø 45+0,095+0,070 Ø 45,07 Браковать
Контроль
6 4
3
5
7 2 1
Рис. 4.33

4.7.1 Клапан впускной и выпускной
Клапан впускной и 5340.1007010

выпускной 5340.1007012
см. рис. 4.34,4.35 Для выпускного клапана

Сталь Х85CrMoV1B2 -
в зоне канавок и торца
впускной клапан;
≥550 HV 30 и головки
Сталь NiCr20TiAl –
52..62 HRC
стержень (в зоне канавок и
Для впускного клапана в
торца) выпускного клапана
зоне канавок и торца
Сталь Х45CrSi93 – головка
≥490 HV 30 и головки
выпускного клапана
5
min 48 HRC
№ поз.
Трещины, сколы, раковины,
забоины на фаске, на Не
канавках. допускаются
Осмотр.
Вмятины, мелкая сыпь,

Не
2 эрозия на рабочей фаске. Браковать
Осмотр.
Износ посадочного конуса: Размер А
- выпускного клапана. 3,1±0,06
Контроль. 3,0 Браковать
на калибре В
Приспособление ∅ 31,6
3 3,2 ±0,06
- впускного клапана на калибре В 3,1 Браковать
Контроль ∅ 33,2
Допуск биения
0,4 Браковать
0,03
Износ или задир стержня в
зоне контакта со втулкой:
- выпускного клапана ∅ 6,956±0,007 ∅ 6,94 Браковать
4
- впускного клапана
Калибр- скоба НЕ 9,94 ∅ 6,974±0,007 Браковать
∅ 6,96
Непрямолинейность (изгиб)
5 стержня. 0,006 0,01 Браковать

1
А (3)
В (3)
Рис. 4.34
5 1 4 2
Рис. 4.35

V Сборка двигателя
5.1 Общие технические требования по сборке двигателя
5.1.1 Двигатели должны быть собраны в соответствии со сборочными

чертежами, спецификациями и настоящим руководством.
5.1.2 Детали и узлы двигателя, поступающие на сборку, должны быть
чистыми, окалина и следы коррозии не допускаются. Детали и узлы
освобождать от упаковки и транспортных заглушек, предохраняющих их
от загрязнения, непосредственно перед установкой на двигатель
или собираемый узел.
5.1.3 При сборке двигателей обеспечить предохранение деталей и узлов
от повреждений. Необходимо при сборке использовать специальные
оправки и сборочный инструмент, предусмотренные технологией и
данным “Руководством…”.
5
Детали и сборочные единицы должны устанавливаться на шпильки без
заеданий. Подгибание шпилек не допускается.
5.1.4 Все трущиеся поверхности, кроме оговоренных особо, при сборке
смазывать чистым дизельным маслом М10Г2к по ГОСТ 8581-78.
5.1.5 При установке резиновых уплотнительных колец, во избежание
их повреждения, смазать кольца и заходные фаски сопрягаемых деталей
консистентной смазкой.
5.1.6 Трубопроводы должны быть прочно закреплены хомутами и скобами.
Перемещение трубопроводов в местах крепления не допускается.
Хомуты крепления соединительных рукавов должны устанавливаться
на расстоянии не менее 5 мм от кромки рукава. Хомуты должны быть
расположены с учетом удобства их затяжки. Трубопроводы и рукава
не должны касаться подвижных деталей и острых кромок других
составных частей двигателя.
5.1.7 Контролируемые моменты затяжки резьбовых соединений приведены
в Приложении А. Неуказанные нормы затяжки резьбовых соединений
по ОСТ 37.001.050-73. Технические требования к затяжке крепежных
резьбовых соединений по ОСТ 37.001.031-72.
5.1.8 Воздух, применяемый для обдувки деталей, должен быть сухим и чистым.
5.1.9 При установке коленчатого вала и крышек коренных подшипников
выполнить следующие требования:
- тщательно протереть сопрягаемые поверхности блока, крышки и постели
под коренные вкладыши коленчатого вала;
- после установки в постели рабочие поверхности вкладышей
подшипников смазать чистым дизельным маслом М10Г2к
по ГОСТ 8581-78;
- крышки коренных подшипников необходимо устанавливать, не допуская
перекоса в направляющих блока цилиндров, обеспечив совпадение
порядковых номеров крышки и опоры на блоке цилиндров. Нумерация
опор на блоке цилиндров начинается от переднего торца блока
цилиндров;

- упорный подшипник коленчатого вала устанавливать
в выточках средней коренной опоры так, чтобы сторона с канавками
прилегала к упорному торцу вала;
- резьбу на болтах крепления крышек коренных подшипников смазать
чистым дизельным маслом М10Г2к по ГОСТ 8581-78;
- затяжку болтов крепления крышек коренных подшипников начинать
со средней опоры, последовательно перемещаясь в обе стороны;
- перед затяжкой болтов крышки среднего подшипника осевой зазор
в упорном подшипнике коленчатого вала выровнять за счет
перемещения вала вдоль оси в обе стороны;
- затяжку болтов крепления крышек коренных подшипников и стяжных
болтов блока производить в соответствии с Приложением А;
- после затяжки всех коренных опор коленчатый вал должен
проворачиваться плавно, без заеданий от приложения крутящего
момента до 10 Н·м (1 кгс·м);
- осевой зазор в упорном подшипнике должен быть в пределах
0,08-0,1805 мм.
5.1.10 Перед установкой на двигатель комплектов поршней с шатунами и
кольцами проверить правильность сборки узла и расположение замков
поршневых колец. Замки смежных колец должны быть развернуты
на 1200 друг относительно друга.
5.1.11 На крышке шатуна выбить порядковый номер цилиндра. Номер
расположить на бобышке для подгонки шатуна по весу.
Комплекты шатунов с поршнями устанавливать на двигатель в
соответствии с номерами цилиндров, выбитыми на крышке шатуна,
предварительно проверив спаренность крышки с шатуном по условным
номерам. Шатунные болты затягивать по моменту и углу поворота
(см. Приложение А). Перед затяжкой резьбу и торец головки болта
смазать маслом.
5.1.12 При установке распределительного вала обеспечить предохранение
втулок опор от повреждений.
5.1.13 Болты крепления головок цилиндров затягивать в последовательности,
указанной в Приложении А, не менее чем в три приема, предварительно
смазав резьбу маслом или парафином.
5.1.14 При установке коромысел клапанов регулировочные винты должны
быть ввернуты в коромысло до упора (штанги освобождены).
Величины зазоров между носком коромысла и траверсой установить
следующие:
- для впускных клапанов 0,3-0,4 мм;
- для выпускных клапанов 0,4-0,5 мм.
Регулировку зазоров в механизме привода клапанов проводить по
методике, описанной в пункте 5.2.22. Нумерация цилиндров показана
в Приложении С.

Для регулировки зазора ослабить контргайку регулировочного винта,
вставить в зазор щуп, соответствующий по толщине верхнему пределу
зазора, и вращать винт отверткой до соприкосновения со щупом.
Затем, придерживая винт отверткой от проворота, затянуть контргайку
и проверить зазор по предельным щупам.
При правильно установленных зазорах щуп толщиной, соответствующей
нижнему пределу зазора, должен проходить свободно, а щуп толщиной
по верхнему пределу зазора – с усилием.
При последующей прокрутке коленчатого вала из-за возможного биения
поверхностей сопрягаемых деталей механизма привода клапанов
допускается изменение зазора до 0,05 мм от заданных предельных
значений.
5.1.15 Установку резиновых армированных манжет на валы производить
в соответствии с требованиями ГОСТ 8752-79.
5.1.16 После выполнения каждой операции сборки двигателя провести
контроль
5 качества и полноты выполнения операции согласно технологии
или требований данного “Руководства…”: проверить моменты затяжки
резьбовых соединений, соответствие величины зазоров в сопряжениях
деталей, качество их взаимодействия и функционирования сборочной
единицы.

5.2 Порядок полной сборки двигателя
Маршрутный технологический процесс сборки двигателя
5.2.1 Установка блока цилиндров на стенд.

5.2.2 Установка гильз цилиндров.
5.2.3 Установка форсунок охлаждения поршней.
5.2.4 Установка коренных и упорных вкладышей.
5.2.5 Установка коленчатого вала и крышек коренных подшипников.
5.2.6 Установка шатунно-поршневой группы.
5.2.7 Установка корпуса шестерён.
5.2.8 Установка распределительного вала.
5.2.9 Установка масляного насоса.
5.2.10 Установка шестерни промежуточной привода воздушного компрессора.
5.2.11 Установка картера маховика. Установка манжеты картера маховика.
5.2.12 Установка маховика.
5.2.13 Установка передней крышки. Установка манжеты передней крышки.
5.2.14 Установка гасителя коленчатого вала и фланца отбора мощности.
5.2.15 Установить редукционный клапан с всасывающей трубой.
5.2.16 Установка картера масляного.
5.2.17 Установка толкателей механизма газораспределения.
5.2.18 Установка головки цилиндров и рымов.
5.2.19 Установка инжекторов и штуцеров боковых.
5.2.20 Установка штанг. Установка траверс.
5.2.21 Установка оси коромысел с коромыслами.
5.2.22 Регулировка тепловых зазоров в приводе клапанов.
5.2.23 Установка кронштейна жгута инжекторов.
5.2.24 Установка жгута инжекторов.
5.2.25 Установка крышки головки цилиндров.
5.2.26 Установка двигателя на подставку.
5.2.27 Установка топливного насоса высокого давления.
5.2.28 Установка воздушного компрессора и насоса ГУР.
5.2.29 Установка трубы распределительной.
5.2.30 Установка выпускного коллектора.
5.2.31 Установка трубок подвода и отвода охлаждающей жидкости к
воздушному компрессору. Установка трубки подвода масла к КПТ.
5.2.32 Установка стартера.
5.2.33 Установка сервисного модуля.
5.2.34 Установка патрубка впускного и предпускового подогревателя.
5.2.35 Установка привода вентилятора.

5.2.36 Установка ТКР, трубок подвода и отвода масла к ТКР.
5.2.37 Установка рампы и топливопроводов высокого давления.
5.2.38 Установка генератора.
5.2.39 Установка кронштейна крепления компрессора кондиционера,
промежуточного ролика, компрессора кондиционера и кронштейна
крепления топливного фильтра.
5.2.40 Установка реле включения свечей.
5.2.41 Установка натяжника ремня агрегатов.
5.2.42 Установка натяжника ремня привода вентилятора.
5.2.43 Установка шкива и ремня привода вентилятора.
5.2.44 Установка ремня привода агрегатов.
5.2.45 Установка электронного блока управления (ECU).
5.2.46 Установка топливного фильтра.
5.2.47 Установка
5 топливных трубок низкого давления.
5.2.48 Установка трубки слива топлива с двигателя.
5.2.49 Установка датчиков и электрических жгутов.
5.2.50 Установка указателя уровня масла.
5.2.51 Установка заслонки моторного тормоза.

5.2.1 Установка блока цилиндров на стенд (см. рис. 5.1)
1. Установить кронштейны крепления блока цилиндров к стенду на блок

цилиндров;
2. Установить и закрепить блок цилиндров (1) (7e534.1002015)
на универсальном стенде (2).
1 2
Рис. 5.1 – Установка блока цилиндров на стенд
5.2.2 Установка гильз цилиндров (см. рис. 5.2)
1. Смазать 8 колец уплотнительных (1) (7e534.1002031) моторным маслом;

2. Установить 8 колец (1) уплотнительных гильз цилиндров в канавки (2) нижних
посадочных поясов блока. При каждом монтаже гильз цилиндров
уплотнительные кольца подлежат замене;
3. Установить 4 гильзы цилиндров (3) (7e534.1002021) от руки в расточки
блока цилиндров;
4. Прижать гильзы цилиндров к расточке блока с помощью
приспособления (4);
5. Обеспечить выступание гильзы над плоскостью блока 0,04...0,1 мм
посадкой гильзы (см. Приложение С).

1
а)
б) в)
Рис. 5.2 - Установка гильз цилиндров

5.2.3 Установка форсунок охлаждения поршней (см. рис. 5.3)
1. Установить 4 форсунки (1) (6e534.1004018) охлаждения поршней

установочным наконечником (2) в расточки (3) горизонтального масляного
канала блока цилиндров, ориентируя их по направлению за счет овального
крепежного отверстия в кронштейне форсунки;
2. Ввернуть болты (4) M6х1 крепления форсунок охлаждения поршней
в соответствующие отверстия блока цилиндров на 2..3 нитки от руки;
3. Завернуть болты окончательно ключом S=10, обеспечив затяжку
моментом Мкр = 8-10 Н·м.
а) б)
в) г)
Рис. 5.3 – Установка форсунок охлаждения поршней

5.2.4 Установка коренных и упорных вкладышей (см. рис. 5.4)
1. Протереть постели под вкладыши коленчатого вала, сопрягаемые

поверхности блока и крышек подшипников;
2. Установить коренные вкладыши верхние (1) (7e534.1005170) подшипника
коленчатого вала в постели блока цилиндра, совместив замки вкладышей
с пазами постелей (2);
3. Установить коренные вкладыши нижние (3) (7e534.1005171) в крышки
подшипников (4) (5e534.1005140) и крышку упорного подшипника
(5) (5e534.1005140), совместив замок вкладыша с пазом постели;
4. Смазать рабочие поверхности вкладышей чистым моторным маслом;
5. Установить 2 упорных вкладыша (6) (7e534.1005194), предварительно
смазав их c обеих сторон чистым моторным маслом, в выточки и пазы
крышки (5) упорного подшипника так, чтобы сторона с канавками на упорных
вкладышах прилегала к упорному торцу коленчатого вала.
5
1 2
а) б)
3 6
5 4
в) г)
Рис. 5.4 – Установка коренных и упорных вкладышей

5.2.5 Установка коленчатого вала и крышек коренных подшипников
(см. рис. 5.5)
1. Установить вал коленчатый (1) (7e534.1005010) в постели блока цилиндров

плавно без перекосов, с помощью подвески и кран-балки, предварительно
смазав моторным маслом коренные шейки и торцы вала коленчатого под
установку упорных вкладышей, а также места под установку манжет.
2. Установить крышки подшипников (2) (5e534.1005140) и крышку упорного
подшипника (3) (5e534.1005140), подсобранные с вкладышами, ввернув
10 болтов (4) M18x2,5 крепления крышек на 2...3 нитки от руки.
Предварительно резьбу и торцы головок болтов смазать моторным маслом.
Крышки подшипников необходимо устанавливать, не допуская перекоса,
обеспечив совпадение порядковых номеров крышек и опор на блоке
цилиндров. Нумерация опор на блоке цилиндров начинается от переднего
торца. Для исключения переворачивания крышки она имеет установочную
втулку только с одной стороны.
3. Обеспечить осевой зазор 0,05-0,1805 мм в упорном подшипнике за счёт
перемещения вала вдоль оси в обе стороны, установив упорную шейку
в среднее положение с помощью оправки.
4. Затянуть болты крепления крышек подшипников ключом S=26 в порядке
указанном на рисунке (5.5, в), обеспечив затяжку в два приема:
- предварительный момент – Мкр = 165±15 Н·м;
- довернуть на угол – 100º±2º.
После затяжки всех коренных опор коленчатый вал должен проворачиваться

плавно, без заеданий, от приложения крутящего момента не более 10 Н·м.

1 2
4 3
5 а) б)
Порядок затяжки болтов крепления крышек подшипников:
9 7 1 3 5
10 8 2 4 6
в)
Рис. 5.5 – Установка коленчатого вала и крышек коренных подшипников

5.2.6 Установка шатунно-поршневой группы (см. рис. 5.6)
1. Протереть чистой салфеткой внутреннюю поверхность гильз цилиндров,

шатунные шейки коленчатого вала.
2. Смазать внутреннюю поверхность гильз чистым моторным маслом.
3. Проверить правильность сборки шатунно-поршневой группы (1)
(7e534.1004010) – поршней с шатунами, шатунов с крышками, расположение
поршневых колец:
- выемка под форсунку на юбке поршня должна быть расположена
со стороны длинной бобышки на нижней головке шатуна;
- замки поршневых колец на поршне должны быть развёрнуты друг
по отношению к другу на 1200;
- выбитое слово "TOP" ("верх") на поршневых кольцах должно быть
обращено к днищу поршня;
- на крышке и шатуне в районе стыка со стороны длинной бобышки выбиты
метки спаренности в виде числа, одинакового для шатуна и крышки.
На двигатель допускается установка шатунов только одной группы по массе.
Номер группы А, В или С выбит со стороны длинной бобышки на крышке
шатуна.
4. Отвернуть шатунные болты (2) M12x1,5, снять крышки шатунов (3), протереть
салфеткой поверхности под вкладыши.
5. Установить верхние (4) (7e534.1004058) и нижние (5) (7e534.1004059)
вкладыши в постели шатунов и крышек соответственно.
6. Смазать рабочие поверхности вкладышей чистым моторным маслом.
7. Поверхность резьбы и опорного торца головок шатунных болтов смазать
моторным маслом.
8. Повернуть вал коленчатый в положение, удобное для установки одной
из пар шатунов (1-4 или 2-3).
9. С помощью технологической воронки (6), предохраняющей поршневые
кольца и "зеркало" цилиндров от повреждений при сборке, установить
поршни с шатунами в гильзы блока цилиндров.
Комплекты шатунов с поршнями устанавливать на двигатель, развернув
шатуны короткими бобышками (7) в сторону распределительного вала
(выемка на юбке поршня под форсунку охлаждения поршня должна
совпадать с расположением самой форсунки). Операцию сборки
рекомендуется выполнять двумя исполнителями: один проталкивает
поршень с помощью оправки, второй принимает шатун и направляет
его на шейку вала.
10. Дослать поршни в гильзы, не допуская соприкосновения разъёма шатуна
с шатунной шейкой вала коленчатого, выправить положение шатунов
относительно шатунной шейки и подать их вплотную к шейке. В случае
выхода вкладыша за торец разъёма или из замка подправить его оправкой.
11. Установить крышки шатунов на шатуны согласно спаренности, ввернув
болты (2) крепления крышек на 2...3 нитки от руки.

12. Затянуть болты крепления крышки шатуна (затяжку начинать с болта на
длинной бобышке шатуна), ключом S=14, обеспечив затяжку моментом
в два приема:
- предварительный момент – Мкр = 70±5 Н·м;
- довернуть на угол – 115º±2º.
13. Повторить операции установки поршней с шатунами в оставшиеся гильзы
цилиндров, повернув вал коленчатый в положение, удобное для их
установки.
14. Проверить наличие зазора между торцом нижних головок шатунов и щёками
вала коленчатого, который должен быть в пределах 0,05-0,18 мм. В случае
отсутствия зазора, снять шатуны с поршнями для определения причин
отсутствия зазора.
После установки поршневой группы убедиться в отсутствии контакта
форсунок охлаждения поршней с поршнями, проворачивая коленчатый вал.
При нахождении поршня в нижней мертвой точке сопло форсунки должно
располагаться концентрично отверстию подвода масла в поршне, а торец
сопла не5 должен заглубляться в канал.
1 4
а) б)
Рис. 5.6 - Установка шатунно-поршневой группы

6
в)
г) д)
е)
Рис. 5.6 - Установка шатунно-поршневой группы (продолжение)

5.2.7 Установка корпуса шестерён (см. рис. 5.7)
1. Очистить от загрязнений и обезжирить с помощью растворителей или других

моющих средств соединяемые поверхности блока цилиндров и корпуса
шестерен (7e534.1002302);
2. Нанести на поверхность установочного фланца корпуса шестерен герметик
“Локтайт-515” непрерывным валиком Ø 2..3 мм, как показано на рисунке
(5.7 а);
3. Установить корпус шестерен на задний торец блока цилиндров, центрируя
его по двум штифтам (2) Ø 12 мм, ввернув 3 болта (3) М12x1,25 крепления
корпуса шестерен на 2…3 нитки от руки;
4. Завернуть болты окончательно ключом S=16, обеспечив затяжку моментом
Мкр = 80-100 Н·м.
1
5
а)
б) в)
Рис. 5.7 – Установка корпуса шестерён

5.2.8 Установка распределительного вала (см. рис. 5.8)
1. Перед установкой смазать опорные шейки (1) вала распределительного

(7e534.1006010) чистым моторным маслом;
2. Установить оправку направляющую (2) в расточки блока цилиндров
под установку распределительного вала, конусным хвостовиком (3)
в сторону картера маховика, предварительно смазав её моторным маслом;
3. Совместить конусное гнездо на торце вала распределительного с конусным
хвостовиком оправки направляющей (4);
4. Установить вал распределительный в расточки блока, совместив метки (5)
на шестернях распределительного и коленчатого валах. Извлечь оправку (6);
5. Совместить отверстия фланца упорного (7) (7e534.1006236) с отверстиями
подшипника распределительного вала (8) (7e534.1006032) и с резьбовыми
отверстиями в блоке, ввернуть 2 болта (9) M10x1,25 крепления на 2…3 нитки
от руки;
6. Завернуть болты окончательно ключом S=13, обеспечив затяжку
моментом Мкр = 50-55 Н·м.
7. Установить заглушку (10) (240.1002244) на передний торец блока цилиндров,
подсобрав её с прокладкой (11) (7e534.1002246) и 3 болтами (12) М8x1,25,
ввернув болты в соответствующие отверстия на 2...3 нитки от руки;
Проконтролировать зазор между упорным фланцем и шестерней
распределительного вала, который находится в пределах 0,14…0,31 мм.
После установки вал распределительный должен вращаться без заеданий.
а) б)
3 4
в) г)
Рис. 5.8 - Установка распределительного вала

5
д)
6
е) ж)
9
7 8
з) и)
10
12
11
к) л)
Рис. 5.8 – Установка распределительного вала (продолжение)

5.2.9 Установка масляного насоса (см. рис. 5.9)
1. Установить насос масляный (1) (7e534.1011014) в расточку корпуса

шестерён, совместив ось ведущей шестерни (2) масляного насоса
с соответствующим отверстием (3) в корпусе шестерён, обеспечив
зацепление ведущей шестерни масляного насоса с шестерней вала
коленчатого;
2. Ввернуть три болта (4) М8x1,25 крепления насоса на 2...3 нитки от руки;
3. Завернуть болты окончательно ключом Sвн=6, обеспечив затяжку моментом
Мкр = 22-25 Н·м.
2 1
а) б)
в) г)
Рис. 5.9 – Установка масляного насоса

5.2.10 Установка шестерни промежуточной привода воздушного
компрессора (см. рис. 5.10)
1. Установить шестерню промежуточную (1) (7e534.3509501) в сборе

с втулкой, подсобранную с осью (2) (5e534.3509506), пластиной (3)
(5e534.3509508) и 3 болтами (4) M10x1,25 на соответствующую поверхность
корпуса шестерён, совместив отверстие (5) на оси промежуточной шестерни
с отверстием корпуса шестерён (6);
2. Ввернуть болты (4) крепления шестерни промежуточной на 2...3 нитки
от руки;
Мкр = 50-55 Н·м;
1 6
а) б)
2 5
в) г)
Рис. 5.10 – Установка шестерни промежуточной привода воздушного компрессора

5.2.11 Установка картера маховика. Установка манжеты картера маховика
(см. рис. 5.11)
1. Очистить от загрязнений и обезжирить с помощью растворителей или других

моющих средств соединяемые поверхности картера маховика (1)
(7e534.1002310) и корпуса шестерен (2);
2. Нанести на поверхность установочного фланца картера маховика герметик
“Локтайт-515” непрерывным валиком Ø 2...3 мм, как показано на
рисунке (5.11, в);
3. Установить картер маховика на корпус шестерён, центрируя его по двум
штифтам (3) Ø 12 мм, ввернув 3 болта (4) М10x1,25-6gx35, один болт (5)
М10x1,25-6gx80 и 12 болтов (6) М12x1,25-6gx80 крепления картера маховика
в соответствующие резьбовые отверстия на 2...3 нитки от руки;
4. Завернуть болты окончательно в порядке, указанном на рисунке (5.11, е):
- болты (4) и (5) ключом S=13, обеспечив затяжку моментом Мкр = 50-55 Н·м,
- болты (6) ключом S=16, обеспечив затяжку моментом Мкр= 80-100 Н·м;
5. Установить ловитель (7) в насадку (8) приспособления для запрессовки
манжеты;
6. Установить манжету (9) (7e534.1005161) заднюю на конус ловителя торцевой
поверхностью (пыльником) вперед и продвинуть ее на насадку (8). Извлечь
ловитель (7) из насадки приспособления для запрессовки манжеты.
Устанавливать манжету на ловитель, придерживая ее только за наружную
цилиндрическую поверхность;
7. Смазать посадочную поверхность под манжету на картере маховика смазкой
"Michelin-Tigre 80" или "Pneufix";
8. Закрепить насадку с надетой на нее манжетой на торце хвостовика
коленчатого вала, центрируя ее по установочному штифту коленчатого вала,
ввернув 2 болта (10) М14x1,5 и обеспечив тем самым плотное прилегание
оправки к торцу хвостовика;
9. С помощью оправки (11) для запрессовки задней манжеты запрессовать
манжету до упора в посадочную поверхность картера маховика, постукивая
молотком по центру фиксатора (12) оправки (см. Приложение С);
10. Извлечь оправку и приспособление для запрессовки манжеты,
отвернув 2 болта (10).

1 2
а) б)
в)
Рис. 5.11 – Установка манжеты и картера маховика

3 4
г) д)
Порядок затяжки болтов крепления картера маховика:
12
14 15
13
16
11
7
6
1
5
4
2 8 10 3
е)
Рис. 5.11 – Установка манжеты и картера маховика (продолжение)

7 9
ж) з) и)
12
10
11
к) л) м)
Рис. 5.11 – Установка манжеты и картера маховика (продолжение)

5.2.12 Установка маховика (см. рис. 5.12)
1. Установить оправку, фиксирующую коленчатый вал от проворота, с упором

на кривошип коленчатого вала;
2. Ввернуть направляющую оправку (1) (см. Приложение D) с заходной резьбой
М14 и Ø 14,8 мм в отверстие торца хвостовика коленчатого вала;
3. Установить маховик (2) (7e534.1005115) c подшипником в сборе (с помощью
кран-балки и подвески) на посадочный фланец торца хвостовика коленчатого
вала, совместив установочный штифт (3) и направляющую оправку (1),
расположенные на торце хвостовика, с соответствующими отверстиями
на маховике;
4. Извлечь оправку направляющую (1);
5. Подсобрать пластину (4) (5e534.1005128) болтов маховика с 10 болтами (5)
М14x1,5 и ввернуть их в резьбовые отверстия торца хвостовика коленчатого
вала на 2...3 нитки от руки;
6. Завернуть болты крепления маховика окончательно спец. ключом
(см. Приложение D) в порядке, указанном на рисунке (5.12, г), обеспечив
затяжку в два приёма:
- предварительный момент Мкр = 85±5 Н·м;
- довернуть на угол 90±2º.
Болты крепления маховика использовать один раз.
1 3
а)
5 4
б) в)
Рис. 5.12 – Установка маховика

Порядок затяжки болтов крепления маховика:
1 6
9 4
7
8
3 10
5 2
г)
Рис. 5.12 - Установка маховика (продолжение)

5.2.13 Установка передней крышки. Установка манжеты передней крышки
(см. рис. 5.13)
1. Установить прокладку (1) (7e534.1002266) передней крышки на установочные

штифты (2) переднего торца блока цилиндров;
2. Установить переднюю крышку (3) (7e534.1002260) на установочные
штифты (2) переднего торца блока цилиндров, ввернув 6 болтов М8x1,25
ее крепления на 2…3 нитки от руки;
3. Завернуть болты окончательно ключом S=13 в порядке указанном на рисунке
(5.13, в), обеспечив затяжку моментом Мкр = 20-25 Н·м;
4. Установить ловитель (4) в насадку (5) приспособления для запрессовки
манжеты;
5. Установить манжету (6) (7e534.1005033) переднюю на конус ловителя
торцевой поверхностью (пыльником) вперед и продвинуть ее на насадку (5).
Извлечь ловитель (4) из насадки приспособления для запрессовки манжеты.
Устанавливать манжету на ловитель придерживая ее только за наружную
цилиндрическую поверхность;
6. Смазать посадочную поверхность под манжету на передней крышке смазкой
"Michelin-Tigre 80" или "Pneufix";
7. Закрепить насадку с надетой на нее манжетой на торце носка коленчатого
вала, ввернув 2 болта (7) М14x1,5 и обеспечив тем самым плотное
прилегание оправки к торцу коленчатого вала;
8. С помощью оправки (8) для запрессовки передней манжеты запрессовать
манжету до упора в посадочную поверхность передней крышки, постукивая
молотком по центру фиксатора (9) оправки (см. Приложение С);
9. Извлечь оправку и приспособление для запрессовки манжеты, отвернув
2 болта (7).
а)
Рис. 5.13 – Установка манжеты и передней крышки

2
б)
5 Порядок затяжки болтов крепления передней крышки:
5 6
1 2
3 4
в)
Рис. 5.13 - Установка манжеты и передней крышки (продолжение)

4 6
г) д) е)
ж)
з)
Рис. 5.13 – Установка манжеты и передней крышки (продолжение)

5.2.14 Установка гасителя коленчатого вала и фланца отбора мощности
(см. рис. 5.14)
1. Зафиксировать коленчатый вал от проворота, установив оправку-стопор

(см. Приложение D) направляющими в отверстия маховика и ввернув 2 болта
М12×1,5 в отверстия оправки и картера маховика, при необходимости
повернув коленчатый вал (см. подраздел 2.2, п. 2.2.38);
2. Подсобрать фланец (1) (7Е534.1005534) отбора мощности с гасителем (2)
(7e536.1005070) коленчатого вала;
3. Установить гаситель (2) коленчатого вала с фланцем (1) отбора мощности
на носок коленчатого вала, ввернув 6 болтов (3) М14×1,5 на 2...3 нитки
от руки;
4. Завернуть болты специальным ключом (см. Приложение D) в порядке,
указанном на рисунке (5.14, г), обеспечив затяжку в два приёма:
- довернуть на угол 900±20.
Болты крепления
5 гасителя коленчатого вала использовать один раз.
1 2
а) б) в)
Порядок затяжки болтов крепления гасителя коленчатого вала:
3 1
5 6
2 4
г)
Рис. 5.14 – Установка гасителя коленчатого вала и фланца отбора мощности

5.2.15 Установка редукционного клапана с всасывающей трубой
(см. рис. 5.15)
1. Установить клапан редукционный (1) (5340.1011048-01) на привалочную

плоскость блока цилиндров, подложив прокладку (2) (7e534.1011296)
и ввернув 3 болта (3) М8x1,25 крепления корпуса на 2..3 нитки от руки;
3. Установить трубу всасывающую с маслозаборником (4)
(5347.1011398-20) на 2 шпильки (5), ввёрнутые в корпус редукционного
клапана, предварительно надев прокладку на шпильки;
4. Навернуть 2 гайки (6) М8x1 на шпильки на 2...3 нитки от руки;
5. Завернуть гайки окончательно ключом S=13.
5 3
а)
б)
Рис. 5.15 – Установка редукционного клапана с всасывающей трубой

5.2.16 Установка картера масляного (см. рис. 5.16)
1. Протереть соединяемые фланцы блока цилиндров (1) и картера

масляного (2) чистой салфеткой;
2. В отверстия на привалочной плоскости блока цилиндров под картер
масляный установить 2 технологические направляющие (3) Ø 6 мм;
3. Нанести на привалочную плоскость блока цилиндров под картер масляный
герметик “Локтайт-515” непрерывным валиком Ø 2...3 мм, как показано на
рисунке (5.16, г);
4. Установить картер масляный (4) (5347.1009010-20) на блок цилиндров,
ориентируя его по 2 технологическим направляющим (1), ввернув
26 болтов (5) М8 крепления картера масляного на 2…3 нитки от руки;
5. Затянуть болты крепления картера масляного ключом S=13 в порядке,
указанном на рисунке (5.16, е), обеспечив затяжку моментом Мкр = 22-25 Н·м.
1 5 2
а) б)
в)
Рис. 5.16 – Установка картера масляного

г)
д)
Рис. 5.16 – Установка картера масляного (продолжение)

Порядок затяжки болтов крепления картера масляного:
19 20 21
18 3
1 22
17
16 23
5
15 24
14 25
13 26
12 27
11 28
29
10
9 2 4 30
8 7 6 5
е)
Рис. 5.16 – Установка картера масляного (продолжение)

5.2.17 Установка толкателей механизма газораспределения
(см. рис. 5.17)
1. Смазать толкатели (1) (7e534.1007180) моторным маслом;

2. Установить толкатели (1) с помощью специального приспособления
(см. Приложение D) в расточки блока цилиндров, совместив выступы
толкателей (2) с пазами (3) в расточках блока.
Рис. 5.17 – Установка толкателей механизма газораспределения

5.2.18 Установка головки цилиндров и рымов (см. рис. 5.18)
1. Установить рым задний правый (1) (7e534.1003330), рым задний левый

(2) (7e534.1003331) и рым передний (3) (7e534.1003332)
на соответствующие им боковые поверхности головки цилиндров,
ввернув по 2 болта (4) М14x1,5, подсобранных с шайбами в
соответствующие им резьбовые отверстия головки на 2...3 нитки от руки;
2. Завернуть болты (4) крепления рымов окончательно ключом S=19,
обеспечив затяжку моментом Мкр = 140-160 Н·м;
3. Установить прокладку головки цилиндров (5) (7e534.1003206)
на привалочную плоскость блока цилиндров, базируя ее по установочным
штифтам (6) блока цилиндров;
4. В отверстия блока установить 2 оправки (7) направляющие Ø 12,7 мм;
5
5. Протереть привалочную плоскость головки цилиндров чистой салфеткой,
установить головку цилиндров в сборе (8) (7e534.1003010) с помощью
кран-балки и подвески, зацепив за рымы, на привалочную плоскость блока,
базируя ее по установочным штифтам и оправкам направляющим;
6. Смазать резьбовую часть болтов и опорные поверхности головок болтов
крепления головки цилиндров;
7. Ввернуть 16 болтов (9) М15x2,0 крепления головки цилиндров
в соответствующие им резьбовые отверстия головки цилиндров
на 2..3 нитки от руки, извлечь оправки направляющие и ввернуть
еще 2 два болта;
8. Завернуть болты крепления головки в порядке, указанном
на рисунке (5.18, д), ключом S=17 (накидной, комбинированный)
в три приема:
- довернуть болты на угол 180º±5º;
- довернуть болты на угол 90º±5º.

2 3 5
1 8
а) б)
в)
Порядок затяжки болтов крепления головки цилиндров:
9 17 13 14 18
8 4 1 5 9
7 3 2 6 10
16 12 11 15
г) д)
Рис. 5.18 – Установка головки цилиндров и рымов

5.2.19 Установка инжекторов и штуцеров боковых (см. рис. 5.19)
1. Установить 4 инжектора (1) (7e534.1112010) в стаканы инжекторов,

расположенные в головке цилиндров, таким образом, чтобы конусные гнёзда
(2) на инжекторах были направлены в сторону установки боковых штуцеров;
2. Установить 4 скобы (3) (7e534.1112163) крепления инжекторов на головку
цилиндров, совместив вилку скобы (4) с пазами инжекторов (5);
3. Ввернуть 4 болта (6) М8x1,25 крепления скоб инжекторов, предварительно
от руки подсобрав их с шайбами сферическими (7) (312356-П29);
4. Установить 4 штуцера (8) (7e534.1112150) боковых в сборе
в соответствующие отверстия, расположенные на головке цилиндров,
совместив конусное гнездо инжектора с конусным хвостовиком штуцера.
Поворачивая боковой штуцер (8), добиться совпадение фиксатора (9)
на штуцере с замком (10) в головке цилиндров;
5. Ввернуть 45 гайки (11) (7e534.1112173) М24x1,5 крепления штуцеров боковых
предварительно от руки;
6. Завернуть болты (6) крепления скоб инжекторов окончательно ключом SВН=6,
обеспечив затяжку в два приёма:
- довернуть на угол 95º ± 2º .
7. Завернуть гайки (11) окончательно ключом S=24, обеспечив затяжку
в два приёма:
- предварительный момент Мкр = 5 Н·м;
- окончательный момент Мкр = 55±1 Н·м.

1
11
а)
5 7
3 4
б) в)
9 10
г) д)
Рис. 5.19 – Установка инжекторов и штуцеров боковых

5.2.20 Установка штанг. Установка траверс (см. рис. 5.20)
1. Протереть штанги (1) (7e534.1007174) толкателей, установить их

последовательно в отверстия головки и блока цилиндров, совместив
наконечник штанги с пятой толкателей;
2. Смазать моторным маслом торцы стержней (2) клапанов под установку
траверс;
3. Установить траверсы (3) (7e534.1007212) на торцы стержней клапанов
цилиндрическими гнездами в сторону штанг механизма газораспределения
(гнездом с пазом – на торцы клапанов расположенных со стороны выпускных
окон головки цилиндров).
Обратная установка траверс недопустима, так как приведёт к контакту
траверсы с коромыслом.
а)
б)
Рис. 5.20 – Установка штанг и траверс

5.2.21 Установка оси коромысел с коромыслами (см. рис. 5.21)
1. Ввернуть регулировочные винты (1) в коромысла (2) до упора;

2. Смазать моторным маслом контактные поверхности траверс (3)
и сферические поверхности штанг (4) под установку коромысел;
3. Резьбу болтов (5) M10x1,5 крепления коромысел с осью, а также поверхность
под торцем головки болта, смазать моторным маслом;
4. Установить коромысла с осью в сборе (6) (7e534.1007090) на головку
цилиндров, предварительно подсобрав с 4 болтами (5), базируя их
по установочным отверстиям в головке цилиндров и совмещая сферы
регулировочных винтов и штанг;
5. Ввернуть болты (5) M10x1,5 крепления коромысел с осью на 2..3 нитки
от руки;
6. Завернуть болты крепления коромысел с осью в порядке, указанном
на рисунке 5.21, ключом S=13, обеспечив затяжку в два приёма:
- предварительный момент Мкр = 20-30 Н·м (рис. 5.21, в);
- окончательный момент Мкр = 73,54±4,9 Н·м (рис. 5.21, г).
2 5 4
3
6 1
а) б)
Порядок затяжки болтов крепления коромысел с осью:
4 3 1 2 1 2 3 4
в) г)
Рис. 5.21 – Установка оси коромысел с коромыслами

5.2.22 Регулировка тепловых зазоров в приводе клапанов (см. рис. 5.22)
Регулировку тепловых зазоров в клапанном механизме проводить на

холодном двигателе или не ранее, чем через один час после его остановки.
Нумерация цилиндров начинается от вентилятора. Клапаны, сдвинутые в
сторону передней части блока цилиндров, – впускные, сдвинутые в сторону
маховика – выпускные.
Величины зазоров между чашкой коромысла и торцом траверсы клапанов
должны быть:
- для впускных клапанов: 0,30-0,40 мм,
- для выпускных клапанов: 0,40-0,50 мм.
Регулировку зазоров проводить в следующей последовательности:
1. Вывернуть пробку М42 (1) из гнезда (2) на картере маховика с помощью
ключа SВН=14, под воздушным компрессором.
2. Установить в гнездо (2) механизм проворота коленчатого вала (рис.5.22, б):
5
- ввернуть переходник (3) (7e536.1005676) шестерни проворота;
- вставить шестерню (4) (7e536.1005678) проворота коленчатого вала.
3. Вывернуть пробку М24 (5) из гнезда (6) на картере маховика, с помощью
ключа SВН=12.
4. Проверить динамометрическим ключом момент затяжки болтов (7) крепления
стоек оси коромысел. Момент затяжки должен быть Мкр = 73,54 ± 4,9 Н·м.
5. Провернуть механизмом проворота коленчатый вал, установив поршень
первого цилиндра в положение ВМТ, совместив метку первого цилиндра
на маховике (цифра 1) с отверстием М24 на картере маховика (рис. 5.22, д).
6. Определить, в каком из цилиндров (1 или 4) клапаны закрыты (такт сжатия),
то есть в приводе впускных и выпускных клапанов имеется зазор, штанги
толкателей должны проворачиваться свободно “от руки”, а коромысла не
должны быть зажатыми.
7. На этом цилиндре произвести регулировку зазоров в приводе клапанов:
- ослабить контргайку регулировочного винта ключом S=14;
- вставить в зазор “траверса - чашка коромысла“ щуп (8), соответствующий
по толщине верхнему пределу зазора; вращать винт регулировочный до
соприкосновения чашки со щупом;
- придерживая винт от проворота ключом S=6, затянуть контргайку
окончательно ключом S=14, обеспечив затяжку моментом Мкр = 50-55 Н·м;
- проверить зазор по предельным щупам: при правильно установленных
зазорах щуп толщиной, соответствующей нижнему пределу зазора, должен
проходить свободно, а щуп толщиной по верхнему пределу с усилием.
8. Провести регулировку зазоров в других цилиндрах в последовательности
1-3-4-2 или 4-2-1-3 (в зависимости от того, с какого цилиндра начали
регулировку), проворачивая коленчатый вал по часовой стрелке
(при виде на двигатель спереди) каждый раз на 180°, повторяя пункт 7.
9. Демонтировать механизм проворота коленчатого вала и ввернуть заглушки
М42 и М24 в соответствующие отверстия на картере маховика.

10. Запустить двигатель и прослушать его работу. При правильно
отрегулированных зазорах стуков в клапанном механизме не должно быть.
В случае наличия характерного стука клапанов, остановить двигатель
и регулировку зазоров повторить.
а) б)
4 3 5 6
в) г)
д) е)
Рис. 5.22 – Регулировка тепловых зазоров в приводе клапанов

5.2.23 Установка кронштейна жгута инжекторов (см. рис. 5.23)
1. Установить кронштейн (1) (7e534.3724126) жгута инжекторов на головку

цилиндров, предварительно подсобрав его с 8 болтами (2) M6x1 крепления
кронштейна;
2. Ввернуть болты (2) крепления кронштейна в соответствующие им резьбовые
отверстия головки цилиндров и отверстия стоек оси коромысел на 2...3 нитки
от руки;
3. Завернуть болты окончательно ключом S вн=5 в порядке, указанном на
рисунке (5.23 в).
а) б)
Порядок затяжки болтов крепления кронштейна жгута инжекторов:
5 6 7 8
1 2 3 4
в)
Рис. 5.23 – Установка кронштейна жгута инжекторов

5.2.24 Установка жгута инжекторов (см. рис. 5.24)
1. Установить жгут инжектора (1) (7e534.3724010) на головку цилиндров,

ввернув 3 болта (2) M6x1 и 1 болт (3) M8x1,25 крепления жгута инжектора
в соответствующие отверстия головки цилиндров;
2. Завернуть болты (2), (3) окончательно ключами SВН=5 и S=13
соответственно;
3. Разложить провода в кронштейне жгута инжектора и закрепить клеммы
на инжекторах.
а)
2 3
б)
Рис. 5.24 – Установка жгута инжекторов

5.2.25 Установка крышки головки цилиндров (см. рис. 5.25)
1. Установить крышку головки цилиндров в сборе (1) (7e534.1003260)

на головку цилиндров, ввернув 12 болтов (2) M6 крепления крышки головки
цилиндров в соответствующие им резьбовые отверстия головки цилиндров
на 2...3 нитки от руки (рис. 5.25, а);
2. Завернуть болты окончательно ключом S=10 в порядке, указанном на
рисунке (5.25 б), обеспечив затяжку моментом Мкр = 8-10 Н·м;
3. При установке новой крышки головки цилиндров залить в отверстие (3)
(рис. 5.25, в) гидрозатвора моторное масло в объёме V≈10 мл;
4. Обратить внимание на грибковый клапан (4): перекосы, загибы, надрывы
лепестка клапана не допускаются.
1 а)
Порядок затяжки болтов крепления крышки головки цилиндров:
6 1 4 8
12 9
11 10
7 3 2 5
б)
Рис. 5.25 – Установка крышки головки цилиндров

Б А
в)
А Б
3 4
Рис. 5.25 – Установка крышки головки цилиндров (продолжение)

5.2.26 Установка двигателя на подставку (см. рис. 5.26)
1. Установить на двигатель 2 кронштейна передних (1) (рис. 5.26, а),

ввернув 4 болта М10 на 2...3 нитки от руки (см. Приложение D);
3. Установить на двигатель кронштейн задний (2), ввернув 4 болта М12
5. Установить двигатель в сборе с кронштейнами на подставку (3)
(рис. 5.26, б, в), ввернув 4 болта М12 на 2...3 нитки от руки;
а)
Рис. 5.26 – Установка двигателя на подставку

3
б)
в)
Рис. 5.26 – Установка двигателя на подставку (продолжение)

5.2.27 Установка топливного насоса высокого давления (см. рис.5.27)
1. Смазать поверхность посадочного фланца насоса топливного смазкой

"Michelin-Tigre 80" или "Pneufix", а уплотнительное кольцо моторным маслом;
2. Установить топливный насос высокого давления в сборе (1)
(7е5340.1111008) до упора в расточку (2) корпуса шестерен, обеспечив
зацепление шестерни (3) насоса с шестерней распределительного вала;
3. Ввернуть 3 болта (4) М10х1,25 крепления топливного насоса на 2...3 нитки
от руки;
Мкр = 50-55 Н·м.
1
2
а) б)
в)
Рис. 5.27 – Установка топливного насоса высокого давления

5.2.28 Установка воздушного компрессора и насоса гидроусилителя руля
(см. рис. 5.28)
1. Установить кольцо уплотнительное (1) (0230272521) на выточку в воздушном

компрессоре, предварительно смазав моторным маслом;
2. Установить воздушный компрессор в сборе (2) (ЧР-10780-010) в расточку
корпуса шестерён с левой стороны двигателя, обеспечив зацепление
шестерни (3) (7e534.3509130) привода компрессора с шестерней
промежуточной, ввернув 3 болта (4) его крепления на 2..3 нитки от руки;
3. Завернуть болты (4) окончательно ключом SВН=12, обеспечив затяжку
моментом Мкр = 140-160 Н·м;
4. Установить насос гидроусилителя руля (5) на воздушный компрессор (2),
совместив замок (6) насоса гидроусилителя с замком (7) на валу воздушного
компрессора;
5. Придерживая насос, ввернуть 2 болта (8) М10 на 2...3 нитки от руки
в отверстия насоса и компрессора;
6. Завернуть болты окончательно ключом SВН=8, обеспечив затяжку
моментом МКР = 50-55 Н·м.
4 2
3 1
а)
б)
Рис. 5.28 – Установка воздушного компрессора и насоса гидроусилителя руля

6
8 5
в) г)
д)
Рис. 5.28 – Установка воздушного компрессора и насоса гидроусилителя руля (продолжение)

5.2.29 Установка трубы распределительной (рис. 5.29)
1. Установить в верхние отверстия крепления трубы распределительной,

расположенные с правой стороны головки цилиндров, 8 технологических
направляющих (1) Ø 6,5-0,1 мм;
2. На направляющие (1) установить 2 прокладки (2) (7e534.1303324)
и 2 прокладки (3) (7e534.1303268) уплотнения трубы распределительной
и трубу распределительную (4) (5340.1303100) в сборе;
3. Ввернуть в свободные нижние отверстия фланцев трубы распределительной
4 болта M8x1,25 на 2...3 нитки от руки;
4. Поочерёдно вынимая технологические направляющие, в освободившиеся
отверстия ввернуть 8 болтов M8x1,25 на 2...3 нитки от руки;
5. Завернуть болты окончательно ключом S=13 в порядке, указанном
на рисунке (5.29, в), обеспечив затяжку моментом Мкр = 22-25 Н·м.
1 4
а) б)
Порядок затяжки болтов крепления трубы распределительной:
12 9 7 1 3 4
10 6
11 8 2 5
в)
Рис. 5.29 – Установка трубы распределительной

5.2.30 Установка коллектора выпускного (рис. 5.30)
1. Установить 8 технологических направляющих (1) в отверстия крепления

коллектора выпускного, расположенные с правой стороны головки
цилиндров;
2. На направляющие установить 4 прокладки (2) (7e534.1008027) уплотнения
коллектора выпускного и коллектор выпускной (3) (5347.1008022-20)
в сборе;
3. Поочередно вынимая технологические направляющие (прижав фланцы
коллектора к головке цилиндров и при необходимости поправив прокладки),
в освободившиеся отверстия ввернуть 8 болтов (4) M10x1,5 на 2…3 нитки
от руки, предварительно подсобрав их с втулками (5) (7e534.1008510);
4. Завернуть болты крепления коллектора выпускного ключом S=15 в порядке,
указанном на рисунке (5.30, в), обеспечив затяжку в два приёма:
- предварительный момент Мкр = 20 Н·м;
- окончательный момент Мкр = 50-55 Н·м.
5
1 2
5 4
а) б)
Порядок затяжки болтов крепления трубы распределительной:
7 5 2 4
8 6 1 3
в)
Рис. 5.30 – Установка коллектора выпускного

5.2.31 Установка трубок подвода и отвода охлаждающей жидкости к
воздушному компрессору. Установка трубки подвода масла к
компрессору (см. рис. 5.31)
1. Подсобрать наконечник (1) (ЧР-10780-014) подвода охлаждающей жидкости

с болтом (2) (ЧР-10780-015), шайбой (3) и кольцом уплотнительным (4)
(0230272521);
2. Зафиксировать наконечник подвода охлаждающей жидкости на корпусе
воздушного компрессора, ввернув болт (2) в соответствующие отверстие (5)
на 2..3 нитки от руки;
3. Завернуть болт окончательно ключом S=30;
4. Подсобрать наконечник (6) (ЧР-10780-014) отвода охлаждающей жидкости
с болтом (7) (ЧР-10780-015), шайбой и кольцом уплотнительным;
5. Зафиксировать наконечник отвода охлаждающей жидкости на корпусе
воздушного компрессора, ввернув болт (7) в соответствующее отверстие
7. Завернуть угольник (8) в отверстие блока цилиндров, предварительно смазав
резьбу угольника герметиком “Loctite 577”;
8. Завернуть штуцер компрессора (9) в соответствующее отверстие трубы
распределительной, предварительно смазав резьбу штуцера герметиком
“Loctite 577”;
9. Установить трубку подвода (10) (ЧР-10780-114) охлаждающей жидкости
к воздушному компрессору, навернув гайки (11), (12) (314744-П29)
на наконечник (1) и штуцер (9);
10. Установить трубку отвода (13) (ЧР-10780-021) охлаждающей жидкости
от воздушного компрессора, навернув гайки (14), (15) (314744-П29)
на наконечник (6) и угольник (8);
11. Закрепить трубки отвода и подвода охлаждающей жидкости на двигателе
с помощью скоб (16), навернув гайки М8 на шпильки;
12. Установить гибкую трубку (17) (236.1111614) подвода масла к воздушному
компрессору, ввернув 2 болта М10 крепления трубки в отверстие (18)
блока цилиндров и отверстие (19) корпуса компрессора, совместив
с наконечниками трубки.

2 3 4 5 6
а) б)
в)
Рис. 5.31 – Установка трубок отвода и подвода ОЖ и масла к КПТ

14 13 16 12
10
15
11
г) д)
18
17
19
е) ж)
ж)
Рис. 5.31 – Установка трубок отвода и подвода ОЖ и масла к КПТ (продолжение)

5.2.32 Установка стартера (см. рис. 5.32)
1. Установить стартер (1) (11.131.524) до упора в расточку картера маховика

втягивающим реле вверх, обеспечив зацепление с маховиком и совместив
отверстия стартера с 2 шпильками (2) М12 крепления стартера;
2. Навернуть 2 гайки (2) M12x1,25 на шпильки картера маховика на 2…3 нитки
от руки;
3. Завернуть гайки окончательно ключом S=18, обеспечив затяжку моментом
Мкр = 80-100 Н·м.
1 2
а) б)
в)
Рис.5.32 – Установка стартера

5.2.33 Установка сервисного модуля (см. рис. 5.33)
1. Установить общую прокладку (1) (7e534.1013682) сервисного модуля

на установочные штифты (2) фланца блока цилиндров, расположенного
с правой стороны двигателя;
2. Установить сервисный модуль в сборе (3) (5347.1013590), ввернув
5 болтов (4) М8-6gх110 и 8 болтов (5) М8x1,25-6gx60 крепления сервисного
модуля в соответствующие резьбовые отверстия фланца блока цилиндров
на рисунке (5.33, в), обеспечив затяжку моментом Мкр = 22-25 Н·м.
1 3 4
а)
б)
Рис. 5.33 – Установка сервисного модуля

Порядок затяжки болтов крепления сервисного модуля:
9 6
10 13
3 12 1
11
2
в)
г)
Рис. 5.33 – Установка сервисного модуля (продолжение)

5.2.34 Установка патрубка впускного и предпускового подогревателя
(см. рис. 5.34)
1. Подсобрать патрубок впускной в сборе (1) (5347.1115012) с двумя

болтами (2) M8x1,25x100, двумя болтами (3) M8x1,25x165,
с предпусковым подогревателем (4) (7e534.3770015) и двумя
прокладками (5) (7e534.1115026), так как показано на рисунке (5.34);
2. Установить подсобранный патрубок впускной на передний торец головки
цилиндров, ввернув болты в отверстия крепления патрубка впускного
на 2…3 нитки от руки;
Мкр = 22-25 Н·м;
4. Накинуть клемму провода предпускового подогревателя на свечу
предпускового подогревателя;
5. Закрепить клемму провода на свече предпускового подогревателя,
завернув гайку крепления клеммы.
1 4
3 5
а)
б)
Рис. 5.34 – Установка патрубка впускного и предпускового подогревателя

5.2.35 Установка привода вентилятора (см. рис.5.35)
1. Установить привод вентилятора (1) (5340.1308011-001) на передний торец

блока цилиндров (2), ввернув 4 болта крепления (3) M10x1,25 на 2…3 нитки
от руки;
на рисунке (5.35, г), обеспечив затяжку моментом Мкр = 50-55 Н·м.
1 2
а) б) в)
4
1
3 2
г)
Рис. 5.35 – Установка привода вентилятора

5.2.36 Установка ТКР, трубок подвода и отвода масла к ТКР
(см. рис. 5.36)
1. Ввернуть 4 шпильки М8 (1) (7e534.1118188) в соответствующие отверстия

выпускного коллектора с правой стороны ДВС;
2. Установить прокладку турбокомпрессора (2) (7e534.1118158)
на шпильки (1);
3. Установить турбокомпрессор (3) (1255.970.0000) на шпильки (1), надев
шайбы (4) и навернув гайки (5) крепления турбокомпрессора на шпильки
МКР = 50-55 Н·м;
5. Установить трубку (6) (5347.1118220) подвода масла к турбокомпрессору,
ввернув болт М14 (7) (310096-P29) на 2...3 нитки от руки в отверстие подвода
масла на корпусе ТКР. Ввернуть болт М14 (8) в отверстие крепления трубки
подвода масла к ТКР на блоке цилиндров на 2...3 нитки от руки;
7. Установить трубку (9) (5347.1118340-002) слива масла, подложив прокладку
(10) (7e536.1118325) под фланец крепления трубки, ввернув 2 болта (11) М8
в отверстия на корпусе ТКР на 2...3 нитки от руки;
8. Подложив прокладку (12) (7e536.1118325) под фланец крепления трубки,
ввернуть 2 болта (13) М8 в отверстия крепления трубки слива на блоке
цилиндров на 2...3 нитки от руки;
2
1
3 4 5
а)
Рис. 5.36 – Установка ТКР, трубок подвода и отвода масла к ТКР

6 7
б) в)
5
8 10
11
12 13
г)
д)
Рис. 5.36 – Установка ТКР, трубок подвода и отвода масла к ТКР (продолжение)

5.2.37 Установка рампы и топливопроводов высокого давления
(см. рис. 5.37)
1. Установить рампу (1) (7e534.1112303) на головку цилиндров, подсобрав её
с 2 втулками (2) Ø 18x20 (5340.1112550) и 2 болтами (3) М8x1,25, завернув
болты в соответствующие отверстия на головке цилиндров от руки
на 2...3 нитки;
2. Завернуть болты (3) окончательно ключом S=13, обеспечив затяжку
моментом Мкр = 45±2 Н·м;
3. Установить трубку (4) (7е534.1112401) высокого давления первого
цилиндра, завернув гайки крепления топливопровода к рампе и штуцеру
инжектора на 2...3 нитки от руки;
4. Установить трубку (5) (7е534.1112402) высокого давления второго
5. Установить трубку (6) (7е534.1112403) высокого давления третьего
6. Установить трубку (7) (7е534.1112404) высокого давления четвёртого
7. Установить трубку высокого давления ТНВД (8) (7е534.1112407), завернув
гайки крепления топливопровода к рампе и ТНВД на 2...3 нитки от руки;
8. Завернуть гайки (9) крепления топливопроводов к рампе окончательно
ключом S=22, обеспечив затяжку моментом Мкр = 25+8 Н·м.
В случае течи топлива затянуть моментом Мкр = 50 Н·м;
9. Завернуть гайки (10) крепления топливопроводов к штуцерам и ТНВД
окончательно ключом S=17, обеспечив затяжку моментом Мкр = 25+8 Н·м.
В случае течи топлива затянуть моментом Мкр = 50 Н·м.
3 1
а)
Рис. 5.37 – Установка рампы и топливопроводов высокого давления

4 5
б) в)
6 7
г) д)
е)
10
ж)
Рис. 5.37 – Установка рампы и топливопроводов высокого давления (продолжение)

5.2.38 Установка генератора и кронштейна его крепления (см. рис. 5.38)
1. Установить 2 установочных штифта (1) Ø 8мм в отверстия блока;

2. Установить втулку разрезную (2) (5340.3701781) в отверстие кронштейна
генератора;
3. Установить кронштейн (3) (5340.3701774) крепления генератора на блок
цилиндров, совместив установочные штифты (1) с отверстиями на
кронштейне. Ввернуть 4 болта (4) М10х1,25 крепления кронштейна
на 2...3 нитки от руки;
МКР = 50-55 Н·м;
5. Установить генератор (5) (11.203.836) на кронштейн его крепления, ввернув
3 болта (6) М10х1,25 на 2..3 нитки от руки;
МКР = 50-55 Н·м.
а)
5 6 3
б) в)
Рис. 5.38 – Установка генератора и кронштейна его крепления

5.2.39 Установка кронштейна крепления компрессора кондиционера,
промежуточного ролика, компрессора кондиционера и кронштейна
крепления топливного фильтра (см. рис. 5.39)
1. Подсобрать кронштейн (1) (7e534.1117152) топливного фильтра

с кронштейном (2) (7e534.8114112) компрессора кондиционера, установив
болты (3) М8×1,25 в соответствующие отверстия (4);
2. Установить кронштейны с левой стороны двигателя на блок цилиндров,
ввернув 4 болта (3) на 2...3 нитки от руки;
МКР = 50-55 Н·м;
4. Установить ролик промежуточный (5) (7e534.8114120), на кронштейн
крепления компрессора кондиционера, ввернув болт (6) М10 на 2...3 нитки
от руки;
6. Установить компрессор кондиционера (7) (7e534.8114010) на кронштейн
его крепления, ввернув 4 болта (8) М10×1,25 на 2...3 нитки от руки;
7. Завернуть5 болты окончательно ключом S=13, обеспечив затяжку моментом
МКР = 22-25 Н·м.
1 2 3
4
6 5 7
а) б)
в)
Рис. 5.39 – Установка кронштейна крепления компрессора кондиционера, промежуточного
ролика, компрессора кондиционера и кронштейна топливного фильтра

5.2.40 Установка реле включения свечей (см. рис. 5.40)
1. Установить реле включения свечей (1) (650.3740062) на горизонтальную

поверхность кронштейна (2) топливного фильтра, ввернув 2 болта (3) M6
крепления реле на 2…3 нитки от руки;
3. Накинуть клемму провода предпускового подогревателя на контакт реле
включения свечей;
4. Закрепить клемму провода на контакте реле, завернув гайку крепления
клеммы.
1 3
Рис.5.40 – Установка реле включения свечей

5.2.41 Установка натяжника ремня агрегатов (см. рис.5.41)
1. Установить натяжник (1) (7e534.1308110) ремня агрегатов, совместив его

штифт (2) с отверстием (3) на торце корпуса привода вентилятора;
2. Ввернуть болт (4) М10x1,25 крепления натяжника на 2..3 нитки от руки;
3. Завернуть болт окончательно ключом Sвн=8, обеспечив затяжку моментом
Мкр = 50-55 Н·м.
1 2 3
а) б) в)
Рис. 5.41 – Установка натяжника ремня агрегатов
5.2.42 Установка натяжника ремня привода вентилятора (см. рис.5.42)
1. Установить натяжник (1) (7e534.1308110) ремня привода вентилятора,

совместив его штифт с отверстием (2) на переднем торце блока цилиндров;
2. Ввернуть болт (3) М10x1,25 крепления натяжника на 2...3 нитки от руки;
3. Завернуть болт окончательно ключом Sвн = 8, обеспечив затяжку моментом
Мкр = 50-55 Н·м.
1 2 3
а) б) в)
Рис. 5.42 – Установка натяжника ремня привода вентилятора

5.2.43 Установка шкива и ремня привода вентилятора (см. рис. 5.43)
1. Установить шкив привода вентилятора (1) (5340.1308025), совместив

отверстия шкива с отверстиями фланца (2) привода вентилятора,
ввернув 6 болтов (3) М10x1,25 на 2...3 нитки от руки;
Мкр = 50-55 Н·м;
3. Сжать пружину натяжника, повернув его ролик относительно неподвижного
корпуса, до совмещения отверстий (4) на подвижном и неподвижном
корпусах натяжника;
4. Вставить штифт установочный (5) Ø 4 мм, длиной 18 мм;
5. Установить ремень (6) (7е534.1308170) на малый поликлиновый ручей шкива
привода вентилятора, шкив гасителя коленчатого вала и шкив водяного
насоса;
6. Придерживая подвижный ролик натяжника ключом для его поворота,
вытащить штифт, обеспечив натяжение ремня привода вентилятора;
7. Проверить правильность установки ремня. При установке нового ремня
метка поворотного корпуса должна находиться в зоне двух ближних меток
неподвижного корпуса (7). В рабочем положении метка поворотного корпуса
должна находиться внутри зоны трех меток неподвижного корпуса.
При выходе из зоны ремень следует заменить.
2 1 4 5
а) б)
6 7
в) г)
Рис. 5.43 – Установка шкива и ремня привода вентилятора

5.2.44 Установка ремня привода агрегатов (см. рис. 5.44)
1. Сжать пружину натяжника, повернув его ролик относительно неподвижного

корпуса, до совмещения отверстий (1) на подвижном и неподвижном
корпусах натяжника;
2. Вставить штифт установочный (2) Ø 4 мм, длиной 18 мм;
3. Установить ремень (3) (7e534.8114170) привода агрегатов на большой
поликлиновый ручей шкива привода вентилятора, шкив компрессора
кондиционера и шкив генератора;
4. Придерживая подвижный ролик натяжника ключом для его поворота,
вытащить штифт, обеспечив тем самым натяжение ремня привода агрегатов;
5. Проверить правильность установки ремня. При установке нового ремня метка
поворотного корпуса должна находиться в зоне двух ближних меток
неподвижного корпуса (4). В рабочем положении метка поворотного корпуса
должна находиться внутри зоны трех меток неподвижного корпуса.
При выходе из зоны ремень следует заменить.
5
1 2 3
а) б)
в)
Рис. 5.44 – Установка ремня привода агрегатов

5.2.45 Установка электронного блока управления (см. рис. 5.45)
1. Подсобрать блок управления (1) (7e534.3763010) с кронштейном (2)

(10812-1) и 4 болтами (3) М6;
2. Установить блок управления в сборе на бобышки (4) с левой стороны блока
цилиндров, ввернув болты (3) в резьбовые отверстия соответствующих
бобышек на 2..3 нитки от руки;
Мкр = 8-10 Н·м.
а)
б)
Рис. 5.45 – Установка электронного блока управления

5
в)
Рис. 5.45 – Установка электронного блока управления (продолжение)
5.2.46 Установка топливного фильтра (см. рис. 5.46)
1. Установить топливный фильтр в сборе (1) (5347.1117010) на кронштейн (2)

топливного фильтра, совместив соответствующие отверстия и установив в
них болт (3) М8x1,25 и 2 болта (4) M8x1,25;
2. Надеть на болты (3,4) шайбы (5) и навернуть 3 гайки (6) на 2…3 нитки
от руки;
Мкр = 22-25 Н·м.
2 3 1 6 4
5
а) б)
Рис. 5.46 – Установка топливного фильтра

5.2.47 Установка топливных трубок низкого давления (см. рис. 5.47)
1. Установить трубку подвода топлива к насосу низкого давления (1)

(7e534.1104416) одним концом на выходной штуцер (2) (7e534.1117017)
электронного блока управления, а другим на входной штуцер (3) насоса
низкого давления;
2. Установить трубку подвода топлива к фильтру (4) (7e534.1104422)
одним концом на выходной штуцер (5) насоса низкого давления, а другим
на входной штуцер (6) топливного фильтра;
3. Установить трубку подвода топлива к ТНВД (7) (7e534.1104426) одним
концом на выходной штуцер (8) топливного фильтра, а другим на входной
штуцер (9) ТНВД.
1 3
а)
6 8 7
4 5
б)
Рис. 5.47 – Установка топливных трубок низкого давления

5.2.48 Установка трубки слива топлива с двигателя (см. рис. 5.48)
1. Установить скобу (1) (840.1104440) на кронштейн (2) (10812-1), вставив

болт (3) М10х1,25 и навернув гайку (4) М10х1,25 на 2..3 нитки от руки;
2. Установить в отверстие скобы угольник (5) (10812-3) отвода топлива;
3. Завернуть гайку (4) крепления скобы окончательно ключом S=17;
4. Установить трубку слива (6) (7e534.1104382) топлива с двигателя
на штуцер слива топлива с головки цилиндров (7), штуцер слива топлива
с рампы (8), штуцер слива топлива с ТНВД (9) и штуцер (10) угольника
отвода топлива;
5. Закрепить трубку слива топлива на штуцерах с помощью 4 хомутов (11)
(TORRO 8-12/7,5-C7W2).
4 5
5
1 3
а)
6 8
10
11
б)
Рис. 5.48 – Установка трубки слива топлива с двигателя

5.2.49 Установка датчиков и электрических жгутов
5.2.49.1 Установка датчика положения коленчатого вала (см. рис 5.49.1)
1. Установить датчик (1) (650.1130544) положения коленчатого вала

в отверстие картера маховика, совместив отверстие датчика
со шпилькой М6 (2) картера;
2. Навернуть гайку (3) М6 на шпильку картера маховика на 2..3 нитки от руки;
3. Завернуть гайку окончательно ключом S=10, обеспечив затяжку моментом
Мкр = 8 Н·м.
1 2
Рис. 5.49.1 – Установка датчика положения коленчатого вала
5.2.49.2 Установка датчика положения распределительного вала

(см. рис 5.49.2)
1. Установить датчик (1) (650.1130544) положения распределительного вала

в отверстие картера маховика, совместив отверстие датчика со шпилькой (2)
М6 картера;
2. Навернуть гайку М6 (3) на шпильку картера маховика на 2..3 нитки от руки;
Мкр = 8 Н·м.

3 2
Рис. 5.49.2 – Установка датчика положения распределительного вала

5
5.2.49.3 Установка датчика температуры и давления воздуха

(см. рис 5.49.3)
1. Установить датчик (1) (7e534.1130548) температуры и давления воздуха

в отверстие патрубка впускного, совместив отверстие датчика со шпилькой
(2) М6 патрубка;
2. Навернуть гайку (3) М6 на шпильку патрубка впускного на 2..3 нитки от руки;
Мкр = 8 Н·м.
2 3
Рис. 5.49.3 – Установка датчика температуры и давления воздуха

5.2.49.4 Установка датчика температуры и давления топлива
(см. рис 5.49.4)
1. Установить датчик (1) (7e534.1130552) температуры и давления топлива

в отверстие топливного фильтра, совместив отверстия датчика
со шпильками (2) М6 на фильтре;
2. Навернуть 2 гайки (3) М6 на шпильки топливного фильтра на 2..3 нитки
от руки;
Мкр = 8 Н·м.
1 2
Рис. 5.49.4 – Установка датчика температуры и давления топлива
5.2.49.5 Установка датчика температуры и давления масла

(см. рис 5.49.5)
1. Установить датчик (1) (7e534.1130552) температуры и давления масла

в отверстие корпуса шестерен, совместив отверстия датчика
со шпильками (2) М6 на корпусе шестерен;
2. Навернуть 2 гайки (3) М6 на шпильки корпуса шестерен на 2..3 нитки от руки;
Мкр = 8 Н·м.

3
1 2
Рис. 5.49.5 – Установка датчика температуры и давления масла
5.2.49.6 Установка датчика температуры охлаждающей жидкости

(см. рис 5.49.6)
1. Установить датчик (1) (650.1130556) температуры охлаждающей

жидкости, ввернув его в резьбовое отверстие сервисного модуля
на 2...3 нитки от руки;
2. Завернуть датчик окончательно ключом S=19, обеспечив затяжку моментом
Мкр = 8 Н·м.
1
Рис. 5.49.6 – Установка датчика температуры охлаждающей жидкости
После установки вышеперечисленных датчиков на двигатель, установить

жгут датчиков (7e534.3724012) и жгут промежуточный (7е534.3724013),
подсоединив разъёмы к соответствующим датчикам и ЭБУ. Установить
кляммеры крепления жгутов.

5.2.50 Установка указателя уровня масла (см. рис. 5.50)
1. Установить муфту конусную (1) (314816-П) в отверстие (2) блока цилиндров;

2. Продеть гайку упорную (3) (311409-П29) на трубу направляющую (4)
(5347.1009058) указателя уровня масла;
3. Установить трубу направляющую (4) указателя уровня масла в отверстие (2)
блока цилиндров, ввернув гайку упорную (3) на 2...3 нитки от руки;
4. Вывернуть болт М8 крепления аккумулятора ключом S=13;
5. Ввернуть в отверстие крепления аккумулятора болт (5) М8 на 2...3 нитки
от руки, предварительно установив распорную втулку (6);
6. Завернуть гайку упорную (3) окончательно ключом S=22;
7. Завернуть болт (5) окончательно ключом S=13, обеспечив затяжку моментом
Мкр = 45±2 Н·м;
8. Установить шайбу (7) (312305-П), уплотнитель (8) (740.1009055) на указатель
уровня масла (9) (5347.1009050);
9. Установить указатель уровня масла в сборе в трубу направляющую (4).
1 3 4 2
а ) б) в)
5 6 9
г) д) е) ж)
Рис. 5.50 – Установка указателя уровня масла

Двигатель ЯМЗ-5347-10 в сборе
а)
б)
Рис. 5.51 - Двигатель в сборе

VI Обкатка и испытания двигателя
6.1 Общие требования к обкатке и испытаниям двигателя
6.1.1 Обкатку и испытания двигателей производить на стендах, оборудованных

приспособлениями для установки и закрепления двигателя,
подсоединения его систем, пультом управления с контрольно-
измерительными приборами.
6.1.2 Испытательный стенд должен быть оборудован приборами
и устройствами для замера следующих параметров:
- Крутящего момента, Н.м;
- Частоты вращения коленчатого вала, мин-1;
- Расхода:
• топлива и масла, кг/ч;
• картерных газов, л/мин;
• времени работы двигателя, ч, мин;
• температуры, К (о С):
- воздуха перед воздухоочистителем;
- охлаждающей жидкости;
- масла в канале его подвода к опорам распределительного вала;
- топлива в мерном устройстве;
- отработавших газов после ТКР;
- Давления:
• атмосферного, кПа (бар);
• воздуха после ОНВ, МПа (кгс/см2);
• масла в центральном масляном канале, МПа (кгс/см2);
• отработавших газов после ТКР, МПа (кгс/см2);
• разрежения картерных газов, кПа (мбар);
• разрежения во впускном трубопроводе, кПа (мбар);
- Относительной влажности воздуха, %;
- Дымности отработавших газов.
6.1.3 Оборудование, применяемое для испытаний, должно иметь документ

о метрологической пригодности.
6.1.4 Стенды для испытаний должны быть оборудованы устройствами для
аварийного останова двигателя при падении давления масла, повышении
давления картерных газов, температуры охлаждающей жидкости и
частоты вращения коленчатого вала за пределы допустимых величин.
6.1.5 Испытания проводить на дизельном топливе по ГОСТ 305-82 и масле
"Shell Rimula Super" класса вязкости 15W-40, группы качества
по API CI-4 plus. Топливо и масло, применяемые при испытаниях,
должны иметь паспорта или протоколы испытаний, удостоверяющие
соответствие нормативным документам (ГОСТ, ТУ).
6.1.6 Система впуска должна быть оборудована воздушными фильтрами
с начальным сопротивлением не более 3 кПа (300 мм вод.ст.)
на номинальном режиме. Предельное сопротивление не должно
превышать 7 кПа (700 мм вод.ст.). Система отвода отработавших газов
стенда не должна создавать противодавления у выходных фланцев
отводящих патрубков турбокомпрессоров более 10 кПа (1000 мм вод.ст.)
на номинальном режиме.

6.1.7 В процессе испытаний поддерживать температуру охлаждающей жидкости
на выходе из двигателя в пределах 80…100 оС, температуру топлива
на входе в ТНВД в пределах 30…35 оС.
6.1.8 Обкатка двигателя производится по режимам, приведенным
в таблицах 6.1-6.3:
Таблица 6.1 – Режим холодной обкатки
Номер этапа Частота вращения коленчатого вала, мин-1 Время, мин

1 800 15
2 1200 15
3 1400 10
Таблица 6.2 – Режим предварительной горячей обкатки

Номер
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
этапа 5
Частота
вращения, 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400 2500 2600
мин-1
Нагрузка,
0 15 26 40 51 62 70 81 89 100 107 121
кВт
Нагрузка,
0 20 35 55 70 85 95 110 120 135 145 165
л.с.
Время,
15 20 20 20 20 20 20 20 10 10 10 5
мин
Таблица 6.3 – Режим основной горячей обкатки

Номер этапа 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Пуск и
плавное
Частота повышение
вращения, частоты 1400 1600 1800 2100 2300 2600 1400 600…800
мин-1 вращения
до 1400
мин-1
Нагрузка, кВт 0 37 58 85 107 132 154 37 0
Нагрузка, л.с. 0 50 80 115 145 180 210 50 0
Время, мин 5 65 65 60 60 20 15 15 15
Режимы по таблице 6.3 повторить 4 раза.
6.1.9 Масса двигателя определяется в комплектности ГОСТ 14846-81, при этом

допустимые значения погрешности должны соответствовать требованиям
ГОСТ 7328-82.
6.1.10 Внешняя характеристика определяется при полной подаче топлива
от максимальной частоты вращения холостого хода до минимальной
рабочей, при этом выявить точки, соответствующие максимальному
крутящему моменту и минимальному удельному расходу топлива.

6.1.11 Дымность отработавших газов определяется в соответствии с
Правилами ЕЭК ООН № 24-03 на режимах внешней скоростной
характеристики и свободного ускорения.
6.1.12 Проверка расхода масла на "угар " проводится по ОСТ 37.001.642-2002.
6.1.13 В процессе испытаний двигатель останавливается для обслуживания,
осмотра оборудования, устранения выявленных недостатков. Время
пусков и прогревов не входит в зачетное время.
6.1.14 При проведении испытаний отбирать пробы масла для физико-
химического и спектрального анализов через 20 мин работы двигателя и
после его обкатки.

6.2 Подготовка двигателя к обкатке и испытаниям
6.2.1 Проверить соответствие двигателя действующей технической

документации по комплектности и убедиться в отсутствии внешних
повреждений узлов и деталей.
6.2.2 Установить и закрепить двигатель на испытательном стенде.
6.2.3 Подсоединить системы двигателя к соответствующим системам
испытательного стенда.
6.2.4 Залить в поддон двигателя масло. Количество масла в поддоне
контролировать масломерным щупом. Уровень масла должен быть
на 4-6 мм выше верхней метки щупа.
6.2.5 Заполнить охлаждающей жидкостью систему охлаждения двигателя.
В качестве охлаждающей жидкости применять горячую воду
промышленного назначения с добавлением антифриза до 30 %.
6.2.6 Заполнить топливом систему питания двигателя. Для чего включить
5
технологический топливоподкачивающий насос и прокачать систему.
После заполнения системы технологический насос отключить.
6.2.7 Проверить и при необходимости отрегулировать тепловые зазоры
в клапанном механизме (глава V , п. 5.2.23).

6.3 Обкатка двигателя
6.3.1 Перед пуском двигателя стендовую воздушную заслонку аварийного

останова двигателя установить в положение “Открыто”.
6.3.2 После пуска двигателя электронная система управления работой
двигателя в течении 1-2 мин. проводит установку оптимальных
параметров. Сигналом для готовности двигателя к принятию нагрузки
является включение контрольной лампы на пульте управления.
6.3.3 После пуска двигателя (начало обкатки) убедиться в отсутствии течи
топлива в соединениях системы питания двигателя.
6.3.4 Температуру охлаждающей жидкости на выходе из двигателя
поддерживать в пределах 80-100 °С.
6.3.5 Давление масла на прогретом двигателе должно быть не менее 370 кПа
(3,8 кгс/см 2) при номинальных оборотах и не менее 98 кПа (10 кгс/см 2)
при минимальных оборотах холостого хода.
6.3.6 Выбрасывание или течь масла, воды и топлива, а также прорыв газов
в местах соединений не допускаются. Не являются браковочными
признаками:
- потение, образование масляных пятен в местах манжетных уплотнений;
- легкое потение без каплеобразования в соединениях систем смазки и
охлаждения, а также через микропоры блока и головок цилиндров,
картера маховика и передней крышки не более чем в двух местах
на одном двигателе;
- незначительный прорыв газов через соединения выпускных коллекторов
на непрогретом двигателе.
6.3.7 При работе двигателя на стенде не должно быть резких стуков и шума,
не характерных для нормальной роботы двигателя при данном
тепловом режиме. При необходимости прослушивание производить
на холостом ходу на различных скоростных режимах работы двигателя.
Не допускается резкое изменение нагрузки и скоростного режима работы
двигателя.
6.3.8 При обнаружении любого вида неисправностей двигатель отправить
на участок переборки или ремонта.
6.3.9 Не допускается при устранении неисправностей замена поломавшихся
деталей, части которых не удалось извлечь из двигателя.
6.3.10 При устранении неисправностей, вызвавших замену головки цилиндра
или гильзы цилиндра, заменить прокладку головки цилиндров на новую.
6.3.11 При устранении неисправностей, связанных со снятием
турбокомпрессора или выпускных коллекторов, прокладки заменить
на новые.
6.3.12 При устранении выявленных в процессе испытания двигателя
неисправностей подлежат обязательной замене уплотнительные
прокладки из: паронита, резино-пробки и резиноармированные изделия.
6.3.13 После устранения неисправностей, вызвавших частичную или полную
разборку двигателя или замену его деталей и узлов, обкатку и испытания
двигателя повторить полностью.

6.4 Проверка показателей двигателя
6.4.1 Проверку показателей двигателя следует проводить на прогретом

до нормального теплового состояния двигателе.
6.4.2 Проверить показатели двигателя на соответствие значений, приведенных
в таблице 1.1 (стр. 11) настоящего руководства.
Проверке подлежат:
1) минимальные обороты холостого хода,
2) номинальная мощность (значение и обороты),
3) расход топлива при номинальной мощности,
4) максимальные обороты холостого хода.
6.4.3 При проверке показателей на каждом из выбранных режимов должна быть
сделана выдержка, достаточная для достижения устойчивой работы
двигателя (постоянство нагрузки и частоты вращения).
5
Регистрируемые показатели должны представлять собой средние
устойчивые значения, непрерывно наблюдаемые в течение
не менее 10 сек.
Номинальная мощность двигателя и расход топлива должны быть
приведены к стандартным условиям по ГОСТ 14846-81 и ГОСТ 18509-88.
6.4.4 Проверенный двигатель подготовить к предъявлению представителю
технического контроля для проведения контрольной приемки
в соответствии с пунктом 6.5 настоящего “Руководства…”.

6.5 Контрольная приемка двигателя
6.5.1 На контрольную приемку предъявляется прогретый до нормального

теплового состояния двигатель.
6.5.2 Предъявленный на испытания двигатель подвергается наружному
осмотру представителем технического контроля непосредственно
на испытательном стенде.
Разборка механизмов и агрегатов двигателя не допускается.
При наружном осмотре проверяется соответствие двигателя требованиям
технической документации по комплектности, внешнему состоянию
и качеству сборки.
6.5.3 Работа двигателя под нагрузкой и регулировка его показателей
проверяются по режиму контрольной приемки (таблица 6.4).
Таблица 6.4 – Режимы контрольной приемки двигателя ЯМЗ-5347-10

Наименование
Номер Наименование Значения Время,
контрольной
этапа параметра ЯМЗ-Э5347-10 мин
операции
Частота вращения,
Пуск двигателя 1900-2100
мин-1
электростартером и
1 кВт 80-90 4
контроль работы с
Мощность
проверкой на течь л.с. 110-122
Проверить Частота вращения,
*
номинальную мин-1
мощность и расход кВт *
2 4
топлива при Мощность
номинальной л.с. *
мощности Расход топлива, кг/ч *
Проверить Минимальная
мин-1 650-750
минимальную и частота
3 максимальную Максимальная 2
частоту вращения частота, не мин-1 2650
на холостом ходу более
* Значение параметров согласно таблице 1.1 (стр. 11) настоящего руководства
6.5.4 После приемки двигателя представителем технического контроля снять

двигатель с испытательного стенда и установить на свои места
транспортные заглушки, снятые для проведения обкатки и испытаний.

Приложение А
Порядок и моменты затяжки деталей крепления основных
узлов и агрегатов
Детали крепления Порядок и моменты затяжки Мкр (в Н·м) деталей крепления

Крепеж коленчатого вала и шатунно-поршневой группы:
Предварительный момент затяжки: 165+15 (S=26)
Окончательный момент: довернуть болты на 100°+2°
крышки коренных
подшипников
коленчатого
5 вала.
Предварительный момент затяжки: 85 + 5 (спец. ключ)

маховика.
Болты
используются
только 1 раз.
Установка болтов
второй раз
недопустима.

Предварительный момент затяжки: 85+5 (спец. ключ)
гасителя
крутильных
колебаний.
Болты используются
только 1 раз.
Установка болтов
второй раз
недопустима.
Затяжку начинать с болта на длинной бобышке шатуна.

Болты крепления Предварительный момент затяжки: 70 + 5 (S=14)
крышки шатуна.
Окончательный момент: довернуть болты 115°+2°
форсунок 8 - 10 (S=10)
охлаждения поршней
Крепеж внутри картера маховика:
Ø 10 мм: 50-55 (S=13)
Ø 12 мм: 80-100 (S=16)
с нанесением герметика “Loctite 5900” на фланец
картера маховика.

Болты крепления 80-100 (S=16) с нанесением анаэробного герметика “Loctite 5900”
корпуса шестерен. на фланец
22-25 (Sвн = 6)
масляного насоса.
подшипника
50-55 (S=13)
распределительного
вала.
промежуточной
шестерни привода 50-55 (S=16)
воздушного
компрессора.
Крепеж механизма газораспределения:
Затяжку производить в три приёма:
1. Завернуть на 2 - 3 оборота;
2. Начиная с середины, последовательно перемещаясь в
обе стороны, затянуть моментом 20-30 (S=13);
3. Начиная слева, последовательно перемещаясь вправо
дотянуть моментом 73,54 + 4,9
Болты стоек и оси

коромысел.
Регулировочные
50-55 (S=14)
гайки коромысел
Крепеж топливной аппаратуры:
Гайка крепления
шестерни привода 195±5
топливного насоса
топливного насоса 50-55 (S=13)
высокого давления
45±2 (S=13)
рампы
Предварительный момент затяжки: 16+1 (SВН=6)
скоб форсунок
в головке цилиндров
Гайка штуцера Предварительный момент затяжки: 5 (S=24)
форсунки в головке Окончательный момент затяжки: 55+1
Гайки крепления
топливопроводов к 25+8 (S=22)
рампе и штуцеру При течи топлива затянуть максимальным моментом 50
форсунки
фильтра тонкой 22-25 (S=13)
очистки топлива
блока электронного 8-10 (S=10)
управления
Крепеж крышки головки цилиндров и масляного картера:
8-10 (S=10)
крышки головки
цилиндров
22-25 (S=13) с нанесением герметика "Loctite 5900" на фланец
картера масляного

Пробка сливного
отверстия 70±14
масляного картера.
Крепеж навесных агрегатов:
кронштейна 50-55 (S=13)
генератора.
генератора на 50-55 (S=13)
кронштейне.
кронштейна
50-55 (S=13)
компрессора
кондиционера.
компрессора
22-25 (S=13)
кондиционера на
кронштейне.
50-55 (SВН= 8)
натяжных роликов.
Ø 10 мм: 50–55
воздушного
Ø 14 мм: 140–160
компрессора.
насоса
50-55 (SВН=8)
гидроусилителя
руля.
80-100 (S=18)
стартера.
22-25 (S=13)
распределительной
водяной трубы.
50-55 (S=13)
Болты корпуса
привода
вентилятора.

22-25
(S=13)
сервисного модуля.
предпускового
электро- 22-25 (S=13)
подогревателя
воздуха.
Болты рымов
140-160 (S=19)
двигателя.
Крепеж выпускного тракта:
Предварительный момент затяжки: 20 (S=15)
Окончательный момент затяжки: 50-55
выпускного
коллектора.
турбокомпрессора
50-55 (S=13)
на выпускном
коллекторе.
заслонки моторного 50-55
тормоза.

Предварительный момент затяжки:100±10 (S=17)
Довернуть болты на угол: 1800±50
Довернуть болты на угол: 900±50
головки цилиндров.
20-25 (S=13)
передней крышки
блока цилиндров.

Приложение B
Герметики, применяемые при ремонте двигателя
Маркировка герметика
Наименование соединения или узла
По чертежу Возможная замена
Установка корпуса шестерен, фланец
блока цилиндров – фланец корпуса “Loctite 5900” “Loctite 515”
шестерен
Установка картера маховика, фланец
корпуса шестерен – фланец картера “Loctite 5900” “Loctite 515”
маховика
Стакан инжектора, головка цилиндров
“Loctite 648”
– корпус стакана инжектора
Штуцер слива топлива с головки
“Loctite 577”
цилиндров, резьба штуцера – головка
Масляный картер, фланец масляного
“Loctite 5900”
картера – фланец блока цилиндров
Болт крепления теплопередающего
элемента сервисного модуля, резьба
“Loctite 577”
болта – резьба корпуса
теплопередающего элемента
Штуцер топливных трубопроводов
топливного фильтра, резьба штуцера – “Loctite 577”
резьба корпуса фильтра
Штуцер отвода ОЖ на КПТ из трубы
распределительной, резьба штуцера –
“Loctite 577”
резьба в корпусе трубы
распределительной
Штуцер подвода ОЖ из КПТ в блок
цилиндров, резьба угольника – резьба в “Loctite 577”
блоке цилиндров
Угольник подвода топлива, резьба
угольника – резьба в корпусе “Loctite 577”
электронного блока управления
Штуцер топливных трубопроводов
резьба штуцера – резьба в корпусе “Loctite 577”
электронного блока управления

Приложение С
Конструктивные и технологические параметры двигателя
Выступание гильзы цилиндров над плоскостью блока цилиндров
Нумерация цилиндров двигателя

Тепловой зазор впускных клапанов
Тепловой зазор выпускных клапанов

Запрессовка передней манжеты коленчатого вала
2,5 (3)
Запрессовка задней манжеты коленчатого вала
2,5 (3)

Места крепления двигателя к стенду
Правая сторона двигателя
А
B
А B

Левая сторона двигателя

Приложение D
Приспособления, инструмент, съёмники, применяемые
при ремонте
1. Оправка для съёма маховика

2. Направляющая оправка для съёма маховика

3. Приспособление для установки гильз

4. Съёмник гильз цилиндров

5. Технологическая воронка для установки ШПГ

6. Приспособление для установки задней манжеты

7. Кронштейны крепления двигателя к подставке
Передняя опора

Задняя опора

8. Приспособление для установки и съёма толкателей

9. Специальный ключ для монтажа/демонтажа маховика и гасителя крутильных
колебаний

10. Оправка для установки распределительного вала

11. Оправка-стопор для фиксации коленчатого вала

“Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“
Издание 1-е
© ООО "Силовые агрегаты - Группа ГАЗ", 2011

Rem - Yamz - 5347 - 10 2018

Загружено:

Сведения о документе

Описание:

Оригинальное название

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Описание:

Авторское право:

Rem - Yamz - 5347 - 10 2018

Оригинальное название:

Загружено:

Описание:

Авторское право:

“Двигатель ЯМЗ-5347-10.

В связи с постоянной работой по совершенствованию двигателей,

Информация по гарантийному и сервисному обслуживанию:

Управление по гарантийному и сервисному обслуживанию (УГСО):

Региональная сервисная сеть

В разработке и составлении издания принимали участие:

© ООО “Силовые агрегаты – Группа ГАЗ”, 2011

Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту

Страница 2 “Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011

“Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011 Страница 3

Страница 4 “Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011

1.1 Предупреждающая информация

В данном руководстве рекомендации по технике безопасности представлены

- ОПАСНОСТЬ!!! НЕСОБЛЮДЕНИЕ ОПИСАННОЙ ПРОЦЕДУРЫ,

- ПРИМЕЧАНИЕ! Обратить внимание на особенности методики

- Строго соблюдать действующие нормы по утилизации и

- ВНИМАНИЕ! Использование несоответствующей методики

“Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011 Страница 5

Рис.1.1 – Общий вид двигателя ЯМЗ-5347-10

Страница 6 “Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011

“Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011 Страница 7

До выполнения любых ремонтных работ необходимо:

Подготовка перед сборкой:

- С помощью прибора для контроля динамометрических ключей

Крепёжные, герметизирующие и клеящие средства

Для обеспечения нормальной работы двигателя необходимо

Для обеспечения качественного ремонта соблюдать рекомендованный

Страница 8 “Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011

На данном двигателе используют два типа затяжек резьбовых соединений:

Таблица 1.1 - Стандартные моменты затяжки болтов и гаек

Величины моментов затяжки в Н·м классического крепежа по

14 x 1,50 105 ± 21 155 ± 31

14 x 2,00 100 ± 20 145 ± 29

16 x 1,50 160 ± 32 220 ± 44

16 x 2,00 150 ± 30 220 ± 44

18 x 1,50 240 ± 48 340 ± 68

“Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011 Страница 9

- Указанные в таблице 1.2 моменты затяжки соответствуют

Таблица 1.2 – Стандартные моменты затяжки винтовых соединений с медными прокладками

Номинальные моменты затяжки винтовых соединений с медными

Перечень специального инструмента приведён в Приложении D.

Страница 10 “Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011

Таблица 1.1 – Параметры ДВС ЯМЗ-5347-10

* Примечание – верхнее отклонение удельного расхода топлива плюс 2%. Нижнее

“Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011 Страница 11

Ремонт – комплекс операций по восстановлению ресурса,

Технология ремонта – совокупность методов, выполняемых в

Рис. 1.3 – Схема технологии ремонта ДВС

Страница 12 “Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011

2.1 Общие технические требования к разборке двигателя

2.1.1 Для достижения высокого качества ремонта, повышения культуры

“Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011 Страница 13

Маршрутный технологический процесс разборки двигателя

2.2.1 Установка двигателя на подставку.

Страница 14 “Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011

“Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011 Страница 15

1. Снять двигатель в сборе с помощью кран-балки и подвески (1), зацепив крюки

Страница 16 “Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011

“Двигатель ЯМЗ-5347-10. Руководство по ремонту“ 2011 Страница 17

1. Снять указатель уровня масла (1) (5347.1009045), отвернув болт (2) М8

Рис. 2.2 – Снятие указателя уровня масла

Снять жгут датчиков (7e534.3724012), жгут промежуточный (7е534.3724013)