Вы находитесь на странице: 1из 241

« БЕДНЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

ТЕХНИЧЕСКОЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ
И РЕМОНТ
АВТОМОБИЛЕЙ
УЧЕБНИК

Под редакцией д-ра техн. наук,


профессора В. М. ВЛАСОВА

Допущено
Министерством образования Российской Федерации
в качестве учебника для студентов образовательных учреждений
среднего профессионального образования, обучающихся по специальностям
1705 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»,
3106 «Механизация ГРПЬГП ни»

Москва

ACADEMVA
2003
УДК 629.119(075.325
ББК 39. 33-08
Т383

ПРЕДИСЛОВИЕ

Авторы: При подготовке специалистов по техническому обслуживанию


В.М.Власов, С.В.Жанказисв, С.М.Круглое, В.А.Васильев, В.А.Зенчеико, И ремонту автомобилей основное внимание уделяют изучению из-
В. В.Майер, Н. А. Захаров, С.В.Елесин менения технического состояния автомобилей в процессе эксплу-
атации, причинам и закономерностям этих изменений, а также
Оценкам их влияния на показатели надежности и работоспособ-
Рецензенты: ности автомобилей.
проф. кафедры «Эксплуатация автомобильного транспорта и автосервиса» Учебник содержит новую информацию по техническому об-
Московского автомобильно-дорожного института (Государственного служиванию и ремонту новейших систем, определяющих конст-
технического университета), канд. техн. наук Ю. Н. Фролов; рукцию современных автомобилей.
зам. директора по научной работе Тучковского автотранспортного колледжа,
канд. техн наук В. П.Дмитриев При изложении материала авторы стремились учитывать со-
временные тенденции, проявляющиеся в изменении конструк-
тивного качества в зависимости от назначения автомобилей.
В частности, раздел «Технология технического обслуживания и
текущего ремонта автомобилей» посвящен специфике технических
воздействий как на автомобили традиционных конструкций, так и
на автомобили, оснащенные бортовыми электронно-управляемы-
ми системами. Большое внимание уделено обслуживанию и ремон-
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учеб- ту автомобилей, эксплуатируемых на газовом топливе.
Т383 ник для студ. учреждений сред. проф. образования / В. М. Вла- Основное отличие учебника от других на данную тему — его ори-
сов, С. В. Жанказиев, С. М. Круглое и др.; Под ред. В. М. Вла- ентированность на легковые автомобили. В учебнике дано описа-
сова. — М.: Издательский центр «Академия», 2003. — 480 с. ние действующей в настоящее время системы лицензирования и
ISBN 5-7695-1150-8 сертификации, регламентирующей правила проведения техничес-
Рассмотрены изменения технического состояния автомобилей в про- кого обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильно-
цессе эксплуатации, причины и закономерности этих изменений. го транспорта.
Освещены формирование системы поддержания работоспособности
автомобилей, технологии и технологические процессы производства, тех-
ническое обслуживание и текущий ремонт, методы диагностирования тех-
нического состояния автомобилей, в том числе моделей, в которых при-
менены элементы компьютерных систем управления.
Для студентов образовательных учреждений среднего профессиональ-
ного образования Может быть полезен инженерно-техническим работни-
кам.

УДК 629.119(075.32)
ББК 39. 33-08

Коллектив авторов, 2003


ISBN 5-7695-1150-8 Издательский центр «Академия», 2003
Раздел 1 Например, для двигателя это размеры деталей цилиндропорш-
невой группы и кривошипно-шатунного механизма, для тормо-
ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ зов — толщина тормозных накладок, диаметров тормозных бара-
И РЕМОНТА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА банов и зазоров между ними.
Возможность непосредственного измерения конструктивных
АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА параметров многих изделий без частичной или полной разборки
узла чаще всего ограничена. Для этих изделий при определении
технического состояния пользуются косвенными величинами, так
называемыми диагностическими параметрами, связанными с кон-
структивными параметрами и дающими о них определенную ин-
формацию. Например, о техническом состоянии двигателя можно
Глава 1 судить по изменению его мощности, расходу масла на угар, ком-
прессии, содержанию продуктов износа в масле.
НАДЕЖНОСТЬ И ТЕХНИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ
В процессе работы автомобиля показатели его технического
АВТОМОБИЛЯ состояния изменяются от начальных ун, соответствующих новому
изделию, до предельно допустимых у'пд, а затем и до предельных уп.
1.1. Понятие о техническом состоянии автомобиля Значение уп соответствует предельному состоянию, при котором
его дальнейшее применение по назначению недопустимо или не-
Автомобиль представляет собой сложную техническую систему, целесообразно (рис. 1.1).
предназначенную для осуществления транспортной деятельности Продолжительность работы изделия, измеряемая в часах или
и характеризуемую множеством параметров, определяющих техни- километрах пробега, а в ряде случаев в единицах выполненной
ческие и эксплуатационные показатели данной системыи Под сис- работы, называется наработкой /,. Наработка до предельного со-
темой понимается упорядоченная совокупность совместно действу- стояния, оговоренного технической документацией, называется
ющих элементов, предназначенных для выполнения заданных фун- ресурсом /р. Тогда в интервале пробега 0 < /, < /р при ун < у, < уп (зона
кций. По отношению к автомобилю элементами являются агрега- работоспособности) изделие считается исправным и может вы-
ты, узлы, механизмы и детали — объекты или изделия. полнять свои функции.
Все элементы автомобиля (агрегаты, узлы, механизмы, детали) Если изделие удовлетворяет требованиям нормативно-техни-
имеют различные характеристики устойчивости к потере работо- ческой документации по всем показателям, то оно считается ис-
способного состояния, на которые влияют как внутренние конст- правным. Если параметры изделия, характеризующие его способ-
руктивные факторы, зависящие от назначения и свойств элемен- ность выполнять заданные функции, соответствуют установлен-
та, так и совокупность внешних факторов, определяемых как ус- ным нормативно-технической документацией требованиям, то оно
ловия эксплуатации автомобиля. Так, современный автомобиль со- признается работоспособным. Отсюда следует, что когда автомо-
стоит из 15...20 тыс. деталей, из которых 7...9 тыс. теряют свои биль может выполнять свои основные функции, но не отвечает
первоначальные свойства при работе, причем около 3...4 тыс. де- всем требованиям технической документации (например, помято
талей имеют срок службы меньший, чем у автомобиля в целом. Из крыло), он работоспособен, но неисправен.
них 80... 100 деталей влияют на безопасность движения, а 150... 300
деталей, «критических» по надежности, чаще других требуют за-
мены, вызывают наибольшие простои автомобилей, ресурсные / Аварийный
Уп
затраты в эксплуатации. >^ ремонт
Работоспособность элементов автомобиля определяется его тех- Уна предупреди
тельный
ническим состоянием. Техническое состояние представляет собой ремонт
совокупность изменяющихся в процессе эксплуатации свойств Ун
объекта, характеризуемых в определенный момент признаками,
установленными технической документацией. Техническое состо-
яние автомобиля и его элементов определяется количественными
—^
Рис. 1.1. Изменение состояния элемента в зависимости от значений
показателями конструктивных параметров: yl9 уъ у3, ..., уп. параметров состояний
Если продолжать эксплуатировать автомобиль до состояния у, > уп, Причины изменения технического состояния |
то наступит отказ, т.е. событие, заключающееся в нарушении
работоспособности.
В этом случае прекращается транспортный процесс (остановка Случайные Постоянного действия
на линии, преждевременный возврат с линии).
Роль предельно допустимого значения параметра заключается Поломки Изнашивание
в том, чтобы своевременно обнаруживать (предупреждать) при-
ближение момента отказа для принятия соответствующих мер.
ДТП Коррозия
Для своевременного предупреждения отказа элемента автомо-
биля необходимо иметь представление о причинах изменения его
технического состояния и о факторах, определяющих проявление Усталость металла
этих причин, а также их влиянии на интенсивность изменения
технического состояния элементов автомобиля. Старение материала

1.2. Причины изменения технического состояния -^Накопление отложений)

В процессе эксплуатации автомобиль взаимодействует с окру-


жающей средой, а его элементы взаимодействуют между собой. Рис. 1.2. Классификация причин изменения технического состояния
элементов автомобиля
Это взаимодействие вызывает нагружение деталей, их взаимные
перемещения, вызывающие трение, нагрев, химические и другие
преобразования и, как следствие, изменение в процессе работы Износ — степень изменения размеров и веса деталей. Он зави-
физико-химических свойств и конструктивных параметров: состо- сит от материала детали (ее физико-химических свойств), харак-
яния поверхностей, размеров деталей и их взаимного расположе- тера взаимодействия деталей (рода и вида трения, геометрии кон-
ния, зазоров, электрических и других свойств. такта, макро- и микрогеометрии поверхностей трения, посадки
Работоспособность автомобиля (и его элементов) зависит от сопряженных деталей), нагрузки (статической, динамической),
всех видов воздействий, оказывающих влияние на его техничес- химического воздействия, продолжительности воздействия.
кое состояние р каждый момент «жизненного» цикла: Структурным проявлением износа является изнашивание. Из-
механических (статические, динамические нагрузки от взаи- нашиванием называются процессы постепенного изменения веса
модействия с внешней средой); и размеров элементов автомобиля, возникающие вследствие тре-
тепловых (температура окружающего воздуха, теплообразова- ния сопряженных деталей.
ние при рабочих процессах); Внешнее трение (или просто трение) есть явление сопротив-
электромагнитных; ления относительному перемещению, возникающему между дву-
химических (коррозия от продуктов сгорания топлива и других мя телами в зонах соприкосновения поверхностей по касатель-
эксплуатационных материалов); ным к ним (рис. 1.3),
атмосферных (атмосферная коррозия). Изнашивание делится на механическое, молекулярно-механи-
Причины, вызывающие изменение технического состояния ческое и коррозионно-механическое (рис. 1.4).
автомобиля, мргут быть разделены на две группы: случайные и Механическое изнашивание возникает в результате механиче-
постоянного действия (рис. 1.2). ских воздействий и подразделяется на абразивное, эрозионное,
Случайные (стохастические) изменения могут возникать в ре- кавитационное и изнашивание при фреттинге.
зультате непрогнозируемых поломок вследствие неправильной Абразивное изнашивание — наиболее распространенный вид ме-
эксплуатации, некачественного хранения и обслуживания, нека- ханического изнашивания. Причиной абразивного изнашивания
чественных комплектующих, а также в результате дорожно-транс- является попадание абразивных частиц на трущиеся поверхности.
портного происшествия (ДТП). Абразивные частицы могут быть внешнего (песок, пыль) и внут-
Причинами постоянного (монотонного) изменения техническо- реннего (продукты износа — стружка, сколы, механическая пыль)
го состояния могут являться: износ, коррозия, старение и накоп- происхождения. Чаще обе группы частиц участвуют в процессе из-
ление отложений. носа одновременно. При попадании абразивных частиц на трущие-
6
• кавитационное изнашивание, происходящее при движении твер-
дого тела относительно жидкости (разновидность гидроэрозион-
ного изнашивания);
1
Граничное • изнашивание при фреттинге — вид механического изнашива-
(полусухое или Жидкостное ния соприкасающихся тел в условиях малых относительных (ко-
Сухое (внешнее) полужидкое) (внутреннее) лебательных) перемещений (наклеп, выкрашивание).

шш ЕЩ^
Изнашивание при фреттинге происходит вследствие вибраций
контактирующих поверхностей или периодических деформаций
деталей. При этом виде коррозионно-механического изнашива-
^^^ ния имеет место интенсивное абразивное разрушение.
Различают следующие типы коррозионных разрушений метал-
При толщине масляного
Непосредственное
За счет адсорбции слоя больше микронеров- ла (рис. 1.5): равномерное (а), коррозия пятнами (б), коррозия
соприкосновение без ностей — за счет перемеще- язвами (в), коррозия точками (г), коррозионное растрескивание
и притяжения мо-
смазки. Молекулярное
сцепление (в тормоз-
лекул (шарико- ния молекул в слое масла (д), подповерхностная коррозия (е). Для прочности деталей особо
подшипники) (подшипники коленчатого опасны коррозия точками и коррозионное растрескивание.
ном барабане)
вала)
Молекулярно-механическое изнашивание делится на адгезион-
ное и изнашивание при заедании.
Рис. 1.3. Классификация видов трения Адгезионное изнашивание (адгезия -— взаимное сцепление кон-
тактирующих тел под действием молекулярных сил), возникаю-
ся поверхности происходит резание, царапанье и разрушение по- щее в зонах контакта поверхностей интенсивного молекулярного
верхности с отделением продуктов износа, которые, в свою оче- (адгезионного) взаимодействия, связано с переносом материала
редь, увеличивают интенсивность износа. Примером абразивного и образованием прослоек. В результате могут произойти заедание
износа является изнашивание тормозных колодок автомобиля. и отказ сопряжения.
Разновидностью абразивного износа является гидро- и газоаб- Изнашивание при заедании происходит в результате схватыва-
разивное изнашивание, которое возникает в результате действия ния, глубинного вырывания материала, переноса его с одной
твердых частиц, взвешенных в жидкости (газе) и перемещающихся поверхности трения на другую и воздействия возникших неров-
относительно изнашивающегося тела. ностей на сопряженную поверхность.
Другими видами механического изнашивания являются: При коррозионно-механическом изнашивании вследствие окис-
• эрозионное (гидро-, газоэрозионное) изнашивание материала, про- ления металла кислородом в сопряженных элементах образуется
исходящее в результате воздействия потока жидкости и (или) газа тонкий слой оксида железа (ржавчины), который затем удаляется
на деталь;

Основные виды изнашивания в элементах


автомобиля

* \ \

ическое Молекулярно- Корроз


механическое механи
зивное
Электро
ное, екая ко
юнное, — *"| Адгезионное
г, пласти- Хими1
гечения .-~.fc.i ^Я Р. 7ТЯ М МР. коррозия
vr\r%r%
^
Рис. 1.5. Типы коррозионных разрушений:
а — равномерное; 6 ~ коррозия пятнами; в — коррозия язвами; г — коррозия
Рис. 1.4. Классификация видов изнашивания точками; д — коррозионное растрескивание; е — подповерхностная коррозия
с поверхности трения трущимися частями. Так как устойчивость • деформация — изменение форм и размеров детали под на-
окисленной поверхности (ржавчины) к износу значительно ниже, грузкой. При этом, если деталь после прекращения действия на-
чем у неокисленной поверхности, то интенсивность изнашива- грузки вновь приобретает прежние размеры и форму, то говорят
ния в результате постоянного контакта с окислителем (напри- об упругой деформации, в противном случае — о пластической. Пла-
мер, с водой) повышается. При трении качения и значительных стическая деформация происходит под действием силовых нагру-
деформациях в поверхностных слоях легче проникает кислород и зок, превышающих предел текучести (при изгибе, кручении, ра-
окисляет металл. стяжении и смятии поверхностей);
Коррозия представляет собой агрессивное воздействие среды на • хрупкое разрушение происходит без предварительной дефор-
детали, приводящее к окислению металла и уменьшению его проч- мации и вызывается нормальными напряжениями;
ности, изменению его характеристик и разрушению, а также ухуд- • вязкое разрушение происходит при значительной деформа-
шению внешнего вида. Коррозия металлов (сплавов) может воз- ции касательными нагрузками;
никать вследствие электрохимического или химического воздей- • усталостное разрушение (рам, валов, пружин, рессор, шату-
ствия внешней среды. нов и других деталей) имеет место при циклических нагрузках,
Э л е к т р о х и м и ч е с к а я к о р р о з и я возникает в водных ра- связано с пластической деформацией и приводит к полной поте-
створах кислот, щелочей, солей и во влажной атмосфере. ре работоспособности элемента;
Х и м и ч е с к а я к о р р о з и я возникает в результате взаимо- • тепловое разрушение (головки блока цилиндров, поршней,
действия металла со средой (кислородом, водородом, азотом), выпускных коллекторов) происходит в результате значительных
т. е. атомы металла (сплава) непосредственно соединяются хими- нагреваний, приводя к разрушению созданной структуры мате-
ческой связью с атомами окислителей. риалов, т.е. к утрате первоначальных эксплуатационных свойств;
К другим постоянно действующим причинам изменения тех- • оплавление некоторых деталей (электроды свечей, контакты
нического состояния элементов автомобиля относятся старение прерывателей и т.д.) появляется при электромагнитных воздей-
материала и накопление отложений. ствиях, когда вследствие искровых разрядов частицы переносятся
Старение материала определяется изменением его свойств от с анода на катод.
времени и потерей технических и эксплуатационных качеств в
независимости от возникающих причин изменения технического 1.3. Факторы, влияющие на интенсивность изменения
состояния элемента. В большей степени это свойство относится к технического состояния автомобилей
неметаллическим частям автомобиля.
Накопление отложений существенно влияет на ресурс работы В различных условиях эксплуатации показатели надежности
элемента автомобиля. Отложение может проявляться в виде наки- автомобилей будут различными. Выделяют следующие факторы,
пи (система охлаждения), нагара (свечи системы зажигания), на- влияющие на интенсивность изменения технического состояния
носа (система смазки), изменяя геометрию элемента и, таким автомобилей (рис. 1.6): производственные, условия эксплуатации,
образом, изменяя его технические характеристики. В некоторых эксплуатационно-производственные.
случаях накопление отложений может служить причиной отказ- Производственные факторы влияния на изменение технического
ного состояния элемента. состояния автомобиля включают в себя: конструктивные особен-
В результате перечисленных воздействий ухудшается функцио- ности данной марки автомобиля; однородность производства (ха-
нирование элементов автомобиля, утрачивается их работоспособ- рактеризуется рассеиванием сроков изнашивания одних и тех же
ность (поломка, износ, деформация, обрыв и т.п.). Наиболее ча- деталей); надежность.
сто нарушение работоспособности обусловлено разрушением аг- Условия эксплуатации включают дорожные условия, условия и
регатов (узлов) и их элементов, приводящим к потере эксплуата- интенсивность движения, природно-климатические, сезонные
ционных качеств и работоспособности машин. Обычно поврежде- условия, агрессивность окружающей среды.
ния возникают в том случае, когда внешние воздействия превы- Дорожные условия и рельеф местности определяют режим рабо-
шают допустимый уровень. Разрушения и повреждения металли- ты автомобиля. Они характеризуются технической категорией до-
ческих деталей и их сопряжений возникают вследствие физиче- роги, видом и качеством дорожного покрытия, определяющих
ских и химических воздействий. сопротивление движению автомобиля (табл. 1.1), элементами до-
При физическом воздействии возникают следующие виды раз- роги в плане и профиле (шириной дороги, радиусами закругле-
рушений и повреждений: ний, уклоном подъемов и спусков).

10 11
Факторы интенсивности изменения Т а б л и ц а 1.1
технического состояния
Классификация дорожных покрытий
Дорожные, рельеф местности
Кате- Условия движения
Условия и интенсивность движения гория
Условия усло-
эксплуатации вий За пределами
I Природно-климатические, сезонные пригородной зоны
В малых городах В больших городах
экс- (до 100 тыс. жителей) (более 100 тыс.
плуа- (более 50 км от границ
города)
и в пригородной зоне жителей)
Агрессивность окружающей среды тации

Возраст автомобиля
I Д, - Р., Р2, Рз — —
Качество эксплуатационных материалов
Эксплуатационно- II
производственные Д, -Р4 Д, - Р ь Р2, Рз, Р4

Квалификация водителя Д2 - Р,, Р2, РЗ, Р4 Д2~Р,
Д3 - Р„ Р2, Рз
-»»| Качество технического обслуживания [
III Д,-Р 5 Д.-Р5 Д,-Р,,Р2, Р3,Р4, Р5
Рис, 1.6. Классификация факторов влияния на интенсивность измене- Д 2 -Р 5 Д2 - Р2, РЗ, Р4, Р5 Д 2 -ЄР2 , РЗ, Р4
ния технического состояния автомобилей Дз - Р4, PS Дз-Р.^^Рз,?,, Р5 Дз - Р„ Р2, РЗ
Д( ~~ Р|> Р2> РЗ> Р4> PS A-Pi, Р2, РЗ, Р4, Р5 A - P i
В свою очередь, режим работы автомобиля влияет на надеж-
ность и другие свойства автомобиля и его агрегатов. IV Д5-ЄР2 , Р3, Р4, Р5 Д5-ЄР2 , РЗ, Р4, Р5 Д 2 -Р 5
Износ и нарушение дорожного покрытия повышают рирк возник- Дз - Р4, Р5
новения отказного состояния элементов автомобиля на 14... 33 %. Д, - Р2, РЗ, Р4, Р5
Условия и интенсивность движения характеризуются влиянием Д5-Р„ Р2, Р3,Р4, Р5
внешних факторов на режим движения и, следовательно, на ре-
жим работы автомобиля и его агрегатов. К этим факторам относят- V Д6 - Р„ Р2, РЗ, Р4, Р5
ся условия перевозки: скорость движения, длина груженрй ездки /,
коэффициент использования пробега (3, коэффициент использо-
вания грузоподъемности у, коэффициент использования прице- Условные обозначения:
пов АПР, род перевозимого груза. дорожных покрытий:
Д, — цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозаика;
Выделяются три группы интенсивности эксплуатации: 1) за Д2 — битумоминеральные смеси (щебень или гравий, обработанные биту-
пределами пригородной зоны; 2) в малых городах с числом жите- мом);
лей менее 100 тыс. чел. и в пригородной зоне; 3) в больших горо- Дз — щебень (гравий) без обработки, дегтебетон;
дах с числом жителей свыше 100 тыс. чел. Д4 — булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработан-
Природно-климатические условия характеризуются температурой ные вяжущими материалами, зимники;
Д5 — грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами; лежне-
окружающего воздуха, влажностью, ветровой нагрузкой, уров- вое или бревенчатое покрытие;
нем солнечной радиации и некоторыми другими параметрами. Эти Д6 — естественные грунтовые дороги; временные внутрикарьерные и отваль-
условия влияют на тепловые и другие режимы работы агрегатов и ные дороги; подъездные пути, не имеющие твердого покрытия;
соответственно на интенсивность изменения их технического со- т и п а р е л ь е ф а м е с т н о с т и (определяется высотой над уровнем моря):
стояния. Для условий России, где представлен широкий спектр Р, — равнинный (до 200 м);
природно-климатических условий, выделяются районы очень хо- Р2 — слабохолмистый (200...300 м);
Р3 — холмистый (300... 1000 м);
лодного, холодного, умеренно-холодного, умеренно-жаркого су- Р4 — гористый (1000...2000 м);
хого, субтропического климата. Р5 —• горный (свыше 2000 м).

12 13
Рис. 1.7. Влияние темпергггуры ок- нимать различные количественные значения, т.е. обнаруживать
2
Ч ружающего воздуха на изменение рассеивание (вариацию). Эти результаты называются случайными
| 0,8
f о,б
чv _ общего числа отказов автомоби- величинами.
ч X лей (по данным НИИАТа) Так, наработка на отказ автомобиля является случайной вели-
| 0,4 ^v чиной и зависит от ряда факторов: первоначального качества ма-
° 0,2 ^
3 1ериала деталей; качества сборки; качества ТО и ремонта; квали-
п
фикации персонала; условий эксплуатации; качества применяе-
мых эксплуатационных материалов и т.п. Случайной величиной
Сезонные условия связаны с колебаниями температуры окружа- является трудоемкость устранения конкретной неисправности,
ющего воздуха (рис. 1.7), изменением дорожных условий по вре- расход материалов, значение параметра технического состояния
мени года, с появлением ряда факторов, влияющих на интенсив- п определенные моменты времени и т.д.
ность изменения параметров технического состояния автомоби- Для полного представления о методах, режимах и объемах тех-
лей (пыли — летом, влаги и грязи — осенью и весной). нических воздействий с целью восстановления и поддержания
Агрессивность окружающей среды связана с коррозионной ак- работоспособного состояния элементов автомобилей необходима
тивностью атмосферного воздуха. Повышенная коррозионная ак- информация о закономерностях изменения технического состоя-
тивность вызывает интенсивную коррозию деталей автомобиля, ния. К основным закономерностям применительно к автомобиль-
увеличивая трудоемкость технического обслуживания и ремонта ному транспорту можно отнести следующие:
автомобиля, а также увеличение потребности в запасных частях • изменение технического состояния автомобиля (агрегата,
до 10 %. При этом ресурс автомобиля и периодичность техниче- узла, детали) по времени работы или пробегу (наработке) авто-
ского обслуживания сокращаются. Данный фактор влияния на ин- мобиля;
тенсивность изменения технического состояния автомобилей яв- • случайные процессы, характеризующие изменение техничес-
ляется характерным для прибрежных морских районов. кого состояния автомобиля (элемента);
Эксплуатационно-производственные факторы определяют вли- • закономерности процессов восстановления, применяемые для
яние реального технического состояния автомобиля и эффектив- рациональной организации производства.
ности системы поддержания в технически исправном состоянии Для значительной части узлов и деталей процесс изменения
автомобиля на интенсивность изменения характеристик его эле- технического состояния в зависимости от времени или пробега
ментов. Под эксплуатационно-производственными понимаются носит плавный, монотонный характер, приводящий в пределе к
такие факторы, как возраст и связанное с ним реальное техни- возникновению постепенных отказов (зазоры между тормозными
ческое состояние автомобиля, качество применяемых эксплуата- колодками и барабанами, износ гильз цилиндров и т.п.). При этом
ционных материалов (топлив, масел, жидкостей), квалификация характер зависимости может быть различным (рис. 1.8).
водителя, а также факторы, характеризующие уровень качества Данные закономерности позволяют определить средние нара-
технического обслуживания и ремонта. ботки до момента достижения у j
предельного или заданного со-
1.4. Закономерности изменения технического состояния стояния параметра. Уп
автомобилей Знание законов, описываю-
щих случайные процессы, по-
На изменение технического состояния элементов автомобиля зволяет более точно планиро-
влияют все процессы, имеющие место в течение его «жизненно- вать моменты проведения и тру- Уп
го» цикла. Эти процессы могут быть подразделены на две группы: доемкость работ ТО и ремонта,
* процессы, описываемые функциональными зависимостями, определять необходимое число
где имеет место жесткая связь между зависимой (функцией) и запасных частей и решать дру-
независимой (аргументом) переменными величинами (например, гие технологические и органи- Рис. 1.8. Возможные формы зави-
зависимость пройденного пути от скорости и времени движения); зационные вопросы. В частно- симости показателя технического
• случайные (вероятностные) процессы, происходящие под вли- сти, наиболее характерные за- состояния у от пробега /:
янием многих переменных факторов, значения которых часто не- коны распределения применя- уп, ун — предельное и начальное
известны. Поэтому результаты вероятностного процесса могут при» ются в случаях: значения показателя соответственно

14 15
• когда на протекание исследуемого процесса и его результат работоспособность машины, вследствие превышения нагрузок, а
влияет сравнительно большое число независимых (слабо зависи- также некачественного состояния элементов автомобиля. К таким
мых) факторов, каждый из которых оказывает лишь незначитель- отказам относят поломки и разрывы конструкционных (например,
ное действие по сравнению с суммарным влиянием всех осталь- резиновых) материалов, поломки металлических деталей.
ных (например, наработка до ТО); По причине возникновения различают отказы: конструкционные,
• когда необходимо описать внезапные (нестареющие) отказы; возникающие вследствие несовершенства конструкции; производ-
• когда в многозвенной системе (узле, агрегате, детали) выход ственные —- вследствие нарушения или несовершенства техноло-
из строя каждого из звеньев (элементов) влечет отказ всей систе- гического процесса изготовления или ремонта изделия; эксплуа-
мы, т.е. ресурс изделия в целом определяется наиболее слабым тационные, вызванные нарушением действующих правил (напри-
его участком; мер, перегрузкой автомобиля, несвоевременным проведением
• в других характерных ситуациях. технического обслуживания и т.п.).
Закономерности процессов восстановления, применяемые для По связи с отказами других элементов различают зависимые и
рациональной организации производства, также позволяют опре- независимые отказы. Зависимым называется отказ, обусловленный
делить, какое число автомобилей с отказами данного вида будет отказом или неисправностью других элементов изделия. Независи-
поступать в зону ремонта в течение смены, будет ли их число по- мый отказ такой обусловленности не имеет.
стоянным или переменным и от каких факторов оно зависит. В этом На автомобилях также встречается особый, так называемый
случае речь идет не только о надежности конкретного автомоби- перемежающийся отказ, отличающийся тем, что многократно воз-
ля, но и всей группы автомобилей, например автомобилей задан- никает и самоустраняется. Такой отказ, например, может возник-
ной модели, подразделения и т. п. нуть при ослаблении крепления электрического контакта.
Последствиями отказов могут быть изъятие объекта из эксплу-
1.5. Классификация отказов атации или продолжение ее после устранения отказа.
Методами устранения отказов могут быть замена элементов или
Отказы классифицируют по следующим категориям: по харак- восстановление требуемой взаимосвязи между ними.
теру возникновения и возможности прогнозирования (постепен- По частоте возникновения (наработке) для современных авто-
ные, внезапные); по причине возникновения; по связи с отказа- мобилей различают отказы с малой наработкой (3...4 тыс. км в
ми других элементов; по последствиям; по методам устранения; зависимости от типа, марки и модели автомобиля), средней (до
по частоте возникновения (наработке); по трудоемкости устране- 16 тыс. км) и большой (свыше 16 тыс. км). Следует иметь в виду,
ния; по влиянию на потери рабочего времени. что наработки между отказами существенно сокращаются при уве-
По характеру (закономерности) возникновения и возможности личении пробега автомобиля с начала эксплуатации (табл. 1.2).
прогнозирования различают постепенные (монотонное измене-
ние показателя технического состояния) и внезапные (скачко- Т а б л и ц а 1.2
образное изменение показателя технического состояния) отка- Изменение некоторых показателей работы автобусов большого класса
зы. Постепенные отказы возникают в результате плавного изме- в зависимости от пробега с начала эксплуатации, %* (по данным
нения показателей технического состояния объекта, чаще всего МАДИ)
вследствие изнашивания. Для постепенных отказов характерен Потери
Наработка
последовательный переход изделия из начального исправного со- Интервал линейного
стояния в состояние отказа через ряд промежуточных состоя- Простои Доходы на
пробега, на времени
ний. в ремонте 1 автобус
тыс. км на отказ линейный из-за
Постепенный отказ характеризуется постепенным изменением отказ отказов
одного или нескольких заданных параметров машины. Например, 0...100 100 100 100 100 100
постепенное падение мощности двигателя из-за износа поршне- 100, ..200 87 68 138 122 99
вых колец и гильз цилиндра. То же относится к уменьшению ве- 200. ..300 49 52 174 176 82
личины прогиба рессоры из-за старения металла ее листов и по- 300... 400 38 30 204 ' 250 ]
64
тери ими упругости. Свыше 400 34 24 3S8 297 . 41
Внезапный отказ характеризуется скачкообразным изменени-
ем одного или нескольких заданных параметров, определяющих 100 % в первой строке — условно.
16 17
По трудоемкости устранения отказы можно разделить на требу- Долговечность — свойство автомобиля сохранять работоспо-
ющие малую (до 2 чел.-ч), среднюю (2...4 чел.-ч) и большую собность до наступления предельного состояния при установлен-
(свыше 4 чел.-ч) трудоемкость восстановления автомобиля. ной системе проведения работ ТО и ремонта.
По влиянию на потери рабочего времени отказы подразделяют Ремонтопригодность (эксплуатационная технологичность) —
на устраняемые без потери рабочего времени, т. е. при ТО или в свойство автомобиля, заключающееся в его приспособленности к
нерабочее (межсменное) время, и отказы, устраняемые с поте- предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов,
рей рабочего времени. повреждений, поддержанию и восстановлению работоспособного
При организации ТО и ремонта и определении потребности в состояния путем проведения ТО и ремонта.
рабочей силе и средствах обслуживания важно знать распределение Сохраняемость — свойство автомобиля сохранять значения по-
неисправностей по агрегатам, механизмам и узлам автомобиля. Для казателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в
организации снабжения и определения соответствующих норм не- течение и после хранения и транспортирования. На автомобиль-
обходимо также знать и характер отказов каждой детали, их причи- ном транспорте этот цоказатель применяется: для автомобилей —
ны, характер повреждения и возможность восстановления детали при длительном их хранении (консервации) и транспортирова-
или изделия. В связи с этим различают восстанавливаемые и невос- нии; для материалов (масел, жидкостей, красок) и некоторых
станавливаемые, ремонтируемые и неремонтируемые изделия. видов изделий (шин, аккумуляторных батарей и др.) — при их
кратковременном и длительном хранении.
1.6. Свойства надежности и их показатели Важнейшим показателем свойства долговечности является тех-
нический ресурс — наработка машины от начала эксплуатации или
Изменение показателей эксплуатационных свойств аэтомоби- ее возобновления после капитального ремонта до наступления
лей и их элементов, приданных им при проектирование и изго- предельного состояния, т.е. неустранимого ухода заданных пара-
товлении, обусловлено их взаимодействием с факторами, харак- метров за установленные пределы. Признаки (критерии) предель-
теризующими эксплуатационные условия: нагрузочными, скорост- ного состояния устанавливаются документацией на данную мо-
ными, климатическими и др. Действие этих факторов оказывает дель машины.
значительное влияние на надежность автомобиля. Имея отчетные данные или ведя наблюдения за изделиями (де-
Под надежностью понимают свойство изделия, агрегата или талями, агрегатами, автомобилями), можно дать вероятностную
механизма выполнять заданные функции, сохраняя во времени характеристику свойствам надежности, а также оценить законо-
установленные эксплуатационные показатели в заданных преде- мерности изменения технического состояния. Эти характеристи-
лах, соответствующих заданным режимам и условиям вдспользо- ки необходимы для решения практических вопросов организации
вания, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транс- ТО и ремонта автомобилей, в частности, для определения норма-
портировки. тивов технической эксплуатации.
Частота появления отказов отражает свойство безотказности
объекта. Устранение отказов связано с исключением транспорт-
ного средства из эксплуатации на некоторый период времени (про- Глава 2
стоем), трудовыми и материальными затратами. Простой и затра-
СИСТЕМА ПОДДЕРЖАНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ
ты зависят от свойства ремонтопригодности технической систе-
мы. Время работы детали до появления отказа называется ее ре- ПОДВИЖНОГО СОСТАВА АВТОМОБИЛЬНОГО
сурсом и харшегеризует ее долговечность.--Для такого ^ложного ТРАНСПОРТА -^
объекта, как автомобиль, отказ элемента (детали, сборочной еди-
ницы, агрегата) не определяет, как правило, долговечности ма- 2.1. Понятие о методах обеспечения и управления
шины в целом. Однако увеличение числа отказов приводит к не- работоспособностью автомобильного транспорта
обходимости изъятия этого автомобиля из эксплуатации, что и
определяет долговечность автомобиля в целом. Как следует из р^нее изложенного, в процессе работы проис-
Надежность автомобиля как единого целого характеризуется ходит изменение технического состояния автомобиля и его агре-
следующими основными свойствами. гатов, которое может привести к частичной или полной потере
Безотказность — это свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособности. Существуют два способа обеспечения рабо-
работоспособность в течение определенного времени или пробега. тоспособности автомобилей в эксплуатации при наименьших сум-
18, 19
I Планово-предупредительная система [
Основным назначением ЕО является общий контроль техни-
ческого состояния автомобиля, направленный на обеспечение
JL 1 безопасности движения, поддержание надлежащего внешнего
Техническое Ремонт вида, заправки топливом, маслом и охлаждающей жидкостью, а
обслуживание для некоторых видов транспорта и санитарная обработка. ЕО вы-
По потребности полняется после работы подвижного состава и перед выездом его
Ежедневное восстановления — на линию.
обслуживание (ЕО) текущий ремонт (ТР) ТО-1 и ТО-2 производятся по достижении определенного про-
бега (в зависимости от типа и модели транспортного средства
Первое техническое По выработке ресурса ТО-1 — через 2...4 тыс. км, ТО-2 — 6...20 тыс. км). При ТО-1
обслуживание (ТО-1) автомобиля — производится диагностика и обслуживание узлов, обеспечиваю-
капитальный ремонт (КР) щих безопасность движения, при ТО-2 — диагностика и обслужи-
Второе техническое
обслуживание (ТО-2) вание элементов, обеспечивающих тягово-экономические свой-
ства автомобиля.
Сезонное Основным назначением СО, проводимого в России два раза в
обслуживание (СО) год, является подготовка автомобилей к эксплуатации в холодное
и теплое время года. Для общих климатических условий СО со-
Рис. 2.1. Схема планово-предупредительной системы технического
вмещается преимущественно с ТО-2 или ТО-1 при соответствую-
обслуживания и ремонта подвижного состава
щем увеличении трудоемкости основного вида обслуживания.
Операции ТО проводятся с предварительным контролем. Ос-
марных материальных и трудовых затратах и потерях времени: под- новным методом выполнения контрольных работ является диаг-
держание работоспособности, называемое техническим обслужи- ностика, которая предназначена для определения технического
ванием (ТО), и восстановление работоспособности, называемое состояния автомобиля, его агрегатов, узлов и систем без разбор-
ремонтом. ки и является технологическим элементом технического обслу-
Действующим Положением о техническом обслуживании под- живания.
вижного состава автомобильного транспорта определена плано- Кроме непосредственно работ технического обслуживания к
во-предупредительная система ТО и ремонта агрегатным методом ТО также относятся работы, проводимые для поддержания над-
(рис. 2.1). Особенностью этой системы является то, что профилак- лежащего внешнего вида и санитарного состояния автомобиля:
тические работы по подвижному составу проводятся в плановом уборка, мойка и сушка.
порядке после установленного пробега, а ремонтные работы, свя- В процессе регулярного ТО параметры технического состояния
занные с устранением возникших в процессе эксплуатации отка- поддерживаются в заданных пределах, однако из-за изнашивания
зов и неисправностей, — по потребности. деталей, поломок и других причин ресурс автомобиля (агрегата,
Основная цель ТО автомобиля состоит в предупреждении и механизма) расходуется, и в определенный момент автомобиль
отдалении момента достижения предельного состояния. Это обес- уже не может нормально эксплуатироваться, т.е. наступает такое
печивается, во-первых, предупреждением возникновения отказа предельное его состояние, которое не может быть устранено про-
путем контроля и доведения параметров технического состояния филактическими методами ТО, т.е. автомобиль требует восстанов-
автомобилей (агрегата, механизма) до номинальных или близких ления утраченной работоспособности — ремонта.
к ним значений; во-вторых, предупреждением момента наступле- Ремонт предназначен для восстановления и поддержания ра-
ния отказа в результате уменьшения интенсивности изменения ботоспособности механизма, узла, агрегата и автомобиля в це-
параметра технического состояния, снижения темпа изнашива- лом, устранения неисправностей, возникающих при работе и
ния сопряженных деталей благодаря проведению смазочных, ре- выявленных при ТО. Как правило, ремонт выполняется по по-
гулировочных, крепежных и других работ. требности (при достижении изделием предельного состояния) и
Техническое обслуживание по периодичности, перечню и тру- включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные,
доемкости выполняемых работ подразделяется на следующие виды: регулировочные, слесарные, сварочные и некоторые другие виды
ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное тех- работ. Характерными для работ по ремонту являются их значи-
ническое обслуживание (СО). тельная трудоемкость, стоимость, необходимость в частичной или
20 21
полной разборке изделия для восстановления или замены дета- • ходовая часть. Проверка состояния узлов и деталей подвес-
лей, использование при ремонте достаточно сложного станочно- ки, состояния шин и давления воздуха в них;
го, сварочного, окрасочного и другого оборудования. • кабина, платформа (кузов) и оперение. Проверка замков,
петель и ручек дверей кабины и другие работы;
2.2. Содержание основных операций ТО автомобилей • система питания. Проверка состояния приборов и приводов
системы питания, герметичность их соединений;
Все виды ТО автомобилей проводятся в объеме приведенных • электрооборудование. Очистка и проверка аккумуляторной ба-
примерных передней основных операций технического обслужи- тареи, генератора, приборов и электропроводки.
вания. При обнаружении в ходе ТО неисправностей, не устраняе- Смазочные и очистительные работы. Смазка узлов трения и про-
мых регулировкой, производится ремонт или замена соответству- верка уровня масла в картерах агрегатов и бачках гидропривода
ющих деталей (узлов). автомобиля в соответствии с картой смазки.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) включает в себя Дополнительные работы по специальным автомобилям и тяга-
следующие виды работ. чам, требующие проверки состояния несущих элементов, соеди-
Контрольные работы. Осмотр автомобиля и выявление наруж- нений и коммуникаций, проверки уровня масла в баке механиз-
ных повреждений, проверка его комплектности, состояния каби- ма подъема платформы и др.
ны, платформы (кузова), стекол, зеркал заднего вида, капота Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает следующие
двигателя и багажника, состояние подвесок, колес, шин и др. виды работ.
Проводится контроль действия приборов освещения и сигнализа- Контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные ра-
ции, стеклоочистителей и т.д.; проверка свободного хода рулево- боты:
го колеса, приводов тормозов, систем двигателя, работы агрега- • двигатель, системы охлаждения (отопления) и смазки. Про-
тов, узлов, систем и контрольно-измерительных приборов авто- верка герметичности систем охлаждения (отопления); проверка
мобиля на месте и на ходу. состояния цилиндропоршневой группы двигателя; проверка креп-
Уборочные и моечные работы, предполагающие уборку кабины ления трубопровода и приемных труб глушителя, поддона карте-
(салона) и платформы (кузова). Мойка и сушка автомобиля, в слу- ров двигателя и сцепления;
чае необходимости — санитарная обработка; протирка зеркал зад- • трансмиссия и задний мост. Проверка действия пружины сцеп-
него вида, фар, подфарников, указателей поворотов, задних фо- ления, свободного и полного хода педали, работы сцепления;
нарей и стоп-сивдалов, стекол кабины, а также номерных знаков. проверка люфта в шарнирных и шлицевых соединениях кардан-
Смазочные, очистительные и заправочные работы. Проверка ной передачи; проверка состояния картеров ведущих мостов;
(доливка) уровня масла в двигателе. Проверка (доливка) уровня • рулевое управление и передняя ось. Регулировка схождения
жидкости в системе охлаждения; проверка уровня топлиза (зап- передних колес, развала, продольного и поперечного наклонов
равка). шкворней и углов поворота передних колес, а также их баланси-
Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает в себя сле- ровка и т.д. Проверка степени износа тормозных барабанов или
дующие виды работ. дисков, колодок, накладок, свободного и рабочего ходов педали
Контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные рабо- тормоза, состояния пружин, подшипников, колес и др. При не-
ты, которые, в срою очередь, делятся по специализации: обходимости производство замены узлов или деталей;
• трансмиссия и задний мост. Проверка (регулировка) свобод- • ходовая часть. Проверка состояния и герметичности трубо-
ного хода педали сцепления, люфта в шарнирных и шдицевых проводов тормозной системы, их регулировка; проверка парамет-
соединениях карданной передачи, при необходимости закрепле- ров работы тормозной системы; проверка работоспособности дру-
ния фланцев карданного вала; гих элементов, обеспечивающих тормозные свойства автомобиля.
• рулевое управление. Проверка герметичности усилителя руле- Проверка состояния несущих конструкций и элементов автомо-
вого управления, крепления шаровых пальцев, крепления и люф- биля, правильности расположения заднего моста; проверка со-
та рулевого колеса, шарниров рулевых тяг и др.; стояния колесных дисков и крепления колес, состояния шин. При
• тормозная система. Проверка (регулировка) эффективности необходимости — выполнение регулировочных операций;
действия тормозной системы, свободного и рабочего хода педали • кабина (салон), платформа (кузов) и оперение. Проверка со-
тормозной системы, а также действия стояночной тормозной си- стояния поверхности кабины, кузова, оперения; проверка состо-
стемы; яния систем вентиляции и отопления салона, а также уплотните-
22 23
лей дверей и вентиляционных люков. Проверка всех внешних и ГО, трудоемкости ТО и ремонта, продолжительности ТО и ре-
внутренних креплений кузова, креплений брызговиков. При не- монта, а также ресурса до капитального ремонта (КР).
обходимости — выполнение косметического ремонта; Основополагающим нормативным документом, регламентиру-
• система питания карбюраторных двигателей. Проверка креп- ющим планирование, организацию и содержание ТО и ремонта
ления, соединений и герметичности ответственных элементов и автомобилей, определение ресурсов, является «Положение о тех-
коммуникаций, их исправность. Проверка качества приготовляе- ническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобиль-
мой горючей смеси и при необходимости регулировка элементов ного транспорта» (далее — Положение).
системы; В современных условиях контроль за качеством выполнения
• система питания дизельных двигателей. Проверка крепления нормативных положений по ТО и ремонту автомобилей обеспе-
герметичности и исправности ответственных элементов и комму- чивается благодаря существующей системе сертификации произ-
никаций топливного бака, трубопроводов, топливных насосов, водственно-технической базы (ПТБ) и полноте услуг по обслу-
форсунок и т.д. При необходимости — устранение неисправности живанию и ремонту. Нормативное регулирование для субъектов
и другие работы; на рынке транспортных и сервисных услуг осуществляется систе-
• аккумуляторная батарея. Проверка (восстановление) функ- мой лицензирования (см. гл. 40).
циональности аккумуляторной батареи; Для оперативного учета изменений конструкций автомоби-
• генератор, стартер и реле-регулятор. Проверка состояния лей и условий их эксплуатации в Положении предусматривают-
контактных элементов (контактных колец, щеток), подшипни- ся две части.
ков, при необходимости — разборка генератора и замена изно- В первой части содержатся основные положения по организа-
шенных деталей (щеток, нажимных пружин). Проверка работы ции ТО и ремонта подвижного состава. В данной части устанавли-
стартера и реле-регулятора, регулировка напряжения реле-регу- ваются: система и виды ТО и ремонта, а также исходные норма-
лятора с учетом времени года (если это предусмотрено его кон- тивы, регламентирующие их; классификация условий эксплуата-
струкцией); ции и методы корректирования нормативов; принципы организа-
• приборы зажигания. Проверка свечей и катушки зажигания, ции производства ТО и ремонта в автотранспортной организации
прерывателя-распределителя. При необходимости — регулировка (АТО); типовые перечни операций ТО и другие основополагаю-
зазоров; щие материалы.
• приборы освещения и сигнализации. Проверка функциони- Вторая часть (нормативная) включает конкретные нормативы
рования и регулировка. по ряду базовых моделей автомобилей и их модификациям. С це-
Смазочные ц очистительные работы. Смазка узлов трения авто- лью объективного учета изменения выпускаемых автомобилей по-
мобиля, проверка уровня масла в элементах двигателя, проверка модельно (отечественного производства) данная часть разрабаты-
и мойка (замеца) фильтрующих элементов. вается и дополняется с периодичностью 3 — 5 лет в виде отдель-
Дополнительные работы по специальным автомобилям и тяга- ных приложений к 1-й части.
чам. Проводятся в соответствии с особенностями конструкций Нормативы ТО и ремонта, установленные Положением, от-
этих автомобилей. носятся к определенным условиям эксплуатации, называемым
Перед выполнением работ по специализациям каждого вида эталонными. За эталонные условия принята работа базовых мо-
ТО необходимо провести общий осмотр автомобиля. делей автомобилей, имеющих пробег от начала эксплуатации в
Во всех видах ТО кроме указанных видов работ предполагается пределах 50...75 % от нормы пробега до КР, в условиях эксплуа-
выполнение специфических работ по автобусам и легковым авто- тации I категории в умеренном климатическом районе с уме-
мобилям. ренной агрессивностью окружающей среды. При этом преду-
сматривается, что ТО и текущий ремонт (ТР) выполняются на
2.3. Основные нормативы ТО и ремонта автомобилей предприятии, имеющем ПТБ для обслуживания 200...300 авто-
и их корректирование мобилей, составляющих не более трех технологически совмести-
мых групп.
Одним из важнейших принципов рациональной организации ТО При работе в иных, отличных условиях эксплуатации изменя-
и ремонта автомобилей является применение обоснованных нор- ются безотказность и долговечность автомобилей, а также трудо-
мативов выполнения профилактических и ремонтных работ. В тех- вые и материальные затраты на обеспечение их работоспособно-
нической эксплуатации существуют нормативы: периодичности сти. Поэтому нормативы ТО и ремонта корректируются,
24 25
Регламентируемый Положением вид корректирования (ресурс- живании подвижного состава автомобильного транспорта» учи-
ный) имеет целью корректирование нормативов в зависимости шваются коэффициентом ^(Приложение 1), который применя-
от изменения уровня надежности автомобилей, работающих в ется для корректирования трудоемкости ТО и ТР (1,0... 1,25), про-
различных условиях эксплуатации. Это корректирование приво- бега до капитального ремонта (1,00...0,75) и расхода запасных
дит к изменению материальных ресурсов, необходимых для про- частей (1,0...1,3).
ведения ТО и ремонта автомобилей в различных условиях эксплу- 3. Природно-климатические условия учитываются при определе-
атации. н и и периодичности ТО, удельной трудоемкости ТР и норм про-
При корректировании учитываются следующие пять основных i >ега до капитального ремонта. Корректирование по природно-кли-
факторов. матическим условиям осуществляется с помощью коэффициента
1. Категория условий эксплуатации. Корректирование нормати- А\, который соответственно изменяется с учетом агрессивности
вов ТО и ремонта автомобилей в зависимости от условий эксплу- окружающей среды при определении: периодичности ТО — от
атации осуществляется в соответствии с их классификацией, ко- 0,72 до 1,0; удельной трудоемкости ТР — от 0,9 до 1,43; при опре-
торая включает пять категорий условий эксплуатации (табл. 2.1). делении пробега до первого капитального ремонта — от 0,63 до
Категория условий эксплуатации автомобилей характеризует- 1,1; расхода запасных частей — от 0,9 до 1,54 (табл. 2.2).
ся типом дорожного покрытия, типом рельефа местности, по 4. Пробег с начала эксплуатации (возраст транспортного сред-
которой пролегает дорога, и условиями движения (см. табл. 1.1). ства) учитывается при корректировании удельной трудоемкости
2. Модификация подвижного состава и особенности организации
его работы. При формировании нормативов учитывают необходи- Т а б л и ц а 2.2
мость их корректирования по типу и модификации (конструктив-
ному назначению: автомобили с прицепами, самосвалы и т.д.) Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-
транспортного средства в увязке со спецификой его транспорт- климатических условий К3 = К'3 К"3
ной деятельности.
Модификация подвижного состава и особенности организации Нормативы
его работы в соответствии с «Положением о техническом обслу- Характеристика района Пери- Удельная Расход
Пробег
одичность трудоем- пп КР
запасных
Т а б л и ц а 2.1 ТО кость ТР частей

Зависимость коэффициента корректирования нормативов К} Коэффициент К$


от условий эксплуатации
Умеренный 1,0 1,0 1,0 1,0
Категория
Нормативы
Умеренно-теплый, умеренно- 1,0 0,9 1,1 0,9
условий Удельная теплый влажный, теплый
Периодич- Расход
эксплуатации Пробег влажный
трудоемкость запасных
ность ТО доКР* Жаркий сухой, очень жаркий 0,9 0,9 1,1
ТР частей ** 1,1
сухой
I 1,0 1,0 1,0 1,00 Умеренно-холодный 0,9 1,1 0,9 1,1
II 0,9 1,1 0,9 1,10 Холодный 0,9 1,2 0,8 1,25
III 0,8 1,2 0,8 1,25 Очень холодный 0,8 1,3 0,7 1,4
IV 0,7 1,4 0,7 1,40
V 0,6 1,5 0,6 1,65 Коэффициент К"3

С высокой агрессивностью 0,9 1,1 0,9 1,1


* При корректировании нормы пробега до КР двигателя К{ принимается окружающей среды*
равным: 0,7 — для III категории условий эксплуатации; 0,6 — для IV категории
и 0,5 — для V категории.
** При корректировании норм расхода запасных частей К} для двигателя * Агрессивность окружающей среды учитывается и при постоянном исполь-
составляет: 1,4 — для III категории условий эксплуатации; 1,65 — для IV катего- ювании подвижного состава для перевозки химических грузов, вызывающих ин-
рии и 2,0 — для V категории. тенсивную коррозию деталей.

26 27
ТР автомобилей. Корректирование по возрасту в соответствии с Глава 3
Положением выполняется с использованием коэффициента К4.
ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ
Для грузовых автомобилей этот коэффициент корректирует
трудоемкость, изменяясь от 0,4 (для пробега, составляющего РАБОТОСПОСОБНОСТИ И ДИАГНОСТИКА
менее 25% ресурса автомобиля до КР) до 2 и более при пробеге АВТОМОБИЛЕЙ
автомобиля, р 1,75. ..2 раза превышающем ресурс до КР (Прило-
жение 2). 3.1. Методы получения информации при управлении
В зависимости от пробега с щчала эксплуатации до капиталь- работоспособностью автомобилей
ного ремонта изменяется и продолжительность простоя автомо-
биля на ТО ji в ремонте, которая учитывается коэффициентом Процесс эффективного управления работоспособностью авто-
К'ь изменяющимся в пределах 0,7... 1,4. При пробеге автомобиля, мобилей базируется на непрерывной, полной и достоверной ин-
превышающем его значение до первого капитального ремонта, формации об окружающей обстановке и внутренних изменениях
величина К\ принимается равноц 1,4. н системе поддержания работоспособности, поступающей в орга-
5. Уровень концентрации подвижного состава. При корректиро- ны управления в соответствии с определенным уровнем иерархии
вании нормативов учитываются размеры АТО и разкомарочность принятия решений. Достаточное качество информации обеспечи-
обслуживаемого парка. Последнее учитывается числом технологи- вается при поступлении ее в соответствующий орган управления
чески совместимых групп, т.е. трупп, требующих для ТО и ТР с полнотой, точностью и достоверностью, позволяющими при-
одинаковых средств обслуживания (постов, оборудован^) автомо- нимать обоснованные решения.
билей в парк$ (не? менее 25 в грурпе). Корректирующим коэффи- При принятии решений по обслуживанию и ремонту автомо-
циентом является коэффициент & (Приложение 3, табл. 1). В при- билей используют два вида информации: вероятностную (стати-
ложении 3 т<|кже приведено распределение подвижного состава стическую), характеризующую состояние совокупности объектов
по технологически совместимым группам при производстве ТО и (автомобилей, агрегатов, деталей) и дающую представление о
ТР (табл. 2). средних значениях показателей, и индивидуальную (диагностиче-
Корректирование по данному коэффициенту не имеет смысла скую), характеризующую состояние или показатели работы конк-
в небольших, одно- и маломарочных АТО. ретного объекта — автомобиля в целом, агрегата, детали.
Результирующий коэффициент корректирования получается пе- Статистическая и диагностическая информации дополняют друг
ремножениед| соответствующих коэффициентов, при этом он не друга в процессе принятия решения.
должен быть меньше 0,5. Индивидуальную (диагностическую) информацию можно по-
Кроме укгцданного вида корректирования (ресурсного) приме- лучить по отчетным данным для конкретного автомобиля (агрега-
нительно к организациям существует и второй вид — оператив- та) или путем непосредственного измерения параметров техни-
ный, которы|| проводится непосредственно в АТО и имеет целью ческого состояния данного автомобиля. Используется она для опе-
повысить работоспособность автомобилей путем изменения со- ративного уточнения и корректировки управляющего решения
става операций ТО с учетом конструкции, условий работы авто- применительно к данному объекту.
мобилей и особенностей данной АТО. На автомобильном транспорте общего пользования статисти-
Оперативное корректирование осуществляется только после ческая информация собирается и анализируется по нормируемым
внедрения в АТО исходных нормативов, рекомендуемых Поло- показателям, приведенным в руководящих документах, утверж-
жением. денных автотранспортным ведомством субъекта Российской Фе-
Этот вид корректирования основывается на объективных дан- дерации.
ных действующей системы учета неисправностей, затрат на ТО и При принятии решений по оперативному управлению произ-
ремонт, а та^е результатов диагностических работ. водственными процессами ТО и ТР автомобилей используется
Основныц методом оперативного корректирования является со- индивидуальная информация.
вместный анализ фактически выполняемых в данной АТО опера- В инженерно-технической службе (ИТС) автомобильного транс-
ций ТО и диагностирования и возникающей при этом потребно- порта при оперативном управлении в качестве первичных исполь-
сти в работа^ ^отсутствующего ТР, которые непосредственно свя- зуются следующие основные документы: «Путевой лист», «Учет-
заны с режцдоами и качеством выполнения профилактических ная карточка автомобиля», «Листок учета ТО и ремонта», «План-
работ. отчет ТО», «Требование на запасные части» (Приложение 4).

28 29
Указанные четыре первичных документа являются основой орга- III
низации документооборота ИТС, т.е. организации документопо-
токов по подсистемам управления и их трансформации в этом
процессе.
Для принятия персоналом ИТС автомобильного транспорта эф-
фективных решений по оперативному управлению производствен-
ными процессами возникает необходимость в использовании до-
стоверной информации о техническом состоянии каждого отдельно
взятого автомобиля. Основными источниками этой информации
на автомобильном транспорте являются технический контроль,
включающий в себя осмотр, и инструментальное диагностирова- Рис. 3.1. Изменение интенсивности изнашивания двух сопряженных
ние. деталей:
В соответствии с принятой терминологией под техническим / — без разборки; 2 — после разборки; I — зона приработки; II — зона нормаль-
контролем в сфере производства понимается проверка соответ- ной работы; III — зона интенсивного изнашивания; /к — пробег до контрольной
разборки; Д/р — снижение ресурса из-за разборки; >'п и ун — предельное и на-
ствия продукции установленным техническим требованиям. чальное значения показателя технического состояния соответственно
На автомобильном транспорте используется техническое диаг-
ностирование — процесс определения технического состояния ав- ческих параметров, их измерение; постановку диагноза на осно-
томобиля, его агрегатов и узлов без разборки и прогнозирование вании логической обработки полученной информации путем со-
исправной работы в будущем. Диагностирование завершается вы- поставления текущих значений параметров с нормативными.
дачей заключения о необходимости проведения практической ча- Методы диагностирования автомобилей, их агрегатов и узлов
сти операций ТО или ремонта. характеризуются способом измерения и физической сущностью
Важнейшее требование к диагностированию — возможность диагностических параметров. В настоящее время принято выде-
оценки состояния объекта без его разборки. лять три основные группы средств технического измерения, клас-
Использование инструментальных методов контроля позволя- сифицированных в зависимости от вида диагностических пара-
ет повысить полноту и качество выполнения операций ТО и ре- метров (рис. 3.2).
монта при определенном снижении требований к квалификации Первая группа средств базируется в основном на имитации ско-
персонала. ростных и нагрузочных режимов работы автомобиля и определе-

3.2. Методы и процесс диагностирования I Средства технического диагностирования автомобилей |


Как уже отмечалось ранее, для оценки технического состояния
объекта необходимо определить текущее значение конструктив-
Встроенные Устанавливаемые
ного параметра и сравнить это значение с нормативным. Однако (бортовые) на автомобиль
конструктивные параметры в большинстве случаев не поддаются
измерению без разборки узла или агрегата, что является нежела- Индикаторы предель- Средства для оценки
тельным, так как каждая разборка и нарушение взаимного поло- ного состояния и запоминания
жения приработавшихся деталей приводят к сокращению оста- параметров состояния
точного ресурса на 30...40 % (рис. 3.1). Устройства для
Для этого при диагностировании о значениях конструктивных централизованного Информационно-
съема информации советующие
показателей судят по косвенным признакам проявления техни-
ческого состояния без разборки, качественной мерой которых
Средства для оценки
являются диагностические параметры, параметров состояния
Общий процесс технического диагностирования включает в себя в динамике
обеспечение функционирования объекта на заданных режимах или
тестовое воздействие на объект; улавливание и преобразование с Рис. 3.2. Классификация средств технического диагностирования
помощью датчиков сигналов, выражающих значения диагноста- автомобилей
30 31
нии при заданных условиях выходных параметров. Для этих целей Раздел 2
используются стенды с беговыми барабанами или параметры оп-
ределяются непосредственно в процессе работы автомобиля на ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ И ДИАГНОСТИЧЕСКОЕ
линии. ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Вторая группа включает в себя методы, оценивающие по гер-
метичности рабочих объемов степень износа цилиндропоршневой И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО
группы двигателя, работоспособность пневматического привода ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА
тормозов, плотность прилегания клапанов и т. п. путем создания в
контролируемом объеме избыточного давления (опрессовки) или, АВТОМОБИЛЕЙ
наоборот, разрежения и в оценке интенсивности падения давле-
ния (разрежения).
Третья группа методов основывается на объективной оценке
геометрических параметров в статике. Глава 4
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ
И ДИАГНОСТИЧЕСКОМ ОБОРУДОВАНИИ,
ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ И ИНСТРУМЕНТЕ

Под технологическим и диагностическим оборудованием по-


нимается оборудование, приспособления и инструмент, предназ-
наченные для ТО и ТР автомобилей.
Классификация технологического и диагностического оборудо-
вания для ТО и ТР автомобилей основывается на общих призна-
ках, таких как: функциональное назначение; принцип действия
(метод контроля); технологическое расположение; тип привода
рабочих органов; степень специализации; степень подвижности и
уровень автоматизации.
Основным признаком, характеризующим оборудование, явля-
ется его функциональное назначение, т.е. отнесение к соответству-
ющему виду работ по ТО и ремонту автомобилей (рис. 4.1).
По принципу действия (методу контроля) технологическое обо-
рудование может быть: инерционно-ударным, гидравлическим,
пневматическим, электрическим, электронным, тепловым, совме-
щенным.
Диагностическое оборудование, в зависимости от того, на ка-
ком методе измерения оно основано, может быть соответственно
метрическим, оптическим, виброакустическим и т.д.
Но технологическому расположению все оборудование можно
разделить на внешнее, встроенное, смешанное.
Внешнее оборудование располагается вне автомобиля и служит
;цтя периодического контроля и обслуживания агрегатов и узлов
последнего.
Встроенное оборудование находится непосредственно на авто-
мобиле (встраивается в автомобиль) и может осуществлять как
непрерывный, так и периодический контроль в автоматическом
или управляемом режиме.

'2 33
Оборудование для ТО и ремонта
В настоящее время по данным НИИАТа, оснащенность АТО
оборудованием в большинстве случаев составляет 25... 30 % от нор-
г *
Приспособления,
мативной. Такое положение приводит к низкому уровню механи-
зации производственных процессов и соответственно к значитель-
Технологическое Диагностическое
инструмент и ос- ным затратам на ТО и ремонт автомобилей. Это предъявляет тре-
Уборочно-моечное, Оборудование для диаг- настка для сбороч- бования к высокому уровню подготовленности технологического
ностирования двигателя но-разборочных оборудования, т. е. поддержанию его в исправном состоянии.
очистительное работ
Повышение уровня механизации до нормативного и далее до
Осмотровое и подъ- Оборудование для максимально возможного уровня даст значительное сокращение
— &•
емно-транс!тортное диагностирования
тормозной системы чатрат времени на ТО и ремонт — до 30 % (табл. 4.1).
Смазочно-
заправочное Оборудо вание для Т а б л и ц а 4.1
— ••*» тфования
транс миссии Влияние обеспеченности ПТБ на сокращение потерь времени ТО и ТР
Шиномонтажное
и шиноремонтное Уровень механизации, %
Оборудс шание для
Сокращение
Окрасо шое
1 диагносгирования Зона, участки максимально
по табелю времени Т, %
ходовсэй части возможный

Рис. 4.1 Функциональное назначение оборудования для ТО и ремонта Грузовые автомобили


ЕО 31,1 59,61 22,5
Смешанным оборудованием является такое оборудование, часть
которого располагается на автомобиле (бортовые датчики, нако- ТО-1 38,7 46,9 3,9
пители информации), а часть вне его - для съема и анализа ин- ТО-2 30,8 62,0 17,71
формации.
По типу привода рабочих органов все оборудование может иметь: ТР 23,0 54,3 20,1
механический, электрический, гидравлический, пневматический Участки 28,3 45,2 28,0
или комбинированный привод.
По степени специализации оборудование делится на специали- Автобусы
зированное, которое можно использовать только для одного типа
подвижного состава, и универсальное, используемое для обслу- ЕО 70,8 91,5 6,0
живания подвижного состава любых типов. ТО-1 42,6 64,6 7,9
По степени подвижности и уровню автоматизации все оборудо-
вание делится на передвижное, переносное, стационарное, руч- ТО-2 35,5 46,5 4,3
ное, механизированное, автоматизированное. ТР 16,0 38,4 15,5
Ручное оборудование (неавтоматизированное) требует обязатель-
ного участия исполнителя при его использовании, все операции Участки 38,1 51,3 6,2
проводятся вручную, Качество работ, выполняемых таким оборудо- Легковые автомобили
ванием, определяется квалификацией и опытом исполнителя.
При использовании механизированного оборудования часть ЕО 71,4 77,9 1,3
операций по обслуживанию автомобиля выполняется автомати-
ТО-1 28,7 53,7 6,4
чески.
Автоматизированное оборудование требует лишь незначитель- ТО-2 42,1 74,4 8,9
ного вмешательства оператора, при его использовании техноло-
гические операции по ТО и ремонту автомобиля выполняются ТР 7,2 33,6 18,6
автоматически — исполнитель только включает оборудование и Участки 35,1 46,3 12,2
задает нужный режим
34 35
В процессе эксплуатации технологического оборудования воз- 1 Оборудование для уборочных и моечных работ I
никают проблемы, связанные с его надежным функционирова-
нием. Для поддержания в работоспособном состоянии оборудова-
ния АТО и станции технического обслуживания автомобилей
1
Оборудование для
^
Оборудование для
*
• — Оборудование для
(СТОА) выполняется его ТО и ремонт. Система ТО и ремонта уборочных работ и мойки автомобилей | — обдува и сушки авто-
санитарной обработки мобилей после мойки
технологического оборудования включает в себя проведение пла- кузова автомобиля Общее оборудование
новых ТО и ремонта по необходимости. ~^- (площадки, канавы, _^ Установки для обдува
Техническое обслуживание и ремонт технологического обору- [ Электропылесосы эстакады, подъемники) холодным воздухом
дования проводятся в организациях по графику, утвержденному 1 Установки для обдува
главным инженером организации. В ТО оборудования входят: чист- Пылеотсасывающие •*** Специальное
установки оборудование подогретым воздухом
ка от пыли, регулировочные работы, подтяжка крепежных соеди-
нений, смазочные работы и т. п. ТО предусматривает проведение
ежесменного (ежедневного) и периодического обслуживания. * 1
1
Ручное оборудование Механизированное Комбинированное
(шланговая мойка) оборудование оборудование
(линии мойки
Глава 5 Переносное моечное
- Автоматизированное автомобилей)
оборудование
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ УБОРОЧНЫХ И МОЕЧНЫХ
Передвижное моеч-
-»- Струйное (без меха-
РАБОТ нического контакта)
ное оборудование
-*»• Щеточное (механи- -| р*| Проездные стенды
Уборочно-моечное оборудование (рис. 5.1) делится на обору- Стационарное моеч- чески контактное)
дование для уборочных работ и санитарной обработки кузова ав- ное оборудование
Струйно-щеточное
томобиля; оборудование для мойки автомобилей; оборудование -*•- (механически -I У Передвижные стенды
для обдува и сушки автомобилей после мойки, кроме того, при- контактное)
меняется вспомогательное оборудование, предназначенное для j ,
регенирирования использованной воды в условиях производства^.
Оборудование для механизации уборочных работ и санитарной
*
1 Ротационные щетки | 1 Плоские щетки ]
1'
обработки кузова автомобиля. Для удаления пыли и мусора из ку- 1 ""Г ,

зова автобуса и легкового автомобиля, из кабины и с платформы * * *


Щетки Щетки с пластмассовым Щетки с различной
грузового автомобиля применяются электропылесосы и пылеот- пневматические щетиноносителем длиной нитей
сасывающие установки стационарного, передвижного или пере-
носного (ручного) типа. Для уборки салонов легковых автомоби-
лей, автобусов, кузовов грузовых автомобилей и специальных Рис. 5.1. Классификация уборочно-моечного оборудования
фургонов применяют пылесосы с электродвигателями мощнос-
тью соответственно 0,3...7 кВт. Ручное оборудование для шланговой мойки автомобилей. Обору-
Оборудование для мойки автомобилей (табл. 5.1). Оборудование дование для шланговой мойки состоит из системы труб, по кото-
для мойки автомобилей подразделяется на общее и специальное. рым подается вода под давлением 0,2...0,4 МПа, с присоединен-
К общему относят площадки и различного типа канавы (боко- ными к ним шлангами с брандспойтами. Установки для ручной
вые и межколейные узкого типа, широкие с колейным мости- мойки могут быть передвижными и стационарными.
ком), эстакады и подъемники. Посты разделяются водонепрони- Передвижное моечное оборудование — установка (рис. 5.2), пред-
цаемой перегородкой. Дверной проем может иметь гибкую завесу назначенная для мойки автомобилей из шланга веерной струей
для автоматического ограждения моечной камеры после въезда и высокого давления.
выезда автомобиля. Передвижная моечная установка выполнена в виде тележки с
Специальное оборудование разделяется в зависимости от способа рукояткой, на которой смонтированы 4-цилиндровый плунжер-
мойки и типа автомобиля. Мойка может быть ручной (шланговой), ный насос, шланг с одним моечным пистолетом 1 для регулиро-
механизированной, автоматизированной и комбинированной. вания подачи воды и формы струи и канистра 2 для моющей жид-

36 37
OJ
oo Т а б л и ц а 5.1
Типовое уборочно-моечное оборудование

Классификация уборочно-моечного Тип оборудования


Объект уборочно- Место уборочно- оборудования
моечных М06ЧНЫХ
воздействий воздействий по степени Специальное
по уровню механизации Общее
подвижности

Легковые Салон Переносное П невматическое Площадка Пылесосы


автомобили Передвижное

Днище Переносное Струйная мойка Эстакада Шланги


Передвижное Канава

Оперение Переносное Струйно-щеточная мойка Площадка Проездные


Передвижное Щеточная мойка и передвижные стенды,
Стационарное линии

Диски Передвижное Струйно-щеточная мойка Площадка Установки мойки колес


Стационарное

Сушка Стационарное Пневматическое Площадка Воздушные установки

Грузовые Кабина Переносное Пневматическое Площадка Пылесосы


автомобили
Низ Переносное Струйная мойка Эстакада Шланги
Передвижное

Кузов Переносное Струйная мойка Площадка Шланги

Оперение Переносное Струйная мойка Площадка Шланги


Передвижное Струйно-щеточная мойка Эстакада установки, линии

Диски Переносное Струйная мойка Эстакада Шланги, установки


Автобусы Салон Переносное Пневматическое Площадка Пылесосы
Передвижное

Низ Переносное Струйная мойка Канава Шланги


Передвижное

Корпус, колеса Передвижное Струйно-щеточная мойка Площадка Проездные и передвиж-


Стационарное Щеточная мойка Канава ные стенды, линии

40
кости и полировочного состава. для мойки автомобилей со сложной конфигурацией: грузовых ав-
Устройство моечного пистолета томобилей и самосвалов, седельных тягачей, некоторых специа-
показано на рис. 5.3. лизированных автомобилей. Реже они используются для мойки
Стационарное моечное оборудо- автофургонов и легковых автомобилей.
вание — установка для шланговой Струйные установки для мойки легковых автомобилей выпол-
мойки, состоящая из кожуха, внут- няются с качающейся аркой или в виде передвигающегося по рель-
ри которого размещаются бак для сам портала. По внутреннему периметру арки (портала) располо-
воды и водяной насос высокого жены сопла, через которые подается вода или мыльный раствор.
давления, раздаточных шлангов, Процесс мойки осуществляется при неподвижно стоящем авто-
снабженных моечными пистолета- мобиле и циклически качающейся арке или передвигающемся пор-
ми с регулируемыми распылите- тале. Управление перемещением производится оператором. Пол-
лями. ный цикл мойки одного автомобиля составляет 6... 10 мин.
В бак вода поступает из водо- Недостатками этих установок являются большой расход воды
провода под давлением от 0,15 до (до 3000 л на автомобиль) и недостаточно высокое качество мо-
0,35 МПа. Максимальное рабочее ечных работ.
давление воды — 2,2 МПа. Произ- Щеточное оборудование (механически контактные установки)
водительность установки при работе применяют в основном для мойки легковых автомобилей, автобу-
Рис. 5.2. Передвижная моечная одним пистолетом — 13,5 л/мин, сов, автофургонов, а также (значительно реже) грузовых автомоби-
установка для струйной мойки: двумя — 24 л/мин. Мощность элек-
лей, имеющих обтекаемые формы (например, КамАЗ-5320, -5322).
1 — моечный пистолет; 2 — канистра тродвигателя — 1,5 кВт при час- Преимуществами щеточных моечных установок являются улучше-
с моющим составом тоте вращения 1400 мин"1 ние качества мойки, существенное сокращение времени мойки (в
Ориентировочный расход воды на ручную мойку одного авто- 2—-3 раза по сравнению со струйными моечными установками),
мобиля при высоком давлении для легковых и грузовых автомо- уменьшение расхода воды и моющих веществ. К недостаткам следу-
билей составляет 150...200 л и автобусов — 300...400 л. ет отнести сложность конструкции, возможность повреждения ла-
Существуют установки для автоматической шланговой мойки кокрасочного покрытия автомобилей при мойке, неуниверсальность.
автомобилей, в которых дополнительно устанавливают датчик при- В таких установках применяют два или четыре вертикальных
сутствия автомобиля и фотоэлемент измерения расстояния до ку- вращающихся щеточных барабана для мойки бортов, укреплен-
зова. ных на поворотных рычагах, и один горизонтальный для мойки
Механизированное оборудование подразделяется на струйное, крыши. Диаметр цилиндрической щетки (в рабочем состоянии)
щеточное и струйно-щеточное оборудование. составляет 0,7... 1,0 м, а частота ее вращения — 150...200 мин"'.
Струйное оборудование (без механического контакта с очища- Различают ротационные и плоские щетки. Ротационные щетки
емыми поверхностями автомобиля) применяют главным образом подразделяются на пневматические, щетки с пластмассовым ще-
тиноносителем, щетки с использованием в качестве вала метал-
Б-Б лического гибкого проволочного троса либо гибкого троса из по-
лимерных материалов, щетки с различной длиной нитей. Матери-
алом для щеток служат капроновые нити или другой синтетиче-
ский материал.
Производительность моечных установок на сквозных постах
или поточных линиях (например, установки М-123) составляет
до 60 автобусов в час при расходе воды 100... 150 л, а моющей
жидкости — 0,05...6,1 л на автобус (без учета расхода воды на
мойку нижней части).
Рис. 5.3. Моечный пистолет: Наиболее распространенной в настоящее время является уста-
1 — полый винт; 2 — радиальные отверстия; 3 — корпус; 4 — втулка с отвер- новка М-130 (рис. 5.4) для мойки микроавтобусов и легковых ав-
стиями; S — осевое отверстие; 6 — отверстие в передней части корпуса; 7 — томобилей всех классов, технические характеристики которой
сопло (0 4...6 мм) приведены в табл. 5.2.
40 41
Рис. 5.6. Грязеотстойник с пневматической очисткой:
Рис. 5.4. Сгруйно-щеточная уста- Рис. 5.5. Установка для мойки
дисков колес автомобиля: / — труба для подачи воды; 2 — емкость грязеотстойника; 3 — труба; 4 — труба
новка М-130 для мойки автомо- отбора разжиженной грязевой пульпы; 5 — труба водослива; 6 — насос; 7 —
билей / — электромеханический привод; 2 — резервуар маслобензоуловителя; 8 — труба для подачи сжатого воздуха; 9 — за-
плоскостная щетка с интегрированным движка с электромеханическим приводом
соплом подачи воды
Дополнительным устройством в рассматриваемой моечной ли-
Щеточные установки могут быть проездными и передвижными. нии является установка для мойки дисков колес автомобиля, по-
В первом случае автомобили перемещаются своим ходом или кон- казанная на рис. 5.5.
вейером относительно щеток, вращающихся на неподвижных опо- Вспомогательное оборудование. Чтобы не загрязнять водостоки
рах (высокая производительность 30...40 авт./ч), а во втором — канализационной системы и предупредить попадание нефтепро-
вся установка перемещается относительно неподвижно стоящего дуктов со сточными водами в естественные водоемы при ее пов-
автомобиля (до 20 авт./ч). торном использовании, посты мойки оборудуют грязеотстойни-
Линия для мойки легковых автомобилей представляет собой ками (рис. 5.6) и маслобензоуловителями.
комплекс оборудования для мойки и сушки легковых автомоби- Для этой цели применяют отстойные резервуары с очисти-
лей. Производительность такой линии составляет 60... 90 авт./ч. Рас- тельной установкой. При повторном использовании воды для
ход воды на одну мойку составляет 150...225 л. Общая мощность мойки помимо очистки от взвешенных частиц воду подвергают
электропривода — 34 кВт. химической очистке, которая заключается в коагуляции, т.е. в
укрупнении или свертывании в хлопья веществ, находящихся в
Т а б л и ц а 5.2 моде, и выпадении их в осадок. Осадок веществ периодически уда-
Технические характеристики установки М-130 ияется.
Для станций ТО автомобилей и малых автомоек применяются
Показатели М од ель установки наземные моноблочные насосные агрегаты первичной очистки
Тип Стационарная, автоматическая поды. Основными их преимуществами являются быстрота и не-
сложность в обслуживании.
Производительность, авт./ч 50... 70

Расход воды, л, на 1 автомобиль 600. ..1200 Глава 6


Давление воды, МПа 3,8 ОСМОТРОВОЕ И ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ
Общая мощность 45 ОБОРУДОВАНИЕ
электродвига1елей, кВт
6.1. Осмотровое и подъемно-осмотровое оборудование
Габаритные размеры, мм 7500 х 5500 х 40000
Масса, кг 1200
При выполнении ТО и ремонта автомобилей значительная доля
работ (40...45%) выполняется снизу, для чего АТО должны ос-
42 43
Осмотровое и подъемно- шею, используемую для прохода. Глубина открытой траншеи —
транспортное оборудование 1,2... 1,6 м, закрытой — не менее 1,8 м от пола до низа выступаю-
щих частей перекрытия траншеи.
Для входа и выхода из траншеи делают не менее одной лестни-
цы на каждые пять канав.
Канаву окаймляют внутренней железобетонной ребордой тол-
Осмотровое Транспортное Подъемно- щиной 100 мм или металлической — толщиной 20...25 мм, высо-
Подъемно-
осмотровое оборудование оборудование транспортное той не более 150 мм. Для фиксации продольного перемещения
автомобиля тупиковые канавы в конце имеют упор под передние
Подъемники Канавы Конвейеры I Передвижные колеса.
краны
Широкая канава с колейным мостиком имеет ширину, превы-
Опрокидыватели Эстакады ТележкиI шающую габаритную ширину автомобиля, с двумя металлически-
Кран-балки
ми или железобетонными узкими мостиками, расстояние между
Домкраты
Электротельферы осями которых равно колее автомобиля.
Длина широкой канавы делается на 1,0... 1,2 м длиннее обслу-
Рис. 6.1. Классификация осмотрового и подъемно-транспортного
живаемого автомобиля, ширина — на 1,4...3,0 м. Для работы сбо-
оборудования ку предусматриваются съемные трапы.
Широкие канавы с вывешиванием колес (рис. 6.3) имеют ши-
рину, превосходящую габаритную ширину автомобиля. Автомо-
нащаться осмотровым и подъемно-транспортным оборудовани- биль перемещается по канаве, опираясь передними и задними
ем (рис. 6.1).
К осмотровому и подъемно-осмотровому относится оборудо-
вание, обеспечивающее удобный доступ к агрегатам, механизмам Осмотровые канавы
и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля при его ТО
и ремонте. Работы по ТО и ремонту, выполняемые снизу автомо-
биля, могут производиться с полным или частичным вывешива- _£ 1
нием или без вывешивания автомобиля. Тупиковые Проездные
Осмотровое оборудование включает в себя канавы и эстакады.
Осмотровые канавы (рис. 6.2) являются наиболее распростра-
ненными универсальными осмотровыми устройствами в АТО. Межколейные Боковые
По способу заезда автомобиля на канаву и съезда с нее разли-
чают канавы тупиковые и прямоточные (проездные). По ширине
канавы подразделяются на узкие (межколейные) и широкие, по
устройству — на межколейные и боковые, с коленными мостами
и с вывешиванием колес, траншейные и изолированные.
Т7?! у77> *7/\
F
Длина канавы должна быть не менее длины автомобиля, но
не превышать ее более чем на 0,8 м. Глубина (учитывая дорож-
ный просвет автомобиля) для легковых автомобилей составляет Траншейные Изолированные
1,4... 1,5 м, а для грузовых и автобусов — 1,2... 1,3 м. Ширина узких
межколейных канав обычно не более 1,1м.
Узкме канавы обладают универсальностью и обычно использу-
ются в АТП небольшой мощности. Узкие межколейные траншей- _ HIPRIIP
ные канавы имеют траншею, соединяющую несколько параллель-
ных канав по их торцам, для удобства сообщения канав с помеще- 9 9 9 в ©
нием и между собой. У тупиковых траншейных канав траншею де-
лают открытой. Прямоточные канавы имеют закрытую сверху тран- Рис. 6.2. Классификация осмотровых канав

44 45
Классификация подъемников 1

i г
По конструктивному По принципу ^
По технологическому
отличию действия расположению
.!.__.. 1 JL_ i i i 1 L 1

с
нi о«
8
(Я s 03
ч О S

С выдвижение;*
НОЖНИЧНОГО ТИ1

С подъемом пла
подкатного тип

платформенного т

Параллелограммн

(на ребордах ил
формы или трап
Совмещенные

дне канавы)
Подземные

Напольные

Канавные
Стоечные

Стоечные

стоек

типа
Г
f t t
По типу привода рабочих По степени По числу стоек
органов подвижности (плунжеров)
i i j^ I i i i l l i i
о U « о о <u и
U
U
20 2 3
1 2о I о
А
X 71 Ld
Я 3 3
X
»J*
О 0)
1
О 0
V
О V QJ <Л| С5 sr< Я Д <D *•
СЦ *у*
(-« S
Oi V
tn Jj*
о, рт* О У
as 2 Я LJ у о
К К J*4 Q
О
§Й О И
(-" ^ц

ISо
X
Рис. 6.3. Канава широкого типа с вывешиванием колес: 0 § 0 И
s
U S
я 8 V
CD <Dx J5
fO ю аэ И
4>
JE <U
о.
р^
/ — катушка со шлангом для раздачи солидола; 2 — катушка со шлангом для
£5^
U <и Ж
3 г я
с
Ж и С о ^*^
ei Н
S
раздачи трансмиссионной смазки; 3 — тележки для вывешивания автомобиля U, С #

мостами на опоры тележек, катящихся по рельсовому пути, про- Рис. 6.4. Классификация подъемников
ложенному посередине канавы. Колеса вывешиваются во время
въезда автомобиля на канаву.
Канавы оборудуются электрическим освещением, вентиляци- Подъемники служат для подъема автомобиля над уровнем пола
ей и отоплением. на требуемую для удобства обслуживания или ремонта высоту.
Недостатки применения осмотровых канав заключаются в ог- Классификация подъемников приведена на рис. 6.4, а их ос-
раниченном доступе ко всем узлам и агрегатам автомобиля, фик- новные схемы — на рис. 6.5.
сированном уровне расположения персонала, в необходимости Гидравлические стационарные напольные подъемники. Подъем-
их строительства только на первых этажах зданий, не имеющих ники могут быть одно- и многоплунжерными грузоподъемнос-
подвалов и т.п. тью 2... 12 т и более. Гидравлический одноплунжерный подъемник
Эстакады представляют собой коленный мост, расположенный (рис. 6.6) состоит из гидроцилиндра /, платформ 3, насосной стан-
выше уровня пола на 0,7...1,4 м, с наклонными рампами — на- ции 4 и страховочной штанги 2. Платформа состоит из поперечи-
правлениями для въезда и съезда автомобиля, имеющими уклон ны и четырех балок подхватов.
20...25°. Электромеханические стационарные подъемники могут быть одно-,
Эстакады подразделяются на тупиковые и прямоточные (проезд- двух-, четырех- и шестистоечными грузоподъемностью 1,5... 14 т
ные). Они могут быть стационарными и передвижными (разборны- и более. В этой группе подъемников используются винтовая, цеп-
ми), а по роду материала — железобетонными или металлическими. ная, тросовая, карданная или рычажно-шарнирная силовые пе-
Для уменьшения высоты эстакады применяются полуэстакады, редачи. Приводом подъемника является электродвигатель.
отличающиеся от эстакад понижением пола вокруг них. Одностоечные подъемники (рис. 6.7, а) имеют грузоподъем-
К подъемно-осмотровому оборудованию относятся подъемни- ность до 3 т, по типу установки бывают стационарные и пере-
ки, опрокидыватели и домкраты. движные, по типу привода — электромеханические и электрогид-
47
46
Основные схемы
гаражных подъемников

1
^
Гидромеханических Электромеханических

Типы
Число Напольные Канавные подъемных
плунжеров Напольные Канавные
опор

Рис. 6.7. Типы напольных подъемников:


Одно-
Одноплун- стоечные а — одностоечный стационарный с подъемной платформой; б — двухстоечный
жерные стационарный с электромеханическим приводом; 7 — стойка; 2 — электродвига-
тель; 3 ~ пульт управления; 4 — подъемная площадка («лапа»)
Двух-
стоечные
Двух- равлические, по конструктивному отличию — с подъемной плат-
плунжер- формой и с подъемной «лапой». Стационарные двухстоечные
ные
Трех- подъемники с электромеханическим приводом (рис. 6.7, б) со-
стоечные стоят из двух стоек, четырех балок с подхватами и опорной рамы.
Трех- На стойке в верхней части смонтирован электропривод подъема
плунжер- балок с подхватами.
ные Много-
стоечные Групповые электромеханические подъемники с возможностью
индивидуального перемещения каждой стойки получили назва-
Много- Ножнич- ние «подъемник-комплект передвижных стоек». Их использова-
плунжер- ные и
ные специаль- ние целесообразно для крупногабаритных транспортных средств
ные (например, для одновременного подъема всех звеньев сочленен-
ного автобуса). Управление подъемом и опусканием всех стоек осу-
ществляется с передвижного пульта, обеспечивающего их синх-
Рис. 6.5. Основные схемы гаражных подъемников ронную работу.
Четырехстоечные стационарные напольные подъемники плат-
форменного типа (рис. 6.8) имеют централизованное управление
при подъеме двухколейной платформы. Платформы бывают с од-
носторонним заездом с упорами колес в рабочем положении, а
также двусторонние проездного типа. Выбор четырехстоечного
платформенного подъемника определяется геометрией производ-
ственной зоны.
Стационарные подъемники ножничного типа являются элект-
ромеханическими подъемниками с гидравлическим силовым эле-
ментом. Специальные подъемники, имея аналогичный силовой эле-
мент, могут быть передвижными и рассчитаны на автомобили
массой до 3 т.
Канавные подъемники применяются для вывешивания переднего
Рис. 6.6. Одноплунжерный подъемник: или заднего моста при работах на канавах. Такие подъемники
/ — гидроцилиндр; 2 — страховочная штанга; могут быть гидравлическими, электромеханическими, с одной,
3 —- платформа; 4 — насосная станция диумя и четырьмя стойками и сменными подхватами. Канавные
•77/

48 49
стрелы составляет 200...1000 кг.
Привод стрелы подъема 7 — гид-
равлический.
Грузовые тележки служат для
горизонтального перемещения гру-
зов внутри производственного по-
мещения.
3 4 Электротельферы и тали грузо-
подъемностью 0,25...5,0 т, подве-
Рис. 6.8. Четырехстоечный стационар- шенные к монорельсу, помимо
ный напольный подъемник платфор- нсртикального подъема груза обес-
менного типа с односторонним за- Рис. 6.9. Электромеханический печивают его перемещение по го-
ездом: подъемник-опрокидыватель: ризонтали.
1 — подъемная площадка; 2 — стойка; / — зажим крепления автомобиля; Кран-балки, или мостовые кра-
3 — электродвигатель; 4 — пульт управ- 2— каретка; 3— стойка; 4— подъем- ны, грузоподъемностью 1...3 т и
ления ная рама; 5 — неподвижная рама более могут быть подвесные, под-
катные, с ручным или электриче- Рис. 6.10. Передвижной гидрав-
подъемники имеют грузоподъемность до 4 т и высоту подъема до ским приводом. лический кран:
60 см. Привод может быть как ручной, так и электрический. Конвейеры для перемещения ав- / — стрела подъема выносная; 2 —
К преимуществам подъемников перед осмотровыми канавами томобилей применяют при органи- механизм подъема; 3 — ролики для
можно отнести следующие: более рациональное использование зации технического обслуживания перемещения
производственных площадей; высокая производительность труда поточным методом. По характеру
рабочих; обеспечение свободного доступа к большинству узлов и движения конвейеры подразделяются на непрерывного и перио-
агрегатов автомобиля; возможность установки на вторых этажах дического действия (рис. 6.11).
зданий и др. По способу передачи движения автомобилю конвейеры под-
Домкраты гаражные передвижные и переносные (механические, разделяются на толкающие (рис. 6.12), несущие и тянущие.
гидромеханические, с ручным приводом) грузоподъемностью Конвейеры могут быть одноколейными (монтируемыми вдоль
1,6... 12,5 т предназначены для подъема передних и задних частей одной из сторон канавы) и двухколейными (монтируемыми по
автомобиля. обеим сторонам канавы).
Электромеханический подъемник-опрокидыватель (рис. 6.9) по-
зволяет наклонять автомобиль под разными углами в пределах 60°.
Привод подъемной рамы — от электродвигателя с червячным ре-
дуктором и винтом с гайкой, расположенными в стойке подъем- Классификация конвейеров
ника. Опрокидыватели бывают стационарные (электромеханичес- По характеру движения
кие) и передвижные (механические, гидромеханические, пнев-
матические).
f
Непрерывного действия
If
Периодического действия
(при ЕО) (при ЕО, ТОЛГГО-2)
6.2. Подъемно-транспортное оборудование По способу пер тедани движения
\

Для подъема и транспортирования агрегатов и других грузов *


Несущие Толкающие *
Тянущие
применяют передвижные краны, грузовые тележки, подъемные
ручные тали или электротельферы, кран-балки. Для передвиже-
ния автомобилей используют гаражные конвейеры. Цепные Под зад- Под перед- Цепные Тросовые
Ленточные нюю ось
нюю ось
Передвижные краны (рис. 6.10) применяют для установки двига-
телей на автомобили, а также для подъема и перемещения груза на
небольшие расстояния. Грузоподъемность при различных вылетах Рис. 6.11. Классификация конвейеров
50 51
Кроме маслораздаточных Сжатый воздух
колонок с ручным приводо~м
для дозированной раздачи мо-
2
m> j L
торного масла применяют пе-
редвижные маслораздаточные
устройства с пневматическим
приводом (рис. 7.1).
При подаче воздуха от ком-
прессора в пневматический дви-
гатель 3 под давлением 0,8 МПа
масло непрерывно подается в
магистраль до тех пор, пока при
закрытии клапана раздаточно-
Рис. 6.12. Принципиальная схема толкающего гаражного конвейера: го пистолета 5 в напорной ма-
/ — приводная станция; 2 — толкающие тележки; 3 — цепь; 4 — натяжная гистрали не возникнет проти- Рис. 7.1. Схема маслораздаточного ус-
станция
водавление порядка 2,4 МПа» тройства с пневматическим насосом:
Современные гаражные конвейеры обычно имеют автомати- Подача насоса — 12 л/мин при 7 — бак с маслом на 200...250 л; 2 — на-
ческое управление. Пуском и движением конвейера управляет опе- температуре масла 18 °С. гнетательный насос; 3 — пневматический
ратор с помощью пульта. Передвижные маслоразда- двигатель; 4 — счетчик; 5 — раздаточный
точные установки с пневмати- пистолет; 6 — барабан со шлангом
ческим приводом для удобства
Глава 7 перемещения размещают на двухколесной тележке.
Наибольшее распространение получили стационарные колон-
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СМАЗОЧНО-ЗАПРАВОЧНЫХ ки с электромеханическим приводом. Стационарные маслоразда-
РАБОТ точные колонки с электроподогревом предназначены для дозиро-
ванной выдачи и учета общего количества моторного масла из
Оборудование для смазочно-заправочных работ предназначено маслохранилища при заправке двигателей автомобилей или выда-
для выполнения работ: по заправке моторными маслами картеров че в тару потребителю с одновременным его нагревом в случае
автомобильных двигателей, трансмиссионными маслами карте- необходимости.
ров коробок передач, задних мостов, рулевых управлений; по сбору Основными узлами колонки являются утепленный корпус,
отработавших масел; по смазке через пресс-масленки отдельных внутри которого монтируется счетчик масла, барабан с самона-
узлов пластичными смазками; по заправке систем охлаждения, матывающимся рукавом и раздаточным краном, нагревательный
тормозных систем рабочими жидкостями; по проверке давления бак с трубчатыми электродвигателями мощностью 4 кВт и термо-
воздуха в шинах и накачке шин. регулирующим устройством, гидроаккумулятор с реле давления,
Указанное оборудование может быть переносным, передвиж- пускорегулирующая аппаратура, расположенная в аппаратном
ным и стационарным, а по виду привода — с ручным, пневмати- шкафу.
ческим и электрическим приводами. Маслораздаточное оборудование для заправки трансмиссион-
К маслораздагочному оборудованию для выдачи моторных ма- ными маслами может быть передвижным и стационарным. При
сел относятся различные маслораздаточные баки, установки и мас- заправке картеров агрегатов автомобилей трансмиссионным мас-
лораздаточные колонки. лом применяются передвижные маслозаправочные установки с руч-
Переносные маслораздаточные колонки с ручным приводом пред- ным приводом. Установки состоят из двухколесной тележки-под-
назначены для дозированной вьщачи и учета общего количества хвата, специального бака, насоса, раздаточного шланга с нако-
моторного масла непосредственно из стандартной тары (бочки нечником.
вместимостью 100... 200 л) при заправке картеров двигателей ав- Стационарные заправочные установки предназначены для за-
томобилей. Основным узлом колонки является насос двойного правки трансмиссионным маслом агрегатов автомобилей непос-
действия. редственно из масляного резервуара. Установки являются автома-
52 53
тическими, состоят из насосной установки и могут иметь до двух
раздаточных рукавов с пистолетами.
На специализированных постах по смазке и заправке (доза-
правке) автомобилей используются многофункциональные сма-
зочно-заправочные установки. Такие установки предназначены
для централизованной механизированной дозированной выдачи
моторного и трансмиссионного масел, пластичной смазки, ох-
лаждающей жидкости и воздуха с измерением давления в ши-
нах.
Для сбора отработавшего масла служат переносные и передвиж-
ные баки с воронками и стационарные сборники-резервуары,
установленные под полом помещения с маслоприемными ворон-
ками.
Передвижные установки для сбора отработавшего масла, сли-
ваемого из агрегатов автомобилей на постах, не оборудованных
стационарными сливными устройствами, состоят из специаль-
ного приемного бака (баллона), оборудованного для его переме-
щения группой колес, приемной воронки со съемным поворот-
ным лотком. Рис. 7.2. Передвижной на- Рис. 7.3. Наконечник с манометром для
Оборудование для смазки агрегатов и узлов автомобилей пред- гнетатель смазки с пневма- воздухораздаточного шланга
назначено для подачи пластичной смазки через пресс-масленки в тическим приводом
трущиеся узлы транспортных средств. К нему относятся различ-
ные нагнетатели смазки. Передвижные установки для заливки и прокачки гидравлических
Передвижные нагнетатели смазки с пневматическим приводом тормозов автомобилей предназначены для проведения комплекса
(рис. 7.2) состоят из специального бака (баллона), размещенного работ по обслуживанию гидравлического привода тормозов.
на тележке, и насосной установки с насосами высокого и низко- Современные авторемонтные хозяйства и специализированные
го давления. станции для централизованного управления системой раздачи,
В комплект нагнетателя входит также рукав с раздаточным пи- сбора и утилизации всех видов масел, смазок и технических жид-
столетом. костей применяют средства компьютерного контроля.
Стационарные нагнетатели смазки с электроприводом и перека- Централизованная компьютерная система раздачи технических
чивающим насосом обеспечивают работу одновременно несколь- жидкостей позволяет одновременно отслеживать раздачу несколь-
ких постов смазки с подачей ее непосредственно из стандартной ких видов технических жидкостей на всех постах, контролировать
тары к раздаточным пистолетам. наличие всех видов жидкостей и автоматически оповещать о не-
Нагнетатели рекомендуется монтировать в отдельном помеще- обходимости дозаказа определенного вида жидкости. Эта система
нии, а раздаточные пистолеты с рукавами — на постах смазки, обеспечивает автоматическое запрещение выдачи жидкости, уро-
оборудованных канавами или подъемниками. вень которой в резервуаре сравнялся с минимально допустимым
Оборудование для заправки тормозной жидкостью предназначе- для безопасной работы насоса.
но для заливки тормозной жидкости в тормозную систему авто- Воздухораздаточное оборудование предназначено для подачи по-
^мобилей с гидроприводом, приведения ее в рабочее состояние и ступающего в него сжатого воздуха на накачку шин автомобилей
выполнения, в зависимости от требований, отдельных контрольных или при необходимости снижения давления в них с обеспечением
операций. Оборудование для заправки тормозной жидкостью мо- контроля величины давления в шинах. Наконечник с манометром
жет быть переносным, передвижным и стационарным. для воздухораздаточного шланга (рис. 7.3) предназначен для под-
Переносный бак для заправки тормозной жидкостью представля- ключения оборудования к шине и контролю давления в ней.
ет собой закрытый стальной резервуар, давление в котором кон- Стационарные воздухораздаточные колонки позволяют выпол-
тролируется с помощью манометра. Заправка бака тормозной жид- нять работы по накачке, снижению давления, контролю его в
костью осуществляется через горловину. шинах в автоматическом режиме. Современные колонки (рис. 7.4)
54 55
Рис. 7.4. Стационарная воздухораздаточная колонка дополнительным может являться оборудование по замене гидро-
механической передачи.
На примере поста модели Р658 рассмотрим назначение, состав
состоят из пульта и двух воздухораздаточных ру- и применение постов по замене агрегатов и узлов.
кавов с наконечниками для подсоединения к Пост модели Р658 (рис. 8.1) предназначен для замены мос-
вентилям шин. Воздухораздаточные рукава мо- тов, рессор, коробок передач, редукторов задних и средних мо-
гут размещаться в барабанах в виде самосматы- стов, двигателя, силовых агрегатов, смены масла грузовых авто-
вающихся шлангов. мобилей.
На электрической панели смонтированы Пост оборудован подъемником, автоагрегатным подъемником-
приборы, управляющие включением и выклю- манипулятором, устройством для замены рессор трехосных авто-
чением электропневматических клапанов, а мобилей, тележкой для снятия и установки колес автомобилей,
также для установки величины подаваемого дав- установкой для заправки трансмиссионных масел, установкой для
ления. Конструкция колонки для различных сбора отработавшего масла, гайковертами (пневматическими, удар-
модификаций может обеспечивать возможность ными, реверсивными, прямыми) с набором ключей.
монтажа как в напольном, так и в настенном Оборудование для разборки и сборки агрегатов используется в
варианте. Подача воздуха к колонке осуществ- АТО и на СТО в зонах ТО и ремонта, а также может быть исполь-
ляется от воздушной магистрали через фильтр зовано на специализированных участках, где предусмотрено обо-
влагоотделителя. рудование для приработки двигателей, коробок передач и других
агрегатов автомобилей.
Разборочно-сборочные работы в агрегатном и других участках
Глава 8 АТО и СТО производятся на различных стендах. Стенд для раз-
борки и сборки двигателей (рис. 8.2) состоит из рамы, стоек и
ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ИНСТРУМЕНТ кронштейнов для крепления агрегатов.
ДЛЯ РАЗБОРОЧНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ Аналогичные по конструкции стенды применяются для раз-
борки-сборки коробок передач, гидромеханической передачи,
Разборочно-сборочное оборудование, приспособления и ин- редуктора заднего моста, для разборки-сборки задних мостов.
струмент применяют для монтажно-демонтажных и регулировоч-
ных работ при ТО и ремонте автомобилей.
Оборудование постов по замене агрегатов и узлов (моделей Р637,
Р638 и Р658) позволяет механизировать трудоемкие операции сня-
тия и установки агрегатов, проводящиеся при ТР автомобилей.
Основная группа постов стандартных моделей предназначена
для замены мостов, рессор, коробок передач, редукторов задних
мостов, масла в агрегатах и. узлах грузовых автомобилей на осмот-
ровой канаве.
Посты включают в себя канавный передвижной электромеха-
нический подъемник с комплектом приспособлений для замены
переднего и заднега мостов^^коробки передач^ редуктора заднего
моста, рессор, межосевого дифференциала, слива масел из агре-
гатов трансмиссии; тележку для снятия и установки колес; гайко-
верт для гаек колес; редуктор-усилитель крутящего момента с на-
бором торцовых ключей; гайковерт для гаек стремянок рессор;
гайковерт для гаек стремянок рессор тележек трехосных автомо-
билей; маслораздаточный бак; передвижной пост слесаря-авторе-
монтника с комплектом инструмента; гайковерт пневматический;
подставку для вывешивания автомобилей за раму. Для автобусов Рис. 8.1. Пост модели Р658

56 57
Специальные стенды приме- Рис. 8.4. Принципиальная схема
няют для разборки и сборки гайковерта для гаек колес:
рессор грузовых автомобилей, / — шкив электродвигателя; 2— при-
замены втулок в рессорах и в водной ремень; 3 — маховик; 4 — 7\ 8 9 10
кронштейнах, рихтовки рес- рычаг выключения; 5 — вал махо-
сорных листов.
иика; 6 — двухкулачковая ступица
маховика; 7 — шлицевая двухкулач-
vVdM'a
Для расточки тормозных ба- ковая муфта; 8 — пружина; 9 — ве-
рабанов и обточки накладок домый вал; 10 — торцовый ключ
тормозных колодок в АТО ши-
роко применяют специальные
установки. Они могут быть ста-
ционарными и переносными.
Стационарные (одношпин-
дельные) установки (рис. 8.3) Наиболее часто используются передвижные, электрические,
предназначены для растачива- инерционно-ударные и реверсивные гайковерты, предназначен-
Рис. 8.2. Стенд для разборки и ния тормозных барабанов в сбо- ные для отвертывания и завертывания гаек колес грузовых авто-
сборки двигателей ре с колесами и без колес, об- мобилей и автобусов. Их максимальный крутящий момент состав-
тачивания накладок тормозных ляет 100...2100 Н-м.
колодок грузовых автомобилей и автобусов. Принцип работы инерционного гайковерта (рис. 8.4) основан
В АТО при ремонтных работах используются стенды для среза- на использовании накопленной энергии маховика, передаваемой
ния накладок с тормозных колодок, установки для приклепыва- мл ведомый вал в момент включения. При первом приложении
ния тормозных накладок и накладок дисков сцеплений и др. илгрузки к гайке крутящий момент достигает 450 Н-м. Для созда-
К приспособлениям и инструменту для разборочно-сборочных ра- н и я требуемого момента порядка 1000... 1100 Н-м необходимы 4—
бот относятся динамометрические ключи, различные комплекты *> мключений муфты.
инструмента, комплекты ключей для ТО и ТР топливной аппара- Для отвертывания и завертывания гаек стремянок рессор гру-
туры газобаллонных автомобилей, комплект инструмента для ТО ювых автомобилей используются передвижные электромеханичес-
и ТР электрооборудования автомобилей и др. Число наименова- кие реверсивные гайковерты, обеспечивающие регулируемый
ний в комплектах может достигать 40. момент затяжки гаек 150...700 Н-м.
На постах ТО-2 и ТР применяются специальные гайковерты для При использовании гайковертов в 3 — 4 раза повышается про-
гаек колес и стремянок рессор. изводительность труда слесарей-ремонтников.

Глава 9
ДИАГНОСТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

9.1. Классификация средств диагностирования автомобилей


Диагностическое оборудование предназначено для проверки
Технического состояния как автомобиля в целом, так и основных
по узлов и систем. Техническое состояние в целом оценивается
уровнем безопасности движения, воздействием на окружающую
среду, тягово-экономическими характеристиками.
/ Рис. 8.3. Установка для расточки Основным принципом деления средств технического диагнос-
/ тормозных барабанов и обточки тирования (СТД) является его функциональное назначение, т.е. от-
накладок тормозных колодок несение к соответствующему виду работ (рис. 9.1).

58 59
По принципу действия (методу контроля) диагностическое обо- пневматический и комбинированный привод (или их комбина-
рудование, в зависимости от метода измерения, на каком оно цию).
основано, может быть метрическим, оптическим, виброакусти- По степени специализации все оборудование делится на узко-
ческим и т.д. специализированное, которое можно использовать только для
По технологическому расположению диагностическое оборудо- одного типа подвижного состава; специализированное, исполь-
вание может быть внешним, встроенным и смешанным. Внешнее зуемое для обслуживания любых типов подвижного состава.
оборудование устанавливается вне автомобиля и служит для пе- По подвижности диагностическое оборудование делится на
риодического контроля и обслуживания агрегатов и узлов послед- передвижное, переносное, стационарное.
него. Встроенное оборудование находится непосредственно на ав- По уровню автоматизации диагностическое оборудование де-
томобиле (встраивается в автомобиль) и может осуществлять как лится на ручное, механизированное и автоматизированное.
непрерывный, так и периодический контроль в автоматическом
или управляемом режиме. Смешанным оборудованием является 9.2. Средства технического диагностирования систем,
такое оборудование, часть которого располагается на автомобиле обеспечивающих безопасность автомобиля
(накопители информации), а часть вне его — для съема и анализа
информации. Средства диагностирования тормозной системы. Проверка эф-
Внешнее оборудование, в свою очередь, подразделяется на фективности тормозов осуществляется методами ходовых и стен-
подвесное, напольное, канавное. довых испытаний (ГОСТ 25478—91).
По типу привода рабочих органов диагностическое оборудова- При ходовых испытаниях тормозов могут применяться деселе-
ние может иметь механический, электрический, гидравлический, рометры (приборы для определения замедления при экстренном
торможении), но в основном используются методы визуальных
наблюдений, что делает оценку технического состояния тормоз-
ной системы недостаточно достоверной. Поэтому в последнее время
Рулевого управления, все больший акцент в организации диагностирования тормозов
Тормозной Электрооборудования
передней подвески,
системы углов установки колес
и системы освещения переносится на стендовые методы, обеспечивающие объективную
оценку тормозных свойств автомобиля.
Тормозные стенды Стенды, приборы Фотометры, приборы Тормозные стенды бывают площадочные и роликовые. Роли-
I ковые по принципу действия делятся на стенды инерционного и
силового типов.
Диагностическое оборудование Диагностирование тормозной системы с использованием пло-
(средства технического диагностирования) щадочных тормозных стендов заключается в разгоне автомобиля
и резком торможении при наезде колесами на площадки стенда.
В зависимости от эффективности тормозов колеса автомобиля либо
Токсичности прокатываются по площадкам стенда (неисправны), либо затор-
Двигателя и его систем Трансмиссии
отработавших газов маживаются (исправны). По величине сил инерции и сил трения
Приборы, инструменты Газоанализаторы, между колесами и поверхностью площадок определяется эффек-
дымомеры
тивность тормозов автомобиля.
В роликовых тормозных стендах инерционного типа рабочим эле-
ментом являются две пары барабанов (роликов), соединенных с
Дизельного Карбюраторного маховыми массами, вращение которых гасится за счет действия
Автотестеры,
компрессометры
Мотор-тестеры тормозом автомобиля. Эффективность тормозной системы опре-
j деляется интенсивностью гашения инерции масс.
1 t t t В силу ряда принципиальных недостатков (низкая стабильность
Топливной Цилиндропоршневой Системы Системы показаний для площадных и большая металло- и энергоемкость —
аппаратуры группы зажигания питания для инерционных стендов) применение в современных АТО и на
СТОА площадочных и инерционных тормозных стендов сильно
Рис. 9.1. Классификация диагностического оборудования затруднено.

60 61
Наибольшее распространение получили в настоящее время тор- стся использование оптической камеры, что позволяет значительно
мозные стенды силового типа (рис. 9.2). уменьшить габаритные размеры прибора.
Конструктивно они выполнены в виде двух пар роликов, со- Современные автомобили оснащаются фарами с асимметрич-
единенных цепными передачами (рис. 9.3). Каждая пара роликов ным распространением светового пятна, при котором отсекается
имеет автономный привод от соединенного с ним жестким валом и отбрасывается вправо левая часть луча, чем достигается двой-
электродвигателя мощностью 4... 13 кВт с встроенным редукто- ной эффект: уменьшается вероятность ослепления водителей
ром (мотор-редуктором). Вследствие использования редукторов пла- пстречных транспортных средств и увеличивается интенсивность
нетарного типа, имеющих высокие передаточные отношения освещения дороги непосредственно перед автомобилем.
(32...34), обеспечивается невысокая скорость вращения роликов У асимметричных фар проверка и регулирование направления
при испытаниях, соответствующая скорости автомобиля 2... 4 км/ч. светового потока производится при включенном ближнем свете.
На роликах стенда нанесены насечка или специальное асфальто-
бетонное покрытие, обеспечивающее стабильность сцепления ко-
лес с роликами. Для обеспечения компактности конструкции и
удобства монтажа блоки роликов установлены в общей раме. Стенд
должен быть укомплектован датчиком усилия на тормозной педа-
ли и обеспечивать возможность определения максимальной тор-
мозной силы и времени срабатывания тормозного привода.
Преимуществами тормозных стендов силового типа являются
их достаточно высокая точность, а низкая скорость вращения ро-
ликов при испытании тормозов определяет их высокую техноло-
гичность. Наиболее удобны эти стенды при проведении операци-
онного контроля.
Средства диагностирования системы освещения. По системе ос-
вещения наиболее ответственной является проверка правильнос-
ти установки фар. Диагностическое оборудование для проверки
фар должно обеспечивать контроль направленности светового по-
тока и силу света фар. Наиболее прогрессивным решением явля-

14

Рис. 9.2. Стенд диаг-


ностирования тор-
мозных свойств авто-
мобилей:
7 — тормозные бараба- Рис. 9.3. Блок роликов стенда К-486:
ны; 2 — следящий ро- / -- заземление; 2 — рычаг; 3 — датчик силоизмерительной системы; 4 — клемм-
лик; 3 — блок конт- ная коробка; 5 — мотор-редуктор; 6 — рама; 7 — крышка; 8 — опора; 9 —
рольно-измерительных пневмораспределитель; 10 — штуцер подсоединения подъемника 2-го блока;
приборов // — трап; 12 — поддерживающий ролик; 13 — подъемник; 14 — ведущий ролик
62 63
Проверка силы света фар проводится при включенном дальнем роликов стенда при испытании. Сюда же входит цифропечатаю-
свете с помощью фотометра. щее устройство. На стенде предусмотрена возможность вывода ин-
Средства диагностирования рулевого управления, передней подвес- формации на ЭВМ.
ки, углов установки колес. Рулевое управление проверяют прибором, В качестве нагрузочного устройства в настоящее время наибо-
позволяющим определить суммарный люфт (по углу поворота ру- лее широко применяется гидравлический или индукторный тор-
левого колеса) — люфтомером. Износ шкворневого узла переднего моз. Проверка работы системы питания диагностируемого авто-
моста грузового автомобиля проверяют прибором модели Т-1. мобиля осуществляется на стенде измерения расхода топлива на
Наиболее обширная номенклатура стендов (приборов) пред- холостом ходу и под нагрузкой с помощью не входящего в комп-
ставлена для контроля углов установки колес. лект стенда расходомера топлива.
Проездные платформенные или реечные стенды для проверки Стенды тяговых качеств обеспечивают измерение скорости,
углов установки колес предназначены для экспресс-диагностиро- колесной мощности (силы тяги на ведущих колесах), параметров
вания геометрического положения автомобильного колеса. Прин- разгона и выбега, а в комплекте с расходомером топлива — рас-
цип работы стендов может основываться на непосредственной хода топлива на различных нагрузочных и скоростных режимах и
проверке геометрического положения колеса или по наличию или Проведение соответствующих регулировок. Стенды снабжаются
отсутствию в пятне контакта боковой силы, которая, появляясь автоматической системой поддержания заданных нагрузочного и
при несоответствии углов установки колес требуемым, воздей- скоростного режимов в процессе проведения диагностирования
ствует на платформу (рейку) и смещает ее в поперечном направ- ивтомобиля.
лении. Смещение регистрируется на измерительном устройстве. При Средства проверки токсичности отработавших газов. Для опре-
необходимости дальнейшее обслуживание автомобиля выполня- пеления токсичности отработавших газов применяются специаль-
ют на стендах, работающих в статическом режиме. 11 ue газоанализаторы для карбюраторных двигателей и дымомеры —
Платформенные стенды устанавливают под одну колею авто- i in дизельных.
мобиля, реечные — под две. Автомобиль проезжает через стенд со Газоанализаторы представляют собой как автономные, так и
скоростью примерно 5 км/ч. пс i роенные в некоторые модели мотор-тестеров приборы. В насто-
Стенды с беговыми барабанами предназначены для измерения п нее время используются два типа газоанализаторов — инфра-
боковых сил в местах контакта управляемых колес автомобиля с i расные и каталитические. Принцип действия первых основан на
опорной поверхностью барабана. Такие стенды в основном пред- поглощении газовыми компонентами инфракрасных лучей с раз-
назначены для автомобилей, у которых предусмотрена регулировка шчной длиной волны. Принцип действия вторых основан на ка-
только схождения. Эти стенды металлоемкие и дорогостоящие, , ищтическом дожигании содержащейся в выхлопных газах окиси
поэтому использовать их целесообразно только в крупных АТО. yi лерода СО и фиксации повышения вследствие этого температу-

9.3. Средства технического диагностирования двигателя,


его систем и рабочих свойств
Средства диагностирования тяговых качеств двигателя. Для ди-
агностирования тяговых качеств в настоящее время получили наи-
большее применение стенды силового типа, позволяющие, кро-
ме оценки мощностных показателей, создавать постоянный на-
грузочный режим, необходимый для определения показателей топ-
ливной экономичности автомобиля.
Стенд состоит (рис. 9.4) из опорного устройства с двумя пара-
ми барабанов (роликов) 5, приборной стойки с контрольно-из-
мерительными приборами, дистанционного пульта управления 3,
вентилятора 1 для обдува радиатора двигателя диагностируемого Рис. 9.4. Динамометрический стенд:
автомобиля, устройства для отвода отработавших газов, узла под- вентилятор; 2 — пульт управления; J — дистанционный пульт управления;
готовки воздуха для обеспечения его подачи в воздушную систему отвод отработавших газов; 5 — беговые спаренные барабаны с нагрузочным
стенда, для предотвращения произвольного съезда автомобиля с устройством; 6 — упоры

64 Плесов 65
Стенды имеют в своем составе осциллограф с пультом для
оценки изменения напряжения в электрических цепях, набор
приборов в различных комбинациях, как правило, содержащий
вольтметр, тахометр, вакуумметр, газоанализатор, прибор для
измерения углов опережения зажигания и замкнутого состояния
контактов прерывателя. Кроме того, имеется стробоскопическая лам-
па-пистолет для определения угла опережения зажигания (рис. 9.5).
Мотор-тестер любой модификации присоединяется к системе за-
жигания четырьмя датчиками 1...4 (два датчика высокого напря-
жения и два — низкого), которые не переставляются в процессе
проведения всех проверок.
Первый датчик (низкого напряжения) подсоединяется к пер-
вичной цепи системы зажигания. Второй датчик (высокого напря-
жения) подсоединяется к вторичной цепи. Третий датчик (низко-
го напряжения) соединяется с корпусом (массой), а четвертый
(высокого напряжения) — со свечой первого цилиндра (в разрыв
провода высокого напряжения).
Первые три датчика обеспечивают снятие характеристик на-
пряжения в первичной и вторичной цепях системы зажигания, а
четвертый синхронизирует сигнал с работой свечи первого ци-
линдра.
Мотор-тестер с помощью осциллографа методом сравнения с
эталонными осциллограммами позволяет определить отклонения
к работе генератора переменного тока, состояние конденсатора и
первичной обмотки катушки зажигания, состояние и зазор в кон-
тактах прерывателя, пробивное напряжение на свечах и работо-
способность катушки зажигания. Имеющийся в комплекте вольт-
метр позволяет оценить работоспособность системы пуска и реле-
регулятора. С помощью стробоскопической лампы измеряют на-
чальный угол опережения зажигания, характеристики центробеж-
Рис. 9.5. Внешний вид стенда «Элкон Ш-100А»: ного и вакуумного регуляторов. Вакуумметр и тахометр позволяют
7 — осциллограф; 2 — прибор для измерения углов опережения зажигания и адавать и поддерживать тестовые режимы проверок, оценивать
замкнутого состояния контактов прерывателя; 3 — прибор для измерения часто- )ффективность работы цилиндров путем поочередного выключе-
ты вращения тахометра; 4 — газоанализатор; 5 — автометр; 6 — стробоскоп; 7 —
мановакуумметр; /С»> Кб, ^в — переключатели режимов работы; I, II, III —
ния зажигания в каждом цилиндре.
провода; Н\, Н2 — провода корпуса и первичного сигнала; Щ — индуктивный В настоящее время находят все более широкое применение
зонд с трубкой-свечой; Я4 — емкостной зонд; V — вывод к вакуумметру мотор-тестеры второго поколения — автотестеры, в которых бла-
i одаря использованию микропроцессорных систем полностью ав-
ры при помощи электрического моста. Газоанализаторы класси- томатизированы процессы диагностирования и постановки диаг-
фицируются по числу анализируемых компонентов. ноза, а оператор по командам, выводимым на дисплей, задает
Дымомеры работают по принципу поглощения светового по- необходимые тестовые режимы и выполняет регулировочные ра-
тока, проходящего через отработавшие газы. боты.
Средства диагностирования системы зажигания. Для проверки Для диагностирования элементов и систем автомобилей, уп-
систем зажигания применяют мотор-тестеры. равляемых электронными блоками, наряду с мотор-тестерами и
В зависимости от модели мотор-тестера меняются наборы комп- анализаторами все большее распространение находят диагности-
лекса приборов и варьируется перечень возможных проверок, в част- ческие стендовые тестеры. Их недостатком является ограничение
ности по оценке системы питания карбюраторных двигателей. перечня ответственных модификаций автомобилей, т.е. слабая

66 67
унифицированность. Преимущество заключается в компактности Для проверки топливной аппаратуры дизеля используют специ-
и возможности считывания информации по всем компьютерно- альный анализатор.
управляемым функциям диагностируемого автомобиля. Он обеспечивает определение частоты вращения коленчатого
Средства диагностирования топливной аппаратуры. Приборы для вала двигателя и кулачкового вала топливного насоса, частоту
диагностирования систем питания различны для карбюраторных вращения начала и конца действия регулятора частоты вращения,
и дизельных двигателей. характеристики впрыскивания топлива. При подключении к ана-
Для проверки карбюраторов применяют установки, позволяю- лизатору осциллографа можно визуально оценивать характерис-
щие имитировать условия работы карбюратора на автомобиле и тики впрыскивания.
определять аэродинамическое сопротивление впускных трубопро- Наиболее ответственными являются приборы для контроля
водов. Проверку бензонасоса проводят непосредственно на авто- расхода топлива.
мобиле приборами, определяющими максимальное давление, В настоящее время на автомобильном транспорте получили
плотность прилегания впускных клапанов, герметичность соеди- наибольшее распространение расходомеры топлива трех типов —
нений. объемные, весовые и массовые (ротаметрические). Первые два типа
Для проверки и регулировки топливных насосов высокого дав- представляют собой расходомеры дискретного действия (для оп-
ления (ТНВД) дизельных двигателей предназначен прибор (стенд) ределения расхода топлива необходимо израсходовать порцию
комплексной проверки (рис. 9.6). Стенд рассчитан на топливные топлива на интервале пробега или времени и сделать перерасчет
насосы российского и зарубежного производства. удельных показателей на единицу пути или времени). Третий тип
расходомеров — приборы непрерывного действия, показывающие
в каждый момент времени мгновенный расход топлива.
Получившие благодаря своей простоте широкое распростране-
ние расходомеры топлива объемного типа применяются в основ-
ном для автомобилей с карбюраторными двигателями. Весовые
расходомеры обладают большей точностью и стабильностью по-
казаний, так как весовая порция топлива менее подвержена из-
менениям под воздействием внешних факторов, таких как темпе-
ратура воздуха, барометрическое давление, температура топлива,
его плотность и т. п.
Наиболее удобными и технологичными являются расходомеры
непрерывного действия. К их основным преимуществам относятся
возможность установки непосредственно на автомобиль и исполь-
зования как при стендовых испытаниях автомобиля для оценки
показателей топливной экономичности на различных режимах, в
том числе и режиме холостого хода, и проведения регулировоч-
ных работ, так и при работе автомобиля на линии.
При изготовлении расходомеров (в особенности непрерывно-
го действия) широко применяются последние достижения мик-
роэлектроники и автоматики.
Средства диагностирования состояния цилиндропоршневой груп-
пы двигателя. Состояние цилиндропоршневой группы и клапан-
ного механизма проверяют по давлению в цилиндре в конце такта
сжатия.
Измерение производят в каждом из цилиндров с помощью ком-
Рис. 9.6. Стенд диагностирования топливных насосов дизельных двига- прессометра со шкалой для карбюраторных двигателей до 1 МПа,
телей: а дизелей — со шкалой до 6 МПа (рис. 9.7). Резиновый наконеч-
1 — ТНВД, закрепленный на стенде; 2 — место для установки форсунок; 3 — ник компрессометра устанавливается в отверстие заранее вывер-
контрольные колбы нутой свечи.

68 69
После проворачивания стар- ния колес автомобилей, инструмент для технического обслужи-
тером коленчатого вала двига- вания электрооборудования автомобиля, компрессометр, инди-
теля со шкалы прибора считы- катор плотности, газоанализатор, комбинированный прибор, стро-
ваются показания. При заме- боскоп, расходомер, стетоскоп, приспособление для проверки
рах давления в цилиндрах ди- свободного и рабочего ходов педалей тормоза и сцепления, те-
зельного двигателя компрессо- лежку.
метр устанавливают вместо Оборудование, входящее в комплект, позволяет определять
форсунки проверяемого ци- тяговые и экономические показатели автомобилей; состояние
линдра. цилиндропоршневой группы, газораспределительного механизма,
Эффективность работы ци- систем зажигания и электрооборудования двигателя; давление в
линдров можно определить бензопроводе, развиваемое бензонасосом; содержание окиси уг-
прибором, принцип действия лерода в отработавших газах двигателя; давление воздуха в шинах;
которого основан на измере- свободный и рабочий ходы педалей тормоза и сцепления.
нии снижения частоты враще- Диагностические комплексы представляют собой комплекты
Рис. 9.7. Компрессометр ния коленчатого вала двигате- оборудования, размещенные на одном посту для диагностирова-
ля при отключении цилиндров. Если частота вращения при от- ния различных систем автомобилей с помощью компьютера, к
ключении цилиндра не изменяется, цилиндр неисправен. которому подключается все оборудование постового комплекса
Средствами диагностирования проверяется состояние форсу- (рис. 9.8). Комплектование комплекса в зависимости от специали-
нок дизельных двигателей. зации может отличаться.
Другие приборы позволяют измерять утечку сжатого воздуха, При необходимости допустимо расширение функциональных
подаваемого в цилиндры, сравнительно просто и быстро опреде- возможностей комплексов посредством модульного наращивания,
ляют наличие характерных дефектов: износа цилиндров, износа т.е. подключения новых устройств и обновления программного
поршневых колец, негерметичности и прогорания клапанов, за- обеспечения.
диров по длине цилиндра, поломок пружин и зависания клапа-
нов, поломок и залегания поршневых колец, прогорания внут-
ренней части прокладки головки блока цилиндров.

9.4. Назначение и состав комплектов и комплексов


для определения технического состояния автобусов, легковых
и грузовых автомобилей
Современные комплекты средств диагностики позволяют про-
водить комплексное диагностирование технического состояния
автомобиля. Подбор комплекта осуществляется по признаку спе-
циализации. Комплекты могут быть ориентированы как на тип
транспортного средства, так и на заданную группу элементов ав-
томобиля.
Наиболее полным является диагностический комплект для лег-
ковых автомобилей.
Комплект предназначен для определения технического состо-
яния легковых автомобилей массой в снаряженном состоянии до
4000 кг с шириной колеи от 1100 до 1800 мм.
Комплект включает прибор для проверки бензонасосов, кар- Рис. 9.8, Диагностический комплексный пост:
бюраторный анализатор, секундомер, аккумуляторный пробник, / — компьютерный блок; 2 — прибор проверки параметров освещения; 3 —
пневмотестер, тяговый автоматизированный стенд, наконечник стенд диагностирования подвески; 4— подъемник ножничного типа; 5— тормоз-
для воздухораздаточного шланга, линейку для проверки схожде- ной стенд

70 71
Минимальный комплект оборудования для диагностического Раздел 3
комплекса включает: устройство централизованного управления КОМПЛЕКС ТЕХНИЧЕСКИХ ВОЗДЕЙСТВИЙ
(компьютерный блок /) диагностическим анализатором, газоана-
лизатором для карбюраторных и дымомером для дизельных дви- ПО ПОДДЕРЖАНИЮ ТРАНСПОРТНЫХ
гателей, тормозным стендом 5, стендами для диагностирования СРЕДСТВ В ТЕХНИЧЕСКИ ИСПРАВНОМ
подвески, рулевого управления и «схождения» колес, а также плат-
формами для трекинга. Кроме того, пост оснащается прибором СОСТОЯНИИ, ТЕХНОЛОГИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО
контроля света и при необходимости подъемником, стендом кон- ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА
троля амортизаторов, стендом контроля точности показаний спи-
дометра и прибором контроля качества тормозной жидкости.

Г л а в а 10
ОБЩИЕ НАПРАВЛЕНИЯ ТО И РЕМОНТА
АВТОМОБИЛЕЙ

Структура системы ТО и ремонта автомобилей содержит три


основных направления деятельности:
• предпродажное обслуживание и продажу новых и подержан-
ных автомобилей;
• продажу запасных частей, эксплуатационных материалов и
принадлежностей к ним;
• техническое обслуживание и текущий ремонт в гарантийный
и послегарантийный периоды эксплуатации, а также капиталь-
ный ремонт агрегатов и восстановительный ремонт автомобилей,
в том числе устранение повреждений кузова автомобиля, вызван-
ных дорожно-транспортным происшествием.
Для повышения срока службы отдельных деталей, узлов и ав-
томобиля в целом, а также для предупреждения внезапных отка-
зов и сокращения времени простоя в ремонте ТО проводят по
плану, через определенные периоды с учетом факторов пробега
или времени.
Под режимом ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) автомобиля понимают
периодичность воздействий профилактического характера, пере-
чень операций, обеспечивающих наименьшее число отказов ^
процессе эксплуатации автомобиля, и трудоемкость выполняемых
работ. Периодичность или нормы пробега автомобиля для ТО (ЕО,
ТО-1, ТО-2) установлены в зависимости от его типа, условий и
интенсивности эксплуатации.
Характерными являются организация и технология выполне-
ния работ ТО и ТР легковых автомобилей.
Практика эксплуатации и обслуживания легковых автомоби-
лей, а также опыт работы автозаводов по повышению надежнос-
ти и комфортабельности автомобилей показали целесообразность
73
ТО по талонам сервисной книжки после пробега автомобилями уменьшение временных затрат и способствующих повышению ка-
2 или 5 тыс. км в начальный период эксплуатации, а начиная с чества технического обслуживания.
пробега 10тыс. км — через каждые 10... 15 тыс. км. Легкосъемность — приспособленность узла, агрегата или детали
Объем работ ТО по талонам сервисной книжки регламентиру- к быстрой замене с минимальными затратами труда и времени.
ется специальным перечнем, определенным для каждого вида та- Взаимозаменяемость — свойство конструкции, при котором из
лона, причем периодичность и объемы этого ТО по мере совер- множества однородных деталей можно выбрать любую и устано-
шенствования конструкции автомобиля и эксплуатационных ма- вить на автомобиль без дополнительной подготовки, сохранив
рабочие функции деталей.
териалов могут меняться.
Данные по долговечности и нормативам технического обслужи- Унификация— свойство систем, узлов и агрегатов, характери-
вания отечественных легковых автомобилей приведены в табл. 10.1. зующееся сокращением числа типов одного и того же назначе-
Основным критерием приспособленности автомобиля к ТО ния, применяемых в автомобильных конструкциях. Благодаря уни-
является эксплуатационная технологичность, которая определя- фикации упрощаются и удешевляются процессы ремонта и ТО,
ется удобством доступа, легкосъемностью агрегатов, узлов и де- уменьшается номенклатура запасных частей.
талей, степенью взаимозаменяемости и унификации систем, уз- Работы, выполняемые по ТО автомобилей, могут произво-
лов, агрегатов и применяемых деталей. диться на специализированных станциях технического обслужи-
Удобство доступа к объекту ТО имеет большое значение для вания автомобилей (СТОА), в специализированных мастерских
сокращения времени простоя автомобиля и трудовых затрат. При или непосредственно владельцами автомобилей. Работы ЕО мо-
этом учитывают число и степень сложности дополнительных (со- гут выполняться на специализированных мойках либо силами зоны
путствующих) операций, влияющих на снижение утомляемости, ЕО АТО.
Для качественного выполнения работ рабочие посты выполне-
ния операций по ТО должны быть обеспечены необходимым обо-
Т а б л и ц а 10.1 рудованием и инструментом.
Под ремонтом автомобилей понимается объективная необходи-
Данные по долговечности и нормативы технического обслуживания мость, которая диктуется техническими и экономическими при-
легковых автомобилей
чинами. Они обусловлены тем, что производство автомобилей, а
Ресурс до Удельная также различные условия их эксплуатации не могут обеспечить
Наработка Периодич-
Модель первого капи- на отказ, ность ТО,
трудоемкость одинаковые сроки службы деталей и сборочных единиц, состав-
ТО, ляющих изделие.
автомобиля тального ре- тыс. км тыс. км чел.-ч/1000 км
монта, тыс. км Экономически нецелесообразно прекращать эксплуатацию не
15 0,35 только при выходе из строя отдельных деталей и сборочных еди-
ВАЗ-Ill 1 100 10
10 0,44 ниц, но также и в случае ухудшения общего технического состоя-
ВАЗ -2 104 125 15
15 10 0,44 ния транспортного средства или его основных агрегатов.
ВАЗ-2105 125 Ремонт по своей сути и назначению подразделяют на текущий
125 15 10 0,44
ВАЗ-2106 0,44 м капитальный. Текущий ремонт выполняется для обеспечения или
ВАЗ-2107 125 15 10
125 15 10 0,22 постановления работоспособности изделия и состоит в замене и
ВАЗ-2108 0,22 (или) восстановлении отдельных деталей. Характерными работа-
125 15 15
ВАЗ-2109 0,91 ми ТР являются разборочные, сборочные, слесарные, сварочные,
ВАЗ-2121 100 10 10
ГАЗ-24-Ю 300 10 • •красочные, замена деталей и агрегатов. При ТР допускается за-
250 10 5 0,75 мена деталей, достигших предельного состояния, кроме базовых.
ГАЗ- 24- 12 0,82
ГАЗ- 31 02 350 10 5 У автомобиля при ТР могут заменяться отдельные узлы и агрега-
125 10 10 0,90 ты, требующие капитального ремонта. Текущий ремонт способ-
ЗАЗ-968М 0,29
ЗАЗ-1102 125 15 15 ствует выполнению установленных норм пробега до капитального
ЛуАЗ-969 100 2 ремонта. Потребность в ТР устанавливается при контрольных ос-
25 15 0,32
«Москвич-2 141» 150 мотрах во время ТО, диагностики, а также по заявке владельца
УАЗ-3151 200 5 интомобиля. Одновременно по ряду работ, в первую очередь свя-
| 2,5 1,Ш
УАЗ -31 5 12 220 inn ных с безопасностью движения и трудоемких при устранении
75
74
отказов, проводится плановый ТР. Частично он совмещается с В зависимости от способа относительного перемещения авто-
операциями ТО. мобиля и моечных средств моечные установки для мойки легко-
Капитальный ремонт автомобиля выполняется для полного или вых автомобилей могут быть механизированные с перемещением
близкого к полному восстановления работоспособности и ресурса автомобиля относительно щеток и с перемещением каретки с
с заменой или восстановлением любых его агрегатов и узлов, вклю- щетками вокруг неподвижно стоящего автомобиля. Действующие
чая базовые. При КР осуществляются полная разборка, дефектов- установки имеют 1 — 7 щеток и выполняются, как правило, в со-
ка, восстановление и зам ена деталей, а также их сборка, регули- ставе механизированной мойки с сушкой (рис. 11.1) и ручной
ровка и испытание. Капитальный ремонт позволяет восстанавли- мойки.
вать и повторно использовать значительное число деталей и тем При приемке автомобиля на СТОА осуществляются приемка и
самым экономить денежные средства и материалы. Себестоимость выдача автомобилей на специализированном участке с проведе-
КР с использованием существующих методов не превышает 60 % нием внешнего осмотра в следующей последовательности: про-
себестоимости производства новых автомобилей, а расход мате- верка его комплектности, агрегатов и узлов, на неисправность
риалов при капитальном ремонте в 10—15 раз меньше, чем при которых указывает владелец автомобиля, а также влияющих на
изготовлении, так как в качестве «заготовки» используется сама безопасность движения, технического состояния автомобиля с
деталь. целью выявления дефектов, не заявленных владельцем. Автомо-
Капитальный ремонт автомобиля обуславливается прежде все- биль осматривают в соответствии со схемой (рис. 11.2) и регист-
го техническим состоянием кузова, его силовых элементов и ос- рируют все обнаруженные неисправности независимо от предва-
новных агрегатов. На КР агрегат направляется, если базовая и ос- рительных заявок заказчика. Осмотру подлежат следующие агрега-
новные детали требуют полной разборки агрегата или если ухуд- ты и узлы (показатели): / — левая передняя дверь (проверить ра-
шилось техническое состояние агрегата из-за значительных изно- боту замка двери, стеклоподъемника, петель двери и ограничите-
сов большинства его деталей в такой степени, что восстановление ля открывания двери, состояние обивки), стеклоочиститель, омы-
его работоспособности путем ТР экономически нецелесообразно.
Капитальный ремонт легковых автомобилей на СТОА выпол-
няется в основном необезличенным методом на универсальных
постах. Капитальный ремонт в специализированных авторемонт-
ных организациях осуществляется агрегатным (обезличенным) ме-
тодомс с использованием поточных линий. Практика капитального
ремонта легковых автомобилей в авторемонтных организациях и
СТО показала, что наиболее прогрессивным с точки зрения обес-
печения качества является индивидуальный ремонт автомобилей,
а наиболее производительным -— агрегатный.

Г л а в а 11
ЕЖЕДНЕВНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ

Ежедневное обслуживание (ЕО) автомобилей проводится пе-


ред выездом на линию н после возвращения.
Перед подачей автомобилей в зоны приемки и выполнения
операций по ТО и ремонту необходимо подвергнуть автомобиль
мойке.
Механизированную мойку автомобиля осуществляют с помо-
щью специальных установок с большим числом направленных Рис. 11.1. Установка для мойки автомобилей:
струй воды (или моющего раствора), а также вращающихся ци- схема автоматич гской мойки; б — автоматическая установка для мойки
линдрических щеток и других устройств. и сушки автомобиля

76 77
ватель стекла, звуковой сигнал, леке таких работ: контрольных, уборочных и моечных, смазоч-
приборы освещения и сигнализа- ных, очистительных и заправочных.
ции, а также легкость пуска дви- В нормативы трудоемкости ЕО включена трудоемкость убороч-
гателя, люфт рулевого колеса; са- ных и моечных работ. Остальные работы выполняет водитель, ис-
лон автомобиля, педали управле- пользуя подготовительно-заключительное время.
ния и ремни безопасности; 2 — К обязательным работам, выполняемым с периодичностью,
левое переднее крыло, капот, ко- равной пробегу до ТО-1 и ТО-2, относятся смазочные и сопутству-
лесо, работа двигателя, подкапот- ющие им очистительные, крепежные, шинные и другие работы.
ное пространство (проверить уро- Уборочно-моечные работы. Их трудоемкость составляет 60... 70 %
Рис. 11.2. Последовательность вень масла в двигателе), прибо- общего объема работ при ЕО автомобилей.
осмотра автомобиля
ры электрооборудования двигате- При механизированной мойке автомобилей трудоемкость мо-
ля; 3 псредняя панель кузова и облицовка радиатора; 4 — акку- ечных работ снижается примерно в 10 раз по сравнению с мойкой
муляторная батарея (проверить уровень электролита и заряжен- вручную. Уменьшается численность мойщиков, и значительно улуч-
ность батареи), правые передние крыло и колесо; 5— правая пе- шаются условия их работы.
редняя дверь (то же, что для левой), правые задние крыло и коле- Моечные установки всех конструкций должны отвечать следу-
со; 6 — правая задняя дверь (то же что и для передних); 7 — кузов ющим основным требованиям: иметь высокую производитель-
сзади (проверить работу замка багажника или задней двери), зад- ность, гарантировать качество мойки и экономию воды. При ме-
ний бампер; 8 — левые задние крыло и колесо, левая задняя дверь ханизированной мойке расход воды значительно увеличивается
(то же, что и передние); 9 — днище кузова, агрегаты и узлы, по сравнению с затратами воды при ручной мойке. Это недоста-
расположенные снизу автомобиля. ток механизированной мойки, поскольку стоимость воды состав-
При выдаче осуществляется контроль выполненных работ, ука- ляет 80... 85 % общих затрат на мойку. Уменьшив число сопел, по-
занных в заказе-наряде, внешний осмотр в той же последователь- высив давление воды в трубопроводах и применив качающиеся
ности, что и приемка, проверка комплектности. сопла, расход воды можно снизить в 2 — 3 раза.
При приемке и выдаче автомобилей возможно и целесообраз- Для улучшения процесса мойки автомобилей, повышения его
но использование диагностического оборудования. качества и достижения экономии воды широко используются ра-
Диагностирование позволяет обеспечить высокую эксплуата- створы разных химических веществ с высокими моющими каче-
ционную надежность автомобилей, повысить производительность ствами (сульфанол, порошок для мытья автомобиля). Моющие
труда и снизить затраты на текущий ремонт, запасные части и растворы необходимой концентрации (2...3 %) получают с помо-
материалы. На практике применяются следующие формы диагно- щью специальных смесителей. Зимой вода подогревается в специ-
стирования: альных бойлерах.
• комплексное, т.е. проверка всех параметров автомобиля в После мойки автомобиля вода проходит очистку в грязебензо-
пределах технических возможностей оборудования. Частным слу- маслоуловителях. В некоторых АТО воду очищают с помощью хи-
чаем комплексного диагностирования является экспресс-диагно- мических веществ. В качестве коагулянта обычно используется сер-
стирование, при котором объем работ ограничен в первую оче- нокислый алюминий.
редь узлами, влияющими на безопасность движения; Очищенную воду целесообразно использовать для мойки ниж-
• выборочное, при котором осуществляются проверки, заяв- ней части автомобиля. При мойке с каждого автомобиля в сред-
ленные владельцем автомобиля. В этом случае все операции диагно- нем смывается 10... 12 кг грязи и 3... 5 г масла, поэтому ежедневно
стирования разбивают на проверки отдельных систем автомобиля. в грязеотстойниках собирается значительное количество грязи.
За владельцем оставляется право самостоятельного выбора той или Смазочные и очистительные работы. Своевременное и каче-
другой работы. Такая форма позволяет варьировать объемы диагно- ственное выполнение смазочных работ в сочетании с другими
стирования в зависимости от технического состояния автомобиля, видами технических воздействий способствует повышению надеж-
и поэтому она более гибкая, чем комплексное диагностирование. ности и долговечности автомобилей.
В АТО (грузовых, автобусных, таксомоторных) выполнение Обязательные смазочные работы обычно выполняются при
объемов работ ЕО носит регламентный характер. ТО-2 и СО (весной и осенью). Перечень и объем работ по каждой
Часть работ по осмотру и проверке технического состояния марке автомобилей и наименование смазок приведены в картах
выполняется при смене водителей на линии. В ЕО входит комп- смазки (химмотологических картах).

78 79
Механизированные маслохозяйства в АТО обычно складыва-
ются из таких основных элементов, как подземное хранилище ма-
сел, механизированные посты смазки автомобилей и заправки дви-
гателей маслами, регенеращионное отделение, лаборатория топ-
лива и смазочных материалов.
Отработавшие масла сливаются по трубопроводам в подзем-
ные резервуары.
Посты смазки оборудуются на специальных тупиковых постах
или на двух-, трехпостовых поточных линиях. Здесь устанавлива-
ют маслораздаточные колонки для доливки масел в картер двига-
теля, производится смазка всех узлов автомобиля пластичными
смазками, замена моторных и трансмиссионных масел, а также
промывка картера двигателя. Рис. 12.1. Приспособления для удаления нагара из головки цилиндров
(а), из направляющих втулок клапанов (б), из канавки поршней (в)

Г л а в а 12 типа ДС-РАС, ОП-7, сульфанол, комплексные моющие средства


МЛ-51, МЛ-52, тракторин, деталин, триалон и др.
ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА РАЗБОРКИ, МОЙКИ, КОНТРОЛЯ, Мойку деталей после разборки выполняют холодным и горячим
СОРТИРОВКИ И СБОРКИ УЗЛОВ способами. Холодный способ мойки деталей производится с помо-
щью растворителей (керосина), при горячем используют щелоч-
Операции, связанные с разборкой и дефектовкой узлов, агре- ные растворы, например для чугунных деталей — 3...3,5%-ный
гатов и механизмов автомобиля, являются свойством ремонтных раствор каустической соды, нагретый до 90 °С.
работ, в частности — ТР. Это определяет основное свойство дан- Удаление нагара с деталей можно выполнять механическим
ной группы работ — разборку агрегатов и узлов автомобиля про- или химическим способом. При механическом способе применя-
изводят только в неизбежных случаях. При этом разборку выпол- ют скребки, различные щетки и приспособления (рис. 12.1), а
няют таким образом, чтобы при сборке можно было восстановить также пневматическую очистку сжатым воздухом под давлением
взаимное положение сопряженных деталей. 400...500 кПа с применением крошки из фруктовых косточек или
При разборке и сборке агрегатов особое внимание необходимо металлического песка. При химическом способе применяют вод-
уделить последовательности выполнения технологических опера- ные растворы, составы которых приведены в табл. 12.1.
ций, что в дальнейшем обеспечит высокое качество разборочно- Детали, покрытые нагаром, погружаются в подогретый до 100 °С
сборочных работ. раствор на 40...60 мин, после чего нагар легко удаляется жесткой
Перед разборкой агрегат очищают от грязи, промывают обез- волосяной щеткой или скребком. После очистки детали промыва-
жиривающим раствором и обдувают сжатым воздухом. Агрегаты и ют в горячей воде и сушат, обдувая сжатым воздухом.
узлы разбирают на специальных стендах или верстаках. Детали при
разборке укладывают в специальные многоячеистые ящики с пред-
варительной их пометкой, чтобы при сборке годные детали были Т а б л и ц а 12.1
установлены на свои прежние места. Сопряженные детали поме- Растворы для удаления нагара с деталей
чают, а вынутые болты, шайбы, гайки устанавливают обратно в
отверстия деталей для облегчения сборки. Состав водного раствора, г/л
Наружная мойка агрегатов производится в специальной каме- Материал
Кальцини-
ре или ручным способом с помощью струи воды высокого давле- деталей Каустиче-
рованная
Жидкое Хозяйствен-
Хромпик
ния, подаваемой от насоса моечной машины через шланг к пис- ская сода стекло ное мыло
сода
толету. Кроме струйного метода подачи жидкости на ремонтных
заводах применяют установки для мойки, работающие на прин- Черные металлы 25 35 1,5 24
ципе погружения в ванны с моющими растворами. В раствор вклю- Алюминиевые 10 10 10 1
сплавы
чают различные синтетические поверхностно-активные вещества
80 81
Пароводоструйная очистка деталей и агрегатов заключается в Процесс сборки непосредственно состоит из последовательно
том, что на очищаемую поверхность подается пароводяная струя выполняемых работ по подсборке типовых соединений, цилиндри-
под давлением 2 МПа и при температуре 90... 100°С. Эффектив- ческих и конических шестерен, конусных, шпоночных, шлице -
ность пароводоструйной очистки деталей зависит от энергии струи, вых соединений, шариковых и роликовых подшипников и др. Пе-
температур и активности моющих средств. Испытания показали, ред сборкой детали необходимо промыть в специальном растворе:
что применение моющих средств типа «Аэрол» в 2 раза сокращает стальные и чугунные — на 100 л воды 0,3 кг нитрита и 1 кг каль-
время очистки деталей и в 1,5 — 2 раза снижает ее стоимость. Струй- цинированной соды; алюминиевые — на 100 л воды 0,25 кг каль-
ная очистка кварцевым песком обеспечивает эффективное удале- цинированной соды, 0,2 кг хромпика, 0,3 кг жидкого стекла. Пос-
ние с деталей ржавчины, старой краски, окалины. Обработка вы- ле мойки детали перед сборкой обдувают сухим сжатым возду-
полняется без применения сжатого воздуха струей песка высокой хом, трущиеся поверхности смазывают тонким слоем масла.
скорости (не менее 125 м/с). Применение мокрого песка исключа- Резиновойлочные сальники перед установкой выдерживают
ет пылеобразование. Для струйной обработки деталей мокрым пес- 30 мин в жидком масле, имеющем температуру 18... 20 °С. Для пре-
ком применяют агрегаты BL 210, BL 210PA фирмы «Свенска Вал- дохранения рабочих кромок сальников от повреждения при ус-
волин Ойл АБ» (США). тановке деталей в узел, где стоит сальник, применяют оправки.
Очистка от накипи чугунных деталей производится промыва- При сборке цилиндрических шестерен зазор между зубьями
нием деталей 8...10%-ным раствором соляной кислоты, нагре- шестерен проверяют с помощью щупа, прокатыванием свинцо-
тым до 70 °С. Для предохранения деталей от коррозии в раствор вой пластинки или индикатором. Зазор измеряют в трех местах
добавляют уротропин (3 ...4 г на 1 л). Продолжительность обработ- венца шестерни (под углом 120°). На основании результатов изме-
ки — 60...70 мин. Затем двигатель необходимо промыть чистой рения определяют средний зазор. Более точные значения боково-
водой с добавлением хромпика. Внутренние поверхности газопро- го зазора между зубьями шестерен получаются при прокатывании
водов двигателей очищают металлическим скребком или ершом, свинцовой пластинки. После прокатки замеряют ее толщину мик-
а затем промывают керосином и продувают сжатым воздухом. рометром и по результатам измерения устанавливают величину
Очищенные и обезжиренные детали сортируют на годные без зазора между зубьями шестерен.
восстановления, подлежащие ремонту и негодные. Контроль осу- Боковой зазор между зубьями можно определить индикато-
ществляется как визуально, с проверкой геометрических размеров ром (рис. 12.2). Мерительный наконечник индикатора устанавли-
мерительным инструментом, так и с использованием дефектоско- вают на зубе первой шестерни, которая находится в зацеплении
пов для обнаружения скрытых дефектов трещины, раковины и т.д. с сопряженной шестерней. Поворачивая первую шестерню (вто-
Дефектоскопия использует для обнаружения скрытых дефек- рая застопорена), выбирают зазор между зубьями и одновремен-
тов: магнитный метод для металлических деталей, капиллярный но следят за отклонением стрелки индикатора. Разность показа-
метод, основанный на проникаемости специальных растворов, ния индикатора составит величину зазора между зубьями сопря-
методы гидравлического или пневматического опрессования, уль- женных шестерен. При неравно-
тразвуковой метод, основанный на свойстве ультразвука прохо- мерном зазоре следует устано-
дить через металлические изделия и отражаться от границы разде- вить, какая из шестерен имеет
ла двух сред, в том числе и от дефекта. дефект. Для этого сначала находят
Сборка является завершающим этапом ремонта агрегатов ав- наименьший зазор между зубь-
томобиля. От ее качества зависят надежность и долговечность ра- ями шестерен, а затем их разъ-
боты агрегатов и систем. В авторемонтном производстве при сбор- единяют. Одну из шестерен по-
ке используют детали с измененными размерами или с допусти- ворачивают на 180° и снова со-
мыми износами, поэтому процессу сборки предшествуют комп- единяют. Если после этого харак-
лектовочные работы, при которых вместо выбракованных деталей тер зацепления не изменился,
используют новые или отремонтированные из оборотного фонда. значит, дефект имеет та шестер-
При сборке рабочую поверхность детали необходимо предохра- ня, которая оставалась непо- Рис. 12.2. Измерение индикатором
нить от попадания абразивных частиц, образования задиров, за- движной. Если до поворота шес- зазора между зубьями цилиндри-
усенцев и т.д. При комплектовании деталей иногда выполняют терни зазор между зубьями имел ческих шестерен:
припиловку, шабрение, поитирку, полировку, развертывание, минимальную величину, а после / — стойка; 2 — индикатор; 3 —
прогонку резьбы. поворота стал максимальным, то шестерни

82 83
дефект имеет шестерня, которая была повернута, и ее следует Если боковой зазор между зубьями слишком велик, надо придви-
заменить. нуть ведомую шестерню. При сборке конических соединений об-
Биение торцовой поверхности зуба можно выявить и прове- ращают внимание на плотность посадки и обеспечение необходи-
рить также индикатором. Эта погрешность появляется в результате мого натяга. Сборку начинают с подбора конических поверхнос-
перекоса оси втулки шестерни или при перекосе оси, на которой тей на всей длине соединения. Проверку ведут по краске, а также
установлена шестерня. При первом дефекте шестерня бракуется, по глубине посадки внутреннего конуса на валу.
а второй дефект удается устранить и исправить при сборке. Выполняя сборку шпоночных соединений с помощью приз-
Зацепление конических шестерен проверяют также с помощью матических и сегментных шпонок, следует уделять особое внима-
краски — по пятну контакта на ведомой шестерне (рис. 12.3). Для ние подгонке шпонок по пазам и зазору по наружной стороне
этого зубья ведущей шестерни покрывают тонким слоем краски. шпонки. Обычно шпонку устанавливают в паз вала плотно или
Притормаживая ведомую шестерню, вращают в обе стороны веду- даже с натягом, а в пазу охватывающей детали посадку делают
щую до получения четко видимых отпечатков. Зацепление установ- более свободной. Люфт шпонок в канавках валов не допускается,
лено правильно, если пятно контакта не захватывает концов зубь- т.е. охватывающая деталь не должна «сидеть» на шпонке, ее необ-
ев и располагается, как показано на рис. 12.3, а. Если пятно контак- ходимо центрировать по цилиндрической или конической поверх-
та расположено, как на р-ис. 12.3, б, то необходимо придвинуть ности вала. При этом между верхней плоскостью шпонки и впади-
ведомую шестерню к ведущей. При малом боковом зазоре между ной паза охватывающей детали должен быть достаточный зазор.
зубьями следует отвести ведущую шестерню. При расположении При сборке шпонок небольших размеров применяют молотки или
пятна контакта, как показано на рис. 12.3, в, необходимо ведо- оправки из цветного металла. Целесообразнее запрессовывать шпон-
мую шестерню отвести от ведущей. Если при этом зазор между ки под прессом или специальными струбцинами.
зубьями получится слишком большой, надо придвинуть ведущую Наиболее распространенным видом шлицевого соединения
шестерню. Если пятно контакта находится у вершин головок зубьев деталей автомобиля является такое, у которого центрирование
(рис. 12.3, г), то ведущую шестерню следует придвинуть к ведомой. осуществляется по наружному диаметру выступов вала. Вал шли-
При малом боковом зазоре необходимо отвести ведомую шестерню. фуется по наружному диаметру шлицов, а отверстие протягивает-
Положение пятна контакта в низу ножки зубьев (рис. 12.3, д) ука- ся. Шлицевое соединение деталей может быть подвижным и не-
зывает на то, что ведущую шестерню следует отвести от ведомой. подвижным. Независимо от вида шлицевого соединения сборку
следует начинать с осмотра состояния шлицов обеих деталей. Не
допускаются забоины, задиры или заусенцы. Особое внимание
Рис. 12.3. Схема регулировки
следует уделять осмотру внешних фасок и закруглений внутрен-
зацепления конических шестерен них углов шлицов.
главной передачи автомобиля: При установке подшипников их промывают в 6 %-ном раство-
ре масла в бензине, затем нагревают в масляной ванне до 100 °С,
а — правильное расположение; б —
придвинуть ведомую шестерню; в — от- после чего напрессовывают на вал с помощью приспособлений и
вести ведомую шестерню; г — придви- оправок. Одно кольцо подшипника соединяют неподвижно с де-
нуть ведущую шестерню; д — отвести талью, а другое должно получить более слабую посадку, позволя-
ведущую шестерню ющую проворачивать его от руки в ненагруженном состоянии. Если
вращается вал, то внутреннее кольцо подшипника соединяют не-
подвижно с валом, и наоборот, если вращается корпус (втулка),
то наружное кольцо подшипника устанавливается неподвижно. При
запрессовке колец усилие не должно передаваться через шарики
или ролики, но должно совпадать с осью подшипника во избежа-
ние перекоса колец.
При сборке особое внимание надо уделять коническим роли-
ковым подшипникам. Ролики нельзя зажимать, они должны сво-
бодно вращаться и в то же время иметь минимально необходимый
зазор. Установленная величина зазора должна быть выдержана при
регулировке.
84 85
Г л а в а 13 Т а б л и ц а 13.1
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ Распределение отказов по двигателю, возникающих в эксплуатации
ДВИГАТЕЛЯ И ЕГО СИСТЕМ Системы и механизмы Распределение неисправностей,

Двигатель — наиболее сложный и важный агрегат, от состоя- Цилиндропоршневая группа


ния которого зависят многие технические и экономические пока- Кривошипно-шатунный механизм
затели работы автомобиля. При эксплуатации двигателей встреча- Газораспределительный механизм
ются различные виды неисгсравностей. К самым распространен- Система зажигания и системы
электрооборудования
ным неисправностям относятся падение мощности, повышенный
Система питания
расход топлива и масла, появление стуков и вибраций. Система охлаждения
Если двигатель не развивает полной мощности, это свиде- Система смазки
тельствует о недостаточной компрессии в цилиндрах, поврежде-
нии приборов системы питания или зажигания, перегреве или
переохлаждении двигателя. Устраняются выявленные неисправно- тер); элементам бортовых компьютерных систем, обеспечиваю-
сти заменой или регулировкой изношенных деталей цилиндро- щих работу механизмов, систем и узлов двигателя.
поршневой группы (ЦПГ), притиркой и регулировкой клапанов, Полная оценка технического состояния автомобиля включает
заменой отдельных узлов (деталей) системы питания и зажига- диагностирование и последующие ТО (ТР): агрегатов и механиз-
ния, регулировкой натяжения ремней, заменой термостата и ре- мов трансмиссии (сцепления, коробки передач, привода перед-
монтом радиатора. них колес, карданной передачи, заднего ведущего моста); ходо-
Повышенный расход топлива происходит при износе поршне- вой части и автомобильных шин; механизмов управления; кузо-
вых колец, поршней и цилиндров, нарушении регулировки и вов, кабин и платформ; элементов бортовых компьютерных сис-
повреждении приборов системы питания и зажигания, наличии тем, обеспечивающих работу механизмов, систем и узлов двига-
смолистых отложений в системе питания и нагара на деталях дви- теля.
гателя, нарушении регулировки зазоров в газораспределительном Отдельным направлением для парка современных автомоби-
механизме (ГРМ) и т.д. лей может считаться оценка работоспособности, ТО и ТР автомо-
Стуки в двигателе прослушиваются в случае износа коренных билей, работающих на газомоторном топливе.
и шатунных подшипников, поршневых пальцев и втулок, увели-
чения зазоров между клапаками и толкателями, поломки пружин
клапанов, при детонационных стуках. Двигатель не пускается при Г л а в а 14
повреждении либо нарушении регулировок в системе питания или ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
зажигания.
Из табл. 13.1 видно, что» из общего числа отказов двигателя И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО
большая часть приходится на системы зажигания и электрообору- И ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМОВ
дования, систему питания, ЦПГ, кривошипно-шатунный меха-
низм (КШМ), ГРМ. Техническое состояние кривошипно-шатунных и газораспре-
Оценка технического состояния двигателя производится ди- делительных механизмов можно определить по шумам и стукам с
агностированием работоспособности его механизмов, систем и помощью стетоскопов (рис. 14.1, а). По характеру стука и шума и
узлов. Порядок и полнота проведения диагностирования могут месту его возникновения находят неисправности двигателя. Зоны
определяться потребностью в выполнении ремонтных работ и прослушивания работы двигателя располагаются на его внешних
работ ТО. поверхностях (рис. 14.1, б). Основные указания по методике про-
При определении технического состояния двигателей совре- слушивания работы двигателя с помощью стетоскопа приведены
менных автомобилей предусмотрены работы по основным функ- в табл. 14.1.
циональным группам: КШМ; ГРМ; системам (охлаждения, смаз- При углубленном диагностировании технического состояния
ки, питания бензиновых и дизельных двигателей, зажигания); двигателя, и в частности кривошипно-шатунного и газораспре-
электрооборудованию (аккумуляторная батарея, генератор, стар- делительного механизмов, определяют расход газов, прорываю-
86 87
00
оо Т а б л и ц а 14.1
Основные указания по методике прослушивания работы двигателя стетоскопом

Место
Тепловое Режим Место (зона) Возможные последствия
(сопряжение
состояние работы прослушивания Характер стука эксплуатации с не-
деталей)
двигателя двигателя (см. рис. 14.1) устраненным стуком
возможного стука

Коренные Прогретый Резкопе- Нижняя часть Глухой, низкого тона Разрушение антифрикци-
подшипники ременный блока цилиндров онного слоя вкладышей
коленчатого (зона 6) подшипников
вала

Шатунные » » Блок цилиндров; Среднего тона (более Разрушение антифрик-


подшипники места, соответствую- звонкий, чем стук ко- ционного слоя
коленчатого щие верхнему и ренных подшипников) вкладышей подшип-
вала нижнему положе- ников и образование
ниям поршневого эллипсности шатунных
пальца (зона 7) шеек коленчатого вала
Клапаны и кла- » » Боковая поверх- Отчетливый звонкий Усиленный износ седел
панные седла ность головки блока и головок клапанов
цилиндров (зона 8)

Поршень и Холодный » Верхняя часть Сухой, щелкающий, Увеличенный расход


цилиндр блока цилиндров усиливающийся при масла
(зона 7) изменении частоты
вращения коленчатого
вала двигателя. Стук
уменьшается по мере

прогрева, при сильном


износе стук прослу-
шивается также и на
прогретом двигателе

Подшипники Прогретый » Стенки крышки го- Отчетливый Усиленный износ под-


распределитель- ловки в местах рас- шипников распреде-
ного вала положения под- лительного вала
шипников распре-
делительного вала
(зона 9}

Цепь привода » » Крышка распреде- Отчетливый, исчезаю- Повышенный износ


газораспределе- лительных щий с увеличением цепи и звездочек
ния звездочек (зона 5) частоты вращения
коленчатого вала
двигателя

00
ляют конусный наконечник впуск-
ного трубопровода прибора в отвер-
стие маслозаливной горловины и
измеряют расход картерных газов с
отсосом. При этом, удерживая при-
бор в вертикальном положении, по-
воротом лимба 5 устанавливают уро-
вень жидкости в левом / и пра-
вом 3 каналах на одной линии. За-
тем, вращая рукой лимб 5 и наблю-
дая за уровнем жидкости в среднем 2 Рис. 14.2. Прибор КИ-4887-1
и правом 3 каналах, перекрывают для определения техническо-
дросселирующее отверстие до уста- го состояния цилиндропорш-
новления перепада давлений, рав- невой группы двигателей:
ного 15 мм водяного столба. По- 7—3 — каналы; 4 — корпус; 5 —
скольку при этом возможно изме- лимб дросселя; 6, 8 — шланги вы-
Рис. 14.1. Электронный стетоскоп (а) и зоны прослушивания шумов нение уровня в среднем и левом ка- равнивателя давлений и отсасыва-
в двигателе (б): налах, поворотом лимба 5 устанав- ющий; 7— впускной трубопровод;
1 — наушник; 2 — элемент питания; 3 — транзистор усилителя; 4 — слуховой ливают уровни в каналах на одной Р-—дроссель; 10— кронштейн; // —
пробка
стержень; 5 — крышка распределительных звездочек; 6, 7 — нижняя и верхняя линии. По делениям, нанесенным
части блока цилиндров; S — головка блока цилиндров; 9 — клапанная крышка
над жидкостными столбиками при-
бора, строго следят за тем, чтобы в момент измерения уровень
щихся в картер двигателя:, давление в конце такта сжатия, утечку жидкости в среднем столбике был на 15 мм выше уровня жидко-
сжатого воздуха через неплотности камеры сгорания, зазоры в сти в правом столбике, а уровни жидкости в левом и правом стол-
сопряжениях поршень—поршневой палец—верхняя головка ша- биках были одинаковыми. По шкале лимба 5 определяют расход
туна—вкладыш шатунного подшипника—шатунная шейка колен- картерных газов.
чатого вала. Для этого применяется следующее оборудование. Расходомером можно также ориентировочно определить тех-
Например, расходомер КИ-4887-1 (рис. 14.2) предназначен для ническое состояние каждого цилиндра двигателя, отключая по-
измерения объемов газов, которые прорываются в картер двига- следовательно цилиндры (отсоединяя провод высокого напряже-
теля. Действие прибора основано на зависимости количества га- ния от свечи проверяемого цилиндра), а также определить работу
зов, проходящих через прибор, от площади проходного сечения системы вентиляции картера, сопоставляя результаты замеров при
при заданном перепаде давлений. Проверку технического состоя- ее включении и отключении.
ния цилиндропоршневой группы прибором КИ-4887-1 проводят Для проверки компрессии двигателя (давления в конце такта
в режиме измерения расхода топлива и мощности на ведущих ко- сжатия) используется компрессометр. Проверка производится на
лесах на стенде для проверки тягово-экономических показателей. прогретом двигателе при полностью открытой дроссельной за-
Измерения проводят в следующем порядке: отсоединяют трубку слонке (аккумуляторная батарея должна быть заряжена полнос-
системы вентиляции картера и закрывают колпачками или проб- тью). Для проверки необходимо вставить резиновый конус нако-
ками отверстия клапанной крышки маслоизмерительного стерж- нечника компрессометра в отверстие для свечи и проворачивать
ня так, чтобы картерные газы могли выходить только через мас- коленчатый вал стартером до максимального показания стрелки
лозаливную горловину; подсоединяют отсасывающий шланг при- прибора. Давление в каждом цилиндре при такте сжатия не долж-
бора КИ-4887-1 к вакуум-насосу или выпускному тракту двигате- но быть ниже указанного в табл. 14.2 и в разных цилиндрах не
ля; пускают двигатель и создают режим работы, соответствующий должно отличаться более чем на 100 кПа.
полной нагрузке. Если компрессия ниже нормы, рекомендуется залить в цилиндр
3
Открывают полностью дросселирующее отверстие поворотом 25 см моторного масла и повторить проверку. Увеличение комп-
лимба 5 и дроссель 9 выпускного патрубка поворотом заслонки рессии свидетельствует о неисправностях цилиндропоршневой
прибора. Затем определяют расход картерных газов. Для этого встав- группы. Если компрессия не изменится, то причиной может быть
90 91
Т а б л и ц а 14.2
Давление в конце такта сжатия в цилиндрах двигателя

Двигатель Давление, МПа

МеМЗ-968, -969 0,62. ..0,65


МеМЗ-245 1,2
ВАЗ-2101, ^2103, -21011, -2106 1,2
ВАЗ-2108 1,0
УЗАМ-331.10 0,9
ЗМЗ-24 1,0
УАЗ-451, -45 1М 0,70. ..0,75
Рис. 14.4. Пневмотестер К-272:
неплотное прилегание клапанов или повреждение прокладки го- /, 5 — муфты; 2 — блок питания; 3 — воздухопровод; 4 — указатель (показы-
ловки блока цилиндров. вающий прибор)
Для определения зазоров в сопряжениях кри-
вошипно-шатунного механизма применяется С помощью муфты 1 пневмотестер подсоединяется к воздуш-
прибор КИ-11140 (рис. 14.3), штуцер которого ной магистрали; с помощью быстросъемной муфты через специ-
устанавливают вместо свечи зажигания. Прибор ально предусмотренный составной штуцер (входит в комплект
подключают к компрессорно-вакуумной установ- пневмотестера) — к проверяемому цилиндру. Оценка техническо-
ке. Попеременно создавая в цилиндре давление го состояния (герметичность) цилиндра производится по вели-
и разряжение, перемещают скачкообразно пор- чине падения давления на дросселе указателя 4; величина паде-
шень (для поднятия поршня, пальца, шатуна и ния давления на дросселе пропорциональна расходу воздуха через
выдавливания смазки из зазоров каждого сопря- диагностируемый цилиндр.
жения требуются различные усилия). При этом При техническом обслуживании кривошипно-шатунного меха-
•10 выбирают последовательно зазоры в кривошип - низма двигателя необходимо подтягивать гайки шпилек или болты
но-шатунном механизме, которые регистриру- головки блока цилиндров в установленной последовательности
ются по индикатору прибора. (рис. 14.5) с моментом окончательной затяжки согласно табл. 14.3,
Для определения герметичности сопряжений а также винты или болты крепления поддона картера и корпуса
цилиндропоршневой группы и клапанов исполь- подшипников распределительного вала. На автомобилях ВАЗ-2108,
зуется прибор К-69М или пневмотестер К-272 -2109 эта операция не требуется, так как между блоком и голов-
и (рис. 14.4), принцип которого основан на изме- кой установлены безусадочные прокладки и применены специ-
рении утечки воздуха, вводимого в цилиндр че- альные болты, не требующие подтяжки в процессе эксплуата-
рез отверстие для свечи зажигания. ции.
Пневмотестер состоит из блока питания 2, После проверки и подтяжки болтов (гаек) крепления головок
'12 указателя 4 и быстросъемных муфт 7 и 5, соеди- блока цилиндров, подшипников распределительного вала и осей
ненных между собой гибкими воздухопроводами коромысел следует проверить и отрегулировать тепловой зазор в
3. Блок питания представляет собой редуктор дав- газораспределительном механизме, т.е. зазор между толкающим
ления с фильтром тонкой очистки. Указатель 4 элементом и стержнем клапана (рис. 14.6...14.8). Эту операцию
13 объединяет в себе дроссель и манометр. выполняют на холодном двигателе с использованием плоского
щупа.
Регулировку начинают с установки поршня, как правило, пер-
Рис. 14.3. Схема устройства прибора КИ-11140:
вого цилиндра в ВМТ на такте сжатия при совпадении имеющих-
1 — трубка; 2 — фланец; 3 — винт; 4 — гайка; 5 — седло; 6—
14 пружина; 7 — специальная гайка; 8 — индикатор; 9 — втул-
ся меток. Такт сжатия легко определяется, когда из отверстия при
ка; 10— оправка; 11 — уплотнение; 12 — основание; 13 — вывернутой свече зажигания и проворачивании вручную колен-
наконечник; 14 — струна чатого вала повышающимся давлением будет выталкиваться бу-

92 93
Т а б л и ц а 14.3
Момент затяжки болтов крепления головки цилиндров двигателей, Н-м

Двигатель Момент затяжки

МеМЗ-968, МеМЗ-245:
предварительно 35...40
окончательно 83...86
ВАЗ-2101, -2103, -2106, -21011:
болты 1... 10 предварительно 34...42
окончательно 98...121
болт 11 32...40
ВАЗ-2105, ВАЗ-21088:
1-й этап 20
2-й этап 69,4...85,7
3-й этап Довернуть до 90е
4-й этап Тоже
УЗАМ-331.10 90... 100
ЗМЗ-24 71,6 ...76,5

При эксплуатации из-за износа шарнирных соединений звень-


ев цепи газораспределительного механизма и других деталей при-
вода происходит удлинение цепи, что вызывает ее вибрацию и
значительный шум. Для устранения этого в приводе предусмотре-
но специальное натяжное устройство.
Для регулировки натяжения цепи ослабляют фиксирующую
колпачковую гайку 7 натяжителя (рис. 14.9, а) для двигателей
ВАЗ иди стопорный винт 77 (рис. 14.9, б) для двигателей УЗАМ,
зафм проворачивают коленчатый вал на 2—3 оборота (правиль-
ное натяжение цепи устанавливается автоматически). После этого
Рис. 14.5. Порядок затяжки гаек (болтов) крепления головок цилиндров колпачковую гайку 7 натяжителя или стопорный винт 17 затяги-
двигателей: вают при медленном повороте коленчатого вала для обеспечения
а - МеМЗ-968, -969; б - ВАЗ-Ill 1; в - МеМЗ-245; г - ВАЗ-2101, -2103, -2106; подтяга тянущей ветви.
д - ВАЗ-2105; е - ВАЗ-2108; ж - УЗАМ-331.10; з - ЗМЗ-24, УАЗ-451; и - ЗМЗ-4022.10 При использовании зубчатого ремня в приводе механизма га-
зораспределения двигателя ВАЗ-2108 (рис. 14.10) для его регули-
мажная пробка или любой пыж, закрывающий отверстие. После- ровки необходимо снять защитную крышку 7, ослабить нижние
довательность и схемы регулировки клапанов по цилиндрам раз- болты кронштейна для крепления и регулирования положения
личных моделей двигателей приведены в Приложении 5. ролика натяжного устройства 5 и повернуть коленчатый вал на
После выполнения операций по регулировке тепловых зазоров 2 — 3 оборота в сторону затягивания храповика. После того как
клапанов целесообразно, проворачивая коленчатый вал, провес- регулировочная пружина кронштейна автоматически установит на-
ти контрольную проверку соответствия зазоров требуемой вели- тяжение ремня 9, затянуть болты. На двигателе ВАЗ-2108 натяже-
чине. ние зубчатого ремня считается нормальным, если в средней части
В двигателях с расположением распределительного вала в го- ветви между шкивами ремень закручивается на 90° усилием паль-
ловке блока цилиндров необходимо отрегулировать натяжение цепи цев (15 ...20 Н). Если усилие ниже нормы, надо ослабить гайку 10
или зубчатого ремня. крепления натяжного ролика 5, повернуть его ось за шестигран-

94 95
Рис. 14.6. Регулировка зазоров в распределительном механизме двигате-
ля МеМЗ-968М: Рис. 14.8. Регулировка зазора в распределительном механизме двигателя
а — процесс регулировки; б — нумерация цилиндров; 1 — щуп; А — маховик ВАЗ-2101, -2103, -2105, -2106:
1 — щуп; 2 — регулировочный болт; 3 — контргайка; А — зазор

Рис. 14.7. Регулировка зазора в


распределительном механизме
двигателя ВАЗ-2108, -2109:
а — установка оправки; б — контроль
зазора; / — оправка; 2 ~ фиксатор; 3 —
регулировочная шайба; Б — зазор

Рис. 14,9. Привод газораспределительного механизма двигателей ВАЗ


(а) и УЗАМ (б):
I — звездочка газораспределительного вала; 2 — цепь; 3 — ускоритель цепи; 4 —
чвездочка масляного насоса; 5 ' — звездочка коленчатого вала; 6— натяжитель; 7—
колпачковая гайка; 8 — сухарик; 9 — шток; 10 — натяжная пружина; 11 —
плунжер; 12 — натяжная звездочка; 13 — двухплечный рычаг; 14 — корпус; 15 —
пробка; 16 — регулировочный винт; 17 — стопорный винт
96
I Вла 97
Рис. 14.10. Схема привода меха- Г л а в а 15
низма газораспределителя автомо-
биля ВАЗ-2108: ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
/ — корпус масляного насоса; 2 — зуб- И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ СИСТЕМ ОХЛАЖДЕНИЯ
чатый шкив коленчатого вала; 3 — И СМАЗКИ
шкив коленчатого вала; 4— валик при-
вода водяного насоса; 5 — ролик на- Система охлаждения. При диагностировании системы охлажде-
тяжного устройства; 6 — болт; 7 — пе-
редняя защитная крышка; 8 — шкив ния проверяют герметичность с использованием прибора К-437,
распределительного вала; 9 — зубчатый а также работоспособность выпускного и впускного клапанов проб-
ремень; 10 — гайка эксцентрика; 11 — ки расширительного бачка. Прибор устанавливают на горловину
эксцентрик; 12 — болт; А — метка на вместо снятой пробки и создают в системе охлаждения избыточ-
шкиве распределительного вала; В — ное давление 0,06...0,07 МПа, не допуская просачивания жидко-
указатель на задней защитной крыш-
ке; С — метка на зубчатом шкиве ко-
сти из системы. Затем пускают двигатель и устанавливают мини-
ленчатого вала; D — метка на корпусе мальную частоту вращения коленчатого вала при холостом ходе.
масляного насоса; £ — метка на шкиве При работающем двигателе стрелка манометра не должна коле-
коленчатого вала; G и F — метки на баться, т. е. давление в системе охлаждения должно быть постоян-
передней защитной крышке; Н — пра- ным. Давление начала открытия выпускного клапана должно быть
вая ветвь зубчатого ремня в пределах 100... 120 кПа, впускного — 3... 13 кПа.
Затем необходимо проверить уровень и плотность охлаждаю-
щей жидкости. Уровень жидкости в автомобилях ВАЗ-2108 должен
быть на 25...30 мм, на автомобилях ЗАЗ-1102 на 15...25 мм выше
метки «min», а на автомобиле «Москвич-2141» — на 5...10 мм
ную головку на 10... 15° против часовой стрелки и затянуть гайку. выше соединительного шва расширительного бачка. Корпус рас-
Провернуть коленчатый вал на два оборота и вновь проверить ширительного бачка, как правило, изготавливается из полупроз-
натяжение ремня. По окончании регулировки затянуть гайку Ю рачного материала, позволяющего визуально контролировать уро-
(момент 39,2 Н-м). вень жидкости. Уровень жидкости проверяется только на холод-
В случае необходимости замены ремня при чрезмерном удлине- ном двигателе.
нии необходимо ослабить ремень привода генератора и снять ре- Плотность охлаждающей жидкости, замеренная денсиметром,
3
мень со шкива. Отвернуть болт 12, снять шкив 3, завернуть болт 12 должна составлять 1,075... 1,085 г/см для жидкости Тосол-А40 или
3
и повернуть за него коленчатый вал так, чтобы при совмещении: 1,085... 1,095 г/см для жидкости Тосол-Аб5. В случае несоответ-
метки С на зубчатом шкиве 2 коленчатого вала с меткой D на. ствия плотности доливать надо соответственно либо концентрат
корпусе 1 масляного насоса метка А совпала с указателем В. За- антифриза, либо дистиллированную воду. Следует отметить, что
тем, ослабив гайку 10, повернуть эксцентрик 77 по часовой стрел- температура кристаллизации охлаждающей жидкости растет не
ке до такого положения, при котором ремень 9 будет макси- только при недостаточном, но и при избыточном количестве кон-
мально ослаблен. Снять ремень со шкива <9 распределительного центрата антифриза в растворе.
вала, с ролика 5 натяжного устройства, валика 4 привода водя- В случае постоянного понижения жидкости и необходимости
ного насоса и зубчатого шкива 3 коленчатого вала. Надеть новый частого ее долива необходимо проверить герметичность системы
ремень на зубчатый шкив 3 и, натягивая обе ветви ремня, надеть охлаждения и устранить неисправность. В крайнем случае, при не-
левую ветвь на валик 4 и завести за ролик 5; надеть ремень на обходимости эксплуатировать автомобиль, в систему добавляют
шкив 8 и слегка натянуть его натяжным устройством. Повернуть чистую воду, но при этом необходимо иметь в виду, что темпера-
коленчатый вал на два оборота, убедиться в том, что при совме- тура замерзания смеси повышается и при первой же возможности
щении меток С и D метка Л совпадает с указателем В. При несов- надо провести необходимый ремонт системы, залив в нее соот-
падении меток операцию по установке ремня повторить. Затем ветствующую жидкость.
отвернуть болт 12, установить шкив 3 и завернуть болт 12, затянув Для того чтобы промыть систему охлаждения и заменить ох-
его окончательно (момент 60 Н-м). Натянуть ремень по методике, лаждающую жидкость свежей, необходимо, открыв пробку рас-
описанной выше. ширительного бачка, открыть имеющиеся сливные краники или

98 99
отвернуть сливные пробки и слить отработавшую жидкость. За- Т а б л и ц а 15.1
крыв пробки, заполнить систему чистой водой до требуемого уров- Давление масла, допускаемое в смазочной системе двигателя
ня, закрыть пробку расширительного бачка и дать поработать дви-
гателю при средних оборо-тах коленчатого вала до достижения ра- Двигатель Давление, МПа Условия проверки
бочей температуры, а затем еще 3... 5 мин для обеспечения цирку-
ляции жидкости по большому контуру для промывки радиатора. МеМЗ-968, -968А Не менее 0,12 При частоте вращения коленчато-
Остановить двигатель и слить промывочную воду. Операцию про- го вала 3000 мин"1 и температуре
мывки рекомендуется провести дважды, а затем залить в систему масла 80 °С
приготовленную охлаждающую жидкость. МеМЗ-245 0,3 ...0,5 При частоте вращения коленча-
В случае повышенного образования накипи для ее удаления того вала 4000 мин"1
необходимо залить в систему охлаждения раствор (5...8 г хромпи- 0,07 При частоте вращения коленча-
ка на 1 л воды) и эксплуатировать автомобиль с этим раствором в того вала 1000 мин"1
течение месяца. После этого раствор слить и промыть систему ох- ВАЗ-2101, -2103, 0,35. ..0,45 При максимальной частоте враще-
лаждения чистой водой. -21011, -2105, -2106 ния коленчатого вала и двигателе,
В случае нарушения теплового режима работы двигателя не- прогретом до 90 "С
обходимо проверить работоспособность термостата, для чего, 0,04. ..0,08 При минимальной частоте враще-
демонтировав его с автомобиля, подогревать его в сосуде с во- ния коленчатого вала
дой, по термометру следя за моментами начала и конца открытия
клапана, а по индикатору — за перемещением клапана. За темпе- ВАЗ-2108 0,45 При частоте вращения коленча-
ратуру начала открытия клапана принимают ту, при которой ход того вала 5600 мин"1
основного клапана термостата составляет 0,1 мм. Термостат необ- 0,08 При минимальной частоте враще-
ходимо заменить, если температура начала открытия основного ния коленчатого вала
клапана не равна 85...89 "С и ход клапана меньше 8 мм — для УЗАМ 0,4... 0,6 При частоте вращения коленча-
двигателей ВАЗ-2108, МеМЗ-245; 76... 82 °С для двигателя ЗМЗ-24 того вала 5400 мин"1
и 77...86°С для двигателей ВАЗ-2101, -2105, -2106, УЗАМ при УАЗ-451, -451М, 0,2. ..0,4 При скорости автомобиля 50 км/ч
ходе клапана менее 6 мм. ЗМЗ-24 0,05 При частоте вращения коленча-
Смазочная система. Диагностирование смазочной системы сво- того вала на холостом ходу двига-
дится к проверке уровня масла в картере двигателя и давления его теля
в масляной магистрали. Правильность показаний штатного прибо-
ра давления масла проверяют контрольным манометром, подклю- ЗМЗ-4022.10 0,15. ..0,35 При скорости автомобиля 50 км/ч
чаемым к масляной магистрали параллельно через штуцер. Допус- 0,05 При частоте вращения коленчато-
каемое давление масла в системе двигателей приведено в табл. 15.1. го вала на холостом ходу двигателя
Причинами падения давления масла могут быть понижение уров- ЗМЗ-4062.10 од При частоте вращения коленчато-
ня и разжижение масла, неплотность в соединениях, большой из- го вала на холостом ходу двигате-
нос коренных и шатунных подшипников, неисправность масляно- ля 750 ± 50 мин"
1

го насоса или редукционного клапана. В случае внезапного падения


давления при движении автомобиля нужно немедленно остановить
двигатель и проверить уровень масла. Если он нормальный, надо Техническое обслуживание заключается в смене масла в карте-
вывернуть датчик давления масла и кратковременно провернуть ре двигателя, которую необходимо делать на прогретом двигате-
коленчатый вал двигателя. Выбивание сильной струи масла при этом ле, и смене масляного фильтра. Если слитое масло окажется слиш-
является внешним признаком неисправности датчика. Отсутствие ком загрязненным и темным, рекомендуется до заправки свежим
струи свидетельствует о полном прекращении подачи масла и не- маслом и до замены фильтра промыть смазочную систему промы-
обходимости проведения ремонта системы маслоснабжения. вочным маслом ВНИИНП-ФД, для чего, слив отработавшее мас-
Повышенное давление масла может возникнуть в результате ло, залить в картер промывочного масла, завести двигатель и дать
избыточной вязкости масла, загрязнения маслопроводов и заеда- ему поработать на оборотах холостого хода 15...20 мин, а затем
ния редукционного клапана. слить промывочное масло.

100 if 101
Г л а в а 16 слива бензина. Если при этом появится струя топлива — насос
исправен, и тогда следует вынуть и промыть топливный фильтр
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ входного штуцера карбюратора. Если струи топлива нет, необхо-
СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ БЕНЗИНОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ димо протереть топливный насос и осмотреть его поверхность. При
обнаружении мокрых пятен от бензина надо подтянуть стяжные
На систему питания карбюраторных двигателей приходится винты корпуса и опять опробовать действие насоса. Если и после
около 5 % отказов от общего их числа по автомобилю. Однако со- этого подачи топлива не будет, следует проверить исправность
стояние основного элемента системы — карбюратора — является насоса путем частичной или полной его разборки, промыв в пер-
определяющим для обеспечения топливной экономичности (сред- вую очередь фильтр и клапаны и проверив состояние диафрагмы
ний перерасход топлива из-за невыявленных по внешним при- на предмет обнаружения разрывов.
знакам неисправностей составляет 10...15%) и допустимой кон- Диагностика топливного насоса заключается в проверке разви-
центрации вредных компонентов в отработавших газах. ваемого давления, а также герметичности его клапанов, которая
К явным неисправностям системы питания относят наруше- проводится с использованием прибора НИИАТ-527Б (рис. 16.1)
ние герметичности и течь топлива из топливных баков и трубо- непосредственно на автомобиле. Перед проверкой прогревают дви-
проводов, «провалы» двигателя при резком открытии дроссель- гатель до рабочей температуры, затем, остановив двигатель и разъ-
ной заслонки из-за ухудшения функционирования ускорительно- единив топливопровод, бензонасос-карбюратор, присоединяют
го насоса. К неявным неисправностям следует отнести загрязне- шланг прибора к карбюратору, кран — к топливопроводу от бен-
ние воздушных фильтров, прорыв диафрагмы и негерметичность зонасоса. Затем отвертывают на 2—3 оборота иглу крана прибора,
клапанов бензонасоса, нарушение герметичности игольчатого пускают двигатель и дают ему поработать при минимальной час-
клапана и изменение уровня топлива в поплавковой камере, из- тоте вращения коленчатого вала; по шкале манометра проверяют
менение (увеличение) пропускной способности жиклеров, не- давление, развиваемое топливным насосом (нормальное давле-
правильная регулировка холостого хода. ние, развиваемое топливными насосами, должно соответствовать
Выявление неявных неисправностей карбюратора и бензона- данным, приведенным в табл. 16.1).
соса проводится ходовыми и стендовыми испытаниями, а также Далее полностью ввертывают иглу крана прибора, останавли-
путем оценки состояния отдельных элементов после снятия кар- вают двигатель и определяют по манометру падение давления за
бюратора и его профилактической переборки, регулировки и ис- 30 с; клапаны топливного насоса считаются исправными, если
пытаний в цеховых условиях. падение давления за это время не превысит 0,01 МПа. Затем выво-
Диагностирование системы питания карбюраторного двигате- рачивают иглу крана прибора и пускают двигатель; дав ему пора-
ля заключается в проверке подачи топлива в карбюратор, конт- ботать 10... 15 с, останавливают, определяют падение давления за
рольной проверке расхода топлива при работе двигателя на авто- 30 с и сравнивают его с падением давления, полученным при
мобиле, проверке токсичности отработавших газов, определения
уровня топлива в поплавковой камере карбюратора, измерения
давления, развиваемого топливным насосом. При несоответствии
проверяемых параметров требуемым проводят регулировочные
работы на автомобиле или снимают карбюратор и топливный на-
сос для ремонта.
Прекращение подачи топлива в карбюратор вызывается засоре-
нием фильтра карбюратора и топливопроводов, возможным за-
мерзанием воды, попадаемой вместе с бензином в топливный бак
и трубопроводы, разрывом диафрагмы топливного насоса, изно-
сом или загрязнением клапанов топливного насоса, подсосом воз-
духа в полость над диафрагмой.
Для определения причин отсутствия подачи топлива нужно от-
вернуть топливопровод от карбюратора, покачать рычаг ручной
подкачки или провернуть несколько раз коленчатый вал двигате- Рис. 16.1. Прибор НИИАТ-527Б для проверки топливных насосов:
ля, предварительно поставив под шланг емкость для возможного / — кран; 2 — сменные штуцера; 3 — мановакуумметр

102 103
Т а б л и ц а 16.1 Рис. 16.2. Схема для конт-
Параметры проверки топливных насосов роля и регулировки высту-
пания толкателя привода
Давление, созда- Подача, л/ч, насоса двигателя УЗАМ:
Модель ваемое насосом (числитель) при частоте
топливного 1 — штанга привода топлив-
Двигатель при нулевой по- вращения, мин~', валика
насоса ного насоса; 2 — теплоизо-
даче топлива, МПа привода (знаменатель) лирующая прокладка; 3 —
топливный насос; 4 — регу-
МеМЗ-968М, 2101 0,02. ..0,03 60/200
лировочная прокладка; 5 —
МеМЗ-245, уплотнительная прокладка;
ВАЗ (все модели) 6 — головка цилиндров; А —
размер выступания штанги за
УЗАМ («Моск- Б-7 0,03. ..037 50/1800 плоскость термоизоляцион- В
вич-412») ной прокладки; В — размер
выступания штанги за плос-
УАЗ-450Д, -469 А-4 0,02... 0,03 50/1800
кость регулировочных про- 6 5
140/1800 кладок
ЗМЗ-24 Б-9В 0,02... 0,03

расходом топлива и разжижением масла в картере двигателя. Для


предыдущей проверке (более быстрое падение давления при по- регулирования правильного соотношения горючей смеси необхо-
вторной проверке указывает на неплотность топливного клапана димо проверить и отрегулировать уровень топлива в поплавковой
поплавкового механизма карбюратора, которая приводит к повы- камере карбюратора.
шению уровня топлива в поплавковой камере). Если топливный Уровень топлива в поплавковой камере карбюратора проверя-
насос не развивает необходимого давления и не обеспечивает ют различными способами: в карбюраторах моделей К-126 — ви-
подачи топлива или из нижней части корпуса насоса происходит зуально по рискам смотрового окна во время работы двигателя
утечка топлива, насос снимают с автомобиля и подвергают ре- при минимальной частоте вращения коленчатого вала в режиме
монту с проверкой всех его деталей. холостого хода, приложив линейку к смотровому окну и опреде-
В случае демонтажа топливного насоса необходимо отрегули- ляя расстояние от уровня топлива до плоскости разъема верхней
ровать его производительность путем регулировки выступания части карбюратора (Приложение 6).
толкателя или штанги привода. Регулировка уровня топлива в карбюраторе К-151 автомобиля
На двигателях УЗАМ необходимо отрегулировать выступание ГАЗ-3102 «Волга» осуществляют подгибанием язычка 4 (рис. 16.3)
штанги / (рис. 16.2) привода насоса за плоскость регулировочной рычага поплавка 7. При этом поплавок должен находиться в гори-
прокладки на величину В, равную 1... 1,5 мм. Подбор числа регу- зонтальном положении, а ход клапана 3 должен быть в пределах
лировочных прокладок осуществляется установкой толкателя на 2,0... 2,3 мм. Ход клапана регулируется подгибанием язычка 2 рычага
затылок эксцентрика при медленном вращении коленчатого вала
двигателя, что обеспечит минимальное выступание штанги; уста-
навливаются уплотнительная и теплоизолирующая прокладки на
1 2 3 4
шпильки, и специальным приспособлением замеряется размер А.
После этого определяется число регулировочных прокладок, име-
ющих толщину 0,3 мм, которые определяют величину выступа-
ния штанги за плоскость регулировочной прокладки в пределах
размера В (число регулировочных прокладок может быть от одно- Рис. 16.3. Регулировка поплав-
го до четырех). кового механизма карбюратора
Нарушение правильной подачи топлива может привести к об- К-151:
разованию бедной смеси, что проявляется хлопками в карбюра- / — поплавок; 2 — язычок для регу-
торе, снижением мощности и перегревом двигателя, или к обра- лировки хода клапана; 3 — клапан;
зованию богатой смеси, которая проявляется черным дымом, «вы- 4 — язычок для регулировки уровня
стрелами» из глушителя, снижением мощности двигателя, пере- топлива, 5 — уплотнительная шайба

104 105
Рис. 16.4. Установка уровня топлива
в поплавковой камере карбюратора 2 3 4 5
типа «Озон»:
7 — крышка карбюратора; 2 — седло
игольчатого клапана; 3 — упор; 4 —
игольчатый клапан; 5 — шарик запор-
ной иглы; 6— оттяжная вилка иглы кла-
пана; 7— кронштейн поплавка; 8— язы-
чок; 9 — поплавок

привода. Уровень топлива должен


находиться в пределах 20... 23 мм от
плоскости разъема поплавковой
камеры. Рис. 16.5. Установка уровня топлива в поплавковой камере в карбюра-
На карбюраторах автомобилей торе типа «Солекс»:
ВАЗ-«Жигули» и «Москвич» про- 1 — поплавок; 2 — язычок; 3 — игольчатый клапан; 4 — прокладка; 5 —
верка уровня топлива осуществля- крышка карбюратора
ется при снятой верхней крышке
карбюратора подгибанием упора Токсичность отработавших газов (ГОСТ 17.2.2.03—77) прове-
кронштейна поплавка для обеспе- ряют на двух режимах холостого хода. Такая последовательность
чения размера А (рис. 16.4), равно- диагностирования позволяет оценить работу системы холостого
го 6,5 ± 0,25 мм и размера Д рав- хода и главного дозирующего устройства. Объемная доля СО в
ного 8 ± 0,25 мм, причем крышка должна находиться в вертикаль- отработавших газах в автомобилях с карбюраторными двигателя-
ном положении. Для увеличения уровня топлива упор отгибают ми не должна превышать значений, указанных в табл. 16.3.
вниз, а для уменьшения — вверх. Порядок определения СО в отработавших газах следующий:
На двигателях ВАЗ-2108 расстояние между поплавком / и про- • подготовить газоанализатор в соответствии с инструкцией по
кладкой 4, прилегающей к крышке 5, определяющее уровень топ- его эксплуатации;
лива, составляет 1 ± 0,2 мм (рис. 16.5), при этом крышка распола- • установить пробоотборное устройство газоанализатора в вы-
гается горизонтально поплавком вверх. Уровень топлива регули- пускную трубу автомобиля на глубине 300 мм от среза;
руется подгибанием язычка вниз для увеличения уровня и вверх — • присоединить к двигателю тахометр;
для уменьшения. При этом упорная поверхность язычка должна
быть перпендикулярна оси игольчатого клапана 3 и не должна
иметь вмятин и забоин. Т а б л и ц а 16.2
Уровень топлива зависит также от герметичности поплавка,
правильности его установки, свободы его перемещения. Для про- Приборы для проверки токсичности
верки герметичности поплавка его помещают в горячую воду с Погрешность
температурой не ниже 80 °С (в случае негерметичности из него Модель измерения СО, Метод измерения СО
появляются пузырьки). Удалив топливо из поплавка, последний %
запаивают и проверяют его массу.
Для обеспечения требований существующих нормативов по эко- ГАИ-1 ±5 Инфракрасный метод (ИК)
логической чистоте работы двигателей необходимо провести про- КА-456 ±5 Метод дожигания (ДЖ)
верку токсичности выхлопных газов и при необходимости регули- Инфралит-2Т (Германия) ±5 Инфракрасный метод (ИК)
Инфралит-8 ±5 Тоже
ровку содержания вредных выбросов. Инфралит ±5 »
Токсичность, т. е. уровень концентрации окиси углерода СО в Элкон S-IQ5/A (Венгрия) ±5 Метод дожигания (ДЖ)
отработавших газах, определяют с помощью приборов—газоана- Элкон 5-305 ±5 Инфракрасный метод (ИК)
лизаторов, указанных в табл. 16.2.

106 107
Т а б л и ц а 16.3
Объемная доля СО в отработавших газах автомобилей
с карбюраторными двигателями

Объемная доля СО %, не более, для автомобилей,


изготовленных
Режим работы
до 01. 07.78 с 01.07.78 до после 01.01. 80
01.01.80

Частота вращения ко- 3,5 2,0 1,5


ленчатото вала двига-
теля минимальная
Частота вращения 2,0 1,5 1,0
коленчатого вала
двигателя, равная 0,8
номинальной

• пустить двигатель и прогреть его до оптимальной для начала


движения автомобиля температуры, указанной предприятием-из-
готовителем;
• установить минимальную частоту вращения коленчатого вала
двигателя;
• произвести измерение содержания СО в отработавших газах; Рис. 16.6. Винты регулировки системы холостого хода некоторых моде-
• установить частоту вращения коленчатого вала двигателя, лей карбюраторов:
равную 0,8 минимальной; 7 — винт количества; 2 — винт качества; 3 — заглушка; 4 — корпус ЭПХХ; 5 —
• произвести измерение содержания СО. съемный блок системы холостого хода
Измерение содержания СО в обоих режимах следует проводить ние окиси углерода (СО) в отработавших газах в пределах 0,5... 1,3 %
не ранее чем через 30 с после достижения двигателем установив- при данном положении винта 7. Винтом 7 восстановить частоту
шейся частоты вращения коленчатого вала. При наличии у авто- вращения коленчатого вала равной оборотам холостого хода. При
мобиля раздельных выпусхных систем измерение должно произ- необходимости регулировочным винтом 2 восстановить содержа-
водиться в каждой из них отдельно. В случае необходимости про- ние СО в пределах 0,5... 1,3 %. Для проверки правильности регули-
вести регулировку уровня токсичности: и оборотов холостого хода ровки по окончании работ необходимо резко нажать педаль при-
с использованием винтов количества и качества смеси на карбю- вода дроссельных заслонок и отпустить ее, двигатель должен без
раторах. перебоев увеличить частоту вращения коленчатого вала, а при
При необходимости во время эксплуатации можно выполнить уменьшении ее — не заглохнуть.
подрегулировку в пределах, определяемых ограничительными втул- Если регулировками не удается добиться устойчивой работы
ками. Для этого необходимо прогреть двигатель до нормальной двигателя, то возможной причиной неисправности является засо-
температуры, осторожно отвернуть винт 2 качества (рис. 16.6) до рение жиклеров и каналов карбюратора. В этом случае следует
упора с помощью надетой на него втулки, а винтом 1 количества вывернуть и продуть топливный жиклер и каналы системы холос-
установить минимальную частоту вращения коленчатого вала. При того хода.
невозможности выполнения данной подрегулировки разрушают При техническом обслуживании двигателя необходимо заме-
ограничительные втулки-пломбы. Регулировочным винтом 1 ко- нить фильтрующий элемент и проверить работу терморегулятора,
личества смеси установить по тахометру стенда частоту вращения заслонка которого при температуре термосилового элемента + 25 °С
коленчатого вала двигателя равной частоте холостого хода. Регу- должна перекрывать патрубок подачи холодного воздуха, а при
лировочным винтом 2 качества (состава) смеси довести содержа- температуре + 35 °С — патрубок подачи подогретого воздуха. Если
108
* 109
этого нет, следует отрегулировать положение заслонки вращени- вания вследствие закоксовывания или засорения сопел форсун-
ем термосилового элемента. ки, наличия в топливе воды.
Снижение мощности двигателя может происходить из-за под-
соса воздуха в топливную систему, засорения воздушного фильт-
Г л а в а 17 ра, недостаточной цикловой подачи топлива, нарушения регули-
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ровки угла опережения впрыска, ухудшения распыливания топ-
лива форсунками, уменьшения количества и неравномерности
СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ подачи топлива насосом высокого давления, недостаточной ве-
личины компрессии и применения соответствующего топлива.
На систему питания дизельных двигателей приходится до 9 % Диагностирование герметичности системы питания произво-
всех неисправностей автомобилей. Характерными неисправностя- дится при каждом очередном обслуживании автомобиля. Негер-
ми являются: нарушение герметичности и течь топлива, особенно метичность работающих под давлением топливопроводов обнару-
топливопроводов высокого давления; загрязнение воздушных и живается по подтеканию топлива в местах их соединений при ра-
особенно топливных фильтров; попадание масла в турбонагнета- боте двигателя на оборотах холостого хода.
тель; износ и разрегулировка плунжерных пар насоса высокого Негерметичность топливопроводов и соединений на участках,
давления; потеря герметичности форсунками и снижение давле- находящихся под разрежением, приводит к подсосу воздуха в си-
ния начала подъема иглы; износ выходных отверстий форсунок, стему. Наличие в системе воздуха может быть обнаружено по вы-
их закоксовывание и засорение. Эти неисправности приводят к делению пены или пузырьков воздуха из-под ослабленной конт-
изменению момента начала подачи топлива, неравномерности рольной пробки на крышке фильтра тонкой очистки при работе
работы топливного насоса по углу поворота коленчатого вала и двигателя на малой частоте вращения коленчатого вала.
количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распыли- Неплотности в топливопроводах системы, в том числе на ли-
вания топлива, что прежде всего вызывает повышение дымности нии всасывания (до топливоподкачивающего насоса), можно вы-
отработавших газов и приводит к незначительному повышению явить при помощи бачка (рис. 17.1). Для этого отсоединяют от топ-
расхода топлива и снижению мощности двигателя на 3...5 %. ливного бака топливопровод, отводящий излишек топлива, гер-
Внешними признаками отказов и неисправностей системы метизируют его заглушкой, затем отсоединяют от бака подающий
питания двигателя являются: затрудненный пуск, повышенный топливопровод и присоединяют к нему шланг бачка.
расход топлива, неравномерная работа, дымление, снижение Топливо из частично заполненного бачка подают в систему под
мощности двигателя, жесткая со стуком работа двигателя и неиз- давлением 0,3 МПа, которое предварительно создается имеющимся
менность частоты вращения коленчатого вала. в бачке воздушным насосом. Негерметичность топливопроводов
Затрудненный пуск двигателя обычно происходит в результате обнаруживают по появлению в местах соединений пузырьков воз-
недостаточной подачи топлива в цилиндры двигателя, причинами духа и подтеканию топлива.
чего могут быть подсос воздуха в систему питания, засорение филь- Проверка состояния фильтров заключается в ежедневном сли-
трующих элементов, неисправность тогошвоподкачивающего на- ве отстоя из фильтров грубой и тонкой очистки в количестве
соса, снижение давления впрыска из-за износа плунжерных пар 0,1... 0,15 л. После слива пускают двигатель и дают ему поработать
насоса высокого давления и ухудшение распыливания топлива при 3...4 мин, чтобы удалить воздух, который мог попасть в топлив-
закоксовывании или износе сопловых отверстий распылителя фор- ную систему. Через каждые 9... 14 тыс. км (при очередном ТО-2)
сунки. Неустойчивая работа двигателя на малой частоте вращения фильтры разбирают, корпуса промывают дизельным топливом и
коленчатого вала может происходить также в результате подсоса заменяют фильтрующие элементы.
воздуха в систему питания, неравномерной подачи топлива секци- Проверку топливоподкачивающего насоса двигателя ЯМЗ-236
ями топливного насоса, ухудшения состояния форсунок. проводят на производительность и величину развиваемого давле-
Дымление (появление черного дыма) является результатом не- ния. Производительность топливоподкачивающего насоса при про-
полноты сгорания вследствие преждевременной или большой по- тиводавлении 0,15...0,17 МПа и частоте вращения кулачкового
дачи топлива насосом высокого давления, увеличения площади вала привода 1050 мин"1 должна быть не менее 2,2 л/мин. При
сопловых отверстий форсунок вследствие их износа (что снижает полностью перекрытом нагнетательном канале насоса и при час-
давление впрыска), позднего начала подачи топлива, подтекания 1
тоте вращения кулачкового вала 1050 ± 10 мин" максимальное
форсунок, засорения воздушного фильтра, ухудшения распыли- давление должно быть не менее 0,4 МПа.
110 111
Рис. 17.1. Бачок для проверки
герметичности топливной
системы дизеля:
j1 — клапан; ^2 —
— кланам, топливомерная
— юнливимс
трубка;
*~
3-^ — кран для выпуска
_
воз-
воз-
духа; 4 — рукоятка; 5 — манометр;
6 — воздушный насос; 7 — бачок;
8К — шланг
_ шттэиг

Рис. 17.2. Гидравлическая схема подачи топлива стенда СДТА-1:


/ — испытываемый топливный насос; 2— форсунка; 3— мерные цилиндры; 4 —
указатель уровня топлива; 5 — термостат; 6 — верхний топливный бак; 7 —
подкачивающий насос стенда; 8 — топливный фильтр; 9 — манометр; 10 —
демпфер; 11 — распределитель топлива; 12 — нижний топливный бак; 13 —
стол стенда
Насос высокого давления двигателей ЯМЗ-236, ЯМЗ-8238, ема стеклянную трубку моментоскопа и фиксируют положение
ЯМЗ-740 испытывают также на стенде СДТА-1 (рис. 17.2) или кулачкового вала. Это положение определяет момент начала пода-
других аналогичных. При этом проверяют момент начала подачи чи топлива первой секцией и служит началом отсчета углов пово-
топлива, равномерность и производительность насоса. Нарушение рота кулачкового вала, соответствующего подаче топлива осталь-
моментов начала подачи топлива отдельными секциями насоса ными секциями насоса. Начало подачи первой секцией происхо-
вызывает несвоевременное поступление топлива через форсунки дит при набегании кулачка на толкатель за 38... 39° до оси симмет-
в цилиндры двигателя. В результате появляются стуки в двигателе рии кулачка. Положение оси симметрии определяют с помощью
(ранняя подача) или дымный выпуск (поздняя подача). Для про- моментоскопа. Приняв указанное положение кулачкового вала
верки и регулировки момента начала подачи топлива насосом (38...39° до оси симметрии) условно за 0° или начало отсчета,
высокого давления кулачковый вал насоса соединяют с валом определяют начало подачи топлива остальными секциями, кото-
привода стенда. рое должно быть для двигателя ЯМЗ-236 (в соответствии с поряд-
Начало подачи топлива проверяют с помощью моментоскопа ком работы цилиндров) для четвертой секции 45°, второй — 120°,
(рис. 17.3), который поочередно присоединяют к штуцеру каждой пятой — 165°, третьей — 240° и шестой — 285°.
нагнетательной секции насоса в порядке работы двигателя. Для При регулировке равномерности подачи топлива отдельными
определения начала подачи топлива каждой секцией специаль- секциями насоса углы поворота его кулачкового вала регулируют
ным градуированным от 0 до 360° (с ценой деления Г) диском при помощи болта, ввернутого в толкатель плунжера секции на-
последний устанавливается в корпусе насоса со стороны привода, соса до получения нужного значения угла.
а на валу привода закрепляют тарелку. Проверка количества и равномерности подачи топлива секци-
После присоединения моментоскопа к штуцеру первой секции ями насоса высокого давления заключается в определении коли-
насоса, вращая его кулачковый вал, заполняют до половины объ- чества топлива, подаваемого каждой секцией насоса в мерные
112 ИЗ
Рис. 17.3. Моментоскоп: направляют в цех топливной аппа-
1 — стеклянная трубка; 2 — рези- ратуры. При ТО-2, а также после
новая трубка; 3 — топливопровод, ремонта форсунки проверяют на
4 — накидная гайка; 5 — штуцер герметичность, давление начала
секции топливного насоса
подъема иглы и качество распыли-
вания топлива, для чего использу-
ют стенд.
Проверка герметичности форсун-
ки, давления впрыска и качества
цилиндры, и промежутков вре- распыливания топлива производит-
мени между подачами, которы е ся на приборе КП-609А (рис. 17.4),
должны быть одинаковыми у установленном на указанном стен-
всех секций насоса. Проверку де. При проверке герметичности
равномерности и количества форсунки медленно завертывают ее
подачи топлива нагнетательны- регулировочный винт и одновре-
ми секциями насоса произво- менно, качая рычагом, увеличива-
дят на этом же стенде. ют давление до 30 МПа. После это- Рис. 17.4. Прибор для провер-
Количество подаваемого топ- го прекращают подачу и наблюда- ки форсунок:
лива проверяют на эталонны* ют за снижением давления. Когда / — защитный прозрачный кол-
форсунках. Одновременно про- давление снизится до 28 МПа, пак-сборник топлива, 2 — прове-
веряют и регулируют мини- включают секундомер и определя- ряемая форсунка, 3 — бачок для
мальную частоту вращения ку- ют время спада давления до 23 МПа. топлива; 4 — манометр, 5 — запор-
лачкового вала, соответствующую полному выдвижению рейки Допустимое время падения дав- ный вентиль; 6 — корпус прибо-
ра, 7 — рычаг
включения подачи топлива регулятором. Регулируют подачу топ- ления для исправной форсунки
лива на частоте вращения кулачкового вала 225...275 мин" 1 изме- должно быть не менее 5 с, а с новым распылителем — в среднем
нением положения рейхи подачи, пользуясь винтом регулиров- не менее 20...30 с. Подтекание топлива или увлажнение торца
ки, имеющимся в регуляторе частоты вращения коленчатого вал а распылителя при указанном снижении давления не допускается.
двигателя. Давление впрыска или начала подъема иглы форсунки проверя-
Проверка форсунок двигателя. Основными неисправностями ют по его значению в момент впрыска топлива. Для этого ввертыва-
форсунки являются ухудшение качества распыливания вследстви е ют до упора запорный вентиль 5 и рычагом 7 насоса медленно по-
снижения давления начала впрыска или подъема иглы, ее негер - вышают давление до 12,5 МПа, после чего повышают его со скоро-
метичность или засорение, закоксовывание или засорение отвер- стью 0,5 МПа в секунду и наблюдают за началом впрыска топлива.
стий распылителя и попадание в него воды. В результате снижает- У двигателей ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238 начало впрыска топлива фор-
ся мощность и экономичность двигателя, работа его на малой ча- сункой должно происходить при давлении 15 ± 0,5 МПа. Регулиру-
стоте вращения вала становится неустойчивой, повышается дым - ют форсунку регулировочным винтом, изменяя натяжение пружи-
ность отработавших газов. ны, прижимающей иглу к отверстию распылителя.
Предварительно форсунки проверяют непосредственно на ра- Качество распыливания топлива форсункой проверяют при
ботающем двигателе последовательным выключением цилинд- закрытом запорном вентиле 5 манометра 4; пользуясь рычагом 7
ров. Для этого ослабляют накидную гайку у штуцера проверяе- насоса, производят несколько резких качков и наблюдают за ха-
мой форсунки с тем, чтобы топливо вытекало наружу, не посту- рактером впрыска. Топливо, выходящее из сопел распылителя,
пая в форсунку, и цилиндр таким образом выключается. Если должно разбрызгиваться до туманообразного состояния. Угол ко-
выключенная форсунка исправна, перебои в работе двигатедя нуса распыливания контролируют по линиям на защитном кол-
увеличатся, частота вращения коленчатого вала уменьшится, паке. Понижение давления при впрыске топлива должно быть в
дымление выпуска не станет меньше. Наоборот, если форсунка пределах 0,8... 1,7 МПа, при этом подтекания топлива не допус-
неисправна, характер работы двигателя не изменится, а дым- кается. Начало и конец впрыска характеризуются резким звуком
ность выпуска уменьшится. В этом случае форсунку снимают и (треском).
114 115
На приборе КП-1609А (см. рис. 17.4) этого стенда можно прове- чаг управления упирается в болт ограничения максимальной час-
рить на гидравлическую плотность плунжерную пару насоса высо- тоты его вращения. Дополнительно при ТО-1 и ТО-2 промывают
кого давления посредством создания механической нагрузки рыча- фильтры грубой очистки топлива, заменяют фильтрующие эле-
гом 7. Время опускания плунжера характеризует степень изношенно- менты фильтров тонкой очистки, очищают сжатым воздухом или
сти пары и в среднем по трем замерам должно быть не менее 10 с. промывают в моющем растворе фильтрующий элемент и меняют
При диагностировании и регулировке системы питания двига- масло в воздушном фильтре.
телей автомобилей КамАЗ в процессе их ТО применяют методы и Проверка автомобилей с дизельным двигателем на дымность от-
оборудование, аналогичные рассмотренным выше. работавших газов. Дымность отработавших газов измеряется при-
Насос высокого давления при ТО-2 диагностируют и регули- борами, работающими по принципу просвечивания исследуемо-
руют на начало, величину и: равномерность подачи топлива. Опре- го газа. Нормируемым параметром дымности является оптическая
деление момента начала подачи топлива секциями насоса произ- плотность отработавших газов, измеряемая на холостом ходу на
водят с помощью моментоскопа, как указывалось ранее, для дви- режиме свободного ускорения и максимальной частоте вращения
гателей ЯМЗ-236. Для двигателя ЯМЗ-740 подача топлива должна коленчатого вала двигателя.
происходить через 45° поворота вала насоса для восьмой секции, Дымность отработавших газов автомобилей с дизелями (в том
90°—- четвертой, 135° — пятой, 180° — седьмой, 225° — третьей, числе после капитального ремонта) не должна превышать для
270° — шестой и 315° — второй. автомобилей КамАЗ, современных моделей МАЗ, КрАЗ 40 % для
Регулировку начала подачи топлива секциями насоса произво- режима свободного ускорения и 15 % для максимальной частоты
дят установкой шайб различной толщины под плунжер толкателя. вращения коленчатого вала; для автомобилей МАЗ, КрАЗ пред-
Количество топлива, подаваемое в цилиндры за один ход плунже- шествующих модификаций — соответственно 60 и 15 %.
ра, и равномерность подачи определяются на стенде типа СДТА-1. Под свободным ускорением подразумевается разгон двигателя
При этом проверяют герметичность нагнетательных клапанов каж- от минимальной до максимальной частоты вращения коленчато-
дой секции под давлением 0,15...0,20 МПа в течение 2 мин при го вала на холостом ходу. Максимальная частота вращения вала
полностью выдвинутой рейке и давлении топлива в топливопро- двигателя соответствует частоте вращения вала на холостом ходу
воде перед входом в насос 0,05...0,10 МПа при частоте вращения при полностью нажатой педали подачи топлива, ограниченной
кулачкового вала 1300 мин""1. регулятором.
Для двигателей ЯМЗ-740 и -741 среднее количество топлива, Текущий ремонт приборов и деталей системы питания дизель-
подаваемое за один ход плунжера (средняя цикловая подача) при ных двигателей в АТО заключается в работах по их восстановле-
1
частоте вращения кулачкового вала 1290 мин" при упоре рычага нию, не требующих сложного оборудования и соответственно слож-
управления в болт ограничения максимальной частоты вращения ной технологии производства. К таким видам работ относятся: при-
3
коленчатого вала, должно составлять 72,5...75,0 мм /цикл. тирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и
Регулирование величины подачи осуществляется поворотом кор- распылителей форсунок, плунжерных пар; замена потерявших
пуса секции насоса после ослабления ее крепления. Неравномер- упругость пружин; восстановление трубопроводов, резьб; разваль-
ность подачи топлива не должна превышать 3%. При диагности- цовка топливопроводов; заделка трещин в корпусе насоса и др.
ровании форсунки проверяется момент начала подъема иглы рас- Отремонтированные детали системы питания собирают в ком-
пылителя под давлением 18 МПа. Величину этого давления опре- плект и в случае необходимости прирабатывают, испытывают и
деляют на приборе КП-1609А. Регулирование форсунки произво- регулируют на стендах и непосредственно на двигателе.
дят установкой различной толщины шайб под пружину при сня-
тии гайки распылителя. При увеличении толщины набора шайб
давление повышается, и наоборот. Г л а в а 18
Кроме этого, дополнительно проверяют частоту вращения ку-
лачкового вала регулятора (1820± 10 мин"1), определяемую в мо- ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
мент начала выброса рейки подач. Проверяется выключение пода- ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
чи топлива при частоте вращения коленчатого вала двигателя
1
350...400 мин" при упоре рычага управления регулятора частоты Для диагностирования системы электрооборудования двигателя,
вращения коленчатого вала двигателя в болт ограничения мини- а также других приборов электрооборудования автомобиля испо-
мальной частоты его вращения и при 1500± 15 мин"1, когда ры- льзуются мотор-тестеры различного типа, приборы для диагности-
116 117
рования параметров отдельных агрегатов, а также контрольные Т а б л и ц а 18.1
лампы.
Специальное оборудование для ремонта приборов электрооборудования
Наибольшее распространение получили стационарные и пере-
движные мотор-тестеры «Элкон Ш-100А» (см. рис. 9.5), «Палтест», Измеряемые диагностические
Модель Оборудование
К-461, К-488, «Элкон III-200» и др. (Приложение 7), с помощью параметры
которых можно выявить до 50 % всех неисправностей двигателей
Э-240 Контрольно-испытатель- Напряжение, сила тока, омиче-
и систем электрооборудования, а также специальное оборудова-
ный стенд для проверки ское сопротивление, частота
ние (табл. 18.1). Типовая схема подключения мотор-тестера к сис- вращения, тормозной момент
темам автомобиля показана на рис. 18.1. генераторов, реле-
регуляторов и стартеров в режиме плавного торможения
Техническое обслуживание электрооборудования проводится, как
правило, без снятия с автомобиля отдельных агрегатов и прибо- Э-102 Стробоскопический Угол опережения зажигания
ров. Однако если на посту ТО нельзя убедиться в полной их ис- прибор
правности, необходимо снимать агрегаты и приборы для всесто-
роннего контроля на специальных стендах. Э-203 Прибор для пескоструй- Искрообразование и
При техническом обслуживании аккумуляторных батарей про- ной очистки и проверки герметичность свечи
веряют чистоту клемм и крышки, отсутствие трещин на корпусе, свечей зажигания
отсутствие окислов на клеммах, уровень и плотность электроли- К-303, К-310, Прибор для проверки Установка фар, сила света
та, а также степень заряженности. Окисление выводных штырей ПРАФ-3, фар
приводит к увеличению сопротивления во внешней цепи и даже к НИИАТЭ-6,
прекращению подачи тока. Для устранения этого следует снять со «ЕФЛЕ»
штырей наконечники проводов (клеммы), зачистить штыри и клем-
мы и укрепить последние на штырях. После этого штыри и клем- ИЭ-1 Индикатор плотности Плотность электролита
мы следует смазать тонким слоем технического вазелина. Показания контрольно-
Э-204 Прибор для проверки
Электролит, попавший на поверхность батареи, нужно вытирать контрольно-измеритель- измерительных приборов
сухой ветошью, смоченной в нашатырном спирте или 10 %-ном ных приборов автомобиля
растворе кальцинированной соды.
ЛЭ-2 Нагрузочная вилка ЭДС и напряжение под
нагрузкой

Э-107, Э-108 Пробник __

Уровень электролита определяют уровнемерной трубкой, ко-


торая представляет собой стеклянную трубку с внутренним диа-
метром 3... 5 мм с нанесенными рисками. Для проведения замера
трубку опускают вертикально в наливное отверстие аккумулятора
до упора в предохранительную решетку. Затем, закрыв пальцем
верхний конец трубки, вынимают ее из аккумулятора и сопостав-
ляют фактический уровень электролита в трубке с рисками ниж-
него и верхнего уровня. Уровень электролита, как правило, дол-
жен быть на 10... 15 мм выше предохранительной решетки. При
наличии в аккумуляторах в заливных отверстиях тубусов можно
проверить уровень электролита визуально. В этом случае электро-
Рис. 18.1. Схема подключения мотор-тестера к системам автомобиля: лит должен находиться на уровне нижней кромки тубуса.
1 — мотор-тестер; 2 — стробоскопическая лампа; 3 — свечи зажигания; 4 ~ В необслуживаемых аккумуляторных батареях уровень элек-
распределитель зажигания; 5 — катушка зажигания; 6 — аккумуляторная бата- тролита должен находиться между метками «MIN» и «МАХ», на-
рея; 7 — зонд измерения СО несенными на полупрозрачный корпус батареи.
118 119
Для восстановления уровня электролита следует долить дис-
тиллированной воды и замерить уровень. Применять водопровод-
ную воду категорически запрещается, так как в ней есть примеси
(железо, хлор и др.), разрушающие батарею.
Электролит можно доливать только в тех случаях, когда извест-
но, что уровень понизился в результате его выплескивания (на-
пример, в конце зарядки) или течи бака. Доливают электролит
после устранения неисправности.
Степень заряженности батареи определяют по плотности элек-
тролита. Измеряется она с помощью специального прибора —
денсиметра. Изготавливают батареи с плотностью электролита
1,26 г/см3 (при 25 °С). В табл. 18.2 приведена зависимость заряжен-
ности батареи от плотности электролита. Если температура элект-
ролита выше или ниже 15° С, вводится соответствующая поправ- а ' б
ка, т.е. плотность электролита приводится к его плотности при
температуре +15 °С. При повышении температуры на каждые 15 °С Рис. 18.2. Нагрузочная вилка (а) и пробник аккумуляторный Э-107 (б)
плотность уменьшается приблизительно на 0,01 г/см3, а при по-
нижении на каждые 15°С — увеличивается на 0,01 г/см3. Ниже реи не достигнет 2,4 В. При переходе на заряд второй ступени ток
приведены поправки к показаниям денсиметра при соответству- надо снизить до нормы. Батарею можно включать на заряд, если
ющей температуре. температура электролита не выше 30 °С. Заряд ведут до тех пор,
пока не наступит обильное газовыделение — «кипение» во всех
Температура, "С 45 30 15 0 -15 -30 -45 аккумуляторах, а напряжение и плотность электролита будут ос-
3
Поправка, г/см + 0,02 +0,01 0 -0,01-0,02 -0,03-0,04 таваться постоянными в течение 2 ч подряд, что служит призна-
При установке новых аккумуляторных батарей надо иметь вви- ком конца заряда. Температура электролита во время заряда не
ду, что выпускаемые батареи могут быть сухозаряженные, в кото- должна превышать более 45 °С. В случае превышения температуры
рые при вводе в эксплуатацию необходимо будет только залить электролита необходимо уменьшить зарядный ток.
электролит, и не заряженные, которые после заливки электроли- Напряжение аккумуляторной батареи, имеющей внешние
та требуют проведения цикла зарядки. межэлементные соединения, можно определить нагрузочной вил-
Заряжать батареи следует после выдержки в течение 2... 3 ч после кой или пробником (рис. 18.2), принцип действия которых оди-
заливки электролита. Положительную клемму аккумуляторной наков, с различием пределов величин и измерений. Внутри за-
батареи присоединяют к положительному полюсу источника по- щитного кожуха вилки расположены два нагрузочных резистора:
стоянного тока, а отрицательную — к отрицательному. Заряд дол- 0,013 ... 0,020 и 0,010... 0,012 Ом. Первый предназначен для про-
жен осуществляться током 6 А. В случае необходимости допускает- верки аккумуляторных батарей емкостью 42...64 А-ч, а второй —
ся ускоренный заряд батарей двухступенчатым режимом. При пер- 70...100 А-ч. При параллельном включении обоих нагрузочных
вой ступени заряда ток в 1,5 раза больше. Заряд первой ступени резисторов проверяют батареи емкостью 100... 135 А-ч. Включе-
ведут до тех пор, пока напряжение на каждом аккумуляторе бата- ние резисторов осуществляется завинчиванием до упора гайки.
Проверку необходимо проводить при закрытых пробках, чтобы
предупредить возможность вспышки выделяющихся из батарей
Т а б л и ц а 18.2 газов.
Зависимость заряженносги батареи от плотности электролита При замере напряжения отдельных аккумуляторов ножки на-
грузочной вилки должны быть плотно прижаты к полюсам акку-
Состояние батареи Плотность, г/см3 мулятора на 5 с. У полностью заряженного аккумулятора напряже-
ние должно быть не менее 1,8 В. Разность напряжений отдельных
Полностью заряжена 1,30 1,28 1,26 1,24 1,22 аккумуляторов не должна превышать 0,2 В. По величине напряже-
Разряжена на 25% 1,26 1,24 1,22 1,20 1,18 ния определяют степень разряженности каждого аккумулятора
Разряжена на 50% 1,22 1,20 1,18 1,16 1,14 батареи:
120 121
Напряжение, В 1,7...1,8 1,6... 1,7 1,5...1,6 1,4... 1,5 1,3... 1,4 Т а б л и ц а 18.3
Степень разря-
женности, % О 25 50 75 100 Значения усилий нагружения и допустимых прогибов ремней привода
генератора
Для облегчения пользования нагрузочной вилкой на шкале
вольтметра могут быть нанесены три цветные зоны, которые обо- Усилие Прогиб
значают: зеленая — аккумулятор исправен и заряжен; желтая — М одел ь двигателя нагружения, Н ремня, мм
аккумулятор требует зарядки; красная — аккумулятор требует за-
рядки или ремонта. МеМЗ-968М 40 15...22
В целях безопасности во время приготовления электролита и МеМЗ-245 80. ..100 8... 10
заливки батарей необходимо надевать защитные очки, кислото- ВАЗ (всех моделей) 100 10... 15
стойкий костюм, резиновые перчатки, резиновые сапоги и фар- УЗАМ 40 Т...9
ГАЗ с двигателями ЗМЗ-24, -402, -4021 40 8...10
тук из кислотостойкого материала.
ГАЗ-3102 с двигателем ЗМЗ-4062.10 80 15
При случайном попадании брызг серной кислоты на кожу не- (верхняя длинная ветвь)
медленно, до оказания квалифицированной медицинской помо-
щи, следует осторожно снять кислоту ватой, промыть поражен-
ные места обильной струей воды и затем 5 %-ным раствором каль- избегать излишнего натяжения ремня, чтобы не вызвать повыше-
цинированной соды. ния нагрузок на подшипники генератора.
Диагностирование и техническое обслуживание генератора и стар- Если при хорошо заряженной аккумуляторной батарее ампер-
тера заключаются в подтяжке их крепежных соединений, чистке метр показывает большой зарядный ток и в аккумуляторах элект-
и подтяжке электрических соединений. ролит бурно кипит, это указывает на неисправность реле-регуля-
Одновременную работу генератора и реле-регулятора можно fopa, и его надо заменить.
проверить с помощью вольтметра. Для этого через несколько ми- При диагностировании системы зажигания проверяют в основ-
нут после запуска двигателя на повышенных оборотах следует из- |юм следующие параметры:
мерить напряжение на выводах батареи, которое должно быть в зазор между контактами прерывателя (при контактной системе
пределах 13,5... 14,5 В. Затем, не меняя режима работы двигателя, Зажигания);
включить дальний свет и мотор отопителя. Напряжение не долж- начальный угол опережения зажигания;
но изменяться, что свидетельствует об исправности генератора угол опережения зажигания, создаваемый центробежным или
Если при работе в этом режиме напряжение менее 12,5 В или го- вакуумным автоматом;
рит красная контрольная лампа на щитке приборов, или ампер- угол поворота коленчатого вала двигателя, соответствующий
метр показывает разрядку, то нет контакта в цепи генератора ба- замкнутому состоянию контактов прерывателя;
тареи. Если после подтяжки электрических соединений неисправ- электрическая емкость конденсатора;
ность не устранилась, следует проверить щеткодержатель со щет- форму осциллограмм напряжения первичной и вторичной це-
ками. пей зажигания;
Контактные кольца генератора надо зачистить шлифовальной пробивное напряжение на электродах свечей зажигания.
шкуркой, проверить износ и прилегание щеток, при необходи- Перед регулировкой зазора между контактами прерывателя
мости заменить их. Щетки должны свободно перемещаться в щет- проверяют состояние рабочей поверхности контактов. При суще-
кодержателях и не должны иметь сколов, высота щетки должна ственном переносе металла с одного контакта на другой или при
быть не ниже нормативной. наличии нагара на контактах необходимо зачистить их плоским
При ТО генератора автомобиля необходимо проверять и регу- бархатным надфилем. Применять для этих целей шлифовальную
лировать натяжение ремня привода. Если прогиб ремня при за- щкурку нельзя, так как от нее на контактах остаются абразивные
данном усилии соответствует данным табл. 18.3, то натяжение ремня частицы, приводящие к искрообразованию и преждевременному
в норме. выходу контактов из строя. Не рекомендуется полностью выво-
Для увеличения натяжения ремня надо отпустить гайку креп- дить выемку-кратер на контактах или полировать контакты. За
ления генератора к натяжной планке, сместить генератор в сторо- несколько ходов надфиля контакты можно очистить.
ну от двигателя и затянуть гайку, затем повернуть коленчатый вал После зачистки контактов прерывателя проверяют и при не-
на два оборота и проверить натяжение ремня. При этом следует обходимости зачищают контакты в крышке распределителя и на

122 123
роторе. Затем чистой, смоченной бен- На двигателях ЗМЗ-402, -4021 установочный угол опережения
зином замшей или другим материа- зажигания должен быть 5° до ВМТ для двигателей с системой
лом, не оставляющим волокно, про- рециркуляции отработавших газов (совпадает вторая метка на
тирают контакты прерывателя и ро- шкиве коленчатого вала с указателем на крышке распределитель-
тора, наружную и внутреннюю по- ных шестерен) или 2° до ВМТ для двигателей без системы рецир-
верхности крышки распределителя. куляции (положение между второй и третьей метками напротив
Для регулировки зазора между указателя). Если совпадения меток не произойдет, надо скоррек-
контактами прерывателя необходи- тировать угол опережения зажигания октан-корректором или по-
мо, вращая коленчатый вал, устано- воротом корпуса распределителя.
вить кулачок прерывателя в такое по- Для установки момента зажигания с помощью контрольной
ложение, при котором контакты бу- лампы необходимо: вывернуть свечу первого цилиндра и заглу-
дут максимально разомкнуты. Прове- шить отверстие бумажной пробкой, затем повернуть коленчатый
рить щупом зазор А (рис. 18.3) и, если вал до выталкивания пробки. Это означает, что в первом цилин-
он превышает заданную величину, дре происходит такт сжатия. После этого продолжать медленно
ослабить стопорные винты 3 и 4 креп- поворачивать коленчатый вал до совмещения меток установки
ления контактной панели, вставить зажигания; снять крышку распределителя, повернуть ротор в по-
отвертку в специальный паз и, по- ложение, при котором его контактная пластина будет совпадать
Рис. 18.3. Регулировка зазора ворачивая ее, установить нужный с боковым выводом крышки первого цилиндра, и в таком поло-
между контактами распре- зазор, затем завернуть стопорные жении установить распределитель в гнездо блока; слегка повора-
делителя: винты. чивая ротор, ввести валик в зацепление с приводом, завернуть
1 — отвертка; 2 — распредели-
Одним из распространенных ме- вручную гайку крепления распределителя к двигателю и устано-
тель; 3, 4 —- винты; А — зазор тодов проверки момента зажигания вить октан-корректор на нулевое деление; присоединить конт-
между контактами является стробоскопический, при рольную лампу одним проводом к выводу низкого напряжения
котором импульс высокого напряже- распределителя, а другим — на корпус автомобиля. Включить
ния на свече первого цилиндра дает вспышку стробоскопической зажигание и поворачивать корпус распределителя против направ-
лампы в момент начала зажигания. При использовании стробо- ления вращения ротора (на двигателях УЗАМ — по часовой, на
скопа необходимо один его зажим соединить с выводом Б катуш- ВАЗ-«Жигули» — против часовой стрелки) до момента размыка-
ки зажигания, подсоединить выводы питания и надеть на провод ния контактов. В момент размыкания контактов загорится конт-
первого цилиндра датчик импульсов, затем установить на двига- рольная лампа. Момент размыкания контактов можно также оп-
теле обороты холостого хода и направить мигающий поток света ределить по искре. Для этого провод высокого напряжения, от-
стробоскопа на метку шкива коленчато- соединенный от центрального вывода распределителя, следует
го вала (для двигателей МеМЗ, УЗАМ, удерживать на расстоянии 3...4 мм от корпуса двигателя, пово-
ГАЗ и заднеприводных автомобилей ВАЗ) рачивая корпус распределителя. В момент размыкания контактов
или на маховик через специальный люк между проводом и корпусом двигателя появляется искра. Вы-
в картере сцепления (рис. 18.4) для дви- ключить зажигание, затянуть ключом гайку крепления распре-
гателей ВАЗ-2108, -1111. При этом метка делителя к двигателю; закрыть крышку распределителя, присо-
на шкиве (вторая по ходу вращения шки- единить провода высокого напряжения начиная с первого ци-
ва для двигателей УЗАМ) должна совпа- линдра в направлении вращения ротора по порядку работы ци-
дать с меткой на блоке (средней для дви- линдров двигателя.
гателей заднеприводных автомобилей Практическую проверку правильности установки момента зажи-
Рис. 18.4, Установка ВАЗ) или с меткой на кожухе плоско- гания можно провести и непосредственно на автомобиле. Для этого
момента зажигания: зубчатого ремня для двигателей МеМЗ- необходимо запустить двигатель, прогреть его до нормальной тем-
/ — люк в картере сцепле- 245. Для двигателя ВАЗ-2108, -1111 мет- пературы и, двигаясь со скоростью 50 км/ч на высшей передаче
ния; 2 — шкала (одно де- ка 3 на маховике не должна доходить до по ровной дороге, резко увеличить подачу топлива в двигатель
ление — Г); 3 — метка на средней метки шкалы 2на 0...2 деления для резкого разгона. При этом в двигателе должны прослушивать-
маховике по ходу вращения маховика. ся слабые непродолжительные металлические стуки; отсутствие
124 125
стуков указывает на позднее зажигание, а непрекращающиеся Т а б л и ц а 18.4
стуки — на раннее зажигание.
Контрольные параметры проверки свечей зажигания
Наиболее совершенную информацию об электрических про-
цессах, протекающих в цепях системы зажигания, позволяет по- Давление, при Давление, при
лучить осциллоскопический метод. Хотя этот метод требует высо- Зазор между котором обес- котором
кой квалификации оператора, применение датчиков (особенно Модель двигателя электродами, печивается беспе- обеспечивается
накладных) обеспечивает быстроту и простоту подключения при- мм ребойное искро- герметичность,
боров даже при работающем двигателе, обеспечивает минималь- образование, МПа МПа
ную затрату времени при диагностировании. С помощью осцил- ВАЗ-1111, -2108 0,7. ..0,8 0,6 2,0
лографа можно наблюдать изображение сигналов, отражающих все ВАЗ-2101, -2105, -2106 0,5. ..0,6 0,6 2,0
процессы, происходящие в системе зажигания, подключив дат- УЗАМ 0,8. ..0,9 0,8 1,0
чик соответственно к цепям низкого (вывод первичной обмотки МеМЗ-968М 0,7. ..0,9 0,8. ..0,9 1,0
катушки зажигания) и высокого (вывод вторичной обмотки ка- МеМЗ-245 0,7. ..0,8 0,8. ..0,9 1,0... 1,1
тушки зажигания) напряжения. По осциллограмме в цепи высо- ЗМЗ-402, -4021 50,8. ..0,95 0,8. ..0,9 1,0
кого напряжения можно выделить следующие характерные участ- ЗМЗ-4062.10 0,7. ..0,85 0,7. ..0,85 2,0
ки кривой (рис. 18.5):
А — участок горения дуги между электродами свечи зажигания.
Мощность искры и время горения дуги зависят от состояния кон- Свечи зажигания можно проверить как на автомобиле при ра-
тактов прерывателя и зазора между ними; ботающем двигателе, так и сняв их с автомобиля. В первом случае
Б — участок рассеяния остаточной энергии катушки зажига- для проверки свечей снимают с них поочередно провода и следят
ния. Этот участок определяет исправность колебательного контура за работой двигателя: если она не изменяется, то свеча неисправ-
катушки зажигания и конденсатора; на. Такую свечу вывертывают специальным ключом и вниматель-
В — участок времени от момента прекращения колебаний до но осматривают. Если свеча покрыта тонким слоем нагара от серо-
замыкания контактов; желтого до светло-коричневого цвета, его можно не удалять, так
Г —- участок угла замкнутого состояния контактов. как такой нагар появляется на исправном двигателе и не наруша-
Оценку системы зажигания осуществляют, сравнивая получен- ет работы системы зажигания. Матово-черный, бархатистый на-
ную форму кривой с эталонной. гар свидетельствует о переобогащении смеси и необходимости
Угол замкнутого состояния контактов можно также определить проверки уровня топлива или слишком большом зазоре у элект-
с помощью транспортира, который крепится к ротору, или с по- родов свечи. Глянцевито-черный цвет
мощью шкалы с делениями, которые накладываются на корпус нагара и замасливание свечи указы-
прерывателя, а стрелка крепится на роторе. Момент замыкания и вают на слишком большое количество
размыкания контактов определяется по лампочке, соединенной с масла в камере сгорания. Нагар от све-
выводом низкого напряжения катушки зажигания с массой. чи следует удалять специальной щет-
кой с применением специальной жид-
кости или на специальном пескост-
А Б в г ЛА
Б в> Г руйном аппарате. Если очистить све-
чи невозможно и слой нагара значи-

.
Hi* тельный, свечи заменяют.
После очистки свечей надо с по-
мощью круглого проволочного щупа
IF *г I"
(рис. 18.6) проверить зазор между Рис. 18.6. Проверка и регули-
электродами и отрегулировать его, ровка зазора А между элект-
подгибая боковой электрод для дос- родами свечи зажигания:
тижения требуемого зазора согласно / — проволочный щуп; 2 — спе-
Рис. 18.5. Осциллограмма цепей системы зажигания: табл. 18.4. Никогда не следует подги- циальный ключ; 3 ~ свеча зажи-
а — первичной; б — вторичной бать центральный электрод свечи — гания

126 127
струйной камеры сжатый воздух выходит наружу через окна в крыш-
11 121314 15 16 17 18 19 20 ке 20, песок же задерживается сеткой и матерчатым фильтром 75.
Обдувку свечи сжатым воздухом для удаления оставшихся частиц
песка производят в отверстие 24 при слегка вывернутом винте 13.
Для испытания на бесперебойность искрообразования вместо
одной из трех заглушек 26 ввертывают свечу 4 и на центральный
электрод надевают наконечник 3 провода от вторичной обмотки
индукционной катушки 2. Питание первичной обмотки катушки
происходит от источника постоянного тока напряжением 12 В.
Включение индукционной катушки осуществляется нажатием
кнопки выключателя 1. Сжатый воздух по каналу поступает в воз-
душную камеру при отвинчивании винта 12. При давлении возду-
ха 0,6...0,8 МПа и нормальном зазоре между электродами искро-
25 образование должно быть бесперебойным. Для проверки свечи на
герметичность необходимо ввернуть свечу в соответствующее гнездо
28 27 стенда, создать в камере давление согласно таблице и накапать на
свечу несколько капель масла или керосина. Если герметичность
нарушена, то между изолятором и корпусом будут возникать пу-
Рис. 18.7. Прибор М-514-2 идя очистки и проверки свечей зажигания: зыри воздуха.
/ — выключатель; 2 — индукционная катушка; J — наконечник; 4— испытуемая Если в системе зажигания двигателя нет искры, необходимо про-
свеча; 5— корпус; 6— искровой разрядник; 7 — штуцер; 8— распределительная верить исправность первичной и вторичной цепей, а также исправ-
камера; 9 — диафрагма; 10 — крышка корпуса; 11 — штифт; 12, 13, 14 — винты; ность конденсатора. Для определения неисправности в первичной
/5— фильгр; 16— винт крепления: крышки; /7—крышка манжеты; /<?—-отража-
тельный диск; 19 — манжеты; 20— крышка камеры; 21 — пескоструйная камера; цепи следует взять контрольную лампу и присоединить один ее
22 — слой песка; 23 — насадка; 24 — отверстие для обдува проверенной свечи; провод к корпусу автомобиля, а другой последовательно (при вклю-
25 — манометр; 26— заглушка; 27 — смотровое окно; 28— воздушная камера ченном зажигании и разомкнутых контактах прерывателя) к вклю-
чателю стартера, к входному и выходному выводам замка и катуш-
ки зажигания и, наконец, к выводам низкого напряжения преры-
это неизбежно приведет к появлению трещин в изоляторе и к
вателя. Отсутствие в цепи контакта будет на том участке, в начале
выходу свечи из строя.
которого лампа горит, а в конце не горит. Отсутствие накала лам-
Очистить свечи от нагара, а также проверить их под давлением
пы, присоединенной к выводу низкого напряжения катушки за-
можно на специальном приборе М-514-2 (рис. 18.7), в котором
жигания или к выводу прерывателя, помимо обрыва цепи на этом
сжатый воздух от специального компрессора или баллона подво-
участке может указать и на неисправность изоляции подвижного
дится в прибор через штуцер 7 и поступает в распределительную
контакта (замыкание контакта на корпус автомобиля).
камеру 8. Регулирование подачи воздуха в воздушную 28 и песко-
Для проверки исправности цепи высокого напряжения (при
струйную 21 камеры, а также к отверстию 24 для установки свечи
исправной цепи низкого напряжения) следует снять крышку рас-
при обдуве сжатым воздухом производится с помощью винтов
пределителя, поворотом коленчатого поставить контакты преры-
12, 13, 14. При завертывании винтов металлические штифты //
вателя на полное смыкание и вынуть провод высокого напряже-
прижимают диафрагму 9 к нижней плоскости распределительной
ния из центрального вывода распределителя. Затем надо включить
камеры и перекрывают каналы для подачи воздуха к камерам.
зажигание и, удерживая конец провода на расстоянии 3...4 мм от
Очистку свечи от нагара выполняют мелким кварцевым песком.
корпуса автомобиля или двигателя, пальцем размыкать контакты
Для этого свечу вставляют в отверстие сменной резиновой манже-
прерывателя. Отсутствие искры на конце провода свидетельствует
ты 19, установленной под крышкой 20 пескоструйной камеры 21,
о неисправности в цепи высокого напряжения или пробое обмо-
При вывинчивании винта 14 сжатый воздух под давлением прохо-
ток конденсатора.
дит через; слой песка 22 в насадке 23, захватывая его, ударяется о
Для окончательного выявления причин необходимо заменить
загрязненную поверхность свечи и очищает ее от нагара. В боковых
конденсатор и снова проверить цепи: если нет искры — заменить
стенках насадки есть отверстия, через которые песок засасывается
катушку зажигания.
во внутреннюю полость насадки при движении воздуха. Из песко-
5 Власов 129
128
Проверяя исправность конденсатора при отсутствии специ- сание контактного уголька в крышке датчика; обрыв во вторич-
альных диагностических стендов, следует отсоединить его от кор- ной обмотке катушки зажигания.
пуса распределителя, положив на головку блока цилиндров так, При нарушении искрообразования при микропроцессорной сис-
чтобы корпус конденсатора имел надежное соединение с кор- теме зажигания необходимо проверить надежность всех ее элект-
пусом автомобиля. Затем надо поставить контакты прерывателя рических соединений.
на полное смыкание, включить зажигание, подвести провод вы- Если двигатель не запускается, то необходимо проверить нали-
сокого напряжения к проводу конденсатора, оставив небольшой чие высокого напряжения в высоковольтных проводах. Для этого,
зазор, обеспечивающий проскакивание искры. Размыкая рукой прилагая усилие только к резиновому колпачку, снять высоко-
контакты прерывателя, следует зарядить конденсатор тремя-че- вольтный провод со свечи первого или четвертого цилиндра (рав-
тырьмя последовательными искрами, а затем, сближая провод нозначно, так как оба провода подводят напряжение от одной и
конденсатора с его корпусом, разрядить. Если при разрядке бу- той же катушки зажигания). Установить в гнездо наконечника про-
дет проскакивать искра (слышен щелчок), конденсатор испра- вода заведомо исправную свечу и расположить ее на крышке го-
вен; если искра не появляется, конденсатор неисправен и его ловки блока цилиндров, обеспечив надежный контакт корпуса
необходимо заменить. свечи с «массой» двигателя.
При определении неисправности в бесконтактной системе за- Включить зажигание и прокрутить двигатель стартером. При
жигания автомобиля необходимо соблюдать следующие правила: исправной микропроцессорной системе зажигания между элект-
при работающем двигателе не касаться элементов системы зажи- родами свечи должен возникнуть электрический разряд. Анало-
гания; не проверять работоспособность элементов системы зажи- гично проверить свечи других цилиндров.
гания «на искру»; не прокладывать в одном жгуте провода низко- Причинами отсутствия высокого напряжения в высоковольт-
го и высокого напряжения системы зажигания; не отключать от ных проводах одновременно от обеих катушек зажигания могут
коммутатора штепсельный разъем при включенном зажигании. быть неисправности в цепях питания катушек или контроллера, а
Если двигатель не пускается, то (после проверки поступления также отсутствие сигналов с индуктивных датчиков, расположен-
топлива в карбюратор и срабатывания электромагнитного клапа- ных на картере сцепления.
на при включении зажигания) следует проверить исправность Причиной отсутствия высокого напряжения в высоковольтных
системы зажигания. Для этого с помощью автомобильной лампы проводах одной из катушек может быть нарушение контактных
проверить, выдает ли коммутатор импульсы тока на катушку за- соединений в управляющей цепи катушки зажигания или выход
жигания, подсоединив лампу в разрыв электрической цепи меж- из строя самой катушки.
ду коммутатором и выводом «+» катушки зажигания. Включить Проверить исправность цепи питания контроллера и катушек
зажигание и провернуть коленчатый вал двигателя стартером. можно с помощью контрольной лампы (12 В), подключив ее к
Если контрольная лампа не мигает, то коммутатор не выдает соответствующим контактам контроллера и катушки зажигания.
импульсы тока. Причины этого могут быть следующие: обрыв в После включения зажигания лампа должна загореться, в про-
проводах, соединяющих коммутатор с датчиком-распределителем; тивном случае проверить исправность контактных соединений
обрыв в проводах питания к коммутатору; незамкнуты контакты жгута проводов автомобиля и надежность закрепления массовых
включателя зажигания; обрыв в первичной обмотке катушки за- проводов.
жигания; не вращается валик датчика-распределителя; неиспра- Проверить исправность катушки зажигания можно методом
вен бесконтактный датчик; неисправен коммутатор. замены на заведомо исправную или подключив вторую исправ-
Если контрольная лампа мигает, то цепь низкого напряжения ную катушку.
исправна, а неисправность следует искать в цепи высокого напря- В случае, если двигатель с микропроцессорной системой зажи-
жения. Причины этого могут быть следующие: влага на проводах и гания не развивает полную мощность, необходимо проверить ва-
приборах зажигания, а также внутри крышки датчика и на рото- куумную трубку контроллера на отсутствие повреждений или на-
ре; нарушен порядок присоединения проводов высокого напря- личия конденсата топлива в ней, а также отсутствие замыкания
жения к гнездам крышки датчика-распределителя; неплотная по- на «массу» провода от разъема контроллера к датчику-винту (при
садка в гнезда проводов высокого напряжения; неправильная ус- отсоединенном проводе от пятого контакта колодки контроллера
тановка момента зажигания; нарушение зазора между электрода- двигатель должен развивать полную мощность). Если в результате
ми свечей зажигания, их замасливание или повреждение; трещи- всех проверок работа двигателя не нормализуется, следует заме-
ны в крышке или роторе датчика; излом, повреждение или зави- нить контроллер.

130 131
При ТО стартера необходимо зачистить коллектор, проверить 4 5 6
износ и прилегание щеток, при необходимости заменить их но-
выми, предварительно притерев к коллектору. Одновременно очи-
стить и смазать моторным маслом винтовые шлицы вала, втулки 2 3
и шестерню включения, а консистентной смазкой Литол-24 —
поводковое кольцо привода.
Внешние световые приборы должны соответствовать требовани-
ям стандартов, определяющих их количество, цветовое сочета-
ние, силу света и направленность светового потока, а также ре-
жим их работы. Габаритные огни должны работать в постоянном,
а указатели поворота и боков ые повторители указателей — в про-
блесковом режиме. Частота следования проблесков должна нахо-
диться в пределах 90 ± 30 проблесков в минуту (1,5 ± 0,5 Гц). Вре-
мя от момента включения указателя поворота до появления пер-
вого проблеска не должно превышать 3 с.
Для проверки установки и силы света фар автомобиля использу-
ют приборы, указанные в табл. 18.5, наибольшее распространение
из которых получили НИИАТЭ-6 и КЗОЗ (рис. 18.8). Правильность
установки фар определяют по положению светового пятна на эк- Рис. 18.8. Прибор К-303 для проверки фар:
ране прибора, а силу света — с помощью фотоэлемента. Проверку а — общий вид; б — схема оптической камеры прибора; / — оптическая камера;
и регулировку направления светового потока луча фар можно про- 2 — прямоугольная призма; 3 — поворотная ось; 4 — линза; 5 — фотоэлемент; 6 —
водить на специальной площадке в затемненном помещении, обо- миллиамперметр; 7 — экран

рудованном специальным экраном с разметкой согласно рис. 18.9


Т а б л и ц а 18.5 и табл. 18.5 и разметкой на полу для установки передних колес
Разметка экрана для регулировки фар автомобилей различных моделей.
Последовательность выполнения работ следующая:
Модель Степень нагруженное™ Расстояние поставить на горизонтальную площадку на расстоянии / от эк-
автомобиля, Н
/, м 5, мм АВ, мм
автомобиля рана, расположенного в тени, автомобиль с нагрузкой согласно
ВАЗ-1111 750 на переднем сиденье 5 65 956 табл. 18.5 и с нормальным давлением воздуха в шинах;
водителя
ЗАЗ-968М Без нагрузки 7,5 40 1219
ЗАЗ-1102 Без нагрузки 5 50 996
ВАЗ-2101, -2102 Без нагрузки 5 80 1166
ВАЗ-2105, -2107 750 на переднем сиденье 5 75 938
водителя
ВАЗ-2121 Без нагрузки 5 120 1160
ВАЗ-2108, -2109 750 на переднем сиденье 5 65 ^50
водителя
«Москвич-2140» С полной нагрузкой 5 50 1102
«Москвич-2141» 750 на переднем сиденье 5 75 1046
водителя
ИЖ-2126 750 на переднем сиденье 5 65 908
водителя
ГАЗ-24 Без нагрузки 10 100 1370 Рис. 18.9. Регулировка света фар:
ГАЗ-3102 Без нагрузки 5 65 1200 п — высота от пола до нити накаливания фары; / — расстояние от фары до экра-
на; S — величина, характеризующая отклонение луча; 7, 2 — контрольные линии

132 133
качнуть автомобиль сбоку для стабильной установки подвесок; лированной воды. Затем надо разрядить батарею через лампу то-
включить ближний свет фар и, поочередно закрывая каждую ком в 4... 5 А до напряжения приблизительно 1,7 В в каждом акку-
фару, вращением регулировочных винтов добиться, чтобы свето- муляторе (10,5 В для всей батареи). После этого батарею снова сле-
теневая граница совпадала с линией 2, а наклоненные отрезки дует зарядить, повторив цикл 2 — 3 раза.
выходили вблизи от точек пересечения линий Аи В с линией 2. Если имеются трещина, вспучивание или затекание заливоч-
Правильность показаний контрольно-измерительных приборов ной мастики, старую мастику удаляют специальным электропа-
автомобиля проверяют путем подсоединения к ним контрольных яльником или нагретой до 200 °С металлической лопаткой. Новую
(эталонных) приборов и датчиков. При проверке падения напря- мастику перед заливкой необходимо разогреть до 220 °С, после
жения надо включить дальний свет фар и измерить напряжение чего залить в щель между стенками моноблока и крышками, а
между зажимом включателя стартера, к которому присоединен затем сгладить электропаяльником или нагретой металлической
провод от батареи, и зажимом минусового вывода генератора, а лопаткой. Старая мастика может быть повторно использована после
затем между зажимом дальнего света левой фары на соединитель- нейтрализации в 2...3 %-ном растворе щелочи или соды. Для гер-
ной колодке проводов и зажимом минусового вывода генератора. метизации крышек аккумуляторов в моноблоке применяют мас-
Для автомобиля ГАЗ-3102 «Волга» разность этих напряжений не тики БР-20 ПТ для районов с умеренным и холодным климатом
должна превышать 0,6 В. В противном случае необходимо прове- и БРТ-1 — для районов с жарким климатом.
рить чистоту и плотность соединений цепи, отсутствие окисле- Износ полюсных выводов контролируют шаблоном или
ний в патронах и контактах переключателей. штангенциркулем. Диаметр вывода, измеренный в верхней части,
Ремонт приборов электрооборудования производится по необ- должен быть не менее 16,8 мм для положительной полярности и
ходимости и включает в себя восстановление работоспособности 16,5 мм — для отрицательной. При износе или других повреждени-
следующих элементов, агрегатов и узлов: аккумуляторных бата- ях выводов батареи производится их наплавка, для чего применя-
рей, стартера, генератора, прерывателя-распределителя. ют специальные кокили или шаблоны, причем для положитель-
Ремонт аккумуляторных батарей. Перед ремонтом аккумулятор- ного и отрицательного выводов разных (по диаметру) размеров.
ную батарею очищают от пыли, грязи и следов оксидов, тщатель- Высота выводов должна составлять 18 ± 1 мм. После наплавки до
но проверяют состояние выводов, целостность аккумуляторного застывания сплава на верхнюю часть выводов наносится с помо-
моноблока, крышки, мастики. На поверхности моноблока и его щью стального штампа знак полярности.
крышки не должно быть сколов, трещин, следов подтекания элек- Перед разборкой аккумуляторную батарею необходимо разря-
тролита. Некоторые повреждения аккумуляторной батареи можно дить через реостат или лампы током, численно равным 1/10 ем-
устранить без ее разборки. кости, затем слить электролит в освинцованный бак и снять меж-
Одной из основных неисправностей, требующих ремонта ак- элементные соединения (перемычки), предварительно их вы-
кумуляторов, является сульфатация пластин — отложение на них сверлив в месте соединения. Затем удаляют мастику с помощью
плотного крупнокристаллического налета сернистого свинца (суль- специальной лопаточки, имеющей подогрев. Снимают специаль-
фида). Сернокислый свинец плохо растворяется при зарядке акку- ным захватом крышки моноблока (рис. 18.10) и вынимают блоки
мулятора, плохо проводит ток и затрудняет доступ электролита к пластин. Промывают их в проточной воде, затем, осторожно раз-
активной массе. В результате сульфатации емкость и напряжение двигая пластины, вынимают сепараторы и отделяют полублоки
аккумулятора уменьшаются, что может вывести его из строя. При- положительных и отрицательных пластин.
знаками частичной сульфатации пластин являются быстрое по- Ремонт аккумуляторной батареи заключается главным обра-
вышение напряжения и температуры электролита при зарядке, зом в замене негодных пластин и сепараторов; рекомендуется
бурное газовыделение («кипение») электролита с незначитель- использовать бывшие в эксплуатации, но годные пластины того
ным увеличением его плотности. При последующем разряде, осо- же размера, взятые из других разобранных батарей. После заме-
бенно при включении стартера, батарея быстро разряжается из-за ны пластин одной полярности пластины собирают в специаль-
малой емкости. ных шаблонах (рис. 18.11) и сваривают. Полублоки положитель-
Небольшую сульфатацию пластин можно устранить, проведя ных и отрицательных пластин собирают вместе с сепараторами,
один или несколько циклов «заряд—разряд». Для этого аккумуля- которые должны быть обращены ребрами в сторону положитель-
торную батарею необходимо полностью зарядить и довести плот- ных пластин. Перед установкой пластин в аккумуляторный мо-
ность электролита в ней до нормальной величины (1,285 г/см3) ноблок последний очищают от осыпавшейся активной массы, про-
путем добавления электролита плотностью 1,4 г/см3 или дистил- мывают и проверяют на отсутствие трещин (рис. 18.12).
134 135
выступающие над крышками, устанав-
ливают межэлементные соединения и
припаивают их. Для заполнения высвер-
ленных при разборке отверстий наплав-
ляют свинец из присадочного прутка.
После окончания пайки зачищают на-
пильником поверхность межэлементных
соединений и заполняют зазор между
крышками и стенками моноблока зали-
вочной кислотоупорной мастикой, ко-
торую можно изготовить из полупродук-
та и специального масла.
Для приготовления мастики марки Рис. 18.12. Проверка сте-
БР-20ПТ берут 28,6 % регенерата и 71,4 % нок и перегородок моно-
битума, для мастики БРТ-1 — 33,3 % ре- блока на герметичность:
генерата и 66,7 % битума. Компоненты / — вольтметр; 2— электроды
нагревают до 200 °С и тщательно пере-
мешивают в течение 2,5...3 ч.
Хранить аккумуляторные батареи необходимо в хорошо про-
ветриваемых помещениях, в защищенных от прямых солнечных
лучей местах.
Ремонт генератора. Прежде чем начать ремонт генератора, не-
обходимо провести его контрольную проверку.
Рис. 18.10. Съемник крышек моноблока аккумуляторов: Проверка на стенде позволяет определить исправность генера-
1 — скоба; 2 — рычаг; 3 — захват; 4 — «барашек»; 5 — втулка тора и соответствие его характеристик номинальным. У проверяе-
мого генератора щетки должны быть хорошо притерты к контакт-
ным кольцам коллектора, а сами кольца чистыми. Для проверки
генератор необходимо установить на стенд, выполнить соедине-
ния, как указано на рис. 18.13, включить электродвигатель стенда,
реостатом 5 установить напряжение на выходе генератора 13 В и
довести частоту вращения ротора до 5000 мин""1. Дать генератору
поработать на этом режиме не менее 2 мин, а затем замерить
силу тока отдачи. У исправного генератора она должна быть не

Рис. 18.11. Сборка блоков электродов:


а — шаблон-кондуктор с установленными электродами; б — сварка электродов

При обнаружении в стенках, дне или перегородках трещин


моноблок подлежит замене.
При сборке аккумуляторной батареи соблюдают чередование Рис. 18.13. Схема соединений для проверки генератора на стенде:
полярности элементов. Установив над пластинами предохранитель* / — резисторы (по 100 Ом, 2 Вт); 2 — контрольная лампа; 3 — генератор; 4 —•
ные щитки, уплотняют места стыков крышек моноблоков асбес- вольтметр; 5 — реостат; 6 — амперметр; 7 — выключатель; 8 — аккумуляторная
товым шнуром и устанавливают крышки. Затем зачищают штыри, батарея

136 137
менее 55 А. Напряжение на выходе генератора проверяется при
частоте вращения ротора 5000 мин"1.
Реостатом 5 установить ток отдачи 15 А и замерить напряжение
на выходе генератора, которое должно быть (14,1 ± 0,5) В при тем-
пературе окружающего воздуха и генератора (25 ± 10)°С. Если на-
пряжение не укладывается в указанные пределы, то заменить ре-
гулятор напряжения новым, заведомо исправным и повторить
проверку. Если напряжение будет нормальным, то, следователь-
но, старый регулятор напряжения поврежден и его необходимо
заменить. Если напряжение по-прежнему не будет укладываться в
указанные выше пределы, то необходимо проверить обмотки и
вентили генератора.
Обмотку возбуждения можно проверить, не снимая генератор
с автомобиля, а сняв только регулятор напряжения вместе с щет- Рис. 18.15. Схемы для проверки
кодержателем. Зачистив при необходимости шлифовальной шкур- вентилей выпрямителя:
кой контактные кольца, омметром или контрольной лампой про- а — проверка одновременно положи-
веряют, нет ли обрыва в обмотке возбуждения и не замыкается ли тельных и отрицательных вентилей; б —
она с массой. проверка отрицательных вентилей;
Статор необходимо проверять отдельно после разборки гене- в — проверка положительных венти-
ратора. Выводы его обмотки должны быть отсоединены от венти- лей; 1 — аккумуляторная батарея; 2 —-
контрольная лампа; 3 — генератор
лей выпрямителя. В первую очередь проверить омметром или с
помощью контрольной лампы и аккумуляторной батареи, нет ли
обрывов в обмотке статора и не замыкаются ли ее витки на массу. цепи), или пропускать ток в обоих направлениях (короткое замы-
Изоляция проводов обмотки должна быть без следов перегрева, кание). В случае повреждения одного из вентилей выпрямителя
который происходит при коротком замыкании в вентилях выпря- необходимо заменять целиком выпрямительный блок.
мительного блока. Статор с такой поврежденной обмоткой заме- Короткое замыкание вентилей выпрямительного блока можно
няется. Затем необходимо проверить специальным дефектоскопом, проверить, не снимая генератор с автомобиля, предварительно
нет ли в обмотке статора короткозамкнутых витков (рис. 18.14). отсоединив провода от аккумуляторной батареи и генератора, а
Затем необходимо проверить вентили выпрямительного блока. также отсоединив вывод «Б» регулятора от вывода «30» генератора
Исправный вентиль пропускает ток только в одном направлении, и провод от вывода «В» регулятора напряжения. Проверить можно
неисправный —- может либо вообще не пропускать ток (обрыв омметром или с помощью лампы (1 ...5 Вт, 12 В) и аккумулятор-
ной батареи, как показано на рис. 18.15. Сначала надо проверить
нет ли замыкания одновременно в «положительных» и «отрица-
тельных» вентилях. Для этого «плюс» батареи через лампу подсо-
5<12В
единить к выводу «30» генератора, а «минус» — к корпусу генера-
тора (рис. 18.15, а). Если лампа горит, то и «отрицательные», и
«положительные» вентили имеют короткое замыкание.
Короткое замыкание «отрицательных» вентилей можно прове-
рить, соединив «плюс» батареи через лампу с одним из болтов
крепления выпрямительного блока, а «минус» — с корпусом ге-
Приемно-сигнальный Индукционный нератора (см. рис. 18.15, б). Горение лампы означает короткое за-
аппарат аппарат
мыкание в одном или нескольких «отрицательных» вентилях. Сле-
дует помнить, что в этом случае горение лампы может быть и
Рис. 18.14. Дефектоскоп ПДО-1, установленный в статор (а), и его схема (б): следствием замыкания витков обмотки статора на корпус генера-
1 — неоновая лампа; 2, 6 — стальные сердечники; 3, 7 — обмотки; 4 — тора. Для проверки короткого замыкания в «положительных» вен-
конденсатор; 5 — зажимы; 8 — контакты прерывателя тилях «плюс» батареи через лампу соединить с выводом «30» гене-

138 139
ратора, а «минус» — с одним из болтов крепления выпрямитель- жения и щеткодержателя. Между щетками включается лампа мощ-
ного блока (см. рис. 18.15, в). Горение лампы укажет на короткое ностью 1...3 Вт, 12 В. К выводам «Б», «В» и к массе регулятора
замыкание одного или нескольких «положительных» вентилей. присоединить источник питания сначала напряжением 12 В, а
Обрыв в вентилях без разборки генератора можно обнаружить затем напряжением 15... 16 В. Если регулятор исправен, то в пер-
либо осциллографом, либо при проверке генератора на стенде по вом случае лампа должна гореть, а во втором — гаснуть. Если
значительному снижению (на 20...30%) величины отдаваемого лампа горит в обоих случаях, то в регуляторе пробой, а если не
тока по сравнению с номинальным. Если обмотки, дополнитель- горит в обоих случаях, то или в регуляторе имеется обрыв, или
ные диоды и регулятор напряжения генератора исправны, а в вен- нет контакта между щетками и выводами регулятора напряжения.
тилях нет короткого замыкания, то причиной уменьшения отда- После разборки металлические детали генератора необходимо
ваемого тока является обрыв в вентилях. промыть в бензине или керосине и просушить. Детали с изолиро-
Для проверки дополнительных диодов на короткое замыкание ванными обмотками протирают ветошью, смоченной в чистом
необходимо «плюс» батареи через лампу (1...3 Вт, 12 В) присо- бензине, и просушивают. При проверке якоря в центрах или на
единить к выводу «61» генератора, а «минус» — к одному из болтов призмах биение контактного кольца или по диаметру сердечника
крепления выпрямительного блока. Если лампа загорится, то в ка- не должно превышать 0,1 мм. Зачистку загрязненных контактных
ком-то из дополнительных диодов имеется короткое замыкание. колец со следами подгорания или неравномерного изнашивания
Найти поврежденный диод можно, только сняв выпрямительный по ширине производить мелкой стеклянной шкуркой зернистос-
блок и проверяя каждый диод в отдельности. Обрыв в дополнитель- тью 80 или 100.
ных диодах можно обнаружить осциллографом по искажению на При проверке щеточного узла генератора необходимо прове-
выводе «61», а также по низкому напряжению (ниже 14 В) на рить легкость перемещения щеток в щеткодержателе, а также из-
выводе «61» при средней частоте вращения ротора генератора. нос щеток, выступание которых из щеткодержателя должно быть
Для проверки регулятора напряжения на автомобиле необхо- не менее чем на 5 мм. Упругость пружин контролируют с помо-
димо иметь вольтметр постоянного тока со шкалой до 15 (30) В, щью пружинного или рычажного динамометра.
класса точности не ниже 1,0. После 15 мин работы двигателя на При увеличенных люфтах шарикоподшипников и обнаруже-
средней частоте вращения при включенных фарах замерить на- нии повреждений резиновых уплотнений подшипники генерато-
пряжение между выводом «30» и массой генератора. Напряжение ра заменяют. Чтобы извлечь неисправный подшипник из крышки
должно находиться в пределах 13,6... 14,6 В. В случае, если наблю- со стороны привода, необходимо отвернуть гайки винтов, стяги-
дается систематический недозаряд или перезаряд аккумуляторной вающих шайбы крепления подшипника, снять шайбы с винтами
батареи и регулируемое напряжение не укладывается в указанные и на ручном прессе выпрессовать подшипник. Если гайки винтов
пределы, регулятор напряжения необходимо заменить. не отворачиваются (концы винтов раскернены), то спилить кон-
Регулятор, снятый с генератора, проверяется по схеме, приве- цы винтов. Устанавливать новый подшипник в крышку генератора
денной на рис. 18.16. Его лучше проверять в сборе со щеткодержа- можно только в том случае, если отверстие для подшипника не
телем, так как при этом можно сразу обнаружить обрывы выво- деформировано. Подшипник в крышку запрессовывать на прессе
дов щеток и плохой контакт между выводами регулятора напря- и затем зажимать между двумя шайбами, стянутыми винтами с
гайками. После затягивания гаек концы винтов раскернить.
При замене подшипника ротора со стороны контактных колец
необходимо одновременно заменять и крышку, так как если под-
шипник поврежден, то повреждается и гнездо в крышке.
При сборке генераторов необходимо обратить внимание, что
несоосность отверстий в лапах крышек не должна быть более
0,4 мм. Поэтому при сборке необходимо вставлять в эти отверстия
специальный калибр. Коническая пружинная шайба шкива вы-
пуклой стороной должна соприкасаться с гайкой.
Ремонт стартера. Если есть сомнения в эффективности работы
стартера, необходимо проверить его на стенде с включением по
Рис. 18.16. Схема для проверки регулятора напряжения: схеме согласно рис. 18.17. При проверке используется хорошо за-
1 — аккумуляторная батарея; 2 — регулятор напряжения; 3 — контрольная ламгщ ряженная аккумуляторная батарея, вольтметр постоянного тока
140 141
со шкалой 0...30 В, амперметр с шунтом до 100 А, тахометр и
динамометр. Температура стартера должна быть (25 ± 5) °С, а щет-
ки хорошо притерты к коллектору.
Для испытания на холостом ходу стартер устанавливают на
специальный стенд или зажимают в тисках. Присоединительные
провода к батарее, к шунту амперметра и стартеру должны иметь
сечение не менее 16 мм. При напряжении на выводах 12 В исправ-
ный стартер должен потреблять ток не больше 110 А, угловая ско-
рость якоря должна быть не менее 400 рад/с. Повышенный по-
требляемый ток, пониженное число оборотов, а также шум во
время работы свидетельствуют об электрических и механических
неисправностях стартера в результате неправильной сборки, за-
мыкания обмотки якоря на корпус или замыкания между витка-
ми. Малый потребляемый ток и пониженное число оборотов при
нормальном напряжении на клеммах стартера наблюдаются при
плохом контакте в соединениях проводов или слабом прижиме
пружин щеток.
Для испытания стартера в режиме полного торможения элект-
рическая схема соединений стартера остается такой же, как пока-
зано на рис. 18.17. На шестерню привода стартера надевают за- Рис. 18.17. Электрическая схема включения стартера для проверки его
жимное приспособление с рычагом, связанное с динамометром работы:
и служащее для создания крутящего момента. При испытании стар- 1 — динамометр; 2 — тормозной рычаг; 3 — стартер; 4 — электромагнитное
тер включают не более чем на 4...5 с во избежание его перегрева тяговое реле; 5 — кнопочный выключатель; 6 — шунт амперметра; 7' — аккуму-
и повреждений. Тормозной момент определяется произведением ляторная батарея; 8 — амперметр; 9 — вольтметр
показания динамометра в Н на длину рычага в м, т.е. Н • м. У ис-
правного стартера при напряжении на выводах 12 В и токе не бо- В процессе ремонта при разборке стартера необходимо очис-
лее 500 А крутящий момент должен быть не менее 13,7 Н • м. Если тить детали от грязи (нельзя мыть в керосине и другой обезжири-
при испытании происходит проворачивание вала якоря, необхо- вающей жидкости узлы, имеющие бронзографитовые втулки, а
димо исправить или заменить муфту свободного хода привода стар- также обмотки стартера). Затем осматривают якорь стартера, про-
тера. Если потребляемый ток выше 500 А, а тормозной момент веряют состояние его обмотки и рабочей поверхности коллектора.
ниже 13,7 Н-м, это указывает на неисправность обмотки якоря Шейки вала должны быть чистыми и не иметь значительного из-
или обмотки возбуждения. Если величины тормозного момента и носа. При обнаружении признаков «разноса» (выход обмотки из
тока, потребляемого стартером, ниже нормальных (при нормаль- пазов якоря) якорь заменяют вместе с механизмом привода.
ном напряжении на выводах стартера), это свидетельствует о пло- Биение вала якоря проверяют на призмах. Биение коллектора
хих контактах внутри стартера или о слабом натяжении пружин по отношению к валу не должно превышать 0,08 мм, а биение
щеток. Если эти величины ниже нормальных (при пониженном железа якоря — 0,25 мм. Повышенное биение коллектора устраня-
напряжении на зажимах стартера), значит, плохой контакт в про- ют проточкой, погнутость вала — правкой на ручном прессе. За-
водах или неисправна аккумуляторная батарея. грязненный коллектор зачищают стеклянной шкуркой зернисто-
Проверку напряжения включения тягового реле производят с стью 240... 300 и продувают якорь сжатым воздухом. Следует иметь
помощью включаемого в его цепь реостата. Постепенно уменьшая в виду, что гладкая блестящая пленка цвета побежалости на по-
сопротивление, определяют по вольтметру напряжение, при ко- верхности коллектора свидетельствует о нормальной работе кол-
тором замыкаются главные контакты реле, оно должно быть не лектора и щеток. В этом случае коллектор не зачищают.
более 9 В. Повышенное напряжение указывает на то, что неис- Обмотку якоря проверяют на отсутствие обрыва и короткого
правны обмотки реле или есть механические повреждения в сис- межвиткового замыкания (рис. 18.18, а) на приборе Э236 или
теме привода стартера. С помощью контрольной лампы проверя- другом индукционном приборе для проверки якорей (ППЯ). По-
ют, не замыкаются ли на корпус выводы на крышке реле. ворачивая якорь (щупы индикатора неподвижны), определяют

142 143
Для отвертывания полюсных винтов применяют пресс-отвертку.
Перед разборкой корпуса помечают полюса и делают соответству-
ющие метки на корпусе, что в дальнейшем облегчает его сборку.
При сборке стартера, осуществляемой в порядке, обратном
разборке, необходимо обеспечить подбором шайб осевой свобод-
ный ход якоря в пределах 0,1 ...0,7 мм.
Ремонт прерывателя-распределителя. В прерывателях-распреде-
лителях классической контактной системы зажигания подверга-
ются износу контакты прерывателя, подушечка рычажка преры-
вателя, грани кулачковой шайбы, рабочие поверхности втулок и
шеек вала привода, шестерни привода, шарнирные соединения
прерывателя и регулятора угла опережения зажигания, снижается
упругость пружин, образуются трещины и сколы крышки.
Контакты прерывателя зачищают бархатным напильником или
мелкозернистым бруском, если толщина контактной пластины не
менее 0,5 мм. При большем износе контакты заменяют. Пайку кон-
тактов ведут серебряным припоем ПСр-70.
Износ граней кулачковой шайбы должен быть равномерным и
не более 0,4 мм. При большем износе кулачковые шайбы заменя-
Рис. 18.18. Проверка обмотки якоря на ют. Вместо изношенных втулок вала привода ставят новые, а пос-
обрыв и короткое замыкание (а), ко- ле запрессовки в корпус их развертывают под номинальный раз-
роткое замыкание секции (б) и схема мер или под уменьшенный ремонтный.
проверки обмотки якоря на приборе Собранный распределитель подвергают испытанию на искро-
ППЯ (в): образование на стенде с индукционной катушкой, соответствую-
•220В 1 — щупы; 2 ~ индикатор (миллиампер- щей модели испытуемого распределителя. При нормальном на-
в метр); 3 — якорь; 4 — стальная пластина пряжении распределитель должен обеспечивать бесперебойное
искрообразование на трехэлектродном игольчатом разряднике при
обрыв в секции (стрелка индикатора не отклоняется). Показание длине искрового промежутка 7 мм и установленной частоте вра-
миллиамперметра на короткозамкнутой секции будет значитель- щения вала распределителя.
но меньше, чем на исправных. В случае замыкания пластин кол- После испытания на искрообразование проводят проверку
лектора между собой стрелка индикатора остается на нуле. Корот- правильности изменения угла опережения зажигания, даваемого
козамкнутую секцию обмотки якоря на приборе ППЯ можно оп- центробежным регулятором при определенной частоте вращения
ределить с помощью стальной пластины (рис. 18.18, б). При нали- валика распределителя. Испытание начинают при номинальной
чии короткозамкнутых витков стальная пластина, находящаяся частоте вращения, установив диск разрядника так, чтобы его нуль
над пазом, начинает вибрировать. При коротком замыкании или находился против одной из искр. Проскакивание остальных искр
обрыве обмотки якорь заменяют. Короткое замыкание обмотки должно быть через одинаковые промежутки с отклонением, не
якоря или обмотки статора на массу можно также определить ме- превышающим 0,031 рад. Увеличивая частоту вращения электро-
гоомметром или с помощью лампы, питаемой напряжением 12В. двигателя стенда, наблюдают, на сколько делений диска сместит-
Напряжение на лампу подводится к пластинам коллектора и к ся искра от своего первоначального положения. Угол смещения
сердечнику якоря в первом случае и к общему выводу обмотки и искры, соответствующий углу опережения зажигания, изменяе-
к корпусу стартера во втором. Если лампа горит, а мегоомметр мого центробежным регулятором, должен соответствовать задан-
показывает сопротивление меньше 10 кОм, — имеется короткое ным (Приложение 8). Меньший угол опережения зажигания ука-
замыкание и указанные узлы необходимо заменить. Если корот- зывает на излишнюю упругость пружины центробежного регуля-
кое замыкание обмотки возбуждения возникло вследствие повреж- тора, больший — на недостаточное ее натяжение.
дения изоляции катушек, то необходима полная разборка корпу- Наиболее часто встречающейся неисправностью вакуумного
са со снятием обмотки возбуждения. регулятора угла опережения зажигания является потеря герметич-
144 145
Рис. 18.19. Схемы для про- На автомобиле датчик можно проверить по схеме, приведен-
верки бесконтактного дат- ной на рис. 18.19, б. Между штепсельным разъемом датчика-рас-
чика на снятом датчике- пределителя зажигания и разъемом пучка проводов подключается
распределителе (а) и на ав- переходной разъем с вольтметром. Включив зажигание и медлен-
томобиле (б): но поворачивая специальным ключом коленчатый вал, вольтмет-
1 — датчик-распределитель за- ром проверяют напряжение на выходе датчика. Оно должно быть в
жигания; 2— резистор 2 кОм;
3 — вольтметр с пределом шка- указанных пределах.
лы не менее 15 В и внутрен-
ним сопротивлением не менее
10 кОм
Г л а в а 19
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
АГРЕГАТОВ И МЕХАНИЗМОВ ТРАНСМИССИИ

Диагностирование агрегатов трансмиссии сводится к проверке


свободного и полного хода педали и вилки выключения сцепле-
ния, оценке пробуксовки сцепления, замер люфтов в карданной
ности вследствие повреждения диафрагмы, которую заменяют. передаче в подшипниках полуоси, а также зазора в главной пере-
Вакуумный регулятор угла опережения зажигания проверяют в даче (только для автомобилей ГАЗ).
собранном распределителе на синхроноскопе с использованием Техническое обслуживание агрегатов и механизмов трансмиссии
вакуумного насоса и вакуумметра. означает проведение предупредительных работ по сцеплению, ко-
При использовании на автомобиле бесконтактной системы за- робке передач, главной передаче, а также проверку и восстанов-
жигания необходимо проверить работоспособность датчика рас- ление люфтов и зазоров в трансмиссии.
пределителя зажигания. При техническом обслуживании сцепления периодически прове-
При проверке на стенде устанавливают зазор 5 мм между элект- ряют и регулируют привод.
родами разрядников, включают электродвигатель стенда и враща- Обслуживание начинают с проверки действия педали. По все-
ют валик датчика-распределителя несколько минут против часо- му ходу педаль должна двигаться легко, без заеданий, под дей-
1
вой стрелки (смотреть со стороны крышки) с частотой 2000 мин" . ствием пружины возвращаться в исходное положение. Линейкой
Затем увеличивают зазор между электродами до 10 мм и следят, необходимо замерить полный ход педали сцепления до упора ее в
нет ли внутренних разрядов в датчике-распределителе, которые пол, а также регулировочные параметры привода и сопоставить
выявляются по звуку или по ослаблению и перебою искрения на их с данными табл. 19.1. Величина полного хода педали сцепления
разряднике испытательного стенда. при гидравлическом приводе регулируется изменением длины
Проверку характеристик регуляторов опережения зажигания толкателя посредством его ввертывания или вывертывания (авто-
осуществляют по методике, аналогичной для проверки распреде- мобили «Москвич» и ГАЗ) или ограничителем хода педали сцеп-
лителя контактной системы зажигания. Одновременно в датчике- ления (автомобили ВАЗ). После этого проверяют величину сво-
распределителе проверяют работоспособность бесконтактного дат- бодного хода педали сцепления, который складывается из ходов,
чика. С выхода датчика снимается напряжение, если в его зазоре соответствующих зазорам в сочленениях деталей подвески педа-
находится стальной экран. Если экрана в зазоре нет, напряжение ли, между толкателем и поршнем главного цилиндра, а также
на его выходе близко к нулю. между подшипником и пятой сцепления.
На снятом с двигателя датчике-распределителе зажигания дат- Уменьшение величины свободного хода педали сцепления вы-
чик можно проверить по схеме, приведенной на рис. 18.19, а при зывает при работе двигателя постоянное трение выжимного под-
напряжении питания 8... 14 В. Для этого, медленно вращая валик шипника об опорную пяту и быстрый выход последнего из строя.
датчика-распределителя, измеряют вольтметром напряжение на Если педаль сцепления не имеет свободного хода, уменьшается
выходе датчика: оно должно резко меняться от минимального — нажатие нажимного диска сцепления на фрикционную накладку
не более 0,4 В до максимального — не более чем на 3 В меньшего ведомого диска, вследствие чего появляется постоянное пробук-
напряжения питания. совывание дисков и сцепление быстро приходит в негодность.
146 147
Т а б л и ц а 19.1 Рис. 19.1. Регулировка свобод-
ного хода штока рабочего ци-
Регулировочные параметры механизма привода сцепления линдра сцепления:
Модель Ход педали, мм Ход рычага, мм / — шаровая опора; 2 — пружина;
базового Тип привода 3— вилка выключения сцепления;
автомобиля полный свободный полный А свободный В 4— шток; 5 — регулировочная гай-
ка; 6 — контргайка; 7 — оттяжная
ВАЗ-ПИ Тросовый 110±5 — — — пружина; 8 — штуцер; Л, В — пол-
ЗАЗ-968М Гидравлический 142. ..150 26... 38 22 3,0. ..5,0 ный и свободный ход рычага
ЗАЗ-1102 Тросовый 120 20...30 18. ..20 3,0. ..5,0
«Моск- Гидравлический 150. ..155 25. ..35 19 (не 4,5. ..5,5
вич-2140» менее)
«Моск- Тросовый — — 15. ..17 —
вич-2141»
ВАЗ-2101 Гидравлический 140 20...30 30 4,0. ..6,0
ВАЗ-2105 Гидравлический 140 25 ...35 30
_ 4,0. ..6,0
ВАЗ -2 108 Тросовый — __ 3.5...4.0
ИЖ-2126 Гидравлический 135 __ 19 4,5...5,5
ГАЗ-24 Гидравлический 176 40...60 17 3.5...4.0
ГАЗ-3102 Гидравлический 145. ..160 12...28 14 3,0. ..4,0

Увеличение свободного хода педали сцепления приводит к не- Чтобы при прокачке воздух не засасывался главным цилинд-
полному включению сцепления, ускоренному износу синхрони- ром, необходимо следить, чтобы уровень жидкости в питающем
заторов коробки передач и скрежету муфт о зубчатые венцы шес- бачке был всегда выше отверстия соединения с главным цилинд-
терен при переключении передач. ром сцепления, а конец шланга, используемого для прокачки,
Свободный ход педали сцепления при гидравлическом приво- находился постоянно в жидкости.
де зависит от величины свободного хода штока рабочего цилинд- При тросовом приводе сцепления регулируют величину рабо-
ра (рис. 19.1), которую регулируют с помощью гайки 5 и фиксиру- чего хода наружного рычага. Для определения величины рабочего
ющей контргайки 6. Для нормальной работы сцепления необхо- хода рычага на автомобиле «Москвич-2141» (рис. 19.2) необходи-
димо проверить величину полного хода штока 4: меньший пол- мо замерить разность размеров А — при отпущенной и нажатой до
ный ход штока относительно заданной величины не обеспечит упора в пол педали сцепления. В случае несоответствия этой ве-
полного выключения сцепления и, кроме того, будет указывать личины требуемой необходимо отвернуть контргайку 2 и враще-
на возможное присутствие воздуха в гидравлическом приводе. нием резьбовой втулки 3 при удержании гаечным ключом нако-
Для удаления воздуха из системы гидравлического привода нечника 1 оболочки троса от проворачивания обеспечить требуе-
сцепления необходимо сделать следующее: мую величину хода. Один оборот резьбовой втулки соответствует
• заполнить питающий бачок жидкостью для гидропривода, примерно 1,5 мм изменения хода рычага сцепления. По оконча-
надеть на головку штуцера 8 рабочего цилиндра шланг, нижний нии регулировки законтрить контргайку 2.
конец которого погрузить в сосуд с жидкостью для гидропривода; На автомобиле ВАЗ-2108 свободный ход рычага 7 регулируют
• отвернуть штуцер 8 на пол-оборота; гайками 2, изменяя положение нижней ветви троса относительно
• резко нажимать и плавно отпускать педаль сцепления до тех кронштейна 3 (рис. 19.3). Для этого ослабляют гайки 2 и устанав-
пор, пока из шланга не перестанут выходить пузырьки воздуха; ливают щуп диаметром 1,5 мм в окошко троса так, чтобы он рас-
• нажав на педаль, завернуть штуцер до отказа. положился между кромкой Б поводка и гнездом рычага 1 вилки
Если в процессе прокачки гидропривода сцепления в течение выключения сцепления. Затем затягивают гайки 2 до устранения
длительного времени из шланга будут выходить пузырьки, необ- зазоров в приводе выключения сцепления. Вынув щуп, проверяют
ходимо проверить герметичность соединений в штуцерах и шлан- величину свободного хода рычага вилки выключения сцепления.
гах, а при исправности последних заменить уплотнительные ман- Работоспособность сцепления заднеприводного автомобиля
жеты главного и рабочего цилиндров. может быть проверена стробоскопическим прибором при уста-

148 149
Рис.192 Регулировка рабо-
чего хода рычага выключе-
ния сцепления с тросовым
приводом:
1 — регулировочный наконеч-
ник оболочки троса; 2 — контр-
гайка, 3 — резьбовая втулка;
4 — прилив картера сцепления;
5 — наружный рычаг вала вы-
ключения сцепления; А — раз-
ность размеров при двух поло-
жениях педали сцепления

Рис. 19.3. Привод выключения сцепления


автомобиля ВАЗ-2108'
1 — рычаг; 2 — регулировочная гайка; 3 —
кронштейн; 4 — трос; Б — кромка повода

новке автомобиля ведущими колесами на динамометрическом стен- ля был отмечен повышенный шум или «вой» со стороны заднего
де. При работе двигателя импульс высокого напряжения со свечи моста, то при ТО необходимо проверить зазоры в подшипниках
первого цилиндра поступает на стробоскопическую лампу, вспыш- полуоси, а у автомобилей ГАЗ — в главной передаче.
ки которой синхронно с моментом зажигания в первом цилиндре Для проверки зазора в подшипнике полуоси необходимо под-
освещают карданный шарнир автомобиля. С помощью стенда на нять заднюю часть кузова и резко покачать колесо вдоль его оси.
первой передаче создается максимально возможная нагрузка. Если При наличии люфта вынуть с помощью специального приспо-
сцепление не пробуксовывает, шарнир будет казаться неподвиж- собления полуось и замерить индикатором осевой люфт в под-
ным. Наблюдение вращательного смещения шарнира свидетель- шипнике. Если осевой люфт подшипника на автомобиле ГАЗ-3102
ствует о пробуксовке сцепления. «Волга» не превышает 0,5 мм, а при езде слышен стук в колесе,
На автомобилях ГАЗ-24 «Волга» степень изношенности фрик- следует под подшипник (в кожухе) добавить стальную прокладку.
ционных накладок ведомого диска определяют, предварительно Если люфт превышает 0,5 мм, подшипник следует заменить. На
сняв нижнюю часть картера сцепления. Для этого следует изме- заднеприводных автомобилях «Москвич» и ВАЗ-«Жигули» макси-
рить расстояние между маховиком и нажимным диском при вклю- мально допустимый радиальный люфт в подшипнике составляет
чении сцепления — если оно менее 6 мм, фрикционные накладки соответственно 0,10 и 0,08 мм, что соответствует осевому люфту
заменяют. 0,70 мм. Если эти показатели выше, подшипник полуоси необхо-
Для диагностирования люфтов как в трансмиссии в целом, так димо заменить.
и отдельных агрегатах используется угловой люфтомер КИ-4832, На автомобилях ГАЗ при ТО регулируют зазор главной переда-
который состоит из динамометрической рукоятки с устройством чи. Для этого необходимо расшплинтовать гайку ведущей шестер-
для установки люфтомера на карданный вал автомобиля и граду- ни и дотянуть ее моментом затяжки 160... 200 Н • м. При этом фла-
ированного диска. В диске помещена прозрачная полихлорвинило- нец следует удерживать от проворачивания вилкой с двумя шты-
вая трубка, полузаполненная подкрашенной жидкостью. Эта жид- рями, входящими в отверстие фланца. После этого покачиванием
кость занимает нижнюю половину кольца и служит уровнем, по фланца вала ведущей шестерни в осевом и поперечном направле-
которому отсчитывают угол поворота карданного вала вместе с ниях следует выявить люфт. При наличии малейшего люфта необ-
градуированным диском. Если в процессе эксплуатации автомоби- ходимо, отвернув гайку, снять фланец, сальники и внутреннее
150 151
кольцо подшипника и заменить пакет шайб и колец на более тон- кожух сцепления, выполнить
кий, поставить новые сальники, надеть фланец, закрепить его, 1 2
три выключения, прикладывая
не устанавливая шплинта, проверить легкость вращения. к лепесткам нажимной пружи-
Далее следует измерить угловой люфт вала ведущей шестерни, ны нагрузку не более Р, и заме-
для чего нужно сделать метку (риску) на кромке грязеотражателя рить величину отхода нажимно-
фланца, затем повернуть фланец до упора влево и сделать на кар- го диска. Перемещению пружи-
тере риску, совпадающую с риской на отражателе; повернув фла- ны h должен соответствовать ход Рис. 19.4. Контроль сцепления:
нец до упора вправо, сделать на картере вторую риску, затем из- диска не менее величины В. За- 7 — нажимная пружина; 2 — кожух
мерить расстояние между рисками на картере; если оно превыша- мерить расстояние от основания сцепления, 3 — нажимной диск; 4 —
ет 12 мм, надо снять задний мост с автомобиля и проверить зазо- приспособления до плоскости промежуточное кольцо, Я — толщина
ры в дифференциале. концов лепестков пружины. Оно кольца; Р — сила, действующая на
На заднеприводных автомобилях «Москвич» и ВАЗ~«Жигули» должно находиться в пределах лепестки пружины; А — расстояние от
регулировка зазора в главной передаче выполняется при ремонте размера А (40...43 мм для авто- основания приспособления до концов
на специальном стенде при снятом редукторе заднего моста. лепестков пружины
мобилей ВАЗ и «Москвич-2141»
При ТО трансмиссии следует проверить и долить при необхо- и 46...49 мм для автомобиля «Москвич-2140») для нового сцепле-
димости или в соответствии с регламентом заменить масло в ко- ния. В процессе работы сцепления за счет износа дисков сцепле-
робке передач и картере редуктора заднего моста. Уровень масла ния этот размер увеличивается. Если оно предельное или если
проверяют через наливное отверстие на автомобиле, стоящем на уменьшилось перемещение нажимного диска, то кожух сцепле-
горизонтальной площадке. Это следует делать через некоторое время ния в сборе с нажимным диском, диафрагменной пружиной и
после поездки, чтобы дать возможность маслу остыть и стечь со упорным фланцем следует заменить. Дисбаланс по массе вновь
стенок. установленного комплекта не должен превышать 20 г/см.
Ремонт агрегатов и механизмов трансмиссии производится при Биение лепестков нажимной пружины, замеренное на диамет-
возникновении необходимости и включает в себя восстановление ре нажимного кольца, должно быть не более 1,0 мм, а биение
работоспособности следующих агрегатов и узлов: сцепления, ко- рабочей поверхности нажимного диска — не более 0,35 мм.
робки передач, привода передних колес, карданной передачи, На нажимном диске автомобиля ГАЗ-24 «Волга» необходимо
заднего ведущего моста. отрегулировать рычаги выключения сцепления, для чего, завер-
Ремонт сцепления. Перед снятием сцепления с автомобиля де- тывая или отвертывая регулировочные сферические гайки опор-
лают метки на маховике двигателя и кожухе нажимного диска, ных вилок, добиться заданного размера (51 ±0,25) мм с разни-
что при сборке позволит установить сцепление в прежнее поло- цей по каждому рычагу не более 0,3 мм. Затем гайки раскернить.
жение, не нарушая заводской балансировки. Чтобы избежать де-
формации кожуха, болты его крепления к маховику отвертывают Т а б л и ц а 19.2
постепенно, поочередно ослабляя их и проворачивая маховик дви- Проверяемые параметры зажимного диска сцепления
гателя.
Сняв сцепление, необходимо осмотреть поверхности трения Мод ель базового автомобиля
маховика и нажимного диска, обратив внимание на отсутствие ца- Параметры
«Москвич-
рапин, задиров, забоин и следов износа. Проверить осевое биение ЗАЗ-1102
ВАЗ-
«Жигули» 2140»
ВАЗ-2108 «Москвич-
2141»
маховика, которое не должно превышать 0,2 мм. Проверить короб-
ление нажимного диска и при его наличии прошлифовать рабочую Толщина кольца 8,2 8,2 7,35 8,3 8 ,2->
поверхность. Поверхность трения диска после шлифования дол- Я, мм
жна быть плоской, допускаемая вогнутость не более 0,08 мм. Вы- Нагрузка на 1020 1350 820 1350 1100
пуклость не допускается, а чистота поверхности должна быть не пружину Д Н
ниже 1,6 мкм. Перемещение 7,5 8,0 7,1 6,9...7,1 8,0
Для проверки состояния ведущей части сцепления надо уста- л е пес i ков пру-
новить кожух в сборе с нажимным диском на приспособлении с жины h, мм
промежуточным кольцом 4 (рис. 19.4) толщиной Я (табл. 192). Это Отход диска В, мм 1,4 1,4 1,27 1,4 1,4
приспособление имитирует маховик с ведомым диском. Закрепив (не менее)

152 153
го
ON wo
г~
Разбирать ведомый диск сцеп-
ю
о" ления и заменять его детали, ис-
- ,*n.-H
го1 «> 22 ^ о. ключая фрикционные наклад-
СО «^ о 0 -0« 0о
S "Т
ft! 2 ки, не рекомендуется.
Ю
ев
»n При износе или поломке де-
w->
н •*
<N^ талей ведомого диска (исключая
гц о" износ рабочих поверхностей
i
СО «г я. -ICN о. «ч-н фрикционных накладок), поте-
<
£
ГО •— < О ^ »-н 0 о
^T ре упругости пружинных плас-
ш
тин, короблении ведомого дис-
т
в
я _
*
"Т.
vT ка (если его не удается выпра-
« _г со*- щ
._,»• и -ц
сч ^** ко** CN го. вить), наличии трещин на плас-
о^ с<1 о Q4 О *-^
CR тине демпфера или ведомом дис-
S S
°^ ^d
о"
X

« со ке диск в сборе надо заменить.
§
V
т
s
«
"1
<хГ
Фрикционные накладки сле-
Bf
CJ
§о
ТГ
*-л
i, v >

— >
<чл *^
<N| . --, /-*s Л
^-v CN
, «n дует заменять при появлении ра-
0
се го 0 0"0 -
°"d стрескиваний, задирах и износе
т S
°г^
»
oo" более допустимых значений
S m
(табл. 19.3). Заменять фрикцион-
и
V
2g
осГ
2оч
. «П I I i 04 "t
o^
ro^ ные накладки необходимо сле- Рис. 19.5. Проверка биения и
<N S
1 о" М 1 дующим образом. правка ведомого диска
о.
СО <^
^^ '
°"d
o" 1. Осторожно, не задев за пру-
о» rj- cd
ее *
О
жинные пластины диска, высверлить сверлом или выбить про-
о o
о. •А
^ S ГМ
•— н
Ef бойником крепежные заклепки и снять накладки.
IS со
к го £ 2 2. Наложить фрикционную накладку на пружинные пластины
§ й|
О у^ — н CN О
о
+1
со^
о" 0" 0" CN^
-н" О" :
ю X так, чтобы отверстия в пружинных пластинах, обращенных вы-
5
4> го" o" я пуклой стороной к накладке, совпали с зенкованными отверсти-

rj-
i ями фрикционной накладки и при этом зенкованные отверстия
CN^
я
s
се
o X
et 0
г*э г-н" и были обращены наружу большим диаметром.
r№? X
в-ь

о> 2 ^ « CN 0 u 3. Вставить заклепки так, чтобы их головки располагались с


°"4
—.
2 о
s
в <
СО S
0 наружной стороны фрикционной накладки, и расклепать их при
о со го" сзС ss
(N о, помощи оправки со стороны пружинных пластин. Рекомендуется
и r~- с
О оо rr
i> о. приклепку накладок начинать с заклепок, входящих в диаметрально
чо 4)
0\ s расположенные отверстия.
1
| 40 !^ CN <Э fSI -J-l
J. Tl
со 1 о" о°" •"" 4. Аналогичным способом приклепать вторую фрикционную
<
со °8
C^3
rsf
«n
эн
2
накладку. При этом зенкованные отверстия одной накладки долж-
OJ
ны совпадать с незенкованными отверстиями другой.
з5
i " i S 5. После приклепывания обеих фрикционных накладок проверить
Расстояние от поверх-
ности маховика до ра-

* Основной регулиру

|i 11g -„ 1 1 * положение головок заклепок — они должны быть утоплены отно-


бочих поверхностей

3Sssss"|u ою^1§с« сительно рабочей поверхности накладки не менее чем на 1,5 мм.
Параметр

концов рычагов

IS'.'SISI e S 6 t s g | 6. Проверить торцевое биение рабочих поверхностей фрикци-


допустимое

t|es!a*|§iilla5 онных накладок относительно шлицевого отверстия ступицы ве-


(пяты), мм

домого диска, которое не должно превышать значений, указан-


1 !
> r " r i OAN 5 « y ' r r t>1* 'l O 4 < - ' 3c . < O r i
*
* -*» oS' -3; t'>-r f fH
t -i ^
i:i! r 4! eu < p «C! Sa *^ ' vr>r>*<
> - | O ;cj ; ' ' «.— ' rs ': C
> r- i ^f S
5rjK!oS
3 K ? ^ S v o ^ S N X ° 6 , K e0 S 0 ных в табл. 19.3.
S 3x og O
c og o
s g
9 Sё ж
^ o H §W3 §e § *
§ ^ й В противном случае следует выправить соответствующий учас-
Н ж s Ч и с^Д ex с ж S
ток диска при помощи вильчатого рычага (рис. 19.5).
154 155
Статический дисбаланс ведомо- Рис. 19.7. Снятие наружного ры-
го диска сцепления, который про- чага вала выключения сцепления:
веряют с помощью специальной 1 — вал выключения сцепления, 2 —
шлицевой оправки, установленной наружный рычаг вала; 3 — съемник
на ножи или точные цилиндриче-
ские опоры, не должен превышать
значений, указанных в табл. 19.3.
При установке кожуха сцепле-
ния с нажимным диском в сборе
на маховик двигателя необходи-
мо предварительно смазать шлицы
на ступице тонким слоем смазки отверстия. Продуть подшипники сжатым воздухом, при этом не
ЛСЦ-15, положить ведомый диск допуская чрезмерно быстрого вращения колец. Провести контроль
в сборе на нажимной диск так, технического состояние деталей и, если необходимо, контрольные
чтобы выступающая часть ведомо- замеры базовых поверхностей.
го диска была обращена к нажим- На картерах коробки передач и сцепления не должно быть тре-
ному диску, сцентрировать ведо- щин, сколов, а на поверхностях расточек для подшипников — из-
мый диск специальной оправкой носа или повреждений. На поверхностях сопряжения картеров сцеп-
(рис. 19.6) относительно коленча- ления и коробки передач не должно быть повреждений, которые
Рис. 19.6. Установка нажимного того вала и установить кожух сцеп- могут привести к несоосности валов и потере герметичности про-
диска сцепления с кожухом ления на маховик (ориентируясь на кладок. При проверке сальников необходимо убедиться, что на ра-
в сборе на маховик двигателя: штифты в маховике при их нали- бочих кромках нет неровностей и большого износа. Износ рабочей
1 — нажимной диск сцепления с
кожухом в сборе; 2 — торцевой
чии). Завернуть торцевым ключом 2 кромки сальника по ширине допускается не более 1 мм. Даже при
ключ, 3 — оправка, 4 — маховик болты крепления кожуха сцепления незначительном повреждении сальник необходимо заменить. Все
на один оборот, а затем дотянуть уплотнительные прокладки рекомендуется заменять новыми.
их требуемым моментом, заворачи- Посадочные пояски валов, их шлицы и канавки не должны
вая на один оборот последовательно каждый болт. После затяжки иметь вмятин, задиров и износа. При наличии указанных повреж-
всех болтов вынуть оправку 3 из ступицы ведомого диска. дений вал необходимо заменить. На шестернях не допускается
На автомобиле «Москвич-2141» при выходе из строя подшип- повреждений чрезмерного износа зубьев. Особое внимание долж-
ника выключения сцепления и потере упругости волнистой пру- но быть обращено на состояние зубьев зубчатых венцов синхро-
жины необходимо разобрать подшипник, для чего с помощью низаторов. Пятно контакта между зубьями шестерен в зацеплении
отвертки осторожно отогнуть четыре зажимающих выступа ко- должно распространяться на всю рабочую поверхность зубьев;
жуха подшипника на угол 90°. Снять фланец, подшипник и вол- указанная поверхность зубьев не должна иметь износа. Проверить
нистую пружину, проверить, не ослабла ли волнистая пружина индикатором зазоры в зацеплении зубьев шестерен.
(усилие пружины должно составлять 100 Н при сжатии до высоты Шариковые, роликовые и игольчатые подшипники должны
1,5 мм). Проверить, нет ли следов вытекания смазки. Все дефект- быть в безукоризненном состоянии. Радиальный зазор в шарико-
ные детали необходимо заменить. Вал выключения сцепления ав- вых и роликовых подшипниках не должен превышать 0,05 мм,
томобиля «Москвич-2141» необходимо демонтировать с исполь- осевой — 0,5 мм. Для проверки этого, прижав пальцами внутрен-
зованием съемника (рис. 19.7). Ремонт привода выключения сцеп- нее кольцо к наружному, следует проворачивать одно из них в
ления, как тросового, так и гидравлического, сводится к осмотру обоих направлениях: качение должно быть плавным. На поверхно-
состояния деталей, замене вышедших из строя, проведению регу- стях шариков, игл и роликов, а также на беговых дорожках колец
лировочных работ и прокачке гидравлического привода. повреждения не допускаются.
Ремонт коробки передач. Разборку и сборку коробки передач Деформация вилок, штоков и рычагов выбора и переключения
производят на стенде с помощью специальных съемников, клю- передач не допускается. Штоки должны свободно скользить в от-
чей и оправок. Перед осмотром детали коробки передач нужно верстиях картера и во втулках. Ступицы не должны иметь повреж-
тщательно промыть, удалить остатки смазки и очистить шлицы и дений, особенно на поверхности скольжения муфт и на торцах
156 157
Рис. 19.8. Коробка передач
автомобиля ВАЗ-2108, ус-
тановленная на стенде для
разборно-сборочных работ

зубьев. Зазор между боковыми поверхностями шлицев муфт и сту-


пиц для новых деталей составляет 0,07... 0,16 мм, предельно допу-
стимый — 0,25 мм. Рис. 19.10. Снятие дифференциала
При размещении главной передачи в едином картере с короб-
кой передач необходимо проверить состояние поверхности оси мо вынуть одновременно первичный и вторичный валы (рис. 19.9)
сателлитов, полу осевых шестерен и шестерен главной передачи, из роликовых подшипников картера сцепления, а затем снять диф-
сателлитов и посадочных поверхностей под подшипники. ференциал (рис. 19.10). При разборке механизма выбора передач
Недопустим чрезмерный износ поверхности блокирующих ко- без необходимости не рекомендуется снимать со штока выбора
лец. Неровности, препятствующие свободному скольжению, уст- передач шарнир и рычаг выбора передач, так как конические винты
раняются бархатным напильником, детали, изношенные более их крепления установлены на герметике. При разборке первично-
допустимых пределов, должны заменяться новыми. го и вторичного валов без необходимости не рекомендуется спрес-
Последовательность разборки и сборки коробки передач опре- совывать ступицы муфт синхронизаторов с вала, чтобы не умень-
деляется конкретной конструкцией. шить натяг в шлицевом соединении, и выпрессовывать сальники
Для разборки коробку передач автомобиля ВАЗ-2108 устано- из картера, если они не повреждены.
вить на стенд (рис. 19.8). Сняв картер коробки передач, необходи- При разборке коробки передач автомобиля «Москвич-2141» пос-
ле снятия крышки картера (рис. 19.11) необходимо установить
Рис. 19.9. Снятие пер-
вичного и вторично-
го валов

Рис. 19.11. Снятие крышки кар-


тера коробки передач автомоби-
ля «Москвич-2141»:
1 — картер; 2 — прокладка; 3 —
шток вилки переключения 1-й и 2-й
передач; 4 — переключатель пере-
дач; 5 — крышка; 6 — шток вилки
переключения 3-й и 4-й передач; 7—
шток вилки переключения пятой
передачи и заднего хода; 8 — вилка
переключения заднего хода

158 159
3 4 5 6 1

Рис. 19.14. Скалки для контроля картеров по параллельности, перекосу,


перпендикулярности осей главных отверстий картеров, а также для
замера межцентрового расстояния:
/ — шейки для замеров; 2 — базовые пояски на съемных втулках; 3 — базовый
поясок на скалке для ведущей шестерни главной передачи; 4 — базовый по-
ясок на скалке под ось дифференциала; 5 — базовый поясок на скалке для
первичного вала; 6 — выемка для прохождения скалки, контролирующей ось
дифференциала

Рис. 19.12. Съемник ступицы Рис. 19.13. Снятие и установка


синхронизатора 5-й передачи: картера коробки передач:
7 — втулка, удерживающая захваты в 1 — картер коробки передач; 2 — кар-
рабочем положении; 2 — захваты, 3 — тер главной передачи; 3 — штифт для
укороченный шлиц ступицы; 4— выс- центровки картеров
тупы, упирающиеся в укороченные
шлицы

коробку передач на специальный стенд с поворотной плитой или


на специальную деревянную подставку. Для снятия ступицы син-
хронизатора 5-й передачи использовать специальный съемник
(рис. 19.12), имеющий захваты 2, зацепляющиеся за укороченные
шлицы. Для разъединения картеров коробки передач и главной
передачи использовать две отвертки, вставленные в зонах устано-
вочных штифтов 3 (рис. 19.13). После удаления из картера штоков
и вилок переключения синхронизаторов, удерживая картер от осе-
вого перемещения, вынуть из него одновременно (соединенные
вместе) первичный и вторичный валы. При этом необходимо сле-
дить, чтобы не повреждались подшипники валов в картере. Карте-
ры, входящие в комплект, маркируются на днище общей цифро-
вой меткой. После разборки коробки передач для определения при-
годности картеров к сборке надо помимо прочих общих проверок
проверить скалками (рис. 19.14) параллельность, перекос перпен-
дикулярность осей главных отверстий (рис. 19.15), а также их меж-
центровое расстояние (рис. 19.16). Рис. 19.15. Контроль параллельности (а), перекоса (б) и перпендику-
лярности (<?) осей главных отверстий
160 161
6 Власов
картера коробки необходимо, отвернув гайки шпилек крепления
картера коробки к картеру сцепления, завернуть два болта М8х 1,25
длиной не менее 40 мм в резьбовые отверстия картера коробки и
установить оправку / (рис. 19.18) в корпус дифференциала. Поджи-
мая болты в упоры картера сцепле-
ния и постукивая по оправке, оса-
живая дифференциал, разъединить
картеры коробки и сцепления и
снять картер коробки. При одновре-
менном снятии ведущего и ведомо-
го валов коробки передач использо-
вать приспособления (рис. 19.19).
При разборке коробки передач
заднеприводного автомобиля ВАЗ
для удобства необходимо передви-
Рис. 19.16. Контроль межцентро- жением вилок включить одновре-
вого расстояния между осями менно две передачи, что предот-
главных отверстий картеров: вратит проворачивание первично-
1 — скалки, вставленные в глав- рис 19.17. Стопорение пятой пере- го и промежуточного валов.
ные отверстия картеров; 2 - мик- бки передач при отвора-
дачи коро При разборке коробки передач
рометр
чивании и заворачивании гаек ве- автомобилей ГАЗ ось блока шесте-
дущего и ведомого валов: рен необходимо выпрессовывать
1 — стопор; 2 — шестерня ведущая пя- через отверстие в корпусе, предва-
той передачи; 3, 4 — гайки ведущего и рительно сняв коническую пробку.
ведомого валов; 5 — картер коробки пе-
редач При разборке удлинителя и ведо-
мого вала необходимо развести усы
При разборке коробки передач автомобиля ЗАЗ-1102 после ус- стопорного кольца шарикового
тановки ее на стенд и снятия задней крышки, необходимо стопо- подшипника ведомого вала (при
ром (рис- 19.17) застопорить шестерню 5-й передачи или вклю- этом кольцо утопится в выточке
чить передачу заднего хода, для чего вынуть шплинтовочную про- удлинителя). При разборке ведомо-
волоку из головки стопорного болта вилки 5-й передачи и вывер- го вала использовать приспособле-
нуть его, после чего вручную включить 5-ю передачу. Для снятия ние, показанное на рис. 19.20.
Сборку коробки передач прово-
дить в последовательности, обрат-
ной разборке.
При сборке коробки передач ав-
томобиля ВАЗ-2108, прежде чем
крепить шарнир тяги и рычаг вы- Рис. 19.19. Ведомый и ведущий
бора передач на штоке, обезжирить валы с приспособлениями для
резьбовые отверстия в корпусе их снятия и установки:
шарнира и в ступице рычага, а так- / — ведомый вал-шестерня; 2 —
приспособление для снятия и ус-
Рис. 19.18. Завертывание же винты крепления, нанести на тановки ведущего и ведомого ва-
упорных болтов в картер резьбу винтов герметик ТБ-1324 и лов коробки передач; 3 — ведущий
коробки и установка оправ- затянуть их; винты крепления ры- вал; 4 — приспособление для сбор-
ки в шестерню полуоси: чага и шарнира имеют разную дли- ки ведомого и установка ведущего
ну, покрытие и моменты затяжки. и ведомого валов
/ — оправка; 2 — болт
163
162
Рис. 19.21. Установка синхро- Рис. 19.22. Схема замера расстояния
низатора 1-й и 2-й передач S от торца подшипника до уплот-
и ведомой шестерни 2-й пе- нительной прокладки
редачи:
А — выступ

Винт крепления рычага фосфатирован (темного цвета), длиной 19,5 мм,


момент затяжки 24 Н-м, а винт крепления шарнира кадмирован (зо-
лотистого цвета), длиной 24 мм, момент его затяжки 19 Н-м. При
сборке синхронизатора блокирующие кольца устанавливать так,
1Q <*">
чтобы напротив гнезд ступицы под пружины фиксаторов располо-
19 -0,52 о" жились выступы А (рис. 19.21) меньшей высоты, а не большей,
I
ом иначе после сборки не будут переключаться передачи. Синхрониза-
30° ' торы устанавливать на вал в собранном состоянии, предваритель-

л
J

~^J
но нагрев их до температуры 100 °С. При сборке дифференциала
4'
г- /i"! главной передачи необходимо провести подбор регулировочно-
?i
it«n
t
го кольца подшипников дифференциала. Для этого необходимо
——,
M14xl,5 тщательно очистить привалочную поверхность картера сцепле-
ния и гнездо под конический подшипник в картере коробки
передач. Затем необходимо выполнить следующее:
в • приложить осевую нагрузку Р = 3500 Н к наружному кольцу
Рис. 19.20. Применение приспособления для разборки ведомого вала: подшипника дифференциала (рис. 19.22) и, поворачивая диффе-
ренциал под нагрузкой, замерить индикатором среднее расстоя-
а — демонтаж подшипника ведомого вала; б — демонтаж ступицы синхрониза-
тора включения 1-й и 2-й передач; в — демонтаж ступицы синхронизатора вклю- ние S от прокладки, установленной на привалочной поверхности
чения 3-й и 4-й передач; 7 — средняя пластина; 2 — болт; 3 — задняя пластина; картера сцепления, до торца наружного кольца подшипника диф-
4— передняя пластина; 5— шпилька ференциала;

164 165
1 2 Рис. 19.23. Сжатие пружины
синхронизатора 5-й передачи
обеспечен необходимый боковой зазор между зубьями ведущей и
при вводе ее внутрь пальцев:
ведомой шестерен. Монтажный размер С представляет собой рас-
стояние от торца ведущей шестерни до оси дифференциала. Теоре-
/ — специальные щипцы для мон-
тажа пружины; 2 — муфта; 3 — тический монтажный размер равен 53,4 мм. Однако при подборе
упорное кольцо; 4 — хвостовики пары на контрольном станке для обеспечения правильного кон-
пальцев такта на зубьях и получения при этом бесшумной работы ведомую
и ведущую шестерни передвигают вдоль своих осей. Таким образом
нарушается теоретический монтажный размер, и в него вносится
• замерить глубину Н расточки под конический подшипник в первая поправка. Кроме того, высота головки ведущей шестерни
картере коробки передач и подсчитать толщину регулировочного бывает различной (в пределах допуска), и поэтому после замера ее
кольца Д мм, по формуле номинальной высоты вносится вторая поправка. Сумма этих двух
Я = Я- S+0,2, поправок (отклонений) записывается электрографом на торцах
ведущей и ведомой шестерен, как общая поправка к теоретическо-
где Я — глубина расточки для подшипника в картере коробки му монтажному размеру С. Если у числа поправки стоит знак «+»,
передач, мм; S — среднее значение расстояние от торца наружно- то это означает увеличение монтажного размера 53,4 мм, если знак
го кольца подшипника дифференциала до уплотнительной про- «-» — уменьшение. Полученный результат будет являться номи-
кладки, мм; 0,2 — постоянная величина, мм; нальным монтажным размером данной пары. Допустимое отклоне-
• подобрать кольцо, ближайшее по размеру к полученному рас- ние может находиться в пределах + 0,02...-0,04 мм. Боковой зазор
четом. между зубьями пары сопрягаемых ведущей и ведомой шестерен не-
На автомобиле «Москвич-2141» при сборке синхронизаторов обходим вследствие температурных изменений, появляющихся в
использовать специальные щипцы для монтажа пружины синхро-
низатора (рис. 19.23), а также приспособление для радиальной д+д
клепки пальцев (рис. 19.24), исключающее деформацию колец. Уси-
лие перемещения муфты из нейтрального положения во вклю-
ченное должно быть для синхронизаторов 1-й, 4-й передач —
98...128 Н, 5-й передачи — 118...137 Н. Муфта в нейтральном
положении должна свободно перемещаться в радиальных направ-
лениях относительно блокирующих пальцев.
При сборке главной передачи должна быть обеспечена правиль-
ная взаимная установка ведущей и ведомой шестерен, установка
ведущей шестерни по монтажному размеру С (рис. 19.25), а также

Рис. 19.24. Установка синхронизато-


ра в специальное приспособление Рис. 19.25. Установка ведущей шестерни при определении монтажного
для радиальной клепки пальцев: размера С:
1 — втулка базирования в приспособ- 7 — гайка; 2 — ведомая шестерня 5-й передачи или технологическая втулка; 3 —
лении верхнего кольца синхронизато- пластина крепления подшипников; 4 — винт; 5 — подсобранная ведущая шес-
ра; 2 — кольцо; 3 — основание при- терня главной передачи; 6 — картер в сборе; 7 — прокладка; А, С — монтажные
способления; 4 — движок для фикса- размеры; Ь — расстояние до отправки; D + Л — теоретический монтажный размер
ции пальцев синхронизатора с поправкой; Е — толщина набора шайб
166
167
процессе работы узла, необходимос-
ти правильного расположения пятна
контакта зубьев и возникновения по-
грешностей геометрических парамет-
ров при обработке зубьев шестерен.
Для шестерен главной передачи бо-
ковой зазор, замеренный по нормали
к профилю зуба ведомой шестерни,
должен быть в пределах 0,08... 0,17 мм,
однако для каждой отдельно взятой
пары шестерен разница между вели-
чинами наибольшего и наименьшего
зазоров не должна превышать 0,06 мм.
Зазор двух рядом расположенных зу-
бьев — не более 0,03 мм.
Рис. 19.26. Затяжка гайки ве- Для замера монтажного размера С
дущей шестерни при опреде- подсобранную ведущую шестерню
лении монтажного размера С: главной передачи вставить в собран-
1 — динамометрический ключ; ные вместе с прокладкой картеры
2 — специальный ключ для сто- главной передачи и коробки передач
порения шестерни (см. рис. 19.25), установить на веду-
щую шестерню внутренние полукольца заднего подшипника и,
используя ведомую шестерню 5-й передачи или технологическую
втулку и шайбу, затянуть гайку ведущей шестерни (рис. 19.26). Мо-
мент затяжки — 140... 160 Н-м. Используя контрольную оправку 2 Рис. 19.27. Определение монтажного размера шестерни главной передачи:
(рис. 19.27), с помощью микрометрической стойки 1, перемещае- 1 — микрометрическая стойка; 2 — оправка; А — монтажный размер; а — радиус
мой по торцу ведущей шестерни, замерить расстояние b до оправ- контрольной оправки; b — расстояние до оправки
ки. Из монтажного размера А, представляющего сумму размера b
(зафиксированного микрометрической стойкой и замеренного мик- поправка на монтажный размер со знаком «+» или «-»; В — раз-
рометром) и половины размера диаметра контрольной оправки а, мер от переднего торца ведущей шестерни главной передачи до
нужно вычесть номинальный монтажный размер пары С (см. рис. 19.25). упорного торца шестерни 4-й передачи.
Разность двух размеров А - Си будет представлять толщину необ- Размер от оси дифференциала до переднего торца внутреннего
ходимого набрра регулировочных шайб Е, который следует уста- кольца заднего подшипника следует замерять при соединенных
новить на ведущую шестерню главной передачи между шестерней картерах и установленной между ними прокладке. После сборки
4-й передачи и внутренним полукольцом заднего подшипника. коробки передач отрегулировать боковой зазор в шестернях глав-
Монтажный размер С ведущей шестерни (с учетом поправки) обес- ной передачи и предварительный натяг подшипников дифферен-
печивается набором регулировочных шайб толщиной 1,5; 1,85; !,$£ циала. Для этого свободным (без усилия) перемещением регули-
1,95; 2,0; 2,05; 2,1; 2,15 мм. Число шайб должно быть не более двуэ ровочных гаек установить боковой зазор между зубьями шестерен
в одном наборе. При отсутствии специальной оправки и микромет- 0,1 ...0,15 мм (при этом обе гайки должны касаться наружных ко-
рической стойки толщина набора регулировочных шайб может быть лец подшипников), затянуть одновременно обе гайки с поворо-
определена по формуле (см. рис. 19.25): том их на 60...75°. После затяжки регулировочных гаек боковой
зазор не должен измениться. Боковой зазор на любой паре зубьев
Е=А- [D+ (Д) + Я], шестерен не должен быть менее 0,08 мм и более 0,17 мм. Боковой
где А — расстояние от оси подшипников дифференциала до перед- зазор проверяется вращательным покачиванием в обе стороны ве-
него торца внутреннего кольца заднего подшипника вторичного домой шестерни, при этом ножка индикатора должна опираться
вала; D — теоретический монтажный размер, равный 53,4 мм; А — на зуб одного наружного торца шестерни перпендикулярно к бо-
168 169
ковой поверхности зуба. Ведущая шестерня при этом должна быть обратить внимание на то, чтобы кольца плотно, без качки сидели
заблокирована специальным кронштейном. Разность бокового за- на конусах и при нажатии и повороте от руки хорошо «закусыва-
зора рядом расположенных зубьев не должна превышать 0,03 мм. ли» на конусах. Кольца необходимо притереть к конусам до по-
Предварительный натяг подшипников дифференциала после ре- верхности контакта не менее 80%. Осевой зазор между торцом
гулировки бокового зазора в шестернях главной передачи должен блокирующего кольца и торцом прямозубого венца на шестернях
составлять 1,47...2,45 Н-м и проверяется проворачиванием пер- 1-й, 2-й и 3-й передач и на ведущем валу для новых деталей дол-
вичного вала при включенной первой передаче. жен быть в пределах 0,08...0,14 мм. Осевые зазоры шестерен 1-й,
При сборке коробки передач автомобиля ЗАЗ-1102 необходи- 2-й и 3-й передач должны быть в пределах 0,15...0,35 мм. Осевой
мо установить осевой натяг подшипников, равный 0,10...0,15 мм зазор шестерни 1-й передачи регулируется подбором и установ-
в собранной коробке передач. Для установки натяга подобрать тол- кой регулировочной шайбы требуемой толщины (1,6 или 1,8 мм)
щину регулировочной прокладки под торец наружной обоймы под- между задним торцом шестерни и торцом стальной упорной шай-
шипника дифференциала в картере коробки передач. Необходи- бы шарикового подшипника ведомого вала. Осевой зазор шестер-
мую толщину S регулировочной прокладки определить следую- ни 2-й передачи обеспечивается конструктивно и не требует регу-
лировки. Осевой зазор шестерни 3-й передачи регулируется под-
щим образом:
• установить регулировочную прокладку толщиной 0,5 мм в бором и установкой стопорного кольца ступицы 3-й и 4-й пере-
дач требуемой толщины (1,7 или 2 мм).
картер сцепления;
• установить дифференциал с подшипниками в сборе в картер Ремонт привода передних колес. Для разборки шаровых шарни-
ров привода передних колес необходимо снять хомуты и сдвинуть
сцепления;
чехол по валу привода. Перед разборкой необходимо отметить вза-
• замерить размер Б от торца картера сцепления до торца на-
ружной обоймы подшипника дифференциала; имное положение обоймы, сепаратора и корпуса шарнира.
• замерить глубину расточки под подшипник от торца картера Закрепить наружный шарнир в тисках, как показано на рис. 19.28,
наклонить обойму и сепаратор таким образом, чтобы один шарик
коробки, размер В;
• определить толщину прокладки по следующей зависимости возможно полнее вышел из паза корпуса шарнира. Оправкой из
мягкого металла выдавить шарик из сепаратора. Затем повернуть
(мм):
все детали так, чтобы рядом расположенный шарик занял такое
5= (В-Б) + (ОДО...ОД5). же положение, и вынуть его из сепаратора. Используя указанные
Пример. Подшипник картера коробки передач выступает от плоскости картера приемы, вынуть остальные шарики. Последовательность удаления
сцепления на Б = 14,8 мм, глубина расточки в картере коробки передач В = 15,5 мм. шариков может быть и другая — через один шарик. Допускается
Тогда толщина прокладки S= (15,5 - 14,8) + (0,10...0,15) = 0,80...0,85 мм. несильное постукивание по сепаратору
Определив толщину прокладки, установить ее в расточку под или обойме предметом, изготовленным из
подшипник в картере коробки. мягкого материала. Чрезмерное усилие по-
Особое внимание следует уделить следующему: при сборке ко- ворота сепаратора недопустимо, так как
робки передач во избежание выкатывания шестерен полуосей из возможна блокировка шариков, что за-
коробки дифференциала в полость коробкм передач необходимо труднит дальнейшую разборку.
обязательно установить оправку М9840-854 в шестерню полуоси и Установить сепаратор с обоймой так,
не вынимать ее до полной сборки коробки передач, сборки ее с чтобы удлиненные окна сепаратора (от-
двигателем и установки шарнирных валов на автомобиле. Вместо мечены стрелками на рис. 19.29) располо-
оправки можно использовать транспортную крышку. При установке жились против выступов корпуса шарни-
крышки подшипников винты крепления смазать герметиком УГ-6. ра, и вынуть сепаратор в сборе с обоймой.
При сборке коробки передач заднеприводного автомобиля ВАЗ Вынуть из сепаратора обойму, для чего
следует иметь в виду, что пружина шарика фиксатора штока вил- один из выступов обоймы поместить в уд-
ки заднего хода отличается от других упругостью. Для предотвра- линенном окне сепаратора и выкатить
щения ошибок при сборке эта пружина окрашена в зеленый цвет обойму.
или же имеет кадмиевое (золотистое) покрытие. Тщательно промыть детали шарнира и
При сборке коробки передач автомобилей ГАЗ следует при под- проверить состояние всех деталей, обра- Рис. 19.28. Извлечение
боре блокирующих колец ко 2-й, 3-й передачам и ведущего вала щая внимание на их износ, повреждения шариков из сепаратора
171
170
и на наличие коррозии. При износе рабо-
чих поверхностей более чем на 0,1 мм,
повреждениях или коррозии заменить шар-
нир в сборе
Сборка шарнира проводится в последо-
вательности, обратной разборке. Перед сбор-
кой все детали смазать смазкой ШРУС-4.
При установке сепаратора в сборе с обой-
мой в корпус шарнира необходимо обес-
печить совпадение меток, нанесенных пе-
ред разборкой.
При установке шариков в сепаратор на-
клонить обойму приблизительно на угол в
два раза больший, чем сепаратор, запол-
Рис. 19 29 Извлечение нить шарнир смазкой в количестве 40 см3,
сепаратора в сборе с установить новое стопорное кольцо в ка-
обоймой из корпуса
навку вала строго по центру, используя кон-
шарнира
систентную смазку. Затем, уперев вал в
обойму так, чтобы сохранилась соосность кольца относительно вала
и обоймы, резко ударить по торцу вала привода колеса; при этом
стопорное кольцо сожмется и проскользнет через отверстие обой-
мы. Перед установкой хомутов выпустить избыток воздуха из чехла,
оттянув отверткой внутренний посадочный поясок от вала привода.
При установке хомута его замок располагать вершиной фиксирую-
щего зуба в сторону вращения шарнира
На автомобилях ЗАЗ-1102 внутренний шарнир в отличие от
всех шарниров других моделей автомобилей вместо шариков со-
держит трехшиповик, на шипы которого надеты ролики, опира-
ющиеся на игольчатые подшипники. Для снятия шарнирного вала
из дифференциала необходимо использовать приспособление,
установленное, как показано на рис. 19.30, захватив за корпус
шарнира так, чтобы при выпрессовке не повредить резиновый
чехол. Во избежание проворачивания полуосевых шестерен внут-
ри дифференциала и падения их в картер, т. е. потери соосности
шестерни и отверстия в картере, категорически запрещается од-
новременный демонтаж обоих шарниров.
После демонтажа одного из шарнирных валов необходимо сра-
зу поставить транспортную заглушку (или пробку с удлинителем) Рис. 19.30. Съемник ударного действия для демонтажа шарнирных
для фиксации полуосевой шестерни. валов из главной передачи:
При разборке-сборке внутреннего шарнира необходимо сохра-
а — для левого шарнирного вала, б — для правого шарнирного вала
нить первоначальное положение сопряженных деталей: «ролик с
иголками — цапфа трехшиповика — корпус шарнира» На трех Ремонт карданной передачи. Перед разборкой детали карданной
цапфах могут находиться иглы различных сортировок. Ни в коем передачи необходимо пометить для сохранения при сборке их пер-
случае нельзя поменять (перепутать) иглы одного роликового шар- воначального положения.
нира с другим. Чтобы ролики с иголками не выпали из цапф трех- Сальники и изношенные подшипники, как правило, заменя-
шиповика, закрепить их временно клейкой лентой ют новыми Если на шейках крестовины есть вмятины от роликов
172 173
глубиной более 0,1 мм, то надо заменить Рис. 19.32. Сборка карданного
крестовину в сборе с подшипником. шарнира:
Корпус изношенного игольчатого
1 — карданная вилка, 2 — сто-
подшипника автомобилей «Москвич- порное кольцо, 3 — стакан под-
2140, -412» выпрессовывают с помощью шипника, 4 — уплотнение; 5 —
приспособления (рис. 19.31), нажимая на шип крестовины; 6 — игла под-
скобу 1 и крестовину карданного вала шипника, 7 — мерный шуп; А,
3, предварительно установленного так, Б, В, Г — лепестки мерного щупа
чтобы нижняя проушина вилки 2 опи-
ралась на упор 4. Повернуть карданный
вал на 180° и таким же образом вы-
прессовать корпус второго подшипника.
Сборку карданных шарниров ведут в
последовательности, обратной разборке,
с учетом особенностей конструкции ав- толщины (1,62 мм) входит в канавку с зазором, то кольцо 2 заме-
томобиля. Например, для заднепривод- нить другим, толщиной 1,62 мм;
Рис. 19.31. Приспособление ного автомобиля ВАЗ-«Жигули» надо вы- • установив стопорные кольца, надо ударить по подшипникам
для выпрессовки корпуса поднять такие операции: молотком с пластмассовым бойком, так как под действием удара
игольчатого подшипника • заполнить полости в шипах крес- и сжатых резиновых уплотнителей сместятся корпуса подшипни-
карданного вала автомоби- товины и смазать внутреннюю поверх- ков и между ними и торцами шипов крестовин появятся нужные
ля «Москвич-2140»: ность корпусов подшипников смазкой Ли- зазоры.
1 — скоба, 2 — проушина вил- тол-24 (0,3...0,45 г). Шипы крестовины Проверку карданных валов осуществляют индикатором, уста-
ки;.?— карданный вал,4—упор смазкой не покрывать, чтобы не образо-
новив их на призмы. Биение любой по длине трубы не должно
валась воздушная подушка при сборке; превышать 0,4 мм, вмятины на трубе не допускаются. Скользящие
• вставить шипы крестовины в вилку, предварительно устано- вилки должны свободно, без заедания, перемещаться вдоль шли-
вив на них обоймы с уплотнительными кольцами. Собрать два под- цевой части карданного вала. При этом не должно быть ощутимо-
шипника в комплекте с иглами, следя за тем, чтобы иглы одного го радиального люфта.
подшипника не попали в другой; разность диаметров игл в одном Собранный карданный вал проверяют на биение и дисбаланс
подшипнике должна быть не более 0,004 мм; надеть корпуса под- (Приложение 9) и при необходимости подвергают холодной правке
шипников в отверстия вилки усилием 80 Н;
на прессе; дисбаланс устраняют приваркой (точечной сваркой)
• установить стопорные кольца в проточках вилки, следя по балансировочных пластин (не более трех) на обоих концах трубы.
меткам за правильностью установки; Ремонт заднего ведущего моста. Характерными признаками не-
• нельзя менять местами упорные кольца разной толщины; исправности заднего ведущего моста являются повышенный шум
• в случае замены карданного шарнира необходимо обеспечить или «вой», посторонние стуки, причинами которых могут быть
осевой зазор крестовины в пределах 0,01 ...0,04 мм. Для этого уста- увеличенный люфт в подшипниках, износ или поломка зубьев
новить стопорное кольцо 2 (рис. 19.32) толщиной 1,56 мм. При шестерен, увеличенный монтажный размер и др.
запрессовке подшипников, когда крестовина упирается в корпус Разборку и сборку заднего ведущего моста рекомендуется про-
подшипника (в этом случае нет зазоров), мерным щупом, у кото- изводить на стенде.
рого четыре лепестка толщиной 1,53; 1,56; 1,59; 1,62 мм, опреде- При разборке редуктора заднего моста автомобилей «Москвич-
лить расстояние между корпусом подшипника и торцом кольце- 412, -2140» использовать приспособления, показанные на рис. 19.33,
вой канавки. В зависимости от замеренного расстояния и с учетом а при сборке необходимо подбором прокладок обеспечить пра-
необходимости зазора вставить стопорное кольцо соответствующей вильную взаимную установку ведущей и ведомой шестерен и ус-
толщины. Так, если проходит щуп с лепестком толщиной 1,56 мм, тановку ведущей шестерни по монтажному размеру и теоретичес-
установить кольцо 1,53 мм, если мерный щуп наименьшей тол- кому размеру С, равному 53,4 мм с поправкой, нанесенной на
щины (1,53 мм) не входит в канавку, то кольцо 2 следует заме- торцах ведущей и ведомой шестерен (основные принципы опре-
нить другим, толщиной 1,50 мм. Если мерный щуп наибольшей деления монтажного размера см. подразд. «Ремонт коробки пере-
174 175
Рис. 19.34. Схема регулировки
главной передачи:
/ и 10 —- подшипники дифферен-
циала; 2 и 9 — регулировочные
прокладки подшипников диффе-
ренциала; 3 — ведомая шестерня;
4 — регулировочное кольцо уста-
новки ведущей шестерни; 5 — ре-
гулировочная шайба регулировки
предварительного натяга подшип-
ников ведущей шестерни; 6 — ре-
гулировочные прокладки; 7 и 8 —
подшипники ведущей шестерни;
// — ушютнительные прокладки
А— Ж — номинальные размеры

а б
Рис. 19.33. Приспособления для разборки редуктора заднего моста Рис. 19.35. Схема установки шестерни оправки А.70184 и индикатора
автомобилей «Москвич-412, -2140»: для определения толщины регулировочного кольца ведущей шестерни
а — для выпрессовки наружного кольца переднего подшипника ведущей шес- (а) и установка ведущей шестерни (б):
терни; б — для спрессовывания внутреннего кольца заднего подшипника веду- 1 — оправка; 2 — подставка с индикатором; 3 — регулировочное кольцо ведущей
щей шестерни; в — для выпрессовки наружного кольца заднего подшипника шестерни; 4 — распорная втулка; 5 — картер редуктора; 6 — подшипник; 7 —
ведущей шестерни; г — снятие подшипника дифференциала; / — подставка; 2 — сальник; 8~ гайка; 9 — фланец; 10— грязеотражатель; 5— толщина регулиро-
оправка; 3 — стакан из полуцилиндров; 4 — кольцо вочного кольца заднего подшипника

176 177
дач»). Для подтяжки регулировочных гаек подшипников коробки Т а б л и ц а 20.1
дифференциала использовать соответствующий специальный ключ. Техническая характеристика стендов для проверки амортизаторов
Схема регулировки редуктора заднего моста автомобиля ГАЗ-24
показана на рис. 19.34, где номинальные размеры без учета требуе- Параметр «Боге-69» (Австрия) К-113
мых отклонений составляют, мм: А = 29; Б = 108; В = 111; Д = 76;
Ход кривошипа на эксцентрике 9 12
Е = 65; Ж = 58,19; толщина сжатых прокладок между картером и (высота подъема от среднего
его крышкой — 0,16 мм.
положения площадки), мм
Схема определения толщины регулировочного кольца ведущей Частота вращения вала 880 900
шестерни редуктора заднего ведущего моста автомобиля ВАЗ-«Жи- эксцентрика, мин"1
гули» показана на рис. 19.35, где толщина Sявляется алгебраичес- Минимальная нагрузка на ось, Н 588 588
кой разностью величин аи Ь. При этом величина а является сред- Максимальная нагрузка на ось, Н 4900 4900
ним арифметическим значением величин я, и а2 (см. рис. 19.35, а), Минимальная ширина колеи, мм 1090 1105
а величина b — отклонение от номинального положения, запи- Максимальная ширина колеи, мм 1690 1470
санные на торце ведущей шестерни. Длина с въездными мостиками с 4830 3870
Качество зацепления шестерен главной передачи можно про- двух сторон, мм
верить визуально по пятну контакта на рабочих поверхностях зу- Ширина, мм 3625 2750
бьев. Масса с въездными мостиками, кг 610 600
Напряжение, В 220/380 (50 Гц) 220/380 (50 Гц)
Потребляемая мощность, кВт 2,5 1,76
Г л а в а 20
площадки стенда в зоне резонансной частоты. Стенд состоит из
ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ХОДОВОЙ двух платформ-вибраторов, размещенных на раме, и пульта уп-
ЧАСТИ И АВТОМОБИЛЬНЫХ ШИН равления с приводом для записи диаграммы колебаний. Аморти-
заторы испытывают поочередно. Для каждой марки автомобиля
При диагностировании и техническом обслуживании ходовой или типа амортизатора установлены контрольные значения мак-
части выполняют следующие операции: симальной амплитуды резонансных колебаний, с которыми срав-
проверяют и регулируют утлы установки передних управляе- нивают полученные на диаграмме записи.
мых колес; Стенд К-113, приведенный на рис. 20.1, по принципу действия
проверяют установку задней оси; аналогичен упомянутым конструкциям с проверкой и замером
проверяют балансировку колес (при необходимости баланси- колебаний неподрессоренных масс. Для стендов этого типа оце-
руют их); ночный параметр — амплитуда резонансных колебаний. Если она
проверяют амортизаторы. менее 50 мм — размер А (рис. 20.2), то амортизаторы в хорошем
Для диагностирования ходовой части автомобилей применяют
различные стенды для проверки и регулировки углов управляе-
мых колес, станки для динамической балансировки колес и стен-
ды для проверки амортизаторов.
На участке диагностирования амортизаторы проверяют непо-
средственно на автомобиле, для чего применяют специальные стен-
ды различной конструкции. По принципу действия различают два
вида стендов: с замером колебаний подрессоренных масс; с заме-
ром колебаний неподрессоренных масс (табл. 20.1). Второй прин-
цип более прогрессивен, так как обеспечивает определение амор-
тизации оси и колес (а не кузова), являющейся показателем безо-
пасности движения.
Техническое состояние амортизаторов определяют по ампли- Рис. 20.1. Стенд для проверки состояния амортизаторов К-113
туде колебаний, совершаемые системой автомобиль — опорные
178 179
Рис. 20.4. Схемы выпрессовки (а) и запрессовки (б) шарнира нижнего
рычага:
/ — винт; 2 — гайка; 3 — стакан; 4 — полка рычага; 5 — шарнир; 6 — ось; 7 —
кольцо; 8 — установочный упор

разрывы резины, одностороннее ее выпучивание, подрезание и


износ резины по торцам шарниров, невозможность дальнейшей
регулировки установки колес.
Замену шарниров нижних рычагов, например, автомобиля
ВАЗ-2105 надо выполнять в следующем порядке:
• вывесить переднюю часть автомобиля домкратом и снять пе-
реднее колесо; отсоединить крепление шарового шарнира пальца
Рис. 20.2. Диаграмма проверки амортизатора по амплитуде колебаний:
рулевой тяги к рычагу поворотной цапфы и отвести свободный
А — исправный; Б — неисправный конец боковой тяги назад; отвернуть гайки крепления нижнего
рычага подвески к оси и снять шайбы с обоих концов оси;
состоянии, если более 50 мм — размер Б, амортизатор необходи- - установить стакан 3 приспособления (рис. 20.4, а} на полку
мо ремонтировать. рычага 4 и навернуть винт 7 на конец оси 6; удерживая винт 7
Для стендов второго типа оценочный параметр — количество воротком и вращая гайку 2, сдвинуть проушину рычага с наруж-
затухающих колебаний. Если эти колебания составляют один по- ной обоймы шарнира; снять приспособление и выпрессованный
луцикл (рис. 20.3, а), то амортизатор шарнир 5 с оси рычага (схема запрессовки шарнира нижнего ры-
исправен, если большее число полу- чага показана на рис. 20.4, б).
циклов (рис. 20.3, б) — амортизатор Для замены шарниров верхних рычагов необходимо: отвернуть
требует ремонта. гайку оси верхнего рычага 5 (рис. 20.5, а) и, вынув ось, развер-
При отсутствии специальных стен- нуть рычаг с проушинами наружу; установить на рычаге стакан 3
дов проверку действия амортизаторов
передней и задней подвесок рекомен-
дуется проводить так: установить авто-
мобиль на эстакаду или смотровую ка-
наву и раскачать его за передний или
задний бампер, прикладывая усилие
400...500 Н. При исправных амортиза-
торах число колебаний кузова не долж-
Рис. 20.3. Диаграмма провер- но превышать трех. Выявленные в про-
ки амортизаторов по коли- цессе осмотра изношенные резиновые
честву циклов затухающих втулки крепления амортизаторов и бу-
феры сжатия необходимо заменить. Рис. 20.5. Схемы выпрессовки (а) и запрессовки (б) шарнира верхнего
колебаний:
О необходимости замены резиноме- рычага:
а — исправный; б — неис-
правный таллических шарниров свидетельствуют / — болт; 2 — гайка; 3 — стакан; 4 — шарнир; 5 — верхний рычаг; 6 — кольцо
181
180
приспособления с гайкой 2 и болт 7 головкой внутрь; вращая заднеприводным автомобилям ВАЗ проверяют с помощью приспо-
гайку 2, выпрессовать шарнир 4, снять приспособление и запрес- собления с индикатором (рис. 20.7), соблюдая такой порядок: сняв
совать новый шарнир, для чего установить приспособление так, переднее колесо, убедиться в отсутствии люфта в подшипниках
чтобы головка болта 7 (рис. 20.5, б) была направлена наружу и ступицы, подставить под нижнюю шаровую опору деревянную ко-
под ней находилось кольцо 6. лодку 10 высотой 190 мм и опустить на нее автомобиль; установить
Необходимо отметить, что окончательную подтяжку гаек осей втулку 9 на гайку ближайшего к кожуху болта крепления верхнего
верхнего и нижнего рычагов осуществляют, опустив автомобиль шарового шарнира, надеть на втулку основание 8 и слегка закре-
на колеса и сжав пружины подвесок с помощью приспособления. пить его винтом 4; передвигая приспособление в пределах проре-
После замены резинометаллических шарниров необходимо про- зи основания, установить рычажок 3 в вертикальное положение
верить и отрегулировать углы установки передних колес. так, чтобы его нижний конец упирался в защитный кожух 2 тор-
Проверку величины люфта в подшипниках ступиц передних моза, и затянуть винт 4; установить в стойку основания Синдика-
колес заднеприводных автомобилей проводят, приложив палец к тор 7 до упора его ножки 5 в рычажок 3 с натягом 2...3 мм и
зазору между краями тормозного барабана и щита тормоза (при затянуть болт б; прикрепить кронштейн 16 к ступице 75 двумя
барабанных тормозах) или одновременно к гайке и краю отвер- болтами крепления колеса; надеть динамометрический ключ / на
стия ступицы (при дисковых тормозах), а также с использовани- шестигранную головку оси кронштейна 16 и моментом 200 Н-м
ем индикатора с магнитной подставкой (рис. 20.6). При люфте свы- повернуть ключ к автомобилю и от него. Оба показания индикатора
ше 0,15 мм необходимо его отрегулировать, для чего надо выпол-
нить следующее: расшплитовать (если есть шплинт) и отвернуть
регулировочную гайку (на заднеприводных автомобилях ВАЗ регу-
лировочные гайки разового применения, поэтому они подлежат
замене); завернуть гайку ступицы моментом затяжки 20 Н-м при
постоянном проворачивании ступицы в обоих направлениях для
самоустановки роликов подшипников; слегка отвернуть гайку и
снова затянуть ее моментом затяжки 6,8 Н-м, а затем отпустить
гайку на 20...25° или на 1 ...2 прореза (при наличии шплинта) и
застопорить ее в этом положении вдавливанием лунок или шплин-
тованием. Правильность регулировки проверяется по наличию люф-
та, легкости вращения колеса и от-
сутствию нагрева при движении.
На переднеприводных автомоби-
лях ВАЗ-2108, -2109,«Москвич-2141»
регулировка подшипников ступиц
передних и задних колес не осуще-
ствляется, подшипники при повы-
шенном люфте подлежат замене.
При появлении стуков в перед-
ней подвеске во время переезда пре-
пятствия необходимо проверить на-
личие люфтов в верхнем и нижнем
шаровых шарнирах. Начинать про-
Рис. 20.6. Проверка осевого верку шаровых шарниров необходи-
зазора подшипника ступицы мо с проверки отсутствия разрывов Рис. 20.7. Замер зазора в верхней шаровой опоре с помощью приспо-
переднего колеса: на резиновых чехлах. Порывы и по- собления:
/ — диск тормоза; 2 — индикатор; резы выявляют при нажатци паль- / — динамометрический ключ; 2 — защитный кожух тормоза; 3 — рычажок; 4 —
3 — магнитная подставка; 4 — цами на чехол. Зазор в верхнем ша- винт; 5 — ножка индикатора; 6 — болт; 7 — индикатор; 8 ~ основание; 9 —
кронштейн подставки втулка; 10 — колодка; 11 — ось; 12 — пружина; 13 — шайба; 14 — шплинт; 75 —
ровом шарнире применительно к ступица колеса; 16 — кронштейн
182 183
суммировать. При нормальном зазо- ным по окружности, и замерить зазор В в трех точках по окружно-
ре в подшипниках ступицы колеса сти. Если он превысит 10 мм для автомобиля ВАЗ-2108 или 8 мм
(0,025... 0, 100 мм) суммарные пока- для автомобиля «Москвич-2141» — верхнюю опору следует заме-
зания индикатора не должны превы- нить.
шать 0,8 мм. Для проверки шаровой опоры необходимо снять колесо и за-
Для проверки нижнего шарово- мерить расстояние между нижним рычагом и защитным кожухом.
го шарнира заднеприводных автомо- Если при покачивании подвески это расстояние меняется более
билей ВАЗ (рис. 20.8) под ступицу чем на 0,5 мм, шаровую опору заменяют.
колеса устанавливают деревянную Одним из основных параметров, определяющих техническое со-
Рис. 20.8. Схема проверки колодку 5 высотой 280 мм и опуска- стояние передней подвески, является соответствие углов установ-
нижнего шарового шарнира: ют на нее автомобиль. Затем отвора- ки управляемых колес требуемым параметрам (Приложение 10). Углы
1 - ступица колеса, 2 - нижний чивают коническую пробку шарнира установки передних колес существенно влияют на износ шин и
рычаг, 3— нижний шаровой шар- и замеряют глубиномером штанген- устойчивость автомобиля на ходу, и потому их нужно проверять и
нир, 4 - шташенциркуль, 5 - циркуля 4 расстояние И от нижней регулировать при каждом техническом обслуживании. При этом
деревянная колодка кромки шарнира до рабочей поверх- необходимо помнить следующее:
ности. При h >1 1,3 мм шарнир необходимо снять с автомобиля и развал колес считается положительным, если колеса наклоне-
тщательно осмотреть, а при h >11,8 мм шарнир надо заменить. ны (верхней частью) наружу, и отрицательным, если они накло-
На переднеприводных автомобилях ВАЗ и «Москвич» для про- нены внутрь;
верки нижнего шарового шарнира необходимо с помощью съем- продольный наклон стойки считается положительным, когда
ника 7 (рис. 20.9) выпрессовать конус пальца из рычага и прове- ее нижний конец наклонен вперед, и отрицательным — при от-
рить износ рабочих поверхностей шарнира, повернув его палец клонении назад;
вручную. Свободное перемещение пальца (с зазором) или его за- схождение колес считается положительным, если размер меж-
едание недопустимо. Более точная проверка величины или ради- ду боковыми поверхностями шин спереди меньше, чем сзади.
ального зазора осуществляется в приспособлении, показанном на
рис. 20.10. Если при радиальном или осевом нагружении пальца шар-
нира усилием 980 Н перемещение составляет в обе стороны более
0,5 мм, то необходимо заменить
шаровой шарнир новым.
На переднеприводных авто-
мобилях особое внимание не-
обходимо обращать на работо-
способность гидравлических те-
лескопических стоек, и, в част-
ности, провести проверку со-
стояния верхней опоры. Эту про-
верку необходимо проводить на
полностью заправленном и сна-
ряженном автомобиле с нагруз-
кой 3200 Н (по 700 Н на двух
передних и двух задних сиде-
ньях и 400 Н в багажном отде-
лении). Установить автомобиль Рис. 20.10. Приспособление для проверки зазоров пальца шарового
на ровной горизонтальной пло- шарнира:
Рис. 20.9. Выпрессовка конуса паль- щадке и повернуть колесо до а — схема проверки радиального зазора; б — схема проверки осевого зазора; / —
ца шарового шарнира из рычага под- такого положения, при кото- шаровой шарнир; 2 — индикатор, 3 — динамометрический ключ, 4 — станина
вески ром зазор А станет равномер- приспособления

184 185
Углы установки колес проверяют на специальных стендах. Оптические стенды в последнее время все чаще монтируют на
Оптический стенд модели 1119М для проверки углов установ- четырехстоечных подъемниках типа СДД-2,5 с оптическим при-
ки колес (рис. 20.11) позволяет определить углы развала, про- бором ПКО-1 (рис. 20.12).
Использование подъемника упрощает процесс диагностирования,
дольного наклона стойки и соотношение углов поворота колес, а
также схождение — оптическим методом, а угол поперечного на- делает его более удобным и дает возможность (особенно при нали-
клона стойки — по уровню. Оптическая система стенда модели чии домкратов) выполнять необходимые регулировочные работы.
1119M состоит из стойки (рис. 20.11, а) с измерительным микро- При проверке углов установки управляемых колес светопроек-
скопом 4, наклонным зеркалом 2, площадки с измерительной торы устанавливают на передние колеса и световой луч проекти-
шкалой 7 и зеркального отражателя 5, устанавливаемого на перед- руют на измерительные шкалы экрана, при проверке перекосов
нем колесе, к ободу которого он крепится с помощью кронштей- задних мостов — на задние колеса с направлением световых лучей
на 7. Зеркальный отражатель имеет три зеркала: среднее распола- на измерительные линейки, крепящиеся к передним колесам.
гается параллельно плоскости колеса, а два других наклонены к Перед проверкой углов установки передних колес устраняют
нему в вертикальной плоскости под углом 20°. все недостатки, выявленные при осмотре передней и задней под-
На верхней стороне рамки зеркального отражателя установлен весок и рулевого управления, доводят до нормы давление воздуха
уровень 6. Колеса расположены на поворотных дисках 8. На линзе в шинах колес, устанавливают автомобиль на специальный подъем-
объектива зрительной трубы микроскопа нанесены две взаимно ник и прожимают подвеску в вертикальном направлении сверху
перпендикулярные линии /-/и //-//(рис. 20.11, б, в). На площад- вниз усилием 500...600 Н.
Закрепляют проектор на дисках колес в трех точках. Для исклю-
ке с измерительной шкалой / находятся две взаимно перпендику-
лярные линии (с делениями), из которых вертикальные служат чения погрешности проверки из-за погнутости дисков колес вы-
шкалой для замера углов развала а и продольного угла наклона вешивают переднюю часть автомобиля, устанавливают перед авто-
стойки р, а горизонтальные — для замера углов схождения б и мобилем раздвижную штангу с экраном, на который направляют
углов поворота колес (рис. 20.11, г). луч проектора. Поворачивая колесо руками с помощью трех регу-
лировочных винтов устанавливают штатив проектора в плоскость
вращения колеса, добиваясь минимального перемещения луча по
шкале. Такую же операцию проделывают со вторым колесом.
II Для проверки развала опускают на центры дисков поворотных
кругов стенда передние колеса, устанавливая их для движения в
прямолинейном направлении. Экраны располагают параллельно

Рис. 20.11. Схема оптического стенда 1119М:


а — оптическая система; б, в — сетки линзы объектива; г — схема замера углов Рис. 20.12. Стенд с прибором ПКО-1:
схождения и углон поворота колес; 7 — измерительная шкала; 2 — наклонное
проекторы; 2 — стойка; 3 — проекционные экраны; 4 — поворотный диск;
зеркало; 3 — стойка; 4 — измерительный микроскоп; 5 — зеркальный отража-
раздвижная штанга; 6 — трансформатор; 7 — площадки под задние колеса
тель; 6 — уровень; 7 — кронштейн; 8 —- поворотный диск

186 187
передней оси перед автомобилем. Передвигая по направляющим переднее увеличивает угол продольно-
стержням проектор, добиваются, чтобы его ось вращения нахо- го наклона сгойки на 0°50'...Г, а уда-
дилась на высоте центра колеса и как можно ближе к центру. Луч ление одной прокладки с заднего креп-
проектора направляют на верхнюю шкалу экрана и, перемещая ления увеличивает наклон приблизи-
экран, подводят нулевое деление шкалы к острию затемненного тельно на 0°30', практически не изме-
сектора «светового зайчика». Направляя луч на нижнюю шкалу няя развала.
развала, по делению, которое оказалось против острия затем- На переднеприводных автомобилях
ненного сектора, определяют угол развала. Чтобы проверить угол развал регулируется ползуном на резьбо-
продольного наклона оси поворота, устанавливают экран сбоку вом стержне нижнего болта 4 (рис. 20.13)
параллельно продольной оси автомобиля. Поворачивая зеркало для автомобиля «Москвич-2141» или верх-
проектора и передвигая стойки с экранами, совмещают свето- него болта для автомобилей ВАЗ-2108,
вой луч, отраженный от зеркала, с вертикальной осью экрана. -2109 и ЗАЗ-1102 крепления телескопи-
Поворачивая передние колеса, установленные на дисках пово- ческой стойки к бобышке поворотного
ротных кругов, совмещают изображение указателя с контрольной кулака. При этом поворот болта по ходу
меткой. Поворачивая колеса в противоположную сторону, от- часовой стрелки на один оборот увели-
считывают продольный угол наклона оси поворота по горизон- чивает развал примерно на 5', при вра-
Рис. 20.13. Регулировка
тальной угловой шкале. Таким же образом измеряют угол накло- щении в противоположную сторону — развала передних колес:
на второго колеса. уменьшает. Если выясняется, что не хва-
1 — гайка стабилизатора; 2 —
Схождение передних колес проверяют, устанавливая впереди тает регулировки, то ее диапазон может болт крепления шарнира; 3~
и сзади колес штанги с линейными шкалами. Один из проекторов быть расширен за счет эксцентрисите- фланец чехла; 4 — регулиро-
направляют на контрольную метку передней штанги, далее пово- та ползуна после его извлечения и пе- вочный болт, 5 — шарнир ста-
рачивают проектор в направлении задней штанги и передвигают реворачивания в бобышке поворотно- билизатора, 6 — задняя чаш-
ее в поперечном направлении так, чтобы верхняя часть светового го кулака. ка, 7— гайка
указателя соприкасалась с верхней частью контрольной метки. Для уменьшения продольного угла
Второй проектор направляют на шкалу задней штанги, замечают наклона оси поворота на переднеприводных автомобилях «Моск-
показание на контрольной шкале и, направляя проектор на шка- вич-2141» следует уменьшить количество регулировочных шайб 2
лу передней штанги, по разности показаний отсчитывают схож- (рис. 20.14) между чашкой 7 шарнира и уступом на штанге 3 ста-
дение передних колес. билизатора. На автомобилях ВАЗ-2108, -2109 эту регулировку осу-
Для проверки установки задней оси прикрепляют проекторы ществляют изменением количества регулировочных шайб, уста-
на задние колеса, совмещают их с осями вращения колес, вы- новленных на обоих концах растяжек подвески. Для увеличения
ставляют их так, чтобы исключить биение ободов. Устанавливают угла продольного наклона оси поворота уменьшают число шайб
стойки с линейными шкалами так, чтобы выступающие концы на растяжке в передней или задней ее части, для уменьшения —
движков упирались в центр оси переднего моста. Направив лучи добавляют шайбы, но только в задней части растяжки, так как
проектора на шкалы стоек, производят отсчет и по разности по-
казаний с левой и правой стороны (эта разность должна быть не
более трех делений) определяют установку задней оси. В случае,
если она не соответствует норме, необходимо проверить геомет-
рию кузова.
Угол развала и угол поперечного наклона стойки (шкворня)
заднеприводных автомобилей «Москвич», ВАЗ и «Волга», имею-
щих подвеску передних колес на поперечных качающихся рыча-
гах, регулируют путем изменения общей толщины пакета регули- Рис. 20.14. Регулировка про-
ровочных прокладок, размещенных между привалочной плоско- дольного наклона оси поворота
стью оси рычага и упорной плоскостью на поперечине подвески. колеса:
Прокладка толщиной 1 мм изменяет угол развала примерно на / — штанга стабилизатора, 2 — ре-
10,..15'. Перестановка одной прокладки с заднего крепления на гулировочные шайбы; J — чашка

188 189
Рис. 20.15. Регулировка ца между величинами AJ и EI по
схождения передних
ободу колеса не должна превы-
колес.
шать 3,5 мм. Для заднеприводных
7 — контргайка; 2 — муфта автомобилей «Москвич» разница
рулевой тяги, 3 — наружный
наконечник рулевой тяги, 4 — расстояний А! и Б, от обода коле-
регулировочная тяга; 5— внут- са должна составлять 1,5... 7,5 мм,
ренний наконечник рулевой что соответствует положительно-
тяги му углу развала 15'... Г15'.Для ав-
томобиля ЗАЗ-968М «Запорожец»
эта разница составляет 2...6 мм, а
для заднеприводных автомобилей
ВАЗ — 1 ...6 мм, для автомобилей
ВАЗ-2108 и ВАЗ-1111 — 3 мм.
Для регулировки схождения
колес при отсутствии специаль-
ных стендов следует с помощью
спереди это выполнить не всегда возможно из-за короткой резь- раздвижной телескопической ли- JB,
бовой части растяжки.
нейки или рейки измерить рассто-
Регулировочная шайба толщиной 3 мм позволяет изменять угол Рис, 20.16. Проверка развала
яние между ободами правого и колес:
продольного наклона примерно на 20'. Конструкцией подвески
левого колес на расстоянии око-
автомобиля «Москвич-2141» предусмотрено номинальное коли- 1 — крыло автомобиля, 2 — шнур
ло 180 мм от поверхности площад- отвеса
чество шайб — на каждой стороне по две штуки, а для автомоби-
ки, на которой установлен авто-
лей ВАЗ количество регулировочных шайб на растяжке не должно мобиль. Затем перекатить автомобиль вперед так, чтобы замерен-
быть более двух штук спереди и четырех сзади. При изменении ные точки обода переместились назад и тоже отстояли от поверх-
количества шайб на растяжке необходимо следить за тем, чтобы ности площадки на 180 мм, и произвести замер. Линейка сдвинет-
фаски на шайбах были обращены в сторону упорного торца рас- ся на определенную величину, которая и составит величину схож-
тяжки. Это же правило соблюдайте при установке внутренней упор-
ной шайбы резинометаллического шарнира, когда полностью уда- дения колес.
Для обеспечения наибольшей ходимости шин автомобилей по-
лены регулировочные шайбы. мимо регулировки углов установки колес необходимо регулярно
Разница углов развала и продольного наклона оси (стойки) проверять давление воздуха в шинах, избегать резких торможений
между левым и правым колесами должна быть не более 0°30'. до блокировки колес, регулярно переставлять шины вместе с дис-
Затем необходимо отрегулировать схождение колес. Для этого ками согласно схемам, приведенным в инструкциях по эксплуа-
надо изменить длину боковых тяг рулевого управления (рис. 20.15), тации автомобилей, а также систематически проверять баланси-
предварительно ослабив контргайки или стяжные хомуты, и по- ровку (неуравновешенность) колес.
вернуть обе муфты на одинаковую величину в противоположных В соответствии с требованиями по безопасности дорожного
направлениях. При этом желательно зафиксировать рулевой меха- движения минимальная остаточная высота рисунка протектора шин
низм в среднем положении, для обеспечения равных максималь- легковых автомобилей составляет 1,6 мм.
ных углов поворота управляемых колес. Характерные виды неестественного износа шин легковых авто-
При отсутствии специального стенда для определения развала мобилей, связанные с нарушением технического состояния авто-
колес можно пользоваться отвесом (рис. 20.16), для чего устанав-
мобиля, приведены на рис. 20.17.
ливают автомобиль на ровную горизонтальную площадку, пере- Шины должны монтироваться только на предназначенные для
кидывают шнур отвеса через капот и крыло автомобиля и замеря- них диски на специальных станках и только в виде исключения
ют расстояние А и Б от боковых поверхностей шины до шнура. вручную, так как ручной монтаж приводит к деформации дисков
Учитывая поправку В на вздутие в нижней части шины, составля-
ющую 5 мм, развал можно считать правильным, если А больше Б колес.
Чтобы не нарушить балансировку колеса при демонтаже шин,
на величину 0... 10 мм (для автомобиля ГАЗ-3102 «Волга»). Разни- необходимо против вентиля на боковине шины мелом сделать
190 191
соответствующую метку, кото-
рую затем учесть при последую-
щем монтаже.
Для балансировки колес при-
меняют два вида стендов: для ба-
лансировки колес непосред-
ственно на автомобиле и балан-
сировки колес, снятых с автомо-
биля. Рис. 20.18. Схема динамической балансировки колеса:
Первый способ более прогрес-
/ — колесо; 2 — приспособление; 3 — мел; 4 — опора; А — место установки
сивный, так как он позволяет не грузиков; Р — сила, создающая динамический дисбаланс; а — расстояние от
только уравновесить суммарное плоскости опоры до плоскости, проходящей через центр тяжести колеса
действие всех вращающихся масс
колеса (ступицы, тормозного ба- зависит от расстояния а от плоскости опоры до плоскости, про-
рабана), но и выявить неисправ- ходящей через центр тяжести колеса. Чем меньше это расстояние,
ности ступиц колес (подшипни- тем больше чувствительность. Статическая балансировка сводится
ков и т. п.). Однако он может ис- к установке с внутренней и внешней сторон грузиков на подни-
пользоваться только для неведу- мающуюся часть спокойно стоящего колеса.
щих колес автомобиля. Динами- Для динамической балансировки колесо раскручивают до час-
ческий способ балансировки ко- тоты 100 мин"1 стержнем, вставленным в отверстие под болт креп-
леса подобным стендом сводит- ления колеса (строго соблюдая меры безопасности). Если колесо
ся к определению вертикальных динамически сбалансировано (отсутствуют силы Р, вызывающие
и горизонтальных (боковых) ко- дисбаланс), то согласно теории гироскопа колесо должно вра-
лебаний свободно вращающихся щаться в горизонтальной плоскости, а вал должен находиться в
колес со скоростью, соответству- вертикальном положении. Если это условие не соблюдается, к
Рис. 20.17. Виды неестественного ющей большой скорости движе- верхнему концу вала подводят мел. По метке мела устанавливают
износу шин: ния автомобиля (80...200 км/ч). на колесо два одинаковых грузика в местах, показанных стрелка-
1 — повышенное давление; 2 — пони- Колесо вывешивается домкратом ми А. Таким образом, эта операция повторяется до тех пор, пока
женное давление; 3 — неправильное и с помощью ролика раскручи- не будет достигнута динамическая балансировка.
схождение колес; 4 — неправильный вается. Ролик отводится, и при Статическую балансировку колеса можно выполнять непосред-
развал колес; 5 — нарушение балан- ственно на ступице неведущего колеса автомобиля. Для этого надо
сировки; 6 — угловое биение колес
свободном вращении колеса воз-
никают под действием дисбалан- приподнять автомобиль домкратами, ослабить затяжку подшип-
са вертикальные колебания, которые фиксируются датчиком, со- ников ступицы неведущего колеса. После этого следует устанав-
прикасающимся с рычагом подвески. В момент достижения мак- ливать колесо в различные положения и отпускать. Если при этом
симальных колебаний включается стробоскоп, луч которого на- колесо не удерживается в установленном положении, а провора-
правлен на колесо. Таким образом, определяется место дисбалан- чивается в ту или иную сторону и останавливается только в одном
са (по отношению к линии, нанесенной на покрышке), а по по- положении, значит, оно имеет дисбаланс.
казаниям стрелочного прибора определяется величина дисбалан- Для балансировки колеса в этом случае необходимо:
са. Горизонтальные колебания колеса от его дисбаланса определя- снизить давление в шине до 20 кПа и снять с обода колеса
ются подобным образом при установке датчика в горизонтальное балансировочные грузики;
положение около переднего края тормозного диска. медленно повернуть колесо против хода часовой стрелки и от-
В случае отсутствия специальных стендов для балансировки пустить и, когда оно остановится, нанести вертикальной меловой
колес статическую и динамическую балансировки можно доста- чертой первую метку, определяющую верхнюю точку колеса;
точно точно выполнять с помощью приспособления (рис. 20.18), повернуть толчком колесо по ходу часовой стрелки и после его
острием опирающегося на опору 4, либо приспособления, кото- остановки также отметить верхнюю точку меловой вертикальной
рое подвешивается на гибкий подвес. Чувствительность прибора линией — второй меткой;

192 7 Власов 193


разделить кратчайшее расстояние между первой и второй мет- передней части кузова влияет проседание упругого элемента зад-
ками пополам и нанести третью метку — это и будет самое легкое ней подвески (рессоры или пружины). Для устранения этого надо
место колеса; установить автомобиль на горизонтальную площадку и замерить
установить по обе стороны третьей метки малые балансиро- разность высот одноименных точек, расположенных по центру фар
вочные грузики массой 30 г, которые своей пружиной подходят на левой и правой сторонах. Замер производить после раскачива-
под борт покрышки и удерживаются на ободе; ния передней части кузова на пружинах подвески. Затем под сере-
толчком руки повернуть колесо: если после его остановки гру- дину передней поперечины установить призму и, приподняв ав-
зики займут нижнее положение, их масса для балансировки коле- томобиль до отрыва передних колес, повторить замер. Если раз-
са достаточна; если грузики займут верхнее положение, нужно ность сохранится, значит, «просел» упругий элемент задней под-
поставить более тяжелые (40 г) и, вращая колесо, убедиться, что вески на стороне меньшей высоты. Если же при начальном замере
оно останавливается при нижнем положении грузиков; был крен, а затем автомобиль выровнялся, то «просела» пружина
отодвигая грузики на равные расстояния в обе стороны от тре- передней подвески.
тьей метки, следует добиться равновесия колеса, когда оно после При использовании в передней подвеске переднеприводных ав-
толчка рукой будет останавливаться в разных положениях (в зави- томобилей амортизаторной телескопической стойки типа «Мак-
симости от приложенного усилия); ферсон» узлы передней подвески необходимо снимать в следую-
накачать шину до нормального давления. щей последовательности (применительно к автомобилю «Моск-
Допустимый дисбаланс для шин легковых автомобилей приве- вич-2141»).
ден в табл. 20.2. Нанести метки А (рис. 20.19) взаимного расположения корпу-
Ремонт элементов подвесок. При наличии на деталях подвески, са 3 опоры стойки относительно брызговика кузова. Отвернуть ко-
расположенных под кузовом автомобиля, следов задевания за до- рончатую гайку крепления шарового шарнира рулевой тяги и вы-
рожные неровности следует проверить на них отсутствие повреж- прессовать его палец из конусного отверстия поворотного рычага
дений и трещин. Армированные резиновые детали со следами ис- при помощи съемника. Отвернуть две самостопорящиеся гайки
тирания резины на видимых поверхностях также подлежат замене. крепления фланцев телескопической стойки к бобышке пово-
При замене или ремонте деталей передней подвески, влияющих ротного кулака и свободно удалить верхний болт. Нижний болт 4
на установку передних колес, необходимо производить контроль (см. рис. 20.13) извлекается из отверстия только методом его вы-
углов их установки. Невыполнение этого требования может при- ворачивания из резьбового отверстия регулировочного ползуна,
вести к преждевременному износу протектора шин. который остается в отверстии кулака. Для исключения случайного
Осадку пружинных элементов подвески проверяют непосред- выпадения ползуна из гнезда следует закрепить ползун мягкой
ственно на автомобиле. Если одна сторона автомобиля «осела», проволокой.
надо определить, что является причиной этого, так как на крен Отсоединить гибкие тормозные шланги от кронштейна телеско-
пической стойки и после удаления трех гаек / крепления опоры к
Т а б л и ц а 20.2 чашке брызговика (рис. 20.19) опустить телескопическую стойку.
Допустимый статический дисбаланс шин легковых автомобилей Поворотный кулак может быть снят с автомобиля без снятия
по ГОСТ 4754-80 телескопической стойки. Для этого необходимо отвернуть гайку в

Статический дисбаланс, Н см, не


Индекс более, для шин с рисунком протектора
Обозначение шин грузоподъемности
дорожным
зимним
универсальным

155-13/6,15-13 75 10 10,3
165-13/6,45-13 78 12 13 Рис. 20.19. Крепление опоры
175-13/6,95-13 82 13 14 телескопической стойки.
185-14/7,35-14 88 17 20 / — самостопорящиеся гайки, 2 —
5,90-13 78 20 _ ограничитель; 3 — корпус опоры;
6,40-13 84 17 — А — метки

194 195
Рис. 20.20. Снятие поворотного Рис. 20.22. Выпрессовка пальца
кулака: шарового шарнира рулевой
/ — скоба приспособления; 2 — тяги из поворотного рычага
скоба тормоза; 3 — диск тормоза; 4 — стойки подвески:
штифт; 5 — винт; 6 — болт / — поворотный рычаг; 2 — шаро-
вой шарнир тяги; J — съемник

чить задиры на посадочных поверхностях под подшипник, и снять


с поворотного кулака скобу 2 (см. рис. 20.20) тормоза и диск 3
соединении ступицы переднего колеса с приводом передних ко- тормоза, закрепленный штифтами 4, В специальные отверстия во
лес и самостопорящуюся гайку крепления пальца шарового шар- фланце ступицы устанавливаются три равновысоких штифта 5 (см.
нира к рычагу подвески. При помощи съемника (см. рис. 20.9), рис. 20.21) диаметром 6,3 мм и длиной 70 мм. Для исключения
установленного на двух выступах рычага подвески, выпрессовать перекоса и заклинивания усилие выпрессовки распределяется рав-
палец из конусного отверстия рычага. Прикрепить двумя брлтами 6 номерно между штифтами благодаря плавающей пяте 4. Перед вы-
(рис. 20.20) к плоскости ступицы фланец скобы 7 приспособле- прессовкой наружного кольца из поворотного кулака надо снять
ния и при помощи винта 5 снять поворотный кулак в сборе с стопорное кольцо.
тормозами и ступицей со шлицев привода колес. Особенностью снятия деталей передней подвески автомобиля
При повреждении ступицы или подшипника необходимо снять ВАЗ-2108 является то, что при снятии пальца шарового шарнира
поворотный кулак с тормозами и ступицей в сборе и выпрессо- рулевой тяги необходимо использовать съемник (рис. 20.22), а при
вать ступицу из внутренних колец подшипника с помощью съем- отсоединении шарового шарнира от поворотного кулака пользо-
ника, показанного на рис. 20.21. Перед выпрессовкой подшипни- ваться только торцевым ключом, чтобы не повредить резиновый
ка следует очистить внутренние полости ступицы, чтобы исклю- чехол.
Снятые узлы передней подвески подвергаются необходимому
техническому контролю и при необходимости — восстановлению.
Необходимо проверить износ рабочих поверхностей шарнира,
повернув его палец вручную. Свободное перемещение пальца (с
зазором) или его заедание недопустимы. Более точная проверка
величины осевого или радиального зазора осуществляется в при-
способлении, показанном на рис. 20.23. Если при радиальном или
осевом нагружении пальца шарнира усилием 980 Н перемещение
составляет в обе стороны более 0,5 мм, то необходимо заменить
шаровой шарнир новым.
При выпрессовке ступицы возможна разборка подшипника, и
наружная половина внутреннего кольца может остаться на ступи-
це. В этом случае его необходимо снять универсальным съемником.
Рис. 20.21. Выпрессовка ступи- Для этого в ступице имеются две специальные выемки. Затем снять
цы: стопорные кольца 9 (см. рис. 20.23) и оправкой выпрессовать под-
1 — скоба приспособления; 2 — шипник из поворотного кулака. При установке нового подшипни-
болт колеса; } — винт; 4 — плава- ка необходимо установить наружное стопорное кольцо 9 в пово-
ющая пята; 5 — щтифт ротный кулак 1 и запрессовать подшипник 3. При этом надо, что-
197
Сжать винтом / пружину 2 подвески
примерно на 100 мм, снять резино-
вый чехол гайки и сделать на торце
штока метку, совместив ее с меткой
А (см. рис. 20.19) на корпусе опоры,
сделанной ранее. Отвернуть торцевым
ключом б (см. рис. 20.26) гайку, удер-
живая ограничительную шайбу дер-
жавкой 5 со штифтами.
Снять ограничительную шайбу и
Рис. 20.23. Поворотный кулак и детали ступицы переднего колеса: распустить пружину до свободного
1 — поворотный кулак; 2 — наружное грязеотражательное кольцо; 3 — подшип- состояния. Снять нижнюю горловину
ник ступицы; 4 — ступица колеса; 5 — упорная шайба; 6 — гайка; 7 — уплотни-
тельное кольцо; 8 — колпак ступицы; 9 — стопорные кольца; 10 — внутреннее
резинового чехла с амортизаторной
грязеотражательное кольцо стойки, поднять верхнюю чашку пру-
жины вместе с деталями упорного
бы оправка 3 (рис. 20.24) давила только на наружное кольцо под- подшипника и удалить из верхней рис запрессовка ступи-
J
шипника, иначе возможно его повреждение. Затем установить чашки пружины упорный подшипник цы колеса:
внутреннее стопорное кольцо и приступить к запрессовке оправ- вместе с пятой и защитным кольцом.
— оправка; 2 — поворотный
кой (рис. 20.25), которая должна опираться на внутреннее кольцо Снять пружину подвески, сделав на кулак; 3 — ступица
подшипника. ней пометку для последующей ее ус-
При проверке упругой характеристики (осадки) верхней опоры тановки на прежнее место.
необходимо приложить на подшипник опоры нагрузку в 7000 Н Разборка амортизаторной стойки — составной части телеско-
для автомобиля ВАЗ-2108 и 3530 Н для автомобиля «Москвич-2141» пической стойки — производится в следующем порядке:
и замерить расстояние от торца подшипника до торца наружного зажать амортизаторную стойку в тисках за скобу резервуара так,
корпуса опоры. Это расстояние не должно превышать для указан- чтобы щеки скобы были перпендикулярны губкам тисков. При та-
ных моделей автомобилей соответственно 27 мм и 23 мм. В против- ком креплении исключается возможность деформации резервуара;
ном случае необходимо заменить опору. отвернуть гайку 4 резервуара 7 (рис. 20.27), очистить от грязи на-
Предназначенные для установки в подвеске пружины должны ружную поверхность ман-
быть одной размерной группы. Принадлежность пружины к конк- жеты 3 (рис. 20.28) и с по-
ретной группе по нагрузке определяется при постоянной конт- мощью приспособления со
рольной высоте. специальной планкой из-
К первой группе (группа А) от- влечь из резервуара 4 шток 2
носятся пружины, помеченные одной с поршнем, ограничите-
риской (или желтой краской) на кон- лем хода отбоя, направля-
цевом витке или на внешней сторо- ющей с резиновой манже-
не средних витков, а ко второй груп- той штока и кольцом ре-
пе (группа В) — помеченные двумя зервуара (рабочий цилиндр
рисками (или зеленой краской). Если
после эксплуатации пружины второй
группы имеют заниженную нагрузку, Рис. 20.26. Установка телеско-
то они могут использоваться в каче- пической стойки в приспо-
Рис. 20.24. Запрессовка под- стве пружин первой группы, собление для разборки:
шипника в поворотный кулак: Разборку телескопической стойки 1 — винт приспособления; 2 —
; - поворотный кулак; 2 ~ следует производить в приспособле- пружина; 3 — амортизаторная
стойка; 4 — чехол; 5 — державка;
подшипник; 3 — оправка нии, изображенном на рис. 20.26. 6 — торцевой ключ

198
199
при этом остается в резервуаре); снять со штока манжету 5 (см.
рис. 20.27), кольцо 6 и направляющую 7, не допуская поврежде-
ния кромок манжеты и фторопластового слоя на внутренней ра-
бочей поверхности направляющей; снять с поршня фторопласто-
вое кольцо 79, а со штока — ограничитель 8 хода отбоя (опору 9
ограничителя хода отбоя и стопорное кольцо 10 снимать не реко-
мендуется);
освободив резервуар из тисков, слить из него и рабочего ци-
линдра жидкость, придерживая цилиндр в резервуаре рукой; за-
жать шток 7 (рис. 20.29) в тисках за лыску на его крепежном хво-
стовике или за нерабочую поверхность (между отверстием около
поршня и опорой ограничителя хода отбоя) и, отвернув стопор-
ную гайку 2 ключом J, с помощью специальных щипцов (пинце-
та) извлечь пружину 16 (см. рис. 20.27) и клапан отбоя 75;
отвернуть гайку крепления поршня к штоку ключом и снять
поршень 14 (см. рис. 20.27), дроссельный диск 13, перепускной
клапан 12 и его пружину 77;
все снятые детали и резервуар стойки промыть бензином или
керосином, насухо протереть материалом, не оставляющим воло-
кон. При этом обратить внимание, что рабочая поверхность втул-
ки направляющей не должна иметь значительного износа фто-
ропластового слоя (допускается проступание бронзового слоя на

Рис. 20 27 Амортизаторная стойка: Рис. 20.29. Отворачивание стопорной


гайки:
/ — резервуар, 2 — шток с опорой ограничителя в сборе, 3 — рабочий цилиндр,
4 — гайка резервуара, 5— манжета, 6 — уплотнигельное кольцо, 7 — направля- / — шток с поршнем в сборе, 2 —
ющая; 8 — ограничитель хода отбоя, 9 — опора ограничителя, 10 — стопорное стопорная гайка, 3 — ключ
кольцо, 11 — пружина перепускного клапана, 12 — перепускной клапан, 13 — Рис. 20.28. Выпрессовка ман-
дроссельный диск клапана отбоя, 14 — поршень, 15 — клапан отбоя, 16 — пру- жеты с уллотнительным коль-
жина клапана отбоя, 17— гайка крепления поршня, 18— стопорная гайка, 19 — цом в сборе со штоком из ре-
кольцо поршня, 20 — пружина впускного клапана, 21 — впускной клапан, 22 —
дроссельный диск клапана сжатия, 23 — корпус клапана сжатия, 24 — дно кла-
зервуара:
пана сжатия; 25 — пружина клапана сжатия, 26 — клапан сжатия; 27 — седло 1 — приспособление 80-П118, 2 —
клапана шток; 3 — манжета, 4 —- резервуар

200 201
лы поверхности дисков. После запрессовки седло не должно вы-
небольшой поверхности), рабочая часть штока должна быть глад- прессовываться из корпуса под действием усилия 245 Н. Корпус
кой, без задиров и царапин, без нарушения хромового покрытия; клапана сжатия в сборе запрессовывается в цилиндр легкими по-
диски клапанов не должны быть деформированы и не должны стукиваниями по периферии корпуса после совмещения его с
иметь значительного износа. цилиндром.
Перед сборкой амортизаторной стойки необходимо подсобрать При установке клапана отбоя в шток используют специальные
клапан с пружиной, впускным клапаном и дроссельным диском щипцы или пинцет. При установке клапана отбоя с пружиной в
клапана сжатия в порядке, показанном на рис. 20.30, используя шток необходимо обратить внимание на положение стопорной
оправку. Такая подсборка обеспечит при запрессовке седла в кор- гайки 18(см. рис. 20.27), крестообразное углубление которой должно
пус свободный ход дроссельного диска и впускного клапана. При быть обращено в сторону пружины (с внешней стороны должен
этом необходимо следить, чтобы пружина не выходила за преде- находиться гладкий торец гайки). Момент затяжки гайки крепле-
ния поршня — 30...50 Н-м, стопорной гайки — 20...30 Н-м.
Для удаления из жидкости механических примесей ее следует
профильтровать. Если в предварительно слитой жидкости нахо-
дится вода или если стойка эксплуатировалась без замены жидко-
сти более пяти лет, жидкость следует заменить; залить в собран-
ный с клапаном сжатия и установленный в резервуар рабочий
3
цилиндр (доверху) и в резервуар (остальное — 340 ± 5 см ) амор-
тизаторную жидкость.
При установке штока с поршнем в рабочий цилиндр надо при-
поднять последний над резервуаром, поместить свернутое фто-
ропластовое кольцо в проточку на поршне и, придерживая коль-
цо, ввести его вместе с поршнем в рабочий цилиндр, не допуская
погружения штока в цилиндр глубже верхней поверхности огра-
ничителя хода отбоя. Если после этого шток будет стремиться спус-
каться в цилиндр, необходимо сделать несколько возвратно-по-
ступательных движений штоком относительно цилиндра, чтобы
заполнить последний жидкостью из резервуара. Манжету штока и
уплотнительное кольцо резервуара при ремонте рекомендуется
заменять новыми. Рабочую поверхность манжеты (между уплотни-
тельными кромками) надо заполнить смесью консистенции гус-
той сметаны (1,5 г дисульфида молибдена и 0,5 г амортизаторной
жидкости), распределяя ее равномерно по внутренней поверхно-
сти манжеты.
Работоспособность амортизаторной стойки и амортизатора зад-
ней подвески можно определить на динамометрическом стенде
типа СИ-46, «Миллетто» (рис. 20.31) и других по рабочим диаг-
раммам. Рабочая диаграмма снимается после выполнения не ме-
нее пяти рабочих ходов, при температуре рабочей жидкости 20 °С,
частоте рабочих ходов 1,67 Гц (100 циклов в минуту) и ходе пор-
шня 100 мм, что соответствует скорости поршня 0,52 м/с. Кривые
диаграмм, показанные на рис. 20.32, должны быть плавными, без
отклонений, свидетельствующих о недостаточном или избыточ-
Рис. 20.30. Установка деталей впускного клапана на седло (а) и под- ном количестве жидкости, ее низком качестве, а также о непра-
сборка (б) с помощью оправки (в): вильной сборке амортизаторных стоек (амортизаторов) или о на-
/ _ дроссельный диск клапана сжатия; 2 — впускной клапан; 3 — седло клапана личии дефектов деталей клапанной системы. Сопротивление хода
сжатия с клапаном сжатия в сборе; 4 — пружина впускного клапана; 5 — оправка
203
202
Рис. 20.31. Установка амортиза- сжатия и отбоя определяется по наибольшим силам сопротивле-
торной стойки на динамометри- ния А и В, полученным при снятии диаграмм. Требующиеся вели-
ческий стенд типа «Миллетто»: чины сил сопротивления приведены в технических характеристи-
1 — шатун стенда; 2 — ползун; 3 — ках амортизаторных стоек и амортизаторов. Одновременно со сня-
амортизаторная стойка; 4 — ба- тием диаграмм проверяется герметичность сварных швов и уплот-
рабан для записи диаграмм; 5— за- нений, а также шумность работы стоек и амортизаторов.
писывающее устройство; <5 — ры-
чаг силоизмерителя (торриона); Рессоры задней подвески могут иметь следующие дефекты:
7 — крепление штока стойки; 8 — поломку листов, потерю упругости, срезание центрового болта,
крепление резервуара стойки износ пальцев и втулок в ушках рессоры. Для устранения этих
дефектов снятую рессору разбирают, сломанные листы и листы с
трещинами заменяют новыми.
Прогиб рессоры устанавливается шаблонами. Перед сборкой
листы рессоры смазывают графитовой смазкой или смесью из 30 %
универсальной консистентной смазки УС, 30 % графита и 40 %
трансформаторного масла.

Г л а в а 21
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
МЕХАНИЗМОВ УПРАВЛЕНИЯ И ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ

Диагностика рулевого управления сводится к прослушиванию


стуков при повороте рулевого колеса, замеру величины свобод-
ного хода и усилия, затрачиваемого для поворота рулевого колеса.
Указанные замеры выполняют с использованием приборов К-402
или К-187 (рис. 21.1). Для определения суммарного люфта рулево-
го управления передние колеса устанавливают в положение пря-
молинейного движения, закрепляют на ободе рулевого колеса
динамометр со шкалой, а на рулевой колонке — стрелку прибора.
Прикладывая к прибору (или быстро поворачивая) обод рулевого
колеса в обе стороны с усилием 7,35 Н, определяют люфт рулево-
го управления, т.е. нерабочий ход рулевого колеса. Суммарный
люфт в рулевом управлении для легковых автомобилей не должен
превышать 10°. Все последние модели автомобилей изготавлива-
ются с суммарным люфтом рулевого колеса не более 5°.
Для определения люфтов в шарнирах рулевых тяг нужно прило-
жить пальцы руки к головке тяги и к головке рычага. Шарниры с
люфтом необходимо заменить или отремонтировать. На автомоби-
лях ГАЗ-3102 «Волга», шаровые шарниры рулевых тяг которых имеют
Рис. 20.32. Примерные формы диаграмм проверки амортизаторных стоек резьбовые пробки, степень изношенности определяется согласно
(амортизаторов) на стендах типа СИ-46 (а) и типа «Миллетто» (6): рис. 21.2. При полном заворачивании резьбовой пробки до упора
I — диаграмма исправного амортизаторного элемента; II— диаграмма неисправ-
размер А должен быть для годного шарнира не более 5 мм. При
ного амортизаторного элемента; А — сила при отбое; В — сила при сжатии; / —- размере А более 5 мм необходимо вывернуть заглушку, вынуть пру-
избыточное количество жидкости («подпор»); 2 — эмульсированная (вспенен- жину, опорную пяту и проверить размер В от малой сферы пальца
ная) жидкость; 3 — недостаточное количество жидкости («провал») до торца корпуса; если этот размер превышает или равен 16 мм,
204 205
вести регулировку зацепления рулевого механизма. Регулировку
зацепления ролика с червяком осуществляют в такой последова-
тельности: отвернув контргайку 4 (рис. 21.3) регулировочной втул-
ки 5 (автомобили «Москвич») или регулировочного винта 16 (ав-
томобили ВАЗ) и несколько ввернув регулировочную втулку
(винт), завернуть контргайку и вновь проверить люфт рулевого
колеса. Если люфт окажется в норме, проверить усилие, необхо-
димое для поворота рулевого колеса. Если оно превышает 200 Н,
надо несколько ослабить втулку 5 или винт 16.
Регулировка зазора в зацеплении шестерня—рейка осуществ-
ляется путем поджатия рейки к шестерне на автомобиле ВАЗ-
2108. Необходимо затянуть гайку упора с моментом 11... 13 Н-м
до беззазорного состояния упора и рейки и затем отпустить гай-
ку упора на два деления (24°), чтобы обеспечить зазор до 0,12 мм
между гайкой и упором рейки, необходимый для компенсации
тепл