Вы находитесь на странице: 1из 6

Испытания, которым необходимо подвергать шарнирное соединение (Swivel Joint)

продуктовых труб СПГ:

— аттестационное динамическое испытание на долговечность;


— испытание гидростатическим давлением;
— испытания на частичный вакуум и утечку;
— испытание на утечку при вращении;
— испытание на влагозащиту;
— испытание на предельную нагрузку.

Данный план разработан в соответствии с ISO 16904-2016 и DIN EN 1474. Для


проведения испытаний необходимо наличие различного типа оборудования, которое
может быть уточнено, изменено или дополнено на дальнейших этапах проработки
изделий. Далее о каждом виде испытаний подробнее.

Аттестационное динамическое испытание на долговечность

Общая информация: Целью проведения данного испытания является установление


пригодности конструкции шарнирного соединения к возникновению возможных
движений/перемещений судна во время перекачки флюида.

Проведение испытаний: Испытание проводится на полноразмерной единице


шарнирного соединения при следующих условиях:

• на протяжении всего испытания должно быть совершено по меньшей мере 400000


перемещений, изменяя угол вращения в случайном порядке от 6° до 25° со средним углом
поворота от 8° до 10° (период вращения составляет в среднем 10 сек.);
• температура должна быть ниже минус 160°С (шарнирное соединение должно быть
заполнено изнутри жидким азотом на протяжении всего испытания для одновременного
тестирования возможной потери уплотнительной способности уплотнительных
элементов, поэтому для поддержания заданной температуры шарнирного соединения и
уровня жидкого азота в системе, в процессе испытания во внутреннюю полость шарнира
подается небольшое количество жидкого азота);
• необходимо поддерживать давление во внутренней полости шарнирного
соединения от 0,25 МПа до 0,35 МПа;
• необходимо применить эквивалентную осевую нагрузку, равную 600 кН для
шарнирного соединения типоразмера 16 дюймов/DN400 (подробный расчёт: стандарт ISO
16904-2016, пункт 5.3.5, формула 5). Для остальных типоразмеров данные для расчёта
должны быть предоставлены производителем стендера и утверждены владельцем
шарнирного соединения;
• во время испытания в полость с подшипниками необходимо подавать азот в
штатном режиме для избегания обледенения;
• после каждых 40000 перемещений необходимо дать шарнирному соединению
прогреться до температуры окружающей среды;
• после совершения 30%, 60% и 100% перемещений из 400000 необходимо
разобрать и проинспектировать шарнирное соединение.

Необходимое оборудование и оснастка: стенд для проведения испытаний


(проектируется усилиями ООО «Газпром 335»), рукав для подачи жидкого азота (ВЗМ),
насосная станция для нагнетания жидкого азота (Cryostar или Vanzetti), гидроцилиндр для
изменения угла вращения (Enerpac), манометры (Pakkens), шланги и фитинги (Parker
Autoclave Engineers), краны (возможно Herose), компрессор (Maximator GMBH),
термометр промышленный, система управления стендом (определение угла отклонения,
количества совершенных вращений, периода и т.д. – Siemens), система фото- или
видеофиксации, защитные экраны, жидкий и газообразный азот (ГОСТ 9293-74).

Испытание гидростатическим давлением

Проведение испытания: испытание проводится при температуре окружающей среды


и при давлении 1,5хPраб. Длительность испытания составляет как минимум 30 минут. Не
допускается применять дополнительные нагрузки к шарнирному соединению во время
проведения испытания.

Необходимое оборудование и оснастка: стенд для проведения испытаний


(проектируется усилиями ООО «Газпром 335»), насосная станция для нагнетания
давления, манометры (Pakkens), шланги и фитинги (Parker Autoclave Engineers), термометр
инфракрасный промышленный, жидкость испытательная (класс можно взять 9 по
ГОСТ 17216) с ингибитором коррозии, система фото- или видеофиксации, защитные
экраны.
Испытание на частичный вакуум и утечку

Проведение испытания: испытание проводится сразу после проведения «Испытания


гидростатическим давлением» и состоит из следующих этапов:

• этап 1: после гидростатического испытания во внутренней полости шарнирного


соединения создаётся частичный вакуум при 50 кПа (абсолютное значение) – 30 мин.;
• этап 2: нагнетание давления во внутренней полости шарнирного соединения до
расчётного давления (проверка работы уплотнений после вакуумирования) – 30 мин.
(утечки не допускаются);
• этап 3: после дренажа необходимо подать давление не менее 0,3 МПа (азот или
воздух), чтобы проверить герметичность вторичного уплотнения шарнирного соединения
(допускается появление пузырьков в небольшом количестве) – 30 мин.

Необходимое оборудование и оснастка: стенд для проведения испытаний


(проектируется усилиями ООО «Газпром 335»), вакуумный насос, вакуумный манометр,
вакуумные шланги, компрессор (Maximator GMBH), манометры (Pakkens), шланги и
фитинги (Parker Autoclave Engineers), термометр инфракрасный промышленный, жидкость
испытательная (класс можно взять 9 по ГОСТ 17216) с ингибитором коррозии, система
фото- или видеофиксации.

Испытание при вращении

Проведение испытания: шарнирное соединение испытывается вращением вокруг


своей оси как минимум ± 5° с периодом вращения 10 сек и гидростатическим давлением в
1 МПа или заданным рабочим давлением (что окажется выше) при температуре
окружающей среды – 30 мин. (утечки не допускаются).

Необходимое оборудование и оснастка: стенд для проведения испытаний


(проектируется усилиями ООО «Газпром 335»), насосная станция для нагнетания
давления, гидроцилиндр для изменения угла вращения (Enerpac), манометры (Pakkens),
шланги и фитинги (Parker Autoclave Engineers), система управления стендом (определение
угла отклонения, периода и т.д. – Siemens), жидкость испытательная (класс можно взять 9
по ГОСТ 17216) с ингибитором коррозии, система фото- или видеофиксации, защитные
экраны.
Испытание на влагозащиту

Проведение испытания: во время испытания в полость с подшипниками необходимо


подавать и контролировать давление азота в штатном режиме. В это же время во
внутреннюю полость шарнирного соединения необходимо подавать жидкий азот
(требуется стабилизировать температуру ниже минус 160°C). После установления
необходимой температуры опрыскивать шарнирное соединение водой до образования 10
мм корки льда и выдерживать в таком виде на протяжении 1 часа. После дать
шарнирному соединению прогреться до температуры окружающей среды. Испытание
проводится без применения дополнительных внешних нагрузок и внутреннего давления.
На протяжении всего испытания шарнирное соединение должно вращаться, как во время
«Испытания при вращении». После шарнирное соединение разбирается, и
осматривается. Деформации и повреждения не допускаются.

Необходимое оборудование и оснастка: стенд для проведения испытаний


(проектируется усилиями ООО «Газпром 335»), рукав для подачи жидкого азота (ВЗМ),
насосная станция для нагнетания жидкого азота (Cryostar или Vanzetti), гидроцилиндр для
изменения угла вращения (Enerpac), манометры (Pakkens), шланги и фитинги (Parker
Autoclave Engineers), краны (возможно Herose), компрессор (Maximator GMBH),
термометр инфракрасный промышленный, система управления стендом (определение
угла отклонения, количества совершенных перемещений, периода и т.д. – Siemens),
система фото- или видеофиксации, жидкий и газообразный азот (ГОСТ 9293-74).

Испытание на максимальную нагрузку

Проведение испытания: испытание проводится, как минимум, при расчётном


давлении таким образом, чтобы тестовая нагрузка была равна наихудшему возможному
варианту использования шарнирного соединения (расчет производится в п.9.2.2.2.5
стандарта ISO 16904-2016). Испытание состоит из 3 этапов, отличающихся между собой
коэффициентом (SF), указанным в таблице 7 ISO 16904-2016:

• этап 1 (коэффициент SFc) проводится при температуре окружающей среды и


температуре ниже минус 160°C – как минимум 10 мин.;
• этап 2 (коэффициент SFb) проводится при температуре окружающей среды и
температуре ниже минус 160°C – как минимум 10 мин.;
• этап 3 (коэффициент SFa) проводится при температуре окружающей среды – как
минимум 10 мин.

Расчетное давление можно установить с помощью воздуха, азота или


испытательной жидкости при температуре окружающей среды или с помощью жидкого
азота, если требуется температура ниже минус 160°C. Внешние нагрузки применяются
только после установления расчетного давления.

1) Целью проведения первого этапа испытания является определение ширины


образовавшихся канавок от шариков подшипника (максимальная разрешенная ширина
канавки ≤ 8% от диаметра шарика).
2) Целью проведения второго этапа испытания является проверка возможности
протечки первичного уплотнения (допускается непостоянное появление нескольких
пузырьков, они могут быть вызваны изменением температуры; при сверхнизкой
температуре объём протечки не должен превышать 10 см3/мин/см диаметра основного
уплотнения между первичными и вторичными уплотнениями).
3) Целью проведения третьего этапа испытания является проверка целостности
конструкции после испытания (не допускается разрушение, отказ изделия и т.д).

Необходимое оборудование и оснастка: стенд для проведения испытаний


(проектируется усилиями ООО «Газпром 335»), рукав для подачи жидкого азота (ВЗМ),
насосная станция для нагнетания жидкого азота (Cryostar или Vanzetti), гидроцилиндр для
создания нагрузки (Enerpac), манометры (Pakkens), шланги и фитинги (Parker Autoclave
Engineers), краны (возможно Herose), компрессор (Maximator GMBH), термометр
инфракрасный промышленный, система фото- или видеофиксации, жидкий и
газообразный азот (ГОСТ 9293-74).
Приложение А

Рисунок 1 – Общий вид стенда для проведения аттестационных динамических испытаний


на долговечность, испытаний при вращении и испытаний на влагозащиту

Рисунок 2 – Общий вид стенда для проведения испытания гидростатическим давлением,


испытания на частичный вакуум и утечку и испытания на максимальную нагрузку