Курс лекций по визуальному и измерительному контролю.

Филимонов Е.А., Прохоров А.В., Ахмадеев Н.А.
НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ
МАТЕРИАЛОВ И КОНСТРУКЦИЙ
ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ
МЕТОД КОНТРОЛЯ
Курс лекций
для специалистов неразрушающего контроля I и II квалификационных уровней
Уфа, 2009
Филимонов Евгений Алексеевич – кандидат технических наук, специалист
в области прочности, технической диагностики технологического оборудо-
вания с использованием разрушающих и неразрушающих методов контро-
ля. Специалист III уровня по разрушающим и другим видам испытаний. Ру-
ководитель Независимого органа по аттестации персонала испытательных
лабораторий ООО «Техсервис».
Прохоров Андрей Владимирович – кандидат технических наук, специа-

лист в области технической диагностики технологического оборудования с
использованием разрушающих и неразрушающих методов контроля. Спе-
циалист III уровня по разрушающим и другим видам испытаний. Специалист
II уровня по визуальному и измерительному, ультразвуковому и капилляр-
ным методам неразрушающего контроля.
Ахмадеев Наиль Абдуллович – кандидат физико-математических наук,

доцент, специалист в области технической диагностики технологического
оборудования с использованием разрушающих и неразрушающих методов
контроля. Специалист III уровня по разрушающим и другим видам испыта-
ний. Специалист III уровня по визуальному и измерительному контролю,
ультразвуковому, капиллярным и магнитным методам неразрушающего кон-
троля. Директор ООО «Диатехсервис».
Филимонов Е.А., Прохоров А.В., Ахмадеев Н.А.

Неразрушающий контроль металлических изделий и конструкций. Визуальный и измерительный методы
контроля. Курс лекций для специалистов неразрушающего контроля I и II квалификационных уровней - Уфа:
ООО «Диатехсервис», 2009г.
Данный курс лекций разработан в соответствии с требованиями к техническим знаниям, предъ-

являемым к специалистам неразрушающего контроля I и II квалификационных уровней по визуальному
и измерительному методу контроля при их аттестации в «Системе добровольной сертификации персо-
нала неразрушающего контроля» Российского общества по неразрушающему контролю и технической
диагностике.
 ООО «Диатехсервис», 2009

1
СОДЕРЖАНИЕ
РАЗДЕЛ 1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ .................................... 4
Глава 1.1. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ ........................................................ 4
1.1.1. Понятие и показатели качества продукции. ............................................................ 4
1.1.1.1. Понятие качества продукции ........................................................................... 4
1.1.1.2. Показатели качества продукции ...................................................................... 4
1.1.2. Понятие конкурентоспособности ............................................................................. 5
1.1.3. Понятие стандартов и стандартизации. .................................................................. 6
1.1.3.1. Система стандартов в Российской Федерации .............................................. 6
1.1.3.2. Международные стандарты и системы качества ........................................... 7
1.1.4. Опыт управления качеством .................................................................................. 10
1.1.5. Современные проблемы управления качеством.................................................. 11
Глава 1.2. ЕДИНАЯ СИСТЕМА ОЦЕНКИ СООТВЕТСТВИЯ НА ОБЪЕКТАХ
РОСТЕХНАДЗОРА............................................................................................................... 12
1.2.1. Функции участников ЕС ОС Ростехнадзора .......................................................... 14
Глава 1.3. ОСНОВЫ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ.................................................................... 15
1.3.1. Строение металлов .................................................................................................. 15
1.3.2. Железо и его сплавы .......................................................................................... 16
1.3.3. Стали. Их классификация и маркировка. .............................................................. 17
1.3.4. Чугуны. Их классификация и маркировка.............................................................. 21
Глава 1.4. ДЕФЕКТЫ. ВИДЫ, КЛАССИФИКАЦИЯ И МЕТОДЫ ВЫЯВЛЕНИЯ ................ 23
1.4.1. Виды контроля......................................................................................................... 23
1.4.2. Дефекты. Их виды и классификация ..................................................................... 23
1.4.2.1. Литейные дефекты ......................................................................................... 24
1.4.2.2. Дефекты прокатанного и кованого металла ................................................. 26
1.4.2.3. Дефекты сварных соединений....................................................................... 27
1 4.2.4. Дефекты, возникающие при различных видах обработки деталей ............ 28
1.4.2.5. Дефекты, возникающие при эксплуатации изделий..................................... 29
1.4.3. Выбор методов неразрушающего контроля.......................................................... 29
1.4.4. Факторы, определяющие надежность контроля ................................................... 33
РАЗДЕЛ 2. ФИЗИЧЕСКИЕ И ФИЗИОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ВИЗУАЛЬНОГО И
ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ .......................................................................................... 34
Глава 2.1. Оптическое излучение и его природа............................................................... 34
2.1.1. Основные положения теории оптического излучения. ......................................... 34
2.1.2. Свет.......................................................................................................................... 36
2.1.3. Корпускулярно-волновой дуализм светового излучения ..................................... 36
Глава 2.2. Основные свойства света ................................................................................. 37
2.2.1. Законы распространения света на границе раздела сред. Отражение и
преломление света ........................................................................................................... 37
2.2.2. Интерференция света и методы ее наблюдения. ................................................ 39
2.2.3. Дифракция света..................................................................................................... 41
2.2.4. Поляризация света. ................................................................................................ 42
2.2.5. Люминесценция....................................................................................................... 44
Глава 2.3. Световая и энергетическая системы единиц................................................... 45
Глава 2.4. Функции и параметры зрения............................................................................ 47
2.4.1. Глаз человека как оптическая система ................................................................. 47
2.4.2. Оптика глаза............................................................................................................. 49
2.4.3. Бинокулярное зрение.............................................................................................. 49
2.4.4. Видимость и контрастная чувствительность глаза............................................... 51
2.4.5. Разрешающая способность и острота глаза......................................................... 54
2.4.6. Цветоощущение ...................................................................................................... 55
2.4.7. Временные характеристики зрения ....................................................................... 57
Филимонов Е.А., Прохоров А.В., Ахмадеев Н.А. «Неразрушающий контроль металлических изделий и конструкций. Визуальный и измерительный метод контроля»
2
РАЗДЕЛ 3. ИСТОЧНИКИ ОПТИЧЕСКОГО ИЗЛУЧЕНИЯ И СВЕТОВЫЕ ПРИБОРЫ И

УСТАНОВКИ ........................................................................................................................... 58
Глава 3.1. ТЕПЛОВЫЕ ИЗЛУЧАТЕЛИ................................................................................ 58
3.1.1. Законы теплового излучения ................................................................................. 58
3.1.2. Электрические лампы накаливания ...................................................................... 61
Глава 3.2. ГАЗОРАЗРЯДНЫЕ ЛАМПЫ .............................................................................. 63
3.2.1. Люминесцентные лампы ........................................................................................ 63
3.2.1.1. Люминофоры и спектр излучаемого света ................................................... 64
3.2.1.2. Виды люминесцентных ламп ......................................................................... 64
Глава 3.3. СВЕТОВЫЕ ПРИБОРЫ И УСТАНОВКИ........................................................... 66
3.3.1. Основные понятия и параметры электрических источников света ..................... 66
3.3.2. Правила обслуживания электроосветительных установок ................................. 67
РАЗДЕЛ 4. ОПТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ. ПРИЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА. ОПТИЧЕСКИЕ
ДЕФЕКТОСКОПЫ................................................................................................................... 69
Глава 4.1. ОПТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ................................................................................. 69
4.1.1. Зеркала .................................................................................................................... 69
4.1.2. Лупы ......................................................................................................................... 69
Глава 4.2. ПРИЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА .............................................................................. 70
4.2.1. Электронно-лучевая трубка ................................................................................... 70
4.2.2. Твердотельные матрицы........................................................................................ 71
4.2.3. Фотографические материалы ................................................................................ 72
Глава 4.3. ОПТИЧЕСКИЕ ДЕФЕКТОСКОПЫ, СТРУКТУРОСКОПЫ................................. 72
4.3.1. Эндоскопы ............................................................................................................... 72
4.3.2. Замкнутая телевизионная система ....................................................................... 73
4.3.4. Лазерные дефектоскопы ........................................................................................ 74
РАЗДЕЛ 5. ПРИБОРЫ И ИНСТРУМЕНТЫ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ................... 75
Глава 5.1. ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ФОРМЫ И РАЗМЕРОВ... 75
5.1.1. Лупы измерительные .............................................................................................. 75
5.1.2. Линейки измерительные......................................................................................... 75
5.1.3. Щупы ........................................................................................................................ 75
5.1.4. Штангенинструменты.............................................................................................. 75
5.1.5. Стенкомеры и индикаторные толщиномеры......................................................... 77
5.1.6. Микрометричесие инструменты............................................................................. 77
5.1.7. Рычажно-механические приборы .......................................................................... 78
5.1.8. Средства измерения углов и конусов.................................................................... 79
5.1.9. Шаблоны радиусные и резьбовые......................................................................... 81
5.1.10. Универсальные шаблоны..................................................................................... 81
5.1.11. Калибры ................................................................................................................. 82
Глава 5.2. ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ БОЛЬШИХ ЛИНЕЙНЫХ
РАЗМЕРОВ ИЛИ ОТКЛОНЕНИЙ ОТ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ИЗДЕЛИЙ ............................................................................................................................. 84
5.2.1. Поверочные плиты.................................................................................................. 84
5.2.2. Плоскопараллельные концевые меры длины ...................................................... 85
5.2.3. Штриховые меры длины.......................................................................................... 86
5.2.4. Уровни ...................................................................................................................... 86
5.2.5. Оптические и лазерные приборы .......................................................................... 87
Глава 5.3. ПРИБОРЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ПОВЕРХНОСТИ................................................. 89
5.3.1. Приборы и эталоны для оценки шероховатости поверхности.......................... 89
РАЗДЕЛ 6. МЕТРОЛОГИЯ ОПТИЧЕСКОГО ИЗЛУЧЕНИЯ И МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ
ПОКАЗАТЕЛИ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ................................................................................ 90
Глава 6.1. СВЕТОВЫЕ ИЗМЕРЕНИЯ................................................................................. 90
6.1.1. Основные термины и определения ....................................................................... 90
Курс лекций для специалистов неразрушающего контроля I и II квалификационного уровня.  ООО «Диатехсервис», Уфа,2009г.
3
6.1.2. Измерение освещенности ...................................................................................... 93

6.1.3. Измерение яркости ................................................................................................. 94
ГЛАВА 6.2. МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ .................... 95
6.2.1. Основные метрологические показатели ............................................................... 95
6.2.2. Погрешность измерения и показаний прибора ..................................................... 96
Глава 6.3. МЕТРОЛОГИЧЕСКАЯ АТТЕСТАЦИЯ СРЕДСТВ И МЕТОДОВ
ИЗМЕРЕНИЯ ........................................................................................................................ 98
РАЗДЕЛ 7. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО
КОНТРОЛЯ ............................................................................................................................. 99
ГЛАВА 7.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ..................................................................................... 99
ГЛАВА 7.2. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ........................................................ 102
7.2.1. Основные виды сварных соединений и классификация сварных швов ........... 103
7.2.2. Контроль сварных соединений на этапах их изготовления ............................... 104
7.2.2.1. Подготовка деталей перед сборкой ............................................................ 105
7.2.2.2. Сборка деталей под сварку.......................................................................... 106
7.2.2.3. Сварка готовых изделий и конструкций ...................................................... 106
ГЛАВА 7.3. ОТЧЕТНЫЕ ФОРМЫ ...................................................................................... 108
7.3.1. Программа (плана, инструкции) входного контроля ........................................... 108
7.3.2. Карта операционного контроля ............................................................................ 109
7.3.3. Технологическая карта визуального и измерительного контроля ..................... 109
7.3.4. Документы, оформляемые по результатам визуального и измерительного
контроля........................................................................................................................... 110
РАЗДЕЛ 8. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОМЫШЛЕННОЙ
САНИТАРИИ ......................................................................................................................... 112
ГЛАВА 8.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ................................................................................... 112
ГЛАВА 8.2. ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТЬ........................................................................... 112
ГЛАВА 8.3. ЗАЩИТА ОТ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ .............................................................. 113
ГЛАВА 8.4. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБРАЩЕНИИ С РАЗРЯДНЫМИ
ЛАМПАМИ .......................................................................................................................... 113
ГЛАВА 8.5. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ И ГИГИЕНА ...................................... 113
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Форма технологической карты визуального и измерительного
контроля. .............................................................................................................................. 116
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Форма Акта визуального и измерительного контроля ........................ 117
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. Форма Акта визуального и измерительного контроля сварных швов
в процессе сварки соединения ........................................................................................... 118
ПРИЛОЖЕНИЕ 4.Перечень контролируемых дефектов и размеров для оборудования
опасных производственных объектов................................................................................. 119
ПРИЛОЖЕНИЕ 5. Шероховатость поверхности. Параметры и измерение..................... 136
4
РАЗДЕЛ 1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО

КОНТРОЛЯ
Глава 1.1. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ
1.1.1. Понятие и показатели качества продукции.
Качество продукции относится к числу важнейших показателей деятельности пред-
приятия. Повышение качества продукции в значительной мере определяет выживае-
мость предприятия в условиях рынка, темпы технического прогресса, внедрения иннова-
ций, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых
на предприятии. В современных условиях конкуренция между предприятиями разверты-
вается главным образом на поле качества выпускаемой продукции.
1.1.1.1. Понятие качества продукции

Понятие качества продукции регламентировано в Российской Федерации государст-
венным стандартом, ГОСТ 15467-79 «Управление качеством продукции. Основные поня-
тия. Термины и определения»: «Качество — совокупность свойств продукции, обу-
словливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соот-
ветствии с ее назначением».
Покупатель считает качественной ту продукцию, которая отвечает условиям потреб-
ления независимо от того, какие специфические потребности ей предназначалось удов-
летворять.
Действительно, совокупность свойств продукции может быть той же (т.е. качество не
изменилось), но для потребителя эта продукция может быть неприемлемой.
Совокупность свойств не может быть плохой или хорошей вообще. Качество может
быть только относительным. Если необходимо дать оценку качества продукции, то надо
сравнить данные набор свойств (совокупность свойств) с каким-то эталоном. Эталоном
могут быть лучшие отечественные или международные образцы, требования, закреп-
ленные в стандартах или технических условиях. При этом применяется термин «уровень
качества» (в зарубежной литературе — «относительное качество», «мера качества»).
Но любой документ или эталон узаконивает определенный набор свойств и характе-
ристик лишь на какой-то период времени, а потребности непрерывно меняются, поэтому
предприятие, изготовляя продукцию даже в точном соответствии с нормативное техни-
ческой документацией, рискует выпускать ее некачественной, не устраивающей потре-
бителя.
Таким образом, основное место в оценке качества продукция или услуг отводится по-
требителю, а стандарты, законы и правила (в том числе и международные) лишь закре-
пляют и регламентируют прогрессивный опыт, накопленный в области качества.
Следовательно, качество как экономическая категория — это общественная оценка,
характеризующая степень удовлетворения потребностей в конкретных условиях потреб-
ления той совокупности свойств, которые явно выражены или потенциально заложены в
товаре.
1.1.1.2. Показатели качества продукции

Потребности обычно выражаются в свойствах, в их сравнении с аналогичными свой-
ствами базового, или эталонного, образца. Такими свойствами могут быть вес, габариты,
производительность, цвет, надежность, долговечность и др. Все свойства продукции вы-
делены в группы: показатели назначения (производительность, модность, диапазон из-
мерения); показатели надежности и технологичности; показатели унификации и
стандартизации эстетические показатели; эргономические показатели; показателе
5
транспортабельности; патентно-правовые показатели; экологические показатели;

показатели безопасности.
В зависимости от потребности используется тот или иной показатель. Так, например,
в целях безопасности эксплуатации важен показатель безотказности; в целях экономии
финансовых средств на проведение ремонтов — ремонтопригодность, а в целях сниже-
ния затрат на поддержание изделия в работоспособном состоянии — долговечность.
Показатели назначения характеризуют основную функциональную величину полезно-
го эффекта от эксплуатации изделия. Показатели надежности характеризуют изделие с
точки зрения надежности эксплуатации — безотказность, ремонтопригодность, долго-
вечность и т.д.
Показатели технологичности — показатели, обеспечивающие рациональное исполь-
зование материалов, средств труда и времени в процессе технологического цикла. По-
казатели стандартизации и унификации характеризуют насыщенность продукции стан-
дартными, унифицированными и оригинальными составными частями, а также уровень
унификации по сравнению с другими изделиями. Все изделия могут быть подразделены
на стандартные, унифицированные и оригинальные. Чем выше коэффициент стандарти-
зации и унификации изделия, тем лучше с точки зрения производства и эксплуатации.
Экономические показатели отражают удобство эксплуатации изделия человеком.
Взаимодействие человека с изделием выражается через комплекс антропометрических,
физиологических и психологических свойств человека. Эстетические показатели харак-
теризуют композиционное совершенство изделия (сочетание цветов, выразительность
формы).
Показатели транспортабельности отражают степень возможности транспортировки
изделия различным транспортом без нарушения его свойств. Патентно-правовые пока-
затели характеризуют патентную защиту и патентную чистоту продукции. Экологические
показатели отражают степень влияния вредных воздействий на окружающую среду, ко-
торые возникают при хранении, эксплуатации или потреблении продукции. Показатели
безопасности определяют степень безопасности эксплуатации и хранения изделия, т.е.
обеспечивают безопасность при соблюдении условий эксплуатации, ремонта, простоя.
Указанные показатели в совокупности создают базу для сравнения с другой анало-
гичной продукцией, позволяют оценить их технический уровень и качество.
1.1.2. Понятие конкурентоспособности

В условиях рынка удовлетворенность конкретного потребителя совокупностью пред-
лагаемых ему свойств в товаре находит выражение в акте купли-продажи. Такое совпа-
дение свойств, характеристик товара и требований потребителя, при котором соблюда-
ются интересы производителя и потребителя, означающее полное соответствие товара
условиям рынка, называется его конкурентоспособностью.
Товары, таким образом, должны не только обладать набором технических, эстетиче-
ских, эргономических и других свойств, но и отвечать условиям их реализации (цена,
сроки поставки, сервис, престиж фирмы, реклама и т.д.). Конкурентоспособность продук-
ции определяется комплексом потребительских (качественных и количественных) харак-
теристик, позволяющих удовлетворять особые условия рынка. Конкурентоспособная
продукция легко и быстро реализуется на рынке по наименее, затратным каналам сбыта.
Фактически товар проходит проверку на степень удовлетворения общественным потреб-
ностям. Они диктуются вкусами и предпочтениями определенной группы покупателей
(сегментом рынка), поэтому понятие конкурентоспособности всегда конкретно. Коммер-
чески выгодный сбыт товара возможен лишь на конкретном рынке в определенных усло-
виях конкуренции.
Каждый покупатель приобретает тот товар, который максимально удовлетворяет его
личные потребности. В целом покупатели приобретают тот товар, который более полно
соответствует общественным потребностям по сравнению с другими. Поэтому степень
удовлетворенности покупателя товаром тоже складывается из совокупности мнений
6
единичных покупателей и формируется еще в преддверии появления его на рынке, на

любом этапе жизненного цикла изделия до момента утилизации. В это время и происхо-
дит острая конкурентная борьба за потребителя. Конкурентоспособность зависит от сте-
пени удовлетворенности покупателя товаром.
Конкурентоспособность товара определяется (в отличие от качества) только той со-
вокупностью свойств, которые представляют несомненный интерес для определенной
группы покупателей и обеспечивает удовлетворение данной потребности. Прочие харак-
теристики и свойства продукции во внимание не принимаются. Товар с более высоким
уровнем качества может быть менее конкурентоспособен, если его стоимость значи-
тельно повысилась за счет придания товару новых свойств, не затребованных группой
потребителей, для которых он предназначен. Кроме того, один и тот же продукт может
быть конкурентоспособен на внутреннем рынке и неконкурентоспособен на внешнем, и
наоборот.
Многие компании индустриально развитых стран (Япония, США, Франция, ФРГ) по-
зволяют добиваться конкурентоспособности товаров лишь на внутреннем рынке, будучи
уверенными в возможности сбыта своих товаров и на внешнем рынке.
Таким образом, при неизменности качественных характеристик товара его конкурен-
тоспособность может меняться в широких пределах, реагируя на изменение конъюнкту-
ры рынка, воздействия рекламы и на проявления других внутренних и внешних по отно-
шению к товару факторов.
1.1.3. Понятие стандартов и стандартизации.

Стандарт — нормативный документ, разработанный на основе соглашения боль-
шинства заинтересованных сторон и утвержденный признанным органом (или предпри-
ятием), в котором устанавливаются общие принципы, характеристики, требования и ме-
тоды, касающиеся определенных объектов стандартизации, направленных на упорядо-
чение и оптимизацию работы в определенной области.
Стандартизация — деятельность, направленная на достижение упорядочения в оп-
ределенной области посредством установления положений для всеобщего и многократ-
ного применения в отношении реально существующих и потенциальных задач. Эта дея-
тельность проявляется в разработке, опубликовании и применении стандартов.
Объектом стандартизации могут быть продукция, услуги и процессы, имеющие пер-
спективу многократного воспроизведения и (или) использования. В стандартах регла-
ментируются методы измерения, контроля и испытания продукции. Стандартизации
подлежит и сам порядок разработки, согласования, утверждения и регистрации стандар-
тов и технических условий. Именно в стандартах устанавливаются требования к выпус-
каемой продукции, соблюдение которых позволяет считать эту продукцию качественной.
Положения стандартов государственной системы стандартизации Российской Федера-
ции применяются всеми предприятиями и организациями независимо от форм собст-
венности. Стандарты могут носить как рекомендательный характер, так и обязательные
требования ко всем объектам стандартизации.
1.1.3.1. Система стандартов в Российской Федерации

С переходом к рынку изменился сам подход к организации и использованию системы
стандартов. Организация работ по стандартизации стала более демократичной, прово-
дится на добровольной основе (с участием всех заинтересованных сторон), а примене-
ние стандартов в большей части носит рекомендательный характер. Однако требования
государственных стандартов РФ подлежат обязательному выполнению, если это связа-
но с безопасностью жизни и здоровья людей, их имущества, охраны окружающей среды
и т.д. Обязательными к применению на предприятиях и в организациях России являются
также требования стандартов, которые включены в договоры на производство и постав-
ку проектируемой продукции, и требования, предусмотренные законодательными актами
Российской Федерации.
7
В Российской Федерации существуют следующие нормативные документы по стан-

дартизации:
 государственные стандарты РФ (ГОСТ Р);
 отраслевые стандарты (ОСТ);
 технические условия (ТУ);
 стандарты предприятий и объединений, ассоциаций, концернов;
 стандарты научно-технических обществ и инженерных союзов, ассоциаций и других
общественных организаций.
Государственная система стандартизации регламентирует процессы построения, из-
ложения и распространения стандартов в Российской Федерации и включает пять осно-
вополагающих стандартов:
1. ГОСТ Р 1.0-92 «Г.С.С. РФ. Основные положения»;
2. ГОСТ Р 1.2-92 «Г.С.С. РФ. Порядок разработки государственных стандартов»;
3. ГОСТ 1.3-92 «Г.С.С. РФ. Порядок согласования, утверждения и регистрации техниче-
ских условий»;
4. ГОСТ Р. 1.4-92 «Г.С.С. РФ. Стандарты предприятия. Общие положения»;
5. ГОСТ Р. 1.5-92. «Г.С.С. РФ. Общие требования к построению, изложению, оформле-
нию и содержанию стандартов».
Существующая система стандартов преследует правовые и социально-
экономические цели. Во-первых, в законодательном порядке обеспечивается защита ин-
тересов потребителя и государства в вопросах качества продукции, охраны окружающей
среды, безопасности жизни и здоровья населения. Во-вторых, гарантируется техниче-
ское единство при разработке, производстве, эксплуатации продукции. В-третьих, систе-
ма стандартов служит нормативно-технической базой социально-экономических про-
грамм и проектов.
Государственные стандарты обеспечивают также рациональное использование ре-
сурсов за счет оптимизации всех видов работ, проводимых в системе качества, развития
унификации, взаимозаменяемости продукции и процессов. Немаловажное значение
имеет и дальнейшее развитие комплексности, которая предусматривает охват всех ста-
дий производства, процессов и услуг системой стандартов в целях обеспечения ста-
бильного выпуска продукции заранее определенного уровня качества.
Создание в России системы стандартов, соответствующих требованиям рыночной
экономики, позволяет:
 значительно расширить круг заказчиков и потенциальных пользователей стандартов,
существенно повысить заинтересованность и изменить мотивации их разработки, уси-
ливая внимание к проблеме снижения издержек производства;
 превратить стандарты в практический инструмент борьбы за рынок потребителей;
 стимулировать в интересах потребителей использование стандартов для усиления
конкуренции между производителями за более высокие потребительские свойства то-
варов;
 превратить стандарты в продукт демократического согласования (консенсуса) заинте-
ресованных участников, что позволяет избегать диктата и обеспечивает заинтересо-
ванность в применении и соблюдении требований стандартов;
 создать необходимые условия конкурентоспособности и успешной работы на рынке.
1.1.3.2. Международные стандарты и системы качества

Развитие внешнеэкономических связей привело к необходимости выработки стан-
дартного подхода к понятию «производство качественной продукции». Международная
организация по стандартизации (ИСО) и Международная техническая комиссия (МЭК)
разработали международные стандарты. Основное назначение международных стан-
дартов — это создание на международном уровне единой методической основы для
разработки новых и совершенствования действующих систем качества и их сертифика-
ции.
8
Суть международного стандарта ISO 9000 заключается в экономически оправданном

применении так называемого «правила доверия», позволяющего рационально пользо-
ваться ресурсами отдельно взятого предприятия и экономики, в общем, и целом. Для то-
го чтобы понять суть ISO 9000 нужно не путать, а разделять два основных понятия –
сертификация Систем качества и управление качеством.
Управление качеством является одной из функций предприятия по его управлению,
которая фактически обеспечивает качество услуг и продукции на высоком уровне за счет
разумного и грамотного управления производством и его обслуживанием. Именно стан-
дарты серии ISO 9000 предлагают методику разработки и построения системы управле-
ния качеством, которая, соответственно, может быть официально сертифицирована, т.е.
проверена и признана независимым аккредитованным Органом по сертификации.
Сертификация Системы менеджмента качества (СМК) показывает другим участникам
рынка, что СМК данного предприятия разработана и организована с учетом определен-
ных требований и эффективно функционирует, что обеспечивает высокое и стабильное
качество услуг и продукции данного предприятия.
Сертификацию проводят Органы по сертификации, аккредитованные в соответст-
вующих государственных и международных системах по сертификации, что обеспечива-
ет им признание и доверие к выдаваемым сертификатам.
Сертификация СМК по стандартам ISO 9000 - это не обязательное требование к про-
изводителям. Даже в странах, где развитие промышленности находится на высоком
уровне, сертификация по стандартам ISO 9000, учитывая законодательство, обязатель-
на для поставщиков в аэрокосмической и военной отраслях, а также в отраслях, где от
качества продукции зависит обеспечение безопасности людей. Однако именно наличие
сертификата ISO 9000 зачастую является залогом успеха работы на многих рынках или
выхода на них. Свидетельством компании о принадлежности к цивилизованному и дело-
вому миру является Сертификат ISO 9000.
Кроме того, многие организации требуют наличие сертифицированных систем управ-
ления качества у поставщиков продукции. Из всего вышесказанного можно считать, что
системы качества по стандартам серии ISO 9000 были внедрены для того, чтобы дать
предприятиям большую уверенность в поставщиках.
Суть стандартов ISO заключается в универсальности этой серии. Эти стандарты не
предлагают абсолютных критериев качества для отдельного вида услуг и продукции, по-
тому что это невозможно. Стандарты ISO 9000 задают методологию функционирования
и саморегулирования системы качества с учетом изменения запросов потребителя, а
уже она в свою очередь должна обеспечивать и поддерживать высокий уровень качест-
ва услуг и продукции, другими словами - обеспечивать высокую степень удовлетворен-
ности потребителей.
Система качества создается и внедряется на предприятии как средство, обеспечи-
вающее проведение политики в области качества — достижение поставленных страте-
гических целей.
Система качества охватывает все жизненные циклы продукции. Типичные этапы жиз-
ненного цикла в своей совокупности образуют «петлю качества».
Стандарты серии ISO 9000 получили признание во многих странах с развитой эконо-
микой.
В соответствии с международными стандартами серии ISO 9000 выделяются основ-
ные направления деятельности в области качества:
 планирование качества;
 управление качеством;
 обеспечение качества;
 улучшение качества.
Эти функции распространяются на каждый этап «петли качества» и имеют свою спе-
цифику.
9
Так, например, планирование качества включает в себя: определение требований

к качеству продукции, ее оценку, выработки положений по улучшению качества, подго-
товку программы качества, планирование затрат на достижение необходимого уровня
качества, проверок системы качества и другое. В состав процедур управления качест-
вом входят: контроль качества, разработка и реализация мер корректирующего воздей-
ствия. Основная функция управления качеством — выявлять каждое отклонение от ус-
тановленных требований к качеству, обусловленное проектированием продукции, соот-
ветствием продукции проекту и материально-техническим обеспечением. Обеспечение
качества включает в себя деятельность по созданию уверенности в выполнении требо-
ваний к качеству продукции у руководства предприятием и деятельность, направленную
на обеспечение уверенности потребителей, что все элементы системы качества функ-
ционируют в управляемых условиях.
Международный опыт организации систем качества на предприятиях отражен в стан-
дартах системы ISO 9004 — «Общее руководство качеством и элементы системы каче-
ства».
Стандарт рекомендует выбор основных элементов системы качества предприятия-
изготовителя и определяет их место в общей системе руководства качеством. В основе
организации систем качества лежат шесть принципов:
 соответствия;
 документирования;
 единоначалия;
 подконтрольности;
 комплексности;
 законности.
Хорошо структурированная организационная система качества является залогом
реализации функций и успешного общего руководства системой качества.
Основная задача ответственного руководителя по общему руководству качеством со-
стоит в обеспечении требуемого уровня качества и поддержании уверенности потреби-
теля в том, что все условия контракта на поставку продукции будут выполнены.
Принцип соответствия воплощается и в организации самой системы качества, т.е. в
эффективности ее организации. Считается, что система качества соответствует своему
назначению при выполнении следующих условий:
 работа ее элементов обеспечивает предупреждение и нейтрализацию причин, вызы-
вающих снижение качества;
 выполняются требования потребителя к продукции;
 работа самой системы экономически оправдана. Система качества документируется в
соответствии с системой ISO 9001. В документах подробно описываются процедуры по
обеспечению качества, а для выполнения этих процедур разрабатываются инструкции.
Многолетний опыт функционирования систем управления качеством показывает, что
эффективное управление возможно лишь при наделении каждого работника правами и
обязанностями, однако и мера участия и ответственности руководителя предприятия не-
соизмеримо выше. Обычно в компетенцию руководителей входит: определение направ-
лений деятельности и установление их приоритетности, построение организационной
структуры управления качеством, определение уровня подготовки кадров и их квалифи-
кации.
Эффективность работы системы качества зависит от достоверности получаемой ин-
формации, ее адекватности, скорости прохождения сигналов обратной связи о дефектах
и отклонениях и адекватности применяемых мер. Поэтому в системе качества осуществ-
ляется постоянный контроль — организуются регулярные проверки. Основная задача
состоит в выявлении фактов и причин отклонений всех элементов системы, разработка
соответствующих предложений и рекомендаций по их ликвидации и дальнейшему со-
вершенствованию системы. Проверка осуществляется по заранее разработанному пла-
ну. Процедура проверки заключается в установлении степени соответствия фактическо-
10
го состояния работ требованиям, установленным документами системы. В этих целях

специально разрабатывается блок-вопросник, содержащий 300 вопросов, разбитых по
35 функциям системы качества. Результаты внутренней проверки представляются в
формализованном виде по трехбалльной оценке соответствия каждой из 300 характери-
стик установленным нормам и требованиям. Системы управления качеством могут кон-
тролироваться или проверяться на соответствие установленным требованиям не только
внутренней комиссией, но и внешней. В этом случае результаты проверки оформляются
соответствующим документом-сертификатом.
Принцип комплексности означает, что достижение целей системы качества возможно
лишь при создании необходимых условий и включении всех факторов, влияющих на ка-
чество. В Международном стандарте ISO 9004 отмечается, что реализация целей сис-
темы качества обеспечивается техническими, административными и человеческими
факторами, влияющими на качество. Стабильности выпуска продукции хорошего качест-
ва можно достигнуть при эффективной организации маркетинговой деятельности, ис-
пользовании новейших средств контроля и испытания продукции, автоматизации про-
цессов управления, использовании прогрессивных методов организации в системе каче-
ства, активизации человеческого фактора и других мер, обеспечивающих гармоничное
функционирование ее частей и повышение координации системы в целом.
Накапливаемый опыт в области обеспечения качества постоянно нуждается в ос-
мыслении, анализе и систематизации. Вопросами этого опыта и юридическим его
оформлением занимается Международная организация по стандартизации (ISO). Ос-
новной задачей этой организацией является разработка международных стандартов для
содействия международной торговле, ликвидации «нетаможенных» барьеров, возни-
кающих в силу действия различных национальных стандартов, изданных правительст-
вами законов и правил.
В 1987 г. были одобрены и введены в действие пять международных стандартов се-
рии ISO 9000 на системы качества: ISO 9000; ISO 9001; ISO 9002; ISO 9003; ISO 9004.
В России действует соответствующая стандартам серии ISO 9000 серия стандартов
ГОСТ Р ИСО 9001-2001, ГОСТ Р ИСО 9002-96, ГОСТ Р ИСО 9003-96.
1.1.4. Опыт управления качеством

До недавнего времени при решении проблем качества предприятия ориентирова-
лись на технический уровень качества продукции без учета потребностей рынка. Вопро-
сами управления качеством занимались отделы технического контроля и анализа каче-
ства. В их функции входила проверка параметров (свойств) изделий, применяемого сы-
рья, материалов на каждой операции производственного процесса, контроля точности
работы оборудования, сбор информации по обнаруженным дефектам продукции, анализ
и установление их причин. Обобщение информации позволяло разработать конкретные
мероприятия, направленные на регулирование параметров качества продукции и коор-
динацию деятельности по повышению его уровня.
Современный анализ применяемых ранее систем управления качеством продукции
акцентирует внимание на использовании принципов системного подхода к управлению
качеством продукции, полностью проявившихся в Комплексной системе управления ка-
чеством продукции (КС УКП). Отечественная система внесла существенный вклад в раз-
витие системного подхода во всем мире. Процесс управления впервые был разделен на
отдельные функции, в которые включалась и функция определения потребности. Разра-
ботанные стандарты впервые использовались как средство правового и информативного
обеспечения функционирования КС УКП.
Однако внедрение этих систем в практику предприятий для решения проблемы каче-
ства не привело к значительному повышению его уровня. Это объясняется тем, что мо-
нополизированный характер производства и погоня за увеличением объема выпуска
продукции не позволяли резко повысить требования к качеству продукции без модерни-
зации техники, замены оборудования, внедрения новых технологий и автоматизирован-
11
ных средств регулирования и контроля качества продукции. Созданный организацион-

ный механизм управления качеством на предприятиях не был ориентирован на потреби-
теля продукции. Длительный срок внедрения достижений науки и техники, слабая мате-
риальная заинтересованность предприятий, отсутствие обратной связи потребителя с
производителем резко снизили эффективность Комплексной системы управления каче-
ством продукции. Вместе с тем сопоставление комплексных систем управления качест-
вом продукции, действующих на отечественных предприятиях, с положением Междуна-
родной системы ISO 9004 показывает, что они, хотя и базируются на общей методологии
комплексного управления, имеют принципиальные отличия:
1. Система КС УКП, главным образом, охватывала организацию производственной
деятельности предприятия для достижения планового уровня качества, слабо связанно-
го с запросами потребителя. Система качества, регламентированная системой ISO 9004,
охватывает весь жизненный цикл изделия от проектирования до утилизации и распро-
страняется на такие элементы системы, как маркетинг, материально-техническое обес-
печение, сбыт, обслуживание.
2. В системах качества, регламентированных системой ISO 9004, прослеживается
прямая взаимосвязь между программой обеспечения качества и экономическими ре-
зультатами деятельности предприятия. В отечественных системах такая взаимосвязь
практически отсутствовала.
3. Система качества ISO 9004 содержит такие отсутствующие в КС УКП элементы,
как политика предприятия в области качества, внутренняя проверка системы, организа-
ция учета и оценка затрат на качество.
1.1.5. Современные проблемы управления качеством

Основными проблемами, стоящими перед отечественными производителями в на-
правлении совершенствования управления качеством продукции, являются: включение
в систему управления качеством продукции механизма маркетинговой деятельности;
ориентация систем управления качеством, как и всей производственной деятельности,
на потребителя; усиление механизма воздействия систем управления качеством на все
этапы жизненного цикла продукции. Современные проблемы ограниченности их внедре-
ния носят уже не методологический, а чисто практический характер, причинами которых
являются отсутствие квалифицированных кадров, ограниченность организационно-
технической и материальной базы предприятия, недостаточный опыт массового исполь-
зования статистических методов, отставание в автоматизации технологических и управ-
ленческих процессов.
Опыт показывает, что внедрение международных стандартов ограничивается не
только высокими требованиями к организации материально-технического снабжения,
финансирования, программного обеспечения, но и препятствиями социально-
психологического характера, вызванными стереотипами старого мышления. Предпри-
ятия, внедряющие стандарты, сталкиваются с непониманием необходимости осуществ-
ления этой работы в существующих условиях. Условия, принципы и требования, закреп-
ленные в уже переработанных стандартах, на практике выполняются не в полном объе-
ме, что противоречит системному подходу в решении задач качества. Причины невы-
полнения состоят в нестабильности производственных, сбытовых экономических про-
цессов, происходящих на предприятии. Большую трудность представляет организация
маркетинговой деятельности и осуществление прогноза необходимого уровня качества
изделия.
Поэтому решить задачу достижения и поддержания качества продукции на уровне,
обеспечивающем постоянное удовлетворение установленных или предлагаемых требо-
ваний потребителя на внутреннем рынке, пока достаточно сложно. Кроме того, боль-
шинство промышленных предприятий России на сегодняшний момент не могут обеспе-
чить потребителю уверенность в том, что намеченное качество поставляемой продукции
достигается или будет достигнуто.
12
Глава 1.2. ЕДИНАЯ СИСТЕМА ОЦЕНКИ СООТВЕТСТВИЯ

НА ОБЪЕКТАХ РОСТЕХНАДЗОРА
При проведении государственного контроля и надзора важное место занимает дея-
тельность, осуществляемая различными организациями в области промышленной и эко-
логической безопасности, безопасности гидротехнических сооружений, безопасности
электроустановок и сетей, безопасности в строительстве. Данная деятельность связана
с проведением различного рода экспертных работ; испытаний, измерений и анализа; ат-
тестации персонала; сертификации продукции и услуг.
Все это объединяется одним ёмким понятием «оценка соответствия».
Проведение оценки соответствия на объектах, подконтрольных Ростехнадзору, пре-
дусмотрено несколькими федеральными законами («Об экологической экспертизе», «О
промышленной безопасности опасных производственных объектов», «О безопасности
гидротехнических сооружений», «Об отходах производства и потребления», «Об охране
окружающей среды», «О техническом регулировании», «Об электроэнергетике»), Градо-
строительным кодексом Российской Федерации, а также системой нормативных доку-
ментов Ростехнадзора.
Объемы выполняемых работ в области оценки соответствия высоки, важность их для
обеспечения безопасности несомненна, и это определяет необходимость контроля за
этой деятельностью.
Примером может служить одна из форм оценки соответствия — экспертиза промыш-
ленной безопасности, которая введена в 1997 г. Федеральным законом «О промышлен-
ной безопасности опасных производственных объектов».
С передачей Ростехнадзору широкого спектра полномочий в области промышленной,
экологической и энергетической безопасности, безопасности гидротехнических сооруже-
ний и безопасности в строительстве возникла необходимость унифицировать все про-
цедуры оценки соответствия, применяемые в данных областях, предусмотренные раз-
ными системами, и создать «Единую систему оценки соответствия на объектах, подкон-
трольных Ростехнадзору» (ЕС ОС Ростехнадзора), на основе «Системы экспертизы и
аккредитации в области промышленной безопасности».
В связи с этим 16 апреля 2007 г. введено в действие «Положение о Единой системе
оценки соответствия на объектах, подконтрольных Федеральной службе по экологиче-
скому, технологическому и атомному надзору» (РД-03-21-2007).
В соответствии с этим «Положением» оценка соответствия в рамках ЕС ОС Ростех-
надзора проводится в формах:
 аккредитации,
 аттестации,
 сертификации,
 испытаний,
 измерений,
 контроля,
 анализа,
 экспертизы,
 иной форме за исключением оценки соответствия в форме государственного контроля
и надзора.
В ЕС ОС Ростехнадзора входят все аккредитованные органы оценки соответствия:
экспертные и инспекционные организации, независимые учебные центры, независимые
органы аттестации в области неразрушающего контроля.
Основными целями ЕС ОС Ростехнадзора являются:
 повышение уровня промышленной, экологической, ядерной и радиационной безопас-
ности, безопасности в энергетике и строительстве;
13
 формирование общих принципов оценки соответствия на объектах, подконтрольных

Ростехнадзору;
 оказание комплекса услуг по подтверждению компетентности организаций осуществ-
ляющих деятельность на объектах, подконтрольных Ростехнадзору;
 повышение качества услуг и доверия к деятельности органов оценки соответствия со
стороны широкого круга заинтересованных лиц;
 повышение квалификации персонала и компетентности органов оценки соответствия;
 обеспечение соответствия научно-техническому прогрессу методических документов и
технических средств и проверка их на применяемость при оценке соответствия на объ-
ектах, подконтрольных Ростехнадзору;
Основными задачами ЕС ОС Ростехнадзора являются:
 проведение на базе единых требований добровольной аккредитации органов оценки
соответствия, осуществляющих деятельность на объектах, подконтрольных Ростех-
надзору;
 гармонизация правил и процедур ЕС ОС Ростехнадзора с требованиями и критериями
международных и европейских стандартов по оценке соответствия;
 аттестация персонала, выполняющего работы по оценке соответствия;
 аттестация лабораторий, методических документов и технических средств, применяе-
мых при оценке соответствия;
 формирование банка данных аккредитованных органов оценки соответствия, аттесто-
ванного персонала, аттестованных лабораторий, методических документов, техниче-
ских средств и информационное обеспечение ЕС ОС Ростехнадзора.
ЕС ОС Ростехнадзора состоит из следующих подсистем:
 подсистемы промышленной безопасности;
 подсистемы экологической безопасности;
 подсистемы безопасности в энергетике;
 подсистемы безопасности в строительстве;
 подсистемы ядерной и радиационной безопасности.
В состав участников ЕС ОС Ростехнадзора входят (рис. 1.1):
а) органы управления:
 наблюдательный совет;
 комиссия по аккредитации;
 апелляционная комиссия;
 комиссия по правилам;
 технические комиссии;
 центральный орган (координирующий орган, орган аккредитации);
 территориальные уполномоченные органы;
б) исполнительные органы:
 органы по аттестации (сертификации) персонала, в том числе: независимые органы по
аттестации персонала, независимые органы по аттестации экспертов, независимые ат-
тестационно-методические центры;
 испытательные лаборатории, в том числе: лаборатории неразрушающего контроля,
лаборатории разрушающих и других видов испытаний, экоаналитические лаборатории,
электролаборатории; инспекционные органы, в том числе: экспертные организации,
инспекционные организации;
 органы по сертификации, в том числе: органы по сертификации продукции, органы по
сертификации систем управления (за исключением обязательной сертификации обо-
рудования, изделий и технологий для ядерных установок, радиационных источников и
пунктов хранения);
14
 органы по аттестации в области оценки соответствия, в том числе: независимые орга-

ны по аттестации лабораторий неразрушающего контроля, независимые органы по ат-
тестации технических средств, независимые органы по аттестации методических доку-
ментов.
Рис. 1.1. Принципиальная схема организационной структуры Единой системы оценки соответствия
1.2.1. Функции участников ЕС ОС Ростехнадзора

Наблюдательный совет определяет политику ЕС ОС Ростехнадзора, осуществляет
регулирование процедуры проведения аккредитации, принимает документы по проце-
дурным вопросам аккредитации и другие документы, регламентирующие деятельность
по оценке соответствия.
Комиссия по аккредитации на основании проверки и анализа документов, подтвер-
ждающих соответствие организации установленным критериям и условиям аккредита-
ции, принимает решение о возможности аккредитации, приостановке, отмене или отказе
в аккредитации.
Апелляционная комиссия рассматривает апелляции участников ЕС ОС Ростехнад-
зора.
Комиссия по правилам готовит предложения по разработке и пересмотру организа-
ционных документов по аккредитации, а также планирует и проводит мероприятия, обес-
печивающие соответствие деятельности участников ЕС ОС Ростехнадзора требованиям
документов, ее регламентирующих.
Технические комиссии решают в подсистемах ЕС ОС Ростехнадзора задачи, для
решения которых требуются исполнители, имеющие соответствующую специальность,
квалификацию и профессиональные знания.
Центральный орган координирует деятельность участников ЕС ОС Ростехнадзора,
организует аккредитацию (аттестацию) исполнительных органов, представляет ЕС ОС
Ростехнадзора в международных организациях.
15
Территориальные уполномоченные органы в соответствии со своими полномо-

чиями проводят проверку и периодический контроль органов оценки соответствия, под-
готавливают проекты документов по аккредитации по установленной форме.
Органы по аттестации (сертификации) персонала предоставляют услуги по оценке
соответствия персонала в соответствии с требованиями международного стандарта
ISO/IEC 17024:2003.
Независимые органы по аттестации персонала проводят аттестацию персонала
лабораторий неразрушающего контроля, лабораторий разрушающих и других видов ис-
пытаний, экоаналитических лабораторий, электролабораторий, а также сварщиков и
специалистов сварочного производства в областях своей аккредитации.
Независимые органы по аттестации экспертов проводят аттестацию экспертов,
осуществляющих экспертизу в области промышленной, экологической, ядерной и ра-
диационной безопасности, безопасности в энергетике и строительстве, а также серти-
фикацию продукции и сертификацию систем управления в областях своей аккредитации.
Независимые аттестационно-методические центры проводят организацию атте-
стации, аттестацию и (или) проверку знаний по промышленной, экологической безопас-
ности, электробезопасности и безопасности гидротехнических сооружений у персонала
организаций, осуществляющих деятельность на объектах, подконтрольных Ростехнад-
зору.
Органы по сертификации предоставляют услуги по оценке соответствия продукции
и систем управления в соответствии с ISO/IEC Guide 65:1996, ISO/IEC 17021:2006.
Органы по сертификации систем управления осуществляют сертификацию систем
управления, в том числе систем управления промышленной безопасностью, систем ме-
неджмента качества, систем экологического менеджмента и др.
Инспекционные органы предоставляют услуги по оценке соответствия в соответст-
вии с требованиями ISO/IEC 17020:1998.
Экспертные организации осуществляют оценку соответствия объектов экспертизы
требованиям промышленной, экологической, радиационной, ядерной безопасности,
безопасности в энергетики и строительстве.
Инспекционные организации проводят проверку и оценку продукции, услуг, процес-
сов и оборудования для объектов, подконтрольных Ростехнадзору, а также организаци-
онно-технической готовности проектных, строительных, монтажных, наладочных и ре-
монтных организаций.
Испытательные лаборатории осуществляют один или несколько видов испытаний.
Независимые органы по аттестации лабораторий неразрушающего контроля
проводят аттестацию лабораторий в соответствии с Правилами аттестации и основными
требованиями к лабораториям неразрушающего контроля, выдают свидетельства об ат-
тестации и ведут перечень аттестованных лабораторий.
Независимые органы по аттестации методических документов, применяемых ис-
полнительными органами ЕС ОС Ростехнадзора, проводят аттестацию методических
документов согласно правилам аттестации соответствующих методических документов,
выдают свидетельства об аттестации и ведут перечень аттестованных методических до-
кументов.
Независимые органы по аттестации технических средств, применяемых исполни-
тельными органами ЕС ОС Ростехнадзора, проводят аттестацию технических средств
согласно правилам аттестации соответствующих технических средств, выдают свиде-
тельства об аттестации и ведут перечень аттестованных технических средств.
Глава 1.3. ОСНОВЫ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ

1.3.1. Строение металлов
Металлы и металлические сплавы - тела кристаллические. Атомы (ионы) в них рас-
положены закономерно в отличие от аморфных тел, в которых атомы располагаются
беспорядочно (хаотично).
16
Металлы представляют собой поликристаллические тела, состоящие из большого

числа мелких (10000,1мкм), различно ориентированных один по отношению к другому
кристаллов. Вследствие разных условий кристаллизации металла эти кристаллики име-
ют неправильную форму; в отличие от кристаллов правильной формы их называют кри-
сталлитами или зернами металла.
1.3.2. Железо и его сплавы

Сплавы железа распространены в промышленности наиболее широко. Главные из
них - сталь и чугун - представляют собой сплавы железа с углеродом, содержащие
постоянные примеси (серу, фосфор, кремний, марганец и др.) Для получения заданных
свойств в сталь и чугун вводят легирующие элементы.
Чистое железо - металл серебристого цвета. Температура плавления железа
1539°С. Чистое железо, которое может быть получено в настоящее время, содержит
99,999 % Fe. Технические сорта железа содержат 99,899,9 % Fe. Железо известно в
двух полиморфных модификациях α и . Модификация α-железо (Feα) существует при
температурах ниже 910°С и выше 1392 °С (рис.1.2). Для интервала температур
13921539°С α-железо нередко обозначают как -железо (Fe).
Кристаллическая решетка α-железа – типа ОЦК (объемно-центрированный куб) с пе-
риодом решетки а = 0,28606 нм (рис.1.1). До
температуры 768°С железо магнитно (фер-
ромагнитно). Критическую точку (768°С),
соответствующую магнитному превращению, т. е.
переходу из ферромагнитного состояния в
парамагнитное, называют точкой Кюри и обозначают
А2 (рис.1.2). -железо (Fe) существует при
температуре 910 1392°С; оно парамагнитно.
Рис.1.2. Кривая охлаждения железа Рис.1.3. Кристаллическая решетка

феррита и аустенита
Критическую точку α-превращения при 910°С обозначают соответственно Ас3 (при
нагреве) и Аr3 (при охлаждении). Критическую точку перехода α-железа при 1392°С
обозначают Ac4 (при нагреве) и Ar4 (при охлаждении).
Кристаллическая решетка -железа - типа ГЦК (гранецентрированный куб) с перио-
дом решетки а=3,645 нм при температуре 910°С.
Углерод является неметаллическим элементом. Температура плавления углерода
3500°С. Углерод полиморфен. В обычных условиях он находится в виде модификации
графита,
Углерод растворим в железе в жидком и твердом состояниях, а также может находить-
ся в виде химического соединения Fe3C - цементита, а в высокоуглеродистых сплавах
и в виде графита.
В системе Fe-С различают следующие фазы: жидкий сплав, твердые растворы -
феррит и аустенит, а также цементит и графит.
Феррит (Ф) - твердый раствор углерода в α-железе. Различают низкотемпературный α-
феррит с растворимостью углерода до 0,02 % и высокотемпературный (α)-феррит с пре-
17
дельной растворимостью углерода 0,1 %. Атом углерода располагается в решетке фер-

рита в центре грани куба, где помещается сфера радиусом 0,29 атомного радиуса железа
R (рис.1.3), а также в вакансиях, на дислокациях и т. д.
Аустенит (А) - твердый раствор углерода в -железе. Предельная растворимость уг-
лерода в -железе 2,14 %. Атом углерода в решетке -железа располагается в центре эле-
ментарной ячейки (рис.1.3), в поре, которая может быть представлена в виде сферы радиу-
сом 0,41R и в дефектных областях кристалла. Различные объемы пор и их числа в ОЦК и
ГЦК-решетках и предопределили значительно большую растворимость углерода в -железе
по сравнению с α-железом.
Цементит - это химическое соединение железа с углеродом - карбид железа Fe3C.
В цементите содержится 6,67 % углерода. Цементит имеет сложную ромбическую ре-
шетку с плотной упаковкой атомов. Температура плавления цементита точно не опреде-
лена в связи с возможностью его распада и принимается равной примерно 1250°С. До
температуры 210°С цементит ферромагнитен. К характерным особенностям цементита
относится высокая твердость и очень малая пластичность. Цементит является метаста-
бильной фазой. В условиях равновесия в сплавах с высоким содержанием углерода об-
разуется графит.
Графит. Кристаллическая решетка графита - гексагональная слоистая. Графит мя-
гок, прочность и электропроводность его низкие.
1.3.3. Стали. Их классификация и маркировка.

Сталь (нем. Stahl) – деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом, содержа-
щий до 2,14% углерода и другие элементы.
По химическому составу стали делят на углеродистые и легированные.
Углеродистые стали в зависимости от содержания углерода делят на низкоуглеро-
дистые (углерода до 0,25%), среднеуглеродистые (углерода от 0,25 до 0,60%) и вы-
сокоуглеродистые (углерода более 0,60%).
Легированные стали помимо постоянных примесей (серы и фосфора) в своем соста-
ве имеют различные легирующие элементы.
Легирование (нем. Legieren – сплавлять, от лат. Ligo – связываю, сплавляю) – вве-
дение в состав металлических сплавов определенных (так называемых легирующих)
элементов для придания сплавам определенных физических, химических и механиче-
ских свойств.
По суммарному количеству легирующих элементов легированные стали разделяются
на низколегированные (суммарное содержание легирующих элементов до 2,5%),
среднелегированные (легирующих элементов от 2,5 до 10,0%) и высоколегирован-
ные (содержание легирующих элементов более 10,0%).
По назначению стали делят на конструкционные, инструментальные и стали
с особыми свойствами.
Конструкционными называют стали, применяемые для изготовления деталей ма-
шин и механизмов, конструкций и сооружений. Эти стали могут быть как углеродистыми,
так и легированными. Содержание углерода в сталях этой группы не превышает 0,5-0,6
%.
Конструкционные стали, кроме комплекса высоких механических свойств должны
иметь и высокую конструктивную прочность, т.е. прочность, которая находится в наи-
большем соответствии со служебными свойствами данного изделия и определяет на-
дежность материала против внезапных разрушений. Например, усталостная прочность,
длительная прочность, коррозионная и эрозионная стойкость и др.
Конструкционная сталь должна обладать и хорошими технологическими свойствами -
легко обрабатываться давлением (прокатка, ковка, штамповка) и резанием, хорошо сва-
риваться, максимально прокаливаться и иметь малую склонность к деформации и тре-
щинообразованию при закалке и др.
18
Инструментальные стали, как следует из названия, применяются для изготовле-

ния различных обрабатывающих инструментов или их элементов. Инструментальные
стали делятся на углеродистые (содержание углерода обычно 0,8 -1,3%) и легирован-
ные.
Стали с особыми свойствами получают путем легирования определенными эле-
ментами, что позволяет получить специфические физические и химические свойства,
определяемые условиями эксплуатации конструкций или изделий. В общем случае к ним
относят электротехнические, нержавеющие, кислотоскойкие, окалиностойкие (жаростой-
кие), жаропрочные, стали для постоянных магнитов и др.
По качеству стали делят в зависимости от количества вредных примесей (серы и
фосфора) и неметаллических включений (карбидов, сульфидов, оксидов и др.) на стали
обыкновенного качества (серы до 0,06%, фосфора до 0,07%), качественные (серы и
фосфора не более 0,035%), высококачественные (серы и фосфора менее 0,025%) и
особо высококачественные (серы менее 0,015%).
Сера снижает механические свойства, является причиной красноломкости (хрупко-
сти в горячем состоянии). Фосфор усиливает хладноломкость стали – хрупкость при
пониженных температурах.
Углеродистые стали дополнительно подразделяются по характеру застывания ме-
талла в изложнице (степени раскисления) на спокойные, полуспокойные и кипя-
щие.
Спокойные стали получают полным раскислением металла в печи, а затем в ковше.
Содержание оксида железа FeO в этих сталях минимальное. Это обеспечивает «спокой-
ное» с уменьшением объема застывание металла в изложнице. В верхней части слитка
образуются усадочная раковина и околоусадочная рыхлость, которые удаляют отрезкой
или отрубкой при прокатке.
Кипящие стали полностью нераскислены (без ферросилиция). Поэтому они до за-
твердевания содержат повышенное количество FeO. При застывании в изложнице FeO
реагирует с углеродом металла, при этом образуется СО. Выделение пузырьков СО соз-
дает впечатление кипения металла. В слитке кипящей стали сохраняется большое коли-
чество газовых пузырей, объем которых компенсирует уменьшение объема при образо-
вании усадочной раковины, которая поэтому отсутствует. Если пузырьки имеют чистые
неокисленные стенки, то при горячей прокатке они завариваются. Кипящие стали более
дешевые, так как отходы при их производстве минимальные. По сравнению со спокой-
ной и полуспокойной сталями они больше склонны к старению и хладноломкости и хуже
свариваются. Но вместе с тем кипящие стали обладают высокой пластичностью и хоро-
шо принимают вытяжку в холодном состоянии.
Полуспокойные стали представляют собой стали промежуточного типа. Они полу-
чают все более широкое применение.
Легированные стали дополнительно классифицируются по микроструктуре на
следующие классы:
Перлитный класс - сталь, имеющая после нормализации структуру перлит (сорбит
или тростит), перлит (сорбит или тростит) + феррит, перлит (сорбит или тростит) + заэв-
тектоидные карбиды (строительные, конструкционные и инструментальные углероди-
стые и низколегированные стали).
Мартенситный класс - сталь со сниженной критической скоростью закалки, имею-
щая после охлаждения на воздухе мартенситную структуру (высоколегированная конст-
рукционная, инструментальная и некоторые марки нержавеющей стали). Стали мартен-
ситного класса отличаются высокой твердостью и прочностью. Для таких сталей прово-
дят закалку с последующим низким отжигом.
Аустенитный класс - сталь, в которой под влиянием легирующих элементов точка
полиморфного превращения твердого раствора на базе  - железа в твердый раствор на
базе α - железа находится ниже комнатной температуры; после нормализации структура
такой стали состоит обычно из аустенита или аустенита и карбидов (высоколегированно-
19
го нержавеющая, жаростойкая и жаропрочная стали). Такие стали помимо высокой кор-

розионной стойкости обладают хорошей обрабатываемостью давлением, жаропрочно-
стью и жаростойкостью, не охрупчиваются и не чувствительны к хладноломкости. Но при
этом они имеют низкую стойкость к межкристаллитной коррозии и не упрочняются закал-
кой
Ферритный класс - сталь, легированная элементами, суживающими и замыкающи-
ми на диаграмме состояния область существования твердого раствора на базе α - мо-
дификации железа, при определенном содержании этих легирующих элементов сталь
после нормализации будет иметь структуру феррита или феррита и карбидов ( высоко-
хромистая, нержавеющая, жаропрочная, жаростойкая стали). Стали ферритного класса
отличаются наилучшей пластичностью и свариваемостью, но при медленном охлажде-
нии и увеличении размеров зерна склонны к охрупчиванию. Поэтому такие стали требу-
ют отжига или стабилизацию карбидообразующими элементами (Ti, Nb).
Карбидный класс - сталь с высоким содержанием углерода и карбидообразующих
элементов: в литом состоянии в структуре такой стали имеется карбидная эвтектика, в
деформированном состоянии - первичные (эвтектические) вторичные карбиды. Типич-
ным примером стали карбидного класса может служить быстрорежущая сталь (напри-
мер, Р18).
Класс легированной стали по микроструктуре может быть определен по диаграмме
Шеффлера (рис.1.4). По координатным осям на этой диаграмме отложены эквиваленты
хрома (%Cr ) и никеля (%Ni). Зная химический состав, можно определить структурный
класс стали.
Рис.1.4. Диаграмма Шеффлера.

Пример: Определим класс микроструктуры для сталей марок 12Х18Н10Т, 15Х5М,
08Х13 и 20Х20Н14С2. Их химический состав представлен ниже.
Содержание элементов, %
Сталь %Cr %Ni
С Cr Ni Mn Si Mo Nb V
12Х18Н10Т 0,12 17-19 9-11 2,0 0,8 - - - 19,2 14,6
15Х5М 0,15 4,5-6 0,6 0,5 0,5 0,6 - - 7,4 5,5
15Х28 0,15 27-30 0,6 0,8 1,0 - - - 31,5 5,5
20Х20Н14С2 0,20 19-22 12-15 1,5 2-3 - - - 32,0 19,8
По диаграмме Шеффлера находим, что сталь 12Х18Н10Т является сталью аустенит-
ного класса, сталь 15Х5М – мартенситного класса, сталь 15Х28 – ферритного класса,
сталь 20Х20Н14С2 - аустенитно-ферритного класса.
Относительно маркировки сталей следует отметить, что единой мировой системы
маркировки сталей нет. В России (как и ранее в СССР) принята следующая марки-
ровка сталей.
20
Углеродистые конструкционные стали обыкновенного качества

Эти стали более дешевые, чем качественные. В процессе выплавки они меньше очи-
щаются от вредных примесей (фосфора, серы, кислорода, азота). Стали отливают в
крупные слитки, вследствие чего в них развита ликвация, они нередко содержат боль-
шое количество неметаллических включений.
Из них изготовляют детали менее ответственного назначения; горячекатаный рядо-
вой прокат: балки, прутки, швеллеры, уголки, а также листы, трубы, и поковки, работаю-
щие при относительно невысоких напряжениях. Их широко применяют для строитель-
ных, сварных, клепаных и болтовых конструкций (балки, фермы конструкций подъемных
кранов, корпусы сосудов и аппаратов, каркасы, драги и т. д.), а также для малоответст-
венных деталей машин (оси, валы, шестерни).
В зависимости от гарантируемых свойств стали обыкновенного качества подразде-
ляют на три группы:
Группа А - стали поставляют по механическим свойствам без уточнения их химиче-
ского состава. Их обозначают буквами Ст и цифрами 1, 2, 3 ... 6 (Ст1, Ст2, СтЗ ... Ст6).
Чем больше это число, тем выше прочность и ниже пластичность. Наибольшее приме-
нение получила сталь СтЗ.
Эти стали предназначены для использования главным образом в состоянии поставки
в виде листов и различных профилей без последующей обработки давлением, сварки
или термической обработки, поскольку их химический состав, определяющий режимы
обработки, не регламентируется и может сильно колебаться.
Группа Б - стали, поставляемые с гарантируемым химическим составом. В обозна-
чении марки стали впереди ставится буква Б (БСт1, БСт2, БСтЗ, БСт4, БСт5, БСт6). Чем
выше число, тем больше в стали углерода.
Группа В - это стали повышенного качества. Их поставляют с гарантированным хи-
мическим составом и механическими свойствами. В обозначение марки вводится буква
В (ВСт1, ВСт2, ВСтЗ, ВСт5). Состав стали соответствует аналогичной марке группы Б, а
механические свойства – стали группы А.
Стали групп Б и В применяют в тех случаях, когда при производстве изделий исполь-
зуется сварка, горячая деформация или изделие необходимо упрочнять термической
обработкой. Для определения режима обработки необходимо знать химический состав
стали.
Сварные конструкции изготовляют из спокойных и полуспокойных низкоуглеродистых
сталей групп Б и В (Ст1, Ст2, СтЗ). Стали повышенного качества (группа В) имеют спе-
циализированное назначение (мосто- и судостроение, сельскохозяйственное машино-
строение и т. д.) и поступают по особым техническим условиям.
В обозначении таких сталей дополнительно указывается степень раскисления: спо-
койные (сп), кипящие (кп) и полуспокойные (пс) стали (ВСт3сп, Ст4пс и т.п.).
Углеродистые конструкционные качественные стали
Качественные углеродистые стали выплавляют с соблюдением более строгих усло-
вий в отношении состава шихты и ведения плавки и разливки. К ним предъявляют более
высокие требования по химическому составу; содержание серы <0,04%, фосфора <
0,0350,04 %, а также меньшее количество неметаллических включений, регламентиро-
ванные макро- и микроструктура.
Качественные углеродистые стали маркируют цифрами 08, 10, 15, 20 и далее до 85;
цифры указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.
Низкоуглеродистые стали (например, марок 05кп, 08, 07кп, 10, 10кп) обладают не-
высокой прочностью и высокой пластичностью. Эти стали без термической обработки
применяют для изготовления малонагруженных деталей.
Среднеуглеродистые стали (например, марок 30, 35, 40, 45, 50) применяют после
нормализации, улучшения и поверхностной закалки для самых разнообразных деталей
во всех отраслях машиностроения. Эти стали в нормализованном состоянии по сравне-
нию с низкоуглеродистыми имеют более высокую прочность при более низкой пластич-
21
ности. Стали в отожженном состоянии достаточно хорошо обрабатываются резанием.

Стали марок 60, 65, 70, 80 и 85 обладают более высокой прочностью, износостойкостью
и упругими свойствами. На повышенное содержание марганца в таких сталях указывает
буква Г (65Г, 35Г и др.)
Легированные стали
Легированные стали маркируют цифрами и буквами. Двузначные цифры, приводи-
мые в начале марки, указывают среднее содержание углерода в сотых долях про-
цента (для легированных инструментальных сталей – в десятых долях процента). Бук-
вы справа от цифры обозначают легирующий элемент: А-азот, Б-ниобий, В-вольфрам, Г-
марганец, Д-медь, Е-селен, К-кобальт, Н-никель, М-молибден, Р-бор, С-кремний, Т-
титан, Ф-ванадий, X-хром, Ц-цирконий, Ч-редкоземельные элементы, Ю-алюминий.
Цифры после букв указывают примерное содержание соответствующего легирующе-
го элемента в целых процентах; отсутствие цифры указывает, что оно составляет до 1,5
% и менее.
Высококачественные легированные стали обозначаются буквой А, помещенной в кон-
це марки (например, 45ХГСА). Особо высококачественная сталь обозначается буквой Ш
в конце марки (например, ЗОХГСШ).
Иногда обозначение стали определяется ее назначением. Так автоматная сталь
обозначается буквой А и цифрами, соответствующими сотым долям углерода (пример,
сталь А12, А30). Углеродистая инструментальная сталь обозначается буквой У с ука-
занием содержания углерода в десятых долях процента (У8, У10). Быстрорежущая
сталь обозначается буквой Р (например, сталь с 18%-ным содержанием вольфрама
обозначается как Р18). Шарикоподшипниковая сталь с 1,5%-ным содержанием хрома
обозначается как ШХ-15.
Иногда встречаются стали, проходившие промышленные испытания. Для них указы-
вается шифр завода-изготовителя и порядковый номер. Так, шифр ЭИ или ЭП соответ-
ствует стали, изготовленной на заводе «Электросталь», ДИ – на заводе «Днепроспец-
сталь», ЗИ – на Златоустовском заводе.
1.3.4. Чугуны. Их классификация и маркировка.

В отличие от сталей, чугуны имеют более высокое содержание углерода, заканчива-
ют кристаллизацию образованием эвтектики (лидебурита) с содержанием углерода
4,3%, обладают низкой способностью к пластической деформации и высокими литейны-
ми свойствами.
Чугуны по назначению бывают передельными, специальными (ферросплавы) и
литейными. Передельные и специальные чугуны используют для последующей вы-
плавки сталей и чугуна. Около 20 % всего выплавляемого чугуна используют для изго-
товления литья.
Литейные чугуны обладают малой усадкой, большой жидкотекучестью, относительно
невысокой температурой плавления и хорошей обрабатываемостью резанием.
В литейном чугуне обычно содержится не более 4,0% углерода. Кроме углерода обя-
зательно присутствуют примеси S, Р, Мn, Si, причем в значительно большем количестве,
чем в углеродистой стали.
По степени графитизации, определяющий вид излома, чугуны делятся на серые,
белые, половинчатые и ковкие.
По форме включений графита чугуны делятся на чугуны с пластинчатым, шаро-
видным (высокопрочные), хлопьевидным и вермикулярным (ковкий чугун) графитом.
По характеру металлической матрицы (основы) чугун делится на перлитный,
ферритный, перлито-ферритный, аустенитный, бейнитный, мартенситный.
По назначению чугун бывает конструкционный и со специальными свойствами.
По химическому составу различают легированный и нелегированный чугун.
22
Серый чугун, в котором весь углерод или его большая часть находится в свободном
состоянии в виде пластинчатого графита, а содержание углерода в связанном состоянии
в виде цементита составляет не более 0,8 %. Он обладает малой чувствительностью к
внешним концентраторам напряжений при циклическом нагружении и высоким (в 2-4
раза больше, чем у стали) коэффициентом поглощения колебаний при вибрационных
нагрузках. Важная особенность серого чугуна – более высокое, чем у стали отношение
прела текучести к пределу прочности при растяжении. Он обладает высокими антифрик-
ционными свойствами. Свойства серого чугуна зависят от структуры металлической
матрицы, формы, величины и характера распределения включений графита. Перлитный
серый чугун имеет высокие прочностные свойства. Перлито-ферритный серый чугун из-
за более низких механических свойств используется для менее ответственных деталей.
Белый чугун – сплав, в котором избыточный углерод присутствует в связанном со-
стоянии в виде карбидов железа (цементит) или в так называемых специальных карби-
дов (в легированных чугунах). Такой чугун имеет низкие механические свойства и повы-
шенную хрупкость. Легирование белого чугуна хромом, вольфрамом, молибденом и др.
элементами повышает его износостойкость.
Половинчатый чугун содержит часть углерода в свободном состоянии в виде гра-
фита, а часть – в связанном состоянии в виде карбидов. Применяется для изготовления
деталей, работающих в условиях сухого трения из-за высоких фрикционных свойств, а
также имеет высокую износостойкость.
Ковкий чугун изготавливается переплавкой белого чугуна с последующим графити-
зирующим отжигом, в результате чего графит приобретает форму хлопьев. Ковкий чугун
обладает лучшей чем сталь демпфирующей способностью, меньшей чувствительностью
к надрезам, удовлетворительно работает при низких температурах. Механические свой-
ства ковкого чугуна определяются структурой металлической матрицы, количеством и
степенью компактности включений графита. Металлическая матрица в зависимости от
типа термообработки может быть ферритной, перлито-ферритной и перлитной. Наибо-
лее высокими свойствами обладает ковкий чугун с металлической матрицей в виде зер-
нистого перлита (он может заменять литую или кованую сталь). Ферритный ковкий чугун
обладает повышенной пластичностью. Для интенсификации процесса графитизации
ковкий чугун модифицируют теллуром, бором, магнием и другими элементами.
Высокопрочный чугун характеризуется шаровидной или близкой к ней формой гра-
фита. Получают модификацией магнием, селеном, кадмием. Шаровидный графит в наи-
меньшей степени ослабляет металлическую матрицу, что приводит к резкому повыше-
нию механических свойств чугуна с чисто перлитной или бейнитной структурой, прибли-
жая их свойства к свойствам углеродистой стали. При чисто ферритной матрице обеспе-
чивается высокая пластичность. Высокопрочный чугун обладает хорошими литейными и
технологическими свойствами. Высокопрочные чугуны, имеющие включения так назы-
ваемого вермикулярного графита (при рассмотрении в микроскоп – утолщенные изогну-
тые пластины со скругленными краями), по свойствам занимают промежуточное поло-
жение между чугунами с шаровидным и пластинчатым графитом. Такие чугуны облада-
ют хорошими технологическими свойствами при небольшой объемной усадке и высокой
теплопроводностью.
Легированные чугуны содержат легирующие элементы (Ni, Cr, Cu, Al, Ni, W, V, Mo и
др.) для придания особых свойств (износостойкости, жаростойкости, жаропрочности, кор-
розионностойкости, немагниности и др. при хороших прочностных и эксплуатационных
характеристиках. По степени легирования различают низколегированный (суммарное
содержание легирующих элементов до 2,5%), среднелегированный (от 2,5 до 10%) и
высоколегированный (более 10%) чугун. Низколегированный чугун имеет перлитную
или ферритную, среднелегированный – мартенситную, а высоколегированный аустенит-
ную или ферритную структуру металлической матрицы.
23
Маркировка чугунов состоит из букв, указывающих на его основной характер и на-

значение: СЧ - серый чугун, ВЧ – высокопрочный чугун, КЧ – ковкий чугун. Цифры в обо-
значении указывают на механические свойства чугуна: для серого – предел прочности
на растяжение и изгиб (в кгс/мм2); для высокопрочного и ковкого - предел прочности
при растяжении (в кгс/мм2) и относительное удлинение (%). Например, СЧ 24-40, КЧ 55-
3, ВЧ 60-2.
В обозначении легированных чугунов указываются легирующие элементы (буквой)
и их среднее %-ное содержание (например: ЧН19Х3 – легированный чугун, содержащий
примерно 19% никеля и 3% хрома). Если среднее содержание элемента не превышает
1%, цифра не ставится. Если в легированном чугуне регламентируется шаровидная
форма графита, в конце марки ставиться буква Ш (например, ЧН19Ч3Ш)
Глава 1.4. ДЕФЕКТЫ. ВИДЫ, КЛАССИФИКАЦИЯ

И МЕТОДЫ ВЫЯВЛЕНИЯ
1.4.1. Виды контроля
В реальности любое изделие или конструкция имеют дефекты, возникающие на всех
стадиях процесса изготовления, начиная от получения самого материала (прокат, литье,
ковка) и заканчивая этапом окончательной сборки всего изделия (конструкции). На каж-
дой стадии изготовления и при последующей эксплуатации для обеспечения требуемого
качества (надежности) изделия проводится контроль – проверка соответствия
объекта установленным техническим требованиям.
Существует три вида контроля:
 входной – контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику,
и предназначаемый для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации
продукции;
 операционный – контроль продукции или процесса во время выполнения или после
завершения технологической операции;
 приемочный – контроль продукции, по результатам которого принимается решение о
ее пригодности к поставкам и (или) исполнению.
Отдельно существует эксплуатационный контроль – контроль, осуществляемый
на стадии эксплуатации. В эксплуатационном контроле различают: входной, профи-
лактический (необязательный) и текущий (обязательный) виды контроля.
По характеру воздействия на технологический процесс различают пассивный
и активный контроль. В последнем случае предусматривают использование результа-
тов контроля для корректировки изготовления продукции. Полнота охвата контролем
продукции уменьшается по мере возрастания иерархии контролируемой инстанции. От-
дел или лаборатория проводят сплошной контроль (контроль каждой единицы продук-
ции) только для продукции ответственного назначения, в остальных случаях они прово-
дят выборочный контроль. Более высокие контролирующие инстанции осуществляют
инспекционный контроль (проверка эффективности ранее выполненного контроля) ко-
торый обычно бывает выборочным. Доля выборочно контролируемых изделий (объем
контроля) тем меньше, чем выше контролирующая инстанция. Инспекционный кон-
троль, проводимый в случайное время, называют летучим. Он позволяет более эф-
фективно проверять работу службы контроля, чем периодический.
При выборочном контроле могут применяться разрушающие методы, нарушающие
пригодность продукции к применению. В некоторых случаях после такого контроля про-
дукция может оказаться пригодной к использованию, однако контроль этого не гаранти-
рует. Как правило, неразрушающими методами контролируют всю продукцию, что повы-
шает ее эксплуатационную надежность.
1.4.2. Дефекты. Их виды и классификация

Дефект (в строгом определении) – это каждое отдельное несоответствие продукции
установленным требованиям. Для поиска, фиксации и оценки дефектов в изделии ис-
24
пользуется соответствующая только этому дефекту система контроля – совокупность

средств контроля, исполнителей (контролеров) и объекта контроля, взаимодействующих
по правилам, установленным соответствующей нормативной документацией. В зависи-
мости от способности системы контроля выявлять дефекты они бывают явными (выяв-
ляемыми данной системой контроля) и скрытыми (для них применяемая система кон-
троля не предусмотрена). Если при наличии дефекта использование изделия по назна-
чению практически невозможно или недопустимо, он относится к критическому. По
степени влияния на использование продукции по назначению и (или) на ее надежность
дефекты (но не критические) делятся на значительные и малозначительные. По
технической возможности и экономической целесообразности бывают исправимые и
неисправимые дефекты.
Встречающиеся в металлических изделиях и полуфабрикатах дефекты различают по
размерам и расположению, а также по природе их происхождения. Они могут образо-
ваться в процессе плавки и литья (раковины, поры, зоны рыхлоты, включения, ликваци-
онные зоны, горячие трещины, неслитины и т.д.); обработки давлением (внутренние и
поверхностные трещины, расслоения, пресс-утяжины, рванины, заковы, закаты, плены,
флокены и т.д.); термической и химико-термической обработки (зоны грубозернистой
структуры, перегрева и пережога, термические трещины, несоответствие заданному зна-
чению толщины закаленного, цементованного, азотированного и других слоев, а также
толщины слоя гальванического покрытия и т.д.); механической обработки (шлифовочные
трещины, прижоги); сварки, пайки, склеивания (непровар, трещины, непропай, непро-
клей); хранения и эксплуатации (коррозионные поражения, усталостные трещины, тре-
щины термической усталости, ползучести) и т.д. Для указанных дефектов характерен
один общий признак: они вызывают изменение физических характеристик мате-
риала, таких, как удельная электрическая проводимость, магнитная проницаемость, ко-
эффициент затухания упругих колебаний, плотность, коэффициент ослабления излуче-
ний и т.д.
Как было указано ранее. дефекты имеют различное происхождение и отличаются по
виду, размерам, месту расположения, ориентации относительно волокна металла. При
выборе метода контроля следует изучить технологию объекта, характер возможных де-
фектов и определить условия на отбраковку объекта или его предельного состояния. По
расположению дефекты могут быть внутренними, залегающими на глубине более 1
мм, подповерхностными (на глубине до 1 мм) и поверхностными.
При контроле для каждого дефекта независимо от его вида или типа может быть оп-
ределен конкретный характеристический размер. При радиографии и электромаг-
нитных методах контроля характеристическим размером является отношение глубины
дефекта к толщине металла (безразмерная величина); при ультразвуковом контроле —
эквивалентная площадь дефекта (мм2) или условный коэффициент выявляемости де-
фекта (безразмерная величина).
Предельная чувствительность средства контроля (аппаратуры) характеризуется
минимальным размером дефекта, который еще может быть обнаружен с заданной веро-
ятностью в данном изделии при данной настройке аппаратуры. Каждому виду контроля
может соответствовать своя предельная чувствительность для одного и того же изде-
лия. При одной и той же настройке аппаратуры при контроле разных изделий, например,
из различных материалов, средство контроля может иметь разные значения предельной
чувствительности.
1.4.2.1. Литейные дефекты
Усадочные раковины - открытые или закрытые сравнительно большие полости про-
извольной формы с грубой шероховатой, иногда окисленной, поверхностью, находящие-
ся в теле отливки. Образуются вследствие неравномерной усадки металла при затвер-
девании в верхней части слитка или в утолщенных частях отливки, где металл затверде-
вает в последнюю очередь. Усадочные раковины находятся между сердцевиной и кор-
кой отливки.
25
Рыхлота - местное скопление мелких усадочных раковин при крупнозернистой

структуре металла. Часто встречается рыхлота, расположенная над усадочной ракови-
ной.
Пористость - местное скопление мелких газовых или усадочных раковин. Газовая
пористость обычно наблюдается в большом объеме отливки или отдельных ее участках.
Усадочная пористость часто располагается под концентрированной усадочной ракови-
ной, являясь ее продолжением или продолжением подусадочной рыхлоты.
Ликвационные зоны - нерааномерность химического состава металла в теле отлив-
ки. Причиной ликвации является различная температура затвердевания чистого металла
и содержащихся в расплаве примесей. Различают дендритную и зональную ликвации.
Дендритная ликвация образуется по границам дендритов обычно в корковой зоне
слитка. Зональная ликвация образуется в тех областях слитка, которые затвердевают
в последнюю очередь. Разновидностью зональной является подусадочная ликвация -
расположенная под усадочной раковиной область отливки, обогащенная углеродом и
ликвирующими примесями (серой, кислородом, фосфором и др.). При травлении макро-
шлифов слитков дефект выявляется в виде темно-травящихся полосок или пятен. На
микрошлифах из зоны дефекта наблюдается скопление сульфидов и оксидов.
Газовые пузыри или раковины - в литом металле представляют собой полости (ок-
руглые, овальные или продолговатые) с чистой и гладкой, иногда окисленной поверхно-
стью. По расположению в слитках пузыри могут быть внутренние и подкорковые. Внут-
ренние пузыри расположены произвольно по объему слитков, в спокойной стали пре-
имущественно в верхней части слитков, а в кипящей - в средней по высоте и сечению
зоне. Подкорковые пузыри расположены у поверхности слитков и представляют собой
тонкие извилистые каналы, часто выходящие на поверхность. Горячая деформация при-
водит к завариванию пузырей в том случае .если стенки их не содержат стойких оксидов
или силикатов, а содержат только оксиды железа и марганца. На поперечных макро-
шлифах спокойной стали незаварившиеся пузыри имеют вид тонких полосок. Микро-
структура в зоне, расположенной возле незаварившихся пузырей, характеризуется лик-
вационными участками и скоплениями сульфидов. Газовые пузыри в литом металле об-
разуются вследствие выделения газов в период кристаллизации, поскольку их раство-
римость в твердом металле значительно меньше, чем в жидком.
Песчаная раковина - полость в теле отливки, частично или полностью заполненная
формовочным материалом.
Шлаковая раковина – полость, заполненная шлаком.
Неметаллические включения - бывают двоякого рода и происхождения: 1 - вклю-
чения неметаллических частиц, попавших в металл извне; так, частицы шлака, огнеупо-
ра, графита, песка и т.д. могут попасть в форму вместе с расплавом и образовать шла-
ковые и песчаные включения, которые чаще всего расположены в верхних частях отлив-
ки или на их поверхности; 2 - включения частиц окислов, сульфидов, силикатов, нитри-
дов, образующихся внутри металла вследствие химического взаимодействия компонен-
тов при расплавлении и заливке сплава. Они располагаются в виде цепочек или сетки,
часто по границам зерен, По форме бывают округлые или удлиненные. Последние могут
сильно снижать пластичность металла.
Металлические включения - инородные металлические тела в основном металле
отливки. Такими телами могут быть нерасплавленный легирующий компонент, модифи-
катор, внутренний холодильник и т.д.
Утяжина - углубление с пологими краями на массивной части отливки, образовав-
шееся вследствие усадки металла при затвердевании. Под утяжиной возможны внут-
ренние дефекты.
Плены - пленки на поверхности или внутри отливки, состоящие из окислов, часто с
включениями формовочного материала. К образованию плен склонны высоколегирован-
ные сплавы. Плены в отливках возникают в результате того, что при заполнении формы
составляющие расплава вступают в химическую реакцию с атмосферой и материалом
формы, а из продуктов реакции (окислов хрома. алюминия, титана и нитридов, не рас-
26
творяющихся в сплаве) на поверхности расплава образуется тугоплавкая и плотная

пленка. При механическом разрушении этой пленки в процессе заливки формы отдель-
ные куски ее оседают в различных местах формы.
Спаи - сквозные или поверхностные с закругленными краями щели или углубления в
теле отливки, образованные неслившимися потоками преждевременно застывшего ме-
талла. При прерывистой заливке и неравномерном поступлении металла в форму ино-
гда возникают внутренние спаи (неслитины), одной из причин которых могут быть окис-
ные плены, создающие значительное сопротивление движению расплава.
Горячие трещины - обычно хорошо видимые разрывы поверхности отливки, рас-
пространяющиеся по границам кристаллов и имеющие неровную окисленную поверх-
ность, на которой при увеличении видны дендриты. Образуются вследствие усадки при
застывании расплава в формах. Характерными признаками горячих трещин являются их
неровные (рваные) края и значительная ширина.
Холодные трещины - очень тонкие разрывы поверхности отливки, имеющие обыч-
но чистую, светлую с цветами побежалости зернистую поверхность. Образуются из-за
внутренних напряжений или механического воздействия при температуре ниже темпера-
туры свечения отливки. В отличие от горячих трещин холодные распространяются по
зернам, а не по их границам. располагаются они преимущественно в острых углах и дру-
гих местах концентрации напряжений.
Термические трещины - обычно хорошо видимые глубокие разрывы поверхности
отливки. Поверхность излома раскрытой трещины - мелкозернистая, окисленная или с
цветами побежалости. Обнаруживаются эти трещины в отливках после термической об-
работки. Причина возникновения - высокие температурные растягивающие напряжения,
совпадающие по знаку с остаточными напряжениями,
1.4.2.2. Дефекты прокатанного и кованого металла
Трещины - бывают одиночные или групповые, расположенные беспорядочно или
идущие в определенном направлении, По длине они достигают нескольких метров; глу-
бина трещин в зависимости от размеров прокате, причин и условий возникновения де-
фекта - до 10-15 мм.
Флокены - представляют собой волосные трещины с кристаллическим строением
поверхности стенок, образующиеся внутри толстого проката или поковок (диаметром бо-
лее 30 мм} из сталей перлитного и мартенситного классов (хромистых, хромоникель-
вольфрамовых, марганцовистых) и некоторых других легированных сталей. Флокены
можно наблюдать на изломах в виде пятен круглой или овальной формы, имеющих се-
ребристо-белую блестящую окраску и называемых «хлопьями», а на макро- и микро-
шлифах - в виде прямых, иногда извилистых и зигзагообразных линий длиной от не-
скольких десятков долей миллиметра до 10-15 мм и более. В малых сечениях изделий
из сильно прокатанной стали (диаметром менее 25 -30 мм) флокены никогда не обнару-
живаются так же, как и в литой стали, флокены не встречаются также в сталях аустенит-
ного класса. Характерным для флокенов является расположение в виде групп преиму-
щественно в средней части проката или поковки по толщине. Причина образования фло-
кенов - возникновение значительных структурных напряжений и охрупчивание стали в
сердцевине, вызванное присутствием водорода, не успевшего выделиться из металла
при быстром охлаждении.
Волосовины - мелкие внутренние или выходящие на поверхность трещины, образо-
вавшиеся из газовых пузырей или неметаллических включений при прокате или ковке.
Они направлены вдоль волокон металла и в поперечном изломе видны как точки или
линии небольшой высоты. Шлаковые и песчаные включения не способны пластически
деформироваться и при обжатии слитка распадаются на большое число обломков с ост-
рыми углами, образуя при вытяжке цепочки вдоль волокон. Силикаты железа, марганца
и других элементов при температуре прокатки могут быть пластичны. поэтому вытяги-
ваются вдоль волокон прокатанного металла. Длина волосовин 20-30 мм, а иногда 100-
150 мм. Встречаются волосовины во всех конструкционных сталях.
27
Расслоения - нарушения сплошности внутри прокатанного металла, представляю-

щие собой раскатанные крупные дефекты слитка (глубокие усадочные раковины, уса-
дочная пористость, скопления пузырей или неметаллических включений). Характерным
для расслоения является то, что поверхность нарушения сплошности параллельна
плоскости прокатки. Так, раскатанные скопления неметаллических включений дают
внутреннюю прослойку, разделяющую лист или профиль на две, три или несколько час-
тей.
Внутренние разрывы - сравнительно крупные нарушения сплошности внутренней
части заготовки, периодически повторяющиеся по ее длине. Поверхность излома по раз-
рыву - крупнокристаллическая. Разрывы возникают под влиянием сил растяжения вслед-
ствие неодинаковой деформации наружных и внутренних слоев прокатываемого метал-
ла с малой пластичностью. Наблюдаются при прокатке высоколегированных сталей.
Разрывы, возникшие в начальной стадии прокатки, при дальнейшей значительной де-
формации могут образовать расслоения.
Рванины - представляют собой разрывы или надрывы металла разнообразного
очертания с рваными краями. Чаще расположены на кромках листов, профилей. К обра-
зованию рванин при прокатке слитков особенно склонны высоколегированные стали с
крупнозернистой структурой.
Закаты и заковы - вдавленные и закатанные (закованные) заусенцы или возвыше-
ния (бугорки) на поверхности, получившиеся при предыдущем пропуске слитка через ка-
либр прокатного стана. При этом металл заусенца или возвышения не сваривается с ос-
новной массой проката. Закат, образовавшийся от заусенца, похож на продольную тре-
щину, а от возвышения - на плену с криволинейным незамкнутым контуром. Иногда закат
образуется от остатков усадочной раковины после обрезки верхней части слитка с уса-
дочной раковиной. При прокатке раковина не заваривается из-за окислов на ее стенках.
Плены - представляют собой сравнительно тонкие плоские отслоения на поверхно-
сти прокатанного или кованого металла. В большинстве случаев плены имеют вид «язы-
ка», у которого уширенный и утолщенный конец составляет одно целое с основной мас-
сой металла. По размерам плены бывают от мелких едва заметных чешуек до 100 мм и
более по длине и ширине (в толстых листах); толщина плен колеблется от десятых до-
лей миллиметра до 3-5 мм и более. Причинами образования плен могут быть неудовле-
творительное качество слитков (наличие на поверхности отливки плен, плохая раскис-
ленность и пузырчатость металла) и нарушение режимов прокатки (неудовлетворитель-
ная калибровка, неправильная насечка валков, образование заусенцев и рванин в самом
начале прокатки).
1.4.2.3. Дефекты сварных соединений
Трещины в наплавленном металле - продольные и поперечные. В изломе имеют
темный цвет, сильно окисленные или светлые, с цветами побежалости. Причины обра-
зования: 1 - неправильно выбранная марка присадочного материала; 2 - неудовлетвори-
тельное качество присадочной проволоку обмазки или флюса; 3 - неправильные режимы
и техника сварки; 4 - высокие внутренние напряжения в швах, 5 - наличие в швах порис-
тости или шлаковых включений.
Холодные трещины в шве и переходной зоне, расположенные под любым углом ко
шву - в изломе светлые или со слабыми цветами побежалости. Возникают при остыва-
нии детали в зоне пониженных температур, преимущественно при дуговой сварке низко-
легированной стали большой толщины. Чаще всего трещины возникают в переходной
зоне вследствие неправильной техники сварки или неправильно выбранного присадоч-
ного материала.
Горячие трещины в переходной зоне от шва к основному материалу. Они извили-
сты, в изломе имеют темный цвет, сильно окислены, распространяются по границам зе-
рен,
28
Мелкие трещины (микротрещины) в шве или надрывы по переходной зоне (на не-
травленых шлифах под микроскопом видны в виде тонких линий). Возникают вследствие
неудовлетворительного качества присадочной проволоки, обмазки или флюса.
Трещины, образующиеся в сварных соединениях при термообработке (закалке)
узлов, деталей; могут иметь любое направление. Возникают из-за несоблюдения режи-
мов и условий термической обработки сварных узлов или вследствие неудовлетвори-
тельной (нетехнологичной) конструкции детали или узла.
Трещины рихтовочные. могут иметь любое направление, в изломе светлые. При-
чина образования - неправильная технология правки изделий, получивших коробление.
Непровар - отсутствие сплавления между основным и наплавленным металлом в
корне шва или по кромке, а также между отдельными слоями - проходами при многопро-
ходной сварке.
Поры и раковины - пузыри (обычно сферической формы) различной величины, за-
полненные газами (водород, окись углерода). Образуются из-за присутствия газов, по-
глощаемых жидким металлом в процессе сварки.
Шлаковые включения в металле шва - небольшие объемы, заполненные неметал-
лическими веществами (шлаками, окислами). Величина их колеблется от микроскопиче-
ских размеров до нескольких миллиметров в поперечнике. Форма может быть самой
различной - от сферической до плоской, вытянутой в виде пленки, которая разделяет
прилегающие объемы наплавленного металла.
1 4.2.4. Дефекты, возникающие при различных видах обработки деталей
Закалочные трещины - разрывы металла, возникающие при охлаждении деталей
преимущественно сложной формы в процессе закалки из-за высоких внутренних напря-
жений. Они могут появиться и после закалки на деталях, длительное время не подвер-
гавшихся отпуску, уменьшающему внутренние напряжения.
Внутренние напряжения в закаленной детали слагаются из термических напряжений,
появляющихся вследствие термических объемных изменений при быстром и неравно-
мерном охлаждении детали, и напряжений, возникающих вследствие объемных измене-
ний при структурных превращениях. Внутренние напряжения в значительной мере зави-
сят от исходной структуры детали, в частности от наличия карбидов в стали, от степени
неоднородности состава (наличия зональной и дендритной ликвации) и неодинаковой
величины зерна стали в различных местах детали.
Высокие и неравномерные внутренние напряжения при недостаточной жесткости де-
тали вызывают ее коробление. Если же детали имеют ослабленные сечения, то могут
возникнуть и трещины. Наиболее вероятные места зарождения закалочных трещин -
места с резким изменением сечения, острые углы и подрезы.
Однако трещины при закалке нередко могут появляться и на деталях простой формы.
В этом случае причиной образования трещин могут быть дефекты материала (волосо-
вины, шлаковые включения, флокены, ковочные трещины) или несоблюдение режимов
термической обработки деталей.
Отличительным признаком закалочных трещин является неопределенность их на-
правления и извилистая форма. Закалочные трещины встречаются группами, но боль-
шей частью число их на детали невелико.
Шлифовочные трещины - группа мелких и тонких разрывов, как правило, в виде
сетки на шлифованной поверхности металла. Возникают при шлифовании сталей неко-
торых марок, склонных к образованию трещин, - закаленных высокоуглеродистых и ле-
гированных.
При шлифовке трещины возникают по двум причинам: 1 - из-за неправильного режи-
ма термообработки деталей, например, очень резкого охлаждения, приводящего к зна-
чительным внутренним напряжениям; в этом случае достаточно даже небольших допол-
нительных напряжений термического и механического происхождения, получающихся в
поверхностном слое при шлифовании абразивными кругами, чтобы появились поверх-
ностные шлифовочные трещины; 2- вследствие местного перегрева металла при нару-
29
шении режимов шлифования - применении неподходящего для данного материала или

«засаленного» круга, чрезмерном повышении подачи (давления), скорости шлифования
(продолжительной задержке камня на одном месте) или недостаточном охлаждении.
Чрезмерные местные перегревы поверхностного слоя закаленных сталей, обладающих
пониженным коэффициентом теплопроводности, вызывают в нем высокие внутренние
напряжения вследствие неравномерных объемных изменений при чередующемся на-
греве и охлаждении. Эти напряжения приводят к образованию сетки шлифовочных тре-
щин.
У малоуглеродистых сталей, обладающих более высоким коэффициентом теплопро-
водности и повышенными пластическими свойствами, образование трещин при шлифов-
ке маловероятно.
Надрывы - неглубокие трещины, возникающие в деталях в результате холодной де-
формации металла, например, при сверлении или разверстке отверстий тупым сверлом
или разверткой, холодной штамповке, особенно когда металл имеет недостаточно высо-
кие пластические свойства из-за дефектов структуры. Кроме того, надрывы могут обра-
зоваться при горячей деформации (ковке, штамповке, протяжке с большой степенью
деформации).
1.4.2.5. Дефекты, возникающие при эксплуатации изделий
Трещины усталости - являются наиболее распространенными эксплуатационными
дефектами. Основная причина усталостных разрушений деталей - действие высоких пе-
ременных напряжений. Трещины усталости возникают в местах концентрации напряже-
ний: по галтелям, в местах с резкими переходами сечений и наличием подрезов, у осно-
вания резьбы и зубьев шестерен, в углах шпоночных канавок, у отверстий для смазки
или в местах других конструктивных или технологических концентраторов напряжений.
Трещины усталости появляются также в местах дефектов металлургического и техноло-
гического происхождения или следов грубой механической обработки поверхности (глу-
боких рисок, следов резца и т.п.).
Трещины усталости различают по внешнему виду. Чаще всего они бывают двух ти-
пов: 1 - поперечные или кольцевые трещины, развивающиеся на цилиндрических дета-
лях по окружности в сечении, перпендикулярном к оси детали; 2 - трещины, располо-
женные под углом к оси детали.
В зоне усталостного разрушения отсутствуют какие-либо признаки пластической де-
формации даже у самых пластичных материалов. Ширина раскрытия усталостной тре-
щины у выхода ее на поверхность в начальной стадии разрушения не превышает не-
скольких микрон.
Коррозионные повреждения (очаговые, межкристаллитные и др.) встречаются на
разных деталях. Степень коррозионного повреждения зависит от наличия агрессивных
сред, качества защитных покрытий, неблагоприятного сочетания материалов деталей в
узле и др. В эксплуатации коррозией часто поражены закрытые, внутренние полости,
труднодоступные для осмотра.
Трещины - надрывы в поверхностном слое металла образуются в результате высо-
ких одноразово приложенных напряжений (растяжение, изгиб, кручение), когда нагрузка
превышает прочность детали, например, при нарушении технологии правки детали, де-
монтаже или монтаже детали с хрупким поверхностным слоем или при перегрузке дета-
ли в эксплуатации (работа в нерасчетном режиме).
Механические повреждения поверхности - забоины, вмятины, надиры, риски, ме-
стный наклеп. Их причины могут быть разнообразными.
1.4.3. Выбор методов неразрушающего контроля.

Методы неразрушающего контроля не являются универсальными. Каждый из них мо-
жет быть использован наиболее эффективно для обнаружения определенных дефектов.
Выбор метода неразрушающего контроля определяется конкретными требованиями
практики и зависит от материала, конструкции исследуемого объекта, состояния его по-
30
верхности, характеристики дефектов, подлежащих обнаружению, условий работы объек-

та, условий контроля и технико-экономических показателей.
Как было сказано выше, используемые в настоящее время методы неразрушающего
контроля имеют определенные достоинства и недостатки.
Так, визуально-измерительный метод позволяют осматривать большие поверхности
изделий из различных материалов, имеющих разнообразную форму, проводить кон-
троль в труднодоступных местах. Однако, вероятность обнаружения дефектов зависит
от субъективных факторов (остроты зрения, усталости, опыта работы и пр.). Цветной
метод неразрушающего контроля используется для контроля деталей из немагнитных
материалов, позволяют осматривать детали, различные по размерам и форме, получать
высокую достоверность результатов контроля. В то же время для использования столь
трудоемкого метода ручного контроля необходимо удалять с поверхности защитные по-
крытия, смазки, окалины и другие загрязнения. Магнитно-порошковый метод, применяе-
мый для контроля изделий из магнитных материалов, обладает аналогичными достоин-
ствами и недостатками. Токовихревой метод, с помощью которого контролируют изде-
лия из электропроводных материалов, позволяет выявлять трещины без удаления за-
щитных покрытий, в том числе микротрещины; его легко можно автоматизировать. Но
чувствительность данного метода зависит от размеров датчика, которые ограничены
возможностями технологии его изготовления, в связи с чем она (чувствительность) по
степени вероятности обнаружения трещин хуже магнитного и цветного; отсутствует на-
глядность результатов контроля. Ультразвуковой метод используется для контроля из-
делий из магнитных и немагнитных материалов обладает: высокой чувствительностью,
возможностью выявления поверхностных и внутренних дефектов при одностороннем
доступе к проверяемому объекту, высокой производительностью и низкой стоимостью
контроля.
Перечень методов неразрушающего контроля конкретного изделия или группы изде-
лий, характеризующихся сходными материалами, режимами эксплуатации, химическими
технологическими средами, устанавливается нормативно-техническими документами по
технической диагностике этих объектов.
Следует при этом отметить, что на выбор метода контроля, используемого в конкрет-
ной системе контроля, влияет различные факторы, кратко рассмотренные ниже.
Материалы различаются составом, степенью деформации, микро- и макрострукту-
рой, термической обработкой, плотностью и другими свойствами. Наличие в них дефек-
тов вызывает локальное изменение свойств, которое может быть обнаружено с помо-
щью различных методов. Поэтому в технической диагностике применяют комплексный
подход при выборе системы контроля для выявления дефектов, используя одновремен-
но несколько методов.
Для примера, поверхностные дефекты и подповерхностные дефекты в ферромагнит-
ных сталях обнаруживают намагничиванием детали и фиксацией при этом поля рассеи-
вания с помощью магнитных методов. Те же дефекты в изделиях, изготовленных из не-
магнитных сплавов, например жаропрочных, нержавеющих, нельзя выявить магнитными
методами. В этом случае применяют, например, электромагнитный метод. Однако и этот
метод непригоден для изделий из пластмасс. В этом случае оказывается эффективным
капиллярный метод. Ультразвуковой метод малоэффективен при выявлении внутренних
дефектов в литых конструкциях и сплавах с высокой степенью анизотропии. Такие кон-
струкции контролируют с помощью рентгеновских или гамма-лучей.
Конструкция (форма и размеры) деталей также обусловливает выбор метода кон-
троля. Если для контроля объекта простой формы почти все методы, то для контроля
объектов применение методов ограничено. Объекты, имеющие большое количество вы-
точек, канавок, уступов, переходов, трудно контролировать такими магнитный, ультра-
звуковой, радиационный. Крупногабаритные объекты контролируют по частям, опреде-
ляя зоны наиболее опасных участков.
Состояние поверхности изделия, под которым подразумевают ее шероховатость
и наличие на ней защитных покрытий и загрязнений существенно влияет на выбор ме-
31
тода и подготовку поверхности к исследованиям. Грубая шероховатая поверхность ис-

ключает применение капиллярных методов, метода вихревых токов, магнитных и ульт-
развуковых методов в контактном варианте. Малая шероховатость расширяет возмож-
ности методов дефектоскопии. Ультразвуковой и капиллярный методы применяют при
шероховатости поверхности не более Rz40; магнитный и вихретоковый — до Rz80. За-
щитные покрытия не позволяют применять оптические, магнитные и капиллярные мето-
ды. Эти методы можно применять только после удаления покрытия. Если такое удале-
ние невозможно, применяют радиационные и ультразвуковые методы. Электромагнит-
ным методом обнаруживают трещины на деталях, имеющих лакокрасочные и другие не-
металлические покрытия толщиной до 0,5 мм и неметаллические немагнитные покрытия
до 0,2 мм.
Тип дефекта. Для обнаружения внутренних дефектов стальных изделиях использу-
ют чаще радиационный и ультразвуковой методы. Если изделия имеют сравнительно
небольшую толщину, а дефекты, подлежащие выявлению, достаточно, имеют большие
размеры, то лучше пользоваться радиационными методами. Если толщина изделия в
направлении просвечивания больше 100-150 мм или требуется обнаружить в нем внут-
ренние дефекты в виде трещин или тонких расслоений, то применять радиационные
методы нецелесообразно, так как лучи не проникают на такую глубину и их направление
перпендикулярно направлению трещин. В таком случае наиболее приемлем ультразву-
ковой контроль. Поверхностные дефекты обнаружить проще, однако и в этом случае вы-
бор метода зависит от того, где находится трещина (на гладкой поверхности или в месте
геометрического перехода).
Условия работы объекта. Контроль объекта может производиться в рабочем ре-
жиме оборудования, режиме тестовых испытаний, в нерабочем режиме. В последнем
случае контроль изделия проводят в разобранном поэлементно или в собранном виде.
Отдельные съемные элементы могут быть подвергнуты контролю в лабораторных усло-
виях. При ремонте изделия контролю подлежат все детали. При этом выявляют харак-
терные виды их повреждения, износа, дефектов. Дефектация элементов конструкции
при ремонтно-восстановительных работах и отказах служат основанием для определе-
ния их предельных параметров технического состояния. В условиях эксплуатации кон-
тролю может быть подвержено ограниченное число элементов, деталей, участков и то-
чек, представляющих наибольшую опасность эксплуатации объекта. При этом в первую
очередь стремятся выявить наличие усталостных трещин, коррозионного поражения,
участков износа. Для контроля в труднодоступных местах применяют датчики и преобра-
зователи специальной формы, смонтированные в оправках, а также различные приспо-
собления, фиксаторы, устройства, позволяющие манипулировать датчиком на расстоя-
нии, осветители, зеркала и т.д. Для контроля внутренних поверхностей применяют эндо-
скопы.
В таблице 1.1 приведены виды дефектов металла и рекомендуемые для их выявле-
ния методы неразрушающего контроля. Оценка выявляемости каждого дефекта дана по
пятибалльной шкале.
При выборе метода контроля следует провести технико-экономический анализ диаг-
ностических работ, учитывающий их качество, трудоемкость, стоимость.
Рекомендации по выбору конкретных марок отечественных и зарубежных приборов
неразрушающего контроля даны в многочисленной справочной литературе. Рынок на-
сыщен приборами контроля и их выбор во многом зависит от задач и возможностей по-
требителя. Методические указания по диагностике технического состояния различных
видов оборудования, как правило, не регламентируют марку измерительного прибора,
ограничиваясь лишь точности. Однако в ряде производств с целью обеспечения повы-
шенной точности и повторяемости результатов измерений даны указания по контролю
конкретными диагностическими средствами по конкретным методикам.
32
Таблица 1.1.
Оценка выявляемости дефектов в металле
различными методами неразрушающего контроля*
Метод контроля
Радиографический
Ультразвуковой
Вихретоковый
Капиллярный
Визуальный
Вид дефекта
Магнитный
Включения неметаллические (шлаковые, флюсовые) 0 4 0 0 2 4
Вмятины 4 0 0 0 2 0
Волосовины 0 0 5 0 3 0
Закаты 2 0 0 2 3 3
Заковы 2 0 2 2 3 3
Коррозия:
- атмосферная 3 0 0 3 4 4
- атмосферная межкристаллитная 4 0 0 4 4 0
- поверхностная газовая 3 0 0 4 4 4
- высокотемпературная межкристаллитная 3 0 0 4 4 4
- высокотемпературная поверхностная 3 0 0 4 4 0
Ликвация 0 2 0 0 0 0
Непровар 0 3 3 0 0 4
Неслитины 2 2 0 0 2 3
Несоответствие заданной структуре 0 0 3 0 4 0
Несоответствие толщины закаленного слоя 0 0 4 0 4 4
Несоответствие толщины цементированного, азоти-
рованного, оксидированного и других слоев 0 0 3 0 4 3
Несоответствие толщины гальванического покрытия 0 0 4 0 4 0
Обезуглероживание 0 0 4 0 4 0
Окислы, плены, корочки 0 0 0 2 2 3
Перегрев 0 0 3 0 2 3
Пережог 0 0 3 0 3 3
Плены 3 0 0 0 0 0
Механические повреждения поверхности 4 0 0 0 0 0
Газовая пористость 0 4 2 2 4 3
Прижоги 0 0 5 0 3 0
Пузыри газовые 0 0 0 0 0 3
Разнотолщинность (листов) 0 3 3 0 3 5
Разностенность в поперечном сечении (труб, про-
филей) 0 1 3 0 3 5
Разрывы внутренние 0 1 0 0 0 4
Раковины усадочные 0 4 0 0 0 4
Расслоения 0 0 0 0 0 4
Растрескивание коррозионное под напряжением 0 0 3 4 4 4
Растрескивание при хранении 3 0 4 4 4 4
Рванины 5 0 0 4 4 4
Риски 4 0 0 4 4 2
Рыхлоты 0 4 0 2 0 3
33
Продолжение табл.1.1.
Трещины:
- водородные 0 0 5 5 5 5
- горячие 0 3 0 2 2 4
- контактные 3 0 3 0 3 3
- отслаивания 0 0 3 3 2 4
- поверхностные, внутренние 2 2 2 2 2 4
- ползучести (сетка «крипп») 3 0 3 4 4 4
- рихтовочные 0 4 4 5 5 5
- сварочные термические (в т.ч. закалочные) 0 0 4 4 4 4
- термической усталости 3 0 0 4 4 4
- усталостные 3 3 4 4 4 4
- холодные 2 3 0 2 2 4
- шлифовочные 0 0 5 5 4 0
Микротрещины закалочные 0 0 0 3 3 1
Утяжены 0 4 0 0 0 5
Флокены 0 0 4 0 0 4
*Примечание: Оценка дана по пятибалльной системе: 5-отличная; 4-хорошая; 3-удовлетворительная; 2-
неудовлетворительная; 1,0 - нерекомендуемый метод.
1.4.4. Факторы, определяющие надежность контроля

При неразрушающем (в том числе - магнитопорошковом) контроле дефект может быть
выявлен или пропущен. Вероятность обнаружения дефектов определяют через понятие
надежности применяемого метода (или нескольких методов) контроля. Под дефектом
здесь будет понимать не только несплошность в изделии, но также любое отклонение от
нормы, проверяемое неразрушающим методом: изменение толщины, твердости или
другого свойства материала.
Надежность контроля зависит от:
 вида, размеров, расположения дефектов:
 применяемого метода (или методов) контроля;
 применяемой аппаратуры и ее настройки;
 оператора (дефектоскописта), выполняющего контроль.
На последний фактор следует обратить особое внимание, так как от дефектоскописта
зависит правильность настройки аппаратуры и подготовки изделия к контролю, выпол-
нение непосредственно контроля, оценка его результатов.
Из факторов, названных выше, два первых определяют оптимальный выбор систе-
мы контроля - совокупности одного или различных методов, используемых по опреде-
ленной программе для обеспечения проверки качества контролируемого объекта. Кри-
терий выбора системы - обеспечение максимальной надежности выявления дефек-
тов при минимальных затратах, в которые входят затраты собственно на проверку каче-
ства, затраты на подготовку к контролю и затраты, связанные с ошибочной браковкой
годных изделий и пропуском бракованных. Основные параметры контроля выбирают,
исходя из максимальной достоверности результатов контроля, т.е. правильной оценки
дефектности или бездефектности изделий.
При правильном выборе системы и параметров контроля его надежность зависит от
комплекса «дефектоскоп – оператор». Факторы эти взаимосвязаны: низкая надежность
дефектоскописта (оператора) может привести к неправильной настройке дефектоскопа,
низкая надежность дефектоскопа - к снижению надежности работы дефектоскописта.
Последняя зависит от:
 Квалификации и опытности дефектоскописта; отсюда следует важность вопросов ат-
тестации специалистов.
34
 Условий работы; деловой дискомфорт, недостаток времени, отпущенного на кон-

троль, чрезмерное опасение пропустить дефект снижают надежность работы дефек-
тоскописта.
 Количества обнаруживаемых дефектов; если дефектов встречается много, дефекто-
скопист устает; если дефекты встречаются редко, возникают сомнения в целесооб-
разности работы, внимание притупляется.
Повышению надежности дефектоскописта способствует отбор по тестам лиц на эту
должность; систематическая переаттестация; применение тренажеров для проверки
правильности выполнения всех функций (особенно процесса сканирования); создание
удобных условий работы; правильный норматив времени, отпущенного на контроль; ис-
пользование приспособлений, принадлежностей и других сервисных устройств, повы-
шающих удобство и производительность; периодическое предложение экземпляров из-
делий с дефектами для повышения внимательности; введение инспекционного контроля
определенной части проверенных изделий другими дефектоскопистами.
РАЗДЕЛ 2. ФИЗИЧЕСКИЕ И ФИЗИОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ

ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
Природа любого излучения (тепловое, световое, радиационное и др.) основывается
на колебательных движениях (изменениях) элементов материи. Такими элементами ма-
терии являются различного рода поля и материальные частицы. В случае взаимодейст-
вия колебаний электрического и магнитного полей, создающего единое электромагнит-
ное поле, получаем электромагнитные колебания. Распространение электромагнит-
ных колебаний происходит в виде электромагнитных волн, скорость распростране-
ния которых в вакууме равна скорости света с (с = 299 792 458 м/с).
Глава 2.1. Оптическое излучение и его природа

2.1.1. Основные положения теории оптического излучения.
Основными параметрами любого колебательного процесса являются: скорость рас-
пространения, длина волны, частота и период колебаний.
Длина волны  - расстояние между двумя ближайшими точками волны, находящи-
мися в одинаковой фазе колебания. Одна из основных характеристик колебаний. Изме-
ряется в единицах расстояния (метры, сантиметры и т.п.).
Частота  - количество колебаний в секунду (с). Одно колебание в секунду - 1 Герц
(Гц).
Период колебаний Т - время завершения полного колебания. Его измеряют едини-
цах времени (секундах, микросекундах и т.п.). Между частотой и периодом колебаний
существует связь, выражаемая формулой
=1/T
Все перечисленные выше параметры колебательного процесса взаимосвязаны. Эта
взаимосвязь описывается основным соотношением в виде
 = с Т =с / .
Изменение во времени какого-либо па-
раметра, описывающего колебательный
процесс (координата в пространстве, на-
пряженность электрического поля, индук-
тивность магнитного поля и т.п.) может
происходить с постоянной или изменяю-
щейся во времени периодичностью (соот-
ветственно гармонические и
негармонические колебания).
Рис. 2.1. Вид гармоники
35
Гармонические колебания – колебания, при которых физическая величина изменя-

ется во времени по закону синуса или косинуса и описывается гармоникой - функцией в
виде
X = A Sin(  + 0)
Максимальное (минимальное) значение физической величины относительно положе-
ния равновесия называется амплитудой колебаний А. Величина Sin(  + 0) – фаза
колебания, 0 - начальная фаза колебаний,  - угловая частота колебаний (=).
В общем случае о наличии физической материи или поля можно судить по испускае-
мому или поглощенному ими излучению электромагнитных волн, имеющему свой-
ственный только этому излучению диапазон длин волн. Вся совокупность таких диапазо-
нов определяет единую шкалу электромагнитных волн (рис. 2.2.), причем между сосед-
ними диапазонами нет четких границ.
Неравномерность (неоднородность) колеблющегося поля или материи определяет
то, что различные элементарные точки в пределах поля или объема имеют различные
гармоники. Таким образом, имеем спектр колебаний – совокупность простых гармоник,
отличающихся как своей энергией (амплитудой колебания), так и длиной волны (часто-
той).
Если электромагнитное излучение происходит в инфракрасном, видимом и ультра-
фиолетовом диапазонах, получаем оптический спектр. По характеру излучения раз-
личают спектры излучения и спектры поглощения. По внешнему виду спектры бы-
вают линейчатые (состоящие из отдельных спектральных линий, соответствующих
дискретным значениям длины волны), полосчатые (состоящие из полос, охватываю-
щих определенный интервал длин волн) и сплошные (охватывающие большой диапа-
зон длин волн). На рис.2.3 изображены примеры таких спектров.
Рис. 2.2. Единая шкала электромагнитных волн
Рис. 2.3. Виды оптических спектров
36
2.1.2. Свет
Свет - электромагнитное излучение, испускаемое нагретым или находящимся в воз-
бужденном состоянии веществом, воспринимаемое человеческим глазом. Под светом
понимают не только видимый свет, но и примыкающие к нему широкие области спектра
(инфракрасный и ультрафиолетовый диапазоны).
Свет - это энергия, материя особого вида. Он существует вне зависимости от наших
знаний о нем.
Одной из характеристик света является его цвет, который определяется длиной
волны для монохроматического излучения, или суммарным спектром сложного излуче-
ния. Монохромное излучение - излучение, имеющее постоянную длину волны и часто-
ту колебаний.
Свет может распространяться там, где звук уже не существует (если смотреть через
прозрачный колпак, из-под которого выкачали воздух, то видно, как бьется молоточек
колокольчика под колпаком, а звука не слышно). Значит, световые колебания распро-
страняются в особой среде, эту среду Гюйгенс назвал эфиром.
2.1.3. Корпускулярно-волновой дуализм светового излучения

Корпускулярно-волновой дуализм – положение о том, что в поведении микрообъектов
материи проявляются как корпускулярные, так и волновые черты.
По представлению классической (неквантовой) физики движение частиц и распро-
странение волн различаются принципиально. Однако явление фотоэффекта и эффекта
Комптона убедительно показывают, что свет – объект, имеющий (по классической тео-
рии) волновую природу – ведет себя подобно потоку частиц (фотонов). Фотон - части-
ца, обладающая энергией и импульсом. Энергия E и импульс p фотона связаны с часто-
той  и длиной волны  электромагнитных колебаний следующими зависимостями:
E = h ; p = h / .
-34
Здесь h – постоянная Планка. h=1,05410 Джс.
Рассмотрим эффекты, подтверждающие корпускулярную природу света.
Фотоэффект – испускание электронов веществом под действием фотонов. Он был
открыт Г. Герцем в 1887 году и исследован А.Г.Столетовым в 1888 году. Он установил,
что в возникновении фототока в электрической цепи
(рис. 2.4), содержащей металлические электроды (А и
К) и источник напряжения Б, существенную роль играет
освещение отрицательного электрода (А). Свет от
источника (электрическая дуга), проходя через
отверстия положительно заряженного сетчатого
электрода (К) при соударении фотона с поверхностью
электрода А выбивает из него электроны. Проскакивая
через достаточно тонкий слой газового изолятора
(воздушной прослойки), электроны вызывают возникно-
вение фототока, сила которого пропорциональна
интенсивности света.
Рис. 2.4.
Эффект Комптона – рассеяние света на свободных электронах, сопровождающее-

ся увеличением длины волны света. При упругом столкновении налетающего фотона и
покоящегося электрона соблюдаются законы сохранения энергии и импульса. Поэтому
фотон, обладая энергией и импульсом, при соударении с электроном передает ему
часть своей энергии и импульса и изменяет направление своего движения (рассеивает-
ся). Снижение энергии и импульса фотона приводит к снижению собственной частоты 
и увеличению длины волны  (см. зависимости выше). Электрон, ранее покоящийся, при
этом приходит в движение. Для реальных сред, где электроны связаны в атомах, при со-
37
ударении с фотоном они могут быть выбиты из атома (если энергия фотона превышает
энергию связи электрона) или перейти на другие электронные оболочки, испуская или
поглощаю полученную энергию. Анализируя полученный при этом спектр излучения,
можно судить как о строении атома, так и о наличии того или иного химического элемен-
та в контрольном веществе или материале. Изменяя энергию источника потока фотонов
(напряжение электрической дуги или напряжение в рентгеновской трубке), можно опре-
делить химический состав вещества, т.к. каждому отдельному химическому элементу
свойственна оригинальная энергия связи электронов. Здесь следует отметить, что для
выбивания электронов из атома требуется излучение с высокой энергией (обычно фото-
ны рентгеновского и гамма-излучения).
Используя классический подход к электромагнитному излучению, можно описать та-
кие явления, как дифракция, интерференция, полное внутреннее отражение и др.
Глава 2.2. Основные свойства света

2.2.1. Законы распространения света на границе раздела сред. Отражение и пре-
ломление света
Экспериментально еще в 19 веке было установлено, что в реальных средах скорость
света отличается от ее величины в вакууме. В оптике (как разделе физики) было введе-
но понятие показателя преломления вещества n - величины, равной отношению
скоростей света в вакууме с и в данной среде v.
Показатель преломления зависит от свойств вещества и длины волны излучения,
для некоторых веществ показатель преломления достаточно сильно меняется при изме-
нении частоты электромагнитных волн от низких частот до оптических и далее, а также
может еще более резко меняться в определенных областях частотной шкалы. По умол-
чанию обычно оценивают показатель преломления в видимом диапазоне электромаг-
нитных волн (табл. 2.1).
Существование различия в величине скорости света для различных сред (веществ)
определяет возникновение явлений преломления и отражения световых волн при про-
хождении границы раздела этих сред.
Отражение - физический процесс взаимодействия волн или частиц с поверхностью,
изменение направления волнового фронта на границе двух сред с разными оптическими
свойствами, в котором волновой фронт возвращается в среду, из которой он пришёл.
Для отражения света (да и любого электромагнитного излучения) справедливо основное
правило – «угол падения (α) равен углу отражения ()» (рис. 2.5).
Преломление света (рефракция) - явление изменения пути следования светового
луча (или других волн), возникающее на границе раздела двух прозрачных (проницае-
мых для этих волн) сред или в толще среды с непрерывно изменяющимися свойствами.
Преломление возникает, когда скорость движения волн (V) в контактирующих средах
различается (рис.2.5). В этом случае полное значение скорости волны должно быть раз-
ным по разные стороны границы раздела сред. Однако скорость движения гребня волны
вдоль границы должна быть для обеих "половинок" волны одинаковой (ведь на границе
не может быть резкого разрыва) (рис. 2.6). Из геометрических соображений получается,
что:
Vx = V1 / Sin = V2 / Sin.
Таблица 2.1
Показатели преломления различных веществ
Среда Показатель преломления n
Воздух (при обычных условиях) 1,0002926
Вода 1,332986
Глицерин 1,4729
Бензол 1,500
38
Органическое стекло 1,51

Фианит (CZ) 2,15–2,18
Кремний 4,01
Алмаз 2,419
Кварц 1,544
Киноварь 3,02
Топаз 1,63
Масло оливковое 1,46
Сахар 1,56
Спирт этиловый 1,36
Слюда 1,56–1,60
Это уравнение описывает закон Снеллиуса.

Из этого закона следует, что с увеличением угла падения  угол преломления  так-
же увеличивается (рис. 2.7). Исходя из того, что угол преломления не может быть более
90, можно предположить, при определенном угле падения наступит момент, когда свет
во вторую сред не будет проходить. Однако это утверждение условно. В соответствии с
волновой теорией явления, электромагнитная волна всё же проникает во вторую среду -
там распространяется так называемая «неоднородная волна», которая экспоненциально
затухает и энергию с собой не уносит. Характерная глубина проникновения неоднород-
ной волны во вторую среду порядка длины волны.
Рис.2.5. Отражение и преломление света Рис.2.6. К закону Снеллиуса
Угол падения, при котором во второй среде возникает «неоднородная волна, называ-
ется «критическим углом падения» 0 (его значение справедливо только для конкрет-
ной пары сред).
При углах падения, превышающих значение 0, наступает полное внутреннее от-
ражение. При этом падающая волна отражается полностью (рис. 2.7, крайняя справа
схема).
Полное внутреннее отражение можно наблюдать, если смотреть из-под воды на по-
верхность: при определенных углах на границе раздела наблюдается не внешняя часть
(то, что в воздухе), а видно зеркальное отражение объектов, которые находятся в воде
(рис. 2.8, слева)). Это явление можно наблюдать в опыте с сегментной призмой: при вра-
щении призмы наступает момент, когда свет не выходит с ее плоской поверхности (рис.
2.8, справа).
Зависимость угла преломления лучей света от их длины волны (по закону Снеллиу-
са) подтверждается наличием его дисперсии (разложения), которая была эксперимен-
тально открыта Ньютоном в 1672 году и теоретически доказана гораздо позже (рис. 2.9).
Чем больше частота волны (меньше длина волны), тем больше показатель преломления
среды и меньше ее скорость света в среде: у красного цвета максимальная скорость в
39
среде и минимальная степень преломления, у фиолетового цвета минимальная ско-

рость света в среде и максимальная степень преломления.
Дисперсией объясняется факт появления радуги после дождя (точнее тот факт, что
радуга разноцветная, а не белая).
Рис. 2.7. Отражение и преломление света на границе раздела «вода-воздух»
Рис. 2.8. Примеры полного внутреннего отражения
Рис. 2.9. Дисперсия света при прохождении

через призму (опыт Ньютона)
2.2.2. Интерференция света и методы ее наблюдения.

Когерентность волн является необходимым условием получения устойчивой интер-
ференционной картины. Когерентные волны - волны, характеризующиеся одинаковой
частотой и постоянством разности фаз в заданной точке пространства.
Интерференция света - явление взаимного усиления или ослабления света до
полной темноты (гашения) при наложении двух его волн, которые имеют одинаковые
частоты колебаний (рис.2.10.). Интерференция возникает, когда два когерентных источ-
ника света, т. е. испускающие полностью однородные лучи света с постоянной разно-
стью фаз, расположены очень близко друг от друга. Такими источниками света являют-
ся, например, два зеркальных изображения одного источника света. У двух разных ис-
точников света никогда не сохраняется постоянная разность фаз волн, поэтому их лучи
не интерферируют.
40
Как видно из рис. 2.10 для любой точки N на экране при попадании на него двух коге-
рентных волн разность хода лучей будет равна  = S1N – S2N. Если разность фаз  бу-
дет равна нулю (разность хода лучей будет кратна четному числу полуволн), ампли-
туда складывающихся волн будет иметь максимальное значение и на экране образует-
ся геометрические места, имеющие темный цвет (максимальную интенсивность света).
При разности фаз =180 (разность хода лучей равна четному числу полуволн) ам-
плитуда складывающихся волн будет равна нулю (минимальное значение). Интенсив-
ность света в таких точках равна нулю и они будут иметь белый цвет). Таким образом
получаем линии равной разности хода лучей.
Рис. 2.11. Картина интерференции двух

круговых когерентных волн в зависимо-
сти от длины волны и расстояния между
источниками
Рис. 2.10. Интерференция волн и при-
мер линий равной разницы хода лучей
Для плоских волн такие геометрические места точек представляют собой чередова-
ние темных и светлых полос. Для сферических или круговых волн – гиперболоиды вра-
щения.
Следует также отметить, что вид интерференционной картинки (шаг между темными
и светлыми полосами и их ширина), как видно из рис.2.10, будет зависеть не только от
длины когерентных волн, но и расстояния между источниками (S1S2) (рис. 2.11)
Если когерентные волны отражаются и проходят через пластину, разность фаз (раз-
ность хода) отраженных а1 и преломленных лучей а2 будет пропорциональна толщине
пластины (рис.2.12). Если пластина имеет в разных точках разную толщину, то при ин-
терференции получаем геометрические места точек с интенсивностью света, пропор-
циональной толщине в данных точках. Для монохромного света получаем линии равной
41
толщины (рис.2.13). Для белого света из-за его дисперсии картина будет в виде ра-
дужных полос (рис.2.14).
2.2.3. Дифракция света.

Дифракция света - явление, наблюдающееся при распространении света мимо рез-
ких краёв непрозрачных или прозрачных тел, сквозь узкие отверстия. При этом происхо-
дит нарушение прямолинейности распространения света, т. е. отклонение от законов
геометрической оптики. Вследствие дифракции света при освещении непрозрачных эк-
ранов точечным источником света на границе тени, где, согласно законам геометриче-
ской оптики, должен был бы происходить скачкообразный переход от тени к свету, на-
блюдается ряд светлых и тёмных дифракционных полос с периодичностью пропорцио-
нальной отношению длины волны  к размеру препятствия R (ширине щели или диамет-
ру отверстия) (рис.2.15 и 2.16). На рисунках изображены дифракционные картинки для
монохромного излучения.
С уменьшением ширины щели или диаметра отверстия центральная светлая полоса
или пятно (соответственно расширяются, а расстояние между полосами тем больше,
чем больше длина волны. Поэтому в случае белого света имеет место совокупность со-
ответствующих картин для разных цветов. При этом главный максимум будет общим для
всех длин волн и представится в виде белой полоски (диска), переходящей в цветные
полосы (концентрические окружности) с чередованием цветов от фиолетового к красно-
му.
Рис. 2.12. Разность хода лучей в пластине Рис. 2.13. Примеры линий равной толщины
Рис. 2.14. Интерференция света на стенке мыльного пузыря
Рис. 2.15. Дифракция света на щели Рис. 2.16. Дифракция света на отверстии
42
Также следует отметить, что дифракционная картина различна на разных препятст-

виях (рис.2.17).
Дифракция хорошо наблюдается только на расстояниях L  R2/. На меньших рас-
стояниях применимы законы геометрической оптики.
На явлении дифракции основано устройство дифракционных решеток. Это сово-
купность большого количества узких щелей, повторяющихся через расстояние d. Ди-
фракционные решетки делятся на отражательные (штрихи нанесены на металлическую
поверхность) и прозрачные (штрихи нанесены на стеклянную поверхность). При прохож-
дении через дифракционную решетку световая волна длиной λ на экране будет давать
последовательность минимумов и максимумов интенсивности. Максимумы интенсивно-
сти будут наблюдаться под углом φ, определяемым из соотношения:
 = arcSin (m/d),
где m – целое число, называемое порядком дифракционного максимума.
Рис. 2.17. Дифракция от различных препятствий
Рис. 2.18. Разложение белого света в спектр при помощи дифракционной решетки
2.2.4. Поляризация света.

Поляризация света - для электромагнитных волн это явление направленного коле-
бания векторов напряженности электрического поля E или напряженности магнитного
поля H.
Векторы Е и Н для световых волн (как и для других электромагнитных колебаний)
всегда колеблются в направлении, перпендикулярном направлению распространения
волны. Кроме того, эти векторы взаимоперпендикулярны. Поэтому для полного описания
состояния поляризации света требуется знать лишь поведение одного из них (обычно
вектора Е).
43
Обычный источник света излучает поток световых импульсов, хаотически ориентиро-

ванных в пространстве. Поэтому в общем излучении для большинства источников света
направление вектора Е не определено – это неполяризованное излучение или есте-
ственный свет.
Для описания явления поляризации представим вектор Е как сумму его проекций на
две взаимоперпендикулярные плоскости, поперечные направлению распространения
излучения, ЕX и ЕY. В естественном свете эти две проекции колеблются с разными фа-
зами. Разность фаз изменяется непрерывно и хаотически. Из определения монохрома-
тического излучения (см. п.2.1.2) следует, что для него разность фаз и частота колеба-
ния векторов ЕX и ЕY будут постоянны. Именно для монохроматического (коге-
рентного) излучения существует понятие поляризации. Некогерентное излуче-
ние может не быть поляризованным, либо быть полностью или частично поляризован-
ным любым из указанных способов - понятие поляризации понимается статистически.
В общем случае для монохромного излучения свойственна так называемая эллип-
тическая поляризация. Для полного описания такой поляризации надо знать не толь-
ко модуль (величину) вектора Е, но и направление его вращения в направлении распро-
странения излучения (правое или левое). Предельными случаями эллиптической поля-
ризации являются линейная и круговая поляризация (рис. 2.19). Как следует из опре-
деления, вид поляризации определяется разностью фаз колебания векторов ЕX и ЕY.
При разности фаз  =k (k=0; 1; 2; …) будем иметь линейную поляризацию, если 
=(k+1/2) - круговую поляризацию (рис. 2.20).
Линейная Эллиптическая Круговая

Рис. 2.19. Виды поляризаций
Рис. 2.20. Виды поляризаций при различной разности фаз
44
Как видно из рис. 2.20, при увеличении разности фаз изменяется форма траектории,
которую описывает суммарный вектор Е – от линейной до круговой, а при прохождении
через разность фаз  =k (k=1; 2; …) меняется направление вращения вектора Е на
противоположное.
Поляризация свойственна как для проходящего, так и отраженного излучения.
Свет солнца, являющийся тепловым излучением, не имеет поляризации, однако рас-
сеянный свет неба приобретает частичную линейную поляризацию. Поляризация света
меняется также при отражении. На этих фактах основаны применения поляризующих
фильтров в фотографии. Линейную поляризацию имеет обычно излучение антенн.
По изменению поляризации света при отражении от поверхности можно судить о
структуре поверхности, оптических постоянных, толщине образца (примером может слу-
жить голография).
Исследуя явление поляризации света, Э.Л.Малюс в 1810 году установил, что при по-
хождении неполяризованного света через поляризатор помимо поляризации (линейной)
происходит падение его интенсивности наполовину. Он также опытным путем устано-
вил, что если свет пропускать последовательно через две поляризующих пластинки (два
полароида) – поляризатор и анализатор, то при повороте пластинок относительно друг
друга на некоторый угол , интенсивность света, прошедшего через анализатор, про-
порциональна квадрату косинуса угла между плоскостью поляризации световой волны и
плоскостью пропускания анализатора, т.е. углу  (рис. 2.21).
Этот закон справедлив также для частично поляризованного света, если представить
его в виде суммы двух линейно-поляризованных составляющих, к каждой из которых
применим закон Малюса.
Таким образом можно ограничить прохождение света (пример, применение солнеч-
ных очков с поляризованными стеклами).
2.2.5. Люминесценция.
Люминесценция - свечение вещества, происходящее после поглощения им энергии
возбуждения. Впервые люминесценция была описана в XVIII веке. Особого внимания
люминесценция не привлекала вплоть до 1948 года, когда советский учёный
С. И. Вавилов предложил использовать люминесценцию в анализе химических веществ.
В быту явление люминесценции используется, главным образом, в люминесцентных
лампах и электронно-лучевых трубках кинескопов.
При угле относительной поля-

При угле относительной поля- 0 При угле относительной поля-
ризации от нуля до 90 интен- 0
ризации равном нулю интенсив- ризации равном 90 свет не
сивность света изменяется от
ность света падает в два раза проходит через анализатор.
половины исходной до нуля
Рис. 2.21. Закон Малюса
«Будем называть люминесценцией избыток над температурным излучением тела в
том случае, если это избыточное излучение обладает конечной длительностью пример-
но 10-10 секунд и больше». Таково каноническое определение люминесценции, данное
русским учёным С. И. Вавиловым в 1948 году.
45
Первая часть определения позволяет отличить люминесценцию от теплового излу-

чения, что особенно важно при высоких температурах, когда термоизлучение приобре-
тает большую интенсивность. Важной особенностью люминесценции является то, что
она способна проявляться при значительно более низких температурах, так как не ис-
пользует тепловую энергию излучающей системы. За это люминесценцию часто назы-
вают «холодным свечением». Критерий длительности, введённый Вавиловым, позво-
ляет отделить люминесценцию от других видов нетеплового излучения: рассеяния и от-
ражения света, комбинационного рассеяния, излучения Черенкова. Длительность их
меньше периода колебания световой волны (то есть <10-10 c).
Физическая природа люминесценции состоит в излучательных переходах электронов
из возбуждённого состояния в основное. При этом причиной первоначального возбужде-
ния системы могут служить различные факторы: внешнее излучение, химические реак-
ции и др.
Первоначально понятие люминесценция относилось только к видимому свету. В на-
стоящее время оно применяется к излучению в инфракрасном, видимом, ультрафиоле-
товом и рентгеновском диапазонах (см. рис. 2.2).
Многие формы природной люминесценции были известны людям очень давно. На-
пример, свечение насекомых (светлячки), свечение морских рыб и планктона, полярные
сияния, свечение минералов, гниющего дерева и других разлагающихся органических
веществ. В настоящее время к природным формам прибавилось много искусственных
способов возбуждения люминесценции. Твердые и жидкие вещества, способные люми-
несцировать, называют люминофорами (от лат. lumen – свет и греч. phoros - несущий).
Чтобы вещество было способно люминесцировать, его спектры должны иметь дис-
кретный характер, то есть его энергетические уровни должны быть разделены зонами
запрещенных энергий. Поэтому металлы в твёрдом и жидком состоянии, обладающие
непрерывным энергетическим спектром, не дают люминесценции. Энергия возбуждения
в металлах непрерывным образом переходит в тепло. И лишь в коротковолновом диапа-
зоне металлы могут испытывать рентгеновскую флуоресценцию, то есть под действием
рентгеновского излучения испускать вторичные Х-лучи.
Люминесцентное свечение тел принято делить на следующие виды:
- фотолюминесценция — свечение под действием света (видимого и УФ-диапазона).
Она, в свою очередь, делится на:
 флуоресценцию (время жизни 10-9-10-6 с);
 фосфоресценцию (время жизни 10-3-10 с);
- хемилюминесценция — свечение, использующее энергию химических реакций;
- катодолюминесценция— вызвана облучением быстрыми электронами (катодными
лучами);
- сонолюминесценция — люминесценция, вызванная звуком высокой частоты;
- рентгенолюминесценция — свечение под действием рентгеновских лучей;
- радиолюминесценция – при возбуждении вещества гамма-излучением;
- триболюминесценция - люминесценция, возникающая при растирании, раздавлива-
нии или раскалывании люминофоров. Триболюминесценция вызывается электрическим
разрядами, происходящими между образовавшимися наэлектризованными частями -
свет разряда вызывает фотолюминесценцию люминофора.
Глава 2.3. Световая и энергетическая системы единиц

Для оценки основных характеристик оптического электромагнитного излучения суще-
ствуют единицы световых величин, объединенные в световую систему единиц. К ос-
новным величинам относятся: световой поток, световая энергия, сила света, освещен-
ность и яркость.
Предварительно перед описанием основных световых единиц дадим определение
телесного угла.
46
Телесный угол — часть пространства, которая является

объединением всех лучей, выходящих из данной точки
(вершины угла) и пересекающих некоторую поверхность (ко-
торая называется поверхностью, стягивающей данный
телесный угол) (рис. 2.22). Частными случаями телесного
угла являются трёхгранные и многогранные углы. Границей
телесного угла является некоторая коническая поверхность.
Телесный угол измеряется отношением площади той
части сферы с центром в вершине угла, которая вырезается
этим телесным углом, к квадрату радиуса сферы:
Рис.2.22. Телесный угол . = S / R2.
Очевидно, что телесные углы измеряются отвлечёнными (безразмерными) числами.
Единицей измерения телесного угла в системе СИ является стерадиан (ср), равный те-
лесному углу, вырезающему из сферы единичного радиуса поверхность с площадью в 1
квадратную единицу. Полная сфера образует телесный угол, равный 4 стерадиан (пол-
ный телесный угол), для вершины, расположенной внутри сферы, в частности, для
центра сферы; таким же является телесный угол, под которым видна любая замкнутая
поверхность из точки, полностью охватываемой этой поверхностью, но не принадлежа-
щей ей. Кроме стерадианов, телесный угол может измеряться в квадратных градусах,
квадратных минутах и квадратных секундах, а также в долях полного телесного угла. Те-
лесный угол имеет нулевую физическую размерность. Телесный угол обычно обознача-
ется буквой  .
Световой поток v – величина, которая оценивает энергетическую величину – по-
ток излучения, т.е. мощность оптического излучения, оцениваемая по вызываемому им
световому ощущению. Единица измерения – люмен (лм).
Световая энергия Q – часть энергии электромагнитного излучения, воспринимае-
мая человеческим глазом или другим приемником света со спектральной чувствитель-
ностью, равной чувствительности среднего человеческого глаза. Единица измерения -
люмен-секунда (лмс).
Q =  v dt
Сила света I – величина, характеризующая источник видимого излучения. В общем
случае сила света различна для различных направлений и определяется отношением
светового потока v внутри элементарного (очень малого) телесного угла . Единица
измерения - кандела (кд).
I = dv / d
Освещенность Е – отношение светового потока излучения v , падающего на ма-
лый элемент поверхности, площадью S, содержащий рассматриваемую точку. Единица
измерения - люкс (лк).
E = l2 Cos dv/ d
Здесь l – расстояние от источника до рассматриваемой точки;  - угол падения све-
тового потока на поверхность в рассматриваемой точке.
Яркость – отношение светового потока к геометрическому фактору.
L = d2v / (dS d Cos ).
Здесь dS – площадь элементарного участка, испускающего или принимающего излу-
чение; d - телесный угол, заполненный излучением;  - угол падения излучения на по-
верхность рассматриваемого участка. Единица измерения – кандела на квадратный
метр (кд/м2) (применяется также условное название – нит (нт)).
Из общего определения яркости следует два частных определения:
- яркость – отношение силы света элемента поверхности к площади его проекции, пер-
пендикулярной рассматриваемому направлению
L = dv / (dS Cos );
47
- яркость – отношение освещенности Е в точке плоскости, перпендикулярной направ-

лению на источник, к телесному углу, в котором заключен поток, создающий эту осве-
щенность
L = dЕ / (d Cos ).
Помимо световой системы единиц существует и применяется на практике энерге-
тическая фотометрическая система единиц. Величины этой системы единиц ха-
рактеризуют оптическое излучение безотносительно к его действию на приемник из-
лучения.
Приняты следующие величины в этой системе единиц, соотношения между которыми
аналогичны соответствующим единицам измерения в световой системе:
- Энергия излучения (лучистая энергия). Единица измерения - Джоуль (Дж).
- Поток излучения (лучистый поток). Единица измерения - Ватт (Вт).
- Энергетическая сила света (сила излучения). Единица измерения - Ватт на стера-
диан (Вт/ср).
- Энергетическая освещенность. Единица измерения - Ватт на квадратный метр
(Вт/м2).
- Энергетическая яркость. Единица измерения - Ватт на стерадиан на квадратный
метр (Вт/ср м2).
Глава 2.4. Функции и параметры зрения

2.4.1. Глаз человека как оптическая система
Глаз человека имеет приблизительно шарообразную форму; диаметр его (в среднем)
2,5 см; глаз окружен снаружи тремя оболочками (рис.2.13).
Внешняя твердая и прочная оболочка, называемая склерой или белковой оболочкой,
защищает внутренность глаза от механических повреждений. Склера: на передней части
глаза прозрачна и называется роговой оболочкой или роговицей; на всей остальной части
глаза она непрозрачна, имеет белый цвет и называется белком.
С внутренней стороны к склере прилегает сосудистая оболочка, состоящая из сложно-
го сплетения кровеносных сосудов, питающих глаз. Эта вторая оболочка в передней части
глаза переходит в радужную оболочку, окрашенную у разных людей в различный цвет.
Радужная оболочка имеет в середине отверстие, называющееся зрачком. Радужная обо-
лочка способна деформироваться и таким образом менять диаметр зрачка. Изменение
это происходит рефлекторно (без участия сознания) в зависимости от количества света,
попадающего в глаз; при ярком освещении диаметр зрачка равен 2 мм, при слабом осве-
щении доходит до 8 мм.
Рис.2.23. Строение глаза человека
48
На внутренней поверхности сосудистой оболочки расположена сетчатая оболочка, или

сетчатка. Она покрывает все дно глаза, кроме его передней части. Сзади через оболочку
входит зрительный нерв, соединяющий глаз с мозгом. Сетчатка состоит в основном из
разветвлений волокон зрительного нерва и их окончаний и образует светочувствительную
поверхность глаза.
Промежуток между роговой и радужной оболочками называется передней камерой; он
заполнен камерной влагой. Внутри глаза, непосредственно за зрачком, расположен хру-
сталик, представляющий собой прозрачное упругое тело, имеющее форму двояковыпук-
лой линзы. Кривизна поверхностей хрусталика может меняться в результате действия об-
легающей его со всех сторон мышцы. Посредством изменения кривизны поверхностей
хрусталика достигается приведение изображения предметов, лежащих на различных рас-
стояниях, точно на поверхность чувствительного слоя сетчатки; этот процесс называется
аккомодацией. Вся полость глаза за хрусталиком заполнена прозрачной студенистой жид-
костью, образующей стекловидное тело.
По своему устройству глаз как оптическая система сходен с фотоаппаратом. Роль объ-
ектива выполняет хрусталик совместно с преломляющей средой передней камеры и стек-
ловидного тела. Изображение получается на светочувствительной поверхности сетчатки.
Наводка на резкость изображения осуществляется путем аккомодации. Наконец, зрачок
играет роль изменяющейся по диаметру диафрагмы. Способность глаза к аккомодации
обеспечивает возможность получения на сетчатке резких изображений предметов, нахо-
дящихся на различных расстояниях. Нормальный глаз в спокойном состоянии, т. е. без
какого-либо усилия аккомодации, дает на сетчатке отчетливое изображение удаленных
предметов (например, звезд). С помощью мышечного усилия, увеличивающего кривизну
хрусталика и, следовательно, уменьшающего его фокусное расстояние, глаз осуществля-
ет наводку на нужное расстояние. Наименьшее расстояние, на котором нормальный глаз
может отчетливо видеть предметы, меняется в зависимости от возраста от 10 см (возраст
до 20 лет) до 22 см (возраст около 40 лет). В более пожилом возрасте способность глаза к
аккомодации еще уменьшается: наименьшее расстояние доходит до 30 см и более – по-
является возрастная дальнозоркость.
Аккомодация - способность глаза приспосабливаться к четкому видению различно
удаленных предметов при изменении преломляющей силы хрусталика за счет увеличе-
ния или уменьшения радиусов кривизны его передней поверхности.
Далеко не у всех людей глаз является нормальным (см. рис. 2.24). Нередко задний фо-
кус глаза в спокойном состоянии находится не на самой сетчатке (как у нормального гла-
за), а с той или другой стороны от нее. Если фокус глаза в спокойном состоянии лежит
внутри глаза перед сетчаткой, то глаз называется близоруким (рис. 2.25, а). Такой глаз не
может отчетливо видеть отдаленные предметы, так как напряжение мышц при аккомода-
ции еще сильнее отдаляет фокус от сетчатки. Для исправления близорукости глаза долж-
ны быть снабжены очками с рассеивающими линзами (рис. 2.25,б):
Рис.2.24 Ход лучей в нормальном глазе

В дальнозорком глазе фокус при спокойном состоянии глаза находится за сетчаткой
(рис.2.25, в). Дальнозоркий глаз преломляет слабее нормального. Для того чтобы видеть
даже весьма удаленные предметы, дальнозоркий глаз должен делать усилие; для виде-
ния близко лежащих предметов аккомодационная способность глаза уже недостаточна.
Поэтому для исправления дальнозоркости употребляются очки с собирающими линзами,
приводящие фокус глаза в спокойном состоянии на сетчатку (рис. 2.25, г).
49
Дефект зрения Способ исправления дефекта

Близорукость Рассеивающие линзы
а) б)
Дальнозоркость Собирающие линзы
в) г)
Рис. 2.25. Близорукость и дальнозоркость глаза
2.4.2. Оптика глаза
Основные преломляющие элементы глаза - роговица и хрусталик. Оптическая (пре-
ломляющая) сила роговицы почти постоянна и составляет примерно 43 диоптрии.
Хрусталик глаза представляет собой двояковыпуклую линзу, которая проецирует изо-
бражение предмета на сетчатку глаза. Кривизна хрусталика может изменяться. Этим
обеспечивается изменение оптической силы хрусталика от 19 до 33 диоптрии и достига-
ется аккомодация глаза, т. е. наводка на резкость.
Между роговицей и хрусталиком находится радужная оболочка с отверстием перемен-
ного диаметра - зрачком, который выполняет роль диафрагмы. При больших (дневных)
освещенностях диаметр зрачка глаза равен 2-3 мм, а при низкой освещенности (менее
0,01 лк) увеличивается до 6-8 мм.
В сетчатке, на которую фокусируется изображение, расположены светочувстви-
тельные клетки - палочки и колбочки.
Палочки, более светочувствительны, чем колбочки. При темновой адаптации они по-
зволяют отличать белую поверхность от черной при освещенности 106 лк. Но палочки не
различают цветов. Колбочки чувствительны к цветам, но менее чувствительны к осве-
щенности. Они не работают при освещенности 102 лк. Поэтому при низкой освещенности
люди цветнослепы. Практически цветное зрение начинается при освещенности около 1
лк. При освещенности выше 102 — 103 лк зрение является почти чисто колбочковым.
Палочки и колбочки распределены в сетчатке неравномерно. Вокруг центральной, ям-
ки находится овальный участок с угловым размером примерно 6 - 7°, называемый жел-
тым пятном. Здесь имеются не только колбочки, но и палочки, хотя в значительно
меньшем количестве. По мере удаления от желтого пятна число палочек возрастает, а
число колбочек относительно убывает. Вместе с этим по мере удаления от желтого
пятна снижается разрешающая способность зрения.
В соответствии с распределением в сетчатке палочек и колбочек поле зрения одного
глаза условно можно разделить на три зоны:
- зона наиболее четкого, видения центральная с полем зрения около 2°;
- зона ясного видения, в пределах которой (при неподвижном глазе) возможно, опозна-
вание предметов без различения мелких деталей, с полем, зрения около 30° по гори-
зонтали и около 22° по вертикали;
- зона периферического зрения, в пределах которой предметы не опознаются. Эта зона
имеет важное значение для ориентации. Величина поля периферического зрения со-
ставляет 150° по горизонтали и 125° по вертикали.
2.4.3. Бинокулярное зрение
Бинокулярное зрение - способность человека воспринимать рассматриваемый
предмет одновременно обоими глазами. Обязательным условием бинокулярного зрения
является перекрытие зрительного поля обоих глаз.
50
Каждый глаз воспринимает и передает в мозг обозреваемую картину независимо от

другого, и в зрительном восприятии человека эти две картины накладываются друг на
друга. Изображения на двух сетчатках немного отличаются друг от друга. Поэтому пред-
мет виден в трех измерениях, объемно. Такое объемное восприятие рассматриваемых
объектов называют стереоскопическим эффектом.
Бинокулярное зрение обеспечивает более точную оценку расстояний и взаимного
расположения предметов, чем монокулярное (одним глазом). В оптимальных условиях
точность бинокулярных оценок определяется минимально заметным различием парал-
лаксов и составляет около 10". На расстоянии наилучшего зрения (250 мм) это соответ-
ствует примерно 0,003 - 0,005%, а на расстоянии 100 м - 5 - 7% расстояния до предмета.
Оценки на основе монокулярного зрения редко бывают точнее 10%.
При бинокулярном зрении у наблюдателя более правильное восприятие простран-
ства, объема и формы объектов и более высокая чувствительность к различию яркостей
объектов, чем при осмотре одним глазом. По этим причинам при контроле объектов спо-
собом наблюдения (в том числе при магнитопорошковом, цветном и люминесцентном
контроле) бинокулярное зрение является предпочтительным.
Зрительное восприятие внешнего пространства является сложным действием, в ко-
тором существенным обстоятельством является то, что в нормальных условиях мы
пользуемся двумя глазами. Один и тот же предмет дает изображения на сетчатых обо-
лочках обоих глаз, причем оба изображения немного различаются между собой, так как
предмет несколько различно расположен относительно обоих глаз: один глаз немного
лучше видит правую сторону его, а другой - левую. Эти различия ничтожны, когда рас-
сматривается плоский предмет (картина), и становятся вполне ощутимыми при наблю-
дении объемных предметов. Световые раздражения, получаемые каждым глазом, со-
единяются в нашем сознании в один зрительный образ, в котором отображаются осо-
бенности, связанные с пространственным характером рассматриваемого предмета.
Желая рассмотреть какой-либо предмет, мы поворачиваем оба глаза так, что зри-
тельные оси их пересекаются на этом предмете. Благодаря большой подвижности глаз
мы быстро фиксируем одну точку предмета за другой; при этом мы можем оценивать
расстояние до рассматриваемых предметов, а также сравнивать эти расстояния между
собой. Такая оценка дает нам представление о глубине пространства (перспективе), об
объемном распределении деталей рассматриваемого предмета, делает возможным, как
говорят, стереоскопическое зрение.
При зрении одним глазом мы также производим оценку относительного расположе-
ния предметов, используя для этого косвенные признаки: сравнение размеров объекта с
размерами предметов, которые нам известны из опыта, изменения в цвете и расположе-
нии света и теней, наложение контуров объектов друг на друга и т. п.
Существенную помощь оказывает наблюдение относительного смещения объектов
при перемещении глаза наблюдателя. Наряду с этим для оценки расстояний мы исполь-
зуем ощущение усилия мышц, необходимого для аккомодации глаза на данный предмет.
При зрении двумя глазами к этому прибавляется еще ощущение мышечного усилия, не-
обходимого для сведения зрительных осей глаз на фиксируемую точку. Последние оба
процесса происходят одновременно и бессознательно и тесно связаны между собой.
Глубина пространства при зрении двумя глазами воспринимается несравненно луч-
ше, чем при зрении одним глазом (рис. 2.26). Такое восприятие определяется глубиной
резкости - расстоянием между ближней и дальней границами пространства, измерен-
ным вдоль оптической оси, при нахождении в пределах которого объекты находятся в
фокусе.
Чтобы убедиться в этом, достаточно, закрыв один глаз, попробовать продеть нитку в
ушко иголки. Способность ощущать глубину пространства и оценивать смещение пред-
метов друг относительно друга по глубине у разных людей неодинакова и зависит, в ча-
стности, от тренировки. Угол  расхождения лучей, идущих от далекого предмета в оба
51
глаза, пропорционален расстоянию b между глазами (называемому базой) и обратно

пропорционален расстоянию до предмета d.
Рассматривание предмета обеими глазами дает возможность оценить расстояние до
предмета. Угол  на рисунке изображен значительно большим, чем это имеет место в
действительности при рассматривании протяжных предметов.
При больших расстояниях до предмета угол  очень мал, и зрительные оси обеих
глаз идут почти параллельно, вследствие чего ощущение глубины пространства теряет-
ся. Этот угол может быть значительно увеличен с помощью оптических приборов за счет
увеличения базы между объективами прибора. Благодаря этому эффекту ощущение
глубины возрастает во много раз.
Рис. 2.26. Бинокулярное зрение и глубина резкости

2.4.4. Видимость и контрастная чувствительность глаза
Под видимостью понимают степень различимости объектов при их наблюдении.
Для визуального контроля существенное значение имеет видимость близко располо-
женных объектов. Эта видимость, помимо психофизиологических свойств зрения, зави-
сит от продолжительности рассматривания, а также от следующих основных факторов:
контраста, яркости, цвета, угловых размеров объектов, резкости их контуров и условий
освещения.
Каждому из указанных свойств соответствует свой абсолютный порог видимости, ни-
же которого предмет не может быть виден, сколь бы благоприятны ни были условия на-
блюдения с точки зрения других факторов. Например, при слишком малой яркости или
очень малом контрасте предмет нельзя сделать видимым никаким увеличением угловых
размеров или продолжительности рассматривания.
Видимость близко расположенных объектов зависит также от положения источников
света (при ослепляющем их воздействии видимость снижается), спектрального состава
их излучения, усталости контролера, степени адаптации глаза к условиям освещения,
монокулярности или бинокулярности зрения, степени приближения условий его работы
(уровень шума, вибрация, тепловое воздействие и др.) к комфортным. Однако наиболее
важными условиями видимости считают контраст и угловые размеры объекта.
Под контрастом понимают свойство объекта выделяться на окружающем фоне
благодаря различию их оптических свойств. Различают контрасты последовательный и
одновременный. Последовательный контраст заключается в изменении визуальной
оценки объекта в зависимости от того, какой свет ранее действовал на тот же участок
сетчатки. Явление последовательного контраста должно учитываться при оборудовании
рабочих мест, при выборе цвета окраски помещения и поверхностей столов, на которых
проводится осмотр деталей и изделий.
Одновременный контраст объясняется различием излучения нескольких видимых
одновременно объектов, которые кажутся контролеру находящимися в непосредствен-
ном соприкосновении. Способность глаза замечать различие таких объектов называют
52
контрастной чувствительностью зрения. Контрасты, различаемые контроле-

ром, разделяют на яркостные и цветовые.
В первом случае два излучения производят на глаз впечатления, одинаковые по
цветности, но разные по яркости (рис.2.27). Во втором случае впечатления различаются
по цветности (рис.2.28).
За меру яркостного контраста чаще всего принимают отношение:
К= Во/ Вф,
где Во - яркость рассматриваемого объекта, кд/м2; Вф - яркость окружающего фона, кд/м2.
При К0,5 контраст считается большим; при 0,5<К<0,8 - средним; при К0,8 - малым.
Наиболее отчетливое восприятие изображения возможно при максимальном контра-
сте между объектом и фоном. При этом сила действия контраста прямо пропорциональ-
на разности коэффициентов отражения поверхностей объекта и фона. Максимального
яркостного контраста можно достигнуть при использовании белого и черного цветов, ко-
торые имеют соответственно наибольший и наименьший коэффициенты отражения. При
солнечном освещении коэффициент отражения составляет 65 - 80% для белого и 3 -10%
для черного цвета. В этом случае яркостный контраст 85 - 95%.
Сравнение величин контраста между черным и белым цветами и хроматическими
цветами показывает, что наибольший контраст черного цвета с фоном достигается при
желтом и белом цвете последнего. Белый цвет образует наибольший контраст из числа
хроматических цветов с красным цветом. Меньше величина контраста белого с зеленым,
еще меньше белого с синим цветом.
Рис. 2.27. Яркостный контраст
Рис. 2.28. Цветовой контраст
Рис. 2.29. Зависимость размера выявляемого дефекта от его яркостной контрастности

На рис. 2.29 представлены зависимости яркостного контраста, необходимого для вы-
явления пятна определенного диаметра. В левой части графиков (К<1) пятна темнее
фона (пример, цветной метод капиллярного контроля); при К>1 пятно светлее фона
53
(пример, люминесцентный метод контроля). Из графиков видно, что для пятна диамет-
ром более 0,08 мм действительно не имеет значения, темное пятно на светлом фоне
или светлое пятно на темном фоне. Однако при уменьшении размера темного пятна на
светлом фоне его обнаружение будет затруднено даже при увеличении его контраста с
фоном. Для светлых пятен на темном фоне размером менее 0,003 мм могут быть обна-
ружены при условии высокого контраста между пятном и фоном.
Из выше отмеченного следует ответ на вопрос: почему люминесцентный метод име-
ет преимущество над цветным для поиска мелких дефектов. Данные, представленные Е.
Де Граф (Graaf Е.) и П.Де Райк (De Rijk Р.), подтверждают это утверждение). Они осмот-
рели усталостные изломы образцов, испытанных в идентичных условиях, используя
красный и люминесцентный (флуоресцентный) пенетранты. Использование флуорес-
центного пенетранта позволило выявить 60 дефектов, а цветной пенетрант – только 39.
Рис.2.30. Цветовой круг Рис.2.31. Соотношение размера объекта и

его контраста по насыщенности окраски
Под цветовым контрастом понимают меру различия цветов по их цветовому тону и

насыщенности. Контраст по цветовому тону (Кт) характеризуется степенью разли-
чия цветов на цветовом круге (рис.2.30). По окружности цветового круга состоящего из
десяти частей, в спектральной последовательности отложены цвета: красный, оранже-
вый, желтый, желто-зеленый, зеленый, зелено-голубой, голубой, синий, фиолетовый.
Круг замыкается пурпурным цветом, отсутствующим в спектре, который расположен ме-
жду красным и фиолетовым. Каждый цвет занимает сектор, составляющий десятую
часть окружности. В центре круга помещен белый цвет. Вдоль каждого радиуса распо-
ложены цвета одинакового тона, но различной насыщенности, которая снижается от
единицы на периферии до нуля в центре. Примерный интервал между сравниваемыми
цветами на этом цветовом круге: при большом контрасте 110< Кт ≤180; при среднем
70< Кт ≤ 110; при малом Кт < 70. Вращая цветовой круг, можно оценить контраст по
цветовому фону для пары цветов.
Контраст по насыщенности окраски (Км) характеризует отношение разности ве-
личин насыщенности двух красок к большей насыщенности
Км = (М1- М2)/ М1,
где М1, и М2 — насыщенность сравниваемых цветов; М1 > М2.
При осмотре крупных цветных объектов оптимальные условия для работы глаза со-
ответствуют при среднем контрасте по насыщенности окраски между объектом и фо-
ном; при поиске мелких дефектов на поверхности детали контраст по насыщенности ок-
раски между ними и поверхностью должен быть максимальным (рис. 2.31).
54
2.4.5. Разрешающая способность и острота глаза

Разрешающей способностью глаза называют способность раздельно восприни-
мать (различать) близко расположенные друг к другу точки, линии или другие фигуры.
Разрешающую способность характеризуют величиной минимального угла между конту-
рами раздельно воспринимаемых объектов или числом раздельно видимых линий на 1°.
Способность глаза различать две точки с минимальным углом между ними в 1секунду
считается нормой.
Остротой зрения называют способность глаза замечать мелкие детали или различать
их форму. Остроту зрения чаще всего определяют величиной минимального углового
размера объекта, воспринимаемого глазом при максимальном контрасте.
Для нормального глаза в оптимальных условиях осмотра острота зрения составляет
1 секунду. Средняя острота зрения равна 2-4 секунды. При остроте зрения 2 секунды на
расстоянии наилучшего зрения (250 мм) глаз может различать детали размером не ме-
нее 0,15 мм. Острота зрения и разрешающая способность характеризуют возможность
глаза видеть мелкие объекты.
Острота зрения и разрешающая способность зависят от освещенности объекта, диа-
метра зрачка глаза, продолжительности осмотра, спектральной характеристики объекта
и других факторов. Но в первую очередь эти свойства глаза обусловлены структурой
сетчатки и дифракцией света в глазных средах.
Если изображение предмета умещается в одном элементе сетчатки, глаз восприни-
мает этот предмет в виде точки, не различая его формы. Две точки глаз различает раз-
дельно, если изображения их на сетчатке будут находиться на разных ее элементах,
разделенных не менее чем одним нераздраженным элементом.
При дневном зрении разрешающая способность максимальна в центральной ямке
сетчатки, где наиболее плотно расположены колбочки. Здесь разрешающая способность
достигает в оптимальных условиях 50 - 70 линий на 1º. С удалением от центральной ям-
ки сетчатки разрешающая способность быстро падает, составляя 0,33 от максимальной
в 5° от центра и 0,1 от максимальной в 20° от центра. Это связано с изменением струк-
туры сетчатки, увеличением диаметра палочек и колбочек, а также с увеличением ре-
цептивных полей: к одному нервному волокну здесь сходятся сигналы от сотен палочек
и десятка колбочек. Кроме того, уменьшение разрешающей способности связано с
меньшей резкостью изображения, создаваемого хрусталиком в периферийных участках
сетчатки.
Каждая рассматриваемая точка вследствие дифракции и рассеяния света в глазных
средах воспринимается глазом в той или иной степени не резко, в виде дифракционного
кружка рассеяния.
Дифракционный кружок при средней освещенности и средней длине волны 550 нм,
составляет 0,009 мм. Так как диаметр самых маленьких рецепторов зрения - колбочек в
центральной ямке сетчатки составляет около 0,001 мм, то разрешающая способность
глаза и острота зрения в таких условиях, как видно, ограничиваются только дифракцией
света.
Наиболее высокая острота зрения наблюдается при диаметре зрачка 3-4 мм, что со-
ответствует общей освещенности от 100 до 1000 лк. При диаметре зрачка больше 4 мм
острота зрения снижается из-за погрешности (аберрации) оптики глаза, при диаметре
2,5 - 3 мм (что соответствует общей освещенности 2000 - 2500 лк) она падает из-за ди-
фракции света. В связи с этим при осмотре деталей нет необходимости делать общую
освещенность более 2000 - 2500 лк. Местная освещенность в системе комбинированно-
го освещения при этом может быть больше до 4000 - 5000 лк. Но для уменьшения отри-
цательного влияния дифракции света на остроту зрения в этих случаях принимают меры
для снижения отражающей способности фона.
Минимальное расстояние между точками, воспринимаемыми глазом раздельно равно
R = L Sinα,
55
где L - расстояние от глаза до плоскости точек; - минимальный разрешаемый угол поля

зрения.
Для нормального глаза с разрешающей способностью 1 ( = 1 сек; L = 250 мм) при
хорошей освещенности расстояние между раздельно воспринимаемыми точками со-
ставляет 0,075 мм. Приближенно эту величину принимают равной 0,1 мм.
При снижении общей адаптирующей освещенности разрешающая способность
уменьшается. При сумеречном (палочковом) зрении она в 15 - 20 раз ниже, чем при
дневном. Минимальный интервал между раздельно воспринимаемыми точками, нахо-
дящимися на расстоянии наилучшего зрения (250 мм), в этом случае составляет 0,9 -
1,15 мм. Этим явлением объясняется снижение разрешающей способности зрения при
люминесцентном и магнитно-люминесцентном контроле при отсутствии дополнительной
подсветки контролируемой поверхности видимым излучением, хотя чувствительность к
обнаруживаемым дефектам при этом остается высокой.
На разрешающую способность и остроту зрения оказывает влияние также иррадиа-
ция, которая заключается в кажущемся увеличении размеров светлых предметов на
темном фоне. Чем светлее предмет, тем он кажется крупнее. Это явление при нормаль-
ной освещенности повышает остроту зрения, однако снижает разрешающую способ-
ность глаза. Мелкие светлые одиночные объекты, например, тонкий рисунок трещины
при люминесцентном контроле, из-за иррадиации легко обнаружить. Однако две близко
расположенные линии могут быть восприняты как одна. Изломы, изгибы люминесци-
рующего рисунка трещин скрадываются, что затрудняет их анализ, определение харак-
тера дефекта и различение действительных дефектов среди ложных.
При осмотре деталей в условиях малой освещенности возможна отрицательная ир-
радиация - кажущееся уменьшение размеров светлых объектов на темном фоне.
Вследствие этого затруднено обнаружение мелких светлых несветящихся объектов
при освещенности ниже рекомендуемой.
На остроту зрения влияет также цвет объектов и фона. Высокая острота зрения при
наблюдении желто-зеленых объектов на темном фоне и красных объектов на белом яв-
ляется одной из причин применения именно этих цветов при люминесцентной и цветной
дефектоскопии.
2.4.6. Цветоощущение
Цвета делят на ахроматические (черный, белый, серые) и хроматические (все прочие
цвета) (рис.2.32). Хроматические цвета отличаются цветовым тоном, яркостью (свет-
лотой) и насыщенностью. Под насыщенностью цвета понимают степень отличия данного
цвета от одинакового по светлоте серого цвета.
Рис. 2.32. Хроматические (сверху) и ахроматические (снизу) цвета
56
При некотором повышении освещенности объекта, находящегося, первоначально в

полной темноте, он становится видимым. Наименьшее значение освещенности, созда-
ваемой объектом на зрачке наблюдателя, при котором объект становится заметен, на-
зывают световым порогом. При дальнейшем увеличении освещенности глаз начинает
различать цвет. Наименьшее значение освещенности на зрачке наблюдателя, соответ-
ствующее этому моменту, называют цветовым порогом. Каждой длине волны света со-
ответствует разное значение светового порога: раньше других становятся заметными
синие объекты, позже всех - красные. Цветовой порог также зависит от цвета объекта:
сначала обнаруживают цвет красных объектов, позже других - сине-фиолетовых и жел-
тых.
Отношение величины цветового порога к соответствующему значению светового по-
рога называют ахроматическим интервалом. Значения ахроматического интервала
для некоторых цветов приведены в табл. 2.3.
Таблица 2.3
Значение ахроматического интервала для некоторых цветов
Ахроматический интервал при яркости фона, нт

Цвет объекта
10-6 1,510-3 0,5
Красный 1,1 1,0 1,0
Желтый 90,0 8,5 6,0
Зеленый 120,0 6,0 2,5
Синий 1200,0 60,0 3,5
(объект виден под углом 1 секунда)
При малой яркости фона наибольший ахроматический интервал соответствует синим
объектам. Следовательно, синие объекты в относительно большом диапазоне освещен-
ности воспринимаются бесцветными и будут незаметны на белом фоне. При большой
яркости фона наибольший ахроматический интервал соответствует желтым объектам.
Красные объекты при любой яркости фона имеют заметную цветность, т.е. у них ахро-
матический интервал минимален. Эта особенность восприятия красного цвета является
одной из причин применения цветовых аварийных и предупреждающих сигналов (обо-
значение высотных объектов) или использование проникающих жидкостей (пенетрантов)
красного цвета в цветной дефектоскопии.
На воспринимаемый цвет малых объектов оказывает влияние их угловой размер. При
уменьшении углового размера от 1,5° до 6' цвет красных объектов не изменяется, пур-
пурные объекты краснеют, а зеленые, зелено-синие и синие объекты становятся менее
насыщенными, причем зелено-синие и синие объекты изменяют цвет в сторону увеличе-
ния длины волны.
С дальнейшим уменьшением угловых размеров цвет объектов, кроме красных, теря-
ет насыщенность, они становятся серыми. Прежде других становятся неотличимыми от
серых фиолетовые объекты, затем синие и желто-оранжевые. Стабильность цвета крас-
ных объектов при уменьшении их размеров является еще одной из причин применения
этого цвета при цветной дефектоскопии. Цвета объекта и фона оказывают воздействие
на психические процессы человека, его работоспособность и чувствительность зрения.
Помимо колориметрических характеристик цвета (цветовой тон, насыщенность, яр-
кость), большую роль в его восприятии играют занимаемая им площадь и цвет окруже-
ния. Степень психофизиологического воздействия цвета, зависящего от его насыщенно-
сти, соотношения угловых размеров и яркости цветного объекта и фона, на котором он
рассматривается, характеризуют количеством цвета.
При коэффициенте отражения от 30 до 50% наибольшим количеством цвета обла-
дают красные и красно-оранжевые объекты, при коэффициенте отражения от 50 до 70%
- оранжевые, желто-оранжевые и желтые объекты. Эти цвета при соответствующих ко-
эффициентах отражения окрашенной поверхности необходимо использовать для обо-
57
значения дефектных мест деталей, а следовательно, для окраски не только проникаю-

щих жидкостей для цветной и люминесцентной дефектоскопии, но и для магнитного по-
рошка и других индикаторов.
Красный цвет действует возбуждающе, ускоряет психические процессы. При всех ус-
ловиях он может вызывать реакцию быстрее, чем цвета коротковолновой части спектра.
Красный цвет способствует ускорению реакций на 1,4 - 6 %, а фиолетовый замедляет на
27 - 39%. Поэтому красный цвет традиционно используется для сигнализации об опас-
ности, о запрещении, о наличии дефектов. Характер психофизиологического воздейст-
вия основных цветов на человека указан в табл.2.4.
Таблица 2.4.
Характер психофизиологического воздействия цвета на человека
Психофизиологическое воздействие или вызываемое ассоциатив-
ное ощущение
приближение
возбуждение
успокоение
угнетение
прохлада
удаление
Цвета
легкость
тяжесть
Хроматические тепло
красный + + +
оранжевый + + +
желтый + + + +
желто-зеленый + + +
зеленый + + + +
голубой + + + +
синий + + +
фиолетовый + + + +
пурпурный + + + +
Ахроматические
белый + +
светло-серый
серый
темно-серый + +
черный + +
Для окраски индикаторов при всех методах контроля, где чувствительным элементом
является глаз человека, используют цвета, обладающие эффектом возбуждения и при-
ближения.
2.4.7. Временные характеристики зрения

Время, необходимое для возникновения зрительного ощущения, зависит от яркости
объекта и длины волны и в среднем колеблется от 0,025 до 0,1 с. При осмотре цветных
объектов скорость возникновения ощущения и его сила возрастают по мере перехода от
цветов коротковолнового участка спектра к цветам длинноволнового. С изменением ин-
тенсивности освещения порядок нарастания скорости зрительного ощущения различных
цветовых тонов не изменяется.
Глаз, как и любая реагирующая система, обладает инерцией. Возникшее световое
ощущение исчезает не сразу. Поэтому быстро движущаяся точка видна в виде светя-
щейся линии, а мелькающий свет при достаточно высокой частоте не отличим от посто-
янного. Критическая частота слияния мельканий зависит от амплитуды колебаний (кон-
траста) и обычно не превышает 50 Гц.
58
Количество информации, которое может быть воспринято зрительной системой че-

ловека в единицу времени, ограничено. Это связано с падением разрешающей способ-
ности и контрастной чувствительности при уменьшении времени наблюдения и анализа
объекта.
При осмотре объекта его детали, привлекающие внимание, поочередно про-
ецируются на центральную ямку сетчатки, обладающую максимальной разрешающей
способностью. Глаз в процессе наблюдения то относительно неподвижен, то резким
скачком поворачивается на угол до 10 - 20°. В среднем происходит два - пять скачков в 1
с. При этом скорость луча зрения, скользящего по детали, достигает 300 - 400 мм/с.
Трещины длиной 2 - 5 мм при такой скорости осмотра могут быть не обнаружены, так как
продолжительность их осмотра мала (0,005 - 0,01 с) и зрительное ощущение не успеет
сформироваться. Эти ограничения должны учитываться при контроле деталей способа-
ми визуального наблюдения.
РАЗДЕЛ 3. ИСТОЧНИКИ ОПТИЧЕСКОГО ИЗЛУЧЕНИЯ

И СВЕТОВЫЕ ПРИБОРЫ И УСТАНОВКИ
Глава 3.1. ТЕПЛОВЫЕ ИЗЛУЧАТЕЛИ
3.1.1. Законы теплового излучения
Тепловое излучение - электромагнитное излучение со сплошным спектром, испус-
каемое веществом и возникающее за счёт его внутренней энергии (в отличие, например,
от люминесценции, возникающей за счёт внешних источников энергии). Тепловое излу-
чение - один из трех элементарных видов переноса тепла (теплопроводность, конвек-
ция).
В спектре электромагнитных волн тепловое излучение находится за красной обла-
стью видимого света (рис.2.2) в сторону увеличения длины волны. Поэтому его чаще
всего называют инфракрасным (ИК-излучением). Коротковолновая граница ИК-
излучения находится на грани темно-красного света, длиноволновая граница плавно пе-
реходит в микроволновый диапазон радиоволн миллиметрового диапазона.
Свойства ИК-излучения очень похожи на свойства видимого света. Любая материя
излучает энергию в широком спектре волн. Причем с повышением температуры интен-
сивность излучения возрастает. Примером может служить спираль электрической плит-
ки. При включении плитки в электрическую сеть ладонью можно почувствовать, как на-
гревается спираль, хотя изменение ее цвета не происходит. По мере повышения темпе-
ратуры спираль постепенно окрашивается сначала в темно-красный цвет, а затем ста-
новиться светло-желтой при максимальной температуре. Экспериментально можно по-
казать, что при температуре излучателя более 500С тепловое излучение имеет длину
волны в видимой области спектра электромагнитных волн. При меньшей температуре
излучение происходит в ИК-диапазоне.
Но объект не только излучает энергию. Любая материя подвергается влиянию па-
дающего излучения, испускаемого почти всеми окружающими ее объектами. Взаимодей-
ствие излучения, падающего на объект, с самим объектом можно на три вида. Излуче-
ние может быть поглощено объектом, отражено от объекта и пропущено через объ-
ект. Для непрозрачного объекта будет иметь место только поглощение и отражение па-
дающего излучения. Для объекта в виде идеального зеркала вся падающая энергия бу-
дет только отражаться. Если излучение не отражается и не пропускается, будем иметь
объект, который называется абсолютно черным телом. Абсолютно черное тело по-
глощает все падающее на него излучение. Абсолютно черное тело также является аб-
солютным излучателем.
Для математического описания теплового излучения наиболее корректно использо-
вать модель абсолютно черного тела. Абсолютно черное тело при данной температуре
испускает лучи всех длин волн от =0 до =. Если каким-либо образом отделить лучи с
59
разными длинами волн друг от друга и измерить энергию каждого луча, то окажется, что
распределение энергии вдоль спектра различно.
Из закона Планка следует, что для любой температуры интенсивность излучения Is
возрастает от нуля (при =0) до своего наибольшего значения, а затем убывает до нуля
(при =) (рис.3.1). При повышении температуры интенсивность излучения для каждой
длины волны возрастает.
Кроме того, из рис.3.1 видно, что максимумы кривых
с повышением температуры смещаются в сторону
более коротких волн. Длина волны ms (в мкм),
соответствующая максимальному значению Is,
определяется законом смещения Вина:
ms = 2,9 / T.
Здесь Т - абсолютная температура тела в градусах
Кельвина.
Из закона смещения Вина следует, что с увеличе-
нием температуры ms уменьшается. Это позволяет на
практике измерять высокие температуры тел на
расстоянии, например, расплавленных металлов,
космических тел и др.
Рис.3.1. Закон Планка Как указывалось выше, Планк установил, что каждой
длине волны соответствует определенная интенсив-
ность излучения, которая увеличивается с возрастанием температуры. Тогда элемен-
тарный тепловой поток, излучаемый единицей поверхности будет равен dEs = Is*d .
Вся же площадь между любой кривой Т = const и осью абсцисс равна интегральному
излучению черного тела в пределах от  = 0 до  =  при данной температуре Es.
Интегрируя уравнение закона Планка в указанных выше пределах найдем, что инте-
гральное излучение (тепловой поток) абсолютно черного тела прямо пропорционально
четвертой степени его абсолютной температуры (закон Стефана-Больцмана)
Es = Сs (Т/100)4,
где Еs – полная (интегральная) излучательная способность (энергия) абсолютно черно-
го тела, Сs – коэффициент излучения абсолютно черного тела или постоянная Сте-
фана Больцмана. Сs=5,67 Вт/м2К4. Для примера, человеческое тело с температурой
300К излучает около 500 Вт на м2 поверхности – значительные, используемые в технике,
не являются абсолютно черными и при одной и той же температуре излучают меньше
энергии, чем абсолютно черное тело. Излучение реальных тел также зависит от темпе-
ратуры потери тепла.
Все реальные тела и длины волны. Чтобы законы излучения черного тела можно бы-
ло применить для реальных тел, вводится понятие о сером теле и сером излучении.
Под серым излучением понимают такое, которое аналогично излучению черного тела
имеет сплошной спектр, но интенсивность лучей для каждой длины волны I при любой
температуре составляет неизменную долю от интенсивности излучения черного тела Is,
т.е. существует отношение:
I/ Is =  = const.
Величину  называют степенью черноты. Она зависит от физических свойств те-
ла. Степень черноты серых тел всегда меньше единицы (табл.3.1). Большинство реаль-
ных твердых тел с определенной степенью точности можно считать серыми телами, а
их излучение — серым излучением. Энергия интегрального излучения серого тела
равна:
Е = *Es = С (Т/100)4 .
60
Таблица 3.1
Степень черноты полного нормального излучения для различных материалов
Наименование материала t ,°С 
Алюминий полированный 50—500 0,04—0,06
Бронза 50 0,1
Железо листовое оцинкованное, блестящее 30 0,23
Жесть белая, старая 20 0,28
Золото полированное 200 - 600 0,02—0,03
Латунь матовая 20-350 0,22
Медь полированная 50—100 0,02
Никель полированный 200—400 0,07—0,09
Олово блестящее 20—50 0,04—0,06
Серебро полированное 200—600 0,02—0,03
Стальной листовой прокат 50 0,56
Сталь окисленная 200—600 0,8
Сталь сильно окисленная 500 0,98
Чугунное литье 50 0,81
Асбестовый картон 20 0,96
Дерево строганое 20 0,8—0,9
Кирпич огнеупорный 500—1000 0,8—0,9
Кирпич шамотный 1000 0,75
Кирпич красный, шероховатый 20 0,88—0,93
Лак черный, матовый 40—100 0,96—0,98
Лак белый 40—100 0,8—0,95
Сажа ламповая 20—400 0,95
Стекло 20—100 0,91—0,94
Эмаль белая 20 0,9
Лучеиспускательная способность серого тела составляет долю, равную  от лучеис-
пускательной способности черного тела. Величину С = *Сs называют коэффициентом
излучения серого тела. Величина С реальных тел в общем случае зависит не только
от физических свойств тела, но и от состояния поверхности или от ее шероховатости, а
также от температуры и длины волны.
Выше было отмечено, что при падении электромагнитного излучения на некоторое
тело часть его отражается, часть поглощается и часть может пропускаться. Доля погло-
щаемого излучения на данной частоте (длине волны ) при данной температуре назы-
вается поглощательной способностью (коэффициентом поглощения) тела . С
другой стороны, каждое нагретое тело излучает энергию, определяемую излучатель-
ной способностью (степенью черноты) тела . Различные тела имеют различные
значения  и . Зависимость между ними устанавливается законом Кирхгофа:
1/1 = 2/2 = S
Из закона Кирхгофа также следует, что степень черноты серого тела  при одной и
той же температуре численно равно коэффициенту поглощения .:
 = I/ Is = Е/ Еs = С/ Сs = 
Таким образом следует, что если тело обладает малой поглощательной способно-
стью, то оно одновременно обладает и малой лучеиспускательной способностью (поли-
рованные металлы). Абсолютно черное тело, обладающее максимальной поглощатель-
ной способностью, имеет и наибольшую излучательную способность.
Закон Кирхгофа остается справедливым и для монохроматического излучения. По-
этому тело, которое излучает энергию при какой-нибудь длине волны, способно погло-
61
щать ее при этой же длине волны. Если тело не поглощает энергию в какой-то части
спектра, то оно в этой части спектра и не излучает.
3.1.2. Электрические лампы накаливания

Электрическая вольфрамовая лампа накаливания - осветительные прибор
(рис.3.2), искусственный источник света.
Рис. 3.2. Электрическая лампа Рис. 3.3. Лампа накаливания

накаливания при напряжении 36В
В лампе накаливания используется эффект нагревания проводника (нити накалива-
ния) при протекании через него электрического тока (тепловое излучение – см.раздел
3.1.1). Температура вольфрамовой нити накала резко возрастает после включения тока.
Нить излучает электромагнитное тепловое излучение в соответствии с законом Планка.
Как было описано выше, функция Планка имеет максимум, положение которого на шка-
ле длин волн зависит от температуры. Этот максимум сдвигается с повышением темпе-
ратуры в сторону меньших длин волн (закон смещения Вина). Для получения видимого
излучения необходимо, чтобы температура была порядка нескольких тысяч градусов, в
идеале 6000K (температура поверхности Солнца). Чем меньше температура, тем мень-
ше доля видимого света и тем более «красным» кажется излучение (рис. 3.3.).
Часть потребляемой электрической энергии лампа накаливания преобразует в излу-
чение, часть уходит в результате процессов теплопроводности и конвекции. Только ма-
лая доля излучения лежит в области видимого света, основная доля приходится на ин-
фракрасное излучение. Для повышения КПД лампы и получения максимально «белого»
света необходимо повышать температуру нити накала, которая в свою очередь ограни-
чена свойствами материала нити — температурой плавления. Идеальная температура в
6000K недостижима, т. к. при такой температуре любой известный материал плавится,
разрушается и перестаёт проводить электрический ток. В современных лампах накали-
вания применяют материалы с максимальными температурами плавления — вольфрам
(3410°C) и, очень редко, осмий (3045°C).
При практически достижимых температурах 2300…2900°C излучается далеко не бе-
лый и не дневной свет. По этой причине лампы накаливания испускают свет, который
кажется более «желто-красным», чем дневной свет.
В обычном воздухе при таких температурах вольфрам мгновенно превратился бы в
оксид. По этой причине вольфрамовая нить защищена стеклянной колбой, заполненной
нейтральным газом (обычно аргоном). Первые лампы делались с вакуумированными
колбами. Однако в вакууме при высоких температурах вольфрам быстро испаряется,
делая нить тоньше и затемняя стеклянную колбу при осаждении на ней. Позднее колбы
стали заполнять химически нейтральными газами. Вакуумные колбы сейчас используют
только для ламп малой мощности.
Лампа накаливания состоит из цоколя, контактных проводников, нити накала, предо-
хранителя и стеклянной колбы, заполненной буферным газом и ограждающей нить на-
кала от окружающей среды.
Стеклянная колба защищает нить от сгорания в окружающем воздухе. Размеры
колбы определяются скоростью осаждения материала нити. Для ламп большей мощно-
сти требуются колбы большего размера, для того чтобы осаждаемый материал нити
распределялся на большую площадь и не оказывал сильного влияния на прозрачность.
62
Колбы первых ламп были вакуумированые. Современные лампы заполняются бу-

ферным газом (кроме ламп малой мощности, которые по-прежнему делают вакуумны-
ми). Это уменьшает скорость испарения материала нити. Потери тепла, возникающие
при этом за счёт теплопроводности, уменьшают путём выбора газа, по возможности, с
наиболее тяжёлыми молекулами. Смеси азота с аргоном являются принятым компро-
миссом в смысле уменьшения себестоимости. Более дорогие лампы содержат криптон
или ксенон (молярные массы: азот: 28,0134 г/моль; аргон: 39,948 г/моль; криптон: 83,798
г/моль; ксенон: 131,293 г/моль)
Нить накала в первых лампах делалась из угля - точка сублимации (испарения)
3559 °C. В современных лампах применяются почти исключительно спирали из осмиево-
ольфрамового сплава.
Лампы изготавливают для различных рабочих напряжений. При мощности 60 Вт и
рабочем напряжении 230 В через лампу должен протекать ток 0,26 А, т. е. по закону Ома
сопротивление нити накала должно составлять 882 Ом. Т. к. металлы имеют малое
удельное сопротивление, для достижения такого сопротивления необходим длинный и
тонкий провод (именно поэтому нить накаливания изготавливается в виде спирали из
провода толщиной 40-50 микрон).
Так как при включении нить накала находится при комнатной температуре, её сопро-
тивление много меньше рабочего сопротивления. Поэтому при включении протекает
очень большой ток (в два-три раза больше рабочего тока). По мере нагревания нити её
сопротивление увеличивается и ток уменьшается.
КПД, долговечность и световая отдача (отношение светового потока к мощности) яр-
кость света лампы накаливания зависят от рабочего напряжения (табл.3.2.).
Таблица 3.2.
Мощность лампы КПД Световая отдача, Лм/Вт
40 W 1,9% 12,6
60 W 2,1% 14,5
100 W 2,6% 17,5
Почти вся подаваемая в лампу энергия превращается в излучение. Потери за счёт
теплопроводности и конвекции малы. Для человеческого глаза, однако, доступен только
малый диапазон длин волн этого излучения. Основная часть излучения лежит в невиди-
мом инфракрасном диапазоне и воспринимается в виде тепла. Коэффициент полезного
действия ламп накаливания достигает при температуре около 3400 K своего максималь-
ного значения 15 % (в лампах-софитах). В бытовых лампах при практически достижимых
температурах в 2700K КПД составляет 5 %.
С возрастанием температуры КПД лампы накаливания возрастает, но при этом суще-
ственно снижается её долговечность. При температуре нити 2700K время жизни лампы
составляет примерно 1000 часов, при 3400K всего лишь несколько часов. Как показано
на рисунке справа, при увеличении напряжения на 20 %, яркость возрастает в два раза.
Одновременно с этим время жизни уменьшается на 95 %.
Уменьшение напряжения в два раза (например, при последовательном включении)
хотя и уменьшает КПД, но зато увеличивает время жизни почти в тысячу раз. Этим эф-
фектом часто пользуются, когда необходимо обеспечить
надёжное дежурное освещение без особых требований к
яркости, например, на лестничных площадках. Часто для
этого же лампу подключают последовательно с диодом.
Галогенные лампы (рис.3.4) за счет добавления в
буферный газ паров галогенов (брома или йода) имеют
значительно продолжительное время жизни лампы (до
2000…4000 часов). При этом рабочая температура спи-
рали составляет примерно 3000 К. Световая отдача
Рис.3.4. Галогенная лампа галогенных ламп достигает 28 лм/Вт.
Добавление галогенов предотвращает осаждение
63
вольфрама на стекле, при условии, что температура стекла выше 250 °C. По причине
отсутствия почернения колбы, галогенные лампы можно изготавливать в очень компакт-
ном виде. Малый объём колбы позволяет, с одной стороны, использовать большее ра-
бочее давление (что опять же ведёт к уменьшению скорости испарения нити) и, с другой
стороны, без существенного увеличения стоимости заполнять колбу тяжёлыми инерт-
ными газами, что ведёт к уменьшению потерь энергии за счёт теплопроводности. Всё
это удлиняет время жизни галогенных ламп и повышает их эффективность.
Ввиду высокой температуры колбы любые загрязнения поверхности (например, отпе-
чатки пальцев) быстро сгорают в процессе работы, оставляя почернения. Это ведёт к
локальным повышениям температуры колбы, которые могут послужить причиной её раз-
рушения. Также из-за высокой температуры, колбы изготавливаются из кварцевого стек-
ла.
Новым направлением развития ламп является т. н. IRC-галогенные лампы (сокра-
щение IRC обозначает «инфракрасное покрытие»). На колбы таких ламп наносится спе-
циальное покрытие, которое пропускает видимый свет, но задерживает инфракрасное
(тепловое) излучение и отражает его назад, к спирали. За счёт этого уменьшаются поте-
ри тепла и, как следствие, увеличивается эффективность лампы. По данным фирмы
OSRAM, потребление энергии снижается на 45 %, а время жизни удваивается (по срав-
нению с обычной галогенной лампой).
Хотя IRC-галогенные лампы не достигают эффективности ламп дневного света, их
преимущество состоит в том, что они могут быть использованы как прямая замена обыч-
ных галогенных ламп.
Глава 3.2. ГАЗОРАЗРЯДНЫЕ ЛАМПЫ
3.2.1. Люминесцентные лампы
При работе люминесцентной лампы между двумя электродами, находящимися в про-
тивоположных концах лампы, возникает электрический разряд. Лампа заполнена парами
ртути и проходящий ток приводит к появлению излучения в ультрафиолетовом диапазо-
не электромагнитных волн (УФ-излучение). Это излучение невидимо для человеческого
глаза, поэтому его преобразуют в видимый свет с помощью явления люминесценции
(см. раздел 2.2.5). Внутренние стенки лампы покрыты специальным веществом — лю-
минофором, которое поглощает УФ-излучение и выделяет видимый свет. Изменяя со-
став люминофора можно менять оттенок получаемого света.
С точки зрения электротехники люминесцентная лампа — устройство с отри-
цательным сопротивлением (чем больший ток через неё проходит — тем больше
падает её сопротивление). Поэтому при непосредственном подключении к электриче-
ской сети лампа очень быстро выйдет из строя из-за огромного тока, проходящего через
неё. Чтобы предотвратить это, лампы подключают через специальное устройство (бал-
ласт).
В простейшем случае это может быть обычный резистор, однако в таком балласте
теряется значительное количество энергии. Чтобы
избежать этих потерь при питании ламп от сети
переменного тока в качестве балласта может
применяться реактивное сопротивление (конденсатор
или катушка индуктивности).
В настоящее время наибольшее распространение
получили два типа балластов - электромагнитный
(рис. 3.5) и электронный.
Электромагнитный балласт представляет со-
бой индуктивное сопротивление (дроссель) подклю-
чаемое последовательно с лампой. Для запуска
Рис.3.5. Электромагнитный лампы с таким типом балласта требуется также
балласт стартер. Преимуществами такого типа балласта
64
является его простота и дешевизна. Недостатки — мерцание ламп с удвоенной частотой

сетевого напряжения (частота сетевого напряжения в России 50 Гц), что повышает
утомляемость и может негативно сказываться на зрении, относительно долгий запуск
(обычно 1-3 сек, время запуска увеличивается по мере износа лампы), большее потреб-
ление энергии по сравнению с электронным балластом. Дроссель также может издавать
низкочастотный гул.
Помимо вышеперечисленных недостатков, можно отметить ещё один. При наблюде-
нии предмета вращающегося или колеблющегося с частотой равной или кратной часто-
те мерцания люминесцентных ламп с электромагнитным балластом такие предметы бу-
дут казаться неподвижными из-за эффекта стробирования. Например этот эффект мо-
жет затронуть шпиндель токарного или сверлильного станка, циркулярную пилу, мешал-
ку кухонного миксера, блок ножей вибрационной электробритвы.
Во избежание травмирования на производстве запрещено использовать лю-
минесцентные лампы для освещения движущихся частей станков и механизмов
без дополнительной подсветки лампами накаливания.
Электронный балласт представляет собой электронную схему, преобразующую
сетевое напряжение в высокочастотный (20-60 кГц) переменный ток, который и питает
лампу. Преимуществами такого балласта является отсутствие мерцания и гула, более
компактные размеры и меньшая масса, по сравнению с электромагнитным балластом.
При использовании электронного балласта возможно добиться мгновенного запуска
лампы («холодный старт»), однако такой режим неблагоприятно сказывается на сроке
службы лампы, поэтому применяется и схема с предварительным прогревом электродов
в течение 0,5-1 сек («горячий старт»). Лампа при этом зажигается с задержкой, однако
этот режим позволяет увеличить срок службы лампы.
3.2.1.1. Люминофоры и спектр излучаемого света

Многие люди считают, что свет излучаемый люминесцентными лампами является
грубым и неприятным. Цвет предметов освещенных такими лампами может быть не-
сколько искажён. Отчасти это происходит из-за синих и зеленых линий в спектре излуче-
ния газового разряда в парах ртути, отчасти из-за типа применяемого люминофора.
Во многих дешевых лампах применяется галофосфатный люминофор, который излу-
чает в основном жёлтый и синий свет, в то время как красного и зелёного излучается
меньше. Такая смесь цветов глазу кажется белым, однако при отражении от предметов
свет может содержать неполный спектр, что воспринимается как искажение цвета. Од-
нако такие лампы, как правило, имеют очень высокую световую отдачу.
В более дорогих лампах используется «трехполосный» и «пятиполосный» люмино-
фор. Это позволяет добиться более равномерного распределения излучения по види-
мому спектру, что приводит к более натуральному воспроизведению света. Однако такие
лампы имеют более низкую световую отдачу.
Также существуют люминесцентные лампы, предназначенные для освещения поме-
щений, в которых содержатся птицы. Спектр этих ламп содержит ближний ультрафио-
лет, что позволяет создать более комфортное для них освещение, приблизив его к есте-
ственному, так как птицы, в отличие от людей, имеют четырехкомпонентное зрение.
3.2.1.2. Виды люминесцентных ламп

Как была описано выше, люминесцентная лампа — газоразрядный источник света,
световой поток которого определяется в основном свечением люминофоров под воздей-
ствием ультрафиолетового излучения разряда; видимое свечение разряда не превыша-
ет нескольких процентов. Люминесцентные лампы широко применяются для общего ос-
вещения, при этом их световая отдача и срок службы в несколько раз больше, чем у
ламп накаливания того же назначения. Наиболее распространённой разновидностью
подобных источников является ртутная люминесцентная лампа (колбная лампа)
65
Она представляет собой стеклянную трубку, заполненную парами ртути, с нанесённым

на внутреннюю поверхность слоем люминофора (рис.3.6,а).
а) колбная б) компактные
Рисунок 3.6. Различные виды люминесцентных ламп
Колбные лампы имеют линейную и фигурную форму (П и У-, кольцевую). Все лампы,
кроме кольцевых, имеют двухштыревые цоколи.
По спектру излучаемого света люминесцентные лампы разделяют на типы: ЛБ - белая,
ЛХБ - холодно-белая, ЛТБ — тепло-белая, ЛД - дневная и ЛДЦ - дневная правильной цве-
топередачи.
Компактные лампы представляют собой лампы с согнутой трубкой (3.6,б). Разли-
чаются по типу цоколя на (G23,G24Q1,G24Q2, G24Q3). Выпускаются также лампы под
стандартные патроны E27 и E14, что позволяет использовать их в обычных светильни-
ках вместо ламп накаливания. Преимуществом компактных ламп являются устойчивость
к механическим повреждениям и небольшие размеры. Цокольные гнёзда для таких ламп
очень просты для монтажа в обычные светильники, срок службы таких ламп составляет
от 6000 до 15000 часов.
Люминесцентные лампы — наиболее распространённый и экономичный источник
света для создания рассеянного освещения.
Главными достоинствами люминесцентных ламп по сравнению с лампами накалива-
ния являются высокая светоотдача (люминесцентная лампа 23 Вт даёт освещенность
как 100 Вт лампа накаливания) и длительный срок службы (6000-20000 часов против
1000 часов). Это позволяет люминесцентным лампам экономить значительные средст-
ва, несмотря на более высокую начальную цену.
Применение люминесцентных ламп особенно целесообразно в случаях, когда осве-
щение включено продолжительное время, поскольку включение для них является наи-
более тяжёлым режимом и частые включения-выключения сильно снижают срок службы.
Недостатки люминесцентных ламп:
 относительная сложность схемы включения;
 ограниченная единичная мощность и большие размеры (для колбных ламп) при дан-
ной мощности;
 невозможность переключения ламп, работающих на переменном токе, на питание от
сети постоянного тока;
 зависимость характеристик от температуры внешней среды (оптимальная температура
окружающего воздуха 18 – 25 °С, при отклонении температуры от оптимальной свето-
вой поток и световая отдача снижаются;
 при t<10 °C зажигание не гарантируется;
 значительное снижение потока к концу срока службы (остаточный световой поток со-
ставляет не менее 54% от номинального;
 вредные для зрения пульсации светового потока с частотой 100 Гц при переменном
токе 50 Гц.
66
Глава 3.3. СВЕТОВЫЕ ПРИБОРЫ И УСТАНОВКИ

3.3.1. Основные понятия и параметры электрических источников света
Установки электрического освещения используют во всех производственных и быто-
вых помещениях, общественных и других зданиях, на площадях, дорогах, переездах и т. п.
Это самый распространенный вид электроустановок.
По правилам устройства электроустановок освещение делят на три системы:
1. Общее освещение в производственных помещениях может быть равномерным (с рав-
номерной освещенностью по всему помещению) иди локализованным, тогда светиль-
ники размещают так, чтобы на основных рабочих местах создавалась повышенная ос-
вещенность.
2. Местная система обеспечивает освещение рабочих мест, предметов и поверхностей.
3. Комбинированной называют такую систему освещения, при которой к общему освеще-
нию помещения или пространства добавляется местное, создающее повышенную ос-
вещенность на рабочем месте.
Осветительной установкой называется электроустановка, состоящая из источ-
ника света вместе с осветительной и пускорегулирующей аппаратурами.
Источник света - лампа, преобразующая электроэнергию в световое излучение - ус-
танавливается в осветительной арматуре, имеющей детали крепления и защиты от
внешней среды, защиты глаз человека от прямых лучей света.
Электрические источники света по способу генерирования ими оптического излучения
делятся на температурные и люминесцентные. Первую группу составляют лампы нака-
ливания (тепловое излучение), вторую - газоразрядные лампы (излучение в результате
электрического разряда в газах, парах или их смесях), в том числе и различные люминес-
центные лампы (ЛЛ) (электрофотолюминесценция).
Основными параметрами электрических источников света являются:
 номинальная мощность;
 световая отдача (отношение номинального светового потока к номинальной мощно-
сти, лм/Вт);
 напряжения питающей сети и на источнике света;
 пусковые и рабочие токи;
 номинальный световой поток;
 спад светового потока через определенное время эксплуатации;
 средний или номинальный срок службы.
Совокупность источника света и осветительной арматуры составляет светильник
(рис.3.7). Арматура служит для перераспределения светового потока источника света,
предохранения зрения от чрезмерной яркости, крепления и подключения источника света
к системе питания, защиты ее от механических повреждений и изоляции от окружающей
среды. Осветительная арматура газоразрядных ламп может иметь устройство для за-
жигания и стабилизации их работы.
Предохранение зрения от чрезмерной яркости лампы перераспределением потока в
нужном направлении осуществляют отражателями и рассеивателями.
Осветительная арматура состоит из корпуса (металлического или пластмассового), от-
ражателя, патрона (ламподержателя), рассеивателя или защитного стекла, пуско-
регулирующего аппарата ПРА (для газоразрядных ламп), узлов подвески и подключения к
системе питания.
Основными параметрами светильника, являются:
 класс светораспределения;
 кривая силы света;
 КПД светильника - отношение светового потока, выходящего из светильника, к свето-
вому потоку лампы;
 защитный угол – определяет степень защиты глаз от блесткости;
 конструкция.
67
Рис. 3.7. Примеры светильников заводского изготовления:

а - альфа; б - плафон; в - люцетта; г - шар молочного стекла;
д –кососвет; е – рудничный
По характеру светораспределения светильники подразделяют на следующие группы:
 прямого света - световой поток не менее 80 % излучается в нижнюю полусферу;
 преимущественно прямого света - излучается 60 - 80 %;
 рассеянного света - излучается 40 - 60 %;
 преимущественно отраженного света - излучается 20 - 40%;
 отраженного света - в нижнюю полусферу излучается менее 20 % светового потока.
По степени защиты от воздействия внешней среды светильники классифицируют на:
 открытые пыленезащищенные - токоведущие части и лампа не защищены от попа-
дания пыли;
 перекрытые пыленезащищенные –попадание пыли ограничивается неуплотненными
светопропускающими оболочками;
 полностью пылезащищенные - токоведущие части и лампа защищены от попадания
пыли в количествах, которые могли бы повлиять на работу светильника;
 частично пылезащищенные - токоведущие части защищены от попадания пыли;
 полностью пыленепроницаемые - токоведущие части и колба лампы полностью за-
щищены от попадания пыли;
 частично пыленепроницаемые - токоведущие части полностью защищены от попада-
ния пыли.
В зависимости от степени защиты от проникновения воды светильники подразделяют
на:
 водонезащищенные;
 брызгозащищенные;
 струезащищенные;
 водонепроницаемые;
 герметичные.
3.3.2. Правила обслуживания электроосветительных установок

При обслуживании осветительных электроустановок нужно знать, что в нормальном
режиме в сетях электрического освещения напряжение не должно снижаться более чем
на 2,5 % и повышаться более чем на 5 % номинального напряжения лампы. Для отдель-
ных наиболее отдаленных ламп аварийного и наружного освещения допускается сниже-
ние напряжения на 5%. В аварийном режиме допускается снижение напряжения на 12%
для ламп накаливания и на 10 % для люминесцентных ламп. Частота колебаний напряже-
ния в осветительных сети при отклонении от номинального на 1,5% не ограничивается; от
68
1,5 до 4 %- не должна повторяться более десяти раз в 1 ч, более чем на 4 % - допускается

один раз в 1 ч. Эти требования не распространяются на лампы местного освещения.
Все работы по обслуживанию светильников выполняют при снятом напряжении. Про-
верку уровня освещенности в контрольных точках помещений при осмотрах осветитель-
ных установок производят не реже одного раза в год. В исправности автоматов, отклю-
чающих; включающих электроосветительные установки, убеждаются один раз в 3 месяца
(в дневное время).
Проверку исправности системы аварийного освещения производят не реже одного
раза в квартал.
Проверку стационарного оборудования и электропроводки рабочего и аварийного Ос-
вещения на соответствие токов расцепителей плавких вставок расчетным значениям вы-
полняют один раз в год
Измерение нагрузок и напряжения в отдельных точках электрической сети и испытание
изоляции стационарных трансформаторов с вторичным напряжением 12 - 40 В произво-
дят не реже одного раза в год.
Обслуживание светильников производят с помощью напольных устройств и приспо-
соблений, обеспечивающих безопасность работающих: лестниц (при высоте подвеса све-
тильников до 5 м); стационарных и прицепных мостиков, буксируемых грузоподъемными
кранами.
Замену ламп осуществляют индивидуальным, когда одну или несколько ламп (до 10%)
заменяют новыми, или групповым способом, когда все лампы в установке через опреде-
ленный интервал времени одновременно заменяют новыми. В литейных и кузнечных це-
хах лампы подвергают групповой замене через 8000 часов работы. В механических, сбо-
рочных, инструментальных цехах при использовании качественных источников света
групповую замену производят через 7000 часов (через ряд). В расчетах при достаточном
естественном освещении годовое число часов использования осветительных установок
принимают при двухсменной работе 2100 ч., при трехсменной - 4600 ч., а при трехсмен-
ной непрерывной работе - 5600 ч.
При недостаточном естественном освещении при двухсменной работе число часов ис-
пользования осветительных установок - 4100 ч.; трехсменной - 6000 ч.; при непрерывной
трехсменной работе - 8700 ч.
Исправные лампы, снятые при групповой замене, можно использовать во вспомога-
тельных помещениях.
Чистку светильников общего освещения для цехов машиностроительных предприятий
проводят в следующие сроки: литейные цехи 1 один раз в 2 месяца; кузнечные, термиче-
ские - один раз в 3 месяца; инструментальные, сборочные, механические - один раз в 6
месяцев.
Техническое обслуживание сетей электрического освещения выполняет специально
обученный персонал. Как правило, чистку арматуры и замену перегоревших ламп произ-
водят в дневное время со снятием напряжения с участка. Если с электроустановки напря-
жением до 500 В снять напряжение нельзя, допускают производство работ под напряже-
нием. В этом случае соседние токоведущие части ограждают изолирующими накладками,
работают инструментом с изолированными рукоятками, в защитных очках, головном убо-
ре и с застегнутыми рукавами, стоя на изолирующей подставке или в диэлектрических га-
лошах.
В цехах промышленных предприятий чистку и обслуживание высоко расположенной
осветительной аппаратуры производит бригада в составе не менее двух электромонте-
ров, при этом производитель работ должен иметь III квалификационную группу. Оба ис-
полнителя должны быть допущены к верхолазным работам. При работе соблюдают меры
предосторожности от попадания под напряжение, падения с высоты, случайного пуска
крана.
В сетях наружного освещения под напряжением разрешается чистить арматуру и ме-
нять перегоревшие лампы с телескопических вышек с и изолирующих устройств, а также
на деревянных опорах без заземляющих спусков, на которых светильники находятся ниже
69
фаз проводов. Старший из двух лиц должен иметь III квалификационную группу. Во всех
остальных случаях работу выполняют по наряду с отключением и заземлением на месте
работ всех проводов линий, расположенных на опоре. Дефектные ртутные и люминес-
центные лампы, так как в них содержится ртуть, пары которой ядовиты, сдают на завод-
изготовитель или уничтожают в специально отведенных для этого местах.
РАЗДЕЛ 4. ОПТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ. ПРИЕМНЫЕ

УСТРОЙСТВА. ОПТИЧЕСКИЕ ДЕФЕКТОСКОПЫ
Глава 4.1. ОПТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ
Оптической системой называют совокупность оптических деталей (линз, призм,
зеркал и т.п.), предназначенную для определенного формирования пучков световых лу-
чей при контроле недоступных (скрытых) поверхностей, мелких деталей и т.д. В качестве
примера вышесказанному, рассмотрим следующие оптические системы - зеркала и лу-
пы.
4.1.1. Зеркала
Зеркало - гладкая поверхность, предназначенная для отражения. Зеркала класси-
фицируются на плоские и сферические, в свою очередь сферические классифицируются
на вогнутые и выпуклые. Наиболее известный пример -
плоское зеркало (рис. 4.1).
Принцип хода лучей, отражённых от плоского зеркала
прост, если рассматривать классическую, а не квантовую
физику. Луч света падает на зеркальную поверхность
(рассматриваем полностью непрозрачное зеркало) под
углом альфа к нормали (перпендикуляру), проведённой к
точке падения луча на зеркало. Угол луча отражённого
будет равен тому же значению - альфа. Луч, падающий на
зеркало под прямым углом к плоскости зеркала, отразится
сам в себя.
На практике при проведении визуального осмотра, Рис.4.1. Отражение вазы
зеркало является один из наиболее удобных и простых
способов контроля недоступных (скрытых) поверхностей или поверхностей, наклоненных
менее 30 к зрительной оси глаза.
4.1.2. Лупы
Лупа - оптическая система, состоящая из одной или нескольких линз, предназначен-
ная для увеличения и наблюдения мелких предметов, расположенных на конечном рас-
стоянии (рис.4.2). Наблюдаемый предмет помещают от лупы на расстоянии, немного
меньше её фокусного расстояния. В этих условиях лупа даст прямое увеличенное и
мнимое изображение предмета. Лучи от изображения попадают в глаз под углом, боль-
шим, чем лучи от самого предмета. Этим и объясняется увеличивающее действие лупы.
В лупах применяются собирающие линзы. Лупа
помещается перед глазом, по возможности ближе к
нему, а рассматриваемый предмет - на расстоянии,
немного меньше фокусного расстояния лупы.
В практическом использовании лупа применяет-
ся для обнаружения мелких дефектов
(несплошностей), недоступных для обнаружения
невооруженным глазом.
Лупы позволяют обнаруживать трещины
Рис.4.2. Обычная лупа различного происхождения, поверхностные
70
коррозионные и эрозионные повреждения, забоины, открытые раковины, язвы, поры, вы-

крашивание материала деталей, риски, надиры трущихся поверхностей и другие поверх-
ностные дефекты деталей, а также различные дефекты лакокрасочных и гальванических
покрытий.
Основными параметрами лупы являются "диаметр лупы" и фокусное расстояние
Обычно осмотр деталей проводят с помощью луп с фокусным расстоянием от 125 до
12,5 мм и увеличением, соответственно, от 2 до 20 крат. Из-за существенного снижения
поля зрения и глубины резкости при больших увеличениях, для осмотра деталей в цехо-
вых условиях в основном применяют микроскопы с увеличением от 8 до 40 – 50 крат.
Линза (нем. Linse, от лат. lens — чечевица) – это обычно диск из прозрачного одно-
родного материала, ограниченный двумя полированными поверхностями — сфериче-
скими или плоской и сферической. В настоящее время, всё чаще применяются и т. н.
«асферические линзы», форма поверхности которых отличается от сферы. В качестве
материала линз чаще всего используются оптические материалы, такие, как стекло, оп-
тическое стекло, оптически прозрачные пластмассы и другие. Примечание: Линзами на-
зывают и другие оптические приборы и явления, которые создают сходный оптический
эффект, не обладая указанными внешними характеристиками (для примера: плоские
«линзы», изготовленные из материала с переменным коэффициентом преломления, из-
меняющимся в зависимости от расстояния от центра).
В зависимости от форм линзы классифицируются на собирательные (положитель-
ные) и рассеивающие (отрицательные) (рис.4.3). Линзы характеризуются, как правило,
своей оптической силой (измеряется в диоптриях) или фокусным расстоянием, а также
апертурой.
Глава 4.2. ПРИЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА

К приемным устройствам света в современной технике относят телевизионные труб-
ки, твердотельные матрицы и фотографические материалы.
4.2.1. Электронно-лучевая трубка
Электронно-лучевая трубка (телевизионная трубка) - электровакуумный при-
бор, преобразующий электрические сигналы в световые. В строгом смысле, электронно-
лучевыми трубками называют ряд электронно-лучевых приборов, одним из которых яв-
ляется кинескоп.
Собирательные: Рассеивающие:
1 — двояковыпуклая 4 — двояковогнутая
2 — плоско- 5 — плоско-вогнутая
выпуклая 6 — выпукло-вогнутая (отрицательный мениск)
3 — вогнуто-
выпуклая
Рис.4.3. Виды линз
Принцип работы электронно-лучевой трубки основан на испускании электронов из ка-
тода, нагреваемый нитью накала (электронная пушка). Электрон, пройдя через слож-
ную систему фокусировки (отклоняющая система), попадает на экран, покрытый люми-
71
нофором. От бомбардировки электронами люминофор светится, и, быстро переме-

щающееся пятно переменной яркости, создаёт на экране изображение.
Принципиальное устройство электронно-лучевой трубки (ЭЛТ) представлено на
рис.4.4.
Обозначение отечественных ЭЛТ состоит из четырёх элементов:
 Первый элемент: число, указывающее диагональ прямоугольного либо диаметр круг-
лого экрана в сантиметрах
 Второй элемент: ЛК — кинескоп, ЛО — трубка осциллографическая
 Третий элемент: число, указывающие номер модели данной трубки с данной диаго-
налью
 Четвёртый элемент: буква, указывающая тип покрытия экрана: Ц — мозаичный цвет-
ной, Б — белого свечения, И — зелёного свечения.
В особых случаях к обозначению может добавляться пятый элемент, несущий допол-
нительную информацию.
Для примера: 50ЛК2Б — кинескоп с диагональю экрана 50 см, вторая модель, белого
свечения. 3ЛО1И — осциллографическая трубка с диаметром экрана зелёного свечения
3 см, первая модель.
1 - отклоняющая система, 2 - электронный луч, 3 - сердечник, 4 - лю-

минофор, 5 - нить накала, 6 - графит, 7- высоковольтное гнездо, 8 -
катод, 9 - баллон, 10 - экран, 11- сердечник, 12 - модулятор, 13 - выво-
ды, 14 - анод.
Рис.4.4. Устройство кинескопа
4.2.2. Твердотельные матрицы

Наиболее широко используемым современным средством приема и обработки (пре-
образования) оптического излучения является ПЗС-матрица (сокр. от «прибор с заря-
довой связью») или CCD-матрица (сокр. от англ. - «Charge-Coupled Device») — специа-
лизированная аналоговая интегральная микросхема, состоящая из светочувствительных
фотодиодов, выполненная на основе кремния, использующая технологию ПЗС.
ПЗС-матрица состоит из поликремния (диоксид кремния), отделённого от кремниевой
подложки (рис.4.5), у которой при подаче напряжения через поликремневые затворы из-
меняются электрические потенциалы вблизи электродов (напряжение).
Далее комбинация напряжений на электродах создаёт потенциальную яму, в которой
могут накапливаться электроны, образовавшиеся в данном пикселе матрицы в результа-
те воздействия света при экспонировании. Чем интенсивнее световой поток во время
экспозиции, тем больше накапливается электронов в потенциальной яме, соответствен-
но тем выше итоговый заряд данного пикселя. После экспонирования последовательные
изменения напряжения на электродах формируют в каждом пикселе и рядом с ним рас-
пределение потенциалов, которое приводит к перетеканию заряда в заданном направ-
лении, к выходным элементам матрицы.
В настоящее время ПЗС–матрицы широко используются в современной технике, на-
чиная от фотокамер, встроенных в телефон, до профессиональных цифровых видеока-
72
мер. Для примера, на рис. 4.6 показано использование ПЗС–матрицы в цифровой видео-
камере.
Рис.4.5. Общее устройство и принцип работы Рис. 4.6. Принципиальная схема использования
ПЗС-матрицы ПЗС-матрицы в видеокамере
4.2.3. Фотографические материалы

В технике и в повседневной жизни под фотографическими материалами подразуме-
вают расходные светочувствительные материалы для фотографии - фотоплёнка, фото-
пластинка, фотобумага и т. п. Светочувствительные материалы — химические со-
единения, вещества, биологические светочувствительные материалы, которые под дей-
ствием электромагнитного излучения (в том числе — видимого света) меняют свои
структурные или физико-химические свойства. Термин употребляется также для сочета-
ния собственно светочувствительного материала (например,
галогенида серебра) с его носителем (эмульсионные слои и
полимерная подложка в случае фотоплёнки, бумажная
подложка фотобумаги), если они применяются в
фотографическом или ином процессе как единое целое
(рис.4.7).
Важнейшей характеристикой фотографических материа-
лов является светочувствительность к свету. Разли-
чают три типа светочувствительности фотоматериалов:
низкочувствительные, среднечувствительные и
Рис.4.7. Сечение фотопленки высокочувствительные.
Глава 4.3. ОПТИЧЕСКИЕ ДЕФЕКТОСКОПЫ, СТРУКТУРОСКОПЫ

На сегодняшний день при визуальном и измерительном контроле труднодоступных
мест в силу нестандартной конструкции объекта, безопасности для здоровья человека
при технологических процессах и т.д. широко используют ряд инструментов, - такие как
эндоскопы, телескопы, замкнутые телевизионные системы, ИК-интроскопы, лазерные
сканирующие дефектоскопы и др.
4.3.1. Эндоскопы
Эндоскоп (от греч. endon - внутри и skopeo — осмотр) — группа оптических приборов
различного назначения. Различают медицинские и технические эндоскопы.
Технические эндоскопы используются для осмотра труднодоступных полостей ма-
шин и оборудования при техническом обслуживании и оценке работоспособности (ло-
патки турбин, цилиндры двигателей внутреннего сгорания, оценка состояния трубопро-
водов и т.д.), кроме того, технические эндоскопы используются в системах безопасности
для досмотра скрытых полостей (в том числе для досмотра бензобаков на таможне).
Медицинские эндоскопы используются в медицине для исследования и лечения полых
внутренних органов человека (пищевод, желудок, бронхи, мочеиспускательный канал,
мочевой пузырь, органы слуха), а также брюшной и других полостей тела.
73
В свою очередь по конструкции эндоскопы подразделяются на гибкие и жесткие.

Поэтому часто можно встретить названия «бороскоп», «фиброскоп», «флексоскопы».
Бороскоп (borescope, boroscope) в иностранной литературе это либо общее название
технических эндоскопов, либо жесткие эндоскопы, принципиальная схема и общий вид
бороскопа представлены на рис. 4.8. Фиброскоп (fiberscope), флексоскоп (flexoscope) -
англоязычные названия гибких эндоскопов от fiber - волокно, flexible – гибкий. Гибкие эн-
доскопы в зависимости от средства передачи изображения делят на волоконно-
оптические и видеоэндоскопы (рис.4.9) . Видеоэндоскоп, видеоскоп - это гибкий эндо-
скоп с передачей изображения по видеотракту. По умолчанию под гибким эндоскопом
понимают волоконно-оптический.
Рис.4.8. Принципиальная схема и общий вид жесткого эндоскопа
Волоконно-оптический эндоскоп Видеоэндоскоп

Рис. 4.9. Внешний вид гибких эндоскопов
При применении на практике для выбора типа эндоскопа следует руководствоваться
следующими критериями:
 Диаметром рабочей части;
 Длиной рабочей части;
 Углом направления наблюдения;
 Углом поля зрения.
4.3.2. Замкнутая телевизионная система

Замкнутая телевизионная система (CCTV) (closed cercuit television - система
замкнутого телевидения) - это система, позволяющая производить видео наблюдение на
объекте, а также записывать изображение для дальнейшей работы с информацией.
Замкнутая телевизионная система не предназначена для вещания, а используется для
решения различных задач прикладного характера в промышленности, на транспорте, в
медицине и др. Способ развёртки изображения и синхронизации развёрток, число строк,
частота кадров и др. параметры замкнутой телевизионной системы определяются её
целевым назначением и могут быть не связаны с вещательным телевизионным стандар-
том. Чаще всего в замкнутой телевизионной системе передающая камера максимально
упрощена и содержит только передающую трубку (при небольших освещённостях — су-
перортикон, а при больших — видикон) с отклоняющей системой и предварительный
усилитель видеосигнала. Управление камерой осуществляется дистанционно, или она
работает автоматически. Выпускается несколько типов аппаратуры для замкнутых теле-
визионных систем. Простейшая из них - аппаратура для одноканальной замкнутой теле-
74
визионной системы. Она состоит из передающей камеры и приёмного устройства, кото-

рые могут работать на расстоянии 150-200 м друг от друга.
4.3.3. ИК-интроскопы
Интроскопы (в дословном переводе  «заглядывающие внутрь») – приборы, пред-
назначенные для визуализации внутренней структуры объектов, непрозрачных в види-
мой области спектра, но прозрачных в ультрафиолетовом или инфракрасном областях
спектра (рис.4.10). По сути, это инфракрасные или ультрафиолетовые телевизионные
микроскопы, проекторы или полярископы. Большинство интроскопов работает в ИК-
области спектра.
1 — источник света; 2 — конденсатор; 3 — ИК-фильтр; 4 — объект; 5 — объектив; 6

— преобразователь изображения; 7 — окуляр; 8 — сетка; 9 — наблюдатель
Рис.4.10 Оптическая схема интроскопа
4.3.4. Лазерные дефектоскопы

Данный тип приборов применяется для обнаружения дефектов на поверхности
движущегося листообразного тела (листовой стали, меди, алюминия, железа, различ-
ных бумаг, фанер) при использовании оптического отражения бегущего светового пят-
на. Свет лазера попадает на вибрационное зеркало, благодаря чему осуществляется
развертка светового пятна по параболическому отражателю. При наличии поверхност-
ных дефектов свет отражается от контролируемой поверхности и попадает на свето-
проводящее волокно, через которое проводится до фотоэлектронного умножителя.
Развертывание пятна вибрационным зеркалом и применение в приемнике фото-
электронного умножителя позволяет осуществлять скоростную обработку информа-
ции. Разделение дефектов по размерам обеспечивается регулированием чувствитель-
ности. Ширина развертываемого светового потока при использовании пятиканальной
установки до 1400 мм. Минимальный размер обнаруживаемых дефектов типа пузырей,
сыпи - 50 мкм; отверстий, пятен грязи - 100 мкм.
Оптической системой служит параболическое зеркало, которое направляет свето-
вой поток от контролируемого места в объектив фотоумножителя. Это позволяет обна-
руживать дефект типа пятна грязи диаметром 100 мкм и отверстие диаметром 200 мкм.
Аппаратура представляет собой комбинацию аналогового устройства, обрабаты-
вающего оптические данные, и компьютера для обработки сигналов. Характер дефектов
определяется по углу рассеяния света в достаточно большом интервале. В специаль-
ном блоке компьютера обрабатываются (классифицируются и сортируются) и сохраня-
ются сведения о дефектах. Данные о природе и распределении дефектов выдаются в
процессе сортировки, что отличает классификатор от многих других систем.
75
РАЗДЕЛ 5. ПРИБОРЫ И ИНСТРУМЕНТЫ

ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
Глава 5.1. ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ
ФОРМЫ И РАЗМЕРОВ
5.1.1. Лупы измерительные
Лупа измерительная – предназначены для разметки, проверки и контроля линей-
ных размеров (рис.5.1). В таблице 5.1 представлены технические характеристики раз-
личных измерительных луп.
Таблица 5.1
Тип лупы ЛЗП-4,5х ЛИ-3-10 ЛПИ-463 ЛПИ-464 ЛПИ-470
Увеличение, крат 4,5 10 3,5 7 2
Фокусное расстояние, мм 56,5 25,0 71,0 35,5 199,7
Диаметр линзы (без оправы), мм 29 9 55 35 80
Габариты, мм 72х57 32х30 23х68х164 140х45х14 207х90х20
Масса, г 35 15 69 34 -
5.1.2. Линейки измерительные
Линейки измерительные металлические (по ГОСТ 427-75) предназначены для
разметки, проверки и контроля линейных размеров (рис.5.2).
5.1.3. Щупы
Щупы предназначены для контроля зазоров между поверхностями. Пластины-щупы
(по ГОСТ 882) выпускаются двух классов точности и комплектуются в четыре набора
(рис. 5.3). Конструкция обоймы набора обеспечивает возможность свободной замены
любой пластины, а также регулирование плавности вращения пластины на оси. Детали
обоймы имеют антикоррозийное покрытие.
Рис. 5.1. Лупа ЛИ-3 Рис.5.2. Линейка измерительная Рис. 5.3. Набор щупов
5.1.4. Штангенинструменты
К штангенинструментам относятся штангенциркули, штангенглубиномеры и
штангенрейсмусы. Они предназначены для абсолютных измерений линейных разме-
ров, а также для воспроизведения размеров при разметке деталей. Основными частями
штангенинструментов являются шкала-линейка с делениями 1 мм и перемещающаяся
по линейке вспомогательная шкала-нониус. По нониусу отсчитывают десятые и сотые
доли миллиметра. Наибольшее распространение получили нониусы с точностью отсчета
0,1; 0,05; 0,02 мм. Для отсчета с помощью нониуса сначала определяют по основной
шкале целое число миллиметров перед нулевым делением нониуса. Затем добавляют к
нему число долей по нониусу в соответствии с тем, какой штрих шкалы нониуса ближе к
штриху основной шкалы.
76
Штангенциркули выпускаются следующих типов: ШЦ-I, ШЦ-IC, ШЦТ-I, ШЦ- II и ШЦ-

III. Каждый тип имеет следующие особенности:
 ШЦ-I (рис.5.4) имеет губки для наружных измерений и внутренних измерений и линейку
глубиномера.
 ШЦ-IC для отсчета показаний вместо нониуса имеет отсчетную стрелочную головку. В
выемке штанги размещена рейка, с которой сцеплена шестеренка головки, поэтому по-
казания штангенциркуля, отвечающие положению губок, читают на круговой шкале го-
ловки по положению стрелки. Это значительно проще, менее утомительно для испол-
нителя, чем чтение отсчета по нониусу.
 ШЦТ-I не имеет губок для внутренних измерений, а измерительные поверхности губок
для наружных измерений оснащены пластинами из твердых сплавов для повышения
износостойкости;
 ШЦ-II (рис.5.5) в отличие от всех предыдущих конструкций не имеет линейки глубино-
мера, а губки для наружных измерений имеют острые окончания для выполнения пло-
скостной разметки. Губки имеют дополнительные поверхности для наружных и внут-
ренних измерений. Помимо этого, ШЦ- II оснащен микроподачей для плавного подведе-
ния губок к поверхности измеряемой детали. Микроподача состоит из рамки, винта и
гайки;
 ШЦ-III (рис.5.6) отличается от ШЦ- II тем, что имеет только губки для наружных и внут-
ренних измерений.
Рис.5.4 Штангенциркуль Рис.5.5. Штангенциркуль Рис.5.6. Штангенциркуль

типа ШЦ-I электронный типа ШЦ-II электронный типа ШЦ-III
Штангенглубиномеры. Основанием штангенглубиномера является рамка, снаб-

женная снизу опорой измерительной поверхностью (рис. 5.7,а). Сквозь рамку проходит
штанга со шкалой и измерительной поверхностью на торце. Штанга передвигается пер-
пендикулярно измерительной поверхности опоры. Нониус нанесен на отдельной пласти-
не, укрепленной в рамке параллельно шкале штанги. Микроподача рамки и зажим на
штангенглубиномере такие же, как и на штангенциркуле ШЦ-II
а б
Рис.5.7. Внешний вид штангенглубиномера и штангенрейсмуса
77
Штангенрейсмусы (рис.5.7,б) являются основными измерительными инструментами

для разметки деталей. Они могут иметь дополнительный присоединительный узел для ус-
тановки измерительных головок параллельно или перпендикулярно плоскости основания.
5.1.5. Стенкомеры и индикаторные толщиномеры

Стенкомеры (по ГОСТ 10197) предназначены для измерения толщины стенок труб
и других аналогичных изделий. Обозначение стенкомера индикаторного С-25-0,1: стен-
комер индикаторный с диапазоном измерения 0-25 мм и с ценой деления 0,1 мм. Техни-
ческие характеристики некоторых стенкомеров приведены в табл.5.2.
Таблица 5.2
Предел Глубина
Обозна- Цена Габариты, Внешний вид
измерения, измерения,
чение деления, мм мм стенкомера С-25-0,1
мм мм
С–2 0–2 0,01 25 115х32х120
С – 10А 0 – 10 0,01 40 115х32х120
С – 10Б 0 – 10 0,1 60 170х31х59
С – 25 0 – 25 0,1 100 165х25х160
С – 50 25 – 50 0,1 160 231х25х189
Толщиномеры индикаторные (рис.5.8) предназначены для измерения толщины
листовых материалов. В верхнюю часть инструмента вмонтировано отсчетное устройст-
во, а в нижнюю запрессована пятка. Для установки измерительного стержня отсчетного
устройства в рабочее положение у толщиномера с нормированным измерительным уси-
лием имеется арретир. У толщиномера без нормированного измерительного усилия
измерительный стержень возвращается в исходное положение возвратной пружиной.
Диаметр измерительных поверхностей пятки и нако-
нечника 10 мм.
Типы индикаторных толщиномеров:
ТН-10, ТН-25 - настольные с нормированным измери-
тельным усилием;
ТР-10, ТР-25 - ручные с нормированным измеритель-
ным усилием;
Рис.5.8. Толщиномер индикаторный
ТР-25Б, ТР-50Б - ручные без нормированного измери-
типа ТР тельного усилия.
5.1.6. Микрометричесие инструменты

К микрометрическим инструментам относятся гладкие микрометры, микрометриче-
ские нутромеры, глубиномеры, рычажные микрометры, которые предназначены для абсо-
лютных измерений наружных и внутренних размеров, высот уступов, глубин отверстий и
т. д. Принцип действия этих инструментов основан на использовании винтовой пары
(винт-гайка) для преобразования вращательного движения микровинта в поступательное.
Цена деления таких инструментов 0,01 мм. Трещотка имеет на торце односторонние зу-
бья, к которым пружиной прижимается штифт, обеспечивающий постоянное усилие изме-
рения. Стопор служит для закрепления винта в нужном положении.
Отсчетное устройство микрометрических инструментов состоит из двух шкал: продоль-
ной и круговой. Продольная шкала имеет два ряда штрихов, расположенных по обе сто-
роны горизонтальной линии и сдвинутых один относительно другого на 0,5 мм. Оба ряда
штрихов образуют одну продольную шкалу с ценой деления 0,5 мм, равной шагу микро-
винта. Круговая шкала обычно имеет 50 делений (при шаге винта Р = 0,5 мм). По про-
дольной шкале отсчитывают целые миллиметры и 0,5 мм, по круговой шкале десятые и
сотые доли миллиметра.
78
Выпускают микрометры с механическим и цифровым отсчетом всего результата измере-

ния (рис.5.9).
с механическим отсчетом с цифровым отсчетом

Рис.5.9. Внешний вид микрометров
Микрометрический нутромер (штихмас) (рис.5.10,а) состоит из гильзы, микро-

метрического винта, соединенного с корпусом барабана гайкой. Один конец винта явля-
ется измерительным наконечником. При измерении измерительные наконечники приво-
дят в соприкосновение со стенками проверяемого отверстия с помощью кольца. Микро-
метрические нутромеры не имеют трещоток, поэтому плотность соприкосновения опреде-
ляется наощупь.
а) механический б) индикаторный
Рис. 5.10. Микрометрический нутромер
Микрометрический глубиномер (по ГОСТ 7470-67) имеет стебель, закрепленный
на траверсе. Одной измерительной поверхностью является нижняя плоскость траверсы,
другой - плоскость микрометрического винта. Микровинт вращается трещоткой, соеди-
ненной с барабаном. Закрепляется микровинт стопором. В комплект микрометрического
глубиномера входят установочные меры с плоскими измерительными торцами. Микро-
метрические глубиномеры выпускают с пределами измерений 0 -100 и 100 - 200 мм.
5.1.7. Рычажно-механические приборы

Рычажно-механические приборы обладают высокой точностью благодаря при-
менению в них различных рычажно-механических систем, позволяющих значительно уве-
личить передаточное число механизма. Они в основном предназначены для относитель-
ных измерений, хотя некоторые из них используют и для абсолютных измерений.
Индикаторы часового типа (индикаторные измерительные головки) широко
используют в производственных условиях и измерительных лабораториях для абсолют-
ных измерений.
Механизм передачи измерений индикатора часового типа состоит из зубчатых пар
(рис.5.11,а). На измерительном стержне 1 головки нарезана зубчатая рейка, которая на-
ходится в зацеплении с зубчатым колесом 2. Возвратно-поступательное перемещение
измерительного стержня преобразуется в круговое движение стрелки 3 с помощью зуб-
чатых колес 2, 4 и 5.
Устранение зазора в зубчатых колесах обеспечивает спиральная пружина 7, один ко-
нец которой закреплен на зубчатом колесе 6, а другой - в корпусе индикатора. Индикатор
имеет две шкалы: большую - для отсчета долей миллиметра и малую - для отсчета це-
79
лых миллиметров. Один оборот стрелки 3 соответствует перемещению измерительного

стержня на 1 мм. Большая шкала имеет 100 делений, цена деления индикатора равна
0,01 мм.
Погрешности индикаторов часового типа довольно значительны: от ±4,5 до ±26 мкм,
однако они находят применение для точных измерений благодаря большим пределам из-
мерения. Индикаторы часового типа выпускают двух классов точности (0 и 1 по ГОСТ
577-68) в двух модификациях: индикаторы типа ИЧ с перемещением измерительного
стержня параллельно шкале и индикаторы типа ИТ с перемещением измерительного
стержня перпендикулярно шкале. Первые имеют пределы измерения 0 - 2 (малогабарит-
ные), 0 - 5 и 0 -10 мм, а вторые 0 - 2 мм.
Выпускают также индикаторы часового типа с цифровым (электронным) отсчетом.
а) схема работы б) внешний вид

Рис. 5.11. Индикатор часового типа
В рычажных скобах (рис.5.12) при измерении чувствительная пята 1, перемещаясь,
воздействует на рычаг 2, зубчатый сектор которого поворачивает зубчатое колесо 3 и
стрелку, неподвижно укрепленную на нем. Пружина 4 постоянно прижимает колесо 3 к
зубчатому сектору, устраняя таким образом зазор. У рычажной скобы микровинт 5 не
имеет отсчетного устройства. Пределы измерения рычажной скобы от 0 - 25 мм через 25
мм до 75 - 100 мм, цена деления шкалы - 0,002 мм; пределы измерения по шкале ±0,008
м. Выпускают также рычажные скобы с микрометрической головкой.
а) схема работы б) внешний вид

Рис. 5.12. Рычажная скоба
5.1.8. Средства измерения углов и конусов
Исходную точность выполнения угловых размеров обеспечивают угловые меры. Уг-
ловые меры - это меры, воспроизводящие единицу измерения угла в градусах. Про-
мышленность выпускает наборы угловых призматических мер в виде угловых плиток с
градацией 2°, 1°, 1' и 15" (рис.5.13,д); набор состоит из 93 угловых плиток с номинальны-
ми углами до 90°. Точность углов угловых плиток отвечает одному из четырех классов
точности - 00, 0, 1 и 2. Например, допуск углов угловой меры 1-го класса точности равен
± 2". Угловые плитки изготовляют в виде пластин с узкими измерительными поверхно-
стями, обработанными доводкой и образующие: острый угол, или острый угол со срезан-
ной вершиной, или стороны четырехугольника (рис.5.13,а-г). Угловые плитки снабжены
80
монтажными отверстиями для собирания в блоки с помощью струбцин, при этом блоки
можно собирать из двух или трех плиток и из угловой плитки с линейкой для собира-
ния блока с углом дополнительно до 180°. Кроме описанных угловых мер-плиток приме-
няют правильные шестигранные меры и многогранные меры с углами более 90°.
Для измерения отклонений от перпендикулярности, т. е. от угла 90°, в машиностроении
широко применяют угольники. Угольником называют жесткое бесшкальное средство для
контроля годности прямого угла, имеющее как наружный, так и внутренний рабочие углы
Угольники применяют следующих типов (рис.5.14):УП – угольник плоский, УШ - угольник
с широким основанием, УЛШ - угольник с широким основанием и лекальными вертикаль-
ными ребрами. Угольниками пользуются и для измерения отклонений от перпендикуляр-
ности поверхностей деталей в линейных единицах измерения, используя оценку "на про-
свет" и по щупам.
с постоянными углами
а) четырех- б) с острой в) со срезанной г) с равномерным д) набор угловых мер
угольная плитка вершиной вершиной угловым шагом
Рис.5.13.Угловые меры
УП УШ УЛШ
Рис.5.14. Угольники
Угломеры с нониусом. Для измерения углов в угловых единицах применяют угломе-
ры с нониусом, в которых угол отсчитывается по угловой шкале с помощью углового но-
ниуса. В машиностроении наибольшее распространение получили угломеры с нониу-
сом универсальный и транспортирный.
Универсальный угломер (рис.5.19) имеет основную угловую шкалу с ценой деления 1
градус и шкалу-нониус с ценой деления 2 минуты. Он позволяет измерять как наружные
(от 0 до 360) так и внутренние (от 40 до 180) углы. Порядок действий при отсчете тот же,
что и при отсчете по шкале и нониусу штангенинструментов. Транспортирный угломер
(рис.5.16) устроен аналогично. Угловая шкала позволяет измерять как передние, так и зад-
ние углы (в угломере типа 2УРИ, изображенном на рис. 5.16, в пределах от 0 до 25)
Рис. 5.15 Угломер универсальный Рис.5.16 Угломер транспортирный

81
5.1.9. Шаблоны радиусные и резьбовые

Шаблоны радиусные (по ГОСТ 4126) предназначены для оценки радиусов выпук-
лых и вогнутых поверхностей (рис. 5.17.). Изготавливаются три набора радиусных шаб-
лонов (табл.5.3). В каждом наборе скомплектованы пластины для контроля, как наружно-
го, так и внутреннего радиусов. Конструкция обоймы набора обеспечивает возможность
свободной замены шаблона, а также регулирования плавности вращения их на оси.
Таблица 5.3
Параметр Набор №1 Набор №2 Набор №3
7; 8; 9; 10; 11;
1; 1.2; 1.6; 2; 8; 10; 12; 16;
Номинальный рабочий радиус, мм 12;14; 16; 18;
2.5; 3; 4; 5; 6 20; 25
20; 22; 25
При номинальном радиусе (мм) отклонение рабочего радиуса, мкм:
1-3 ±20
3-6 ±24
6 - 10 ±29
10 - 18 ±35
18 - 25 ±40
Число выпуклых и вогнутых шаблонов 9 12 6
Габаритные размеры, мм 75х15х15 90х25х15 90х25х15
Масса, кг 0,05 0,11 0,06
Резьбовые шаблоны (по ГОСТ 519) предназначены для определения номинального
размера шага метрической резьбы (набор М60°) и числа ниток на 1 дюйм (набор М55°)
(табл.5.4). Конструкция обоймы набора обеспечивает возможность свободной замены
шаблонов, а также регулировки плавности вращения их на оси (рис.5.18). Обойма имеет
никелевое антикоррозийное покрытие.
Таблица 5.4
Параметр Набор №1 Набор №2
Условное обозначение набора набор М60° набор М55°
Число шаблонов в наборе 20 17
0,4; 0,45; 0,5; 0,6; 0,7;
0,75; 0,8; 1,0; 1,25; 1,5;
Шаг резьбы, мм -
1,75; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5;
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0
28; 24; 20; 19; 18; 16; 14;
Число ниток на 1 дюйм - 12; 11; 10; 9; 8; 7; 6; 5; 4;
1/2
Габаритные размеры, не более, мм 75х15х15 75х15х15
Масса, кг 0,03 0,025
Рис. 5.17. Набор радиусных шаблонов Рис. 5.18. Набор резьбовых шаблонов
5.1.10. Универсальные шаблоны

Универсальные шаблоны - шаблоны сварщика универсальные УШС, шаблон
Красовского и шаблон Ушерова-Маршака предназначены для контроля элементов
82
разделки под сварной шов, электродов и элементов сварного шва на предприятиях и в

организациях, производящих сварочные работы.
Шаблон сварщика универсальный УШС-2 (рис.5.19,а) предназначен для контроля
катетов угловых (тавровых) швов. Шаблон состоит из 3-х лепестков и 1 соединительного
кольца. Каждый из лепестков имеет точно выполненные выточки определенного катета
из ряда 4, 6, 8, 10, 12, 14 мм. Для удобства контроля рядом с каждой выточкой выбит
размер соответствующего радиусу катета шва. Контроль катета сварного шва произво-
диться путем последовательного соприкосновения (подбора) лепестков с соединенными
сваркой деталями. Размер считается установленным, если длинная сторона лепестка и
перемычка между катетами лепестка прилегают к деталям без видимого зазора, а зазор
между дугами лепестка и шва является минимальным. При несовпадении ни с одной
ступенью размеров в указанном диапазоне значение катета определяется эмпирическим
путем.
а) б)
Рис. 5.19. Универсальные шаблоны сварщика УШС-2 (а) и УШС-4 (б)
Шаблон сварщика универсальный УШС-3 (модель 00314 по ТУ 3936-177-

00221072-2007) (рис.5.20) предназначен для контроля: элементов разделки под сварной
шов; электродов и элементов сварного шва; углов скоса кромок; высоты валика усиле-
ния; выпуклости корня шва стыкового сварного соединения; величины зазора между
свариваемыми деталями. Номинальные значения диаметров электродов, измеряемых
шаблоном - 1,0; 1,2; 2.0; 2.5; 3.0; 3.25; 4.0; 5.0 мм.
Шаблон сварщика универсальный УШС-4 (модель 00317 по ТУ 3936-177-
00221072-2007) (рис.5.19,б) по своему назначению аналогичен шаблону УШС-3. Допол-
нительно позволяет измерить высоту валика углового (таврового) сварного соедине-
ния.
Шаблон Красовского (рис.5.21) используется для измерения угловых швов тол-
щиной от 3 до 15 мм и выпуклости валика стыковых швов.
Шаблон Ушерова-Маршака (рис.5.22) применяется для измерения катетов угло-
вых швов, превышения выпуклости валика стыковых швов, углов V- и Y-образных разде-
лок кромок швов (углы 60, 70, 80, 90, 125 и 135). Диапазон измерения линейных разме-
ров 0-20 мм.
5.1.11. Калибры
При измерительном контроле одного и того же геометрического параметра изделий
используются калибры, это облегчает и ускоряет процесс контроля. Калибр – это мера
физической величины: воспроизводящая с заданной точностью некоторый геометриче-
ский параметр; и предназначенная для проверки размеров и формы изделий или взаим-
ного расположения их частей. Калибры используются для сравнения размера детали с
хранимым размером физической величины, так и для механической отбраковки негод-
ных деталей. Калибры бывают предельными и нормальными.
83
Рис. 5.20. Универсальный шаблон сварщика УШС-3
Рис. 5.21. Шаблон Красовского Рис. 5.22. Шаблон Ушерова-Маршака
Нормальный калибр (шаблон) применяется для проверки сложных профилей. Пре-

дельный калибр имеет проходную и непроходную стороны (верхнее и нижнее отклоне-
84
ние номинального размера), что позволяет контролировать размер в поле допуска. Пре-
дельные калибры применяются для измерения цилиндрических, конусных, резьбовых и
шлицевых поверхностей. При конструировании предельных калибров должен выпол-
няться принцип Тейлора, согласно которому проходной калибр является прототипом со-
прягаемой детали и контролирует размер по всей длине соединения с учетом погрешно-
стей формы. Проходной калибр - предельный калибр с геометрическими параметрами
контролируемого изделия, соответствующими максимально допустимому количеству ма-
териала изделия. Непроходной калибр должен контролировать только собственно
размер детали и поэтому имеет малую длину для устранения влияния погрешностей
формы. Различают следующие виды калибров:
Измерительное лекало – шаблон, предназначенный для контроля или разметки
криволинейных контуров изделий и представляющий собой стальную пластинку с рабо-
чей кромкой, очерченной по обратному профилю изделия.
Измерительный щуп - нормальный калибр, предназначенный для контроля зазора
между плоскостями или образующими криволинейной формы и имеющий вид пластины
определенной толщины;
Калибр-кольцо - калибр, предназначенный для контроля валов;
Калибр-пробка - калибр, предназначенный для контроля отверстий.
Скоба - калибр, предназначенный для контроля наружных линейных размеров дета-
лей
Плоский калибр - измерительный прибор, поставляемый в виде набора плоских
пластинок известной толщины и применяемый для установки зазоров во время сбороч-
ных операций. Примеры некоторых калибров приведены на рис. 5.23-5.27.
а) для замковой резьбы б) для метрической

бурового инструмента резьбы
Рис. 5.23. Резьбовые калибры Рис. 5.24. Гладкий цилиндрический
калибр
Рис. 5.25. Калибр для контроля Рис.5.26. Гладкий калибр Рис.5.27. Набор гладких
шлицевых прямобочных для конусов по калибров-пробок
соединений по ГОСТ 24960-81 ГОСТ 2849-94
Глава 5.2. ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ БОЛЬШИХ

ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ ИЛИ ОТКЛОНЕНИЙ ОТ ФОРМЫ И
РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ИЗДЕЛИЙ
5.2.1. Поверочные плиты
Поверочные плиты предназначены для проверки отклонений от плоскостности по
методу «пятен на краску» и «линейных отклонений», для использования в качестве эта-
лонной отсчетной поверхности, а также как вспомогательного приспособления при пове-
рочных и контрольных работах при сборке различных машин и агрегатов (рис. 5.27). Из-
готавливаются из твердокаменных пород (гранита, диабаза и др.) или чугуна. Твердока-
85
менные поверочные плиты по сравнению с чугунными имеют следующие преимущества:

высокая твердость, антикоррозийность, долговечность (в 8-9 раз выше), исключена не-
обходимость в размагничивании.
а) гранитные (ТУ 2-034-802-74) б) чугунные (ГОСТ 10905-86)

Рис. 5.27. Поверочные плиты
5.2.2. Плоскопараллельные концевые меры длины

Плоскопараллельные концевые меры длины являются наиболее точным измери-
тельным инструментом, применяемым в промышленности для контроля размеров изде-
лий, проверки и градуировки мер, измерительных приборов, инструментов и проверки
калибров.
Плоскопараллельные концевые меры длины (ГОСТ 9038-73) или плитки - представ-
ляют собой стальные закаленные параллелепипеды (рис.5.28), у которых две противопо-
ложные измерительные грани расположены на исключительно точном расстоянии и об-
работаны с наименьшими возможными шероховатостью, погрешностью формы и откло-
нением от параллельности. Измерительным или рабочим размером плиток является
их срединная длина, равная высоте перпендикуляра, опущенного из середины верхней
измерительной плоскости на плоскость, к которой плитка притерта своей противополож-
ной измерительной плоскостью. Наибольшая разность между срединной длиной и дли-
ной плитки в любой другой точке равна отклонению от плоскопараллельности измери-
тельных плоскостей.
а) прямоугольные б) цилиндрические в) блок плиток

плоскопараллельные
Рис. 5.28. Концевые меры длины
Выпускают наборы из 116, 87, 42 и менее плиток с разными измерительными разме-
рами (рис. 5.29). Точность плиток определяется точностью изготовления (значением до-
пуска) и точностью аттестации, т. е. предельной погрешностью определения действи-
тельных размеров плиток при аттестации. Плитки подразделяют по точности изготов-
ления на четыре класса (в порядке убывания точности 0, 1, 2 и 3); по точности аттеста-
ции на пять разрядов (в порядке убывания точности 1, 2, 3, 4 и 5).
Для получения заданных размеров из плиток составляют блоки путем взаимной при-
тирки нескольких (рекомендуется не более четырех) плиток. Например, на рис.5.30 пока-
зан блок из четырех плиток, образующий размер 17,105 мм. Крайние две тонкие плитки
предохраняют от повреждения внешние измерительные плоскости блока. Притертые
плитки настолько надежно сцепляются, что разъединить их можно только с помощью
сдвигающих, а не растягивающих усилий.
86
Рис.5.29. Набор концевых мер Рис. 5.30. Пример составления блока мер
Блоки составляют по определенному правилу. Рассмотрим его на примере составле-
ния блока по размеру 17,105 мм (рис. 5.30). Первая плитка всегда должна содержать по-
следнюю цифру заданного размера: Выбираем первую плитку из микронного набора с
размером 1,005 мм. Затем, вычитая из размера 17,105 размер 1,005, получим остаток
16,1 мм. Вторую плитку выбираем из основного набора также со значением последней
цифры предыдущего остатка, т. е. 1,1 мм. Следующий остаток равен 15 мм. Поэтому,
третья и четвертая плитки должны иметь размеры 5 и 10 мм.
Для измерения высоты или глубины пазов, наружных размеров, выполнения размет-
ки и в других случаях плитки используют с различными приспособлениями (струбцинами,
боковинами, центрами и пр.).
5.2.3. Штриховые меры длины

Штриховые меры длины имеют широкое применение в шкалах приборов и рабо-
чих мер (ГОСТ 12069), а также в инструментах, предназначенных для грубых измерений
(измерительные линейки, рулетки и др. по ГОСТ 7502).
Штриховые меры длины представляют собой металлические пластинки, на поверхно-
сти которых нанесены штрихи. К ним относятся образцовый штриховой метр 1-го разря-
да, измерительные линейки, складные метры, гибкие ленты (рулетки). Образцовый
штриховой метр 1-го разряда имеет штрихи на скосах одной стороны через 0,2 мм, дру-
гой стороны через 0,5 мм, лупы на движках с увеличением Х7, повышающие точность
отсчета, и термометр, служащий для контроля температурного режима. Штриховой об-
разцовый метр служит для передачи размера с рабочих эталонов на измерительные ин-
струменты. Металлические линейки имеют деления через 1 мм и длину 150, 200, 300,
500 и 1000 мм.
5.2.4. Уровни
Различат брусковые и рамные уровни. Они служат для измерения небольших откло-
нений от горизонтального или вертикального расположения поверхностей. Каждый уро-
вень состоит из основания 1, корпуса 2 и вмонтированных в него двух стеклянных ампул
3 и 4 (рис. 5.31), не полностью заполненных быстротекущей жидкостью. Обычно для это-
го используют этиловый эфир. Свободное от жидкости пространство трубки видно через
стенку ампулы как удлиненный пузырек. Внутренняя поверхность ампулы в верхней части
трубки имеет криволинейный участок с большим радиусом кривизны. Например, ампула с
ценой деления шкалы 0,02 мм/м имеет радиус кривизны 103,1 м.
Ампула 3 называется основной и имеет отсчетную шкалу с большим числом делений,
а ампула 4 - установочная и имеет шкалу всего из четырех штрихов. При установке
уровня на измеряемую поверхность пузырек установочной ампулы должен находиться а
середине ее шкалы, чтобы уровень не был наклонен на бок. Для того, чтобы можно было
проверять отсутствие наклона уровня на бок, ампулы в корпусе уровня расположены взаимно
перпендикулярно.
87
Для измерения наклона поверхности на нее укладывают уровень и дают успокоиться

пузырьку. Величина наклона измеряемой поверхности (отклонение от вертикали или от
горизонтали) равна числу делений шкалы основной ампулы, на которое край пузырька
сместился от нулевого штриха.
Основание брускового уровня имеет плоскую нижнюю рабочую плоскость для ус-
тановки уровня на плоскую поверяемую поверхность, а также призматическую выемку
для установки уровня на цилиндрическую поверхность.
У корпуса рамного уровня (рис.5.32) рабочими являются все четыре поверхности,
образующие контур уровня. Три из них имеют призматические выемки, а одна выемки не
имеет.
Недостатком уровней с ампулами является прежде всего значительная инерцион-
ность пузырька, из-за которой исполнителю приходится ждать полной остановки пузырь-
ка, а затем отсчитывать показание. Неудобно также и то, что при отсчете исполнитель
должен смотреть в центр шкалы основной ампулы и перпендикулярно ей, во избежание
параллакса.
Современным средством измерения небольших отклонений поверхностей от горизон-
тальности и вертикальности в угловых секундах является электронный уровень
(рис.5.33).
Рис.5.31. Уровень брусковый Рис.5.32. Уровень рамный
Рис.5.33. Уровень электронный
5.2.5. Оптические и лазерные приборы

К измерительным приборам данной группы в зависимости от решаемых задач отно-
сятся дальномеры, теодолиты и нивелиры.
Лазерный дальномер (рис.5.34) часто называют лазерной рулеткой, потому что он
заменил традиционную рулетку во многих отраслях бизнеса и производства. Вычисле-
ние площади и объема, сложение и вычитание – эти функции лазерного инструмента
стали привычными и ими никого не удивишь. Модели более продвинутые оснащены та-
кими функциями, как замер и вычисление неприступных отрезков при помощи различных
вариантов теоремы Пифагора (опосредованные измерения). Лазерная линейка, измери-
тель лазерный, измеритель расстояния и дальности – это все синонимы, которые часто
используются для описания функций лазерного дальномера.
Теодолит - довольно древнее изобретение. Он предназначен для измерения гори-
зонтальных и вертикальных углов. Теодолит, является одним из основных измеритель-
ных приборов на любой строительной площадке. В зависимости от точности, теодолиты
88
могут использоваться в триангуляции, полигонометрии, в геодезических сетях сгущения.

Так же теодолиты нашли применение в прикладной геодезии, при проведении изыска-
тельских работ. Кроме того, теодолиты применяют в промышленности при монтаже эле-
ментов конструкций машин и механизмов, строительстве промышленных сооружений и
для выполнения других задач. Различают несколько основных типов теодолитов:
 Механический теодолит - теодолит с механической системой наведения и прице-
ливания (без оптических и электронных компонент).
 Оптический теодолит - теодолит, оснащенный оптическим отсчетным устройст-
вом.
 Электронный теодолит - теодолит, оснащенный микропроцессором и дисплеем
для вычисления и запоминания координат точек на местности. По особенностям ре-
шаемых задач и дополнительного оснащения механические, оптические и электрон-
ные теодолиты можно разделить на следующие группы: астрономические, маркшей-
дерские (для тоннельных работ), военные, строительные и другие теодолиты.
Рис.5.34. Лазерный дальномер Рис. 5.35. Оптический теодолит

Нивелир – это прибор, предназначенный для определения превышения одной точки
над другой. Различают оптически и лазерные нивелиры.
Оптические нивелиры (рис.5.36) являются, пожалуй, самыми распространенными
геодезическими приборами, поскольку применяются при строительстве любых объектов
и сооружений. Некоторые оптические нивелиры оснащены автоматическим компен-
сатором с шкалой для контроля его работы. После того, как прибор приблизительно
выставлен с помощью круглого уровня, механизм автоматической компенсации устанав-
ливает линию визирования точно в горизонт. При этом индикатор работы компенсатора
устанавливается в зеленую зону. При смещении прибора, если компенсатор выходит за
пределы угла компенсирования, шкала индикатора приближается или переходит в крас-
ную зону.
Оптические нивелиры служат для точного нивелирования, геометрического нивели-
рования или нивелирования с технической точностью. Некоторые нивелиры имеют гори-
зонтальный лимб для угловых измерений. Дальномерные нити сетки нитей позволяют
измерять расстояния.
Лазерные нивелиры (т.н. ротационный уровень) (рис.5.37), выравниваемые
вручную, это лазерный инструмент базового уровня для профессионалов. Выравнивание
нивелира происходит при помощи поворотов регулировочных колес, а контроль вырав-
нивания осуществляется по встроенным в компенсатор пузырьковым уровням. Такими
нивелирами, как правило, можно производить вертикальную или горизонтальную раз-
метку и разметку вообще под любым углом. Отличительной особенностью нивелиров
этой категории являются дальность работы и возможности аксессуаров (особенно на-
стенных многофункциональных креплений). При горизонтальной установке он строит го-
ризонтальную плоскость вокруг себя на 360° и проецирует лазерный луч вертикально
вверх (отвес вверх), показывая точку стояния в помещении. Если же вы установите его
вертикально, то нивелир будет строить вертикальную лазерную плоскость на 360° через
89
пол, стены на потолок, а исходящий из верхней части головы луч построит горизонталь-
ный угол в 90° по отношению к построенной вертикальной плоскости.
Рис.5.36. Оптический нивелир Рис. 5.37. Лазерный нивелир
Глава 5.3. ПРИБОРЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ПОВЕРХНОСТИ

5.3.1. Приборы и эталоны для оценки шероховатости поверхности
Принцип действия приборов для оценки шероховатости (рис.5.38) – профиломеров -
основан на ощупывании неровностей измеряемой поверхности алмазной иглой и пре-
образовании колебаний щупа датчика в колебания электрического напряжения, пропор-
циональные этим колебаниям (индукционный метод). Возможно проведение измерений
в любом пространственном положении, в том числе вертикальном и потолочном. В неко-
торых приборах имеется автоматическая калибровка по образцу шероховатости. Прак-
тически все современные профиломеры имеют возможность сохранения результатов
оценки на компьютере, а также представлять результаты в виде графических профилей
на мониторе компьютера или непосредственно на экране прибора (цифровой профило-
мер TR-200).
а) «Абрис-ПМ7» (Россия) б) «Surftest SJ-201P»(Япония) в) TR200

Рис.5.38. Профиломеры
Эталоны (образцы) шероховатости (по ГОСТ 9378-93) позволяют производить
оценку шероховатости поверхности методом сравнения. Наиболее точно оцениваются
поверхности деталей из материала аналогичного образцу и изготовленных тем же, что и
образец, способом обработки.
Образцы представляют собой пластины с набором образцов, изготовленных методом
гальванопластики с матриц, полученных одним видом обработки с различными номи-
нальными значениями параметра Ra. Основой для нанесения образцов шероховатости
по методу сравнения (ОШС) является катодный никель. ОШС предназначены для кон-
троля шероховатости трудно доступных поверхностей, поверхностей изделий преиму-
щественно на рабочих местах путем сравнения с поверхностью образца визуально, опе-
ративной оценки шероховатости детали на различных стадиях технологического процес-
са механообработки. ОШС используются также конструкторами и технологами в качест-
ве образцов, дающих визуальное представление о виде поверхности, и на ощупь, кото-
рые дает тот или иной вид механической обработки.
90
Например, эталоны шероховатости поверхности «Elcometer» состоят из 4-х секторов

с различной шероховатостью, полученной путем песко- (Ra 25, 60, 100 и 150 мкм) или
дробеструйной (Ra 25, 40, 70 и 100 мкм) обработки (рис.5.39).
Рис.5.39. Эталоны шероховатости

поверхности «Elcometer»
РАЗДЕЛ 6. МЕТРОЛОГИЯ ОПТИЧЕСКОГО ИЗЛУЧЕНИЯ И

МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ
Глава 6.1. СВЕТОВЫЕ ИЗМЕРЕНИЯ
6.1.1. Основные термины и определения
Измерение - нахождение физической величины опытным путем с помощью специ-
альных технических средств.
Световые измерения - количественные определения величин, характеризующих
оптическое излучение (свет в широком смысле слова), оптические свойства материалов
(прозрачность, отражательную способность) и процесс световых измерений производят-
ся приборами, в состав которых входят приёмники света. В простейших случаях в диапа-
зоне видимого света приёмником, с помощью которого оцениваются световые величины,
служит человеческий глаз.
Единство измерений - такое состояние измерений, при котором их результаты вы-
ражены в узаконенных единицах и погрешности измерений известны с заданной вероят-
ностью. Без единства измерений невозможно сопоставление результатов измерений,
выполненных в разных местах, в разное время, с использованием разных методов и
средств измерений.
Точность измерений - качество измерений, отражающее близость их результатов к
истинному значению измеряемой величины.
По условиям, определяющим точность результата, измерения подразделяют на три
класса: эталонные и специальные измерения максимально возможной точности;
контрольно - проверочные измерения, выполняемые государственными и заводскими
измерительными лабораториями; технические измерения, выполняемые в процессе
производства на машиностроительных предприятиях. При технических измерениях по-
грешность результата определяется характеристиками средств измерений.
Измерения осуществляют с помощь технических средств, к которым относят меры,
измерительные приборы, измерительные преобразователи, измерительные установки и
измерительные системы. Их определения даны в табл.6.1.
Средство измерений - техническое средство, используемое при измерениях и
имеющее нормированные метрологические свойства.
Меры, воспроизводящие физические величины лишь одного, размера, называют од-
нозначными. Многозначная мера - мера, воспроизводящая ряд одноименных величин
различного размера.
Измерительные приборы по способу отсчета значений измеряемых величин подраз-
деляют на показывающие, в том числе на аналоговые и цифровые, и на регистрирую-
щие.
91
Таблица 6.1
Классификация средств измерений
Средство измерения Определение Примеры
Мера Средство измерений, предназначенное для Плоскопараллель-
воспроизведения физической величины за- ные концевые ме-
данного размера ры длины. Угловые
меры
Измерительный Средство измерений, предназначенное для Микрометр.
прибор выработки сигнала измерительной инфор- Инструментальный
мации в форме, доступной для непосредст- микроскоп
венного восприятия наблюдателем.
Измерительный Средство измерений, предназначенное для Индуктивный пре-

преобразователь выработки сигнала измерительной инфор- образователь из-
мации в форме, удобной для передачи, мерительного при-
дальнейшего преобразования, обработки и бора
(или) хранения, но не поддающейся непо-
средственному восприятию наблюдателем
Измерительная Совокупность функционально объединен- Установка для

установка ных средств измерений (мер, измеритель- проверки плоско-
ных приборов, измерительных преобразова- параллель-ных
телей) и вспомогательных устройств, пред- концевых мер дли-
назначенная для выработки сигналов изме- ны
рительной информации в форме, удобной
для непосредственного восприятия наблю-
дателем, и расположенная в одном месте
Измерительная Совокупность средств измерений, соеди- Трехкоординатная

система ненных между собой каналами связи, пред- измерительная
назначенная для выработки сигналов изме- машина
рительной информации в форме, удобной
для автоматической обработки, передачи и
(или) использования в автоматических сис-
темах управления
Аналоговый прибор – прибор, показания которого являются непрерывной функцией

изменений измеряемой величины. Отсчетные устройства этих приборов состоят из двух
элементов - шкалы и указателя, причем шкала связана с корпусом, а указатель - с под-
вижной системой прибора.
Цифровой прибор - прибор, автоматически вырабатывающий дискретные сигналы
измерительной информации, показания которого представлены в цифровой форме.
Регистрирующий прибор - прибор с записью показаний в форме диаграмм или с
печатанием показаний в цифровой форме.
По способу определения значения измеряемой величины измерительные приборы
подразделяют на две группы: приборы прямого действия и приборы сравнения. Наи-
большее распространение получили приборы первой группы.
Измерительный прибор прямого действия - прибор с одним или несколькими
преобразователями сигнала измерительной информации в одном направлении, т.е. без
применения обратной связи (без возвращения к входной величине). Например, переме-
щение измерительного наконечника индикатора часового типа или измерительной го-
92
ловки в зависимости от размера контролируемого изделия преобразуется относительно

неподвижной шкалы.
Измерительный прибор сравнения - прибор, предназначенный для непосредст-
венного сравнения измеряемой величины с величиной, значение которой известно.
Измерительные преобразователи являются составными частями измерительных
приборов, систем автоматического контроля, управления и регулирования. Наибольшее
применение получили преобразователи индуктивные, механотропные, электроконтакт-
ные, пневмоэлектроконтактные и др. По месту, занимаемому в приборе, преобразовате-
ли подразделяют на первичные, передающие и промежуточные.
Метод измерений - совокупность приемов использования принципов и средств из-
мерений. Под принципом измерений понимают физическое явление или совокупность
физических явлений, положенных в основу измерений. По способу получения результа-
тов измерения разделяют на прямые, косвенные, абсолютные и относительные
(табл. 6.2). Основные методы прямых измерений приведены в табл. 6.3.
Таблица 6.2
Виды измерений
Измерение Определение
Прямое Измерение, при котором искомое значение величины находят непо-
средственно из опытных данных.
Косвенное Измерение, при котором искомое значение величины находят на ос-
новании известной зависимости между этой величиной и величинами,
подвергаемыми прямым измерениям.
Абсолютное Измерение, основанное на прямых измерениях одной или нескольких
основных величин и (или) использовании значений физических кон-
стант.
Относитель- Измерение отношения величины к одноименной величине, играющей
ное роль единицы, или измерение величины по отношению к одноимен-
ной величине, принимаемой за исходную.
Таблица 6.3
Методы прямых измерений
Метод Определение
Непосредственной Значения измеряемой величины получают непосредственно по
оценки отсчетному устройству измерительного прибора прямого дейст-
вия
Примечание. Отсчетное устройство - часть конструкции средства измере-
ний, предназначенная для отсчитывания значений измеряемой величины
Измеряемую величину сравнивают с величиной, воспроизводи-
с мерой
мой мерой
дифференци- На измерительный прибор воздействует разность измеряемой
Сравнения
альный величины и известной величины, воспроизводимой мерой

Измеряют разность между измеряемой величиной и величиной,
совпадений воспроизводимой мерой, используя совпадения отметок шкал
или периодических сигналов
Результирующий эффект воздействия величин на прибор срав-
нулевой
нения доводят до нуля
В зависимости от числа одновременно выявляемых размерных параметров методы и
средства подразделяют на дифференцированные (или поэлементные, т.е. расчленен-
ные на отдельные параметры) и комплексные. Дифференцированный метод измерения
характеризуется тем, что параметр каждого элемента изделия измеряют независимо от
других элементов. Комплексным методом измерения называют измерения, при которых
определяют влияние комплекса параметров (элементов), характеризующих изделие и
точность.
93
Для оценки эксплуатационных свойств средств измерений используют метрологиче-

ские параметры (см. раздел 6.2.1).
6.1.2. Измерение освещенности

Измерение освещенности производят в соответствии с ГОСТ 24940-96 «Здания и
сооружения. Методы измерения освещенности». Этот стандарт устанавливает методы
определения минимальной, средней и цилиндрической освещенности, коэффициента
естественной освещенности в помещениях зданий и сооружений и на рабочих местах,
минимальной освещенности в местах производства работ вне зданий, средней осве-
щенности улиц, дорог, площадей и тоннелей, на которые распространяется действие
СНиП 23-05-95.
Освещенность (Е, лк) - отношение светового потока, падающего на элемент по-
верхности, содержащий данную точку, к площади этого элемента.
Средняя освещенность (Еср, лк) - освещенность, усредненная по площади осве-
щаемых помещений, участка, рабочей зоны.
Минимальная освещенность (Емин, лк) - наименьшее значение освещенности в по-
мещении, на освещаемом участке, в рабочей зоне.
Цилиндрическая освещенность (Ец, лк) - характеристика насыщенности помеще-
ния светом, определяемая как средняя плотность светового потока на поверхности вер-
тикально расположенного в помещении цилиндра, радиус и высота которого стремятся к
нулю.
Коэффициент естественной освещенности (КЕО) (е, %) - отношение естест-
венной освещенности, создаваемой в некоторой точке заданной плоскости внутри по-
мещения светом неба (непосредственным или после отражения), к одновременному
значению наружной горизонтальной освещенности, создаваемой светом полностью от-
крытого небосвода.
Перед измерением освещенности от искусственного освещения следует провести
замену всех перегоревших ламп и чистку светильников. Измерение освещенности может
также производиться без предварительной подготовки осветительной установки, что
должно быть зафиксировано при оформлении результатов измерения.
Измерение КЕО проводят в помещениях, свободных от мебели и оборудования, не
затеняемых озеленением и деревьями, при вымытых и исправных светопрозрачных за-
полнениях в светопроемах. Измерение КЕО может также производиться при наличии
мебели, затенении деревьями и неисправных или невымытых светопрозрачных запол-
нениях, что должно быть зафиксировано при оформлении результатов измерений.
Для измерения КЕО выбирают дни со сплошной равномерной десятибалльной об-
лачностью, покрывающей весь небосвод. В районах, расположенных южнее 48° с.ш., из-
мерения КЕО допускается проводить без учета балльности в дни сплошной облачности,
покрывающей весь небосвод. Электрический свет в помещениях на период измерений
выключается.
Перед измерениями выбирают и наносят контрольные точки для измерения осве-
щенности на план помещения, сооружения или освещаемого участка (или исполнитель-
ный чертеж осветительной установки) с указанием размещения светильников.
Для определения контрольных точек план помещения разбивают на равные, по воз-
можности квадратные, части. Контрольные точки размещают в центре каждого квадрата.
Минимальное число контрольных точек для измерения средней освещенности опреде-
ляют исходя из размеров помещения и высоты подвеса светильников над рабочей по-
верхностью.
Контрольные точки для измерения минимальной освещенности от рабочего осве-
щения размещают в центре помещения, под светильниками, между светильниками и их
рядами, у стен на расстоянии (0,15…0,25)L, но не менее 1 м, где L - расстояние между
рядами светильников. Контрольные точки для измерения минимальной освещенности
от эвакуационного освещения следует размещать на полу по пути эвакуации людей из
94
помещения. Контрольные точки для измерения освещенности от аварийного освеще-

ния следует размещать на рабочих местах в соответствии с нормами аварийного осве-
щения. Контрольные точки для измерения цилиндрической освещенности следует раз-
мещать равномерно по помещению под светильниками, между светильниками и на цен-
тральной продольной оси помещения на высоте 1,5 м над полом и на расстоянии не ме-
нее 1,0 м от стены. При этом число контрольных точек должно быть не менее 5.
Измерение освещенности при рабочем и аварийном освещениях следует произво-
дить в темное время суток, когда отношение естественной освещенности к искусствен-
ной составляет не более 0,1, измерение освещенности при эвакуационном освещении -
когда значение естественной освещенности не превышает 0,1 лк.
При определении КЕО проводят одновременные измерения освещенности в кон-
трольных точках внутри помещений Евн и наружной освещенности Енар на горизонталь-
ной площадке, освещаемой всем светом небосвода (например, снаружи на кровле зда-
ния или на другом возвышенном месте).
Оценку результатов измерений искусственной освещенности проводят в соответст-
вии с табл.6.4.
Таблица 6.4
Соотношение между измеренными и нормируе-
мыми
значениями освещенности
Оценка результатов
Вид контроля Система комбинированного ос-
Система об- измерений
вещения
щего осве-
щения Общее +
Общее
местное
Приемка освети- Соответствует
Е  0, 9КзЕн Е  0,9КзЕно Е  Ен
тельной установ- нормам
ки в эксплуатацию Не соответствует
Е < 0, 9КзЕн Е < 0, 9КзЕно Е < Ен
нормам
Инспекторский Соответствует
Е  Ен Е  Ено Е  Ен
контроль нормам
Не соответствует
Е < Ен Е < Ено Е < Ен
нормам
Примечание: Ен— нормируемая освещенность (минимальная, средняя, цилиндрическая); Ено — нор-
мируемая освещенность от общего освещения в системе комбинированного освещения; Кз — коэф-
фициент запаса
6.1.3. Измерение яркости

Измерение яркости производят в соответствии с ГОСТ 26824-86 «Здания и соору-
жения. Методы измерения яркости». Этот стандарт устанавливает методы измерения
яркости рабочих поверхностей в зданиях и сооружениях, дорожных покрытий улиц, дорог
и площадей, фасадов зданий и сооружений для определения соответствия ее установ-
ленным нормам.
Измерение яркости можно производить одним из следующих трех методов:
- прямой метод измерения средней яркости рабочей поверхности посредством фото-
электрического яркомера, имеющего отсчет показаний непосредственно в единицах яр-
кости.
- косвенный метод измерения средней яркости рабочей поверхности посредством
измерения яркости отдельных элементарных площадок этой поверхности фотоэлектри-
ческим яркомером с последующим усреднением:
где - средняя яркость рабочей поверхности, кд/м ;

Li - яркость i-ой элементарной площадки рабочей поверхности, кд/м ;
95
i - порядковый номер элементарной площадки рабочей поверхности;

n- количество элементарных площадок рабочей поверхности (определяется от-
ношением размеров контролируемого и элементарного участков).
- косвенный метод измерения средней яркости поверхности посредством измерения
освещенности отдельных ее элементарных площадок с последующим усреднением и
пересчетом по формуле
где Ei - освещенность i-ой элементарной площадки поверхности, лк;

K - коэффициент пересчета.
Коэффициент пересчета K для рабочих поверхностей, имеющих диффузное отраже-
ние, определяется отношением K =  /, где  - коэффициент отражения рабочей по-
верхности.
Коэффициент пересчета K для поверхностей, имею-

щих направленно-рассеянное отражение (например, по-
верхность дорожного покрытия), зависит от пространст-
венного расположения световых приборов относительно
поверхностей.
Диффузное отражение - отражение, при котором на-
правленное отражение заметно не проявляется и отра-
женный свет рассеивается.
Направленно-рассеянное отражение - отражение,
при котором свет отражается неравномерно в разных на-
правлениях, обычно с преобладанием одного, соответст-
вующего направленному отражению.
Для измерения освещенности и яркости использу-
ются люксметры-яркомеры, соответствующие требова-
ниям ГОСТ 24940-81 (рис. 6.1).
Рис.6.1. Люксомер+яркомер
ТКА ПКМ (модель 41)
ГЛАВА 6.2. МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ

6.2.1. Основные метрологические показатели
Рассмотрим основные метрологические показатели.
Шкала - это устройство для отсчета показаний прибора, имеющее ряд отметок
(штрихов, точек и т. п.), соответствующих определенным значениям измеряемой вели-
чины.
Интервал делений шкалы - расстояние между серединами двух соседних отметок
(штрихов) шкалы.
Цена деления шкалы - изменение измеряемой величины, соответствующее пере-
мещению указателя (или шкалы относительно указателя) на одно деление шкалы при-
бора (например, величина 0,002 мм, при делении шкалы равном 1 мм),
Пределы измерения по шкале - значения измеряемой величины, соответствующие
начальной (нижний предел измерения) и конечной (верхний предел измерения) отмет-
кам шкалы. Иногда применяют термин «Предел показаний», принимая его величину
равной произведению цены деления на число делений шкалы.
Показания прибора (средства измерений) - значение величины, определяемое по
отсчетному устройству и выраженное в принятых единицах этой величины
Нормированный участок шкалы - участок шкалы, в пределах которого погреш-
ность показаний прибора не превышает предела, установленного нормами точности.
Точность показаний в пределах нормированного участка выше точности показаний в
пределах всей шкалы.
96
Диапазон измерений - область значений измеряемой величины, для которой нор-

мированы до-пускаемые погрешности средства измерений
Пределы измерений прибора — наибольшее и наименьшее значения измеряемой
величины, которые могут быть измерены данным прибором (складываются из пределов
измерений но шкале и пределов перемещения измерительной головки по стойке или по
направляющим прибора).
Чувствительность прибора — отношение изменения сигнала на выходе измери-
тельного прибора к вызывающему его изменению измеряемой величины. Различают аб-
солютную чувствительность [S = l / X] и относительную чувствитель-
ность [S0 = l / (X / X)], где l - изменение сигнала на выходе; X - измеряемая величи-
на; X - изменение измеряемой величины
Порог чувствительности прибора - наименьшее изменение значения измеряе-
мой величины, вызывающее изменение показания измерительного прибора.
Номинальное значение меры - значение величины, указанное на мере или припи-
санное ей.
Действительное значение меры - действительное значение величины, воспроиз-
водимой мерой (получают при ее измерении путем исключения систематических по-
грешностей).
Отсчет - число, отсчитанное по отсчетному устройству средства измерений, либо
полученное счетом последовательных отметок или сигналов.
Нормальные условия применения средства измерения - условия применения
средств измерений, при которых влияющие величины имеют нормальные значения или
находятся в пределах нормальной области значений. При нормальных условиях опре-
деляется основная погрешность средств измерения
6.2.2. Погрешность измерения и показаний прибора
Результат измерения, как бы тщательно оно не проводилось, содержит погрешность.
Поэтому результат измерения всегда отличается от истинного значения измеряемой ве-
личины. Разность между результатом измерения и истинным значением измеряемой ве-
личины называется погрешностью измерения. Применительно к средству измерения
существует понятие погрешности показаний прибора - алгебраическая разность ме-
жду показанием прибора и действительным значением измеряемой величины (найден-
ным, например, с помощью более точного прибора, погрешностью которого для данного
измерения можно пренебречь).
Поскольку истинное значение измеряемой величины неизвестно, то неизвестна и по-
грешность измерения. В этом случае истинное значение измеряемой величины заменя-
ют действительным значением. Под действительным значением физической величины
понимают ее значение, найденное опытным путем и настолько приближающееся к ис-
тинному, что оно принимается вместо него.
Чтобы оценить результат измерения, необходимо оценить погрешности, с которыми
оно выполнено, а для этого важно знать источники и причины, вызывающие погрешно-
сти.
Принято погрешности подразделять на три группы: систематические, случайные
(табл.6.5) и грубые.
Грубой называется погрешность измерения, существенно превышающая ожидаемую
при данных условиях погрешность. Например, ошибочно снято показание прибора и др.
Такие грубые погрешности обнаруживают при повторном измерении; их не принимают во
внимание и исключают из результатов измерений.
Для выявления и исключения систематических погрешностей осуществляют поверку
средств измерений в органах государственной или ведомственных метрологических
служб, применяют особые методы измерения, проводят повторные измерения в разных
местах с применением различных средств измерений. Но бывают случаи, когда и систе-
матические погрешности выявить и исключить не удается. Тогда для обработки резуль-
97
татов измерений и оценки систематической погрешности с заданной вероятностью при-

меняют специальные методики, основанные на теории вероятности.
Таблица 6.5
Погрешности измерений и их составляющие
Погрешность Определение Причины возникновения погрешности
Составляющие погрешности измерения
Систематическая Остающаяся постоянной Отклонение от нормальной темпе-
или закономерно изме- ратуры измерения; измерение при-
няющаяся при повторных бором, у которого указатель сме-
измерениях одной и той же щен относительно нулевой отметки.
величины
Случайная Изменяющаяся случайным Округление при отсчитывании пока-
образом при повторных заний прибора; вариации показаний
измерениях одной и той же прибора.
величины
Составляющие систематической погрешности измерения
Инструментальная Зависящая от погрешно- Несовершенство кинематической
стей применяемых средств схемы прибора; отклонения разме-
измерения ров, формы и расположения по-
верхностей деталей прибора; износ
прибора при эксплуатации.
Методическая Происходящая от несо- Невыполнение нормальных условий
вершенства метода изме- измерения, неправильная установка
рений прибора, применение приближен-
ных расчетных формул, ошибочные
методики измерения.
Субъективная Обусловленная индивиду- Недостаточно точное отсчитывание
альными особенностями показаний прибора; ошибки при
наблюдателя, производя- оценке на глаз долей деления шка-
щего измерения лы, соответствующих положению
указателя; параллакс при отсчете
показаний прибора; разная реакция
органов чувств на сигналы.
Случайную погрешность обнаружить и исключить практически невозможно, так как
она проявляется случайно. В этом случае определяют закон распределения случайных
погрешностей и на основе теории вероятности находят доверительный интервал, в гра-
ницах которого находится истинное значение измеряемой величины с заданной вероят-
ностью. Чем уже этот интервал, тем ближе результат измерения к истинному значению
измеряемой величины. Случайные погрешности уменьшаются с повышением точности и
тщательности проведения измерений.
Таким образом, погрешность измерений включает в себя все составляющие как сис-
тематической, так и случайной погрешности. Известные систематические погрешности
суммируются алгебраически, а случайные - квадратически.
Погрешности средств измерений (табл.6.6) при технических измерениях во многих
случаях определяют и погрешность измерений. В нормативно-технических документах
(ГОСТ, ОСТ и др.) преимущественно указывают основную погрешность или предельно
допускаемую погрешность. Эти погрешности не учитывают погрешности, допускаемые
наблюдателем, и погрешности метода измерения. По основной погрешности, зная до-
пуск на изготовление изделия, для измерения изделия подбирают соответствующее
средство измерений.
98
Таблица 6.6
Погрешности средств измерений
Погрешность Определение
Абсолютная меры (X) Разность между номинальным значением меры Xн и истинным
значением Х воспроизводимой ею величины
X = Xн - X
Абсолютная измери- Разность между показанием измерительного прибора Хп и ис-
тельного прибора (Хп) тинным значением X измеряемой величины
X = Xн - X
Примечание. В связи с тем, что истинное значение величины остается
неизвестным, на практике вместо него пользуются действительным зна-
чением
Относительная меры Отношение абсолютной погрешности меры (измерительного
(измерительного прибо- прибора) к истинному (действительному) значению величины,
ра) () воспроизводимой мерой (предпочтительнее выражать в %)
 = ± (Х / Хп)100%
Приведенная измери- Отношение погрешности измерительного прибора к норми-
тельного прибора (пр) рующему значению ХN. За нормирующее значение ХN ус-
ловно принимают значение верхнего предела измерений,
длины шкалы и др. Обычно Хпр выражают в %:
пр=(Х / ХN)100%
Основная средства из- Погрешность средства измерений, используемого в нормаль-
мерений ных условиях
Дополнительная Погрешность, вызванная отклонением от нормальных усло-
вий измерений
Предельно допускаемая Наибольшая (без учета знака) погрешность средства измере-
ний, при которой оно может быть признано годным и допуще-
но к применению
Глава 6.3. МЕТРОЛОГИЧЕСКАЯ АТТЕСТАЦИЯ СРЕДСТВ

И МЕТОДОВ ИЗМЕРЕНИЯ
Основной формой метрологической аттестации и надзора за средствами измерения
является поверка средства измерения - определение метрологическим органом по-
грешностей средства измерения и установление его пригодности к измерению.
В результате поверки на исправный прибор выдается свидетельство или ставится
клеймо поверителя. Поверка средств измерения проводится с заранее установленной
периодичностью в соответствии с поверочной схемой. Поверочная схема регламентиру-
ет средства, методы и точность передачи размера единицы физической величины от
эталона или образцового средства к рабочим средствам измерений.
В ряде случаев допускается использование средств измерений, если вместо поверки
проведена градуировка средства измерения, т.е. определена градуировочная харак-
теристика средства измерения.
Градуировка средств измерений представляет собой экспериментальное определе-
ние параметров их функций преобразования, с помощью которых судят о действитель-
ном размере измеряемой (или контролируемой) физической величины и о возможной
погрешности определения этого размера. В зависимости от характера изменения изме-
ряемой величины во времени различают статическую и динамическую градуировку.
Статическую градуировку проводят с помощью образцовых мер. При динамической гра-
дуировке - экспериментальном определении динамических характеристик средств изме-
рений - на вход средства измерения подаются испытательные сигналы.
99
При определении динамических характеристик, представляющих собой функции, вид

которых известен, допускается определять только постоянные (коэффициенты) указан-
ных функций. При контроле динамических характеристик последние не должны выхо-
дить за установленные нормативными документами пределы с учетом погрешности оп-
ределения характеристик. Требования к испытательным сигналам устанавливают в
стандартах или технических условиях на средства измерений.
При сложных измерениях, когда погрешность измерения может заметно превышать
погрешность средства измерения, необходимо проводить аттестацию методик измере-
ния.
Метрологическая аттестация методики измерений - это исследования, на-
правленные на определение значений показателей точности измерений, выполняемых в
соответствии с данной методикой.
В аттестате методики измерения должны указываться:
 назначение и область применения методики;
 типы и номера экземпляров средств измерений, используемых для проведения изме-
рений;
 технические характеристики вспомогательных устройств, необходимых для выполне-
ния измерений;
 метод измерений;
 алгоритм операции подготовки и выполнения измерений;
 численные значения показателей точности измерений;
 межповерочные интервалы для средств измерений и номенклатура нормативных до-
кументов, согласно которым должна проводиться их поверка;
 требования к квалификации операторов;
 требования техники безопасности.
РАЗДЕЛ 7. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ВИЗУАЛЬНОГО И

ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
ГЛАВА 7.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Визуальный и измерительный контроль (ВИК) является комбинацией двух методов:
визуального и визуально-оптического (согласно классификации оптических методов кон-
троля по ГОСТ 23479-79).
Существует два основных способа визуального и измерительного контроля (рис.7.1):
- прямой контроль
- непрямой контроль
Эти термины определены в соответствии с DIN EN 13018-2001, исходя из того, как
распространяется свет от контролируемой поверхности к глазу наблюдателя.
Прямой визуальный контроль - контроль с непрерывным ходом лучей между гла-
зами оператора и контролируемой поверхностью. Этот контроль проводится без или со
вспомогательными средствами - например, зеркало, линза, эндоскоп или волоконно-
оптические приборы.
Непрямой визуальный контроль - контроль с прерыванием хода лучей между гла-
зами оператора и контролируемой поверхностью. Непрямой контроль предполагает
применение видео- и фототехники, автоматизированных устройств и роботов.В случае
прямого контроля контролируемая поверхность осматривается непосредственно глаза-
ми. Общий осмотр, детальное исследование и оценка мест возможного нахождения де-
фектов - это операции, которые сильно зависят от человеческого фактора. К наиболее
сложно обеспечиваемым условиям действенного визуального контроля относятся хоро-
шая подготовка и опыт оператора и детальная инструкция по проведению осмотра. Пря-
мой визуальный контроль может проводится со вспомогательными средствами или без
них. Вспомогательные средства необходимы, если контролируемая поверхность недос-
тупна или угол поля зрения слишком мал для детального осмотра. Нормативно (DIN EN
100
13018-2001 и РД 03-606-03) установлены более или менее произвольные границы для

угла зрения - от 30 градусов относительно контролируемой поверхности. При меньших
углах необходимо применение вспомогательных средств, например, зеркала или эндо-
скопа. Эндоскоп, который сконструирован с линзами или световолокном, позволяет не-
посредственно наблюдать недоступные или плохо видимые поверхности, расположен-
ные слишком близко.
Рис. 7.1. Способы проведения визуального и измерительного контроля

В случае непрямого контроля есть возможность разделить функции собственно опе-
ратора, который, например, делает видеоснимок, и расшифровщика, дающего заключе-
ние, на основе которого принимается решение. Кроме того, отдельно можно выделить
процедуры увеличения снимка, обработки изображения, измерения, которые должны
помочь расшифровке. При этом с одной стороны существует опасность, что из-за плохо-
го качества снимка дефекты не будут обнаружены, а с другой - возможность переусерд-
ствовать и выдать неверное заключение. DIN EN 13018-
2001 требует доказательства, что применяемая при
непрямом контроле система отвечает требованиям
контроля. Для этого необходимо применение стан-
дартного образца, который должен соответствовать
объекту контроля по отражающей способности,
структуре поверхности, контрасту и доступу (рис.7.2).
Метод должен быть проверен в худших условиях.
Рис.7.2. Тест-образцы Стандартный образец можно заменить моделями
реальных объектов контроля, построенными по
общепринятым технологиям. Так, например, при визуальном контроле отливок исполь-
зуется слепок поверхности по SCARTA (DIN EN 1370). В США используется «Greycard»,
представляющий собой картонную карту серого цвета с нанесенными на нее линиями
различной толщины. Эта карта располагается на поверхности контроля в наихудшем
для осмотра положении. Серый оттенок не должен отличаться от своего окружения;
реализуемая чувствительность есть ширина линии, которая еще различается. В ASME-
Code линия W=0,8 мм (средняя линия на Greycard) определена как минимальная грани-
ца для чувствительности.
Обзорным контролем называют также общий или глобальный визуальный кон-
троль общего состояния объекта контроля посредством быстрого осмотра или мгновен-
101
ной оценки. Его цель и назначение - установить пригодность объекта к контролю и необ-
ходимость детального контроля. Если обзорный контроль проводится методом прямого
визуального контроля, то минимальная освещенность поверхности контроля должна
быть 160 Лк.
Местный контроль, именуемый также детальным или локальным визуальным кон-
тролем, может проводится как прямой или
непрямой визуальный контроль. Прямой местный
визуальный контроль без вспомогательных
средств, то есть только глазами, проводится если
объект контроля удален от глаз не более чем на
600 мм, то есть находится в зоне видимости
(классическое определение: область длиной до
локтя) (рис.7.3).
Если объект контроля нельзя приблизить,
например, из-за его недоступности, токсичности
или радиоактивности, необходимо применять
Рис.7.3. Поле наблюдения при
местном контроле вспомогательные средства. Эти средства
необходимы также и внутри зоны видимости, если
угол обзора слишком мал.
Такие дефекты, как трещины, поры, питтинг могут быть выявлены визуальным кон-
тролем при наличии хорошего контраста между дефектным участком и остальной по-
верхностью объекта. Добиться хорошего контраста можно путем предварительной под-
готовки контролируемой поверхности (уменьшения фона) или улучшения освещения.
Подготовка поверхности для минимизации фона включает в себя ее очистку нажда-
ком, шлифовку, а затем и аккуратную полировку. Освещение - это также очень важный
фактор для обеспечения хорошей при контроле, так как благодаря хорошему освещению
границы раздела между дефектными зонами и остальной поверхностью образца будут
четкими и яркими, как по цвету, так и по контрасту (см. п. 2.4.4). Нормативно установлен
минимальный уровень освещенности поверхности образца, необходимый для проведе-
ния местного визуального контроля, равный 500 Лк. Хотя для уверенного решения
большого количества задач и надежного обнаружения дефекта освещенность должна
составлять 1000 Лк, а часто и много больше. С другой стороны, при увеличении яркости
освещения важно иметь в виду, что если контроль производится при малых углах зрения
относительно контролируемой поверхности, возникают блики и так называемый «эф-
фект ослепления», которые могут привести к пропуску некоторых дефектов. Таким обра-
зом, для наиболее уверенного контроля направление освещения должно совпадать
с направлением осмотра.
Как указано выше, основным условием проведения ВИК является обеспечение тре-
буемой освещенности зоны контроля.
Нормы освещенности поверхности объекта для проведения визуального контроля
при различных системах освещения в зависимости от контраста дефекта с фоном и его
размером приведены в табл.7.1 (ГОСТ 23479-79).
Под системой общего освещения следует понимать такое расположение светиль-
ников, при котором они создают равномерную освещенность во всех точках производст-
венного помещения. Под системой комбинированного освещения следует понимать
такое расположение светильников, при котором на рабочих местам есть местное осве-
щение, а по всей площади помещения - общее, создающее освещенность не менее 10%
от значений, установленных в табл.7.1.
В РД 03-606-03, пункт 6.1, определены требования к рабочему месту оператора. Не-
обходимые профессиональные качества и навыки также регламентируются (ПБ 03-440-
02).
102
Таблица 7.1
Нормы освещенности поверхности контролируемого объекта
(по ГОСТ 23479-79)
Освещенность, лк, при системе
Контраст комбинированного
Наименьший общего освещения
дефекта Характери- освещения
размер де-
с фоном стика фона лампами лампами
фекта, мм разрядны- разрядны-
(см.п.2.4.4) накалива- накалива-
ми лампами ми лампами
ния ния
Темный 5000 4000 1500 300
Малый
Светлый 4000 3000 1250 300
Темный 3000 3000 1000 300
До 0,15 Средний
Светлый 3000 2000 1050 300
Темный 1500 1250 400 300
Большой
Светлый 1500 1250 400 300
Темный 4000 3000 1250 300
Малый
Светлый 3000 2500 750 300
От 0,15 до Темный 3000 2500 750 300
Средний
0,30 Светлый 2000 1500 500 300
Темный 2000 1500 500 300
Большой
Светлый 1000 750 300 250
Темный 2000 1500 500 300
Малый
Светлый 1000 750 300 200
От 0,30 до Темный 1000 750 500 300
Средний
0,50 Светлый 750 600 300 200
Темный 750 600 300 200
Большой
Светлый 400 400 200 150
Темный 750 600 300 200
Малый
Светлый 500 500 200 150
От 0,50 и
Темный 500 500 200 150
более Средний
Светлый 500 400 150 100
Темный 400 400 150 100
Большой
Светлый 300 300 150 100
Примечание: Выделена область применения метода при местном контроле согласно требованиям РД 03-
606-03.
ГЛАВА 7.2. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ВИК проводится для основного материала, сварных соединений и наплавок при изго-
товлении, монтаже, ремонте, реконструкции, модернизации и эксплуатации оборудова-
ния, конструкций и трубопроводов, а также металлоконструкций грузоподъемных кранов,
газопроводов, технологического оборудования и технологических трубопроводов, сетей
и сооружений водоснабжения и канализации.
ВИК оценивают качество:
 основного материала (полуфабрикаты, заготовки, изделия);
 подготовки деталей к сварке;
 сборки соединений деталей (сборочных единиц, изделий) под сварку;
 сварных соединений и наплавок;
 изготовления деталей и сборочных единиц;
 исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле.
ВИК выполняется на стадиях входного контроля основного материала, изготовления
(монтажа, ремонта) деталей, сборочных единиц и изделий и при техническом диагно-
103
стировании состояния металла и сварных соединений в процессе эксплуатации, в том

числе по истечении расчетного срока службы.
ВИК изделий при техническом диагностировании производят с целью выявления их
формы, а также поверхностных дефектов в основном материале и сварных соединени-
ях, образовавшихся в процессе эксплуатации (трещины всех видов и направлений, кор-
розионный и эрозионный износ, деформация изделия и др.)
ВИК выполняется невооруженным глазом или с помощью лупы 2-7 кратного увеличе-
ния при контроле основного материала и сварных соединений при изготовлении, монта-
же и ремонте и до 20-кратного при техническом диагностировании.
ВИК выполняется как с наружной, так и с внутренней стороны изделия до проведе-
ния контроля другими методами, а также после исправления дефектов.
7.2.1. Основные виды сварных соединений и классификация сварных швов

Сварные соединения по взаимному положению деталей делятся на угловые, тав-
ровые, стыковые, нахлесточные и торцовые (рис. 7.4)
Рис.7.4. Основные типы сварных соединений
По внешнему виду сварные швы делятся на:
По выполнению сварные швы бывают:
104
По протяженности сварные швы бывают:
По числу проходов и слоев сварные швы бывают одно- и многопроходные, одно- и

многослойные (на схеме: 1…8 - число проходов; I … IV – число слоев)
По взаимной ориентации направлений приложенных внешних усилий Р и свар-

ного шва бывают
По положению сварного шва в пространстве сварные швы бывают:
7.2.2. Контроль сварных соединений на этапах их изготовления

Технологический процесс изготовления сварных соединений можно разбить на три
основных этапа:
 подготовка деталей перед сборкой;
 сборка деталей под сварку;
 сварка деталей.
Визуальный и измерительный контроль на этих этапах весьма важен. Рассмотрим
основные контрольные операции на этих этапах.
105
7.2.2.1. Подготовка деталей перед сборкой

Перед сборкой на деталях сварного соединения визуально необходимо контролиро-
вать:
 наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов,
деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;
 наличие маркировки предприятия-изготовителя материала на деталях, подготовлен-
ных под сварку (при наличии специальных требований к изготавливаемому изделию);
 наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термиче-
ской (огневой) резки деталей (заготовок);
 форму обработки кромок, в т.ч. при подготовке деталей с различной номинальной тол-
щиной стенки;
 форму обработки внутренних поверхностей кольцевых деталей;
 материал и форму подкладных колец и расплавляемых вставок;
 наличие заварки разъема подкладного кольца, качество шва заварки подкладного
кольца, а также наличие зачистки шва, заварки разъема подкладного кольца;
 чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии,
масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхности,
а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла.
На этом этапе измерительному контролю должны подвергаться размеры, обеспе-
чивающие правильное сопряжение свариваемых деталей при сборке (рис.7.5).
Рис.7.5. Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку
При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

 правильность установки подкладных колец и расплавляемых вставок;
 правильность установки временных технологических креплений;
 правильность сборки и крепления деталей в сборочных соединениях;
 правильность (расположение и количество) установки прихваток и их качество;
106
 правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

 правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;
 наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности дета-
лей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (авто-
матической) сваркой или сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;
 чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.
7.2.2.2. Сборка деталей под сварку

Перед сваркой измерительному контролю должны подвергаться размеры, обеспе-
чивающие правильное сопряжение соединяемых деталей (форму сварного шва)
(рис.7.6).
Рис.7.6 . Размеры, контролируемые измерением при сборке деталей под сварку
7.2.2.3. Сварка готовых изделий и конструкций

В выполненном сварном шве путем измерения контролируются размеры, опреде-
ляющие форму сварного шва, и определяют величину их отклонения от нормальных
(при наличии таковых) (рис.7.7).
Также визуально контролируется (рис.7.8):
 отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;
 отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений технологических дефектов;
 качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений,
гребенок индуктора и бобышек крепления термопар, а также отсутствие дефектов в
местах зачисток;
 наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения.
В Приложении 2 приведен перечень контролируемых дефектов и размеров при изго-
товлении, ремонте и эксплуатации оборудования некоторых опасных производственных
объектов, принятые по соответствующим нормативным документам.
107
Рис.7.7. Размеры сварных соединений, контролируемые измерением после сварки.
Рис. 7.8. Дефекты сварки, контролируемые визуально
7.2.3. Эксплуатационные дефекты в сварных соединениях

В процессе эксплуатации в зависимости от вида и характера внешних воздействий на
подконтрольное оборудование возможно появление различных дефектов (рис.7.9).
Главным образом, это трещины и дефекты, обусловленные механическим, термическим
и радиационным старением, а также механическим и химическим износом.
108
В связи с этим перед проведением контроля обязательно проведение анализа техни-

ческой, проектной и технологической (эксплуатационной) документации на объект. Это
позволит заранее определить зоны и характер (вид) потенциально возможных дефектов,
требующих более подробного и тщательного контроля.
Рис. 7.9. Дефекты в сварных швах при эксплуатации сварных конструкций
ГЛАВА 7.3. ОТЧЕТНЫЕ ФОРМЫ

7.3.1. Программа (плана, инструкции) входного контроля
Визуальный и измерительный контроль качества материала полуфабрикатов, загото-
вок, деталей и изделий при входном контроле проводится согласно Программе (плану,
инструкции) входного контроля. В Программах должны указываться контролируемые па-
раметры и способы их контроля. Объемы контроля контролируемых параметров выби-
раются согласно требованиям стандартов, ТУ, НД или ПТД, а в случае отсутствия тре-
бований к объемам контроля в этих документах, объем контроля устанавливается со-
гласно требованиям, перечисленным ниже.
Программа (план, инструкция) входного контроля должна содержать следующие све-
дения:
 Наименование организации и службы, выполняющей входной контроль.
 Шифр Программы (плана, инструкции).
 Наименование материала или изделия.
 Наименование организации-поставщика.
 Номер партии (плавки).
 Количество продукции.
 Номер и дата сопроводительного документа.
 Объемы контроля.
 Способы контроля.
 Контролируемые параметры при контроле продукции неразрушающими и разрушаю-
щими методами с указанием нормативных показателей.
109
7.3.2. Карта операционного контроля

«Карта операционного контроля» разрабатывается организацией, выполняющей из-
готовление (монтаж, ремонт) изделия, либо специализированной проектно-
технологической организацией и служит для фиксации результатов контроля работ пре-
имущественно при подготовке и сборке деталей под сварку.
В "Карте..." должны быть отражены следующие сведения:
 наименование организации и службы, выполняющей операционный контроль;
 наименование оборудования (конструкции, трубопровода), обозначение чертежа или
сварочного формуляра;
 наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку материала (полу-
фабриката) при входном контроле;
 чистота и отсутствие повреждений на кромках и прилегающих к ним поверхностях де-
талей;
 форма и размеры кромок, расточки (раздачи, калибровки) деталей;
 наличие и вид специальных приемов подготовки и сборки деталей (наплавка на кром-
ках и внутренних поверхностях, подгибка)*;
 соответствие требованиям технической документации материала, формы и размеров
подкладных пластин (колец, расплавляемых вставок);
 соответствие требованиям технической документации размеров зазоров, смещения
кромок (с наружной и внутренней сторон), перелома осей и плоскостей соединяемых
деталей в собранном под сварку соединении;
 наличие защитного покрытия на поверхностях деталей (в случаях, оговоренных техни-
ческой документацией) и ширина зоны его нанесения;
 правильность сборки и крепления деталей, размеры собранного узла (последнее - в
случаях указанных в технологической документации);
 дата контроля, фамилия и инициалы лица (лиц), выполнявшего операционный кон-
троль и его (их) подпись;
 заключение о подготовке деталей к сборке под сварку. Заключение о качестве подго-
товки деталей и сборки соединения под сварку подписывается специалистом, выпол-
нявшем контроль, и руководителем службы технического контроля.
* Примечание: При условии подгибки указывается температура металла при выполнении этой технологи-
ческой операции и угол подгибки, а при условии наплавки - ее размеры, способ сварки и примененные
сварочные материалы с указанием номера партии (наплавки) и стандарта, ТУ или паспорта.
7.3.3. Технологическая карта визуального и измерительного контроля

Визуальный и измерительный контроль при входном контроле полуфабрикатов, кон-
троле подготовки деталей под сборку, контроле сборки деталей под сварку, контроле го-
товых сварных соединений (наплавок), контроле устранения дефектов, контроль при
эксплуатации проводится согласно технологической карты визуального и измери-
тельного контроля. При разработке Карты следует руководствоваться перечисленными
ниже требованиями, а также требованиями нормативной документации, регламенти-
рующей требования к визуальному и измерительному контролю, в т.ч. нормами оценки
качества и конструкторской документации на изделие (сварное соединение или наплав-
ку).
Технологическая карта визуального и измерительного контроля должна содержать
следующие сведения:
 Наименование организации и службы, выполняющей визуальный и измерительный
контроль.
 Шифр карты.
 Наименование контролируемого изделия (группы однотипных изделий) с указанием
стандарта или ТУ на изготовление (монтаж, ремонт).
 Наименование стадии контроля: (входной контроль полуфабрикатов, контроль подго-
товки деталей под сборку, контроль сборки деталей под сварку, контроль готовых
110
сварных соединений (наплавок), контроль устранения дефектов, контроль при эксплуа-

тации).
 Требования к установке объекта контроля в требуемое положение (если это возможно)
и к введению объекта в режим контроля (освещенность объекта).
 Средства контроля
 Нормативные документы по контролю
 Порядок подготовки объекта контроля к проведению контроля.
 Последовательность операций контроля.
 Перечень контролируемых параметров с указанием нормативных значений при изме-
рительном контроле.
Пример оформления «Технологической карты» приведен в Приложении 1.
7.3.4. Документы, оформляемые по результатам визуального и измерительного

контроля
По результатам визуального и измерительного контроля оформляются:
1. Журнал учета работ и регистрации визуального и измерительного контроля

Результаты контроля продукции, изделий и объектов фиксируются в «Журнале учета
работ и регистрации результатов визуального и измерительного контроля», в котором
указывают:
 наименование и вид (тип) контролируемого объекта, его номер или шифр;
 расположение, и при необходимости размеры, контролируемых участков на объекте
контроля;
 условия проведения контроля;
 производственно-контрольный документ, его номер;
 способ измерительного контроля и примененные приборы (инструменты);
 марка и номер партии материала объекта контроля, а также обозначение стандарта
или технических условий на материал и номер чертежа объекта (последнее только для
деталей и сборочных единиц);
 основные характеристики дефектов, выявленных при контроле (форма, размеры, рас-
положение или ориентация относительно базовых осей или поверхностей объекта кон-
троля);
 наименование или шифр НД, согласно которой выполнена оценка качества;
 оценка результатов контроля;
 дата контроля.
Примечание: Допускается применение взамен приведенных других форм документов, разрабатываемых
организацией в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации, кото-
рые обеспечивают идентификацию и прослеживаемостъ деталей, узлов, изделий в процессе изготовления
(монтажа, ремонта), фиксацию контролируемых параметров, объемов и методов контроля, оформление
отчетной и учетной документации по визуальному и измерительному контролю.
2. Акт визуального и измерительного контроля
Рекомендуемая форма акта визуального и измерительного контроля приведена в
Приложении 2.
При оформлении «Акта визуального и/или измерительного контроля» следует руко-
водствоваться следующим:
1. В п.1 указывается вид контроля - визуальный, измерительный или визуально-
измерительный, а также наименование контролируемого объекта: полуфабрикат, заго-
товка, деталь, конструкция, подготовка кромки детали под сварку, собранное под свар-
ку соединение, готовое сварное соединение, выборка дефектного участка в материале
и/или сварном соединении, изделие, а также наименование и/или шифры производст-
венно-контрольного документа (Программа входного контроля, Карта или схема кон-
троля, Технологическая карта контроля, Карта или схема операционного контроля) и
нормативного документа, регламентирующего требования к оценке качества контро-
111
лируемого объекта при визуальном и измерительном контроле.

При контроле материалов (полуфабрикатов, заготовок, поковок) в п.1 указывается
марка материала, размеры (диаметр, толщина) и номер партии.
При контроле деталей и сборочных единиц в п.1 указывается номер чертежа, раз-
меры, марка материала (только для деталей), ее шифр согласно чертежа (стандарта).
При контроле подготовки кромок деталей, сборки соединения под сварку и готовых
сварных соединений в п.1 указываются номера соединений согласно сварочного фор-
муляра или схемы расположения сварных соединений, а также размеры деталей со-
единения (диаметр, толщина), марка материала и способ сварки (для готовых сварных
соединений).
При контроле выборок дефектных мест указываются наименование, марка мате-
риала и размеры объекта (диаметр, толщина), а также расположение выборки.
2. При заполнении п.2 в нем указываются все отступления от установленных норм, вы-
явленные при контроле конкретных объектов (участков, соединений и пр.) в привязке к
их номерам согласно сварочного формуляра, схемы расположения или схемы контро-
ля.
В тех случаях, когда объект контроля соответствует требованиям НД, в акте дела-
ется отметка – «дефекты отсутствуют». При этом указывают номера конкретных объ-
ектов в соответствии с документами, приведенными выше.
3. Акт визуального и измерительного контроля качества сварных швов
в процессе сварки соединений
Данный документ оформляется только в том случае, если это предусмотрено норма-
тивной или проектно-конструкторской документацией на контролируемое изделие. Ре-
комендуемая форма Акта приведена в приложении 3.
4. Протокол размеров.
Протокол размеров оформляется только в том случае, когда это указано в норматив-
ной или проектно-конструкторской документации на контролируемое изделие. Протокол
размеров изделия (таблица) должен содержать фактические размеры изделия, выпол-
ненные в определенных сечениях, которые задаются «Схемой измерений». Форма
Протокола размеров определяется при проектно-технологической подготовке контроль-
ных работ.
Протокол подписывается лицами, выполнявшими измерения и руководителем ра-
бот по визуальному и измерительному контролю с указанием фамилии и инициалов.
112
РАЗДЕЛ 8. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

И ПРОМЫШЛЕННОЙ САНИТАРИИ
ГЛАВА 8.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Охрана труда - это система законодательных, социально-экономических, организа-
ционных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и
средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья, и работоспособности че-
ловека в процессе труда. Система охраны труда включает ряд подсистем, таких, как ох-
рана окружающей среды, пожарная безопасность, производственная санитария и
гигиена (отрасль медицины, изучающая влияние условий труда на здоровье человека),
техника безопасности (ТБ) (система технических мероприятий, обеспечивающих здо-
ровье и безопасность условий труда работающих) и др.
Правила техники безопасности содержат обязательные требования, которым должны
удовлетворять предприятия в целом, производственные помещения, все виды оборудова-
ния и технологические процессы сточки зрения безопасности труда. Важнейшие из этих
правил регламентированы ГОСТами группы "Система стандартов безопасности труда"
(ССБТ).
Опасные и вредные производственные факторы по природе действия на организм
человека подразделяют на физические (движущиеся машины и оборудование, повышен-
ная или пониженная температура, давление, степень освещенности, электрические токи,
вредные излучения, шум, вибрации и т. д.), химические, биологические (микро- и мак-
роорганизмы), психофизические. В этом разделе кратко рассмотрены вопросы ТБ, об-
щие для всех видов неразрушающего контроля (НК) и других производственных про-
цессов.
Непосредственно ответственными за соблюдение требований ТБ являются руководите-
ли службы контроля и лица, выполняющие контроль. Служба ТБ осуществляет периоди-
ческую проверку знаний в области ТБ, соблюдение требований ТБ при контроле особо опас-
ными методами.
ГЛАВА 8.2. ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТЬ

Электропитание имеют практически все средства НК, отсюда возникает требование
обеспечения электробезопасности. В большинстве средств НК напряжение не достигает 1
кВ - уровня, после которого требования ТБ резко повышаются (ГОСТы 12.1.038-82;
12.1.013-78 и др.). Исключение составляют некоторые приборы электрического и рентге-
новского контроля, в которых напряжение может достигать 1 МВ.
Действие электрического тока на организм человека проявляется в виде электрических
травм и электрического удара. Травмы вызывают частичные поражения организма: ожог,
потемнение или электрометаллизацию кожи, воспаление глаз под действием светового
потока от электрической дуги. Электрический удар возникает при замыкании электриче-
ской цепи через тело человека и приводит к поражению всего организма. Сильнее всего
действует ток на нервную систему, органы дыхания и сердце. Он приводит к фибрилляции
сердца - беспорядочным сокращениям сердечной мышцы.
Ток частотой 50 Гц человек начинает ощущать при значениях более 0,6... 1,5 мА.
Значение 10... 15 мА соответствует неотпускающему току, при котором в результате
судорожного сокращения мышц человек не может самостоятельно оторваться от про-
водника. Фибрилляционный ток, при котором наступает смерть, соответствует значению
100 мА. Для постоянного тока соответствующие пороги выше: ощущения -5... 10 мА, не-
отпускания - 50... 80, фибрилляции - 300 мА. Разброс пороговых значений тока обу-
словлен индивидуальными особенностями организма, местом и длительностью воз-
действия, состоянием кожного покрова и т. д.
Для защиты от поражения электрическим током токоведущие части оборудования
изолируют, ограждают, размещают внутри шкафов и кожухов; металлические части за-
113
земляют или зануляют; предусматривают устройства защитного отключения; по возмож-

ности снижают напряжение.
Малое напряжение (не выше 42 В) применяют для питания маломощных средств НК
(приборов, осветителей), работающих в полевых и монтажных условиях. Особенно благопри-
ятны в отношении электробезопасности средства НК с автономными источниками питания
(аккумуляторами, электроэлементами).
ГЛАВА 8.3. ЗАЩИТА ОТ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ

Вредными являются вещества, которые при контакте с организмом человека могут
вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в
состоянии здоровья. Из применяемых в НК веществ к высокоопасным (по классификации
ГОСТ 12.1.007-76) относят бензол, обладающий общетоксичным действием, т. е. вызы-
вающий нарушение деятельности всего организма. По этой причине применения бензо-
ла в методах проникающих веществ (а также других) избегают. Метиловый спирт и аце-
тон относят к умеренно опасным, а бензин, скипидар, этиловый спирт - к малоопасным.
Они раздражающе действуют на кожу, слизистые оболочки, дыхательный тракт.
Способы предотвращения опасного действия названных вредных веществ сводятся к
герметизации их при хранении, хорошей вентиляции производственных помещений,
использовании средств индивидуальной защиты респираторов, резиновых перчаток.
ГЛАВА 8.4. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБРАЩЕНИИ

С РАЗРЯДНЫМИ ЛАМПАМИ
Разрядные лампы необходимо предохранять от ударов, падений, резких колебаний
температуры.
Производить замену ламп и очистку от пыли при отключенном от питающей электро-
сети светильнике.
Вследствие токсичности ртути и ее паров, а также люминофора, находящегося на
внутренней поверхности колбы лампы, в случае разрушения лампы необходимо тщатель-
но собрать остатки ртути резиновой грушей и место, где разбилась лампа промыть рас-
твором марганцево-кислого калия (на 10 л воды 100г перманганата калия и 50 мл соля-
ной кислоты).
До вывоза ламп в место сваливания хозяйственно-бытовых и промышленных отбро-
сов содержащаяся в лампах ртуть должна быть изъята либо нейтрализована. В соответ-
ствии с рекомендацией Института гигиены и профзаболеваний Академии медицинских
наук, вскрытие отработавших ламп и удаление из них ртути необходимо производить в
вытяжных шкафах, оснащенных фильтрами-поглотителями паров ртути с индивидуаль-
ной вытяжной системой. Очистка ламп должна производиться в глубоких эмалированных
противнях. После возможно более полного механического удаления металлической ртути
необходимо поместить колбы на несколько часов в растворы химических демеркуризато-
ров, которыми являются 10-15% водный раствор азотной кислоты, 20% раствор хлорно-
го железа и раствор йода в водном растворе йодистого калия (2,5 г йода и 30 г иодида
калия в 1 л воды). Отработанные растворы можно сливать в канализацию.
Указания относительно строительных конструкций помещений, в которых должно
производится извлечение ртути, их вентиляция и т.д., имеются в соответствующих «Са-
нитарных правилах».
ГЛАВА 8.5. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ И ГИГИЕНА

Главные вопросом гигиены труда является обеспечение требуемого производст-
венного освещение рабочего места. Оно должно обеспечивать минимальную утомляе-
мость работающего. Следует иметь в виду, что чрезмерно яркий свет вызывает слепящее
действие. Различают естественное (через оконные проемы, фонари в кровле) и искусст-
венное освещение, а для последнего - общее и местное. Часто применяют комбиниро-
114
ванное, т. е. общее и местное, освещение. При отсутствии комбинированного освещения

заменяющее его общее освещение может быть в 2...3 раза меньше, поскольку к прямому
освещению добавляется свет, рассеянный от стен и потолка. При оценке условий осве-
щенности учитывают уровень освещенности (общей и комбинированной), спектральный
состав света (он должен быть возможно ближе к солнечному), равномерность освещения,
его устойчивость во времени, отсутствие блесткости как самих источников света, так и ос-
вещаемых предметов.
Работы, связанные со зрительным восприятием объектов труда (зрительные работы),
подразделяют на восемь разрядов (СНиП 23-05-95). Вводят также подразряды в зависи-
мости от контраста объекта с фоном и характеристикой фона. Основной показатель для
такого подразделения - размеры объекта, которые необходимо различать. Работы наи-
высшей точности, когда размеры объекта менее 0,15 мм при малом контрасте объекта
на темном фоне, должны освещаться по разряду I - при комбинированном освещении
5000 лк, при общем – не ниже 1250 лк. В неразрушающем контроле условия освещенно-
сти по этому разряду нужны только при поиске дефектов на поверхности объекта контроля
визуальным методом.
Для большинства других видов НК достаточна освещенность: общая - 100...200 лк, ком-
бинированная - 200...300 лк (табл.8.1). В случаях, когда основную информацию о резуль-
татах контроля получают путем наблюдения за экраном осциллоскопа, целесообразно
уменьшать общую освещенность до 50...75 лк или применять локальную защиту экрана
от подсветки чрезмерным освещением.
Утомляемость персонала при контроле имеет значение как сточки зрения гигиены труда,
так и с точки зрения притупления внимания к обнаружению дефектов. Утомляемость про-
является к концу смены и при работе в ночные часы. С учетом последнего проведение от-
ветственных операций контроля в ночные часы не допускается.
Таблица 8.1
Условия проведения работ по визуальному контролю
Наимень- Освещенность, лк,
ший или Под- при системе освещения
Характери- эквива- Разряд
разряд Контраст комбинирован-
стика зри- лентный зритель- Характери-
зри- объекта ной
тельной размер ной ра- стика фона
тельной с фоном общей
работы объекта боты
работы в т.ч. от
различе- всего
общего
ния, мм
Наивыс- Менее Малый Темный 5000 500 -
а
шей точ- 0,15 4500 500 -
ности Малый Средний 4000 400 1250
б
Средний Темный 3500 400 1000
I Малый Светлый 2500 300 750
в Средний Средний
Большой Темный 2000 200 600
Средний Светлый 1500 200 400
г Большой Светлый
Большой Средний 1250 200 300
Очень вы- От 0,15 до Малый Темный 4000 400 -
а
сокой точ- 0,30 3500 400 -
ности Малый Средний 3000 300 750
II б
Малый Светлый 2000 200 500
115
Продолжение табл. 8.1

Наимень- Освещенность, лк,
ший или Под- при системе освещения
Характери- эквива- Разряд
разряд Контраст комбинирован-
стика зри- лентный зритель- Характери-
зри- объекта ной
тельной размер ной ра- стика фона
тельной с фоном общей
работы объекта боты
работы в т.ч. от
различе- всего
общего
ния, мм
Очень вы- От 0,15 до Средний Светлый 1000 200 300
сокой точ- 0,30 II г Большой Светлый
ности Большой Средний 750 200 200
Малый Темный 2000 200 500
а
1500 200 400
Малый Средний 1000 200 300
б
Средний Светлый
г Большой Светлый 400 200 200
Большой Средний
Средней Св. 0,5 до а Малый Темный 750 200 300
точности 1,0 Малый Средний 500 200 200
б
Средний Темный
IV в Средний Средний
Большой Темный
г Большой Светлый - - 200
Малой Св. 1 до 5 а Малый Темный 400 200 300
точности Малый Средний - - 200
б
Средний Темный
Малый Светлый
V в Средний Средний - - 200
Большой Темный
г Большой Светлый - - 200
Грубая Независимо от харак-
(очень ма- теристик фона и кон-
Более 5 VI - - 200
лой точно- траста объекта с фо-
сти) ном
116
Приложение 1 (рекомендуемое)
Форма технологической карты визуального и измерительного контроля
ООО «Техсервис»
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
визуального и измерительного контроля № 0123-ВИК
Наименование объекта контроля Стыковые сварные швы трубопровода рег.№ 135 .
Марка материала Труба 219х10мм по ГОСТ 8434-75 из стали ВСт3сп (ГОСТ 380-94)
Шов С17 по ГОСТ 5264-80
Стадия контроля Контроль после ремонта участка трубопровода
Требования к установке объекта контроля
Дополнительных требований нет (контроль по месту)
и к введению объекта в режим контроля
Средства контроля  Шаблон сварщика УШС-3
 Штангенциркуль ШЦ-1-1,25-0,1 с глубиномером
 Линейка металлическая
 Лупа общего осмотра (до 7Х)
 Лупа измерительная ЛИ-10Х
 Набор образцов шероховатости
 Рулетка самосвертывающаяся L=1000мм
 Люксометр ТКА-04/3
 Лампа осветительная
Нормативные документы по контролю ПБ 03-585-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологи-
ческих трубопроводов»
ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные ти-
пы, конструктивные элементы и размеры»
ГОСТ 16037-80 «Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные
типы, конструктивные элементы и размеры»
РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю»
Подготовительные операции 1) Оценка пригодности поверхности контролируемой зоны к проведению
контроля (зачистка от брызг, ржавчины, шероховатость не более Rz80 по РД
03-606-03)
2) Проверка работоспособности аппаратуры, приборов, инструмента, нали-
чия паспортов, свидетельств о поверке на работоспособность и точность
измерения.
3) Выбор схемы контроля, системы освещения и уровня освещенности по
СНиП 23-05-95
Разряд зрительной работы (по СНиП 23-05-
IIв
95)
Система освещения Общая
Освещенность, лк, не менее 500
Последовательность операций контроля 1) Установка световых приборов в соответствии со схемой освещения.
2) Проверка освещенности.
3) Осмотр шва невооруженным глазом, измерение геометрических размеров
шва и сварного соединения (перелом и смещение осей)
4) Осмотр контрольной зоны с помощью лупы.
5) Определение дефектов и оценка их допустимости.
6) Оформление дефектограммы и заключения по результатам контроля.
Схема освещения
ЕО-естественное освещение
ДО-дополнительное освещение
Перечень контролируемых параметров и 1) Зона контроля - 20мм по обе стороны от сварного шва
нормы отбраковки 2) Размеры валика шва (норма по ГОСТ 16037-80), мм:
- ширина (16,0+4,0 );
- высота (2,0+2,0-1,5)
3) Смещение осей (не более 1,0 мм по ПБ 03-585-03)
4) Перелом осей (не нормируется)
Технологическую карту разработал:
специалист II уровня (ВИК),
уд. № _______ от «___»_____20__г ________________ /_______________/
Подпись Фамилия И.О.
117
Форма Акта визуального и измерительного контроля
__________________________________________________________________________
(наименование организации)
АКТ
визуального и измерительного контроля
№ _______ от «___» ________20__г.
1. В соответствии с наряд-заказом (заявкой) _______ выполнен _______________________________

номер указать вид контроля (визуальный, измерительный)
___________ контроль __________________________________________________________________

наименование и размеры контролируемого объекта,
______________________________________________________________________________________
шифр документации, ТУ, чертежа, плавка (партия), номер объекта контроля
Контроль выполнен согласно ____________________________________________________________

наименование и/или шифр технической документации
2. При контроле выявлены следующие дефекты ____________________________________________

характеристика дефектов (форма, размеры,
_____________________________________________________________________________________
расположение и/или ориентация для конкретных объектов)
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
3. Заключение по результатам визуального и измерительного контроля _________________________
______________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________
Контроль выполнил,
специалист ___________________________________ ________________________________
уровень квалификации, № квалификационного удостоверения Фамилия, инициалы, подпись
Руководитель работ ________________________________

Фамилия, инициалы, подпись
________
Примечание: Допускается оформление одного Акта на партию однотипных полуфабрикатов, заготовок, деталей, конструкций.
118
Форма Акта визуального и измерительного контроля сварных швов
в процессе сварки соединения
__________________________________________________________________________
(наименование организации)
АКТ
визуального и измерительного контроля сварных швов
в процессе сварки соединения
№ _______ от «___» ________20__г.
(наименование изделия и номер соединения)
1. Настоящим актом удостоверяется факт выполнения сварщиком _____________________________

______________________________________________________________________________________
(Фамилия И.О. сварщика, № клейма)
_________________ соединения _________________________________________________________

(тип (типы) соединений) (см. Сварочный формуляр)
выполненного _________________________________________________________________________
(указать способ сварки и положение)
в соответствии с требованиями технологии сварки __________________________________________

(указать шифр технологии)
и недоступного для контроля _____________________________________________________________

(указать способ контроля, предписанный конструкторской документацией)
2. При послойном визуальном и измерительном контроле с оценкой качества по нормам __________

_____________________________ для категории ___________________________________________
(шифр или наименование НД)
установлено, что сварное соединение признано годным и соответствует требованиям ___________

_____________________________________________________________________________________
(указать нормативную или конструкторскую документацию)
Контроль выполнил,
специалист ___________________________________ ________________________________
уровень квалификации, № квалификационного удостоверения Фамилия, инициалы, подпись
Руководитель работ ________________________________

Фамилия, инициалы, подпись
Примечание: Акт составляется на каждую сварную конструкцию (соединение или группу соединений), подвергнутое контролю в про-
цессе сварки.
119
Приложение 4
Перечень контролируемых дефектов и размеров для оборудования
опасных производственных объектов
Объекты котлонадзора (п.1)
Паровые и водогрейные котлы (п.1.1)
Дефекты и контролируемые размеры Нормативный документ
Гофры на криволинейных элементах (не допускаются) ПБ 10-574-03 (п.3.8.4)
Допустимая овальность отверстия в вальцовочном соединении ПБ 10-574-03 (п.3.9.4),
РД 10-69-94 (п.7.7.)
Высота выступающей части трубы отверстия в вальцовочном соеди- ПБ 10-574-03(п.3.9.4),
нении РД 10-69-94 (п.7.9.)
Величина заглубления отверстия в вальцовочном соединении ПБ 10-574-03(п.3.9.4),
РД 10-69-94 (п.7.10.; п.7.13.2)
Угол отбортовки колокольчика отверстия в вальцовочном соедине- ПБ 10-574-03(п.3.9.4),
нии РД 10-69-94 (п.7.14.5)
Отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположе- ПБ 10-574-03 (п.5.6.1),
нию элементов РД 10-69-94 (9.11)
Наличие поверхностных трещин всех видов и направлений; вмятин, ПБ 10-574-03 (п.5.6.1),
расслоений РД 10-69-94 (9.11)
Наличие в сварных соединениях раковин, наплывов, подрезов; сви- ПБ 10-574-03 (п.5.6.1),
щей, незаваренных кратеров; непроваров, пор и включений РД 10-69-94 (9.11)
Отклонение по диаметру и по овальности поперечного сечения в ци- ПБ 10-574-03 (п.5.6.1),
линдрических, конических или сферических элементах РД 10-69-94 (9.11)
Отклонение от прямолинейности образующей ПБ 10-574-03 (п.5.6.6)
Отклонения размеров в выпуклых днищах: ПБ 10-574-03(п.5.6.7)
- отклонению от заданной формы выпуклой части;
- по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке;
- по наружному или внутреннему диаметру;
- по овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища.
Прогиб горизонтальных изделий ПБ 10-574-03 (п.5.6.8)
Смещение (несовпадение) кромок в стыковых соединениях ПБ 10-574-03 (п.5.6.10),
РД 153-34.1-003-01(п.6.2.7)
Перпендикулярности торцов труб РД 153-34.1-003-01 (п.6.1.2)
Вмятины РД 153-34.1-003-01(п.6.1.8)
Зазор, угол скоса кромок РД 153-34.1-003-01(п.6.2.1)
Прямолинейность труб в месте стыка (отсутствие переломов) РД 153-34.1-003-01(п.6.2.7)
Число прихваток по периметру, протяженность и высота одной при- РД 153-34.1-003-01(п.6.2.9; п.6.3)
хватки
Отклонение оси штуцера от перпендикуляра к оси коллектора РД 153-34.1-003-01(п.7.7)
Западание м/у валиками, одиночные включения РД 153-34.1-003-01(п.7.8)
Отклонения размеров шва сверх установленных норм РД 153-34.1-003-01(п.10.1),
РД 10-69-94(п.8)
Электрические котлы (п.1.2)

Гофры на криволинейных элементах (не допускаются) ПБ 10-575-03 (п. 3.7.),
ПБ 10-574-03 (п. 3.8.)
Допустимая овальность отверстия в вальцовочном соединении ПБ 10-574-03 (п. 3.9)
Высота выступающей части трубы отверстия в вальцовочном соеди- ПБ 10-574-03 (п. 3.9)
нении
Величина заглубления отверстия в вальцовочном соединении ПБ 10-574-03 (п. 3.9)
Угол отбортовки колокольчика отверстия в вальцовочном соедине- ПБ 10-574-03 (п. 3.9)
нии
Отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположе- ПБ 10-575-03 (п.5.2),
нию элементов ПБ 10-574-03 (п.5.6)
Наличие поверхностных трещин всех видов и направлений; вмятин, ПБ 10-575-03 (п.5.5.6),
расслоений ПБ 10-574-03 (п.5.6)
Наличие в сварных соединениях раковин, наплывов, подрезов; сви- ПБ 10-575-03 (п.5.5.6),
щей, незаваренных кратеров; непроваров, пор и включений ПБ 10-574-03 (п.5.6)
Отклонение по диаметру и по овальности поперечного сечения в ци- ПБ 10-575-03 (п. 5.5.39),
линдрических, конических или сферических элементах ПБ 10-574-03 (п.5.6)
120
Продолжение прилож. 4
1 2
Отклонения размеров в выпуклых днищах: ПБ 10-575-03 (5.5.41-5.5.44),
- отклонению от заданной формы выпуклой части; ПБ 10-574-03 (п.5.6.7.)
- по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке;
- по наружному или внутреннему диаметру;
- по овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища.
Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, ПБ 10-575-03 (п. 5.5.42)
изготавливаемых из труб
Смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с ПБ 10-575-03 (п. 5.5.44)
наружной стороны шва
Отклонение от прямолинейности образующей ПБ 10-575-03 (п. 5.5.39)
Увод (угловатость) кромок ПБ 10-575-03 (п. 5.5.40)
Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа (п.1.3)

Наличие рисок, забоин, царапин на поверхности обечаек и днищ ПБ 03-584-03 (п. 4.1.5.)
Наличие брызг металла ПБ 03-584-03(п. 4.1.6.)
Заусенцы на поверхности ПБ 03-584-03 (п. 4.1.7.)
Раковины на поверхности обечаек и днищ ПБ 03-584-03 (п. 4.1.5.)
Отклонение по длине и от прямолинейности ПБ 03-584-03 (п. 4.2.2.)
Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса, днищ ПБ 03-584-03 (п. 4.2.3.)
Отклонения размеров и формы днищ (предельная высота вогнутости ПБ 03-584-03 (п. 4.3.)
или выпуклости, предельное отклонение высоты цилиндрической части,
допуск наклона цилиндрической части, допуск формы эллипсоидной по-
верхности)
Позиционное отклонение (в радиусном измерении) осей штуцеров и лю- ПБ 03-584-03(п. 4.5.4.)
ков
Отклонение от симметричности оси отверстий для болтов и шпилек ПБ 03-584-03 (п. 4.5.4.)
фланцев относительно главных осей сосуда
Отклонение по высоте (вылету) штуцеров ПБ 03-584-03 (п. 4.5.4.)
Зазор между укрепляющим кольцом и поверхностью укрепляемого эле- ПБ 03-584-03 (п. 4.5.7.)
мента
Отклонение от перпендикулярности торца труб для змеевиков ПБ 03-584-03 (п. 4.6.7.)
Отклонение от круглости в местах гиба труб и сужение внутреннего диа- ПБ 03-584-03 (п. 4.6.9.)
метра в зоне сварных швов для змеевиков
Смещение кромок (осей) для труб для змеевиков ПБ 03-584-03 (п. 4.6.10.)
Отклонение от прямолинейности L оси трубы для змеевиков ПБ 03-584-03 (п. 4.6.11.)
Предельные отклонения внутреннего диаметра, толщины стенки и до- ПБ 03-584-03 (п. 4.7.)
пуск плоскостности для отводов и гнутых труб
Угол скоса  для элементов разной толщины в сварных соединениях ПБ 03-584-03 (п. 4.9.8.)
Смещение кромок в сварных швах для листов и кольцевых швов ПБ 03-584-03 (п. 4.9.11.)
Максимально допустимый увод кромок в стыковых сварных соединениях ПБ 03-584-03 (п. 4.9.13.)
обечаек и днищ
Трещины всех видов и направлений ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
Свищи и пористость наружной поверхности шва Пб 03-584-03 (п. 4.10.7.)
Подрезы ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
Наплавы, прожоги и незаплавленные кратеры ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
Смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
предусмотренных норм
Поверхностные поры ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
Чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, пре- ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
вышающие допуск на усиление шва по высоте.
Непровары ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
Высота усиления сварного шва ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
Смещение основного и плакирующего слоев в сварных соединениях ПБ 03-584-03 (п. 4.10.8.)
двухслойных сталей выше норм
Брызги металла ПБ 03-584-03 (п. 4.10.8.)
121
Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением паров более 0,07 МПа и
температурой воды свыше 1150С (п.1.4)
Угол наклона поверхностей переходов с различной толщиной стенок ПБ 10-573-03 (п.2.3.3)
Смещение швов в стыковом соединении для труб с продольными и ПБ 10-573-03 (п. 2.3.4.)
спиральными сварными швами
Смещение (несовпадение) внутренних кромок для труб с односторон- ПБ 10-573-03 (п. 4.5.10.)
ней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подвар-
ки корня шва
Вмятины, расслоения ПБ 10-573-03 (п. 4.5.1.),
РД 153-34.1-003-01 (п.18.3)
Раковины, наплывы, подрезы в сварных соединениях ПБ 10-573-03 (п. 4.5.1.),
РД 153-34.1-003-01(п.18.3)
Свищи, незаваренные кратеры в сварных соединениях ПБ 10-573-03 (п. 4.5.1.),
РД 153-34.1-003-01 (п.18.3)
Непровары, поры и включения в сварных швах ПБ 10-573-03 (п. 4.5.1.),
РД 153-34.1-003-01 (п.18.3)
Поверхностные трещины всех видов направлений ПБ 10-573-03 (п. 4.5.1.),
РД 153-34.1-003-01 (п.18.3)
Отклонения по геометрическим размерам и взаимному расположению ПБ 10-573-03 (п. 4.5.5.)
элементов
Отклонение по диаметру и по овальности поперечного сечения в ци- ПБ 10-573-03 (п. 4.5.6.)
линдрических, конических элементах
Отклонение от прямолинейности образующей в цилиндрических и ко- ПБ 10-573-03 (п. 4.5.6.)
нических элементах
Смещение (несовпадение) кромок для труб с одинаковой толщиной с ПБ 10-573-03 (п. 4.5.9.)
наружной стороны шва
Овальность поперечного сечения колена ПБ 10-573-03 (п. 2.2.6.)
Барокамеры (п.1.5)
Риски, забоины, царапины на поверхности обечаек и днищ ПБ 03-584-03 (п. 4.1.5.)
Заусенцы на поверхности ПБ 03-584-03 (п. 4.1.7.)
Раковины на поверхности обечаек и днищ ПБ 03-584-03 (п. 4.1.5.)
Отклонение по длине и от прямолинейности ПБ 03-584-03 (п. 4.2.2.)
Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса, днищ ПБ 03-584-03 (п. 4.2.3.)
Отклонения размеров и формы днищ (предельная высота вогнутости ПБ 03-584-03 (п. 4.3.)
или выпуклости, предельное отклонение высоты цилиндрической час-
ти, допуск наклона цилиндрической части, допуск формы эллипсоид-
ной поверхности)
Позиционное отклонение (в радиусном измерении) осей штуцеров и ПБ 03-584-03(п. 4.5.4.)
люков
Отклонение от симметричности оси отверстий для болтов и шпилек ПБ 03-584-03 (п. 4.5.4.)
фланцев относительно главных осей сосуда
Отклонение по высоте (вылету) штуцеров ПБ 03-584-03 (п. 4.5.4.)
Зазор между укрепляющим кольцом и поверхностью укрепляемого ПБ 03-584-03 (п. 4.5.7.)
элемента
Отклонение от перпендикулярности торца труб для змеевиков ПБ 03-584-03 (п. 4.6.7.)
Отклонение от круглости в местах гиба труб и сужение внутреннего ПБ 03-584-03 (п. 4.6.9.)
диаметра в зоне сварных швов для змеевиков
Смещение кромок (осей) для труб для змеевиков ПБ 03-584-03 (п. 4.6.10.)
Отклонение от прямолинейности L оси трубы для змеевиков ПБ 03-584-03 (п. 4.6.11.)
Предельные отклонения внутреннего диаметра, толщины стенки и до- ПБ 03-584-03 (п. 4.7.)
пуск плоскостности для отводов и гнутых труб
Угол скоса  для элементов разной толщины в сварных соединениях ПБ 03-584-03 (п. 4.9.8.)
Смещение кромок в сварных швах для листов и кольцевых швов ПБ 03-584-03 (п. 4.9.11.)
Максимально допустимый увод кромок в стыковых сварных соедине- ПБ 03-584-03 (п. 4.9.13.)
ниях обечаек и днищ
Наличие трещин всех видов и направлений; непроваров; свищей и по- ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
ристости наружной поверхности шва; подрезов; наплавов, прожогов и
незаплавленных кратеров; поверхностных пор
122
1 2
Смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
Чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
превышающие допуск на усиление шва по высоте.
Высота усиления сварного шва ПБ 03-584-03 (п. 4.10.7.)
Смещение основного и плакирующего слоев в сварных соединениях ПБ 03-584-03 (п. 4.10.8.)
двухслойных сталей выше норм
Наличие брызг металла ПБ 03-584-03 (п. 4.1.6, п. 4.10.8.)
Системы газоснабжения (газораспределения) (п.2.)

Наружные газопроводы стальные (п.2.1.1)
Тип, материал изоляции, внешний вид покрытия (наличие, расположе- РД 12-411-01, (п. 5.2.)
ние, площадь сквозных повреждений), характер покрытия (бугристость,
наличие трещин, толщина по периметру, наличие обертки)
Остаточная толщина стенки трубы при коррозионном повреждении РД 12-411-01, (п. 5.3.)
Предельные размеры локальных утонений стенок для абразивного ре- РД 12-411-01, (приложение 3)
монта
Допуск диаметра медных труб (гладкого конца детали) СП 42-102-2004, (п. 4.16)
Допуск диаметра соединительных деталей СП 42-102-2004, (п. 4.16)
Ширина зазора «труба — соединительная деталь» СП 42-102-2004, (п. 4.16)
Минимальная длина раструбного конца СП 42-102-2004, (п. 4.16)
Отклонения по геометрическим размерам (овальность, диаметр, тол- СП 42-102-2004 (п.7.5.)
щина стенки) элементов при входном контроле
Величина пролета газопровода на опорах СП 42-102-2004(п.5.96.)
Расстояние между опорами при горизонтальной и вертикальной про- СП 42-102-2004 (п.6.3.)
кладке медного газопровода,
смещение кромок свариваемых труб СП 42-102-2004 (п. 7.53)
Трещины всех видов и направлений СП 42-102-2004 (п. 7.98)
свищи и пористость наружной поверхности шва СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Подрезы СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Наплавы, прожоги и незаплавленные кратеры СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше СП 42-102-2004 (7.54)
Поверхностные поры СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Величина нахлеста, просвет между трубами, соединяемыми внахлест СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Высота, длина и шаг прихватки СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Отклонения в геометрических размерах сварных швов в стальных га- СП 42-102-2004 (п. 7.98)
зопроводах
Минимальный радиус гибки для медных труб СП 42-102-2004 (п.7.101)
Отклонения в геометрических размерах сварных швов (толщина, ши- СП 42-102-2004 (п. 7.98)
рина и длина капиллярного участка шва) в медных газопроводах
Величина нахлестки в медных газопроводах СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Минимальный диаметр стального футляра СП 42-103-2004 (п.5.12.)
Допустимое уменьшение наружного диаметра полиэтиленовой профи- СП 42-103-2004 (п.4.6.)
лированной трубы
Минимальный радиус поворотов линейной части газопровода в гори- СП 42-103-2004 (п.5.4.)
зонтальной и вертикальной плоскостях выполняющихся упругим изги-
бом
Диаметр и толщина трубы СП 42-103-2004 (п.6.3.)
Продольные полосы, волнистость СП 42-103-2004 (п.6.7.)
Пузыри, трещины, раковины, СП 42-103-2004 (п.6.7.)
Посторонние включения, вздутий СП 42-103-2004 (п.6.7.)
Следы от формующего инструмента, следы механической обработки СП 42-103-2004 (п.6.7.)
Овальность труб и деталей СП 42-103-2004 (п.6.8., 6.10)
Овальность торцов труб, проверка среднего наружного диаметра СП 42-103-2004 (п.6.8.)
У полиэтиленовых труб с защитной оболочкой контролирует (на торце СП 42-103-2004 (п.6.8.)
трубы) наружный диаметр, толщину стенки полиэтиленовой трубы, а
также толщину защитной оболочки
123
Наружные газопроводы из полиэтиленовых и композиционных материалов
(п.2.1.2)
У полиэтиленовых профилированных труб контролируют внешний на- СП 42-103-2004 (п.6.8.)
ружный диаметр (в нерасправленном виде) и толщину стенки.
Величина наружного присоединительного диаметра и толщина стенки СП 42-103-2004 (п.6.9.)
детали в зоне присоединения
Целостность защитного покрытия в месте соединения полиэтиленовой СП 42-103-2004 (п.6.9.)
и стальной частей соединения
Размеры катушки (наружный диаметр, наружная и внешняя ширина) СП 42-103-2004 (п.6.9.)
Максимальная величина смещения наружных кромок СП 42-103-2004 (п.6.55.)
Центровка и отсутствие зазоров в стыке СП 42-103-2004 (п.6.56.)
Симметричность шва СП 42-103-2004 (п.8.11.)
Смещение наружных кромок свариваемых заготовок СП 42-103-2004 (п.8.11.)
Впадина между валиками грата К СП 42-103-2004 (п.8.11.)
Параметры наружного грата (высота, ширина) СП 42-103-2004 (п.8.11.)
Шов с многочисленными наружными раковинами СП 42-103-2004 (п.8.11.)
Зазор между охватывающей частью седлового отвода с трубой СП 42-103-2004 (п.8.16.)
Непараллельность (искривление) осей трубы или деталей СП 42-103-2004 (п.8.16.)
Внутренние газопроводы стальные (п.2.2)

Ширина зазора «труба — соединительная деталь» СП 42-102-2004, (п. 4.16)
Минимальная длина раструбного конца СП 42-102-2004, (п. 4.16)
Отклонения по геометрическим размерам (овальность, диаметр, тол- СП 42-102-2004 (п.7.5.)
щина стенки) элементов при входном контроле
Величина пролета газопровода на опорах СП 42-102-2004(п.5.96.)
Расстояние между опорами при горизонтальной и вертикальной про- СП 42-102-2004 (п.6.3.)
кладке медного газопровода,
смещение кромок свариваемых труб СП 42-102-2004 (п. 7.53)
Трещины всех видов и направлений СП 42-102-2004 (п. 7.98)
свищи и пористость наружной поверхности шва СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Подрезы СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Наплавы, прожоги и незаплавленные кратеры СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше СП 42-102-2004 (7.54)
Поверхностные поры СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Величина нахлеста, просвет между трубами, соединяемыми внахлест СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Высота, длина и шаг прихватки СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Отклонения в геометрических размерах сварных швов в стальных га- СП 42-102-2004 (п. 7.98)
зопроводах
Отклонения в геометрических размерах сварных швов (толщина, ши- СП 42-102-2004 (п. 7.98)
рина и длина капиллярного участка шва) в газопроводах
Величина нахлестки в медных газопроводах СП 42-102-2004 (п. 7.98)
Допуск диаметра медных труб (гладкого конца детали) СП 42-102-2004, (п. 4.16)
Подъемные сооружения (п.3)

Грузоподъемные краны (п.3.1)
Требования к поверхности втулок и клиньев ПБ 10-382-00 (п. 2.7.)
Максимальное число проколов каната каждой прядью при заплетке ПБ 10-382-00 (п. 2.7.)
Минимальный зазор между щитком и рельсом ПБ 10-382-00 (п. 2.16.)
Геометрические размеры и расположение галерей, лестниц и площа- ПБ 10-382-00 (п. 2.17.)
док
Непараллельности или неперпендикулярности осей соединяемых эле- ПБ 10-382-00 (п. 3.5.3)
ментов
124
1 2
Смещения кромок соединяемых элементов ПБ 10-382-00 (п. 3.5.6)
Отступления размеров и формы швов от чертежей (по высоте, катету и ПБ 10-382-00 (п. 3.5.6)
ширине шва, по равномерности усиления и т.п.)
Трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, ПБ 10-382-00 (п. 3.5.6)
по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том
числе микротрещины, выявляемые при микроскопическом исследова-
нии
Непровары (несплавления), расположенные на поверхности по сече- ПБ 10-382-00 (п. 3.5.6)
нию сварного соединения
Непровары в вершине (корне) угловых и тавровых соединений, выпол- ПБ 10-382-00 (п. 3.5.6)
ненных без разделки кромок
Поры, расположенные в виде сплошной сетки ПБ 10-382-00 (п. 3.5.6)
Подрезы и наплывы (натеки) ПБ 10-382-00 (п. 3.5.6)
Не заваренные кратеры, свищи ПБ 10-382-00 (п. 3.5.6)
Не заваренные прожоги в металле шва ПБ 10-382-00 (п. 3.5.6)
Прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной ПБ 10-382-00 (п. 3.5.6)
сварке труб)
Смещения кромок выше нормы, предусмотренной чертежами ПБ 10-382-00 (п. 3.5.6)
Характер и число обрывов проволок, в том числе наличие обрывов ПБ 10-382-00 (приложение 13)
проволок у концевых заделок, наличие мест сосредоточения обрывов
проволок, интенсивность возрастания числа обрывов проволок
Разрыв пряди, поверхностный и внутренний износ канатов ПБ 10-382-00 (приложение 13)
Поверхностная и внутренняя коррозия каната ПБ 10-382-00
(приложение 13)
Местное уменьшение диаметра каната, включая разрыв сердечника ПБ 10-382-00 (приложение 13)
Уменьшение площади поперечного сечения проволок каната (потери ПБ 10-382-00 (приложение 13)
внутреннего сечения)
Деформация каната в виде волнистости, корзинообразности, выдавли- ПБ 10-382-00 (приложение 13)
вания проволок и прядей, раздавливания прядей, заломов, перегибов
и т.п.
Повреждения каната в результате температурного воздействия или ПБ 10-382-00 (приложение 13)
электрического дугового разряда
Нормы выработки поверхности реборды, поверхности катания для ПБ 10-382-00 (приложение 14)
ходовых колес кранов и тележек
Нормы разности диаметров колес, связанных между собой кинемати- ПБ 10-382-00 (приложение 14)
чески для ходовых колес кранов и тележек
Износ ручья блока, барабана по профилю и зева крюка ПБ 10-382-00 (приложение 14)
Износ рабочей поверхности обода для тормозных шкивов ПБ 10-382-00 (приложение 14)
Износ тормозной накладки по толщине ПБ 10-382-00 (приложение 15)
Нормы отбраковки грузозахватных приспособлений ПБ 10-382-00 (приложение 15)
Подъемники (вышки) (п.3.2)

Максимальный зазор между канатом и устройством, исключающим его ПБ 10-611-03 (п.2.2.2.2)
спадание с блока
Наличие трещин всех видов, размеров и направлений; местных на- ПБ 10-611-03 (п. 2.5.14)
плывов, подрезов, пор; незаваренных кратеров, прожогов и свищей;
пор, расположенных в виде сплошной сетки
Наличие излома или неперпендикулярности осей соединяемых эле- ПБ 10-611-03 (п. 2.5.14)
ментов
Непараллельность или неперпендикулярность осей соединяемых эле- ПБ 10-518-02 (п.3.5.)
ментов; смещение кромок соединяемых элементов; отступления раз-
меров и формы швов от чертежей (по высоте, катету и ширине шва, по
равномерности усиления и т.п.)
Отбраковка канатов по числу обрывов проволоки ПБ 10-518-02 (приложение 6)
Нормы отбраковки канатов в зависимости от уменьшения диаметра ПБ 10-382-00 (приложение 13)
каната вследствие поверхностного износа, обрыва одной или несколь- ПБ 10-518-02 (приложение 6)
ких прядей, волнистости каната, корзинообразной деформации, вы-
давливания сердечника, выдавливания и расслоения прядей, местного
увеличения диаметра каната и раздавленных участков, перекручива-
ний, заломов и перегибов, пережога проволок или прядей
125
Нормы отбраковки канатов в зависимости от износа, коррозии прово- ПБ 10-518-02 (приложение 6)
лок
Канатные дороги (п.3.3)
Нормы отбраковки стальных канатов двойной свивки по числу обрывов ПБ 10-559-03 (приложение 10)
и при уменьшении диаметра каната
Нормы отбраковки при износе высоты наружной фасонной проволоки ПБ 10-559-03 (приложение 10)
замка
Нормы отбраковки при обнаружении в канате одной или нескольких ПБ 10-559-03 (приложение 10)
оборванных прядей
Нормы отбраковки при волнистости каната ПБ 10-559-03 (приложение 10)
Отбраковка при наличии корзинообразной деформации, выдавливания ПБ 10-559-03 (приложение 10)
сердечника, выдавливания проволок или расслоения прядей, местного
увеличения диаметра каната, местного уменьшения диаметра каната,
раздавленных участков; перекручиваний, заломов, перегибов, повреж-
дений в результате температурных воздействий или электрического
дугового разряда
Фуникулеры (п.3.4)
Нормы отбраковки каната «Правила устройства и безопасной
- по числу обрывов проволок на длине одного шага свивки каната эксплуатации фуникулеров (на-
- при наличии узлов, выпучин, вмятин и других повреждений клонных подъемников)»
- при износе или коррозии (приложение 1)
- при наличии у каната поверхностного износа или коррозии
Эскалаторы (п.3.5)
Отклонения от геометрических размеров в сварных соединений вы- ПБ 10-77-94 (п.4.15)
полненных дуговой сваркой
Отбраковка сварных соединений, выполненных дуговой сваркой при ПБ 10-77-94 (п.4.15)
наличии: трещин; прожогов; непроваров; наплывов.
Нормы отбраковки сварных соединений, выполненных дуговой сваркой ПБ 10-77-94 (п.4.15)
при наличии: подрезов основного металла; пор; шлаковых включений;
количество дефектов на участке шва длиной 200 мм
Отбраковка сварных соединений, выполненных контактной точечной ПБ 10-77-94 (п.4.16)
сваркой при наличии: прожогов; трещин; непроваров; отклонение точек
от оси их расположения и нарушение шага между центрами соседних
точек в ряду на величину, превышающую диаметр точки
Нормы отбраковки сварных соединений, выполненных контактной то- ПБ 10-77-94 (п.4.16)
чечной сваркой: уменьшение размеров ядра точки по диаметру; на-
ружный и внутренний выплески; вмятины от электрода; дефектных то-
чек, подлежащих исправлению
Лифты (п.3.6)
Геометрические размеры ограждения шахты ПБ 10-558-03 (п. 3.4; п.3.5)
Геометрические размеры частично огражденной шахты и шахта, ПБ 10-558-03 (п. 3.4; п.3.5)
имеющая частично не сплошное (сетчатое и т.п.) ограждение
Геометрические размеры приямка в нижней части шахты лифта ПБ 10-558-03 (п. 3.12)
Расстояние между кабиной, противовесом и элементами шахты ПБ 10-558-03 (п. 3.16)
Геометрические размеры проходов к помещениям, в которых разме- ПБ 10-558-03 (п.4)
щено оборудование лифта
Геометрические размеры оборудования лифтов без машинного поме- ПБ 10-558-03 (п.4.4)
щения
Величина прогиба направляющих и их высота ПБ 10-558-03 (п.5.2)
Нормы отбраковки канатов по числу обрывов проволок на длине одно- ПБ 10-558-039 (приложение 13)
го шага свивки каната
Нормы отбраковка каната, изготовленного из проволок различного ПБ 10-558-03 (приложение 13)
диаметра
126
Нормы отбраковка каната, при наличии у канатов поверхностного из- ПБ 10-558-03 (приложение 13)
носа или коррозии проволок
Отбраковка каната при обнаружении в канате оборванной пряди или ПБ 10-558-03 (приложение 13)
сердечника каната
Краны-манипуляторы (п.3.8)
Непараллельность или неперпендикулярность осей соединяемых эле- ПБ 10-257-98 (п.3.5.3.)
ментов
Смещение кромок соединяемых элементов ПБ 10-257-98 (п.3.5.3.)
Отступление от размеров и формы швов от чертежей (по высоте, кате- ПБ 10-257-98 (п.3.5.3.)
ту и ширине шва, по равномерности усиления и т.п.);
Трещины всех видов и направлений; ПБ 10-257-98 (п.3.5.3.)
Наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, ПБ 10-257-98 (п.3.5.3.)
Непровары, пористость и других технологических дефектов ПБ 10-257-98 (п.3.5.3.)
Износ ручья блока ПБ 10-257-98 (приложение 7)
Износ ручья барабана по профилю ПБ 10-257-98 (приложение 7)
Отбраковка при наличии трещин на барабанах ПБ 10-257-98 (приложение 7)
Отбраковка трещины и надрывы на крюках ПБ 10-257-98 (приложение 7)
Износ зева крюка ПБ 10-257-98 (приложение 7)
Трещины и обломы, выходящие на рабочие и посадочные поверхности ПБ 10-257-98 (приложение 7)
тормозных шкивов
Износ рабочей поверхности обода в тормозных шкивах ПБ 10-257-98 (приложение 7)
Отбраковка при наличии трещин и других дефектов на поверхности ПБ 10-257-98 (приложение 7)
тормозных шкивов
Износ тормозной накладки ПБ 10-257-98 (приложение 7)
Нормы отбраковки канатов по характеру и числу обрывов проволок ПБ 10-257-98 (приложение 8)
Нормы отбраковки канатов в зависимости от разрыва пряди; поверхно- ПБ 10-257-98 (приложение 8)
стного и внутреннего износа; поверхностной и внутренняя коррозии;
местное уменьшение диаметра каната, включая разрыв сердечника;
уменьшение площади поперечного сечения проволок каната (потери
внутреннего сечения); деформация в виде волнистости, корзинооб-
разности, выдавливания проволок и прядей, раздавливания прядей,
заломов, перегибов и т.п.; повреждения в результате температурного
воздействия или электрического дугового разряда.
Платформы подъемные для инвалидов (п.3.9)
Геометрические размеры ограждения шахт ПБ 10-403-01 (п. 5.9.1.)
Геометрические размеры ограждения платформы ПБ 10-403-01 (п. 5.9.1.10)
Крановые пути (п.3.10)

Смещение относительно продольной оси колонны и крановой балки РД 10-138-97, с изменением N 1
Отклонение осей колонн одноэтажных зданий в верхнем сечении от [РДИ 10-349(138)-00]
вертикали (Приложение 3)
Разность отметок верха колонн или опорных площадок одноэтажных
зданий и сооружений
Отклонение от симметричности при установке балок кранового пути
Отклонение балки от вертикальной оси в ее верхнем сечении. Откло-
нение от совмещения ориентиров в верхнем сечении установленных
элементов на опоре с установочными ориентирами нижестоящих эле-
ментов
Разность отметок верхних полок балок и направляющих: на двух со-
седних колоннах вдоль ряда при расстоянии между колоннами
Предельные прогибы подкрановых балок и тормозных конструкций в
зданиях и крановых эстакадах от крановых нагрузок
Раскрытие трещин в балках в растянутой зоне поперек рабочей арма-
туры
Вертикальные и горизонтальные прогибы
Образование продольных трещин вдоль арматуры
127
1 2
Отслоение защитного слоя арматуры (от размораживания бетона, кор- РД 10-138-97, с изменением N 1
розии бетона или арматуры и др.) [РДИ 10-349(138)-00]
Расстройство опор балок, разрушение сварных швов в местах крепле- (Приложение 3)
ния балок к колоннам, ослабление болтов крепления
Местное повреждение защитного слоя от ударов транспортных
средств с оголением арматуры
Образование трещин поперек рабочей арматуры с шириной раскрытия
Образование продольных трещин вдоль арматуры
Отслоение защитного слоя арматуры
Расстройство крепления колонн с подкрановыми балками и тормозны-
ми площадками
Разность отметок опорных поверхностей соседних колонн в ряду и в
пролете
Смещение осей колонн и опор относительно разбивочных осей в сече-
нии
Стрелка прогиба (кривизна) колонны, опоры и связей по колоннам
Смещение оси балки кранового пути с продольной разбивочной оси
Смещение опорного ребра балки с оси колонны
Относительные прогибы балок в вертикальной плоскости
Относительные горизонтальные прогибы балок
Наличие трещин в верхних поясных швах и околошовной зоне, трещин
в местах крепления ребер, погнутостей поясов и стенки, вырезов
Наличие трещин в фасонках и швах крепления элементов решетки
решетчатых подкрановых балок (ферм)
Наличие трещин и ослабления болтов в местах крепления тормозного
листа (ферма) к верхнему поясу балок, а также крепления балок к ко-
лоннам
Смятие опорных ребер, расстройство стыков
Коррозия с уменьшением площади сечения элементов
Отклонение колонн от вертикали
Ослабление крепления анкерных болтов
Разрушение сварных швов крепления элементов решетки, вырезы
элементов решетки, наличие трещин в основном металле ветвей
Расстройство крепления колонн с балками кранового пути и связями
Оборудование нефтяной и газовой промышленности (п.6.)

Оборудование для бурения и эксплуатации скважин (п.6.1-6.2)
Геометрические размеры для защитных ограждений РД 08-272-99 (п.3.1)
Геометрические размеры для лестниц и площадок РД 08-272-99 (п.3.2)
Оборудование для освоения и ремонта скважин (п.6.3)

Отклонения размеров и форм подъемника от проектных РД 08-195-98 (п.2.2.)
Отбраковка элементов с наличием трещин РД 08-195-98 (п.2.2.)
Отбраковка элементов в узлах (элементах) металлоконструкции РД 08-195-98 (п.2.2.)
подъемника при наличии: резкого изгиба в месте деформации элемен-
та, состоящего из отдельных профилей (уголков, швеллеров и пр.);
коррозионного повреждения металлоконструкций
Нормы отбраковки канатов по характеру и числу обрывов проволок, в РД 08-195-98 (приложение 4, п.3)
том числе наличие обрывов проволок у концевых заделок, наличие
мест сосредоточения обрывов проволок, интенсивности возрастания
числа обрывов проволок; разрыв прядей; поверхностный и внутренний
износ, поверхностная и внутренняя коррозия; местное уменьшение
диаметра каната, включая разрыв сердечника; уменьшение площади
поперечного сечения проволок каната (потери внутреннего сечения);
деформации в виде волнистости, выпуклости, выдавливания проволок
и прядей, раздавливания прядей, заломов, перегибов и т.п.;
128
1 2
Отбраковка канатов, работающих со стальными и чугунными блоками РД 08-195-98 (приложение 4, п.3)
при наличии: одна из прядей каната оборвана или вдавлена, канат
деформирован (вытянут или сплющен) и его первоначальный диаметр
уменьшился на 25 % и более; числа оборванных проволок на шаге
свивки каната; в результате износа диаметр проволоки уменьшился на
40 % и более; на канате имеются следы пребывания в условиях высо-
кой температуры (цвета побежалости, окалина) или короткого электри-
ческого замыкания (оплавление от электрической дуги)
Кривизна H мачты высотой Н РД 08-195-98
(приложение 4, п.3, табл. 4.1.)
Кривизна L мачты длиной L РД 08-195-98
Неперпендикулярность C оси мачты к оси шарнира РД 08-195-98
Разность диагоналей поперечного сечения мачты (d1 - d2) в месте шар- РД 08-195-98
нирного соединения и в других сечениях. (приложение 4, п.3, табл. 4.1.)
Изменение размеров высоты и ширины поперечного сечения мачты РД 08-195-98
Смещение осевых линий элементов решетки от проектной геометри- РД 08-195-98
ческой схемы (приложение 4, п.3, табл. 4.1.)
Кривизна элемента  решетки длиной L между узлами РД 08-195-98
Вмятины в тонко-стенных элементах металлоконструкций (глубина, РД 08-195-98
длина) (приложение 4, п.3, табл. 4.1.)
Дефекты, при наличии которых подшипники выбраковываются: ощути- РД 08-195-98
мые радиальные и осевые люфты; выкрашивание, шелушение устало- (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
стного характера на беговых дорожках, шариках или роликах; ракови-
ны, чешуйчатые отслоения коррозионного характера; трещины, изло-
мы; цвета побежалости на беговых дорожках колец, шариках или роли-
ках; отрывы головок заклепок сепараторов, вмятины на сепараторах,
затруднительное вращение шариков или роликов, поломка сепарато-
ров; выступы рабочих поверхностей роликов за торцы наружных колец
подшипников
Износ зуба у вершины для червячного колеса РД 08-195-98
Допустимые отклонения формы основных элементов металлоконст- РД 08-195-98
рукций подъемника: изогнутости балок и ферм, скручивание коробча- (приложение 4, п.3, табл. 4.1.)
тых и двутавровых балок, скручивание стержней, перпендикулярности
стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок в любом сечении;
неплоскостность стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок;
вогнутость (выпуклость) стенок коробчатых и двутавровых балок в
сжатой зоне при отсутствии других швов, кроме поясных; выпуклость
поясов балок; неперпендикулярность диафрагм и ребер к стенкам и
поясам коробчатых и двутавровых балок; непараллельность торцов
диафрагм и ребер; неперпендикулярность торцов диафрагм и ребер;
вогнутость (выпуклость) настилов поворотных рам, оголовок порталов,
рам лебедок в местах под оборудованием и др.; спиральная изогну-
тость платформ, оголовок порталов, рам лебедок и др.; непараллель-
ность фланцев коробчатых балок; изогнутость стержней между узлами
ферм; Отклонение осевых линий решетчатых ферм от проектной гео-
метрической схемы.
Дефекты, при наличии которых шестерни, зубчатые колеса и муфты РД 08-195-98
выбраковываются: облом зубьев; трещины любых размеров и распо- (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
ложений; износы зубьев по толщине, заметные при осмотре; выкраши-
вание рабочей поверхности зуба
Дефекты, при наличии которых детали со шлицами выбраковываются: РД 08-195-98
сдвиг, смятие и обломы шлицев; скручивание шлицев; трещины любых (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
размеров и расположений; износ посадочных поверхностей под под-
шипники; изгибы, заметные при осмотре; дефекты зубьев (вал шестер-
ни), шлицев, шпоночных пазов и резьб
Смятие и сдвиги боковых поверхностей деталей со шпоночными паза- РД 08-195-98
ми и шпонки (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
129
1 2
Дефекты деталей с резьбой: срывы ниток; сдвиги ниток; значительный РД 08-195-98
износ ниток, заметный при осмотрах; износ граней под ключ (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
Дефекты, при наличии которых тормозные шкивы выбраковываются: РД 08-195-98
трещины и обломы, выходящие на рабочие и посадочные поверхности; (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
износы рабочих поверхностей; радиальное биение шкива более 0,1 мм
Дефекты, при наличии которых тормозные накладки (колодки) выбра- РД 08-195-98
ковываются: трещины и обломы, выходящие к отверстиям под заклеп- (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
ки; износы по толщине до головок заклепок
Дефекты при наличии которых корпуса редукторов выбраковываются: РД 08-195-98
трещины любых размеров и расположений, выходящие на поверхно- (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
сти разъемов, посадочные поверхности отверстий и масляной ванны;
износ отверстий под подшипник
Дефекты, при наличии которых кабина, кожухи выбраковываются: РД 08-195-98
сквозная коррозия стенок кабины, кожухов; изломы, трещины и рас- (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
слоения; остаточные деформации, нарушающие работоспособность
сборочной единицы
Дефекты, при наличии которых барабаны основной, тартальной и РД 08-195-98
вспомогательной лебедок выбраковываются: трещины любого харак- (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
тера и расположения; срез или износ гребня канавки барабана по вы-
соте; износ ручья барабана по профилю
Дефекты, при наличии которых блоки (талевые, крюкоблоки, кронбло- РД 08-195-98
ки) выбраковываются: износ ручья по глубине; частичные обломы ре- (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
борд; трещины
Дефекты, при наличии которых канаты выбраковываются: обрывы од- РД 08-195-98
ной и более прядей; обрывы проволок; износ каната (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
Дефектов, при наличии которых грузоподъемные крюки выбраковыва- РД 08-195-98
ются: трещины, надрывы и волосовины на поверхности у хвостовика (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
(в месте перехода к нерезьбовой части); увеличение ширины зева;
уменьшение высоты изнашиваемых частей.
Дефекты, при наличии которых штропы эксплуатационные выбрако- РД 08-195-98
вываются: трещины, надрывы; уменьшение высоты изнашиваемой (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
части; увеличение длины штропа
Дефекты, при наличии которых элеваторы выбраковываются: трещи- РД 08-195-98
ны, задиры, остаточная деформация; износ торцевой поверхности под (приложение 4, п.3, табл. 4.3.)
замок; уменьшение высоты проушины в месте соприкосновения со
штропом
Дефекты, при наличии которых вертлюг выбраковываются: трещины, РД 08-195-98
надрывы, раковины; износ стенки отвода

Язык

Добро пожаловать в Scribd!

Курс лекций по визуальному и измерительному контролю.

Загружено:

Сведения о документе

Описание:

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Описание:

Авторское право:

Курс лекций по визуальному и измерительному контролю.

Загружено:

Описание:

Авторское право:

Похожие издания

Филимонов Е.А., Прохоров А.В., Ахмадеев Н.А.

Прохоров Андрей Владимирович – кандидат технических наук, специа-

Ахмадеев Наиль Абдуллович – кандидат физико-математических наук,

Филимонов Е.А., Прохоров А.В., Ахмадеев Н.А.

Данный курс лекций разработан в соответствии с требованиями к техническим знаниям, предъ-

 ООО «Диатехсервис», 2009

РАЗДЕЛ 3. ИСТОЧНИКИ ОПТИЧЕСКОГО ИЗЛУЧЕНИЯ И СВЕТОВЫЕ ПРИБОРЫ И

6.1.2. Измерение освещенности ...................................................................................... 93

РАЗДЕЛ 1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО

1.1.1.1. Понятие качества продукции

1.1.1.2. Показатели качества продукции

транспортабельности; патентно-правовые показатели; экологические показатели;

1.1.2. Понятие конкурентоспособности

единичных покупателей и формируется еще в преддверии появления его на рынке, на

1.1.3. Понятие стандартов и стандартизации.

1.1.3.1. Система стандартов в Российской Федерации

В Российской Федерации существуют следующие нормативные документы по стан-

1.1.3.2. Международные стандарты и системы качества

Суть международного стандарта ISO 9000 заключается в экономически оправданном

Так, например, планирование качества включает в себя: определение требований

го состояния работ требованиям, установленным документами системы. В этих целях

1.1.4. Опыт управления качеством

ных средств регулирования и контроля качества продукции. Созданный организацион-

1.1.5. Современные проблемы управления качеством

Глава 1.2. ЕДИНАЯ СИСТЕМА ОЦЕНКИ СООТВЕТСТВИЯ

 формирование общих принципов оценки соответствия на объектах, подконтрольных

 органы по аттестации в области оценки соответствия, в том числе: независимые орга-

1.2.1. Функции участников ЕС ОС Ростехнадзора

Территориальные уполномоченные органы в соответствии со своими полномо-

Глава 1.3. ОСНОВЫ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ

Металлы представляют собой поликристаллические тела, состоящие из большого

1.3.2. Железо и его сплавы

Рис.1.2. Кривая охлаждения железа Рис.1.3. Кристаллическая решетка

дельной растворимостью углерода 0,1 %. Атом углерода располагается в решетке фер-

1.3.3. Стали. Их классификация и маркировка.

Инструментальные стали, как следует из названия, применяются для изготовле-

го нержавеющая, жаростойкая и жаропрочная стали). Такие стали помимо высокой кор-

Рис.1.4. Диаграмма Шеффлера.

Углеродистые конструкционные стали обыкновенного качества

ности. Стали в отожженном состоянии достаточно хорошо обрабатываются резанием.

1.3.4. Чугуны. Их классификация и маркировка.

Маркировка чугунов состоит из букв, указывающих на его основной характер и на-

Глава 1.4. ДЕФЕКТЫ. ВИДЫ, КЛАССИФИКАЦИЯ

1.4.2. Дефекты. Их виды и классификация

пользуется соответствующая только этому дефекту система контроля – совокупность

Рыхлота - местное скопление мелких усадочных раковин при крупнозернистой

творяющихся в сплаве) на поверхности расплава образуется тугоплавкая и плотная

Расслоения - нарушения сплошности внутри прокатанного металла, представляю-

шении режимов шлифования - применении неподходящего для данного материала или

1.4.3. Выбор методов неразрушающего контроля.

верхности, характеристики дефектов, подлежащих обнаружению, условий работы объек-

тода и подготовку поверхности к исследованиям. Грубая шероховатая поверхность ис-

1.4.4. Факторы, определяющие надежность контроля

 Условий работы; деловой дискомфорт, недостаток времени, отпущенного на кон-

РАЗДЕЛ 2. ФИЗИЧЕСКИЕ И ФИЗИОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ

Глава 2.1. Оптическое излучение и его природа

Гармонические колебания – колебания, при которых физическая величина изменя-

Рис. 2.2. Единая шкала электромагнитных волн

Рис. 2.3. Виды оптических спектров

2.1.3. Корпускулярно-волновой дуализм светового излучения

Эффект Комптона – рассеяние света на свободных электронах, сопровождающее-