МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ

КАЗАХСТАН

Казахский национальный технический университет имени К.И.Сатпаева

Горный институт имени О.Байконурова

Кафедра металлургические машины и оборудование

Б.С. Бейсенов

ДИНАМИКА МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ МАШИН

Учебно-методический комплекс дисциплины
(для специальности 5В072400 – Технологические машины и
оборудование)

Алматы 2011 г.
СОСТАВИТЕЛИ: Б.С.Бейсенов. Динамика металлургических машин. Учебно-
методический комплекс дисциплины (для специальности 5В072400 -
технологические машины и оборудование). – Алматы: КазНТУ имени
К.И.Стпаева, 2011. С.1-113.

АННОТАЦИЯ Металлургические машины работают в тяжелых

динамических режимах и поэтому к их конструкциям предъявляют
высокие требования прочности и надежности. Качество этих
мании в немалой степени зависит от того, насколько точно
произведены расчеты их основных параметров. На современном
этапе развития металлургического машиностроения возникшая из
требований практики новая отрасль динамики - прикладная
динамика машин позволяет наиболее полно изучить динамические
процессы в машинах и определить нагрузки, возникающие в их
элементах.
Внедрение в практику проектирования динамических расчетов
будет способствовать качественному выполнению курсовых и
дипломных проектов с элементами научных исследований, так
необходимых для повышения теоретического уровня подготовки
специалистов.
Целевая установка данного УМК - ознакомление студентов с
основами динамики однодвигательных приводов с учетом
характера изменения внешних нагрузок, характеристики двигателя,
структуры привода и др. Непосредственный расчет упругих сил и
моментов, определение частот собственных колебаний на данном
этапе как задача не ставится. При необходимости более
углубленного изучения представленного материала с практической
реализацией расчета - задача расчета может быть внесена в
специальную часть курсового и дипломного проектов с реализацией
расчета на практике.

Табл.7., рис.42.

Рецензент: зав.кафедрой Т и ГМ, д-р.техн.наук Столповских И.Н.

Печатается по Типовой учебной программе, утвержденной Министерством

образования и науки Республики Казахстан на 2010 год.

© Каз НТУ имени К.И.Сатпаева, 2011

2
 1 УЧЕБНАЯ ПРОГРАММА ДИСЦИПЛИНЫ - SYLLABUS
1.1 Данные о преподавателях:
Преподаватель, ведущий занятия Бейсенов Бауржан Саккоулы
Контактная информация 2577174 доб.73-50
Время пребывания на кафедре в соответствии с расписанием занятий
1.2 Данные о дисциплине:
Название Динамика металлургических машин
Количество кредитов 3(135)
Место проведения аудитории и лаборатории кафедры ММ и О

Таблица 1
Выписка из учебного плана
Академических часов в неделю Форма
Кредиты
Семестр

Лекции Лаб. Практические СРС* СРСП* Всего контро

Курс

занятия занятия ля
/семин.занят.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3 5 3 2 1 - 3 3 9 Э(Т)

1.3 Пререквизиты: прикладная механика, основы проектирования и детали

машин, технология изготовления технологических машин, основы
специальности, металлургические машины и оборудование.
1.4 Постреквизиты: приводы технологических машин, надежность
металлургических машин, написание и защита дипломного проекта
1.5 Краткие сведения о дисциплине
Целью преподавания дисциплины является формирование у студентов
знаний и навыков, обеспечивающих творческий подход в решении задач,
определения характеристик эксплуатационных нагрузок в приводах
металлургических машин и агрегатов, оценка несущей способности в расчетах
среднего ресурса деталей по условиям прочности и изнашивания, расчета
динамических нагрузок (колебательного характера) в приводах машин и
элементах конструкций и на этой основе делать выводы о прочности и
работоспособности рассматриваемой конструкции. Данный курс является
основой для изучения профильных дисциплин связанных с эксплуатацией
металлургических машин.
Задачи преподавания дисциплины - изучение студентами критериев
расчета металлургических машин и конструкций на прочность. Научиться
постановке и анализу результатов расчета, умению определять действующие
напряжения, освоить ряд точных и приближенных методов определения
характеристик эксплуатационных нагрузок, рассматривая несущую способность
деталей и конструкций как случайную величину, уметь рассчитывать
динамические нагрузки в приводах и других деталях металлургических машин.
 1.6 Виды заданий и сроки их выполнения
Таблица 2
Виды Вид работы Тема работы Ссылки на Сроки
контроля рекомендуем сдачи
ую
литературу с
указанием
страниц
1 2 3 4 6
Текущий Лаб.работа № 1.1 Аппаратура 7осн. [5-12]. 1 нед.
контроль измерительных
цепей:
Датчики
(преобразователи)
Лаб.работа №1.2 Усилители 7осн. [13-20]. 3 нед.
Лаб.работа №1.3 Регистрирующая 7осн. [20-30]. 5 нед.
аппаратура
Рубежный Лаб.работа № 1.4 Унифицированные 7осн. [30-37]. 7 нед.
контроль приборы
Лаб.работа № 2.1 Определение 7осн[37-48] 9 -11
усилий в образце нед.
и градуировка
манометра
гидравлического
пресса с
помощью
проволочных
преобразователей
Лаб.работа №2.2 Получение 7осн. [48-54] 13 нед.
характеристики
датчика
линейных
перемещений
Рубежный Лаб.работа №2.3 Получение 7осн. [48-54] 15 нед.
контроль характеристики
датчика угловых
перемещений
Итоговый Экзамен
контроль

1.7 Список литературы

Основная литература
1. Иванченко Ф.К., Красношапка В.А. Динамика металлургических машин. -
М.:Металлургия, 1983.

4
2. Целиков А.И., Полухин П.И. и др.- Машины и агрегаты металлургических
заводов. Т.3 - М.:Металлургия, 1988.
3. Биргер И. А., Шорр В.Ф., Иосилевич Г. Б. Расчет на прочность деталей
машин - М.: Машиностроение, 1979.
4. Тылкин М.А.,Яловой И.И., Полухин А.И. Температура и напряжение в
деталях металлургического оборудования. - М.: Высшая школа, 1970.
5. Брауде В. И. Вероятностные методы расчета грузоподъемных машин. – Л.:
Машиностроение, 1978. 153 с.
6. Брауде В. И. Надежность портальных и плавучих кранов. Л.: Маши-
ностроение, 1967. 155 с.
7. Бейсенов Б.С., Бектемысова Г.У. Динамика и прочность металлургического
оборудования. Лабораторный практикум. - Алматы, КазНТУ, 2001.
8. Бейсенов Б.С. Динамика и прочность металлургического оборудования.
Учебное пособие.-Алматы,КазНТУ,2005.
10. Ескулов С.С. Конструирование приводов металлургических машин. Учебное
пособие. – Алматы: КазНТУ, 2004.
Дополнительная литература
1. Под ред.Бураго А.Н. Аппаратура для измерения параметров вибраций -
Л.:ЛДНТП, 1967.
2. ГОСТ 13731-68 Колебания механические. Общие требования к проведению
измерений. Изд.стандартов, 1968.
3. Суханов К.К. Металлургические конструкции. М.:Металлургия,1978.
4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х томах. –
М.: Машиностроение, 2001.
5. Приводы машин: Справочник /Длоугий Б.В., Муха Т.И., Цупиков А.П., Януш
Б.В. Под общей ред. Длоугого В.В. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд., 1982.
6. П.Ф.Дунаев, О.П.Леликов. Конструирование узлов и деталей машин. – М.:
Высшая школа, 1985.
7. Орлов П.И. Основы конструирования: Справочно-методическое пособие в
2-х книгах. – М.: Машиностроение, 1988.
8. Под ред.Шейина И.С. Измерение вибраций сооружений (справочное
пособие) - Л.: Стройиздат, 1974.

1.8 Контроль и оценка знаний

Таблица 3
Распределение рейтинговых % по видам контроля
№ Вид итогового Виды контроля %
вариант контроля
ов
1 Экзамен (Т) Итоговый контроль 100
Рубежный контроль 100
Текущий контроль 100

5
 Таблица 4
Календарный график сдачи всех видов контроля учебного процесса
по дисциплине «Динамика металлургических машин»
Недели 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Недельное 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 2
количеств
о контроля
Виды Л СР Л СР Л СР Л СР Л СР Л СР Л СР Л
контроля РК РК
Виды контроля: Л – лабораторные занятия; СР – самостоятельная работа;
РК - рубежный контроль.

Таблица 5
Оценка знаний студентов
Оценка Буквенный Рейтинговый балл В баллах
эквивалент в процентах %
Отлично А 95-100 4
А- 90-94 3,67
В+ 85-89 3,33
Хорошо В 80-84 3,0
В- 75-79 2,67
С+ 70-74 2,33
С 65-69 2,0
Удовлетворительно С- 60-64 1,67
D+ 55-59 1,33
D 50-54 1,0
Неудовлетворительно F 0-49 0

Перечень вопросов для проведения по модулям и промежуточной

аттестации
Вопросы для проведения контроля по 1 модулю:
1. Какие виды нагрузок действуют на и в металлургических машинах?
2. В каких случаях возникают и действуют динамические нагрузки?
3. Какие неслучайные характеристики применяются для оценки случайных
процессов?
4. Что Вы понимаете под термином спектральная плотность?
5. В чем заключается сущность метода натурного тензометрического
эксперимента?
6. Каким образом проверяется гипотеза о стационарности и эргодичности
процесса нагружения?
7. Какова общая последовательность обработки представительной реализации?
8. Что представляет собой гистограмма?
9. В какую функцию переходит гистограмма по мере увеличения длины
экспериментальной осциллограммы?

6
10. Что изучает статистическая динамика?
11. Какие операторы называются вырожденными?
12. В чем заключается сущность имитационного метода определения
эксплуатационных нагрузок?
13. Какие методы используются для формирования управляющих воздействий?
14. Что отражает граф обобщенной модели машины?
15. Что понимается под несущей способностью элементов?
16. Каковы условия наступления предельного состояния элементов?
17. От чего зависит несущая способность элементов?
18. Каким образом строится кривая усталости?
19. Как записывается уравнение кривой усталости?
20. В чем заключается сущность детерминистических методов расчета на
прочность?
21. Приведите условия прочности на растяжение и сжатие?
22. Приведите условия прочности при изгибе и кручении?
23. Приведите условия прочности среза и смятия?
24. Какие расчетные случаи возможны при регулярном нагружении?
25. В чем заключается сущность расчета на долговечность?
Вопросы для проведения контроля по 2 модулю:
1. Приведите формулы для расчета податливости наиболее распространенных с
Вашей точки зрения соединений?
2. Какая из физико-механических характеристик материала оказывает
определяющее влияние на податливость соединения?
3. Укажите основные причины диссипации энергии наиболее характерные для
приводов металлургических машин?
4. Каким образом учитывается рассеяние энергии в электродвигателях?
5. Каким параметров оценивается рассеяние энергии при установившихся
вынужденных колебаниях?
6. По какой формуле определяется суммарный приведенный коэффициент
рассеяния при параллельном соединении элементов?
7. Приведите выражение для определения приведенного коэффициента
рассеяния при последовательном соединении упруго-диссипативных элементов?
8. Какие параметры подлежат приведению для крутильных систем?
9. Назовите особенности приведения масс и моментов крутильных систем?
10. В чем заключается сущность приведения развернутых расчетных схем?
11. Какие источники участвуют в возбуждении в возбуждении колебаний?
12. В чем заключается сущность возбуждающего действия источников
колебаний?
13. Приведите важнейшую характеристику колебательной системы?
14. Какой метод получил наибольшее распространение при составлении
математических моделей динамических систем?
15. Составьте математическую модель 2-х массовой динамической системы
находящейся в состоянии покоя?
16. Какие слагаемые составляют уравнение движения динамических систем?
17. От чего зависит характер динамических процессов?
7
18. Чему равен коэффициент динамичности при мгновенном набросе нагрузки?
19. При каком значении λ коэффициент динамичности всего на несколько
процентов больше 1 при линейном набросе нагрузки?
20. Каким отношением будет определяться динамическая нагрузка при действии
быстро исчезающих сил?
21. Каким будет значение коэффициента динамичности, при наличии в зазоров в
приводах?
22. Какие колебания считаются устойчивыми?
23. Приведите параметры критических скоростей устойчивого движения?
24. Каких значений могут достигать амплитуды автоколебаний?
25. Приведите примеры специальных устройств для выбора зазоров в
соединениях механизмов?
Вопросы для подготовки промежуточной аттестации:
1. Особенности работы металлургического оборудования.
2. Нагрузки в технологических машинах. Классификация.
3. Случайные процессы. Реализации случайных процессов. Характеристики
случайных процессов.
4. Определение эксплуатационных нагрузок по данным натурного
эксперимента. Методика. Особенности.
5. Расчетно-экспериментальный метод определения эксплуатационных
нагрузок Методика. Особенности
6. Определение параметров нагрузок по данным натурного тензометрического
эксперимента.
7. Эквивалентная нагрузка. Методика определения. Расчет.
8. Аналитические методы определения эксплуатационных нагрузок. Методика.
Особенности.
9. Имитационные методы определения эксплуатационных нагрузок.
Методика. Особенности. Этапы. Графы модели.
10. Детерминистические методы расчета на прочность.
11. Расчет по коэффициентам запаса прочности при переменных напряжениях.
12. Расчеты на долговечность
13. Динамика – как наука – раздел прикладной механики. Основные термины и
определения.
14. Объекты динамики – как науки. Динамическая система. Определения.
15. Параметры расчетных физических моделей.
16. Источники возбуждения колебаний.
17. Уравнение движения в форме ЛАГРАНЖА.
18. Методика составления расчетных физических моделей.
19. Параметры массы крутильных и поступательно движущихся систем.
20. Параметры жесткости и упругости динамических систем.
21. Приведение расчетных физических моделей. Допущения при замене
реальной схемы приведенной.
22. Методика составления дифференциальных уравнений движения
механических систем и расчет динамических нагрузок в упругих связях.

8
23. Типовые диаграммы нагружения. Графики. Область применения.
Математические модели.
24. Мгновенное нагружение. Граф нагружения. Отклик. Коэффициент
динамичности.
25. Линейный пуск. Граф нагружения. Отклик. Коэффициент динамичности.
26. Пилообразное (гармоническое) нагружение. Граф. Отклик. Коэффициент
динамичности.
27. Динамические нагрузки от ударов в зазорах.
28. Параметрические колебания металлургических машин
29. Автоколебания
30. Пути снижения динамических нагрузок. Практические примеры.

1.9 Политика и процедура курса

Политика курса сводится к обязательному посещению бакалавриантом всех
без исключения, аудиторных СРСП на которых рассматриваются
последовательно все этапы семестровой самостоятельной работы.
Пропуск любого из занятий влечет невыполнение последующих этапов
семестровой работы и должен быть восполнен самостоятельной работой с
литературой, с последующим представлением выполненных материалов
тьютору для контроля.

2 СОДЕРЖАНИЕ АКТИВНОГО РАЗДАТОЧНОГО МАТЕРИАЛА

Тематический план курса
Наименование темы Лекция Лабораторные СРСП СРС
занятия
1 2 3 5 6
1. Нагрузки в металлургических 2 3 3
машинах и конструкциях.
Общие положения.
2. Методы определения 2 3 3 3
эксплуатационных нагрузок.
3. Расчетно-экспериментальный 2 3 3
метод определения экс-
плуатационных нагрузок
4. Несущая способность и 2 2 3 3
предельные состояния
элементов металлургических
машин.
5. Детерминистические методы 3 3
расчета на прочность.
6. Основы динамики 2 2 3 3
металлургических машин.
7. Жесткость и податливость 2 3 3
стандартизованных элементов

9
 деталей машин.
8. Жесткость фланцевых 2 2 3 3
соединений.
9. Учет параметров диссипации 2 3 3
при исследовании
динамических процессов.
10. Приведение расчетных 2 2 3 3
физических моделей.
11. Методика составления 2 3 3
дифференциальных
уравнений движения
механических систем и расчет
динамических нагрузок в
упругих связях.
12. Динамические нагрузки в 2 2 3 3
машинах от технологических
нагрузок.
13. Динамические нагрузки от 2 3 3
ударов в зазорах.
14. Параметрические колебания. 2 2 3 3
металлургических машин
15. Обобщенные 2 3 3
электромеханические упругие
системы однодвигательных
электроприводов и их
математические модели. Пути
снижения динамических
нагрузок.
Всего (часов) 30 15 45 45

2.2 Конспект лекционных занятий

Лекция №1. Нагрузки в металлургических машинах и конструкциях.
Общие положения
Нагрузки являются одним из решающих факторов, определяющих
надежность металлургических машин в целом и отдельных их элементов. В
связи с этим необходимо подробно рассмотреть процессы нагружения.
Нагрузки, воздействующие на технологические машины и их элементы, делятся
на нагрузки от сил тяжести, динамические, ветровые, сейсмические, особые, от
снега и обледенения, от сил сопротивления движению.
Нагрузки от сил тяжести груза, металлоконструкций, механизмов,
специального оборудования во многих случаях являются наиболее
существенными.
Динамические нагрузки возникают при разгоне и торможении механизмов.
Они появляются также при изменении скоростей движения элементов машин,
10
вызванных изменением передаточных отношений. Динамические нагрузки
возникают при изменении моментов инерции, изменении массы.
Ветровые нагрузки зависят от скорости ветра, наветренной площади и
аэродинамического сопротивления элементов машины и груза.
Сейсмические горизонтальные нагрузки, возникающие при землетрясениях,
достигают 2-10% от сил тяжести.
Снег и лед, покрывающие при неблагоприятных погодных условиях
элементы машины и груз, увеличивают нагрузки, вызванные силами тяжести.
При перемещении тяговых элементов машин непрерывного транспорта, при
движении крановых тележек, мостов и порталов, при перемещении челюстей
грейферов и массы материала и в ряде других случаев возникают силы
сопротивления движению. Они обусловлены силами трения, моментами трения
качения, сопротивлениями, возникающими при проникновении элементов
машины в слой материала.
Имеется значительная группа особых нагрузок, к числу которых относятся
транспортные, монтажные, технологические и т. п.
Активные нагрузки уравновешиваются реактивными, возникающими в
опорах и связях машины. Внешние нагрузки, приложенные к элементам
машины, влияют на их равновесие.
По характеру измерения нагрузок во времени они делятся на постоянные и
переменные. Постоянные нагрузки не меняются в течение длительного периода
времени, в отличие от переменных, которые быстро изменяются. Так,
динамические нагрузки, связанные с упругими колебаниями
металлоконструкций и элементов механизмов, относятся к группе переменных.
Нагрузки от сил тяжести являются постоянными.
Натурные тензометрические испытания металлургических машин
свидетельствуют о том, что подавляющее большинство нагрузок являются
случайными величинами или случайными процессами.
Случайный (стохастический) характер нагрузок определяется множеством
причин. Так, случаен уровень динамических нагрузок из-за стохастической
(вероятностной) природы действий человека-оператора, который в случайные,
заранее непредсказуемые, моменты времени включает двигатели и тормоза,
варьирует скоростями прокатки и смотки полосы и т. д. Возникающие при этом
упругие колебания в механизмах и металлоконструкциях случайным образом
накладываются друг на друга, образуя многокомпонентные случайные процессы
нагружения. Случайна регулировка пусковой и тормозной аппаратуры, вели-
чины зазоров, что приводит к вариациям амплитуд динамических нагрузок.
Стохастический характер ветровых и сейсмических нагрузок определяется
природой их возникновения. Сила тяжести груза, поднимаемого краном при
каждом его цикле, в общем случае также является случайной величиной.
В связи с изложенным при расчетах надежности необходимо рассматривать
нагрузки с позиции общей теории случайных процессов.
Случайной называется такая функция, которая в результате опыта
принимает тот или иной заранее непредсказуемый вид. Если аргументом
является время t, то такая функция называется случайным процессом.
11
Случайный процесс в общем случае можно представить совокупностью
(ассамблеи) реализации. На рисунке 1,а приведено несколько реализации
нагрузок в рейке механизма изменения вылета стрелы крана. Очевидно, их
случайное различие между собой, что позволяет всю эту совокупность
реализации рассматривать как случайный процесс.

а – стационарный эргодический процесс; б – сечение по множеству

реализации в момент времени; в – стационарный неэргодический процесс; г –
нестационарный процесс.
< S(t) >, s S (t ) – линии (функции) математического ожидания и
среднеквадратического отклонения
Рисунок 1 – Реализации случайных процессов

Случайные процессы имеют ряд неслучайных характеристик, которые

обычно используются в практических расчетах. В рамках решаемых в настоящей
книге задач достаточно рассмотреть такие характеристики, как функции
математического ожидания и дисперсии, корреляционная функция и спектраль-
ная плотность.
Для пояснения этих характеристик проведем сечение в момент τ<1 по
совокупности реализации случайного процесса на рисунке 1,а в сечении t1 ,
которое показано отдельно на рисунке 1,б, появится множество точек
пересечения вертикали с конкретными реализациями процесса. Ординаты этих
точек пересечения (1, 2, 3, 4, 5, 6) образуют массив случайных величин S1,S2,S3
,….которые распределяются по определенному закону с плотностью
распределения f (S, t1 ) . В данном случае время t1 выступает в роли параметра.
Рассматриваемый массив случайных величин имеет математическое ожидание
(МО) и дисперсию, статистическая оценка которых находится по формулам
m

å S (t )
i 1
S (t1 ) = 1
; (1)
m

å [S (t ) - ]
m
2
i 1 S ( t1
D [S (t1 )] = 1
, (2)
m -1

12
 где т – количество реализации.
Если теперь провести множество сечений процесса в моменты времени
t1 , t 2 , t 3 ,...t n и определить в каждом из них МО и дисперсию по формулам,
аналогичным (1) и (2), то получим ряд точек, соединив которые, построим
ломаные линии. Если бесконечно увеличивать количество реализации т и коли-
чество сечений п, то ломаные линии в пределе приблизятся к неслучайным
функциям математического ожидания S( t ) и дисперсии D[S ( t )] .
Первая из них (функция МО) определяет средний уровень процесса
нагружения, а вторая (функция дисперсии) – разброс реализации относительно
этого среднего уровня.
Корреляционная функция характеризует внутреннюю структуру случайного
процесса и вероятностную связь различных его сечений. Так, на рисунок 1,а,в
несмотря на то, что средний уровень и разброс реализации практически
идентичны, заметно существенное различие внутренней структуры этих двух
случайных процессов. На рисунке 1,в реализации хотя и меняются случайным
образом, однако прослеживается определенная закономерность. Перемешивание
этих реализации слабое, и следует ожидать, что связь между нагрузками в
сечениях t1 и t 2 сильна. На рисунке 1,а реализации нагрузок сильно перемешаны,
связь между сечениями t1 и t 2 значительно слабее.
Связь или степень зависимости между различными сечениями случайного
процесса нагружения может быть охарактеризована корреляционной функцией.
Эта функция для каждой пары сечений t1 и t 2 равна корреляционному моменту,
статистическая оценка которого определяется по формуле:
m

å [S (t ) - S (t ][S (t ) - S (t ) ]
i 1 1)
*
i 2 2
*

K s* (t1 , t 2 ) = i =1
, (3)
m -1

где т—количество реализации случайного процесса; i-номер реализации

случайного процесса; Si(t1) – ордината i-й реализации в момент времени t1, Si ((t2)
* *
–то же, но в момент t2; S ( t1 ) , S ( t 2 ) – статистические значения ординат
функции математического ожидания случайного процесса в моменты времени
t1 и t2 (рисунок (1,а).
Для удовлетворительной статистической оценки МО, дисперсии,
корреляционной функции требуется более 50 реализации. При этом расчеты
характеристик следует выполнять на ЭВМ по известным стандартным
программам.
Заметим, что когда t1 = t 2 , т.е. сечения процесса совпадают, то
и K *s ( t1 ,t2 = t1 ) = D* [S( t1 )].
S i (t1 ) = S i (t 2 ), S (t1 )
*
= S (t 2
*
,
Если средний уровень процесса (функция МО) и функция дисперсии
постоянны, т. е. не зависят от времени, а корреляционная функция зависит
только от интервала времени t = t2 - t1 и не зависит от того, где находится на

13
временной оси этот интервал т, то такой процесс называется стационарным.
Иными словами, для стационарного процесса
S (t ) = S = const; D[S (t )] = Ds = const; K s (t1 , t 2 ) = K s (t ), (4)
где t = t 2 - t1.
На рисунке 1, а, в показаны стационарные случайные процессы. Процесс на
рисунке 1,г – нестационарный, так как функция МО S( t ) увеличивается с
течением времени.
Часто используется понятие о нормированной корреляционной функции
стационарного процесса
K S (t )
r S (t ) = , (5)
DS
где DS – дисперсия случайного процесса.
При t == 0 имеет место равенство K S (t = 0) = DS и соответственно
r S (t = 0) = 1 .
На рисунке 2 приведены характерные для процессов нагружения
металлургических машин нормированные корреляционные функции. Отмечает-
ся свойственная им пульсация. В первом случае (рисунок 2,а) пульсации
корреляционной функции носят одночастотный, а во втором (рисунок 2,б) -
двухчастотный характер. Это означает, что реальные процессы нагружения
имеют соответственно одно- и двухчастотный характер (рисунок 2,в,г). Средние
частоты изменений нагрузок равны частотам изменений корреляционной
функции. Пульсации корреляционной функции имеют затухающий характер, так
как вероятностная связь между сечениями случайного процесса нагружения
ослабевает с увеличением отрезка времени t = t2 - t1 (см. рисунок 2,а, в).

1, 2 – корреляционные, функции, построенные со смешением начала

статистической обработки процесса
Рисунок 2 – Корреляционные функции (а, б) случайных процессов (в, г)

При значительном времени t эта связь исчезает. Принято считать, что

этому соответствует интервал времени, равный так называемому времени
корреляции t K , при котором нормированная корреляционная функция равна 0,1,

14
т. е. rS (t) = 0,1 (рисунок 2,а). Это означает, что нагрузки S1и Sk: (рисунок 2в),
разделенные временем t ³ tK , статистически независимы. Этот важный вывод
позволяет перейти в расчетах прочности от случайных процессов нагружения к
рассмотрению нагрузок как независимых случайных величин. При этом
учитываются только нагрузки, разделенные интервалом времени, равным или
превышающим tK . Очевидно, что при составлении гистограммы нагрузок в
массив случайных величии вносятся только нагрузки S1 , S K и т. д. (рисунок 2,в).
Иногда вместо множества реализации m Î М можно рассматривать одну
достаточно длинную реализацию нагрузок. При этом МО, дисперсия,
корреляционная функция, полученные в результате статистической обработки
множества реализации и одной длинной реализации, равны. Такие процессы на-
зываются эргодическими.
На рисунке 1,а показан эргодический процесс, а на рисунке 1,г –
неэргодический. Очевидно, что в первом случае МО и другие характеристики,
определенные по множеству реализации и по одной реализации, должны
совпадать. Во втором случае каждая реализация проходит на своем среднем
уровне и МО по множеству и по одной, даже очень длинной реализации будут
существенно отличаться. Вывод об эргодичности процесса имеет большое
практическое значение. В частности, он означает, что вместо испытаний
множества машин можно испытать в течение длительного времени одну
машину. Исследования, проведенные по ряду металлургических машин
показали, что во многих случаях нагрузки в механизмах и металлоконструкциях
могут рассматриваться как стационарные и эргодические случайные процессы.
При этом в качестве реализации рассматривается изменение нагрузки за время
работы машины по определенному технологическому варианту. Например, за
время работы лоткового питателя при рабочем и холостом ходу. Попытки сузить
понятие реализации нагрузки до одного цикла работы грузоподъемных машин
приводят к необходимости рассматривать нестационарный случайный процесс
нагружения и к существенному усложнению расчетов.
Часто в расчетах используется такая характеристика случайных процессов,
как спектральная плотность. Она также характеризует внутреннюю структуру
процесса. В теории случайных процессов доказывается, что всякий
стационарный процесс (рисунок 3,а) может быть представлен в виде суммы
гармонических колебаний различной частоты, так называемых гармоник. В
каждой гармонике с детерминированной частотой амплитуды случайны. Иными
словами, каждая периодическая функция является случайной из-за разброса
амплитуд (рисунок 3,б,в,г). Разброс этих амплитуд характеризуется дисперсией.
При этом каждой частоте свойственна своя дисперсия амплитуд. Спектр
случайного процесса, представляет собой распределение дисперсии амплитуд по
различным частотам.

15
 Рисунок 3 – Разложение эргодического случайного процесса (а) на
гармоники (б, в, г) с детерминированными частотами и случайными
амплитудами

Если дисперсию амплитуд DK каждой гармоники распределить на весь

интервал между соседними частотами Dw , то средняя плотность дисперсии, т. е.
дисперсия, приходящаяся на единицу длины данного интервала частот,
определится по формуле
s S (w K ) = D K / Dw . (6)
При увеличении количества реализации случайного процесса (рисунок 4, а)
уменьшается интервал Dw и ступенчатый график средней плотности дисперсии
sS ( wK ) (рисунок 4,а) переходит в непрерывный график спектральной плотности
sS ( wK ) .
Известно, что энергия случайного колебательного процесса
пропорциональна дисперсии амплитуд. Поэтому sS ( wK ) определяет
распределение энергии процесса по частотам разложения. На рисунке 4,а,б
приведены спектральные плотности, свойственные одно- и двухчастотному
процессам нагружения.
Спектры случайных процессов в зависимости от формы кривой
спектральной плотности делятся на узко- и широкополосные (рисунке 4,а,б).
Одночастотные процессы нагружения имеют узкий спектр. Для них отношение k
числа экстремумов процесса к числу пересечений с линией МО равно единице.

16
 Рисунок 4 - Спектральные плотности случайных процессов

Если текущие значения ординат стационарного случайного процесса

распределяются по нормальному закону, то такой процесс называется
гауссовским. Если к тому же спектр его узкий (k » 1), то плотность
распределения амплитуд Sa этого процесса имеет следующий вид:
Sa Sa
f (S a ) = exp( - ), (7)
DS 2DS
где DS – дисперсия процесса.
Зная спектральную плотность, можно определить дисперсию процесса по
формуле
¥
DS = òs
-¥
S (w )dw . (8)

Нормированная корреляционная функция rS (t) и спектральная плотность

sS (w) связаны между собой зависимостями
¥
2
r S (t ) =
DS ò s S (w ) cos wt dt ;
0
(9)
¥
DS
p ò0
s S (w ) = r S (w ) cos wt dt , (10)

где DS – дисперсия случайного процесса.

Таким образом, в результате натурных тензометрических испытаний
машины или имитационного моделирования, проводимого на ЭВМ, могут быть
получены осциллограммы изменения нагрузок в механизмах или элементах
металлоконструкций. Далее выполняется статистическая обработка
осциллограмм, в результате которой строится экспериментальная
корреляционная функция (9). График этой функции аппроксимируется
соответствующим уравнением, и по зависимости (10) определяется спектральная
плотность процесса.
Литература: 5осн. [83-118].
Контрольные вопросы
1. Какие виды нагрузок действуют на и в металлургических машинах?
2. В каких случаях возникают и действуют динамические нагрузки?

17
 3. Какие неслучайные характеристики применяются для оценки случайных
процессов?
4. Что характеризует корреляционная функция?
5. Что Вы понимаете под термином спектральная плотность?

Лекция №2 Методы определения эксплуатационных нагрузок

Определение эксплуатационных нагрузок по данным натурного
эксперимента
Как уже отмечалось, эксплуатационные нагрузки являются случайными
процессами или случайными величинами. Необходимые для расчета надежности
характеристики эксплуатационных нагрузок (функции плотности
распределения, МО, СКО, корреляционная функция и т. д.) могут определяться
экспериментальным или расчетным путем.
При экспериментальном определении нагрузок широко используется метод
натурных тензометрических испытаний. Испытываются металлургические
машины, работающие в нормальных или экстремальных эксплуатационных
условиях. Измерение нагрузок (напряжений) осуществляется с помощью
тензостанций. Непосредственное измерение напряжений в деталях
осуществляется обычно специальными датчиками. Для анализа процессов
нагружения и связи их с перемещениями, скоростями и ускорениями
регистрируются обороты двигателей с помощью тахогенераторов или счетчиков
оборотов, мощности двигателей с применением самопишущих ваттметров;
ускорения отдельных элементов определяются акселерометрами. Для
регистрации углов отклонения и перемещений и т. д. используются специальные
приборы, снабженные реохордами. В качестве регистрирующей аппаратуры
применяются осциллографы, самописцы, счетчики показаний датчиков. Для того
чтобы получить достоверные данные по нагрузкам, реализация нагрузок должна
быть представительной, т. е. достаточно продолжительной. Длительность
представительной реализации нагрузок можно определить на основе анализа
изменения статистических характеристик (МО, СКО, гистограммы и т. п.) в
зависимости от продолжительности испытаний.
Чем больше продолжительность испытаний, тем ближе статистические
оценки МО, СКО к их теоретическим значениям. На рисунке 5 показано
изменение отношений статистических оценок МО и СКО нормальных
напряжений в поясе хобота напольной завалочной машины, найденных по части
циклов Dn и по всем циклам п. Продолжительность всей реализации
напряжений n=120 циклов работы машины. Очевидно, что при
продолжительности записи в 40-60 циклов можно получить достаточно
стабильные статистические оценки характеристик процесса изменения
напряжений. В общем случае необходимая длительность записи стационарного,
эргодического процесса для определения МО и СКО зависит от допустимых
относительных погрешностей этих характеристик. Опыт испытаний
грузоподъемных машин свидетельствует о том, что для определения МО и СКО
нагрузок необходима реализация продолжительностью в 40-60 циклов.

18
 Рисунок 5 – Изменение отношений статистических оценок МО (кривая 1) и
СКО (кривая 2) нормальных напряженней в поясе хобота, найденных по части
циклов работы машины Dn и по общему количеству циклов n =120

В зависимости от изменения ряда факторов (технологический вариант

работы машины, квалификация оператора, регулировка пусковой и тормозной
аппаратуры и т. п.) меняются характеристики процессов нагружения. Ряд
исследований, проведенных по кранам-перегружателям, показали, что
эквивалентные нагрузки на механизмы и металлоконструкции при изменении
технологического варианта работы меняются на 10-20%. В зависимости от
квалификации оператора эквивалентные нагрузки меняются на 10-30%. При
неудачной регулировке пусковых реле двигателей и тормозных устройств
эквивалентные нагрузки могут увеличиться по сравнению с нагрузками при
нормальной регулировке в 1,2-2 раза.
Исследования этих вопросов трудоемки, так как представляют собой
многофакторный эксперимент. Методика проведения опытов опирается на
теорию планирования эксперимента, позволяющую получить максимум
информации при минимальной затрате времени и средств. При каждом опыте
проводится запись процессов нагружения. Представительная реализация
процессов нагружения статистически обрабатывается в определенной
последовательности.
Гипотеза о стационарности и эргодичности процесса нагружения
проверяется совмещением различных участков осциллограммы. Однотипность
процесса и отсутствие тенденции к непрерывному нарастанию или спаду
нагрузок, расхождению или, наоборот, сужению множества реализации-
признаки справедливости гипотезы. Небольшие изменения во времени этих
функций связаны с ограниченным количеством реализации. Достаточно
обоснованно можно полагать, что этот процесс эргодический и стационарный.
После того как в первом приближении подтвердилась гипотеза о
стационарности и эргодичности процесса нагружения, проводится обработка
представительной реализации по текущему значению ординат. Для этого через
tц
интервалы времени Dt = снимаются ординаты процесса нагружения (рисунок
6
2,в). Здесь tц – средний период цикла высшей гармоники процесса нагружения,
которую надо исследовать. Обработка процесса нагружения может проводиться
19
как вручную, так и с помощью цифровой ЭВМ, снабженной специальной
считывающей приставкой. Если процесс нагружения записан на магнитной
ленте или проволоке, то машинная обработка существенно ускоряется. С
помощью специальной программы на цифровой ЭВМ строятся функции МО и
дисперсии по формулам (1) и (2). Нахождение этих функций в доверительных
интервалах около прямой, параллельной оси времени, подтверждает гипотезу о
стационарности. Затем по формуле (3) строится корреляционная функция.
Длительность достоверного участка корреляционной функции tmax (рисунок 2,а)
T
определяется по условию t max £ , где Т – длительность представительной
10 ¸ 30
реализации.
Затухание корреляционной функции (рисунок 2,а) является признаком
эргодичности процесса. Совпадение корреляционных функций, построенных со
смещением начала обработки, свидетельствует о стационарности процесса (см.
рисунок 2, а, кривые 1,2).
Затем строится статистический ряд распределения текущих значений
ординат нагрузок. Для этого весь массив снятых с осциллограммы ординат
распределяется по разрядам (таблица 1).
Таблица 1
Статистический ряд распределения текущих значений ординат нагрузок
Разряды Количество Частоты
попаданий в разряд
S1-S2 m1 P1*
S2-S3 m2 P2*

……. ……. …….

Si-Si+1 mi-1 Pi*-1
……. …… ……
Sk -1 - Sk mk Pk*-1
Итого: п 1

Количество разрядов k p принимается обычно от 5 до 12. При этом, чем

больше случайных ординат в массиве, тем принимается большее количество
разрядов. Цена разрядов определяется по формуле
( S max - S min )
DS = ,
kp
где Smax,Smin – наибольшее и наименьшее значения нагрузок,
зафиксированных при испытаниях. Следует отметить, что DS = Si - Si -1 .
Частота в каждом разряде определяется по формуле
mi -1
Pi* = , (11)
n

20
 где mi -1 – количество ординат, попавших в разряд i - 1 ; п – общее
количество ординат, полученных при статистической обработке
осциллограммы.
Статистический ряд можно представить графически в виде гистограммы
(рисунок 6).

Рисунок 6 – Гистограмма (1) и функция плотности распределения (2)

случайных нагрузок S

При ее построении по оси абсцисс откладываются разряды DS = Si - Si -1 и

на каждом разряде как на основании строится прямоугольник, площадь которого
равна частоте разряда Pi*-1 . Высота прямоугольника определяется по формуле
P*
f * ( S ) = i -1 . (12)
DS
Следует отметить, что сумма площадей прямоугольников равна единице.
При увеличении длины экспериментальной осциллограммы и количества
снятых ординат нагрузок можно назначать все более мелкие разряды. Гисто-
грамма будет приближаться к кривой, ограничивающей площадь, равную
единице. Эта кривая представляет собой график функции плотности распределе-
ния f(S) случайной нагрузки S.
Предварительно вид закона распределения f(S) можно определить по виду
гистограммы. В ГОСТ 11.008-75 приведены правила построения вероятностных
сеток, с помощью которых можно оценить вид закона распределения по
расположению эмпирических точек. Аналитическая оценка соответствия
эмпирического и теоретического законов распределения случайной величины
осуществляется с помощью критериев Колмогорова, c 2 и ряда других (ГОСТ
11006-74).
Полученная гистограмма и теоретическая плотность распределения f(S)
текущего значения ординат эксплуатационных нагрузок используются для
расчета вероятностей безотказной работы деталей по условию прочности, для
определения ресурса и вероятности безотказной работы по циклической
прочности зубчатых передач, подшипников и валов, работающих на изгиб. Для
расчета валов на кручение, элементов металлоконструкций на растяжение,
сжатие и изгиб необходимо провести схематизацию процесса нагружения. Она
состоит в замене сложного многокомпонентного процесса нагружения со
21
случайными амплитудами и коэффициентами асимметрии циклов
эквивалентным ему с точки зрения накопления циклических повреждений
симметричным процессом со случайной амплитудой.
Литература: 5осн.[83-118].
Контрольные вопросы
1. В чем заключается сущность метода натурного тензометрического
эксперимента?
2.Каким образом проверяется гипотеза о стационарности и эргодичности
процесса нагружения?
3.Какова общая последовательность обработки представительной
реализации?
4.Из какого условия определяется длительность достоверного участка
реализации?
5.Что представляет собой гистограмма?
6.В какую функцию переходит гистограмма по мере увеличения длины
экспериментальной осциллограммы?

Лекция 3 Расчетно-экспериментальный метод определения

эксплуатационных нагрузок
Основываясь на опыте исследования механизмов и металлоконструкций
ряда ПТМ, можно утверждать, что существуют зависимости между параметрами
машин и вероятностными характеристиками (МО, СКО и т. д.)
эксплуатационных нагрузок. Это позволяет рассчитать эксплуатационные
нагрузки на стадии проектирования. Для того чтобы такой расчет был возможен,
необходимо провести натурные тензометрические испытания нескольких
машин, близких по типу к проектируемой. Полученные при этом гистограммы
нагрузок перестраиваются в относительной системе координат. По оси абсцисс
S
откладываются относительные значения нагрузок x= , где S – текущее
Sn
значение нагрузок; Sn – нормативное значение нагрузки. Эта нормативная
нагрузка выражается через параметры проектируемой машины (к этим па-
раметрам могут относятся пусковые и тормозные моменты, моменты инерции
ведущих и ведомых масс, статические сопротивления, коэффициенты жесткости
упругих звеньев (валы, металлоконструкции и т. п.)). Если правильно
определена нормативная нагрузка, гистограммы эксплуатационных нагрузок од-
нотипных машин с различными параметрами совпадают (рисунок 7). По этой
гистограмме определяется теоретический закон распределения нагрузок f(х).
Для проектируемой машины с новыми параметрами определяется нормативная
нагрузка и принимается в качестве закона распределения ранее полученная
плотность f(х).

22
 Рисунок 7 - Гистограммы нагрузок на механизмы трех разных мельниц
(— • — — первая, ——— — вторая, --- — третья мельница) в относительной
f*(х)—х и абсолютной f*(S)—S системах координат (f(x)—плотность
распределения относительных нагрузок х = S/S, на механизм)

Преимущество этого метода заключается в простоте и доступности. Однако

этот метод неприменим при проектировании машин, существенно
отличающихся от ранее приведенных.
Аналитические методы определения эксплуатационных нагрузок
Аналитические методы определения вероятностных характеристик
эксплуатационных нагрузок основываются на исходных положениях
статистической динамики машин. Статистическая динамика – наука, изучающая
поведение различных систем при случайных внешних воздействиях. При этом
параметры системы могут оставаться неизменными, меняться случайным или
неслучайным (детерминированным) образом.
Применительно к технологическим машинам в качестве системы могут
рассматриваться отдельные механизмы или группы механизмов совместно с
металлоконструкциями, приводными устройствами и материалами,
находящимися в них или подвергающихся обработке. Входными называются
воздействия (процессы), являющиеся причиной изменений, происходящих в
системе. К их числу принадлежат моменты и усилия, создаваемые двигателями и
тормозами, ветровые воздействия, силы тяжести и т. п. Выходные процессы,
которыми являются нагрузки, в звеньях металлургических машин
рассматриваются как результат преобразований входных воздействий
динамической системой.
В ряде случаев эти преобразования могут быть представлены в виде
зависимостей (операторов), включающих только конечные величины. Такие
операторы называются вырожденными, и нагрузка в расчетном элементе
металлургической машины при этом рассматривается как функция случайных
величин или случайных процессов. Простейшим примером такого оператора мо-
жет служить зависимость, связывающая медленно (по сравнению с периодом
собственных колебаний стрелы) меняющуюся нагрузку в грузовом канате S1(t) с
нагрузкой в упряжи скипа.

23
 В других случаях оператор включает бесконечно малые величины.
Характерным примером являются дифференциальные уравнения, связывающие
деформации и нагрузки в упругих элементах машин и внешние силовые
воздействия. Такие операторы называются невырожденными. Для нахождения
характеристик нагрузок в этом случае используются корреляционные методы и
методы кинетических уравнений. С помощью корреляционных методов
определяются МО, СКО, корреляционные функции и спектральные плотности
случайных процессов нагружения механизмов и металлоконструкций.
В методах кинетических уравнений используются уравнения,
отображающие изменения законов распределения ординат случайных
процессов нагружения. Исследования показали, что применительно к
металлургическим машинам решения кинетических уравнений носят гро-
моздкий характер и малопригодны для практических целей. В связи с этим в
дальнейшем применяются корреляционные методы исследования.
Натурные тензометрические испытания показали, что вид закона
распределения нагрузок достаточно стабилен. Так, для нагрузок в элементах
портальных кранов наиболее характерен усеченный нормальный закон рас-
пределения. Поэтому при расчетах необходимо определять МО и дисперсию
нагрузок.
Существенные осложнения возникают в тех случаях, когда движение в
расчетной схеме механизма описывается нелинейными дифференциальными
уравнениями. Это имеет место при учете зазоров в системе, при рассмотрении
разветвленных схем, при учете одновременной работы нескольких механизмов и
т. п. Дело в том, что большинство уравнений этого вида не имеют общего
решения и, кроме того, нелинейность исключает возможность сложения общих
и частных решений. В этих случаях, так же как и при линейных уравнениях с
переменными коэффициентами, используются приближенные методы или
наиболее универсальный имитационный метод определения нагрузок.
Имитационные методы определения эксплуатационных нагрузок
Одним из наиболее совершенных методов определения эксплуатационных
нагрузок является имитационный метод, основанный на широком
использовании ЭВМ. В основу этого метода заложен системный подход,
рассматривающий человека, машину и окружающую среду как единое целое.
Действия человека-оператора моделируются с помощью специальной програм-
мы, управляющей электронной моделью машины или механизма. В ряде случаев
электронной моделью управляет со специального пульта оператор, прошедший
соответствующую подготовку. Технологическая машина или ее отдельный
механизм представлены в виде набранных на ЭВМ уравнений движения и
зависимостей для определения усилий в расчетных элементах. Воздействия
окружающей среды имитируются с помощью системы ограничений, начальных
условий, внешних воздействий.
Основными этапами этого метода являются: составление расчетной схемы
рассматриваемой машины или ее механизма; составление уравнений,
описывающих движение расчетной схемы и передачу усилии на расчетные
звенья; определение управляющих воздействии и других внешних воздействий,
24
начальных условий и т. п.; многократное решение с помощью ЭВМ диффе-
ренциальных уравнений; статистическая обработка полученных реализации
процессов нагружения; расчет характеристик эксплуатационных нагрузок.
Расчетные схемы и соответствующие дифференциальные уравнения
движения должны быть достаточно просты (например, распределенные массы
упругих элементов рекомендуется заменять сосредоточенными). Дело в том,
что, с одной стороны, они предназначены для определения осредненных
характеристик нагрузок (МО, СКО и т. д.), а с другой - необходимо их мно-
гократное решение, что требует значительных затрат машинного времени для
цифровых ЭВМ или применения мощных аналоговых ЭВМ.
В то же время применение современных цифровых и аналоговых ЭВМ
позволяет использовать многомассовые разветвленные расчетные схемы
металлургических машин и их элементов.
Известно несколько методов формирования управляющих воздействий и
внешних нагрузок. Один из них основан на определении случайных параметров
работы машины. Если это грузоподъемные машины, то определяются случайные
параметры цикла машины, к числу которых относятся моменты времени
включения двигателей и тормозов механизмов, масса груза, начальные и
конечные значения вылета, угла поворота, длины подвески груза и т. п. Если
проектируется машина непрерывного транспорта, то в качестве случайных
параметров рассматриваются интенсивность загрузки, координаты точек
погрузки и выгрузки, начальное натяжение тягового органа и т.д. Если
случайные параметры независимы, определение каждого из них производится с
помощью функции распределения F(x)(интегральная функция) этого параметра
(рисунок 8).

Рисунок 8 – Нахождение значений случайного параметра Х по известной

функции распределения F(х) и случайным числам а1, а2 и т. д.

Из таблицы случайных чисел берется первое число, например а1. Оно

откладывается в масштабе на оси ординат. Это означает, что F(х)=а1. Далее по
горизонтальной и вертикальной стрелкам определяется значение х1. Это
значение случайного параметра (например, масса груза) используется при
моделировании первого цикла работы машины. Затем из таблицы случайных
чисел берется второе число а2 и вновь определяется x2—значение случайного
параметра для второго цикла моделирования. Таким образом определяются все
параметры во всех моделируемых циклах. Определение конкретных значений
случайных параметров обычно выполняется по специальной программе на ЭВМ.
25
Очевидно, что для этого должны быть известны функции распределения всех
параметров, которые предполагаются для проектируемой машины такими же,
как и для действующих и исследованных. Это предположение согласуется с
результатами натурных испытаний, свидетельствующих о том, что параметры
зависят от технологического варианта работы и от ее основных характеристик.
Эти характеристики известны уже на стадии разработки технического задания. К
ним относятся: мощность, производительность и т. п. Метод случайных
параметров удобен для моделирования нагрузок в относительно простых, с
точки зрения управления, машин, например, в механизме подъема или
передвижения. В более общих случаях использование этого метода усложняется.
В управляемых человеком машине наиболее объективные данные можно
получить используя метод комбинированного имитационного моделирования.
Здесь предусматривается использование управляемых аналого-цифровых
комплексов (рисунок 9). В состав комплекса входят рабочее место оператора 1,
идентичное рабочему месту на реальной машине, и аналоговая ЭВМ 2, на
которой набираются дифференциальные уравнения движения машины и груза.
Процессы перемещения машины и груза формируются в результате решения
уравнений движения на аналоговой ЭВМ. Управляющие воздействия задаются с
рабочего места оператором, который наблюдает за движением исполнительного
органа и его элементов на экране электронно-лучевого индикатора 3.
Случайные параметры (нагрузка, скорость вращения и т. д.) формируются в
цифровой ЭВМ 4, входящей в состав комплекса. Здесь же производится
статистическая обработка процессов управления, перемещений и нагрузок.
Недостатком комплекса является его высокая стоимость, поэтому некоторое
распространение получил третий метод формирования внешних воздействий,
основанный на использовании алгоритма управления оператора.

Рисунок 9 – Структурная схема управляемого аналого-цифрового

имитационного комплекса

Программа, управляющая электронной моделью, должна иметь элементы

логики, имитирующие последовательность действий машиниста. Помимо этого,
программа должна обеспечивать управление, близкое к оптимальному. Обычно
в качестве критерия оптимальности в машинах общего назначения принимается
время цикла. Учитываются ограничения по перемещениям, скоростям,
ускорениям груза и элементов грузоподъемных машин, а также по количеству
включений механизмов за цикл. Наиболее сложны управляющие программы
машин с гибким подвесом груза. Этот перспективный метод формирования

26
управляющих воздействий и определения нагрузок не требует создания дорогих
управляемых имитационных комплексов. В настоящее время он разработан не в
полной мере, что объясняется сложностью создания управляющих программ для
машин, имеющих несколько одновременно действующих механизмов.
Большое значение имеет точность моделирования нагрузок, которая
определяется отклонением выходного процесса, полученного на модели, от
идеального значения нагрузки. Ошибки моделирования могут определяться
отклонением входных процессов и величин от фактических их значений и
неадекватностью модели. Возможны ошибки в воспроизведении модели на
ЭВМ. В качестве идеального значения принимаются значения, полученные при
натурных испытаниях. Такое сравнение невозможно для вновь проектируемой
машины. В этом случае возможны два пути проверки точности. Первый – заклю-
чается в применении предлагаемой модели (с соответствующей корректировкой)
к действующим механизмам с последующим сравнением результатов
эксперимента и моделирования. Второй – предполагает сравнение
моделируемых нагрузок по приближенной и более точной и совершенной
модели. В качестве критериев для проверки точности при решении
детерминированных задач принимаются дискретные значения нагрузок и
периодов колебаний. При решении вероятностных задач точность проверяется,
сопоставлением статистических значений нагрузок: МО, дисперсия, СКО и т. п.
Иногда точность проверяется сравнением эквивалентных нагрузок.
Применяемые модели должны обладать устойчивостью. Устойчивыми
называются такие модели, у которых малым изменениям входных данных или
внутренней структуры модели соответствуют малые изменения нагрузок. Это
обеспечивает соответствующим выбором обобщенных координат, применением
аппроксимирующих зависимостей, исключающих расходящиеся процессы, и т.
д.
Имитационный метод определения эксплуатационных нагрузок позволяет
больше, чем какой-либо другой метод, исследовать влияние на нагрузки в
механизмах и металлоконструкциях различных факторов. Здесь особенно
эффективен системный подход, в основе которого лежит обобщенная модель
машины, которая представлена в виде графа на рисунке 10.

Рисунок 10 – Граф обобщенной модели машины для определения нагрузок

27
 Этот граф отражает влияние условий эксплуатации X, изготовления U,
процессов управления У, перемещений машины и исполнительного органа Z,
конструктивных особенностей машины М и показателей качества К на нагрузки
в элементах и системах N1. Каждая из вершин этого графа рассматривается как
множество элементов. Применительно к карусельным разливочным машинам в
множество Y входят процессы управления механизмами поворота карусели Y1,
наклона ложки Y2, передвижения анодосъемочной машины Y3. Каждый процесс
управления представляет собой последовательность включений двигателя и
тормоза данного механизма. В множество Z входят процессы вращения карусели
Z1 , движения механизма поворота ложки Z2,изменение вылета стрелы сьемника
анодов Z3 и т.д..
В множество М входят конструктивные особенности отдельных деталей М1
и конструктивные варианты приводных систем М2. Так, последняя передача
механизма поворота выполняется в виде девочкой или зубчатой пары. При этом
образуется различный зазор в зацеплении, от величины которого зависят на-
грузки в механизме поворота. На нагрузки влияют такие конструктивные
варианты систем, как тип подвески груза на канатах (линейная, плоская,
пространственная), тип стрелового устройства (стрела с уравнительным
полиспастом, шарнирно-сочлененная стрела), тип привода (электропривод
постоянного, переменного тока, гидропривод), количество приводов механизмов
(один, два, несколько) и т. д.
В множество K входят показатели качества, которые влияют на нагрузки. К
ним относятся показатели назначения К1 (грузоподъемность, вылет и т. д.),
показатели производительности К2 (скорости механизмов), показатели массы
машины К3 и ряд других показателей. Элементы рассмотренных множеств, в
свою очередь, могут являться множествами. Так, может рассматриваться
несколько вариантов процесса управления механизмом подъема или поворота
(множество Y1) или ряд величин скоростей этого механизма (множество K2).
Дуги ХN1, UN1, К.N1, МN1,ZN1, YN1 отражают влияние перечисленных
факторов на нагрузки N1 в элементах и системах. При этом операторы связи
представляют собой систему стохастических, дифференциальных уравнений,
коэффициенты и правые части которых зависят от множеств X,U, К, М, Z, Y.
Используя теоретико-множественную трактовку, рассматриваемые вершины и
дуги можно представить в виде функционального соответствия, которое легко
разворачивается с помощью цифровой ЭВМ [1]. Дуги ХК, ХМ, ХZ XV, UМ, КМ,
КZ, КY, МZ, МY, ZY,YZ обозначают связи между факторами, определяющими
нагрузки. Эти связи могут иметь вид математических зависимостей или
эвристических заключений. Так, максимальный вылет крана (элемент множества
К) должен быть равен максимальному расстоянию от оси его вращения до
возможной точки укладки груза, координаты которой определяются
технологическим вариантом работы машины (элемент множества X). Влияние
технологического уровня завода-изготовителя (элемент множества U) на
конструкцию механизма поворота (элемент множества М) может определяться
тем, что планетарный редуктор механизма исключается из рассмотрения, так как

28
этому заводу не обеспечить нужный уровень термообработки и точности
изготовления передач. Многие из факторов, влияющих на нагрузки, являются
случайными событиями, величинами, процессами. Каждому сочетанию i
факторов (определенный технологический вариант работы, квалификация
управления, регулировка пусковой и тормозной аппаратуры и т. д.)
соответствует некоторая вероятность появления Рi. При данном сочетании
факторов нагрузки N1S на механизм или металлоконструкцию будут иметь свой
закон распределения fi(S). Для того чтобы определит], суммарный закон
распределения f(S) при всех рассматриваемых сочетаниях факторов,
используется теория случайных смесей, согласно которой
n
f(S) = å Pi f i ( S ), (14)
i =0
где п—количество возможных сочетаний факторов.
Вероятность Рi подсчитывается при разворачивании ранее упомянутого
функционального соответствия на ЭВМ.
Средний уровень нагрузок, согласно теории случайных смесей,
определяется по зависимости
n
S = å Pi Si , (15)
i =1
где S i – МО нагрузки при i-ом сочетании факторов.
Литература: 5осн.[83-118].
Контрольные вопросы
1. Каким образом можно рассчитать эксплуатационные нагрузки на стадии
проектировании?
2. Что изучает статистическая динамика?
3. Какие операторы называются вырожденными?
4. В чем заключается сущность имитационного метода определения
эксплуатационных нагрузок?
5. Какие методы используются для формирования управляющих
воздействий?
6. Что отражает граф обобщенной модели машины?
Лекция №4. Несущая способность и предельные состояния элементов
металлургических машин
Надежность металлургических машин зависит от надежности отдельных
элементов (деталей). Надежность деталей механизмов и металлоконструкций по
условию прочности и циклической прочности зависит не только от нагрузок, но
и от несущей способности этих элементов.
Под несущей способностью понимается такая нагрузка, под действием
которой деталь достигает предельного состояния. Предельным называется такое
состояние детали, при котором ее дальнейшая эксплуатация прекращается. В
металлургических машинах имеет место ряд предельных состояний, наиболее
характерные из которых рассматриваются ниже.

29
 Предельное состояние по условию статической прочности возникает, когда
под действием предельных нагрузок происходит разрушение или потеря формы
детали из-за возникновения пластических деформаций или потеря устойчивости.
Например, разрушение чугунного корпуса редуктора или изгиб стального вала
из-за возникновения значительных нагрузок в механизме.
Предельное состояние по условию циклической прочности наступает, когда
под действием переменных напряжений, вызванных соответствующими
нагрузками, образуются трещины усталости, которые достигают предельной
величины. Возможен случай, когда из-за образования этих трещин происходит
разрушение детали. Примером может служить прекращение эксплуатации крана
в связи с обнаружением в металлоконструкции стрелы трещин предельной
длины или из-за внезапного разрушения вала, наблюдение за развитием трещин
в котором затруднительно, так как он находится в редукторе.
Предельное состояние по условию изнашивания наступает, когда в
результате трения между деталями, находящимися под действием внешних
нагрузок, при определенных температурах, скоростях, условиях смазывания и
загрязненности трущихся поверхностей, возникает предельный износ детали.
Например, износ открытых зубчатых передач механизма передвижения пор-
тального крана. Возможны и другие предельные состояния.
Несущая способность элементов металлургических машин зависит от
прочностных размеров и конфигурации деталей, механических характеристик
материала, из которого они изготовлены, термической и холодной обработки
поверхности и внутренних слоев материала. Окружающая среда влияет на
несущую способность через температуру, влажность, различные особенности,
делающие ее агрессивной. При низких температурах многие материалы пере-
ходят из вязкого состояния в хрупкое.
У ряда конструкционных сталей при низких температурах t резко снижается
ударная вязкость а5, что приводит к хладноломкости (рисунок 11). На
хладноломкость стальных деталей помимо температуры охлаждения влияют
химический состав и структура стали, наличие концентраторов напряжений,
скорость приложения внешней нагрузки, технология производства стали и
другие факторы. Процесс хрупкого разрушения начинается с зарождения
трещины, которая распространяется с различной скоростью, что приводит к
разрушению элемента. По критерию хладноломкости наиболее опасны
углеродистые кипящие стали марок Ст3, Ст3кп и др. Низкие температуры
снижают надежность также многих неметаллических деталей.

30
 Рисунок 11 – Зависимость ударной вязкости а5 стали марки 15ХСНД от
температуры t при радиусе надреза на образце 1 мм.

Несущая способность деталей машин зависит от времени. Под действием

нагрузок материалы обнаруживают в той или иной мере медленную текучесть.
Это явление называется ползучестью. При ползучести разрушающее напряжение
зависит от длительности работы. С увеличением времени работы прочность
надает. При этом вместо обычных характеристик прочности используется
предел длительной прочности, равный напряжению, которое при определенной
температуре приводит к отказу в течение времени t. Коррозия металлов, если не
приняты специальные меры, развивается достаточно быстро. Особенно заметно
происходят эти процессы в воде и различных агрессивных средах. Коррозия
снижает пределы усталости, изменяя, таким образом, несущую способность во
времени.
Статическая и циклическая прочность деталей машин
При появлении предельных нагрузок и соответствующих напряжений в
элементах машин могут возникнуть остаточные деформации или разрушения.
Материалы, из которых изготовлены детали, могут находиться в вязком или
хрупком состоянии.
В вязком состоянии их разрушению предшествует существенная
пластическая деформация. Для определения несущей способности деталей из
пластических материалов обычно рассматривается их поведение при небольшой
степени пластического деформирования. Здесь существенное значение приоб-
ретает определение предела текучести, который при расчетах в упруго-
пластической области принимается равным пределу пропорциональности на
кривой деформирования. Различают истинную и условную диаграмму
деформирования. В условной диаграмме на оси ординат откладываются
S Dl
напряжения s = , а на оси абсцисс - деформации l = . Здесь S - сила,
Fo l0
действующая на растягивающийся образец; F0,l0 - начальная площадь сечения и
длина образца; Dl - абсолютная деформация образца. На этой диаграмме предел
текучести соответствует остаточной деформации образца, равной 0,2 %.
Значения этого условного предела текучести приводятся в справочной
литературе. Следует учитывать, что после возникновения пластических
деформаций в какой-либо части сечения детали имеет место увеличение

31
несущей способности. Это происходит за счет перераспределения напряжений
по сечению (например, при изгибе оси или балки) и за счет упрочнения
материала детали при пластическом деформировании.
В хрупком состоянии разрушению не предшествует существенная
пластическая деформация. При этом возникают условия для быстрого развития
трещин как ранее образовавшихся, так и новых. С быстрым развитием трещин,
образованию которых сопутствуют малые пластические деформации, связан
механизм хрупкого разрушения. Хрупкое разрушение имеет место в
высокопрочных сталях, чугунах, мягких углеродистых сталях, работающих при
низких температурах, а также в конструкциях больших габаритных размеров и
толщин в сварных и литых изделиях. Причиной образования хрупкой трещины
является местное исчерпание пластичности. В линейной механике разрушения
показано, что усилия, приложенные перпендикулярно имеющейся трещине,
вызывают на ее концах напряженное состояние, могущее вызвать разрушение
при номинальных напряжениях ниже предела текучести.
Под действием переменных напряжений в деталях механизмов и
металлоконструкций происходит постепенное накопление повреждений. Этот
процесс называется усталостью, а способность деталей сопротивляться
усталости - циклической прочностью или выносливостью. В начальной стадии
накопления циклических повреждений происходят пластические деформации
отдельных кристаллов, из которых состоит металл. Эти пластические
деформации вызывают перераспределение напряжений, и на поверхности ряда
кристаллов возникают линии сдвига. Пластическое деформирование
сопровождается упрочнением отдельных зон кристаллов и одновременно
разрыхлением структуры в области внутрикристаллических дефектов. Под
действием переменных напряжений, превышающих определенный уровень,
начинают образовываться из линий сдвига микротрещины. Развиваясь,
микротрещины переходят в макротрещины. Последние приводят к уменьшению
прочностного сечения детали, и после того как размер трещины достигает пре-
дельного значения, наступает хрупкое разрушение детали. Таким образом,
процесс усталостного разрушения можно разделить на две стадии. Первая
стадия - до начала образования макротрещины, вторая - от момента ее
образования до разрушения детали. В настоящее время еще нет достаточно
апробированных общих оценок закономерностей распространения трещин в
деталях машин сложной конфигурации. В связи с этим расчеты циклической
прочности как до образования макротрещин, так и до полного разрушения носят
идентичный характер. Известно, что пределы выносливости, определенные по
условию образования трещины и по условию окончательного разрушения,
совпадают при коэффициентах концентрации as < 2…3. При высоких
коэффициентах концентрации количество циклов, при которых происходит
развитие макротрещины с момента ее образования до разрушения сечения,
составляет 70—80 % от общего ресурса детали. Развитие усталостной трещины
происходит в результате циклических деформаций в области вершины трещины.
Установлено, что в общем случае распространение макротрещины от появления
до полного разрушения детали можно разделить на три этапа. Первый этап
32
характеризуется малой скоростью распространения трещины вдоль полос
скольжения. На втором (основном) этапе трещина растет с примерно постоянной
скоростью. На третьем этапе, когда трещина имеет уже большие размеры, ско-
рость роста увеличивается и происходит мгновенное хрупкое разрушение
(долом) детали. В то же время экспериментальные и теоретические
исследования так же, как и эксплуатационные наблюдения, свидетельствуют о
том, что не всегда появление трещины усталости приводит к разрушению детали
(образца). В ряде случаев возникают не распространяющиеся трещины или
трещины с весьма малой скоростью роста. Очевидно, что разработка и
использование возможностей уменьшения скорости роста трещин является
значительным резервом увеличения долговечности машин.
На вершине трещины возникает весьма высокая концентрация напряжений.
Опытным путем установлено, что в ряде случаев с увеличением остроты
концентратора напряжений растет сопротивление усталости, что является
причиной появления не распространяющихся трещин. Показательна
приведенная на рисунке 12 общая схема зависимости предела выносливости s -1k
стальных образцов от теоретического коэффициента концентрации as
напряжений в надрезах на этих образцах. Сначала увеличение as приводит к
резкому снижению предела усталости по разрушению (кривая 1). После
достижения некоторого критического уровня ( s kp -1k ) предел усталости по
разрушению перестает уменьшаться (кривая 2), несмотря на дальнейшее увели-
чение as . Предел выносливости по трещинообразованию (кривая 3) продолжает
понижаться.

1,2 - пределы выносливости по разрушению; 3 - пределы выносливости по

образованию трещин
Рисунок 12 – Зависимость предела усталости s -1k от теоретического ко-
эффициента концентрации as при испытании образцов из низкоуглеродистой
стали на изгиб по симметричному циклу нагружения

Из рисунка 12 следует, что после критического теоретического ко-

эффициента концентрации a kps происходит разделение пределов выносливости.
В надрезах as f s kp
-1k появляются нераспространяющиеся усталостные трещины.
Развитие трещины прекращается из-за изменения напряженного состояния
материала у ее вершины, упрочнения материала в области высоких
концентраций напряжений и ряда других причин. Теоретические исследования
33
этого вопроса не являются исчерпывающими, однако в ряде важных случаев уже
теперь можно рассчитать критические значения теоретических коэффициентов
концентрации и пределы выносливости по разрушению и трещинообразованию.
Возможно расчетное определение предельной длины трещины при известном
уровне действующих напряжений.
Основной характеристикой циклической прочности является кривая
усталости, которая связывает максимальные напряжения s max (рисунок 13) в
цикле нагружения с количеством циклов, выдерживаемых деталью до
образования трещин или разрушения.

Рисунок 13 – Асимметричный процесс изменения напряжений в сечении

детали

При экспериментальном построении кривых усталости наблюдается

разброс результатов, что объясняется случайным различием в структуре металла
детали, ее обработки и другими обстоятельствами. Проведя значительное число
испытаний, можно определить закон распределения количества циклов N до
образования трещины или разрушения детали f1(N) при определенном уровне
максимальных напряжений s1 . Возможно также определение закона
распределения предела выносливости f (s rkД ) (рисунок 14, а).

а - в системе координат s - N ; б - в логарифмической системе координат

Рисунок 14 – Кривые усталости

Через экспериментально полученные точки могут быть проведены кривые

усталости с различной вероятностью неразрушения Рn испытываемых деталей
или образцов.
Уравнение кривой усталости
s mN = C (16)
где т—показатель степени кривой усталости; С—константа.

34
 Показатель степени т кривой усталости, построенной по условию образо-
вания трещины, выше, чем т, определенный по условию разрушения.
Уравнение кривой усталости (16) соответствует определенным
характеристикам цикла изменения напряжений. К их числу относятся, помимо
максимального s max и минимального s min напряжений, амплитуда sa , среднее
напряжение s m (см. рисунок 14), коэффициент асимметрии r цикла,
определяемые по зависимостям в таблице 2.
Таблица 2
Характеристики циклов нагружения
Цикл Закон Характеристика цикла
периодического
нагружения Амплитуда Среднее Коэфф.
напряжение ассиметрии
Ассиметрич s - s min s + s min s
s а = mах s m = mах R s = min
ный 2 2 s max

Симметричн s a = s max sm = 0 R s = -1
ый

Отнулевой s mах s mаа Rs = 0

sа = sm =
2 2

Кривую усталости можно построить в логарифмической системе координат

(рисунок 14, б). Для большинства сталей, применяемых в металлургическом
машиностроении, точка перелома с координатами s rkД и N s соответствует
переходу на участок кривой усталости, параллельной оси абсцисс. Здесь s rkД -
предел выносливости, а N s - базовое число циклов. Предел выносливости равен
такому максимальному напряжению цикла, действие которого при практически
неограниченном числе циклов не вызывает разрушения детали.
Ограниченный предел выносливости соответствует такому максимальному
напряжению цикла ( s = s max ), при котором происходит разрушение детали в
области левой ветви кривой выносливости (рисунок 14,б).
В металлоконструкциях металлургических машин иногда возникают
трещины при малом числе циклов нагружения ( N p 10 5 ).
Обычно это связано с непроваром, подрезами швов и другими дефектами
изготовления, а также систематическими перегрузками. При качественном

35
изготовлении и нормальной эксплуатации при малом числе циклов не возникают
усталостные трещины.
Распределение несущей способности элементов по условию
статической и циклической прочности
Для определения несущей способности элементов используются
механические характеристики материалов, из которых они изготовлены, так как
во многих случаях несущая способность детали определяется по зависимости
So = s np F где snp — предельное напряжение (предел текучести, временное
сопротивление, предел усталости и т. д.); F — геометрический фактор рас-
четного сечения (момент сопротивления, площадь сечения детали).
Экспериментальные исследования пределов текучести, прочности,
усталости и других характеристик образцов и деталей свидетельствуют о
существенном их разбросе. Важнейшими причинами этого разброса являются:
структурная неоднородность металлов одной плавки, обусловленная
искажениями кристаллической решетки, случайными включениями, порами и т.
п.; межплавочное рассеяние механических характеристик, случайные изменения
режимов механической и термической обработки, сварка и т. п.; разброс
размеров, влияющих на механические характеристики (радиусы галтелей,
диаметры в зонах посадок, катеты сварных швов и т. п.); случайные отклонения
от проектных форм (непрямолинейность стержней, местный изгиб листовых
поверхностей и т. п.).
Несущая способность элементов может меняться с течением времени под
влиянием изнашивания, коррозии, развивающихся трещин и других явлений.
В настоящее время еще не накоплены данные для определения в полном
объеме вероятностных характеристик несущей способности элементов машин,
однако по ряду механических характеристик сделано многое.
Известно, что законы распределения предела выносливости могут быть
получены в результате испытаний большого количества образцов. Так, испытав
около 100 образцов, можно получить всего 4-5 точек эмпирического
распределения. Относительно малым количеством используемых
экспериментальных точек объясняется удовлетворительность аппроксимаций
статистических распределений законами Вейбулла, нормальным и нормально-
логарифмическим. Наиболее удобен для расчетов нормальный закон. Известно,
что этот закон двухпараметрический. Одним из параметров является
математическое ожидание s-1kД , второй параметр — среднеквадратическое
отклонение S-1kД . Часто используется коэффициент вариации: J-1kД = S-1kД / s-кД .
Зная МО и J-1кД , можно легко определить СКО.
В таблице 3 приведены средние значения пределов выносливости
некоторых распространенных сталей:

36
 Таблица 3
Статистические данные по пределам выносливости сталей
Марка стали Толщина Изгиб < s-1 >. Кручение t -1
заготовки, мм МПа МПа
Ст3сп Любая 190 110
Ст5 16 220 130
45 До 80 380 230
80—120 350 210
Более 120 250 150
40Х До 120 410 240
120—200 360 210
Более 200 320 200
40ХН До 200 420 250
Более 200 360 210
34ХН3М Более 160 400 240

s -1кД = s -1 / к sД ;
к sД = (к s / e s + 1 / b - 1) / b у ;
t-1кД = t-1 / к tД ; (17)
к tД = (к t / e t + 1 / b - 1) / b у ,
где < s-1 > - среднее по совокупности всех плавок значение предела
выносливости при изгибе с вращением гладкого образца; < t-1 > - то же, но при
кручении; кs , к t - эффективные коэффициенты концентрации детали; e -
коэффициенты влияния абсолютных размеров поперечного сечения; b - ко-
эффициент влияния качества обработки поверхности; b у - коэффициент влияния
упрочнения поверхности.
Исследования свидетельствуют о том, что такие механические
характеристики, как предел прочности, предел текучести, относительное
удлинение, относительное сужение, ударная вязкость, распределяются по
нормальным законам. Некоторые сведения по характеристикам ряда сталей
сведены в таблице 4.
Таблица 4
Статистические характеристики пределов текучести временного
сопротивления
Марка Диаметр заготовки, мм < s т >. Jт < sв >. Jв
стали МПа МПа

Ст3сп 4—26 290 0,09 550 0,09

10-40 280 510
40-60 270 480

37
 Ст6сп Любой (190 НВ) 330 0,07 600 0,07
45 80 (270 НВ) 760 0,07 1050 0,07
120 (240 НВ) 640 930
Любой (200 НВ) 530 850
40Х 120 (270 НВ) 850 0,05 1020 0,05
120-200 (240 НВ) 740 910
Любой (200 НВ) 570 830
40ХН 200 (240 НВ) 740 0,06 930 0,06
где Jт ,Jв - соответственно коэффициенты вариации предела текучести и
предела прочности.
Литература: 5осн.[118-129].
Контрольные вопросы
1. Что понимается под несущей способностью элементов?
2. Каковы условия наступления предельного состояния элементов?
3. От чего зависит несущая способность элементов?
4. Условия наступления хрупкого разрушения?
5. Каким образом строится кривая усталости?
6. Как записывается уравнение кривой усталости?

Лекция №5 Детерминистические методы расчета на прочность

При проектировании деталей выполняют расчеты на статическую
прочность и на сопротивление усталости как всего деформированного объема
(на объемную прочность), так и поверхностных слоев (на поверхностную
прочность).
Расчеты на прочность при статическом нагружении
Условие прочности должно быть записано в виде
s max = ... £ [s ];
(16)
t max = ... £ [t ]
или
=n ... ³ [n] , (17)
где σmax и τmax – максимальные расчетные нормальное и касательное напря-
жения; [σ] и [τ] – допускаемые напряжения; n – расчетный коэффициент запаса
прочности при расчете по нормальным напряжениям nσ, по касательным nτ и
общий (суммарный) nΣ; [n] – допускаемый (нормируемый) коэффициент запаса
прочности.
Под расчетным коэффициентом запаса прочности понимают отношение
предельных напряжений для детали (а не для образца) к максимальным расчет-
ным, а допускаемый коэффициент запаса прочности – это отношение предель-
ных напряжений к допускаемым.
Максимальные расчетные напряжения при простых видах сопротивления
следует определять по известным формулам в зависимости от вида напряженно-
деформированного состояния проектируемой детали по таблице 5:

38
 Таблица 5
Условия прочности и формулы для простых видов статического нагружения
Вид нагружения Схема нагружения Условие прочности
Растяжение s =
N
£ [s] р p
Fp

Сжатие s сж =
N
£ [s]сж
Fсж
Изгиб Ми
sи = £ [s]и
WX ,U

Срез t ср =
Q
£ [t]ср
Fср

Кручение М кр
t кр = £ [t]кр
Wu

Смятие s см =
Р
£ [s]см
Fсм

При сложном сопротивлении (при совместном действии нормальных и ка-

сательных напряжений) расчет следует проводить по эквивалентному напряже-
нию в соответствий с гипотезами прочности.
Для пластичных материалов наиболее распространенными гипотезами яв-
ляются: гипотеза наибольших касательных напряжений и гипотеза
потенциальной энергии формоизменения, иди гипотеза средних касательных
напряжений.
Согласно гипотезе наибольших касательных напряжений условие
прочности имеет вид
s эк = s 1 - s 3 £ [s ] , (18)
Согласно гипотезе потенциальной энергии формоизменения
1
s эк = (s 1 - s 2 )2 + (s 2 - s 3 )2 + (s 1 - s 3 )2 £ [s ] , (19)
2
где σ1, σ2 и σ3 – соответственно наибольшее, среднее и наименьшее главные
напряжения.
Расчетные формулы для σэк плоского напряженного состояния:
по гипотезе наибольших касательных напряжений
s эк = s S2 + 4t 2 ; (20)
по гипотезе потенциальной энергии формоизменения
s эк = s S2 + 3t 2 , (21)

39
 F M My
где s S = s р(с) ± s и =± z ± x ± ;
S Wx W y
здесь Мх и Му – изгибающие моменты в расчетном сечении; Wх и Wу – осе-
вые моменты сопротивления этого сечения.
В частности, при Fz = 0 для брусьев круглого сечения условие прочности в
учетом (20) и (21) принимает вид
М х2 + М 2у + М z2
s эк = £ [s ] (22)
Wи
и
М х2 + М у2 + 0,75М z2
s эк = £ [s ] , (23)
Wи
где Мz=Мк.
Допускаемое напряжение для пластичных материалов
s ТР
[s ] = , (24)
[п]Т

где σтр – предел текучести при растяжении; обычно [n]т=1,2±2,5.

Для хрупких материалов в соответствии с гипотезой Мора
s эк = s 1 - ks 3 , (25)
s вр
где k = (σвр и σвс – пределы прочности соответственно при растяжении и
s вс
сжатии), для чугунов в среднем k= 0,3; для сталей с твердостью ≤HRC 60 - k=
0,5.
При плоском напряженном состоянии
sS
s эк = (1 - k ) + 1 (1 + k ) s S2 + 4t 2 £ [s ] , (26)
2 2
где
Fz Mx + My Мz
sS = ± ± ; t= ;
S Wи Wp
здесь Wи и Wр – осевой и полярный моменты сопротивления круглого
сечения.
Для волокон, испытывающих растяжение, допускаемые напряжения
s вр
[s ]р = (27)
[п]в
и для сжатых волокон
[s ]сж = s вс . (28)
[п]в
При расчете на контактную прочность в соответствии с гипотезой наиболь-
ших контактных напряжений
s эк = 0,6 р 0 £ [s ]Н , (29)
где р0 – наибольшее давление в пределах деформированного объема; [σ]Н –
допускаемое контактное напряжение.

40
 В случае соприкосновения двух цилиндров с параллельными осями (линей-
ным первоначальным контактом)
1 åk
р0 = q, (30)
p h
где Σk – сумма главных кривизн поверхностей соприкасающихся тел в
1
месте первоначального контакта; å k= r пр
(ρпр – приведенный радиус
F
кривизны); q= – линейная интенсивность (F – сжимающая сила; l – длина
l
1 - m12 1 - m 22
линии контакта); h = + ; здесь μ1, μ2 и Е1, Е2 – коэффициенты Пуассона
Е1 Е2
и модули упругости материалов.
При круговой площадке контакта (точечном первоначальном контакте)

р0 =
1 3 æç
3
å
kö
÷F . (31)
p 2ç h ÷
è ø
Размеры площадки контакта, величины наибольшего давления и сближения
соприкасающихся тел при различных форме этих тел и их взаимном расположе-
нии можно определить по формулам, приведенным в работах по контактной
прочности.
Расчет по коэффициентам запаса прочности при переменных
напряжениях
Расчет следует выполнять как проверочный после конструирования
сборочной единицы, в состав которой входит данная деталь. При этом
необходимо оценить запас сопротивления усталости детали с учетом ее
абсолютных размеров, конструктивной формы, состояния поверхности в других
факторов,
Расчетный коэффициент запаса прочности следует определять в соответ-
ствии в характером изменения напряжений во времени и типом напряженного
состояния.
При регулярном нагружении возможны следующие расчетные случаи.
1. Если напряженное состояние линейное и напряжения изменяются по
симметричному циклу, то для нормальных напряжений
s -1 Д
пs = (32)
sа
и для касательных напряжений
t -1 Д
пt = (33)
tа
где s -1д и t -1д – пределы выносливости натурной детали;
σа и τа – амплитуды напряжений, определяемые в зависимости от вида
деформированного состояния.
Предел выносливости детали

41
 s -1
s -1д = (34)
К sД
где σ-1 – предел выносливости материала при симметричном цикле;
Кσд – коэффициент, характеризующий снижение предела выносливости
детали;
æ K 1 ö 1
K sД = çç s + - 1÷÷ . (35)
è K ds K F ø Ku
В последнем выражении Кσ – эффективный коэффициент концентрации
напряжений; Кdσ – коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного
сечения (масштабный фактор); КF – коэффициент влияния состояния
поверхности; Кυ – коэффициент влияния поверхностного упрочнения. В случае
коррозии КF следует заменить коэффициентом влияния коррозии Ккор.
Согласно теории подобия усталостного разрушения

Кs 2a s
= -us
, (36)
К ds æ 1 Lö
1+ ç ÷
è 88,3 G ø

L
где ασ – теоретический коэффициент концентрации напряжений; – кри-
G
терий подобия; υσ – параметр уравнения подобия усталостного разрушения,
характеризующий чувствительность к концентрации напряжений и
масштабному фактору; G – относительный градиент первого главного
напряжения σ1, 1/мм; L – периметр или часть периметра образца.
2. Если напряженное состояние линейное и напряжение изменяется по
асимметричному циклу, то
s -1 Д t
пs = ; пt = -1 Д , (37)
s аэк t аэк

где s аэк = s а + y s s т ; t аэк = t а + y t t т – эквивалентные амплитуды сим-

метричного цикла, равноценные по своему повреждающему действию асиммет-
ричному циклу с параметрами σа, τа и σт, τт (σт и τт – средние напряжения
(2s -1 - s 0 ) (2t -1 - t 0 )
цикла), y s = и yt = – коэффициенты чувствительности к
s0 t0
асимметрии цикла напряжений; σ0 и τ0 – пределы выносливости при отнулевом
цикле напряжений.
3. Если напряженное состояние сложное, то

пs пt
п= . (38)
пs2 + пt2

Для получения количественных характеристик нагруженности деталей,

необходимых для выполнения расчетов наг сопротивление усталости при

42
нерегулярном нагружении, реальный случайный процесс следует заменить
схематизированным процессом, который по уровню усталостного повреждения
должен быть эквивалентен реальному.
При нерегулярном нагружении коэффициент запаса прочности по
нормальным напряжениям
s -1 Д
пs = (39)
sэ
где
ln бs n
sэ = тs
N 0s a ps
ås aims niббss ; (40)
s -1 Д
s аi ³ , (41)
пs

а по касательным

ln бt n iбt
t э = тt
N 0t a pt
ås mt
ai
n бt
; (42)
t -1 Д
t аi ³ .
пt
В выражениях (40) - (42) mσ и mτ – показатели степени кривых усталости; λ
– число блоков нагружения; νбσ и νбτ – общее число циклов в блоке; νiбσ и νiбτ –
число циклов повторения амплитуд σаi, τаi в блоке; N0σ и N0τ – базы испытаний;
арσ и арτ – корректирующие значения сумм относительной долговечности.
Коэффициенты запаса прочности nσ и nτ по формулам. (38) и (39) следует
находить методом последовательных приближений, поскольку они входят также
в выражения (40) и (42).
sа
Расчеты на выносливость следует проводить в тех случаях, когда = const
sm

или
(s а + s m ) = const . Если эти условия не соблюдаются (например, при
sm
возникновении упругих колебаний в детали σm остается постоянным, а σа
изменяется), то расчетный коэффициент запаса прочности по нормальным и
касательным напряжениям можно определять по формулам (32) и (33).
При асимметричном цикле напряжений вместо σа следует подставить σаэк, а
при нерегулярном нагружении σэк.
При сложном напряженном состояний общий запас прочности следует
определять по формуле (38).
При выполнения расчетов конструктор особое внимание должен уделять
выбору величины [n]. Допускаемое значение коэффициента запаса прочности
следует назначать в зависимости от точности определения нагрузок и. харак-
теристик материала по сопротивлению усталостному разрушению, от уровня
технологии изготовления и контроля дефектности, ответственности конструкций
и однородности материала (таблица 6,7).

43
 Таблица 6
Ориентировочные значения коэффициентов запаса прочности n s
Условия Условия Требования к надежности
изготовления прочности Пониженные Средние Повышенные
Повышенные Повышенные 1-1,1 1.1-1,2 1,2-1,4
Средние 1,2-1,4 1,4-1,6 1,5-1,8
Пониженные 1,4-1,7 1,6-2 1,8-2,3
Средние Повышенные 1,8-2,0 1,8-2,4 2,1-2,8
Средние 1,8-2,3 2,1-2,8 2,4-3,2
Пониженные 2,0-2,6 2,4-3,2 2,6-3,6
Пониженные Повышенные 2,2-2,9 2,6-3,5 3,0-4,0
Средние 2,4-3,2 2,8-3.9 3.3-4,5
Пониженные 2,6-23,5 3,1-4.2 3,6-5

Таблица 7
Рекомендуемые значения допускаемых напряжений при различных видах
статического нагружения
Вид нагружения Материал
Пластичный Хрупкий
Растяжение
[s]р = s t [s]р = s пч
ns ns
Сжатие [s]сж = [s]р [s]сж = 3[s]р
Смятие [s]см = 1,5[s]р -------
Изгиб [s]и = [s]р [s]и = [s]р
Срез [t ]ср = 0,75[s ]р [t]ср = [s]р
Кручение [t]кр = 0,5[s]р [t]кр = 0,7[s]р

При выборе [n] необходимо учитывать опыт конструирования, расчеты и

сопоставления результатов расчета с данными об отказах в условиях эксплуа-
тации,
Допускаемое значение коэффициента запаса прочности в машиностроении
в большинстве случаев рекомендуется принимать равным 1,5-2,5. С
увеличением габаритов и ответственности конструкции, особенно при опасности
для жизни людей, связанной с возможным разрушением детали, значения [n]
следует повышать по сравнению с указанным выше интервалом.
При достоверных данных об эксплуатационных нагрузках, распределении
напряжений и характеристиках сопротивления усталостному разрушению,
полученных в результате фундаментальных исследований, при высоком уровне
технологии изготовления и применении соответствующих средств
дефектоскопии допускаются небольшие значения [n]=1,3÷1,5 даже для деталей
44
ответственных конструкций, например деталей поршневых авиационных
двигателей, при условие строгого ограничения ресурса эксплуатации и текущего
контроля за состоянием детали.
Если окажется, что n>>[n] и размеры детали обусловлены прочностью, а не
жесткостью или другими факторами (конструктивными, технологическими), то
конструктор должен уменьшить ее размеры.
Помимо расчета на сопротивление усталости, необходимо проверить также
выполнение условия статической прочности, которое для пластичных
материалов определяется величиной
sT sT
nT = = ³ [n]T = 1,2 ¸ 1,5
s max (s a + s m )

и для хрупких
sв
nв = ³ [n]в = 4,5 ¸ 6,0 .
(s a + s m )
При действии τ формулы имеют аналогичный вид.
Расчеты на долговечность
Эти расчеты следует проводить при весьма напряженных режимах
нагружения, т. е. в тех случаях, когда, амплитуда напряжений цикла σа
превышает предел выносливости σ-1д натурной детали и срок ее службы
ограниченный.
В основу расчета положено уравнение наклонной ветви кривой усталости в
виде
ms
æ s ai ö N 0s
ç ÷ = , (43)
ç s -1 Д ÷ Ni
è ø
где σаi – амплитудное значение напряжения симметричного цикла, при
котором деталь разрушается через Ni число циклов нагружения; σ-1д – предал
выносливости натурной детали, определяемый по формуле (2.36); N0σ – база
испытаний. Обычно N0σ=106÷3·106; если нет экспериментальных данных по
натурной детали, то принимают N0σ=2·106; mσ – показатель степени кривой
C
усталостной прочности; ориентировочно ms = , причем С=12 – для сварных
K sД
соединений; С=12÷20 – для углеродистых сталей; С=20÷30 – для легированных
сталей.
При регулярном нагружении возможны следующие расчетные случаи.
1. Если напряженное состояние простое и напряжения изменяются по
симметричному циклу с заданной постоянной амплитудой σа ила τа, то цикли-
ческая долговечность детали Nσ или Nτ, в соответствии с (43)
ms
æ s -1 Д ö
Ns = çç ÷
÷ N0s (44)
è sa ø
или
mt
æ t -1 Д ö
Nt = çç ÷
÷ N0t
è ta ø
45
 2. Если напряженное состояние простое и напряжения изменяются по асим-
метричному циклу с постоянными σа (τа) и σm (τm), то
ms
æ s -1 Д ö
Ns = çç ÷
÷ N0s (45)
è s aээ ø
или
mt
æ t -1 Д ö
Nt = çç ÷
÷ N0t
è t aээ ø
где σаэк и τаэк – эквивалентные амплитуды напряжений;
s аэк = К sД s а + y s s m ;
t аэк = К tД t а + y t t m .
8. Если напряженное состояние сложное, то циклическая долговечность
N s Nt
N=
m
(46)
æ 2 2 ö2
ç m m÷
ç Ns + N t ÷
ç ÷
è ø
Выражение (46) можно применять в тех случаях, когда mσ=mτ=m.
В реальных условиях эксплуатации изделий (например, автомобилей,
станков) нагружение их деталей носит, как правило, случайный характер,
причем возможны резкие перегрузки, т. е. с течением времени изменяются и
среднее напряжение и амплитуда цикла. В этом случае долговечность детали,
выраженная в километрах пробега, часах, циклах и т. д.,
L = lб l ,
где lб – продолжительность блока нагружения (БН), измеряемая в
километрах, часах, циклах и т. д. БН – это совокупность (например,
осциллограмма) напряжений, действующих на деталь за какой-либо достаточно
продолжительный период ее работы; λ – долговечность детали, выраженная в
количестве БН. При действии нормальных напряжений
а р N 0s -m1 Д
ls = ; s ai ³ s -1 Д , (47)
ås m
n
ai бi

где ар – сумма относительных долговечностей; νбi – число циклов

повторения амплитуды σаi в блоке.
Здесь суммирование производится для всех s ai > s -1д .
Сумму относительных долговечностей определяют по формуле
s а max x - 0,5s -1 Д
ар = , (48)
s а max - 0,5s -1 Д

где
s аi n бi
x =å ; (49)
s а max n б

s ai ³ 0,5s -1д .

46
 В выражениях (48) и (49) σаmax – максимальная амплитуда программного
блока; νб – общее число циклов в блоке нагружения.
Формулой (47) рекомендуется пользоваться в тех случаях, когда в спектре
амплитуд наряду с множеством мелких амплитуд присутствуют значительные
перегрузки. Суммирование здесь проводится только для амплитуд s ai ³ s -1 Д ,
причем если окажется, что ар<0,1, то следует принимать ар=0,1.
Если в спектре преобладают в среднем близкие амплитуды, причем
s ai ³ s -1 Д , то можно принимать ар=1, т. е. использовать гипотезу о линейности
накопления повреждений.
При действии касательных напряжений расчетные формулы для
определения λτ будут аналогичны приведенным выше.
При сложном напряженном состоянии долговечность детали, выраженная в
количестве БН, при mσ=mτ=m
ls lt
l=
m
. (50)
æ 2 2 ö2
ç m m÷
ç ls + lt ÷
ç ÷
è ø

Формулу (50) можно использовать в тех случаях, когда mσ=mτ=m. При

mσ≠mτ величину λ следует находить из соотношения.
2 2
æ l ö ms æ l ö mt
ç
çl
÷
÷ + çç ÷
÷ =1.
è s ø è lt ø
Если разница между mσ и mτ составляет не более 30-50'%, то допускается
пользоваться формулой (50), приняв m=0,5(mσ+mτ).
Литература: 5осн.[89-101].
Контрольные вопросы
1. В чем заключается сущность детерминистических методов расчета на
прочность?
2. Приведите условия прочности на растяжение и сжатие?
3. Приведите условия прочности при изгибе и кручении?
4. Приведите условия прочности среза и смятия?
5. Какие условия прочности при сложном напряженном состоянии вы
знаете?
6. Какие расчетные случаи возможны при регулярном нагружении?
7. В чем заключается сущность расчета на долговечность?

Лекция 6 Основы динамики металлургических машин.

Место и значение раздела
Черная, цветная и горные отрасли тяжелой индустрии относятся в наиболее
энерго- и металлоемких отраслях народного хозяйства. Поэтому снижение
массы и энергетических показателей машин является одной из наиболее важных
проблем развития металлургического машиностроения.

47
 Чтобы улучшить качество машин необходимо еще на стадии
проектирования использовать последние достижения науки в области теории и
расчета, экспериментов, передовой практики и опыт эксплуатации. Этого
требует также то обстоятельство, что из-за больших размеров и стоимости
металлургических машин исключается предварительное изготовление опытного
образца (модели), как это имеет место в других отраслях машиностроения.
При проектировании следует учитывать перспективы требования,
предъявляемые к машинам. Для этого необходимо располагать большой научно-
технической информацией о физических процессах, происходящих в машинах,
величине и характере изменения нагрузок в различных узлах машин,
распределении жесткостей и масс в сложных электромеханических системах
приводов, влияния металлургических процессов на нагруженность машин в
различных эксплуатационных ситуациях.
Технологические машины вышеупомянутых отраслей относятся к машинам
циклического нагружения, нередко близко к ударному, что приводит к
возникновению в них больших динамических нагрузок. Уровень динамических
нагрузок колебательного характера найти во всех машинах (в частности
металлургических) весьма высок, и это следует учитывать при расчетах
конструировании.
На современном этапе развития возникшая новая отрасль динамики –
динамика машин с упругими звеньями – позволяет наиболее полно раскрыть
картину физических процессов, происходящих в машинах, и определить
действительные нагрузки в звеньях и законы их движения.
Основной задачей изучения колебаний является анализ знакопеременного
движения динамических систем и сил, связанных с этим движением.
Конечная цель изучения колебаний состоит в определении их влияния на
характеристики и надежность системы, что дает возможность регулировать
колебательные процессы при создании, эксплуатации машин.
Расчетные схемы приводов машин
Результаты натурных исследований всего многообразия механизмов
металлургических машин показывают, что их динамическая нагруженность
зависит не только от типа машин и характера приложения металлургических
нагрузок, но в немалой степени и от структуры кинематических схем,
расположения и типа привода.
Неудачно выбранная кинематическая схема механизма может явиться
причиной возникновения больших динамических нагрузок по сравнению с
аналогичной конструкцией машины при действии тех же металлургических
нагрузок, но с другой кинематической схемой. И часто никакие конструктивные
решения не в состоянии улучшить качество машины.
Поэтому на выбор рациональных кинематических схем механизмов следует
обращать самое серьезное внимание. Основные тенденции в развитии
кинематических схем механизмов, обеспечивающих меньшую динамическую
нагруженность машин, заключаются в следующем:
1) максимально возможное упрощение машин, исключение пассивных
связей;
48
 2) рациональнее размещение привода с минимальной длиной
передаточных линий;
3) применение индивидуальных приводов на каждый механизм с
максимальным исключением трансмиссий и муфт включения, более широкое
внедрение компактных приводов типа двигатель-редуктор, встроенных
редукторов и др.;
4) применение безредукторных приводов, особенно для тяжелых
режимом работы быстродействующих механизмов;
5) недрение гидро- и пневмоприводов, обладающих меньшими габаритами,
массой и большим быстродействием, а также комбинированных приводов —
электрогидроприводов и пмевмогидроприводов;
6) применение многодвигательных приводов, уменьшающих
динамические нагрузки и повышающих надежность машин.
Реальные системы металлургических машин в своем большинстве довольно
сложные, со многими степенями свободы, нередко с переменными
динамическими параметрами, с большими зазорами, со сложным характером
нагружений. Большое влияние на динамику машин оказывают тип двигателя,
его характеристика и система управления. Степени воздействия двигателя на
механическую систему и механических колебаний на электромагнитные
процессы в машинах неодинаковы. В одних машинах они незначительны и прак-
тически ими можно пренебречь, а механические процессы можно рассматривать
без учета электромагнитных явлений в двигателе, в других машинах их
разделять нельзя, так как это приведет к существенным искажениям физических
процессов, реально происходящих в машинах, и к ошибкам в расчетах.
В некоторых металлургических машинах механические колебания
взаимодействуют не только с источником энергии, но и с технологическими
процессами в рабочем органе машины. Причем в некоторых случаях
механические колебания оказывают влияние па технологические процессы в
значительно большей степени, чем на электромагнитные процессы в двигателях
(например, в прокатных станах). В таких машинах физическая и математическая
модели будут сложнее электромеханических. Эти системы можно назвать
электромеханико-технологическими.
Таким образом, все металлургические машины можно привести к
следующим расчетным физическим моделям:
1) механическим (наиболее простым), в которых учитывается только
упругость звеньев;
2) электромеханическим, в которых, кроме упругости звеньев, учитываются
электромаг-нитные процессы в двигателе;
3) электромеханико-технологическим, в которых учитывают упругость
системы, электро-магнитные процессы в двигателе и технологические процессы
в рабочей машине.
В связи с тем, что на формирование динамических нагрузок в приводных
линиях существенное влияние оказывает двигатель, целесообразно физические
модели машин классифицировать по количеству и расположению двигателей в

49
приводе на однодвигательные рядные, двухдвигательные, разветвленные с
групповым приводом, многодвигательные.
Расчет физических моделей механических систем
В прикладной динамике машин составление физической и математической
моделей является одним из ответственных этапов, так как от точности
определения параметров реальной машины и математического описания
физических процессов зависит точность динамических расчетов.
При составлении физической модели реальных механизмов и машин
основным является обоснованный выбор минимального числа дискретных
(сосредоточенных) масс, имея в виду, что сложность математического решения
задач по расчету в сильной степени возрастает с увеличением их числа.
Для аналитических исследований динамических явлений в машинах
необходимо так рассчитать ее эквивалентную модель, чтобы количественные и
качественные результаты исследований модели с достаточной точностью
совпадали с результатами натурных испытаний машин.
В практике инженерных расчетов переходных процессов, как правило,
необходимо учитывать первые две частоты, поскольку учет колебаний на более
высоких гармониках не приводит к заметному изменению качественного
характера формирования динамических нагрузок в упругих звеньях привода.
Отметим, что повышение порядка дифференциальных уравнений при учете
дополнительных масс и связей в физической модели должно связываться не с
уточнением количественных результатов (уточнение до 10 %, как правило,
находится в пределах погрешностей, с которыми определяются параметры
расчетной схемы), а с необходимостью исследования качественно новых
динамических характеристик системы привода.
Натурные экспериментальные исследования свидетельствуют о том, что
несмотря на большую сложность систем металлургических машин со многими
массами, их можно с успехом приводить к трехмассовым физическим моделям с
точностью расчетов в допустимых пределах. При несложных кинематических
схемах механизмов их можно приводить и к наиболее простым - двухмассовым
моделям.
В тех случаях, когда ставится задача провести теоретические исследования
и дать всестороннюю оценку влияния многих факторов на формирование
динамических процессов и нагрузок, таких как характеристика двигателя,
законы изменения сложных технологических нагрузок, а также при нелинейных
характеристиках, можно ограничиться двухмассовой моделью.
Следует иметь в виду, что во многих случаях точность расчета динамики
сложных систем зависит не столько от числа масс, сколько от правильного
установления законов изменения внешних нагрузок, нелинейности связей, учета
зазоров в соединениях машин и других технологических и конструктивных
факторов.
При расчетах на резонанс наиболее важной является точность определения
частот колебаний, и в этом случае рассматривают системы со многими массами.
При составлении физической модели машины следует обращать внимание
на правильный выбор дискретных и сосредоточенных масс. Такие детали, как
50
маховики, роторы, шкивы, блоки, валки, зубчатые и ходовые колеса, относят к
дискретным массам. Если диаметр детали в два и более раз превышает диаметр
вала, то массу следует принимать как дискретную.
Упругими звеньями в машинах считают валы, соединительные муфты,
зубчатые колеса, ременные, цепные и канатные передачи. Моментами инерции
их масс обычно пренебрегают.
Определение моментов инерции масс
Значения моментов инерции роторов двигателей, тормозных шкивов, муфт
и других деталей можно найти в соответствующих каталогах или определить их
приближенные значения по формуле
J = k м mDн2
где т - масса детали, кг; Dн - наружный диаметр детали, м; kМ -
коэффициент распределения массы в теле, зависящий от конструкции детали:
0,125 для сплошного вала; 0,25 для полого вала; 0,11 для соединительных муфт;
0,15 для шкивов; 0,16 для зубчатых колес.
Момент инерции детали фасонного профиля можно определить
приближенно, заменив профиль участками ступенчатой формы. Для каждого
участка детали определяют момент инерции
p
Ji = r li d i4 ;
32
где р — плотность материала, кг/м3; li, di - длина и диаметр участка, м.
Момент инерции детали J = å J i . В общем случае моменты инерции можно
найти аналитическими методами.
Момент инерции шкива (рисунок 15)
J=r
p
32
[( ) ( ) (
l d 4 - d14 + l1 d 4 - d 42 + l 2 d 24 - d 34 )].

Рисунок 15 - К определению моментов инерции масс сложных деталей

(а) и кривошипно-ползунного механизма (б)

Кривошипный механизм можно заменить двумя сосредоточенными

массами: на цапфе кривошипа (т1) и на пальце верхней головки шатуна (т2).
Момент инерции кривошипного механизма

51
 é 1 æ R2 öù 2
J к. м. = êт1 + т2 çç1 + 2 ÷÷ú R ;
ë 2 è 4L øû
æ2 3ö
m1 = ç ¸ ÷mш ;
è3 4ø
æ1 1ö
m2 = mп.к. + ç ¸ ÷ mш .
è3 4ø
Здесь тш — масса шатуна; тл.к — масса поршневого комплекса.
Расчет жесткости элементов
Определим коэффициенты жесткости (в дальнейшем будем называть
просто жесткость) некоторых наиболее распространенных элементов.
Продольная жесткость стержня, Н/см:
c = EF / L
где Е—модуль продольной упругости материала; F — площадь по-
перечного сечения, м2; l - длина стержня, м.
Податливость стержня (величина, обратная жесткости), м,/Н:
e = 1 / c = l ( EF )
Жесткость канатного полиспаста, приведенного к ободу барабаня
(линейная жесткость):
c п = Е к Fк z / l
где Ек — модуль продольной упругости каната; FK — площадь поперечного
сечения проволок каната, м2; z - число ветвей полиспаста; l - длина подвески.
Угловая жесткость полиспаста
c пу = с п R 2
где R - радиус барабана.
Жесткость пружины сжатия (растяжения)
c = Gd 4 /(8 D 3 z )
где G - модуль сдвига; d - диаметр проволоки, м; D - средний диаметр
пружины, м; z - число рабочих витков.
Поперечная жесткость.
Жесткости балок зависят от способа закрепления и приведены в курсах
сопротивления материалов. Например, жесткость консольной балки

с = 3EJ / l 3
где J — экваториальный момент инерции сечения, см4.
Крутильная жесткость.
Коэффициент жесткости с при кручении (крутящий момент Мкр,,
закручивающий вал на угол j =1 рад) c = M кр / j .
Литература: 1осн.[51-62].
Контрольные вопросы
1. Какие тенденции в развитии кинематических схем механизмов
обеспечивают меньшую динамическую нагруженность машин?
2. К каким расчетным физическим моделям можно привести все
металлургические машины?

52
 3. Что является основным при составлении физической модели реальных
механизмов и машин?
4. Какие параметры входят в формулу для расчета момента инерции?
5. Какие виды жесткостей Вам известны?

Лекция №7 Жесткость и податливость стандартизованных элементов

деталей машин
Жесткость валов
Жесткость круглого вала
с = GI p / l
где Jр - полярный момент инерции сечения вала, Jр = pd 4 / 32 см4; d - диаметр
вала; l - длина закручиваемого участка вала.
При расчетах более удобно пользоваться коэффициентом податливости (в
дальнейшем будем называть податливость). Общая податливость детали равна
сумме податливостей отдельных ее участков.
Податливость круглого вала
e = kl / d 4
где k=32/ pG (для валов, изготовленных из малоуглеродистой стали,
k=1,3 × 10 -6 см2/Н; для валов, изготовленных из стали с большим содержанием
углерода, k=1,2 × 10 -6 см2/Н; в среднем k= 1,26 × 10 -6 , см2/Н).
Податливость полого вала
e = 1.26 × 10 -6 k с l / d 4
где k c = 1 /(1 - a 4 ); a = d1 / d ; d1 — внутренний диаметр вала.
Податливость вала с эксцентричным сверлением (рисунок 16,6)
e = 1.26 × 10 -6 k э l / d 4

Рисунок 16 - Вал с эксцентричным сверлением

где k 3 = 1 / l (1 - a 4 ); a = d1 / d ; l - коэффициент, определяемый по графику на

рисунок 16.
Податливость вала с круговым вырезом (рисунок 17,а)
e = 1.26 × 10 -6 k в l / d 4 .

53
 Значения коэффициента ke следующие:

2r/d…. 0 0,05 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1, 5

kи .... 1 1,006 1,007 1,076 1,287 1,707 2,493 4,133 22,44
Податливость вала с продольной прорезью (рисунок 2,14,6)
e = 1.26 × 10 -6 k пр l / d 4 .
Коэффициент knp определяют по графику на рисунок 17,в.

Рисунок 17 - Валы с круговым вырезом (a); с продольной прорезью (б)

и график

k пр = f (l / d )
Податливость вала с лыской (рисунок 18,а)
e = 1.26 × 10 -6 k л l / d 4 ,
где k л =π/2(2,57Н/4 или определяют по рисунку 18 ( a - половина
центрального угла, образованного лыской, для H/d= 0,5..1,0).

Рисунок 18 - Вал с лыской (а) и график k л = f (a ) (б)

Податливость ступенчатого вала (рисунок 19,а)

e = 1.26 × 10 -6 (l1 / d 4 + l 2 / d 24 + x) ,
1 - d13 / d 23
где x= ; если r > 0,1d1 , галтель заменяют вписанным конусом.
8d13

54
Податливость конического вала (рисунок 19,б)
e = 1.26 × 10 -6 k k l / d 4 ,
где k к = a (1 + a + a 2 ) / 3 ; a1 = d1 / d 2

а — ступенчатый; б — конический
Рисунок 19 – Валы

Податливость шлицевого вала (рисунок 20,а).

e=l,26·10-6f/d3.
Податливость эллиптического сплошного вала (рисунок 20,6)
e = 1.26 × 10 -6 k эл l / d 4 ; k эл = d1 (d12 + d 2 ) / 2d 3 .
Податливость вала прямоугольного сечения (рисунок 20,в)
e = l /(Gba 3 k п .
Значения ka следующие:
l/n …. 1 1,5 1,75 2 2,5 3,0 4 10 ¥
kп .... 0,141, 0,196 0,214 0,2l29 0,249 0,263 0,281 0,321 0,333
Податливость вала крестообразного сечения (рисунок 20,г)
e = 1.26 × 10 -6 k кр l / d 4 .
Значения kKp принимают по соотношению
l/а .... 1,5 2 2,5 3 4 5 10
kкр .... 0,7 0,17 0,0935 0,068 0,0574 0,0386 0,0306 0,015
Податливость вала произвольного сечения (рисунок 20,д)

e = 1.26 × 10 -6 4 I р l / F 4 ,
где Jр — полярный момент инерции сечения; F — площадь сечения.

Рисунок 20 - Валы шлицевого (а); эллиптического (б);

прямоугольного (в); крестообразного (г) и произвольного (д) сечений

55
Податливость вала со шпоночными канавками (рисунок 21).
e = 1.26 × 10 -6 k ш l / d 4 .
Значения km находим по номограммам (рисунок 21).

Рисунок 21 - Номограммы для определения коэффициента kш

Податливость вала с напрессованной втулкой (рисунок 22,а)

e = 1.26 × 10 -6 k н l / D 4
1
где kн =
d4 -d 4 Gв æ 4 ö
+ ç1 - d ÷
D4 G ç D 4 ÷ø
è

где GB — модуль сдвига для материала втулки.

Податливость вала под ступицей (рисунок 22,6)
e = 1.26 × 10 -6 l / d14 ,

56
 где l = (0.2 ¸ 03)d1 ; при длинных ступицах d1 заменяют на
d : d = d1 + (d 2 - d1 ) / 2

Рисунок 22 - Соединения валов

Литература: 1осн.[51-62].
Контрольные вопросы
1. Какова общая методика расчета податливости (жесткости) валов?
2. Какие параметры определяют податливость валов?
3. Какие конструктивные параметры определяют податливость валов?

Лекция 8 Жесткость соединений

Податливость фланцевого соединения (рисунок 23,а)
e = 1.26 × 10 -6 k ф l / D 4 ,
1
где kф =
2
; z - число болтов; dб - диаметр болта.
1 æ dб ö
zç ÷
2 è D ø
При d1 / d 2 = 1 / 2 x = 0.23 / d13 ; при ступенчатом соединении x = 0.23 / d 02 .

Рисунок 23 - Фланцевые соединения

Податливость ступенчатого фланцевого соединения (рисунок 23,б)

57
 æ l l ö
e = 1.26 × 10 -6 ç 1 + 2 + x ÷
çd4 d4 ÷
è 1 2 ø
1 æ d ö
4
где x = 3 çç1 - 14 ÷÷ ;
4d 1 è d2 ø
Податливость шарнирной (карданной) муфты
e = 5 × 10 -5 / d 3 ,
где d — диаметр соединительных палов.
Податливость кулачковой муфты

2
e = 4k1 / Dcp (
k 2 zbh ),
где Dcp - средний диаметр по кулачкам; z - число кулачков; b,h - рабочая
ширина и высота кулачка; k1,- коэффициент контактной
податливости,= k1 (0,3 ¸ 0,4 )10 cм ; k2 - коэффициент, учитывающий фактическое
-6 3

число кулачков, передающих крутящий момент k 2 = 0,3 ¸ 0,5.

Универсальный шпиндель (рисунок 24)
Универсальный шпиндель состоит из передающего вала, вилки и лопасти
(разрезной или сплошной).
Податливость вилки
3.35
l ck æ R ö
e= çç ÷÷
0.592 R 4G è H 1 ø
где lcк - длина скручивающего участка; R, Н1 - радиус и высота сегмента.

Рисунок 24 - Универсальный шпиндель

Податливость разрезной лопасти

(
e = 2l 3л / 3s 2 EJ ),
где /л - длина лопасти; а - плечо действия сил; J - момент инерции сечения
пилки.

Податливость сплошной лопасти

(
e = l л / yGa 3b ),
58
 где а,b — ширина и толщина лопасти; у — коэффициент, зависящий от
соотношения размеров поперечного сечения лопасти:
b/а . . 2 2,5 3 4
у .... 0,229 0,249 0,236 0,281
Податливость универсального шпинделя можно определить и по другим
формулам согласно исследованиям:
5.75D(1.8 + N ) + 177(u + k )
e=
GD 4
2
где N=
2.35
.
æ 2R ö
ç1 - 1 ÷
è D ø
Размеры шпинделя указаны на рисунке 24. Шпиндели с пластмассовыми
вкладышами обладают в 2-2,5 раза большей жесткостью, чем с бронзовыми.
Податливость не является величиной постоянной - она уменьшается с
увеличением передающего крутящего момента и в большей степени для
пластмассовых вкладышей.
Податливость муфты с цилиндрическими спиральными пружинами
(рисунок 25)
e = 8nd 3 / Gzd 4 R 2
где п - число рабочих витков в пружине; z - число пружин; d - диаметр
витка; б - диаметр проволоки пружины.

Рисунок 25 - Муфта с цилиндрическими спиральными пружинами

Податливость втулочно-пальцевой муфты с резиновыми упругими

элементами
Податливость втулочно-пальцевой муфты с резиновыми упругими
элементами можно определить по эмпирической формуле
e = 17 × 10 -3 /æç k д d 3 H 3 ö÷ ,
è ø
где d - диаметр вала; Н - твердость резины по Шору (динамический
коэффициент, зависящий от типа каучука, твердости и состава резины).
Податливость пальцевой муфты с упругим резиновым или резино-
металлическим диском (рисунок 26)
e = 4k / (3pEhD12 ) ,
где Е - модуль упругости материала диска; D1 - диаметр окружности
расположения пальцев муфты; b, h - соответственно ширина и высота сечения
59
кольцевого диска; k - безразмерный параметр, зависящий от отношения d[b (d -
диаметр отверстия в диске под палец)
d/b . . 0,2 0,3 0,4 0,5
k .... 4,33 3,45 2,77 2,25

Рисунок 26 - Муфта пальцевая с упругим диском

Податливость муфты с торообразным упругим элементом

(рисунок 27)
e = 1 / (rc D 3G ),
где kc—коэффициент, определяемый по графику (рисунок 28) в зависи-
мости от a = b / D и b =d / D ;
G - модуль упругости резины или корда;
D - наружный диаметр муфты.

Рисунок 27 - Муфта с торообразным упругим элементом

60
 Рисунок 28 - График для определения коэффициента податливости

Податливость спиц колеса (рисунок 29)

l4
e= ,
4 EzI ( R 3 - R13 )
где J - момент инерции спицы, см4 (J=паЬ3/64 — для спиц эллиптического
сечения; J=аb3/12 - для спиц прямоугольного сечения); z - число спиц.

Рисунок 29 - Спица колеса

Податливость зубчатой передачи

(
e = k э / brw2 cos 2 a ),
где b - рабочая ширина колеса, а - угол зацепления; rw - начальный радиус
колеса, расположенного на валу, к которому приводится податливость передачи;
ka - коэффициент податливости пары зубьев (k3=6-10 -7 - для стальных
прямозубных колес; k3 = 3,6-10 -7 - для косозубых колес; k3 = 4,4-10 -7 - для
шевронных колес).
Податливость ременной и канатной передач

e = 9.84l / L2 FEu 2 ,

61
 где L - развернутая длина ремня (каната); l - длина части ремня, не
соприкасающейся со шкивом; F - площадь поперечного сечения ремня; Е -
модуль упругости ремня (каната); и - передаточное число.
Другая формула приведенной податливости ременной передачи

( )
e p = l p / aR 2 EF , ,

где lр - расчетная длина ветви ремня между шкивами; F - площадь

поперечного сечения ремня; R - радиус шкива на валу, к которому приводится
податливость; а - коэффициент, учитывающий предварительное натяжение (для
клиноременных передач а=2); Е - модуль продольной упругости ремня (для
клиновых кордо-тканевых ремней E=(2,5…4) 102 МПа, для ремней со шнуровым
кордом из волокна анид E = 2-102 МПа).
Податливость цепной передачи
e = k ц l /( Fpr 2 ) ,
где l - длина цепи между звездочками; r - радиус начальной окружности
звездочки на валу, к которому приводится податливость; F = ld - проекция
площади опорной поверхности шарнира; р - шаг цепи; кц - коэффициент
податливости (кц= (0,8 - 1,0) 10-6 для втулочно-роликовых цепей; кц = (2,0 - 2,5)
10-6 для зубчатых цепей).
Податливость электрических связей (связующим звеном между
электродвигателем переменного тока и электрической сетью является
синхронизующий момент)
2
Na Cm m
e = f 10 -6 / N э -
N э h cos 3 j
где f - частота переменного тока, мин-1; Nэ - эффективная мощность на валу
двигателя, кВт; Na - мощность, подводимая к электродвигателю; j - угол сдвига
фаз между векторами тока и напряжения; h - к. п. д. электродвигателя; μт -
условная кратность опрокидывающего момента, μт = 1/(0,4+0,0016 n); n -
частота вращения электродвигателя, мин –1; С = 0,74+0,3 соз2ф для
четырехполюсных машин; С =0,65+0,55 соs2φ для остальных машин.
Литература: 1осн.[51-62].
Контрольные вопросы
1. Приведите формулы для расчета податливости наиболее
распространенных с Вашей точки зрения соединений?
2. Какая их физико-механических характеристик материала оказывает
определяющее влияние на податливость соединения?

Лекция 9 Учет параметров диссипации при исследовании

динамических процессов
Переходные процессы, возбуждающиеся в упругих звеньях различных
металлургических машин, как правило, сопровождаются затуханием колебаний
вследствие существования диссипативных сил. Длительность переходных

62
процессов, амплитуды колебаний в переходных и установившихся
динамических режимах, возбуждение автоколебательных процессов в большой
степени зависят от демпфирующих характеристик динамических систем. Те-
оретическому и экспериментальному исследованию влияния демпфирующих
факторов на упругие колебания посвящена обширная научная литература.
Диссипация энергии в реальных конструкциях приводов металлургических
машин зависит от различных факторов, поэтому диапазоны изменения
параметров диссипации достаточно широки. Укажем здесь на основные
причины диссипации энергии, которые наиболее характерны для приводов
различных металлургических машин: рассеяние энергии приводным двигателем;
внутреннее трение в материале деталей привода; трение в кинематических парах
при относительном проскальзывании поверхностей; силы трения в неподвижных
соединениях деталей (конструкционное демпфирование); диссипация энергии в
специально введенных в привод демпфирующих устройствах (фрикционных,
гидравлических, пневматических); рассеяние энергии при ударном
взаимодействии деталей привода в зазоре при силовом замыкании; процессы
пластической деформации, которые являются рабочими процессами в
металлургических машинах.
Рассеяние энергии в электродвигателях приближенно учитывается
соответствующими членами в выражениях статических и динамических
механических характеристик. Гораздо сложнее учесть диссипативные потери в
механической части привода, которые, как следует из вышеизложенного,
зависят от многочисленных факторов. Для количественных оценок рассеяния
энергии в механических системах используют логарифмический декремент λ
или относительное рассеяние энергии y . Во многих работах оценки λ или
для различных материалов, узлов и конструкций приводятся как справочные
данные. Существуют различные рекомендации, устанавливающие зависимости
между параметрами λ, и ψ, которые зачастую приводят к различным
результатам. Причины различия в результатах заключаются в физическом
смысле параметра ψ, который различными авторами определяется
неоднозначно, в то время как параметр λ, во всех случаях определяется
однозначно. Для диссипативной системы с одной колебательной степенью
свободы дифференциальное уравнение, описывающее свободные затухающие
колебания, может быть приведено к виду
×× ×
q + 2n q + p 2q = 0 .
Тогда отношения двух последовательных амплитуд не изменяются в
течение всего процесса, так как
ai / ai +1 = e nT ; nT = l ; J = 2p / p 2 - n 2 .
Следовательно, для логарифмического декремента λ, получаем
l = 2pn / p 2 - n 2 .
При установившихся вынужденных колебаниях, когда амплитуда
колебаний остается постоянной, рассеяние оценивается параметром ψ и под

63
ним понимают «отношение энергии, рассеиваемой за один период
гармонического колебания, к максимальной упругой энергии», т. е.
y = DW / W = 4pwn / p 2 ,
где ω — частота внешней возбуждающей силы.
Если относительное рассеяние определяют по свободным колебаниям, то в
зависимости от физического смысла, вкладываемого в определение
коэффициента ψ, и работах получены следующие зависимости:
Wi - Wi +1 ai2+1
y= =1- = 1 - e - 2l
Wi ai2
Wi - Wi +1 a
y= = i = e l - e -l
WiWi +1 a
i +1
Wi - Wi +1 1 - e - 2l
y= =2
Wi + Wi +1 / 2 1 + e 2l

Для придания универсальности относительному рассеянию его определяют

как «величину относительного поглощения энергии за цикл колебаний»:
t +T
dW W
y =- ò W
= 1n i = 2l
Wi +1
t
Исходя из факта, что экспериментально относительное рассеяние энергии
обычно определяют в области резонансных частот возмущения w = p 2 - n 2 ,
получена зависимость
y = 2l 4p 2 / (4p 2 + l2 ).
Эту зависимость авторы считают правильной и наиболее точной, так как
она получена в строгом соответствии с определениями из сравнения выражений
для затухающих колебаний и для установившихся вынужденных колебаний.
При параллельном соединении упруго-диссипативных элементов
суммарный приведенный коэффициент рассеяния определяется по формуле
n c np
y пр = åy i ,
i -1
ci
n
где c np = å ci
i -1
При последовательном соединении упруго-диссипативных элементов
n c np
y np = åy i
i -1
ci
n
1
где c np =
n
; å ei = enp - приведенный коэффициент податливости.
å ei t =i

i -1
Вопросы динамики машин и методы исследования различных
математических моделей отражающих основные особенности конструктивных
схем электроприводов в типовых режимах нагружения, в настоящее время
приобретают значение при проектировании новых машин и модернизации

64
действующего оборудования вследствие того, что представляется возможным
составит, правдоподобное суждение о характере работы отдельных машины до
ее постройки; выявить в процессе исследования наиболее слабые звенья и
предпринять меры к их сохранности при аварийных нагрузках.
Рассматриваемые физические модели и методы исследования
математических моделей достаточно общие, и, несмотря на то, что в основном
исследования приводятся применительно к машинам металлургического
производства, их в ряде случаев можно распространить па случаи расчета
других типов машин, если последние могут быть приведены к идентичным
физическим моделям и имеют аналогичные режимы нагружения.
Всякая машина состоит из двигателя, передающего и исполнительного
органа или механизма. Для определения действующих нагрузок целесообразно
действительные схемы машины представлять в приведенном виде, в
зависимости от целей исследования и конструктивных особенностей машины
приведенные расчетные схемы содержат одну массу или систему
сосредоточенных масс (две иногда и более) соединенных упругими звеньями ил
распределенных в пределах определенных участков (рисунок 30).
Литература: 1осн.[62-67].
Контрольные вопросы
1. Укажите основные причины диссипации энергии наиболее характерные
для приводов металлургических машин?
2. Каким образом учитывается рассеяние энергии в электродвигателях?
3. Каким параметров оценивается рассеяние энергии при установившихся
вынужденных колебаниях?
4. По какой формуле определяется суммарный приведенный коэффициент
рассеяния при параллельном соединении элементов?
5. Приведите выражение для определения приведенного коэффициента
рассеяния при последовательном соединении упруго-диссипативных элементов?

Лекция 10 Приведение расчетных физических моделей.

Приведение внешних нагрузок
К внешним нагрузкам машины относятся силы и моменты, которые
оказывают сопротивление передвижению, а также движущие силы или
моменты.
Рассмотрим механизм состоящий из двигателя и передачи (см рисунок
30,е).
При этом двигатель развивает крутящий момент Мд, валы I, II и III
проедолевают нагрузки М1с,М2с и М3с, передаточные отношения передач i1,i2,i3 , а
коэффициент полезного действия h1 , h2 , h3. Требуется привести все моменты сил
нагружения к концам вала III .
Тогда все приведенный момент с левой стороны вала III будет равен

М 1 = М д i1i 2h1h 2 - M 1c i 2h 2 - M 2c
а с правой

65
 M 3c
M2 =
i3h 3

а) в)

г)

д)

е)

а – 1-но массовая; в – 2-х массовая; г – 3-х массовая ; д – с распределенной

массой; е - пример расчетной схемы для приведения моментов
Рисунок 30 – Примеры расчетных схем

66
 Для вала II аналогично получим
M 1 = Mi1h1 - M 1c
M 3c M 2c
M2 = + .
i 2 i3h 2h 3 i 2h 2
Если внешние нагрузки выражены в виде сил и моментов, приведенные
значения должны быть одноименными, в виде сил или моментов.
Приведение сил производится аналогично. Силы в виде моментов или
моменты в виде сил выражают через соответствующие радиусы приведения
Например, силы W сопротивления передвижения механизма тележки
необходимо привести к валу двигателя и выразить в виде момента Мс. Радиус
приведения в данном случае равен радиусу ходового колеса R, а приведенный
момент
WR
Мс =
i1i 2h1h 2
где i1 и i2 - передаточные числа;
h1 и h2 - коэффициент полезного действия передач, включая потери в
опорах.
Приведение масс и моментов инерции
Для решения задач динамики схемы исследования механизмов удобно
представлять в виде отдельных элементов, соединенных между собой упругими
элементами.
Обозначив массы элементов действительного механизма через m1, m2,m3 …
, а скорость движения через V1,V2,V3,, …. Условием динамического приведения
масс является равенство кинетической энергии приведенной массы и всех масс
действительного механизма.

Рисунок 31 – Расчетная схема поступательно-движущейся системы

Если массы приводят к точке приложения массы, движущейся с некоторой

скоростью V0 тогда

mnV02 m1V12 m2V22

= + + ...
2 2 2

67
 откуда
V2 V22
m n = m1 1 + m 2 + ...
V02 V02
где mn – значение приведенной массы всех элементов механизма
Учитывая, что
V1 V
= i1 , 2 = i2 ....
V0 V0
Получим
mn = m1 / i12 + m2 / i22
Т.о. приведенная масса равна сумме произведений приведенных масс
деленной на квадрат передаточных отношений.
Если схема механизма содержит вращающиеся массы, то приведение
моментов инерций отдельных масс производят аналогично (для рисунка 32).

Рисунок 32 – Расчетная схема крутильной системы

Если механизм содержит движущиеся поступательно и вращающиеся

элементы (рисунок 33), массу необходимо выражать через момент инерции, а
момент инерции через массу.

Рисунок 33 – Расчетная схема системы содержащей и поступательно-

движущиеся и вращающиеся элементы

68
 Масса груза выраженная через момент инерции, приведенная к оси
барабана равна
I 2h 2
I2 =
R2
Приведенный момент инерции груза барабана будет

mR 2
In = +I
h2
Если момент инерции барабана выразить в виде массы и привести к грузу,
то получим
mR 2
h2
а полная приведенная масса барабана и груза будет равна
Ih 2
mn = +m
R2
Для приближенных решений задач динамики иногда целесообразно
представлять рассредоточенные массы в виде сосредоточенных.
В этом случае также применимы приемы приведения.
Системы с несколькими сосредоточенными массами соединенными между
собой упругими звеньями целесообразно представлять в виде приведенных схем
с одной, двумя или тремя приведенными массами.
Жесткость звеньев, соединяющих приведенные массы, также должна быть
приведена. Например система состоящая из n – поступательно движущихся
масс, соединенных упругими звеньями имеющими жесткости с1,с2,с3,…,
нагруженная силами. Р1, Р2,Р3
Р1
Статическая сила Р1 действующая на массу m1 вызовет перемещение за
с1
Р1 P
счет упругого звена с1 перемещение массы m2 - i1 , массы m3 - 1 i1i 2
с2 c3

P P i2 P i 2i 2
f1 = 1 + 1 1 h1 + 1 1 2 h1h 2
c1 c2 c3

P P2 i 22
f2 = 2 + h 2 + ...
c2 c2
f 3 = .....

69
 Рисунок 34 – Расчетная схема поступательно движущейся системы

Полная деформация т.е. перемещение массы m1 составит

f = f1 + f 2 + f 3
Литература: 9осн.[7-12].
Контрольные вопросы
1. Какие параметры подлежат приведению для крутильных систем?
2. Назовите особенности приведения масс и моментов крутильных систем?
3. В чем заключается сущность приведения развернутых расчетных схем?

Лекция 11 Методика составления дифференциальных уравнений

движения механических систем и расчет динамических нагрузок в
упругих связях
Процесс колебания в системе и формирование нагрузок на ее элементы –
сложное явление передачи движения практически от трех источников
возбуждения:
· Силовое приводное устройство – формирует пусковой и установившийся
режим работы системы;
· Выходной исполнительный орган – формирует случайный процесс
нагружения элементов от контакта с окружающей средой;
· Сами элементы системы – формируют процесс нагружения от
периодически активных сил, вызванных наличием допускаемых перемещений в
сопряженных парах.
Первые два источника обуславливают возбуждающее действие на систему и
связаны с неравномерностью работы двигателя и характером нагрузок
составляющих случайный процесс воздействия на систему со стороны
присоединенных масс и окружающей среды. Последний источник характеризует
внутреннее возбуждающее воздействие в виде колебательного процесса и
допускаемых нагрузок, вызванных отклонениями в характере соприкосновения
поверхностей вследствии технических причин изготовления и сборки, а также
износа. Следовательно, динамика системы и ее нагрузочный режим обусловлены

70
как внешними, так и внутренними источниками возбуждения колебаний и
прохождением их через систему.
По своей структуре механическая система представляет собой совокупность
взаимосвязанных элементов, обладающих различными свойствами и
способностью к возбуждению и «фильтрации» колебаний, проходящих через нее
от указанных источников возбуждения.
Механическую систему можно представить как своеобразный фильтр
препятствующий прохождению вынужденных колебаний с частотами близкими
к собственным частотам составляющих ее элементов, и пропускающих весь
диапазон частот лежащих выше или ниже собственных частот элементов. Эти
задержанные частоты вынужденных колебаний и оказывают пагубное
воздействие, создавая резонансные режимы работы элементов и в значительной
степени повышая динамическую нагруженность.
Выявить отдельные элементы или участки системы имеющие собственные
частоты, близкие к частотам вынужденных и выработать соответствующие
практические меры по исключению опасных резонансных зон работы системы –
основная цель при совершенствовании и оптимизации параметров и надежности
создаваемой конструкции.
Вывод системы из области резонансного режима работы производится за
счет изменения частоты возбуждения колебаний элементами системы, что
находится в прямой зависимости от их упругих свойств, расположения в
кинематической цепи, а также параметров процесса нагружения.
Динамические свойства элемента и способность к возбуждению упругих
колебаний в системе определяется величиной как потенциальной энергии его
деформации, так и кинетической энергии масс, имеющей определенное
положение в кинематической цеп и способность к движению. Процесс перехода
потенциальной энергии в кинетическую энергию движения масс и обратно
сопровождается возникновением колебаний в системе и динамических нагрузок
на ее элементы. На этом основании рассматривая механику движения элементов
системы и исходя из условия равенства кинетической энергии и потенциальной
энергии определяются частоты собственных колебаний.
Важнейшая характеристика колебательной системы – собственная частота
колебаний т.к. на ней стремятся совершать колебания все системы. С этим
понятием связано явление резонанса, наступающего при совпадении частоты
возмущений с собственной частотой системы.
Собственные (свободные) колебания возникают в системе после выведения
ее из состояния равновесия, без последующего воздействия на нее. Такое
колебательное движение можно описать дифференциальным уравнением в
форме Лагранжа

d æ ¶T ö ¶T ¶P
çç ÷÷ - + = Qi (51)
dt è ¶j& ø ¶j i ¶j i
где ji – углы поворота (или перемещений) i - го элемента;
j& i – первая производная угла поворота;

71
 Qi – вынужденная внешняя нагрузка в виде крутящего момента или силы.
При свободных колебаниях принимаем нулевой значение правой части
( Qi =0) и пренебрегаем влиянием диссипативных факторов.
В общей теории колебаний степени свободы выражаются обобщенными
координатами (независимыми между собой величинами, заданием которых
вполне определяется положение всех точек системы). В качестве которых
принимаются как линейные так и угловые перемещения.
Различают, кроме дискретных, также сплошные (непрерывные) системы с
неограниченным числом степеней свободы. Поэтому для упрощения в
расчетных схемах обычно принимаются системы с сосредоточенными массами,
соединенных упругими элементами. Во многих случаях такими массами
являются детали или узлы, движущиеся в процессе колебаний как единое целое.
По аналогии с обобщенными координатами для систем, находящихся под
действием внешних сил, рассматривают обобщенные силы, соответствующие
этим координатам.
Обобщенные силы для достаточно общего случая состоит из трех сил
Q j = Q nj + Qjj + Q*j (52)
где Q nj - потенциальная сила – играет роль восстанавливающей силы;
Q jj - сила сопротивления
Q *j - возмущающая сила, явно зависящая от времени.
Т.о. задача определения параметров движения системы сводится к
отысканию зависимости обобщенных координат от времени т.е. qi = qi(t),
которые находятся интегрированием дифференциальных уравнений движения
1 n
T= å
2 i =1
(I ij i ) 2 ; (53)

Т – кинетическая энергия свободных колебаний системы;

Ii – параметр инерции элемента в виде момента инерции или величины
массы;
П – потенциальная энергия свободно колеблющейся системы.
[c (j - j ],
n -1
П= 1 å i i i +1 )
2
(54)
2 i =1
сi – параметр жесткости элемента.
¶Т
Подставляя выражение Т и П в формулу (51) и имея в ввиду, что = 0,
¶j i
получим
¶T d æ ¶T ö
= I i j i çç ÷ = I i j&&i ;
÷
¶j i dt è ¶j& i ø
æ ¶P ö
ç ÷ = ci (j i - j i +1 ) - c i -1 (j i -1 - j i ).
ç ¶j ÷
è i ø

Тогда уравнение примет вид

I i j&&i + c i (j i - j i +1 ) + c i -1 (j i - j i -1 ) = 0

72
 Для n – массовой системы имеем

ì I1j&&1 + c1 (j1 - j 2 ) = 0
ï &&
ï I 2j 2 + c2 (j 2 - j 3 ) + c1 (j 2 - j1 ) = 0
í (55)
ï.........................................................
ïî I nj&&n + cn -1 (j n - j n -1 ) = 0
Приняв далее частное решение уравнения в виде
n
j i = å Ai sin(w ci + a i ) (56)
i =1
где Аi – амплитуда колебаний i-ой массы;
w сi – частота свободных колебаний системы;
ai – фаза колебаний системы.
Подставляя в формулу (55) получим систему однородных
дифференциальных уравнений относительно неизвестных А1, А2, А3, … Аn вида
( )
ì с1 - I 1w 2 A1 - c1 A2 = 0
ï c1

í
(
ïï- c A + c + c - I w 2 A - c A = 0
1 1 1 2 2 c2 2 ) 2 3 (57)
ï.......................................................
ï 2
ïî- c n-1 An -1 + (c n-1 - I nw cn ) An = 0
Для того, чтобы А1, А2, А3, … Аn были отличны от нуля необходимо
определитель выражения (58) иметь равным 0, т.е.
(c1 - I1w c21 )......... - c......................0.............................0
- c1................(c1 + c2 - I 2w c22 ...... - c2 .........................0
( )
D w c2 = 0......................... - c2....................... (c 2 + c3 - I 3w c23 ........0 = 0 (58)
..................................................................................
2
0..........................0...................... - cn -1.....(c n -1 - I nw cn )

Раскрыв определитель выражения (58) получим частное уравнение

свободных колебаний системы относительно неизвестных w с . При колебаниях
системы около положения равновесия все корни этого уравнения положительны.
Для сложных механических систем с использованием ЭВМ применяются
математические методы решения частных уравнений. Для этого уравнение (58)
записывается в оперативном виде rr rr
I j&& + c j = 0
r
где I – диагональная матрицы, параметр инерции (или массы) элементов
системы;
r
с - симметричная матрица коэффициента жесткости;
r
j - вектор столбец перемещений (угловой или линейный) элементов
системы.
Затем в выше изложенной последовательности вычисляются собственные
частоты системы. При этом количество полученных собственных частот
колебаний системы равно числу уравнений. Причем определенное влияние на
динамику и нагружение ее элементов оказывают три первые частоты, которые
73
затем сравниваются с соответствующими вынужденными частотами колебаний
возбуждаемые внешними или внутренними источниками.
Последовательный выбор системы оптимальной по своей структуре и
рабочим параметрам, составу элементов в системе уравнении (57), а также
характеристик вынужденных колебаний возбуждаемых в системе при ее
нагружении состоит из следующих этапов:
1. Расчетное определение собственных частот колебаний аналога для
данных значений параметров жесткости и инерционности.
2. Расчет вынужденных частот колебаний на отдельных звеньях системы в
пределах требуемого диапазона изменений скоростной характеристики
выходных элементов по характеру и возможным величинам перемещения их при
нагружении.
3. Определение собственных частот отдельных элементов системы исходя
из расчета парциальных частот уравнения (56).
4. Расчетное и графическое (по частотной диаграмме) определение точек
пересечения собственных и вынужденных частот колебаний (резонансные зоны)
элементов системы.
5. Отстройка от резонанса посредством варьирования в широком
диапазоне:
а) параметрами жесткости и инерционности элементов системы;
в) структурными параметрами динамической схемы;
г) характеристиками внешнего и внутреннего нагружающего
воздействия на систему;
6. Определение условий и практических мер по обеспечению
работоспособности оптимальности проектируемой структуры, направленной на:
а) выравнивание уровней вибрации в пределах рабочей зоны оборотов
рассматриваемого звена;
б) смещение резонансных зон внутри рабочего диапазона чисел оборотов
этого звена.
Следовательно расчетный метод оптимизации системы включает:
· Разработку рекомендаций по рациональному подбору жесткостных
параметров элементов и структурному построению кинематической схемы
(цепи).
· Разработку рекомендаций по искусственному воздействию на
нагрузочный режим с целью изменения его параметров.
Литература: 8осн.[67-78].
Контрольные вопросы
1. Какие источники участвуют в возбуждении в возбуждении колебаний?
2. В чем заключается сущность возбуждающего действия источников
колебаний?
3. Приведите важнейшую характеристику колебательной системы?
4. Какой метод получил наибольшее распространение при составлении
математических моделей динамических систем?
5. Составьте математическую модель 2-х массовой динамической системы
находящейся в состоянии покоя?
74
 Лекция 12 Динамические нагрузки в машинах от характера
приложения нагрузок
Для самой простой двухмассовой эквивалентной схемы механизма (рисунок
35) дифференциальные уравнения движения масс в переходный период можно
представить в следующем виде:
d 2j1
J1 + c12 (j1 - j 2 ) = M 1 ; (59)
dt 2
d 2j 2
J2 + c12 (j1 - j 2 ) = - M 2 ; (60)
dt 2
где J1 – момент инерции первой массы привода; J2 – момент инерции
второй массы механизма, приведенный к валу электродвигателя; с12 –
приведенная жесткость линии передач привода; τ – время; φ1, φ2 – угловые
перемещения масс, рад; М1 – момент двигателя; М2 – момент технологического
сопротивления рабочей машины, приведенный к валу электродвигателя (со
знаком минус).

Рисунок 35 - Двухмассовая эквивалентная схема механизма

В уравнениях (59) и (60) первые слагаемые – моменты сил инерции

соответствующих масс, вторые – моменты сил упругости в связи привода; в
правой части уравнений – моменты внешних сил соответственно двигателя и
металлургических сопротивлений на рабочем звене механизма.
Характер динамических процессов и величины амплитуд колебаний зависят
от параметров системы, закона нагружения привода силами технологического
сопротивления М2 и действия двигателя М1. Силы сопротивления в рабочих
машинах металлургического производства определяются спецификой их
технологического назначения.
Рассмотрим некоторые наиболее часто встречающиеся случаи нагружения
металлургических машин силами технологического сопротивления.
Влияние характера приложения нагрузок на интенсивность динамических
нагрузок проследим на примере двухмассовой эквивалентной модели машин.
Имея ввиду, что момент сил упругости в связях между 1-ой и 2-ой массами
равен
М 12 = с12 (j1 - j 2 ) , (61)

дифференциальные уравнения (59) - (60) можно записать в виде

75
 d 2 M 1, 2 æM M ö
+ JM 1, 2 = çç 1 + 2 ÷÷c12 . (62)
dt 2
è J1 J2 ø

а. Мгновенное приложение момента технологического сопротивления к

системе при действии постоянного момента электродвигателя. Решив
дифференциальное уравнение (62) при пулевых начальных условиях τ=0; М12=0;
dM 1, 2
= 0 , получим выражение для момента сил упругости в приводе в виде
dt
M 1, 2 = M a (1 - cos Jt ) , (63)
где Ма – суммарный момент от сил статического сопротивления и инерции
второй массы;
J1 M 2 + J 2 M 1
Ма = = M 2 + eJ 2 ; (64)
J1 + J 2
М - М2
где ε – среднее угловое ускорение; e = 1 ;
J1 + J 2
υ – частота собственных колебаний системы, 1/с;

c( J1 + J 2 )
J= . (65)
J1 J 2
Период колебаний, с,
2p
Т= .
J
Для характеристики динамических нагрузок часто пользуются
коэффициентом динамичности, равным отношению максимального значения
динамической нагрузки к постоянной (или статической) нагрузке:
M max M 12
kД = = (66)
M пос Ma
Из выражений (64) и (66) следует, что в случае нагружения двухмассовой
системы постоянными моментами коэффициент динамичности равен 2.
Вследствие трения и рассеяния энергии колебания со временем затухают.
Коэффициент динамичности зависит от вида функции сил нагружения,
скорости их нарастания, наличия зазоров в соединениях и других факторов.
б. Технологический момент нарастает по линейному закону, а затем
остается постоянным (рисунок 36,А):
t
М2 = Мс при τ<τ0 (67)
t0
М2=Мс при τ≥τ0,

где τ0 – продолжительность нарастания нагрузки.

Динамические нагрузки в упругой связи равны
sin pl
М 12 = М П + М П sin (Jt + y ) , (68)
pl

76
 М с J2
где Мп – постоянная составляющая моментов MП = ; ψ – фазовый
( J1 + J 2 )
угол.
Коэффициент динамичности
sin pl
k =1+ , (69)
pl
t0
где l= – отношение времени нарастания нагрузки к периоду
T
собственных колебаний системы.
Для случая τ≥0,5Т с некоторым допущением можно записать
1
kД =1+ . (70)
pl
На рисунке 36, А эта кривая показана пунктиром.

а – график нагружения; б - коэффициент динамичности

Рисунок 36 - Линейный (А), экспоненциальный (Б) и периодический (В)
законы нарастания металлургических нагрузок
77
 С увеличением λ коэффициент динамичности уменьшается и при λ>5 он
всего на несколько процентов больше единицы; в этом случае динамическими
нагрузками можно пренебречь.
в. Технологическая нагрузка нарастает по экспоненциальному закону
(рисунок 36, Б),
æ t
ç - ö÷
М 2 = М с ç1 - е А ÷ , (71)
ç ÷
è ø
где А — показатель экспоненты.
При нулевых начальных условиях уравнение моментов сил упругости в
приводной линии имеет вид
t
1 l2 -
М 1,2 = М П - М П sin (Jt + g ) + M П е А . (72)
1 + l2 1 + l2
где λ=υА; γ=аrс(–λ).
Коэффициент динамичности
1 1
kД =1+ =1+ . (73)
1 + (JF ) 2
(
1 + 2pA
T
)
2

Чем меньше показатель экспоненты нарастания нагрузки А (рисунок 36, Б),

тем больше динамическое воздействие на упругую систему привода. При Аυ>10
коэффициент динамичности практически мало отличается от единицы, т. е.
можно считать, что на машину действуют только статические нагрузки.
г. Периодическое нагружение (рисунок 36, В). Периодическое действие
возмущающей силы, кроме затухающих собственных колебаний, вызывает
постоянно действующие вынужденные колебания.
Рассмотрим колебательный процесс с учетом вязкого сопротивлении
пропорционального скорости движения колеблющейся массы (рабочего звена).
Уравнение движения рабочего звена
d j dj
J 2 2 + c(j 2 - j1 ) + a 2 = M c sin wt , (74)
dt 2 dt
где а - коэффициент демпфирования, Н·м·с.
Угол поворота ротора выразим в функции времени φ1=ωτ.
Общее решение уравнения состоит из решения однородного уравнения и
частного решения:
j 2 = е - lt [А1 sin Jt + B1 cos Jt ] + wt -
(
Mc J2 -w 2 ) sin wt +
é
( 2
JêJ2 -w2 +
a2 2 ù
J2
w ú )
êë úû
M c aw cos wt aw
+ - , (75)
(
é 2
J 2ê J2 - w2 +)a2 2 ù
J2
w ú
c

ëê ûú
a
где l = .
2J
Момент сил упругости в связи
М 1, 2 = с (j1 - j 2 ) = е -lt [- А sin Jt - B cos Jt ] +

78
 +
J2 é
(
M c ê J 2 - w 2 sin wt -)aw ù
cos wt ú + aw , (76)
( )
2 a ë 2 J û
J2 -w2 + w2
J2
или

Mc
М 1, 2 = е - lt [- А sin Jt - B cos Jt ] + aw + sin (wt + y ) ,(1.36)
2
æ w 2 ö 2 2
ç1 - ÷ +a w
ç J2 ÷ J 2J 4
è ø
aw
где y = arctg
(
J J -w2 2
).
Коэффициент динамичности

1
kД = . (77)
2
æ w 2 ö æ a ö2 æ w ö2
ç1 + ÷ +ç ÷ ç ÷
ç J 2 ÷ è JJ ø è J ø
è ø

Первое слагаемое в уравнении (1.36) характеризует затухающие свободные

колебания с частотой υ, последнее – вынужденные колебания под действием
возмущающей силы с частотой ω. Темп затухания колебаний характеризуется
логарифмическим декрементом колебаний
Ak
d = ln ,
Ak +1
где Аk и Аk+1 – значения соседних амплитуд колебаний.
Логарифмический декремент составляет обычно от нескольких сотых до
десятых долей единицы; при сравнительно большом затухании, когда каждая
следующая амплитуда вдвое меньше предыдущей, δ=ln2=0,693.
В случае совпадения частот собственных и вынужденных колебаний в
системе появится резонансный режим, при котором моменты сил упругости в
приводе будут иметь ограниченную амплитуду в результате действия
диссипативных сил сопротивления (рисунок 2,39,в). Следовательно,
коэффициент динамичности в системах с демпфированием зависит от энер-
гетической характеристики а/(Jυ). Максимальное значение коэффициента
динамичности имеет место при резонансе (ω/υ=1) и равно kд=Jυ/а.
д. Импульсное действие сил. Металлургические машины нередко нагружа-
ются силами типа импульса (рисунок 37).

79
 а - прямоугольный импульс; б - полусинусоидальный импульс;
в - коэффициенты динамичности для указанных (а, б) импульсов
Рисунок 37 - Импульсное нагружение

Оценку динамичности действия возмущающей силы на упругую систему в

общем виде дал академик А. Н. Крылов. При действии на систему силы Р(τ),
кроме статической нагрузки, возникает динамическая составляющая, которая
зависит от скорости нарастания силы Р(τ) и периода собственных колебаний
системы. Когда кривая возмущающей силы имеет один максимум и Р(0)=0, то,
согласно А. Н. Крылову, можно записать
t
P& T
- Р& (t )cos J (t - t 0 )dt 0 < max
ò , (78)
2
0
где τ0 – переменная, изменяющаяся от 0 до τ, по которой ведется
интегрирование; Т – период свободных колебаний системы.
В правой части выражения (1.38) представлено максимально возможное
приращение возмущающей силы за время полу периода свободных колебаний.
Динамический эффект оценивается соотношением периода собственных
колебаний упругой системы Т и продолжительности действия внешних сил θ.
Если продолжительность действия силы велика по сравнению с периодом
собственных колебаний Т, то динамические нагрузки в системе будут малы и
ими можно пренебречь; практически система нагружается статическими силами.
При действии быстро исчезающих сил, когда продолжительность их действия θ
мала по сравнению с периодом собственных колебаний Т, динамическая
нагрузка будет определяться отношением θ/Т.
Пусть на систему действуют весьма кратковременно возмущающие силы по
прямоугольному и полусинусоидальному законам (рисунок 37,а,б). Для нулевых
начальных условий в упругой связи для первого закона нагружения при τ>θ
динамические усилия равны

q
Р Jq æ qö
Р у = с sin J (t - t 0 )dt 0 = 2 P sin
ò sin ç t - ÷ . (79)
mJ 2 è 2ø
0
Обозначив υθ/2=πθ/Т=πλ, получим значение коэффициента динамичности

kд=2sinπλ (80)
80
 где λ – параметр нагружения.
График изменения коэффициента динамичности в функции параметра
нагружения показан на рисунке 37,б. Из графика видно, что если сила действует
в течение малой доли периода собственных колебаний, то эффект такой силы
мал и даже действие большой нагрузки не представляет для упругой системы
опасности.
При весьма кратковременном нагружении системы (θ<Т/2) максимальный
динамический эффект проявляется уже после исчезновения внешних сил.
При действии кратковременных сил коэффициент динамичности зависит не
только от соотношения периодов действия сил и собственных колебаний
системы, но и от функции нагружения. Нагружения, отличные от
прямоугольного импульса, смягчают динамический эффект (см. рисунок 37, в).
Литература: 2осн.[75-83].
Контрольные вопросы
1. Какие слагаемые составляют уравнение движения динамических систем?
2. От чего зависит характер динамических процессов?
3. Каким коэффициентом пользуются для оценки динамической
нагруженности?
4. Чему равен коэффициент динамичности при мгновенном набросе
нагрузки?
5. При каком значении λ, коэффициент динамичности, всего на несколько
процентов больше 1, при линейном набросе нагрузки?
6. Каким отношением будет определяться динамическая нагрузка при
действии быстро исчезающих сил?

Лекция 13 Динамические нагрузки от ударов в зазорах

В приводах металлургических машин, как правило, имеются большие
зазоры в соединениях (в зубчатых муфтах и передачах, универсальных
шпинделях и др.). В период неустановившегося движения машины в момент
упругого замыкания зазоров в приводных линиях возникают большие
динамические нагрузки.
Определим динамические нагрузки для двухмассовой системы с зазором
(рисунок 38). Ротор электродвигателя начинает поворачиваться, вторая масса
остается еще некоторое время неподвижной, пока не выбран зазор. Уравнение
движения ротора
J1j&&1 = M 1 , (80)
где М1 – пусковой момент электродвигателя.
При нулевых начальных условиях и постоянном пусковом моменте
решение имеет вид
М 1t 2
j1 = .
2J 1
При равномерно ускоренном вращении ротора его скорость в конце выбора
зазора равна

81
 2 М 1q
w0 = . (81)
J1
После замыкания зазора система превращается в двухмассовую.
Дифференциальное уравнение движения масс
d 2j1 ü
J1 + c(j1 - j 2 ) = M 1 ï
dt 2 ï
ý, (82)
d 2j 2 ï
J2 - c(j1 - j 2 ) = - M 2 ï
dt 2 þ

где М2 – момент сопротивления, приложенный к рабочему звену.

а – двухмассовая схема с зазором; б – график зависимости коэффициента

динамичности от величины зазора
Рисунок 38 - Упругий удар в зазорах

Углы закручивания масс

Ma
j1 = А cos Jt + B sin Jt + ; (83)
J1J 2
J1 æç M a ö÷
j2 = - А cos Jt + B sin Jt + ,
J 2 çè J1J 2 ÷ø
(84)
J M + J 1M 2
где Ma = 2 1 .
J1 + J 2
Начальные условия для пускового периода
dj1
t = 0 , j1 = j 2 = 0 , = w0 . (85)
dt
Постоянные интегрирования
Ma w
A=- ; B= 0 . (86)
J1J 2 J
Подставив значения постоянных А и В в уравнениях (83) и (84), получим
82
 j1 =
М2
(1 - cos Jt ) + w 0 sin Jt üï
J1J 2 J ï
ý. (87)
J Мa
j2 = - 1 (1 - cosJt ) ï
J 2 J1J 2 ï
þ

Угловые скорости движения масс при упругом ударе в зазоре изменяются

по гармоническим законам:
для ротора
Ma
w1 = sin Jt + w 0 cos Jt ; (88)
J1J
для второй массы
Ma
w2 = - sin Jt . (89)
J 2J
Скорости движения масс после удара – различные по величине и характеру
изменения: чем меньше момент инерции массы при прочих равных условиях,
тем больше ее скорость.
Момент сил упругости в приводной линии в период соударения масс
w c
M 1, 2 = M a (1 - cos Jt ) + 0 sin Jt . (90)
J
Здесь первое слагаемое является моментом сил упругости в линии от
действия нагружения системы внешними моментами, второе –
дополнительными нагрузками, вызванными ударами в соединениях деталей с
зазорами.
Первая составляющая нагрузки не зависит от зазоров в системе, поэтому
рассмотрим дополнительную составляющую от упругого удара в зазорах:
w c
M 3 = 0 sin Jt .
J
Подставив значение скорости ротора ω0 и частоты колебаний, получаем
æ J2 ö
M 3 = 2M 1qcçç ÷÷ sin Jt . (91)
è J1 + J 2 ø
Так как жесткость и отношение масс для данной машины являются
величинами постоянными, то дополнительные нагрузки от удара в зазорах при
пуске привода будут определяться значениями пусковых моментов
электродвигателя и величинами зазоров в соединениях. Амплитуды
дополнительных динамических нагрузок от упругого удара в зазорах нарастают
в зависимости от величины зазоров по параболической кривой (рисунок 38, б).
Для двухмассовой системы с зазором коэффициент динамичности при
действии постоянных внешних нагрузок всегда будет больше двух; его значение
можно получить по формуле

2
æ w0c ö æ 2M n c ö
ç
K Д =1+ 1+ ç ÷ = 1 + 1 + ç 1 2 ÷q , (92)
÷ ç 2 ÷
è M aJ ø è Ma ø
J2
где n2 = .
J1 + J 2

83
 На практике уменьшение динамических нагрузок от ударов в зазорах
можно достичь качественным изготовлением деталей и монтажом машин,
применением специальных устройств, регулирующих или исключающих зазоры,
введением в некоторых приводах предпусковых ступеней сопротивлений
двигателя, снижающих скорость выбора зазора и др.
Исследования металлургических машин, выполненные в производственных
условиях при различных режимах работы, показывают, что динамические
нагрузки носят колебательный характер и во многих случаях достигают
довольно больших значений.
Аналогичных примеров динамики машин доменных и сталеплавильных
цехов можно привести много, однако и этого достаточно, чтобы показать, что
основными нагрузками во многих металлургических машинах являются
динамические нагрузки колебательного характера, определяющие прочность и
надежность их работы.
Литература: 2осн.[81-83].
Контрольные вопросы
1. Какие составляющие определяют момент сил упругости в приводной
линии в период соударения масс?
2. Чем будут определяться дополнительные нагрузки при соударении масс в
зазорах?
3. Каким будет значение коэффициента динамичности, при наличии
зазоров в приводах?

Лекция 14 Параметрические колебания

Параметрические колебания возникают в машинах при периодическом
изменении их параметров – жесткостей и масс. В практике переменной
величиной чаще всего является жесткость, а в кривошипных механизмах
переменными являются моменты инерции масс.
Переменная жесткость наблюдается в системах с валами неодинаковой
жесткости в различных направлениях (некруглыми валами, валами с вырезами,
карданными передачами, спарниками и др.).
Пусть жесткость изменяется по гармоническому закону
с(t ) = с0 + с1 cos wt . (93)
Тогда уравнение движения в общем виде можно записать:

d 2j æc c ö
+ ç 0 + 1 cos wt ÷j = 0 . (94)
2
dt è J J ø
Получили линейное дифференциальное уравнение с переменными
коэффициентами. Введя обозначение безразмерного времени х=ωτ /2, получим
известное уравнение Матье:
d 2j
+ (a + 2q cos 2 x )j = 0 , (95)
dt 2
где

84
 2 2
4c0 æJ ö 2c1 æJ ö
a= = 4ç ÷ ; q= = 2ç 1 ÷ . (96)
Jw 2 èw ø Jw 2 èw ø
Коэффициент а характеризует отношение собственной частоты колебаний
системы при среднем значении параметра с0 к частоте изменения параметра;
коэффициент q характеризует степень изменения параметра.
Определим условия устойчивости колебаний, описываемых уравнением
Матье. Под устойчивыми колебаниями подразумевают такие, когда амплитуды
их с течением времени постепенно исчезают (затухают) или сохраняют свою
величину; при неустойчивом движении амплитуды со временем возрастают с
возможным возникновением параметрического резонанса.
Значения а и q полностью определяют устойчивость движения. Тип общего
решения уравнения Матье зависит от частных значений параметров а и q,
представленных диаграммой Айнса-Стретта (рисунок 39) или картой
устойчивости уравнения Матье. Плоскости а, q разделены кривыми на области
устойчивого (заштрихованные) и неустойчивого движений.
Для установления устойчивости движения достаточно определить
коэффициенты а и q и нанести точки на диаграмму.
При изменении частоты возмущения ω система может попадать
последовательно то в устойчивую, то в неустойчивую области. Медленное
изменение жесткости с частотой ω соответствует точкам, лежащим далеко от
начала координат 0; при быстром изменении жесткости точки будут находиться
вблизи 0.
Для анализа устойчивости системы при изменении частоты возбуждения ω
проведем из начала координат луч (рисунок 39). С увеличением частоты ω точка
последовательно попадает в устойчивые резонансные области. Система
оказывается неустойчивой при значениях параметра а = 4 (υ/ω)2 =1; 4; 9, ..., т. е.
При соотношениях частот υ/ω=0,5; 1; 1,5; 2.
При пуске машины параметрические системы последовательно проходят
через состояние резонанса как главного (ω=υ ), так и субгармонического.
Практически наиболее опасными являются основной резонанс (υ/ω =1) и суб-
гармонический (υ/ω=0,5). Субгармонический резонанс, характерный для
параметрических систем, не проявляется в линейных системах при действии на
них возмущающих периодических сил. В кривошипных механизмах при
постоянной жесткости будет переменным приведенный момент инерции масс.
Математическая модель при этом аналогична рассмотренной модели
переменной упругости и постоянной массы.
Область критических скоростей будет тогда, когда собственная частота
колебаний равна 0,5; 1; 1,5 и 2 частотам изменения массы. Основная частота
изменения массы в 2 раза больше угловой скорости машины, поэтому
критические скорости появляются при одной, двух и трех частотах вращения
вала машины.

85
 Рисунок 39 - Диаграмма областей устойчивости параметрических колебаний

Параметрические колебания могут возбуждаться также в редукторных

приводах вследствие погрешности зацеплений, деформации зубьев,
эксцентриситета зубчатых колес, дефекта профиля зацепления и др.
Практически все зубчатые передачи по причине ограниченной точности
изготовления обладают определенной степенью кинематической погрешности.
Передаточное отношение в этом случае не остается постоянным, а периодически
изменяется относительно среднего значения с частотами ω1 и ω2;

i = i0 (1 + Di1 sin w1t + Di2 sin w 2t ) , (97)

DR1 DR
где Di1 = и Di2 = 2 – погрешности зацепления.
R1 R2
Нагрузка в приводе также изменяется с частотой изменения передаточного
числа. Амплитуда колебаний увеличивается с повышением скорости вращения
привода, момента инерции масс системы и степени погрешности зацепления.
Ошибка зацеплений зубчатых колес и эксцентриситеты передач
суммируются геометрически и создают возмущения с частотой, равной частоте
вращения данного вала.
Колебания, возбуждаемые изменением передаточного числа вследствие
неточности изготовления зацеплений, описываются также уравнением Матье.
Автоколебания
Автоколебательные или самовозбуждающиеся процессы очень широко
распространены в природе и технике и являются весьма устойчивыми: звук
скрипки, скрипы двери, затворов плотин, трамваев на повороте, тормозов,
«галопирование» линий электропередач, явления флаттера в самолетах и
подвесных мостах от действия аэродинамических сил, явление «шимми» в
колесах автомобиля; автоколебания в подшипниках и подпятниках многих
машин, автоколебания в металлорежущих станках и в других машинах, в том
числе и металлургических.
Динамические нагрузки от автоколебаний в металлургических машинах,
как показывают исследования, могут достигать больших значений и их следует

86
учитывать при расчете деталей приводов на прочность и выносливость.
Нагрузки при автоколебаниях опасны не только (и не столько) большими
амплитудами, но и тем, что они проходят через нулевые значения и влекут за
собой разрыв кинематических цепей в зазорах (зубчатых передачах, муфтах,
универсальных шарнирах и др.) с последующим их замыканием с упругими
ударами и резким повышением общей напряженности приводных линий.
В практике эксплуатации машин чаще всего наблюдаются случаи
разрушения валов, передач, шпинделей и других деталей привода именно в
период нарушения устойчивого процесса и возникновения буксования валков
прокатных станов, ходовых колес кранов и других рабочих органов машин.
Довольно интенсивные автоколебания возбуждаются в механизмах
передвижения кранов, тележек, перегружателей, загрузочных машин, в
прокатных станах, в пилах для резки металла, манипуляторах, печных толка-
телях и др. Автоколебания бывают гармонические и релаксационные или
разрывные с периодом, большим собственных колебаний. Эксперименты,
проведенные авторами на многих машинах, показывают, что значения амплитуд
автоколебаний относительно статических нагрузок составляют Ма/Мс=0,2÷1,5,
а частоты и периоды колебаний соответственно находятся в пределах υ=6-200
1/с, Т=0,03÷1 с. Природа возбуждения механических автоколебаний довольно
сложна. В одной из наиболее часто применяемых теорий считается необходи-
мым условием – наличие падающей характеристики сил трения (коэффициента
трения μ) в функции скорости скольжения (υ) (рисунок 40, а).

а – характеристика сил трения в функции скорости скольжения; б –

осциллограммы автоколебаний в рельсовых механизмах (при буксовании): М –
момент сил упругости в приводной линии; ω – частота вращения привода; в – в
прокатных станах при буксовании валков; М – момент сил упругости в
шпинделе; Р1, Р2 – усилия прокатки
Рисунок 40 - Автоколебания в машинах

87
 Момент сил сопротивлений в рабочей машине при автоколебаниях может
быть аппроксимирован кубической параболой вида
æ dj ö
М с ç 2 ÷ = m0 - m1j& 2 + m3j& 23 , (98)
è dt ø
где m0, m1, m3 – постоянные коэффициенты; j& 2 – угловая скорость рабочего
звена.
Для двухмассовой эквивалентной схемы привода машины диф-
ференциальные уравнения движения масс в общем виде

d 2j1 dj1 ü
J1 + c(j1 - j 2 ) = M 0 - а ï
dt 2 dt ï
ý (99)
d 2j1 æ dj 2 ö ï
J2 - c(j1 - j 2 ) = - M c ç ÷ï
dt 2 è dt ø þ
где а – угловой коэффициент характеристики электродвигателя.
Опуская сложные математические решения нелинейных диф-
ференциальных уравнений, напишем выражение для момента сил упругости в
приводной линии в таком виде:

2
æJ ö
m1 - açç 2 ÷÷
М у = 2 J 2J è J1 ø - u 2 sin Jt , (100)
3m3
где и - угловая скорость двигателя, вызванная его избыточным моментом.
Как видно, моменты сил упругости при автоколебаниях изменяются по
гармоническому закону. Амплитуда автоколебаний зависит от соотношения
коэффициентов, определяющих характеристику трения в функции скорости
скольжения (m1/m3), частоты колебаний υ и момента инерции рабочего звена
машины J2, а также угла наклона характеристики двигателя.
На рисунок 40,б, в приведены осциллограммы работы некоторых
металлургических машин, где хорошо видны автоколебательные процессы в
приводах, близкие по характеру к гармоническим.
Большие и устойчивые амплитуды колебаний влияют не только на
прочность и выносливость деталей приводов. Они также могут отрицательно
влиять на технологические процессы и точность размеров проката особенно в
листовых и трубных станах.
Литература: 2осн.[83-88].
Контрольные вопросы
1. Какие колебания считаются устойчивыми?
2. Какие параметры полностью определяют устойчивость движения?
3. Приведите параметры критических скоростей устойчивого движения?
4. Каких значений могут достигать амплитуды автоколебаний?

88
 Лекция 15 Обобщенные электромеханические упругие системы
однодвигательных электроприводов и их математические модели
Автоматизированный электропривод механизмов металлургических машин
представляет собой сложную комбинированную электромеханическую систему.
Физические модели электроприводов с абсолютно жесткими механическими
элементами не всегда точно позволяет определить действительный характер
формирования динамических процессов, возбуждающихся в электроприводах
при различных эксплуатационных режимах. Исследованиями показано
(установлено), что характеристика двигателя, соответствующая определенному
режиму работы, в ряде случаев может оказывать существенное влияние на
упругие колебания в механической части привода. В свою очередь,
механические упругие колебания оказывают влияние на поведение и свойства
электрической силовой части привода. Следовательно, вследствие
существования электромеханической связи динамическая система
электропривода в общем случае должна рассматриваться как комбинированная
электромеханическая упругая система.
В различных металлургических машинах в настоящее время применяются
электроприводы:
- постоянного тока с двигателями смешанного и последовательного
возбуждения;
- переменного тока с асинхронными и синхронными электродвигателями.
Ниже рассмотрим некоторые модели (физические математические)
однодвигательного электропривода металлургических машин.
Физическая модель электропривода с двигателем постоянного тока
Математической моделью, описывающей динамические процессы в
физической модели, является в общем случае система нелинейных
дифференциальных уравнений,

ì RBS
ïU B = K Ф + Т ВФ ; ( & )
ï ср

ïï я
(
ïU = R I + T I& + KФj& ;
яS я я я ) 1
í J1j1 + h12 (j1 - j 2 ) + C12 (j1 - j 2 ) = KФФя ;
& & (101)
ï J j&& - h (j& - j& ) + h
ï i i i -1 i -1 i i , i +1 (j& i - j& i +1 ) - Ci -1, i (j i -1 - j i ) + Ci , i +1 (j i - j i +1 ) = 0;
ï(i = 2,3,...n - 1)
ï
ïî J nj&&n - hn -1, n (j& n -1 - j& n ) - C n -1, n (j n -1 - j n ) = - M c
где UВ - напряжение цепи возбуждения;
RВΣ - суммарное сопротивление цепи возбуждения;
LB
ТВ = - постоянная времени цепи возбуждения;
R BS
LВ - индуктивность цепи возбуждения;
Ф
Кф = - поток возбуждения двигателя;
IB
IВ - ток обмотки возбуждения;

89
 Uя – напряжение якорной цепи;
Iя - ток в якорной цепи;
RяΣ – суммарное сопротивление якорной цепи;
L
Т я = яS - постоянная времени якорной цепи;
R яS
LяΣ - индуктивность якорной цепи;
РN
К=
2pa
Р - число п.п. полюсов двигателя;
N - число активных проводников якоря;
а - число параллельных ветвей;
J1 - момент инерции ротора двигателя;
J2,… Jn-1 - приведенные к валу двигателя моменты инерции деталей
механической части двигателя;
Jn – приведенный к валу двигателя момент инерции исполнительного
органа;
hi,i+1 - коэффициенты характеризующие расстояние энергии в механических
звеньях привода;
Сi,i+1 – крутильные жесткости элементов транс привода;
φi – угловые перемещения масс;
Мс – приведенный к валу двигателя момент технологической нагрузки.

Рисунок 41 - Физическая модель электромеханической системы

электропривода с двигателем постоянного тока независимого возбуждения.

Первое уравнение системы описывает процессы в цепи возбуждения. При

UВ= соnst или UВ=ƒ(t) процессы в цепи возбуждения протекают независимо от
процессов якорной цепи и как следует из уравнения, цепь возбуждения является
апериодическим звеном с постоянной времени ТВ.
Для двигателей постоянного тока с независимым возбуждением средней и
большой возможности электромагнитная постоянная лежит в пределах
Тэ=0,015…0,1 с, причем наибольшие значения соответствуют тихоходным
двигателям. Поскольку для мощных электродвигателей постоянного тока,
имеющих значительный момент инерции, электромеханическая постоянная
времени Тм>>Тэ, то в этих случаях можно пренебречь влиянием
электромагнитной инерционности (Тэ<0), после чего математическая модель

90
электропривода постоянного тока с двигателем независимого возбуждения
приводится к системе дифференциальных уравнений виде:

ì J1j&&1 + h12 (j&1 - j& 2 ) + C12 (j1 - j 2 ) = VJ - bj&1 ;

ï
í J ij&&i - hi -1, i (j& i -1 - j& i ) + hi , i +1 (j& i - j& i +1 ) - Ci -1, i (j i -1 - j i ) + Ci , i +1 (j i - j i +1 ) = 0; (102)
ï &&
î J nj n - hn -1, n (j& n -1 - j& n ) - C n -1, n (j n -1 - j n ) = - M c
Рассмотренные математические модели электропривода постоянного тока
независимого возбуждения позволяет исследовать важнейшие особенности
взаимодействия электрического двигателя с механической системой для
различных режимов работы электропривода.
Электродвигатели постоянного тока с последовательным возбуждением
имеют нелинейную динамическую механическую характеристику. Отметим, что
нелинейные дифференциальные уравнения, описывающие электромагнитные
процессы в таких электроприводах, обычно допускают линейность только в
окрестности точки статического режима
ì(T р + 1)DM = DM - bDj& ;
ï э д 0 1
Dj
ï 1 1 12
J && + h (D j&1 - Dj& 2 ) + C 12 (Dj1 - Dj 2 ) = DM дд ;
ï
í J i Dj&&i - hi -1, i (Dj& i -1 - Dj& i ) + hi , i +1 (Dj& i - Dj& i +1 ) - Ci -1, i (Dj i -1 - Dj i ) + (103)
ï
ï+ Ci , i +1 (Dj i - Dj i +1 ) = 0;
n -1, n (Dj& n -1 - Dj& n ) - C n -1, n (Dj n -1 - Dj n ) = -DM c
ï J Dj&& - h
î n n
Данная система уравнений может быть использована для анализа
установившихся колебательных режимов или при проверке устойчивости и
качества замкнутых систем регулирования при малых отклонениях от
положения статического равновесия. Модуль жесткости механической
характеристики двигателя в последней системе в отличии от первой будет
различным во всех точках статической характеристики.
Физическая модель электропривода с асинхронным двигателем
Для многих практических задач представляется целесообразным
проанализировать переходные процессы в асинхронном электроприводе при
работе электродвигателя не устойчивом рабочем участке механической
характеристики.

Рисунок 42 - Физическая модель электромеханической системы

электропривода с двигателем переменного тока

91
 В этом случае математическую модель асинхронного электропривода
можно описать системой линейных дифференциальных уравнений вида
ì 1 & 2M k
ïM д + w S M д = w S (w 0 - j&1 );
ï 0 k 0 k
ï J j&& + h (j& + j& ) + C (j - j ) = M ;
í 1 1 12 1 2 12 1 2 д (104)
ï J ij&&i - hi -1,i (j& i -1 - j& i ) + hi , i +1 (j& i - j& i +1 ) - Ci -1,i (j i -1 - j i ) + Ci ,i +1 (j i - j i +1 ) = 0;
ï
ïî J nj&&n - hn -1, n (j& n -1 - j& n ) - Cn -1, n (j n -1 - j n ) = - M c
где ω0 – синхронная скорость двигателя;
Sк – критическое скольжение;
Мк – критический момент двигателя.
Для ряда практических задач выражение для момента синхронного
электродвигателя можно представить в виде суммы синхронной и асинхронной
составляющих
Мд=Мд.син+Мд.асин. (105)
Каждая составляющая может быть приближенно определена такими
зависимостями
В(w 0 - w )
М д.син = Вq = , М д.асин = b (w0 - w ) ; (106)
р
где θ – внутренний угол сдвига между ээ статора и напряжением сети,
Мн
В= ;
qн
Мн – номинальный электромагнитный момент;
θн – номинальный внутренний угол;
d 2M k
Р= ; b= ;
dt S kw0
Мк – критический момент;
Sк – критическое скольжение;
ω0 – синхронная скорость.
На основании последних выражений для двухмассовой упругой системы
привода с синхронным электродвигателем можно записать уравнения движения
ì æ Вö
ï J 1j&&1 + h12 (j&1 + j& 2 ) + C12 (j1 - j 2 ) = çç b + ÷÷(w 0 - j&1 );
í è рø (107)
ï J j&& - h (j& - j& ) - C (j - j ) = - М
î 2 2 12 1 2i 12 1 2 с

Приведенные выше физические модели металлургических машин

представляют собой многомассовые системы. В практике расчетов
многомассовые системы обычно приводятся к двухмассовым, трехмассовым и
реже четырехмассовым. Такое приведение осуществляется на основании
общеизвестных методик, а правомерности упрощения может быть обоснована
существованием высокочастотного спектра у большинства приводов тяжелых
металлургических машин.
Поэтому в практике инженерных расчетов переходных процессов, как
правило, необходимо учесть первые две частоты, поскольку учет колебаний не
более высоких частотах не приводит к заметному изменению качественного
характера формирования динамических нагрузок в упругих звеньях привода.
92
Отметим, что повышение порядка дифференциального уравнений при учете
дополнительных масс и связей в физической модели должно связываться не с
уточнением количественных результатов (уточнение до 10%, как правило
находится в пределах погрешностей, с которыми определяется параметр
расчетной схемы), а с необходимостью исследования качественно новых
динамических характеристик системы привода.
Исследование переходных колебательных переходных процессов в
приводах современных металлургических машин, расчетные схемы которых
приводятся к физическим моделям, описываемых линейными обыкновенными
дифференциальными уравнениями, в настоящее время не представляет особых
затруднений. Применение ЭВМ позволяет исследовать характер возбуждения и
установления переходных процессов. А любой физической модели, содержащее
произвольное конечное число степеней свободы.
Пути снижения динамических нагрузок
Металлургические машины работают в крайне тяжелых условиях
динамического нагружения. Если учесть, что многие машины и агрегаты
являются уникальными и дорогостоящими, то можно представить, насколько
актуальна проблема снижения динамических нагрузок в машинах и повышения
их надежности и долговечности.
Решения этой сложной проблемы можно добиться комплексным путем –
исследованием физических процессов и нагрузок в машинах, выбором
оптимальных параметров конструкций, улучшением качества изготовления
машин, установкой демпфирующих устройств и др.
Не рассматривая детально всех способов, ведущих к снижению
динамических нагрузок, укажем на главные из них:
§ выбор рациональных кинематических схем механизмов без пассивных
связей;
§ установление действительной картины физических процессов,
происходящих в машинах с учетом жесткости деталей, зазоров в соединениях и
характеристики двигателя, в различных режимах эксплуатации;
§ определение оптимальных кинематических и динамических параметров
машин еще в стадии проектирования путем моделирования и расчета на ЭВМ и
АВМ;
§ улучшение динамических характеристик машин путем расчета
оптимального соотношения распределения масс и жесткостей систем,
обеспечивающих минимальные динамические нагрузки и быстрое их затухание;
§ повышение качества материалов и технологии изготовления деталей,
точности обработки и монтажа машин, уменьшение зазоров в соединениях;
§ создание конструкций машин с рациональным расположением приводов
в механизмах без длинных и сложных трансмиссий;
§ применение индивидуальных приводов на каждый механизм;
§ установка в тяжелые машины многодвигательных приводов, а также
безредукторных и гидравлических приводов, обладающих лучшими
динамическими характеристиками;

93
 § введение в машину демпфирующих устройств, поглощающих энергию
колебания – упруго-демпирующих муфт с нелинейными характеристиками,
гидравлических амортизаторов с дискретно-меняющейся характеристикой;
§ создание специальных устройств для выбора зазоров в соединениях,
исключающих ударное замыкание механизмов; применение уравновешивающих
устройств в механизмах циклического действия.
Применение этого комплекса мер практически не исключает опасных
перегрузок металлургических машин, особенно при возникновении случайных
нагрузок, не поддающихся теоретическим расчетам. В этих случаях следует
устанавливать надежные механические защитные устройства от аварийных
поломок машин.
Литература:1осн.[67-123,260-288].
Контрольные вопросы
1. Какие способы снижения динамических нагрузок связаны с кинематикой
механизмов?
2. Какие способы снижения динамических нагрузок связаны с элементами
приводных станций?
3. Приведите примеры специальных устройств для выбора зазоров в
соединениях механизмов?

2.3 Планы лабораторных занятий

Лабораторная работа № 1.1 “ Аппаратура измерительных цепей.
Усилители”
Цель работы: изучение устройства, принципа действия, технических
характеристик и других сведений, необходимых для обеспеченияолного
использования технических возможностей приборов.
Продолжительность работы – 2 часа.
Порядок выполнения работы:
1. Ознакомиться с материалами теоретической справки;
2. Изучить устройство и принцип действия;
3. Определиться с параметрами представленного тензоусилителя;
4. Изучить методику и порядок подготовки к работе;
5. Опробовать работу.
Литература: 7осн. [5-37].
Контрольные вопросы
1. Назначение и область применения тензоусилителя «ТОПАЗ-3»?
2. Кратко, некоторые технические параметры?
3. Принцип работы и устройство усилителя?
4. Методика подготовки к измерениям?
5. Каков порядок проведения измерений?

Лабораторная работа № 1.2 “Аппаратура измерительных цепей.

Регистрирующая аппаратура”

94
 Цель работы: изучение устройства, принципа действия, технических
характеристик и других сведений, необходимых для обеспеченияолного
использования технических возможностей приборов.
Продолжительность работы – 2 часа.
Порядок выполнения работы:
1. Ознакомиться с материалами теоретической справки;
2. Изучить устройство и принцип действия;
3. Определиться с параметрами представленного осциллографа;
4. Изучить методику и порядок подготовки;
5. Опробовать работу.
Литература: 7осн. [5-37].
Контрольные вопросы
1. Назначение и область применения шлейфового осциллографа?
2. Кратко, некоторые технические параметры?
3. Принцип работы и устройство осциллографа?
4. Методика подготовки к измерениям?
5. Каков порядок проведения записи параметров?

Лабораторная работа № 1.1 “ Аппаратура измерительных цепей.

Унифицированные приборы”
Цель работы: изучение устройства, принципа действия, технических
характеристик и других сведений, необходимых для обеспеченияолного
использования технических возможностей приборов.
Продолжительность работы – 2 часа.
Порядок выполнения работы:
1. Ознакомиться с материалами теоретической справки;
2. Изучить устройство и принцип действия;
3. Определиться с параметрами представленного прибора (ЦТМ-5);
4. Изучить методику и порядок подготовки;
5. Опробовать работу.
Литература: 7осн. [5-37].
Контрольные вопросы
1. Назначение и область применения унифицированных приборов?
2. Кратко, некоторые технические параметры ЦТМ-5?
3. Принцип работы и устройство ЦТМ?
4. Методика подготовки к измерениям?
5. Каков порядок проведения измерений?

Лабораторная работа № 2.1 “ Определение усилий в образце и

градуировка манометра гидравлического пресса с помощью
проволочных преобразователей”
Цель работы: изучение метода определения усилий в образцах и
грдуировка шкалы манометра гидропресса с помощью проволочных
преобразователей.
Продолжительность работы – 3 часа.
95
 Порядок выполнения работы:
1. Произвести замеры образца не извлекая из зоны пресса;
2. Собрать измерительную схему из уже наклеенных на образец датчиков;
3. Соединить измеритетльный мост со входом тензоусилителя, а последний
с осциллографом;
4. Подготовит усилитель и осциллограф к работе;
5. Подать нагрузку на образец повышая давление в цилиндре пресса.
Зафиксировать положение светового луча осциллографа на носителе записи и
положение стрелки манометра гидропресса. Далее повышая давление до
совмещения стрелки с очередным делением, зафиксировать очередное
положение светового луча – кратковременным включением лентопротяжного
механизма;
6. Произвести градуировку полученных данных с помощью тарировочной
балки;
7. Определитьусилие в образце для положения стрелки манометра
соответствующих 1-му, 2-му, n – делению шкалы манометра;
8. По величинам усилий в образце вычислите соответствующие им
давления;
9. Отградуируйте шкалу манометра.
Литература: 7осн[37-43]
Контрольные вопросы
1. Какие схемы соединения тензодатчиков могут быть использованы при
тарировке манометра гидропресса, каковы их особенности?
2. Порядок подготовки приборов к работе?
3. Назначение и устройство тарировочной балки?
4. Порядок тарировки манометра гидропресса?
5. Методика построения тарировочного графика?

Лабораторная работа № 2.2 “Получение характеристики датчика

линейных перемещений”
Цель работы: Ознакомление с принципами работы реохордов в роли
преобразователей линейных перемещений в электрическую величину, съем
характеристик датчика и всей схемы в целом, а также определение зон
нелинейности измерительной схемы.
Продолжительность работы – 2 часа.
Порядок выполнения работы:
1. Тщательно ознакомиться с принципом работы преобразователей;
2. Проверить механические части преобразователя;
3. Произведите монтаж установки и регистрирующего прибора;
4. Подберите дополнительное сопротивление реохорда;
5. Снимите характеристики датчика
6. Обработайте осциллограмму и постройте тарировочный график.
Литература: 7осн. [43-48]
Контрольные вопросы
1. Назначение и устройство датчика линейных перемещений?
96
 2. Каковы особенности схем соединения для измерения линейных
перемещений?
3. Какова методика съема характеристик датчика линейных перемещений?

Лабораторная работа №2.3 “Получение характеристики датчика угловых

перемещений”
Цель работы: изучение принципа и методики замера угловых
перемещений деталей, совершающих возвратно-поворотые движения, съем
характеристики и определение зон нелинейности преобразователя.
Продолжительность работы – 2 часа.
Порядок выполнения работы:
1. Изучить принцип измерения угловых перемещений вращающихся
деталей машинс помощью кольцевых реохордов;
2. Ознакомиться сустройством и работой лабораторной установки;
3. Соберитеизмерительную схему;
4. Убедившись в работоспособности схемы, снимите характеристики
преобразователя отклоняя маятник на равные углы в одну и другую стороны от
положения равновесия и фиксируя отклонения светового пучка на
движущийсяноситель записи осциллографа;
5. Расшифруйте кривую движения маятника и постройте тарировочный
график.
Литература: 7осн. [48-54]
Контрольные вопросы
1. Для съема каких характеристик, может быть использован датчик угловых
перемещений?
2. Особенности подготовки приборов при работе с датчиками угловых
перемещений?
3. Каков порядок расшифровки осциллограмм?

2.4 Планы занятий в рамках самостоятельной работы студентов под

руководством преподавателя (СРСП)
№ Задание Форма Методические Рекомен.
п/п проведения рекомендации литература
1 2 3 4 5
1 Разработка Тренинг Проработать 9осн.[4-12]
кинематической схемы лекционный
привода (в соответствии материал (лекции
с индивидуальным №6-8) и материалы
заданием). ГОСТ 2.770-68.
2 Разработка развернутой Тренинг Повторить правила 9осн.[4-12]
расчетной схемы разработки 1осн[48-62]
привода. расчетных схем.
3 Расчет параметров Тренинг Определитесь со 2осн.[74-82]
элементов расчетной стандартными
схемы. Расчет диаграммами
97
 параметров нагружения. нагружения и
подберите
соответствующую
циклу нагружения
Вашей машины
4 Расчет моментов Тренинг Повторить 1осн.[48-62]
инерции элементов методику расчета,
привода. уточните
коэффициенты
распределения масс
в соответствии с
конструктивными
особенностями
деталей привода.
5 Расчет податливости и Тренинг Проработать 1осн.[48-62]
жесткости элементов лекционный
привода (моментов материал (лекции
инерции и упругости №6-8) и
связей). детально
ознакомится с
конструктивными
параметрами
элементов привода.
6 Расчет жесткости Тренинг Подберите 1осн.[48-62]
соединительных муфт методику расчета в
Расчет жесткости валов соответствии с
осей. типом муфты,
конструкцией вала.
7 Расчет жесткости Тренинг Подберите 1осн.[48-62]
зубчатых колес, соответствующий
ременных передач и т.д. критерий с учетом
имеющихся данных.
8 Расчет жесткости Тренинг Уточните влияние 1осн.[48-62]
крепежа. типа крепежа и его
конструктивных
параметров на
параметры
жесткости.
9 Расчет параметров Тренинг Проработать 1осн.[62-67]
диссипации элементов лекционный
привода. материал (лекция
№9).
10 Разработка приведенной Тренинг Проработать 9осн.[4-12]
расчетной схемы. лекционный

98
11 Расчет параметров Тренинг материал (лекции
приведенной расчетной №6-8), с учетом
схемы. принятых условных
обозначений
составить
развернутую и
приведенную
расчетные схемы.
12 Определение величины и Тренинг Проработать 2осн.[75-80]
характера изменения лекционный
внешних материал (лекция
технологических №12), определить
нагрузок, приложенных характер
к системе нагружения и
построить или
подобрать
диаграмму
нагружения.
13 Подбор Тренинг Проработать 1осн.[67-123]
соответствующей лекционный
математической модели материал (лекция
системы (системы №13), определить
дифференциальных тип и основные
уравнений, характеристики
определяющих машину двигателя,
или механизм как подобрать
электромеханическую соответствующую
систему). математическую
модель с
пояснением
параметров.
14 Нахождение упругих сил Тренинг Проработать 1осн.[67-123]
и моментов в звеньях лекционный
системы (достаточно в материал (лекция
обобщенном или №14), подобрать
параметрическом виде). вариант решения по
типу и
характеристикам
двигателя.
15 Анализ и выдача Дискуссия Проработать 1осн.[260-288]
рекомендаций. лекционный
материал (лекция
№15), предложить
компромиссный
вариант
99
 рекомендации по
снижению
динамической
нагруженности.

2.5 Планы занятий в рамках самостоятельной работы студентов (СРС)

№ Задание Методические рекомендации Рекомендуемая
п/п литература
1 2 3 4
1 Эскизная компоновка Повторите лекционные 10осн.[29-43]
привода машины по материалы по курсу
индивидуальному «Конструирование и детали
заданию. машин»
2 Эскизное вычерчивание С использованием атласов 10осн.[29-43],
элементов привода. «Детали машин» прочертите 4,6,7 доп.
детали привода.
3 Корректировка Подняв соответствующие 10осн., 4-7 доп.
конструктивных материалы ЕСКД, проверьте
параметров по ЕСКД. правильность исполнения
чертежей.
4 Эскизная проработка Уточните конструктивные 10осн.[29-43],
сборочного чертежа узла особенности узла приведения и 4-7 доп.
приведения. прочертите в деталях узел
приведения.
5 Расчет моментов Выберите достаточно сложную 1осн.[29-43],
инерции деталей узла деталь узла приведения и 9осн.
приведения. рассчитайте момент инерции
6 Расчет параметров Уточните параметры 1осн.[51-62]
упругости деталей узла определяющие упругость
приведения. деталей, подберите
соответствующую методику
расчета..
7 Разработка сборочного Скомпонуйте узел приведения 1осн.[1-62]
чертежа узла с поправкой на ЕСКД.
приведения.
8 Разработка Прочертите детали узла 10осн.,4-7 доп.
деталировочных приведения с поправками и
чертежей узла учетом ЕСКД.
приведения
9 Разработка технических При необходимости подберите 10осн., 4-7 доп.
требований и условий по аналогичным деталям.
для деталировочных
чертежей
10 Патентно-литературная Подберите из литературных 1-10осн.

100
 проработка мероприятий источников известные методы.
по снижению
динамической
нагруженности.
11 Техническое Проведите анализ известных 1-10осн.
обоснование технический решений с точки
дополнительных зрения возможной реализации
мероприятий по и применимости для данной
снижению конструкции.
динамической
нагруженности машины
по индивидуальному
заданию.
12 Эскизная проработка Внесите в чертеж узла 10осн.,4-7 доп.
технического решения. приведения эскиз технического
решения.
13 Расчет контрольных Рассчитайте КД и его 1осн.[75-83],
параметров. составляющие, с подстановкой 9осн.
данных технического
предложения.
14 Эскизная проработка Начертите привод машины с 10осн.,4-7 доп.
привода с улучшенными введенным техническим
динамическими решением, достаточно в
характеристиками обобщенном виде.
15 Расчет динамических Введите в математическую 1осн.[75-83],
параметров модель параметры технического 9осн.
модернизированного решения, и подберите решение.
привода Сравните, достаточно в
параметрическом виде,
динамические параметры.

2.6 Тестовые задания для самоконтроля

1. Какая из нижеперечисленных функций определяет средний уровень
нагружения?
A) Дисперсия.
B) Мат.ожидание.
C) Коэффициент вариации.
D) Средне-квадратическое отклонение.
E) Ансамблея реализаций.
2. Что характеризует корреляционная функция?
A) Внутреннюю структуру случайного процесса.
B) Вероятностную связь различных его сечений.
C) Степень перемешивания реализаций.
D) Связь или степень зависимости между различными сечениями случайного
процесса нагружения.
101
 E) Разброс данных.
3. В каком случае вместо множества реализаций можно рассматривать одну
достаточно длинную реализацию?
A) В случае когда МО, дисперсия, корреляционная функция, полученные в
результате статистической обработки множества реализации и одной
длинной реализации, равны.
B) В случае когда МО, дисперсия, корреляционная функция, полученные в
результате статистической обработки множества реализации и одной
длинной реализации неравны.
C) В случае когда МО, дисперсия, корреляционная функция, полученные в
результате статистической обработки множества реализации и одной
длинной реализации, равны 1.
D) В случае когда МО, дисперсия, корреляционная функция, полученные в
результате статистической обработки множества реализации и одной
длинной реализации, равны 2.
E) В случае когда МО, дисперсия, корреляционная функция, полученные в
результате статистической обработки множества реализации и одной
длинной реализации не совпадают.
4. Спектры случайных процессов в зависимости от формы кривой спектральной
плотности делятся
A) На узко- и широкополосные.
B) На эргодические и неэргодические.
C) Длинные и короткие.
D) Широкие и узкие.
E) Стационарные и нестационарные.
5. Для определения МО и СКО нагрузок необходима реализация продолжи-
тельностью
A) 40-60 циклов.
B) 10-20 циклов.
C) 100-120 циклов.
D) 5-6 циклов.
E) 10-12 циклов.
6. Длительность достоверного участка корреляционной функции tmax
определяется по условию
T
A) t max £ .
10 ¸ 30
T
B) t max £ .
5 ¸ 10
T
C) t max ³ .
10 ¸ 30
T
D) t max £ .
100 ¸ 300
T
E) t max £ .
2 ¸3

102
7. Каким образом проверяется гипотеза о стационарности и эргодичности
процесса нагружения?
A) Расчетами МО и СКО.
B) Расчетами D и σ.
C) Разложением в ряд Фурье.
D) Совмещением различных участков осциллограммы.
E) Оценкой критерия Стьюдента.
8. Статистический ряд можно представить графически в виде.
A) Гистограммы.
B) Номограммы.
C) Осциллограммы.
D) Пиктограммы.
E) Графика.
9. Имитационный метод основан на широком использовании
A) Моделей.
B) Макетов.
C) Имитаторов.
D) Техники
E) ЭВМ.
10. Что понимается под несущей способностью
A) Нагрузка, под действием которой деталь достигает предельного состояния.
B) Нагрузка, под действием которой деталь не разрушается.
C) Способность противостоять стихии.
D) Способность не стареть.
Д. Нагрузка, под действием которой деталь достигает предела выносливости
11. Что понимается циклической прочностью или выносливостью?
A) Способность противостоять предельным нагрузкам.
B) Способность сопротивляться усталости.
C) Способность сопротивляться изгибу.
D) Способность сопротивляться растяжению.
E) Способность сопротивляться сжатию.
12. Что является основной характеристикой циклической прочности?
A) Кривая усталости.
B) Коэффициент запаса прочности.
C) Степень износа.
D) Кривизна.
E) Длительность цикла.
13. По какому закону распределяются такие механические характеристики, как
предел прочности, предел текучести, относительное удлинение,
относительное сужение, ударная вязкость?
A) Нормальному.
B) Экспоненциальному.
C) Линейному.
D) Гука.
E) Ньютона.
103
14. Что понимают под расчетным коэффициентом запаса прочности?
A) Отношение предельных напряжений к допускаемым.
B) Отношение расчетных напряжений к допускаемым.
C) Отношение допускаемых напряжений к предельным.
D) Отношение предельных напряжений к расчетным.
E) Отношение предельных напряжений к максимальным расчетным.
15. Для каких материалов применяется гипотеза Мора?
A) Пластичных.
B) Хрупких.
C) Цельных.
D) Легированных.
E) Вязких.
16. В каких случаях следует проводить расчеты на выносливость?
sа
A) Когда = const .
sm
sа
B) Когда = ехр
sm
s
C) Когда а = 1.
sm
s
D) Когда а f 2.
sm
s
E) Когда а p 1.
sm
17. Какие значения [n] допускаются при достоверных данных об
эксплуатационных нагрузках, распределении напряжений и характеристиках
сопротивления усталостному разрушению?
A) 3÷5
B) 1,3÷1,5
C) 13÷15
D) 2÷3
E) 5÷10
18. При каких режимах нагружения проводятся расчеты на долговечность?
A) Нормальных.
B) Ограниченных.
C) Стабильных.
D) Облегченных.
Д. Весьма напряженных.
19. Анализ какого движения является основной задачей изучения динамики?
A) Знакопеременного.
B) Устойчивого.
C) Поступательного.
D) Знакопостоянного.
E) Вращательного.
20. Что является основным при составлении физической модели?

104
 A) Учет всех дискретных масс.
B) Учет условий нагружения.
C) Учет нагруженности.
D) Обоснованный выбор оптимального числа дискретных (сосредоточенных)
масс
E) Обоснованный выбор минимального числа дискретных (сосредоточенных)
масс.
21. Какие звенья в машинах считают упругими?
A) Корпуса.
B) Шпонки.
C) Валы, соединительные муфты, зубчатые колеса.
D) Фланцы.
E) Крепеж.
22. Для каких звеньев рассчитывается момент инерции?
A) Опорных.
B) Упорных.
C) Тел вращения.
D) Тел совершающих поступательное движение.
E) Подшипников.
23. В какой зависимости находятся жесткость и податливость?
A) Прямой.
B) Обратной.
C) Экспоненциальной.
D) Квадратичной.
E) Кубической.
24. Какой параметр применяется для количественных оценок рассеяния энергии
в механических системах?
A) Момент инерции.
B) Податливость
C) Логарифмический декремент λ.
D) Жесткость.
E) Модуль Юнга.
25. Какой элемент динамической системы формирует пусковой и
установившийся режим работы?
A) Исполнительный орган.
B) Движитель.
C) Элементы трансмиссии.
D) Тормоз.
E) Обгонная муфта.
26. Величиной какой энергии определяются динамические свойства элемента и
способность к возбуждению упругих колебаний в системе?
A) Величиной как потенциальной энергии деформации, так и кинетической
энергии движения.
B) Величиной потенциальной энергии.
C) Величиной кинетической энергии.
105
 D) Величиной энергии формообразования.
E) Величиной энергии деформации.
27. Каким коэффициентом оценивается уровень динамической нагруженности?
A) Коэффициентом диссипации.
B) Коэффициентом демпфирования.
C) Коэффициентом динамичности.
D) Логарифмическим декрементом?
E) Коэффициентом запаса прочности.
28. Чему равен коэффициент динамичности при мгновенном нагружении?
A) 2.
B) 5.
C) 10.
D) 0,5.
E) 1,0
29. Какие параметры уравнения Матье полностью определяют устойчивость
движения?
A) λ и ψ.
B) ψ и μ.
C) а и q.
D) А и В.
E) КД и [n].
30. К скольки массовым системам обычно приводятся многомассовые системы?
A) Двух – трехмассовым.
B) Четырехмассовым.
C) Пятимассовым.
D) Учету всех без исключения масс.
E) Только двухмассовым.
Ключи ответов
№ варианты A B C D E
ответов
1 Ä
2 Ä
3 Ä
4 Ä
5 Ä
6 Ä
7 Ä
8 Ä
9 Ä
10 Ä
11 Ä
12 Ä
13 Ä
14 Ä

106
 15 Ä
16 Ä
17 Ä
18 Ä
19 Ä
20 Ä
21 Ä
22 Ä
23 Ä
24 Ä
25 Ä
26 Ä
27 Ä
28 Ä
29 Ä
30 Ä

2.7 Экзаменационные вопросы по курсу «Динамика металлургических

машин»
1. Нагрузки в металлургических машинах и конструкциях. Общие положения.
2. Классификация нагрузок: нагрузки от сил тяжести, динамические, ветровые,
сейсмические, особые, от снега и обледенения, от сил сопротивления движению.
3. Нагрузки в металлургических машинах и конструкциях Особые виды
нагрузок: транспортные, монтажные, технологические и т. п. Активные и
реактивные, постоянные и переменные.
4. Нагрузки в металлургических машинах и конструкциях. Активные и
реактивные, постоянные и переменные.
5. Случайные нагрузки: стационарные и эргодические.
6. Характеристики случайного процесса нагружения: математическое
ожидание, дисперсия корреляционная функция, спектральная плотность.
7. Методы определения эксплуатационных нагрузок.
8. Определение эксплуатационных нагрузок по данным натурного
эксперимента.
9. Аппаратурное оформление натурного тензометрического эксперимента.
10. Длительность представительной реализации.
11. Методика обработки представительной реализации.
12. Проверка гипотезы о стационарности и эргодичности.
13. Гистограмма нагружения.
14. Расчетно-экспериментальный метод определения эксплуатационных
нагрузок. Сущность. Методика.
15. Нормативная нагрузка.
16. Теоретический закон распределения.
17. Аналитические методы определения эксплуатационных нагрузок.

107
18. Статистическая динамика, как наука изучающая поведение различных
систем при случайных внешних воздействиях. Входные воздействия систем.
Операторы систем.
19. Иммитационные методы определения эксплуатационных нагрузок.
Сущность. Основные этапы. Методы формирования управляющих воздействий
и внешних нагрузок.
20. Метод комбинированного имитационного моделирования. Достоинства и
недостатки.
21. Структурная схема управляемого аналого-цифрового имитационного
комплекса.
22. Граф обобщенной модели машины для определения нагрузок.
23. Точность моделирования.
24. Несущая способность и предельные состояния элементов металлургических
машин.
25. Статическая и циклическая прочность деталей машин: характеристики.
26. Кривая усталости. Параметры.
27. Распределение несущей способности элементов по условию статической и
циклической прочности.
28. Определение несущей способности. Экспериментальное определение
параметров.
29. Детерминистические методы расчета на прочность.
30. Расчеты на прочность при статическом нагружении.
31. Допускаемый и расчетный коэффициент запаса прочности.
32. Условия прочности и формулы для простых видов статического нагружения.
33. Гипотезы прочности для пластичных материалов: гипотеза наибольших
касательных напряжений и гипотеза потенциальной энергии формоизменения,
или гипотеза средних касательных напряжений.
34. Расчет по коэффициентам запаса прочности при переменных напряжениях.
Расчетные случаи при регулярном нагружении.
35. Расчет по коэффициентам запаса прочности при переменных напряжениях.
Расчетные случаи при нерегулярном нагружении.
36. Расчеты на выносливость.
37. Расчеты на долговечность. Методика.
38. Основы динамики металлургических машин. Динамика машин как новая
отрасль динамики.
39. Расчетные схемы приводов машин.
40. Основные тенденции в развитии кинематических схем.
41. Расчетные физические модели металлургических машин.
42. Расчет физических моделей механических систем.
43. Правила выбора дискретных и сосредоточенных масс.
44. Определение моментов инерции масс.
45. Жесткость и податливость стандартизованных элементов деталей машин.
46. Жесткость валов: шлицевого.
47. Жесткость валов: круглых, полых.

108
48. Жесткость валов: с эксцентричным сверлением, с круговым вырезом, с
лыской,
49. Жесткость валов: ступенчатых, конических.
50. Жесткость валов: произвольного сечения, со шпоночными канавками.
51. Жесткость валов: с напрессованной втулкой.
52. Жесткость фланцевых соединений.
53. Жесткость муфт: шарнирных.
54. Жесткость муфт: кулачковых.
55. Жесткость муфт: шарнирных.
56. Жесткость муфт: с цилиндрическими спиральными пружинами.
57. Жесткость муфт: с резиновыми упругими элементами.
58. Жесткость муфт: с торообразным упругим элементом.
59. Податливость зубчатой передачи.
60. Податливость ременной и канатной передач.
61. Податливость цепной передачи.
62. Учет параметров диссипации при исследовании динамических процессов.
Основные причины диссипации.
63. Количественные оценки рассеяния энергии: логарифмический декремент λ и
ψ относительное рассеяние энергии. Зависимости между параметрами λ, и ψ.
64. Суммарный коэффициент рассеяния при параллельном и последовательном
соединении упруго-диссипативных элементов.
65. Физические модели и методы исследования математических моделей.
Приведение расчетных физических моделей.
66. Приведение расчетных физических моделей. Приведение внешних нагрузок.
Приведение масс и моментов инерции. Приведение жесткостей и податливостей.
67. Методика составления дифференциальных уравнений движения
механических систем и расчет динамических нагрузок в упругих связях.
68. Источники возбуждения колебаний.
69. Механическая система как совокупность взаимосвязанных элементов.
70. Основная цель анализа динамических свойств динамических систем.
71. Методы составления дифференциальных уравнений движения динамических
систем. Метод. Лагранжа. Форма Лагранжа. Методика.
72. Этапы разработки оптимальной динамической системы.
73. Динамические нагрузки в машинах от технологических нагрузок.
Дифференциальные уравнения движения масс в переходный период.
74. Влияние характера приложения технологических нагрузок на интенсивность
динамических нагрузок: мгновенное приложение момента технологического
сопротивления. Методика оценки динамичности. Оценка моментов сил
упругости.
75. Влияние характера приложения технологических нагрузок на интенсивность
динамических нагрузок: технологический момент нарастает по линейному
закону, а затем остается постоянным. Методика оценки динамичности. Оценка
моментов сил упругости.
76. Влияние характера приложения технологических нагрузок на интенсивность
динамических нагрузок: технологическая нагрузка нарастает по
109
экспоненциальному закону. Методика оценки динамичности. Оценка моментов
сил упругости.
77. Влияние характера приложения технологических нагрузок на интенсивность
динамических нагрузок: система нагружается в периодическом и импульсном
режиме. Методика оценки динамичности. Оценка моментов сил упругости.
78. Динамические нагрузки от ударов в зазорах. Методика оценки.
79. Момент сил упругости в приводной линии в период соударения масс.
Коэффициент динамичности.
80. Параметрические колебания. Условия возникновения.
81. Уравнение Матье. Параметры и зоны устойчивости.
82. Автоколебания.
83. Динамические нагрузки от автоколебаний.
84. Классификация автоколебаний.
85. Природа возбуждения механических автоколебаний.
86. Момент сил упругости при автоколебаниях.
87. Обобщенные электромеханические упругие системы однодвигательных
электроприводов и их математические модели.
88. Физическая модель электропривода с двигателем постоянного тока.
89. Физическая модель электропривода с асинхронным двигателем.
90. Пути снижения динамических нагрузок.

110
 ГЛОССАРИЙ
Случайная функция - функция, которая в результате опыта принимает тот или
иной заранее непредсказуемый вид.
Корреляционная функция – функция, характеризующая внутреннюю
структуру случайного процесса и вероятностную связь различных его сечений.
Эргодический процесс – процесс (реализация нагрузок), для которого МО,
дисперсия, корреляционная функция, полученные в результате статистической
обработки множества реализации и одной длинной реализации, равны.
Спектр случайного процесса - распределение дисперсии амплитуд по
различным частотам.
Статистическая динамика – наука, изучающая поведение различных систем
при случайных внешних воздействиях.
Вырожденный оператор - зависимости (операторы), включающие только
конечные величины.
Внешняя нагрузка машины - силы и моменты, которые оказывают
сопротивление передвижению, а также движущие силы или моменты.
Несущая способность - нагрузка, под действием которой деталь достигает
предельного состояния.
Предельное состояние - состояние детали, при котором ее дальнейшая
эксплуатация прекращается.
Диссипация - переходной процесс, возбуждающийся в упругих звеньях
различных металлургических машин, как правило, сопровождающийся
затуханием колебаний.
Собственная частота колебаний – частота, на которой стремятся совершать
колебания все системы.
Податливость – величина обратная жесткости.
Коэффициентом динамичности - отношению максимального значения
динамической нагрузки к постоянной (или статической) нагрузке.
Логарифмический декремент – коэффициент, характеризующий темп
затухания колебаний.
Параметрические колебания – колебания, возникающие в машинах при
периодическом изменении их параметров – жесткостей и масс.
Автоколебания - автоколебательные или самовозбуждающиеся процессы
Математическая модель динамического процесса - система нелинейных
дифференциальных уравнений описывающих колебательные процессы
динамической системы.

111
 Бейсенов Бауржан Саккоулы

ДИНАМИКА МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ МАШИН

Учебно-методический комплекс дисциплины

(для специальности 5В072400 - технологические машины и
оборудование)

Редактор
Техн.редактор

Протокол заседания кафедры

«Металлургические машины и оборудование» № __ «__»_______2011 г.

Протокол заседания УМС

Горного института № __ «__»_______ 2011 г.

Подписано в печать ___________ 2011 г.

Тираж экз. Формат 60х84 1/16. Бумага типографская №1.

Объем_ 7,0 п.л. Заказ № Цена договорная

Издание Казахского национального технического университета

имени К.И.Сатпаева
Научно-технический издательский центр
г.Алматы, ул.Ладыгина, 32

112