Вы находитесь на странице: 1из 416

УДК 621.791.75(075.

32)
ББК 34.641я722
Л85
Р ец ен зен ты: заведующий кафедрой «Порошковая металлургия, свар"
ка и технология материалов» Белорусского национального технического
университета доктор технических наук, профессор В.Н. Ковалевский; мето"
дическая комиссия электротехнических дисциплин Бобруйского государ"
ственного машиностроительного профессионально"технического колледжа
Все права на данное издание защищены. Воспроизведение всей книги
или любой ее части не может быть осуществлено без разрешения изда!
тельства.

Лупачёв, В. Г.
Л85 Ручная дуговая сварка : учебник / В. Г. Лупачёв. –
4"е изд., стер. – Минск : Вышэйшая школа, 2014. –
416 с. : ил.
ISBN 978"985"06"2494"9.
Изложены технология и техника ручной дуговой сварки, на"
плавки и резки сталей, чугунов, цветных металлов и их сплавов.
Рассмотрены физические основы дуговой сварки и металлургиче"
ские процессы в сварочной ванне. Показаны типы сварных соеди"
нений и дана классификация швов. Приведены сведения по органи"
зации рабочего места и технике безопасности.
Предыдущее издание вышло в 2010 г.
Для учащихся учреждений образования, реализующих образо"
вательные программы профессионально"технического образования,
и рабочих при обучении на производстве.
УДК 621.791.75(075.32)
ББК 34.641я722
Учебное издание
Ëóïà÷¸â Âÿ÷åñëàâ Ãðèãîðüåâè÷
ÐÓ×ÍÀß ÄÓÃÎÂÀß ÑÂÀÐÊÀ
Учебник
Редактор Ю.А. Мисюль. Художественный редактор В.А. Ярошевич. Техниче"
ский редактор Н.А. Лебедевич. Корректор Е.З. Липень. Компьютерная верстка
М.В. Горецкой.
Подписано в печать 15.07.2014. Формат 84×108/32. Бумага офсетная. Гарнитура
«Школьная». Офсетная печать. Усл. печ. л. 21,84. Уч."изд. л. 22,34. Тираж 1200 экз.
Заказ 1285.
Республиканское унитарное предприятие «Издательство “Вышэйшая школа”».
Свидетельство о государственной регистрации издателя, изготовителя, распростра"
нителя печатных изданий № 1/3 от 08.07.2013. Пр. Победителей, 11, 220048,
Минск. e"mail: market@vshph.com http://vshph.com
Открытое акционерное общество «Типография “Победа”». ЛП № 02330/429 от
28.01.2013. Ул. Тавлая, 11, 222310, Молодечно.

ISBN 9789850624949 © Лупачёв В.Г., 2010


© Оформление. УП «Издательство
“Вышэйшая школа”», 2010
УДК 621.79(075.32) ÎÒ ÀÂÒÎÐÀ
ББК 34.641я722
Л85

Р е ц е н з е н т ы : заведующий кафедрой «Порошковая металлургия,


сварка и технология материалов» Белорусского национального техни$
ческого университета доктор технических наук, профессор В.Н. Кова
левский; методическая комиссия электротехнических дисциплин Бобруй$ Ручная дуговая сварка покрытыми электродами широ$
ского государственного машиностроительного профессионально$техни$
ческого колледжа ко используется при изготовлении различных металли$
ческих конструкций в энергетике, химии и нефтехимии,
Все права на данное издание защищены. Воспроизведение всей книги в автомобилестроении, при строительстве нефте$ и газо$
или любой ее части не может быть осуществлено без разрешения изда
тельства. проводов. Сварка также находит применение при ремонте
различных деталей и изделий.
Лупачёв, В. Г. Объемы применения ручной дуговой сварки ежегодно
Л85 Ручная дуговая сварка : учебник / В. Г. Лупачёв. – возрастают. Это обусловливает необходимость расшире$
2$е изд. – Минск : Выш. шк., 2007. – 416 с. : ил. ния подготовки рабочих$сварщиков в профессионально$
ISBN 978$985$06$1444$5. технических учебных заведениях и на производстве.
Изложены технология и техника ручной дуговой сварки, на$ В книге содержатся сведения, которые позволяют
плавки и резки углеродистых и легированных сталей, чугунов, сварщикам освоить технологические процессы ручной ду$
цветных металлов и их сплавов. Рассмотрены физические основы говой сварки, широко используемые при изготовлении
дуговой сварки и металлургические процессы в сварочной ванне. конструкций, восстановлении и ремонте различных дета$
Показаны типы сварных соединений и дана классификация швов.
Рассмотрены причины образования дефектов при сварке. Приведе$ лей машин и оборудования.
ны сведения по организации рабочего места и технике безопасности. Структура учебника обусловлена последовательнос$
Первое издание вышло в 2006 г. тью изучения тем. Вначале приводятся общие сведения о
Предназначен учащимся профессионально$технических учеб$
ных заведений, рабочим при профессиональном обучении на произ$
сварке, строении и свойствах сварочной дуги, сварных со$
водстве, сварщикам при подготовке к аттестации и сертификации. единениях и швах, описывается оборудование сварочного
УДК 621.79(075.32)
поста. Затем рассматриваются технология и техника руч$
ББК 34.641я722 ной дуговой сварки. Излагаютcя особенности сварки
цветных металлов и наплавки твердыми сплавами. Основ$
Учебное издание
ная часть книги посвящена сварке сталей. Приводятся
Ëóïà÷¸â Âÿ÷åñëàâ Ãðèãîðüåâè÷ широко используемые в промышленности и строитель$
ÐÓ×ÍÀß ÄÓÃÎÂÀß ÑÂÀÐÊÀ стве основные и сварочные материалы. Даны примеры
Учебник сварки некоторых типовых конструкций. В заключение
описываются дефекты сварных швов, даются сведения о
Редактор Т.К. Майборода. Художественный редактор В.А. Ярошевич. Техни$
ческий редактор Н.А. Лебедевич. Корректор В.П. Шкредова. Компьютерная методах неразрушающего контроля сварных соединений,
верстка М.В. Бригер а также рассматривается техника безопасности при
Подписано в печать 04.06.2007. Формат 84×108/32. Бумага офсетная. Гарнитура
проведении сварочных работ. Для лучшего усвоения
«Школьная». Офсетная печать. Усл. печ. л. 21,84. Уч.$изд. л. 22,34. Тираж 2500 экз. программного материала, закрепления полученных
Заказ 1468. знаний и самоконтроля после каждой главы приведены
Республиканское унитарное предприятие «Издательство “Вышэйшая школа”».
ЛИ № 02330/0131768 от 06.03.2006. 220048, Минск, проспект Победителей, 11. контрольные вопросы и тесты.
www.vshph.com Профессия «Электросварщик ручной дуговой сварки»
Республиканское унитарное предприятие «Издательство “Белорусский Дом печати”».
220013, Минск, проспект Независимости, 79. является широко распространенной в современном произ$
водстве и строительстве. Высокий технический уровень
© Лупачёв В.Г., 2006
© Издательство “Вышэйшая школа”, 2007
сварочного производства предполагает и высокий уровень
ISBN 9789850614445
4 От автора
ÂÂÅÄÅÍÈÅ

общеобразовательной и специальной подготовки сварщи$


ков в профессионально$технических училищах и на произ$
водстве. Цель данного учебника – дать обучающимся осно$
вы ручной дуговой сварки, что в сочетании с производствен$
ным обучением позволит им стать квалифицированными Сваркой называется процесс получения неразъемных
сварщиками. соединений посредством установления межатомных свя$
Материал учебника соответствует программе подготов$ зей между соединяемыми частями при их нагревании и
ки электросварщиков ручной дуговой сварки в профессио$ (или) пластическом деформировании.
нально$технических учебных заведениях и на производ$ Сварка – один из наиболее распространенных техноло$
стве. Он может быть использован при подготовке и повы$ гических процессов. К сварке относятся собственно свар$
шении квалификации сварщиков на производстве, при ка, наплавка, сваркопайка, пайка, склеивание, напыле$
самостоятельном изучении технологии сварочных работ, ние и некоторые другие операции.
а также при подготовке к аттестации и сертификации С помощью сварки соединяют между собой различные
сварщиков. металлы, их сплавы, некоторые керамические материа$
Признательность за критическое и доброжелательное лы, пластмассы, стекла и разнородные материалы. Наи$
отношение к учебнику автор выражает рецензентам: большее применение сварка металлов и их сплавов нахо$
В.Н. Ковалевскому – доктору технических наук, профес$ дит при сооружении новых конструкций, изготовлении и
сору, заведующему кафедрой «Порошковая металлургия, ремонте различных изделий, машин и механизмов, созда$
сварка и технология материалов» Белорусского нацио$ нии двухслойных материалов. Сваривать можно металлы
нального технического университета и В.Н. Аушеву – любой толщины. Прочность сварного соединения в боль$
директору Бобруйского государственного машинострои$ шинстве случаев не уступает прочности основного метал$
тельного профессионально$технического колледжа, объек$ ла. Сварку можно выполнять на земле, под водой, в кос$
тивные замечания которых помогли улучшить содержа$ мосе. Сваривать швы можно в любых пространственных
ние книги. положениях.
Замечания и пожелания можно направлять по адресу: Возникновение первых простейших методов сварки от$
220048, Минск, проспект Победителей, 11, издательство носится к началу периода освоения человеком металлов.
«Вышэйшая школа». Археологические музеи хранят образцы изделий, изго$
товленных с применением сварки в VIII–VII тыс. до н.э.
Прежде всего была освоена кузнечная сварка меди и
некоторых ее сплавов с подогревом до 300–400 °С. В даль$
нейшем люди научились сплавлять небольшие куски ме$
талла и изготавливать изделия путем заливки металла в
каменные или глиняные формы – так возникло искусство
литья. Это привело к созданию литейной сварки: соединя$
емые детали помещали в форму, место соединения залива$
ли жидким металлом. Позднее были найдены более легко$
плавкие металлы, появился метод пайки, во многих слу$
чаях более удобный и производительный. Многовековой
опыт и искусство древних мастеров довели сварку и пайку
до высокой степени совершенства. Образцы их изделий
мы видим в коллекциях музеев.
4 От автора
ÂÂÅÄÅÍÈÅ

общеобразовательной и специальной подготовки сварщи$


ков в профессионально$технических училищах и на произ$
водстве. Цель данного учебника – дать обучающимся осно$
вы ручной дуговой сварки, что в сочетании с производствен$
ным обучением позволит им стать квалифицированными Сваркой называется процесс получения неразъемных
сварщиками. соединений посредством установления межатомных свя$
Материал учебника соответствует программе подготов$ зей между соединяемыми частями при их нагревании и
ки электросварщиков ручной дуговой сварки в профессио$ (или) пластическом деформировании.
нально$технических учебных заведениях и на производ$ Сварка – один из наиболее распространенных техноло$
стве. Он может быть использован при подготовке и повы$ гических процессов. К сварке относятся собственно свар$
шении квалификации сварщиков на производстве, при ка, наплавка, сваркопайка, пайка, склеивание, напыле$
самостоятельном изучении технологии сварочных работ, ние и некоторые другие операции.
а также при подготовке к аттестации и сертификации С помощью сварки соединяют между собой различные
сварщиков. металлы, их сплавы, некоторые керамические материа$
Признательность за критическое и доброжелательное лы, пластмассы, стекла и разнородные материалы. Наи$
отношение к учебнику автор выражает рецензентам: большее применение сварка металлов и их сплавов нахо$
В.Н. Ковалевскому – доктору технических наук, профес$ дит при сооружении новых конструкций, изготовлении и
сору, заведующему кафедрой «Порошковая металлургия, ремонте различных изделий, машин и механизмов, созда$
сварка и технология материалов» Белорусского нацио$ нии двухслойных материалов. Сваривать можно металлы
нального технического университета и В.Н. Аушеву – любой толщины. Прочность сварного соединения в боль$
директору Бобруйского государственного машинострои$ шинстве случаев не уступает прочности основного метал$
тельного профессионально$технического колледжа, объек$ ла. Сварку можно выполнять на земле, под водой, в кос$
тивные замечания которых помогли улучшить содержа$ мосе. Сваривать швы можно в любых пространственных
ние книги. положениях.
Замечания и пожелания можно направлять по адресу: Возникновение первых простейших методов сварки от$
220048, Минск, проспект Победителей, 11, издательство носится к началу периода освоения человеком металлов.
«Вышэйшая школа». Археологические музеи хранят образцы изделий, изго$
товленных с применением сварки в VIII–VII тыс. до н.э.
Прежде всего была освоена кузнечная сварка меди и
некоторых ее сплавов с подогревом до 300–400 °С. В даль$
нейшем люди научились сплавлять небольшие куски ме$
талла и изготавливать изделия путем заливки металла в
каменные или глиняные формы – так возникло искусство
литья. Это привело к созданию литейной сварки: соединя$
емые детали помещали в форму, место соединения залива$
ли жидким металлом. Позднее были найдены более легко$
плавкие металлы, появился метод пайки, во многих слу$
чаях более удобный и производительный. Многовековой
опыт и искусство древних мастеров довели сварку и пайку
до высокой степени совершенства. Образцы их изделий
мы видим в коллекциях музеев.
6 Введение Введение 7

Лишь во II в. до н.э. началось освоение человеком же$ вития электросварки, электрометаллургии и электро$
леза – важнейшего металла современности. Широко ис$ энергетики.
пользуя железо, человек долго не мог его расплавлять Электрический разряд назвал «дугой» английский уче$
из$за высокой температуры плавления. Трудом поколений ный$химик Г. Дэви, который независимо от В.В. Петрова
мастеров был создан и доведен до совершенства способ открыл ее спустя 10 лет. В 1812 г. в Лондоне вышла его
кузнечной сварки железа. Раскаленное до «сварочного книга «Элементы философии, химии», в которой он опи$
жара» железо еще не плавится, но становится мягким, сал свои опыты с дугой. Во время экспериментов, которые
пластичным и способно свариваться под большим давле$ проводил Г. Дэви, электроды были расположены парал$
нием или под ударами молота: соединение происходит в лельно Земле, ее магнитное поле притягивало электриче$
твердом состоянии металла. ский разряд и он принимал форму огненного мостика$дуги.
Революционную роль в развитии сварочной техники В 1849 г. американец К. Стэт получил патент на соеди$
сыграли новые источники нагрева: мощные электриче$ нение металлов с помощью электричества. Однако этот
ские токи, горючие газы, сжигаемые в технически чистом патент не был реализован на практике.
кислороде, и др. Они обеспечили концентрированный на$ Дуговая сварка как промышленный способ соединения
грев зоны сварки и получение весьма высоких темпера$ металлов была изобретена в России. В 1882 г. Н.Н. Бе$
тур, что позволило полностью модернизировать существу$ нардос предложил способ прочного соединения и разъеди$
ющие способы сварки. При этом производительность нения металлов с помощью электрического тока. Он прак$
сварки увеличилась в сотни раз. тически осуществил способы сварки и резки металлов
Трудно по$настоящему постигнуть и оценить сегод$ электрической дугой угольным электродом. Ему также
няшние достижения науки и техники, не зная того, что принадлежит много других важных изобретений в облас$
было сделано нашими предшественниками. ти сварки (способ контактной и шовной сварки, спирале$
Впервые мысль о возможности практического приме$ шовные трубы, порошковая проволока и др.). 6 июля
нения «электрических искр» для плавления металлов вы$ 1885 г. Н.Н. Бенардос подал заявку в Департамент торгов$
сказал в 1753 г. академик Российской Академии наук ли и мануфактур на выдачу привилегии на его изобрете$
Г.В. Рихман, выполнивший ряд исследований атмосфер$ ние «Способ соединения и разъединения металлов непо$
ного электричества. средственным действием электрического тока», назван$
В 1802 г. профессор Санкт$Петербургской военно$хи$ ное им «Электрогефест».
рургической академии В.В. Петров открыл явление элект$ В Петербурге было организовано Общество «Электроге$
рической дуги, первым в мировой литературе описал фест» по эксплуатации и внедрению изобретения
электрическую дугу и ее свойства, в частности плавление Н.Н. Бенардоса и открыты показательная мастерская и
металла, а также указал возможные области практиче$ небольшой завод для производства сварочных работ по
ского применения. способу Н.Н. Бенардоса. Ученый получил патент на изоб$
Удивительна судьба этого открытия. Дуга В.В. Петрова ретение способа дуговой сварки «Электрогефест» во Фран$
дала старт грандиозной эстафете поисков, изобретений и ции, Англии, Германии.
открытий. Ее ярчайший свет привлек внимание многих Электрическая сварка получила дальнейшее развитие
ученых мира и изобретателей, людей различных харак$ в работах Н.Г. Славянова. 17 марта 1888 г. он подал заяв$
теров, способностей, устремлений и судеб. Некоторые из ку на получение привилегии на изобретение «Электриче$
них всю свою жизнь посвятили изучению необыкновенно$ ская отливка металлов». Способ Н.Г. Славянова отличает$
го огня, пытаясь понять его сущность. ся от способа Н.Н. Бенардоса тем, что металлический
Электрическая дуга послужила основой создания стержень одновременно является и электродом, и приса$
мощных источников тока, прожекторной техники, раз$ дочным металлом. Это позволило разработать устройства
6 Введение Введение 7

Лишь во II в. до н.э. началось освоение человеком же$ вития электросварки, электрометаллургии и электро$
леза – важнейшего металла современности. Широко ис$ энергетики.
пользуя железо, человек долго не мог его расплавлять Электрический разряд назвал «дугой» английский уче$
из$за высокой температуры плавления. Трудом поколений ный$химик Г. Дэви, который независимо от В.В. Петрова
мастеров был создан и доведен до совершенства способ открыл ее спустя 10 лет. В 1812 г. в Лондоне вышла его
кузнечной сварки железа. Раскаленное до «сварочного книга «Элементы философии, химии», в которой он опи$
жара» железо еще не плавится, но становится мягким, сал свои опыты с дугой. Во время экспериментов, которые
пластичным и способно свариваться под большим давле$ проводил Г. Дэви, электроды были расположены парал$
нием или под ударами молота: соединение происходит в лельно Земле, ее магнитное поле притягивало электриче$
твердом состоянии металла. ский разряд и он принимал форму огненного мостика$дуги.
Революционную роль в развитии сварочной техники В 1849 г. американец К. Стэт получил патент на соеди$
сыграли новые источники нагрева: мощные электриче$ нение металлов с помощью электричества. Однако этот
ские токи, горючие газы, сжигаемые в технически чистом патент не был реализован на практике.
кислороде, и др. Они обеспечили концентрированный на$ Дуговая сварка как промышленный способ соединения
грев зоны сварки и получение весьма высоких темпера$ металлов была изобретена в России. В 1882 г. Н.Н. Бе$
тур, что позволило полностью модернизировать существу$ нардос предложил способ прочного соединения и разъеди$
ющие способы сварки. При этом производительность нения металлов с помощью электрического тока. Он прак$
сварки увеличилась в сотни раз. тически осуществил способы сварки и резки металлов
Трудно по$настоящему постигнуть и оценить сегод$ электрической дугой угольным электродом. Ему также
няшние достижения науки и техники, не зная того, что принадлежит много других важных изобретений в облас$
было сделано нашими предшественниками. ти сварки (способ контактной и шовной сварки, спирале$
Впервые мысль о возможности практического приме$ шовные трубы, порошковая проволока и др.). 6 июля
нения «электрических искр» для плавления металлов вы$ 1885 г. Н.Н. Бенардос подал заявку в Департамент торгов$
сказал в 1753 г. академик Российской Академии наук ли и мануфактур на выдачу привилегии на его изобрете$
Г.В. Рихман, выполнивший ряд исследований атмосфер$ ние «Способ соединения и разъединения металлов непо$
ного электричества. средственным действием электрического тока», назван$
В 1802 г. профессор Санкт$Петербургской военно$хи$ ное им «Электрогефест».
рургической академии В.В. Петров открыл явление элект$ В Петербурге было организовано Общество «Электроге$
рической дуги, первым в мировой литературе описал фест» по эксплуатации и внедрению изобретения
электрическую дугу и ее свойства, в частности плавление Н.Н. Бенардоса и открыты показательная мастерская и
металла, а также указал возможные области практиче$ небольшой завод для производства сварочных работ по
ского применения. способу Н.Н. Бенардоса. Ученый получил патент на изоб$
Удивительна судьба этого открытия. Дуга В.В. Петрова ретение способа дуговой сварки «Электрогефест» во Фран$
дала старт грандиозной эстафете поисков, изобретений и ции, Англии, Германии.
открытий. Ее ярчайший свет привлек внимание многих Электрическая сварка получила дальнейшее развитие
ученых мира и изобретателей, людей различных харак$ в работах Н.Г. Славянова. 17 марта 1888 г. он подал заяв$
теров, способностей, устремлений и судеб. Некоторые из ку на получение привилегии на изобретение «Электриче$
них всю свою жизнь посвятили изучению необыкновенно$ ская отливка металлов». Способ Н.Г. Славянова отличает$
го огня, пытаясь понять его сущность. ся от способа Н.Н. Бенардоса тем, что металлический
Электрическая дуга послужила основой создания стержень одновременно является и электродом, и приса$
мощных источников тока, прожекторной техники, раз$ дочным металлом. Это позволило разработать устройства
8 Введение Введение 9

для механизированной подачи электрода в дугу и тем са$ Е.О. Патона был разработан новый способ сварки – авто$
мым механизировать процесс сварки. матическая сварка под флюсом.
Н.Г. Славянов разработал технологические и метал$ Сварка под флюсом за счет увеличения мощности сва$
лургические основы дуговой сварки. Он применил флюс рочной дуги и надежной изоляции плавильного про$
для защиты металла сварочной ванны от воздуха, предло$ странства от окружающего воздуха позволяет резко повы$
жил способы наплавки, горячей сварки чугуна, организо$ сить производительность процесса, обеспечить стабиль$
вал электросварочный цех. Н.Г. Славянов получил патен$ ность качества сварного соединения, улучшить условия
ты на свои изобретения во Франции, Германии, Англии. труда и получить значительную экономию материалов и
В 1892 г. в Петербурге была издана его книга «Электри$ электроэнергии.
ческая отливка металлов» – первый в мире научный труд, Способ дуговой сварки в защитных газах получил про$
где описывалась дуговая сварка. мышленное применение в конце 1940$х гг. Газ для защи$
Каждый раз, когда сварщики берут в руки пачку элект$ ты зоны сварки впервые использовал американский уче$
родов шведской фирмы ESAB, они встречают аббревиа$ ный А. Александер еще в 1928 г. Однако этот способ свар$
туру ОК. Это инициалы основателя фирмы ESAB Оскара ки не нашел широкого промышленного применения из$за
Кельберга. Инженер Оскар Кельберг в сентябре 1904 г. изоб$ сложности получения защитных газов. Положение изме$
рел металлические электроды с нанесенным на их поверх$ нилось после того, как начали использовать гелий и аргон
ность покрытием. Покрытие предохраняет металл шва от в США, углекислый газ в СССР и различные смеси газов.
вредного воздействия воздуха (окисления и азотирова$ Сварку неплавящимся (угольным) электродом в угле$
ния) и стабилизирует горение дуги. Применение покры$ кислом газе впервые осуществил Е.Г. Остапенко. Затем
тых электродов значительно повысило качество сварных в 1950$е гг. был разработан высокопроизводительный способ
соединений. дуговой сварки в углекислом газе плавящимся электродом.
В середине 1920$х гг. интенсивные исследования про$ Использование дешевых защитных газов, улучшение
цессов сварки были начаты во Владивостоке (В.П. Волог$ качества сварки и повышение производительности про$
дин, Н.Н. Рыкалин), в Москве (Г.А. Николаев, К.К. Окер$ цесса обеспечили широкое применение этого способа глав$
блом). Особую роль в развитии и становлении сварки сы$ ным образом при механизированной сварке различных
грал академик Е.О. Патон, организовавший в 1929 г. лабо$ конструкций. Механизированную сварку в защитных га$
раторию, а затем в 1934 г. – Институт электросварки (ИЭС) зах используют вместо ручной дуговой сварки покрыты$
в Киеве. ми электродами и механизированной сварки под флюсом.
В 1924–1935 гг. в основном применяли ручную сварку В начале 1950$х гг. в Институте электросварки
электродами с тонкими ионизирующими (меловыми) по$ им. Е.О. Патона создают электрошлаковую сварку для
крытиями. В эти годы под руководством академика производства крупногабаритных деталей из литых и кова$
В.П. Вологдина были изготовлены первые отечественные ных заготовок, что снизило затраты при изготовлении
котлы и корпуса нескольких судов. С 1935–1939 гг. нача$ оборудования тяжелого машиностроения.
ли применять толстопокрытые электроды, в которых Развитие сварочной техники неразрывно связано с
стержни изготавливали из легированной стали, что обес$ изысканием новых источников теплоты для плавления
печило широкое использование сварки в промышленнос$ металла. Одним из таких источников является концент$
ти и строительстве. рированный поток электронов в вакууме, на основе кото$
Новый этап в развитии механизированной дуговой рого был создан новый вид сварки – электронно$лучевая.
сварки начался в конце 1930$х гг., когда на основе идей, Эта сварка находит достаточно широкое применение при
высказанных еще Н.Г. Славяновым, учеными Института соединении тугоплавких химически активных металлов и
электросварки АН УССР под руководством академика сплавов и ряда специальных сталей.
8 Введение Введение 9

для механизированной подачи электрода в дугу и тем са$ Е.О. Патона был разработан новый способ сварки – авто$
мым механизировать процесс сварки. матическая сварка под флюсом.
Н.Г. Славянов разработал технологические и метал$ Сварка под флюсом за счет увеличения мощности сва$
лургические основы дуговой сварки. Он применил флюс рочной дуги и надежной изоляции плавильного про$
для защиты металла сварочной ванны от воздуха, предло$ странства от окружающего воздуха позволяет резко повы$
жил способы наплавки, горячей сварки чугуна, организо$ сить производительность процесса, обеспечить стабиль$
вал электросварочный цех. Н.Г. Славянов получил патен$ ность качества сварного соединения, улучшить условия
ты на свои изобретения во Франции, Германии, Англии. труда и получить значительную экономию материалов и
В 1892 г. в Петербурге была издана его книга «Электри$ электроэнергии.
ческая отливка металлов» – первый в мире научный труд, Способ дуговой сварки в защитных газах получил про$
где описывалась дуговая сварка. мышленное применение в конце 1940$х гг. Газ для защи$
Каждый раз, когда сварщики берут в руки пачку элект$ ты зоны сварки впервые использовал американский уче$
родов шведской фирмы ESAB, они встречают аббревиа$ ный А. Александер еще в 1928 г. Однако этот способ свар$
туру ОК. Это инициалы основателя фирмы ESAB Оскара ки не нашел широкого промышленного применения из$за
Кельберга. Инженер Оскар Кельберг в сентябре 1904 г. изоб$ сложности получения защитных газов. Положение изме$
рел металлические электроды с нанесенным на их поверх$ нилось после того, как начали использовать гелий и аргон
ность покрытием. Покрытие предохраняет металл шва от в США, углекислый газ в СССР и различные смеси газов.
вредного воздействия воздуха (окисления и азотирова$ Сварку неплавящимся (угольным) электродом в угле$
ния) и стабилизирует горение дуги. Применение покры$ кислом газе впервые осуществил Е.Г. Остапенко. Затем
тых электродов значительно повысило качество сварных в 1950$е гг. был разработан высокопроизводительный способ
соединений. дуговой сварки в углекислом газе плавящимся электродом.
В середине 1920$х гг. интенсивные исследования про$ Использование дешевых защитных газов, улучшение
цессов сварки были начаты во Владивостоке (В.П. Волог$ качества сварки и повышение производительности про$
дин, Н.Н. Рыкалин), в Москве (Г.А. Николаев, К.К. Окер$ цесса обеспечили широкое применение этого способа глав$
блом). Особую роль в развитии и становлении сварки сы$ ным образом при механизированной сварке различных
грал академик Е.О. Патон, организовавший в 1929 г. лабо$ конструкций. Механизированную сварку в защитных га$
раторию, а затем в 1934 г. – Институт электросварки (ИЭС) зах используют вместо ручной дуговой сварки покрыты$
в Киеве. ми электродами и механизированной сварки под флюсом.
В 1924–1935 гг. в основном применяли ручную сварку В начале 1950$х гг. в Институте электросварки
электродами с тонкими ионизирующими (меловыми) по$ им. Е.О. Патона создают электрошлаковую сварку для
крытиями. В эти годы под руководством академика производства крупногабаритных деталей из литых и кова$
В.П. Вологдина были изготовлены первые отечественные ных заготовок, что снизило затраты при изготовлении
котлы и корпуса нескольких судов. С 1935–1939 гг. нача$ оборудования тяжелого машиностроения.
ли применять толстопокрытые электроды, в которых Развитие сварочной техники неразрывно связано с
стержни изготавливали из легированной стали, что обес$ изысканием новых источников теплоты для плавления
печило широкое использование сварки в промышленнос$ металла. Одним из таких источников является концент$
ти и строительстве. рированный поток электронов в вакууме, на основе кото$
Новый этап в развитии механизированной дуговой рого был создан новый вид сварки – электронно$лучевая.
сварки начался в конце 1930$х гг., когда на основе идей, Эта сварка находит достаточно широкое применение при
высказанных еще Н.Г. Славяновым, учеными Института соединении тугоплавких химически активных металлов и
электросварки АН УССР под руководством академика сплавов и ряда специальных сталей.
10 Введение 1.1. Сущность процесса сварки 11

В последние два десятилетия для сварки эффективно


используют оптические квантовые генераторы – лазеры.
В ближайшие годы можно ожидать дальнейших больших
успехов в развитии и промышленном применении луче$
вых сварочных процессов.
Однако и в настоящее время ручная дуговая сварка
ÎÁÙÈÅ ÑÂÅÄÅÍÈß Î ÑÂÀÐÊÅ
покрытым металлическим (штучным) электродом являет$
ся наиболее универсальным и сравнительно простым спо$
собом выполнения неразъемных соединений металлов.
Несмотря на широкое применение в промышленности 1.1. Ñóùíîñòü ïðîöåññà ñâàðêè
различных способов механизированной сварки объемы
применения этого способа сварки при изготовлении свар$ Конструкции сложной формы, как правило, получают
ных металлических конструкций ежегодно возрастают. в результате объединения отдельных элементов (деталей,
Поэтому ученые, занятые в области сварочного производ$ сборочных узлов) с помощью разъемных или неразъем$
ства, работают над усовершенствованием ручной дуговой ных соединений.
сварки покрытыми металлическими электродами. Основ$ Посредством сварки соединяют преимущественно дета$
ли из металлов, а также из неметаллов – пластмассы и ке$
ное внимание уделяется созданию:
рамики или их сочетаний.
 новых марок электродов для сварки конструкций из
При сварке соединение происходит за счет образования
низко$ и среднелегированных марок сталей средней и по$
связей между атомами соединяемых деталей. Межатомные
вышенной групп прочности, а также высоколегирован$
связи устанавливаются только тогда, когда атомы соединя$
ных сталей;
емых деталей получают некоторую дополнительную энер$
 новых марок высокопроизводительных электродов,
гию, необходимую для преодоления существующего между
преимущественно с железным порошком в обмазке;
ними энергетического барьера. Эту энергию называют энер
 специальных марок электродов, позволяющих про$
гией активации. При сварке ее вводят в зону соединения
изводить сварку в различных пространственных положе$
извне путем нагрева (термическая активация) или пласти$
ниях, включая сварку на вертикальной плоскости мето$ ческого деформирования (механическая активация).
дом «сверху вниз», а также электродов «гравитационной» Необходимыми условиями для образования неразъем$
сварки и др.; ных сварных соединений являются сближение сваривае$
 нового оборудования, включая источники питания
мых частей и введение энергии активации в зону сварки.
сварочной дуги, а также приспособлений для ручной дуго$ В зависимости от характера активации при выполне$
вой сварки; нии соединений различают два основных вида сварки:
 специальной одежды для сварщиков.
плавлением и давлением.
Особое место в этих работах занимают исследования, При сварке плавлением детали по соединяемым кром$
направленные на улучшение гигиенических условий тру$ кам оплавляются под действием источника нагрева. Рас$
да сварщиков за счет снижения токсичности сварочных плавленный металл, сливаясь в общий объем, образует
электродов. жидкую сварочную ванну. При охлаждении сварочной ван$
ны жидкий металл затвердевает, получается сварной шов.
Шов может быть образован за счет расплавления ме$
талла свариваемых кромок или за счет металла кромок и
дополнительного введения в сварочную ванну расплавля$
емой присадки.
10 Введение 1.1. Сущность процесса сварки 11

В последние два десятилетия для сварки эффективно


используют оптические квантовые генераторы – лазеры.
В ближайшие годы можно ожидать дальнейших больших
успехов в развитии и промышленном применении луче$
вых сварочных процессов.
Однако и в настоящее время ручная дуговая сварка
ÎÁÙÈÅ ÑÂÅÄÅÍÈß Î ÑÂÀÐÊÅ
покрытым металлическим (штучным) электродом являет$
ся наиболее универсальным и сравнительно простым спо$
собом выполнения неразъемных соединений металлов.
Несмотря на широкое применение в промышленности 1.1. Ñóùíîñòü ïðîöåññà ñâàðêè
различных способов механизированной сварки объемы
применения этого способа сварки при изготовлении свар$ Конструкции сложной формы, как правило, получают
ных металлических конструкций ежегодно возрастают. в результате объединения отдельных элементов (деталей,
Поэтому ученые, занятые в области сварочного производ$ сборочных узлов) с помощью разъемных или неразъем$
ства, работают над усовершенствованием ручной дуговой ных соединений.
сварки покрытыми металлическими электродами. Основ$ Посредством сварки соединяют преимущественно дета$
ли из металлов, а также из неметаллов – пластмассы и ке$
ное внимание уделяется созданию:
рамики или их сочетаний.
 новых марок электродов для сварки конструкций из
При сварке соединение происходит за счет образования
низко$ и среднелегированных марок сталей средней и по$
связей между атомами соединяемых деталей. Межатомные
вышенной групп прочности, а также высоколегирован$
связи устанавливаются только тогда, когда атомы соединя$
ных сталей;
емых деталей получают некоторую дополнительную энер$
 новых марок высокопроизводительных электродов,
гию, необходимую для преодоления существующего между
преимущественно с железным порошком в обмазке;
ними энергетического барьера. Эту энергию называют энер
 специальных марок электродов, позволяющих про$
гией активации. При сварке ее вводят в зону соединения
изводить сварку в различных пространственных положе$
извне путем нагрева (термическая активация) или пласти$
ниях, включая сварку на вертикальной плоскости мето$ ческого деформирования (механическая активация).
дом «сверху вниз», а также электродов «гравитационной» Необходимыми условиями для образования неразъем$
сварки и др.; ных сварных соединений являются сближение сваривае$
 нового оборудования, включая источники питания
мых частей и введение энергии активации в зону сварки.
сварочной дуги, а также приспособлений для ручной дуго$ В зависимости от характера активации при выполне$
вой сварки; нии соединений различают два основных вида сварки:
 специальной одежды для сварщиков.
плавлением и давлением.
Особое место в этих работах занимают исследования, При сварке плавлением детали по соединяемым кром$
направленные на улучшение гигиенических условий тру$ кам оплавляются под действием источника нагрева. Рас$
да сварщиков за счет снижения токсичности сварочных плавленный металл, сливаясь в общий объем, образует
электродов. жидкую сварочную ванну. При охлаждении сварочной ван$
ны жидкий металл затвердевает, получается сварной шов.
Шов может быть образован за счет расплавления ме$
талла свариваемых кромок или за счет металла кромок и
дополнительного введения в сварочную ванну расплавля$
емой присадки.
12 Глава 1. Общие сведения о сварке 1.3. Виды дуговой сварки плавлением 13

При сварке давлением сварное соединение получают П о т е х н о л о г и ч е с к и м п р и з н а к а м сварочные


за счет пластического деформирования материала по процессы классифицируют:
кромкам свариваемых деталей. Благодаря пластической  по форме сварного соединения (стыковое, угловое,
деформации облегчается установление межатомных свя$ тавровое, нахлесточное, торцовое);
зей соединяемых частей. Для ускорения процесса приме$  по роду и полярности тока (постоянным током, пере$
няют сварку давлением с нагревом. менным током, на прямой полярности, на обратной по$
лярности);
 по виду электрода (сварка плавящимся электродом,
1.2. Êëàññèôèêàöèÿ âèäîâ ñâàðêè
сварка неплавящимся электродом).
Сварочные процессы классифицируются по физиче$ Такие признаки устанавливают для каждого вида свар$
ским, техническим и технологическим признакам (ГОСТ ки отдельно. Например, вид дуговой сварки может отли$
19521–74). чаться по типу электрода, характеру защиты или уровню
Основа классификации по ф и з и ч ес к и м п р и з н а к а м – механизации.
вид энергии, применяемой для получения сварного соедине$
ния. Все сварочные процессы относят к одному из трех клас$
сов: термическому, термомеханическому и механическому. 1.3. Âèäû äóãîâîé ñâàðêè ïëàâëåíèåì
Термический класс – все виды сварки плавлением, осу$ Источником нагрева при дуговых способах сварки слу$
ществляемые с использованием тепловой энергии (газо$ жит сварочная дуга, представляющая собой устойчивый
вая, дуговая, электрошлаковая, плазменная, электронно$ электрический разряд, происходящий в газовой среде
лучевая и лазерная). между электродом и деталью.
Термомеханический класс – все виды сварки, осуществля$
П о х а р а к т е р у з а щ и т ы свариваемого металла и сва$
емые с использованием тепловой энергии и давления (кон$
рочной ванны от окружающей среды существуют способы ду$
тактная, диффузионная, кузнечная, газо$ и дугопрессовая).
говой сварки с шлаковой, газошлаковой и газовой защитой.
Механический класс – все виды сварки давлением,
проводимые с использованием механической энергии (хо$ П о в и д у э л е к т р о д н о г о м а т е р и а л а различают
лодная, трением, ультразвуковая и взрывом). дуговую сварку плавящимися и неплавящимися электро$
П о т е х н и ч е с к и м п р и з н а к а м сварочные процес$ дами. Плавящимися электродами служат металлические
сы классифицируют: проволоки и стержни из стали, сплавов алюминия, тита$
 по степени механизации процессов сварки (ручные, на, никеля, меди и других металлов; неплавящимися –
механизированные, автоматизированные, автоматические); угольные, графитовые, вольфрамовые стержни.
 по непрерывности процесса (непрерывные, преры$ При горении дуги и плавлении свариваемого и элект$
вистые); родного металлов необходима защита сварочной ванны от
 в зависимости от способа защиты металла в зоне воздействия атмосферных газов – кислорода, азота и водо$
сварки (в воздухе, в вакууме, в защитном газе, под флю$ рода, так как они растворяются в жидком металле и ухуд$
сом, по флюсу, в пене, с комбинированной защитой); шают качество металла шва.
 по типу защитного газа (в активных газах, в инерт$ П о с п о с о б у з а щ и т ы сварочной ванны, самой дуги
ных газах, в смеси активных и инертных газов); и конца нагреваемого электрода от воздействия атмосфер$
 по виду активного газа (в углекислом газе, в азоте, в ных газов дуговую сварку разделяют на следующие виды:
водяном паре, в смеси активных газов); сварку покрытыми электродами; под флюсом; в защит$
 по виду инертного газа ( в аргоне, в гелии, в смеси ар$ ном газе; самозащитной порошковой проволокой; в вакуу$
гона и гелия). ме; с комбинированной защитой.
12 Глава 1. Общие сведения о сварке 1.3. Виды дуговой сварки плавлением 13

При сварке давлением сварное соединение получают П о т е х н о л о г и ч е с к и м п р и з н а к а м сварочные


за счет пластического деформирования материала по процессы классифицируют:
кромкам свариваемых деталей. Благодаря пластической  по форме сварного соединения (стыковое, угловое,
деформации облегчается установление межатомных свя$ тавровое, нахлесточное, торцовое);
зей соединяемых частей. Для ускорения процесса приме$  по роду и полярности тока (постоянным током, пере$
няют сварку давлением с нагревом. менным током, на прямой полярности, на обратной по$
лярности);
 по виду электрода (сварка плавящимся электродом,
1.2. Êëàññèôèêàöèÿ âèäîâ ñâàðêè
сварка неплавящимся электродом).
Сварочные процессы классифицируются по физиче$ Такие признаки устанавливают для каждого вида свар$
ским, техническим и технологическим признакам (ГОСТ ки отдельно. Например, вид дуговой сварки может отли$
19521–74). чаться по типу электрода, характеру защиты или уровню
Основа классификации по ф и з и ч ес к и м п р и з н а к а м – механизации.
вид энергии, применяемой для получения сварного соедине$
ния. Все сварочные процессы относят к одному из трех клас$
сов: термическому, термомеханическому и механическому. 1.3. Âèäû äóãîâîé ñâàðêè ïëàâëåíèåì
Термический класс – все виды сварки плавлением, осу$ Источником нагрева при дуговых способах сварки слу$
ществляемые с использованием тепловой энергии (газо$ жит сварочная дуга, представляющая собой устойчивый
вая, дуговая, электрошлаковая, плазменная, электронно$ электрический разряд, происходящий в газовой среде
лучевая и лазерная). между электродом и деталью.
Термомеханический класс – все виды сварки, осуществля$
П о х а р а к т е р у з а щ и т ы свариваемого металла и сва$
емые с использованием тепловой энергии и давления (кон$
рочной ванны от окружающей среды существуют способы ду$
тактная, диффузионная, кузнечная, газо$ и дугопрессовая).
говой сварки с шлаковой, газошлаковой и газовой защитой.
Механический класс – все виды сварки давлением,
проводимые с использованием механической энергии (хо$ П о в и д у э л е к т р о д н о г о м а т е р и а л а различают
лодная, трением, ультразвуковая и взрывом). дуговую сварку плавящимися и неплавящимися электро$
П о т е х н и ч е с к и м п р и з н а к а м сварочные процес$ дами. Плавящимися электродами служат металлические
сы классифицируют: проволоки и стержни из стали, сплавов алюминия, тита$
 по степени механизации процессов сварки (ручные, на, никеля, меди и других металлов; неплавящимися –
механизированные, автоматизированные, автоматические); угольные, графитовые, вольфрамовые стержни.
 по непрерывности процесса (непрерывные, преры$ При горении дуги и плавлении свариваемого и элект$
вистые); родного металлов необходима защита сварочной ванны от
 в зависимости от способа защиты металла в зоне воздействия атмосферных газов – кислорода, азота и водо$
сварки (в воздухе, в вакууме, в защитном газе, под флю$ рода, так как они растворяются в жидком металле и ухуд$
сом, по флюсу, в пене, с комбинированной защитой); шают качество металла шва.
 по типу защитного газа (в активных газах, в инерт$ П о с п о с о б у з а щ и т ы сварочной ванны, самой дуги
ных газах, в смеси активных и инертных газов); и конца нагреваемого электрода от воздействия атмосфер$
 по виду активного газа (в углекислом газе, в азоте, в ных газов дуговую сварку разделяют на следующие виды:
водяном паре, в смеси активных газов); сварку покрытыми электродами; под флюсом; в защит$
 по виду инертного газа ( в аргоне, в гелии, в смеси ар$ ном газе; самозащитной порошковой проволокой; в вакуу$
гона и гелия). ме; с комбинированной защитой.
14 Глава 1. Общие сведения о сварке Тестовые задания 15

Рис. 1.1. Схема ручной


дуговой сварки покры$
тым электродом:
1 – основной металл; 2 – сва$
рочная ванна; 3 – дуга; 4 – 1. Явление электрической дуги открыл профессор
электродное покрытие; 5 –
электрод; 6 – капли электрод$ В.В. Петров в:
ного металла; 7 – газовая
защита; 8 – жидкая шлако$
1) 1802 г; 2) 1812 г; 3) 1882 г; 4) 1888 г.
вая пленка; 9 – шов; 10 –
шлаковая корка 2. Электрический разряд назвал «дуговым» в 1812 г.:
1) Г. Дэви; 3) Н.Н. Бенардос;
2) О. Кельберг; 4) Н.Г. Славянов.

П о с т е п е н и а в т о м а т и з а ц и и п р о ц е с с а разли$ 3. Изобретателем дуговой сварки является:


чают ручную, механизированную, автоматизированную и 1) Е.О. Патон; 3) Н.Н. Бенардос;
автоматическую сварку. 2) О. Кельберг; 4) Н.Г. Славянов.
Ручная дуговая сварка – один из наиболее распростра$
ненных способов соединения материалов, используемых 4. Первую книгу по сварке написал и опубликовал
при изготовлении сварных конструкций. Н.Г. Славянов в:
Ручная дуговая сварка (рис. 1.1) – дуговая сварка, 1) 1802 г; 2) 1885 г; 3) 1892 г; 4) 1934 г.
при которой возбуждение дуги, подача электрода и его пе$
ремещение проводятся вручную. При этом способе сварку 5. Технологические и металлургические основы дуговой
выполняют штучными покрытыми электродами. Покры$ сварки первым разработал:
тый электрод представляет собой металлический стержень с 1) Н.Н. Бенардос; 3) Е.О. Патон;
нанесенным на его поверхность покрытием (обмазкой). 2) Н.Г. Славянов; 4) В.П. Вологдин.
Покрытие электродов готовят из порошкообразной смеси
различных компонентов. Его назначение – повысить устой$ 6. Первым предложил наносить на электрод для ручной
чивость горения дуги, провести металлургическую обработ$ дуговой сварки специальное покрытие:
ку сварочной ванны, обеспечить защиту расплавленного ме$
талла от атмосферных газов и улучшить качество сварки. 1) Н.Н. Бенардос; 3) Е.О. Патон;
Сварной шов образуется за счет расплавления металла 2) Н.Г. Славянов; 4) О. Кельберг.
свариваемых кромок и плавления стержня электрода. 7. Институт электросварки (ИЭС) в г. Киеве организовал
При этом сварщик вручную выполняет два основных тех$ Е.О. Патон в:
нологических движения: подачу покрытого электрода в
зону сварки по мере его расплавления и перемещение дуги 1) 1802 г; 2) 1885 г; 3) 1934 г; 4) 1956 г.
вдоль свариваемых кромок.
Достоинства способа: простота и универсальность; воз$ 8. Сварку можно выполнять:
можность выполнения соединений в различных про$ 1) только на земле;
странственных положениях и труднодоступных местах. 2) только под водой;
Недостатки способа: малая производительность процесса, 3) только в космосе;
зависимость качества сварки от квалификации сварщика. 4) на земле, под водой, в космосе.
14 Глава 1. Общие сведения о сварке Тестовые задания 15

Рис. 1.1. Схема ручной


дуговой сварки покры$
тым электродом:
1 – основной металл; 2 – сва$
рочная ванна; 3 – дуга; 4 – 1. Явление электрической дуги открыл профессор
электродное покрытие; 5 –
электрод; 6 – капли электрод$ В.В. Петров в:
ного металла; 7 – газовая
защита; 8 – жидкая шлако$
1) 1802 г; 2) 1812 г; 3) 1882 г; 4) 1888 г.
вая пленка; 9 – шов; 10 –
шлаковая корка 2. Электрический разряд назвал «дуговым» в 1812 г.:
1) Г. Дэви; 3) Н.Н. Бенардос;
2) О. Кельберг; 4) Н.Г. Славянов.

П о с т е п е н и а в т о м а т и з а ц и и п р о ц е с с а разли$ 3. Изобретателем дуговой сварки является:


чают ручную, механизированную, автоматизированную и 1) Е.О. Патон; 3) Н.Н. Бенардос;
автоматическую сварку. 2) О. Кельберг; 4) Н.Г. Славянов.
Ручная дуговая сварка – один из наиболее распростра$
ненных способов соединения материалов, используемых 4. Первую книгу по сварке написал и опубликовал
при изготовлении сварных конструкций. Н.Г. Славянов в:
Ручная дуговая сварка (рис. 1.1) – дуговая сварка, 1) 1802 г; 2) 1885 г; 3) 1892 г; 4) 1934 г.
при которой возбуждение дуги, подача электрода и его пе$
ремещение проводятся вручную. При этом способе сварку 5. Технологические и металлургические основы дуговой
выполняют штучными покрытыми электродами. Покры$ сварки первым разработал:
тый электрод представляет собой металлический стержень с 1) Н.Н. Бенардос; 3) Е.О. Патон;
нанесенным на его поверхность покрытием (обмазкой). 2) Н.Г. Славянов; 4) В.П. Вологдин.
Покрытие электродов готовят из порошкообразной смеси
различных компонентов. Его назначение – повысить устой$ 6. Первым предложил наносить на электрод для ручной
чивость горения дуги, провести металлургическую обработ$ дуговой сварки специальное покрытие:
ку сварочной ванны, обеспечить защиту расплавленного ме$
талла от атмосферных газов и улучшить качество сварки. 1) Н.Н. Бенардос; 3) Е.О. Патон;
Сварной шов образуется за счет расплавления металла 2) Н.Г. Славянов; 4) О. Кельберг.
свариваемых кромок и плавления стержня электрода. 7. Институт электросварки (ИЭС) в г. Киеве организовал
При этом сварщик вручную выполняет два основных тех$ Е.О. Патон в:
нологических движения: подачу покрытого электрода в
зону сварки по мере его расплавления и перемещение дуги 1) 1802 г; 2) 1885 г; 3) 1934 г; 4) 1956 г.
вдоль свариваемых кромок.
Достоинства способа: простота и универсальность; воз$ 8. Сварку можно выполнять:
можность выполнения соединений в различных про$ 1) только на земле;
странственных положениях и труднодоступных местах. 2) только под водой;
Недостатки способа: малая производительность процесса, 3) только в космосе;
зависимость качества сварки от квалификации сварщика. 4) на земле, под водой, в космосе.
16 Глава 1. Общие сведения о сварке 2.1. Стационарные и передвижные сварочные посты 17

9. Выполнять сварные швы можно в пространственных


положениях:
1) любом; 3) вертикальном;
2) только нижнем; 4) потолочном.
10. Сваркой соединяют материалы:
ÑÂÀÐÎ×ÍÛÅ ÏÎÑÒÛ
1) только металлы; 3) только стекло;
ÄËß ÐÓ×ÍÎÉ ÄÓÃÎÂÎÉ ÑÂÀÐÊÈ
2) металлы, пластмассы, 4) только пластмассы.
стекло;

2.1. Ñòàöèîíàðíûå è ïåðåäâèæíûå ñâàðî÷íûå ïîñòû


Специально оборудованное рабочее место для сварки
называют сварочным постом. Сварочные посты могут
быть стационарными и передвижными.
Стационарные сварочные посты (рис. 2.1) размеща$
ют в цехах для изготовления сварных конструкций.
К посту подают собранную под сварку конструкцию, при
выполнении швов сварщик передвигается, а источник
питания током и пусковая аппаратура остаются непо$
движными. Передвижения сварщика обусловлены дли$

Рис. 2.1. Стационарный сварочный пост для ручной дуговой сварки:


1 – источник сварочного тока; 2 – стол для электродов; 3 – ящик для инстру$
мента; 4 – рубильник; 5, 6 – вытяжная камера; 7 – электрододержатель; 8 –
стул сварщика; 9 – сварочные провода
16 Глава 1. Общие сведения о сварке 2.1. Стационарные и передвижные сварочные посты 17

9. Выполнять сварные швы можно в пространственных


положениях:
1) любом; 3) вертикальном;
2) только нижнем; 4) потолочном.
10. Сваркой соединяют материалы:
ÑÂÀÐÎ×ÍÛÅ ÏÎÑÒÛ
1) только металлы; 3) только стекло;
ÄËß ÐÓ×ÍÎÉ ÄÓÃÎÂÎÉ ÑÂÀÐÊÈ
2) металлы, пластмассы, 4) только пластмассы.
стекло;

2.1. Ñòàöèîíàðíûå è ïåðåäâèæíûå ñâàðî÷íûå ïîñòû


Специально оборудованное рабочее место для сварки
называют сварочным постом. Сварочные посты могут
быть стационарными и передвижными.
Стационарные сварочные посты (рис. 2.1) размеща$
ют в цехах для изготовления сварных конструкций.
К посту подают собранную под сварку конструкцию, при
выполнении швов сварщик передвигается, а источник
питания током и пусковая аппаратура остаются непо$
движными. Передвижения сварщика обусловлены дли$

Рис. 2.1. Стационарный сварочный пост для ручной дуговой сварки:


1 – источник сварочного тока; 2 – стол для электродов; 3 – ящик для инстру$
мента; 4 – рубильник; 5, 6 – вытяжная камера; 7 – электрододержатель; 8 –
стул сварщика; 9 – сварочные провода
18 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.1. Стационарные и передвижные сварочные посты 19

ной сварочного кабеля – не более 30–40 м; при большей Рис. 2.2. Передвижной сварочный пост:
длине падает напряжение в сварочной цепи, что затруд$ 1 – сварочные аппараты; 2 – пусковые ап$
параты; 3 – печь для прокалки электродов;
няет процесс сварки. 4 – шкаф для инструмента
При сварке небольших конструкций сварочный пост
оборудуют в кабине размерами в плане примерно 2 х 2 м и
высотой не менее 2 м. Стенки кабины могут быть Передвижные сварочные пос
изготовлены из негорючих и неэлектропроводящих ты (рис. 2.2) применяют при
материалов, например из асбестовых листов. При ис$ сварке крупногабаритных изде$
пользовании фанеры и брезента их пропитывают лий (металлоконструкций, сосу$
огнестойким составом, например раствором алюмока$ дов, трубопроводов), при строи$
лиевых квасцов. Стены окрашивают в светло$серый цвет тельстве зданий и сооружений
красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые на строительной площадке, а
лучи (цинковые или титановые белила, желтый крон также при ремонтных работах.
и др.). Освещенность кабины должна быть не менее 80 лк. Такие посты размещают в пере$
Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухооб$ движных машинных залах, изго$
меном 40 м3/ч на каждого рабочего. Вход в кабину закры$ товленных из стального каркаса,
вают брезентовыми шторами с огнестойкой пропиткой. обшитого листовым железом.
Между стенками и полом должен быть зазор не менее В зале устанавливают обычно 1–3
50 мм для вентиляции. Пол должен быть выложен огне$
сварочных аппарата, пусковую
стойким материалом (кирпичом, бетоном). Для включе$
аппаратуру, шкаф для инструмен$
ния источника сварочного тока в кабине имеется рубиль$
ник или магнитный пускатель. та и сварочного кабеля, печь для
Сварочный аппарат и пусковая аппаратура расположе$ прокалки электродов.
ны обычно в кабине, однако они могут быть вынесены и за Передвижные машинные за$
ее пределы. В этом случае сварочные аппараты устанавли$ лы имеют в верхних углах при$
вают на расстоянии не более 15 м от кабины или места варенные проушины для закрепления стропами и переме$
сварки в свободных промежутках между колоннами цеха. щения по высоте краном или погрузки на машины и ваго$
Питание сварочным током может быть централизован$ ны, а внизу – полозья для перемещения на короткое рас$
ным. В цехе устраивают машинный зал, оснащенный стояние волоком.
мощными сварочными аппаратами, от которых проводят Допускается размещение передвижных постов непо$
медные шины вдоль колонн для подачи тока к 15–30 пос$ средственно на строительной площадке, но обязательно
там. Посты оборудуют распределительной пусковой аппа$ под навесом. Рабочее место сварщика в условиях монтажа
ратурой, подсоединяемой к шине, и балластным реостатом должно быть защищено от дождя, снега и ветра, а также
для регулирования сварочного тока. ограждено переносными щитами или ширмами. Находя$
В кабине устанавливают металлический сварочный щуюся на площадках сварочную аппаратуру также необ$
стол высотой 0,5–0,6 м для работы сидя или высотой 0,9– ходимо защищать от дождя и снега. Посты, установленные
1,1 м для работы стоя. Вместо стола можно использовать на высоте более 2 м, должны быть оборудованы огражде$
манипулятор, кантователь или другое механическое обору$ ниями и лестницами. Для защиты рабочих от излучения
дование, облегчающее поворот изделия при сварке швов. дуги используют складные щиты.
При работе применяют стул с подвижным сиденьем. Каби$ Все участки, где производятся сварочные работы в ста$
ну, как правило, обустраивают вентиляцией и консольным ционарных или монтажных условиях, должны хорошо
краном для подачи изделий. освещаться дневным или искусственным светом.
18 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.1. Стационарные и передвижные сварочные посты 19

ной сварочного кабеля – не более 30–40 м; при большей Рис. 2.2. Передвижной сварочный пост:
длине падает напряжение в сварочной цепи, что затруд$ 1 – сварочные аппараты; 2 – пусковые ап$
параты; 3 – печь для прокалки электродов;
няет процесс сварки. 4 – шкаф для инструмента
При сварке небольших конструкций сварочный пост
оборудуют в кабине размерами в плане примерно 2 х 2 м и
высотой не менее 2 м. Стенки кабины могут быть Передвижные сварочные пос
изготовлены из негорючих и неэлектропроводящих ты (рис. 2.2) применяют при
материалов, например из асбестовых листов. При ис$ сварке крупногабаритных изде$
пользовании фанеры и брезента их пропитывают лий (металлоконструкций, сосу$
огнестойким составом, например раствором алюмока$ дов, трубопроводов), при строи$
лиевых квасцов. Стены окрашивают в светло$серый цвет тельстве зданий и сооружений
красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые на строительной площадке, а
лучи (цинковые или титановые белила, желтый крон также при ремонтных работах.
и др.). Освещенность кабины должна быть не менее 80 лк. Такие посты размещают в пере$
Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухооб$ движных машинных залах, изго$
меном 40 м3/ч на каждого рабочего. Вход в кабину закры$ товленных из стального каркаса,
вают брезентовыми шторами с огнестойкой пропиткой. обшитого листовым железом.
Между стенками и полом должен быть зазор не менее В зале устанавливают обычно 1–3
50 мм для вентиляции. Пол должен быть выложен огне$
сварочных аппарата, пусковую
стойким материалом (кирпичом, бетоном). Для включе$
аппаратуру, шкаф для инструмен$
ния источника сварочного тока в кабине имеется рубиль$
ник или магнитный пускатель. та и сварочного кабеля, печь для
Сварочный аппарат и пусковая аппаратура расположе$ прокалки электродов.
ны обычно в кабине, однако они могут быть вынесены и за Передвижные машинные за$
ее пределы. В этом случае сварочные аппараты устанавли$ лы имеют в верхних углах при$
вают на расстоянии не более 15 м от кабины или места варенные проушины для закрепления стропами и переме$
сварки в свободных промежутках между колоннами цеха. щения по высоте краном или погрузки на машины и ваго$
Питание сварочным током может быть централизован$ ны, а внизу – полозья для перемещения на короткое рас$
ным. В цехе устраивают машинный зал, оснащенный стояние волоком.
мощными сварочными аппаратами, от которых проводят Допускается размещение передвижных постов непо$
медные шины вдоль колонн для подачи тока к 15–30 пос$ средственно на строительной площадке, но обязательно
там. Посты оборудуют распределительной пусковой аппа$ под навесом. Рабочее место сварщика в условиях монтажа
ратурой, подсоединяемой к шине, и балластным реостатом должно быть защищено от дождя, снега и ветра, а также
для регулирования сварочного тока. ограждено переносными щитами или ширмами. Находя$
В кабине устанавливают металлический сварочный щуюся на площадках сварочную аппаратуру также необ$
стол высотой 0,5–0,6 м для работы сидя или высотой 0,9– ходимо защищать от дождя и снега. Посты, установленные
1,1 м для работы стоя. Вместо стола можно использовать на высоте более 2 м, должны быть оборудованы огражде$
манипулятор, кантователь или другое механическое обору$ ниями и лестницами. Для защиты рабочих от излучения
дование, облегчающее поворот изделия при сварке швов. дуги используют складные щиты.
При работе применяют стул с подвижным сиденьем. Каби$ Все участки, где производятся сварочные работы в ста$
ну, как правило, обустраивают вентиляцией и консольным ционарных или монтажных условиях, должны хорошо
краном для подачи изделий. освещаться дневным или искусственным светом.
20 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.3. Инструмент и принадлежности сварщика 21

2.2. Îáîðóäîâàíèå ñâàðî÷íîãî ïîñòà сборщика. В то время как на одной половине стола свар$
щик производит сварку, на другой – сборщик собирает де$
Основным оборудованием сварочного поста являют$ тали под сварку. При сварке деталей с кольцевыми швами
ся источник питания, балластный реостат, ограничитель или сложной конфигурации в кабине устанавливают кан$
напряжения холостого хода источника питания, пусковая тователь или манипулятор.
аппаратура, рабочий стол сварщика, сварочный кабель, Вентиляция кабины осуществляется местным газоотсо$
электрододержатель, приспособления для сборки и сварки. сом. Эффективность местного отсоса вредных газов из зоны
Наиболее распространенными источниками питания дыхания сварщика определяется правильным выбором вен$
для ручной дуговой сварки являются сварочные транс$ тилятора, максимальным приближением вытяжных пане$
форматоры. Обычно применяют трансформаторы типов лей к месту горения дуги и уменьшением излишних подсо$
ТД и ТДМ. Для сложных и ответственных сварочных ра$ сов воздуха путем максимального закрытия места сварки.
бот посты укомплектовывают источниками питания посто$ Лучшим рабочим столом сварщика является стол с ре$
янного тока – преобразователями ПД$502 или ПСО, а так$ шеткой и вытяжкой газов и пыли в сторону или вниз.
же однопостовыми выпрямителями ВД$401, ВД$501 и др.
В цехе или при сварке крупных металлоемких кон$
струкций используются многопостовые источники пита$ 2.3. Èíñòðóìåíò è ïðèíàäëåæíîñòè ñâàðùèêà
ния – преобразователь ПСМ$1001, выпрямитель ВДМ$1001
и др. В этом случае пост оборудуют балластными реостата$ Электрододержатели. Держатели электродов предназна$
ми РБ$300 или РБ$500, которые подсоединяют к свароч$ чены для закрепления электрода, подвода к нему сварочного
ному проводу (или шине), идущему от многопостового ис$ тока и манипулирования электродом в процессе сварки.
точника питания сварочной дуги. Электрододержатель должен удовлетворять определенным
Балластный реостат формирует падающую характе$ техническим требованиям, например обеспечивать смену
ристику источника питания и ступенчато регулирует сва$ электрода быстро (в течение не более 4 с), без затраты усилий
рочный ток. на вставку электрода и удаление огарка. Длина огарка элек$
Ограничитель напряжения холостого хода источника трода должна быть минимальной. Держатели должны на$
питания снижает напряжение холостого хода сварочных дежно фиксировать электрод при любом положении во вре$
трансформаторов до 12 В за время не более 1 с после пре$ мя сварки. Кроме того, электрод должен закрепляться не
кращения горения дуги. Применяется при ручной дуго$ менее чем в двух положениях: перпендикулярном и под уг$
вой сварке на открытом воздухе, в особо опасных помеще$ лом. Электрододержатель должен выдерживать без ремонта
ниях, внутри металлических резервуаров, в траншеях, 8000–10 000 зажимов электрода.
при сварке в неудобной позе или лежа. Электрододержатели должны быть достаточно прочны,
Включение однопостового источника питания в сило$ удобны в эксплуатации, иметь минимальную массу, на$
вую электрическую сеть осуществляется с помощью пус дежный электрический контакт с электродом и простое
ковой и защитной электроаппаратуры, рассчитанной на надежное соединение со сварочным проводом. Они долж$
напряжение до 1000 В. Это рубильники закрытого типа и ны быть пригодны для работы на открытом воздухе при
плавкие предохранители или автоматические выключате$ температуре от –30 до + 55 °С.
ли. Применяют также контакторы (аппараты дистанци$ Электрододержатели выпускают для номинального то$
онного управления сварочным током) и кнопки управле$ ка 125, 200, 250, 315, 400 и 500 А. Масса их колеблется от
ния для включения и выключения контакторов. 0,35 кг (для номинального тока до 125 А) до 0,75 кг (для
В случае массовой сборки и сварки деталей в кабине номинального тока 500 А). Рукоятки электрододержате$
вместо обычного устанавливают поворотный стол с пере лей и поверхности их деталей изолированы электро$ и
городкой посередине, а также дополнительный стул для теплоизоляционными материалами. Они имеют разнооб$
20 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.3. Инструмент и принадлежности сварщика 21

2.2. Îáîðóäîâàíèå ñâàðî÷íîãî ïîñòà сборщика. В то время как на одной половине стола свар$
щик производит сварку, на другой – сборщик собирает де$
Основным оборудованием сварочного поста являют$ тали под сварку. При сварке деталей с кольцевыми швами
ся источник питания, балластный реостат, ограничитель или сложной конфигурации в кабине устанавливают кан$
напряжения холостого хода источника питания, пусковая тователь или манипулятор.
аппаратура, рабочий стол сварщика, сварочный кабель, Вентиляция кабины осуществляется местным газоотсо$
электрододержатель, приспособления для сборки и сварки. сом. Эффективность местного отсоса вредных газов из зоны
Наиболее распространенными источниками питания дыхания сварщика определяется правильным выбором вен$
для ручной дуговой сварки являются сварочные транс$ тилятора, максимальным приближением вытяжных пане$
форматоры. Обычно применяют трансформаторы типов лей к месту горения дуги и уменьшением излишних подсо$
ТД и ТДМ. Для сложных и ответственных сварочных ра$ сов воздуха путем максимального закрытия места сварки.
бот посты укомплектовывают источниками питания посто$ Лучшим рабочим столом сварщика является стол с ре$
янного тока – преобразователями ПД$502 или ПСО, а так$ шеткой и вытяжкой газов и пыли в сторону или вниз.
же однопостовыми выпрямителями ВД$401, ВД$501 и др.
В цехе или при сварке крупных металлоемких кон$
струкций используются многопостовые источники пита$ 2.3. Èíñòðóìåíò è ïðèíàäëåæíîñòè ñâàðùèêà
ния – преобразователь ПСМ$1001, выпрямитель ВДМ$1001
и др. В этом случае пост оборудуют балластными реостата$ Электрододержатели. Держатели электродов предназна$
ми РБ$300 или РБ$500, которые подсоединяют к свароч$ чены для закрепления электрода, подвода к нему сварочного
ному проводу (или шине), идущему от многопостового ис$ тока и манипулирования электродом в процессе сварки.
точника питания сварочной дуги. Электрододержатель должен удовлетворять определенным
Балластный реостат формирует падающую характе$ техническим требованиям, например обеспечивать смену
ристику источника питания и ступенчато регулирует сва$ электрода быстро (в течение не более 4 с), без затраты усилий
рочный ток. на вставку электрода и удаление огарка. Длина огарка элек$
Ограничитель напряжения холостого хода источника трода должна быть минимальной. Держатели должны на$
питания снижает напряжение холостого хода сварочных дежно фиксировать электрод при любом положении во вре$
трансформаторов до 12 В за время не более 1 с после пре$ мя сварки. Кроме того, электрод должен закрепляться не
кращения горения дуги. Применяется при ручной дуго$ менее чем в двух положениях: перпендикулярном и под уг$
вой сварке на открытом воздухе, в особо опасных помеще$ лом. Электрододержатель должен выдерживать без ремонта
ниях, внутри металлических резервуаров, в траншеях, 8000–10 000 зажимов электрода.
при сварке в неудобной позе или лежа. Электрододержатели должны быть достаточно прочны,
Включение однопостового источника питания в сило$ удобны в эксплуатации, иметь минимальную массу, на$
вую электрическую сеть осуществляется с помощью пус дежный электрический контакт с электродом и простое
ковой и защитной электроаппаратуры, рассчитанной на надежное соединение со сварочным проводом. Они долж$
напряжение до 1000 В. Это рубильники закрытого типа и ны быть пригодны для работы на открытом воздухе при
плавкие предохранители или автоматические выключате$ температуре от –30 до + 55 °С.
ли. Применяют также контакторы (аппараты дистанци$ Электрододержатели выпускают для номинального то$
онного управления сварочным током) и кнопки управле$ ка 125, 200, 250, 315, 400 и 500 А. Масса их колеблется от
ния для включения и выключения контакторов. 0,35 кг (для номинального тока до 125 А) до 0,75 кг (для
В случае массовой сборки и сварки деталей в кабине номинального тока 500 А). Рукоятки электрододержате$
вместо обычного устанавливают поворотный стол с пере лей и поверхности их деталей изолированы электро$ и
городкой посередине, а также дополнительный стул для теплоизоляционными материалами. Они имеют разнооб$
22 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.3. Инструмент и принадлежности сварщика 23
Рис. 2.3. Электрододер$
жатели вилочного типа:
а – пружинный; б – прос$
той: 1 – электрод; 2 – вилоч$
ный держатель; 3 – токо$
подвод; 4 – ручка

Рис. 2.4. Электрододержатель ЭП пассатижного типа

Они предназначены для сварки и наплавки швов во всех


пространственных положениях на токах до 125 А (ЭД$
разные конструкции. В зависимости от способа закрепле$ 125), до 315 А (ЭД$315) и до 500 А ( ЭД$500). Удаление
ния электрода различают вилочные, пассатижные, винто$ огарка из электрододержателя и замену его новым элект$
вые, рычажные, защелочные, эксцентриковые и другие родом выполняют так же, как в электрододержателях ЭП.
держатели электродов. Сварочный кабель соединяют с электрододержателем с
Электрододержатели вилочного типа (рис. 2.3) имеют помощью кабельного наконечника.
простую конструкцию и могут быть изготовлены в любой мас$ Электрододержатели ЭДС защелочного типа (рис. 2.5)
терской. Они легкие, имеют хороший контакт с электродом. предназначены для сварки и наплавки швов в нижнем и вер$
Электрододержатели ЭП пассатижного типа тикальном положениях на токах до 125 А (ЭДС$125) и до
(рис. 2.4) предназначены для сварки и наплавки швов во 315 А (ЭДС$315). Особенностью электрододержателей ЭДС
всех пространственных положениях на токах до 250 А является то, что устройство для крепления электродов снаб$
(ЭП$2) и до 500 А ( ЭП$3). Электрод зажимается между то$ жено поворотной втулкой с фигурными выступами, которая,
коподводящей губкой 5 и рычагом 3. Усилие зажима вращаясь вместе с муфтой 2, воздействует на прижимной
электрода создается пружиной 2, защищенной пластмас$ стержень 1. Поворачивая муфту в любую сторону, можно за$
совыми колпачками 1. Удаление огарка из электрододер$ жимать электрод и освобождать его огарок. Это упрощает экс$
жателя и замена его новым электродом производится на$ плуатацию электрододержателя, и специальные навыки
жатием на рычаг 3. Электрическое контактное соедине$ сварщику не требуются. Сварочный кабель прикрепляется к
ние сварочного кабеля с электрододержателем осуще$ электрододержателям с помощью специальных винтов.
ствляется путем заклинивания его между конусом 6
нижней губки и корпусом 7 резьбовой втулки. Такое со$
единение обеспечивает надежный контакт между кабелем
и электрододержателем. Кроме того, это соединение разъ$
емное и позволяет быстро присоединить и отсоединить
сварочный кабель. Изоляция электрододержателей осу$
ществляется теплостойкими пластмассовыми деталями 4.
Электрододержатели ЭД пассатижного типа имеют
то же назначение, что и электрододержатели типа ЭП. Рис. 2.5. Электрододержатель ЭДС защелочного типа
22 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.3. Инструмент и принадлежности сварщика 23
Рис. 2.3. Электрододер$
жатели вилочного типа:
а – пружинный; б – прос$
той: 1 – электрод; 2 – вилоч$
ный держатель; 3 – токо$
подвод; 4 – ручка

Рис. 2.4. Электрододержатель ЭП пассатижного типа

Они предназначены для сварки и наплавки швов во всех


пространственных положениях на токах до 125 А (ЭД$
разные конструкции. В зависимости от способа закрепле$ 125), до 315 А (ЭД$315) и до 500 А ( ЭД$500). Удаление
ния электрода различают вилочные, пассатижные, винто$ огарка из электрододержателя и замену его новым элект$
вые, рычажные, защелочные, эксцентриковые и другие родом выполняют так же, как в электрододержателях ЭП.
держатели электродов. Сварочный кабель соединяют с электрододержателем с
Электрододержатели вилочного типа (рис. 2.3) имеют помощью кабельного наконечника.
простую конструкцию и могут быть изготовлены в любой мас$ Электрододержатели ЭДС защелочного типа (рис. 2.5)
терской. Они легкие, имеют хороший контакт с электродом. предназначены для сварки и наплавки швов в нижнем и вер$
Электрододержатели ЭП пассатижного типа тикальном положениях на токах до 125 А (ЭДС$125) и до
(рис. 2.4) предназначены для сварки и наплавки швов во 315 А (ЭДС$315). Особенностью электрододержателей ЭДС
всех пространственных положениях на токах до 250 А является то, что устройство для крепления электродов снаб$
(ЭП$2) и до 500 А ( ЭП$3). Электрод зажимается между то$ жено поворотной втулкой с фигурными выступами, которая,
коподводящей губкой 5 и рычагом 3. Усилие зажима вращаясь вместе с муфтой 2, воздействует на прижимной
электрода создается пружиной 2, защищенной пластмас$ стержень 1. Поворачивая муфту в любую сторону, можно за$
совыми колпачками 1. Удаление огарка из электрододер$ жимать электрод и освобождать его огарок. Это упрощает экс$
жателя и замена его новым электродом производится на$ плуатацию электрододержателя, и специальные навыки
жатием на рычаг 3. Электрическое контактное соедине$ сварщику не требуются. Сварочный кабель прикрепляется к
ние сварочного кабеля с электрододержателем осуще$ электрододержателям с помощью специальных винтов.
ствляется путем заклинивания его между конусом 6
нижней губки и корпусом 7 резьбовой втулки. Такое со$
единение обеспечивает надежный контакт между кабелем
и электрододержателем. Кроме того, это соединение разъ$
емное и позволяет быстро присоединить и отсоединить
сварочный кабель. Изоляция электрододержателей осу$
ществляется теплостойкими пластмассовыми деталями 4.
Электрододержатели ЭД пассатижного типа имеют
то же назначение, что и электрододержатели типа ЭП. Рис. 2.5. Электрододержатель ЭДС защелочного типа
24 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.3. Инструмент и принадлежности сварщика 25

Рис. 2.6. Электрододержатель ЭВ винтового типа

Электрододержатели ЭВ винтового типа (рис. 2.6)


предназначены для сварки и наплавки швов в нижнем и Рис. 2.8. Электрододержатель для безогарковой сварки:
1 – заклепка; 2, 3 – трубки; 4 – шнур асбестовый; 5 – электрододержатель
вертикальном положениях на токах до 125 А (ЭВ$4), до
315 А (ЭВ$3) и до 500 А (ЭВ$2). Электрод зажимается под дольной оси электрододержателя между токоподводящим
углом 70° к продольной оси электрододержателя между наконечником 2 и рычагом 1 с помощью толкателя 3, пере$
ползуном 2 и токоподводом 3. Электрододержатели изо$ мещаемого в осевом направлении при вращении
лированы с помощью теплостойких пластмассовых дета$ рукоятки 4. Изоляция электрододержателей осуществле$
лей: колпачка 1, накладки 4 и рукоятки 6. Соединение на с помощью теплостойких пластмассовых деталей.
сварочного кабеля с электрододержателем неразъемное: Электрододержатель для безогарковой сварки (рис. 2.8)
оно выполняется путем опрессовки кабеля в токоподводе 3. легкий (масса 270–330 г) и простой в изготовлении. При
Характерно введение в конструкцию специальной его использовании снижается расход электроэнергии и
детали – радиатора 5, предназначенного для предотвраще$ примерно на 10% сокращается расход электродов. При без$
ния перегрева рукоятки электрододержателя. огарковой сварке электрод плавится почти полностью.
Электрододержатели ЭР с рычажным зажимом (рис. 2.7) Это достигается за счет того, что его обмазывают на всю
предназначены для сварки и наплавки швов в нижнем и длину и приваривают концом к электрододержателю.
вертикальном положениях на токах до 300 А (ЭР$1) и до Электрододержатель для трехфазной сварки (рис. 2.9)
500 А (ЭР$2). Электрод зажимается под углом 70° к про$ предназначен для сварки двумя параллельными электро$

Рис. 2.9. Электрододержатель для трехфазной сварки двумя парал$


Рис. 2.7. Электрододержатель ЭР с рычажным зажимом лельными электродами
24 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.3. Инструмент и принадлежности сварщика 25

Рис. 2.6. Электрододержатель ЭВ винтового типа

Электрододержатели ЭВ винтового типа (рис. 2.6)


предназначены для сварки и наплавки швов в нижнем и Рис. 2.8. Электрододержатель для безогарковой сварки:
1 – заклепка; 2, 3 – трубки; 4 – шнур асбестовый; 5 – электрододержатель
вертикальном положениях на токах до 125 А (ЭВ$4), до
315 А (ЭВ$3) и до 500 А (ЭВ$2). Электрод зажимается под дольной оси электрододержателя между токоподводящим
углом 70° к продольной оси электрододержателя между наконечником 2 и рычагом 1 с помощью толкателя 3, пере$
ползуном 2 и токоподводом 3. Электрододержатели изо$ мещаемого в осевом направлении при вращении
лированы с помощью теплостойких пластмассовых дета$ рукоятки 4. Изоляция электрододержателей осуществле$
лей: колпачка 1, накладки 4 и рукоятки 6. Соединение на с помощью теплостойких пластмассовых деталей.
сварочного кабеля с электрододержателем неразъемное: Электрододержатель для безогарковой сварки (рис. 2.8)
оно выполняется путем опрессовки кабеля в токоподводе 3. легкий (масса 270–330 г) и простой в изготовлении. При
Характерно введение в конструкцию специальной его использовании снижается расход электроэнергии и
детали – радиатора 5, предназначенного для предотвраще$ примерно на 10% сокращается расход электродов. При без$
ния перегрева рукоятки электрододержателя. огарковой сварке электрод плавится почти полностью.
Электрододержатели ЭР с рычажным зажимом (рис. 2.7) Это достигается за счет того, что его обмазывают на всю
предназначены для сварки и наплавки швов в нижнем и длину и приваривают концом к электрододержателю.
вертикальном положениях на токах до 300 А (ЭР$1) и до Электрододержатель для трехфазной сварки (рис. 2.9)
500 А (ЭР$2). Электрод зажимается под углом 70° к про$ предназначен для сварки двумя параллельными электро$

Рис. 2.9. Электрододержатель для трехфазной сварки двумя парал$


Рис. 2.7. Электрододержатель ЭР с рычажным зажимом лельными электродами
26 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.3. Инструмент и принадлежности сварщика 27

дами. Основным требо$


ванием, предъявляемым
к этим электрододержа$
телям, является воз$
можность свободной ма$
нипуляции электродами
в любом направлении и Рис. 2.11. Соединительная быстроразъемная муфта МС$2:
1 – корпус из теплостойкого изоляционного материала; 2 – гайка; 3, 4 – полу$
исключение возможнос$ муфты; 5 – конус
Рис. 2.10. Электрододержатель для ти замыкания между
угольного электрода с успокоитель$ фазами, подведенными Кабель, соединяющий свариваемое изделие с источни$
ным соленоидом к разным губкам элект$ ком питания, может быть более жестким и менее дорого$
рододержателя. стоящим, например марки ПРН.
Электрододержатели для угольных электродов раз$ Площадь сечения сварочного кабеля выбирают в зави$
личаются по конструкции. В качестве примера на симости от сварочного тока и допустимых нагрузок, обыч$
рис. 2.10 показан электрододержатель с успокоительным
но из расчета 5–7 А/мм2. Например, площадь сечения од$
соленоидом для предотвращения блуждания дуги. Соле$
ноид состоит из нескольких витков медной водоохлаждае$ ножильного кабеля для сварочного тока 200 А должна со$
мой трубки. Один его конец зажимается в электрододер$ ставлять 40 мм2.
жателе, а на другом крепится электрод. Конец кабеля впаивают в наконечник, одна сторона ко$
Сварочные кабели. Для подвода тока к электрододер$ торого выполнена в виде втулки, а другая в виде ушка с
жателю и изделию от источника питания применяют гиб$ отверстием – для надевания на болт клеммы.
кие кабели марок РГД, РГДО и РГДВ. Длина кабеля, к ко$ Для разъемного соединения кабелей применяют соеди$
торому подсоединен электрододержатель, обычно не пре$ нительные муфты МС$2, МСБ$2, М$315 и др. (рис. 2.11,
вышает 3 м, остальная его часть может заменяться кабе$ 2.12).
лями марок КРПГН, КРПНТ и КРПСН. Использовать Муфта МС$2 предназначена для кабелей сечением 35,
кабель длиной более 40 м не рекомендуется, поскольку 50 и 70 мм2 и состоит из двух частей, которые соединяют$
это приводит к значительному падению напряжения в ся вставками и закрепляются поворотом одной из частей.
сварочной цепи, что может отрицательно сказаться на ка$ Разъединение осуществляется аналогично закреплению
честве сварки. В этих случаях сварочные кабели проверя$ поворотом в обратную сторону. Перед соединением к каж$
ют на падение напряжения (ΔU) по формуле дой половинке муфты прикрепляется сварочный кабель
2Iсвρlк
ΔU = ,
S

где Iсв – сила сварочного тока, А; ρ – удельное сопротивле$


ние металла кабелей, мкОм; lк – длина кабеля, м; S – попе$
речное сечение кабеля, мм2.
Допустимым считается падение напряжение до 4 В. Ес$
ли напряжение падает на величину, превышающую до$
Рис. 2.12. Быстроразъемная муфта МСБ$2:
пустимую, следует увеличить сечение сварочных кабелей 1 – зажимной винт; 2 – токоподвод; 3 – гайка; 4 – корпус из теплостойкого
или приблизить к месту сварки источник питания. электроизоляционного материала
26 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.3. Инструмент и принадлежности сварщика 27

дами. Основным требо$


ванием, предъявляемым
к этим электрододержа$
телям, является воз$
можность свободной ма$
нипуляции электродами
в любом направлении и Рис. 2.11. Соединительная быстроразъемная муфта МС$2:
1 – корпус из теплостойкого изоляционного материала; 2 – гайка; 3, 4 – полу$
исключение возможнос$ муфты; 5 – конус
Рис. 2.10. Электрододержатель для ти замыкания между
угольного электрода с успокоитель$ фазами, подведенными Кабель, соединяющий свариваемое изделие с источни$
ным соленоидом к разным губкам элект$ ком питания, может быть более жестким и менее дорого$
рододержателя. стоящим, например марки ПРН.
Электрододержатели для угольных электродов раз$ Площадь сечения сварочного кабеля выбирают в зави$
личаются по конструкции. В качестве примера на симости от сварочного тока и допустимых нагрузок, обыч$
рис. 2.10 показан электрододержатель с успокоительным
но из расчета 5–7 А/мм2. Например, площадь сечения од$
соленоидом для предотвращения блуждания дуги. Соле$
ноид состоит из нескольких витков медной водоохлаждае$ ножильного кабеля для сварочного тока 200 А должна со$
мой трубки. Один его конец зажимается в электрододер$ ставлять 40 мм2.
жателе, а на другом крепится электрод. Конец кабеля впаивают в наконечник, одна сторона ко$
Сварочные кабели. Для подвода тока к электрододер$ торого выполнена в виде втулки, а другая в виде ушка с
жателю и изделию от источника питания применяют гиб$ отверстием – для надевания на болт клеммы.
кие кабели марок РГД, РГДО и РГДВ. Длина кабеля, к ко$ Для разъемного соединения кабелей применяют соеди$
торому подсоединен электрододержатель, обычно не пре$ нительные муфты МС$2, МСБ$2, М$315 и др. (рис. 2.11,
вышает 3 м, остальная его часть может заменяться кабе$ 2.12).
лями марок КРПГН, КРПНТ и КРПСН. Использовать Муфта МС$2 предназначена для кабелей сечением 35,
кабель длиной более 40 м не рекомендуется, поскольку 50 и 70 мм2 и состоит из двух частей, которые соединяют$
это приводит к значительному падению напряжения в ся вставками и закрепляются поворотом одной из частей.
сварочной цепи, что может отрицательно сказаться на ка$ Разъединение осуществляется аналогично закреплению
честве сварки. В этих случаях сварочные кабели проверя$ поворотом в обратную сторону. Перед соединением к каж$
ют на падение напряжения (ΔU) по формуле дой половинке муфты прикрепляется сварочный кабель
2Iсвρlк
ΔU = ,
S

где Iсв – сила сварочного тока, А; ρ – удельное сопротивле$


ние металла кабелей, мкОм; lк – длина кабеля, м; S – попе$
речное сечение кабеля, мм2.
Допустимым считается падение напряжение до 4 В. Ес$
ли напряжение падает на величину, превышающую до$
Рис. 2.12. Быстроразъемная муфта МСБ$2:
пустимую, следует увеличить сечение сварочных кабелей 1 – зажимной винт; 2 – токоподвод; 3 – гайка; 4 – корпус из теплостойкого
или приблизить к месту сварки источник питания. электроизоляционного материала
28 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.3. Инструмент и принадлежности сварщика 29

Рис. 2.14. Клемма заземления КЗ$2:


1 – проушина; 2 – стержень; 3 – наконечник; 4 – болт; 5, 7 – губки; 6 – зазем$
Рис. 2.13. Соединитель ССП$2 ляемый предмет

путем заклинивания жил его оголенной части между кор$


пусом гайки, вставками и конусом. Соединитель покрыт
резиновой изоляцией. Применяют и другие типы муфт,
принципиально отличающиеся от МС$2.
Неразъемно кабели соединяют с помощью специально$
го соединителя ССП$2, который состоит из токоподвода 1,
покрытого изоляционным материалом 2, и винтов 3
(рис. 2.13).
Соединение отрезков сварочного кабеля путем скручи$
Рис. 2.15. Поворотная клемма за$
вания его оголенных жил, а также подсоединение кабеля
земления КЗП$12:
к сварочному аппарату без специального подсоединителя 1 – скоба; 2 – муфта соединительная
или наконечника категорически запрещается, так как это концевая МК$500; 3 – пружина
может привести к несчастным случаям или пожару.
К источнику питания кабели подключают медными
кабельными наконечниками или соединительной муфтой
МС$3. Для быстрого и надежного заземления сваривае$
мых деталей применяют инвентарные струбцины или спе$
циальные клеммы заземления. Обратный кабель к зазем$
ляемому изделию присоединяют клеммами заземления
типа КЗ$2, КЗП, КЗП$12 (рис. 2.14, 2.15).
Для подсоединения сварочного провода к изделию слу$
жат пружинные или винтовые зажимы, в которые токо$
проводящий провод впаивают высокотемпературным при$
поем или закрепляют механически (рис. 2.16). Рис. 2.16. Пружинный (а) и винтовой (б) зажимы
28 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 2.3. Инструмент и принадлежности сварщика 29

Рис. 2.14. Клемма заземления КЗ$2:


1 – проушина; 2 – стержень; 3 – наконечник; 4 – болт; 5, 7 – губки; 6 – зазем$
Рис. 2.13. Соединитель ССП$2 ляемый предмет

путем заклинивания жил его оголенной части между кор$


пусом гайки, вставками и конусом. Соединитель покрыт
резиновой изоляцией. Применяют и другие типы муфт,
принципиально отличающиеся от МС$2.
Неразъемно кабели соединяют с помощью специально$
го соединителя ССП$2, который состоит из токоподвода 1,
покрытого изоляционным материалом 2, и винтов 3
(рис. 2.13).
Соединение отрезков сварочного кабеля путем скручи$
Рис. 2.15. Поворотная клемма за$
вания его оголенных жил, а также подсоединение кабеля
земления КЗП$12:
к сварочному аппарату без специального подсоединителя 1 – скоба; 2 – муфта соединительная
или наконечника категорически запрещается, так как это концевая МК$500; 3 – пружина
может привести к несчастным случаям или пожару.
К источнику питания кабели подключают медными
кабельными наконечниками или соединительной муфтой
МС$3. Для быстрого и надежного заземления сваривае$
мых деталей применяют инвентарные струбцины или спе$
циальные клеммы заземления. Обратный кабель к зазем$
ляемому изделию присоединяют клеммами заземления
типа КЗ$2, КЗП, КЗП$12 (рис. 2.14, 2.15).
Для подсоединения сварочного провода к изделию слу$
жат пружинные или винтовые зажимы, в которые токо$
проводящий провод впаивают высокотемпературным при$
поем или закрепляют механически (рис. 2.16). Рис. 2.16. Пружинный (а) и винтовой (б) зажимы
30 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки Тестовые задания 31

При продолжительной непрерывной работе сварочный Сборочные операции перед сваркой выполняют с помо$
аппарат, кабель и электрододержатель перегреваются. Се$ щью шаблонов, отвесов, линеек, угольников и других
чение кабеля выбирают с учетом возможности его нагрева приспособлений. Для проверки размеров швов использу$
при работе до 80 °С. ют специальные шаблоны. Слесарный инструмент дол$
Для устранения перегрева устанавливают два свароч$ жен быть уложен в переносной инструментальной ящик.
ных аппарата, которые включают поочередно через каж$ Зачистку шва и околошовной зоны производят ручны$
дые два часа работы. Аналогично поступают и для предот$ ми пневматическими шлифовальными машинами.
вращения перегрева электрододержателя. Для сушки электродов служат специальные пеналы,
Сварочные щитки и шлемы. Щитки и шлемы изготав$ подключаемые к сварочному источнику тока.
ливают из фибры или пластмассы. Их внутренняя поверх$ При монтажных сварочных работах сварщики держат
ность должна быть гладкой, матовой, черного цвета. электроды в брезентовых сумках, которые надевают на плечо.
Щиток состоит из корпуса со смотровым окошком и
ручки, имеющей круглое поперечное сечение и длину не
менее 120 мм.
Шлем состоит из корпуса со смотровым окошком и на$
головника, который должен обеспечивать два фиксиро$
ванных положения корпуса: опущенное (рабочее) и отки$ 1. Электрододержатели выпускают для номинального тока:
нутое назад. 1) менее 125 А; 3) 380 А;
Светофильтры. Для защиты глаз от излучения щитки 2) 220 А; 4) 125, 200, 250, 315, 400 и 500 А.
и шлемы снабжены светофильтрами типа С темно$зеле$
ного цвета. Их выпускают 13 классов для сварки с приме$ 2. Масса электрододержателя может составлять:
нением тока силой 13–900 А (см. табл. 23.1). Защита свето$ 1) 0,35–0,75 кг; 3) свыше 0,75 кг;
фильтра от брызг металла при сварке обеспечивается 2) до 0,35 кг; 4) 100 г.
пластинками из оргстекла, которые по мере повреждения
заменяют новыми (обычно 1–2 раза в месяц). 3. Электрододержатели должны обеспечивать смену элект$
Одежда сварщика. Спецодежда предназначена для за$ рода за время не более:
щиты частей тела электросварщика от брызг металла, шла$ 1) 1 с; 2) 4 с; 3) 10 с; 4) 40 с.
ка и вредных излучений дуги. Это куртка, брюки, рукави$
цы, ботинки с высоким верхом из кожи, головной убор. 4. Длина сварочного кабеля не должна превышать:
Куртки и брюки шьют из ткани, пропитанной специ$ 1) 10 м; 2) 40 м; 3) 100 м; 4) 400 м.
альным раствором. Одежда из прорезиненного материала
не применяется, так как легко прожигается брызгами 5. Площадь сечения сварочного кабеля выбирают в зави$
электродного металла. Брюки надевают поверх обуви для симости от сварочного тока и допустимых нагрузок из
предохранения ног от ожогов брызгами металла. Рукави$ расчета:
цы могут быть брезентовыми или кожаными.
1) 1–4 А/мм2; 3) 8–14 А/мм2;
Инструмент сварщика. Стальные щетки служат для
зачистки места сварки от ржавчины и грязи перед свар$ 2) 5–7 А/мм2; 4)15–20 А/мм2.
кой и удаления с поверхности швов остатков шлака и 6. Площадь сечения одножильного кабеля для силы сва$
брызг металла. Для клеймения швов, вырубки дефектных рочного тока 200 А должна составлять:
мест, удаления брызг и шлака применяют соответственно
клейма, зубила и молотки. 1) 10 мм2; 2) 40 мм2; 3) 100 мм2; 4) 400 мм2.
30 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки Тестовые задания 31

При продолжительной непрерывной работе сварочный Сборочные операции перед сваркой выполняют с помо$
аппарат, кабель и электрододержатель перегреваются. Се$ щью шаблонов, отвесов, линеек, угольников и других
чение кабеля выбирают с учетом возможности его нагрева приспособлений. Для проверки размеров швов использу$
при работе до 80 °С. ют специальные шаблоны. Слесарный инструмент дол$
Для устранения перегрева устанавливают два свароч$ жен быть уложен в переносной инструментальной ящик.
ных аппарата, которые включают поочередно через каж$ Зачистку шва и околошовной зоны производят ручны$
дые два часа работы. Аналогично поступают и для предот$ ми пневматическими шлифовальными машинами.
вращения перегрева электрододержателя. Для сушки электродов служат специальные пеналы,
Сварочные щитки и шлемы. Щитки и шлемы изготав$ подключаемые к сварочному источнику тока.
ливают из фибры или пластмассы. Их внутренняя поверх$ При монтажных сварочных работах сварщики держат
ность должна быть гладкой, матовой, черного цвета. электроды в брезентовых сумках, которые надевают на плечо.
Щиток состоит из корпуса со смотровым окошком и
ручки, имеющей круглое поперечное сечение и длину не
менее 120 мм.
Шлем состоит из корпуса со смотровым окошком и на$
головника, который должен обеспечивать два фиксиро$
ванных положения корпуса: опущенное (рабочее) и отки$ 1. Электрододержатели выпускают для номинального тока:
нутое назад. 1) менее 125 А; 3) 380 А;
Светофильтры. Для защиты глаз от излучения щитки 2) 220 А; 4) 125, 200, 250, 315, 400 и 500 А.
и шлемы снабжены светофильтрами типа С темно$зеле$
ного цвета. Их выпускают 13 классов для сварки с приме$ 2. Масса электрододержателя может составлять:
нением тока силой 13–900 А (см. табл. 23.1). Защита свето$ 1) 0,35–0,75 кг; 3) свыше 0,75 кг;
фильтра от брызг металла при сварке обеспечивается 2) до 0,35 кг; 4) 100 г.
пластинками из оргстекла, которые по мере повреждения
заменяют новыми (обычно 1–2 раза в месяц). 3. Электрододержатели должны обеспечивать смену элект$
Одежда сварщика. Спецодежда предназначена для за$ рода за время не более:
щиты частей тела электросварщика от брызг металла, шла$ 1) 1 с; 2) 4 с; 3) 10 с; 4) 40 с.
ка и вредных излучений дуги. Это куртка, брюки, рукави$
цы, ботинки с высоким верхом из кожи, головной убор. 4. Длина сварочного кабеля не должна превышать:
Куртки и брюки шьют из ткани, пропитанной специ$ 1) 10 м; 2) 40 м; 3) 100 м; 4) 400 м.
альным раствором. Одежда из прорезиненного материала
не применяется, так как легко прожигается брызгами 5. Площадь сечения сварочного кабеля выбирают в зави$
электродного металла. Брюки надевают поверх обуви для симости от сварочного тока и допустимых нагрузок из
предохранения ног от ожогов брызгами металла. Рукави$ расчета:
цы могут быть брезентовыми или кожаными.
1) 1–4 А/мм2; 3) 8–14 А/мм2;
Инструмент сварщика. Стальные щетки служат для
зачистки места сварки от ржавчины и грязи перед свар$ 2) 5–7 А/мм2; 4)15–20 А/мм2.
кой и удаления с поверхности швов остатков шлака и 6. Площадь сечения одножильного кабеля для силы сва$
брызг металла. Для клеймения швов, вырубки дефектных рочного тока 200 А должна составлять:
мест, удаления брызг и шлака применяют соответственно
клейма, зубила и молотки. 1) 10 мм2; 2) 40 мм2; 3) 100 мм2; 4) 400 мм2.
32 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 3.1. Типы сварных соединений 33

7. При продолжительной непрерывной работе кабель и


электрододержатель перегреваются, поэтому сечение ка$
беля выбирают с учетом возможности его нагрева при ра$
боте до:
1) 30 °С; 2) 40 °С; 3) 80 °С; 4) 100 °С. ÑÂÀÐÍÛÅ ÑÎÅÄÈÍÅÍÈß È ØÂÛ
8. Выпускают 13 классов светофильтров и выбирают их в
зависимости от:
1) возраста сварщика; 3) напряжения на дуге;
2) скорости сварки; 4) силы сварочного тока.
3.1. Òèïû ñâàðíûõ ñîåäèíåíèé

9. Светофильтры для сварщиков имеют цвет: Термины и определения. Термины и определения для
сварных конструкций, узлов, соединений и швов установ$
1) красный; 3) зеленый; лены ГОСТ 2601–84.
2) желтый; 4) синий. Соединения – конструктивные скрепления частей
изделий. Различают разъемные соединения (болтовые),
10. Защита светофильтра от брызг металла при сварке
которые можно разбирать и снова собирать, и неразъем$
обеспечивается пластинками из оргстекла, которые по ме$
ные (сварные и заклепочные).
ре повреждения заменяют новыми 1–2 раза в:
Сварным соединением называют неразъемное соеди$
1) час; 3) месяц; нение двух и более элементов (деталей), выполненное с
2) смену; 4) год. помощью сварки. В сварное соединение входят сварной
шов, прилегающая к нему зона основного металла со
структурными и другими изменениями в результате тер$
мического действия сварки (зона термического влияния)
и примыкающие к ней участки основного металла.
Сварной шов представляет собой участок сварного
соединения, образовавшийся в результате кристаллиза$
ции расплавленного металла или в результате пластиче$
ской деформации при сварке давлением или сочетания
кристаллизации и деформации.
Сварной узел представляет собой часть сварной кон$
струкции, в которой сварены примыкающие друг к другу
элементы.
Сварной конструкцией называется металлическая
конструкция, изготовленная из отдельных деталей или
узлов с помощью сварки.
Металл деталей, подлежащих соединению сваркой,
называют основным металлом.
Металл, подаваемый в зону дуги дополнительно к рас$
плавленному основному металлу, называют присадоч
ным металлом.
32 Глава 2. Сварочные посты для ручной дуговой сварки 3.1. Типы сварных соединений 33

7. При продолжительной непрерывной работе кабель и


электрододержатель перегреваются, поэтому сечение ка$
беля выбирают с учетом возможности его нагрева при ра$
боте до:
1) 30 °С; 2) 40 °С; 3) 80 °С; 4) 100 °С. ÑÂÀÐÍÛÅ ÑÎÅÄÈÍÅÍÈß È ØÂÛ
8. Выпускают 13 классов светофильтров и выбирают их в
зависимости от:
1) возраста сварщика; 3) напряжения на дуге;
2) скорости сварки; 4) силы сварочного тока.
3.1. Òèïû ñâàðíûõ ñîåäèíåíèé

9. Светофильтры для сварщиков имеют цвет: Термины и определения. Термины и определения для
сварных конструкций, узлов, соединений и швов установ$
1) красный; 3) зеленый; лены ГОСТ 2601–84.
2) желтый; 4) синий. Соединения – конструктивные скрепления частей
изделий. Различают разъемные соединения (болтовые),
10. Защита светофильтра от брызг металла при сварке
которые можно разбирать и снова собирать, и неразъем$
обеспечивается пластинками из оргстекла, которые по ме$
ные (сварные и заклепочные).
ре повреждения заменяют новыми 1–2 раза в:
Сварным соединением называют неразъемное соеди$
1) час; 3) месяц; нение двух и более элементов (деталей), выполненное с
2) смену; 4) год. помощью сварки. В сварное соединение входят сварной
шов, прилегающая к нему зона основного металла со
структурными и другими изменениями в результате тер$
мического действия сварки (зона термического влияния)
и примыкающие к ней участки основного металла.
Сварной шов представляет собой участок сварного
соединения, образовавшийся в результате кристаллиза$
ции расплавленного металла или в результате пластиче$
ской деформации при сварке давлением или сочетания
кристаллизации и деформации.
Сварной узел представляет собой часть сварной кон$
струкции, в которой сварены примыкающие друг к другу
элементы.
Сварной конструкцией называется металлическая
конструкция, изготовленная из отдельных деталей или
узлов с помощью сварки.
Металл деталей, подлежащих соединению сваркой,
называют основным металлом.
Металл, подаваемый в зону дуги дополнительно к рас$
плавленному основному металлу, называют присадоч
ным металлом.
34 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.1. Типы сварных соединений 35

Переплавленный присадочный металл, введенный в Табл. 3.1. Основные типы сварных соединений
сварочную ванну или наплавленный на основной металл,
называют наплавленным металлом.
Сплав, образованный переплавленным основным или
основным и наплавленным металлами, называют метал
лом шва.
Работоспособность сварного изделия определяется
типом сварного соединения, формой и размерами сварных
соединений и швов, их расположением относительно дей$
ствующих сил, плавностью перехода от сварного шва к
основному металлу и др.
При выборе типа сварного соединения учитывают
условия эксплуатации (статические или динамические
нагрузки), способ и условия изготовления сварной кон$
струкции (ручная сварка, автоматическая в заводских или
монтажных условиях), экономию основного металла,
электродов и др.
Типы сварных соединений. По форме сопряжения
соединяемых деталей (элементов) различают следующие
типы сварных соединений: стыковые, угловые, тавровые,
нахлесточные, торцовые (табл. 3.1).
Основные типы, конструктивные элементы и размеры
сварных соединений приведены в табл. 3.2.
Стыковое соединение представляет собой сварное соеди$
нение двух элементов, расположенных в одной плоскости и
примыкающих один к другому торцовыми поверхностями.
Условные обозначения стыковых соединений: С1–С45.
Различают следующие стыковые соединения: с от$
бортовкой, без скоса кромок, с односторонним скосом
(V$образным), с двусторонним скосом (X$образным), с
криволинейным скосом кромок.
Стыковое соединение наиболее распространено в свар$
ных конструкциях, поскольку имеет ряд преимуществ
перед другими видами соединений. Его применяют в
широком диапазоне толщины свариваемых деталей от
десятых долей миллиметра до сотен миллиметров почти
при всех способах сварки. При стыковом соединении на
образование шва расходуется меньше присадочного мате$
риала, легко и удобно контролировать качество. Однако
стыковое соединение требует более точной сборки деталей
под сварку плавлением – нужно выдержать равномерный
34 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.1. Типы сварных соединений 35

Переплавленный присадочный металл, введенный в Табл. 3.1. Основные типы сварных соединений
сварочную ванну или наплавленный на основной металл,
называют наплавленным металлом.
Сплав, образованный переплавленным основным или
основным и наплавленным металлами, называют метал
лом шва.
Работоспособность сварного изделия определяется
типом сварного соединения, формой и размерами сварных
соединений и швов, их расположением относительно дей$
ствующих сил, плавностью перехода от сварного шва к
основному металлу и др.
При выборе типа сварного соединения учитывают
условия эксплуатации (статические или динамические
нагрузки), способ и условия изготовления сварной кон$
струкции (ручная сварка, автоматическая в заводских или
монтажных условиях), экономию основного металла,
электродов и др.
Типы сварных соединений. По форме сопряжения
соединяемых деталей (элементов) различают следующие
типы сварных соединений: стыковые, угловые, тавровые,
нахлесточные, торцовые (табл. 3.1).
Основные типы, конструктивные элементы и размеры
сварных соединений приведены в табл. 3.2.
Стыковое соединение представляет собой сварное соеди$
нение двух элементов, расположенных в одной плоскости и
примыкающих один к другому торцовыми поверхностями.
Условные обозначения стыковых соединений: С1–С45.
Различают следующие стыковые соединения: с от$
бортовкой, без скоса кромок, с односторонним скосом
(V$образным), с двусторонним скосом (X$образным), с
криволинейным скосом кромок.
Стыковое соединение наиболее распространено в свар$
ных конструкциях, поскольку имеет ряд преимуществ
перед другими видами соединений. Его применяют в
широком диапазоне толщины свариваемых деталей от
десятых долей миллиметра до сотен миллиметров почти
при всех способах сварки. При стыковом соединении на
образование шва расходуется меньше присадочного мате$
риала, легко и удобно контролировать качество. Однако
стыковое соединение требует более точной сборки деталей
под сварку плавлением – нужно выдержать равномерный
Табл. 3.2. Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений
36
Глава 3. Сварные соединения и швы
373.1. Типы сварных соединений
Табл. 3.2. Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений
36
Глава 3. Сварные соединения и швы
373.1. Типы сварных соединений
38 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.2. Классификация сварных швов 39

зазор между кромками по всей длине стыка. Особенно расположены в разных плоскостях, при эксплуатации в
сложно обрабатывать и подгонять кромки длинных (до них будет сложное напряженное состояние, поэтому
нескольких метров) стыков и кромки профильного про$ нахлесточные соединения хуже работают при переменной
ката (уголков, швеллеров и т.п.). или динамической нагрузке.
Угловое соединение представляет собой сварное соеди$ Соединение внахлестку широко используют при изго$
нение двух элементов, расположенных под углом друг к товлении резервуаров, мачт, ферм, колонн и других кон$
другу и сваренных в месте приложения их кромок. Услов$ струкций.
ные обозначения угловых соединений: У1–У10. Торцовое соединение – это соединение, в котором
Угловые соединения широко применяются в машино$ боковые поверхности элементов примыкают друг к другу,
строительных, а также строительных конструкциях (бал$ а шов выполняют общим на торцах обеих деталей. Услов$
ках, мачтах, фермах и т.п.). ных обозначений в стандарте пока нет.
Швы угловых соединений желательно выполнять в Помимо стыковых, тавровых, нахлесточных, угловых
нижнем положении, которое называют «в лодочку». соединений, при сварке применяют соединения в кромку
В таком положении обеспечиваются лучшие условия фор$ (при толщине свариваемых элементов до 3 мм) и прорез
мирования сварного шва. ные соединения, имеющие прорезь в одной из деталей,
Тавровое соединение – это соединение, в котором к привариваемой внахлестку. Прорезные соединения имеют
боковой поверхности одного элемента примыкает под круглые и удлиненные отверстия. Если диаметр отвер$
углом и приварен торцом другой элемент. Как правило, стия превышает 30 мм, то сварку по внутреннему контуру
угол между элементами прямой. Условные обозначения отверстия выполняют без его полного заполнения.
тавровых соединений: Т1–Т9. Сварные швы в зависимости от типа соединения под$
Угловые и тавровые соединения обычно определяются разделяют на стыковые (в стыковых соединениях) и угло$
особенностями конструкции свариваемого изделия. При вые (в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях).
большой толщине соединяемых деталей в стыковых,
угловых и тавровых соединениях на соединяемых кром$ 3.2. Êëàññèôèêàöèÿ ñâàðíûõ øâîâ
ках выполняют разделку, которая обеспечивает возмож$
ность полного проплавления кромок. Сварной шов является элементом сварного соедине$
Нахлесточное соединение представляет собой сварное ния, который образуется после кристаллизации (затвер$
соединение, в котором соединяемые элементы располо$ девания) расплавленного металла сварочной ванны по
жены параллельно и частично перекрывают друг друга. линии перемещения сварочной дуги
Эти соединения могут быть как с односторонними, так и с при сварке.
двусторонними швами. Условные обозначения: H1 и Н2. Сварные швы классифицируют
Нахлесточные соединения в разделке не нуждаются – по ряду признаков.
это одно из их преимуществ. Они отличаются простотой  П о в н е ш н е м у в и д у швы
сборки: за счет величины нахлестки можно подгонять делят на выпуклые, нормальные,
размеры собираемой детали, увеличивать допуск на непа$ вогнутые (рис. 3.1). Как правило,
раллельность кромок деталей. Но нахлестка требует уве$ все швы выполняют с небольшим
личения расхода основного материала – величина нахлестки
должна быть не менее трех толщин наиболее тонкой из
свариваемых деталей. В щель между деталями по длине Рис. 3.1. Классификация швов по внеш$
нахлестки может попасть влага, что приведет к коррозии нему виду:
соединения. Сварные швы в нахлесточном соединении а – выпуклые; б – нормальные; в– вогнутые
38 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.2. Классификация сварных швов 39

зазор между кромками по всей длине стыка. Особенно расположены в разных плоскостях, при эксплуатации в
сложно обрабатывать и подгонять кромки длинных (до них будет сложное напряженное состояние, поэтому
нескольких метров) стыков и кромки профильного про$ нахлесточные соединения хуже работают при переменной
ката (уголков, швеллеров и т.п.). или динамической нагрузке.
Угловое соединение представляет собой сварное соеди$ Соединение внахлестку широко используют при изго$
нение двух элементов, расположенных под углом друг к товлении резервуаров, мачт, ферм, колонн и других кон$
другу и сваренных в месте приложения их кромок. Услов$ струкций.
ные обозначения угловых соединений: У1–У10. Торцовое соединение – это соединение, в котором
Угловые соединения широко применяются в машино$ боковые поверхности элементов примыкают друг к другу,
строительных, а также строительных конструкциях (бал$ а шов выполняют общим на торцах обеих деталей. Услов$
ках, мачтах, фермах и т.п.). ных обозначений в стандарте пока нет.
Швы угловых соединений желательно выполнять в Помимо стыковых, тавровых, нахлесточных, угловых
нижнем положении, которое называют «в лодочку». соединений, при сварке применяют соединения в кромку
В таком положении обеспечиваются лучшие условия фор$ (при толщине свариваемых элементов до 3 мм) и прорез
мирования сварного шва. ные соединения, имеющие прорезь в одной из деталей,
Тавровое соединение – это соединение, в котором к привариваемой внахлестку. Прорезные соединения имеют
боковой поверхности одного элемента примыкает под круглые и удлиненные отверстия. Если диаметр отвер$
углом и приварен торцом другой элемент. Как правило, стия превышает 30 мм, то сварку по внутреннему контуру
угол между элементами прямой. Условные обозначения отверстия выполняют без его полного заполнения.
тавровых соединений: Т1–Т9. Сварные швы в зависимости от типа соединения под$
Угловые и тавровые соединения обычно определяются разделяют на стыковые (в стыковых соединениях) и угло$
особенностями конструкции свариваемого изделия. При вые (в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях).
большой толщине соединяемых деталей в стыковых,
угловых и тавровых соединениях на соединяемых кром$ 3.2. Êëàññèôèêàöèÿ ñâàðíûõ øâîâ
ках выполняют разделку, которая обеспечивает возмож$
ность полного проплавления кромок. Сварной шов является элементом сварного соедине$
Нахлесточное соединение представляет собой сварное ния, который образуется после кристаллизации (затвер$
соединение, в котором соединяемые элементы располо$ девания) расплавленного металла сварочной ванны по
жены параллельно и частично перекрывают друг друга. линии перемещения сварочной дуги
Эти соединения могут быть как с односторонними, так и с при сварке.
двусторонними швами. Условные обозначения: H1 и Н2. Сварные швы классифицируют
Нахлесточные соединения в разделке не нуждаются – по ряду признаков.
это одно из их преимуществ. Они отличаются простотой  П о в н е ш н е м у в и д у швы
сборки: за счет величины нахлестки можно подгонять делят на выпуклые, нормальные,
размеры собираемой детали, увеличивать допуск на непа$ вогнутые (рис. 3.1). Как правило,
раллельность кромок деталей. Но нахлестка требует уве$ все швы выполняют с небольшим
личения расхода основного материала – величина нахлестки
должна быть не менее трех толщин наиболее тонкой из
свариваемых деталей. В щель между деталями по длине Рис. 3.1. Классификация швов по внеш$
нахлестки может попасть влага, что приведет к коррозии нему виду:
соединения. Сварные швы в нахлесточном соединении а – выпуклые; б – нормальные; в– вогнутые
40 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.2. Классификация сварных швов 41

усилением (выпуклыми). Если требуются швы без усиле$ Цепной прерывистый шов – двусторонний прерывис$
ния, это должно быть указано на чертеже. Ослабленными тый шов, у которого промежутки расположены по обеим
(вогнутыми) выполняют угловые швы, что также отмеча$ сторонам стенки один против другого.
ется на чертеже. Такие швы требуются для улучшения Шахматный прерывистый шов – двусторонний пре$
работы сварных соединений, например при переменных рывистый шов, у которого промежутки на одной стороне
нагрузках. Стыковые швы ослабленными не делают, вогну$ стенки расположены против сваренных участков шва с
тость в этом случае является браком. Увеличение размеров другой ее стороны.
сварных швов по сравнению с заданными приводит к увели$  П о в ы п о л н е н и ю швы подразделяют на односто$
чению массы свариваемой конструкции и перерасходу элект$ ронние и двусторонние (рис. 3.3). Швы выполняют как на
родов. В результате возрастает себестоимость сварных весу, так и на различных подкладках и флюсовых подуш$
конструкций, повышается трудоемкость сварочных работ. ках. Меньшая часть двустороннего шва, выполняемая
 П о п р о т я ж е н н о с т и швы бывают непрерывные предварительно для предотвращения прожогов при после$
и прерывистые. В основном швы выполняют непре$ дующей сварке или накладываемая в последнюю очередь
рывными. в корень шва, называется подварочным швом. Корень
Непрерывный шов – сварной шов без промежутков по шва – часть сварного шва, наиболее удаленная от его
длине. лицевой поверхности.
Прерывистый шов – сварной шов с промежутками по  П о ч и с л у с л о е в и п р о х о д о в различают одно$
длине. слойные, многослойные, однопроходные, многопроход$
Прерывистые швы обычно используют при малых ные швы (рис. 3.4).
нагрузках, действующих на конструкцию. Слой сварного шва – часть металла сварного шва,
Швы тавровых соединений бывают двусторонние пре$ которая состоит из одного или нескольких валиков, рас$
рывистые, односторонние прерывистые, двусторонние полагающихся на одном уровне поперечного сечения шва.
цепные, двусторонние шахматные (рис. 3.2). Валик – металл сварного шва, наплавленный или пере$
плавленный за один проход.
При сварке каждый слой многослойного шва отжига$
ется при наложении последующего слоя. В результате
такого теплового воздействия на металл сварного шва

Рис. 3.3. Классификация швов Рис. 3.4. Классификация швов


Рис. 3.2. Классификация швов по протяженности: по выполнению: по числу слоев и проходов:
а – двусторонние непрерывные; б – односторонние прерывистые; в – двусто$ а – односторонние; б – двусто$ I–IV – число слоев; 1–8 – число
ронние цепные; г – двусторонние шахматные: l – длина шва; t – шаг ронние проходов
40 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.2. Классификация сварных швов 41

усилением (выпуклыми). Если требуются швы без усиле$ Цепной прерывистый шов – двусторонний прерывис$
ния, это должно быть указано на чертеже. Ослабленными тый шов, у которого промежутки расположены по обеим
(вогнутыми) выполняют угловые швы, что также отмеча$ сторонам стенки один против другого.
ется на чертеже. Такие швы требуются для улучшения Шахматный прерывистый шов – двусторонний пре$
работы сварных соединений, например при переменных рывистый шов, у которого промежутки на одной стороне
нагрузках. Стыковые швы ослабленными не делают, вогну$ стенки расположены против сваренных участков шва с
тость в этом случае является браком. Увеличение размеров другой ее стороны.
сварных швов по сравнению с заданными приводит к увели$  П о в ы п о л н е н и ю швы подразделяют на односто$
чению массы свариваемой конструкции и перерасходу элект$ ронние и двусторонние (рис. 3.3). Швы выполняют как на
родов. В результате возрастает себестоимость сварных весу, так и на различных подкладках и флюсовых подуш$
конструкций, повышается трудоемкость сварочных работ. ках. Меньшая часть двустороннего шва, выполняемая
 П о п р о т я ж е н н о с т и швы бывают непрерывные предварительно для предотвращения прожогов при после$
и прерывистые. В основном швы выполняют непре$ дующей сварке или накладываемая в последнюю очередь
рывными. в корень шва, называется подварочным швом. Корень
Непрерывный шов – сварной шов без промежутков по шва – часть сварного шва, наиболее удаленная от его
длине. лицевой поверхности.
Прерывистый шов – сварной шов с промежутками по  П о ч и с л у с л о е в и п р о х о д о в различают одно$
длине. слойные, многослойные, однопроходные, многопроход$
Прерывистые швы обычно используют при малых ные швы (рис. 3.4).
нагрузках, действующих на конструкцию. Слой сварного шва – часть металла сварного шва,
Швы тавровых соединений бывают двусторонние пре$ которая состоит из одного или нескольких валиков, рас$
рывистые, односторонние прерывистые, двусторонние полагающихся на одном уровне поперечного сечения шва.
цепные, двусторонние шахматные (рис. 3.2). Валик – металл сварного шва, наплавленный или пере$
плавленный за один проход.
При сварке каждый слой многослойного шва отжига$
ется при наложении последующего слоя. В результате
такого теплового воздействия на металл сварного шва

Рис. 3.3. Классификация швов Рис. 3.4. Классификация швов


Рис. 3.2. Классификация швов по протяженности: по выполнению: по числу слоев и проходов:
а – двусторонние непрерывные; б – односторонние прерывистые; в – двусто$ а – односторонние; б – двусто$ I–IV – число слоев; 1–8 – число
ронние цепные; г – двусторонние шахматные: l – длина шва; t – шаг ронние проходов
42 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.2. Классификация сварных швов 43

Рис. 3.5. Классификация швов по дей$ ность свариваемой детали относительно горизонтали.
ствующему усилию: Наиболее труден для исполнения потолочный шов, лучше
а – продольные (фланговые); б – поперечные всего шов формируется в нижнем положении. Потолоч$
(лобовые); в – комбинированные; г – косые
ные, вертикальные и горизонтальные швы приходится
обычно выполнять при изготовлении и особенно при мон$
таже крупногабаритных конструкций.
улучшаются его структура и меха$ Примеры обозначения сварных швов по их положению
нические свойства. Толщина каж$ в пространстве даны на рис. 3.7.
дого слоя в многослойных швах  П о н а з н а ч е н и ю швы делят на рабочие и связую$
примерно равна 5–6 мм. щие. Рабочий шов – это сварной шов, воспринимающий
 По действующему уси$
эксплуатационные нагрузки. Связующий шов нужен
л и ю швы делят на продольные
лишь для фиксации деталей в нужном положении, он не
(фланговые), поперечные (лобовые),
предназначен для передачи усилий при работе сварной
комбинированные, косые (рис. 3.5).
Лобовой шов расположен перпен$ конструкции.
дикулярно к усилию P, фланговый –
параллельно, а косой – под углом.
 По положению в про$
с т р а н с т в е различают нижние,
горизонтальные, вертикальные и
потолочные швы (рис. 3.6). Отли$
чаются они друг от друга углами,
под которыми располагается поверх$

Рис. 3.7. Обозначение сварных швов по их положению в про$


странстве:
Н – нижние; П – потолочные; Пп – полупотолочные; Г – горизонтальные; Пв –
Рис. 3.6. Классификация сварных швов по их положению в про$ полувертикальные; В – вертикальные; Л – «в лодочку»; Пг – полугоризон$
странстве тальные
42 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.2. Классификация сварных швов 43

Рис. 3.5. Классификация швов по дей$ ность свариваемой детали относительно горизонтали.
ствующему усилию: Наиболее труден для исполнения потолочный шов, лучше
а – продольные (фланговые); б – поперечные всего шов формируется в нижнем положении. Потолоч$
(лобовые); в – комбинированные; г – косые
ные, вертикальные и горизонтальные швы приходится
обычно выполнять при изготовлении и особенно при мон$
таже крупногабаритных конструкций.
улучшаются его структура и меха$ Примеры обозначения сварных швов по их положению
нические свойства. Толщина каж$ в пространстве даны на рис. 3.7.
дого слоя в многослойных швах  П о н а з н а ч е н и ю швы делят на рабочие и связую$
примерно равна 5–6 мм. щие. Рабочий шов – это сварной шов, воспринимающий
 По действующему уси$
эксплуатационные нагрузки. Связующий шов нужен
л и ю швы делят на продольные
лишь для фиксации деталей в нужном положении, он не
(фланговые), поперечные (лобовые),
предназначен для передачи усилий при работе сварной
комбинированные, косые (рис. 3.5).
Лобовой шов расположен перпен$ конструкции.
дикулярно к усилию P, фланговый –
параллельно, а косой – под углом.
 По положению в про$
с т р а н с т в е различают нижние,
горизонтальные, вертикальные и
потолочные швы (рис. 3.6). Отли$
чаются они друг от друга углами,
под которыми располагается поверх$

Рис. 3.7. Обозначение сварных швов по их положению в про$


странстве:
Н – нижние; П – потолочные; Пп – полупотолочные; Г – горизонтальные; Пв –
Рис. 3.6. Классификация сварных швов по их положению в про$ полувертикальные; В – вертикальные; Л – «в лодочку»; Пг – полугоризон$
странстве тальные
44 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.3. Геометрические параметры сварного шва 45

3.3. Ãåîìåòðè÷åñêèå ïàðàìåòðû ñâàðíîãî øâà Угловой шов. Элементами гео$


метрической формы углового шва
Стыковой шов. Элементами геометрической формы (рис. 3.9) являются: катет шва –
стыкового шва (рис. 3.8) являются: ширина шва – е, k, выпуклость шва – q, расчетная
выпуклость шва – q, глубина провара – h, толщина шва – высота шва – p, толщина шва – a.
t, зазор – b, толщина свариваемого металла – S. Катет углового шва – кратчай$
Ширина сварного шва – расстояние между видимыми шее расстояние от поверхности
линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва одной из свариваемых частей до
при сварке плавлением. границы углового шва на поверх$
Выпуклость сварного шва определяется расстоянием ности второй свариваемой части. а
между плоскостью, проходящей через видимые линии гра$ Выпуклость сварного шва
ницы сварного шва с основным металлом, и поверхностью определяется расстоянием между
сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости. Рис. 3.9. Геометриче$
плоскостью, проходящей через ские параметры углово$
Глубина проплавления (провара) представляет собой видимые линии границы свар$ го шва
наибольшую глубину расплавления основного металла в ного шва с основным металлом, и
сечении шва. Это глубина проплавления свариваемых поверхностью сварного шва, измеренным в месте
элементов соединения. наибольшей выпуклости.
Толщина шва включает выпуклость сварного шва и Расчетная высота углового шва – длина перпендику$
глубину проплавления (t = q + h). ляра, опущенного из точки максимального проплавления
Зазор – расстояние между торцами свариваемых эле$
в месте сопряжения свариваемых частей на гипотенузу
ментов. Устанавливается в зависимости от толщины сва$
наибольшего вписанного во внешнюю часть углового шва
риваемого металла и составляет 0–5 мм (большой размер –
прямоугольного треугольника.
для толстого металла).
Толщина углового шва – наибольшее расстояние от
Характеристикой формы шва является коэффициент
поверхности углового шва до точки максимального про$
формы сварного шва Кп – коэффициент, выражаемый
плавления основного металла.
отношением ширины стыкового или углового шва к его Если шов выполнен вогнутым, то измеряют вогну
толщине. Для стыкового шва Кп = е/t . Оптимальный Кп – тость углового шва. Она определяется расстоянием
от 1,2 до 2 (может изменяться в пределах 0,5–4). между плоскостью, проходящей через видимые линии
Другой характеристикой формы шва является коэффи границы углового шва с основным металлом, и поверхнос$
циент выпуклости сварного шва, который определяют тью шва, измеренным в месте наибольшей вогнутости.
отношением ширины шва к выпуклости шва: Ку = е/q . В зависимости от параметров сварки и
Коэффициент Ку не должен превышать 7–10. формы подготовки свариваемых кромок
Ширина сварного шва и глубина провара зависят от деталей доли участия основного и наплав$
способа и режимов сварки, толщины свариваемых эле$ ленного металлов в формировании шва
ментов и других факторов. могут существенно изменяться (рис. 3.10).

Рис. 3.10. Площади сечения расплавленного ос$


Рис. 3.8. Геометрические параметры новного металла и наплавленного электродного
стыкового шва металла
44 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.3. Геометрические параметры сварного шва 45

3.3. Ãåîìåòðè÷åñêèå ïàðàìåòðû ñâàðíîãî øâà Угловой шов. Элементами гео$


метрической формы углового шва
Стыковой шов. Элементами геометрической формы (рис. 3.9) являются: катет шва –
стыкового шва (рис. 3.8) являются: ширина шва – е, k, выпуклость шва – q, расчетная
выпуклость шва – q, глубина провара – h, толщина шва – высота шва – p, толщина шва – a.
t, зазор – b, толщина свариваемого металла – S. Катет углового шва – кратчай$
Ширина сварного шва – расстояние между видимыми шее расстояние от поверхности
линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва одной из свариваемых частей до
при сварке плавлением. границы углового шва на поверх$
Выпуклость сварного шва определяется расстоянием ности второй свариваемой части. а
между плоскостью, проходящей через видимые линии гра$ Выпуклость сварного шва
ницы сварного шва с основным металлом, и поверхностью определяется расстоянием между
сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости. Рис. 3.9. Геометриче$
плоскостью, проходящей через ские параметры углово$
Глубина проплавления (провара) представляет собой видимые линии границы свар$ го шва
наибольшую глубину расплавления основного металла в ного шва с основным металлом, и
сечении шва. Это глубина проплавления свариваемых поверхностью сварного шва, измеренным в месте
элементов соединения. наибольшей выпуклости.
Толщина шва включает выпуклость сварного шва и Расчетная высота углового шва – длина перпендику$
глубину проплавления (t = q + h). ляра, опущенного из точки максимального проплавления
Зазор – расстояние между торцами свариваемых эле$
в месте сопряжения свариваемых частей на гипотенузу
ментов. Устанавливается в зависимости от толщины сва$
наибольшего вписанного во внешнюю часть углового шва
риваемого металла и составляет 0–5 мм (большой размер –
прямоугольного треугольника.
для толстого металла).
Толщина углового шва – наибольшее расстояние от
Характеристикой формы шва является коэффициент
поверхности углового шва до точки максимального про$
формы сварного шва Кп – коэффициент, выражаемый
плавления основного металла.
отношением ширины стыкового или углового шва к его Если шов выполнен вогнутым, то измеряют вогну
толщине. Для стыкового шва Кп = е/t . Оптимальный Кп – тость углового шва. Она определяется расстоянием
от 1,2 до 2 (может изменяться в пределах 0,5–4). между плоскостью, проходящей через видимые линии
Другой характеристикой формы шва является коэффи границы углового шва с основным металлом, и поверхнос$
циент выпуклости сварного шва, который определяют тью шва, измеренным в месте наибольшей вогнутости.
отношением ширины шва к выпуклости шва: Ку = е/q . В зависимости от параметров сварки и
Коэффициент Ку не должен превышать 7–10. формы подготовки свариваемых кромок
Ширина сварного шва и глубина провара зависят от деталей доли участия основного и наплав$
способа и режимов сварки, толщины свариваемых эле$ ленного металлов в формировании шва
ментов и других факторов. могут существенно изменяться (рис. 3.10).

Рис. 3.10. Площади сечения расплавленного ос$


Рис. 3.8. Геометрические параметры новного металла и наплавленного электродного
стыкового шва металла
46 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.4. Конструктивные элементы разделки кромок 47

Коэффициент доли основного металла в металле шва


определяют по формуле
Ко = Fo/(Fo + Fэ),

где Fo – площадь сечения шва, сформированная за счет


расплавления основного металла; Fэ – площадь сечения
шва, сформированная за счет наплавленного электрод$
ного металла.
При изменении доли участия основного и присадоч$
ного металлов в формировании шва его состав может
изменяться, следовательно, изменяются и его механиче$
ские, коррозионные и другие свойства.
Основные типы и конструктивные элементы швов
сварных соединений для ручной дуговой сварки регла$
ментирует ГОСТ 5264–80.

3.4. Êîíñòðóêòèâíûå ýëåìåíòû ðàçäåëêè êðîìîê


Существующие способы ручной дуговой сварки позво$
ляют сваривать без разделки кромок металл ограничен$
ной толщины – до 5 мм. Поэтому при сварке металла
большой толщины выполняют разделку кромок под Рис. 3.11. Конструктивные элементы разделки кромок:
а – разделка одной кромки; б – разделка двух кромок
сварку для доступа сварочной дуги в глубь соединения и
обеспечения качественного провара и формирования свар$
Угол скоса кромки – острый угол между плоскостью
ного шва.
скоса кромки и плоскостью торца. Обычно составляет
Разделка кромок – придание кромкам, подлежащим
30–50°.
сварке, необходимой формы (рис. 3.11).
Скос кромки – прямолинейный наклонный срез
Элементами геометрической формы подготовки кро$
мок под сварку являются: угол разделки кромок – α, угол кромки, подлежащей сварке.
скоса кромки – β, зазор – b, притупление кромок – с. Зазор – кратчайшее расстояние между кромками собран$
Угол разделки кромок – угол между скошенными ных для сварки деталей. В зависимости от толщины сва$
кромками свариваемых частей. В зависимости от способа риваемого металла он обычно составляет 0–5 мм. Наличие
сварки и типа соединения он изменяется от 60 до 90°. От зазора необходимо для провара корня шва. Чем больше
типа и величины разделки кромок зависят количество зазор, тем глубже проплавление металла.
дополнительного металла для заполнения разделки, Притупление кромки – нескошенная часть торца
а значит, и производительность сварки. Так, например, кромки, подлежащей сварке. В зависимости от толщины
Х$образная разделка кромок по сравнению с V$образной свариваемого металла составляет 1–3 мм. Его назначение –
позволяет уменьшить объем наплавленного металла обеспечить правильное формирование шва и предотвра$
в 1,6–1,7 раза. тить прожоги в корне шва.
46 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.4. Конструктивные элементы разделки кромок 47

Коэффициент доли основного металла в металле шва


определяют по формуле
Ко = Fo/(Fo + Fэ),

где Fo – площадь сечения шва, сформированная за счет


расплавления основного металла; Fэ – площадь сечения
шва, сформированная за счет наплавленного электрод$
ного металла.
При изменении доли участия основного и присадоч$
ного металлов в формировании шва его состав может
изменяться, следовательно, изменяются и его механиче$
ские, коррозионные и другие свойства.
Основные типы и конструктивные элементы швов
сварных соединений для ручной дуговой сварки регла$
ментирует ГОСТ 5264–80.

3.4. Êîíñòðóêòèâíûå ýëåìåíòû ðàçäåëêè êðîìîê


Существующие способы ручной дуговой сварки позво$
ляют сваривать без разделки кромок металл ограничен$
ной толщины – до 5 мм. Поэтому при сварке металла
большой толщины выполняют разделку кромок под Рис. 3.11. Конструктивные элементы разделки кромок:
а – разделка одной кромки; б – разделка двух кромок
сварку для доступа сварочной дуги в глубь соединения и
обеспечения качественного провара и формирования свар$
Угол скоса кромки – острый угол между плоскостью
ного шва.
скоса кромки и плоскостью торца. Обычно составляет
Разделка кромок – придание кромкам, подлежащим
30–50°.
сварке, необходимой формы (рис. 3.11).
Скос кромки – прямолинейный наклонный срез
Элементами геометрической формы подготовки кро$
мок под сварку являются: угол разделки кромок – α, угол кромки, подлежащей сварке.
скоса кромки – β, зазор – b, притупление кромок – с. Зазор – кратчайшее расстояние между кромками собран$
Угол разделки кромок – угол между скошенными ных для сварки деталей. В зависимости от толщины сва$
кромками свариваемых частей. В зависимости от способа риваемого металла он обычно составляет 0–5 мм. Наличие
сварки и типа соединения он изменяется от 60 до 90°. От зазора необходимо для провара корня шва. Чем больше
типа и величины разделки кромок зависят количество зазор, тем глубже проплавление металла.
дополнительного металла для заполнения разделки, Притупление кромки – нескошенная часть торца
а значит, и производительность сварки. Так, например, кромки, подлежащей сварке. В зависимости от толщины
Х$образная разделка кромок по сравнению с V$образной свариваемого металла составляет 1–3 мм. Его назначение –
позволяет уменьшить объем наплавленного металла обеспечить правильное формирование шва и предотвра$
в 1,6–1,7 раза. тить прожоги в корне шва.
48 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.5. Обозначения сварных швов 49

3.5. Îáîçíà÷åíèÿ ñâàðíûõ øâîâ


Условные изображения швов сварных соединений.
Рис. 3.12. Смещение Δ свариваемых кромок Основные типы, конструктивные элементы, размеры и
условные обозначения сварных соединений и швов на чер$
При сборке деталей под сварку может возникать тежах, а также форма и размеры подготовки свариваемых
смещение Δ свариваемых кромок друг относительно друга кромок из различных конструкционных материалов, при$
(рис. 3.12). Допустимое смещение свариваемых кромок в меняемых при дуговой сварке, регламентируются стан$
зависимости от толщины свариваемого металла указано в дартами.
табл. 3.3. На чертежах сварных изделий применяют условные
изображения и обозначения швов, приведенные в ГОСТ
Табл. 3.3. Допустимое смещение Δ свариваемых кромок 2.312–72.
Толщина металла, мм До 4 4–10 10–100 Свыше 100 Шов сварного соединения, независимо от способа
сварки, условно изображают: видимый – сплошной линией
Наибольшее допустимое 0,5 1,0 0,1S, но не 0,01S + 2, но
смещение Δ, мм более 3 мм не более 4 мм
(рис. 3.14, а, в), невидимый – штриховой (рис. 3.14, г).
Видимую одиночную сварную точку, независимо от спо$
соба сварки, условно обозначают знаком «+» (рис. 3.14, б),
При сварке листов разной толщины разделку кромок
который выполняют сплошными линиями (рис. 3.15).
выполняют по схеме, показанной на рис. 3.13.
Для односторонней разделки ширина скоса
L = 5 (S1 – S),

где S1 и S – толщина соответственно толстого и тонкого


металла.
Для двусторонней разделки ширина скоса
L1 = 2,5 (S1 – S).

Рис. 3.15. Изображе$


Рис. 3.13. Разделка кромок листов разной толщины: ние видимой одиноч$
а – скос одной кромки; б – скос двух кромок Рис. 3.14. Изображение сварных швов ной сварной точки
48 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.5. Обозначения сварных швов 49

3.5. Îáîçíà÷åíèÿ ñâàðíûõ øâîâ


Условные изображения швов сварных соединений.
Рис. 3.12. Смещение Δ свариваемых кромок Основные типы, конструктивные элементы, размеры и
условные обозначения сварных соединений и швов на чер$
При сборке деталей под сварку может возникать тежах, а также форма и размеры подготовки свариваемых
смещение Δ свариваемых кромок друг относительно друга кромок из различных конструкционных материалов, при$
(рис. 3.12). Допустимое смещение свариваемых кромок в меняемых при дуговой сварке, регламентируются стан$
зависимости от толщины свариваемого металла указано в дартами.
табл. 3.3. На чертежах сварных изделий применяют условные
изображения и обозначения швов, приведенные в ГОСТ
Табл. 3.3. Допустимое смещение Δ свариваемых кромок 2.312–72.
Толщина металла, мм До 4 4–10 10–100 Свыше 100 Шов сварного соединения, независимо от способа
сварки, условно изображают: видимый – сплошной линией
Наибольшее допустимое 0,5 1,0 0,1S, но не 0,01S + 2, но
смещение Δ, мм более 3 мм не более 4 мм
(рис. 3.14, а, в), невидимый – штриховой (рис. 3.14, г).
Видимую одиночную сварную точку, независимо от спо$
соба сварки, условно обозначают знаком «+» (рис. 3.14, б),
При сварке листов разной толщины разделку кромок
который выполняют сплошными линиями (рис. 3.15).
выполняют по схеме, показанной на рис. 3.13.
Для односторонней разделки ширина скоса
L = 5 (S1 – S),

где S1 и S – толщина соответственно толстого и тонкого


металла.
Для двусторонней разделки ширина скоса
L1 = 2,5 (S1 – S).

Рис. 3.15. Изображе$


Рис. 3.13. Разделка кромок листов разной толщины: ние видимой одиноч$
а – скос одной кромки; б – скос двух кромок Рис. 3.14. Изображение сварных швов ной сварной точки
50 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.5. Обозначения сварных швов 51

Табл. 3.4. Вспомогательные знаки для условного обозначения сварных


швов

Рис. 3.16. Изображение сече$ Рис. 3.17. Изображение нестан$


ния многопроходного шва дартных швов

От изображения шва проводят линию$выноску с одно$


сторонней стрелкой, указывающей место расположения
шва (см. рис. 3.14). Линию$выноску предпочтительно
выполнять от изображения видимого шва.
На изображение сечения многопроходного шва допус$
кается наносить контуры отдельных проходов, при этом
их необходимо обозначать прописными буквами русского
алфавита (рис. 3.16).
Нестандартные швы изображают с указанием кон$
структивных элементов, необходимых для выполнения
шва по данному чертежу (рис. 3.17).
На чертежах поперечных сечений границы шва нано$
сят сплошными основными линиями, а конструктивные
элементы кромок в границах шва – сплошными тонкими
линиями. а) на линии$выноске, имеющей полку с нанесенным
Условные обозначения швов сварных соединений. обозначением шва (рис. 3.20, а);
Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов б) на полке линии$выноски, проведенной от изображе$
приведены в табл. 3.4. ния шва, не имеющего обозначения, с лицевой стороны
В условном обозначении шва (рис. 3.18) вспомогатель$ (рис. 3.20, б);
ные знаки выполняют сплошными тонкими линиями. в) под полкой линии$выноски, проведенной от изобра$
Вспомогательные знаки должны быть одинаковой высоты жения шва, не имеющего обозначения, с оборотной сто$
с цифрами, входящими в обозначение шва. роны (рис. 3.20, в).
Обозначения сварных швов наносят над полкой линии$ Количество одинаковых швов допускается указывать
выноски для лицевой стороны шва (рис. 3.19, а) и под на линии$выноске, имеющей полку с нанесенным обозна$
полкой – для обратной (рис. 3.19, б). чением (рис. 3.20, а).
При наличии на чертеже одинаковых швов обозначе$ Швы считаются одинаковыми, если одинаковы их типы
ние наносят у одного из изображений, а от изображений и размеры конструктивных элементов в поперечном сече$
остальных одинаковых швов проводят линии$выноски с нии и если к ним предъявляют одни и те же требования.
полками. Всем одинаковым швам присваивается один Примеры условных обозначений швов сварных соедине$
порядковый номер, который наносят: ний даны в табл. 3.5.
50 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.5. Обозначения сварных швов 51

Табл. 3.4. Вспомогательные знаки для условного обозначения сварных


швов

Рис. 3.16. Изображение сече$ Рис. 3.17. Изображение нестан$


ния многопроходного шва дартных швов

От изображения шва проводят линию$выноску с одно$


сторонней стрелкой, указывающей место расположения
шва (см. рис. 3.14). Линию$выноску предпочтительно
выполнять от изображения видимого шва.
На изображение сечения многопроходного шва допус$
кается наносить контуры отдельных проходов, при этом
их необходимо обозначать прописными буквами русского
алфавита (рис. 3.16).
Нестандартные швы изображают с указанием кон$
структивных элементов, необходимых для выполнения
шва по данному чертежу (рис. 3.17).
На чертежах поперечных сечений границы шва нано$
сят сплошными основными линиями, а конструктивные
элементы кромок в границах шва – сплошными тонкими
линиями. а) на линии$выноске, имеющей полку с нанесенным
Условные обозначения швов сварных соединений. обозначением шва (рис. 3.20, а);
Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов б) на полке линии$выноски, проведенной от изображе$
приведены в табл. 3.4. ния шва, не имеющего обозначения, с лицевой стороны
В условном обозначении шва (рис. 3.18) вспомогатель$ (рис. 3.20, б);
ные знаки выполняют сплошными тонкими линиями. в) под полкой линии$выноски, проведенной от изобра$
Вспомогательные знаки должны быть одинаковой высоты жения шва, не имеющего обозначения, с оборотной сто$
с цифрами, входящими в обозначение шва. роны (рис. 3.20, в).
Обозначения сварных швов наносят над полкой линии$ Количество одинаковых швов допускается указывать
выноски для лицевой стороны шва (рис. 3.19, а) и под на линии$выноске, имеющей полку с нанесенным обозна$
полкой – для обратной (рис. 3.19, б). чением (рис. 3.20, а).
При наличии на чертеже одинаковых швов обозначе$ Швы считаются одинаковыми, если одинаковы их типы
ние наносят у одного из изображений, а от изображений и размеры конструктивных элементов в поперечном сече$
остальных одинаковых швов проводят линии$выноски с нии и если к ним предъявляют одни и те же требования.
полками. Всем одинаковым швам присваивается один Примеры условных обозначений швов сварных соедине$
порядковый номер, который наносят: ний даны в табл. 3.5.
52 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.5. Обозначения сварных швов 53

Рис. 3.20. Обозначение одинаковых швов

Табл. 3.5. Обозначение сварных швов

Рис. 3.18. Структура условного обозначения сварного шва

Рис. 3.19. Обозначения сварных швов


52 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.5. Обозначения сварных швов 53

Рис. 3.20. Обозначение одинаковых швов

Табл. 3.5. Обозначение сварных швов

Рис. 3.18. Структура условного обозначения сварного шва

Рис. 3.19. Обозначения сварных швов


54 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.6. Расчет сварных соединений 55

На чертежах допускаются упрощения обозначений При расчете сварного соединения на прочность учиты$
швов сварных соединений: вают, что его надежность определяется прочностью наибо$
 при наличии на чертеже швов, выполняемых по лее слабого элемента. Таким элементом часто является не
одному и тому же стандарту, обозначение стандарта ука$ только металл шва, но и прилегающая к нему зона терми$
зывают в технических требованиях чертежа (запись по ческого влияния. Ее прочность иногда ниже прочности
типу: «Сварные швы … по …») или в таблице; основного метала. Поэтому при конструировании сварных
 если все швы на чертеже одинаковы и изображены с изделий учитывают расположение сварного соединения
одной стороны (лицевой или оборотной), одинаковым относительно действующих сил, тип соединения, вид
швам не присваивают порядковый номер. При этом швы, сварки и сварочные материалы. Правильное сочетание
не имеющие обозначения, отмечают линиями$выносками всех этих факторов дает возможность обеспечить равно$
без полок; прочность всего сварного изделия.
 на чертеже симметричного изделия при наличии на Расчет сварных швов на прочность сводится к опреде$
изображении оси симметрии можно отмечать линиями$ лению напряжений, возникающих в соединении от нагру$
выносками и обозначать швы только на одной из симмет$ зок. При проектировании сварных конструкций используют
ричных частей изображения изделия; два основных метода расчета: по допустимым напряже$
 одинаковые требования, предъявляемые ко всем ниям и по предельным состояниям.
швам или группе швов, приводят только один раз – в тех$ При расчете конструкций по допустимым напряже
нических требованиях или таблице швов. ниям условие прочности сварного соединения имеет вид
Чертежи, изображающие сварные изделия, сварные σ ≤ [σ], где σ – напряжение в опасном сечении детали, Н/м2;
узлы и т.п., которые содержат необходимые данные для [σ] – допустимое напряжение, которое определяется по
сборки, сварки и контроля, называют сборочными. Сбо$ формуле:
рочные чертежи дают возможность определить, как спро$
ектировано и работает изделие, какие детали в него [σ] = σт/n,
входят, какими должны быть типы сварных соединений, где σт – предел текучести материала, Н/м2; n – коэффици$
какой следует применить способ сварки для соединения
деталей между собой, каким способом контроля нужно под$ ент запаса прочности.
вергнуть сварные соединения и швы, каким техническим Коэффициент запаса прочности имеет различные зна$
требованиям должны соответствовать сварные швы и т.д. чения в зависимости от степени ответственности сварной
Приступая к работе, сварщик должен прежде всего конструкции и условий ее эксплуатации. Например, для
изучить чертеж: все надписи, изображаемые виды, услов$ строительных конструкций п принимают от 1,4 до 1,7.
ные обозначения, материал деталей, технические требова$ Более точным методом расчета конструкций, учитыва$
ния, предъявляемые к сварным швам. ющим условия их работы, является метод расчета по пре
дельным состояниям. Условие прочности записывается
следующим образом:
3.6. Ðàñ÷åò ñâàðíûõ ñîåäèíåíèé
N/F ≤ mR,
Прочность сварных соединений зависит от прочности
применяемых материалов, их свариваемости, правиль$ где N – расчетное усилие, Н; F – площадь сечения, м2;
ного выбора сварочных материалов (электродов) в соот$ т – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации
ветствии с физико$химическими свойствами основного сварной конструкции (для большинства строительных
металла, от способа сварки и режимов сварки, а также от конструкций т = 0,8); R – расчетное сопротивление мате$
типа сварного соединения и его размеров. риала, Н/м2.
54 Глава 3. Сварные соединения и швы 3.6. Расчет сварных соединений 55

На чертежах допускаются упрощения обозначений При расчете сварного соединения на прочность учиты$
швов сварных соединений: вают, что его надежность определяется прочностью наибо$
 при наличии на чертеже швов, выполняемых по лее слабого элемента. Таким элементом часто является не
одному и тому же стандарту, обозначение стандарта ука$ только металл шва, но и прилегающая к нему зона терми$
зывают в технических требованиях чертежа (запись по ческого влияния. Ее прочность иногда ниже прочности
типу: «Сварные швы … по …») или в таблице; основного метала. Поэтому при конструировании сварных
 если все швы на чертеже одинаковы и изображены с изделий учитывают расположение сварного соединения
одной стороны (лицевой или оборотной), одинаковым относительно действующих сил, тип соединения, вид
швам не присваивают порядковый номер. При этом швы, сварки и сварочные материалы. Правильное сочетание
не имеющие обозначения, отмечают линиями$выносками всех этих факторов дает возможность обеспечить равно$
без полок; прочность всего сварного изделия.
 на чертеже симметричного изделия при наличии на Расчет сварных швов на прочность сводится к опреде$
изображении оси симметрии можно отмечать линиями$ лению напряжений, возникающих в соединении от нагру$
выносками и обозначать швы только на одной из симмет$ зок. При проектировании сварных конструкций используют
ричных частей изображения изделия; два основных метода расчета: по допустимым напряже$
 одинаковые требования, предъявляемые ко всем ниям и по предельным состояниям.
швам или группе швов, приводят только один раз – в тех$ При расчете конструкций по допустимым напряже
нических требованиях или таблице швов. ниям условие прочности сварного соединения имеет вид
Чертежи, изображающие сварные изделия, сварные σ ≤ [σ], где σ – напряжение в опасном сечении детали, Н/м2;
узлы и т.п., которые содержат необходимые данные для [σ] – допустимое напряжение, которое определяется по
сборки, сварки и контроля, называют сборочными. Сбо$ формуле:
рочные чертежи дают возможность определить, как спро$
ектировано и работает изделие, какие детали в него [σ] = σт/n,
входят, какими должны быть типы сварных соединений, где σт – предел текучести материала, Н/м2; n – коэффици$
какой следует применить способ сварки для соединения
деталей между собой, каким способом контроля нужно под$ ент запаса прочности.
вергнуть сварные соединения и швы, каким техническим Коэффициент запаса прочности имеет различные зна$
требованиям должны соответствовать сварные швы и т.д. чения в зависимости от степени ответственности сварной
Приступая к работе, сварщик должен прежде всего конструкции и условий ее эксплуатации. Например, для
изучить чертеж: все надписи, изображаемые виды, услов$ строительных конструкций п принимают от 1,4 до 1,7.
ные обозначения, материал деталей, технические требова$ Более точным методом расчета конструкций, учитыва$
ния, предъявляемые к сварным швам. ющим условия их работы, является метод расчета по пре
дельным состояниям. Условие прочности записывается
следующим образом:
3.6. Ðàñ÷åò ñâàðíûõ ñîåäèíåíèé
N/F ≤ mR,
Прочность сварных соединений зависит от прочности
применяемых материалов, их свариваемости, правиль$ где N – расчетное усилие, Н; F – площадь сечения, м2;
ного выбора сварочных материалов (электродов) в соот$ т – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации
ветствии с физико$химическими свойствами основного сварной конструкции (для большинства строительных
металла, от способа сварки и режимов сварки, а также от конструкций т = 0,8); R – расчетное сопротивление мате$
типа сварного соединения и его размеров. риала, Н/м2.
56 Глава 3. Сварные соединения и швы Тестовые задания 57

Стыковые швы на прочность рассчитывают по формуле Р е ш е н и е . N = 18 · 107 · 0,01 · 0,4 = 72 · 104 Н.


Пример 2. Определить допустимое усилие в нахлесточном соеди$
N = RрсвSl, нении с лобовым швом, если Rссв = 15 · 107 Па, k = 0,01 м, l = 0,1 м
(рис. 3.21, б).
где N – расчетное усилие, Н; Rрсв – расчетное сопротивле$ Р е ш е н и е . N = 0,7 · 0,01 · 0,1 · 15 · 107 = 10,5 · 104 Н.
ние стыкового соединения растяжению, Н/м2; S – тол$ Пример 3. Определить допустимое усилие в нахлесточном соеди$
щина металла в расчетном сечении, м; l – длина шва, м. нении с двумя фланговыми швами, если Rссв = 15 · 107 Па,
Прочность лобовых швов определяют по формуле k = 0,01 м, l = 0,1 м (рис. 3.21, в).
Р е ш е н и е . N =2 · 0,7 · 0,01 · 0,1 · 15 · 107 = 21 · 104 Н.
N = 0,7klRссв ,
где N – максимальное усилие, Н; k – катет шва, м; l –
длина шва, м; Rссв – расчетное сопротивление срезу, Н/м2.
Коэффициент 0,7 показывает, что расчет ведется из
предположения разрушения шва по гипотенузе прямо$ 1. Металл сварного шва, наплавленный или переплавлен$
угольного треугольника (форма сечения углового шва). ный за один проход, называют:
Прочность угловых фланговых швов вычисляют по
1) шарик; 3) валик;
формуле
2) ролик; 4) слоик.
N =2 ⋅ 0,7klRссв . 2. Сварной шов, воспринимающий эксплуатационные на$
грузки:
Пример 1. Определить допустимое усилие в стыковом соедине$
нии, выполненном ручной дуговой сваркой, если Rрсв = 18 · 107 Па, 1) основной; 3) рабочий;
S = 0,01 м, l = 0,4 м (рис. 3.21, а). 2) связующий; 4) горячий.
3. Металл деталей, подлежащих соединению сваркой:
1) присадочный; 3) дополнительный;
2) основной; 4) электродный.
4. Часть сварной конструкции, в которой сварены примы$
кающие друг к другу элементы:
1) дополнительный 3) сварной шов;
металл;
2) присадочный металл; 4) сварной узел.
5. Сплав, образованный переплавленным основным или
основным и наплавленным металлами:
1) металл шва; 3) валик;
2) присадочный металл; 4) наплавленный металл.
6. Угол скоса кромки обычно составляет:
Рис. 3.21. Определение расчетных усилий на сварные швы:
а – стыковой; б – угловой лобовой; в – угловой фланговый 1) 3–5°; 2) 60–90°; 3) 30–50°; 4) 90–180°.
56 Глава 3. Сварные соединения и швы Тестовые задания 57

Стыковые швы на прочность рассчитывают по формуле Р е ш е н и е . N = 18 · 107 · 0,01 · 0,4 = 72 · 104 Н.


Пример 2. Определить допустимое усилие в нахлесточном соеди$
N = RрсвSl, нении с лобовым швом, если Rссв = 15 · 107 Па, k = 0,01 м, l = 0,1 м
(рис. 3.21, б).
где N – расчетное усилие, Н; Rрсв – расчетное сопротивле$ Р е ш е н и е . N = 0,7 · 0,01 · 0,1 · 15 · 107 = 10,5 · 104 Н.
ние стыкового соединения растяжению, Н/м2; S – тол$ Пример 3. Определить допустимое усилие в нахлесточном соеди$
щина металла в расчетном сечении, м; l – длина шва, м. нении с двумя фланговыми швами, если Rссв = 15 · 107 Па,
Прочность лобовых швов определяют по формуле k = 0,01 м, l = 0,1 м (рис. 3.21, в).
Р е ш е н и е . N =2 · 0,7 · 0,01 · 0,1 · 15 · 107 = 21 · 104 Н.
N = 0,7klRссв ,
где N – максимальное усилие, Н; k – катет шва, м; l –
длина шва, м; Rссв – расчетное сопротивление срезу, Н/м2.
Коэффициент 0,7 показывает, что расчет ведется из
предположения разрушения шва по гипотенузе прямо$ 1. Металл сварного шва, наплавленный или переплавлен$
угольного треугольника (форма сечения углового шва). ный за один проход, называют:
Прочность угловых фланговых швов вычисляют по
1) шарик; 3) валик;
формуле
2) ролик; 4) слоик.
N =2 ⋅ 0,7klRссв . 2. Сварной шов, воспринимающий эксплуатационные на$
грузки:
Пример 1. Определить допустимое усилие в стыковом соедине$
нии, выполненном ручной дуговой сваркой, если Rрсв = 18 · 107 Па, 1) основной; 3) рабочий;
S = 0,01 м, l = 0,4 м (рис. 3.21, а). 2) связующий; 4) горячий.
3. Металл деталей, подлежащих соединению сваркой:
1) присадочный; 3) дополнительный;
2) основной; 4) электродный.
4. Часть сварной конструкции, в которой сварены примы$
кающие друг к другу элементы:
1) дополнительный 3) сварной шов;
металл;
2) присадочный металл; 4) сварной узел.
5. Сплав, образованный переплавленным основным или
основным и наплавленным металлами:
1) металл шва; 3) валик;
2) присадочный металл; 4) наплавленный металл.
6. Угол скоса кромки обычно составляет:
Рис. 3.21. Определение расчетных усилий на сварные швы:
а – стыковой; б – угловой лобовой; в – угловой фланговый 1) 3–5°; 2) 60–90°; 3) 30–50°; 4) 90–180°.
58 Глава 3. Сварные соединения и швы 4.4. Типы электродов 59

7. Зазор между торцами свариваемых элементов в зависи$


мости от толщины свариваемого металла устанавливают
равным:
1) 0–5 мм; 2) 6–10 мм; 3) 11–12 мм; 4) 15–20 мм.
ÝËÅÊÒÐÎÄÛ ÄËß ÑÂÀÐÊÈ ÑÒÀËÅÉ È ×ÓÃÓÍÀ
8. Притупление кромок в зависимости от толщины метал$
ла обычно составляет:
1) 1–3 мм; 2) 4–6 мм; 3) 7–10 мм; 4) 15–20 мм.

9. Условным знаком на чертежах обозначается шов: 4.1. Íàçíà÷åíèå ïîêðûòûõ ýëåêòðîäîâ


1) прерывистый; 3) монтажный; Ручная дуговая сварка осуществляется плавящимися
2) облицовочный; 4) прихваточный. электродами (рис. 4.1), которые представляют собой
стержни диаметром dэ длиной L от 250 до 450 мм, покры$
10. Напряжения в сварных швах определяют по формуле:
тые специальной обмазкой (диаметр электрода с покры$
1) σ = P/2F (кг/мм2); 3) σ = F/P (мм2/кг); тием D). Один конец электрода на длине l примерно 20–
2) σ = PF (кг ⋅ мм2); 4) σ = P/F (кг/мм2). 30 мм не имеет покрытия. В этом месте он крепится в
электрододержателе. Электрод включается в цепь свароч$
ного тока и при сварке расплавляется в дуге. Электрод$
ный стержень выполняет роль присадочного металла.
При сварке покрытым электродом, чтобы процесс
сварки проходил эффективно, должно обеспечиваться:
устойчивое горение дуги, равномерное расплавление стерж$
ня и покрытия, надежная газовая защита дуги от воз$
действия воздуха, защита жидкого металла и равномерное
покрытие ванны шлаком, необходимые металлургиче$
ские процессы, получение металла шва требуемого хими$
ческого состава и механических свойств, хорошее
формирование шва, минимальные потери на угар и раз$
брызгивание, легкое удаление шлака после затвердева$
ния, удобство выполнения швов в требуемых положениях,
отсутствие токсичных выделений и др.

Рис. 4.1. Покрытый электрод для ручной дуговой сварки


58 Глава 3. Сварные соединения и швы 4.4. Типы электродов 59

7. Зазор между торцами свариваемых элементов в зависи$


мости от толщины свариваемого металла устанавливают
равным:
1) 0–5 мм; 2) 6–10 мм; 3) 11–12 мм; 4) 15–20 мм.
ÝËÅÊÒÐÎÄÛ ÄËß ÑÂÀÐÊÈ ÑÒÀËÅÉ È ×ÓÃÓÍÀ
8. Притупление кромок в зависимости от толщины метал$
ла обычно составляет:
1) 1–3 мм; 2) 4–6 мм; 3) 7–10 мм; 4) 15–20 мм.

9. Условным знаком на чертежах обозначается шов: 4.1. Íàçíà÷åíèå ïîêðûòûõ ýëåêòðîäîâ


1) прерывистый; 3) монтажный; Ручная дуговая сварка осуществляется плавящимися
2) облицовочный; 4) прихваточный. электродами (рис. 4.1), которые представляют собой
стержни диаметром dэ длиной L от 250 до 450 мм, покры$
10. Напряжения в сварных швах определяют по формуле:
тые специальной обмазкой (диаметр электрода с покры$
1) σ = P/2F (кг/мм2); 3) σ = F/P (мм2/кг); тием D). Один конец электрода на длине l примерно 20–
2) σ = PF (кг ⋅ мм2); 4) σ = P/F (кг/мм2). 30 мм не имеет покрытия. В этом месте он крепится в
электрододержателе. Электрод включается в цепь свароч$
ного тока и при сварке расплавляется в дуге. Электрод$
ный стержень выполняет роль присадочного металла.
При сварке покрытым электродом, чтобы процесс
сварки проходил эффективно, должно обеспечиваться:
устойчивое горение дуги, равномерное расплавление стерж$
ня и покрытия, надежная газовая защита дуги от воз$
действия воздуха, защита жидкого металла и равномерное
покрытие ванны шлаком, необходимые металлургиче$
ские процессы, получение металла шва требуемого хими$
ческого состава и механических свойств, хорошее
формирование шва, минимальные потери на угар и раз$
брызгивание, легкое удаление шлака после затвердева$
ния, удобство выполнения швов в требуемых положениях,
отсутствие токсичных выделений и др.

Рис. 4.1. Покрытый электрод для ручной дуговой сварки


60 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.2. Сварочные проволоки 61

Для обеспечения этих требований при изготовлении буквенных обозначений – среднее содержание легирующих
электродов необходимо правильно подбирать проволоку элементов в процентах (при содержании легирующего
для стержней и состав электродного покрытия. Покрытие элемента менее 1% цифра не указывается).
должно быть достаточно прочным и не осыпаться при Химические элементы в сталях условно обозначаются
транспортировке и сварке. следующим образом: алюминий (Аl) – Ю, азот (N) – А
(только в высоколегированных сталях), бор (В) – Р,
ванадий (V) – Ф, вольфрам (W) – В, кремний (Si) – С,
4.2. Ñâàðî÷íûå ïðîâîëîêè кобальт (Со) – К, марганец (Мn) – Г, медь (Сu) – Д, молиб$
Свойства свариваемого (основного) металла зависят от ден (Мо) – М, никель (Ni) – Н, ниобий (Nb) – Б, титан
его состава и структуры. Для того чтобы сварное соедине$ (Тi) – Т, хром (Сr) – X, цирконий (Zr) – Ц.
ние было равнопрочным основному металлу, необходимо Условное обозначение проволоки Св$06Х18Н9Т озна$
получить структуру металла шва, аналогичную структуре чает: проволока сварочная; содержит 0,06% углерода,
свариваемого металла. Этого можно достичь путем под$ 18% хрома, 9% никеля, до 1% титана.
бора соответствующего химического состава металла шва, Марка проволоки 4Св$08Х20Н9Г7Т означает: диаметр
используя металлические присадочные материалы, специ$ проволоки 4 мм; проволока сварочная; содержит 0,08%
альные электродные покрытия и флюсы. углерода, 20% хрома, 9% никеля, 7% марганца, 1% титана.
Сварочную проволоку применяют при изготовлении Стальную сварочную проволоку, предназначенную для
штучных плавящихся электродов для ручной дуговой всех видов механизированной и автоматической сварки
сварки, а также как присадочный материал для различ$ плавлением и для изготовления покрытых электродов,
ных способов механизированной и автоматической дуго$ выпускают следующих диаметров: 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2;
вой сварки плавлением. 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0 и 12,0 мм.
Стальная сварочная проволока разделяется на низко$ Проволока диаметром до 3 мм применяется для меха$
углеродистую, легированную и высоколегированную. низированной сварки в защитных газах; 1,6–6,0 мм – для
ГОСТ 2246–70 предусматривает 77 марок стальной свароч$ ручной сварки покрытыми электродами; 2–5 мм – для
ной проволоки разного химического состава: 6 марок автоматической сварки под флюсом; проволока больших
из низкоуглеродистой стали (Св$08, Св$08А, Св$08АА, диаметров – для наплавочных работ.
Св$08ГА, Св$10ГА, Св$10Г2); 30 марок из легированной Сварочную проволоку предохраняют от коррозии тон$
стали (Св$08ГС, Св$08Г2С, Св$18ХГС и др.); 41 марку из кослойным медным покрытием. Ее поставляют в мотках
высоколегированной стали (Св$12Х11НМФ, Св$10Х17Т, наружным диаметром до 600 мм.
Св$06Х18Н9Т и др.). В стандарте указаны технические Высоколегированная проволока должна поставляться
условия на маркировку, упаковку, транспортировку и в травленном и отбеленном состоянии или после терми$
хранение проволоки. ческой обработки в инертной атмосфере со светлой,
В среднелегированной стали содержится от 2,5 до 10% светло$матовой или серой поверхностью, без следов сма$
легирующих элементов, в высоколегированной – более 10%. зочного материала.
Марка проволоки расшифровывается следующим обра$ Сварочную проволоку поставляют в мотках диаметром
зом: буквенное обозначение Св – сварочная; цифры после 150–700 мм в зависимости от диаметра проволоки. С уве$
Св – содержание углерода в сотых долях процента (напри$ личением диаметра проволоки увеличивается диаметр
мер, 08 означает 0,08% углерода); буква А – пониженное мотка. Масса мотка достигает 80 кг.
содержание серы и фосфора, АА – еще более пониженное Проволока диаметром 0,3–0,8 мм поставляется в мот$
содержание этих элементов; последующие буквы – услов$ ках диаметром 150–220 мм, диаметром 1–1,2 мм – в мот$
ные обозначения легирующих элементов; цифры после ках диаметром 250–400 мм, диаметром 1,6–2 мм – 250–
60 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.2. Сварочные проволоки 61

Для обеспечения этих требований при изготовлении буквенных обозначений – среднее содержание легирующих
электродов необходимо правильно подбирать проволоку элементов в процентах (при содержании легирующего
для стержней и состав электродного покрытия. Покрытие элемента менее 1% цифра не указывается).
должно быть достаточно прочным и не осыпаться при Химические элементы в сталях условно обозначаются
транспортировке и сварке. следующим образом: алюминий (Аl) – Ю, азот (N) – А
(только в высоколегированных сталях), бор (В) – Р,
ванадий (V) – Ф, вольфрам (W) – В, кремний (Si) – С,
4.2. Ñâàðî÷íûå ïðîâîëîêè кобальт (Со) – К, марганец (Мn) – Г, медь (Сu) – Д, молиб$
Свойства свариваемого (основного) металла зависят от ден (Мо) – М, никель (Ni) – Н, ниобий (Nb) – Б, титан
его состава и структуры. Для того чтобы сварное соедине$ (Тi) – Т, хром (Сr) – X, цирконий (Zr) – Ц.
ние было равнопрочным основному металлу, необходимо Условное обозначение проволоки Св$06Х18Н9Т озна$
получить структуру металла шва, аналогичную структуре чает: проволока сварочная; содержит 0,06% углерода,
свариваемого металла. Этого можно достичь путем под$ 18% хрома, 9% никеля, до 1% титана.
бора соответствующего химического состава металла шва, Марка проволоки 4Св$08Х20Н9Г7Т означает: диаметр
используя металлические присадочные материалы, специ$ проволоки 4 мм; проволока сварочная; содержит 0,08%
альные электродные покрытия и флюсы. углерода, 20% хрома, 9% никеля, 7% марганца, 1% титана.
Сварочную проволоку применяют при изготовлении Стальную сварочную проволоку, предназначенную для
штучных плавящихся электродов для ручной дуговой всех видов механизированной и автоматической сварки
сварки, а также как присадочный материал для различ$ плавлением и для изготовления покрытых электродов,
ных способов механизированной и автоматической дуго$ выпускают следующих диаметров: 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2;
вой сварки плавлением. 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0 и 12,0 мм.
Стальная сварочная проволока разделяется на низко$ Проволока диаметром до 3 мм применяется для меха$
углеродистую, легированную и высоколегированную. низированной сварки в защитных газах; 1,6–6,0 мм – для
ГОСТ 2246–70 предусматривает 77 марок стальной свароч$ ручной сварки покрытыми электродами; 2–5 мм – для
ной проволоки разного химического состава: 6 марок автоматической сварки под флюсом; проволока больших
из низкоуглеродистой стали (Св$08, Св$08А, Св$08АА, диаметров – для наплавочных работ.
Св$08ГА, Св$10ГА, Св$10Г2); 30 марок из легированной Сварочную проволоку предохраняют от коррозии тон$
стали (Св$08ГС, Св$08Г2С, Св$18ХГС и др.); 41 марку из кослойным медным покрытием. Ее поставляют в мотках
высоколегированной стали (Св$12Х11НМФ, Св$10Х17Т, наружным диаметром до 600 мм.
Св$06Х18Н9Т и др.). В стандарте указаны технические Высоколегированная проволока должна поставляться
условия на маркировку, упаковку, транспортировку и в травленном и отбеленном состоянии или после терми$
хранение проволоки. ческой обработки в инертной атмосфере со светлой,
В среднелегированной стали содержится от 2,5 до 10% светло$матовой или серой поверхностью, без следов сма$
легирующих элементов, в высоколегированной – более 10%. зочного материала.
Марка проволоки расшифровывается следующим обра$ Сварочную проволоку поставляют в мотках диаметром
зом: буквенное обозначение Св – сварочная; цифры после 150–700 мм в зависимости от диаметра проволоки. С уве$
Св – содержание углерода в сотых долях процента (напри$ личением диаметра проволоки увеличивается диаметр
мер, 08 означает 0,08% углерода); буква А – пониженное мотка. Масса мотка достигает 80 кг.
содержание серы и фосфора, АА – еще более пониженное Проволока диаметром 0,3–0,8 мм поставляется в мот$
содержание этих элементов; последующие буквы – услов$ ках диаметром 150–220 мм, диаметром 1–1,2 мм – в мот$
ные обозначения легирующих элементов; цифры после ках диаметром 250–400 мм, диаметром 1,6–2 мм – 250–
62 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.3. Покрытия электродов 63

600 мм, диаметром 2,5–3 мм – 400–700 мм, диаметром 4– ный, переменный); полярность (прямая, обратная) постоян$
10 мм – 500–700 мм и проволока диаметром 12 мм – в мот$ ного тока; рекомендуемая сила сварочного тока для элект$
ках диаметром 700–750 мм. Проволока может быть намо$ родов разных диаметров; коэффициент наплавки; степень
тана на катушки или в кассеты. Поверхность ее должна перехода металла стержня в сварной шов. Технологиче$
быть чистой (без окалины, ржавчины, масла и грязи). ские свойства электрода зависят от химического состава
Каждая партия проволоки сопровождается сертифика$ металла электродного стержня, состава и качества нанесе$
том (удостоверением), содержащим основные техниче$ ния электродного покрытия.
ские данные. Каждый моток или бухта проволоки имеет Назначение покрытий. Электродные покрытия должны
металлическую бирку, на которой указываются завод$ обеспечивать стабильность горения сварочной дуги и
изготовитель, марка проволоки, номер партии, клеймо ОТК. получение металла шва с заранее заданными свойствами
Неомедненная проволока при обычном хранении окис$ (прочность, стойкость к высоким температурам и др.).
ляется и становится непригодной для сварки как приса$ Электродные покрытия выполняют ряд функций.
дочный металл и для изготовления штучных электродов.  Стабилизация горения дуги достигается сниже$
Возникает необходимость в удалении ржавчины и остат$ нием потенциала ионизации воздушного промежутка
ков смазочных веществ, применяемых при протяжке и между электродом и свариваемой деталью. Для устойчи$
консервации проволоки. Загрязненную проволоку очи$ вого горения дуги в покрытие вводят вещества (соли
щают травлением в 20%$м растворе серной кислоты или щелочных металлов, калиевое и натриевое жидкое стекло
щелочи, а затем нейтрализуют в щелочи и сушат. и др.), содержащие элементы с низким потенциалом
Работы по очистке проволоки на предприятиях произ$ ионизации (калий, натрий).
водят с помощью специальных устройств.  Газовая защита зоны сварки и расплавленного
металла создается при сгорании газообразующих веществ
и предохраняет расплавленный металл от воздействия
4.3. Ïîêðûòèÿ ýëåêòðîäîâ кислорода и азота. Газообразующие вещества входят в
покрытие в виде неорганических соединений (мрамор
Свойства электродов. Прочность и надежность свар$
СаСО3, магнезит МgСО3 и др.) и органических соединений
ного соединения и шва, а следовательно, и всей сварной
конструкции в целом прежде всего зависит от применяе$ (древесная мука, целлюлоза, крахмал и др.)
мых электродов при соблюдении установленной техноло$ Минералы – мрамор и магнезит – при температуре
гии сварки. ~900 °С разлагаются с образованием углекислого газа,
При выборе электродов для проведения сварочных который тяжелее воздуха и поэтому вытесняет его из зоны
работ всегда следует предусматривать получение свойств горения дуги, что обеспечивает газовую защиту:
металла шва не ниже свойств основного металла. СаСО3 → CaO + CO2; МgСО3 → MgO + CO2 .
Электроды оценивают по устойчивости горения дуги,
плавлению, защите металла сварочной ванны, пригод$ Органические вещества – мука, крахмал, декстрин –
ности для сварки в различных пространственных положе$ диссоциируют при температуре ~200 °С:
ниях, качеству формирования сварного шва, степени Cn(H2O) → (n – 1)CO + (n – 1)H2 + C.
загрязнения окружающей среды (газы, пылевидные час$
тицы), возможности обеспечения высокой производитель$ Обычно 10 г расплавленного электрода выделяет 1000–
ности сварки, стойкости покрытия против механических 1500 см3 защитного газа, что обеспечивает достаточно
повреждений (осыпание, скалывание). надежное оттеснение воздуха из зоны сварки.
Основные технологические свойства электродов опре$  Раскисление металла сварочной ванны обеспечи$
деляются следующими показателями: род тока (постоян$ вается элементами, обладающими большим сродством с
62 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.3. Покрытия электродов 63

600 мм, диаметром 2,5–3 мм – 400–700 мм, диаметром 4– ный, переменный); полярность (прямая, обратная) постоян$
10 мм – 500–700 мм и проволока диаметром 12 мм – в мот$ ного тока; рекомендуемая сила сварочного тока для элект$
ках диаметром 700–750 мм. Проволока может быть намо$ родов разных диаметров; коэффициент наплавки; степень
тана на катушки или в кассеты. Поверхность ее должна перехода металла стержня в сварной шов. Технологиче$
быть чистой (без окалины, ржавчины, масла и грязи). ские свойства электрода зависят от химического состава
Каждая партия проволоки сопровождается сертифика$ металла электродного стержня, состава и качества нанесе$
том (удостоверением), содержащим основные техниче$ ния электродного покрытия.
ские данные. Каждый моток или бухта проволоки имеет Назначение покрытий. Электродные покрытия должны
металлическую бирку, на которой указываются завод$ обеспечивать стабильность горения сварочной дуги и
изготовитель, марка проволоки, номер партии, клеймо ОТК. получение металла шва с заранее заданными свойствами
Неомедненная проволока при обычном хранении окис$ (прочность, стойкость к высоким температурам и др.).
ляется и становится непригодной для сварки как приса$ Электродные покрытия выполняют ряд функций.
дочный металл и для изготовления штучных электродов.  Стабилизация горения дуги достигается сниже$
Возникает необходимость в удалении ржавчины и остат$ нием потенциала ионизации воздушного промежутка
ков смазочных веществ, применяемых при протяжке и между электродом и свариваемой деталью. Для устойчи$
консервации проволоки. Загрязненную проволоку очи$ вого горения дуги в покрытие вводят вещества (соли
щают травлением в 20%$м растворе серной кислоты или щелочных металлов, калиевое и натриевое жидкое стекло
щелочи, а затем нейтрализуют в щелочи и сушат. и др.), содержащие элементы с низким потенциалом
Работы по очистке проволоки на предприятиях произ$ ионизации (калий, натрий).
водят с помощью специальных устройств.  Газовая защита зоны сварки и расплавленного
металла создается при сгорании газообразующих веществ
и предохраняет расплавленный металл от воздействия
4.3. Ïîêðûòèÿ ýëåêòðîäîâ кислорода и азота. Газообразующие вещества входят в
покрытие в виде неорганических соединений (мрамор
Свойства электродов. Прочность и надежность свар$
СаСО3, магнезит МgСО3 и др.) и органических соединений
ного соединения и шва, а следовательно, и всей сварной
конструкции в целом прежде всего зависит от применяе$ (древесная мука, целлюлоза, крахмал и др.)
мых электродов при соблюдении установленной техноло$ Минералы – мрамор и магнезит – при температуре
гии сварки. ~900 °С разлагаются с образованием углекислого газа,
При выборе электродов для проведения сварочных который тяжелее воздуха и поэтому вытесняет его из зоны
работ всегда следует предусматривать получение свойств горения дуги, что обеспечивает газовую защиту:
металла шва не ниже свойств основного металла. СаСО3 → CaO + CO2; МgСО3 → MgO + CO2 .
Электроды оценивают по устойчивости горения дуги,
плавлению, защите металла сварочной ванны, пригод$ Органические вещества – мука, крахмал, декстрин –
ности для сварки в различных пространственных положе$ диссоциируют при температуре ~200 °С:
ниях, качеству формирования сварного шва, степени Cn(H2O) → (n – 1)CO + (n – 1)H2 + C.
загрязнения окружающей среды (газы, пылевидные час$
тицы), возможности обеспечения высокой производитель$ Обычно 10 г расплавленного электрода выделяет 1000–
ности сварки, стойкости покрытия против механических 1500 см3 защитного газа, что обеспечивает достаточно
повреждений (осыпание, скалывание). надежное оттеснение воздуха из зоны сварки.
Основные технологические свойства электродов опре$  Раскисление металла сварочной ванны обеспечи$
деляются следующими показателями: род тока (постоян$ вается элементами, обладающими большим сродством с
64 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.3. Покрытия электродов 65

кислородом, чем железо, и связывающими кислород. виде ферросплавов или чистых металлов в покрытие элект$
К ним относятся кальций, алюминий, титан, кремний, мар$ рода. Это требуется для возмещения выгоревших при
ганец, хром и др. Эти элементы, находясь в расплавлен$ сварке легирующих компонентов сталей.
ном металле сварного шва, легче вступают в химические  Закрепление покрытия на электродном стержне
соединения с кислородом и, будучи сами нерастворимыми осуществляют с помощью специальных веществ, которые
в стали или имея ограниченную растворимость, в виде называют связующими компонентами. Они скрепляют
оксидов всплывают на поверхность сварочной ванны: порошковые материалы покрытия в однородную массу.
FeO + Mn = MnO + Fe; Чаще всего в качестве таких компонентов используют
водные растворы силикатов натрия и калия, называемые
2FeO + Si = SiO2 +2Fe; натриевым (Na2SiO2) или калиевым (K2SiO2) жидким
Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe. стеклом, а также, желатин, пластмассы и др. После высы$
Большинство раскислителей входят в покрытие не в хания они скрепляют покрытие.
чистом виде, а в виде ферросплавов (ферромарганца, фер$ Пластические свойства покрытия обеспечивают формо
росилиция и др.). Алюминий как раскислитель вводится вочные добавки (пластификаторы) – бетонит, каолин,
в покрытие в виде порошка (пудры). декстрин, слюда и др. Некоторые материалы покрытия
 Шлаковая защита служит для защиты расплав$
выполняют одновременно несколько функций. Напри$
ленного металла от воздействия кислорода и азота воздуха мер, мрамор является стабилизирующим, газозащитным
путем образования шлаковых оболочек на поверхности и шлакообразующим компонентом.
капель электродного металла, переходящих через дуговой С целью повышения производительности сварки в по$
промежуток, и для создания шлакового покрова на поверх$ крытие добавляют железный порошок, содержание кото$
ности расплавленного металла сварочной ванны и шва. рого может составлять до 60% массы покрытия.
Шлаковое покрытие уменьшает скорость охлаждения и Электроды бывают тонкопокрытые (с тонким слоем
кристаллизацию металла шва, способствует выходу из обмазки), со средним по толщине слоем покрытия, толсто$
него газовых пузырьков и неметаллических включений. покрытые и с особо толстым покрытием.
Шлакообразующими компонентами покрытий являются: Толстопокрытые электроды часто называют каче
титановый концентрат, марганцевая руда, каолин, мра$ ственными электродами или электродами с качествен$
мор, мел, кварцевый песок, доломит, полевой шпат, гра$ ной обмазкой. Некоторые из них имеют толщину слоя
нит и др. В качестве шлакообразующих компонентов покрытия 3 мм.
выступают оксиды: SiO2, TiO2, Al2O3, CaO, MnO, MgO, а Толщина слоя покрытия характеризуется отношением
также галоген – CaF2. Например, гранит содержит 70% dэ/d, где dэ – диаметр электрода с покрытием, d – диаметр
SiO2, 20% Al2O3, 5% CaO. стержня.
 Легирование металла шва придает специальные
Значения dэ/d < 1,2; 1,2 < dэ /d < 1,45; 1,45 < dэ/d < 1,8;
свойства наплавленному металлу (в основном повышает dэ/d > 1,8 характеризуют электроды с тонким, средним,
механические свойства, а также износостойкость, жаро$ толстым и особо толстым покрытиями соответственно.
стойкость, сопротивление коррозии). Наиболее часто при$ Тонкое покрытие электродов обеспечивает только
меняются такие легирующие компоненты, как хром, устойчивое горение дуги при сварке. Такие электроды
никель, молибден, вольфрам, марганец, титан и др. Леги$ применяют для сварки неответственных конструкций из
рование металла шва иногда производится специальной низкоуглеродистых сталей, поскольку небольшое коли$
проволокой, содержащей нужные элементы. Чаще металл чество образующихся газов и шлаков не дает надежную
шва легируют введением специальных компонентов в защиту сварочной ванны.
64 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.3. Покрытия электродов 65

кислородом, чем железо, и связывающими кислород. виде ферросплавов или чистых металлов в покрытие элект$
К ним относятся кальций, алюминий, титан, кремний, мар$ рода. Это требуется для возмещения выгоревших при
ганец, хром и др. Эти элементы, находясь в расплавлен$ сварке легирующих компонентов сталей.
ном металле сварного шва, легче вступают в химические  Закрепление покрытия на электродном стержне
соединения с кислородом и, будучи сами нерастворимыми осуществляют с помощью специальных веществ, которые
в стали или имея ограниченную растворимость, в виде называют связующими компонентами. Они скрепляют
оксидов всплывают на поверхность сварочной ванны: порошковые материалы покрытия в однородную массу.
FeO + Mn = MnO + Fe; Чаще всего в качестве таких компонентов используют
водные растворы силикатов натрия и калия, называемые
2FeO + Si = SiO2 +2Fe; натриевым (Na2SiO2) или калиевым (K2SiO2) жидким
Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe. стеклом, а также, желатин, пластмассы и др. После высы$
Большинство раскислителей входят в покрытие не в хания они скрепляют покрытие.
чистом виде, а в виде ферросплавов (ферромарганца, фер$ Пластические свойства покрытия обеспечивают формо
росилиция и др.). Алюминий как раскислитель вводится вочные добавки (пластификаторы) – бетонит, каолин,
в покрытие в виде порошка (пудры). декстрин, слюда и др. Некоторые материалы покрытия
 Шлаковая защита служит для защиты расплав$
выполняют одновременно несколько функций. Напри$
ленного металла от воздействия кислорода и азота воздуха мер, мрамор является стабилизирующим, газозащитным
путем образования шлаковых оболочек на поверхности и шлакообразующим компонентом.
капель электродного металла, переходящих через дуговой С целью повышения производительности сварки в по$
промежуток, и для создания шлакового покрова на поверх$ крытие добавляют железный порошок, содержание кото$
ности расплавленного металла сварочной ванны и шва. рого может составлять до 60% массы покрытия.
Шлаковое покрытие уменьшает скорость охлаждения и Электроды бывают тонкопокрытые (с тонким слоем
кристаллизацию металла шва, способствует выходу из обмазки), со средним по толщине слоем покрытия, толсто$
него газовых пузырьков и неметаллических включений. покрытые и с особо толстым покрытием.
Шлакообразующими компонентами покрытий являются: Толстопокрытые электроды часто называют каче
титановый концентрат, марганцевая руда, каолин, мра$ ственными электродами или электродами с качествен$
мор, мел, кварцевый песок, доломит, полевой шпат, гра$ ной обмазкой. Некоторые из них имеют толщину слоя
нит и др. В качестве шлакообразующих компонентов покрытия 3 мм.
выступают оксиды: SiO2, TiO2, Al2O3, CaO, MnO, MgO, а Толщина слоя покрытия характеризуется отношением
также галоген – CaF2. Например, гранит содержит 70% dэ/d, где dэ – диаметр электрода с покрытием, d – диаметр
SiO2, 20% Al2O3, 5% CaO. стержня.
 Легирование металла шва придает специальные
Значения dэ/d < 1,2; 1,2 < dэ /d < 1,45; 1,45 < dэ/d < 1,8;
свойства наплавленному металлу (в основном повышает dэ/d > 1,8 характеризуют электроды с тонким, средним,
механические свойства, а также износостойкость, жаро$ толстым и особо толстым покрытиями соответственно.
стойкость, сопротивление коррозии). Наиболее часто при$ Тонкое покрытие электродов обеспечивает только
меняются такие легирующие компоненты, как хром, устойчивое горение дуги при сварке. Такие электроды
никель, молибден, вольфрам, марганец, титан и др. Леги$ применяют для сварки неответственных конструкций из
рование металла шва иногда производится специальной низкоуглеродистых сталей, поскольку небольшое коли$
проволокой, содержащей нужные элементы. Чаще металл чество образующихся газов и шлаков не дает надежную
шва легируют введением специальных компонентов в защиту сварочной ванны.
66 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.3. Покрытия электродов 67

Толстое покрытие электродов обеспечивает устойчи$ активно насыщая дуговой воздушный промежуток элект$
вое горение сварочной дуги и получение сварных соедине$ рическими зарядами – электронами и ионами.
ний, обладающих высокими механическими свойствами. Пары кальция и некоторых других элементов легко
Эти электроды используют для сварки ответственных ионизируются. Благодаря этому дуга между электродом и
конструкций различного назначения. сварочной ванной горит устойчиво, стабильно. Поэтому
Электроды с толстым покрытием создают при сварке тонкие покрытия называют стабилизирующими, а также
газовую и шлаковую защиту, стабилизируют дугу, рас$ ионизирующими, так как они усиливают ионизацию дуго$
кисляют расплавленную ванну металла, легируют вого промежутка. Толщина стабилизирующего покрытия
наплавленный металл, формируют сварной шов. Такие 0,1–0,25 мм, а масса его составляет 1–5% массы электрод$
электроды в зависимости от назначения подразделяют на ного стержня.
электроды для сварки конструкционных, легированных При сварке электродами с тонким покрытием образую$
сталей и для наплавки. щееся при их плавлении количество газов и шлака очень
Электроды с особо толстым покрытием используют для мало и недостаточно для хорошей защиты расплавленного
высокопроизводительной сварки. металла от вредного воздействия азота и кислорода воз$
Газовая защита наплавленного металла от кислорода духа. При сварке такими электродами выгорают углерод,
и азота воздуха зависит от качества электродного по$ марганец, кремний. В результате получается сварное
крытия. Например, если при сварке голым электродом соединение с низкими механическими свойствами.
содержание кислорода и азота в шве составляет соответ$ Органические соединения, а также мрамор, мел, извест$
ственно 0,221 и 0,11%, то при сварке электродами няк, входящие в обмазку электрода, разлагаются под
УОНИ$13/45 их содержание уменьшается до 0,02 и действием высокой температуры вблизи торца электрода.
0,025%. Образующиеся при этом газы нагреваются, расширяются,
Электродные покрытия влияют на механические оттесняя окружающий воздух.
свойства металла шва. Наиболее высокие механические Шлак образуется за счет химического взаимодей$
свойства (временное сопротивление, относительное удли$ ствия металла сварочной ванны с компонентами элект$
нение, ударная вязкость) металла шва достигаются при родного покрытия (полевым шпатом, марганцевой
использовании электродов с толстыми покрытиями. рудой, кварцевым песком, мелом, мрамором и др.).
Масса толстых электродных покрытий составляет 30– Температура плавления шлака достигает ∼1200 °С.
40% массы электродного стержня. Для приготовления Незначительная его вязкость способствует хорошему
обмазочной пасты к сухой смеси добавляют 30% водного формированию сварного шва. Шлаки не имеют строго
раствора жидкого стекла. Повысить производительность определенной температуры плавления. С увеличением
сварки можно введением в покрытие электродов желез$ температуры шлака его вязкость постепенно снижается
ного порошка. В зависимости от процентного содержания и он переходит в жидкое состояние. При понижении же
железного порошка в обмазке (5–50%) коэффициент температуры вязкость шлака постепенно возрастает и
наплавки увеличивается в 1,5–2 раза. он затвердевает.
Наиболее простая тонкая обмазка для электродов – Разные составы электродных покрытий дают шлаки,
мел, сцементированный жидким стеклом. В состав тон$ затвердевающие с различной скоростью. Для хорошего
кого покрытия могут быть введены гранит, соединения формирования шва предпочтительны шлаки, которые
кальция в виде природных минералов, полевой шпат, а переходят из твердого состояния в жидкое и наоборот в
также мел, мрамор и другие компоненты. небольшом температурном интервале.
Вещества, входящие в состав покрытия, вместе с элект$ Изготовление электродов. Приготовление электрод$
родным стержнем при сварке плавятся и испаряются, ного покрытия на стержень заключается в измельчении
66 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.3. Покрытия электродов 67

Толстое покрытие электродов обеспечивает устойчи$ активно насыщая дуговой воздушный промежуток элект$
вое горение сварочной дуги и получение сварных соедине$ рическими зарядами – электронами и ионами.
ний, обладающих высокими механическими свойствами. Пары кальция и некоторых других элементов легко
Эти электроды используют для сварки ответственных ионизируются. Благодаря этому дуга между электродом и
конструкций различного назначения. сварочной ванной горит устойчиво, стабильно. Поэтому
Электроды с толстым покрытием создают при сварке тонкие покрытия называют стабилизирующими, а также
газовую и шлаковую защиту, стабилизируют дугу, рас$ ионизирующими, так как они усиливают ионизацию дуго$
кисляют расплавленную ванну металла, легируют вого промежутка. Толщина стабилизирующего покрытия
наплавленный металл, формируют сварной шов. Такие 0,1–0,25 мм, а масса его составляет 1–5% массы электрод$
электроды в зависимости от назначения подразделяют на ного стержня.
электроды для сварки конструкционных, легированных При сварке электродами с тонким покрытием образую$
сталей и для наплавки. щееся при их плавлении количество газов и шлака очень
Электроды с особо толстым покрытием используют для мало и недостаточно для хорошей защиты расплавленного
высокопроизводительной сварки. металла от вредного воздействия азота и кислорода воз$
Газовая защита наплавленного металла от кислорода духа. При сварке такими электродами выгорают углерод,
и азота воздуха зависит от качества электродного по$ марганец, кремний. В результате получается сварное
крытия. Например, если при сварке голым электродом соединение с низкими механическими свойствами.
содержание кислорода и азота в шве составляет соответ$ Органические соединения, а также мрамор, мел, извест$
ственно 0,221 и 0,11%, то при сварке электродами няк, входящие в обмазку электрода, разлагаются под
УОНИ$13/45 их содержание уменьшается до 0,02 и действием высокой температуры вблизи торца электрода.
0,025%. Образующиеся при этом газы нагреваются, расширяются,
Электродные покрытия влияют на механические оттесняя окружающий воздух.
свойства металла шва. Наиболее высокие механические Шлак образуется за счет химического взаимодей$
свойства (временное сопротивление, относительное удли$ ствия металла сварочной ванны с компонентами элект$
нение, ударная вязкость) металла шва достигаются при родного покрытия (полевым шпатом, марганцевой
использовании электродов с толстыми покрытиями. рудой, кварцевым песком, мелом, мрамором и др.).
Масса толстых электродных покрытий составляет 30– Температура плавления шлака достигает ∼1200 °С.
40% массы электродного стержня. Для приготовления Незначительная его вязкость способствует хорошему
обмазочной пасты к сухой смеси добавляют 30% водного формированию сварного шва. Шлаки не имеют строго
раствора жидкого стекла. Повысить производительность определенной температуры плавления. С увеличением
сварки можно введением в покрытие электродов желез$ температуры шлака его вязкость постепенно снижается
ного порошка. В зависимости от процентного содержания и он переходит в жидкое состояние. При понижении же
железного порошка в обмазке (5–50%) коэффициент температуры вязкость шлака постепенно возрастает и
наплавки увеличивается в 1,5–2 раза. он затвердевает.
Наиболее простая тонкая обмазка для электродов – Разные составы электродных покрытий дают шлаки,
мел, сцементированный жидким стеклом. В состав тон$ затвердевающие с различной скоростью. Для хорошего
кого покрытия могут быть введены гранит, соединения формирования шва предпочтительны шлаки, которые
кальция в виде природных минералов, полевой шпат, а переходят из твердого состояния в жидкое и наоборот в
также мел, мрамор и другие компоненты. небольшом температурном интервале.
Вещества, входящие в состав покрытия, вместе с элект$ Изготовление электродов. Приготовление электрод$
родным стержнем при сварке плавятся и испаряются, ного покрытия на стержень заключается в измельчении
68 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.3. Покрытия электродов 69

компонентов, составляющих покрытие, перемешивании покрытий невозможно легирование шва вследствие окис$
их и, наконец, замешивании порошков на жидком ления легирующих элементов.
стекле. Сварка электродами с этим покрытием возможна
Покрытие (обмазку) наносят на электродные стержни на постоянном (прямой и обратной полярности) и пере$
двумя способами: окунанием и опрессовкой. менном токах во всех положениях. Допускается сварка
Качество нанесенного покрытия характеризуется его при небольшой ржавчине и окалине, однако в этом
равномерностью по длине стержня, толщиной, концент$ случае увеличивается разбрызгивание. Кроме того,
ричностью расположения относительно стержня. металл шва склонен к образованию кристаллизацион$
При нанесении покрытия на электродные стержни ных трещин.
окунанием нужно периодически перемешивать обмазоч$ Вследствие применения ферромарганца выделяется
ную массу, извлекать электрод из этой массы вертикально значительное количество токсичных марганцевых соеди$
и с постоянной скоростью. Нельзя допускать стекание нений, что ограничивает использование таких покрытий.
покрытия по стержню при сушке электрода. Нанесение Наиболее распространены электроды с кислыми по$
покрытия на стержень опрессовкой выполняют в специ$ крытиями марок ОММ$5 и ЦМ$7.
альных обмазочных станках. Б – основное покрытие содержит фтористокальциевые
Технология изготовления электродов оказывает влия$ соединения (плавиковый шпат, в котором более 75%
ние на их сварочно$технологические характеристики и CaF2, карбонаты кальция – мрамор, мел, в которых более
физико$химические свойства наплавленного металла. 92% CaCO3) и ферросплавы.
Согласно стандарту электроды с покрытием изготавли$ При расплавлении это покрытие выделяет большое
вают из проволоки диаметром 1,6–12 мм длиной 250– количество углекислого газа, образующегося вследствие
450 мм. Наибольшее применение получили электроды диссоциации карбонатов. Кальций хорошо рафинирует
диаметром 4 и 5 мм, длиной 400–450 мм. металл шва, извлекая из него серу и фосфор. Фтор связы$
Виды электродных покрытий. Электродные покрытия вает водород в соединение HF и выводит его из шва.
могут обеспечивать разную защиту. У одних преобладает Содержание фтора ограничивают, поскольку он снижает
газовая защита, у других – шлаковая. По$разному может устойчивость горения дуги.
осуществляться выведение из металла шва такого неже$ Электроды с основным покрытием предназначены для
лательного элемента, как водород – за счет кислорода или сварки постоянным током обратной полярности во всех
за счет фтора. Различной может быть степень очищения положениях. При сварке переменным током в покрытие
металла шва от серы и фосфора. добавляют более активные стабилизаторы – калиевое
Различают шесть видов электродных покрытий: А, Б, жидкое стекло, поташ и др.
Р, Ц, П и смешанное. Металл, наплавленный электродами с основным по$
А – кислое покрытие, отличается тем, что в его состав крытием, обладает высокими механическими показате$
входят образующие шлаковую защиту различные руды и лями, особенно ударной вязкостью при положительных и
материалы, содержащие большое количество кислорода, низких температурах, не склонен к образованию горячих
например гематит содержит 92% Fe2O3 , гранит – 66–71% и холодных трещин, содержит минимальное количество
SiO2, 15–20% Al2O3 и т.п. кислорода и азота. Эти электроды применяют для сварки
Для удаления кислорода и восстановления железа из наиболее ответственных конструкций, а также для сварки
оксидов применяют ферросплавы, для газовой защиты деталей, имеющих большие сечения.
вводят органические примеси – крахмал, декстрин. В сва$ Недостатком основных покрытий является их повы$
рочной ванне происходит активное раскисление железа, шенная склонность к образованию пор при увеличении
она кипит, что способствует дегазации металла. Для этих длины дуги, наличии ржавчины на свариваемых кром$
68 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.3. Покрытия электродов 69

компонентов, составляющих покрытие, перемешивании покрытий невозможно легирование шва вследствие окис$
их и, наконец, замешивании порошков на жидком ления легирующих элементов.
стекле. Сварка электродами с этим покрытием возможна
Покрытие (обмазку) наносят на электродные стержни на постоянном (прямой и обратной полярности) и пере$
двумя способами: окунанием и опрессовкой. менном токах во всех положениях. Допускается сварка
Качество нанесенного покрытия характеризуется его при небольшой ржавчине и окалине, однако в этом
равномерностью по длине стержня, толщиной, концент$ случае увеличивается разбрызгивание. Кроме того,
ричностью расположения относительно стержня. металл шва склонен к образованию кристаллизацион$
При нанесении покрытия на электродные стержни ных трещин.
окунанием нужно периодически перемешивать обмазоч$ Вследствие применения ферромарганца выделяется
ную массу, извлекать электрод из этой массы вертикально значительное количество токсичных марганцевых соеди$
и с постоянной скоростью. Нельзя допускать стекание нений, что ограничивает использование таких покрытий.
покрытия по стержню при сушке электрода. Нанесение Наиболее распространены электроды с кислыми по$
покрытия на стержень опрессовкой выполняют в специ$ крытиями марок ОММ$5 и ЦМ$7.
альных обмазочных станках. Б – основное покрытие содержит фтористокальциевые
Технология изготовления электродов оказывает влия$ соединения (плавиковый шпат, в котором более 75%
ние на их сварочно$технологические характеристики и CaF2, карбонаты кальция – мрамор, мел, в которых более
физико$химические свойства наплавленного металла. 92% CaCO3) и ферросплавы.
Согласно стандарту электроды с покрытием изготавли$ При расплавлении это покрытие выделяет большое
вают из проволоки диаметром 1,6–12 мм длиной 250– количество углекислого газа, образующегося вследствие
450 мм. Наибольшее применение получили электроды диссоциации карбонатов. Кальций хорошо рафинирует
диаметром 4 и 5 мм, длиной 400–450 мм. металл шва, извлекая из него серу и фосфор. Фтор связы$
Виды электродных покрытий. Электродные покрытия вает водород в соединение HF и выводит его из шва.
могут обеспечивать разную защиту. У одних преобладает Содержание фтора ограничивают, поскольку он снижает
газовая защита, у других – шлаковая. По$разному может устойчивость горения дуги.
осуществляться выведение из металла шва такого неже$ Электроды с основным покрытием предназначены для
лательного элемента, как водород – за счет кислорода или сварки постоянным током обратной полярности во всех
за счет фтора. Различной может быть степень очищения положениях. При сварке переменным током в покрытие
металла шва от серы и фосфора. добавляют более активные стабилизаторы – калиевое
Различают шесть видов электродных покрытий: А, Б, жидкое стекло, поташ и др.
Р, Ц, П и смешанное. Металл, наплавленный электродами с основным по$
А – кислое покрытие, отличается тем, что в его состав крытием, обладает высокими механическими показате$
входят образующие шлаковую защиту различные руды и лями, особенно ударной вязкостью при положительных и
материалы, содержащие большое количество кислорода, низких температурах, не склонен к образованию горячих
например гематит содержит 92% Fe2O3 , гранит – 66–71% и холодных трещин, содержит минимальное количество
SiO2, 15–20% Al2O3 и т.п. кислорода и азота. Эти электроды применяют для сварки
Для удаления кислорода и восстановления железа из наиболее ответственных конструкций, а также для сварки
оксидов применяют ферросплавы, для газовой защиты деталей, имеющих большие сечения.
вводят органические примеси – крахмал, декстрин. В сва$ Недостатком основных покрытий является их повы$
рочной ванне происходит активное раскисление железа, шенная склонность к образованию пор при увеличении
она кипит, что способствует дегазации металла. Для этих длины дуги, наличии ржавчины на свариваемых кром$
70 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.3. Покрытия электродов 71

ках, а также при сварке непрокаленными (влажными) ческими свойствами и применяются для сварки низкоуг$
электродами. леродистых сталей.
Другой недостаток этих покрытий – пониженная устой$ Наиболее распространены электроды марок АНО$4,
чивость горения дуги, обусловленная наличием в покры$ АНО$21, АНО$24, ОЗС$4, МР$3.
тии фтора, обладающего высоким потенциалом иони$ Ц – целлюлозное покрытие содержит в основном
зации. Поэтому сварку обычно производят постоянным оксицеллюлозу или аналогичные ей органические
током. вещества, а также рутил и ферросплавы. Это покрытие
Сварка электродами с основным покрытием должна при расплавлении выделяет много защитного газа и
вестись короткой дугой и при хорошей очистке сваривае$ небольшое количество шлака, необходимого для про$
мых кромок от ржавчины, окалины, масла и влаги для цесса раскисления. Электроды с таким покрытием при$
избежания образования пористости в швах. годны для сварки во всех пространственных положениях
Наиболее известны электроды марок УОНИ$13/45, постоянным током и употребляются в основном для
УОНИ$13/55, ТМУ$21 и др. сварки первого слоя стыков трубопроводов. Основной
Широко используют электроды марки АНО$11 с фто$ недостаток – повышенное разбрызгивание электродного
ристо$кальциевым покрытием. Они предназначены для металла при сварке.
сварки переменным и постоянным током ответственных Наиболее известны электроды марок ВСЦ$4, ВСЦ$4А.
конструкций из низкоуглеродистых, среднеуглеродистых Смешанные покрытия обозначают двойной буквой,
и низколегированных сталей. Этими электродами можно например БЦ – покрытие основного типа со значитель$
сваривать швы в различных пространственных положе$ ным количеством целлюлозы.
ниях, они обладают хорошими сварочно$технологиче$ Покрытия, обозначенные буквой П, не имеют явно
скими свойствами (легкая отделяемость шлаковой корки, выраженного кислого, основного, целлюлозного или
незначительные потери расплавленного металла на раз$ рутилового состава.
брызгивание). Вредных выделений при этом значи$ Существуют сотни марок штучных электродов. Однако
тельно меньше, чем при сварке электродами других только незначительное количество их широко использу$
марок с аналогичным покрытием. Металл сварного шва ется в сварочном производстве. При выборе электродов
обладает высокой прочностью, пластичностью и ударной учитывают возможность получения требуемых механи$
вязкостью. ческих и других свойств металла шва. Каждому типу
Р – рутиловое покрытие, которое содержит 50% рути$ электрода может соответствовать несколько марок, кото$
лового концентрата в виде оксида титана (TiO2), а также рые различаются составом покрытия.
карбонаты кальция – мрамор, тальк, мусковит, магнезит, В технических условиях каждой марки электрода ука$
ферросплавы, целлюлозу. Газовая защита происходит за заны характеристики покрытия, область применения
счет диссоциации материалов и органической составляю$ электродов, марка стержня, рекомендуемое простран$
щей. Раскисление и легирование металла шва обеспечива$ ственное положение, технологические особенности, реко$
ется ферросплавами. мендуемые электрический ток (постоянный, переменный)
Электроды с таким покрытием позволяют получить и полярность, диаметр сварочного тока, коэффициент
плотный металл сварного шва при наличии ржавчины на наплавки, характеристика перехода металла стержня в
свариваемых кромках, незначительное разбрызгивание сварной шов, механические свойства и химический состав
электродного металла при сварке, они пригодны для наплавленного металла и др.
сварки постоянным и переменным током во всех про$ Длина электрода. От длины электрода зависит удоб$
странственных положениях, обеспечивают устойчивое ство управления процессом сварки. Чем длиннее электрод,
горение сварочной дуги, обладают хорошими технологи$ тем неудобнее выполнять сварку. Однако при сварке
70 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.3. Покрытия электродов 71

ках, а также при сварке непрокаленными (влажными) ческими свойствами и применяются для сварки низкоуг$
электродами. леродистых сталей.
Другой недостаток этих покрытий – пониженная устой$ Наиболее распространены электроды марок АНО$4,
чивость горения дуги, обусловленная наличием в покры$ АНО$21, АНО$24, ОЗС$4, МР$3.
тии фтора, обладающего высоким потенциалом иони$ Ц – целлюлозное покрытие содержит в основном
зации. Поэтому сварку обычно производят постоянным оксицеллюлозу или аналогичные ей органические
током. вещества, а также рутил и ферросплавы. Это покрытие
Сварка электродами с основным покрытием должна при расплавлении выделяет много защитного газа и
вестись короткой дугой и при хорошей очистке сваривае$ небольшое количество шлака, необходимого для про$
мых кромок от ржавчины, окалины, масла и влаги для цесса раскисления. Электроды с таким покрытием при$
избежания образования пористости в швах. годны для сварки во всех пространственных положениях
Наиболее известны электроды марок УОНИ$13/45, постоянным током и употребляются в основном для
УОНИ$13/55, ТМУ$21 и др. сварки первого слоя стыков трубопроводов. Основной
Широко используют электроды марки АНО$11 с фто$ недостаток – повышенное разбрызгивание электродного
ристо$кальциевым покрытием. Они предназначены для металла при сварке.
сварки переменным и постоянным током ответственных Наиболее известны электроды марок ВСЦ$4, ВСЦ$4А.
конструкций из низкоуглеродистых, среднеуглеродистых Смешанные покрытия обозначают двойной буквой,
и низколегированных сталей. Этими электродами можно например БЦ – покрытие основного типа со значитель$
сваривать швы в различных пространственных положе$ ным количеством целлюлозы.
ниях, они обладают хорошими сварочно$технологиче$ Покрытия, обозначенные буквой П, не имеют явно
скими свойствами (легкая отделяемость шлаковой корки, выраженного кислого, основного, целлюлозного или
незначительные потери расплавленного металла на раз$ рутилового состава.
брызгивание). Вредных выделений при этом значи$ Существуют сотни марок штучных электродов. Однако
тельно меньше, чем при сварке электродами других только незначительное количество их широко использу$
марок с аналогичным покрытием. Металл сварного шва ется в сварочном производстве. При выборе электродов
обладает высокой прочностью, пластичностью и ударной учитывают возможность получения требуемых механи$
вязкостью. ческих и других свойств металла шва. Каждому типу
Р – рутиловое покрытие, которое содержит 50% рути$ электрода может соответствовать несколько марок, кото$
лового концентрата в виде оксида титана (TiO2), а также рые различаются составом покрытия.
карбонаты кальция – мрамор, тальк, мусковит, магнезит, В технических условиях каждой марки электрода ука$
ферросплавы, целлюлозу. Газовая защита происходит за заны характеристики покрытия, область применения
счет диссоциации материалов и органической составляю$ электродов, марка стержня, рекомендуемое простран$
щей. Раскисление и легирование металла шва обеспечива$ ственное положение, технологические особенности, реко$
ется ферросплавами. мендуемые электрический ток (постоянный, переменный)
Электроды с таким покрытием позволяют получить и полярность, диаметр сварочного тока, коэффициент
плотный металл сварного шва при наличии ржавчины на наплавки, характеристика перехода металла стержня в
свариваемых кромках, незначительное разбрызгивание сварной шов, механические свойства и химический состав
электродного металла при сварке, они пригодны для наплавленного металла и др.
сварки постоянным и переменным током во всех про$ Длина электрода. От длины электрода зависит удоб$
странственных положениях, обеспечивают устойчивое ство управления процессом сварки. Чем длиннее электрод,
горение сварочной дуги, обладают хорошими технологи$ тем неудобнее выполнять сварку. Однако при сварке
72 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.4. Типы электродов 73

короткими электродами увеличиваются потери времени и данных электродов следует умножить на силу тока.
электродов в результате более частой их смены. Например, при сварке током 180 А и коэффициенте
На выбор оптимальной длины электрода влияют его наплавки αн = 7 г/А ⋅ ч производительность наплавки
диаметр и физические свойства металла стержня. Суще$ Пн = αнI = 7 ⋅ 180 = 1,26 кг/ч.
ственное значение имеет электрическое сопротивление Масса наплавленного металла и масса расплавленного
металла стержня. Чем больше сопротивление, тем мень$ металла электрода не одинаковы. Часть металла элект$
шей должна быть длина электрода. Например, электроды рода теряется на угар, разбрызгивание и испарение.
для сварки коррозионно$стойких сплавов несколько Потери при сварке не должны превышать 3%.
короче, чем электроды для сварки углеродистой стали,
при прочих равных условиях.
С уменьшением диаметра электрода сокращают его 4.4. Òèïû ýëåêòðîäîâ
длину (электрическое сопротивление электродного
стержня возрастает с уменьшением диаметра электрода, и Классификация стальных покрытых электродов.
при большой его длине электрод будет перегреваться). Металлические электроды для дуговой сварки сталей и
Производительность сварки. Коэффициент расплав наплавки изготовляют в соответствии с ГОСТ 9466–75. По
ления электрода αр определяется массой расплавленного назначению они подразделяются на следующие группы
электродного металла, приходящегося на один ампер силы (ГОСТ 9467–75):
тока в течение часа горения дуги (г/А ⋅ ч). У – для сварки углеродистых и низколегированных
Расплавленный электродный металл не полностью конструкционных сталей с временным сопротивлением
переносится в сварной шов, часть его теряется на разбрыз$ разрыву до 600 МПа. ГОСТ предусматривает девять
гивание, испарение и угар при горении дуги. типов электродов: Э38, Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50, Э950А,
Коэффициент наплавки αн, как правило, меньше коэф$ Э55, Э60;
Л – для сварки легированных конструкционных сталей
фициента расплавления αр на величину потерь металла.
с временным сопротивлением разрыву свыше 600 МПа –
Коэффициент расплавления электрода в зависимости пять типов: Э70, Э85, Э100, Э125, Э150;
от марки покрытия составляет 7–22 г/А ⋅ ч, а коэффици$ Т – для сварки легированных теплоустойчивых сталей –
ент наплавки меньше на 1–3 г/А ⋅ ч. девять типов: Э$09М, Э$09МХ, Э$09Х1М, Э$05Х2М,
Коэффициент наплавки αн может быть равен коэффи$ Э$09Х2М1, Э$09Х1МФ, Э$10Х1М1НФБ, Э$10Х3М1БФ,
циенту расплавления αр или превышать его, если в состав Э$10Х5МФ;
обмазки введен железный порошок. В – для сварки высоколегированных сталей с особыми
Коэффициент потерь ψ обычно составляет 3–30%. свойствами – 49 типов (ГОСТ 10052–75);
Коэффициенты расплавления и наплавки определяют Н – для наплавки поверхностных слоев с особыми
опытным путем для каждой марки покрытия и используют свойствами – 44 типа (ГОСТ 10051–75).
для нормирования расхода электродов и времени сварки. Цифры в обозначениях типов электродов для сварки
Производительность сварки тем больше, чем больше конструкционных сталей означают гарантируемый пре$
коэффициент наплавки. Он колеблется в пределах 7– дел прочности металла шва.
22 г/А ⋅ ч. С увеличением сварочного тока и продолжи$ Пример обозначения электродов: Э42А – тип электрода
тельности горения дуги масса наплавленного металла (Э – электрод для дуговой сварки; 42 – минимальное
увеличивается. гарантируемое временное сопротивление металла шва,
Для определения производительности наплавки при кг/мм2; А – гарантируется получение повышенных плас$
сварке штучными электродами коэффициент наплавки тических свойств металла шва).
72 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.4. Типы электродов 73

короткими электродами увеличиваются потери времени и данных электродов следует умножить на силу тока.
электродов в результате более частой их смены. Например, при сварке током 180 А и коэффициенте
На выбор оптимальной длины электрода влияют его наплавки αн = 7 г/А ⋅ ч производительность наплавки
диаметр и физические свойства металла стержня. Суще$ Пн = αнI = 7 ⋅ 180 = 1,26 кг/ч.
ственное значение имеет электрическое сопротивление Масса наплавленного металла и масса расплавленного
металла стержня. Чем больше сопротивление, тем мень$ металла электрода не одинаковы. Часть металла элект$
шей должна быть длина электрода. Например, электроды рода теряется на угар, разбрызгивание и испарение.
для сварки коррозионно$стойких сплавов несколько Потери при сварке не должны превышать 3%.
короче, чем электроды для сварки углеродистой стали,
при прочих равных условиях.
С уменьшением диаметра электрода сокращают его 4.4. Òèïû ýëåêòðîäîâ
длину (электрическое сопротивление электродного
стержня возрастает с уменьшением диаметра электрода, и Классификация стальных покрытых электродов.
при большой его длине электрод будет перегреваться). Металлические электроды для дуговой сварки сталей и
Производительность сварки. Коэффициент расплав наплавки изготовляют в соответствии с ГОСТ 9466–75. По
ления электрода αр определяется массой расплавленного назначению они подразделяются на следующие группы
электродного металла, приходящегося на один ампер силы (ГОСТ 9467–75):
тока в течение часа горения дуги (г/А ⋅ ч). У – для сварки углеродистых и низколегированных
Расплавленный электродный металл не полностью конструкционных сталей с временным сопротивлением
переносится в сварной шов, часть его теряется на разбрыз$ разрыву до 600 МПа. ГОСТ предусматривает девять
гивание, испарение и угар при горении дуги. типов электродов: Э38, Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50, Э950А,
Коэффициент наплавки αн, как правило, меньше коэф$ Э55, Э60;
Л – для сварки легированных конструкционных сталей
фициента расплавления αр на величину потерь металла.
с временным сопротивлением разрыву свыше 600 МПа –
Коэффициент расплавления электрода в зависимости пять типов: Э70, Э85, Э100, Э125, Э150;
от марки покрытия составляет 7–22 г/А ⋅ ч, а коэффици$ Т – для сварки легированных теплоустойчивых сталей –
ент наплавки меньше на 1–3 г/А ⋅ ч. девять типов: Э$09М, Э$09МХ, Э$09Х1М, Э$05Х2М,
Коэффициент наплавки αн может быть равен коэффи$ Э$09Х2М1, Э$09Х1МФ, Э$10Х1М1НФБ, Э$10Х3М1БФ,
циенту расплавления αр или превышать его, если в состав Э$10Х5МФ;
обмазки введен железный порошок. В – для сварки высоколегированных сталей с особыми
Коэффициент потерь ψ обычно составляет 3–30%. свойствами – 49 типов (ГОСТ 10052–75);
Коэффициенты расплавления и наплавки определяют Н – для наплавки поверхностных слоев с особыми
опытным путем для каждой марки покрытия и используют свойствами – 44 типа (ГОСТ 10051–75).
для нормирования расхода электродов и времени сварки. Цифры в обозначениях типов электродов для сварки
Производительность сварки тем больше, чем больше конструкционных сталей означают гарантируемый пре$
коэффициент наплавки. Он колеблется в пределах 7– дел прочности металла шва.
22 г/А ⋅ ч. С увеличением сварочного тока и продолжи$ Пример обозначения электродов: Э42А – тип электрода
тельности горения дуги масса наплавленного металла (Э – электрод для дуговой сварки; 42 – минимальное
увеличивается. гарантируемое временное сопротивление металла шва,
Для определения производительности наплавки при кг/мм2; А – гарантируется получение повышенных плас$
сварке штучными электродами коэффициент наплавки тических свойств металла шва).
74 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.4. Типы электродов 75

П о т о л щ и н е п о к р ы т и я в зависимости от отноше$ АНО$4, МР$8, ОЗС$4, ОЗС$6 и др. Марка электрода харак$
ния диаметра электрода с покрытием D к диаметру теризуется определенным составом покрытия, маркой
стального стержня dэ различают электроды: электродного стержня, технологическими свойствами,
М – с тонким покрытием (D/dэ ≤ 1,20); свойствами металла шва.
С – со средним покрытием (1,20 < D/dэ ≤ 1,45); Выбор типа и марки электрода зависит от марки сваривае$
мой стали, толщины металла, пространственного положения,
Д – с толстым покрытием (1,45 < D/dэ ≤ 1,80); условий сварки, эксплуатации сварной конструкции и т.д.
Г – с особо толстым покрытием (D/dэ > 1,80). Для сварки ответственных конструкций используют
П о к а ч е с т в у , т.е. точности изготовления, состоя$ электроды марок АНО$4, АНО$5, АНО$9, АНО$13, АНО$14,
нию поверхности покрытия, сплошности металла шва, ОЗС$12, при отрицательных температурах применяют
содержанию серы и фосфора в наплавленном металле, электроды марки СМ$11.
электроды делят на группы: 1, 2 и 3. Чем выше номер, тем Для сварки особо ответственных конструкций исполь$
лучше качество. зуют электроды марок УОНИ$13/45, УОНИ$13/55.
По допустимым пространственным поло$ Общие требования к электродам, правила приемки,
ж е н и я м при сварке и наплавке электроды делят на сле$ методы испытаний швов и сварных соединений, условия
дующие группы: 1 – включает все положения; 2 – все маркировки и упаковки, документация на электроды рег$
положения, кроме вертикального «сверху вниз»; 3 – ниж$ ламентированы ГОСТ 9466–75.
нее, горизонтальное на вертикальной плоскости и верти$ Условное обозначение покрытых электродов. Обозна$
кальное «снизу вверх»; 4 – нижнее положение и нижнее чение электродов состоит из названия типа электрода, его
«в лодочку». марки, диаметра стержня, типа покрытия и номера
П о р о д у и п о л я р н о с т и т о к а , а также по номи$ ГОСТа (рис. 4.2).
нальному напряжению холостого хода используемого Пример условного обозначения электрода:
источника питания сварочной дуги переменного тока
Э46А$УОНИ$13/45$3,0$УД2
электроды подразделяют на группы от 0 до 9: ГОСТ 9466 −75.
0 – сварка на постоянном токе обратной полярности; Е$43 2 (5)$Б10
1, 4, 7 – сварка на переменном и постоянном токе любой Оно расшифровывается следующим образом: Э46А –
полярности при напряжении холостого хода источника тип электрода (Э – электрод для дуговой сварки; 46 – мини$
питания, равном или превышающем 50, 70, 90 В соответ$
ственно;
2, 5, 8 – сварка на переменном и постоянном токе пря$
мой полярности при Uхх, равном или превышающем 50,
70, 90 В соответственно;
3, 6, 9 – сварка на переменном или постоянном токе
обратной полярности при Uхх, равном или превышающем
50, 70, 90 В соответственно.
Типы покрытых электродов. Электроды для сварки
конструкционных сталей в зависимости от механических Рис. 4.2. Условное обозначение покрытых электродов:
1 – тип; 2 – марка; 3 – диаметр, мм; 4 – назначения электродов; 5 – толщина
свойств металла шва и сварного соединения классифици$ покрытия; 6 – группа электродов; Е – символ ручной дуговой сварки; 7 –
руют на несколько типов. Каждому типу соответствует указывает характеристики наплавленного металла; 8 – вид покрытия; 9 –
допустимые пространственные положения сварки; 10 – род, полярность то$
одна или несколько марок электрода, например к типу ка; 11 – стандарт, регламентирующий требования к электродам; 12 – стан$
Э46 относятся электроды следующих марок: АНО$8, дарт, регламентирующий типы электродов
74 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна 4.4. Типы электродов 75

П о т о л щ и н е п о к р ы т и я в зависимости от отноше$ АНО$4, МР$8, ОЗС$4, ОЗС$6 и др. Марка электрода харак$
ния диаметра электрода с покрытием D к диаметру теризуется определенным составом покрытия, маркой
стального стержня dэ различают электроды: электродного стержня, технологическими свойствами,
М – с тонким покрытием (D/dэ ≤ 1,20); свойствами металла шва.
С – со средним покрытием (1,20 < D/dэ ≤ 1,45); Выбор типа и марки электрода зависит от марки сваривае$
мой стали, толщины металла, пространственного положения,
Д – с толстым покрытием (1,45 < D/dэ ≤ 1,80); условий сварки, эксплуатации сварной конструкции и т.д.
Г – с особо толстым покрытием (D/dэ > 1,80). Для сварки ответственных конструкций используют
П о к а ч е с т в у , т.е. точности изготовления, состоя$ электроды марок АНО$4, АНО$5, АНО$9, АНО$13, АНО$14,
нию поверхности покрытия, сплошности металла шва, ОЗС$12, при отрицательных температурах применяют
содержанию серы и фосфора в наплавленном металле, электроды марки СМ$11.
электроды делят на группы: 1, 2 и 3. Чем выше номер, тем Для сварки особо ответственных конструкций исполь$
лучше качество. зуют электроды марок УОНИ$13/45, УОНИ$13/55.
По допустимым пространственным поло$ Общие требования к электродам, правила приемки,
ж е н и я м при сварке и наплавке электроды делят на сле$ методы испытаний швов и сварных соединений, условия
дующие группы: 1 – включает все положения; 2 – все маркировки и упаковки, документация на электроды рег$
положения, кроме вертикального «сверху вниз»; 3 – ниж$ ламентированы ГОСТ 9466–75.
нее, горизонтальное на вертикальной плоскости и верти$ Условное обозначение покрытых электродов. Обозна$
кальное «снизу вверх»; 4 – нижнее положение и нижнее чение электродов состоит из названия типа электрода, его
«в лодочку». марки, диаметра стержня, типа покрытия и номера
П о р о д у и п о л я р н о с т и т о к а , а также по номи$ ГОСТа (рис. 4.2).
нальному напряжению холостого хода используемого Пример условного обозначения электрода:
источника питания сварочной дуги переменного тока
Э46А$УОНИ$13/45$3,0$УД2
электроды подразделяют на группы от 0 до 9: ГОСТ 9466 −75.
0 – сварка на постоянном токе обратной полярности; Е$43 2 (5)$Б10
1, 4, 7 – сварка на переменном и постоянном токе любой Оно расшифровывается следующим образом: Э46А –
полярности при напряжении холостого хода источника тип электрода (Э – электрод для дуговой сварки; 46 – мини$
питания, равном или превышающем 50, 70, 90 В соответ$
ственно;
2, 5, 8 – сварка на переменном и постоянном токе пря$
мой полярности при Uхх, равном или превышающем 50,
70, 90 В соответственно;
3, 6, 9 – сварка на переменном или постоянном токе
обратной полярности при Uхх, равном или превышающем
50, 70, 90 В соответственно.
Типы покрытых электродов. Электроды для сварки
конструкционных сталей в зависимости от механических Рис. 4.2. Условное обозначение покрытых электродов:
1 – тип; 2 – марка; 3 – диаметр, мм; 4 – назначения электродов; 5 – толщина
свойств металла шва и сварного соединения классифици$ покрытия; 6 – группа электродов; Е – символ ручной дуговой сварки; 7 –
руют на несколько типов. Каждому типу соответствует указывает характеристики наплавленного металла; 8 – вид покрытия; 9 –
допустимые пространственные положения сварки; 10 – род, полярность то$
одна или несколько марок электрода, например к типу ка; 11 – стандарт, регламентирующий требования к электродам; 12 – стан$
Э46 относятся электроды следующих марок: АНО$8, дарт, регламентирующий типы электродов
76 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна Тестовые задания 77

мальный гарантируемый предел прочности металла шва в 2. Цифры после букв Св в марке сварочной проволоки
кг/мм2 (460 МПа); А – гарантируется получение повышен$ Св$08Г2С обозначают содержание в сотых долях процента:
ных пластических свойств металла шва); УОНИ$13/45 – 1) кислорода; 3) марганца;
марка электрода; 3,0 – диаметр; У – электроды для сварки 2) углерода; 4) кремния.
углеродистых и низколегированных сталей; Д2 – с толс$
тым покрытием второй группы; Е – электрод; 43 2 (5) – 3. Буква Г в марке сварочной проволоки Св$08Г2С обозна$
группа индексов, указывающих характеристики наплав$ чает химический элемент, который называется:
ленного металла и металла шва (43 – временное сопротив$ 1) углерод; 3) марганец;
ление разрыву не менее 430 МПа, 2 – относительное 2) медь; 4) кремний.
удлинение не менее 22%, 5 – ударная вязкость не менее
34,5 Дж/см2 при температуре –40 °С); Б – основное покры$ 4. С целью стабилизации горения дуги в электродное по$
тие; 1 – для сварки во всех пространственных положе$ крытие вводят:
ниях; 0 – постоянным током обратной полярности. 1) мрамор; 3) ферросплавы;
Электроды в технических документах обозначаются 2) жидкое стекло; 4) алюминий.
более кратко: УОНИ$13/45$3,0$2 ГОСТ 9466–75.
5. Для обеспечения газовой защиты зоны сварки в элект$
В обозначении наплавочных электродов буквы ЭН
родное покрытие вводят:
означают электрод наплавочный, затем приводится хими$
ческий состав основных элементов стального стержня и, 1) минералы; 3) ферросплавы;
наконец, цифры, характеризующие твердость наплавлен$ 2) жидкое стекло; 4) алюминий.
ного металла. Для наплавки применяют электроды, име$
6. Углекислый газ по сравнению с воздухом:
ющие и другие обозначения.
Электроды марок Т$540, Т$620 и другие предназначены 1) имеет одинаковую 3) тяжелее;
для наплавки кузнечно$прессового инструмента, быстро$ плотность; 4) не имеет плотности.
изнашивающихся стальных и чугунных деталей; наплав$ 2) легче;
ленный металл отличается высокой твердостью; наплавку 7. Химическая формула мела:
этими электродами выполняют постоянным током при
обратной полярности и переменном токе. 1) С2H2; 2) CaC2; 3) CaCO3; 4) CN.
Электроды марок ЦН$250, ЦН$350, ОЗН$250 и другие
используют для наплавки деталей из низколегированных 8. Наиболее высокие механические свойства шва обеспе$
и низкоуглеродистых сталей с целью повышения их изно$ чивает покрытие электрода:
состойкости. 1) кислое; 3) рутиловое;
2) основное; 4) целлюлозное.
9. Тип сварочного электрода для ручной дуговой сварки
обозначается:
1) Э46; 2) АНО$4; 3) МР$3; 4) УОНИ$13/45.
1. Длина сварочного электрода для ручной дуговой сварки 10. Наибольшее количество защитного газа получается
составляет: при горении электродов, имеющих покрытие:
1) 200–240 мм; 3) 500 мм; 1) кислое; 3) рутиловое;
2) 250–450 мм; 4) 550 мм. 2) основное; 4) целлюлозное.
76 Глава 4. Электроды для сварки сталей и чугуна Тестовые задания 77

мальный гарантируемый предел прочности металла шва в 2. Цифры после букв Св в марке сварочной проволоки
кг/мм2 (460 МПа); А – гарантируется получение повышен$ Св$08Г2С обозначают содержание в сотых долях процента:
ных пластических свойств металла шва); УОНИ$13/45 – 1) кислорода; 3) марганца;
марка электрода; 3,0 – диаметр; У – электроды для сварки 2) углерода; 4) кремния.
углеродистых и низколегированных сталей; Д2 – с толс$
тым покрытием второй группы; Е – электрод; 43 2 (5) – 3. Буква Г в марке сварочной проволоки Св$08Г2С обозна$
группа индексов, указывающих характеристики наплав$ чает химический элемент, который называется:
ленного металла и металла шва (43 – временное сопротив$ 1) углерод; 3) марганец;
ление разрыву не менее 430 МПа, 2 – относительное 2) медь; 4) кремний.
удлинение не менее 22%, 5 – ударная вязкость не менее
34,5 Дж/см2 при температуре –40 °С); Б – основное покры$ 4. С целью стабилизации горения дуги в электродное по$
тие; 1 – для сварки во всех пространственных положе$ крытие вводят:
ниях; 0 – постоянным током обратной полярности. 1) мрамор; 3) ферросплавы;
Электроды в технических документах обозначаются 2) жидкое стекло; 4) алюминий.
более кратко: УОНИ$13/45$3,0$2 ГОСТ 9466–75.
5. Для обеспечения газовой защиты зоны сварки в элект$
В обозначении наплавочных электродов буквы ЭН
родное покрытие вводят:
означают электрод наплавочный, затем приводится хими$
ческий состав основных элементов стального стержня и, 1) минералы; 3) ферросплавы;
наконец, цифры, характеризующие твердость наплавлен$ 2) жидкое стекло; 4) алюминий.
ного металла. Для наплавки применяют электроды, име$
6. Углекислый газ по сравнению с воздухом:
ющие и другие обозначения.
Электроды марок Т$540, Т$620 и другие предназначены 1) имеет одинаковую 3) тяжелее;
для наплавки кузнечно$прессового инструмента, быстро$ плотность; 4) не имеет плотности.
изнашивающихся стальных и чугунных деталей; наплав$ 2) легче;
ленный металл отличается высокой твердостью; наплавку 7. Химическая формула мела:
этими электродами выполняют постоянным током при
обратной полярности и переменном токе. 1) С2H2; 2) CaC2; 3) CaCO3; 4) CN.
Электроды марок ЦН$250, ЦН$350, ОЗН$250 и другие
используют для наплавки деталей из низколегированных 8. Наиболее высокие механические свойства шва обеспе$
и низкоуглеродистых сталей с целью повышения их изно$ чивает покрытие электрода:
состойкости. 1) кислое; 3) рутиловое;
2) основное; 4) целлюлозное.
9. Тип сварочного электрода для ручной дуговой сварки
обозначается:
1) Э46; 2) АНО$4; 3) МР$3; 4) УОНИ$13/45.
1. Длина сварочного электрода для ручной дуговой сварки 10. Наибольшее количество защитного газа получается
составляет: при горении электродов, имеющих покрытие:
1) 200–240 мм; 3) 500 мм; 1) кислое; 3) рутиловое;
2) 250–450 мм; 4) 550 мм. 2) основное; 4) целлюлозное.
5.4. Вольт$амперная характеристика сварочной дуги 78 5.1. Возникновение и строение сварочной дуги 79
Процессы в сварочной дуге. Возникает дуга при про$
хождении электрического тока через газ. Любой газ при
комнатной температуре и нормальном давлении состоит из
электрически нейтральных молекул и является изолято$
ÑÂÀÐÎ×ÍÀß ÄÓÃÀ ром, поскольку в нем нет носителей тока – электрически
заряженных частиц. Для образования и поддержания горе$
ния дуги необходимо иметь в промежутке между электро$
дами электрически активные отрицательно заряженные
частицы – электроны, а также положительные – ионы.
5.1. Âîçíèêíîâåíèå è ñòðîåíèå ñâàðî÷íîé äóãè Процесс образования электронов и ионов называется
ионизацией, а газ, содержащий электроны и ионы, иони
Возникновение сварочной дуги. Сварочной дугой называ$ зированным.
ется устойчивый электрический разряд в ионизированной Ионизацию можно выразить уравнением
смеси газов и паров материалов, используемых при сварке.
Сварочная дуга характеризуется большой плотностью A° → A+ + e–,
тока, высокой температурой и сильным свечением.
где A° – нейтральный атом; A+ – положительный ион; e– –
Возникновение сварочной дуги происходит в несколь$
свободный электрон.
ко этапов (рис. 5.1).
Ионизация дугового промежутка происходит во время
На рис. 5.2 показана схема горения сварочной дуги.
зажигания дуги за счет эмиссии электронов с катода и не$
прерывно поддерживается в процессе горения (рис. 5.3).
Эмиссия – появление электронов проводимости.
В сварочной дуге происходит также рекомбинация –
объединение отрицательных электронов и положитель$
ных ионов в нейтральные атомы.
Сварочная дуга характеризуется плотностью тока.
Плотность тока – величина, численно равная отношению
Рис. 5.1. Возникновение сварочной дуги: силы тока к площади поперечного сечения проводника.
а – короткое замыкание; б – образование прослойки из жидкого металла; в – обра$ Строение сварочной дуги. Ионизиро$
зование шейки; г – возникновение дуги: 1 – электрод; 2 – дуга; 3 – основной металл ванный газ концентрируется в объеме
около 1 см3. Но и в этом небольшом про$
странстве можно выделить три области
(рис. 5.4). Две из них – катодная lк и
анодная lа – пограничные между электро$
дами и ионизированным газом. В этих
областях наблюдается значительное паде$
ние напряжения, вызванное образовани$
Рис. 5.2. Схема горения сварочной
дуги:
1 – электрод; 2 – кратер; 3 – анодное
пятно; 4 – свариваемый металл; 5 – сва$
рочная ванна; 6 – столб дуги; 7 – газовое Рис. 5.3. Процессы в сварочной дуге:
облако; 8 – катодное пятно  – электроны; ⊕ – положительные ионы
5.4. Вольт$амперная характеристика сварочной дуги 78 5.1. Возникновение и строение сварочной дуги 79
Процессы в сварочной дуге. Возникает дуга при про$
хождении электрического тока через газ. Любой газ при
комнатной температуре и нормальном давлении состоит из
электрически нейтральных молекул и является изолято$
ÑÂÀÐÎ×ÍÀß ÄÓÃÀ ром, поскольку в нем нет носителей тока – электрически
заряженных частиц. Для образования и поддержания горе$
ния дуги необходимо иметь в промежутке между электро$
дами электрически активные отрицательно заряженные
частицы – электроны, а также положительные – ионы.
5.1. Âîçíèêíîâåíèå è ñòðîåíèå ñâàðî÷íîé äóãè Процесс образования электронов и ионов называется
ионизацией, а газ, содержащий электроны и ионы, иони
Возникновение сварочной дуги. Сварочной дугой называ$ зированным.
ется устойчивый электрический разряд в ионизированной Ионизацию можно выразить уравнением
смеси газов и паров материалов, используемых при сварке.
Сварочная дуга характеризуется большой плотностью A° → A+ + e–,
тока, высокой температурой и сильным свечением.
где A° – нейтральный атом; A+ – положительный ион; e– –
Возникновение сварочной дуги происходит в несколь$
свободный электрон.
ко этапов (рис. 5.1).
Ионизация дугового промежутка происходит во время
На рис. 5.2 показана схема горения сварочной дуги.
зажигания дуги за счет эмиссии электронов с катода и не$
прерывно поддерживается в процессе горения (рис. 5.3).
Эмиссия – появление электронов проводимости.
В сварочной дуге происходит также рекомбинация –
объединение отрицательных электронов и положитель$
ных ионов в нейтральные атомы.
Сварочная дуга характеризуется плотностью тока.
Плотность тока – величина, численно равная отношению
Рис. 5.1. Возникновение сварочной дуги: силы тока к площади поперечного сечения проводника.
а – короткое замыкание; б – образование прослойки из жидкого металла; в – обра$ Строение сварочной дуги. Ионизиро$
зование шейки; г – возникновение дуги: 1 – электрод; 2 – дуга; 3 – основной металл ванный газ концентрируется в объеме
около 1 см3. Но и в этом небольшом про$
странстве можно выделить три области
(рис. 5.4). Две из них – катодная lк и
анодная lа – пограничные между электро$
дами и ионизированным газом. В этих
областях наблюдается значительное паде$
ние напряжения, вызванное образовани$
Рис. 5.2. Схема горения сварочной
дуги:
1 – электрод; 2 – кратер; 3 – анодное
пятно; 4 – свариваемый металл; 5 – сва$
рочная ванна; 6 – столб дуги; 7 – газовое Рис. 5.3. Процессы в сварочной дуге:
облако; 8 – катодное пятно  – электроны; ⊕ – положительные ионы
80 Глава 5. Сварочная дуга 5.1. Возникновение и строение сварочной дуги 81
ем около электродов пространственных зарядов (скопле$ на 1 мм длины дуги. Таким образом, напряжение дуги
нием заряженных частиц). Третья область, расположен$ длиной 4 мм будет Uд = Uк + Ucт + Ua ≈ 8 + 2 ⋅ 4 + 6 ≈ 22 В.
ная между катодной и анодной областями, называется Распределения температур и выделяющейся теплоты
столбом дуги lст.
в дуге. Дуговой промежуток (см. рис. 5.4) состоит из наи$
На поверхности анода и катода образуются электрод$ более нагретых участков электрода и основного металла
ные пятна (они представляют собой основание столба ду$ (катодное и анодное пятна) и из столба дуги. Сварочная
ги), через которые проходит сварочный ток. Электродные дуга отличается большой концентрацией теплоты и высо$
пятна выделяются яркостью свечения. кой температурой. Температура в столбе сварочной
Общая длина сварочной дуги lд равна сумме длин всех дуги Тст может быть от 5000 до 12 000 °С и зависит от
трех областей: плотности тока, состава газовой среды дуги, материала и
lд = lа + lк + lст. диаметра электрода.
Ориентировочно температуру дуги для ручной дуговой
Длина дуги при ручной дуговой сварке обычно состав$ сварки плавящимся стальным электродом можно опреде$
ляет 3–5 мм. Причем катодная и анодная области имеют лить по формуле
малую протяженность: 10–6–10–4 мм.
Tд = 800 Ui,
Общее напряжение сварочной дуги Uд слагается из
суммы падений напряжений в отдельных областях дуги: где Ui – потенциал ионизации газа дуги.
Uд = Uк + Ucт + Ua, При ручной дуговой сварке покрытыми электродами
температура дуги достигает 6000–8000 °С. Температура
где Uк, Ucт, Ua – соответственно падение напряжения в катода Тк составляет примерно 3000 °С, а анода Та дости$
катодной области, столбе дуги и анодной области. В сва$ гает 4000 °С.
рочных дугах Uд обычно составляет 10–60 В. В катодном пятне сварочной дуги выделяется ~36% ос$
Падение напряжения в катодной области Uк часто при$ новного количества теплоты дуги, в столбе дуги ~21%, в
нимают равным потенциалу ионизации газов. Потенциал анодном пятне ~43% общей теплоты дуги.
ионизации паров железа UiFe = 7,8 ≈ 8 В. Падение напря$ Процессы в столбе дуги. Столб дуги заполнен заряжен$
жения в анодной области при ручной дуговой сварке по$ ными частицами. Почти всегда там присутствуют и ней$
крытыми электродами примерно Ua = 6 В. Сумму падения тральные частицы – атомы и даже молекулы паров ве$
напряжений в катодной и анод$ ществ, из которых сделаны электроды, и газов, окружаю$
ной областях можно опреде$ щих дугу. На движение частиц в дуге оказывают действие
лить, постепенно уменьшая дли$ электромагнитные силы и газовые потоки.
ну дуги и замеряя напряжение Наибольшую скорость имеют электроны. Они легко
при минимальной ее длине, ког$ разгоняются и, сталкиваясь с атомами и ионами, переда$
да падением напряжения в стол$ ют им свою энергию. Столкновения электронов с атомами
бе дуги можно пренебречь. Па$ могут быть упругими и неупругими.
дение напряжения в столбе дуги При упругих столкновениях атом, в который попал
обычно составляет примерно 2 В электрон, начинает двигаться быстрее – увеличивается
его кинетическая энергия. В результате повышается тем$
пература дуги.
Электрон, который в электрическом поле приобрел до$
Рис. 5.4. Строение сварочной дуги статочно большое количество энергии, может неупруго
80 Глава 5. Сварочная дуга 5.1. Возникновение и строение сварочной дуги 81
ем около электродов пространственных зарядов (скопле$ на 1 мм длины дуги. Таким образом, напряжение дуги
нием заряженных частиц). Третья область, расположен$ длиной 4 мм будет Uд = Uк + Ucт + Ua ≈ 8 + 2 ⋅ 4 + 6 ≈ 22 В.
ная между катодной и анодной областями, называется Распределения температур и выделяющейся теплоты
столбом дуги lст.
в дуге. Дуговой промежуток (см. рис. 5.4) состоит из наи$
На поверхности анода и катода образуются электрод$ более нагретых участков электрода и основного металла
ные пятна (они представляют собой основание столба ду$ (катодное и анодное пятна) и из столба дуги. Сварочная
ги), через которые проходит сварочный ток. Электродные дуга отличается большой концентрацией теплоты и высо$
пятна выделяются яркостью свечения. кой температурой. Температура в столбе сварочной
Общая длина сварочной дуги lд равна сумме длин всех дуги Тст может быть от 5000 до 12 000 °С и зависит от
трех областей: плотности тока, состава газовой среды дуги, материала и
lд = lа + lк + lст. диаметра электрода.
Ориентировочно температуру дуги для ручной дуговой
Длина дуги при ручной дуговой сварке обычно состав$ сварки плавящимся стальным электродом можно опреде$
ляет 3–5 мм. Причем катодная и анодная области имеют лить по формуле
малую протяженность: 10–6–10–4 мм.
Tд = 800 Ui,
Общее напряжение сварочной дуги Uд слагается из
суммы падений напряжений в отдельных областях дуги: где Ui – потенциал ионизации газа дуги.
Uд = Uк + Ucт + Ua, При ручной дуговой сварке покрытыми электродами
температура дуги достигает 6000–8000 °С. Температура
где Uк, Ucт, Ua – соответственно падение напряжения в катода Тк составляет примерно 3000 °С, а анода Та дости$
катодной области, столбе дуги и анодной области. В сва$ гает 4000 °С.
рочных дугах Uд обычно составляет 10–60 В. В катодном пятне сварочной дуги выделяется ~36% ос$
Падение напряжения в катодной области Uк часто при$ новного количества теплоты дуги, в столбе дуги ~21%, в
нимают равным потенциалу ионизации газов. Потенциал анодном пятне ~43% общей теплоты дуги.
ионизации паров железа UiFe = 7,8 ≈ 8 В. Падение напря$ Процессы в столбе дуги. Столб дуги заполнен заряжен$
жения в анодной области при ручной дуговой сварке по$ ными частицами. Почти всегда там присутствуют и ней$
крытыми электродами примерно Ua = 6 В. Сумму падения тральные частицы – атомы и даже молекулы паров ве$
напряжений в катодной и анод$ ществ, из которых сделаны электроды, и газов, окружаю$
ной областях можно опреде$ щих дугу. На движение частиц в дуге оказывают действие
лить, постепенно уменьшая дли$ электромагнитные силы и газовые потоки.
ну дуги и замеряя напряжение Наибольшую скорость имеют электроны. Они легко
при минимальной ее длине, ког$ разгоняются и, сталкиваясь с атомами и ионами, переда$
да падением напряжения в стол$ ют им свою энергию. Столкновения электронов с атомами
бе дуги можно пренебречь. Па$ могут быть упругими и неупругими.
дение напряжения в столбе дуги При упругих столкновениях атом, в который попал
обычно составляет примерно 2 В электрон, начинает двигаться быстрее – увеличивается
его кинетическая энергия. В результате повышается тем$
пература дуги.
Электрон, который в электрическом поле приобрел до$
Рис. 5.4. Строение сварочной дуги статочно большое количество энергии, может неупруго
82 Глава 5. Сварочная дуга 5.1. Возникновение и строение сварочной дуги 83
столкнуться с атомом, выбив из него электроны. Атом при ронов образуется очень много (миллионы в секунду), что и
этом становится положительным ионом: однозарядным, является причиной яркого свечения.
если выбит один электрон, двузарядным – если два, и т.д. Энергия, расходуемая на диссоциацию различных мо$
Энергия, которая должна быть сообщена электрону лекул, также различна. Так, например, для диссоциации
для ионизации какого$либо атома, измеряется в молекулы водорода необходимо затратить 4,48 эВ,
электронвольтах (эВ) и называется потенциалом иониза фтора – 1,6 эВ, а углекислого газа – 9,7 эВ.
ции. Его величина зависит от строения атома. Чем меньше Для поддержания равновесного состояния плазмы ду$
номер группы и больше номер периода в таблице элемен$ ги наряду с прямыми процессами, требующими затраты
тов Д.И. Менделеева, тем меньше энергии необходимо за$ энергии, такими, как диссоциация, возбуждение и иони$
тратить для ионизации (табл. 5.1). Наименьшим потенци$ зация, необходимы и обратные процессы.Особо важное
алом ионизации (3,9 эВ) обладает атом цезия. Он самый значение имеют процессы деионизации, т.е. переход элект$
тяжелый из всех щелочных металлов. Самый легкий из рически заряженных частиц в электрически нейтральное
инертных газов – гелий – обладает наивысшим потенциа$ состояние. Из процессов деионизации отметим рекомби
лом ионизации (24,5 эВ). нацию: A+ + e– = Aо, т.е. объединение положительного
иона с электроном и отдачей освободившейся энергии в
Табл. 5.1. Первые потенциалы ионизации Ui некоторых атомов виде излучения.
Явления, происходящие у катода и анода. Процессы,
Атом Cs K Na Ca Fe O Ar F He
которые происходят у поверхности электродов, сложные.
Ui, эВ 3,9 4,3 5,1 6,1 7,8 13,6 15,7 18,6 24,5 Именно здесь прерывается течение электронов по метал$
лическому проводнику$электроду и образуется ток дуги,
При температуре сварочной дуги ~6000 °С происходит который создается как электронами, так и ионами. Изме$
диссоциация (разделение) молекул химических соеди$ няется характер не только электрических, но и термиче$
нений. Все вещества испаряются и пребывают в газо$ ских явлений. Горячая плазма дуги, температура которой
образном состоянии. Энергия частиц при этом становится 5000–12 000 °С, граничит со сравнительно холодной
настолько большой, что они производят неупругие поверхностью электродов, нагретых всего до 2000–3000 °С.
соударения, вызывающие ионизацию атомов. Ионизация, Протяженность переходных областей очень мала и в
происходящая за счет высокой температуры газа, обычных сварочных условиях составляет тысячные доли
называется термической ионизацией. миллиметра. Через катод и анод в металл поступает ос$
Уравнение термической ионизации: новная часть теплоты.
Устойчивость горения дуги. Устойчивой является ду$
A° + e– = A+ + 2e–, га, горящая равномерно, без произвольных обрывов, тре$
бующих повторного зажигания. Если дуга горит неравно$
где A° – нейтральный атом; A+ – положительный ион; e– – мерно, часто обрывается и гаснет, то она называется неус
свободный электрон. тойчивой.
При ионизации атомов электроны выходят за пределы Устойчивость дуги зависит от многих причин, основ$
атома и становятся свободными носителями электриче$ ными из которых являются род тока, состав покрытия
ских зарядов. Если же для отрыва электрона от атома энер$ электрода, вид электрода, полярность и длина дуги.
гии недостаточно, то электрон возбуждается и переходит При переменном токе дуга горит менее устойчиво, чем
на более отдаленную орбиту. Но на ней он долго удержать$ при постоянном. Это объясняется тем, что в тот момент,
ся не может, возвращается на свою прежнюю орбиту и при когда ток падает до нуля, ионизация дугового промежут$
этом испускает квант света. В сварочной дуге таких элект$ ка уменьшается и дуга может погаснуть.
82 Глава 5. Сварочная дуга 5.1. Возникновение и строение сварочной дуги 83
столкнуться с атомом, выбив из него электроны. Атом при ронов образуется очень много (миллионы в секунду), что и
этом становится положительным ионом: однозарядным, является причиной яркого свечения.
если выбит один электрон, двузарядным – если два, и т.д. Энергия, расходуемая на диссоциацию различных мо$
Энергия, которая должна быть сообщена электрону лекул, также различна. Так, например, для диссоциации
для ионизации какого$либо атома, измеряется в молекулы водорода необходимо затратить 4,48 эВ,
электронвольтах (эВ) и называется потенциалом иониза фтора – 1,6 эВ, а углекислого газа – 9,7 эВ.
ции. Его величина зависит от строения атома. Чем меньше Для поддержания равновесного состояния плазмы ду$
номер группы и больше номер периода в таблице элемен$ ги наряду с прямыми процессами, требующими затраты
тов Д.И. Менделеева, тем меньше энергии необходимо за$ энергии, такими, как диссоциация, возбуждение и иони$
тратить для ионизации (табл. 5.1). Наименьшим потенци$ зация, необходимы и обратные процессы.Особо важное
алом ионизации (3,9 эВ) обладает атом цезия. Он самый значение имеют процессы деионизации, т.е. переход элект$
тяжелый из всех щелочных металлов. Самый легкий из рически заряженных частиц в электрически нейтральное
инертных газов – гелий – обладает наивысшим потенциа$ состояние. Из процессов деионизации отметим рекомби
лом ионизации (24,5 эВ). нацию: A+ + e– = Aо, т.е. объединение положительного
иона с электроном и отдачей освободившейся энергии в
Табл. 5.1. Первые потенциалы ионизации Ui некоторых атомов виде излучения.
Явления, происходящие у катода и анода. Процессы,
Атом Cs K Na Ca Fe O Ar F He
которые происходят у поверхности электродов, сложные.
Ui, эВ 3,9 4,3 5,1 6,1 7,8 13,6 15,7 18,6 24,5 Именно здесь прерывается течение электронов по метал$
лическому проводнику$электроду и образуется ток дуги,
При температуре сварочной дуги ~6000 °С происходит который создается как электронами, так и ионами. Изме$
диссоциация (разделение) молекул химических соеди$ няется характер не только электрических, но и термиче$
нений. Все вещества испаряются и пребывают в газо$ ских явлений. Горячая плазма дуги, температура которой
образном состоянии. Энергия частиц при этом становится 5000–12 000 °С, граничит со сравнительно холодной
настолько большой, что они производят неупругие поверхностью электродов, нагретых всего до 2000–3000 °С.
соударения, вызывающие ионизацию атомов. Ионизация, Протяженность переходных областей очень мала и в
происходящая за счет высокой температуры газа, обычных сварочных условиях составляет тысячные доли
называется термической ионизацией. миллиметра. Через катод и анод в металл поступает ос$
Уравнение термической ионизации: новная часть теплоты.
Устойчивость горения дуги. Устойчивой является ду$
A° + e– = A+ + 2e–, га, горящая равномерно, без произвольных обрывов, тре$
бующих повторного зажигания. Если дуга горит неравно$
где A° – нейтральный атом; A+ – положительный ион; e– – мерно, часто обрывается и гаснет, то она называется неус
свободный электрон. тойчивой.
При ионизации атомов электроны выходят за пределы Устойчивость дуги зависит от многих причин, основ$
атома и становятся свободными носителями электриче$ ными из которых являются род тока, состав покрытия
ских зарядов. Если же для отрыва электрона от атома энер$ электрода, вид электрода, полярность и длина дуги.
гии недостаточно, то электрон возбуждается и переходит При переменном токе дуга горит менее устойчиво, чем
на более отдаленную орбиту. Но на ней он долго удержать$ при постоянном. Это объясняется тем, что в тот момент,
ся не может, возвращается на свою прежнюю орбиту и при когда ток падает до нуля, ионизация дугового промежут$
этом испускает квант света. В сварочной дуге таких элект$ ка уменьшается и дуга может погаснуть.
84 Глава 5. Сварочная дуга 5.2. Классификация сварочной дуги 85

Для повышения устойчивости горения сварочной ду$ 5.2.Êëàññèôèêàöèÿ ñâàðî÷íîé äóãè


ги в электродное покрытие вводят элементы (калий, нат$
рий и др.), которые повышают степень ионизации и, П о п о д к л ю ч е н и ю к и с т о ч н и к у п и т а н и я сва$
следовательно, увеличивают стабилизацию горения сва$ рочная дуга бывает прямого действия, косвенного дей$
рочной дуги. ствия и комбинированная (рис. 5.5).
Сварочную дугу можно возбудить без касания электро$ При дуге прямого действия (рис. 5.5, а) дуговой разряд
дом свариваемого изделия. Для этого нужно в сварочную происходит между электродом и изделием. Используется
цепь параллельно включить источник тока высокого на$ при дуговой сварке покрытым электродом, при сварке не$
пряжения и высокой частоты (осциллятор). При этом для плавящимся электродом в защитных газах, при сварке пла$
возбуждения дуги достаточно приблизить конец электро$ вящимся электродом под флюсом или в защитных газах.
да к поверхности изделия на расстояние 2–3 мм. При дуге косвенного действия (рис. 5.5, б) дуговой раз$
Тепловые свойства дуги. Наиболее важными для про$ ряд происходит между двумя электродами. Она использу$
цесса сварки являются тепловые свойства дуги. Тепловые ется при специальных видах сварки и атомно$водородной
возможности сварочной дуги измеряются ее тепловой сварке и наплавке.
мощностью. Мощность сварочной дуги Q зависит от си$ При комбинированной дуге (рис. 5.5, в) два дуговых
лы сварочного тока I и напряжения дуги Uд : Q = IUд. разряда происходят между электродами и изделием, а
третий – между электродами. Используется, например,
Теплота, выделяемая сварочной дугой, не вся пере$
ходит в сварной шов. Часть ее теряется на нагрев окру$
жающей среды, плавление электродного покрытия или
флюса, угар, разбрызгивание металла, световое излуче$
ние и т.п.
Мощность дуги, используемая на нагрев и расплавле$
ние основного и присадочного металла, называют эффек
тивной тепловой мощностью Qэф:
Qэф = ηIUд,

где η – коэффициент полезного действия дуги.


Коэффициент полезного действия при сварке тонко$
покрытыми электродами составляет 0,5–0,65; электрода$ Рис. 5.5. Классификация сварочной дуги по подключению к источ$
нику питания
ми с толстым покрытием – 0,7–0,85; под флюсом – 0,8–
0,92; в защитных газах – 0,6–0,7.
Для определения затрат теплоты при сварке использу$
ют понятие погонной энергии сварки – это количество
теплоты, вводимой в металл в единицу времени, отнесен$
ное к единице длины шва. Погонную энергию сварки
(Дж/м) определяют по формуле
qп = Qэф / vсв, Рис. 5.6. Классификация
сварочной дуги по приме$
где υсв – скорость сварки, м/ч. няемым электродам
84 Глава 5. Сварочная дуга 5.2. Классификация сварочной дуги 85

Для повышения устойчивости горения сварочной ду$ 5.2.Êëàññèôèêàöèÿ ñâàðî÷íîé äóãè


ги в электродное покрытие вводят элементы (калий, нат$
рий и др.), которые повышают степень ионизации и, П о п о д к л ю ч е н и ю к и с т о ч н и к у п и т а н и я сва$
следовательно, увеличивают стабилизацию горения сва$ рочная дуга бывает прямого действия, косвенного дей$
рочной дуги. ствия и комбинированная (рис. 5.5).
Сварочную дугу можно возбудить без касания электро$ При дуге прямого действия (рис. 5.5, а) дуговой разряд
дом свариваемого изделия. Для этого нужно в сварочную происходит между электродом и изделием. Используется
цепь параллельно включить источник тока высокого на$ при дуговой сварке покрытым электродом, при сварке не$
пряжения и высокой частоты (осциллятор). При этом для плавящимся электродом в защитных газах, при сварке пла$
возбуждения дуги достаточно приблизить конец электро$ вящимся электродом под флюсом или в защитных газах.
да к поверхности изделия на расстояние 2–3 мм. При дуге косвенного действия (рис. 5.5, б) дуговой раз$
Тепловые свойства дуги. Наиболее важными для про$ ряд происходит между двумя электродами. Она использу$
цесса сварки являются тепловые свойства дуги. Тепловые ется при специальных видах сварки и атомно$водородной
возможности сварочной дуги измеряются ее тепловой сварке и наплавке.
мощностью. Мощность сварочной дуги Q зависит от си$ При комбинированной дуге (рис. 5.5, в) два дуговых
лы сварочного тока I и напряжения дуги Uд : Q = IUд. разряда происходят между электродами и изделием, а
третий – между электродами. Используется, например,
Теплота, выделяемая сварочной дугой, не вся пере$
ходит в сварной шов. Часть ее теряется на нагрев окру$
жающей среды, плавление электродного покрытия или
флюса, угар, разбрызгивание металла, световое излуче$
ние и т.п.
Мощность дуги, используемая на нагрев и расплавле$
ние основного и присадочного металла, называют эффек
тивной тепловой мощностью Qэф:
Qэф = ηIUд,

где η – коэффициент полезного действия дуги.


Коэффициент полезного действия при сварке тонко$
покрытыми электродами составляет 0,5–0,65; электрода$ Рис. 5.5. Классификация сварочной дуги по подключению к источ$
нику питания
ми с толстым покрытием – 0,7–0,85; под флюсом – 0,8–
0,92; в защитных газах – 0,6–0,7.
Для определения затрат теплоты при сварке использу$
ют понятие погонной энергии сварки – это количество
теплоты, вводимой в металл в единицу времени, отнесен$
ное к единице длины шва. Погонную энергию сварки
(Дж/м) определяют по формуле
qп = Qэф / vсв, Рис. 5.6. Классификация
сварочной дуги по приме$
где υсв – скорость сварки, м/ч. няемым электродам
86 Глава 5. Сварочная дуга 5.3. Магнитное дутье 87
Рис. 5.9. Классификация сварочной дуги по длине

Длина дуги – это расстояние между тор$


цом электрода и поверхностью расплавленно$
го металла свариваемого изделия (рис. 5.9).
Для стального электрода длина дуги не долж$
на превышать 3–4 мм. Такая дуга называется
короткой, она горит устойчиво и обеспечивает стабильный
Рис. 5.7. Классификация сварочной дуги по степени сжатия процесс сварки.
Нормальной принято считать дугу длиной 4–6 мм.
Дуга длиной больше 6 мм является длинной. В этом случае
процесс плавления металла электрода идет неравномерно.
Стекающие с конца электрода капли металла в большей степе$
ни могут окисляться кислородом и обогащаться азотом возду$
ха. Наплавленный металл получается пористым, шов имеет
неровную поверхность, а дуга горит неустойчиво. При длин$
ной дуге снижается производительность сварки, увеличивает$
ся разбрызгивание металла и количество непроваров или не$
Рис. 5.8. Классификация сварочной дуги по полярности полного сплавления наплавленного металла с основным.
при сварке спиралешовных труб на станках автоматиче$
ской сварки под флюсом. 5.3. Ìàãíèòíîå äóòüå
П о п р и м е н я е м ы м э л е к т р о д а м дуга бывает при
плавящемся электроде (рис. 5.6, а) и при неплавящемся При прохождении электрического тока по элементам
электроде (рис. 5.6, б). сварочной цепи, в том числе по свариваемому изделию, со$
По степени с ж а т и я дуга бывает свободная здается магнитное поле, напряженность которого зависит
(рис. 5.7, а) и сжатая (рис. 5.7, б). от силы сварочного тока. Газовый столб электрической ду$
По п о л я р н о с т и п о с т о я н н о г о т о к а дуга бывает ги является гибким проводником электрического тока, по$
прямой (рис. 5.8, а) и обратной полярности (рис. 5.8, б). этому он подвержен воздействию результирующего маг$
Прямая полярность – полярность, при которой элект$ нитного поля, которое образуется в сварочном контуре.
род присоединяется к отрицательному полюсу источника Нормальная дуга бывает при симметричном относитель$
питания дуги, а объект сварки – к положительному. но нее подводе тока (рис. 5.10, а). В этом случае собствен$
Обратная полярность – полярность, при которой элект$ ное круговое магнитное поле тока оказывает равномерное
род присоединяется к положительному полюсу источника воздействие на столб дуги.
питания дуги, а объект сварки – к отрицательному. При несимметричном относительно дуги подводе тока
При обратной полярности температура на поверхности ме$ к изделию дуга из$за воздействия магнитных полей ис$
талла ниже, поэтому такую полярность используют, например, кривляется (рис. 5.10, б, в). Подвод тока к изделию на не$
при сварке тонкого металла или высоколегированной стали. котором расстоянии от дуги приведет к отклонению ее
П о д л и н е дуга бывает короткая, нормальная и длин$ вследствие сгущения силовых линий кругового магнитно$
ная (рис. 5.9). го поля со стороны токопровода.
86 Глава 5. Сварочная дуга 5.3. Магнитное дутье 87
Рис. 5.9. Классификация сварочной дуги по длине

Длина дуги – это расстояние между тор$


цом электрода и поверхностью расплавленно$
го металла свариваемого изделия (рис. 5.9).
Для стального электрода длина дуги не долж$
на превышать 3–4 мм. Такая дуга называется
короткой, она горит устойчиво и обеспечивает стабильный
Рис. 5.7. Классификация сварочной дуги по степени сжатия процесс сварки.
Нормальной принято считать дугу длиной 4–6 мм.
Дуга длиной больше 6 мм является длинной. В этом случае
процесс плавления металла электрода идет неравномерно.
Стекающие с конца электрода капли металла в большей степе$
ни могут окисляться кислородом и обогащаться азотом возду$
ха. Наплавленный металл получается пористым, шов имеет
неровную поверхность, а дуга горит неустойчиво. При длин$
ной дуге снижается производительность сварки, увеличивает$
ся разбрызгивание металла и количество непроваров или не$
Рис. 5.8. Классификация сварочной дуги по полярности полного сплавления наплавленного металла с основным.
при сварке спиралешовных труб на станках автоматиче$
ской сварки под флюсом. 5.3. Ìàãíèòíîå äóòüå
П о п р и м е н я е м ы м э л е к т р о д а м дуга бывает при
плавящемся электроде (рис. 5.6, а) и при неплавящемся При прохождении электрического тока по элементам
электроде (рис. 5.6, б). сварочной цепи, в том числе по свариваемому изделию, со$
По степени с ж а т и я дуга бывает свободная здается магнитное поле, напряженность которого зависит
(рис. 5.7, а) и сжатая (рис. 5.7, б). от силы сварочного тока. Газовый столб электрической ду$
По п о л я р н о с т и п о с т о я н н о г о т о к а дуга бывает ги является гибким проводником электрического тока, по$
прямой (рис. 5.8, а) и обратной полярности (рис. 5.8, б). этому он подвержен воздействию результирующего маг$
Прямая полярность – полярность, при которой элект$ нитного поля, которое образуется в сварочном контуре.
род присоединяется к отрицательному полюсу источника Нормальная дуга бывает при симметричном относитель$
питания дуги, а объект сварки – к положительному. но нее подводе тока (рис. 5.10, а). В этом случае собствен$
Обратная полярность – полярность, при которой элект$ ное круговое магнитное поле тока оказывает равномерное
род присоединяется к положительному полюсу источника воздействие на столб дуги.
питания дуги, а объект сварки – к отрицательному. При несимметричном относительно дуги подводе тока
При обратной полярности температура на поверхности ме$ к изделию дуга из$за воздействия магнитных полей ис$
талла ниже, поэтому такую полярность используют, например, кривляется (рис. 5.10, б, в). Подвод тока к изделию на не$
при сварке тонкого металла или высоколегированной стали. котором расстоянии от дуги приведет к отклонению ее
П о д л и н е дуга бывает короткая, нормальная и длин$ вследствие сгущения силовых линий кругового магнитно$
ная (рис. 5.9). го поля со стороны токопровода.
88 Глава 5. Сварочная дуга 5.4. Вольт$амперная характеристика сварочной дуги 89

Меры предотвращения отклонения дуги: сварка корот$


кой дугой; подвод сварочного тока в точке, максимально
близкой к дуге; изменение угла наклона электрода к изде$
лию; размещение у места сварки компенсирующих ферро$
магнитных масс; использование трансформаторов или ин$
верторных источников питания.
В качестве компенсирующих ферромагнитных масс на
практике в таких случаях используют стальную плиту с
Рис. 5.10. Магнитное дутье: присоединенным к ней токопроводом, которую укладыва$
а – нормальное положение дуги; б – отклонение влево; в – отклонение вправо; ют на расстоянии 200–250 мм от места сварки.
г – действие ферромагнитной массы При сварке нередко наблюдается блуждание дуги – бес$
порядочное перемещение сварочной дуги по изделию,
Под действием электромагнитных сил происходит от$
обусловливаемое влиянием загрязнения металла, потоков
клонение дуги от оси электрода в поперечном или продоль$
воздуха и магнитных полей. Это явление особенно часто
ном направлении, что по внешним признакам подобно сме$
наблюдается при сварке угольным электродом. Блужда$
щению факела открытого пламени при сильных воздуш$
ние дуги ухудшает процесс формирования шва, поэтому
ных потоках. Это явление называют магнитным дутьем.
для его устранения иногда используют постоянное про$
Магнитное дутье – отклонение дуги в результате дей$ дольное магнитное поле, создаваемое соленоидом, распо$
ствия магнитных полей или ферромагнитных масс при свар$ ложенным вокруг электрода.
ке. Оно может быть вызвано присутствием ферромагнитных
масс вблизи сварки (рис. 5.10, г). Из$за этого стабильность
горения дуги нарушается, затрудняется процесс сварки. 5.4. Âîëüò-àìïåðíàÿ õàðàêòåðèñòèêà ñâàðî÷íîé äóãè
На величину отклонения дуги влияет также угол наклона
электрода, поэтому для его уменьшения электрод наклоняют Зависимость напряжения дуги при постоянной ее дли$
в сторону отклонения дуги, а также уменьшают длину дуги. не от силы сварочного тока называется ее вольт ампер
Отклонение дуги могут вызвать несимметричность об$ ной характеристикой.
мазки электрода (рис. 5.11) и химическая неоднородность В вольт$амперной характеристике различают три области
свариваемой стали (рис. 5.12). (рис. 5.13). Область I – это область малых токов (~до 100 А).

Рис. 5.11. Отклонение дуги Рис. 5.12. Отклонение дуги


из$за несимметричности об$ по причине химической неод$
мазки электрода нородности свариваемой стали Рис. 5.13. Статическая вольт$амперная характеристика сварочной дуги
88 Глава 5. Сварочная дуга 5.4. Вольт$амперная характеристика сварочной дуги 89

Меры предотвращения отклонения дуги: сварка корот$


кой дугой; подвод сварочного тока в точке, максимально
близкой к дуге; изменение угла наклона электрода к изде$
лию; размещение у места сварки компенсирующих ферро$
магнитных масс; использование трансформаторов или ин$
верторных источников питания.
В качестве компенсирующих ферромагнитных масс на
практике в таких случаях используют стальную плиту с
Рис. 5.10. Магнитное дутье: присоединенным к ней токопроводом, которую укладыва$
а – нормальное положение дуги; б – отклонение влево; в – отклонение вправо; ют на расстоянии 200–250 мм от места сварки.
г – действие ферромагнитной массы При сварке нередко наблюдается блуждание дуги – бес$
порядочное перемещение сварочной дуги по изделию,
Под действием электромагнитных сил происходит от$
обусловливаемое влиянием загрязнения металла, потоков
клонение дуги от оси электрода в поперечном или продоль$
воздуха и магнитных полей. Это явление особенно часто
ном направлении, что по внешним признакам подобно сме$
наблюдается при сварке угольным электродом. Блужда$
щению факела открытого пламени при сильных воздуш$
ние дуги ухудшает процесс формирования шва, поэтому
ных потоках. Это явление называют магнитным дутьем.
для его устранения иногда используют постоянное про$
Магнитное дутье – отклонение дуги в результате дей$ дольное магнитное поле, создаваемое соленоидом, распо$
ствия магнитных полей или ферромагнитных масс при свар$ ложенным вокруг электрода.
ке. Оно может быть вызвано присутствием ферромагнитных
масс вблизи сварки (рис. 5.10, г). Из$за этого стабильность
горения дуги нарушается, затрудняется процесс сварки. 5.4. Âîëüò-àìïåðíàÿ õàðàêòåðèñòèêà ñâàðî÷íîé äóãè
На величину отклонения дуги влияет также угол наклона
электрода, поэтому для его уменьшения электрод наклоняют Зависимость напряжения дуги при постоянной ее дли$
в сторону отклонения дуги, а также уменьшают длину дуги. не от силы сварочного тока называется ее вольт ампер
Отклонение дуги могут вызвать несимметричность об$ ной характеристикой.
мазки электрода (рис. 5.11) и химическая неоднородность В вольт$амперной характеристике различают три области
свариваемой стали (рис. 5.12). (рис. 5.13). Область I – это область малых токов (~до 100 А).

Рис. 5.11. Отклонение дуги Рис. 5.12. Отклонение дуги


из$за несимметричности об$ по причине химической неод$
мазки электрода нородности свариваемой стали Рис. 5.13. Статическая вольт$амперная характеристика сварочной дуги
90 Глава 5. Сварочная дуга 5.5. Перенос электродного металла 91

Ей соответствует падающая характеристика, поскольку с Перенос металла – процесс перехода расплавленного


увеличением тока увеличивается объем разогретого газа электродного металла в сварочную ванну.
(увеличивается площадь сечения столба дуги) и степень его Перенос металла всегда происходит от сварочного
ионизации, электрическая проводимость дуги при этом электрода к изделию. Непосредственно под дугой на ме$
возрастает, а сопротивление столба дуги уменьшается. В ре$ талле изделия образуется углубление, заполненное жид$
зультате падает нужное для поддержания дугового разряда на$ ким металлом, которое называется сварочной ванной.
пряжение. Сварочная дуга, имеющая падающую вольт$ам$ Одновременно под действием теплоты дуги расплавляет$
перную характеристику, обладает малой устойчивостью. ся металл на конце электрода и в виде капель проходит
В области II при дальнейшем увеличении тока столб через дуговой промежуток в сварочную ванну, образуя
дуги несколько сжимается и объем газа, участвующего в сварной шов.
переносе зарядов, уменьшается. Это приводит к уменьше$ На рис. 5.14 показаны стадии процесса плавления элект$
нию скорости образования заряженных частиц. Напря$ рода и основного металла. Вначале под действием теплоты
жение дуги становится мало зависящим от тока, а вольт$ сварочной дуги происходит оплавление конца электрода и
амперная характеристика – жесткая. плавление основного металла (рис. 5.14, а). Оплавившийся
Падающая и жесткая характеристики соответствуют слой электродного металла принимает форму капли с обра$
ручной дуговой сварке покрытыми электродами и сварке зованием у ее основания шейки (рис. 5.14, б). Поперечное
неплавящимся электродом в защитных газах. сечение шейки с течением времени уменьшается. Это при$
Область III – это область больших токов, и степень водит к значительному увеличению плотности тока у шей$
ионизации здесь очень высока. С увеличением силы тока ки, вследствие чего капля под действием электродинами$
происходит интенсивное сжатие столба дуги, его напря$ ческих сил отрывается от электрода и происходит ее пере$
жение увеличивается, а вольт$амперная характеристика нос через дугу (рис. 5.14, в), а затем идет взаимодействие
становится возрастающей. Такая характеристика соот$ капли со сварочной ванной (рис. 5.14, г).
ветствует дуговой сварке под флюсом и сварке в защитных Характер плавления и переноса электродного металла
газах тонкой проволокой токами большой плотности. оказывает большое влияние на производительность сварки,
Зависимость напряжения в сварочной дуге от ее длины ход металлургических процессов. От него зависят устойчи$
описывается уравнением вость горения дуги, потери металла, формирование шва и др.
U = a + blд,

где а – сумма напряжений на аноде и катоде, В; b – паде$


ние напряжения в столбе дуги на 1 мм ее длины, В/мм;
lд – длина дуги, мм.
С увеличением длины дуги ее напряжение увеличива$
ется, и кривая вольт$амперной характеристики дуги под$
нимается выше, сохраняя свою форму.

5.5. Ïåðåíîñ ýëåêòðîäíîãî ìåòàëëà


Конец электрода при сварке нагревается до температу$
ры 2300–2500 °С и в результате на нем образуются капли
расплавленного металла. Рис. 5.14. Стадии процесса плавления электрода и основного металла
90 Глава 5. Сварочная дуга 5.5. Перенос электродного металла 91

Ей соответствует падающая характеристика, поскольку с Перенос металла – процесс перехода расплавленного


увеличением тока увеличивается объем разогретого газа электродного металла в сварочную ванну.
(увеличивается площадь сечения столба дуги) и степень его Перенос металла всегда происходит от сварочного
ионизации, электрическая проводимость дуги при этом электрода к изделию. Непосредственно под дугой на ме$
возрастает, а сопротивление столба дуги уменьшается. В ре$ талле изделия образуется углубление, заполненное жид$
зультате падает нужное для поддержания дугового разряда на$ ким металлом, которое называется сварочной ванной.
пряжение. Сварочная дуга, имеющая падающую вольт$ам$ Одновременно под действием теплоты дуги расплавляет$
перную характеристику, обладает малой устойчивостью. ся металл на конце электрода и в виде капель проходит
В области II при дальнейшем увеличении тока столб через дуговой промежуток в сварочную ванну, образуя
дуги несколько сжимается и объем газа, участвующего в сварной шов.
переносе зарядов, уменьшается. Это приводит к уменьше$ На рис. 5.14 показаны стадии процесса плавления элект$
нию скорости образования заряженных частиц. Напря$ рода и основного металла. Вначале под действием теплоты
жение дуги становится мало зависящим от тока, а вольт$ сварочной дуги происходит оплавление конца электрода и
амперная характеристика – жесткая. плавление основного металла (рис. 5.14, а). Оплавившийся
Падающая и жесткая характеристики соответствуют слой электродного металла принимает форму капли с обра$
ручной дуговой сварке покрытыми электродами и сварке зованием у ее основания шейки (рис. 5.14, б). Поперечное
неплавящимся электродом в защитных газах. сечение шейки с течением времени уменьшается. Это при$
Область III – это область больших токов, и степень водит к значительному увеличению плотности тока у шей$
ионизации здесь очень высока. С увеличением силы тока ки, вследствие чего капля под действием электродинами$
происходит интенсивное сжатие столба дуги, его напря$ ческих сил отрывается от электрода и происходит ее пере$
жение увеличивается, а вольт$амперная характеристика нос через дугу (рис. 5.14, в), а затем идет взаимодействие
становится возрастающей. Такая характеристика соот$ капли со сварочной ванной (рис. 5.14, г).
ветствует дуговой сварке под флюсом и сварке в защитных Характер плавления и переноса электродного металла
газах тонкой проволокой токами большой плотности. оказывает большое влияние на производительность сварки,
Зависимость напряжения в сварочной дуге от ее длины ход металлургических процессов. От него зависят устойчи$
описывается уравнением вость горения дуги, потери металла, формирование шва и др.
U = a + blд,

где а – сумма напряжений на аноде и катоде, В; b – паде$


ние напряжения в столбе дуги на 1 мм ее длины, В/мм;
lд – длина дуги, мм.
С увеличением длины дуги ее напряжение увеличива$
ется, и кривая вольт$амперной характеристики дуги под$
нимается выше, сохраняя свою форму.

5.5. Ïåðåíîñ ýëåêòðîäíîãî ìåòàëëà


Конец электрода при сварке нагревается до температу$
ры 2300–2500 °С и в результате на нем образуются капли
расплавленного металла. Рис. 5.14. Стадии процесса плавления электрода и основного металла
92 Глава 5. Сварочная дуга Тестовые задания 93
Капли расплавленного металла переходят с электрода  струйный (имеет место при сварке в аргоне больши$
в сварочную ванну при горении сварочной дуги во всех ми токами).
пространственных положениях (горизонтальное, верти$ Мелкокапельный и струйный переносы электродного
кальное, потолочное). За 1 с от электрода отрываются и металла обеспечивают более устойчивый процесс сварки и
переходят на изделие несколько капель расплавленного лучшее формирование шва.
металла. При больших плотностях тока за 1 с может обра$ Разбрызгивание электродного металла при сварке
зоваться несколько десятков капель. обусловлено главным образом электрическим взрывом пе$
Формирование и перенос капель осуществляется под ремычки между отделяющейся каплей и концом электро$
воздействием силы тяжести, сил поверхностного натяже$ да под действием электромагнитных сил.
ния, давления газов, образующихся внутри расплавлен$ Сварку производят дугой переменного и постоянного
ного металла, давления газового потока, электростатиче$ тока. При сварке дугой переменного тока промышленной
ских и электродинамических сил, реактивного давления частоты (50 периодов в секунду) катодное и анодное пятна
паров металла. В зависимости от соотношения сил, дей$ меняются местами 100 раз в секунду. В начале и конце
ствующих на каплю, различают следующие виды перено$ каждого периода дуга угасает. Поэтому дуга, питаемая пе$
са электродного металла (рис. 5.15): ременным током, горит менее устойчиво, чем дуга, питае$
 крупнокапельный с коротким замыканием дуги (ха$ мая постоянным током.
рактерен для ручной дуговой сварки покрытыми электро$ При сварке переменным током полярность меняется
дами с основным покрытием): диаметр капли dк больше 100 раз в секунду, поэтому безразлично, к какому зажиму
диаметра электрода dэ; сварочного трансформатора присоединены изделие и
электрод.
 среднекапельный (характерен для ручной дуговой
сварки покрытыми электродами с рутиловым и кислым
покрытием): dк = dэ;
 мелкокапельный (характерен для ручной дуговой
сварки покрытыми электродами с целлюлозным покры$
тием, а также наблюдается при сварке под флюсом и в за$ 1. Температура в столбе сварочной дуги достигает:
щитных газах – аргоне, углекислом газе и др.): dк < dэ;
1) 1000 °С; 2) 1539 °С; 3) 2500 °С; 4) 6000 °С.
2. Сварочная ванна при дуговой сварке сталей нагревается
до температуры:
1) 100 °С; 2) 1539 °С; 3) 2000 °С; 4) 6000 °С.
3. Наиболее низкий потенциал ионизации имеет:
1) никель; 3) фтор;
2) марганец; 4) калий.
4. При ручной дуговой сварке покрытыми электродами
характерен перенос электродного металла:
Рис. 5.15. Виды переноса электродного металла:
а – крупнокапельный с коротким замыканием дуги; б – среднекапельный; в – 1) крупнокапельный; 3) струйный;
мелкокапельный 2) мелкокапельный; 4) парами.
92 Глава 5. Сварочная дуга Тестовые задания 93
Капли расплавленного металла переходят с электрода  струйный (имеет место при сварке в аргоне больши$
в сварочную ванну при горении сварочной дуги во всех ми токами).
пространственных положениях (горизонтальное, верти$ Мелкокапельный и струйный переносы электродного
кальное, потолочное). За 1 с от электрода отрываются и металла обеспечивают более устойчивый процесс сварки и
переходят на изделие несколько капель расплавленного лучшее формирование шва.
металла. При больших плотностях тока за 1 с может обра$ Разбрызгивание электродного металла при сварке
зоваться несколько десятков капель. обусловлено главным образом электрическим взрывом пе$
Формирование и перенос капель осуществляется под ремычки между отделяющейся каплей и концом электро$
воздействием силы тяжести, сил поверхностного натяже$ да под действием электромагнитных сил.
ния, давления газов, образующихся внутри расплавлен$ Сварку производят дугой переменного и постоянного
ного металла, давления газового потока, электростатиче$ тока. При сварке дугой переменного тока промышленной
ских и электродинамических сил, реактивного давления частоты (50 периодов в секунду) катодное и анодное пятна
паров металла. В зависимости от соотношения сил, дей$ меняются местами 100 раз в секунду. В начале и конце
ствующих на каплю, различают следующие виды перено$ каждого периода дуга угасает. Поэтому дуга, питаемая пе$
са электродного металла (рис. 5.15): ременным током, горит менее устойчиво, чем дуга, питае$
 крупнокапельный с коротким замыканием дуги (ха$ мая постоянным током.
рактерен для ручной дуговой сварки покрытыми электро$ При сварке переменным током полярность меняется
дами с основным покрытием): диаметр капли dк больше 100 раз в секунду, поэтому безразлично, к какому зажиму
диаметра электрода dэ; сварочного трансформатора присоединены изделие и
электрод.
 среднекапельный (характерен для ручной дуговой
сварки покрытыми электродами с рутиловым и кислым
покрытием): dк = dэ;
 мелкокапельный (характерен для ручной дуговой
сварки покрытыми электродами с целлюлозным покры$
тием, а также наблюдается при сварке под флюсом и в за$ 1. Температура в столбе сварочной дуги достигает:
щитных газах – аргоне, углекислом газе и др.): dк < dэ;
1) 1000 °С; 2) 1539 °С; 3) 2500 °С; 4) 6000 °С.
2. Сварочная ванна при дуговой сварке сталей нагревается
до температуры:
1) 100 °С; 2) 1539 °С; 3) 2000 °С; 4) 6000 °С.
3. Наиболее низкий потенциал ионизации имеет:
1) никель; 3) фтор;
2) марганец; 4) калий.
4. При ручной дуговой сварке покрытыми электродами
характерен перенос электродного металла:
Рис. 5.15. Виды переноса электродного металла:
а – крупнокапельный с коротким замыканием дуги; б – среднекапельный; в – 1) крупнокапельный; 3) струйный;
мелкокапельный 2) мелкокапельный; 4) парами.
94 Глава 5. Сварочная дуга 6.4. Образование пор 95

5. Напряжение на дуге при ручной дуговой сварке состав$


ляет примерно:
1) 22 В; 2) 220 В; 3) 380 В; 4) 1000 В.
6. Процесс отрыва электрона от атома: ÌÅÒÀËËÓÐÃÈ×ÅÑÊÈÅ ÏÐÎÖÅÑÑÛ
1) рафинирование; 3) диссоциация; ÏÐÈ ÑÂÀÐÊÅ
2) рекомбинация; 4) ионизация.
7. Распад молекул на атомы в сварочной дуге:
1) раскисление; 3) диссоциация;
2) окисление; 4) ионизация. 6.1. Îñîáåííîñòè ñâàðî÷íûõ ìåòàëëóðãè÷åñêèõ
ïðîöåññîâ
8. Процесс соединения электрона и иона в сварочной дуге:
1) рафинирование; 3) диссоциация; Общие сведения. По своей природе дуговая сварка
2) рекомбинация; 4) ионизация. плавлением – металлургический процесс. Под металлур
гическими процессами понимают высокотемпературные
9. При ручной дуговой сварке длина дуги обычно составляет: процессы взаимодействия жидкого металла с газами и
сварочными шлаками, а также затвердевающего металла
1) 1–2 мм; 2) 3–4 мм; 3) 5–7 мм; 4) 8–10 мм.
с жидким и кристаллизующимся шлаками. Эти процессы
10. Полярность, при которой электрод присоединяется к происходят в период плавления электрода, перехода
отрицательному полюсу источника питания дуги, а объ$ капли жидкого металла через дуговой промежуток и в
ект сварки – к положительному: самой сварочной ванне.
В отличие от металлургических процессов, протекаю$
1) прямая; 3) косвенная;
щих в обычных сталеплавильных печах, сварочный про$
2) обратная; 4) независимая.
цесс имеет некоторые особенности.
 Малый объем сварочной ванны и быстрая скорость ее
охлаждения приводят к тому, что не все начавшиеся реак$
ции заканчиваются. Кроме того, создаются препятствия
полному очищению металла шва от различных оксидов,
неметаллических включений и газов, которые из$за быст$
рого затвердевания металла шва не успевают выйти на
поверхность сварочной ванны.
 Активное взаимодействие расплавленного металла с
окружающей газовой средой и шлаками, нагретыми до
высокой температуры, способствует дополнительному насы$
щению металла шва газами и шлаковыми включениями.
 Большая температура сварочной дуги и металла сва$
рочной ванны приводит к диссоциации газов, т.е. рас$
паду, например, молекул кислорода, азота, водорода на
атомы: О2 = О + О; N2 = N + N; Н2 = Н + Н.
94 Глава 5. Сварочная дуга 6.4. Образование пор 95

5. Напряжение на дуге при ручной дуговой сварке состав$


ляет примерно:
1) 22 В; 2) 220 В; 3) 380 В; 4) 1000 В.
6. Процесс отрыва электрона от атома: ÌÅÒÀËËÓÐÃÈ×ÅÑÊÈÅ ÏÐÎÖÅÑÑÛ
1) рафинирование; 3) диссоциация; ÏÐÈ ÑÂÀÐÊÅ
2) рекомбинация; 4) ионизация.
7. Распад молекул на атомы в сварочной дуге:
1) раскисление; 3) диссоциация;
2) окисление; 4) ионизация. 6.1. Îñîáåííîñòè ñâàðî÷íûõ ìåòàëëóðãè÷åñêèõ
ïðîöåññîâ
8. Процесс соединения электрона и иона в сварочной дуге:
1) рафинирование; 3) диссоциация; Общие сведения. По своей природе дуговая сварка
2) рекомбинация; 4) ионизация. плавлением – металлургический процесс. Под металлур
гическими процессами понимают высокотемпературные
9. При ручной дуговой сварке длина дуги обычно составляет: процессы взаимодействия жидкого металла с газами и
сварочными шлаками, а также затвердевающего металла
1) 1–2 мм; 2) 3–4 мм; 3) 5–7 мм; 4) 8–10 мм.
с жидким и кристаллизующимся шлаками. Эти процессы
10. Полярность, при которой электрод присоединяется к происходят в период плавления электрода, перехода
отрицательному полюсу источника питания дуги, а объ$ капли жидкого металла через дуговой промежуток и в
ект сварки – к положительному: самой сварочной ванне.
В отличие от металлургических процессов, протекаю$
1) прямая; 3) косвенная;
щих в обычных сталеплавильных печах, сварочный про$
2) обратная; 4) независимая.
цесс имеет некоторые особенности.
 Малый объем сварочной ванны и быстрая скорость ее
охлаждения приводят к тому, что не все начавшиеся реак$
ции заканчиваются. Кроме того, создаются препятствия
полному очищению металла шва от различных оксидов,
неметаллических включений и газов, которые из$за быст$
рого затвердевания металла шва не успевают выйти на
поверхность сварочной ванны.
 Активное взаимодействие расплавленного металла с
окружающей газовой средой и шлаками, нагретыми до
высокой температуры, способствует дополнительному насы$
щению металла шва газами и шлаковыми включениями.
 Большая температура сварочной дуги и металла сва$
рочной ванны приводит к диссоциации газов, т.е. рас$
паду, например, молекул кислорода, азота, водорода на
атомы: О2 = О + О; N2 = N + N; Н2 = Н + Н.
96 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.2. Взаимодействие расплавленного металла с газами 97

Находясь в атомарном состоянии, эти газы становятся Процессы, происходящие в сварочной ванне. В свароч$
весьма активными и, взаимодействуя с металлом шва, ной ванне происходят кристаллизация металла и форми$
резко ухудшают его качество. рование сварного шва. Металл окисляется, раскисляется
В результате металлургических процессов может про$ и легируется. При этом могут образовываться газовые
исходить окисление и раскисление металла шва, легиро$ поры и шлаковые включения.
вание его соответствующими элементами, а также На процессы, происходящие в сварочной ванне, боль$
растворение и выделение в шве азота, водорода и других шое влияние оказывает воздух, соприкасающийся с рас$
газов. плавленным металлом и отрицательно влияющий на
Строение и форма сварочной ванны. Сварочная свойства металла. В связи с этим возникает необходи$
ванна – это часть металла сварного шва, находящегося в мость защиты расплавленного металла сварочной ванны
момент сварки в расплавленном состоянии, которая зани$ от воздействия воздуха.
мает относительно небольшой объем жидкого металла, Металлургические реакции при сварке. Химические
образуемый под воздействием источника теплоты из рас$ реакции взаимодействия расплавленного металла с
плавляемых основного и присадочного металлов и даю$ газами и средствами защиты называются сварочными
щий при затвердевании сварной шов (рис. 6.1). металлургическими реакциями.
Сварочная ванна характеризуется длиной, шириной и Выделяют две основные зоны взаимодействия расплав$
глубиной проплавления основного металла (рис. 6.1, а). ленного металла с газами и шлаком – т о р е ц э л е к т р о д а
Она ограничивается изотермической поверхностью, име$ с образующимися на нем каплями и с в а р о ч н у ю в а н н у .
ющей температуру основного металла. В плане сварочная Металлургические реакции при сварке одновременно
ванна имеет эллипсовидное вытянутое вдоль направления протекают в газовой, шлаковой и металлической фазах.
сварки очертание (рис. 6.1, б). В поперечном сечении в Сварочные металлургические реакции происходят при
зависимости от режима и условий сварки сварочная ванна высокой температуре нагрева и относительно малом объ$
может иметь разную форму, но наиболее характерной еме расплавляемого металла и характеризуются кратко$
является форма провара, приближающаяся к полуокруж$ временностью процессов.
ности (рис. 6.1, в). Средняя температура капель электродного металла, посту$
Приближенно среднюю продолжительность существо$ пающего в ванну, возрастает с увеличением плотности тока и
вания сварочной ванны tсв можно определить из зависимости составляет при сварке сталей 2200–2700 °С, т.е. имеет место
tсв ≈ L/υсв, значительный перегрев металла (температура плавления
железа – 1539 °С, температура кипения – 2860 °С).
где L – длина ванны, мм; υсв – скорость сварки, мм/с. Температура сварочной ванны также значительно пре$
вышает (на 300–700 °С) точку плавления металла, что
способствует большой скорости протекания реакций.

6.2. Âçàèìîäåéñòâèå ðàñïëàâëåííîãî ìåòàëëà ñ ãàçàìè


Основные реакции в зоне сварки. При дуговой сварке
газовая фаза зоны дуги, контактирующая с расплавлен$
ным металлом, состоит из смеси N2, O2, ОH, CO2, CO,
Рис. 6.1. Форма сварочной ванны: паров H2O, а также продуктов их диссоциации (распада) и
L – длина; b – ширина; h – глубина паров металла и шлака.
96 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.2. Взаимодействие расплавленного металла с газами 97

Находясь в атомарном состоянии, эти газы становятся Процессы, происходящие в сварочной ванне. В свароч$
весьма активными и, взаимодействуя с металлом шва, ной ванне происходят кристаллизация металла и форми$
резко ухудшают его качество. рование сварного шва. Металл окисляется, раскисляется
В результате металлургических процессов может про$ и легируется. При этом могут образовываться газовые
исходить окисление и раскисление металла шва, легиро$ поры и шлаковые включения.
вание его соответствующими элементами, а также На процессы, происходящие в сварочной ванне, боль$
растворение и выделение в шве азота, водорода и других шое влияние оказывает воздух, соприкасающийся с рас$
газов. плавленным металлом и отрицательно влияющий на
Строение и форма сварочной ванны. Сварочная свойства металла. В связи с этим возникает необходи$
ванна – это часть металла сварного шва, находящегося в мость защиты расплавленного металла сварочной ванны
момент сварки в расплавленном состоянии, которая зани$ от воздействия воздуха.
мает относительно небольшой объем жидкого металла, Металлургические реакции при сварке. Химические
образуемый под воздействием источника теплоты из рас$ реакции взаимодействия расплавленного металла с
плавляемых основного и присадочного металлов и даю$ газами и средствами защиты называются сварочными
щий при затвердевании сварной шов (рис. 6.1). металлургическими реакциями.
Сварочная ванна характеризуется длиной, шириной и Выделяют две основные зоны взаимодействия расплав$
глубиной проплавления основного металла (рис. 6.1, а). ленного металла с газами и шлаком – т о р е ц э л е к т р о д а
Она ограничивается изотермической поверхностью, име$ с образующимися на нем каплями и с в а р о ч н у ю в а н н у .
ющей температуру основного металла. В плане сварочная Металлургические реакции при сварке одновременно
ванна имеет эллипсовидное вытянутое вдоль направления протекают в газовой, шлаковой и металлической фазах.
сварки очертание (рис. 6.1, б). В поперечном сечении в Сварочные металлургические реакции происходят при
зависимости от режима и условий сварки сварочная ванна высокой температуре нагрева и относительно малом объ$
может иметь разную форму, но наиболее характерной еме расплавляемого металла и характеризуются кратко$
является форма провара, приближающаяся к полуокруж$ временностью процессов.
ности (рис. 6.1, в). Средняя температура капель электродного металла, посту$
Приближенно среднюю продолжительность существо$ пающего в ванну, возрастает с увеличением плотности тока и
вания сварочной ванны tсв можно определить из зависимости составляет при сварке сталей 2200–2700 °С, т.е. имеет место
tсв ≈ L/υсв, значительный перегрев металла (температура плавления
железа – 1539 °С, температура кипения – 2860 °С).
где L – длина ванны, мм; υсв – скорость сварки, мм/с. Температура сварочной ванны также значительно пре$
вышает (на 300–700 °С) точку плавления металла, что
способствует большой скорости протекания реакций.

6.2. Âçàèìîäåéñòâèå ðàñïëàâëåííîãî ìåòàëëà ñ ãàçàìè


Основные реакции в зоне сварки. При дуговой сварке
газовая фаза зоны дуги, контактирующая с расплавлен$
ным металлом, состоит из смеси N2, O2, ОH, CO2, CO,
Рис. 6.1. Форма сварочной ванны: паров H2O, а также продуктов их диссоциации (распада) и
L – длина; b – ширина; h – глубина паров металла и шлака.
98 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.2. Взаимодействие расплавленного металла с газами 99

Азот попадает в зону сварки главным образом из воз$ При сварке расплавленный металл поглощает из воз$
духа. духа кислород и азот. В результате насыщения металла
Источником кислорода и водорода являются воздух, этими газами его механические свойства ухудшаются.
сварочные электроды, флюсы, защитные газы и т.п., а Кислород в металле снижает временное сопротивле$
также оксиды, влага и другие загрязнения на ние, предел текучести и ударную вязкость.
поверхности основного и присадочного металлов. Азот растворяется в большинстве конструкционных
В зоне высоких температур происходит распад молекул материалов и со многими элементами образует соедине$
газа на атомы. Молекулярный кислород, азот и водород ния, называемые нитридами. С железом он образует нит$
переходят в атомарное состояние О2 = 2О, N2 = 2N, H2 = 2Н. риды Fe2N и Fe4N, которые снижают пластичность
Активность газов в атомарном состоянии резко повышается. металла и приводят к старению сталей.
При контакте кислорода с жидким металлом происхо$ Кислород и азот – вредные примеси и в металле свар$
дит его растворение в металле, а при достижении предела ного шва. При разработке сварочных материалов и техно$
растворимости – химическое взаимодействие с образова$ логии сварки вопросам уменьшения содержания этих
нием оксидов. Одновременно происходит окисление при$ газов в металле уделяют существенное внимание. Основ$
месей и легирующих элементов, содержащихся в ные способы борьбы с вредным влиянием газов – каче$
металле. В первую очередь окисляются элементы, облада$ ственная защита жидкого металла и применение элементов$
ющие большим сродством к кислороду, например марга$ раскислителей в сварочных материалах.
нец: Mn + O = MnO. Для предохранения металла сварочной ванны от воз$
Водород также растворяется в большинстве металлов. действия воздуха создают газовую защиту, которая оттес$
Он является вредной примесью, так как служит причиной няет воздух от расплавленного металла. В результате
возникновения пор и трещин в шве и зоне термического снижается возможность растворения кислорода и азота
влияния. воздуха в жидком металле. Защитные газы образуются
Углекислый газ, присутствующий в зоне дуги, активно при сгорании компонентов покрытия электродов.
окисляет металл. Реакция протекает в две стадии: С увеличением длины сварочной дуги длительность
пребывания расплавленной капли металла в дуговом про$
СО2 = СО + О, Fe + О = [FeО]. межутке увеличивается. Насыщение капли металла кис$
лородом и азотом будет повышаться, так как оно
В суммарном виде реакция имеет вид: происходит на всем пути капли до ее попадания в свароч$
CO2 + Fe = [FeO] + CO, ную ванну. Поэтому короткая сварочная дуга более целе$
сообразна, чем длинная.
где [FeО] – оксид железа, растворяющийся в железе. Окисление металла при сварке. Металл шва окисля$
Образующийся оксид углерода СО в металле шва не ется в основном кислородом, содержащимся в газах и
растворяется, он выделяется в процессе кристаллизации шлаках сварочной ванны. Кроме того, окисление может
сварочной ванны и может образовывать поры. Углекис$ происходить при наличии оксидов (окалины, ржавчины)
лый газ применяют для защиты зоны сварки при исполь$ на кромках деталей и поверхности электродной прово$
зовании раскисляющих элементов (Мn, Si), нейтрализующих локи. В процессе нагрева имеющаяся в ржавчине влага
окислительное действие CО2. испаряется, а содержащийся в ней кислород окисляет
Водяной пар, находящийся в газовой фазе, взаимо$ металл. Окалина при плавлении превращается в оксид
действует с жидким металлом: железа с выделением свободного кислорода. При плохой
защите сварочной ванны окисление вызывается кислоро$
H2О + Fe = [FеО] + H2. дом воздуха.
98 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.2. Взаимодействие расплавленного металла с газами 99

Азот попадает в зону сварки главным образом из воз$ При сварке расплавленный металл поглощает из воз$
духа. духа кислород и азот. В результате насыщения металла
Источником кислорода и водорода являются воздух, этими газами его механические свойства ухудшаются.
сварочные электроды, флюсы, защитные газы и т.п., а Кислород в металле снижает временное сопротивле$
также оксиды, влага и другие загрязнения на ние, предел текучести и ударную вязкость.
поверхности основного и присадочного металлов. Азот растворяется в большинстве конструкционных
В зоне высоких температур происходит распад молекул материалов и со многими элементами образует соедине$
газа на атомы. Молекулярный кислород, азот и водород ния, называемые нитридами. С железом он образует нит$
переходят в атомарное состояние О2 = 2О, N2 = 2N, H2 = 2Н. риды Fe2N и Fe4N, которые снижают пластичность
Активность газов в атомарном состоянии резко повышается. металла и приводят к старению сталей.
При контакте кислорода с жидким металлом происхо$ Кислород и азот – вредные примеси и в металле свар$
дит его растворение в металле, а при достижении предела ного шва. При разработке сварочных материалов и техно$
растворимости – химическое взаимодействие с образова$ логии сварки вопросам уменьшения содержания этих
нием оксидов. Одновременно происходит окисление при$ газов в металле уделяют существенное внимание. Основ$
месей и легирующих элементов, содержащихся в ные способы борьбы с вредным влиянием газов – каче$
металле. В первую очередь окисляются элементы, облада$ ственная защита жидкого металла и применение элементов$
ющие большим сродством к кислороду, например марга$ раскислителей в сварочных материалах.
нец: Mn + O = MnO. Для предохранения металла сварочной ванны от воз$
Водород также растворяется в большинстве металлов. действия воздуха создают газовую защиту, которая оттес$
Он является вредной примесью, так как служит причиной няет воздух от расплавленного металла. В результате
возникновения пор и трещин в шве и зоне термического снижается возможность растворения кислорода и азота
влияния. воздуха в жидком металле. Защитные газы образуются
Углекислый газ, присутствующий в зоне дуги, активно при сгорании компонентов покрытия электродов.
окисляет металл. Реакция протекает в две стадии: С увеличением длины сварочной дуги длительность
пребывания расплавленной капли металла в дуговом про$
СО2 = СО + О, Fe + О = [FeО]. межутке увеличивается. Насыщение капли металла кис$
лородом и азотом будет повышаться, так как оно
В суммарном виде реакция имеет вид: происходит на всем пути капли до ее попадания в свароч$
CO2 + Fe = [FeO] + CO, ную ванну. Поэтому короткая сварочная дуга более целе$
сообразна, чем длинная.
где [FeО] – оксид железа, растворяющийся в железе. Окисление металла при сварке. Металл шва окисля$
Образующийся оксид углерода СО в металле шва не ется в основном кислородом, содержащимся в газах и
растворяется, он выделяется в процессе кристаллизации шлаках сварочной ванны. Кроме того, окисление может
сварочной ванны и может образовывать поры. Углекис$ происходить при наличии оксидов (окалины, ржавчины)
лый газ применяют для защиты зоны сварки при исполь$ на кромках деталей и поверхности электродной прово$
зовании раскисляющих элементов (Мn, Si), нейтрализующих локи. В процессе нагрева имеющаяся в ржавчине влага
окислительное действие CО2. испаряется, а содержащийся в ней кислород окисляет
Водяной пар, находящийся в газовой фазе, взаимо$ металл. Окалина при плавлении превращается в оксид
действует с жидким металлом: железа с выделением свободного кислорода. При плохой
защите сварочной ванны окисление вызывается кислоро$
H2О + Fe = [FеО] + H2. дом воздуха.
100 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.2. Взаимодействие расплавленного металла с газами 101

Железо образует с кислородом три соединения могут оставаться в шве в виде газовых пор и шлаковых
(оксида): FеО (содержит 22,27% O2); Fe3O4 (27,64% О2); включений, что значительно снижает механические
Fe2O3 (30,06% О2). Наличие этих соединений в металле свойства сварных соединений.
снижает его прочностные и пластические свойства. Раскисление металла при сварке. Раскисление
При высокой температуре сварочной дуги за счет ато$ металла – удаление кислорода из жидкого металла. При$
марного кислорода в результате реакции Fe + O = FeO менительно к сварке раскислением называют переход
образуется низший оксид, который при понижении растворенного оксида железа FеО в нерастворимые
соединения с последующим удалением в шлак. Реакции
температуры может переходить в высшие оксиды Fе3О4 и
раскисления выражаются в основном теми же уравне$
Fе2О3. ниями, что и реакции окисления, но происходят в
Наиболее опасным для шва является оксид FеО, обратном направлении. В общем случае характерная
способный растворяться в жидком металле. После реакция раскисления имеет вид:
остывания шва из$за невысокой температуры затверде$
вания FеО (1370 °С) остается в нем в виде пленок, FеО + R = Fe + RО,
окаймляющих зерна, что сильно снижает пластические где R – раскислитель.
свойства шва. Чем больше кислорода в шве находится в Раскислители – вещества, применяемые для удале$
виде FеО, тем хуже его механические свойства. Высшие ния кислорода из жидкого металла сварочной ванны. Они
оксиды Fе3О4 и Fе2О3 не растворяются в жидком металле, восстанавливают металлы из их оксидов. В качестве рас$
и, если не всплывают на поверхность сварочной ванны, то кислителей применяют марганец, кремний, титан, алю$
остаются в металле шва в виде шлаковых включений. миний, углерод и другие элементы, обладающие большим
Железо может окисляться также кислородом газов СО, сродством с кислородом, чем железо. Раскислители вво$
СО2 и паров воды Н2О: дятся в сварочную ванну через электродную проволоку,
покрытия электрода и флюсы. Ниже приводятся наиболее
Fe + СО = FеО + С; Fe + СО2 = FеО + СO; типичные реакции раскисления.
Fe + H2O = FеО + H2.  Раскисление марганцем: FeО + Мn = Fe + МnО.
Оксид марганца малорастворим в железе, но хорошо рас$
Кроме железа, окисляются и другие элементы, находя$ творяет в себе оксид железа FеО, увлекая его за собой в шлак.
щиеся в стали, например углерод, марганец, кремний.  Раскисление кремнием: 2FeО + Si = 2Fe + SiO2.
При переходе капли металла через дугу окисление эле$ Оксид кремния плохо растворим в железе и всплывает
ментов происходит в результате соединения их с атомар$ в шлак. Раскисление кремнием сопровождается реакци$
ным кислородом: ями образования легкоплавких силикатов марганца и
железа, которые также переходят в шлак:
С + О = СО; Мn + О = МnО; Si + 20 = SiO2.
МnО + SiO2 = MnO ⋅ SiO2; FeО + SiO2 = FeO ⋅ SiO2.
В сварочной ванне элементы окисляются при взаимо$
действии с FеО:  Раскисление титаном: 2FeО + Ti = 2Fe + TiO2.
С + FеО = СО + Fе; Мn + FeО = МnО + Fe; Титан – энергичный раскислитель, но более дорогой,
чем марганец и кремний. Раскисление титаном сопровож$
Si + 2FeО = SiO2 + 2Fe. дается реакциями образования легкоплавких титанов
марганца и железа:
В результате окисления содержание этих элементов в
металле уменьшается. Кроме того, образующиеся оксиды МnО + TiO2 = MnO ⋅ TiO2; FeО + TiO2 = FeO ⋅ TiO2.
100 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.2. Взаимодействие расплавленного металла с газами 101

Железо образует с кислородом три соединения могут оставаться в шве в виде газовых пор и шлаковых
(оксида): FеО (содержит 22,27% O2); Fe3O4 (27,64% О2); включений, что значительно снижает механические
Fe2O3 (30,06% О2). Наличие этих соединений в металле свойства сварных соединений.
снижает его прочностные и пластические свойства. Раскисление металла при сварке. Раскисление
При высокой температуре сварочной дуги за счет ато$ металла – удаление кислорода из жидкого металла. При$
марного кислорода в результате реакции Fe + O = FeO менительно к сварке раскислением называют переход
образуется низший оксид, который при понижении растворенного оксида железа FеО в нерастворимые
соединения с последующим удалением в шлак. Реакции
температуры может переходить в высшие оксиды Fе3О4 и
раскисления выражаются в основном теми же уравне$
Fе2О3. ниями, что и реакции окисления, но происходят в
Наиболее опасным для шва является оксид FеО, обратном направлении. В общем случае характерная
способный растворяться в жидком металле. После реакция раскисления имеет вид:
остывания шва из$за невысокой температуры затверде$
вания FеО (1370 °С) остается в нем в виде пленок, FеО + R = Fe + RО,
окаймляющих зерна, что сильно снижает пластические где R – раскислитель.
свойства шва. Чем больше кислорода в шве находится в Раскислители – вещества, применяемые для удале$
виде FеО, тем хуже его механические свойства. Высшие ния кислорода из жидкого металла сварочной ванны. Они
оксиды Fе3О4 и Fе2О3 не растворяются в жидком металле, восстанавливают металлы из их оксидов. В качестве рас$
и, если не всплывают на поверхность сварочной ванны, то кислителей применяют марганец, кремний, титан, алю$
остаются в металле шва в виде шлаковых включений. миний, углерод и другие элементы, обладающие большим
Железо может окисляться также кислородом газов СО, сродством с кислородом, чем железо. Раскислители вво$
СО2 и паров воды Н2О: дятся в сварочную ванну через электродную проволоку,
покрытия электрода и флюсы. Ниже приводятся наиболее
Fe + СО = FеО + С; Fe + СО2 = FеО + СO; типичные реакции раскисления.
Fe + H2O = FеО + H2.  Раскисление марганцем: FeО + Мn = Fe + МnО.
Оксид марганца малорастворим в железе, но хорошо рас$
Кроме железа, окисляются и другие элементы, находя$ творяет в себе оксид железа FеО, увлекая его за собой в шлак.
щиеся в стали, например углерод, марганец, кремний.  Раскисление кремнием: 2FeО + Si = 2Fe + SiO2.
При переходе капли металла через дугу окисление эле$ Оксид кремния плохо растворим в железе и всплывает
ментов происходит в результате соединения их с атомар$ в шлак. Раскисление кремнием сопровождается реакци$
ным кислородом: ями образования легкоплавких силикатов марганца и
железа, которые также переходят в шлак:
С + О = СО; Мn + О = МnО; Si + 20 = SiO2.
МnО + SiO2 = MnO ⋅ SiO2; FeО + SiO2 = FeO ⋅ SiO2.
В сварочной ванне элементы окисляются при взаимо$
действии с FеО:  Раскисление титаном: 2FeО + Ti = 2Fe + TiO2.
С + FеО = СО + Fе; Мn + FeО = МnО + Fe; Титан – энергичный раскислитель, но более дорогой,
чем марганец и кремний. Раскисление титаном сопровож$
Si + 2FeО = SiO2 + 2Fe. дается реакциями образования легкоплавких титанов
марганца и железа:
В результате окисления содержание этих элементов в
металле уменьшается. Кроме того, образующиеся оксиды МnО + TiO2 = MnO ⋅ TiO2; FeО + TiO2 = FeO ⋅ TiO2.
102 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.3. Взаимодействие металла со шлаками и газами 103

Марганец, кремний и титан вводятся в сварочную  раскисление, легирование и рафинирование


ванну через электродную проволоку, покрытие электрода металла;
или флюс в виде ферромарганца, ферросилиция или фер$  улучшение теплового режима сварки путем сниже$
ротитана. ния скорости охлаждения металла;
 Раскисление алюминием: 3FеО + 2Аl = 3Fе + Аl2О3.  поддержание устойчивого процесса сварки;
Алюминий еще более энергичный раскислитель, чем  обеспечение правильного формирования шва.
титан, но образует тугоплавкие оксиды (с температурой Все это возможно только при определенных свойствах
плавления около 2050 °С), которые очень медленно перехо$ сварочных шлаков.
дят в шлак и частично остаются в шве. Кроме того, он спо$ Шлаки затвердевают при температуре 1100–1400 °С.
собствует окислению углерода, что вызывает пористость В этом интервале происходит переход шлака из жидкого
шва. Вводится алюминий в сварочную ванну через элект$ состояния в мягкое и затем твердое.
родное покрытие или флюс в виде алюминиевого порошка. Основное назначение сварочного шлака – изоляция рас$
 Раскисление углеродом: FеО + С = Fe + СО. плавленного металла от воздуха. Электродные покрытия
Образовавшийся оксид углерода выделяется в атмос$ стабилизируют дугу, способствуют качественному форми$
феру, вызывая сильное кипение сварочной ванны и обра$ рованию шва, осуществляют металлургическую обработку
зуя поры в шве. Для получения плотных швов реакцию расплавленного металла – его раскисление и легирование.
раскисления углеродом следует «подавить» введением в Сварочные шлаки, которыми покрыт расплавленный
сварочную ванну более энергичных раскислителей, металл, защищают его от вредного воздействия воздуха,
например кремния. предохраняют расплавленные капли электродного
металла от воздуха при их прохождении через дуговой
промежуток. Кроме того, в результате химического взаи$
6.3. Âçàèìîäåéñòâèå ìåòàëëà ñî øëàêàìè è ãàçàìè модействия с металлом шлак раскисляет металл свароч$
ной ванны, растворяет вредные примеси, легирует металл
Назначение шлаков. В сварочной ванне при дуговой шва, накапливая теплоту, замедляет охлаждение металла
сварке образуется неметаллический материал – свароч шва, что способствует улучшению его качества. В зависи$
ный шлак. мости от элементов, составляющих шлак, его химическое
Шлак формируется из электродных покрытий, а также воздействие на жидкий металл может быть окисляющим
в результате взаимодействия металла с газами. Он состоит или раскисляющим.
из расплава неметаллических соединений – оксидов и пр. Для получения необходимых свойств металла шва
В расплавленном состоянии металл и шлак представляют важное значение имеют физические и технологические
собой несмешивающиеся жидкости. Шлаки не растворя$ свойства шлака.
ются в металлах (кроме некоторых элементов, входящих
Сварочный шлак должен обладать меньшей температу$
в их состав). Свойства жидкого шлака оказывают влияние
рой плавления, чем основной металл (примерно на 200–
на качество металла шва.
300 °С). Это необходимо для того, чтобы шлак в расплав$
Химический состав шлака определяется компонен$ ленном состоянии покрывал всю поверхность сварочной
тами электродных покрытий. Шлаки состоят из оксидов ванны (возрастает защитное действие шлака, улучшается
кремния (SiO2), титана (TiO2), марганца (MnO), железа формирование шва). Шлак должен обладать меньшей
(Fe2O3) и солей различных кислот. плотностью, чем плотность основного металла; хорошей
Сварочные шлаки выполняют такие функции: жидкотекучестью (для ускорения химических процес$
 защита жидкого металла от непосредственного кон$ сов); способностью защищать расплавленный металл от
такта с воздухом; воздуха и вместе с тем легко пропускать газы, выделяю$
102 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.3. Взаимодействие металла со шлаками и газами 103

Марганец, кремний и титан вводятся в сварочную  раскисление, легирование и рафинирование


ванну через электродную проволоку, покрытие электрода металла;
или флюс в виде ферромарганца, ферросилиция или фер$  улучшение теплового режима сварки путем сниже$
ротитана. ния скорости охлаждения металла;
 Раскисление алюминием: 3FеО + 2Аl = 3Fе + Аl2О3.  поддержание устойчивого процесса сварки;
Алюминий еще более энергичный раскислитель, чем  обеспечение правильного формирования шва.
титан, но образует тугоплавкие оксиды (с температурой Все это возможно только при определенных свойствах
плавления около 2050 °С), которые очень медленно перехо$ сварочных шлаков.
дят в шлак и частично остаются в шве. Кроме того, он спо$ Шлаки затвердевают при температуре 1100–1400 °С.
собствует окислению углерода, что вызывает пористость В этом интервале происходит переход шлака из жидкого
шва. Вводится алюминий в сварочную ванну через элект$ состояния в мягкое и затем твердое.
родное покрытие или флюс в виде алюминиевого порошка. Основное назначение сварочного шлака – изоляция рас$
 Раскисление углеродом: FеО + С = Fe + СО. плавленного металла от воздуха. Электродные покрытия
Образовавшийся оксид углерода выделяется в атмос$ стабилизируют дугу, способствуют качественному форми$
феру, вызывая сильное кипение сварочной ванны и обра$ рованию шва, осуществляют металлургическую обработку
зуя поры в шве. Для получения плотных швов реакцию расплавленного металла – его раскисление и легирование.
раскисления углеродом следует «подавить» введением в Сварочные шлаки, которыми покрыт расплавленный
сварочную ванну более энергичных раскислителей, металл, защищают его от вредного воздействия воздуха,
например кремния. предохраняют расплавленные капли электродного
металла от воздуха при их прохождении через дуговой
промежуток. Кроме того, в результате химического взаи$
6.3. Âçàèìîäåéñòâèå ìåòàëëà ñî øëàêàìè è ãàçàìè модействия с металлом шлак раскисляет металл свароч$
ной ванны, растворяет вредные примеси, легирует металл
Назначение шлаков. В сварочной ванне при дуговой шва, накапливая теплоту, замедляет охлаждение металла
сварке образуется неметаллический материал – свароч шва, что способствует улучшению его качества. В зависи$
ный шлак. мости от элементов, составляющих шлак, его химическое
Шлак формируется из электродных покрытий, а также воздействие на жидкий металл может быть окисляющим
в результате взаимодействия металла с газами. Он состоит или раскисляющим.
из расплава неметаллических соединений – оксидов и пр. Для получения необходимых свойств металла шва
В расплавленном состоянии металл и шлак представляют важное значение имеют физические и технологические
собой несмешивающиеся жидкости. Шлаки не растворя$ свойства шлака.
ются в металлах (кроме некоторых элементов, входящих
Сварочный шлак должен обладать меньшей температу$
в их состав). Свойства жидкого шлака оказывают влияние
рой плавления, чем основной металл (примерно на 200–
на качество металла шва.
300 °С). Это необходимо для того, чтобы шлак в расплав$
Химический состав шлака определяется компонен$ ленном состоянии покрывал всю поверхность сварочной
тами электродных покрытий. Шлаки состоят из оксидов ванны (возрастает защитное действие шлака, улучшается
кремния (SiO2), титана (TiO2), марганца (MnO), железа формирование шва). Шлак должен обладать меньшей
(Fe2O3) и солей различных кислот. плотностью, чем плотность основного металла; хорошей
Сварочные шлаки выполняют такие функции: жидкотекучестью (для ускорения химических процес$
 защита жидкого металла от непосредственного кон$ сов); способностью защищать расплавленный металл от
такта с воздухом; воздуха и вместе с тем легко пропускать газы, выделяю$
104 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.4. Образование пор 105

щиеся из ванны металла; хорошей растворимостью раз$ Для очищения свариваемого металла от серы в свароч$
личных соединений; минимальным количеством вредных ную ванну вводят элементы, имеющие большее сродство к
примесей; способностью легко отделяться от металла сере, чем железо. Образующийся сульфид должен плохо
сварного шва в твердом состоянии. растворяться в металле и хорошо – в шлаке. Таким эле$
Шлаковые включения. В процессе сварки металл сва$ ментом служит марганец, обладающий большим срод$
рочной ванны, нагретый до температуры, превышающей ством к сере. Сульфид марганца не растворяется в металле,
температуру его плавления, взаимодействует со шлаками. имеет малую плотность и легко всплывает в шлак свароч$
Это взаимодействие может улучшить качество металла, ной ванны. Процесс идет по реакциям:
но ухудшить его химический состав. FeS + Мn → MnS + Fe; FeS + МnО → MnS + FeО.
Шлаковые включения в металле шва являются резуль$
татом присутствия в электродных покрытиях кварца Такого же эффекта достигают введением кальция по
(SiО2) и корунда (Al2О3). Эти включения образуют с окси$ реакции:
дами (MnO, FeO) легкоплавкие включения. FeS + СаО → FeО + CaS.
К неметаллическим включениям относятся также Фосфор также относится к вредным примесям в ста$
химические соединения азота с металлами. При дуговой лях. Пути попадания его в шов те же самые, что и серы.
сварке сталей наибольшее влияние на свойства металла В металле фосфор находится в виде соединений – фосфидов
шва оказывают химические соединения азота с железом. железа, температура плавления которых (1170 °С)
Они обладают высокой твердостью и резко снижают плас$ намного ниже, чем у железа:
тические свойства металла.
Шлаковые включения делают металл неоднородным, 3Fe + Р = Fе3Р; 2Fe + Р = Fe2P.
ухудшают его свойства. По химическому составу шлако$ Фосфор в металле шва накапливается по границам
вые включения отличаются от наплавленного металла, зерен в виде прослоек, что приводит к снижению пластич$
что способствует появлению коррозии. ности металла. Особенно сильно уменьшается пластич$
Для снижения содержания шлаковых включений в ность при низких температурах, что является причиной
металле сварного шва зачищают поверхность в местах хладноломкости металла. Снизить содержание фосфора
сварки, удаляют ржавчину, окалину и загрязнения со сва$ можно окислением по реакциям:
риваемых поверхностей, зачищают поверхности сваривае$
мых швов при многослойной сварке, вводят в состав 2Fe2P + 5FeO = P2O5 + 9Fe; 2Fе3Р + 5FеО = Р2O5 + 11Fе.
электродных покрытий элементы, снижающие температуру Затем фосфор взаимодействует с кальцием и связыва$
плавления оксидов и образующие соединения, легко всплы$ ется в прочные соединения, которые переходят в шлак:
вающие в металле и удаляемые вместе со шлаковой коркой.
Рафинирование металла шва. Сварочные материалы, 3СаО + Р2O5 = Са3Р2O8; 4СаО + Р2O5 = Са4Р2O9.
кроме окислителей, могут содержать и вредные
компоненты – серу и фосфор, которые являются причи$ 6.4. Îáðàçîâàíèå ïîð
ной возникновения горячих трещин и повышения хруп$
кости металла шва. Очистка металла от вредных Образование пор внутри металла сварного шва и на его
примесей называется рафинированием. поверхности вызывают газы, выделяющиеся из жидкого
В сварочную ванну сера попадает из основного наплавленного металла при его охлаждении и затвердева$
металла, сварочной проволоки и иногда из покрытия нии. Этот процесс обусловлен наличием влаги и оксидов в
электродов или флюса. Сера, соединяясь с железом, обра$ присадочных материалах, а также влаги, окалины и
зует сульфид железа FeS. ржавчины на кромках свариваемых материалов.
104 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.4. Образование пор 105

щиеся из ванны металла; хорошей растворимостью раз$ Для очищения свариваемого металла от серы в свароч$
личных соединений; минимальным количеством вредных ную ванну вводят элементы, имеющие большее сродство к
примесей; способностью легко отделяться от металла сере, чем железо. Образующийся сульфид должен плохо
сварного шва в твердом состоянии. растворяться в металле и хорошо – в шлаке. Таким эле$
Шлаковые включения. В процессе сварки металл сва$ ментом служит марганец, обладающий большим срод$
рочной ванны, нагретый до температуры, превышающей ством к сере. Сульфид марганца не растворяется в металле,
температуру его плавления, взаимодействует со шлаками. имеет малую плотность и легко всплывает в шлак свароч$
Это взаимодействие может улучшить качество металла, ной ванны. Процесс идет по реакциям:
но ухудшить его химический состав. FeS + Мn → MnS + Fe; FeS + МnО → MnS + FeО.
Шлаковые включения в металле шва являются резуль$
татом присутствия в электродных покрытиях кварца Такого же эффекта достигают введением кальция по
(SiО2) и корунда (Al2О3). Эти включения образуют с окси$ реакции:
дами (MnO, FeO) легкоплавкие включения. FeS + СаО → FeО + CaS.
К неметаллическим включениям относятся также Фосфор также относится к вредным примесям в ста$
химические соединения азота с металлами. При дуговой лях. Пути попадания его в шов те же самые, что и серы.
сварке сталей наибольшее влияние на свойства металла В металле фосфор находится в виде соединений – фосфидов
шва оказывают химические соединения азота с железом. железа, температура плавления которых (1170 °С)
Они обладают высокой твердостью и резко снижают плас$ намного ниже, чем у железа:
тические свойства металла.
Шлаковые включения делают металл неоднородным, 3Fe + Р = Fе3Р; 2Fe + Р = Fe2P.
ухудшают его свойства. По химическому составу шлако$ Фосфор в металле шва накапливается по границам
вые включения отличаются от наплавленного металла, зерен в виде прослоек, что приводит к снижению пластич$
что способствует появлению коррозии. ности металла. Особенно сильно уменьшается пластич$
Для снижения содержания шлаковых включений в ность при низких температурах, что является причиной
металле сварного шва зачищают поверхность в местах хладноломкости металла. Снизить содержание фосфора
сварки, удаляют ржавчину, окалину и загрязнения со сва$ можно окислением по реакциям:
риваемых поверхностей, зачищают поверхности сваривае$
мых швов при многослойной сварке, вводят в состав 2Fe2P + 5FeO = P2O5 + 9Fe; 2Fе3Р + 5FеО = Р2O5 + 11Fе.
электродных покрытий элементы, снижающие температуру Затем фосфор взаимодействует с кальцием и связыва$
плавления оксидов и образующие соединения, легко всплы$ ется в прочные соединения, которые переходят в шлак:
вающие в металле и удаляемые вместе со шлаковой коркой.
Рафинирование металла шва. Сварочные материалы, 3СаО + Р2O5 = Са3Р2O8; 4СаО + Р2O5 = Са4Р2O9.
кроме окислителей, могут содержать и вредные
компоненты – серу и фосфор, которые являются причи$ 6.4. Îáðàçîâàíèå ïîð
ной возникновения горячих трещин и повышения хруп$
кости металла шва. Очистка металла от вредных Образование пор внутри металла сварного шва и на его
примесей называется рафинированием. поверхности вызывают газы, выделяющиеся из жидкого
В сварочную ванну сера попадает из основного наплавленного металла при его охлаждении и затвердева$
металла, сварочной проволоки и иногда из покрытия нии. Этот процесс обусловлен наличием влаги и оксидов в
электродов или флюса. Сера, соединяясь с железом, обра$ присадочных материалах, а также влаги, окалины и
зует сульфид железа FeS. ржавчины на кромках свариваемых материалов.
106 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.5. Кристаллизация металла шва 107

Ржавчина – водный оксид железа, по составу прибли$ При переходе металла из жидкого состояния в твердое
зительно соответствует формуле Fe2O3 ⋅ 3H2O. образуются кристаллы. Такой процесс называют крис
Окалина – продукт окисления железа, образующийся таллизацией. Кристаллизация сварного шва идет непре$
на его поверхности преимущественно при нагреве. По рывно в течение сварочного процесса – расплавления
химическому составу окалина приближается к оксиду основного и присадочного металлов.
железа Fe3O4. Сварной шов имеет структуру литого металла. В про$
Присутствие в основном металле растворенного цессе сварки расплавляются кромки основного металла и
водорода также приводит к газовыделению и образова$ электродная проволока, непрерывно подаваемая в свароч$
нию пор. ную ванну (рис. 6.2). Сварочная ванна может быть
Водород играет главную роль в образовании пор при условно разделена на две части: переднюю (головную) 1 и
сварке. Растворившись в металле сварочной ванны, он хвостовую 2. В передней части происходит плавление, а в
выделяется при кристаллизации металла. Поэтому очень хвостовой – кристаллизация и формирование сварного
важно, чтобы обмазка электродов и сварочный флюс не шва. Различают первичную и вторичную кристаллизацию.
были сырыми, со свариваемых поверхностей перед свар$ Первичной кристаллизацией называется переход
кой были удалены ржавчина, масло и другие загрязне$ металла из жидкого состояния в твердое, в результате
ния. Оставшиеся в металле шва газы повышают его чего образуются кристаллы.
хрупкость и твердость и снижают пластичность. Вначале каждый кристаллик, образовавшийся в жид$
Наличие пор в сварном шве зависит от режима сварки. ком металле, растет свободно и имеет правильную геомет$
Чем больше скорость охлаждения металла, тем более бла$ рическую форму. Одновременно развиваются и другие
гоприятны условия для образования пор, так как газы не кристаллы. Когда они, увеличиваясь, начинают соприка$
успевают выделиться из расплава. саться друг с другом, их правильная форма нарушается,
они приобретают округленную форму в виде зерна. Такие
При сварке на режимах, обеспечивающих большую
кристаллы принято называть зернами.
тепловую мощность сварочной дуги, и при малых скоро$
стях сварки поры не образуются. В зависимости от того как протекал процесс кристал$
лизации, зерна могут быть крупными, видимыми нево$
Сварка элементов соединений малой и большой толщины
оруженным глазом, и мелкими, которые можно рассмотреть
на одинаковых режимах приводит к образованию пор в
только с помощью микроскопа.
металле сварного шва из элементов большой толщины.
Кристаллическое строение металла или сплава назы$
Сварочная ванна, в которой образуются и выходят на
вают структурой. Строение металлов, видимое невоору$
поверхность пузырьки газа, выглядит кипящей. Кипение
женным глазом или в лупу, называют макроструктурой,
сварочной ванны при сварке стали обычно вызывается
образованием оксида углерода, не растворимого в
металле.

6.5. Êðèñòàëëèçàöèÿ ìåòàëëà øâà


Кристаллизация сварочной ванны. Металл сварочной
ванны при кристаллизации находится одновременно под
воздействием теплоты сварочной дуги и холодного нерас$
плавленного металла детали. Дуга вводит теплоту, окру$
жающий металл отводит теплоту. Рис. 6.2. Строение сварочной ванны
106 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.5. Кристаллизация металла шва 107

Ржавчина – водный оксид железа, по составу прибли$ При переходе металла из жидкого состояния в твердое
зительно соответствует формуле Fe2O3 ⋅ 3H2O. образуются кристаллы. Такой процесс называют крис
Окалина – продукт окисления железа, образующийся таллизацией. Кристаллизация сварного шва идет непре$
на его поверхности преимущественно при нагреве. По рывно в течение сварочного процесса – расплавления
химическому составу окалина приближается к оксиду основного и присадочного металлов.
железа Fe3O4. Сварной шов имеет структуру литого металла. В про$
Присутствие в основном металле растворенного цессе сварки расплавляются кромки основного металла и
водорода также приводит к газовыделению и образова$ электродная проволока, непрерывно подаваемая в свароч$
нию пор. ную ванну (рис. 6.2). Сварочная ванна может быть
Водород играет главную роль в образовании пор при условно разделена на две части: переднюю (головную) 1 и
сварке. Растворившись в металле сварочной ванны, он хвостовую 2. В передней части происходит плавление, а в
выделяется при кристаллизации металла. Поэтому очень хвостовой – кристаллизация и формирование сварного
важно, чтобы обмазка электродов и сварочный флюс не шва. Различают первичную и вторичную кристаллизацию.
были сырыми, со свариваемых поверхностей перед свар$ Первичной кристаллизацией называется переход
кой были удалены ржавчина, масло и другие загрязне$ металла из жидкого состояния в твердое, в результате
ния. Оставшиеся в металле шва газы повышают его чего образуются кристаллы.
хрупкость и твердость и снижают пластичность. Вначале каждый кристаллик, образовавшийся в жид$
Наличие пор в сварном шве зависит от режима сварки. ком металле, растет свободно и имеет правильную геомет$
Чем больше скорость охлаждения металла, тем более бла$ рическую форму. Одновременно развиваются и другие
гоприятны условия для образования пор, так как газы не кристаллы. Когда они, увеличиваясь, начинают соприка$
успевают выделиться из расплава. саться друг с другом, их правильная форма нарушается,
они приобретают округленную форму в виде зерна. Такие
При сварке на режимах, обеспечивающих большую
кристаллы принято называть зернами.
тепловую мощность сварочной дуги, и при малых скоро$
стях сварки поры не образуются. В зависимости от того как протекал процесс кристал$
лизации, зерна могут быть крупными, видимыми нево$
Сварка элементов соединений малой и большой толщины
оруженным глазом, и мелкими, которые можно рассмотреть
на одинаковых режимах приводит к образованию пор в
только с помощью микроскопа.
металле сварного шва из элементов большой толщины.
Кристаллическое строение металла или сплава назы$
Сварочная ванна, в которой образуются и выходят на
вают структурой. Строение металлов, видимое невоору$
поверхность пузырьки газа, выглядит кипящей. Кипение
женным глазом или в лупу, называют макроструктурой,
сварочной ванны при сварке стали обычно вызывается
образованием оксида углерода, не растворимого в
металле.

6.5. Êðèñòàëëèçàöèÿ ìåòàëëà øâà


Кристаллизация сварочной ванны. Металл сварочной
ванны при кристаллизации находится одновременно под
воздействием теплоты сварочной дуги и холодного нерас$
плавленного металла детали. Дуга вводит теплоту, окру$
жающий металл отводит теплоту. Рис. 6.2. Строение сварочной ванны
108 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.5. Кристаллизация металла шва 109

строение же металлов, которое можно увидеть только с При зернистой структуре зерна не имеют определенной
помощью микроскопа, называют микроструктурой. ориентировки, а по форме напоминают многогранники.
Кристаллизация сварных швов отличается от кристал$ Такая структура обычно характерна для основного
лизации слитков высокими скоростями, поскольку после металла, а также для металла сварного шва, выполнен$
интенсивного нагрева сварочной ванны происходит быст$ ного покрытыми электродами, при его быстром охлажде$
рый отвод теплоты в свариваемое изделие. нии. В случае столбчатой и дендритной структур зерна
Процесс кристаллизации происходит в отдельных тон$ вытянуты в одном направлении. Причем в столбчатой
ких слоях. После образования первого кристаллизацион$ структуре они имеют компактную форму, а в
ного слоя наблюдается некоторая задержка охлаждения дендритной – ветвистую, елочную. Дендриты обычно рас$
металла из$за выделения скрытой теплоты его кристалли$ полагаются в столбчатых зернах, являясь их основой.
зации. В дальнейшем начинает кристаллизоваться второй Такие структуры шов имеет при медленном охлаждении,
слой и т.д. до полного затвердевания сварочной ванны. т.е. при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке.
Толщина кристаллизационных слоев лежит в пределах от Направление роста кристаллов связано с интенсив$
десятых долей миллиметра до нескольких миллиметров и ностью отвода теплоты от ванны жидкого металла. Крис$
зависит от объема сварочной ванны и условий теплоот$ таллы растут перпендикулярно к границе сплавления в
вода. Столбчатые кристаллы каждого последующего слоя направлении, противоположном направлению отвода теп$
являются продолжением кристаллов предыдущего слоя. лоты. Кристаллизация шва с глубоким проваром без тепло$
Таким образом, образующиеся кристаллы как бы перерас$ отвода снизу формирует дендриты, растущие навстречу
тают из слоя в слой. друг другу, в результате чего по оси шва в стыке кристал$
Для первичной кристаллизации жидкого металла лов из$за плохого срастания концов дендритов образуется
необходимо образование центров кристаллизации (заро$ полость слабины, где могут возникнуть шлаковые и газо$
дышей) и их непрерывный рост. В начале кристаллиза$ вые включения. При кристаллизации же широкого шва с
ции центрами ее являются оплавленные зерна основного теплоотводом снизу дендриты изгибаются вверх, оттесняя
металла, находящиеся на дне сварочной ванны. В про$ в его верхнюю часть неметаллические включения и обес$
цессе кристаллизации, кроме центров в виде растущих печивая свободный выход шлаков и газов на поверхность.
кристаллов, могут появиться и новые центры кристал$ Большой объем сварочной ванны и малая скорость
лизации – как самопроизвольно возникающие из жид$ охлаждения обеспечивают увеличение размеров кристал$
кости, так и в виде отдельных тугоплавких частиц, облом$ лов, что снижает механические свойства шва. Образова$
ков зерен и т.п. При многослойной сварке центрами нием столбчатых кристаллов заканчивается процесс
кристаллизации являются поверхности кристаллов пре$ первичной кристаллизации сварочной ванны.
дыдущего слоя. Рост кристаллов происходит в результате При сварке сталей на железной основе кристаллы
присоединения к их поверхности отдельных частиц (ато$ имеют аустенитную структуру, представляющую собой
мов) из окружающего расплава. Каждый кристалл, расту$ твердый раствор углерода в γ$железе. С дальнейшим пони$
щий от отдельного зерна на границе сплавления, жением температуры происходят аллотропические пре$
представляет собой группу совместно растущих элемен$ вращения, которые проявляются в переходе γ$железа,
тарных столбчатых кристаллов, сросшихся одним кон$ имеющего гранецентрированную кубическую решетку, в
цом с общим основанием, т.е. с оплавленным зерном α$железо, имеющее объемно$центрированную кубиче$
основного металла. В зависимости от формы и располо$ скую решетку. Это сопровождается изменением строения
жения кристаллов затвердевшего металла различают металла за счет появления новых образований в пределах
зернистую, а также столбчатую и дендритную (древовид$ первичных столбчатых кристаллов. Кристаллы, имею$
ную) структуры. щие структуру аустенита, распадаются, образуя механи$
108 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.5. Кристаллизация металла шва 109

строение же металлов, которое можно увидеть только с При зернистой структуре зерна не имеют определенной
помощью микроскопа, называют микроструктурой. ориентировки, а по форме напоминают многогранники.
Кристаллизация сварных швов отличается от кристал$ Такая структура обычно характерна для основного
лизации слитков высокими скоростями, поскольку после металла, а также для металла сварного шва, выполнен$
интенсивного нагрева сварочной ванны происходит быст$ ного покрытыми электродами, при его быстром охлажде$
рый отвод теплоты в свариваемое изделие. нии. В случае столбчатой и дендритной структур зерна
Процесс кристаллизации происходит в отдельных тон$ вытянуты в одном направлении. Причем в столбчатой
ких слоях. После образования первого кристаллизацион$ структуре они имеют компактную форму, а в
ного слоя наблюдается некоторая задержка охлаждения дендритной – ветвистую, елочную. Дендриты обычно рас$
металла из$за выделения скрытой теплоты его кристалли$ полагаются в столбчатых зернах, являясь их основой.
зации. В дальнейшем начинает кристаллизоваться второй Такие структуры шов имеет при медленном охлаждении,
слой и т.д. до полного затвердевания сварочной ванны. т.е. при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке.
Толщина кристаллизационных слоев лежит в пределах от Направление роста кристаллов связано с интенсив$
десятых долей миллиметра до нескольких миллиметров и ностью отвода теплоты от ванны жидкого металла. Крис$
зависит от объема сварочной ванны и условий теплоот$ таллы растут перпендикулярно к границе сплавления в
вода. Столбчатые кристаллы каждого последующего слоя направлении, противоположном направлению отвода теп$
являются продолжением кристаллов предыдущего слоя. лоты. Кристаллизация шва с глубоким проваром без тепло$
Таким образом, образующиеся кристаллы как бы перерас$ отвода снизу формирует дендриты, растущие навстречу
тают из слоя в слой. друг другу, в результате чего по оси шва в стыке кристал$
Для первичной кристаллизации жидкого металла лов из$за плохого срастания концов дендритов образуется
необходимо образование центров кристаллизации (заро$ полость слабины, где могут возникнуть шлаковые и газо$
дышей) и их непрерывный рост. В начале кристаллиза$ вые включения. При кристаллизации же широкого шва с
ции центрами ее являются оплавленные зерна основного теплоотводом снизу дендриты изгибаются вверх, оттесняя
металла, находящиеся на дне сварочной ванны. В про$ в его верхнюю часть неметаллические включения и обес$
цессе кристаллизации, кроме центров в виде растущих печивая свободный выход шлаков и газов на поверхность.
кристаллов, могут появиться и новые центры кристал$ Большой объем сварочной ванны и малая скорость
лизации – как самопроизвольно возникающие из жид$ охлаждения обеспечивают увеличение размеров кристал$
кости, так и в виде отдельных тугоплавких частиц, облом$ лов, что снижает механические свойства шва. Образова$
ков зерен и т.п. При многослойной сварке центрами нием столбчатых кристаллов заканчивается процесс
кристаллизации являются поверхности кристаллов пре$ первичной кристаллизации сварочной ванны.
дыдущего слоя. Рост кристаллов происходит в результате При сварке сталей на железной основе кристаллы
присоединения к их поверхности отдельных частиц (ато$ имеют аустенитную структуру, представляющую собой
мов) из окружающего расплава. Каждый кристалл, расту$ твердый раствор углерода в γ$железе. С дальнейшим пони$
щий от отдельного зерна на границе сплавления, жением температуры происходят аллотропические пре$
представляет собой группу совместно растущих элемен$ вращения, которые проявляются в переходе γ$железа,
тарных столбчатых кристаллов, сросшихся одним кон$ имеющего гранецентрированную кубическую решетку, в
цом с общим основанием, т.е. с оплавленным зерном α$железо, имеющее объемно$центрированную кубиче$
основного металла. В зависимости от формы и располо$ скую решетку. Это сопровождается изменением строения
жения кристаллов затвердевшего металла различают металла за счет появления новых образований в пределах
зернистую, а также столбчатую и дендритную (древовид$ первичных столбчатых кристаллов. Кристаллы, имею$
ную) структуры. щие структуру аустенита, распадаются, образуя механи$
110 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.5. Кристаллизация металла шва 111

ческую смесь почти чистого α$железа (феррита) и карбида эффективным средством улучшения свойств металла
железа Fе3С (цементита). Такое явление называется сварного шва является придание ему соответствующего
вторичной кристаллизацией или перекристаллизацией. химического состава.
Особенности кристаллизации сварочной ванны. Рас$ Регулирование химического состава металла шва
смотрим отличительные особенности кристаллизации достигается с помощью сварочных материалов (обмазок
сварочной ванны при ручной дуговой сварке. электродов, сварочной проволоки и др. ).
 Источник теплоты при сварке перемещается вдоль Металл сварного шва представляет собой сплав свари$
соединяемых кромок, а вместе с ним движется сварочная ваемого (основного) и присадочного металлов.
ванна. Столб дуги, расположенный в головной части На соотношение между основным и присадочным
ванны, оказывает давление на поверхность расплавлен$ металлами в сварном шве влияют способ сварки, объем
ного металла за счет ударов заряженных частиц, давле$ наплавленного металла, скорость сварки и др. Так,
ния газов и магнитного дутья дуги. Давление приводит к например, при ручной дуговой сварке количество основ$
вытеснению жидкости металла из$под основания дуги и ного металла в металле сварного шва составляет 30–40%,
погружению столба дуги в толщу основного металла. а электродного металла 60–70%.
Жидкий металл, вытесненный из$под дуги, по мере ее Модифицирование металла шва. С целью улучшения
передвижения отбрасывается в хвостовую часть свароч$ механических свойств металла шва производят его
ной ванны. При удалении дуги отвод теплоты начинает модифицирование – введение в сварочную ванну малых
преобладать над притоком и начинается затвердевание – добавок веществ, которые способствуют измельчению
кристаллизация сварочной ванны. В процессе затвердева$ зерен металла шва, практически без изменения его хими$
ния по границе расплавления образуются общие крис$ ческого состава. Такие добавки называют модификато
рами. В качестве модификаторов для стали используются
таллы, что и обеспечивает монолитность соединения.
3
титан, алюминий, ванадий, цирконий и др.
 Сварочная ванна имеет малый объем (1–3 см ), кото$
Процесс модифицирования заключается либо в образо$
рый зависит от основных параметров режима сварки. Это вании в металле шва большого количества мелких, рассе$
вызывает интенсивный отвод теплоты в прилегающий янных (дисперсных) включений, являющихся дополни$
холодный металл, что обусловливает высокую скорость тельными центрами кристаллизации, либо в обволакива$
кристаллизации металла ванны. нии растущих в жидкости кристаллов поверхностно
 Расплавленный металл сварочной ванны сильно активными пленками, создающими барьер между крис$
перегревается и интенсивно перемешивается. Темпера$ таллом и жидкостью и препятствующими росту крис$
тура сварочной ванны при сварке сталей достигает 1800– талла. В обоих случаях в результате кристаллизации
2200 °С. появляется мелкозернистая структура.
 Кристаллизация сварочной ванны начинается в Зональная и дендритная ликвация в металле шва.
основном от готовых центров кристаллизации – частично Ликвацией называют неравномерное распределение состав$
оплавленных зерен основного металла. Металл шва имеет ляющих сплава, приводящее к неоднородности его химиче$
столбчатое строение, так как состоит из вытянутых (столб$ ского состава. Ликвация обусловлена наличием в металле
чатых) кристаллов, растущих при кристаллизации в шва легирующих элементов и примесей (серы, фосфора,
направлении, противоположном теплоотводу. углерода и др. ), не растворимых в нем или обладающих огра$
Формирование свойств металла шва. Свойства металла ниченной растворимостью при температуре затвердевания.
определяются его составом и структурой. Структура Зональная макроскопическая ликвация в металле шва
литого металла, как правило, хуже структуры деформи$ характеризуется различным химическим составом пери$
рованного свариваемого основного металла. Наиболее ферийной и центральной его частей. Обусловлено это тем,
110 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.5. Кристаллизация металла шва 111

ческую смесь почти чистого α$железа (феррита) и карбида эффективным средством улучшения свойств металла
железа Fе3С (цементита). Такое явление называется сварного шва является придание ему соответствующего
вторичной кристаллизацией или перекристаллизацией. химического состава.
Особенности кристаллизации сварочной ванны. Рас$ Регулирование химического состава металла шва
смотрим отличительные особенности кристаллизации достигается с помощью сварочных материалов (обмазок
сварочной ванны при ручной дуговой сварке. электродов, сварочной проволоки и др. ).
 Источник теплоты при сварке перемещается вдоль Металл сварного шва представляет собой сплав свари$
соединяемых кромок, а вместе с ним движется сварочная ваемого (основного) и присадочного металлов.
ванна. Столб дуги, расположенный в головной части На соотношение между основным и присадочным
ванны, оказывает давление на поверхность расплавлен$ металлами в сварном шве влияют способ сварки, объем
ного металла за счет ударов заряженных частиц, давле$ наплавленного металла, скорость сварки и др. Так,
ния газов и магнитного дутья дуги. Давление приводит к например, при ручной дуговой сварке количество основ$
вытеснению жидкости металла из$под основания дуги и ного металла в металле сварного шва составляет 30–40%,
погружению столба дуги в толщу основного металла. а электродного металла 60–70%.
Жидкий металл, вытесненный из$под дуги, по мере ее Модифицирование металла шва. С целью улучшения
передвижения отбрасывается в хвостовую часть свароч$ механических свойств металла шва производят его
ной ванны. При удалении дуги отвод теплоты начинает модифицирование – введение в сварочную ванну малых
преобладать над притоком и начинается затвердевание – добавок веществ, которые способствуют измельчению
кристаллизация сварочной ванны. В процессе затвердева$ зерен металла шва, практически без изменения его хими$
ния по границе расплавления образуются общие крис$ ческого состава. Такие добавки называют модификато
рами. В качестве модификаторов для стали используются
таллы, что и обеспечивает монолитность соединения.
3
титан, алюминий, ванадий, цирконий и др.
 Сварочная ванна имеет малый объем (1–3 см ), кото$
Процесс модифицирования заключается либо в образо$
рый зависит от основных параметров режима сварки. Это вании в металле шва большого количества мелких, рассе$
вызывает интенсивный отвод теплоты в прилегающий янных (дисперсных) включений, являющихся дополни$
холодный металл, что обусловливает высокую скорость тельными центрами кристаллизации, либо в обволакива$
кристаллизации металла ванны. нии растущих в жидкости кристаллов поверхностно
 Расплавленный металл сварочной ванны сильно активными пленками, создающими барьер между крис$
перегревается и интенсивно перемешивается. Темпера$ таллом и жидкостью и препятствующими росту крис$
тура сварочной ванны при сварке сталей достигает 1800– талла. В обоих случаях в результате кристаллизации
2200 °С. появляется мелкозернистая структура.
 Кристаллизация сварочной ванны начинается в Зональная и дендритная ликвация в металле шва.
основном от готовых центров кристаллизации – частично Ликвацией называют неравномерное распределение состав$
оплавленных зерен основного металла. Металл шва имеет ляющих сплава, приводящее к неоднородности его химиче$
столбчатое строение, так как состоит из вытянутых (столб$ ского состава. Ликвация обусловлена наличием в металле
чатых) кристаллов, растущих при кристаллизации в шва легирующих элементов и примесей (серы, фосфора,
направлении, противоположном теплоотводу. углерода и др. ), не растворимых в нем или обладающих огра$
Формирование свойств металла шва. Свойства металла ниченной растворимостью при температуре затвердевания.
определяются его составом и структурой. Структура Зональная макроскопическая ликвация в металле шва
литого металла, как правило, хуже структуры деформи$ характеризуется различным химическим составом пери$
рованного свариваемого основного металла. Наиболее ферийной и центральной его частей. Обусловлено это тем,
112 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.6. Строение сварного соединения 113

что металл периферийных зон шва, затвердевающий в α$железо. Это сопровождается изменением строения шва
первую очередь, содержит минимальное количество лик$ за счет появления новых образований в пределах первич$
вирующих примесей. Содержание же примесей в остав$ ных столбчатых кристаллов.
шемся жидком расплаве возрастает. По мере роста Изменение формы зерен при аллотропических превра$
кристаллов расплав обогащается примесями, имеющими щениях, происходящих в твердом металле, наблюдается
низкую температуру затвердевания. Они оттесняются к при вторичной кристаллизации. Процессы вторичной
середине шва, поэтому центральная его часть оказывается кристаллизации металла шва зависят от его химического
наиболее загрязненной примесями; здесь возникает так состава, скорости охлаждения и ряда других факторов и
называемая зона слабины шва. Ее можно обнаружить в будут рассмотрены ниже при изложении особенностей
однопроходных швах большого сечения. сварки различных металлов и сплавов.
Дендритная (внутрикристаллическая) микроскопи
ческая ликвация характеризуется неоднородностью 6.6. Ñòðîåíèå ñâàðíîãî ñîåäèíåíèÿ
химического состава отдельных составляющих кристал$
лов. Это обусловлено тем, что при затвердевании металла Этапы образования сварного соединения. Процесс
шва первые кристаллы, образующие оси, а затем ветви образования сварного соединения начинается с нагрева и
дендритов содержат меньше примесей, чем исходный расплавления основного и электродного металлов.
жидкий расплав. По мере роста осей и ветвей дендрита Однако, хотя расплавление и сопровождается газовыделе$
расплав обогащается примесями, и образовавшийся крис$ нием, этот этап процесса сварки не оказывает существен$
талл оказывается неоднородным по химическому составу: ного влияния на свойства металла шва.
центральные части дендрита состоят из наиболее чистого Следующий этап сварочного процесса отличается от
твердого раствора, а междендритные пространства и осо$ предыдущего тем, что металл шва, пребывая в расплав$
бенно пограничные зоны его наиболее загрязнены. ленном состоянии, изменяет химический состав за счет
Увеличение скорости охлаждения металла шва вызы$ выгорания некоторых элементов соединения железа с
вает сокращение длительности пребывания металла сва$ кислородом и азотом и за счет растворения газов.
рочной ванны в двухфазном состоянии и сглаживание Последний этап процесса сварки – кристаллизация
разницы между составом твердой и жидкой фаз, в резуль$ металла, которая определяет его строение и структуру. Ско$
тате чего дендритная ликвация менее заметна. рость охлаждения сплава неодинакова по сечению шва.
Процессы ликвации зависят также от температуры начала В результате структура металла получается неравномерной.
и конца кристаллизации. Чем больше этот температурный Структура наплавленного металла отличается от
интервал, тем интенсивнее процессы ликвации. Так, для структуры обычного стального литья более мелким
малоуглеродистой стали температурный интервал кристал$ дендритным строением. Это объясняется тем, что в отли$
лизации составляет всего 20–30 °С, поэтому значительного чие от литья металл при сварке расплавляется в неболь$
развития ликвация не получает. С повышением содержания шом объеме и затем быстро кристаллизуется при большой
углерода в стали температурный интервал кристаллизации скорости теплопередачи (охлаждения) в основной металл.
резко возрастает, что способствует интенсивной ликвации Термический цикл сварки. Теплота, выделяемая при
металла. Это наряду с другими трудностями усложняет сварке, распространяется вследствие теплопроводности
сварку сталей с повышенным содержанием углерода. из шва в основной металл. В каждой точке околошовной
Ранее были рассмотрены процессы дендритной ликва$ зоны температура вначале возрастает, достигая макси$
ции в сплавах при первичной кристаллизации. Однако мума, а затем снижается. Изменение температуры
сплавы на основе железа претерпевают аллотропические металла во время сварки называется термическим цик
превращения в твердом состоянии и переходят из γ$ в лом сварки. Чем ближе точка расположена к границе
112 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.6. Строение сварного соединения 113

что металл периферийных зон шва, затвердевающий в α$железо. Это сопровождается изменением строения шва
первую очередь, содержит минимальное количество лик$ за счет появления новых образований в пределах первич$
вирующих примесей. Содержание же примесей в остав$ ных столбчатых кристаллов.
шемся жидком расплаве возрастает. По мере роста Изменение формы зерен при аллотропических превра$
кристаллов расплав обогащается примесями, имеющими щениях, происходящих в твердом металле, наблюдается
низкую температуру затвердевания. Они оттесняются к при вторичной кристаллизации. Процессы вторичной
середине шва, поэтому центральная его часть оказывается кристаллизации металла шва зависят от его химического
наиболее загрязненной примесями; здесь возникает так состава, скорости охлаждения и ряда других факторов и
называемая зона слабины шва. Ее можно обнаружить в будут рассмотрены ниже при изложении особенностей
однопроходных швах большого сечения. сварки различных металлов и сплавов.
Дендритная (внутрикристаллическая) микроскопи
ческая ликвация характеризуется неоднородностью 6.6. Ñòðîåíèå ñâàðíîãî ñîåäèíåíèÿ
химического состава отдельных составляющих кристал$
лов. Это обусловлено тем, что при затвердевании металла Этапы образования сварного соединения. Процесс
шва первые кристаллы, образующие оси, а затем ветви образования сварного соединения начинается с нагрева и
дендритов содержат меньше примесей, чем исходный расплавления основного и электродного металлов.
жидкий расплав. По мере роста осей и ветвей дендрита Однако, хотя расплавление и сопровождается газовыделе$
расплав обогащается примесями, и образовавшийся крис$ нием, этот этап процесса сварки не оказывает существен$
талл оказывается неоднородным по химическому составу: ного влияния на свойства металла шва.
центральные части дендрита состоят из наиболее чистого Следующий этап сварочного процесса отличается от
твердого раствора, а междендритные пространства и осо$ предыдущего тем, что металл шва, пребывая в расплав$
бенно пограничные зоны его наиболее загрязнены. ленном состоянии, изменяет химический состав за счет
Увеличение скорости охлаждения металла шва вызы$ выгорания некоторых элементов соединения железа с
вает сокращение длительности пребывания металла сва$ кислородом и азотом и за счет растворения газов.
рочной ванны в двухфазном состоянии и сглаживание Последний этап процесса сварки – кристаллизация
разницы между составом твердой и жидкой фаз, в резуль$ металла, которая определяет его строение и структуру. Ско$
тате чего дендритная ликвация менее заметна. рость охлаждения сплава неодинакова по сечению шва.
Процессы ликвации зависят также от температуры начала В результате структура металла получается неравномерной.
и конца кристаллизации. Чем больше этот температурный Структура наплавленного металла отличается от
интервал, тем интенсивнее процессы ликвации. Так, для структуры обычного стального литья более мелким
малоуглеродистой стали температурный интервал кристал$ дендритным строением. Это объясняется тем, что в отли$
лизации составляет всего 20–30 °С, поэтому значительного чие от литья металл при сварке расплавляется в неболь$
развития ликвация не получает. С повышением содержания шом объеме и затем быстро кристаллизуется при большой
углерода в стали температурный интервал кристаллизации скорости теплопередачи (охлаждения) в основной металл.
резко возрастает, что способствует интенсивной ликвации Термический цикл сварки. Теплота, выделяемая при
металла. Это наряду с другими трудностями усложняет сварке, распространяется вследствие теплопроводности
сварку сталей с повышенным содержанием углерода. из шва в основной металл. В каждой точке околошовной
Ранее были рассмотрены процессы дендритной ликва$ зоны температура вначале возрастает, достигая макси$
ции в сплавах при первичной кристаллизации. Однако мума, а затем снижается. Изменение температуры
сплавы на основе железа претерпевают аллотропические металла во время сварки называется термическим цик
превращения в твердом состоянии и переходят из γ$ в лом сварки. Чем ближе точка расположена к границе
114 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.6. Строение сварного соединения 115

сплавления, тем быстрее происходит нагрев металла и тем родистой стали, кривая распределения температур по
выше в ней максимальная температура. Поэтому струк$ поверхности сварного соединения в момент, когда металл
тура и свойства основного металла в различных участках шва находится в расплавленном состоянии, и структуры
сварного соединения различны. различных участков ЗТВ после сварки, образованные в
Свойства участков зоны термического влияния. Свар$ результате воздействия термического цикла сварки.
ное соединение, выполненное дуговой сваркой, состоит из ЗТВ имеет несколько структурных участков, отличаю$
металла шва, зоны сплавления, представляющей собой щихся формой и строением зерна в зависимости от темпе$
переход от металла шва к нерасплавившемуся металлу, и ратуры нагрева.
из зоны термического влияния. На участке сварного шва металл находится в расплав$
Зона термического влияния (ЗТВ) – участок основного ленном состоянии и, затвердевая, образует сварной шов,
металла, не подвергшийся расплавлению, структура и имеющий литую структуру из столбчатых кристаллов.
свойства которого изменились в результате нагрева при Столбчатая структура металла шва является неблагопри$
сварке или наплавке. ятной, так как снижает пластичность металла.
Протяженность ЗТВ зависит от способа сварки, ее Участок неполного расплавления 1 – переходный от
режима, химического состава свариваемого и присадочного наплавленного металла к основному. На этом участке
металлов, физических свойств свариваемых металлов и др. образуется соединение и проходит граница сплавления.
Увеличение силы сварочного тока, снижение скорости Он представляет собой очень узкую область (0,1–0,4 мм)
сварки вызывают рост ширины зоны термического влияния. основного металла, нагретого ниже линии ликвидуса
(1539 °С), но выше линии солидуса (примерно 1500 °С),
На рис. 6.3. приведены поперечное сечение стыкового
т.е. до частичного оплавления зерен металла. Здесь
сварного соединения при однослойной сварке низкоугле$
наблюдается значительный рост зерен, скопление приме$
сей, потому этот участок обычно является наиболее сла$
бым местом сварного соединения, обладает пониженными
прочностью и пластичностью.
Участок перегрева 2 – область основного металла,
нагреваемого до температуры 1100–1500 °С. Металл при
сварочном нагреве претерпевает аллотропическое превра$
щение из α$ в γ$ железо. Он нагревается до высоких темпе$
ратур, что вызывает перегрев и рост аустенитного зерна.
В процессе остывания вторичная структура определяется
составом металла и термическим циклом сварки. Металл
отличается крупнозернистой структурой и пониженными
механическими свойствами (пластичностью и ударной
вязкостью). Эти свойства тем ниже, чем крупнее зерно и
шире зона перегрева. Ширина этого участка 1–2 мм.
Участок нормализации 3 – область металла, нагревае$
мого до температуры 900–1100 °С. Металл обладает высо$
кими механическими свойствами, так как при нагреве и
охлаждении образуется мелкозернистая вторичная струк$
тура в результате перекристаллизации без перегрева.
Рис. 6.3. Схема строения зоны термического влияния сварного соеди$ Ширина его в зависимости от способа и режима сварки
нения при дуговой сварке низкоуглеродистой стали составляет 0,5–1,5 мм.
114 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.6. Строение сварного соединения 115

сплавления, тем быстрее происходит нагрев металла и тем родистой стали, кривая распределения температур по
выше в ней максимальная температура. Поэтому струк$ поверхности сварного соединения в момент, когда металл
тура и свойства основного металла в различных участках шва находится в расплавленном состоянии, и структуры
сварного соединения различны. различных участков ЗТВ после сварки, образованные в
Свойства участков зоны термического влияния. Свар$ результате воздействия термического цикла сварки.
ное соединение, выполненное дуговой сваркой, состоит из ЗТВ имеет несколько структурных участков, отличаю$
металла шва, зоны сплавления, представляющей собой щихся формой и строением зерна в зависимости от темпе$
переход от металла шва к нерасплавившемуся металлу, и ратуры нагрева.
из зоны термического влияния. На участке сварного шва металл находится в расплав$
Зона термического влияния (ЗТВ) – участок основного ленном состоянии и, затвердевая, образует сварной шов,
металла, не подвергшийся расплавлению, структура и имеющий литую структуру из столбчатых кристаллов.
свойства которого изменились в результате нагрева при Столбчатая структура металла шва является неблагопри$
сварке или наплавке. ятной, так как снижает пластичность металла.
Протяженность ЗТВ зависит от способа сварки, ее Участок неполного расплавления 1 – переходный от
режима, химического состава свариваемого и присадочного наплавленного металла к основному. На этом участке
металлов, физических свойств свариваемых металлов и др. образуется соединение и проходит граница сплавления.
Увеличение силы сварочного тока, снижение скорости Он представляет собой очень узкую область (0,1–0,4 мм)
сварки вызывают рост ширины зоны термического влияния. основного металла, нагретого ниже линии ликвидуса
(1539 °С), но выше линии солидуса (примерно 1500 °С),
На рис. 6.3. приведены поперечное сечение стыкового
т.е. до частичного оплавления зерен металла. Здесь
сварного соединения при однослойной сварке низкоугле$
наблюдается значительный рост зерен, скопление приме$
сей, потому этот участок обычно является наиболее сла$
бым местом сварного соединения, обладает пониженными
прочностью и пластичностью.
Участок перегрева 2 – область основного металла,
нагреваемого до температуры 1100–1500 °С. Металл при
сварочном нагреве претерпевает аллотропическое превра$
щение из α$ в γ$ железо. Он нагревается до высоких темпе$
ратур, что вызывает перегрев и рост аустенитного зерна.
В процессе остывания вторичная структура определяется
составом металла и термическим циклом сварки. Металл
отличается крупнозернистой структурой и пониженными
механическими свойствами (пластичностью и ударной
вязкостью). Эти свойства тем ниже, чем крупнее зерно и
шире зона перегрева. Ширина этого участка 1–2 мм.
Участок нормализации 3 – область металла, нагревае$
мого до температуры 900–1100 °С. Металл обладает высо$
кими механическими свойствами, так как при нагреве и
охлаждении образуется мелкозернистая вторичная струк$
тура в результате перекристаллизации без перегрева.
Рис. 6.3. Схема строения зоны термического влияния сварного соеди$ Ширина его в зависимости от способа и режима сварки
нения при дуговой сварке низкоуглеродистой стали составляет 0,5–1,5 мм.
116 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.6. Строение сварного соединения 117

Нормализация – термическая обработка, при которой нические свойства металла этой зоны ухудшаются. Если
сталь нагревают до температуры выше критической точки металл перед сваркой был отожжен, то существенных
Ас3 (выше 900 °С), а затем охлаждают на воздухе с целью изменений на участках старения 6 и основного металла 7
получения тонкопластинчатой перлитной структуры. не происходит.
Участок неполной перекристаллизации 4 – зона Ширина зоны термического влияния зависит от тол$
металла, нагреваемого при сварке до температуры 725– щины cвариваемого металла, вида сварки и ее режимов.
900 °С. Неполная перекристаллизация обусловлена недо$ При ручной дуговой сварке она составляет обычно 3–
статочными временем и температурой нагрева, структура 6 мм, при сварке в СО2 – 2–4 мм, при сварке под флюсом
этого участка состоит из мелких перекристаллизовав$ средних толщин – около 5 мм, при газовой сварке – до
шихся и крупных зерен, которые не успели перекристал$ 25 мм. В случае газовой сварки ширина ЗТВ велика
лизоваться. Металл обладает более низкими механическими вследствие большой зоны разогрева основного металла.
свойствами, чем на участке нормализации. Ширина этого Структура металла. Структурные изменения металла в
участка 0,5–1,2 мм. зоне термического влияния зависят от состава сваривае$
Участок рекристаллизации 5 – область металла, мого (основного) металла. Так, например, в сплавах на
нагреваемого до температуры 450–725 °С. Если сталь основе меди и алюминия наблюдаются укрупнение зерен
перед сваркой была подвергнута холодной деформации и утолщение их границ; в хромоникелевых сталях – обра$
(прокатке, ковке, штамповке), в результате которых зование карбидов (химическое соединение хрома с углеро$
часть зерен основного металла сплющилась и вытянулась, дом) у границ зерен и другие изменения. При сварке
а часть раздробилась, то на этом участке развиваются про$ легированных сталей металл в зоне термического влия$
цессы рекристаллизации, приводящие к росту зерна, ния изменяется существенно. Он становится неоднород$
огрублению структуры и, как следствие, к разупрочне$ ным по структуре и свойствам.
нию. Ширина участка 0,5–1,0 мм. При охлаждении и затвердевании расплавленного
Рекристаллизация – изменение микроструктуры дефор$ металла его объем уменьшается. Это явление называют
мированного металла, нагретого выше определенной тем$ усадкой. Оно приводит к изменению геометрических раз$
пературы, при которой искаженная вследствие пластической меров изделий, образованию усадочных раковин, появле$
деформации кристаллическая структура вещества пере$ нию напряжений и трещин в металле.
ходит в ненапряженную. Температура рекристаллизации В зависимости от величины кристаллов различают
для чистых металлов составляет около 0,35 абсолютной мелкозернистую и крупнозернистую структуры. По
температуры их плавления. форме кристаллов – равноосную (зернистую) и неравноос
Участок старения 6, нагреваемый до температуры ную структуры. Разновидностью литой неравноосной
200–450 °С, является зоной перехода от ЗТВ к основному структуры является столбчатая дендритная струк
металлу. При этой температуре появляются синие цвета тура. Последняя в случае, когда она распространяется по
побежалости на поверхности металла. Спустя некоторое всему сечению детали или рассматриваемого участка,
время могут происходить процессы старения (изменения называется транскристаллической.
свойств металла) в связи с выпадением карбидов железа и В процессе первичной или вторичной кристаллизации
нитридов. Этот участок не имеет заметных структурных в условиях медленного охлаждения формируется равно$
превращений, однако при сварке низкоуглеродистой весная структура; при больших скоростях охлаждения и
стали, содержащей повышенный процент газов (кисло$ направленном отводе теплоты – неравновесная структура.
рода, азота, водорода), наблюдается выделение их в струк$ Отдельные структурные составляющие металла, обра$
турную решетку металла. Это повышает прочность, но зующиеся в результате взаимодействия его компонентов
снижает пластичность и вязкость металла, поэтому меха$ друг с другом, могут представлять собой твердые рас$
116 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.6. Строение сварного соединения 117

Нормализация – термическая обработка, при которой нические свойства металла этой зоны ухудшаются. Если
сталь нагревают до температуры выше критической точки металл перед сваркой был отожжен, то существенных
Ас3 (выше 900 °С), а затем охлаждают на воздухе с целью изменений на участках старения 6 и основного металла 7
получения тонкопластинчатой перлитной структуры. не происходит.
Участок неполной перекристаллизации 4 – зона Ширина зоны термического влияния зависит от тол$
металла, нагреваемого при сварке до температуры 725– щины cвариваемого металла, вида сварки и ее режимов.
900 °С. Неполная перекристаллизация обусловлена недо$ При ручной дуговой сварке она составляет обычно 3–
статочными временем и температурой нагрева, структура 6 мм, при сварке в СО2 – 2–4 мм, при сварке под флюсом
этого участка состоит из мелких перекристаллизовав$ средних толщин – около 5 мм, при газовой сварке – до
шихся и крупных зерен, которые не успели перекристал$ 25 мм. В случае газовой сварки ширина ЗТВ велика
лизоваться. Металл обладает более низкими механическими вследствие большой зоны разогрева основного металла.
свойствами, чем на участке нормализации. Ширина этого Структура металла. Структурные изменения металла в
участка 0,5–1,2 мм. зоне термического влияния зависят от состава сваривае$
Участок рекристаллизации 5 – область металла, мого (основного) металла. Так, например, в сплавах на
нагреваемого до температуры 450–725 °С. Если сталь основе меди и алюминия наблюдаются укрупнение зерен
перед сваркой была подвергнута холодной деформации и утолщение их границ; в хромоникелевых сталях – обра$
(прокатке, ковке, штамповке), в результате которых зование карбидов (химическое соединение хрома с углеро$
часть зерен основного металла сплющилась и вытянулась, дом) у границ зерен и другие изменения. При сварке
а часть раздробилась, то на этом участке развиваются про$ легированных сталей металл в зоне термического влия$
цессы рекристаллизации, приводящие к росту зерна, ния изменяется существенно. Он становится неоднород$
огрублению структуры и, как следствие, к разупрочне$ ным по структуре и свойствам.
нию. Ширина участка 0,5–1,0 мм. При охлаждении и затвердевании расплавленного
Рекристаллизация – изменение микроструктуры дефор$ металла его объем уменьшается. Это явление называют
мированного металла, нагретого выше определенной тем$ усадкой. Оно приводит к изменению геометрических раз$
пературы, при которой искаженная вследствие пластической меров изделий, образованию усадочных раковин, появле$
деформации кристаллическая структура вещества пере$ нию напряжений и трещин в металле.
ходит в ненапряженную. Температура рекристаллизации В зависимости от величины кристаллов различают
для чистых металлов составляет около 0,35 абсолютной мелкозернистую и крупнозернистую структуры. По
температуры их плавления. форме кристаллов – равноосную (зернистую) и неравноос
Участок старения 6, нагреваемый до температуры ную структуры. Разновидностью литой неравноосной
200–450 °С, является зоной перехода от ЗТВ к основному структуры является столбчатая дендритная струк
металлу. При этой температуре появляются синие цвета тура. Последняя в случае, когда она распространяется по
побежалости на поверхности металла. Спустя некоторое всему сечению детали или рассматриваемого участка,
время могут происходить процессы старения (изменения называется транскристаллической.
свойств металла) в связи с выпадением карбидов железа и В процессе первичной или вторичной кристаллизации
нитридов. Этот участок не имеет заметных структурных в условиях медленного охлаждения формируется равно$
превращений, однако при сварке низкоуглеродистой весная структура; при больших скоростях охлаждения и
стали, содержащей повышенный процент газов (кисло$ направленном отводе теплоты – неравновесная структура.
рода, азота, водорода), наблюдается выделение их в струк$ Отдельные структурные составляющие металла, обра$
турную решетку металла. Это повышает прочность, но зующиеся в результате взаимодействия его компонентов
снижает пластичность и вязкость металла, поэтому меха$ друг с другом, могут представлять собой твердые рас$
118 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.7. Образование трещин при сварке 119

творы, химические соединения или механические смеси жидкие или полужидкие прослойки, имеющие невысокую
фаз. Например, различают следующие основные структур$ температуру плавления. Если в это время растягивающие
ные составляющие стали: аустенит, феррит, мартенсит напряжения, возникающие вследствие литейной усадки,
(твердые растворы), цементит (химическое соединение будут достаточно велики, эти прослойки разрушатся и воз$
Fe3C), перлит (механическая смесь феррита и цементита). никнут трещины. Если же процесс первичной кристаллиза$
Структурные превращения – процессы изменения ции заканчивается до появления больших растягивающих
структуры металла, происходящие вследствие того, что напряжений, горячие трещины не образуются.
при изменении условий, например температуры, одно Установлено, что возникновению горячих трещин спо$
структурное состояние металла становится менее устой$ собствует повышенное содержание в шве серы, углерода,
чивым, чем другое. Различают диффузионные превраще кремния и никеля. Так, сера и никель образуют с железом
ния, когда имеет место изменение химического состава в легкоплавкие эвтектики, располагающиеся по границам
отдельных микрообъемах металла, обусловленное диффу$ зерен и увеличивающие вероятность появления трещин в
зией, и бездиффузионные превращения, происходящие шве. На образование трещин оказывает также влияние
без изменения химического состава и заключающиеся направление роста кристаллов. Узкие швы с глубоким
только в перестройке кристаллической решетки. проваром более склонны к возникновению трещин, чем
Структурные превращения, происходящие при посто$ широкие швы с небольшим проваром. Трещины при этом
янной температуре, называются изотермическими, а пре$ располагаются в середине шва между торцами кристаллов
вращения, развивающиеся при изменении температуры,– и не выходят на поверхность.
анизотермическими. Для уменьшения склонности металла к образованию
горячих трещин применяют следующие меры:
 используют сварочные материалы с минимальным
6.7. Îáðàçîâàíèå òðåùèí ïðè ñâàðêå
содержанием серы и углерода, который способствует уси$
Виды трещин. В процессе кристаллизации и формиро$ лению ликвации серы;
вания металла шва в сварном соединении могут образовы$  повышают содержание в металле шва марганца,
ваться трещины. П о р а с п о л о ж е н и ю относительно оси который связывает серу и выводит ее в шлак;
шва они бывают продольными и поперечными; в зависи$  вводят в шов модифицирующие элементы (титан, алю$
мости о т в е л и ч и н ы – микро$ или макроскопическими миний и др. ), способствующие измельчению структуры;
(первые обнаруживают с помощью микроскопа, вторые –  производят предварительный и сопутствующий
невооруженным глазом или при небольшом увеличении подогрев изделия, который уменьшает растягивающие
через лупу); в зависимости о т т е м п е р а т у р ы , при кото$ напряжения в сварном шве.
рой они образуются, трещины разделяют на две группы:
горячие (высокотемпературные) и холодные (низкотемпе$
ратурные). Механизм их возникновения различен.
Горячие трещины. Образование горячих трещин
(рис. 6.4) обусловлено процессом кристаллизации металла Рис. 6.4. Расположение горя$
шва. Возникают они при температуре окончания затвер$ чих трещин в сварных соедине$
девания металла (обычно выше 1200 °С). Трещины прохо$ ниях:
дят, как правило, по границам кристаллов, поэтому 1, 2 – продольные в шве и около$
шовной зоне; 3, 4 – поперечные в
вызывают межкристаллическое разрушение. Объясняется шве и околошовной зоне; 5 – попе$
это тем, что при затвердевании металла шва в процессе пер$ речные по толщине свариваемого
вичной кристаллизации между кристаллами остаются металла
118 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 6.7. Образование трещин при сварке 119

творы, химические соединения или механические смеси жидкие или полужидкие прослойки, имеющие невысокую
фаз. Например, различают следующие основные структур$ температуру плавления. Если в это время растягивающие
ные составляющие стали: аустенит, феррит, мартенсит напряжения, возникающие вследствие литейной усадки,
(твердые растворы), цементит (химическое соединение будут достаточно велики, эти прослойки разрушатся и воз$
Fe3C), перлит (механическая смесь феррита и цементита). никнут трещины. Если же процесс первичной кристаллиза$
Структурные превращения – процессы изменения ции заканчивается до появления больших растягивающих
структуры металла, происходящие вследствие того, что напряжений, горячие трещины не образуются.
при изменении условий, например температуры, одно Установлено, что возникновению горячих трещин спо$
структурное состояние металла становится менее устой$ собствует повышенное содержание в шве серы, углерода,
чивым, чем другое. Различают диффузионные превраще кремния и никеля. Так, сера и никель образуют с железом
ния, когда имеет место изменение химического состава в легкоплавкие эвтектики, располагающиеся по границам
отдельных микрообъемах металла, обусловленное диффу$ зерен и увеличивающие вероятность появления трещин в
зией, и бездиффузионные превращения, происходящие шве. На образование трещин оказывает также влияние
без изменения химического состава и заключающиеся направление роста кристаллов. Узкие швы с глубоким
только в перестройке кристаллической решетки. проваром более склонны к возникновению трещин, чем
Структурные превращения, происходящие при посто$ широкие швы с небольшим проваром. Трещины при этом
янной температуре, называются изотермическими, а пре$ располагаются в середине шва между торцами кристаллов
вращения, развивающиеся при изменении температуры,– и не выходят на поверхность.
анизотермическими. Для уменьшения склонности металла к образованию
горячих трещин применяют следующие меры:
 используют сварочные материалы с минимальным
6.7. Îáðàçîâàíèå òðåùèí ïðè ñâàðêå
содержанием серы и углерода, который способствует уси$
Виды трещин. В процессе кристаллизации и формиро$ лению ликвации серы;
вания металла шва в сварном соединении могут образовы$  повышают содержание в металле шва марганца,
ваться трещины. П о р а с п о л о ж е н и ю относительно оси который связывает серу и выводит ее в шлак;
шва они бывают продольными и поперечными; в зависи$  вводят в шов модифицирующие элементы (титан, алю$
мости о т в е л и ч и н ы – микро$ или макроскопическими миний и др. ), способствующие измельчению структуры;
(первые обнаруживают с помощью микроскопа, вторые –  производят предварительный и сопутствующий
невооруженным глазом или при небольшом увеличении подогрев изделия, который уменьшает растягивающие
через лупу); в зависимости о т т е м п е р а т у р ы , при кото$ напряжения в сварном шве.
рой они образуются, трещины разделяют на две группы:
горячие (высокотемпературные) и холодные (низкотемпе$
ратурные). Механизм их возникновения различен.
Горячие трещины. Образование горячих трещин
(рис. 6.4) обусловлено процессом кристаллизации металла Рис. 6.4. Расположение горя$
шва. Возникают они при температуре окончания затвер$ чих трещин в сварных соедине$
девания металла (обычно выше 1200 °С). Трещины прохо$ ниях:
дят, как правило, по границам кристаллов, поэтому 1, 2 – продольные в шве и около$
шовной зоне; 3, 4 – поперечные в
вызывают межкристаллическое разрушение. Объясняется шве и околошовной зоне; 5 – попе$
это тем, что при затвердевании металла шва в процессе пер$ речные по толщине свариваемого
вичной кристаллизации между кристаллами остаются металла
120 Глава 6. Металлургические процессы при сварке Тестовые задания 121

Причиной появления трещин могут быть: скрытые вает влияние повышенное содержание углерода и легиру$
дефекты материала (микроскопические трещины, воз$ ющих элементов, вызывающих закалку, наличие в шве
никшие при изгибе, штамповке и др. ); загрязненность его водорода, фосфора, быстрое охлаждение шва и др.
маслом и наличие окалины (способствующие окислению Образование холодных трещин при сварке может быть
шва, образованию пористости и микротрещин); дефекты вызвано следующими причинами: повышение хрупкости
заготовок под сварку (вырезы, в которых концентриру$ металла вследствие закалочных процессов при быстром его
ются напряжения); конструкция сварных деталей узлов, охлаждении; остаточные напряжения, возникающие в
в которой не учтены особенности сварки, например пере$ сварных соединениях; повышенное содержание в сварных
секающиеся швы; последовательность выполнения свар$ швах водорода, который усиливает неблагоприятное дей$
ных швов, вызывающая коробление деталей и ствие первых двух главных причин.
концентрацию напряжений; резкое прекращение сварки. В основе борьбы с холодными трещинами лежат умень$
Для определения стойкости металла шва к образова$ шение степени подкалки металла, снятие остаточных
нию горячих трещин проводят ряд испытаний, называе$ напряжений, ограничение содержания водорода. Наибо$
мых технологическими пробами. Если в металле не лее эффективным средством является подогрев металла
возникают трещины при сварке в искусственно создан$ перед сваркой.
ных жестких условиях, он не должен разрушаться и в С целью уменьшения склонности металла к образова$
реальных изделиях. нию холодных трещин применяют следующие меры:
Холодные трещины. В сварных соединениях при тем$  используют сварочные материалы с минимальным
пературе ниже 300 °С в результате значительных внутрен$ содержанием фосфора, придающего стали хладнолом$
них напряжений образуются холодные трещины. Они кость;
возникают на границах зерен, а затем с течением времени  осуществляют прокаливание электродов и флюсов, а
(до нескольких суток) распространяются по шву и около$ также подогрев защитных газов с целью удаления влаги,
шовной зоне основного металла. Места расположения являющейся источником попадающего в шов водорода;
(топография) холодных трещин показаны на рис. 6.5.  производят горячую проковку швов после сварки
Чаще всего холодные трещины образуются в сварных для снятия или уменьшения внутренних напряжений;
швах, выполненных из закаливающихся сталей. На  при необходимости применяют предварительный
склонность стали к появлению холодных трещин оказы$ или сопутствующий подогрев свариваемых изделий.
Для определения стойкости металла к образованию
холодных трещин используют ряд технологических проб.

1. Температура капель электродного металла, поступаю$


щего в сварочную ванну, достигает:
1) 1000 °С; 2) 1539 °С; 3) 2500 °С; 4) 6000 °С.
Рис. 6.5. Расположение холодных трещин в сварных соединениях:
1 – поперечные в шве; 2 – продольные в шве (поверхностные, корневые, внут$ 2. Наиболее опасным для шва является оксид железа, спо$
ренние); 3 – поперечные в зоне термического влияния; 4–продольные в зоне собный растворяться в жидком металле:
сплавления; 5 – продольные в зоне термического влияния (отколы; корневые;
от концентратора; подваликовые; слоистое растрескивание) 1) FeO; 2) Fe2O3; 3) Fe3O4; 4) Fe2O3·3H2О.
120 Глава 6. Металлургические процессы при сварке Тестовые задания 121

Причиной появления трещин могут быть: скрытые вает влияние повышенное содержание углерода и легиру$
дефекты материала (микроскопические трещины, воз$ ющих элементов, вызывающих закалку, наличие в шве
никшие при изгибе, штамповке и др. ); загрязненность его водорода, фосфора, быстрое охлаждение шва и др.
маслом и наличие окалины (способствующие окислению Образование холодных трещин при сварке может быть
шва, образованию пористости и микротрещин); дефекты вызвано следующими причинами: повышение хрупкости
заготовок под сварку (вырезы, в которых концентриру$ металла вследствие закалочных процессов при быстром его
ются напряжения); конструкция сварных деталей узлов, охлаждении; остаточные напряжения, возникающие в
в которой не учтены особенности сварки, например пере$ сварных соединениях; повышенное содержание в сварных
секающиеся швы; последовательность выполнения свар$ швах водорода, который усиливает неблагоприятное дей$
ных швов, вызывающая коробление деталей и ствие первых двух главных причин.
концентрацию напряжений; резкое прекращение сварки. В основе борьбы с холодными трещинами лежат умень$
Для определения стойкости металла шва к образова$ шение степени подкалки металла, снятие остаточных
нию горячих трещин проводят ряд испытаний, называе$ напряжений, ограничение содержания водорода. Наибо$
мых технологическими пробами. Если в металле не лее эффективным средством является подогрев металла
возникают трещины при сварке в искусственно создан$ перед сваркой.
ных жестких условиях, он не должен разрушаться и в С целью уменьшения склонности металла к образова$
реальных изделиях. нию холодных трещин применяют следующие меры:
Холодные трещины. В сварных соединениях при тем$  используют сварочные материалы с минимальным
пературе ниже 300 °С в результате значительных внутрен$ содержанием фосфора, придающего стали хладнолом$
них напряжений образуются холодные трещины. Они кость;
возникают на границах зерен, а затем с течением времени  осуществляют прокаливание электродов и флюсов, а
(до нескольких суток) распространяются по шву и около$ также подогрев защитных газов с целью удаления влаги,
шовной зоне основного металла. Места расположения являющейся источником попадающего в шов водорода;
(топография) холодных трещин показаны на рис. 6.5.  производят горячую проковку швов после сварки
Чаще всего холодные трещины образуются в сварных для снятия или уменьшения внутренних напряжений;
швах, выполненных из закаливающихся сталей. На  при необходимости применяют предварительный
склонность стали к появлению холодных трещин оказы$ или сопутствующий подогрев свариваемых изделий.
Для определения стойкости металла к образованию
холодных трещин используют ряд технологических проб.

1. Температура капель электродного металла, поступаю$


щего в сварочную ванну, достигает:
1) 1000 °С; 2) 1539 °С; 3) 2500 °С; 4) 6000 °С.
Рис. 6.5. Расположение холодных трещин в сварных соединениях:
1 – поперечные в шве; 2 – продольные в шве (поверхностные, корневые, внут$ 2. Наиболее опасным для шва является оксид железа, спо$
ренние); 3 – поперечные в зоне термического влияния; 4–продольные в зоне собный растворяться в жидком металле:
сплавления; 5 – продольные в зоне термического влияния (отколы; корневые;
от концентратора; подваликовые; слоистое растрескивание) 1) FeO; 2) Fe2O3; 3) Fe3O4; 4) Fe2O3·3H2О.
122 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 7.4. Термическая обработка сварных соединений 123

3. Процесс удаления кислорода из металла сварного шва:


1) ионизация; 3) рафинирование;
2) диссоциация; 4) раскисление.
4. При сварке сталей в качестве раскислителей обычно ис$ ÍÀÏÐßÆÅÍÈß È ÄÅÔÎÐÌÀÖÈÈ
пользуют:
ÏÐÈ ÑÂÀÐÊÅ
1) W и Cr; 2) S и P; 3) Mn и Si; 4) Cr и Ni.
5. Процесс удаления вредных примесей из металла свар$
ного шва:
1) рекомбинация; 3) рафинирование; 7.1. Ïðè÷èíû âîçíèêíîâåíèÿ íàïðÿæåíèé è äåôîðìàöèé
2) раскисление; 4) модифицирование.
Основные понятия. Изменение формы и размеров твер$
6. Вредными примесями в стали являются: дого тела под влиянием внешней или внутренней силы на$
зывается деформацией. Если форма и размеры восстанав$
1) W и Cr; 2) S и P; 3) Mn и Si; 4) Cr и Ni. ливаются после прекращения действия силы, деформа$
7. Химические элементы, которые вводят в сварной шов ция является упругой. Если тело не принимает первона$
для измельчения зерна: чальную форму, значит, деформация остаточная, или
пластическая. Величина деформации определяется при$
1) раскисляющие; 3) рафинирующие; ложенным усилием. Чем оно больше, тем значительнее
2) модифицирующие; 4) упрочняющие. вызываемая им деформация. О величине усилия судят по
напряжению, вызываемому данным усилием в теле.
8. Химическая формула ржавчины: Напряжением называется внутренняя сила, приходя$
1) FeO; 2) Fe2O3; 3) Fe3O4; 4) Fe2O3·3H2О. щаяся на единицу площади поперечного сечения тела. Та$
ким образом, между напряжением и вызываемой им де$
9. Сварочная ванна при ручной дуговой сварке имеет объем: формацией существует прямая зависимость.
Напряжения и деформации, возникающие от неравно$
1) 1–3 см3; 2) 4–8 см3; 3) 9–10 см3; 4) 11–15 см3. мерного нагревания и охлаждения материала, называются
10. Трещины, которые образуются в сварных соединениях тепловыми или термическими. Расширение металла зави$
при высоких температурах: сит от температуры его нагревания и коэффициента линей$
ного расширения – величины, на которую удлиняется ме$
1) горячие; 3) усталостные; таллический стержень длиной 1 м при нагревании его на
2) холодные; 4) внутренние. 1 °С. Чем больше коэффициент термического линейного рас$
ширения и выше температура, тем большую деформацию
будет испытывать металл при нагревании и охлаждении.
Если закрепить концы стержня так, что он не сможет
свободно удлиняться или укорачиваться, то термические
деформации стержня вызовут в нем термические напря$
жения. Чем большую нагрузку испытывает закреплен$
ный стержень, тем больше его деформация и тем выше
возникающие в нем напряжения.
122 Глава 6. Металлургические процессы при сварке 7.4. Термическая обработка сварных соединений 123

3. Процесс удаления кислорода из металла сварного шва:


1) ионизация; 3) рафинирование;
2) диссоциация; 4) раскисление.
4. При сварке сталей в качестве раскислителей обычно ис$ ÍÀÏÐßÆÅÍÈß È ÄÅÔÎÐÌÀÖÈÈ
пользуют:
ÏÐÈ ÑÂÀÐÊÅ
1) W и Cr; 2) S и P; 3) Mn и Si; 4) Cr и Ni.
5. Процесс удаления вредных примесей из металла свар$
ного шва:
1) рекомбинация; 3) рафинирование; 7.1. Ïðè÷èíû âîçíèêíîâåíèÿ íàïðÿæåíèé è äåôîðìàöèé
2) раскисление; 4) модифицирование.
Основные понятия. Изменение формы и размеров твер$
6. Вредными примесями в стали являются: дого тела под влиянием внешней или внутренней силы на$
зывается деформацией. Если форма и размеры восстанав$
1) W и Cr; 2) S и P; 3) Mn и Si; 4) Cr и Ni. ливаются после прекращения действия силы, деформа$
7. Химические элементы, которые вводят в сварной шов ция является упругой. Если тело не принимает первона$
для измельчения зерна: чальную форму, значит, деформация остаточная, или
пластическая. Величина деформации определяется при$
1) раскисляющие; 3) рафинирующие; ложенным усилием. Чем оно больше, тем значительнее
2) модифицирующие; 4) упрочняющие. вызываемая им деформация. О величине усилия судят по
напряжению, вызываемому данным усилием в теле.
8. Химическая формула ржавчины: Напряжением называется внутренняя сила, приходя$
1) FeO; 2) Fe2O3; 3) Fe3O4; 4) Fe2O3·3H2О. щаяся на единицу площади поперечного сечения тела. Та$
ким образом, между напряжением и вызываемой им де$
9. Сварочная ванна при ручной дуговой сварке имеет объем: формацией существует прямая зависимость.
Напряжения и деформации, возникающие от неравно$
1) 1–3 см3; 2) 4–8 см3; 3) 9–10 см3; 4) 11–15 см3. мерного нагревания и охлаждения материала, называются
10. Трещины, которые образуются в сварных соединениях тепловыми или термическими. Расширение металла зави$
при высоких температурах: сит от температуры его нагревания и коэффициента линей$
ного расширения – величины, на которую удлиняется ме$
1) горячие; 3) усталостные; таллический стержень длиной 1 м при нагревании его на
2) холодные; 4) внутренние. 1 °С. Чем больше коэффициент термического линейного рас$
ширения и выше температура, тем большую деформацию
будет испытывать металл при нагревании и охлаждении.
Если закрепить концы стержня так, что он не сможет
свободно удлиняться или укорачиваться, то термические
деформации стержня вызовут в нем термические напря$