UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA

DEPARTAMENTO DE MATERIAIS

ENG02002 MATERIAIS CONSTRUÇÃO MECÂNICA

TRABALHO - AÇO

ANÁLISE METALOGRÁFICA DE

COMPONENTE MECÂNICO DO AÇO 1070

GABRIEL FETZER DORNELES

JULIO TRAMONTINA ZUKAUSKAS

LEONARDO DE ROSSI SILVA

GRUPO G

Porto Alegre

2020
 GABRIEL FETZER DORNELES

JULIO TRAMONTINA ZUKAUSKAS

LEONARDO DE ROSSI SILVA

ANÁLISE METALOGRÁFICA DE

COMPONENTE MECÂNICO DO AÇO 1070

Trabalho apresentado em 2020/2 como

requisito parcial para obtenção de aprovação na
disciplina de Materiais de Construção Mecânica I do
curso de Engenharia Mecânica da Escola de
Engenharia da Universidade Federal do Rio Grande
do Sul.

Prof. Marcelo Mabilde

Porto Alegre

2020
RESUMO
O aço é a um dos materiais mais utilizados no mundo, tendo inúmeras aplicações em diversas
áreas, como a construção civil e mecânica. Esse uso se deve a sua versatilidade e facilidade de
manipulação quanto a suas propriedades, podendo adequar-se a múltiplos usos. Seu baixo
custo e grande quantidade de conhecimento de produção proporcionam inúmeras ferramentas
para analisar e fabricar o aço de acordo com as necessidades, modificando a resistência
mecânica, tenacidade, ductilidade e resistência a corrosão, através de diversos processos e
tratamentos. Sendo assim, é importante que engenheiros e estudantes de engenharia tenham
conhecimento a respeito das propriedades dos aços bem como obter diferentes resultados a
partir de tratamentos realizados sobre eles. Neste trabalho é feito o relato e análise
metalográfica de uma amostra de aço SAE 1070, disponibilizado pelo LACAR (Laboratório
de Caracterização de Materiais) da Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Ao longo do
trabalho as etapas da análise metalográfica são utilizados para avaliar as propriedades da
amostra fornecida: diagramas de fase, microestruturas, inclusões, tratamentos térmicos e
ensaios de dureza. Da amostra são retirados corpos de prova que passam pelos tratamentos
térmicos de recozimento, normalização e têmpera em água e óleo. São retiradas micrografias
de cada corpo de prova a fim de identificar microestruturas presentes e o teor de carbono
presente.

Palavras chave: metalografia, aço, tratamentos térmicos.

3
ABSTRACT
Steel is one of the most widely used materials in the world, being used on a wide variety of
areas, such as civil and mechanical construction. Such use is due to its versatility and ease of
manipulation in regard to its properties, being able to suit multiple use cases. Its low cost and
ample production knowledge provide countless tools when analyzing and producing it,
according to one’s necessities, by modifying its mechanical resistance, tenacity, ductility and
corrosion resistance, through various processes and treatments. Therefore, it is important that
engineers and engineering students have a good knowledge regarding its properties, as well as
on how to obtain diferent results through various treatments. In this paper a sample of SAE
1070 steel is metallographically analyzed, and which was providaded by the Materials
Caracterization Laboratoty (LACAR) at the Federal University of Rio Grande do Sul. During
the course of the project several metallographic analysis steps were covered, in order to
evaluate the sample’s properties, such as phase diagrams, microstructures, inclusions, heat
treatments and hardness tests. From the original piece specimens were sourced which go
through heat treatments: annealing, normalization and quenching on water and oil.
Micrographies are taken from each specimen, which then are analyzed to identify
microsctructures and the amount of Carbon present.

Key words: metallography, steel, heat treatments.

4
 LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Tabela de conversão de durezas. 16
Figura 2 - Classificação de inclusões segundo o critério de Jerkontoret. 21
Figura 3 - Ferrita aliotromórfica em grande quantidade. 23
Figura 4 - Ferro fundido branco hipereutético. Longos cristais de cementita sobre um
fundo de ledeburita com ataque pícrico. 24
Figura 5 - Colônias de Perlita. 25
Figura 6 - Austenita processada pela recristalização, rolamento e resfriamento rápido.
26
Figura 7 - Bainita inferior, com cementita entre as plaquetas e entre as plaquetas de
Ferrita bainítica. 27
Figura 8 - Bainita superior. 28
Figura 9 - Tabela de tamanho de grãos segundo a ASTM. 29
Figura 10 - Diagrama de fase Fe-C. 30
Figura 11 - Diagrama CCT para o aço 1064-1070. 32
Figura 12 - Curva TTT do aço SAE 1070 pré-solubilizado a 840°C por 1 hora. 33
Figura 13 - Diagrama de normalização do aço. 36
Figura 14 - Relação da têmpera e do revenido em um diagrama TTT. 38
Figura 15 - Diagrama de temperabilidade de ensaio Jominy. 39
Figura 16 - Máquina de corte utilizada no laboratório. 41
Figura 17 - Embutidora utilizada no laboratório. 42
Figura 18 - Mesa de lixas utilizada no laboratório. 43
Figura 19 - Politriz automática utilizada no laboratório. 44
Figura 20 - Forno elétrico utilizado no laboratório. 45
Figura 21 - Corte longitudinal da amostra sem ataque químico. 50
Figura 22 - Corte transversal da amostra sem ataque químico. 51
Figura 23 - Amostra atacada com Nital 2% e com aumento de 1000 vezes. 52
Figura 24 - Amostra atacada com Nital 2% e com aumento de 100x. 52
Figura 25 - Amostra recozida com aumento de 100 vezes. 54
Figura 26 - Amostra recozida com aumento de 1000x. 54
Figura 27 - Fornecida pelo laboratório LACAR com análise de área escura. 55
Figura 28 - Amostra recozida e com aumento de 100 vezes. 56
Figura 29 - Normalizada com aumento de 1000 vezes. 57

5
 Figura 30 - Normalizada com aumento de 100 vezes. 58
Figura 31 - Temperada em óleo e aumento de 100 vezes. 60
Figura 32 - Têmpera em óleo e aumento de 1000 vezes. 60
Figura 33 - Têmpera em água e aumento de 1000 vezes. 62

6
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Valores de dureza na escala Rockwell C para a amostra original. 49

Tabela 2 - Conversão de durezas HRC para HV da amostra original. 49
Tabela 3 - Valores de dureza na escala Rockwell B para a amostra recozida. 53
Tabela 4 - Conversão de durezas HRB para HV da amostra recozida. 53
Tabela 5 - Valores de dureza na escala Rockwell C para a amostra normalizada. 56
Tabela 6 - Conversão de durezas HRC para HV da amostra normalizada. 56
Tabela 7 - Valores de dureza na escala Rockwell C para a amostra temperada em
óleo. 58
Tabela 8 - Conversão de durezas HRC para HV da amostra temperada em óleo. 59
Tabela 9 - Valores de dureza na escala Rockwell C para a amostra temperada em
água. 61
Tabela 10 - Conversão de durezas HRC para HV da amostra temperada em água. 61
Tabela 11 - Comparação de microestruturas observadas nas amostras. (P.P.Q -
Presente em Pequenas Quantidades; P.G.Q. - Presente em Grandes Quantidades). 62
Tabela 12 - Comparação de dureza e resistência mecânica nas diferentes amostras. 63

7
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 12

1.1 Proposta 12

1.2 Objetivo 12

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 12

2.1 Categorização de Aços 12

2.1.1 Aços Carbono 13

2.1.1.1 Aços com baixo teor de Carbono 13

2.1.1.2 Aços com médio Teor de Carbono 13

2.1.1.3 Aços com alto teor de Carbono 14

2.1.2 Aços Liga 14

2.1.3 Percentual de Carbono 14

2.2 Dureza 14

2.3 Metalografia 17

2.3.1 Seleção de seção da amostra 17

2.3.2 Corte 17

2.3.3 Fixação 18

2.3.4 Lixamento 18

2.3.5 Polimento 18

2.3.6 Ataque químico 19

2.3.7 Microscopia 19

2.4 Inclusões 20

2.5 Microconstituintes 22

2.5.1 Ferrita 22

2.5.2 Cementita 23

8
 2.5.3 Perlita 24

2.5.4 Austeníta 25

2.5.5 Bainita 26

2.5.6 Martensita 28

2.6 Tamanho de Grão 28

2.7 Diagrama de Fase Fe-C 30

2.8 Curvas TTT e CCT 31

2.8.1 Diagrama CCT 31

2.8.2 Diagrama TTT 33

2.9 Tratamentos Térmicos 34

2.9.1 Recozimento 34

2.9.2 Normalização 35

2.9.3 Têmpera 37

2.9.4 Revenido 38

2.10 Ensaio Jominy 39

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 40

3.1 Preparação da amostra 40

3.1.1 Seleção da seção para análise 40

3.1.2 Corte e desbaste 40

3.1.3 Embutimento 41

3.1.4 Lixamento 42

3.1.5 Polimento 43

3.1.6 Análise microscópica 44

3.2 Ensaio de dureza 44

3.3 Tratamentos térmicos 45

3.3.1 Recozimento 46

3.3.2 Normalização 46
9
 3.3.3 Têmpera em água 47

3.3.4 Têmpera em óleo 47

3.4 Ataque químico 47

3.5 Análise das inclusões 48

3.6 Tamanho de grão 48

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO 49

4.1 Amostra original 49

4.1.1 Teste de dureza 49

4.1.2 Análise de inclusões 50

4.1.3 Análise da microestrutura 51

4.2 Amostra Recozida 53

4.2.1 Teste de dureza 53

4.2.2 Análise da microestrutura 53

4.2.3 Análise do percentual de Carbono 55

4.2.4 Análise do tamanho de grão 55

4.3 Amostra normalizada 56

4.3.1 Teste de dureza 56

4.3.2 Análise da microestrutura 57

4.3.3 Análise do tamanho de grão 58

4.4 Amostra temperada em óleo 58

4.4.1 Teste de dureza 58

4.4.2 Análise da microestrutura 59

4.5 Amostra temperada em água 61

4.5.1 Teste de dureza 61

4.5.2 Análise da microestrutura 61

4.6 Considerações finais 62

4.6.1 Reengenharia 64
10
5 CONCLUSÃO 65

6 BIBLIOGRAFIA 66

11
1 INTRODUÇÃO

1.1 Proposta

No presente trabalho é apresentada a análise de características metalográficas de uma

peça de aço, determinado o seu tipo de acordo com classificações padrão. Tal análise é
baseada na observação das propriedades desta amostra, de modo a se determinar suas
propriedades mecânicas relevantes ao trabalho. Esta análise permite que se faça diferentes
tratamentos a fim de modificar propriedades e observar qual o efeito de cada um destes na
estrutura da amostra.

1.2 Objetivo

Neste trabalho tem-se como objetivo analisar e discutir o efeito de diferentes

tratamentos sobre uma amostra de aço, de modo a comparar suas propriedades e
microestrutura. Essa análise objetiva determinar qual o tipo de aço da amostra, os tipos de
tratamentos aos quais foi submetida e a aplicação dos conhecimentos obtidos ao longo das
aulas da disciplina.

Além disso, através da análise metalográfica busca-se determinar qual o tipo de aço
que compõe a amostra, seguindo as classificações padrão, como AISI/SAE.

12
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

O aço é uma liga metálica ferrosa, formada por Ferro e Carbono, e cuja concentração
de Carbono varia de 0,008% a 2,11%. Pode também apresentar em sua composição
concentrações de outros elementos, tais quais Cromo, Níquel e Molibdênio.

Como material, é extremamente versátil devido a suas propriedades mecânicas e

possibilidade de se realizar diversos tipos de tratamentos, e sendo assim é um dos materiais
mais amplamente utilizados na indústria. Os aços se encontram em faixas de dureza próximas
a 40 HRB (Hardness Rockwell B) e 67 HRC (Hardness Rockwell C). Têm como
características importantes a ductilidade, tenacidade e boas respostas a tratamentos térmicos.

2.1 Categorização de Aços

Pode-se classificar os aços de acordo com diversos critérios, como o percentual de

Carbono em sua composição, elementos de liga presentes, processo de produção,
microestrutura, tratamento térmico ao qual foi submetido, entre outros. Contudo, a maneira
mais usual de se classificar o aço é baseada na no tipo de liga, e existem dois grupos de aços
que abrangem essas características, que são os Aços-Liga e Aços-Carbonos.

2.1.1 Aços Carbono

Os Aços Carbono são aqueles que têm principalmente ligas de Fe-C em sua
composição. O Instituto Americano de Aço e Ferro (AISI) define como Aço Carbono um
“Aço que não tem quantidade mínima especificada ou necessária de Cromo, Cobalto, Nióbio,
Molibdênio, Níquel, Titânio, Tungstênio, Vanádio ou Zircônio, ou qualquer outro elemento a
ser adicionado para que se obtenha o efeito de liga desejado; quando o mínimo especificado
de Cobre não excede 0,4%; ou quando a concentração máxima especificada dos seguintes
elementos não excede as respectivas concentrações: Manganês (1,65%), Silício (0,6%), Cobre
(0,6%).

13
 A nomenclatura para aços é dada pela Sociedade de Engenheiros Automotivos (SAE
— Society of Automotive Engineers), Instituto Americano do Ferro e do Aço (AISI -
American Iron and Steel Institute) e Sociedade Americana para Ensaios e Materiais (ASTM
— American Society for Testing and Materials). Os aços recebem seu nome com o formato
1XXX, e, no caso de aços comuns, como é o caso de Aços Carbono, o segundo digito é 0. Os
dois últimos dígitos correspondem à concentração de Carbono em % multiplicada por 100.

Ainda no grupo de Aços Carbono, há subcategorias de acordo com a concentração

de Carbono.

2.1.1.1 Aços com baixo teor de Carbono

Dentre a classificação dos aços, os que contêm até 0,25% em peso de Carbono se
enquadram em baixo teor de Carbono, o que permite o menor custo de produção. Possuem os
microconstituintes Ferrita e Perlita, que resultam em boa ductilidade e tenacidade, e por serem
consideradas ligas fracas podem ser facilmente usináveis e soldáveis.

2.1.1.2 Aços com médio Teor de Carbono

São consideradas ligas de médio teor de Carbono as que possuem concentração entre
0,25 e 0,60% em peso de Carbono. Normalmente, passam por tratamentos térmicos, como o
revenimento, o que lhe fornece uma microestrutura de Martensita revenida.

2.1.1.3 Aços com alto teor de Carbono

É o grupo com maior resistência, menor ductilidade e maior concentração de

Carbono, de 0,6 a 1,4% em peso. Pode conter Cromo, Vanádio, Tungstênio e Molibdênio. Em
função de sua alta resistência ao desgaste e abrasão, são amplamente utilizados como
ferramenta de corte.

2.1.2 Aços Liga

 Aços liga possuem concentrações de outros elementos propositalmente adicionados

a fim de modificar as propriedades para que atenda as solicitações desejadas. A Associação
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) define Aços Liga como aços que possuem uma
concentração de elementos, como Silício, Manganês, Fósforo, Enxofre, incluindo Carbono,

14
não superior a 6%. Além destes, elementos como Níquel, Cromo, Molibdênio, Vanádio e
Boro são comumente utilizados em Aços.

15
 2.1.3 Percentual de Carbono

A classificação dos aços quanto ao seu percentual de carbono na composição é dada

pelo diagrama de Fe-C, tendo como ponto de diferenciação o ponto Eutetóide. Nesse ponto há
o equilíbrio das fases, de modo que coexistem Ferrita e Austenita, com uma concentração de
Carbono aproximada de 0,77% e temperatura de 727°C. Dado esse ponto, a classificação é a
seguinte:

 Aço Hipoeutetóide: Concentração de Carbono 0,08% < %C < 0,77%

 Aço Eutetóide: Concentração de Carbono %C = 0,77%
 Aço Hipereutetóide: Concentração de Carbono 0,77% < %C < 2,11%

2.2 Dureza

A dureza de um material é o valor que define como este resiste a deformação plástica
localizada. Usualmente, quando se refere a dureza de um material metálico, é considerada a
resistência a deformação causada pela penetração superficial. O indentador (ponta que penetra
no material) deixa uma marca na superfície, e, de acordo com as características da marca,
associa-se um valor de dureza.

Ensaios de dureza e a posterior análise dos valores obtidos têm como motivação
conhecer e analisar a resistência do material, e com isso relacioná-la a outros valores
relevantes por meio de tabelas. Além disso, buscam realizar o controle de qualidade de
processos de tratamentos térmicos, conformação plástica e processos de ligação além de
pesquisa e desenvolvimento de novos materiais e ligas.

A classificação dos valores é dada pelas escalas Rockwell, Vickers, Brinell, Meyer e
Knoop. Contudo, pela maior facilidade de realização de testes e da conversão de valores, as
escalas de Vickers e Rockwell são as mais usuais. Na figura 1 é apresentada uma tabela de
conversão das durezas em suas diferentes escalas.

Os ensaios mais usuais são o Rockwell (HR) – A (HRA), B (HRB), C (HRC). No

HRC (dureza de Rockwell C), é usado um penetrador de diamante com ponta em formato de
cone com carga de 150 kgf e no HRB (dureza de Rockwell B) é usado um penetrador esférico
de aço e carga de 100 kgf. No ensaio de Vickers (HV – dureza de Vickers) é usado um
penetrador com ponta de diamante e formato piramidal, com cargas inferiores a 1 kgf.

16
Figura 1 - Tabela de conversão de durezas.

Fonte: Brystar Metrology Tools

17
 Os ensaios são realizados por equipamentos chamados de durômetros, onde uma
peça com ponta, chamada de penetrador, é forçada na superfície da amostra, com condições
de carga definidas. A impressão superficial deixada é medida em sua profundidade e então
relacionada ao material da amostra.

2.3 Metalografia

Ao estudo em escala microscópica de um produto da metalurgia é dado o nome de

Metalografia. Nesse estudo são observadas características como a constituição, estrutura e
textura dos metais. Pode-se determinar após as análises metalográficas informações
importantes sobre um material, inclusões presentes, tamanho de grão e fases presentes na
amostra.

Para tal, é necessário seguir um procedimento controlado, chamado de preparação,

que pode ser dividido em 5 etapas principais, listadas e descritas a seguir.

2.3.1 Seleção de seção da amostra

Antes de qualquer tipo de análise é necessário escolher qual das seções da amostra
será estudada, a seção transversal ou longitudinal. O corpo de prova (CP) deve traduzir as
características do material em estudo, sendo importante definir quais características se deseja
analisar. Por vezes, deseja-se observar uma área específica do material ou quer-se analisar o
material como um todo.

Um corte transversal tem como objetivo visualizar a natureza do material, ou seja, se

é um aço, Ferro fundido, não ferroso, observar sua microestrutura, a homogeneidade da seção
(se há inclusões ou porosidades), quais os efeitos dos tratamentos térmicos.

Um corte longitudinal tem como objetivo visualizar se a peça foi fundida ou

conformada, seja por laminação ou forjação, quais os efeitos na superfície da amostra de
tratamentos térmicos realizados, soldas, segregações, inclusões, entre outros.

18
 2.3.2 Corte

Uma vez escolhida a seção a ser estudada é feito o corte na região. O corte tem como
objetivo obter uma superfície tão plana quanto possível, mesmo que o processo ainda seja
feito de modo grosseiro. O processo do corte é prejudicial para a amostra, já que há elevação
de temperatura e esforços localizados, que podem afetar a estrutura do material. Essas
modificações devem ser posteriormente removidas para que não prejudiquem a análise.

A lâmina que irá realizar o corte é escolhida com base na ductilidade e dureza do
material a ser cortado. No caso de materiais ferrosos, que tem dureza menor que 65 HRC, são
usados discos de corte à base de Alumina e Carbeto de Silício. O corte deve ser feito de
maneira lenta e progressiva, e, sempre que for necessário, com arrefecimento para evitar o
super aquecimento da amostra.

2.3.3 Fixação

A próxima etapa do processo é a fixação da amostra, também chamado de

embutimento. Uma resina é aplicada na amostra, podendo ser realizada a frio ou a quente.
Esse processo tem como objetivo aumentar a superfície que pode ser segurada da peça, e
reduzir arestas afiadas que podem danificar as lixas e malhas de policorte.

Caso o processo seja realizado a quente, as resinas utilizadas são menos viscosas,
apresentam baixa contração e boa adesão à amostra. Além disso, são resistentes quando
expostas a agentes químicos e tem propriedades mecânicas adequadas. O tempo de
embutimento a quente (temperatura de 150°C) é de aproximadamente 15 minutos, quando
aplicado baquelite ou acrílico em uma prensa de embutimento.

Em aplicações de resina à frio, as resinas são auto polimerizáveis, e têm propriedades

químicas e mecânicas que atendem diversas necessidades de embutimento, metalográfico,
mineralógico, cerâmico e petrográfico. Quando aplicada uma resina de Epoxi, Poliéster ou
Polimetil Metacrilato, é necessário esperar o tempo de cura, de aproximadamente 12 horas.

19
 2.3.4 Lixamento

Uma vez fixado, é necessário fazer um processo de lixamento para tornar a superfície
lisa, plana e livre de deformações plásticas e mecânicas. Considera-se o lixamento uma etapa
essencial e a mais trabalhosa entre os processos, uma vez que são realizados lixamentos
consecutivos, com lixas de granulometria crescente. Além disso, para cada nova lixa, a
amostra é girada em 90°, para que seja removido por completo qualquer vestígio da lixa
anterior. No caso do trabalho atual a granulometria utilizada foi, em ordem, de: 220; 320; 400;
600.

2.3.5 Polimento

A etapa posterior ao lixamento, muitas vezes consideradas etapas conjuntas, é o

polimento. Nesse procedimento, busca-se remover as irregularidades da superfície, para que
se tenha uma superfície plana e que possa ser apropriadamente observada.

Os abrasivos são aplicados em suspensão, pasta ou bastão, e os panos variam de

material, podendo ser de Nylon, Seda, Feltro, Camurça ou Veludo, de acordo com o tipo de
abrasivo utilizado. No caso da amostra deste trabalho, o abrasivo utilizado foi a Alumina, em
suspensão. O polimento é realizado em meio úmido, e por isso é necessário que a amostra seja
secada antes de passar para a próxima etapa. Para a secagem, a amostra é antes lavada com
água ou álcool e secada com algodões embebidos em álcool e sopradas com ar quente, como o
proveniente de um secador de cabelos.

O polimento correto impede que ocorram dispersões de luz durante a observação no

microscópio óptico, já que riscos ou rugosidades na superfície podem causar estas dispersões
e por consequência levar a um diagnóstico incorreto.

2.3.6 Ataque químico

O ataque químico, ou por vezes chamado de ataque metalográfico, é realizado com o

objetivo de melhorar o contraste da superfície para uma melhor visualização da amostra. Esse
melhor contraste possibilita a identificação mais precisa de teores de Carbono, estruturas
perlíticas, ferríticas e de cementita, se houver.

20
 Existem diferentes métodos de ataques químicos, sendo listados abaixo alguns deles:

 Por imersão
 Por gotejamento
 Por lavagem
 Por esfregação
 Ataque polimento

2.3.7 Microscopia

A última etapa da metalografia é a observação da amostra em um microscópio

óptico. Todas as etapas anteriores buscam, fundamentalmente, proporcionar as melhores
condições para essa observação. É neste momento que se identifica e analisa-se as fases que
constituem a amostra, bem como seu teor de carbono.

2.4 Inclusões

Inclusões são compostos químicos não-metálicos presentes na estrutura do aço,

provenientes de reações químicas ou de contaminações que ocorrem durante a produção do
aço, ou propositalmente adicionadas a fim de modificar alguma propriedade desejada.

O tipo de inclusão mais usual em aços são as do tipo não-metálicas, que ocorrem
devido a diferentes reações químicas ao longo do processo de produção do aço e são
consideradas inclusões naturais. Os principais compostos dessas inclusões são do tipo
Sulfetos, Fosfetos, Óxidos ou Nitretos.

21
 Existem diversas classificações a respeito das inclusões metálicas, porém a mais
usual é a de Jernkontoret, da Associação dos Siderurgistas Suecos, e está representada na
figura 2, abaixo. Nessa classificação as inclusões são divididas em quatro classes, A, B, C e D
e cada uma dessas é dividida em cinco subclasses, que variam com relação ao número de
inclusões por unidade de superfície. Em ordem crescente, sendo 1 um pequeno número de
inclusões por unidade de superfície e 5 uma grande quantidade de inclusões.

Figura 2 - Classificação de inclusões segundo o critério de Jerkontoret.

Fonte: Colpaert (1977) e Neto (2001)

A presença de inclusões influencia as propriedades de um aço de acordo com o

tamanho, forma e propriedades físicas e químicas. Logo, quando é feita a investigação da
qualidade de um aço é de suma importância observar essas características nas inclusões
presentes.

22
 Embora os processos de produção do aço tenham evoluído ao longo dos anos, a
eliminação de 100% das inclusões não desejáveis ainda é inatingível, e os níveis dessas na
composição de aços modernos é de aproximadamente 0,1%.

2.5 Microconstituintes

Quando se analisa o aço microscopicamente, é possível observar que este é composto

por estruturas menores, chamadas de microconstituintes ou microestruturas. A formação
dessas estruturas ocorre durante a produção do aço, e dependem de fatores como o tipo de
tratamento térmico realizado ou teor de carbono presente. O conhecimento e estudo do estado
dessas microestruturas é extremamente importante do ponto de vista metalográfico.

2.5.1 Ferrita

A Ferrita é uma solução sólida de carbono no Ferro alfa (Fe-α), que se origina na
zona crítica durante o esfriamento e sua estrutura é Cúbica de Corpo Centrado (CCC). A
formação se dá pela transformação alotrópica do Ferro Gama. Dentre as fases presentes no
Aço, a Ferrita é a mais macia, ou seja, apresenta a menor dureza (HB = 80), pouca resistência
à tração (3400 kg/cm²) porém é a mais tenaz e extremamente dúctil, por permitir apenas
pequenas quantidades de Carbono dissolvidas (0,025% de Carbono a 723°C). Além disso, é a
Ferrita que afere as propriedades magnéticas ao aço. Do ponto de vista de visualização
microscópica, a Ferrita se manifesta como grãos brancos com contornos finos e pretos. No
caso da figura 3, a Ferrita é caracterizada pela área branca, com pequenas aparições de Perlita
(área escura). Nesse caso, o aço é de baixo teor de Carbono, pela pequena quantidade de
Perlita.

23
 Figura 3 - Ferrita aliotromórfica em grande quantidade.

Fonte: Projeto DoltPoms, Universidade de Cambridge.

2.5.2 Cementita

A cementita é um Carboneto de Ferro (Fe3C) que contém 6,68% de Carbono. Devido

a esse alto teor, é extremamente dura (dureza Vickers - HV = 840) e quebradiça. Do ponto de
vista microscópico na figura 4, a cementita aparece como uma única massa, sem apresentar
divisão entre grãos como na Ferrita. É comum que à primeira vista seja difícil distinguir as
duas, de modo que é feito um ataque com Picrato de Sódio em ebulição, e isso confere à
Cementita uma coloração escura.

24
 Figura 4 - Ferro fundido branco hipereutético. Longos cristais de cementita sobre um
fundo de ledeburita com ataque pícrico.

Fonte: Colpaert (1977).

2.5.3 Perlita

A Perlita é formada por lamelas finas e justapostas de Ferrita e Cementita, ocorrendo

a temperaturas inferiores a 723°C em ligas de Fe-C. Sua formação ocorre pela decomposição
eutetoide da Austenita que está resfriando e pela difusão de átomos de Carbono. Enquanto a
Ferrita e Cementita se formam contiguamente, o Carbono que precipita na forma de Fe 3C
entre as tiras de Ferrita, e forma essas lamelas de Fe e Fe3C, que são a Perlita.

Por ser formada de lamelas moles de Ferrita e outras duras de Cementita, a dureza da
Perlita é intermediária às duas. A quantidade de Ferrita que intervém na Perlita é de 6 para 1
de Cementita. Em aços de baixo carbono, a Perlita se localiza nos contornos de grão da Ferrita
e tem concentração de aproximadamente 0,8 % de carbono. Sua aparência no microscópio,
quando atacada por um reativo comum é de grãos pretos, como apresentado na figura 5.

25
 Figura 5 - Colônias de Perlita.

Fonte: S. S. Babu,

2.5.4 Austeníta

É a solução sólida do Carbono no Ferro gama (Fe-γ) com estrutura Cúbica de Face
Centrada (CFC). A sua estabilidade só ocorre em temperaturas superiores a 723°C e inferiores
a 1500 °C, e quando resfriada abaixo desse valor é desdobrada em Ferrita e Cementita por
meio de uma reação eutetóide. Sua presença em temperatura ambiente é possível em aços
austeníticos.

Dentre as microestruturas é a mais densa, não sendo atacada por reagentes, apresenta
baixa dureza, mas grande resistência ao desgaste. A composição de Carbono máxima varia
entre 1,7% a 1,8%. Do ponto de vista microscópico, tem aparência de grãos poliédricos, como
apresentado na figura 6.

26
 Figura 6 - Austenita processada pela recristalização, rolamento e resfriamento rápido.

Fonte: Jun Che, 2014.

2.5.5 Bainita

A Bainita é formada quando a taxa de resfriamento do aço é lenta e ocorre de

maneira isotérmica em temperaturas entre 250°C a 500°C, e tem uma dureza que varia de 40 a
60 HRC. Existem dois tipos de Bainita formados nesse processo: Bainita inferior e Bainita
superior.

A Bainita inferior é formada em temperaturas entre 250°C e 400°C, mas há variações

nos limites de temperatura dependendo da concentração de Carbono presente no aço. Como as
temperaturas são inferiores o Carbono não é difundido tão rapidamente, o que leva à formação
de carbonetos de Ferro. A baixos níveis de Carbono os carbonetos podem precipitar como
partículas discretas, seguindo o caminho da Ferrita e da Austenita. Contudo, o processo de
formação da Bainita inferior principal independe da concentração de Carbono. Do ponto de
vista microscópico, a Bainita inferior se assemelha a Martensita, com agulhas de Ferrita e
placas finas de carboneto, apresentado na figura 7.

27
 Figura 7 - Bainita inferior, com cementita entre as plaquetas e entre as plaquetas de
Ferrita bainítica.

Fonte: H. K. D. H. Bhadeshia, Universidade de Cambridge.

A Bainita superior é formada em temperaturas entre 400°C e 550°C e sua formação

depende de fatores como a concentração de Carbono e temperatura do aço, que levam a
diferentes morfologias. Em baixas concentrações de Carbono, há a formação de lamelas finas
de Bainita, que nucleiam nos contornos de grão da Austenita. Com o aumento das
conenctrações de Carbono os filamentos de Bainita se tornam mais contínuos e a aparência
usual pode ser descrita como a Perlita, onde há tiras de Ferrita finas separadas por Cementita,
como demonstrado na figura 8.

28
 Figura 8 - Bainita superior.

Fonte: H. K. D. H. Bhadeshia, Universidade de Cambridge.

2.5.6 Martensita

A Martensita é uma solução sólida de Carbono no Ferro alfa, tetragonal,

supersaturada e intersticial. A formação usual da Martensita ocorre durante processos de
têmpera, em que há quedas bruscas de temperatura. Os átomos de ferro se encontram nos
vértices, de maneira análoga a Ferrita, enquanto os átomos de Carbono posicionam-se nas
faces e arestas. Existem diversas formulações para se prever a temperatura de formação da
Martensita, que pode ocorrer desde 500°C até temperaturas inferiores à ambiente. O que
define qual a temperatura de início é a composição do aço. A dureza e a resistência a tração da
Martensita são elevadas, 50 a 60 HRC e 170 a 250 kg/mm², respectivamente.

29
 2.6 Tamanho de Grão

O tamanho de grão é uma medida quantitativa da metalografia e de extrema

importância para a análise das propriedades do aço que se está analisando. Características
como a ductilidade, tenacidade e resistência mecânica podem ser avaliadas a partir do estudo
do tamanho de grão. Tamanhos menores de grão indicam maior dureza, tensão de deformação
e resistência a fadiga e a impactos. A trabalhabilidade também é afetada, de modo que em
processos mais grosseiros grãos maiores são mais favorecidos, enquanto que em processos de
acabamento, grãos menores são melhores.

Essa análise é feita a partir da visualização da amostra em um microscópio óptico e o

número de grãos e determinado seguindo regras pré-determinadas. A ASTM (American
Society for Testing and Materials) definiu normas para essas medidas, além de elaborar uma
escala que vai de 1 a 8, com 1 sendo grãos maiores e diminuindo gradativamente. Essa
classificação é apresentada na figura 9.

Figura 9 - Tabela de tamanho de grãos segundo a ASTM.

Fonte: https://www.keyence.com/ss/products/microscope/vhx-
casestudy/automobile/grain-size.jsp

30
 Usualmente o método da ASTM usado é baseado na fórmula:

N=2(n−1)

Onde o n é o tamanho de grão ASTM e N é o número de grãos/pol² medido com um

aumento de 100 vezes.

2.7 Diagrama de Fase Fe-C

Diagramas de fase são utilizados para observar o comportamento do estado físico de

uma substância e como sua estrutura muda em função da temperatura. No estudo de aços
utiliza-se o diagrama de fase de Ferro-Carbono (figura 10), onde é possível observar como as
variações tanto de temperatura como de concentração de Carbono afetam as características do
aço.

Além disso, pode-se observar o ponto eutetóide, que é o ponto que corresponde à
composição de carbono próxima de 0,8%. Ligas quando elevadas deste ponto até o ponto
austenítico (fase γ) e resfriadas, atravessam a região eutetóide. Durante essa passagem, há
uma reação onde a Austenita é transformada em Perlita.

Também se visualiza o ponto eutético, outro ponto relevante, já que é o ponto de

menor temperatura de solidificação ou fusão. Com teor de carbono de 4,3% e temperatura de
1147°C, dá-se o nome de ligas eutéticas a aços com essa composição.

31
 Figura 10 - Diagrama de fase Fe-C.

Fonte: Duferrit; http://www.durferrit.com.br/downloads/13_Diagrama%20Ferro-

Carbono.pdf
O diagrama pode ser dividido em duas partes, a partir da concentração de carbono de
2,11%. Valores inferiores a 2,11% correspondem a aços (a concentração deve ser maior que
0,08%) e valores acima correspondem a ferros fundidos. A classificação de aços de acordo
com as concentrações de carbono já foi citada anteriormente.

2.8 Curvas TTT e CCT

Os diagramas de fase são de extrema importância para a análise do aço que se está
trabalhando, porém, diferente do diagrama Fe-C, as curvas CCT (Continuous Cooling
Transformation – Transformação a resfriamento constante) e TTT (tempo-transformação-
temperatura) apresentam a dependência do tempo nas transformações.

32
 2.8.1 Diagrama CCT

No diagrama CCT (TRC em português – Transformação a resfriamento contínuo)

pode-se visualizar a constituição final do aço devido a um resfriamento contínuo e verificar
como a Austenita é transformada no decorrer do processo. Pode-se simplificar o processo
como a Austenitização da amostra e posterior resfriamento a taxa constante e pré
determinada, e o nível de transformação é medido por dilatometria, por exemplo.

Apesar de depender do tempo, neste diagrama o período que a amostra leva não é
importante, e sim qual a taxa de resfriamento. Na figura 11 é apresentado o diagrama CCT
para um aço AES 1064-1070, que corresponde ao aço da amostra analisada no trabalho.

33
 Figura 11 - Diagrama CCT para o aço 1064-1070.

Fonte: Atlas of Continous Cooling Transformation (M. Atkins, 1976).

34
 2.8.2 Diagrama TTT

Em um diagrama TTT (Tempo-transformação-temperatura) apresenta curvas do

início e fim de uma transformação austenítica para tempo e temperatura definidos. A
construção dessas curvas dá-se pela Austenitização de uma amostra, que são resfriadas
rapidamente para diversas temperaturas de transformação (isotérmicas). Mede-se então a taxa
de transformação por meio de dilatometria, por exemplo, e então a amostra é resfriada
bruscamente até que atinja a temperatura ambiente.

O período que o aço permanece em diferentes temperaturas determina por quais

transformações ele passará. O gráfico é composto por duas linhas, que representam o início e
o fim da transformação. As curvas são geradas a partir de gráficos que representam a
porcentagem transformada da nova fase em função do logaritmo do tempo tomado ao longo
de uma faixa de temperatura. No gráfico, o eixo horizontal representa o tempo em escala
logarítmica e o vertical representa a temperatura. Na figura 12 é apresentado o diagrama TTT
de um aço 1070.

Figura 12 - Curva TTT do aço SAE 1070 pré-solubilizado a 840°C por 1 hora.

Fonte: Samuel José Casarin, 1993.

35
 2.9 Tratamentos Térmicos

Tratamentos térmicos são operações realizadas com o objetivo de modificar

propriedades do aço através de diferentes métodos de aquecimento e resfriamento, sob
condições controladas e estabelecidas. É comum que ocorram transformações de fase nos aços
na medida em que têm suas características mecânicas alteradas. Os principais tratamentos
térmicos são a têmpera, revenido, recozimento e normalização.

De modo geral, a alteração na dureza do aço é o principal foco e resultado dos

tratamentos térmicos. Há ainda outras características que sofrem alterações devido a esses
tratamentos, como alteração na ductilidade, usinabilidade, resistência mecânica, resistência a
corrosão, propriedades de corte, entre outros. Os tratamentos térmicos alteram as propriedades
dos grãos do aço, na medida em que controlam fatores como a difusão e resfriamento das
microestruturas.

Como é um processo de extrema importância, deve-se conhecer quais os fatores que

os influenciam a fim de obter resultados satisfatórios:

 A composição química do aço - quais elementos de liga presentes e suas

respectivas porcentagens);
 Temperatura máxima de aquecimento;
 Tempo de encharcamento da amostra;
 Taxa de aquecimento;
 Meio onde é feito o resfriamento da amostra – Ar, forno, água, óleo, entre
outros;
 Formato da amostra;

2.9.1 Recozimento

O recozimento é o mais simples dos tratamentos térmicos, e consiste basicamente no

aquecimento do aço até acima da zona crítica e posteriormente sofrer um resfriamento lento,
dentro de um forno por exemplo. De maneira geral, os objetivos do recozimento são restituir o
material às suas propriedades normais, que podem ter sofrido alterações devido a tratamentos
térmicos ou mecânicos anteriores, refinar texturas, aumentar a usinabilidade e reduzir a
dureza da peça. Existem basicamente dois tipos de recozimento: pleno e subcrítico.

36
 O recozimento pleno é realizado em geral em aços com baixo ou médio teor de
Carbono. Nesse processo a amostra é aquecida a 50°C acima da linha A3 em aços eutetoides e
50°C acima de A1 para hipereutetoides, e resfriada junto ao forno, geralmente, até atingirem a
temperatura ambiente. Nesse processo os objetivos e resultados são:

 Remover tensões de trabalhos a frio ou a quente;

 Produção de microestrutura de Perlita grosseira;
 Diminuição da dureza;
 Modificação das propriedades – resistência a tração e ductilidade;
 Alteração de propriedades magnéticas e elétricas;
 Remoção de gases;
 Eliminação de tratamentos térmicos anteriores;

No recozimento subcríticos, os aços de médio a alto teor de Carbono são aquecidos

até uma temperatura abaixo de A1 (T<720°C), mantidos nessa temperatura por um período de
usualmente 1 a 2 horas e depois resfriados ao ar. Esse tipo de recozimento é feito em aços
antes de novas deformações em peças que tenham sido deformadas a frio. Os objetivos desse
processo são:

 Redução de tensões superficiais devido a deformações ou usinagem;

 Redução de tensões devido a contração durante a solidificação;
 Redução nas tensões no corte por chama;
 Redução nas tensões nas operações de desempeno ou deformação a frio;

Como as transformações são realizadas abaixo da zona crítica, normalmente a

microestrutura não sofre alterações.

2.9.2 Normalização

De modo geral, a normalização consiste na Austenitização completa do aço e

posterior resfriamento ao ar, seja ele agitado ou parado. Pode-se considerar a normalização
como um processo análogo ao recozimento, sendo o método de resfriamento, nesse caso a ar,
a grande diferença.

37
 Os objetivos da normalização são os mesmos do recozimento, porém com a
normalização há diferença nos resultados obtidos. Os grãos obtidos no processo são
usualmente menores e mais homogêneos, e assim a dureza e os limites de escoamento são
superiores em comparação aos de aços recozidos. Essas diferenças são causadas pelo não
processamento completo da separação da Ferrita. Desse modo, a Austenita é transformada em
Perlita lamelar extremamente fina, com concentrações de Ferrita maiores que a proporção
normal.

A temperatura de normalização é superior à do recozimento, acima da linha Acm, e

como o resfriamento é mais rápido não há risco de fragilizar o aço como no recozimento. Esse
processo é usualmente realizado antes de têmperas ou revenidos, já que promove uma
estrutura mais homogênea e diminui o risco de empenados. Na figura 13 é representado um
diagrama da normalização do aço.

Figura 13 - Diagrama de normalização do aço.

Fonte: https://indeeco.com/news/2015/01/12/importance-normalizing

38
 2.9.3 Têmpera

A têmpera é o processo que tem como objetivo aumentar a dureza do material ao

aquecer e reduzir a temperatura bruscamente. Esse aumento de dureza e resistência mecânica
acontece pela formação de Martensita durante o resfriamento abrupto.

O aquecimento é feito até que o aço atinja temperaturas superiores a A3, no caso de
hipoeutetóides, uma vez que um aquecimento inferior a isso provocará o surgimento de
Ferrita quando resfriado, e terá uma têmpera incompleta. No caso de aços hipereutetóides esse
aquecimento deve ficar até A1, pois ao se resfriar o resultado será a Martensita e carbonetos
secundários. Deve-se evitar que esse aquecimento exceda a Acm, pois isso pode formar
Martensita articular excessivamente grosseira e frágil.

Fatores que influenciam na qualidade da têmpera e por consequência produção de

Martensita são a composição da liga, ou seja, o aço deve ter Carbono o suficiente além de
outros elementos de liga que ajudam na temperabilidade. O meio de resfriamento é outro fator
importante e varia de acordo com a natureza do aço. O tamanho e formato da peça também
precisa ser levado em consideração quando se busca uma têmpera de qualidade.

Quando o aço é temperado suas propriedades são alteradas devido a formação de

Martensita. Há aumento de dureza, grande resistência a tração, boas características de
resistência a corrosão, baixa ductilidade e tenacidade e aumento da fragilidade. É
recomendado que sempre após a têmpera o material passe por um revenimento, a fim de
reduzir a fragilidade e aumentar sua tenacidade e ductilidade.

O procedimento da têmpera consiste no aquecimento até temperatura adequada: 30°

a 50°C acima de A3 para hipoeutetóides e 30°C a 50°C acima de A1 para hipereutetoides e
eutetóides. Mantém-se a temperatura e após é feito um resfriamento rápido. Para aços
carbono, usa-se como meio água ou óleo e para aços ligados pode-se usar óleo, banho de sais
ou ar. A presença de Martensita varia de acordo com a velocidade de resfriamento, de modo
que há formação de Martensita até certas profundidades. Além disso, o resfriamento das
partes mais internas ocorre de modo mais lento em comparação às externas e isso leva ao
surgimento de tensões internas, uma vez que a superfície se contrai mais rápido que o interior
da peça.

39
 2.9.4 Revenido

O revenimento é um recozimento subcrítico, que ocorre a temperaturas abaixo de

723°C e que é realizado após a têmpera. Esse processo tem como objetivo corrigir as
fragilidades introduzidas durante a têmpera do aço, como as tensões internas residuais,
redução da dureza e fragilidade, aumento de tenacidade e o alongamento da peça. Há uma
modificação na estrutura de Martensita, que deixa de ser TCC e passa a ser CCC.

O processo tem início após a têmpera e o aço é novamente aquecido, usualmente

entre temperaturas de 150°C a 700°C. Durante o aquecimento, a diferentes temperaturas,
ocorrem os processos que ditam as modificações. Quanto maior a temperatura atingida
durante o revenimento melhor são os resultados. Na figura 14 é demonstrada a relação entre
revenimento e têmpera, em um diagrama TTT.

Figura 14 - Relação da têmpera e do revenido em um diagrama TTT.

Fonte: https://www.mspc.eng.br/dir90/ferr05.php

40
 2.10 Ensaio Jominy

Esse ensaio é utilizado para se medir a temperabilidade do aço, ou seja, qual a

capacidade de um determinado aço obter a Martensita através de um tratamento térmico de
têmpera.

É um teste de baixo custo e de rápida execução, que consiste na austenitização do

aço, cujo formato padrão é de uma peça com 1’’ de diâmetro por 4’’ de comprimento. Essa
peça é então fixada verticalmente em um forno com temperatura de 900°C por um período de
30 minutos. Uma vez austenitizado, o corpo de prova é colocado em um dispositivo que
dispara um jato de água em sua face inferior. Quando a peça for resfriada por inteiro, são
feitas medições de dureza HRC ao longo da peça em pontos com intervalos de 1/16’’.

O diagrama resultante é por vezes superposto ao diagrama CCT do aço em estudo.

No caso da peça de aço analisada neste trabalho, o diagrama do ensaio Jominy do aço 1070 é
apresentado na figura 15:

Figura 15 - Diagrama de temperabilidade de ensaio Jominy.

Fonte: Steel Casting Handbook.

41
3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Nessa seção será apresentada a parte experimental do trabalho, onde a peça fornecida
é submetida aos diferentes processos previamente descritos a fim de realizar uma análise
quanto a suas propriedades, ou seja, realizar o estudo metalográfico.

3.1 Preparação da amostra

Bem como descrito no capítulo anterior, para que seja feita o estudo metalográfico de
uma amostra, esta deve ser submetida a diferentes etapas de preparação antes de sua análise
final. A peça utilizada nesse trabalho segue os parâmetros exigidos pela disciplina, os quais,
pedem um aço com tratamento térmico/termoquímico e de baixa liga.

3.1.1 Seleção da seção para análise

Para selecionar a seção a ser analisada, primeiramente, realizou-se uma análise da

superfície da peça para determinar a presença de danos ou fraturas. Após isso, verificou-se as
seções longitudinal e transversal para determinação da microestrutura, bem como inclusões.

3.1.2 Corte e desbaste

Com o auxílio de uma ferramenta policorte, obteve-se 6 corpos de prova a partir de

cortes transversais ao eixo principal da peça selecionada. A ferramenta policorte, figura 16, é
um equipamento de corte e desbaste para materiais metálicos que utiliza um disco de Carbeto
de Silício (SiC) em uma matriz polimérica mole à alta rotação para a realização do corte das
peças. Esse equipamento possui sistema de arrefecimento à água à temperatura ambiente,
porém deve-se tomar cuidado para não manter a peça em contato com o disco de corte por
muito tempo. Tal cuidado decorre do fato de a fricção do disco com o aço gerar muito mais
calor do que a capacidade de arrefecimento da água do equipamento, resultando no
aquecimento superficial da seção em corte. A elevação excessiva da temperatura superficial
do aço pode resultar em transformações na microestrutura do aço, o que, consequentemente,
comprometeria o estudo da peça.

42
 Figura 16 - Máquina de corte utilizada no laboratório.

3.1.3 Embutimento

Para este trabalho o embutimento das amostras foi feito utilizando uma embutidora
automática da marca Struers, demonstrada na figura 17. O processo foi realizado à quente,
com resina do tipo baquelite e com resfriamento à água, tendo como parâmetros 5 minutos
para o aquecimento e 5 minutos para o resfriamento.

O embutimento visa dar suporte e segurança par ao manuseio dos corpos de prova
durante o lixamento, polimento e análise metalográfica. Vale citar que este procedimento
deve ser feito após os ensaios de dureza, visto que o invólucro polimérico de baquelite possui
menor rigidez que o aço, podendo se deformar e mascarar os resultados do teste.

43
 Figura 17 - Embutidora utilizada no laboratório.

3.1.4 Lixamento

O lixamento da superfície das amostras é realizado logo após o embutimento.

Primeiramente, deve-se utilizar uma lixa cinta com granulometria 80, visando a remoção do
excesso de embutimento, bem como o arredondamento das arestas que ficaram tanto na base
quanto nas laterais dos corpos de prova. Essa medida é necessária para que se garanta que a
superfície das amostras esteja plana e sem qualquer resíduo que não o próprio material, a fim
de garantir um lixamento mais fácil e sem danificar a amostra durante os próximos passos.

A partir disso, as amostras estão prontas para o lixamento nas lixas convencionais,
esse lixamento terá início na lixa de granulação 220, seguida da 320, para então a de 400, 600
e finalmente a de 1200, todas essas lixas devem ser usadas em uma mesa de lixa, como a da
figura 18, própria para essa função, a qual, para evitar danificar a amostra com o metal que
será retirado da própria amostra, deve possuir água corrente para que seja feita essa limpeza,
tanto da lixa quanto da superfície da amostra.

44
 Figura 18 - Mesa de lixas utilizada no laboratório.

3.1.5 Polimento

Passadas as etapas de lixamento e tendo as amostras sido lixadas até a granulação de

1200, o próximo passo será o polimento. Ele será feito utilizando um pano de polimento de 3
μm em uma politriz automática, como a da figura 19, e nesse processo será necessário
adicionar, além disso, uma pasta própria para o polimento composta de alumina em suspensão
de 3 μm. Durante o procedimento também deve-se utilizar água em abundância, para que da
mesma forma que no lixamento, os restos de material retirados da amostra, ou mesmo do
pano, não danifiquem a amostra.

O polimento deve ser feito no sentido contrário à rotação da politriz e com um

movimento constante da amostra para que sejam removidos todos os riscos provenientes do
lixamento anterior. Esse processo ocorre até que se perceba que a superfície da amostra está
livre de qualquer risco ou imperfeição, e, nesse momento, deve-se limpar a amostra do que
restar da pasta ou quaisquer materiais que ainda tenham ficado em suspenção na superfície da
amostra. A fim de não danificar a amostra esse processo deve ser feito aplicando álcool na
superfície da amostra e utilizando algodão para retirar qualquer material que tenha ficado
preso na superfície. Além disso, a remoção do álcool deve ser feita com ar quente de modo a
empurrar o álcool juntamente com a sujeira para fora da superfície da amostra.

45
 Figura 19 - Politriz automática utilizada no laboratório.

3.1.6 Análise microscópica

A fim de visualizar a composição e a natureza dos microconstituintes observados, a

peça foi observada em um microscópio óptico da marca Zeiss, juntamente com o software
disponibilizado pela própria marca, foi possível obter a fotografia computacional das
microestruturas. As ampliações utilizadas foram de 100x e 1000x, pois facilitam a observação
e permitiram uma distinção mais clara dos principais itens que se espera serem observados,
como a avaliação do contorno de grão, homogeneidade da amostra, zonas de transição, bem
como alguns detalhes da microestrutura, como identificação de constituintes, fases presentes e
microestruturas presentes.

46
 3.2 Ensaio de dureza

Os ensaios de dureza foram realizados utilizando um durômetro analógico, com as

configurações específicas de força aplicada para cada caso, 100kgf para Hardness Rockwell B
(HRB) e 150 kgf para Hardness Rockwell C (HRC). Além disso, cuidou-se para que a
amostra não ficasse em falso ou que flexionasse para qualquer lado, o que poderia invalidar a
medição. Como sugere o ensaio Rockwell, uma pré-carga foi aplicada de modo a acomodar a
superfície a ser medida, e posteriormente foi aplicada a carga de ensaio própria para cada uma
das escalas.

Uma primeira medição foi feita para cada um dos casos, na escala HRC, e o objetivo
desse estudo é verificar a validade da escala utilizada. Para valores inferiores a 20HRC ou
superiores a 67 HRC a escala utilizada deve ser a HRB. Isso deve-se ao fato de que medições
abaixo de 20 HRC são imprecisas, e valores acima de 67 HRC inexistem para produtos
encontrados em ações comuns.

Foram feitas 5 medições no centro da amostra e 5 medições na área externa da

amostra que representa a sua superfície. Com os valores obtidos é possível fazer uma média e
encontrar um desvio padrão para cada uma das regiões em cada uma das amostras.

3.3 Tratamentos térmicos

Neste trabalho, quatro tipos de tratamentos térmicos foram utilizados para o estudo
de seus efeitos sobre o aço escolhido. São eles: recozimento, normalização, têmpera em água
e têmpera em óleo. O aquecimento da amostra é realizado em um forno elétrico, apresentado
na figura 20.

47
 Figura 20 - Forno elétrico utilizado no laboratório.

3.3.1 Recozimento

Este tratamento ocorreu durante 30 minutos de encharcamento, sob a temperatura de

aproximadamente 900ºC. Todas as amostras dos grupos foram recozidas no mesmo processo,
por isso, superestimou-se a temperatura e o tempo de recozimento, a fim de realizar com
sucesso o recozimento pleno de todas as amostras, pois as porcentagens de carbono ainda
eram desconhecidas pelos grupos. O resfriamento foi feito lentamente dentro da atmosfera do
forno até que a temperatura se aproximasse da temperatura ambiente, com uma duração
aproximada de 24 horas.

Após o tratamento térmico, a amostra foi lixada, polida e atacada com Nital 2%. A
amostra foi, então, analisada microscopicamente. Pela literatura, o recozimento pleno deveria
produzir uma estrutura Perlítica grosseira, provavelmente em matriz Ferrítica. A Cementita
contida nas células de Perlita devia ser severamente atacada pelo reagente revelando áreas
escuras na microscopia. As fases mais claras são derivadas de estruturas proeutetoides
(acredita-se que a Ferrita, dada a faixa de percentual de carbono utilizada comercialmente em
aços).

48
 Foi proposto que o percentual de Carbono fosse avaliado através da área escura (AE)
da amostra, a fase de Cementita encontrada nas células de Perlita, estimando com o auxílio do
software Image-J. Essa relação de dá pela fórmula:

%AE * 0,77 = %C

3.3.2 Normalização

Nesse caso, a temperatura do forno foi baseada no gráfico da figura 13 acima da

linha A3 com um acréscimo de 50ºC, tendo como base o valor de porcentagem de carbono
encontrado que foi de 0,683% de Carbono, cuja demonstração será feita no capítulo seguinte.
Já o tempo de permanência no forno foi baseado na relação de 2 minutos/mm de seção
transversal, indicada pela literatura (COLPAERT, 1977).

Dada a temperatura de aquecimento e a taxa de resfriamento constante ao ar, em

conjunto com a espessura média das amostras feitas, é possível prever a taxa de
arrefecimento, a dureza obtida e o tipo de microestrutura formada através da curva de
resfriamento contínua na curva CCT do aço 1070 (figura 11). A tabela de normalização foi
apresentada na figura 13, no capítulo anterior.

3.3.3 Têmpera em água

A temperatura e o tempo deixados no forno para o tratamento de têmpera com

resfriamento em água foi o mesmo presente no tratamento de normalização.

As amostras foram amarradas em arame, restringindo seus 6 graus de liberdade e

facilitando o manuseio com alicate de forno. Dada a temperatura de aquecimento, e a taxa de
resfriamento constante à água, em conjunto com a espessura média das amostras feitas, é
possível prever a taxa de arrefecimento, a dureza obtida e o tipo de microestrutura formada
através da curva de resfriamento contínua na curva CCT do aço 1070 (figura 11).

49
 3.3.4 Têmpera em óleo

A temperatura e o tempo deixados no forno para o tratamento de têmpera com

resfriamento em água foram os mesmos presentes no tratamento de normalização.

As amostras foram amarradas em arame, restringindo seus 6 graus de liberdade e

facilitando o manuseio com alicate de forno. Dada a temperatura de aquecimento, e a taxa de
resfriamento constante ao óleo, em conjunto com a espessura média das amostras feitas, é
possível prever a taxa de arrefecimento, a dureza obtida e o tipo de microestrutura formada
através da curva de resfriamento contínua na curva CCT do aço 1070 (figura 11).

3.4 Ataque químico

O ataque químico utilizado foi com a solução Nital 2%, a qual é constituída de
Álcool Etílico 98% em volume e Ácido Nítrico (𝐻𝑁𝑂3) 2% em volume. O tempo de
realização do ataque variam conforme a peça atacada, em geral levam-se de 3 a 5 segundos
para atingir o estado ótimo. Para garantir que o ataque fique uniforme na superfície da
amostra e para evitar a criação de bolha na mesma, a técnica utilizada é o mergulho lateral,
em que a peça escorre sobre a superfície do Becker onde encontra-se o reagente. Após
finalizado o ataque a peça precisa ser lavada com água para impedir que a solução continue
atacando a superfície da peça. Posteriormente, deve-se secar a superfície com ar quente
paralelo a superfície da amostra a fim de impedir que falsas estruturas comprometam a análise
da peça.

3.5 Análise das inclusões

Essa análise foi feita através da observação dos resultados obtidos para as amostras
originais tanto para o corte da seção longitudinal quanto da transversal, em ampliação de
100x, e comparando-os a tabela Jerkontoret (Associação dos Siderurgistas Suecos), adotada
pela ASTM e apresentada na figura 2. Esta análise possui duas classificações, a primeira
separa as inclusões em 4 grupos: sulfureto, alumina, silicato e óxido globular. Além disso, ela
utiliza uma segunda classificação quanto a intensidade de aparição de inclusões,
categorizando-as de 1 a 5 e separando-as em séries finas e grossas. A primeira classificação é
obtida comparando a imagem obtida do corte longitudinal, podendo, assim, observar a
qualidade das inclusões, caracteristicamente marcadas pela presença de trabalhos de

50
conformação mecânica. A segunda classificação é obtida com a observação do corte
transversal e analisando a quantidade de inclusões presentes na amostra.

3.6 Tamanho de grão

Existem várias técnicas para determinar o tamanho de grão, como comparativa,

contagem, interceptações, etc. Nesse trabalho foi utilizado como referência a imagem do
Tamanho de grão da ASTM para aumento de 100x, como mencionado na fundamentação
teórica, na figura 9.

51
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 Amostra original

A amostra original da peça foi analisada para dureza no centro e na superfície,

podendo assim observar possíveis diferenças microscópicas na periferia e no miolo da peça.

4.1.1 Teste de dureza

Tabela 1 - Valores de dureza na escala Rockwell C para a amostra original.

Posição/Medida 1 2 3 4 5 Média Desvio

Centro (HRC) 59,8 59,5 62,8 66,8 66,9 63,2 3,6
Superfície (HRC) 66,5 65,8 67,0 66,39 66,8 66,5 0,5

Tabela 2 - Conversão de durezas HRC para HV da amostra original.

Local/Escala HV HRC HRB RM (MPa)

Centro 885 63,2 - -
Superfície 960 66,5 - -

Ao analisar-se a dureza da peça original, percebe-se valores relativamente altos. Isso

é característico de aços com médio teor de carbono (próximo a 0,5%) e que passaram por
algum tipo de tratamento térmico para aumento de dureza e resistência mecânica. Como os
valores obtidos entre o centro e a superfície da amostra são semelhantes (diferença próxima a
5%), eles indicam que o material pode ter passado por um tratamento de têmpera total, além
de ser homogêneo em sua composição química e microestrutural.

4.1.2 Análise de inclusões

As inclusões não metálicas ocorrem durante a produção do aço em sua fase líquida e
aparecem na sua fase sólida. Ao analisar microscopicamente a amostra sem ataque químico é
possível observar a presença de inclusões nas seções transversal e longitudinal. As seções e
suas inclusões estão representadas abaixo, e a análise quanto ao tipo de inclusão foi feita com
base na figura 2, baseada na classificação de Jerkontoret e referência da ASTM.

No corte longitudinal pode-se observar inclusões do tipo sulfureto, da série grossa

em nível entre 2 ou 3.

52
Figura 21 - Corte longitudinal da amostra sem ataque químico.

Fonte: LACAR.

53
 No corte transversal é possível observar inclusões do tipo óxido globular, da série
grossa e com nível de severidade 5.

Figura 22 - Corte transversal da amostra sem ataque químico.

Fonte: LACAR.

4.1.3 Análise da microestrutura

A figura 23 é a micrografia da seção transversal da amostra original atacada

quimicamente com Nital 2%. Com aumento de 1000 vezes, é possível visualizar que há
bolhas espaçadas de Ferrita (áreas brancas), além de Martensita associada a Bainita e com
glóbulos de Perlita.

Na figura 24, o aumento é de 100 vezes e é possível visualizar mais amplamente a

amostra, notando-se sua homogeneidade e presença das microestruturas já citadas.

54
 Figura 23 - Amostra atacada com Nital 2% e com aumento de 1000 vezes.

Microestrutura com presença de Ferrita, Martensita associada a Bainita e Perlita com

dureza de 63,2 HRC.
Fonte: LACAR.

55
 Figura 24 - Amostra atacada com Nital 2% e com aumento de 100x.
Microestrutura com presença de Ferrita, Martensita associada a Bainita e Perlita com
dureza de 63,2 HRC.
Fonte: LACAR.

4.2 Amostra Recozida

O próximo processo realizado foi o de recozimento, descrito no capítulo anterior.

Durante essa etapa são realizadas as estimativas de teor de carbono, além de testes de dureza e
a análise dos microconstituintes presentes.

4.2.1 Teste de dureza

Tabela 3 - Valores de dureza na escala Rockwell B para a amostra recozida.

Posição/Medida 1 2 3 4 5 Média Desvio

Centro 92,5 95,38 98,9 97,2 97,8 96,4 2,5
Superfície 91,2 93,4 98,5 93,5 94,1 94,1 2,7

Tabela 4 - Conversão de durezas HRB para HV da amostra recozida.

Local/Escala HV HRC HRB RM (MPa)

Centro 217 - 96,4 725
Superfície 202 - 94,1 675
Os valores de dureza na amostra recozida são inferiores (cerca de 20%) aos valores
obtidos na amostra original. Essa diferença atesta que o processo de recozimento foi realizado

56
de forma correta. As variações de valores medidos na superfície e no centro da peça
continuam baixas (pouco mais de 2%), podendo até ser desprezadas se considerarmos a
margem de erro do equipamento. Então é possível afirmar que a peça possui dureza
homogênea ao longo de sua estrutura, e que a peça original passou por um tratamento de
têmpera total

4.2.2 Análise da microestrutura

Com as micrografias da amostra recozida é possível observar a microestrutura nas

figuras 25 e 26, abaixo. Ao observar a figura 26, com aumento de 1000 vezes, é possível
observar a presença de Ferrita (área clara) envolta em Perlita lamelar (área escura).

Figura 25 - Amostra recozida com aumento de 100 vezes.

Microestrutura com Ferrita nas áreas claras e Perlita lamelar nas áreas escuras, com
dureza de 96,4 HRC
Fonte: LACAR

57
 Figura 26 - Amostra recozida com aumento de 1000x.

Microestrutura com Ferrita nas áreas claras e Perlita lamelar nas áreas escuras, com
dureza de 96,4 HRC
Fonte: LACAR.

4.2.3 Análise do percentual de Carbono

Com a micrografia da amostra recozida também é possível estimar o percentual de

carbono presente a partir da análise da área escura na figura, utilizando o software ImageJ.
Com o valor de área escura fornecido pelo LACAR (figura 27) de 88,682%, utiliza-se a
equação previamente apresentada:

0,88682*0,77%C = 0,683% C

Com esse percentual de 0,683% de Carbono, pode-se considerar o aço da amostra

como sendo do tipo SAE 1070. Esses aços têm em sua composição valores de 0,65% a 0,75%
de Carbono, e apresentam valores de dureza compatíveis com os encontrados nos ensaios de
dureza realizados no laboratório (média de 65 HRC para aços 1070, segundo a ASM).

58
 Figura 27 - Fornecida pelo laboratório LACAR com análise de área escura.

Fonte: LACAR.

4.2.4 Análise do tamanho de grão

Ao visualizar a micrografia com aumento de 100 vezes (figura 28) da amostra

recozida é possível compará-la com a tabela de referência da ASTM, presente na figura 9.
Pela visualização, pode-se estimar que o tamanho de grão da amostra em estudo é 7.

59
 Figura 28 - Amostra recozida e com aumento de 100 vezes.

Microestrutura com Ferrita nas áreas claras e Perlita lamelar nas áreas escuras, com
dureza de 96,4 HRC
Fonte: LACAR.

4.3 Amostra normalizada

Após ser realizado o revenimento, a amostra é então normalizada, cujo processo

também já foi previamente descrito no capítulo anterior.

4.3.1 Teste de dureza

Tabela 5 - Valores de dureza na escala Rockwell C para a amostra normalizada.

Posição/Medida 1 2 3 4 5 Média Desvio

Centro 22,8 26,80 21,1 20,5 22,1 22,7 2,5
Superfície 25,4 23,5 23,4 24,1 25,1 24,3 0,9

Tabela 6 - Conversão de durezas HRC para HV da amostra normalizada.

Local/Escala HV HRC HRB RM (MPa)

Centro 253 22,7 100 800
Superfície 261 24,3 (101) 825

Novamente, os testes de dureza na superfície e no centro da peça apresentam

resultados muito próximos (menos de 7% de diferença), sendo justificáveis pela margem de
erro do equipamento. Sendo assim, a peça normalizada é homogênea quanto à dureza.
60
Percebe-se que a dureza aumentou significativamente com relação à amostra recozida, devido
ao tempo de resfriamento ser muito menor e formar uma granulação mais refinada e dura.

4.3.2 Análise da microestrutura

O processo de normalização pelo qual passou a amostra no laboratório foi

previamente descrito e então foram obtidas as micrografias apresentadas a seguir. Nas
imagens 28 e 29, com 1000 e 100 vezes de aumento, respectivamente. Na figura 29, cujo
aumento é de 1000 vezes, pode-se visualizar a presença de Ferrita e Perlita, globulizada e em
pequenas áreas em forma lamelar. Esses resultados são coerentes com o esperado para um aço
hipoeutetoide normalizado (concentração de Carbono inferior a 0,76%).

Figura 29 - Normalizada com aumento de 1000 vezes.

Microestrutura com Ferrita e Perlita globulizada e lamelar em algumas áreas, com

dureza de 22,7 HRC.
Fonte: LACAR.

61
 4.3.3 Análise do tamanho de grão

Utilizando a figura 30, com aumento de 100 vezes, é possível estimar um tamanho de
grão a partir do mesmo método utilizado anteriormente, ao comparar com a tabela da ASTM,
que consta na figura 9. Nesse caso, a granulometria é extremamente fina, se encaixando na
categoria 8 da tabela.

Figura 30 - Normalizada com aumento de 100 vezes.

Microestrutura com Ferrita e Perlita globulizada e lamelar em algumas áreas, como

dureza de 22,7 HRC.
Fonte: LACAR.

4.4 Amostra temperada em óleo

Assim como com os processos anteriores, a caracterização dessa etapa foi feita no
capítulo anterior.

4.4.1 Teste de dureza

Tabela 7 - Valores de dureza na escala Rockwell C para a amostra temperada em óleo.

Posição/Medida 1 2 3 4 5 Média Desvio

Centro 35,1 36,8 36,9 35,2 36,9 36,2 0,9
Superfície 37,1 32,8 36,9 35,4 37,1 35,9 1,9

62
 Tabela 8 - Conversão de durezas HRC para HV da amostra temperada em óleo.

Local/Escala HV HRC HRB RM (MPa)

Centro 360 36,2 - 1130
Superfície 350 35,9 - 1095

Mais uma vez, as durezas medidas na superfície e no centro não apresentam

discrepâncias consideráveis que pudessem significar diferenças de microestruturas na peça
após o tratamento térmico.

4.4.2 Análise da microestrutura

Após o tratamento de têmpera com resfriamento em óleo, processo descrito

anteriormente, as seguintes micrografias foram geradas, nas figuras 31 e 32. Ao analisa-las é
possível observar a presença, principalmente na figura 32, de maior aumento (1000 vezes),
dos quatro principais constituintes do aço: Martensita, Perlita, Ferrita e Bainita.

A Ferrita é representada pelas áreas mais claras, as áreas acinzentadas são a Bainita e
as regiões escuras representam a Perlita. Apesar da difícil visualização, é possível distinguir
pequenas quantidades de Martensita (áreas com aparência de agulhas).

Figura 31 - Temperada em óleo e aumento de 100 vezes.

63
 Microestrutura com presença de Ferrita, Bainita e Perlita, além de pequena quantidade
de Martensita. Dureza de 36,2 HRC.
Fonte: LACAR.

Figura 32 - Têmpera em óleo e aumento de 1000 vezes.

Microestrutura com presença de Ferrita, Bainita e Perlita, além de pequena quantidade

de Martensita. Dureza de 36,2 HRC.
Fonte: LACAR.

4.5 Amostra temperada em água

O último processo realizado foi tratamento térmico de têmpera, com resfriamento em

água. A descrição do processo foi feita no capítulo anterior.

4.5.1 Teste de dureza

Tabela 9 - Valores de dureza na escala Rockwell C para a amostra temperada em água.

Posição/Medida 1 2 3 4 5 Média Desvio

Centro 64,2 66,3 61,5 62,8 63,9 63,7 1,8
Superfície 66,8 66,5 67,0 65,8 66,2 66,5 0,5

Tabela 10 - Conversão de durezas HRC para HV da amostra temperada em água.

Local/Escala HV HRC HRB RM (MPa)

Centro 800 63,7 - -
Superfície 880 66,5 - -

64
 Analisando esta tabela, nota-se a presença de valores altos de dureza, semelhantes
com a amostra original, tanto no centro quanto na periferia da mesma, algo já esperado para
este tipo de material que sofreu têmpera completa em água. Estes valores são equivalentes à
dureza de Martensita, o que indica sua presença em toda a amostra.

4.5.2 Análise da microestrutura

Após o tratamento de têmpera resfriada em água, expostos no capítulo anterior, é

possível obter a micrografia representada na figura 33, abaixo. Nessa figura é possível
observar a presença de Ferrita (área clara) em pequena quantidade, e majoritariamente a
presença de Martensita associada a Bainita e pequenos focos de Perlita globulizada.

Figura 33 - Têmpera em água e aumento de 1000 vezes.

Microestrutura com presença de Ferrita e Martensita majoritariamente, com focos de

Bainita e Perlita globulizada. Dureza de 63,7 HRC.
Fonte: LACAR.

65
 4.6 Considerações finais

Tabela 11 - Comparação de microestruturas observadas nas amostras. (P.P.Q -

Presente em Pequenas Quantidades; P.G.Q. - Presente em Grandes Quantidades).

Região Ferrita Perlita Bainita Martensita

Original P. P. Q. P. P. Q. Presente Presente
Recozida Presente Presente - -
Normalizada Presente P. P. Q. - -
Têmpera em óleo Presente Presente Presente P. P. Q.
Têmpera em água P. P. Q. P. P. Q. Presente Presente

Observando a tabela anterior é possível perceber claramente o efeito do tempo de

resfriamento nos tratamentos térmicos. Tratamentos que foram realizados de forma rápida
formaram Bainita e Martensita, enquanto que tratamentos demorados não apresentaram essas
estruturas.

Tabela 12 - Comparação de dureza e resistência mecânica nas diferentes amostras.

Centro Superfície ou Periferia

Amostra/Escala HV HRC HRB RM (Mpa) HV HRC HRB RM (Mpa)
Original 885 63,2 - - 960 66,5 - -
Recozida 217 - 96,4 725 202 - 94,1 675
Normalizada 253 22,7 100 800 261 24,3 (101) 825
Temperada óleo 360 36,2 - 1130 350 35,9 - 1095
Temperada água 800 63,7 - - 880 66,5 - -

A observação dessa tabela permite a visualização clara e rápida dos efeitos que cada
tratamento térmico tem na dureza da peça. É possível inferir, novamente, que o tempo de
resfriamento foi o principal agente de influência desses resultados. Conclui-se que a dureza de
cada amostra está de acordo com o esperado para suas respectivas microestruturas.

66
 4.6.1 Reengenharia

Após o estudo aprofundado dos dados obtidos nos ensaios, descobriu-se que o
material analisado possui um percentual igual a 0,683% de carbono na sua composição.
Tendo em vista, que o material é composto somente por ferro e carbono, sem uma adição
acima do permitido de outras ligas e que o material não sofreu nenhum tratamento por meio
de elementos químicos, é possível inferir que essa peça ensaiada é formada por um Aço SAE-
1070.

Tal produto apresenta elevado teor de carbono, possuindo uma má soldabilidade e

uma boa usinabilidade. É comumente empregado em peças que necessitam de resistência ao
desgaste como eixos de automóveis e outras ferramentas manuais.

Outro ponto que é possível destacar a partir dos resultados é que a peça usinada,
provavelmente passou por um tratamento térmico de têmpera em água ao longo de toda a sua
estrutura de forma homogênea. O principal ponto que sugeri essa hipótese é a dureza
encontrada no material original comparada à encontrada após o tratamento térmico com
resfriamento a água.

Sua composição de microestrutura confere dureza e resistência (a partir da

Martensita), bem como boa resiliência (a partir da Bainita). Assim, o material estudado
apresenta boa resistência mecânica e se mostra muito versátil a qualquer finalidade a qual
possa ser empregado.

67
5 CONCLUSÃO

Com base nas micrografias realizadas na amostra original, e a observação de

orientação nítida dos contornos de grão, tanto no sentido longitudinal quanto transversal,
pode-se concluir que o material sofreu conformação à frio ou algum tipo de encruamento que
possa ter fornecido um ganho de dureza.

Fez-se também a análise das inclusões no aço, que se apresentam na forma de

Sulfeto, nível 2 ou 3 da série grossa. Comparando os diversos tratamentos térmicos realizados
com os experimentos relatados na literatura, concluímos que a obtenção dos resultados foi
adequada.

Após a análise das amostras retiradas da peça a ser caracterizada, chagou-se a

conclusão de que o aço é homogêneo, contendo percentual de 0,683% de carbono em peso,
tanto nas bordas quanto no centro da peça. Tendo em vista tais considerações, a peça foi
classificada como aço carbono SAE 1070. Ou seja, é um material com médio teor de carbono,
boa usinabilidade e boa relação entre resistência a fratura e resistência mecânica.

68
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