Producción de Ferroníquel,

Ferromanganeso, Ferrosilicio

Producción del ferroníquel: la producción de este producto se obtiene

mediante la reducción carbotermica de minerales tales como la limonita, serpentina
o garnierita, es una ferroaleación de alta dureza estable en condiciones normales de
almacenamiento. La mayor producción de ferroníquel se destina a la fabricación de
aceros inoxidables, aunque también en fabricación de baterías, tuberías de gas y en
electrónica.
1) la primera etapa comienza con la extracción y remoción del mineral en
yacimientos donde generalmente se hace a cielo abierto, el cual es cargado
en camiones y dirigidos a la planta para su posterior reducción.

2) Aquí el mineral disminuye su tamaño pasando por trituradoras primarias que

reduce su tamaño aproximadamente a 400mm luego a una secundaria
donde lo llevaran a 60mm, después será almacenado en pilas en forma de V
invertida utilizando un apilador automático, esto para garantizar la
homogeneidad del mineral y alimentación de la planta de procesamiento. Se
 requiere que la humedad sea de unos 15 a 18 % ya que más de eso
complicaría el proceso de reducción.

3) El mineral pasa a un horno de secado que consiste en un horno rotativo que

usa como combustible gas natural, para posteriormente pasar a una
trituración terciaria si es necesario

4) Proceso de calcinación: donde se produce la reducción parcial del hierro

presente y eliminación de impurezas utilizando carbón mineral como agente
reductor, este proceso se realiza en un horno rotatorio a una temperatura de
850°C

5) El mineral es introducido en una horno de arco eléctrico donde se genera un

calor de fusión de aproximadamente 1650°C el baño liquido dispone de dos
fases una compuesta por la escoria de óxidos de Si y Mg y otra de la fase
metálica rica en hierro y níquel, esta última es vertida en cucharas para su
posterior refinamiento o eliminación de azufre, carbono, fosforo, silicio y
demás elementos que permitan llevar a norma el producto.

6) Refinación: inmediatamente después de hacer la colada en la cuchara

precalentada, se inicia una inyección de oxígeno y cal en forma controlada
para la primera remoción de fosforo y carbono disuelto, posteriormente a la
cuchara es integrada un sistema de electrodos para conformar un horno de
arco tipo cuchara, donde a temperaturas de 1600°C el metal finalmente será
desoxidado con adición de aluminio.

7) Se termina colando el ferroníquel para darle la forma de las piezas a trabajos

a realizar.
 Fig.1 diagrama de flujo para la producción de ferroníquel

Producción de ferromanganeso: el ferromanganeso es una aleación

que se obtiene por medio de la reducción carbotermica de minerales a base
de carbonatos o comúnmente de óxidos como la pirolusita, es un producto
que se emplea en la producción de acero, actúa como desulfurante y
desoxidante, además de la fabricación de electrodos por sus propiedades en
cuanto a la soldadura.

1. Como se dijo anteriormente principales minerales utilizados para la

producción de ferromanganeso están los carbonatos y los óxidos el
comúnmente usado es la pirolusita, al ser extraídos, triturados,
homogeneizados y secado se procede a ser reducido.

2. Anteriormente se producía el ferromanganeso en altos hornos pero por

su alto consumo de coque, su gran consumo de fundentes, altos
volúmenes de escoria, corta vida de refractarios y dificultades en el
tratamiento de gas se prefirió usar hornos de arcos eléctricos.

3. En el horno de arco eléctrico se utiliza el coque que funciona como

combustible y reductor de los óxidos presentes, la piedra caliza y sílice
que servirán como fundentes y mineral de hierro para darle el porcentaje
necesario presente en la aleación final dependiendo de su utilidad.

4. Al reaccionar se produce la escoria que se separa del metal de interés.

 5. Se produce la colada de la ferroaleación con contenidos reducidos de
azufre, fósforos y dependiendo del mineral óxidos.

6. El metal liquido pasa a otro horno para terminar su refino con la

inyección de oxígeno.

7. Finalmente se producen los lingotes o piezas a realizar.

Nota: puede producir esta ferroaleación de dos maneras, la primera con

fundentes que minimiza el contenido de azufre en el baño líquido, pero un
considerable porcentaje de manganeso pasa a la escoria y la segunda sin fundente
que permite tener al manganeso de forma controlada pero con considerable
contenido de azufre.

Fig.2 diagrama de flujo de ferromanganeso.

Producción de ferro silicio: esta ferroaleación es usada en la

producción de aceros al carbono y especiales, el cual funciona como
desoxidante y evita la excesiva carburizacion, grafitizante en la fabricación de
fundiciones grises, entre otros. Es producido por reducción carbotermica a
partir del mineral de sílice o cuarzo similar al producirse el ferromanganeso.

1. Al ser explotado el mineral de silicio se lleva a la planta para ser

procesada, se tritura, se homogeniza y se seca.
2. se lleva al horno de arco eléctrico que a temperaturas de 1650°C el
cuarzo, mineral de hierro, fundentes como la piedra caliza y por
último el coque u otros productos con alto contenido de coque, para
su posterior reducción de impurezas.

3. Al producirse la escoria se procede a separar mediante la salida

superior que tiene el horno y en la inferior saldrá el metal líquido,
donde posteriormente se procede a un reafino para eliminar el
fosforo y mediante inyección de oxígeno.

4. Finalmente se produce la colada y se obtiene los productos finales.

Fig. 3 diagrama de flujo de ferrosilicio.