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Lograr la confiabilidad de los equipos productivos es una labor que recae

específicamente sobre el Gerente de Activos y luego sobre el Gerente de
Mantenimiento, ambos son responsables directos y que se alcance la confiabilidad
requerida no pueden delegársela a nadie. Aunque muchas actividades serán
desarrolladas por otros profesionales del área, ellos deberán generar y acompañar las
políticas que permitan alcanzar las metas trazadas para el último fin entendido en este
aparte como confiabilidad.
La confiabilidad de los equipos es el resultado de las estrategias que se implementen
para la realización de las actividades de mantenimiento. Ella busca evitar el deterioro,
evitar los modos de falla y extender el MTBF lo que se traduce beneficios para la
organización. Dicha confiabilidad depende de diferentes factores, como lo ilustra la
figura 20, tanto de los insumos de entrada como del proceso de transformación y lo que
se pretende entregar como producto, sin dejar a un lado el personal que en cada etapa
está involucrado y que tiene su propio nivel de confiabilidad. Hay que ser claros en que
la confiabilidad no hace referencia al mantenimiento centrado en confiabilidad que se
verá posteriormente, y que ella ha de ser definida por el gerente de activos en común
acuerdo con el resto de directivas de la organización, puesto que además de requerir
diferentes esfuerzos para alcanzar altos grados de confiabilidad, se requerirán
inversiones y personal, lo que no siempre va acompañado del aumento de las
utilidades de la organización y por lo que se requiere un análisis previo.

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Figura 20

Para implementar estrategias, es posible echar mano de múltiples herramientas,

metodologías, filosofías y hasta las normas, por lo que los gerentes de activos y de
mantenimiento deberán saber y seleccionar las que mejor se acomode a la cultura de
su área funcional y de la organización a la que pertenecen. Entre ellas podemos
enumerar algunas de gran aplicación:
Tabla 1 Aporte de herramientas y metodologías a la confiabilidad. Adaptado de
Pistarelli. Alejandro.

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Cada una de ellas con diferentes fortalezas y debilidades para con los aportes
puntuales que pueden hacer a la estrategia de mantenimiento como lo plantea Pistarelli
en su Manual, y se muestra en la tabla anterior.
Tipos y Tácticas de Mantenimiento

En la literatura se habla de muchos tipos de mantenimiento, pero para efectos de

simplificar nosotros solo hablaremos de cuatro ya que en ellos se encuentran la
totalidad de los nombrados por muchos autores y entidades. La forma en que se
arreglan estos tipos de mantenimiento en cada activo con metas a corto y mediano
plazo podríamos llamarlo estrategias. El gerente de activos y de mantenimiento,
deberán diseñar y hacer lo necesario para que la táctica esté acorde a las necesidades
de la organización. La táctica no la entregan los manuales de los activos pues el
fabricante desconoce el contexto operacional, es menester de los encargados de los
activos elegir la estrategia, la táctica y las actividades dependiendo de este en el
momento actual o el período necesario para el cumplimiento de la misión de los
activos.
Tipos de mantenimiento

Mantenimiento Correctivo:

Son todos los servicios de reparación ejecutados en los equipos con falla y que
requieren una intervención generada por el mal funcionamiento, detención del equipo,
daño visible o falla detectada por alguna tecnología.
Por lo general, las fallas suelen presentarse de improviso y no tienen una rutina
asignada, ocasionando paros en la producción, reducción en la eficiencia del equipo o
calidad del producto que pueden ser costosos, pero que con un buen análisis, estos
costos pueden llegar a ser la mejor alternativa.
Este tipo de mantenimiento no debe de gobernar la planta en la medida que los demás
tipos de mantenimiento entran en ejecución pero como se dijo antes, tal vez sea la
mejor alternativa para los intereses de la organización.
El mantenimiento correctivo se clasifica en:
No planificado: En realidad es correctivo de emergencia o lo que llaman algunos
Mantenimiento Reactivo, por lo que deberá actuarse lo más pronto posible con el
objetivo de evitar costos de producción, daños materiales y/o humanos mayores
(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
Este tipo de mantenimiento aparece principalmente en sistemas complejos en los que
no es fácil predecir o prevenir las fallas, en los procesos que no admiten ser
interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier cantidad de tiempo sin afectar
la seguridad o donde los costos impiden que se actúe con anterioridad. Por tal motivo,
siempre aparecerá dentro de nuestras labores y por ende debemos estar preparados
para ellos, teniendo presente que en cualquier momento puede ocurrir y por

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consiguiente debemos tener espacio y personal para realizarlo. Siempre harán parte de
las tácticas y estrategias de mantenimiento y deberá de desarrollar planes “en caso
de”.
Para la aplicación de este tipo de mantenimiento deberá disponerse de piezas de
repuesto, personal, maquinaria y herramienta, como un buen manejo de ellos, con ello
la respuesta será ágil, oportuna y al “menor costo”.
Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos quedan dudas que
debe ser altamente calificado con una disposición inmediata 24 horas 365 días del año,
pues las fallas deben ser corregidas de inmediato, cualquier día a cualquier hora, por
tal motivo se programan con frecuencia personal de guardias.
Planificado: Basado en inspecciones de rutina, se sabe con anticipación qué es lo que
debe hacerse, de modo que cuando se detenga el equipo para efectuar la reparación,
se disponga del personal, repuestos, herramientas y documentos técnicos necesarios
para realizarla correctamente.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto o daño real. La
diferencia con el no planificado, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino
que los trabajos pueden ser programados para realizarse en un futuro próximo, sin
interferir con las tareas de producción. En general, programamos la detención del
equipo o la intervención del área o sector, pero antes de hacerlo y en la medida de las
posibilidades y necesidades, vamos acumulando tareas a realizar sobre el mismo o la
línea que afecta y programamos su ejecución para la primera oportunidad,
aprovechando para ejecutar toda tarea que no podríamos hacer con el equipo o el área
en funcionamiento y activa.
Normalmente las intervenciones se realizan en horas en contra turno (horarios de no
producción o servicio), períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de
vacaciones, paradas generales de planta, cierres de locales de servicio, etc.
Mantenimiento Preventivo:

Todos los servicios de inspecciones sistemáticas preestablecidas, tanto de

funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza,
lubricación, calibración a través de una programación definida en unidades
calendario, en unidades no calendario o en función de la condición operativa buscando
evitar fallas, basado en un plan establecido o en la confiabilidad de los activos y no en
una demanda del operario o usuario.
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos
e instalaciones productivas en completa operación, tratando de anticiparse a la
aparición de las fallas.
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los
equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

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Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación
de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así
como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.
Es importante concientizarse que la táctica y la estrategia de mantenimiento debe
contar con un Mantenimiento Preventivo encaminado a aumentar la disponibilidad de
las instalaciones y equipos, reduciendo el número de fallas y aumentando su duración,
consiguiendo además una operación continua a niveles de eficiencia, calidad y costo
En este tipo de mantenimiento, cobra importancia los registros tanto históricos como
presentes y aquellos obtenidos de los fabricantes o vendedores de los equipos, ya que
de ellos se puede obtener información de las intervenciones realizadas en diferentes
períodos y que ayudan a establecer las frecuencias optimas de intervenciones futuras.
Se podrían diferenciar 2 clases de preventivo;

Mantenimiento preventivo rutinario:

Es un mantenimiento basado en una frecuencia establecida. Bien puede ser tiempo
(días, horas, semanas, meses, etc...), kilómetros recorridos, número de eventos,
etc...Generalmente es intrusivo. Es decir se requiere de detener o intervenir el equipo
para hacerle el mantenimiento. Normalmente usado para cambio o ajuste de
componentes, subsistemas o partes.

Rondas de operación:
Es un mantenimiento no intrusivo basado en inspecciones sensoriales del inspector
(Ve, oye, siente temperaturas, vibraciones, huele y en algunos casos hasta gusta).
Normalmente son hechas por el operador.
Mantenimiento Predictivo:

Seguimiento periódico del funcionamiento de una o más componentes de equipos a

través del análisis de síntomas tomados por termógrafos, Equipos de vibración y
ultrasonido laboratorios de aceites o estimativa hecha por evaluación estadística, entre
otros, con el objetivo de predecir su comportamiento y determinar el punto “exacto” de
cambio o reparación antes de que se presente la falla.
Es entendido como la determinación del punto óptimo para la ejecución del
mantenimiento preventivo en un equipo, es decir, el punto a partir del cual la
probabilidad que el activo falle, asume valores indeseables e interfieren en la
confiabilidad del sistema.
La determinación de ese punto trae como resultado, índices ideales de prevención de
fallas, tanto en el aspecto técnico como en el económico, ya que, la intervención en el
equipo, no es efectuada durante el periodo en que aún está en condiciones de prestar
servicio, ni en el periodo en que sus características operativas están comprometidas.

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Por lo general es aplicado únicamente a sistemas o equipos Críticos, cuando se realiza
por medio de exámenes o análisis no destructivos y a todos equipos aplicando análisis
estadísticos debido a los costos que implica su realización.
Los aparatos e instrumentos que se utilizan para este tipo de mantenimiento son de
naturaleza variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de
procesos (automáticos), a través de equipos de captura de datos o mediante la
operación manual de instrumental específico.
Resumiendo, es un mantenimiento basado en inspecciones. Generalmente no es
intrusivo. Puede utilizar simplemente los sentidos del inspector o basarse en
mediciones, como el desgaste, temperatura, fatiga para lo cual se usan instrumentos o
equipos especializados, como analizadores de vibración, termógrafos, tintas
penetrantes, ultrasonido, etc...También llamado Monitoreo de Condiciones (CBM) para
equipos rotativos o sometidos a desgaste e Inspección Basada en Riesgo (RBI) para
equipos estacionarios.
Mantenimiento Mejorativo:

El Mantenimiento Mejorativo o Rediseño, consiste en la modificación o cambio de las

condiciones originales del equipo o instalación. Esto se da debido a que la máquina
debe sufrir modificaciones para adaptarse a un medio productivo particular y son las
personas de mantenimiento las que a medida que encuentran las fallas o necesidades
van realizando los cambios necesarios.
También puede decirse que es la tarea que se efectúa para aumentar la mantenibilidad
de una unidad o equipo, entendiendo por mantenibilidad las características de la
unidad, equipo o infraestructura que hacen que las tareas de mantenimiento sean más
fáciles de realizar.
Todos los autores y versados en mantenimiento coinciden en que no es una tarea
propia del mantenimiento, pero igualmente concuerdan en que esta se realiza por parte
de sus encargados, por ende, es una tarea propia del mantenimiento y gracias a ello,
los futuros inconvenientes que puedan resultar debido a una concepción diferente de
diseño puede ser ajustada o corregida por el personal que se hace cargo del activo
particular.
Otras denominaciones para los tipos de mantenimiento:

Aquí un corto listado de otras denominaciones pero que no entraremos a explicar para
no confundir la lectura, solo diremos que hacen parte o son los mismos cuatro ya
listados.

• Mantenimiento de Uso
• Mantenimiento Proactivo
• Mantenimiento Modificativo
• Mantenimiento Sistemático
• Mantenimiento Basado en Condición

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 • Mantenimiento de Cero Horas (Overhaul)
Metodologías para mejorar el mantenimiento

Existen diferentes metodologías provenientes de diferentes lugares del planeta que

permiten mejorar las condiciones de la gestión del mantenimiento, veamos algunas de
ellas:
TPM - Mantenimiento Productivo Total (del inglés de Total Productive
Maintenance)

Es un sistema desarrollado en Japón para eliminar pérdidas, reducir paradas,

garantizar la calidad y disminuir costos en las empresas con procesos continuos. La
sigla TPM fue registrada por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").
La T, de Total significa, la implicación de todos los empleados. El objetivo del TPM es
lograr cero accidentes, cero defectos y cero averías.
El “Mantenimiento Productivo Total es un enfoque del mantenimiento que optimiza la
eficiencia del activo, elimina las paradas de las máquinas, reduce las pequeñas averías
y promueve el mantenimiento autónomo del operador, involucrando a todo el personal.
Se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de los rendimientos de los
procesos y los medios de producción, con una implicación concreta y diaria de todas
las personas que participan en el proceso productivo.
El programa de implementación de TPM debe ser ajustado a las necesidades de cada
empresa, en lo concerniente a: Estructura organizacional, métodos de producción,
condiciones del equipo, problemas, técnicas y niveles de Mantenimiento.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

• Reducción de averías en los equipos.

• Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
• Utilización eficaz de los equipos existentes.
• Control de la precisión de las herramientas y equipos.
• Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
• Formación y entrenamiento del personal.
• Cero (pérdidas o despilfarros) de los equipos
Pre-actividades del TPM
Después de haber elegido esta metodología de trabajo se deben de realizar unas
actividades previas a la implementación, entre ellas encontramos tres muy importantes
referentes a:
1. Estructuras organizacionales: Se debe realizar una revisión de las estructuras
organizacionales y adecuarlas de tal forma que se facilite el trabajo en equipo y se
difunda rápida y efectivamente la filosofía de trabajo.

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2. Administracion de los mantenimientos: Debe elegirse la forma en la cual se llevaran
los registros para el mantenimiento creando una base de datos con todo el historial de
los equipos e instalaciones.
3. Administracion de inventarios: Igualmente debe de generarse una base de datos de
repuestos con la capacidad de manejar sus inventarios.
Pilares del TPM
El TPM se sustenta en la gente y lo que llaman los japoneses pilares básicos, estos
son:
1. Mantenimiento Planificado
2. TPM en Áreas administrativas
3. Educación y Entrenamiento
4. Mejoras Enfocadas
5. Control Inicial
6. Seguridad y Medio Ambiente
7. Mantenimiento de la Calidad
8. Mantenimiento Planeado

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RCM - Reliability Centred Maintenance (RCM) - Mantenimiento Centrado en La
Confiabilidad

El RCM fué originalmente definido por los empleados de la United Airlines Stanley
Nowlan y Howard Heap en su informe “Reliability Centered Maintenance” / “
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”, informe que dio nombre al proceso. La
industria aeronáutica acosada por la alta tasa de accidentalidad se dio a la tarea de
definir un proceso organizado y sistemático para realizar las labores de mantenimiento
y que desembocó en lo que hoy llamamos RCM.
Si definimos el Concepto del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), como
el procedimiento sistemático y estructurado consiste en analizar funciones, ver
las posibles fallas, evaluar las causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar
sus consecuencias para determinar los requerimientos de mantenimiento de los
activos para la operación, debemos de tener presente que todo activo es una unidad
independiente y que se ve afectado por múltiples factores tanto de operación, como
medio ambiente y que llevan a que sus comportamientos puedan ser diferentes, pero
que como base, podemos aplicar el mantenimiento determinado para el activo más
crítico y poder así obtener unos planes de mantenimiento aplicables a toda una unidad
productiva en forma similar para efectuar un mejor seguimiento.
El corazón de RCM es una técnica llamada “Análisis de Fallas, sus Modos y Efectos”
(“Failure Modes and Effects Analysis” o FMEA en inglés). El RCM, es un proceso
entonces que se basa en determinar los procesos funcionales o la funcionalidad de los
activos, entendiendo como funcionalidad un concepto amplio que involucre no solo lo
productivo sino también conceptos de seguridad y medio ambiente, para luego pasar a
un rigurosos análisis de fallas y así determinar el mantenimiento a aplicar, pasando
desde el mantenimiento correctivo hasta el rediseño de los elementos y los equipos.
Cualquier proceso RCM debe asegurar que se respondan satisfactoriamente todas las
siguientes siete preguntas y en esa misma secuencia, según la Sección 5 de la norma
(SAE JA 1011) “Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad (RCM)”:

• ¿Cuáles son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del recurso en su
actual contexto operativo (funciones)?
• ¿En qué formas no puede cumplir sus funciones (fallas funcionales)?
• ¿Qué ocasiona cada falla funcional (modos de falla)?
• ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de la falla)?
• ¿En qué forma es importante cada falla (consecuencias de la falla)?
• ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla (tareas proactivas e
intervalos de labores)?
• ¿Qué debe hacerse si una tarea proactiva adecuada no puede ser encontrada
(acciones por defecto)?
Debido a que el RCM aprovecha los conocimientos de los operadores, diseñadores y
mantenedores de equipos, una gran ventaja de la metodología es que se puede

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[Escriba texto]
 realizar un “ANÁLISIS EN CIRCUNSTANCIAS DONDE EXISTE UN ESCASO O NULO
REGISTRO DE FALLAS”. Esto hace que el RCM sea una herramienta ideal para
analizar los requisitos de mantenimiento de sistemas antes de comprarlos. También, se
aplica la metodología RCM para afinar las prácticas de mantenimiento de los equipos
ya operacionales desde el punto de vista de mejorar la disponibilidad, confiabilidad
operacional y costos de dichos equipos.
PMO - Preventive Maintenance Optimization

El PMO, es una herramienta que se refiere principalmente a la búsqueda de optimizar

los planes de mantenimiento ya sea mediante la adición o eliminación de algunas de
las tareas. El PMO se estructura de la siguiente forma:
1. Preparar PMO

• Definir la exigencia de confiabilidad de los sistemas

• Establecer sistema de clasificación de criticidad
• Establecer nivel de disponibilidad de los sistemas
• La selección del equipo y / o sistema, de acuerdo a la confiabilidad, la criticidad y
disponibilidad.
2. Definir los requisitos de confiabilidad de acuerdo al sistema o equipo.

• Recopilar información sobre el equipo seleccionado

• Clasificar la información recogida
• Establecer el modo de falla
• Analizar la información
• Analizar los modos de falla del sistema
3. Revise el Plan de Mantenimiento existente

• Revise cada una de las tareas existentes del plan actual

• Compruebe si los modos de falla anteriores están cubiertas con alguna tarea
existente
4. Evidencie las actividades a remover

• Examen todas las tareas para decidir si es necesario eliminar una o más de ellas
5. Optimizar las tareas restantes

• Optimización de las tareas existentes mediante la adición de información o

modificación de la información existente
6. Cubrir los vacíos en el PM

• Confirmar que a cada tarea no le falta nada

7. Revisar recomendaciones del fabricante

• Compruebe recomendaciones del fabricante

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[Escriba texto]
8. Optimizar la orden de trabajo del PM

• Modificar el orden de trabajo actual del PM

9. Poner en práctica el cambio

• Aplicar todos los cambios realizados en el sitio

10. Evaluar la mejoría

• Evaluar todos los cambios por medio de inspecciones

Hacia la Estrategia de Mantenimiento

Inicialmente Definamos tres términos y hagamos la semejanza a un tablero de tiro al

blanco donde el centro de todo es apuntarle a una buena estrategia;
Actividades: Conjunto de operaciones o tareas propias de una persona o entidad.
Táctica: Método o sistema para ejecutar o conseguir algo. Igualmente se podría decir
que:
Tácticas de mantenimiento es el arreglo
conseguido de los tipos de mantenimiento en
cada activo con metas a corto plazo, es
decir que, si para el próximo mes donde se
tiene una necesidad alta de equipos
disponibles y una buena cantidad de pedidos
por entregar por parte de producción la
táctica podría ser; correctivo 35%, preventivo
35%, predictivo 30%, mejorativo 0%, pero
que terminado este período se viene un mes

Figura 21 Táctica de baja producción la táctica podría ser ;

correctivo 45%, preventivo 15%, predictivo
10%, mejorativo 30%. De igual forma, la táctica se estructura según las necesidades
puntuales y podría decirse que para un contexto operacional actual.

Hagamos la semejanza a un campeonato mundial de futbol, la táctica hace referencia a

como se enfrenta un juego en particular, 4-4-2 o 3-2-3-1, como muestra la figura. Pero
para conseguir la copa, cada juego debe ser tomado con distintas tácticas, es decir,
construyendo la estrategia adecuada.

Estrategia: En un proceso regulable, conjunto de las reglas que aseguran una decisión
óptima en cada momento. Se puede decir también que:

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[Escriba texto]
Figura 21 Táctica
Estrategia de mantenimiento es La forma en que se arreglan los tipos de
mantenimiento en cada activo con metas a mediano plazo y largo plazo. Es decir que
siguiendo con la analogía al campeonato mundial de futbol España en el 2010 para
alcanzar el título estructuró su estrategia como lo muestra la figura

Figura 22 Estrategia

De igual forma el gerente de activos ha de estructurar su estrategia para alcanzar las

metas propuestas, si por ejemplo lo que se buscara en determinado período es ajustar
los niveles de consumo energético a niveles óptimos, la estrategia podría ser como
muestra la figura

Figura 23 Estrategia de Mantenimiento

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[Escriba texto]
 Es decir que la estrategia propondría el
trabajo hacia un contexto operacional futuro y
deseado para los activos de la organización y
las metas que esta ultima proponga.
Como lo ilustra la figura xx, las actividades
por si solas no garantizan que la confiabilidad
que se alcance con ellas, perdure en el
tiempo o peor aun no sea la requerida por la
organización en el contexto operacional
actual, por lo que estas actividades que
luego se enmarcan en algún tipo de
Figura 24 Desde Actividades hasta Estrategias mantenimiento, conllevarán a la táctica, que
permite soportar por cortos períodos de
tiempo las condiciones funcionales requeridas, pero será la estrategia la que lleve a
que en el largo plazo las condiciones deseadas se alcancen y que permita la flexibilidad
que el contexto operacional cambiante requiere.
Para que un área de gestión de activos o de mantenimiento sea exitosa, sus gerentes
deben dirigir a su gente a que hagan las cosas correctas, esto es la estrategia de
mantenimiento. Los gerentes de Activos y de Mantenimiento de manera deliberada y
consiente deben mantener la búsqueda de un planes y acciones para que los activos
alcancen la confiabilidad requerida.
Formular la estrategia de mantenimiento para luego implementarla y mejorarla, es un
proceso dinámico, complejo, continuo e integrado, que requiere de mucha evaluación y
ajustes, razones de más para que todos los encargados de mantenimiento estén
preparados para ello.

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[Escriba texto]
Formulación de la estrategia de mantenimiento

Formular la estrategia implica por lo general tres grandes pasos:

Determinar el punto de partida: analizar la situación actual o donde estamos tanto al
interior de la gestión del mantenimiento. Para esto son útiles herramientas o
metodologías de auditoría del mantenimiento como el Flash Audit, MCM (Matriz
Cualitativa del Mantenimiento), ACPOM (Auditoria Cualitativa del Proceso de
Optimización del Mantenimiento), MES (Maintenance Effectiveness Survey), MQS
(Maintenance Qualification Survey), AHP (Analytical Hierarchy Process).
Determinar a dónde queremos llegar: esto implica establecer la misión, visión,
valores y objetivos, que acompañen estos mismos aspectos pero de orden corporativo
pero para el área de gestión de activos.
Determinar cómo llegar hasta allí: es decir, diseñar el plan estratégico definiendo por
ejemplo:

• Que metodología se va a seguir (TPM, RCM, PMO, Lean Maintenance, etc)

• Qué servicios ofrecer con personal propio y cuales con contratado
• Qué tecnología utilizar (o desarrollar)
• Qué formas de comunicación se van a utilizar
• Qué forma de distribución de trabajos se va a utilizar
• Qué rutas de para mantenimiento de van a diseñar
Implementación de la estrategia de mantenimiento

De nada sirve contar con una fabulosa estrategia, si esta no se lleva a cabo.
Implementar el plan implica una serie de pasos:
Conseguir y Asignar los recursos necesarios: financieros, humanos, tiempo,
tecnología, etc.
Establecer la estructura humana: puede ser una estructura jerárquica de comando,
equipos multifuncionales, etc.
Establecer roles y responsabilidades: cada tarea debe ser responsabilidad de una
persona o un equipo.
Manejar el proceso: evaluar los resultados, y hacer los ajustes necesarios.

Algunas de las herramientas mencionadas en la Tabla 1, serán discutidas en el capítulo

5.

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[Escriba texto]
Resumen

La confiabilidad de los equipos es el resultado de las estrategias que se implementen

para la realización de las actividades de mantenimiento. Ella busca evitar el deterioro,
evitar los modos de falla y extender el MTBF lo que se traduce beneficios para la
organización. Para desarrollar dicha estrategia hablaremos de cuatro Tipos de
Mantenimiento; Predictivo, Preventivo, Correctivo y Mejorativo. Los cuales se
arreglarán táctica y estratégicamente a corto, mediano y largo plazo, ayudados por
alguna o algunas de las metodologías exitosas en diferentes ambientes a nivel mundial,
como son el TPM, el RCM y el PMO entre otras, cada una de ellas ayudándonos a
definir el tipo de mantenimiento y las actividades a realizar en cada activo.

Actividades Complementarias

1. ¿Tiene definido el nivel de confiabilidad que requiere para sus activos?

2. ¿Existe alguna metodología de mantenimiento corriendo en la actualidad?,
¿Cuánto es el nivel de implementación de ella?
3. ¿Existe alguna táctica y estrategia corriendo en la actualidad?, ¿Qué proporción
de cada tipo de mantenimiento esperaba tener en cada uno de los 12 meses
anteriores?
4. Cuantifique las horas hombre empleadas para cada tipo de mantenimiento en
cada uno de los últimos 12 meses, determine qué proporción representa del total
cada una de ellas. Y concluya sobre los alcances o no de lo planteado

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