1.

Состав заготовительно-штамповочной оснастки

Непрерывное улучшение современной авиационной техники, ее усложнение,
повышение требований к качеству и надежности выпускаемых машин приводит к
расширению производства технологической оснастки, проектирование и
изготовление которой по трудоемкости составляет около 80 %, а по длительности
— до 90 % общей трудоемкости и длительности технологической подготовки
производства. Затраты на технологическую оснастку достигают 8-15 %
себестоимости изделий.

В заготовительно-штамповочных цехах изготавливают детали из листов,

профилей, труб, прессованных панелей. К этим деталям относятся наружные
обшивки цилиндрические, конические, двойной и одинарной кривизны, сложной
формы; обечайки, детали внутреннего набора; шпангоуты, стенки, косынки,
окантовки, полупатрубки; гофрированные панели, кожухи приборов, мелкие
соединительные детали и т.д.

Для изготовления каждой из этих деталей в технологическом процессе

необходимо указать оборудование и оснастку, которые обеспечат оптимальный
техпроцесс для данного типа производства.

От качества деталей, изготавливаемых в заготовительно-штамповочных цехах, во

многом зависят качество и трудоемкость сборки узлов и агрегатов. Для
обеспечения требуемого качества могут быть установлены дополнительные
требования к оснастке. Например, нервюру из тонколистового алюминиевого
сплава можно изготовить вручную по оправке на прессе с резиновым
контейнером, по формблоку или отштамповать на механическом прессе в
металлическом штампе. Если требуемого уровня качества можно достигнуть
только при дорогой и точной металлической оснастке, то приходится
изготавливать именно такую оснастку даже для изготовления небольшой партии
деталей. В этом особенность производства летательных аппаратов.

В зависимости от способа изготовления деталей и применяемого при этом

оборудования технологическую оснастку можно разделить на следующие
основные группы:

 штампы: разделительные, формообразующие, сборочные;

 обтяжные пуансоны для изготовления обшивок;

− формблоки для формообразования деталей на прессе с контей-

нером, заполненным резиной;

 штампы для листоштамповочных молотов;

 оснастка (матрицы, прижимы) для штамповки взрывом;
 оправки, ролики для изготовления деталей методом ротацион-

ного выдавливания;

 оснастка для электрогидравлической и электромагнитной штамповки.

Важнейшим направлением совершенствования методов технологической
подготовки и оснащения производства является стандартизация и нормализация
технологических процессов, оборудования, технологической оснастки.

Стандартизация позволяет достичь высокой степени конструктивной и

технологической преемственности, чем создаются наиболее благоприятные
условия для перехода предприятия с выпуска одного изделия на выпуск другого с
наименьшими затратами времени и средств.

Для снижения затрат на технологическую оснастку необходимо внедрять

обратимые конструкции оснастки многократного применения. Стандартизация
штамповой оснастки создает предпосылки для организации крупных
специализированных предприятий по производству стандартизованных блоков,
узлов и деталей штампов.

2. Основные требования к заготовительно-

штамповочной оснастке
Конструкция оснастки зависит от составленного технологического процесса и
предусмотренного в этом процессе оборудования.

Указанный в техпроцессе тип оснастки должен обеспечивать заданную

производительность труда и требуемое (согласно чертежу) качество штампуемой
детали.

При конструировании заготовительно-штамповочной оснастки надо стремиться к

малой металлоемкости, максимальному использованию нормализованных и
стандартизованных деталей и узлов, а также к возможному упрощению
конструкции. Необходимо стремиться к тому, чтобы опасные зоны штампов не
были доступны для рук оператора. Это достигается либо введением защитных
устройств, либо за счет применения средств механизации.

Вопросы удобства и безопасности необходимо предусмотреть для операторов,

изготовителей, наладчиков и транспортных рабочих.

В конструкции оснастки (штампов, болванок, обтяжных пуансонов и др.) следует

предусмотреть возможность транспортировки межцеховыми и внутрицеховыми
транспортными средствами.

При проектировании оснастки необходимо обеспечить технологичность

изготовления деталей оснастки, а также технологичность сборки, возможность
восстановления рабочих элементов в процессе эксплуатации.

Одним из важных требований к конструкции оснастки является тщательная

подгонка к оборудованию, обеспечение надежности крепления, удобство
осуществления операции. К оснастке, как к любой конструкции, должны
предъявляться требования по соблюдению технической эстетики.

3. Классификация штампов
Согласно ГОСТу 15830-84, штамп — технологическая оснастка, посредством
которой заготовка приобретает форму и (или) размеры, соответствующие
поверхности или контуру рабочих элементов штампа.

Штампы классифицируют но технологическим и конструктивным признакам (рис.

1).

Рис. 1. Классификация штампов

К технологическим признакам относятся:

 выполняемая операция (вырубка, вытяжка, гибка и т.д.), которая обычно и

определяет наименование штампа (вырубной (рис. 2, 3), гибочный,
вытяжной (рис. 4, 5) и т.д.);

 степень сложности операций и способ выполнения их во времени

(например, вытяжка первого перехода (рис. 3), второго перехода (рис. 4));

 количество одновременно штампуемых деталей (одна, две, три и т.д.).

По группам операций различаются:

 штамп разделительный, предназначенный для отделения, материала по

заданному контуру;
  штамп формообразующий, предназначенный для получения детали или
заготовки без преднамеренного изменения толщины или сечения
материала;

 штамп сборочный для выполнения операций соединения частей изделия.

По степени сложности (или по принципу действия) различают (ГОСТ 15830-84):

 штамп простого действия для выполнения одной или нескольких

одноименных операций на одной позиции за один ход подвижной части
штампа;

 штамп совмещенного действия для выполнения разноименных операций

или переходов на одной позиции за один ход подвижной части штампа (рис.
2);

 штамп последовательного действия для выполнения нескольких операций

или переходов на нескольких позициях за соответствующее число ходов
подвижной части штампа (рис. 3).
 Рис. 2. Штамп для вырубки и пробивки совмещенного действия:

1 - матрица; 2 - пуансон; 3 - пуансон-матрица; 4 - выталкиватель; 5 - съемник

Специальный штамп, имеющий свой блок с полной комплектацией, необходимой

для осуществления заданной операции, принято называть инструментальным
(рис. 2, 3, 4, 5).
 Рис. 3. Штамп для вырубки и пробивки последовательного действия:

1 - нижняя плита; 2 - подвижный упор; 3 - жесткий съемник; 4 - пуансон для

вырубки контура; 5 - пуансонодержатель; 6 - верхняя плита; 7 - хвостовик;

8 - втулка направляющая; 9 - пуансон для пробивки; 10 - направляющая колонка;

11 - матрица
 Рис. 4. Штамп для вытяжки первого перехода:

1 - шпилька; 2 - прижим; 3 - верхняя плита; 4 - матрица; 5 - выталкиватель;

6 - стержень

К конструктивным признакам относятся следующие:

 универсальность применения;

 сложность конструктивного исполнения;

 степень стандартизации;

 весовая характеристика;

 частные конструктивные признаки.

По универсальности применения различают:

 штамп специальный для изготовления деталей или заготовок одних

наименований, форм и размеров;

 штамп универсальный со сменными или переналаживаемыми частями,

предназначенный для изготовления группы деталей или заготовок
различных наименований, форм и размеров.
 Рис. 5. Штамп для вытяжки второго перехода:

1 - матрица; 2 - выталкиватель; 3 - стержень; 4 - обойма; 5 - прижимное кольцо; 6 -

пуансон; 7 - державка; 8 - шпилька

Штампы, не имеющие индивидуального блока, без которого они самостоятельно

работать не могут, называются переналаживаемыми. В этом случае
изготавливают универсальный блок, за которым закрепляют большую группу
пакетов штампов. К этим штампам относятся и универ- сально-перенатаживаемые
(в них периодически заменяют отдельные рабочие и вспомогательные детали) и
универсально-сборные.

Штампы могут быть унифицированными, состоящими из стандартизированных

деталей и узлов, или оригинальными с новыми элементами и кинематическими
схемами.

По массе (весовая характеристика) штампы подразделяются на:

 мелкие (30 - 150 кгс);

 средние (до 1500 кгс);

 крупные (до 8000 кгс);

 особо крупные (свыше 8000 кгс).

По конструктивному признаку:

 штампы простые;
  штампы сложные (штампы-автоматы, многопозиционные с автоматическим
перемещением исходного материала).

К частным конструктивным признакам можно отнести:

 материал изготовления инструмента (штампы твердосплавные,

пластмассовые и т.д.);

 конструктивное назначение изготавливаемой детали (штампы кузовные и

т.д.).

По особенностям сборки штампы бывают:

 неразборные, состоящие из узлов и деталей, используемых только в

данном штампе;

 со сменными рабочими элементами;

 со сменными пакетами;

 сборные, собираемые из узлов и деталей, многократно используемых в

различных штампах.

Классификация конструктивных элементов штампа

Все детали штампов могут быть разделены на две основные группы: Рабочие
детали — детали технологического назначения, непосредственно участвующие в
выполнении производимой операции и находящиеся во взаимодействии с
изделием. К деталям технологического назначения относятся:

1. Формоизменяющие детали: пуансоны, матрицы, пуансон-матрицы,

ножи, складкодержатели;

2. Устанавливающие детали: упоры, ловители, трафареты, направляющие

линейки, прижимы боковые;

3. Удаляющие детали: съемники, выталкиватели, сбрасыватели.

Несущие детали — детали конструктивного характера, имеющие

монтажно-сборочное назначение в конструкции штампа. Детали конструктивного

характера выполняют:

 Опорные функции (плиты, хвостовики, пуансонодержатели,

матрицедержатели, подкладные пластины, ограничители хода).

 Направляющие функции и движение (колонки и втулки, плиты, планки,

клинья, ползушки, кулачки, шарниры).

 Крепежные функции (болты, винты, гайки, штифты).


 4. Проектирование штамповой оснастки
Штамповая оснастка проектируется на основе рабочего чертежа детали и
технологического процесса ее изготовления. Чертеж детали, как главный
документ, сопутствует всем стадиям подготовки производства, в том числе и на
завершающем этапе (при изготовлении оснастки в металле). При проектировании
вырубных штампов исходным материалом в дополнение к чертежу и техпроцессу
служит карта раскроя.

Состав данных с чертежа детали:

 конфигурация и размеры штампуемого (вырубаемого или деформируемого)

контура;

 технологичность контура;

 класс точности;

 наименование и состояние материала готовой детали.

Состав данных с технологического процесса:

 наименование и последовательность операций;

 потребное усилие, необходимое для выполнения операций;

 наименование оснастки;

 наименование и размеры исходной заготовки: марка материала, размер

листа, ленты или полосы для вырубного штампа; размер и конфигурация
заготовки для вытяжного, гибочного и др. штампа; состояние материала
(нагартованный, отожженный и т.д.);

—сведения об оборудовании;

 схемы расположения штампов (или детали по переходам), если на один

пресс устанавливается несколько штампов;

 средства механизации, автоматизации (если они необходимы);

 указания по технике безопасности.

Состав данных с карты раскроя:

 раскрой листа, если он является первичной заготовкой;

 раскрой полосы или ленты (направление проката, схемы расположения

деталей с указанием перемычек и шага).

Имея перечисленные исходные данные, можно переходить к выбору конструкции

и определению размеров рабочих деталей штампов.
Выбор конструкции рабочего контура матрицы и пуансона

Рассмотрим выбор конструкции рабочего контура инструмента на примере

процесса вырубки (пробивки).

Конструкция рабочей части вырубных и пробивных матриц и пуансонов

выбирается в зависимости от толщины и конфигурации штампуемых деталей. На
рис. 6 даны типы рабочих отверстий вырубных матриц, а в табл.1 указана их
применяемость и выбор конструктивных параметров в зависимости от толщины
штампуемого материала.

Рис. 6. Типы рабочих отверстий вырубных и пробивных матриц: а - с прямой

шейкой; б - с наклонной шейкой; в - без шейки; г - с шейкой и прямой провальной
частью

Таблица 1

Тип Применяемость
а Любая конфигурация и толщина
б Любая конфигурация и толщина, но применяется реже
в Для вырубки мягких и тонких материалов
г Для вырубки круглых деталей с обратным выталкиванием

Конструктивные параметры для разных толщин

S αº h,мм Δ β k,мм
0,1÷0,5 2º÷3º 3÷5 10ʹ 10ʹ÷15ʹ 3÷10
0,5÷1,0 3º÷5º 5÷10 20ʹ 15ʹ÷20ʹ 3÷10
1,0÷2,0 3º÷5º 5÷10 20ʹ 20ʹ÷30ʹ 3÷10
2,0÷4,0 3º÷5º 5÷10 20ʹ 30ʹ÷45ʹ 3÷10
4,0÷6,0 5º ÷8º 10÷15 30ʹ 45ʹ÷1º 3÷10
6,0÷10,0 5º ÷8º 10÷15 30ʹ
Размеры рабочих контуров матриц и пуансонов должны соответствовать
размерам чертежа штампуемой детали с учетом допуска на ее изготовление.
Исполнительные размеры строятся с учетом износа инструмента (пуансона и
матрицы) во время эксплуатации (табл. 2).

Таблица 2

Задание Формулы
детали
4-9 класс 2-3 класс

А−Δ1

А - номинальный размер;

величина отклонения от номинального размера;

δм  допуск на изготовление матрицы, выбирается по таблице в зависимости от

диаметра матрицы;

nин  припуск на износ инструмента;

nд  поле допуска детали.

В вырубных штампах применяются плитовые матрицы, которые крепятся к плите

штампа при помощи винтов и штифтов (рис. 7) и матри- цы-вставки, которые
крепятся запрессовкой, буртиком и т.д. в матрице- держателе. Наружный контур
плитовых матриц рассчитывают по эмпирическим зависимостям с учетом
обеспечения наименьших возможных расстояний расположения отверстий под
винты и штифты (см. табл. 3) [4].

Матрицы-вставки крепятся в матрицедержателе запрессовкой, буртиком (см.

ГОСТ 16637-16647-84), а также заливкой легкоплавкими сплавами.
Контур пуансона соответствует контуру детали, и длину вырубных пуансонов
определяют в зависимости от характеристик пресса, размеров деталей штампа и
условий штамповки. Например, для штампа с жестким съемником (рис. 8) длину
пуансона можно предварительно определить по формуле:

L = H1 + H2 + H3 + (10 -r 20) мм,

где L - длина пуансона, мм;

H1 - толщина иуансонодержателя, мм;

Н2- толщина съемника (или направляющей плиты) в мм;

Н3 - толщина направляющих планок, мм.

Таблица 3

Конструк-
Рекомендуемые формулы
тивные
или размеры в мм
элементы
H Н = 10 + (5s + 0,7%/а + Ь ) d d = 6,5 при L × В <
толщина к1 где s - толщина 80 х 60 d = 8,5 при
матрицы вырубаемой детали а и b - L × В < 120 × 100 (4
см. эскиз отв)
0,6 0,8 1,0 1,3 d = 10,5 при
L × В < 170 × 140
d = 12,5 при
L × В < 300 × 200 (6
 отв)
d = 16,5 при
ов
12 25 40 80
кг/мм2

с
расстояние от
края матрицы с = (10 ÷ 20) + 0,8Н d1
до раб.
отверстия
k = l,2d при d < 8,5
L L = b + 2с k
к = l,4d при d > 8,5
В В = а + 2с М
M=0,8d+

Следует применять возможно более короткие пуансоны, однако чрезмерное

укорочение их усложняет настройку пресса.

При вырубке деталей основным рабочим инструментом служит матрица (от

размеров зависит размер штампуемой детали), а размеры пуансона являются
функцией размеров матрицы и технологических зазоров.

При пробивке, наоборот, основным рабочим инструментом служит пуансон, а

размеры матрицы назначаются с учетом технологических зазоров.

Рис. 8. Определение длины пуансона

Выбор рабочего контура пуансона зависит от конфигурации, толщины и
габаритных размеров детали.

На рис. 9 даны типы рабочих контуров вырубных пуансонов, их применяемость и

выбор конструктивных параметров - в табл. 4.

Рис. 9. Типы режущих контуров вырубных и пробивных пуансонов

Исполнительный размер пуансона является функцией размеров и

технологических зазоров

An = (AM-Z)-6n,

где Z - номинальный (наименьший) зазор между пуансоном и матрицей;

δ-допуск на изготовление пуансона.

Таблица 4

Тип Применяемость
а Наиболее распространен
б Для вырубки деталей из толстого материала
в Для вырубки деталей из тонкого материала
г В случае уменьшения усилия вырубки
д Для вырубки крупных деталей
Конструктивные параметры
а = (2 ÷ 3)°
h= (1,5 2)S(S- толщина детали)
H=(1+3)Sφ= 3 + 80

Величина зазора Zвлияет на усилие вырубки, работу резки, качество поверхности

среза, точность получаемой детали, износ и стойкость инструмента. Величина
зазора зависит от толщины материала и его свойств и выбирается по таблице [2].
Допуски на изготовление матриц и
пуансонов δни δмвыбираются по таблице [2] в зависимости от размеров
вырубаемой детали и толщины штампуемого материала.

Конструктору штампа необходимо решить вопрос крепления пуансона к верхней

части штампа. Крепление пуансона можно осуществлять непосредственно к плите
винтами и штифтами, если позволяет опорная поверхность пуансона или если в
пуансоне для крепления предусмотрен фланец. Крепление пуансона может быть
осуществлено вставкой в

пуансонодержатель с помощью запрессовки, буртиком, расклепкой (ГОСТ

16621 ... 16625-84). Варианты крепления пуансонов даны на рис. 10. Для
крепления быстросменных пуансонов применяются в конструкции шариковые
замки (ГОСТ 16626-71 ...16629-84).

Рис. 10. Варианты крепления вырубных пуансонов (примеры): а - запрессовкой с

буртиком; б - расклепкой; в - винтами и штифтами или винтами и врезным (по
посадке) фланцем; г - быстросъемный (шариком и

винтом)

Конфигурация и размеры пуансоно- и матрицедержателей применяются исходя из

условия расположения в них пуансонов и матриц и размещения фиксирующих и
крепежных деталей (рис. 11, 12).

Толщина нуансонодержателя может быть взята равной

 Нпд=(0,6 ÷ 0,8) Нм,

где Нм- толщина матрицы.

Толщина матрицедержателя обычно равна толщине матрицы

Нмд=Нм.

В целях упрощения конструкции следует проектировать вырубку «на провал», при

которой отпадает необходимость в применении выталкивателя.

Рис.11. Пример конструктивного исполнения пуансонодержателя

В вырубных штампах простого действия предпочтительнее применять жесткий

съемник (рис. 136), так как он упрощает пакет штампа в целом и безотказен в
работе. Жесткий съемник применяется при штамповке материалов толщиной
свыше 0,7 мм.

Рис.12. Пример конструктивного исполнения матрицедержателя

Подвижный (резиновый или пружинный) съемник позволяет производить вырубку

из заготовок любого профиля и размеров (рис. 13а).
 Рис. 13. Конструкции съемников: а - подвижный; б – жесткий

Толщина жесткого съемника, если он служит и направляющей для пуансонов,

принимается равной:

Нс= (0,8- 1,0) Нм,

где Нм- высота матрицы.

Ширину и длину жесткого съемника следует брать равными соответствующим

размерам матрицы (или матрицедержателя).

Если в жестком съемнике сделан вырез для направления штампуемой полосы, то

высота выреза подсчитывается в зависимости от толщины полосы и вида упора в
штампе:

h= к ·s,

где к − коэффициент, принимаемый равным 1,4-2 для подвижных упоров

и 2-3 - для штифтовых;

s- толщина материала полосы.

Ширина выреза «b»принимается:

b= В +Z,

где В  номинальная ширина полосы, мм;

Z гарантийный зазор между направляющими стенками выреза и наибольшей

возможной шириной. ВеличинуZможно взять из табл. 5.

Таблица 5

Способ направления
 Ширина для встречного
полосы без бокового при- раскроя без боко- с боковым
жима вого прижима прижимом

до 100 0,5- 1,0 2,0 5,0

свыше 100 1,0- 1,5 3,0 8,0

Аналогично определяется высота планок и расстояние между ними. Следующим

вопросом, который решает конструктор, является выбор блока. Комплекты
верхних и нижних плит штампов, связанных

направляющими устройствами (колонками, планками, цилиндрами) называют

блоком. Блоки подразделяются на индивидуальные (ГОСТ 13124- 83 - 13129-83),
предназначенные для отдельных штампов, и универсальные (ГОСТ 17662-83 -
17671-83), предназначенные для установки различных сменных пакетных
штампов.

Тип блока выбирается в зависимости от устройства стола или ползуна пресса и

особенностей конструктивного исполнения штампа. Блоки подбираются по
размерам рабочей плоскости L × В (рис. 14), соответственно усилиям штамповки,
габариту штампуемой детали, размерам стола и провального отверстия в столе

пресса или подштамповой плите

 Рис. 14. Выбор блока и увязка с размерами пресса

При подборе блока следует учесть расстояние при нижнем положении верхней
плиты и увязать этот размер с характеристиками (минимальная закрытая высота
пресса, ход, регулировка хода) пресса. Основные размеры стандартизованных
блоков приведены в приложении (табл. 1), размеры направляющих узлов
скольжения в приложении (табл. 3). Ориентировочно, в случае отсутствия
подходящих плит в ГОСТе, толщина нижней плиты определяется по условию:

Нпн=(1,0— 1,5) Нм,

где Нм- толщина матрицы.

Толщину верхней плиты принимают равной толщине нижней плиты или равной

Hпн = (0,8−1,2) Нм.

Провальное отверстие в плите для удаления отхода (детали) делается больше

провального отверстия матрицы на 3-10 мм в зависимости от толщины
штампуемой детали. Для осуществления центровки и закрепления (или только
центровки) верхней части штампа к ползуну пресса

служит хвостовик.

Тип и размеры хвостовика выбираются в зависимости от толщины верхней плиты,

габаритов и конструкции штампа, типа операции, а также от размеров гнезда в
ползуне пресса.

Хвостовик с фланцем (ГОСТ 16718-84) рекомендуется применять в крупных

штампах с направляющими колонками; хвостовик с буртиком (ГОСТ 16715-84) -
для всех типов блочных штампов; хвостовик с резьбой (ГОСТ 16716-84) - для
штампов гибочных, формовочных, вытяжных. При установке такого хвостовика на
вырубной штамп необходимо ставить стопор от проворота. Плавающие
хвостовики (ГОСТ 16719-84) рекомендуется применять в универсальных штампах,
где меняется периметр и форма штампуемой детали, и соответственно сме-
щается центр давления.

Вильчатые хвостовики (ГОСТ 16721-84) применяются в штампах без верхних плит

и служат для крепления непосредственно пуансона к ползуну пресса.

Основные размеры стандартизованных хвостовиков даны в приложении (табл. 2).

 5. Прочностные расчеты основных конструктивных
элементов штампов
Многообразие форм и размеров штампуемых деталей влечет за собой
соответствующее многообразие форм деталей штампов и различие размеров
этих деталей. Установление оптимальных размеров деталей штампа является
трудной задачей, в решении которой недостаточно положиться на опыт и
интуицию конструктора.

Формы и размеры деталей штампов, близкие к оптимальным, конструктор может

установить лишь расчетным путем.

Для расчета деталей штампов необходимо знать допускаемые напряжения или

деформации и действующие силы.

Самым ответственным этапом расчета какой-либо детали штампа является

установление величин, направлений и очередности действия сил.

Рассмотрим расчеты основных конструктивных элементов.

5.1.Пуансоны для вырубки-пробивки

В процессе вырубки-пробивки листового материала вблизи режущих кромок
возникает сложное силовое поле.

Пуансон вдавливается в листовую заготовку не по всей поверхности, а лишь по

пояску а (рис. 15). Такое же вдавливание происходит и со стороны матрицы.
Возникает пара сил Р с плечом е, создающих момент М изгибающий, под
действием которого заготовка изгибается и выпучивается.

Рис. 15. Схема действия сил при вырубке

В результате изгиба заготовки возникает давление металла на наружную
поверхность пуансона и распирающее давление на кромки матрицы.

Кроме нормальных сил Р1, Р2, N1 N2, на поверхность инструмента действуют

касательные силы μР1, μР2,μN1 μN2, созданные силами трения.

Для приближенных вычислений максимальной величины силы N допустим:

 точка приложения силы Ротстает от режущей кромки на расстояние, равное

1/3 ширины сминаемой под ножом площадки;

 расстояние между точками приложения сил Nко времени, когда эти силы

достигают своего наибольшего значения, равноS;

 сила Nдостигает максимума одновременно с силойР.

Составим уравнение моментов:

Р·е = N·S. (1)

Из практики известно, что ширина снимаемой под ножом площадки для стали
составляет (0,5 - 0,7)S.

Приняв эту ширину 0,6S, получим:

Р 2/3 0,6 S=N·S; (2)

N= 0,4 Р,

где Р − усилие резания для длины реза, равной проекции режущего контура.

Определив таким образом величину и направление действия сил, можно перейти

к расчету.

Во время работы пуансоны (рис. 8) подвергаются сжатию от усилия вырубки,

поэтому необходимо проверить пуансон на сжатие:

≤ (3)

где  - напряжение сжатия в кгc/мм2, возникающее в пуансоне;

Р - усилие вырубки, приходящееся на пуансон, в кгс;

F- площадь наименьшего поперечного сечения пуансона, в мм 2.

В случае если вследствие неправильной сборки штампа ось пуансона будет

смещена относительно оси матрицы на половину зазора, сумма сил N не будет
равна нулю.
Разность сил N1 – N2 можно определить путем оценки средней величины зазора
справа и слева от оси и нахождения по средней величине сил N (из
экспериментальных данных Б.П. Звороно). Согласно расчетам, искомая разность
сил составит 0,05 Р, т.е. 5 % усилия вырубки. Тогда максимальное усилие,
которое будет испытывать пуансон, представится как сумма двух напряжений - от
сжатия и от изгиба:

(4)

где d - диаметр пуансона в наименьшем поперечном сечении, мм.

Пуансон вблизи посадочной части, если ось его смещена относительно оси
матрицы, например, на половину зазора (из-за неточности изготовления штампа),
может испытывать сжатие и от изгиба под действием силы Р. Допустим, что при
штамповке под действием силы N произойдет упругая деформация пуансона и
пуансонодержателя и режущая часть пуансона сместится вправо так, что его ось
будет совпадать с осью матрицы. Тогда изгибающий момент будет равен:

М · Р · е (5)

Пуансон вблизи посадочной части будет испытывать сжатие и изгиб. Суммарное

сжимающее напряжение:

(6)

где d1 - диаметр пуансона вблизи посадочной части.

Длинные и тонкие вырубные и пробивные пуансоны (L>3dj необходимо также

проверить на продольный изгиб. При этом определяется допустимая свободная
длина пуансона L.

При работе пуансона без направляющей плиты согласно формуле Эйлера:

(7)

где Р − критическая нагрузка в кг, вызывающая продольный изгиб;

L− длина свободной части пуансона, см;

Е − модуль упругости в кг/см2(для инструментальной стали

Е = 2,2-106кг/см2);

Jmin− момент инерции наименьшего сечения пуансона в см 4;

Р − усилие вырубки в кгс;

n− коэффициент безопасности (для сырой сталиn= 4÷5, для закаленнойn= 2÷З).

При работе пуансона с направляющей плитой

(8)

где L1- расстояние от пуансонодержателя до середины толщины плиты.

Cучетом того, что формула Эйлера действительна в условиях статической

нагрузки, вводим коэффициент динамичности ɳд, тогда:

(9)

(10)

Здесь  = 2÷3 при установке штампа на универсальный кривошипный пресс.

5.2. Условия работы вырубной матрицы

В процессе вырубки на матрицу действуют: усилие вырубки, распирающее
усилие, силы трения (рис. 16).

I
 Рис. 16. К расчету круглых матриц

Усилие вырубки:

Рвыр = (1,0 ÷ 1,3)σср·S·F кгс, (11)

где S− толщина, мм;

F− периметр реза, мм;

- напряжение среза для вырубаемого материала, кгс/мм 2.

Тогда

(12)

т.е усилие вырубки на единицу длины контура.

Распирающее усилие, как уже установлено выше, равно:

(13)

а удельное:
 (14)

Будем рассматривать матрицу как толстостенный цилиндр, находящийся под

внутренним давлением Nи осевой нагрузкойр.Причем считаем, что
давлениеnдействует на пояске высотойS/2, т.е. на половине толщины
вырубаемого материала. Для определения напряжений, возникающих в матрице
от этих усилий, воспользуемся формулами Ляме [9].

Тогда

(15)

При r=rм1

(16)

(17)

При г = гм2

(18)

Картина распределения  и напряжений дана на рис. 16. Напряжение на

контактной поверхности в осевом направлении зависит от продольной силыР

(19)

где  - наибольший радиус пояска на отходе (при вырубке) или детали (при
пробивке), образованный в результате смятия материала инстру-

ментом, в мм.
Ширина пояска зависит от рода материала и его толщины, принимается
ориентировочно равной 0,5S. Матрица будет удовлетворять условиям прочности,
если

(20)

где  и − допускаемые напряжения для материала матрицы (например, для

стали У10А в закаленном состоянии  = 160 кгс/мм2,

= 
50 кгс/мм2).

Если учитывать, что в матрице возможно застревание деталей, то

удельное п следует увеличить на величину q·m·S, т.е.

n с учетом застр= n+q·m·S, (21)

где q − удельное давление проталкивания застрявших деталей;

m − количество застрявших деталей;

S −толщина детали.

Например, q= 630 кгс/см2при штамповке деталей из алюминиевых сплавов,q=

1040 кгс/см2при штамповке стальных деталей.

Матрицы цельные и секционные в направлении деформирующей силы в

большинстве случаев не проверяют на изгиб (хотя некоторые авторы предлагают
формулы), так как они чаще всего опираются на плиту всей поверхностью
основания.

Если матрица не имеет сплошной опоры, то расчет на изгиб следует произвести.

5.3. Расчет плит штампов

Долговечность штампов (особенно вырубных) определяется во многих случаях
жесткостью плит и износом направляющих деталей. При деформировании
верхних и нижних плит под действием усилия штамповки происходит поворот
направляющих колонок и втулок и их изгиб, что вызывает появление высоких
кромочных давлений, приводящих к износу направляющих деталей и снижению
точности направления пуансона относительно матрицы. В свою очередь
неравномерность зазора приводит к более быстрому износу инструмента, т.е. пу-
ансона и матрицы. Особенно чувствителен в таких случаях твердосплавный
инструмент.

Определение необходимой толщины плит, обеспечивающих достаточную

жесткость всей системы штампа, можно вести по следующей методике [3].
Прежде всего, устанавливается характер основной деформации плиты - сжатие
или изгиб. При этом можно исходить из следующих соображений: если плита
штампа устанавливается на подштамповую плиту пресса, не имеющую отверстия,
или если разность между диаметром провального отверстия в подштамповой
плите и диаметром отверстия в плите штампа не превышает 10 мм, − в этом
случае плита штампа работает в основном на сжатие; при опирании плиты на под-
кладку с наличием в ней паза для удаления отходов и разности между диаметром
провальных отверстии в плите штампа и подштамповой плите больше 10 мм
плита в основном работает на изгиб. Толщина плиты, работающей на изгиб,
выбирается из необходимости не только достаточной прочности, но и жесткости.

В большинстве случаев габаритные размеры плит штампов имеют отношение

длины к ширине, близкое к единице, и расчет их по формулам для балок может
привести к большим погрешностям в сторону уменьшения жесткости и прочности.

Для определения прогибов плит вообще недопустимо использовать зависимости

для расчета балок, так как ошибка может достигать 300 % и больше в сторону
уменьшения действительной деформации. Исследования [3] по изучению работы
плит штампов подтверждают необходимость расчета их как плит и притом
опертых на упругие опоры. Упругое сжатие кромок провальных отверстий в
подштамповой плите или столе пресса существенным образом сказывается на
работе плит, в особенности при малых отношениях диаметра отверстия в

подштамповой плите к толщине плиты штампа

Для определения максимальных напряжений и прогибов плит штампов, имеющих

центральное отверстие и устанавливаемых на подштамповую плиту пресса с
отверстием (рис. 17) в результате экспериментальных исследований и
использования теории расчета плит [5] получены следующие зависимости:

(22)

(23)

где  иWmax− максимальные напряжения и прогибы (на кромке отверстия);

Р − полное усилие, действующее на плиту, распределенное по кромке отверстия;

− радиус отверстия в плите штампа;

− радиус отверстия в подштамповой плите;

Е − модуль упругости материала плиты.

 Рис. 17. Расчетная схема нижней плиты штампа

Коэффициенты k и k1 учитывающие упругое сжатие опор, а также форму плиты,

выбираются из табл. 6 и 7.

Таблица 6

Плиты Значения коэффициента k

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
Круглые 0,7 0,81 0,86 0,91 0.95 1,0
Квадратные 0,4 0,45 0,55 0,62 0,66 0,75
Плиты Значения коэффициента k
3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
Круглые 3,0 2,5 1,7 1,5 1,45 1,35
Квадратные 2,5 1,8 1,45 1,24 1,15 1,1

Таблица 7

Порядок назначения требуемой толщины плиты можно предложить следующий:

1. По имеющимся РТМ или ГОСТам 13110-84, 13130-84 и др. выбирают

предварительно толщину h плиты, руководствуясь конструктивными
соображениями.
 2. По зависимости (22) и принятой толщине h плиты определяют напряжения
σmax в материале плиты, и если полученное напряжение больше или
меньше допустимого, соответственно корректируют толщину h плиты.

3. По зависимости (23) находят прогиб плиты.

4. Вычисляют величину допустимого прогиба :

(24)

где L − диаметр провального отверстия в подштамповой плите или столе пресса

(2r2) или расстояние между противоположными кромками отверстия
прямоугольной формы:

δ − допустимая величина изменения одностороннего зазора между матрицей и

пуансоном;

hн − расстояние от нейтральной оси плиты до верхней плоскости плиты;

hм − высота матрицы;

l−расстояние от центра плиты до наиболее удаленной матрицы.

5. В том случае, если прогиб, полученный по зависимости (23), оказывается

меньшим, чем допустимый, толщина плиты определяется по зависимости (22). В
случае, если прогиб оказывается больше допустимого, необходимо толщину
плиты увеличить и расчет повторить.

Величину допустимых напряжений для стальных плит не стоит принимать больше

1000 кг/см2(кроме особо оговоренных случаев), так как наличие в них различных
мелких отверстий приводит к концентрации напряжений, что отрицательно
сказывается при пульсирующей нагрузке.

5.4. Определение диаметра направляющих колонок

При проектировании штампа диаметр направляющих колонок штампов
устанавливается по ГОСТ 13110-84 13130-84 в зависимости от

размеров штамповых плит. Однако условия работы и нагружения колонок в

различных штампах меняются и возможно, что колонки не обеспечивают
необходимой точности изготовления детали. Точное решение поставленной
задачи связано с большими трудностями: со сложностью расчетной схемы, так как
колонки совместно с плитами штампов образуют статически неопределенную
систему, с неопределенностью нагрузки.

К основным силам, действующим на колонки, можно отнести: силу, возникающую

в результате изгиба плиты; силу, возникающую при штамповке, если ось пуансона
не совпадает с центром давления штампуемой детали; силу Рг, появление
которой обусловлено устройством кривошипно-шатунного механизма (рис. 18).
Если в основу расчета диаметра колонок положить только силу Рг, то можно
воспользоваться следующей методикой [6]

Величину Ргможно найти:

(25)

где  − усилие деформирования;

− угол поворота шатуна.

Заменяя  через α, получим:

(26)

где –   − коэффициент длины шатуна;

R – радиускривошипа;

L − длина шатуна.
Если допустить, что сила Рг равномерно воспринимается всеми колонками, то
усилие, приходящееся на одну колонку, равно

(27)

где n − число направляющих колонок.

Тогда диаметр колонки, если принять ее как консольную балку, нагруженную

сосредоточенной силой, можно определить:

(28)

где Миз − максимальный изгибающий момент для консольной балки, нагруженной

силой  ;

−длина колонки;

−допускаемое напряжение изгиба для материала направляющей колонки.

Величину смещения верхней половины штампа относительно нижней, вызванную

силой Рг, при диаметре dк можно найти из выражения:

(29)

Очевидно, что величина смещения f не должна превышать величину

одностороннего зазора между матрицей и пуансоном.

Таким образом, по вышеизложенной методике можно установить связь между

номинальным усилием пресса (Рдеф может достигатьРном), на который
устанавливается штамп, допустимым изменением зазора между пуансоном и
матрицей и требуемым диаметром направляющих колонок.

Промежуточная пластина помещается между верхней плита штампа и

пуансонодержателем и предназначена для устранения смятия плиты (рис.19).
 Рис. 19. К расчету промежуточных пластин

Удельное давление, передаваемое контактной поверхностью пуансона,

определяется по формуле:

(30)

где q− удельное давление, кгс/см2;

Р − усилие штамповки, кгс;

F− площадь контактной поверхности пуансона, передающей давление на плиту

или промежуточную пластину;

− допустимое напряжение сжатия для материала плиты.

Промежуточная пластина необходима, если удельное давление передаваемое на

плиту, превышает 1800 ÷ 2200 кгс/см2при стальных плитах или 800 ÷ 900
кгс/см2при чугунных плитах. Толщина промежуточной пластины берется не менее
толщины штампуемого материала.

5.6. Подбор пружин для съемников, сбрасывателей,

выталкивателей и прижимов
Пружина должна развивать усилие, достаточное (обычно с запасом до 30 %) для
привода съемников, прижимов, толкателей, выталкивателей и других элементов
штампа.

Подбор пружин осуществляется с учетом следующих требований:

 пружины подбираются по требуемому усилию;

 пружины ставятся с предварительным поджатием (20 + 25 % от рабочего

усилия);

 величина предварительного сжатия Fпpнаходится по графику

(рис. 20);

 пружина после предварительного поджатия должна обладать величиной

сжатия (F−Fn„) достаточной для того, чтобы обеспечить рабочий ход
съемника или выталкивателя и иметь некоторый запас на уменьшение
высоты вследствие перешлифовки штампа, а также на случай неточной
регулировки шатуна пресса.

Рис. 20. Зависимость усилия Р от величины сжатия F при работе пружин

В тех случаях, когда пружины нельзя подобрать из числа нормализованных,

расчет основных параметров цилиндрических пружин производится по
следующим формулам.

Максимальное усилие, развиваемое пружиной:

(31)

где  − допускаемая наибольшая рабочая нагрузка;

d − диаметр проволоки;

−допускаемое напряжение при кручении, принимаемое для пружинной стали

равным 50 кг/мм2;

Dcp − средний диаметр пружины (Dcp = D − d).

При проектировании задаются диаметром проволоки и наружным диаметром

пружины (а для съема и прижима также числом пружин).
 Рис. 21. К расчету пружин

Полный прогиб одного витка пружины:

(32)

где f – прогиб одного витка;

G – модуль упругости при кручении ( G= 7500−8000 кг/мм 2).

Полное сжатие всей пружины:

F=n·f,

где n – число витков пружины.

Шаг витков

t=d+f.

Число витков пружины (рабочих)

(33)

где L– длина пружины в свободном состоянии в мм, определяемая как:

L= (n+1,5)·d+n·f.

Длина пружины при полном сжатии

 Lсж = (n+1,5)·d.

Приведенные формулы действительны при

Так как сила пружины изменяется по линейному закону, то при данной величине
сжатия (при величине, например, предварительного поджатия) пружина развивает
усилие:

где F1, - фактическое сжатие пружины

Размеры резинового буфера выбирают в зависимости от требуемого усилия и

величины сжатия буфера (величина хода съемника, выталкивателя или прижима)

(рис. 22).

Рис. 22. К расчету резинового буфера

Наружный диаметр и высоту буфера определяют исходя из необходимого усилия:

(34)

где D− наружный диаметр буфера;

d− диаметр отверстия в буфере, например, под пуансон;

Рс − требуемое усилие (усилие съема, выталкивания или прижима);q- давление

резины при предварительном сжатии на 20 %;

Н − высота буфера в свободном состоянии;

L− рабочий ход съемника, выталкивателя или прижима.

Размеры буфера должны приниматься такими, чтобы максимальное сжатие его

было не больше 30 % от первоначальной высоты.

Отношение высоты буфера к его диаметру должно находиться в пределах:

Если  , буфер разделяют на части (кольца), между которыми прокладывают
стальные шайбы.

При конструктивном подборе размеров буфера, усилие, развиваемое резиновым

буфером, можно определить по формуле:

P=q·F,

где Р − усилие;

q− давление резины (q= 20 ÷ 35 кг/см2) в зависимости от твердости резины;

F−площадь поперечного сечения буфера.

5.8. Расчет потребного количества крепежных деталей

в штампе
В штампе необходимо обеспечить точную взаимную фиксацию рабочих деталей в
условиях динамических нагрузок. Основными крепежными деталями служат чаще
всего болты с внутренним шестигранником, болты с внутренним шестигранником
и заплечиками (для

неподвижных фиксаторов, подкладок), штифты для взаимной фиксации деталей

штампов. Применение болтов с внутренним шестигранником объясняется тем, что
необходимый диаметр гнезда под головку для них примерно в 2 раза меньше, чем
под головку с наружным шестигранником с учетом ключа под него.

Для крепления рабочих деталей штампа не рекомендуется применять винты со

шлицами, так как при свертывании деталей они не обеспечивают достаточного
натяга в соединении, кроме того, прорези быстро разрабатываются. Штифты
цилиндрические ставят по посадке Н7/г6. Они служат не только для правильного
центрирования деталей, но и для восприятия боковых нагрузок во время работы
штампа.

Количество и диаметр крепежа назначается исходя из двух факторов: силового и

конструктивного. Силовой расчет проводят с учетом возникающих усилий в
рабочих и вспомогательных звеньях штампа, что предопределяет нагрузки на
крепежные детали. Болты и винты в штампах воспринимают нагрузки вдоль оси
(растяжение), штифты удерживают детали от смещения и воспринимают нагрузки
перпендикулярно оси, то есть работают на смятие, изгиб, срез.

Например, в штампе совмещенного действия для вырубки контура и пробивки

отверстий с расположением матрицы в верхней части штампа, где хвостовик
выполняет крепежные функции, потребное количество винтов для крепления
хвостовика можно определить по формуле:
 (35)

где Q1− усилие проталкивания детали через матрицу, кгс;

Q2− вес верхней подвижной части штампа, кгс;

[р] − допускаемая нагрузка на винты с учетом динамического нагружения при

работе штампа (для винта Ml2 [р] = 650 кгс, М10 [р] = 440 кгс);

[ор] − допускаемое напряжение на растяжение для материала винта с учетом

динамических нагрузок [кгc/мм2];

d− диаметр винта, мм.

Если расчетное количество винтов не размещается на фланце хвостовика, то

ставят хвостовик другого типа, который способен выдержать большее усилие, или
применяют дополнительное крепление верхней части штампа к ползуну пресса.

Для крепления съемника в штампе такого типа (съемник в нижней части штампа,
усилие создается пружинами) потребное количество винтов можно определить по
следующей зависимости:

(36)

где Q4- усилие съема полосы с пуансон-матрицы, кгс.

При выборе количества и размеров крепежных элементов штампа необходимо

учитывать конструктивный фактор. С помощью конструктивного фактора
определяют размещение (планировку) крепежных деталей. Правильная
планировка мест крепления дает возможность рационально использовать
крепежные детали. При выборе размеров крепежных деталей необходимо
учитывать масштабный фактор. Например, в крупногабаритных штампах, при
толщине плит в сотни миллиметров, несоразмерно будет выглядеть крепление
винтами диаметром, предположим, 8 мм. Длина винтов не должна превышать
установленной на практике нормы:

lmax=(6÷8)d, (37)

где lmax– максимальная длина стержня, мм;

d– диаметр винта, мм.

Нормальная глубина завинчивания:

l1=(1,5÷2,0)d. (38)
В конкретном штампе надо стремиться применять минимальное число
типоразмеров крепежных деталей.

В случае крепления секционных матриц или пуансонов винты, крепящие секции,

можно проверить на прочность по следующим уравнениям [4] при условии
разновременности действия усилия штамповки Ри распирающей секцию
силыN.Уравнение прочности винтов в отношении силыР(рис. 23):

Р · m= Р1· 11+ Р2· 12+ ... +Pn·ln= МВ.(39)

Рис. 23. К расчету потребного количества винтов для крепления

секции матрицы

Уравнение прочности винтов в отношении силы Nпри отсутствии опоры:

N · k = Р1 · l3 + Р2 · 14 + ... + Pn · In =  МC (40)

и при наличии опоры:

N · (k –h) = Р1 · l3 + Р2 · 14 + ... + Pn · In =  МВ (41)

Используя зависимость

М = W[σ] = 0,1·d3 [σ], (42)

можно определить диаметр винта при заданном допускаемом напряжении или
наоборот.

Распирающая секцию матрицы сила Nприближенно подсчитывается по формуле

[2]:

N = N1 – NТ + Nq, (43)

где N1распирающая секцию сила, вызываемая усилием штамповки и действующая

одновременно с последней. СилаN1направлена перпендикулярно линии разъема
секции и независимо от сложности контура принимается равной величине

N1 = 0,4Р;

здесь Р − усилие штамповки, приходящееся на данну ю секцию;

NT− сила трения между секцией и нижней плитой:

NT=f· Р, (44)

здесь f− коэффициент трения, равный 0,15;

Nq− сила, действующая на стенки секции в результате давления детали или

отхода (в процессе вырубки или после нею, если изделие или отход остается в
матрице):

Nq=qnp· L· S, (45)

здесь qnp− удельное давление при проталкивании;

L− длина периметра режущего контура секции;

S− толщина штампуемого материала.

Средние значения qnp для некоторых распространенных металлов [9]:

 алюминиевые сплавы − qnp = 630 кгс/см2;

 магниевые сплавы − qnp = 500 кгс/см2;

 сталь низкоуглеродистая − qnp = 1040 кгс/см';

 сталь высокоуглеродистая − qnp = 1090 кгс/см".

Число штифтов для одного собираемого узла обычно ограничено двумя. Для
фиксации узких, но длинных деталей в некоторых случаях берут три или четыре
штифта. Глубина внедрения штифта в деталь достаточна в пределах

1 = (1,52 ÷ 2) dш. Поэтому в толстых деталях (обычно в плитах) рекомендуется

несопрягаемую со штифтом часть отверстия обрабатывать на больший диаметр.
Для облегчения условий выпрессовки штифтов рекомендуется применять
сквозные отверстия при штифтовке деталей.

Штифты служат в основном для фиксации положения инструмента (пуансона и

матрицы) в штампе. Однако при секционном инструменте штифты воспринимают
горизонтальные нагрузки и предохраняют секции инструмента от смещения. В
таком случае следует проверить, достаточное ли количество штифтов
конструктивно установлено в секции.

На рис. 24 показаны условия работы штифта, крепящего секцию матрицы.

Сидящий в секции матрицы штифт при некотором предельном значении силы
изогнется, как показано на рис. 24 [7]. Допускаем, что распределение напряжений
будет происходить по закону прямой.

Найдем выражение для силы N, производящей изгиб штифта:

(46)

где  − допускаемое напряжение на сжатие для материала плиты;

dш − диаметр штифта.

Рис. 24. К расчету штифтов

Изгибающий момент от действия силы N:

(47)

Момент внешних сил должен уравновеситься моментом внутренних

сил штифта:

(48)
где [σш] − допускаемое напряжение на изгиб для материала штифта;

W− момент сопротивления штифта.

Подставляя в последнее равенство вместо Wего значение, получим:

(49)

Откуда выражение для длины запрессованной части штифта будет иметь вид:

В случае, если плита штампа выполнена из чугуна, допускаемое напряжение на

сжатие для плиты [σп ] = 900 кгс/см:, для штифта [σш] = 3600 кгс/см2, а I ~ 1,5 · dm.

Значит, длину запрессованной части штифта нет необходимости делать больше,

чем 1,5 его диаметра.

Максимальное усилие, которое способен выдержать штифт:

6. Материалы деталей штампа

Правильный выбор материалов для изготовления деталей штампа и
рациональный режим их обработки влияют на срок службы штампа.

Материалы для рабочих деталей штампа необходимо выбирать в соответствии с

характером операции, толщиной и свойствами штампуемого материала,
конфигурацией и размерами получаемых деталей.

К рабочим частям (пуансонам и матрицам) штампов для резки предъявляются

определенные требования, основными из которых являются следующие:
способность материала противостоять большому давлению и ударам, хорошо
сопротивляться износу от трения, сохранять острые режущие кромки без
разрушения и затупления возможно больший период времени, а также иметь
сравнительно небольшую стоимость.

Учитывая условия работы и стоимость сталей различных марок, идущих на

изготовление пуансонов и матриц штампов для резки, при выборе материала для
них в условиях массового производства можно руководствоваться следующими
данными.
При вырубке (пробивке, обрезке) деталей простой конфигурации из материала
толщиной до 3−4 мм для пуансонов с успехом можно применять
инструментальную углеродистую сталь марок У8А и У10А. Для вырубки деталей
сложной конфигурации, а также при толщине материала свыше 4 мм следует
применять инструментальную легированную сталь марок XI2, Х12М, 9ХВГ при
твердости после закалки HRC 56 −58.

Для матриц в первом случае можно рекомендовать стали У8А, У10А; во втором
случае − Х12, Х12М, 5ХВ2СДХВГ, Х12ТФ, Х12Ф1, а также 7ХГ2ВФМ. Твердость
после закалки I1RC 58 − 60.

В разделительных штампах твердость подвижного инструмента выполняется на 2

− 4 единицы ниже (по шкале RC) по отношению к неподвижному. Чаще таким
инструментом является пуансон. Исключением является твердосплавный
инструмент, при котором пуансон и матрица выполняются одинаковой твердости.

В табл. 8 приведены основные марки сталей и их заменители для рабочих частей

вырубных и других штампов, а также режим их термической обработки.

Материалы и данные о термической обработке различных деталей штампов

приведены в табл. 9.

Для
пуансонов
Примечани Для матриц Азотиро
Азотировать −
е Для вать
пуансонов
Для матриц
5 5
56−
Твердость 4 6 58
58 58−6
по Роквелу − − 58 −60 −6 60−62 58-60 60−62
58− 0
HRC 5 5 0
60
6 8
Мар ШХ Х12ТФ,
9ХВГ Х12Т
ки У8, У10; 15, графит
, Х12, Ф,
мат Модиф 9Х изи-
5ХВ2 9ХС, 9ХС,
ери заме У10 ициров С, рованн
С, ХВГ, ХВГ, Х12ТФ,
ало няющ , анный ХВ ая
Х12Т ЭИ293, ЭИ29 ВК15
в ие 7Х3 Чугун Г, сталь
Ф, ЭИ366, 3,
МСЧ Х1 ЭИ293
7ХГ2 ВК8 ЭИ36
32-52 2Т или
ВФМ 6
Ф ЭИ366
реко У8А Х12М У8А, У1 Х12М, У8А, У10А Х12М,
менд , Х12Ф У10А 0А, Х12Ф1 У10А; , Х12Ф1,
уемы У10 1 Х1 МСЧ32- Х12, ВК8
е А 2 52; Х12
низкол М;
егиров ВК15
анный ;
чугун спец
 иаль
ный
нике
левы
й
чугун
Пуа
нсо
ны
и
мат
риц
ы
про
сто
й
фор
мы
для
Пуан
мат
соны
ери
и
ало
матр Пу
в
ицы анс
тол Пуан Пуансо
слож он Пуансо
щин Пуансо соны ны,
ной ыи ны и
ой ны, , матриц
фор Пуансо ма матриц
до 3 матриц матр ы,
м, ны и три ыс
мм; ы, ицы, прижим
Детали а матриц цы повыш
Реж прижим приж ыс
штампов такж ы сл енной
ущи ы имы повыш
е для простой ож износо
е просто Слож енной
мате формы но устойч
сек й ной износо
риал й ивость
ции формы фор устойчи
ов фо ю
с мы востью
толщ рм
про
иной ы
сты
свыш
м
е3
кон
мм
тур
ом
рез
ани
я;
нож
и
для
рез
ки
отх
одо
в
 Вырубные,
Тип Вытяжные
Пробивные, Гибочные
штампа и формовочные
обрезные
Т
вердость
Марки материалов по Примечание
Детали штампов Роквеллу
HRC
заменяющи
рекомендуемые
е
Чугун СЧ 21-
Стальное
Плиты штампов - 40, или СЧ 22-
литье ЗОЛ, - -
верхние и нижние литые 44, стальное
40Л
литье ЗОЛ, 40Л
Плиты пакетных
штампов - верхние и Сталь 35; 40 Ст. 5 ; Ст 3 - -
нижние (прокат)
Хвостовики простые Сталь 35; 40 Ст. 5 - —
Сферическую
Хвостовики плавающие У8 Сталь 40; 45 45 - 50 часть головки
калить
Цементировать
Направляющие кол он к на глубину 0,5-
Сталь 20 Сталь 15 55-60
и 1,0 мм и
калить
Втулки Сталь 20 Сталь 15 55-60 То же
Втулки для шариковых
ШХ15 ШХ9 58-60 Калить
направляющих
Пуансоно- и
Сталь 35; 40 Ст. 5 - -
матрицедержатели
Сталь 10; 15;
Ст 2
Прокладки под пуансон У8AСталь 10; 15; Ст.2 45-50
цементировать
и калить
Направляющие плиты
для пакетных штампов, Сталь 40; 45 Ст. 5; Ст. 6 - -
съемники
Прижимы,
Сталь 40; 45 Ст. 5; Ст. 6 - -
направляющие линейки
Материалы и термическая обработка различных деталей штампов

Продолжение табл и цы

Марки материалов Т
заменяющие вердость
Детали штампов рекомендуемые по Примечание
Роквеллу
HRC

Клинья и ползушки: для У 0А: Х12Ф1 Х12ТФ 56-58 и Азотировать

 штампов малых и средних
размеров
Сталь 45; 50
для штампов больших Сталь 40 выше
СЧ 24-44
размеров литые с
закаленными планками
Упоры Сталь 10; 15;
Ст2 це-
50 - 55
У8А, Сталь 45; ментировать и
Сталь 10; 15 50 Ст.2 калить
Ловители У8А У ЮЛ 50 - 55 Рабочую часть
калить
У8А (сталь Сталь 45; -
Штифты серебрянка) Ст.6 45 - 50
Толкатели, шпильки - -
буферные Сталь 40; 45 Ст. 5; Ст. 6
Винты,болты Цемен
тировать и ка-
лить головку
Сталь 35; 40 Ст. 2; Ст. 3 40-45
винтов для
стали Ст. 2 и
Ст. 3
Рояльная
11 ру жимы 65Г; 60С2 40-45 -
проволока

Для гибочных, вытяжных и формовочных штампов самым важным является

способность материала сопротивляться истиранию при значительных давлениях,
т.е. обладать хорошей износоустойчивостью, а для формовочных штампов - также
стойкостью ударному воздействию при работе в упор.

При штамповке деталей простой формы рабочие детали штампа изготовляют из

инструментальной стали марок У8Л и У10А. При этом для штамповки из
материала толщиной до 1 мм применяют сталь марки У8А, а при толщине до 3 - 4
мм - У10А.

При штамповке деталей сложной формы при массовом производстве, а также в

тех случаях, когда рабочие части штампа испытывают большие напряжения во
время работы, следует применять легированные стали марок 9ХС, ХВГ, XI2М,
Х12ТФ и Х12Ф1 (см. табл. 8); твердость после закалки при этом должна
составлять HRC 58-62. Рабочие части штампов рекомендуется азотировать.

При изготовлении крупных деталей и для формоизменяющих операций широкое

применение находят штампы, изготовленные из специальных чугунов, примерно
следующего химического состава (в %): 3,0- 3,3 С; 1,6-2,2 Si; 1,6-2,0 Ni; 0,8-1,1 Cr;
0,6-1,0Мп; до 0,3P; до 0,1 S. Эти чугуны закаливаются в масле при температуре
850 С и отпускаются при 350 С. Твердость их НВ 350.

В последнее время для штампов находит применение «графитизированная

сталь». Под этим подразумевают стали, содержащие после специального отжига
некоторое количество графита свыше 0,7 % (углерод отжига). Наличие в
указанных сталях графита в виде микроскопически малых включений придает им
антифрикционные свойства при штамповке (гибке, вытяжке и формовке), что
исключает налипание и задиры материала и обеспечивает тем самым хорошее
качество изделий и повышенную стойкость штампов.

При изготовлении штампов употребляют графитизированную сталь двух марок ЭИ

293 и ЭИ 366. Из стали ЭИ 293 изготовляют рабочие части гибочных и вытяжных
штампов при штамповке материала толщиной до 2 мм, а из стали ЭИ 366 -
рабочие части гибочных, вытяжных и даже вырубных штампов при толщине
штампуемого материала до 4-5 мм. Стойкость штампов из графитизированной
стали выше стойкости штампов, изготовленных из стали У8А, в 5-8 раз.

Матрицы для вытяжки мелких деталей при массовом производстве, а также в

случае вытяжки с утонением, рекомендуется изготовлять в виде вставок - втулок
или вкладышей из металлокерамических твердых сплавов ВК8, ВК12 и впаивать
или впрессовывать их в специальные обоймы. Общая стойкость таких матриц
достигает нескольких миллионов штук деталей.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Основы технологии производства летательных аппаратов: учеб, пособие.

/А.С. Чумадин, В.И. Ершов и др. М.: Наука и технологии, 2005. 912с.

2. Листовая штамповка: справ, конструктора штампов /под ред. Л.И. Рудмана.

М.: Машиностроение, 1988.

3. Хмара С.М., Коломойцев А.Д. Инженерный метод расчета плит на

прочность и жесткость //Труды ХАИ. № 1, 1967.

4. Шевелев В.В. Конструкции и основы проектирования универсальных

штампов. М.: Машиностроение, 1964.

5. Тимошенко С.П., Вайновский-Кригер. Пластинки и оболочки. М.: Машгиз,

1963.

6. Коломойцев А.А., Левченко В.В. К определению диаметра направляющих

колонок штампов расчетным путем // Вестник харьковского по-
литехнического института. № 35. 1969.

7. Шумакова Л.С. Проектирование заготовительно-штамповочной оснастки:

учеб, пособие. М.: МАТИ, 1981.
Рис.Стандартизованные направляющие узлы и блоки:

а - направляющий узел скольжения с глал- кой колонкой и втулкой; б —

направляющий узел скольжения со ступенчатыми колонкой и втулкой; в -
шариковый направляющий узел исполнения 1 (без промежуточной плиты); вид на
нижнюю плизу стандартных блоков (план низа) с расположением направляющих
узлов; г-диагональным; д - задним; е - осевым; ж - с четырьмя направляющими
узлами;

Os

-T-
  

I - нижняя плита; 2 - гладкая направляющая колонка; 3 — гладкая направляющая

втулка; 4 - верхняя плита; 5 - ступенчатая направляющая колонка исполнения; 6 -
ступенчатая направляющая колонка исполнения; 7 - стопорное пружинное кольцо;

Ь стопорное кольцо; 9 - ступенчатая втулка; 10 - ступенчатая втулка шарикового

направляющего узла; II - сепаратор; 12-ступенчатая колона шарикового
направляющего узла

Осно r 22 28*2 36*2 45*2

вные
разм -
еры 2 1 2 3
блок 12 15 17
- 15 0 - 150 7 0 250 0
ов и 0 0 0
0 0 0 0
напр
авля 80 85 100 120 125
ющи
х 1 1
1 1 1
узло 10 4 15 6
12 2 138 13 150, 5 178, 6
в 2, 3 1, 1
6,9 4, ,6 7,5 0 6, 9 6,
Разм 1 , 0 ,
9 1 1
еры, 1 6
мм
16 20 - 20 - 25 2
(Схе
мы 20 25
блок
ов - 32 40
прив
еден Исп 2 - 25*1 28*1 32
ы на олн
рис) ени 1 25
*1
32 36 45
 и

3
2 - 32 36 40
е 1
бло и
ков 32 40 45 50
3
14 18 22 28

16 20 25 32

50 63 80
1 1 1 1 2
10 16
63 80 0 80 2 80 0 2 160 0
0 0
0 5 0 5 0
Поряд-
0 0 0 1 1
ковый 01 02 04 05 07 08 11
3 6 9 0 2
номер
Прод r 36 45 36 45
олже
ние -
табли 2 2 3 3 2 2
цы 20 25 30
2 5 0 4 0 - 2
0 0 0
0 0 0 0 0 0
145 - 170
1 1 1 1 1 2 2
17 20 21 22 22
9 8 9 9 9 0 1
2, 5, 8, 9, 3,
6, 1, 2, 6, 9, 4, 6,
3 0 2 8 6
0 0 1 0 8 9 5
- 25 - 25

25 32 25 32
4
3 40 32 40
5
Испо 2
28
лнен 2 8* 32 *1 32 36 40
1
ие
блок
ов 1 3 45 36 45 50
6
и

3
 3
2 40 36 40 45 50
6
1
и 4
50 45 50 56
5
3
14 28 22 28

16 32 25 32

100 125
1 1 1 2 2 3 1
10 16 20
80 0 2 6 0 5 2 80 2
0 0 0
0 5 0 0 0 0 5
Поряд-ковый 1 1 1 1 1 1 2
13 20 21 23 24
номер 4 5 6 7 8 9 2
Продо r 45 56 45
лжени
е - 250 280 -
табли 5
цы 34 42 25 30 36 44
- 3 -
0 0 9 0 0 0
0
170 - 205 215 -
23 24 24 26 25 25 24 28 27 29 3
0, 0, 7, 1, 0, 3, 9, 6, 2, - 4, 0
4 0 4 5 5 8 8 2 0 6 0
25 - 25 -

32 32 40 32 -

45 40 45 50 -
Испо 3
2 40 36 40 45 40
лнен 2
ие
блоко 1
в
и 50 45 50 56 50

2 50 45 50 56 50

1 56 50 56 63 56
и

3
 28 36 28

32 40 32

125 160 200

4 1
25 32 10 12 16 20 25 32 12
80 0 6
0 0 0 5 0 0 0 0 5
0 0
Поряд-
3 3
ковый 25 26 27 28 29 30 31 32 33 35
4 6
номер
Прод r 56 65 45 56 65
олжен
ие 320 - 380
табли 3 3 4 5 6
цы 53
2 6 4 0 - 380 440 530 3
0
0 0 0 0 0
26
255 - 310
0
3 3 3 3
2 1 3 34 358 366 6 386, 38 391, 38
-
3, 2, 0, 7,7 ,8 ,6 9, 1 4,2 9 3,3
1 3 5 3
25 32 - 32 40

40 50 32 40 50

50 - 50 56
2 45 50 - 40 45 50 56
1

Испо и 56 50 56 63
лнен
ие 3
блок 2 56 63 - 50 56 63 71
ов
1
и
63 71 56 63 71 80
3
36 45 28 36 45

40 50 32 40 50
200 250
 2 2 3 5 2
40 32 50
0 5 2 0 125 160 0 250 400
0 0 0
0 0 0 0 0
Поряд-
3 3 3 4 4
ковый 40 42 43 45 46 47 48
7 8 9 1 4
номер
Прод 5 6
r 65 85 65 85
олже 6 5
ние
табл 5
44
ицы - 460 - 6
0
0
7
44 56 65
5 - 800 -
0 0 0
0
4
38
- 390 - 7
0
5
4 4
46 54
3 5 45 48 47 493 565 56 562
- 7, 5,
1, 8, 9,6 6,7 5,5 ,0 ,7 5,8 ,2
3 5
3 3
4
- 40 -
0
5
40 50
0
- 56 -
4
2 - 50 56 63 - 50 56 - 63
5
1
6
и 56 63 80 56 63 80
Исп 3
олне 3
ние
блок 2 - 5 63 71 80 - 63 71 - 80
ов 6
1
8
и 63 71 80 90 71 80 90
0
3
4 36 45 50 45 56
5
 5
40 50 63 50 63
0
2
5 320 400
0
6 1 2
25 32 40 50 25 32
3 6 0 630 200 400
0 0 0 0 0 0
0  0 0
Поряд-
4 5 5
ковый 52 53 54 55 56 57 58 59 60
9 0 1
номер

*1
Продол r 85 100 Плиты
жение выполняют
таблиц 560 650 670 800 без полок.
*2
ы Для
-
блоков с
47 осевым
- расположе
5
нием
55 57 68 71 69 81 82 направляю
-
9,0 0,6 7,4 1,1 5,4 4,9 6,1 щих узлов
при Вр.н=50
-

50 63

6
2 -
3
1
и
80 90 100
Испол 3
нение
блоков 2 8 -
0
1
и
90 100 110
3

56 71

63 80
 400 500 630

50 63 50 63 80 63 80 10
0 0 0 0 0 0 0 00
Порядковый
61 62 63 64 65 66 67 68
номер

Приложени б)
е2

а)
 в
)

д
)
д
)
[' Хвостовики с резьбой и Хвостовики с
Хвостовики с
буртиком по ГОСТ резьбой по ГОС Г
буртиком но ГОСТ
16717-71 * (см. рис. 16716-71 * (см.
do 16715-71 (см. 3, о) 3, в) рис. 3, б)
L\b Lxu L\b
^хв d2 А*»
1\я 1хв 1хп
М
50 56 63 20’ 50 56 50 56
20 8,5 22 28 М20*1,5 16x1,
25’32 20*25 20’25
5
60.67.75
60.67 . 75 60.67
25 10.5 5 28 36 4 М20* 1,5 20 ’ 25 ’
20 ’ 25’32 20’25
32
13 71.75.85 90
71 85 20’ 71.75.85
32 20 ’ 34 42 М20х 1,5
32 20’25’32
25'32’40
40 80.90 6 42 50 80.90 5 М30х2 80 90 95
95.105 25*32 25’32’40
 25’32’40’ 50
100
100.105 115
100.115 105.115
50 17 125 32 ’40 ’ 53 63 М42*3
32 ’ 50 32 ’ 40 ’
50 ’ 60
50
ПО
110 120
120.130.140 110.130
60 8 63 71 М42х3 130
40 ’ 50 ’ 60 ’ 40 ’ 60
40 ' 50 ’ 60
70
6
75 130 140
130 140.160
130.160 160
180 50 ’ 60 ’ 10 80 90 М42хЗ
21 50 *180 5(7’ 60 ’
80 ’100
_ 80
1В1/1Р при d„n
Hrt 22; 28; 36; 45;
14; 16 18; 20
L 12 25 32 40 50
12/4 12/4
12/4 12/4
lZ/4 16/4
25 -
16/4 18/4 16/4 16/4
22/4 18/4
12/8 16/8 16/8 18/8 16/8
32
16/8 18/8 18/8 22/8 18/8
18/8 22/8 22/8
28/8 20/8 20/8
12/8
40 22/8 25/8 25/8
32/8 25/8 25/8
16/8
25/8 28/8 28/8
22/24 25/27 20/22
18/20 28/16
25/27 28/10 20/10 20/10
50 - 32/16
22/24
28/10 32/10
36/16
25/27 25/10 25/10
32/10 36/10 40/16
22/24 25/27 28/16 40/16
18/20
25/27 28/10 32/16
36/16 45/16 ->
63 40/16
22/24 'WIO 32/10
50/16
25/27
32/10 36/10 45/16
80 25/27 25/27 28/30 40/42 45/20
 32/34
36/38 4V20
28/30 28/30 40/42 50/20

32/34 45/20 50/20 56/20

32/34
36/38 50/20 56/20 63/20

Нвт 1вт/1р при dHn

I
22; 28; 36; 45; 56; О I 90;
25 32 40 50 63 г- 100 125
32/3 32/3
44 j
' 45/4 50/2
36/3 40/4 7 0
8 2
-
50/5 56/2
10 45/4
2 0
0 36/3 40/4 7
8 2
56/2 63/2
45/4 50/5 0 0 -
7 2
40/4
2 56/2 63/2 71/2
50/5 00 0
-
2
36/3 40/4 50/5 50/5
8 22 2
40/4 45/4 56/2 56/2
по 2 70 0
45/4 50/5 63/2 63/2
7 20 0
50/5 56/2 71/2 71/2
2 00 0
40/4 45/4 50/5
27 280/25
50/5 56/5
12 2 8
5 45/4 56/5 63/2 90/25
78 5
50/5 63/2 71/2
25 5
56/5 71/2 80/2 100/2
85 55
50/5 ' 80/25
2 50/5
2
50/5 56/5 95/30
 2 8
63/6
14 56/5 5
90/25
0 8 71/7
3
56/5 63/6 80/2 120/3
8 5 5 100/2 0
71/7 90/2 5
3 5
56/5 71/7
8 380/82
16 63/6 95/30 95/30
0 5 80/8 90/30
2
120/3 120/3
71/7 90/9 100/3 0 0
3 20
80/82
18 80/8 95/30 95/30
0 2
90/9 90/92
2 120/3 120/3
100/3 0 0
0
20
95/97 95/40
0
L 120/4 120/4
.0 0