Вы находитесь на странице: 1из 18

42 

Соединения металлических конструкций. Классификация сварки.


Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений путем
установления межатомных связей между соединяемыми элементами при их
местном нагревании или пластической деформации или совместном действии
того и другого, обеспечивающий необходимую прочность и пластичность
сварного соединения.
Термический класс сварки. Ручная дуговая сварка (РДС) в строительстве
производится покрытыми металлическими электродами диаметром от 2 до 6 мм.
Источниками сварочного тока могут быть сварочные трансформаторы
переменного тока, выпрямители, инверторы и генераторы постоянного тока. РДС
применяется на заводах по изготовлению металлических и железобетонных
конструкций, строительных и монтажных площадках. Около 70 % всех сварочных
работ выполняется РДС, так как она имеет ряд преимуществ перед другими
видами сварки: простоту, дешевизну, мобильность оборудования, высокое
качество металла шва, равнопрочность шва и основного металла, возможность
выполнения сварки в труднодоступных местах и во всех пространственных
положениях. Недостаток — сравнительно невысокая производительность.
Сущность процесса: электрическая сварочная дуга возбуждается и горит
между покрытым металлическим электродом и кромками свариваемого изделия
(Tдуги = 6000...8000 °С).

Ручная дуговая сварка покрытым металлическим электродом:


1 — основной металл; 2 — сварочная ванна; 3 — капля; 4 — сварочная дуга;
5 — проплавленный металл; 6— наплавленный металл; 7— шлаковая корка; 8—
жидкий шлак; 9— покрытие электрода; 10 — стержень электрода; 11 —
электрододержатель; 12 — сварочная цепь; 13 — источник питания; 14 —
парогазовая защитная атмосфера

Механизированная дуговая сварка в углекислом газе и порошковой


проволокой (МДССС, МДСП)
При механизированной дуговой сварке электродная проволока подается в
зону сварки механизмом подачи, а перемещение дуги вдоль свариваемых кромок
сварщик выполняет вручную. Дуга горит между свариваемыми кромками и
43 

концом электродной проволоки, образуя ванну жидкого металла, при


кристаллизации которого образуется сварной шов. Для защиты зоны сварки и
ванны жидкого металла от атмосферы используется углекислый газ (рис. 4.4),
который в дуговом промежутке (Т= 6000...8000°С) диссоциирует: СО2 —> СО +
О. Образовавшийся кислород окисляет жидкий металл: Me + О -> МеО. Для
восстановления окисленного металла и предотвращения окисления применяют
сварочную проволоку, легированную марганцем и кремнием (Св-08Г2С), в
которой содержится от 1 до 2 % марганца, до 1 % кремния и 0,08 % углерода:

Рис. 4.4 Механизированная сварка в среде защитных газов: а — плавящимся


электродом; б — неплавящимся электродом

Автоматическая сварка под флюсом (АДСф).


При этом виде сварки электродная проволока подается в зону сварки с
помощью механизма подачи, а перемещение дуги вдоль свариваемых кромок
осуществляется механизмом перемещения. Для защиты жидкого металла
сварочной ванны от атмосферы используют флюс, который засыпают впереди
дуги из бункера слоем толщиной 30 — 40 мм и шириной 40—100 мм (чем больше
толщина свариваемого металла, тем больше толщина и ширина слоя флюса).
Сварочная дуга горит в газовом пузыре (пары флюса в смеси с парами
свариваемого металла и электродной проволоки), образованном в результате
частичного испарения при плавлении флюса и металла. По мере продвижения
дуги расплавленный флюс при остывании образует шлаковую корку, которая
легко отделяется с поверхности шва. Расплавленный электродный и основной
металлы в сварочной ванне перемешиваются и при кристаллизации образуют
сварной шов (рис. 4.6). Слой флюса над сварочной ванной замедляет ее остывание
и кристаллизацию металла шва, что способствует наиболее полному протеканию
металлургических процессов взаимодействия металла шва с флюсом. Это
улучшает качество шва. Потери металла на угар и разбрызгивание в этом случае
значительно меньше, чем при РДС и МДССо2, МДСП.П.
АДСф — высокопроизводительный процесс, обеспечивающий высокое
качество шва, позволяющий варить большие толщины длинномерных изделий, но
только в нижнем положении и «в лодочку».
44 

Рис. 4.6 Схема процесса автоматической дуговой сварки под флюсом: Vп.п —
скорость подачи проволоки; Vсв — скорость сварки

Электрошлаковая сварка (ЭШС).


При ЭШС процесс плавления основного и электродного металла происходит
за счет тепла, выделяемого в расплавленном флюсе-шлаке при прохождении через
него электрического тока, который поддерживает в жидкой шлаковой ванне
температуру около 2000 — 2500 °С. Этим способом осуществляется сварка
деталей вертикальными швами с принудительным формированием шва (рис. 4.7).
Минимальная толщина металла элементов, образующих стыковое соединение при
ЭШС без усложнения технологии проведения сварки, находится в пределах 25 —
30 мм. Для образования шлаковой ванны в начальный период сварки
возбуждается дуга между электродной проволокой и дном «кармана», после
расплавления некоторого количества флюса она шунтируется расплавленным
электропроводным шлаком и гаснет. Расплавленный металл электродной
проволоки стекает на дно шлаковой ванны, образуя металлическую сварочную
ванну. Из-за отвода тепла в основной металл и медные ползуны металл ванны
охлаждается и в нижней части кристаллизуется в сварной шов, соединяющий
кромки свариваемых элементов. Механизм подачи электродной проволоки и
формирующие ползуны соединены с подвижной частью электрошлакового
автомата и по мере заполнения стыка жидким металлом перемещаются вверх со
скоростью сварки. Экономически целесообразно использовать ЭШС при сварке
толстостенных конструкций. Недостатки: производство сварки только в
вертикальном положении, снижение прочностных и пластических свойств
металла околошовной зоны, зоны термического влияния из-за длительного
пребывания при повышенных температурах.
45 

Рис.  4.7  Схема  процесса  электрошлаковой 


сварки:  

1 — свариваемые детали; 2 — скоба; 3 —


сварной шов; 4 — водоохлаждаемые
ползуны; 5 — шлаковая ванна; 6 —
электродная проволока; 7— ролики
механизма подачи проволоки; 8 —
подводящий мундштук; 9 —
металлическая (сварочная) ванна; 10—
технологическая приставка «карман» 

Газовая сварка (ГС). В строительстве газовая сварка используется при


монтаже трубопроводов водоснабжения, водяного отопления в жилых домах и
производственных зданиях, а также при сборке конструкций вентиляционных
систем из тонколистового металла, сварке цветных металлов, алюминия и свинца
и ремонтной наплавке подверженных износу элементов строительных машин
(зубья ковшей экскаваторов, ножи бульдозеров и др.).
Источником тепла при сварке является сварочное пламя газовой горелки,
которое образуется в результате сгорания горючего газа в кислороде.
Температура сгорания горючих газов в кислороде достигает 2100 —3150 °С
(метан — 2150 °С, пропан + бутан — 2400 оС, ацетилен — 3150 °С). Количество
тепла, вводимого в изделие, регулируют с помощью сменных наконечников с
различными проходными сечениями в мундштуке и угла наклона мундштука
горелки к изделию: чем тоньше металл, тем меньше угол наклона. Вместе с тем
менее сосредоточенный (чем при дуговой сварке) нагрев металла и более широкая
зона теплового воздействия приводят к увеличению сварочных напряжений и
деформаций. Для сварки чаще всего используется ацетилен (С2Н2). Сварочное
пламя делится на три зоны: 1 — ядро, 2 — восстановительная зона, 3 —
окислительная зона. В 1-й зоне при Т~ 1000 °С происходит частичное разложение
ацетилена на углерод и водород. Твердые раскаленные частицы углерода
вызывают яркое свечение по контуру ядра. Во 2-й (средней) зоне сгорает
ацетилен в кислороде с образованием закиси углерода (СО) и водорода (НО) при
Т=3150°С. Образовавшаяся смесь газов обладает восстановительными свойствами
при соотношении О2:С2Н2 = 1:1,2. В 3-й зоне (факеле) происходит последующее
сгорание за счет кислорода окружающего воздуха с образованием углекислого
46 

газа (СО2) и паров воды (Н2О). Температура факела значительно ниже


температуры восстановительной зоны.

Рис. 4.8 Техника газовой сварки:


а — левый способ; б — правый способ; 1 — присадочный пруток; 2 — горелка

Термомеханический класс сварки. Контактная сварка представляет собой


процесс, при котором соединение свариваемых элементов осуществляется за счет
тепла, выделяющегося в месте их контакта при прохождении электрического тока
и давления. Основные виды контактной сварки: стыковая, точечная.
При стыковой сварке свариваемые элементы соединяются по поверхности
стыкуемых торцов. Она осуществляется двумя способами: оплавлением (КССО) и
сопротивлением (КССС). При сварке оплавлением вначале включают ток, а затем
сближают торцы свариваемых деталей до соприкосновения. Касание происходит
в одной, двух или нескольких точках контактной поверхности, которые под
действием тока большой величины практически мгновенно нагреваются до
расплавления и испарения. Перегретый и расплавленный металл выбрасывается
из зоны стыка в виде брызг и искр. Дальнейшее сближение деталей обеспечивает
распространение процесса плавления на всю торцевую поверхность свариваемых
деталей с одновременным нагревом близлежащих участков металла до
пластического состояния. Сварочный процесс заканчивается выключением
электрического тока и сжатием элементов — осадкой, в результате которой
жидкий металл выдавливается из зоны сварки, образуя так называемый грат. При
необходимости грат удаляется механическим путем.
47 

При точечной сварке (ТКС) листовые детали (заготовки) в местах


соединений располагают внахлестку, а свариваемые стержни — перпендикулярно
или под углом один к другому между электродами сварочной контактной
машины. Медные электроды служат для подключения электрического тока и для
передачи сжимающих усилий на свариваемые детали. После сжатия деталей
пропускают электрический ток, при прохождении которого выделяется
определенное количество тепла, расплавляющего контактируемые поверхности на
некоторую глубину. Выключают электрический ток и увеличивают усилие сжатия
во время кристаллизации расплавленного металла точки, что приводит к
уменьшению (исчезновению) усадочной раковины в ядре сварной точки.
48 

Основные виды сварных швов

Основные виды сварных соединений: а — стыковые; б — нахлесточные; в —


тавровые; г — угловые; д — торцевые

Классификация сварных швов:


I — по положению в пространстве: а — нижнее; б — горизонтальное; в —
вертикальное; г — потолочное; д — «в лодочку»; II — по протяженности: е —
49 

цепной; ж — шахматный; III — по отношению к направлению действия усилий: з


— фланговый; и — лобовой; к — комбинированный; л — косой
По протяженности швы могут быть непрерывными и прерывистыми,
цепными и шахматными, а по отношению к направлению действия усилий —
фланговыми, лобовыми, комбинированными и косыми.

Разделка кромок под сварку элементов различной толщины

Электрическая сварочная дуга


Сварочная дуга представляет собой
мощный длительный электрический
разряд в газах, который
характеризуется выделением
большого количества теплоты и
сильным световым эффектом.
Температура дуги достигает 6000 —
8000 °С. Зона дугового разряда может
быть разделена на три части:
катодное пятно, столб дуги и анодное
пятно.
Схема строения электрической дуги:
1 — электрод; 2 — катодное пятно; 3 — катодная область; 4 — столб дуги; 5 —
анодная область; 6 — анодное пятно; 7 — сварочная ванна; 8 — основной металл;
абвг — кривая падения напряжения в дуге; Uк — падение напряжения в катодной
50 

области Uст — в столбе дуги; Ua — в анодной области; Uд — напряжение дуги; L


— длина дуги; h — глубина проплавления (провар)

Схемы строения зоны термического влияния при дуговой сварке низкоуглеро-


дистой стали (а) и среднеуглеродистой или низколегированной стали (б): 1— 6 —
одни и те же участки на поперечном разрезе сварного соединения на кривой и
шкале температур на диаграмме

Понятие о сварочных напряжениях и деформациях


Собственные напряжения при сварке подразделяются на уравновешенные в
макрообъемах макронапряжения, область распределения которых соизмерима с
областью распределения напряжений от внешних усилий, и микронапряжения,
распределенные и уравновешенные в объеме, соизмеримом с объемом кристалла.
Наличие микронапряжений проявляется и учитывается при определении
механических свойств металла. Наличие макронапряжений учитывается либо
специальными методами расчета конструкций, либо назначением специальных
коэффициентов надежности сварных соединений в различных конструкциях.
Макронапряжения могут быть следствием либо неравномерного
распределения температуры в изделии при сварке, либо структурных
превращений, происходящих с изменением объема металла. Если при этом объем
металла увеличивается (например, образование мартенситных прослоек при
51 

закалке), то фазовая составляющая напряжения в области фазовых превращений


металла будет иметь знак «минус» (сжатие). Сжатие в самой прослойке
уравновешивается растяжением в прилежащих участках металла. Знак
результирующих напряжений (температурных и фазовых) определяется
соотношением температурной и фазовой составляющих. Надо заметить, что
строительные стали, за некоторым исключением, не склонны к образованию
закалочных структур, поэтому при проектировании строительных конструкций
существенное значение имеют лишь напряжения, являющиеся следствием
неравномерного нагревания при сварке (сварочные напряжения, как временные,
так и остаточные).

Характерные виды деформаций элементов сварных конструкций:


а — грибовидность (угловые деформации при сварке поясных швов балок и
колонн); б — винтообразность; в — серповидность; г — крыльчатость (угловые
деформации при сварке стыковых соединений); д — хлопуны (выпучины в
листовых конструкциях); е — хлопуны в стенке балки; ж — деформации
нахлесточного соединения; з — деформации сварного тавра

Конструирование и работа сварных соединений


4.2.1. Стыковые соединения (выполняемые с помощью стыковых швов).
Хорошо сваренные встык соединения имеют весьма небольшую концентрацию
напряжений от внешних сил, поэтому прочность таких соединений при
растяжении или сжатии, в первую очередь, зависит от прочностных
характеристик основного металла и металла шва. Различия разделки кромок
соединяемых элементов практически не влияют на статическую прочность
соединения и могут не учитываться.
Сварной шов в начале и в конце, как правило, насыщен дефектами (в силу
неустановившегося теплового режима сварки), поэтому начало и конец шва
следует выводить на технологические планки 1 (рис. 4.24, а и б); после окончания
сварки и остывания шва эти планки удаляются. В случае невозможности вывести
52 

концевые участки шва на технологические планки расчетная длина шва (с учетом


дефектных участков) будет меньше его фактической длины (меньше на 2t, где t —
толщина соединяемых элементов).
Гарантировать допустимые величину и число дефектов в сварном
соединении на любом его участке затруднительно, поэтому необходим контроль
качества соединения.
Надежными методами контроля являются физические методы (ультразвук,
рентгеновское просвечивание, просвечивание гамма-лучами). Как правило, стыки
в строительных конструкциях выполняются прямыми. Лишь при невозможности
(или затруднительности) использования физических методов контроля стык
проектируют косым (ось шва наклонена к оси элемента. Большая длина шва
компенсирует снижение качества металла шва в соединении.
Практика эксплуатации сварных конструкций показывает, что наклон шва
60° к оси элемента гарантирует достаточную прочность соединения. Стыковой
шов, работающий в условиях сжатия, может быть прямым, и требование проверки
физическими методами контроля для него необязательно, так как сжимающие
напряжения тормозят развитие разрушения и наличие дефектов становится менее
опасным. В этом случае при статических нагрузках можно ограничиться
визуальным осмотром поверхности.

Виды сварных стыковых соединений:


а — прямой стык; б — косой стык; в, г — при разной ширине соединяемых
элементов; д, е — при разной толщине соединяемых элементов; ж —
53 

однослойный с подваркой корня; 1 — технологические планки; 2 — подварочный


шов

Соединения, выполненные с помощью угловых швов


С помощью угловых швов выполняются различные виды соединений в
металлических конструкциях: тавровые, в угол, нахлесточные.
Соединения внахлестку выполняются угловыми швами; они могут быть как
фланговыми, так и лобовыми.
Фланговые швы, расположенные по кромкам прикрепляемого элемента
параллельно действующему усилию, вызывают большую неравномерность
распределения напряжений по ширине соединения. Неравномерно работают они и
по длине, так как помимо непосредственной передачи усилия с элемента на
элемент концы шва испытывают дополнительные усилия вследствие разной
напряженности и неодинаковых деформаций соединяемых элементов (рис. 4.25,
а).
В соответствии с характером передачи усилий фланговые швы работают
одновременно на срез и изгиб. Разрушение шва обычно начинается с конца и
может происходить как по металлу шва, так и по металлу границы сплавления,
особенно если наплавленный металл прочнее основного.
Лобовые швы передают усилия достаточно равномерно по ширине элемента,
но крайне неравномерно по толщине шва вследствие резкого искривления
силового потока при переходе усилия с одного элемента на другой (рис. 4.26).
Особенно велики напряжения в корне шва. Уменьшение концентрации
напряжений в соединении может быть достигнуто плавным примыканием
привариваемой детали, механической обработкой (сглаживанием) поверхности
шва и конца, увеличением пологости шва (например, шов с соотношением
катетов 1:1,5), применением вогнутого шва и увеличением глубины
проплавления. Эти приемы уменьшения концентрации напряжений в соединении
особенно желательно применять в конструкциях, работающих на переменные
нагрузки и при низкой температуре.
54 

Фланговые швы: а — распределение напряжений в соединении с фланговыми


швами; б— вид разрушенного шва

Работа лобового шва:


траектория силовых линий; б— распределение напряжений в сечении с—с с
учетом концентрации напряжений; в — сечение вогнутого лобового шва

Порядок сварки укрупнительного стыка двутавровой балки


55 

Расчет сварных соединений


При расчете сварных соединений прежде всего необходимо учитывать вид
соединения, способ сварки (автоматическая, полуавтоматическая, ручная) и
сварочные материалы, соответствующие основному материалу конструкции
(табл. 55* СНиП 11-23-81*).
Расчет стыковых сварных соединений
Расчет стыковых сварных соединений при действии осевой силы N,
проходящей через центр тяжести соединения, выполняют по формуле
N
R wy  c
t  lw
где t — наименьшая из толщин соединяемых элементов; lw — расчетная
длина, равная полной его длине, уменьшенной на 2t, или полной его длине, если
концы шва выведены за пределы стыка (например, на технологические планки);
Rwy — расчетное сопротивление стыковых сварных соединений по пределу
текучести (см. СНиП П-23-81 * и прил. 5);
с — коэффициент условия работы.
При расчете сварных стыковых соединений элементов из стали с
отношением Ru/u > Ry, эксплуатация которых возможна и после достижения
металлом предела текучести, а также в конструкциях из стали с пределом
текучести Run>440 Н/мм2 вместе Rwy следует принимать Rwu/u, т.е. считать
достижение предельного состояния по временному сопротивлению металла шва.
Усиление шва и концентрация напряжений в стыковом соединении в расчете не
учитываются ввиду их незначительного влияния.
При отсутствии физических методов контроля расчетное сопротивление
металла шва (при растяжении и изгибе) по нормам составляет Rwy = 0,85 Ry Для
того чтобы соединение было равнопрочным основному элементу, длина шва
должна быть больше размера b, поэтому в соединении применяют косой шов.
Косой шов с наклоном реза  при tg =2:1, как правило, равнопрочен с основным
металлом и поэтому не требует проверки прочности. При действии сдвигающей
силы Q на стыковой шов в шве возникают срезывающие напряжения w.
Расчетное сопротивление сварного шва при сдвиге Rws= Rs, где Rs —
расчетное сопротивление основного металла на сдвиг. Если по какой-то причине
расчетное сопротивление металла шва в стыковом соединении Rws окажется
меньше расчетного сопротивления основного металла Rs, проверку выполняют по
сечению металла шва.
В отдельных случаях, когда необходимо снизить напряжение, например при
вибрационной нагрузке, приходится рассчитывать и косые швы. Разложив
действующее усилие на перпендикулярное оси шва и действующее вдоль шва,
находим перпендикулярно шву
N  Sin
 R wy   c ,
t lw
вдоль шва
56 

N  Cos
  R ws   c
t  lw
где lw= b/sin  - 2t — расчетная длина косого шва.
При действии на соединяемые сварным швом элементы изгибающего
момента М напряжения в шве определяются по формуле /1/

M 6M
  R wy   c
Wy t  l 2w
При работе соединения встык на срез касательные напряжения в сварном
шве (рисунок 1.4) определяются по формуле /1/

 
Q S
  R ws   c ,
It
где Q - поперечная сила;
S - статический момент сопротивления шва;
I - момент инерции.
Если изгибающий момент действует на соединение совместно с нормальной
силой, то напряжения в стыковом шве проверяются по формуле /1/

 
N M N 6M
     R wy   c  
A w Ww t  l w t  l 2w
Сварные стыковые соединения, выполненные без применения физических
методов контроля качества, при одновременном действии в шве нормальных
напряжений, wx и wy, действующих по взаимно перпендикулярным
направлениям х и у, и касательных напряжений wxy, следует проверять по
формуле
 2wx   wx   wy   2wy  3   2wxy  1,15  R wy   c .
57 

Расчетные схемы стыковых швов:


а — на продольную силу; б — на продольную силу стыка с косым швом; в — на
изгиб

Расчет соединений с угловыми швами


Разрушение сварных соединений с угловыми лобовыми и фланговыми
швами возможно как по металлу шва, так и по металлу границы сплавления. В
соответствии с этим расчет сварного соединения при действии силы N,
проходящей через центр тяжести соединения, следует выполнять по одному из
двух сечений: сечению 1 по металлу шва и сечению 2 — по металлу границы
сплавления в зависимости от того, какое сечение более опасно. Несмотря на то
что угловые швы работают всегда в условиях сложного напряженного состояния,
характер их разрушения показывает, что доминирующим напряжением является
срезывающее. Поэтому технические нормы и правила допускают производить
расчет на срез, названный условным срезом.
Расчетная площадь сечения шва при разрушении по металлу шва
при разрушении по металлу границы сплавления .
58 

Если то расчетным сечением является сечение по


металлу шва и напряжение:

Если то проверка прочности соединения выполняется по


металлу границы сплавления, тогда

где N — усилие, проходящее через центр тяжести соединения;


lw — расчетная длина шва в сварном соединении, равная суммарной длине
всех его участков за вычетом 1 см;
f и z — коэффициенты, принимаемые по табл. 34* СНиП П-23-81* и
учитывающие проплавление металла при сварке.
Коэффициенты f и z представляют собой отношение минимальных
размеров среза шва к катету шва. При ручной сварке, когда глубина проплавления
невелика и заштрихованную площадь можно считать равносторонним
треугольником, f = cos45° = 0,7.

Расчетные схемы угловых швов:


а — разрушение соединений с фланговыми швами; б — с лобовыми швами; в —
работающих на изгиб и срез
59 

Расчетные сечения шва:


а — при глубоком проплавлении; б — при треугольной расчетной схеме; 1 — по
металлу шва; 2 — по металлу границы сплавления

Из вышеприведенных формул можно определить требуемый катет шва.


Однако катет шва kf не должен быть меньше указанного в табл. 38* СНиП Н-23-
81*.
Чем меньше отношение катета шва kf (или толщины шва) к толщине
свариваемого металла kf/t, тем больше скорость охлаждения металла соединения.
Слишком большая скорость охлаждения может привести к охрупчиванию металла
шва и повышению его склонности к образованию трещин.
При расчете сварного соединения с угловыми швами на одновременное
действие продольной силы N, поперечной силы Q и момента М должны быть
также выполнены условия:

где f и z — напряжения в расчетной точке сечения сварного соединения


соответственно по металлу шва и металлу границы сплавления, определяемые по
формуле

В некоторых случаях (при неудобном расположении угловых швов)


нахлесточные соединения элементов толщиной до 4 мм допускается
осуществлять точечным швом при дуговой сварке и сквозном проплавлении.