Вы находитесь на странице: 1из 171

Процессы порошковой металлургии

Операции по подготовке
металлических порошков к
формованию
Классификация методов формования
металлических порошков
Методы формования металлических порошков

Статические; V < 5 м/с Динамические (

Прессование Изостатическое Прокатка Шликерное Взрывное Эл


формование формование

Электрофоретическое
В пористых формах
Со сложной схемой

эластичных втулках

Бризантными ВВ
Термопластичных
Гидростатическое

В толстостенных
Газостатическое

Горизонтальная
Одностороннее
Двустороннее

Вертикальная
нагружения

Порохами
Наклонная
Радиусная

шликеров
П

Адсорбирующих
Неадсорбирующих

Вибрационное Мундштучное Инжекционное


формование формование формование
Четырехдечный качающийся грохот
1

4
1 – Двойные деки
2 – Бункеры для сбора фракций
3 – Привод дек
4 – Привод протирочных механизмов
Однодечные вибросита периодического действия
Подвесное вибросито
Просевальный станок
3 1
1
2
3

4
2
1 – Подвес
4 2 – Двигатель
3 – Дебаланс
1 – Бункер с сеткой 4 – Рама
2 – Сборник порошка 5 – Ситовое полотно 5
3 – Кривошипно-шатунный механизм 6 – Сборник
4 – Привод 6
Вибросита непрерывного действия
Однодечное вибросито Многодечное вибросито ВС-2
3
1 1
2
3

4
4
5
2
4
5

1 – Ситовое полотно 1 – Ситовое полотно


2 – Протирочный лист 2 – Поддон
3 – Загрузочное отверстие 3 – Привод с вибровозбудителем
4 – Разгрузочные патрубки 4 – Неподвижная рамка
5 – Привод с вибровозбудителем 5 – Подвижная рамка
Классификация методов приготовления
смесей металлических порошков

Смешивание

Механическое Химическое

Сухое Мокрое
Описание процесса смешивания через
поверхность раздела компонентов - 1
Sτ0 < Sτ < SМ
Sτ0 – начальная поверхность раздела
Sτ – текущая поверхность в некоторый момент времени
SМ – максимально возможная поверхность

Дифференциальное уравнение кинетики смешивания

dSτ

= −C (SM − Sτ ) (
Sτ = SM 1 − e − τ⋅С
)
 1  Sτ+1 − Sτ
С = ln  
ε=
1 − ε  SM − Sτ
С – константа скорости перемешивания,
ε – коэффициент пропорциональности, характеризующий относительное
приращение поверхности за единицу времени
Описание процесса смешивания через
поверхность раздела компонентов - 2
Соотношение компонентов – 1:1

Соотношение компонентов – 2:1

а б

Компонент А – Компонент В –
Вероятностная модель описания процесса
смешивания
− τ ⋅C
− C1Sτ − C1SM (1−e
Pτ = 1 − e =1− e )

С1 – коэффициент пропорциональности
С – константа скорости перемешивания

− C1Sτ − C1SM (1−e − τ1⋅ C )


Pτ1 = 1 − e =1− e
− τ 2⋅ C
−C S −C S −
Pτ 2 = 1 − e =1− e1 τ 1 M (1 e )

[ ]
ν
− C1SM (1−e −τ ⋅C ) ν
Pτ = 1 − e 1
Смеситель со смещенной осью вращения

2 6

3 1 – Барабан
2 – Загрузочный бункер
4 3 – Загрузочная цапфа
4 – Разгрузочный люк
5 5 – Сборник
6 – Труба отсоса пыли
Двухконусный смеситель

1 – Корпус
2 – Зубчатая передача
3 - Электродвигатель
Шнековый смеситель компании
"Шинко-Пфаудлер"

Узел привода

Корпус
Шнек

Донная часть с радиальным


Донная часть без самоцентрирующимся
опоры для шнека фиксатором
Процессы порошковой металлургии

Прессование металлических
порошков
Устройство простейшей пресс-формы

2 2

1 1

3 3
а б
а – для одностороннего прессования
б – для двустороннего прессования
1 – матрица
2 – верхний пуансон
3 – нижний пуансон
Определение контактной поверхности в
порошковом теле
λк
Sк = Sн
λ
Sк – контактная поверхность в номинальном сечении порошкового тела;
Sн – номинальное сечение порошкового тела (может быть определено по
площади поперечного сечения формующей полости пресс-формы);
λк – реальная удельная пористого порошкового тела;
λ – удельная электропроводность компактного материала (табличная или
измеренная).

αк =

αк – безразмерное контактное сечение
Арочный эффект в насыпке порошка

b a>d
b>d

а
Типы относительного движения частиц и
поведения цепочек (по М.Ю.Бальшину)

Сближение Удаление
Скольжение

Перемещение с
Вращение
подразделением

Растяжение Сжатие

Растяжение с разрывом Изгиб цепочки со сдвигом контактных


контактного узла узлов
Идеализированная кривая уплотнения
пластичных порошков

I II III
ϑ0

0 P
I – структурная деформация
II – упругая деформация
III – пластическая деформация
Реальная кривая уплотнения пластичных
порошков

I II III
ϑ0

0 P
I – структурная деформация
II – упруго-пластическая деформация
Оценка перехода от структурной к
упруго-пластической деформации
V0 − V П 0 − П
=
V0 П0
(V0 – V)/V - относительное изменение объема порошкового тела;
(П0 – П)/П0 - относительное изменение доли объема, занимаемого в
порошковом теле порами;
V0 и П0 – соответственно начальные значения объема порошкового тела
и пористости;
V и П – текущие значения объема порошкового тела и пористости

Граничное состояние порошкового тела


Пкр = ϑ0 Пкр = 1 – П0
Условие протекания структурной деформации

Пкр ≤ П0 1 – П0 ≤ П0 П0 ≥ 0,5
Полулогарифмическое уравнение
М.Ю.Бальшина
dP
Исходное соотношение = − dβ
P
Pmax
dP 1
∫ = ∫ −  dβ
P β
После интегрирования P

ln Pmax − ln P = − (1 − β) ln P = − (β − 1) + ln Pmax

L = 0,434⋅ℓ
lg P = −L(β − 1) + lg Pmax
P – давление прессования;
β – относительный объем (β = 1/ϑ);
ℓ – фактор прессования, постоянный в некотором интервале давлений
Логарифмическое уравнение М.Ю.Бальшина
K '⋅h K L m
L = 0,434 = =
σK ⋅ h 0 0,434 β
K' – константа;
hK – приведенная высота порошкового тела (прессовки) при относительной
плотности ϑ = 1;
h0 – первоначальная высота порошкового тела; σK – контактное давление
Pmax 1
dP m Pmax 1
∫ = − ∫ dβ ln = −m ln = m ln β
P P β β P β
Окончательные виды уравнения
Pmax
=β m
lg P = −m lg β + lg Pmax lg P = m lg ϑ + lg Pmax
P
Pmax – давление, при котором ϑ = 1; ϑ ϑ
m – показатель прессования m=2+ =2+ ≥3
∆ϑ ϑ − ϑ0
Интерпретация логарифмического
уравнения М.Ю.Бальшина

lgP lgP
3
lgPmax

1
2

tgα = m α

0 0
lgβ lgβ
Трактовка показателя прессования "m"
lgP ϑ
3 2 1
lgPmax
ϑ*
ϑн3
ϑн2
3 2 1
ϑн1
0 0 P3 P2 P1 P
lgβ

lgP ϑ
lgPmax3 1 2 3
ϑ*
lgPmax2
3
lgPmax1
2 ϑн
1
m3 m1
0 0
lgβ P1 P2 P3 P
Альтернативные подходы к разделению
процесса уплотнения на стадии
b
2  ∆ϑ 
I стадия 1<b≤4
α K = ϑ Z = ϑ 
2
 II стадия b=1
 П0  III стадия b=0

Z – коэффициент консолидации (взаимосвязанности) частиц порошкового тела;


∆ϑ – приращение относительной плотности порошкового тела (∆ϑ = ϑ – ϑ0);
П0 – начальная пористость (П0 = 1 – ϑ0);
∆ϑ/П0 – нарастание безразмерного контактного сечения для одной частицы;
ϑ2 – нарастание числа контактов у одной частицы

σ/P

I II III

P
Уравнения прессования - 1
Уравнение Конопицкого Уравнение Торре
 П0  1
P = A ln  P = 2σТ ln  + С
П П
А – константа; σТ – предел текучести
П – текущее значение пористости; При РН = 0; П = П0
П0 – исходное значение пористости Тогда С = 2σТ⋅ln(П0)

Уравнение Конопицкого-Торре
 П0  При П → 0 P→∞
P = 2σТ ln  А = 2σТ
П P → РК
Уравнение Знатаковой-Лихтман
ϑ ln(β0 ⋅ ϑ)
P = K ln  = K ln (β0 ⋅ ϑ) P = PK
 ϑ0  ln(β0 )
При P = PK P = K ln (β )
PK
K=
ln β0
K 0
ϑ=1
Уравнения прессования - 2
Уравнение Кунина-Юрченко
dγ K 0 − αP
K= = K 0 e − αP γ = γ пр − e
dP α
γ – плотность;
K – коэффициент прессования;
α – коэффициент потери сжимаемости (характеризует относительное
уменьшение K при возрастании давления на единицу);
K0 – начальный коэффициент прессования (при P = 0);
γпр – условная предельная плотность при бесконечно большом давлении

Уравнение Николаева
 ϑ  1 − ϑ0 
P = C ⋅ σТ ⋅ ϑ ⋅ ln   P = C ⋅ σТ ⋅ ϑ ⋅ ln  
1 − ϑ   1 − ϑ 
С – коэффициент, определяемый экспериментально и равный 2,5 – 3
При P = 0 ϑ0 = 0,5 При ϑ → 1 P→∞
При ϑ → 1 P→∞ P → PK
P → PK
Уравнения прессования - 3
Уравнение Агте-Петрдлика

ϑ = ϑ0 + K ⋅ P m

ϑ0 – относительная насыпная плотность;


P – давление прессования;
K и m – константы, определяемые экспериментально

Интерполяционное уравнение Ждановича

ϑn − ϑ0n β0n − βn
P = PK = PK n n
1 − ϑ0
n
β (β0 − 1)
1
По Бальшину
 P
ϑ = ϑ0 1 + (β0 − 1) 
n
n
2 1
n =1+ =1+ >3
 PK  П0 1 − ϑ0
Идеальный и реальный процесс прессования
Для одностороннего прессования PР = PИ (1 + 0,5A ⋅ β)
Для двустороннего прессования
равными давлениями
PР = PИ (1 + 0,25A ⋅ β)
ξ ⋅ f ⋅ ( ZН + ZB )h K
A=

PР – давление реального процесса;
PИ – давление идеального процесса;
ξ – коэффициент бокового давления;
f – коэффициент внешнего трения;
hK – приведенная высота прессовки;
ZН – наружный периметр прессовки;
ZВ – внутренний периметр прессовки (если есть отверстие);
SН – номинальное сечение прессовки
Боковое давление
PБ ξ - коэффициент бокового давления;
ξ = ≤1 PБ – боковое давление;
P P – осевое давление

Z P⋅ν/E – упругое горизонтальное растяжение


X из-за упругого сжатия по оси прессовки
Сжатие
Y PБ⋅ν/E – упругое горизонтальное
растяжение по одной горизонтальной оси из-
Растяжение за упругого горизонтального сжатия по
другой оси, вызванного реакцией матрицы
PБ/E – упругое горизонтальное сжатие из-за
Растяжение реакции боковой стенки матрицы
Для одной горизонтальной оси
ν
P ⋅ ν = PБ (1 − ν )
P PБ PБ PБ
ν+ ν = =ξ=
E E E P 1− ν
ξ
ν= ≤ 0,5
1+ ξ
Оценка потери усилия прессования на
преодоление внешнего трения
F
Суммарное осевое усилие, действующее на прессовку:
π ⋅ D2 P – давление прессования;
F=P D – диаметр прессовки
H 4 (внутренней полости матрицы)

Суммарное усилие, приходящееся на боковую


поверхность матрицы, соприкасающейся с прессовкой:

D FБ = PБ⋅π⋅D⋅H PБ – боковое давление;


H – высота прессовки
Сила трения по поверхности соприкосновения прессовки с матрицей
численно равна потере осевого усилия, затрачиваемого на ее преодоление:
∆F = FТР FТР = FБ⋅f f – коэффициент трения

∆F P ⋅ ξ ⋅ π ⋅ D ⋅ H ⋅ f ∆F H
= = 4⋅f ⋅ξ
F π ⋅ D2 F D
P
4
Оценка потери усилия прессования для заданного
сечения
F
В некотором сечении прессовки, находящемся на
расстоянии h от прессующего пуансона:
h
 h
Fh Fh = F ⋅ exp − 4 ⋅ f ⋅ ξ 
 D
F – усилие, действующее непосредственно под прессующим
пуансоном
D
∆F F − Fh  h
= = 1 − exp − 4 ⋅ f ⋅ ξ 
F F  D
h
ln F − ln Fh = 4 ⋅ f ⋅ ξ
D
Распределение плотности по объему
прессовки

h Одностороннее прессование h
Одностороннее
По центральной оси прессование

Двустороннее
По поверхности трения прессование
порошка о стенки матрицы

γ (ϑ) γ (ϑ)
Простейшая пресс-форма для
двустороннего прессования

1 – Подвижная матрица
2 – Верхний пуансон
3 – Нижний пуансон
4 – Упругий элемент
4

3
Упругое последействие порошковой прессовки

При снятии давления


При удалении из матрицы
Линейное упругое последействие
H − H0
Осевое δH = ⋅100% Объемное упругое последействие
H0
D − D0 V − V0
Радиальное δD = ⋅100% δV = ⋅ 100%
D0 V0
Зависимость осевого упругого
последействия от давления прессования
δH

I II III

0 P
Зависимость прочности прессовок от
насыпной плотности порошка
σсж, МПа
350

II этап, P = 4 т/см2
250

150
I этап, ϑ = 60%

50
1 2 3 4 γнас, г/см3

Коэффициент обжатия
γП γП – плотность прессовки при
K= заданном давлении;
γ нас γнас – насыпная плотность порошка
Зависимость прочности прессовок от
давления прессования

σсж
III

Для пластичных материалов


II

Для хрупких материалов


0
P

Этап I n>1
σсж = Kn⋅P Этап II n=1
Этап III n<1
Расслой

DR
Куполообразное выгибание Возникновение расслойных
тонкой прессовки при трещин из-за радиального
снятии давления 1 – 2о упругого последействия

"распушка" D0
Расчет навески порошковой прессовки
M = V⋅γK⋅ϑ⋅K1⋅K2
V – объем изделия после спекания;
γK – плотность компактного материала (пикнометрическая плотность порошка,
аддитивная плотность смеси или плотность беспористого материала);
ϑ⋅– относительная плотность материала после спекания;
K1 – коэффициент, учитывающий убыль массы при прессовании (1,005 – 1,01);
K2 – коэффициент, учитывающий убыль массы при спекании (1,01 – 1,03).

100
γK =
a1 a 2
+ + ...
γ1 γ 2
a1, a2…– массовые содержания компонентов смеси, %;
γ1, γ2… – пикнометрические плотности компонентов смеси.
Объемная дозировка при прессовании на
автоматических прессах
1
4
3

2
I II III

I – засыпка порошка в полость матрицы;


II – прессование;
III – извлечение прессовки из матрицы.
1 – верхний пуансон; 2 – нижний пуансон; 3 – матрица;
4 – кассета-питатель.
Группы сложности порошковых деталей
1 группа 2 группа
δ

H
δmin

H/δmin < 8 3 группа H/δmin ≥ 8


4 группа
6 группа 7 группа

H/δmin < 6
5 группа H/δmin ≥ 6
Расчет матрицы пресс-формы
Hматр – высота матрицы;
γп
γп – плотность спрессованного изделия; H матр = ⋅ h + 2
γнас – насыпная плотность порошка; γ нас
h – высота спрессованного изделия;
ℓ - длина заходной части для верхнего и нижнего пуансона (10 – 15 мм).

h = hгот – ∆hп ± ∆hус hгот = hн + Ah/2 + qh


hгот – высота готового изделия после спекания (по чертежу);
hн – номинальная высота готового изделия;
∆hп – "плюсовой" допуск на упругое последействие;
∆hус – допуск на изменение размера по высоте при спекании ("минус" – размер
увеличивается, "плюс" – размер уменьшается);
Ah – допуск на размер по высоте готового изделия;
qh – припуск на дополнительную обработку.

Dвн = Dн ± AD/2 + qD – ∆Dп ± ∆Dус


Dвн – внутренний диаметр цилиндрической матрицы;
Dн – номинальный диаметр готового изделия.

D внеш = D вн
[σ] + P ⋅ ν [σ] – допустимое напряжение для материала матрицы
Dвнеш – внешний диаметр матрицы;
[σ] − P ⋅ ν P – максимальное давление прессования;
ν – коэффициент Пуассона.
Расчет пуансонов
Прессующий/выталкивающий пуансон Hпуан = Hматр + L + С
(выталкивающий пуансон)

Прессующий пуансон Hпуан = Hматр – h – ℓ + L + С

Hпуан – высота пуансона;


Hматр – высота матрицы; L
h – высота спрессованного изделия; C
L – длина, приходящаяся на устройство для
закрепления пуансона;
С = 5 ÷ 10 мм;
ℓ – длина, на которую выталкивающий h
пуансон заходит в матрицу до начала
выталкивания. ℓ
Механические прессы "DORST"
(начало 70-х годов XX века)
Механический пресс "DORST"
(начало XXI века)
Гидравлический пресс фирмы
"OSTERWALDER"

Адаптер для пресс-оснастки


Процессы порошковой металлургии

Изостатическое формование
металлических порошков
Гидростатическое формование по методу
"мокрого мешка"

5
1

1 – Камера высокого давления


4 2 – Затвор
3
3 – Эластичная оболочка с порошком
4 – Магистраль от насоса высокого
давления
5 – Система регистрации давления
Уплотнение порошка при
гидростатическом формовании
lgϑ

1
2

1 – Гидростатическое формование
2 – Прессование в пресс-формах

lgP
Уравнения гидростатического формования
Уравнение Kawakita P/C

V0 − Vп γ нас a ⋅ b ⋅ P
C= = 1− =
V0 γп 1 + b ⋅ P
α
P 1 P 1/a⋅b
= + tgα = 1/a
C a⋅b a 0 P
С – относительное уменьшение объема порошковой формовки
V0 и V – начальный и текущий объемы порошковой формовки
γнас и γп – насыпная плотность и плотность порошковой формовки при давлении P
a и b – константы

Уравнение Максимова
P P Pгидр 1 + 2ξ
= ϑ5 ϑ = 0,85 5 =
2,2 ⋅ σ т σт Pпресс 3
P – давление формования
σт – предел текучести материала порошка
ϑ – относительная плотность формовки при давлении P
Энергия, накопленная в контейнере
высокого давления с водой
E, МДж
10 Т = 15 оС
500 400 300
8
200
6
150
4

2 100
50
0
0,2 0,6 1,0 1,4 V, м3

Числа у прямых – давление, МПа


Рамные и безрамные гидростаты
2
3
5

1 4

Безрамный гидростат Рамный гидростат


1 – Рабочая камера;
2 – Крышка;
3 – Резьбовой (байонетный) затвор;
4 – Рама;
5 – Запирающий элемент рамы.
Упрочнение рабочей камеры гидростата

1 – Корпус рабочей камеры


2 – Обмотка из напряженной проволоки
3 – Верхняя крышка
Высота до 5,5 м
внутренний диаметр до 2,5 м 4 – Нижняя крышка
давление до 620 МПа 5 – Рама, упрочненная напряженной проволокой
Гидростаты компании "QUINTUS"

Гидростат, рассчитанный на давление


250 МПа, высота камеры 1,3 м, диаметр 3 м
Гидростат, рассчитанный на давление 414 МПа,
высота камеры 2,03 м, диаметр 0,61 м
Гидравлический агрегат гидростата
Конвейерная линия гидростатического
формования
Гидростатическое формование по методу
"сухого мешка" с радиально-осевым сжатием

1 – Рабочая камера
2 – Крышка
3 – Перфорированная обечайка
1 4 – Оболочка с порошком
Гидростатическое формование по методу
"сухого мешка" с радиальным сжатием
2
3

4
5

1
2

1 – Рабочая камера
2 – Крышка
3 – Перфорированная обечайка
4 – Эластичная оболочка с порошком
5 – Стержень для формирования внутренней полости в заготовке
Формование по методу "сухого мешка" с
трехосным сжатием
2 5

1 – Рабочая камера
2 – Верхний пуансон
3 – Нижний пуансон
4 – Перфорированная обечайка
4 5 – Оболочка с порошком
3
Малогабаритные гидростаты для
исследовательских работ

Гидростат компании ABRA:

Гидростат компании
Flow Autoclave System, США
Плунжерный гидростат

1 – Рабочая камера
4
2 – Пуансон
3 – Уплотнение пуансона
4 – Оболочка с порошком
Виды брака при гидростатическом
формовании по методу "мокрого мешка"

1 2 3 4 5 6
1 – "шейка" 2 – неравномерное уплотнение ("усадка")
3 – "ступня слона" 4 – "банан"
5 – расслоение заготовки 6 – скрашивание кромок
Виды брака при гидростатическом
формовании по методу "сухого мешка"

1 2 3 4 5
1 – расслоение заготовки 2 – "шейка"
3 – трещины 4 – трещины с расслоением
5 – продольные (осевые) трещины
Изделия из нитрида кремния, изготовленные
газостатическим формованием
Энергия, запасенная сжатым газом в
рабочей камере газостата
E, МДж
200 150 100
200

150 75

100

50

0 0,5 1,0 1,5 V, м3

Числа у прямых – давление, МПа


Общая схема установки газостатического
формования компании "QUINTUS"
Типы контейнеров газостатов
1
1
2 1
2
2
3 3
3
4 4
4
5 6 7

Наружные нагреватели, Внутренние нагреватели, Внутренние нагреватели,


горячие стенки горячие стенки охлаждаемые стенки
контейнера контейнера контейнера

1 – крышка 2 – рабочая камера


3 – нагреватель 4 – оболочка с порошком
5 – внешняя оболочка 6 – опора
7 – система охлаждения
Схема рабочей камеры газостата с
внутренними нагревателями

3
1
2
7 1 – Корпус рабочей камеры
2 – Обмотка из напряженной проволоки
8 3 – Верхняя крышка
9 4 – Нижняя крышка
6 5 – Рама, упрочненная напряженной проволокой
6 – Теплоизоляция
4
7 – Нагреватели
5 8 – Оболочка с порошком
9 – Подставка для оболочки
Установка нагревателей на боковой
поверхности рабочей камеры
2

3
1 – Корпус рабочей камеры с обмоткой проволокой
2 – Верхняя крышка
4 3 – Блок боковой и верхней теплоизоляции
4 – Нагреватель
5 5 – Подставка для оболочки и нижний блок
теплоизоляции
6 6 – Ввод термопары
7 – Ввод проводов для нагревателей
7
Поршневой компрессор газостата
Схемы проведения газостатического
формования
Базовая Для крупногабаритных заготовок
Р, Т Р, Т

Т Выдержка Т
Выдержка

Р Р

0 τ 0 τ

Р, Т Для формования в стеклянных Р, Т Непрерывный процесс


оболочках

Т Т
Выдержка Выдержка

Р Р

0 τ 0 τ
Газостаты компании "QUINTUS"
с системами быстрого охлаждения

Давление до 103 МПа Температура до 1400 оС


Температура до 1260 оС Диаметр горячей зоны 0,55 м
Диаметр горячей зоны 1,7 м Высота горячей зоны 1,5 м
Высота горячей зоны 2,5 м Скорость охлаждения 100 оС/мин
Скорость охлаждения 40 оС/мин
Комбинированная установка
компании "QUINTUS"

Диаметр печи 0,36 м


Высота печи 0,82 м

Газостатическое формование
Давление до 200 МПа
Температура до 2200 оС

Спекание
Температура до 2000 оС

Скорость охлаждения 40 оС/мин


Формование порошка в толстостенной
эластичной оболочке
2
5
1

1 – матрица 2 – верхний пуансон


3 – нижний пуансон 4 – втулка
5 – пробки 6 - порошок
Комбинированная схема изостатического
формования тонкостеных трубок из оксида
алюминия (ВНИИМЕТМАШ)
Конусный
пуансон
Центральный стержень

Тонкостенная эластичная
оболочка

Толстостенная эластичная
оболочка

Формуемый
порошок

Конусный
пуансон
Процессы порошковой металлургии

Прокатка металлических
порошков
Сравнение прокатки компактных
материалов и порошков

Параметр Прокатка компактного Прокатка


материала порошков
До После До После
прокатки прокатки прокатки прокатки
Масса (М) 1 1 1 ~1
Объем (V) M/γк M/γк M/γнас M/γленты
Относительная ϑленты >
плотность
100% 100% ϑнас
ϑнас


Форма
Угловые параметры прокатки

γутр

αш αг
αр αп αш – угол подачи
γ
αг – граничный угол подачи
αсж
αр – угол прокатки
αп – угол спрессовывания
γ - нейтральный угол
γл αсж – угол упругого сжатия валков

γутр – плотность утряски


γл – плотность ленты
Уравнение прокатки Николаева (1)


ℓр γутр

γл
αр
γ
ℓл
hл Bл Задний торец
правого валка

Передний торец
левого валка

Из условия постоянства массы

hр⋅Bр⋅ℓр⋅γутр = hл⋅Bл⋅ℓл⋅γл
hр Bл ⋅  л ⋅ γ л
= ε = hр/hл – коэффициент спрессовывания
h л Bр ⋅  р ⋅ γ р
β = Bл/Bр – коэффициент уширения
λ= ℓл/ℓр – коэффициент вытяжки
ε = β⋅λ⋅Zупл Zупл =⋅γл/⋅γутр – коэффициент уплотнения
Уравнение прокатки Николаева (2)

При β ≈ 1 ε = λ⋅Zупл

 α 2р ⋅ R 
αр γ
R
h р = h л + 2 

 2 
h л + α 2р ⋅ R α 2р ⋅ R
= 1+ = λ ⋅ Z упл
hл hл
α 2р ⋅ R γ утр
hл = При λ = 1,25 ÷ 1,45 = γ нас
λ ⋅ Z упл − 1 λ

γ утр  α ⋅ R  2  α пр
2
⋅R 
γл = 1 + 
р γ л = γ нас 1 + 

λ  h л   h л 
αпр – приведенный угол прокатки
Зависимости параметров уравнения
прокатки от максимальных давлений
ε Zуп
4,0 F 3,5
3,5 e Cu 3,0 Cu
3,0 2,5 Fe
Al Ni Al Ni
2,5 2,0
2,0 1,5
1,5 1,0
0 200 400 600 800 Pmax, МПа 0 200 400 600 800 Pmax, МПа

λ Материал Величина приведенного


угла прокатки αпр

Al F Cu Железо 8о20' – 9o40'


1,5
e Медь 10o50'
Ni Титан 12o20'
1,0 Никель
0 200 400 600 800 Pmax, МПа (карбонил.)
12o40'
Уплотнение металлических порошков при
прокатке
ϑЛ
1,0 Pmax
Al γ л = γ утр +
0,9 Cu Fe m + n ⋅ Pmax
0,8 m и n – коэффициенты, зависящие
от материала порошка
0,7
Порошок m n
0,6
ПЖВ 2.160.23 4,56 0,165
0,5 Сu (восстановл.) 2,37 0,146
0,4 Ni (восстановл.) 7,97 0,149
Al (распыл.) 3,12 0,66
0,3
0 200 400 600 800 1000 PMAX, МПа

Pmax = 10 A ⋅ ϑп
(П п − П л )
Пп ⋅ П л
А – константа, МПа
Изменение плотности и давления в различных
сечениях порошка/проката
γ
γл max

I II III
γутр

P
Pmax

I II III

αр αп γ αсж
Движение частиц при вертикальной и
горизонтальной прокатке
Вертикальная прокатка
Н Н

Н/D ≤ 0,5 Н/D > 1

Горизонтальная
прокатка
Расслойные трещины при прокатке

dmax = h0 + D (1 – cos αр)


dmax – максимальный размер частиц, захватываемых валками и
формирующих прокат
h0 – начальное расстояние между поверхностями валков
D – диаметр валков
Процессы порошковой металлургии

Мундштучное формование
металлических порошков
Схема мундштучного формования
металлических порошков

1 S−s
F=
2 s
F – степень обжатия
S – площадь поперечного сечения
3
контейнера;
4 s – площадь поперечного сечения
отверстия

5
6
1 – пуансон 2 – матрица
3 – мундштук 4 – конусная вставка
5 – порошок 6 - формовка
Мундштучное формование полых
длинномерных изделий
Формование полых Формование полых
изделий с постоянным изделий с переменным
сечением сечением

7
7 6
6 5
5
4 4
3 3

2 2
1 – обойма 1 – мундштук
2 – мундштук 1 2 – звездочка
1
3 – игла 3 – игла переменного сечения
4 – "звездочка" 4 – кулачок
5 – соединительная гайка 5 – пружина
6 – матрица 6 – матрица
7 – пуансон 7 – пуансон
Процессы порошковой металлургии

Шликерное формование
металлических порошков
Потенциальный барьер для агрегативной
устойчивости шликера

F
F отталкивания

F результирующая

0
r

F притяжения ~ 1/(r)6
Превращения гипса при изготовлении
пористой адсорбирующей формы
Природный гипс CaSO4⋅2H2O

Прокалка при 140 – 175 оС

CaSO4⋅0,5H2O

Приготовление водной суспензии

CaSO4⋅2H2O

Сушка формы при 50 – 65 оС, 4 – 150 ч

CaSO4⋅H2O
Способы шликерного формования в
пористых адсорбирующих формах

Наливной способ Сливной способ Стержневой способ


Соотношение скоростей движения жидкой
фазы при формовании в пористых
адсорбирующих формах
V1 – скорость жидкости в шликере
V2 – скорость жидкости в формовке
V3 – скорость жидкости в форме
V3 V2 V1

V3 ≥ V2 - нормальное формование
V3 >> V2 - сильное обезвоживание
слоя заготовки, непосредственно
примыкающего к форме
V3 < V2 – сильное размачивание всей
заготовки.
В любом случае V1 < V2
Схема электрофоретического формования

2 + (–)

3
– (+)

1 – Форма-электрод
2 – Центральный электрод
3 – Формовка
Режим удаления связки из
термопластичного шликера
Т, оС
900

600

300

200
100
I II III IV

τ
I – Этап плавления термопластичной связки
II – Этап удаления связки перемещением ее в жидком состоянии и испарением
III – Этап выгорания остатков связки
IV – Этап начальной стадии спекания
Процессы порошковой металлургии

Инжекционное формование
металлических порошков
Изделия, получаемые методом
инжекционного формования
Следы выталкивателей на деталях,
изготовленных методом инжекционного
формования
Машина для инжекционного формования с
возвратно-поступательным движением
шнека
9
2 3 4 5 8
1 10 11
6 7 12
13

17 16
15
18 14
1 – гидроцилиндр замыкания полости матрицы; 2 – рама; 3 – колонна;
4 – подвижная плита; 5 – передняя неподвижная плита; 6 – сопло; 7 – шнек;
8 – обогреваемый инжекционный цилиндр; 9 – бункер; 10 – привод шнека;
11 – поршень; 12 – гидроцилиндр впрыска; 13 – гидроцилиндр перемещения
инжекционного узла машины; 14, 18 – станина; 15 – нагреватели;
16, 17 – полуформы.
Печь компании "Elnik Systems" для удаления
связки из заготовок и их спекания
Установка компании "DSH Technologies" для
удаления компонентов связки растворением
Печь компании "Elnik Systems" для
каталитического разложения связки
Внешний вид формовки, заготовки с
частично удаленной связкой
и спеченного изделия

Формовка Заготовка с частично Спеченное


удаленной связкой изделие
Схема автоматизированной линии по
производству изделий инжекционным
формованием

Зона охлаждения

Зона спекания
Готовые изделия
Зона подогрева

Печь удаления
связки

Машина инжекционного
формования порошков
Процессы порошковой металлургии

Вибрационное формование
металлических порошков
Параметры укладки монодисперсного
порошка и полидисперсных смесей
Соотношение Относительная Реально Относительная Доля от
размеров плотность достигаемая плотность максимальной
максимально относительная укладки после плотности
плотной плотность вибрации, %
укладки, % укладки, %
1
(монофракция)
~ 74 ~ 30 ~ 60 ÷ 64 ~ 0,81 ÷ 0,86
dб ≥ 7 dм
(обычно 8 ÷ 10)
~ 90 ~ 30 – 35 ~ 80 ÷ 84 ~ 0,9
77 : 7 : 1 ~ 94 ~ 30 – 40 90 0,957
1200 : 77 : 7 : 1 ~ 97 – 95 ~ 0,98
Уравнение Андреазена
0,5 q – доля частиц меньшей фракции
 dм 
q =   dм – размер частиц меньшей фракции
 dб  dб – размер частиц большей фракции
Схемы вибрационного формования
металлических порошков
Процессы порошковой металлургии

Динамическое формование
металлических порошков
Дистанционный метод формования
металлических порошков порохами
1
Kи ⋅ m ⋅ V 2
2 Eк =
3
2
4 Eк – кинетическая энергия, сообщаемая
порошку
5 m – масса метаемого тела
V – скорость метаемого тела
6
Kи – коэффициент, учитывающий потери
7 энергии при соударении с порошком или
пуансоном
8

1 – ударный механизм; 2 – затвор;


3 – пороховой заряд; 4 – метаемое тело;
5 – направляющая (ствол); 6 – матрица;
7 – пуансон; 8 – формуемый порошок.
Контактный метод формования
металлических порошков порохами

Eк = K и ⋅ q ⋅ Mп
1
Eк - эквивалентная кинетическая
6
3 энергия, сообщаемая порошку ударной
2 волной
4 q – удельная теплота взрыва, Дж/кг
5 MВВ – масса пороха, кг
Kи – коэффициент использования
энергии взрыва (0,01 – 0,2)

1 – пороховой заряд; 2 – матрица;


3 – пуансон; 4 – формуемый порошок;
5 – пуансон-подставка; 6 – засыпка
Гидродинамическое формование порошков по
методу Мак-Кенна
Формула Нобля-Абеля
7 F⋅∆
P=
6
5 (1 − α ⋅ ∆)
4 Р – давление в установке, кПа
F – "сила пороха", кгс⋅дм/кг
3
∆ – плотность заряжания (отношение массы
пороха к объему камеры сгорания), кг/дм3
2 α – коэффициент, учитывающий долю объема,
занимаемого молекулами продуктов горения
пороха в камере сгорания, дм3/кг
1

1 – рабочая камера; 2 – оболочка с порошком;


3 – поршень; 4 – пороховой заряд;
5 – электродетонатор; 6 – затвор;
7 – клапан для сброса давления
Временная зависимость скорости поршня в
установках гидродинамического формования
V п,
м/с Период I – горение пороха
началось, но поршень в силу
50 инерции практически не
движется.
Период II – Порох продолжает
гореть, поршень продолжает
25 двигаться.
Период III – Порох сгорел,
I II III поршень продолжает двигаться
6 под действием расширяющихся
продуктов сгорания.
0 0,25 1
0,4 τ⋅103, с
Схема гидродинамической машины
контактного (мембранного) типа
7
6
5
1 – рабочая камера;
4 2 – оболочка с порошком
3 – мембрана с гайкой
3
4 – пороховой заряд
5 – капсюль
2 6 – затвор
7 – ударный механизм
1
Оценка плотности заготовок, полученных
гидродинамическим формованием
λ γ – плотность заготовки
γ = γ0 γ0 – насыпная плотность
C0
λ −1+
V V – скорость ударной волны в жидкости

1 1 C0 – скорость звука в материале порошка


λ= =
П 0 1 − ϑ0 λ – коэффициент динамической сжимаемости
П0 и ϑ0 – соответственно пористость и
γ0 ⋅ tn относительная плотность в состоянии
V= свободной насыпки
J(t n )
tn – время воздействия на формуемый порошок
J(tn) = γ0⋅Vc2⋅tn J(tn) – импульс волны
Vc – волновая скорость
Vc = С0 + λ⋅Vr
Vr – скорость фронта волны в порошке
Типовые схемы формования металлических
порошков бризантными ВВ
1 2
1 2
3 1 3
3
6
4 4
4
5 5
5
Уплотнение плоской Уплотнение
Уплотнение метаемым
нормальной волной тангенциальной волной
телом
1 – электродетонатор; 2 – генератор плоской волны;
1
3 – заряд ВВ; 4 – контейнер с порошком; 5 - основание;
3 7 6 – метаемое тело; 7 – пористый конус; 8 – стержень.
4
ϑ = 1 – (1 – ϑ0) exp(–k⋅r)
8 ϑ – относительная плотность формовки
5 ϑ0 – относительная насыпная плотность порошка
k – постоянная
Уплотнение кольцевой
r - отношение массы заряда ВВ к массе порошка
скользящей волной
Электромагнитное формование порошка в
пресс-форме
2

1 II 3 I – цепь "конденсатор – пресс-форма"


II – цепь "конденсатор – плоский
индуктор"

1, 9 – конденсаторные батареи
4
5 8 2, 8 – разрядники
3 – плоский индуктор
7
4 – плита-толкатель
6 I 9 5 – верхний пуансон
6 – нижний пуансон
7 – порошок
Электромагнитное формование порошка в
тонкостенной оболочке

1
1 – индуктор
2 2 – оболочка
3 – порошок
4 – оправка (стержень)

3 4
Установка для двустороннего
пневмомеханического формования порошков
7
2 1 – шток
1
5 2 – гидроцилиндр
3 4 3 – поршень
6 4 – пневмоцилиндр
5 – крышка
10 10 6 – пробка
9 7 – верхний рабочий узел
8 – нижний рабочий узел
9 – пресс-форма
10 – синхронизаторы

8
Оценка результатов динамического
формования
По Г.М. Ждановичу
1 ≤ KД ≤ σтд/σт
 (n − 1)(β − 1)⋅ Э к 
1 / n1
n
ϑ = ϑ0 1 + 0

K Д ⋅ Pк ⋅ Sн ⋅ h 0  n1 =
[
lg β0n −1 − (n − 1)(1 − ϑ0 )]
 lg β0
ϑ – относительная плотность формовки
ϑ0 – исходная относительная плотность формовки (относительная насыпная
плотность порошка)
Pк – давление истечения материала порошка
Sн – номинальное сечение заготовки
h0 – начальная высота заготовки (в случае порошка – высота свободной насыпки)
β0 – начальный относительный объем
Эк – энергия, сообщенная порошку
KД – динамический коэффициент, равный отношению работы динамического
формования к работе статического формования
σтд и σт – соответственно пределы текучести материала порошка, определенные
при динамическом и статическом испытаниях
n – показатель из интерполяционного уравнения Ждановича
Процессы порошковой металлургии

Спекание
однокомпонентных систем
Классификация видов спекания
Спекание

Твердофазное Горячее прессование Жидкофазное

Многокомпонентные Однокомпонентные С жидкой фазой,


системы системы присутствующей до конца
изотермической выдержки
С неограниченной
растворимостью С жидкой фазой,
С ограниченной исчезающей в процессе
растворимостью нагрева

С нерастворимыми Инфильтрация
компонентами
Структура порошкового тела на разных
стадиях спекания

Эволюция структуры на первой Структура на Структура на


стадии второй стадии третьей стадии

ρ
Двухчастичная модель спекания
x a – радиус частицы
a
x – радиус контакта
ρ – радиус "шейки"
Сфероидизация пор в результате роста
"шеек"
Равновесие на поверхности раздела двух
фаз с ненулевой кривизной
Условие равновесия фаз
∆P = P1 – P2 ≠ 0 µ1(P1, T) = µ2(P2, T) = µ; V1 + V2 = const
Термодинамический потенциал системы с учетом граничной энергии
Φ = – P1⋅V1 – P2⋅V2 + α12⋅S
Из условия dΦ = 0 при V1 + V2 = const Для каждой точки межфазной
поверхности
dS
∆P = P1 − P2 = α12 dS 1 1
dV = +
dV R 1 R 2
 1 1 
Формула Лапласа ∆P = α12  + 
 Для сферической
 R1 R 2  поверхности
V1 и V2 – объемы сосуществующих фаз;
µ1 и µ2 –химические потенциалы сосуществующих фаз 2α12
α12 – удельная энергия на границе раздела фаз ∆P =
S – площадь поверхности раздела фаз R
R1 и R2 – главные радиусы кривизны
Развитие контакта между частицами под
действием сил Лапласа
ρ Для температур спекания
справедлива замена: α12 → γ

x Механическое равновесие на
внешней поверхности "шейки"
a
1 1
PT = PП − γ  − 
ρ x
γ
При ρ << x PT = PП −
PП PT PП ρ
Для изолированной сферической поры
 1 1  2γ
ρ - радиус кривизны "шейки"
x – радиус кривизны контакта
PT = PП − γ  +  = PП −
γ - поверхностное натяжение  R1 R 2  R
PT – давление на межфазную границу со стороны твердой фазы
PП – давление на межфазную границу со стороны поры
R – радиус изолированной сферической поры
Неравновесное давление пара над изогнутыми
поверхностями
P1
P1 P0 P2
P0 P2
r r r r
R→∞
Для выпуклой сферической поверхности Для выпуклой цилиндрической поверхности
P1 − P0 2 ⋅ γ ⋅ V0 P1 − P0 γ ⋅ V0  1 1  γ ⋅ V0
= =  + =
P0 R '⋅T ⋅ r P0 R '⋅T  r R  R '⋅T ⋅ r
Для вогнутой сферической поверхности Для вогнутой цилиндрической поверхности

P2 − P0 2 ⋅ γ ⋅ V0 P2 − P0 γ ⋅ V0  1 1  γ ⋅ V0
=− =  − +  = −
P0 R '⋅T ⋅ r P0 R '⋅T  r R  R '⋅T ⋅ r
Для двухчастичной модели спекания Для двухчастичной модели спекания

P − P0 2 ⋅ γ ⋅ V0 P − P0 γ ⋅ V0  1 1  γ ⋅ V0
= = − +  = −
P0 R '⋅T ⋅ a P0 R '⋅T  ρ x  R '⋅T ⋅ ρ
Неравновесная концентрация вакансий под
изогнутыми поверхностями

r r r
r
С1 С0 С2 С1 С0 С2
R→∞
Для выпуклой сферической поверхности Для выпуклой цилиндрической поверхности
C1 − C0 2 ⋅ γ ⋅ V0 С1 − С0 γ ⋅ V0  1 1  γ ⋅ V0
=− = − −  = −
C0 k ⋅T⋅r С0 k ⋅T  r R  k ⋅T⋅r
Для вогнутой сферической поверхности Для вогнутой цилиндрической поверхности
С 2 − С0 2 ⋅ γ ⋅ V0 C 2 − C0 γ ⋅ V0  1 1  γ ⋅ V0
= =  − =
С0 k ⋅T⋅r C0 k ⋅T  r R  k ⋅T⋅r
Для двухчастичной модели спекания Для двухчастичной модели спекания

C − C0 2 ⋅ γ ⋅ V0 C − C0 γ ⋅ V0  1 1  γ ⋅ V0
=− =  −  =
C0 k ⋅T⋅a C0 k ⋅T  ρ x  k ⋅T ⋅ρ
Неравновесная концентрация вакансий
вблизи поры и нагруженных границ зерен
С − С0 2 ⋅ γ ⋅ V0  Eв 
C = С0 = exp − 
С0 k ⋅T⋅r  k ⋅T 
Поток атомов
C0
r ℓ
Поток вакансий

Вблизи нагруженных границ

 σ ⋅ V0 
С = С0 exp 
 k ⋅T 
σ – напряжение, действующее на
границе зерен
Кинетические зависимости Ж. Кучинского
Модельные системы кристаллических тел

Сфера – плоскость Сфера – сфера Стержень с навитой Пучок


проволокой проволок

xn(τ) = A(T)⋅τ xn(τ) ~ τ


n
x
m
(τ) = A' (T ) ⋅ τ
a
Перенос через газовую фазу
По Ж. Кучинскому По Б.Я. Пинесу
x  9π 
3 3 0,5
x x7
~τ =  V0 ⋅ γ ⋅ P0 ⋅ τ ~τ
a a  2M ⋅ R '⋅T  a 3

По Я.Е. Гегузину
x3 x5
При λ >> ρ ~τ При λ << ρ 2

a a

 18   µ   γ ⋅ P0 
0,5 1, 5
40 γ ⋅ P0 ⋅ δ4
A' (T ) =      2  A' (T ) =
 π   R '⋅T   d  π 6µ ⋅ R '⋅T ⋅ P'
λ – длина свободного пробега атома (молекулы) ρ - радиус кривизны шейки
M – молекулярная (атомная) масса µ – масса нагреваемой частицы
V0 – элементарный объем (объем атома или молекулы) γ – поверхностное натяжение
P0 – равновесное давление пара спекающегося материала P' – давление газовой среды
d – плотность вещества в конденсированном состоянии T – температура
δ – параметр кристаллической решетки τ – время выдержки
R' - универсальная газовая постоянная
Поверхностная диффузия

По Я.Е. Гегузину По Ж. Кучинскому

x 7 28 ⋅ DS ⋅ γ ⋅ V0 ⋅ δ x 7 56 ⋅ DS ⋅ γ ⋅ V0 ⋅ δ
= ⋅τ = ⋅τ
a 3
k ⋅T a 3
k ⋅T

V0 – элементарный объем (объем атома или молекулы)


γ – поверхностное натяжение
DS – коэффициент поверхностной диффузии
δ – параметр кристаллической решетки

В случае диффузии в приповерхностном слое величина δ


заменяется на δS –толщину этого слоя.
Объемная диффузия
 − Eв   − Ea 
D = C0⋅D' С0 = exp  D' = D 0 exp 
 k ⋅T   k ⋅T 

 − (E в + E а )   − E0  D0 =
x2
D = D 0 exp  = D 0 exp 
 k ⋅T   k ⋅T  6 ⋅ t0
D – коэффициент диффузии атомов; С0 – равновесная концентрация вакансий;
D' – коэффициент диффузии вакансий; Ев – энергия активации образования
вакансий; Еа – энергия активации движения атомов; E0 – энергия активации
диффузии; x – элементарный скачок атома; t0 – время оседлой жизни атома.

Законы диффузии Фика


∂C
m = −D ⋅ S I закон Фика
∂x
∂C ∂ 2C
=D 2 II закон Фика
∂t ∂x
Источники и стоки вакансий при объемной
диффузии
Источник вакансий Сток вакансий Результат
Вогнутая поверхность Выпуклая Рост "шейки"
"шейки" поверхность частицы
Сфероидизация пор
Граница зерна Усадка – при выходе границы на габаритную поверхность образца
Рост "шейки"
Сфероидизация пор
Дислокация* Усадка – при выходе дислокации на габаритную поверхность образца
Рост "шейки"
Сфероидизация пор
Сферическая Поверхность поры Коалесценция пор
поверхность поры большего диаметра
Граница зерна Коалесценция пор – при выходе границы в большую пору
Усадка – при выходе границы на габаритную поверхность образца
Дислокация* Коалесценция пор – при выходе дислокации в большую пору
Усадка – при выходе дислокации на габаритную поверхность образца
Источники и стоки вакансий при объемной диффузии
(продолжение)
Источник вакансий Сток вакансий Результат
Дислокация* Граница зерна Укрупнение пор – при выходе дислокации в пору
Усадка – при выходе дислокации на габаритную поверхность образца
Выпуклая Рост "шейки"
поверхность частицы
Сфероидизация пор
Граница зерна Граница зерна под Рост "шейки"
напряжением другого
знака Усадка – при выходе границы на габаритную поверхность образца

* Участие дислокаций в непороговых процессах считается маловероятным.


Кинетические зависимости для объемной
диффузии
По Ж. Кучинскому По Я.Е. Гегузину
x5
x5
= A' (T ) ⋅ τ 2
= A' (T ) ⋅ τ
a 2 a
10π ⋅ γ ⋅ V0 Сток вакансий на выпуклой поверхности частиц
A' (T ) = D 20π ⋅ γ ⋅ V0
b
ln  ⋅ k ⋅ T ( )
A' T = D
k ⋅T
ρ Сток вакансий – граница между частицами
b – ширина границы, по которой идет
80 ⋅ γ ⋅ V0
A' (T ) =
диффузия вакансий
ρ – радиус "шейки" D
D – коэффициент объемной диффузии k ⋅T

Диффузионное растворение сферической поры по Б.Я. Пинесу


k ⋅T
τп = r03 r 3
(τ) = r03 − 6 ⋅ D ⋅ γ ⋅ V0 ⋅ τ
r0
6 ⋅ D ⋅ γ ⋅ V0 k ⋅T
Диффузионно-вязкое течение
Кинетическая зависимость роста контакта x2 3⋅ γ
= ⋅τ
a0 – начальный размер припекающихся сфер a0 2 ⋅ η
γ – поверхностное натяжение
η – коэффициент вязкости вещества

Слияние двух контактирующих сфер Заплывание изолированной поры


Время полного Время полного
слияния сфер заплывания поры
2⋅η 4⋅η
τп = ⋅ a0 τп = ⋅ r0
3⋅ γ 3⋅ γ
r0 – радиус исходной поры
(больше размера зерна,
контактирующего с порой)

Заплывание капилляра
3⋅ γ
r = r0 − ⋅τ
4⋅η
Ползучесть кристаллических тел
σ

Потоки атомов и вакансий в


пределах одного зерна Согласованное изменение формы
вакансии зерен в кристаллическом теле
атомы

Условие диффузионно-вязкого течения

ψ2 >> δ/L ψ – угол разориентировки соседних кристаллов


δ – атомный диаметр
L – линейный размер кристалла
Диффузионно-аккомодационные механизмы
деформации поликристаллов
σ
2
2 2
1 4 1 4 1 4
3 3
3
σ
σ

2 2 2
2 2
1 1 4 1 4 4 4
4 1 1
3 3 3 3 3

σ
Диффузионно-аккомодационный механизм течения "кавитирующих" поликристаллов
Межзеренные поры в "кавитирующем"
поликристалле
а б

в г
Рекристаллизация при спекании
порошкового тела

50
Кинетика роста зерен
3
d – d0 = k⋅τ0,5
d0 – исходный размер
d – размер в момент времени τ

10
Уплотнение порошкового тела при спекании
(V – V0)
V0 ϑ T1
T2
T3
Рост

T4
P1 > P2 > P3
T5
0
τизот τ
P1
Усадка

P2 T1 > T2 > T3 > T4 > T5


P3
0 τ
Типичные кривые временной зависимости
Общая зависимость усадки относительной плотности

∆V V – текущий объем пор


= k ⋅ τ 0,5 ∆V – его изменение в данный момент времени
V k – константа
Уравнение спекания В.А. Ивенсена
 dV 
  n
 dτ 1  V1 
=  V1 и V2 – объемы пор соответственно в моменты времени 1 и 2
 dV   V2 
  n – показатель, характеризующий интенсивность торможения усадки
 d τ 2

После интегрирования
 dN  1
 ⋅
dτ  N
V = Vн (q ⋅ m ⋅ τ + 1)
−1 / m m=
 dV  1
 ⋅
 dτ  V
m=n–1  dV   1 
q = −  ⋅  

V – объем пор в некоторый момент времени τ  dτ  Н  V Н 
Vн – начальный объем пор в момент времени τ = 0
m – константа (интенсивность снижения скорости сокращения объема пор во время спекания)
q – константа (скорость относительного сокращения единицы объема пор в начале выдержки)
N – текущая концентрация несовершенств
Усадка формовки при ступенчатом
изменении температуры изотермической
выдержки

(V – V0)
V0

τ
600 оС

740 оС

880 оС
Движение частиц за счет диффузионного
течения
Модель для диффузионного течения

λ – средняя длина шероховатости


h – высота шероховатости
V0 – атомный объем
στ – сдвиговое напряжение
Скорость взаимного скольжения на границе
D – коэффициент объемной диффузии
контакта под действием сдвигового напряжения
DG – коэффициент зернограничной
dL 8 ⋅ λ ⋅ V0 ⋅ σ τ  π⋅δ λ диффузии

= 2 
D+ DG  = K 2 ⋅ στ δ – толщина слоя зернограничной
dτ π ⋅ k ⋅ T ⋅ h  λ  h диффузии

Макроскопическая скорость усадки на основе dP – среднее расстояние между порами


диффузионного скольжения γS – поверхностная энергия
dL 1 λ γ −γ γG – зернограничная энергия
⋅ =K⋅ 2 ⋅ S G 2x – расстояние, преодолеваемое
dτ d P h 2x ⋅ d P скольжением
Движение частиц за счет диффузионно-
дислокационного течения
Условие осуществления усадки с проскальзыванием целых частиц в поры за
счет диффузионно-дислокационного течения:
dεD/dτ – скорость локальной деформации диффузионно-
dε D dε
= дислокационного течения
dτ dτ dε/dτ – скорость усадки

dε D N V ⋅ D ⋅ V0 ⋅ P D ⋅ V0 ⋅ P П
≈ ≈ 2 P ≈ A1 (2 γ S − γ G )
dτ k ⋅T LV ⋅ k ⋅ T a
NV – плотность дислокаций;
LV – среднее линейное расстояние между "свободными" подвижными дислокациями
D – коэффициент объемной диффузии
Р – среднее капиллярное давление
А1 – численный коэффициент (равный 1 ÷ 4 в зависимости от геометрии частиц)
γS – поверхностная энергия
γG – энергия контактной межзеренной границы
П – пористость
a – средний размер частиц,
Вязкость порошкового тела
По МакКензи

4 ϑ 4 ϑ2
η1 = ηк ⋅ ϑ η2 = η1 ⋅ = ηк ⋅
3 1− ϑ 3 1− ϑ
1 D ⋅ δ3
=
η к k ⋅ T ⋅ L3
η1 – вязкость вещества в режиме, не приводящем к уплотнению
η2 – вязкость вещества в режиме, приводящем к уплотнению
ηк – вязкость компактного материала
ϑ – относительная плотность
δ – параметр решетки
D – коэффициент объемной диффузии
L – характерный размер элемента структуры (зерна, частицы и т.п.)
Уравнения спекания МакКензи-Шаттлворса
и В.В. Скорохода
Уравнение МакКензи и Шаттлворса для ньютоновской среды

dϑ 3  4π  σ ⋅ n1/ 3
1/ 3

=   (1 − ϑ) ϑ
2 / 3 1/ 3

dτ 2 3  η
Уравнение В.В. Скорохода
dϑ 3 σ ϑ ⋅ (3 − ϑ) ⋅ (1 − ϑ)
2
=− ⋅ ⋅
dτ 2 r0 ⋅ η (1 − 2ϑ)
ϑ – относительная плотность
σ – поверхностное натяжение
n – число сферических пор в одном кубическом сантиметре
η – вязкость вещества
r0 – средний радиус частиц
Влияние предварительного отжига порошка
на уплотнение при спекании
ϑ
1

τ
1 – Без предварительного отжига
2 – Отжиг при Т < Тсп
3 – Отжиг при Т = Тсп
Искаженное и неискаженное спекание по
В.А. Ивенсену

T1 < T2 < T3 < T4


Vc
Vп Т4 Т Vc
3 Vп
Т2
Cu

Т1 Fe

γн кр4 γн кр2 γн P
γн кр3
Химические методы активации спекания
Изменение химического состава атмосферы спекания
водород → водород + HCl

HCl + Si → H2 + SiCl4 ↑

Активация спекания малыми добавками металлов – эффект Агте-Вацека

∆V , %
V0 Fe + 5% Ni (хим. смесь)
10

Fe + 5% Ni (мех. смесь)
5
Fe

0
10 20 Писх, %
Процессы порошковой металлургии

Спекание многокомпонентных
систем
Концентрационные зависимости усадки в
системе Cu – Ni
∆V τ1 < τ2 < τ3 < τ4 ∆V
P1 < P2 < P3
V0 V0
P = const τ = const

τ4 Cu Ni
P1
Cu Ni

τ1 P2
P3
τ2
τ3
Время гомогенизации
2
d ср
τг – время диффузионной гомогенизации τг =
D
dср – средний линейный размер частиц порошка;
D – коэффициент гетеродиффузии в двойной системе
Концентрационные зависимости усадки в
системе Cu - Ag
T, оС

β α
700

Cu Ag
∆V τ2 = 30 мин
V0

τ1 = 15 мин
Концентрационная зависимость усадки в
системе Ag - Pt
T

β
α+β
α
Ag Pt
∆V
60% Pt
V0
Концентрационная зависимость усадки в
системе Ni - Mo
T, оС

α
1200
α+δ δ δ + Mo

Ni Mo
∆V
V0
Спекание систем с невзаимодействующими
компонентами
Условие припекания частиц невзаимодействующих компонентов
αАВ < |αA + αB|

αАВ < |αA – αB| |αA – αB| < αАВ < |αA + αB|
I этап (αВ > αA) II этап
А

В
τ1 ≈
(πR )
2
τ1 и τ2 – соответственно длительность I и II этапов
D Sг πR – путь диффундирующих атомов
DSг - коэффициент поверхностной гетеродиффузии

k ⋅T⋅R2 R – линейный размер порядка радиуса крупинок


τ2 ≈ DA – парциальный коэффициент диффузии вещества А
α A ⋅ V0 ⋅ D A αA – поверхностная энергия вещества А
Двухчастичная модель спекания
невзаимодействующих компонентов

|αA – αB| < αАВ < |αA + αB|


B r A
αB > αA

R xB xA (α B − α A ) = α AB r>R
R r
rB rA
1 1  1 1 

PA = α A  −  PB = α B  − 
R – радиус частиц  rA x A   rB x B 
r – радиус контактной границы
хА и хВ – средние расстояния от участков поверхности перешейка, ограничивающих
вещества А и В до прямой, соединяющей центры частиц
rA и rB – радиусы кривизны соответствующих участков поверхности
Процессы порошковой металлургии

Жидкофазное спекание
Условия контактного плавления и
смачивания
Условие контактного плавления
αA-L + αB-L < αА-В
αА-В – поверхностная энергия на границе соприкосновения твердых тел
αА-L и αВ-L – поверхностные энергии на границах "твердое-жидкость"

αЖ-Г Смачивание
θ
α Т − Г = α Ж −Т + α Ж − Г cos θ
αТ-Г αЖ-Т
α Т − Г − α Ж −Т
cos θ =
α Ж −Г
αт-г, αж-т и αж-г – соответственно энергия на границе раздела "твердое-газ",
"жидкое-твердое" и "жидкое-газ".

Термодинамическое условие смачивания


α Т − Г + α Ж − Г > α Ж −Т
Первая стадия жидкофазного спекания

Относительная объемная усадка


на I стадии ЖФС
∆V
~ τk k>1
V

Условие разделения частиц твердой фазы жидкостью

Ψ Ψ
α гр ≥ 2 α Т −Ж ⋅ cos  Ψ = ϕ0 + 2θ
2
αт-ж αт-ж
αгр – поверхностная энергия на межчастичной границе
αт-ж – энергия на границе раздела "твердое-жидкость"
αгр Ψ – двухгранный угол
ϕ0 – угол между касательными к поверхностям частиц
θ – краевой угол смачивания
Вторая стадия жидкофазного спекания
Кинетика роста зерен в ходе
растворения-осаждения

d n − d 0n = k ⋅ τ
d – текущий размер зерна
d0 – начальный размер зерна
k – коэффициент
τ – время
Относительная усадка на
второй стадии ЖФС
(для сферических частиц) По А.П. Савицкому

∆V ∆V С ⋅ С1
~ τ1 / 3 ~ a −4 / 3 П = П0 − (1 − П 0 )
V V 1 − С − С1
П0 – начальная пористость порошкового тела
П – конечная пористость порошкового тела
С – объемная концентрация легкоплавкого компонента в исходном теле
С1 – объемная концентрация твердой фазы, растворяющейся в расплаве
Диаграмма состояния системы Cu-Sn
Спекание систем с исчезающей
жидкой фазой

∆V,% Система Cu-Al


V0

0
5% (ат.) Al
10% (ат.) Al
–2 15% (ат.) Al

–4
Увеличение пористости при
–6 жидкофазном спекании

П = П0 + С⋅(1 – П0)
П0 –пористость до начала спекания
200 600 Т, оС
П – пористость после спекания
С – объемная концентрация
легкоплавкого компонента
Условие инфильтрации порошковых
формовок
αт-г⋅Sт + αж-г⋅Sж – αт-ж⋅Sт – αж-г⋅Sг > 0

(αт-г – αт-ж)⋅ Sт + αж-г⋅( Sж – Sг) > 0

αт-г – αт-ж > 0 при Sж ≈ Sг

αж-г⋅cosθ > 0 θ < 90о


αт-г – энергия на поверхности раздела "твердое-газ"
αж-г – энергия на поверхности раздела "жидкое-газ"
αт-ж – энергия на поверхности раздела "твердое-жидкое"
Sт – внутренняя поверхность пор формовки
Sж – поверхность жидкого металла
Sг – площадь пор, выходящих на внешнюю габаритную поверхность формовки,
где расплав соприкасается с окружающей газовой атмосферой.
Способы инфильтрации
Толщина инфильтрованного слоя h – толщина инфильтрованного слоя
σж – поверхностное натяжение жидкости
1 σ ж ⋅ cos θ ⋅ rэ 0,5 ηж – вязкость жидкости;
h= ⋅τ θ – краевой угол смачивания;
π ηж
rэ – эффективный радиус поровых каналов
τп – время полной инфильтрации
Время полной инфильтрации ℓ – размер объекта (толщина формовки)
4ηж ⋅  2 V – объем поровых каналов;
τп = γж – плотность расплава;
g ⋅ V ⋅ γ ж ⋅ rэ S – площадь сечения формовки
rэ ⋅ σ ж ⋅ cos θ ±
S
Расплав
Fкап Р
Fкап Р
Твердый
каркас

Расплав
По методу наложения По методу погружения
Процессы порошковой металлургии

Горячее прессование
Горячее прессование
Уравнение МакКензи-Шаттворса

dϑ  dϑ  3 P 1 − ϑ0 0,75 ⋅ P
=   + ⋅ (1 − ϑ) ln ~ τ⋅
dτ  dτ п+с 4 η 1− ϑ η
(dϑ/dτ)п+с – скорость уплотнения при обычном процессе "прессование+спекание"
P – давление горячего прессования
η – вязкость материала при температуре процесса
ϑ0 – начальная относительная плотность порошка или формовки
ϑ – относительная плотность после горячего прессования

Схема ДГП с пуансонами, не заходящими в матрицу


Классификация горячего прессования по
способу нагрева

Нагрев

Прямой Косвенный

Пропускание Пропускание Пропускание


тока тока тока Нагрев в
через матрицу через пуансоны через пуансоны индукторе
(непроводящие и порошок и матрицу
пуансоны) (непроводящая
матрица)

Нагрев проводящей Нагрев непроводящей


формы с непроводящим формы с проводящим
порошком порошком
Процессы порошковой металлургии

Свойства порошковых
материалов
Диаграмма Бальшина-Хюттига
1,0 m=0

0,5 m=1

m = 3 ÷ 10
m = 1,5 ÷ 2

0
ϑ,% 100
С
χ= χ = ϑm С – свойство порошкового тела;
Ск
Ск – свойство компактного тела того же состава
ϑ - относительная плотность пористого тела
С = М⋅Ск М - масштаб

Оценить