Вы находитесь на странице: 1из 21

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

КАРАГАНДИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ


УНИВЕРСИТЕТ

УТВЕРЖДАЮ
Руководитель УПО,
_____________Султанова Л.М.
«___» __________ 2020г.

ОТЧЕТ
ПО НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЙ РАБОТЕ
МАГИСТРАНТА СПЕЦИАЛЬНОСТИ
7М07101 «АВТОМАТИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЯ»

«Разработка SCADA системы для управления стендом «Рабочая станция MPS


PA Compact-Workstation Festo»»

Зав.кафедрой АПП,
д.т.н., профессор ___________________ Брейдо И.В.
(подпись, дата)
Научный руководитель,
доктор Ph.D, ___________________ Булатбаева Ю.Ф.
(подпись, дата)
Магистрант
___________________ Тишбеков Е.С.
(подпись, дата)

Караганда 2020
Введение 3
1 Аналитическое рассмотрение концепции SCADA систем и
описание объекта автоматизации 4
1.1 Уровни современной автоматизированной системы управления 4
1.2 SCADA системы. Общие понятия и применение. 5
1.3 Промышленные связи 6
1.4 HMI общие понятия и применение 6
1.5 Постановка задачи магистерского проекта 8
2 Краткое описание станций управления технологическим 9
процессом фирмы Festo
2.1 Основные компоненты стенда 11
2.2 Описание основных компонентов 12
3 Системы контроля рабочей станций MPS PA фирмы FESTO 14
3.1 Системы контроля уровня 14
3.2 Системы контроля расхода 15
3.3 Системы контроля давления 17
3.4 Системы контроля температуры 19
Заключение 20
Список литературы 21
Содержание
Введение

Современные автоматизированные системы управления технологическими


процессами (АСУТП) представляют собой многоуровневую систему
управления. Системы управления автоматизируются при помощи
программируемых логических контроллеров, программного обеспечения и
персональных компьютеров. Автоматизация технологических процессов
позволяет облегчить работу операторов, повысить эффективность управления,
снизить аварийность на производстве.
По мере развития технологии большинство промышленных процессов
требуют автоматизации, поскольку производственные требования растут. Из-за
этого важное значение имеет обновление знаний в различных областях
управления, приборов, сетей связи, а также систем HMI и SCADA у
выпускников инженерных университетов страны.
В КарГТУ имеется учебный стенд MPS PA Compact Workstation, который
позволяет осуществлять контроль уровня, температуры, давления и расхода с
помощью датчиков и приводов, которые вместе составляют один процесс.
Связь и управление, осуществляемые в настоящее время в учебном стенде
MPS PA Compact Workstation, осуществляется с помощью многоточечной
связи, в целях улучшения его функциональности было предложено разработать
и внедрить промышленную сеть с использованием протоколов AS-i, Profibus и
Ethernet с интерфейсом HMI для улучшения таких аспектов, как увеличение
скорости передачи, адаптация новых устройств, уменьшение электрических
помех, расширяемость сетей; и с системой HMI контролировать, следить и
идентифицировать сигналы тревоги и события, которые могут произойти в
модуле во время процесса.

3
1 Аналитическое рассмотрение концепции SCADA систем и описание
объекта автоматизации

1.1 Уровни современной автоматизированной системы управления

На текущий момент современные системы автоматического управления


можно представить в виде многоуровневой структуры. Опишем каждый
уровень в направлении снизу-вверх:
1. Фундамент такой системы представляет собой периферийное
оборудование, по своей сути исполнительные устройства, устройства
управления, датчики (аналоговые и дискретные) и т.д. Без датчиков наша
система не сможет нормально функционировать, так как основная информация
поступает от них, можно сказать, что это зрение нашей системы.
2. Следующий уровень отвечает за исполнительные механизмы нашей
системы, если проводить аналогию, то это опорно-двигательный механизм.
Данный уровень управляет приводами технологического оборудования.
3. Завершает часть системы, которая отвечает за управление
технологическим процессом уровень программируемых логических
контроллеров. Все программы, в которых заложены инструкции для
нижестоящего уровня управления приводами технологического оборудования
на основе данных с уровня периферийных устройств, находятся и исполняются
в контроллерах. Эти устройства работают в системах реального времени
4. За диспетчерское управление и организацию сбора данных отвечает
SCADA уровень. Это программное обеспечение, которое предназначено для
разработки систем сбора данных, их обработки и отображения на человеко-
машинном интерфейсе. Данный уровень является одной из интеграционных
частей многоуровневой системы.
5. Завершает интеграционную часть многоуровневой системы MES
уровень.Данное специализированное прикладное программное обеспечение
предназначено для координирования, анализа и оптимизации выпускаемого
продукта в рамках определенного производства.
6.Верхнюю часть такой системы занимает ERP уровень. Это корпоративная
информационная система, которая позволяет оптимизировать процессы
автоматизации учета, планирования,анализа и контроля всех бизнес-процессов
в масштабе предприятия.
На рисунке 1.1 приведена структура уровней современной САУ.

Рисунок 1.1– Уровни САУ

4
1.2 SCADA системы. Общие понятия и применение.

SCADA(Supervisory Control And Data Acquisition- диспетчерское


управление и сбор данных) - комплекс программ, осуществляющий
информационное администрирование технологического процесса в режиме
реального времени: сбор информации об объекте управления (ОУ), ее
обработка, архивирование и отображение. В наши дни данные системы стали
неотъемлемой частью любого производственного процесса, ввиду
необходимости осуществления операторского контроля за технологическим
процессом. [1]
В качестве интерфейса для SCADA систем можно использовать различные
ресурсы отображения информации:
 Стенды с использованием диодов и прочих световых приборов для
сигнализации, а так же аналоговых измерительных приборов
 Автоматизированные рабочие места (АРМ)
 Рабочие станции (РС)
SCADA системы осуществляют полный спектр задач автоматизации
производства:
 Физическая связь и обмен данными с промышленными контроллерами и
оборудование ввода-вывода посредством драйверов
 Сбор и обработка информации в режиме реального времени
 Автоматическое управление предприятием посредством логических
операций
 Отображение текущего состояния объекта управления в удобной и
понятной форме
 Составление базы, технологической информации и формирование
отчетов
 Осуществление аварийной защиты технологического процесса:
сигнализация, тревожное информирование, аварийное отключение
Компонентами SCADA систем являются:
 Серверы либо драйверы ввода вывода, предназначенные для связи с
ПЛК и устройствами измерения и отображения информации
 Программные и аппаратные средства для поддержания реактивности
системы на уровне систем реального времени
 Человеко-машинный интерфейс
 Программно-логический модуль, для исполнения заданных задач
 Система безопасности для тревожного информирования и аварийного
отключения
 Базы данных реального времени
 Внешние интерфейсные модули для взаимодействия с другими
приложениями

5
1.3 Промышленные сети связи.

Протокол связи представляет собой набор правил, которые позволяют


передача и обмен данными между различными устройствами, составляющими
сеть. У них был процесс постепенной эволюции, поскольку технология
электроника продвинулась вперед и особенно в том, что касается
микропроцессоров. упоминают, что в современной промышленности передача
данных между различными системами, процессами и установками
предполагает один из основных столпов для того, чтобы он находился на
уровне требуемая конкурентоспособность в современных производственных
процессах.
В промышленной системе передачи данных тем более требовательна, чем
ближе к процессу они находятся. Если вы проводите сравнение между тремя
из основные характеристики, определяющие применение различных сетей
связь, как они:
 Объем данных: количество данных, путешествующих по сети при
каждой отправке.
 Скорость передачи: скорость передачи данных по сети.
 Скорость отклика: скорость между моментом, чтобы дать порядок и
ответ устройства.

1.4 HMI общие понятие и применение.

Аббревиатура HMI означает " Human Machine Interface”,то есть это устройство
или система, которая позволяет создать интерфейс между человеком и
машиной. Традиционно эти системы состояли из панелей, состоящих из
индикаторов и команды, такие как контрольные огни, цифровые и аналоговые
индикаторы, регистраторы, кнопки, селекторы и другие взаимодействующие
процессы с машиной.В настоящее время, поскольку машины и процессы в
целом реализованы с контроллерами и другими электронными устройствами,
которые оставляют доступные коммуникационные двери, можно
рассчитывать на довольно много систем HMI более мощные и эффективные, а
также обеспечивают более простое и экономичное соединение с процессом
или машинами .
Системы HMI можно рассматривать как” окно " процесса. Эта окно может
быть на специальных устройствах, таких как панели оператора или в
компьютер. Системы HMI в компьютерах также известны как программное
обеспечение для мониторинга и контроля.

6
Программное обеспечение HMI позволяют, среди прочего, следующие
функции: графический интерфейс, позволяющий просматривать процесс и
взаимодействовать с его помощью запись в реальном времени и исторические
данные, обработка сигналов тревоги. С другой стороны, это программное
обеспечение может напрямую общаться с устройствами или сделать это с
помощью программного обеспечения, специализирующегося на связь

Функции программного обеспечения HMI.

Ниже приведены функции HMI

а.Мониторинг.

Это способность получать и отображать данные в режиме реального времени.


Эти данные они могут отображаться в виде цифр, текста или диаграмм, что
позволяет легче читать и интерпретировать.

b. Контроля.

Эта функция позволяет вместе с мониторингом возможность настройки


условия работы процесса непосредственно с компьютера.

с. Сигналы тревоги.

Это способность распознавать исключительные события в процессе и


сообщить об этих событиях. Сигналы тревоги сообщаются на основе
контрольных пределов предустановленный.

Языки визуального программирования, такие как Visual C++ или Visual Basic.
Они используются для разработки программного обеспечения HMI на заказ
пользователя. После создания программного обеспечения пользователь не
имеет возможности повторно запрограммировать его. Пакеты разработки,
ориентированные на задачи HMI. Их можно использовать для разработки
пользовательского HMI или для запуска разработанного HMI для
пользователя. Пользователь может повторно запрограммировать его, если у
него есть ключ (программное обеспечение). Примерами являются FIX
Dynamics, Wonderware, PCIM, Factory Link, WinCC.

7
1.5 Постановка задач магистерского проекта

В магистерском проекте решаются следующие задачи:


1. Исследование возможности внешней коммуникации объекта Mps
Compact Workstation.
2. Разработка технических предложений по модернизации объекта
«Станция управления технологическим процессом фирмы Festo» на базе блока
управления с ПЛК s7-1500 для внедрения в учебный процесс КарГТУ.
3. Разработка SCADA комплекса согласно возможностям стенда «Mps
Compact Workstation Станция управления технологическим процессом фирмы
Festo».

8
2 Краткое описание станций управления технологическим процессом
фирмы Festo

Растущее число отраслей и компаний, которые управляют процессами с


контролем уровня жидкости, требует внедрения более эффективных систем
управления, которые гарантируют высокие стандарты качества продукции.
Компактная рабочая станция MPS PA – это образовательная/обучающая
система, ориентированная на практическое промышленное приборостроение и
разработку алгоритмов управления в области управления процессами.
Внешний вид станции показан на рисунке 1.2. Система содержит несколько
компонентов, среди которых можно упомянуть датчики, преобразователи и
исполнительные механизмы. Оператор может установить различные контуры
управления, такие как: контроль уровня, давления, расхода или температуры.
Эта установка была разработана с учетом ряда требований к обучению и
профессиональной подготовке, поскольку она имеет несколько компонентов,
широко используемых в индустрии управления процессами.[3] Технические
характеристики стенда процессной техники приведены в таблице 1.2.

Рисунок 1.2 – Внешний вид станции управления технологическим


процессом фирмы «Festo»

9
С помощью 4 систем с обратной связью можно работать со следующими
функциями:
 двухточечный контроль системы контроля уровня с аналоговым
стандартным сигналом;
 постоянное управление системой контроля уровня с помощью
аналогового стандартного сигнала;
 непрерывное управление системой контроля расхода с насосом в
качестве контролируемой системы и импульсным сигналом для измерения
частоты;
 постоянное управление системой контроля расхода с помощью
пропорционального клапана (контролируемая система) и импульсного сигнала
для измерения частоты;
 постоянное управление системой контроля расхода с насосом в качестве
контролируемой системы и с аналоговым стандартным сигналом;
 непрерывное управление системой контроля расхода с
пропорциональным клапаном в качестве управляемой системы и с аналоговым
стандартным сигналом;
 непрерывное управление системой контроля давления с насосом в
качестве контролируемой системы и с аналоговым стандартным сигналом;
 непрерывное управление системой контроля давления с
пропорциональным клапаном в качестве контролируемой системы и с
аналоговым стандартным сигналом;
 двухточечный контроль системы контроля температуры с аналоговым
стандартным сигнало

10
2.1 Основные компоненты стенда

Основные компоненты компактной рабочей станции MPS® PA являются:


 Аналоговый ультразвуковой датчик;
 Датчик потока с частотным сигналом;
 Датчик давления, пьезорезистивный;
 Манометр для 0… 1 бар
 датчик температуры PT100;
 2-х емкостный бесконтактный переключатель для минимального /
максимального уровня в нижнем баке
 Поплавковый выключатель для пороговой функции
(электромеханический) в верхнем баке;
 Поплавковый выключатель для контроля аварийного сигнала
переполнения в нижнем баке;
 Центробежный насос;
 Пропорциональный клапан с электронным модулем управления;
 Система отопления со встроенным реле управления;
 2W шаровой кран с пневматическим поворотным приводом с сенсорной
коробкой;
 Терминал ввода / вывода;
 Преобразователь сигнала: ток в напряжение, частота в напряжение,
PT100 в напряжение;
 ПЛК или контроллер с обратной связью;
 панель управления;
 Система трубопроводов вкл. 4 прозрачных сегмента;
 Напорный бак (реактор) ;
 Резервуары для воды;
 Ручной клапан;
 Сервисный блок.

Рисунок 1.3 - Основные составляющие стенда

11
2.2 Описание компонентов системы.
Ниже описаны основные компоненты, участвующие в стенде MPS PA
Compact Workstation
а. Датчик ультразвука.
Принцип работы ультразвукового датчика основан на генерации звуковых
волн и их обнаружения после их отражения на объекте. Этот датчик
аналогового сигнала определяет уровень жидкости внутри резервуара. Этот
датчик обнаруживает расстояние до поверхности, имеет аналоговый выход от
0 до 10В и его запрограммированный диапазон измерения составляет от 48 до
270 мм; см. Рисунок .

Рисунок Датчик ультразвуковой

Датчик давления.
Датчик измерения давления (рис. 2.5), использует керамическую ячейку
как датчик. Он имеет диапазон измерения в диапазоне от 0 до 400 мбар и его
напряжение выход находится в диапазоне от 0 до 10 В.

Рисунок Датчик ультразвуковой


Датчик температуры.
Датчик температуры (рис. 2.6), включает в себя платиновый термометр для
сопротивления. Датчик имеет защитную трубку, соединительную головку и
сменный измерительный блок. Он имеет диапазон измерения от -50 ° C до +
150 °C.

12
Рисунок Датчик ультразвуковой

Нагревательный элемент.
Нагревательный элемент (рис. 2.7) работает при напряжении 230 В
переменного тока. Он подключается и отключается с помощью реле, а
напряжение управления реле составляет 24 В DC
Центробежный насос.
Центробежный насос (рис. 2.10), является управляющим устройством для
процесса уровень. Насос подает жидкость из резервуара 1 с помощью
трубопроводной системы к танку 2.
Насос приводится в действие контроллером двигателя и реле. С выходом
цифровой можно изменить управление с двоичного цифрового на переменное
аналоговое управление или при 24 В. в двоичном цифровом управлении насос
включается или выключается с помощью дополнительный выход.

13
3 Системы контроля рабочей станций MPS PA фирмы FESTO

Компактная рабочая станция MPS® PA объединяет четыре замкнутых


контура с цифровыми и аналоговыми датчиками и исполнительными
механизмами. Системой можно управлять через ПК, ПЛК или вручную.
Можно использовать одно или каскадное управление для следующего:
 cистема контроля уровня;
 cистема контроля расхода;
 cистема контроля давления;
 cистема контроля температуры.
Четыре управляемые системы в компактном рабочем месте MPS PA могут
управляться по отдельности. Используя соответствующий контроллер,
система регулирования уровня и расхода может быть настроена как каскадная
система управления.
Конструкция датчиков и приводов клапанов позволяет использовать как
непрерывные (например, P, I, PI, PID), так и прерывистые контроллеры
(например, двухточечные контроллеры) при испытаниях. Насосы могут
управляться с помощью прямого включения или регулировки скорости.
С системами регулирования расхода и давления, управляемая переменная
регулятора может также использоваться для управления пропорциональным
регулирующим клапаном направления.

3.1 Система контроля уровня

Функция системы контроля уровня состоит в регулировании уровня


заполнения жидкости в резервуаре. Система с контролируемым уровнем
наполнения может использоваться как система с управлением I или PT1.
Основная схема системы контроля уровня приведен на рис. 3.1.

Рисунок 3.1 - Блок-схема системы контроля уровня замкнутого контура

14
Насос P101 подает жидкость из резервуара-накопителя B101 в резервуар
B102 через систему трубопроводов. Уровень жидкости внутри резервуара
B102 контролируется аналоговым ультразвуковым датчиком B101 в точке
измерения «LIC B101» и считывается как фактическое значение. Фактическое
значение должно поддерживаться на определенном уровне также в случае
возникновения помех или изменений уставок. Количество жидкости в насосе
P101 может быть двоичным или манипулируемым значением. Для управления
системой можно использовать двухпозиционный или непрерывный элемент.
При наличии помех можно частично или полностью открыть / закрыть
шаровой клапан V102, чтобы слить верхнюю часть в нижний резервуар или
открыть / закрыть ручной клапан V104.

3.2 Система контроля расхода

В трубопроводной системе или фильтрующем устройстве скорость потока


жидкости должна регулироваться.
Используемая система представляет собой управляемую систему с
саморегулированием (P-контролируемая система). У него нет задержки по
времени. Контур управления в сочетании с насосом (поведение PT1) создает
легко управляемую систему.

Рисунок 3.2 - Система контролируемого расхода - насос P101 с датчиком


расхода B102.

Основная схема системы контроля расхода приведен на рис. 3.3.

15
Рисунок 3.3 - Схема системы контроля расхода жидкости замкнутого
контура

Насос подает жидкость из резервуара через систему трубопроводов.


Скорость потока определяется с помощью оптоэлектронного датчика B102 в
виде фактического значения. Фактическое значение должно поддерживаться
на определенной скорости потока также в случае возникновения помех или
изменений уставки.
Для управления системой можно использовать непрерывный элемент. Есть
два режима работы:
 регулирование расхода с помощью насоса P101 в качестве управляемой
системы. Управляемое значение - это напряжение насоса, которое задает
скорость вращения.
 регулирование расхода посредством пропорционального клапана V106 в
качестве управляемой системы. Управляемое значение - это напряжение
катушки клапана, которое задает ход поршня клапана. Насос P101 работает с
постоянной скоростью вращения.
В случае неисправности возможно частично или полностью открыть /
закрыть ручной клапан V104.

16
3.3 Система контроля давления
Давление процесса текучей среды внутри резервуара под давлением
должно регулироваться.
Используемая система контролируемого давления представляет собой
управляемую систему с саморегулированием (система с PT1-управлением).
Поскольку напорный бак частично заполнен газом (воздухом), это система
накопления энергии.

Рисунок 3.4 - Система контролируемого давления - напорный резервуар


B103 с датчиком давления B103.

Через систему трубопроводов насос P101 подает жидкость из резервуара в


напорный резервуар B103, заполненный газом (1). Давление газа (воздуха) в
баке давления обнаруживается с помощью пьезорезистивного датчика
относительного давления в виде фактического значения.
В качестве системы управления может использоваться непрерывный
элемент. Во время контроля давление повышается и контролируется от
жидкой до газообразной среды в сосуде под давлением B103. Количество
жидкости внутри резервуара под давлением может быть увеличена путем
открытия / закрытия из V107 выпускного клапана, если насос P101 работает
перед использованием управления с обратной связью. Рекомендуются, чтобы
настроить уровень воды в резервуаре высокого давления при половинном
уровне с V107 для оптимального рабочего диапазона во время управления с
обратной связью.

17
Рисунок 3.5 - Схема системы регулирования давления в замкнутом контуре
Есть два режима работы:
 Регулирование давления с помощью насоса P101 в качестве
управляемой системы. Управляемое значение - это напряжение насоса,
которое задает скорость вращения.
 Контроль давления с помощью пропорционального клапана V106, как
контролируемая система. Управляемое значение - это напряжение катушки
клапана, которое задает ход поршня клапана. Насос P101 работает с
постоянной скоростью вращения. При наличии помех можно частично или
полностью открыть / закрыть ручной клапан V109.
Кроме того, давление в резервуаре может быть измерено с помощью
манометра.
Чтобы опустошить напорный бак, необходимо открыть ручные клапаны V
109, V 108 и V107 и отключить насос P101. Обратите внимание, что уровень
воды в сосуде под давлением не может опуститься ниже уровня нижнего
резервуара B101. Возможно, может понадобиться перекачать воду из нижнего
в верхний резервуар B102.

18
3.4 Система контроля температуры
Используемая система с контролируемой температурой - это система с
саморегулированием (система с управлением PT1). Поскольку преобразование
энергии происходит медленно, эта управляемая система имеет большую
постоянную времени (временной задержки).

Рисунок 3.6 - Схема системы регулирования температуры в замкнутом


контуре

Вода в реакторном контейнере B101 нагревается с помощью E104


нагревательного элемента и рециркулируется с помощью насоса P101. Датчик
PT100 B104 используется для измерения температуры системы в точке
измерения «TIC B104» в виде фактического значения.

19
Заключение

На основании анализа, проведенного в данном отчете, можно сделать


следующие выводы: станция управления технологическим процессом
контроля за параметрами жидкости являетcя совокупность объектов-
симуляторов, объединенных между собой в единую многосвязную систему, и
используется как подобие реально существующей производственной
установки в учебных целях. Конструкция и функциональные возможности
стенда близки к параметрам реального заводского оборудования, но
уменьшены для удобства размещения и изучения в лабораторных условиях.
Стенд разработан для профессионально – технических и учебных целей в
области автоматизации производственных процессов. Она гарантирует
выполнение всех типовых требований к системам управления на всех этапах
ее существования: от проектирования до практической эксплуатации:

 Простое и безопасное управление процессами.


 Удобство оперативного управления и визуализации.
 Быстрое и однородное проектирование.
 Возможность использования гибкого пакетного управления.
 Открытость, возможность использования оборудования других
производителей.

20
Список литературы

1. Андреев Е.Б., Куцевич Н.А., Синенко О.В., SCADA-системы: взгляд


изнутри: М.: Издательство «РТСофт», 2004-176с
2. http://www.industrialauto.ru/Reviews/Scada/WinCC/WinCC.asp
3. Jürgen Helmich, Manual PCS Compact Workstation. – Esslingen, Germany:
Festo Didactic GmbH & Co, 2004. – 49с.
4. Jürgen Helmich, Process Control System – Collection of data sheets. –
Esslingen, Germany: Festo Didactic GmbH & Co, 2004. – 94с.
5. Festo Didactic. Компактная рабочая станция MPS® PA. Фесто, 20 июня
2010 года.

21