1) Свойства металлов

Металлические изделия широко применяются во всех областях

промышленности, поэтому к ним предъявляются различные требования.
Для того чтобы судить о том, будет ли данный металл или сплав пригоден
для изготовления детали или конструкции, необходимо знать, какими свойствами
он обладает.
Свойства металлов подразделяются на три группы:
физические,
механические,
химические.
Физические свойства металлов
К физическим свойствам относят удельный вес, плотность, температуру
плавления, тепловые свойства (теплопроводность, тепловое расширение тел и
др.), электрические и магнитные.
Химические свойства металлов
К химическим свойствам, играющим большую роль в эксплуатации машин и
конструкций, прежде всего следует отнести способность металла сопротивляться
окислению (коррозии) при обычной и повышенных температурах, на воздухе, в
газовых или жидких средах.
Механические свойства металлов
Помимо перечисленных свойств, металлов, которые не являются
обязательными для всех изделий и деталей, имеются свойства, необходимые для
всех деталей и конструкций. К ним следует отнести механические свойства
свойства металлов — прочность, пластичность и др. Эти свойства будут
рассмотрены отдельно.
Нет такого материала, который бы обладал всеми перечисленными и в
равной мере хорошими свойствами.
Поэтому необходимо уметь выбрать именно то сочетание свойств, которое
бы обеспечило нормальную работу изделия в эксплуатации.
Физические свойства металлов: удельный вес и плотность
Рассмотрим некоторые физические свойства металлов. Удельный вес и
плотность. Конструкции и детали, применяемые в точном приборостроении, авто
- и самолетостроении, должны обладать при высокой прочности и
пластичности небольшим весом.
В связи с этим такие детали и конструкции изготовляются из металлов и
сплавов, обладающих небольшим удельным весом.
 Удельным весом называется вес вещества в единице объема. Обычно вес
вещества при определении удельного веса выражают в Г (грамм-сила), а объем —
в см3. Тогда удельный весd определится формулой:

Наименьшим удельным весом из всех металлов, используемых в технике,

обладают магний (1,74) и алюминий (2,6). В связи с этим широко
применяют сплавы на основе алюминия (дюралюминий, силумин) и сплавы на
основе магния.
Тепловое расширение металла
Известно, что все металлы при нагревании расширяются, а при
охлаждении сжимаются. Степень увеличения или уменьшения первоначального
размера металла при изменении температуры на один градус
характеризуется коэффициентом линейного расширения.
Таким образом, длина l0 какой-то детали после нагрева на
температуруt° составит:

где а — коэффициент линейного расширения.

При наблюдении за изменением объема детали используют коэффициент
объемного расширения, который определяется как утроенный коэффициент
линейного расширения.
Материалы, имеющие большой коэффициент расширения, применяются в
приборостроении для деталей автоматически действующих механизмов. При
определенной температуре такие детали, удлиняясь, могут включать либо
размыкать электрическую цепь.
Минимальный коэффициент линейного расширения имеет сплав Fe — Ni,
называемый инваром. Его коэффициент расширения в 8 раз меньше железа.
Теплопроводность металлов
Различные детали теплотехнической аппаратуры — радиаторы автомобилей
и самолетов, внутренние стенки рабочих камер холодильных установок, стенки
котлов и т.д. — должны обладать способностью хорошо проводить тепло.
 Детали и инструменты, подвергающиеся в процессе работы местным
разогревай, также должны быстро отдавать это тепло, чтобы не (наступало
оплавление.
Способность проводить тепло называется теплопроводностью.
Лучшей теплопроводностью обладают чистые металлы, такие, как:
Cu,
Ag,
Аl.
Электропроводность и магнитные свойства металлов
К материалам, используемым в электротехнике, могут предъявляться два
противоположных требования:
-либо они должны обладать способностью хорошо, т.е. без потерь на тепло,
проводить электрический ток,
-либо, наоборот, разогреваясь, излучать тепло при прохождении через
проводник электрического тока.
Эти два противоположных свойства
называются электропроводностью и электросопротивлением.
Хорошая электропроводность необходима для токонесущих проводов.
Обычно такие провода изготовляются из чистых металлов Сu или Al, так как они
обладают хорошей электропроводностью.
При изготовлении спиралей электронагревательных приборов необходимо,
чтобы при прохождении тока спираль разогревалась и производила нагрев
окружающей ее среды. Обычно в качестве такого материала применяют не чистые
металлы, а сплавы, чаще всего сплавы Ni и Cr (нихромы).
Магнитные свойства металлов
Такие же различные требования предъявляются к материалам, идущим на
изготовление постоянных магнитов и сердечников электромагнитов.
Постоянные магниты необходимо изготовлять из тех материалов, которые
обладают способностью намагничиваться и сохранять эти магнитные свойства.
Сердечники электромагнитов должны намагничиваться, но могут не
сохранять эти свойства при выключенном электромагните.
Наиболее заметными магнитными свойствами обладают Feα (до температуры
768°), Ni, Со и их сплавы, названные за свои ярко выраженные
свойстваферромагнитными.Другие металлы не имеют таких магнитных свойств.
Способность намагничиваться оценивается величиной,
называемой магнитной проницаемостью.
Магнитная проницаемость воздуха принята за единицу. У железа она
составляет 2000—3000 ед.
 Механические свойства металлов
Большинство деталей машин находится в эксплуатации под воздействием
внешних сил. При этом характер внешних сил может быть самым разнообразным.
Иногда внешняя сила действует постоянно в течение длительного времени
или статически.
Могут быть другие условия работы, когда внешняя сила действует
непродолжительное время и действие имеет ударный характер. В этом случае
нагрузка имеет динамический характер.
Наконец возможны случаи длительного воздействия многократно
повторяющейся силы. Усилие носит пульсирующий, повторно-переменный, или,
как называют иначе, циклический характер. Детали или конструкции в этом
случае работают, как говорят, на выносливость (или усталость).
Для того чтобы решить, какой материал может быть использован для
изготовления той или иной детали или конструкции, необходимо знать
механические свойства этого материала.
Механическими свойствами материала называется совокупность свойств,
характеризующих способность материала сопротивляться воздействию внешних
усилий.
Способность сопротивляться у всех материалов зависит, во-первых, от того,
каким образом прикладывается усилие (статически, динамически или
циклически), во-вторых, от того, какой характер имеет внешнее усилие —
растягивающее, сжимающее, крутящее, изгибающее и т.п.

2) Железоуглеродистые сплавы — сталь и чугун

Наиболее широкое применение в современном машиностроении
имеют железоуглеродистые сплавы — сталь и чугун.
Сталь — это сплав железа с углеродом; содержание углерода в стали не
превышает 2%.
К сталям относятся:
техническое железо,
конструкционная и
инструментальная сталь.
Чугун — сплавы железа с углеродом, в которых содержание
углерода превышает 2%. Среднее содержание углерода в чугуне 2,5—3,5%.
Кроме железа и углерода, в сталях и чугунах присутствуют примеси:
кремний и марганец в десятых долях процента (0,15— 0,60%)
сера и фосфор в сотых долях процента (0,05—0,03%) каждого элемента.
Сталь
Сталь с содержанием углерода до 0,7% применяется для изготовления:
  листов,

 ленты,

 проволоки,

 рельсов,

 таврового и уголкового железа,

 различного фасонного профиля,

 а также для многочисленных деталей в машиностроении:

шестерни, оси, валы, шатуны, болты, молотки, кувалды и т.п.

Сталь с содержанием углерода свыше 0,7% применяется для изготовления

различного режущего инструмента:
 резцы,

 сверла,

 метчики,

 бородки,

 зубила и др.

Свойства стали зависят от содержания углерода. Чем больше углерода, тем

сталь прочнее и тверже.
Чугун
Машиностроительный чугунприменяют для производства отливок
всевозможных деталей машин.
По составу и строению чугуны делятся на:
белый,
серый,
ковкий.
Ковкий чугун
Ковкий чугун получается в результате специальной обработки белого чугуна.
В белом чугуне весь углерод находится в химически связанном состоянии с
железом (Fe3C — цементит), что придает этому чугуну большую твердость и
хрупкость и плохую обрабатываемость.
Белый чугун
 В машиностроении белый чугун применяют для изготовления отливок,
отжигаемых на так называемый ковкий чугун.
При отжиге цементит разлагается па железо и свободный углерод, и отливки
приобретают невысокую твердость и хорошую обрабатываемость.
Серый чугун
Наиболее широкое применение в технике имеет серый чугун, в котором
большая часть углерода находится в свободном состоянии, в виде графита. Этому
способствует высокое содержание кремния.
Такой чугун обладает хорошими литейными качествами и применяется для
производства чугунных отливок. Детали из этого чугуна получаются путем
отливки в земляные или металлические формы (станины, шестерни, цилиндры,
блоки и т.п.).
Благодаря наличию свободного углерода (графита) серый чугун имеет
небольшую твердость и хорошо обрабатывается резанием.
Железо
В чистом виде железо в природе почти не встречается.
Железо находится в земной коре в виде химических соединений, чаще всего
с кислородом, образуя естественные минеральные соединения — железные руды,
в которых содержание железа доходит до 60—70 %.
Общее содержание железа в земной коре составляет около 4,2%.
Сравнительное содержание железа и других металлов
Сравнительное содержание железа и других металлов приведено на рисунке:
 Получение железа и стали непосредственно из руды возможно, но в
настоящее время оно экономически невыгодно и не имеет промышленного
значения.
Основная масса стали производится в такой последовательности:
железная руда — чугун — сталь;
Т.е. первоначальным продуктом переработки железных руд является чугун,
из которого различными способами получают сталь.
Классификация стали
В зависимости от химического состава сталь разделяется на углеродистую,
представляющую в основном сплав железа с углеродом, и легированную.
 Легированная сталь
Легированная сталь, кроме железа и углерода, содержит один или несколько
химических элементов (хром, марганец, никель, молибден, ванадий, вольфрам и
др.), которые специально вводят в состав стали в таком количестве, что их
присутствие существенно изменяет свойства стали. Такие элементы
называются легирующими.
В зависимости от назначения различают сталь:
конструкционную,
инструментальную
и сталь с особыми свойствами.
Конструкционная сталь содержит до 0,7% углерода и применяется для
изготовления валов, осей, шатунов, шестерен и других деталей в
машиностроении.
Инструментальная сталь содержит углерод в пределах от 0,7 до 1,7% и
применяется для изготовления различных инструментов — зубил, сверл, резцов,
фрез, метчиков, плашек и т.п.
К сталям с особыми свойствами относятся: нержавеющая, жаропрочная,
немагнитная и др. В большинстве случаев эти стали содержат большое
количество легирующих элементов.
В России большинство технических сплавов, в том числе сталь и
чугун, стандартизовано.
Государственные общесоюзные стандарты (ГОСТ) устанавливают
наименование марок, химический состав, свойства и назначение стали и других
технических сплавов и являются обязательными для всех отраслей народного
хозяйства.
Углеродистые стали
Углеродистая конструкционная сталь. В соответствии с имеющимися
стандартами углеродистая конструкционная сталь делится на:
сталь обыкновенного качества (ГОСТ 380—50)
 сталь качественную (ГОСТ 1050—52).
Сталь обыкновенного качества
Сталь обыкновенного качества согласно ГОСТ 380—50 делится на две
группы (А и В).
Стали группы А
Группа А объединяет марки по механическим свойствам, гарантируемым
заводом-поставщиком; химический состав стали в этой группе ГОСТ не
оговаривается, и завод-поставщик не несет за него ответственности.
Сталь группы А маркируется следующим образом:
 Ст. 0,

 Ст. 1,

 Ст. 2,

 Ст. 3

 и т.д. до Ст. 7.

Предел прочности на разрыв у стали:

 Ст. 0—32—47 кг/мм2,
 у Ст. 1— 32—40 кг/мм2,
 у Ст. 2—34—42 кг/мм2.
У сталей Ст. 3, Ст. 4, Ст. 5, Ст. 6 и Ст. 7 примерно соответствует цифре,
определяющей марку стали (в десятках кг/мм2).

Например, у Ст. 6 минимальное значение предела прочности составит около

60 кг/мм2.
Стали группы А обычно используются для изготовления изделий,
применяемых без термической обработки:
 листы,

 ленты,

 проволока,

 балки и т.д.

Стали группы В
Для стали группы В регламентируется химический состав и
указывается способ изготовления:
 М — мартеновская;
  Б — бессемеровская,

 Т — томасовская)

В этой группе установлены следующие марки сталей:

 М Ст. 0,

 М Ст. 1,

 М Ст. 2

 и т.д. до сталей М Ст. 7, Б Ст. 0, Б Ст. 3, Б Ст. 4, Б Ст. 5, Б

Ст. 6.

Стали группы В используются для изготовления деталей обыкновенного

качества:
 рельсы,

 неответственные шестерни,

 валы,

 оси и т.п.
Марки и состав мартеновской стали приведены в табл. 3.

Углеродистая конструкционная сталь (автоматная сталь)

ГОСТ 1050—52 на конструкционную качественную углеродистую
сталь устанавливает следующие марки:
 05;
  05 кп;

 08 кп;

 10; 15; 20;

 и т.д. до 70,

а также стали с повышенным содержанием марганца:

 15Г,

 20Г,

 10Г2,

 30Г2

 и т.д. до 50Г2.

Цифры, обозначающие марки стали, в этом случае указывают на среднее

содержание углерода в сотых долях процента.
Буква Г обозначает, что марганец вводится в качестве легирующего элемента
в количестве около 1%, если за буквой нет числового обозначения, например 15Г,
и около 2% в марке 10Г2 и др.
В таблице 4 приведены состав и свойства некоторых марок стали:
Примечание.
Во всех указанных марках стали содержание кремния должно быть 0,17—
0,37 % ; серы — не более 0,045 %, фосфора — не более 0,040% (в марке 20Г — не
более 0,045%); никеля — не более 0,30 % и хрома — не более 0,30%.
Качественная сталь указанных марок применяется для
изготовления ответственных деталей в машиностроении (шестерни, валы, оси,
шатуны и т.п.) и подвергается обычно термической обработке.
Углеродистая конструкционная сталь, известная под названием автоматной
стали, имеет повышенное содержание серы до 0,30% и фосфора — до 0,15%.
Согласно ГОСТ 1414—54 эта сталь маркируется следующим образом:
 А12,

 А20,

 АЗ0,

 А40Г.
 Буква Ауказывает название стали — автоматная, а следующие за
ней цифры — среднее содержание углерода в сотых долях процента.
Повышенное содержание серы и фосфора в автоматной стали сообщает ей
хорошую обрабатываемость на быстроходных автоматных станках.
Из такой автоматной стали изготовляют многие детали: шурупы, болты и др.

Углеродистая инструментальная сталь

Углеродистая инструментальная сталь согласно ГОСТ 1435—54
обозначается следующими марками:
 У7,

 У8,

 У8Г,

 У9,

 У10Г,

 У11,

 У12,

 У13,

 а также У7А, У8А, У13А и др.

Буква У обозначает, что сталь углеродистая.

Стоящая за ней цифра — приблизительное содержание углерода в десятых
долях процента.
Буква Г указывает на повышенное содержание марганца. Содержание
марганца в этих сталях колеблется от 0,15 до 0,60%, кремния — 0,30—0,35 %.
Буква А обозначает, что сталь является высококачественной (улучшенной)
по составу, с пониженным содержанием серы (до 0,02%) и фосфора (до 0,03%).
Состав инструментальной углеродистой стали
 Примерный состав некоторых марок инструментальной углеродистой стали
приведен в таблице:

Серый и ковкий чугун

Большое количество различных деталей на машиностроительных заводах
изготовляется из машиностроительного серого и ковкого чугуна.
Серый чугун
Серый чугун получают при переплавке в вагранках литейного доменного
чугуна с добавкой чугунного лома. Детали из ковкого чугуна отливаются сначала
из белого чугуна, получаемого также в вагранке, а затем отжигаются на ковкий
чугун.
Применение серого чугуна
Из серого машиностроительного чугуна отливают:
 станины станков,

 корпусы электродвигателей,

 блоки цилиндров,

 тюбинги метро,

 колосниковые решетки,

 плиты и т.п.

В качестве примера в табл. 7 приводится несколько марок

серого обыкновенного и высокопрочного чугуна:
 Приняты следующие стандартные обозначения: КЧ 37-12; КЧ 33-8; КЧ 40-3 и
др.
Буквы показывают названия марки (КЧ — ковкий чугун).
Первые две цифры — значение предела прочности на растяжение в кг/мм2,
а следующие цифры показывают относительное удлинение в %.
Легированная сталь. Марки
Марки легированных сталей имеют цифровые и буквенные обозначения.
Приведенные в обозначениях марок стали буквы показывают наличие того или
иного легирующего элемента, а стоящие за буквой цифры (2, 3 и т.д.) — среднее
содержание этого элемента в процентах.
Если вслед за буквой цифровое обозначение отсутствует, то содержание
легирующего элемента в стали составляет около 1 %.
Две цифры, стоящие в наименовании марки перед первой буквой,
обозначают содержание углерода в сотых долях процента.
Буквенные обозначения легирующих элементов
Установлены следующие буквенные обозначения легирующих элементов в
стали:
 алюминий — Ю;

 ванадий — Ф;

 вольфрам — В;

 кобальт — К;

 кремний — С;

 марганец — Г;

 медь — Д;
  молибден — М;

 никель — Н;

 ниобий — Б;

 титан — Т;

 хром — X.

Примеры маркировки марок легированной стали

Приведем несколько примеров:
сталь марки 20Х содержит 0,15—0,25% С и 0,7—1,0 Cr при обычном
количестве примесей (Mn, Si, S и Р);
сталь марки 35ХГС содержит 0,30—0,40% С; 0,8—1,1 % Сг; 1,1—1,4% Mn;
1,1—1,4% Si;
сталь 25Х2МФА содержит 0,22—0,29 С; 1,5—1,8% Cr; 0,15—0,3% V; 0,2—
0,3% Мо; буква А в конце обозначения марки указывает на то, что это
сталь высококачественная, имеющая пониженное содержание фосфора и серы.
Сталь — легирующие элементы
Влияние легирующих элементов.Присутствие в стали легирующих
элементов улучшает ее свойства.
Легированная сталь имеет высокую прочность и вязкость.
Некоторые легирующие элементы, например никель, кремний, кобальт,
медь, не образуют с углеродом химических соединений — карбидов — и в
основном распределяются в феррите.
Другие же элементы — вольфрам, хром, ванадий, марганец, молибден,
титан и др. — образуют с углеродом карбиды.
Наличие карбидов в легированной стали способствует повышению ее
твердости и прочности, а в инструментальной стали — и режущих свойств.
Легирующие элементы не только улучшают механические свойства стали
(главным образом в термически обработанном состоянии), но в значительной
степени изменяют ее физические и химические свойства. Влияние отдельных
легирующих элементов на свойства стали сводится в основном к следующему:
 Марганец повышает прочность и твердость стали,
увеличивает прокаливаемость, уменьшает коробление при закалке,
повышает режущие свойства стали, но вместе, с тем способствует
росту зерна при нагреве, чем снижает стойкость стали к ударным
нагрузкам.
  Хром затрудняет рост зерна при нагреве, повышает
механические свойства стали при статической и ударной нагрузке,
повышает прокаливаемость и жаростойкость, режущие свойства и
стойкость на истирание. При значительных количествах хрома сталь
становится нержавеющей и жаростойкой.

 Кремний значительно повышает упругие свойства стали,

но несколько снижает ударную вязкость.

 Никель повышает упругие свойства стали, не снижая

вязкости, противодействует росту зерна, улучшает прокаливаемость
и механические свойства стали. При значительных количествах
никеля сталь становится немагнитной, коррозионностойкой и
жаропрочной.

 Молибден противодействует росту зерна, повышает

твердость и режущие свойства стали вследствие образования
карбидов, уменьшает склонность стали к хрупкости при отпуске,
повышает жаростойкость стали.

 Кобальт повышает прочность стали при ударных

нагрузках, улучшает жаропрочность и магнитные свойства стали.

 Вольфрам, так же как и молибден, повышает твердость и

режущие свойства стали, уменьшает рост зерен при нагреве,
повышает жаростойкость.

 Ванадий способствует раскислению стали,

противодействует росту зерна, повышает твердость и режущие
свойства стали.

 Титан является раскислителем стали, способствуя также

удалению из нее азота, благодаря чему сталь получается более
плотной, однородной и жаропрочной.

Наиболее эффективно повышение свойств стали под влиянием легирующих

элементов наблюдается в термически обработанном состоянии. Поэтому в
огромном большинстве случаев детали из легированных сталей
применяют после закалки и отпуска.
Максимальное значение механических свойств достигается одновременным
присутствием в стали двух или более легирующих элементов.
Таким образом, в машиностроении наряду с хромистыми, марганцовистыми,
кремнистыми и другими сталями широко применяются и более сложные —
хромоникелевые, хромокремнемарганцовистые, хромовольфрамовые и другие
стали.
Почти все легирующие элементы понижают значение критических точек при
охлаждении и уменьшают критическую скорость закалки стали.
Практически это значит, что легированные стали, содержащие эти элементы,
следует охлаждать при закалке не в воде, как это необходимо для углеродистых
сталей, а в масле.
Таким образом, легированная сталь удовлетворяет самым разнообразным
требованиям машиностроительной промышленности и во многих случаях
заменяет более дорогие цветные металлы и сплавы.
Применение легированной стали непрерывно расширяется в связи с
усовершенствованием конструкций машин и приборов.
Группы легированной стали
Легированная конструкционная сталь
В ГОСТ 4543—48 приведено 18 групп легированных конструкционных
сталей:
хромистых,
хромоникелевых,
хромокремнемарганцовистых и др.
Эти стали применяют для изготовления ответственных деталей (шестерни,
шатуны, болты, валы, оси и т.п.).
Для шарико - и роликоподшипников применяют сталь марок: ШХ6, ШХ9,
ШХ15. В этих сталях содержание углерода находится в пределах от 0,95 до 1,15%,
а содержание хрома — от 0,6 до 1,5%.
Легированная инструментальная и быстрорежущая сталь
Легированная инструментальная сталь обладает лучшими режущими
свойствами, чем сталь углеродистая, и сохраняет эти свойства при нагреве до
высоких температур.
Наиболее качественной инструментальной легированной сталью
является быстрорежущая сталь. Согласно ГОСТ 5252—51 эта сталь выпускается в
виде двух марок Р18 и Р9 (цифры показывают среднее содержание в этой стали
вольфрама в процентах). Углерода в этих марках содержится от 0,7 до 0,95%,
хрома 3,8—4,4 и ванадия 1,0—2,6%.
Отличительной особенностью быстрорежущей стали является
ее красностойкость, т.е. способность сохранять твердость и режущие свойства при
высоких температурах.
Красностойкость создается введением в сталь карбидообразующих
элементов (вольфрама, хрома, ванадия и молибдена), которые почти весь углерод
связывают в специальные карбиды.
 В разных марках быстрорежущей стали эти карбидообразующие элементы
находятся в различных количествах.
Все быстрорежущие стали относятся к классу ледебуритных сталей, т. е.
имеют такого же типа структуру, как и белый доэвтектический чугун.
После ковки быстрорежущей стали карбиды в виде отдельных включений
должны быть равномерно распределены в стали.
Свои ценные свойства — твердость и красностойкость — сталь приобретает
после специальной термической обработки.
Режущий инструмент, изготовленный из этой стали, после правильной
термической обработки сохраняет свои режущие свойства при нагреве до
температур около 600°.

3)
Магний и его сплавы
Магний имеет температуру плавления 650°. Удельный вес его 1,74 г/см³
— он самый легкий из всех применяемых в технике металлов.
Кристаллическая решетка магния гексагональная.
В литом состоянии предел прочности магния на разрыв составляет 10—
13 кг/мм2 при относительном удлинении 3—6%.
Магний обладает большой активностью при взаимодействии с кислородом и
в виде порошка и тонкой ленты сгорает на воздухе при ослепительно белом
пламени.
В чистом виде магний применяют в пиротехнике, при фотографии — для
осветительных эффектов; наиболее широкое применение он получил для
изготовления сверхлегких сплавов (электрон).
Металлический магний получается главным образом путем электролиза при
температуре 750—770° безводного хлористого магния (MgCl2). Одновременно с
магнием при этом получается и газообразный хлор.
Магниевые сплавы
Магниевые сплавы характеризуются небольшим удельным весом (около 2,0
г/см3, т.е. они в 1½ раза легче алюминиевых сплавов).
Магниевые сплавы обладают отличной механической
обрабатываемостью, допускающей высокие скорости резания, и сравнительно
большой прочностью (δдо 27 кг/мм2).
Недостатки магниевых сплавов
Недостатками магниевых сплавов являются:
 их легкая окисляемость и самовозгораемость при плавке, что вызывает
необходимость плавки и разливки этих сплавов под слоем флюсов или в вакууме;
меньшая коррозионная стойкость и более низкие литейные свойства, чем у
алюминиевых сплавов.
Эти недостатки устраняются добавкой в сплавы небольших
количеств бериллия, нанесением защитных покрытий и улучшением технологии
производства отливок.
Обозначение
Магниевые литейные сплавы согласно ГОСТ 2856—45 обозначаются
марками МЛ1, МЛ3 и т.д. до МЛ6.
Марки, химический состав и примерное назначение некоторых литейных
магниевых сплавов приведены в табл. 24.
Таблица 24

Магниевые деформируемые сплавы

Магниевые деформируемые сплавы обозначаются марками MA1, МА2 и т.д.
до МА5.
По химическому составу эти сплавы незначительно отличаются от литейных.
Например, сплав МА5 содержит 7,8—9,2% алюминия, 0,2—0,8% цинка, 0,15
—0,5% марганца; остальное — магний.
Эти сплавы применяют для:
штамповок,
реже — для листов,
реже — для ленты и профиля.
Деформация сплавов происходит в нагретом состоянии.
Сплав МА5 применяется для изготовления путем штамповки различных
деталей, несущих повышенные нагрузки. Его окончательная термическая
обработка заключается в закалке при температуре 410—425° с охлаждением на
воздухе.
Поковки и штамповки после такой обработки имеют предел прочности σв =
27 кг/мм², относительное удлинение 6 = 6% и твердость Нв — 56.
Детали из магниевых сплавов защищаются от коррозии разнообразными
лакокрасочными покрытиями, а также обработкой в окислительных средах.
Так, например, коррозионная стойкость магниевых сплавов в воде и во
влажной атмосфере повышается в десятки раз после обработки их в растворах
хромпика и азотной кислоты (хроматирование).
Латуни
В машиностроительной промышленности большое применение имеют
медные сплавы, отличающиеся более высокой прочностью, лучшей
обрабатываемостью и литейными свойствами и во многих случаях более
дешевые, чем медь.
Технические медные сплавы объединены в две группы: латуни — сплавы
системы медь — цинк и бронзы — сплавы меди с оловом, марганцем, кремнием,
алюминием, бериллием и др.
Добавка в медь цинка (образование латуни) способствует повышению
прочности и вязкости сплава и удешевляет его.
В зависимости от структуры различают альфа-латуни, содержащие менее
38% цинка, и альфа + бэта-латуни, содержащие 40—43% цинка. Первые
представляют собой однофазный твердый раствор цинка в меди, а вторые —
смесь двух кристаллических твердых растворов.
Максимальную пластичность имеет латунь, содержащая около 32% цинка (δ
=55%), а максимальную прочность — латунь, содержащая около 45% цинка
(σв =35 кг/мм2).
В зависимости от степени нагартовки (наклепа) значения этих свойств
сильно меняются. При значительном наклепе прочность на разрыв может
повыситься до 60 кг/мм2 при снижении относительного удлинения δ до 0,5%.
В зависимости от назначения различают латуни литейные, применяемые в
основном для изготовления отливок и обрабатываемые давлением (прокатка,
штамповка, ковка).
Некоторые марки и назначение литейных латуней согласно ГОСТ 1019—47
приведены в табл. 15.
Таблица 15
 Как и для
всех латуней,
первая буква
Л в
обозначении марки указывает название сплава (латунь);
 буква А указывает наличие в латуни алюминия;

 Ж — железа;

 Мц — марганца;

 К — кремния;

 С — свинца;

 О — олова;

 Н — никеля.

Стоящие за буквенными обозначениями цифры показывают среднее

содержание меди в процентах (первые две цифры) и других элементов
(последующие цифры).
Остальное до 100% — цинк.
Например:
латунь марки ЛАЖМЦ 66-6-3-2 содержит около 66% меди, 6% алюминия,
3% железа и около 2% марганца, остальное — цинк;
латунь ЛС59-1Л содержит меди 59%, свинца — 1,0%, остальное — цинк.
Буква Л в конце наименования марки указывает, что это литейная латунь;
отсутствие этой буквы (например ЛС59-1) означает, что латунь применяется для
обработки давлением.
Литейные латуни используют для изготовления коррозионно - стойких
деталей в судостроении, а также шестерен, червячных винтов, втулок и
подшипников.
Они хорошо обрабатываются, в особенности при наличии свинца, и являются
коррозионностойкими во влажной атмосфере и морской воде.
Марки и применение латуней, обрабатываемых давлением согласно ГОСТ
1019—47, приведены в табл. 16.
Таблица 16
 Латуни, содержащие наибольший процент меди (от 97 до 88%),
называюттомпаками(марки Л96, Л90, Л85).
Латунные изделия, полученные холодной обработкой давлением
(электротехническая арматура, патроны, трубки и т.п.), необходимо подвергать
отжигу при температуре 200° в течение 1,5—2 час. для частичного снятия
внутренних напряжений.
Без этой обработки в деталях обнаруживается изменение размеров и
самопроизвольное растрескивание, в особенности при наличии газовой среды,
содержащей аммиак.
Бронзы
В зависимости от состава бронзы делятся
на оловянистые и безоловянистые (специальные).
В СССР были приняты следующие стандартные обозначения
бронз: Бр (бронза), далее следуют буквенные обозначения присутствующего
элемента (русский алфавит) и среднее содержание элемента в процентах.
Например, БрОФ 6,5-0,4 обозначает марку оловянисто-фосфористой
бронзы, содержащей 6—7% олова и около 0,4% фосфора.
Оловянистая бронза
Медь и оловянистая бронза известны человечеству за много тысяч лет до
нашей эры (бронзовый век). Из этих материалов изготовлялись оружие, посуда и
различные украшения.
Позднее бронза применялась также для отливки колоколов и пушек,
изготовления различных деталей.
Добавка в медь олова улучшает литейные свойства сплава (повышает
жидкотекучесть и уменьшает усадку) и обрабатываемость, повышает его
коррозионную стойкость и механические свойства.
Вследствие дефицитности олова, а также благодаря созданию новых
безоловянистых бронз в настоящее время оловянистая бронза имеет ограниченное
применение.
В технических бронзах, кроме олова, содержатся также цинк, свинец и
другие элементы, улучшающие их свойства.
 Литейные оловянистые бронзы (ГОСТ 613—50) применяют для отливки
деталей, работающих в условиях морской воды, а также пара при давлении до
25 атм.
Марки и примерное назначение литейных бронз приведены в табл. 17.
Таблица 17

Деформируемые оловянистые бронзы (ГОСТ 5017—49) выпускают

различного профиля в виде листа, ленты, проволоки.
Многие детали из них изготовляют штамповкой и прессовкой. Марки и
примерное назначение этих бронз приведены в табл. 18.

Бронзы, не содержащие олова (специальные бронзы).

Алюминий и никель повышают прочностные и антикоррозионные свойства
бронз; железо измельчает структуру и повышает прочность; марганец повышает
жаропрочность.
В кремнистых бронзах с добавками никеля и в бериллиевых бронзах
высокие, механические свойства получаются в результате термической обработки
(закалки и отпуска).
Некоторые марки и примерное назначение безоловянистых бронз согласно
ГОСТ 493—54 приведены в табл. 19.
Таблица 19
 Медноникелевые и никелевые сплавы
Медноникелевые сплавы, а также сплавы на основе никеля отличаются
коррозионной стойкостью, большим удельным электросопротивлением, а
некоторые из них — высокой жаропрочностью и жаростойкостью, высокими
механическими свойствами.
Они применяются для изготовления ответственных деталей в химическом
машиностроении, для нагревательных элементов и термопар, для реостатов,
измерительных приборов, а также для предметов домашнего обихода (посуда,
ложки и т.п.).
Некоторые марки и назначение этих сплавов согласно ГОСТ 492—52
приведены в табл. 20.
Таблица 20

В этих сплавах первая буква Н указывает на принадлежность сплава к

никелевым сплавам, буквы М, Мц, Ц, X и А — на наличие в сплаве меди,
марганца, цинка, хрома и алюминия в процентах, указываемых следующими за
буквами цифрами.
Например,
  алюмель НМцАК 2-2-1 содержит около 2% марганца, 2%
алюминия и 1 % кремния, остальное никель;

 сплав монель НМЖМц 28-2,5-1,5 содержит около 28%

меди, 2,5% железа, 1,5% марганца, остальное — никель.

Металлокерамические сплавы
Более высокой твердостью и красностойкостью, чем наплавочные твердые
сплавы, обладают сплавы второй группы — металло -
керамические или порошковые твердые сплавы.
Производство изделий из этих сплавов: пластинок для режущего
инструмента, фильер для волочения проволоки, коронок для буровых машин,
волочильных досок для калибровки стали, цветных металлов и т.п., относится к
области порошковой металлургии.
Особенностью этого производства является то, что детали точного
химического состава и готовых размеров, т.е. не требующие дополнительной
обработки, изготовляют путем смешения, прессовки и последующего спекания
металлических порошков.
В частности, пластинки твердых режущих сплавов получают путем
прессовки порошков карбидов вольфрама, карбидов титана и кобальта под
давлением в 5—7 тыс. атм в специальных стальных пресс-формах.
В процессе последующего спекания при температуре 1400—1600° эти
пластинки приобретают необходимую прочность.
Исходными продуктами для получения металлокерамических твердых
сплавов являются вольфрамовый ангидрид (WO3), сажа, двуокись титана (TO2) и
окись кобальта (СO3О4).
В процессе производства получаются порошки карбидов вольфрама и
титана и порошок кобальта, подвергаемые в дальнейшем смешению, прессованию
и спеканию.
 Общая схема изготовления металлокерамических твердых сплавов
представлена на рис. 78.
Пластинки твердых сплавов обладают твердостью 85Rа и более и
красностойкостью до 1200°.
Они припаиваются к державке, изготовленной из углеродистой стали, и
после заточки на специальных наждачных кругах применяются в качестве
режущего инструмента.
Виды некоторых инструментов с напаянными пластинками и разные фасонные
изделия из твердых сплавов представлены на рис. 79 и 80.
 Металлокерамические твердые сплавы
Металлокерамические твердые сплавы являются наиболее
высококачественным материалом для изготовления режущего инструмента в
настоящее время. Современное скоростное резание металлов основано на
применении этих сплавов.
При обработке металлов резанием осваиваются в настоящее время и
минералокерамические сплавы, т.е. пластинки из корунда, алунда и других
минеральных соединений после прессовки и обжига.
При чистовой обработке стали скорость резания при применении твердых
сплавов доходит до 2000 м/мин.

Применение металлокерамических твердых сплавов приведено в табл. 13.

Применение этих пластинок в отдельных случаях обеспечивает высокую
производительность.
Таблица 13
 4)
Цветные
металлы и
их сплавы
К
цветным металлам относятся:
 медь,

 алюминий,

 никель,

 свинец,

 олово,

 цинк и др.,

 а также сплавы на основе этих металлов.

В машиностроении цветные металлы и сплавы имеют широкое

распространение, а в некоторых областях, как, например, самолетостроении,
радиотехнике и в электротехнике, являются основными материалами.
До социалистической революции в России из цветных металлов добывались
лишь медь, свинец, цинк и то в количестве, не удовлетворяющем потребности
промышленности.
Большинство цветных металлов: алюминий, олово, никель, магний, хром,
вольфрам и др., почти не производились в царской России, а ввозились из-за
границы.
После революции производство всех цветных металлов значительно
расширилось. Были реконструированы старые заводы и созданы новые крупные
предприятия (Балхашский медеплавильный завод, Чимкентский
свинцовоплавильный и др.).
Такие отрасли цветной металлургии, как алюминиевая промышленность,
были созданы заново.
 Медь и ее сплавы
Медь. Чистая медь имеет характерный красный цвет. Ее кристаллическая
решетка — гранецентрированный куб.
Температура плавления 1083°, удельный вес 8,93 г/см3. В отожженном
состоянии техническая медь имеет следующие средние значения механических
свойств:σB —25 кг/мм2, δ— 45%, НB — 60 кг/мм2.
Медь обладает наименьшим (после серебра) удельным электро-
сопротивлением (0,0175 ом*мм2/м) и широко применяется для изготовления
проводников электрического тока (провода, шины, кабель, электрошнур и т.п.).
Благодаря высокой пластичности медь хорошо обрабатывается давлением в
холодном и горячем состояниях; толщина медной ленты (фольга) может
составлять 0,05—0,06 мм, а диаметр проволоки может быть равен 0,02—
0,03 мм. На воздухе медь окисляется с поверхности, покрываясь зеленым налетом
углекислой меди.
Медь встречается в природе в самородном состоянии в незначительных
количествах, и основным источником получения меди является руда.
Содержание меди в руде невысокое — до 3—5%, поэтому руда перед
плавкой подвергается обогащению.
Кусковая медная руда, или концентраты, после предварительного обжига
переплавляются на полупродукт (штейн), состоящий из сульфидов меди и железа
(около 40% меди).
Штейн перерабатывается в горизонтальных конвертерах с боковым дутьем
на черновую медь, содержащую до 97% меди, которая, в свою очередь, после
рафинировки (очистки от примесей) отливается в виде прямоугольных слитков
— анодов.
Аноды подвергают электролизу в слабых растворах серной кислоты.
Выделяющаяся на катоде (отрицательный полюс) листовая катодная медь и
является материалом для изготовления сплавов или слитков, из которых в
дальнейшем при обработке давлением получают листы, ленту, проволоку и
фасонный профиль.
Электролитическая катодная медь является весьма чистым металлом;
марки, состав и назначение меди согласно ГОСТ 850—41 приведены в табл. 14.
Таблица 14
 В качестве примесей в меди присутствуют следующие элементы: кислород,
висмут, сурьма, мышьяк, железо, никель, свинец, олово, сера и цинк.
Особенно нежелательными являются примеси висмута, вызывающего
красноломкость меди, и кислорода, являющегося причиной возникновения так
называемой «водородной» болезни меди — растрескивание слитка.