Ingeniería Industrial.

Planeación y Diseño de Instalaciones.

Unidad 3, Actividad 4: Tecnología de la Información.

Álvarez Rodríguez Karla Isabel.

IV17110006

EAD

22 de noviembre del 2020.

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 Estaciones de Manufactura y Almacenes/Bodegas

El diseño de estaciones de manufactura ha sido una actividad realizada durante

casi un siglo por los ingenieros industriales y de manufactura. Cuando los
principios de la ergonomía y la economía de movimientos se aplican en forma
apropiada al diseño de la estación de manufactura, se tienen como resultado los
patrones de movimiento más eficientes y seguros.
En cualquier diseño de estaciones de manufactura debe incluirse la información
siguiente:
1. Mesas de trabajo, máquinas e instalaciones.
2. Materiales de entrada (debe tomarse en cuenta el empaque y la cantidad de los
materiales).
3. Materiales de salida (producto terminado).
4. Espacio para el operador y acceso al equipo.
5. Ubicación de los desperdicios y rechazos.
6. Composturas y herramientas.
7. Escala de los dibujos
La seguridad y la eficiencia deben ser los objetivos de todo diseñador de
estaciones de manufactura. La ergonomía y los principios de la economía de
movimientos deben tomarse en cuenta en todo trabajo:
- Principio de movimientos de la mano:
o Eliminar tantos movimientos de manos como sea posible.
o Combinar movimientos para suprimir otros.
o Efectuar movimientos tan cortos como sea posible, y desalentar las
inclinaciones debidas al alcance excesivo.
o Reducir tanto como sea posible la fuerza requerida.
o Mantener ambas manos igual de ocupadas.
o Usar movimientos como imágenes en un espejo.
o No usar ninguna mano como dispositivo de sujeción.
o Colocar las herramientas y los materiales que se usan con
frecuencia cerca del punto de empleo y más lejos de éste lo que se
utilice menos.
- Principio tipos básico de movimiento: Los movimientos balísticos son
movimientos rápidos que se crean al poner en movimiento un conjunto de
músculos sin tratar de detenerlos con el uso de otros músculos.
Movimientos controlados o restringidos son lo opuesto de los balísticos, y

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 requieren más control, en especial, al final del movimiento. Movimientos
continuos son curvados y mucho más naturales que los movimientos en
línea recta, los cuales tienden a ser controlados o restringidos.
- Principio de ubicación de las partes y las herramientas: Hay que tener un
lugar fijo para todas las partes y las herramientas, y tener todo tan cerca
como sea posible del punto de uso.
- Principio de liberar las manos de tanto trabajo como sea posible.
- Principio de gravedad: La gravedad se usa en todos los lugares. Los
diseñadores de estaciones de manufactura deben intentar incorporarla en
sus diseños en todo lo que se pueda.
- Principio de consideraciones sobre la seguridad y la salud del operario:
Cálculo de espacios.
Implica el fraccionamiento de cada sector o actividad en subsectores y elementos
de la superficie total. Se trata de estimar la forma y dimensiones del espacio que
realmente ocupa un centro de trabajo, por una máquina determinada o una mesa
de despacho.

Tomando en consideración las áreas necesarias para los otros elementos que con
él concurren en la realización de la tarea espacio para:

- El operario
- Las materias primas
- Los productos terminados, etc.

Metodología:
-Realizar un inventario de las máquinas o elementos de instalación.
-Diseñar un impreso para recopilar la información acerca de cada máquina e
instalación. Cada máquina o elemento debe quedar registrado con sus áreas
ocupadas, las que ocupa el obrero, así como el mantenimiento y los accesorios y
cualquier otra que así se determine.
-Utilizar los datos para: el cálculo de los espacios necesarios, prever los servicios
auxiliares y como punto de partida para preparar modelos y maquetas.
-Calcular el número de máquinas necesarias para satisfacer los requerimientos de
producción
-Diseñar el formato de cálculo de áreas tomando en consideración las
características del proyecto: los formatos para la estimación de espacios tanto en
áreas de producción como almacenes y servicios anexos no están estandarizados,
es decir no existe uno previamente diseñado, ya que hay implicadas una gran
variedad de actividades. A todos y cada uno de nosotros corresponde crear el
formato según el proyecto de distribución de que se trate.

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-Obtener los datos necesarios para llenar los formatos: Medir directamente las
máquinas con una cinta métrica.
-Obtener las dimensiones o pesos de los catálogos de los fabricantes, así como
las necesidades de
servicios auxiliares para su funcionamiento · Observar directamente y durante un
tiempo
representativo de la fabricación del producto, el funcionamiento de las máquinas y
equipos para
estimar de forma exacta áreas como: la del material en proceso, la de equipos
auxiliares, la del
operario, mantenimiento, etc. Y las necesidades de servicios auxiliares.

Para calcular el espacio para los  pasillos, existen diversos métodos:

- Asignarle al área total un 50% de más para la circulación en los pasillos (método
más inexacto)
- Estimar el tamaño de los pasillos considerando: Los equipos de manejo de
materiales y su radio de giro, unidad de carga, frecuencia de circulación de los
materiales y personas, cantidad
de pasillos necesarios, etc.
 - Normativa

Para la mayoría de los departamentos de producción, el procedimiento para la

determinación de espacios comienza con el diseño de la estación de manufactura.
Se mide la longitud y el ancho de cada estación de manufactura con el fin de
determinar la superficie. Por ejemplo:

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Almacén.
El tamaño de un almacén hace referencia al volumen general de la locación en
función de las tres dimensiones correspondientes. Determinar el volumen
necesario en un almacén es una tarea compleja debido a la multiplicidad de
factores que inciden en la decisión del tamaño, factores como volúmenes actuales
y previstos en cuanto a referencias, ubicaciones necesarias, tipología de
embalajes, tipología de artículos por sus condiciones de almacenamiento (peso,
volumen, temperatura requerida, lotes y trazabilidad, etc), cuál es la rotación
dentro de estas tipologías, códigos de construcción local, requerimientos de
espacio para pasillos; oficinas y zonas auxiliares. Además, es sumamente
importante el análisis de los valores de la actividad media, mínima y máxima.
El dimensionamiento de almacenes determinado por el inventario, el cual presenta
dos variaciones respecto al planteamiento de los modelos matemáticos. La
primera variación depende de la inexistencia de cambios importantes en la
necesidad de espacio futuro, esto no supone la supresión de cambios estacionales
en cuanto a los requerimientos de espacio a medida que las ventas a través del
almacén y el reabastecimiento de inventario fluctúen en el período de planeación.
La segunda variación depende de si se prevé que los niveles de inventario
promedio variarán durante un periodo de años, obligando a efectuar una
planeación dinámica de los requerimientos de espacio.
Las necesidades de espacio de los almacenes dependen de la política de
inventarios establecida por la compañía. La política podría ser tan explícita como
proporcionar espacio para tener un suministro de materias primas suficiente para
un mes, u otra más creativa brindaría superficie para almacenar una semana de
suministro del artículo tipo A, dos semanas del tipo B, y un mes del tipo C. Los
artículos son aquellas partes que constituyen el 80 por ciento del valor del
inventario. Por lo general, el 20 por ciento de los números de parte forman el 80
por ciento del valor monetario.
Cada parte debe medirse en cuanto a su volumen, éste se multiplica por el
número de partes que se van a guardar y se convierte a pies cúbicos (vea la figura
8-13). El procedimiento para calcular el tamaño del almacén comienza con el
análisis de las necesidades de espacio de almacenamiento, como sigue:
1. Enlistar todas las materias primas y las partes adquiridas en el exterior. Éstas
serán las columnas 1 (número de parte) y 2 (nombre de la parte).
2. Después de cada parte, enliste la longitud, el ancho, el alto y las pulgadas
cúbicas de cada parte (columnas 3, 4, 5 y 6).
3. En la columna 7 estará la cantidad establecida por la política de inventarios
dividida entre 2 (lo que deja lugar sólo para la mitad del inventario.

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4. La columna 8 muestra los pies cúbicos que se requieren. Éste es el resultado
de multiplicar la columna 7 por la 6 y dividir entre 1,728 (número de pulgadas
cúbicas que hay en un pie cúbico).
5. Las columnas 9, 10 y 11 enlistan el número de unidades de almacenamiento
que requiere cada parte. La columna 9 sería el almacenamiento en entrepaños.
Los pies cúbicos por debajo de 10 se colocarían en los entrepaños. Cada
entrepaño tiene 3 pies cúbicos (1 × 1 × 3 pies). La columna 10 sería para las
plataformas.
Los requerimientos de espacio de almacenamiento por arriba de 10 pies cúbicos y
hasta 192, se colocarían sobre plataformas en los estantes para éstas (una
plataforma mide 4 × 4 × 4 pies, es decir, 64 pies cúbicos por carga unitaria.
Algunos artículos se colocarán en el piso y se apilarán tres plataformas hacia
arriba y tres hacia abajo.

Bibliografía.
Meyer. S. (2006). Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. ED.
Pearson educación. Recuperado de: (file:///C:/Users/isa_k/OneDrive/Documentos/Ingenier
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Salazar. (2019). Dimensionamiento de almacenes. IngenieríaIndustrialonlinea.com.
Recuperado de: (https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-de-
almacenes/dimensionamiento-de-almacenes/)
Determinación de Espacios Asignación Áreas. Diseño de Planta I.
ingenieriaydisenoplantai.blogspot.com. Recuperado de:
(http://ingenieriaydisenoplantai.blogspot.com/2015/03/determinacion-de-espacios-
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