Вы находитесь на странице: 1из 88

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

__________________

МОСКОВСКИЙ ИНЖЕНЕРНО-ФИЗИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ


(государственный университет)
______________________________________________________

З.С. Волкова, Ю.А. Капралов, В.Р. Островский

СБОРНИК ЗАДАЧ ПО КУРСУ


«ДЕТАЛИ МАШИН И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ»

Рекомендовано УМО «Ядерные физика и технологии» в качестве


учебного пособия для студентов высших учебных заведений

Москва 2007
УДК 621.8(076)
ББК 34.42я7
В67

Волкова З.С., Капралов Ю.А., Островский В.Р. Сборник задач по курсу «Дета-
ли машин и основы конструирования»: учебное пособие. М.: МИФИ, 2007. – 88 с.

Пособие охватывает практически все разделы курса «Детали машин и основы


конструирования», читаемого в МИФИ по утвержденным программам. Содержит
задачи и иллюстрации к ним, максимально приближенные к особенностям курса с
учетом специализации. Использованы терминология и обозначения в соответст-
вии с действующими стандартами и требованиями ЕСКД.
Предназначено для студентов дневных и вечерних факультетов.

Пособие подготовлено в рамках Инновационной образовательной программы.

Рецензент канд. техн. наук, доц. В.М .Щавелин

ISBN 978-5-7262-0842-8 © Московский инженерно-физический институт


(государственный университет), 2007
СОДЕРЖАНИЕ

1. КИНЕМАТИКА МЕХАНИЗМОВ.................................................. 4
1.1. Определение передаточных отношений ................................. 4
1.2. Определение класса кинематических пар и расчет
числа избыточных связей................................................................ 7
2. ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ШЕРОХОВАТОСТЬ
ПОВЕРХНОСТЕЙ .............................................................................. 14
2.1. Определение величин зазоров, натягов и типов
посадок в цилиндрических соединениях ..................................... 14
2.2. Отклонения размеров резьбовых и шпоночных
соединений ..................................................................................... 18
2.3.Оценка шероховатости поверхностей.................................... 21
2.4. Расчет размерных цепей......................................................... 23
2.5. Допуски формы и расположения поверхностей .................. 26
3. СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ........................................................... 28
4. МЕХАНИЗМЫ ПРИБОРОВ И УСТАНОВОК.......................... 35
4.1. Зубчатые и червячные механизмы ........................................ 35
4.2. Фрикционные механизмы ...................................................... 39
4.3. Кулачковые механизмы.......................................................... 42
4.4. Винтовые механизмы ............................................................. 42
5. ВАЛЫ И ОСИ................................................................................ 45
6. ОПОРЫ ВРАЩЕНИЯ.................................................................... 50
6.1. Подшипники скольжения....................................................... 50
6.2. Подшипники качения ............................................................. 50
7. УПРУГИЕ ЭЛЕМЕНТЫ................................................................ 56
8. КОНСТРУИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ, КОРПУСОВ И
МЕХАНИЗМОВ .................................................................................. 58
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ ................................................................. 75
ПРИЛОЖЕНИЕ................................................................................... 76

3
1. КИНЕМАТИКА МЕХАНИЗМОВ

1.1. Определение передаточных отношений

Задача 1.1. Найти передаточное отношение для кривошипно-


ползунного механизма (рис. 1.1) и его зависимость от угла поворо-
та кривошипа α, если 0 ≤ α ≤ 45о, LAB = 20 мм, LBC = 50 мм.

Задача 1.2. Определить передаточное отношение i1–3 и расстоя-


ния aO1O2 и aO2O3 между осями колес зубчатой передачи (рис. 1.2),
если зубья всех колес имеют модуль m, а число зубьев колес равно
z1, z2, z3 соответственно.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
m, мм 0,1 0,12 0,15 0,2 0,3 0,6 1 1,5 2 3,5
z1 17 19 20 25 21 23 30 25 27 32
z2 21 23 30 30 42 33 45 50 35 46
z3 34 57 40 45 50 46 60 65 54 64

Рис. 1.1
Рис. 1.2

Задача 1.3. Определить передаточное


отношение i1–Н планетарного редуктора
с коническими колесами (рис. 1.3), если
число зубьев колес равно z1, z2, z2’, z3 со-
ответственно (зубья всех колес имеют
один модуль).
Рис. 1.3

4
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
z1 60 70 65 75 75 80 80 85 90 95
z2 40 44 50 40 50 60 48 50 40 50
z2’ 20 22 25 20 25 30 24 25 20 25
z3 20 22 25 20 25 30 24 25 20 25

Задача 1.4. Определить передаточное отношение i1–4 зубчатой


передачи (рис. 1.4) при числе зубьев z1, z2, z2’, z3, z3’, z4.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
z1 16 17 20 22 24 36 40 46 50 69
z2 48 34 30 44 72 72 30 69 25 23
z2’ 20 21 45 27 18 32 26 19 49 38
z3 40 63 30 36 45 24 52 57 35 57
z3’ 17 18 33 21 20 65 55 27 31 34
z4 34 45 55 63 50 55 75 45 62 51

Задача 1.5. Определить передаточное отношение i1–3 и расстоя-


ние aO1O2 между осями колес зубчатой передачи (рис. 1.5), если зу-
бья всех колес имеют модуль m, а число зубьев равно z1, z2, z3 соот-
ветственно.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
m, мм 5 5,5 4 4,5 3 2,5 2 3,5 1,5 1
z1 36 28 30 25 24 22 40 35 32 20
z2 36 42 40 25 36 44 26 25 48 30
z3 108 84 120 100 100 110 98 84 112 84

Рис. 1.4 Рис. 1.5

5
Задача 1.6. Определить передаточное отношение i1–Н редуктора
(рис. 1.6) при числе зубьев колес z1, z2, z3.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
z1 60 60 65 65 70 70 75 75 80 80
z2 32 34 36 38 38 40 40 42 42 45
z3 30 32 39 34 36 38 36 32 30 35

Задача 1.7. Определить передаточное отношение i1–Н редуктора


(рис. 1.7) при числе зубьев колес z1, z2, z2’, z3.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
z1 24 20 33 18 41 19 37 43 60 36
z2 36 47 27 35 22 64 45 27 27 55
z2’ 12 17 21 29 35 26 20 21 42 19
z3 48 50 39 24 29 57 62 49 45 72

Рис. 1.6 Рис. 1.7

Задача 1.8. Определить передаточное отношение i1–4 редуктора с


планетарной ступенью (рис. 1.8) при числе зубьев колес z1, z2, z3, z3’,
z4, z5.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
z1 70 22 21 19 40 36 21 37 27 31
z2 70 33 42 57 20 72 63 37 54 31
z3 45 20 25 30 35 19 21 23 37 41
z3’ 48 44 35 36 58 26 62 52 48 53
z4 72 36 40 24 23 49 41 30 44 21
z5 75 60 50 30 46 56 82 45 55 33

6
Задача 1.9. Определить передаточное отношение i1–4 редуктора
винта вентилятора с переменным шагом (рис. 1.9) при числе зубьев
z1 = 14, z2 = 34, z2’ = 33, z3 = 23, z3’ = 11, z4 = 150, z5 = 84, z6 = 25, z6’ =
= 22, z7 = z7’ = 87, z8 = z8’ = 22, z9 = z9’ = 84, z10 = 29, z11 = 50, число
заходов червяка z10’ = 1.

Рис. 1.8

Рис. 1.9

1.2. Определение класса кинематических пар и расчет числа


избыточных связей

Задача 1.10. Определить число поступательных и вращательных


степеней свободы и класс кинематических пар, образованных
звеньями 1 и 2 и изображенных на рис. 1.10–1.21, для случаев про-
скальзывания звеньев и отсутствия проскальзывания.

Задача 1.11. Определить число поступательных и вращательных


степеней свободы и класс кинематических пар, образованных
звеньями 1 и 2 и изображенных на рис. 1.10–1.21, в плоскости OYZ,
для случаев проскальзывания звеньев и отсутствия проскальзыва-
ния.

7
Рис. 1.10
Рис. 1.11

Рис. 1.12 Рис. 1.13

Рис. 1.14 Рис. 1.15

8
Рис. 1.16 Рис. 1.17

Рис. 1.19
Рис. 1.18

Рис. 1.21
Рис. 1.20

9
Задача 1.12. Определить число подвижных звеньев n, число Pi и
классы кинематических пар i, число подвижностей W и число из-
быточных связей q механизмов, изображенных на рис. 1.22–1.26:
Рис. 1.22: Клиновая двухдисковая задвижка с шаровым элементом.
Схема в закрытом положении.
Рис. 1.23: Шиберный шаровой затвор. Схема в закрытом положе-
нии.
Рис. 1.24: Шаровой затвор. Схема.
Рис. 1.25: Конический затвор с шаровым шарниром. Схема в за-
крытом положении.
Рис. 1.26: Тарельчатый затвор (посадка штифтового соединения с
минимальным зазором). Схема в закрытом положении.

Рис. 1.22

10
Рис. 1.23

Рис. 1.24

11
Рис. 1.25

12
Рис. 1.26

13
2. ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ШЕРОХОВАТОСТЬ
ПОВЕРХНОСТЕЙ

2.1. Определение величин зазоров, натягов и типов посадок в


цилиндрических соединениях

Задача 2.1. Определить величину допуска IT, наибольший и наи-


меньший предельные размеры и квалитет по номинальному
размеру и предельным отклонениям:

2,3 ± 0,020 4,2 ± 0,006 +0,039 3,7 −0,012 −0,011


1,8+ 0,014 1,8−0,014

35 ± 0,019 +0,064 +0,004 +0,112 +0,083


38+ 0,025 23,5− 0,029 50 − 0,048 168+ 0,043
−0,016 10− 0,009 −0,030 +0,028 42 ± 0,012
15,7 − 0,027 62 − 0,060 24 + 0,015

38− 0,016 +0,039 25−0,033 55− 0,190 −0,072


42 109 −0,126

Задача 2.2. Определить es (верхнее) и ei (нижнее) отклонения,


квалитет по размерам (мм):

Номи- Наиболь- Наимень- Номи- Наиболь- Наимень-


нальный ший ший нальный ший ший
4 4,004 3,996 28 28,006 27,993
5 5,009 5,001 36 35,975 35,950
7 7,040 6,982 47 46,989 46,950
12 12 11,982 68 68,020 67,974
13 12,940 12,830 96 96,039 95,985
15 14,980 14,910 130 130 129,900
21 21,056 21,035 185 184,985 184,913

Задача 2.3. Построить графически поля допусков валов и отвер-


стий по заданным размерам:

Номинал, ES, мкм EI, мкм Номинал, es, мкм ei, мкм
мм мм
10 +11 0 125 +52 +27
12 -22 -39 145 0 -25

14
Номинал, ES, мкм EI, мкм Номинал, es, мкм ei, мкм
мм мм
18 -5 -14 170 +12.5 -12.5
22 +10 -23 195 +151 +122
28 +4 -29 215 -50 -79
54 +134 +60 220 +46 +17
90 +16 -38 265 0 -81
110 -16 -38 340 +445 -445
115 +140 0 390 -125 -214
130 +245 +145 470 +108 +68

Задача 2.4. Определить наибольший (Smax), наименьший (Smin) и


средний (Sср) зазоры в посадках с указанными ниже размерами,
проставить буквенные обозначения посадок:

Диаметр Предель- Диаметр Предель- Диаметр Предель-


детали ные откл. детали ные откл. детали ные откл.
+0,020 −0,014 +0,090
+ 0,005 − 0,035 + 0,036
10 25 110
− 0,018 − 0,007 − 0,012
− 0,027 − 0,020 − 0,047
+0,002 +0,050
−0,009 + 0,019 − 0,050
12 55 + 0,021 135
− 0,018 − 0,043
+ 0,002 − 0,083
+0,008
+ 0,018 + 0,030 − 0,055
14 + 0,018 80 + 0,007 150
− 0,025
+ 0,007 − 0,012
+0,016
+ 0,043 − 0,006 + 0,040
16 87 180 + 0,014
−0,011 − 0,022
− 0,011
+0,008 +0,034
− 0,019 − 0,020 + 0,072
18 95 210
− 0,006 − 0,036 −0,029
− 0,014 − 0,071
+0,010 +0,022 +0,030
− 0,010 −0,013 − 0,016
20 100 250
+ 0,016 −0,035 + 0,113
− 0,016 + 0,084

15
Задача 2.5. Нанести на чертежах предельные отклонения ва-
лов/отверстий по заданным размерам и полям допусков:

1) 25H8 2) 40h7 3) 120H7 4) 70n6 5) 110G7 6) 150u8


7) 75e8 8) 130K7 9) 80f7 10) 50s7 11) 18M7 12) 30N6
13) 125r10 14) 60S9 15) 90E7 16) 155n11 17) 10m6 18) 45d6
19) 3M6 20) 6N7 21) 18r8 22) 30f5 23) 120s9 24) 60F7

Задача 2.6. Определить верхнее и нижнее отклонения размеров


по заданному номинальному размеру и полю допуска:
1) ∅30M5; 2) ∅16s7; 3) ∅18H9; 4) ∅20K6; 5) ∅25H8; 6) ∅2f10;
7) 50E9; 8) ∅75h8; 9) ∅80H9; 10) ∅100d11; 11) ∅110e9;
12) ∅120M6; 13) ∅125N7; 14) ∅130r8; 15) ∅140k9; 16) ∅190D7;
17) ∅220n10; 18) ∅120N6; 19) ∅10h6; 20) ∅40u8.

Задача 2.7. Определить предельные отклонения, величины наи-


больших и наименьших зазоров и натягов по заданным номиналь-
ным размерам и посадкам по ГОСТ 25346-89:
H7 H7 H7 H7 H8
1) ∅ 40 ; 2) ∅ 100 ; 3) ∅ 125 ; 4) ∅ 15 ; 5) ∅ 25 ;
h6 f7 r6 p6 u8
G7 K7 H7 E9 D11
6) ∅ 50 ; 7) ∅ 75 ; 8) ∅ 90 ; 9) ∅ 110 ; 10) ∅ 150 ;
h7 h6 k6 h8 h11
N7 M6 H7 H9 F6
11) ∅ 6 ; 12) ∅ 18 ; 13) ∅ 45 ; 14) ∅ 50 ; 15) ∅ 60 ;
h6 h6 s7 f7 h6
H7 M7 H6 P7 N6
16) ∅ 70 ; 17) ∅ 80 ; 18) ∅ 90 ; 19) ∅ 100 ; 20) ∅ 3 .
h6 h7 s6 h6 h5
Предельные отклонения нанести на чертежи. Определить систему и
характер посадки.

Задача 2.8. Определить допуск и вид посадки по номинальному


размеру и обозначениям (ГОСТ 25346-89):
H8 G7 H8 D11 H7
1) ∅ 10 ; 2) ∅ 40 ; 3) ∅ 75 ; 4) ∅ 125 ; 5) ∅ 90 ;
h8 h6 e8 h11 r6
G6 H7 H7 H8 H8
6) ∅ 25 ; 7) ∅ 50 ; 8) ∅ 80 ; 9) ∅ 100 ; 10) ∅ 35 .
h5 k6 n6 s7 h8

16
Задача 2.9. Определить характер сопряжения и посадку:

1 2 3 4 5 6
H6/m5 H9/e8 H5/g4 H7/r6 JS6/h5 H7/n6
G7/h6 K6/h5 H7/p6 G6/h5 H8/u8 E9/h8
H11/d11 H8/s7 K7/h6 H8/e8 H6/g5 H11/h11
7 8 9 10 11 12
D11/h11 JS7/h6 H7/g6 H8/u8 F7/h6 H9/f7
H7/k6 H7/js6 G7/h6 H8/f9 H10/r8 U8/h6
H8/s7 H7/h6 H7/f7 G6/h6 S7/h7 H7/n6

Задача 2.10. По заданным наибольшим и наименьшим зазорам


(Smax и Smin) или натягам (Nmax и Nmin) в сопряжении отверстия и вала
подобрать посадку в системе отверстия при условии, что допуски
отверстия и вала назначены по одному квалитету:

Вари- Номинальный Зазор, мкм Натяг, мкм


ант диаметр, мм Smax Smin Nmax Nmin
1 3 26 6 - -
2 5 - - 24 14
3 6 42 6 - -
4 10 21 - 51 -
5 12 - - 20 4
6 15 - - 17 7
7 18 17 - 19 -
8 20 - - 28 2
9 25 - - 81 15
10 30 33 7 - -
11 40 50 0 - -
12 50 75 25 - -
13 60 - - 60 22
14 75 92 0 - -
15 80 10 - 50 -
16 90 50 - 124 -
17 100 180 72 - -
18 120 - - 114 44
19 150 50 14 - -
20 180 - - 93 43

Задача 2.11. Гладкое кольцо шириной L соединено в нагретом


состоянии с гладким валом (посадка с натягом). Толщина кольца
равна радиусу вала. Кольцо и вал сделаны из одного материала с
17
модулем упругости E, коэффициентом Пуассона µ = 0,3 и коэффи-
циентом трения f. По заданным номинальному диаметру, посадке,
ширине кольца, модулю упругости и коэффициенту трения опреде-
лить максимальную осевую нагрузку и максимальный крутящий
момент, которые может выдержать соединение при наибольшем и
наименьшем натягах:

Вариант Посадка L, мм E, ГПа f


1 ∅14 H7/s7 5 100 0,1
2 ∅16 R7/h6 6 120 0,12
3 ∅18 H8/u7 7 200 0,06
4 ∅24 S6/h6 8 190 0,11
5 ∅30 H7/r7 9 170 0,15
6 ∅40 P8/h6 10 90 0,13
7 ∅45 H6/p5 11 180 0,18
8 ∅50 S6/h6 12 160 0,07
9 ∅55 H7/s7 11 140 0,14
10 ∅60 P7/h6 10 170 0,09
11 ∅70 H6/p5 9 210 0,08
12 ∅20 S7/h6 5 110 0,12
13 ∅22 H6/r6 6 150 0,17
14 ∅35 P7/h5 8 100 0,09
15 ∅26 H7/r5 7 180 0,15
16 ∅65 R6/h6 10 200 0,1
17 ∅15 H6/s6 5 90 0,14
18 ∅25 R7/h6 8 190 0,08
19 ∅17 H6/n6 6 210 0,11
20 ∅28 R6/h5 9 130 0,13

2.2. Отклонения размеров резьбовых и шпоночных соединений

Задача 2.12. Расшифровать условные обозначения резьбы:


1) M12×1-6g-LH; 2) M28×Ph3P1,5-6H; 3) M30-6e;
4) M36×Ph3P1-7H; 5) M10×1-5H6H; 6) M14-8g-LH;
7) M15×Ph2P1-7g6g; 8) M10×1-4h; 9) M33×1,5-7H;
10) M40×24-4H5H; 11) M10×Ph2P1-6g-LH; 12) M12-7e;
13) M14×Ph2P0,5-6h; 14) M36×1,5-7H-LH; 15)M42-5g;
16) M4-6e-LH; 17) M8×Ph1P0,5-5H6H; 18) M9×1-5e;
19) M20-5G-LH; 20) M22×1-5g.
18
Задача 2.13. Нанести на эскизах резьбовых деталей (винтов и га-
ек) условные обозначения метрической резьбы по заданным пара-
метрам (ГОСТ 8724-2002):
Вари- Номинальный Основное Степень Число Шаг, Направление
ант диаметр резь- отклонение точности заходов мм винтовой
бы, мм резьбы линии
1 4 D 5 1 0,5 левое
2 6 h 4 1 0,75 правое
3 8 e 5 2 1 левое
4 8 G 6 1 1,25 правое
5 10 H 7 2 1 левое
6 10 d 8 1 1,5 правое
7 12 e 7 2 1 левое
8 12 D 6 1 1,25 правое
9 12 h 5 1 1,5 левое
10 14 e 7 2 1,5 левое
11 20 H 6 3 1 правое
12 24 e 6 1 2 левое
13 25 g 8 1 2 левое
14 30 G 7 2 3 правое
15 36 g 6 1 4 правое
16 42 H 7 2 4 левое
17 48 G 6 3 4 правое
18 52 H 8 1 5 левое
19 56 e 6 2 5 правое
20 64 h 7 3 4 левое
Задача 2.14. Выбрать схему и нанести размеры резьбы (рис. 2.1,
рис. 2.2) вместо буквенных обозначений:
1) M1×0,2; 2) M1,6; 3) M2×0,25; 4) M2,5-LH; 5) M3×0,35;
6) M4×0,5; 7) M4,5; 8) M5×Ph1P0,5; 9) M6; 10) M7×0,75;
11) M8; 12) M9×Ph2P1; 13) M10; 14) M10×Ph2P1; 15) M10×1-LH;
16) M12; 17) M14; 18) M16; 19) M18×0,75; 20) M22-LH.

Задача 2.15. Выбрать схему и нанести размеры резьбы (рис. 2.1,


рис. 2.2) вместо буквенных обозначений:
1) M30×1; 2) M56×2; 3) M16×0,75; 4) M30×1; 5) M18×2;
6) M36×1,5; 7) M42×2; 8) M12-LH; 9) M10×1,25; 10) M20×2;
11) M9; 12) M9×Ph2P1; 13) M12; 14) M12×Ph2P1; 15) M11-LH;
16) M18; 17) M39; 18) M27×2; 19) M18× Ph1,5P0,75; 20) M45-LH.

19
Задача 2.16. Построить схему расположения полей допусков и
указать размеры резьбы по условным обозначениям:
1) M8-8g; 2) M10-6g; 3) M14×1,5-8g; 4) M30×3-6g; 5) M42-8g-LH;
6) M6-6g; 7) M12×0,75-8g; 8) M48-6g-LH; 9) M20×2-8g;
10) M22-6g; 11) M6-8h; 12) M14×Ph2P1-6e; 13) M12-8h;
14) M16-6d; 15) M11-8e; 16) M18-6h; 17) M33-8d; 18) M27×1-8e;
19) M52-6h; 20) M64-8d-LH.

Рис. 2.1 Рис. 2.2

Задача 2.17. Построить схему расположения полей допусков и


указать размеры резьбы по условным обозначениям:
1) M7×0,5-7H; 2) M11-6H; 3) M33×2-6H; 4) M33-6H;
5) M27×1,5-7H; 6) M36-6H; 7) M24×1-7H; 8) M39×3-7H;
9) M10×0,75-6H; 10) M16-7H; 11) M7-8G; 12) M9-6G-LH;
13) M16-8G; 14) M18-7G; 15) M27-8H; 16) M32×2-6G;
17) M39-7H; 18) M45×1-8G; 19) M56-6H; 20) M68-7G.

Задача 2.18. Построить схему расположения полей допусков


резьбовых соединений по приведенным условным обозначениям:
6H 6H 7H 7H
1) M 30 ; 2) M 22 × 2 ; 3) M 15 × 1 ; 4) M 24 × 1 ;
8g 6g 8g 6g
6H 7H 2H 6H
5) M 40 ; 6) M 20 × 1 ; 7) M 27 × 2 ; 8) M 18 × 2 ;
6g 8g 8g 8g
7H 6H 7H 7H
9) M 36 ; 10) M 16 × 1,5 ; 11) M 6 ; 12) M 48 .
6g 6g 7g 8g

Задача 2.19. На валу неподвижно закреплена направляющая


призматическая шпонка; вдоль оси вала перемещается зубчатое
колесо. Установить допуски и определить посадки шпоночного со-
единения по заданному диаметру вала:
20
1) 4 мм; 2) 5 мм; 3) 6 мм; 4) 8 мм; 5) 12 мм; 6) 14 мм; 7) 16 мм;
8) 18 мм; 9) 20 мм; 10) 24 мм.

Задача 2.20. Определить предельные значения зазоров/натягов


между шпонкой и пазом вала, шпонкой и пазом втулки по следую-
щим данным:

Вариант Номинальная шири- Поле допуска


на шпоночного паза,
мм Шпонки Паза вала Паза втулки
1 3 h9 H9 D10
2 6 h9 N9 Js9
3 16 h9 P9 P9
4 20 h9 N9 Js9
5 8 h9 H9 D10
6 4 h9 P9 P9
7 25 h9 N9 Js9
8 32 h9 H9 D10
9 14 h9 N9 Js9
10 10 h9 P9 P9
11 12 h9 H9 D10
12 5 h9 N9 P9
13 18 h9 P9 Js9
14 24 h9 N9 P9
15 28 h9 H9 D10
16 22 h9 P9 Js9

2.3. Оценка шероховатости поверхностей

Задача 2.21. Расшифровать обозначения шероховатости


поверхности на приведенных чертежах:

Вариант Вид поверхности Вариант Вид поверхности

1 2

21
Вариант Вид поверхности Вариант Вид поверхности

3 7

4 8

5 9

6 10

Задача 2.22. Указать шероховатость поверхности по в зависимо-


сти от вида обработки и обозначить на чертежах требования к ше-
роховатости условными обозначениями (ГОСТ 2.309-73) с учетом
условий, приведенных для каждого варианта:

Направление Базовая
Вариант Вид поверхности Вид обработки
неровностей длина, мм

Перпендику- Точение обди-


1 8
лярное рочное

Фрезерование
2 Параллельное 0,8
чистовое

Точение торцов
3 Кругообразное 2,5
обдирочное

Шлифование
4 - 0,25
чистовое

Шлифование
5 Радиальное 0,8
торцов чистовое

22
Направление Базовая
Вариант Вид поверхности Вид обработки
неровностей длина, мм

6 - 8 Сверление

7 Произвольное 0,08 Притирка

Протягивание
8 Параллельное 0,8
чистовое

Строгание плос-
9 - 2,5
кости чистовое

Развертывание
10 - 0,8
чистовое

2.4. Расчет размерных цепей

Задача 2.23 (прямая). Определить допуски и отклонения разме-


ров Б1, Б2, А2 (рис. 2.3), если предельные размеры замыкающего
звена равны Б∆. Назначить размерам один квалитет точности.

Вариант 1 2 3 4 5 6
Б1, мм 23 16 6 10 17 40
Б2, мм 21,5 15 5 6 16 36
А2, мм 2 2 1,5 5,5 3,5 2
Б∆, мм 0,5+−00,,142 1+−00,,48
2 0,5+−00,,304 1,5+−00,,28
3 2,5+−00,,62
1 2 +−00,,42

Задача 2.24 (прямая). Определить на рис. 2.4 допуски и


отклонения размеров А1 = 12 мм, А2 = А8 = А9 = 2 мм, А3 = 39 мм,
А4 = 17 мм, А5 = 5 мм, А6 = 7 мм, А7 = А10 = 11 мм, K1 = 2,25 мм, если
размеры замыкающего звена А∆ = 0,25±0,1 мм.

Задача 2.25 (прямая). Определить на рис. 2.5 величину и


предельные отклонения размера А∆, по заданным размерам А1 = А5,
А2 = А4, А3, А6.

23
Вариант 1 2 3 4 5 6 7
А1, мм 2H11 3H10 2,5H12 3H9 3,5H10 4H11 5H12
А2, мм 5h11 6h10 5h12 7h9 8h10 9h11 11h12
А3, мм 86,5h11 87,5h10 90h12 89,5h9 95h10 75,5h11 97,5h12
А6, мм 100h11 103h10 103h12 108h9 116h10 99h11 127H12

Рис. 2.3 Рис. 2.4

Задача 2.26 (обратная). Определить на рис. 2.6 допуски и


отклонения размеров А1 = 100 мм, А2 = 40 мм, А3 = 4,5 мм,
А4 = 150 мм, А5 = 8 мм, если максимальный размер замыкающего
звена А∆max = 1,25 мм, минимальный – А∆min = 0,5 мм. Назначить
размерам один квалитет точности.

Рис. 2.5
Рис. 2.6

Задача 2.27. На плите (рис. 2.7) растачивают отверстия, расстоя-


ния между центрами которых А1±∆А1, А2±∆А2, А3±∆А3. Определить
размер замыкающего звена А∆ и его предельные отклонения.

24
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
А1, мм 40 45 35 30 50 55 60 65 80 90
∆А1, мм 0,04 0,04 0,03 0,03 0,05 0,05 0,05 0,06 0,08 0,08
А2, мм 80 90 60 50 90 90 90 100 100 100
∆А2, мм 0,05 0,05 0,04 0,03 0,06 0,07 0,08 0,07 0,09 0,09
А3, мм 100 110 90 80 120 130 140 150 160 170
∆А3, мм 0,06 0,07 0,05 0,05 0,08 0,08 0,09 0,09 0,1 0,1

Задача 2.28. Определить на рис. 2.8 допуск и предельные откло-


нения замыкающего звена А∆ = 50 мм, если расстояния между цен-
трами отверстий А1 = А2 = А3 = А4 = А5 = 10±0,05 мм.

Рис. 2.8

Рис. 2.7

Задача 2.29. Определить на рис. 2.9 допуск и предельные откло-


нения размера А3 = 45 мм, если А1 = 60–0,15 мм, А2 = 10+0,1 мм, замы-
кающее звено А∆ = 5 +−0,1
0,3 мм.

Задача 2.30. Определить номинальное значение и предельные


отклонения для замыкающего звена ступенчатого валика (рис.
2.10), если А1 = 100–0,3 мм, А2 = 30–0,1 мм, А3 = 20+0,05 мм. Расчет
произвести по методу «максимум-минимум» и теоретико-
вероятностным методом.

25
Рис. 2.9 Рис. 2.10

2.5. Допуски формы и расположения поверхностей

Задача 2.31. Расшифровать обозначения допусков формы и


расположения поверхностей:
⎯ 0,01/50 // 0,2 A
0,3 A × T 0,2 A

0,05 AБ 0,05/150

выпуклость 6 отв. ∅8
0,1 не допускается 0,05 АБ

сфера ∅0,1 0,2 A

0,05 0,15
// А
0,1 А
0,01/100 //
4 отв. ∅10
0,15 А Б ∅0,04 А

Задача 2.32. На эскизе (рис. 2.11) прямозубой шестерни, выпол-


ненной за одно целое с валом, нанести обозначения необходимых
допусков формы и расположения поверхностей, а также шерохова-
тости поверхностей.

Рис. 2.11

26
Задача 2.33. На эскизе (рис. 2.12) косозубого
зубчатого колеса нанести обозначения не-
обходимых допусков формы и расположе-
ния поверхностей, а также шероховатости
поверхностей.

Рис. 2.12

27
3. СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Задача 3.1. Определить диаметр и число цилиндрических штиф-


тов штифтового соединения (рис. 3.1) из расчета на прочность по
напряжениям среза и смятия, если допускаемые напряжения равны,
соответственно:
для материала штифтов: напряжение среза [τ]СР; смятия [σШТ]СМ;
для материала листов напряжение смятия [σЛ]СМ.
Скрепляемые листы имеют толщину h1 и h2. Поперечная сила равна
P.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
[τ]СР, МПа 180 100 80 90 110 120 170 160 140 150
[σШТ]СМ, МПа 340 190 150 150 160 170 310 290 260 280
[σЛ]СМ, МПа 240 160 170 160 80 110 130 200 300 220
h1, мм 10 10 15 13 14 18 16 12 13 20
h2, мм 20 15 20 14 16 22 19 18 17 25
P, кН 0,8 0,9 0,6 0,7 0,5 1 1,1 1,2 1,4 1,5

Задача 3.2. Определить диаметр и число цилиндрических штиф-


тов штифтового соединения (рис. 3.2) из расчета на прочность по
напряжениям среза и смятия, если допускаемые напряжения равны
соответственно:
для материала штифтов: среза [τ]СР; смятия [σШТ]СМ;
смятия для материала листов: для листов 1 и 3 [σЛ13]СМ; для лис-
та 2 [σЛ2]СМ.
Скрепляемые листы имеют толщину h1, h2 и h3. Поперечная сила
равна P.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
[τ]СР, МПа 100 110 120 130 90 70 80 90 140 150
[σШТ]СМ, МПа 160 170 170 200 150 120 130 140 220 230
[σЛ13]СМ, МПа 80 90 100 110 70 50 70 80 110 130
[σЛ2]СМ, МПа 90 100 90 120 80 60 60 70 120 100
h1, мм 10 11 12 13 13 15 14 13 13 10
h2, мм 20 25 30 28 32 34 26 20 20 25
h3, мм 15 14 13 14 15 16 20 17 12 15
P, кН 2,5 2 3,5 3 1,5 2 1 3,5 4 4,5

28
Рис. 3.1 Рис. 3.2

Задача 3.3. Крутящий момент МКР передается от вала диаметром


d на втулку через призматическую шпонку. Соединение нормаль-
ное неподвижное ответственное. Длина втулки lВТ = 1,5d. Подоб-
рать для шпонки (Шпонка b×h×l ГОСТ 23360-78) ширину b, высоту
h и длину l. На основании расчета прочности определить, при ка-
ком значении коэффициента запаса прочности k (k > 1) допустимо
применение шпоночного соединения. Допускаемые напряжения
равны, соответственно:
напряжения для материала шпонки: смятия [σШП]СМ; среза
[τ]СР=0,6×[σШП]СМ;
напряжение смятия для материалов вала и втулки: [σВТ]СМ.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
МКР, Н×м 1 3 5 10 25 60 150 300 350 450
d, мм 7 9 11 14 18 24 32 40 46 52
[σШП]СМ, МПа 90 100 80 110 140 130 120 140 130 100
[σВТ]СМ, МПа 100 110 110 100 130 120 140 130 140 120

Задача 3.4. Для данных задачи 3.3 определить минимальную


длину призматической шпонки, при которой шпоночное соедине-
ние будет работоспособным (Шпонка 2–b×h×l ГОСТ 23360-78).
Коэффициент запаса прочности k = 2.

Задача 3.5. Определить длину l швов (рис. 3.3), крепящих швел-


лер (ГОСТ 8240-97), нагруженный на конце моментом M. Матери-
ал – сталь Ст.2, электрод Э42. Допускаемые напряжения для Ст.2:
растяжение/сжатие [σ]Р = 140 МПа; срез в сварном шве [τ]СР = 84
МПа. Катеты швов: горизонтальных – K1, вертикального – K2.

29
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M, кН×м 0,24 0,22 0,2 0,26 0,18 0,15 0,12 0,1 0,3 0,27
Швеллер № 20а 18 16а 22 14а 12 10 8 27 24
K1, мм 10 9 8 10 7 6 5 4 12 11
K2, мм 4 4 4 4 4 3 3 3 4 4

Задача 3.6. Определить длину l, l1, l2 швов, крепящих уголковый


прокат толщиной d (ГОСТ 8509-93) к косынке (рис. 3.4), нагружен-
ный поперечной силой P. Соединение равнопрочное. Материал –
сталь Ст.2, электрод Э42. Допускаемые напряжения для Ст.2: рас-
тяжение/сжатие [σ]Р = 140 МПа; срез в сварном шве [τ]СР=84 МПа.
Катет шва K.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
P, кН 15 20 23 14 10 10 8 6 16 22
Профиль № 10 12,5 14 10 9 8 7 6,3 12,5 16
d, мм 14 12 10 10 8 7 6 5 9 14
K, мм 10 9 8 7 6 5 4 3 6 9

Рис. 3.3 Рис. 3.4

Задача 3.7. Рассчитать длину флангового шва пластины, нагру-


женной поперечной силой P и моментом Mизг (рис. 3.5), при запасе
прочности n. Материал – сталь Ст.2, электрод Э42. Допускаемые
напряжения для Ст.2: растяжение/сжатие [σ]Р = 140 МПа; срез в
сварном шве [τ]СР = 84 МПа. Катет шва K.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
P, кН 10 5 4 6 20 7 9 12 8 15
MИЗГ, Н×м 1 1,5 1 1 1,5 1 1,5 1 1 1,5
n 2 1,5 1 2,5 2 3 1,5 2 1,5 2
К, мм 5 4 3 6 10 7 5 8 5 10

30
Задача 3.8. Для данных из задачи 3.7 рассчитать длину лобового
шва пластины, нагруженной поперечной силой P и моментом Mизг
(рис. 3.6), при запасе прочности n. Материал – сталь Ст.2, электрод
Э42. Допускаемые напряжения: срез в сварном шве [τ]СР = 84 Мпа;
для стали Ст.2 растяжение/сжатие [σ]Р = 140 МПа. Катет шва K.

Рис. 3.5 Рис. 3.6

Задача 3.9. Рассчитать болты, соединяющие электродвигатель с


подмоторной рамой (рис. 3.7). Расчет произвести для двух случаев:
а) с чистыми болтами; б) с черными болтами. Данные для расчета:
усилие, действующее на электродвигатель F;
угол направления силы α;
размеры основания a×b;
расстояние от осей болтов до кромок основания c;
высота от основания до оси вала электродвигателя h;
число болтов z = 4; материал болтов сталь – сталь Ст.3;
материал корпуса электродвигателя и рамы – чугун, допускае-
мое напряжение смятия [σ]СМ=120 МПа;
коэффициент трения f = 0,2.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
F, кН 5 6 4 7 5 8 6 7 4 5
α, градусы 30 45 40 15 25 30 50 20 60 45
a, мм 240 300 200 300 200 300 240 320 200 200
b, мм 720 900 600 900 600 900 720 960 600 600
c, мм 90 100 80 100 80 100 90 120 80 90
h, мм 500 600 450 500 550 650 450 600 400 450

Задача 3.10. Рассчитать болты для стягивания диска фрикцион-


ной муфты со ступицей (рис. 3.8). Расчет произвести для двух слу-
чаев: а) чистые болты; б) черные болты. Данные для расчета:
передаваемый крутящий момент MКР;
31
частота вращения n = 100 об/мин;
посадочный диаметр наружный D;
посадочный диаметр внутренний D1;
толщина дисков муфты и ступицы δ;
допускаемое напряжение на растяжение/сжатие для материала
дисков муфты и ступицы [σ]Р = 125 МПа;
число болтов z = 6; материал болтов – сталь Ст.3;
коэффициент трения между диском и ступицей f = 0,2.
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MКР, кН×м 1 0,9 1,1 0,8 1,2 1,3 0,9 1 0,7 1,4
D, мм 120 110 140 100 130 140 120 110 130 160
D1, мм 50 50 70 40 80 90 40 40 70 90
δ, мм 10 8 11 7 12 13 8 9 6 15

Рис. 3.8
Рис. 3.7
Задача 3.11. Произвести проверочный расчет болтов, соеди-
няющих крышку с фланцем трубопровода высокого давления (рис.
3.9). Между крышкой и фланцем установлена упругая прокладка.
Данные для расчета:
избыточное давление P;
внутренний диаметр трубы DВН;
толщина фланца l1;
толщина крышки l2;
толщина прокладки l3;
длина резьбы в пакете l4;

32
материал болтов, фланца и крышки – сталь 12Х18Н9Т, допус-
каемое напряжение [σ]Р = 250 МПа, Е = 200 ГПа;
материал прокладки – фторопласт-4, Е = 0,38–0,45 ГПа;
число болтов с метрической резьбой z;
диаметр отверстия под болт d0;
размер гайки под ключ S.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
P, МПа 3 2 2,5 4 4,5 3,5 5 2,5 3 2
DВН, мм 250 350 300 170 150 200 130 250 200 300
l1, мм 20 25 30 15 15 15 15 25 20 25
l2, мм 15 20 25 15 15 15 10 20 15 25
l3, мм 6 6 6 4 4 5 4 5 4 6
l4, мм 5 6 8 4 4 5 3 6 4 7
Резьба М22 М20 М24 М18 М16 М20 М16 М20 М18 М20
z 20 26 24 12 16 16 10 18 14 26
d, мм 22,2 20,2 24,4 18,2 16,1 20,3 16,2 20,4 18,3 20,3
S, мм 32 30 37 27 22 27 24 30 27 30

Рис. 3.9

33
Задача 3.12. Рассчитать сварной разделительный сосуд к систе-
ме охлаждения кассет с препаратом 60Co для универсальной радиа-
ционной установки типа К-120000. Предельное давление – P; внеш-
ний диаметр – DВ, высота – H; материал – сталь 12Х18Н10Т,
допускаемые напряжения [σ]Р = 125 МПа, [τ]СР = 75 МПа.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
P, МПа 3 2 2,5 3,5 2 4 3 3,5 2,5 4
DВ, мм 100 100 150 100 200 80 150 150 100 100
H, мм 150 200 150 200 250 150 200 150 150 100

34
4. МЕХАНИЗМЫ ПРИБОРОВ И УСТАНОВОК

4.1. Зубчатые и червячные механизмы

Задача 4.1. Определить основные геометрические размеры при-


борной цилиндрической прямозубой шестерни стандартного эволь-
вентного профиля, если модуль равен m, а число зубьев – z.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
m, мм 20 0,1 0,12 0,15 0,2 0,25 0,3 0,4 0,6 1
z 19 35 40 34 25 38 50 45 30 28
Вариант 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
m, мм 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 16
z 32 55 44 26 35 22 37 21 23 20

Задача 4.2. Определить расчетный модуль и выбрать модуль из


стандартного ряда, а также определить другие параметры прямозу-
бых конических зубчатых колес (рис. 4.1), если число зубьев шес-
терни – z, передаточное отношение – u, внешний делительный диа-
метр шестерни – de, ширина венца колес – b. Допустима ли задан-
ная ширина венца (b)?

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
z 28 32 22 28 25 34 23 30 42 36
u 2 1,5 3 3 1,6 1,5 2 1,8 1,5 1,75
de, мм 42 12,8 33 35 15 38,25 46 45 14,7 81
b, мм 12 3 7 8 3 6 10 7 2 11
Вариант 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
z 21 24 26 29 35 38 44 27 20 40
u 2 1,25 1,5 3 1,2 1,5 1,25 3 1,9 1,25
de, мм 105 108 23,4 29 28 104,5 60,5 54 30 11,2
b, мм 15 17 4 7 8 22 16 14 7 2

Задача 4.3. Выбрать материал зубчатых колес, вид его термиче-


ской обработки и определить основные размеры коническо-
цилиндрической зубчатой передачи тележки координатного мани-
пулятора (рис. 4.2), если мощность на ведущем (входном) валу –
N1, частота вращения ведущего вала – n1, частота вращения ведо-
мого вала – n2. Передача реверсивная, работает в масляной ванне
без толчков и ударов. Срок службы передачи – T.
35
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N1, кВт 0,22 0,4 0,3 0,35 0,6 0,14 0,18 0,2 0,25 0,5
n1, мин-1 1400 1200 1500 2000 1000 3000 2400 1600 1800 1100
n2, мин-1 142 126 118 230 96 270 250 138 190 114
T, 103 ч 25 30 30 25 35 30 25 20 30 35
Вариант 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
N1, кВт 0,22 0,4 0,3 0,35 0,55 0,15 0,17 0,2 0,25 0,55
n1, мин-1 1100 1800 1600 2400 2800 1000 2000 1500 1200 1400
n2, мин-1 98 175 154 230 270 160 210 134 108 134
T, 103 ч 35 30 20 25 30 35 25 30 30 25

Рис. 4.1 Рис. 4.2

Задача 4.4. Выбрать материалы червяка и


зубчатого колеса, вид их термической обра-
ботки и определить основные размеры чер-
вячной передачи механизма регулировки
положения шибера канала ядерного реакто-
ра (рис. 4.3), если мощность на вале червяка
(ведущем) – N1, частота вращения червяка –
n1, частота вращения червячного колеса (ве-
домого вала) – n2. Передача реверсивная,
работает без толчков и ударов. Срок службы
передачи – T. Рис. 4.3

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N1, кВт 0,3 0,45 0,35 0,25 0,4 0,2 0,3 0,45 0,4 0,35
n1, мин-1 1400 1500 1600 1700 1450 1400 1550 1650 1350 1300
n2, мин-1 48 52 58 74 41 36 34 68 40 46
T, 103 ч 25 30 35 40 20 25 30 35 20 25

36
Вариант 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
N1, кВт 0,4 0,2 0,3 0,35 0,45 0,4 0,25 0,3 0,35 0,2
n1, мин-1 1550 1400 1300 1450 1300 1450 1500 1700 1650 1300
n2, мин-1 35 42 28 49 32 37 62 58 52 44
T, 103 ч 25 20 35 30 25 20 40 35 30 25

Задача 4.5. Проверить цилиндрическую прямозубую шестерню


на прочность изгибу, если модуль – m, число зубьев – z, окружная
скорость – V, твердость поверхности зубьев – HB, степень точности
передачи – C, крутящий момент, передаваемый шестерней – M,
длина венца зуба – b, коэффициент KFβ = 1,2, допускаемое напря-
жение – [σ]FP.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
m, мм 1,5 2 1,25 1 1,5 0,8 2 1,25 1,5 1
z 30 25 35 30 25 40 25 30 35 40
V, м/с 2 1,5 1 3 2,5 1,5 2 1 3 3,5
HB 300 370 270 330 380 320 290 360 390 310
C 6 7 8 9 7 6 8 6 8 7
M, Н×м 12 8 10 10 10 8 15 8 15 8
b, мм 15 10 14 8 10 8 12 10 12 8
[σ]FP, МПа 80 80 90 90 100 70 70 80 90 70

Задача 4.6. Определить передаточное отношение червячного ме-


ханизма, если число заходов червяка – z, коэффициент диаметра –
q, модуль – mt, межцентровое расстояние – aW.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
z 2 4 1 2 2 4 1 1 2 2
q 20 18 16 16 10 20 14 20 18 9
mt, мм 0,6 0,2 0,4 0,5 0,8 1 1,5 1,6 1 2
aW, мм 30 12 12 25 32 48 48 40 27 50

Задача 4.7. Определить основные геометрические размеры косо-


зубого цилиндрического колеса с нормальным модулем mn и чис-
лом зубьев z. Профиль зацепления – стандартный, эвольвентный с
нормальной высотой зубьев. Угол наклона зуба – β.

37
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
mn, мм 0,5 0,6 0,8 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4
z 55 50 45 50 45 40 35 50 45 40
Cosβ 0,985 0,99 0,995 0,98 0,985 0,99 0,995 0,98 0,99 0,995

Задача 4.8. Определить, может ли в червячном механизме с чис-


лом заходов червяка z, осевым модулем mt и наружным диаметром
червяка da1 ведущим являться червячное колесо. Коэффициент тре-
ния – f.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
z 3 2 4 2 3 4 2 3 4 3
mt, мм 0,5 0,8 1 1,25 1,6 0,5 1 0,6 2 1
da1, мм 11 14,4 27 27,5 35,2 13,5 18 10,8 40 24,4
f 0,1 0,04 0,1 0,03 0,09 0,11 0,05 0,08 0,11 0,07

Задача 4.9. Рассчитать червячную передачу для дистанционного


управления клапаном контура реактора (рис. 4.4). Данные для рас-
чета: крутящий момент на валу червячного колеса – МКР; частота
вращения вала червяка – n1, вала червячного колеса – n2. Передача
должна обеспечивать самоторможение.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
МКР, Н×м 36 40 30 32 34 38 42 44 46 28
n1, мин-1 940 1000 900 1100 1200 920 960 1600 1400 980
n2, мин-1 31-32 29-30 31-32 30-31 32-33 31-32 31-32 40-41 35-36 31-32

Рис. 4.4

38
Задача 4.10. Рассчитать двухступенчатый редуктор для перио-
дического подъема и опускания тепловыделяющих элементов в
ядерном реакторе. Быстроходной ступенью редуктора является ко-
ническая зубчатая передача; тихоходной ступенью – цилиндриче-
ская зубчатая передача с внутренним зацеплением (рис. 4.5). Дан-
ные для расчета: мощность на входном валу – NВХ; частота враще-
ния входного вала – n1, выходного – n3.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NВХ, Вт 550 600 650 700 750 800 750 700 650 600
n1, мин-1 2100 2600 2200 2400 3000 2100 2700 2000 2500 2400
n3, мин-1 100 130 120 110 140 90 150 90 120 100

Рис. 4.5

4.2. Фрикционные механизмы

Задача 4.11. Определить усилие Q, которое должна развивать


пружина лобового фрикционного вариатора (рис. 4.6). Крутящий
момент на ролике – М2, диаметр ролика – d2, коэффициент трения –
f, коэффициент запаса сцепления – β.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
М2, Н×м 0,3 0,5 0,4 0,2 0,3 0,2 0,4 0,5 0,1 0,1
d2, мм 50 70 60 50 40 30 50 60 40 50
f 0,2 0,2 0,2 0,25 0,15 0,2 0,25 0,25 0,1 0,15
β 2 1,5 2 1,5 1,5 2 1,5 2 1,5 2

39
Задача 4.12. Определить максимальный момент М2, передавае-
мый фрикционным механизмом (рис. 4.7), если диаметр ведущего
катка – D1, ширина катков – b, передаточное отношение механизма
– i, коэффициент трения – f, модуль упругости материала катков –
E, допускаемое напряжение на смятие – [σ], коэффициент запаса
сцепления – β.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D1, мм 60 55 50 45 40 45 50 55 60 40
b, мм 8 8 10 10 12 12 12 10 12 14
i 3 3 2 3 3 2 3 2 2 2
f 0,2 0,25 0,2 0,15 0,2 0,2 0,15 0,2 0,15 0,25
E, ГПа 80 90 100 90 80 70 80 70 100 100
[σ], МПа 150 140 130 120 100 150 100 120 110 140
β 2 1,5 2 1,5 2 2 1,5 2 1,5 1,5

Рис. 4.6 Рис. 4.7

Задача 4.13. Груз А, сила тяжести которого Q = 4000 Н, под дей-


ствием силы P перемещается равномерно параллельно плоскости
xx’ (рис. 4.8). Между плоскостями xx’ и yy’ вставлены катки B диа-
метром d = 200 мм. Коэффициент трения между плоскостью yy’ и
катками f1 = 0,08, а между плоскостью xx’ и катками f2 = 0,06. Сила
тяжести одного катка QК = 40 Н. Определить силу P, если скольже-
ние катков по плоскостям отсутствует.

Задача 4.14. Определить величину силы P, под действием кото-


рой тележка со свинцовым домиком «Д» движется равномерно по
горизонтальным рельсам xx’ (рис. 4.9). Сила тяжести тележки – Q;
диаметр шипов осей колес – d; коэффициент трения скольжения в

40
подшипниках колес f = 0,1; диаметр колес – D; коэффициент тре-
ния качения колес по рельсам k = 0,1.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Q, кН 3 3,5 4 4,5 5 3 3,5 4 4,5 5
d, мм 40 40 50 60 60 35 50 40 50 50
D, мм 250 300 350 350 400 200 300 350 400 350

Рис. 4.8 Рис. 4.9

Задача 4.15. На наклонной плоскости (рис. 4.10), составляющей


с горизонтом угол α = 10о, лежит цилиндр, сила тяжести которого
Q, коэффициент трения скольжения f = 0,08, коэффициент трения
качения k = 0,08. Определить минимальный диаметр dmin цилиндра,
при котором качение его по плоскости будет происходить без
скольжения.

Задача 4.16. Рассчитать лобовой фрикционный вариатор роли-


кового типа и винтовой механизм регулировки перемещения роли-
ка (рис. 4.11), если передаваемый крутящий момент на ведомом
валу – M2; частота вращения валов: ведущего (входного) n1; ведо-
мого (выходного) – n2min–n2max (диапазон регулирования
D=n2max/n2min), максимальная окружная скорость – Vmax; коэффици-
ент проскальзывания ε = 0,05; КПД = 0,75; коэффициент трения – f.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
М2, Н×м 3 2,5 2 3,5 4 3 2,5 2 2,5 3
n1, мин-1 300 200 500 300 400 400 500 300 400 300
n2min, мин-1 300 300 400 400 300 400 300 400 300 400
n2max, мин-1 1200 900 1000 1200 1500 1400 1200 1000 1500 1200
Vmax, м/с 3 2,5 3,5 2 2,5 2,5 3,5 2 2 3
f 0,2 0,15 0,1 0,15 0,2 0,1 0,2 0,15 0,2 0,1

41
Рис. 4.10 Рис. 4.11

4.3. Кулачковые механизмы

Задача 4.17. Определить минимальный радиус кулачка и по-


строить его профиль, используя аналитический метод (рис. 4.12),
если угловая скорость кулачка ω = const, угол подъема профиля
кулачка θ ≤ 45о. Уравнение движения толкателя (щупа)
S = A[B − C cos(щt )] .

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ω, рад/с 2π π 2π π 2π π 2π π 2π π
А, мм 50 55 60 65 45 40 35 30 70 75
В 1 2 1 1 3 2,5 1 1,5 1 2
С 1 1 2 3 1 1 2,5 1 1,5 3

4.4. Винтовые механизмы

Задача 4.18. Винтовой механизм с метрической резьбой (рис.


4.13) используется для перемещения каретки. Определить возни-
кающую в механизме осевую силу и минимальную длину гайки H,
если крутящий момент – M, приведенный коэффициент трения – f’,
допустимое удельное давление – [q].

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Резьба М10 М8 М12 М14 М8 М10 М12 М14 М10 М12
М, Н×м 2 1,5 2,5 2,5 1 1,5 2 3 1 1,5
f’ 0,1 0,1 0,1 0,1 0,08 0,08 0,08 0,8 0,12 0,12
[q], МПа 4 4 4 4 3,5 3,5 3,5 3,5 4,5 4,5

42
Задача 4.19. Определить грузоподъемность Q винтового меха-
низма регулирования положения электромагнитной секции ускори-
теля (рис. 4.14), если: резьба винта прямоугольная с наружным
диаметром dН, внутренним – dВ; крутящий момент, приложенный к
винту – M; коэффициент трения в паре «винт-гайка» (1; 2) – f = 0,1.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
dН, мм 24 25 24 24 22 26 25 27 25 27
dВ, мм 21 22 20 22 20 22 20 24 21 25
М, Н×м 30 25 20 15 10 30 25 20 15 10

Рис. 4.13

Рис. 4.12

43
Задача 4.20. Для винтового
механизма (рис. 4.14) опреде-
лить грузоподъемность Q и мак-
симально допустимый вращаю-
щий момент, приложенный к
винту – M, если: резьба винта
прямоугольная с наружным
диаметром dН, внутренним – dВ,
шаг резьбы – P, число заходов
резьбы – N; высота гайки – H;
коэффициент трения в паре
«винт-гайка» (1; 2) – f; допус-
каемое напряжение на смятие –
[σ]СМ. Дать заключение о само-
торможении винтового меха-
низма и определить его КПД. Рис. 4.14

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
dН, мм 24 30 27 26 25 28 24 32 30 28
dВ, мм 20 25 25 22 22 24 20 26 28 22
P, мм 4 5 2 3 2 4 3 5 1 5
N 1 1 2 1 3 1 2 2 4 1
H, мм 12 15 10 12 12 14 12 18 10 20
f 0,06 0,07 0,09 0,1 0,08 0,06 0,07 0,09 0,1 0,06
[σ]СМ, МПа 8 10 9 11 6 5 4 9 8 6

44
5. ВАЛЫ И ОСИ

Задача 5.1. Сделать проверочный расчет вала 5 (рис. 5.1) плане-


тарной передачи, если мощность на ведущем валу N5 = 35 Вт; час-
тота вращения n5 = 2720 мин-1; КПД передачи η5 = 0,2; передаточ-
ное отношение i5 = 50; размеры цапф вала d1 = 6 мм, d2 = 11 мм,
l1 = 37 мм, l2 = 5 мм, l3 = l4 = l5 = 6 мм; число зубьев z1 = 50, z2 = z3 =
= 45, z4 = 51; модули m12 = 1 мм, mn34= 0,8 мм; зацепление 3–4 – ко-
созубое, β = 16о40’ (Cosβ = 0,958); α = 20о; материал вала – сталь
50Х, [σ]ИЗГ = 600 МПа.

Рис. 5.1

Задача 5.2. Определить минимальные размеры валов редуктора


тележки координатного манипулятора (рис. 5.2), если мощность на
ведущем валу – N; частота вращения вала n; передаточные отноше-
ния первой и второй ступеней – u12, u34; КПД передачи η = 0,95;
материал колес – сталь 40Х; допускаемое напряжение кручения
валов – [τ]КР.

45
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N, Вт 75 80 85 90 95 100 105 110 70 65
n, мин-1 955 1000 900 850 950 1050 1100 800 1000 1100
u12 4 5 4 3 3 4 2 5 6 3
u34 5 6 6 7 5 7 6 3 7 4
[τ]КР, МПа 200 220 180 160 240 180 220 160 200 240

Рис. 5.2

Задача 5.3. Проверить статическую прочность вала, если крутя-


щий момент MКР = 220 Н×м, возможны кратковременные нагрузки
Mmax = 1,45×MКР. На валу установлено зубчатое колесо с диаметром
делительной окружности dН = 30 мм, диаметр вала под колесом
dВ = 30 мм, угол наклона зубьев β = 15о, α = 20о. Материал вала –
сталь 30 улучшенная.

Задача 5.4. На входном валу реверсивного редуктора установле-


но зубчатое колесо с диаметром делительной окружности d1, угол
наклона зубьев β = 15о, α = 20о. Длина ступицы зубчатого колеса
lСТ = 1,5dВ, где dВ – диаметр вала. Расстояния от оси симметрии ко-
леса до опор вала l1 и l2. Крутящий момент от вала к колесу переда-
ется через призматическую шпонку (исполнение 1 ГОСТ 23360-78).

46
Материал вала – сталь 30ХМ улучшенная. Определить диаметр ва-
ла dВ исходя из расчетов на прочность и жесткость, а также разме-
ры шпонки по ГОСТ 23360-78, если крутящий момент – M, воз-
можны кратковременные перегрузки Mmax = kM. Срок службы вала
– T, температура редуктора не превышает 70 оС.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d1, мм 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
l1, мм 12 13 15 16 17 18 20 21 22 23
l2, мм 28 30 32 35 40 43 45 46 46 46
М, Н×м 0,22 0,3 0,35 0,37 0,4 0,43 0,45 0,47 0,5 0,55
k 1,45 1,3 1,2 1,5 1,4 2 1,6 1,2 1,2 1,4
T, 103 ч 30 30 30 30 25 25 25 25 35 35
Вариант 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
d1, мм 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
l1, мм 10 14 14 15 18 19 21 20 23 22
l2, мм 25 32 30 34 42 45 45 46 48 48
М, Н×м 0,2 0,35 0,32 0,33 0,45 0,48 0,4 0,5 0,45 0,5
k 1,2 1,3 1,5 1,4 1,3 1,2 1,6 1,3 1,4 1,5
T, 103 ч 35 35 35 35 30 30 30 30 25 25

Задача 5.5. На вал ступенчатой формы (рис. 5.3) установлено ко-


созубое зубчатое колесо одноступенчатого редуктора с диаметром
делительной окружности dН, углом наклона зубьев β, α = 20о и
длиной ступицы lСТ = 1,5d4. Диаметр цапф вала – d1. Опоры вала –
подшипники качения. Вал вращается со скоростью n = 1000 мин-1.
Радиус галтелей составляет 0,1 диаметра прилегающего цилиндра.
Крутящий момент от муфты к валу и от вала к колесу передается
через призматические шпонки (Шпонка b1×h1×l1 ГОСТ 23360-78 и
Шпонка b2×h2×l2 ГОСТ 23360-78). Материал вала – сталь 38ХГН,
термическая обработка – закалка с низким отпуском. Определить
максимально допустимые крутящие моменты: для постоянной на-
грузки M и для кратковременных перегрузок Mmax, которые может
передать вал, при соблюдении условий прочности и жесткости.
Срок службы вала – T.

47
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
dН, мм 36 38 40 42 44 44 48 50 50 52
β, градусы 5 5 6 6 7 9 11 12 13 15
d1, мм 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
d2, мм 8 9 10 11 12 13 14 15 16 19
d3, мм 9 10 11 12 13 14 15 16 18 20
d4, мм 10 12 12 14 14 16 16 18 20 22
L1, мм 30 30 35 40 45 50 55 60 65 70
L2, мм 15 16 17 17 18 20 20 22 24 24
L3, мм 10 10 10 11 12 10 14 14 12 10
L4, мм 44 47 48 57 58 60 65 75 79 78
L5, мм 1 1 1 2 2 2 3 3 3 4
L6, мм 9 10 10 13 13 14 14 18 20 20
L7, мм 2 2 2 3 3 4 4 5 5 5
b1, мм 2 2 2 3 3 4 4 5 5 5
h1, мм 2 2 2 3 3 4 4 5 5 5
l1, мм 6 6 8 12 14 16 18 20 22 25
b2, мм 3 4 4 5 5 5 5 6 6 6
h2, мм 3 4 4 5 5 5 5 6 6 6
l2, мм 14 16 16 20 20 22 22 25 28 28
T, 103 ч 30 35 40 45 50 35 45 30 40 50

Рис. 5.3

48
Задача 5.6 (продолжение задачи 4.3). Для коническо-
цилиндрической зубчатой передачи тележки координатного мани-
пулятора (задача 4.3, рис. 4.2) выбрать материал валов и его терми-
ческую обработку, определить конфигурацию и геометрические
размеры валов при соблюдении условий прочности и жесткости;
выбрать конструкцию зубчатых колес и способ их соединения с
валами. Крутящий момент на входной вал и от выходного вала пе-
редается через муфты. Опоры валов – подшипники качения.

49
6. ОПОРЫ ВРАЩЕНИЯ

6.1. Подшипники скольжения

Задача 6.1. Определить момент трения в цилиндрической опоре


(рис. 6.1) с размерами D, d, l, нагруженной радиальной силой R и
осевой силой A. Коэффициент трения – f. Величины сил R и A оп-
ределяются из условия невыдавливания смазки, допустимое удель-
ное давление – [q].

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D, мм 40 44 48 50 52 54 58 60 38 34
d, мм 32 34 34 36 36 38 40 46 30 26
l, мм 30 30 32 36 34 36 38 42 28 26
f 0,08 0,07 0,08 0,07 0,06 0,07 0,08 0,06 0,08 0,07
[q], МПа 6 6 5 7 6 5 6 6 5 7

6.2. Подшипники качения

Задача 6.2. Подобрать подшипники для вала косозубой шестер-


ни по схеме (рис. 6.2), если на подшипники действуют радиальные
силы FR1, FR2 и осевая сила FA. Диаметры посадочных мест вала –
dВ, частота вращения вала – n, срок службы подшипников – Lh.
Температура подшипникового узла не превышает 100 оС, угол на-
клона зубьев β ≤ 15о.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FR1, Н 760 800 800 830 850 850 900 950 1000 1100
FR2, Н 1600 1660 1700 1750 1750 1800 1800 1850 1850 1900
FA, Н 460 480 500 500 510 520 530 540 550 560
dВ, мм 5 6 7 8 9 10 12 15 17 20
n, мин-1 790 820 800 750 850 780 810 760 770 750
Lh, 103 ч 12 15 10 14 11 16 18 15 12 10

Задача 6.3. Подобрать подшипники для вала прямозубой шес-


терни по схеме (рис. 6.3), если на подшипники действуют радиаль-
ные силы FR1 и FR2. Коэффициент безопасности – KБ. Диаметры
посадочных мест вала – dВ, частота вращения вала – n, срок службы
подшипников – Lh.

50
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FR1, кН 2,2 2,3 2,2 2,4 2,3 2,3 2,1 2,5 2,0 2,4
FR2, кН 9,9 10,2 9,8 10,3 10,0 10,4 9,7 10,1 9,6 10,5
KБ 1,4 1,5 1,2 1,6 1,4 1,3 1,1 1,7 2,0 1,8
dВ, мм 55 60 55 60 55 60 55 60 55 60
n, мин-1 620 550 640 560 630 570 650 580 610 590
Lh, 103 ч 20 19 21 18 22 23 24 19 18 25

Рис. 6.1 Рис. 6.2

Рис. 6.3

Задача 6.4. Подобрать подшипники для вала конической шес-


терни по схеме (рис. 6.4), если на подшипники действуют радиаль-
ные силы FR1, FR2 и осевая сила FA. Коэффициент безопасности –
KБ. Диаметры посадочных мест вала – dВ, частота вращения вала –
n, срок службы подшипников – Lh.
51
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FR1, кН 4,6 4,8 4,6 4,8 4,6 5,0 5,0 4,6 5,2 4,8
FR2, кН 1,8 1,9 1,7 1,8 1,6 2,0 1,9 1,8 2,1 2,0
FA, кН 0,9 0,8 0,8 1,0 1,0 1,2 1,1 0,7 1,3 0,9
KБ 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,4 1,5 1,6 1,7
dВ, мм 40 40 50 50 40 50 40 40 50 50
n, мин-1 1420 1400 1420 1400 1440 1440 1380 1460 1360 1380
Lh, 103 ч 12 10 10 12 11 13 9 13 9 11

Рис. 6.4

Задача 6.5. Подобрать подшипники для вала конической шес-


терни по схеме (рис. 6.5), если на подшипники действуют радиаль-
ные силы FR1, FR2 и осевая сила FA. Коэффициент безопасности –
KБ, коэффициент вращения V = 1, температурный коэффициент –
KT. Диаметры посадочных мест вала – dВ, частота вращения вала –
n, срок службы подшипников – Lh.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FR1, кН 2,3 2,8 2,4 3,0 2,5 2,9 2,3 2,7 2,2 3,1
FR2, кН 1,7 1,9 1,7 2,0 1,8 1,8 1,8 1,6 1,5 1,9
FA, кН 0,6 0,8 0,5 0,9 0,7 0,6 0,7 0,8 0,5 1,0
KБ 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 1,2 1,3 1,4
KT 1,0 1,0 1,0 1,0 1,1 1,1 1,1 1,0 1,0 1,0
dВ, мм 35 40 35 40 35 40 35 40 35 40
n, мин-1 3000 2900 3100 3000 3200 2800 2900 2700 3000 2900
Lh, 103 ч 11 12 13 14 15 16 10 11 12 13

52
Рис. 6.5

Задача 6.6. Подобрать подшипники для вала конической шес-


терни по схеме (рис. 6.6), если на подшипники действуют радиаль-
ные силы FR1, FR2 и осевая сила FA. Коэффициент безопасности –
KБ, коэффициент вращения V = 1, температурный коэффициент –
KT. Диаметры посадочных мест вала – dВ, частота вращения вала –
n, срок службы подшипников – Lh.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FR1, кН 16,5 20 16,8 19,6 17,0 20,4 16,4 20,2 16,6 19,8
FR2, кН 12,8 13,4 13,0 13,2 12,9 13,6 12,6 12,2 12,7 13,2
FA, кН 6,1 6,5 6,2 6,2 6,2 6,7 6,0 6,4 5,9 6,2
KБ 1,5 1,4 1,3 1,6 1,7 1,8 1,4 1,5 1,6 1,7
KT 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1
dВ, мм 90 100 90 100 90 100 90 100 90 100
n, мин-1 1800 1900 2000 1800 2100 1700 1900 1600 1700 1500
Lh, 103 ч 8 9 10 11 12 8 9 10 11 12

Задача 6.7. Подобрать подшипники для вала червяка по схеме


(рис. 6.7), если на подшипники действуют радиальные силы FR1,
FR2 и осевая сила FA. Коэффициент безопасности – KБ, коэффици-
ент вращения V = 1, температурный коэффициент KT = 1,0. Диа-
метры посадочных мест вала – dВ, частота вращения вала – n, срок
службы подшипников – Lh.

53
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FR1, кН 1,4 2,2 1,6 2,0 1,5 2,4 1,3 2,2 1,4 2,4
FR2, кН 1,2 1,5 1,3 1,4 1,3 1,5 1,1 1,4 1,1 1,4
FA, кН 2,8 3,6 3,0 3,6 2,9 3,8 2,6 3,5 2,9 3,6
КБ 1,3 1,5 1,4 1,2 1,6 1,6 1,1 1,1 1,5 1,3
dВ, мм 40 50 40 50 40 50 40 50 40 50
n, мин-1 360 360 380 380 400 400 340 340 360 320
Lh, 103 ч 7 8 8 7 9 10 10 9 5 6

Рис. 6.6

Рис. 6.7

54
Задача 6.8. Подобрать тип подшипника качения и определить
его грузоподъемность, если на подшипник действуют радиальная
сила FR и осевая сила FA. Коэффициент безопасности – KБ, коэф-
фициент вращения V = 1, температурный коэффициент – KT. Часто-
та вращения вала – n, срок службы подшипников – Lh.Температура,
при которой работает узел, T = 40–60 оС.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FR, Н 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
FA, Н 150 100 200 500 50 150 400 100 300 200
KБ 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 1,4
KT 1,5 1,5 1,4 1,4 1,3 1,3 1,2 1,2 1,6 1,6
n, мин-1 600 650 700 750 700 650 600 550 800 850
Lh, 103 ч 10 11 12 13 14 15 9 10 11 12

Задача 6.9. Подобрать подшипники качения для валов цилинд-


рических зубчатых колес, если число зубьев колес z1 = 20, z2 = 80,
межосевое расстояние aW = 50 мм, расстояние между опорами вала
l = 100 мм, частота вращения входного вала n = 400 мин-1, момент
на входном валу M1 = 14 Н×м; службы подшипников Lh = 10000 ч.

Задача 6.10 (продолжение задач 4.3 и 5.6). Для валов коническо-


цилиндрической зубчатой передачи тележки координатного мани-
пулятора (задачи 4.3 и 5.6, рис. 4.2) подобрать подшипники каче-
ния.

55
7. УПРУГИЕ ЭЛЕМЕНТЫ

Задача 7.1. Рассчитать плоскую спиральную пружину, если


внутренний радиус барабана – r0, минимальный крутящий момент
на валике пружины – Мmin, рабочее число оборотов барабана – ψ,
материал – сталь с модулем упругости E, смазка – касторовое мас-
ло с графитом.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
r0, мм 21 20 22 19 20 21 22 20 19 21
Мmin, Н×м 5 6 5 7 6 7 8 7 6 6
ψ 7 6 7 6 7 6 7 6 7 6
E, ГПа 2,1 2,0 1,9 1,8 2,2 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1

Задача 7.2. Рассчитать винтовую цилиндрическую пружину


сжатия, удерживающую люк сухой сборки реактора, если сила
предварительной деформации – P1, сила рабочей деформации – P2,
рабочий ход – h, наружный диаметр пружины – DН, скорость пере-
мещения подвижного конца пружины – V0, число циклов до разру-
шения – N.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
P1, Н 20 25 30 30 25 20 22 24 21 25
P2, Н 80 100 120 120 100 80 88 96 80 90
h, мм 30 35 40 35 30 40 35 30 40 35
DН, мм 10-12 10-12 10-12 12-14 12-14 12-14 8-10 8-10 8-10 11-13
V0, м/с 5 6 4 5 4 6 6 5 4 5
N, ×107 1 0,9 1,1 0,8 0,9 1 1,1 1,1 1 0,9

Задача 7.3. Рассчитать плоскую пружину, определив размеры ее


сечения и деформацию, если один из ее концов жестко закреплен,
максимальная нагрузка на другом конце – P, длина пружины – L0,
материал – сталь 65Г, модуль упругости E = 21 ГПа, допускаемое
напряжение изгиба [σ]ИЗГ = 700 МПа. Провести расчет для случая,
когда один из концов пружины закреплен шарнирно неподвижно,
другой – шарнирно подвижно, а нагрузка приложена в центре пру-
жины.

56
Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
P, Н 10 15 5 8 12 15 10 5 8 12
L0, мм 70 90 60 70 80 100 80 70 80 90

Задача 7.4. Рассчитать уплотнительное устройство к установке


для измерения твердости материалов при высоких температурах
(рис. 7.1), если рабочий ход индентора h = 5 мм, полная (макси-
мальная) длина сильфона J = 50÷55 мм, испытание образца произ-
водится при вакууме p = 1÷10 мПа, нагрузка на инденторе P = 40 Н,
наружный (максимальный) диаметр сильфона 2RН = 55 мм,

Задача 7.5. Рассчитать винтовую цилиндрическую пружину кру-


чения, смонтированную в рамке (рис. 7.2), если внешняя нагрузка
(пульсирующая), приложенная к рамке – Q, расстояние от точки
приложения силы Q до оси вращения рамки – b, рабочий угол за-
кручивания – ϕР, индекс пружины c = 12.

Вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Q, Н 20 15 10 25 20 15 20 10 25 15
b, мм 40 50 30 35 45 40 35 40 30 45
a, мм 10 10 8 8 15 12 8 15 9 12
ϕР, рад π/8 π/7 π/6 π/5 π/4 π/5 π/6 π/7 π/8 π/6

Рис. 7.1
Рис. 7.2

57
8. КОНСТРУИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ,
КОРПУСОВ И МЕХАНИЗМОВ

Задача 8.1. Разработать конструкцию сварной сборочной едини-


цы взамен литой детали (рис. 8.1–8.20). Учесть требования техно-
логичности сварного соединения.
1. Определить номенклатуру и количество деталей для свар-
ной сборочной единицы.
2. Выбрать типы швов для сварки деталей ручной дуговой
сваркой.
3. Выполнить чертежи всех деталей.
4. Выполнить сборочный чертеж сварной сборочной единицы
и составить спецификацию.

Рис. 8.1

58
Рис. 8.2

59
Рис. 8.3

60
Рис. 8.4

Рис. 8.5

61
Рис. 8.6

62
Рис. 8.7

63
Рис. 8.8

64
Рис. 8.9

65
Рис. 8.10

66
Рис. 8.11

67
Рис. 8.12

68
Рис. 8.13

69
Рис. 8.14

70
Рис. 8.15

71
Рис. 8.16

72
Рис. 8.17

73
Рис. 8.18

Задача 8.2 (продолжение задачи 5.5). Для вала (задача 5.5, рис.
5.3) подобрать подшипники качения. Разработать конструкцию уз-
лов крепления подшипников в корпусе и конструкцию уплотни-
тельного узла конца вала, соединяемого с муфтой. Выполнить сбо-
рочный чертеж узлов крепления подшипников и уплотнительного
узла.

Задача 8.3 (продолжение задач 4.3, 5.6 и 6.10). Для редуктора


тележки координатного манипулятора с двухступенчатой кониче-
ско-цилиндрической зубчатой передачей (4.3, 5.6 и 6.10, рис. 4.2)
разработать конструкцию корпуса, при условии, что зубчатые ко-
леса работают в масляной ванне. Конструкция корпуса должна
обеспечить возможность замены отдельных деталей редуктора, а
также масла.
74
Выполнить:
1. Чертеж общего вида редуктора;
2. Сборочный чертеж редуктора и спецификацию;
3. Рабочие чертежи ведущего (входного) вала и конической
шестерни;
4. Пояснительную записку.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Милосердин Ю.В., Семенов Б.Д., Кречко Ю.А. Расчет и


конструирование механизмов приборов и установок: учеб-
ное пособие. М.: Машиностроение, 1985.
2. Иванов М.Н., Финогенов В.А. Детали машин: учебное по-
собие. М.: Высшая школа, 2005.
3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя:
справочник. М.: Машиностроение, 1978.
4. Курмаз Л.В., Скойбеда А.Т. Детали машин. Проектирова-
ние: справочник. М.: Высшая школа, 2004.
5. Джонсон В.А. Методика расчета и основы конструирования
электроприводов с зубчатыми и червячными передачами:
учебное пособие. М.: МИФИ, 1992.

75
ПРИЛОЖЕНИЕ

76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
Зинаида Сергеевна Волкова
Юрий Аркадьевич Капралов
Владислав Ричардович Островский

СБОРНИК ЗАДАЧ ПО КУРСУ


«ДЕТАЛИ МАШИН И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ»

Учебное пособие

Редактор Е.Е. Шумакова

Подписано в печать 25.10.2007. Формат 60×84 1/16


Печ.л. 5,5. Уч.-изд.л. 5,5. Тираж 300 экз.
Изд.№ 4/73. Заказ №

Московский инженерно-физический институт


(государственный университет)
115409, Москва, Каширское шоссе, 31
Типография издательства «Тровант»
г. Троицк Московской области